ALTERNATIVAS TECNORED PARA A PRODUÇÃO DE

METAL LÍQUIDO1

José Henrique Noldin Júnior2

Ronaldo Fenili3
Adair José Neotti4

O setor siderúrgico está caracterizado por uma forte competição internacional,

forçando as empresas a realizar contínuas reduções de custos e melhorias nos seus
índices de qualidade de produto e de processo. Como a redução responde por
grande parte do custo de produção do aço, muitas empresas tem focado os seus
esforços de melhoria nesta área. A tecnologia brasileira Tecnored, em todas as suas
versões, constitui-se em uma eficaz alternativa para a produção de metal líquido
para aciarias (integradas ou elétricas) ou fundições, a partir de baixos custos de
investimento e operação, e em plena adequação às exigências ambientais. Devido a
sua flexibilidade de projeto e operação, o processo Tecnored permite a um só
tempo, propor soluções efetivas para os mais variados problemas enfrentados por
siderúrgicas no seu fornecimento de metal líquido, desde a implantação de unidades
de pequeno porte para suprir capacidades ociosas de convertedores, contrabalançar
paradas programadas de altos-fornos ou fornecer metal líquido para mini-mills, até
projetos greenfield de unidades em larga escala. Neste trabalho são discutidos os
principais aspectos desta tecnologia e seus impactos na operação de usinas
integradas e mini-usinas.

Palavras-chave: tecnored, redução, ferro-gusa, metal líquido

1
Trabalho a ser apresentado no XXXIV Seminário de Fusão, Refino e Solidificação dos Metais da
ABM, 19 a 21 de maio de 2003, Belo Horizonte – MG
2
Assessor Executivo do Diretor, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.
3
Coordenador da Base Industrial e de Projetos, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.
4
Coordenador Técnico, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.
1. INTRODUÇÃO

A produção de aço no ano de 2002 atingiu níveis históricos de produção.

Dados preliminares apontam que a produção mundial excedeu o nível histórico de
900 milhões de toneladas1, antecipando em cerca de 5 anos as previsões mais
otimistas. No Brasil a produção, seguindo o comportamento mundial, aumentou
10,8%, chegando a 29,6 milhões de toneladas2, com o nível de exportações
crescendo 29,7% em relação ao ano anterior, garantindo ao setor siderúrgico,
posição de extrema importância estratégica para o país.
Este recorde histórico de produção foi resultado de um acentuado aumento da
demanda nos países em desenvolvimento, especialmente a China, hoje o maior
produtor individual de aço do mundo, e reflete o sucesso das várias iniciativas do
setor siderúrgico de conferir ao aço o status de “material de escolha” para o
desenvolvimento e afirmação de uma sociedade sustentável. No entanto, este
recorde foi garantido também pelo significativo movimento de evolução tecnológica
que o setor produtivo siderúrgico sofreu, em todas as suas etapas, nos últimos anos.
Exemplos destas evoluções foram as substituições de tecnologias antigas por outras
mais novas, como a adoção em larga escala das técnicas de lingotamento contínuo
em detrimento ao lingotamento convencional, eliminando equipamentos como as
lingoteiras, fornos poços e laminadores para desbaste primário, garantindo assim
menor utilização de energia e de mão-de-obra.
Especificamente na etapa de redução, que é a mais intensiva em capital e
uso de energia, e responsável pela produção das unidades de ferro-virgem ou ferro-
primário, apesar dos inegáveis avanços de otimização dos altos-fornos, houveram
poucos sucessos nas tentativas de substituição destes equipamentos por outras
tecnologias mais aptas a resolverem as novas variáveis técnicas, econômicas e
ambientais do setor. O melhor, talvez o único, exemplo de relativo sucesso na
substituição dos altos-fornos até hoje, restringe-se às 40 milhões de toneladas
anuais de DRI/HBI, produzidos via processos de redução direta (Midrex, HyL, etc.), o
que pode ser considerado pouco se comparados aos cerca de 600 milhões de
toneladas de gusa produzidos por ano. No entanto, os processos de redução direta
somente oferecem boa atratividade em regiões com abundância de gás natural,
ficando ainda assim muito suscetíveis à volatilidade no preço deste insumo.
Apesar destes insucessos nas tentativas de substituição dos altos-fornos,
alguns estudos indicam que, salvo em alguns poucos países com abundância de
recursos de matéria-prima e de mão de obra, não serão mais construídos altos-
fornos no futuro 3. Para as empresas que possuem altos fornos atualmente, a
decisão de mantê-los operando por muito tempo terá que ser avaliada caso-a-caso
pois os custos de manutenção do revestimento refratário, do reator e dos periféricos,
ou a adequação às exigência ambientais pode ser proibitivo.
À luz de indicações como esta, e da necessidade crescente das empresas
siderúrgicas por fontes confiáveis e mais eficientes de fornecimento de metal líquido,
a corrida pelo desenvolvimento e comercialização dos processos alternativos aos
altos-fornos é tratada atualmente com prioridade pelo setor, pois este pode vir a ser
o fator diferencial de competitividade das usinas integradas e até mesmo de mini-
usinas no futuro (vale lembrar que nas mini-mills, outrora baseadas exclusivamente
no binômio sucata–forno elétrico a arco, já se observa a necessidade crescente do
uso de unidades de ferro virgem, devido basicamente à migração destas usinas para
a produção de aços de alta qualidade e à escassez de sucatas de baixa
contaminação no mercado).

2. PROCESSOS ALTERNATIVOS

De uma maneira geral os processos alternativos buscam oferecer às

siderúrgicas as seguintes características principais:
Flexibilização no uso de matérias-primas;
Dispensa de unidades de coqueria e sinterização;
Maior eficácia para a reciclagem dos resíduos gerados pela unidade e por
terceiros;
Baixos custos fixos;
Maior flexibilidade de produção para atender às variações de demanda;
Maior compatibilidade ambiental;
Baixo custo operacional, mesmo para escalas de produção mínimas;
Baixo custo de instalação, ampliação ou reforma;
Boa adequação às instalações e procedimentos existentes;
Uso otimizado da área disponível.

As tecnologias alternativas, também chamadas de emergentes, baseiam-se

nas suas singularidades cinéticas, termodinâmicas e de transporte de calor e massa
para justificar as suas vantagens comparativas e respectivas comercializações4.

Três são as vertentes principais destas tecnologias:

Redução em fase líquida – Nestes processos os óxidos de ferro são
dissolvidos em banhos metálicos ou escórias líquidas, e reduzidos pelo
carbono dissolvido.

Fluidização – Os reatores de leito fluidizado aproveitam a interação gás-

sólido, para promover a redução das partículas suspensas de finos de minério
de ferro, por gases redutores.

Auto-redução – Utiliza uma mistura de finos de minério de ferro ou de

resíduos ferrosos, com finos de materiais carbonosos, como carvão mineral,
aglomerados na forma de pelotas ou briquetes, que são reduzidos segundo
um modelo de reação sólido-sólido, via intermediários gasosos, com altas
velocidades de reação. O processo Tecnored, é um exemplo de tecnologia
de auto-redução.
3. O PROCESSO TECNORED

O processo TECNORED é uma tecnologia inovadora, concebida para a

produção de ferro-primário líquido através da redução de aglomerados auto-
redutores (pelotas ou briquetes) de cura a frio, produzidos a partir de finos de
minérios de ferro ou resíduos ferrosos, mais um agente redutor como finos de coque
verde de petróleo, carvão vegetal ou carvão mineral. Estes materiais, misturados
com fluxantes e ligantes, são aglomerados e curados ao tempo ou em equipamentos
de concepção especial.
Os aglomerados produzidos são então reduzidos e fundidos em um forno de
cuba com geometria diferenciada, o forno TECNORED (Figura 1), que por suas
características únicas, permite o uso variado de combustíveis sólidos de baixo custo,
como coque verde de petróleo, coque, carvão mineral ou semi-coques, produzindo
metal líquido e escória com características similares aos produzidos pelos processos
convencionais.
O desenvolvimento do processo resultou de um esforço conjunto entre teoria
e prática, por meio da compilação continuada de resultados obtidos em planta piloto,
através da realização de repetidas corridas experimentais em um módulo de
verdadeira grandeza do forno, e através de modelamentos matemáticos, estudos
fundamentais exploratórios, desenvolvimento em bancada, etc. O desenvolvimento
em planta piloto confirmou a robustez e flexibilidade do processo e forneceu as
informações necessárias à engenharia da instalação industrial, assim como
demonstrou a importância desta fase para a minimização dos riscos de scale-up da
tecnologia, visto que o módulo e seus periféricos reproduziram todos os parâmetros
industriais.

3.1 O FORNO TECNORED

A concepção do forno Tecnored, patenteado em mais de 20 países,

apresenta mudanças significativas em relação aos fornos de cuba clássicos. A
principal é a alimentação lateral do combustível sólido, separada da alimentação
central da carga metálica. O propósito deste conceito de alimentação individualizada
é evitar a reação endotérmica de Boudouard na cuba central (CO2 + C 2CO),
região onde ocorrem o pré-aquecimento e a redução da carga. Em cubilôs e altos-
fornos, este controle é inviável devido à configuração necessária da alimentação por
camadas alternadas de coque e carga.
Como no caso dos fornos de cuba convencionais, no forno Tecnored a carga
descendente troca calor com o gás em contra-corrente, o que resulta em altos
índices de troca térmica e aproveitamento substancial do calor sensível dos gases.
Essencialmente, o forno Tecnored gera a energia necessária ao processo em
dois estágios. Primeiramente, através da queima de combustível sólido pelas
ventaneiras primárias localizadas na cuba inferior do forno, e segundo pela queima
de monóxido de carbono (CO), oriundo das regiões inferiores, nas ventaneiras
secundárias localizadas na cuba superior do reator. Esta queima secundária ocorre
sem a possibilidade de nova geração de CO devido à ausência de combustível
sólido nesta região, o que evita a reação de Boudouard.
 Carga
Contrário a muitos
processos em desenvolvimento
para a produção de metal líquido,
o forno Tecnored processa toda a
sua carga em apenas um estágio,
Combustível ou seja, não existem complicadas
Queima
Sólido
Secundária transferências entre reatores, nem
partes móveis internas ao
equipamento, resultando em uma
operação simples e
conseqüentemente baixos custos
de manutenção.
Com relação a capacidade
da instalação, devido ao projeto
modular do forno, as usinas
Queima
podem ser projetadas e instaladas
Primária gradativamente, obedecendo os
planos de expansão das
Escória empresas, ou oscilações de
Metal demanda, evitando assim altos
custos iniciais de investimento.
Figura 1 – Forno Tecnored

Interessante notar que ao longo do desenvolvimento foi constatado que,

devido às suas características peculiares, o processo poderia ser explorado também
para a redução residual e fusão de pré-reduzidos (DRI), assim como para a simples
fusão a baixo custo de cargas metálicas, incluindo sucatas de baixa qualidade e
cavacos de usinagem, o que propiciou à empresa contar com um portfólio de 3
versões comerciais da tecnologia.

O metal líquido e escória, resultantes do processo, possuem características

similares aos obtidos no alto-forno, conforme visto na tabela I.
Metal % Escória %
Carbono 3.8 - 4.5 SiO2 30 - 32
Silício 0.4 - 0.6 CaO 32 - 36
Enxofre < 0.05 FeO < 1,0
IB 1,0 – 1,2
Tabela I – Composição de Metal e Escória

Em todas as versões o processo utiliza o mesmo tipo de forno (salvo algumas

pequenas modificações) e combustíveis de baixo custo como, carvão mineral, coque
verde de petróleo ou até mesmo fluff (resíduos não-metálicos, oriundos da
reciclagem de automóveis), podem ser usados, resultando em baixos custos de
produção.
3.2 SMELTER
Esta versão do processo compreende a redução e posterior fusão dos
aglomerados auto-redutores, constituídos de finos de minério de ferro, uma fonte
carbonácea, e agentes fluxantes e ligantes, para a produção de metal líquido.
Devido à grande flexibilidade operacional do processo, assim como das técnicas de
aglomeração, resíduos siderúrgicos ricos em ferro e carbono podem ser usados
como carga, garantindo a utilização de materiais que hoje se constituem em pesado
passivo ambiental para as empresas (pós e lamas de alto-forno, resíduos de
coqueria, finos de peneiramento, pó de sinterização, pós e lamas de aciaria,
carepas, etc).
Um dos maiores diferenciais do processo é a sua extrema rapidez (tresidência =
20 à 30 minutos contra 6 à 8 horas no processo clássico de Alto-Forno), que deve-se
a dois fatores principais:
A concepção e projeto do reator que permite um aproveitamento
substancial da energia sensível e latente disponível ao processo e,
O ambiente interno dos aglomerados, onde o gás CO presente, devido à
sua alta pressão parcial pela ausência de Nitrogênio, e à alta reatividade
das partículas finamente divididas de carvão e de minério, favorecem a
cinética das reações, resultando em altíssimas taxas de redução e
conseqüentemente tempos de residência até 20 vezes menores que os
processos clássicos.

3.3 FINISHER
Esta versão do Processo Tecnored utiliza DRI/HBI, aproveitando a eficiência
térmica e a forte condição redutora presente na cuba inferior do reator, para fundir a
carga e completar a redução dos óxidos de ferro residuais presentes no núcleo do
DRI/HBI. Além disto, o processo promove a escorificação da ganga e a carburação
do ferro, disponibilizando às aciarias elétricas metal líquido, reduzindo o consumo de
energia elétrica e aumentando substancialmente a produtividade dos fornos elétricos
a arco. Assim, o processo pode ser projetado para operar upstream a fornos
elétricos antes carregados com DRI/HBI de mercado ou de plantas cativas de
redução direta.
No caso de plantas cativas de redução direta, um outro aspecto importante é
a possibilidade de especificação de menores índices de metalização ao DRI/HBI que
os atualmente requeridos pelos fornos elétricos, aumentando sensivelmente a
produtividade da planta de redução direta, e em conseqüência de toda a usina.

3.4 MELTER
Esta versão tem como objetivo otimizar a utilização de cargas metálicas
usuais e não-usuais em aciarias e fundições, tais como sucatas de baixa qualidade e
cavacos de usinagem.
As vantagens, desta versão do processo Tecnored, são verificadas através de
baixos custos de fusão, devidos à eficiência do processo e utilização de
combustíveis de baixo custo como rejeitos ASR (Resíduos automotivos) em
detrimento ao uso de coque .
3.5 ASPECTOS AMBIENTAIS

A indústria siderúrgica de uma maneira geral está profundamente

comprometida com a manutenção e melhora da saúde humana e do meio ambiente.
A simples descarga no ecossistema de elementos poluidores pela indústria
siderúrgica mundial, foi reduzida em mais de 90% em relação aos níveis do início
dos anos 70, após pesados investimentos, da ordem de bilhões de dólares, em
tecnologias de controle ambiental5. No entanto, muito mais ainda pode e deve ser
feito para garantir um crescimento sustentável ao setor siderúrgico.
O processo Tecnored está em plena adequação às mais rigorosas legislações
e exigências ambientais. Em primeiro momento por utilizar como matéria prima
diversos resíduos minero-metalúrgicos e por dispensar unidades de coqueria e
sinterização, que em países com políticas ambientais bem definidas são
virtualmente impossíveis de ser implantadas sem pesados investimentos em
sistemas de controle de emissões. Além disso, os finos gerados no manuseio das
matérias-primas ou coletados no sistema de limpeza de gases, são totalmente
reciclados no processo produtivo, e a água industrial utilizada somente é perdida por
evaporação nos sistemas abertos. Por fim, a escória gerada no processo,
similarmente aos altos-fornos, é facilmente vendida como material substituto ao
cimento.
O processo Tecnored pode operar inteiramente com biomassa, sendo a
fração grossa (carbonizada ou não) empregada como combustível e a fração fina
como fonte de carbono redutor dentro do aglomerado. Isto significa o
aproveitamento integral da biomassa, ou seja, considerando-se o uso do eucalipto
por exemplo, o tronco e os galhos grossos são usados como combustível, e os
galhos finos e folhas são carbonizadas e usadas como redutor6. Assim que as
normas para o comércio de créditos de carbono, previstos no protocolo de Kioto,
estiverem estabelecidas e difundidas, as empresas que utilizarem o processo
Tecnored poderão ter mais uma lucrativa fonte de receitas.

3.6 ASPECTOS ECONÔMICOS

Custo de Investimento
Devido ao seu projeto simples, e ao uso de periféricos convencionais, o forno
Tecnored apresenta baixos custos de instalação, conforme tabela II.

SMELTER FINISHER MELTER

Equipamentos 26.000,00 5.000,00 3.500,00

Preparação MP, Forno, SLG, etc.

Serviços 13.000,00 4.000,00 3.100,00

Preparação, fundação, utilidades, etc.
Total – US$ (‘000) 39.000,00 9.000,00 6.600,00
Capacidade (t/ano) 300.000 300.000 300.000
Custo Unitário (US$/ton.ano) 130,00 30 22
Tabela II – Custo Típico de Instalação
 Em termos gerais pode-se afirmar que:
Em aciarias integradas existentes, a possibilidade de utilização de instalações
e periféricos convencionais, tais como sopradores, aquecedores de ar, sistemas de
limpeza de gases, controles e outros, permite o retrofit do alto-forno por um ou mais
fornos Tecnored, resultando em significativa redução de investimento.
Em aciarias elétricas, o processo Tecnored permite escala mínima econômica
para operar à jusante das usinas, fornecendo metal líquido aos fornos elétricos a
arco.

Custo de Operação
Em função de sua alta eficácia e flexibilidade no uso de matérias-primas, o
processo apresenta baixo custo de operação, conforme quadros a seguir:

Smelter
U US$/U U/Mton US$/Mton
Finos de minério Mton 14 1,5 21,00
Redutor Mton 40 0,4 16,00
Combustível Mton 60 0,4 24,00
Fluxantes e Ligantes $ 6,00
Mão-de-obra, Manutenção, energia elétrica 12,00
SUB-TOTAL 79,00
Créditos
Gás de topo ou co-geração (11 MMBtu/Mt) 15,00
Escória (0,35 Mt/Mt) 1,50
TOTAL 62,50
Tabela III – Custo Operacional, Tecnored smelter

Finisher
U US$/U U/Mton US$/Mton
1- Unidades de carbono Mton 50 - 110 0.14 – 0.18 9,00 – 15,00
2- Fluxantes Mton 10 0.1 1,00
3. Mão-de-obra, Manutenção, energia elétrica 6,0
TOTAL 15,50 – 23,50
Tabela IV – Custo Operacional, Tecnored Finisher

Melter
U US$/U U/Mton US$/Mton
1- Unidades de carbono Mton 50 - 110 0,07 – 0,12 6,00 – 8,00
2- Fluxantes Mton 10 0,05 0,5
3. Mão-de-obra, Manutenção, energia elétrica 7,00
TOTAL 12,50 – 17,50
Tabela V – Custo Operacional, Tecnored melter
4. CONCLUSÃO

Por todos os aspectos mencionados, a tecnologia Tecnored mostra-se como

a escolha ótima para os produtores de aço que buscam equacionar os seus
problemas na área de redução, sejam eles de ordem técnica, econômica ou
ambiental, garantindo posição de vanguarda neste mercado tão concorrido como é o
siderúrgico.

5. BIBLIOGRAFIA

1. http://www.worldsteel.org/. Crude Steel production. Acesso em 28 de janeiro de

2003.
2. IBS. Produção de aço foi recorde absoluto. Nota para a imprensa. 21 de
janeiro de 2003.
3. ATKINSON, M. et al. Steel industry technology roadmap. USA, December
2001, 158p.(AISI´s strategic planning for R&D comitte). projeto concluído
4. NOLDIN JR, J.H.; D’ABREU, J. C. Processo Tecnored: A hora chegou?
Revista Metalurgia e Materiais. N0 527 – Volume 58, Novembro 2002. pp 748 –
750
5. CONTRUCCI, M. A. High Efficiency Furnace - FAR, In___Seminário New
Melting Process. 450 Congresso Anual da ABM, Rio de Janeiro, Brasil, 1990.
6. NOLDIN JR, J.H.; D’ABREU, J. C. Contribuição ao estudo da cinética de
redução de briquetes auto-redutores. Rio de Janeiro, 2002. Dissertação de
mestrado – Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro.
7. MARCHEZE, E. S. et al. A Biomassa como Combustível/Redutor no
Processo Tecnored. In___First International Congress on Biomass for Metal
Production & Electricity. Realizado por ISS Brasil – Iron and Steel Society. Belo
Horizonte (MG) Brazil. 2001
HOT METAL VIA TECNORED IRONMAKING TECHNOLOGY5

José Henrique Noldin Júnior6

Ronaldo Fenili7
Adair José Neotti8

The iron and steel industry is facing ever increasing international competition
for cost reduction and improvements in process and product quality. Since majority of
the cost of steel is in ironmaking, several attempts are being made by steelmakers for
improvements in this stage of production. The Brazilian Tecnored ironmaking
technology, in all its versions, provides an environmentally friendly and very effective
way to produce high quality, low cost hot metal. Due to its flexibility of raw materials,
design and operation, the Tecnored process offers the means and solutions to the
steel mills and foundries to successfully face the new challenges in cost reduction
and competitiveness regardless it is an integrated or a mini-mill. This paper
discusses the main features of the Tecnored ironmaking technology and its potential
impacts on the existing steel production practices.

Keywords: tecnored, ironmaking, pig iron, hot metal

5
Paper to be presented at the XXXIV Steelmaking seminar, ABM, May 19 to 21, 2003. Belo Horizonte
– MG, Brazil.
6
Executive Assistant to Director, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.
7
Industrial Base and Projects Coordinator, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.
8
Technical Coordinator, Tecnored – Tecnologia de Auto-Redução Ltda.