Вы находитесь на странице: 1из 14

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Политехнический институт
кафедра «Прикладная механика»

САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №2
Проектный и проверочный расчет зубчатой цилиндрической передачи
название работы

13 Вариант

Преподаватель ________ С.Г. Докшанин


подпись, дата инициалы, фамилия

Студент ГБ18-03Б 081030879 ________ К.А. Киселев


номер группы, зачетной книжки подпись, дата инициалы, фамилия

Красноярск 2018
Задание:
Для зубчатой цилиндрической передачи требуется:
1. Произвести выбор материала;
2. Выполнить проектный и проверочный расчет;
3. Выполнить чертеж зубчатого колеса в соответствии
с рекомендациями: Курмаз, Л.В. Детали машин. Проектирование: Справочное
учебно-методическое пособие/Л.В. Курмаз, А.Т. Скойбеда. – М.: Высш. шк.,
2004. – 309 с: ил. стр. 139, 140.

Кинематическая схема механизма представлена на рисунке 1, исходные


данные в таблице 1.

Рисунок 1 – Кинематическая схема механизма

Таблица 1 – Исходные данные (вариант 13)


Мощность Срок
Угловая
на службы, Угол
скорость Передаточно
выходном лет наклона Тип нагрузки
выходного е число i
валу P2, зуба β
вала ω2, с-1
кВт
3 8,3π 3,15 4 косозубая нереверсивная

Угловая скорость на входном валу 1 =2  i  8,3  3,15  26,15 с


1

P2 3  103
T2    115,05 Н  м.
Крутящий момент на выходном валу  2 8,3
1 Подбор материала цилиндрической зубчатой передачи.
Для изготовления шестерни принимаем материал – Сталь 40Х, с
твердостью поверхности зубьев 269…302НВ, видом термообработки –
D  125 мм
улучшение. Допустимый диаметр заготовки шестерни пред .
Для изготовления колеса принимаем материал – Сталь 40Х, с твердостью
поверхности зубьев 235…262НВ, видом термообработки – улучшение.
S  125 мм
Допустимый диаметр заготовки колеса пред .
Допускаемые контактные напряжения определяются отдельно для зубьев
шестерни и зубьев колеса

   H 1  K HL1     H 01 ;   H 2  K HL 2     H 02 , (1)

где    H 01 и    H 02 – допускаемые напряжения при числе циклов перемены


напряжений N H 0 , Мпа;
K HL1 , K HL 2 – коэффициент долговечности шестерни и колеса
соответственно.

K HL  6 N H 0 / N i , (2)

где N H 0 – число циклов перемены напряжений, соответствующее пределу


выносливости, выбирается по таблице 3.3 [1, стр.55] в зависимости от средних
значений твердости шестерни и колеса, при НВСР1  269...302  285,5 и
НВСР 2  235...262  248,5 число циклов N H 01  25 млн. циклов и
N H 02  16,5 млн. циклов ;
N i – число циклов перемены напряжений за весь срок службы:

N i  573  ωi  Lh , (3)

где ωi – угловая скорость соответствующего вала, с-1;


Lh – срок службы привода (ресурс), ч.

Lh  365  Lr  tc  Lc (4)

где Lr – срок службы привода, Lr  4года ;


tc – продолжительность смены, tc  8 часов ;
Lc – число смен, Lc  1 смена .
Подставляем значения в формулу (4), тогда с учетом времени простоя

Lh  365  4  8  1  0,85  9928 часов .


Подставляем полученные значение в формулу (3) и определяем число
циклов перемены напряжений за весь срок службы.
Для шестерни

N1  573  ω1  Lh  573  26,15  9928  467,3 млн.циклов .

Для колеса

N 2  573  ω2  Lh  573  8,3  9928  148,3 млн.циклов .

Так как Ni  N H 0 , т.е. ( 467,3  25 и 148,3  16,5 ), принимаем K HL1  1 и


K HL 2  1.
Допускаемые контактные напряжения при числе циклов перемены
напряжений NH0

   H 0i  1,8 НВСР  67 . (5)

Подставляем средние значения твердости в формулу (5), тогда


допускаемые контактные напряжения при числе циклов перемены напряжений
для шестерни

   H 01  1,8  285,5  67  580,9  581 МПа


;

для колеса

   H 02  1,8  248,5  67  514,3  515 МПа


.

Подставляем значения допускаемых контактных напряжений при числе


циклов перемены напряжений в формулу (1), тогда допускаемые контактные
напряжения
для шестерни

   H 1  1  581  581 МПа ;


для колеса

   H 2  1  515  515 МПа .

Так как НВСР1  НВСР 2  285,5  248,5  37  20...50 , то дальнейшие


расчеты проводятся по наименьшим допустимым контактным напряжениям
  H2 .
Допускаемые напряжения изгиба определяются отдельно для зубьев
шестерни и зубьев колеса

   F 1  K FL1     F 01 ,   F 2  K FL 2     F 02 , (6)

где    F 01 и    F 02 – допускаемые напряжения при числе циклов перемены


напряжений N F 0 , Мпа;
K FL1 , K FL 2 – коэффициент долговечности шестерни и колеса
соответственно.

K FL  6 N F 0 / N i , (7)

где N F 0  4  10 – базовое число циклов напряжений для всех сталей,


6

соответствующее пределу выносливости;


Ni – число циклов перемены напряжений за весь срок службы привода (см.
KHL). Так как N > NF0, то KFL=1.
Допускаемые напряжения изгиба при числе циклов перемены
напряжений NH0

   F 0  1,03 HBср
Тогда
для шестерни

   F 01  1,03  285,5  295 МПа


;

для колеса

   F 02  1,03  248,5  256 МПа


.
Подставляем значения допускаемых напряжений изгиба при числе
циклов перемены напряжений в формулу (6), тогда допускаемые напряжения
изгиба
для шестерни

   F1  1  295  295 МПа ;

для колеса

   F 2  1  256  256 МПа .


2 Проектный и проверочный расчет закрытой цилиндрической
передачи
Проектный расчет

2.1 Межосевое расстояние, мм

T2  103  K H 
aw  K  (i  1)  3 ,
 a  i2     H
2

(8)

где K – вспомогательный коэффициент, для цилиндрической косозубой


передачи K  43 ;
i – передаточное число зубчатой пары, i  3,15 ;
Т2 – вращающий момент на выходном валу, T2  115,05 Нм;
KH – коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба, для
прирабатывающихся зубьев KH = 1;
а – коэффициент ширины венца колеса, а = 0,28…0,36 для шестерни,
расположенной симметрично относительно опор в проектируемых
нестандартных одноступенчатых цилиндрических редукторах, принимаем а =
0,3;
[]H – допускаемое контактное напряжение колеса с менее прочным зубом,
   H 2  515МПа .
Тогда межосевое расстояние

115,05  103  1
aw  43  (3,15  1)  3  93,9мм
0,3  3,152  5152 .

Округляем значение межосевого расстояния до ближайшего числа по


ряду R 40 aw  95 мм .
a
2.2 Модуль зацепления определяется по формуле

2 K mT2  103
m
d 2b2   F
, (9)

где K m – вспомогательный коэффициент, для цилиндрической косозубой


передачи K m  5,8 ;
2awi 2  95  3,15
d2    144, 22
d 2 – делительный диаметр колеса, i 1 3,15  1 мм;
b2 – ширина венца колеса, b2   a aw  0,3  95  28,5  30 мм;
  F – допускаемое напряжение изгиба материала колеса с менее прочным
зубом,   F
  256 Н  м
.
Подставляем найденные значения в формулу (9), тогда модуль

2  5,8  115,05  103


m  1,2
144,22  30  256 мм.

Принимаем m  1,5 .
2.3 Минимальный угол наклона зубьев косозубых колес

3,5m 3,5  1,5


min  arcsin  arcsin  10,08
b2 30 .

Суммарное число зубьев шестерни и колеса для косозубых колес

2aw cos min 2  95  cos10,08


z  z1  z2    124,7
m 1,5 .

Округляем полученное значение в меньшую сторону до целого числа,


тогда суммарное число зубьев z  124 .
Действительное значение угла наклона зубьев

z m 124  1,5
  arccos  arccos  11,77757
2aw 2  95 .

2.4 Число зубьев шестерни

z 124
z1    29,9  30  18
i  1 3,15  1 .

2.5 Число зубьев колеса

z2  z  z1  124  30  94 .

2.6 Фактическое передаточное число


Z 2 94
iф    3,133
Z1 30 .

Отклонение от заданного передаточного числа


iф  i 3,133  3,15
i   100%   100%  0,5%  4%
i 3,15 .

2.7 Фактическое межосевое расстояние

aw 
 z1  z2  m   30  94   1,5  95 мм
2cos  2  cos11,77757 .

2.8 Определяем фактические основные геометрические параметры


передачи (таблица 2).

Таблица 2 – Основные геометрические параметры передачи


Размеры в миллиметрах
Параметр Шестерня Колесо
Делительный d1  mz1 cos   d 2  mz2 cos  
диаметр  1,5  30 cos11,77757  45,968  1,5  94 cos11,77757  144,032
Диаметр d a1  d1  2m  d a 2  d 2  2m 
вершин
зубьев  45,968  2  1,5  48,968  144,032  2  1,5  147,032
Диаметр d f 1  d1  2,4m  d f 2  d 2  2,4m 
впадин зубьев  45,968  2,4 1,5  42,368  144,032  2,4  1,5  140, 432
Ширина
b1  b2   2...4   30  4  34 b2   a aw  0,3  95  28,5  30
венца

Проверочный расчет

2.9 Межосевое расстояние

aw 
 d1  d 2    45,968  144,032   95 мм
2 2 .

2.10 Условие пригодности заготовок

Dзаг  Dпред ; S заг  Sпред


.
Dзаг  d a1  6 
Допустимый диаметр заготовки шестерни  48,968  6  54,968 мм.
Sзаг  b2  4 
Толщина диска заготовки колеса  30  4  34 мм.
Отсюда

54,968  125;
34  125.

2.11 Условие контактной прочности

Ft  (iф  1)
Н  K K Н  K Н   K Н  [ ]Н
d 2  b2
, (10)

где K – вспомогательный коэффициент, для косозубых передач K = 376;


2  T2  103 2 115,05 103
Ft    1597,56 Н
Ft – окружная сила в зацеплении, d2 144,032 ;
KH  коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями,
определяется по рис. 42 [1, стр.66];
KHυ – коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной
скорости колес и степени точности передачи, определяется по таблице 4.3 [1,
стр.65].
Окружная скорость колеса

ω2  d 2 8,3  114,032
   1, 49 м/с
2  103 2  103 .

Согласно таблице 4.2 [1, стр.64] степень точности передачи равна 9.


Учитывая значение окружной скорости и степени точности, принимаем
KH = 1,11 и KHυ = 1,02.
Подставляем найденные значения в формулу (10)

1597,56  (3,133  1)
 Н  376 1,11  1  1,02  494,56  515 МПа
144,032  30 .

Разница между контактным напряжением и допустимым контактным


напряжением на колесе
H   H2 494,56  515
  100%   100%  3,97%  10%
 H2 515
.

Значение не превышает допускаемую недогрузку, следовательно,


проверка контактных напряжений выполнена успешно.
2.12 Проверяем напряжения изгиба зубьев колеса и шестерни.

Ft
 F 2  YF 2Y K F  K F K F     F 2
b2 m ; (11)
 F 2YF 1
 F1      F1
YF 2 , (12)

где K F   коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями,


для косозубых колес при 9 степени точности KF = 1;
K F
– коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба,
для прирабатывающих зубьев KF = 1;
K F – коэффициент динамической нагрузки, зависящий от окружной
скорости колес и степени точности передачи, определяется по таблице 4.3 [1,
стр.65], принимаем K F  1,05 ;
YF 1 , YF 2 – коэффициент формы зуба шестерни и колеса, определяется по
таблице 4.4 [1, стр.67] в зависимости от эквивалентного числа зубьев шестерни
z 30
z1  13   31,98
   и YF 2  3, 6
3
Y 3,78 cos cos 11,77757
и колеса, принимаем F 1 при
z2 94
z 2    100, 2
при cos3  cos3 11,77757 ;
Y
– коэффициент, учитывающий наклон зубьев, для косозубых колес
 11,77757
Y  1  1  0,916
140 140 .
Найденные коэффициенты подставляем последовательно в формулы (11,
12)

1597,56
 F 2  3,6  0,916   1  1  1,05  122,92  256 МПа
30  1,5 ;
122,92  3,78
 F1   129,07  295 МПа
3,6 .
Отсюда следует, что напряжения изгиба не превышают допускаемые
значения.
3 Конструирование зубчатого колеса
Заданные параметры:

диаметр вершин зубьев, мм d a 2  147,032


ширина венца, мм b2  30
модуль, мм m  1,5
материал зубчатого колеса Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
T2  103 115,05  103
диаметр вала, мм d вала  1,13  1,13  35, 24  36мм
0, 2    0, 2  17,5
Определяются:

толщина ступицы, мм g ст  (0,25...0,3)d вал  0,3  36  10,8  10


диаметр ступицы, мм dст  dвал  2 g ст  36  2  10  56
длина ступицы, мм Lст   1,4...1,8  d вал  1,4  36  50,4  53
толщина венца, мм g   2...3 m  3  1,5  4,5  8
толщина диска, мм c   0,4...0,45 b  0,4  30  12
фаски венца на диаметре n  0,5m  0,5  1,5  0, 75  1
вершин, мм

Диаметр расположения отверстий Dотв и диаметр отверстий dотв


выбираются конструктивно.
Определяемые параметры представлены на рисунке 2.
Рисунок 2 – Определяемые параметры