Вы находитесь на странице: 1из 82

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
Кафедра «Машиностроение»

УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
______________ А.И. Демченко
« _____» _______ 2019г.

БАКАЛАВРСКАЯ РАБОТА
15.03.01. - «Машиностроение»
РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ-СВАРКИ
ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ КОМБИНАТОВ.ЧАСТЬ 2.
Пояснительная записка

Руководитель ______________ _____________________ А.И. Демченко


подпись, дата должность, ученая степень инициалы, фамилия

Выпускник ______________ Н.С. Маркевич


подпись, дата инициалы, фамилия

Консультант:
Организационно-
экономический
раздел ______________ _____________________ А.И. Демченко
подпись, дата должность, ученая степень инициалы, фамилия

Нормоконтролер ______________ _____________________ С.Л. Бусыгин


подпись, дата должность, ученая степень инициалы, фамилия
Красноярск 2019
Федеральное государственное автономное
образовательное учреждение
высшего образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
Кафедра «Машиностроение»
УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой
______________ А.И. Демченко
« _____» _______ 2019г.
ЗАДАНИЕ
НА ВЫПУСКНУЮ КВАЛИФИКАЦИОННУЮ РАБОТУ
В ФОРМЕ БАКАЛАВРСКОЙ РАБОТЫ

Студенту Маркевичу Н.С.


Группа МТ 13-05Б Направление (специальность) 15.03.01 - «Машиностроение»
Тема выпускной квалификационной работы: «Разработка конструкции и
технологии сборки-сварки оборудования для обогатительных комбинатов. Часть
2.»
Утверждена приказом по университету № 19536/с от 27.12.2018
Руководитель ВКР: А.И.Демченко, ПИ СФУ, заведующий кафедрой .
(инициалы, фамилия, место работы и должность)
Исходные данные для ВКР: 1. Чертеж изделия; 2. Программа выпуска;
3. Технические условия на изготовление
Перечень рассматриваемых вопросов (разделов ВКР):
1. Технологический раздел
2. Расчетно-конструкторский раздел
3. Организационно-экономический раздел
Перечень графического или иллюстрированного материала с указанием основных
чертежей, плакатов:
1. Чертеж изделия (2 А1);
2.Технологический лист (2 А1);
3. Приспособление для сварки днища с обечайкой (А1);
4. Сварочный манипулятор (А1);
5. Технико – экономические показатели (А1).
Консультанты по разделам
Инициалы, фамилия преподавателя-
Наименование раздела ВКР
консультанта по разделу

Организационно-экономический раздел А.И. Демченко

БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ
Разработка конструкции и технологии сборки-сварки оборудования для обогатительных
2 Часть 2.
комбинатов.
Разраб. Маркевич Лист Листов
2 83
Пров. Демченко
ПИ СФУ
Н. контр. .Бусыгин Каф. «Машиностроение»
Утв. Демченко
КАЛЕНДАРНЫЙ ГРАФИК
выполнения этапов ВКР

№ этапа Срок Текстовая часть Графическая часть


1 с 09.05.2019 ТРП - 40 % лист № 1
по 15.05.2019

2 с 16.05.2019 КРП – 40 % лист № 2


по 31.05.2019 ТРП – 40 % лист № 3

3 с 01.06.2019 КРП – 60 % лист № 4


по 26.06.2019 ОЭР – 100 % лист № 5
ТРП – 20 %

Всего на 25.06.2019 100% по разделам 100%

ТРП – технологический раздел


КРП – конструкторский раздел
ОЭР – организационно-экономический раздел

Руководитель выпускной
квалификационной работы
_____________________А.И. Демченко
(подпись, дата)

Задание принял к исполнению ____________________ Н.С. Маркевич


(подпись, дата)

РЕФЕРАТ

Выпускная квалификационная работа в форме бакалаврской работы на


тему: «Разработка конструкции и технологии сборки-сварки оборудования для
обогатительных комбинатов. Часть 2» содержит 18 таблиц, 10 иллюстрации и
83 страниц печатного текста, количество использованных литературных

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 3
источников 10, графическая часть проекта составляет 8 листов формата А1 и 1
лист формата А2.
Пояснительная записка к проекту состоит из введения, трех основных
частей (технологическая часть, конструкторская часть, организационно-
экономическая часть), заключения и приложения.
В основных разделах содержатся результаты работы над проектом,
произведены необходимые расчеты, приводятся иллюстрации. В заключении
сделаны выводы по результатам работы над проектом.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 4
Оглавление
Введение.............................................................................................................7

1. Состояние вопроса.....................................................................................9

1.1 Описание изделия.................................................................................9

1.2 Газоочистка...........................................................................................9

1.3 Скрубберы...........................................................................................10

1.4 Постановка задачи..............................................................................14

2. Технологическая часть.............................................................................16

2.1 Описание изделия..................................................................................16

2.2 Технические условия............................................................................16

2.3 Описание заданных материалов..........................................................18

2.4 Выбор способа сварки...........................................................................19

2.5 Расчет режимов сварки.........................................................................21

2.6 Сварочные материалы...........................................................................31

2.6.1 Сварочная проволока для механизированной и


автоматизированной сварки.................................................................................31

2.6.2 Сварочный газ.....................................................................................32

2.6.3 Сварочный флюс................................................................................33

2.7 Описание сварочного оборудования...................................................34

2.8 Технология процесса изготовления скруббера очистки


технологических газов..........................................................................................42

2.8.1. Общая технология.............................................................................42

2.8.2 Описание процесса сборки-сварки рамы решетки..........................46

2.8.3 Описание процесса сборки сварки камеры......................................47

2.8.4 Описание процесса сборки-сварки газохода...................................48

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 5
2.8.5 Описание процесса сборки рассекателя...........................................49

2.9 Контроль качества сварных соединений.............................................49

2.9.1 Визуальный контроль........................................................................50

2.9.2 Ультразвуковой контроль качества..................................................50

2.9.3. Капиллярный контроль сварных соединений................................51

3. Расчетно-конструкторская часть............................................................52

3.1 Роликовый стенд для сборки-сварки камеры.....................................52

3.2 Стенд для сборки обечайки с днищем................................................53

3.3 Установка для сборки-сварки секторных отводов.............................53

3.4 Колона сварочная INTEGRAL.............................................................55

3.5 Сварочный вращатель RWP MILLER, HST creative..........................57

3.6 Определим силу затяжки по энергетической теории прочности,


через эквивалентное напряжение:.......................................................................57

1.1 3.7 Расчет центратора) для сборки-сварки обечаек.........................59

4. Технико-экономический расчет..............................................................65

Заключение......................................................................................................81

Библиографический список............................................................................82

Приложения.....................................................................................................83

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 6
Введение
В последние годы уделяют большое внимание проведению мероприятий
по защите окружающей среды от газовых выбросов и других отходов. При
производстве и использовании антикоррозионной бумаги, загрязнение
окружающей среды происходит в результате выбросов паров ингибиторов из
зоны сушки и в виде пыли с узла наноса и воздушного шабера, а также с узла
наката готовой продукции, разрезного станка и с участка консервации
(расконсервации). Такие выбросы технологически неизбежны, так как
летучесть ингибитора атмосферной коррозии металлов высока, и для
устранения их нежелательного влияния на окружающую среду требуется
осуществление специальных мероприятий, заключающихся в установке на
линии газовых и пылевых выбросов системы пенных скрубберов,
обеспечивающих 99%-ную степень очистки.
Охрана природных ресурсов и воздушного пространства от вредных
выбросов промышленных предприятий связана с комплексом экологических
проблем, решение которых гарантирует безопасность всей планеты в целом. Для
решения этих проблем разрабатываются и применяются газоочистные и
пылеулавливающие установки и целые системы, востребованность которых
растет сегодня с каждым годом и является составной частью хорошо
отлаженного производства. Стремительное интенсивное развитие
промышленных производств способствует расширению и многообразию
технологических процессов, связанных с выбросами в атмосферу огромного
количества смесей, содержащих пыль и газ. Предприятия пищевой и лёгкой
промышленности, металлургические комбинаты, нефтеперерабатывающие
заводы, цементные и химические производства, утилизирующие предприятия
требуют сегодня обязательного наличия газо- и пылеулавливающего
оборудования. Жесткие требования к эксплуатации промышленных предприятий
ставят на одно из первых мест вопрос об очистке отработанных газов. В связи с
этим данный вопрос становится все более актуальным в различных сферах

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 7
промышленности, а оборудование для газоочистки - все более востребованным.
Вопросы газоочистки относятся к проблемам, которые волнуют весь мир в
течение многих лет. В 20-е годы прошлого столетия были разработаны и
смонтированы в промышленности первые электрофильтры для газоочистки,
которые уже в то время продемонстрировали свою эффективность. Развиваясь,
увеличенные производственные мощности, потребовали развития новых идей
при разработке и усовершенствовании газоочистных сооружений, и уже в конце
XX-го столетия были разработаны и пущены в эксплуатацию установки очистки
газов нового поколения для очистки газового потока объемом в миллионы куб.
метров в час. Разработанные сегодня новые технологии газоочисток не только
снижают нагрузку на окружающую среду, но и решают вопросы рационального
использования природных ресурсов.

Промышленные предприятия и другие виды хозяйства связаны с выбросом


в помещения и в атмосферу различных веществ, которые наносят большой вред
окружающей среде. В воздух могут попадать аэрозольные частицы в виде пыли,
дыма, тумана, а также газы, пары, различные виды микроорганизмов и
радиоактивные компоненты.

В наше время очистка воздуха имеет большое значение в санитарно-


гигиеническом плане, в вопросах экологического и экономического значения, а
для почти всех промышленных производств является, пожалуй, главным
мероприятием по защите воздуха от вредных веществ и примесей, мероприятием,
способствующем очистке газовых смесей перед их выбросом.

Что же представляет собой очистка газов? Это, прежде всего, очистка


газовой смеси от различных примесей перед выбросом их в атмосферу. Это
делается для соблюдения санитарных условий в регионах рядом с
промышленным объектом, для подготовки газов к их дальнейшему применению
в качестве химического сырья или топлива. Сами же примеси используются в
качестве ценных продуктов.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 8
1. Состояние вопроса

1.1 Описание изделия


Газовые потоки равномерно смешиваются с орошаемой жидкостью и
вращаются в корпусе агрегата. Центробежная сила отбрасывает более тяжелые
смоченные твердые к стенкам, далее они стекают в приемники. Центробежные
скрубберы самые простые и самые производительные агрегаты, степень
очистки частиц диаметром более 30 мкм не менее 90%. Чем меньше размер
загрязнителей, тем меньше эффективность их улавливания. Такой скруббер
имеет гидравлическое сопротивление в пределах 400–850 Па

1.2 Газоочистка
Газоочистка — комплекс инженерных сооружений (устройств, аппаратов,
установок) и технологических процессов, для удаления из промышленных газов
содержащихся в них твердых, жидких или газообразных примесей с целью их
дальнейшей переработки и утилизации, а также охраны воздушного
пространства от загрязнений вредными веществами. В промышленности
применяют механические, электрические и физико-химические способы
очистки газов. Механическую и электрическую очистку используют для
улавливания из газов твердых и жидких примесей, а газообразные примеси
улавливают физико-химическими способами. Перечисленные способы на
практике комбинируют в схемы из 2 — 4 ступеней последовательной очистки
газов, в результате достигается селективное улавливание разных фракций пыли,
отличающихся по крупности и химическому составу, что значительно
облегчает переработку пыли и повышает общую степень пылеулавливания.
Например, очищают газы от составляющих SO2, SO3, H2S, НСl, Cl2 по
следующей схеме: отходящие из печей газы вначале очищают от пыли в сухих
пылеуловителях и затем подают в скрубберы или абсорберы, орошаемые
водными растворами реагентов, вступающих в химическое взаимодействие с
газовыми составляющими. В результате промывки газов перечисленных выше,
газовые составляющие поглощаются раствором, который передается на

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т3 9
кристаллизацию и выделение твердых или газообразных продуктов. После
очистки раствор вновь поступает на циркуляцию в систему орошения
скрубберов или абсорберов.

1.3 Скрубберы
Скруббер — аппарат, предназначенный для очистки газа от различных
примесей при помощи промывки газовой среды жидкостью (как правило, это
вода).
Виды скрубберов
Скрубберы различаются по принципу работы — от этого зависят размеры
и производительность скрубберов.
Основные типы скрубберов:
Центробежный (он же форсуночный);
Скруббер с насадкой;
Полый;
Скруббер Вентури;
Тарельчатый (который в свою очередь делится по принципу работы на
пенный и барботажный).
Скруббер с насадкой
В корпусе такого газоочистителя устанавливаются специальные насадки,
которые позволяют улучшить качество работы аппарата.
Применение насадок позволяет увеличить площадь контакта газа и
очистительной жидкости, как следствие, качество очистки газовой среды у
подобных устройств выше.
При этом, насадка увеличивает гидравлическое сопротивление газов.
Кроме того, насадка быстро загрязняется, что ограничивает применение
насадочного скруббера. Также применение насадок усложняет конструкцию,
что делает разборку и ремонт более проблематичными.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т310
Рисунок 1- Схема скруббера с насадкой
Скруббер Вентури
Подобный тип газоочистителя представляет собой две конусообразные
секции, соединенные узкой горловиной. Поток газа движется из верхней секции
в нижнюю, встречая поток жидкости в горловине.
В основе работы эжекторного скруббера лежит уравнение Бернулли — с
уменьшением поперечного сечения секции увеличивается скорость газа,
достигая максимальной скорости в горловине, где, благодаря эффекту
турбулентности, поток газа разбивает струю воды на множество мелких капель,
которые улавливают мелкие частицы, тем самым очищая газ.
Недостатком подобного аппарата является быстрый износ стенок секций,
которые постоянно подвергаются разрушительному воздействию газа на
высокой скорости.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т311
Рисунок 2-Схема скруббера Вентури
Полые скрубберы
Такой вид аппарата представляет из себя полую емкость, с
установленными внутри форсунками, через которые подается вода. Газовая
смесь подается через патрубок внизу скруббера, проходит через водяную завесу
и очищается. Чистый газ выходит через патрубок в верхней части емкости, а
отработанная вода стекает в специальную емкость, после чего выводится в
канализацию.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т312
Рисунок 3- Схема полого скруббера
Тарельчатые скрубберы
В подобном типе скруббера газ взаимодействует с жидкостью на
горизонтально расположенных тарелках внутри полой емкости. При небольших
пропускных скоростях (до 1 м/с), газовая смесь барботирует в виде пузырьков,
при больших скоростях (до 2 м/с) начинает образовываться пена.
Соответственно, тарельчатые скрубберы по принципу работы делятся на
барботажные и пенные.
Барботажные скрубберы
В таких газоочистительных аппаратах газовая смесь проходит в виде
пузырьков через пласт жидкости. Этот способ очистки эффективен против
крупных частиц из-за большой площади контакта газа с очищающей
жидкостью. Однако, недостатком такого агрегата является низкая
производительность за счет ограничений скорости потока газа.
Пенные скрубберы
Разновидность тарелочного скруббера, в котором газ, взаимодействуя с
очищающей жидкостью на провальных тарелках, образует пенный слой,
который и улавливает загрязнение. Пенные скрубберы более эффективны,
нежели барботажные за счет большей скорости потока газа.
Центробежные скрубберы

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т313
Принцип работы этого аппарата следующий: газовая среда подается через
наклонный патрубок внизу конструкции, форсунки в верхней части скруббера
подают воду, которая образует пленку на стенках емкости. Эта пленка собирает
загрязнение и вместе с ним стекает вниз в отстойник.
К преимуществам центробежного форсуночного скруббера относится
высокая степень очистки (от 80 до 99%). К недостаткам относиться большой
расход воды и быстрый износ стенок скруббера.

Рисунок 4- Схема центробежного скруббера

1.4 Постановка задачи


Целью данного дипломного проекта является разработка технологии
изготовления скруббера, которая позволила бы получить более высокое
качество сварных соединений изделия, и более высокую производительность.
На основании проведенного анализа основных материалов, используемых
для изготовления емкости, и способов их сваривания, а также учитывая
конструкцию изделия и требования нормативных документов при его
изготовлении для достижения поставленной цели нужно решить несколько
задач:

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т314
1. Разработать технологический процесс сварки скруббера, с
применением выбранных способов сварки.
2. Выбрать сварочные материалы для обеспечения сварочных процессов.
Рассчитать технологические параметры сварки.
3. Выбрать стандартное сварочное оборудование.
4. Выбрать вспомогательное оборудование, позволяющее обеспечить
требуемое качество изделия и высокую производительность.
5. Разработать установки для сварки, обеспечивающие непрерывность
процесса при изготовлении емкости.
6. Провести экономический расчет, подтверждающий обоснование
выбора технологии сварки и оборудования.
Предусмотреть меры по безопасности при выполнении сборочно-
сварочных работ.

Лис
БР – 15.03.01 – 071512402 ПЗ т315
2. Технологическая часть

2.1 Описание изделия


Скруббер очистки технологических газов, выбрасываемых в атмосферу от
печей спекания выполнен из следующих сборочных единиц:
1. Бункер
2. Камера
3. Газоход
4. Рассекатель

Рисунок 5 - Скруббер очистки технических газов

2.2 Технические условия


Декларация и сертификат соответствия ЕАЭС на скруббер

16
Скрубберы подлежат обязательному декларированию для подтверждения
соответствия требованиям:
ТР ТС 010/2011 О безопасности машин и оборудования.
Схемы декларирования:
1Д, 3Д — для продукции серийного выпуска;
2Д, 4Д — для партии или одного экземпляра;
5Д — для оборудования, применяемого на опасных производственных
объектах;
6Д — для серийной продукции при наличии у изготовителя СМК.
Скрубберы, работающие под давлением и относящиеся к оборудованию 1
и 2 категорий, подлежат обязательному декларированию, 3 и 4 категорий —
сертификации для подтверждения соответствия требованиям:
ТР ТС 032/2013 О безопасности оборудования, работающего под
избыточным давлением.
Схемы сертификации:
1С — для серийной продукции;
3С — для партии;
4С — для единичного изделия;
7С — для оборудования, предназначенного для постановки на серийное и
массовое производство.
Схемы декларирования:
1Д, 3Д — для серийной продукции;
2Д, 4Д — для партии или единичного экземпляра;
5Д — для оборудования, доизготовление которого осуществляется по
месту эксплуатации.
Коды ОКПД2 и ТН ВЭД на скрубберы
Код по ОКПД2:
28.25.14 Оборудование и установки для фильтрования или очистки газов,
не включенные в другие группировки;
28.25.11.110 Теплообменники.

17
Коды по ТН ВЭД:
8419 50 000 0 — теплообменники;
8419 89 989 0 — прочие;
из группы 8421 Центрифуги, включая центробежные сушилки;
оборудование и устройства для фильтрования или очистки жидкостей или
газов.
Используемые стандарты и ГОСТы применяемые для изготовления
скрубберов.
ГОСТ 25199-82 Оборудование пылеулавливающее. Термины и
определения;
ГОСТ 33007-2014 Оборудование газоочистное и пылеулавливающее.
Методы определения запыленности газовых потоков. Общие технические
требования и методы контроля;

2.3 Описание заданных материалов


Основные элементы металлоконструкций скруббера выполняются с
использованием стали СТ3, поставляемой по ГОСТ 14637-89.
Ст3 применяют для изготовления несущих и ненесущих элементов для
сварных и несварных конструкций, а также деталей, работающих при
положительных температурах. Листовой и фасонный прокат 5 категории (до
10мм) - для несущих элементов сварных конструкций предназначенных для
эксплуатации в диапазоне от —40 до +425 °С при переменных нагрузках.
Сталь ст3 не склонна к отпускной хрупкости, свариваемость без
ограничений.
Качество конструкционной стали определяется коррозионной
стойкостью, механическими свойствами и свариваемостью. По своим
механическим характеристикам стали делят на группы: сталь обычной,
повышенной и высокой прочности.
В зависимости от эксплуатационных требований и вида конструкций,
сталь должна отвечать требованиям ГОСТ 380-71. Углеродистая сталь
подразделяется на 6 категорий. При поставке стали марок ВСт3Гпс и ВСт3 всех

18
категорий требуется гарантированный химический состав, относительное
удлинение, предел текучести, временное сопротивление, изгиб в холодном
состоянии.
Таблица 1- Механические свойства стали Ст3сп при Т=20oС
KCU (кДж /
Прокат Размер Напр. σв(МПа) sT (МПа) δ5 (%) ψ %
м2)
Сталь
горячекат 20 - 40 380-490 25
аная.

Таблица 2 - Химический состав в % материала   Ст3сп


C Si Mn Ni S P Cr N Cu As
0.14 - 0.15 - 0.4- до 0.3 до до 0.04 до 0.3 до  0.008 до 0.3 до 0.08
0.22 0.3 0.65 0.05

Свариваемость - без ограничений. Способы сварки: ручная дуговая


сварка, аргонодуговая сварка, сварка под флюсом и газовой защитой,
электрошлаковая сварка. Склонность к отпускной хрупкости - не склонна.

2.4 Выбор способа сварки


Исходя из заданных материалов и технологических особенностей
конструкции сварка будет выполнятся тремя способами: механизированная
сварка в среде защитных газов плавящимся электродом, автоматическая сварка
под слоем флюса и автоматическая сварка в среде защитных газов плавящимся
электродом.
Для выполнения прихваток и коротких швов используется
механизированная сварка в среде защитных газов плавящимся
электродом.
Механизированная сварка плавящимся электродом в среде защитных
газов - это процесс соединения металлов плавлением электрической дугой,
горящей между непрерывно подаваемым плавящимся электродом и изделием.
Дуга расплавляет проволоку и кромки изделия, образуя общую сварочную
ванну. Расплавленный металл электродной проволоки переходит в сварочную

19
ванну и, таким образом, участвует в формировании шва. Через сопло для
защиты расплавленного воздействия в зону сварки производится центральная
подача защитного газа. Основная функция защитного газа - исключить контакт
расплавленного металла с окружающей атмосферой.
Длинные продольные швы выполняются при помощи автоматической
сварки под слоем флюса.
Сварка под флюсом – дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем
порошкообразного сварочного флюса.
Электродная проволока с помощью ведущего и нажимного роликов
подается в зону сварки. Кромки свариваемого изделия в зоне сварки
покрываются слоем флюса, подаваемого из бункера. Толщина слоя флюса
составляет t ≈ 30…50 мм. Сварочный ток подводится к электроду через
токопроводящий мундштук, находящийся на небольшом расстоянии (40…60
мм) от конца электродной проволоки. Благодаря этому при автоматической
сварке можно применять большие сварочные токи. Дуга возбуждается между
свариваемым изделием и электродной проволокой. При горении дуги
образуется ванна расплавленного металла, закрытая сверху расплавленным
шлаком и оставшимся нерасплавленным флюсом.
Пары и газы, образующиеся в зоне дуги, создают вокруг нее замкнутую
газовую полость. Некоторое избыточное давление, возникающее при
термическом расширении газов, оттесняет жидкий металл в сторону,
противоположную направлению сварки. Тонкий слой металла сохраняется
лишь у основания дуги. В таких условиях обеспечивается глубокий провар
основного металла. Дуга горит в газовой полости, закрытой расплавленным
шлаком, в результате чего значительно уменьшаются потери теплоты и металла
на угар и разбрызгивание.
Для сварки длинных кольцевых швов применяется автоматическая
сварка под слоем флюса и автоматическая сварка в среде защитных газов
плавящимся электродом.

20
Автоматическая сварка в среде защитных газов на данный момент
является одним из основных вариантов серийного производства сварных
изделий. Это вполне оправдано теми факторами, что автоматика позволяет
достичь высокой производительности, скорости создания деталей и достойного
качества. В то же время сама технология применения защитных газов
становится гарантией качества, так как именно данный метод считается одним
из самых надежных. Хотя себестоимость применения газовой защиты выше,
чем у ручной дуговой сварки, она дает более надежное соединение. Особенно
это проявляется во время работы с тонкими листами, цветными металлами и
сложно свариваемыми сплавами.
Правильная настройка параметров автомата дает возможно исключить
появление дефектов из-за человеческой неаккуратности. После подбора
параметров, техника будет проводить сварку одинаково во всех случаях, что и
требуется для серийного производства.

2.5 Расчет режимов сварки


Расчет режимов автоматической сварки под слоем флюса
Режим автоматической сварки под флюсом включает в себя следующие
параметры: силу сварочного тока - Icв; диаметр электродной проволоки – dэ
напряжение дуги - Uд; род тока и полярность; скорость сварки - Vcв; скорость
подачи электродной проволоки - Vпп; вылет электрода - L
Силу сварочного тока определяем по формуле
Icв = h·K ; (2.1)
Icв = 8·80 = 640 А ,
где К- коэффициент пропорциональности зависящий от рода тока и его
полярности, диаметра электродной проволоки и марки флюса;
h- необходимая глубина провара. При применении сварочной проволоки
диаметром 2-6 мм коэффициент К принимают равным 80 - 110 А/мм [9].
Диаметр электродной проволоки выбирается по формуле

21
J cв
d э =1 ,13
√ i (2.2)
где i - допускаемая плотность тока, возможные значения которой приведены
в таблице 3:
Таблица 3 - Допускаемая плотность тока в зависимости от диаметра проволоки
i,А/мм2 Диаметр электродной проволоки, мм
2,0 3,0 4,0 5,0 6,0
65-200 45-90 35-60 30-50 25-40

640
d э=1,13
√ 90
=3,01( мм)

Для принятого диаметра электродной проволоки и величины сварочного


тока напряжение дуги определяется по формуле.
0,05∙ I св
U д =20+ ; (2.3)
√ dэ
0,05∙ 640
U д =20+ =38,5( В)
√3
Скорость сварки определяем по формуле
А
V св =
I св ; (2.4)

где А - константа, величина которой выбирается из таблице 4.


Таблица 4 – Выбор значения А
d 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0

А (8-12)103 (12-16)103 (16-20)103 (20-25)103 (25-30)103

16 ∙10 3
V св = =25 (м/ч)
640
По полученным значениям Icв , UД , Vсв определяется погонная энергия
при сварке по формуле
0,24 ∙ I св U д К и
q п=
V св
; (2.5)

0 , 24⋅640⋅38⋅0,8⋅36
q п= =6 ,724
25 (ккал/см)

22
где Кн = 0,8 - коэффициент использования тепла дуги при сварке под слоем
флюса.
Коэффициент формы провара определяется по формуле

Ψ =К 1 (19−0,01 ∙ I св )∙ d э ∙ (2.6)
I св

3⋅38
Ψ п =0 , 92⋅(19−0 , 01⋅640 )⋅ =2 , 06
640
где коэффициент К1 зависит от рода и полярности тока. При сварке на
постоянном токе обратной полярности К1 = 0,92.
Глубина провара проверяется по формуле
qп
h=B
√ Ψ
(2.7)

6724
h=0 , 0156⋅
√ 2 ,06
= 0 , 89=8,9
(мм)
где В - константа (при сварке под слоем флюса В = 0,0156) .
Расчетные параметры режимов сварки занесены в таблице 5.
Таблица 5 - Расчетные параметры режима сварки и размера шва
Наименование шва
dэ, мм Uд, В Iсв, А Vсв, м/ч qп, ккал/м
Заполняющий,
3 38 640 25 6,724
облицовочный

Расчет режимов механизированной сварки в среде защитного газа


Основными параметрами режима полуавтоматической сварки в защитных
газах являются диаметр электродной проволоки dэ, сварочный ток Iсв,
напряжение дуги Uд, скорость подачи электродной проволоки Vпп и расход
защитного газа Qг. А так же такие параметры как скорость сварки Vсв, род тока,
погонная энергия сварки qп .
Определяем глубину проплавления h:
hпр ≈ 4 мм
Ориентировочно определяем величину сварочного тока,
обеспечивающую проплавление:
Iсв = K·h, (2.8)

23
где h – глубина проплавления;
К – коэффициент пропорциональности, принимается 48 А/мм (для
проволоки диаметром 1,2 мм).
Iсв = 48·4 = 192 А
Выбираем диаметр сварочной проволоки по формуле
I св I
d э=1,13
√ j √
d э=1,13 св ,
j
(2.2)
где j –допустимая плотность тока в электродной проволоке, которая
принимается 130-330 А/мм2 при сварке проволокой диаметром 1,2 мм.,
принимаем значение j = 200 А/мм2.
220
d э=1,13
√ 200
=1,18( мм )

Из ГОСТа на сортамент проволоки выбираем dэ = 1,2 мм.


Напряжение дуги для принятого диаметра электродной проволоки и
величины сварочного тока определяем по формуле:
0,05∙ I св
U д =20+ (2.3)
√ dэ
0,05∙ 192
U д =20+ =28,7( В)
√ 1,2
Скорость подачи электродной проволоки рассчитываем по формуле:
2
I св −3 I св
V пп=1,9 + 2,5∙ 10 (2.8)
d 2э d 3э
2
192 −3 192
V пп=1,9 +2,5 ∙10 =306 ( м /ч )
1,22 1,23
Скорость сварки выбираем по формуле
А
V св = (2.4)
I св

где А – постоянная, зависящая от диаметра электродной проволоки, принимаем


2·103 А [8].
2000
V св = =10,4 (м /ч)
192
Расход защитного газа - не менее 15 – 20 л/мин.

24
Определяем погонную энергию при сварке:
I св U д К и
q п=
V св
(2.5)

где Ки – коэффициент использования тепла дуги при сварке в защитных газах.


Точность значения Ки в значительной степени определяет точность
расчета размеров шва и режимов сварки. Его величина зависит от диаметра
электрода, сварочного тока, напряжения на дуге, толщины металла,
заглубления дуги от поверхности свариваемого изделия. Рекомендуемое
значение Ки при сварке в смеси равно 0,65.
0,24 ∙ 192∙ 28∙ 0,65 ∙ 36
q п= =2,903 ¿
10,4
Коэффициент формы провара определяем по эмпирической формуле:

Ψ =К 1 (19−0,01 ∙ I св )∙ d э ∙ (2.6)
I св

где коэффициент К1 зависит от рода и полярности тока. При сварке на


постоянном токе обратной полярности К1 = 0,92.
28,7
Ψ =0,92 ( 19−0,01 ∙192 ) ∙1,2 ∙ =4,6
192
Величина глубины провара проверяется по формуле
qп
h=B
√ Ψ
(2.7)

где В – константа (при сварке в 80%Ar+20%СО2 В = 0,00165).


2903
h=0,00165
√ 4,6
=0,0414=4,1( мм)

Полученные данные занесены в таблицу 6.


Определяем глубину проплавления h:
hпр ≈ 5 мм
Ориентировочно определяем величину сварочного тока,
обеспечивающую проплавление:

Iсв = K·h, (2.1)


где h – глубина проплавления;

25
К – коэффициент пропорциональности, принимается 48 А/мм (для проволоки
диаметром 1,2 мм) [8].
Iсв = 48·5 = 240 А
Выбираем диаметр сварочной проволоки по формуле
I св I
d э=1,13
√ j √
d э=1,13 св ,
j
(2.2)
где j –допустимая плотность тока в электродной проволоке, которая
принимается 130-330 А/мм2 при сварке проволокой диаметром 1,2 мм.,
принимаем значение j = 200 А/мм2.
240
d э=1,13
√ 200
=1,23(мм)

Из ГОСТа на сортамент проволоки выбираем dэ = 1,2 мм.


Напряжение дуги для принятого диаметра электродной проволоки и
величины сварочного тока определяем по формуле:
0,05∙ I св
U д =20+ (2.3)
√ dэ
0,05∙ 240
U д =20+ =30,95( В)
√ 1,2
Скорость подачи электродной проволоки рассчитываем по формуле:
2
I св −3 I св
V пп=1,9 2
+ 2,5∙ 10 3 (2.8)
dэ dэ
2
240 −3 240
V пп=1,9 +2,5 ∙10 =358 ( м /ч )
1,22 1,23
Скорость сварки выбираем по формуле
А
V св = (2.4)
I св

где А – постоянная, зависящая от диаметра электродной проволоки, принимаем


2·103 А [8].
2000
V св = =8,3( м /ч)
240
Расход защитного газа - не менее 15 – 20 л/мин.
Определяем погонную энергию при сварке:

26
I св U д К и
q п=
V св
(2.5)

где Ки – коэффициент использования тепла дуги при сварке в защитных газах.


Точность значения Ки в значительной степени определяет точность
расчета размеров шва и режимов сварки. Его величина зависит от диаметра
электрода, сварочного тока, напряжения на дуге, толщины металла,
заглубления дуги от поверхности свариваемого изделия. Рекомендуемое
значение Ки при сварке в смеси равно 0,65.
0,24 ∙ 240∙ 31∙ 0,65 ∙ 36
q п= =4,017 ¿
10,4
Коэффициент формы провара определяем по эмпирической формуле:
1 Uд
Ψ =К (19−0,01 ∙ I св )∙ d э ∙
I св
(2.6)

где коэффициент К1 зависит от рода и полярности тока. При сварке на


постоянном токе обратной полярности К1 = 0,92.
30,9
Ψ =0,92 ( 19−0,01 ∙240 ) ∙ 1,2∙ =2,3
240
Величина глубины провара проверяется по формуле
qп
h=B
√ Ψ
(2.7)

где В – константа (при сварке в 80%Ar+20%СО2 В = 0,00165).


4017
h=0,00165
√ 4,6
=0,0496=4,9( мм )

Полученные данные занесены в таблицу 6.


Определяем глубину проплавления h:
hпр ≈ 8 мм
Ориентировочно определяем величину сварочного тока,
обеспечивающую проплавление:
Iсв = K·h, (2.1)
где h – глубина проплавления;
К – коэффициент пропорциональности, принимается 48 А/мм (для проволоки
диаметром 1,5 мм) [8].

27
Iсв = 48·8 = 384 А
Выбираем диаметр сварочной проволоки по формуле
I св I
d э=1,13
√ j √
d э=1,13 св ,
j
(2.2)
где j –допустимая плотность тока в электродной проволоке, которая
принимается 130-330 А/мм2 при сварке проволокой диаметром 1,5 мм.,
принимаем значение j = 200 А/мм2.
384
d э=1,13
√ 200
=1,5(мм)

Из ГОСТа на сортамент проволоки выбираем dэ = 1,5 мм.


Напряжение дуги для принятого диаметра электродной проволоки и величины
сварочного тока определяем по формуле:
0,05∙ I св
U д =20+ (2.3)
√ dэ
0,05∙ 384
U д =20+ =35,34( В)
√ 1,5
Скорость подачи электродной проволоки рассчитываем по формуле:
2
I св −3 I св
V пп=1,9 2
+ 2,5∙ 10 3 (2.8)
dэ dэ
2
384 −3 384
V пп=1,9 +2,5 ∙10 =433,48 ( м /ч )
1,52 1,53
Скорость сварки выбираем по формуле
А
V св = (2.4)
I св

где А – постоянная, зависящая от диаметра электродной проволоки, принимаем


2·103 А [8].
2000
V св = =5,2(м /ч)
384
Расход защитного газа - не менее 15 – 20 л/мин.
Определяем погонную энергию при сварке:
I св U д К и
q п=
V св
(2.5)

28
где Ки – коэффициент использования тепла дуги при сварке в защитных газах.
Точность значения Ки в значительной степени определяет точность расчета
размеров шва и режимов сварки. Его величина зависит от диаметра электрода,
сварочного тока, напряжения на дуге, толщины металла, заглубления дуги от
поверхности свариваемого изделия. Рекомендуемое значение Ки при сварке в
смеси равно 0,65.
0,24 ∙ 384 ∙35 ∙ 0,65 ∙36
q п= =7,257 ¿
10,4
Коэффициент формы провара определяем по эмпирической формуле:
1 Uд
Ψ =К (19−0,01 ∙ I св )∙ d э ∙
I св
(2.6)

где коэффициент К1 зависит от рода и полярности тока. При сварке на


постоянном токе обратной полярности К1 = 0,92.
35,34
Ψ =0,92 ( 19−0,01 ∙384 ) ∙ 1,5 ∙ =1,9
384
Величина глубины провара проверяется по формуле
qп
h=B
√ Ψ
(2.7)

где В – константа (при сварке в 80%Ar+20%СО2 В = 0,00165).


7257
h=0,00165
√ 4,6
=0,076=7,6( мм)

Полученные данные занесены в таблицу 6.


Таблица 6-значения режимов механизированной сварки.
h, мм qп,
dэ, мм Uд, В Iсв, А Vсв, м/ч Vпп, м/ч Qг, л/мин
ккал/м
4 1,2 28 192 10,4 306 2,903 8-16
5 1,2 31 240 8,3 358 4,017 8-16
8 1,6 35 384 5,2 433 7,257 8-16
Расчет режимов прихваток
Справочные данные для данного соединения при сварке в среде смеси
газов плавящимся электродом
1. Рассчитаем силу тока:
π ∙ d 2э ∙ J
I св = (2.9)
4

29
где J – плотность тока в электродной проволоке, А/мм2 (при сварке в смеси
газов  J=110 ÷ 130  А/мм2);
dэ – диаметр электродной проволоки, мм.
3,14 ∙1,22 ∙110
I св = =124,34 А
4
Принимаем Iсв=125А
2. Находим напряжение дуги:
0,05∙ І ❑св
U д =20+ (2.10)
√ dэ
0,05∙ 125
U д =20+ =25,7 В
√ 1,2
3. Определяем скорость сварки, м/ч:
Сварка выполняется за 1 проход
α н ∙ I св
V св =
100 ∙ F в ∙ ρ
(2.11)

где α н - коэффициент наплавки, г/А ч;

α н  =  α р·(1-Ψ) (2.12)
где Ψ - коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание
Ψ = 0,1- 0.15; (2.13)
α р – коэффициент расплавления проволоки, г/А· ч. При сварке в смеси

газов
Fв - площадь поперечного сечения одного валика, см2.
ρ=7,85гр/см3 - плотность наплавленного металла
I св
α р=3,0+ 0,08

(2.14)

125
α р=3,0+ 0,08 =8,8 г / А ∙ ч
2
α н=8 ∙ ( 1−0,1 )=7,2 г/ А ∙ ч

Тогда скорость сварки будет:


7,2∙ 125
V св = =14,3 м /ч
100 ∙0,08 ∙ 7,85
4. Скорость подачи электродной проволоки определяется из
выражения:

30
4 ∙α р ∙ I св
V пп= (2.15)
π ∙ d э2 ∙ ρ
4 ∙ 8,8 ∙ 125
V пп= =124 м /ч
3,14 ∙ 1.22 ∙ 7,85
5. Определяем вылет электродной проволоки по формуле:
ℓэл=10±2·dэл (2.16)
ℓэл=10+2·1,0мм=10мм+2,0мм=8.0мм
ℓэл =10-2·1,0мм =10мм-2,0мм =12.0мм
6. Определяем оптимальный расход защитного газа по формуле:
gз.г = 3,3·10-3 ·Iсв·0,75 (2.17)
gз.г = 3,3·10-3 ·125·0,75 = 0,096 л/сек = 5,78л/мин.
Полученные значения занесем в таблицу 2.7.
Таблица 2.7 - Значения параметров режима сварки
Параметры режима Vпп, ℓэл, gз.г,
dэ Iсв, А Uсв, В Vсв, м/ч мм л/мин
сварки м/ч
Расчетные значения 1,2 125 25 14 124 8-12 5,8

2.6 Сварочные материалы


Сварочные материалы — материалы, используемые в процессе сварки
изделий. Сварочные материалы должны обеспечить: получение наплавленного
металла заданного химического состава и свойств; получение сварных
беспористых швов, стойких к образованию трещин; стабильное горение дуги;
экономичность сварки.

2.6.1 Сварочная проволока для механизированной и


автоматизированной сварки
Проволока сварочная СВ-08А применяется для автоматической сварки
углеродистых сталей под флюсом для производства электродов с повышенной
вязкостью и пластичностью шва, предназначенных для сваривания
низколегированной и низкоуглеродистой стали.

31
Буква «А» в наименовании данной проволоки указывает на повышенную
чистоту химического состава металла по содержанию фосфора и серы, «СВ»
обозначает – сварочная, а «08» — содержание углерода (C).
Влияние содержания углерода, фосфора, марганца и серы в сварочной
проволоке на механические характеристики шва
Содержание углерода – с уменьшением содержания углерода (С) в
сварочной проволоке наплавленный сварочный шов становится пластичнее.
Содержание серы и фосфора — с уменьшением содержания фосфора (Р)
и серы (S) увеличивается надежность сварного шва соединения.
Содержание марганца – марганец (Мn) упрочняет сварной шов
соединения.
Химический состав проволоки сварочной СВ-08А
Углерод (С) — менее 0,10%.
Марганец (Mn) — 0,35 — 0,60%.
Кремний (Si) — менее 0,30%.
Сера (S) — менее 0,03%.
Фосфор (P) — менее 0,03%.
Медь (Cu) — менее 0,25%.
Хром (Cr) — менее 0,12%.
Никель (Ni) — менее 0,25%.

2.6.2 Сварочный газ


Сварка в смеси аргона и углекислого газа
Данная смесь оптимальна для сваривания конструкций из
низкоуглеродистых и низколегированных сталей. В сравнении со сваркой под
защитой чистого аргона или углекислоты, использование этой газовой смеси
облегчает процесс струйного переноса электродов, благодаря чему повышается
пластичность шва. Помимо того, смесь предотвращает возникновение пор на
сварном шве.
Преимущества использования газосмесей при сварке:

32
 При использовании газосмесей, скорость плавки металла
происходит быстрей, чем при работе с углекислотой. В процессе работы нет
большого разбрызгивания электродного материала, что ведет к экономии
металла.
 Обеспечивание пластичности и плотности соединения деталей.
 Увеличение прочности стыков конструкции.
 Снижение вредности от количества выделяемых химических
веществ с дымом.
 Сохранение постоянства рабочего процесса при нарушении
ритмичности введения проволоки.

2.6.3 Сварочный флюс


При сварке углеродистых сталей применяют в основном высокоактивные
оксидные флюсы по ГОСТ 9087.
Для сварки низколегированных низкоуглеродистых сталей применяют
преимущественно высококремнистые марганцовистые (до 40 – 50 % оксида
кремния, более 30 % оксида марганца) флюсы в сочетании с низкоуглеродистой
сварочной проволокой.
Сочетания флюс-проволока. При всем своем многообразии любое
сочетание флюс-проволока должно оцениваться по двум основным факторам:
• обеспечение требуемого уровня механических свойств металла швов и
сварных соединений;
• невысокая стоимость сварочных работ (с учетом производительности
процесса, сварочно-технологических свойств флюса, расходов на подготовку
флюса к сварке и удаление шлаковой корки, санитарно-гигиенических
требований и т. п.).
Для автоматической дуговой сварки изделий из углеродистой стали ст3
применяется флюс АН-348А.
Таблица 2.8 - Для сварки сосудов определяется следующее сочетание
проволока + флюс (по ОСТ 26-291)

33
Марка проволоки по
Марка стали Марка флюса по ГОСТ 9087
ГОСТ 2246
АН-22, АН-348А; АН-47; ОСЦ-45,
Св-08ГА
ОСЦ-45М; АНЦ-1
Ст3
АН-47; АН-348А; ОСЦ-45; ОСЦ-
Св-08ГС
45М

Сварочно-технологические свойства: устойчивость дуги хорошая,


разрывная длина дуги до 13 мм, формирование шва вполне
удовлетворительное, склонность  к образованию пор и трещин низкая,
модификация флюса АН-348А требует более тщательной сушки, отделимость
шлаковой корки вполне удовлетворительная, затрудненная при сварке
корневых валиков. Химический состав флюса АН-348А указан в таблице 2.9.
Таблица 2.9 - Химический состав флюса АН-348А, % :

SiO2 MnO MgO CaF2 CaO Fe2O3 S P


41-44 34-38 5-7,5 4-5,5 <6,5 <4,5 <0,15 <0,12

Цвет зерен - коричневый с оттенками, размер зерен 0,35-0,5 мм; строение


зерен - стекловидное; объемная масса 1,3-1,8 кг/дм3.
Концентрация серы и фосфора в металле швов в среднем составляет 0,04
% каждого.
Применения: Постоянный или переменный ток до 1100А, Vсв до 120 м/ч;
сушка при Т= 400 0С, 2 ч.

2.7 Описание сварочного оборудования


Сварочный источник КЕДР MIG-500GF, 380В
Сварочный источник КЕДР MIG-500GF, 380В предназначен для
полуавтоматической сварки в среде защитного газа MIG/MAG, а также для
полноценной сварки MMA.

34
Рисунок 6- Сварочный источник КЕДР MIG-500GF, 380В
Сварочный источник КЕДР MIG-500GF, 380В предназначен для
полуавтоматической сварки в среде защитного газа MIG/MAG, а также для
полноценной сварки MMA.
Имеется настраиваемый режим заварки кратера, продувка газа, 4-х
тактный режим работы горелки и т.д.
Технология IGBT гарантирует надежность работы аппарата на долгие
годы.
Максимально эффективен на судостроительных и судоремонтных
предприятиях. Используется при изготовлении несущих конструкций, обшивки
кораблей, сборке тяжелого оборудования и оснастки судов. Благодаря
многофункциональности возможно применение в любых отраслях.
Особенности:
 Регулировка сварочного напряжения заварки кратера
 Выбор режима сварки MIG/MAG или MMA
 Передовая модульная технология IGBT
 Управление продувкой газа
 Регулировка сварочного напряжения
 Режим быстрой протяжки проволоки
 Простая панель управления имеет все самые важные функции

35
 Два цифровых дисплея
 Современная высокоэффективная система воздушного охлаждения
Таблица 10-характеристика сварочного источника КЕДР MIG-500GF, 380В
Название характеристики Значение
Диаметр проволоки (мм) 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,6
Диапазон сварочного тока (А) 60-450
Напряжение сети (В) 380
Режим работы (ПВ%) 60
Бренд КЕДР
Вес (кг) 30
Гарантийный срок 2 года
Максимальный сварочный ток (А) 450
Мощность (кВт) 21
Напряжение холостого хода (В) 61
Род тока DC
Родина бренда РОССИЯ

Механизм подающий КЕДР MIG-500F.


Механизм подающий MIG-500 F предназначен для промышленных работ.
Находится в закрытом корпусе, защищающем от воздействия высоких
температур, влаги, ветра и пыли, поэтому обладает большим сроком действия.
Разъемы под силовые кабели находятся на передней панели. Усиленная
скорость подачи проволоки всегда стабильна. Цифровой дисплей позволяет
точно задать параметры работы.

36
Рисунок 7- Механизм подающий КЕДР MIG-500F
Трактор сварочный кедр FD12-200T
Трактор сварочный КЕДР FD 12-200T - мобильный и
многофункциональный, предназначен для автоматической сварки под слоем
флюса. С помощью данного оборудования возможно выполнение
разнообразных сварных соединений с высокой производительностью и
высоким качеством. Трактор FD 12-200T способен выполнять сварку
различных стыковых, нахлесточных, тавровых соединений. Возможность
перемещения как по направляющим рельсам, так и в самоходном варианте.
Применяется с источником питания КЕДР MZ -1250.

37
Рисунок 8- Трактор сварочный кедр FD12-200T
Особенности:
 Лазерный указатель для точного позиционирования сварочной
головки
 Переключатель режимов ручной/автоматический
 Функциональный пульт управления с цифровой индикацией
 Механизм для выпрямления проволоки
 Колеса с направляющими для движения по заданной траектории
 Надежный механизм подачи проволоки
 Компактный и легкий
Комплектация:
Сварочный трактор
Кабель управления
Кабель на изделие
Кабель сварочный
Инструкция по эксплуатации
Таблица 11- технические характеристики сварочного трактора кедр FD12-200T

38
Частота, Гц 50/60
Габариты, мм 1038х480х628
Вес, кг 195
Режим работы, ПВ% 60
Напряжение холостого хода, В 68
Диапазон сварочного тока, А 150-1250
Максимальный сварочный ток, А 1250
Мощность, кВт 64,7
Напряжение сети, В 380
Бренд КЕДР
Родина бренда РОССИЯ
Гарантийный срок 2 года

Источник сварочный кедр MZ-1250, 380В


Мощный источник питания КЕДР MZ -1250 предназначен для
автоматической сварки под слоем флюса. Автомат сварочный MZ -1250
способен обеспечить качественный процесс сварки в паре с трактором FD 12-
200T или сварочной колонной. Преимуществом данной установки является
широкий диапазон настройки сварочной дуги, а также длительный цикл
продолжительности включения, что обеспечивает непрерывный процесс сварки
изделий любой толщины. Также MZ -1250 может использоваться для строжки
угольным электродом.

39
Рисунок 9- источник сварочный кедр MZ-1250, 380В
Особенности:
Широкий диапазон регулировок
Цифровая индикация
Отличное качество шва
Большой запас мощности
Высокая производительность
Повышенное энергосбережение
Компактный и легкий
Комплектация:
Сварочный источник
Инструкция по эксплуатации

Таблица 12- технические характеристики сварочного источника кедр MZ-1250,


380В

40
Частота, Гц 50/60
Габариты, мм 810х345х1022
Вес, кг 101
Режим работы, ПВ% 60
Напряжение холостого хода, В 68
Диапазон сварочного тока, А 150-1250
Максимальный сварочный ток, А 1250
Мощность, кВт 64,7
Напряжение сети, В 380
Бренд КЕДР
Родина бренда РОССИЯ
Гарантийный срок 2 года

Автомат А-1406
Автомат предназначен для электродуговой сварки или наплавки
низкоуглеродистых и легированных сталей плавящимися электродами
(сплошной и порошковой проволокой).
Автомат обеспечивает следующие способы наплавки: в среде защитного
газа; открытой дугой порошковой проволокой и лентой; под слоем флюса
сплошной проволокой; открытой дугой расщепленным электродом (по
спецзаказу).
Сварка производится на постоянном токе с независимыми от параметров
дуги скоростями сварки и подачи электродной проволоки. Автомат
обеспечивает наплавку наружных и внутренних цилиндрических и конических
поверхностей, а также плоских горизонтальных поверхностей.
Таблица 13-технические характеристики автомата А-1406

Наименование  параметра
с КИУ501
Номинальное напряжение сети, В 380
Частота тока питающей сети, Гц 50

41
Номинальный сварочный ток, А при ПВ=60% 500
Диапазон  регулирования  сварочного тока, А 60 – 500
Количество электродов, шт 1
Диаметр электродной проволоки, мм: 
1,2 - 2,0 
Пределы плавного регулирования скорости подачи электродной
17 – 553
проволоки, м/ч
Вертикальное перемещение сварочной головки: 
500 
ход, мм 
0,5
скорость, м/ч
Поперечная корректировка электрода: 
ход, мм  ±70 
скорость, м/ч от руки
±30 
Регулировка угла наклона электрода (мундштука), град
ручное
Амплитуда колебания электрода при наплавке порошковой
10 - 70
проволокой диаметром до 3 мм., мм
Расход защитного газа, л/ч 300-1800
Расход воды, л/ч (при наплавке CO2) 120-150
Масса, кг: 
- сварочной головки  185 
- источника питания 275
Габаритные размеры, мм: 
- сварочной головки  1010×890×1725
- источника питания 805×600×1030

2.8 Технология процесса изготовления скруббера очистки


технологических газов

2.8.1. Общая технология


Правка
Правка обычно производится в холодном состоянии и осуществляется за
счет местной пластической деформации. Для устранения волнистости
листового, сортового и профильного прокатов широко используют
многовалковые машины (число валков больше пяти).
Исправление достигается многократным изгибом при пропускании
проката между нижним и верхним рядом валков, расположенных в шахматном
порядке. Для правки используем листоправильную машину Roundo PRH 200 /
2000. Ее технические характеристики в таблице подходят для выбранного
металлопроката.

42
Таблица 14 - Технические характеристики листоправильной
многовалковой машины Roundo PRH 200 / 2000
Максимальная толщина выправляемого листового проката,
140
мм
Ширина, мм 2000
Число правильных валов, шт 5, 7, 9
Мощность, кВт 5,5
Диаметр правильных валов, мм 200
Диаметр подающих валов, мм 200

Очистка
Очистка металла осуществляется в местах где будет проходить сварной
шов, что бы избежать ржавчины, масла, влаги и других загрязнений, влияющих
на качество сварки
Очистка металла осуществляется при помощи УШМ-230/2100Т и
металлической щетки.
Резка
Резка листов производится на станке портального типа "Фест"
Модульная конструкция станка плазменной резки «Фест» является
универсальной разработкой для малых и крупных предприятий, занимающихся
металлообработкой. Основное преимущество заключается в широком
диапазоне толщины разрезаемого металла, удовлетворяемого требованиям
заказчиков.
Рабочее поле:
Д: 2000 мм
Ш: 6000; мм с возможностью последующего увеличения длины.
Возможность оснащения различными вариантами стола: с общей
вытяжкой, с зональной вытяжкой, водоналивной.
Промышленное ЧПУ различные варианты как по производителю так и по
функционалу.
Система автоматического контроля высоты с механизмом защиты резака
от столкновений.

43
Источник: Рекомендовано Hypertherm Powermax 45ХР (прожиг до 12мм,
рез от края до 22мм)
Вальцевание
Вальцовка сваренных листов производится на Четырёхвалковых
гидравлических вальцах Bendmak CY4R-HHS 300-40/8.0.
Bendmak CY4R-HHS 300-40/8.0 - это мощные четырёхвалковые вальцы с
гидравлическим приводом перемещения валов и рабочей длиной 5100 мм для
металла толщиной до 8 мм. В стандартной комплектации: устройство для гибки
конусов, закаленные валы, цифровая индикация положения валов, выносная
панель управления, двухскоростной двигатель. Корпус выполнен из твердой
стали и не деформируется при работе станка. Автоматическая калибровка валов
обеспечивает высокую точность работы и превосходное качество продукции.
Большое количество опций существенно расширяют возможности станка.
Гибка
Гибка труб для рамы решетки осуществляется на промышленном
трубогибе для профильной трубы.
Электрогидравлический промышленный трубогиб (профилегиб) для
профильной трубы предназначен для радиусной гибки стального проката и
профиля, подходит для интенсивной работы на промышленных предприятиях.
Трубогиб позволяет гнуть трубу по заданному радиусу с сохранением
геометрических размеров детали, обеспечивает равномерное распределение
усилия, наиболее точный угол и радиус изгиба. Использование трубогиба
препятствует появлению заломов и сплющивания, это позволяет сохранить все
технические качества материала. Промышленный трубогиб может работать с
изделиями из разных металлов, в том числе с тонкостенными профильными
трубами, а так же:
труб круглого сечения
швеллеров
двутавров и т.д.
Подготовка кромок

44
Для сварки листов необходимо срезать кромки, для этого используется
Автоматический кромкорез UZ-12.
Особенности
• Ультралёгкий UZ-12 предназначен для подготовки под сварку
кромки листового материала. Применяется для обработки листов из чугуна,
стали (плотностью до 60 кг/мм2), нержавеющей стали, латуни, меди и
алюминия. Толщина обрабатываемой детали в пределах от 3 до 35 мм.
Минимальный размер заготовки — 60 на 60 мм.
• Угол фаски устанавливается при помощи соответствующей
оснастки. Доступны комплекты оснастки для углов 30°, 45°, 37,5°, 22,5° и 50°.
• Прижимная роликовая планка и опорная площадка настраиваются
по высоте и оснащены удобной градуированной шкалой.
• Фаскосниматель может устанавливаться на лист как в
горизонтальном, так и в вертикальном положениях. В случае необходимости
обработки нижней кромки — достаточно просто перевернуть станок.
• Малый вес и эргономичная конструкция ультралёгкого UZ-12
позволяет легко управляться с машиной одному оператору.
• Возможность обработки двусторонней фаски исключает
необходимость перемещения и поворота тяжелых и громоздких листов.
• Возможна работа как в качестве мобильного, так и стационарного
станка.
• Манипулятор дает возможность быстрого и простого поворота
оборудования UZ на 180° для создания двусторонней фаски формы X или K.
Работнику не нужен подъемный кран для поворота материала, что создает при
работе большую экономию времени.

2.8.2 Описание процесса сборки-сварки рамы решетки


1. Согнутый адаптер при помощи кран-балки помещают на сварочный
пост. При помощи струбцин центруют концы профиля и производят прихватку
механизированной сваркой на режиме : I СВ = 125 А, U = 25 В, V СВ = 14 м/ч, V ПР =
124 м/ч, dэ=1,2мм. После выполнения прихватки убирают струбцины

45
производят механизированную сварку на режимах режиме Iсв, =192А, dп=1,2
мм, Uсв, =28,В Vсв, =10,4 м/ч. Vпп = 306.
2. Сварка кольца производится в следующей последовательности.
Завальцованный лист металла устанавливают на сварочный пост. Стыки листа,
при помощи струбцин, центруют и прихватывают механизированной сваркой
на режимах режиме I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч,
dэ=1,2мм. Убирают струбцины и производят механизированную сварку на
режимах режиме Iсв, =240 А, dп=1,2 мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358.
3. При сварке тарелки, лист металла устанавливают на сварочный
пост, при помощи вакуумных струбцин соединяют и производят прихватку
механизированной сваркой на режимах режиме I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ =
14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. После прихватки, убирают струбцины и
производят механизированную сварку на режимах режиме Iсв, =240 А, dп=1,2
мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358.
4. На сварочный пост помещают трубы. Трубы помещают в наружный
эксцентриковый центратор и производят прихватку механизированной сваркой
на режимах режиме I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч,
dэ=1,2мм. Убирают вспомогательный механизм и проваривают места
соединений механизированной сваркой на режимах режиме Iсв, =192А, dп=1,2
мм, Uсв, =28 В, Vсв, =10,4 м/ч. Vпп = 306.
5. Сборка-сварка рамы решетки производится механизированной
сваркой по ГОСТ 14771-76 следующим образом. На сварочный пост помещают
трубу и с косынками. На прихватках собирают трубу с косынками, пользуясь
магнитными фиксаторами. Прихватка производится на режимах режиме Iсв =
125 А, U = 25 В, Vсв = 14 м/ч, Vпр = 124 м/ч, dэ=1,2мм. После прихваток
убирают вспомогательные устройства и производят сварку на режимах режиме
Iсв, =240 А, dп=1,2 мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358. На пост
помещают тарелку и упоры. Собирают при помощи струбцин и магнитных
фиксаторов тарелку с косынками. Производится прихватка на режимах режиме
I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. Убирают

46
фиксаторы со струбцинами и производят сварку на режимах режиме Iсв, =240
А, dп=1,2 мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358. Косынки при помощи
струбцин соединяют с упорами и прихватывают на режимах режиме I_СВ = 125
А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. Убирают струбцины и
проваривают упоры с косынками на режимах Iсв, =240 А, dп=1,2 мм, Uсв,
=31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358. При помощи кран-балки на сварочный пост
помещают адаптер. Верхнюю часть рамы решетки кран-балкой устанавливают
на адаптер. Производится сварка на режимах режиме Iсв, =240 А, dп=1,2 мм,
Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358.

2.8.3 Описание процесса сборки сварки камеры


Сборка-сварка камеры производится при помощи сварки под слоем
флюса.
1. На сварочный пост при помощи кран-балки помещаются листы
металла. Под стыками листов находится стальное корыто со сварочным
флюсом. Совмещенные листы прихватываются механизированной сваркой на
режимах режиме I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч,
dэ=1,2мм. К листам прихватываются рельсы для сварочного трактора.
Сварочный трактор устанавливается на рельсы, в бункер засыпается флюс, и
устанавливается кассета со сварочной проволоки. Производится сварка листов
на режимах Iсв = 640А, dп=3 мм Св-08ГС ГОСТ 2246-70 , Uсв, =25,В Vсв, =25
м/ч.
2. Перед сваркой обечайки производится вальцовка сваренных листов.
Завальцованный лист устанавливается на роликовый стенд, при помощи кран-
балки, для сварки продольного шва. При помощи цепных двурядных
центраторов совмещают кромки. После совмещения стыка производят
прихватку продольного шва механизированной сваркой на режимах I_СВ = 125
А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. Далее с прихваченной
обечайки убирают центраторы и прихватывают рельсы для сварочного трактора
на режимах. К обечайке снизу подводится стальное корыто, в которое заложен
эластичный резиновый шланг. флюс, образующий подушку, располагается на

47
асбестовой ленте. При подаче сжатого воздуха шланг раздувается и плотно
поджимает флюс к изделию. Производится продольная сварка под слоем флюса
на режимах Iсв = 640А, dп=3 мм, Uсв, =25,В Vсв, =25 м/ч
3. Сварка конфузора и крышки производится по следующей
технологии. При помощи кран-балки на сварочный манипулятор помещается
крышка. На крышку кран-балкой устанавливается конфузор и центруется.
Прихватывается механизированной сваркой на режимахI_СВ = 125 А, U = 25 В,
V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. На сварочном манипуляторе
производится сварка конфузора и крышки. Во время вращения планшайбы
сварочная головка производит автоматическую сварку в среде защитных газов
на режиме Iсв, =384 А, dп=1,5 мм, Uсв, =35,В Vсв, =5,2 м/ч. Vпп = 433.
4. Сборка камеры осуществляется на роликовом вращателе. На
роликовый вращатель помещается обечайка при помощи кран-балки. На
установку для сборки днища с обечайкой кран-балкой устанавливается крышка.
Крышка и обечайка совмещаются и производится прихватка на расстоянии 150
мм друг от друга, длинной 30мм механизированной сваркой на режимах I_СВ =
125 А, U = 25 В, V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. После прихватки
позиционер убирается. При вращении обечайки роликовым вращателем,
производится сварка крышки камеры с обечайкой автоматической сваркой в
среде защитных газов на режимах Iсв, =384 А, dп=1,5 мм, Uсв, =35,В Vсв, =5,2
м/ч. Vпп = 433. После сварки крышки с обечайкой, по такой же технологии
производится сварка днища с обечайкой.

2.8.4 Описание процесса сборки-сварки газохода


1. Нарезанные листы металла вальцуются и кран-балкой отправляются
на сварочный пост. При помощи струбцин стягивают стыки листа и производят
прихватку механизированной сваркой на режимах I_СВ = 125 А, U = 25 В,
V_СВ = 14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм. После прихваток убирают
струбцины и проваривают стыки механизированной сваркой на режимах Iсв,
=240 А, dп=1,2 мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358.

48
2. На сварочный пост кран-балкой помещаются два сектора.
Состыковываются и центруются при помощи струбцин. Механизированной
сваркой производится прихватка на режимах I_СВ = 125 А, U = 25 В, V_СВ =
14 м/ч, V_ПР = 124 м/ч, dэ=1,2мм.
3. Собранный на прихватки отвод устанавливается в трехкулачковый
патрон, закрепленный на планшайбе позиционера. Для удобства установки
опорное кольцо с патроном находится в горизонтальном положении. После
фиксации изделия в патроне оператор: наклоняет опорное кольцо на угол для
выполнения сварки, совмещает центр вращения стыка с осью вращения
планшайбы, позиционирует электрод относительно стыка и производит
автоматическую сварку в среде защитных газов на режимах Iсв, =240 А, dп=1,2
мм, Uсв, =31,В Vсв, =8,3 м/ч. Vпп = 358.
4. Собранные части газохода собирают на прихватках и производят
сварку так же, как описанной выше.

2.8.5 Описание процесса сборки рассекателя


1. К болту при помощи магнитных фиксаторов устанавливают перо и
производят прихватку механизированной сваркой в среде защитных газов и
убирают магнитные фиксаторы. После прихваток приваривают перо по ГОСТ
14771-76. Остальные два пера приваривают по такой же технологии.
2. Производят сборку рассекателя, по чертежу.

2.9 Контроль качества сварных соединений


Контроль качества сварных соединений металлоконструкций скруббера
очистки технологических газов должен осуществляться следующими методами:
1. Визуальный контроль;
2. Ультразвуковым;
3. Капиллярный контроль

49
2.9.1 Визуальный контроль
Визуальному осмотру должны подвергаться 100% сварных соединений.
Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям
соответствующих стандартов, чертежам.
1. Недопустимыми дефектами сварных соединений и швов,
выявленными внешним осмотром, являются:
- трещины всех размеров и направлений;
- местные наплывы общей длиной более 10 мм на участке шва 1000мм;
- подрезы глубиной более 10 мм при толщине наиболее тонкого из
свариваемых элементов до 20 мм включительно;
- подрезы глубиной более 3% толщины наиболее тонкого из свариваемых
элементов, при его толщине свыше 20 мм;
- поры в количестве 4 штук на длине шва 100 мм, при этом максимальный
размер пор не должен быть более 1.0 мм, при толщине свариваемых элементов
свыше 10.0 мм до 50.0 мм включительно;
- скопление пор в количестве 5 штук на 1 см2 площади шва, при этом
максимальный размер любой из пор не должен быть более 1 мм;
- не заваренные кратеры;
- прожоги и свищи.
2. В стыковых сварных соединениях разность высот гребешка и
впадины поверхности шва в любом сечении по его длине не должна быть
более допуска на выпуклость шва. Частота чередования гребешка и впадин на
единицу длины шва не регламентируется.

2.9.2 Ультразвуковой контроль качества


1. Ультразвуковому методу контроля должны подвергаться стыковые
сварные соединения несущих (расчетных) элементов металлоконструкций.
2. Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений несущих
(расчетных) элементов металлоконструкций проводится только после
устранения дефектов, выявленных внешним осмотром.

50
3. Недопустимыми дефектами сварных стыковых соединений при УЗК
являются:
- Трещины и непровары любой протяженности;
- Поры, шлаковые включения или их скопления, характеристики которых
или их количество превышают нормы.

2.9.3. Капиллярный контроль сварных соединений


Капиллярный контроль сварных швов — метод контроля качества, суть
которого заключается в применении специальных жидкостей. Их еще называют
индикаторами или пенетрантами. Такие жидкости обладают особыми
свойствами. Они способны проникать в самые мелкие трещинки, оставляя при
этом следы яркого цвета. Следы хорошо заметны невооруженным глазом, так
что сварщик без труда может определить точное местоположение дефекта.
Если дефекты очень маленькие, то можно использовать увеличительные лупы.
Подобные методы контроля сварных швов эффективны и просты в
использовании.
Используя капиллярный метод контроля можно обнаружить многие
дефекты: начиная от трещин и пор, заканчивая прожогами и непроварами.
Словом, все основные дефекты можно увидеть, не используя при этом
дорогостоящего оборудования. Также можно узнать физические размеры
дефекта и его точное местоположение.
Капиллярный метод контроля сварных соединений очень простой, при
этом экономически выгодный и вполне эффективный. Поэтому данный метод
контроля качества используется повсеместно. Вы наверняка встретите
баллончик с пенетрантом как в цеху крупного завода, так и в гараже у
домашнего мастера.
Конечно, с помощью такого метода можно обнаружить далеко не все
возможные дефекты, скрытые от глаз сварщика. Но если вы в полевых
условиях или высокое качество шва не так уж важно, то можно ограничиться и
капиллярным контролем. Также капиллярный контроль незаменим в маленьких

51
частных мастерских, где прибыль небольшая и экономическая сторона вопроса
играет главную роль.

3. Расчетно-конструкторская часть

3.1 Роликовый стенд для сборки-сварки камеры


Процесс сборки-сварки камеры происходит на роликовом вращателе
ESAB FUB 30
- роликовые опоры для сборки секций. Специально разработанная
надежная конструкция для использования в тяжелых рабочих условиях
Наиболее быстрая система для сборки секций 1 + 1. Каждый комплект
FUB состоит из одного силового и одного поддерживающего конвейера
30T, с четырьмя независимо регулируемыми роликами для выравнивания
двух секций друг с другом. Конвейер и ролики монтируются на одной
главной раме. Покрышки изготовлены из полиуретана и имеют размер
20,5 x 7 дюймов.

Рисунок 10- роликовый вращатель ESAB FUB 30


Таблица 15-Характеристики: Роликовый вращатель ESAB FUB 30
Напряжение питания В 380
Грузоподъемность кг. 30000
Скорость вращения, м/час 7.8 - 78
Диаметр вращаемой обечайки, мм 610 - 6435
Мощность двигателя кВт 1.5
Вес, кг 5250

52
3.2 Стенд для сборки обечайки с днищем
Установка для сборки обечайки с днищем позволяет значительно
повысить производительность и качество сборки при поточном производстве
котлов, горизонтальных емкостей и других подобных изделий.
Сборочный стенд состоит из
- сварочного манипулятора (позиционера) с гидравлическим механизмом
наклона и подъема планшайбы с системой захватов, которые обеспечивают
жесткую фиксацию выпуклого днища (эллиптического, сферического и др.
Так как стыковка днища и обечайки происходит без силового воздействия
по периметру окружности, то установка может использоваться только для
соединения геометрически правильных деталей, без элипсовидности и других
дефектов.

3.3 Установка для сборки-сварки секторных отводов


Автоматическая сварка отводов секторных сварных.
Назначение: автоматическая сварка стыков секторных отводов до d =
1920мм.
В зависимости от требований нормативных и руководящих документов
САВС – 40.00.ОСС имеет следующее назначение:
 Автоматическая сварка под флюсом (SAW) корневого слоя с
принудительным формированием корня
 Автоматическая сварка под флюсом (SAW) заполняющих проходов и
облицовки
 Автоматическая высокопроизводительная сварка корневых проходов в
защитных газах (GMAW) с принудительным формированием корня
(заполняющие проходы выполняются сваркой под флюсом (SAW))
 Автоматическая сварка в защитных газах (GMAW) корневых и
заполняющих проходов до d = 219 мм
 Вращение изделия (ОСС) в сборе для зачистки, ремонта сварных
соединений, обеспечения контроля сварных соединений.
Таблица 16-состав САВС – 40.00.ОСС

53
 Наименование оборудования Количество

Позиционер с возможностью наклона планшайбы и смещения центра


1 шт
вращения изделия

Трехкулачковый самоцентрирующийся зажимной патрон с


1 шт
мультипликатором зажимного усилия

Стационарная колонна-манипулятор 1 шт

Комбинированная система автоматической сварки «Флюс-Газ» (SAW-


1 шт
GMAW) производства «LINCOLN ELECTRIC» - «САВС – инжиниринг»

Флюсовая система производства «WELD ENGINEERING» - «САВС –


1 шт
инжиниринг»

Единая система управления САВС – 40.00.ОСС 1 шт

Приспособления для сварки и формирования корневых проходов «Флюс


1 комплект
Газ»

Таблица 17-технические характеристики САВС-40.00.ОСС


Единица
Характеристика Значение
измерения

Грузоподъемность кг 2500

Минимальный диаметр свариваемого


мм 100
изделия

Максимальный диаметр свариваемого


мм 1920
изделия

Толщина стенки изделия мм 6-18

Скорость вращения изделия Об/мин 0,2-4

Рабочая зона колонны-манипулятора м 2,5х2,5

Зона механизированного крестового


мм 100х100
суппорта (зона слежения)

Диаметр используемых проволок:

54
-газ 0,8-1,2
мм
-флюс 2-2,4

Механизированное/автоматическое
Слежение за стыком
по горизонтали

Напорная
Наличие системы сбора флюса

Количество операторов шт 1

Скорость сварки:

-корневые проходы (SAW) 25-30

-корневые проходы (GMAW) м/ч 15-18

-заполняющие проходы (SAW) 20-25

Доля вспомогательного времени от


% 30-35
машинного

Уровень дефектности % 1

3.4 Колона сварочная INTEGRAL


Сварочные колоны комплектуются сварочными головками для сварки
под слоем флюса (SAW) или в среде защитных газов ( MIG/MAG) , а также
применяются головки для сварки неплавящимся электродом (TIG).
Сварочный комплекс может использоваться для сварки цилиндрических
ёмкостей из низкоуглеродистых, низколегированных и нержавеющих сталей
при производстве энергетического оборудования, котлов, химического и
нефтегазоперерабатывающего оборудования. На сварочном комплексе также
может быть выполнена сварка прямолинейных стыковых швов листовых
деталей (сварка плоских карт), наплавка плоских, кольцевых и круговых
деталей.

55
Таблица 18-Основные технические характеристики сварочной колонны
INTEGRAL
Модель 5×5
Тип колонны Средняя
Вертикальное перемещение консоли, м 5
Горизонтальное перемещение консоли, м 5
Скорость вертикального перемещения консоли, мм/мин 80 - 800
Скорость горизонтального перемещения консоли, мм/мин 150 - 2500
Скорость горизонтального перемещения колонны*, мм/мин 150 - 2000
Поворот колонны вокруг вертикальной оси ±360°
Скорость вращения колонны**, об/мин 0,03 - 0,75
Максимальная нагрузка на конце консоли, кг 200
Минимальный вылет консоли, мм 1100
Максимальный вылет консоли, мм 6100
Колея передвижной платформы колонны, мм 1730

Сварочная колонна с выдвижной подъёмной консолью, специально


разработанная для полностью автоматической сварки.
Вертикальная поворотная колонна и выдвижная горизонтальная консоль
выполнены из стального профильного проката квадратного сечения и
обеспечивают высокую прочность и надёжность силовой конструкции
колонны. Колонна установлена на опорном подшипнике и имеет возможность
вращения вокруг вертикальной оси, вращение ручное с механической
фиксацией в любом положении. На вертикальной колонне крепится седло, в
котором располагается выдвижная консоль. Стальное седло консоли
смонтировано на 4 регулируемых V-образных роликах; каждый ролик
вращается на закрытом подшипнике и перемещается на эксцентриковой оси для
точного выравнивания. Ролики седла пересекают обработанные направляющие
колонны, что гарантировать плавный подъем консоли. Седло с консолью
перемещается по направляющим вертикальной колонны вверх и вниз при
помощи многозвенной прочной роликовой цепи. Привод вертикального
перемещения - зубчатый редуктор с электрическим двигателем переменного
тока с инверторным частотным регулятором привода. Привод вертикального
перемещения обеспечивает плавный, быстрый и точный подъём консоли на
необходимую высоту.

56
3.5 Сварочный вращатель RWP MILLER, HST creative
RWP MILLER - сварочный вращатель с дополнительной системой опоры.
Установка предназначена для эксплуатации в отраслях тяжелой
промышленности. Она характеризуется прочной конструкцией и превосходной
разработкой узлов.
Установка может работать, как полностью в ручном, так и полностью в
автоматическом режиме, при этом режим автоматического управления
соответствует самым передовым требованиям.
Конструкция имеет прочный стальной корпус с механизмом вращения на
который может быть установлена, как стандартная планшайба с канавочными
пазами, так и универсальный зажимной патрон непосредственной на шпиндель.
Планшайба имеет электропривод наклона от 0° до 90° для обеспечения
оптимального положения сварки.
Каждый позиционер оснащается блоком управления автоматической
сварки R3. Контроллер позволяет управлять циклом сварки, находить нулевую
точку и контроль угла перекрытия сварного шва. Опционально устанавливается
система подачи поддувочного газа через отверстие в шпинделе вращателя.
RWP идеально подходит для MIG/MAG и TIG, в том числе PULSE.

3.6 Определим силу затяжки по энергетической теории


прочности, через эквивалентное напряжение:

σэкв =√ σ 2p +r 2k≤ [σ]p, (3.1)

где σp – напряжение растяжения в поперечном сечении, Н/мм2;


τк – наибольшее напряжение кручения в поперечном сечении нарезанной
части болта, Н/мм2;

[σ]p – допускаемое напряжение, Н/мм2.

57
σr
[σ]p = (3.2)
[n]
где σТ – предел текучести материала болта, Н/мм2;
[n] – требуемый коэффициент запаса.
При неконтролируемой затяжке для болтов из углеродистой стали М24
[n] = 3.
Используя таблицу стандартов принимаем σТ = 200 Н/мм2.
Тогда:

_ 200
[σ]p = 3
= 66,67

P экв
σp = F , (3.3)
1

Mp
τк = W , (3.4)
1

3.3.4. Проверка на срез

Pзат
_________________
τ= ≤ [τ]ср, (3.5)
π · d1 · H · kn

где H – высота гайки, мм, H = 5;


kn – коэффициент полноты резьбы, kn = 0,87;
[τ]ср – допускаемое напряжение на срез.

[σ]см = (0,15 / 0,2) σТ

Принимаем [τ]ср = 40
Тогда:

58
1111
__________________________
τ= = 3,7 ≤ [τ]ср
3,14 · 21,9 · 5 · 0,87

1.13.7 Расчет центратора для сборки-сварки обечаек

Сжатие деталей силой Fа = 5 кН, расстояние между челюстями l = 150 мм.


Выбираем материал, из которого изготавливается струбцина – сталь 45
незакаленную. Скобу струбцины изготавливаем из полосовой стали.
Для винтовой пары назначаем трапецеидальную резьбу.
Из расчета на износостойкость определяем средний размер резьбы ψd = 2,
принимаем [р] = 8 · 106 Па

d1 ≥ √ Fа / (Пνψd [р]) = √5 · 103 / (П · 0,5 · 2 · 8 · 106) = 1,94 · 10-2 м = 19,4


мм. (3.6)

По таблице П31 находим параметры резьбы d1 ≥ 19,4 мм; d = 20 мм; P = 4


мм; d2 = 18 мм; d3 = 15,5 мм; d1 = 16 мм; определяем высоту гайки:

Н = ψd d2 = 2 · 18 = 36 мм, (3.7)

при этом число витков в гайке:

Z = H / P = 36 / 4 = 9, (3.8)

число равно предельно допустимому Zmax = 9. Находим наружный


диаметр гайки при d = 20 мм и [σ]p = 22МПа:

59
5 Fa 5 · 5 · 103
________
D≥ + d22 = ______________
+ (20 · 10-3)2 = 1,65 · 10-2 мм,
П[σ]p П · 22 · 106

принимаем D = 20 мм.

Определяем момент сил трения на опорном торце винта, диаметр


которого dТ ≤ d1 = 16 мм, принимаем dТ = 12 мм, дальнейший расчет ведем по
так называемому приведенному радиусу трения Rпр = dТ / 3:

Tf = fFаRпр = 0,16 · 5 · 103 · 22 · 10-3 / 3 = 5,9 Нм, (3.9)

где f = 0,16 – коэффициент трения скольжения по стали всухую (таблица


П1).

Для определения момента в резьбе найдем угол подъема резьбы при n = 1.

ψ = arctg [nP / (П d2)] = arctg [1 · 4 / (П · 18)] = arctg 0,070 = 3051´.(3.10)

Вычисляем приведенный угол трения:

P´ = arctgf ´ = arctg [f / cos(d / 2)] = arctg [0.1 / cos(300 / 2)] = arctg0.1035 =


50,

где f ´ – коэффициент трения стали по бедной смазке резьбы, f ´ = 0,1


(таблица П1).

Момент в резьбе:

Тр = Fа(0,5 d2)tg(φ + р´) = 5 · 10-3(0,5 · 18 · 10-3)tg(3051´ + 5055´) = 6,6 Нм.

60
Эквивалент напряжения вычисляем для сечения выше и ниже гайки какое
из эти сечений опасно. Ведя расчет для торцовой части винта диаметром dТ = 12
мм, получаем для сечения ниже гайки:

σ = Nz / ST = 4Fа / (ПdT2) = 4 · 5 · 103 / [П(12 · 10-3)2] = 44,2 · 106Па =


44,2МПа;

τ = Т / Wр = 16Тf / (ПdT3) = 16 · 5,9 · 103 / [П(12 · 10-3)3] = 17,3 · 106Па =


17,3МПа;

σэкв = σ2 + 3τ2 = 44,22 + 3 · 17,32 = 52,3МПа.

Для сечения выше гайки σ = 0

τ = Т / Wр = 16(Тр + Тf ) / (Пd13) = 16(6,6 + 5,9) / [П(16 · 10-3)3] = 4,74 ·


106Па;

σэкв = σ2 + 3τ2 = 0 + 3(4,74 · 106)2 = 37,3 · 106Па =37,3МПа.

Таким образом опасное сечение, расположенное ниже гайки, для


которого коэффициент запаса прочности при σТ = 600МПа.
n = σТ / σэкв = 600 / 52,3 = 11,47, что значительно больше [n] ≈ 2.

Вычисляем гибкость винта:

µl 4µh
λ = ______________ = _______________________________ = 4 · 2 · 550 / 56,13 = 78,
Imin / S1 (Пd4 / 64) / (Пd12 / 4)

61
где λ – коэффициент с одним жестко защемленным концом, λ = 2.
Вычисляем критическую силу для винта. Для стали 45 λ пред ≈ 85,
следовательно, λ < λпред и критическую силу:

а = 589МПа, в = 3,85МПа, S1 = Пd12 / 4 = П(16 · 10-3)2 / 4 = 43 · 10-5м2;

Fкр = (а – вλ)S1 = (589 – 3,82 · 78) · 106 · 43 · 10-5 = (589 – 298) · 430 = 125 ·
103Н.

Коэффициент запаса устойчивости винта:

ny = Fкр / Fа = 125 · 103 / (5 · 103) = 25 >> [ny] = 2,5….4

Определяем размеры скобы струбцины. Размеры поперечного сечения


ориентировочно принимаем по следующим соотношениям:

а ≈ d1; в ≈ (4…5)а. (3.11)

Принимаем d1 = 16 мм, получаем:

а ≈ d1 = 16 мм; в ≈ (4…5)а = (4…5) · 16 = 80 мм.

Принимаем а = 16 мм, в = 80 мм. Выбираем для скобы листовую сталь


Ст.3, для которой σТ = 225МПа (см. табл. П3) и [n] = 2,5 – повышенный
коэффициент запаса (принят для обеспечения достаточной жесткости скобы);
тогда:
[σ] = [σр] = [σи]σТ / [n] = 225 / 2,5 = 90МПа.

62
Проверяем прочность скобы в сечении I-I, в котором возникают
продольная сила и изгибающий момент:

σсут = σр + σи; (3.12)

σр = Nz / S = Fа / (ав) = 5 · 103 / (16 · 80 · 10-6) = 3,6МПа. (3.13)

Плечо изгибающей силы:

L = l + 0.5в = 1410 + 0,5 · 80 = 1450мм

и изгибающий момент

Мизг = FаL = 5 · 103 · 1450 · 10-3 = 7250Нм, тогда

σизг = Мизг / Wх = 6Мизг / (ав)2 = 6 · 7250 / [16 · 10-3(80 · 10-3)2] = 83 · 10Па =


83МПа.

Следовательно, определяем размер в1 скобы в сечении II-II, в котором


возникает изгибающий момент

σизг = σр + σи = 3,9 + 83 = 86,9 < [σ]

Мизг = FаL = 5 · 103 · 1410 · 10-3 = 7050Нм.

Из уравнения прочности

σи = Ми / Wх = 64Ми / (ав12) ≤ [σи], получаем

63
в1 ≤ 6Ми / (а[σи]) = 6 · 7050 / (16 · 10 -3 · 90 · 106) = 29,3 · 10-4 = 5,4 ·
10-2м.

64
4. Технико-экономический расчет
По базовой технологии изготовления скруббера все прихватки
производились ручной электродуговой сваркой. В связи с этим фактически
использовали 2 вида сварки: РДС и механизированная в смеси газов. В данной
работе предлагается прихватки производить механизированной сваркой в смеси
газов, и частично заменить механизированную сварку в среде защитных газов
на автоматическую сварку.
При расчете некоторых величин использованы заводские данные.
Некоторые показатели брались и рассчитывались укрупнено.

3.1. Определение типа производства.

Исходя из веса изделия и готовой программы выпуска (100 шт.), по


табличным данным определяем, что тип производства скрубера –
среднесерийный .

3.2. Расчет нормы времени

Расчет нормы времени зависит от типа производства. При серийном


производстве рассчитываем штучное время tшт:

tшт = tо + tвн + tобс + tотд (4.1)

где tо – основное время сварки изделия (образование сварного шва), мин;


tвн – вспомогательное время, мин;
tобс – время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом, t обс в
размере 10 % от tопер, мин;
tотд – время на отдых, tотд в размере 7 % от tопер, мин;

1. Сварка листов для обечайки


L = 4800 мм, Vпр = 25 м/ч, Vб = 20 м/ч, 1 проход, 7 листов
tо = (4,8*7) /20 = 1,68 часа
tо = (4,8*7) /25 = 1,344 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 2 час tвн = 1 час

65
tопер = tо + tвн = 3,68 час tопер = tо + tвн = 2,34 час

2. Сварка продольных швов обечаек


L = 4800 мм, Vпр = 25 м/ч, Vб = 20 м/ч 1 проход
tо = 4,8 /20 = 0,24 часа
tо = 4,8 /25 = 0,192 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 0,5 час tвн = 0,2 час
tопер = tо + tвн = 0,74 час tопер = tо + tвн = 0,33 час

3. Сварка крышки и конфузора.


L = 5652 мм, Vп = 14 м/ч, Vб = 9 м/ч, 1 проход
tо = 5,652/14 = 0,4 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 2 час tвн = 1 час
tопер = tо + tвн = 2,4 час tопер = tо + tвн = 1,4 час

4. Сварка кольцевых швов обечаек


L = 28280 мм (для 2-х швов), Vп = 8,3 м/ч, Vб = 6,8 м/ч, 1 проход
tо = 28,2/6,8 = 4,14 часа.
tо = 28,2/8,3 = 3,39 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 2 час tвн = 1 час
tопер = tо + tвн = 6,14 час tопер = tо + tвн = 4,39 час

5. Сварка адаптера
L = 520 мм, V = 10,4 м/ч, 1 проход
tо = 0,52/10,4 = 0,05 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1 час tвн = 0,5 час
tопер = tо + tвн = 1,05 час tопер = tо + tвн = 0,55 час

6. Сварка кольца
L = 100 мм, Vп = 8,3 м/ч, Vб = 6,8 м/ч 1 проход

66
tо = 0,1/6,8 = 0,014 часа.
tо = 0,1/8,3 = 0,012 часа.
Базовая технология Проектируемая технология
tвн = 0,5 час tвн = 0,2 час
tопер = tо + tвн = 0, 514 час tопер = tо + tвн = 0,212 час

7. Сварка тарелки
L = 401 мм, V = 8,3 м/ч, 1 проход
tо = 0,4/8,3 = 0,04 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1 час tвн = 0,7 час
tопер = tо + tвн = 1,04 час tопер = tо + tвн = 0,74 час

8. Сварка труб
L = 339 мм, V = 10,4 м/ч, 1 проход
tо = 0,34/10,4 = 0,04 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1 час tвн = 0,6 час
tопер = tо + tвн = 1,04 час tопер = tо + tвн = 0,64 час

9. Приварка косынок
L = 195 мм, Vп = 8,3 м/ч, Vб = 6,8 м/ч 4 шва
tо = (0,2*4)/6,8 = 0,11 часа.
tо = (0,2*4)/8,3 = 0,09 часа.
Базовая технология Проектируемая технология
tвн = 1 час tвн = 0,7 час
tопер = tо + tвн = 1,11 час tопер = tо + tвн = 0,79 час

10. Приварка тарелки


L = 398 мм, V = 8,3 м/ч, 4 шва
tо = (0,4*4)/8,3 = 0,19 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1 час tвн = 0,8 час
tопер = tо + tвн = 1,19 час tопер = tо + tвн = 0,89 час

67
11. Приварка упоров
L = 201 мм (с 2-х сторон), Vп = 8,3 м/ч, Vб = 6,8 м/ч 4 шва
tо = (0,2*2*4)/6,8 = 0,23 часа.
tо = (0,2*2*4)/8,3 = 0,19 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 2 час tвн = 1 час
tопер = tо + tвн = 2,23 час tопер = tо + tвн = 1,19 час

12. Приварка кольца


L = 95 мм (с 2-х сторон), Vп = 8,3 м/ч, Vб = 6,8 м/ч 4 шва
tо = (0,09*2*4)/6,8 = 0,105 часа.
tо = (0,09*2*4)/8,3 = 0,08 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1,5 час tвн = 0,8 час
tопер = tо + tвн = 1,605 час tопер = tо + tвн = 0,88 час

13. Приварка адптера


L = 320 мм, V = 8,3 м/ч, 4 шва
tо = (0,32*4)/8,3 = 0,14 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 2 час tвн = 0,7 час
tопер = tо + tвн = 2,14 час tопер = tо + tвн = 0,74 час

14. Сварка первого сектора


L = 484 мм, V = 8,3 м/ч, 2 шва
tо = (0,484*2)/8,3 = 0,11 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1,5 час tвн = 0,6 час
tопер = tо + tвн = 1,61 час tопер = tо + tвн = 0,71 час

15. Сварка второго сектора


L = 723 мм, V = 8,3 м/ч, 2 шва

68
tо = (0,723*2)/8,3 = 0,17 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1,5 час tвн = 0,6 час
tопер = tо + tвн = 1,67 час tопер = tо + tвн = 0,77 час

16. Сварка двух частей секторов


L = 5636 мм, V = 8,3 м/ч, 2 шва
tо = (5,63*2)/8,3 = 1,3 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 3 час tвн = 1,5 час
tопер = tо + tвн = 4,3 час tопер = tо + tвн = 2,8 час

17. Сварка сектора


L = 5636 мм, V = 8,3 м/ч,
tо = 5,63/8,3 = 0,67 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 3 час tвн = 1 час
tопер = tо + tвн = 3,6 час tопер = tо + tвн = 1,6 час

18. Приварка пера


L = 25 мм (с 2-х сторон), V = 8,3 м/ч, 3 шва
tо = (0,025*2*3)/8,3 = 0,01 часа.

Базовая технология Проектируемая технология


tвн = 1 час tвн = 0,4 час
tопер = tо + tвн = 1,01 час tопер = tо + tвн = 0,41 час

Всего:
Базовая технология Проектируемая технология
tопер = 3,68 +0,74 +2,4 +6,14 tопер = 2,34 +0,33 +1,4 +4,39
+1,05 +0,514 +1,04 +1,04 +1,11 +1,19 +0,55 +0,219 +0,74 +0,64 +0,79 +0,89
+2,23 +1,605 +2,14 +1,61 +1,67 +4,3 +1,19 +0,88 +0,74 +0,71 +0,77 +2,8
+3,6 +1,01 = 37,07 час +1,6 +0,41 = 21,39 час

69
tобс = 37,07 * 0,1 = 3,7 час tобс = 21,39 * 0,1 = 2,14 час
tотд = 37,07 * 0,07 = 2,6 час tотд = 21,39 * 0,07 = 1,5 час
tшт = 37,07 + 3,7 + 2,6 = 43,37 tшт = 21,39 + 2,14 + 1,5 = 25,03
час час

3.3. Расчет действительного фонда времени работы оборудования и


рабочих

Расчет действительного фонда времени работы оборудования


производится по формуле (18):

0 0
F  F  k ППР
д НОМ (4.2)

где F д - действительный фонд времени работы оборудования, ч/год.


0
F НОМ - номинальный годовой фонд времени работы оборудования,
ч/год.
k – коэффициент учитывающий время по плану на капитальный и
средний ремонт, текущее планово-предупредительное обслуживание,
k = 0,97;
Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется по
формуле:
0 Д Ч Н
F НОМ

Д
2

Н , (4.3)

где Д2 – число дней работы в году, Д2 = 252 дня;


Чн –число часов работы в неделю, Чн = 40 ч;
Дн – число дней работы в неделю, Дн = 5 дней;
0 252  40
F НОМ  5  2016
F д
 2016  0,97  1955

Действительный фонд времени рабочего рассчитывается по формуле(4.4):


р р
F  F k0
д НОМ , (4.4)

70
р

где F д - действительный фонд времени рабочего, ч/год;


р
F - номинальный фонд времени рабочего, ч/год;
НОМ

k0 – коэффициент, учитывающий время по плану на отпуска, болезни,


выполнение общественных и государственных обязанностей, k = 0,88 ;
р Д Ч Н
F НОМ

Д
2

Н , (4.5)

где Чн – число часов работы в неделю рабочего, Чн = 40 ч.


р 252  40
F НОМ

5
 2016
ч.
р
F д
 2016  0,88  1818
ч.

3.4. Методика расчета потребности в оборудовании и количестве рабочих

Расчетное количество сварочного оборудования, необходимое для


выполнения планового задания Ср, следует определять следующим образом: |17|

t шт.к  N
Ср 
Fдо  k в  k пр
(4.6)

где N – годовая программа выпуска изделий, шт;


tшт.к – штучное время, ч;
Fдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч/год;

kв – коэффициент выполнения норм выработки, (kв = 1,2);


kпр – коэффициент простоя оборудования, (kпр = 0,8).

Базовая технология Проектируемая технология


43,37 ∗100 25,03 ∗100
С р= =2, 31 шт С р= =1,3 шт
1955∗1,2∗0,8 1955∗1,2∗0,8

Согласно этому на участке по две единице каждого типа оборудования.


Определяем коэффициент загрузки оборудования ηзарг:
Базовая технология Проектируемая технология
ηзагр = 2,31/3 = 0,77 ηзагр = 1,3/2 = 0,65

Определяем расчетное количество основных рабочих Рор:

71
tштк  N
Ро р  ,
F рд   в (4.7)

где Fрд- действительный фонд времени работы одного рабочего в год,


ч/год;
кв- коэффициент выполнения норм выработки рабочими, кв=1,2.

о 43 ,37∗100 о 25 ,03∗100
Ρ р= =1,9чел . Ρ р= =1,14 чел.
1818∗1,2 1818∗1,2

Учитывая специфику производства, для каждого типа операций


определяется не менее 2 рабочих (сборщик, оператор механизированной
сварки, оператор автоматизированной сварки, вспомогательный рабочий)
Ропр= 12 чел. Ропр= 8 чел.

3.5.Расчет капитальных вложений.

Расчет капитальных вложений производится по формуле:

Кобщ = Коб + Кпр (4.8)

где Кобщ – общие капитальные вложения, руб;


Коб – капитальные вложения в сварочное оборудование, руб;
Кпр – капитальные вложения в сборочно- сварочное приспособления,
руб;

Коб = 131000 (Сварочный источник


Коб = 58000 (Пост РДС)*2 + КЕДР MIG-500GF, 380В+ Механизм
(Сварочный инвертор ARC 630) 124 290 подающий КЕДР MIG-500F)+ 473000
руб *2+ 131000 *2 (Сварочный источник (Трактор сварочный КЕДР FD12-200T+
КЕДР MIG-500GF, 380В+ Механизм Источник сварочный КЕДР MZ-1250,
подающий КЕДР MIG-500F) = 626580 руб 380В)+ 210000 (Сварочный автомат
А1406) = 814000 руб

Капитальные вложения в приспособления включают стоимость


приспособлений и манипуляторов:

72
Кпр = 249000 (Роликовый вращатель ESAB FUB 30) + 250000 (Сварочный
вращатель RWP MILLER) + 1900000 (Колонна сварочная INTEGRAL) =
2399000 руб

Общие капитальные вложения по вариантам

Базовый Проектируемый
Кобщ = 626580 + 449000 = Кобщ = 814000 + 2399000 = 3213000
1075580 руб. руб.

Удельные капитальные вложения:

Куд = Кобщ / N (4.9)

где N – программа выпуска


Куд = 7568860/100 = 10755,8 Куд = 3213000 / 100 = 32130
руб. руб.

3.6 Расчет текущих затрат

Определяем технологическую себестоимость Сm сварочных работ на одно


изделие: [17]

Сm = См +Сэ+Сз+Соб, (4.10)

Где См – затраты на сварочные материалы;


Сэ- затраты на технологическую электроэнергию.
Сз- затраты на заработную плату
Соб- расходы на эксплуатацию и содержание оборудования.
Затраты на сварочные материалы рассчитываются по формуле:

См = Сэл + Сг + Сф + Сэ, (4.11)

Где Сэл - затраты на электродную проволоку;


Сг - затраты на защитный газ;
Сф - затраты на флюс;
Сэ - затраты на электроды;
По сравнению с базовой технологией сокращается время на прихватку,

73
расход газа и отсутствуют электроды для РДС.
Принимаем укрупнено массу металла прихваток равной 15 % от массы
остального наплавленного металла: Мприхв = 5,9 кг, Мш = 39,75 кг, М = 45,65
кг.
tсв = 8,5 часа – время основной сварки,

Базовый Проектируемый
пр
Сэ = Qн * Цэл Q = 5,9 * 1,6 = 9,44 кг,
н

Где Qн- норма расхода Qнсв =39,75 * 1,6 = 63,6 кг


наплавленного металла, Цэл – цена 1 Спров = (9,44+63,6)* 76 = 5551,04 руб
кг электродов, Цэл = 358 руб
Qн = Мприхв * 1,7
Где 1,7 – коэф-т расхода
электродов при РДС
Qнпр = 0,2 * 1,7 = 0,34 кг,
Qнсв =2,3 * 1,7 = 3,91 кг
Сэ = (0,34+3,91) * 358 =
1521,5 руб,
Qнпр = 3,5 * 1,6 = 5,6 кг,
Qнсв =32,47 * 1,6 = 51,95 кг
Спров = (5,6+51,95)* 76 =
4373,8 руб

Затраты на защитный газ:


Cг = Qг * Цг* , (4.13)

где Qг – расход газа на изделие, л;


Цг – цена газа, руб/л;, ЦAr = 17 руб/л, Цco2 = 12,5 руб/л,

74
Ц80%Ar+20%Co2 =16,1 руб/л

Базовый Проектируемый
Расход смеси для прихваток = Расход смеси на прихватки:
8 л/мин = 480 л/час 480 * 1,27 = 612 л/изделие
Тогда учитывая время 612 *16,1= 9853,2 руб
прихватки, получаем расход смеси Расход газа на изделие:
= 480 * 1,7 = 816,2 л/изделие 480*8,5=4064 л/изделие
16,1 * 816,4 = 13145,32 руб 16,1*4064=65430,4 руб
Расход газа на изделие: Cг=9853,2+65430,4=75283,6 руб
480*11,3=5440 л/изделие
16,1*5440=87584 руб
Cг=13145,32+87583=
100728,32 руб
В базовой технологии не было сварки под флюсом, значит затраты для
базовой технологии не ведутся

Сф = Qф * Цф , (4.14)

где Qф – расход флюса на изделие, кг;


Цф – цена флюса, руб/кг; Цф = 85 руб
Мавт. cв = 19,16 кг
Qф = 19,16 * 1,2 = 22,99 кг
Где 1,2 – коэф-т расхода флюса в зависимости от массы наплавленного
металла

Сф = 22,99* 85 = 1954,32 руб

Итого затраты на материалы:

Базовый Проектируемый
Cм = 1521,5 + 4373,8 + Cм = 5551,04 + 75283,6
100728,32 = 106623,62 руб. +1954,32= 82788,96 руб.

Затраты на технологическую электроэнергию Cэ шва для дуговой сварки


определяют по формуле:

CЭ= QH ∙ ∙qЭ ∙ЦЭ , (4.16)

75
где QH - масса наплавленного металла, кг; QH = 67,57 кг
qЭ - расход электроэнергии на 1кг наплавленного металла, qЭ = 6 кВт/кг
(для сварки сталей);
ЦЭ, -цена электроэнергии, ЦЭ = 3,2 руб/кВт;

CЭ = 67,57 * 6 * 3,2 = 1297,34 руб

Определяем затраты труда на заработную плату СЗ, руб/изделие:

Сз = Зо + Зд + Ос, (4.17)

где Зо – основная з/плата, руб;


Зд – дополнительная з/плата, руб;
Ос – отчисления на социальные нужды, руб.
Определяем основную заработную плату производственных рабочих:

Зо= tшт ∙kт∙kд, (4.18)

где kт – часовая тарифная ставка рабочего, руб/ч; kт – 200 руб/ч для


сварщиков
kд – коэффициент, учитывающий величину доплат к тарифной з/плате.

Зо = 43,37 * 200 * 1,6 = 13878,4 Зо = 25,03 * 200 * 1,6 =


руб 8009,6 руб

Определяем дополнительную заработную плату производственных


рабочих (рассчитываем в процентах от основной з/платы):

g
Зд  Зо ,
100 (4.19)

где g – процент дополнительной з/платы, g = 10%

Зд = 13878,4 * 0,1 = 1387,84 руб Зд = 8009,6* 0,1 = 800,96 руб

76
Отчисления на социальные нужды определяем в процентах от суммы
основной и дополнительной заработной платы:

С (4.20)
Ос= ( Зо +Зд )⋅ ,
100
где С – процент отчислений, С = 31,2 %

Ос = (13878,4 +1387,84 )*0,312 Ос = (8009,6+800,96 )*0,312


= 4763,06 руб = 2748,89 руб
Сз= 13878,4 +1387,84 Сз= 8009,6+800,96
+4763,06 = 20029,3 руб/изд. +2748,89 = 11559,45 руб/изд.

Затраты на обслуживание оборудования по вариантам:

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяем по


формуле:

Соб = Ао + Зтр, (4.21)

где Ао – амортизационные отчисления;


Зтр – затраты на текущий ремонт и обслуживание сварочного
производства.

Затраты на амортизацию сварочного оборудования по формуле:


m
 Si  ni  H a   загр
Ао  i 1
,
N  100 (4.22)

где Si – балансовая стоимость единицы оборудования i – типоразмера;


ni – количество единиц оборудования;
Ha – норма амортизационных отчислений. (27%)
Ao=(1075580 * 27 * Ao2=(3213000 * 27 *
3,4)/(100∙100) = 9873,82 руб. 2,47)/(100∙100) = 21427,49 руб.

Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования рассчитываем


по формуле:

77
Зтр=(Po∙Kоб∙загр)/(N∙100), (4.23)

где Po - процент отчислений на текущий ремонт оборудования,


Po = 11 %.
Зтр=(1075580 * 11 * Зтр=(3213000 * 11 *
3,4)/(100∙100) = 4022,66 руб. 2,47)/(100∙100) = 8729,72 руб.

Таким образом, на основе вышеприведённых расчётов определим Соб:

Cоб1 = 9873,82 + 4022,66= Cоб2 = 21427,49 + 8729,72 =


13896,48 руб. 30157,21 руб.

Рассчитаем полные текущие затраты:


Б ПР
С = 106623,62 + 8009,6
m С = 82788,96+ 8009,6 +11559,45 +
m

+20029,3 + 13896,48 = 148559 руб 30157,21 = 132515,22 руб.

3.7 Расчет годового экономического эффекта

Определяем годовой экономический эффект, руб:

Э Г =( ( С баз+ Ен⋅К баз пр


уд ) −( С пр + Е н⋅К уд ) )⋅N

(4.23)

ЭГ = ((148559+ 0,4 ∙ 10755,8) - (132515,22 + 0,4 ∙ 32130)) ∙ 100 = (152861 –


145367) * 100 = 749410 руб

Результаты расчета сведены в таблицу графической части проекта.

78
Рисунок 11-годовой экономический эффект

79
Заключение
В выпускной квалификационной работе рассмотрены вопросы
организации производства и проектирования технологии металлоконструкции
скруббера. Указаны рациональные причины выбора сварочного оборудования и
материалов. По сравнению с базовой технологией проектируемая технология
позволяет снизить трудоёмкость изготовления, что и являлось фактическим
основанием для её применения.

80
Библиографический список
1.Нормы размещения технологического оборудования ОНТП-01-91.
2. Марочник сталей и сплавов/В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А.
Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989.-
640 с.
3.Рыжков Н. И. Производство сварных конструкций в тяжелом
машиностроении. Организация и технология. 2-е изд., перераб. и доп. -М.:
Машиностроение, 1980. - 375 с.
4. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов: Учебник
для вузов по специальности «Оборудование и технология сварочного
производства». - 4-е изд., перераб. - М.: Машиностроение, 1980. - 319 с.
5.Производство сварных конструкций: Учеб. Пособие по курсовому
проектированию / А. И. Мельников, Ю. Г. Новосельцев, Ю. Г. Уткин, П. Н.
Космодемьянский. Красноярск: ИПЦ КГТУ,2002. 191 с.
6.Козловский С. Н. Металлургические основы плавления металла.: Учеб.
пособие. Красноярск: СибГАУ, 2003. - 316 с.
7.Г.А. Николаев, С.А. Куркин, В.А. Виноградов, сварочные конструкции,
М., «Высшая школа» 1983. с 253.
8.П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов, Конструирование узлов и деталей машин,
М.: Издательский центр «Академия», 2003 г., 496 с.
9.Стандарт предприятия СТП 254-2003 «Дуговая сварка в защитном газа.
Соединения сварные.»
10.Норматив времени на сборку металлоконструкций «Минтяжмаша»
1984г.
11.Норматив времени на автоматическую сварку под флюсом
«Минтяжмаша» 1992 г.
12.Норматия времени на механизированную сварку в среде защитных
газов «Минтяжмаша» 1978 г.

81
Приложения

82