Вы находитесь на странице: 1из 101

Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого

Институт промышленного менеджмента, экономики и торговли


Высшая школа промышленного менеджмента и экономики
Кафедра экономика и менеджмент в энергетике

Утверждаю
зав. кафедрой
д.э.н., проф. Афанасьев М.В.

________________________
«____» ____________ 2016г.

БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА

Тема: Расчет производственной себестоимости при внедрении


новой технологии на примере ОАО «Автоарматура»

Направление: 38.03.02 «Менеджмент»

Выполнил студент: Соловьев Константин Дмитриевич

в43703/4 _______________________
(группа) (подпись)

Руководитель: ассистент, Конников Е.А.


(уч. степень, должность, Ф.И.О., подпись)

Санкт-Петербург
2016
Peter the Great St. Petersburg Polytechnic University
Institute of Industrial Management, Economics and Trade
Graduate School of Industrial Management and Economics
Economics and Management in Power Engineering

«Approved»
Head of the Department
Doctor of Economic Sciences
Professor Afanasyev M.V.
________________________
«____» ____________ 2016г.

BACHELOR THESIS

Subject: Calculation of production costs in the implementation of new


technologies on the example of JSC "Avtoarmatura"

Direction: 38.03.02 «Management»

Student: Solovev Konstantin Dmitrievich

в43703/4 _______________________
(Group) (Signature)

Research advisor: assistant, Konnikov E.A.


(academic degree, position, full name, signature)

St. Petersburg
2016
Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого
Институт промышленного менеджмента, экономики и торговли
Высшая школа промышленного менеджмента и экономики
Кафедра экономика и менеджмент в энергетике

«Утверждаю»
Зав. кафедрой
д.э.н., проф. Афанасьев М.В.

________________________
«____» ____________ 2016г.

ЗАДАНИЕ
НА БАКАЛАВРСКУЮ РАБОТУ
Студенту Соловьеву Константину Дмитриевичу, в43703/4
(фамилия имя отчество, № группы)
1. Тема выпускной квалификационной (бакалаврской) работы Расчет
производственной себестоимости при внедрении новой технологии на примере ОАО
«Автоарматура»
2. Срок сдачи студентом законченной бакалаврской работы 06.06.2016
3. Исходные данные к бакалаврской работе ОАО «Автоарматура», внутренние
документы предприятия, бухгалтерская отчетность
4. План-график выполнения выпускной квалификационной работы
Дата сдачи
№ и содержание этапов проектирования
Плановая Фактическая
1. Анализ хозяйственной деятельности
26.04.2016 26.04.2016
предприятия
2. Анализ теоретической базы исследования 6.05.2016 6.05.2016
3. Формирование методики расчетов 13.05.2016 13.05.2016
4. Апробация разработанной методики 25.05.2016 25.05.2016
5. Оценка эффективности внедренной
06.06.2016 06.06.2016
технологии

5. Консультанты по проекту (с указанием относящихся к ним разделов работы)


__________________________________________________________________________

6. Дата выдачи задания 26.04.2016 _________


Руководитель ассистент, Конников Евгений Александрович
(должность, фамилия имя отчество, подпись)

Задание принял к исполнению __26.04.2016__ Соловьев Константин Дмитриевич


(дата) (Ф.И.О. студента, подпись)
АННОТАЦИЯ
БАКАЛАВРСКОЙ РАБОТЫ

Cтудента Соловьева Константина Дмитриевича

На тему: Расчет производственной себестоимости при внедрении новой


технологии на примере ОАО «Автоарматура»
Бакалаврская работа содержит:
96 лист, 17 таблиц, 0 рисунков, 8 приложений.
Ключевые слова: затраты, производственная себестоимость, ресурсы
предприятия.

Данная дипломная работа посвящена разработке эффективной методики


расчета производственной себестоимости, при внедрении на предприятии
новой технологии производства.
В рамках первой главы проводится анализ объекта исследования, в
качестве которого было выбрано крупное предприятие Санкт-Петербурга –
ОАО «Автоарматура. В этом разделе подробно раскрывается основной вид
деятельности предприятия, анализируется его организационная структура и
оцениваются основные финансовые показатели за последние 3 года.
Вторая глава посвящена теоретическим основам формирования
себестоимости. В ней приводится общая характеристика ресурсов предприятия,
раскрывается сущность затрат и подробно рассматривается такая категория, как
«себестоимость».
Третья глава данного исследования носит практический характер. В ней
формулируется методика расчета производственной себестоимости изделий,
изготовленных с применением технологии лазерной резки, проводится расчет
производственной себестоимости заказа в соответствии с разработанной
методикой, и оценивается экономический эффект от образования цеха лазерной
резки на исследуемом предприятии.

Автор Соловьев Константин Дмитриевич


(подпись, фамилия имя отчество)

Руководитель Конников Евгений Александрович


(подпись, фамилия имя отчество)
ABSTRACT
of bachelor thesis
Student: Solovev Konstantin Dmitrievich
(Full name)
Subject: Calculation of production costs in the implementation of new technologies
on the example of JSC "Avtoarmatura"
The bachelor thesis comprises:
96 sheets, 17 tables, 0 drawings, 8 apps.
Keywords: costs, production costs, resources of the enterprise.

This thesis is devoted to the development of effective methods of calculating


the cost of production, the introduction of an enterprise of a new production
technology.
In the first chapter analyzes the object of study, for which a large enterprise of
St. Petersburg has been chosen. This section details reveals the main activity of the
enterprise, its organizational structure is analyzed and evaluated by the main financial
figures for the last 3 years.
The second chapter is devoted to the theoretical foundations of the formation of
the cost price. It provides a general description of the enterprise resources, the
essence and detail the costs such a category as "cost."
The third chapter of this study is practical. It is formulated method of
calculating cost of production of products made with the use of laser cutting
technology; we calculate the cost of production orders in accordance with the
established methodology, and estimated economic effect of the education department
of laser cutting on the test

Author Solovev Konstantin Dmitrievich


(Full name, signature)

Research advisor Konnikov Evgenii Aleksandrovich


(Full name, signature)
Содержание

Введение ................................................................................................................... 7
1. Описание деятельности ОАО «Автоарматура» ............................................. 10
1.1. Характеристика хозяйственной деятельности исследуемого предприятия
.............................................................................................................................. 10
1.2. Организационная структура исследуемого предприятия ....................... 15
1.3. Оценка финансового состояния исследуемого предприятия ................. 25
2. Теоретические основы формирования себестоимости производимой
продукции .............................................................................................................. 30
2.1. Общая характеристика ресурсов предприятия ........................................ 30
2.2. Сущность затрат предприятия................................................................... 40
2.3. Категория себестоимости........................................................................... 45
3. Расчет производственной себестоимости и определение экономической
эффективности внедрении технологии лазерной резки на исследуемом
предприятии ........................................................................................................... 48
3.1. Методика расчета производственной себестоимости изделий,
изготовленных с применением технологии лазерной резки ......................... 48
3.2. Расчет производственной себестоимости заказа в соответствии с
разработанной методикой ................................................................................. 72
3.3. Экономический эффект от образования цеха лазерной резке ............... 77
Заключение ............................................................................................................ 81
Список литературы ............................................................................................... 93
Приложения ........................................................................................................... 97

6
Введение

Последний квартал 2014 года и 2015 год в целом можно охарактеризовать


высоким уровнем нестабильности в экономике России. Отрицательная
динамика цены на нефть, а также ухудшение международных отношений
спровоцировали существенное ослабление рубля и рост ключевой ставки, что в
свою очередь привело к нестабильности в банковском секторе. Подобные
тенденции в банковском секторе проявились в значительном увеличении ставок
по кредитам, сделав их недоступными для бизнеса. Совокупность приведенных
выше причинно-следственных связей привела к ухудшению финансового
состояния предприятий, в первую очередь характеризующейся снижением их
платежеспособности. Данный факт порождает вопрос об экономической
обоснованности цен на производимую продукцию и эффективности
производства в целом. Общая макроэкономическая нестабильность порождает,
на микроуровне, необходимость в финансовой обоснованности каждого
выполняемого заказа. Каждый отдельно взятый производственный заказ
должен быть рентабелен для предприятия, а условия его выполнения должны
быть конкурентоспособны на рынке. Следовательно, эффективный расчет
себестоимости на допроизводственном этапе будет способствовать повышению
эффективности функционирования предприятия, укреплению его финансовой
стабильности и повышению конкурентоспособности.
На данный момент практически каждое промышленное предприятие
столкнулось с необходимостью поиска новых, в большинстве инновационных
путей развития. При этом, предприятие должно видеть экономический эффект
данных мероприятий, и быть в нем уверенным. Одним из наиболее ярких
проявлений инновационных решений на промышленном предприятии является
внедрение новой технологии. Однако отсутствие ГОСТов, эмпирического и
теоретического материала по данным технологиям провоцирует необходимость
формирования собственных методик расчета производственной себестоимости
изготовления изделий с применением данных технологий. Именно это и
определяет актуальность данного исследования.
7
Целью данного исследования является разработка эффективной методики
расчета производственной себестоимости изготовления изделий с применением
новой для предприятия технологии, и оценка экономического эффекта от
внедрения данной технологии.
В соответствии с данной целью были сформулированы следующие
задачи:
1. Выявление особенностей объекта исследования;
2. Анализ организационной структуры объекта исследования;
3. Оценка финансового состояния объекта исследования;
4. Анализ теоретических основ ресурсного обеспечения предприятия;
5. Выявление сущности затрат предприятия;
6. Анализ понятия «себестоимость» как экономической категории;
7. Формирование методики расчета производственной себестоимости
изделий, изготовленных с применением новой технологии;
8. Расчет производственной себестоимости типового заказа в
соответствии с разработанной методикой;
9. Оценка экономического эффекта от внедрения данной технологии на
предприятии.
В качестве объекта исследования в данном случае было избрано крупное
машиностроительное предприятие Санкт-Петербурга – ОАО «Автоарматура».
Предметом исследования в данном случае является методика расчета
производственной себестоимости изготовления изделий с применением новой
для объекта исследования технологии.
В рамках первой главы исследуется деятельность объекта в целом.
Приводится краткая характеристика предприятия как хозяйственного субъекта,
проводится анализ организационной структуры и оценивается его финансовое
состояние.
В рамках второй главы проводится анализ теоретической базы
исследования. Приводится характеристика ресурсного обеспечения
производственного предприятия, анализируется сущность затрат на

8
производственном предприятии и рассматривается понятие «себестоимость»
как экономическая категория.
В рамках третьей главы исследования формируется методика расчета
производственной себестоимости изделий, изготовленных с применением
новой технологии, рассчитывается производственная себестоимость типового
заказа в соответствии с разработанной методикой и оценивается экономический
эффект от внедрения данной технологии на предприятии.
Практическая значимость данного исследования выражается в том, что
сформулированные выводы наглядно демонстрируют предприятию
эффективность от внедрения новой технологии, а также сама сформированная
методика расчета производственной себестоимости может быть использована
предприятием в рамках основной деятельности.

9
1. Описание деятельности ОАО «Автоарматура»

1.1. Характеристика хозяйственной деятельности исследуемого


предприятия

Объектом данного исследования является ОАО «Автоарматура». Краткая


информация об исследуемом предприятии:
1. Полное фирменное наименование - Открытое акционерное общество
«Автоарматура»;
2. Юридический адрес - 192102, г. Санкт-Петербург, ул. Салова, д.21;
3. ОГРН – 1027804902267;
4. ИНН – 7816025549.
На данной производственной площадке завод запущен с 1985 года и
занимает территорию 13 395 кв. м. В настоящее время, общая площадь
производственных помещений составляет 21 000 кв.м., оснащенные
современным высокопроизводительным оборудованием. Более 600
сотрудников предприятия являются высококлассными специалистами.
Структура предприятия насчитывает немало необходимых для полноценного
функционирования служб и цехов, таких как:
1. КБ проектирования пресс-форм и штампов;
2. Лаборатория измерительной техники;
3. Лаборатория испытаний надежности изделий;
4. Центральная заводская лаборатория;
5. Инструментальный цех;
6. Гальванический цех;
7. Литейный цех;
8. Механический цех;
9. Сборочный цех;
10.Конструкторский отдел;
11.Группа стандартизации и сертификации;
12.Отдел по контролю качества;
10
13.Технологический отдел;
14.Планово-производственный отдел;
15.Планово-экономический отдел;
16.Отдел маркетинга;
17.Отдел сбыта;
18.Департамент по внешнеэкономической деятельности;
19.Юридический отдел;
20.Отдел охраны труда, техники безопасности и охраны окружающей
среды;
21.Служба ремонтно-технического обеспечения производства;
22.Складские помещения.
Процесс непрерывного внедрения современных технологических
процессов, автоматизации системы управления, модернизация оборудования,
позволяют коллективу ОАО «Автоарматура» успешно развивать
сотрудничество со своими партнерами.
Результатом позитивных процессов, происходящих на предприятии и в
коллективе, является постоянно растущий объем производства и качества
продукции. Этот рост и репутация надежного партнера позволяют создать
условия для привлечения инвестиций и дальнейшего развития производства.
Далее необходимо рассмотреть основные производственные структуры
предприятия.
1. Механический цех №8
Механический цех- осуществляет операции по обработке черного и
цветного металла: В него входят следующие элементы:
1. Участок штамповочных операций;
2. Участок пружинонавивки;
3. Участок резьбонакатки;
4. Участок токарных автоматов;
5. Участок высадки;

11
6. Участок вспомогательных операций: сверловка, обрубка, голтовка,
нарезка резьбы, мойка и т.д.
Оборудование механического цеха - более 130 станков различного
назначения, численность - 67 человек. Цех работает в одну смену 5 дней в
неделю.
2. Литейный цех №7
Литейный цех – осуществляет литьё комплектующих из пластмасс и
цветных металлов.
Цех состоит из 5 участков:
1. Участок литья пластмасс;
2. Участок подготовки материалов;
3. Участок дробления материалов;
4. Участок по ремонту и профилактике оснастки;
5. Участок литья цветных металлов.
Общая численность работников цеха составляет 72 человека. Цех
работает в три смены 5 дней в неделю.
3. Инструментальный цех №5
Инструментальный цех – осуществляет изготовление и ремонт
технологической оснастки и инструмента:
1. Изготовление штампов и пресс-форм;
2. Приспособлений (специальных, сборочных и т.д.);
3. Изготовление вспомогательного инструмента.
Оборудования инструментального цеха - более 70 различных станков,
выполняющих операции:
1. Электроэрозионная обработка;
2. Координатная расточка и оптико-шлифовка;
3. Круглая и плоская шлифовка;
4. Токарные, фрезерные, сверлильные и т.д.;
5. Универсальные, точильные, винтонарезные и т.д.;
6. Слесарно-сборочные операции.

12
Общая численность сотрудников цеха составляет 54 человека,
являющихся высококлассными специалистами своей области.
4. Гальванический цех №3
Гальванический цех –оборудован четырьмя гальваническими линиями,
осуществляет нанесение электрохимических покрытий на комплектующие
изделия:
1. Никелирование;
2. Хромирование;
3. Цинкование;
4. Меднение;
5. Серебрение;
6. Полирование;
7. Оловянирование.
Общая численность цеха составляет 17 человек.
В состав цеха входят очистные сооружения на основе реагентного
способа очистки, соответствующие всем нормам экологических стандартов, что
подтверждается ежегодными заключениями санитарно-экологических
учреждений города.
5. Сборочный цех №1
Сборочный цех- осуществляет конечную сборку, проверку и упаковку
готовых изделий.
Цех состоит из 6 участков и имеет численность порядка 175 человек.
В состав цеха входят:
1. Участок сборки антенн и аудиоподготовки;
2. Участок сборки кнопочных выключателей;
3. Участок сборки клавишных выключателей и переключателей;
4. Участок сборки подрулевых переключателей;
5. Участок сборки выключателей зажигания;
6. Участок автоматической штамповки контактов.

13
Работа цеха основана в основном на ручной сборке изделий с
применением пневматических и гидравлических приспособлений.
Покупатели продукции производства ОАО «АВТОАРМАТУРА».
За более чем 60-летнюю историю на предприятии налажены деловые
контакты со всеми ведущими автосборочными производствами. Основными
потребителями продукции ОАО «Автоарматура» были и остаются крупнейшие
автосборочные предприятия России и ближнего зарубежья. На сегодняшний
день партнерами предприятия являются 72 завода, представляющих свою
продукцию в различных сегментах рынка: легковые и грузовые автомобили,
сельскохозяйственная техника, строительная техника, техника специального
назначения, вагоностроительные предприятия, военная техника и т.д.
Основными потребителями являются: «АвтоВАЗ», «ГАЗ», «УАЗ»,
«КАМАЗ»,» «ЗИЛ», «ПАЗ», «УРАЛ АЗ», «МАЗ», «Ростсельмаш» и многие
другие.
ОАО «Автоарматура» имеет широко развитую дилерскую сеть,
покрывающую все регионы России, представительства на Украине, Белоруссии,
Казахстане, Азербайджане.
Главная цель предприятия – обеспечить стабильно высокое качество
продукции, удовлетворяющее всем требованиям и ожиданиям потребителей, на
основе постоянного совершенствования системы менеджмента качества.
Для решения поставленных задач разрабатываются инновационные
проекты для реализации текущих и будущих потребностей потребителей.
Совершенствуются технологии с использованием передовых отечественных и
зарубежных достижений при взаимодействии с научно-исследовательскими
организациями. Предприятие ориентируется на рыночный спрос и преодоление
сложившихся стереотипов. Предприятие использует и внедряет совместимые с
экологией производственные процессы, с минимизацией отходов,
оптимизацией потребления энергоресурсов.

14
1.2. Организационная структура исследуемого предприятия

Следующим шагом данного исследования является анализ


организационной структуры предприятия. Данная структура представлена в
приложении №1.
Как можно видеть схеме, организационная структура исследуемого
предприятия является достаточно сложной. Во главе предприятия находится
генеральный директор. Генеральный директор руководит производственно-
хозяйственной и финансово-экономической деятельностью предприятия в
соответствии с действующим законодательством и должностными
инструкциями. В подчинении генерального директора находятся директора
направлений деятельности предприятия, главный бухгалтер и личный
секретарь. Далее необходимо последовательно рассмотреть деятельность
каждого субъекта управления.
Главный бухгалтер является ответственным за весь комплекс функций,
выполняемый бухгалтерий предприятия. На главного бухгалтера возлагаются
следующие функции:
1. Руководство ведением бухгалтерского учета и составлением
отчетности на предприятии;
2. Формирование учетной политики с разработкой мероприятий по ее
реализации;
3. Оказание методической помощи работникам подразделений
предприятия по вопросам бухгалтерского учета, контроля и
отчетности;
4. Обеспечение составления расчетов по зарплате, начислений и
перечислений налогов и сборов в бюджеты разных уровней, платежей
в банковские учреждения;
5. Выявление внутрихозяйственных резервов, осуществление мер по
устранению потерь и непроизводительных затрат;

15
6. Контроль за своевременным и правильным оформлением
бухгалтерской документации.
В подчинении главного бухгалтера находится 10 человек, обязанности
которых зависят от их функционала.
В прямом подчинении генерального директора находится коммерческий
директор. Коммерческий директор выполняет следующие должностные
обязанности:
1. Организует руководство материально-техническим снабжением
предприятия, деятельностью по хранению, транспортировке и сбыту
продукции;
2. Координирует разработку и составление перспективных и текущих
планов материально-технического обеспечения и сбыта продукции,
финансовых планов;
3. Координирует разработку нормативов и стандартов материально-
технического обеспечения, нормативов запасов готовой продукции;
4. Дает рекомендации и консультации менеджерам и специалистам по
финансовому планированию, сбыту, продаже; контролирует их работу;
5. Обеспечивает своевременное составление сметно-финансовых и
других документов, расчетов, отчетов о выполнении планов
материально-технического снабжения, по сбыту готовой продукции,
финансовой деятельности;
6. Осуществляет контроль за финансовыми и экономическими
показателями деятельности предприятия, расходованием финансовых
средств;
7. Проводит переговоры от имени предприятия с контрагентами
предприятия по хозяйственным и финансовым сделкам, заключает от
имени предприятия хозяйственные и финансовые договоры,
обеспечивает выполнение договорных обязательств;
8. Участвует от имени предприятия в торгах, выставках по рекламе и
реализации продукции.

16
Функционал коммерческого директора достаточно обширный. В
частности, именно поэтому в прямом его подчинении находится
исключительно планово-экономический отдел. Штат данного отдела
насчитывает 23 человека. Также, в его подчинении находятся начальники
четырех отделов предприятия. В частности, это начальник отдела маркетинга,
начальник отдела сбыта, директор по внешнеэкономической деятельности и
начальник юридического отдела. Данные представители аппарат управления
подотчетны непосредственно коммерческому директору.
Следующим представителем высшего звена менеджмента компании
является технический директор. Технический директор обеспечивает
руководство направлением проектирования, конструирования, отработки
технологичности и исследования физических и химических свойств объекта.
Непосредственно технический директор руководит свей работой в системе
САПР, от проектирования до подготовке технологического процесса. В прямом
подчинении у технического директора находится главный конструктор,
главный технолог и начальник центральной лаборатории. Главный
конструктор:
1. Руководит созданием новых и модернизаций конструкций изделий
действующего производства, обеспечивая их высокий технический
уровень;
2. Принимает меры по ускорению освоения в производстве
перспективных конструкторских разработок;
3. Обеспечивает соответствие новых и модернизированных конструкций
техническим заданиям, стандартам, требованиям рациональной
организации и охраны труда, нормам техники безопасности;
4. Руководит подготовкой технико-экономических обоснований
эффективности новых конструкторских разработок, их преимуществ
по сравнению с ранее изготовлявшимися;
5. Организует разработку перспективных и текущих планов внедрение и
освоение новой техники, конструкторской подготовки производства,

17
исследовательских и опытно-конструкторских работ, контролирует их
выполнение;
6. Обеспечивает внедрение систем автоматизированного
проектирования, своевременное составление, согласование и
утверждение чертежей и другой технической документации,
разрабатываемой конструкторскими подразделениями;
7. Совместно с заказчиками осуществляет разработку технических
заданий на проектирование;
8. Организует хранение в соответствии с действующими правилами,
размножение и своевременно обеспечение производства чертежами и
другой конструкторской документацией;
9. Осуществляет руководство исследовательскими и
экспериментальными работами, проводимыми в подразделениях
опытного производства;
10.Организует изготовление опытных образцов, их экспериментальную
проверку, отработку установочных партий и выпуск первых
промышленных серий;
11.Участвует в монтаже, испытаниях, наладке и пуске новых
конструкций изделий и их эксплуатацией;
12.Представляет на утверждение изменения, вносимые в техническую
документацию по конструкторской подготовке производства;
13.Принимает участие в работе по аттестации изделий по категориям
качества, разработке предложений по реконструкции, техническому
перевооружению;
14.Руководит работниками отдела, направляет и координирует
деятельность подчиненного ему подразделения.
В прямом подчинении главного конструктора находится персонал
конструкторского отдела, начитывающий 27 человек, и начальник КБ
проектирования пресс-форм и штампов. Так как направление проектирования
пресс-форм и штампов имеет стратегическое значение для данного

18
предприятия, оно было выделено в автономный отдел, возглавляемый
специалистом, подчиняющимся непосредственно главному конструктору.
В подчинении технического директора также находится главный
технолог, возглавляющий технологический отдел, насчитывающий 30 человек.
Главный технолог обязан осуществлять следующие трудовые функции:
1. Организовывать разработку и внедрение прогрессивных,
экономически обоснованных, ресурсо- и природосберегающих
технологических процессов и режимов производства выпускаемой
предприятием продукции;
2. Принимать меры по ускорению освоения в производстве
прогрессивных технологических процессов;
3. Руководить составлением планов внедрения новой техники и
технологии, повышения технико-экономической эффективности
производства, разработкой технологической документации,
организовывать контроль за обеспечением ею цехов, участков и
других производственных подразделений предприятия;
4. Рассматривать и утверждать изменения, вносимые в техническую
документацию в связи с корректировкой технологических процессов и
режимов производства;
5. Контролировать выполнение перспективных и текущих планов
технологической подготовки производства, строгое соблюдение
установленных технологических процессов;
6. Руководить работой по организации и планировке новых цехов и
участков, их специализации, освоению новой техники, новых
высокопроизводительных технологических процессов, выполнению
расчетов производственных мощностей и загрузки оборудования;
7. Обеспечивать совершенствование технологии изготовления изделий;
8. Осуществлять меры по аттестации и рационализации рабочих мест.
9. Рассматривать проекты конструкций изделий или состава продукта,
отраслевых и государственных стандартов, а также наиболее сложные

19
рационализаторские предложения и изобретения, касающиеся
технологии производства, дает заключения об их соответствии
требованиям экономичной и экологической технологии производства;
10.Согласовывать наиболее сложные вопросы, относящиеся к
технологической подготовке производства, с подразделениями
предприятия, проектными, исследовательскими организациями,
представителями заказчиков;
11.Обеспечивать внедрение систем автоматизированного
проектирования, организационной и вычислительной техники,
автоматизированных систем управления оборудованием и
технологическими процессами;
12.Руководить проведением исследовательских и экспериментальных
работ по освоению вновь разрабатываемых технологических
процессов;
13.Руководить работниками отдела, координировать и направлять
деятельность подразделений предприятия, обеспечивающих
технологическую подготовку производства, организовывать работу по
повышению квалификации работников.
Также в подчинении технического директора находится начальник
центральной лаборатории. Он непосредственно возглавляет центральную
лабораторию, а также в его подчинении находятся начальник лаборатории
измерительной техники, и начальник лаборатории надежности изделий,
возглавляющие соответствующие подразделения.
Одни из основных функций на предприятии выполнение директор по
производству, также находящийся в подчинении генерального директора.
Директор по производству обязан осуществлять следующие трудовые функции:
1. Возглавлять производственную работу на предприятии и уверенно
руководить ее деятельностью;
2. Создавать оптимальные условия для своевременного и качественного
выполнения производственными подразделениями возлагаемых на них

20
повседневных задач в строгом соответствии с утвержденным порядком
(регламентом) работы;
3. Руководить работой по формированию производственной политики и
стратегии развития производства;
4. Обеспечивать необходимый уровень технической подготовки
производства и его постоянный рост, повышение эффективности
производства, сокращение издержек;
5. Руководить разработкой мероприятий по реконструкции и
модернизации производственных мощностей;
6. Осуществлять лично и через подчиненных действенный контроль за
состоянием производства, соблюдением на производстве проектной,
конструкторской и технологической дисциплины, правил и норм по
охране труда, технике безопасности;
7. Принимать меры по совершенствованию организации производства,
труда и управления на основе внедрения новейших технических и
телекоммуникационных средств выполнения инженерных и
управленческих работ;
8. Участвовать в проведении анализа производственной деятельности
предприятия в целях выявления резервов производства;
9. Вести работу по обеспечению строгого соблюдения производственной
и технологической дисциплины.
10.Участвовать в разработке и внедрении рациональной
производственной документации;
11.Обеспечивать составление оперативных сводок о результатах
выполнения производственного задания, статистической отчетности, а
также представление их в установленном порядке в соответствующие
органы;
12.Осуществлять контроль за соблюдением подчиненными правил
охраны труда и техники безопасности, производственной санитарии и
противопожарной защиты;

21
13.Руководить планированием и отчетностью по вопросам
производственной работы;
14.Консультировать руководителей подразделений по актуальным и
насущным вопросам практической организации производства.
Директор по производству непосредственно возглавляет планово-
производственный отдел. Также в его подчинении находятся начальники цехов,
подробно описанных в предыдущем параграфе. Следует отметить, что на
данный момент на предприятии планирует организация цеха лазерной
обработки, который будет экспериментальным, и также должен находится в
ведении директора по производству.
Также, в непосредственном подчинении генеральному директору
находится директор по качеству. Директор по качеству:
1. Организует проведение работ по контролю качества выпускаемой
продукции;
2. Обеспечивает контроль качества поступающих на предприятие
материальных ресурсов, подготовки заключений об их соответствии
стандартам качества;
3. Обеспечивает проведение выборочных проверок качества готовой
продукции, качества и состояния технологического оборудования,
условий производства, упаковки, хранения и транспортировки
продукции;
4. Контролирует испытания готовой продукции и оформление
документов, удостоверяющих качество продукции, подготовку
рекламаций при нарушениях поставщиками требований к качеству
поставок;
5. Обеспечивает проведение работы по анализу рекламаций, изучению
причин возникновения дефектов и нарушения технологии
производства;
6. Организует мероприятия по повышению качества продукции;

22
7. Анализирует показатели качества продукции и причины
возникновения брака;
8. Участвует в подборе персонала в отдел контроля качества.
Директор по качеству возглавляет отдел контроля качества и группу
стандартизации и сертификации.
Отдел охраны труда, техники безопасности и охраны окружающей среды
возглавляет директор по безопасности.
Завершающим элементом организационной структуры является директор
по хозяйственным вопросам, который:
1. Обеспечивает техническую эксплуатацию зданий и оборудования;
2. Обеспечивает своевременное проведение ремонтно-строительных
работ и наличие, а при необходимости, и подготовку необходимой
технической документации для проведения этих работ;
3. Организует планирование ремонтно-строительных работ,
контролирует их сроки и качество;
4. Осуществляет приемку новых и отремонтированных зданий и
оборудования;
5. Обеспечивает наличие строительных и ремонтных материалов,
запасных частей и прочего при проведении работ, контролирует их
рациональное использование;
6. Планирует, согласовывает объемы, сроки, организует и обеспечивает
своевременное проведение текущего ремонта;
7. Обеспечивает повседневный контроль исправности электропроводки,
электрооборудования, бесперебойность электроснабжения,
оправданное и экономное расходование электроэнергии;
8. Обеспечивает бесперебойную работу систем водоснабжения,
отопления, канализации и вентиляционного оборудования на
предприятии.

23
В подчинении директора по хозяйственным вопросам находится
начальник ремонтной службы и начальник склада, возглавляющие
соответствующие подразделения.
Организационная структура управления предприятием отражает состав и
подчиненность линейных и функциональных звеньев управления, в ОАО
«Автоарматура» структура управления имеет линейно-функциональный вид.
В ОАО «Автоарматура» создана единая вертикальная линия руководства
и прямой путь активного воздействия на подчиненных. Преимущество такой
структуры управления заключается в простоте, надежности и экономичности.
Функциональные подразделения осуществляют всю техническую
подготовку производства, подготавливают варианты решения вопросов,
связанных с руководством процессами производства, освобождают линейных
руководителей от планирования финансовых расчетов, материально-
технического обеспечения производства и других вопросов.
К достоинствам организационной структуры управления ОАО
«Автоарматура» относятся:
1. Четкое разделение труда (квалифицированные специалисты в каждой
области);
2. Высокая иерархия управления;
3. Наличие стандартов и правил деятельности;
4. Осуществление найма на работу в соответствии с квалификационными
требованиями.
Основными недостатками можно назвать:
1. Развитие исключительно «узких» специалистов – технических
специалистов, нежели управляющих;
2. Ответственность за финансовые результаты предприятия в целом
несет исключительно руководитель предприятия, а критерием оценки
деятельности руководителей большинства структурных подразделений
является физический объем произведенной продукции, для
непроизводственных - решение инженерно-технических задач и т.п.;

24
3. Руководители специализированных подразделений ориентированы на
рутинную текущую работу.
Состав управления ОАО «Автоарматура» количественно и качественно
обеспечен кадрами, уровень образования, квалификация, стаж работы
руководящих работников удовлетворяют требованиям работы предприятия.
Тенденции к замещению руководящих работников с более высоким уровнем
образования и квалификацией не требуется.

1.3. Оценка финансового состояния исследуемого предприятия

Далее, в рамках данной главы необходимо провести анализ финансового


состояния исследуемого предприятия. В качестве базы анализа выступает
бухгалтерская отчетность предприятия за 2013-2015 год. В первую очередь
анализу подвергается уровень ликвидности и финансовой устойчивости ОАО
«Автоарматура». Результаты анализа представлены в таблице 1.1.
Коэффициент общей ликвидности составил 1,69, что превосходит
значение 2014 г. (1,11), соответствует нормативным рекомендуемым значениям
и свидетельствует о способности компании погасить текущие пассивы за счет
оборотных активов. Коэффициент срочной ликвидности составил 0,12, что
меньше значения 2014 г. (0,75), не соответствует нормативным рекомендуемым
значениям и свидетельствует о неспособности компании погасить текущие
пассивы за счет ликвидных активов в случае возникновения сложностей при
реализации готовой продукции. Коэффициент абсолютной ликвидности
составил 0, что равно значению 2014 г. (0), при этом не соответствует
нормативным рекомендуемым значениям и свидетельствует о неспособности
компании погасить краткосрочные, наиболее рискованные, обязательства за
счет имеющихся в наличии денежных средств и их эквивалентов. Следует
обратить внимание на то, что несоответствие коэффициентов ликвидности
рекомендуемым нормативам может привести в будущем к возникновению
затруднений при погашении краткосрочных обязательств. Фирма испытывает

25
недостаток собственных средств, необходимых для финансовой устойчивости.
Однако, согласно индексу платежеспособности, возможно восстановление
приемлемого уровня собственных средств в ближайшие 6 месяцев.
Таблица 1.1
Показатели ликвидности и финансовой устойчивости
Нормативное
Наименование показателя 2015 2014 2013
значение
Коэффициент общей ликвидности от 1,0 до 2,0 1,69 1,11 1,08
Коэффициент срочной ликвидности от 0,5 до 0,8 0,12 0,75 0,78
Коэффициент абсолютной ликвидности от 0,1 до 0,15 0,00 0,00 0,00
Коэффициент платежеспособности Больше 0,5 0,08 0,07 0,06
Соотношение обязательств и активов от 0,2 до 0,5 0,92 0,93 0,94
Соотношение заемных и собственных средств от 0 до 1 11,95 14,20 14,73
Коэффициент маневренности собственных средств от 0,2 до 0,5 -7,44 -5,27 -5,77

Ситуация в отношении показателей финансовой устойчивости идентична.


Значение коэффициента платежеспособности (0,08) не соответствует
рекомендуемым значениям, степень зависимости фирмы от внешних заемных
источников превышает допустимые нормативы. Значение коэффициента
соотношения заемных и собственных средств (11,95) не соответствует
нормативным рекомендуемым значениям, суммарные заемные средства
превышают величину собственного капитала компании. Значение
коэффициента защищенности кредитов (1,15) соответствует нормативным
рекомендуемым значениям, кредиторы компании защищены от невыплаты
процентов за предоставленный кредит. Резюмирую вышесказанной стоит
отметить, что несоответствие коэффициентов финансовой устойчивости
рекомендуемым нормативам может привести в будущем к возникновению
затруднений при погашении долгосрочных обязательств.
Далее необходимо оценить динамику деловой активности предприятия.
Результаты данного анализа представлены в таблице 1.2.

26
Таблица 1.2
Показатели деловой активности

Наименование показателя 2015 2014 2013

Оборачиваемость активов, раз 0,37 0,37 0,38

Оборачиваемость собственных средств, раз 5,17 5,78 5,89

Оборачиваемость запасов, раз 2,01 2,97 3,76

Оборот дебиторской задолженности, дни 53,44 40,28 42,34

Оборот кредиторской задолженности, дни 205,07 221,24 200,61

Оборачиваемость активов (0,37) меньше среднеотраслевого значения


(0,94), а также меньше показателя компании за 201 г. (0,37). Количество дней
оборота кредиторской задолженности составляет 205, в то время, как
количество дней оборота дебиторской задолженности составляет 53, что
соответствует нормативными рекомендуемым значениям, в соответствии с
которыми превышение количества дней оборота кредиторской задолженности
над количеством дней оборота дебиторской задолженности является одним из
условий повышения ликвидности компании.
Завершающим этапом анализа является оценка уровня эффективности
функционирования предприятия. Данная характеристика отражается
показателями рентабельности. Результаты данного анализа представлены в
таблице 1.3.

27
Таблица 1.3
Оценка эффективности
Наименование показателя 2015 2014 2013
Выручка от продаж 281 200 301 531 291 783
Себестоимость продукции 268 641 292 184 288 178
Валовая прибыль 12 559 9 347 3 605
Прибыль (убыток) от продаж 10 066 9 347 2 171
Прибыль (убыток) до налогообложения 2 520 8 602 5 736
Чистая прибыль (убыток) 115 4 261 1 014
Совокупный финансовый результат периода 115 4 261 1 014
Стоимость чистых активов 54 968 54 853 50 493
Рентабельность активов 0,02 0,52 0,13
Рентабельность собственных средств 0,21 7,84 2,03
Рентабельность уставного капитала 359,38 13 315,63 3 168,75
Рентабельность инвестиций 0,21 7,77 2,01
Коэффициент чистой прибыли 0,04 1,41 0,35
Рентабельность продаж 3,58 3,10 0,74
Рентабельность продукции 3,71 3,20 0,75

Выручка от реализации составила 281 200 000 руб., что меньше значения
за 2014 г. на 6,74% . Чистая прибыль составила 115 000 руб., что меньше
значения за 2014 г. на 97,3%. В рассматриваемый период произошло
одновременное снижение ключевых показателей эффективности деятельности
предприятия. Рентабельность активов (0,02%) меньше среднеотраслевого
значения (3,09%), а также меньше показателя компании за 2014 г. (0,52%).
Рентабельность собственного капитала (0,21%) меньше среднеотраслевого
значения (9,2%), а также меньше показателя компании за 2014 г. (7,84%).
Рентабельность чистой прибыли (0,04%) меньше среднеотраслевого значения
(3,73%), а также меньше показателя компании за 2014 г. (1,41%).
В завершении можно констатировать, что в 2015 г. ОАО «Автоарматура»
продемонстрировало снижение объемов выручки и чистой прибыли. Значения
коэффициентов общей ликвидности, защищенности кредитов соответствуют
нормативным рекомендуемым значениям, в то время, как значения
коэффициентов срочной ликвидности, абсолютной ликвидности,
платежеспособности, соотношение заемных и собственных средств не
соответствуют рекомендуемым нормативам. Значения коэффициентов
рентабельность активов, рентабельность собственных средств, коэффициент
28
чистой прибыли, оборачиваемость активов, находятся ниже среднеотраслевых
показателей. Количество дней оборота кредиторской задолженности превышает
количество дней оборота дебиторской задолженности, что соответствует
нормативным рекомендуемым значениям.
По результатам проведенного анализа можно отметить, что уровень
платежеспособности, характеризующийся способностью своевременно и в
полном объеме погашать долговые обязательства, выше среднего уровня.
Следовательно, финансовая несостоятельность в ближайшие 12 месяцев
маловероятна.

29
2. Теоретические основы формирования себестоимости

производимой продукции

2.1. Общая характеристика ресурсов предприятия

Любое производственное предприятие в первую очередь характеризуется


сущностью своей деятельности – созданием различных благ. Создание благ и
хозяйственная деятельность предприятий базируется на использовании неких
ресурсов. Данные ресурсы являются совокупностью всего, что использует в
процессе производства товаров, продукции, выполнения работ и оказания
услуг. В экономической литературе можно встреть различные наименования
данных ресурсов: «экономические ресурсы», «производственные ресурсы»,
«факторы производства» и многое другое. В рамках данного исследования
будет использоваться термин «производственные ресурсы», или просто
«ресурсы».
Ресурсами может быть названо все, что может использоваться компанией
для достижения своих целей, а именно для удовлетворения своих потребностей
и потребностей субъектов внешней среды. В своем движении ресурсы
предприятия совершают кругооборот, проходя три стадии и принимая три
функциональные формы: денежную, производительную и товарную. Движение
ресурсов берет свое начало с определенной суммы денег. На первой стадии
денежная форма фондов превращается в производительные, создаются условия
для процесса производства. На авансированные деньги покупается товар,
средства производства, и рабочая сила. Вторая стадия — стадия производства.
На второй стадии производственная форма ресурсов превращается в товарную
форму. Здесь потребление средств производства и рабочей силы завершается
созданием определенных видов продукции. В процессе производства рабочие
своим трудом приращают стоимость потребляемых ресурсов, и формируют
стоимость большую первоначально авансированного капитала. Следовательно,
процесс производства, таким образом, есть процесс создания потребительской

30
стоимости и стоимости товара. Третья стадия совершается в сфере обращения.
На третьей стадии производительная форма превращается в товарную форму.
Товарная форма ресурсов, стоимость которых возросла, снова превращается в
денежную. Последовательное прохождение производственными фондами трех
функциональных форм: денежной, производительной, товарной — называется
кругооборотом фондов. Ресурсы предприятия, совершая движение, находятся
одновременно в денежной, производительной и товарной формах в каждый
момент времени.1
В экономической теории ресурсы принято разделять ресурсы на четыре
группы:
1. Природные – принципиально пригодные для применения в
производстве естественные силы и вещества, среди которых
различают «неисчерпаемые» и «исчерпаемые» (а в последних –
«возобновляемые» и «невозобновляемые»);
2. Материальные – все созданные человеком «рукотворные» средства
производства, (которые, следовательно, сами являются результатом
производства);
3. Трудовые – население в трудоспособном возрасте, которое в
«ресурсном» аспекте обычно оценивают по трем параметрам:
социально-демографическому, профессионально-квалификационному
и культурно-образовательному;
4. Финансовые – денежные средства, которые общество в состоянии
выделить на организацию производства.2
В нашем случае необходимо модифицировать данную классификацию.
По нашему мнению ресурсы современного производственного предприятия
стоит разделять на следующие группы:
1. Основные средства;

1
Бережной В.М. «Теоретические основы современной экономики: учебное пособие» / Бережной В.М.,
Олейникова Н.А., Песоцкая Е.И., Чавыкина Ю.Б. — Х.: ХНАДУ, 2015. — С. 128-129
2
Клейман А.В. Классификация ресурсов современного предприятия // Сборник научных трудов «Региональная
направленность развития современной экономики. Школа-семинар профессора А. А. Голикова». Челябинск:
ЧелГУ, 2015. С. 164-170

31
2. Оборотные средства;
3. Трудовые ресурсы.
В различной учебной литературе данная классификация может
дополняться и изменяться, однако классификационная база, представленная в
данном списке, неизменна.
В рыночной экономике каждый из отдельных видов ресурсов имеет свой
рынок (рынок материалов, включает рынки топлива, металла, сырьевых
ресурсов, а рынок труда включает рынки работников разных специальностей и
т.д.).
Экономика - это наука о том, как человеческое общество использует
ограниченные ресурсы для производства полезных продуктов и распределяет
эти продукты среди различных групп людей. Под ограниченностью ресурсов
понимается недостаточность имеющихся в распоряжении субъектов
экономического ресурсов для производства благ, способных удовлетворить
возрастающие потребности человека и общества.3
Далее необходимо последовательно рассмотреть представленные виды
ресурсов.
Основные средства.
Основные средства представляют собой стоимостную форму средств
труда, которые многократно, в течение многих циклов, участвуют в
производственном процессе и при этом сохраняют свою натуральную форму.
Свою стоимость средства труда переносят на конечный продукт по частям, по
мере износа. Используемые в экономике понятия «основные средства» и
«средства труда» не тождественны. Основные средства представляют собой
стоимостную форму средств труда, а средства труда - это материальные
носители этой стоимости, т.е. станки, рабочие машины, передаточные
устройства, инструмент и т.д. Отличительной особенностью основных средств
является их многократное использование в процессе производства, сохранение

3
Немцев В.Н. «Экономический анализ эффективности промышленного предприятия» / Немцев В.Н.
Магнитогорск: МГТУ 2014; С. 30-34

32
первоначального внешнего вида (формы) в течение длительного периода. Под
воздействием производственного процесса и внешней среды они постепенно
изнашиваются и переносят свою первоначальную стоимость на затраты
производства в течение нормативного срока их службы путем начисления
износа (амортизации) по установленным нормам. Основные средства играют
огромную роль в процессе труда, так как они в своей совокупности образуют
производственно–техническую базу и определяют производственную мощь
предприятия. Без основных средств, принципиально, не возможна
хозяйственная деятельность предприятия, то есть не возможен процесс
производства продукции, выполнение работ или оказание услуг. На
протяжении длительного периода использования основные средства поступают
на предприятие и передаются в эксплуатацию; изнашиваются в результате
эксплуатации; подвергаются ремонту, при помощи которого восстанавливаются
их физические качества; перемещаются внутри предприятия; выбывают с
предприятия вследствие ветхости или нецелесообразности дальнейшего
применения. Следовательно, отсутствие основных средств означает
невозможность достижения основной цели создания организации. Таким
образом, основные средства являются одним из основополагающих факторов
успешности, рентабельности и прибыльности предприятия. Они являются
фундаментальной основой создания и функционирования предприятий,
практически, всех организационно-правовых форм.
Одним из показателей эффективного применения основных фондов
является увеличение: времени их работы (путем сокращения простоев);
коэффициента сменности, производительности (на базе внедрения новой
техники и технологии), фондоотдачи (т.е. увеличения выпуска продукции,
объема выполняемых работ и услуг на каждый рубль основных фондов).
Предприятия имеют право владения, пользования и распоряжения основными
средствами: безвозмездно передавать или продавать другим предприятиям,
обменивать, сдавать в аренду, принадлежащие ему здания, сооружения,
оборудование, транспортные средства, инвентарь, списывать с баланса, если

33
они изношены или морально устарели, независимо от того, полностью ли они
амортизированы или нет.
Основным юридическим документом, регулирующим учет и анализ
основных средств, является Положение по бухгалтерскому учету «Учет
основных средств» ПБУ 6/01. Согласно данному ПБУ, актив принимается
организацией к бухгалтерскому учету в качестве основных средств, если
одновременно выполняются следующие условия:
1. Объект предназначен для использования в производстве продукции,
при выполнении работ или оказании услуг, для управленческих нужд
организации либо для предоставления организацией за плату во
временное владение и пользование или во временное пользование;
2. Объект предназначен для использования в течение длительного
времени, т.е. срока, продолжительностью свыше 12 месяцев или
обычного операционного цикла, если он превышает 12 месяцев;
3. Организация не предполагает последующую перепродажу данного
объекта;
4. Объект способен приносить организации экономические выгоды
(доход) в будущем.
Основным определяющим критерием для классификации основных
средств, в рамках производственного предприятия, является характер их
участия в производственном процессе. В соответствии с данным критерием
основные средства можно разделить на производственные и
непроизводственные. К производственным основным средствам относятся
средства труда, которые либо участвуют в производственном процессе, либо
способствуют его осуществлению (производственные здания, сооружения,
технологическое оборудование, транспортные средства и т. д.). К
непроизводственным основным средствам относятся средства,
предназначенные для целей непроизводственного потребления (жилые дома,
спортивные сооружения, объекты культурно-бытового обслуживания,
находящиеся на балансе предприятия).

34
К основным средствам относятся: здания, сооружения, рабочие и силовые
машины и оборудование, измерительные и регулирующие приборы и
устройства, вычислительная техника, транспортные средства, инструмент,
производственный и хозяйственный инвентарь и принадлежности, рабочий,
продуктивный и племенной скот, многолетние насаждения,
внутрихозяйственные дороги и прочие соответствующие объекты, капитальные
вложения на коренное улучшение земель (осушительные, оросительные и
другие мелиоративные работы), капитальные вложения в арендованные
объекты основных средств, земельные участки, объекты природопользования
(вода, недра и другие природные ресурсы).
Классификация основных средств наиболее полно представлена в
Общероссийском классификаторе основных фондов ОК 013-94 от 26 декабря
1994 г. №359. Однако с 1 января 2016 вступил в силу новый Общероссийский
классификатор основных фондов ОК 013-2014 (СНС 2008).
По своему натуральному составу основные фонды включают «активные»
и «пассивные» средства труда. К активной части основных производственных
средств относятся такие элементы, которые оказывают прямое воздействие на
форму и свойства предметов труда, повышают производительность труда и
объем выпуска продукции (рабочие машины, оборудование, приборы,
инструменты). К пассивной части основных средств относят те средства труда,
которые создают условия для нормальной работы активных основных фондов
(здания, сооружения, передаточные устройства).
Основные средства - один из важнейших факторов любого
производственного процесса. Их состояние и эффективное использование
прямо влияют на конечные результаты хозяйственной деятельности
предприятий. Рациональное использование основных фондов способствует
улучшению всех технико-экономических показателей, в том числе увеличению
выпуска продукции, снижению ее себестоимости, трудоемкости изготовления.
Оборотные средства.

35
Согласно финансовому словарю, оборотные средства — это предметы
труда или иные средства производства, которые полностью затрачиваются на
изготовление продукции, изменяют свою натуральную форму, и полностью
переносят свою стоимости на выработанную продукцию. Современная учебная
литература, в основном, трактует оборотные средства, как стоимостную оценку
оборотных производственных фондов и фондов обращения. В свою очередь
оборотные производственные фонды являются частью средств производства.
Они полностью потребляются предприятием в процессе производства, а их
стоимость в полном объеме переносится на производимую продукцию.
Фондами обращения принято называть средства предприятия, которые связаны
с обслуживанием процесса обращения товаров.4 Другими словами, оборотные
средства – это деньги, которые были вложены в оборотное производство, а
также находящиеся в специальных фондах, которые также имеют целый ряд
отличительных черт от основных фондов. Сущность оборотных средств
заключается в обеспечении процесса воспроизводства, объединяющего
непосредственное изготовление некой группы товаров и их обращение.
Далее необходимо рассмотреть классификацию оборотных средств. Как
уже было отмечено выше, в общем виде они могут быть классифицированы на
оборотные производственные фонды и фонды обращения, которые
дифференцируются следующим образом: 5
Оборотные производственные фонды:
1. Производственные запасы;
2. Незавершенное производство;
3. Расходы будущих периодов.
Фонды обращения:
1. Готовая продукция на складе;
2. Продукция отгруженная, и находящаяся в пути;
3. Денежные средства в расчетах и в кассе;
4
Ю.И. Ребрин «Основы экономики и управления производством» Конспект лекций. Таганрог: Изд-во ТРТУ,
2012. 145 с.
5
Г. И. Журухин «Прикладная экономика: учеб. пособие» / под ред. Г. И. Журухина, Т. К. Руткаускас. 2-е изд.,
перераб. и доп. Екатеринбург: Изд-во ГОУ ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. 263 с.

36
4. Дебиторская задолженность.
Под производственными запасами понимается та часть запасов
предприятия, которая непосредственно учувствует в процессе производства, а
именно: сырье; основные материалы; вспомогательные материалы;
приобретённые полуфабрикаты; комплектующие; топливо и тара, и т.д. В
состав производственных запасов включают также малоценные и быстро
изнашивающиеся предметы труда.
Под незавершенным производством и полуфабрикатами собственного
изготовления следует понимать те предметы труда, которые уже находятся в
производственном процессе, а именно: сырье и детали изделий, находящиеся в
процессе обработки и полуфабрикаты собственного изготовления.
Расходы будущих периодов, это расходы, осуществленные организацией
в отчетном периоде, но относящиеся к будущим отчетным периодам, т.е. в под
данными расходами можно понимать затраты на освоение новой продукции;
затраты на создание опытных образцов и т.д.
Само название данных средств говорит о том, что они совершают
постоянный кругооборот. Данный кругооборот, состоящий из трех стадий, был
подробно рассмотрен выше.
Согласно принципу организации планирования производства следует
выделять нормируемые и ненормируемые оборотные средства. Под
нормативом оборотных средств понимается денежная величина, рассчитанная
при помощи специализированного экономико-математического
инструментария, перманентно необходимая предприятия для обеспечения
производственного процесса. Согласно приведенной выше классификации,
нормируемыми могут быть оборотные производственные фонды, и готовая
продукция на складе. Фактические запасы сырья, топлива и т. д. могут быть
выше или ниже установленного норматива. Остальные фонды обращения
являются ненормируемыми.
Оборотные средства также дифференцируются согласно источникам их
формирования. По источникам формирования оборотные средства

37
подразделяются на собственные и заемные оборотные средства. Собственные
оборотные средства - это часть оборотных средств сформированная за счет
собственных источников финансирования. Необходимым условием успешной
работы предприятия является наличие собственных оборотных средств,
следовательно, собственные оборотные средства следует понимать как часть
оборотных средств, которая характеризует имущественную самостоятельность
и финансовую устойчивость предприятия. Вся совокупность собственных
оборотных средств, которые имеются у предприятия, определяется владельцем
предприятия или же советом директоров. При отсутствии или недостатке
собственных оборотных средств, предприятие вынуждено обратится к заемным
источникам финансирования. Однако, потребность предприятий в оборотных
средствах изменчива, следовательно, формировать оборотные средства за счет
собственных источников в полном объеме – нецелесообразно. Данные действия
могут привести к образованию излишков и замедлению темпов экономического
роста. Поэтому предприятие использует для финансирования заемные средства.
Вопросы эффективного соотношения между собственными средствам и
заемными средствами в обороте будет рассматриваться в следующих разделах.
Трудовые ресурсы.
В первую очередь необходимо дать определения трудовым ресурсом.
Согласно Большому экономическому словарю, трудовые ресурсы — это
экономически активное, трудоспособное население, часть населения,
обладающая физическими и духовными способностями к участию в трудовой
деятельности.6 Данная многочисленная группа населения может быть разделена
в соответствии с различными классификационными признаками, одним из
которых может выступать структура (предприятие), в рамках которой индивид
совершает трудовую деятельность. Следовательно, трудовые ресурсы
предприятия – это частный случай трудовых ресурсов. Под трудовыми
ресурсами предприятия понимается совокупность работников, которые входят

6
Словарь «Борисов А.Б. Большой экономический словарь. — М.: Книжный мир, 2013. — 895 с.»

38
в его списочный состав.7 Трудовые ресурсы предприятия также известны как
кадры или персонал. В кадровый состав предприятия входят не только люди,
чьи отношения с предприятием регулируются юридически значимым
договором найма, но и совладельцы предприятия, и его собственники.
Классификация трудовых ресурсов предприятия может быть
осуществлена в соответствии с множеством классификационных признаков. В
первую очередь можно разделить кадровый состав по сфере его участия в
производственном процессе, на промышленно-производственный не
непромышленный. Первый занят производством и его обслуживанием, а второй
занят в первую очередь в социальной сфере деятельности предприятия.
Промышленно-производственный персонал может быть разделен следующим
образом:
1. Рабочие:
a. основные (занятые непосредственно в технологическом
процессе);
b. вспомогательные (занятые в обслуживании основных рабочих);
2. Руководители (директора, начальники подразделений, мастера, за
исключением бригадиров) и специалисты;
3. Служащие (занятые подготовкой производства, учетом, контролем).
Промышленно-производственный персонал также может быть
подразделен по численности:
1. Списочная численность – численность всех работников, определенная
на конкретную дату;
2. Явочная численность – фактическую численность занятых в
производстве рабочих в течение суток;
3. Штатная численность (в непрерывном производстве) – численность
превышающая явочную на количество рабочих, необходимых для
подмены, для работы в выходные и праздничные дни (в прерывном
равна явочной);

7
Т.В. Яркина «Основы экономики предприятия (Учебное пособие)»

39
4. Среднесписочная численность – среднесписочный состав работников
за определенный период.
Надо отметить, что численность – это количественная характеристика
трудовых ресурсов предприятия. Качественной же характеристикой является
уровень профессионализма и кволификации работника, относительно
возложенных на него обязанностей. Данная характеристика также является
одним из определяющих классификационных признаков. Уровень
квалификации работника, т.е. уровень и совокупность его практических и
теоретических навыков, позволяет определить сложность работы. В
соответствии с данным признаком можно выделить:
1. Неквалифицированный персонал;
2. Малоквалифицированный персонал;
3. Квалифицированный персонал;
4. Высококвалифицированный персонал.
Трудовые ресурсы предприятия также могут быть классифицированы по
разряду, полу, возрасту, отношению к собственности и т.д., однако для анализа,
планирования, учета и управления персоналом приведенные выше
классификации являются основополагающими.

2.2. Сущность затрат предприятия

Предприятие, создавая продукцию, выполняя работы производственного


характера или оказывая услуги, расходует сырье, материалы, покупные
комплектующие изделия и полуфабрикаты. Производственно-хозяйственная
деятельность предприятия невозможна без привлечения рабочей силы,
поскольку только во взаимодействии материально-технические и трудовые
ресурсы превращаются в факторы производства. Наконец, для
функционирования машин и механизмов, обеспечения нормальных условий их
эксплуатации, соблюдения требований к условиям труда работников
необходимо использование источников различных видов энергии.

40
Затраты - это денежная оценка стоимости материальных, трудовых,
финансовых, природных, информационных и других видов ресурсов на
производство и реализацию продукции за определенный расчетный период
времени. Из определения следует, что затраты характеризуются:
1. Денежной оценкой ресурсов, обеспечивая принцип измерения
различных видов ресурсов;
2. Целевой установкой (связаны с производством и реализацией
продукции в целом или с какой-то из стадий этого процесса);
3. Определенным периодом времени, т.е. должны быть отнесены на
продукцию за данный период времени.
В общем виде, безотносительно к формам списания, издержки
производства и реализации продукции, работ, услуг представляют собой
денежный эквивалент используемых в процессе производства продукции
(работ, услуг) материальных ресурсов в виде предметов труда (сырье, покупные
материалы и полуфабрикаты), основных средств, трудовых ресурсов, топлива,
энергии, а также других затрат на ее производство и реализацию.
Текущие затраты находят свое отражение в показателях себестоимости
продукции, которая характеризует в денежном измерении все материальные
затраты, затраты на оплату труда, необходимые для производства и реализации
продукции. Следовательно, себестоимость продукции можно трактовать как
выражение текущих издержек производства и реализации продукции.
Значение снижения себестоимости продукции для предприятия
заключается:
1. В увеличении прибыли, в простом и расширенном воспроизводстве;
2. В появлении возможности для материального стимулирования
работников и решения многих социальных проблем;
3. В улучшении финансового состояния предприятия и снижении
степени риска банкротства;
4. В снижение продажной цены (повышение конкурентоспособности
продукции и увеличение объема продаж);

41
5. В повышение уровня дивидендов в АО.
Состав и классификация расходов на производство и реализацию
продукции.
Расходы, связанные с производством и реализацией продукции:8
1. Расходы, связанные с изготовлением (производством), хранением и
доставкой товаров, выполнением работ, оказанием услуг,
приобретением и реализацией товаров, работ, услуг;
2. Расходы на содержание и эксплуатацию, ремонт и техническое
обслуживание основных средств и другого имущества, а также на
поддержание их в исправном состоянии;
3. Расходы на освоение природных ресурсов;
4. Расходы на научные исследования и опытно-конструкторские
разработки;
5. Расходы на обязательное и добровольное страхование;
6. Прочие расходы, связанные с производством и реализацией.
По функциональной роли в формировании себестоимости продукции
различают основные и накладные расходы. Основные расходы
непосредственно связаны с технологическим процессом изготовления
продукции, оказания услуг. Это расходы на сырье, материалы (основные),
технологические топливо и электроэнергию, заработную плату
производственных рабочих. К накладным расходам относятся затраты,
связанные с созданием необходимых условий для функционирования
производства, его обслуживанием, управлением, а также сбытовые расходы.
По степени зависимости от изменения объема производства затраты
подразделяются на переменные (условно-переменные) и постоянные (условно-
постоянные). К переменным относят затраты, величина которых изменяется
прямо пропорционально изменению объемов производства (работ, услуг), –
расходы на сырье, материалы, заработную плату производственных рабочих,

8
Журухин Г.И. Прикладная экономика: учебное пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — Екатеринбург: ГОУ
ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. — 263 с.

42
технологическую электроэнергию. Как правило, эти расходы возникают в
основном производстве, а пропорциональность в их изменении связана с тем,
что они определяются по нормам расхода ресурсов в расчете на единицу
продукции, работ, услуг. К постоянным (условно-постоянным) относят затраты,
величина которых при изменении объемов производства до уровня, не
требующего капитальных вложений в расширение, реконструкцию и
техническое перевооружение производственной базы, не изменяется или
изменяется незначительно (амортизация зданий и сооружений, топливо для
отопления, энергия на освещение помещений, заработная плата
управленческого персонала и другие расходы).
По месту возникновения затраты образуют следующие группы:
1. Основные производственные (обусловлены непосредственно
процессом производства продукции);
2. Накладные (связаны с обеспечением основного производства
инструментом, оснасткой, приспособлениями, запасными частями
собственного производства; расходами по содержанию складского,
ремонтного, энергетического, транспортного хозяйств).
По степени однородности затраты делятся на одноэлементные и
комплексные. К элементным относятся затраты, однородные по
экономическому содержанию (затраты на сырье, материалы, используемые в
качестве предметов труда для получения конечного продукта; расходы на
оплату труда производственных рабочих с отчислениями на социальные
нужды; расходы, связанные с использованием электроэнергии в
технологических целях).
Комплексными называются затраты, формируемые разнородными по
экономическому содержанию затратами (двумя и более экономическими
элементами). В дальнейшем при рассмотрении так называемых
калькуляционных статей затрат можно убедиться, что расходы, связанные с
управлением, обслуживанием производства, сбытом продукции, по сути

43
формируют комплексные статьи затрат, поскольку состоят из ряда элементных
разнородных затрат.
Различают также затраты по возможности непосредственного отнесения
на конкретный вид продукции (единицу работ, услуг) либо включения в
расходы, формирующие себестоимость производственного, вспомогательного
подразделения или обслуживающего хозяйства предприятия:
1. Прямые (связаны с процессом производства продукции);
2. Косвенные (связаны с организацией и обслуживанием производства).
Группировка затрат по экономическим элементам. Смета затрат
формируется по экономическим элементам, каждый из которых образуется
сходными по экономическому содержанию затратами.
В смету затрат входят следующие экономические элементы:9
1. Материальные затраты за вычетом стоимости возвратных отходов
(покупное сырье и материалы, топливо и энергия, упаковка и т. д.);
2. Расходы на оплату труда (выплаты по заработной плате, надбавки,
оплата учебных отпусков и т. д.) по всем категориям работников;
3. Отчисления на социальные нужды, включая отчисления в Фонд
социального страхования, Фонд обязательного медицинского
страхования, Пенсионный фонд;
4. Амортизация ОПФ (исходя из балансовой стоимости и нормы
амортизации);
5. Прочие расходы (платежи по процентам за кредиты, платежи за
предельно допустимые выбросы (сбросы) загрязняющих веществ
(покрываются за счет чистой прибыли), налоги, сборы, относимые на
себестоимость продукции).

9
Журухин Г.И. Прикладная экономика: учебное пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — Екатеринбург: ГОУ
ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. — 263 с.

44
2.3. Категория себестоимости

Себестоимость единицы продукции, работ, услуг называется


калькуляцией, а процесс определения затрат в расчете на единицу продукции,
работ, услуг – калькулированием. Группировка затрат по калькуляционным
статьям позволяет определять назначение расходов и их роль, организовать
контроль над расходами, выявлять качественные показатели хозяйственной
деятельности как предприятия в целом, так и его отдельных подразделений,
устанавливать, по каким направлениям необходимо вести поиск путей
снижения издержек производства. На основании этой группировки строится
аналитический учет затрат на производство, составляется плановая и
фактическая калькуляция себестоимости отдельных видов продукции.
На производственных предприятиях данная группировка затрат является
основной, но ее содержание, исходя из специфики каждой отрасли
производства, дифференцируется в соответствии с отраслевыми инструкциями
по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции. В
наиболее общем виде номенклатура статей калькуляции выглядит следующим
образом:10
1. «Сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты и
комплектующие изделия»;
2. «Полуфабрикаты собственного производства»;
3. «Возвратные отходы (вычитаются)»;
4. «Вспомогательные материалы»;
5. «Топливо и энергия на технологические цели»;
6. «Расходы на оплату труда производственных рабочих»;
7. «Отчисления на социальные нужды»;
8. «Расходы на научные исследования и опытно-конструкторские
разработки»;

10
Журухин Г.И. Прикладная экономика: учебное пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — Екатеринбург: ГОУ
ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. — 263 с.

45
9. «Расходы по эксплуатации производственных машин и
оборудования»;
10.«Общецеховые расходы»;
11.«Прочие производственные расходы»;
12.«Итого цеховая производственная себестоимость»;
13.«Общехозяйственные расходы»;
14.«Итого общезаводская производственная себестоимость»;
15.«Расходы на продажу»;
16.«Всего полная себестоимость».
В приведенной классификации первые пять статей затрат связаны с
расходом ресурсов, используемых непосредственно на рабочем месте в
качестве сырья и материалов, технологического топлива, электроэнергии для
производства продукции. Они включаются в себестоимость продукции на
основании норм расхода ресурса и в соответствии с ценами приобретения. Все
другие статьи затрат являются комплексными, включающими затраты по
обслуживанию, управлению и сбыту продукции, и формируются из затрат,
сгруппированных в отдельные экономические элементы.
Факторы, влияющие на структуру себестоимости продукции:
1. Специфика (особенности) предприятия;
2. Ускорение научно-технического прогресса;
3. Уровень концентрации, специализации, кооперирования,
комбинирования и диверсификации производства;
4. Географическое местонахождение предприятия;
5. Инфляция и изменение процентной ставки банковского кредита.
Структура затрат на производство продукции очень сильно зависит от
отрасли.

46
Вопрос снижения себестоимости является одним из ключевых. В целом,
можно выделить следующие основные направления снижения издержек
производства во всех сферах национальной экономики:11
1. Использование достижений НТП, переход к новому
технологическому способу производства. Реализация этого направления
заключается, c одной стороны, в более полном использовании
производственной мощности предприятия, увеличении коэффициента
использования сырья и материалов, в том числе топливно-энергетических
ресурсов, а с другой стороны, в создании машин, оборудования с улучшенными
техническими характеристиками;
2. Совершенствование организации производства и труда.
Совершенствование организации производственного процесса и условий труда
приводит к снижению издержек за счет сокращения потерь;
3. Государственное регулирование экономических процессов.

11
Журухин Г.И. Прикладная экономика: учебное пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — Екатеринбург: ГОУ
ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-т», 2013. — 263 с.

47
3. Расчет производственной себестоимости и определение

экономической эффективности внедрении технологии лазерной резки на

исследуемом предприятии

3.1. Методика расчета производственной себестоимости изделий,


изготовленных с применением технологии лазерной резки

Как уже было отмечено в первой главе предприятие планирует открыть


новый цех по лазерной обработке металлов. В рамках данного цеха на
первичном этапе планирует применять исключительно технологию лазерной
резки. Сознание данного цеха преследует следующие цели:
1. Производство изделий для собственных нужд;
2. Оказание коммерческих услуг по лазерной резки.
Для определения эффективности данного мероприятия необходимо
определить себестоимость производства изделий в рамках данного цеха. Так
как производство является позаказным было принято решение на первичном
этапе сформировать отдельный штат для работы в рамках данного цеха.
Заказы, выполняемы с применением данной технологии, носят
уникальный характер. Следовательно, необходимо разработать модель
формирования себестоимости производства изделий, конкретно на данную
технологию. Данная модель строится в соответствии с технологическим
процессом. В рамках текущего предприятия, процесс выполнения заказа по
лазерной резке представлен в приложении №2. Прежде чем приступать к
описанию данной модели необходимо отметить, что конструктор, технолог и
оператор станка – это один человек (в рамках данного предприятия). Полный
цикл выполнения заказа подразделен на четыре основных этапа. Этап хранения
хоть и выделяется отдельно, но на нем не происходит приращения
производственной стоимости продукции, так как производство носит
мелкосерийный и единичный характер, следовательно, оно не требует аренды и
обслуживания отдельных помещений для хранения готовой продукции. В

48
рамках данной модели выделены промежуточные результаты выполнения
заказа. Каждый из данных этапов может являться конечным, так как они
являются последовательными во времени. Данный факт позволяет не только
оценивать стоимость полного цикла производства, но и неполного.
Следовательно, данная модель, при должной доработке, может дать
возможность производить оценку себестоимости осуществления НИР в рамках
технологии лазерной резки. Распределение на этапы осуществлялось с учетом
получения производственно-значимого результата. Как мы видим, первичным
значимым результатам является CAD модель. Данная модель может быть
предоставлена заказчиком, и в том случае если она не требует доработок, и
может быть конвертирована специализированным программным обеспечением
для отработки технологичности, то обязанности конструктора ограничиваются
исключительно экспертными работами по определению полноты чертежа, и
возможности производства изделия в рамках данного предприятия.
Следующим этапом является отработка технологичности. Данный этап
полностью реализуется в рамках специализированного программного
комплекса, и не требует дополнительного оборудования помимо ПК (также как
и первый этап).
Третьим этапом является непосредственно само производство. Данный
этап является наиболее капиталоемким, так именно в рамках данного этапа
имеют место расходы на материал.
Завершающим этапом является технический контроль. Данный этап
может быть охарактеризован как завершающий подэтап производства, однако
на данном этапе может использоваться специализированное измерительное
оборудование, амортизация которого учитывается отдельно. По завершении
технического контроля, в том случае если все изделия его успешно прошли,
заказ может считаться выполненным.
Далее необходимо индивидуально рассмотреть каждый этап и выявить
элементы себестоимости на каждом из этапов. Все элементы себестоимости

49
должны быть классифицированы. Затраты на каждом этапе будут
дифференцированы на следующие группы:
1. Затраты на материал;
2. Затраты на оплату труда;
3. Производственные затраты;
Как уже было отмечено выше, на также имеют место
общепроизводственные, общехозяйственные и прочие затраты. Однако они не
являются предметом исследования, так как они едины для предприятия и
представлены в виде нормативов.
Под затратами на материал подразумеваются затраты, связанные с
приобретением сырья, необходимого для реализации данного заказа и не
используемого в иных заказах. Затраты на оплату труда присутствуют на
каждом этапе и дифференцируются в зависимости от субъекта выполнения
заказа. При формировании совокупного рабочего времени каждый из этапов
может быть разделен на элементарные операции, время которых может быть
пронормировано, определено технически или экспертно. По результатам
выполнения заказа должны быть сформированы фактические данные, которые
в последствии подлежат сравнения с плановыми. Под производственными
расходами подразумеваются расходы на обеспечение производственного
процесса, связанного с заказом. В данную группу входит амортизация станка и
дополнительного оборудования основного цеха; износ линзы, сопла и стола;
расход режущего газа; затраты на обслуживание станка и дополнительного
оборудования; стоимость газа для генерации лазерного пучка и иные издержки
основного производства непосредственно связанные с процессом выполнения
заказа. Данные затраты существуют исключительно на этапе производства.
В приложениях 3, 4 и 5 проиллюстрирована укрупненная структура
затрат на каждом из этапов выполнения заказа. В приложении 3 приведены
типовые статьи затрат на первом и втором этапе выполнения заказа.
Безусловно, классификация данных типов затрат является поверхностной и
требует уточнения, однако подобная укрупненная группировка позволяет

50
представить наиболее весомые составляющие себестоимости. В приложении
№4 приведены элементы затрат, имеющие место на третьем этапе выполнения
заказа. Исключительно в рамках данного этапа существуют производственные
затраты и затраты на материал. В приложении 5 представлены затраты,
существующие на 4 этапе выполнения заказа. Завершающий 4 этап является
наименее затратоёмким. Впоследствии на данный этап также может быть
отнесено определение экономической эффективности заказа, в первую очередь
подразумевающее соотнесение плановых показателей себестоимости с их
фактическими значениями.
Данная классификация является необходимой и достаточной для
разработки модели формирования себестоимости. Также, надо отметить, что на
предприятии имеют место затраты не выделенные в рамках данной модели, но
при этом занимающие значительное место в формировании себестоимости.
Данные затраты не относятся на какой-либо конкретный этап и должны
нормироваться пропорционально совокупному времени выполнения заказа.
Далее необходимо сформулировать методику расчета каждого отдельно
элемента затрат. В первую очередь необходимо вывести систему расчета затрат
на материал. В рамках данного предприятия возможно 2 принципиально
разных вида материала:
1. Давальческий материал;
2. Не давальческий материал.
В случае если материал является давальческим, расходы предприятия
ограничиваются стоимостью подготовительных работ (раскрой,
обезжиривание, снятие защитного покрытия и т.д.). В том случае, если
подготовительные работы производятся сторонними предприятиями – то
стоимость данных работ списывается на себестоимость материала. Если все
подготовительные работы производятся в рамках предприятия – то стоимость
данных работ может учитываются как затраты на оплату труда и как затраты на
материал. В случае давальческого материала его себестоимость на единицу
может рассчитываться по следующей формуле:

51
Где:
1. Рм (дав) – совокупная стоимость давальческого материала;
2. Рп.р. – стоимость подготовительных работ;
3. N – совокупное количество изделий, изготавливаемых из данной
партии материала.
Если предварительные работы осуществляются самим предприятием, то
их стоимость будет соответствовать затратам на оплату труда человека, их
осуществляющего. Так как на данном предприятии все работы, связанные с
лазерной резкой, осуществляются единолично, разделения в стоимости часа
работы производиться не будут.

Где:
1. Тп.р. – совокупное время подготовительных работ;
2. Рч.р. – стоимость часа работы.
Совокупное время подготовительных работ может быть нормировано в
зависимости от вида работ и количества материала. Для нормирования данного
параметра предполагается разработать следующую таблицу:
Таблица 3.1
Нормативы времени подготовительных работ (Тп.р.)
Вид работ/Количество материала 1 пог.м 2 пог.м 3 пог.м 4 пог.м 5 пог.м
Раскрой 7 мин. 9,5 мин. 11,3 мин. 15,7 мин. 23 мин.
Резка 5,5 мин. 8,9 мин. 12,7 мин. 16,5 мин. 22,1 мин.
Обезжиривание 3,5 мин. 5,7 мин. 9 мин. 12,4 мин. 17 мин.
Снятие защитного покрытия 2,2 мин. 3,2 мин. 4,6 мин. 5,6 мин. 7 мин.

Данная таблица была заполнена технологом по лазерной резке. В том


случае, если материал является не давальческим, его себестоимость
формируется в большей степени за счет стоимости его приобретения. Процесс
анализа необходимого количества, качественных характеристик и
дополнительных видов материала осуществляется технологом на втором этапе
52
обработки заказа. Стоимость материала в данном случае является суммой
стоимости приобретения материала, стоимости доставки материала,
предварительного анализа количества материала и подготовительных работ.
Формула расчета совокупной стоимости собственного материала на единицу
готовой продукции выглядит следующим образом:

Где:
1. Рм (соб) – совокупная стоимость материала (всех наименований
используемых при выполнении заказа);
2. Рмат. – стоимость материала (всех наименований используемых при
выполнении заказа);
3. Рд – стоимость доставки материала;
4. Рпред.ан. – стоимость предварительного анализа количества материала.

Где:
1. Тпред.ан. – время проведения предварительного анализа.
Самим предприятием могут самостоятельно осуществляться
исключительно подготовительные работы (рассмотренные выше) и
предварительный анализ. Предварительный анализ осуществляется технологом
на втором этапе, на основании CAD модели и условий заказа. Данный параметр
эффективнее всего устанавливать по фактическим данным, или экспертно (в
случае необходимости), так как он является уникальным для каждого заказа.
Окончательная стоимость материала формируется на этапе производства, по
завершении всех предварительных работ. Безусловно, возможен брак и
дополнительное приобретение материала, однако это является
непредсказуемым явлением и должно учитываться в рамках расчета стоимости
риска. Плановая себестоимость материала будет максимально стремится к
фактической при ее определении на втором этапе. В случае если определить
стоимость материала необходимо до момента отработки технологичности,
53
ненормированные параметры времени определяются экспертно, аналогично
необходимому количеству материала.
Далее необходимо разработать методику расчета затрат на оплату труда.
Как видно из приведенной выше модели, затраты на оплату труда
присутствуют на всех этапах выполнения проекта. В нашем случае штучно-
калькуляционное время может быть определено для конструктора, технолога и
оператора раздельно, однако это не имеет смысла, так как это один человек.
Следовательно, совокупная модель расчета затрат на оплату труда будет
включать в себя все время затрачиваемое предприятием на выполнение заказа,
за исключением времени подготовительных работ с материалом и
предварительного анализа количества материала, так как оно уже учтено в
стоимости материала. Формула расчета затрат на оплату труда может
выглядеть в укрупненном виде следующем образом:

Где:
1. Рз.о.т. – затраты на оплату труда;
2. Тсов. – совокупное время работы над заказом.
Совокупное время работы над заказом дифференцируется
пооперационно. В следующей формуле, процесс работы над заказом
представлен как сумма времен выполнения последовательных операций и
отдельно нормируемых параметров времени.

Где:
1. ТCAD. – совокупное время разработки CAD модели конечного изделия;

54
2. Тконв. – время конвертации CAD модели в специализированном
программном обеспечение;
3. Ту.п.з. – время установки параметров заказа;
4. Тм.р. – время создания модели резки;
5. Тпрог.раскр. – время создания программы раскроя;
6. Тп.польз. – время установки параметров пользователя;
7. Тв.с. – время выбора станка;
8. Тв.д. – время выбора движения сопла;
9. Тв.п. – время выбора режима проколки;
10.Тв.з.п. – время выбора завершающих параметров;
11.Тоб.прог. – время обработки программы;
12.Ткор.прог. – время корректировки программы;
13.Тз.г. – время запуска газа;
14.Твкл.с. – время включения станка;
15.Тз.прог. – время загрузки программы;
16.Туст.оснаст. – время установки оснастки;
17.Туст.заг. – время установки заготовки;
18.Тв.б.т. – время выставления базовых точек;
19.Туст.датч. – время установки датчика;
20.Тнаст.с. – время настройки сопла;
21.Тзап.проц.об. – время запуска процесса обработки;
22.Тобр.(прог.) – время обработки заданное программой;
23.Тобр.(стан.) – дополнительно время обработки установленное станком;
24.Твыборка – время выборки готовых изделий из станка;
25.Туборка – время уборки станка;
26.Тт.к. – время проведения технического контроля;
27.Тв – вспомогательное время;
28.Тот. – время на отдых и личные надобности;
29.Тдоб. – добавочное время.
Данные параметры времени можно разделить на:

55
1. Нормируемые;
2. Расчетные;
3. Экспертные;
4. Фактические;
5. Статичные;
6. Промежуточные (которые могут определяться несколькими
способами).
Отнесение параметра к той или иной группе исходит из наиболее
эффективного метода его определения. Время проведения предварительного
анализа (Тпред.ан.) и время подготовительных работ (Тп.р.) уже были рассмотрены
ранее. Далее необходимо последовательно рассмотреть каждый из
предложенных параметров. Совокупное время разработки CAD модели
конечного изделия (ТCAD.) включает в себя все время которое необходимо
конструктору для разработки модели конечного изделия. Как уже отмечалось
ранее, модель может предоставляться заказчиком. В таком случае время на
разработку модели включает в себя исключительно ее экспертный анализ.
Данный параметр времени (на данный момент) предлагается определять
фактическим образом. Время конвертации CAD модели в специализированном
программном обеспечении (Тконв.) – это время которое требуется программе для
конвертации модели для дальнейшей работы с ней. В случае если модель
создается непосредственно на предприятии, данный параметр равен нулю, так
как модель строится изначально в данной программной среде. Данный
параметр предлагается сделать статичным (6,5 мин.), так как в масштабах всего
процесса выполнения заказа он является незначительным, а его определение
(фактический подсчёт или нормирование в зависимости от сложности чертежа)
прирастит время, превышающее возможную погрешность. Время установки
параметров заказа (Ту.п.з.) – это время на заполнение необходимых изначальных
параметров, устанавливаемых используемой программной средой (размер
детали, материал, газ, фокус линзы и тд.). Данный параметр также предлагается
сделать статичным (4,5 мин.), так как в масштабах всего процесса выполнения

56
заказа он является незначительным, а его определение прирастит время,
превышающее возможную погрешность. Время создания модели резки (Тм.р.) –
это время на отработку движения лазера по чертежу. Данная операция является
одной из определяющих, следовательно, время, необходимое на ее выполнение
должно быть расчетным или нормируемым. На данном этапе предлагается
пронормировать данный параметр в зависимости от количества вырезаемых
элементов и условной средней сложности их геометрии. Уровень сложности
геометрии предлагается измерять по шкале от 1 до 10, где 10 – максимальный
уровень сложности геометрии. Данный параметр является условным и должен
определяться экспертно, технологом на первом или втором этапе. В том случае
если заказ подразумевает наличие комплекса неодинаковых деталей, данный
параметр времени должен рассчитываться для каждой из деталей. Необходимо
составить следующую таблицу:
Таблица 3.2
Нормативы времени работ по созданию модели резки (Тм.р.)
Количество
вырезаемых
элементов/Средний 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
уровень сложности
геометрии
2 2,6 3,1 3,8 4,9 5,5 6,3 7,1 8,1 9,5
1-10
мин. мин мин мин мин мин мин мин мин мин
2,9 3,1 4 5,1 6,2 7 7,8 8,9 9,9 11
10-20
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
3,5 4,6 5,7 6,5 7,6 8,5 9,7 10,8 11,8 13
20-30
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
4,5 5,6 6,8 7,6 8,8 10 10,9 11,9 13 14,2
30-40
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
5,1 6,2 7,4 8,5 9,7 10,9 11,9 12,8 14 15
40-50
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
6,2 7,3 8,5 9,5 10,7 11,8 12,9 13,9 15,1 16,2
50-60
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
7,1 8,2 9,3 10,5 11,7 12,9 14,2 15,4 16,3 17,5
60-70
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
8,2 9,5 10,9 11,9 13,2 14,5 15,8 17 17,9 19
70-80
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин
9,3 10,6 11,9 13,1 14,2 15,5 16,9 18,1 19,5 20,5
80-90
мин мин мин мин мин мин мин мин мин мин

57
В дальнейшем данный параметр будет изучен статистически и данные
нормативы будут уточнены. Время создания программы раскроя (Тпрог.раскр.) –
время необходимое для расположение элементов заказа на используемом листе
материала и установка необходимых параметров. Данный параметр времени,
также как и предыдущий, может быть нормируемым или расчетным. В отличие
от предыдущего параметра, данный параметр может быть поставлен в прямую
логическую зависимость от количества моделей в заказе и количества изделий
по каждой из моделей. Предлагается использовать следующую модель расчета:

Где:
1. α – минимальное количество времени необходимое для расположения
одного изделия на листе (элементарная единица времени раскроя);
2. Хмод. – количество моделей, единовременно располагаемых на листе;
3. Хизд. – совокупное количество изделий, располагаемых на листе;
4. Тпост.раб. – время проведения постоянных работ, предшествующих
расположению деталей на листе (установка типа листа, размера листа и
т.д.).
Значения данного параметра времени также будут обработаны
статистически, и формула будет модифицироваться. Время установки
параметров пользователя (Тп.польз.) – это время установки параметров
пользователя после создания программы раскроя. Со структурной точки зрения
практически идентично времени установки параметров заказа. Данный
параметр также предлагается сделать статичным (4,5 мин), так как в масштабах
всего процесса выполнения заказа он является незначительным, а его
определение прирастит время, превышающее возможную погрешность. Время
выбора станка (Тв.с.) – параметр времени, которым в общем случае можно
пренебречь, так как резка осуществляется на единственном станке. Однако
данный параметр предусмотрен программной, и с целью учета возможности
будущего развития предлагается его ввести. Данный параметр предлагается
сделать статичным (0,2 мин.), по причинам идентичным предыдущему. Время

58
выбора движения сопла (Тв.д.) – это время, которое требуется технологу для
определения траектории движения сопла. В данном случае предполагается два
варианта определения времени, дифференцированные в зависимости от того
выбирается ли стандартная траектория, или необходимо устанавливать ее
вручную. В том случае если устанавливается стандартная траектория
(автоматически предложенная программой), данный параметр времени является
статичным (1 мин.). В том случае, если траектория устанавливается вручную,
данный параметр времени может быть пронормирован, рассчитан, или
определен экспертно. В данном случае предлагается пронормировать данный
параметр в зависимости от длины совокупной траектории и количества ее
изменений (углов, переходов и т.д.). Предлагается составить следующую
таблицу:
Таблица 3.3
Нормативы времени работ по выбору движения сопла (Тв.д.)
Совокупная
длина/Кол.
1-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 60-70 70-80 80-90 90-100
изменение
направл.
2,5 3,9 4,6 5,4 6,4 7,6 9,0 10,7 12,7 15,1
10 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
3,3 4,2 5,0 6,0 7,1 8,4 9,9 11,8 14,0 16,6
50 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
3,6 4,7 5,5 6,6 7,8 9,2 10,9 13,0 15,4 18,3
100 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
3,9 5,1 6,1 7,2 8,6 10,2 12,0 14,3 16,9 20,1
150 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
4,3 5,6 6,7 7,9 9,4 11,2 13,2 15,7 18,6 22,1
200 мм.
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
4,8 6,2 7,4 8,7 10,4 12,3 14,6 17,3 20,5 24,3
250 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
5,2 6,8 8,1 9,6 11,4 13,5 16,0 19,0 22,5 26,7
300 мм.
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
5,8 7,5 8,9 10,6 12,5 14,9 17,6 20,9 24,8 29,4
350 мм
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.
6,3 8,3 9,8 11,6 13,8 16,3 19,4 23,0 27,3 32,3
400 мм.
мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин. мин.

Время выбора режима проколки (Тв.п.) – это время, идентичное времени


выбора движения сопла, но в отношении режима проколки. В данном случае

59
можно установить параметр времени как расчетный, и поставить его в прямую
зависимость от количества прокалываемых отверстий:

Где:
1. β – минимальное количество времени необходимое для расположения
одного прокола (элементарная единица времени прокола);
2. Хп. – количество прокалываемых отверстий на листе.
Время выбора завершающих параметров (Тв.з.п.) – это время необходимое
на установку завершающих параметров, таких как макрос, автопроверка
совместности раскроев и т.д. В данном случае предлагается сделать текущий
параметр времени статичным, но с вариативным значением, так как основное
значение имеет параметр автопроверки совместности раскроев. Совместность
раскроев позволяет экономить на материале, однако при этом может увеличить
время обработки. В том случае, если технолог осуществляется проверку
совместности раскроев – данный параметр времени примет статичное значение
Тв.з.п. (1) – 6 мин., в том случае если проверка совместности раскроев не
осуществляется – данный параметр времени примет статичное значение Тв.з.п.
(2) – 3 мин.. Время обработки программы (Тоб.прог.) – это время которое
требуется компьютеру для формирования обрабатывающей программы для
станка. Данное время может быть рассчитано в зависимости от объема
программы и производственной мощности компьютера, однако данный
параметр также является незначительным, и погрешность, получаемая при его
расчета, будет стремиться к погрешности, получаемой при использовании
статичной величины. Следовательно, наиболее эффективно определять данный
параметр как статичный (10 мин.). Время корректировки программы (Ткор.прог.) –
время, которое требуется технологу чтобы вручную скорректировать
полученную программу, для ее корректной работы. Данный параметр времени
может быть задан статично или может быть определен по факту. В данном
случае, расчет данного параметра, или его нормирование может быть
осуществлено в зависимости от количества строк кода, требующих

60
исправления. Однако подсчет количества данных строк приведет к
неизбежному увеличению времени корректировки. Предварительная
экспертная оценка позволяет утверждать, что данный параметр варьируется от
5 мин. до 10 мин.. В данном случае предлагается установить статичный
диапазон времени, в рамках которого по факту будет устанавливаться данный
параметр. Следовательно, данный параметр следует отнести к промежуточным,
в отношении способа определения. Данный параметр времени является
завершающим на втором этапе выполнения заказа. Третьим этапом является
непосредственно производственный процесс. Время запуска газа (Тз.г.) – время
необходимое на установку баллона с газом и его запуск. Данное действие
является типовым и отклонения по времени его выполнения можно отнести к
ненормируемым параметрам, так как время, требуемое на их учет при расчете,
будет сравнимо с возможной погрешностью при использовании статичного
параметра. Следовательно, данный параметр можно отнести к статичным
параметрам (9 мин.). Время включения станка (Твкл.с.) – время, требуемое станку
на полный запуск. Данный параметр является постоянным, следовательно, он
устанавливается статично для каждого из станков. В данном случае, так как
станок один, данный параметр будет единственным и статичным (5,5 мин.).
Время загрузки программы (Тз.прог.) – это время которое требуется оператору на
загрузку программы в станок. Данное действие также является типовым и
может быть зафиксировано, следовательно, оно является статичным (7,3 мин.).
Время установки оснастки (Туст.оснаст.) – данный параметр определяет время,
необходимое на установку оснастки (при ее наличии). Данный параметр
предлагается пронормировать в зависимости от количества действий по
установке, и веса оснастки. Безусловно, можно учитывать необходимость
использования специальных приспособлений при установке и многие иные
параметры, однако в данном случае вопрос нормирования является достаточно
неоднозначным, так как оснастка является уникальной для каждого заказа, и
классифицировать ее каким-либо образом не представляется возможным.
Таким образом, предлагается рассчитывать данный параметр по факту. В том

61
случае если оснастка не требуется, данный параметр просто устанавливается
равным нулю. Время установки заготовки (Туст.заг.) – это время необходимое
оператору на установку заготовки. Так как заготовки, в основной своей массе,
являются типовыми, предлагается нормировать время на их установку в
зависимости от веса и габаритов. Следовательно, необходимо составит
следующую таблицу:
Таблица 3.4
Нормативы времени работ по установке заготовки (Туст.заг.)
Габариты
заготовки/Вес 1 – 5 кг. 5 -10 кг. 10 -15 кг. 15 -20 кг. 20 - 25 кг.
заготовки
10х10х1 10 мин. 12,7 мин. 13,4 мин. 13,5 мин. 13,6 мин.
20х20х1 12,3 мин. 15,6 мин. 16,4 мин. 16,7 мин. 16,7 мин.
30х30х1 12,4 мин. 15,7 мин. 16,6 мин. 16,8 мин. 16,9 мин.
40х40х1 12,4 мин. 15,7 мин. 16,6 мин. 16,8 мин. 16,9 мин.
10х10х1,5 11,1 мин. 14,0 мин. 14,8 мин. 15,0 мин. 15,1 мин.
20х20х1,5 13,6 мин. 17,2 мин. 18,2 мин. 18,4 мин. 18,5 мин.
30х30х1,5 13,8 мин. 17,5 мин. 18,4 мин. 18,7 мин. 18,8 мин.
40х40х1,5 13,8 мин. 17,5 мин. 18,4 мин. 18,7 мин. 18,8 мин.
10х10х2 12 мин. 15,2 мин. 16,0 мин. 16,3 мин. 16,3 мин.
20х20х2 13,9 мин. 17,6 мин. 18,6 мин. 18,8 мин. 18,9 мин.
30х30х2 14,1 мин. 17,8 мин. 18,8 мин. 19,1 мин. 19,2 мин.
40х40х2 14,2 мин. 18,0 мин. 19,0 мин. 19,2 мин. 19,3 мин.
10х10х2,5 12,3 мин. 15,6 мин. 16,4 мин. 16,7 мин. 16,7 мин.
20х20х2,5 14,6 мин. 18,5 мин. 19,5 мин. 19,8 мин. 19,8 мин.
30х30х2,5 14,9 мин. 18,9 мин. 19,9 мин. 20,2 мин. 20,3 мин.
40х40х2,5 15 мин. 19,0 мин. 20,0 мин. 20,3 мин. 20,4 мин.

В данном случае время нормируется на каждую отдельную заготовку, в


том случае если их несколько, то суммарное время и будет временем по
установке заготовки в заказе. Время выставления базовых точек (Тв.б.т.) – время,
которое требуется оператору на выставление базовых точек. Операция по
62
выставлению базовых точек также является типовой, и поэтому данный
параметр может быть установлен статично (8 мин.). Время установки датчика
(Туст.датч.) – время которое требуется оператору на установку датчика. Данный
параметр является типовым и варьируется от 5 до 8 минут. В данном случае
предлагается установить шкалу для данного параметра, и в зависимости от
условий заказа данный параметр будет варьироваться экспертно, тем самым
занимая промежуточную позицию. Время настройки сопла (Тнаст.с.) – время
которое требуется оператору для настройки сопла лазера. Данная операция
является типовой и подразумевает стандартизированное время выполнения, тем
самым являясь статичной (3 мин.). Время запуска процесса обработки
(Тзап.проц.об.) – время, требующееся оператору для запуска процесса обработки.
Данная операция также является типовой, однако ее величина может
колебаться от 3 до 5 минут, следовательно, при ее определении необходимо
установить статичный диапазон. Таким образом, данный параметр можно
отнести к промежуточным. Время обработки заданное программой (Тобр.(прог.)) –
данный параметр устанавливается самой программой обработки. В сущности,
этот параметр представляется собой основное производственное время. Данный
параметр устанавливается фактически. Дополнительно время обработки,
установленное станком (Тобр.(стан.)) – это дополнительное время работы станка
при обработки, которое не учитывается программой. Данный параметр может
устанавливаться исключительно экспертно, так как при его определении
отсутствует прямая зависимость результирующего показателя от каких-либо
факторов. Время выборки готовых изделий из станка (Твыборка) – время, которое
необходимо оператору на выборку готовой продукции из станка. Данный
параметр имеет прямую зависимость от количества полученных изделий и из
средних габаритов. Для нормирования данного параметра предлагается
составить следующую таблицу:

63
Таблица 3.5
Нормативы времени по выборке готовой продукции (Твыборка)
Количество изделий/Средние габариты 10х10 20х20 30х30 40х40
1 - 10 5 мин. 6,5 мин. 8 мин. 9 мин.
10 - 20 6,3 мин. 8,2 мин. 10,1 мин. 11,3 мин.
20 - 30 7,9 мин. 10,3 мин. 12,6 мин. 14,2 мин.
30 - 40 9,9 мин. 12,9 мин. 15,9 мин. 17,9 мин.
40 - 50 12,5 мин. 16,2 мин. 19,9 мин. 22,4 мин.
50 - 60 15,7 мин. 20,4 мин. 25,1 мин. 28,2 мин.
60 - 70 19,7 мин. 25,6 мин. 31,5 мин. 35,4 мин.
70 - 80 24,7 мин. 32,1 мин. 39,6 мин. 44,5 мин.
80 - 90 31,1 мин. 40,4 мин. 49,7 мин. 55,9 мин.
90 - 100 39,0 мин. 50,7 мин. 62,4 мин. 70,3 мин.

Время уборки станка (Туборка) – время, которое требуется оператору на


уборку станка. Данный параметр линейно зависим от количества производимых
изделий:

Где:
1. γ – минимальное количество времени необходимое для уборки станка
(элементарная единица времени уборки станка).
Время проведения технического контроля (Тт.к.) – время необходимое
технологу для проведения технического контроля готовых изделий. Данный
параметр времени полностью зависим от количества производимых изделий и
количества измеряемых величин на единицу изделия (или его средняя величина
при не однотипных изделиях). Данный параметр может быть расчетным, или
нормируемым. В данном случае предлагается пронормировать данный
параметр:

64
Таблица 3.6
Нормативы времени по проведению технического контроля (Тт.к.)
Количество
проверяемых
изделий/Среднее 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
количество
величин
1 2,5 3,4 4,9 6,0 5,2 6,5 7,6 8,6 9,5 10,3
2 5,0 6,8 9,8 12,0 10,4 13,0 15,2 17,2 19,0 20,6
3 6,8 9,2 13,2 16,2 14,0 17,6 20,5 23,2 25,7 27,8
4 9,3 12,6 18,1 22,2 19,2 24,1 28,1 31,8 35,2 38,1
5 11,3 15,3 22,1 27,0 23,4 29,3 34,2 38,7 42,8 46,4
6 13,8 18,7 27,0 33,0 28,6 35,8 41,8 47,3 52,3 56,7
7 16,0 21,8 31,4 38,4 33,3 41,6 48,6 55,0 60,8 65,9
8 18,3 24,8 35,8 43,8 38,0 47,5 55,5 62,8 69,4 75,2
9 20,8 28,2 40,7 49,8 43,2 54,0 63,1 71,4 78,9 85,5
10 22,5 30,6 44,1 54,0 46,8 58,5 68,4 77,4 85,5 92,7

На данном этапе производственный процесс завершается, и заказ может


считаться выполненным. Остались три параметра времени, которые являются
косвенными, и распределены на протяжении всего процесса выполнения заказа.
Вспомогательное время (Тв) – это время, затрачиваемое работников в процессе
выполнения заказа на перемещение, приемы и управление. Данный параметр
зависим от общего времени выполнения заказа. Следовательно, его расчет
должен производиться по следующей формуле:

Где:
1. ε – норматив вспомогательного времени.
Для станков с ЧПУ данный параметр составляется 7%, в данном случае
предлагается использовать идентичную величину. Время на отдых и личные
надобности (Тот.) – это время, затрачиваемое работником на отдых и личные
надобности в течение процесса производства. Его расчет идентичен расчету
вспомогательного времени. Для станков с ЧПУ норматив данного времени
составляет также 7%. Добавочное время (Тдоб.) – время, которое уникально для

65
конкретного заказа. Данный параметр подразумевает под собой время, которое
не представляется возможным учесть в общей модели. Данный параметр
определяется экспертно ил по факту. В модель данный параметр задается
конкретной величиной, к которой прилагается комментарий, разъясняющий
содержание данного параметра. Таким образом, все полученные параметры
времени могут быть скомпилированы в следующую таблицу:
Таблица 3.7
Параметры времени и способы их определения
Способ
Параметр времени
определения
Нормирование 1. Время подготовительных работ (Тп.р.);
2. Время создания модели резки (Тм.р.);
3. Время выбора движения сопла (Тв.д.);
4. Время установки оснастки (Туст.оснаст.);
5. Время установки заготовки (Туст.заг.);
6. Время выборки готовых изделий из станка (Твыборка);
7. Время проведения технического контроля (Тт.к.).
Расчет 1. Время создания программы раскроя (Тпрог.раскр.);
2. Время выбора режима проколки (Тв.п.);
3. Время уборки станка (Туборка);
4. Вспомогательное время (Тв);
5. Время на отдых и личные надобности (Тот.).
Экспертная 1. Дополнительно время обработки, установленное станком
оценка (Тобр.(стан.));
2. Добавочное время (Тдоб.).
Фактическое 1. Время проведения предварительного анализа (Тпред.ан.);
выявление 2. Совокупное время разработки CAD модели конечного
изделия (ТCAD.);
3. Время обработки заданное программой (Тобр.(прог.)).
Статичное 1. Время конвертации CAD модели в специализированном
значение программном обеспечении (Тконв.);
2. Время установки параметров заказа (Ту.п.з.);
3. Время установки параметров пользователя (Тп.польз.);
4. Время выбора станка (Тв.с.);
5. Время выбора завершающих параметров (Тв.з.п.);
6. Время обработки программы (Тоб.прог.);
7. Время запуска газа (Тз.г.);
8. Время включения станка (Твкл.с.);
9. Время загрузки программы (Тз.прог.);
10. Время выставления базовых точек (Тв.б.т.);
11. Время настройки сопла (Тнаст.с.).
Промежуточный 1. Время корректировки программы (Ткор.прог.);
способ 2. Время установки датчика (Туст.датч.);
3. Время запуска процесса обработки (Тзап.проц.об.).

66
Далее необходимо рассмотреть методику расчета производственных
затрат. Данный вид затрат присутствует исключительно на производственном
этапе, что обусловлено их характером. Под общепроизводственными затратами
понимаются затраты на непосредственное обеспечение производственного
процесса. В рамках данного предприятия можно выделить следующие виды
общепроизводственных затрат:
1. Амортизация станка;
2. Амортизация дополнительного оборудования;
3. Расход режущего газа;
4. Износ сопла;
5. Износ линзы;
6. Износ стола;
7. Обслуживание станка и дополнительного оборудования;
8. Газ для генерации лазерного пучка;
9. Энергопотребление цеха.
Безусловно, в процессе углубленного анализа могут быть выявлены
дополнительные параметры. В первую очередь необходимо рассмотреть
вопросы амортизации.
Амортизация станка:

Где:
1. а – годовая норма амортизации станка;
2. Рс. – совокупная стоимость станка;
3. Тпроизв. – совокупное время производственного этапа;
4. Тр.с.год. – предполагаемое время работы оборудования в год.
Совокупное время производственного этапа рассчитывается по
следующей формуле:

67
Где:
1. Тв (произв.) – вспомогательное время, рассчитанное на основе
совокупного времени производственного этапа;
2. Тот. (произв.) – время на отдых и личные надобности, рассчитанное на
основе совокупного времени производственного этапа.
Под дополнительным оборудованием понимается компрессор и вытяжка.
Предполагается, что станок и дополнительное оборудование амортизируются
равномерно и параллельно друг другу. Таким образом, для амортизации всего
дополнительного оборудования используется идентичная формула:

Где:
1. аоб. – годовая норма амортизации оборудования;
2. Роб. – совокупная стоимость;
3. Тр.об.год. – предполагаемое время работы оборудования в год.
Предполагаемое время работы станка и оборудования в год должно быть
выявлено и учтено соразмерно его нагрузке. В условиях данного предприятия
предлагается использовать среднемесячное значение за предыдущий год
Затраты на обслуживание станка:

Где:
1. Роб.с – совокупная стоимость планового обслуживания станка и
оборудования;
2. Тр.пл.об.с – предполагаемое время работы станка и оборудования между
плановым обслуживанием.
В данном случае предполагается, что станок подлежит плановому
обслуживанию через определенные (вероятно равные) промежутки рабочего

68
времени. Данные затраты предполагается списывать на себестоимость заказа
согласно производственному времени.
Износ сопла:

Где:
1. Рсопл.. – отпускная цена сопла;
2. Wфакт. – фактическая мощность лазера в процессе обработки изделия;
3. Тнорм.сопл. – нормативное время работы сопла;
4. Wнорм.сопл. – мощность при которой сопло будет в состоянии
проработать нормативное время.
В данном случае знаменатель дроби отражает тот период времени, при
котором сопло будет в состоянии проработать при заданной мощности.
Параметры в знаменателе могут быть определены на основе технической
документации, экспертно или статистически. На первоначальном этапе
предлагается произвести экспертный расчет данных показателей.
Износ линзы:

Где:
1. Рлинз.. – отпускная цена линзы;
2. Тнорм.линз. – нормативное время работы линзы;
3. Wнорм.линз. – мощность при которой линза будет в состоянии
проработать нормативное время.
Как можно видеть, данная формула идентична предыдущей. В данном
случае нужно отметить, что износ линзы значительно более непредсказуем, что,
безусловно, повышает риск прихода ее в негодность при более длительном
процессе обработки.
Износ стола:

69
Где:
1. Рстол.. – отпускная цена стола;
2. Sзаг. – длина обрабатываемой поверхности метрах;
3. Sзаг.норм. – нормативная длина обрабатываемой поверхности в метрах.
Износ стола – достаточно условный параметра, так как предсказать
количество возможных ошибок станка при обработке не представляется
возможным. Следовательно, необходимо вычислить среднею площадь
обработки на одном столе и принять ее как нормативную. На первоначальном
этапе данный параметр также предлагается установить экспертным методом.
Расход режущего газа:

Где:
1. Ред.реж.газ. – цена единицы режущего газа;
2. Nреж.газ. – количество израсходованного режущего газа.
Количество израсходованного режущего газа предлагается рассчитывать
исходя из мощности лазера и времени обработки. Следовательно, может быть
использована следующая формула:

Где:
1. Wнорм.реж.газ. – нормативная мощность расхода 1 единицы режущего
газа;
2. Тнорм.реж.газ. – время при котором расходуется единица режущего газа
при установленной мощности.
Данные параметры также являются условными, и могут быть
установлены экспертно или статистически. На первичном этапе предлагается
определить их экспертным способом.
Расходы на газ для генерации лазерного пучка:

70
Где:
1. Ргаз. – отпускная цена необходимо объема газа;
2. Тпроизв. (n) – производственное время конкретного заказа.
Расчет затрат на данный газ является достаточно неоднозначным. Данный
газ загружается в станок на 72 часа, не имеет расхода, но при этом ровно через
72 часа, вне зависимости от количества проделанной работы, газ должен быть
заменен. Лазерная резка является неосновным видом деятельности
предприятия, таким образом, предприятие вынуждено компилировать
различные заказы для снижения их себестоимости. Следовательно, стоимость
данного газа должна списываться в полном объеме на себестоимость
единовременно выполненных заказов. В том случае, если заказ является
срочным, стоимость газа полностью списывается на данный заказ.
Затраты на электроэнергию;

Где:
1. W – Мощность станка;
2. Км – коэффициент загрузки лазера по мощности;
3. Скв – цена киловатт. час;
4. КПД л. – КПД лазера.
Большая часть расходов на микроуровне была рассмотрены,
следовательно, можно вывести модель формирования себестоимости изделия:

Данная модель может быть расширена и уточника в расчете на 1 изделие:

71
3.2. Расчет производственной себестоимости заказа в соответствии с
разработанной методикой

Представленная методика в полной мере удовлетворяет потребностям


предприятия на данном этапе реализации данного проекта. Далее необходимо
провести расчет производственной себестоимости заказа в соответствии с
представленной методикой. В качестве объекта расчётов было избрано изделий
– «Клипса» (номер чертежа на предприятии ОКРЛ. Х30885.001). Данная деталь
является комплектующей, приобретаемой у сторонних производителей. Общий
объем приобретаемых деталей данного типа в 2015 году составил 5 000 единиц,

72
или 3 500 000 руб. Данное изделие закупается мелким партиями от 50 до 250
единиц, что позволяет не создавать излишков на складах.
В качестве расчетной базы выступает партия из 50 единиц данного
изделия. В первую очередь необходимо рассчитать себестоимость материала.
Расчеты представлены в таблице 3.8. Надо отметить, что предварительными
работами в данном случае являются раскрой, резка и обезжиривание.
Заработная плата универсального работница цеха составляет 50 000 руб., а
совокупное время работы в месяц - 9600 мин.
Таблица 3.8
Затраты на материал
Единицы
Параметр Обозначение Значение
измерения
Количество изделий в заказ N 50 штук
Совокупное время подготовительных работ Тп.р. 44,6 мин.
Стоимость часа работы Рч.р. 312,5 руб.
Стоимость подготовительных работ Рп.р. 232,29 руб.
Стоимость материала Рмат. 5 000 руб.
Стоимость доставки материала Рд. 1 500 руб.
Время проведения предварительного анализа Тпред.ан. 15 мин.
Стоимость предварительного анализа Рпред.ан. 78,13 руб.
Совокупная стоимость материала Рм (соб) 6 810,42 руб.

Согласно проведенному расчету, себестоимость материала, необходимого


для производства данной партии изделий составляет 6 810,42 руб. В
приложении №6 представлена структура затрат на материал, необходимый для
производства партии из 50 единиц данного изделия. Как видно из данной
структуры, наибольшую долю (74%) занимает стоимость самого материала.
При этом стоимость доставки материала занимает 22%. Работы,
осуществляемые непосредственно предприятием, занимают долю всего в 4%.
Следовательно, при реализации данного проекта следует учитывать, что
первоочередными для оптимизации в данной структуре являются затраты на
приобретение и доставку материала. Одним из наиболее эффективных путей
снижения данных затрат является поиск новых поставщиков, или
корректировка условий поставок с уже имеющимися поставщиками.

73
Далее необходимо рассчитать затраты на оплату труда рабочего
персонала. Данный расчет представлен в таблице 3.9.
Таблица 3.9
Затраты на оплату труда
Единицы
№ Параметр Обозначение Значение
измерения
Совокупное время разработки CAD модели конечного
1. ТCAD. 120 мин.
изделия
Время конвертации CAD модели в специализированном
2. Тконв. 6,5 мин.
программном обеспечение
3. Время установки параметров заказа Ту.п.з. 4,5 мин.
4. Время создания модели резки Тм.р. 11,8 мин.
Минимальное количество времени необходимое для
5. α 1,1 мин.
расположения одного изделия на листе
6. Количество моделей, единовременно располагаемых на листе Хмод. 2 штук
7. Совокупное количество изделий, располагаемых на листе Хизд. 50 штук
Время проведения постоянных работ, предшествующих
8. Тпост.раб. 5,5 мин.
расположению деталей на листе
9. Время создания программы раскроя Тпрог.раскр. 66 мин.
10. Время установки параметров пользователя Тп.польз. 4,5 мин.
11. Время выбора станка Тв.с. 0,2 мин.
12. Время выбора движения сопла Тв.д. 26,7 мин.
13. Элементарная единица времени прокола β 0,2 мин.
14. Количество прокалываемых отверстий на листе Хп. 150 штук
15. Время выбора режима проколки Тв.п. 30 мин.
16. Время выбора завершающих параметров Тв.з.п. 3 мин.
17. Время обработки программы Тоб.прог. 10 мин.
18. Время корректировки программы Ткор.прог. 5 мин.
19. Время запуска газа Тз.г. 9 мин.
20. Время включения станка Твкл.с. 5,5 мин.
21. Время загрузки программы Тз.прог. 7,3 мин.
22. Время установки оснастки Туст.оснаст. 0 мин.
23. Время установки заготовки Туст.заг. 16,6 мин.
24. Время выставления базовых точек Тв.б.т. 8 мин.
25. Время установки датчика Туст.датч. 5 мин.
26. Время настройки сопла Тнаст.с. 3 мин.
27. Время запуска процесса обработки Тзап.проц.об. 4 мин.
28. Время обработки, заданное программой Тобр.(прог.) 130 мин.
29. Дополнительно время обработки, установленное станком Тобр.(стан.) 15 мин.
30. Время выборки готовых изделий из станка Твыборка 20,4 мин.
31. Элементарная единица времени уборки станка γ 0,5 мин.
32. Время уборки станка Туборка 25 мин.
33. Время проведения технического контроля Тт.к. 23,4 мин.
34. Норматив вспомогательного времени ε 0,07 доля
35. Вспомогательное время Тв 39,2 мин.
36. Норматив времени на отдых и личные надобности Εот. 0,07 доли
37. Время на отдых и личные надобности Тот. 42,0 мин.
38. Добавочное время Тдоб. 0 мин.
39. Совокупное время работы над заказом Тсов. 641,6 мин.
40. Стоимость часа работы Рч.р. 312,5 руб.
41. Затраты на оплату труда Рз.о.т. 3 341,7 руб.

74
Согласно проведенному расчету, затраты на оплату труда, необходимого
для производства данной партии изделий составляет 3 341,7 руб. Снижение
данных затрат подразумевает оптимизацию производственного процесса.
Данная оптимизация возможно исключительно после запуска цеха в работу.
Следовательно, она не является предметом нашего исследования.
На завершающем этапе необходимо провести расчет производственных
затрат. Данный расчет представлен в таблице 3.10.
Таблица 3.10
Производственные затраты
Единицы
Параметр Обозначение Значение
измерения
Годовая норма амортизации станка а 0,08 доля
Совокупная стоимость станка Рс. 8 560 000 руб.
Совокупное время производственного этапа Тпроизв. 275,6 мин.
Предполагаемое время работы оборудования в год Тр.с.год. 118 260 мин.
Амортизация станка Pа.с. 1 595,9 руб.
Годовая норма амортизации дополнительного оборудования аоб. 0,08 доля
Совокупная стоимость Роб. 1 580 000,0 руб.
Амортизация дополнительного оборудования Pа.об. 294,57 руб.
Совокупная стоимость планового обслуживания станка и оборудования Роб.с 8 000,0 руб.
Предполагаемое время работы станка и оборудования между плановым
Тр.пл.об.с 24 000 мин.
обслуживанием
Затраты на обслуживание станка Pз.об.с. 91,87 руб.
Отпускная цена сопла Рсопл. 8 900 руб.
Фактическая мощность лазера в процессе обработки изделия Wфакт. 300 W
Нормативное время работы сопла Тнорм.сопл. 30 000 мин.
Мощность, при которой сопло будет в состоянии проработать
Wнорм.сопл. 500 W
нормативное время
Износ сопла Pизн.сопл. 25,81 руб.
Отпускная цена линзы Рлинз. 10 000 руб.
Нормативное время работы линзы Тнорм.линз. 25 000 мин.
Мощность, при которой линза будет в состоянии проработать
Wнорм.линз. 350 W
нормативное время
Износ линзы Pизн.линз. 44,57 руб.
Отпускная цена стола Рстол. 3 000 руб.
Длина обрабатываемой поверхности метрах Sзаг. 12,5 м.
Нормативная длина обрабатываемой поверхности в метрах Sзаг.норм. 800 м.
Износ стола Pизн.стола 46,88 руб.
Цена единицы режущего газа Ред.реж.газ. 1 500,00 руб.
Количество израсходованного режущего газа Nреж.газ. 0,2 баллон
Нормативная мощность расхода 1 единицы режущего газа Wнорм.реж.газ. 500 W
Время, при котором расходуется единица режущего газа при
Тнорм.реж.газ. 650 мин.
установленной мощности.
Расход режущего газа Pрасх.реж.газ. 180 руб.
Отпускная цена необходимо объема газа для генерации лазерного пучка Ргаз. 10 000 руб.
Расход газа для генерации лазерного пучка Pрасх.газ. 637,97 руб.
Мощность станка W 0,5 W
Коэффициент загрузки лазера по мощности Км 0,6 доля
Цена киловатт. час Скв 12,3 руб.
КПД лазера КПД л. 0,8 доля
Расход электроэнергии Pэл. 11,15 руб.
Производственные расходы Рп.з. 2 928,72 руб.

75
Согласно проведенному расчету, производственные затраты,
необходимые для производства данной партии изделий составляет 2 928,72 руб.
В приложении 7 представлена структура производственных затрат,
необходимый для производства партии из 50 единиц данного изделия. На
данной диаграмме наглядно видно, что больше половины (54%) от данных
затрат занимает амортизация станка. Предприятие решило установить станок
для лазерной резки Mitsubishi ML3015eX-F40. Его совокупная стоимость
составляет 8 560 000 руб. Вторым по доле (22%) является расход газа для
генерации лазерного пучка. Третьим по доле является амортизация
дополнительного оборудования, совокупная стоимость которого составляет 1
580 000 руб. Надо отметить, что данное оборудование достаточно долговечно, и
подразумевает продолжительное использование. Следовательно, по истечении
срока полезного использования, себестоимость производства изделий
значительно уменьшится.
Производственная себестоимость данной партии изделий составляет 13
080,81 руб. Структура производственной себестоимости в целом представлена в
приложении №8. Данная структура наглядно подтверждает предыдущее
утверждение, относительно того, что первоочередным объектом оптимизации
на предприятии должны быть затраты на материал, так как они занимают
больше половины от всей производственной себестоимости.
Стоимость приобретения данной партии изделий у стороннего
производителя составляет 35 000 руб., в то время как производство данных
изделий самостоятельно составляет для предприятия 13 080,81 руб., что в 2,68
раза меньше. Так как в 2015 году предприятие закупило 5 000 данных изделий,
то при наличии цеха лазерной обработки экономический эффект мог бы
составить:

При этом, данный экономический эффект рассчитан исключительно в


отношении одного изделия. Более того, будет иметь место экономический
эффект от оказания услуг по лазерной резке сторонник предприятиям.

76
Следовательно, в следующем параграфе необходимо рассчитать совокупный
экономический эффект от образования данного цеха.

3.3. Экономический эффект от образования цеха лазерной резке

В рамках данного параграфа будет оценен экономический эффект от


организации цеха по лазерной резке. В данном случае, предприятие имеет 2
направления получения экономического эффекта:
1. Производство изделий для собственных нужд;
2. Производство изделий для сторонних потребителей.
Оценка экономического эффекта проводится экспертным методом. Для
этого была сформирована следующая экспертная группа.
Таблица 3.11
Состав экспертов
ФИО Компания Занимаемая должность
Гринин Павел
ОАО «Автоарматура» Генеральный директор
Геннадьевич
Мамишев Асиф
ОАО «Автоарматура» Коммерческий директор
Имамглу Оглы:
Юсупова Ольга
ОАО «Автоарматура» Главный бухгалтер
Викторовна
Арзамян Ян Рафикович ОАО «Автоарматура» Технический директор
Киселёв Олег Глебович ОАО «Автоарматура» Главный технолог
Осипова Надежда ООО «Консалтинговая Специалист финансового
Альбертовна компания ФОРА» отдела
Березина Елена ООО «Консалтинговая Специалист отдела
Андреевна компания ФОРА» маркетинга
Бугров Олег
ООО «Инвест М» Финансовый аналитик
Ярославович
Смирнов Дмитрий Андеррайтер по
ПАО «Сбербанк России»
Владимирович корпоративным клиентам

Данный экспертный состав является необходимым и достаточным для


прогнозирования результатов от реализации данного проекта. В первую
очередь было выявлено, что экономическая эффективность от перехода на
производство изделий для собственных нужд идентична эффективности

77
выявленной в предыдущем параграфе. Следовательно, сокращение затрат на
продукцию, производимую по технологии лазерной резки, сократится на:

В 2015 году совокупная стоимость изделий, производимых по технологии


лазерной резки и приобретаемых предприятием у сторонних производителей
составила 11 781 315 руб., следовательно, с учетом выявленной экономии, при
сохранении потребностей предприятия, экономический эффект от данного
мероприятия составит:

Следовательно, себестоимость продаж сократится на 5 050 000 руб., или


на 2%.
Оценка экономического эффекта от выхода на новый для предприятия
рынок подразумевает расчет составление инвестиционного проекта. Для
составления инвестиционного проекта в первую очередь необходимо составить
бюджет затрат. В первую очередь надо отметить, что на предприятие
существуют отдельно помещение, пригодное для открытия данного цеха, и при
этом имеющее незначительную ценность как объект получения арендных
доходов, которыми можно пренебречь.
Таблица 3.12
Затраты на отрытые и обеспечение цеха в 2016 году
Единицы
№ Статья затрат Значение
измерения
1. Стоимость станка 8 560 000 Руб./год
2. Стоимость дополнительного оборудования 1 580 000 Руб./год
3. Стоимость инструмента 360 000 Руб./год
4. Стоимость ежегодного обслуживания 150 000 Руб./год
5. Расходы на оплату труда 600 000 Руб./год
Стоимость работ по подготовке
6. 450 000 Руб./год
помещения
7. Расходы на рекламу 120 000 Руб./год
8. Коммерческие расходы 100 000 Руб./год
9. Общехозяйственные расходы 150 000 Руб./год
10 Прочие расходы 340 000 Руб./год
11. Итого: 12 410 000 Руб./год

78
Предприятие на располагает данным объемом свободных средств.
Следовательно, возникает необходимость в привлечении данных средств. ПАО
«Сбербанк России» готово предоставить кредит в размере 12 410 000 руб., под
10% годовых на 10 лет. Следовательно, данный бюджет необходимо
пересчитать с учетом выплачиваемых процентов. Конечная сумма по истечении
10 лет составит 19 683 183руб., при этом переплата по кредиту составит 7 273
183руб, а ежемесячный аннуитетный платеж - 163 999 руб.
Далее необходимо оценить бюджет расходов предприятия на содержание
данного цеха в 2017 году, и в последующих до окончания выплаты кредита.
Таблица 3.13
Затраты на обеспечение цеха в 2017-2020 году
Единицы
№ Статья затрат Значение
измерения
1. Стоимость ежегодного обслуживания 150 000 Руб./год
2. Расходы на оплату труда 600 000 Руб./год
Стоимость работ по плановому ремонту
3. 150 000 Руб./год
помещения
4. Расходы на рекламу 100 000 Руб./год
5. Коммерческие расходы 800 000 Руб./год
6. Общехозяйственные расходы 150 000 Руб./год
7 Прочие расходы 130 000 Руб./год
8 Обеспечение кредита 163 999 Руб./год
9. Итого: 2 243 999 Руб./год

Далее необходимо оценить доходную составляющую. Экспертная оценка


показала, что открытие данного цеха прирастит выручку на 12%.
Следовательно, плановая выручка должна составить 314 944 000 руб., а
экономический эффект при этом будет 33 744 000 руб.
Таким образом, с учетом совокупного экономического эффекта, основные
финансовые показатели предприятия изменятся следующим образом:

79
Таблица 3.14
Прогноз основных показателей предприятия (2016-2017 г.)

Изменение Прирост
Наименование
2015 2016 2017 За За Всего
показателя За 2016 За 2017 Всего за
2016 2017 за 2
год год 2 года
год год года
Выручка от
281 200 314 944 314 944 33 744 0 33 744 12% 0% 12%
продаж
Себестоимость
268 641 276 001 265 835 7 360 -10 166 -2 806 3% -4% -1%
продукции
Валовая
12 559 38 943 49 109 26 384 10 166 36 550 210% 26% 291%
прибыль

В соответствии с прогнозом экспертов, выручка предприятия выросла на


12% в 2016 году, и в соответствии с пессимистическим прогнозом она осталась
неизменной в 2017 году. Предложенные мероприятия привели к повышению
себестоимости продаж на 3% в 2016 году, однако уже в 2017 году данный
параметр сократится на 4%, так как основные капитальные вложения
совершаются предприятием в 2016 году. В результате, себестоимость продаж за
2 года сократится на 1%, или 2 806 тыс.руб. В результате, валовая прибыль
увеличится в 2016 году на 210% или 26 384 тыс.руб., и несмотря на постоянный
размер выручки, в 2017 году на 26%, или 10 166 тыс.руб. В результате, всего за
2 года валовая прибыль предприятия увеличится на 291% или 36 550 тыс.руб.,
что можно считать необходимым и достаточным экономическим эффектов,
обуславливающим целесообразность открытия цеха по лазерной резке.

80
Заключение

Данное исследование посвящено вопросам расчета производственной


себестоимости изделий, произведенных с применением новой для предприятия
технологии. В рамках первой главы был исследован объект данной работы.
Объектом данного исследования является ОАО «Автоарматура».
Завод запущен с 1985 года и занимает территорию 13 395 кв. м. В
настоящее время, общая площадь производственных помещений составляет 21
000 кв.м. Более 600 сотрудников предприятия являются высококлассными
специалистами.
Основные производственные структуры предприятия.
1. Механический цех №8 - осуществляет операции по обработке черного
и цветного металла;
2. Литейный цех №7 - осуществляет литьё комплектующих из пластмасс
и цветных металлов;
3. Инструментальный цех №5 – осуществляет изготовление и ремонт
технологической оснастки и инструмента;
4. Гальванический цех №3 –оборудован четырьмя гальваническими
линиями, осуществляет нанесение электрохимических покрытий на
комплектующие изделия;
5. Сборочный цех №1 - осуществляет конечную сборку, проверку и
упаковку готовых изделий.
Основными потребителями продукции ОАО «Автоарматура» были и
остаются крупнейшие автосборочные предприятия России и ближнего
зарубежья. На сегодняшний день партнерами предприятия являются 72 завода,
представляющих свою продукцию в различных сегментах рынка: легковые и
грузовые автомобили, сельскохозяйственная техника, строительная техника,
техника специального назначения, вагоностроительные предприятия, военная
техника и т.д.

81
Основными потребителями являются: «АвтоВАЗ», «ГАЗ», «УАЗ»,
«КАМАЗ»,» «ЗИЛ», «ПАЗ», «УРАЛ АЗ», «МАЗ», «Ростсельмаш» и многие
другие.
Главная цель предприятия – обеспечить стабильно высокое качество
продукции, удовлетворяющее всем требованиям и ожиданиям потребителей, на
основе постоянного совершенствования системы менеджмента качества.
Следующим шагом данного исследования был анализ организационной
структуры предприятия. Организационная структура управления предприятием
отражает состав и подчиненность линейных и функциональных звеньев
управления, в ОАО «Автоарматура» структура управления имеет линейно-
функциональный вид.
В ОАО «Автоарматура» создана единая вертикальная линия руководства
и прямой путь активного воздействия на подчиненных. Преимущество такой
структуры управления заключается в простоте, надежности и экономичности.
Функциональные подразделения осуществляют всю техническую
подготовку производства, подготавливают варианты решения вопросов,
связанных с руководством процессами производства, освобождают линейных
руководителей от планирования финансовых расчетов, материально-
технического обеспечения производства и других вопросов.
К достоинствам организационной структуры управления ОАО
«Автоарматура» относятся:
1. Четкое разделение труда (квалифицированные специалисты в каждой
области);
2. Высокая иерархия управления;
3. Наличие стандартов и правил деятельности;
4. Осуществление найма на работу в соответствии с квалификационными
требованиями.
Основными недостатками можно назвать:
1. Развитие исключительно «узких» специалистов – технических
специалистов, нежели управляющих;

82
2. Ответственность за финансовые результаты предприятия в целом
несет исключительно руководитель предприятия, а критерием оценки
деятельности руководителей большинства структурных подразделений
является физический объем произведенной продукции, для
непроизводственных - решение инженерно-технических задач и т.п.;
3. Руководители специализированных подразделений ориентированы на
рутинную текущую работу.
Состав управления ОАО «Автоарматура» количественно и качественно
обеспечен кадрами, уровень образования, квалификация, стаж работы
руководящих работников удовлетворяют требованиям работы предприятия.
Тенденции к замещению руководящих работников с более высоким уровнем
образования и квалификацией не требуется.
Далее, в рамках данной главы был проведен анализ финансового
состояния исследуемого предприятия. В качестве базы анализа выступала
бухгалтерская отчетность предприятия за 2013-2015 год. В первую очередь
анализу подвергается уровень ликвидности и финансовой устойчивости ОАО
«Автоарматура». Коэффициент общей ликвидности составил 1,69, что
превосходит значение 2014 г. (1,11), соответствует нормативным
рекомендуемым значениям и свидетельствует о способности компании
погасить текущие пассивы за счет оборотных активов. Коэффициент срочной
ликвидности составил 0,12, что меньше значения 2014 г. (0,75), не
соответствует нормативным рекомендуемым значениям и свидетельствует о
неспособности компании погасить текущие пассивы за счет ликвидных активов
в случае возникновения сложностей при реализации готовой продукции.
Коэффициент абсолютной ликвидности составил 0, что равно значению 2014 г.
(0), при этом не соответствует нормативным рекомендуемым значениям и
свидетельствует о неспособности компании погасить краткосрочные, наиболее
рискованные, обязательства за счет имеющихся в наличии денежных средств и
их эквивалентов. Следует обратить внимание на то, что несоответствие
коэффициентов ликвидности рекомендуемым нормативам может привести в

83
будущем к возникновению затруднений при погашении краткосрочных
обязательств. Фирма испытывает недостаток собственных средств,
необходимых для финансовой устойчивости. Однако, согласно индексу
платежеспособности, возможно восстановление приемлемого уровня
собственных средств в ближайшие 6 месяцев.
Ситуация в отношении показателей финансовой устойчивости идентична.
Значение коэффициента платежеспособности (0,08) не соответствует
рекомендуемым значениям, степень зависимости фирмы от внешних заемных
источников превышает допустимые нормативы. Значение коэффициента
соотношения заемных и собственных средств (11,95) не соответствует
нормативным рекомендуемым значениям, суммарные заемные средства
превышают величину собственного капитала компании. Значение
коэффициента защищенности кредитов (1,15) соответствует нормативным
рекомендуемым значениям, кредиторы компании защищены от невыплаты
процентов за предоставленный кредит. Резюмирую вышесказанной стоит
отметить, что несоответствие коэффициентов финансовой устойчивости
рекомендуемым нормативам может привести в будущем к возникновению
затруднений при погашении долгосрочных обязательств.
Далее была оценена динамика деловой активности предприятия.
Оборачиваемость активов (0,37) меньше среднеотраслевого значения (0,94), а
также меньше показателя компании за 201 г. (0,37). Количество дней оборота
кредиторской задолженности составляет 205, в то время, как количество дней
оборота дебиторской задолженности составляет 53, что соответствует
нормативными рекомендуемым значениям, в соответствии с которыми
превышение количества дней оборота кредиторской задолженности над
количеством дней оборота дебиторской задолженности является одним из
условий повышения ликвидности компании.

84
Завершающим этапом анализа была оценка уровня эффективности
функционирования предприятия. Данная характеристика отражается
показателями рентабельности. Выручка от реализации составила 281 200 000
руб., что меньше значения за 2014 г. на 6,74% . Чистая прибыль составила 115
000 руб., что меньше значения за 2014 г. на 97,3%. В рассматриваемый период
произошло одновременное снижение ключевых показателей эффективности
деятельности предприятия. Рентабельность активов (0,02%) меньше
среднеотраслевого значения (3,09%), а также меньше показателя компании за
2014 г. (0,52%). Рентабельность собственного капитала (0,21%) меньше
среднеотраслевого значения (9,2%), а также меньше показателя компании за
2014 г. (7,84%). Рентабельность чистой прибыли (0,04%) меньше
среднеотраслевого значения (3,73%), а также меньше показателя компании за
2014 г. (1,41%).
В завершении можно констатировать, что в 2015 г. ОАО «Автоарматура»
продемонстрировало снижение объемов выручки и чистой прибыли. Значения
коэффициентов общей ликвидности, защищенности кредитов соответствуют
нормативным рекомендуемым значениям, в то время, как значения
коэффициентов срочной ликвидности, абсолютной ликвидности,
платежеспособности, соотношение заемных и собственных средств не
соответствуют рекомендуемым нормативам. Значения коэффициентов
рентабельность активов, рентабельность собственных средств, коэффициент
чистой прибыли, оборачиваемость активов, находятся ниже среднеотраслевых
показателей. Количество дней оборота кредиторской задолженности превышает
количество дней оборота дебиторской задолженности, что соответствует
нормативным рекомендуемым значениям.
По результатам проведенного анализа можно отметить, что уровень
платежеспособности, характеризующийся способностью своевременно и в
полном объеме погашать долговые обязательства, выше среднего уровня.
Следовательно, финансовая несостоятельность в ближайшие 12 месяцев
маловероятна.

85
Выявив особенности предприятия и его текущее финансовое состояние,
был проведен анализ теоретической базы исследования. Приведены
характеристика ресурсного обеспечения производственного предприятия,
проанализирована сущность затрат на производственном предприятии и
рассмотрено понятие «себестоимость» как экономическая категория. По
результатам анализа было выявлено, что вопрос снижения издержек является
одним из ключевых. В целом, можно выделить следующие основные
направления снижения издержек производства во всех сферах национальной
экономики:
1. Использование достижений НТП, переход к новому технологическому
способу производства. Реализация этого направления заключается, c
одной стороны, в более полном использовании производственной
мощности предприятия, увеличении коэффициента использования
сырья и материалов, в том числе топливно-энергетических ресурсов, а
с другой стороны, в создании машин, оборудования с улучшенными
техническими характеристиками, в разработке более экономически
выгодных технологических процессов. Также к этому направлению
можно отнести интенсивное внедрение в производство механизации и
автоматизации;
2. Совершенствование организации производства и труда.
Совершенствование организации производственного процесса и
условий труда приводит к снижению издержек за счет сокращения
потерь, а также за счет экономии живого труда, обучения и повышения
квалификации персонала;
3. Государственное регулирование экономических процессов.
В рамках данного исследования в полной мере рассматривается первый
пункт.
В завершающей главе исследования проводится разработка методики
расчета производственной себестоимости, на основе возможностей и
специфики предприятия (рассмотренных в первой главе) и теоретических основ

86
(рассмотренных во второй главе). Как отмечено в первой главе предприятие
планирует открыть новый цех по лазерной обработке металлов. В рамках
данного цеха на первичном этапе планирует применять исключительно
технологию лазерной резки. Именно технология лазерной резки и выступает
той новой технологией, о которой идет речь в названии данной работы.
Сознание данного цеха преследует следующие цели:
1. Производство изделий для собственных нужд;
2. Оказание коммерческих услуг по лазерной резки.
Для определения эффективности данного мероприятия необходимо
определить себестоимость производства изделий в рамках данного цеха. Так
как производство является позаказным было принято решение на первичном
этапе сформировать отдельный штат для работы в рамках данного цеха.
Заказы, выполняемы с применением данной технологии, носят
уникальный характер. Следовательно, была разработана модель формирования
себестоимости производства изделий, конкретно на данную технологию.
Данная модель строится в соответствии с технологическим процессом. Полный
цикл выполнения заказа подразделен на четыре основных этапа. Первичным
значимым результатам является CAD модель.
Следующим этапом является отработка технологичности. Данный этап
полностью реализуется в рамках специализированного программного
комплекса, и не требует дополнительного оборудования помимо ПК (также как
и первый этап).
Третьим этапом является непосредственно само производство. Данный
этап является наиболее капиталоемким, так именно в рамках данного этапа
имеют место расходы на материал.
Завершающим этапом является технический контроль. Данный этап
может быть охарактеризован как завершающий подэтап производства, однако
на данном этапе может использоваться специализированное измерительное
оборудование, амортизация которого учитывается отдельно. По завершении

87
технического контроля, в том случае если все изделия его успешно прошли,
заказ может считаться выполненным.
Далее был индивидуально рассмотрен каждый этап и выявлены элементы
себестоимости на каждом из этапов. Все элементы себестоимости должны были
классифицированы. Затраты на каждом этапе были дифференцированы на
следующие группы:
1. Затраты на материал;
2. Затраты на оплату труда;
3. Производственные затраты;
Как уже было отмечено выше, на также имеют место
общепроизводственные, общехозяйственные и прочие затраты. Однако они не
являются предметом исследования, так как они едины для предприятия и
представлены в виде нормативов.
Под затратами на материал подразумеваются затраты, связанные с
приобретением сырья, необходимого для реализации данного заказа и не
используемого в иных заказах. Затраты на оплату труда присутствуют на
каждом этапе и дифференцируются в зависимости от субъекта выполнения
заказа. При формировании совокупного рабочего времени каждый из этапов
может быть разделен на элементарные операции, время которых может быть
пронормировано, определено технически или экспертно. По результатам
выполнения заказа должны быть сформированы фактические данные, которые
в последствии подлежат сравнения с плановыми. Под производственными
расходами подразумеваются расходы на обеспечение производственного
процесса, связанного с заказом. В данную группу входит амортизация станка и
дополнительного оборудования основного цеха; износ линзы, сопла и стола;
расход режущего газа; затраты на обслуживание станка и дополнительного
оборудования; стоимость газа для генерации лазерного пучка и иные издержки
основного производства непосредственно связанные с процессом выполнения
заказа. Данные затраты существуют исключительно на этапе производства.
Данная классификация является необходимой и достаточной для разработки

88
модели формирования себестоимости. В завершении была сформулирована
методика расчета каждого отдельно элемента затрат.
Представленная методика в полной мере удовлетворяет потребностям
предприятия на данном этапе реализации данного проекта. Далее был проведен
расчет производственной себестоимости заказа в соответствии с
представленной методикой. В качестве объекта расчётов было избрано изделий
– «Клипса» (номер чертежа на предприятии ОКРЛ. Х30885.001). Данная деталь
является комплектующей, приобретаемой у сторонних производителей. Общий
объем приобретаемых деталей данного типа в 2015 году составил 5 000 единиц,
или 3 500 000 руб. Данное изделие закупается мелким партиями от 50 до 250
единиц, что позволяет не создавать излишков на складах.
В качестве расчетной базы выступала партия из 50 единиц данного
изделия. В первую очередь была рассчитана себестоимость материала.
Согласно проведенному расчету, себестоимость материала, необходимого для
производства данной партии изделий составляет 6 810,42 руб. Наибольшую
долю (74%) занимает стоимость самого материала. При этом стоимость
доставки материала занимает 22%. Работы, осуществляемые непосредственно
предприятием, занимают долю всего в 4%. Следовательно, при реализации
данного проекта следует учитывать, что первоочередными для оптимизации в
данной структуре являются затраты на приобретение и доставку материала.
Одним из наиболее эффективных путей снижения данных затрат является
поиск новых поставщиков, или корректировка условий поставок с уже
имеющимися поставщиками.
Далее были рассчитаны затраты на оплату труда рабочего персонала.
Затраты на оплату труда, необходимого для производства данной партии
изделий составляет 3 341,7 руб. Снижение данных затрат подразумевает
оптимизацию производственного процесса. Данная оптимизация возможно
исключительно после запуска цеха в работу. Следовательно, она не является
предметом нашего исследования.

89
На завершающем этапе был проведен расчет производственных затрат.
Производственные затраты, необходимые для производства данной партии
изделий составляет 2 928,72 руб. Больше половины (54%) от данных затрат
занимает амортизация станка. Предприятие решило установить станок для
лазерной резки Mitsubishi ML3015eX-F40. Его совокупная стоимость составляет
8 560 000 руб. Вторым по доле (22%) является расход газа для генерации
лазерного пучка. Третьим по доле является амортизация дополнительного
оборудования, совокупная стоимость которого составляет 1 580 000 руб. Надо
отметить, что данное оборудование достаточно долговечно, и подразумевает
продолжительное использование. Следовательно, по истечении срока
полезного использования, себестоимость производства изделий значительно
уменьшится.
Производственная себестоимость данной партии изделий составляет 13
080,81 руб. Структура производственной себестоимости наглядно
подтверждает предыдущее утверждение, относительно того, что
первоочередным объектом оптимизации на предприятии должны быть затраты
на материал, так как они занимают больше половины от всей производственной
себестоимости.
Стоимость приобретения данной партии изделий у стороннего
производителя составляет 35 000 руб., в то время как производство данных
изделий самостоятельно составляет для предприятия 13 080,81 руб., что в 2,68
раза меньше. Так как в 2015 году предприятие закупило 5 000 данных изделий,
то при наличии цеха лазерной обработки экономический эффект мог бы
составить 2 191 919 руб. При этом, данный экономический эффект рассчитан
исключительно в отношении одного изделия. Более того, будет иметь место
экономический эффект от оказания услуг по лазерной резке сторонник
предприятиям.
В завершении был оценен экономический эффект от организации цеха по
лазерной резке. В данном случае, предприятие имеет 2 направления получения
экономического эффекта:

90
1. Производство изделий для собственных нужд;
2. Производство изделий для сторонних потребителей.
Оценка экономического эффекта проводится экспертным методом. Для
этого была сформирована экспертная группа.
В первую очередь было выявлено, что экономическая эффективность от
перехода на производство изделий для собственных нужд идентичен
предыдущему. Следовательно, сокращение затрат на продукцию,
производимую по технологии лазерной резки, сократится на 63%.
В 2015 году совокупная стоимость изделий, производимых по технологии
лазерной резки и приобретаемых предприятием у сторонних производителей
составила 11 781 315 руб., следовательно, с учетом выявленной экономии, при
сохранении потребностей предприятия, экономический эффект от данного
мероприятия составит 5 050 000 руб., следовательно, себестоимость продаж
сократится на 5 050 000 руб., или на 2%.
Оценка экономического эффекта от выхода на новый для предприятия
рынок подразумевает расчет составление инвестиционного проекта. Для
составления инвестиционного проекта в первую был составлен бюджет затрат.
В первую очередь надо отметить, что на предприятие существуют отдельно
помещение, пригодное для открытия данного цеха, и при этом имеющее
незначительную ценность как объект получения арендных доходов, которыми
можно пренебречь. Совокупный объем затрат на отрытые и обеспечение цеха в
2016 году составил 12 410 000 руб. Предприятие на располагает данным
объемом свободных средств. Следовательно, возникает необходимость в
привлечении данных средств. ПАО «Сбербанк России» готово предоставить
кредит в размере 12 410 000 руб., под 10% годовых на 10 лет. Следовательно,
данный бюджет необходимо пересчитать с учетом выплачиваемых процентов.
Конечная сумма по истечении 10 лет составит 19 683 183руб., при этом
переплата по кредиту составит 7 273 183руб, а ежемесячный аннуитетный
платеж - 163 999 руб.

91
Далее был оценен бюджет расходов предприятия на содержание данного
цеха в 2017 году, и в последующих до окончания выплаты кредита, который
составил 2 243 999 руб. в год.
Далее была оценена доходная составляющая. Экспертная оценка
показала, что открытие данного цеха прирастит выручку на 12%.
Следовательно, плановая выручка должна составить 314 944 000 руб., а
экономический эффект при этом будет 33 744 000 руб.
В соответствии с прогнозом экспертов, выручка предприятия выросла на
12% в 2016 году, и в соответствии с пессимистическим прогнозом она осталась
неизменной в 2017 году. Предложенные мероприятия привели к повышению
себестоимости продаж на 3% в 2016 году, однако уже в 2017 году данный
параметр сократится на 4%, так как основные капитальные вложения
совершаются предприятием в 2016 году. В результате, себестоимость продаж за
2 года сократится на 1%, или 2 806 тыс.руб. В результате, валовая прибыль
увеличится в 2016 году на 210% или 26 384 тыс.руб., и несмотря на постоянный
размер выручки, в 2017 году на 26%, или 10 166 тыс.руб. В результате, всего за
2 года валовая прибыль предприятия увеличится на 291% или 36 550 тыс.руб.,
что можно считать необходимым и достаточным экономическим эффектов,
обуславливающим целесообразность открытия цеха по лазерной резке.

92
Список литературы

1. Налоговый Кодекс Российской Федерации от 31.07.1998 № 146 ФЗ


(Принят ГД ФС РФ 16.07.1998);
2. Гражданский кодекс Российской Федерации. Часть 1 от 30.11.1994
(действующая в редакции от 05.05.2014);
3. Положение по бухгалтерскому учету «Бухгалтерская отчетность
организации» (ПБУ 4/99);
4. Приказ Минфина России №33н от 06.05.1999 «Об утверждении
Положения по бухгалтерскому учету «расходы организации» ПБУ
10/99;
5. Приказ Минфина России №32н от 06.05.1999г. «Об утверждении
Положения по бухгалтерскому учету «Доходы организации» ПБУ
9/99;
6. Приказ Росстата от 29.08.2013 N 349 (ред. от 03.08.2015) «Об
утверждении статистического инструментария для организации
федерального статистического наблюдения за численностью,
условиями и оплатой труда работников, деятельностью в сфере
образования»;
7. Александров С. Революция, которую нужно заметить! // Техника -
молодежи: ежемесячный научно-популярный и литературно-
художественный журнал. - 2013. - № 13. - С. 30-36;
8. Белов А.М., Добрин Г.Н., Карлик А.Е. Управление затратами на
промышленном предприятии: уч. пособие.// СПб: Изд-тво СПбГУЭФ,
2014;
9. Белостоцкая А.А., Забелин Б.Ф., Конников Е.А. Совершенствование
системы инвестирования в реальный сектор экономики // Экономика и
предпринимательство. — 2016. — №1-2 (66-2). — С. 218-222;
10.Белостоцкая А.А., Забелин Б.Ф., Конников Е.А. Показатели
обеспеченности ресурсами как критерии оценки финансового

93
состояния промышленного предприятия // Экономика и
предпринимательство. — 2015. — №12-1 (65-1). — С. 771-776;
11.Бережной В.М. Теоретические основы современной экономики:
учебное пособие. — Х.: ХНАДУ, 2015. — 154 с.;
12.Борисов А.Б. Большой экономический словарь. — М.: Книжный мир,
2013. — 895 с.;
13.Видеркер Н.В., Юнусова С.Р. Конвергенция технологий в условиях
стратегии импортозамещения как императив к преодолению
производственного кризиса в России // Путеводитель
предпринимателя. — 2015. — №26. — С. 85-91.
14.Волчкевич И. Л. Рациональное использование станков с ЧПУ в
условиях многономенклатурного производства // Интернет-журнал
Инженерное образование, февраль 2012;
15.Воронцов К.Н. Универсальный способ определения стоимости
выполняемых работ на станке с ЧПУ // Материалы XV Всероссийской
научно-практической конференции «Дизайн и технологии
художественной обработки материалов», Ижевск, октября 2012;
16.Журухин Г.И. Прикладная экономика: учебное пособие. — 2-е изд.,
перераб. и доп. — Екатеринбург: ГОУ ВПО «Рос. гос. проф.-пед. ун-
т», 2013. — 263 с.;
17.Забелин Б.Ф., Конников Е.А. Сущность параметра организации
производства предприятий машиностроения // Вестник научных
конференций. — 2015. — №2-6 (2). — С. 42-43;
18.Забелин Б.Ф. Методологическая модель процесса реформирования
производственной структуры предприятия // Вестник Научных
Конференций № 1-5 (1) 2015, С. 42-44;
19.Забелин Б.Ф., Конников Е.А., Мартынов В.И. Методика анализа
показателей эффективности управления производственной системой //
Экономика и предпринимательство. — 2016. — №2-1 (67-1). — С. 955-
958;

94
20.О.О. Замков, А.В. Толстопятенко, Ю.Н. Черемных. Математические
методы в экономике: уч-к. - М.: Дело и сервис, 2014.
21.М.И. Ипатов, М.К. Захарова, В.И. Постников и др. Организация и
планирование машиностроительного производства: уч-к. - М.: изд-во
«Высшая школа», 2012.;
22.Конников Е.А., Барсков В.В. Цель российской промышленности и
результаты ее достижения на современном этапе // Экономика и
предпринимательство. — 2015. — №11-2 (64-2). — С. 167-170;
23.Клейман А.В. Классификация ресурсов современного предприятия //
Сборник научных трудов «Региональная направленность развития
современной экономики. Школа-семинар профессора А. А. Голикова».
— Челябинск: ЧелГУ, 2015. — С. 164-170.;
24.Маслюков М.А. Оценка влияния амортизационной политики на
финансовые показатели деятельности компаний в РФ // Экономика и
предпринимательство. — 2016. — №2-1 (67-1). — С. 892-895.;
25.Немцев В.Н. Экономический анализ эффективности промышленного
предприятия. — Магнитогорск: МГТУ, 2004. — 212 с.;
26.Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством. —
Таганрог: ТРТУ, 2014. — 145 с.
27.Соколов А.Ю. Совершенствование организации и планирования
единичного и мелкосерийного производства в условиях применения
станков с ЧПУ // автореферат, 2014.
28.Соснин Т.Н. Понятие «технология»: объективные и субъективные
основания его терминологического статуса // Вестник Самарского
государственного аэрокосмического университета им. академика С.П.
Королёва (Национального исследовательского университета). — 2012.
— №1 (21). — С. 262-270.;
29.Яркина Т.В. Основы экономики предприятия. — М.: Российский
гуманитарный интернет-университет (РГИУ), 2015. — 85 с.;

95
30.О развитии новых производственных технологий // Сайт
Правительства Российской Федерации. URL:
http://government.ru/news/14787/ (дата обращения: 24.04.2016);
31.Коэффициент обновления основных средств // Финансовый анализ.
URL: http://1fin.ru/?id=311&t=28 (дата обращения: 24.04.2016);
32.Коэффициент выбытия основных средств // Финансовый анализ. URL:
http://1fin.ru/?id=311&t=29 (дата обращения: 24.04.2016);
33.Коэффициент износа основных средств // Финансовый анализ. URL:
http://1fin.ru/?id=311&t=26 (дата обращения: 24.04.2016);
34.Коэффициент годности основных средств // Финансовый анализ. URL:
http://1fin.ru/?id=311&t=27 (дата обращения: 24.04.2016);
35.Оборотные средства предприятия. Использование и управление
оборотными средствами // http://timesnet.ru/. URL:
http://timesnet.ru/my_biz/1214/ (дата обращения: 24.04.2016);
36.Коэффициент оборачиваемости оборотных средств // Финансовый
анализ. URL: http://1fin.ru/?id=311&t=40 (дата обращения: 24.04.2016);
37.Материалоотдача // Финансовый анализ. URL:
http://1fin.ru/?id=281&t=1047&ht=123&w=%EC%E0%F2%E5%F0%E8%
E0%EB (дата обращения: 24.04.2016);
38.Материалоемкость // Финансовый анализ. URL:
http://1fin.ru/?id=281&t=830 (дата обращения: 24.04.2016).

96
Приложения

Приложение 1 Организационная структура предприятия

97
Приложение 2 Модель полного цикла выполнения заказа

Приложение 3 Элементы себестоимости на 1 и 2 этапе выполнения заказа

98
Приложение 4 Элементы себестоимости на 3 этапе выполнения заказа

Приложение 5 Элементы себестоимости на 4 этапе выполнения заказа

99
Приложение 6 Структура затрат на материал

Приложение 7 Структура производственных затрат

100
Приложение 8 Структура производственной себестоимости

101