Вы находитесь на странице: 1из 30

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное


образовательное учреждение высшего образования
«Самарский национальный исследовательский университет
имени С.П Королева» (Самарский университет)
Институт авиационной техники
Кафедра основ конструирования машин

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту:

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГЛАВНОГО РЕДУКТОРА ВЕРТОЛЁТА»

Вариант № 4 — 6

Выполнил: Арискин Ю.Н.

Группа: 3302-250301D

Проверил: Барманов И.С.

Самара 2019
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

Кинематическая схема редуктора Исходные данные

Тяга несущего винта FТ  16 кН

Продольная
FН  0,7 кН
сила несущего
винта
Частота
nвых  300 об/мин
вращения
выходного вала
Мощность на
Pвых  100 кВт
выходном валу

Частота
nвх  1380 об/мин
вращения
входного вала
Срок службы редуктора th  2000 ч

Расстояние от
плоскости вращения
несущего винта l  420 мм
до плоскости
крепления к
подредукторной раме
Режим работы 0

РЕФЕРАТ

Расчётно-пояснительная записка: 68 стр., рис., 7 табл., 7 ист., 1 прил.

Графическая документация: листа формата А1.

ВЕРТОЛЁТ, РЕДУКТОР ГЛАВНЫЙ, ПЕРЕДАЧА ЗУБЧАТАЯ, ВАЛ,


ДОПУСКАЕМЫЕ НАПРЯЖЕНИЯ, ПРОЧНОСТЬ, ЗАПАС

2
ПРОЧНОСТИ, ПЕРЕГРУЗКА.

Объектом исследования является главный редуктор вертолёта. Привод


состоит из ременной передачи и одноступенчатого редуктора.

Цель работы – разработка конструкции, удовлетворяющая требованиям,


предъявляемым к авиационным изделиям.

В результате работы выбран материал, определены допускаемые и


расчётные напряжения, проведён геометрический расчёт.

Эффективность работы заключается в определении оптимальных


массовых и габаритных характеристик главного редуктора вертолёта,
обеспечивающих его работоспособность.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ....................................................................................................................6
1 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ.....................................7
1.1 Определение передаточных отношений............................................................7
1.2 Определение частот вращения...........................................................................7
1.3 Определение КПД ступней и мощностей на валах..............................................8

3
1.4 Определение крутящих моментов на валах..........................................................9
2 РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ...........................................................................10
2.1 Выбор материала зубчатых колес термической обработки..............................10
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений........................................10
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба.................................................13
2.4 Определение габаритных размеров:....................................................................14
2.5 Определение модуля и чисел зубьев...................................................................15
2.6 Определение геометрических параметров.........................................................17
2.7 Проверочный расчет на контактную прочность................................................20
2.8 Проверочный расчет на изгибную прочность....................................................21
2.9 Проверочный расчет на статическую прочность при перегрузке....................22
2.10 Расчет на ЭВМ...................................................................................................244
2.11 Определение усилий в зацеплении....................................................................24
3 ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА........................................................25
3.1 Предварительное определение диаметров валов.............................................256
4 РАСЧЕТ ВХОДНОГО ВАЛА…………………………………………………….27

4.1 Определение реакций в опорах…………………………………………………27

4.2 Расчет подшибников…………………………………………………………….29

4.3 Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов………………………...30

4.4 Расчет на усталостную прочность……………………………………………...30


5 РАСЧЕТ ВЫХОДНОГО ВАЛА…………………………………………………..36

5.1 Определение реакций в опорах…………………………………………………36

5.2 Расчет подшибников………………………………………………………….…38

5.3 Построение эпюр изгибающих и крутящих моментов……………………..…39

5.4 Расчет на усталостную прочность…………………………………………...…40


6 РАСЧЕТ ШЛИЦЕВОГО СОЕДИНЕНИЯ…………………………………….….47

7 РАСЧЕТ БОЛТОВ КРЕПЛЕНИЯ РЕДУКТОРА К ПОДРЕДУКТОРНОЙ


РАМЕ………………………………………………………………………………...…51

8 СИСТЕМА СМАЗКИ И СУФЛИРОВАНИЯ……………………………….….…53

4
9 ПОРЯДОК СБОРКИ-РАЗБОРКИ РЕДУКТОРА…………………………….…...54

ЗАКЛЮЧЕНИЕ …………………………………………………………………....…55

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ..................................................56


ПРИЛОЖЕНИЯ...........................................................................................................57

ВВЕДЕНИЕ

Проблемой создания изделий авиационной техники является обеспечение


высокой экономической эффективности её применения. Экономическая
эффективность определяется прибылью и затратами на проектирование,
производство, эксплуатацию, ремонт и пр. Затраты в свою очередь зависят от
качественных и количественных показателей, среди которых можно выделить
следующие: надёжность, технологичность, ремонтопригодность, энергетические

5
и массогабаритные характеристики, удобство обслуживания и др.
Главный редуктор вертолёта составляет около 8…15 % массы всей
конструкции. Поэтому с проектной точки зрения актуальным направлением
обеспечения экономической эффективности является минимизация массы и
габаритов узлов и деталей. Это достигается выбором материалов, способом
обработки, конструкцией, компоновкой.

1 КИНЕМАТИЧЕСКИЙ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ

1.1 Определение передаточных отношений

Общее передаточное отношение привода:

n дв 1380
U пр= = =4,6.
n вых 300

6
С другой стороны общее передаточное отношение привода:

U пр=U рем U к ,

где U рем – передаточное отношение ременной передачи;


U к – передаточное отношение конической передачи.

Разбивка общего передаточного отношения по ступеням привода в


значительной степени определяет его массогабаритные, кинематические и
энергетические показатели. Принимаем передаточное отношение ременной
передачи U рем  2 .

Тогда передаточное отношение конической передачи:

U пр 4 , 6
Uk= = =2,3.
U рем 2

1.2 Определение частот вращения

Частота вращения первого вала:

nдв 1380
n¿ 1 ¿ROMAN I = = =690 об / мин .
U рем 2

Частота вращения второго вала:

n¿1 ¿ ROMAN I 690


n¿ 1 ¿ROMAN I=1¿ ROMAN I = = =300 об / мин .
Uк 2,3

1.3 Определение КПД ступней и мощностей на валах

7
КПД зубчатых передач зависит от точности изготовления, шероховатости,
окружной скорости, условий смазки, нагрузки, материалов, термообработки и др.
На начальном этапе проектирования рассчитать КПД весьма затруднительно. В
связи с этим значения КПД принимаются ориентировочно.

Для авиационных передач, работающих с повышенными нагрузками и


умеренными скоростями, согласно [1] выбираем 7 степень точности. При этом
принимаем КПД для ременной передачи  рем  0,92 , для конической передачи

к  0,96 .

КПД привода:

η=η рем ηк =0,92∙ 0,96=0,88.

Мощность на втором валу:

P¿1 ¿ ROMAN I =1 ¿ ROMAN I =Pвых=100 кВт.

Мощность на первом валу:

P¿ 1¿ ROMAN I=1¿ ROMAN I 100


P¿1 ¿ ROMAN I = = =104,167 кВт.
ηк 0,96

Мощность на валу двигателя:

P ¿1 ¿ROMAN I 104,167
Pдв = = =113,225 кВт .
η рем 0,92

1.4 Определение крутящих моментов на валах

Крутящий момент на i-том валу:

Pi
T i=9,55 ·10 6 · ;
ni

где T i−¿крутящий момент на i–том валу, Н·мм;

8
Pi–мощность на i-том валу, кВт;

ni –частота вращения на i-том валу, об/мин.

Крутящий момент на валу двигателя:

Pдв 113,225
T дв=9,55· 106 · =9,55· 106 · =0,7835· 106 Н·мм .
nдв 1380

Крутящий момент на первом валу:

6 P¿1 ¿ ROMAN I 6 104,167 6


T ¿1 ¿ ROMAN I =9,55· 10 · =9,55 · 10 · =1,4417 ·10 Н·мм .
n ¿1 ¿ROMAN I 690

Крутящий момент на втором валу:

P¿1 ¿ ROMAN I=1 ¿ ROMAN I 100


T ¿1 ¿ ROMAN I=1 ¿ROMAN I =9,55· 106 · =9,55 · 106 · =3,1833· 106 Н·мм .
n ¿1 ¿ROMAN I=1 ¿ROMAN I 300

2 РАСЧЕТ ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

2.1 Выбор материала зубчатых колес термической обработки

Стремление уменьшить массу конструкции авиационных передач


обуславливает применение материалов с высокими показателями прочности. В
связи с этим в качестве заготовок при серийном производстве используют
штамповки из высококачественных легированных сталей. При этом обязательно
выполняют химико-термическую обработку деталей. В частности зубья
подвергают цементации для повышения твёрдости поверхности, которая
обеспечивает износостойкость, высокую контактную и изгибную прочность.

9
Поэтому выбираем для зубчатых колёс сталь 12Х2Н4А с химико-термической
обработкой – цементацией на глубину 1…1,2 мм, заготовка – штамповка.
Механические свойства стали приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Механические свойства стали 12Х2Н4А

Механические характеристики
Вид Твёрдость зубьев Предел Предел
термообработки прочност текучест
На В
поверхности сердцевин и,МПа и, МПа
е
Цементация HRC 56-63 HRC 30-35 1150 950

2.2 Определение допускаемых контактных напряжений

Допускаемое контактное напряжение:

σ H lim b
[ σ H ]= ( SH ) K HL ,

где σ H lim b – базовый предел контактной выносливости, МПа;

S H – коэффициент безопасности по контактным напряжениям;

K HL – коэффициент долговечности по контактным напряжениям.

Принимаем твердость на поверхности зубьев HRC=60.


Базовый предел контактной выносливости согласно [2] при цементации:
σ H lim b =23 HRC =23· 60=1380 МПа .

При цементации и повышенных требованиях к надежности коэффициент


безопасности по контактным напряжениям следует выбрать большим. Однако это
приведет к увеличению массы конструкции. Поэтому согласно [2] принимаем S H
=1,2 .

10
Коэффициент долговечности по контактным напряжениям:

NH 0
K HL=

6

N HE
,

где N H 0 – базовое число циклов перемены контактных напряжений;

N HE – расчетное число циклов перемены контактных напряжений.

Базовое число циклов перемены контактных напряжений:

N HE=60 Cnt K HE ,

где C–число нагружений зуба за один оборот зубчатого колеса;

n – частота вращения зубчатого колеса, об/мин;

K HE –коэффициент эквивалентности по контактным напряжениям.

Коэффициент эквивалентности по контактным напряжениям при


постоянном режиме работы K HE=1.
Число нагружений зуба за один оборот C 1=C2 =1.

Расчетное число циклов перемены контактных напряжений для шестерни:

N HE 1=60 C1 n1 t h K HE =60 ·1 · 690· 2000 ·1=8,28 ·107 .

Расчетное число циклов перемены контактных напряжений для колеса:

N HE 2=60 C2 n¿ 1¿ ROMAN I =1¿ ROMAN I t h K HE=60· 1· 300 · 2000· 1=3,6 · 107 .

Коэффициент долговечности по контактным напряжениям для шестерни:

N H 0 6 12 · 107
K HL1=
√ √6

N HE 1
=
8,28 · 107
=1,0637.

Коэффициент долговечности по контактным напряжениям для колеса:

N H 0 6 12· 107
K HL2=
√ √6

N HE 2
=
3,6 · 107
=1,222.

11
Допускаемые контактные напряжения для шестерни:

σ H lim ⁡b 1380
[ σ H ] 1= ( SH ) K HL1=( 1,2)1,0637=1223,255 МПа.

Допускаемые контактные напряжения для колеса:

σ H lim ⁡b 1380
[ σ H ] 2= ( SH ) K HL2=( 1,2)1,222=1405,3 МПа .

В качестве допускаемых контактных напряжений для передачи принимаем

[ σ H ]=[ σ H ]1=1223,255 МПа .

2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба

Допускаемое напряжение изгиба:

σ F lim ⁡b
[ σ F ]=( SF ) K FL K FC ,

где σ F lim ⁡b - базовый предел выносливости по изгибу, МПа;

S F – коэффициент безопасности по изгибным напряжениям;

K FL – коэффициент долговечности по изгибным напряжениям;

K FC – коэффициент, учитывающий двустороннее приложение нагрузки.

Базовый предел выносливости по изгибу согласно [2] при цементации


принимаем σ F lim ⁡b=800 МПа.

12
При цементации и повышенных требованиях к надежности коэффициент
безопасности по изгибным напряжениям следует выбрать большим. Однако это
приведет к увеличению массы конструкции. Поэтому согласно [2] принимаем
S F=1,8.

Коэффициент долговечности по изгибным напряжениям:

NF0
K FL=

6

N FE
,

где N F 0– базовое число циклов перемены изгибных напряжений;

N FE-расчетное число циклов перемены изгибных напряжений.

Базовое число циклов перемены изгибных напряжений N F 0=4 · 106 .

Расчетное число циклов перемены изгибных напряжений:

N F E=60 Cnt K FE ,

где K FE – коэффициент эквивалентности по изгибным напряжениям.

Коэффициент эквивалентности по изгибным напряжениям при постоянном


режиме работы K FE=1.

Расчетное число циклов перемены изгибных напряжений для шестерни:

N F E 1=60 C1 n I t h K FE=60· 1 ·690 · 2000· 1=82,8· 106 .

Расчетное число циклов перемены изгибных напряжений для колеса:

N F E 2=60 C2 n II t h K FE =60 ·1 ·300 · 2000 ·1=36 ·106 .

Так как N FE 1> N F 0 , N FE 2> N F 0 , то коэффициенты долговечности по изгибным

напряжениям принимаем K FL1=K FL2=1.

13
Коэффициенты, учитывающие двустороннее приложение нагрузки
принимаем K FC1 =K FC 2=1.

Допускаемые изгибные напряжения для шестерни:

σ F lim ⁡b 800
[ σ F ]1= ( SF ) ( )
K FL1 K FC 1=
1,8
1 ·1=444,444 МПа .

Допускаемые изгибные напряжения для колеса:

σ F lim ⁡b 800
[ σ F ]2 = ( SF ) ( )
K FL2 K FC 2=
1,8
1 ·1=444,444 МПа .

2.4 Определение габаритных размеров:

Угол делительного конуса шестерни:

sin Σ
δ 1=arctg ,
U k +cos Σ

где Σ – межосевой угол.

sin 90 °
δ 1=arctg =23,498 ° .
2,3+cos 90°

Коэффициент нагрузки предварительно принимаем К=1,4. Коэффициент


ширины зубчатого венца относительно среднего диаметра шестерни принимаем
ψ bd =0,3.

Коэффициент ширины зубчатого венца относительно конусного расстояния:

2 2
ψ br= = =0,2137.
1 1
1+ 1+
ψ bd · sin δ 1 0,3 · sin 23,498°

Условие ψ br ≤ 0,3 выполняется.

14
Средний делительный диаметр шестерни:

T 1 · K √ 1+U 2k +2 U k cos Σ
d m 1=77

3
2
0,85 ψ bd [ σ H ] ·U k
=77

3 1,4417 ·10 6 · 1,4 √ 1+ 2,32+ 2· 2,3 cos 90 °
0,85 · 0,3 ·1223,2552 ·2,3
=138,091 мм .

Рабочая ширина зубчатого венца:

b w =ψ bd d m 1=0,3 · 138,091=41,427 мм .

Округляем b w =41 мм .

2.5 Определение модуля и чисел зубьев


Минимальное значение модуля по требованиям термообработки составляет
m min =2,5 мм . Коэффициент формы зуба предварительно принимаем Y F=4,1.

Средний нормальный модуль:

2 T1 K Y F 2 ·1,4417 · 106 ·1,4 · 4,1


m nm= = =7,738 мм .
0,85 d m 1 b w [ σ F ]1 0,85 · 138,091· 41 · 444,444

Средний торцевой модуль:

m t m =m nm=7,738 мм .

Внешний торцевой модуль:

mt m 7,738
mte= = =8,6637 мм .
1−0,5ψ br 1−0,5· 0,2137

Принимаем стандартный mte=9 мм .

Внешний делительный диаметр шестерни:

dm 1 138,091
d e 1= = =154,611 мм .
1−0,5 ψ br 1−0,5 · 0,2137

Число зубьев шестерни:

15
d e1 154,611
z 1= = =17,1.
m te 9

Округляем z 1=17.

Число зубьев колеса:

z 2=z 1 U 1 =17· 2,3=39,1.

Округляем z 2=39.

Фактическое передаточное отношение передачи:

z 2 39
U k' = = =2,2941.
z 1 17

Отклонение фактического передаточного отношения от заданного:

U 'k −U k
∆U=
| U '
k
| |2,2941−2,3
· 100 %=
2,2941 |
· 100 %=0,25 %< 3 % .

Отклонение фактического передаточного отношения от заданного находится


в допустимых пределах.

2.6 Определение геометрических параметров

Угол зацепления в торцевом сечении зуба:

α tw =α w =20 ° .

Угол делительного конуса шестерни:

sin Σ sin 90 °
δ 1=arctg =arctg =23,552° .
'
U k +cos Σ 2,2941+c os 90 °

Угол делительного конуса колеса:

δ 2=Σ−δ 1=90 ° −23,552°=66,448° .

16
Внешний делительный диаметр шестерни:

d e 1=m te z1 =9 ·17=153 мм.

Внешний делительный диаметр колеса:

d e 2=m te z 2=9 ·39=351 мм.

Внешнее конусное расстояние:

de 1 153
Re = = =191,455 мм .
2 sin δ 1 2· sin 23,552°

Среднее конусное расстояние:

bw 41
Rm =Re − =191,455− =170,955 мм .
2 2

Средний торцевой модуль:

Rm 170,955
m tm=m te =9 · =8,036 мм .
Re 191,455

Средний делительный диаметр шестерни:

d m 1=mtm z1 =8,036 ·17=136,618 мм.

Средний делительный диаметр колеса:

d m 2=mtm z2 =8,036 ·39=313,417 мм.

Внешняя высота головки зуба:

h ae=m te =9 мм .

Внешняя высота ножки зуба:

h fe=1,2 m te=1,2 · 9=10,8 мм .

Угол головки зуба:

17
hae 9
θa =arctg ( )
Re
=arctg (
191,455 )
=2,691° .

Угол ножки зуба:

h fe 10,8
θ f =arctg ( )
Re
=arctg(191,455 )
=3,228 ° .

Угол конуса вершин зубьев шестерни:

δ a 1=δ 1+ θa=23,552 ° +2,691°=26,243° .

Угол конуса вершин зубьев колеса:

δ a 2=δ 2+ θa=66,448 ° +2,691 °=69,139 °.

Угол конуса впадин шестерни:

δ f 1=δ 1−θ f =23,552°−3,228° =20,324 ° .

Угол конуса впадин колеса:

δ f 2=δ 2−θ f =66,448 °−3,228 °=63,220 ° .

Внешний диаметр вершин зубьев шестерни:

d ae 1=d e1 +2 hae cos δ 1 =153+ 2· 9 · cos 23,552° =169,500 мм .

Внешний диаметр вершин зубьев колеса:

d ae 2=d e 2+2 h ae cos δ 2 =351+ 2· 9 · cos 66,448 °=358,192 мм .

Расстояние от вершины конуса до плоскости внешней окружности вершин


зубьев шестерен:

B1=0,5 d e 2−h ae sin δ 1=0,5 · 351−9 · sin 23,552° =171,904 мм .

Расстояние от вершины конуса до плоскости внешней окружности вершин


зубьев колеса:

B2=0,5 d e 1−h ae sin δ 2=0,5· 153−9· sin 66,448 °=68,249 мм .

18
Эквивалентное число зубьев шестерни:

z1 17
z 'v 1= = =18,545.
cos δ 1 cos 23,552

Округляем z 'v 1=19.

Эквивалентное число зубьев колеса:

' z2 39
z v 2= = =97,602.
cos δ 2 cos 66,448

Округляем z 'v 1=98.

Коэффициент торцевого перекрытия:

1 1 1 1
[
ε a= 1,88−3,2
( '
)] [
+ ' = 1,88−3,2
z v1 z v 2 (19
+ )]
98
=1,679.

2.7 Проверочный расчет на контактную прочность

Коэффициент ширины зубчатого венца относительно среднего диаметра

bw 41
ψ bd = = =0,3.
d m 1 136,617

Начальное значение коэффициента неравномерности распределения


нагрузки по ширине зубчатого венца при ψ bd =0,3 и симметричном расположении
относительно опор согласно [2] K 0β=1,005.

Эффективное значение коэффициента неравномерности распределения


нагрузки по ширине зубчатого венца для неприрабатываемых колес ( HB ≥ 350 ) ;

K β=K 0β =1,005.

Окружная скорость шестерни:

19
π d m 1 n 1 3,14 · 136,617· 690
V= = =4,933 м /с .
60000 60000

Коэффициент динамической нагрузки для 7 степени точности при HB ≥ 350

и рассчитанной окружности скорости прямозубой передачи согласно [2] K v =1,2.

Коэффициент нагрузки:

K= K v K β =1,2· 1,005=1,206.

Расчетные контактные напряжения:

2 T 1 K √ 1+U 'k2 +2 U 'k cos Σ


σ H =275 Z H Z ε
√ 0,85 d 2m 1 bw U 'k
,

где Z H – коэффициент, учитывающий геометрию контактирующих тел;

Z ε – коэффициент, учитывающий торцевое перекрытие при расчёте по контактным

напряжениям.

Коэффициент, учитывающий геометрию контактирующих тел:

2 2
ZH=
√ sin 2α tw
=

sin 2· 20
=1,76.

Коэффициент, учитывающий торцевое перекрытие при расчете по


контактным напряжениям для прямозубых передач согласно [2] Z ε=1.

Расчетные контактные напряжения:

2 ·1,4417 · 106 · 1,206 √ 1+ 2,292+ 2· 2,29 ·cos 90


σ H =275 · 1,76 ·1
√ 0,85 · 136,6172 · 41 · 2,29
=1171,522 МПа.

Расчетные контактные напряжения меньше допускаемых σ H < [ σ H ] , т.е.


условие прочности по контактным напряжениям выполняется.

Недогрузка по контактным напряжениям:

20
[ σ H ]−σ H 1223,255−1171,522
eH = · 100 %= · 100 %=4,2 % <5 % .
[σ H ] 1223,255

Недогрузка находится в допустимых пределах.

2.8 Проверочный расчет на изгибную прочность

Коэффициенты формы зуба шестерни и колеса для эквивалентного числа


зубьев согласно [2] Y F 1=4,14 и Y F 2=3,601.

Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни:

2T 1 K Y F 1 6
2 ·1,4417 · 10 ·1,206 · 4,14
σ F 1= = =376,259 МПа .
0,85 d m 1 bw mnm 0,85· 136,617 · 41· 8 , 036

Расчетные напряжения изгиба зубьев шестерни меньше допускаемых


σ F 1 < [ σ F 1 ], т.е. условие прочности по изгибным напряжениям для шестерни

выполняется.

Расчетные напряжения изгиба зубьев колеса:

YF2 3,601
σ F 2 =σ F 1 =376,259 =327,27 МПа.
YF1 4,14

Расчетные напряжения изгиба зубьев колеса меньше допускаемых

σ F 2 < [ σ F 2 ], т.е. условие прочности по изгибным напряжениям для колеса

выполняется.

2.9 Проверочный расчет на статическую прочность при перегрузке

Коэффициент перегрузки принимаем K g=1,2.

Максимальное расчетное контактное напряжение:

21
σ Hmax =σ H √ K g=1171 , 522 √ 1,2=1283,33 МПа .

Максимальное допускаемое контактное напряжение:

[ σ Hmax ]=40 HRC=40· 60=2400 МПа .

Условие статической прочности при перегрузке по контактным


напряжениям выполняется σ Hmax < [ σ Hmax ].

Максимальное расчетное напряжение изгиба для шестерни:

σ F 1 max =σ F 1 K g =376,259· 1,20=451,511 МПа.

Максимальное расчетное напряжение изгиба для колеса:

σ F 2 max =σ F 2 K g =327,27 ·1,20=392,724 МПа .

Максимально допустимое напряжение изгиба:

[ σ F max ]=0,6 σ в ,

где σ в –предел прочности, МПа.

[ σ F max ]=0,6 · 1180=708 МПа .

Условие статической прочности при перегрузке по изгибным напряжениям


для шестерни и колеса выполняются σ F 1,2 max < [ σ F max ] .

22
2.10 Расчет на ЭВМ

2.11 Определение усилий в зацеплении

Окружная сила:

2 T 1 2· 1,4417 ·106
F t= = =21105 Н .
dm1 136,617

Радиальная сила на шестерне:

F r 1=F t tgα w cos δ1 =21105 ·tg 20 ° · cos 23,552 °=7042 Н .

Осевая сила на шестерне:

F a 1=Ft tg α w sin δ 1=21105 · tg20 ° ·sin 23,552 °=3069 Н .

Радиальная сила на колесе:

F r 2=F t tgα w cos δ 2 =21105 ·tg 20 ° · cos 66,448 °=3069 Н .

Осевая сила на колесе:

23
F a 2=Ft tg α w sin δ 2=21105 · tg20 ° ·sin 66,448 °=7042 Н .

3 ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА

Эскизная компоновка выполняется с целью предварительного определения


взаимного расположения основных деталей редуктора и обеспечения его
работоспособности. Предварительно проводится определение диаметров валов и
подбор подшипников качения. Эскиз редуктора приведен в приложении.

3.1 Предварительное определение диаметров валов

24
Так как валы составляют значительную массу редуктора, то они
выполняются полыми и тонкостенными. Ориентировочные значения диаметров
валов определяются из условия прочности на чистое кручение по заниженному
допускаемому напряжению кручения.

Наружный диаметр вала:

Ti

d i= 3
0,2 [ τ кр ] [ 1− β 4 ]
,

где [ τ кр ] – допускаемое напряжение кручения, МПа;

β – коэффициент пустотелости вала.

Наружные диаметры валов округляются до чисел, кратных 5 из условия


установки подшипников качения.

Принимаем согласно [1] для первого вала [ τ кр ]=70 МПа , β=0,7.

Наружный диаметр первого вала:

1,4417 · 106
d I=
√3

0,2· 70 [ 1−0,7 4 ]
=51,3 мм .

Округляем d I =55 мм .

Принимаем согласно [1] для второго вала [ τ кр ]=70 МПа , β=0,7.

Наружный диаметр второго вала:

3,1833· 106

d II = 3
0,2· 70 [ 1−0,7 4 ]
=66,885 мм .

Округляем d II =¿70 мм.

3.2 Предварительный подбор подшипников качения

25
На входной вал действует окружная, радиальная и осевая сила конической
передачи. Для восприятия осевой силы выбираем шариковый радиально-упорный
подшипник легкой узкой серии, однорядный с разъемным внутренним кольцом
(трехточечный контакт) №126211. Для обеспечения возможности температурных
перемещений второй выбирается роликовый радиальный подшипник легкой серии
с короткими цилиндрическими роликами без бортов на внутреннем кольце легкой
узкой серии №2211.

На выходной вал действует окружная и радиальная сила, а также продольная


сила и тяга несущего винта. Для выходного вала устанавливаем роликовые
радиально-упорные подшипники № 7214.

Параметры подшипников согласно данным [3] приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Параметры подшипников

Диаметр Диаметр Динамическая


Подшипни внутренний, наружный, Ширина, грузоподъемность,
к мм мм мм Н

126211 55 100 21 50300

2211 55 100 21 56100

7214 70 125 26 96000

26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе выполнен расчет конической зубчатой передачи главного


редуктора вертолета. В результате определена окончательная компоновка
основных деталей редуктора, обеспечивающая приемлемые массогабаритные
характеристики. Проведены расчеты на прочность и долговечность,
удовлетворяющие условиям работоспособности.

27
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Расчёт и конструирование деталей авиационных механических передач:


Учеб.- справочное пособие/ Б.М. Силаев – Самара: Изд-во Самар. гос.
аэрокосм. ун-та, 2008, 150 с., ил.;

2 Расчёт на прочность конической зубчатой передачи на ЭВМ: Метод.


указания/Сост. Е.П. Жильников, С.И. Шубин, А.Н. Тихонов; Самар. гос.
аэрокосм. ун-т, Самара, 1993, 22с., ил;

3 Подшипники качения: справочник-каталог/Под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В.


Коросташевского. – М.: Машиностроение, 1984. - 280 с., ил.;

28
4 Расчёт и проектирование валов, осей и опор качения авиационных
редукторов: учеб. пособие/В.Б. Балякин, Е.П. Жильников – Самара: Изд-во
Самар. гос. аэрокосм. ун-та, 2007, 60 с., ил.

ПРИЛОЖЕНИЯ

29