ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОЛИСТИРОЛА

МЕТОДОМ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Филиппова Ирина Олеговна
Владимирский государственный университет им. А. Г. и Н. Г. Столетовых
THE TECHNOLOGY OF PRODUCTION OF THE DETAIL OF BRAND
POLYSTYRENE CAST BY INJECTION MOLDING
Filippova I. O.
Vladimir state university.

Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 1
 ВВЕДЕНИЕ

Полистирол – жѐсткий, хрупкий, аморфный полимер с высокой степенью

оптического светопропускания, невысокой механической прочностью.
Полистирол имеет низкую плотность (1060 кг/м³), усадка при литьевой
переработке 0,4-0,8 %. Полистирол обладает отличными диэлектрическими
свойствами. Имеет невысокую химическую стойкость (кроме разбавленных
кислот, спиртов и щелочей).
Растворяется в ацетоне, толуоле, дихлорэтане, медленнее в бензине. Не
растворим в воде. Термопластичный материал. Полистирол легко формуется и
окрашивается. Хорошо обрабатывается механическими способами. Хорошо
склеивается. Обладает низким влагопоглощением, высокой влагостойкостью и
морозостойкостью.
Данный материал перерабатываются литьем под давлением и экструзией.
Литье под давлением – один из наиболее распространенных способов
изготовления изделий из пластмасс. Это объясняется большой универсальностью
способа и литьевых машин, высокой производительностью машин и высокой
степенью их механизации и автоматизации.
Литье под давлением — процесс формования изделий из полимерного
материала, который предварительно пластицируется в обогреваемом цилиндре и
затем впрыскивается в замкнутую охлаждаемую (для термопластов) или
обогреваемую (для реактопластов) форму. В форме материал затвердевает.
Температура цилиндра и формы регулируется и изменяется в зависимости от
свойств перерабатываемого материала. [1]
В настоящее время методом литья под давлением изготавливаются самые
разнообразные изделия – от предметов повседневного обихода до деталей машин
и аппаратов. Машиностроительная промышленность выпускает литьевые машины
разных размеров, рассчитанные на формование как очень малых изделий (около
10г.), так и очень крупных изделий (до 32 кг).
2
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 2
 Основная задача переработки пластмасс литьем под давлением – получение
высококачественных изделий (по внешнему виду, прочностным и
деформационным показателям, размерной стабильности и пр.) и при
максимальной производительности. Выполнение этих требований определяется
свойствами пластмасс, условиями переработки, конструктивными и
технологическими возможностями литьевых машин.
Условия переработки зависят от свойств пластмасс, технологических
параметров переработки, а также от технических и технологических показателей
литьевых машин.
Разработка современного высокопроизводительного оборудования
основывается на знаниях о механизме, особенностях и закономерностях
процессов (гидродинамических, тепловых, формирования надмолекулярной
структуры пластмасс и др.), протекающих при литье, а также на математическом
описании, адекватно моделирующем литьевые процессы с учетом полного
комплекса технологических свойств пластмасс. Математическое описание
литьевых процессов позволяет создавать современные средства автоматического
управления литьевыми машинами – числовое программное управление, которое
стабилизирует все основные технологические параметры процесса, и системы
самонастройки технологических параметров по заданному критерию качества
изделий.[2]

3
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 3
 1.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Обоснование выбора марки материала.

Полистирол — продукт полимеризации стирола (винилбензола),
термопластичный полимер линейной структуры.
Степень полимеризации промышленно выпускаемых полистиролов n =
600—2500, коэффициент полидисперсности Mw/Mn=2-4(Mw — среднемассовая,
Mn — среднечисловая молекулярные массы). В зависимости от метода синтеза и
степени полимеризации индекс текучести составляет 1,4-30 граммов за 10 минут,
температура размягчения (по Вика, 200 МПа) 97 °С для аморфного и 114 °С для
частично кристаллизованного полистирола.
Полистирол имеет следующую структурную формулу:

Фенильные группы препятствуют упорядоченному расположению

макромолекул и формированию кристаллических образований.
Полистирол — жѐсткий, хрупкий, аморфный полимер с высокой степенью
оптического светопропускания, невысокой механической прочностью.
Полистирол имеет низкую плотность (1060 кг/м³), усадка при литьевой
переработке 0,4-0,8 %. Полистирол обладает отличными диэлектрическими
свойствами и неплохой морозостойкостью (до −40 °C). Имеет невысокую
химическую стойкость (кроме разбавленных кислот, спиртов и щелочей).
Растворяется в ацетоне, толуоле, дихлорэтане, медленнее в бензине. Не
растворим в воде. Термопластичный материал. Полистирол легко формуется и
окрашивается. Хорошо обрабатывается механическими способами. Хорошо
склеивается. Обладает низким влагопоглощением, высокой влагостойкостью и
морозостойкостью.
4
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 4
 Промышленное производство полистирола основано на радикальной
полимеризации стирола. Различают три основных способа его получения[10]:
Эмульсионный. Наиболее устаревший метод получения, не получивший
широкого применения в производстве. Эмульсионный полистирол получают в
результате реакции полимеризации стирола в водном растворе щелочных веществ
при температуре 85-95 °C. Для этого метода требуются: стирол, вода, эмульгатор
и инициатор полимеризации. Стирол предварительно очищают от ингибиторов:
требутил-пирокатехина или гидрохинона. В качестве инициаторов реакции
применяют водорастворимые соединения, двуокись водорода или персульфат
калия. В качестве эмульгаторов применяют соли жирных кислот, щелочи (мыло),
соли сульфокислот. Реактор наполняют водным раствором касторового масла и
тщательного перемешивая вводят стирол и инициаторы полимеризации, после
чего полученная смесь нагревается до 85-95 °C. Мономер, растворѐнный в
мицеллах мыла, начинает полимеризоваться, поступая из капель эмульсии. В
результате чего образуются полимер-мономерные частицы. На стадии 20%
полимеризации мицеллярное мыло расходуется на образование адсорбированных
слоѐв и процесс далее протекает внутри частиц полимера. Процесс заканчивается,
когда содержание свободного стирола станет менее 0,5%. Далее эмульсия
транспортируется из реактора на стадию осаждения с целью дальнейшего
снижения остаточного мономера, для этого эмульсию коагулируют раствором
поваренной соли и сушат, получая порошкообразную массу с размерами частиц
до 0,1 мм. Остатки щелочных веществ влияют на качество полученного материала,
поскольку полностью устранить посторонние примеси невозможно, а их наличие
придаѐт полимеру желтоватый оттенок. Данным методом можно получать
полистирол с наибольшей молекулярной массой. Полистирол получаемый по
данному методу имеет аббревиатуру — ПСЭ, которая периодически встречается в
технической документации и старых учебниках по полимерным материалам.
Суспензионный. Суспензионный метод полимеризации производится по
периодической схеме в реакторах с мешалкой и теплоотводящей
5
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 5
рубашкой. Стирол подготавливают, суспендируя его в химически чистой воде
посредством применения стабилизаторов эмульсии (поливинилового спирта,
полиметакрилата натрия, гидроксида магния) и инициаторов полимеризации.
Процесс полимеризации производится при постепенном повышении температуры
(до 130 °С) под давлением. Результатом является — получение суспензии из
которой полистирол выделяют путѐм центрифугирования, затем его промывают и
сушат. Данный метод получения полистирола также является устаревшим и
наиболее пригоден для получения и сополимеров стирола. Данный метод в
основном применяется в производстве пенополистирола.[10]
Блочный или получаемый в массе. Различают две схемы производства
полистирола общего назначения: полной и неполной конверсии. Термическая
полимеризацией в массе по непрерывной схеме представляет собой систему
последовательно соединенных 2-3 колонных аппарата-реактора с мешалками.
Полимеризацию проводят постадийно в среде бензола — сначала при
температуре 80-100 °С, а затем стадией 100—220 °С. Реакция прекращается при
степени превращения стирола в полистирол до 80-90 % массы (при методе
неполной конверсии степень полимеризации доводят до 50-60%).
Непрореагировавший стирол-мономер удаляют из расплава полистирола
вакуумированием, понижая содержание остаточного стирола в полистироле до
0,01-0,05%, непрореагировавший мономер возвращается на полимеризацию.
Полистирол, полученный блочным методом отличается высокой чистотой и
стабильностью параметров. Данная технология наиболее эффективна и
практически не имеет отходов.
Выпускается в виде прозрачных гранул цилиндрической формы, которые
перерабатываются в готовые изделия литьем под давлением либо экструзией при
190—230 °С. Широкое применение полистирола (ПС) и пластиков на его основе
базируется на его невысокой стоимости, простоте переработки и огромном
ассортименте различных марок.

6
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 6
 Наиболее широкое применение (более 60 % производства полистирольных
пластиков) получили ударопрочные полистиролы, представляющие собой
сополимеры стирола с бутадиеновым и бутадиен-стирольным каучуком. В
настоящее время созданы и другие многочисленные модификации сополимеров
стирола.
Из полистиролов производят широчайшую гамму изделий, которые в
первую очередь применяются в бытовой сфере деятельности человека
(одноразовая посуда, упаковка, детские игрушки и т. д.), а также строительной
индустрии (теплоизоляционные плиты, несъемная опалубка, сандвич панели),
облицовочные и декоративные материалы (потолочный багет, потолочная плитка,
полистирольные звукопоглощающие элементы, клеевые основы, полимерные
концентраты), медицинское направление (части систем переливания крови, чашки
Петри, вспомогательные одноразовые инструменты). Вспенивающийся
полистирол после высокотемпературной обработки водой или паром может
использоваться в качестве фильтрующего материала (фильтрующей насадки) в
колонных фильтрах при водоподготовке и очистке сточных вод. Высокие
электротехнические показатели полистирола в области сверхвысоких частот
позволяют применять его в производстве: диэлектрических антенн, опор
коаксиальных кабелей. Могут быть получены тонкие пленки (до 100 мкм), а в
смеси с сополимерами (стирол-бутадиен-стирол) до 20 мкм, которые также
успешно применяются в упаковочной и кондитерской индустрии, а также
производстве конденсаторов.
Ударопрочный полистирол и его модификации получили широкое
применение в сфере бытовой техники и электроники (корпусные элементы
бытовых приборов).
Предельно низкая вязкость полистирола в бензоле, позволяющая даже в
предельных концентрациях получать все ещѐ подвижные растворы, обусловила
использование полистирола в составе напалма в качестве загустителя,

7
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 7
зависимость «вязкость-температура» которого, в свою очередь, уменьшается с
увеличением молекулярной массы полистирола.[
В качестве материала для производства детали был выбран полистирол
марки 143Е производства BASF.
Данный концерн является крупнейшим в мире химическим концерном и
имеет представительства в Москве и других городах России.
Полистирол 143Е является стандартным полистиролом со средней
прочностью и хорошей текучестью. Подходит для литья под давлением. Является
одним из наиболее распространенных марок.

8
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 8
 1.2 Характеристика сырья: полистирол 143Е
ТУ 2214-126-05766801-2003
Литье полистирола 143Е под давлением может осуществляться при
температурах массы от 180 до 280°C, при рекомендуемой температуре формы 10-
60°C.
Безопасность продукта: при надлежащей переработке полистирола 143Е и
хорошей вентиляции на рабочих местах негативные воздействия на персонал не
наблюдались. Необходимо соблюдать предписания Федерального закона о защите
от выбросов вредных отходов и «Техническое руководство по соблюдению
чистоты воздуха».
Таблица 1
Свойства полистирола 143Е
Ориентировочные значения для натурального продукта
Значение
при 23°C
Механические свойства
Модуль эластичности, МПа 3300
Напряжение при разрыве, МПа 46
Удлинение при разрыве, % 2
Прочность на изгиб, МПа 72
Модуль сдвига, МПа 1350
Ударная вязкость по Шарпи (23°C), кДж/м² <25
Ударная вязкость по Шарпи образца с надрезом (23°C),
3
кДж/м²
Твердость при вдавливании шарика Н при 358 N/30 с, МПа 150
Термические свойства
Температура размягчения по Вика VST/B/50, °C 84
Температура размягчения по Вика VST/А/120, °C 90
HDT A (1,80 МПа), °C 72

9
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 9
 Продолжение табл. 1
Ориентировочные значения для натурального
Значение
продукта при 23°C
HDT B (0,45 МПа), °C 82
Переработка
Показатель текучести расплава MVR 200 °C/5 кг, см³/10мин 10
Диапазон температуры массы, литье под давлением, °C 180-280
Диапазон температуры оснастки, литье под давлением, °C 10-60
Электрические свойства
Диэлектрическая проницаемость (100Гц) 2,5
Диэлектрическая проницаемость (1 МГц) 2,5
Удельное объемное сопротивление, Ом*м >1E16
Удельное поверхностное сопротивление, Ом >1E13
Электрическая пробивная прочность K20/P50, кВ/мм 135
Прочие свойства
Плотность, кг/м³ 1043
Водопоглощение, насыщение в воде при 23°C, % <0.1
Влагопоглощение, насыщение при стандартных
климатических условиях 23°C/50% относительной <0.1
влажности, %

10
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 10
 1.3 Характеристика готовой продукции.

Детали изготавливаются из полистирола 143Е, белого цвета в соответствии

с требованиями технических условий.
Все изделия изготавливаются из первичного сырья, использование
вторичного допускается. Не допускается наличие каких-либо включений и
неоднородность поверхности. Отпечатки толкателей и литниковых втулок не
должны выступать или углубляться более чем на 0,2 мм. Размеры изделий
должны соответствовать указанным в технической документации и контрольным
образцам. Форма и размеры деталей определяются чертежами.
Цвет деталей должен соответствовать указанным в чертежах или
контрольным образцам.
Транспортная тара должна маркироваться с указанием: наименования
изготовителя, количества деталей, номера партии, даты изготовления,
обозначения ТУ.
Размеры деталей проверяют универсальными мерительными
инструментами или калибрами, обеспечивающими необходимую точность
контроля измерений. Внешний вид деталей проверяют визуально без применения
увеличительных приборов.
Транспортирование деталей производят железнодорожным и
автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов,
действующими на данном виде транспорта.
Детали хранят в сухом закрытом отапливаемом помещении на расстоянии
не менее 1,5 м от отопительных приборов, упакованными или защищенными
другими методами от попадания солнечных и тепловых лучей, от механических
повреждений и загрязнений. Хранение деталей без тары недопустимо. Детали
должны быть предохранены от попадания на них разрушающих пластмассу
веществ. Хранение вместе с деталями кислот, щелочей, органических
растворителей недопустимо.
11
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 11
 1.4. Физико-химические основы технологического процесса.

Литье под давлением — процесс формования изделий из полимерного

материала, который предварительно пластицируется в обогреваемом цилиндре и
затем впрыскивается в замкнутую охлаждаемую (для термопластов) или
обогреваемую (для реактопластов) форму. В форме материал затвердевает.
Температура цилиндра и формы регулируется и изменяется в зависимости от
свойств перерабатываемого материала. [1]
Технологические свойства термопластичного материала определяют его
поведение на стадии пластикации. К этим свойствам в первую очередь относятся
температурный диапазон переработки материала, температурная область
размягчения и особенности перехода в вязко-текучее состояние, вязкость
расплава и термостабильность полимера при температуре переработки.
Температуры переработки зависят от типа перерабатываемого материала,
конфигурации и размеров изделия, а также от конструкции машины и ее
технологических возможностей. Область температур, в которой материал
размягчается, находится в зависимости от свойств материала и прикладываемых
усилий; она определяет поведение материала в процессе пластикации и
требования в отношении размеров зон червяка по его длине. Термостабильность
полимера указывает на возможное время пребывания материала при повышенной
температуре без изменения его свойств, т. е. без деструкции.
Переработка пластмасс литьем под давлением состоит из операций
подготовки материала и формования. Подготовка материала в литьевой машине
заключается в разогреве его до вязко-текучего состояния. Материал может
предварительно подсушиваться в бункере.
Основные требования, предъявляемые к операции пластикации, —
обеспечение требуемой однородной температуры расплава по всему его объему и
минимальное содержание деструктированного материала в подготовленной для
формования порции расплава.

12
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 12
 Пластикация в червячных машинах осуществляется как в результате
теплопередачи от внешних источников тепла (нагревателей цилиндра), так и в
результате выделения тепла трения в витке червяка за счет сдвиговых усилий. В
червячных конструкциях материал подвергается интенсивному перемешиванию.
Это позволяет значительно выравнить температуру в объеме материала,
подготовленного для впрыска.
Обогрев материального цилиндра делится на зоны с медленным
повышением их температуры по направлению к мундштуку. Температуру каждой
зоны необходимо поддерживать терморегуляторами в заданных пределах. Между
зонами обогрева не должно быть промежутков. Перепад температур по зонам,
ориентировочно, должен быть для большинства термопластов в пределах 40°С. [1]
Температура материального цилиндра влияет на процесс пластикации
следующим образом:
- чем выше температура материального цилиндра, тем более расплавлена
масса, легче передаѐтся давление и заполняется форма;
- при значительном повышении температуры цилиндра возможно
разложение полимера с образованием газообразных и твѐрдых (обуглившихся
кусочков полимера) продуктов;
- при снижении температуры материального цилиндра до минимальной
необходимо увеличивать время пластикации термопласта.
От давления в материальном цилиндре пластикация термопласта зависит
следующим образом:
- в цилиндре (в коническом зазоре между концом шнека и цилиндром)
создаѐтся высокое напряжение сдвига, выделяется большое количество тепла, что
обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно
перед впрыском его в литьевую форму;
- приращение тепла пропорционально давлению;
- увеличение давления пластикации приводит к повышению нормального
давления в каналах шнека;
13
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 13
 - давление пластикации влияет на производительность шнека, так как из-за
возрастания скорости вращения шнека повышается температура расплава и
уменьшается производительность.
Формование пластмасс производится в вязко-текучем состоянии, в
которое материал переходит при повышенной температуре. При этом основное
значение имеет выбор температур переработки и времени пребывания при
повышенной температуре до разложения или отверждения полимера. При
недостаточной температуре переработки материал обладает большой вязкостью,
что затрудняет его течение. При превышении температуры переработки выше
определенного предела, характерного для каждого полимера, может произойти
его термодеструкция.[1]

Рассмотрим поведение материала на всех этапах.

Рис. 1. Цикл-диаграмма процесса литья под давлением

0а — заполнение формы расплавом; ab — сжатие; bс — выдержка под давлением; cd

— охлаждение изделия.

Заполнение оформляющей полости формы (впрыск расплава) начинается

в момент прижатия сопловой части нагревательного цилиндра литьевой машины
к отверстию центрального литника. Доза расплава из сопловой полости
впрыскивается через литник и начинает заполнять оформляющую полость.

В отличие от экструзионных процессов температура по зонам цилиндра

14
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 14
 узла пластикации устанавливается значительно выше. Это необходимо для
уменьшения вязкости расплава, чтобы в момент впрыска в отверстиях сопла и
литников не возникали большие перепады давлений. Однако при очень высокой
температуре на изделиях образуется облой (грат), т. е. расплав очень сильно
затекает в зазоры по линии разъема формы, а это невыгодно. Поэтому
температуру расплава выбирают с учетом толщины стенок изделия, площади
поверхности отливки, температуры формы и реологических свойств полимера, а
также в зависимости от размеров литниковых каналов и термостойкости
полимера. Поскольку дозирование осуществляется во время операции
охлаждения и раскрытия формы, то частоту вращения шнека рассчитывают из
условия обеспечения заданной дозы материала за определенное время. [3]

При заполнении формы расплавом полимера могут наблюдаться два

режима заполнения: струйный и ламинарный.

Струйный режим реализуется в основном при литье высоковязких

материалов — наполненных термопластов и реактопластов, а также резиновых
смесей при условии, что размеры впускного отверстия из литникового канала в
полость формы намного меньше всех размеров оформляющей полости. Такой
режим заполнения характерен для литья толстостенных массивных изделий,
получаемых методом литьевого и интрузионного формования. Входящий через
впускной литник в полость материал в форме жгута (струи), не касаясь сразу ее
стенок, достигает тупиковой зоны полости. После этого начинается его укладка
с возникновением точек контакта между отдельными участками струи,
разрушением струи и постепенным уплотнением материала до его
монолитизации.

Ламинарный режим реализуется в основном при литье относительно

тонкостенных изделий, когда расстояние между противоположными стенками
оформляющей полости оказывается равным или несколько большим размера
сечения впускного отверстия литника. В этом случае при литье как низковязких,
15
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 15
 так и высоковязких материалов наблюдается появление регулярного,
фронтального характера заполнения с переменной координатой фронта потока.

При литье термопластов в ламинарном режиме при соприкосновении с

холодными стенками формы расплав прилипает к поверхности полости формы,
образуя пленку затвердевшего полимера. Заполнение формы происходит за счет
деформирования части потока расплава, оставшейся не отвержденной. Полость
формы заполняется постепенно в направлении отлитника, при этом траектории
движения частиц материала практически параллельны, за исключением участка
входа и формирования фронта потока.

При впуске материала в центральную часть полости имеет место

радиальный характер растекания.

Конфигурация литьевых изделий реального ассортимента, как правило,

чрезвычайно сложна. Поэтому отливка одного изделия может осуществляться
при различных режимах: струйный характер заполнения утолщенных частей
оформляющей полости может переходить в ламинарный при поступлении
расплава в тонкостенные места полости и наоборот. Точно так же при
заполнении различных частей оформляющей полости радиальный характер
растекания может сменяться линейным и наоборот. [4]

На характер течения расплава в полости формы оказывают влияние его

вязкостные свойства, зависящие от температуры. Температура расплава
термопласта уменьшается при контакте со стенкой формы, имеющей
температуру ниже температуры стеклования или плавления. Возрастание
вязкости расплава приводит к увеличению перепада давления, затрачиваемого
на течение в канале формы. Наличие влаги в материале приводит к снижению
вязкости расплава и увеличению скорости заполнения формы.

После заполнения формы расплавом происходит его охлаждение, в

результате чего увеличивается плотность и уменьшается объем, занимаемый
полимером. Вследствие уменьшения объема через литники в форму
16
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 16
 продолжает поступать дополнительная порция расплава и давление в ней
поддерживается постоянным. Таким образом, после окончания операции
впрыска наступает некоторое равновесие давлений в цилиндре машины и в
формующей полости и течение переходит в медленное дополнительное
нагнетание расплава (подпитку); последняя компенсирует уменьшение объема
полимера в форме при его охлаждении.[3]

Выдержка под давлением (отрезок bс на рис.1) обычно продолжается до

тех пор, пока расплав в центральной части впускного литника не охладится
ниже температуры текучести. Так как после охлаждения литника масса расплава
в формующей полости больше не изменяется (при отводе сопла вытекания
расплава не происходит), исходные значения температуры и давления расплава
в точке с определяют последующее изменение линейных размеров изделия при
охлаждении. Чем больше выдержка под давлением, тем сильнее понижается
температура расплава в формующей полости, поэтому при последующем
охлаждении размеры изделия изменяются меньше. То же наблюдается при
повышении давления в форме. Таким образом, выдержка под давлением
компенсирует усадочные процессы, происходящие в форме, и зависит от
размеров литника, температуры расплава и формы, а также от теплофизических
свойств полимера. Выдержка под давлением целесообразна, пока полимер в
формующей полости находится в расплаве, поэтому глубину впускного литника
обычно выбирают с учетом заданной усадки, меньше толщины стенки изделия.

Фактически охлаждение расплава начинается сразу после впрыска

расплава, однако как отдельная технологическая операция охлаждение задается
с помощью реле времени по окончании выдержки под давлением. Таким
образом, выдержка при охлаждении необходима для окончательного
затвердевания расплава, полимера и достижения определенной
конструкционной жесткости изделий, исключающей их деформацию при
извлечении из формы.

17
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 17
 Температура полимера перед размыканием формы должна быть такой,
чтобы при извлечении изделия не произошло его коробления или разрушения. В
процессе охлаждения температура расплава уменьшается, а так как объем
остается неизменным, то давление в форме снижается (отрезок cd на рис.1).
Поскольку охлаждение происходит со всех сторон, то на поверхности форму-
ющей полости образуется твердый слой полимера, который в дальнейшем
препятствует изменению объема. В отличие от производства экструзионных или
выдувных изделий в данном случае дальнейший рост плотности при
охлаждении происходит за счет уменьшения давления сжатого расплава, т. е.
снижения давления в формующей полости.[3]
Литьевые изделия могут иметь весьма разнообразную конфигурацию и
размеры, поэтому на процесс охлаждения оказывает влияние разнотолщинность
стенок, которая служит основной причиной появления остаточных внутренних
напряжений. При заполнении формы расплавом там, где находится тонкая
стенка, возникают большие скорости сдвига, а соответственно и высокие
напряжения сдвига. На участках, где толщина стенок большая, расплав течет
медленнее, поэтому и степень ориентации в этих формующих зазорах
незначительна. При последующем охлаждении расплава происходит частичная
дезориентация макромолекул, однако за счет более быстрого охлаждения тонких
стенок релаксация на этих участках практически не протекает и различие в ори-
ентации усиливается. Таким образом, если изделие имеет различную толщину
стенок, то после охлаждения степень ориентации будет различной и это вызовет
появление остаточных напряжений. При извлечении таких изделий из формы
может произойти их коробление или с течением времени образуются
микротрещины. Коробление возможно и у изделий, не имеющих
разнотолщинности стенок, в случае их неравномерного охлаждения. Поэтому
конструкция охлаждающих каналов формы должна обеспечивать равномерное
температурное поле.
Основные параметры литья под давлением полистирола:
18
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 18
 Температура переработки полистирола по зонам:
 температура прессформы – 15-50 оС;
 температура сопла – 190-230 оС;
 температура первой зоны обогрева – 190-240 оС;
 температура второй зоны обогрева – 190-240 оС;
 температура третьей зоны обогрева – 170-220 оС;
 температура четвертой зоны обогрева – 160-200 оС;
 температура зоны загрузки материала – 30-50 оС;
 температура съема изделия 70 оС.[5]
Предварительная сушка необходима только при неблагоприятном
хранениb, длительность сушки составляет 1 час, температура сушки 80 оС.
Параметры процесса литья:
Давление впрыска: высокое 1000-1400 бар (100-140 бар - на манометре
термопластавтомата). С учетом максимального давления впрыска на
термопластавтомате - 1400 бар.
Скорость впрыска: обязательна высокая скорость; при понижении скорости
впрыска снижается прозрачность полистирола.
Давление выдержки (подпрессовки): 30-50% от давления впрыска
(невысокое, но достаточное, чтобы не "отбрасывало" шнек внутренним довлением
материала в прессформе).
Время выдержки (подпрессовки): Учитывая высокое внутреннее
напряжение материала, а также низкую величину усадки полимера,
рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.
Время охлаждения: должно быть настолько длительным, чтобы литое
изделие остыло до беспроблемного извлечения из прессформы; определяется
толщиной стенок изделия, температурой стенок прессформы, температурой
расплава материала.
Обороты шнека: высокие, чтобы время пластификации уложилось в период

19
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 19
охлаждения изделия; нет необходимости набирать дозу материала быстрее, чем
закончится время охлаждения изделия.
При переработке полистиролов в присутствии воздуха и при повышенной
температуре проходят процессы термической и термоокислительной деструкции
полимеров. Деструкция обусловлена реакциями отрыва, замещения, диссоциации.
Элементарные реакции могут протекать последовательно и параллельно. В
зависимости от условий какие-то реакции могут оказаться преобладающими и
будут определять механизм процесса в целом. При переработке полистиролов
(общего назначения, ударопрочного и вспенивающегося) в интервале температур
180-350 °C выделяются такие вещества, как стирол, ароматические углеводороды
(бензол, этилбензол, толуол, изопропилбензол, пропилбензол, альфа-
метилстирол), дибутилфталат, формальдегид, окись углерода.
Из перечисленных веществ к продуктам деструкции относятся
бензальдегид, формальдегид, окись углерода. Остальные являются примесями
товарного стирола или участвуют в процессе синтеза полистиролов (стирол,
дибутилфталат).[6]
Рассмотрим механизм окислительной деструкции полистирола. Для
полимеров, содержащих подвижные атомы водорода, находящиеся у третичного
атома углерода или активированные, например, фенильной группой, окисление
непосредственно приводит к образованию перекисей. Так, при окислительной
деструкции полистирола уже в начальной стадии процесса происходит
образование гидроперекиси:

Гидроперекись затем распадается на свободные радикалы:

20
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 20
 Образование такого радикала может непосредственно привести к разрыву
молекулярной цепи:

или к передаче неспаренного электрона другой макромолекуле, подвергающейся

далее расщеплению:

При термической деструкции первой стадией процесса всегда является

образование свободных радикалов. Происходит разрыв связей, уменьшается
молекулярная масса. Наряду с понижением массы происходит отщепление
мономера. При термической деструкции полистирола образуется мономер (65%),
димер, тример, тетрамер.[6]

21
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 21
 22
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 22
 1.5 Описание технологической схемы производства

Процесс производства состоит из следующих стадий:

1. транспортировка и хранение сырья;

2. изготовление изделий методом литья под давлением;

3. механическая обработка;

4. контроль и упаковка;

5. дробление возвратных отходов;

6. экструзия и грануляция дробленых отходов;

7. хранение готовой продукции.

1. Транспортировка и хранение сырья.

Сырье поступает на склад сырья (СУ) в мешках (МК) по 50 кг и
размещается на поддонах. Транспортировка должна осуществляться в закрытых
машинах или под тентом, предохраняющим материал от попадания солнечных
лучей.
Сырье необходимо хранить при температуре не выше 30ºС и
относительной влажности не более 80%. Не допускать попадания на него прямых
солнечных лучей.
2. Изготовление изделий методом литья под давлением.
Со склада сырья (СУ) на электропогрузчиках контейнеры доставляются к
бункерному смесителю (БС), туда же доставляется вторичный гранулят с весового
дозирования в технических контейнерах. С помощью автозагрузчика поступают в
загрузочный бункер литьевой машины (ЛМ). Через загрузочный бункер материал
в виде гранулята поступает в материальный цилиндр. Далее, за счет
вращательного движения шнека, формовочная масса подается к мундштуку.
Пластикация термопласта до вязкотекучего состояния происходит в

23
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 23
материальном цилиндре при вращательном движении шнека и действии на
материал температуры цилиндра и давления.
Давление накапливаемого расплава оттесняет шнек по оси назад в сторону
загрузочного бункера. После создания требуемой дозы вращение шнека
прекращается и происходит впрыск расплава в форму. Для улучшения процесса
формования заполненная форма продолжает подпитываться расплавом, что
компенсирует усадку при охлаждении. С момента заполнения формы начинается
выдержка расплава под давлением и его охлаждение
По окончанию цикла литья происходит раскрытие формы и удаление
изделия. Литники выталкиваются из литьевой формы одновременно с деталью.
Форма обеспечивает автоматический сброс отливки, по возможности, отрыв
литника от детали без дополнительной механической обработки. Отлитые
изделия проверяются на внешний вид литейщиком, который после складывает
изделия в ящики.
3. Механическая обработка изделий.
Часть изделий требует дополнительной механической обработки, такой как:
удаление литников, зачистка следов облоя и заусенцев, полировка. Такие детали с
помощью тележки перевозятся на механическую обработку (МО).
4. Контроль и упаковка.
После механической обработки изделия доставляют к контрольному посту
ОТК. Здесь контролеры ОТК проверяют изделия на внешний вид и по размерам,
как описано в пункте 2.6. В случае положительного заключения ОТК изделия
упаковываются и перевозятся на склад готовой продукции (СГ).
5. Дробление возвратных отходов.
При литье под давлением изделий из термопластов возможны отходы
производства в виде литников, несоответствующей продукции, продуктов
механической обработки и отходов от настройки и чистки оборудования. Все
изделия несоответствующего качества отправляются на дробление (Д). Далее
отправляются на экструзию и грануляцию к позиции Э.
24
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 24
 6. Экструзия и грануляция возвратных отходов.
Дробленый материал поступает на экструзию. Засыпается в загрузочный
бункер экструдера. Расплав вращающимся шнеком продавливается через решетку,
к которой прижаты металлические сетки. Сетки фильтруют, гомогенизируют и
создают сопротивление движению расплава, на них теряется часть давления.
После прохождения сеток гомогенизированный расплав под остаточным
давлением (Р = 5,0 - 35 МПа) продавливается в формующую оснастку и,
приобретая определенный профиль, выходит практически под очень небольшим
избыточным давлением из фильерной части головки. Профиль охлаждается водой
(ВО) и нарезается на гранулы (Г). Далее отправляется на весовое дозирование
(ВД), упаковывается в технические контейнеры и поступает в бункерный
смеситель (БС), где смешивается с первичным сырьем.
7. Хранение готовой продукции.
Изделия следует хранить в отапливаемых складских помещениях,
исключающих вероятность их механических повреждений. Они должны быть
защищены от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков

25
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 25
 1.6. Контроль качества

Материалы должны соответствовать требованиям стандартов или

технических условий на эти материалы и иметь сопровождающий документ
(паспорт, сертификат). Перед пуском в производство, материалы могут быть
повторно испытаны по основным показателям стандартов или ТУ. При
несоответствии – забраковка в соответствие с ГОСТ 24297-87. Оснастка
допускается в работу только после инструментальной и технологической
проверки, в соответствие с требованиями СТП 84.502-92-84.
Количественные характеристики свойств изделий называют показателями
качества (ПК), их фиксируют в конструкторской документации. ПК - это допуски
на размеры, показатели шероховатости и волнистости поверхности, допустимые
отклонения от геометрической формы и взаимного расположения поверхностей, а
также внешний вид изделия.
Контроль качества и размеров деталей проводится, согласно
конструкторской и технической документации. Производится сравнение изделий
с образцом-эталоном. Контроль размеров деталей производится измерительным
инструментом или специальными средствами контроля (шаблоны, калибры и т.д.).
Таблица 2
Контроль производства
Операция Кто
Контролируемый Частота Допустимая Метод
и место контро-
параметр контроля норма контроля
замера лирует
Согласно
Прием и Цвет Каждая образцу. Визуально
Лаборант
хранение ПТР партия ПТР 2,4-3,5 ИИРТ-5
г/10 мин

Литье. Температура литья Постоянно 200-240ºС Милли-

Литейщик
Литьевая вольтметр
машина Давление впрыска Постоянно 110-140 МПа Манометр Литейщик

26
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 26
 Продолжение табл. 2
Операция Кто
Контролируемый Частота Допустимая Метод
и место контро-
параметр контроля норма контроля
замера лирует
Визуально
Цвет, размер, Измери-
Готовое Каждое Согласно
качество тельные ОТК
изделие изделие образцу
поверхности приборы,
калибры

27
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 27
 1.7. Виды брака и способы его устранения.

Брак может быть исправимым и неисправимым. Если при литье

образуется облой, грат, то этот брак считается исправимым. Но чаще всего на
поверхности изделия встречаются такие дефекты как пузыри, разводы, усадочные
раковины, недолив. Такой брак не исправим. Причины возникновения и способы
его устранения приведены в табл. 3.[4]
Таблица 3
Дефекты при литье и способы их устранения
Дефект Причина дефекта Способ устранения
Полосы и Влажность материала Подсушка сырья
продолговатые пузыри
на поверхности
изделия
Матовые пятна на Перегрев расплава Понижение температуры расплава;
поверхности изделия полирование литниковых каналов
Темные полосы на Местный перегрев материала; Понижение температуры расплава;
поверхности изделия наличие мертвых зон в ликвидация мертвых зон
цилиндре и сопле
Пустоты изделия Сильный нагрев (в результате Улучшение условий выхода воздуха
сжатия) воздуха, попавшего в из полости формы; уменьшение
форму скорости впрыска и снижение
температуры материала
Местный пережог Сильный разогрев попавшего То же
детали в форму воздуха, сжатие его
и, как следствие, пережог
материала
Темные разводы и Своевременно не удален Повышение давления пластикации
воздушные пузыри попавший в цилиндр воздух

28
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 28

Дефект Причина дефекта
Загрязнение изделия Попадание в материал
посторонних частиц или
наличие задиров на
поверхности цилиндра,
поршня или червяка
Пленка или пятна на Соприкосновение расплава с
поверхности изделия материалом, чрезмерная
смазка формы
Волнистая Охлаждение расплава в
поверхность процессе течения
удаленной от литника
части изделия
Линии на поверхности Нарушение течения
деталей материала, неравномерное
заполнение формы
Пузыри в виде белых Высокая температура
включений цилиндра и низкое давление
литья, недостаточное время
выдержки материала в форме
под давлением
Швы и складки около Излишне быстрое
литника охлаждение расплава на
участке вблизи литника
Сварные швы Чрезмерное охлаждение
расплава при заполнении
формы
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата
Продолжение табл. 3
Способ устранения
Контроль за чистотой материала,
попадающего в бункер; проверка
поверхностей, соприкасающийся с
материалом
Проверка чистоты инжекционного
цилиндра; очистка формы,
уменьшение смазки
Повышение температуры материала
и скорости впрыска
Проверка режима заполнения
формы; при необходимости -
изменение размеров литников и их
расположение
Снижение температуры цилиндра,
повышение давление литья и
времени выдержки под давлением,
увеличение размеров литников или
литниковых каналов для снижения
потерь давления
Повышение температуры формы
вокруг литника, увеличение
размеров литниковых каналов
Повышение температуры формы и
материала, скорости впрыска
давления литья, изменение
расположение литника (для
изменения направления течения
расплава)
29
Лист
29

Дефект Причина дефекта
Отслаивания Включение посторонних
наружного слоя детали материалов. Избыточное
значение разности
температур расплава и формы
Грат на изделии Недостаточное усилие
запирание формы, нарушение
параллельности
соприкасающихся
поверхностей форм
Затруднение при съеме Неправильный режим литья,
изделий, деформация неправильная конструкция
изделий при съеме формы
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата
Окончание табл. 3
Способ устранения
Очистка цилиндра и сопла от
посторонних материалов
Увеличение усилия запирания
формы или снижение скорости
впрыска и давления формования;
проверка правильности затяжки
колонн при образования грата с
одной стороны изделия;
уменьшение загружаемой портции
материала; проверка
параллельности соприкасающихся
поверхностей формы; уменьшение
вторичного давления формования
Уменьшение давления литья,
увеличение конусности стенок
формования или сердечников,
полирование поверхностей формы,
обеспечение воздушных зазоров,
сталкивание изделий воздухом (во
избежания образования вакуума)
30
Лист
30
 2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Расчет эффективного фонда рабочего времени

Эффективный фонд времени работы оборудования рассчитывается по

формуле:
Тэф = Тн · Ки, ч/год, где
Тн – номинальный фонд времени работы оборудования:
Тн = Ткал – Твых – Тпраз = 365 – 52 – 12 = 258 дн = 6192 ч/год, где
Ткал = 365 дн – количество календарных дней;
Твых = 52 дн – количество календарных выходных;
Тпраз = 12 дн – продолжительность праздничных дней;
Ки – коэффицент использования оборудования во времени
Ки = 1 – Кр – Кт – Кп = 1 – 0,045 – 0,016 – 0,070 = 0,869, где
Кр = 0,045 – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт машины;
Кт = 0,016 – коэффициент, учитывающий потери времени на технологические
переналадки;
Кп = 0,070 – коэффициент, учитывающий внутрисменные потери времени.
Эффективный фонд времени работы оборудования будет равен:
Тэф = 6192 · 0,869 = 5381 ч/год

31
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 31
 2.2. Материальный баланс производства

Таблица 4.
Материальный баланс на 1000 кг готовой продукции
Количество, Количество,
Приход Расход
кг кг
1. Транспортировка сырья
Полистирол 143Е 1026,6 Полистирол 143Е 1023,6
Безвозвратные потери 3,0
(0,3 %)
Итого 1026,6 1026,6
2. Смешение
Полистирол 143Е 1023,6 Смешанное сырье 1215,0
Вторичный гранулят 191,52 Безвозвратные потери 0,12
(0,012%)

Итого 1215,12 1215,12

3. Изготовление изделий методом литья под давлением
Смешанное сырье 1215,0 Изделия, не прошедшие 1198,0
механическую
обработку
Безвозвратные отходы 17
(1,7%)
Итого 1215,0 1215,0
4. Механическая обработка
Изделия, не 1198,0 Годные изделия 1012,0
прошедшие Возвратные отходы 180
механическую (18%)
обработку Безвозвратные потери 6,0
(0,6%)
Итого 1198,0 1198,0
5. Контроль и упаковка
Годные изделия 1012,0 Упакованные изделия 1000,0
Возвратные отходы 12,0
(1,2%)
Итого 1012,0 1012,0

32
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 32
 Продолжение табл. 4
Количество, Количество,
Приход Расход
кг кг
6. Дробление возвратных отходов
Возвратные отходы 192,0 Дробленка 191,58
Безвозвратные потери 0,42
(0,042%)
Итого 192,0 192,0
7. Грануляция
Дробленка 191,58 Вторичный гранулят 191,52
Безвозвратные 0,06
потери(0,006%)
Итого 191,58 191,58

Материальный баланс рассчитан на основе рекомендаций, приведенных в

методических указаниях. Исходные данные для расчета материального баланса
приведены а табл. 5.
Таблица 5
Исходные данные для расчета материального баланса
Наименование Группа Коэффициенты потерь материала
Рд, г
детали сложности К1 К2 К3 К4 К5 К6
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Уголок 2 7,25 0,006 0,030 0,0006 0,017 0,002 0,003

Окончание табл. 5

Н, г Кр Кр ’ Нр, г Gc, т G, т
10 11 12 13 14 15
7,511 1,056 1,026 7,678 1,026 1,000

Деталь второй группы сложности – деталь без арматуры, резьбы и

поднутрений, с развитой поверхностью (количество элементов развитости свыше
4).
Масса окончательно обработанной детали:
Рд = 7,25 г.
33
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 33
 К1 – коэффициент, учитывающий безвозвратные потери (угар, летучие
вещества, механическая обработка). Безвозвратные потери при литье равны 0,9К 1,
при механической обработке – 0,1К1.
К2 – коэффициент, учитывающий возвратные отходы, которые образовались
в технологическом цикле и годны для дальнейшей переработки (литники, первые
отливки при выходе на технологический режим, отходы при переходе с цвета на
цвет, при очистке оборудования и т.д.).
Навеска Н – количество материала, загружаемое в форму, достаточное для
полного оформления детали с учетом безвозвратных потерь и возвратных отходов,
возникающих в процессе переработки пластических масс литьем под давлением и
при механической обработке детали:
Н = Рд · (1 + К1 + К2), г;
Н = 7,25 · (1 + 0,006 + 0,030) = 7,511 (г).
Возвратные отходы, которые учитываются коэффициентом К 2,
подвергаются дроблению, грануляции и смешению со свежим сырьем.
Безвозвратные потери по операциям подготовки возвратных отходов: при
дроблении – 0,7К3, при грануляции – 0,1К3, при смешении со свежим сырьем –
0.2К3.
В процессе литья под давлением возникают безвозвратные отходы (первые
отливки, облой, слитки при переходе с цвета на цвет и т.д.), которые не могут
быть полезно использованы при современном техническом уровне оборудования
и технологии, но являются резервом для снижения норм расхода сырья.
Безвозвратные отходы учитываются коэффициентом К4.
Безвозвратные потери при сушке сырья учитываются коэффициентом К5.
Норма расхода Нр – количество материала, необходимое для изготовления
детали с учетом неизбежных потерь, возникающих как в процессе литья, так и на
других этапах производства.
Норма расхода определяется по формуле:
Нр = Рд · (Кр + К6), г.
34
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 34
 Кр – коэффициент расхода материала при условии невозможности
использования возвратных отходов в том же производстве.
К6 – коэффициент безвозвратных потерь сырья при транспортировке,
хранении и растаривании.
В случае полного использования возвратных отходов коэффициент расхода
материала определяется по формуле:
Кр’ = Кр – К2;
Кр’ = 1,056 – 0,03 = 1,026.
Тогда
Нр = 7,25 · (1,056 + 0,003) = 7,678 (г).
Масса готовой продукции G составляет 1000 кг.
Расход сырья равен Gс = G · Кр’ = 1000 · 1,026 = 1026 кг.
Все полученные расчетом данные заносятся в соответствующие графы табл.
4.
Материальный баланс (табл. 4) составлен на 1000 кг готовых изделий.

35
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 35
 2.3 Расчет и выбор оборудования

Основным оборудованием для получения изделий из пластмасс литьѐм под

давлением являются термопластавтоматы (литьевые машины), которые
выпускаются серийно.
К вспомогательному оборудованию относятся: сушилки, дробилки,
смесители для получения вторичного сырья, средства для транспортировки сырья
и его загрузки в бункеры литьевых машин.
Литьевую машину выбирают по расчетному объему впрыска и по усилию
смыкание. Расчетный объем впрыска определяется по формуле [5]:
KHn
V  , см3, где

К – коэффициент, учитывающий сжатие и утечки расплава при его впрыске
в форму (К = 1,2)
Н – навеска материала, необходимая для отливки одной детали, г.
n – гнѐздность формы.
ρ – плотность расплава полимера. Для полистирола 143Е ρ = 1,043 г/см3
1,2  7,51  8
V   69,12 см3
1,043
Расчетное усилие запирания формы Р`зап определяется по формуле [5]:
Р`зап = Руд × К × β × F ×10-3, т, где
Руд – удельное давление на расплав полимера развиваемое в нагревательном
цилиндре, кг/см2. Для полистирола Руд=120 МПа
К – коэффициент, учитывающий отношение давления в форме к давлению в
цилиндре. (К = 0,5)
β – коэффициент, учитывающий вязкость расплава в форме (β = 1,2)
F – площадь проекции отливаемой детали на плоскость формы, см2
Р`зап = 140×0,5×1,2×356,24×10-3=25,65 т.
По рассчитанным объему впрыска и усилию запирания выбираем литьевую
36
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 36
машину.
Была выбрана машина фирмы Battenfeld серии НМ с усилием смыкания 45
тонн и теоретическим объемом впрыска 88,4 см3
Параметры выбранной машины
Таблица 6
Литьевая машина HM 45
Узел смыкания
Усилие смыкания кН 450
Расстояние между колоннами мм x мм 320 x 270
Мин. высота пресс-формы мм 195
Ход / усилие раскрытия мм / кН 375 / 26
Макс. просвет (между плитами) мм 570
Ход / усилие толкателей мм / кН 100 / 26,4
Сухой цикл (1) сек - мм 1,6 - 224
Узел впрыска
Диаметр шнека мм 30
Ход шнека мм 125
Отношение L/D мм 22
Теоретический объем впрыска см³ 88,4
Удельное давление впрыска бар 1540
Макс. скорость вращения шнека мин-1 318
Пластификационная произв. (2) г / сек 12,3
Макс. крутящий момент Нм 357
Ход/усилие прижима сопла мм / кН 250 / 47
Скорость впрыска см³/сек 90,9

37
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 37
 Продолжение табл. 6
Двигатель
Мощность кВт 11
Объем масляного бака л 150
Габариты и вес
Вес, кг 2500
Длина х Ширина х Высота (3) м 3,3 Х 1,3 Х 1,9

Выбранную литьевую машину проверяют по следующим параметрам:

1.По удельному давлению на расплав полимера.
Для ПС Руд=80-140 МПа [9];
Удельное давление на расплав полимера, развиваемое литьевой машиной
должно быть выше давления литья. Литьевая машина НМ 45 развивает Руд=173,6
МПа, следовательно эта машина может быть использована для литья ПС.
2.По ходу подвижной плиты узла запирания формы
Расчетный ход подвижной плиты зависит от высоты устанавливаемой
формы, а высота формы, в сою очередь, зависит от высоты отливаемой детали.
Максимальная расчетная высота формы определяется по формуле:
max h`ф = b / K6, мм, где
b – высота отливаемой детали, мм .
K6 – коэффициент, учитывающий отношение высоты самого глубокого
отливаемого изделия к высоте формы.
max h`ф = 39 / 0,82 = 47,56 мм
Расчетный ход подвижной плиты k определяется по формуле:
K6  b
 k  , где,
K5

К5 – коэффициент, учитывающий объѐм отливки.

0,82  39
k   71,07
0,45

38
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 38
 3. По наибольшему расстоянию между плитами узла запирания формы.
Наибольшее значение расстояния между плитами рассчитывается по
формуле:
39
l  (0,82  1)  157,73 , мм
0,45
и должно быть меньше номинального расстояния между плитами литьевой
машины. Выбранная машина удовлетворяет всем условиям.

39
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 39
 3. ЭКОЛОГИЧНОСТЬ И БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

3.1 Принципы безопасной работы с литьевой машиной

К специфическим работам, выполняемым литейщиком пластмасс
относятся: протирка и смазка форм, очистка горячего сопла, контроль утечки
смазки из системы термопластавтомата, проверка исправности крепления
шлангов термостатирования и защитных ограждений. Во всех случаях при
включенной машине запрещено протягивать руки в зону смыкания через проѐм
выброса изделия. Запрещается пользоваться открытым огнѐм при разогреве сопла
и цилиндра.
Рабочее место литейщика пластмасс должно соответствовать ГОСТ
12.2.033 и «Межотраслевым правилам по охране труда при переработке
пластмасс».
Производственные помещения для изготовления деталей из пластмасс
должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной механической
вентиляцией согласно ГОСТ 12.4.021.
При организации и проведении работ в цехах или на участках переработки
термопластов литьѐм под давлением следует руководствоваться следующими
инструкциями:
1 Межотраслевые правила по охране труда при переработке пластмасс.
2 Инструкции по охране труда для:
- наладчиков термопластавтоматов;
- литейщиков изделий из пластмасс на ТПА;
- слесарей-ремонтников по ремонту оборудования;
- электриков по ремонту и обслуживание электрооборудования;
- работников, обслуживающих сушилки предварительной сушки;
- обработчиков изделий из пластмасс;
- подсобного рабочего.

40
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 40
 3.2 Анализ вредных выбросов в воздух рабочей зоны

Перерабатываемым материалом в цехе является полистирол.

Композиции полистирола при нормальных условиях не оказывают вредного
влияния на организм человека, нетоксичны.
ПС не токсичен и при нормальных условиях переработки не оказывает
вредного влияния на организм человека. При температуре разложения (300-3200C)
ПС выделяет газы, которые удаляются с помощью приточно-вытяжной
вентиляции. Вредные вещества, удаляемые системами вытяжной вентиляции,
направляются, на установки обезвреживания или рассеиваются в атмосфере. Для
этого выходные трубы снабжаются специальными насадками, что увеличивает
эффект рассеивания. Рассеивание вредностей в атмосфере является наиболее
простым и дешевым способом зашиты окружающей среды. Однако его можно
использовать лишь в том случае, если расчетами будет доказано, что содержание
выбрасываемых вредностей приземном слое совместно с существующем фоном
не превышает допустимого по санитарным нормам.
При переработке полистиролов в присутствии воздуха и при повышенной
температуре проходят процессы термической и термоокислительной деструкции
полимеров. Деструкция обусловлена реакциями отрыва, замещения, диссоциации.
Элементарные реакции могут протекать последовательно и параллельно. В
зависимости от условий какие-то реакции могут оказаться преобладающими и
будут определять механизм процесса в целом. При переработке полистиролов
(общего назначения, ударопрочного и вспенивающегося) в интервале температур
180 - 350 °C выделяются такие вещества, как стирол, ароматические
углеводороды (бензол, этилбензол, толуол, изопропилбензол, пропилбензол,
альфа-метилстирол), дибутилфталат, формальдегид, окись углерода; при
переработке пенополистирола дополнительно - бензальдегид и изопентан.
Из перечисленных веществ к продуктам деструкции относятся
бензальдегид, формальдегид, окись углерода. Остальные являются
41
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 41
примесями товарного стирола или участвуют в процессе синтеза полистиролов
(стирол, дибутилфталат).
Среди большого числа веществ, выделяющихся при переработке
полистиролов в изделия, основными являются стирол (ПДК = 5 мг/куб. м), бензол
(ПДК = 5 мг/куб. м), формальдегид (ПДК = 0,5 мг/куб. м), бензальдегид (ПДК = 5
мг/куб. м), дибутилфталат (ПДК = 0,5 мг/куб. м), окись углерода (ПДК = 20
мг/куб. м), изопентан (ПДК = 300 мг/куб. м), толуол, этилбензол,
изопропилбензол (50 мг/куб. м).
Воздух, удаляемый от пылящего оборудования (при растаривании) перед
выбросом в атмосферу подвергается очистке, при этом концентрация пыли в
воздухе не должна превышать допустимую по санитарным нормам».
Контроль состояния воздушной среды проводят с учетом требований ГОСТ
12.1.005-88. При одновременном содержании в воздухе рабочей зоны нескольких
вредных веществ однонаправленного действия сумма отношения фактических
концентраций каждого из них и их ПДК не должна превышать единицы.
Для устранения причин загрязнения атмосферного воздуха на участке
необходимо вести ежегодный контроль эффективности работы УОГ (устройство
очистки газов). Составлять акты технических осмотров УОГ, ввести журнал
периодического учета.

42
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 42
 4. КОМПЬЮТЕРНЫЙ АНАЛИЗ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ

4.1 Постановка задачи

Для того чтобы оценить технологичность изготовления данной детали из

ПС 143Е методом литья под давлением, выбрали программный пакет Autodesk
Moldflow 2012 SP1. В Moldflow Advisor выбрали материал Polystyrol 143E
производства компании BASF.
Цель анализа: анализ проливаемости изделия и выявление коробления
изделия, линий спая на лицевой поверхности, усадки. Выбор наилучшего места
впрыска. Анализ литьевых систем. Выбор оптимальной литьевой системы для
данного изделия.

43
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 43
 4.2 Анализ безлитниковой системы

Сначала впрыск делаем в центр верхней части изделия.

Температура формы – 40ºС, температура расплава – 230ºС, давление литья –
180 МПа, место впрыска – в нижней части широкой боковой части изделия.

Рис. 2. Точка впрыска №1

Не наблюдается недоливов. Полное время впрыска составило 0,6247 с.

Коробление не обнаружено ни на одном участке. В противоположной боковой
части имеются линии спая и несколько воздушных ловушек. Усадка составила
0,1407 мм, из них по оси Х 0,0989 мм, по оси Y 0,0611 мм, по оси Z 0,1097 мм.
Напряжения у стенки нет. Также изучалась ориентация молекул у поверхности и
внутри изделия. На противоположной боковой части есть несколько участков с
44
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 44
неравномерной ориентацией молекул. Данное место впрыска не является
оптимальным.

Проведем анализ места впрыска в нижнюю часть узкой боковой части

изделия. Возможно, это позволит уменьшить линии спая, усадку и другие
параметры, так как поток расплава уже.

Рис. 3. Точка впрыска №2

Не наблюдается недоливов. Полное время впрыска составило 0,6231 с.

Коробление не обнаружено ни на одном участке. В противоположной боковой
части имеются линии спая и несколько воздушных ловушек. Усадка составила
0,133 мм, из них по оси Х 0,0857 мм, по оси Y 0,0542 мм, по оси Z 0,1197 мм.
Напряжения у стенки нет. На противоположной боковой части есть несколько
участков с неравномерной ориентацией молекул. Данное место впрыска также не
является оптимальным. Здесь возможно наличие угловых эффектов, делать анализ
литниковой системы с данным местом впрыска не будем.

45
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 45
 Проведем анализ места впрыска в центр верхней части изделия. Это
уменьшит время впрыска, усадку и другие параметры.

Рис. 4. Точка впрыска №3

Не наблюдается недоливов. Полное время впрыска составило 0,5174 с.

Коробление не обнаружено ни на одном участке. Есть незначительное количество
воздушных ловушек в нижней части детали и около ребра жесткости. Также в
нижней части есть небольшие линии спаев. Усадка составила 0,1298 мм, из них по
оси Х 0,0921 мм, по оси Y 0,0486 мм, по оси Z 0,0883 мм. Напряжения у стенки
нет. Также изучалась ориентация молекул у поверхности и внутри изделия. Около
ребра жесткости есть несколько участков с неравномерной ориентацией молекул.
Данное место впрыска является оптимальным.

4.3. Анализ изделий с литниковой системой

46
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 46
 После определения места впрыска, строим литниковую систему. Для этого
рассчитаем нужные параметры.
Традиционная литниковая система многогнездных форм состоит из трех
элементов: центрального литникового канала, разводящих каналов и впускных
литников. Диаметр центрального литникового канала на входе определим по
номограмме [11]. Так как масса детали составляет 7,25 грамма, то d1=5 мм. По
таблице из того же пособия определим больший диаметр центрального
литникового канала d2, который равен 9,2 мм, а максимально допустимая его
длина равна 80 мм.
Разводящие каналы соединяют оформляющие полости с центральным
литником. Длина разводящих каналов будет выбираться при построении
литниковой системы в Moldflow. Так как разводящих каналов два, то размеры
каналов определим по эмпирической формуле [11]:
Sр.к.<Sр.к.пр./nр.к.
где Sр.к. – сечение рассчитываемого разводящего канала;
Sр.к.пр. – сечение предыдущего канала
nр.к – количество разводящих каналов
Сечение разводящих каналов – 66,48 мм2. Отсюда диаметр разводящих
каналов перед впускными – 6,5 мм.
При литье термопластов наиболее распространены впускные каналы с
круглым или прямоугольным поперечным сечением.
После всех расчетов можно приступать к построению литниковой системы.
Литниковая система будет состоять из одного центрального канала и двух
разводящих каналов, от которых отходят еще 8 разводящих каналов того же
сечения с впускными каналами, через которые будет впрыскиваться материал в
оба гнезда формы.
Построим в Moldflow литниковую систему, используя параметры литников,
вычисленные выше. Место впрыска – нижняя часть широкой боковой части
детали.
47
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 47
 Рис. 5. Общий вид восьмигнездной формы с литниковой системой и местом
впрыска 1
Восьмигнездная форма с литниковой системой и местом впрыска 1.
Температура формы - 40ºС, температура расплава - 220ºС, давление литья – 180
МПа. Параметры литников расчетные. Время заполнения формы 0,7825 с. Усадка
0,1032 мм.
48
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 48
 Проливаемость деталей полная, качество отливки высокое – 90,9%,
Коробления не наблюдается. Проведем анализ, изменив место впрыска. Можно
использовать для отливки.

Рис. 6. Общий вид восьмигнездной формы с литниковой системой и местом

впрыска 2.
Восьмигнездная форма с литниковой системой и местом впрыска 2.
Температура формы - 40ºС, температура расплава - 220ºС, давление литья – 180
МПа. Параметры литников расчетные. Время заполнения формы 0,7695 с. Усадка
0,0902 мм.
Проливаемость деталей полная, качество отливки высокое – 99,9%,
49
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 49
Коробления не наблюдается. Проведем анализ, изменив место впрыска. Можно
использовать для отливки.
Данная система является оптимальной для литья данной детали.

50
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 50
 4.4 Выводы

Выполненные анализы позволяют сделать следующие выводы:

Реализованная конструкция литниковой системы (восьмигнездная форма с
центральным расположением впускного литника) приемлема с точки зрения
равномерности заполнения полости при впрыске и последующего уплотнения
расплава при выдержке под давлением.
Заполнение идет одним потоком: прямым. Линия спая образуется по
нижнему краю деталей. Размеры впускного литника не приводят к большим
потерям давления на впуске и повышенным напряжениям сдвига для материала
на протяжении всего времени впрыска. Таким образом параметры литниковой
системы и режим литья под давлением подходят для отливки детали.

51
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 51
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте изучена технология изготовления изделий из

полистирола методом литья под давлением. В проекте представлены следующие
разделы: технологическая часть, расчеты, безопасность и экологичность,
компьютерный анализ получаемой системы.
В технологической части проекта выполнено обоснование выбранной марки
материала. Приведена характеристика сырья и готовой продукции, физико-
химические основы технологического процесса, описание технологической схемы
производства, контроль производства, виды брака и способы его устранения.
Расчетная часть содержит материальный баланс производства, расчет
эффективного фонда времени, расчет основного оборудования.
Были изучены безопасность и экологичность при получении изделий из
полистирола.
В графической части проекта представлены: чертеж общего вида литьевой
машины, технологическая схема изготовления изделий из полипропилена,
плакаты. Эскизы изделия в приложении.

52
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 52
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е.Г. Оборудование

предприятий по переработке пластмасс. – Л.: Химия, 1972. – 464 с.
2. Калинчев Э. Л., Калинчева Е.И., Саковцева М.Б. Оборудование для литья
пластмасс под давлением: Расчет и конструирование – М.: Машиностроение, 1985.
– 256 с.
3. Бортников В. Г. Основы технологии переработки пластических масс:
учебное пособие для вузов. – Л.:Химия, 1983. – 304 с.
4. Панов Ю. Т., Чижова Л. А., Ермолаева Е. В. Современные методы
переработки полимерных материалов. Экструзия. Литье под давлением: учеб.
пособие./ Владим. гос. ун-т имени Александра Григорьевича и Николая
Григорьевича Столетовых. – Владимир: Изд-во ВлГУ, 2013 – 128 с.
5. Панова Л.Г. Способы, технологии и оборудование переработки
полимерных ком-позиционных материалов методами прессования и литья под
давлением: учеб. пособие/Л.Г.Панова, С.Г.Кононенко, Т.П.Устинова. Саратов:
Сарат. гос. техн. ун-т, 2006. 120 с.
6. Стрепихеев. А.А., Деревицкая В. А. Основы химии высокомолекулярных
соединений. Изд. 3-е, пер. и доп. – М.:»Химия», 1976. – 440 с.
7. Методические указания к выполнению курсового и дипломного проектов
по теме «Проектирование производств по переработке пластмасс методом литья
под давлением» /Владимирский государственный технический Университет;
Сост.: Кудрявцева З.А., Панов Ю.Т.. Владимир, 1996. – 40 с.
8. Проектирование литьевых и прессовых форм: Метод. указания к
выполнению курсовой работы по курсу «Расчет и конструирование изделий и
форм» / Владим. гос. ун-т; Сост.: Панов Ю.Т., Уткин А. В. Владимир, 1998. – 28 с.
9. Малкин А. Я., Вольфсон С. А., Кулезнев В. Н., Файдель Г. И.
Полистирол. Физико-химические основы получения и переработки. – М.:
«Химия», 1975. – 288 с.
53
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 53
 10.Вредные вещества в промышленности: Справочник для химиков,
инженеров и врачей. В 3-х томах / Под ред. Н.В. Лазарева, Э.Н. Левиной - Т. 1-2. -
Изд. 7-е, пер. и доп. – Л.: Химия, 1976. – 1216 с.
11. Пантелеев А. П., Шевцов Ю. М., Горячев И. А. Справочник по
проектированию оснастки для переработки пластмасс. – М.: «Машиностроение»,
1986. - 341 с.
12.Нормоконтроль и оформление дипломных и курсовых проектов,
дипломных работ и выпускных квалификационных работ бакалавров: метод. рук.
для студентов и преподавателей специальности 240502 – технология переработки
пластмасс и эластомеров и бакалавриата по направлению 240100 – химическая
технология и биотехнология / Владим. гос. ун-т; разраб. Козлов Н.А.. – Владимир:
Изд-во Владим. гос. ун-та, 2008. – 120 с.

54
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 54
 ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение А
Безлитниковые модели

Рис. А.1. Ориентация макромолекул у поверхности детали

55
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 55
 Рис. А.2. Ориентация макромолекул в нутрии детали

56
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 56
 Рис. А.3. Воздушные ловушки

57
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 57
 Рис. А.4. Линии спаек

58
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 58
 Рис. А.5. Усадка

59
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 59
 Приложение Б
Литниковая система

Рис. Б.1. Заполнение формы

60
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 60
 Рис. Б.2. Усадка

61
Лист
ВЛГУ.240100.05.4.00 ПЗ
Изм Лист № док. Подп. Дата 61