Вы находитесь на странице: 1из 95

1

Оренбах Семён Борисович

ГАРНИТУРА ЧЕСАЛЬНЫХ МАШИН (ЭКСПЛУАТАЦИЯ, МОНТАЖ)

ПРЕДИСЛОВИЕ

Создание высокопроизводительной хлопкочесальной машины соверршенной


конструкции, являющейся одним из основных и наиболее важных резервов
промышленного прогресса в хлопкопрядении, обусловило необходимость значительного
усовершенствования конструкции чесальной гарнитуры и ее эксплуатации. Кроме того, в
связи с повышением технического уровня чесальных машин изменились отдельные узлы
машины. Классический способ питания чесальной машины холстаами постепенно
заменяется различными вариантами безхолстового пиитания, в частности бункерным
питанием. Механизм съемного гребня заменяется валичным съемом с давильными
валами. В системе узлов обслуживающего назначения появились новые системы:
механизмы регулирования толщины питающего слоя волокна или линейной плотности
ленты, устройства для обеспыливания и угароудаления различчных исполнений,
лентоукладчики с автоматической сменой тазов.
Особое значение имеет развитие чесальных машин для подготовки полуфабриката на
поточных линиях к пневмомеханическому прядению. В этом случае к эффективности
чесания предъявляют высокие требоования, касающиеся разделения волокнистой массы
на отдельные волоккна, отделения жестких и сорных примесей, удаления коротких
волокон. Для обеспечени высокого качества чесальной ленты при повыышенной
производительности чесальной машины (более 30 кг/ч - для средневолокнистого хлопка и
химических волокон, 18 кг/ч - для тонковолокнистого хлопка) необходимы жесткая и
устойчивая консттрукция рам, жестких барабанов и шляпок, высокоточные конструкции
чесальной гарнитуры. Необходимыми условиями при этом являются её правильные
монтаж и эксплуатация.
Качеству изготовления высокопроизводительного чесального оборудования и его
технологической оснастки, как в отечественном, так и в зарубежном текстильном
машиностроении в последнее время уделяется особое внимание. Однако в процессе
эксплуатации машин в условиях текстильных предприятий точность изготовления и
наладки узлов значительно снижается в период первого же года работы машин из-за
вибрации, механического износа, а также из-за несовершенства технологии эксплуатации
чёсальной гарнитуры. Всё это вызывает существенное ухудшение процесса чесания,
приводит к снижению сортности пряжи и увеличению уровня её обрывности.
Необходимость технического перевооружения текстильной промышленности ставит
перед машиностроителями вопрос о создании и промышленном освоении такого
чёсального оборудования, которое при монтаже чёсальной гарнитуры прогрессивным
оборудованием в условиях предприятий обеспечило бы экономически целесообразное
производство.
Решению этого вопроса во многом способствует освоение современного
металлообрабатывающего оборудования и новых прогрсссивных технологических линий.
Как показывает опыт эксплуатации высокоопроизводительных чесальных машин ЧММ-
14, ЧМД-4, ЧМ-50, одного их высокоточного изготовления еще недостаточно.
Необходимо обеспеечивать при этом соотвестствующий класс точности барабанов,
шляпок и других деталей и узлов машин в процессе их эксплуатации в условиях
чесальных цехов предприятий. При этом условии оптимальные консттрукции чесальной
гарнитуры, выбранные для переработки на машине волокон определенного типа, могут
обеспечить получение высококаачественного полуфабриката. Неправильно выбранные
конструкции чеесальной гарнитуры, находящейся в отличном техническом состоянии,
могут обеспечить приемлемое качество чесания, тогда как правильно выбранные
2
конструкции гарнитуры, находящейся в плохом состоянии, никогда не обеспечат
удовлетворительного качества чесания. Как показали исследования последних лет,
эффективность работы тех или иных типов чесальной гарнитуры при большой
производительности чесальных машин"'(30 -50 кг/ч) определяется главным образом ее
техничесским состоянием. Поэтому следует считать, что техническое состояние прежде
всего, а затем и конструкция чесальной гарнитуры являются двумя наиболее важными
факторами, влияющими на производительность чесания.
Первоначально автор ставил своей целью показать зависимость качественных
показателей чесальной ленты от типоразмеров гарнитуры, перераЬатывающей волокна
разной длины, засоренности с разной производительностью. Но с учетом сказанного выше
представляется целесообразным рекомендовать в процессе эксплуатации чесальной
гарнитуры первостепенное значение придавать минимальным и стабилььным разводкам и
минимальным площадкам (остриям) на концах гарнитур.
Обобщение опыта эксплуатации чесальной гарнитуры и проведенные на предприятиях
текстильной промышленности исследования позволили выявить основные причины,
снижающие эффективность эксплуааrации чесального оборудования в части
дестабилизации разводок между гарнитурами, а также разработать рекомендации,
касающиеся монтажа и эксплуатации чесальной гарнитуры для повышения
технологической надежности высокопроизводительных чесальных машин как
малоогабаритных ЧМ-14 и ЧМД-4, так и нормального габарита ЧМ-50.
Требования, прядъявляемыe к точности рабочих органов, оснащаемых чесальной
гарнитурой, регламентированы ГОСТ 23828-79Е. Так, исходя из требований этого
стандарта, биение и непрямолинейность баарабанов по гарнитуре должны быть не более
0,03 - 0,04 мм, а неровноота комплекта шляпок по игольчатой поверхности - не более 0,05
мм. Эти требования соответствуют лучшим показателям чесальных машин мирового
уровня.
Выбор чесальной гарнитуры с учетом конструктивных особенностей
высокопроизводительных чесальных машин осуществляют в зависиимости от
перерабатываемых сортировок хлопковых, химических волокон или их смесей, степени
засоренности и длины волокон, необхоодимости выработки из зтих волокон пряжи с теми
или иными свойствами. При этом учитывают возможность поддержания в определенных
пределах качественных показателей чесальной ленты, зависящей от динамического
состояния гарнитур, характеризуемого разводками, свойств аэродинамических потоков
быстровращающихся барабанов и цепкости (остроты) игл или зубьев гарнитуры.
3
1. ОЦЕНКА КАЧЕСТВЕННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ЧЕСАЛЬНОЙ
ГАРНИТУРЫ

Правильная настройка высокопроизводительной чесальной машины обеспечивает


эффективность чесания, при котором зубья или иглы чесальной гарнитуры, двигаясь друг
относительно друга, максимально проникают в массу обрабатываемых волокон, разъединяют
комплексы на отдельные волокна, параллелизуя их и очищая волокна от сорных примесей и
пороков. Качество работы чесальной гарнитуры на машине оценивают по следующим
основным показателям:
- засоренности чесальной ленты, определяемой количеством пороков и узелков в 1 г;
- линейной плотности и неровноте по линейной плотности чесальной ленты,
характеризуемой коэффициентом вариации неровноты Cv , %;
- ориентации (распрямленности) волокон в чесальной ленте;
- количеству и качеству выхода отходов из-под барабанов и со шляпок.
Кроме того, при анализе работы чесальных машин определяют длину волокна в холсте
(настиле), в чесальной ленте и отходах из-под чесальных машин. Качество чесальной ленты
влияет на физико-механические свойства пряжи, ее засоренность, неровноту, а также на
обрывность на прядильных машинах. Ниже кратко приведены основные методы определения
качества чесальной ленты, его взаимосвязь со свойствами пряжи.
Засоренность чесальной ленты, являющаяся одним из основных параметров, характеризую-
щих эффективность чесания, должна определяться оперативно, без нарушения работы машины,
однозначно и с необходимой достоверностью. Существующие в настоящее время методы
контроля не удовлетворяют в полной мере этим требованиям [1]. При взятии пробы для
подсчета пороков "на стекле" (на черной доске площадью 600 см2) нарушается стабильность
технологического процесса, не обеспечивается репрезентативность выборки. При высоко-
производительном чесании частота вращения съемного барабана составляет 20-30 мин-l, что
практически не позволяет отбирать на машине пробы прочеса. Уменьшение частоты вращения
съемного барабана для отбора проб изменяет процесс чесания, приводит к изменению
количества и качества узелков. Кроме того, в процессе чесания количество и качество узелков в
прочесе могут существенно изменяться. Как показали исследования, проведенные Н.М.
Ашниным на ряде ленинградских фабрик [1], засоренность чесальной ленты значительно
изменяется во времени. Поэтому взятое в одно и то же время малое число проб не дает
надежных данных о работе гарнитуры на машине.
Применение трафаретных пластин по методу ФИФТ (ГДР) или фирмы "Ширлей"
(Великобритания) несколько повышает оперативность контроля, но имеет те же недостатки,
что и оценка пороков "на стекле".
При определении засоренности чесальной ленты, вырабатываемой на машинах с различными
гарнитурами из разнообразных сортировок волокон, среди исследователей (лаборантов) нет
единого представления о пороках, подлежащих контролю. В результате этого относительный
размах результатов контроля достигает по лаборатории 64%, а между лабораториями разных
предприятий 51 % [1]. Этот факт является одной из основных причин противоречивости
результатов, получаемых при испытании одних и тех же гарнитур. Ориентируясь на качество
чесальной ленты, в этих условиях трудно устанавливать оптимальные сочетания гарнитур и
скоростных режимов работы машин. Ручной разбор навески образцов ленты с выделением и
классификацией пороков по видам очень трудоемок, несмотря на большую точность, и
применяется в основном при исследовательских работах.
За рубежом применяют различные методы сравнения контролируемого образца с
фотоэталонами, что, в общем, обеспечивает однозначность контроля, но не удовлетворяет
другим перечисленным выше требованиям [2]. Для повышения точности и достоверности
определения эасорённости волокнистой ленты разработаны приборы и приспособления,
основанные на контроле ленты, отобранной непосредственно из таза. Например, фирма "Tekc
Тесm" (IIIвейцария) выпускает прибор "Непстестер", позволяющий определять засоренность
4
чесальной ленты путем ее вытяжки и образования широкой ватки прочеса определенной
длины, проходящей перед увеличительной линзой.
В СССР испытан и внедрен прибор для контроля пороков ленты (КПЛ) [1], в основу прибора
положены принципы отделения контроля от технологического процесса и применения
экспресс-метода с полуавтоматической регистрацией пороков. Производственные испытания
прибора КПЛ проводились в сопоставлении с оценкой засоренности чесальной ленты методом
ручного разбора образцов и "на стекле". Установлено, что значимой корреляционной связи
между числом пороков в 1 г ленты, определенных ручным разбором и "на стекле", не
обнаружено, в то время как между оценкой засоренности чесальной ленты методом ручного
разбора и с помощью прибора КПЛ существует тесная связь (коэффициент корреляции 0,808).
Для большей достоверности оценки засоренности чесальных лент и во избежание
погрешностей при их сопоставлении оценивают пряжу, вырабатываемую из сравниваемых лент.
Образцы пряжи оценивают по наличию пороков, например, на приборе "Устер Классимат"
фирмы "Устер" (Швейцария) после его специальной настройки.
Разные величина и количество узелков в чесальной ленте обусловливают изменение ровноты
пряжи и появление ее тонких и толстых мест (рис. 1) [3].

Зависимость между количеством узелков в 1000 м пряжи


(линейной плотности 20 текс): слева - неровнотой по линейной
плотности; справа - количеством тонких и толстыx мест

Для автоматического подсчета пороков в ленте с помощью электронной камеры с


фотодиодами в ФРГ применяется специальный прибор [4]. Существенным недостатком этого
прибора является то, что он регистрирует лишь пороки, имеющие площадь более 2 мм2, т.е.
диаметр которых более 1,6 мм. Так как прибор не регистрирует наиболее существенные в
чесальной ленте пороки диаметром от 0,1 до 1,6 мм, влияющие на внешний вид хлопчато-
бумажной пряжи, его целесообразно усовершенствовать.
Повышение точности контроля пороков в чесальной ленте достигнуто при использовании
автоматизированного прибора ПЛ-831, разработанного в ЦНИХБИ [4]. В качестве чувстви-
тельного элемента в приборе применен емкостный датчик, принцип действия которого основан
на изменении емкости при помещении между обкладками конденсатора диэлектрического
материала. Сигнал, подаваемый с даттчика в электронную систему, пропорционален массе
порока (узелков, кожицы с волокном, сора и т .п) . Прибор состоит из устройства подачи и
дискретизации ленты, емкостного датчика, преобразователя изменеения емкости конденсатора
в электрический сигнал (напряжение) и регистрирующего устройства. Регистрирующее
устройство выполлнено с регулятором уровня срабатывания и включает в себя селектор
длительностей импульсов, счетное устройство и цифровой индика.ор. Селектор импульсов
настроен таким образом, что при пороюiх, диааметр которых превышает 2 мм, сигнал не
регистрируется.
Прибор предназначен для испытания лент линейной плотности 2 - 5 ктекс, общей
засоренностью не более 5% с числом пороков в 1 г не более 3000.
5
Эксперименты, проведенные с прибором ПЛ-831, и определение качества прочеса ручным
разбором 100 образцов ленты показали примерно одинаковые результаты (коэффициент
корреляции равен 0,78). Высокий коэффициент корреляции данных, полученных на
предлагаеемой установке, с данными, полученными методом ручного разбора, экономия
времени, точность измерения и отсутствие субъективности в оценке позволяют с успехом
применять прибор для контроля засооренности полуфабриката (ленты) в лабораторных и
производственных условиях.
Существуют и другие методы для предварительной экспресс оценки качества полуфабри-
ката. Например, фирма "Метефем" (ВНР) выпускаает лабораторную установку "Непскард",
которая состоит из несколььких барабанов, оснащенных цельнометаллической пильчатой
лентой. Частоту вращения барабанов и разводку между ними можно регулиировать. На
лабораторной установке "Непскард" для сравнения пропусскают пробы тех или иных волокон и
устанавливают их способность к зажгучиванию, образованию узелков. Показатели,
определяющие споособность волокон к зажгучиванию - количество узелков в пряже и ткани,
имеют тесную корреляционную связь между собой. Установив способность разных волокон к
зажгучиванию, нетрудно определить режимы работы гарнитуры на чесальной машине и
установить соответтствующие допуски для засоренности чесальной ленты. На основании
предельно допустимых показателей засоренности чесальной ленты раззрабатывают
рекомендации, регламентирующие определенное количесттво узелков в пряже разной
линейной плотности. Например, фирмой "Устер" разработаны нормы (рис. 2),

2. Количество узелков, доопускаемых


в пряже разной линейной плотности.

характеризующие засоренность (чистоту) пряжи разной линейной rmотности. Эти нормы


приняты в качестве мирового стандарта в прядении.
Переработка чесальной ленты, содержащей значительное количество пороков, вызывает
повышенную обрывность пряжи (табл. 1) и снижает ее сорrnость [5].

Таблица 1
6

* Пряжу 18,2 и 16,4 текс вырабатывали из сортировки


хлопка S-1, а 71,5 текс - S-IV.

Для определения неровноты линейной плотности полуфабрикатов прядения (чесальной


ленты, ровницы и др.) применяют различную аппаратуру, например прибор фирмы "Устер",
позволяющий с высокой точностью проверять колебания неровноты чесальной ленты по
разным длинам отрезков, автоматически записывать спектрограмму и диаграммму, по которым
можно определить причины возникновения неровноты. В ИвНИТИ разработан и заводом
"Ивмашприбор" выпускается вариоометр толщины волокнистой ленты и ровницы АТЛ-IМ,
записывающий диаграмму иеровноты контролируемого продукта и позволяющий вычислять
коэффициент вариации неровноты линейной плотности полууфабрикатов. В табл. 2 приведены
характеристики неровноты чесалььной ленты, полученной на вариометре АТЛ-IМ, и
соответствующая оценка технического состояния чесальной машины.

Таблица 2

Для анализа причин неровноты чесальной ленты по диаграмме виизуально определяют


среднюю линию и превалирующую волну нероввноты наибольшей длины и обводят их
карандашом, затем находят вдоль диаграммы волны меньшей длины и также обводят их. ПО
неескольким максимумам или минимумам однородных волн выявляют средний период
колебаний Т. Определяют длину волн неровноты λ по формуле

  Mt ,
где М - масштаб длины (М= 15); t - средний период однородных волн диаграмммы,
определяемый по нескольким максимумам или минимумам, мм.
Кроме того, зависимость длины волны λ от периода колебаний можно определить по рис. 3.

3. Зависимость длины волны


чёсальной ленты от периода колебаний.
7
Разъединение волокон, их очистка и ориентация в процессе чесания обусловливают
прочность чесальной ленты на разрыв. Метод опредееления этого показателя, предложенный в
ЦНИХБИ [5], может служить для качественной оценки работы чесальных машин с разными
режимаами, гарнитурами, стабильностью разводок. Относительные разрывные нагрузки
чесальных лент, полученные при разных вариантах испытаний на нескольких чесальных
машинах или на одной машине при различных гарнитурах, могут быть сопоставлены только
при использовании волоокон одной и той же сортировки.
Об ориентации волокон в чесальной ленте можно судить по количеству очесов, полученных
на гребнечесальной машине, выраженному в процентах общего количества волокон. Ориен-
тация волокон в чесалььной ленте, так же как и ее прочность, может характеризовать качество
работы машины, стабильность разводок. Чем совершеннее машина, гарнитура, стабильнее
разводки, тем лучше ориентированы волокна в ленте и тем меньше гребенных очесов.
Периодические изменения раззводок кроме увеличения количества узелков приводят к
ухудшению направленной ориентации волокон в чесальной леНJ;'е и увеличению прочности
ленты на разрыв.
О степени совершенства чесальной гарнитуры машины судят по кооличеству и качеству
отходов из-под машины. При определении качества отходов отбирают образцы и делят их на
группы в зависимости от длины волокон. Затем длину волокон разных групп в чесальной ленте
сравнивают с длиной волокон в холсте (настиле бункера) и в ленте с ленточных машин. Для
подготовки образцов к определению длины волокон в отходах и полуфабрикатах применяют
механический штапелеукладчик MШУ-I, разработанный в ЦНИХБИ [6].
Штапель, полученный на штапелеукладчике MШУ-I, для сортировки его волокон по группам
длин с интервалом 2 мм перекладывают на механический переукладчик-рассортировщик
штапеля МПРШ-l, что дает возможность при последующем взвешивании построить диаграмму
распределения волокон по длине. Разработан вариант прибсра МПРШ-l, позволяющий
автоматически взвешивать волокна, рассортированные по группам, с помошью
фотоэлектрической схемы измерения [6].

2. МЕТОДЫ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ ОСНОВНЫХ


РАБОЧИХ ОРГАНОВ ЧЕСАЛЬНОЙ МАШИНЫ И ЕЕ ГАРНИТУРЫ

Состояние основных рабочих органов чесальной машины и ее гарниитуры определяет


общую способность чешущих органов расчесывать волокна и удерживать их, противодействуя
расчесывающим силам, создаваемым гарнитурами сопряженных рабочих органов. Состояние
зубьев и игл гарнитуры определяет расчесывающую способность или раабочую загрузку, что
регламентирует производительность машины. Частота вращения барабанов (приемного и
главного) обеспечивает создание динамических сил, обеспечивающих разделение волокон,
пооцаваемых в машину" их продвижение вперед и противодействие силам, которыe создают
пильчатые или игольчатые поверхности сопряженных органов.
При зтом состояние зубьев и игл гарнитуры на высокопроизводиительной чесальной машине
является более значительным фактором, чем состояние гарнитуры низкопроизводительной
чесальной машины. Кроме того, динамические колебания рабочих органов и аэродинамические
потоки (главным образом турбулентные) оказывают отрицаательное влияние на высокопроиз-
водительный процесс чесания. В этой связи методы оценки состояния. основных рабочих
органов чесальной машины и ее гарнитуры должны отвечать требованиям, касающимся
точности выполнения процесса.

2.1. Качество изготовления чесальной гарнитуры

Изготовление чесальной гарнитуры, применяемой на машинах хлоппчатобумажного


производства (цмпл, пильчатых лент и игольчатых пластин шляпок), осуществляется на
специальных поточных линиях предприятий Минлегпрома СССР и Минлегпищемаша СССР.
8
Общие процессы изготовления пильчатой гарнитуры представлены на рис. 4, а игольчатых
пластин шляпок - на рис. 5.
Для изготовления пильчатой гарнитуры определенного профиля подбирают проволоку 1 (см.
рис. 4) нужного диаметра, обладающую необходимыми физико-механическими свойствами, и
расплющивают (вальцуют) ее на прокатных станах 2.

4. Изготовление пильчатой гарнитуры

Контроль получения профильной ленты (заготовки) 3 с необходимыми параметрами


осуществляют как при непрерывном процессе, так и при отборе образцов лент с
пооследующими измерениями их в лаборатории. При прохождении зааготовки через валы
прокашого стана на поверхности лент образуется наклеп, который устраняют путем отжига
ленты в муфельной печи.
Для получения зубьев нужного профиля бухту с профильной леннтой 3 устанавливают на
зубопросечной станок 4.
Для крупных сечений профильных лент применяют более мощные зубопросечные станки
(прессы). Обеспечение необходимой твердости концов зубьев пильчаатой гарнитуры достигают
их термообработкой, выполняемой на спеециальном станке 6. Затем бухты с пильчатой
гарнитурой 5 упаковывают для транспортировки на текстильные предприятия.
Производство игольчатых пластин шляпок предусматривает изготоввление основания
гарнитуры (см. рис. 5), в котором растягивают и склеивают (дублируют) разные ткани 1 с
резиновой накладкой 2 на поточной линии 3 и станке 4 для дублирования полуфабрикатов.

5. Изготовление игольчатых пластин шляпок

Затем основание сушат, разрезают на специальном устройстве и передают на кардонаборные


автоматы 5.
В зависимости от назначения гарнитуры шляпок наряду сосновззнием на кардонаборный
автомат устанавливают проволоку различчных типоразмеров и изготовляют игольчатое
полотно (осуществляют его кардонабор). Затем игольчатое полотно закрепляют на вращаю-
щихся барабанах шлифовальных станков и выполняют поверхностную и боковую шлифовку
игл гарнитуры. После шлифования игольчатое полотно разрезают на отдельные заготовки
(игольчатые пластины) и на специальной поточной линии производят термическую обработку
9
концов игл. Затем их армируют продольными и боковыми клипсами. После изготовления
пластины шляпок упаковывают для транспортиировки на текстильные предприятия.
Изготовление чесальнои гарнитуры осуществляется в соответствии с технической докумен-
тацией, регламентирующей качественные пока. затми гарнитуры: точность по высоте и толщи-
не основания, площадь вершины зуба, твердость концов гарнитуры и ее основания и т.Д. Так,
при изготовлении ЦМПЛ на отечественных предприятиях освоен выыпуск лент с допуском по
высоте ± 0,02 мм, а пильчатых лент - с допусском ± 0,03 мм.
Общая высота лент при изготовлении контролируется прецизионнными контрольно-измери-
тельными приборами с контактными даттчиками. В случае превышения установленного допус-
ка по высоте ленты на просечном станке загорается сигнальная лампа, станок остаанавливают,
производят его регулировку, вырезают бракованный участок ленты. Точность по высоте пиль-
чатой гарнитуры в основном зависит от точности изготовления профильной заготовки, получа-
емой на прокатных линиях, состава и степени однородности металла в загоотовке.
Точность изготовления профильных лент, выпускаемых на преддприятиях Минчермета
СССР, постоянно совершенствуется. Так, на основные типоразмеры про филей для ЦМПЛ
хлопкочесальных машин введена новая НТД, регламентирующая допуск по высоте ленты ±
0,02 мм. Достижение столь жестких пределов допусков лент позвоолит получать минимальные
отклонения на длине одной бухты ЦМПЛ, обеспечит одинаковую степень стачивания зубьев в
процессе периодиической заточки, необходимую прямолинейность образующей барабана для
установки минимальных и стабильных разводок.
Для обеспечения высокой точности игольчатых пластин шляпок при их изготовлении создан
специальный технологический процесс, заканнчивается разработка соответствующих средств
контроля игольчатых пластин.
В соответствии с методами контроля~ указанными в технической документации на применя-
емую гарнитуру, контроль ее качества осууществляют отдел технического контроля предприя-
тия-изготовителя, а также потребитель гарнитуры (лаборатория или ремонтноческий отдел) .

2.2. Точность рабочих органов чесальных машин

Требования, предъявляемые к точности рабочих органов, оснащаеемых чесальной гарни-


турой, регламентируются ГОСТ 23828- 79Е. Например, биение барабанов по обе чайке не
должно превышать 0,02 мм, неровнота комплекта гарнитуры шляпок по игольчатой
поверхности не должна быть более 0,05 мм. Амплитуда вибросмещений корпусов подшипни-
ков должна быть не более 0,02 мм. При достижении требоований стандарта разводки между
главным барабаном и шляпками можно устанавливать минимальными и поддерживать их в
течение длиительного времени стабильными. Для производственного контроля барабанов
целесообразно использовать контрольно-поверочную линейку ШД-1 (ГОСТ 8026-75) с
установленной на ней ползушкой и механичесским индикатором часового типа, например
ИЧ-51 (ГОСТ 577-68).
Контроль неровноты полок колосников, игольчатых пластин и оббтянутых гарнитурой
шляпок, а также ширины полок колосников необходимо производить соответствующим
измерительным инструменнтом и приспособлениями, обеспечивающими нужную точность
измереения, так как от ровноты комплекта шляпок зависит точность установвленных разводок.
Контроль неровноты нижней полки и платиков колосника следует проводить на специальной
проверочной стойке, поставвляемой в комплекте с обтяжным станком. Один раз в неделю
нужно проверять положение направляющей измерительной стойки путем установки на нее
поверочной линейки ШД -1 и перемещения по линейке индикатора, установленного на
несущей ползушке. При этом цена деления индикатора должна быть не менее 0,005 мм и не
более 0,01 мм, допускается точность измерений 0,01 мм.
В случае превышения отклонений направляющей от прямолинейноссти направляющую
измерительной стойки и опоры для размещения платиков необходимо пришабрить.
10
Контроль неровноты нижней полки колосника следует проводить путем плавного перемеще-
ния ползушки вдоль направляющей, а конттроль неровноты платиков колосников - путем
установки ползушки в середине направляющей и качания колосника на платиках. Допускаются
отклонения от плоскостности по полке одного колосника не более 0,02 мм, а комплекта шляпок
- не более 0,05 мм.
После завершения контроля точности колосников шляпок и иголььчатых пластин в случае
необходимости выравнивают полки и платики колосника. Кроме того, целесообразно
выполнить подготовку платииков для надевания на них специальных насадок. Затем нужно
соедиинить колосник шляпки с игольчатой пластиной, предварительно вынув из пластины
прокладки, устанавливаемые для сохранности игольчатой гарнитуры при транспортировке на
предприятие, и разместить их на подвижных опорах обтяжного станка.
После обтяжки колосников шляпок гарнитурой игольчатые пластиины сначала осматривают
и убеждаются в том, что гарнитура и клипсы гтошо, прилегают к колоснику по всей его длине.
Наличие заусенцев и помятых игл гарнитуры не допускается. Контроль шляпок следует
провести на той же измерительной стойке, что и контроль колосников. Если отклонения игл в
комплекте шляпок (74 или108 шт.) от плоскостности составляют не более 0,05 мм, комплект
можно передать для монтажа на чесальную машину. Если неровнота комплекта шляпок состав-
ляет более 0,05 мм, то их следует шлифовать. Для колосников шляпок, обтянутых полужесткой
гарнитурой из плоской проволооки, допускается неровнота в комплекте шляпок не более 0,1
мм.
Для обеспечения необходимой точности обтягивания колосников шляпок игольчатыми
пластинами гарнитуры рекомендуется контролиировать ширину полок колосников, ширину
игольчатых пластин гарниитуры у основания между клипсами. Ширина игольчатых пластин,
применяемых при обтяжке колосников, должна быть на 0,5-1 мм меньше ширины колосников.
Допускать ширину пластин чесальной гарнитуры, равную ширине колосников при обтяжке, не
следует. При этом высота боковых клипс должна быть на 5 мм больше, чем толщина боковых
полок обтягиваемого колосника.

2.3. Виброконтроль барабанов чесальных машин

Одним из наиболее важных факторов, влияющих на работу чесалььной гарнитуры и подле-


жащих контролю и устранению, является вибраация рабочих органов. В соответствии с ГОСТ
23828-79Е амплитуда вибросмещения корпусов подшипников быстровращающихся барабанов
не должна превышать 0,02 мм. В технической литературе и докуументации на некоторые
часальные машины этот параметр указывается еще меньше - 0,01 мм [5].
Для определения и устранения вибрации машин применяют специальную виброизмеритель-
ную аппаратуру. Виброконтроль барабанов чесальных машин позволяет предотвратить разба-
лансировку быстроовращающихся барабанов и своевременно выявить ослабление крепления
корпусов подшипников. Работа по подбору и освоению аппаратуры для виброизмерений и
динамической балансировки барабанов в собственных подшипниках непосредственно на
чесальных машинах, по определению частоты вибрации основных рабочих органов чесалььных
машин с использованием различной виброизмерительной аппаратуры при эксплуатации
чесальной гарнитуры современных типов на высоокопроизводительных чесальных машинах в
условиях текстильного предприятия является актуальной и необходимой.
Виброизмерительную аппаратуру можно разделить на три основные группы: виброприборы
для контроля вибрационного состояния; вибброприборы для балансировки; виброприборы для
исследования соостояния узлов машин.
Виброприборы ИВА-1, ВИП-2 и др. для контроля вибрационного состояния чесальных
машин (табл. 3) имеют вибропреобразователи (датчики), которые закрепляются на подшипни-
ках машины. Сигнал от датчиков, пропорциональный частоте вибрации, передается через
соединительный провод в прибор. После преобразования сигнала по шкале прибора можно
установить амплитуду вибросмещения.
11
Таблица 3

При динамической баланнсировке барабана чесальной машины необходимо выдеелять


составляющую виброопарамстра, имеющую опрееделенную частоту вращения, а также
измерять ее размах и сдвиг фазы. Для обеспеечения: точности балансировки желательно
измерять поолусумму и полуразность веккторов вибропараметров обоих корпусов подшипни-
ков, на которых закреплены вибропреобразователи. Для выделения составляющей вибрпара-
метра с частоотой вращения барабана в приборах для динамической балансировки УБП-2М;
АБШМ-1, БИП-6, УББ-1 применяются электрические фильтры нижних частот, полосовые
фильтры и др.
Электрические фильтры нижних частот обеспечивают пропуск составляющих напряжения,
полученного в реезультате сигнала с датчика, всех частот, лежащих ниже частоты среза, и
задерживаают сигналы всех частот, леежащих выше частоты среза, т.е. частоты вращения
бараабана. Полосовые фильтры пропускают сигналы со среддней частотой, т.е. частотой,
близкой или равной частоте вращения барабана. Фильтры позволяют выделять сооставляющую
вибропараметтра, устраняя помехи, создааваемые как самой чесалььной машиной, так и други-
ми виброактивными устройствами (вентиляторами, гребенками, вращаюющимися узлами
других машин).
Существует несколько методов динамической балансировки: метод амплитуд, метод фаз и
метод одновременного измерения амплитуд и фаз вибрации. При использовании вибробаланси-
ровочных приборов УБП-2М, АБШМ-l, БИП-6, имеющих стробоскопическое устройство,
метод одновременного измерения амплитуд и фаз наиболее удобен. Устройство УББ-1 работает
по методу одновременного измерения амплитуд и фаз вибраций, но в отличие от предыдущих
приборов имеет датчик угла поворота вместо стробоскопа.
Приборы для виброисследований отличаются значительным разноообразием. В зависимости
от предъявляемых к ним требований эти приборы, например РФТ (ГДР), "Спектр-АСИВ" и др.,
позволяют производить одновременные измерения в нескольких точках, измерения нескольких
вибропараметров, запись сигналов, частотный анализ спектра вибрации, снятие частотных
характеристик машины отдельно по ее узлам, измерения параметров вибрации барабанов,
измерения начальных фазовых углов, составляющих частотного спектра, измерения в значи-
тельном амплитудно-частотном диапазоне и т.д.
Основными операциями при исследованиях вибрации чесальных маашин являются анализ
частотного спектра параметров вибрации и опрееделение частотных и скоростных характерис-
тик. Данные этих исследоований способствуют выявлению причин вибрации чесальной
машины, позволяют определять резонансные зоны, динамическую податливость и другие
механические параметры машины, ее отдельных узлов, а таккже состояние перекрытий цеха.
Для частотного анализа вибраций моогут быть использованы различные электрические
анализаторы и аналиизаторы, основанные на принципе синхронного детектирования с ручной
или автоматической настройкой.
12
Виброизмерительную балансировочную аппаратуру общего назнаачения, предназначенную
для балансировки быстровращаюш.ихся детаалей в собственных подшипниках, выпускают
таганрогский завод "Виброприбор", кшпиневский завод "Виброприбор", завод "Ростов-энерго-
ремонт" (Ростов-на-Дону). Кроме того опытный завод ВНИИ горной механики им. М.М.
Федорова (Донецк) выпускал аппаратуру АБШМ-l для динамической балансировки барабанов,
которая до сих пор используется на ряде хлопкопрядильных предприятий для балансировки
барабанов чесальных машин. На Ивановском заводе чесальных машин изготовляются устрой-
ства для динамической балансиировки барабанов УББ-l.
Аппаратура УБП-2М, АБIIIМ-l, БИП-6 имеет специальную стробоскопическую лампу, с
помощью которой в процессе балансировки опредееляют место для крепления уравновешиваю-
щих грузов. Эта аппаратура апробирована ЦНИИмашдеталью, ВНИИЛтекмашем, ЛенНИИТП
и ЛИТЛП им. М. Кирова в чесальных цехах и может применяться для про ведения виброконт-
роля и динамической балансировки барабанов чесальных машин. Динамическую бапансировку
осушествляет операатор (слесарь), ознакомленныЙ с работой аппаратуры и методикой
балансировки.
Виброконтроль чесальной машин ведется с момента установки машины в процессе ее эксплу-
атации в следующих случаях: после замены подшипников барабанов, после переобтяжки гар-
нитуры главных и приемныx барабанов и их шлифования; после замены валов барабанов; до и
после капитального ремонта; в аварийных случаях после восстановительного ремонта.
Все виды контроля вибрации машин проводятся в рабочем режиме при постоянной частоте
вращения чесальных машин согласно инструккции, прилагаемой к аппаратуре (прибору) для
балансировки. Результааты виброконтроля фиксируются в журнале ремонта чесального обору-
дования.
Особенностью измерения вибрации и балансировки барабанов чесальных машин является
довольно низкая частота их вращенин (3000 - 1.800 мин-1) , соответствующая частотам 5-30 Гц.
При использовании виброизмерительной аппаратуры с большей разрешающей частотой, не
соответствующей рабочей частоте вращения барабанов, в показаниях аппаратуры возникают
существенные искажения (фазовые погрешности и т.д.).
Точность и стабильность разводок между взаимодействующими органами определяются
точностью гарнитуры и рабочих органов чесалььной машины, а также вибросостоянием
машины.

2.4. Контроль разводок

Предприятия текстильной промышленности оснащаются высокоопроизводительными


хлопкочесальнымИ машинами ЧММ-14, ЧМД-4, ЧМ-50(СССР), "Текстима-l453/2" (ГДР),
"Униря-4С" (СРР), "Фалубас CZ-693" (ПНР) и т.д. Эти чесальные машины имеют более
высокие частоты вращения рабочих органов по сравнению с частотами вращеения обычных
(низкопроизводительных) машин.
Колебания рабочих органов машин, возникающие при высоких часстотах вращения вследст-
вие вибрации узлов и деталей из-за неуравноовешенности, износа подшипников, валов,
опорных платиков шляпок, деформации барабанов и шляпок, неравномерности заточки
гарнитуры нарушают и дестабилизируют разводки между гарнитурами рабочих органов и
приводят к появлению периодических колебаний линейной плотности чесальной ленты,
увеличению размеров узелков и количества пороков в прочесе. В результате зтого снижается
выравнивающая и очищающая способность чесальной машины.
Стабильности разводок при высокопроизводительном чесании необходимо придавать
большее значение, чем при чесании на низкоскоросттных малопроизводительных машинах.
Несмотря на то что выраженный в процентах выход отходов на высокопроизводительной
машине меньше, чем на малопроизводительной машине, абсолютное количество их больше.
Это вызывает острую небходимость регулярного и тщательноого удаления отходов.
Значительное скоrшение отходов под чесальной машиной может легко вызвать забивание
13
разводок волокном и привессти к намотам на барабаны и деформации гарнитуры. Обеспечение
макксимальной, эффективности работы современных типов чесальной гарниитуры на
высокопроизводительных машинах достигается тщательным контролем разводок между
гарнигурами по строго установленному графику.
В соответствии с правилами технической эксплуатации машин проверку разводок между
гарнитурами рабочих органов проводят с помощью специальных шаблонов-щупов.
Поверяльщик разводок, протаскивая шаблоны между гарнитурами сопряженных рабочих
органоВ, фиксирует проход или непроход шаблона определенной толщины. Проведение
контроля разводок с помощью шаблонов необъективно, оно во многом зависит от опыта
поверяльщика, остроты концов зубьев или игл гарнитуры и др. Кроме того, с помощью
шаблонов невозможно определить разводки машины при ее работе (в динамике), что является
большим недостатком при эксплуатации высокоскоростных машин.
Для повышения точности контроля разводок между гарнитурами рабочих органов
чесальных машин ЦНИИмашдеталью разработан новый способ экспрессконтроля разводок,
позволяющий определять разводки как в статике, так и в динамике. Применение нового
спосооба позволяет также определить точн:остные характеристики пильчатой поверхности
барабанов, неровноту игольчатой поверхности шляпок.
Для определения разводок нужны регистрирующие элементы - таблетки, которые легко
изготовить в условиях хлопкопрядильного прооизводства. Таблетки изготовляют цилиндри-
ческой формы высотой 3-6 мм из высокопластичного сплава парафина и церезина. С этой
целью разогретый сплав парафина и церезина – 2 : 1 для барабнов и 1:1 для шляпок - выливают
на лоток слоем толщиной 2-6 мм, затем, после застывания массы, трубкой с заостренным
концом диаметром 5-12 мм (пуансоном) в зависимости от назначения элементов выреезают
таблетки, которые по мере накопления в пуансоне выталкиваются из него. Их складывают для
хранения в коробку.
Подготовка чесальной мащины к контролю разводок и их регулиировке осуществляется в
такой последовательности. Прерывают питание чесальной машины волокном, обрывая питаю-
щий холст или отключая подачу волокна из бункера машины, после выхода из чесальной
машины оставшегося в ней волокна останавливают мцшину и удаляют отходы из мест их
скопления. Затем снимают крышки главного, съемного и приемного барабанов, боковые
ограждения и приводные ремни, вынимают передний закладной нож и отключают привод
игольчатого валика очистки шляпок, отодвинув его от игольчатой поверхности гарнитуры
шляпок не менее чем на 5 мм. В узле приемного барабана отводят расчесывающий и
чистительные валики и передаю-щий барабан от приемного барабана. После такой подготовки
чесальной машины заакрепляют таблетки на гарнитуре нажатием указательного пальца. При
этом таблетка внедряется в гарни-туру и выступает над иглами или зубьями на 0,5-1 мм.
Новый способ контроля разводок основан на измерении высоты слоя оставшихся таблеток 4
(рис. 6, а), закрепленных на гарнитуре 1, 2 барабанов 3, 5 или шляпок и прощедших через зону
разводки с сопряженным рабочим органом.
14

6. Установка датчиков-таблеток на гарнитуре:


tl _ схема вЗаимодействия концов гарнитурЫ сопряженного рабочего органа с
таблеткой; б _ размещеllие таблеток по периферии барабаНОВ

После того как таблетки будут закреплены в гарниуре, рабочие органы вращают с разными
частотами или же осуществляют кратковременныи пуск машины, а в случае необходимости
разгоняют ее до рабочей частоты вращения. При проохождении таблеток в зоне взаимодейст-
вия рабочих органов концы зубьев или игл сопряженного рабочего органа многократным
воздействием срезают ее часть, превышающую фактическую разводку.
После останова машины измеряют высоту оставшейся части таблеток с помощью специаль-
ного измерительного приспособления, оснащенного индикатором часового типа (ГОСТ 577-68,
рис. 7, а).

7. Приспособление для контроля разводок и биения барабанов


чесальной машины (а) и схема способа контроля (6)

Приспособление устанавливают на поверхность гарнитуры 5 вдоль оси рабочего органа 6


чесальной машины так, чтобы центр таблетки 1 соввпадал с измерительным наконечником 4.
Разводку измеряют с поомощью индикатора 2, установленного на основании 3, которое имеет
две базовые опорные площадки. По полученным результатам опредееляют биение барабанов,
неровноту гарнитуры шляпок и разводки между ними. Если рабочие органы чесальной машины
15
вибрируют, статическая разводка превышает динамическую ( минимальную) раззводку.
Значительное превышение разводок в статике (0,02-0,1 мм) по сравнению с разводками в
динамике, свидетельствует о наличии вибрации, имеющей большую амплитуду.
После определения разводок в случае необходимости осуществляяют их регулирование с
помощью регулировочных элементов (шпилек, винтов), предусмотренных в конструкции
чесальных машин. При этом для контроля перемещения барабанов или дуг используются
специалььные приспособления с индикатором часового типа (рис. 8) .

8. Схема размещения приспособлеения,


контролирующего регулироование разводок

Новый способ позволяет производитьконтроль и установку развоодок быстрее и точнее, чем с


помощью шаблонов. Погрешность измеерения разводок с помощью измерительного
приспособления регистриирующих элементов, Т.е. погрешность измерительного .индикатора,
составляет не более 0,01 мм. Для ускорения контроля разводок таблетки размещают на рабочих
органах с помощью специальной разметтки, заранее выполненной на неподвижных частях
чесальной машины.
Изменение разводки в регулируемой зоне определяется как раззность между средним
значением разводки, подсчитанным для данной зоны контроля, и технологической разводкой в
этой зоне, рекомендоованной в паспорте чесальной машины. Изменять разводки в зонах
съемного и приемного барабанов можно только пУтем их перемещеения в горизонтальном
направлении. При этом необходимо учитывать нелинейность перемещения регулировочной
шпильки барабана при иззменении разводки.
Регулировка разводок между гарнитурами барабанов, барабаном и шляпками чесальных
машин производится следующим образом. Для контроля регулировки разводок применяют
приспособление 2, имеющее в основании магнит. Магнитное основание приспособления 2
размещают на станине машины 1, обеспечив его надежное крепление в точках, где производят
регулировку разводок. Измерительный на·конечник индикатора приспособления упирают в
подвижные элементы узлов регулировки таким образом, чтобы направление перемещения
измерительного наконечника совпадало с направлением перемещения регулируемого узла. С
помощью узлов регулировки изменяют разводдку на необходимую величину, контролируемую
по индикатору прииспособления для контроля.
После регулировки разводок повторяют операцию определения разводок. При этом учиты-
вают, что ранее устанавливаемые таблетки исснользовац) можно лишь при уменьшении
разводки, при увеличении же её нужно рядом со старой таблеткой установить новую.
Проведя измерения, остатки регистрирующих элементов нужно удалить с гарнитуры. Для
высококачественной очистки гарнитуры остатков таблеток используются специальные
гребенки.
Подробная инструкция контроля и регулировки разводок между гарнитурами чесальных
машин разработана в ЦНИИмашдеталь.
При исследовании работы чесальной гарнитуры таблетки устанавливают по периферии всех
взаимодействующих рабочих органов. Для исключения возможности соударения таблеток 4
16
(рис. 6, б), расположенных в одном сечении на сопряженных органах 6 и 7, кольца на барабанах
смещают по отношению друг к другу на величину S, большую диаметра таблетки на 10-12 мм.
По результатам измерений определяют биения барабанов и раззводки между ними. Сплош-
ной линией А (рис. 7, б) обозначены периметры каждого из барабанов (первого 6 и второго 7)
по гарнитуре в сечениях, где расположены кольца таблеток. Части выступающих над гарниту-
рой таблеток обозначены стрелками В.
Контроль разводок. и точности рабочих органов осуществляется следующим образом. Если
вращать оба барабана с разными угловыыми скоростями, часть каждой таблетки на барабане 6
будет снята наиболее выступающим участком гарнитуры барабана 7. При съеме слоя таблеток
этот участок описывает окружность 10. Аналогично предыдущему участок барабана 6, которым
снимается слой таблеток в даннном сечении, определяется окружностью 8, касающейся
наиболее выступающей части гарнитуры барабана 6. Слои таблеток, не снятые гарнитурой на
барабане 7, образуют окружность 9. Гарнитура изображена сплошной линией, а таблетки по
периметру сечений показаны в одной плоскости, хотя сечение одного из барабанов сдвинуто
вдоль образующей на величину S, большую диаметра таблетки.
Биение барабана 6 в данном сечении находят по формуле

l1  t1 max  t1 min ;
биение барабана 7
l 2  t 2 max  t 2 min ;
минимальная разводка
d min  t1 min  t 2 min ;
максимальная разводка
d max  d min  l1  l 2 ,

где t 1mах, t 1min, t 2 mах, t 2min - минимальная и максимальная высота таблеток на первом и втором
барабанах соответственно.
Результаты измерений удобно располагать в форме матриц, аналогичных приведенным на
рис. 6, б. По столбцам такой матрицы определяют форму данного сечения, биение барабанов,
минимальные и макксимальные разводки. По строкам матриц определяют суммарную непря-
молинейность образующих, где первое слагаемое - действителььная непрямолинейность
образующей первого барабана, а второе - лииния, образованная наиболее выступающими
точками второго барабана вдоль его оси. Перекос осей барабанов определяется как разность
средних значений крайних столбцов.
Этот способ позволяет контролировать минимальные разводки мжду основными рабочими
органами машины при ее эксплуатации.
Погрешность контроля разводок в статике и динамике, а также поогрешность контроля бие-
ния не превышают 0,01 мм.
Полученные отклонения поверхности барабанов от номинальных размеров в разных точках,
представленные в форме матрицы, по строччкам и столбцам которой определялась
закономерность в изменениях отклонений по сечениям и образующим барабанов, были
обработаны на ЭВМ "Наири-2" по программе поиска закономерностей изменения отклонений
поверхностей барабанов при работе машин.
Если принять отклонения от номинальных размеров чешущих поверхностей рабочих органов
условной машины 0,02-0,04 мм и положить, что изменение этих отклонений (биений, прогибов)
происходит по закону, установленному на рабочих органах исследуемой группы чесальных
машин, то дисперсия Dy отклонений от номинальных размеров для барабанов, например
главного и съемного, такой машины будет равна 200.
Отношение дисперсии Dp отклонений любой реальной машины к дисперсии отклонений
условной машины представляет собой коэфффициент Кр, характеризующий состояние
стабильности разводок:
K p  Dp / Dy ,
17
Применение нового способа контроля разводок позволяет опрееделить колебания (стабиль-
ность) разводок рабочих оргююв чесалььных машин в производственных условиях. Используя
основные покаазатели, характеризующие качество чесальной ленты при выработке проодукции
из соответствующих сортировок волокон при разных Кр, можно разработать допустимые
нормы качества ленты с учетом стабилььности разводок.
Применение устройств для контроля точностных характеристик баарабанов и шляпок, вибро-
балансировочной аппаратуры, а также нового способа контроля разводок с помощью регистри-
рующих элеменнтов-таблеток обеспечивает точную оценку технического состояния пильчатых
и игольчатых поверхностей рабочих органов и возможность определения максимальных и
минимальных величин разводок. Соопоставляя полученные значения с регламентированными в
Правилах технической эксплуатации чесальных машин (М., 1978) и в ГОСТ 23828-79Е,
технический персонал ремонтно-механических отделов предприятий может осуществить
наладку чесальной машины, заточку или замену чесальной гарнитуры.

3. УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЧЕСАЛЬНОЙ ГАРНИТУРЫ

Отечественные заводы располагают оборудованием, обеспечиваюющим необходимую


точность изготовления чесальной гарнитуры, приименяемой на чесальных машинах. Освоен
выпуск износостойкой цельнометаплической пильчатой ленты (ЦМПЛ) с твердостыо зубьев у
верршины до 800 ед. по Виккерсу. Например, ЦМПЛ А-3, А-5 и др. имеют точность по высоте
± 0,02 мм. Ведутся работы по созданию новых проофилей ЦМПЛ для чесания машин ЧМД-4,
ЧМ-14, ЧМ-50. Осваивается производство высокоточной гарнитуры различных типов для
шляпок.
Все это при условии высокоточного монтажа гарнитуры поз:ноляет устанавливать между
рабочими органами чесальных машин равномеррные по ширине и минимальные величины
разводки: не более 0,076 мм между главным и съемным барабанами, не более 0,12 мм - между
главным и приемным барабанами и не более 0,18 мм - в узле барабан-шляпки, что обеспечивает
высокие качественные показатели чесальной ленты.
Несмотря на то что имеется возможность оснащать вновь выпускаеемые высокопроизводи-
тельные чесальные машины ЧМ-14, ЧМ-50, ЧМД-4 и машины, эксплуатируемые в текстильной
промышленности, высокоточной гарнитурой, эффективность использования гарнитуры очень
низкая.
В процессе работы чесальных машин первоначальная точность рабоочих органов, получен-
ная при их изготовлении, нарушается из-за дефоррмаций от нагрузок, естественного и неизбеж-
ного фактора - коробления чугуна, из которого изготовлены барабаны и колосники, и износа
деталей и узлов.
Восстановление первоначальной точности базовых поверхностей - обечаек барабанов и
полок колосников шляпок - в условиях текстилььных предприятий должно достигаться с помо-
щью специального оборуудования для выравнивания, монтажа и заточки гарнитуры. Несовер-
шенное вспомогательное оборудование, которое продолжает применяться на текстильных
предприятиях для подготовки рабочих органов к монтажу гарнитуры и для монтажа гарнитуры,
а также неправилььные условия ее эксплуатации сокращают срок службы гарнитуры, значите-
льно ухудшают качество чесальной ленты, что вызывает увеличеение обрыщюсти в прядении в
1,3 - 3 раза по сравнению с обрывностью при оптимальных условиях эксплуатации гарнитуры и
не позволяет эффективно внедрять высокопроизводительные чесальные машины.
Проведенные ЦНИИмашдеталь на Реутовской хлопкопрядильной фабрике исследования с
использованием точной ЦМПЛ (допуск по высоте ± 0,02 мм) убедительно показали, что ее
применение без соответствующей подготовки рабочих органов чесальных машин не дает жела-
емого эффекта. Применение высококачественной чесальной гарнитуры эффективно лишь при
комплексной наладке машины и исполььзовании совершенного оборудования для ее монтажа и
заточки, динамической балансировке барабанов, установке точных подшипников.
18
В табл. 4 приведены точностные параметры рабочих органов чеесальных машин, монтаж
гарнитуры которых выполнялся серийным оборудованием и оборудованием фирмы "Граф"
(IIIвеицария), а также новыми опытными образцами станков, разработанных Ивановским СКБ
ЧМ и ЦНИИмашдеталь.
Таблица4

При шлифовании обечаек барабанов чесальных машин, находящихся в эксплуатации на


текстильных предприятиях, серийным бегунком ТБВ-1М (ЧМ-IЗ) достигается точность
шлифования 0,05 мм при уссловии, что зазоры в подшипниках составляют не более 0,015 мм.
Установка неточных (реставрированных) шарикоподшипников в коррпуса главных барабанов
чесальных машин с допуском 0,1 - 0,3 мм не дает возможности получить высокую точность
шлифования обечаек и впоследствии вызывает биение инепрямолинейность обечаек барабанов
по гарнитуре.
В результате износа направляющей, абразивного круга и других деталей бегунка происходит
значительное снижение точности шлифованин барабанов, достигающее 0,08-0,26 мм. Дополни-
тельное наруушение цилиндричности обечаек, достигающее 0,26 мм, происходит при обтягива-
нии барабанов ЦМПЛ в условиях предприятий с помощью серийно выпускаемого обтяжного
прибора ПО-l.
Неровнота игольчатой поверхности комплекта шляпок обусловвливается неровнотой гарни-
туры по высоте, отклонениями полки колосников от плоскостности (по платикам), а также
неплотным прилеганием пластин гарнитуры к колосникам вследствие несовершенсттпа обтяж-
ных станков. Так, обтягивание колосников шляпок, полки которых выровнены полимерным
покрытием (не плоскостность не более 0,06 мм), на серийно выпускаемом обтяжном станке
ОС-2 даже высокоточной гарнитурой (неравно мерность пластин гарнитуры шляяпок не более
0,05 мм по высоте) приводит к неровноте шляпок в комплекте 0,3-0,4 мм.
В последние годы все большее применение находит гарнитура шляпок, имеющая термооб-
работанные концы игл. Выравнивание и зааточка такой гарнитуры на серийно выпускаемых
станках АТШ-В приводят к нарушению первоначальной остроты игл. гарнитуры, сокращеению
срока службы гарнитуры. Применяемая на станках АТШ-В абразиввная лента и используемые
19
режимы шлифования не обеспечивают высоококачественной заточки (шлифования) термообра-
ботанных игл гарниитуры шляпок.
Монтаж пильчатой ленты "гарнет" на приемные барабаны в условиях хлопкопрядильных
предприятий выполняется в основном без предварительной подготовки (шлифования) обечаек,
так как применяемые для этого станки ОГТ-IМ практически не могут обеспечить необходимую
точность обечаек.
Значительная неровнота пильчатой поверхности главных, съемных и приемных барабанов
после обтягивания их гарнитурой, выполняемоого несовершенным оборудованием (обтяжные
приборы ПО-l, ОГТ-IМ и шлифовальные станки ТБВ-IМ, ТБ-l, ОГТ-IМ и др.), не позволяла
рекомендовать заточку пильчатой гарнитуры в процессе ее эксплуатаации.
За рубежом пильчатую гарнитуру, имеющую термообработанные концы зубьев, затачивают
в обязательном порядке. Проверка эффекктивности заточки пильчатой гарнитуры А-3, А-5 на
главных и съемных барабанах, монтаж которой на чесальные машины ЧММ-450-4М произзво-
дился вспомогательным оборудованием, обеспечивающим высокий класс точности рабочих
органов, подтвердила необходимость заточки. Заточка ЦМПЛ на 0,01 - 0,02 мм, выполняемая
через 4-6 мес при производительности машины 14 кг/ч, позволила поддерживать качество про-
чеса, близкое к качеству прочеса при первоначально установленнной гарнитуре.
При изготовлении чесальной машины быстровращающиеся барабаны обязательно баланси-
руют на специальных стационарных станках, устраняя неуравновешенность до возможно допу-
стимых пределов. Затем барабаны комплектуют необходимыми деталями, устанавливают для
монтажа на рамы машин и транспортируют на текстильные предприяятия. Это частично
нарушает балансировку, выполненную на заводе изготовителе.
Значительно большее нарушение этой балансировки происходит при монтаже пильчатой
ленты, выполняемом на текстильных предприятиях (табл. 5), в результате неравномерной
припайки ЦМПЛ к ребордам с двух сторон барабана при сварке двух концов ленты в случае ее
обрыва; неравномерного расположения витков ЦМПЛ на обечайке барабана, что вызывает
значительное забивание гарнитуры в местах снеплотной намоткой; неравномерного натяжения
ленты в процессе обтяжки по длине барабана, вызывающего несимметричные изменения
формы барабанов.

Таблица 5
20
Дополнительное нарушение балансировки барабанов происходит при повторной обтяжке
ЦМПЛ. После снятия гарнитуры барабаны шлифуются, изношенные подшипники заменяются
новыми, что вызыывает необходимость повторной динамической балансировки барабанов
непосредственно в условиях чесальных цехов. Отсутствие периодичесской балансировки бара-
банов после обтягивания их гарнитурой в услоовиях текстильных предприятий существенно
ухудшает качественные показатели чесальной ленты и сокращает срок службы гарнитуры,
подшипников, барабанов и других деталей.
Ежегодно текстильная промышленность оснащается все большим количеством высокоско-
ростных чесальных машин ЧММ-14, ЧМД-4, ЧМ-50 и др. Повышенные частоты вращения ра-
бочих органов вызывают значительные динамические усилия, возникающие в подшипниках,
увеличение интенсивности вибрации, повышенный износ деталей, усиление производственного
шума.
С увеличением частоты вращения барабанов усилия, возникающие в этих узлах, возрастают
пропорционально квадрату частоты вращения. Эти усилия способны не только деформировать
детали машины, но и вызывать колебания, как отдельных узлов, так и всех узлов машины.
Нагрузки от центробежных и инерционных сил деформируют поверхность барабанов чесаль-
ных машин, а также вызывают колебания станины и опор рабочих органов. Амплитуды и час-
тоты этих колебааний зависят от степени неуравновешеннасти механизмов машины, жесткости
остова, конструкции подшипниковых опор, надежности креплеения опор к станине, собствен-
ной частоты подшипниковых узлов и криитических частот вращения барабанов. Колебания
рабочих органов, вызывающие нарушения технологических разводок, опасны при работе
чесальных машин ввиду малых разводок между чешущими поверхностями (0,08-0,3 мм). Оче-
видно, колебания разводок вызывают качесттвенное изменение процесса чесания и, следовате-
льно, появление периоодических колебаний толщины ватки прочеса, что увеличивает коэффи-
циент вариации ленты по неровноте и сводит к минимуму выравниивающее действие чесаль-
ной машины, увеличивает величину и количесттво узелков в ленте.
Основное влияние на изменение разводок между главным барабааном и птяпками от вибра-
ции оказывают вертикальные колебания барабана, достигающие 50 мкм. Колебания же шляпок
в направлении разводок не столь значительны (15-20 мкм), они зависят от степени неуравнове-
шенности барабана и происходят с частотой, обычно равной частоте колебаний подшипников
главного барабана. Практически коолебания главного барабана и шляпок синхронны. Таким
образом, разводки в узле главный барабан-шляпки от вибрации изменяются на 5-18% первона-
чальной величины (0,2-0,3 мм). При отбалансироованном барабане изменение разводки в этом
узле составляет 5-10 мкм.
Нарушение точности установленных разводок между главным и съемным барабанами вызы-
вается вибросмещениями главного барабаана. Вследствие малой частоты вращения съемного
барабана его виббросмещения относительно рамы машины практически отсутствуют. Колеба-
ния главного барабана в вертикальном и горизонтальном направвлениях большей частью соот-
ветствуют колебаниям, измеренным в направлении разводки, и составляют 5-90 мкм по обечай-
ке, т.е. до 80% установленных разводок.
В процессе экспуатации чесальных машин вибрация рабочих оргаанов периодически ослаб-
ляет жесткость креплений и нарушает стабилььность разводок. Контроль в течение 2 месяцев за
разводками группы чесалььных машин ЧММ 450 4М (частота вращения главного барабана 660
мин-1), установленных на Реутовской хлопкопрядильной фабриике, показал, что нарушение
стабильности разводок при зазорах в поддшипниках 20-30 мкм происходит за 18-20 смен, а при
зазорах 10-15 мкм - за 30-40 смен работы машины. Ниже приведены данные, характеризующие
нарушения стабильности разводок.

Факторы нарушения разводок Показатели, мм


1. Неравномериость по высоте ЦМПЛ, не более 0.1
2. Радиальное биение обечайки барабанов, не более 0.05-0.2
З. Непрямолинейность образующей барабанов по длине 0.04-0.1
21
4. Радиальное биение барабанов по гарнитуре (ЦМПЛ), не более 0.08-0.26
5. Зазор внутреннего кольца шарикоподшипника главного
барабана относительно наружного 0.02-0.06
6. Неравномерность пластин гарнитуры шляпок по высоте 0.05-0.2
7. Отклонения полок колосников от плоскостности 0.08-1.5
8. Неравномерность гарнитуры в комплекте шляпок по высоте 0.1-0.3
9. Вспучивание обечайки главного барабана 0.02-0.04
10. Вибросмещения корпусов подшипников 0.02-0.8
11. Вибрация шляпок 0.2

Как видно из этих данных, все факторы, вызывающие искажение разводок, можно подразде-
лить на случайные и периодические. К перрвым относятся факторы, указанные в п. 1, 4, 6 и 8,
ко вторым - в п. 2, 5, 10 и 11. Как те, так и другие факторы ухудшают качество проочеса и нару-
шают ровноту ленты, периодически искажая установленнные разводки и, следовательно, изме-
няя число волокон, переходящих в единицу времени с одной чешущей поверхности на другую.
Разводки искажаются и по ширине (п. 3, 7, 9), что происходит из-за недостаточчной жесткости
рабочих органов, а также из-за неточности изготовлеения отдельных узлов и деталей. Эти фак-
торы, создавая различные уссловия работы машины, существенно снижают эффективность
работы и создают условия для образования узелков.
Проведенные в ЦНИИмашдеталь исследования позволили обосновать и разработать исход-
ные требования к проектированию оборудования для монтажа и эксплуатации высококачест-
венной чесальной гарнитуры. В соответствии с этим Ивановским СКБ ЧМ спроектированы и
изготовлены образцы нового оборудования.

4. ВЗАИМОСВЯЗЬ МЕЖДУ КОЛЕБАНИЯМИ РАЗВОДОК


И КАЧЕСТВЕННЫМИ ПОКАЗАТЕЛЯМИ ЧЕСАЛЬНОЙ ЛЕНТЫ

Экспериментальные исследования, проведенные на разных чесальных машинах:


отечественных ЧММ-450-4М, ЧМД-4, ЧМ-50, японской "Тойода СК-7С" фирмы "Тойода"
и др. с помощью различной виброизмерительной аппаратуры, датчиков для определения
точности пильчатой поверхности барабанов, эластичных датчиков-таблеток, позволили
определить характер и нарушения стабильности разводок между гарнитурами. Нарушения
разводок на разных чесальных машинах отличаются друг от друга, что объясняется
конструктивными особенностями машин.
Барабаны чесальных машин, имеющие продольные и кольцевые ребра жесткости, как
правило, деформированы ЦМПЛ неравномерно (рис. 9, а). Видно, что продольные ребра
1-6 жесткости вызывают периодические биения по гарнитуре с амплитудой 0,02-0,05 мм.
Как правило, прогиб обечаек съемных барабанов машин ЧМД-4 в середине на 0,02-0,06
мм больше, чем по краям (рис. 9, б), что является несомненным следствием излишнего
22

9.0сцилограммы деформации обечайки барабана диаметром 672 мм по


гарнитуре: а - биение обечайки по разным сечениям; б - прогиб обечайки
вдоль образующей

усилия обтягивания ЦМПЛ. Амплитуда вибросмещений подшипников главного барабана


малогабаритных чесальных машин, имеющих по сравнению с машинами нормального
габарита меньшие частоты вращения, равна 0,02-0,07 мм (рис. 10).
Изменение стабильности разводок d (t ) (рис. 11) между гарнитурами
взаимодействующих барабанов можно определить по формуле

  A  A2     B  B2  
d (t )   1  A1  1  X 1  cos 1t    2  B   1  X 1  cos  2 t  ,
  L     L  

где о, , 02 - эксцентриситеты сопряженных барабанов; А I ,А2, В,' В2 - амплитууды


колебаний подшипников сопряженных барабанов; L - длина барабана; W1' (д2 - частоты
вращения соответственно главного и приемного барабанов; t @время изменения разводки.
23

Амплитуда вибросмещений корпусов подшипников динамически


отбалансированных главных барабанов чесальных машин:
а - при вращении одного барабана в каждой из машин; б - при работе
каждой из машин; в - при работе всех машин цеха

При динамической балансировке барабанов чесальных машин ЧМД-4, ЧМД-50


амплитуды вибрации незначительны. При этом амплитуда биения обечаек по гарнитуре
(30-60 мкм) практически на порядок больше амплитуды вибросмещений подшипников. В
общем виде изменения разводок можно представить в виде формулы

d (t )  d 0   1 cos 1t   2 t ,

где d0 - номинальная разводка.

Амплитуда вибросмещения подшипников определяется выражением

S  A cos 2f 1t  B cos 2f 2 t , (1)

где А, В - амплитуды колебаний соответствующих гармоник на опорах рабочих органов;


f1, f2 - частоты суммирующихся гармоник, Гц .
24

11. Схема взаимодействия обечаек главного и съемного барабанов по ширине


машины при их эксцентрическом положении или при вибрации

Таблица 6

Для определения уравнений, характеризующих изменение разводок из-за вибрации, в


ЛИТЛП им. С.М. Кирова [5] провели измерения амплитуды вибрации по корпусам
подшипников на 22 чесальных машинах ЧММ-450-4, эксплуатирующихся в
производственных условиях.
Амплитуды колебаний опор рабочих органов по разным точкам измерений,
полученные после обработки эксперимента, приведены в табл. 6. Первый ряд значений
амплитуды соответствует частоте 30,4 Гц, второй - 24,3 Гц. Подставив эти усредненные
данные в выражение (1), получим уравнения колебаний для каждого рабочего органа. Так
как изменение разводки при вибрации - это суммированнное колебание двух
сопряженных рабочих органов в направлении установленной между ними разводки,
определим уравнения, описывающие периодические изменения разводки между рабочими
органами, которые имели следующие частоты вращения: главный барабан 690 мин-1 ,
приемный барабан 1880 мин-1, передающий барабан 1540 мин-1, съемный барабан
24 мин- 1. Число колебаний съемного гребня 1850 мин-1.
Из измерений колебаний одной из опор главного барабана на осциллограмме (рис. 12)
в направлении разводки видно, что амплитуды, образующие биения, находятся в фазе
косинуса.
Сумма амплитуд ("горб") S1 + S2 = 84 мкм, а их разность ("талия") S2 - S1 = 28 мкм.
Отсюда следует, что S1 = 28 мкм, а S2 = 56 мкм. Частота биений (при частоте отметчика
времени 200 ГЦ) fб = f2 - f1 = 1: Тб = 1 : 0,165 = 6,1 Гц. В одно биение укладывается пять
полных высокочастотных колебаний, частота одной из гармоник которых будет
25
f2 =5 : 0,165 = 30,4 Гц. Вторая гармоника, определяющая биение, f1 = f2 - fб = 30,4 - 6,1 =
24,3 Гц. Более высокая частота f2 = 30,4 Гц принадлежит колебаниям с большей
амплитудой, т.е. S2 = 56 мкм.

12. Колебания опор главного барабана (осциллограмма точки 5)

Частоты колебаний в герцах приведем к круговой частоте и запишем уравнение


колебаний опор главного барабана в направлении приемного барабана:

S1  56 cos 192t  28 cos152t.

Аналогично расшифрованы осциллограммы для остальных точек.


Изменение разводок при работе чесальной машины в различных зонах можно описать
следующими уравнениями:
в зоне питающий стол - приемный барабан

S1  27 cos192t  12 cos 2512t ;

в зоне передающий барабан - главный барабан

S 2  20 cos192t  7 cos 2512t ;


S 3  26 cos192t  8 cos152t ;
S 2  S 3  46 cos192t  7 cos 2512t  8 cos152t ;

в зоне главный барабан - съемный барабан (биение в фазе)

S 7  48 cos192t  23 cos152t ;
S 8  64 cos192t  50 cos152t ;
S 7  S 8  16 cos192t  27 cos152t.

Положив, что разводки по ширине машины равномерные и обозначив устанавливаемую


технологическую разводку dф, найдем, что истинная (фактическая) ее величина dф на
ходу машины будет равна

d ф  d T  S i,

где Si - изменение разводки из-за колебаний опор рабочих органов.


26

Каждое из высокочастотных колебаний главного барабана вызывает в ленте


коротковолнoвую неровноту, которую можно выделить лишь с помощью записи на
приборе фирмы "Устер" диаграмм с последующей их расшифровкой и построением
кореллограмм. В течение 1с с поверхности съемного барабана будет сходить лента,
длина которой, см, эквивалентна выражению

nсб  De / 60,

где nсб - чаотота вращения оъемного барабана, мин-1;


D - диаметр съемного барабана, равный 67,2 см;
е - вытяжка между съемным барабаном и плющильными валиками лентоукладчика,
равная 1,1-1,3.

При частоте колебаний f, Гц, разводки длина волны в ленте λ, см, будет равна

  nсб уe / 60.

Тогда при е = 1,3 и nсб = 24 мин-1 для гармоники f2= 24,3 Гц длина волны λ2 = 4,5 см, а для
f1 = 30,4 Гц λ1 = 3,6 см.

Непосредственно на диаграммах можно выделить лишь длину волн неровноты в ленте,


соответствующую частоте биений, образующихся от сложения гармоник f1 и f2. Как видно
из осциллограмм, эта частота будет равна fб = 6,1 Гц. Тогда длина волны неровноты в
ленте состаавит λб = 18 см. Очевидно также, что наибольшее значение в процессе
образования в ленте дополнительной неровноты имеет колебание раззводки между
главным и съемным барабанами.
В данном случае. под дополнительной неровнотой чесальной ленты подразумевается
неровнота, образующаяся лишь при колебании разводки СD. Определив коэффициент
вариации неровноты чесальной ленты Сф, можно установить весомость К
дополнительной неровноты: С ф  С v2  С D2 , которая при полной стабилизации разводок
минимальна.
При повышении производительности чесания, когда требуется высокое качество
чесальной ленты и возникает необходимость уменьшения номинальной разводки, а
следовательно, и сведения к минимальным величинам вибрации и биения обечаек
барабанов, определение дополнительной неровноты чесальной ленты Сд, %, в
зависимости от амплитуды колебаний разводки можно производить по формуле [5]

d (t )  1  cos 4p
СД  100,
2k c 1  k c  2
 21  k c  cos 4p  1

где β - коэффициент, характеризующий тангенс угла наклона графической зависимости


коэффициента съема от значений разводки;
kc - номинальное значение коэффициента съема;
р= ωc/ω - отношение угловых скоростей сопряженных барабанов (угловой скорости
съемного барабана к угловой скорости главного барабана) .
Неровнота линейной плотности чесальной ленты, вырабатываемой на машине одним и
тем же комплектом чесальной гарнитуры, зависит от коэффициента съема kc, который,
как показывают экспериментальные исследования, обусловлен линейной плотностью
чесальной ленты. Результаты исследования группы чесальных машин определили
27
колебания разводки в узле главный барабан - съемный барабан (при номинально
установленной разводке d = 0,125 мм), составляющие ± 30%.
Зависимость длины волны неровноты в ленте от колебаний барабана легко выделить на
спектрограммах, изменяя скорость выпуска при сохранении скоростного режима
остальных рабочих органов или изменении частоты колебаний. Еще большие изменения
неровноты чёсальной ленты происходят в случае биения взаимодействующих барабанов
(рис. 13). В табл. 7 приведены данные эксперимента, полученные на двух машинах ЧМ-14,

13. Изменение неровноты чесальной ленты в зависимости от биения съемного


барабана:
а - диаграмма колебаний ровноты чесальной ленты при скорости записи на
приборе "Устер" 250 мм/мин и скорости I1рохождения ленты 8 м/мин;
б - оссциллограммы биения барабанов при скорости записи 10 см/с и частоте
вращения барабанов 20 мин-1;
1 - диаграмма неровноты (Cv = 5,9%) при биении барабаана 80 МКМ;
2 - диаграмма неровноты (Cv = 4,1 %) при биении барабана SO мкм;
3 - осциллограмма биения обечайки 80 мкм;
4 - осциллограмма биения барабана 5O мкм

имеющих разную амплитуду вибросмещеений барабанов и биений главного барабана по


гарнитуре.
Колебания разводок между гарнитурами главного барабана и сопряженных с ним
рабочих органов приводят к увеличению количества узелков в ленте. Последовательное
изменение (увеличение) разводок во всех случаях значительно ухудшает качество
прочеса. Характер изменения количества узелков во многом зависит от изношенности
гарнитуры и от вибросмещений барабана (рис. 14). Анализируя имеюющиеся в
,литературе данные и наши эксперименты по влиянию колеебаний ,разводок между
чешущими органами на качество чесальной лентьi, можно заключить, 'ПО в зависимости
от состояния стабильности разводок, остроты гарнитуры число пороков в ленте
увеличивается на 2-6% при изменении (увеличении) разводки между гарнитурами на 0,01
мм.

Таблица 7
28

Исследования возможно большего числа факторов (вибрации, остроты гарнитуры,


биений и непрямолинейности барабанов), воздействующих на перерабатываемые
комплексы волокон, позволяют устанавливать не только характер, но и уровень его
значимости по сравнению с другими факторами. За последние годы в ЦНИИмашдеталь,
ЛИТЛП им. С.М. Кирова, ЩIИХБИ; ИвТИ им. М.В. Фрунзе проведены исследования
позволившие получить регрессионные зависимости между качеством чесальной ленты и
техническими характеристиками ДЛЯ чесальных машин разных конструкций.
Известно, что значительное влияние на образование узелков на чесальной машине
оказывают большие разводки и повышенные скорости в технологической зоне главный
барабан - съемный барабан. В ЦНИХБl1, например, было установлено [5]; что число
узелков у в 1 г прочеса в зависимости от частоты вращения nс съемного барабана на
машинах ЧМС-450 изменяется по формуле

y  132,7  5,5nc ,

а на машинах ЧМВ-450 - по формуле

y  55,5  5,5nc.
29

14. Изменения количества узелков в чесальной ленте (в 1 г) в


зависимости от разводки между главным и съемным барабанами
чесальной машины (производительность 14,6 кг/ч):
1 - при устраненной вибрации (2А = 6 мкм), на (барабанах гарнитура А-3, А-5 новая;
2 - при вибрации главного барабана (2А = 36 мкм), на (барабанах гарнитура А-3, А-5
новая;
3 - при вибрации главного барабана (2А = 36 мкм) , на барабанах гарнитура А-3, А·5
изношенная

Последовательное повышение частоты вращения главного барабана чесальной машины


ЧМ-14 от 500 до 1100 мин-1 приводит к искривлению образующей барабана и изменению
количества узелков в прочесе по ширине машины (рис. 15). Так, при частоте вращения
главного барабана 500 мин-1 (барабан был предварительно отбалансирован при частоте
вращения 1080 мин-1, так что биения по гарнитуре были не более 0,03 мм), когда разводка
практически не изменяется, число узелков по всей ширине в прочесе машины было
одинаковым и с течением времени не изменилось. Расхождение в числе узелков по краям
прочеса и в его середине составило 6%. При повышении частоты вращения главного
барабана разница в числе узелков на участках наименьшего и наибольшего изменения
разводки возросла и составила: при n = 800 мин-1 12%, при n = 900 мин-1 22% и при n =
1080 мин-1 3.6% .
30

15. Зависимость между частотой вращения главного барабана n и


количеством узелков в прочеесе по ширине машины:
1 - n = 500 мин-1; 2 - n = 800 мин-1; 3 - n = 900 мин-'I; 4 - n = 1080 мин-'I

Установлено, что с увеличением частоты вращения рабочих органов чесальной машины


число узелков в 1 г прочеса убывает от края прочеса к середине по закону параболы тем
скорее, чем больше изменение разводки при каждой частоте вращения. Повышение
производительности чесальной машины влечет за собой увеличение частоты вращения
главного и съемного барабанов. Однако этот путь приводит к нежелательным
последствиям - колебаниям разводки и появлению значительной неровноты ленты.
Наиболее целесообразно не увеличивать частоту вращения съемного барабана, а
добиваться выработки ленты заданной линейной плотности (3,8-4,5 ктекс) с помощью
любого из известных конструктивных усовершенствований этого узла, например с
помощью применения многократного съема, вытяжного прибора, деления прочёса на
съёмном барабане с укладкой ленты в два лентоукладчика и т.п.
Для оценки эффективности работы в узле главный барабан – съёмный барабан на
машинах ЧММ-14 иЧММ-450-4М Н.А.Русаковой, (ЛИТЛП им. С.М. Кирова)

Таблица 8
31

проводился полный факторный эксперимент 23. Эти чесальные машины имели


одинаковые комплекты гарнитуры и сходные конструктивные параметры. Условия
эксперимента приведены в табл. 8. Параметрами оптимизации были число узелков в 1 г
прочеса yl и неровнота ленты y2. Соответствующие уравнения регрессии для машин
ЧММ-450-4М имеют вид

y1  176,07  61,36 X 1  14,6 X 2  12,56 X 3  5,6 X 2 X 3 ;

y 2  4,97  0,14 X 1  0,095 X 2  0,0625 X 3 , (2)

а для машин ЧММ -14

y1  167,6  19,1X 1  10,1X 2  6,87 X 3 ;

y 2  5,967  0,31X 1  0,235 X 2  0,065 X 3  0,192 X 1 X 2 , (3)

Из анализа регрессионной модели для качества прочеса yl следует, что число узелков в
прочесе снижается с увеличением частоты вращения главного барабана (доминирующий
фактор) и увеличивается при увеличении в этом узле разводок и амплитуды их колебаний.
Так как два последних фактора почти равнозначны, это подтверждает необходимость
установления минимальных и в равной степени стабильных технологических разводок.
Регрессионное уравнение неровноты y2 ленты, описывающее ее зависимость от трех
указанных выше факторов, свидетельствует, что неровнота растет с увеличением частоты
вращения главного барабана, амплитуды колебаний разводки узла главный барабан -
- съемный барабан и номинальной разводки, причем доминирующим фактором является
частота вращения главного барабана.
Из сопоставления уравнений (2) и (3) для обеих машин можно заключить, что
повышение частоты вращения главного барабана играет двоякую роль: с одной стороны,

Таблица 9

улучшает качество прочеса, с другой - увеличивает неровноту ленты. Устранить это


противоречие, которое будет сказываться все в большей степени при внедрении
32
высокоскоростных машин, можно применением в выпускной зоне машин авторегуляторов
ровноты ленты, сблокированных с вытяжным прибором.
Исследования узла главный барабан - шляпки были проведены Т.Л. Бычковой
(ЛИТЛП) для машин ЧММ-450-4М и ЧММ-14, причем в первом случае реализовался
полный факторный эксперимент 24, а во втором - 23 при постоянной номинальной
разводке узла главный барабан - шляпки 0,25, 0,2 и 0,18 мм. Исходные данные
эксперимента приведены в табл. 9. В результате были получены следующие уравнения
регрессии для качества прочеса и неровноты ленты:
для машин ЧММ-450-4М

y1  320,52  13,89 X 1  9,79 X 2  16,26 X 3  42,24 X 4 ;


y 2  4,8  0,27 X 1  0,07 X 2  0,09 X 3  0,24 X 4 ; } (4)

для машин ЧММ-14

y1  90,65  4,76 X 1  4,14 X 2  3,76 X 3 ;


y 2  5,945  0,148 X 1  0,1X 2  0,256 X 3 ; } (5)

Анализируя уравнения (4) и (5) для yl (число пороков в 1 г прочеса), нетрудно заметить,
что качество прочеса улучшается с увеличением частоты вращения главного барабана и
шляпок, и ухудшается с увеличением разводки между ними и амплитуды ее колебаний.
Доминирующими факторами для машин ЧММ-450-4М являются номинальная разводка и
уровень ее колебаний. Уравнения для y2 свидетельствуют, что неровнота ленты возрастает
с увеличением всех факторов, причем доминирующими факторами при обычно
применяемых частотах вращения (на машинах ЧММ-450-4М) будут частота вращения
главного барабана и величина номинальной ,разводки узла главный барабан - шляпки, а
при работе с высокими частотами вращения (на машинах ЧММ-14), - амплитуда
колебаний разводки и частота вращения главного барабана. Скорость шляпок имеет
важное значение при очистке массы волокон от сорных примесей и узелков, но ее влияние
на образование неровнооты ленты и на качество про чеса невелико, коэффициент
корреляции при фактореХ2 в уравнениях y2 имеет наименьшее значение.
Во всех экспериментах перерабатывали хлопок 1О8-Ф1 сорта с длиной волокон 31-32
мм; вырабатывали ленту линейной плотности 3,85 ктекс из холста линейной плотности
400 ктекс.
Еще один эксперимент, проведенный А.С. Виноградовым (ИвТИ им. М.В. Фрунзе) для
оптимизации скоростных режимов работы чесальной машины ЧМ-14 позволил найти
несколько иные регрессионные зависимости между качеством чесальной ленты и
частотой вращения главного барабана Х1, скоростью шляпочного полотна Х2 и
амплитудой колебаний разводки ХЗ между главным барабаном и шляпками:

y1  150,24,1X 1  8,2 X 2  19,2 X 3 ;


y 2  5,95  0,15 X 1  0,10 X 2  0,26 X 3 ;

где у1 - качество прочеса, число узелков в 1 г;


y2 - неровнота ленты Cv, %,

Для выявления влияния удельного значения разводок на качество чесальной ленты во


всех известных исследованиях проводили изменения (увеличение) номинальных разводок
по всей ширине машины и определяли при этом качество чесальной ленты. Подобные
изменения не позволяли с достаточной степенью точности оценить удельное значение
33
разводки из-за того, что острота взаимодействующих гарнитур, биение барабанов и их
вибрация на разных уровнях имеют отличия.
Например, регрессионные модели, характеризующие качество чёсальной ленты по
количеству узелков и неровноте линейной плотности, полученные для двух практически
идентичных по конструкции чесальных машин ЧММ-14 и ЧММ-450-4М,
перерабатывающих одинаковые смески и имеющих одинаковые комплекты чесальной
гарнитуры, имеют отличия. Это следует объяснить тем, что существующая неровнота
образующих барабанов, приводящая к изменениям разводок, на исследуемых машинах
различна. В этой связи для разработки критериев качества работы чесальных машин
целесообразно использовать методику контроля разводок, разработанную в
ЦНИИмашдеталь (см. п. 2.4).
С целью нормирования качества чесания определение стабильности минимальных
разводок проводили с помощью датчиков-таблеток,

43

Таблица 10

устанавливая их на сопряженные с главным барабаном рабочие органы. Оценивая


техническое состояние чесальных машин разных типов, результаты измерений заносили в
таблицы в виде матриц и определяли размах данных измерений как в сечении разводок
между сопряженными органами, так и по их образующим. Напомним, что размахом
данных по строчкам таблиц характеризуются прямолинейность образующих рабочего
органа и их перекос относительно друг друга. Размах данных по столбцам для барабанов
свидетельствует об их радиальном биении. Чем больше размах результатов измерений,
тем хуже качество монтажа гарнитуры и ниже точность установки рабочих органов
относительно друг друга при одинаковом качестве гарнитуры. По средним значениям
биений барабанов и неровноты шляпок (обычно принималось 5 точек) строились
графические характеристики разводок. Для примера в табл. 10 приведены обработанные
34
данные состояния разводок отечественных чесальных машин ЧМ-50Б, ЧМ-60, ЧМД4 и
машины "Тойода СК-7С" фирмы "Тойода" (Япония).
Анализируя результаты измерении разводок на чесальных машинах различных
конструкций, можно заключить, что периодические колебания разводок от 0,02 до 0,8 мм
происходят из-за биений по обечайке барабанов, непрямолинейности образующих
барабанов и шляпок и их вибрации.

16. Зависимость между стабильностью разводок на разных чесальных


машинах и качественными показателями чесальной ленты:
а - изменение ровноты ер , %, на отрезках разных длин; б - изменение количества
узелков в 1 г. ленты; в - изменение прочности ленты при растяжении (200 мм);
1 - отрезки длинной 8 мм; 2 - отрезки длинной 26 мм; 3 – отрезки длинной 50 мм;
4 - отрезки длинной 150 мм; 5 - отрезки длинной 285 мм; б - узелки диаметром
больше 0,5 мм; 7 – узелки диаметром меньше 0,5 мм
35
Колебание разводок между гарнитурой барабана и шляпок, кроме того, обусловливает
неточное базирование шляпок на гибких дугах из-за неравномерности платиков и
неточного размещения отверстий для крепления колосников к цепям при перемещении
шляпок по дугам.
Используя отклонения пильчатой и игольчатой поверхностей, образующих разводки
между рабочими органами, на чесальных машинах разных типов с помощью ЭВМ
"Наири-2" определяли закономерность изменения стабильности разводок.
Для сопоставления работы чесальных машин разных типов в зависимости от
технического состояния разводок (их номинального значения, равномерности и
стабильности), разных характеристик чесальной гарнитуры и качественных показателей
чесальной ленты построены графические зависимости (рис. 16). По оси абсцисс
откладывали коэффициенты стабильности разводки Кр (характеристики
неравноомерности разводок), оценивающие стабильность разводок, а по оси ординат -
качественные показатели чесальной ленты.
На основании этих результатов можно сделать следующие выводы: коротковолновая
неровнота чесальной ленты образуется в результате изменения разводки между главным и
съемным барабанами;
с увеличением колебаний разводки между главным и съемным барабанами
выравнивание ленты на коротких отрезках (8-25 мм) значительно уменьшается;
изменение общего количества пороков в ленте не имеет прямой зависимости от
нарушений стабильности разводки, при увеличении колебаний разводки между
барабанами число узелков диаметром более 0,5 мм возрастает;
при изменении разводок между барабанами в пределах полученных коэффициентов Кр
(1,25-2) прочность чесальной ленты увеличивается, при этом закономерности увеличения
или уменьшения распрямлённости волокон не обнаружено.

17. Зависимость между стабильностью разводок на разных


чесальных машинах и распрямленностью волокон в чесальной ленте

Для уточнения влияния равномерности разводки между главным и съемным


барабанами на распрямленность волокон в чесальной ленте была определена
распрямленность волокон в образцах ленты, взятых с трех групп малогабаритных
чесальных машин ЧММ-450-4М, барабаны которых имели различные отклонения от
номинальных размеров. Изменения разводок между главным и съёмными барабанами на
36
машинах первой группы превышают изменения разводок на машинах второй и третьей
групп (Кр достигает 2,5). Машины второй группы имели большие изменения разводок,
чем машины третьей группы. Эти изменения выявляют влияние колебаний разводки
между главным и съемным барабанами чесальных машин на распрямленность волокон в
ленте.
На рис. 17 показана зависимость распрямленности волокон в ленте γ от коэффициентов
Кр, характеризующих точность разводки между барабанами (съемным и главным). В
случае увеличения амплитуды вибрации барабанов распрямленность волокон в ленте
уменьшается, при этом прочность чесальной ленты увеличивается (см. рис. 16, в).
Увеличение вибросмещений барабана является одним из основных факторов снижения
распрямленности волокон. Это явление можно объяснить результатом осевых
перемещений барабанов (0,1 - 4,5 мм), вызывающих неравномерную разработку крупных
комплексов волокон и образование мелких узелков.
Из рис. 16,а видно, что чем больше изменение разводки между главным и съемным
барабанами, тем большую неровноту имеет чесальная лента.
Биение барабанов по гарнитуре, их эксцентрическое положение вызывают увеличение
неровноты чесальной ленты на отрезках соответствующей длины (см. рис. 13), что и
подтверждается диаграммой с прибора "Устер".
Эксперименты по выявлению закономерности влияния всевозможных сочетаний
чесальной гарнитуры при различных колебаниях разводок на качественные показатели
чесальной ленты из волокон разных сортировок продолжаются. Как показывает обработка
предварительных результатов, дифференцирование результатов экспериментов
представляет сложную задачу.
Исследования позволяют сделать следующие выводы:
колебания разводок являются основным и доминирующим фактором обеспечения
высококачественного процесса чесания;
неровнота пильчатой поверхности и вибросмещения чешущих органов чесальной
машины нарушают стабильность разводок, вызывая значительное ухудшение качества
чесальной ленты;
при увеличении разводок между взаимодействующими гарнитурами на каждые 0,01
мм, начиная с 0,1-0,15 мм, происходит увеличение числа пороков в 1 г. прочеса в среднем
на 2--6% главным образом в результате увеличения числа узелков и их размеров;
вибросмещения главного барабана и затупившаяся гарнитура дополнительно увеличивают
количество узелков;
выравнивающее действие чесальной машины тем больше, чем меньше и стабильнее
разводки между главным и съемным барабанами; неровнота ленты на коротких отрезках
увеличивается прямо пропорционально эксцентриситету обечайки съемного барабана,
являющемуся доминирующим фактором образования неровноты;
с ростом коэффициента съема между главным и съемным барабанами неровнота
чесальной ленты, вызванная эксцентриситетом съемного барабана, снижается;
для уменьшения неровноты и числа пороков ленты биение главного и съемного
барабанов по гарнитуре должно составлять не более 0,0220,03 мм, а отклонения от
плоскостности комплекта шляпок - не более 0,05 мм;
при повышении скоростного режима чесальных машин влияние нарушений
технологических разводок на качество и ровноту ленты резко возрастает, в связи с чем
при проектировании высокоскоростных машин следует обеспечить максимальную
жесткость их конструкции, а при эксплуатации проводить обязательную комплексную.
наладку (динамическую балансировку барабанов после каждой замены подшипников и
обтяжки гарнитуры, выравнивание и периодическую заточку чешущих поверхностей).

5. АНАЛИЗ СИЛ, ВОЗНИКАЮЩИХ


В ЗОНЕ ЧЕСАНИЯ МЕЖДУ ГАРНИТУРАМИ и ВОЛОКНОМ
37

Высокопроизводительный (З0 кг/ч и более) процесс чесания волокон требует


значительной частоты вращения главного барабана машины. При этом аэродинамические
и центробежные силы оказывают на качество прочеса гораздо большее влияние, чем при
чесании волокон на машине с низкой производительностью, с невысокой частотой
вращения рабочих органов.
Комплексы волокон при переходе с приемного барабана на главный подвергаются
разделению на более мелкие комплексы, а при входе в зону барабан - шляпки
претерпевают еще большее разделение.
На гарнитуре съемного барабана разделение комплексов завершается, при этом в
процессе чесания во всех трех основных рабочих зонах чесальной машины возникает
сила, уплотняющая волокна, которая при стабильных разводках между гарнитурами
пропорциональна массе волокнистого потока. Степень уплотнения волокон в гарнитуре
чесальной машины обусловливает силу сопротивления вхождения волокон в гарнитуру,
которая в значительной степени зависит от конструктивных особенностей гарнитуры.
Взаимодействие двух сопряженных рабочих органов, оснащенных гарнитурой,
обеспечивает захват концами игл или зубьев комплексов волокон, пороков. Происходящее
при этом разъединение и растаскивание комплексов разрушает связи между отдельными
волокнами, комплексами и пороками. Благодаря фрикционным свойствам гарнитур,
различию частот вращения и направлений движения рабочих органов, а также малым
разводкам между концами гарнитур волокна располагаются параллельно друг другу,
ориентируются определенным образом и хорошо разрыхляются.
Было доказано [7-15], что силы, возникающие между волокнами, а также между
волокнами и гарнитурой, представляют собой сопротивление движению при взаимном
перемещении и направлены противоположно движению. Эти силы зависят от количества
и плотности волокон, наличия в них пороков, от состояния, цепкости и плотности
гарнитуры, разводок между ними, частоты взаимодействия гарнитур, скорости
воздушного потока, создаваемого быстровращающимися барабанами, вязкости воздуха и
др. Из-за большого многообразия вариантов расположения волокон при их чесании между
гарнитурами образуется система, которая должна находиться в равновесии, т.е. основным
условием расчесывающего действия гарнитур является возможность удержания волокон
на концах игл или зубьев. При этом результирующая (равнодействующая) сила должна
быть направлена по ходу ватки прочеса таким образом, чтобы волокна не утапливались в
одну из гарнитур.
Анализ сил, возникающих в зонах чесания между гарнитурами чесальных машин,
выполнен в работах отечественных и зарубежных ученых [7-15]. Некоторые
теоретические исследования сил, возникающих в процессе хлопкочесания, проведены без
учета динамических факторов, сопутствующих работе главного барабана
высокопроизводительной чесальной машины. Часть исследований не дает
исчерпывающего описания физической сущности процесса чесания; есть работы, где
показана динамика деления комплекса волокон без взаимосвязи с параметрами чесальной
гарнитуры [12]. Все это объясняется различными допущениями, принимаемыми при
рассмотрении моделей процесса чесания, и значительными трудностями, возникающими
при проведении экспериментов для подтверждения теории. Ликвидировать эти
погрешности описания процесса, возникающего между комплексами волокон и чесальной
гарнитурой, очень трудно, Т.е. расчеты сил можно выполнить лишь с учетом
определенных допущений и приближений. Кроме того, из-за разнообразия возможных
положений волокон в одном комплексе возникают разные варианты составляющих
действующих сил, а динамические изменения разводок, приводящие к различной скорости
воздушного потока и колебаниям давления воздуха, изменяют и фрикционные свойства
гарнитур.
38
Несмотря на это, необходимо стремиться к тщательному и точному определению сил,
возникающих в процессе чесания волокон между гарнитурами, для предотвращения
опасности укорочения волокон и обеспечения максимально эффективного процесса.
Рассмотрение основных сил, действующих на волокна, находящихся на гарнитуре
главного барабана, следует проводить в два этапа: при транспортировке волокон в
рабочую зону и при взаимодействии гарнитур сопряженных рабочих органов в разводке.
Взаимодействие приемного барабана с главным приводит к возникновению сил между
гарнитурой и волокнами, подобным силам при взаимодействии главного барабана со
съемным. Не останавливаясь на подробном анализе всех сил, действующих со стороны
гарнитур на волокна, приведем лишь примеры их взаимосвязи.
При транспортировке волокон на гарнитуре барабана на волокна действует
центробежная сила F, сила тяжести волокон G, сила суммарного аэродинамического
сопротивления W, суммарная (общая) сила трения волокон о гарнитуру и волокон о
волокна Fобщ. При вхождении волокон в зону чесания и при взаимодействии их с
гарнитурой сопряженного рабочего органа к указанным выше силам прибавляется
расчесывающая сила Fр и сила уплотнения массы волокон (сжатия) Fс. Уплотнение
волокон при взаимодействии рабочих органов обусловливает силу сопротивления
вхождению игл или зубьев гарнитуры в массу волокон. При этом между силой уплотнения
Fу волокон и силой сопротивления вхождению гарнитуры в массу волокон должно
устанавливаться равновесие, обеспечивающее оптимальный процесс чесания.

18. Взаимодействие концов гарнитуры с волокном.

Можно доказать, что сила сопротивления вхождению игл или зубьев гарнитуры в массу
волокон Fу во многом зависит от остроты пильчатой ленты, игл шляпок (рис. 18). Конец
иглы шляпки имеет вид клина с углом заострения β. Приняв во внимание силы трения
между волокнами и концами игл, угол β с двух сторон увеличиваем на угол трения φ
(считая его одинаковым для обеих сторон)" Тогда силы нормального давления,
приложенные к граням клина, будут равны N/cosφ и N1/cosφ, где N и N1 - силы
нормального давления раздвинутых и смятых волокон, в результате действия которых на
гранях возникают силы трения.
39

Проектируя все силы на ось абсцисс, получим силу сопротивления вхождению


комплексов волокон в иглы гарнитуры:

Fy  P0  N1 sin   N sin     / cos  ,

где Р0 - сопротивление конца иглы (зуба) при проникновении в комплекс волокон.

Учитывая, что сила нормального давления на комплексы волокон N1 = Ncos(β + φ) ,


считаем, что окончательно сила сопротивления вхождению волокон в иглы гарнитуры

Fy  P0  N sin    2  / cos 2  . (6)

Сила сопротивления конца иглы (зуба) при проникновении в комплекс волокон Р0 зависит
только от площади острия иглы и направлена перпендикулярно ей.
Из равенства (6) видно, что чем тоньше конец иглы и чем меньше угол β, тем сила Fу
меньше, тем выше качество процесса чесания. Если иглы гарнитуры шляпок имеют на
концах площадки больше определенных размеров, при которых комплексы волокон не
разъединяются и не накалываются на иглы, происходит образование узелков.
Известно [13], что затупление игл гарнитуры шляпок приводит к изменению угла
чесания, так как равнодействующая сила, возникающая в процессе чесания,
обусловливает дополнительное закатывание волокон в узелки, нарушая этим процесс.
Применение острых игл, зубьев гарнитуры при всех прочих равных условиях
обеспечивает меньшее количество узелков в чесальной ленте и лучшую выравнивающую
способность машин. Одним из условий эффективного расчесывания волокон является
проникновение концов гарнитуры в ватку прочеса на глубину, достаточную для ее
сцепления с гарнитурой и последующего разделения.
Анализируя силы, действующие на волокна между гарнитурами рабочих органов
чесальной машины [7-11], можно сделать вывод, что наиболее благоприятно процесс
чесания осуществляется при наклоне передней грани зубьев на угол (α + φ) > 900, где α -
угол нааклона гарнитуры, φ - угол трения.
Существует два основных случая, при которых возможен переход (перемещение)
волокон по гарнитуре для разных ее углов. В первом случае благодаря большой
результирующей силе Fр направленной к основанию гарнитуры, волокна перемещаются
внутрь гарнитуры; во втором благодаря большой результирующей силе Fр направленной к
концам гарнитуры, волокна снимаются с нее. Отмечается [14], что, несмотря на выбор
такого угла гарнитуры (α > 900 - φ), при котором возникает наибольшее число случаев
сохранения волокнами равновесия, нельзя вообще избежать перемещения волокон по
рабочим кромкам зубьев или игл. Для исключения чрезмерного утапливания волокон в
гарнитуре уменьшают толщину основания пильчатой ленты (обушок) или плотность
игольчатой гарнитуры.
На переход волокон с главного барабана высокопроизводительной чесальной машины
на съемный барабан большее влияние оказывает угол наклона зубьев, чем высота
гарнитуры. На основании экспериментов, выполненных с разными типами гарнитуры на
высокопроизводительной чесальной машине, было установлено [15], что увеличение угла
наклона зубьев съемного барабана на 100 способствует изменению результирующей силы.
При этом увеличение высоты гарнитуры съемного барабана от 2,3 до 3 мм не изменяет
результаты чесания. Что касается высоты зубьев главного барабана, то здесь она может
иметь косвенное влияние на усилие чесания. Объясняется это тем, что разная высота
зубьев главного барабана обусловливает разную ее загруженность волокном, а это
вызывает разные усилия чесания, определяемые массой волокон. Кроме того, от высоты
40
зубьев пильчатой ленты на барабане высокоскоростной чесальной машины могут зависеть
аэродинамические условия чесания.
Повышение скоростей рабочих органов чесальных машин до 20 - 25 м/с вызвало
изменение и перераспределение силовых факторов, воздействующих на волокна со
стороны гарнитуры.
Суммарная сила трения Fобщ, возникающая между волокнами, волокнами и
гарнитурой, зависит от коэффициентов трения и цепкости волокон и гарнитуры, а
коэффициенты трения волокон обусловливаются частотой контактов, давлением
воздушного потока, которое может изменять степень извитости волокон, влияя на их
цепкость и силу взаимодействия.
Суммарная сила трения Fобщ волокон с гарнитурой и волокон с волокнами возникает,
при взаимном перемещении гарнитуры в массе перерабатываемых комплексов. Кроме
того, она обусловлена составляющими центробежных и аэродинамических сил волокон.
При стабильном процессе чесания (воздушный поток между барабанами ламинарный)
волокна под действием равнодействующих сил со стороны концов гарнитуры при всех
прочих равных условиях расчесываются без образования дополнительных пороков
(узелков). Силы трения, возникающие в процесс е чесания, по всей ширине машины
одинаковы. При определенных условиях ламинарный поток переходит в турбулентный, и
волокна под действием изменяющихся в направлении чесания сил могут образовывать
неравномерную структуру прочеса, отчего комплексы волокон закатываются в узелки.
Исследованиями [16] установлено, что на спад давления в разводках высота гарнитуры
влияет незначительно, в то время как разводка оказывает на него существенное влияние.
Спад давления воздушного потока средней скорости становится максимальным при самой
малой разводке между концами гарнитур и гладкой плитой, закладным ножом или
крышкой.
При взаимодействии игл или зубьев чесальной гарнитуры с комплексами волокон часть
волокон вытягивается и может попадать между концами гарнитуры как в продольном, так
и в поперечном направлении под действием суммарной силы, способной передавать
усилия от верхних слоев волокон нижним. Волокна при попадании во впадины между
зубьями или иглами приходят в контакт с передней гранью гарнитуры, в результате чего
возникает реакция N, направленная перпендикулярно этой поверхности [17]. В процессе
перемещения комплексов волокон относительно зубьев (игл) движение поперечным
волокнам будет передаваться верхними слоями волокон силами трения Р2, возникающими
между ними:

F1   2 N  b2 ,

где μ2 - коэффициент внутреннего трения;


b2 - цепкость волокон, определяемая силами когезии.

При этом поперечные волокна будут перемещаться вверх по боковой поверхности зуба,
чему будет противодействовать сила F1 , возникающая между волокнами и металлической
поверхностью зуба (иглы) .

F1  1 N 1  b1 ,

где μ1, - коэффициент трения волокна о металлическую поверхность; b1 - цеппкость,


определяемая главным образом силами адгезии между волокном и металлической
поверхностью.

Приведя все силы к одной точке и проектируя их на вертикальную и горизонтальную


ось, получим уравнения:
41
  2 N  b2  cos    1 N1  b1   N sin   0; (7)

N1  N cos     2 N  b2  sin   0 (8)

Определив значение N1 из уравнения (7) и подставив его получим

  2 N  b2  N1  cos    N1  2  b2 1  N  sin   b1  0. (9)

Заменив в уравнении (9) выражения в скобках С1 и С2, получим уравнение

C1 cos   C 2 sin   b1  0.

Из-за малости b1 пренебрегаем им и получаем, решение уравнения:

C1  2 N  b  N 1
tg   . (10)
C 2 N1  2  b2 1  N

Так как угол β зависит от высоты и шага зубьев β = arctg 2h/t), можно получить
математическую зависимость между углом наклона зуба β и силами, которые получают
решением уравнения (10) [17].
При чесании волокон необходимо, чтобы

 N   2  1   b2   N 1  1  2   b2 1  b1 1  12  N 2  b2   b12  


2
2h   (11)
 .
t  N 1  1  2   b2 1   b1
2 2

На основании неравенства (11) можно приближенно определить параметры гарнитуры


для чесания различных видов волокон, производить оптимизацию чешущей
(шероховатой) поверхности гарнитуры и усилий чесания.
Таким образом, можно заключить, что фрикционные свойства гарнитур
высокопроизводительных чесальных машин, обеспечивающие расчесывание комплексов
волокон, во многом зависят от условий эксплуатации этих машин.
Установлено, что наибольшая эффективность чесания обеспечивается при
максимальном проникании зубьев или игл чесальной гарнитуры. Под эффективностью
чесания в данном случае подразумеваются максимальное разъединение комплексов
волокон на отдельные, очистка волокон от сорных примесей, пороков и формирование
равномерной по толщине чесальной ленты.
Эффективное прочесывание комплексов волокон между гарнитурами создается
благодаря стабильным по величине и направлению равнодействующим силам Fр.
Равнодействующие силы чесания комплексов волокон между сопряженными
гарнитурами могут изменяться и иметь некоторые нарушения, возникающие в результате:
нарушения стабильности разводок, вызывающего изменения (колебания) сил трения, их
направления, воздушных потоков и др.;
нарушения остроты (цепкости) гарнитуры из-за ее фрикционного износа или
повреждения, вызывающего увеличение сил трения и изменение их направления
воздействия;
изменения скорости рабочих органов, обусловливающего различные условия трения
волокон о гарнитуру, а также изменение аэродинамических условий чесания;
нестабильного аэродинамического потока воздуха, вызывающего нарушения сил трения
и изменяющего направление равнодействующих сил;
42

колебания плотности волокон в настиле бункера (в холсте), приводящего к изменению


сил трения, нарушающих оптимальное заполнение гарнитур и, как следствие,
вызывающих изменение центробежных сил комплексов волокон.
Равнодействующая R всех сил, участвующих в чесании, для узла главного барабана
может быть выражена следующей приближенной зависимостью [5]:

   
R  v гл2 .б 0,11 d 2  / g  0,05Cld p  0,938G /  gr  ,

где Vгл.б - скорость волокон на главном барабане;


d и 1 - диаметр и длина воолокон;
γ - средняя плотность волокна;
g - ускорение свободного падения;
С - коэффициент, зависящий от формы тела;
р - плотность воздуха;
G - масса соринки или волокна;
r - радиус главного барабана.

Из приведенной выше формулы видно, что равнодействующая всех сил чесания имеет
квадратичную зависимость от частоты вращения главного барабана, являющейся наряду
со стабильностью разводок одним из основных факторов, определяющих интенсивность
чесания. Имеющиеся и разрабатываемые технологические рекомендации сводятся в
основном к установлению на чесальных машинах минимальных и стабильных разводок.
Существующие технологические разводки между гарнитурами рабочих органов весьма
далеки от необходимых значений.
43

6. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ВЫБОРА ЧЕСАЛЬНОЙ ГАРНИТУPЫ


ДЛЯ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНЫХ ХЛОПКОЧЕСАЛЬНЫХ
МAШИН И АНАЛИЗ ЕЕ КОНСТРУКЦИЙ

Современные высокопроизводительные чесальные машины харакктеризуются вибро-


устойчивыми и жесткими конструкциями рам и обечаек барабанов, применением преци-
зионныx подшипников, бункеррным питанием волокном, автоматическим удалением
отходов, спеециальной конструкцией решеток и закладных ножей. Эти особенности
обеспечивают строго определенные динамические и аэродинамические условия работы
чесальной гарнитуры при высоких частотах вращения барабанов.
Рациональный выбор чесальной гарнитуры для высокопроизвоодительного чесания
осуществляют с учетом конструктивных особеннностей машин, сортов перерабатываемо-
го хлопкового волокна или химических волокон, степени их засоренности, длины и
свойств пряяжи, вырабатываемой из этих волокон, и поддержания необходимых свойств
чесальной ленты в период срока службы гарнитуры.
Наряду с конфигурацией и плотностью игл или зубьев чесальной гарнитуры имеют
значение твердость ее концов, чистота обработки (отсутствие заусенцев), равномерность и
прямолинейность располоожения концов по образующим рабочих органов машины.
Высокая твердость концов игл или зубьев гарнитуры (более 800 ед. по Викккерсу)
позволяет обеспечить переработку 250-350 т хлопка. Количество материала (хлопка или
химических волокон), перерабатыываемого с помощью одного комплекта гарнитуры,
зависит как от физико-механических свойств сырья, степени его засоренности и
разрыхленности, частоты вращения барабанов, так и от своевременности и качества
заточки концов гарнитуры.
Как показывает практика, подбор чесальной гарнитуры в основвном про изводят на
основании обработки экспериментальных данных, варьируя частоты вращения барабанов,
выбирая сортировки волокон с теми или иными длиной и линейной плотностью, степенью
засореннности и др. При этом учитывают способ выработки пряжи (на кольцепрядильных
или пневмомеханических прядильных машинах), допустимые пределы ее засоренности и
неровноты.
Наиболее правильным методом подбора чесальной гарнитуры, на наш взгляд, является
экспериментальное определение суммарных фрикционных моментов взаимодействия
волокон прочеса с гарнитуурами, совмещенное с анализом степени разъединения
комплексов волокон на отдельные волоконца, укорочения волокон, очистки от примесей и
пороков, определением величины и количества узелков в прочесе, определением уровня
обрывности в прядении и свойств вырабатываемой пряжи.
Фрикционные моменты- взаимодействия волокон с гарнитурой обусловлены цепкостью
волокон с гарнитурой и волокнами, напором и структурой воздушного потока, плотнос-
тью перерабатываемой массы и др. Определяя эти факторы и строя корреляционные
зависиимости между конструкцией установленных опытных гарнитур и фриккционными
моментами, можно спроектировать оптимальные сочетания гарнитур барабанов и шляпок.
Основным и наиболее важным моменнтом при исследовании процесса чесания в корре-
ляционном анализе является выполнение экспериментов с возможно минимальными
доопущениями (отклонениями) и точная оценка качественных показаателей чесания.
Известны рекомендации наиболее оптимальных сочетаний типов чесальной гарнитуры,
которые предназначены для машин нормального габарита, имеющих разную производи-
тельность (табл.11), разрабоотанные за последние годы фирмами "Кардбеслаг" (Швеция),
"Инглиш кард клоузинг" (Великобритания), "Петер Вольтерс" (ФРГ), "Граф" (Швейца-
рия), "Канаи" (Япония) и др. Характеристики гарнитур поомещены в табл. 12 и 13.
44
Для обеспечения эффективности отечественных высокопроизвоодительных чесальных
машин ЧМД-5, ЧМ-50, ЧМ-14 и др. ведутся работы по созданию новых оптимальных
конструкций чесальной гаррнитуры и их оптимальных сочетаний.
Существуют рекомендации производителей чесальной гарнитуры по их эксплуатации на
спаренных двухбарабанных чесальных машинах (табл. 14), перерабатывающих среднево-
локнистый хлопок засореннностью до 7%. Так, фирмы "Платт-Фререр" (Франция),
"Ашворт" (США), "Прайон де Пув" (Бельгия) и др. рекомендуют ЦМПЛ для первого (по
ходу продукта) главного барабана угол наклона передней грани на 100 больше, чем для
второго барабана. При этом плотность зубьев на втором барабане увеличивается в 1,4-1,8
раза по сравнению с их плотностью на первом барабане.
Испытания чесальнои гарнитуры разных типов, проведенных ЦНИИмашдеталь и ИвТИ
им. М.В. Фрунзе (В.Е. Гончаренко), подтверждают правильность рекомендаций по уста-
новке гарнитур для двухбарабанных чесальных машин.
45
46
47
48

В мировой практике чесание химических волокон в хлопкопрядилььном производстве


осуществляется на чесальных машинах нормалььного габарита, обтянутых цельнометал-
лической пильчатой лентой. Применение ЦМПЛ на рабочих органах чесальных машин
для хлопка при переработке химических волокон позволило решить проблему улучшения
качества прочеса, уменьшения отходов и повышения производительности оборудования.
При переработке химических волокон, особенно полиэфирных, нроизводительность
чесальных машин снижается по сравнению с производительностью при переработке
хлопка по ряду причин, зависящих ,н разводок между гарнитурами чесальных машин,
качества перерабатываемых синтетических волокон (их длины, линейной плотности,
прочности), способа их обработки и правильности выбора гарнитуры для чёсальных
машин.
49
50

В нашей стране переработку химических волокон выполняют на малогабаритных


машинах ЧММ-450-4Т, ЧМ-14Т и на машинах нормалььного габарита ЧМ-450-7. В связи
с переработкой химических волокон в прядении в чистом виде и в смеси с натуральными
волокнами за руубежом и в отечественной практике чесания проводятся исследования по
определению отимальных параметров цельнометаллической пилььчатой ленты (высоты
зуба, угла чесания, плотности гарнитуры) для обеспечения максимальной эффективности
чесания.
Существует несколько комплектов разнообразных типов ЦМПЛ, однако точно не опре-
делено, какой тип гарнитуры обеспечивает наиилучшие результаты чесания при перера-
ботке разных химических воолокон, Применяемая при переработке полиэфирных волокон
гарни, тура чесальных машин серийного производства не всегда обеспечиивает
удовлетво-рительное протекание технологического процесса, особенно при
высокоскоростном режи-ме работы этих машин, Это вызвано повышенной rтотностью
гарнитуры и, как следствие, высоокой интенсивностью процесса чесания, а также тем, что
параметры применяемой гарнитуры при чесании полиэфирных волокон опреде· лены
недостаточно точно. Работу чесальной гарнитуры при чесании химических волокон во
многом определяет и конструк-ция чесалььной машины.
Анализ проспектов, каталогов фирм-изготовителей пильчатой гарнитуры по переработ-
ке различных видов хлопка показывает, что ЦМПЛ для главных барабанов чесальных
машин характеризуется общей высотой лент, уменьшенной до 2,4-2,8 мм, коротким
(высоотой 0,5-0,8 мм) зубом, уменьшенным до 65-700 углом наклона передней грани
зубьев, обеспечивающим отимальные усилия чесания при взаимодействии со шляпочной
гарнитурой, плотность игл которой достигает 62 шт./ см2 (400 шт. на 1 квадратный дюйм)
При переработке различных смесей хлопка с химическими волокнами на съемных
барабанах применяются ЦМПЛ примерно одного типа (с общей высотой ленты 4 мм, с
высотой зубьев 2,2 мм, с углом чесания 62-680, с плотностью зубьев 50-62 шт/см2) - так
называеемыс универсальные гарнитуры,
51
Рекомендации различных фирм, касающиеся пара метров гарнитуры для главных, съем-
ных, приемных барабанов и шляпок высокоскоростных машин при переработке смеси
хлопка с химическими волокнами длиной не более 40 мм и линейной плотности не более
0,333 текс, приведены в табл. 15, а синтетических волокон в чистом виде той же длины и
линейной плотности - в табл. 16.
Анализ типов ЦМПЛ, рекомендуемых зарубежными фирмами для чёсальных машин
нормального габарита при переработке химических волокон в чистом виде (см. табл. 16),
показывает, что на главном барабане используются ленты с плотностью 61-84 зуба на
1 см2

При переработке химических волокон в смеси с хлопком (см. табл. 15) плотность на
главном барабане несколько выше (71-103 зуба на 1 см2). Волокноемкость ЦМПЛ
главного барабана в обоих случаях примерно одинакова. Общая высота лент и высота
зубьев ЦМПЛ в большинстве случаев также одинакова. Малая волокноемкость ЦМПЛ с
короткими зубьями на главном барабане обеспечивает движение волокон по поверхности
главного барабана, облегчая этим переход волокон с одной чешущей поверхности на
другую и захват съемным барабаном расчесанных волокон.
52
Расположение химических волокон при зацеплении их ЦМПЛ определяется углом
наклона передней грани зубьев, извитостью волокон, их цепкостью и коэффициентом
трения волокна о зубья гарнитуры. Угол наклона передней грани зуба (угол чесания)
должен быть таким, чтобы зубья хорошо удерживали волокна, но не забивались ими. С
увеличением частоты вращения главных барабанов наблюдается тенденнция к уменьше-
нию угла чесания до 65° , что в условиях работы высокоопроизводительных чесальных
машин должно обеспечить большую удерживающую способность гарнитуры главного
барабана, следовательно, и меньшую забиваемость шляпок волокном, уменьшение
количества шляпочного очеса.

Сопоставление типов ЦМПЛ для съемных барабанов высокопроизвоодительных


чесальных машин при переработке химических волокон в смеси с хлопком и в чистом
виде, приведенное в табл. 15 и 16, показывает, что, несмотря на некоторое разнообразие,
основные параметры этих лент близки. Так, плотность зубьев ЦМПЛ 53-64 шт. в 1 см2
(340-410 шт. в 1 квадратном дюйме); угол наклона передней грани зубьев 60-65°, высота
зубьев 0,85-0,9 мм, а общая высота лент составляет 4 мм. Повышенная (на 40-50%)
волокноемкость пильчатого покрова съемного барабана по сравнению с этим показателем
главного барабаана и снижение плотности зубьев способствуют наиболее полному пере-
ходу волокон с главного барабана на съемный.
Для гарнитуры приемных барабанов наблюдается тенденция к увеличению угла накло-
на передней грани зуба (до 105°) при перерааботке химических волокон, что способствует
разъединению их компплексов, выделению пороков (склеек) и своевременной передаче
волокон на гарнитуру главного барабана.
Для переработки химических волокон толщиной до 0,33 текс и длииной не более 40 мм
фирма "Граф" рекомендует для главных и съемных барабанов ленты, параметры которых
указаны в табл. 17.
В настоящее время проводится технологический эксперимент по опптимизации пара-
метров гарнитуры для малогабаритных машин (наприимер, ЧМ-14Т), при котором
варьируются параметры гарнитуры для главного и съемного барабанов.

Характеристики некоторых чесальных гарнитур Ивановского завода чесальных машин и


Московского экспериментального завода № 1, приименяемых на отечественных чесаль-
ных машинах, представлены в табл. 18.
53

Развитие производства Высокопроизводительных чесальньiх машин наряду с усовер-


шенствованиями конструкции их деталей и узлов Вызвало необходимость усовершенст-
вования конструкции чесальной гарнитуры главных и съемных барабанов, шляпок. При
анализе консттрукций цельнометаллической пильчатой ленты для высокопроизводиитель-
ных чесальных машин следует отдельно рассматривать следующие параметры: форму и
углы зуба, шаг зуба, общую высоту ленты, высотy зуба, толщину основания и т .д. К ос-
новным особенностям целыююметаллических пильчатых лент следует отнести профиль
зубьев, переддний и задний углы зубьев, количество зубьев на квадратный сантиметр.

6.1. Гарнитура главного барабана

Для высокопроизводительного чесания геометрическое строение зубьев ЦМПЛ главных


барабанов имеет большое значение. Несмотря на систематически рекомендуемые конкрет-
ные формы зубьев для высоокопроизводительных чесальных машин, их совершенствова-
ние продолжается. Изменения конструктивных параметров гарнитуры во мноогом зависят
как от динамических и аэродинамических особенностей машины, так и от применяемого
для пильчатой гарнитуры материала, его износостойкости, технологии изготовления
гарнитуры и т .д.
Из всей гаммы цельнометаллических пильчатых лент можно вьщеелить три поколения
последовательно созданной гарнитуры для главных барабанов чесальных машин. Основ-
ными различиями каждого поколеения пильчатых лент (рис. 19) являются отношение К
шага зубьев t к его высоте h и твердость концов зубьев.
Так, первое поколение ЦМПЛ для главных барабанов имело К = 0,8, а твердость концов
зубьев была 460 ед. по Виккерсу. Второе поколение ЦМПЛ имело К = 1,2, а твердость - в
пределах 700 ед. по Викк ерсу . Третье поколение имеет К = 4, а твердость концов зубьев
составляет 1050 ед. по Виккерсу. В качестве примера третьего поколения цельноометал-
лических пильчатых лент для главного барабана чесальных машин можно привести ленты
марки "Карти Шарп-l000" фирмы "Граф" и марки WТ-509 5017 фирмы "Петер Вольтере".
54

Профиль зуба ЦМПЛ (рис. 20, а) характеризу.ется углом наклона передней грани зуба а,
углом наклона задней грани (3, высотой зуба /1 , площадью вершины зуба а х Ь 1
,радиусом закругления впадины зуба r и его шагом t. Эти параметры в большей или
меньшей степени влияют на процесс чесания. Существует два ОСновных типа профилей
зубьев ЦМПЛ, применение которых оБУСЛQвливает различные характеристиики
чесания, что и учитывают при проектировании цмпл для высокоопроизводительного
процесса чесания. В том случае, когда необходимо обеспечить Хорошее проникновение
зубьев в массу волокон или обесспечить интенсивное чесание для разделения тонких и
длинных волокон, применяют иглообразные зубья с формой профиля 1 (рис. 20,а). Для
получения таких тонких и заостренных зубьев необходиимо увеличить угол наклона
задней грани β, что неизбежло уменьшит сопротивление волокон, взаимодействующих с
зубьями. Кроме того, U-образное пространство, образованное углами ά и β между зубья-
ми и радиусом основания зуба r, становится своеобразной ловушкой сорных примесей и
пороков, находящихся в перерабатываемой массе волокон. Поэтому конструкции такой
пильчатой ленты не следует применять для переработки засоренного хлопка.
Зубья пильчатой ленты профиля II (рис. 20,а) обладают меньшей проникающей способ-
ностью, чем зубья профиля 1, и это обеспечивает менее интенсивный процесс чесания.
Преимуществом пильчатой гарнитуры с зубьями профиля II является значительно боль-
шее сопротивление волокон и сорных примесей нагрузке из-за меньшего заднего угла β.
55
Эnj обеспечивает возможность ее эксплуатации при переработке сильно засоренного
хлопка, хлопка низких сортов и искусственных волокон, n.е. при значительных нагрузках.
Результаты работы цмпл с зубьями профилей 1 и II можно значительно изменять путем
регулироования высоты зубьев.
На рис. 20, б показаны про фили зубьев III и IV, предсвляющие собой укороченную
форму зубьев профилей 1 и П, изображенных на рис. 20,а. Уменьшив высоту зубьев
гарнитуры, можно значительно улучшить качество чесания и повысить производитель-
ность машины. Изменив конструкцию зубьев, можно подобрать условия, необходиимые
для разъединения волокнистой массы и связанные с оптималььными усилиями чесания и
наиболее совершенными условиями отделеения сорных примесей и пороков от волокон. В
этой связи развитие новых типов ЦМПЛ дЛЯ высокопроизводительного чесания идет по
пути создания очень коротких иглообразных зубьев для чесания длиннных и тонких воло-
кон, например хлопка гребенных сортов 2-4 типа, и почти таких же коротких иглообраз-
ных зубьев для чесания осталььных сортов хлопка и искусственных волокон.
С уменьшением высоты зуба концы зубьев делают особенно острыми. Так, толщина
верхней части зуба уменьшается от 0,15 до 0,05 мм, что обеспечивает лучшее проникно-
вение зубьев в массу волокон.
Недостатком цельнометаллических пильчатых лент с очень короткими зубьями являя-
ется ограниченная возможность их повторных заточек по истечении определенного пери-
ода эксплуатации и меньшая возможность восстановления пильчатой ленты шлифованием
при ее случайном повреждении. Тем не менее ЦМПЛ с короткими зубьями для главных
барабанов высокопроизводительны.х чесальных машин наачали широко применяться в
последнее время. Эти ленты позволили получить максимальный эффект работы чесаль-
ных машин.
До широкого освоения высокопроизводительных чесальных машин при проектирова-
нии новых конструкций ЦМПЛ считалось, что увелиичение сопротивления зубьев пильча-
той ленты достигается увеличением угла задней грани зубьев β без изменения угла накло-
на передней грани ά.. В процессе освоения высокопроизводительных чесальных машин
было установлено, что нагрузку гарнитуры можно значительно изменять путем регулиро-
вания частоты вращения барабанов, не изменяя при этом угол наклона передней грани ά,
который влияет на удержиивающую и расчесывающую способность гарнитуры.
Не без основания считалось, что уменьшение угла наклона передней грани зубьев при-
водит к возрастанию нагрузки на волокна и что повыышение угла будет создавать трудно-
сти в регулировании процесса чесаания. Исследованиями последних лет установлено, что
высокого качесттва чесания при значительной производительности можно достичь, если
применить ЦМПЛ с малой высотой зубьев (0,4-0,8 мм) и уменьшить угол наклона перед-
ней грани зубьев от 75-800, как это было принято для ЦМПЛ в 70-х годах, до 60-700 в
настоящее время. Эти изменения значительно увеличили расчесывающую способность
зубьев, при этом удельная нагрузка зубьев на волокна значительно не изменилась. Боль-
шего снижения нагрузки на зубья гарнитуры достигают увеличением ее плотности. Для
высокопроизводительных чесальных машин примееняют те же правила выбора плотности
зубьев, что и для обычных машин.
В экспериментальных работах отечественных и зарубежных ученых установлено, что
увеличение числа зубьев по ширине обечайки барабана имеет значительно большее зна-
чение для процесса чесания, чем увелиичение числа зубьев по окружности барабана (по
шагу гарнитуры). Это привело к разработке и внедрению ЦМПЛ для главных барабанов
высокопроизводительных чесальных машин с толщиной основания до 0,5 мм. Примене-
ние подобной ЦМПЛ позволило увеличить число зубьев, одновременно взаимодействую-
щих по ширине машины, на 50%, сохранив при этом необходимое усилие расчесывания
волокон. ЦМПЛ с разной толщиной основания обеспечивает значительно большую воз-
можность выбора конструкции пильчатой ленты, соответствуюющей типу перерабатывае-
мых волокон. Совершенствование конструккции зубьев ЦМПЛ продолжается. Оно во
56
многом определяется условияями работы чесальной машины и ее конструкцией, а также
требованияями, предъявляемыми к вырабатываемой пряже.

6.2. Гарнитура съемного барабана

Функцией гарнитуры съемного барабана является съем волокон с главного барабана без
образования узелков и неровноты при формиировании ватки прочеса для последующей
операции ее сложения, выполняемой на чесальной машине. Это и определяет конструк-
цию проофиля зубьев цельнометаллической пильчатой ленты для съемных баарабанов.
ЦМПЛ съемного барабана имеет длинные и тонкие зубья, которые способны проникать в
уплотненную ватку прочеса, снимая ее с поверхности главного барабана. Кроме того,
зубья съемного баарабана должны обладать достаточной удерживающей способностью
при транспортировке ватки прочеса и последующей передаче волокон на съемный узел
(валичный съем).
Угол наклона передней грани зуба ЦМПЛ  с для съемных барабанов имеет большое
значение для качества чесания, так как этот угол влияет на усилие, с которым волокна
передаются с гарнитуры главного барабаана. Если угол передней грани зуба ЦМПЛ
съемного барабана слишком большой, то эффективность усилия расчесывания волокон
при взаимоодействии барабанов уменьшается, что вызывает повторную циркуляцию
волокон на поверхности главного барабана и приводит к образованию дополнительных
узелков. Наоборот, если угол слишком мал, то перееход волокон с главного на съемный
барабан будет слишком интенсивным и неравномерным. Кроме того, возможны случаи
съема волокон недостаточной разрыхленности с главного барабана. Условия оптималь-
ного сочетания углов ЦМПЛ, применяемых для главных и съемных барабанов, в основ-
ном сводятся к тому, что разница между угла~инакпооиа передних граней зубьев пильча-
той ленты составляет 5-150 , т.е. при угле наклона передней грани ЦМПЛ главного бараба-
на  r = 700 следует иметь угол наклона передней грани ЦМПЛ для съемного барабана
 c = 60-550.
Опыт применения ЦМПЛ ЦНИИМашдеталь, а также зарубежными фирмами "Петер
Вольтере", "Граф" на высокопроизводительных чеесальных машинах показывает, что
наибольшая эффективность чесания хлопка достигается при разнице передних углов
гарнитуры не менее 50 . В чесании химических волокон, например полиэфирных, разница
в углах наклона передней грани ЦМПЛ главного и съемного барабанов должна быть
больше 200.
Плотность цельнометаллической пильчатой ленты съемного барабана регламентирова-
на конструктивными особенностями этой гарнитуры: необходимостью иметь значитель-
ную высоту зубьев и сравнительно низким углом наклона передней грани зубьев. Сочета-
ние этих параметтров предопределяет возможно допустимую плотность гарнитуры для
съемных барабанов.
Таким образом, плотность ЦМПЛ, применяемой для съемных бараабанов, меньше плот-
ности ЦМПЛ для главных барабанов.
Для определения целесообразности увеличения плотности пильчатоого покрова съем-
ного барабана путем использования ленты с меньшей толщиной основания были прове-
дены различные исследования. Резулььтаты этих исследований не подтвердили необходи-
мость применения более шrотной гарнитуры на съемном барабане, чем на главном. В свя-
зи с этим в практике высокопроизводительного чесания применяют плотность ЦМПЛ для
съемных барабанов в 1,1-2 раза меньше, чем плотность ЦМПЛ длчя главных барабанов.

6.3. Гарнитура приемного барабана


Качество процесса чесания в большой степени зависит от качества гарнитуры прием-
ного барабана, от того, насколько правильно опредеелены и выполнены условия ее монта-
жа, эксплуатации, ее состояния.
57
Гарнитура приемного барабана должна разрабатывать (разбивать) плотную и спутан-
ную массу волокон, поступающую на приемный барабан. Зубья пильчатой ленты должны
быть жесткими и в то же вреемя обладать способностью легко проникать в массу волокон.
Эти треебования определяют необходимость применения пилообразного проофиля зуба,
высота которого принципиального значения не имеет. Обычно применяют гарнитуру
приемного барабана с высотой зуба 2,8-3,5 мм. В конструкции зубьев пильчатой гарни-
туры для приемных барабанов наиболее важным элементом является угол наклона
передней грани зубьев.
Согласно данным фирм "Граф" и "Канаи", эксшrуатация пильчатой ленты с высотой
зубьев не более 4 мм на приемных барабанах чесаль· ных машин, работающих с произво-
дительностью 30-50 кг/ч при перееработке средневолокнистых сортов хлопка, обеспечи-
вает удовлетвори· тельную очистку волокон от сорных примесей и пороков и лучший
внешний вид пряжи тогда, когда применяют пильчатую ленту с угглом наклона передней
грани зуба 80-850 при плотности 5-6 зубьев в 1 см2 (30-36 зубьев в 1 квадратном дюйме).
Практикой чесания определено, что для разрыхления некоторых тонких и малопрочных
волокон, поступающих с питающего столика, требуются меньшие нагрузки, чем коротких
и более толстых волокон, во избежание их укорочения. Для переработки таких волокон
приеммный барабан обтягивают пильчатой лентой с углом наклона передней грани 90-
100°. Подобный тип ленты применяется для переработки искусственных волокон.
Проводившиеся в течение длительного времени испытания высокопроизводительных
чесальных машин с разной плотностью гарнитуры приемного барабана позволили уста-
новить, что разная плотность пилььчатой ленты не оказывает значительного влияния на
процесс чесания [18]. Давно установлена и существует система, при которой один-два
ряда пильчатой ленты приходится на 1 см ширины барабана, а шаг зубьев равен 4,5-8,5
мм. Шаг пильчатой ленты устанавливается в заависимости от длины перерабатываемыx
волокон: при длине волокон не более 25 мм шаг зубьев принимают 5-6 мм, при длине не
более 36 мм - 7 мм, при длине более 40 мм - более 7,5 мм.
Особенностью конструкций зарубежных высокопроизводительных чесальных машин,
отличающей их от отечественных машин ЧМД-4, ЧММ-14, является то, что гарнитура
приемных барабанов пильчатая лента "гарнет" устанавливается в канавке в четыре-восемь
заходов. Чесальные машины ЧМД-4, ЧММ-14 имеют гладкие приемные барабаны, и пиль-
чатую ленту на них устанавливают виток к витку бесканавоччным способом. Это позво-
ляет значительно упростиrь монтаж и подгоотовку узла приемного барабана. Однако
применение пильчатой ленты, установленной бесканавочным способом, при наличии в
холсте (настиле бункера) крупных пороков и жгутиков позволяет размельчать их интен-
сивно, что особенно заметно сказывается при производстве пряжи средней линейной
плотности (18,5-34,2 текс). Такое положение можно объяснить тем, что при высокой
частоте вращения приемного барабана крупные пороки не удаляются под колосниковую
решетку, а разрезаются боковыми плоскостями зубьев из-за их недостаточного разворота
по отношению к оси вращения барабана.
Несмотря на то что безканавочный способ обтяжки приемных барабанов гарнитурой
значительно проще и более ремонтопригоден, чесальные машины ведущих зарубежных
фирм "Шуберт и Зальцер" (ФРГ) "Тойода" (Япония), "Ритер" (Швейцария) оснащаются
пильчатой леннтой, устанавливаемой в канавки. Представляется целесообразным при
выработке пряжи низкой линейной ппотности не допускать в прочесе крупных примесей и
пороков, которые размельчаются, запрядаются в нити и портят внешний вид ткани. Для
этого пильчатую ленту следует устанавливать в канавки. Что же касается выработки
пряжи высокой линейной плотности, то здесь приемлем бесканавочный способ устаанов-
ки пильчатой ленты "гарнет" на приемные барабаны.
6.4. Гарнитура шляпок
58
Конструкция гарниrуры шляпок для высокопроизводительных хлопкочесальных машин
достигла высокого уровня. Это обусловлено применением проволоки фасонного сечения
(овального, гтоского, треугольного) с резко выраженной боковой заточкой или с клинооб-
разным срезом конца игл шляпок. Иглы шляпок изготовлены из проволоки фасонных
сечений и имеют, как правило, в основаании резиновую накладку. Иглы шляпок из прово-
локи овального сечения изготовляют с коленом, а из плоской проволоки - без колена. Вы-
сота игл шляпок 6 - 9,5 мм, уrол наклона игл и их плотность поддбирают в зависимости от
типа перерабатываемыx волокон. Oсновным требованием, предъявляемым к игольчатым
пластинам, является создание таких конструкций, которые имели бы достаточную жест-
кость игл при контакте с массой волокон, примесями и пороками и обеспечивали необхо-
димые расчесывающие усилия при повышении частоты вращения главного барабана и
росте производительности чесалььной машины.
Некоторые фирмы, производящие гарнитуру шляпок, выпускают игольчатые пластины
с двухсекционным сплошным набором скобок с коленом, в котором передняя секция на-
бора имеет плотность игл большую по сравнению с плотностью набора в задней секции.
В соответствии с данными фирм "Скардасси" (Италия), "Канаи", "Граф" и др. примене-
ние шляпок с полужесткой гарнитурой в сочетании с цельнометаллической пильчатой
лентой на барабанах позвооляет уменьшить общее количество отходов с чесальной маши-
ны до 2,5 -3% благодаря резкому снижению выхода шляпочного очеса и снизить неровно-
ту чесальной ленты с 3,5 до 2,8% по Устеру при более высоком качестве прочеса (с мень-
шим количеством узелков в нем).
Анализ конструкций гарнитуры шляпок из круглой проволоки и полужесткой гарниту-
ры показывает несомненное преимущество пооследней. Полужесткая гарнитура, имеющая
скобки без колена и маалый угол наклона передних граней игл, меньше забивается волок-
ном.
Жесткость игл полужесткой гарнитуры значительно больше, чем жесткость эластичной
иrольчатой гарнитуры. Благодаря большой остроте скобок и в некоторых случаях отсутст-
вию колена создаются условия для уменьшения скопления в гарнитуре очеса при большей
его засоренности и меньшей длине волокон в нем, что положительно сказывается на каче-
стве получаемой чесальной ленты.
Одним из основных условий пpименения полужесткой гарнитуры для высокопроизво-
дительных хлопкочесальных машин является высокая точность и стабильность колосни-
ков шляпок. Так, отклонение полок колосников от опорных платиков по высоте в одном
комплектe должно быть не более 0,05 мм, а для каждого колосниика - не более 0,02 мм.
Кроме полужесткой гарнитуры шляпок на хлопкочесальных маашинах применяют гар-
нитуру шляпок из цельнометаллической пильчатой ленты. Эта гарнитура изготовляется из
кусочков ЦМПЛ и заакрепляется на колосниках с помощью либо специальной металичес-
кой оправы, либо полимерного основания. Затем гарнитуру устанавливают на колоснике и
заклипсовывают.
За рубежом гарнитуру шляпок из ЦМПЛ используют при перееработке синтетических
волокон, изготовлением такой гарнитуры занимаются фирмы "Ашворт", "Платт Фререр" и
др.
С появлением жесткой гарнитуры шляпок из ЦМПЛ на высокоопроизводительных
чесальных машинах над главным барабаном наачали дополнительно устанавливать две-
четыре шляпки. Согласно даннным фирм "Тойода" и "Граф", применение подобных шля-
пок предотвращает попадание в зону разводок между главным барабаном, шляпками и
съемным барабаном недостаточно разрыхленных компплексов волокон, обеспечивая этим
улучшение процесса чесания, уменььшая износ гарнитуры на основных рабочих органах.

6.5. Чесальные сегменты


59
При переработке хорошо очищенного от примесей хлопка и химиических волокон
длиной не более 65 мм за рубежом на высокопроизводительных хлопкочесальных
машинах вместо шляпочного полотна устанавливают специальные сегменты-секторы.
Изготовлением сегментов занимаются фирмы "Холингсворт" (США), "Хергет" (ФРГ),
"Инглиш кард клоузинг" и др. Сегмент фирмы "Холингсворт" преддставляет собой
алюминиевый литой каркас с жесткими ребрами, на котором с помощью специального
клея закреrтены отрезки цмпл, подобно гарнитуре, установленной на главном барабане.
Фирма "Инглиш кард клоузинг" изготовляет сегменты из специальной древесины и
армирует их металлическими ребрами жестткости. Сегменты закрепляются по образую-
щим на двух жестких трубах, устанавливаемых на щеках главного барабана с помощью
регулировочных кронштейнов. На внутренней поверхности сегмента вдоль его окружно-
сти вплотную друг к другу наклеены игольчатые пластины. Ширина основания иголь-
чатых пластин 100 мм, набор игл пластин подобен набору игл гарнитуры шляпок для
переработки химических волокон.
Применение жестких сегментов вместо подвижного полотна шляяпок позволяет увели-
чить поверхность чесания в шесть раз, упростить конструкцию машины, освободить ее от
многих движущихся частей, обеспечить лучшее качество чесания и на 2% снизить выход
отходов.
Применяемая конструкция чесальных сегментов улучшает герметиизацию чесальной
машины, исключает пьшевыделение, обеспечивает стабилизацию воздушных потоков в
зонах чесания.
Наряду с сегментами фирмы "Ашворт", "Инглиш кард клоузинг" и др. рекомендуют
устанавливать между сегментами специальные устройства-ловушки, предназначенные для
удаления сорных примеесей, пороков и коротких волокон. Жесткая конструкция сегмен-
тов позволяет обеспечить стабильность разводок между гарнитурами и выполнить точную
установку разводок в основной зоне чесания.
Фирма "Ритер" (Швейцария) на высокопроизводительной чесалььной машине С-4 уста-
навливает зубчатый сегмент под приемным баарабаном. Установка зубчатых сегментов в
узле приемного и главноого барабанов позволяет тщательно разрыхлить подаваемый бун-
кером волокнистый материал, а также произвести предварительную ориентацию массы
волокон.

7. ПОДГОТОВКА БАРАБАНОВ ЧЕСАЛЬНЫХ МАIIIИН


К МОНТАЖУ ПИЛЬЧАТОЙ ГАРНИТУРОЙ

Экспериментально определено, что шлифовальные станки-бегунки применяемых конст-


рукций, предназначенные для проточки обечаек барабанов, не имеют необходимой жест-
кости и не обеспечивают треебуемую то'шость барабанов. Так, шлифование обечаек бара-
банов чесальных машин, имеющих биение инепрямолинейность 0,2-0,3 мм, бегунками
ТБВ-1М или ЧМ-13 необходимо выполнять длительное время (около 100 ч).
Вместо бегунков ТБВ-1М и ЧМ-13 для обработки главных и съеммных барабанов
чесальных машин непосредственно на самих машинах выпускается станок СПБ (рис. 21).
Он имеет жесткую направляюющую и, как показали его испытания, обеспечивает точно-
сть обработки обечаек барабанов резцом 0,01-0,02 мм. Такая высокая точность достигает-
ся жесткой и точной направляющей, по которой перемещаается каретка с резцовой или
шлифовальной головкой. Правильно поодобранные режимы резания, применение преци-
зионных подшипников барабанов, имеющих зазор между внутренним и наружным коль-
цами не более 0,015 мм, обеспечивают высококачественное точение обечаек. Точность
направляющей станка СПБ необходимо подвергать периодиическому контролю.
Характеристика станка СПБ приведена ниже.

Максимальный рабочий ход станка, мм 1060


60
Производительность, м2/ч при точении по обечайке
чугунной 2
стальной 0.35
при шлифовании по ЦМПЛ 60-80
Скорость рабочей подачи, мм/мин
при проточке обечаек 2.46-16.35
при заточке ЦМПЛ 260-560
Скорость резания, м/мин
при проточке обечайки
чугунной 100-115
стальной 29-31
при заточке ЦМПЛ 1400-1800
Время проточки поверхности одного барабана, мин
чугунного Ø 670 мм 60
Ø 1270 мм 150
стального Ø 670 мм 360
Частота вращния шлифовапьного круга, мин-1 2800-2840
Чистота поверхности барабанов по ГОСТ 2.309-68 R z20
Геометрическая точность обечаек барабанов после
их обработки, мм 0.01-0.02
Потребляемая мощность, кВт 2.07
Параметры абразивного круга, мм
ширина 320
наружный диаметр 150
внутренний 51

При проточке барабанов резцом обеспечивается чистота его поверххности, близкая к


чистоте поверхности при шлифовании. Материалы резцов и абразивных кругов для рабо-
ты станка следует выбирать в соответствии с обрабатываемым материалом (чугун или
сталь и др.). В случае появления недопустимой шероховатости R z30 при проточке
барабанов необходимо проверить рабочие режимы станка.
Скорость резания, допустимую глубину подачи и т .д. предварителььно можно опреде-
лить, учитывая вид применяемых резцов, конструккцию протачиваемых обечаек и задав
максимально допустимую дефоррмацию обечайки Уmах.
61
Для расчета максимальных поперечных колебаний барабана, котоорые могут возник-
нуть в процессе его точения, и вызвать нарушение его точности, используем уравнение
Лагранжа второго рода, которое в результате преобразований при Х = l/2 (рис. 22) позво-
лит получить зависимость [19]


Ymax  Pизг l 3  / 48 EI 4 , (12)

где Ризг - изгибающая составляющая силы резания; 1 - длина обечайки барабана; μ – ди-
намический коэффициент:

 E 
  1 / 1     1 / 1   п l , (13)
 EI 
 
где ά =  п l /    ;  п - скорость перемещения резца (скорость подачи); F-площадь попе-
речного сечения барабана; l - плотность материала обечайки; ЕI - жесткость обечайки
барабана.

При всех прочих равных условиях резания чем выше скорость перемещения режущего
инструмента, тем больше динамический коэфффициент.
При скорости резца  п может наступить резонанс

 п   / l. 14)

Это недопустимо в процессе проточки обечаек барабанов. Максиимальный прогиб


обечайки Уmах обычно на 50% больше динамическоого прогиба, обусловленного пуль-
сациями сил резания и деформацией системы СПИД.
Определим критическую скорость проольной подачи резца, устаановленного на суп-
порте станка СПБ. Для этого, подставив в выражеения (13), (14) фактические данные,
характеризующие конструктиввные параметры, например чугунной обечайки барабана
диаметром 672 мм: F = 1120 см ; γ = 7· 10-3 кг/см3; ЕI= 2 Па, получим критическую
скорость νп = 5,01 см/с.
Видно, что расчетная критическая скорость суппорта при проточке обечаек барабанов
превышает выбранную скорость суппорта. Возниккновение вибрации суппорта может
быть вызвано износом зубчатых колес привода fmи их неточным изготовлением.
Результаты отработки режимов проточки барабанов и шлифовки гарнитуры барабанов
ЦНИИмашдеталь и Ивановским СКБ ЧМ показали, что наиболее целесообразно приме-
нять скоростные режимы, указанные в табл. 19.

Станок СПБ транспортируется в чесальный цех на специальном П-образном приспосо-


блении (на тележке), позволяющем быстро и точно устанавливать его на раму чесальной
62
машины с помощью лебёдки. После размещения и базирования станка СПБ у обрабаты-
ваемого барабана приспособление выкатывают в проход между рядами чесальных машин.
Тележка легко проходит в проходах цехов. Осноование станка закрепляют на раме чесаль-
ной машины. С помощью специальных механизмов настройки направляющую станка
устанавливают параллельно образующей обрабатываемого барабана. При выравниваании
обечаек барабанов на каретку станка ставят. резцовую головку, а при заточке пильчатой
поверхности гарнитуры монтируют шлифовальную головку.
Главный или съемный барабан чесальной машины, подлежащий обрааботке, приводит-
ся во вращение двигателем чесальной машины, и режуущий инструмент (резец или абра-
зивный круг) плавно подводится к выравниваемой или затачиваемой поверхности и вре-
зается на определенную глубину. Регулируемый привод станка СПБ обеспечивает переме-
щение каретки по направляющей вдоль выравниваемой поверхности. Конструкция станка
позволяет последовательно обрабатывать главный, а затем съемный барабан без демонта-
жа и переустановки станка на раме чесальной машины.
Для подготовки барабанов (главныx и съемных) к обтяжке пильчатой лентой края обе-
чаек шлифуют на конус, т .е. как бы уменьшают диаметр барабана по краям на длине 120-
350 мм в зависимости от его конструкции. Этим достигают прямолинейности образующей
пильчатой поверхности барабана после его обтяжки ЦМПЛ. IIIлифование произвоодят с
помощью шлифовального станка, обеспечивающего прямолинеййность и биение
обечайки не более 0,02 мм, причем предварительно определяют толщину обечайки, а
затем расчет-ным путем или практически устанавливают параметры конического
шлифования. На при-мере главвного барабана чесальной машины ЧММ-14 можно
показать, что для выравни-вания образующей обечайки необходимо шлифовать края
бараабана на длине 250 мм на величину 0,05 мм. IIIлифовальный станок у образующей
барабана устанавливают, как показано на рис. 23.
Коническая поверхность краев барабана создается параллельной поодачей абразивного
круга регулировочными винтами с обеих сторон станка. Стачивание краев барабана на
конус можно осуществить также резцом станка СПБ или другим шлифовальным станком.

23. Схема точения (шлифования) на конус краев барабана:


а - левого; б - правого

После окончания проточки поверхностей барабанов основание станка освобождают от


крепления, транспортное приспособление с П-образным остовом подкатывают к машиНе
и с помощью лебедки снимают станок с рамы машины. Затем транспортное приспособле-
ние выкатывают в проход и устанавливают основание станка в замки базирующих кронш-
тейнов. Откидные стрелы лебедки переводят в транспортное положение и перемещают
приспособление к другой чесальной машине или в мастерскую ремонтно-механического
отдела.
Испытания станка СПБ с транспортным приспособлением на Реутовской хлопкопряди-
льной фабрике, Дедовском производственном объеединении технических тканей и на ряде
других текстильных предприятий показали его хорошую работоспособность, обеспечение
высокой точности обработки барабанов разных конструкций чесальных машин при разли-
чных режимах, удобство эксплуатации в производственных условиях. В зависимости от
63
биения продолжительность проточки обеечаек барабанов шлифовальным бегунком сос-
тавляет 20-100 ч, а проточка с помощью станка СПБ занимает 3-6 ч. При этом сокраща-
ется общий простой чесальной машины в ремонте, значительно повышаеттся точность
обечаек барабанов, что позволяет получить значительно лучшее качество прочеса и в
результате снизить обрывность в прядеении. Сокращение обрывности в прядении вызы-
вает уменьшение условно-постоянных расходов на выработку всего объема пряжи, а так-
же позволяет получить пряжу более высокого сорта.
Станок СПБ рекомендуется испоньзовать вместо шлифовальных бегунков, применяе-
мых на текстильных предприятиях. С 1985 г. производственное объединение "Калинин-
машдеталь" выпускает станки серийно.
Состояние пильчатой поверхности приемных барабанов оказывает большое влияние на
эффективность чесания. Поэтому для обеспечеения точности обрабатываемой базы разра-
ботан новый станок СОП, предназначенный для проточки обечаек приемных и передаю-
щих барабанов и валиков диаметром 60-300 мм, обтягивания их пильчатой гарнитурой, а
также для заточки гарнитуры после обтягивания и в процессе ее эксплуатации.
Точность проточки обечаек барабанов, получаемая на станке СОП, намного выше точ-
ности шлифования барабанов, получаемой на станнке ОГТ-1М.
На многих текстильных предприятиях осуществляют обтягивание приемных барабанов
пильчатой гарнитурой на станках ОГТ -1М, при этом дополнительно устанавливают голо-
вку обтяжного прибора ПО-1. Внедрение станка СОП в ремонтных отделах текстильных
предприятий позволит обеспечить стабильность процесса обтягивания и необходиимую
точность приемных, передающих барабанов и расчесывающих вааликов пильчатой
гарнитурой. При отсутствии станка СОП целесооббразно выполнять монтаж гарнитуры
приемных барабанов на токарном станке, обеспечивающем необходимую точность прото-
чки барабаанов и последующий монтаж пильчатой гарнитуры.

8. ОБТЯГИВАНИЕ БАРАБАНОВ ПИЛЬЧАТОЙ ГАРНИТУРОЙ

Одной из причин, нарушающих цилиндричность пильчатой поверхноссти барабанов и


определяющей стабильность разводок и эффективность эксплуатации чесальных машин,
является недостаточное натяжение цМпл, приводящее к уменьшению плотности намотки,
сдвигу витков и их неправильной установке на обечайке барабана. Чрезмерное же натяже-
ние цмпл вызывает значительную деформацию обечайки. Изменение натяжения гарниту-
ры в процессе ее обтягивания может вызвать неравномерную деформацию до длине бара-
бана инеточную установку гарнитуры, при которой зубья будут отклоняться от перпенди-
куляра к образующей обечайки. Таким образом от силы натяжеения пильчатой ленты во
многом зависит правильность ее установвки, а это в свою очередь определяет конструк-
цию и размеры оббтяжного прибора, задающего натяжение ЦМПЛ.
Минимальным натяжением пильчатой ленты при обтягивании баарабанов должно быть
такое, при котором основание лентты претерпевает пластическую деформацию, точно и
правильно устанавливается на обечайке. Например, для ЦМПЛ А-3 (или КЦ-25), имею-
щей минимальную площадь сечения 2 мм2, натяжение может быть 28 Н, при этом макси-
мальное натяжение не должно быть более 400 Н, так как превышение этой величины
может вызвать остаточные пластические деформации в ленте и значительно (до 05 мм)
деформировать обеечайку. Определение минимального натяжения, при котором лента
устанавливается точно, следует выполнять, исходя из конструкции обтяжного прибора.
Деформация (прогиб) барабана δ прямо пропорциональна силе натяжения пильчатой
ленты Рн. Определение деформации ведется на основе решения дифференциального
уравнения, определяющего раадиальное смещение обечайки:
64
d 4x d q d 4 x Eh
4
 4  4 x  , или D  y  q, (15)
dy dy D dy 4 Rн

31   2 
где   4 - коэффициент гибкости; Il - коэффициент Пуассона;
h 2 Rн2
RH - средний радиус барабана; D = Eh 3/ [12 (l - μ2)] - цилиндрическая жесткость бараба-
на; Е - модуль упругости материала барабана; x - размер по шиирине барабана; у – ради-
альная деформация обечайки барабана; q = РН/ (bRH) - суммарная нагрузка, действующая
на цилиндрическую поверхность барабана (при обтяжке, вращении); b - толщина основа-
ния ленты; РН - усилие натяжения ЦМПЛ.
Уравнение (15) при q = const можно решить различными способаами, заменяя в нем
показательные функции тригонометрическими, гииперболическими или же функциями
Крылова (15, 20]. Подробное рассмотрение деформаций барабанов, возникающих в разли-
чных конструкциях барабанов чесальных машин, изложено в работе [5], поэтому, исполь-
зуя разработанную методику расчета, ниже приведем лишь полученные формулы и их
решения.
При скорости барабанов высокопроизводительных чесальных машин более 15 м/с воз-
никают значительные центробежные силы, вызываюющие деформацию обучайки в сторо-
ну, противоположную направлению давления пильчатой ленты. Приравнивая центробеж-
ные силы и усилия цавления со стороны пильчатой ленты, можно максимально снизить
деформацию обечайки при работе чесальной машины:

G л 2  2
 h  q,
gRн2 2l g Rн

где первый и второй члены уравнения - нагрузки от центробежных сил цмпл и обечайки
барабана при линейной скорости V , м/с, а третий член, q, - давление со стороны ЦМПЛ;
Gл - масса ЦМПЛ, навитой на барабан, кг; RH - наружный радиус барабана, см; l - ширина
барабана, см; у - плотность материала бараабана, кг/ см3; g - ускорение силы тяжести,
см/ с2; h - толщина обечайки бараабана, см.

Таким образом, в зависимости от частоты вращения и конструктиввных пара метров


барабана и пильчатой ленты можно определить усилия обтягивания обечайки гарнитурой.
Предполагая, что R = RH и V = πnR/30, после преобразований полуучим зависимость

 
Рн  G R / 2l  hR 2 n 2 !,12 / 10 6. (lб)

При навивании очередного виrка ЦМПЛ обечайка под ранее навитыми витками допол-
нительно сжимается, ослабляя тем самым давление навитых витков на величину

  1 1  E Fл /  EF . :

В зависимости от параметров барабана и ЦМПЛ (модуля упругости и площади попере-


чного сечения) величина л может изменяться от 0,78 до 0,93.
Для быстровращающихся барабанов необходимо учитывать жесткость обечайки и
ЦМПЛ. Подставив значение λ в уравнение (16), получим

G R 
Pн     hR 2 n 2 1,12 / 10 6 1  E F /  EF  . (17)
 2l 
65

Натяжение ЦМПЛ, рассчитанное по формулам (16) и (17) для раззных режимов работы
главных барабанов чесальных машин ЧМ-50 нормального габариrа и малогабаритных
ЧМД-4, приведено в табл. 20. Величины деформации поверхности барабанов по длине
образующей при существующих параметрах приведены в табл. 21.

* при скорости движения точек, лежащих на его цилиндрической поверхности, V=25


м/с.

Выражение, определяющее деформацию у поверхности барабана имеет вид

y  y кр  сos x  sin  x  e  x ,
66
Для чугунного барабана диаметром 672 мм чесальной машины ЧМД-4   0,204
см, Укр = 7 . 10-4 см [5]. Однако, как показывают практические исследования [3, 5],
деформа-ции барабанов несколько больше расчетных (см. рис. 9). Это, возможно, связано
с мень-шим модулем упругости чугуна, литейными раковинами, пустотами в обеечайке, а
также большими усилиями, возникающими в процессе обтяягивания обечаек барабанов
из-за несовершенства оборудования для обтягивания (обтяжных приборов) и
несоблюдения технологии обтягивания ЦМПЛ (превышение рабочей скорости
обтягивания, равной 25 м/мин, и т .д.) . Кроме того, увеличение деформации обечайки
барабаана может происхо-диrь в результате нагревания ленты при обтяжке и
последующем охлаждении на обечайке барабана.
Нагревание ленты происходиr по следующей причине. Пильчатая лента, зажатая между
парами роликов или направляющими пластинами, в процессе наматывания получает натя-
жение Р. Сила трения, возникающая при обтяжке, F1 = f1Р, где f1 - коэффициент трения
витков ЦМПЛ друг о друга. Одновременно с натяжением ленты значительно уплотняются
витки на теле барабана с помощью прижимного ножа, действующего на боковую поверх-
ность ленты с силой T1 = 200 Н. Сила трения между прижимным ножом и лентой
F2 = f 2 Т1, где f 2 - коэффициент трения между ЦМПЛ и прижимным ножом.
Полная сила трения при натяжении F = Р1 + F2 .
При обтяжке барабана лента в процессе трения о детали обтяжного прибора нагревает-
ся. Тепло распределяется между лентой и уплотняюющим ножом или прижимными роли-
ками [5, 21]. Количество тепла Q, выделяемого в единииу времени при трении ленты,
можно определить из формулы

Q  Fv / 427.

Количество тепла, которое осталось в ленте.

Q1  QK  cA ,

где К - фактор распределения тепла (К < 1), зависящий от материала, формы и конструк-
ции прижимного ножа и обтяжного прибора; с - удельная теплоеммкость материала
ЦМПЛ, Дж/(кг К); А - площадь поперечного сечения ленты, мм; У – плотность, кг/смЗ;
v - скорость натяжения ЦМПЛ, м/с; е - темпераатура нагрева пильчатой ленты, которую
определяют по формуле

   f 1 P  f 2T 1  / cA .

При Р = 60 Н, Т' = 200 Н и f = 0,25 было определено, что для существующих типоразме-
ров ЦМПЛ (КЦ-25) и конструкции обтяжного прибора ПО-1 при силе обтяжки: Р = 60 Н
лента нагревается до температуры на 70 С выше ее температуры до обтяжки. Этот нагрев
приводит к расширению навиваемой пильчатой ленты, а последующее охлаждение - к
сжатию барабана. Таким образом, в навитой на барабан ленте появляются дополнитель-
ные приращения сил Рθ, а в соответствующих частях обечайки увеличивается радиальное
давление.
Уменьшение средних диаметров вит'ков ленты приводит к уменьшеению диаметра
обечайки:

l  2R ;
 (18)
l  2R     2R  
67
где ε и επ - удельная деформация соответственнообечайки и ленты; άπ - коэфффициент
линейного расширения материала ленты; Rπ - средний радиус натянуутойленты.
Обозначая через hπ высоту основания ленты, Еπ - модуль упругоссти ленты и b – шири-
ну основания ленты, получим

  P /  bhE  ;
 (19)
   P /  bh E .

Подставив выражения (19) в (18) с учетом условия ∆l = ∆lπ, получим

P R /  bhE     R   P R /  bh E .

Дополнительное усилие составит

P    b / R /  R hE   1 /  h E  . (20)

Если принять, что Rπ = R, то уравнение (20) примет вид

P    b /1 /  hE   1 /  h E  .

При нагреве ленты в процессе обтяжки на 70 С (для примера, приведенного выше)


дополнительное усилие Рθ на обечайку составит 20Н.
В случае нагрева ленты возможны ощутимые деформации барабана. Этот факт подт-
верждает практика, что отмечается в работах [5, 21]. Для снижения нагрева ЦМПЛ в про-
цессе обтяжки необходимо уменььшить силы трения, для чего прижимные ролики уста-
навливают на шарикоподшипниках, ,а уплотняющий ЦМПЛ нож выполняется в виде
катящегося по барабану ролика. Так, фирма "Инглиш кард клоузинг" использует нож-
ролик из твердосплавного металла.
Согласно работе [21] деформация барабана обычного габарита при обтяжке его лентой
с помощью прибора с шюским прижимныw ножом на 50 мкм больше, чем при обтяжке
этого же барабана с приижимным ножом роликового типа.
Исследованиями ЦНИИмашдеталь установлено, что стабильность процесса обтягива-
ния барабанов ЦМПЛ во многом определяет ровнооту пильчатой поверхности барабанов
и зависит от стабильности натяяжения ленты. Определено, что в процессе обтяжки
барабана лентой ее начальное натяжени:е возрастает благодаря ускорению вращения
бухты, а также уменьшению радиуса сматывания и увеличению момента, нееобходимого
для выпрямления витков ленты.
При обтяжке барабанов передние рихтовальные направляющие или ролики обтяжных
приборов вызывают колебания натяжения леннты с величиной амплитуды 5-7 Н; при этом
частота колебаний идентиччна неровноте ЦМПЛ по ее толщине и кривизне ленты из-за
различного усилия ее изгиба. При разведении направляющих эти дефекты устрааняются.
В процессе сматывания ЦМПЛ с бухты в случае ее чрезмерно плоттной намотки возмо-
жны рывки при задевании крайнего витка за пооследующий слой бухты. Установлена пе-
риодичность появления рывков с силой ∆Р1 = 14 -17 Н через 30-35 смотанных витков
(рис. 24), что соответствует числу витков в одном слое бухты. Рывок вызывает ускоренное
вращение бухты, в результате которого натяжение может значительно снижаться (до ∆Р2 =
15-20 Н), вызывая захлестывание ленты за следующие витки. Сила натяжения при
захлестывании может превышать 20 Н.
Установлено, что в процессе эксплуатации обтяжных приборов ПО-1 пружина, регла-
ментирующая натяжение ЦМПЛ, в силу цикличесских нагрузок постепенно теряет упру-
68
гость, показания тензометра нарушаются, разница в натяжении по ширине барабана уве-
личивается, колебания натяжений в процессе намотки усиливаются до 10-20 Н.
Значительный слой антикоррозийного масла на ЦМПЛ вызывает увеличение
колебаний натяжения ленты, а также способствует нееточной установке ее на барабан.
Неравномерность работы привода чесальной машины при обтяжке барабана может
вызывать колебания натяжения ленты. На рис. 24 показаны колебания натяжения ленты в
процессе обтяжки при стаационарном приводе (кривая 2) и приводе барабана от двигателя
чеесальной машины с помощью клиноременной передачи (кривая 1).

24. Изменения натяжеения ЦМПЛ при обтягивании барабана (осциллограмма):


а - от привода чесальной машины обтяжным прибором ПО.1;
б - от плавно регулируемого приивода обтяжным прибоором фирмы "Платт"
(Великобритания).

Из условий деформации барабанов чесальных машин и точности установки ленты на


барабанах с помощью обтяжного прибора ПО-1 было выявлено, что оптимальная скорость
обтягивания цмпл марок А-З, А-5 составляет не более 50 м/мин. В пределах этой скорости
иззменения натяжения ленты составляют не более 10-20 Н. С увеличеением начального
натяжения ЦМПЛ размах колебаний натяжения ленты увеличивается. Возможны случаи
совпадения нескольких раззличных факторов, увеличивающих первоначальное натяжение
в такой степени, что оно вызывает изменение давления ленты при обтяжке.
Имеются различные точки зрения на возможность нивелирования (выравнивания)
давления ленты в случае ее переменного (дифференнциального) натяжения. Отмечается
[22], что неравномерное давление ленты будет перераспредепяться по длине барабана, а в
рекомендациях некоторых фирм утверждается, что рывки ленты при обтяжке вызывают
местные деформации, которые заатем не исчезают в течение всего времени эксплуатации
этой гарнитуры.
69

25. Схема изменения усилий натяжения при дифференциальной


Qбтяжке барабана ЦМПЛ

Нами было получено неравенство, согласно которому перераспределения давления


ЦМПЛ на барабане не происходит, если правая часть больше левой:

P2  P1 2
  f 1 P  2 f 2 TR  , (21)
S2  S2 b

где Р1, Р2 - начальное и конечное усилия натяжения, Н (рис. 25); S1, S2 - координаты
начальной и конечной точек, где происходит изменение наnzжения ЦМПЛ (S2 – S1 = S -
длина намотки, см); b - толщина основания ЦМПЛ, мм; f1, f2 - коэффициенты трения
витков друг о друга и витков об обечайку барабана; Р - усилие обтягивания барабана
ЦМПЛ, Н; Т - давление между виттками ЦМПЛ, Па; α - высота основания ЦМПЛ, мм;
R - радиусы барабанов, см.

Взаимное давление витка на виток определяется силой трения, возникающей между


барабаном и витками в момент навивки, т .е. r = r'f1' Несмотря на значительную силу
прижатия витков друг к друугу уплотняющим ножом в момент навивания, фактическая
сила приижатия витков после навивания зависит от радиальной силы прижатия витков к
барабану. Следовательно,

T  T 0 f1 k ,

где T - усилие бокового прижатия ножа к ЦМПЛ, Н; k,- коэффициент ослабления, равный
0,8. Усилие боковjго прижатия витков ЦМПЛ в производственнных условиях обычно
задают равным 120-200 Н.

В практике эксплуатации чесальных машин обтяжка барабанов ЦМПЛ с рывками не


дjлжна допускаться. Можно показать, перераспрееделится ли давление ленты, если прои-
зошел рывок с силой натяжеения 100 Н на 1/5 длине витка. Если сила натяжения ленты
при обтягиивании барабана диамеrром 660 мм 40 Н, то после подстановки значения чле-
нов в неравенство (21) получим 100/0,2 < 5662, Т.е. будет выполнено условие неравенства
и перераспределения давления не произойдет.
70
Для установления причин неравномерного натяжения ЦМПЛ при обтяжке барабанов
проводили экспериментальные иссцедования, в ходе которых выявлялись факторы, влия-
ющие на стабильность обтяжки ЦМПЛ, разрабатывалось специальное устройство для
плавной наамотки ЦМПЛ на барабаны и для осуществления так называемой диффферен-
циальной обтяжки, позволяющей использовать изменения натяяжения ЦМПЛ для ком-
пенсации неравномерного прогиба съемных баарабанов, т.е. для тихоходных барабанов,
где практически отсутствует вспучивание обечайки при рабочей частоте вращения. Пра-
вомерность применения переменного усилия обтяжки съемных барабанов подтверждает
практика эксплуатации ЦМПЛ на Реутовской хлопкопрядилььной фабрике, Болшевской
хлопкопрядильной фабрике им. 1-го Мая и на других предприятиях.
При дифференциальной обтяжке (обтяжке барабанов с переменниым натяжением по
длине обечайки) натяжение ЦМПЛ задается от края на длине 100 мм с усилием 60-80 Н,
затем на длине 100 мм на· тяжение снижается до 25-40 Н и таким поддерживается на
длиие 600 мм. Подставив значения членов внеравенство (21), определим возможность
перераспределения давления:

80  40 2 х3.14
  0.25 х 40  2 х 0.25 х120 х 0.25 х0.8 х0.2 х33.4  ;
200 0.1
0.2  5662.

Таким образом, выполняется условие неравенства и перераспредееления давления не


происходит.
При обтягивании барабанов с дифференциальным натяжением деформацию у опреде-
ляют по формуле

 
y  y кр 1  e  x  cos x  sin x  ,

при этом наименьшее усилие ограничивается жесткостью самой ЦМПЛ, т .е. Pmin  20 H ,
а закон изменения усилия для лент типа А-З определяяется формулой

Pдиф  y min 13,4  4 D / ;

где Ymin - минимальная (задаваемая) деформация обечайки барабана;


  1  e  x  cos  x  sin  x . .

Идеального выравнивания поверхности обечайки барабана (меньше 5 мкм) в производ-


ственных условиях достичь нельзя из-за малой сжимаемости крестовин.
Обтяжку с переменным натяжением ЦМПЛ по длине барабана осуществляли в произ-
водственных условиях на чесальных ма,шинах раззных типов. Закон изменения натяжения
согласуется с данными, преддставленными в табл. 22. Усилия, задаваемые при обтяжке,
следует оппределять каждый раз для разных конструкций барабанов.
71

Обеспечив оптимальные натяжения ЦМПЛ при обтяжке барабана, можно максимально


снизить деформации и приблизиться к прямолиинейности образующей, сохранив ее при
вращении барабана с рабочей частотой. Для съемных (тихоходных) барабанов этого
можно добиться при дифференциальной обтяжке барабана, заключающейся в перемен-
ном натяжении ЦМПП по ширине барабана или шлифовании краев баарабана на конус.
Обтягивание съемных барабанов пильчатой лентой с переменным ю}тяжением можно
осуществить с помощью обтяжного прибора ПОБ, разработанного Ивановским СКБЧМ и
ЦНИИмашдетальь и позволяющего производить плавную регулировку натяжения.
Прибор ПОБ (рис. 26) состоит из механизма натяжения пильчатой ленты, регулируемого
привода, транспортной тележки с бухтодержателем. Прибор ПОБ предназначен для мон-
тажа ЦМПЛ разных типов на чесальные машины.

26. Обтягивание барабаана ЦМПЛ с помощью прибора ПОБ


72

27. Схема сил, действующих на ЦМПЛ

Механизм натяжения ЦМПЛ устанавливают на раму чеесальной машины с помощью


специальных кронштейнов. На валу обтягиваемого барабана закреппляют патрон со
звездочкой, прииводящей в движение барабан поосредством цепи, взаимодействуюющей
со звездочкой привода. Консттрукция прибора ПОБ позволяет производить сматывание
изношенной ЦМПЛ.
Применение специального усттройства в приборе ПОБ, задаюющего закон изменения
натяжения ЦМПЛ при обтягивании барабанов, позволяет осуществлять дифференциаль-
ное натяжение ленты.
Одной из проблем, возникающих при обтягивании барабанов пилььчатой лентой, явля-
ется обеспечение надежной установки ленты и ее закрепления на обечайке. В случае ава-
рийного попадания постороннних предметов (гайки, куска проволоки) лента может разор-
ваться. С целью предохранения пильчатой ленты от обрыва, особенно в зоне приемного
барабана, целесообразно применять канавочный способ обтяжки.
Для предохранения вьлета оборвавшихся витков ЦМПЛ под действием центробежной
силы С, необходимо, чтобы средние витки ленты (не припаянные к барабану) в случае их
обрыва удерживались на своем месте благодаря силам трения Т1 между торцовыми пове-
рхностями витков. Следовательно, два соседних витка должны прижииматься друг к дру-
гу с силой S, большей, чем центробежная сила С.
Для анализа сил вьщелим элементарную площадку минимального сечения ленты (рис.
27, а), намотанной на барабан. Здесь dT1 - сила трения между витками, dN - радиальная
сила прижатия витка к бараабану, dS, dS1 - силы бокового прижатия витков, создаваемые
уплотняющим ножом обтяжного прибора и равные

dS  dS1  dC /  21  , (22)

гдеdС - центробежная сила элементарной массы ленты; μ1 - коэффициент трения стали о


сталь.

Центробежную силу выразим через


dC  r 2 dm, (23)
73

где r - расстояние от центра барабана до точки центра тяжести витка, см; ω - частота вра-
щения барабана, c-1; dm - элементарная масса элемента, которую можно выразить через
массу единицы длины цельнометаллической пильчатой ленты, г:

dm  prd  / g ,

где р - масса единицы длины ЦМПЛ, г; φ - центральный угол элементарной дуги,


навитой на барабан пильчатой ленты; g - ускорение силы тяжести, см/с2

Подставив значение dm в выражение (23), получим

dC  p 2 d / g .

Заменив dC в уравнении (22) выражением (23), получим

1 P 2
dS   d . (24)
2 1 g

Несмотря на значительную силу прижатия витков друг к другу уплотняющим ножом в


момент навивания, фактическая сила прижаатия витков после навцвания зависит от радиа-
льной силы прижатия витков к барабану.
Взаимное давление витка на виток определяется силой трения, возникающей между
барабаном и витками, т.е

dS   2 dN , (25)

где μ2 - коэффициент трения между основанием ленты и поверхностью бараабана.

Подставив выражение (24) в (25), получим

1 P 2
dN   d . (26)
2 1  2 g

Рассмотрим половину витка цельнометаллической пильчатой ленты на барабане,


заменив отброшенную часть витка силами Р, равными реакции сил отброшенной части
(рис. 27, б).
Из условий равновесия половины витка нулю получим, суммируя силы в направлении
силу y:

 y  0; 2 P  2dN cos   0

Подставив значение dN в (26), определим Р:

 /2
1 p 2
P 
0
2 1  2 g
 cos d .

Проинтегрировав, получим
74
p 2
P .
g 2 1  2

Выражение (27) определяет натяжение витков, при котором вылета витка ленты при ее
обрыве не будет.

9. ПОДГОТОВКА И МОНТАЖ ГАРНИТУРЫ ШЛЯПОК


НА КОЛОСНИКИ

Для обеспечения необходимой точности монтажа гарнитуры шляпок как при установке
новых высокопроизводительных чесальных машин, так и при периодической замене гар-
нитуры необходимо провести конттроль платиков и полок колосников. Предварительно
нужно размесстить на контрольно-измерительную стойку поверочную линейку ШД-l или
ШД-O (ГОСТ 8026-79) и по ней с помощью индикатора, установленного на ползушке,
проверить точность направляющей измерительной стойки (отклонение направляющей от
прямолинейности более чем на 0,01 мм не допускается). В случае превышения этой вели-
чиины направляющую необходимо отшабрить до требуемой точности. Затем проверяют
отклонения от плоскостности полок колосников, не доопуская, чтобы они были более 0,02
мм в каждом и 0,05 мм в компплекте. В случае если отклонения полок колосников превы-
шают указанные величины, необходимо произвести их выравнивание и восстаановление
платиков.
Например, в ВНР на хлопкопрядильных предприятиях у шляпок, имеющих отклонения
от плоскостности 0,2-0,3 мм и местную неровноту 0,1 мм, rтоскости колосников подшли-
фовывают до 0,02-0,03 мм с их последующей подрихтовкой в случае необходимости.
Период между изготовлением колосников шляпок и их реставрацией составляет не менее
6 мес. Реставрацию колосников шляпок произаодят приклеиванием бакелитовым клеем на
полку колосника пластмасссовой полоски, которую после высыхания клея шлифуют до
необхоодимого размера.
Такой способ реставрации гарантирует требуемую точность обработтки и обеспечивает
длительную работоспособность колосников шляпок, особенно обтянутых полужесткой
гарнитурой. В некоторых слу· чаях на rтocKocTЬ полки приклеивают картон и полку вы-
равнивают шлифованием.
Так как колосники шляпки постоянно деформируются в процессе эксплуатации, нужно
контролировать ровноту полок и выравнивать их в случае необходимости. Выравнивание
полок колосников шляпок можно также осуществлять наклеиванием полосы из вулкани-
зированнной фибры или гетинакса, прессшпана или плотного картона с последующей
подшлифовкой основания.
ЦНИИмашдеталь с КТИ разработали способ реставрации и выраввнивания шляпочных
колосников с изношенными платиками, обеспеечивающий точность колосника 0,04-0,05
мм [5]. Для этого в сборной многоместной форме (рис. 28) на поверхность колосника А и
на опорные платики Б наносят покрытие толщиной (α и δ из полимерных материалов без
прогрева и давления. На рабочую поверхность формы В, имеющей отклонения от
плоскости не более 0,01 мм, наносят разделительный слой специальную мазь, которая
через 12 мин превращается в пленку и предохраняет поверххность формы от сцепления с
пластмассой. Затем наносят слой пластмассы, на который укладывают колосник с
предваpитeльнo подготовленной плоскостью и платиками.
75

28. Вырвнивание полки и платиков колосников шляпки

Через 1,5 -2 ч после затверрдевания полимерного покрытия форму разбирают и колос-


ники вынимают. Одновременно с выравниванием колосников в этой же форме можно
выравнивать опорные платики. Способ эффектиивен для восстановления изношенных
колосников и может быть применен на любом текстильном предприятии. Например, он
успешно применяется на Болшевской хлопкопрядильной Фабрике им. 1 Мая.
На наш взгляд, после обеспечения ровноты полки необходимо произвести корректиров-
ку платиков колосников для устранения неравномерности их износа, базируя колосники
на выровненной поверхности полки. Корректировку rmатиков колосников можно осуще-
ствлять на специальном фрезерном станке, с помощью литьевой формы, в которой раз-
мещают колосник, или насаживая на платики специальные пластмассовые насадки. После
того как комплект колосников шляпок будет подготовлен для монтажа чесальной гарни-
туры, осуществляют его контроль и устанавливают на колосники гарнитуру.
Комплект колосников шляпок для высокопроизводительных чеесальных машин при
транспортировке или хранении должен быть уложен на специальную транспортную
тележку или на стеллажи по 6-10 рядов. При этом платики колосников следует размещать
на дереевянных брусках-подставках. В процессе монтажа шляпок, обтяжки колосников
гарнитурой, удаления изношенной гарнитуры со шляпки запрещается ударять или цара-
пать слой полимерного покрьrтия нижней полки колосника. Транспортировка колосников
шляпок, выровненных полимерным покрытием, без подставок запрещается.
В процессе монтажа гарнитуры шляпок и при их установке на чесалььную машину не
допускаются удары колосника, так как они приводят к отслоению выравнивающего слоя,
короблению колосника и послеедующему изменению размеров. Хранить комплекты шля-
пок можно на специальных стеллажах. Основной причиной низкокачественного обтягива-
ния колосников шляяпок игольчатыми пластинами является неправильный подбор шири-
ны пластин и колосников. Ширина игольчатых пластин должна быть на 0,5-0,8 мм мень-
ше, чем ширина полок колосников.
Если колосники шляпок находились в эксплуатации и существует необходимость заме-
нить на них гарнитуру, то для этого целесообраззно использовать станок COIII-2-2. На
этом станке устанавливают шляпку, зажимают ее и автоматически удаляют изношенную
гарнитуру с колосников, не повредив полимерный слой, нанесенный для выраввнивания
полки.
76
Высокое качество обтягивания колосников шляпок игольчатой гарнитурой обеспечива-
ется при выполнении этого процесса на обтяжжном станке COIII-2-1, выпускаемом произ-
водственным объединением "Ивчесмаш".
Станок COIII-2-1 позволяет получать равномерные нагрузки на коолосник при клипсов-
ке гарнитуры, а также снизить нагрузки на колоссники по сравнению с нагрузками, полу-
чающимися при работе на станнках ОС-2 и СЗГ. Если колосники шляпок неравномерны
по ширине, станок COIII-2-1 обеспечивает большую равномерность прилегания игольча-
той пластины к полке колосника по сравнению с другими станнками. Это достигается в
результате предварительной растяжки основаания и деформирования боковых клипс по
колоснику. Станок COIII-2-1 имеет большую производительность, чем станки ОС-2 и
СЗГ.
Станок состоит из механизма обтяжки, гидропривода, электроооборудования и ограж-
дения. Механизм обтяжки (рис. 29) состоит из плиты 3, жестко закрепленной на остове.
На плите 3 расположены подвижная 13 и неподвижная 19 опоры, горизонтальный зажим
10, клипсующие ножи 8 и 18 и вертикальные зажимы 7.

29. Схема станка COШ-2-1 для обтягивания колосников шляпок

Подвижная опора 13 имеет возможность перемещаться в направлении, перпендикуляр-


ном оси шляпки, при воздействии на нее клина и пружины.
Горизонтальный зажим 10 приводиrся в движение гидроцилиндраами 11 через шток 12.
Вертикальные зажимы 7 могут перемещаться по втулке 16 при воздействии на них што-
ков 17. Втулка 16 имеет винтовую канавку, по которой ходит палец 5, закрепленный в
вер-тикальных зажимах 7 гайкой 6, обеспечивая таким образом поворот вертикального
зажима на угол 900 при его движении по втулке.
Клипсующие ножи 8, 18 приводятся в движение гидроцилиндрами 2 через шток 1 и
брусья 4, 9 и прижимаются к горизонтальным зажимам пружинами 14, базирующимися на
штоках 15.
Обтяжка колосников шляпок игольчатыми пластинами на станке COIII-2-1 осуществля-
ется в автоматическом режиме. После установки колосника с соединенной с ним
77
пластиной на опоры производится нажатие кнопки "Пуск", что приводит в действие
приводы станка, который последовательно осуществляет операции:
- поворот вертикальных упоров на угол 900 в исходное положение для вертикального
прижатия зажимами основания колосника к иголььч:дой пластине гарнитуры;
- растяжку основания гарнитуры на 0,5 - 1 мм путем перемещения подвижной опоры;
- прижатие боковыми губками горизонтального зажима продольных клипс к боковым
полкам колосника;
- загибку боковых клипс путем перемещения клипсующих ножей.

Для регулировки растяжки основания на заданную величину осууществляют изменение


положения клина.
После загибки клипс на полке колосника станок выполняет следуюющие операции:
- отвод клипсующих ножей с их предварительным подъемом;
- отвод боковых губок горизонтального зажима и подъем вертиикальных упоров;
- возвращение в исходное положение подвижной опоры;
- возврат (поворот на угол 900) вертикальных упоров внерабочее положение.

Нажатия кнопки "Останов" после окончания обтяжки колосника пластиной гарнитуры не


требуется. Кнопка "Останов" предназначена на случай экстренного выключения станка.
После размещения колосника с игольчатой пластиной на опорах механизм обтяжки
следует закрыть крышкой. Наблюдение за обтяжкой колосника ведут через защитное
стекло крышки.
После обтяжки шляпок её извлекают из станка и аккуратно укладывают на стеллаж
для последующего контроля и (в случае необходимости) шлифования.
Неоьбходимо периодически проверять расположение подвижной и неподвижной опор и
не допускать отклонения от плоскостности более чем на 0.02 мм.

10. ИЗНОС И ЗАТОЧКА ЧЕСАЛЬНОЙ ГАРНИТУРЫ

В связи с возросшей необходимостью повышения производителььности чесания вопро-


сы увеличения долговечности и износоустойчивоссти чесальной гарнитуры приобрели
особо важное значение. Помимо разработки новых конструкций гарнитуры для
высокоскоростных чесальных машин специалисты занимаются повышением срока
служжбы гарнитуры, совершенствуя ее эксплуатацию.
В процессе работы чесальной машины при чесании волокон концы игл гарнитуры
подвергаются фрикционному износу, являющемуся естественным и неизбежным факто-
ром. Острые грани зубьев и острия игл гарнитуры скругляются. Затупленная (изношен-
ная) гарнитура, имеющая радиусы скругления острия концов гарнитуры больше, чем
диаметр перерабатываемых волокон, не обеспечивает их захвата, выысококачественного
расчесывания комплексов волокон, удаления из них сора, пороков.
Износ гарнитуры может происходить из-за неправильной эксплуаатации чесальной
машины, в результате механических контактов гаррнитуры с сопряженными рабочими
органами: закладными ножами, чистительной гарнитурой при очесывании: машин и др.
Чесальную гарнитуру обычно эксплуатируют до полного износа, Т.е. до тех пор, пока ее
дальнейшее применение становится невозможжным.
Износ ЦМПЛ или игольчатой гарнитуры шляпок происходит поостоянно, поэтому
нужно, установив допустимые пределы количесттва и величины узелков в чесальной
ленте, своевременно производить заточку гарнитуры. При обнаружении снижения
качеств,;а прочеса следует своевременно выявить причину, вызывающую это явление, и
устранить ее.
78
Степень износа ЦМПЛ и гарнитуры шляпок зависит прежде всего от ви:да перераба-
тываемого сырья и степени его засоренности, прои11водительности чесальной машины,
частоты вращения главного барабаана, степени разрыхленности волокон в холсте или
питающем слое, а также от частоты очесывания гарнитуры игольчатым валиком. Чем
выше засоренность перерабатываемой смеси волокон, больше произзводительность
машины, меньше разрыхленность волокон в холсте, тем чаще необходимо производить
заточку (шлифование) гарнитуры. При заточке чесальной гарнитуры большое значение
имеют твердость концов игл или зубьев, точность и равномерность ее установки на
раабочих органах машины. Правильно подобранные абразивные инструументы и опти-
мальные режимы заточки гарнитуры, выполняемые преецизионными станками, обеспе-
чивают поддержание необходимой острооты (цепкости) гарнитуры.
Раньше (до 70-х годов) считалось, что затачивать цельнометалличесскую пильчатую
ленту нецелесообразно, так как взаимодействие абраазивного круга с концами зубьев
приводит к значительному увеличеению плоi:цадок концов зубьев или игл и низкокачес-
твенной заточке. Это мнение бьто справедливо до тех пор, пока точность чесальной маши-
ны, ЦМПЛ и несовершенство оборудования для монтажа ЦМПЛ не обеспечивали точной
цилиндрической поверхности зубчатого поккрова барабана.
При переходе к эксплуатации высокопроизводительных хлопкоочесальныIx машин, в
процессе работы которых происходит интенсиввный износ гарнитуры, отклонения от
прямолинейности барабанов по ЦМПЛ после обтягивания должныI быть не более 0,02-
0,04 мм. При этом условии для поддержания необходимой остроты зубьев следует прово-
дить периодическую заточку ЦМПЛ.
В научно-технической литературе имеются различные рекомендаации по режимам
заточки пильчатой ленты, по использованию для этой цели специальных станков,
абразивов и т.д. В основном эти рекоменндации разрабатывались для заточки гарнитур
конкретных типов, имеюющих свои конструктивные особенности, разные конфигурацию
и тверрдость концов игл, зубьев [23].
Во всех случаях для заточки цмпл'и игольчатой гарнитуры шляяпок необходимо приме-
нение прецизионных станков [24]. Биение абразивного круга и отклонения направляющей,
по которой перемеещается круг, от прямолинейности должны быть не более 0,01 мм.
II1лифовальные станки имеют шщиви:дуальныIй привод, что позволяет исключить
вибрацmo направляющей и значительно увеличить скоорость шлифования. Источники
литературы, связанные с технологией заточки (шлифования) гарнитур, дают довольно
разнообразные рекомендации по применяемым режимам шлифования (скорости шлифо-
ваания, подаче абразивного круга, материалу абразивного круга и др.) [23, 24]. Для каж-
дого отдельного случая заточки гарнитурыI режимы подбираются в зависимости от мате-
риала пильчатой ленты и игл шляяпок, твердости концов, жесткости конструкции и др.
Кроме того, для пильчатой ленты и шляпок, имеющих различную твердость концов
зубьев, устанавливаются различные перщ>ды заточки. Например, фирма "Граф" рекомен-
дует пильчатую ленту главных барабанов хлопкочесалыIхx машин (работающих с произ-
водителььностью 25-40 кг/ч), имеющую твердость концов зубьев порядка 900-1000 ед. по
Виккерсу, затачивать первый раз После переработки 100-120 т хлопка, второй раз - после
переработки 80 т и т.д. В том случае, когда пильчатая лента имеет твердость закаленной
части зуба около 800 ед. по Виккерсу, первую заточку рекомендуется осущесттвлять
после переработки 50 т хлопка, вторую - после 40 т хлопка ит.д.
В проспектах фирм указывается, что срок службы ЦМПЛ зависит от твердости зубьев.
Так, при твердости 1000 ед. по Виккерсу лента может переработать 450 т хлопка, а при
твердости 800 ед. по Виккеррсу - 300 т. Если. твердость ПИЛьчатой ленты будет ниже 450
ед. по Виккерсу, можно переработать не более 100 т хлопкового волокна.
Рекомендации о продолжительности периодов между заточками и сроках службы
ЦМПЛ можно найти в инструкциях по эксrтуатации чесального оборудования и чесаль-
ной гарнитуры фирм "Канаи" (Япоония), "Холингсворт" И "Ашворт" (стА), "IIlуберт и
79
Зальцер" и "Пеетер Вольтере" (ФРГ), "Инглиш кард клоузинг" (Великобритания), "Фалу
бас" (ПИР), "Униря" (СРР) И др. (табл. 23).
Анализ зарубежной литературы [23, 24] по вопросам эксrтуатаацИИ ЦМПЛ показывает,
что рекомендации о периодах между заточчками разработаны с учетом вида перерабаты-
ваемого сырья, степени его засоренности, производительности чесальной машины и т .д.
Зуб пильчатой ленты после шлифования имеет про филь, изобрааженный на рис. 30, а.
После эксплуатацииЦМПЛ в течение 2-6 мес работы кромки зуба изнашиваются. В
дальнейшем происходит скругление кромки и про филь вершины зуба принимает другую
форму (рис. 30, б) .

30: Состояние концов зубьев ЦМПЛ:

а - после заточки; б - начальный период износа; в - полностью изношенный зуб;


г - заусенцы при значительном давлении круга

Скругление b кромки увеличивается по мере работы зуба. Важно не допускать слишком


большого скругления (0,025-0,04 мм), так как качество прочеса даже вскоре после заточки
быстро ухудшится и периоды между заточками нужно будет сократить.
Исследованиями [5,23,24] установлено, что качество шлифования и его длительность
зависят в значительной мере от состояния шлифовального станка и подбора материала
шлифовального круга. Станок должен быть правильно установлен по отношению к
поверхности баарабанов, абразивный круг должен перемещаться плавно, без вибраций и
биений. При наличии биения и вибрации круга происходит образоование крючков на
зубьях [25].
В процессе настройки шлифовального станка руководствуются длиной искр,
возникающих при IШ1ифо-вании, что нельзя признать правильным, так как длина искр
зависит от скорости IШ1ифования. При umифовании ЦМПЛ следует руководствоваться
интенсивностью искрового потока и его оттенком (в зависимости от материала абраазива
цвет искры может принимать тот или иной оттенок).
При правильном шлифовании, например абразивом из электроокорунда, искровой
поток имеет желтый цвет и при этом видны оттдельные искры [24].
80

Наилучшие результаты достигаются при исполььзовании абразивов, специально предна-


значенных для umифования высокотвердых сталей. Эти круги имеют твердые зерна с мяг-
кой связкой и высокопористой структурой (высокопористые круги), что обеспечивает
легкое выкрашивание и самоочистку круга во время шлифования. Кроме того, применя-
ются и другие специальные абраазивы. Так, фирма "Инглшп кард клоузинг" (Великобри-
тания) раззработала специальный абразивный круг WА-80РЕ-З1 [26], который предназна-
чен для заточки высокотвердой пильчатой ленты, имеющей твердость зуба до 1000 ед. по
Виккерсу. Абразив состоит из оксида алюминия и шеллакового связующего. В табл. 24
приведены основвные характеристики IШ1ифовальных кругов с керамическим
материаалом связки, выпускаемых различными фирмами и рекомендуемых для заточки
цмпл, и их отечественные аналоги.
81
Исследования [24] показали, что образование оптимальной шерооховатости на площад-
ках концов зубьев ЦМПЛ с точки зрения процесса чесания может быть достигнуто
различными средствами. Исполъзоовались абразивные круги из зерен корунда, карборун-
да и абразивная лента. Во всех случаях устанавливались причины и количество заусенцев
и крючков, образовавшихся при заточке, определялось различие при шлифовании в напра-
влении по зубу и против. На основании опытов сделан вывод, что при оптимальном
процессе шлифования (заточки) цельнометаллической пильчатой ленты происходит срез
металhа абраазивными зернами. Если же режимы umифования неверны, происходит либо
холодная деформация концов ленты с образованием заусенцев, либо стирание металла с
последующим структурным изменением (отпуском закаленной части зуба).
Анализируя результаты исследований и практические рекоменндации по заточке
ЦМПЛ, можно сделать заключение, что в основном все рекомендации выполнены на
основании общей теории шлифования. Рассмотрим некоторые положения, связанные с
режимами шлиифования.
На производительность, экономичность и качество шлифования большое влияние ока-
зывают: степень соответствия характеристики круга условиям шлифования; припуски на
шлифование, исключаюющие снятие лишнего металла ЦМПЛ; режим резания; качество
подгоотовки станка для шлифования к работе; степень механизации вспомоогательных
движений станка при его установке на чесальную машину и др. Только комплексное
сочетание всех указанных факторов позволит выполнить операцию заточки цельнометал-
лическои пильчатой ленты, высококачественно и с большой производительностью.
Для определения условий шлифования (метод шлифования, применяемый материал,
твердость закаленной части материала, требуемая чистота поверхности и др.) необходимо
выбрать типоразмер абразивного круга, его материал, степень твердости, зернистость,
номер структуры, марку связки и др. Имеются рекомендации по подбору абразиввных
кругов в зависимости от твердости концов зубьев [25]. Устанаввливая на станок круги с
разными зерном и степенью твердости, произзводят заточку гарнитуры и определяют
влияние типа абразива на оббразование прижогов гарнитуры, крючков и заусенцев. При
этом опрееделяют шероховатость на площадках концов гарнитуры, производиительность
шлифования и др.
Абразивные круги для шлифования пильчатой ленты следует подбирать исходя прежде
всего из твердости и пористости абразивного круга, а затем и из его остальных парамет-
ров. Это связано с основвными лимитирующими показателями шлифования: усилиями,
вызыывающими прижоги, заусенцы и др. По результатам уточнения отиимального интер-
вала твердости и пористости круга определяют осталььные его характеристики.
Выбрав определенную марку абразивного круга, необходимо прииступить к определе-
нию отимального режима шлифования. Частота вращения круга должна быть максималь-
ной в пределах допустимой прочности круга. Увеличение частоты вращения круга при
постояннстве других параметров уменьшает толщину слоя металла, снимаеемого одним
абразивным зерном, что позволяет увеличить частоту вращения барабана с гарнитурой, а
следовательно, и проищюдителььность шлифования. Высокопрочные круги с бакелито-
вой, керамичесской и другими связками обеспечивают работу при скорости резания круга
50 м/с и выше. Согласно технической документации на абразиввные круги скорости
резания кругов различных марок должны сооттветствовать установленным значениям. Во
всех случаях эта скорость не ниже 20 м/с. Станки-бегунки существующих конструкций
для шлиифования барабанов чесальных машин не обеспечивают необходимых скоростей.
Так, максимальная скорость резания бегунками ТБВ-IМ, ЧМ·13-01А может быть не более
7,8 м/с.
В процессе шлифования закаленных концов ЦМПЛ возможно обраазование прижогов
шлифуемых концов. Эти дефекты образуются при чрезмерно большой толщине снимаемо-
го слоя, а также в результате чрезмерно большого давления абразивных зерен на металл, в
резулььтате которого происходит интенсивный нагрев.
82

При шлифовании мелкозернистыми кругами ЦМПЛ условия резаания хуже по сравне-


нию с крупнозернистыми кругами, так как при этом увеличивается тепловыделение.
Поперечную подачу абразивного круга задают главным образом в зависимости от вида
шлифуемого материала, жесткости зуба или' иглы, требуемой чистоты обработки. Так как
шлифование гарнитуры Hвысокоточная операция, не требующая значительного снятия
припуска, поперечную подачу можно осуществлять исходя из радиуса закругления 0,01-
0,04 мм передней грани зубьев (игл).
Частота вращения барабана выбирается в зависимости от частоты вращения абразивно-
го круга. При ее выборе нужно учитывать жестткость рамы и состояние подшипников
шлифуемых барабанов. Обычно частота вращения барабанов ограничивается амплитудой
вибрациираамы, поэтому предпочтительной является рабочая частота вращения главного
барабана.
Таким образом, используя основные рекомендации технической литературы по выбору
режимов шлифования закаленных сталей, реекомендации зарубежных фирм по проведе-
нию шлифования ЦМПЛ, можно предварительно установить основные режимы шлифова-
ния (заточки) цельнометаллической пильчатой ленты, эксплуатирующейся в отечествен-
ной промышленности. Применять существующие на теккстильных предприятиях станки-
бегунки ТБ, ТБВ-IМ, ЧМ-13 дЛЯ заточчки ЦМПЛ или для выравнивания пильчатой
поверхности, имеющей . отклонения более 0,06 мм, нецелесообразно из-за· низкой часто-
ты враащения их рабочих органов. По нашему мнению, для шлифования ЦМПЛ с твер-
достью у конца зуба 700-800 ед. по Виккерсу рекоменндуется применять абразивные
круги с керамической связкой, с мяггкой структурой, зерном 0,4-0,6 мм, материалом
абразива карборундом или эльбором. При этом скорость резания (шлифования) должна
быть более 20 м/с. Этим параметрам шлифования соответствуют круги марок, приведен-
ных в табл. 24. Для обеспечения высококачественного шлифования ЦМПЛ необходимо
использовать шлифовальный станок УЗГ или станок СПБ с установленной на нем шлифо-
вальной головкой, обеспечивающие необходимые режимы шлифования.
Как показал опыт текстильных предприятий и исследования, проведенные в ЦНИИ-
машдеталь [27] шлифование гарнитуры шляпок с термообработанными концами игл на
станках ATШ-В и АТШ-3, оснаащенных абразивной лентой по ТУ 17 40-148-75, практи-
чески нецелеесообразно, так как при припусках на uиифование 0,05 мм на концах игл
образуются заусенцы и происходит их отпуск, а в случае меньших припусков (0,01-0,02
мм) резко падает производиrельность шлифоо,вания. Кроме того, период эксплуатации
абразивной ленты сокращается с 200 до 10 ч, что является недопустимым. Разработанная в
ЦНИИмашдеталь методика определения усилий шлифования игл шляяпок и оптимизация
процесса шлифования гарнитуры шляпок [27] позволяют выбрать оптимальный абразив-
ный инструмент и режимы шлиифования для гарнитуры шляпок разных конструкций без
образования заусенцев и прижогов. Рекомендовано [28] в новой серии станков для заточки
uтяпок применять абразивный круг 24А40СМ2 13К5.
Применяемую на высокопроизводительных чесальных машинах гарнитуру (ЦМПЛ и
игольчатые пластины шлящж), имеюшую тверрдость концов зубьев или игл 800 ед. по
Виккерсу, по нашему мнению, следует затачивать одновременно, допуская всего три -
пять переточек на обшую высоту 0,15 - 0,2 мм. Один комплект такой гарнитуры :при
соблюдении правил его эксплуатации способен переработать 2500300 т волокна. В первый
раз затачивать гарнитуру следует после перееработки 60-80 т волокна на величину не
более 0,04 мм. Столь малая' величина припуска на заточку гарнитуры регламентирована
высокой точностыо рабочих органов чесальной гарнитуры и правильностью моннтажа
гарнитуры. Наивысшее качество заточки гарнитуры обеспечиивается при минимальном
врезании абразивного инструмента в гарнииrypy (на 0,01-0,02 ММ), при этом необходимо
вать правила, 'эксплуатации шлифовальных станков.
83
Определение остроты гарнитуры многие фирмы рекомендуют осууществлять визуально
с помощью увеличительных линз, микроскопов, специальных фотоэталонов, характери-
зующих разную степень изноошенности гарнитуры.
Первую заточку ЦМПЛ следует провощпь до тех пор, пока около 90% концов зубьев не
будут заточены настолько, чтобы они имели острые ведущие края зубьев. Для определе-
ния этой стадии заточки' ЦМПЛ необходимо с помощью лупы Бринелля или портативного
микроскопа Х50 осматривать зубья.
Необходимо еще раз подчеркнуть, что одним из основных факторов, определяющих
качество процесса чесания, является острая грань пеереднего края зуба ЦМПЛ без заусен-
цев (рис. 31) и острый конец иглы.
После первоначальной заточки гарнитуры очень важно определить момент, когда
потребуется повторная заточка пильчатоЙленты.'Основвной предпосылкой про ведения
повторной заточки гарнитуры должны служить количество узелков в чесальной ленте,
свойства пряжи или состояние гарнитуры, сопоставляемое с первоначальным по
специальным фотоэталонам.

31. Грань зуба ЦМПЛ:


а - острая; б - с заусенцем

В эксперименте, проведенном ЦНИИмашдеталь на Болшевской хлопкопрядильной


фабрике им. 1 Мая, определялось влияние заатупления зубьев цмпл на качество прочеса
при переработке сортировки хлопка 5-П.
При работе ЦМПЛ КЦ-25 с твердостью концов зубьев до 460 ед. по Виккерсу число
узелков в 1 r прочеса возросло с 88 до 121 в течение первых 3 мес (рис. 32).

32. Изменения количества узелков в 1 г прочеса в зависимости от количества


переработанного волокна

После заточки гарнитуры на 0,05 мм качество про чеса улучшилось и число пороков в
1 г снизилось до 94, при этом размеры площадки у вершины зубьев увеличились с 0,1 х
0,15 до 0,5 х 0,35 мм. Наблююдения за работой ЦМПЛ КЦ-25 С твердостью концов зубь-
ев 520 ед. по Виккерсу столь быстрого ухудшения качества про чеса не обнаружиили,
хотя общая тенденция постепенного увеличения числа узелков сохраняется.
84
При повышении твердости вершин зубьев до 800 ед. по Виккерсу ЦМПЛ А-3 лента это-
го типа по своим параметрам соответствует ленте КЦ-25, но имеет меньший допуск по вы-
соте (± 0,02 мм), качество про чеса в результате износа концов ухудшается медленнее. В
течение первых 8-9 мес эксплуатации такой гарнитуры качество прочеса на машине стаби-
льно.
Проведение периодических заточек ЦМПЛ позволяет приблизить качество прочеса,
получаемого с заточенной гарнитуры, к качеству прочеса, получаемому при использо-
вании новой гарнитуры, только что установленной.
В последнее время текстильные предприятия оснащают новыми чесальными машина-
ми ЧМД-4, ЧМ-14, ЧМ-50, на которых установлеена полужесткая гарнитура шляпок фирм
"Скардасси" , "Канаи?' , "Граф" и др.
Несмотря на первоначальную высокую точность изготовления шляяпок, с момента их
поступления на текстильные предприятия возникаает деформация (коробление) колосни-
ков, приводящая к неровноте комплекта шляпок по гарнитуре, значительно превышающей
допустиимую ГОСТ 23828-79Е. Этот дефект обычно возникает как при трансспортировке
чесальных машин, так и при неаккуратной эксплуатации шляпок и их монтажа. В связи с
этим на машинах часто установлены шляпки, неровнота которых превышает допустимую.
Выравнивание такой гарнитуры на шлифовальных станках АТШ-В или АТШ-3 затрудне-
но, а в некоторых случаях невозможно, во-первых, из-за применяеемой на станках абра-
зивной ленты, предназначенной для шлифования невысокотвердых концов игл (до 500 ед.
по Виккерсу) , во-вторых, из-за значительной неровноты, требующей почти полного уда-
ления заостренного конца (до 0,8 мм) путем длительного шлифования.
Эксплуатация полужесткой гарнитуры шляпок требует ее периоодической заточки.
Однако необходимо обратить внимание, что сроки проведения ее периодической заточки
составляют 9-12 мес.
Наблюдения за износом ЦМПЛ и шляпок показали, что для воссстановления остроты
(цепкости) гарнитуры необходимо не допусскать значительного скругления переднего
края зуба, иглы, так как в противном случае возникнет необходимость сошлифовывать
значиительную величину острия, сокращая этим общий срок службы гарниитуры.
При шлифовании гарнитуры ·шляпок следует обращать внимание на правильность
продольной подачи круга, так как сильное прижатие образует заусенцы (см. рис. 30).
Следы заточки - продольные канаввки на вершине зуба - дают наглядное представление о
состоянии пеереднего края зуба. Если шероховатость или видимые риски Ita вершиине
зуба доходят до переднего края зуба (см. рис. 30, в), то это значит, что гарнитура находит-
ся в хорошем состоянии. Если риски исчезают сразу за передним краем (см. рис. 30, б),
это указывает на износ, степень которого зависит от расстояния от переднего края до
места, где начинают появляться риски. Исчезновение рисок на вершине зуба характери-
зует полную изношенность гарнитуры. Подобную картину полного затупления имеет
игольчатая полужесткая гарнитура из плосской проволоки. О затуплении игольчатой
гарнитуры шляпок из кpyглой или овальной проволоки свидетельствует шарообразное
скруглеение концов игл.
На основании результатов обследования и последующей обработки данных, получен-
ных ИвТИ им. М.В. Фрунзе (В.Е. Гончаренко) с 80 предприятий хлопчатобумажной про-
мышленности, установлено, что износ пильчатой гарнитуры на одних и тех же чесальных
машинах (ЧМД4, ЧМ-14, ЧММ4504) при их одинаковой производительности и схожем по
засоренности сырье различен. Это следует объяснить раззным техническим уровнем
эксплуатации гарнитуры и режимами ее шлифования.
Сравнивая расчетный срок службы гарнитур рабочих органов машин ЧМД-4 и ЧММ-
450-4 с фактическим сроком службы по количеству переработанного волокна, можно
заключить, что фактически эти сроки одинаковы для глаВШ>IХ и приемных барабанов.
На машинах ЧМД-4 срок службы гарнитуры съемного барабана примерно в два раза
менььше срока службы гарнитуры главного барабана и в 1,6 раза меньше срока службы
85
подобной гарнитуры, ЭКСIU1уатирующейся на одно бараабанных чесальных машинах,
после переработки одинакового количесттва волокна. Все это позволяет рекомендовать
усовершенствование узла валичного съема машин ЧМД-4, вызывающего преждевремен-
ный выход гарнитуры из строя.
Ниже представлены расчетные сроки службы игольчатой гарнитуры для чесальных
машин ЧМД-4 производительностью 25 кг/ч, перерабаатывающих волокна линейной
плотности 160 мтекс засоренностью сортировки не более 4%: для приемного барабана 22
мес (лента 21 0Т); для главного барабана 17 мес (ЦМПЛ-3); для съемного барабана 9 мес
(ЦМПЛ-5).
По нашим данным, срок службы шляпок, например ПШОI-7Р, в этих же условиях сос-
тавляет 15 мес.
Своевременные контроль работы чесальной гарнитуры и высококаачественная перио-
дическая заточка обеспечат повышение срока службы гарнитуры минимум на 20% и
повышение качества про чеса в 1,5 раза.
Сроки службы чесальной гарнитуры определяют исходя из допусстимых показателей
качества чесальной ленты.
Для периодической заточки ЦМПЛ главных и съемных барабанов чесальных машин
разных конструкций разработан станок УЗГ, котоорый должен обеспечивать высокое
качество заточки и точность пильчатой поверхности 0,01-0,02 мм. Ниже представлена
техническая харакктеристика станка УЗГ.

Диаметр шлифовального круга, мм 250


Ширина, мм 40
Предельно допустимый диаметр
сработанного круга, мм 165
Частота вращения шлифовального
круга, мин-l 2870

33. Станок УЗГ дЛЯ заточки . ЦМПЛ на транспортной тележке

Скорость резания при шлифовании, м/с 30


Подача шлифовального круга, мм/мин 90-720
Диапазон регулирования подачи шлифова-
льного круга 1:8
Габарит станка, мм 1630х600х1135
Масса, кг 60
86
СтанокУЗГ (рис. 33) транспортируют в чесальный цех с помощью специальной тележки,
устанавливают и жестко закрепляют на раме чесальной машины у обрабатываемого
барабана. Затем подсоединяют его к питающей сети и выверяют положение станка с
помощью уровня и щупов относительно шлифуемого барабана в вертикальной и
горизоннтальной IUюскостях. Эксплуатировать станок УЗГ необходимо в соот· ветствии с
инструкцией. Допуск радиального биения барабанов по ЦМПЛ не должен быть более
0,04--0,06 мм, в противном случае заточка нецелесобразна. Наиболее эффективные режи-
мы шлифования устанаввливают исходя из типа приме:няемой ЦМПЛ и вида абразивных
кругов.
Станок УЗГ можно использовать и для выравнивания обечаек барабанов чесальных
машин.

11. ДИНАМИЧЕСКАЯ БАЛАНСИРОВКА


БЫСТРОВРАЩАЮЩИХСЯ БАРАБАНОВ ЧЕСАЛЬНЫХ МAШИН

Динамическая балaнсировка главного барабана снижает вибросмеещения до 5--10 мкм, а


всех узлов машины - до 15 мкм, устраняет шум и вредные воздействия на межэтажные
перекрытия и на стоящее рядом оборудование. Несмотря на то что в научно-технической
литераатуре есть много сведений (1 динамической балансировке в практике текстильных
предприятий эта необходимая операция, к сожалению, широко не применяется.

34. Схемы нсуравновеешенности барабанов


87
Причинами, вызывающими вибрацию чесальной машины, являются инерционные силы
неуравновешенных масс барабанов, возникающие из-за неточности изготовления бараба-
нов, отклонений обечайки от правильной ге9метрической формы, неоднородности мате-
риала (пустоты в литье, раковины), ребер жесткости и т.д. Кроме того, литые массивные
барабаны, имея внутренние остаточные напряжения, нереддко неравномерно деформиру-
ются, а неточная сборка узла барабана еще больше увеличивает их неуравновешенность.
Полного уравнов.ешивания барабанов можно добиться при соблююдении условий ста-
тического уравновешивания, при которых центр тяжести барабана находится на оси вра-
щения, и условий динамичесского уравновешивания, при которых ось вращения барабана
является главной центральной осью его инерции.
Динамически уравновешенный барабан одновременно ЯВЛНСТСН и статически урав-
новешенным. На рис. 34, а показан барабан, у которого с одного торца имеется неуравно-
вешенная мacca Gн/g, вызываюющал при вращении неуравновешенную центробежную
силу

С н   Gн / g  rн n 2 ,

где rн - радиус вращения иеуравновешениой массы;


n - частота вращения барабана.

Неуравновешенная центробежная сила вызывает дополнительные вредные нагрузки на


подшипники

q1  C н  b  c  / l ; q2  C н а / l; q1  q 2  C н .

Закрепив на другом торце барабана уравновешенный груз Gу на расстоянии rу от оси


вращения (груз подобран так, что центр тяжести барабана совпадает с осью его враще-
ния), выполним условие статичесского уравновешивания барабана. В этом случае момен-
ты грузов СН и Су относительно оси вращения равны между собой: G н rн  G y ry . Отсюда

G y  G н rн / ry .

Если такой барабан проворачивать на опорах, имеющих незначителььный коэффициент


трения, то барабан будет останавливаться в любом положении. Но и при условии
статического равновесия в случае враащения барабана от грузов СН И Су возникает пара
неуравновешенных центробжных сил СН и Су, что вызывает дополнительные нагрузки на
подшипники барабана, определяемые по формуле

q  C н b / l.

Для определения условия, при котором элементарные центробежжные силы образуют


уравновешенную систему, представим барабан чеесальной машины как жесткое деформи-
руемое тело, имеющее неураввновешенные грузы Сл и СВ и центробежные силы от них Сл
и СВ (рис. 34, б). Эти силы могут быть разложены на две составляющие, приведенные к
торцам: СА на СА1 и СА2 , а СВ на СВ1 и СВ2 ,определяемые по формулам

С А1  С А  l  a  / l ; C A2  C A / l; C B1  C B b / l ; C B 2   l  b  / l.

Направление составляющих векторов на торцах барабана то же, что и направление


основных векторов. Суммируя силы на торцах бараабана, получим реакции R1 и R2,
которые эквивалентны силам СА и СВ. Динамическое равновесие устанавливается уравно-
88
вешивающими грузами Gу1 и Су2 которые создают центробежные силы Су1 и Су2 , равные
по величине и противоположные по направлению силам R1 и R2. Этот принцип исполь-
зуется для приведения любого числа нееуравновешенных центробежных сил Сн, СН1 СН2,
Снз к двум силам, расположенным в разных плоскостях, перпендикулярных оси вращения
барабана. Плоскости торцов барабанов, на которых располагаюттся уравновешивающие
грузы, называются корректирующими.
Можно выделить три типичных случая неуравновешенности барабаанов чесальных ма-
шин.
1. Центр тяжести барабана находится на некотором расстоянии от оси вращения (рис.
34, в). Такая неуравновешенность называется статической и может быть обнаружена ста-
тической проверкой при строго горизонтальной установке барабана.
2. Центр тяжести находится на оси вращения (рис. 34, г), и барабан является стати-
чески уравновешенным, но при его вращении возниикает пара центробежных сил, которая
вращается вместе с барабаном и вызывает колебания опор. Такая неуравновешенность
называется динамической, так как положение и величина неуравновешенных масс могут
быть определены только при вращении барабана.
3. Имеется статическая и динамическая неуравновешенность. Такую неуравновешен-
ность называют смешанной (рис. 34, д). У барабанов с такой неуравновешенностью в ста-
тическом состоянии можно выяявить и устранить только статическую неуравновешен-
ность.
При проведении балансировки подбирают уравновешивающие грузы, которые после
закрепления на барабане должны устранить вредные влияния центробежных сил неурав-
новешенных масс. Устранение статической неуравновешенности называется статической
баалансировкой, а устранение динамической или смешанной неуравноовешенности –
динамической балансировкой.
В зависимости от требуемой точности статическая балансировка про водится при уста-
новке барабана на специальные приспособлеения - ножи, призмы, катки. Ее можно выпол-
нить и непосредственно в собственных подшипниках балансируемого барабана с предва-
рительным удалением из них смазки .
Наиболее простым является способ балансировки, основанный на опытном определении
местоположения и массы устанавливаемого груза. Установку груза в разных положениях
барабана про изводят до тех пор, пока барабан при его вращении не будет останавлива-
ться в любом положении груза. Точность статической балансировки в этом случае зависит
от момента трения в опорах барабана.
Статической балансировке следует подвергать съемные барабаны, а в случае значитель-
ной неуравновешенности (3000 гхсм для барабана диаметром 660 мм и 6000 гхсм для
барабана диаметром 1270 мм) - главные и приемные барабаны (при неуравновешенности
1000 г,см).
В зависимости от степени неуравновешенности барабанов имеются три режима работы
подшипниковых узлов. Если неуравновешенная центробежная сила не превосходит силу
тяжести, приходящуюся на один из подшипников, в его корпусе возникают маятниковые
колебания цапфы с подшипником (первый режим). При втором режиме неуравновешенная
сила приближается к силе тяжести барабана и при этом возникают периодические удары
цапфы с подшипником о его корпус. И наконец, третий режим характеризуется неуравно-
вешеннной силой, значительно большей силы тяжести барабана. Первый режим спосо-
бствует одностороннему износу поверхности корпуса поддшипника, второй приводит к
постепенному нарушению подшипника или к его чрезмерному износу, а при третьем
происходит интенсиввный износ одной из частей поверхности.
Как показали исследования [29], подшипники главных барабанов чесальных машин
ЧМД-4 и ЧМ-50 работают в первом режиме при остаточном дисбалансе в каждой плос-
кости 200-300 и 800-1000 гхсм сооответственно для машин малого и нормального габа-
рита. При этом амплитуда колебаний в общих случаях будет не более 8-14 мкм. В случае
89
превышения остаточного дисбаланса и невозможности сниижения амплитуды смещения
корпусов подшипников следует заменить подшипники.
Расчетами дисбаланса главных барабанов чесальных машин ЧМД4 и ЧМ-50 было опре-
делено, что балансировка главного барабана на балансировочном станке без собственных
подшипников или замена и перепрессовка подшипников после балансировки недопусти-
мы.
К точности пильчатой поверхности приемных барабанов хлопкоочесальных машин в
последнее время предъявляют повышенные треебования (ГОСТ 23828-79Е). Для обеспе-
чения точности пильчатого покрова приемных барабанов проектируются специальные
станки для монтажа и эксплуатации пильчатой ленты "гарнет" , внедрение которых
обеспечит возможность динамической балансировки приеммных барабанов в условиях
хлопкопрядильного производства.
Выполняя динамическую балансировку, опытным путем определяют диаметральную
плоскость для расположения уравновешивающих грузов и статических моментов урав-
новешивающих грузов оттносительно оси вращения барабана.
Методы динамической балансировки барабанов чесальных машин зависят от типа и
возможностей применяемой аппаратуры. В каждом конкретном случае методы баланси-
ровки имеют свои особеннности.
Стационарные балансировочные станки общего назначения примееняются только на
том машиностроительном заводе, где изготовляются чесальные машины, и балансировку
на заводе можно рассматриивать как предварительную.
Окончательная и периодическая динамическая балансировка баарабанов чесальных
машин непосредственно в собственных подшипниках на машине в условиях текстильных
предприятий возможна с применением специальной балансировочной аппаратуры и виб-
роизмерительных приборов, отвечающих по своим хартеристикам теххническим требова-
ниям, предъявляемым к балансировке.
При выполнении динамической балансировки барабанов необхоодимо обеспечить сле-
дующие условия:

1. Корпуса подшипников должны быть жестко закреплены, во время балансировки


нельзя изменять условия работы барабана и его полоожение. Необходимо следиrь, чтобы
во время уравновешивания баарабан имел постоянные частоту и направление вращения.
2. Частота вращения, при которой выполняется динамическая балансировка, должна
быть не менее рабочей частоты вращения бараабана.
3. Все детали барабана должны быть прочно закреrmены и не должжны изменять
положения друг относительно друга.
4. Датчики балансировочной аппаратуры должны быть жестко заакреплены на
корпусах подшипников.
5. При монтаже барабанов необходимо проследить затем, чтобы устанавливаемые
подшипники не имели значительных радиальных и осевых люфтов в корпусах.

Уравновешивание барабана необходимо начинать в той плоскости, где у подшипников


наблюдается большая амплитуда вибрации, затем уравновешивание проводят в другой
плоскости.
Из-за конструктивных особенностей приемных барабанов, особен· но барабанов
малога-баритных чесальных машин ЧМД-4, ЧМ-14, выполлнение дшrамической
балансировки на самой машине невозможно из-за отсутствия доступа к плоскостям
коррекции (боковым крестовинам). Конструкцин узла приемного барабана не
обеспечивает воззможность установки балансировочных грузов на крестовины без
демонтажа боковых крышек и самого барабана из корпуса узла. Соогласно существующей
на хлопкопрядильных пред-приятиях технологии ремонта узел приемного барабана
демонтируют с машины и транс-портируют в мастерскую ремонтно-механического отдела
90
(РМО) для монтажа гарниrуры. Очевидно, проводить динамическую балансировку
приемных барабанов необходимо в мастерской РМО на специальном стенде. I
Существует ряд методов динамической балансировки, применение которых зависит от
гибкости барабана. Выбор оптимального метода в зависимости от гибкости приемного
барабана и требуемой точности его балансировки связан с условиями зксплуатации пиль-
чатой ленты.
Для определения условий динамической балансировки приемного барабана можно уста-
новить границу учета гибкости по формулам

r  y  o; (28)

r  1 / 1  C p /  C o  mo   ;
2
 (29)
r  r / y  bo . (30)

где r - динамическое перемещение центра массы системы; у - динамический прогиб оси


барабана; δ0- динамическое перемещение опор барабана; r - коэффиuиент
относительного прогиба барабана в системе; Ср, С0 – коэффициенты жесткости барабана и
опоры; mо - масса опоры; ω - угловая скорость баарабана; С о  mo 2  C o1 - суммарный
коэффициент жесткости системы.
Использовав данные [30] и подставив их в выражение (30), полуучим: r- = 5,8. Ввиду
того что прогиб приемного барабана не превышает 10% динамического перемещения
центра масс, его балансировку прооводят в двух плоскостях при рабочих частотах
вращения.
Для исключения отрицательного влияния дисбалансов приемного барабана предвари-
тельно определяют их допустимые значения и затем создают оптимальные условия дина-
мической балансировки примениительно к условиям РМО хлопкопрядильных предпри-
ятий. Допустимые дисбалансы приемного барабана (рис. 35) чесальных машин ЧМД-4,.
ЧММ-14 и др., в сборе имеющего массу трот = 56 кг (5,6.104 г), максиимальную чrстоту
вращения nmax = 1860 мин- 1 , определяются с учетом его установки на цапфах подшип-
ников качения N° 1307 (35х80х21) по ГОСТ 5720-75, нулевого класса точности (ГОСТ
520-71) - по посадке Hп. Эксплуатационные дисбалансы на заданный технический ресурс
10 000 ч могут достигать 20% табличного допустимого удельного дисбаланса (ГОСТ
22061-76) , при этом класс точности балансировки четвертый.

35. Расчетная схема приеммного барабана


91
При балансировке барабана в собственных подшипниках следует пользоваться фор-
мулой (3) ГОСТ 22061-76, определяющей верхнеe значение главного вектора допустимых
дисбалансов:
Dст.доп.верх  m рот l ст.доп.табл  Dст. э
(31)

где 1ст.доп.табл = 12 мкм = 0,012 мм; DCT. э - значение главного вектора эксплуатацион-
ных дисбалансов барабана;

Dст. э  m рот l ст.доп.табл 2;


(32)
Dст.э  5.6 х10 4 х 0.012 х0.2  134.4 г .мм
Следовательно,

DCT. доп. верх = 5,6·104·0,012 - 5,6 ·104 ·0,012·0,2 =537,6 г·мм.

По формуле (5) ГОСТ 22061-76

m рот l cт.доп.табл
Dст.доп.нижн .   Dст.э ;
2 .5
(33)

По формулам (7) - (10) ГОСТ 22061-76 находят верхнее и нижжнее значения допусти-
мых дисбалансов в двух плоскостях корреккции (1 и 2):

D1 ДОП . ВЕРХ .  DСТ . ДОП. ВЕНРХ .  l 2  l A  /  l 2  l1  ; (34)


D1ДОП.ВЕРХ. = 537.6 (1014-537)/(1014-60) = 269 гхмм
D2 ДОП .ВЕРХ .  DСТ . ДОП . ВЕРХ .  l A  l1  /  l 2  l1  ; (35)
D2ДОП.ВЕРХ.= 537.6(537-60)/(1014-60) = 269 гхмм
D1 ДОП . НИЖН .  DСТ . ДОП . НИЖН .  l 2  l A  /  l 2  l1  ;
(36)
D2ДОП.НИЖН. = 134.4 (1014-537)/(1014-60) = 67 гхмм
D2 ДОП . НИЖН .  DСТ . ДОП . НИЖН .  l A  l1  /  l 2  l1  ;
(37)
D2ДОП.НИЖН. = 134.4(537-60)/(1014-60) = 67 гхмм

Таким образом, значение главного вектора допустимых дисбаланнсов в плоскости S


должно находиться для рассматриваемого барабана в интервале 134,4  Dст. доп  537,6
г·мм.
Разделив допустимые значения дисбалансов на mрот, можно получить допуск на удель-
ный дисбаланс барабана в плоскости S, т .е. 2,4  Iст.доп.  9,6 мкм. При этом условии
приемный барабан чесальной машины будет работать в первом режиме.
Динамическая балансировка приемных барабанов' чесальных машин с такой точностью
не вызывает практических затруднений. Для этого целесообразно использовать станок
СОП для монтажа и эксплуатации пильчатой ленты '''гарнет'', установив на корпуса под-
шипников барабаана датчики вибробалансировочной аппаратуры, или изготовить специ-
альный стенд с жесткой рамой и установить на нее корпуса подшиппников.
После завершения монтажа пильчатой ленты барабан с напрессованнными на шейки
вала подшипниками размещают и закрепляют в коррпусах, на вал барабана устанавливают
блок, осуществляющий вращение барабана в корпусах подшипников стоек с частотой не
92
меньше рабочей. На корпусах подшипников барабана закрепляют виброизмеерительные
датчики, позволяющие вместе со специальной вибробалансировочной аппаратурой
(АБШМ-l, УБП-2, БИП-6, УББ-l и т.д.) осуществлять динамическую балансировку прием-
ных барабанов. Точность проведения балансировки во многом зависит от того, насколько
тщаательно выполнена операция балансировки, какова точность применяемых подшипни-
ков и аппаратуры.
Эксперименты по динамической балансировке приемныхбарабанов, выполненные в
производственных условиях, позволяют снизить амплиитуду вибрации барабанов в 3-6
раз.
Существует несколько методов динамической балансировки: метод измерения ампли-
туд, метод измерения фаз и метод одновременного измерения амплитуд и фаз вибраций.
Последний наиболее удобен при использовании балансировочных приборов АБШМ-l,
БИП-6, УБП-2М, "Спектр-АСИВ", имеющих стробоскопическое устройство.
По этому методу для уравновешивания одной стороны барабана теоретически требу-
ется два пуска: пуск с начальной неуравновешеннностью и пуск с пробным грузом. В ка-
честве пробных грузов исполььзуют специальные заготовки массой от 1 до 400 г. Во
время этих пуссков измеряют амплитуду и относительное изменение фазы вибрации
ближайшей к плоскости балансировки подшипниковой опоры.
Пусть при пуске с начальной неуравновешенностью получена вибраация Ао-(рис. 36, а)
а установка пробного груза Р привела к вибрации Ао1. На основании этих данных строят
векторный треугольник вибрааций аве, где угол α есть угол сдвига фазы вектора вибрации
при устаановке пробного груза, а углы γ и β образованы при построении векторного треу-
гольника. Исходя из условий линейности системы, рядом с треугольником векторов виб-
рации строят подобный ему треуголььник сил, вызывающих эти вибрации. Для, этого
достаточно знать масссу пробного груза Р (значения соответствующих углов берутся из
треугольника вибрации) .

36. Векторы сил: а - треугольник; б - диаграмма

Из условия подобия рассматриваемых треугольников вытекает, что масса балансиро-


вочного груза Q = РАо/Аl. Угол β определяет место установки балансировочного груза
относительно положения пробного груза.
Если углы сдвига фаз вибрации измеряют по градусной шкале, нанесенной на барабан,
то отсчет угла осуществляется в направлении изменения фазового угла. Если же углы
сдвига фаз вибрации измеряют по неподвижной градусной шкале относительно вращаю-
щеегося на барабане ориентира, то отсчет угла β производится в направлении, противопо-
ложном изменению фазового угла.
Метод одновременного измерения амплитуд и фаз вибрации позвооляет быстро урав-
новешивать барабаны чесальных машин.
93

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ашнин Н.М. Кардочесание волокнистых материалов. М., 1985.


2. Золотарев Н.И., Ермилов Г.А. Чесальные машины для хлопчатобумажного производ-
ства. М., 1966.
3. Гарниране и поддержане на дараците /Желев Ж.И., Чукаров Е.Н., Йотов А.Т., Минев
Д.Л., Самарджиев С.Г. София, 1977.
4. Воронин В.И. и др. Метод определения содержания пороков в ленте при ее дискретиза-
ции/ Воронин В.И., Севостьянов А.Г., Лаврентьева Е.Л. - В сб.: ЭИ Теккстильная промы-
шленность, 1984, Ng 21, с. 4-10.
5.0ренбах С.Б. и др. Повышение эффективности работы чесальных машнн/ Оренбах С.Б.,
Кофман Э.Д., Худых М.И. М., 1980.
6. Гурвич ЛоЛ., Гешкарон Т.А. Приборы и средства автоматизации для контроля качества
текстильных материалов: Обзор. М., 1971.
7. Ворошилов В.А. Процесс чесания на шляпочных и валичных машинах. Текстильная
промышленность, 1951, № 11; с. 16-20.
8. Карасев Г.И. Исследование процесса обработки хлопковых волокон в раззличных узлах
шляпочных чесальных машин: Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. д-ра техн. наук. Иваново,
1968.
9. Кaufmann D. Untersuchungen аn der Wanderdeckelkarde. Dissertation Т.Н. Stutttgart, 1957.
10. Механическая технология волокнистых материалов/ Труевцев Н.И., Труеввцев Н.Н.,
Кофман Д.М., Шмулевич В.П., Лазаренко В.М. М., 1969.
11. Борзунов И.Г. Теория и практика кардочесания. М., 1969.
12. Карасев В.Г., Перцев В.В. Динамика пучка волокон между двумя чешущими гарниту-
рами. - " В сб. Совершенствование техники и технологии прядильноого и ткацкого
производства. Иваново, 1982, с. 64-72.
13. Иванов С.С. Исследование влияния остроты карды чесальной машины на качество
прочеса и разработка прибора для оценки остроты игл. В с6.; Труды ЦНИХБИ. М., 1954, с.
20-28.
14. Малиновский М. Анализ углов чесальной гарнитуры чесальных машин.
Пшеглад Влукиннишцу, 1969, Ng 11, с. 526-531.
15. Przybul К. Wptyw obic bebnowychazbie-raczowych zgreblarki i wspotczynnik przejmowa-
nia wtokien. - Przeglad Wtоkiеnniеzу. 1976. t 30, № 7, s. 340-344.
16. Хосокава Ю. Влияние величины разводки и высоты зуба ЦМПЛ на спад давления
воздушного потока и коэффициент трения. Сеньи кикай гаккаси, 1976. Т 32, № 7, с. 63-70.
17. Махкамов Р.Г. Особенности взаимодействия хлопковых волокон с металлическими
поверхностями: Автореф. дисс. на соиск. Уч.степ. д-ра техн.наук. М., 1976.
18.Iackowski Т. Urzadzеniа zasi1ajаcе zgreblarek pokrywkowych - Wtokienniczy, 1970, t. 24,
№ 6, s. 255 - 260.
19. Колев К.С. Точность обработки и режимы резания. М., 1968.
20. Кофман Э.Д. Исследование динамических и технологических особенностей работы
высокоскоростных чесальных машин: Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук.
Л., 1969.
21. Карасев Г.И. Головка при бора для обтяжки машин пильчатой лентой. Текстильная
промышленность, 1951, № 6, с. 36-37.

22. Крюков В.М. ЦМПЛ и эффективность ее применения. М., 1951.


23. Dolezal У. Celokovove mykacr potahy pro bavlnфкske pradelny. - Техtil, Roc 37, 1982, №
5-6, s.161-168.
94
24. Zwicky А. Ganzstahl oder flexible Kardengarnituren. Zurich, 1960.

25. Szumanski 1. Obicia nilowe wysokowydaj nej zgreblaku norkowo\vej. - Technik


wlokienniczy, 1970, № 9, s. 260.
26. Руководство по эксплуатации чесальной машины КВ-86 фирмы "Шуберт и Зальцер".
ФРГ, 1973.
27. Курчавенков В.Ф. Подбор абразивного инструмента для шлифования гаррнитур шля-
пок для высокопроизводительных хлопкочесальных машин. Курчаавенков В.Ф., Розанов
А.Ф., Оренбах С.Б. - В сб. трудов ЦНИИмашдеталь. М., 1982, с. 8-13.
28. Курчавенков В.Ф., Розанов А.Ф. Исследование влияния свойств абразивного инстру-
мента на производительность шлифования термообработанных шляяпочных гарнитур. - В
сб. трудов ЦНИИмашдетали. М., 1984, с. 3-7.
29. Гаглоева Э.Н., Кофман Э.Д. Исследование вибронагруженности подшиппниковых уз-
лов чесальных машин для хлопка. - Технология текстильной проомышленности. Изв. ву-
зов, 1983, № 6, с. 85-87.
30. Оренбах С.Б. и др. Динамическая балансировка приемных барабанов хлопкочесальных
машин/Оренбах С.Б., Розанов А.Ф., Челогаев м.н. - В сб. трудов ЦНИИмашдеталь. М.,
1981, с. 3-7.
95

ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1. Оценка качественных показателей работы чесальной гарнитуры б

2. Методы оценки состояния основных рабочих органов


чесальной машины и ее гарнитуры . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1. Качество изготовления чесальной гарнитуры. 12
2.2. Точность рабочих органов чесальных машин. 14
2.3. Виброконтроль барабанов чесальных машин. 16
2.4. Контроль разводок . . . . . . . . . . . . . . 19
3. Условия эксплуатации чесальной гарнитуры. . . . 25

4. Взаимосвязь между колебаниями разводок и качественными


показателями чесальной ленты 32

5. Анализ сил, возникающих в зоне чесания между гарнитурами и


волокном 48

6. Основные принципы выбора чесальной гарнитуры для


высокопроизводительных хлопкочесальных машин и анализ
ее конструкций 55
6.1. Гарнитура главного барабана. 69
6.2. Гарнитура съемного барабана. 72
6.3. Гарнитура приемного барабана 73
6.4. Гарнитура шляпок. . . . . . . . . , 75
6.5. Чесальные сегменты. . . . . . . ., 76

7. Подготовка барабанов чесальных машин к монтажу пильчатой


гарнитурой . . . . . . . . . . . 77

8. Обтягивание барабанов пильчатой гарнитурой. . . . . . . . . 82

9. Подготовка и монтаж гарнитуры шляпок на колосники 94

10. Износ и заточка чесальной гарнитуры . . . . . . . . . . . 98

11. Динамическая балансировка быстровращающихся барабанов


чёсальных машин. . . . . . . . . . 110

Список литературы. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119