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Profesor Patrocinante:
Sr. Héctor Legue Legue.
Ingeniero Civil Mecánica.
Magíster en Ciencias Oceánicas
Pág.
RESUMEN 001
INTRODUCCIÓN 002
1 Componentes de la Planta:
1.1 Introducción. 079
1.2 Compresor 079
1.3 Evaporador 089
1.4 Condensador 098
1.5 Filtros y Dispositivos de Control 108
2 Contaminantes
2.1 El Aire y el Nitrógeno 124
2.2 El Agua 125
2.3 Óxidos 125
2.4 Partículas Sólidas 126
2.5 Otros Contaminantes 126
3 Plan de Mantenimiento
3.1 Introducción 128
3.2 Definiciones generales 129
3.3 Estrategias 130
3.4 Planificación 131
3.5 Normas de Mantenimiento 132
3.6 Elaboración y Organización de un
Plan del Mantenimiento Preventivo 133
4 Conclusiones 140
5 Bibliografía 141
6 Anexos 143
Agradecimientos
En primer lugar, agradezco a quien es el centro de mi vida, a Dios, por haberme puesto
en esta posición, a las puertas de mi titulación y después de un largo y dificultoso
camino y, a pesar de todo, nunca me ha abandonado, Él lo prometió. Así mismo, no
puedo desconocer el gran esfuerzo, cariño y valentía que, en conjunto, ha demostrado
mi querida familia, especialmente mis padres; y aquellos que sin pedirlo pero aferrados
en todo tiempo a defender lo que por derecho propio nos corresponde, el amor mutuo e
incondicional, mis queridos y grandes amigos, con quienes compartimos penas y
alegrías. Por último, he de agradecer a todo el personal docente que me apoyó con sus
sabios consejos.
A todos…muchas gracias.
RESUMEN
SUMMARY
Without to try to do something the subject, in the present work each to expound the
fundamental concept in the which to be based on the maintenance of food, to give
something standard that to make possible to well to bring a refrigerator plan to a close,
independent of the produce and the wait entreaty as well as, the important aspect
concerning a suitable upkeep programme.
INTRODUCCIÓN
Necesidades
de Necesidades
Autorrealización Secundarias
Necesidades de Estima
Necesidades Sociales
Necesidades de Seguridad
Necesidades
Necesidades Fisiológicas Primarias
Los alimentos son el combustible para el ser humano y están constituidos por tejidos de
distinta naturaleza, los que deben encontrarse en perfecto estado para su consumo en
el tiempo, para lo cual, modificamos las condiciones ambientales para obtener
modificaciones en su comportamiento, produciéndose efectos positivos o negativos
según el control que se realice sobre los mismos; pero para poder comprender cuales
son esos efectos debemos primero conocer de qué están constituidos.
Las células son los seres vivos más elementales y tienen formas muy variadas que, al
agruparse para participar en una misma función general forman los tejidos, que a su
vez, al combinarse de una determinada forma dos o más tejidos constituyen los órganos
y, si varios órganos tienen funciones que se relacionen mutuamente, entonces forman
un sistema (ejemplo: sistema digestivo). Los seres vivos más simples están constituidos
por una sola célula mientras que los animales y vegetales superiores son complejos
pluricelulares de diversas clases, especializadas en realizar las distintas funciones
sucesivas en los organismos.
Los tejidos que constituyen los alimentos están formados por elementos compuestos
que les proporcionan unas características y poderes nutritivos fundamentales para el
desarrollo de las personas.
1
La sustancia viviente de la célula (protoplasma) está dividida en núcleo y el citoplasma,
los que a su vez contienen muchos otros componentes, que ayudan a realizar el
metabolismo celular.
Membrana
Citoplasma
Núcleo
Los componentes orgánicos que integran todo ser vivo están constituidos por once
elementos que están presentes en un 99% del total de los casos, los que se presentan
a continuación por orden de porcentaje de composición decreciente y solo de forma
indicativa:
1. Oxígeno 7. Azufre
2. Carbono 8. Potasio
3. Hidrógeno 9. Sodio
4. Nitrógeno 10. Cloro
5. Calcio 11. Magnesio
6. Fósforo
Existen otros elementos presentes aunque en menores cantidades, como son el hierro,
silicio, aluminio, cobre, estaño, yodo, etc., pero además, no podemos olvidar que el
agua está presente entre el 60 y el 90% aproximadamente en la mayoría de los
alimentos, así como otros compuestos orgánicos conocidos como glúcidos, lípidos y
prótidos, sin olvidar las sales minerales y las enzimas o fermentos.
2
Los tejidos: carnes, vegetales y frutas
Los tejidos vegetales por lo general están constituidos de células de otro tipo, llamadas
poliédricas y que tienen una membrana de mayor dureza.
Una característica de los frutos es que el tamaño de sus células depende del tamaño
del ejemplar. Así mismo, una vez separado el fruto del árbol o planta sigue realizando
sus funciones vitales de respiración, variación de coloración, desprendimiento de
aroma, etc., funciones que deben tenerse en cuenta a la hora de emplazar un proyecto
de conservación de los mismos, ya que se trata de sustancias vivas, no muertas.
Los microorganismos son seres vivos unicelulares de los cuales los más conocidos son
las levaduras, los hongos y las bacterias, siendo estas últimas las responsables de gran
parte de las enfermedades tanto de las personas como de los animales. De la misma
forma, alteran y atacan a los alimentos incluso cuando están en condiciones de
conservación mediante la aplicación de frío.
Las bacterias viven en colonias y, según su forma, la que puede ser muy variada,
reciben distintos nombres como ser: redondeadas (cocos), alargadas (bacilos), etc.
Cada tipo de bacteria tiene sus condiciones ideales de vida y desarrollo, en su ambiente
se multiplican de forma asombrosa y todas las acciones que realizan van en perjuicio de
la conservación de los alimentos.
3
Existen bacterias aeróbicas y anaeróbicas, dependiendo de donde tomen el oxígeno
para respirar, las aeróbicas toman el oxígeno del aire mientras que las anaeróbicas se
las arreglan para tomarlo de otros medios, pero todas se alimentan de grasas,
proteínas, etc., que se encuentran en los alimentos. Además de esto, la temperatura
ideal de desarrollo se encuentra entre 10 y 40ºC (dependiendo de la especie), por esto,
por debajo de 0ºC el desarrollo bacteriano es casi despreciable.
Desarrollo bacteriano
4
Por lo cual, resulta imprescindible vigilar en extremo las condiciones higiénicas en todo
el proceso de conservación desde la obtención del producto, faenación, manipulación,
envase y finalmente el almacenamiento.
El agua.
5
Fuente: fortunecity.es
Todas las partículas que se encuentran en su seno, por su carácter líquido, están
dotadas de una especial movilidad que les confieren especiales características.
Las partículas disueltas en el agua pueden tener distintos tamaños. Unas son visibles
al microscopio y otras a simple vista.
Cuando hablamos de la calidad biológica del agua nos estamos refiriendo a los
microorganismos y las enfermedades que ellos provocan en el ser humano, para lo
cual, debe tenerse claro que los microorganismos son especies vivientes de tamaños
diminutos que no se consideran como plantas ni como animales, sino más bien se los
califica en un tercer reino llamado Protista y que varían en tamaño, forma, habilidad
para usar diferentes sustancias como fuentes de alimentos, métodos de reproducción y
complejidad. Los microorganismos de tamaño promedio son de 10-6m = 1μm y tienen
un peso menor que 10-12g.
Bacterias
Virus
Algas
Protozoos
Rickettsia
Hongos
6
La fuente principal de patógenos entérica son: excrementos y otros desechos
eliminados por humanos enfermos y sus animales huéspedes y las variables que
afectan la presencia y densidad de los diversos agentes infecciosos en las aguas
servidas son:
Las carnes, pescados, verduras, frutas frescas, entre otros, con altos contenidos de
agua, presentan a temperatura ambiente serios problemas de conservación que se
resuelven mediante la aplicación del frío.
No es difícil comprender que la congelación del agua contenida en los alimentos
dependerá del porcentaje en peso de agua y de la composición de cada alimento.
Los huesos contienen un 35% de su peso en agua; los nervios, los riñones, los
pulmones, etc., de un mamífero alcanzan un contenido mínimo del 80% de su peso en
agua y, en promedio, los animales que sirven de alimento poseen entre un 60 al 75% de
agua de su peso total. Por lo anterior, resulta evidente que la pérdida de agua conlleva
a una muy importante pérdida de peso.
7
El agua tiene elevados puntos de ebullición y de fusión para ser una sustancia de peso
molécula tan bajo.
El agua tiene una de las más altas capacidades caloríficas, lo que la transforma en un
sumífero de calor, consecuentemente, grandes masas de aguas tienen un efecto
regulador de la temperatura ambiente.
El calor específico del agua no es constante, disminuye a medida que desciende la
temperatura llegando a 0,5 (Kcal. /Kg. ºC) a una temperatura de -5ºC (estado sólido);
entre 15 y 16ºC vale alrededor de 1(Kcal. /Kg. ºC), para luego descender nuevamente
hasta los 35ºC aproximadamente, después de lo cual vuelve a ascender (Tabla 2).
El agua tiene un calor de vaporización alto (539 Cal/g a 100ºC). El calor requerido para
aumentar 1 g a 100ºC es de 100 calorías y el calor requerido para evaporar 1 g es de
539 calorías.
Cp, P, μ, k, Pr,
ºF ºC Btu lbm lbm Btu Cp μ
2
lbm - ºF pie pie - hr hr-pie -ºF k
32 0,0 1,009 62,42 4,33 0,327 13,35
40 4,4 1,005 62,42 3,75 0,332 11,35
50 10,0 1,002 62,38 3,17 0,338 9,40
60 15,6 1,000 62,34 2,71 0,344 7,88
70 21,1 0,998 62,27 2,37 0,349 6,78
80 26,7 0,998 62,17 2,08 0,355 5,85
90 32,2 0,997 62,11 1,85 0,36 5,12
100 37,8 0,997 61,99 1,65 0,364 4,53
110 43,3 0,997 61,84 1,49 0,368 4,04
120 48,9 0,997 61,73 1,36 0,372 3,64
130 54,4 0,998 61,54 1,24 0,375 3,30
140 60,0 0,998 61,39 1,14 0,378 3,01
150 65,6 0,999 61,20 1,04 0,381 2,73
160 71,1 1,000 61,01 0,97 0,384 2,53
170 76,7 1,001 60,79 0,90 0,386 2,33
180 82,2 1,002 60,57 0,84 0,389 2,16
190 87,8 1,003 60,35 0,79 0,39 2,03
200 93,3 1,004 60,13 0,74 0,392 1,90
220 104,4 1,007 59,63 0,65 0,395 1,66
240 115,6 1,010 59,10 0,59 0,396 1,51
260 126,7 1,015 58,51 0,53 0,396 1,36
280 137,8 1,020 57,94 0,48 0,396 1,24
300 148,9 1,026 57,31 0,45 0,395 1,17
8
350 176,7 1,044 55,59 0,38 0,391 1,02
400 204,4 1,067 53,65 0,33 0,384 1,00
450 232,2 1,095 51,55 0,29 0,373 0,85
500 260,0 1,130 49,02 0,26 0,356 0,83
550 287,8 1,200 45,92 0,23 ------ ------
600 315,6 1,362 42,37 0,21 ------ ------
Modificado de Tabla A-9, A. I. Brown y S. Marco, “Introduction to Heat Transfer”, 3ª Ed. McGraw Hill Book
Company, New Cork, 1958.
Fuente: fortunecity.es
Esta entrega de calor disminuye el enfriamiento del aire en el punto de rocío, el aire es
muy resistente a disminuciones de temperatura.
v = Velocidad
9
Luego Flujos Laminares:
Fuente: fortunecity.es
En efecto, aguas frías retienen sedimentos por periodos más largos que cursos de agua
más calientes.
Al congelarse, el agua aumenta su volumen; es decir que, por ejemplo, 1 litro de agua al
convertirse en hielo ocupa 1,098 litros, lo que se traduce en un 9,8% más de su
volumen. Por este motivo su densidad, expresada por la fórmula
Proceso de refrigeración
10
Al enfriar por debajo de 0ºC, el agua comienza a solidificarse y aparecen cristales de
hielo, pero aun queda una parte del agua en estado de sobrefusión, aunque a
temperaturas menores a 0ºC. Esta agua disuelve a los elementos que se escapan de la
solidificación y aumenta su concentración.
Agua líquida
0ºC Tc (Temperatura de
Temperatura
Hielo congelación)
Sobrefusión
(agua líquida)
To (Temperatura del
medio refrigerante)
Tiempo t
11
El punto eutéctico es el momento en el cual la cristalización de la materia disuelta y la
congelación del agua se producen simultáneamente. En el proceso de congelación es
muy importante alcanzar este punto cuanto antes para que la decoloración de los
componentes sea mínima y al solidificarse quede cada uno en su sitio. El punto
eutéctico varía según el producto, materia o alimento.
Luego, al recuperar el producto a su estado natural, aunque existe una pequeña pérdida
de sustancia acuosa que arrastra otras en disolución, si la mayor parte queda en el
interior de membranas sin deterioro evitando que estas se dañen, el alimento se
recuperará con bastante integridad, ya que el agua, a medida que se descongela,
vuelve a disolver las mismas sustancias que tenía antes. Por lo cual, mientras la
temperatura no descienda a un grado de congelación la estructura orgánica no sufrirá
ninguna alteración. Al descongelar productos que han sido sometidos a serio daño
celular, son susceptibles a pérdidas excesivas de cantidad de fluido por medio del goteo
o sangrado, lo que resulta en una pérdida de su calidad.
Al conservar alimentos mediante congelación se desea la integridad y estabilidad del
producto, por lo cual el agua es el enemigo principal de un estado perfecto de
conservación. Por este motivo, la liofilización sería el sistema ideal del tratamiento
frigorífico, ya que la liofilización, que es un tratamiento consistente en la congelación
rápida seguida de una eliminación de la humedad por vacío, permite conservar todas
las propiedades del producto, y luego añadir el agua quitada, en las proporciones
adecuadas, en el momento del consumo, en forma rápida y fácil.
Liofilización
También es factible conservar los alimentos por sobre 0ºC, pero los tiempos de
conservación son menores debido a que los procesos de fermentación continúan.
No es posible generalizar una temperatura ideal para el tratamiento frigorífico debido a
la diversidad de la composición de los alimentos, pero sí se debe conseguir una
congelación rápida para sobrepasar muy rápidamente la temperatura de cristalización
de los alimentos.
12
Se ha adoptado como término universalmente aceptado comercialmente una
temperatura de -18ºC para la congelación de alimentos animales. En el caso de los
vegetales, la máxima cristalización del agua se produce entre -0.5ºC y -5ºC, por lo que
éste será el rango térmico que se deberá cruzar lo más rápido posible.
La congelación rápida.
13
Luego, comienza la fase de subenfriamiento del producto, congelado en una buena
parte (desde b`a c).
Llegando a este punto en un tiempo tf, alcanzando una temperatura del medio
refrigerante To.
La pendiente de esta curva varía con la velocidad de enfriamiento, esto quiere decir
que, la pendiente será mayor cuanto menos tiempo se emplee para alcanzar las
temperaturas de congelación y final (Refrigeración rápida).
Ti
a
b b`
Tc
Temperatura T (ºC)
Refrigeración lenta
Refrigeración Tf
c
rápida
To
to t1 tf Tiempo t en horas
14
medida que las células fluidas se solidifican. Cuando un producto cualquiera es
congelado en forma lenta, se forman grandes cristales de hielo que pueden dañar
seriamente los tejidos de algunos productos por medio del rompimiento celular.
En casi todos los productos la formación de cristales de hielo principia a una
temperatura cercana a los 30ºF (-1.1ºC) y, aunque algunos fluidos de alta densidad
(muy concentrados) permanecen aún sin congelarse a -50ºF (-45.6ºC), casi la totalidad
de los fluidos se solidifican cuando la temperatura del producto a descendido a los 25ºF
(-3.9ºC). Al rango de temperaturas comprendido entre 25 y 30ºF se le denomina con
frecuencia la zona de máxima formación de cristales de hielo, por lo que en cuanto a la
calidad de los productos se refiere, es deseable que tanto la transferencia de calor
como el paso por ésta zona sea lo más rápido posible, sobretodo si se trata de frutas y
verduras debido a que pueden estar expuesto a serios daños en sus tejidos con
congelamiento lentos de los mismos.
Tipo de Alimento:
Si dicho alimento es de descomposición rápida o lenta.
Si el congelamiento (rápido o lento) afecta su apariencia (ejemplo: cambio de
color, textura, consistencia, etc.).
La tolerancia al daño celular cuando es sometido a congelamiento lento.
Temperatura óptima de conservación y de desarrollo bacteriano.
15
Coeficiente de aducción superficial
Este es un coeficiente de transmisión de calor desde el interior al exterior del cuerpo. Se
simboliza con la letra griega τ (tau) y se mide en W/ (m2 K) o en Kcal. / (hr m2 ºC) y
toma valores máximos comprendidos entre150 y 500 W/ (m2 K) aproximadamente y en
condiciones extremas.
16
presentados en la tabla anterior.
Tabla 4. Efectos del aumento del espesor del producto sobre el tiempo de congelación.
Embalaje
Se refiere al material que rodea al producto y lo separa del medio refrigerante,
ofreciendo una resistencia al paso del calor, o dicho de otra, resistiendo la penetración
del frío.
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Esta resistencia depende del coeficiente de conductividad del material empleado y de
su espesor.
En esta tabla se presenta la resistencia térmica de algunos materiales empleados para
embalaje.
Celofán y polietileno
0,0040
Los productos que no son empacados están sometidos a serias pérdidas de humedad
tanto en el proceso de congelación como en el período de almacenamiento. Estos
productos pierden humedad al aire en forma continua por sublimación, lo que se conoce
como quemado por congelamiento, que le da al producto una apariencia correosa.
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El quemado por congelamiento generalmente es debido a una oxidación, que da como
resultado un cambio de sabor y una pérdida del contenido vitamínico.
Casi todos los productos son embalados antes de ser trasladados al almacén para su
congelación. Los chícharos y las judías (habas), son un claro ejemplo de algunos de los
productos que son embalados después de recibir su congelamiento.
Para proveer una adecuada protección contra la deshidratación y la oxidación, los
materiales de empaque deben ser 100% a prueba de gas y vapor y estar lo más
ajustado posible a los productos ya que la capa de aire que pudiera quedar, ya que el
aire presente actúa como medio aislante y merma la velocidad de congelamiento e
incrementa sus costos.
Otros aspectos referentes al empaque tienen relación con su aspecto físico, ya que si el
producto es vendido directamente al consumidor éste debe ser atractivo y conveniente
al público, a fin de estimular su venta. Además, debe ser económico y de fácil
manipulación para reducir los costos del proceso.
Dentro de los materiales para embalaje también se encuentran el papel de aluminio,
envases de estaño, cartón impregnado, cartón con cubiertas a prueba de vapor y hojas
de plástico, entre otros.
Con frecuencia al pescado congelado se le aplica una delgada capa de hielo, lo que le
proporciona una excelente protección. No obstante, debe tenerse mucho cuidado al
manipularlo para evitar romper esta delicada cubierta y, debido a que la capa de hielo
se sublima gradualmente al aire, se debe reponer la capa de hielo aproximadamente
una vez por mes o simplemente, el producto debe ser rociado con agua fresca.
Velocidad de
Alimento congelación (cm./h)
Zanahorias 3,5
Judías (habas) 4,0
Berenjenas 1,5
Guisantes 1,8
Pimientos 2,5
Frutas en general 3,0 - 4,0
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Temperatura final de congelación
Ya se explico que la congelación rápida es un proceso temporal que lleva a un producto
de la temperatura ambiente a una temperatura de congelación del agua, tratando de
afectar lo mínimo posible la estructura de los alimentos, por lo que debe conseguirse
alcanzar los -7ºC, dado que los vegetales son mucho más sensibles a la congelación
lenta que los alimentos de origen animal y que la máxima cristalización del agua (como
ya se dijo antes) se produce entre -0.5ºC y-5ºC, obteniéndose un pequeño margen de
seguridad pero muy importante.
Mantener en las cámaras temperaturas inferiores se traduce en asegurar la estabilidad
de los productos sin alteraciones. Por ello se estableció la temperatura de -18ºC como
una temperatura suficiente para conseguirlo.
No obstante, dado que en las instalaciones frigoríficas una vez alcanzada la
temperatura de la cámara se detiene el compresor, y por ende el flujo de refrigerante, y
para evitar que las oscilaciones de temperaturas por este motivo produzca cambios
importantes en la cristalización del hielo, juntamente con aumentar los márgenes de
seguridad para distintos productos, se ha establecido como una temperatura más
segura los -25ºC para la conservación de los productos durante períodos muy
prolongados.
Las frutas y verduras tienen una composición y características útiles de conocer para
llevar a cabo su manipulación y desarrollo frigorífico, todo esto para poder realizar su
tratamiento en las condiciones más idóneas para su conservación.
La principal característica de estos alimentos es el proceso de maduración progresiva y
su calor de respiración, el cual varía según el producto del que se trate y por ende, los
afecta a todos en forma diferente.
Es de especial importancia el conocer tanto el calor específico como la entalpía, puesto
que estas dos características son preponderantes en los cálculos a la hora de efectuar
el diseño de una cámara frigorífica.
Por otro lado, para realizar el tratamiento frigorífico de las carnes es útil conocer con
exactitud el proceso de conversión de los músculos de los animales que nos sirven de
alimento.
20
Los fenómenos de evolución que sufre la carne, así como el rigor mortis, son los que
determinan los mejores procedimientos, en función de la o las variables de las que se
trate, para su conservación mediante la aplicación del frío.
En conclusión, dado que los procesos que afectan a frutas y verduras, como a las
carnes son diferentes, es conveniente estudiarlos en forma separada, de modo que no
se confundan los conceptos que deben aplicarse para la determinación de la mejor
cámara de conservación para el alimento del que se trate.
Calor específico
El calor específico es la cantidad de energía (calor) que se necesita para elevar en un
grado la temperatura de una unidad de masa de una materia determinada.
Los alimentos no son elementos puros, esto quiere decir que están compuestos por
más de un componente con calores específicos distintos, lo que dificulta la evaluación
del calor específico de los mismos. Si no se conoce el calor específico de un alimento,
este puede ser determinado mediante la siguiente expresión:
A modo de referencia, los calores específicos de sólidos con grasas libres pueden
oscilar aproximadamente entre 0.3 y 0.4 kcal. /kg. ºC, y para alimentos vegetales se
encuentra próximo a 0.3 kcal./kg.ºC.
Puesto que la composición de los productos no es constante, aun cuando se trate del
mismo tipo de alimento, se suele calcular el calor específico según la expresión ya
citada (lo que implica conocer muy bien las fracciones de masa que componen dicho
producto) o bien, se utilizan valores promedios.
21
Calor latente de fusión
Es la cantidad de energía (calor) que se requiere para cambiar el estado de una
sustancia (sólido a líquido) si variar su temperatura.
Es de especial importancia la presencia de agua a la hora de calcular el calor latente de
fusión de los alimentos.
En alimentos no grasos o de varios componentes puede determinarse con suficiente
aproximación tan solo con aplicar la siguiente expresión:
Lf = 80a
Donde:
Como referencia, el calor latente de los alimentos de origen animal se encuentra entre
30 y 50 kcal. /kg., o bien, entre 125 y 208 kJ/kg.
22
Tabla 7. Continuación
23
Tabla 7. Continuación
Calor Específico Calor Latente
Agua Componentes Antes de la Después de la
Producto Calor de Fusión
% Sólidos % Solidificación Solidificación
kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./kg.ºC J/kg.K kcal./kg.ºC J/kg.K
Pasta --- --- 0,450 1,88 --- --- --- ---
Patatas 74 26 0,800 3,33 0,42 1,75 58 241,7
Peras 83 17 0,920 3,83 0,42 1,75 67 279,2
Pescado
fresco 73 27 0,820 3,42 0,43 1,79 61 254,2
seco
Plátanos 75 25 0,800 3,33 --- --- 60 250,0
Polvo de
0,5 99,5 0,500 2,08 --- --- --- ---
cacao
Queso 0,45 - 1,875 - 108,3 -
100 0,3 1,25 26 - 37
graso 0,60 2,5 154,2
Queso
53 47 0,680 2,83 0,4 1,67 42 175,0
seco
Requesón 80 20 0,700 2,92 0,45 1,88 64 266,7
Tocino
--- --- 0,550 2,29 0,31 1,29 17 70,8
(Bacon)
Tomates 94 6 0,930 3,88 0,49 2,04 75 312,5
Uvas 81 19 0,880 3,67 0,45 1,88 63 262,5
Vino --- --- 0,900 3,75 --- --- --- ---
Zanahorias 83 17 0,870 3,63 0,45 1,88 66 275,0
α = λ / (Cpρ)
Siendo:
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Para ilustra lo recientemente dicho, se presenta en la tabla la variación de la cantidad
de agua congelable exterior de algunos alimentos a diferentes temperaturas, en tanto
por ciento.
Agua no
Total agua Agua libre congelada en % del total
de agua contenida a ºC congelable en
Producto contenida
% del total de
%
-5 -10 -15 -20 -30 agua contenida
Carne magra de
vaca 74 74 82 85 87 88 12
Abadejo 83,5 80 87 89 91 92 8
Bacalao 80,5 77 84 87 89 91 9
Huevo total (líquido) 74 85 89 91 92 93 7
Yema 50 80 85 86 87 87 13
Clara 86,5 87 91 93 94 94 6
Pan blanco 40 15 45 53 54 54 46
Levadura 72 68 80 85 88 89 11
Zumo de fruta 88 72 85 90 93 96 (3)
Guisantes 76 64 80 86 89 92 (7)
Espinacas 90 88 93 95 96 97 (2)
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
Q = m ∆h = m (h1 – h2)
Siendo:
25
m = masa del alimento en kg.
h1 y h2 = entalpías a las temperaturas t1 y t2 en kcal. /kg., J/kg. o en kJ/kg.
Este calor representa sólo una parte de la potencia frigorífica total requerida para
efectuar el proceso de refrigeración.
Crecimiento.
Maduración, y
Senescencia (envejecimiento).
Crecimiento
En ella existe una gran multiplicación celular y que continúa en la maduración, pero con
un aumento de peso y tamaño de las células.
La fruta requiere de una gran cantidad de agua, sales minerales y luz, ya que el calor lo
recibe del árbol o planta, y que determina su tamaño final.
26
Tabla 9. Valores de entalpía de algunos alimentos, en kcal. /kg. Para obtener los
valores en kJ/kg. basta dividir los valores de la tabla por 0.24.
Temperatura, ºC
Género
-20 -18 -15 -12 -10 -8 -5 -3 -1 0 1 3 5 7 10 12 15 17 20 25 30
Carne de novilla,
0 1,1 3,1 5,3 7,2 9,4 13,7 19 44,4 55,3 53,3 57,8 59,3 60,9 63,2 64,7 67 68,6 70,9 74,7 78,6
cebado medio y aves
72,3 76,1
Carne de cordero,
0 1,1 3 5,2 7,1 9,2 13,3 18,4 42,9 53,5 54,3 55,8 57,3 58,8 61 62,5 64,8 66,3 68,5 68,8 75
cebado medio
Carne de cerdo 0 1,1 2,9 5,1 6,9 8,9 13 17,6 40,6 50,6 51,3 52,8 54,2 55,7 57,8 59,3 61,4 62,9 65,1 83,3 87,4
Menudos 0 1,2 3,3 5,8 7,9 10,3 15 21 48,8 62,4 63,2 64,9 66,6 68,2 70,7 72,4 74,9 76,6 73,9 77,8 81,8
Carnes deshuesada 0 1,2 3,2 5,6 7,5 9,8 14,3 19,8 46,4 58 58,3 60,4 62 63,6 65,9 67,5 69,9 75,1 73,9 84,5
Pescado magro 0 1,2 3,4 5,9 8 10,4 15,3 21,3 50,7 63,5 64,4 66,1 67,7 69,4 71,9 73,6 76,1 77,6 80,3 79,9
Pescado graso 0 1,3 3,5 6,1 8,3 10,9 16 22,4 53,7 67,3 68,2 69,6 71,7 73,4 76 77,8 80,4 82,1 84,8 75,5
Filetes de pescado 0 1,3 3,5 6,1 8,3 10,9 16 22,4 53,7 67,3 68,2 69,6 71,7 73,4 76 7,8 80,4 82,1 84,8 75,5
Huevos con cascara 0 1 2,5 4,2 5,4 6,8 9,9 54,5 55,9 56,7 57,4 58,9 60,4 61,9 64,2 65,7 68 69,5 71,7
13,8 30,7
Huevos batidos 0 1,1 2,7 4,4 5,8 7,4 10,7 15,1 33,9 63,1 63,9 65,5 67,2 68,8 71,3 72,9 75,4 7 79,5 83,6
Manteca 0 1 2,6 4,2 5,4 6,6 8,8 10,8 20 22,2 22,8 24,4 25,9 27,5 30,2 32 35,1 37,2 41
Leche descremada 0 3 9 13,7 37,4 69,4 70,3 72,3 74,1 76 78,9 80,8 83,6 85,5 88,4 93,1 97,9
Leche condensada 0 1 2,6 3,6 4,7 5,2 5,7 6,8 7,8 8,8 10,4 11,4 13 14,1 15,6 18,2 20,8
Leche agria 0 0,9 2,8 4,7 6,6 9,4 11,3 14,1 16 18,8 23,5 28,2
Queso 0,3 1,32,7 4 4,7 5,3 6,7 3 9,4 11,4 12,7 14,7 16 18,1 21,4 24,8
Requesón 0 2,5 7,8
11,9 33,3 58,7 59,5 61,2 62,9 64,6 67,1 68,8 71,3 73 75,5 79,8 84
Nata agria 0 0,9 1,8 4,4 6,2 8,8 10,6 13,2 15 17,6 22,9 26,4
Nata 0 0,8 2,5 4,2 5,8 8,3 9,9 12,5 14,1 16,6 30,7 24,7
Helado 0 2,4 6,9 12 15,8 22,8 36,6 22,8 36,6 53,8 55,6 56,4 57,3 58,9 60,6 62,2 64,7 65,8 69 70,5 72,9
Uvas, albaricoques y
0 1,8 4,9 8,7 11,9 15,9 27,7 48,4 53,6 56,4 57,3 59 60,7 62,4 64,9 66,6 69,2 70,9 73,4 77,7
cerezas
Otros frutos y bayas 0 1,6 4,1 7,1 9,4 12,2 19,8 33,2 64 64,9 65,8 67,6 69,4 71,2 73,9 75,7 78,4 80,2 82,9 87,4
Frutos y bayas en
jarabe azucarado (2
0 1,9 5,1 8,8 11,8 15,5 25,8 43,1 58,2 59 59,9 61,6 63,3 65 67,5 69,2 71,8 73,5 76 80,3
partes de frutos en 1 de
jarabe de 40%)
Bayas azucaradas (3
partes de bayas con 1 0 2,4 7,9 11,2 15,2 20,5 35,2 41,4 42,9 43,6 44,4 45,9 47,4 48,9 51,1 52,6 54,9 65,4 58,6 62,4
de azúcar)
La proporción de agua puede variar desde un 80 a 90% del peso en los frutos fresco, y
alrededor del 5% en los frutos secos; aproximadamente un 3% de sales minerales y el
resto corresponde a compuestos orgánicos.
El almidón es un compuesto glúcido presente en muchos vegetales tales como los
cereales y las papas.
Las proteínas y grasas se presentan en pequeñas cantidades en los frutos frescos,
mientras que las vitaminas C y A se encuentran en gran cantidad, seguidas de la B y E.
Fase de maduración
Desde la fase de crecimiento hasta la maduración el fruto experimenta una serie de
procesos, de los cuales el resultado más evidente es su aumento de tamaño gracias al
agua y a las sustancias orgánicas.
27
que se desprende en un tiempo dado. El oxígeno se combina con los carbohidratos en
el tejido dando como resultado la formación de dióxido de carbono y calor. Este calor es
al que llamamos de respiración y debe ser considerado como una parte de la carga del
producto donde frutas y verduras en grandes cantidades son almacenadas a
temperaturas superior a la de congelamiento.
El proceso de respiración conlleva un consumo de oxígeno, mientras que el proceso de
fermentación se realiza sin consumo de oxígeno. Si se disminuye la temperatura de la
fruta el proceso de respiración se llevara a cabo a menor velocidad, pero si al contrario
se aumenta la temperatura la velocidad con que se realice el proceso aumentará
rápidamente. Los valores del intercambio gaseoso son máximos cuando la fruta alcanza
su período climatérico.
Fase de senescencia
Esta fase se presenta tanto cuando la fruta se encuentra aun en el árbol o cuando ya no
está en él y está marcada por el cambio acelerado de la coloración, llegado este punto
ya no se puede detener el proceso de maduración. Lo que sí es posible hacer es
retardar el período climatérico con adecuadas temperaturas de conservación,
atmósferas pobres en oxígeno y ricas en carbónico.
Otros factores que intervienen en la calidad de conservación de los frutos son el clima,
la edad del árbol y la cantidad de fruta extraída de él, el abono utilizado, el momento y
cuidados en la recolección, el envase y distribución, entre otras muchas.
Se recomienda que la densidad de estiba sea baja para lograr que el aire pueda
penetrar por todas partes y rodee a la fruta, así se asegura una buena circulación.
Por lo demás, el objetivo principal que se persigue es detener el proceso de vida
retardando la actividad enzímica, con lo que el producto se puede conservar durante un
largo período de tiempo.
Ya que continúan con vida, tanto frutas como verduras continúan desarrollando los
procesos de respiración y de metabolismo, por lo que se requiere que exista una
28
adecuada renovación del aire; se deberá tener en cuenta el número y la cantidad de
tiempo que la cámara tendrá sus puertas abierta de modo que no aumente su
temperatura interna y no haya un intercambio excesivo del aire interno con el medio
ambiente.
Para cada vegetal se deberá proveer de la temperatura y humedad relativa adecuada a
modo de optimizar al máximo el período de conservación de los productos.
Descongelación
Se recomienda que todo producto congelado sea descongelado en el momento de su
consumo. En el caso de las verduras, la mayoría no presenta problemas al introducirlas
congeladas al agua hirviendo para su cocción, proceso que se ha de llevar a cabo con
muy poco agua y a la mitad del tiempo que si de productos frescos se tratase.
Por otro lado, se recomienda que las frutas sean descongeladas lentamente sin ser
retiradas ni de su embalaje ni de la cámara de refrigeración. Si su embalaje fuese
hermético, bastara con sumergirla en agua.
No se recomienda la recongelación de ningún producto que ya haya sido descongelado,
puesto que los efectos de la refrigeración sobre tal producto no serán los mismos que si
se estuviera refrigerando por primera vez.
29
También existen los músculos blancos, que son aquellos que siendo lisos no son
controlados a voluntas, como los del corazón y los intestinos, entre otros.
Agua 75,70
Proteínas 18,00
Lípidos 3,00
Glucógeno y productos de su
Hidrólisis 1,18
Nitrógeno no protéico 1,57
Sustancias fosforadas solubles 0,20
Metales 0,43
de los cuales:
Potasio 0,35
Sodio 0,05
Magnesio 0,02
Calcio 0,007
Zinc 0,005
Oligoelementos, vitaminas, etc. 0,10
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
Concentración de
Naturaleza Especie Mioglobina
Conejo
0,02 a 0,3%
Aves
Carnes Blancas
Ternera
0,1 a 0,3%
Cerdo
Cordero > 0,25%
Carnes Rojas Bovinos 0,4 a 1%
Ballena 0,9%
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
30
Paso de músculo a carne
Una vez sacrificado el animal la materia pasa por una serie de procesos de
transformación tal como se muestra en la figura.
MÚSCULO
SACRIFICIO
Envejecimiento
FLACCIDO
10ºC aproximadamente
durante unas 3 horas.
RIGOR MORTIS
RIGIDO
MADURACIÓN
ENDURECIDO CARNE
31
Luego, el ciclo del músculo seguirá con la degradación microbiana (enzímica) que
terminará por descomponerlo.
Dentro de ciertos límites, la maduración permite el enternecimiento de la carne, ya que
en estado fresca es dura.
Una refrigeración precoz provoca contracción de las fibras, por ello es preferible esperar
la rigidez cadavérica antes de refrigerar definitivamente la carne.
Otro parámetro importante para obtener una carne tierna es el método empleado para
la descongelación, el cual suele realizarse por cualquiera de los siguientes:
Una congelación mal efectuada traerá como consecuencia una excesiva exudación,
disminuyendo su valor comercial. Así mismo, la congelación rápida permitirá una menor
exudación que la efectuada en forma lenta.
Las enzimas que causan la mayoría de los problemas son aquellas cuya hidrólisis
catalizadora y oxidación se asocian con la descomposición de las grasas del animal. El
factor principal que limita el tiempo de almacenamiento de los productos cárnicos ya
sea que se encuentren congelados o no, es la rancidez. Esta es causada por la
oxigenación de la grasa animal y, debido a que según la especie de la que se trate,
algunas grasas son menos estables que otras, por lo que el tiempo de conservación de
los productos animales dependerá en parte de la descomposición de la grasa.
En la siguiente figura, se representa la forma como se descompone un alimento,
ejemplo: la carne, en la cual las enzimas debido a sus procesos naturales lo
descomponen internamente mientras que las bacterias lo atacan y descomponen
exteriormente.
BACTERIAS
ALIMENTO
BACTERIAS
BACTERIAS
ENZIMAS
BACTERIAS
Agentes Internos: Enzimas
Agentes Externos: Bacterias
32
1.3 Cálculo de las Necesidades Frigoríficas.
QPRODUCTOS = Representa el calor total a extraer de los alimentos producto del calor
sensible, calor latente de solidificación, reacciones químicas internas y externas del
producto y con su medio ambiente, embalaje y del calor absorbido para la congelación
del agua contenida.
33
Transmisión de calor a través de paredes y techo
El flujo de calor total ingresado por transmisión de paredes y techo puede determinarse
por:
QC = K*S*∆t
Donde:
C=k/x
34
Debido a que la razón de transmisión de calor a través de materiales no homogéneos
es variable en diferentes partes del material, debe obtenerse experimentalmente el
factor C para materiales no homogéneos.
La resistencia que ofrece una pared o un material al flujo de calor es inversamente
proporcional a la capacidad del material a la transmisión del calor. Por tanto, la
resistencia térmica total de una pared puede expresarse como el recíproco del
coeficiente de transmisión total, mientras que la resistencia térmica de un material
específico puede expresarse como el recíproco de su conductividad o conductancia, tal
como se expresa a continuación:
Cuando una pared está compuesta de varios materiales, la resistencia Térmica total de
la pared es la suma de las resistencias de los diferentes materiales que la constituyen,
incluyendo las películas de aire adheridas a ella, esto es,
y como,
R = 1/U
35
Donde:
1/fi = Coeficiente de convección (conductancia de superficies) de pared interior, piso o
cielo.
1/fo = Coeficiente de convección (conductancia de superficie) de pared exterior, piso o
techo.
Cuando se utilizan materiales heterogéneos, 1/C es sustituido por x/k.
Uglobal = K` = (1/R) * ∆t
Este coeficiente varía aproximadamente entre 7 y 8 Kcal. / (hr m2), para cámaras
cercanas a 0ºC y, entre 6 y 9 Kcal. / (hr m2) para cámaras a temperaturas cercanas a
-20ºC.
Conductividad Conductancia
Material Descripción Térmica Térmica
(k)* (C)*
Mampostería Ladrillo común 0,50
Ladrillo de fachada 9,00
Concreto montero o mezcla 5,00
Concreto, agregado de arena 12,00
Bloque de concreto,
Agregado de arena 4plg. 1,40
Agregado de arena 8plg. 0,90
Agregado de arena 12plg. 0,78
Agregado de escoria 4plg. 0,90
Agregado de escoria 8plg. 0,58
Agregado de escoria 12plg. 0,53
Yeso de estucar 1/2 plg. 3,12
Barro bloque hueco 4plg. 0,90
Barro bloque hueco 6plg. 0,66
Barro bloque hueco 8plg. 0,54
36
Maderas Arce, roble, maderas duras similares 1,10
Abeto, pino, maderas suaves
0,80
similares
Madera contrachapada 1/2 plg. 1,60
Madera contrachapada 3/4 plg. 1,07
Techado Techado con rollo de asfalto 6,50 0,15
Techado armado 3/8 plg. 3,00 0,33
Bloques o rollos de fibra, mineral o de
Materiales de 0,27
vidrio
aislamiento
Tabla o placa
Vidrio celular 0,40
Placa de corcho 0,30
Fibra de vidrio 0,25
Poliestireno expandido 0,20
Poliuretano expandido 0,17
Relleno
Papel prensado o pulpa de madera 0,27
Aserrín o virutas 0,45
Lana mineral (roca, vidrio, escoria) 0,27
Corteza de pino 0,26
Fibras de madera (madera suave) 0,30
Conductividad Conductancia
Material
Descripción Térmica Térmica
(continuación)
(k)* (C)*
Conductancia Aire tranquilo 1,65
en la superficie Aire en movimiento (7,5 mph) 4,00
(coeficiente de Aire en movimiento (15 mph) 6,00
convección)
Vidrio Una hoja 1,13
Dos hojas 0,46
Tres hojas 0,29
Cuatro hojas 0,21
Fuente: ROY J. DOSSAT, Principios de refrigeración, 1980.
37
QR = V * (∆h) * n
Siendo:
QR = Potencia calorífica aportada por el aire en (kJ/día).
V = Volumen de la cámara en m3.
∆h = Calor del aire en (kJ/m3).
n = Número de renovaciones de aire por día.
QL = (P t) / 24
Tabla 13. Renovación del aire diario por las aberturas de puertas para las condiciones
normales de explotación “cámaras negativas” y “cámaras por encima de 0ºC”.
38
Tabla 14. Calor del aire (en kJ/m3) para el aire exterior que penetra en la cámara fría.
Donde:
39
espacio a climatizar, pero en el caso de una cámara frigorífica la cosa es algo distinta
como se explica a continuación.
El calor generado por las personas que ingresan a una cámara puede determinarse
según:
QP = (q n t) / 24
Siendo:
Debe tenerse presente que una persona libera al ambiente 860 (kcal. / hora).
QV = (P t) / 24
Con:
40
De esta manera el calor total de otras fuentes será:
Qt = QC + QR + QL + QP + QV
QC + QR + QA + QS + Qt
Donde:
Refrigeración de alimentos
Depende sólo de la diferencia de temperaturas entre el exterior e interior de la cámara y
se puede evaluar de acuerdo a:
QA = m ce (∆t)
Siendo:
41
En mercaderías embaladas, normalmente frutas, puede obtenerse bastante bien
añadiendo un 10% para cámaras grandes y un 20% para cámaras pequeñas, al valor
obtenido por enfriamiento de productos.
Calor de congelación
La carga de congelación puede estimarse mediante la expresión:
Qf = m qf
Siendo:
Calor de respiración
Tanto frutas como verduras realizan un intercambio gaseoso con el medio ambienta, tal
como se dijo antes. Este proceso libera calor al ambiente en distintas proporciones
según el producto del que se trate.
QS = m cs (kJ/día)
Siendo:
m = Masa en kg.
cS = Calor de respiración
QM = QA + Qf + QS
Finalmente, el calor total a extraer del interior de la cámara se evalúa sumando el calor
total de otras fuentes con el calor total de los productos, de esto se tiene:
QT = Qt + QM
42
La determinación de la potencia frigorífica (NR) necesaria se obtiene mediante
cualquiera de las siguientes expresiones, dependiendo de las unidades en que
trabajaron:
NR = 24QT / t (QT en W)
NR = QT / t (QT en kcal.)
Para ello, deben congelarse sólo productos de alta calidad y en buenas condiciones.
Los productos alimenticios pueden ser congelados en forma lenta o rápida, con los
inconvenientes, ventajas y desventajas antes señaladas. En el congelamiento se
deposita el producto al interior de espacio a refrigerar y se deja congelar lentamente,
casi siempre en aire tranquilo. El rango de temperatura en la congelación lenta está
entre 0ºF y -40ºF utilizándose circulación de aire por convección natural con una
transferencia de calor del producto de 3 horas a 3 días, dependiendo del volumen del
producto y de las condiciones del congelador.
43
No obstante, el congelamiento rápido se obtiene por cualquiera (o por combinación) de
los tres métodos siguientes:
Inmersión.
Contacto directo, y
Corrientes de aire.
44
frío que está en contacto con el producto, produciendo una rápida transferencia de calor
del mismo hacia el medio ambiente de la cámara.
Con frecuencia se utilizan congeladores con corrientes de aire instalados en túneles
aislados, sobre todo si se trata de altas cantidades de producto a congelar. A veces, el
producto es llevado hacia los túneles de congelamiento mediante bandas
transportadoras de movimiento lento y, el producto no congelado es colocado en el
transportador en un extremo del túnel, congelándose en el trayecto del túnel restante.
Otra forma consiste en cargar los productos en carros empujados al interior del túnel, en
los cuales el producto se congela a medida que los carros se mueven en el interior del
túnel para pasar posteriormente al cuarto de almacenamiento.
Una vez elegido el método de congelamiento, el que dependerá del propósito que
desee conseguir, se debe proceder a tomar conocimiento del tipo de producto y sus
parámetros de conservación, como también, el lugar de instalación de la cámara a
proyectar y las condiciones climáticas imperantes en dicho lugar.
45
Como ejemplo de lo anterior, presento el esbozo de un proyecto de una cámara
frigorífica para verduras.
DATOS DE REQUERIMIENTO
Tipo de Temp. HR Temp. HR Calor Calor de
Producto almacena Int. Int. Ext. Ext. Específico Respiración
miento ºF % ºF % Btu/lb -ºF Btu/lb -hora
Manzanas Corto 35 87 0,89 0,023
Plátanos Maduro 56 87 0,9 0,069
Damascos Corto 35 85 0,92 0,028
Duraznos Corto 35 85 0,91 0,028
Limones Corto 55 85 0,91 0,051
Naranjas Corto 40 85 0,91 0,029
Peras Corto 35 90 0,91 0,034
Aguacates Corto 40 85 0,91 0,46
78,7 90
Zanahorias Corto 40 90 0,93 0,073
Pepinos Corto 50 85 0,93 0,108
Cebollas Corto 50 75 0,91 0,039
Patatas 50 85 0,86 0,04
Zapallo Corto 35 95 0,93 0,073
Apio Corto 35 90 0,91 0,073
Lechga Corto 35 90 0,9 0,274
Tomate Maduros 45 85 0,92 0,027
El calor de respiración del aguacate se obtuvo de la Tabla 6, página 74, Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
46
De aquí se obtiene que la temperatura promedio de almacenamiento es de 42ºF ó
5.56ºC, mientras que la humedad relativa al interior de la cámara es de un 86.5%.
La capacidad de carga de la cámara se puede determinar conociendo el número de
anaqueles y palet, cada uno con sus dimensiones. Para este ejemplo se han
considerado 11 anaqueles de 2.3 x 1.2 m. y 2 palet/anaquel de 1.5 x 1.0 m. cada uno, lo
que nos da un total de 22 palet.
En la siguiente tabla se dan a conocer las densidades de carga de los cinco grupos de
alimentos congelados incluyendo su embalaje.
Densidad
Calses de Productos 3
(Kg./m )
Carne 500
Pescado 450
Verdura 400
Marisco 350
Productos varios 500
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
Ct = 13200 kg.
47
Necesidades térmicas de la cámara
Estás ya analizaron anteriormente, por lo que ahora sólo las determinaré.
Largo Flecha
Espesor Carga K
Cerramiento (L) (mm) f = L
(mm) (daN/m2) (Kcal./m2hºC)
(m) / 200
Techo y paredes
de cámara y 80 150 0,22 2,9 14,5
antecámara
180
120
70
230 100
15
200
180
1190
690
920 20
150
60
1270
DIMENSIONES EN CM.
Dimensiones exteriores:
48
Dimensiones Interiores:
Superficies:
La velocidad del aire exterior se estimará en 7.5 mph (aprox. 4 m/s) y la interior en
2 mph (aprox. 1 m/s). De esta forma se obtiene el coeficiente de transmisión Us del piso.
1/ Us = 45.4
49
Mientras que el coeficiente de transmisión térmica (K) de las paredes y techo es de:
Concreto
agregado
VISTA DE SECCIÓN PISO CÁMARA de arena
Poliuretano
expandido
Ladrillo
3 común
Bloque de
7
concreto
6
Concreto
4
mortero
6
El vacío sanitario es realizado por los bloque de concreto con agregado de arena de 4
pulgadas, esto es requerido para evitar la congelación del suelo, evitando la
transferencia térmica entre la cámara y el suelo y, a la vez, se evita el deterioro de las
paredes del recinto por su levantamiento. Para todos los efectos se estima una
temperatura del suelo (TS) de 17ºC.
Suelo:
Qts = Us S1 (TS – TINT)
50
Pared Antecámara:
Cielo:
Qr = V ∆j n
51
Donde:
Iluminación:
Qi = 1.3N Pf nf
Donde:
Qp = Np q t
52
Donde:
De esta manera la potencia calorífica por concepto de personas que laboran al interior
de la cámara es:
Qc = M Cem ∆t
Siendo:
53
∆t = intervalo de temperatura a recuperar = 5ºC de aumento (supuesto).
QRES = M Csp
Siendo:
Margen de Seguridad = 10 %
Se habla de una primera aproximación puesto que las pérdidas por los ventiladores y
descarche de los evaporadores no se conocen inicialmente y por ello, será necesario
realizar el procedimiento de cálculo iteratívamente hasta lograr determinar los
evaporadores necesarios.
54
Suponiendo que se tendrá en servicio 18 horas al día, la necesidad térmica por hora
será:
Dimensiones exteriores:
Dimensiones Interiores:
Superficies:
Ya que se desea que el piso de la antecámara sea idéntico al de la cámara, ídem para
las paredes y techo, los coeficientes de transmisión térmica de los cerramientos
también son los mismos, esto es:
Suelo:
Us = 0.1074 kcal. /m2 hr ºC
55
Paredes y Techo:
K = 0.22 kcal. /m2 hr ºC
Qr = V ∆j n
Para obtener el calor del aire que penetra en la antecámara (∆j) se hace uso del
diagrama psicrométrico del aire, para lo cual el aire atmosférico se considera a 26ºC y a
90% de humedad relativa, la densidad estándar del aire es de 1.2 Kg. / m3. La
temperatura de la antecámara se desea a 10ºC con un 80% de humedad relativa.
Del diagrama se obtiene que la entalpía del exterior (hEXT) es de 17.9 Kcal. /Kg.,
mientras que la del aire interior de la antecámara (hINT) es de 6.1 Kcal. /Kg.
Por tanto, el calor del aire que ingresa en la antecámara será:
56
caloríficas, dependiendo el caso del que se trate, puede resultar considerable.
La potencia calorífica por renovación del aire y apertura de la puerta será de:
Dado lo complicado que resulta evaluar las pérdidas por iluminación, calor aportado por
las personas y vehículos que pudiesen ingresar para descargar los productos, etc., se
supondrá de un 20% de las pérdidas por transmisión de los cerramientos de la
antecámara:
Aportaciones frigoríficas
Estas se deben al aire frío que se escapa de la cámara fría por su operación diaria
normal y a la cantidad de calor aportado a los productos.
El aire que sale de la cámara queda en la antecámara, y su potencial frigorífico es igual
al aportado desde la antecámara a la cámara, esto es:
Balance térmico
Para determinar si se precisa de un evaporador que extraiga el calor aportado a la
antecámara y permita mantenerla según los parámetros de diseño se debe realizar el
balance térmico entre los aportes caloríficos y los frigoríficos.
57
Aportes Caloríficos Totales:
Tal como se ilustra, los aportes caloríficos son muchísimo mayores a los aportes
frigoríficos, por lo que resulta obvia la instalación de un evaporador que extraiga el calor
de la antecámara (suponiendo 18 horas en servicio por día).
Calor a extraer
QO = QC Totales – QF Totales
Como refrigerante se entiende todo aquel fluido que se utiliza para transmitir el calor en
un sistema frigorífico y que absorbe calor a bajas temperaturas y presión, y lo cede a la
temperatura y presión más elevadas, generalmente con cambios de estado del fluido y
una variación de su contenido térmico.
Los refrigerantes se identifican mediante su fórmula química o por su denominación
simbólica numérica y se clasifican en tres grupos, según su grado de peligrosidad,
como se indica a continuación:
Grupo Primero:
Comprende los refrigerantes que no son combustibles y que poseen una toxicidad muy
baja o nula (R11, R12, R13, R13B1, R14, R21, R22, R113, R114, R115, RC318, R500,
R502 y el R744).
58
Grupo Segundo:
Comprende los refrigerantes tóxicos o corrosivos, o que al combinarse con el aire en
una proporción de 3.5% o más de volumen, pueden formar una mezcla combustible o
explosiva (R30, R40, R160, R717, R764 y el R1130).
Grupo Tercero:
Comprende los refrigerantes que, al combinarse con el aire en proporciones inferiores a
3.5% en volumen, pueden constituir una mezcla combustible o explosiva (R170, R290,
R600, R600a y el R1150)
59
13. Debe poseer volúmenes específicos para que puedan utilizarse compresores de
pequeña cilindrada.
14. Debe poseer un costo de producción bajo y de proceso no muy complicado.
15. Su olor no debe ser desagradable.
16. Su punto de condensación debe ser lo suficientemente bajo para evitar que el
vapor se condense a temperatura ambiente normal, para evitar presiones
demasiado elevadas en el compresor.
17. No debe tener acción corrosiva sobre los metales que comúnmente entran en
contacto con el equipo de refrigeración; ésta condición debe ser cumplida aun en
el caso de que el refrigerante se mezcle con agua.
Presión de funcionamiento
Se recomienda elegir un fluido cuya presión en cualquier punto del sistema sea superior
a la atmosférica, de modo que sea fácil detectar una fuga e impedir el ingreso de aire al
sistema.
Potencia frigorífica
Hasta no hace mucho, el refrigerante escogido en instalaciones industriales (alta
potencia frigorífica) era el amoniaco, pero poco a poco se le ha estado reemplazando
por los fluidos halogenados. No es sólo cuestión de la potencia frigorífica, sino que
también de las temperaturas de operación para proporcionar dicha potencia. En todo
caso, siempre el factor económico es importante ya que en la actualidad el R12 es un
31.2% más oneroso que el R22.
60
Tabla 18. Efectos fisiológicos de los refrigerantes. (Reglamento de Seguridad para
plantas e Instalaciones Frigoríficas, 1979).
Porcentaje en volumen de
concentración en el aire.
Número Ca
Lesión
de rac
Nombre químico Fórmula química mortal o Peligro de Inocuo de Advertencia
identifi terís
importante los 30 a 60 1a2
cación ticas
en pocos minutos horas
minutos
tóxicos e
R-160 Cloruro de etilo CH2CH3CI 15 a 30 6 a 10 f
inflamables.
0,04 a
R-764 Anhídrido sulfuroso SO2 0,2 a 1 d,e Corrosivo
0,05
Gases de
descomposición
R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCI = CHCI 2 a 2,5 f
tóxicos e
inflamables.
61
Grupo Segundo: Refrigerante de Baja Seguridad (continuación)
Altamente
R-170 Etano CH3CH3 g
Inflamable.
Altamente
R-290 Propano CH3CH2CH3 6,3 g
Inflamable.
Altamente
R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 g
Inflamable.
Altamente
R-600a Isobutano CH (CH3)3 g
Inflamable.
Altamente
R-1150 Etileno CH2 = CH2 g
Inflamable.
b) A altas concentraciones provoca una diminución de la cantidad de oxígeno, originando sofoco y peligro de asfíxia.
c) No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeño entre los efectos no tóxicos y mortales.
f) Muy soporífero.
g) No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de los límites inferiores de explosión; de hecho, no
es tóxico.
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
Toxicidad
El utilizar un fluido agresivo en cámaras de gran capacidad de productos puede afectar
a los mismos. Por ello, debe considerarse en el proyecto de una planta la instalación de
un sistema detector de fugas.
62
Tabla 19. Características y aplicaciones de los refrigerantes más usados.
Intervalo de
Temperaturas de ebullición a la
temperaturas
Clasificación Refrigerante Aplicaciones más usuales presión atmosférica
ºC
ºC
evaporación
Mayor potencia
Alta Aire acondicionado
R 22 +10 / -5 -40,8 frigorífica por m3
seguridad Refrigeración comercial.
desplazado.
Alta
R 12 Comercial -5 / -25 -29,8
seguridad
Alta
R 502 Comercial semi industrial -25 / -40 -46,3
seguridad
Media
seguridad Industrial
R 717 +5 / -45 -33,3
(avisa por el (a doble salto)
olor)
Fuente: Ramírez Miralles, J.A., Refrigeración, 1996.
Notas de Actualidad
A fin de asegurar una continuidad de servicio para las instalaciones existentes, los
fabricantes de fluidos frigorígenos han elaborado mezclas llamadas de transición a base
de HCFC (R22, R142b, R124), que tienen una duración de vida alrededor de 20 años, y
a veces de HFC (R23, R32, R125, R134a, R143a, R152a). Estos productos permiten la
conversión del fluido original por un producto con una débil acción sobre la capa de
ozono.
Los estudios llevados a cabo en los laboratorios han confirmado la detección realizada
los años 1972 / 1974 respecto de la disminución de la capa de ozono, capa que protege
a la Tierra de los rayos ultravioleta, que implicaban el usos de los productos
clorofluorocarbonos (comúnmente llamados CFC) y los bromofluorocarbonos (BrFC).
Como resultado de estas constataciones, los aerosoles cuyos agentes propulsores eran
los CFC (o mezclas de CFC) fueron ya prohibidos en los Estados Unidos.
El Protocolo de Montreal de 1987, revisado en 1990 en la reunión de las Naciones
Unidas celebrada en Londres, retardó por varios años la prohibición definitiva de la
utilización de los CFC. Finalmente, con ocasión de la reunión auspiciada por las
Naciones Unidas en Copenhague, Dinamarca, los días 23 – 25 de noviembre de 1992,
las fechas de utilización de los CFC que habían sido programadas en Londres en 1990
quedaron acordadas.
63
Situación del R22:
En la reunión de las Naciones Unidas realizada en Londres en 1990 se decidió que el
R22 no sería anulado sino hasta el año 2014 debido a que su participación en la
destrucción de la capa de ozono era inferior a la del R12, para ser sustituido por un
nuevo HFC sin cloro cuando éste aparezca y se tome como definitivo. De todas
maneras, aparecieron nuevos fluidos HFC:
Que aun no son comercializados masivamente y que pueden ser considerados como
sustitutos del R22 en espera de que transcurra el plazo señalado para considerarlos
como definitivos, a expensas de que aparezcan otros (información hasta el año 2000).
El Protocolo de Kioto surgió para combatir el problema del calentamiento global tras
fracasar más de 250 intentos de acuerdos mundiales sobre medioambiente.
64
1997, tras maratónicas jornadas de negociación en la ciudad japonesa de Kioto, 150
países firmaron el protocolo para al menos reducir en 2012 un 5,2% las emisiones de
gases de efecto invernadero respecto al nivel de 1990. El acuerdo fue calificado en su
día como de mínimos.
Hasta ahora, este tratado es el único mecanismo internacional para hacer frente al
cambio climático y minimizar sus impactos. Para ello contiene objetivos legalmente
obligatorios para que los países industrializados reduzcan las emisiones de los seis
gases de efecto invernadero de origen humano, como dióxido de carbono (CO2),
metano (CH4) y óxido nitroso (N2O), además de tres gases industriales fluorados:
hidrofluorocarbonos (HFC), perfluorocarbonos (PFC) y hexafluoruro de azufre.
El tratado ha sido ratificado por 141 países, 30 de ellos industrializados. Entre los
países que lo han ratificado están los 25 de la UE, Rusia, China, Argentina, Chile y
Canadá. Estados Unidos, el mayor emisor de gases contaminantes que emite el doble
de CO2 por habitante que Europa, se niega a firmarlo.
Cada país firmante tiene sus propias metas. Las naciones de la Unión Europea deberán
disminuir sus emisiones totales en un 8% (aunque algunos países miembros tienen
metas diferentes en relación al desarrollo de su economía), mientras que Japón deberá
hacerlo en un 6%. En cambio, algunos países con bajas emisiones están autorizados a
incrementarlas.
También los países que sobrepasen sus cuotas de emisiones podrán comprarles
"unidades de carbono" a países que emitan menos.
Este sistema incentivó a Rusia a ratificar el protocolo. Como este país dejó de emitir
miles de toneladas debido al cierre de muchas de sus industrias pesadas luego de la
desintegración de la Unión Soviética, ahora podría recibir dinero de países más
contaminantes.
Las reducciones varían entre países: Canadá, al igual que Japón, debe disminuirlas en
un 6%, mientras que Alemania debe recortarlas en 21% y Gran Bretaña en otro 12,5%.
Francia, en cambio, debe mantener sus actuales niveles y España puede aumentarlas
15% respecto a 1990, pero este techo ya lo sobrepasó con creces pues triplica ese nivel
de crecimiento y ahora tiene que reducirlas.
Estados Unidos, que habría tenido que reducir sus emisiones en un 7%, prevé un
aumento del 35% al 2012, lo que explica su decisión en 2001 de abandonar el
Protocolo.
65
Los países del sur sólo tienen la obligación de hacer un inventario.
Los 25 países de la lista, por orden decreciente de emisiones de CO2 y que firmaron el
Protocolo de Kioto, son:
Excluidos:
Ahora bien, si nos preguntamos ¿QUÉ DIFERENCIA EXISTE ENTRE CFC, HCFC Y
HFC? Se puede decir que los CFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen
átomos de cloro, flúor y carbono; los HCFC son gases refrigerantes cuyas moléculas
contienen átomos de hidrógeno, cloro, flúor y carbono. Los HFC son gases refrigerantes
cuyas moléculas contienen átomos de hidrógeno, flúor y carbono.
66
Entre los CFC más utilizados podemos citar al R11, R12, R502, R500, R13B1, R13,
R113. Por otro lado, los HCFC más utilizados son el R22, R141b, DI36, DI44, R403B,
R408A, R401A, R401B, R402A, R402B y el R409A.4. Así mismo, los HFC más
utilizados y considerados como gases definitivos son el R134a, R413A, R404A, R507,
R407C, R417A y el R410.
Debido a su bajo contenido en cloro y la presencia de átomos de hidrógeno, los HCFC's
poseen un potencial reducido de destrucción del ozono (O.D.P.). En este grupo se
encuentra el R-22 y una serie de mezclas ternarias (incluidas en la ficha de cada gas)
que con la base del R-22, servirán para la fabricación de alternativos de los CFC, a la
par que manteniendo los equipos existentes.
Los gases que dañan la capa de ozono son solamente los CFC y los HCFC. Los CFC
son los que tienen mayor capacidad de destrucción de la capa de ozono. Los HFC no
afectan a la capa de ozono (ODP cero).
El GWP o Global Warning Potencial mide la capacidad de una sustancia para producir
efecto invernadero o de calentamiento global del planeta. Todos los gases refrigerantes
contribuyen al calentamiento de la tierra. A partir del Protocolo de Kyoto existen unos
compromisos por parte de la Unión Europea para reducir las emisiones de gases de
efecto invernadero.
Los HFC constituyen los gases refrigerantes definitivos, sin cloro y con átomos de
hidrógeno, sin potencial destructor del ozono (ODP) y muy bajo efecto invernadero
(GWP).
67
A continuación, se resumen las disposiciones del mismo que afectan a la gama de
equipos de aire acondicionado y bombas de calor de potencia inferior a 100 kW.
a) Prohibición de venta y uso de CFC a partir del 1-10-2000. Queda, por tanto, prohibido
emplear R-12 en instalaciones de aire acondicionado.
b) Prohibición de uso de HCFC como refrigerantes (incluye al R-22) a partir del 1-7-
2002 en aparatos fijos de aire acondicionado sólo frío con capacidad inferior a 100 kW
producidos después del 30-6-2002.
d) Prohibición de uso de HCFC (R-22) puros (nuevos o vírgenes) a partir del 1-1-2010
para el mantenimiento y reparación de aparatos de aire acondicionado existentes en
dicha fecha. Se permite el uso de HCFC procedentes de Reciclado o Regeneración
para mantenimiento y reparación hasta el 1-1-2015.
e) Prohibición de venta y uso de HCFC a partir del 1-1-2015. Queda, por tanto,
prohibido emplear R-22 en instalaciones de aire acondicionado a partir de dicha fecha.
g) Obligado control anual de aparatos fijos cuya carga de fluido refrigerante (R-22) sea
superior a 3 kg., a partir del 1-10-2000, para comprobar que no presentan fugas de
refrigerantes. Desde el 1 de octubre de 2000 está prohibida la utilización de CFC; en el
caso de los HCFC existen plazos ya establecidos para el final de su utilización. Los
HFC no tienen actualmente ninguna limitación debido a su nulo efecto sobre la capa de
ozono.
68
Se tomarán todas las medidas de prevención factibles para prevenir y reducir al
mínimo los escapes de CFC y HCFC. En particular se controlarán anualmente
los aparatos fijos cuya carga de fluido refrigerante sea superior a 3 kg. para
comprobar que no presentan escapes.
Podrán utilizar CFC hasta el 1 de enero del 2001 exclusivamente aquellas empresas
que tengan instalaciones propias y utilicen los CFC para el mantenimiento de las
mismas. Obviamente ningún proveedor de gases está autorizado legalmente para
vender CFC, por lo tanto se sobreentiende que la empresa que utilice CFC hasta el 1 de
enero de 2001 para el mantenimiento de sus propias instalaciones habrá adquirido el
CFC antes del 1 de octubre de 2000.
Vender y utilizar CFC a partir del 1 de octubre de 2000 se considera una infracción muy
grave con multas entre 50 y 200 millones de pesetas. En lo que hace referencia a las
emisiones de CFC y HCFC a la atmósfera, se considera infracción grave (con multas
entre 10 y 50 millones de pesetas) no recuperar cuando sea factible los CFC y HCFC
contenidos en los aparatos que los contienen en las operaciones de revisión y
mantenimiento de los mismos o antes de su desmontaje o destrucción. Se puede
consultar este régimen de sanciones en el BOE nº 54 del 4 de marzo de 1998.
Si se extrae el CFC de un equipo, este ni otro puede volver a cargarse con ese CFC. La
prohibición de usar CFC es muy explícita en este caso. No se puede poner en el
mercado CFC y por tanto esta opción es ilegal.
Las mezclas constituyen una importante posibilidad para la sustitución de los CFC's,
tanto para su utilización en Bombas de Calor nuevas como en las ya existentes. Una
mezcla está constituida por dos o más fluidos refrigerantes y puede ser:
Zeotrópica
Azeotrópica
Cuasi-zeotrópica
69
refrigerantes que componen la mezcla se ha perdido por lo que es necesario llenar el
circuito de nuevo con la carga total de refrigerante.
Un azeótropo es una mezcla de dos o más gases de punto de ebullición similar que se
comportan como una sustancia pura; es decir, la composición de la fase vapor es la
misma que la fase líquida. Las mezclas azeotrópicas se pueden cargar por fase gas.
Ejemplos de azeótropos son el R502 y el R507.
Lógicamente siempre es mejor que el comportamiento de una mezcla sea idéntico al de
los compuestos puros.
70
Debe evitarse la humedad durante el proceso de manipulación del aceite a utilizar que,
además, se suministra en bidones de pequeña capacidad. Algunos fabricantes de
compresores recomiendan no dejar nunca abierto un compresor con aceite durante más
de 15 minutos.
Aparte de la necesidad estudiar bien el tendido y dimensionado de las tuberías, a fin de
ayudar al retorno del aceite al cárter del compresor, se recomienda, en grandes,
instalaciones, intercalar un separador de aceite.
Los aceites a base de éster tienen una acción detergente mayor, favoreciendo la
circulación de impurezas, por lo que se recomienda la instalación de un filtro adecuado
en la línea de aspiración.
Estos aceites Polyol Ester (POE) son aprobados y recomendados por Copeland para la
aplicación de los siguientes refrigerantes HFC:
Los aceites Polyol Ester no deben mezclarse en ninguna proporción con aceites
minerales (MO) cuando se aplican los refrigerantes HFC mencionados. Por otro lado,
los aceites minerales no son compatibles con refrigerantes HFCs.
71
Podrán utilizarse los mismos intercambiadores de calor sin afectar su capacidad
(como ocurre con el R404A).
Si el nuevo refrigerante no tiene buena miscibilidad con los aceites minerales y
sintéticos tradicionales, se recomienda la utilización de los aceites POE a base
de éster.
Modificación del tendido y dimensionado de las tuberías para asegurar el retorno
correcto del aceite al compresor.
Instalar un filtro en la aspiración ya que los aceites éster tienen la tendencia de
limpiar y arrastrar impurezas (propiedades detergentes).
Los filtros deshidratantes deberán tener un 10% más de superficie que los
utilizados con los refrigerantes reemplazados.
Para aquellas mezclas azeotrópicas que presenten mayor riesgo de fuga deberá
extremarse la hermeticidad de soldaduras y juntas, comprobando
cuidadosamente la posibilidad de fugas.
Los nuevos refrigerantes requieren válvulas de expansión especialmente
adecuados para ellos, así como también, los tubos capilares pueden resultar de
mayor longitud como en el caso del R134a, para el cual se requiere de un 30 a
40% más de longitud para igual capacidad frigorífica que el R12.
Para la detección de fugas no pueden emplearse las lámparas halógenas que se
utilizaban con los refrigerantes clorofluorados, ya que los nuevos fluidos
frigorígenos no contienen cloro, por lo que se deben utilizar detectores “iónico –
electrónicos” para la detección del flúor.
Algunos de los nuevos refrigerantes exigen presiones elevadas en la
condensación (R-32, R-410a y especialmente CO2). Esto se traducirá en una
reducción de las dimensiones de los compresores y de los circuitos de tuberías,
ya que los volúmenes son inversamente proporcionales a las presiones. Con la
sustitución de refrigerante R-134a por R-12 se pierde eficacia pero el COP no se
reduce significativamente. El problema que plantea el R-410 es que trabaja al
doble de presión en el condensador que el R-22 lo cual implica la necesidad de
compresores más robustos y una hermeticidad superior en el circuito. Por esta
razón no sirve para rellenar circuitos existentes. Con un nuevo diseño de la
bomba puede dar eficiencias altas.
Mayor información sobre el tema de los refrigerantes, sus efectos y el tratado de Tokio,
se dará en los anexos.
72
Para la planta de refrigeración de la cámara estudiada se el R 22 por lo siguiente:
Ventajas Desventajas
Alta seguridad
40% más de potencia frigorífica
Absorbe mayor potencia que el
que el R12
R12
30% más económico que el R12
60% más de producción
volumétrica que el R12
A temperaturas superiores a 0ºC
Mayor tolerancia ha la humedad
no hay problemas de
miscibilidad con el aceite ni
recalentamiento
La elección de este fluido es sólo parcial, dado que es de suma importancia verificar
cual de los fluidos refrigerantes que brinde el máximo de seguridad es el óptimo para
esta planta, de manera de optimizar los recursos destinados para ella y, a la vez,
resultara en equipos de menor tamaño y menor cantidad de fluido refrigerante
circulando en el sistema.
Proceso
1 – 2: Entra vapor saturado a baja presión al compresor y sufre una compresión
reversible y adiabática.
2 – 3: El calor es cedido a presión constante, la sustancia de trabajo sale como
líquido saturado.
3 – 4: Proceso adiabático de estrangulamiento, y
4 – 1: Evaporación a presión constante.
73
Figura 11. Ciclo ideal de refrigeración por compresión de vapor.
T
2
3
4 1
QH
Compresor
Condensador
Válvula de Trabajo
expansión o
tubo capilar Evaporador
QL
COP = QL / W
74
Esquema de la Planta y Diagrama Entálpico Ideal (para el R22)
h3 = h4 = h5 = 66.176 (kJ/kg.)
75
De lo anterior se concluye que:
De la ecuación de estado para los gases ideales (PV = mRT) y de la ecuación a la que
obedecen todos los procesos térmicos (PVn =constante, n: exponente politrópico), que
resulta ser otra forma de expresar la Ley de Boyle, se puede deducir la siguiente
relación entre un estado inicial y final de un proceso isentrópico:
T2 / T1 = (P2 / P1) (K – 1) / K
76
y dado que el calor a extraer por el evaporador es:
COP = 8.9
77
Esto quiere decir que si la planta operara realizando un ciclo de Carnot (el ciclo ideal), el
coeficiente de realización máximo que podría efectuar la planta sería de 5.71
aproximadamente. Por tanto, es preciso estudiar otros refrigerantes de modo que se
elija como fluido refrigerante definitivo de la planta aquel que presente el coeficiente de
operación más alto (el más cercano al de Carnot bajo las mismas condiciones de
temperatura) y que presente la mayor relación economía – seguridad.
78
CAPÍTULO II LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN
1 Componentes de la Planta
1.1 Introducción.
1.2 Compresor
La función de todo compresor es aspirar un gas a una determinada presión inicial para
luego comprimirlo hasta un segundo estado a una presión mayor a la inicial. En un
sistema de refrigeración se aspira el vapor proveniente del evaporador, se comprime y
se descarga hacia el condensador, proceso que se logra introduciendo energía
mecánica, la que consume una cierta potencia eléctrica.
79
Existen diversos tipos de compresores, pero todos ellos podemos clasificarlos de la
siguiente manera:
Flujo radial
(centrífugo)
Aerodinámicos
Flujo Axial
Compresores
Alternativos
Flujo rotativo
Desplazamiento
Un solo rotor
positivo Paletas
Rotativos
Engranajes
Dos rotores
Tornillo
80
Compresores rotativos:
Sus características principales son su funcionamiento circular y continuo, no poseen
válvula de aspiración, son acoplados directamente a la fuente motriz y permiten grandes
relaciones de compresión, gracias a que el calor producido por la compresión es
sustraído por el abundante aceite de engrase.
En los compresores de paletas, estas van soportadas a un cilindro móvil excéntrico
junto a un resorte el cual presiona las paletas contra la carcasa del compresor. La
compresión se logra por la variación del volumen de las cámaras formadas entre las
paletas y la carcasa. Se debe tener cuidado de que la presión en la última cámara de
compresión corresponda a la presión de condensación para evitar que se produzcan
trastornos tanto en el compresor como en el condensador.
Los compresores de pistones rotativos tienen cierta similitud con los de paleta, ya que la
compresión también se logra por disminución de los volúmenes de las cámaras de
compresión. Los cilindros están insertos en un cilindro concéntrico al eje de rotación,
lográndose la estanqueidad entre los pistones y la carcasa del compresor mediante
muelles. Éste tipo de compresores es muy utilizado en equipos domésticos.
Tal como se observa en el esquema de la página 105, los compresores de dos rotores
pueden ser de engranajes o de tornillo, estando estos últimos compuestos de dos
rotores los que cada uno describe una curva hélice, siendo el rotor principal aquel unido
al eje de transmisión del movimiento y el otro, se le denomina auxiliar (ambos girando
en sentidos contrarios). También se reconoce el rotor principal por poseer cuatro
espiras cuyas secciones asemejan a la circular, mientras que el auxiliar posee seis
canales que calzan perfectamente con las espiras del rotor principal.
El refrigerante en estado de vapor ingresa por un extremo (aspiración) y, debido al giro,
el vapor queda atrapado entre los intersticios del estator siendo transportado hasta el
otro extremo (descarga).
Puesto que estos compresores poseen una relación de compresión fija, cuando las
condiciones de operación no correspondan a las de diseño se experimentará una
disminución del rendimiento. Por otro lado, la relación de compresión puede llegar a
1:20 siempre y cuando se mantenga una buena estanqueidad del engrase, así como
también, se reducirán los niveles de ruido.
Existe la posibilidad de regular la capacidad de estos compresores mediante unas
pequeñas aperturas que permiten que una parte del gas recircule hacia la línea de
aspiración antes de iniciarse la compresión.
Estos compresores son de mayor costo producto de sus precisos ajustes y tolerancias,
de tamaño reducido y no poseen válvulas.
81
Compresores alternativos:
Semejantes a un motor de combustión interna, transforman el movimiento circular en
uno alternativo o lineal.
Estos compresores permites realizar desplazamientos volumétricos ge hasta 1500
m3/hr., coste del gran gasto de energía utilizada en la transformación del movimiento.
No obstante, dado a su flexibilidad y de fácil acceso económico, son los preferidos para
instalaciones frigoríficas de media y alta capacidad. Además, se les denomina según:
Cuando se tienen pequeñas partículas de líquido no vaporizado que llegan con el vapor
de la succión y entran al compresor, se dice que se está realizando una compresión
húmeda. Dado que la transferencia de calor está en función del tiempo y a que la
compresión del vapor en un compresor rápido se realiza extremadamente rápida, el
tiempo en que ocurre dicha compresión no es suficiente como para vaporizar el líquido
durante la carrera de compresión. Esto indica que partículas de líquido se alojan en el
volumen del claro, las que se vaporizan durante la primera etapa de la succión. Esto
reduce la eficiencia volumétrica del compresor. Similares resultados se obtienen cuando
el pistón es enfriado en exceso, puesto que disminuye la temperatura del vapor del
claro hasta una temperatura inferior a la de saturación de la descarga, por lo que una
parte del vapor se condensará y las partículas de líquido así formado se vaporizarán
82
durante la primera parte de la carrera de succión.
15 a 15 b
Claro
Figura 16. Diagrama Presión – Volumen en un ciclo de compesión típico Figura 17. Diagrama teórico del de compresión típico Presión – Tiempo
Indicando la variación de presión del cilindro contra la
posición de la manivela.
Descarga
A Descarga D
Pd A D
Pd A
Compresión
Compresión
Presión
Reexpansión Reexpansión
Presión
Admisión
Ps
B C
Volumen total del cilindro
Volumen del cilindro lleno Admisión
Claro B C
de vapor en la succión Ps
0
Va Vb Vc 0 180 360
Volumen del claro Volumen
del vapor reexpandido Posición de la manivela
Para evitar que el pistón golpee la placa de la válvula, todos los compresores recíprocos
están diseñados con un pequeño claro entre la cabeza del pistón y la placa de la válvula
cuando el pistón se encuentra en el punto muerto superior (PMS). El volumen ocupado
por este claro es llamado volumen del claro.
No todo el vapor de alta presión es descargado hacia el condensador al final de la
carrera de compresión, siempre queda un remanente alojado en el espacio del claro,
llamándose a dicho remanente “vapor del claro”.
83
Er = 100 (Va / Vp)
Donde:
Donde:
Otra forma de obtener la masa refrigerante es a través del desplazamiento del pistón y
de la densidad del vapor de la succión a la entrada del compresor, o bien, con el
volumen específico del vapor de la succión, o sea:
84
m = Vp ρ, o bien: m = Vp / ٧
85
El vapor de la succión sufre una leve expansión producto del estrangulamiento, es
decir, una caída de presión a medida que éste fluye a través de las válvulas de succión
y por los conductos del compresor. Por tanto, la presión en la tubería de succión (P1) es
mayor que la presión que está llenando el cilindro (PS), resultando en un menor
volumen del vapor succionado en contra del vapor que está llenando el cilindro.
Para poder lograr el diferencial de presión requerido a través de las válvulas de
descarga, el vapor dentro del cilindro debe ser comprimido hasta una presión algo
mayor a la presión real de condensación. El vapor del claro al final de la carrera de
compresión tendrá esta misma presión. Para reexpender este vapor remanente es
necesario reexpenderlo una cantidad mayor de la que sería necesario si estuviera
comprimido hasta la presión de condensación. Producto de lo cual, a la hora de realizar
la succión una gran cantidad del volumen del cilindro está ocupado por el vapor del
claro reexpendido, reduciendo la cantidad de vapor succionado desde la tubería de
succión. En general, el estrangulamiento es función de la velocidad del vapor que está
fluyendo a través de las válvulas y conductos del compresor; el efecto del
estrangulamiento aumenta a medida que se aumenta la velocidad del vapor a través de
las válvulas. Esta velocidad que se le imprime al fluido refrigerante en su paso por las
válvulas del compresor depende del diseño de las válvulas, del fluido refrigerante
utilizado y de la velocidad angular del compresor. Al aumentar la velocidad del
compresor aumenta también el desplazamiento del pistón, motivo por el cual el
aumento de la velocidad del flujo a través de las válvulas y del efecto estrangulamiento
se llevan a cabo a medida que se aumentan las rpm del compresor.
1 2
P1 P2
PS Pd
Succión Descarga
P1 > PS Pd > P2
86
Efecto del calentamiento del cilindro:
El vapor succionado al entrar al cilindro es calentado por el calor proveniente de las
paredes del cilindro y por la fricción resultante de la turbulencia del vapor en el cilindro y
por el hecho de que el refrigerante no es un gas perfecto. Este calentamiento provoca
una mayor expansión del vapor que ingresa al cilindro, por lo que existe una
disminución de la masa de vapor fresco que ingresa al cilindro que da como resultado
una pérdida de la eficiencia volumétrica.
Este calentamiento del cilindro aumenta a medida que lo hace la relación de
compresión. Para altas relaciones de compresión, aumenta el trabajo de compresión y
la temperatura de descarga, provocando que aumente el calentamiento tanto del
cilindro como otras piezas del compresor de manera que la transferencia de calor
aumenta en mayor proporción.
87
Aunque la potencia necesaria por unidad de capacidad refrigerante disminuye a medida
que aumenta la temperatura de succión, la potencia total requerida de cualquier
compresor puede aumentar o disminuir dependiendo si aumenta o disminuye el trabajo
total.
El trabajo total por unidad de tiempo y la potencia requerida para impulsarlo depende
de:
88
Si la elección del evaporador se hizo con anterioridad a la del compresor, éste se
seleccionará para adaptarse a la capacidad del evaporador.
1.3 Evaporador
1. de tubo descubierto,
2. de superficie de placa y,
3. aletados.
89
frío de alta velocidad para congelamiento con corrientes de aire y otras operaciones de
enfriamiento.
Evaporadores aletados:
Estos consisten en serpentines de tubo descubierto a los que se les añade unas placas
metálicas. La función de las aletas es aumentar el área superficial externa del
evaporado, mejorando la eficiencia para enfriar el aire u otros gases. Las aletas
absorben el calor del aire que normalmente no estaría en contacto con la superficie
principal, conduciendo este calor a la tubería. Sin embargo, una superficie excesiva de
las aletas podrá disminuir la capacidad del evaporador debido a la restricción
innecesaria de la circulación del aire. Para que este tipo de evaporador sea realmente
efectivo, debe asegurarse un buen contacto térmico entre la tubería y las aletas.
El tamaño y espaciamiento de las aletas dependen en gran parte de la aplicación para
90
la cual fue diseñado el evaporador, siendo el tamaño del tubo quien determina el
tamaño de la aleta. Tubos pequeños requieren de aletas pequeñas y, a medida que se
aumente el tamaño del tubo puede aumentarse efectivamente el tamaño de la aleta. El
espaciamiento entre aletas varía entre una a catorce aletas por pulgada, dependiendo
de la temperatura de operación del serpentín.
La acumulación de escarcha es inevitable cuando se utilizan para enfriar aire,
trabajando a bajas temperaturas debido a que la acumulación de escarcha restringe el
paso de aire entre las aletas y retarda la circulación del aire. Por tales motivos, los
evaporadores diseñados para su uso a bajas temperaturas deben tener un
espaciamiento mayor entre aletas, recomendándose entre dos a tres aletas por
pulgada. En cambio, los evaporadores diseñados para temperaturas suficientemente
altas, de modo que existe la acumulación de escarcha como en aire acondicionado,
pueden tenerse hasta catorce aletas por pulgada. Los serpentines de convección
natural requieren de un mayor espaciamiento que los que utilizan ventiladores forzados.
Al utilizar evaporadores aletados para baja temperatura debe considerarse un medio
para efectuar el deshielo a intervalos regulares. Para igualdad de carga los
evaporadores aletados ocupan menor espacio que los de tubo descubierto o de
superficie de placa, ya que resultan más compactos, hecho que los acredita como los
ideales para usarse con ventiladores en unidades de convección forzada.
QL = A U D
Donde:
91
aletados).
U = Coeficiente de transferencia total de calor en BTU / (hr pie2 ºFD).
D = Diferencia de temperatura media logarítmica en ºF, entre la temperatura exterior del
evaporador y la temperatura del refrigerante dentro del evaporador.
La resistencia al flujo de calor ofrecida por las paredes del evaporador se expresa
según la relación siguiente:
Donde:
Para que la razón de transferencia de calor sea lo más alta posible es conveniente que
el factor de conductancia total U sea lo más grande posible también. Debido a esto y a
que no reaccionan con el refrigerante, los metales mayormente utilizados son el fierro
vaciado, el acero, el latón, cobre y aluminio. Pero como la cantidad de resistencia al
flujo de calor ofrecida por el metal es pequeña, el factor U del evaporador se obtiene
principalmente de los coeficientes de conductancia de la superficies de película interior
y exterior. Por ello, dado el efecto que estos coeficientes tienen es que el valor de U
para un evaporador depende del tipo de construcción del serpentín y del material
utilizado, de la cantidad de superficie interior humedecida, de la velocidad y
conductividad del refrigerante en el serpentín, de la cantidad de aceite en el evaporador,
del material que está siendo enfriado, de la condición de la superficie externa, de la
velocidad del flujo (gaseoso o líquido) sobre el serpentín y de la relación de superficie
interior a exterior.
La temperatura del aire disminuye progresivamente a medida que pasa a través del
serpentín de enfriamiento. La temperatura del aire cae con mayor intensidad en la
primera hilera del serpentín ya que la diferencia de temperatura entre el aire entrante y
la primera hilera es mayor que en las hileras siguientes.
92
Figura 14. Temperatura media del aire pasando a través de un evaporador
3ª hilera
2ª hilera
1ª hilera
Aire de entrada
Te
Temperatura media aritmética
Donde:
Sin embargo, la temperatura media real (LMTD) puede determinarse por medio de la
siguiente expresión:
93
Efecto de la cantidad de aire en el evaporador:
Entre los principales factores externos que afectan el rendimiento del compresor se
encuentran la circulación, velocidad y distribución del aireen el espacio refrigerado y en
el serpentín. Casi todo el calor del producto es llevado al evaporador por circulación de
aire, si ésta circulación no es la adecuada, el calor no se transferirá desde el producto
hacia el evaporador con la velocidad suficiente para que el evaporador trabaje en su
rendimiento máximo. Una circulación pobre del aire dará como resultado una
heterogeneidad de la temperatura y puntos muertos. Cuando la velocidad del aire es
baja, el aire que avanza sobre el serpentín permanece en contacto un tiempo mayor
con la superficie del serpentín, obteniendo un enfriamiento durante mayor tiempo
también. Al aumentar la velocidad del aire se tendrá una mayor masa de aire por unidad
de tiempo en contacto con el serpentín, mejorando la transferencia de calor. Además, al
tener aire a una alta velocidad, éste al chocar con las superficies de las aletas, tenderá
a romper la película de aire que se adhiere a todas las superficies, aumentando la
conductancia de la película de superficie exterior.
94
En la figura se presenta un importante gráfico útil para seleccionar el evaporador más
conveniente para una determinada aplicación a través de la diferencia de temperaturas
entre el espacio refrigerado y el refrigerante a la salida del evaporador.
35
en miles de Btu
20
15
10
5
0
5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º
Evaporador DT
Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.
95
Debido que al aire caliente tiene un volumen específico mayor al del aire frío, algunos
fabricantes de evaporadores recomiendan que la separación entre la pared y la entrada
de aire caliente al evaporador sea la sexta parte de la separación entre paredes,
mientras que para la circulación del aire frío recomiendan la séptima parte de dicha
separación. La distancia X representa la separación entre la parte superior del
evaporador y el cielo, la que se recomienda que tenga la misma dimensión que para la
circulación del aire caliente y nunca inferior a 3 pulgadas.
H/6 H/7
Evaporador
96
CA = (D * r) / (∆T * 1.08)
Donde:
El rango de velocidades de aire para unidades de baja velocidad está entre 200 y 500
pies /min., para unidades de velocidad media entre 500 y 800 pies3 /min., y para
unidades de alta velocidad entre 800 y 1200 pies3 /min. Para los evaporadores
húmedos la velocidad máxima es de 600 pies3 /min., pero se recomienda disminuir aun
más este valor con el fin de evitar arrastramiento se agua o salmuera en la corriente de
aire.
97
Figura 17. Sugerencias para localización de unidades enfriadoras
refrigeradores con pasillo interno.
1.4 Condensador
Tanto para los condensadores enfriados por aire como por agua el calor cedido por el
refrigerante condensante aumenta la temperatura del fluido de enfriamiento. Los
evaporadores evaporativos emplean tanto aire como agua. Aun cuando existen un
aumento de la temperatura del aire que circula por el condensador, la condensación del
refrigerante en estado de vapor se logra por la evaporación del agua rociada o
atomizada sobre el condensador, siendo la función del aire aumentar la razón de
evaporación sacando el vapor de agua resultante de la evaporación.
98
La carga de condensador:
El calor total rechazado por el condensador es la suma del calor absorbido en el
evaporador y la energía equivalente al trabajo de compresión, incluyéndose cualquier
sobrecalentamiento absorbido por el vapor de succión del aire circundante. La cantidad
de calor rechazado por el condensador por unidad de capacidad refrigerante varía
según las condiciones de operación del sistema.
Una aproximación a la carga del condensador puede calcularse multiplicando la
capacidad del compresor por el factor apropiado seleccionado de las Tablas 28 y 29,
dependiendo si se trata de un compresor hermético o abierto.
Donde:
Tabla 20. Factores de rechazo de calor: Tabla 21. Factores de rechazo de calor:
Compresores abiertos. Compresores herméticos de
enfriamiento en succión.
Temperatura Temperatura
Temperatura condensante (ºF) Temperatura condensante (ºF)
evaporador evaporador
ºF 90 100 110 120 130 140 ºF 90 100 110 120 130 140
-30 1,37 1,42 1,47 * * * -40 1,66 1,73 1,80 2,00 * *
-20 1,33 1,37 1,42 1,47 * * -30 1,57 1,62 1,68 1,80 * *
-10 1,28 1,32 1,37 1,42 1,47 * -20 1,49 1,53 1,58 1,65 * *
0 1,24 1,28 1,32 1,37 1,41 1,47 -10 1,42 1,46 1,50 1,57 1,64 *
10 1,21 1,24 1,28 1,32 1,36 1,42 0 1,36 1,40 1,44 1,50 1,56 1,62
20 1,17 1,20 1,24 1,28 1,32 1,37 5 1,33 1,37 1,41 1,46 1,52 1,59
30 1,14 1,17 1,20 1,24 1,27 1,32 10 1,31 1,34 1,38 1,43 1,49 1,55
40 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23 1,28 15 1,28 1,32 1,35 1,40 1,46 1,52
50 1,09 1,12 1,14 1,17 1,20 1,24 20 1,26 1,29 1,33 1,37 1,43 1,49
25 1,24 1,27 1,31 1,35 1,40 1,45
30 1,22 1,25 1,28 1,32 1,37 1,42
*Fuera de los límites normales de la aplicaciones
40 1,18 1,21 1,24 1,27 1,31 1,35
de compresores de un paso simple. 50 1,14 1,47 1,20 1,23 1,26 1,29
Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.
QH = A * U * D
99
Donde:
1. Instalados en un bastidor.
2. Remotos.
100
ventilador, de lo contrario se deberán colocar deflectores de viento en el lado de
descarga del condensador. Algunos condensadores están provistos de varios circuitos
refrigerantes para diferentes circuitos refrigerantes, incluyendo aquellos sistemas que
utilizan distintos fluidos refrigerantes; otros están provistos con circuitos de líquido
subenfriado, para lo cual cuentan con un depósito de líquido para un sistema de
bombeo en vacío.
Donde la velocidad se mide en pies /min, el caudal de aire necesario en pies3 /min. y el
área del frente en pies2.
La velocidad del aire normalmente se encuentra entre 500 y 1000 pies /min., aunque la
velocidad óptima para cada caso específico se determina experimentalmente. Siempre
se debe tener extremo cuidado al manejar cargas pico
101
temperatura de bulbo seco de diseño exterior. Mientras menor sea la DT, mayor el
tamaño del condensador.
Puesto que las especificaciones de os condensadores enfriados con aire están basados
en la densidad del aire estándar (a nivel del mar), lo que implica que la carga del
condensador debe ser corregida para densidades de aire menores dividiendo la
capacidad de diseño requerida del condensador por el factor de corrección
correspondiente de la Tabla 31.
A continuación se dan las tablas de correcciones para la capacidad requerida del
condensador por DT y por la influencia de la densidad del aire según la altura tomada
como base a nivel del mar, dependiendo a la altura a nivel del mar a la que se vaya a
instalar. Así mismo, se entrega la fórmula general para la carga corregida (THR)
requerida del condensador.
Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.
102
DT de Diseño * THR de Diseño (corregido)
DT real =
THR real (seleccionado de catálogo)
Temperatura condensante
= Temperatura de bulbo seco + DT real
a las condiciones de diseño
Regulaciones de condensación:
La temperatura y la presión de condensación varían en proporciones muy importantes,
en función de la temperatura de la entrada del aire de condensación por lo que tenemos
siempre ∆T total = constante.
Tc = 45ºC Tc = 26ºC
Ta = 30ºC Ta = 11ºC
∆T total = 15ºC ∆T total = 15ºC
103
Dado que la alta presión cae desde la temporada de verano a la de invierno, el
diferencial de presión de la válvula de expansión experimenta ésta variación, por lo que
circula menos líquido en el evaporador y éste producirá menos vapor. El compresor
estará sobrepotenciado y la baja presión disminuirá. El sistema parará por presostato
de baja presión.
En invierno hay que procurar mantener la presión de alta con un valor medio anual.
104
Se recomienda que la velocidad del flujo de agua no sobrepase de los 10 pies por
segundo, debido a que velocidades mayores causarán erosión en los tubos, sobre todo
en los cambios de dirección del flujo de agua.
Fuente: DOSSAT, ROY J., 1980. Principios de Refrigeración. Compañía editorial Continental, S.A. México.
De doble tubo.
De casco y serpentín.
Acorazados.
El condensador de doble tubo consiste en dos tubos, uno dentro del otro. El agua
circula por el tubo interior y el refrigerante en la sección anular, ambos fluidos circulando
en direcciones opuestas, ya que de esta manera se obtiene una mayor temperatura
media entre los fluidos produciendo la mayor transferencia de calor.
Los condensadores de casco y serpentín son construidos de uno o más tubos
descubiertos o de serpentín de tubos aletados encerrado en un cilindro de acero. El
agua circula a través del serpentín mientras que el refrigerante circula rodeando los
serpentines. El agua ingresa al cilindro por la parte superior de este y se condensa al
estar en contacto con los serpentines. Debe tenerse el cuidado de no sobrecargar el
sistema de refrigerante puesto que una excesiva acumulación del refrigerante líquido en
el condensador tenderá a cubrir en demasía la superficie condensante (del serpentín),
provocando un aumento de la presión y temperatura de descarga.
Muchos de los condensadores de cilindro y serpentín cuentan con un segundo circuito
de agua, las que se conectan en serie para sistemas de agua desperdiciada y en
105
paralelo para sistemas de agua recirculada.
Estos condensadores se utilizan en instalaciones de hasta 10 toneladas de capacidad
de refrigeración y su limpieza se realiza a través de productos químicos hechos circular
juntamente con el agua.
Condensadores evaporativos:
Un condensador evaporativo está diseñado para conservar el agua y funciona como
conjunto condensador – torre de enfriamiento, y se utiliza tanto agua como aire.
El agua es bombeada desde un deposito inferior de la unidad hasta el cabezal de
atomización, la que se realiza hacia abajo pasando entre los serpentines, por donde
circula el refrigerante, para caer nuevamente en el depósito inferior.
Entrada de agua
106
Figura 20. Representación de un Condensador Evaporativo.
Salida de aire
Soplador
Flotador
Depósito de agua
El aire tomado del exterior por medio de un soplador se hace circular en forma
ascendente. La bomba y el soplador pueden o no compartir un mismo motor.
Este es un proceso de enfriamiento evaporativo donde el agua es evaporada debido a
la atomización y al paso del aire por medio de la superficie humedecida del
condensador, donde la fuente de calor vaporizante el vapor refrigerante circulante por el
serpentín del condensador. Todo el calor cedido por el refrigerante es liberado del
condensador tanto como calor sensible como calor latente (humedad) en la descarga
del aire. Puesto que la temperatura y la humedad del aire que ingresa al condensador
aumentan a medida que se desplaza al interior del condensador, la efectividad del
condensador depende en parte de la temperatura de bulbo húmedo del aire de entrada.
107
estos condensadores tienen que ver con la pérdida de agua por evaporación, arrastre y
sangrado (drenado).
Algunos condensadores evaporativos cuentan con un serpentín de
dessobrecalentamiento al cual ingresa el vapor de alta presión proveniente de la salida
del compresor, para luego pasar por los serpentines del condensador, esto permite
disminuir el grado de sobrecalentamiento del refrigerante que sale del compresor y así,
aumentar la eficiencia total del condensador y a disminuir la cantidad de incrustaciones
en los tubos humedecidos debido a la menor temperatura de éstos, a la vez que se
aumenta la cantidad de líquido subenfriado en el tanque receptor del condensador.
Innumerables son los tipos de filtros y dispositivos de control aplicables, entre todas las
áreas de la industria, a los sistemas de refrigeración. Por ello, sólo se mencionaran
algunos que resultan básicos para el funcionamiento de una planta de refrigeración
sencilla.
Dentro de la enorme gama de filtros disponibles se encuentras los de tipo FV y los
deshidratantes. Los filtros FV se utilizan para prevenir que la suciedad entre en las
válvulas y en otros componentes. Estos se deben instalar en la entrada del sistema
para retener la suciedad proveniente de las líneas de las tuberías: cordones de
soldadura, virutas de corte de rosca, gravilla, etc. Además, reducen el riesgo de bloqueo
y aumentan la funcionalidad de las unidades individuales así como del sistema
completo. El cuerpo del filtro es de latón. El cartucho es de malla metálica de níquel. El
cartucho del filtro se puede sustituir fácilmente. El tamaño de la malla es de 0,46 mm;
40 por pulgada.
108
Sin embargo, cumple tres funciones principales:
Un filtro deshidratante puede ser instalado tanto en la fase líquida o en la fase vapor del
circuito, aun cuando el secado en la fase líquida es mucho más efectivo que en la fase
vapor (para refrigerantes en que la solubilidad del agua es baja). En la fase vapor se
logra un equilibrio entre el agua absorbida y el vapor de agua contenido en el gas,
mientras que en la fase líquida el equilibrio entre el agua absorbida por el agente
deshidratante y el agua disuelta en el agua, depende de la solubilidad del agua, lo que
quiere decir que un fluido refrigerante u otro será más fácil de secar que otro
dependiendo de cuan soluble sea el agua en dicho refrigerante; por ejemplo: para el
R-12 es mas conveniente instalar un filtro deshidratante en la fase líquida y para el R-22
instalarlo en la fase vapor. Por lo anterior, la elección de instalar un filtro deshidratante
en una u otra fase dependerá del refrigerante a utilizar en el sistema.
En todo caso, para lograr óptimos resultados, la instalación de un filtro deshidratarte en
la fase líquida debe ser acompañada por la instalación de un filtro deshidratarte en la
fase vapor, y no uno en reemplazo del otro.
Básicamente, se utilizan cuatro tipos de agentes deshidratantes en estos filtros, estos
son:
Silica Gel:
Es efectivo y de rápida acción ante la humedad; apropiado para bajas temperaturas.
Puede ser regenerado por circulación de aire seco y caliente. Posee una baja
capacidad de absorción de ácidos.
Zeolitas Sintéticas (Molecular Sieves):
Posee una gran capacidad de adsorción de la humedad en todo rango de temperatura
así como de ácidos. De acción más lenta que la silica gel, es recomendado para bajo
contenido de humedad.
109
que las zeolitas sintéticas. Empleados en los filtros de limpieza luego que se ha
quemado un motor.
Algunas consideraciones generales sobre los filtros deshidratantes tienen que ver con
su instalación en posición vertical, con la salida hacia abajo (nunca hacia arriba) y en la
parte de menor temperatura (cuando se realiza en la fase líquida), esto generalmente
sucede a continuación del dispositivo de expansión y en lo posible en posición vertical.
Debe existir la posibilidad de quitar el filtro para su reemplazo y al hacerlo evitar dañar
el núcleo de mismo.
Agente
deshidratante
Existen seis tipos básicos de controles del flujo refrigerante, estos son la válvula de
expansión manual, la válvula de expansión automática, la válvula de expansión
termostática, el tubo capilar, la válvula de flotador de presión baja y la válvula de
flotador de presión alta.
110
Cualquiera sea el tipo del que se trate sus funciones a cumplir son:
1. La presión en el evaporador.
2. La tensión del resorte.
111
Figura 22. Esquema de una válvula de expansión automática
Tornillo de ajuste
Resorte
Diafragma Presión
del resorte
Aguja y asiento
Presión vapor
Salida
Filtro
Entrada
La presión ejercida por el evaporador actúa sobre el diafragma para mover la válvula
hacia la posición de cerrado, mientras que la tensión del resorte actúa en sentido
contrario para mover la válvula hacia la posición abierta. Cuando el compresor está en
funcionamiento, la válvula mantiene en equilibrio la presión del evaporador con la
tensión del resorte.
Antes de la puesta en servicio la planta se debe regular la tensión del resorte (por
medio del tornillo de ajuste) a la presión deseada en el evaporador, de esta manera la
válvula funcionará automáticamente para regular el flujo de refrigerante líquido,
independiente de la carga que se tenga en el evaporador.
1. La presión en el evaporador.
2. La presión ejercida en el resorte.
3. La presión ejercida por la mezcla líquido – vapor que se tiene en el bulbo remoto.
112
Dentro de las válvulas termostáticas se distinguen las de expansión termostática con
igualación de presión interna y las igualización de presión externa.
Bulbo remoto
Diafragma Presión
del bulbo
Aguja y asiento
Principio de funcionamiento:
La válvula de expansión regula en función del sobrecalentamiento a la salida del
evaporador teniendo en cuenta que la presión y la temperatura son proporcionales.
Función de cierre:
f2: fuerza del muelle (regulación con tornillo)
F2 = f2 + f'2
Función de apertura:
F1: acción de la presión del fluido del bulbo sobre la membrana
F1 = Pb x S
113
Si F1 = F2 equilibrio
Bulbo remoto
Diafragma Presión
del bulbo
Resorte
Presión vapor
y del resorte
Tornillo de ajuste
Aguja y asiento
Principio de funcionamiento:
La presión de la salida del evaporador es inferior a la presión de la evaporación. La
válvula regula en función de la presión de salida del evaporador y presión de la
evaporación, teniendo en cuenta la pérdida de carga en el evaporador.
Fuerza de cierre:
f2: fuerza del muelle
F2 = f2 + f '2
114
Función de apertura:
F1: fuerza ejercida por el bulbo sobre la membrana
Si F1 = F2 equilibrio
Sobrecalentamiento anormal:
Sobrecalentamiento importante:
La válvula está casi cerrada no deja pasar más que un poco de líquido: la potencia es
totalmente baja y sobre el aire también es débil, la presión de baja está más baja de lo
normal lo podemos ver a la salida de la válvula de expansión que está escarchada.
Menos sobrecalentamiento:
La válvula abierta, deja pasar el fluido sin problema el sobre el aire está bien. Pero
el compresor puede tener un golpe de líquido.
115
Bombeo de la válvula de expansión termostática:
La válvula está regulada inicialmente para un sobre calentamiento de 7ºC.
- Abrimos la válvula (una vuelta) y la válvula empieza a bombear, el recalentamiento
varía de 2ºC a 14ºC.
- Abrimos la válvula una vuelta y ahora tenemos un sobrecalentamiento llevaría desde
0ºC a 12ºC, si ponemos la mano sobre la línea de aspiración notamos como los golpes
de líquido pasan a través la misma línea, de manera periódica.
Ahora sabemos que cada vez que abramos la válvula una vuelta cada vez la potencia
de la misma es mayor, por fin cuando la válvula empieza a bombear el líquido podemos
decir que la válvula y el evaporador están trabajando en la máxima potencia.
116
Generalmente, para obtener un óptimo funcionamiento la válvula de expansión
termostática, esta debe ser instalada lo más próximo posible del evaporador.
Tubo capilar:
El tubo capilar es el más simple de los controles de flujo refrigerante, consiste en una
tubería de cierta longitud y sección reducida, instalada entre el condensador y el
evaporador. Producto de la gran resistencia por fricción que resulta de lo longitud y
estrecha sección, por efecto de estrangulamiento se forma gradualmente el gas en el
tubo a medida que cae la presión del líquido a un valor inferior a la presión de
saturación; el tubo capilar actúa dosificando la cantidad de líquido refrigerante que se
envía al evaporador a la vez que mantiene la diferencia de presión entre el condensador
y el evaporador.
Para cualquier longitud y diámetro de tubo especificado la resistencia del tubo es
constante, de modo que la razón de flujo circulante en cualquier instante de tiempo es
proporcional a la diferencia entre las presiones de evaporación y de condensación del
sistema. Si el sistema funciona con eficiencia y está equilibrado conforme a las
condiciones de operación de diseño, la longitud y al diámetro del tubo deben proveer
exactamente la misma capacidad del compresor para las condiciones de diseño. Si esto
no fuese así, es posible que se llegue al equilibrio entre la capacidad del tubo y la del
compresor en condiciones no de diseño.
Una elevada restricción en el tubo capilar da como resultado una disminución en la
presión de succión y un aumento de la presión condensante; así entonces, se reduce la
capacidad del compresor y la capacidad total del sistema será inferior a la de diseño.
Al contrario, si la resistencia ofrecida por el tubo capilar es reducida, por lo que la
capacidad de flujo del tubo será mayor a la del compresor a las condiciones de diseño
provocando una sobrealimentación en el evaporador y se correrá el riesgo de que
pueda llegar refrigerante en estado líquido al compresor.
Un sistema operando con un dispositivo de control de flujo refrigerante tipo tubo capilar
tendrá su máxima eficiencia sólo para algunas condiciones de operación. Sin embargo,
dado que el tubo capilar tiene un grado de autocompensación, si es debidamente
diseñado y aplicado, el sistema tendrá un servicio satisfactorio para un rango razonable
de condiciones de operación.
El tubo capilar difiere de los demás controles de flujo refrigerante, en que no cierra ni
detiene el flujo de líquido al evaporador durante el ciclo de paro. Cuando para el
compresor, se igualan las presiones de alta y baja del sistema por medio del tubo
capilar, el líquido residual que se encuentra en el condensador pasa hacia el
evaporador, de menor presión, donde permanece hasta que nuevamente se inicia el
ciclo del compresor. Por ésta razón, la carga de refrigerante debe ser la mínima para
117
satisfacer les necesidades del evaporador y a la vez mantener un sello líquido en el
condensador a la entrada del tubo capilar durante la última parte de la operación del
ciclo.
Es preferible que el tubo capilar quede soldado a la tubería de succión en algunos
tramos para proporcionar una adecuada razón de transferencia de calor entre ambos
para evitar la formación instantánea de gas en el tubo capilar, el cual es formado por la
expansión gradual del líquido a medida que su presión se reduce, lo que disminuye
considerablemente la capacidad de flujo en el tubo capilar. Cuando el tubo capilar no se
encuentra adherido a la tubería de succión, el tubo debe ser lo suficientemente reducido
para compensar la acción estranguladora del vapor en el tubo capilar.
Tubo capilar
Temperatura de la cámara
Entrada líquido a la
presión de descarga
Temperatura y Presión
de evaporación
Salida vapor a la
presión de aspiración
Sobrecalentamiento
118
o cerrada de acuerdo a la posición que se tenga en el mecanismo que acciona la
válvula.
Las válvulas de flotador de presión baja pueden perfectamente utilizarse en múltiple o
en paralelo con válvulas de expansión termostática, aunque a veces basta una válvula
simple de flotador de presión baja para controlar el flujo de líquido para diferentes
evaporadores.
119
relativamente mayor de acuerdo al movimiento de la regleta. Esto asegura una
regulación adecuada para todo el rango de capacidad, desde carga total a carga
parcial.
Cuando la válvula cierra, habrá todavía un pequeño by-pass sobre el asiento, el líquido
remanente se igualará lentamente a la presión de baja, por ejemplo durante la parada
del ciclo. Por lo tanto, el sistema se igualará automáticamente y el compresor podrá
arrancar sin una presión excesiva. El tamaño del by-pass es predeterminado y fijo en el
ajuste del conjunto de flotador. Sin embargo, el by-pass puede, si se requiere ser
ajustado a un mínimo recolocando la posición de la corredera (d).
De lo anterior, se observa que casi todo el refrigerante en condiciones normales se
acumulará en el lado de baja presión. En consecuencia, generalmente no es necesario
utilizar un recipiente de líquido en alta cuando se utiliza una válvula HFI.
La válvula HFI en si ha sido concebida para operar en plantas de R 717 (amoníaco),
pero para plantas que operan con refrigerantes distintos al amoníaco, se debe
determinar la capacidad de la válvula de acuerdo a los siguientes datos:
120
Flujo másico G = K √ ∆p * p (kg. / h)
Donde:
Sin embargo, la densidad del refrigerante debe estar en el rango: de 500 a 700 Kg. /m3.
Para densidades fuera de este rango, es recomendable contactarse con el proveedor.
Compresor
Vapor
Líquido
Presión de alta
Válvula flotador
HFI
Volúmenes
121
Válvula reguladora de agua:
La razón de flujo de agua a través del condensador enfriado con agua para un sistema
de agua recirculada o no, es automáticamente por una válvula reguladora del caudal de
agua, la que se instala en la tubería de entrada del condensador.
Las válvulas de agua controladas por presión son usadas en instalaciones de
refrigeración con condensadores enfriados por agua para mantener una presión de
condensación constante bajo cargas de trabajo variables.
Las válvulas de agua pueden usarse con todos los líquidos refrigerantes comunes,
siempre que se respeten los rangos de trabajo de las válvulas, como también pueden
usarse con R 717 (amoníaco).
Las válvulas de agua se montan en la línea de agua, normalmente delante del
condensador y con el caudal en la dirección de la flecha. Es recomendable montar
siempre un filtro de suciedad delante de la válvula, por ejemplo el tipo FV, para evitar
suciedad en las partes móviles de la válvula.
Para prevenir vibraciones en el fuelle, el cuerpo se conecta, por medio de un tubo
capilar, a la línea de descarga detrás del separador de aceite.
El tubo capilar se debe conectar en la parte superior de la línea de descarga para evitar
un llenado de aceite o posible suciedad.
Agua de salida
Vapor refrigerante
Condensador
Agua de entrada
Refrigerante condensado
Filtro tipo FV
Válvula de agua
con tubo capilar
Tanque receptor
del condensado
122
Cuando el compresor está trabajando, la válvula actúa modulando la razón de flujo de
agua a través del condensador en respuesta a los cambios de la presión de
condensación. Al aumentar la presión tiende a presionar más los fuelles, lo que permite
que la válvula abra, contrarrestando la tensión del resorte. Por otro lado, al disminuir la
presión condensante, la válvula reduce la razón de flujo de agua cerrándose. Aun
cuando las válvulas reguladoras del caudal de agua tienden a mantener constante la
presión de condensación dentro de ciertos límites, la presión de condensación será
mayor durante los períodos de carga pick que en los períodos de carga ligera. Todo lo
anterior revela que la válvula abrirá o cerrara dependiendo de los cambios de presión
experimentados en el condensador.
Normalmente para realizar la selección de una válvula de agua sólo basta con indicar el
diámetro de la tubería donde se ha de instalar.
Este tipo de válvulas resulta muy conveniente en aquellas instalaciones dónde la
temperatura de entrada del agua al condensador afecta la capacidad y eficiencia total
de la planta, como por ejemplo en un barco cuyo track de navegación contempla aguas
con notables diferencias de temperaturas de acuerdo a la ubicación en el tiempo de la
embarcación, así como también, en relación a las estaciones del año en la cual se
realiza la navegación, tal como se ilustra en la Tabla 25.
Latitud 29º 48` S 32º 46` S 52º 39` S 52º 7` S 47º 35` S 38º 2,7` S
Longitud 71º 40` O 71º 32` O 74º 37` O 75º 39,6` O 76º 10,2` O 74º 4,9` O
Fecha 15/04/2005 20/04/2005 15/05/2005 16/05/2005 17/05/2005 19/05/2005
1300
Hora 256 140 400 1310 1210 1400
(Hora chilena)
T SW (ºC) 13,5 12,5 6,5 10 10,5 12,4
Latitud 32º 46` S 36º 44` S 36º 27,4` S 34º 2` S
Longitud 71º 32` O 73º 8` O 72º O 72º 7` O
Fecha 25/05/2005 27/05/2005 28/05/2005 31/05/2005 01/06/2005 03/06/2005
Hora 1715 954 1441 807 1320 1402 900
T SW (ºC) 11,6 11,7 11,8 11,8 11,6 12,6 13,3
123
Visores:
Tienen por función indicarnos el estado del fluido frigorífico en el conducto del líquido de
la instalación y la existencia de humedad en el circuito, también se pueden utilizar para
indicar la entrada de aceite al compresor viniendo del separador de aceite.
Están fabricados de latón matizado al caliente. El indicador de la humedad contiene una
sal química que al variar la humedad cambia de color al contacto con el fluido frigorífico.
El color verde indica que la humedad es mínima de la que se puede tener normalmente
en una instalación. El color amarillo indica y garantiza que hay efectos nocivos (acidez).
Estos cuerpos provienen de la humedad. Cuando el color amarillo aparezca hay que
cambiar el deshidratador e intervenir la máquina. Una falta de líquido o subenfriamiento
se señala en el visor de líquido (burbujas).
2 Contaminantes
El aire obstruye el paso de la carga refrigerante, por lo que debe eliminarse. Una
pequeña porción de aire circulando en el sistema no produce trastornos visibles pero sí
a largo plazo. El aire atmosférico tiene un contenido de humedad que, al ingresar al
circuito, provocará la oxidación de las partes de hierro y acero, así como el aceite, al
cual enloda.
Tanto el aire como otros gases, dentro de los cuales se encuentra el nitrógeno, son
considerados como no condensables. Además, son difíciles ce comprimir a las
temperaturas de operación del compresor, lo que provoca un aumento de presión al
interior del cilindro, así como de la temperatura en la cabeza del pistón y en la válvula
de descarga, partes en las cuales se registran las mayores temperaturas del circuito.
Este aumento de temperatura trae inconvenientes en las reacciones químicas entre el
aceite y el refrigerante, ya que por cada 10ºC de aumento de la temperatura la
velocidad de una reacción química se duplica. Por lo que un exceso de aire provocará
gran inestabilidad en el sistema, dada la reacción entre el aceite, el refrigerante y el aire
a una velocidad mayor que la normal.
El nitrógeno es utilizado como protección durante las operaciones de soldadura, ya que
desplaza el aire y evita la oxidación de las tuberías de acero o cobre a las temperaturas
de soldadura. El caudal de nitrógeno necesario para esta labor está entre los 60 a 90
litro por minuto. Aunque el contenido de humedad de éste gas es reducido se
recomienda la instalación de filtros deshidratantes. También, este gas es utilizado para
124
evitar la corrosión interna de los compresores en el trayecto de su despacho hasta su
instalación. Aun que el nitrógeno es menos peligroso que el aire, posee un coeficiente
de compresión mucho menor al del aire, motivo por el cual debe ser eliminado para
evitar el sobrecalentamiento del compresor.
2.2 El Agua
Los hidratos son sólidos y de aspecto similar al del hielo o escarcha. Son complejas
moléculas resultantes de la mezcla de agua y refrigerante y se pueden formar a
temperaturas superiores a la del hielo.
El contenido máximo recomendado de agua presente en el sistema es de 10 partes por
millón, aun cuando los aceites refrigerantes pueden soportar un contenido de hasta 30
partes por millón de agua.
En todo caso, es preciso instalar filtros deshidratantes que nos aseguren el mínimo
contenido de agua en el circuito.
2.3 Óxidos
125
Los óxidos de hierro son provocados mayoritariamente por la presencia del aire o agua.
Los óxidos de cobre generalmente se forman por procesos de soldadura mal realizados.
Los óxidos pueden reaccionar formando sales metálicas corrosivas cuya acción en
presencia de agua puede durar indefinidamente.
La mayor parte de las partículas sólidas son introducidas por negligencia durante la
instalación y reparación del sistema. Al instalar las cañerías y los accesorios no se
deben forzar, puesto que puede existir desprendimiento de partículas metálicas.
Durante el período de prueba de un compresor nuevo pueden aparecer finas partículas
metálicas, pudiendo aparecer también durante este proceso en otras partes del sistema.
Las partículas sólidas pueden obstruir el dispositivo de expansión y provocar desgaste
en el compresor.
Aun cuando no todos los compresores cuentan con un filtro de succión es
recomendable disponerlo en el circuito ya que su función es retener las partículas
sólidas que pudieran estar circulando en el sistema, protegiendo al compresor.
Los siguientes contaminantes son menos frecuentes, pero también pueden provocar
problemas en el sistema.
Anticongelante:
No se recomienda el uso de agentes anticongelantes ya que por poseer una estabilidad
dudosa pueden reaccionar con los metales del equipo contaminando el sistema,
especialmente a altas temperaturas. Así mismo, pueden acelerar el deterioro del
equipo. Por estos motivos, el agregar anticongelante al circuito es motivo de cambiar
totalmente el aceite y del refrigerante.
Fundentes de soldadura:
Generalmente, estas sustancias son reactivas, corrosivas y prácticamente insolubles en
los refrigerantes Freón. El fundente es el peor contaminante de un sistema de
refrigeración, ya que sólo 3 gramos de fundente en una planta de 25 Kg. de R-22 o de
R-502 afecta la válvula de expansión o el tubo capilar producto de su insolubilidad. Es
muy difícil eliminar el fundente de un componente del circuito, debiendo reemplazarse.
126
Solventes:
Los solventes son utilizados para realizar acciones de limpieza y desengrase de piezas
en fabricación. Los contaminantes volátiles y solventes pueden ser eliminados
realizando una evacuación completa del sistema antes de cargar el refrigerante. Los
solventes clorados son menos estables que los refrigerantes Freón y pueden
descomponerse a altas temperaturas. Aunque el Freón 11 (utilizado como solvente de
limpieza) posea mayor estabilidad que los solventes clorados, es menos estable que el
R-12 y el R-22, especialmente a altas temperaturas y en presencia de agua, por lo que
debe ser eliminado.
Eliminar el aire.
Eliminar la humedad.
Eliminar todo gas que pudiera estar disuelto en el aceite del compresor, si éste
estuviera cargado.
Antes de eliminar el agua debe ser evaporada para que pueda salir junto con el aire.
Evacuación triple:
Es el método más empleado dado su rapidez y no requiere de un vacuómetro especial.
El sistema es evacuado hasta unos 50 Torr. (6.67*10-2 bar) y luego se rompe el vacío
con vapor refrigerante Freón hasta llegar a la presión atmosférica, efectuando este
127
proceso tres veces. Al realizar la última evacuación el sistema está listo para realizar la
carga de refrigerante, siempre y cuando no se haya registrado un aumento de presión.
3 Plan de Mantenimiento
3.1 Introducción
128
equipos bien mantenidos no provocarán pérdidas económicas y facilitarán la producción
continua y eficiente de la planta.
Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento o
estructura, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se
produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado de
conocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plan de
inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buena
planificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir y
corregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves.
Mantenimiento correctivo:
Es el conjunto de actividades que se deben llevar a cabo cuando un equipo,
instrumento o estructura ha tenido una parada forzada o imprevista. Este es el sistema
más generalizado, por ser el que menos conocimiento y organización requiere.
Cuando se hace mantenimiento preventivo dentro de un sistema correctivo, se le llama
mantenimiento rutinario. Cuando se hace mantenimiento correctivo en un sistema
preventivo, se le llama corrección de falla. En la práctica, no es posible diferenciar
totalmente ambos sistemas.
Inspección:
Actividad sistemática de verificación periódica de las estructuras, equipos, etcétera, que
sirve para detectar condiciones que puedan causar su interrupción o deterioro excesivo.
El programa de mantenimiento constituye una sistematización de todas las actividades
y estrategias destinadas a prevenir los daños. Su objetivo básico es garantizar la
disponibilidad de la instalación para atender el programa de producción con calidad y
productividad y asegurar costos adecuados.
129
Servicio:
Realización de acciones rutinarias orientadas a mantener los equipos en óptimas
condiciones de funcionamiento y a prevenir desperfectos de mayor envergadura y
costo. Entre estas actividades están las siguientes: lubricación, ajustes, limpieza,
reemplazo de pequeñas partes, pintura, arreglo de jardines, etcétera.
Reparaciones:
Restauración o reemplazo de las partes defectuosas o gastadas, identificadas ya sea
por inspecciones o por interrupciones de la operación, para ponerlas en buenas
condiciones de funcionamiento.
Modificación:
Alteración de la configuración o diseño original de partes de un equipo o estructura o
cambio material con miras a reducir el costo y aumentar la eficiencia.
Sustitución:
Instalación de unidades nuevas en lugar de las existentes, que se han vuelto obsoletas
y que muchas veces se tornan antieconómicas o ineficaces debido al uso excesivo, o
generan costos elevados de mantenimiento por su mal funcionamiento.
3.3 Estrategias
130
Mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo no es dependiente de la característica de la falla y es el
más efectivo cuando el modo de falla es detectable por monitoreo de las condiciones de
operación. Se lleva a cabo en forma calendaria y no implica poner fuera de operación
los equipos.
Entre las técnicas usadas en esta estrategia están las inspecciones, el chequeo de
condiciones y el análisis de tendencias.
Mantenimiento de oportunidad:
Esta es una manera efectiva de dar mantenimiento. Se hace uso de los tiempos de
parada de los equipos por otras estrategias empleadas o por paradas en la operación
de la planta. Se hace uso de los tiempos muertos. El esfuerzo desplegado en aplicar
esta estrategia puede ser muy efectivo desde el punto de vista económico.
3.4 Planificación
Se debe conocer que existen tres áreas básicas en la planeación del mantenimiento:
• El largo plazo;
• El corto plazo;
• Planes inmediatos.
131
empresa. Esta planeación debe llevarse a cabo en los niveles gerenciales y sus metas
se deben fijar a cinco o diez años. Aunque el nivel inicial de esta planificación es muy
elevado, los efectos de estos planes recaen sobre toda la organización. El propósito
fundamental del planeamiento a largo plazo es mantener los objetivos, las políticas y los
procedimientos de mantenimiento acordes con los objetivos fundamentales de la
empresa.
La planeación a corto plazo, la segunda área, contiene planes que se desarrollan con el
horizonte aproximado de un año. Esta recae bajo la responsabilidad directa de los jefes
de departamento. Para estos planes se toman en cuenta tres actividades básicas: la
instalación de equipo nuevo, el trabajo cíclico y el trabajo de mantenimiento preventivo.
Las tres deben estar incluidas en el programa de mantenimiento.
La tercera área contiene los planes inmediatos en la actividad del mantenimiento. Esta
actividad puede ser desarrollada por los técnicos en control del mantenimiento o por los
supervisores. Se incluye entre sus actividades una planificación diaria con el propósito
de reducir el tiempo utilizado en traslados y otras actividades que no constituyen el
trabajo directo sobre los equipos o instalaciones.
Sin una planificación día a día, se estaría dedicando realmente al trabajo tan solo 25%
de la fuerza laboral disponible. Como ejemplo, la manera de evitar viajes en exceso al
almacén para pedir herramientas y materiales es proveer al operario de una descripción
detallada del trabajo que se va a realizar antes de que lo inicie. Esta lista de materiales
y herramientas solo podrá lograrse en la medida en que se haya analizado previamente
dicha tarea. El jefe del taller será la persona idónea para hacer la planificación día a día.
Debe contarse también con los recursos necesarios.
Es muy importante notar que las tres áreas de planeación difieren enormemente en su
tipo de desarrollo y en su nivel administrativo. Sin embargo, todas deben llevarse a
cabo de una manera muy coordinada. Los objetivos y responsabilidades de la
planeación del trabajo varían muy poco, aunque sea llevado a cabo por un ingeniero de
planta, un jefe de taller o un planificador. Aunque los detalles de procedimientos varíen
un poco, las actividades necesarias para conseguir los objetivos comunes pueden
describirse como investigación, análisis económico, desarrollo del plan, ejecución y
evaluación.
Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas en el
que se indiquen todos los procedimientos que se deben seguir por parte de los técnicos
132
al realizar servicios de mantenimiento. Para el diseño del manual de normas de
mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Entre las principales ventajas del mantenimiento, podemos mencionar las siguientes:
Esto significa que no se debe esperar a que se rompan las máquinas para
repararlas. De acuerdo a las recomendaciones del fabricante, se establecerán los
plazos y tipos de mantenimiento a realizar para cada máquina.
Un plan de este tipo, llevado a cabo con disciplina y orden, prolonga la vida útil de las
maquinarias y reduce sensiblemente los desperfectos inesperados en plena etapa de
producción; ayuda a reducir los gastos de producción, tarea a la cual se debe apuntar
en un plan de gestión total de la calidad.
133
El programa de mantenimiento se elabora teniendo en cuenta lo siguiente:
Registro de equipos:
El primer paso para la elaboración del programa de mantenimiento será inventariar y
recopilar información de todos los equipos e identificar su ubicación física, según una
ruta que coincida con el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y unidades
del proceso.
Una vez inventariados los equipos, se procede a agruparlos por secciones, codificarlos
y clasificarlos. Por ejemplo: sección de entrada, sección de tratamiento y sección de
salida del agua tratada. Cada equipo es codificado mediante un código alfanumérico. Si
existieran dos máquinas iguales que operen en una determinada sección —por ejemplo,
dos unidades de dosificación—, entonces las unidades quedarán codificadas como D1 y
D2, respectivamente.
Con la información recopilada sobre cada equipo, se elabora la ficha llamada “Registro
del equipo”, un formato que identifica al equipo y contiene las características y datos
más importantes, tales como los siguientes: código del equipo, sección, fecha de
adquisición e instalación, capacidad, fabricante, modelo, número de serie,
características técnicas, partes principales, criticidad, etcétera. La cantidad de estas
fichas dependerá de la cantidad de equipos que existan en la planta de tratamiento.
Los datos para llenar tales fichas se obtienen de las placas de los equipos
suministrados por las firmas proveedoras o fabricantes.
134
Estas actividades se obtienen de los manuales de los fabricantes, de la experiencia de
los trabajadores, etcétera, y tienen una duración anual o bienal, según se vaya
comprobando su grado de eficiencia y aplicabilidad.
Con la descripción de las actividades para el mantenimiento se elabora el plan
estratégico.
Plan estratégico:
Elaborado específicamente para atender las actividades que se deben realizar para el
mantenimiento en forma diaria durante un mes.
Si el plan estratégico contempla que se debe realizar actividades diferentes de la
inspección de los equipos, como desmontaje, cambio de piezas, etcétera, se deberá
elaborar fichas de trabajo.
Fichas de trabajo:
Para que el programa de mantenimiento cumpla las actividades, se debe elaborar fichas
de trabajo que contemplen las órdenes, los materiales y repuestos, para finalmente
reportar y hacer un historial de los equipos. Esto servirá para retroalimentar el programa
de mantenimiento. Entre los principales tipos de fichas, están los siguientes:
Orden de trabajo.
Solicitud de repuestos y materiales.
Reporte semanal de mantenimiento.
Historial del equipo
Orden de trabajo:
Depende del plan estratégico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etcétera, que serán atendidos por el equipo.
Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin la
respectiva orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido
verificadas personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la
siguiente jerarquía:
Emergencia. Son aquellos trabajos que atañen a la seguridad de la planta, averías que
significan grandes pérdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daños a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalización. Pueden tomar horas extra.
135
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a
48 horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento
normal de programación. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado
explícitamente por la dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciación es tres días después de solicitada la
orden de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de
recursos. Sigue un procedimiento normal de programación.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a
convertirse en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de haberse
solicitado la orden de trabajo. Sigue la programación normal y puede ser atendido en
forma cronológica de acuerdo con lo programado.
Manuales:
Los manuales son procedimientos de trabajo que se preparan para ayudar al personal
de mantenimiento. Se elaboran teniendo en cuenta los catálogos de los equipos
136
suministrados por el fabricante y la experiencia de los técnicos. Para esto se elaboran
los siguientes manuales:
Manual de repuestos:
Es importante saber qué y cómo está confeccionado y dispuesto cada repuesto a
utilizar en una mantención, de ahí la importancia de estos manuales.
Almacén de repuestos:
Un factor importante para la política de reducción de costos es el control adecuado de
los repuestos, materiales y accesorios de mantenimiento. Un manejo carente de
planificación genera sobrecostos por el gran número de repuestos que se requieren, o
bien deriva en largas paralizaciones en la producción debido a la falta de ellos.
Entre los factores que determinan la cantidad de repuestos, están los siguientes:
• La cantidad utilizada;
• La frecuencia de reemplazo;
• Los efectos en la operación o depreciación, lo cual es importante para no invertir
dinero en partes o piezas que, por lo general, se reemplazan con baja frecuencia.
137
Es importante tener un registro de control de materiales para conocer lo siguiente:
- nombre de la máquina
- marca
- modelo
- año de fabricación
- fecha de compra y entrada en servicio
138
en plaza del original.
Se seleccionan dos operarios responsables de la ejecución de dicho servicio, que
será supervisado por el Encargado de Mantenimiento.
Evaluación:
En esta actividad se emplean datos históricos para predecir el futuro, teniendo en
cuenta que sin una evaluación, cualquier sistema de mantenimiento tiende a fracasar.
Para la evaluación, se analizan los datos o la información contenida en las fichas de
trabajo. Esta evaluación hace posible lo siguiente:
• Ajustar el programa y mantener actualizados los manuales de mantenimiento;
• Analizar los trabajos realizados y los materiales empleados a fin de determinar los
costos de mantenimiento, para efectos de programación y control del presupuesto;
• Determinar los costos que demanda la gestión administrativa del almacenamiento,
adquisición y uso de los repuestos, e
• Informar a los demás sobre lo que se ha realizado y lo que se pretende realizar.
•Inventario
Confección de plan
de mantenimiento •Manual de
Mantenimiento •Solicitud de
computacional en base repuestos y
horas de operación materiales
•Manual de
repuestos
•Manual para
eliminar averías
Funcionamiento
Evaluación
continuo
139
4 Conclusiones
Para cumplir dicho propósito se deben determinar cuáles son las condiciones naturales
a las que están sometidos los productos alimenticios y cuáles son aquellas condiciones
de conservación que se deben procurar; el estudio de las cargas térmicas debe
considerar la protección al medio ambiente (los nuevos refrigerantes HFC), para una
correcta selección de los equipos e instrumentos de control, permitiendo cumplir con el
cometido de satisfacer las necesidades alimenticias del ser humano sin afectar tanto la
calidad y como las características propias de cada alimento.
Para que esta gran cadena no se corte, es de suma importancia desarrollar una
adecuada estructura organizacional que atienda las necesidades del mantenimiento de
la planta en su conjunto, implementando políticas que atañen tanto la seguridad del
personal de operación en todos sus niveles, como de las maquinarias, instrumentos y
accesorios que desarrollan el ciclo de trabajo; políticas de mantenimiento preventivo y la
correcta aplicación de plan o programa de mantenimiento permitirán el funcionamiento
óptimo y continuo de la planta, prolongación de la vida útil de sus componentes,
satisfacción y mejor calidad de vida del personal a un mínimo costo.
140
5 Bibliografía
Referencia electrónica:
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(Cumbre de JOHANNESBURGO 2002, RESEÑA DE CHILE)
http://www.cde.ua.es/dsi/elpdf/l_24420000929es00010024.pdf
http://www.copeland-corp.com/americas/ae1248.pdf
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(Protocolo de Kioto)
http://www.marn.gob.sv/documentos/Protocolo%20de%20Montreal.pdf
(Protocolo de Montreal)
http://64.233.187.104/search?q=cache:Hsrl4J1m2vsJ:www.unep.org/ozone/spanish/Lon
don-Amendment-sp.pdf+reunion+de+Londres+de+1990&hl=es
(La enmienda de Londres (1990), Enmienda del Protocolo de Montreal)
http://64.233.187.104/search?q=cache:BX1tn8W6GvkJ:www.isceon-
refrigerants.co.uk/downloads/Isceon59/59genericsp.pdf+Tablas+del+ISCEON+59&hl=es
(Tablas del ISCEON 59)
http://www.isceon-
refrigerants.co.uk/ISCEON%20Product%20Information/isceon59producti.html
(ISCEON REFRIGERANT)
142
6 Anexos
143
Los Nuevos Fluidos Refrigerantes
A la primera cifra se le suma 1 para obtener el número de átomos de carbono que contiene la
molécula.
El resto de valencias, salvo que se indique lo contrario, quedan cubiertas con cloro.
Flúor: 5 átomos
Cuando sólo aparezcan dos cifras se entiende que la primera no escrita será cero. Así tendríamos:
R-11
Flúor: 1 átomo Cl
Resto: Cloro
HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), Es similar al anterior pero con átomos de hidrógeno en su
molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere menos estabilidad, en consecuencia, se descompondrá
en la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la estratosfera. Posee un potencial reducido de
destrucción de la capa de ozono. Su desaparición está prevista para el año 2015. (R-22)
HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de hidrógeno sin potencial
destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-134a, 141b).
Las mezclas azeotrópicas están formadas por tres componentes y se comportan como una molécula de
refrigerante puro. Empiezan por 5 (R-500, R-502).
Las mezclas no azeotrópicas están formadas por varios componentes pero la mezcla no se comporta
como una molécula de refrigerante puro. Por lo tanto la carga de refrigerante que funciona con estos
gases se ha de realizar siempre por líquido ya que cada gas se comporta diferente en estado gaseoso.
Empiezan por 4 (R-404, R-408, R-409). Aparte este tipo de mezclas tiene deslizamiento, lo que quiere
decir que a la misma presión la temperatura es diferente si está en estado gaseoso o en estado líquido.
Este deslizamiento puede ser desde 1º hasta 7ºC.
Estos gases no son tóxicos en estado normal pero desplazan el oxígeno produciendo asfixia. Cuando
están es contacto con llamas o cuerpos incandescentes el gas se descompone dando productos
altamente tóxicos y capaces de provocar efectos nocivos en pequeñas concentraciones y corta
exposición.
Los refrigerantes que empiezan por 7, indican que son fluidos inorgánicos. Por ejemplo, el amoniaco
(NH3) que se denomina R-717 o el R-744 que es el anhídrido carbónico (CO2), el R-764 es el anhídrido
sulfuroso (SO2).
Los que empiezan por 6 son los isobutano como el R-600, se emplean en instalaciones domésticas. Son
altamente inflamables.
EN CASO DE FUGA PARCIAL DEL R407C DE LA INSTALACIÓN ¿ES POSIBLE QUE SE FRACCIONE
LA MEZCLA?
EN ALGUNOS CASOS. Dependiendo del tipo, el lugar y el porcentaje de gas refrigerante fugado es
posible que la mezcla se descomponga.
R410A
¿SE PUEDE VOLVER A RECARGAR R410A EN UN EQUIPO QUE HA SUFRIDO UNA FUGA?
SI. Al ser un refrigerante casi azeotrópico la mezcla en caso de fuga no se descompone.
¿POR QUÉ LOS ACEITES POLIOLÉSTERES (POE) ESTÁN ENVASADOS EN LATAS METÁLICAS?
Porque los envases de plástico son en mayor o menor medida permeables a la humedad y en este tipo
de envase el aceite polioléster se puede llegar a degradar.
a. Características químicas
Las características químicas del R410A son similares a las del R22; ambos son refrigerantes
químicamente estables, no inflamables y de baja toxicidad.
No obstante, a igual que el R22, el peso específico del R410A gaseoso es mayor que el del aire,
lo que podría provocar una deficiencia de oxigeno y asfixia por acumulación a baja altura en caso
de fugas en pequeños espacios cerrados. Además, como el R22, en contacto directo con llama
genera gas tóxico por lo que se recomienda su manipulación en áreas con buena ventilación.
El R410 está considerado por ASHRAE como refrigerante del grupo A1, es decir de alta
seguridad tanto en la mezcla tal como está formulada, como en el caso de producirse fugas. En
este mismo grupo está englobado el R22 y el R407C por ejemplo. Sin embargo, el producto
puede descomponerse por contacto con un punto caliente o una llama produciendo ácido
fluorhídrico (HF) y COF2 que son altamente tóxicos y corrosivos. El olor que produce la
descomposición del producto es muy irritante y el área se ha de evacuar de inmediato.
El R410A es una mezcla pseudo-azeotrópico compuesta por los refrigerantes R32 y R125. Los
refrigerantes multi-componente con características pseudo-azeotrópicas presentan menos
posibilidades de variar de composición incluso durante los cambios de estado como la
evaporación o la condensación. En consecuencia, la composición del refrigerante tiene pocos
cambios incluso en el caso de fugas en la tubería de gas.
Así pues, el R410A se puede tratar casi de la misma manera que el refrigerante mono-
componente R22. Sin embargo, el R410A debe cargarse en estado líquido debido a que la
composición dentro de la botella de refrigerante cambia ligeramente entre el estado líquido y el
gaseoso.
c. Características de presión
Tal y como se ve en la Tabla 2, la presión de vapor del R410A es aproximadamente 1.6 veces la
del R22 a la misma temperatura, lo cual implica que las herramientas y materiales empleados
para instalación y mantenimiento deben ser específicos para R410A ya que resisten presiones
más altas.
d. Aceites lubricantes para R410A
Para el R22 se utilizan aceites minerales o aceites sintéticos tipo alquilbencénicos. Puesto que el R410A
tiene una mala solubilidad con los aceites convencionales, éstos tienden a acumularse en el circuito
frigorífico. Por este motivo, se emplean lubricantes sintéticos tipo ester (POE: polyolester) que tienen una
alta solubilidad con el R410A.
Puesto que este tipo de aceites son muy higroscópicos, debe tenerse más cuidado en su manipulación
que con los convencionales. Es más, cuando estos aceites sintéticos se mezclan con los minerales o los
alquilbencénicos, se deterioran provocando la obstrucción de los capilares o averías en el compresor. No
los mezcle bajo ninguna circunstancia.
Dado que la presión del R410A es aproximadamente 1.6 veces más alta que la del R22, un error en la
instalación o en el mantenimiento podría provocar un problema grave. Es esencial emplear herramientas
y materiales específicos para R410A y observar las siguientes precauciones para garantizar la seguridad.
1. No utilizar ningún otro refrigerante que no sea R410A en equipos que han usado R410A.
2. En caso de fugas ventile completamente la zona. Si el refrigerante entra en contacto con fuego puede
producir gas tóxico.
3. Durante la instalación o traslado, asegúrese que no entra aire u otras impurezas en el circuito
frigorífico. Si esto ocurre, la presión será anormalmente alta pudiendo reventar el circuito y provocar
daños.
El amoníaco se utiliza como refrigerante desde hace más de 120 años, por lo que sus propiedades y
posibilidades de aplicación son bastante conocidas. No obstante, debido a ciertos inconvenientes que
presenta esta sustancia con respecto a la seguridad, el uso actual del amoníaco se limita casi
exclusivamente a grandes fábricas industriales. Sin embargo, la polémica de los refrigerantes fluorados y
el efecto invernadero ha renovado el interés en el amoníaco como refrigerante. Este artículo describe sus
propiedades, algunas posibilidades de aplicación y los controles Danfoss para la refrigeración por
amoníaco.
Ventajas del amoniaco:
Precio
El amoníaco se fabrica para muchos usos además de refrigeración, factor que puede contribuir a
mantener su precio bajo. En cualquier caso, el precio del amoníaco es muy inferior al coste de la mayoría
de los refrigerantes fluorados, y además con cantidades significativamente inferiores se consiguen los
mismos efectos. Si se compara con los nuevos refrigerantes (R134a, etc.) el amoníaco es muy
competitivo.
El amoníaco es considerado para el futuro como uno de los sustitutos más eficaces a los fluidos
reglamentados por el protocolo del Montreal. De todos los sustitutos actualmente disponibles, el
amoníaco es el único refrigerante que no afecta la capa de ozono (ODP=0) y no provoca efecto
invernadero, siendo un compuesto a base de átomos de hidrógenos y la molécula no tiene presencia de
átomos de cloro o de bromo.
En caso de ser vertido en estado líquido se evapora en forma prácticamente instantánea, ya que su
temperatura de ebullición a la presión atmosférica es a -34ºC y es así que no hay riesgo de
contaminación de aguas subterráneas o de superficie.
Es así que hoy queda establecido que los constructores son capaces de
producir compresores a amoníaco de pequeña potencia y que equipamientos de acondicionamiento de
aire a amoníaco pueden ser instalados en lugar de aquellos que funcionan con refrigerantes fluorados
teniendo en cuenta que en la concepción de las máquinas para amoníaco no debe haber cobre ni sus
aleaciones. Asimismo se deberá
considerar de tener una separación entre los locales a acondicionar y la sala de máquina, y utilizar un
circuito intermediario mediante un fluido caloportador.
Como fluido frigorífico el amoníaco presenta numerosas ventajas siendo las más importantes las
siguientes:
(1) Pueden producirse gases de descomposición tóxicos en presencia de llamas, su olor intenso
proporciona un aviso antes de alcanzarse concentraciones peligrosas.
(2) Gases de descomposición tóxicos e inflamables.
(3) Corrosivo.
(4) Altamente inflamable.
Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de refrigeración directos.
Carga máxima de cualquier refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de
refrigeración directos, según equipos y emplazamiento señalados.
Carga máxima de refrigerante del grupo segundo, por equipo, utilizando sistemas de refrigeración
indirectos cerrados y doble indirectos, en los casos y condiciones indicados.
Carga máxima de refrigerante y caudal mínimo de aire extraído para las instalaciones de pistas de
patinaje sobre hielo.
Carga máxima de refrigerante del grupo primero por equipo, utilizando sistemas de
refrigeración directos
a = Carga máxima en Kg. por metro cúbico de espacio habitable.
Tabla de presiones de vapor (bares manométricos) MEFOREX
PANELES CON AISLACIÓN
//Paneles Frigoríficos
DESCRIPCIÓN CARACTERÍSTICAS
Panel metálico para cámaras y almacenes frigoríficos Cara Superior e Inferior:
inyectado con poliuretano expandido de alta densidad, > Material: Acero prepintado, inoxidable, aluminio o
con recubrimiento por ambas caras en lámina de acero foil de polipropileno blanco en una cara.
galvanizado prepintado o aluminio.
> Colores: De línea Metecno.
Colores especiales consultar.
> Espesores: 0.4, 0.5 y 0.6 mm.
Aislante:
> Material: Poliuretano rígido inyectado.
> Densidad: 38 Kg./m3. (+/-).
> Espesor Frigowall (S): 80, 100, 120 y 150 mm.
> Espesor Monowall (S): 30, 40, 50, 60, 80, 100, 120, y 150 mm.
> Largos: Máximo 14 metros.
Longitud mínima 2.5 metros.
Otros largos previa consulta
Depto. Técnico.
> Rendimiento: 1 panel por ml de avance.
FIJACIONES
Ventajas:
> Elevada resistencia mecánica con posibilidad de
autoportante.
> Óptimo aislamiento térmico y acústico.
> Cumple con altos estándares de asepsia.
> Gran flexibilidad para reubicación o ampliación
de las cámaras.
> Diferentes sistemas de acabado.
> La espuma rígida de poliuretano inyectado posee
el menor índice de conductividad térmica entre
los materiales comercializados actualmente.
> Liviano.
1.000 mm
1.020 mm
TABLA DE CARGA
K Peso Panel P P P P
S L L L L
Los valores indicados en la tabla corresponden a la Luz (L) permisible con la carga máxima uniformemente distribuida (p).
Luz en metros con flecha f = L/200 por sobrecarga p uniformemente distribuida.
01 GAS REFRIGERANTE
R-22
ü En comparación con el R12, la potencia de destrucción del ozono (ODP)
es un 94,5% menor.
ü Empleado en una amplia gama de distintas aplicaciones.
ü Es el refrigerante más utilizado en el mundo.
ü Es un posible sustituto del R12 y R502 en aplicaciones de baja temperatura.
ü Refrigerante probado y reconocido.
APLICACIONES
• Displays de alimentos congelados. • Congeladores de vitrina.
• Aire acondicionado. • Cámaras frigoríficas.
• Bombas de calor. • Refrigeración industrial.
• Refrigeración comercial (p.e. supermercados, • Sistemas de enfriamiento
en media y baja temperatura). para transporte.
3
Densidad del líquido a 25°C Kg/m 1,195
Densidad del vapor saturado a 25°C Kg/m3 44,111
Calor de vaporización a 25°C kJ/kg 182,0
Calor específico a 25°C (líquido) kJ/kgK 1.227
Calor específico a 25°C y 1.013 bar (vapor) kJ/kgK 0,658
100
R-22 0.055 R-23
R-410A
R-507
CFC 12 1 10 R-404A
R-407C
R-22
R-134a
HGWP Potencial de calentamiento global de halocarburos
1 R-123
R-22 0.33
Temperatura de
evaporación
0,1
CFC 12 3 temperatura
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30
en °C
GASES REFRIGERANTES
SALVADOR ESCODA S.A. ® Avda. del Maresme, s/nº
Tel. 93 462 16 61
Fax 93 381 75 41
Catálogo
Técnico
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CALIDAD DESCRIPCIÓN
• Pureza: min. 99,9%. • Gas incoloro: no explosivo
• Humedad: max. 10 ppm. • Olor ligeramente etéreo: no irritante
• Acidez: máx. 1 ppm • Químicamente estable: no corrosivo
• Residuos • Libre de acidez: no inflamable
no volátiles: máx. 15 ppm.
DATOS TÉCNICOS
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COMPARACIÓN CUANTITATIVA
Supongamos un ciclo simplificado cuyos parámetros son los siguientes:
• Temperatura de ebullición a 1,013 bar: -26,3°C • Sobreenfriamiento: 5K
• Sobrecalentamiento: 15 K • Potencia frigorífica: 10 Kw
• Temperatura de licuación: 30°C • Rendimiento isotrópico: 0,8
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01 GAS REFRIGERANTE
R-404A
ü Refrigerante zeotrópico que contiene R-125, R-143a y R134a (44/52/4 % en peso). R-404A
ü El refrigerante debe ser cargado por fase líquida. El sustituto
ü Propiedades físicas y termodinámicas comparables al R502. del R502
ü No inflamable. sin más...
ü Los compresores deben ser cargados con aceites poliolester.
APLICACIONES
• Almacenamiento de productos refrigerados. • Expositores de supermercado.
• Máquinas de hielo. • Retrofit de instalaciones de R502.
• Sustitución del R502 en el transporte refrigerado.
3
Densidad del líquido a 25°C Kg/m 1.045
Densidad del vapor saturado a 25°C Kg/m3 64,033
Calor de vaporización a 25°C kJ/kg 143,68
Calor específico a 25°C (líquido) kJ/kgK 1,64
Calor específico a 25°C y 1.013 bar (vapor) kJ/kgK 1,03
RANGO DE APLICACIONES
Presión en bar
100
R-23
R-410A
-502
-404A/R
e presiones R 10
R-507
d
ración R-404A
Compa R-407C
3.5 R-22
en bar
R-134a
3.0 R-404A
Presión
R-502 1 R-123
2.0
1.0 Temperatura de
-20 evaporación
0,1
-30 °C
0 -40 tempera
tura en
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 temperatura
-50 en °C
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R-404A 0.83
R-404A
R-404A
R-404A
R-404A
R-507
R-507
R-507
R-507
CFC 12 3
capacidad Carga del COP Coeficiente de trans-
volumétrica refrigerante misión de calor
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01 GAS REFRIGERANTE
R-406A R-406A
El sustituto
del R12
CARACTERÍSTICAS sin más...
• Composición: R 22 / R 142b / R 600a
(55% / 41% / 4% peso)
• ASHRAE: R 406A (A1 / A2)
• Características físicas termodinámicas: similar al R12
• Libre de acidez: no inflamable
• Químicamente estable (similar al R22)
APLICACIÓN
El gas R-406A es un sustituto especial para el R12 (Drop-In).
Se aplica en pequeñas instalaciones, como por ejemplo:
• Neveras domésticas.
• Congeladores domésticos.
• Dispensadores de bebidas.
• Pequeñas instalaciones frigoríficas.
CONSIDERACIONES MEDIOAMBIENTALES
R-406A es un refrigerante de transición, que asegura la utilización de equipos antiguos por un pe-
ríodo de tiempo limitado.
1 CFC 12 1 CFC 12
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APLICACIONES
• Unidades de aire acondicionado y bombas de calor.
• Almacenamiento, refrigeración comercial e industrial.
• En relación con los componentes del sistema (compresor, etc.), el mayor nivel de
presiones del R-410A debe ser tenido en cuenta.
• La sustitución del R13B1 por el R-410A en aplicaciones de baja temperatura.
NIVEL DE PRESIONES
• Presión significativamente mayor que el R-22.
• Presión: 38,5 bar a la temperatura de condensación de 60°C.
• Tener en cuenta las recomendaciones de los fabricantes de compresores.
• Si se quieren mantener las juntas, deberán revisarse previamente.
R-410A 0
rantes
refrige 0.055
ollo de R-22
Desarr
R-410A
t=60°C 1.0
CFC 12
40
(bar)
Presión
20
R-12 R-410A 0.41
10
1994 R-22
R-11 1950
0.33
0 1930
1930
CFC 12 3.0
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Presión en bar
R-290
R-410A
R-407C
R-410A
R-410A
1 R-22
R-22
R-22
R-22
R-134a
GASES REFRIGERANTES
SALVADOR ESCODA S.A. CATÁLOGO
® Provença, 392 pl. 1 y 2
Tel. 93 446 27 80
Fax 93 456 90 32
08025 BARCELONA TÉCNICO
01 GAS REFRIGERANTE
R-507
R-507 El sustituto
del R-502
El objetivo del desarrollo del R- 507 fue, sobre todo, el de poder sustituir el
sin más...
refrigerante R 502 sin ningún tipo de limitaciones. Ello significa que se ga-
rantiza el fácil manejo del refrigerante y que, gracias a su comportamiento
azeotrópico, parecido al de una substancia pura, se evita que se separen
las fases, ni siquiera cuando aparecen fugas. Además de ello, se pueden
utilizar los mismos componentes técnico-frigoríficos que se venían utilizan-
do, debido a sus comparables propiedades físicas y termodinámicas.
APLICACION
El R-507, al igual que el refrigerante R502, es una mezcla azeotrópica, la
cual se compone de pentafluoretano (R125) y de 1,1,1-trifluoretano
(R143a). Los dos componentes están mezclados en una proporción de 1:1
en peso. El R-507 es actualmente la única mezcla disponible que puede
ser manejada por el usuario igual que el R502, y que, al mismo tiempo, dis-
pone de unas propiedades parecidas. El ODP del R-507 es igual a 0, ya
que los dos componentes de la mezcla carecen de cloro.
En la industria frigorífica, el R-507 es adecuado para una gran gama de
aplicaciones. Gracias a su temperatura de evaporación de entre -45 y 0° C,
este refrigerante puede utilizarse, p. ej., para muebles frigoríficos o cáma-
ras frigoríficas, en los sistemas frigoríficos de supermercados, en máqui-
nas de fabricar hielo y como sustituto del R 502 en los sistemas de
transporte frigorífico.
El R-507 puede aplicarse tanto en los sistemas frigoríficos nuevos, como
readaptarse a las instalaciones ya existentes. En el caso de efectuar una
readaptación, deben optimizarse, bajo ciertas condiciones, algunas de las
piezas del sistema, con la finalidad de optimizar el consumo energético.
TABLA COMPARATIVA
R-507 FRENTE AL R-502
Tipo Gas
Presión de evaporación bar 1,74 1,61 Ejemplo: en la refrigeración de los productos
ultracongelados en los sistemas frigoríficos de
Presión de licuación bar 21,19 18,80
los supermercados. En este sentido, y con la fi-
Relación de compresión — 12,18 11,68 nalidad de simplificar el circuito, podemos su-
Diferencia de presiones bar 19,45 17,19 poner la existencia de los siguientes parámetros:
Temperatura compresión °C 72,65 82,01 • Temperatura de evaporación: -35°C
Flujo másico del agente • Sobrecalentamiento (incluido el
refrigerante kg/s 1,166 1,216 sobrecalentamiento del gas de
aspiración): 10 K
Potencia de accionamiento
del compresor kW 76,63 71,96 • Temperatura de licuación: 45°C
Volúmen efectivo del • Sobreenfriamiento: 0K
3
recorrido m /h 476,90 479,05 • Potencia frigorífica: 100 kW
Indice de potencia • Grado isotrópico de efectividad
frigorífica — 1,30 1,39 del compresor: 0,8
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GASES FRIGORÍFICOS
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