Вы находитесь на странице: 1из 50

Московский государственный технический университет имени Н.Э.

Баумана
Факультет «Робототехника и комплексная автоматизация»
Кафедра «Основы конструирования машин»

Пояснительная записка
к курсовому проекту на тему:
«Привод пластинчатого транспортера с цилиндро-червячным мотор-
редуктором (верхнее расположение червяка) и цепной передачей от редуктора к
приводному валу»

Студент Кулаков Б. А. МТ3-62

Консультант проекта Иванов А.С.

2019 г.
Содержание
Введение..............................................................................................................................................4

1. Анализ передаточного механизма................................................................................................5

1.1 Кинематические расчеты. Выбор электродвигателя.............................................................5

1.2 Анализ результатов расчета на ЭВМ......................................................................................6

2. Эскизное проектирование редуктора...........................................................................................9

2.1 Диаметры быстроходного вала...............................................................................................9

2.2 Диаметры промежуточного вала-червяка..............................................................................9

2.3 Диаметры тихоходного вала..................................................................................................10

2.4 Выбор типа подшипника........................................................................................................10

2.5 Схема установки подшипников в редукторе.......................................................................11

2.6 Расстояния между деталями червячной передачи...............................................................11

2.7 Регулирование осевого положения колес и подшипников.................................................12

3. Конструирование редуктора........................................................................................................14

3.1 Корпус червячного редуктора...............................................................................................14

3.2 Цилиндрические и червячные колеса...................................................................................15

3.3 Крышки подшипников...........................................................................................................17

3.4 Стакан......................................................................................................................................18

3.5 Соединение корпуса с фланцем электродвигателя.............................................................19

3.6 Оформление опорной части корпуса....................................................................................20

3.7 Оформление сливных отверстий...........................................................................................21

3.8 Звездочка цепной передачи...................................................................................................22

3.9 Шайбы концевые....................................................................................................................23

4. Смазывание передач....................................................................................................................24

5. Конструирование приводного вала............................................................................................25

5.1 Диаметры приводного вала....................................................................................................25

5.2 Схема установки подшипников.............................................................................................25

2
5.3 Выбор типа подшипника........................................................................................................26

5.4 Корпус подшипника...............................................................................................................26

5.5 Крышка подшипника..............................................................................................................27

5.6 Звездочки приводного вала....................................................................................................28

6. Расчет предохранительной муфты.............................................................................................30

7. Расчет соединений........................................................................................................................32

7.1 Соединение с натягом (колесо тихоходной ступени).........................................................32

1.1 Соединение с натягом (червячное колесо)...........................................................................33

8. Расчет подшипников....................................................................................................................36

8.1 Определение реакций в подшипниках тихоходного вала..................................................36

8.2 Расчет подшипников тихоходного вала на динамическую грузоподъемность................38

9. Уточненный расчёт валов............................................................................................................40

9.1 Расчет на статическую прочность.........................................................................................40

9.2 Расчет на сопротивление усталости......................................................................................44

Список использованной литературы......................................................................................49

3
Введение
Целью курсового проекта является проектирование привода пластинчатого
транспортера с цилиндро-червячным мотор-редуктором (верхнее расположение червяка) и
цепной передачей от редуктора к приводному валу.
Составными частями привода являются мотор-редуктор, цепная передача и приводной
вал.
Проект по деталям машин состоит из 4-ти листов А1 формата и пояснительной записки.
Требуется выполнить необходимые расчеты (расчет прочности валов, долговечности
подшипников, соединений) и разработать конструкторскую документацию,
предназначенную для изготовления привода:
- общий вид привода;
- сборочный чертеж мотор-редуктора;
- рабочие чертежи деталей редуктора;
- сборочный чертеж ведомой звездочки цепной передачи с предохранительным устройством;
- сборочный приводного вала;
- расчетно-пояснительную записку и спецификации.

4
1. Анализ передаточного механизма
1.1 Кинематические расчеты. Выбор электродвигателя
Для проектирования привода пластинчатого транспортера, прежде всего, необходимо
выбрать электродвигатель. Для этого определим мощность, потребляемую движущим устройством
(барабаном конвейера), оценим КПД привода, подсчитаем вращающие моменты на валах привода.
Таким образом, определим исходные данные для расчета передач.
P 80
Dзв= = =234 мм – делительный диаметр тяговой звездочки
sin ⁡(180 ° /Z) sin ⁡(pi/9)
Вращающий момент на приводном валу:
F t∗Dзв 6,24∗234
T в= = =730,25 Н∗м
2 2
По условию передаточное число цепной передачи uцп = 2
Момент на валу колеса тихоходной ступени редуктора:
Tв 730,25
T т= = =395,3 Н∗м
uцп∗ηцп 2∗0,94
цп = 0,94 – КПД цепной передачи ([1], таб. 1.1, цепная передача);
Потребляемая мощность привода:
Pвых =Ft∗v=12,7∗0,2=2,54 кВт
Требуемая мощность электродвигателя:
Pвых 2,54
Pэл = = =3,55 кВт
ηобщ 0,99∗0,8∗0,94∗0,97

общ = подш. ч.п ц ц.п..


Выберем электродвигатель из стандартных 4 кВт
Частота вращения выходного вала редуктора:
60∗10 3∗υ∗2 60∗103∗0,2∗2 −1
n вых=n в∗uцп= = =61,4 мин
π∗D 3,14∗200

Примем передаточное отношение быстроходной передачи равное 2.


Выберем электродвигатель с синхронной частотой 1500 об/мин.
Тогда получим передаточное отношение червячной передачи:
n дв 1500
uчп = = =9,77
uб∗n вых 2,5∗61,4

5
В результате был выбран электродвигатель АИР 100L4/1410, с мощностью – 4 кВт, частотой
вращения вала – 1410 об/мин и диаметром вала 28 мм ([1], таб. 24.9).

Определим передаточное отношение редуктора:


n эд 1410
u ред= = =24,56
nв 61, 4

1.2 Анализ результатов расчета на ЭВМ


При конструировании должны быть выбраны оптимальные параметры изделия,
наилучшим образом удовлетворяющие различным, часто противоречивым требованиям:
наименьшим массе, габаритам, стоимости; наибольшему КПД; требуемой жесткости,
надежности.
Применение ЭВМ для расчетов передач позволяет произвести расчеты с перебором
значений наиболее значимых параметров: способа термической обработки или применяемых
материалов (допускаемых напряжений) и др. Необходимо выбрать оптимальный вариант.
В пакете прикладных программ ПДМ – проектирование деталей машин – расчет
производят в два этапа. На первом этапе отыскивают возможные проектные решения и
определяют основные показатели качества, необходимые для выбора рационального
варианта: массу механизма, межосевое расстояние, материал венца колеса, коэффициент
полезного действия. Анализируя результаты расчета, выбирают рациональный вариант.
На втором этапе для выбранного варианта получают все расчетные параметры,
требуемые для выпуска чертежей, а также силы в зацеплении, необходимые для расчета
валов и выбора подшипников.
Расчет зубчатых передач производят для нескольких сочетаний твердостей рабочих
поверхностей зубьев шестерни и колеса, соответствующих способу термической обработки: I
– улучшение шестерни и улучшение колеса; II – закалка ТВЧ шестерни и улучшение колеса;
III – цементация шестерни и колеса.
В качестве критерия оптимальности наиболее часто принимают массу изделия. Масса
характеризуют материалоемкость, она тесно связана с габаритами и трудоемкостью
изготовления, а стоимость материала составляет значительную часть стоимости машины.
Выбор варианта выполняют с учетом следующих общих ограничений:
- возможности конструктивного решения выбранного варианта;
- дефицитности материалов;

6
- технологических возможностей производства (наличие соответствующего оборудования
для зубонарезания; при высокой твердости материала колес необходимы отделочные
операции: шлифование, притирка поверхностей зубьев);
- соразмерности узлов и деталей привода (электродвигателя, редуктора, ременной или
цепной передачи, приводного вала и др.).
Под конструктивными ограничениями понимают прежде всего возможность
изготовления зубьев шестерни и обеспечение необходимой прочности и жесткости
быстроходного вала, возможность размещения в корпусе редуктора подшипников валов
быстроходной ступени. Чем больше передаточное число редуктора и выше поверхностная
твердость зубьев, тем труднее удовлетворить конструктивным ограничениям.
Для червячного редуктора следует проанализировать влияние материала венца на
суммарную массу mc червяка и червячного колеса, массу mред редуктора, межосевое
расстояние аw, КПД, температуру tM масла в редукторе. Наиболее целесообразным является
вариант с возможно меньшей массой и большим КПД при допустимой температуре масла в
редукторе, с оценкой целесообразности установки вентилятора на быстроходном валу и
соразмерности редуктора и деталей, устанавливаемых на концах входного и выходного
валов.

Рис. 2 Графики, отражающие влияние материала венца на массу червяка и червячного


колеса, массу редуктора, межосевое расстояние и температуру масла.

7
В качестве оптимального следует выбрать вариант с меньшими массами и габаритами, а
также невысокой температурой масла и высоким значением КПД. Для конструктивной
проработки принят вариант 3.
Был выбран 3 вариант по следующим причинам:
- коэффициент диаметра червяка 12,5 (одинаковый для всех вариантов)
- масса колес 8,9 кг и механизма 40,7 кг;
- межосевое расстояние 125 мм для тихоходной ступени обеспечивает оптимальные
размеры редуктора, соразмерность узлов и деталей привода.

8
2. Эскизное проектирование редуктора
После определения межосевых расстояний, размера червяка и колеса приступают к
разработке конструкции редуктора. Первым этапом конструирования является разработка
эскизного проекта. При эскизном проектировании определяют расположение деталей
передач, расстояние между ними, ориентировочные диаметры ступеней валов, выбирают
типы подшипников и схемы их установки.
Крутящие моменты в поперечных сечениях валов, взятые из расчетов, сделанных на
ЭВМ:
Промежуточного: Tпр=40,46 Hм
Тихоходного: Tт= 395,3 Hм
Быстроходного: Tб= 18,8 Hм

2.1 Диаметры быстроходного вала


Предварительные значения диаметров быстроходного вала редуктора определяют по
формуле:
d К ≥ ( 7 … 8 ) ∙ √3 T пр=( 7 … 8 ) ∙ √3 18,8=18,6 … 21,3 мм ≈21 мм

2.2 Диаметры промежуточного вала-червяка


Червяки выполняют стальными и чаще всего заодно с валом (см. рис. 2).
Геометрические размеры червяка, в том числе длина нарезанной части b 1 и ориентировочное
расстояние между опорами, известны из расчетов и эскизного чертежа редуктора.

Рис. 2 Вал-червяк
Диаметр червяка в ненарезанной части назначают таким, чтобы обеспечить по
возможности свободный выход инструмента при обработке витков и необходимую величину
упорного заплечика для подшипника.
Предварительные значения диаметров промежуточного вала (мм) различных участков
стальных валов редуктора определяют по формулам:

9
d К ≥ ( 6. .7 ) √3 T ПР=( 6 ..7 )∗√3 40,46=20,59.. 24 мм
Примем d К =25 мм
d П =d К −3∗r =25−3∗2=19 мм
Примем d п=20 мм
По указанию руководителя проекта принимаем d К =40 мм, d п=35 мм

2.3 Диаметры тихоходного вала


d к =( 0.35 ..0.4 )∗aw =43,75..50 мм
aw – межосевое расстояние тихоходной ступени, мм
Примем d т =50 мм
d п ≥ d т−3∗r=50−3∗3=41 мм
Принимаем d п=45 мм
Координату r фаски подшипника и высоту t цил заплечика принимают в зависимости от
диаметра d (диаметра тихоходного вала).

Рис. 3 Выходной вал редуктора


Выходная часть представлена на рисунке 4.
l=( 0,6 … 0,8 ) ∙ a=( 0,6 … 0,8 ) ∙10=6 … 8 ≈ 6 мм
a – см. пункт 2.6

Рис. 4 Выходная часть вала

2.4 Выбор типа подшипника


Опоры червяка в силовых червячных передачах нагружены значительными осевыми
силами. Поэтому в качестве опор вала червяка применяют конические подшипники.

10
Поэтому на промежуточном и тихоходном валу устанавливаем конические роликовые
подшипники (см. рис. 5).

Рис. 5 Конический роликовый подшипник

2.5 Схема установки подшипников в редукторе


Схема враспор применяется на тихоходном и быстроходном валах редуктора (см. рис.
6). Здесь каждый подшипник фиксирует вал в одном осевом направлении, она наиболее
проста и технологична. Схема применяется, если опоры расположены в одном корпусе и вал
относительно короткий.

Рис. 6 Схема установки подшипников


Чтобы не происходило защемление вала, в опорах предусматривают при сборке осевой
зазор «а». Значение зазора должно быть несколько больше ожидаемой тепловой деформации
подшипников и вала.

2.6 Расстояния между деталями червячной передачи


Расстояния между деталями червячной передачи определяется по формуле:
a=√3 L+ 3
L – расстояние между внешними поверхностями деталей передач (см. рис. 7), мм
Вычерчивают червячную передачу и измеряют расстояние между внешними
поверхностями деталей передач.
a=√3 L+ 3=√3 261+3=9 , 9 мм
Вычисленное значение «а» округляют в большую сторону до целого числа: a=10 мм

11
Рис. 7 Эскиз червячного редуктора
Расстояние b 0 между дном корпуса и поверхностью колес или червяка для всех типов
редукторов и коробок передач принимают: b 0 ≥ 3 ∙a
b 0 ≥ 3 ∙a=3 ∙ 9=27 мм.
По конструктивным особенностям редуктора принимаем b 0=58 мм.

2.7 Регулирование осевого положения колес и подшипников


Погрешности изготовления деталей по осевым линейным размерам и погрешности
сборки приводят к неточному относительному положению червячного колеса и червяка.
Правильный контакт витков червяка с зубьями червячного колеса получают, если точно
выдержаны межосевое расстояние и угол между осями червяка и колеса, обеспечиваемые
точностью изготовления, а также если точно совмещена средняя плоскость зубчатого венца
червячного колеса с осью червяка. Фактическое смещение средней плоскости зубчатого
венца червячного колеса относительно оси червяка значительно превосходит допускаемую
величину, поэтому необходимую точность относительного положения червячного колеса
достигают регулированием осевого положения колеса при сборке. На рисунке 8 стрелками
указано направление осевого перемещения червячного колеса при регулировании.
Регулирование осуществляют осевым перемещением вала за счет постановки под
крышку подшипника набора прокладок регулировочных. Суммарную толщину этих
прокладок определяют при сборке.

12
Рис. 8 Возможные случаи относительного расположения оси червяка и средней
плоскости зубчатого венца червячного колеса и соответствующее им расположение пятна
контакта на зубе колеса
Одни и те же прокладки используются для регулирования как осевого положения
колес, так и зазора в подшипниках. Предварительно проводят регулирование подшипников,
в процессе которого определяют суммарный набор прокладок (см. рис. 9). После того как
отрегулированные подшипники и определен общий набор прокладок, их вынимают из-под
крышек подшипников, смещают вал с червячным колесом до упора в червяк. В этом
положении изменяют зазор между фланцем какой-либо крышки подшипника и корпусом.
Затем вал с червячным колесом смещают до упора в червяк в противоположную сторону и
снова замеряют зазор между корпусом и фланцем той же крышки подшипника. Под фланец
этой крышки ставят набор прокладок, равный по толщине среднему зазору. Остальные
прокладки ставят под фланец крышки подшипника другой опоры.

Рис. 9 Определение суммарного набора прокладок при регулировке осевого положения


подшипников

13
3. Конструирование редуктора
3.1 Корпус червячного редуктора
Корпусная деталь состоит из стенок, рёбер, бобышек, фланцев и других элементов,
соединенных в единое целое.
При конструировании литой корпусной детали стенки следует по возможности
выполнять одной толщины. Толщину стенок литых деталей стремятся уменьшить до
величины, определяемой условиями хорошего заполнения формы жидким металлом.
Для редукторов толщину стенки, отвечающую требованиям технологии литья,
необходимой прочности и жесткости корпуса, вычисляют по формуле:
δ =1,3 ∙ √4 T Т ≥ 6 мм ,
T – вращающий момент на выходном (тихоходном) валу, Н ∙ м
4 4
δ =1,3 ∙ √ T Т =1,3∙ √ 395=6,1. По указанию консультанта принимаем значение δ =8 мм
Корпуса червячных редукторов конструирует двух исполнений: неразъемные с двумя
окнами на боковых стенках, через которые при сборке вводят в корпус комплект вала с
червячным колесом (см. рис. 10), и разъемные (плоскость разъема располагают по оси вала
червячного колеса).

Рис. 10 Корпус червячного редуктора

14
3.2 Цилиндрические и червячные колеса
При объеме годового выпуска более 100 шт. применяют двусторонние штампы. Форму
зубчатых колес для этих случаев проектируют по рисунку 11.

Рис. 11 Цилиндрическое зубчатое колесо


Для свободной выемки заготовки колес из штампа принимают значения штамповочных
уклонов γ ≥7 о и радиусов закруглений R ≥ 6 мм.
Длина посадочного отверстия колеса:
l ст =( 1 …1,2 ) ∙ d к =( 1 … 1,2 ) ∙ 28=28 мм
Диаметр ступицы:
d ст =( 1,5 … 1,55 ) ∙ d к =( 1,5 …1,55 ) ∙ 28=44 мм
Ширина торцов зубчатого венца:
S=2,2∙ m+ 0,05 ∙b 2=2,2∙ 1,25+0,05 ∙ 1 4=3,45≈ 4 мм
фаски:
f =( 0,5 … 0,6 ) ∙ m=0,5 ∙1,25=0,625 ≈ 1 мм
ширина ступицы зубчатого колеса:
Sст =0,5 ∙ ( d ст −d к )=0,5∙ ( 4 4−2 8 )=7 мм
толщина диска:
с ≈ 0,5 ∙ ( S+ S ст ) ≥ 0,25∙ b2
с ≈ 0,5 ∙ ( S+ S ст )=0,5∙ ( 4 +7 ) =5,5 мм
0,25 ∙ b2=0,25 ∙ 1 4=3,5 мм. Принимаем с = 10 мм.
Чаще всего червячные колеса изготавливают составными: центр – из серого чугуна или
стали, зубчатый венец – из бронзы. Соединение венца с центром должно обеспечивать
передачу большого вращающего момента и сравнительно небольшой осевой силы.

15
Конструкция червячного колеса и способ соединения венца с центром зависят от
объема выпуска. При единичном и мелкосерийном производстве и небольших размерах
колес (d a 2 <300 мм ¿ зубчатые венцы соединяют с центром посадкой с натягом (см. рис. 12).
Соединение венца с центром можно выполнять без бортика.

Рис. 12 Чертеж червячного колеса


При крупносерийном производстве экономически выгоднее применять наплавленный
венец (см. рис. 13): снижаются требования к точности обработки сопрягаемых поверхностей
венца и центра, не нужны прессы для их соединения, не требуются крепления винтами.

Рис. 13 Червячное колесо с наплавленным зубчатым венцом


Острые кромки на торцах венца притупляют фасками с округлением до стандартного
значения:
f ≈ 0,5 ∙ m=0,5 ∙ 5=2 .5 мм
Размеры других конструктивных элементов:
b 2=4 8 мм
Sч ≈ 2∙ m=2 ∙5=10 мм
Sо ≈ 1,25 ∙ Sч =1,25∙ 10=1 2.5 мм
d ≈ ( 0,4 … 0,5 ) ∙ b2=( 0,4 … 0,5 ) ∙ 4 8=19,2 … 2 4=20 мм

16
h ≈ ( 0,3 … 0,4 ) ∙ d=( 0,3 … 0,4 ) ∙ 20=6 … 8 ≈ 6 мм

3.3 Крышки подшипников


Крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20. Различают крышки
привертные и закладные. В проекте используются привертные крышки подшипников,
которые позволяют за счет использования прокладок, проводить регулировку подшипников.
Глухие крышки выполняют по рисунку 14. Крышки с отверстием для выходного вала
выполняют по рисунку 15.

Рис. 14 Глухая крышка подшипника Рис. 15 Крышка подшипника с


отверстием
Чтобы поверхности фланца крышки и торца корпуса сопрягались по плоскости, на
цилиндрической центрирующей поверхности перед торцом фланца делают канавку шириной
b, значение которой принимают из следующих соображений: D<50 мм b=3 мм, 50…D…100
b=5 мм, D>100 b=8 мм.
Положение крышки при сборке определяет ее фланец. Поэтому поясок l делают
небольшим, чтобы он не мешал установке крышки по торцу корпуса l ≈ b. Если в крышку
подшипника встроено манжетное уплотнение, то допуск на центрирующий диаметр
ужесточают. В таблице 8.2 (см. [1]) приведены рекомендации по выбору толщины стенки,
диаметра резьбы и числа винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D.
Крепление осуществляют болтами по ГОСТ 11738-84.
Опорные поверхности крышки под головки крепежных болтов или гаек чаще всего
необходимо обрабатывать. Обрабатывают либо непосредственно те места, на которые
опираются головки винтов (см. рис. 14), либо весь поясок на торце крышки в зоне
расположения головок винтов (см. рис. 15).
При установке в крышке подшипников манжетного уплотнения выполняют расточку
отверстия так, чтобы можно было выпрессовать изношенную манжету. В некоторых
конструкциях отверстие в крышке под манжетное уплотнение делают сквозным. Для точной

17
установки манжеты необходимо обрабатывать левый торец крышки А, которым крышку
устанавливают на опорную поверхность при запрессовке манжеты. Поэтому исполнение,
показанное на рисунке 15 предпочтительнее.
Тихоходный вал
b=5 мм
δ =6 мм
d= М 8
δ 1=1,2∙ δ=1,2 ∙6=7,2 ≈ 7,1 мм
δ 2=( 0,9 … 1 ) ∙ δ =( 0,9 … 1 ) ∙6=5,4 … 6 ≈ 6 мм
D ф =D+ ( 4 … 4,4 ) ∙ d=75+ ( 4 … 4,4 ) ∙ 8 ≈ 110 мм
c ≈ d=8 мм
l ≈ b=5 мм
Промежуточный вал
b=5 мм
δ =5 мм
d= М 8
δ 1=1,2∙ δ=1,2 ∙5=6 мм
δ 2=( 0,9 … 1 ) ∙ δ =( 0,9 … 1 ) ∙5=4,5 … 5 ≈ 4,5 мм
Dф =D+ ( 4 … 4,4 ) ∙ d=52+ ( 4 … 4,4 ) ∙ 6 ≈ 80 мм
c ≈ d=6 мм
l ≈ b=5 мм

3.4 Стакан
Конструкцию стакана определяет схема расположения подшипников (см. рис. 16).
Стаканы обычно выполняют литыми из чугуна СЧ15. В таблице 8.1 [1] приведены
рекомендации по выбору геометрических размеров стакана.

18
Рис. 16 Стакан
Диаметр отверстия под подшипник: D=8 0 мм
Толщина стенки: δ =5 … 8 мм
Диаметр резьбы: d= М 8
Число винтов: z=4
Толщина фланца:
δ 2=1,2 ∙δ =1,2 ∙ 6=7,2 ≈ 7 мм
Высоту упорного заплечика согласуют с размером фаски наружного кольца подшипника
и возможностью его демонтажа винтовым съемником (см. табл. 6.8, 6.9 [1]).
Фаска подшипника r =2 ,5 мм
Значение минимального размера, выступающего над заплечиком торца кольца подшипника:
2 мм
t=5 мм
c ≈ d=8 мм
h ≈ ( 1 …1,2 ) ∙ d=( 1 … 1,2 ) ∙ 8=8 … 9.6 мм
Чтобы обеспечить сопряжение торцов фланца стакана и корпуса по плоскости, на
наружной цилиндрической поверхности стакана перед торцом фланца делают канавку.
Канавку выполняют и перед заплечиком стакана, по торцам которого устанавливают
наружное кольцо подшипника.

3.5 Соединение корпуса с фланцем электродвигателя


Конструкция места установки вала электродвигателя в быстроходный вал принимается
по рисунку 17.

19
Рис. 17 Установка вала электродвигателя в быстроходный вал редуктора
К фланцу электродвигателя подводят опорный фланец толщиной S, который соединяют
затем с корпусом стенкой толщиной δ o, равной толщине δ стенки корпуса редуктора.
Толщина опорного фланца:
S= (1,4 … 2 ) ∙ d=( 1,4 … 2 ) ∙ 10=14 …20 ≈ 15 мм
d – диаметр винта или шпильки для крепления электродвигателя
Толщина стенки фланца:
δ o=δ=6 мм

3.6 Оформление опорной части корпуса


Наиболее рациональной является опорная поверхность корпуса, выполненная в виде
отдельных платиков, расположенных в районе установки болтов или шпилек (см. рис. 18).

Рис. 18 Опорная часть редуктора


Диаметр винта крепления редуктора к плите (раме):
d ф ≈ 1,25 ∙ d=1,25∙ 10=12,5 мм
d – диаметр винта крепления крышки и корпуса редуктора.
Принимаются винты М16
Число z винтов крепления редуктора к плите принимают в зависимости от межосевого
расстояния a wT (мм) тихоходной ступени: z = 4 при a wT ≤ 315 мм .

20
Диаметр отверстия под болт крепления к плите (см. табл. 11.1): d o =19 мм
Диаметр цековки под головку болта: Dц=30 мм
Глубина цековки: t=0,5 … 1 мм

3.7 Оформление сливных отверстий


Наиболее часто в редукторах используют картерную систему смазывания, при которой
корпус является резервуаром для масла. Масло заливают через верхний люк (см. рисунок
23).
δ к=( 0,01… 0,012 ) ∙ L ≥ 2 мм
δ к =( 0,01… 0,012 ) ∙105=1,05 … 1,26 ≈2 мм
d ≈ δ 1 =6 мм
Винты располагаются на расстоянии друг от друга:
( 12 … 15 ) ∙ d=( 12 … 15 ) ∙6=72 … 90 мм
Под крышкой располагают уплотняющую прокладку из технической резины марки МБС
толщиной 2…3 мм.

Рис. 19 Люк
При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление
внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы
избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки
отдушин в его верхних точках. Наибольшее применение находят отдушины. На рисунке 19
показана составная крышка-отдушина. Во внутренней штампованной крышке пробиты 2-4
отверстия диаметром 4…5 мм. Эта крышка окантована с двух сторон привулканизированной
резиной. Наружная крышка – выпуклая. Вдоль длинной ее стороны выдавлены 2 гребня,
через которые внутренняя полость редуктора сообщена с внешней средой.
При работе передачи масло постепенно загрязняют продукты изнашивания, оно стареет
- свойства его ухудшаются. Поэтому масло периодически меняют. Для слива масла в корпусе
выполняют сливное отверстие (см. рис. 20), закрываемое пробкой. Сливное отверстие
должно быть достаточно большого диаметра. Его располагают ниже уровня днища. Чтобы

21
масло из корпуса можно было слить без остатка, дно корпуса выполняют с уклоном
0,5 … 1,0о в сторону сливного отверстия. Внутри корпуса у самого отверстия
предусматривают местное углубление для выхода инструмента, которым обрабатывают
отверстие. Толщина днища в месте углубления должна оставаться без изменения. Выбираем
пробку G1/2’’ 21,2.

Рис. 20 Чертеж сливной пробки

3.8 Звездочка цепной передачи

Рис. 21 Звездочка цепной передачи


Ведущая звездочка
d д =253,32 мм - делительный диаметр
D е =268,15 мм – диаметр окружности выступов
Di=234,08 мм – диаметр окружности впадин
D с =212,07 мм – диаметр обода
b=17,6 мм – ширина зуба цепи
d 1=19 мм – диаметр ролика цепи
δ =1,5 ∙ ( D е −d д ) ≈ 24 мм – толщина обода
l ст =70 мм - длина ступицы
d ст =( 1,5 … 1,55 ) ∙ d= (1,5 … 1,55 ) ∙ 40=60 … 62≈ 60 мм - диаметр ступицы

22
Ведомая звездочка
d д =505,65 мм - делительный диаметр
Dе =520,53 мм – диаметр окружности выступов
D i=486,40 мм – диаметр окружности впадин
Dс =486,16 мм – диаметр проточки

3.9 Шайбы концевые


Для фиксирования звездочки в осевом направлении применяют шайбу концевую, чертеж
которой приведен на рисунке 22.

Рис. 22 Шайба концевая


D=45 мм
H=5 мм
А=12 мм
d=6,6 мм
d 2=4,5 мм
c=1 мм
d 3=М 6
d 4 =4 К 7
l=18 мм
l 1=12 мм

23
4. Смазывание передач
Для смазывания передач широко применяют картерную систему. В корпус редуктора
или коробки передач заливают масло так, чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса
при вращении увлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадает на
внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть. Внутри корпуса образуется
взвесь частиц масла в воздухе, которая покрывает поверхность расположенных внутри
корпуса деталей. Картерное смазывание применяют при окружной скорости зубчатых колес
и червяков от 0,3 до 12,5 м/с.
Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатации машин.
Окружная скорость тихоходной ступени:
π ∙n т ∙ d w 2 π ∙39,2 ∙ 100
V= = =0,2 м /с
60 ∙ 1000 60 ∙1000
Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скорость колеса, тем
меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные давления в зацеплении, тем
большей вязкостью должно обладать масло. Поэтому требуемую вязкость определяют в
зависимости от контактного напряжения и окружной скорости колес.
При контактных напряжениях 250…300 МПа для червячной и при окружных скоростях
до 2 м/с вязкость равна 25 мм 2 /с (табл. 11.1 [1])
Выбирают марку масла в зависимости от вязкости – И-Л-А-22 по ГОСТ 20799-88
(табл. 11.2 [1]).
Допустимые уровни погружения червячного редуктора принимают:
h М =2 ∙ m… 0,25 ∙ d 2=2∙ 4 … 0,25 ∙148=8 … 37 мм
Допустимые уровни погружения цилиндрического редуктора:
h М =4 ∙ m… 0,25 ∙ d 1=4 ∙0,8 … 0,25 ∙ 26,745=3,2 … 6,7 мм
Для контроля за уровнем масла используется контрольная пробка.

Рис. 23 Допустимые уровни масла в редукторе

24
5. Конструирование приводного вала
5.1 Диаметры приводного вала
Предварительное значение диаметра приводного вала:
T пр 380

d п=10∙ 3
0,2 ∙ [ τ T ] √
=10 ∙
3

0,2 ∙25
T пр – вращающий момент на приводном валу
=42,4 ≈ 50 мм

[τ T ] – допускаемое касательное напряжение


Так как в этой формуле не учтен изгиб вала, то значение напряжений выбирают
пониженным [ τ T ]=15 … 30 МПа.
Приводной вал выполняют ступенчатым.
Диаметр выходного вала:
d=35 мм
Длина выходного вала (табл. 24.28 [1]):
l=90

5.2 Схема установки подшипников


В большинстве случаев валы должны быть зафиксированы в опорах от осевых
перемещений. В фиксирующих опорах ограничено осевое перемещение вала в одном или
обоих направлениях. В плавающей опоре осевое перемещение вала в любом направлении не
ограничено. Фиксирующая опора воспринимает радиальную и осевую силы, а плавающая –
только радиальную.

Рис. 24 Схема установки подшипников


При выборе фиксирующей и плавающей опор учитывают следующие рекомендации.
Подшипники обеих опор должны быть нагружены по возможности равномерно. При
температурных колебаниях плавающий подшипник перемещается в осевом направлении на
величину удлинения (укорочения) вала. Так как это перемещение может происходить под

25
нагрузкой, поверхность отверстия корпуса изнашивается. Поэтому при действии на опоры
вала только радиальных сил, в качестве плавающей выбирают менее нагруженную опору.
Если выходной конец вала соединяют муфтой с валом другого узла, в качестве
фиксирующей принимают опору вблизи выходного конца вала. На основании этих
рекомендаций, в качестве фиксирующей опоры принят левый подшипник, в качестве
плавающей опоры принят правый подшипник.

5.3 Выбор типа подшипника


Для опор валов, работающих в условиях повышенного относительного перекоса
внутреннего и наружного колец подшипника (это может происходить, поскольку
подшипники устанавливаются в разных корпусах), применяют шариковые радиальные
двухрядные сферические подшипники.

5.4 Корпус подшипника

Рис. 25 Корпус подшипника


В качестве корпуса подшипника качения используется корпус ШМ90 ([3], стр. 275)
D=90 мм
D 1=110 мм
d=11 мм
d 1=15 мм
d 2=6 мм
d 3=30 мм
L2=155 мм
B=48 мм

26
B1=46 мм
L=190 мм
L1=D2=125 мм
l=144 мм
H=130,5 мм
H 1=68 мм
h=22 мм

5.5 Крышка подшипника


Наиболее часто крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20.
Установим привертную крышку на приводном валу (см. рис. 25)

Рис. 26 Крышка подшипика


Чтобы поверхности фланца крышки и торца корпуса сопрягались по плоскости, на
цилиндрической центрирующей поверхности перед торцом фланца делают канавку шириной
b.
D<50 мм b=3 мм, 50…D…100 b=5 мм, D>100 b=8 мм
Положение крышки при сборке определяет ее фланец. Поэтому поясок l делают
небольшим, чтобы он не мешал установке крышки по торцу корпуса l ≈ b. Если в крышку
подшипника встроено манжетное уплотнение, то допуск на центрирующий диаметр
ужесточают. В таблице 8.2 [1] приведены рекомендации по выбору толщины стенки,
диаметра резьбы и числа винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D.
Крепление осуществляют болтами по ГОСТ 7796-70.
При установке в крышке подшипников манжетного уплотнения выполняют расточку
отверстия так, чтобы можно было выпрессовать изношенную манжету. В некоторых
конструкциях отверстие в крышке под манжетное уплотнение делают сквозным.
b=5 мм
δ =6 мм
δ 1=1,2∙ δ=1,2 ∙6=7,2 ≈ 7 мм

27
l ≈ b=5 мм

5.6 Звездочки приводного вала

Рис. 27 Звездочка приводного вала


Исходные данные:
шаг цепи транспортера P=80 мм
число зубьев звездочки z=9
цепь (тип I, исполнение I) М40 ГОСТ 588-81 (не задан, принимается)
d 2=12,5 мм - диаметр элемента зацепления ([3], стр. 199)
d 1=8,5 мм - диаметр ролика ([3], стр. 199)
b 3=19 мм – расстояние между внутренними пластинками ([3], стр. 199)
h=25 мм – ширина пластины ([3], стр. 199)
Вычисления для построения звездочки:
D ц=d 2=12,5 мм – диаметр элемента зацепления
P 80
λ= = =6,4 - геометрическая характеристика зацепления
D ц 12,5
Следовательно K=0,56 – коэффициент высоты зуба

28
P 80
dд= = =235,29 мм
180 180 – диаметр делительной окружности
sin sin
z 9

K z=ctg ( 180z )=ctg ( 1809 )=2,747 – коэффициент числа зубьев


0,31 0,31
D =P ∙ ( K + К − ) =80 ∙ ( 0,56+2,747−
6,4 )
e z =260,56 мм – диаметр наружной окружности
λ
D i=d д−D ц=235,29−12,5=222,79 мм – диаметр окружности впадин
e min =0,01 ∙ P=0,01∙ 80=0,8 мм
e max =0,05 ∙ P=0,05 ∙80=4 мм
e=2 мм - смещение цетров дуг впадин
r =0,5 ∙ Dц=0,5∙ 12,5=6,25 мм – радиус впадин зубьев
γ =13 … 20 °=15 ° - половина угла заострения зуба
угол впадины зуба
β=86 ° при z=6 … 8
β=68 ° при z=9 … 11
β=60 ° при z=12 …15
β=68 °
Ширина зуба звездочки
b fmin=0,87∙ b 3−1,7=0,87 ∙19−1,7=14,83 мм
b fmax=0,9 ∙ b3−1=0,9 ∙19−1=16,1 мм
b f =1 6 мм
b=0,83 ∙ bf =0,83 ∙15=12,45 ≈ 12,5 мм - ширина вершины зуба
l ст =(1 … 1,2)∙ d=1,2 ∙6 5=7 8 ≈ 80 мм - длина ступицы

29
6. Расчет дисковой
фрикционной

предохранительной муфты
Предохранительные муфты предохраняют дорогие детали в машинах от случайных
перегрузок. Причиной перегрузки может быть изменение условия работы машины
(прекращение подачи смазочного материала, появление заедания).
Дисковые фрикционные муфты применяют для защиты двигателя или привода в целом
при перегрузках, возникающих на приводном механизме. После перегрузки муфта
автоматически восстанавливает свою работоспособность. Необходимо обеспечение полной
соосности обеих полумуфт. В данной конструкции это достигнуто размещением полумуфт
на одном валу.
Муфту обычно выполняют многодисковой. Наибольшее распространение находит такое
конструктивное исполнение муфты, в котором диски трутся один о другой без смазки. В
этом случае
пару трения

целесообразно изготавливать из разнородных несхватывающихся между собой материалов:


закаленная сталь – металлокерамика, закаленная сталь - фрикционный материал на
асбестовой основе, закаленная сталь – ретинакс. Значения допустимого давления [р] и
коэффициента трения f перечисленных пар трения приведены ниже:

30
Принимаем материал металлокерамика. Силу нажатия на диски определяют, задавшись
материалом пары трения, а также наружным и внутренним диаметрами поверхностей трения:
D H −D B
F ≤[ p]π D cp ,
2
где D cp =0.5(D H + D B ) – средний диаметр поверхностей трения.
1∗3.14∗0.5∗( 128+72 )∗128−72
Тогда получаем F ≤ =8792 Н
2
Силу нажатия на диски обычно создают пружиной. Зная силу F, вычисляем диаметр dпр
витой пружины, приняв Dпр = 72 мм, по формуле:
1.45∗d пр
0.5∗F∗D пр (1+ )
D пр
[ τ ]=
0.2∗d пр3
Откуда получаем кубическое уравнение:
140∗d пр 3−6374∗d пр−316512=0
Корень уравнения dпр = 12 мм.
Во избежание случайных выключений предельный момент муфты назначают равным
T пр=1.25∗T max , где Tmax – максимальный (с учетом перегрузки при пуске) момент. По
паспортным данным выбранного двигателя Tmax = Tном*2.2 = 27.1*2.2 = 60 Н*М

31
7. Расчет соединений
7.1 Соединение с натягом (колесо тихоходной ступени)
Посадка с натягом выбирается из условия нераскрытия стыка.

Рис. 29 Посадка с натягом


Исходные данные:
Вращающий момент T Т =14,2 Н ∙ м
Диаметр соединения d=20 мм
Диаметр отверстия пустотелого вала d 1=0 мм
Наружный диаметр ступицы колеса d 2=30 мм
Длина сопряжения l=16 мм
Материалы соединяемых деталей: сталь 40Х
Термообработка: Улучшение колеса и вала
Предел текучести σ т=640 МПа
Среднее контактное давление:
2 ∙103 ∙ K ∙ T Т 2 ∙ 103 ∙ 3,5 ∙14,2
p= = =61,8 МПа
π ∙ d 2 ∙ l∙ f π ∙20 2 ∙ 16∙ 0,08
K=3,5 – коэффициент запаса сцепления для валов, на конце которых установлено колесо
быстроходной ступени
f =0,08 – коэффициент трения для материалов сталь-сталь при сборке запрессовкой
Деформация деталей:
c1 c2 2,9 0,7
3
δ =10 ∙ p ∙ d ∙ ( +
E1 E2 ) 3
(
=10 ∙ 61,8∙ 20 ∙ 5
+
)
2,1∙ 10 2,1 ∙105
=21,2 мкм

с – коэффициент жесткости
E=2,1∙ 105 МПа - модуль упругости для стали

32
d1 2 0 2
с 1=
( )
1+
d
−μ1 =
( )
1+
60
−0,3=0,7
d1 2 0 2
( )
1−
d ( )
1−
60
2 2
d 60
1+( ) 1+ ( )
d 2 90
с= 2 +μ = 2 2+ 0,3=2,9 2
d 60
1−
( d ) 1−( 90 )
2

μ=0,3 – коэффициент Пуассона для стали


Поправка на обмятие микронеровностей:
U =k 1 ∙ Ra1 +k 1 ∙ Ra2=6 ∙ 0,8+5 ∙ 1,6=12,8 мкм
Ra – среднеарифметическое отклонение
Ra1=0,8 – поверхность вала для соединения с натягом
Ra2=1,6 - поверхность отверстия ступицы для соединения с натягом
При Ra>1,25 мкм k=5; при Ra ≤1,25 мкм k =6
Минимальный натяг, необходимый для передачи вращающего момента
[N ]min =δ + U=21,2+12,8=34 мкм
Максимальное давление, допускаемое прочностью охватывающей или охватываемой
детали, меньшее из двух:
2 2
d 20
[ p ]max1=0,5∙ σ т1 ∙ 1−
( ( ))
d2 ( ( ))
=0,5 ∙640 ∙ 1−
30
=177,8 МПа

2 2
d1 0
[ p ]max2=0,5∙ σ т 2 ∙ 1− ( ( ))
d ( ( ))
=0,5 ∙640 ∙ 1−
30
=320 МПа

Максимальная деформация, допускаемая прочностью деталей соединения


[ p]max ∙ δ 177,8 ∙ 21,2
[ δ ]max = = =61 мкм
p 61,8
Максимальный натяг, допускаемый прочностью деталей
¿
Выбор посадки
По значениям [N ]min и ¿ выбирают одну из посадок, удовлетворяющих условиям:
Выбирается посадка H7/x6, N min =38 мкм , N max =62 мкм

1.1 Соединение с натягом (червячное колесо)


Посадка с натягом выбирается из условия нераскрытия стыка.
Исходные данные:

33
Вращающий момент T Т =204 Н ∙ м
Диаметр соединения d=53 мм
Диаметр отверстия пустотелого вала d 1=0 мм
Наружный диаметр ступицы колеса d 2=95 мм
Длина сопряжения l=42 мм
Материалы соединяемых деталей: сталь 40Х
Термообработка: Улучшение колеса и вала
Предел текучести σ т=640 МПа
Среднее контактное давление:
2 ∙103 ∙ K ∙ T Т 2 ∙ 103 ∙ 3,5 ∙204
p= = =48,2 МПа
π ∙ d 2 ∙ l∙ f π ∙ 532 ∙ 42 ∙ 0,08
K=3,5 – коэффициент запаса сцепления для валов, на конце которых установлено колесо
быстроходной ступени
f =0,08 – коэффициент трения для материалов сталь-сталь при сборке запрессовкой
Деформация деталей:
c1 c2 2,2 0,7
3
δ =10 ∙ p ∙ d ∙ ( +
E1 E2 ) 3
=10 ∙ 48,2∙ 53 ∙
( 5
+
)
2,1∙ 10 2,1 ∙105
=35,2 мкм

с – коэффициент жесткости
E=2,1∙ 105 МПа - модуль упругости для стали
d1 2 0 2
с 1=
( )
1+
d
−μ1 =
( )
1+
53
−0,3=0,7
d1 2 0 2
( )
1−
d ( )
1−
53
2 2
d 53
1+( ) 1+ ( )
d 2 95
с=2 +μ = 2
+ 0,3=2,2
2 2
d 53
1−
( d ) 1−( 95 )
2

μ=0,3 – коэффициент Пуассона для стали


Поправка на обмятие микронеровностей:
U =k 1 ∙ Ra1 +k 1 ∙ Ra2=6 ∙ 0,8+5 ∙ 1,6=12,8 мкм
Ra – среднеарифметическое отклонение
Ra1=0,8 – поверхность вала для соединения с натягом
Ra2=1,6 - поверхность отверстия ступицы для соединения с натягом
При Ra>1,25 мкм k=5; при Ra ≤1,25 мкм k =6
Минимальный натяг, необходимый для передачи вращающего момента

34
[N ]min =δ + U=35,2+12,8=48 мкм
Максимальное давление, допускаемое прочностью охватывающей или охватываемой
детали, меньшее из двух:
2 2
d 53
( ( ))
[ p ]max1=0,5∙ σ т1 ∙ 1−
d2 ( ( ))
=0,5 ∙640 ∙ 1−
95
=177,8 МПа

2 2
d1 0
( ( ))
[ p ]max2=0,5∙ σ т 2 ∙ 1−
d ( ( ))
=0,5 ∙640 ∙ 1−
95
=320 МПа

Максимальная деформация, допускаемая прочностью деталей соединения


[ p]max ∙ δ 177,8 ∙ 35,2
[ δ ]max = = =130 мкм
p 48,2
Максимальный натяг, допускаемый прочностью деталей
¿
Выбор посадки
По значениям [N ]min и ¿ выбирают одну из посадок, удовлетворяющих условиям:
Выбирается посадка H7/x7, N min =48 мкм, N max =143 мкм

35
8. Расчет подшипников
8.1 Определение реакций в подшипниках тихоходного вала
Определение сил в зацеплениях на червяке и червячном колесе.
F А 1=F t 2=510 Н
F R 1=F R 2=1033 Н
F t 1=F А 2=2838 Н
Консольная сила (сила, действующая на вал, из расчета цепной передачи):
F К =3451 Н
Начальный диаметр колеса:
d w 2=144 мм

Радиальные реакции
Вертикальная плоскость (без консольной силы)
∑ M 1=0;
dw 2 148
−F A 2 ∙ + F R 2 ∙ l 2 −2838 ∙ +1033 ∙ 43
2 2
R В 2= = =1860 Н
l 2+l 3 43+ 43

∑ F верт =0 ;
R В 1=F R 2−F В 2=1033−1860=827 Н
Горизонтальная плоскость (без консольной силы)
Ft 2 ∙ l 2 510 ∙ 43
R Г 2= = =255 Н
l 2 +l 3 43+ 43
R Г 1=F t 2−F Г 2=510−255=255 Н
Суммарная реакция (без консольной силы)
F 1=√ R Г 12 + R В 12 =√255 2+ 8272=865 Н

F 2=√ R Г 22 + R В 22=√ 2552+ 18602=1877 Н

36
Рис. 40 Расчетная схема тихоходного вала
Консольная сила изменяет свое положение во время вращения вала. Направим
консольную силу так, чтобы получать наибольшие реакции в опорах.
Максимальная реакция во второй опоре с учетом консольной силы
F К ∙ l1 3451∙ 91
R2=F 2 + =1877+ =5 528 Н
l 2 +l 3 43+ 43
Максимальная реакция в первой опоре с учетом консольной силы
F К ∙(l 1 +l 2 +l 3) 3451 ∙(91+43+ 43)
R1=F 1 + =865+ =7 967 Н
l 2 +l 3 43+ 43
Осевые реакции
F a 1=F a2 + F A 2
F a 1min =0,83∙ R1 ∙ e=0,83 ∙ 7967 ∙0,43=2 843 Н
F a 2 min=0,83∙ R2 ∙ e=0,83 ∙ 5528 ∙0,43=1973 Н
Допустим, F a 1=F a1 min =2843 Н
тогда
F a 2=F а1 −F А 2=2843−510=2333 Н ≥ F a 2min

37
8.2 Расчет подшипников тихоходного вала на динамическую
грузоподъемность
n т=39,2 мин−1
Частота вращения вала больше 10 мин-1, поэтому подшипники рассчитывают на
динамическую грузоподъемность.
Подшипник 46304 ГОСТ 831-75
Исходные данные:
C ¿=37 ∙ 103 Н – базовая статическая грузоподъемность
C r=61,4 ∙ 103 Н – базовая динамическая грузоподъемность
d=45 мм – внутренний диаметр подшипника
D=100 мм – наружный диаметр подшипника

Для подшипников, работающих при типовых режимах нагружения, расчет удобно


вести с помощью коэффициента эквивалентности K E.
K E=0,63 (2-й типовой режим нагружения) (глава 7.2 [1])
F r E =K E ∙ R1=0,63∙ 7967=5020 Н
F aE =K E ∙ F a 1=0,63 ∙ 2843=1790 Н
Параметр осевого нагружения: e=0,43
Fa
Сравнивают отношение и e.
V ∙ Fr
FаE 1790
= =0,35< e=0,43
V ∙ F ℜ 1 ∙5020
Следовательно, X = 1, Y =0
V – коэффициент вращения кольца. V = 1 при вращении внутреннего кольца подшипника
относительно направления радиальной нагрузки.
Вычисляют эквивалентную динамическую нагрузку:
P Er=( V ∙ X ∙ F r E +Y ∙ F a E ) ∙ K б ∙ K т=( 1 ∙1 ∙ 5020+0 ) ∙1,4 ∙ 1=7030 Н
K б =1,3 … 1,5– коэффициент безопасности зубчатых передач, редукторов всех типов
K Т =1 - коэффициент, зависящий от рабочей температуры (при температуре ниже 100о С)
Определяют скорректированный по уровню надежности и условиям применения
расчетный ресурс (долговечность) подшипника, ч:
C r k 106 61,4 ∙ 103
10
106
Lsah =a 1 ∙ a23 ∙( )
P Er 60 ∙ nт
=1 ∙0,5 ∙( 7030 ) 3

60∙ 39,2
=290 000 ч

C r – базовая динамическая грузоподъемность

38
P – эквивалентная динамическая нагрузка
k = 10/3 – показатель степени для роликовых подшипников
n – частота вращения кольца
a 1=1 - коэффициент долговечности в функции необходимой надежности. (вероятность
безотказной работы 90 %)
a 23 = 0,5…0,6 – коэффициент, характеризующий совместное влияние на долговечность
особых свойств металл деталей подшипника и условий его эксплуатации (для
роликоподшипников)
Оценивают пригодность намеченного типоразмера подшипника. Подшипник пригоден,
если расчетный ресурс больше или равен требуемому:
Lsah =290 000 ≥ L=10 000 ч
Подшипник пригоден.

39
9. Уточненный расчёт валов
Основными нагрузками на валы являются силы от передач. Силы на валы передают
через насаженные на них детали: зубчатые или червячные колеса, шкивы, полумуфты. При
расчетах принимают, что насаженные на вал детали передают силы и моменты валу на
середине своей ширины. Под действием постоянных по значению и направлению сил во
вращающихся валах возникают напряжения, изменяющиеся по симметричному циклу.
Выполняют расчеты валов на статическую прочность и сопротивление усталости.
Расчет проводят в такой последовательности: по чертежу сборочной единицы вала
составляют расчетную схему, на которую наносят все внешние силы, нагружающие вал,
приводя плоскости их действия к двум взаимноперпендикулярным плоскостям
(горизонтальной Х и вертикальной Y). Затем определяют реакции опор в горизонтальной и
вертикальной плоскостях. В этих же плоскостях строят эпюры изгибающих моментов Mx и
My, отдельно эпюру крутящего момента Mк. Предположительно устанавливают опасные
сечения исходя из эпюр моментов, размеров сечений вала и концентраторов напряжений
(обычно сечения, в которых приложены внешние силы, моменты, реакции опор или места
изменений сечения вала, нагруженные моментами. Проверяют прочность вала в опасных
сечениях.

9.1 Расчет на статическую прочность


Проверку статической прочности выполняют в целях предупреждения пластических
деформаций в период кратковременных перегрузок (пуск, разгон, реверсирование,
торможение, срабатывание предохранительного устройства).
Для двигателя АИР80ВА/1395 отношение максимального вращающего момента к
номинальному (коэффициент перегрузки):
T max
K п= =2,2
T
Марка стали – Сталь 40Х.
[σ T ]=640 МПа
[τ T ]=380 МПа

[ ST ]=1,3 … 2

Приводной вал
Консольная сила (сила, действующая на вал из расчета цепной передачи):

40
F К =3451 Н
Окружная сила на двух тяговых звездочках:
F t=2600 Н
F 1 - суммарное натяжение ведущих ветвей тяговой цепи
F 2 - суммарное натяжение ведомых ветвей тяговой цепи
F t=F 1−F 2
F2
≈ 0,2
F1
Решив систему уравнений получаем:
Ft
=0,8
F1
2600
=0,8
F1
F 1=3250 Н
F 2=650 Н
Радиальная нагрузка от тяговой цепи на двух звездочках:
F R =F1 + F 2=3250+650=3900 Н
R1=2210 H, R2=1690 H.

Эпюры моментов приводного вала


Сечение по первой звездочке
M max ∙ 103 F max
σ= +
W A

41
M кmax ∙ 103
τ=

Суммарный изгибающий момент:
M max =К п ∙( M х + M к)=2,2∙(331+325)=1443 Н ∙ м
Крутящий момент:
M кmax =T max =К п ∙ T =2,2 ∙ 408=898 Н ∙ м
Моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение:
2 2
π ∙ D3 b ∙ h ∙ ( 2 ∙ d−h ) π ∙ 603 18∙ 11 ∙ (2 ∙ 60−11 )
W= − = − =18755,3 мм 3
32 16 ∙ d 32 16 ∙ 60
2 2
π ∙ D 3 b ∙ h ∙ (2 ∙ d−h ) π ∙ 603 18∙ 11 ∙ ( 2∙ 60−11 )
W к= − = − =39961 мм 3
16 16 ∙ d 16 16 ∙ 60
M max ∙ 103 1443∙ 103
σ= = =77 МПа≤ [σ T ]
W 18755,3
3
M кmax ∙ 10 898 ∙ 103
τ= = =17 МПа≤[τ T ]
Wк 39961
Вал выдерживает заданную нагрузку.
Частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
σ T 640
STσ = = =8,3
σ 77
τ T 380
STτ = = =22,3
τ 17
STσ ∙ S Tτ 8,3 ∙ 22,3
ST = 2 2
= =23,8 ≥ [ S T ]
√S Tσ +S Tτ √8,3 2+22,3 2
Статическая прочность обеспечена.

Сечение по второй звездочке


M max ∙ 103 F max
σ= +
W A
M кmax ∙ 103
τ=

Суммарный изгибающий момент:
M max =К п ∙( M х + M к )=2,2∙(253+ 65)=700 Н ∙ м
Крутящий момент:
M кmax =T max =К п ∙ T =2,2 ∙204=449 Н ∙ м
Моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение:

42
2 2
π ∙ D 3 b ∙ h ∙ ( 2 ∙ d−h ) π ∙ 603 18∙ 11∙ (2 ∙ 60−11 )
W= − = − =18755,3 мм 3
32 16 ∙ d 32 16 ∙ 60
2 2
π ∙ D3 b ∙ h ∙ (2 ∙ d−h ) π ∙ 603 18∙ 11 ∙ ( 2∙ 60−11 )
W к= − = − =39961 мм 3
16 16 ∙ d 16 16 ∙ 60
M max ∙ 103 700∙ 103
σ= = =37,3 МПа≤ [σ T ]
W 18755,3
M кmax ∙ 103 449∙ 103
τ= = =11,2 МПа ≤[ τ T ]
Wк 39961
Вал выдерживает заданную нагрузку.
Частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
σ T 640
STσ = = =17,2
σ 37,3
τ T 380
STτ = = =33,9
τ 11,2
STσ ∙ S Tτ 17,2 ∙33,9
ST = 2 2
= =38 ≥ [ ST ]
√S Tσ +STτ √17,22 +33,92
Статическая прочность обеспечена.

Сечение по первому подшипнику


M max ∙ 103 F max
σ= +
W A
M кmax ∙ 103
τ=

Суммарный изгибающий момент:
M max =К п ∙ M к=2,2∙ 390=858 Н ∙ м
Крутящий момент:
M кmax =T max =К п ∙ T =2,2 ∙ 408=898 Н ∙ м
Моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение:
π ∙ D 3 π ∙ 503 3
W= = =12271,8 мм
32 32
π ∙ D 3 π ∙503 3
W к= = =24543,7 мм
16 16
Площадь поперечного сечения:
π ∙ D 2 π ∙ 502 2
A= = =1963,5 мм
4 4
M max ∙ 103 858 ∙103
σ= = =69,9 МПа ≤[σ T ]
W 12271,8

43
M кmax ∙ 103 1062,6 ∙ 103
τ= = =36,6 МПа≤[τ T ]
Wк 24543,7
Вал выдерживает заданную нагрузку.
Частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям:
σ T 640
STσ = = =9,2
σ 69,9
τ T 380
STτ = = =10,4
τ 36,6
STσ ∙ S Tτ 9,2 ∙10,4
ST = 2 2
= =13,9≥ [ S T ]
√S Tσ +STτ √9,22 +10,4 2
Статическая прочность обеспечена.

Сечение по выходному валу


M max ∙ 103
σ=
W
M кmax ∙ 103
τ=

Суммарный изгибающий момент:
M max =К п ∙( √ M 2x + M 2y + M к )=0
Крутящий момент:
M кmax =T max =К п ∙ T =2,2 ∙ 408=898 Н ∙ м
Моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение:
2 2
π ∙ D3 b ∙ h ∙ ( 2 ∙ d−h ) π ∙ 453 12∙ 8 ∙ ( 2∙ 45−8 )
W= − = − =5505,6 мм 3
32 16 ∙ d 32 16 ∙ 40
2 2
π ∙ D 3 b ∙ h ∙ (2 ∙ d−h ) π ∙ 45 3 12 ∙8 ∙ ( 2∙ 45−8 )
W к= − = − =11788,8 мм3
16 16 ∙ d 16 16∙ 45
Площадь поперечного сечения:
π ∙ D 2 b ∙ h π ∙ 452 12∙ 8 2
A= − = − =1208,6 мм
4 2 4 2
M max ∙ 103 0∙ 103
σ= = =0 ≤[ σ T ]
W 5505,6
M кmax ∙ 103 898 ∙ 103
τ= = =76,2 МПа ≤[τ T ]
Wк 11788,8
Вал выдерживает заданную нагрузку.
Частный коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям:

44
τ T 380
STτ = = =5 ≥ [ S T ]
τ 76,2
Статическая прочность обеспечена.

9.2 Расчет на сопротивление усталости


Уточненные расчеты на сопротивление усталости отражают влияние разновидности
цикла напряжений, статических и усталостных характеристик материалов, размеров, формы
и состояния поверхности. Расчет выполняют в форме проверки коэффициента S запаса
прочности, минимально допустимое значение которого принимают в диапазоне
[ S ] =1,5 … 2,5 МПа в зависимости от ответственности конструкции и последствий разрушения
вала, точности определения нагрузок и напряжений, уровня технологии изготовления и
контроля.
Sσ ∙ Sτ
S= 2 2
√S +Sσ τ

σ −1 D
Sσ =
σ a +ψ σD σ m
τ−1 D
Sτ =
τ a +ψ τD τ m
σ a, τ a - амплитуды напряжений цикла
σ m, τ m – среднее напряжение цикла
ψ σD , ψ τD - коэффициенты чувствительности к асимметрии цикла напряжений для
рассматриваемого сечения.
В расчетах валов принимают, что нормальные напряжения изменяются по
симметричному циклу, а касательные напряжения – по отнулевому циклу:
σ a=σ и , σ m=0
τк τ
τ a= , τ m= к
2 2
σ −1 D
Sσ =
σa
Приводной вал
Сечение по первой звездочке
Суммарный изгибающий момент:
М max ∙ 103 1443∙ 103
σ a=σ и = = =77 МПа
W 18755

45
τ к M кmax ∙ 103 898 ∙10 3
τ a= = = =11,2 МПа
2 2∙ W к 2∙ 39961
σ −1
σ −1 D =
K σD
τ−1
τ −1 D =
K τD
σ −1=360 МПа, τ −1=200 МПа - пределы выносливости гладких образцов при симметричном
цикле изгиба и кручения.
K σD , K τD - коэффициенты снижения предела выносливости.
Кσ 1 1
K σD =( + −1) ∙
К dσ K Fσ KV
Кτ 1 1
K τD =( + −1)∙
Кdτ KF τ KV
К σ , К τ - эффективные коэффициенты концентрации напряжений
К dσ , К d τ - коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения
Кσ К
=3,85 , τ =2,3 по табл. 10.13 [1]
К dσ К dτ
K Fσ=0,86 … 0,82, K F τ =0,92 … 0,89 – коэффициенты влияния качества поверхности (
σ в=780 МПа , обтачивание чистовое ¿
K V =1 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения (без упрочнения)
Кσ 1 1 1
K σD = ( +
К dσ K Fσ )
−1 ∙
KV (
= 3,85+
0,84 )
−1 ∙ 1=4,04

Кτ 1 1 1
K τD = ( +
Кdτ KF τ )
−1 ∙
KV (
= 2,3+
0,9 )
−1 ∙1=2,41

Коэффициент влияния асимметрии цикла для рассматриваемого сечения вала:


ψ τ 0,09
ψ τD = = =0,0373
K τD 2,41
ψ τ =0,09 - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений (табл.
10.2 [1])
σ −1 360
σ −1 D = = =89,1 МПа
K σD 4,04
σ −1 D 89,1
Sσ = = =1,16
σa 77
τ−1 200
τ −1 D = = =83 МПа
K τD 2,41

46
τ −1 D 83
Sτ = = =11,6 МПа
τ a +ψ τD ∙ τ m 11,2+ 0,0373∙ 11,2
Sσ ∙ Sτ 1,16 ∙11,6
S= 2 2
= =11,7 ≥[S ]
√S +S σ τ √ 1,162 +11,62
Усталостная прочность обеспечена.

Сечение по первому подшипнику


Суммарный изгибающий момент:
М max ∙ 103 858∙ 103
σ a=σ и = = =69,9 МПа
W 12271,8
τ к M кmax ∙ 103 898 ∙ 103
τ a= = = =18,3 МПа
2 2∙ W к 2∙ 24543,7
σ −1
σ −1 D =
K σD
τ−1
τ −1 D =
K τD
σ −1=360 МПа, τ −1=200 МПа - пределы выносливости гладких образцов при симметричном
цикле изгиба и кручения.
K σD , K τD - коэффициенты снижения предела выносливости.
Кσ 1 1
K σD =( + −1) ∙
К dσ K Fσ KV
Кτ 1 1
K τD =( + −1)∙
Кdτ KF τ KV
К σ , К τ - эффективные коэффициенты концентрации напряжений
К dσ , К d τ - коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения
Кσ К
=3,7 , τ =2,2 по табл. 10.13 [1]
К dσ Кdτ
K Fσ=0,86 … 0,82, K F τ =0,92 … 0,89 – коэффициенты влияния качества поверхности (
σ в=780 МПа , обтачивание чистовое ¿
K V =1 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения (без упрочнения)
Кσ 1 1 1
K σD = ( +
К dσ K Fσ
−1 ∙
KV )
= 3,7+
0,84(−1 ∙1=3,89 )
Кτ 1 1 1
K τD = ( +
Кdτ KF τ
−1 ∙
KV )
= 2,2+
0,9 (
−1 ∙1=2,31 )
Коэффициент влияния асимметрии цикла для рассматриваемого сечения вала:

47
ψ τ 0,09
ψ τD = = =0,039
K τD 2,31
ψ τ =0,09 - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений (табл.
10.2 [1])
σ −1 360
σ −1 D = = =92,54 МПа
K σD 3,89
σ −1 D 92,54
Sσ = = =1,32
σa 69,9
τ−1 200
τ −1 D = = =86,6 МПа
K τD 2,31
τ −1 D 86,6
Sτ = = =4,5 МПа
τ a +ψ τD ∙ τ m 18,3+ 0,039∙ 18,3
Sσ ∙ Sτ 1,32∙ 4,5
S= 2 2
= 2 2
=4,7 ≥[S ]
√ S + S √ 1,32 + 4,5
σ τ

Усталостная прочность обеспечена.

Сечение по выходному валу


Суммарный изгибающий момент:
σ a=σ и =0

τ к M кmax ∙ 103 898 ∙103


τ a= = = =38,1 МПа
2 2∙ W к 2∙ 11788,8
τ−1
τ −1 D =
K τD
τ −1=200 МПа - предел выносливости гладких образцов при симметричном цикле кручения.
K τD - коэффициент снижения предела выносливости
Кτ 1 1
K τD =( + −1)∙
Кdτ KF τ KV
К τ - эффективные коэффициенты концентрации напряжений
К d τ - коэффициенты влияния абсолютных размеров поперечного сечения
Кτ
=2,1 по табл. 10.13 [1]
Кdτ
K F τ =0,92 … 0,89 – коэффициенты влияния качества поверхности (
σ в=780 МПа , обтачивание чистовое ¿
K V =1 - коэффициент влияния поверхностного упрочнения (без упрочнения)

48
Кτ 1 1 1
K τD = ( +
Кdτ KF τ )
−1 ∙
KV (
= 2,1+
0,9 )
−1 ∙1=2,21

Коэффициент влияния асимметрии цикла для рассматриваемого сечения вала:


ψ τ 0,09
ψ τD = = =0,041
K τD 2,21
ψ τ =0,09 - коэффициент чувствительности материала к асимметрии цикла напряжений (табл.
10.2 [1])
τ−1 200
τ −1 D = = =90,5 МПа
K τD 2,21
τ −1 D 90,5
Sτ = = =2,28 МПа
τ a +ψ τD ∙ τ m 38,1+0,041 ∙ 38,1
Усталостная прочность обеспечена.

49
Список использованной литературы
[1] П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. Конструирование узлов и деталей машин. Издательство
Высшая школа, 5ое издание, 1998 г.
[2] Методические указания к выполнению домашнего задания по разделу «Соединения»
курса «Основы конструирования деталей и узлов машин» Л.П. Варламова, В.П. Тибанов.
Под ред. Л.П. Варламовой. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997
[3] Атлас конструкций узлов и деталей машин. Издательство МГТУ имени Н.Э. Баумана,
2005 г.
[4] Расчеты опор с подшипниками качения: Справочно-методическое пособие. М.: Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001

50