1

Науки о земле / Earth and Planetary Sciences

Оригинальная статья / Original article
УДК 622.2

КОНЦЕПЦИЯ БЕЗЛЮДНОГО РУДНИЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ МУЛЬТИАГЕНТНОГО РОБОТО-
ТЕХНИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА С ПОРОДОИЗМЕЛЬЧАЮЩИМ
И РУДОПОДГОТАВЛИВАЮЩИМ ГОРНЫМ КОМБАЙНОМ1
1
Хамуков Ю.Х.*, 1Анчёков М.И., 1Попов Ю.И., 2Эдгулова Е.К.
1
Институт информатики и проблем регионального управления Кабардино-
Балкарского научного центра РАН, Нальчик, Российская Федерация,
iipru@rambler.ru
2
Кабардино-Балкарский государственный университет им. Х.М. Бербекова,
Нальчик, Российская Федерация, bsk@kbsu.ru

THE CONCEPT OF UNMANNED MINE PRODUCTION BASED ON THE

USE OF A MULTI-AGENT ROBOTIC COMPLEX WITH A ROCK-
MILLING AND ORE-MINING COMBINE

Yu.Kh. Khamukov1, M.I. Anchekov1,Yu. Popov1, E.K. Edgulova2

1
Institute of Computer Science and Problems of Regional Management of KBSC of
the Russian Academy of Sciences 360000, KBR, Nalchik, 37-a, I. Armand street E-
mail: iipru@rambler.ru.
2
Kabardino-Balkarian State University n.a. H.M. Berbekov/ 360004, KBR, Nalchik,
173, Chernyshevsky street. E-mail: bsk@kbsu.ru

АННОТАЦИЯ. Представлены концепция и проект технического решения

задачи повышения энергоэффективности рудничного цикла и рудоподготовки и
обеспечения производственной и экологической безопасности в цветной и
редкоземельной металлургии. Концепция основана на использовании
нетрадиционных для отрасли физических эффектов и на полной роботизации
добычи и транспортировки руды и закладки пустых выработок. Новая
технология позволит осуществить одним агрегатом энергоэффективное
отделение руды от горного массива, высокоизбирательное измельчение руды и
отделение рудного концентрата. Представлена конфигурация мультиагентного
рудничного комплекса для безлюдной разработки месторождений в твёрдых
породах. Комплекс включает добычной комбайн с разделителем измельчённой

Работа выполнена при поддержке грантов РФФИ №№ 15-01-05844, 15-07-08309

1
 2

породы и вспомогательные автономные мобильные и стационарные агрегаты

для обслуживания комбайна и закладки пустых выработок.

The concept and the project of the technical solution of the problem of ensuring
industrial and environmental safety and increasing the energy efficiency of the mine
cycle and ore preparation in the non-ferrous and rare-earth metallurgy are presented.
The concept is based on the use of non-traditional physical effects for the industry
and on the full robotization of ore extraction and transportation and the laying of
empty excavations. The new technology will make it possible to implement one unit
of energy-efficient ore separation from the rock massif, highly selective ore grinding
and separation of ore concentrate. The configuration of a multi-agent mine complex
for the unmanned development of deposits in solid rocks is presented. The complex
includes a mining combine with a chopped rock separator and auxiliary stand-alone
mobile and stationary units for servicing the combine and laying out empty
excavations

РЕФЕРАТ. Работа представляет собой краткое изложение концепции

безлюдного осуществления рудничного цикла работ в горнометаллургическом
производстве. Также, представлен один из возможных способов реализации
концепции безлюдной добычи измельчённой руды.
Сущность концепции заключается в использования нетрадиционных для
рудничной техники физических эффектов и явлений, реализуемых
мультиагентным робототехническим комплексом. Комплекс включает
породоизмельчающий и рудоподготавливающий горный комбайн и
вспомогательные автономные стационарные и мобильные робототехнические
системы. В конструкции комбайна использованы три авторских изобретения
(патенты РФ № 2404862, № 2146022 и № 2234603).
Измельчение породы происходит в виде расшелушивания поверхности
груди забоя и поверхностей бойков рабочего органа комбайна при
высокочастотных ударах бойков по поверхности рудного тела. Особенность
нового способа отделения руды от рудного тела, названного авторами работы
«пороговым разрушением» породы, заключается в том, что бойки изготовлены
из отдельностей породы. При взаимоударениях поверхностей горного монолита
и бойка в приповерхностных слоях поликристаллической твёрдой горной
породы происходит рост приповерхностных микротрещин с превращением их в
макротрещины и замыканием на глубине порядка размеров от одного до
нескольких кристаллитных блоков. При этом в структуре материалов не
возникают напряжений, превышающих пороги прочности связей на
межкристаллитных границах. В результате множественного повторения
подобных ударных воздействий в структуре приповерхностных слоёв породы
накапливаются усталостные незаростающие нарушения, приводящие к
отделению от монолита измельчённой с высокой степенью избирательности
руды.
 3

В зависимости от особенностей структуры породы бойки перемещаются

по разным участкам груди забоя с различными скоростями, обеспечивая
оптимальные условия накопления усталостных структурных эффектов. В
результате, расчётная производительность нового комбайна в кубических
метрах выработки не уступает выработке с использованием буровзрывных
работ с прокладкой обеспечивающих проходок и использованием
дополнительно горного оборудования 52 наименований.
Измельчённая руда всасывающей пневмосистемой подаётся в
аэрогравитационный разделитель смесевых материалов, из которого
концентрат подаётся в трубопроводный пневмотранспорт для перемещения
непосредственно на поверхность на обогатительную фабрику, а пустая порода
подаётся в автономные мобильные торкретные комплексы для приготовления
быстротвердеющего закладного материала и закладки пустых выработок. В
концепты конструкций агрегатов, в решения алгоритмических задач,
обеспечения навигации, позиционировании и взаимодействия автономных
агрегатов мультиагентного комплекса использован имеющийся у авторов опыт
разработок и создания систем искусственного интеллекта и мультиагентных
робототехнических систем.
Совокупный экономический и экологический эффект от применения
новой технологии ожидается значительным.

Abstract:
The work is a summary of the concept of a desolate implementation of the mine cycle
of works in the mining and metallurgical industry. Also, one of the possible ways of
implementing the concept of unmanned mining of crushed ore is presented.
The essence of the concept is the use of non-traditional for mine equipment physical
effects and phenomena realized by a multi-agent robotic complex. The complex
includes a rock-milling and ore-mining combine and auxiliary autonomous stationary
and mobile robotic systems. Three exclusive inventions were used in the construction
of the combine (RF patents No. 2404862, No. 2146022 and No. 2234603).
Grinding of the rock takes place in the form of exfoliation of the surface of the
breasts chest and the surfaces of the combs of the working organ of the combine
during high-frequency strikes of the strikers along the surface of the ore body. The
peculiarity of the new method of separating ore from the ore body, called by the
authors of the work "threshold destruction" of the rock, is that the strikers are made of
separate rock species. When the surfaces of the rock monolith and the striker are
mutually collapsed in the near-surface layers of a polycrystalline solid rock, the
surface microcracks grow with their transformation into macrocracks and close at a
depth of the order of the sizes from one to several crystalline blocks. At the same
time, the stresses in the structure of materials do not exceed the bond strength
thresholds at the intercrystallite boundaries. As a result of the repeated repetition of
similar impacts in the structure of the subsurface layers of the rock, fatigue non-
growing disturbances accumulate, resulting in the separation of the ore from the
monolith with a high degree of selectivity.
 4

Depending on the structure of the breed, the strikers move to different parts of the
breasts at different rates, providing optimal conditions for accumulation of fatigue
structural effects. As a result, the estimated productivity of the new combine in cubic
meters of output is not inferior to the production using drilling and blasting
operations with the laying of providing penetrations and the use of additional mining
equipment 52 items.
  The crushed ore is sucked into the air-gravity separator of the mixed materials, from
which the concentrate is fed into pipeline pneumatic conveying to be transported
directly to the surface to the concentrating mill, and the empty rock is fed to
autonomous mobile shotcrete complexes for the preparation of fast-setting embedded
material and the laying of empty excavations. In the concepts of aggregate designs, in
solving algorithmic problems, providing navigation, positioning and interaction of
autonomous aggregates of a multiagent complex, the author has experience in
developing and creating artificial intelligence systems and multi-agent robotic
systems.
The overall economic and environmental impact of the new technology is expected to
be significant.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА. Рудник, добыча, измельчение, обогащение, закладка,

трубопроводный транспорт; энергоемкость, роботизация, кинематическая
задача.

Keywords: mine, mining, grinding, dressing, dressing, pipeline transport; energy

consumption, robotization, kinematic problem.

В восьмидесятые годы прошлого века в горнодобывающей отрасли

сформировался спрос на безвзрывные технологии разработки месторождений
твёрдых ископаемых [1, 2].
Спрос был вызван целым рядом обстоятельств, актуализировавших
вопросы внедрения энергосберегающих и экологичных технологий разработки
месторождений в твёрдых породах и создания соответствующего
оборудования. Среди них наиболее наглядными являются рост энергоёмкости
добычи и переработки сырья, угроза необратимой деградации среды обитания и
обеспечение безопасности горняков, особенно в подземных разработках.
Традиционным способом снижения количества людей, занятых на опасных и
вредных работах в подземных выработках, является автоматизация и
роботизация производственных процессов. Многие десятилетия в горнорудных
технологиях не происходило принципиальных изменений, радикально
снижающих уровень опасности для жизни и здоровья горняков и масштабы
необратимых изменений окружающей среды.
В настоящее время важнейшим фактором экономической эффективности
горно-металлургической отрасли стала экономия топливно-энергетических
ресурсов[3, 4].
 5

Обоснованием данной работы послужили и другие важные

обстоятельства [2, 3]:
 порядка 70% месторождений в России не могут быть использованы из-
за высокого энергопотребления отрасли – производство одной дополнительной
тонны цветного металла требует прироста энергообеспечения на 20 кВт;
 для производства одной тонны меди, никеля или свинца добывается от
50 до 250 тонн руды, для производства одной тонны редких или одного кг
драгоценных металлов – сотни и тысячи тонн руды;
 глубины подземных разработок быстро возрастают вместе с уровнем
опасности для горняков, затратами всех видов ресурсов и себестоимостью
добычи руды.
Все эти обстоятельства обусловливают целесообразность разработки и
внедрения в индустриальные производства новых энерго- и
ресурсосберегающих технологий на основе неиспользовавшихся ранее
физических явлений.
В работе рассматриваются перспективы внедрения в
горнометаллургические производства нового оборудования на основе
изобретений [5, 6, 7]. Авторы полагают, что эти изобретения могут стать
частью комплексной модернизации производства цветных и редкоземельных
металлов и добычи драгметаллов. В основе модернизации лежит концепция
безлюдного рудопроизводства за счёт роботизации производственных операций
с использованием нетрадиционных физических эффектов.
Сущность технической реализации концепции заключается в том, что
процессы отделения руды от массива рудного тела, ее измельчения и
первичного обогащения совмещены в одну операцию и осуществляются
непосредственно в забое одним агрегатом – породоизмельчающим и
рудоподготавливающим горным комбайном.
В результате достигаются следующие преимущества:
 из рудника извлекается только концентрат, а не вся масса отделенной
от рудного тела породы;
 многократно снижается количество и энергоёмкость рудничного и
обогатительно-рудоподготавливающего видов оборудования;
 многократно снижаются экологические нагрузки отрасли на
окружающую среду;
 исключаются или значительно уменьшаются в объемах буровзрывные
работы;
 исключается потребность в производстве и доставки в рудник
закладочного материала;
 производственные операции с новым оборудованием для разработки
месторождений легко роботизируются и позволяют осуществить весь
рудничный цикл с производством обогащенной руды и закладкой пустых
горных выработок по безлюдной технологии.
Структурно новое оборудование должно представлять собой комплекс
роботизированных агрегатов, включающий:
 6

 основной агрегат – горный (добычной) комбайн;

 вспомогательные агрегаты для заготовки породных
породоизмельчающих блоков и их замены в рабочих органах комбайна;
 агрегаты для возведения крепи и изготовления закладочного
материала;
 мобильные установки для заполнения горных выработок закладочным
материалом;
 пневмотранспортные системы для доставки концентрата руды на
поверхность на обогатительную фабрику и перемещения пустой породы в
горные выработки.
Горный комбайн на основе нетрадиционных физических эффектов
представляет собой самоходный агрегат с рабочими органами, навигационной и
позиционирующей системами и устройством управления с функциями
интеллектуального принятия решений и выработки управляющих сигналов для
исполнительных механизмов комбайна.
Комбайн отделяет от рудного тела измельчённую породу и осуществляет
первичное обогащение с отделением концентрата с повышенным содержанием
полезных минералов.

Рис 1. Выставочный стенд «Действующая модель породоизмельчающего

и рудоподготавливающего горнодобычного комбайна».
На фото отмечены: 1 – породоизмельчающий блок; 2 – сопло
подборщика измельчённой породы; 3 – корпус поворотной
колонны с вибраторами и приводами держателей блока породы; 4
– циклон отделителя измельчённой породы от воздуха; 5 – рабочая
камера аэрогравитационного разделителя.
Совмещение добычи и измельчения основано на использовании
физического эффекта «порогового» разрушения поверхности блоков рудного
тела соответственно принципу, изложенному в [5]. Применение этого
 7

физического эффекта обеспечивает высокоизбирательное раскрытие зерен

минерала за счет преимущественного разрушения поликристаллической
структуры породы по межкристаллитным границам. Разрушение породы
происходит в виде расшелушивания поверхности груди забоя. Для этого в
породоразрушающий рабочий орган/органы комбайна закрепляют
изготовленный из отдельностей породы блок/блоки, а воздействие
блока/блоков на поверхность рудного тела осуществляют в виде
повторяющихся с высокой частотой ударов. При таком воздействии величина
напряжений в поликристаллитной массе породы остаётся в пределах величины
прочности межкристаллитных связей – «порога» напряжения в структуре.
Расшелушивание образующей грудь забоя поверхности рудного тела и
поверхностей бойков происходит подобно тому, как это наблюдается при
бурении твёрдых пород шарошечными долотами, когда «лысое» долото
продолжает успешно бурить [8]. Расшелушивание происходит в виде развития
микротрещин в поверхностном слое поликристаллического рудного монолита в
макротрещины под воздействием растягивающих деформаций структуры
поверхностного слоя при её релаксации во время разгрузки в межударный
период.
Детальные оценки энергоёмкости производственных процессов в [10, 11],
а также сравнительные оценки энергоёмкости альтернативных технологий в
[11], не позволяют оценить энергетическую эффективность применения
способа «порогового» разрушения породы повторяющимися ударами
породного бойка. Наблюдающийся в реальности эффект интенсивного
расшелушивания поверхностей монолита и ударного блока, по всей видимости,
обусловлен старением структуры в тонком подповерхностном слое породы, в
котором повторяющиеся волны деформации вызывают интенсивный
усталостный рост трещин вдоль поверхности.
В нашем случае важным обстоятельством является то, что усталостная
кривая для горных пород имеет вид гиперболы P2·N = kCP, где P – динамическое
контактное давление в МПа; N – число ударов; kCP – квадрат динамической
твёрдости (квадрат динамического контактного давления при N = 1 [8].
Согласно этой зависимости, быстро наступает «насыщение» структуры
последствиями ударов, соответственно, рабочий орган комбайна может
перемещаться вдоль поверхности груди забоя со скоростью Vпар= f·l·P2/ kCP, где f
– частота ударов в секунду, l – поперечный размер ударного блока, а N = f·l/Vпар
– оптимальная частота ударов бойка по поверхности монолита.
При типичных для условий рудничного производства на месторождениях
в твёрдых и особо твёрдых породах значениях параметров P2 порядка
2,5·1015 Па2, kCP порядка 9·1016 Па2 и поперечных размеров l
породоразрушающего блока порядка метра, а также характерных для
добычного оборудования значениях f порядка 100 сек-1, получаем порядок
численных значений скорости движения бойка рабочего органа комбайна по
груди забоя, равный 10-2 м·сек-1.
Оптимальный режим воздействия на поверхность монолита
 8

устанавливается при синфазности деформаций структуры подповерхностного

слоя монолита на фронте обратной волны деформации и ударного воздействия
бойка. Скорость звука в породах может значительно меняться в зависимости от
множества обстоятельств [11], и для установления оптимальных
производственных режимов в управлении частотой вибраций рабочего
органа/органов комбайна необходима обратная связь по акустическим
свойствам обрабатываемого участка груди забоя. Такую связь может
обеспечить датчик акустических свойств породы.
В магматических породах скорости распространения продольных волн
могут меняться в пределах 4500-6800 м/с, а размеры монолитных блоков
породы – в пределах от десятков сантиметров до нескольких метров.
Соответственно, время возвращения волны ударной деформации структуры на
поверхность блока может меняться от килогерцовых значений до значений,
характерных для одиночных ударов. Соответственно, время ударного
«насыщения» структуры также придётся менять на три-четыре порядка в
разных участках груди забоя. Учитывая, что нет фундаментальных оснований
считать размерный спектр отдельностей в горной породы отличным от
нормального, получаем, что если изменения частоты ударов будут от сотен Гц
до кГц, то скорость перемещения бойков по поверхности груди забоя надо
будет менять в пределах одного порядка, что вполне выполнимо приводом с
шаговым двигателем небольшой переразмеренности. Принимая среднюю
техническую скорость перемещения бойка по груди забоя ~ 0,1 метра, размеры
забоя ~ 4·4 метра, получаем порядка 40 обходов поверхности груди забоя в час
или 960 в сутки непрерывной работы. Таким образом, на каждую точку
обрабатываемого участка груди забоя и поверхности бойка придётся порядка
8 640 ударов. Соответственно, будет разрушено порядка нескольких тысяч
слоёв расшелушивания толщиной порядка размеров зернистости породы.
Например, для Тырныаузского месторождения это составит порядка 1,2–1,3
метра проходки или около 20 кубометров породы, превращённой в
измельчённую с высокой избирательностью руду.
Управление рабочим органом/органами комбайна осуществляется
аппаратно-программным комплексом, на вход которого поступают сигналы от
устройства интеллектуальной поддержки принятия решений в соответствии с
задачами выполняемой комбайном миссии, сигналы от навигационной и
позиционирующей систем и сигналы от датчика акустических свойства
обрабатываемого участка груди забоя. А на выход комплекса поступают
управляющие команды для приводов исполнительных механизмов комбайна.
Задачи и функционал навигационной и позиционирующей систем для
комплекса безлюдной добычи руды выполнимы существующими
автоматическими системами диспетчерского контроля и управления типа
Granch SBGPS.
Приводы механизмов рабочих органов комбайна и вспомогательных
агрегатов также не потребуют отличий от механизмов традиционных агрегатов
механизации рудничного производства.
 9

Приводы бойков рабочих органов комбайна являются классическими

вибромолотами и могут быть выполнены в электро- пневмо- или
гидравлическом вариантах.
Движитель комбайна, с учётом характера работы комбайна и
передаваемых на движители нагрузок, должен обеспечивать устойчивость
комбайна при высокой маневренности и способность развивать большие
тяговые усилия в условиях повышенной вибрации. Представляется, что таким
набором свойств обладает вибротранспортный движитель [12, 13,14, 15].
Действующая модель комбайна подтвердила применимость и
эффективность такого движителя. В том числе – живучесть и автоматическое
изменение прижимного усилия бойков к поверхности груди забоя в
соответствии с изменениями частоты ударов бойка по груди забоя.
Существенной новизной будут обладать алгоритмические и
кинематические решения задач замены породоразрушающих блоков рабочего
органа комбайна. При создании соответствующих агрегатов могут быть
использованы алгоритмические и кинематические решения, полученные
авторским коллективом в ходе разработок конструкций устройств
автоматической замены «на горячую» аккумуляторных батарей и адаптеров
автономных мобильных роботов-сапёров и сельскохозяйственных роботов.
Безлюдное возведение крепи в забое потребует переформулирования
алгоритмической и кинематической задач возведения крепи [16, 17] и создания
системы оперативного диагностирования состояния горных выработок. Для
непосредственного укрепления выработок наиболее реалистичным
представляется применение набрызг-бетонной или торкретной технологии [18,
19] и возведение тюбинговой крепи [20]. Такие решения позволяют применить
математический аппарат и конструкторские решения, используемые при
создании широко распространённых покрасочных и сварочных промышленных
роботов-манипуляторов, а также устройств для автоматической магазинной
загрузки крупногабаритных изделий.
Сборщик измельчённой породы может быть выполнен в виде
всасывающей пневмосистемы с расположенными под бойками рабочего органа
соплами. Собранная измельчённая масса породы будет подаваться в циклон,
пылесборник которого является бункером аэрогравитационного разделителя.
Аэрогравитационный разделитель измельчённой породы [7] может
быть двух или более канальным в соответствии с содержанием месторождения
или особенностями включения полезных ископаемых во вмещающую породу.
Из разделителя рудный концентрат и пустая порода будут подаваться в
соответствующие пневмотранспортные трубопроводные системы.
Трубопроводная пневмотранспортная система рудничного комплекса
для перемещения рудного концентрата на поверхность и подачи его на вход
обогатительного цикла, а также для перемещения пустой породы в горные
выработки и подачи в агрегаты для приготовления торкрет-бетона идентична
традиционным [21] всасывающим пневматическим транспортным системам.
Торкретные установки для заполнения горных выработок [22]
 10

агрегатируются на автономных малогабаритных самоходных шасси с

навигационными и позиционирующими системами.
Экономическая эффективность новации будет складываться из ряда
факторов и обстоятельств, обусловливаемых измельчением породы
одновременно с добычей: исключение из процесса добычи буровзрывных
работ, занимающих от 20 до 60% времени проходческого цикла [23];
исключение из подземного и наземного циклов рудоподготовки оборудования
порядка 52-х наименований со всей инфраструктурой для их создания,
доставки, монтажа и эксплуатации.
Ещё одну группу факторов экономии создаёт использование
свежеизмельчённой породы для создания торкрет-бетонных смесей,
существенно снижающее стоимость закладного материала.
Стоит также учесть снижение расходов на обеспечение санитарных норм
в подземных выработках и расходов на транспортировку людского персонала.
Наиболее масштабные и долговременные благотворные последствия
внедрения подобных комплексов связаны с экологическими эффектами.
Давление горнометаллургической отрасли на окружающую среду снизится
вследствие многократного уменьшения количества перерабатываемого
материала, сокращения потребления энергии и запуска многочисленных
мультипликативных цепей экономии.
Целесообразность выполнения разработок подобного рода становится
очевидной при сравнении с результатами роботизации горнорудного
производства при традиционных технологиях разработок месторождений. Так,
по данным Международного консалтингового агентства McKinsey & Company
уже имеющиеся технологии позволяют заменить 96% горных специалистов на
роботов. Только в США фонд зарплаты этих горняков составляет $2 триллиона.
По выводам ведущего аналитика ОАО «Иргиредмет» С.С. Верхозина и
специалистов из США ожидается повышение эффективности производства на
15-20 % и пятикратное увеличение полезного рабочего времени техники, то
есть –рост интенсивности производства со всеми сопутствующими эффектами.
На этом фоне попытки создания новых технологий, способных
радикально повысить эффективность рудничного производства и в большей
степени соответствующих условиям безлюдного производства, представляются
своевременными и перспективными.

Библиографический список
1. Шадрин А.И., Ященко Д.А. Энергоемкость основных производств
алмазодобывающей отрасли // Вестник Иркутского государственного
технического университета. 2010. N1 (41). С. 196-201.
2. Маттис А.Р. Ческидов В. И., Яковлев В. Л., Новопашин М. Д.  Безвзрывные
технологии открытой добычи твердых полезных ископаемых.
Новосибирск: Изд-во СО РАН, 2007. 336 с.
3. Каплунов Д.Р., Юков В.А. Энергосбережение в процессах подземной
 11

добычи медных руд // Горный информационно-аналитический бюллетень.

2016. N4. С. 5-17.
4. Каплунов Д.Р., Рыльникова М.В., Экс В.В. Основные направления и
перспективы развития энергоэффективных и экологически безопасных
геотехнологий при разработке месторождений на больших глубинах //
Горный информационно-аналитический бюллетень. 2014. N4. С. 5-10.
5. Патент РФ № 2234603, 08.05.2001. Способ разработки рудных
месторождений в твердых горных породах и устройство для его
осуществления.
6. Патент РФ № 2136397, 03.03.1998. Аэрогравитационный разделитель
сыпучих материалов.
7. Патент РФ № 2404862, 21.11.2008. Аэрогравитационный разделитель
смесевых материалов.
8. Синев С.В. Механизмы разрушения горных пород в шарошечном бурении //
Строительная механика инженерных конструкций и сооружений. 2010. N4.
С. 18-28.
9. Дмитриев А.П. Разрушение горных пород. Москва: Издательство
Московского государственного горного университета, 2006. 81 с.
10. Тангаев И.А. Энергоемкость процессов добычи и переработки полезных
ископаемых. Москва: Недра, 1986. 231 с.
11. Додис Я.М., Нифадьев В.И. Разрушение горных пород. Бишкек: КРСУ.
2006. 509 с.
12. Пухов Ю.С. Рудничный транспорт. Москва: Недра, 1991. 293 с.
13. Афанасьев А. И., Косенко Е. А. Оценка эффективности работы линейных
двигателей в резонансных вибротранспортных машинах // Известия вузов.
Горный журнал. 2012. N6. C. 53–57.
14. Афанасьев А.И., Закаменных А. Ю. Скорость вибротранспортирования
горной массы в резонансном питателе-грохоте // Известия вузов. Горный
журнал. 2009. N2. С. 86–90.
15. Вульфсон И.И., Шарапин И.А., Преображенская М.В. Расчет колебаний
привода машины. Санкт-Петербург: Изд. СПГУ ТиД. 2013. 182 с.
16. Корнилков М.В., Глубоковских Ю.С. Определение рациональных мест
установки расклинок в металлических арочных крепях // Известия высших
учебных заведений. Горный журнал. 2015. N2. С. 44-48.
17. Гречишкин П.В., Разумов Е.А., Заятдинов Д.Ф., Чугайнов С.С.
Современные технологии двухуровневого анкерного крепления:
перспективы применения при отработке рудных месторождений полезных
ископаемых в различных горно-геологических условиях // Горный
информационно-аналитический бюллетень. 2016. N10. С. 182–200.
18. Воронин В.С. Набрызгбетонная крепь. Москва: Недра, 1980. 199 с.
19. Механизированный комплекс для набрызгбетонирования [Электронный
ресурс]. URL http://uer74.ru/production/mehanizirovannye-kompleksy/
mechanicalcompleks (дата обращения 1.12.2017).
20. Аксенов В.В., Казанцев А.А., Дортман А.А. Обзор существующих типов
 12

крепи горных выработок и анализ их возможности применения в

геовинчестерной технологии // Горный информационно-аналитический
бюллетень (научно-технический журнал). 2012. № 3. С. 130-137.
21. Магистральный трубопроводный пневмотранспорт. Разработки института
Стратегических Технологий имени академика С.Н.Конюхова [Электронный
ресурс]. URL http://spaceist.org/разработки-ист/специализированные-виды-
транспорта (дата обращения 25.11.2017).
22. Кайтуков Б.А., Степанов М.А. Выбор технологического оборудования для
торктретирования // Механизация строительства. 2017. Т. 78. N11. С. 30-34.
23. Комащенко В.И., Воробьев Е.Д., Лукьянов В.Г. Разработка технологии
взрывных работ, уменьшающей вредное воздействие на окружающую среду
// Известия Томского политехнического университета. Инжиниринг
георесурсов. 2017. Т. 328. № 8. С. 33-40.

Долевое участие авторов:

Хамуков Ю.Х. – 50 %
Анчеков М.И. – 17 %
Попов Ю.И. – 13 %
Эдгулова Е.К. – 20 %

Конфликт интересов – не имеется.

Сведения об авторах:
Хамуков Юрий Хабижевич. Зав. отделом мультиагентных систем Института
информатики и проблем регионального управления Кабардино-Балкарского научного
центра РАН, кандидат физико-математических наук. Нальчик, Российская Федерация,
iipru@rambler.ru. 360000, КБР, г. Нальчик, ул. И. Арманд, 37-а.

Анчеков Мурат Инусович. Научный сотрудник Института информатики и проблем

регионального управления Кабардино-Балкарского научного центра РАН. Нальчик,
Российская Федерация, iipru@rambler.ru. 360000, КБР, г. Нальчик, ул. И. Арманд, 37-а.

Попов Юрий Игоревич. Инженер Института информатики и проблем регионального

управления Кабардино-Балкарского научного центра РАН, Конструктор-механик.
Нальчик, Российская Федерация, iipru@rambler.ru . 360000, КБР, г. Нальчик, ул. И. Арманд,
37-а.
Эдгулова Елизавета Каральбиевна. Председатель цикловой комиссии
«Программирование и прикладная информатика» колледжа информационных технологий
и экономики Кабардино-Балканского государственного университета, кандидат физико-
математических наук. 360004, КБР, г. Нальчик, ул. Чернышевского, 173. E-mail:
bsk@kbsu.ru