12 Clés

Audit 1 Audit 2
XX / XX / 20XX XX / XX / 20XX
n° Clé Service Notation Notation

1 Gestion des objectifs Exploitation 32%
2 Sécurité QSE 0%
3 5S Exploitation 0%
4 Management Visuel Exploitation 0%
5 Résolution de problèmes Exploitation 0%
6 Maintenance préventive Exploitation 0%
7 Système Qualité QSE 0%
8 Environnement QSE 0%
9 Implication des collaborateurs RH 0%
10 Gestion du temps RH 0%
11 Suggestions Exploitation 0%
12 Formation et Polyvalence RH 0%
Dernière mise à jour : 12/1/2020

Par: Maxime Desaint-Denis
7-shapes.com
Audit 3 Audit 4
XX / XX / 20XX XX / XX / 20XX
Notation Notation
BASIC ⭐
LEARNING ⭐⭐
LEADING ⭐⭐⭐
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BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐
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WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐
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Clé 1 : Gestion des objectifs
BASIC ⭐
La vision du groupe et les valeurs fondamentales sont visibles et affichées.
Chaque membre de l'équipe peut s'y référer et en connait la localisation.
L'unité de travail a des objectifs fixés.
LEARNING ⭐⭐
Les encadrants de l'unité de travail ont des objectifs en cohérence avec les objectifs du site.
Les rôles et responsabilités de chaque membre de l'équipe sont définis dans une description de poste à jour.
Les membres de l'équipe connaissent les objectifs (4 ok sur 4 personnes auditées, dont 2 agents).
50% des membres connaissent le but de l'évaluation des performances et du système d'audit.
LEADING ⭐⭐⭐
L'unité de travail a un ensemble détaillé d'objectifs et de cibles, communiqué et affiché.

Les KAIZEN A3 (ou équivalent) sont présentés aux membres de l'équipe dans des réunions planifiées au
moins tous les 6 mois.
Le KAIZEN A3 sur le plan d'action qui découle de l'audit d'évaluation de la performance a été validé par le
directeur régional.
75% des entretiens de performance sont faits et retournés au service RH et au collaborateur à temps.(3 ok
sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs).
Les services support contribuent à l'atteinte des objectifs. Ils ont un plan d'actions en correlation avec les
objectifs du site.
75% des descriptions de fonction des membres de l'équipe sont revues une fois par an.
100% des entretiens de performance sont faits et retournés au service RH et au collaborateur à temps. (4 ok
sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs).
100% des membres de l'équipe peuvent expliquer le KAIZEN A3 (ou équivalent). (4 ok sur 4 personnes
auditées, dont 2 opérateurs).
Les fonctions support ont présenté leurs objectifs à tous les membres de l'équipe de l'unité de travail lors
d'une réunion plannifiée.
Les membres de l'équipe comprennent l'impact de leur propre activité sur les indicateurs de performance des
autres services. (4 ok sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs).
Les objectifs sont atteints depuis 3 mois consécutifs
Les membres de l'équipe comprennent l'impact économique de leurs objectifs. (ex : coût d'un accident du
travail, coût d'un retard, coût d'une heure surconsomée).
Oui Non Commentaire Action Responsable
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BASIC ⭐
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Clé 2 : Sécurité
BASIC ⭐
Les membres de l'équipe sont conscients de la sécurité. (4 ok sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs). Les
problèmes de sécurité ne sont pas considérés uniquement quand il y a un accident.
Les conditions de sécurité sont prises en compte dans l'organisation de l'espace de travail.
Les actions correctives sont menées de manière efficace avec un suivi. Il existe un document officiel d'enregistrement
des accidents et presqu'accidents.
Il y a des formations sécurité dans l'unité de travail.
LEARNING ⭐⭐
Il n'y a pas de risque sécurité majeur et évident.
Des informations et données (indicateurs) relatives à la sécurité sont affichées dans l'unité de travail.
Les presqu'accidents et les incidents bénins (ne nécessitant pas de soin médical externe) sont soumis au même type
d'analyse que les accidents.
Les risques ont été identifiés, évalués, classifiés et formalisés dans un document de synthèse ("Document Unique" en
France).
Les membres de l'équipe sont conscients que la sécurité est de leur responsabilité (4 ok sur 4 personnes auditées,
dont 2 opérateurs).
LEADING ⭐⭐⭐
L'implantation de l'unité de travail a été étudiée et/ou modifiée pour prendre en compte la sécurité (ergonomie,
ascenseur, convoyeur, etc ...).
Avant d'acheter (ou intégrer) un nouvel équipement, les aspects sécurité et ergonomie sont pris en compte et
évalués pour accord du CHSCT.
Les membres de l'équipe reçoivent une formation sécurité régulière. Les personnels intérimaires sont également
formés.
Les problèmes de sécurité sont régulièrement traités dans les réunions planifiées, incluant un plan d'actions avec des
délais.
Les situations présentant un risque majeur sont régulièrement évaluées et des actions correctives immédiates sont
conduites.
Les membres de l'équipe sont formés à la prévention des risques (90% de la population concernée par les situations
à risque).
Une analyse de la cause racine est menée pour chaque incident (presqu'accident et accident) ainsi qu'une enquête
avec le CHSCT.
Les études ergonomiques et les actions sont menées sur quelques postes de travail (90% de la population concernée
par les situations à risque).
Pas d'accident avec arrêt dans les 6 derniers mois.
Les membres de l'équipe ont réalisé une analyse des risques et éliminé tous les risques possibles.
Une évaluation ergonomique a été réalisée sur tous les postes de travail (incluant les impacts psychologiques comme
le travail isolé ne comportant aucune intéraction avec les collaborateurs).
Tous les postes de travail (> 2 ans) ont reçu une étude ergonomique et une analyse des risques.
Le site est certifié (OHSAS 18001).
Pas d'accident avec ou sans arrêt dans les 12 derniers mois.

Délai
BASIC ⭐
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LEADING ⭐⭐⭐
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Clé 3 : 5S
BASIC ⭐
Les outils, pièces et fournitures utilisés par les membres de l'équipe ont une place définie.
Les objets inutilisés ont été retirés de l'unité de travail.
L'atelier est rangé.
LEARNING ⭐⭐
Le sol et les murs sont propres.
Les membres de l'équipe nettoient les déchets et rebuts à chaque équipe.
La localisation de tous les éléments et équipements au sol est clairement marquée en utilisant un standard. 50% des
zones sont étiquetées.
50% des membres de l'équipe sont formés aux 5S.
LEADING ⭐⭐⭐
Les audits 5S sont menés en suivant une grille standard, et les résultats sont affichés.
La localisation de tous les éléments et équipements au sol est clairement marquée en utilisant un standard. 75% des
zones sont étiquetées.
Une consigne 5S montre les responsabilités de chaque membre de l'équipe (+ signature) et est affichée. Il existe une
check-list des tâches de nettoyage sur le site.
Toutes les zones ont un audit 5S, aucun espace n'est en dessous de 50%, le score moyen est de 80%.
La localisation de tous les éléments et équipements au sol est clairement marquée en utilisant un standard. 100%
des zones sont étiquetées.
Les membres de l'équipe ont participé à des chantiers 5S afin d'améliorer la disposition et le stockage des outils,
pièces et machines (chantier ou actions formalisées avec rapport photos avant/après).
L'unité de travail reste propre sans trop de balayage ou de nettoyage. (la fréquence de nettoyage doit avoir diminué
en comparaison avec l'année précédente).
Tous les outils, documents, pièces ont un emplacement dédié.
Les scores des audits 5S sont supérieurs à 95%.

Délai
BASIC ⭐
LEARNING ⭐⭐
LEADING ⭐⭐⭐
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Clé 4 : Management Visuel
BASIC ⭐
Les indicateurs de performance de l'unité de travail sont affichés dans l'atelier.
La performance est suivie et communiquée mensuellement aux membres de l'équipe.
LEARNING ⭐⭐
Les mesures de performance sont affichées de manière visuelle (courbe avec objectif, graphique pareto...).
Les mesures de performance sont mises à jour chaque jour et l'équipe peut s'y référer facilement.
Pour chaque indicateur, une liste des pertes principales existe.
50% de l'équipe connaît les indicateurs (2 ok sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs).
LEADING ⭐⭐⭐
Une réunion quotidienne est tenue pour animer la performance et les indicateurs sont utilisés pour animer la réunion.
Une réunion mensuelle avec tous les membres de l'équipe est effectuée afin de traiter les indicateurs.
75% de l'équipe connaît les indicateurs (3 ok sur 4 personnes auditées, dont 2 opérateurs).
Des indicateurs visuels sont en place pour mettre en évidence l'état des machines (en marche, en maintenance…)
Test de réactivité : l'auditeur attend un arrêt sur une machine stratégique et l'obtention du signal visuel associé ==>
l'intervention doit être faite dans le respect de la procédure écrite.
Des signaux sonores et/ou visuels indiquent quand l'unité de travail n'est pas à la performance standard.
La performance de l'unité de travail peut être déterminée facilement par une personne extérieure, même si l'activité
est stoppée (2 ok sur 3 personnes auditées, prises en dehors du périmètre de production).
Les indicateurs visuels en place fournissent une évaluation en temps réel de l'état de la production et de sa
performance.
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Clé 5 : Résolution des problèmes
BASIC ⭐
Au moins 2 outils de résolution de problème sont utilisés. Outils : A3, Brainstorming, 5 Pourquoi, Ishikawa, Pareto,
PDCA, AMDEC, …
LEARNING ⭐⭐
Au moins un expert est formé aux outils de résolution de problème.
Il y a un plan d'actions réactif sur les problèmes QCDME (Qualilté, Coût, Délai, Motivation, Environnement).
Des actions correctives sont menées (la cause est traitée pas seulement les effets). L'unité de travail peut donner 2
exemples dans les 6 derniers mois.
LEADING ⭐⭐⭐
33% des membres de l'équipe ont été formé au brainstorming, Ishikawa, A3 et 5 Pourquoi.
50% des problèmes (ex : réclamation client, non-conformité, retard) ont été traités définitivement par un plan
d'action correctif (cause racine traitée).
Il y a une liste des chantiers d'amélioration continue à mener pour résoudre les problèmes systémiques.
Les solutions apportées avec succès aux problèmes sont partagées dans l'unité de travail.
50% des membres de l'équipe ont été formé au brainstorming, Ishikawa, A3 et 5 Pourquoi.
Les outils appropriés sont utilisés de manière routinière (problèmes quotidiens, pas seulement les problèmes
majeurs) sans l'aide d'un expert. 3 exemples sont demandés.
Les délais des actions liées aux chantiers et outils de résolution de problèmes (MARP, A3, 8D) sont respectées et ont
un objectif de taux de respect.
L'efficacité des résolutions de problème est vérifiée avec des données et partagée entre les sites.
Tous les membres de l'équipe ont été formé au brainstorming+Ishikawa+A3+5 Pourquoi.
Le plan d'actions correctives couvre 80% des pertes.
Les actions liées aux pertes de performance sont mises en place en moins de 30 jours.
Les problèmes sont résolus en collaboration entre les sites.

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Clé 6 : Maintenance Préventive
BASIC ⭐
L'équipement industriel est en bon état de fonctionnement et propre.
Les arrêts des moyens sont suivis et comptabilisés.
LEARNING ⭐⭐
20% des machines dont 50% des moyens stratégiques ont un programme de maintenance préventive.
Il existe un système de gestion des demandes d'intervention maintenance.
Les membres de l'équipe réalisent chaque jour des contrôles sur les machines et connaissent la différence entre une
action préventive et une action curative.
Au moins un expert est formé à l'approche TPM (Total Productive Maintenance).
LEADING ⭐⭐⭐
50% des machines dont tous les moyens stratégiques ont un programme de maintenance préventive, qui est réalisé
à 70%.
Le budget de maintenance est à l'objectif (pro rata de la quantité ou du temps de production).
50% des membres de l'équipe ont été formés à la TPM (Total Productive Maintenance).
La maintenance préventive est utilisée (donner 2 exemples).
à 80%.
Un PDCA avec des objectifs MTBF et MTTR a été mis en place.
La décomposition des actions maintenance est : <40% curative, >10% préventive.
à 80%.
Un indicateur de rupture de stock de pièces de rechange et un plan d'actions associés sont en place.
La décomposition des actions maintenance est : <30% curative, >20% préventive.

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Clé 7 : Système Qualité
BASIC ⭐
Il y a une politique ou charte qualité.
Il y a une équipe qualité dédiée, dont les membres ont reçu une formation de base sur le système qualité.
Quelques audits internes sont menés.
Des instructions de travail sont en place sur les postes.
LEARNING ⭐⭐
Un système de gestion de documents est en fonctionnement. Les procédures qualité et les enregistrements sont
définis.
Dans son travail, chacun peut donner un exemple de non-conformité ayant un impact sur la satisafaction du client
(interne/externe).
Chaque membre peut expliquer les documents affichés dans son aire de travail (documents gérés par le système et
applicables).
Une stratégie de certification a été définie. Les processus sont cartographiés et ont toujours un pilote. Les objectifs
des processus sont définis.
Les audits internes sont conduits selon un planning approuvé par le responsable Qualité.
LEADING ⭐⭐⭐
La politique Qualité est connue et comprise : les membres peuvent donner des exemples d'application au quotidien.
100% des processus sont revus une fois par an.
Les documents sont gérés dans le système de gestion documentaire.
Les écarts relevés dans les audits internes/externes déclenchent des actions. 60% des actions ont été réalisées.
Les revues de processus anticipent les besoins en amélioration continue (technique, organisationnel, humain et
économique) = pro activité plutôt que réactivité.
Le système de management est certifié ISO 9001 ou équivalent.
70% des actions correctives et préventives ont été réalisées dans le respect du délai.
La proportion d'actions est : 50% curative / 50% préventive.
La revue de direction inclut des critères plus larges que ceux exigés par la norme ISO 9001 (ou équivalent)
Le processus "Production" est efficace. (un processus efficace est un processus qui a atteint 70% de ses objectifs ou
qui a tous ses indicateurs en amélioration).
100% des processus sont efficaces et 90% de leurs objectifs sont atteints.
95% des actions curratives et préventives ont été réalisées dans le respect du délai.
Le système de management est certifié ISO 9001 ou équivalent, sans aucune non-conformité majeure (seulement
des recommandation et suggestions d'amélioration).
La proportion d'actions est : 20% curative / 80% préventive.

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Clé 8 : Environnement
BASIC ⭐
Une politique ou une charte environnement existe; elle est signée par le management du site, communiquée, visible
et disponible pour tous les salariés.
Les aspects et impacts environnementaux significatifs sont listés. Le management passe en revue cette liste au moins
annuellement.
L'intérieur est bien entretenu. Les stockages extérieurs ne sont pas soumis aux intempéries sauf autorisation locale.
LEARNING ⭐⭐
Les objectifs, cibles et résultats correspondent aux aspects et impacts identifiés localement et aussi aux objectifs
environnement du groupe.
La performance environnementale du site et l'avancement des chantiers sont communiqués à tous les salariés, au
moins trimestriellement. Cette communication est formalisée.
Un programme de maintenance préventive formalisé est en place pour régulièrement détecter et réparer les fuites.
Les salariés savent à qui s'adresser pour les problèmes environnementaux. Les problèmes et les actions correctives
sont formalisées et communiquées.
Le site mène une évaluation de toutes les réglementations applicables (locale, nationale, européenne) au moins tous
les 2 ans (interne ou sous-traitant).
LEADING ⭐⭐⭐
Les objectifs environnement sont attribués individuellement. Les cibles mesurables sont inclues dans la revue de
performance.
Les salariés peuvent citer au moins 2 aspects/impacts environnementaux et peuvent expliquer ce qu'ils font pour
réduire les impacts.
Le site a établi et implanté un plan de gestion des déchets selon les préconisations du groupe. Le plan est tenu à jour.

En plus de la fourniture intiale de la compagnie d'électricité, le site a mis en place des compteurs d'énergie
supplémentaires («sous-compteurs») pour comprendre la consommation de l'installation.
Le site surveille l'utilisation de l'énergie et collecte des données grâce à des sous-compteurs afin d'identifier des
chantiers d'optimisation de l'efficacité énergétique.
Un processus a été établi et mis en place pour réduire l'impact environnemental résultant des changements dans
l'usine (exemple : achat d'équipement).
Au moins 2 projets sont mis en place chaque année, en partenariat avec les fournisseurs et/ou les clients, pour
réduire les impacts environnementaux.
Le sytème est certifié ISO 14001.
Au moins 25% de l'énergie provient des énergies vertes.
Le sytème est certifié ISO 5001.

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Clé 9 : Implication des collaborateurs
BASIC ⭐
L’indicateur de taux d’absentéisme est calculé.
Le niveau d’absentéisme courte durée est inférieur à 10%.
Les retards sont connus, enregistrés et accessibles aux supérieurs hiérarchiques.
LEARNING ⭐⭐
Les dates de congés sont suivies et plannifiées, affichées, et disponibles sur ordinateur ou équivalent.
Des efforts sont faits pour développer l’implication des employés.

(chantiers, suggestions, évènements usine, visites, nb de réunions d’informations du personnel, etc …)
Le taux d’absentéisme de l’unité de travail est affiché et si possible analysé par cause.
Les retards dans l’unité de travail sont < 2%.
LEADING ⭐⭐⭐
20% des membres ont personnellement mis en œuvre une action (chantiers, suggestions, etc ...).
Le taux d’absentéisme courte durée est inférieur à 3.5 % sur une moyenne de 12 mois glissants.
Il y a des preuves de chantiers Amélioration continue clôturés dans les 12 derniers mois (6 exemples).
Lors des visites usines, le guide de la visite s'appuie sur le personnel posté pour promouvoir son secteur.
Une réunion d'information du personnel dans toutes les équipes est menée (matin, ap midi, nuit, WE) avec un
compte rendu formalisant les échanges par équipe.
Les membres de l'équipe sont formés à la prévention des risques (90% de la population concernée par les situations
à risque).
Une analyse de la cause racine est menée pour chaque incident (presqu'accident et accident) ainsi qu'une enquête
avec le CHST.
Les études ergonomiques et les actions sont menées sur quelques postes de travail (90% de la population concernée
par les situations à risque).
Pas d'accident avec arrêt dans les 6 derniers mois.
Il y a des preuves de chantiers Amélioration continue dans les 12 derniers mois (12 exemples).
Le taux d’absentéisme courte durée est inférieur à 2.5 %, sur une moyenne de 12 mois.
Une opération ou une activité extra poste de travail est organisée (journée porte ouverte, visites d'autre sites,
rencontres sportives, expositions, ...).
Délai
BASIC ⭐
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Clé 10 : gestion du temps
BASIC ⭐
Pas de réunion obsolète ou de double réservation dans l'agenda.
Les bonnes pratiques de réunion sont présentées ou affichées.
Il existe un planning des réunions.
Les invitations sont faites à l'aide de l'outil standard.
LEARNING ⭐⭐
Les réunions clés sont définies dans une matrice. 75% des réunions clés démarrent à temps.
L'invitation contient un timing (début + fin).
Tous les documents contiennent le nom de l'organisateur, le lieu, la date de début, la date de fin.
Les personnes de l'équipe connaissent les bonnes pratiques de réunion. (3 sur 4 ok).
LEADING ⭐⭐⭐
Chaque réunion donne lieu à un compte rendu standard indiquant si le timing a été respecté.
90% des réunions commencent à l'heure.
Les outils de visio conférence sont opérationnels et les utilisateurs savent l'utiliser.
80% des réunions se terminent à l'heure.
90% des réunions se terminent à l'heure.
Le taux de participation aux réunions est mesuré et détaillé par métier (organigramme des réunions respecté).
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Clé 11 : Suggestions
BASIC ⭐
Tout le personnel de l'usine peut exprimer ses idées en matière de QCDME (Qualité, Coût, Délai, Motivation,
Environnement).
Ils ont un retour au moins partiel sur la faisabilité de leurs idées.
Il y a un système formalisé pour recueillir les suggestions.
Les idées viennent des membres de l'équipe et pas seulement des encadrants.
LEARNING ⭐⭐
Le système gérant la mise en place des idées est partiellement formalisé.
Les suggestions sont formalisées par les membres de l'équipe et affichés dans l'unité de travail.
Les idées sont enregistrées et triées.
Les membres de l'équipe ont fourni au moins 1suggestion sur 12 mois glissants.
50% des suggestions approuvées sont mises en place dans les 12 mois.
LEADING ⭐⭐⭐
Le système gérant la mise en place des idées est complètement formalisé et opérationnel.
Un comité de pilotage des suggestions est établi et fonctionne selon une procédure formalisée.
Le comité de pilotage vérifie et formalise l'avancement des actions et assure une bonne communication sur les
résultats atteints.
Les membres de l'équipe ont fourni en moyenne 2 suggestions sur 12 mois glissants.
Les opérateurs planifient et mettent en place quelques actions.
Les membres de l'équipe planifient et mettent en place les actions de manière autonome.
Le nombre de suggestions ayant un impact économique est mesuré.
Les suggestions sont analysées par les membres de l'équipe eux-mêmes.
Les membres de l'équipe plannifient et mettent en place les actions de manière autonome.
Les membres de l'équipe ont fourni en moyenne 4 suggestions sur 12 mois glissants.
Au moins 3 suggestions ont été appliquées dans une seconde unité de travail.
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Clé 12 : Formation & Polyvalence
BASIC ⭐
Il existe un plan de formation.
Il y a une grille de polyvalence qui inclut tous les membres permanents.
LEARNING ⭐⭐
50% du plan de formation est réalisé.
En moyenne, les membres ont reçu 10 heures de formation (interne/externe) par personne par an.
15% des membres de l'équipe sont polyvalents (entre 2 machines ayant des caractéristiques différentes).
La grille de polyvalence est affichée et à jour. Le personnel intérimaire est inclus.
LEADING ⭐⭐⭐
Le plan de formation couvre 20% de l'équipe.
Une évaluation est faite à chaud sur 75% des participants (formation > 1 hre) et le taux de satisafaction est > 65%.
33% des membres de l'équipe sont polyvalents (entre 2 machines ayant des caractéristiques différentes).Un système
de tutorat a été démarré.
Une évaluation est faite à froid sur chaque action de formation et le taux de satisafaction est > 75%.
66% des membres de l'équipe sont polyvalents (entre 2 machines ayant des caractéristiques différentes).La
formation dans le système de tutorat a commencé.
90% des membres de l'équipe sont polyvalents (entre 2 machines ayant des caractéristiques différentes).
Une évaluation est faite à froid sur chaque action de formation, le taux de satisafaction est > 90% et le taux
d'efficacité est >75%.
25% des membres de l'équipe sont polycompétents.

Délai

12 Clés

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Audit 1 Audit 2

n° Clé Service Notation Notation

Dernière mise à jour : 12/1/2020

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

La vision du groupe et les valeurs fondamentales sont visibles et affichées.

Chaque membre de l'équipe peut s'y référer et en connait la localisation.

L'unité de travail a des objectifs fixés.

L'unité de travail a un ensemble détaillé d'objectifs et de cibles, communiqué et affiché.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Il y a des formations sécurité dans l'unité de travail.

Il n'y a pas de risque sécurité majeur et évident.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

Pas d'accident avec arrêt dans les 6 derniers mois.

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Pas d'accident avec ou sans arrêt dans les 12 derniers mois.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Les objets inutilisés ont été retirés de l'unité de travail.

L'atelier est rangé.

Le sol et les murs sont propres.

Les membres de l'équipe nettoient les déchets et rebuts à chaque équipe.

50% des membres de l'équipe sont formés aux 5S.

75% des membres de l'équipe sont formés aux 5S.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

90% des membres de l'équipe sont formés aux 5S.

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Tous les outils, documents, pièces ont un emplacement dédié.

Les scores des audits 5S sont supérieurs à 95%.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Les indicateurs de performance de l'unité de travail sont affichés dans l'atelier.

La performance est suivie et communiquée mensuellement aux membres de l'équipe.

Pour chaque indicateur, une liste des pertes principales existe.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

Au moins un expert est formé aux outils de résolution de problème.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Tous les membres de l'équipe ont été formé au brainstorming+Ishikawa+A3+5 Pourquoi.

Le plan d'actions correctives couvre 80% des pertes.

Les problèmes sont résolus en collaboration entre les sites.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

L'équipement industriel est en bon état de fonctionnement et propre.

Les arrêts des moyens sont suivis et comptabilisés.

Il existe un système de gestion des demandes d'intervention maintenance.

Au moins un expert est formé à l'approche TPM (Total Productive Maintenance).

Le budget de maintenance est à l'objectif (pro rata de la quantité ou du temps de production).

La maintenance préventive est utilisée (donner 2 exemples).

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

Un PDCA avec des objectifs MTBF et MTTR a été mis en place.

La décomposition des actions maintenance est : <40% curative, >10% préventive.

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

La décomposition des actions maintenance est : <30% curative, >20% préventive.

BEST IN CLASS ⭐⭐⭐⭐

WORLD CLASS ⭐⭐⭐⭐⭐

Il y a une politique ou charte qualité.

Quelques audits internes sont menés.

Des instructions de travail sont en place sur les postes.

100% des processus sont revus une fois par an.

Les documents sont gérés dans le système de gestion documentaire.