MATERIALES – MAQUINABILIDAD ISO - SANDVIK COROMANT

Materiales de las piezas

Grupos de materiales

La industria del corte del metal produce una gama extremadamente grande de piezas
mecanizadas a partir de una gran variedad de materiales. Cada material presenta sus propias
características, que se ven influidas por los elementos de aleación, el tratamiento térmico, la
dureza, etc. Estas, a su vez, influyen en la elección de la geometría, la calidad y los datos de corte
de la herramienta. Para simplificar la elección, los materiales de las piezas se dividen en seis
grandes grupos, conforme al estándar ISO, y cada grupo tiene sus propiedades de maquinabilidad
exclusivas:

ISO P: el acero es el grupo de materiales más grande, que comprende desde materiales no aleados
a muy aleados, fundiciones de acero y ferríticos y aceros inoxidables martesíticos. La
maquinabilidad suele ser buena, pero varía en gran medida en función de la dureza del material, el
contenido en carbono, etc.

ISO M: los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de un 12 % de cromo. Otras
aleaciones pueden incluir níquel y molibdeno. Las diferentes condiciones, como ferrítico,
martensítico, austenítico-ferrítico (dúplex) crean una amplia gama de materiales. Un punto en
común entre todos estos materiales es que los filos se exponen a gran cantidad de calor, desgaste
en entalla o filo de aportación.

ISO K: la fundición es, al contrario que el acero, un tipo de material de viruta corta. La fundición
gris (GCI) y la fundición maleable (MCI) resultan bastante fáciles de mecanizar, mientras que la
fundición nodular (NCI), la fundición compacta (CGI) y la fundición austemperizada (ADI) resultan
más difíciles. Todas las fundiciones contienen SiC, muy abrasivo para el filo.
ISO N: los metales no ferrosos son metales de menor dureza como el aluminio, el cobre, el latón,
etc. El aluminio con un contenido de Si del 13 % resulta muy abrasivo. En general, las plaquitas con
filo agudo ofrecen altas velocidades de corte y gran duración.

ISO S: entre las superaleaciones termorresistentes se incluyen un gran número de materiales a

base de níquel, cobalto y titanio, y de fundición de hierro de alta aleación. Son pastosos, generan
filo de aportación, se endurecen durante el mecanizado y generan calor. Son muy similares a los
materiales ISO M pero mucho más difíciles de mecanizar y reducen la vida útil de los filos de la
plaquita.

ISO H: este grupo incluye aceros con una dureza comprendida entre 45 y 65 HRc, además de la
fundición en coquilla de alrededor de 400-600 HB. Su dureza los hace difíciles de mecanizar. Los
materiales generan calor durante el corte y son muy abrasivos para el filo.

O (Otro): No ISO. Termoplásticos, termoendurecibles, GFRP (plástico/polímero reforzado con fibra

de vidrio), CFRP (plástico reforzado con fibra de carbono), composite con fibra de carbono, plástico
reforzado con fibra de aramida, goma dura, grafito (técnico). Actualmente, las industrias emplean
cada vez más composites, en especial en la industria aeroespacial.

Clasificación de los materiales de la pieza con códigos MC

Dividir los materiales únicamente en seis grupos diferentes no ofrece información suficiente para
seleccionar la geometría, la calidad y los datos de corte de la herramienta correctos. Por ello, los
grupos de materiales deben dividirse en subgrupos adicionales. Sandvik Coromant ha utilizado
durante años el sistema de códigos de CMC (Clasificación de materiales de Coromant) para
identificar y describir los materiales de distintos proveedores, estándares y mercados. Con el
sistema CMC, los materiales se clasifican conforme a la maquinabilidad, y, además, Sandvik
Coromant también ofrece recomendaciones sobre las herramientas y los datos de corte
adecuados.

Para ofrecer recomendaciones más específicas con el fin de ayudar a mejorar la productividad,
Sandvik Coromant ha creado una nueva clasificación de materiales. Presenta una estructura más
detallada, incluye subgrupos y dispone de información independiente sobre el tipo, el contenido
en carbono, el proceso de fabricación, el tratamiento térmico, la dureza, etc.

Estructura de los códigos MC

La estructura se ha establecido de manera que el código MC pueda representar distintas

propiedades y características de los materiales de la pieza utilizando una combinación de letras y
números.

Ejemplo 1

El código P1.2.Z.AN
P es el código ISO para acero
1 es el grupo de material de acero no aleado
2 es el subgrupo de material para un contenido en carbono >0.25 % ≤ 0.55 % C
Z es el proceso de fabricación: forjado/laminado/estirado en frío
AN es el tratamiento térmico, recocido, con valores de dureza

Ejemplo 2

N1.3.C.AG
N es el código ISO para metales no férreos
1 es el grupo del material de aluminio
3 es el subgrupo del aluminio con un 1-13 % de contenido de Si
C es el proceso de fabricación: fundición
AG es para el tratamiento térmico: envejecimiento

Al describir no solo la composición del material, sino también el proceso de fabricación y el

tratamiento térmico (que influye en las propiedades mecánicas), se proporciona una descripción
más precisa. Esta puede usarse para obtener mejores recomendaciones de datos de corte.

Definición de la maquinabilidad

Se suelen identificar tres factores principales para determinar la maquinabilidad de un material, es

decir, su capacidad de ser mecanizado.

1. La clasificación del material de la pieza desde un punto de vista metalúrgico/mecánico.

2. La geometría del filo que se vaya a utilizar, a nivel micro y macro.

3. El material de la herramienta de corte (calidad) con sus componentes, por ejemplo, metal
duro con recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc.
Estas selecciones tendrán una gran influencia en la maquinabilidad del material. Otros factores
son: datos de corte, fuerzas de corte, tratamiento térmico del material, costra superficial,
inclusiones metalúrgicas, sujeción de la herramienta y condiciones de mecanizado generales, etc.

La maquinabilidad no tiene una definición directa, como las calidades o los números. En rasgos
generales, comprende la capacidad del material de la pieza para ser mecanizado, el desgaste que
crea en el filo y la formación de viruta que se puede obtener. Según esto, un acero con bajo
contenido de carbono es más fácil de mecanizar que los aceros inoxidables austeníticos, más
exigentes. Se considera que el acero de baja aleación tiene mejor maquinabilidad que el acero
inoxidable. El concepto "buena maquinabilidad", suele ser sinónimo de una acción de corte
homogénea y una vida útil de la herramienta aceptable. La mayor parte de las evaluaciones de la
maquinabilidad de un material específico se realiza mediante ensayos prácticos y los resultados se
comparan con otros ensayos realizados en otro tipo de material bajo condiciones similares. En
estas pruebas, se tienen en cuenta otros factores como la microestructura, la tendencia al
embazado, la máquina-herramienta, la estabilidad, el ruido, la vida útil, etc.

Acero ISO P

 Códigos MC para aceros

 Acero sin alear – P 1.1-1.5

 Acero de baja aleación – P 2.1-2.6

 Acero de alta aleación – P 3.0-3.2

¿Qué es el acero ISO P?

 El acero es el grupo de materiales de trabajo más amplio del área de mecanizado

  El acero puede ser no templado o templado y revenido con una dureza de hasta 400 HB. El
acero con una dureza aprox. superior a 48 HRC y hasta 62-65 HRC corresponde a ISO H

 El acero es una aleación cuyo componente principal es el hierro (Base de Fe)

 Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0.8 % y se componen

únicamente de hierro (Fe), sin otros elementos de aleación

 Los aceros aleados presentan un contenido en carbono inferior al 1.7 % y elementos de

aleación como Ni, Cr, Mo, V y W

 Los aceros de baja aleación contienen elementos de aleación inferiores al 5 %

 Los aceros de alta aleación contienen más del 5 % elementos de aleación

Maquinabilidad general

 La maquinabilidad del acero difiere en función de los elementos de aleación, el

tratamiento térmico y el proceso de fabricación (forja, laminado, fundición, etc.)

 En general, el control de virutas es relativamente sencillo y fluido

 Los aceros de bajo contenido en carbono producen virutas más largas que son pastosas y
requieren filos agudos

 Fuerza de corte específica kc1: 1400-3100 N/mm²

 Las fuerzas de corte, y por tanto la potencia necesaria para mecanizarlos, se mantienen
dentro del intervalo limitado

Elementos de aleación

C influye en la dureza (un mayor contenido incrementa el desgaste abrasivo). Un bajo contenido
en carbono < 0.2 %, incrementa el desgaste por adhesión, lo que resultará en filo de aportación y
rotura de la viruta deficiente.

Cr, Mo, W, V, Ti, Nb (formadores de metal duro) – incrementan el desgaste abrasivo.

O tiene un gran impacto en la maquinabilidad; forma inclusiones no metálicas, oxidantes y

abrasivas.

Al, Ti, V, Nb se utilizan como tratamiento de grano fino para acero. Aumentan la tenacidad del
acero y su dificultad de mecanizado.

P, C, N en la ferrita, reducen la ductilidad, lo que incrementa el desgaste abrasivo.

Efecto positivo

Pb en acero de buena maquinabilidad (con un punto de fusión bajo) reduce la fricción entre la
viruta y la plaquita, rebaja el desgaste y mejora la rotura de la viruta.

Ca, Mn (+S) forman sulfuros blandos de efecto lubricante. El alto contenido en S mejora la

maquinabilidad y la rotura de la viruta.
El azufre (S) tiene un efecto positivo en la maquinabilidad. Pequeñas diferencias de entre un 0.001
% y un 0.003 % pueden tener un gran impacto en la maquinabilidad. Este efecto es usa en aceros
de buena maquinabilidad. Suele ser habitual un contenido en azufre de alrededor del 0.25 %. El
azufre forma inclusiones de sulfuro de manganeso blandas (MnS) que formarán una capa de
lubricación entre la viruta y el filo. El MnS también mejorará la rotura de la viruta. El plomo (Pb)
tiene un efecto similar y suele usarse en combinación con el S en aceros de buena maquinabilidad
a niveles de alrededor del 0.25 %.

Positivas y negativas

El Si, Al, Ca forman inclusiones de óxido que incrementan el desgaste. Las inclusiones en aceite
tienen un impacto importante en la maquinabilidad, aunque representen un porcentaje muy
pequeño de la composición total. Esta influencia puede ser negativa y positiva. Por ejemplo, el
aluminio (Al) se emplea para desoxidar la fundición de hierro. Sin embargo, el aluminio genera
alúmina (Al2O3) dura y abrasiva, que tiene un efecto negativo en la maquinabilidad (compare el
recubrimiento de alúmina de una plaquita). El efecto negativo puede, no obstante, contrarrestarse
a través de la incorporación de calcio (Ca), que formará una protección blanda alrededor de las
partículas abrasivas.

 La fundición de acero presenta una estructura superficial rugosa que puede incluir arena y
desechos y exige filos muy tenaces.

 El acero laminado exhibe un tamaño de grano considerablemente grande, que convierte la

estructura en irregular, provocando vibraciones en las fuerzas de corte.

 El acero forjado tiene un tamaño de grano más pequeño y es más uniforme en la

estructura, lo que genera menos problemas al mecanizar.

Códigos MC para aceros

Los aceros, desde el punto de vista de la maquinabilidad, se clasifican en no aleados, de baja

aleación, de alta aleación y aceros sinterizados.

Fuerza de
Grupo de Subgrupo
Proceso de Tratamiento corte m
Códig materiale de no
fabricación térmico específica, kc1  c
o MC s materiales m
(N/mm2)

sin <=0.25 % 12
alear C forjado/laminad 5 0.
P1.1. 1 1 A recocido 1500
Mn<1. Z o/estirado en H 25
Z.AN N
65 frío B

1 1 1770
P1.1. Z H templado+re 19 0.
Z.HT T venido 0 25
 H
B

19
P1.2. 1 2 A recocido 0 1700 0.
Z
Z.AN N H 25
>0.25... B
forjado/laminad
<=0.55 %
o/estirado en
C
frío
21
P1.2. 1 2 H templado+re 0 1820 0.
Z
Z.HT T venido H 25
B

19
P1.3. 1 3 A recocido 0 1750 0.
alto Z
Z.AN N H 25
contenid
B
o en forjado/laminad
carbono, o/estirado en
>0.55 % frío
30
C
P1.3. 1 3 H templado+re 0 2000 0.
Z
Z.HT T venido H 25
B

acero de
22
buena forjado/laminad
P1.4. 1 4 A recocido 0 1180 0.
maquina Z o/estirado en
Z.AN N H 25
bilidad frío
B

fundición
contenid 15
P1.5. 1 5 o C H sin tratar 0 1400 0.
C.HT completo T H 25
de B
carbono
1 5 (fundició C 2880
P1.5. n) A templado+re 30 0.
C.AN N venido 0 25
H
B
 17
<=0.25 % A 5 0.
P2.1. 2 1 1700
C Z N H 25
Z.AN
B

24
>0.25...
A 0 0.
P2.2. 2 2 <=0.55 % 1950
Z N H 25
Z.AN C
B
forjado/laminad
alto recocido
o/estirado en
contenid 26
frío
o en 0 0.
P2.3. 2 3 A 2020
carbono, Z H 25
Z.AN N
>0.55 % B
C
baja
acero de 22
aleació
buena 5
P2.4. 2 n 4 A
maquina Z H
Z.AN (eleme N
bilidad B
ntos
de cualquier
aleació contenid
n <=5 o de
%) forjado/laminad 33
carbono H endurecido+t 0.
P2.5. 2 5 o/estirado en 0 2000
(endurec Z T emplado 25
Z.HT frío H
ido y
B
templad
o)

20
U 0.
P2.6. 2 6 C sin tratar 0 1600
cualquier T 25
Z.UT H
contenid
B
o de
fundición
carbono
(fundició
38
n) endurecido+t 0.
P2.6. 2 6 C H 0 3200
emplado 25
Z.HT T H
B

3 alta 0 grupo Z forjado/laminad A recocido 20 1950 0.

P3.0. aleació principal o/estirado en N 0 25
 H
Z.AN
B

frío 38
H endurecido+t 0 0.
P3.0. 3 0 3100
Z T emplado H 25
Z.HT
B

20
U 0 0.
P3.0. 3 0 C sin tratar 1950
n T H 25
C.UT
(eleme B
ntos fundición
de 34
aleació H endurecido+t 0 0.
P3.0. 3 0 3040
n >5 C T emplado H 25
C.HT
%) B

25
forjado/laminad
acero A 0 0.
P3.1. 3 1 Z o/estirado en recocido 2360
rápido N H 25
Z.AN frío
B

recocido/tem 30
acero al
A plado 0 0.
P3.2. 3 2 mangane C fundición 3000
Q rápidamente H 25
C.AQ so
o recocido B

15
aceros
grupo N no 0
P4.0.S 4 sinteriz 0 S sinterizado
principal S especificado H
.NS ados
B

Acero sin alear – P 1.1-1.5

Definición

En aceros no aleados, el contenido en carbono suele ser solo del 0.8 %, mientras que los aceros
aleados presentan elementos de aleación adicionales. La dureza varía de 90 a 350HB. Un mayor
contenido en carbono (>0.2 %) permite el endurecimiento del material.

Piezas habituales

Los usos predominantes son: acero para construcción, acero estructural, productos embutidos y
estampados, acero para recipientes a presión y distintos aceros fundidos. Su uso general incluye:
ejes, husillos, tubos, forjados y construcciones soldadas (C<0.25 %).

Maquinabilidad
Los problemas de rotura de la viruta y la tendencia al embazado (filo de aportación) requieren
especial atención en los aceros de bajo contenido en carbono (< 0.25 %). Las velocidades de corte
grandes y los filos y/o geometrías agudas, con una cara de desprendimiento positiva y
recubrimiento fino, reducirán la tendencia al embazado. En torneado, se recomienda que la
profundidad de corte se mantenga próxima o superior al radio de punta para mejorar la rotura de
la viruta. En general, los aceros templados tienen muy buena maquinabilidad. Sin embargo,
tienden a generar un desgaste en incidencia relativamente grande en los filos.

Acero de baja aleación – P 2.1-2.6

Definición

Los aceros de bajo contenido en carbono son actualmente los materiales más habituales
disponibles en el ámbito del mecanizado. En este grupo se incluyen tanto materiales sin endurecer
como endurecidos (de hasta 50 HRc).

Piezas habituales

Los aceros aleados con Mo y Cr para recipientes a presión se utilizan para temperaturas más altas.
Su uso general incluye: ejes, husillos, acero estructural, tubos y forjados. Ejemplos de
componentes para la industria de la automoción son: bielas, levas, juntas homocinéticas, cubos de
rueda, piñones de dirección.

Maquinabilidad

La maquinabilidad de los aceros de baja aleación depende del contenido aleado y del tratamiento
térmico (dureza). Para todos los materiales de este grupo, los mecanismos de desgaste más
comunes son el desgaste en incidencia y en cráter.

Los materiales templados producen más calor en la zona de corte y pueden resultar en la
deformación plástica del filo.

Acero de alta aleación – P 3.0-3.2

Definición
Entre los aceros de alta aleación se incluyen los aceros al carbono, con un contenido total de
aleación superior al 5 %. En este grupo se incluyen tanto materiales sin endurecer como
endurecidos (de hasta 50 HRc).

Piezas habituales

Entre los usos típicos para estos aceros se incluye: piezas de máquinas-herramientas, matrices,
piezas hidráulicas, cilindros y herramientas de corte (acero rápido).

Maquinabilidad

Por lo general, la maquinabilidad se reduce cuanto mayor es el contenido de aleación y la dureza.

Por ejemplo, con entre un 12 y un 15 % de elementos de aleación y durezas de hasta 450 HB, el
filo necesita una buena resistencia térmica para resistir la deformación plástica.

Acero inoxidable ISO M

 Códigos MC para acero inoxidable

 Acero inoxidable ferrítico y martensítico – P5.0-5.1

 Acero inoxidables austenítico y superaustenítico – M1.0-2.0

 Acero inoxidable dúplex – M 3.41-3.42

¿Qué es el acero inoxidable ISO M?

  Una aleación con hierro (Fe) como componente principal

 Contiene más de un 12 % de cromo

 Por lo general tiene un bajo contenido en carbono (C ≤ 0.05 %)

 Varias adiciones de níquel (Ni), cromo (Cr), molibdeno (Mo), niobio (Nb) y titanio (Ti)
aportan diferentes características como resistencia a la corrosión y resistencia a altas
temperaturas

 El cromo se combina con el oxígeno (O) para crear una capa neutralizadora de Cr2O3 en la
superficie de acero, lo que ofrece una propiedad no corrosiva al material

Maquinabilidad general

La maquinabilidad de los aceros inoxidables varía en función de los elementos de aleación,

tratamientos térmicos y procesos de fabricación (forja, fundición, etc.). En general, la
maquinabilidad decrece a medida que aumenta el contenido aleado, pero todos los grupos de
acero inoxidable disponen de materiales de maquinabilidad optimizada o fáciles de mecanizar.

 Material de viruta larga

 El control de virutas es aceptable en materiales ferríticos/martensíticos, y es más complejo

en los tipos austenítico y dúplex

 Fuerza de corte específica: 1800-2850 N/mm²

 El mecanizado crea altas fuerzas de corte, filo de aportación, calor y superficies

endurecidas por el mecanizado

 Una estructura austenítica con un mayor contenido de nitrógeno (N) incrementa la

robustez y ofrece resistencia contra la corrosión, pero rebaja la maquinabilidad e
incrementa el endurecimiento por deformación
  Las adiciones como el azufre (S) se emplean para mejorar la maquinabilidad y

 Un alto contenido de C (>0.2 %) ofrece un desgaste en incidencia relativamente grande

 El Mo y el N reducen la maquinabilidad. Sin embargo, ofrecen resistencia al ataque ácido y

contribuyen a proporcionar una alta temperatura

 El material SANMAC (marca registrada de Sandvik) es un material en el que se ha

mejorado la maquinabilidad optimizando el volumen de sulfuros y óxidos sin sacrificar la
resistencia a la corrosión

Códigos MC para acero inoxidable

fuerza de
Subgrupo
Grupo de Proceso de Tratamiento n corte
Códig de m
materiales fabricación térmico o específica,kc
o MC materiales c
m 1(N/mm2)

5 acero 0 grupo forjado/laminad recocido 20 1800

P5.0. inoxidable principa Z o/estirado en A 0 0.
Z.AN ferrítico/m l frío N H 2
artensítico B 1
 33
0.
P5.0. 5 0 Z H templado+r 0 2300
2
Z.HT T evenido H
1
B

templado
33
por 0.
P5.0. 5 0 Z P 0 2800
precipitació 2
Z.PH H H
n 1
B

25
0.
P5.O. 5 0 C U sin tratar 0 1900
2
C.UT T H
5
B
fundición

33 .0
P5.0. 5 0 C H endurecido 0 2100 2
C.HT T +templado H 5
B

acero
de 20
0.
P5.1. 5 1 buena forjado/laminad A recocido 0 1650
Z 2
Z.AN maquin o/en frío N H
1
abilidad B

austenítico grupo
principa recocido/te 20
A 0.
M1.0. 1 0 l Z mplado 0 2000
Q 2
Z.AQ rápidament H
1
forjado/laminad e o recocido B
o/estirado/en
frío
templado
30
por 0.
M1.0. 1 0 Z P 0 2400
precipitació 2
Z.PH H H
n 1
B

1 0 C fundición sin tratar 1800

M1.0. U 20 0.
C.UT T 0 2
 H
5
B

maquin
abilidad
20
optimiz A 0.
M1.1. 1 1 Z 0 2000
ada Q 2
Z.AQ H
(como 1
B
SANMA
C)
forjado/laminad
acero
o/estirado/en
de 20
frío A 0.
M1.1. 1 2 buena 0 1800
Z Q 2
Z.AQ maquin H
1
abilidad B

20
A 0.
M1.3. 1 3 Z recocido/te 0 1800
Q 2
Z.AQ mplado H
1
Ti- rápidament B
estabiliz e o recocido
ado
20
M1.3. A 0.
1 3 C fundición 0 1800
C.AQ Q 2
H
5
B

20
forjado/laminad A 0.
M2.0. 2 0 Z 0 2300
o/estirado/en Q 2
Z.AQ H
grupo frío 1
superauste B
principa
nítico
l
Ni>=20 %
M2.0. A 20 0.
2 0 C fundición 2150
C.AQ Q 0 2
B 5

3 dúplex 1 >60 % Z A 2000

M3.1. (austenítico ferrita forjado/laminad Q recocido/te 23 0.
Z.AQ /ferrítico) (norma o/estirado/en mplado 0 2
general frío rápidament H 1
 B

N<0.10
23
M3.1. %) A 0.
3 1 C fundición 0 1800
C.AQ Q 2
H
5
B

e o recocido 26
forjado/laminad A 0.
M3.2. 3 2 Z 0 2400
<60 % o/estirado/en Q 2
Z.AQ H
ferrita frío 1
B
(norma
general
N>=0.10
26
M3.2. %) A 0.
3 2 C fundición 0 2200
C.AQ Q 2
H
5
B

Identificación del grupo del material de la pieza

La microestructura que obtiene un acero inoxidable depende principalmente de su composición

química, en la que los principales componentes de aleación como el cromo (Cr) y el níquel (Ni) son
los más importantes (ver diagrama). En la realidad, la variación puede ser amplia debido a la
influencia de otros componentes de aleación que compiten para estabilizar la austenita o la
ferrita. La estructura también puede modificarse a través del tratamiento térmico o, en algunos
casos, por el martillado. El acero inoxidable austenítico o ferrítico templado por precipitación tiene
mayor resistencia a la tracción.
  Aceros austeníticos
Aceros austeníticos-ferríticos (dúplex)
Aceros al cromo ferríticos
Acero al cromo martensítico

Acero inoxidable ferrítico y martensítico – P5.0-5.1

Definición

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los aceros inoxidables ferríticos y martensíticos se

clasifican como ISO P. El contenido de Cr normal es del 12-18 %. Solo hay presentes otras
pequeñas adiciones de elementos de aleación.

Los aceros inoxidables martensíticos presentan un contenido en carbono relativamente grande, lo

que los convierte en templables. Los aceros ferríticos tienen propiedades magnéticas. La
soldabilidad es baja en el ferrítico y el martensítico y presentan una resistencia a la corrosión de
media a baja, lo que aumenta con un mayor contenido de Cr.

Piezas habituales

A menudo usado en aplicaciones con requisitos limitados de resistencia a la corrosión. El material

ferrítico es relativamente barato debido al contenido de Ni limitado. Estos son algunos ejemplos
de aplicación: ejes para la industria de las bombas, turbinas de vapor y turbinas hidráulicas,
tuercas, pernos, calentadores de agua, industrias de procesamiento de alimentos y pulpa debido a
los menores requisitos de resistencia a la corrosión.

Los aceros martensíticos pueden ser templados y se utilizan para filos de acero de cuchillería,
cuchillas de afeitar, instrumentos quirúrgicos, etc.

Maquinabilidad

Por lo general, la maquinabilidad es buena y muy similar a la de los aceros de baja aleación. Por
ello, se clasifica como un material ISO P. Un gran contenido en carbono (>0.2 %) permite el
endurecimiento del material. El mecanizado generará desgaste en incidencia y en cráter con algo
de filo de aportación. Las calidades y geometrías ISO P funcionan bien.

Acero inoxidables austenítico y superaustenítico – M1.0-2.0

Definición

Los aceros austeníticos son el grupo principal de aceros inoxidables; la composición más común es
del 18 % Cr y el 8 % de Ni (p. ej. aceros 18/8, tipo 304). Un acero con mayor resistencia a la
corrosión se crea a través de la incorporación de entre un 2 y 3 % de molibdeno, frecuentemente
llamado "acero resistente al ácido" (tipo 316). El grupo MC también incluye aceros inoxidables
superausteníticos con un contenido de Ni superior al 20 %. Los aceros austeníticos templados por
precipitación (PH) presentan una estructura austeníticas en condición de tratamiento térmico y
con un contenido de Cr >16 % y un contenido de Ni >7 %, con aprox. un 1 % de aluminio (Al). Un
acero templado por precipitación típico es el acero 17/7 PH.

Piezas habituales

Se usa en piezas que requieren una buena resistencia a la corrosión. Muy buena soldabilidad y
buenas propiedades a altas temperaturas. Las aplicaciones incluyen: las industrias químicas,
papelera y alimentaria, y colectores de escape para aviones. Buenas propiedades mecánicas se
mejoran a través del martillado.

Maquinabilidad

El autotemple produce superficies y virutas duras, que a su vez resultan en desgaste en entalla.
También crea adhesión y produce filo de aportación (BUE). Tiene una maquinabilidad relativa del
60 %. La condición de temple puede romper el material del recubrimiento y el sustrato del filo, lo
que resulta en astillamiento y un acabado superficial deficiente. La austenita produce una viruta
tenaz, larga y continua, difícil de romper. Añadir S mejora la maquinabilidad, pero resulta en una
resistencia a la corrosión reducida. Use filos agudos con una geometría positiva. Mecanice por
debajo de la capa endurecimiento durante el mecanizado. Mantenga la profundidad de corte
constante. Genera mucho calor al mecanizar.
Acero inoxidable dúplex – M 3.41-3.42

Definición

Al añadir Ni a un acero inoxidable con base de Cr ferrítico, se formará una matriz/estructura de

base mixta con ferrita y austenita. Esto se llama acero inoxidable dúplex. Los materiales dúplex
tienen una alta resistencia a la tracción y mantienen una gran resistencia a la corrosión. Las
designaciones como el súper-dúplex o híper-dúplex indican un mayor contenido de elementos de
aleación y una resistencia a la corrosión incluso mejor. Un contenido de Cr de entre el 18 y el 28 %,
y un contenido de Ni de entre el 4 y el 7 % son habituales en los aceros dúplex y producirán una
cuota ferrítica del 25-80 %. La fase de ferrita y austenita suelen estar presentes a temperatura
ambiente de 50-50 % respectivamente.

Piezas habituales

Usado en máquinas para las industrias química, alimentaria, construcción, médica, celulosa y
papelera y en el proceso que incluye ácidos y cloro. A menudo utilizado para equipos relacionados
con la industria del petróleo y el gas off-shore.

Maquinabilidad

La maquinabilidad relativa es generalmente deficiente, 30 %, debido al alto límite de elasticidad y

a la gran resistencia a la tracción. Un mayor contenido de ferrita, superior al 60 %, mejora la
maquinabilidad. El mecanizado produce virutas resistentes, que pueden provocar martillado y
crear altas fuerzas de corte. Genera mucho calor durante el corte, que puede provocar
deformación plástica y desgaste en cráter severo.

Es preferible utilizar ángulos de entrada reducidos para evitar el desgaste en entalla y la formación
de rebabas. La estabilidad de la sujeción de la herramienta y la fijación de la pieza es esencial.

Fundición ISO K
  Códigos MC para fundición

 Fundición maleable (MCI) K 1.1-1.2 y fundición gris (GCI) K 2.1-2.3

 Fundición nodular (NCI) K 3.1-3.5

 Fundición de grafito compacto (CGI) K 4.1-4.2

 Fundición dúctil austemperizada (ADI) K 5.1- 5.3

¿Qué es la fundición ISO K?

Existen 5 tipos principales de fundición:

 Fundición gris (GCI)

 Fundición maleable (MCI)

 Fundición nodular (NCI)

 Fundición de grafito compacto (CGI)

 Fundición dúctil austemperizada (ADI)

Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un porcentaje relativamente elevado de Si (1–

3 %). El contenido de carbono es superior al 2 %, que es la máxima solubilidad del C en la fase
austenítica. El Cr (cromo), el Mo (molibdeno) y el V (vanadio) forman carburos, que incrementan la
resistencia y dureza, pero reducen la maquinabilidad.

Maquinabilidad general

 Material de viruta corta con buenas propiedades de control de virutas en la mayoría de

condiciones. Fuerza de corte específica: 790 – 1350 N/mm²

 Mecanizado a mayor velocidad, en especial en fundición con inclusiones de arena, crea

desgaste abrasivo
  NCI, CGI y ADI requieren una atención adicional debido a las diferentes propiedades
mecánicas y a la presencia del grafito en la matriz, frente a la GCI convencional

 Las fundiciones suelen mecanizarse con tipos de plaquita negativos dado que ofrecen filos
resistentes y aplicaciones seguras

 Los sustratos de metal duro deben ser duros y los recubrimientos deben ser del tipo de
óxido de aluminio grueso para garantizar una buena resistencia al desgaste abrasivo

 Las fundiciones suelen mecanizarse sin refrigerante, pero también pueden mecanizarse
con, para, principalmente, minimizar la contaminación consecuencia del carbono y el
hierro. También hay disponibles calidades a la medida de aplicación con suministro de
refrigerante

Influencia de la dureza

 La influencia de la dureza relacionada con la maquinabilidad para fundiciones sigue las

mismas normas que cualquier otro material

 Por ejemplo, la fundición dúctil austemperizada (ADI) y la fundición de grafito compacto

(CGI) además de la fundición nodular presentan una dureza de hasta 300-400 HB

 HB. Media de MCI y GCI de 200-250 HB

 La fundición blanca puede conseguir una dureza de más de 500 HB a un índice de

refrigeración elevado donde el carbono reacciona con el hierro para formar el carburo
Fe3C (cementita), en lugar de estar presente como carbono libre. Las fundiciones blancas
son muy abrasivas y difíciles de mecanizar

Códigos MC para fundición

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, las fundiciones se clasifican en los tipos maleable,
gris, nodular, fundición de grafito compacto (CGI) y fundición dúctil austemperizada (ADI). Algunas
de las durezas más altas pueden encontrarse en las fundiciones nodulares y las ADI.

Proceso
Grupo de Fuerza
Código Subgrupo de de Tratamiento no
materiale específica, kc1(N/ mc
MC materiales fabricació térmico m
s mm2)
n

no
baja
malea fundici especifica 20 0.2
K1.1.C. resistencia a N 780
1 ble 1 C ón do 0 8
NS la tracción S
HB

alta C 1020
K1.2.C. 1 2 resistencia a N 26 0.2
 0
NS la tracción S 8
HB

baja
18
K2.1.C. resistencia a C U 900 0.2
2 1 0
UT la tracción T 8
HB

alta
24
K2.2.C. gris resistencia a fundici U sin tratar 1100 0.2
2 2 C 5
UT la tracción ón T 8
HB

17 0.2
K2.3.C. austenítico C U 1300
2 3 5 8
UT T
HB

15 0.2
K3.1.C. ferrítico U 870
3 1 C 5 8
UT T
HB

21
K3.2.C. ferrítico/perlí U 1200 0.2
3 2 C 5
UT tico T 8
HB

fundici 26
K3.3.C. nodula perlítico U sin tratar 1440 0.2
3 3 C ón 5
UT r T 8
HB

3 33
K3.4.C. martensítico U 1650 0.2
4 C 0
UT T 8
HB

19
K3.5.C. austenítico U
3 5 C 0
UT T
HB

4 CGI baja sin tratar 680

K4.1.C. 1 resistencia a C fundici U 16 0.4
 la tracción
0
UT (perlita <90 T 3
HB
%)

alta ón
resistencia a
4 23 0.4
K4.2.C. la tracción U 750
2 C 0 1
UT (perlita >=90 T
HB
%)

baja
N 30
K5.1.C. 5 resistencia a
1 C S 0
NS la tracción
HB

alta no
N 40
K5.2.C. 5 ADI resistencia a fundici especifica
2 C S 0
NS la tracción ón do
HB

resistencia a
5 46
K5.3.C. la tracción N
3 C 0
NS muy alta S
HB

El tratamiento térmico de austemperización convierte la fundición dúctil (NCI), en fundición dúctil

austemperizada (ADI).

Fundición maleable (MCI) K 1.1-1.2 y fundición gris (GCI) K 2.1-2.3

Definición

La fundición maleable se produce a partir de una matriz de fundición casi blanca que se somete a
tratamiento térmico en dos pasos, con los que se consigue una estructura de ferrita + perlita +
carbono revenido, que da lugar a granos de grafito irregulares, si se compara con la estructura
laminar con más tendencia a la rotura de la fundición gris. Esto implica que el material maleable es
menos sensible a las fisuras y sus valores de resistencia a la rotura y elongación son superiores.

La fundición gris presenta el grafito en forma de escamas y sus principales características son: baja
resistencia al impacto (comportamiento frágil); buena conductividad térmica, menos calor durante
el funcionamiento del motor y menos calor en el proceso de mecanizado; buenas propiedades
antivibratorias, absorbe la vibración del motor.

Piezas habituales

Entre las piezas fabricadas a partir de material MCI se incluyen: rodamientos para ejes, ruedas de
guía, uniones de tuberías y engranajes de gran resistencia. Entre las piezas fabricadas a partir de
material GCI se incluyen: sartenes, bloques de motor, cilindros para compresores, engranajes y
cajas de cambio.

Maquinabilidad

La fundición maleable tiene una resistencia a la tracción superior a la de la GCI y recuerda a la NCI
por su maquinabilidad, pero ambas suelen tener excelentes propiedades de mecanizado. Por lo
general, la fundición con estructura perlítica incrementa el desgaste por abrasión, mientras que la
estructura ferrítica incrementa el desgaste por adherencia.

La fundición gris presenta una resistencia al impacto reducida, genera fuerzas de corte bajas y su
facilidad de mecanizado es muy buena. Durante el proceso de corte, el desgaste se produce
únicamente por abrasión; no existe desgaste químico. La fundición gris se suele alear con Cr con
objeto de mejorar sus propiedades mecánicas. Esta resistencia resultará en una reducción de la
maquinabilidad.

Fundición nodular (NCI) K 3.1-3.5

Definición

La fundición nodular contiene grafito de forma esférica y sus características principales son: buena
rigidez (módulo de Young); buena resistencia al impacto = material tenaz, no frágil; buena
resistencia a la tracción; mala amortiguación, no absorbe las vibraciones en el motor; mala
conductividad térmica, más calor en el proceso de mecanizado. Si se compara con la GCI, el grafito
de la NCI aparece en forma de nódulos, lo que contribuye a ofrecer mejores propiedades de
resistencia a la tracción y tenacidad.

Piezas habituales

Bujes, tubos, rodillos, colectores de escape, cigüeñales, carcasas de diferencial, tapas de cojinete,
platinas, carcasas de turbocompresor, discos de embrague y volantes.

Las carcasas de turbocompresor y los colectores de escape se suelen fabricar con fundición aleada
con SiMo, que tiene más resistencia térmica.

Maquinabilidad

La fundición nodular presenta una gran tendencia al filo de aportación. Esta tendencia es mayor
en materiales NCI más suaves con mayores contenidos ferríticos. Al mecanizar piezas con
contenidos ferríticos elevados y cortes intermitentes, el desgaste por adherencia es, a menudo, el
mecanismo de desgaste predominante. Esto puede ocasionar problemas derivados de la
formación de escamas del recubrimiento.

El problema de la adherencia es menos acusado en materiales NCI de mayor dureza con un

contenido perlítico superior. En este caso, es más probable que se produzca desgaste por abrasión
o deformación plástica.

Fundición de grafito compacto (CGI) K 4.1-4.2

Definición

La fundición CGI es un material que puede hacer frente a los cada vez mayores requisitos de
resistencia y reducción del peso, a la vez que mantiene una maquinabilidad razonable. Las
características térmicas y antivibratorias de la CGI se encuentran entre la NCI y la GCI. La
resistencia a la fatiga duplica la de la fundición gris. Las partículas de grafito de la CGI son
alargadas y están orientadas al azar, como en la fundición gris, pero son más cortas, más gruesas y
tienen los bordes redondeados. La morfología coralina de la CGI, junto con el borde redondeado y
la superficie irregular de las partículas de grafito, produce una fuerte adherencia entre el grafito y
la matriz de fundición. Ésta es la causa de la importante mejora de las propiedades mecánicas de
la CGI, respecto a la fundición gris. La CGI con un contenido perlítico inferior al 90 % es la más
habitual.

Piezas habituales

La CGI es ideal para la fabricación de motores, donde se necesitan materiales más ligeros y
resistentes que puedan absorber más potencia. El peso del bloque de motor se puede reducir
alrededor de un 20 % frente a uno fabricado con GCI. Otros ejemplos son culatas de cilindros y
frenos de disco.

Maquinabilidad

Desde el punto de vista de la facilidad de mecanizado, la fundición de grafito compacto se

encuentra entre la fundición gris y la fundición nodular. Con entre el doble y el triple de resistencia
a la tracción de la fundición gris y una conductividad térmica menor, el mecanizado de la CGI
genera mayores fuerzas de corte y más calor en la zona de corte. Un mayor contenido de titanio
en la CGI influye negativamente en la vida útil.

Las operaciones de mecanizado más habituales son planeado y mandrinado de cilindros. En lugar
de mandrinado de cilindros, se puede utilizar el método de fresado circular, que puede mejorar
tanto la vida útil de la herramienta como la productividad.

Fundición dúctil austemperizada (ADI) K 5.1- 5.3

Definición

La fundición dúctil austemperizada constituye una familia de fundiciones con tratamiento térmico.
El tratamiento térmico de austemperización convierte la fundición dúctil en fundición dúctil
austemperizada (ADI), que presenta características excelentes de resistencia, tenacidad y fatiga. La
ADI es más resistente por unidad de peso que el aluminio y es tan resistente al desgaste como el
acero. Los valores de resistencia a la tracción y a la fluencia son el doble que los de la fundición
dúctil estándar. La resistencia a la fatiga es un 50 % superior y se puede mejorar mediante
chorreado con granalla o laminado.

Piezas habituales
Las ADI están desplazando cada vez más al acero forjado y a la fundición, productos soldados,
acero carburizado y aluminio, debido a su rendimiento superior. Su uso más habitual es en la
industria del automóvil, donde se utiliza para suspensiones, transmisiones, etc. También se
emplea en el sector energético, minería y construcción.

Maquinabilidad

Se puede esperar un 40-50 % de reducción de la vida útil en comparación con la NCI. La resistencia
a la tracción y la ductilidad de la ADI están próximas a las del acero, pero el proceso de formación
de la viruta clasifica a la ADI como una fundición dúctil (formación de viruta segmentada). La
microdureza de la fundición ADI es superior, si se compara con aceros de similar dureza. Las
calidades más altas de ADI contienen partículas duras en la microestructura. Las altas cargas
térmicas y mecánicas, debidas a su gran resistencia y ductilidad, concentrarán el desgaste cerca
del filo debido al proceso de formación de viruta segmentada y en el desprendimiento superior. El
endurecimiento durante la formación de viruta tiene como resultado unas fuerzas de corte
dinámicas elevadas. La temperatura del filo es un factor importante para determinar el desgaste.

Materiales no férreos ISO N

¿Qué son los materiales no férreos ISO N?

 Este grupo de materiales no férreos incluye metales no tratados con durezas inferiores a
130 HB, excepto bronces de gran resistencia (>225HB)

 Las aleaciones de aluminio (Al) con menos de un 12-13 % de silicio (Si) representan la
parte más amplia

 MMC: composites de matriz metálica: Al + SiC (20-30 %)

 Aleaciones a base de magnesio

 Cobre: cobre electrolítico con 99.95 % Cu

  Bronce: cobre con Tin (Sn) (10-14 %) y/o aluminio (3-10 %)

 Latón: cobre (60-85 %) con zinc (Zn) (40-15 %)

Maquinabilidad del aluminio

 Material de viruta larga

 Control de la viruta relativamente fácil si está aleado

 El Al puro es pastoso y requiere filos agudos y valores altos de vc

 Fuerza de corte específica: 350–700 N/mm²

 Las fuerzas de corte, y por tanto la potencia necesaria para mecanizarlos, son bajas

 El material se puede mecanizar con calidades de metal duro sin recubrimiento y grano fino
si el contenido de Si es inferior al 7-8 %, y con calidades de punta PCD para aluminio con
mayor contenido de Si

 El Al hipereutéctico con contenido de Si > 12 % es muy abrasivo

Piezas habituales

Bloques de motor, culatas de cilindro, cajas de transmisión, carcasas, estructuras aeroespaciales.

Códigos MC para materiales N

Grupo de Fuerza de corte

Código Subgrupo de Proceso de Tratamiento
materiales no específica, kc1 (N/ mc
MC materiales fabricación térmico
m mm2)

aleacio
comercialm 30
N1.1.Z. nes a 1 Z U 350 0.2
1 ente puro HB
UT base de T 5
alumini sin tratar
aleaciones
1 o 60
N1.2.Z. 2 AlSi, Si<=1 Z U 400 0.2
fundición HB
UT % T 5

A 10
N1.2.Z. 2 Z envejeci 650 0.2
1 G 0
AG do 5
HB

2 S sin tratar 75 410

N1.2.S. 1 Sinteriza U HB 0.2
UT do T 5
 no
80
N1.2.C. 2 N especific 410 0.2
1 C HB
NS S ado 5

75
N1.3.C. 3 aleaciones U sin tratar 600 0.2
1 C HB
UT de T 5
fundición
AlSi, Si<=1 fundición
A 90
N1.3.C. 3 % y <13 % envejeci 700 0.2
1 C G HB
AG do 5

aleaciones
de no
N 13
N1.4.C. 4 fundición especific 700 0.2
1 C S 0
NS AlSi, Si>=13 ado 5
HB
%

aleacio
2 nes a grupo U 70
N2.0.C. 0 fundición sin tratar
base de principal C T HB
UT
magnes
io

aleaciones sin tratar

aleacio de cobre sin
no
3 nes a plomo (incl. U U 10 0.2
N3.1.U. 1 especific 1350
base de cobre T 0 5
UT ado
cobre electrolítico HB
)

3 U 90
N3.2.C. 2 fundición 550 0.2
bronces y C T HB
UT 5
latón al
plomo
3 (Pb<=1 %) U 35
N3.3.S. 2 S sinteriza
T HB
UT do

3 aleaciones no U 550
N3.3.U. 3 de buena U especific T 11 0.2
UT maquinabili ado 0 5
dad a base HB
de cobre
 (Pb>1 %)

bronces de
alta U 30
N3.4.C. 3 4 fundición
resistencia C T 0
UT
(>225HB) HB

aleacio
grupo U 70
N4.0.C. 4 nes a 0 fundición sin tratar
principal C T HB
UT base de
zinc

Superaleación termorresistente y titanio ISO S

 Códigos MC para materiales S

 Materiales de superaleaciones termorresistentes – S 1.0-3.0

 Titanio– S 4.1-4.4

¿Qué son las superaleaciones termorresistentes y el titanio ISO S?

 El grupo ISO S se puede dividir en superaleaciones termorresistentes (HRSA) y titanio

 Los materiales HRSA se pueden dividir a su vez en tres grupos: aleaciones a base de níquel,
de hierro y de cobalto

 Condición: recocido, solución con tratamiento térmico, envejecido, laminado, forjado,

fundición

 Propiedades: el mayor contenido de aleación (más Co que Ni) ofrece una resistencia
térmica, a la tracción y a la corrosión optimizadas
Maquinabilidad general

 = Aceros inoxidables
 = Tratamiento térmico (envejecido)
 = Tratamiento en solución (recocido)

 Las propiedades físicas y el comportamiento de mecanizado de cada aleación varía

considerablemente, debido tanto a la naturaleza química de la aleación como al
procesamiento metalúrgico específico que recibe durante su fabricación

 Recocido y envejecido tienen gran influencia sobre las propiedades de mecanizado

posteriores

 Control de virutas difícil (viruta segmentada)

 Fuerza de corte específica: 2400–3100 N/mm² para HRSA y 1300–1400 N/mm² para titanio

 Las fuerzas de corte y la potencia necesarias son bastante elevadas

Recocido

Para conseguir mayor resistencia, las aleaciones termorresistentes se pueden «templar por
precipitación».

Al tratar el material a alta temperatura, es decir, aplicar tratamiento de envejecimiento, se

precipitan pequeñas partículas intermetálicas en la aleación. Estas partículas impedirán el
desplazamiento en la estructura cristalina y, como resultado, el material será más difícil de
deformar.

Códigos MC para materiales S

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los aceros HRSA se clasifican en materiales con base
de hierro, de níquel y de cobalto. El titanio se divide en comercial puro, aleaciones alfa y
aleaciones casi alfa, aleaciones alfa/beta y aleaciones beta.
 Fuerza de
Grupo de
Subgrupo de Proceso de No corte
Códig materiale Tratamient mc
materiales fabricación m específica,kc1 (
o MC s o térmico
N/mm2)

S1.0.U recocid 20
1 aleacio A 2400 0.
.AN 1 U o 0
nes N 25
grupo HB
con no especificado
principal
base
28
S1.0.U de A 0.
1 2 envejeci 0 2500
.AG hierro U G 25
do HB

S2.0.Z. recocid 25
2 A 2650 0.
AN 0 Z o 0
N 25
HB

aleacio 35
S2.0.Z. forjado/laminado A 0.
2 nes 0 envejeci 0 2900
AG Z /estirado en frío G 25
con do HB
grupo
base
principal
de 27
S2.0.Z. U sin 0.
2 níquel 0 5 2750
UT Z T tratar 25
HB

no
S2.0.C 32
2 0 fundición N especifi 3000 0.
.NS C 0
S cado 25
HB

grupo
S3.0.Z. aleacio principal recocid 20
3 A 2700 0.
AN nes de 0 Z o 0
N 25
cobalt HB
forjado/laminado
o
/estirado en frío
30
S3.0.Z. A 0.
3 0 envejeci 0 3000
AG Z G 25
do HB

S3.0.C 3 0 fundición no 3100

.NS C N especifi 32 0.
S cado 0
 HB 25

comercial
mente
S4.1.Z. sin 20
4 puro U 1300 0.
UT 1 Z tratar 0
(>99.5 % T 23
HB
Ti)

aleaciones
S4.2.Z. 32
4 2 alfa y casi Z A 1400
AN 0
alfa N
HB
recocid
o
33
S4.3.Z.
4 3 Z A 0 1400
AN
aleació N HB
aleaciones forjado/laminado
n de
alfa/beta /estirado en frío
titanio 37
S4.3.Z. A
4 3 envejeci 5 1400
AG Z G
do HB

S4.4.Z. recocid 33
4 4 A 1400
AN Z o 0
N
HB
aleaciones
beta
S4.4.Z. A envejeci 41
4 4 Z 1400
AG G do 0
HB

base
no
S5.0.U de grupo 12
3 no especificado N especifi
.NS tungst 0 principal U 0
S cado
eno HB

base
no
S6.0.U de grupo 20
3 no especificado N especifi
.NS molibd 0 principal U 0
S cado
eno HB

Materiales de superaleaciones termorresistentes – S 1.0-3.0

Definición
Materiales de gran resistencia a la corrosión que retienen su dureza y resistencia a altas
temperaturas. El material se utiliza a hasta 1000°C y se templa mediante un proceso de
envejecimiento.

 La versión de níquel es la más utilizada; más del 50 % del peso del motor de un avión.
Entre los materiales templados por precipitación se incluyen: Inconel 718, 706 Waspalloy,
Udimet 720. Entre los reforzados por solución (no templables) se incluye: Inconel 625

 Los materiales con base de hierro derivan de los aceros inoxidables austeníticos y

presentan las propiedades de resistencia en caliente menos favorables: Inconel 909 Greek
Ascolloy y A286

 Los materiales con base de cobalto presentan el mejor rendimiento a altas temperaturas y

resistencia a la corrosión, y se utilizan, principlamente, en la industria médica: Haynes 25
(Co49Cr20W15Ni10), Stellite 21, 31

 Principales elementos de aleación en materiales HRSA

Ni: estabiliza la estructura del metal y las propiedades del material a alta temperatura
Co, Mo, W: aumenta la resistencia a alta temperatura
Cr, Al, Si: mejora la resistencia a la oxidación y la corrosión a alta temperatura
C: incrementa la resistencia a la deformación

Piezas habituales

Turbinas de gas y motores aeroespaciales en la sección de combustión y la turbina, aplicaciones

marinas del petróleo y gas, implantes osteoarticulares médicos, aplicaciones de gran resistencia a
la corrosión.

Maquinabilidad

La dificultad de la maquinabilidad de los materiales HRSA incrementa conforme a la siguiente

secuencia: materiales de fundición, materiales de níquel y materiales de cobalto. Todos los
materiales presentan una gran resistencia a alta temperatura y producen virutas segmentadas
durante el mecanizado, que crean fuerzas de corte grandes y dinámicas.

Mala conductividad térmica y la gran dureza generan temperaturas elevadas durante el

mecanizado. La gran resistencia, el endurecimiento durante el mecanizado y las propiedades de
temple por adhesión generan desgaste en entalla a la profundidad de corte máxima y un entorno
muy abrasivo para el filo.

Las calidades de metal duro deben tener filos tenaces y una buena adherencia del recubrimiento
al sustrato para ofrecer una óptima resistencia a la deformación plástica. Por lo general, use
plaquitas con un ángulo de posición grande (plaquitas redondas) y seleccione una geometría de
plaquita positiva. En torneado y fresado, pueden usarse calidades cerámicas en función de la
aplicación.

Titanio– S 4.1-4.4

Definición

Las aleaciones de titanio se pueden dividir en cuatro clases, en función de la estructura y de los
elementos de aleación presentes.

 Titanio sin tratar, comercialmente puro

 Aleaciones alfa, con adición de Al, O y/o N

 Aleaciones beta, con adición de Mb, Fe, V, Cr y/o Mn

 Aleaciones mixtas α+β, en las que está presente una mezcla de los dos casos anteriores

Las aleaciones mixtas α+β, de tipo Ti-6Al-4V, suponen la mayor parte de las aleaciones de titanio
que se utilizan en la actualidad, sobre todo en el sector aeroespacial, pero también en aplicaciones
de uso general. El titanio presenta una gran relación de resistencia y peso, con una excelente
resistencia a la corrosión y una densidad del 60 % respecto al acero. Esto permite emplear diseño
de paredes más finas.

Piezas habituales

El titanio se puede utilizar en entornos severos, que podrían ocasionar ataques por corrosión
considerables en la mayor parte de materiales de construcción. Esto se debe al óxido de titanio,
TiO2, que es muy resistente y cubre la superficie en una capa de aprox. 0.01 mm de grueso. Si la
capa de óxido se daña y dispone de oxígeno, el titanio reconstruye el óxido de inmediato. Es
adecuado para intercambiadores de calor, equipos desaladores, piezas de motores de propulsión a
chorro, trenes de aterrizaje, estructuras aeroespaciales.
Maquinabilidad

La maquinabilidad de las aleaciones de titanio es mala si se compara con el acero general o con el
acero inoxidable, y esto impone determinadas exigencias en las herramientas de corte. El titanio
tiene poca conductividad térmica; mantiene la resistencia a alta temperatura, por lo que se
generan altas fuerzas de corte y calor en el filo. Virutas delgadas, muy recortadas, con tendencia a
la corrosión por rozamiento que crean un área de contacto estrecha en la cara de
desprendimiento y generan fuerzas de corte concentradas en la proximidad del filo. Una velocidad
de corte demasiado alta produce una reacción química entre la viruta y el material de la
herramienta, que puede derivar en rotura/astillamiento de la plaquita. El material de la
herramienta de corte debe tener buena resistencia al calor, bajo contenido de cobalto y no
reaccionar con el titanio. Se suele utilizar metal duro de grano fino sin recubrimiento. Seleccione
una geometría positiva/abierta con buena tenacidad del filo.

Acero templado ISO H

¿Qué es el acero templado ISO H?

 Este grupo de materiales incluye aceros templados y revenidos con dureza >45 – 68 HRC

 Entre los aceros comunes se incluye el acero de cimentación (~60 HRc), el acero para
rodamientos de bolas (~60 HRc) y el acero para herramientas (~68 HRc). Entre los tipos de
fundición se incluye la blanca (~50 HRc) y la fundición ADI/Kymenite (~40 HRc). El acero
para construcción (40–45 HRc), el acero al Mn y los distintos tipos de recubrimientos
duros, es decir, estelita, acero P/M y el metal duro también pertenecen a este grupo

 El torneado de piezas duras habitual se sitúa dentro de la gama 55–68 HR

Maquinabilidad

 El acero templado es el grupo más reducido desde el punto de vista del mecanizado y el
acabado es la operación de mecanizado más habitual. Fuerza de corte específica: 2550–
 4870 N/mm². Esta operación suele producir un control de viruta regular. Las fuerzas de
corte y la potencia requerida son bastante altas

 El material de la herramienta de corte debe tener buena resistencia a la deformación

plástica (resistencia al calor), estabilidad química (a alta temperatura), resistencia
mecánica y resistencia al desgaste abrasivo. El CBN tiene estas características y permite
tornear en lugar de rectificar

 También se utiliza cerámica mixta o reforzada con filamentos para tornear, cuando la
pieza tiene exigencias moderadas de acabado superficial y la dureza es demasiado alta
para el metal duro

 El metal duro domina en aplicaciones de fresado y taladrado, y se utiliza hasta aprox. 60

HRc

Piezas habituales

Entre las piezas hay: árboles de transmisión, carcasas de cajas de engranajes, piñones de dirección,
matrices de estampación.

Códigos MC para acero templado

Código Grupo de Proceso de Tratamiento Fuerza de corte mc

MC material Subgrup fabricación térmico no específica, kc1 (N
es o de m /mm2)
material
 es

nivel
50
de
H1.1.Z. 1 H HR 3090 0.2
1 durez Z
HA A c 5
a 50

nivel
55
1 de 0.2
H1.2.Z. H HR 3690
2 durez Z 5
HA A c
aceros a 55 templad
forjado/laminado/
(muy o
estirado en frío
duros) nivel (+reveni
60
de do) 0.2
H1.3.Z. 1 H HR 4330
3 durez Z 5
HA A c
a 60

nivel
63
de
H1.4.Z. 1 H HR 4750 0.2
4 durez Z
HA A c 5
a 63

fundici grupo 55
C sin
H2.0.C. 2 ón en princi fundición U HR 3450 0.2
0 tratar
UT coquill pal T c 8
a

grupo no 40
C
H3.0.C. 3 estelit princi fundición U especific HR
0
UT as pal T ado c

grupo 67
Ferro-
H4.0.S. 4 princi sinterizado A recocido HR
TiC 0 S
AN pal N c