Вы находитесь на странице: 1из 123

1

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Брянский государственный технический университет

В.Б. Ильицкий, В.В. Ерохин

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ОСНАСТКИ

Издание второе, стереотипное

Утверждено редакционно-издательским советом университета


в качестве учебного пособия

БРЯНСК
ИЗДАТЕЛЬСТВО БГТУ
2006
2

УДК 621.9
Ильицкий, В.Б. Проектирование технологической оснастки:
учеб. пособие / В.Б. Ильицкий, В.В. Ерохин – 2-е изд., стереотип. –
Брянск: БГТУ, 2006. – 123 с.

ISBN 5-89838-243-7

Рассматриваются основы проектирования станочных приспособ-


лений. Рассматривается специфика проектирования сборочных и кон-
трольных приспособлений, приводятся расчеты исполнительных раз-
меров элементов приспособлений, особенности приспособлений для
станков с ЧПУ, гибких производственных систем и автоматических
линий. Излагается методика проектирования приспособлений.
Учебное пособие предназначено для студентов специальностей
151001 – «Технология машиностроения», 151002 – «Металлообраба-
тывающие станки и комплексы», 151003 – «Инструментальные си-
стемы машиностроительного производства».
Ил. 40. Табл. 1. Библиогр. – 17 назв.

Научный редактор канд. техн. наук В.Ф. Чистов

Рецензенты: кафедра «Механическая обработка» Брянской


государственной инженерно-технологической
академии; кандидат технических наук
Г.И. Добровольский.

ISBN 5-89838-243-7  Брянский государственный


технический университет, 2006
3

ПРЕДИСЛОВИЕ

В учебном пособии изложены основные принципы проектирова-


ния и расчета приспособлений в машиностроении в соответствии с
программой курса «Проектирование технологической оснастки» для
студентов специальностей 151001 – «Технология машиностроения»,
151002 – «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 151003 –
«Инструментальные системы машиностроительного производства».
Целью учебного пособия является рассмотрение вопросов в об-
ласти проектирования технологической оснастки. Для углубленного
изучения этих вопросов требуется обращение к специальной литера-
туре, на которую имеются ссылки в тексте.
Пособие включает восемь глав:
1. Станочные приспособления.
2. Система базирования заготовок в приспособлениях.
3. Система закрепления заготовок в приспособлениях.
4. Элементы приспособлений для направления и контроля поло-
жения инструментов. Корпусы приспособлений.
5. Определение исполнительных размеров элементов приспособ-
лений.
6. Методика конструирования специальных станочных приспо-
соблений.
7. Приспособления для автоматизированного производства.
8. Сборочные и контрольные приспособления.
В первой – пятой главах излагаются основы проектирования ста-
ночных приспособлений.
В шестой главе приводится методика проектирования и расчета
специальных станочных приспособлений. Рассмотрение методики
проектирования специальных приспособлений в отдельной главе свя-
зано с тем, что эти приспособления являются оригинальными устрой-
ствами и проектируются с начального уровня.
Поскольку в автоматизированном производстве установка заго-
товок в приспособления, позиционирование и закрепление приспособ-
лений на оборудование осуществляется в автоматическом режиме (без
4

участия человека), то к конструкции приспособления предъявляются


повышенные требования по жесткости, точности и времени установки.
Устройства, с помощью которых выполняются эти требования, рас-
сматриваются в седьмой главе.
В отличие от станочных приспособлений расчет и проектирова-
ние сборочных и контрольных приспособлений имеет ряд характерных
отличительных особенностей. Восьмая глава посвящается сборочным
и контрольным приспособлениям. Рассмотрение этих приспособлений
в отдельной главе связано со специфическими функциональными
назначениями данных приспособлений.
Изучение глав учебного пособия должно вестись последова-
тельно. Эпизодическое рассмотрение глав и параграфов не обеспечит
учащемуся полного понимания вопросов проектирования технологи-
ческой оснастки в машиностроении, которое может быть получено при
систематическом изучении всего пособия в целом.
В учебном пособии приводятся иллюстрации, характеризующие
основные расчетные схемы, конструктивные элементы приспособле-
ний.
5

ВВЕДЕНИЕ

Технологическая оснастка – это орудия производства, дополняю-


щие основное оборудование (металлорежущие станки, промышленные
роботы) и предназначенные для выполнения технологического про-
цесса механической обработки заготовок. К технологической оснастке
относят станочные, сборочные и контрольные приспособления, режу-
щий и вспомогательный инструмент, устройства для захвата и переме-
щения заготовок.
Наиболее трудоемкой в изготовлении и дорогостоящей частью
технологической оснастки являются станочные приспособления (СП),
которые оказывают существенное влияние на производительность,
точность и качество изделий.
Повышение производительности труда обеспечивается следую-
щими основными факторами:
1) сокращением вспомогательного времени на установку и закрепле-
ние заготовки в приспособлении;
2) увеличением параметров режимов резания при увеличении прочно-
сти, жесткости и виброустойчивости приспособлений;
3) сокращением объема слесарно-пригоночных работ при сборке изде-
лий путем применения оснастки повышенной точности;
4) расширением многостаночного обслуживания станков с ЧПУ путем
обработки группы деталей, установленных в многоместном приспо-
соблении.
Использование приспособлений способствует также облегчению
условий труда, сокращению числа рабочих и снижению уровня их ква-
лификации, строгой регламентации длительности выполняемых опе-
раций, повышению безопасности работы и снижению аварийности.
Точность механической обработки в значительной степени зави-
сит от станочной оснастки. При обработке заготовок методом пробных
проходов точность детали зависит в основном от квалификации рабо-
чего. Применение автоматического метода получения размеров и ме-
ханизированного закрепления заготовок в приспособлении практиче-
ски полностью устраняет влияние уровня квалификации рабочего на
точность обработки. Качество деталей в этом случае в значительной
6

степени зависит от СП, его точности, способности сохранить ее в про-


цессе обработки.
Проектируемые конструкции СП должны обеспечивать наиболь-
шую эффективность и рентабельность производства по снижению сто-
имости приспособлений и сокращению сроков их изготовления; быть
удобными и безопасными в работе; быстродействующими, удобными
для быстрой установки на станок, что особенно важно при периодиче-
ской смене приспособлений в серийном производстве, а в условиях
ГПС – для автоматической смены и установки; простыми и дешевыми
в изготовлении, доступными для ремонта и замены изношенных дета-
лей.
Создание конструкций технологической оснастки, отвечающей
перечисленным требованиям, – процесс сложный и трудоемкий,
предоставляющий конструктору широкие возможности для
проявления творческой инициативы, реализовать которые наиболее
рационально следует с использованием электронно-вычислительной
техники.
7

ГЛАВА 1. СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Основную группу технологической оснастки составляют станоч-


ные приспособления. Эта группа приспособлений используется для ба-
зирования и закрепления обрабатываемых заготовок на станках.

1.1. Классификация станочных приспособлений

Наиболее часто СП классифицируют по степени специализации.


По этому признаку приспособления делят на универсальные, спе-
циализированные и специальные (рис. 1.1), включающие семь систем:
универсально-безналадочные (УБП), универсально-наладочные
(УНП), специализированные безналадочные (СБП) и наладочные
(СНП), универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), нераз-
борные специальные приспособления (НСП).

Приспособления станочные

Универсальные Специализированные Специальные

УБП УНП СБП СНП УСП СРП НСП

УСПО

Рис. 1.1. Классификация приспособлений по степени специализации

УБП представляют собой законченный механизм с постоянными


(несъемными) элементами для базирования. Обеспечивают базирова-
ние обрабатываемых заготовок с последующим контролем и выверкой
в условиях, когда к обрабатываемым деталям не предъявляются требо-
8

вания высокой точности и взаимозаменяемости. Типовыми представи-


телями УБП являются 4-х кулачковые патроны, универсальные пово-
ротные и делительные столы и стойки и др.
Область применения УБП ограничивается единичным и мелкосе-
рийным производством.
СБП аналогичны по назначению УБП и используются для загото-
вок, близких по конструктивно-технологическим признакам, требую-
щих одинаковой обработки, с одинаковыми базовыми поверхностями.
При осуществлении однотипных операций необходимо регулировать
их элементы. К ним относятся приспособления для групповой обра-
ботки деталей типа валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусов и т.п.
УНП и СНП также аналогичны по назначению.
УНП состоит из универсального базового агрегата и сменных
наладок для установки различных по конфигурации и схемам базиро-
вания заготовок.
СНП состоит из специализированного базового агрегата и смен-
ных наладок для установки родственных по конфигурации заготовок с
идентичными схемами базирования.
Базовые агрегаты наладочных приспособлений представляют со-
бой законченные механизмы долговременного действия, предназна-
ченные для многократного использования в компоновках.
Приспособления настраиваются регулированием рабочих эле-
ментов базовой части и сменой наладок. Сменная наладка – это специ-
альная сборочная единица, обеспечивающая установку определенной
заготовки на базовом агрегате.
Эффективной областью применения наладочных приспособле-
ний являются участки серийного производства: УНП – на многономен-
клатурных участках, СНП – на специализированных.
УСП собирают из стандартных деталей и узлов, и собранная ком-
поновка представляет собой специальное приспособление краткосроч-
ного применения. Эффективны в условиях серийного производства.
СРП, как и УСП, собирают как специальные приспособления
долгосрочного применения из стандартных деталей и сборочных еди-
ниц СРП. Возможно использование в компоновке специальных дета-
лей. В отличие от деталей и узлов УСП, которые имеют универсальное
9

назначение (прижимная планка, болт, т.е. элементы прихвата), детали


и сборочные единицы СРП имеют функциональное назначение (при-
жим, прихват, оправка, планшайба).
В УСП детали фиксируются системой шпонка – точный паз; в
СРП элементами фиксации является цилиндрический палец и точные
отверстия.
Компоновка СРП должна собираться на весь период производ-
ства изделия в отличие от компоновок УСП, которые демонтируются
после обработки партии деталей.
Эффективны при выполнении трудоемких операций серийного и
крупносерийного производства, находящихся в стадии непрерывного
совершенствования или с ограниченным периодом изготовления (до
1,5 лет).
На основе унификации основных параметров, размеров, элемен-
тов конструкций и конструкций в целом существующих видов перена-
лаживаемой оснастки (УНП, СНП, УСП, СРП) создан общемашино-
строительный комплекс универсально-сборной и переналаживаемой
оснастки (УСПО) [8]. Создание УСПО вызвано прежде всего происхо-
дящими изменениями в структуре выпускаемого станочного оборудо-
вания. Так, современные многоцелевые станки с ЧПУ имеют широкие
технологические возможности, большие диапазоны скоростей и мощ-
ные главные приводы. Естественно, к приспособлениям для таких
станков предъявляют повышенные требования, обуславливающие их
конструктивные особенности: высокую жесткость и виброустойчи-
вость, обеспечивающие требуемую точность обработки и максималь-
ное использование мощностей станков.
Основными особенностями УСПО в отличие от всех систем пе-
реналаживаемой оснастки являются:
– повышение жесткости и точности фиксации элементов путем
беззазорных сопряжений (V-образный паз – цилиндрический штифт);
– расширение состава деталей комплекта на основе тщательного
отбора и унификации наиболее универсальных и часто применяемых
конструкций деталей и сборочных единиц всех существующих систем
переналаживаемой оснастки, а также включения новых деталей и сбо-
10

рочных единиц в связи с потребностью и спецификой оснащения но-


вых групп станочного оборудования, в том числе гибких производ-
ственных систем;
– существенное увеличение в составе комплекта механизирован-
ных и автоматизированных средств зажима заготовок, элементы кото-
рых работают от пневмогидропреобразователя, развивающего давле-
ние до 20 МПа, что позволяет уменьшить габаритные размеры цилин-
дров и приспособлений в целом.
НСП представляют собой необратимые конструкции, не предна-
значенные для разборки при повторном использовании его узлов и де-
талей в других конструкциях. После снятия изделия с производства
НСП списывают в металлолом. НСП проектируются и изготовляются
для различных видов обработки заготовок любых форм и габаритных
размеров и обеспечивают необходимую точность обработки. В их кон-
струкциях максимально используются стандартные детали, узлы и за-
готовки различного назначения.
НСП должны применяться на участках развернутого крупносе-
рийного и массового производств при длительности нахождения изде-
лия в производстве, обеспечивающей эксплуатацию НСП до физиче-
ского или в условиях невозможности использования других систем
приспособлений.
Все системы станочных приспособлений, за исключением СБП,
стандартизированы.
Оптимальный выбор системы станочных приспособлений – про-
блема многоаспектная и сложная, требующая для ее решения привле-
чения электронно-вычислительной техники [1]. Ориентировочно си-
стему станочных приспособлений можно выбирать по ГОСТ 14.305-
85, определяя зоны рентабельности рассмотренных систем по графику
на рис. 1.2, где кз – коэффициент загрузки приспособления одной опе-
рацией на планируемый период; Тn – время (планируемый период) про-
изводства изделия, мес.
Т n
к з = шк ,
60 F
Тшк – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;
N – годовая программа выпуска деталей, шт.;
11

F – годовой фонд времени загрузки приспособления, ч.

кз

0,9
СРП и
0,8 УСПО НСП
0,7
УСП
0,6

0,5

0,4

0,3
УНП и СНП
0,2

0,1

0 6 12 18 24 30 36 42 Тn, мес.

Рис. 1.2. Зоны рентабельности применения систем станочных


приспособлений

1.2. Элементы станочных приспособлений и их функции

Несмотря на большое разнообразие конструкций станочных при-


способлений, они имеют некоторую общность основных элементов,
которая может быть классифицирована следующим образом:
1. Установочные элементы обеспечивают ориентацию (базирова-
ние) заготовки относительно режущего инструмента посредством кон-
такта с ее поверхностями.
2. Зажимные элементы, силовые механизмы и приводы обеспечи-
вают закрепление заготовки, ее неподвижность в процессе обработки
(сохраняют первоначальную ориентацию заготовки, противодей-
ствуют силам резания, стремящимся сместить заготовку).
3. Направляющие элементы, элементы для настройки режущего
инструмента на размер, делительные устройства.
12

4. Корпусы приспособлений, являющиеся основным элементом


конструкции, на которых компонуются все другие элементы приспо-
собления.
5. Вспомогательные элементы (втулки, шпонки, штифты, винты
и т.п.).

1.3. Погрешность установки заготовок в приспособлениях

При обработке заготовок способом партионной настройки их


устанавливают в приспособлениях; этот процесс включает базирова-
ние и закрепление. При базировании заготовке придают необходимую
ориентацию относительно режущего инструмента; неизменность
этого положения в процессе обработки обеспечивают закреплением.
Вследствие несовмещения измерительных и технологических баз, не-
однородности качества базовых поверхностей заготовок, неточности
изготовления и износа опорных элементов приспособления, неста-
бильности усилия закрепления положение заготовок в приспособле-
ниях будет различным. Погрешность обработки, возникающая по ука-
занным причинам и определяющая отклонение фактически достигну-
того положения заготовки при установке от требуемого, называют по-
грешностью установки εу.
Погрешность установки заготовок в приспособлениях εу вычис-
ляют по ее составляющим: погрешности базирования εб, погрешности
закрепления εз и погрешности положения заготовки εпр, вызываемой
неточностью приспособления.

1.3.1. Погрешность базирования

Погрешность базирования εб есть отклонение фактически достиг-


нутого положения заготовки от требуемого и определяется как пре-
дельное поле рассеивания расстояний между измерительной и устано-
вочной поверхностями в направлении выдерживаемого размера при
обработке партии заготовок. Приближенно εб можно оценить величи-
ной размаха – разностью между наибольшим и наименьшим значени-
ями указанного расстояния.
13

Значение погрешности базирования определяется соответствую-


щими геометрическими расчетами или анализом размерных цепей, что
в ряде случаев дает более простое решение задачи.
В общем случае погрешность базирования следует определять
исходя из пространственной схемы расположения детали. Однако та-
кой анализ весьма сложен, поэтому с целью упрощения расчета огра-
ничиваются рассмотрением смещений только в одной плоскости
(плоская система расчета).
Расчет погрешности базирования рассматривается в п. 2.6.

1.3.2. Погрешность закрепления

Приспособления для выполнения операций механической обра-


ботки представляют собой сложные устройства с большим числом де-
талей и поверхностей стыков. После установки заготовки на опоры
приспособления под действием приложенных сил закрепления в ме-
стах контакта заготовки с опорами, других сопряжениях самого СП
возникают контактные деформации неровностей сопрягаемых поверх-
ностей, что приводит к контактным перемещениям сопряжений. Заго-
товка изменяет свое положение по отношению к инструменту, придан-
ное ей при базировании, что вызывает возникновение некоторой по-
грешности. Если обрабатывается одна заготовка, то компенсировать
эти контактные перемещения можно настройкой станка или требуе-
мую точность обработки можно обеспечить методом пробных прохо-
дов и замеров, исключая эту погрешность.
При обработке партии заготовок инструмент настраивается по
эталонной детали, габариту или шаблону, и исключить указанную по-
грешность нельзя, так как она становится случайной погрешностью. В
партии заготовок невозможно обеспечить одинаковые параметры ка-
чества базовых поверхностей (твердость, шероховатость, волнистость,
отклонения формы), а также постоянство силы закрепления при ис-
пользовании ручных зажимов, развиваемое усилие которых не контро-
лируется.
Проведем условный эксперимент, заключающийся в том, что за-
готовки некоторой партии устанавливаются на опоры и закрепляются,
14

при этом измерительными средствами фиксируется усилие закрепле-


ния W и соответствующее ему перемещение заготовки y. Из n опы-
тов выявим кривые y = f(W), ограничивающие поле рассеяния всех по-
лученных кривых (рис. 1.3, линии 1 и 2). Очевидно, кривые 1 и 2 опре-
деляют разброс контактных перемещений в партии заготовок из-за не-
однородности качества базовой поверхности. Если учесть, что при за-
креплении заготовок сила закрепления W не была постоянной, а ме-
нялась от Wmin до Wmax, то разность перемещений заготовок в партии
определяется величиной εзо (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Схема к определению погрешности базирования

По мере эксплуатации приспособления изнашиваются его уста-


новочные элементы, что нередко приводит к увеличению площади
контакта с заготовкой, например при установке ее на сферические
опоры. Увеличение площади контакта уменьшает контактные переме-
щения и увеличивает разность перемещений заготовок в партии на ве-
личину εзи (рис. 1.3, кривая 3). В итоге разность перемещений загото-
вок определяется величиной
15

εз = ymax – ymin.

В общем случае погрешность закрепления εз – это разность


между наибольшей и наименьшей величинами проекций смещения из-
мерительной базы на направление выполняемого размера в результате
приложения к заготовке силы зажима:

εз = cosβ (ymax – ymin) = cosβ (εзо + εзи),

где β – угол между направлением выдерживаемого размера и направ-


лением наибольшего смещения;
εзо – основная случайная составляющая погрешности закрепле-
ния;
εзи – закономерно изменяющаяся систематическая составляющая
погрешности закрепления, связанная с изменением формы поверхно-
сти контакта установочного элемента при его износе.
Расчет εз – весьма сложная задача, решаемая на основе контакт-
ных задач теории упругости. Зависимости для расчета приведены в
справочнике [12] и брошюре [5].

1.3.3. Погрешность положения заготовки

Погрешность положения εпр заготовки возникает в результате


неточности изготовления приспособления εус, его установки и фикса-
ции на станке εс и износа установочных элементов εи.
εус зависит в основном от точности изготовления деталей при-
способления, которая оговаривается соответствующими стандартами.
Точность нестандартных деталей задается конструктором из условия,
что эта погрешность не превышает 1/3 – 1/4 доли допуска на соответ-
ствующий обрабатываемый размер детали.
Технологические возможности изготовления приспособлений в
современных инструментальных цехах обеспечивают выдерживание
составляющей εус в пределах 0,01 – 0,005 мм, а для прецизионных
приспособлений – с более высокой точностью.
16

Составляющая εс возникает в результате смещений и перекосов


корпуса приспособления на столе, планшайбе или шпинделе станка. В
массовом производстве при однократном неизменном закреплении
приспособления на станке эта величина доводится выверкой до опре-
деленного минимума и постоянна в течение эксплуатации данного
приспособления. При определенных условиях она может быть устра-
нена (компенсирована) соответствующей настройкой станка. В серий-
ном производстве возможна многократная периодическая смена при-
способлений на станках; постоянная величина погрешности установки
приспособления превращается при этом в некомпенсируемую случай-
ную, изменяющуюся в определенных пределах.
На величину εс влияют износ и возможное повреждение поверх-
ностей сопряжения в процессе регулярной смены приспособлений.
При соблюдении рациональных условий смены приспособлений пра-
вильным выбором зазоров в сопряжении величину εс можно снизить
до 0,01…0,02 мм. Эти величины можно принимать при укрупненных
проектных расчетах приспособлений.
Составляющая εи характеризует изменение положения контакт-
ных поверхностей установочных элементов в результате их износа в
процессе эксплуатации приспособлений. Интенсивность износа уста-
новочных элементов зависит от их конструкции и размеров, материала
и веса заготовки, состояния ее базовой поверхности, а также условий
установки заготовки в приспособлении и снятия ее.
Для всех установочных элементов (опор), кроме призм, εи = И;
для призм:

И
εи = ,
α
sin
2

где α – угол призмы.


Значение линейного износа опор И определяется по зависимости
[11].
17

Nk y (1 + 0,003L )0,79to
И= ,
0,1Q
m − m1П1 − m2
F ⋅ HV

где N – число устанавливаемых заготовок;


П1 – критерий износостойкости ([12], табл. 18);
Q – нагрузка на опору, Н;
F – площадь касания опоры с базой заготовки, мм2 [12, табл. 19];
HV – твердость материала опоры по Виккерсу (HV ≈ 11,6HRC ре-
комендации по назначению приведены в [12, табл. 17];
L – длина пути скольжения заготовки по опорам при досылке до
упора, мм (определяется ориентировочно из условий эксплуатации);
tо – машинное время обработки заготовки в приспособлении,
мин;
ky – коэффициент, учитывающий условия обработки (материал
заготовки, метод обработки, охлаждение), [12, табл.20];
m, m1, m2 – экспериментальные коэффициенты [12, табл.15];
Для установочных элементов типа оправок, пальцев, центрирую-
щих втулок И рассчитывается по экспериментальным зависимостям,
приведенным в [1].
Указанные погрешности имеют различный характер проявления.
Величина εб является случайной погрешностью; εз содержит в себе
как случайные, объединяемые в основную (εзо), составляющие по-
грешности, так и закономерно изменяющуюся систематическую по-
грешность, связанную с изменением формы поверхности контакта
установочного элемента при его износе (εзи); εпр включает законо-
мерно изменяющуюся систематическую погрешность от прогрессиру-
ющего износа установочных элементов (εи), и постоянные системати-
ческие погрешности, определяемые ошибками изготовления и сборки
установочных элементов (εус), а также ошибками установки и фикса-
ции приспособления на станке (εс).
В общем случае

εу = ε б2 + ε зо
2
+ εзи + εи + εус + εс.
18

В тех случаях, когда постоянные систематические погрешности


можно полностью устранить соответствующей настройкой станка,

εу = ε б2 + ε зо
2
+ εзи + εи.

Условие обеспечения приспособлением требуемой точности, по


которому и следует оценивать его конструкцию, можно выразить так:
допуск выполняемого размера Н должен быть больше или равен
сумме всех возможных погрешностей. Сумму всех возможных по-
грешностей представим как погрешность установки εу и всех осталь-
ных технологических погрешностей, возникающие при обработке ω
(ω – принято называть средней, экономически достижимой точностью
метода обработки), т.е. ITH ≥ εу + ω.
19

ГЛАВА 2. СИСТЕМА БАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК


В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ

Каждое приспособление должно обеспечивать выполнение всех


функций, обусловленных операцией. Среди них главной является ба-
зирование заготовки, которое возможно осуществить различными схе-
мами.

2.1. Выбор рациональной схемы базирования

При выборе рациональной схемы базирования, определяющей


конструкцию приспособления, следует руководствоваться следую-
щим. Если точность выполняемых на операции размеров обеспечива-
ется только одной схемой базирования из нескольких возможных ва-
1
риантов, то она окончательна. Ориентировочный критерий выбора
3
ITH ≥ εб. При обеспечении заданной точности несколькими схемами
их следует анализировать по минимуму tвсп на установку и снятие де-
тали. Если tвсп одинаково, то критерием для выбора является часть
стоимости одноместного приспособления, определяющая схему бази-
рования (стоимость установочных элементов) – Спр. При равенстве
стоимости окончательный выбор выполняется по минимуму εб, так
как такая схема базирования обеспечивает больший межремонтный
период приспособления.

2.2. Выбор баз

Базирование заготовки в приспособлении производится, как пра-


вило, двумя или тремя базами, причем оно сводится, по существу, к
базированию отдельных ее баз. Значимость каждой из баз для конкрет-
ной операции неодинакова. Среди них выделяется главная база. Заго-
товка, установленная этой базой в приспособление, получает наиболь-
шую ориентировку, лишаясь трех (установочная база) или четырех
20

(двойная направляющая база) степеней свободы. Для лишения заго-


товки остальных степеней свободы используются дополнительные
базы.
За главную базу предпочтительно брать поверхность, которая
обеспечивает заготовке устойчивое положение в приспособлении даже
при базировании только одной этой базой. Наиболее полно такому тре-
бованию отвечает плоская поверхность заготовки, располагающаяся
снизу и обладающая достаточной протяженностью. Если у заготовки
такой поверхности нет, выбирают другую достаточной протяженности
– боковую поверхность, цилиндрическое отверстие либо цилиндриче-
скую наружную поверхность.
На выбор главной базы влияет также точность исходных разме-
ров и допускаемых отклонений расположения обрабатываемой по-
верхности. За главную базу следует принимать базу, от которой заданы
наиболее точные исходные размеры (или наименьшие отклонения рас-
положения).

2.3. Используемые сочетания технологических баз

Полностью ориентированная в пространстве заготовка лишается


шести степеней свободы (3 линейных и 3 угловых).
Технологические базы по лишаемым степеням свободы подраз-
деляются:
а) на установочную (У) – лишает заготовку 3-х степеней сво-
боды, одну линейную и две угловые;
б) направляющую (Н) – лишает заготовку 2-х степеней свободы,
одну линейную и одну угловую;
в) опорную (О) – лишает заготовку 1-й степени свободы, линей-
ной либо угловой;
г) двойную опорную (ДО) – лишает заготовку 2-х линейных сте-
пеней свободы;
д) двойную направляющую (ДН) – лишает заготовку 4-х степе-
ней свободы, две линейных и две угловых.
21

Так как в качестве главной базы следует принимать установоч-


ную или двойную направляющую, то при обеспечении полного бази-
рования возможны следующие сочетания технологических баз (ком-
плекты баз): У+Н(ДО)+О; ДН+О+О; ДН+О. Схема ДН+Н является
частным случаем второй схемы. Следовательно, возможны две основ-
ные теоретические схемы базирования.
Когда нет необходимости лишать заготовку при базировании
всех шести степеней свободы (неполное базирование), возможны реа-
лизации следующих теоретических схем: У+Н(ДО), ДН+О – заго-
товка лишена пяти степеней свободы; У+О, ДН – заготовка лишена
четырех степеней свободы.

2.4. Возможные сочетания форм базовых поверхностей

В качестве базовых поверхностей заготовок, с помощью которых


реализуются теоретические схемы базирования, используются поверх-
ности, имеющие в основном форму плоскости (П), наружную цилин-
дрическую (Н), внутреннюю цилиндрическую (В), конусную (центро-
вые гнезда) (К).
Шлицевые поверхности представляют собой сочетание цилин-
дрической и плоской поверхностей. Возможно базирование и по зуб-
чатым поверхностям, но в этом случае погрешность базирования равна
нулю, так как обеспечивается самоцентрирование оси заготовок.
Установочная база может быть реализована только плоской по-
верхностью, двойная направляющая – цилиндрической (наружной и
внутренней) и конической.
Анализ всех возможных сочетаний позволил выявить 22 схемы,
реально встречающиеся на практике. На рис. 2.1 они обозначены бук-
вами, которые определяют форму базовой поверхности. Последова-
тельность обозначения букв соответствует обозначению комплекта
баз. Так, для схемы У+Н+О возможное сочетание П+Н+П означает,
что для базы У используется плоская поверхность (П), для базы Н –
наружная цилиндрическая (Н), для базы О – плоская (П).
ШШШ ППП

1
ШШШ ШШШ ППН

2* 2**
ШШОкс ППВ

3
2
1
ШВкШ ШПуШ ШШШ ПНП
СОЧЕТАНИЯ

6
5
4
2 2
3 3
1 1
ШВкПп ШПуПп ШШПп ШВкШ ШПуШ ШШШ С ПНН

5
6
2 3
3 2
1 1
У + Н (ДО) + О

ШВкОкс ШПуОкс ШШОкс ПНВ

2
22

3 2
1 1
Е

ШОдсШ ШОкцШ ПВП

4
3
2 2
1 1
М

ШОдсПп ШОкцПп ШОдсШ ШОкцШ ПВН

4
3
2 2
1 1
Ы

ШОдсОкс ШОкцОкс ПВВ


ФОРМ

2 2
1 1
Технологические

ВдШШ ПШШ НПП


СОЧЕТАНИЯ

4
3
1 2
2 1
(У, Н, О, ДН, ДО)

ВдШПп ПШПп ВдШШ ПШШ НПН

4
3
2 2
1 1

ВдШОкс ПШОкс НПВ


1
2
23

базы

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ БАЗ
ДН + О + О (ДН + Н)
БАЗОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

ВПП

ВПН

КПП
ННВ

НВВ

ВПВ

ВНВ
НН

КП
НВ

ВВ

К
2

2
У С Т А Н О В К И

ОдцШОкс

ОдцШОкс
ПОксОкс

ОдцШШ

ОдцШШ

ОдцОкц
ПШОкс

ЦпШШ
ПОкц

ЦпШ
ЦжК
ППу

2 3 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1

ОдцПпОк
ОдцШПп
ВдОксОк
ВдПпОк

ОдцОдс
ВдОкц
ВдПу

3 2 4 3 2 1 2 1 2 2 2 2 2 2
ППпОкс
ПШ

1 1 2 4
ВдШОкс

3 1

Рис. 2.1. Система формирования схем базирования и установки:


* ранг вспомогательного времени;
** ранг стоимости
24

2.5. Классификация установочных элементов


и возможные их сочетания при реализации баз

Установочные (опорные) элементы имеют разнообразную кон-


струкцию, которая зависит от формы базы и числа лишаемых степеней
свободы – основные опоры. Будучи размещенными в приспособлении,
они образуют необходимую при выбранном способе базирования со-
вокупность, определяющую ориентацию заготовки относительно ре-
жущего инструмента (до шести степеней свободы).
Конструкции, размеры, материал и термообработка установоч-
ных элементов выбираются по стандартам.
По конструкции установочные элементы подразделяют [6]:
1. На опорные штыри, пластины, опорные шайбы (Ш) – для
установки заготовок плоскостью. Опорные штыри изготовляются с
плоской, сферической или насеченной головкой (рис. 2.2). Отверстия
под штыри в корпусе приспособления выполняются сквозными, сопря-
Н7 Н7
жение штырей с отверстиями по посадкам , .
р6 r6
Площадки в корпусе под головки штырей должны слегка высту-
пать и обрабатываться одновременно, чем обеспечивается расположе-
ние их в одной плоскости. Штыри с плоскими головками после их за-
прессовки также шлифуются одновременно.
Опорные пластины выполняются двух типов (рис. 2.3): плоские и
с косыми пазами. Плоские пластины целесообразно располагать на вер-
тикальных стенках корпуса, так как при их горизонтальном положении
в углублениях под головки винтов скапливается мелкая стружка, трудно
удаляемая при очистке приспособления.
Пластины с косыми пазами устанавливаются на горизонтальных
стенках корпуса, что позволяет стружке, сдвигаемой при перемещении
устанавливаемой заготовки, легко попадать в углубления (косые пазы)
пластин, и контакт заготовки с установочным элементом не наруша-
ется.
25

а) б) в) г)
Рис. 2.2. Опорные штыри: а – с плоской; б – со сферической;
в – насеченной головками; г – опорная шайба
Б
Б-Б

а) б)
Рис. 2.3. Опорные пластины: а – плоские; б – с косыми пазами

а) б) в)
Рис. 2.4. Вспомогательные опоры: а, б – регулируемые;
в – самоустанавливающиеся
26

Выбор типа и размеров опор зависит от размеров и состояния ба-


зовых поверхностей:
• заготовки с обработанными базовыми плоскостями больших
размеров устанавливают на пластины, а небольших – на штыри
с плоской головкой или опорные шайбы;
• заготовки с необработанными базами устанавливают на штыри
со сферической или насеченной головками. Штыри с насечен-
ной головкой обычно применяются в качестве боковых опор,
что исключает трудности, связанные с очисткой их от стружки.
В переналаживаемых приспособлениях установку заготовок
плоскостью часто производят непосредственно на прерывистую плос-
кую поверхность корпуса (плиты) приспособления. Основные опоры
могут быть как постоянные, так и регулируемые.
Для повышения жесткости и виброустойчивости заготовки при-
меняют вспомогательные опоры, которые бывают регулируемыми и
самоустанавливающимися (рис. 2.4).
2. Призмы – для установки заготовок наружной цилиндрической
поверхностью. Используются следующие их разновидности (рис. 2.5):
• призмы длинные (жесткие) (П) – для установки базой большой
протяженности;
• призмы узкие (жесткие – Пу, подвижные – Пп – для установки
необработанной базой либо для лишения заготовки меньшего
числа степеней свободы, чем дает длинная призма).
Заготовки значительной длины устанавливаются на две призмы,
расположенные на некотором расстоянии друг от друга. Базовые по-
верхности обеих призм шлифуются одновременно при одной уста-
новке их на корпусе приспособления, чем достигается эффект базиро-
вания в одну большую призму. Призмы часто применяют для уста-
новки заготовок по поверхностям, не являющимся цилиндрическими.
Призмы со скосом 7° надежнее прижимают заготовку к основным
опорам.
3. Втулки центрирующие – для установки заготовок наружной
цилиндрической поверхностью следующих разновидностей: втулки
центрирующие длинные (Вд), короткие (Вк) (рис. 2.6).
27

Втулки применяют для заготовок с базой, выполненной по 6…8-


му квалитетам во избежание пластического деформирования оконча-
тельно обработанных базовых поверхностей заготовок, что может
быть при установке в призмы.
4. Оправки (установочные пальцы) – для установки заготовок
внутренней цилиндрической поверхностью, следующих разновидно-
стей:
• длинные и короткие цилиндрические (Одц, Окц) – ГОСТ
12211–66;
• длинные и короткие срезанные (Одс, Окс) – ГОСТ 12212–66
(рис. 2.7).

а) б) в)
Рис. 2.5. Призмы: а, б – жесткие (длиные, узкие); в – подвижные

Рис. 2.6. Схема установки заготовки в


центрирующую втулку
28

а) б) в) г)
Рис. 2.7. Установочные пальцы: а – цилиндрические, б – срезанные
постоянные; в – цилиндрические, г – срезанные сменные

В данной классификации имеются в виду оправки, обеспечиваю-


щие базирование заготовок с зазором. Различные конструкции само-
центрирующих оправок и оправок, не дающих погрешности базирова-
ния, рассматриваются в разделе установочно-зажимных элементов.
Срезанными пальцы выполняют для обеспечения возможности
установки заготовок двумя базами, например двумя отверстиями с па-
раллельными осями, что позволяет уменьшить расчетные минималь-
ные зазоры в сопряжениях и повысить точность базирования.
Необходимую ширину ленточки срезанного пальца следует обя-
зательно рассчитывать [6, 11]. Цилиндрические и срезанные пальцы
имеют две конструктивные разновидности: постоянные и сменные
пальцы. Постоянные запрессовывают в корпус приспособления; смен-
ные используют при интенсивной эксплуатации приспособления, ко-
гда они сравнительно быстро изнашиваются и заменяются. Такие
пальцы устанавливают в корпус через промежуточные втулки.
5. Центры: жесткие (ЦЖ), плавающие (Цп) – для установки за-
готовок по центровым гнездам (рис. 2.8).
29

Конструктивное исполнение центров имеет множество разновид-


ностей, однако с точки зрения базирования приведенная укрупненная
классификация достаточна.
6. При установке заготовок по зубчатым поверхностям, что
применяется в основном для шлифования центральных отверстий зуб-
чатых колес, когда требуется обеспечить высокую соосность отвер-
стия зубчатому венцу, используются следующие установочные эле-
менты:
• ролики и зубчатые секторы – для прямозубых цилиндрических
колес;
• шарики – для конических колес;
• шарики и витые упругие ролики – для колес со спиральным зу-
бом.
Эти установочные элементы применяются в основном в кон-
струкциях мембранных патронов, исключающих погрешность базиро-
вания (рис. 2.9).
По числу лишаемых степеней свободы и геометрическим формам
базовой поверхности заготовок установочные элементы группируются
как показано в таблице.

Группирование установочных элементов

Форма базовой Число степеней свободы, отнятых у заготовки


поверхности за- установочными элементами
готовки 4 3 2 1
П – Ш Ш Ш
Н П, Вд – Ш, Пу, Вк Ш, Пп
В Одц – Окц, Одс Окс
К Цж, Цп – – Ш, К

а) б) в) г)
30

д) е)
Рис. 2.8. Конструктивные разновидности центров:
а, б, в, г – жесткие; д – поводковый; е – плавающий

а) б)
Рис. 2.9. Схемы установки зубчатых колес с использованием:
а – шариков; б – роликов

Система формирования схем базирования и возможных схем


установки приведена на рис. 2.1.
Для совмещения системы координат комплекта технологических
баз с системой координат рабочих поверхностей установочных эле-
ментов приспособления при установке применяют установочно-цен-
трирующие и установочно-зажимные элементы (механизмы).
31

2.6. Расчет погрешности базирования

С точки зрения аналитического выражения погрешность базиро-


вания есть разность предельных положений измерительной базы отно-
сительно настроенного на размер режущего инструмента.
Ранее установлено, что формы базовых поверхностей в основном
бывают трех типов, следовательно, сопряжения этих поверхностей с
установочными элементами и будут определять возможные положе-
ния измерительной базы. Очевидно, что погрешность базирования ка-
кого-либо размера, выполняемого на операции, в зависимости от
схемы базирования может быть рассчитана по одному из трех моду-
лей: ″плоскость-плоскость″, ″цилиндр-призма (плоскость)″, ″цилиндр-
цилиндр″ [1].
Если на точность выполнения размера влияют одновременно две
базы, что особенно характерно для размеров, определяющих угловое
положение заготовки, следует пользоваться комбинированным моду-
лем.
Расчет погрешности базирования по всем модулям рассмотрим на
частных конкретных примерах, а также с выводом схем обобщенных
универсальных модулей.

2.6.1. Модуль ″плоскость-плоскость″

На рис. 2.10, а показана операция фрезерования паза у призмати-


ческой заготовки. Условно обозначена теоретическая схема базирова-
ния, реализующая комплект баз У+Н+О ∗. Обратим внимание на раз-
меры, проставленные на этом рисунке, их три типа:
1) размер А между поверхностями, не выполняется на данной опе-
рации, т.е. получен на предшествующих операциях;
2) размер В между обрабатываемыми поверхностями, выполня-
ется на операции;
3) размеры Hi между имеющейся у заготовки поверхностью и
обрабатываемой.

Примечание. ∗ Возможные теоретические схемы базирования заготовок в при-


способлениях и комплект баз приведены в альбоме [17].
32

Н2
3

Н3
А ± ITA
2

2
В
6 Н1
4 5

1 2 3
1
а)

Нi Нii Нi Нii
Нii
Аi

6 4 5 4, 5 6
Нi

1 2 3 1, 3 2
Ai Ai
б)
Рис. 2.10. Схемы к расчету εб по модулю ″плоскость - плоскость″
Очевидно, что оценивать погрешность базирования необходимо
для размеров, выполняющихся на данной операции, причем для разме-
ров В она всегда равна нулю, так как этот размер зависит только от
размеров инструмента, а не от положения заготовки в пространстве.
Следовательно, погрешность базирования необходимо рассчитывать
только для размеров типа Hi.
33

При определении величины εб следует всегда помнить, что эта


погрешность возможна только при обработке партии заготовок на
настроенных станках и оценивается отдельно для каждого размера, вы-
полняемого на данной операции.
Согласно определению погрешности базирования для размера Н1
εбН1 = 0, так как для этого размера измерительной базой (от которой
контролируется размер) является поверхность 1, она же является и
технологической базой (от которой производится настройка инстру-
мента на выполнение размера), т.е. никаких предельных положений из-
мерительная база занимать не может и совпадает с технологической.
Аналогично и для размера Н2 εбН2 = 0, измерительная и технологиче-
ская базы – поверхность 2.
Для размера Н3 технологическая база – поверхность 1, а измери-
тельная – 3. Предельные положения измерительной базы определя-
ются допуском на размер А между технологической и измерительной
базами, т.е. εбН3 = ITA.
В общем случае модуль ″плоскость-плоскость″ имеет вид, как по-
казано на рис. 2.10, б, где размеры Нi соответствуют размерам, для
которых технологическая и измерительная базы совпадают, а Нii – раз-
мерам, для которых эти базы не совпадают, и εбНi = 0; εбНii = λ1ITAi.
Контуры заготовки, обозначенные линиями обрыва, показывают,
что геометрическая форма заготовки для оценки εб не играет никакой
роли и важно выявить только поверхности, определяющие выполняе-
мые размеры, т.е. базовые поверхности и обрабатываемые.
При рассмотрении частного случая имелось в виду, что допуск
размера А в партии заготовок имеет предельное значение, что мало-
вероятно, и при расчете εб дает завышенные результаты. Это может
привести к усложнению конструкции приспособления.
В обобщенном модуле это обстоятельство учитывается коэффи-
циентом λ1 = 0,97, который определяется по методике [10].

2.6.2. Модуль ″цилиндр-призма (плоскость)″

На рис. 2.11, а-б приведены теоретическая схема базирования, ре-


ализующая комплект баз ДН+О, и пример фрезерования паза у партии
34

валиков. Окружностями показаны заготовки, выполненные соответ-


ственно по наибольшему и наименьшему предельным размерам. Воз-
можно выполнение размеров В, Н1, Н2 и Н3. Для размера В εбВ=0, так
как этот размер между обрабатываемыми поверхностями.
На основе геометрических соотношений можно написать, что
Оа
ОО1=mc=nk, а из треугольника ОаО1 – ОО1= ;
α
sin
2
тогда

Оа ITd
εбН1= ОО1 = = ;
α α
sin 2 sin
2 2

 
ITd ITd ITd  1 
εбН2= dc = dm + mc = + =  + 1 ;
2 α 2  sin α 
2 sin 
2  2 

 
ITd ITd ITd  1 
εбН3 = bk = nk – nb = – =  − 1 .
α 2 2  sin α 
2 sin 
2  2 

В общем случае модуль ″цилиндр-призма (плоскость)″ изобра-


жен на рис. 2.11, в, где угол γ определяет положение места обработки
(поверхность или ось) относительно оси призмы, размеры А или R
соответствуют поверхностям плоской или цилиндрической формы,
имеющимся у детали.

5 5

1, 2
1, 3 2, 4
3, 4
35

а)
•d

•m d

Н2
В
•c

Н1
O•
α
2
•a

Н3
O1•

•n

b
••
k
α

б)
γ
Hi
Oi

Hi )
B
A(R
Hi

Hi
O

d(r
H

)
O

в)
Рис. 2.11. Схемы к расчету εб по модулю ″цилиндр-призма (плоскость)″
Погрешности базирования размеров
λ ITd sin γ
εбHiO= 1 ; εбHiOi=εбHiO + λ1ITA(R);
2 sin α
2
36

   

λ1 ITd sin γ  
λ1 ITd sin γ 
εбHiB=  + ITd  ; εбHiH=  − ITd  ;
2  sin α  2  sin α 
 
 2   2 

λ1 = 0,97 аналогично первому модулю.

Плоскость рассматривается как призма с углом α=1800.


При использовании самоцентрирующих установочных элемен-
тов (две самоцентрирующие призмы) составляющая

ITd sin γ
=0 во всех случаях.
α
sin
2

2.6.3. Модуль ″цилиндр-цилиндр″

При базировании заготовки плоскостью и отверстием, в связи с


отклонением от перпендикулярности оси отверстия торцу, возможны
две теоретические схемы базирования:
а) при базировании отверстием на короткий палец (рис. 2.12, а),
комплект баз У+ДО;
б) при базировании отверстием на длинный палец (рис. 2.12, б),
комплект баз ДН+О.
Для получения расчетных зависимостей, определяющих по дан-
ному модулю погрешность базирования, рассмотрим пример фрезеро-
вания уступа у заготовки (рис. 2.12, в).
37

1 3

4 5 2 4

1 2 3 5
2

5 3, 4
4 1, 2 5
1 3

а) б)
H2
Es

ITD
H1 Отверстие
0
0
D
Smax

Smin
d1 es
Палец
ITd
H

d ei

в) г)
Hii
Hi
H i′

D Оправка,
палец d
или
цилиндрическая
база заготовки Заготовка
R(A) или
центрирующая
втулка
Smax
2
д)
Рис. 2.12. Схемы к расчету εб по модулю ″цилиндр-цилиндр″
38

Возможно выполнение размеров Н, Н1, Н2, D – диаметр базового


отверстия заготовки, d – диаметр установочного пальца, d1 – диаметр
наружной поверхности заготовки. Полагаем, что в партии заготовок
отверстие D выполнено по наибольшему предельному размеру, а палец
d – по наименьшему в пределах заданных полей допусков, тогда в со-
ответствии со схемой расположения полей допусков для сопряжений с
зазором (рис. 2.12, г):

εбН1=Smax= ITD + ITd + Smin;

εбН2=εбН1 + 0,5ITd1 + 2e,

где е – возможное отклонение от соосности внутреннего и наружного


диаметров заготовки.
Для размера Н погрешность базирования определяется модулем
″плоскость-плоскость″, как для размера Нi, т.е. εбН=0. Универсальный
модуль (рис. 2.12, д) отличается от рассмотренного частного случая в
основном тем, что базовой поверхностью заготовки может являться
как внутренняя D, так и наружная d цилиндрическая поверхность, а
установочными элементами – палец (оправка) или центрирующая
втулка соответственно. В общем случае

εбНi = εбНi′ = λ2[ITd(D) + ITD(d)] + Smin;

εбНii = εбНi + λ1[ITR(A) + 2e].

При использовании самоцентрирующих установочных элемен-


тов
λ1ITD (d )
εбНi = 0, а εбНi′ = .
2

Обозначения R и A соответствуют поверхностям цилиндриче-


ской и плоской форм. Коэффициент вероятности λ1 = 0,97, как и в рас-
смотренных модулях, а вероятностный коэффициент λ2 определяется
по аналогии с λ1 [10]. λ2 = 0,517.
39

2.6.4. Комбинированный модуль

Этот модуль определяет погрешность базирования для размеров,


зависящих от двух баз одновременно. На рис. 2.13, а-б приведены тео-
ретическая схема базирования и расчетная схема определения εб раз-
меров заготовки, которая базируется по плоскости и двум отверстиям
с параллельными осями. В таких схемах выделяются две группы раз-
меров:
а) линейные, размерная стрелка которых параллельна линии, про-
ходящей через центры обеих баз (НiЛ1, НiЛ2);
б) угловые, размерная стрелка которых перпендикулярна линии,
проходящей через центры баз (Нiу).
По аналогии с предыдущим модулем εбН1Л1 = λ2(ITD1 + ITd1) +
+ S1min, индекс ″1″ означает, что параметры соответствуют сопряже-
нию по базе О1. Целесообразно ввести термин погрешность базирова-
ния базы, т.е. εбО1 = λ2(ITD1 + ITd1) + S1min, εбН1Л1 = εбН2Л1 = εбО1. Для ли-
нейных размеров, проставленных от базы О2,
εбН1Л2 = εбН2Л2 = εбН1Л1 + λ1IТc, где IТc – допуск межосевого расстояния
с базовых отверстий.
Для определения погрешности базирования размера Н1у рассмот-
рим подобные прямоугольные треугольники ∆ mO2n и ∆ О1О2f с ост-
рым углом β, характеризующим возможное положение (перекос) оси,
соединяющей базы О1 и О2. На основании их подобия (рис. 2.13, б)
имеем следующее соотношение их катетов:

εбН 1 у + εбО 2 εбO1 + εбО 2


= ,
2b 2c

где εбО2 – погрешность базирования второй базы, определяемой в дан-


ном частном случае, также по модулю ″цилиндр-цилиндр″
(εбО2 = λ2(ITD2 + ITd2) + S2min); b – расстояние наиболее удаленной
точки места обработки до наиболее удаленной от нее базы.
40

2
4
6
5
1 3
а)

б)
b2 b3
H2y

H3y
H1y

О1 О2

εбO1 β εбO2

HiЛ1 с
b1 = Hiл2
HiЛ2

в)
Рис. 2.13. Схемы к расчету εб по комбинированному модулю
41

Из этого соотношения

b
εбН1у = (εбО1 + εбО 2 ) − εбО 2 .
c

Угол β, определяющий отклонение от параллельности (перпен-


дикулярности) обрабатываемой поверхности относительно оси, прохо-
дящей через базовые отверстия, можно найти из прямоугольного тре-
угольника ∆О1О2f:

εбО1 + εбО 2
tgβ = .

В общем случае погрешность базирования линейных размеров


НiЛ1 определяется по одному из трех, ранее рассмотренных модулей,
что отражает схема комбинированного модуля на рис. 2.13, в. В расче-
тах же εб линейных размеров НiЛ2 добавляется допуск на расстояние
(наиболее часто межосевое) между базами 1 и 2, которое обозначено
размером с, т.е. добавляется величина ITс.
Шифр 1 присваивается базе, лишающей заготовку большего
числа степеней свободы в сравнении со второй базой. Для размеров Нiу
уравнения для расчета εбНiу различны в зависимости от положения ме-
ста обработки (поверхность или ось). При этом из погрешностей бази-
рования баз εбО1 и εбО2 необходимо выделить большую (εбОБ) и
меньшую (εбОМ) по величине и размер bi определять как расстояние
наиболее удаленной точки места обработки от базы с меньшей погреш-
ностью базирования. На рис. 2.13, в – это база О2. Если εбО1= εбО2, то
размер bi можно определять от любой базы.
Возможны три варианта, когда место обработки расположено:
1. За базой с большей погрешностью базирования (εбО1 = εбОБ). За-
висимость для расчета такая же, как и в приведенном примере,
т.е.

b1
εбН1у = (εбОБ + εбОМ ) − εбОМ .
c
42

2. Между базами 1 и 2.
b
εбН2у = 2 (εбОБ − εбОМ ) + εбОМ .
c

3. За базой с меньшей погрешностью базирования (εбО2 = εбОМ).

с + b3
εбН3у = (εбОБ + εбОМ ) − εбОБ .
c

При граничных условиях, т.е. когда bi = 0, расчет ведется по за-


висимостям 2-го либо 3-го варианта, когда bi = с – по зависимостям 1-
го или 2-го варианта, результат будет один и тот же; если εбО1 = εбО2 и
место обработки расположено вне баз 1 и 2, используются зависимость
1 (bi определяется от наиболее удаленной базы) или зависимость 3 (bi
определяется от наиболее близкой базы), результат будет один и тот
же; при расположении места обработки между базами εбНiу = εбО1 = εбО2.
Для определения угла перекоса β зависимость такая же, как и в
приведенном частном случае:

εбО1 + εбО 2 ε +ε
tgβ = = бОБ бОМ .
2c 2c

Если линия, проходящая через центры обоих баз, расположена под


углом ψ к размерным стрелкам (непараллельна или неперпендикулярна),
то при расчете погрешности базирования как линейных, так и угловых
размеров рассчитанную по полученным зависимостям значение вели-
чины εб необходимо умножить на соsψ.
Методика использования модулей при расчете εб в виде схемы
приведена на рис. 2.14.
43

1
Анализ схемы установки
(определение базовых поверхностей, обозначение теоретической схемы
базирования, комплекта баз, геометрических форм базовых поверхностей и
установочных элементов)

2
Анализ размеров, выполняемых на операции и выявление
размеров, требующих расчета εб

3
Выбор расчетного модуля

9 4 5 6
Комбинированный Цилиндр- Цилиндр- Плоскость-
цилиндр призма плоскость
(плоскость)

10 7
Выявление главной и Определение
вспомогательной баз угла γ

11 8
Определение ранга Выбор зависимости для расчета εб
баз (1 или 2)

12 13
Определение Линейный Расчет εб
типа размера

14
Угловой

15
Определение εбО1 и εбО2

15
Рис. 2.14. Схема (методика) расчета εб с использованием модулей
44

15
16 17
Сравнение εбО1 и εбО2 и выявление εбОБ и εбОМ εбО1 = εбО2
18
Определение расположения места обработки и вы-
бор расчетной зависимости

19 20 21 22 23 24
Место обра- Место обра- Место обра- Место обра- Место обра- Место обра-
ботки рас- ботки рас- ботки распо- ботки рас- ботки рас- ботки распо-
положено за положено за ложено меж- положено положено ложено между

44
базой εбОБ базой εбОМ ду базами на линии баз вне баз 1 и 2 базами 1 и 2

25 26 27 28 29 30 31 32
Фор- Фор- Фор- bi = 0 bi = с Формула 1 (bi Формула 3 (bi εбHiy =
мула 1 мула 3 мула 2 формулы формулы определяется от определяется от = εбО1 =
2и3 1и2 наиболее уда- наиболее близ- = εбО2
ленной базы) кой базы)

33
Определение углов β и ψ

34
Расчет εб

Окончание рис. 2.14.


45

2.7. Пример использования системы базирования

Приведем пример расчета погрешностей базирования, который


включает определение погрешностей с использованием модулей
«плоскость-плоскость», «цилиндр-призма», «цилиндр-цилиндр»,
«комбинированный модуль».
З а д а ч а. Выбрать рациональную с точки зрения минимальной
погрешности базирования схему установки при фрезеровании уступа
у детали (рис.2.15).
На данную операцию деталь поступает с обработанными поверх-
ностями 1, 2, 3. Соответствующие размеры поверхностей обозначены
на чертеже. Выполняемые размеры: 25, 18, а также отклонение от пер-
пендикулярности поверхности Е относительно оси N.

Рис. 2.15. Обрабатываемая деталь


46

Исходя из приведенных рекомендаций в качестве главной базы


целесообразно выбрать наружную цилиндрическую поверхность 1.
Вспомогательные базы: плоская поверхность – 2, внутренняя цилин-
дрическая – 3. Следовательно, реализуется теоретическая схема бази-
рования ДН+О+О при сочетании форм базовых поверхностей
Н+П+В. Реализация такого сочетания возможна следующими ком-
плектами установочных элементов: П+Ш+Окс; Вд+Ш+Окс.
Далее определяется принадлежность размера к определенному
размерному модулю. Размер 18 в первой схеме установки относится
к модулю ″цилиндр-призма″, размер НiО; по второй схеме к модулю
″цилиндр-цилиндр″, размер Нi. Размер 25 в обеих схемах к модулю
″плоскость-плоскость″, размер Нii.
Отклонение от перпендикулярности определяет комбинирован-
ный модуль. Следовательно, для схемы установки П+Ш+Окс

λ ITd sin γ 0,97 0,046 ⋅ 1


εб18 = εбНiО = 1 = = 0,032 мм;
2 sin α 2 sin 45°
2

εб25 = εбНii = λ1IT15 = 0,97⋅0,1=0,097 мм.

Принимаем срезанный палец с отклонением по f8, т.е. d = 30 −−00,,025


050
(рекомендуемые посадки g6, f8, e8), тогда возможная неперпендику-
лярность Е относительно N, выражаемая углом β, определится по
зависимости

εбО1 + εбО 2
tgβ = (комбинированный модуль);

εбО1 = 0;

εбО2 = λ2(ITD2 + ITd2) + S2min = 0,517(0,033 + 0,025) + 0,025 =


= 0,055 мм;
47

0,055
tgβ = = 0,00055; β = ± 0,026° или ″l⋅tgβ″ на длине l,
2 ⋅ 50
например 100⋅0,00055 = 0,055 мм на длине 100 мм.
Для схемы установки Вд+Ш+Окс

εб18 = εбHi = λ2(ITD1 + ITd1) + S1min.

Принимаем параметры центрирующей втулки по F8 (рекомен-


дуемые посадки G6, F8, E9), т.е. D = 50++ 00,,076
030 , тогда

εб18 = 0,517(0,046 + 0,046) + 0,03 = 0,0776 мм.

εб25 = 0,097 мм, так же, как и в первой схеме.

εбО1 = 0,0776 мм; εбО2 = 0,055 мм.

0,0776 + 0,055
tgβ= = 0,00133; β = ± 0,072°.
2 ⋅ 50

Следовательно, по размеру 18 и отклонению от перпендикуляр-


ности меньшую εб дает первая схема, по размеру 25 обе схемы рав-
ноценны. Если же по главной базе применить самоцентрирующий ме-
ханизм, то εб18 = 0; εб25 = 0,097; отклонение от перпендикулярности β
= ± 0,026°.
48

ГЛАВА 3. СИСТЕМА ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК


В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ

Выбор рациональной системы закрепления заготовок в приспо-


соблениях повышает качество изготовления изделия, так как:
• предотвращается перемещение заготовок относительно уста-
новочных элементов;
• уменьшаются погрешности, связанные с закреплением заго-
товки;
• снижаются стоимостные, трудовые и временные параметры на
изготовление изделия.

3.1. Последовательность работ по выбору системы закрепления

Для обеспечения качественного проектирования системы закреп-


ления заготовок необходимо жестко придерживаться следующих эта-
пов конструирования.
1. Выбор схемы закрепления.
2. Определение сил и моментов резания.
3. Расчет необходимой силы закрепления.
4. Определение коэффициента трения fЭ и коэффициента запаса
k.
5. Выбор типа зажимного устройства.
6. Выбор типа и расчет передаточного отношения силового меха-
низма i.
W
7. Выбор типа привода и расчет исходного усилия Q = .
i
8. Расчет параметров привода.

3.2. Выбор схемы закрепления

При закреплении заготовки в приспособлении должны соблю-


даться следующие основные правила:
• не должно нарушаться положение заготовки, достигнутое при
ее базировании;
49

• закрепление заготовок должно быть надежным, чтобы во время


обработки положение заготовки сохранялось неизменным;
• возникающие при закреплении смятие поверхностей заго-
товки, а также ее деформации должны быть минимальными и нахо-
диться в допустимых пределах.
Несоблюдение любого из этих правил может привести к возник-
новению погрешностей обработки, а изменение положения заготовки
в процессе резания – и к поломке режущего инструмента.
Выполнение указанных правил закрепления достигается благо-
даря рациональному выбору схемы закрепления и величины зажим-
ного усилия.
Схему закрепления выбирают одновременно с разработкой
схемы базирования, добиваясь определенного относительного распо-
ложения опорных элементов заготовки, направления и точки приложе-
ния зажимного усилия.
При выборе направления зажимной силы необходимо руковод-
ствоваться следующими соображениями:
1) сила зажима должна быть направлена перпендикулярно по-
верхности установочных элементов, чтобы обеспечивать контакт с
ними технологической базы заготовки;
2) при базировании по нескольким базовым поверхностям сила
зажима должна быть направлена на тот установочный элемент, с кото-
рым заготовка имеет наибольшую площадь контакта;
3) направление силы зажима должно совпадать с направлением
веса заготовки, что облегчает работу зажимного устройства;
4) направление силы зажима должно совпадать с направлением
силы резания.
В практике не всегда можно выбрать направление силы зажима,
удовлетворяющее всем правилам. В этих случаях нужно искать опти-
мальные решения. При обработке легких заготовок в первую очередь
следует учитывать силы резания, а при обработке тяжелых заготовок –
их вес.
При выборе места приложения силы зажима также необходимо
следовать определенным правилам:
50

1. Сила зажима не должна опрокидывать или сдвигать заготовку


по установочным элементам. Для этого необходимо, чтобы точка при-
ложения силы зажима:
а) проектировалась на установочный элемент, по возможно-
сти ближе к его центру, или в треугольник, образованный
линиями, соединяющими установочные элементы;
б) лежала на участке поверхности заготовки, параллельной
поверхности установочного элемента, воспринимающего
силу зажима.
2. Сила зажима с реакциями опор не должна создавать изгибаю-
щих моментов во избежание деформаций заготовки и появления по-
грешности закрепления.
3. Точка приложения силы зажима должна быть расположена
ближе к месту обработки, особенно для нежестких заготовок.

3.3. Определение сил и моментов резания

При расчетах силы закрепления заготовки в приспособлении или


приспособления на оборудовании, а также при определении прочност-
ных параметров приспособления, необходимо учитывать силы и мо-
менты резания, реакции опор, силы и моменты трения. Если необхо-
димо, то дополнительно учитывают силу тяжести (при обработке мас-
сивных или не вертикально установленных заготовок), силы инерции
(при обработке в быстровращающихся станочных приспособлениях,
работающих с резкими ускорениями, торможением и реверсом).
Действующие на заготовку силы и моменты резания можно рас-
считать по формулам, приводимым в справочниках и в нормативах по
режимам резания применительно к определенному виду обработки
(точению, фрезерованию и т.п.).

3.4. Расчет необходимой силы закрепления

Величину необходимой силы закрепления W определяют на ос-


нове решения задачи статики, рассматривая равновесие заготовки под
действием приложенных к ней сил. Для этого необходимо составить
расчетную схему, т.е. изобразить на схеме базирования заготовки все
51

действующие на нее силы и момент резания, зажимные усилия, реак-


ции опор и силы трения в местах контакта заготовки с установочными
элементами и зажимными устройствами.
При необходимости в расчете могут быть учтены масса заго-
товки, центробежные и инерционные силы, возникающие при обра-
ботке.
В реальных условиях обработки заготовок силы резания могут
менять место приложения и направление действия на противополож-
ные. В связи с этим необходимо выявить такой момент обработки, ко-
гда силы резания оказывают максимальное сдвигающее воздействие
на заготовку. Кроме того, в производстве возможны отступления от
тех условий, применительно к которым рассчитывались силы и мо-
менты резания, возможное увеличение их следует учесть путем введе-
ния коэффициента надежности закрепления k и умножения на него
сил и моментов резания, входящих в составленные уравнения статики.
Аналогично расчету погрешности базирования расчет необходи-
мой силы закрепления, несмотря на большое разнообразие схем за-
крепления, можно свести к одному из трех расчетных модулей.
Практическое использование расчетных модулей показывает, что они
охватывают преобладающее большинство схем закрепления.
1-й модуль (рис. 3.1, а) приемлем для схем закрепления, в кото-
рых необходимо рассчитывать силу зажима, предотвращающую по-
ступательное перемещение заготовки, и характерен в основном для
схемы базирования, определяемой модулем ″плоскость-плоскость″.
Исходное уравнение равновесия для расчета силы закрепления W

kP2 = Wf3 + (W + P1)fo, (Р1 имеет направление (–)),

kP2 = Wf3 + (W – P1)fo, (Р1 имеет направление (+)),

где k – коэффициент надежности;


Р1, Р2 – действующие на заготовку силы резания;
fз, fo – коэффициенты трения соответственно в стыке заготовки
с зажимом и с опорами.
52

kP2 ± P1 f o
W= , (знак ± аналогичен направлению силы Р1, рис. 3.1, а).
f з + fo
Если Р2 = 0, Р1 имеет направление (+), то W = kP1; Р2 = 0, Р1 имеет
kP2
направление (–), то W > 0; Р2 ≠ 0, Р1 = 0, то W = .
f з + fo
При составлении исходных уравнений равновесия разгружающее
действие упоров не учитывается, что установлено практикой констру-
ирования и эксплуатации приспособлений.
2-й модуль (рис. 3.1, б) приемлем для схем закрепления, в кото-
рых необходимо рассчитывать силу зажима, предотвращающую по-
ступательное перемещение заготовки от силы Р и ее провертывание
под действием момента М. Характерен для схемы базирования, опре-
деляемой модулем ″цилиндр-призма″.
Исходные уравнения

Wf o
kР = Wfз + ;
α
sin
2

d Wf o d
kМ = Wfз + .
2 sin α 2
2

Необходимая сила закрепления

kP 2kМ
W= ; W= .
f з + fо
1  
α  1 
sin d  f з + fо 
2  α
sin 
 2

3-й модуль (рис. 3.1, в) приемлем в основном для схем закрепле-


ния, в которых требуется рассчитывать силу зажима, предотвращаю-
щую провертывание заготовки. Характерен для схемы базирования,
53

определяемой модулем ″цилиндр-цилиндр″. Этот расчетный модуль


самый сложный и имеет много частных случаев.

W

M

W d

+
fo
P2

fo – P1 α

а) б)
fo M fз
Ro

Poc

в)
Рис. 3.1. Основные расчетные модули для определения силы
закрепления

Исходное уравнение

kМ = WfзRз + (W + Pос)fоRo,
54

где Pос – осевая сила резания; Rз – расстояние от оси вращения заго-


товки до точки приложения силы зажима; Ro – расстояние от оси вра-
щения заготовки до центра опоры.

kM − Poc f o Ro
W= .
f з Rз + f o Ro

Если тангенциальная жесткость зажима невелика, то полагается,


kM
что fз = 0 и W = − Poc .
f o Ro
При пользовании 3-го модуля возможны следующие частные слу-
чаи (рис. 3.2):
1. Заготовка центрируется с помощью оправки (с зазором) и удер-
живается от проворота моментами трения на кольцевой площадке
бурта оправки и прижимной шайбы (рис. 3.2, а). Расчетные зависимо-
сти неизменны, но

1 d Б3 − DЗ3 3
1 dШ − DЗ3
Ro = ; RЗ = .
3 d Б2 − DЗ2 2
3 dШ − DЗ2

При установке заготовки по схеме (рис. 3.2, б) Rз неизменно, а

1 d Б3 − DЗ3
Ro = .
3 d Б2 − DЗ2

2. Сила закрепления разжимных самоцентрирующих и других


аналогичного назначения оправок рассчитывается также исходя из
предотвращения проворота детали от момента резания по условию kМ
d
= Wf З , где dЗ (возможно DЗ) – диаметр закрепляемой поверхности
2
2kM
W= .
fd З
55

а) б)

в) г)
Рис. 3.2. Частные случаи расчета по 3-му модулю

а) при установке заготовок в n-кулачковых и мембранных патро-


нах исходным данным для расчета силового механизма и привода яв-
ляется не общая сила зажима W, а сила зажима на одном кулачке W′,
т.е.

2kM 1
W′ = ,
fd З n

где п – число кулачков;


56

б) при установке заготовок на оправку с креплением двумя кону-


сами, стягиваемыми осевой силой W (рис. 3.2, в):

2kM α
W= sin ;
DЗ f 2

в) при установке в самоцентрирующих призмах (рис. 3.2, г)

α
sin
2kM 2.
W=
dЗ f 2

3. При использовании оправок с натягом и гидропластовых опра-


вок и патронов рассчитывается не W, а давление на цилиндрической
поверхности заготовки Рк на длине зоны контакта lк, т.е.

W 2kM
Pк = = .
π DЗ lк π DЗ lк f
2

Исходя из значения величины давления Рк, рассчитываются все


параметры оправок и патронов.

3.5. Определение коэффициентов трения

В приспособлениях силы трения возникают на поверхностях кон-


такта заготовки с опорными элементами, а также в местах контакта за-
жимных устройств с поверхностью заготовки. Значение коэффициента
трения зависит от многих факторов и его точное определение весьма
затруднительно.
На основе накопленного опыта эксплуатации приспособлений в
производстве и специальных исследований в расчетах рекомендуется
использовать значения коэффициента статического трения (fст), при-
веденные в [1, табл. 12]. Однако fст не отражает реальные условия экс-
плуатации, т.е. динамические процессы. С этой целью вводится эффек-
57

тивный коэффициент трения fЭ – реальный коэффициент трения, воз-


никающий в неподвижном стыке под действием как статических, так и
динамических сил, воздействующих совокупно на рассматриваемый
стык.
Его значение определяется по зависимости [4]

  ω 2 ν +1 
f Э = f ст 1 −  τ  ,
ω
  τо  

где ωτ – частота возмущающих тангенциальных колебаний при реза-


нии; ωτо – частота собственных колебаний рассматриваемого стыка в
тангенциальной плоскости; ν– параметр кривой опорной поверхности
шероховатости базы заготовки.
Этой зависимостью в практических расчетах пользоваться за-
ω
труднительно, так как не всегда легко определить отношение τ . Ис-
ωτо
следования показывают, что при выполнении общепринятых рекомен-
даций конструирования приспособлений с точки зрения их жесткости
и виброустойчивости это отношение равно 0,5...0,8. Значения fЭ, рас-
считанные для этих условий и рекомендуемые для укрупненного рас-
чета, приведены также в [1, табл. 12] (при среднем значении ν = 2).

3.6. Расчет коэффициента надежности

Значение коэффициента надежности k следует выбирать диффе-


ренцированно, в зависимости от конкретных условий выполнения опе-
рации и способа закрепления заготовки. Он учитывает неоднородность
обрабатываемых заготовок, затупление режущего инструмента и свя-
занное с ним увеличение сил резания, а также непостоянство условий
установки и закрепления заготовок. Применение в расчетах среднего
значения k неправильно. При малых значениях k надежность зажим-
ных устройств недостаточна. При больших значениях k получают за-
вышенные силы зажима, что влечет за собой увеличение размеров за-
жимных устройств.
58

Значение коэффициента надежности k можно представить как


произведение частных коэффициентов, каждый из которых отражает
влияние определенного фактора:

k = k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6.

Коэффициент k0 представляет собой гарантированный коэффи-


циент запаса надежности закрепления, для всех случаев следует брать
1,5.
Коэффициент k1 учитывает увеличение силы резания из-за слу-
чайных неровностей на заготовках. При черновой обработке k1 = 1,2;
при чистовой и отделочной k1 = 1,0.
Коэффициент k2 учитывает увеличение сил резания от прогрес-
сирующего затупления режущего инструмента (k2 = 1,0...1,9). Значе-
ния k2 приведены в [1, табл. 13].
Коэффициент k3 учитывает увеличение сил резания при преры-
вистом резании. При точении и торцевом фрезеровании k3 достигает
значения 1,2.
Коэффициент k4 характеризует зажимное устройство с точки
зрения постоянства развиваемых им сил. При ручном зажимном
устройстве силы зажима непостоянны. На основе обработки опытных
данных установлено, что для ручных зажимов можно принимать
k4 = 1,3. При наличии пневматических, гидравлических, пневмогидрав-
лических и других зажимных устройств прямого действия k4 = 1,0.
Если допуск на размер заготовки влияет на силу зажима, что возможно
при использовании пневмокамер, пневморычажных систем, мембран-
ных патронов и других устройств, k4 = 1,2.
Коэффициент k5 характеризует удобство расположения рукоя-
ток в ручных зажимных устройствах. При удобном расположении ру-
коятки и малом диапазоне угла ее поворота k5 = 1,0. При большом диа-
пазоне угла поворота рукоятки (более 90°) k5 = 1,2.
Коэффициент k6 учитывается только при наличии моментов,
стремящихся провернуть заготовку. Если заготовка установлена базо-
вой плоскостью на опоры с ограниченной поверхностью контакта,
k6 = 1,0. Если заготовка установлена на планки или другие элементы с
59

большой поверхностью контакта, k6 принимается в пределах до 1,5.


В этом случае макронеровности на базовой поверхности заготовки со-
здают неопределенное положение мест контакта относительно центра
заготовки.
Выбирая значения коэффициентов k1...k6 соответственно усло-
виям выполнения операции, можно получить величину k для каждого
конкретного случая обработки. Рассчитанное значение может коле-
баться в значительных пределах (1,5...8,0). Если в результате k < 2,5,
то в дальнейших расчетах его следует принимать равным 2,5, что ого-
ворено стандартом.

3.7. Выбор типа зажимного устройства

После определения величины силы закрепления W конструктор


определяет тип зажимных устройств, которые разделяют на три
группы (рис. 3.3).
К первой группе (рис. 3.3, а) относятся зажимные устройства,
имеющие в своем составе силовой механизм (СМ) и привод (П), кото-
рый обеспечивает перемещение контактного элемента (К) и создает
исходное усилие Q, преобразуемое силовым механизмом в силу за-
жима W. Используемые в этих устройствах приводы достаточно раз-
нообразны: пневматические, гидравлические, пневмогидравлические
и т.д.
Во вторую группу (рис. 3.3, б) входят зажимные устройства, со-
стоящие из силового механизма, который приводится в действие непо-
средственно рабочим, прилагающим исходное усилие Q на плече l.
Эти устройства иногда называют зажимными устройствами с ручным
приводом.
К третьей группе (рис. 3.3, в) относятся зажимные устройства, ко-
торые в своем составе не имеют силового механизма, а используемые
приводы лишь условно можно называть приводами, так как они не вы-
зывают перемещений элементов зажимного устройства и только со-
здают зажимное усилие W.
При выборе типа руководствуются следующими соображениями.
При больших усилиях W следует выбирать зажимные устройства 1-
й или 2-й группы. При этом нужно иметь в виду, что зажимные устрой-
60

ства 2-й группы – ручные, требующие больших затрат вспомогатель-


ного времени на закрепление заготовки, и применять их в условиях
крупносерийного и массового производства нецелесообразно, за ис-
ключением автоматических линий. Их используют в единичном и мел-
косерийном производствах.
Для крупносерийного и массового производства предназначены
зажимные устройства 1-й группы с быстродействующими приводами.

К К

СМ СМ
l

П Q
а) б)

П Σq = Q = W

в)
Рис. 3.3. Схемы зажимных устройств

При малых усилиях W и в особенности для закрепления нежест-


ких тонкостенных заготовок с чисто обработанной плоской базой це-
лесообразно применять зажимные устройства третьей группы. Из-за
их универсальности они могут использоваться в любом типе производ-
ства.
61

3.8. Выбор типа силового механизма

Силовые механизмы обычно выполняют роль усилителя (рис.


3.4–3.8). Его основной характеристикой является коэффициент усиле-
ния i – передаточное отношение сил. Наряду с изменением величины
исходного усилия силовой механизм может также изменять его
направление, разлагать на составляющие и совместно с контактными
элементами обеспечивать приложение зажимного усилия в заданной
точке. Иногда силовые механизмы выполняют роль самотормозящего
элемента, препятствуя раскреплению заготовки при внезапном выходе
из строя привода.
Силовые механизмы делятся на элементарные зажимные меха-
низмы (ЭЗМ), комбинированные и установочно-зажимные (рис. 3.4).
ЭЗМ состоят из одного элементарного механизма – винтового, эксцен-
трикового, рычажного, клинового или клиноплунжерного. Комбини-
рованные представляют собой комбинацию нескольких (обычно двух)
ЭЗМ, один из которых рычажный: винто-рычажные, эксцентриково-
рычажные и т.д. (рис. 3.5–3.8).
Критерием выбора элементарных и комбинированных механиз-
мов является коэффициент усиления i (рис. 3.4).
Установочно-зажимные (самоцентрирующие зажимы) выпол-
няют одновременно функции установочных и зажимных элементов.
Их применяют для установки с высокой точностью заготовок, по
наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям. Критерием
выбора установочно-зажимных механизмов служит обеспечиваемая
точность центрирования (рис. 3.4).
Для выбранного силового механизма необходимо определить
фактический коэффициент усиления i и исходное усилие Q, которое
должно быть приложено к силовому механизму приводом или рабо-
чим. Расчетная формула для нахождения Q может быть получена на
основе решения задачи статики – рассмотрения равновесия силового
механизма под действием приложенных к нему сил.
Винтовые
5…150*
Эксцентриковые
7…20
Рычажные
1…3
Элементарные

Клиновые клиноплунжерные
0,75…4,2
Винто-рычажные

Эксцентрико-рычажные

Шарнирно-рычажные

Клино-рычажные

Зажимы 2-й группы (ручной привод)


Комбинированные

Патрон винтовой
62

0,2…0,3**
Патрон клиноплунжерный
0,1…0,2
Силовые механизмы

Патрон рычажный
0,08…0,1
Рис. 3.4. Классификация силовых механизмов:

Патрон и оправки с цангами


0,02…0,05
Патроны мембранные
0,003…0,005
Зажимы 1-й группы

Патроны и оправки с
* для простых механизмов рекомендуемый диапазон i;

тарельчатыми пружинами
Установочно-зажимные

0,01…0,03
Патроны и оправки с гидропластом
0,005…0,01
Оправки с гофрированными
втулками
0,003…0,005
** для установочно-зажимных механизмов – точность центрирования, мм

62
63

а)
e

e
б)

в)

г)
Рис. 3.5. Простые силовые механизмы: а – винтовые;
б – эксцентриковые; в – рычажные, г – клиновые
64

а) б)

в) г)
Рис. 3.6. Схемы комбинированных силовых механизмов:
а – винто-рычажный; б – рычажный;
в – шарнирно-рычажный; г – клино-рычажный

A-A

A A

а) б) в)
Рис. 3.7. Патроны самоцентрирующиеся:
а – винтовой (спирально-реечный);
б – клиноплунжерный; в – рычажный
65

A-A
A

A
а)

б) в)

г) д)
Рис. 3.8. Схемы установочно-зажимных силовых механизмов:
а – цанговые; б – мембранные; в–с тарельчатыми
пружинами; г – с гидропластом; д – с гофрированными
втулками
66

3.9. Выбор типа и расчет параметров привода

Приводы используются в приспособлениях с зажимными устрой-


ствами первой и третьей групп. В зажимных устройствах первой
группы применяются в основном пневматические, гидравлические,
пневмогидравлические, а третьей группы – вакуумные, магнитные,
электромагнитные и электростатические.
П н е в м о п р и в о д (рис. 3.9) состоит из пневмодвигателя, воз-
духопроводов и пневматической аппаратуры. Энергоносителем в
пневмоприводе является сжатый воздух с давлением
Р = 0,4...0,63 МПа.
Пневмоприводы имеют следующие преимущества перед гидро-
приводами:
а) отсутствие
• специальных источников давления, так как линии сжатого воз-
духа имеются на большинстве заводов;
• возвратных трубопроводов, так как отработавший воздух вы-
пускают в окружающую среду;
б) простота аппаратуры и арматуры.
К недостаткам пневмоприводов следует отнести низкое рабочее
давление сжатого воздуха, что вызывает необходимость использовать
цилиндры большого диаметра, а также механизмы-усилители. Это
обуславливает усложнение конструкций приспособлений, увеличение
их габаритов и массы, а также увеличение площадей, необходимых для
хранения приспособлений. Поэтому пневматические приспособления
применяют для установки заготовок, которые обрабатывают с неболь-
шими силами резания. Если силы резания сравнительно велики, а силы
закрепления заготовки достигают 10 кН и более, применять пневмо-
приводы целесообразно, если приспособление не снимают со станка
(УНП и НСП). Пневмодвигатели выполняются в виде поршневых ци-
линдров и диафрагменных пневмокамер (пневмодвигатели с мембра-
ной). Обе разновидности имеют по две схемы действия. По одной
схеме шток пневмодвигателя на зажим заготовки перемещается под
действием сжатого воздуха, а в обратном направлении – под действием
67

возвратной пружины. По такой схеме работают пневмодвигатели од-


ностороннего действия. При другой схеме шток в обе стороны переме-
щается под действием сжатого воздуха – пневмодвигатели двухсто-
роннего действия.
Рекомендуемые диаметры пневмоцилиндров: 50, 60, 75, 100,
125, 150, 200, 250, 300 мм.
При использовании цилиндров одностороннего действия обеспе-
чивается экономия сжатого воздуха на 30 … 40 %, но их габариты в
осевом направлении больше. Пневмокамеры в сравнении с пневмоци-
линдрами более просты по конструкции, степень загрязненности и
влажности воздуха существенно не влияет на их работоспособность.
Недостатком является уменьшение силы закрепления по мере увели-
чения хода штока. Поэтому пневмокамеры рекомендуют применять
при небольших ходах, причем для камер, работающих с нагрузкой бо-
лее 1 цикла в минуту, принимают наименьший допустимый ход.
Рекомендуемые диаметры пневмокамер: 125, 160, 200, 250,
320, 400 мм.
Г и д р о п р и в о д (рис. 3.10) обладает существенными преиму-
ществами по сравнению с пневматическим. Благодаря возможности
использования рабочей жидкости под большим давлением (до 15 МПа)
диаметры цилиндров значительно уменьшаются; силы закрепления
можно передавать непосредственно от гидроцилиндров зажимным
устройствам, исключая усилители и сложные передачи. Уменьшение
габаритов и массы приспособлений облегчает их смену и установку на
станке, транспортирование. В гидравлических приспособлениях кон-
структивно просто реализуется многоместная и многопозиционная об-
работки.
Однако ввиду сложности гидравлической системы гидропривод
целесообразно применять только на гидрофицированных станках или
при наличии в цехе гидросистемы для обслуживания группы станков.
Гидроцилиндры также изготовляются одно- и двухстороннего
действия. Рекомендуемые диаметры: 40, 50, 63, 80 и 100 мм.
Основным расчетным параметром пневмо- и гидродвигателей яв-
ляется диаметр поршня или диафрагмы (мембраны).
68

а)

б)
Рис. 3.9. Пневмодвигатели:
а – пневмоцилиндры; б – диафрагменные пневмокамеры
69

Рис. 3.10. Схема зажима с встроенным гидроцилиндром


П н е в м о г и д р о п р и в о д состоит из силового гидравлического
усилителя. Принцип действия усилителя (рис. 3.11) основан на преоб-
разовании сжатого воздуха низкого давления РВ в высокое давление
жидкости Р.
2
D 
Р = РВ  B  .
 dr 
DB
Отношение , где DB – диаметр поршня воздушного цилиндра
dr
усилителя, а dr – диаметр штока усилителя, есть коэффициент усиле-
ния и при проектировании обычно принимается равным 15...20.
dr РВ

DB

Р
к рабочему гидроцилиндру

Рис. 3.11. Схема пневмогидроусилителя

В а к у у м н ы й п р и в о д (рис. 3.12, а) основан на непосред-


ственной подаче атмосферного давления закрепляемой заготовке. Для
создания избыточного атмосферного давления между опорной поверх-
ностью заготовки и приспособлением образуют полость с вакуумом.
Для лучшей герметизации соединения заготовки с опорной поверхно-
70

стью приспособления обычно предусматривают уплотнения различ-


ной конструкции, которые позволяют получить вакуум порядка
0,01...0,015 МПа.

а)

б)

N N N
N S
S S S

в)
71

Рис. 3.12. Схема приводов: а – вакуумный; б – магнитные;


в – электромагнитный
Вакуумные приводы весьма эффективны для крепления заготовок
типа пластин на операциях шлифования, особенно из немагнитных ма-
териалов.
Электромагнитные и магнитные приводы
(рис. 3.12, б-в) основаны на том, что магнитный поток, проходящий че-
рез закрепляемую заготовку, создает силу, препятствующую отрыву ее
от приспособления (в электромагнитных приспособлениях эта сила со-
здается вмонтированными электромагнитами, а в магнитных приспо-
соблениях – постоянными магнитами). Удерживающая удельная сила,
развиваемая как электромагнитами, так и магнитными приспособлени-
ями, достигает Р = 1 МПа.
Недостатком данного привода является необходимость размагничи-
вания деталей после обработки, так как они приобретают свойства оста-
точного магнетизма.
Э л е к т р о с т а т и ч е с к и й п р и в о д основан на взаимо-
действии разноименно заряженных частиц. Сила притяжения заго-
товки зависит от площади контакта с плитой (рис. 3.13) или плоско-
стью патрона, а также от шероховатости ее нижней (базовой) поверх-
ности.
8 1 2 3

7 6 5
Рис. 3.13. Электростатическая плита:
72

1 – заготовка; 2 – рабочая поверхность плиты; 3 – изолирующая


заливка; 4 – блок питания (3000В); 5 – корпус; 6 – электрод (фольгиро-
ванный стеклотекстолит); 7 – полупроводящее тело; 8 – контактная
планка

Плиты этого типа обеспечивают давление на рабочих поверхно-


стях Рст = 0,5...0,6 МПа. Это позволяет обрабатывать заготовки чисто-
вым фрезерованием и шлифованием. Базовая поверхность заготовки
должна иметь шероховатость Rа ≤ 2,5 мкм. В качестве СОТС обычно
применяют трансформаторное масло. На электростатических плитах
можно закреплять заготовки как из токопроводящих ( магнитных и не-
магнитных), так и из токонепроводящих материалов (пластмасса, ке-
рамика, стекло). В последнем случае на базовую и торцовую поверх-
ности контакта наносят токопроводящее покрытие (полимерные лаки
холодной сушки с добавлением 5…7 % ламповой сажи). Нельзя
(опасно для жизни) начинать работу при снятом или поврежденном ди-
электрическом покрытии, а также не имея под ногами диэлектриче-
ского коврика.
73

ГЛАВА 4. ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ


ДЛЯ НАПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ПОЛОЖЕНИЯ
ИНСТРУМЕНТОВ. КОРПУСЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Элементы приспособлений для определения направления и кон-


троля положения инструментов можно разделить на три группы.
1. Кондукторные втулки. Определяют положения и направления
осевого инструмента.
2. Габариты (установы). Применяются для установки инстру-
мента на размер.
3. Копиры. Используются для создания относительного движе-
ния инструмента и заготовки.
Зажимные устройства, установочные элементы, детали и сбороч-
ные единицы для направления инструмента, а также вспомогательные
детали монтируются на корпусе. Корпус приспособления является ба-
зовой деталью.

4.1. Кондукторные втулки

Кондукторные втулки служат для направления режущего инстру-


мента при обработке отверстий на сверлильных и расточных станках.
Они, являясь элементом приспособления – кондуктора, выполняют три
функции: определяют положение режущего инструмента по отноше-
нию к обрабатываемой заготовке, исключая разметку; уменьшают
увод сверла; уменьшают влияние биения шпиндельной наладки. При
обработке на станках с ЧПУ и агрегатных станках в первой функции
нет необходимости, но остальные функции актуальны и для этих стан-
ков.
Для сверлильных станков применяются три типа втулок
(рис. 4.1):
1. Постоянные с буртом и без бурта (промежуточные). Эти
втулки просты, но при их износе сложен ремонт приспособления, так
как при выпрессовке втулок отверстие корпуса изменяет размеры.
74

2. Сменные втулки применяются вместо постоянных для обеспе-


чения и ускорения их замены в случае износа. Они вставляются в про-
межуточные с зазором, а от проворачивания и подъема при обработке
закрепляются винтами.
3. Быстросменные втулки устанавливаются также в промежуточ-
ные с зазором и применяются при обработке точных отверстий за не-
сколько переходов (сверление, зенкерование, развертывание). Кон-
струкция втулок позволяет осуществить их быструю смену без отвин-
чивания крепежного винта.
При обработке отверстий на расточных станках и радиально-
сверлильных применяют вращающиеся кондукторные втулки (напри-
мер, для направления и опоры расточной бортштанги). По конструк-
ции это подшипники качения и скольжения.

а) б) в)
Рис. 4.1. Типы кондукторных втулок:
а – постоянные; б – сменные; в – быстросменные

Рассмотрим особенности расчета точности выполнения размеров


при сверлении в кондукторах.

4.2. Расчет кондукторов на точность


75

При расчете кондукторов на точность рассматриваются три


схемы расчета.
1. Расчет выполнения допуска ITLо на размер детали от ба-
зовой плоскости до оси обрабатываемого отверстия (рис. 4.2, а).
Погрешность возможна:
а) за счет допуска на размер L от упора до оси постоянной втулки
приспособления ITLп;
б) зазора между инструментом и сменной втулкой S1max;
в) зазора между сменной и постоянной втулками S2max;
г) отклонения от соосности наружной и внутренней поверхно-
стей кондукторной втулки е;
д) увода сверла М.
Если погрешностей более трех, то они суммируются по правилу
квадратного корня в предположении нормального закона их распреде-
ления, согласно которому принимается средневероятностное значение
погрешностей, так как не все погрешности одновременно оказывают
наихудшее влияние на точность.
Условие обеспечения кондуктором требуемой точности

ITLo > ITL2п + S12max + S22max + (2e )2 + M 2 .

В зависимости от величины ITLп, характеризующей точность


кондуктора, их подразделяют на кондукторы нормальной точности
при ITLп = ±0,05 мм и повышенной точности, ITLп = ± 0,02 мм.
S1max определяется из условия сопряжения инструмента с втулкой
(для сверл и зенкеров – F7, для разверток – G6). Следует иметь в виду,
что при определении внутреннего диаметра кондукторных втулок, во
избежание возможного натяга в сопряжении с инструментом, отсчет
отклонений рекомендуемых посадок необходимо выполнять от верх-
него предельного отклонения допуска на инструмент, а не от нулевой
линии.
S2max определяется из условия сопряжения втулок сменной и по-
H6 H7
стоянной, выполняемого по посадкам , .
g5 g6
76

ITLo ITLп
L± ±
2 ( 2 )
ITLo

2

S1max S2max
a) 2 2
E D
h
c a
b
S1max
A B 2
б) L±
ITLo ITLп
±
2 ( 2 )
S2max
2

S3max
2

в)
ITLo ITLп S1max
L± ±
2 ( 2 ) 2
S4max S2max
2 2

S3max 2
2

г)
Рис. 4.2. Схемы к расчету кондукторов на точность
77

Допускаемое отклонение от соосности (разностенность) кондук-


торной втулки е = 2,5...5 мкм.
Увод сверла М рассчитывается следующим образом (рис. 4.2, б).
На расчетной схеме: h – высота кондукторной втулки; а – расстояние
от торца втулки до поверхности заготовки, которое необходимо для
выхода мелкой стружки, так как она не поднимается вверх по канавке
сверла, а= (1/3...1/2)dсв – при обработке чугуна; а = (1/2...1)dсв – при
обработке стали; b – глубина просверливаемого отверстия.
Из подобных треугольников ∆ АСВ и ∆ DCE имеем соотношение
DE CD S h a+b
= или 1 max = , откуда увод сверла M = S1 max .
AB AC M a+b h
2. Расчет выполнения допуска на размер между осями обра-
батываемых отверстий. Расчет производится аналогично предыду-
щему, добавляются погрешности, связанные с направлением второго
инструмента:

(
ITLo > ITL2п + S12max 1 + S12max 2 + S 22max 1 + S 22max 2 +

+ (2e1 )2 + (2e2 )2 + M12 + M 22 )0,5.


3. Расчет выполнения допуска размера от оси базового до
оси обрабатываемого отверстия.
Для случая зависимого центрирования (кондукторная плита
непосредственно сопрягается с заготовкой, рис. 4.2, в)

ITLo > ITL2п + S12max + S 22max + S32max + (2e )2 + M 2 ,

где S3max – зазор между базовыми поверхностями заготовки и кондук-


торной плиты.
Для случая независимого центрирования (кондукторная плита и
заготовка непосредственно не сопряжены, а каждая отдельно базиру-
ется на установочном элементе приспособления (рис. 4.3, г))

ITLo > ITL2п + S12max + S 22max + S32max + S 42max + (2e )2 + M 2 + е12,2 ,


78

где S4max – зазор между базовым отверстием кондукторной плиты и


установочным элементом приспособления; е1,2 – отклонение от соос-
ности поверхностей 1 и 2 установочного элемента.

4.3. Габариты

Габариты (установы) применяются для настройки режущего ин-


струмента при обработке на фрезерных, реже строгальных станках, с
целью обеспечения автоматического получения точности размеров.
Они закрепляются и обрабатываются совместно с корпусом приспо-
собления, их положение связано с установочными элементами. Эта-
лонные поверхности габаритов располагаются ниже обрабатываемых
поверхностей заготовки, чтобы не мешать проходу режущего инстру-
мента. Для настройки инструмента используются плоские либо цилин-
дрические щупы.
Применяются три типа габаритов (рис. 4.3):
а) высотный – при обработке открытых плоскостей;
б) угловой – при обработке пазов, уступов, когда необходимо
определить положение фрезы в двух направлениях; такой габарит при
закреплении на корпусе штифтуется;
в) габариты для фасонных фрез – изготавливаются в виде призм,
иногда для настройки этих фрез применяют ролики в комбинации с га-
баритами.

4.4. Копиры

Копиры применяются тогда, когда деталь нельзя обработать фа-


сонным инструментом. Копирование осуществляется сочетанием двух
подач, что позволяет получить сложный профиль. Подача может осу-
ществляться с помощью следящих устройств (электрических, гидрав-
лических и др.) или механически. В последнем случае копиры воспри-
нимают всю нагрузку.
Механические копировальные устройства просты и более
надежны в работе.
79

Фреза Фреза
Щупы

S
Щуп
S

До базы
До базы

До базы S

а) б)
До базы a
До базы
Фреза
Фреза
Щупы Оправка
S
До базы

Щупы

До базы
в) г)
Рис. 4.3 Установы: а – высотный; б – угловой; в, г – для фасонных фрез

По характеру контакта копирного пальца (ролика) с копиром раз-


личают два вида замыкания:
1) силовое замыкание – осуществляется грузом или пружиной,
обеспечивает большую точность обработки и применяется в чистовых
операциях;
2) кинематическое замыкание – осуществляется копиром в виде
паза, по которому движется контактный ролик; применяется при чер-
новой обработке; из-за наличия зазоров между роликом и копиром точ-
ность обработки ниже.
80

4.5. Корпусы приспособлений

Корпусы являются самой ответственной деталью, объединяющей


все другие детали и элементы приспособления и воспринимающие
усилия резания и зажима при обработке детали, поэтому к корпусу
приспособления предъявляются высокие требования. Он должен:
1) обладать необходимой прочностью и жесткостью, чтобы про-
тивостоять силам резания и не иметь вибраций;
2) иметь стабильные размеры (в период эксплуатации размеры не
должны изменяться);
3) обладать устойчивостью – точки контакта корпуса со столом
должны быть определены, поэтому опорная поверхность корпуса не
делается сплошной;
4) быть простой конструкции с минимальной обработкой поверх-
ностей, не усложняющей установку и снятие детали;
5) обеспечивать возможность легкой очистки от стружки;
6) иметь минимальный вес, что особенно важно для кантую-
щихся приспособлений.
Корпусы бывают следующего исполнения (рис. 4.4; 4.5):
1. Литые – для приспособлений всех размеров; они считаются са-
мыми лучшими, так как можно придать корпусу любую форму, обес-
печивающую прочность и жесткость. Корпусы, изготовленные из чу-
гуна, хорошо гасят вибрации.
Для уменьшения затрат на изготовление у корпуса обрабатыва-
ются только те поверхности, к которым присоединяются другие эле-
менты. Для этого на корпусе предусматривается отливка бобышек,
платиков и т.д.
2. Сварные – изготовляются из листового и профильного проката.
Благодаря высокой прочности стали и отсутствию затрат, средств и
времени на изготовление моделей сварные корпусы получаются более
легкими и дешевыми. Однако сварные корпусы не обладают такой
жесткостью и виброустойчивостью, как литые корпусы. При сварке
возникают большие внутренние напряжения, вызывающие коробле-
ние, что влияет на прочность приспособления. Для снятия внутренних
напряжений применяют отжиг.
81

Сварные корпусы применяются в производстве, где часто проис-


ходят конструктивные или технологические изменения в деталях.
3. Сборные:
а) корпусы из литых нормализованных профилей (уголки, плиты,
тавры, диски, болванки); они менее жесткие и виброустойчивые, но из-
готовляются очень быстро, так как литые профили имеются уже гото-
вые;
б) корпусы из нормализованных отливок (плиты, стойки и т.п.)
могут быть цельные и составные; отдельные детали используются не-
сколько раз.
4. Корпусы из поковок – выполняются для мелких приспособле-
ний типа цанговых, гидропластовых и т.п.
В зависимости от типа станков корпусы приспособлений имеют
различную конфигурацию связи со станком:
а) для токарной группы – коническим хвостовиком;
б) для фрезерных, плоскошлифовальных, расточных и др. стан-
ков – шпонками; эти станки имеют Т-образные пазы.

а) б) в) г)
Рис. 4.4. Технологические варианты оформления одного
и того же корпуса:
а – литого; б – сварного; в – сборного; г – кованого
82

Рис. 4.5. Литые заготовки для корпусов станочных приспособлений

Пазы выполняются с определенной точностью: средний паз по


Н7 или Н8, остальные по Н10. Корпус должен иметь направляющие
шпонки, расположенные на одной осевой линии. Для повышения точ-
ности установки приспособления рекомендуется шпонки пригонять по
пазу.
Используются два вида шпонок: 1) привертные, 2) вкладные.
Вкладные шпонки остаются в столе станка и служат для всех при-
способлений.
Шпонки ориентируют, но не закрепляют приспособление, а для
закрепления служат проушины различной конструкции. Нередко вме-
сто шпонок применяют штифты.
83

ГЛАВА 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ


РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Для обеспечения требуемой точности приспособления необхо-


димо выполнять расчет его исполнительных размеров установочных и
направляющих элементов. Такие расчеты обязательны для определе-
ния исполнительных размеров установочных пальцев (полных и сре-
занных), оправок, центрирующих втулок, кондукторных втулок, а
также исполнительных размеров оправок с натягом, но условием вы-
бора последних размеров является не точность, а недопустимость про-
ворота заготовки на оправке при ее обработке.

5.1. Расчет исполнительных размеров


установочных элементов приспособлений

Расчет установочных пальцев (оправок). Методику расчета рас-


смотрим на примере оценки точности выполнения размера Hi по мо-
дулю цилиндр–цилиндр (рис. 2.12).
Условие обеспечения точности ITHi = εy + ω.
Для таких размеров εз = 0 и ITHi= εбHi + εпр + ω.

εбHi = λ2(ITD + ITd) + Smin;

ITHi = λ2ITD + Smin + λ2ITd + εпр + ω;

Smin + λ2ITd = ITHi – (λ2ITD + εпр + ω).

Если отверстие заготовки выполнено в системе отверстия


(рис. 5.1, а), условие выбора стандартного поля допуска и квалитета из
рекомендуемых (g6, f7, f8, e8) имеет вид Smin + λ2ITd ≥ ei.
Расчет центрирующих втулок. Расчет выполняется аналогично,
но условие выбора Smin + λ2ITD ≥ ES, что очевидно из схемы располо-
жения полей допусков (рис. 5.1, б) – базовый цилиндрический участок
заготовки выполнен в системе вала.
84

(Smin + λ2ITD)расч
+ES D +ES D
отверстие
центрирую-

ITD
заготовки

ITD
+EI щая втулка
0 EI 0

(Smin + λ2ITd)расч
Smin

Smax
Smin
Smax
–es 0 0
d es d
палец
ITd заготовка

ITd
–ei
–ei

а) б)

+es
d
оправка

(imin + ITd + И)расч


ITd
+ei
imin

+ES
D
отверстие
ITD

0 EI заготовки 0
в)
Рис. 5.1. Схемы расположения полей допусков к расчету
исполнительных размеров: а – установочных пальцев; б –
центрирующих втулок; в – оправок с натягом

Расчет оправки (сопряжение с натягом). Исходное условие


КМрез=Мтр, где Мрез = 0,5Рzd1 – момент резания при обработке поверх-
ности; М тр = 0,5 π dlf ρ d = 0,5 π d 2 lf ρ – момент рения на поверхности
контакта заготовки с оправкой, препятствующий провороту заготовки
от момента резания.

i ⋅ 10− 3
ρ= ,
c c 
d  1 + 2 
 E1 E2 
85

где ρ – контактное давление на поверхности сопряжения заготовки с


оправкой, МПа.
Необходимый наименьший натяг в сопряжении:

c c 
2kM рез  1 + 2 
i=  E1 E2  ,
πd l f

где i – наименьший натяг в сопряжении оправки и детали, мкм; k – ко-


эффициент запаса; Е1, Е2 – модули упругости материалов оправки и
заготовки, ГПа; с1, с2 – коэффициенты жесткости; с1 =1 – µ1,
d12 + d 2
с2 = 2 + µ 2 ; µ1, µ2 – коэффициенты Пуассона материалов
d1 − d 2

оправки и заготовки; d – номинальный диаметр сопряжения заготовки


с оправкой, мм; l – длина контакта отверстия заготовки с оправкой, мм;
f – коэффициент трения.
При оценке минимального необходимого натяга следует вводить
поправку на высоту сминаемых шероховатостей поверхностей при за-
прессовке, т.е.

imin = iрасч.min+1,2(Rz1 + Rz2),

а при окончательном выборе поля допуска оправки учитывают и ее до-


пустимый износ И, который определяется из условия обеспечения
точности выполнения размера или технического требования.
Из схем расположения полей допусков (рис. 5.1, в) видно, что
условие выбора параметров оправки

ITD + imin + И ≤ еi.

Расчет ширины ленточки срезанного пальца. Расчету предше-


ствует выявление условий возможности установки заготовок при бази-
86

ровании с использованием цилиндрических пальцев, т.е. такие усло-


вия, при которых нет необходимости установочный палец выполнять
срезанным. Такими условиями являются:
а) базирование на опоры под плоскость и два цилиндрических
пальца (рис. 5.2, а) ITLз + ITLn ≤ S1min + S2min, где индексы ″з″ и ″п″
характеризуют принадлежность параметра соответственно к заготовке
и приспособлению;
б) базирование на опоры по двум плоскостям и цилиндрическому
пальцу (рис. 5.2, б) ITLз + ITLn ≤ Smin;
в, г) базирование на опоры под плоскость, призму и цилиндриче-
ский палец (рис. 5.2, в, г), для схемы ″в″

ITd
ITLз + ITLn ≤ S2min – ,
α
2 sin
2

для схемы ″г″:

ITd
ITLз + ITLn ≤ S2min – .
2

При невозможности обеспечить вышеприведенные условия ци-


линдрический палец необходимо выполнять срезанным. Ширина лен-
точки срезанного пальца 2b рассчитывается в соответствии со схемой
(рис. 5.3).
Из ∆ O2kn и ∆O2тп имеем

2
 S 
О2k – (kт + тп) = О2т – тп , или R – (S′ + b) =  R − 2 min  – b2,
2 2 2 2 2 2
 2 

S 22min
R – S′ – 2S′ b – b = R – RS2min +
2 2 2 2
– b2.
4

S 22min
Пренебрегая величиной из-за ее малого значения, имеем
4
87

2 RS 2 min
− S ′2
b= 2 .
2S ′

DS 2 min
Ширина ленточки 2b = − S′,
2S ′
где 2S′ – увеличенное значение зазора S2min, которое достигается за
счет срезанного пальца.

ITLз  ITLп 
L±  
2  2 

)
ITLп
2
01 02 (
ITLз
2

S1 min S 2 min Smin


2 2 2
а) б)

ITLз  ITLп  ITLз  ITLп 


L±   L±  
2  2  2  2 

01 02 01 02
d d

S 2 min S 2 min
2 2
в) г)
Рис. 5.2. Схемы к определению возможности установки заготовок
в СП при использовании цилиндрических пальцев
88

S' 2b
n
S 2 mi
n
2
S 1mi k
2 m n

O1 O2

R
L

Рис. 5.3. Схема к расчету ширины ленточки срезанного пальца

При расчете значения величины 2b вместо 2S′ необходимо


подставлять его предельное значение, определяемое из условий воз-
можности установки на полный цилиндрический палец. Так, для
схемы на рис. 5.2, а

2S′ = ITLз + ITLn – S1min,

DS 2 min ITLз + ITLп − S1min


2b = − .
ITLз + ITLп − S1min 2

5.2. Определение исполнительных размеров диаметров


кондукторных втулок

Во избежании завышенных зазоров или возможных натягов в со-


пряжении инструмента с кондукторной втулкой расчет диаметров от-
верстий кондукторных втулок выполняют от наибольшего предель-
ного размера инструмента. Следует иметь в виду, что сверла всегда
имеют отклонения в минус, например ∅8–0,022 (верхнее отклонение 0);
89

зенкеры под развертывание (№ 1) – отклонения в минус, например


∅26–0,290, а зенкеры для окончательной обработки отверстия с полем
допуска Н11 (№ 2) – отклонения в плюс, например ∅26+0,030; развертки
черновые – отклонения в минус, например ∅26–0,074, а чистовые для
обработки отверстий с полями допусков по Н7 – отклонения в плюс,
например ∅26+0,007.
Рекомендуемые поля допусков для кондукторных втулок под
сверла и зенкеры F8, G7, под развертки G7, G6.
Примеры расчета диаметров отверстий кондукторных втулок от-
ражены на схемах (рис. 5.4).

+ 0,043
+0,020 +0,020 ∅12 F8
∅8 G7 Кондукторная
втулка ∅8 + 0,016
+0,005 +0,005

0 0 0 0
Сверло – 0,167
∅8–0,022 Кондукторная
втулка ∅12
– 0,194
– 0,210
Зенкер
∅12
– 0,245
а) б)
+ 0,055
Кондукторная
втулка ∅12
+ 0,037
+ 0,031
Развертка + 0,024
∅12 ∅12 G7
+ 0,020
+ 0,006
0 0
в)
Рис. 5.4. Схемы расположения полей допусков к расчету диаметров
отверстий кондукторных втулок
90

При сверлении сверлом ∅8–0,022 (рис. 5.4, а) и рекомендуемом


поле допуска диаметра кондукторной втулки G7, т.е. ∅8++ 00,,020
005 , имеем
диаметр кондукторной втулки ∅8++ 00,,020
005 или ∅8,005
+ 0,015
;
При зенкеровании (зенкер № 1, ∅12 −− 00,,210
245 ) и рекомендуемом поле
допуска F8 (рис. 5.4, б), т.е. ∅12 ++ 00,,043
016 , диаметр отверстия кондуктор-
ной втулки ∅12 −− 00,,167
194 или ∅11,806
+ 0,027
;
При развертывании (развертка ∅12 ++ 00,,031
020 ) и рекомендуемом поле
допуска G7 (рис. 5.4, в), т.е. ∅12 ++ 00,,024
006 , диаметр отверстия кондуктор-
ной втулки ∅12 ++ 00,,055
037 или ∅12,037
+ 0,018
.
91

ГЛАВА 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ


СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Проектирование любого изделия включает разработку комплекс-


ной технической документации, содержащей чертежи, расчеты, тех-
нико-экономические обоснования, пояснительную записку и другие
материалы, необходимые для производства изделия.
При проектировании конструктор должен иметь полные исход-
ные данные:
1) чертеж заготовки и готовой детали с техническими требовани-
ями;
2) эскизы на предшествующую и выполняемые операции;
3) карты технологического процесса обработки детали;
4) объем выпуска деталей;
5) ГОСТы и нормали на детали и узлы СП, альбомы нормализо-
ванных конструкций приспособлений, паспорта или данные о разме-
рах посадочных мест станков.
Рассмотрим последовательность проектирования специального
приспособления и содержание его отдельных этапов.
1. Система приспособления в зависимости от типа производства
выбирается перед началом его конструирования.
2. Выбор способа установки приспособления на станке также
должен предшествовать началу его конструирования, так как от этого
в некоторой степени зависит схема закрепления заготовки и конструк-
ция зажимных устройств, а также общая компоновка приспособления.
3. Выбор баз и схемы базирования заготовки. Для выбранных баз
конструктор разрабатывает схему базирования заготовки, руковод-
ствуясь правилом ориентирования заготовок комплектом баз. На этом
этапе целесообразно оптимизировать выбор наиболее рациональной
схемы установки заготовки в приспособлении.
4. Точка приложения и направления зажимного усилия выбира-
ется обычно одновременно со схемой базирования.
5. Конструкция опорных элементов определяется с учетом вы-
бранной схемы базирования по рекомендациям справочников, ГОС-
Тов и отраслевых нормалей.
92

6. Контактный элемент, силовой механизм и привод выбираются


с учетом конкретных условий выполнения данной операции и правил
техники безопасности. При выборе конструктивной схемы силового
механизма и всего зажимного устройства рекомендуется пользоваться
справочной литературой [12, 13].
7. Направляющие элементы для инструмента выбираются в зави-
симости от конкретных условий выполнения операции.
8. Компоновка (общего вида) приспособления разрабатывается
на уровне технического проекта в виде сборочного чертежа, который
следует выполнять в масштабе 1:1. Обрабатываемую заготовку необ-
ходимо изображать на нем во всех проекциях (а в ряде случаев – и ре-
жущий инструмент). Эти рекомендации продиктованы стремлением
предотвратить возможные ошибки при конструировании приспособ-
ления из-за выбора несоразмерных элементов конструкции, недоучета
требований удобства и снятия заготовки и др. Чертеж компоновки дол-
жен содержать необходимое число проекций и разрезов.
9. Чтобы можно было выполнить проверочный расчет точности
обработки, на чертеже необходимо проставить все используемые при
этом размеры элементов приспособления с допусками, а также указать
предельные отклонения формы и расположения его поверхностей
(опорных элементов относительно посадочных поверхностей, направ-
ляющих элементов относительно опорных и т.д.). Чертеж рекоменду-
ется начинать с изображения контура обрабатываемой заготовки. В за-
висимости от сложности приспособления вычерчивают несколько про-
екций заготовки тонкими линиями для того, чтобы она не выделялась
на чертеже приспособления.
Разработку общего вида ведут методом последовательного нане-
сения отдельных элементов приспособления вокруг контуров заго-
товки. Сначала вычерчивают установочные (опорные) детали, затем
зажимные устройства, детали для направления инструмента и вспомо-
гательные устройства, после этого – корпус приспособления, который
объединяет все перечисленные элементы.
Необходимо помнить, что на чертеже за главный принимается
вид приспособления, установленного на столе станка и наблюдаемого
со стороны рабочего места.
93

10. Обязательными являются расчеты приспособлений: расчеты


погрешности установки заготовки в приспособлении и сопоставление
общей погрешности с заданной точностью выполнения операции; рас-
четы зажимных устройств, прочности деталей и узлов приспособле-
ния; кинематические расчеты силовых механизмов; расчеты экономи-
ческой целесообразности применения конструируемого приспособле-
ния.
Из рассмотренного явствует, что проектирование приспособле-
ния – это процесс синтеза его элементов. Он состоит из выбора этих
элементов, обеспечивающих заданную точность, производительность
и экономичность; размещения элементов исходя из взаимосвязи между
ними и выбора наиболее рационального соединения элементов –
оформлением корпуса приспособления. При конструировании и изго-
товлении приспособлений обеспечивают их высокую надежность по
показателям безотказности, долговечности и ремонтопригодности. Во-
просы конструкторско-технологического обеспечения эксплуатацион-
ных свойств специальных станочных приспособлений рассмотрены в
монографии [4]. Приспособления должны быть эргономичными, а их
обслуживание – удобным и легким. Органы управления должны быть
немногочисленными и располагаться в одном месте.
Проектирование приспособлений – один из наиболее трудоемких
этапов технологической подготовки производства. Сокращение сро-
ков и снижение материальных затрат на проектирование при улучше-
нии качества конструкций и получаемой документации достигается
при внедрении автоматизированных систем проектирования техноло-
гической оснастки.
Опыт, накопленный в области САПР приспособлений, а также со-
временные подходы к решению отдельных задач выбора, расчета и по-
исковых методов проектирования приспособлений обобщены в моно-
графиях [1, 10].
94

ГЛАВА 7. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА

В автоматизированном производстве точность изготовления де-


талей в основном зависит от точности станочных приспособлений, их
способности сохранять точность в процессе формообразования детали,
мест приложения и направлений усилий зажима, типов силовых меха-
низмов и т.д. В главе рассматриваются станочные приспособления для
станков с числовым программным управлением (ЧПУ), гибких произ-
водственных систем (ГПС), автоматических линий.

7.1. Приспособления для станков с ЧПУ

Особенности станков с ЧПУ предъявляют к станочным приспо-


соблениям специфические конструктивные требования [7]. Одной из
основных особенностей станков с ЧПУ является их высокая точ-
ность. Станочные приспособления оказывают существенное влияние
на повышение точности обработки, поскольку погрешность установки
является одной из базовых составляющих суммарной погрешности об-
работки. Следовательно, приспособления к станкам с ЧПУ должны
обеспечивать большую точность установки заготовок, чем приспособ-
ления к универсальным станкам.
Станки с ЧПУ имеют повышенную жесткость. Следовательно,
станочные приспособления для них не должны снижать жесткость си-
стемы СПИД при использовании полной мощности станков.
Поскольку при обработке на станках с ЧПУ программируемые
перемещения станка и инструмента задаются от начала отсчета коор-
динат, приспособления должны обеспечивать полную ориентацию за-
готовок относительно установочных элементов приспособления, т.е.
должны лишить ее всех степеней свободы.
Для быстрой полной ориентации приспособлений на столах стан-
ков в последних помимо продольных пазов делают поперечный паз
или отверстие, или и то и другое. Приспособление базируется по пазам
стола посредством трех призматических или цилиндрических шпонок,
по отверстию и пазу по средством установочного пальца и шпонки или
95

двух установочных пальцев либо в «координатный угол» по трем уста-


новочным пальцам, закрепляемым в отверстия стола станка. Два из
этих пальца ориентируют приспособление по направляющей базовой
поверхности, а один – по опорной (для станков, имеющих пазы и ряд
отверстий). При частой смене приспособлений (при малых размерах
партии обрабатываемых заготовок) для полного базирования приспо-
соблений, устанавливаемых на столах станков, имеющих только про-
дольные пазы, применяют универсальные накладные плиты с сеткой
Т-образных пазов или координатных отверстий, жестко закрепляемых
на столах станков.
Накладные плиты являются универсальной базовой частью пере-
налаживаемых приспособлений, а сменные наладки представляют со-
бой универсальные установочные элементы приспособления.
С помощью накладных плит можно также быстро и точно уста-
новить на станке специальные приспособления: либо по трем штырям
в ″координатный угол″, базируя по двум боковым плоскостям, либо
двумя пальцами приспособления в соответствующие отверстия
накладных плит согласно карте наладки.
При разработке расчетно-технологических карт для каждой габа-
ритной группы деталей определяют исходные точки обработки (точки,
в которых перед началом обработки находится инструмент относи-
тельно начала координат станка) таким образом, чтобы обеспечить
безопасность установки и съема заготовок, увязывают базовые поверх-
ности заготовки с началом координат станка.
На координатных плитах можно крепить непосредственно уста-
новочные элементы для базирования заготовок, а также универсаль-
ные (тиски, патроны и т.д.) и специальные станочные приспособления.
Для уменьшения износа пазов и быстрой установки приспособлений,
центрируемых по пазу стола станка, их ориентации целесообразно
устанавливать и закреплять не на корпусе приспособления, а на столе
станка.
Основной особенностью станков с ЧПУ является обработка мак-
симального числа поверхностей с одной установки заготовки. Сле-
довательно, приспособления должны быть спроектированы таким об-
96

разом, чтобы установочные элементы и зажимные устройства не пре-


пятствовали подходу режущего инструмента к обрабатываемым по-
верхностям заготовки, обеспечивая при этом ее закрепление без ″пере-
хвата″. Наиболее эффективным средством при обработке пяти плоско-
стей является закрепление со стороны установочной поверхности.
Станки с программным управлением являются полуавтоматами,
выгодно отличающимися от традиционных полуавтоматов тем, что
обеспечивают возможность быстрого перехода с обработки одной пар-
тии деталей на другую с минимальным временем простоя станка. В
связи с этим большое значение имеет сокращение простоев станков
при их переналадке на обработку новых партий деталей, связанных с
подготовкой приспособлений. Следовательно, конструкции приспо-
соблений должны также обладать гибкостью, т.е. обеспечивать их
быструю переналадку, ориентацию и закрепление на станке, а также
легкое отсоединение и присоединение их пневмо- или гидросистемы к
источнику давления.
Целесообразно при небольшом времени обработки применять
быстродействующие ручные или механизированные зажимы, позволя-
ющие значительно сократить вспомогательное время на закрепление и
разжим обрабатываемых заготовок. В качестве зажимных устройств
широко применяют универсальные гидравлические зажимные устрой-
ства с пневмогидравлическими усилителями. На расточных станках и
многооперационных фрезерно-сверлильно-расточных станках приспо-
собления устанавливают на поворотном столе станка, поскольку заго-
товки обрабатывают с нескольких сторон. Для подвода рабочей среды
механизированных приводов к пневмо- или гидроцилиндрам зажим-
ных устройств приспособлений необходимо предусмотреть в осях по-
воротных столов отверстия для присоединения трубопроводов.
Характерной особенностью применения станков с ЧПУ является
увеличение технологических затрат на подготовку производства.
В этом плане выгодно применять компоновки из заранее изготовлен-
ных унифицированных агрегатов, узлов и деталей или быструю пере-
наладку заранее изготовленных установочно-зажимных приспособле-
ний.
97

Возможность обработки на станках с ЧПУ, в особенности на мно-


гооперационных станках, большого числа поверхностей с одной уста-
новки резко сокращает число станочных приспособлений, необходи-
мых для установки и закрепления заготовки при ее переустановке.
Упрощение конструкции и удешевление приспособлений наряду
с резким сокращением их числа способствует уменьшению затрат на
подготовку производства. Помимо этого сокращаются затраты на ре-
монт приспособлений и их хранение.
На станках с ЧПУ наиболее целесообразно применять системы
обратимых переналаживаемых приспособлений, т.е. заранее изготов-
ленных приспособлений многократного пользования, не требующих
затрат времени и средств на их проектирование и изготовление.
Поскольку на станках с ЧПУ, в особенности на многооперацион-
ных, обрабатывается максимально возможное число поверхностей с
одной установки заготовки и, следовательно, время обработки велико,
наиболее эффективно менять заготовки в приспособлениях вне рабо-
чей зоны станка, совмещая время на смену заготовки с временем ра-
боты станка. В этом случае следует применять маятниковый способ
обработки, двухпозиционные поворотные накладные столы, а также
универсально-наладочные угольники с двумя или четырьмя устано-
вочными поверхностями, располагаемыми на поворотных столах.
На многооперационных станках с ЧПУ при обработке заготовок
корпусных деталей особенно эффективно применение двух приспо-
соблений, устанавливаемых на переходных плитах-поддонах, обеспе-
чивающих смену заготовок вне станка. Для станков с ЧПУ фрезерной,
сверлильной и расточной групп наиболее часто используют системы
приспособлений УБП, УНП, СНП, УСП и СРП, для многоцелевых
станков – системы СРП и УСПО, а также модульные приспособления,
состоящие из модулей – базовых плит и угольников, на которых ком-
понуются модульные установочные и зажимные элементы.
98

7.2. Системы и конструкции приспособлений для ГПС

Гибкие производственные модули и многоцелевые станки, встра-


иваемые в ГПС, предназначены для обработки деталей призматиче-
ской и цилиндрической форм. В соответствии с такой классификацией
деталей и следует рассматривать приспособления для ГПС.

7.2.1. Приспособления для обработки призматических деталей

Для призматических деталей наиболее целесообразно использо-


вать переналаживаемые системы СРП и УСПО, а также созданные на
их базе различные специализированные системы: ″Система 320″, ″Си-
стема 500″, КСС-1, СРП-ЧПУ и др. В них общее число деталей значи-
тельно меньше, что связано с их общим применением в гибких моду-
лях, имеющих автоматическую коррекцию настройки и поднастройки.
В этом случае достаточно базировать заготовку лишь по главной базе,
а оставшихся степеней свободы заготовка лишается внесением авто-
матической коррекции в положение стола станка. Для обеспечения
возможности обработки заготовки с 5-ти сторон без ее переустановки
достаточно укрепить на обычном модуле (построенном, например, на
базе ИР-500) вертикальный дополнительный стол, управляемый от си-
стемы ЧПУ.
В ГПС на базе многоцелевых станков с ЧПУ широко применя-
ются приспособления, устанавливаемые или компонуемые на спутни-
ках (палетах). При этом независимо от конфигурации и базовых по-
верхностей заготовки базирующие элементы спутников и базирующие
устройства станков будут одинаковыми при базировании различных
заготовок в приспособлениях, расположенных на спутниках. Это поз-
воляет выполнить автоматическую смену различных приспособлений
(без участия человека). Заготовки на позиции загрузки-выгрузки за-
крепляются в приспособлениях, установленных на спутниках, и посту-
пают для хранения на склад либо, исходя из требований сборки, авто-
матически поступают на станки в требуемой последовательности.
В настоящее время ведутся исследования и известны примеры пе-
99

реналаживаемых и свободно программируемых от системы ЧПУ при-


способлений. Известны также примеры бесспутниковых приспособле-
ний, в этом случае приспособление является как бы основой ГПС, а
станки заменены перемещающимися агрегатными головками.
В условиях крупносерийного производства в ГПС возможно ис-
пользование и системы НСП, но основание корпуса специального при-
способления должно иметь унифицированные элементы сопряжения
со спутником.

7.2.2. Приспособления для обработки цилиндрических деталей

Наибольшее распространение для обработки деталей цилиндри-


ческой формы на станках с ЧПУ и многоцелевых модулях токарной
группы получили следующие виды приспособлений:
а) поводковые патроны с плавающим центром, в том числе и са-
мозажимные;
б) патроны с автоматически сменяемыми кулачками, которые
представляют собой сменные наладки, используемые для заготовок с
различной конфигурацией базовых поверхностей;
в) поводковые патроны (центры), передающие крутящий момент
по торцу заготовки, в том числе самонастраивающиеся на передачу
требуемого крутящего момента и реагирующие на его изменение в
процессе обработки [3, 7]; они легко как в ручную, так и автоматически
имеют возможность регулировки в широком диапазоне обрабатывае-
мых диаметров;
г) автоматически переналаживаемые с патронной обработки на
центровую и наоборот патроны-центры.
Большинство патронов имеет механический привод перемеще-
ния кулачков для закрепления заготовки, использующий пневматику и
гидравлику станка.
В качестве вспомогательных устройств, расширяющих техноло-
гические возможности токарных модулей, используется следующая
оснастка (вспомогательный инструмент), [7]:
а) быстросменные патроны с шариковым захватом для осевого
инструмента;
100

б) прямые и угловые вращающиеся головки с цанговыми патро-


нами, позволяющими выполнять обработку отверстий и поверхностей
перпендикулярно оси заготовки при остановленном шпинделе станка;
в) регулируемые расточные головки;
г) автоматические обратные зенковки;
д) резьбонарезные регулируемые и быстродействующие па-
троны;
е) ускорительные вращающиеся головки;
ж) устройства для отсоса стружки;
з) дозаторы для подачи масла и др.
Используя такую оснастку на токарных модулях, во многих слу-
чаях можно выполнить полную обработку детали, включая сверлиль-
ные, фрезерные и даже шлифовальные операции.

7.3. Приспособления для автоматических линий

На автоматических линиях находят применение два типа приспо-


соблений: стационарные и приспособления-спутники [6].
С т а ц и о н а р н ы е п р и с п о с о б л е н и я выполняют те же
функции, что и обычные станочные приспособления. Тем не менее их
конструкция и устройство имеют специфические отличия.
Прежде всего подача и установка заготовок в эти приспособления
должны осуществляться простейшим движением транспортирующего
устройства линии. Весьма часто установочные элементы приспособлений
в виде опорных пластинок являются продолжением направляющих пла-
нок транспортирующего устройства и располагаются с ними на одном
уровне. Ввод заготовок в приспособления по сложным траекториям мало
пригоден, так как это усложняет и удорожает линию. При этих условиях
установочные элементы выгодно делать выдвижными. Так, при обра-
ботке корпусных заготовок их установку производят на нижнюю плос-
кость и два базовых цилиндрических отверстия заготовки. В качестве
установочных элементов приспособления в данном случае используют
опорные планки и два выдвижных пальца с коническими фасками.
Нередко предусматривают и автоматический контроль правиль-
ности положения заготовки с использованием различных датчиков,
101

проверяющих положение заготовки по ее базовым дополнительным


поверхностям.
Особое внимание уделяется очистке приспособлений от стружки
путем создания наклонных стенок в корпусах приспособлений, а также
известными способами ее принудительного удаления.
Зажимные устройства должны быть достаточно надежными, и их
часто выполняют самотормозящими путем введения клиньев и других
запирающих элементов. В данном случае падение давления в маги-
страли сжатого воздуха, питающего пневмодвигатели зажимного ме-
ханизма, не ослабляет крепления заготовки.
Приспособления-спутники представляют собой
устройства, которые сопровождают закрепленную в них заготовку по
всем позициям автоматической линии. С помощью спутников (палет)
достаточно просто заготовки вводятся в стационарные приспособле-
ния, установленные на различных агрегатах линии. Приспособления-
спутники применяют преимущественно для обработки заготовок
сложной конфигурации, осуществляя принцип постоянства баз. Все
стадии обработки выполняются при одном закреплении заготовки.
Приспособление-спутник в простейшем случае представляет со-
бой плиту прямоугольной формы, которая с закрепленной на ней заго-
товкой последовательно перемещается по всей линии с помощью ша-
гового или цепного транспортера. В начале линии на спутнике уста-
навливается и закрепляется заготовка; в конце линии она открепляется
и снимается. Спутники возвращаются в исходное положение специ-
альным транспортером.
Для направления спутника используют пазы или боковые пло-
щадки, а для фиксации – пальцы с конической частью либо сопряже-
ние цилиндр-призма.
102

ГЛАВА 8. СБОРОЧНЫЕ И КОНТРОЛЬНЫЕ


ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Узлы и машины собираются с помощью сборочных приспособле-


ний, которые в отличие от сборочного инструмента и сборочного обо-
рудования, непосредственно выполняющих требуемые соединения,
служат для правильной установки и закрепления собираемых деталей.
Контрольные приспособления применяются для контроля дета-
лей, промежуточного и окончательного контроля обрабатываемых за-
готовок, а также для проверки собранных сборочных единиц и изде-
лий.

8.1. Сборочные приспособления

По степени специализации сборочные приспособления подразде-


ляют на универсальные и специальные [6].
У н и в е р с а л ь н ы е п р и с п о с о б л е н и я применяют преиму-
щественно в условиях единичного и мелкосерийного производств. К
ним относятся плиты, сборочные балки, призмы и угольники, струб-
цины, домкраты и различные вспомогательные детали и устройства
(подкладки, клинья, винтовые прихваты и др.). Плиты служат для уста-
новки, выверки и закрепления собираемых машин или отдельных уз-
лов.
В сборочных цехах тяжелого машиностроения применяют плиты,
состоящие из пустотелых секций с ребрами жесткости. Сборочные
балки применяют для тех же целей, что и плиты. Установочную плос-
кость балок обрабатывают и делают продольные Т-образные пазы для
крепления собираемых деталей. Балки также ставят на фундамент и
выверяют по уровню в горизонтальном положении. Призмы и уголь-
ники служат для установки и закрепления узлов или базовых деталей.
Установочные поверхности угольников и призм обрабатывают и на
них выполняют сквозные продолговатые окна для крепления болтов.
Струбцины используют для временного скрепления деталей и узлов
103

собираемых машин, а также для выполнения некоторых вспомогатель-


ных работ (правки, запрессовки, распрессовки и т.п.). Домкраты слу-
жат для выверки и поддержки громоздких и тяжелых деталей и узлов.
С п е ц и а л ь н ы е п р и с п о с о б л е н и я применяют в условиях
крупносерийного или массового производства для выполнения опре-
деленных сборочных операций. По назначению различают два типа
специальных приспособлений:
1. Приспособления для крепления базовых деталей и узлов соби-
раемого изделия.
2. Приспособления для точной и быстрой установки соединяе-
мых деталей и узлов. Такие приспособления применяют для сварки,
пайки, клепки, склеивания, развальцовки, посадки с натягом, винтовых
и других видов сборочных соединений. Они являются необходимыми
устройствами при автоматизации сборочных процессов.
Приспособления обоих типов могут быть одно- и многомест-
ными, стационарными и подвижными. Подвижные приспособления
применяются при большом выпуске мелких и средних узлов в усло-
виях конвейерной сборки. Они характерны для сборки методом пайки
и склеивания. Стационарные приспособления используются при узло-
вой и общей сборке массивного изделия.
При выполнении сборочных работ используются также приспо-
собления для предварительного деформирования собираемых упругих
элементов (пружин-рессор, разрезных колец и т.д.), а также для выпол-
нения соединений с натягом, когда при сборке необходимо приложе-
ние больших сил. Приспособления этого типа также облегчают труд
сборщиков, повышают производительность труда.
Специальные сборочные приспособления состоят из корпуса и
смонтированных на его основе установочных элементов, зажимных
устройств. Назначение установочных и зажимных элементов то же,
что и в СП.
К вспомогательным устройствам сборочных приспособлений от-
носятся поворотные и делительные механизмы, фиксаторы, выталки-
ватели и другие элементы.
Методика конструирования сборочных приспособлений анало-
гична методике конструирования станочных приспособлений, но
104

имеет некоторые специфические особенности. При конструировании


сборочных приспособлений необходимо учитывать базирование со-
прягаемых деталей. В зависимости от требуемой точности их взаим-
ного положения в момент сборки и в готовом узле назначают допуски
на размеры установочных и направляющих деталей сборочного при-
способления на основе анализа размерной цепи данной технологиче-
ской системы.
Особую специфику создают методы сборки, при которых детали
узла подвергаются нагреву (сварка, пайка, склеивание с использова-
нием клеев горячего отвердения). К приспособлениям, предназначен-
ным для этих целей, предъявляются дополнительные требования.
Наибольшая точность сборки получается в том случае, когда сопряга-
емые детали ориентируются относительно друг друга по центрирую-
щим элементам без зазора. В этом случае приспособление не влияет на
точность сопряжения по их концентричности. В случае неподвижных
соединений деталей, ориентируемых относительно друг друга с гаран-
тированным зазором, наибольшее смещение в боковом направлении
равно максимальному радиальному зазору. Применяя конические или
разжимные направляющие элементы, можно это смещение свести к
минимуму.
При отсутствии центрирующих элементов сборку узла ведут,
совмещая установочные базы сопрягаемых деталей с теми поверхно-
стями узла, по которым будет измеряться его заданный размер.
В приспособлениях для склеивания следует предусматривать пе-
риодическую очистку их деталей от накапливающихся следов клея.
Так как большинство клеев не удается удалить какими-либо раствори-
телями, то нужно предусматривать быстрый съем (или разборку) при-
способления для его нагрева до температуры, при которой клей теряет
свои свойства (около 350 °С). После этого очистка производится меха-
ническим способом (щетками, скребками и др.). В настоящее время
большое внимание уделяется автоматизации сборочных операций и
соответственно автоматизированным сборочным приспособлениям.
105

8.2. Контрольные приспособления

Контрольные приспособления находят широкое применение для


измерения деталей в процессе их обработки, при наладке станков и
станочных приспособлений, для пооперационной и окончательной
приемки деталей. Потребность в контрольных приспособлениях осо-
бенно велика при изготовлении деталей с высокой точностью. Из-за
погрешностей показаний контрольных приспособлений могут быть за-
вышены или занижены требования к точности работы станков. Кроме
того, возможны случаи бракования годных деталей или же пропуска
на сборку деталей с неправильными размерами. Чтобы учесть эти об-
стоятельства, важно определить достоверность показаний контроль-
ных приспособлений с подробным анализом как отдельных погрешно-
стей, так и суммарного их значения.

8.2.1. Назначение контрольных приспособлений и требования к ним

Контрольные приспособления – специальные производственные


средства измерения, представляющие собой конструктивное сочета-
ние базирующих, зажимных и измерительных устройств, которые мо-
гут быть классифицированы:
а) по габаритам и условиям работы (стационарные и накладные,
одномерные и многомерные);
б) принципу работы (со шкальными и бесшкальными измерени-
ями);
в) технологическому назначению (для приемочного контроля об-
работанных деталей, контроля правильности обработки деталей на
станках и воздействия на технологический процесс, контроля правиль-
ности наладки станка и протекания процесса обработки).
Контрольными приспособлениями может проверяться точность
выполнения размеров, формы и взаимного расположения поверхно-
стей деталей и узлов машин.
Основные требования, предъявляемые к контрольным приспо-
соблениям, определяются необходимостью обеспечения:
а) точности и производительности контроля;
106

б) удобства эксплуатации;
в) технологичности изготовления и износостойкости;
г) экономической целесообразности.
При проектировании контрольного приспособления должны
быть всесторонне изучены условия, в которых оно будет применяться,
важнейшим из них является обеспечение оптимальной точности изме-
рения. Приспособления должны быть подчинены основной задаче про-
изводственного контроля – обеспечению возможности не только опре-
деления окончательной годности детали, но прежде всего предупре-
ждения брака при требуемой производительности.
При проектировании приспособления самым важным является
анализ погрешности измерения, присущей принятому методу кон-
троля и конструкции контрольного приспособления. Вывод о правиль-
ности выбора конструктивной схемы приспособления делается по от-
носительной, а не по абсолютной величине суммарной погрешности.
При выборочном контроле требования к производительности кон-
трольных приспособлений снижаются. При 100 %-й проверке продук-
ции контрольные приспособления должны иметь высокую производи-
тельность (механизированные, многомерные, со световой сигнализа-
цией и контрольно-сортировочные полуавтоматы и автоматы).
Экономическая целесообразность применения контрольных при-
способлений определяется рядом показателей:
а) повышением качества с одновременным снижением брака;
б) сокращением числа контролёров с одновременным снижением
требований к их квалификации;
в) облегчением труда контролёров;
г) заменой субъективных процессов контроля более объектив-
ными контрольными приспособлениями.
Приспособлениями контролируются разнообразные элементы
деталей и механизмов, например:
• всевозможные линейные размеры, в том числе диаметры отвер-
стий и валов, особенно при необходимости сортировки деталей
на размерные группы в пределах заданного допуска;
• взаимное положение осей, плоских и криволинейных поверх-
ностей в пространстве;
107

• отклонения от правильной геометрической формы деталей;


• физические параметры, отклонения которых преобразуются в
линейные перемещения;
• параметры зацепления зубчатых колес;
• припуски на механическую обработку; правильность работы
собранных агрегатов, механизмов и машин и другие элементы.
Разработано много контрольных приспособлений, имеющих уни-
версальное назначение, в том числе и для контроля параметров зубча-
тых колес. Наибольшее число разрабатываемых специальных кон-
струкций приспособлений предназначено для контроля расположения
поверхностей.

8.2.2. Основные виды погрешностей контрольных приспособлений

Точность контрольного приспособления зависит от принятой


схемы приспособления, метода измерения и точности изготовления
его элементов. При его разработке необходимо определять погреш-
ность измерения при выбранной схеме контроля, для чего следует про-
анализировать все погрешности, влияющие на точность измерения.
Под погрешностью измерения следует понимать разность между пока-
заниями контрольного приспособления и действительным значением
проверяемой величины.
Общая погрешность измерения в приспособлении ∆КП определя-
ется погрешностью:
а) установки контролируемой детали в приспособлении εу, кото-
рая определяется значением погрешности базирования εб, погрешно-
стью закрепления εз и погрешностью εпр, вызываемой неточностью
изготовления и износа элементов приспособления;
б) передаточных устройств приспособления ∆пу;
в) эталонных деталей, служащих для настройки приспособления
∆Э;
г) измерительного прибора ∆и;
д) условий измерения ∆уи.
108

На стадии проектирования контрольного приспособления целе-


сообразно определять его общую погрешность, рассматривая первич-
ные погрешности как коллинеарные векторы. Тогда общая погреш-
ность будет рассчитываться, как:

∆КП = εу + ∆пу + ∆Э + ∆и + ∆уи.

Действительное значение погрешности контрольного приспособ-


ления устанавливается в процессе его аттестации и может быть умень-
шено до определенного предела при наладке, регулировке и юсти-
ровке. Погрешность измерения в приспособлении должна иметь, по
возможности, небольшое значение. Однако чрезмерное повышение
точности измерения может привести к усложнению и удорожанию
приспособления и повышению трудоемкости измерения.
Расчет точности контрольного приспособления (или определение
погрешности измерения) сводится к расчету или выбору по табличным
данным первичных составляющих общей погрешности ∆КП и сопо-
ставлением полученного значения с допускаемым [∆КП], которое опре-
деляется по ГОСТ 8.051-81 в зависимости от допуска на изготовление
или по формуле

[∆КП] = kITA,

где ITA – допуск измеряемой величины А ; k – коэффициент, опре-


деляемый по следующим данным: для квалитета IT2...IT5 – k = 0,35;
IT6, IT7 – k = 0,3; IT8, IT9 – k = 0,25; IT10...IT17 – k = 0,2.
Контролируемой величиной, по которой следует отбраковывать
детали, является ∆контр= ITA – ∆КП, либо ITA, но при этом ∆КП сле-
дует учесть в настройке приспособления.
Подробные сведения о конструировании, расчете составляющих
общей погрешности и пример расчета точности контрольного приспо-
собления содержатся в методических указаниях [14].
109

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основной целью учебного пособия является ознакомление студен-


тов с основными принципами проектирования и расчета приспособле-
ний в машиностроении.
В результате изучения пособия студент получил представление:
• об основных учениях в области проектирования технологической
оснастки, а также о методах анализа и расчета конструкций техноло-
гической оснастки;
• процессах и их взаимосвязях, происходящих в управлении кон-
структорской и технологической подготовки производства;
• общих методиках проектирования приспособлений на основе си-
стемного подхода;
• специфике конструирования сборочных и контрольных приспо-
соблений, особенности приспособлений для станков с ЧПУ, гибких
производственных систем и автоматических линий.
К настоящему времени в области конструирования технологиче-
ской оснастки накоплен большой опыт как в отечественной, так и в
зарубежной машиностроительной промышленности. Созданы типо-
вые конструкции высокопроизводительных, с применением быстро-
действующих механизированных приводов приспособлений, обеспе-
чивающих высокую точность и экономичность изготовления изделий.
Некоторые вопросы конструирования технологической оснастки
получили научное обоснование. К ним относятся принципы базирова-
ния и расчета погрешностей изготовления деталей в приспособлениях,
методики расчета усилий закрепления и обеспечения прочности за-
жимных механизмов. Разработаны различные методики расчетов эко-
номической целесообразности выбора определенной компоновки при-
способления.
На современном этапе развития промышленности совершенство-
вание конструкций приспособлений является одним из основных и
неисчерпаемых внутренних, для каждого предприятия, резервов, поз-
воляющих решать поставленные перед машиностроением задачи в бо-
лее короткие сроки. Внедрение в производство высокопроизводитель-
110

ных быстродействующих приспособлений способствует автоматиза-


ции производственных процессов и быстрому техническому прогрессу
в машиностроении.
В учебном пособии полностью и достаточно кратко изложены об-
щие подходы к проектированию технологической оснастки. Показаны
конструктивные решения приспособлений различного применения в
машиностроении. В пособии используются технические термины в со-
ответствии с ГОСТами, формулы и математическая формализация рас-
четных зависимостей являются общепринятыми в области расчетов и
проектирования технологической оснастки. Используемая литература
охватывает все разделы учебного пособия и достаточно современна.
111

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ
И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аверченков, В.И. Автоматизация проектирования приспособле-


ний: учеб. пособие / В.И. Аверченков, В.Б. Ильицкий. – Брянск:
БИТМ, 1989. – 174 с.
2. Андреев, Г.Н. Проектирование технологической оснастки машино-
строительного производства: учеб. пособие для вузов / Г.Н. Ан-
дреев; под ред. Ю.М. Соломенцева. – 2-е изд., испр. – М.: Высш.
шк., 1999. – 415 с.
3. Ильицкий, В.Б. Поводковая технологическая оснастка: монография
/ В.Б. Ильицкий, Ю.А. Малахов, В.В. Ерохин. – Брянск: БГТУ, 1999.
– 184 с.
4. Ильицкий, В.Б. Станочные приспособления. Конструкторско-тех-
нологическое обеспечение эксплуатационных свойств / В.Б. Ильиц-
кий, В.В. Микитянский, Л.М. Сердюк. – М.: Машиностроение, 1989.
– 208 с.
5. Ильицкий, В.Б. Погрешность закрепления заготовок в приспособле-
ниях: учеб. пособие / В.Б. Ильицкий. – М.: Машиностроение, 1986.
– 36 с.
6. Корсаков, В.С. Основы конструирования приспособлений: учебник
для вузов / В.С. Корсаков. – М.: Машиностроение, 1983. – 277 с.
7. Кузнецов, Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ: справ / Ю.И. Кузне-
цов, А.Р. Маслов, А.Н. Байков. – М.: Машиностроение, 1990. –
512 с.
8. Переналаживаемая технологическая оснастка / В.Д. Бирюков,
А.Ф. Довженко, В.В. Колганенко; под ред. Д.И. Полякова. – М.: Ма-
шиностроение, 1988. – 256 с.
9. Степанов, Ю.С. Прогрессивная поводковая технологическая
оснастка для токарных и шлифовальных работ. Расчет и проектиро-
вание / Ю.С. Степанов, В.Б. Ильицкий, Ю.В. Васильев, Ю.А. Мала-
хов, В.В. Ерохин; под общ. ред. Ю.С. Степанова. – М.: Машино-
строение-1, 2004. – 173 с.
112

10. Ракович, А.Г. Автоматизация проектирования приспособлений для


металлорежущих станков / А.Г. Ракович. – М.: Машиностроение,
1980. – 136 с.
11. Технология машиностроения: сборник задач и упражнений: учеб.
пособие / В.И. Аверченков и [др.]. – М.: ИНФРА-М, 2005. – 288 с.
12. Станочные приспособления: справ. в 2-х т. Т.1 / под ред. Б.Н. Вар-
дашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, 1988. – 592 с.
13. Станочные приспособления: справ. в 2-х т. Т.2 / под ред. Б.Н. Вар-
дашкина, В.В. Данилевского. – М.: Машиностроение, 1984. – 656 с.
14. Степанов, Ю.С. Точность контрольно-измерительных приспособ-
лений / Ю.С. Степанов, В.Б. Ильицкий, Б.И. Афанасьев; под ред.
Ю.С. Степанова – М.: Машиностроение-1, 2003 – 160 с.
15. Схиртладзе, А.Г. Технологическая оснастка машиностроительных
производств: альбом: учеб. пособие. Ч.1 / А.Г. Схиртладзе. – М.:
СТАНКИН, 1999. – 595 с.
16. Схиртладзе, А.Г. Технологическая оснастка машиностроительных
производств: альбом: учеб. пособие. Ч.2 / А.Г. Схиртладзе. – М.:
СТАНКИН, 1999. – 614 с.
17. Ильицкий, В.Б. Теоретические схемы базирования и возможность
их реализации: альбом схем / В.Б. Ильицкий, А.Ф. Чистопьян,
Т.А. Моргаленко. – Брянск: БГТУ, 2005. – 95 с.
113

ГЛОССАРИЙ

Новые понятия Содержание

Технологическая Орудия производства, дополняющие ос-


оснастка новное оборудование (металлорежущие
станки, промышленные роботы) и предна-
значенные для выполнения технологиче-
ского процесса механической обработки
заготовок

Базовые агрегаты Законченные механизмы долговременного


наладочных приспо- действия, предназначенные для многократ-
соблений ного использования в компоновках

Сменная наладка Специальная сборочная единица, обеспе-


чивающая установку определенной заго-
товки на базовом агрегате

Формула вычисления кз =(Тшк × n)/(F × 60),


кз – коэффициента за-
где Тшк – штучно-калькуляционное время
грузки приспособле-
на операцию, мин; n – годовая программа
ния одной операцией
выпуска деталей, шт.; F – годовой фонд
на планируемый пе-
времени загрузки приспособления, ч; Тn –
риод при выборе опти-
время (планируемый период) производства
мальной системы ста-
изделия, мес.
ночных приспособле-
ний

Установочные эле- Обеспечивают ориентацию (базирование)


менты заготовки относительно режущего инстру-
мента посредством контакта с ее поверхно-
стями
114

Новые понятия Содержание

Зажимные элементы и Обеспечивают закрепление заготовки, ее


силовые приводы неподвижность в процессе обработки (со-
храняют первоначальную ориентацию за-
готовки, противодействуют силам резания,
стремящимся сместить заготовку)

Направляющие эле- Элементы для настройки режущего инстру-


менты мента на размер

Корпусы приспособ- Основные элементы конструкции, на кото-


лений рых компонуются все другие элементы
приспособления
Вспомогательные эле- Втулки, шпонки, штифты, винты и т.п.
менты
Погрешность уста- Погрешность обработки, возникающая
новки εу вследствие несовмещения измерительных
и технологических баз, неоднородности ка-
чества базовых поверхностей заготовок,
неточности изготовления и износа опорных
элементов приспособления, нестабильно-
сти усилия закрепления

Погрешность базиро- Отклонение фактически достигнутого по-


вания εб ложения заготовки от требуемого, опреде-
ляется как предельное поле рассеивания
расстояний между измерительной и уста-
новочной поверхностями в направлении
выдерживаемого размера при обработке
партии заготовок
115

Новые понятия Содержание

Погрешность закреп- Разность между наибольшей и наименьшей


ления εз величинами проекций смещения измери-
тельной базы на направление выполняе-
мого размера в результате приложения к за-
готовке силы зажима

Формула вычисления εз = cosβ (ymax – ymin) = cosβ (εзо + εзи),


погрешности закреп- где β – угол между направлением выдержи-
ления εз ваемого размера и направлением наиболь-
шего смещения; εзо – основная случайная
составляющая погрешности закрепления;
εзи – закономерно изменяющаяся система-
тическая составляющая погрешности за-
крепления, связанная с изменением формы
поверхности контакта установочного эле-
мента при его износе

Погрешность положе- Возникает в результате неточности изготов-


ния εпр заготовки ления приспособления εус, его установки и
фиксации на станке εс и износа установоч-
ных элементов εи
Погрешность εус не- Зависит в основном от точности изготовле-
точности изготовления ния деталей приспособления
приспособления
Погрешность уста- Возникает в результате смещений и пере-
новки и фиксации при- косов корпуса приспособления на столе,
способления на станке планшайбе или шпинделе станка
εс
Погрешность, обу- Изменение положения контактных поверх-
словленная износом ностей установочных элементов в резуль-
установочных элемен- тате их износа в процессе эксплуатации
тов приспособления εи приспособлений
Новые понятия Содержание
116

Формула расчета по- Для всех установочных элементов (опор),


грешности εи кроме призм:
εи = И.
Для призм:
εи = И / (sinα/2),
где И – величина линейного износа опор; α
– угол призмы

Формула расчета ве- Nk y (1 + 0,003L )0,79to


И= ,
личины линейного из- 0,1Q
m − m1П1 − m2
носа опор И F ⋅ HV
где N – число устанавливаемых заготовок;
П1 – критерий износостойкости [12, табл.
18]; Q – нагрузка на опору, Н; F – площадь
касания опоры с базой заготовки, мм2 [12,
табл. 19]; HV – твердость материала опоры
по Виккерсу; L – длина пути скольжения за-
готовки по опорам при досылке до упора,
мм; tо – основное время обработки заготовки
в приспособлении, мин; ky – коэффициент,
учитывающий условия обработки (материал
заготовки, метод обработки, охлаждение),
определяется из [12, табл.20]; m, m1, m2 – экс-
периментальные коэффициенты [12,
табл.15]

Новые понятия Содержание


117

Формулы расчета по- В общем случае


грешности установки
εу = ε б2 + ε зо
2
+ εзи + εи + εус + εс.
εу
Если постоянные систематические погреш-
ности можно полностью устранить соот-
ветствующей настройкой станка:

εу = ε б2 + ε зо
2
+ εзи + εи

Условие обеспечения ITH ≥ εу + ω,


приспособлением тре- где Н – допуск выполняемого размера; εу –
буемой точности погрешность установки; ω – средняя эконо-
мически достижимая точность метода об-
работки

Главная база • База, лишающая заготовку наибольшего


числа степеней свободы;

• База, от которой заданы наиболее точ-


ные исходные размеры (или наименьшие
отклонения расположения)

Дополнительные базы Базы, использующиеся для лишения заго-


товки остальных степеней свободы

Установочная база (У) База, лишающая заготовку трех степеней


свободы: по перемещению вдоль одной ко-
ординатной оси и по углу поворота вокруг
двух других осей

Направляющая база База, лишающая заготовку двух степеней


(Н) свободы: по перемещению вдоль одной ко-
ординатной оси и по углу поворота вокруг
другой оси

Новые понятия Содержание


118

Опорная база (О) База, лишающая заготовку одной степени


свободы: по перемещению вдоль одной ко-
ординатной оси или по углу поворота во-
круг одной из координатных осей

Двойная опорная база База, лишающая заготовку двух степеней


(ДО) свободы: по перемещению вдоль двух ко-
ординатных осей

Двойная направляю- База, лишающая заготовку четырех степе-


щая база (ДН) ней свободы: по перемещению вдоль двух
координатных осей и по углу поворота во-
круг двух этих же осей

Базирование в ″коор- Базирование по трем установочным паль-


динатный угол″ цам, устанавливаемым в отверстия стола
станка, два из которых ориентируют при-
способление по направляющей базовой по-
верхности, а один – по опорной (для стан-
ков, имеющих пазы и ряд отверстий)

Исходные точки обра- Точки, в которых перед началом обработки


ботки находится инструмент относительно
начала координат станка

Маятниковый способ Обработка, при которой совмещается


обработки заготовки время на смену заготовки с временем ра-
боты станка. Для этой цели целесообразно
применять двухпозиционные поворотные
накладные столы, а также универсально-
наладочные угольники с двумя или че-
тырьмя установочными поверхностями,
располагаемыми на поворотных столах

Новые понятия Содержание


119

Системы обратимых Заранее изготовленные приспособления


переналаживаемых многократного пользования, не требующих
приспособлений затрат времени и средств на их проектиро-
вание и изготовление

УБП Универсально-безналадочные приспособ-


ления

УНП Универсально-наладочные приспособле-


ния

СБП Специализированные безналадочные при-


способления

СНП Специализированные наладочные приспо-


собления

УСП Универсально-сборные приспособления

СРП Сборно-разборные приспособления

УСПО Универсально-сборная и переналаживае-


мая оснастка

Модульные приспо- Приспособления, состоящие из модулей:


собления базовых плит и угольников, на которых
компонуются модульные установочные и
зажимные элементы

Приспособления-спут- Устройства, которые сопровождают за-


ники крепленную в них заготовку по всем пози-
циям автоматической линии

Сборочные приспо- Приспособления, непосредственно выпол-


собления няющие требуемые соединения, служат для
правильной установки и закрепления соби-
раемых деталей
120

Новые понятия Содержание

Контрольные приспо- Специальные производственные средства


собления измерения, представляющие собой кон-
структивное сочетание базирующих, за-
жимных и измерительных устройств

Основная задача про- Обеспечить возможность не только опреде-


изводственного кон- ления окончательной годности детали, но
троля прежде всего предупредить брак при требу-
емой производительности
121

ОГЛАВЛЕНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ ....................................................................................... 1
ВВЕДЕНИЕ ................................................................................................ 5
ГЛАВА 1. СТАНОЧНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ............................. 7
1.1. Классификация станочных приспособлений ................................ 7
1.2. Элементы станочных приспособлений и их функции ............... 11
1.3. Погрешность установки заготовок в приспособлениях ............ 12
1.3.1. Погрешность базирования ..................................................... 12
1.3.2. Погрешность закрепления ..................................................... 13
1.3.3. Погрешность положения заготовки .................................... 15
ГЛАВА 2. СИСТЕМА БАЗИРОВАНИЯ ЗАГОТОВОК
В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ .................................................................... 19
2.1. Выбор рациональной схемы базирования ................................ 19
2.2. Выбор баз ....................................................................................... 19
2.3. Используемые сочетания технологических баз ...................... 20
2.4. Возможные сочетания форм базовых поверхностей ............. 21
2.5. Классификация установочных элементов и возможные их
сочетания при реализации баз ............................................................. 24
2.6. Расчет погрешности базирования .............................................. 31
2.6.1. Модуль ″плоскость-плоскость″ ............................................ 31
2.6.2. Модуль ″цилиндр-призма (плоскость)″ ............................... 33
2.6.3. Модуль ″цилиндр-цилиндр″ .................................................. 36
2.6.4. Комбинированный модуль .................................................... 39
2.7. Пример использования системы базирования ............................ 45
ГЛАВА 3. СИСТЕМА ЗАКРЕПЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК
В ПРИСПОСОБЛЕНИЯХ .................................................................... 48
3.1. Последовательность работ по выбору системы закрепления ... 48
3.2. Выбор схемы закрепления .......................................................... 48
3.3. Определение сил и моментов резания ..................................... 50
3.4. Расчет необходимой силы закрепления ................................... 50
3.5. Определение коэффициентов трения .......................................... 56
3.6. Расчет коэффициента надежности ............................................. 57
3.7. Выбор типа зажимного устройства ............................................ 59
3.8. Выбор типа силового механизма .............................................. 61
3.9. Выбор типа и расчет параметров привода .................................. 66
122

ГЛАВА 4. ЭЛЕМЕНТЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ


ДЛЯ НАПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ ПОЛОЖЕНИЯ
ИНСТРУМЕНТОВ. КОРПУСЫ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ............... 73
4.1. Кондукторные втулки ................................................................... 73
4.2. Расчет кондукторов на точность ............................................... 74
4.3. Габариты ......................................................................................... 78
4.4. Копиры ............................................................................................ 78
ГЛАВА 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ
ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ .............................................. 83
5.1. Расчет исполнительных размеров установочных элементов
приспособлений..................................................................................... 83
5.2. Определение исполнительных размеров диаметров
кондукторных втулок .......................................................................... 88
ГЛАВА 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ .............................................. 91
ГЛАВА 7. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ
АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА .......................... 94
7.1. Приспособления для станков с ЧПУ ....................................... 94
7.2. Системы и конструкции приспособлений для ГПС ............... 98
7.2.1. Приспособления для обработки призматических деталей . 98
7.2.2. Приспособления для обработки цилиндрических деталей. 99
7.3. Приспособления для автоматических линий ............................ 100
ГЛАВА 8. СБОРОЧНЫЕ И КОНТРОЛЬНЫЕ
ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ......................................................................... 102
8.1. Сборочные приспособления ....................................................... 102
8.2. Контрольные приспособления................................................... 105
8.2.1. Назначение контрольных приспособлений
и требования к ним .......................................................................... 105
8.2.2. Основные виды погрешностей контрольных
приспособлений ............................................................................... 107
ЗАКЛЮЧЕНИЕ .................................................................................... 109
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ
И РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ......................................... 111
ГЛОССАРИЙ ........................................................................................ 113
123

ВАЛЕРИЙ БОРИСОВИЧ ИЛЬИЦКИЙ


ВИКТОР ВИКТОРОВИЧ ЕРОХИН

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Редактор Л.Н. Мажугина


Компьютерный набор В.В. Ерохин

Темплан 2006 г., п. 59


Подписано в печать Формат 60×84 1/16 Бумага офсетная.
Офсетная печать. Усл. печ. л. 7,3 Уч. изд.л. 7,3 Тираж. 150 экз. Заказ
Издательство Брянского государственного технического университета
241035, Брянск, бульвар 50-летия Октября, 7, БГТУ, тел. 54-90-49
Лаборатория оперативной полиграфии БГТУ, ул. Институтская, 16