Вы находитесь на странице: 1из 182

2

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ…………..……………………………………………………….. 5

1 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ ПО ТЕМЕ


ДИССЕРТАЦИИ……………………………………………………………... 11
1.1 Существующие способы охлаждения ГТУ……………………….. 11
1.2 Современные материалы и способы изготовления лопаток
газовых турбин………………………………………………………….. 25
1.3 Классификация дополнительных потерь в охлаждаемой газовой
турбине…………………………………………………………………... 27
1.4 Обзор существующих методов расчета охлаждаемой газовой
турбины и тепловой схемы ГТУ………………………….……..……... 31
1.5 Заключение по главе……….……………………………………….. 35

2 МЕТОДИКА ТЕПЛОВОГО РАСЧЕТА ОХЛАЖДАЕМОЙ СТУПЕНИ


ГАЗОВОЙ ТУРБИНЫ……………………………………………………….. 37
2.1 Суть рассматриваемого метода……….…………………………….. 37
2.2 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом только
аэродинамических потерь……………………………………………….. 41
2.3 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом
аэродинамических потерь и дополнительных потерь от
конвективного охлаждения……….…………………………………….. 46
2.4 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом
аэродинамических потерь, потерь при конвективном и пленочно-
заградительном охлаждении……………………………….................... 51
2.5 Приближенный подход к расчету потерь в сопловых и рабочих
решетках в общем случае………………………………………………. 53
2.6 Расчет температур газа за решетками……………………………... 55
3

2.7 Уточнение аэродинамических потерь в межлопаточных


каналах…………………………………………………………………… 57
2.8 Анализ влияния различных факторов на величину
дополнительных потерь………………………………………………… 60
2.9 Общий алгоритм расчета охлаждаемой ступени…………………. 66
2.10 Заключение по главе………………………………………………. 73

3 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ ГТУ И ОПИСАНИЕ


РАЗРАБОТАННОЙ ПРОГРАММЫ…………………..…………………….. 75
3.1 Методика расчета тепловой схемы ГТУ по первой итерации……. 76
3.2 Замечания по использованию формулы ВТИ…………………….. 82
3.3 Методика расчета тепловой схемы ГТУ по второй итерации…... 83
3.4 Описание разработанной компьютерной программы «GTU»…… 84
3.5 Заключение по главе………………………………………………... 89

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАЧАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ГАЗА ПО


ДАННЫМ ИСПЫТАНИЙ, АНАЛИЗ И ДОПОЛНЕНИЕ МЕТОДИКИ
ISO…………………………………………………………………………….. 90
4.1 Описание методики расчета начальной температуры газа..……… 90
4.2 Верификация разработанной методики расчета ГТУ на основе
сравнения с результатами конструкторских расчетов……………….. 94
4.3 Заключение по главе………………………………………………... 101

5 РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТОВ ГТУ И ПГУ……………………………….... 102


5.1 Пример поступенчатого теплового расчета охлаждаемой газовой
турбины и расчета ГТУ по двум итерациям……………………..…… 102
5.2 Влияние начальной температуры газов и степени сжатия в
компрессоре на параметры ГТУ…………………………….…............ 110
5.3 Влияние КПД компрессора на параметры ГТУ……….…….…… 119
4

5.4 Влияние допускаемой температуры металла на параметры


ГТУ………………………………………………………………………. 124
5.5 Влияние начальной температуры газов и степени сжатия в
компрессоре на параметры парогазовой установки………………….. 126
5.6 Заключение по главе………………………………………………... 135

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ……………………………………………………… 138


СПИСОК УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ………………………………….. 140
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………………. 148
ПРИЛОЖЕНИЕ А. ТЕКСТ ПРОГРАММЫ «GTU»……………………….. 156
5

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность темы исследования


Направление отечественной энергетики, связанное с развитием и
распространением газотурбинных и парогазовых установок, является весьма
перспективным. Непрерывно совершенствуются подходы к расчету тепловых
схем и элементов современных газотурбинных установок (ГТУ) и
парогазовых установок (ПГУ). Значительное внимание уделяется разработке
прогрессивных технологий сжигания топлива и улучшению экологических
показателей установок.
В последние годы существенно возрос интерес к энергетическим ГТУ и
ПГУ, особенностям их работы и оптимизации их параметров. Эффективность
производства электроэнергии газотурбинными энергетическими установками
зависит, прежде всего, от степени повышения давления воздуха в
компрессоре и температуры газа перед газовой турбиной.
Повышение начальной температуры газа Tс не только ведет к
увеличению экономичности ГТУ, но и улучшает некоторые другие
характеристики, в частности, увеличивает коэффициент полезной работы,
ведет к снижению габаритов и стоимости ГТУ. Например, увеличение
начальной температуры газа от 800 до 1200оС при отношении давления в
компрессоре ε = 20 дает повышение экономичности (экономию топлива) на
23% при одновременном возможном сокращении габаритов установки.
Увеличение начальной температуры газов возможно двумя способами:
использованием жаропрочных материалов и покрытий для деталей,
подвергаемых воздействию высокой температуры, и применением
охлаждения этих деталей. Темп роста жаропрочности материалов проточной
части газовых турбин после 60-х годов XX века значительно уступает росту
начальной температуры газа, поэтому основным средством, позволяющим
гарантировать надежность работы ГТУ в этих условиях, является создание
6

высокоэффективных систем охлаждения, прежде всего, для лопаточного


аппарата проточной части. Наиболее распространенной и на данный момент
практически единственно используемой является система открытого
воздушного охлаждения, которая отличается рядом существенных
преимуществ по сравнению с другими способами.
В связи с указанными обстоятельствами, на начальном этапе
проектирования ГТУ и ПГУ возникает задача по выполнению достаточно
точных расчетов охлаждаемых ГТУ с учетом всех дополнительных потерь,
возникающих вследствие наличия системы открытого воздушного
охлаждения в газовой турбине. В настоящее время практически отсутствуют
подробные методики такого расчета, а учет потерь на охлаждение в
существующей литературе ограничивается лишь общими соображениями
или применением приближенных зависимостей, которые, как правило, не
обеспечивают достаточную точность вычислений в широком диапазоне
рассматриваемых параметров ГТУ.

Цели и задачи работы


Основными целями диссертационной работы являются:
1) разработка методики поступенчатого теплового расчета проточной
части охлаждаемой газовой турбины, а также усовершенствование
существующих методик расчета охлаждаемой ГТУ;
2) определение влияния некоторых параметров охлаждения (расход
охлаждающего воздуха, угол выхода воздуха в проточную часть и пр.) на
величину дополнительных потерь в ступени;
3) проведение расчетов ГТУ в широком диапазоне начальных
параметров (начальная температура Tс и отношение давлений в компрессоре
ε), исследование влияния начальных параметров на характеристики простой
одновальной ГТУ;
4) исследование влияния начальных параметров ГТУ на характеристики
утилизационной ПГУ, в составе которой работает рассчитанная ГТУ.
7

Научная новизна работы


В рамках выполнения диссертационной работы разработана и
апробирована новая методика расчета охлаждаемой ступени газовой турбины
с учетом дополнительных потерь, возникающих вследствие наличия системы
открытого охлаждения. На базе методики расчета охлаждаемой ступени
сформулирована методика расчета охлаждаемой ГТУ.
Впервые выполнены расчеты экономических показателей и параметров
ГТУ в диапазоне начальных температур до 2000оС и в диапазоне отношений
давления в компрессоре от 10 до 60.
Разработан способ определения начальной температуры газовой
турбины по данным тепловых испытаний на ТЭС при отсутствии измерений
начальной температуры.
Получен вывод о существовании максимума КПД утилизационной ПГУ
при условии ограничения максимальной температуры металла лопаток в
газовой турбине и максимальной температуры пара в паровой турбине.

Теоретическая и практическая значимость работы


На основе сформулированных методик в среде Delphi разработана
компьютерная программа для расчета параметров охлаждаемой ГТУ, которая
может быть использована для предварительной оценки характеристик ГТУ в
широком диапазоне начальных параметров на начальной стадии
проектирования установок.
Способ определения начальной температуры газовой турбины по
данным тепловых испытаний может быть рекомендован в качестве полезного
дополнения к существующим нормам ISO.
8

Методология и методы исследования, степень достоверности


результатов
Достоверность теоретических выкладок обосновывается применением
базовых физических законов и уравнений механики, аэродинамики и
термодинамики.
Численные расчеты выполнены с использованием компьютерной
техники и применением общепризнанных математических методов
вычислений.
Верификация численных расчетов проведена на основе сравнения
некоторых полученных результатов с опубликованными данными по
тепловым испытаниям ГТУ, а также с данными производителей ГТУ,
опубликованными в открытых источниках.

Положения, выносимые на защиту:


1. Методика детального расчета охлаждаемой газовой турбины с учетом
дополнительных потерь, возникающих вследствие наличия системы
воздушного охлаждения.
2. Методика уточненного расчета охлаждаемой ГТУ.
3. Методика расчета начальной температуры газа в газовой турбине по
данным тепловых испытаний ГТУ.
4. Результаты расчетов характеристик охлаждаемых ГТУ в диапазоне
начальных температур газа Tс от 1000 до 2000оС и отношений давления ε от
10 до 60.
5. Результаты расчетов характеристик простой утилизационной ПГУ, в
составе которой работает рассчитанная ГТУ, при условии ограничения
максимально допускаемых температур металла газовой турбины и паровой
турбины.
9

Апробация результатов работы


Основные результаты диссертационной работы докладывались на
следующих научно-технических конференциях, симпозиумах и семинарах:
— международные научно-технические конференции студентов и
аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» (Москва,
2013-2016 гг.);
— всероссийская научно-техническая конференция молодых ученых и
специалистов «Новые решения и технологии в газотурбостроении» (Москва,
2015 г.);
— научный семинар кафедры Паровых и газовых турбин, ФГБОУ ВО
«НИУ «МЭИ»;
— заседание кафедры Паровых и газовых турбин, ФГБОУ ВО «НИУ
«МЭИ».

Публикации
По результатам диссертационной работы опубликовано 7 печатных
работ, в том числе 2 статьи в журналах, рекомендованных ВАК, и 5 докладов
в сборниках трудов научно-технических конференций.

Структура и объем работы


Диссертационная работа изложена на 182 страницах и состоит из
введения, 5 глав, заключения, списка условных обозначений, списка
литературы и одного приложения. Работа содержит 34 рисунка и 10 таблиц.
Список литературы содержит 81 наименование.
Первая глава работы содержит обзор существующих способов
охлаждения газовых турбин, описание особенностей тех или иных способов
охлаждения. Выполняется классификация дополнительных потерь,
возникающих в газовой турбине вследствие охлаждения. Приводится
краткий обзор существующих методик и подходов к расчету охлаждаемых
газовых турбин.
10

Во второй главе выполнено подробное обоснование и изложение новой


методики расчета охлаждаемой ступени газовой турбины с учетом
дополнительных потерь, возникающих из-за охлаждения. Выполнен анализ
влияния некоторых параметров охлаждения на величину дополнительных
потерь. Приведен алгоритм определения параметров охлаждаемой газовой
турбины.
Третья глава содержит описание методики расчета тепловой схемы ГТУ
по двум итерациям, некоторые соображения по усовершенствованию
существующей методики, а также описание разработанной компьютерной
программы, которая выполняет расчеты ГТУ по описанным методикам.
Четвертая глава посвящена описанию способа, позволяющего с высокой
точностью выполнить расчет реальных значений начальной температуры
ГТУ, в ситуации, когда фирмами-производителями эта информация не
раскрывается. Приведены результаты расчета одной из существующих
установок фирмы «Мицубиси», выполнено сравнение полученных
результатов с реальными данными. С целью верификации разработанных
методик расчета охлаждаемой газовой турбины и охлаждаемой ГТУ
проведены сравнения результатов конструкторских расчетов некоторых
установок с результатами расчетов этих же установок по разработанным
методикам.
В пятой главе содержится подробный пример расчета ГТУ по новой
разработанной методике. Проведены расчеты ГТУ в широких диапазонах
начальных параметров, выполнен анализ влияния некоторых начальных
параметров на характеристики ГТУ. Также проведены расчеты
утилизационной ПГУ при условии ограничения максимальных температур
металла паровой и газовой турбин. Сформулированы выводы об
оптимальных и предельных параметрах ГТУ и ПГУ.
Работа выполнена в ФГБОУ ВО «НИУ «МЭИ» на кафедре паровых и
газовых турбин им. А.В. Щегляева под научным руководством доктора
технических наук профессора Костюка А.Г.
11

1 ОБЗОР ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ ПО ТЕМЕ


ДИССЕРТАЦИИ

1.1 Существующие способы охлаждения ГТУ

Современная система охлаждения газовой турбины должна отвечать


ряду требований, среди которых различными авторами [41, 42, 53, 65]
выделяются следующие:
— охлаждение деталей ГТ должно происходить до температуры, при
которой их прочность обеспечивает необходимую продолжительность
работы;
— увеличение полезной работы вследствие роста начальной
температуры газа должно обеспечивать больший экономический эффект, чем
затраты, связанные с применением системы охлаждения;
— градиенты температур охлажденных деталей ГТ не должны
приводить к опасным значениям температурных напряжений;
— усложнение тепловой схемы ГТУ, ее конструкции и режимов
эксплуатации из-за появления системы охлаждения не должно приводить к ее
значительному удорожанию и снижению надежности. Система охлаждения
должна одинаково эффективно работать на всех режимах работы установки.
В современных ГТУ охлаждаются практически все детали газовой
турбины: ротор, подшипники, сопловые и рабочие лопатки, корпус, детали
камеры сгорания. Подробные обзоры способов охлаждения элементов
газовых турбин, а также описания конструкций охлаждаемых элементов
приведены во многих работах [5, 8, 13, 35, 36, 41, 42, 53, 55, 65, 66, 67, 71 и
пр.].
В настоящее время известно несколько различных способов охлаждения
элементов газовых турбин — открытые и закрытые системы воздушного
12

охлаждения, паровое охлаждение, внутреннее и внешнее жидкостное


охлаждение с использованием дистиллированной воды или жидких металлов
(Na, Na+K и т.д.), использование промежуточного теплоносителя и
«тепловых трубок» [36, 41, 48, 54, 65].
Также существует ряд способов по внешнему охлаждению: отвод
теплоты от рабочих лопаток в диск или от сопловых лопаток в элементы
статора за счет теплопроводности; применение струйного охлаждения
рабочих лопаток, при котором охлаждающий агент (чаще всего вода)
распыляется на их поверхность через группу сопл, расположенных в
выходных кромках сопловых лопаток; применение парциального подвода
охлаждающего воздуха и пр. Способы внешнего охлаждения хотя и находят
в ряде случаев свое применение, однако из-за технологических сложностей
используются сравнительно редко и, как правило, на турбинах малой
мощности.
Вопросы моделирования, расчета и оптимизации систем охлаждения
активно рассматриваются в современных научных статьях и публикациях [7,
15, 20, 24, 43, 49 и пр.].

Для элементов высокотемпературных турбин сейчас практически


повсеместно применяется открытое воздушное охлаждение из-за наличия
ряда сложных технологических и конструктивных задач, возникающих при
реализации и проектировании других способов охлаждения. В настоящей
работе объектом рассмотрения является система открытого воздушного
охлаждения, поэтому прочие виды охлаждения (паровое, водяное, на основе
жидких металлов и пр.) далее рассматриваться не будут.
В качестве примера системы открытого воздушного охлаждения на
рисунке 1.1 показана характерная схема для высокотемпературной ГТУ
фирмы "Westinghouse" типа W501F. Воздух на охлаждение турбины
отбирается после 6, 10, 13-й ступеней и после компрессора. После
компрессора предварительно охлажденный воздух подается в полость 4, из
13

которого часть его используется для запирания уплотнения 5 (таким образом


предотвращается попадание горячего воздуха в систему охлаждения), часть
поступает в зазор между дефлектором 1-й ступени и корпусом, а основная
часть направляется в зазор между дефлектором и диском.
Далее этот воздух частично идет на охлаждение рабочих лопаток 1-й
ступени и их хвостовых соединений, а частично, проходя через отверстия в
диске и зазоры между телом диска и стяжками 6, охлаждает правую
поверхность диска и далее рабочие лопатки и диски последующих ступеней.

Рисунок 1.1 — Схема охлаждения газовой турбины ГТУ типа W501F фирмы
«Westinghouse»: 1 — горячие газы после камеры сгорания; 2 — газы после
турбины; 3 — охлаждающий воздух из-за компрессора для охлаждения
проточной части турбины и дисков; 4 — полость подвода охлаждающего
воздуха к роторным деталям; 5 — лабиринтное уплотнение; 6 — роторные
стяжки; 7 — полости для подвода охлаждающего воздуха к сопловым
лопаткам 2, 3 и 4-й ступеней
14

Сопловые лопатки 1-й ступени охлаждаются воздухом, отобранным


непосредственно после компрессора. Выпуск воздуха осуществляется в
проточную часть через перфорацию и щели в выходных кромках. Сопловые
лопатки 2-й и 3-й ступеней охлаждаются воздухом соответственно после 13-й
и 10-й ступени компрессора, поступающим в полость 7. После охлаждения
лопаток воздух сбрасывается в проточную часть и частично в пространство
между дисками. Этот же воздух используется для охлаждения корпуса.
Сопловые лопатки 4-й ступени специально не охлаждаются, но через их
внутреннюю полость проходит воздух из-за 6-й ступени компрессора для
охлаждения уплотнения и пространства между дисками 3-й и 4-й ступени.

Допустимая температура металла лопаток по условиям жаропрочности и


возникающих напряжений в конструкции энергетических ГТУ в настоящее
время приблизилась к 900оС [58, 65]. Таким образом, разницу между
начальной температурой газа и температурой первого ряда лопаток,
составляющую более 400-500оС, необходимо компенсировать
соответствующей системой охлаждения.
Для оценки эффективности способов охлаждения лопаток в
соответствии с источниками [35, 42, 65] используется понятие интенсивности
охлаждения (безразмерной глубины охлаждения):
θ = ( Tг – Тw)/( Tг – Тв), (1.1)

где Tг , Тв — соответственно температуры полного торможения газа и


охлаждающего воздуха; Тw — температура металла охлаждаемых лопаток.
Величина θ зависит от относительного расхода охлаждающего
воздуха Gв/Gг и относится к различным точкам лопатки. Интенсивность
охлаждения может изменяться в пределах от 0 до 1. Она равна нулю, когда
охлаждение лопаток отсутствует, и увеличивается с ростом эффективности
этого охлаждения.
15

В современных газовых турбинах в зависимости от начальной


температуры газов доля охлаждающего воздуха, отбираемого за отдельными
ступенями компрессора, составляет
gохл = ∑Gохл.в /Gк ≥ 0,04-0,35, (1.2)
где ∑Gохл.в — суммарный расход воздуха, кг/с, отбираемого из компрессора
для системы охлаждения; Gк — количество поступающего в компрессор
воздуха, кг/с.

Для турбинных лопаток большинством авторов выделяется три


основных способа открытого воздушного охлаждения:
— конвективное охлаждение;
— перфорационное или пленочное охлаждение;
— пористое охлаждение транспирацией (просачиванием).

Конвективное охлаждение. При конвективном охлаждении


осуществляет отвод теплоты от горячего металла лопаток к охлаждающему
воздуху, который протекает по внутренним полостям лопатки, не попадая в
межлопаточный канал (рисунок 1.2).

Рисунок 1.2 — Схема конвективного охлаждения


16

В лопатках с конвективным охлаждением воздух подводится через


корневую часть и далее растекается по внутренним каналам в различных
направлениях:
— вдоль лопатки с выходом через верхний торец в радиальный зазор;
— одновременно в продольном и поперечном направлениях
относительно пера лопатки с выходом в обоих направлениях;
— поперек пера лопатки с выходом через отверстия или щели,
расположенные в выходной кромке или на вогнутой стороне профиля вблизи
нее.
Для обеспечения продольного и смешанного течения воздуха
внутренняя полость лопаток пересекается цилиндрическими перемычками,
соединяющими вогнутую и выпуклую поверхности, или прерывистыми и
наклонными перегородками различной формы, отклоняющими воздух от
течения в радиальном направлении (рисунки 1.3, 1.4). Такого рода
турбулизаторы вводятся для интенсификации теплообмена между
охлаждающим воздухом и внутренней стенкой лопатки и, как правило, не
являются несущими в прочностном смысле элементами. По данным [35],
увеличение коэффициента теплопередачи за счет вводимой турбулизации
штырьками не превышает 30%.
Типичной конструкцией лопаток с поперечным течением охлаждающего
воздуха относительно их профильной части является конструкция с
внутренним дефлектором (рисунок 1.5). Такие лопатки имеют ряд
преимуществ в части тепловых, газодинамических, прочностных и массовых
характеристик, а также технологических особенностей [41].
17

Рисунок 1.3 — Рабочие лопатки с радиальным и смешанным течением


охлаждающего воздуха модификаций газотурбинных двигателей фирмы
Пратт-Уитни

Рисунок 1.4 — Рабочая лопатка турбины со смешаным течением


охлаждающего воздуха фирмы Роллс-Ройс
18

Рисунок 1.5 — Конструктивная схема рабочей лопатки с дефлектором фирмы


Пратт-Уитни

Эти преимущества заключаются в том, что конструкция охлаждаемой


лопатки со вставным дефлектором дает возможность:
— максимально сблизить распределение коэффициентов теплоотдачи по
обводу профиля со стороны воздуха и газа и обеспечить равномерную
температуру по сечению лопатки, что исключает возникновение
дополнительных напряжений, особенно на переходных режимах работы
турбины;
— осуществлять дифференцированное охлаждение участков профиля
пера лопатки по его длине, что дает возможность обеспечить во всех
участках лопатки необходимые запасы прочности;
— в процессе доводки увеличивать глубину охлаждения (если в этом
появляется необходимость) путем увеличения расхода охлаждающего
воздуха при помощи небольших доделок;
19

— увеличивать поверхность теплообмена на воздушной стороне и


вводить дополнительные турбулизаторы охлаждающего воздуха (ребра,
перемычки, выступы);
— использовать дефлектор в качестве демпфера, препятствующего
резонансным колебаниям лопатки.
Наряду с отмеченными преимуществами лопаток с внутренним
дефлектором они не лишены недостатков. Ограниченные размеры отверстия
в замке лопатки, через которое обычно вставляется дефлектор, зачастую не
позволяют придавать ему форму, обеспечивающую наилучший теплосъем, а
закрутка лопатки по высоте может усугубить этот недостаток. Вторым
недостатком лопаток со вставным дефлектором является износ дефлектора
при длительной эксплуатации в местах его прилегания к внутренней
поверхности лопатки. Однако к настоящему времени найдены подходы,
позволяющие в значительной мере устранить отмеченные недостатки.
Применение внутреннего конвективного охлаждения позволяет снизить
температуру внешней оболочки по сравнению с температурой потока газа
всего на 130-150оС при относительном расходе воздуха gохл = 0,015-0,02 [53],
поэтому данный вид охлаждения не может быть эффективно применен для
первых ступеней современных высокотемпературных газовых турбин. С
увеличением начальной температуры газа требуется уже значительно
бóльшая глубина охлаждения лопаток, которая может быть достигнута
заградительным охлаждением.

Отдельным подвидом конвективного охлаждения является способ


струйного охлаждения (или способ «ударной конвекции»), который
некоторые авторы [67] выделяют в отдельный метод охлаждения наряду с
конвективным, перфорационным и пористым.
Метод заключается в организации выдува охлаждающего воздуха из
внутреннего пространства дефлектора в полость между дефлектором и
внешней оболочкой лопатки таким образом, что выдув в указанную полость
20

производится струями через отдельные отверстия под прямым углом к


оболочке лопатки (рисунок 1.6). Это приводит к интенсификации
теплообмена между охлаждающим воздухом и горячей оболочкой по
сравнению с обычным конвективным охлаждением, когда поток
охлаждающего воздуха движется параллельно внутренней стенке лопатки.

Рисунок 1.6 — Схема струйного охлаждения

В настоящей работе данный способ не выделяется в отдельный метод


охлаждения, поскольку механизм охлаждения с точки зрения потока газа,
движущегося в межлопаточном канале, остается прежним — охлаждение
производится посредством теплопередачи от нагретой стенки лопатки к
более холодному охлаждающему воздуху, протекающему внутри лопатки и
не попадающему в межлопаточный канал.

Перфорационное охлаждение. При перфорационном (пленочном)


охлаждении воздух выдувается через специально выполненные отверстия
или щели в стенке лопатки, при этом обеспечивается защитный слой между
потоком газа и поверхностью лопатки (рисунок 1.7).
21

Рисунок 1.7 — Схема перфорационного охлаждения с выпуском


охлаждающего воздуха: а) через отверстия; б) через щели

Поскольку пленка быстро размывается основным потоком газа, на


охлаждаемой поверхности предусматривается несколько рядов выпускных
отверстий. Перфорационное охлаждение не может быть выполнено
полностью в отрыве от конвективного, поскольку прежде чем попасть на
поверхность лопатки, отхлаждающий воздух протекает по внутренным
каналам лопатки, отнимая в той или иной степени теплоту от металла
лопатки.
Как правило, для оптимального распределения охлаждающего воздуха
по поверхности лопатки организуют отделенные друг от друга полости, через
которые воздух подводится к различным участкам профиля. На рисунке 1.8
показана схема охлаждения сопловой лопатки турбины двигателя RB 211-524
фирмы Роллс-Ройс [35].
22

Рисунок 1.8 — Сопловая лопатка первой ступени двигателя RB 211-524

Внутри лопатки имеются несколько отделенных друг от друга полостей


для подвода охлаждающего воздуха к различным участкам поверхности. В
переднюю полость 1 и заднюю 2 вставлены дефлекторы 5, которые
герметично соединены с вехней и нижней полками лопатки. Опорной
поверхностью для дефлектора являются поперечные ребра 8, расположенные
на внутренней поверхности лопатки в обеих полостях. Кроме того,
пространство между дефлектором и внутренней поверхностью лопатки
разделено на пять продольных изолированных друг от друга полостей
выступами 7 и трубками 9, которые на участках, где имеются ребра,
располагаются в специально сделанных продольных пазах. Трубки
обжимают при установке для создания герметичного уплотнения между
этими полостями. Полость 2 переходит в продольную щель 6, обе стороны
которой соединены цилиндрическими перемычками (штырьками) 10
различного диаметра.
23

Воздух, вытекающий через отверстия в дефлекторах 5, охлаждает


внутреннюю поверхность лопатки струйным натеканием и далее через
отверстия 4 попадает на внешнюю поверхность лопатки, образуя вдоль нее
заградительный слой. Поскольку секции изолированы между собой, то
размеры отверстий 5 в дефлекторах выбраны таким образом, чтобы создавать
различное давление на входе в каждый ряд отверстий 4. Величина этого
давления устанавливается сообразно с тем внешним давлением газа на
лопатку на участке соответствующего ряда отверстий 4, при котором
подводится необходимое для охлаждения данного участка количество
воздуха. У данной сопловой лопатки температура стенки не превышает
1210 К при температуре газа на входе 1543 К, что обеспечивает ее надежную
работу в эксплуатации [35].
Согласно [53], в одинаковых условиях при заградительном (пленочном)
охлаждении элементов проточной части требуется в 1,5-1,8 раза меньше
охладителя, чем при конвективном.

Пористое охлаждение. При таком варианте охлаждения воздух,


проходя через мелкие отверстия (поры) в стенке лопатки, отбирает от нее
теплоту и, вытекая на наружную поверхность, омываемую газом, образует
теплозащитный слой (рисунок 1.9). Благодаря этому для охлаждения лопатки
до заданной температуры требуется израсходовать меньшее количество
воздуха, чем при конвективном или конвективно-перфорационном способах
охлаждения. Так, по данным [35], при температуре газа 1900 К лопатки,
имеющие пористое охлаждение, при прочих равных условиях требуют
относительный расход воздуха почти в 3 раза меньший по сравнению с
перфорационным охлаждением.
24

Рисунок 1.9 — Схема пористого охлаждения

В конструкции лопатки предусматривается пористая профильная


оболочка с внутренним несущим стержнем (рисунок 1.10).

Рисунок 1.10 — Сопловая лопатка с пористым воздушным охлаждением:


1 — несущий стержень; 2 — пористая оболочка

Для лопаток с пористым охлаждением эффективность охлаждения


находится в диапазоне 160-170оС на 1% расхода воздуха [41].
Однако недостаточная жаропрочность материалов, применяемых для
лопаток с пористым охлаждением (по сравнению со сплавами,
применяемыми для лопаток с конвективным и перфорационным
охлаждением), не дает возможности в полной мере реализовать эффект от
25

снижения температуры. Еще одним препятствием для этого способа является


необходимость предохранения при длительной эксплуатации от засорения
пор частицами пыли, содержащейся в охлаждающем воздухе, а также
твердыми частицами в продуктах сгорания. Кроме того, сетчатым
материалам присущ недостаток, заключающийся в уменьшении
проницаемости из-за окисления после нагрева, в результате чего сокращается
расход охлаждающего воздуха [35]. Методы пористого воздушного
охлаждения из-за вышеуказанных недостатков практически не применяются
в современных установках.

1.2 Современные материалы и способы изготовления лопаток газовых


турбин

В качестве материалов для изготовления лопаток с жаропрочными


свойствами преимущественно используются сплавы на никелевой или
никелькобальтовой основе, которые позволяют достигать температуры
металла на уровне 800-900оС. Включение различных элементов (рений,
молибден, вольфрам, хром и пр.) в сплавы на основе никеля позволяет
улучшить отдельные свойства таких сплавов. Обзор современных
публикаций [16, 25, 31, 72, 76] показывает существование разработок
сверхпрочных жаростойких сплавов (например, на основе ниобия), которые
способны длительно выдерживать температуру до 1350-1400оС при
сохранении высоких прочностных характеристик. Указанные материалы
могли бы использоваться для изготовления деталей газовых турбин, в том
числе сопловых и рабочих лопаток, находящихся в зоне воздействия высоких
температур. Так можно было бы значительно снизить затраты на охлаждение
этих деталей, однако использование указанных материалов пока затруднено
26

по ряду причин, в частности, из-за их склонности к окислению и


высокотемпературной коррозии.
В настоящее время лопатки газовых турбин преимущественно
изготавливаются различными видами литья, так как именно литье позволяет
получить сравнительно точную заготовку с высоким качеством поверхности,
сложными внутренними полостями. При этом становится возможным
применение специальных литейных сплавов, обладающих более высоким
уровнем механических и эксплуатационных свойств. Распространенной
технологией изготовления лопаток для высокотемпературных ступеней
газовых турбин является точное литье по выплавляемым моделям [41, 58].
Технология позволяет реализовать направленную кристаллизацию в лопатках
и получение монокристаллических литых лопаток.
Точным литьем изготавливаются сопловые и рабочие лопатки с
оптимизированной системой внутренних полостей и каналов для
конвективного охлаждения, затем для выхода охлаждающего воздуха и
организации процесса пленочного охлаждения методом электроэрозионной
обработки в стенке лопаток прожигаются отверстия.
Для уменьшения теплового потока от горячего газа к деталям турбины
также используются специальные жаростойкие теплоизоляционные
покрытия. Наибольшим распространением пользуются металлические и
металлокерамические защитные покрытия. За счет своей низкой
теплопроводности покрытия позволяют при неизменном расходе
охлаждающего воздуха дополнительно понизить температуру несущей
стенки лопатки. Это означает, что при прежнем расходе воздуха на
охлаждение становится возможным увеличить начальную температуру газов
перед турбиной и таким образом повысить мощность и экономичность ГТУ.
Для повышения коррозионной стойкости металла лопаток
высокотемпературных газовых турбин могут применяться различные виды
защитных ионно-плазменных покрытий [31, 45, 52].
27

В работе [2] дается обстоятельное и подробное описание различных


видов покрытий, применяемых для деталей газовых турбин. Изложены
характеристики металлических и керамических покрытий, способы их
нанесения, приведены данные по их долговечности и стабильности.

1.3 Классификация дополнительных потерь в охлаждаемой газовой


турбине

В газовых турбинах с воздушным охлаждением рабочий процесс имеет


ряд существенных отличий по сравнению с неохлаждаемыми турбинами.
Наличие охлаждающего воздуха, который необходимо отбирать из
компрессора и который затем сбрасывается в проточную часть турбины,
влечет за собой ряд дополнительных потерь.
В различных работах приводится классификация дополнительных
потерь, возникающих вследствие наличия системы охлаждения. Однако
единой классификации дополнительных потерь не существует, авторами
зачастую используется различная терминология, а в ряде случаев в термины
вкладывается различное смысловое наполнение.
На основе обобщения имеющейся информации в данной работе принято
следующее разделение дополнительных потерь вследствие охлаждения:
конвективные потери, перфорационные потери, дополнительные
аэродинамические потери, а также потери на сжатие и прокачку
охлаждающего воздуха.
Потери от конвективного охлаждения (конвективные потери). Этот
вид потерь возникает вследствие отвода теплоты от потока газа,
протекающего в межлопаточном канале, к более холодному металлу лопаток
и далее — к охлаждающему воздуху, протекающему по внутрилопаточным
каналам. Отвод тепла приводит к потере полезной энергии и в результате
28

понижает располагаемую работу ступени при прочих неизменных


параметрах. Очевидно, что температура рабочего тела за ступенью также
будет понижаться по сравнению с процессом в неохлаждаемой ступени.
Конвективные потери существуют при любом способе охлаждения
решеток (как закрытом, так и открытом).
Согласно [35], для турбинных ступеней с конвективным охлаждением,
работающих на отношении давлений 2,5-3 при разнице температур между
потоком газа и металлом лопаток 300-350оС, конвективные потери
составляют 0,2-0,3%. В случае конвективно-пленочного охлаждения доля
термодинамических потерь, как правило, несколько выше из-за увеличения
количества охлаждающего воздуха, необходимого для организации такого
процесса.
Потери от перфорационного охлаждения (перфорационные потери).
В открытой системе охлаждения потери смешения возникают из-за смешения
двух потоков: подмешивания охлаждающего воздуха, сбрасываемого в
проточную часть, к основному потоку газа. Эти потери зависят от
относительного расхода охлаждающего воздуха, от разницы энтальпий двух
потоков и от величины угла между их направлениями. В первых ступенях
высокотемпературных газовых турбин этот вид потерь представляет собой
бóльшую часть от дополнительных потерь, связанных с охлаждением
лопаток.
В системе закрытого воздушного охлаждения, когда охлаждающий
воздух не подмешивается к основному потоку газа, перфорационные потери
отсутствуют.
Дополнительные аэродинамические потери. Эти потери
представляют собой добавку к основным аэродинамическим потерям,
существующим в любой решетке. Изменение аэродинамических потерь в
охлаждаемых лопатках связано со следующими основными причинами:
— изменение пограничного слоя вследствие сброса охлаждающего
воздуха через перфорационные отверстия на профиле лопатки;
29

— изменение кромочных потерь вследствие утолщения выходных


кромок;

— изменение потерь вследствие температурного фактора
Tг , что
связано с его влиянием на структуру пограничного слоя, образующегося на
профильной поверхности [12, 23, 44].
При проектировании охлаждаемых лопаток приходится отступать от
обычных аэродинамически совершенных форм профилей и выполнять их с
учетом требований, обусловленных наличием системы охлаждения. Чтобы
разместить внутри лопатки необходимое количество каналов требуемой
формы, требуется допускать увеличение относительной толщины профиля
лопатки (отношение максимальной толщины профиля к хорде). Всѐ это
приводит к увеличению аэродинамических потерь по сравнению с
неохлаждаемыми решетками профилей. Например, по данным испытаний
[35], утолщение профилей рабочих лопаток с углами поворота потока
180-(β1+β2) = 100-120о от значения cmax/b = 0,2-0,22 до значения 0,27-0,3 (где
cmax — максимальная толщина профиля; b — хорда профиля) приводит к
увеличению профильных потерь на 10-15%.
В работе [53] отмечается, что все дополнительные аэродинамические
потери можно учесть, введя в расчет коэффициент ηохл и используя
соотношение
ηст.охл = ηст ·ηохл, (1.4)
где ηст — КПД ступени без охлаждения. Для температуры газа 1000-1050оС и
относительного расхода охлаждающего воздуха gохл = 0,02-0,025 можно
принимать ηохл = 0,975-0,98.
Следует отметить, что практически все имеющиеся данные по
дополнительным аэродинамическим потерям представляют собой обработку
результатов экспериментов, при этом в литературных источниках не описано
расчетной методики по определению этих потерь.
30

Потери энергии на сжатие и прокачку охлаждающего воздуха.


Работа, затрачиваемая на сжатие охлаждающего воздуха в компрессоре,
уменьшает выходную мощность газотурбинной установки. Чем больше
расход охлаждающего воздуха и чем выше давление в месте его отбора из
компрессора, тем значительнее это уменьшение выходной мощности.
Потери на прокачку охлаждающего воздуха обусловлены затратой
работы на разгон этого воздуха до окружной скорости, соответствующей
месту его выхода из рабочей лопатки. Они прямо пропорциональны квадрату
скорости и удельному расходу воздуха, поэтому ступени турбины, у лопаток
которых преобладает радиальное течение воздуха и его выпуск в проточную
часть осуществляется из верхнего торца, будут иметь наибольшие потери на
прокачку.
Отмечается [35], что некоторая часть потерь на прокачку может быть
скомпенсирована за счет полезного реактивного эффекта воздуха,
выпускаемого из выходной кромки. Однако величина этой компенсации
крайне мала, а в ряде случаев (при высоком гидравлическом сопротивлении
внутренних каналов) и вовсе отсутствует. Кроме того, в случае конвективно-
пленочного охлаждения воздух, выпускаемый из отверстий, расположенных
на выпуклой части профиля, создает реактивные силы, направленные против
движения лопаток, и дополнительно уменьшает полезную работу турбины.
Потеря располагаемой работы, обусловленная отбором части воздуха,
сжатого в компрессоре, в соответствии с [53] может быть приближенно
оценена по формуле:
zохл

H охл.сж   g охл i  H к i  pохл i /  , (1.5)


i 1

где zохл — число охлаждаемых элементов; gохл i — относительный расход


воздуха на охлаждение i-го элемента; Hк i — теплоперепад до точки отбора в

компрессоре; pохл i — относительный перепад давлений воздуха при его


31

прохождении через охлаждаемый элемент; ε — отношение давлений в


компрессоре.

1.4 Обзор существующих методов расчета охлаждаемой газовой турбины


и тепловой схемы ГТУ

Описанию расчета неохлаждаемых газовых турбин в отечественной


науке было посвящено немало работ [1, 19, 32, 36, 37, 63, 64 и пр.]. Однако в
связи с непрерывным ростом начальных параметров в эксплуатирующихся
ГТУ на определенном этапе развития отрасли возникла острая
необходимость выполнять расчеты параметров газовых турбин с учетом
наличия в них систем охлаждения.
Различными авторами в своих работах [5, 42, 51, 53, 62] приводятся
методики расчета тепловой схемы ГТУ и некоторые соображения по учету
охлаждения элементов газовых турбин. Часть зависимостей получена на
основе газодинамических и термодинамических испытаний, проведенных как
отечественными [10, 17, 18, 22], так и зарубежными [68, 77, 78]
исследователями.
Одна из наиболее подробных методик описана в [41], где она включает в
себя расчет параметров как неохлаждаемой, так и охлаждаемой ГТУ, а также
примеры расчета. Основным недостатком методики является необходимость
уже на начальном этапе задавать значения КПД компрессора и газовой
турбины, которые могут быть точно найдены только после детального
поступенчатого расчета проточной части. Кроме того, при расчете
охлаждения принимаются некоторые допущения, в частности, не
обосновывается выбор значений дополнительных коэффициентов в
отдельных формулах, что может внести некоторые погрешности в расчет.
32

Тем не менее, по методике [41] возможно провести приближенный


расчет тепловой схемы ГТУ по первой итерации, что позволит с большой
степенью точности определить основные параметры установки (расходы
воздуха в компрессор, газов в турбину и т.д.), а затем на основе этих
параметров осуществлять поступенчатый расчет газовой турбины.
Для определения теплоперепадов (работы расширения газов в турбине и
работы по сжатию воздуха в компрессоре) можно воспользоваться также
диаграммным методом [50]. Оценочные расчеты показывают, что
применение диаграммного подхода дает разницу около 0,5% (абсолютных)
для КПД ГТУ по сравнению с расчетной методикой, описанной в [41].

Под методикой теплового расчета охлаждаемой ступени понимается


методика определения параметров потока по длине и в выходном сечении
соплового и рабочего каналов по заданным параметрам потока на входе в
ступени и по заданным параметрам охлаждающего воздуха, поступающего в
поток через перфорационные отверстия или щели на профиле и в выходной
кромке сопловых и рабочих решеток. Конечной задачей теплового расчета
охлаждаемой ступени является определение удельной работы или мощности
ступени и определение температуры газа за ступенью.
Для самых грубых оценок пользуются общим соображением [35], что
каждый процент расхода охлаждающего воздуха на 1,0-1,5% снижает КПД
соответствующей ступени.
В работах [53, 65] приводится формула для оценки КПД охлаждаемой
турбины:

η т.охл  (1  α в ) z охл η охл 
ст  ( z  z охл ) η ст /z , (1.3)
охл
где η ст и η ст — средний КПД охлаждаемых и неохлаждаемых ступеней;
z — общее число ступеней в турбине; zохл — число охлаждаемых ступеней;
αв — коэффициент возврата теплоты.
33

В ряде опубликованных работ [3, 8, 36, 53, 55] предложены способы


расчета проточной части или отдельных ступеней охлаждаемых газовых
турбин с учетом дополнительных потерь, связанных с охлаждением. Однако
в большинстве случаев определение этих потерь происходит с большим
количеством допущений и носит оценочный характер. В некоторых работах
отсутствует учет перфорационных потерь, которые в действительности, как
показано в [26], имеют весьма высокую долю среди всех видов потерь, и
пренебрегать ими ошибочно. Как правило, отсутствуют примеры расчета по
опубликованным методикам, а сами методики непоследовательны, что
существенно затрудняет их практическое использование.
Так, в частности, в справочнике [53] приведены без вывода формулы для
работы расширения в сопловых и рабочих каналах охлаждаемой ступени. По
структуре формул видно, что они учитывают отвод тепла при конвективном
охлаждении, но не учитывают смешения потоков в каналах при
перфорационном охлаждении. Далее потери от смешения именуются
дополнительными перфорационными потерями, но способы их определения
не приведены.
Кроме того, признается, что приведенный в работе приближенный
расчет пригоден при относительном расходе охлаждающего воздуха
gохл ≤ 0,02-0,05 и температуре газа Tг ≤ 1000-1100оС, а при более высоких
значениях температуры Tг ≥ 1400-1500оС возникает необходимость в
разработке методов газодинамического и термодинамического расчета,
основанных на использовании физической модели, более близкой к
реальным условиям.
Работа [36] не содержит как таковой методики теплового расчета
охлаждаемой ступени, однако в ней содержатся сведения о влиянии подачи
воздуха через перфорацию в канал в различных областях лопаточного
профиля. Эти данные могут быть учтены при расчете охлаждаемой
турбинной ступени.
34

В справочнике [55] определение скоростей потока на выходе из


сопловой и рабочей решеток производится с учетом конвективного
охлаждения за счет теплообмена с сопловыми и рабочими лопатками, но без
учета охлаждающего воздуха, входящего через перфорации или щели на
поверхностях профиля. В этом заключается недостаток приведенной
методики расчета, хотя при этом расчет температуры газа за решетками
производится корректно: с применением правила смешения потоков. Также
определение удельное работы газа на лопатках выполняется по
приближенной формуле, не обоснованной строго с научной точки зрения.
В работе [3] основные расчетные формулы приведены без вывода и без
ссылок, кроме того, расчет потерь от охлаждения производится по
приближенным формулам, которые не могут давать точного результата в
широком диапазоне температур газа и расходов охлаждающего воздуха.
Одним из источников, где наиболее обстоятельно и последовательно
изложены вопросы, связанные с газодинамическими особенностями
высокотемпературных охлаждаемых газовых турбин, является монография
[8], в которой выполнено обобщение и систематизация многочисленных
экспериментальных данных по влиянию различных параметров на величину
дополнительных потерь, а также приведено описание подхода к
газодинамическому расчету охлаждаемой ступени. Под руководством того
же автора на основании продувок, выполненных преимущественно в ЦИАМ,
составлен атлас решеток газовых турбин [9], включающий описание
некоторых подходов по расчету охлаждаемых ступеней газовых турбин. К
недостаткам данных работ можно отнести отсутствие выводов некоторых
основных зависимостей, а также отсутствие примеров расчетов по
изложенным методикам, что затрудняет их корректное использование.
В статье [38] авторами предложена новая методика к расчету
охлаждаемой газовой турбины и приведены основные интегральные
соотношения, по которым производится определение дополнительных
потерь в охлаждаемой газовой турбине. Также статья включает в себя
35

результаты расчетов, проведенных по данной методике, в некотором


диапазоне начальных параметров.
Вопросы оптимизации параметров ПГУ с учетом охлаждения также
поднимались в ряде отечественных и зарубежных работ [11, 21, 33, 34, 69, 70,
73, 75, 79, 80], однако методы газодинамического расчета охлаждаемой
газовой турбины в этих работах либо не указаны вовсе, либо носят
приближенный характер.

1.5 Заключение по главе

Начальные температуры современных высокотемпературных ГТУ


достигают значений 1500оС и выше. Материалы, применяемые в настоящее
время для изготовления элементов газовых турбин, могут выдерживать
рабочие температуры до 850-900оС, более жаростойкие материалы в
газотурбостроении пока не нашли широкого применения из-за различных
технологических особенностей. Проведенный анализ литературных
источников показал, что для охлаждения высокотемпературных газовых
турбин сейчас практически повсеместно применяются системы воздушного
охлаждения (конвективное или пленочно-заградительное охлаждение).
Анализ состояния методов расчета основных характеристик
охлаждаемых ГТУ показывает, что в настоящее время отсутствуют
подробные методики расчета охлаждаемых газовых турбин с системами
открытого воздушного охлаждения. Отсутствует единый подход по
определению величин дополнительных потерь, возникающих вследствие
наличия охлаждения. Опубликованные подходы к определению этих потерь
носят приближенный характер и зачастую справедливы только для
некоторых ограниченных диапазонов начальных параметров.
36

Указанные обстоятельства показывают необходимость проработки


следующих задач, поставленных в диссертации:
1. Разработка последовательной методики поступенчатого теплового
расчета проточной части охлаждаемой газовой турбины, а также
усовершенствование существующих методик расчета охлаждаемой
ГТУ.
2. Определение влияния некоторых параметров охлаждения (расход
охлаждающего воздуха, угол выхода воздуха в проточную часть и
пр.) на величину дополнительных потерь в ступени.
3. Проведение расчетов ГТУ в широком диапазоне начальных
параметров (начальная температура Tс и отношение давлений в
компрессоре ε), исследование влияния начальных параметров на
характеристики простой одновальной ГТУ.
4. Исследование влияния начальных параметров ГТУ на характеристики
утилизационной ПГУ, в составе которой работает рассчитанная ГТУ.
37

2 МЕТОДИКА ТЕПЛОВОГО РАСЧЕТА ОХЛАЖДАЕМОЙ СТУПЕНИ


ГАЗОВОЙ ТУРБИНЫ

Для расчета охлаждаемых ступеней газовой турбины используется


методика, учитывающая дополнительные потери, возникающие в газовой
турбине вследствие наличия системы воздушного охлаждения [40].
Основные положения методики также изложены и апробированы в работах
[28, 29, 30, 38]. В дальнейшем на базе методики расчета ступени строится
расчет всей охлаждаемой газовой турбины.

2.1 Суть рассматриваемого метода

Методика расчета охлаждаемой ступени газовой турбины основана на


анализе модели течения рабочего тела в межлопаточном канале с
применением традиционного подхода, при котором используются базовые
уравнения термодинамики: уравнения сохранения массы, количества
движения, энергии, а также уравнение состояния.
Рассматривается продольное сечение элементарного участка канала
длиной ds (s — криволинейная координата вдоль оси канала от начального
сечения АА) с переменной площадью (рисунок 2.1): входное сечение АА
имеет величину F, выходное сечение ВВ — величину F  dF .
Предполагается, что скорость потока постоянна по каждому из сечений АА и
ВВ.
На рисунке 2.1 введены обозначения: р и с — давление и скорость
основного потока в сечении АА, p  dp , c  dc — давление и скорость
основного потока в сечении ВВ, весь элемент занимает объѐм F·ds.
38

В элемент межлопаточного канала по его периметру через боковую


поверхность величиной U·ds, где U — периметр поперечного сечения канала,
поступает охлаждающий воздух в количестве mв  ds . Здесь mв ( s ) —
удельная подача воздуха на единицу длины канала.

Рисунок 2.1 — К выводу уравнения количества движения и энергии: схема


канала и воздействие на него

Уравнение сохранения массы.


В дифференциальной форме уравнение имеет вид:
dG  mв  ds , (2.1)
где dG — дифференциал расхода на длине ds.
В интегральном виде для участка канала от 0 до s имеем:
s
G  G0   mв  ds , (2.2)
0

где G0 — расход газа в начальном сечении на входе в канал; G = ρ·c·F —


расход газа в сечении АА; ρ, c, F — плотность рабочего тела, скорость
потока и площадь канала в сечении АА.
39

Уравнение сохранения количества движения.


В сечении АА действует распределенная сила от давления р, в сечении
ВВ — от давления p  dp . На боковые поверхности элементарного объема
1
действуют силы от давления p dp как среднее значение от сил,
2
действующих в сечениях АА и ВВ. Суммарная составляющая силы трения на
стенке канала и внутри пограничного слоя в проекции на ось s обозначена dS,
а количество тепла, подводимого к элементу, отнесенное к единице расхода
газа, — dq.
Изменение количества движения за единицу времени равно импульсу
действующих на выделенный объем внешних сил. Составляя разность
количества движения в сечении ВВ и количества движения в сечении АА
плюс количество движения охлаждающего воздуха, поступающего через
боковую поверхность U·ds, и приравнивая эту разность импульсу
действующих внешних сил (сил давления и сил трения) за то же время,
можно получить уравнение импульсов в проекции на направление s (на ось
канала) в виде:
mв 1
c  dc  c  (c  cв  cos )  ds  df   dp , (2.3)
G 
где β — угол между направлением скорости воздуха cв и направлением оси s;
величина df определяется соотношением
dS
df  , (2.4)
 F
где dS — сила трения, обусловленная касательными напряжениями τw.
Величина df характеризует аэродинамические потери в решетках.

Уравнение сохранения энергии.


Полная энергия потока, выходящего через сечение ВВ, равна сумме
полных энергий двух потоков: входящего через сечение АА и
40

подмешиваемого через боковую поверхность канала U·ds, а также тепловой


энергии, подведенной через ту же поверхность.
Применяя это правило к элементарному объему, получим закон
сохранения энергии в виде:
 c2 c2  m
с p  dT  c  dc   с pT   с pвTв  в   в ds  dq . (2.5)
 2 2 G

Здесь T — абсолютная температура газа; Tв — абсолютная температура


подмешиваемого воздуха; сp, сpв — теплоемкость газа и воздуха при
постоянном давлении; dq — внешнее подведенное конвекцией тепло,
отнесенное к единице расхода.
По сравнению с традиционными уравнениями сохранения количества
движения и сохранения энергии (приведенными, например, в [41])
соотношения (3) и (5) имеют дополнительный член, пропорциональный mв ,
отражающий влияние подаваемого охлаждающего воздуха.

Уравнение состояния.
Уравнение состояния принимается в простейшем виде, применимом для
идеального газа:
pv  RT , (2.6)
1
где v  — удельный объѐм газа; R — универсальная газовая постоянная.

df dq
В системе уравнений (2.1), (2.3), (2.5), (2.6) величины mв , , , , F
ds ds
считаются известными функциями от s. Величины R, сp, сpв считаются
постоянными, не зависящими от температуры.
41

2.2 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом только


аэродинамических потерь

На рисунке 2.2 схематически изображен канал сопловой решетки, где


введены следующие обозначения: Е — начальная точка канала (s = 0);
F (0)  t  l1 — площадь входного сечения канала; t — шаг решетки; B —

ширина решетки; l1 — высота решетки; F ( s)  a( s)  l1 — площадь текущего

сечения АА; ЕD  s к — длина профильной части канала по осевой линии; 00


— входное сечение канала; 11 — выходное сечение канала; a2 — ширина
канала на выходе; F1  a2  l1 — площадь выходного сечения канала; 22 —
выходное сечение канала с учетом косого среза; s — текущая координата
произвольного сечения (АА) канала.

Рисунок 2.2 — Схематичное изображение межлопаточного канала сопловой


решетки
42

Рассмотрим первый частный случай применения общих уравнений при


условиях mв = 0; dq = 0 (т.е. охлаждение отсутствует).
Для исключения c·dc составим почленно разность (2.3) и (2.5), получим:
1
с p dT  dp  df  0 . (2.7)

Исключая из последнего равенства плотность ρ при помощи (2.6),
получаем после деления на cp:
k 1 dp df
dT  T   , (2.8)
k p cp

cp
где обозначено k  — показатель изоэнтропы.
cp  R

Изоэнтропийное течение в канале подчиняется закону изоэнтропы,


записываемому в дифференциальном виде:
k  1 dp dTt
  , (2.9)
k p Tt

где Tt — температура в любой точке канала при изоэнтропийном течении.


Подставляя (2.9) в (2.8), имеем
dTt df
dT  T   . (2.10)
Tt cp

Рассмотрим изоэнтропийное течение в канале при df = 0. Интегрируя


(2.9) от конечного сечения 1 до текущего сечения АА, получим уравнение
изоэнтропы в обычном виде:
k 1
Tt  p  k
 
T1t  p1 
, (2.11)

где T1t — изоэнтропийная температура в сечении 11; p1 — давление в


сечении 11; p — давление в сечении АА.
43

Аналогично, взяв за опорную точку параметры в начальной точке 0,


которые известны как исходные данные p0, T0, можно записать уравнение
изоэнтропы в виде:
k 1
Tt  p  k
 
T0  p 0 
. (2.12)

Для получения зависимости всех параметров: p, Tt, ρ, c от s надо в


уравнение расхода, взятого в виде
cF  G1  1c1 F1 , (2.13)
p Tt
подставить ρ и с, выраженные через отношение или для
p0 T0
изоэнтропийного процесса. Поскольку правая часть (2.13) может быть
определена по исходным данным, величина Tt(s) может быть вычислена из
(2.13). Например, для определения Tt(s) имеем, учитывая (2.12):
1 1
p 1 p T  k 1
p0  p1  k
   0  t      ,
R  T0  p0 
, 1 (2.14)
R  Tt R T0  T0 

 k 1

c 2
k  T  c 2
с 2
k   p1  k 
 R  1  t   ,
0
 1
R  1      c 02 . (2.15)
2 k  1  T0  2 2 k  1   p0  
 
Подставляя (2.14), (2.15) в (2.13), после преобразований имеем
зависимость

0
0,5
 
1 1  

 k 1    
F1
, (2.16)
 1  0  F ( s)
 
 
T1t T
где   ,  0  1t .
Tt T0

Зависимость (2.16) представляет собой решение задачи об


изоэнтропийном течении газа в каналах сопловых и рабочих решеток. В
44

дальнейшем будем считать изоэнтропийную температуру Tt известной


функцией от s.
Деля обе части (2.10) на Tt(s), можно заметить, что левая часть
становится полным дифференциалом, т.е. 1/Tt — есть интегрирующий
множитель, и мы имеем:
T  df
d   , (2.17)
 Tt  c p  Tt
в чем можно убедиться, вычислив дифференциал левой части (2.17).
Интегрируя (2.17), имеем:
s
T 1 df
  C , (2.18)
Tt c p 0 Tt

где С — постоянная интегрирования. Применяя граничные условия T(0) = T0;


Tt(0) = T0 при x = 0, получим С = 1, и соотношение (2.18) представим в виде
T  Tt
s
1 df
  , (2.19)
Tt c p 0 Tt

в котором, полагая s = sк, найдем соотношение для выходного сечения 11


сопла:

T1  T1t
s
1 к df
  . (2.20)
T1t c p 0 Tt

Обозначим cp·T1 – cp·T1t = ΔH — разность действительной и


изоэнтропийной энтальпии за решеткой, представляющая реальные
аэродинамические потери в решетке. Из (2.20) получим:

T1t
H   df . (2.21)
0
T t

Таким образом, получена зависимость, определяющая прямую связь


между аэродинамическими потерями ΔH в решетке и величиной f (df).
Величина ΔH есть снижение теплоперепада решетки.
В реальных условиях для газовых турбин среднее значение отношения
T1t/Ttср весьма близко к единице и находится в диапазоне 0,96-0,97, т.е.
45

практически можно принять равным единице. Тогда приближенно с


погрешностью <1% можно из (2.21) получить
ΔH ≈ f. (2.22)
Относительные потери в сопловой решетке, как известно из [41],
определяются отношением
H c
с   1  2 , (2.23)
H 0с

где H c — потери в сопловой решетке, H 0 с — располагаемый теплоперепад


в сопловой решетке; φ — коэффициент скорости для сопловой решетки. Для
рабочей решетки имеем
Н р
р   1  2 , (2.24)
Н 0р

где Н р — аэродинамические потери в рабочей решетке, Н0р  h1w  h2t —

располагаемый теплоперепад в рабочей решетке; h1w — энтальпия


торможения перед рабочей решеткой в относительном движении, h2t —
энтальпия в конце изоэнтропийного процесса расширения в рабочей решетке;
ψ — коэффициент скорости для рабочей решетки. Используя (2.21) и (2.23)
для сопловой решетки, получим связь величины df и φ в виде
1 1

 Н с 2  1

T1t 2
  1    1  0 Tt df  . (2.25)
Н 0с  Н
   0с 
Аналогичную зависимость имеем для рабочей решетки. Скорость на
выходе из решетки (сопловой) определяется по зависимости

с1    2Н 0 с 2 .
1
(2.26)
46

2.3 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом


аэродинамических потерь и дополнительных потерь от конвективного
охлаждения

В основных уравнениях (2.2), (2.3) и (2.4) положим mв ≡ 0, при этом


dq df
величина — есть заданная функция от s, величину также считаем
ds ds
известной функцией от s.
Совершая с уравнениями (2.3) и (2.5) те же операции, что и в п. 2.2,
получим вместо (2.10) следующее соотношение:
dTt df dq
dT  T    , (2.27)
Tt cp cp

где Tt(s) — известная температура при изоэнтропийном процессе расширения


в решетке.
Интегрируя (2.27) подобно предыдущему, получим вместо (2.20)

T1  T1t
sк sк
1 df 1 dq
T1t

cp 0 Tt  c p T
0 t
, (2.28)

или запишем его в несколько ином виде:


sк к s
T1t T
c pT1  c pT1t   df   1t dq . (2.29)
T
0 t
T
0 t

Здесь энтальпия в сечении 11 отличается от энтальпии в том же сечении


при изоэнтропийном расширении не только вследствие аэродинамических
потерь, но также и вследствие подвода внешнего тепла (третий член в правой
части (2.29)).
df dq
Если известны функции и , то (2.29) является ―точным‖
ds ds
решением рассматриваемой задачи.
47

Поскольку второй член в (2.29) представляет согласно (2.21)


аэродинамические потери, то его можно записать в виде

df  H  H 0 1  2  ,

T1t
T
0 t
(2.30)

где φ — коэффициент скорости, определяющий аэродинамические потери


(2.25). Для определения скорости c1 на выходе из решетки необходимо
привлечь уравнение энергии (2.5) (в котором mв ≡ 0).
Интегрируя (2.5) при этих условиях в пределах от нулевого сечения до
выходного, получим
s
с12 к

 c рT0  c рТ1   dq . (2.31)


2 0

Исключая сpT1 из (2.31) при помощи (2.29) (в котором второй член в


правой части заменен по зависимости (2.30)), получим
 T 
 

с12
 c рT0  c рT1t  H 0 1     1  1t
2
dq 
0 
2 Tt
 T sк
 dq (2.32)
 H 0   1  1t
2
 ds  H 02  H Т
0  ds
Tt
Первый член в правой части (2.32) — есть используемый теплоперепад с
учетом аэродинамических потерь, второй ΔHт — определяет добавок к
используемому теплоперепаду, обусловленный наличием охлаждения
(отрицательный, поскольку при охлаждении dq < 0).
Поскольку для каждого сопла (канала рабочих лопаток) величина Tt(s), в
dq
принципе, может быть вычислена, то при известном законе добавок
ds
может быть также вычислен.
Добавок
 T  dq

H т   1  1t  ds (2.33)
0  ds
Tt
48

dq
при 0 всегда отрицательный, и, следовательно, он определяет
ds
дополнительные потери от конвективного охлаждения сопл и рабочих
лопаток.

Учет влияния косого среза. Снижение располагаемого теплоперепада


по зависимости (2.33) следует рассматривать по длине EDF (рисунок 2.2),
включающей участок DF, но на конечном участке изоэнтропийное течение
происходит при постоянном давлении p1, следовательно, изоэнтропийная
температура Tt является величиной постоянной — равной по значению T1t в
выходном сечении F1 (сечении 11). Обозначим длину канала ED как sк, длину
DF — sкс (длина косого среза). Тогда вместо (2.33) имеем
 T  dq

H т   1  1t  ds , (2.34)
0  ds
Tt

 T1t 
поскольку на участке DF величина 1    0 .
 Tt 
Таким образом, теплообмен на участке косого среза не влияет на
величину располагаемого теплоперепада решетки, но вследствие охлаждения
газа за счет теплоотдачи приводит к снижению энтальпии газа в сечении 22
струи по отношению к выходному сечению 11.
dq
Рассмотрим частный случай, при котором  const на участке ED.
ds
Тогда на участке DF, где происходит охлаждение газа только с одной
стороны струи (на поверхности профиля), а на другой стороне струи
охлаждения не происходит, интенсивность подвода тепла вдвое меньше и
dq
составляет 0,5 . Общий отвод тепла от газа к лопатке составит
ds
dq 1 dq dq  1 
q  sк  sкс   sк  sкс  . (2.35)
dx 2 ds ds  2 
49

Из (2.35) имеем:
dq q

ds s  1 s . (2.36)
к кс
2
Учитывая (2.32), (2.34) и (2.36), дополнительные потери при
конвективном охлаждении с учетом влияния косого среза в решетке
представим в виде:
 T1t 

H т q 2
H0

2c p T0
, 
T   1 
1  0  Tt
ds ,

(2.37)
1  1t  sк  sкс 
 T0  2 

где Δq — полный удельный подвод (со знаком минус) тепла к газу в каналах
решеток; cp — средняя удельная теплоемкость газа для процесса расширения;
T 0 — температура торможения перед решеткой; T1t — температура в конце

изоэнтропийного расширения (в сечении 11); Tt(s) — изоэнтропийная


температура в сечении с координатой s.
Величина sкс = t·cosβ2эф, где β2эф — эффективный угол выхода потока из
решетки.
Полученные соотношения (2.37) применительно к зависимости (2.32)
дают возможность определить скорость c1 в сечении 11 при условии, что
коэффициент φ относится к этому сечению. Для выходного сечения струи 22
следует учесть влияние течения в косом срезе. Для этого следует принять
условие: давление в косом срезе постоянное и равное p1 — давлению в
сечении 11.
Тогда из уравнения импульсов для косого среза при допущении dp = 0
имеем
sк  sкс
c12  c 22
2
df
2
 

ds
ds  Н кс , (2.38)

где ΔHкс — аэродинамические потери в косом срезе.


50

Из уравнения энергии, интегрируя его в пределах от сечения 11 до


сечения 22, имеем:
22
c pT22  c pT1  H кс   dq , (2.39)
11

где последний член в правой части дает снижение энтальпии за счет


конвективного теплообмена в косом срезе. Подставляя в (2.39) в
соответствии с ранее принятыми условиями величину
1 q
dq   ds , (2.40)
2 s 1s
к кс
2
получим:
sкс  q
c pT22  c pT1  H кс 
 1 . (2.41)
2 sк  sкс 
 2 
Для численной оценки Δq в дальнейшем будем принимать
приближенные зависимости из [55]:
 Gв  c pв (Tв  Tв0 )
q  , (2.42)

Т в  Т в 0  А  (Т w  Т в 0 ) , (2.43)
где Тв, Тв0 — температуры охлаждающего воздуха на выходе и на входе в
охлаждаемую лопатку; Тw — температура металла лопатки; cрв — удельная
теплоемкость воздуха; A — опытный коэффициент, А = 0,45-0,6 при
конвективном охлаждении и А = 0,65-0,75 при конвективно-пленочном
охлаждении.
По (2.41) найдем энтальпию и температуру на выходе из решетки (в
сечении 22). Если коэффициент φ, входящий в (2.32), учитывает все
аэродинамические потери до сечения 22, в том числе кромочные и потери в
косом срезе ΔHкс, то в (2.41) величина ΔHкс исключается. Скорость в сечении
22 определяется по (2.32), где φ учитывает все аэродинамические потери,
51

H т
— определяется по (2.37). Температура (энтальпия) за решеткой
H0

определяется по (2.41), где температура T1 найдется из условия

c p T0  T1  
c12
 H 0  2  H т . (2.44)
2

2.4 Течение в сопловых или рабочих решетках с учетом


аэродинамических потерь, потерь при конвективном и пленочно-
заградительном охлаждении

Исключим c·dc из уравнений (2.3) и (2.5) (вычитая (2.3) из (2.5)), имеем


 c2 cв2 m
c p dT  dp  c pT   c pTв   c  c  cв cos в ds  df  dq . (2.45)
1
  2 2 G
После преобразований получим:

T  c 2  m df dq
dT  dTt  T  Tв  г в  в ds   , (2.46)
Tt  2c p  G cp cp

где сг в  c  c  2  с  св cos 
1
2 2
в
2 — это модуль геометрической разности
скоростей с и св (рисунок 2.3).

Рисунок 2.3 — Треугольники скоростей при смешении потоков газа и


воздуха
52

Поделим все члены (2.46) на Tt, тогда первые два члена (как и ранее)
представляют полный дифференциал
dT T T 
 2 dTt  d  . (2.47)
Tt Tt  Tt 
С учетом (2.47) уравнение (2.46) может быть представлено в виде

d T  T mв  c 2  mв 1 df 1 dq
      Tв  в
г   
ds  Tt  G  T c T ds c T ds .
 (2.48)
 Tt G  2c p  t p t p t

Для сравнения представим уравнение энергии (2.5) в виде

d  c2  
  T  c
2  mв 
  cв2  mв
 1 dq
T  T  
ds  2c p   2c p  G  в 2c  G c ds . (2.49)
    p  p

Правая часть уравнения (2.49) — известная (по условию) функция от s,


s
dq
считая, что G  G0   mв ds , и величина — также известные функции
0 ds

от s. Тогда уравнение (2.49) может быть проинтегрировано, найдено значение


2
c2 c1
T  T ( s) как функция от s, и может быть найдена сумма T1  в
2  cp 2  cp

выходном сечении 11.


c2
Величина T   T ( s) — есть текущая температура торможения
2  cp

потока в канале. Если она определена как функция от s, то имеем

c  2c p T ( s )  T  .
1
2 (2.50)
Совокупность дифференциального уравнения (2.48) и конечного
соотношения (2.50) полностью определяют обе неизвестные величины: c и T.
Выражая в (2.48) величину cг-в как функцию от c, получим
дифференциальное уравнение относительно единственной неизвестной
функции — температуры T. Решая его любым численным способом, получим
T как функцию от s — т.е. задача может быть решена «точно».
53

Если обозначить
c2
T  T ( s) , (2.51)
2c p


 a( s) , (2.52)
G
  mв 1 dq
 Tв  св
2
   b( s ) , (2.53)
 2c р  G c ds
  p

где T (s) — искомая функция; a(s), b(s) — известные функции от s (по


начальным предположениям), то общее решение уравнения (2.49) имеет вид
 s
 s1    s 
T ( s )  T0   exp   as2 ds2   b( s1 )ds1   exp    a( s1 )ds1  , (2.54)
 0 0    0 

c02
где s1, s2 — переменные интегрирования; T0  T0  — температура
2  cp

торможения в сечении перед решеткой. Решение (2.54) удовлетворяет


начальному условию T (0)  T0 . Справедливость решения (2.54) проверяется
подстановкой его в дифференциальное уравнение (2.49).

2.5 Приближенный подход к расчету потерь в сопловых и рабочих


решетках в общем случае

Применяя решение уравнения энергии (2.54) к конечному сечению 11,


после преобразований имеем:





T ( sк )  T0   (1  g ( s))b( s)ds   (1  g п ) 1 , (2.55)

 0 

54

где T ( sк )  T1 — температура торможения в сечении 11, а также введены


s
1
G0 0
обозначения g ( s)  mв ds , g п  g ( sп ) , где sп  sк  sкс — полная

длина канала с учетом косого среза.


Из уравнения импульсов (2.48), рассматривая его как уравнение
Лагранжа, можно получить решение для выходного сечения 11 в виде





T ( sк )  T1t   (1  g ( s))b( s)ds   (1  g п ) 1 , (2.56)

 0 

где T ( sк )  T1 — действительная (статическая) температура в сечении 11;

T1t  сг2в  mв 1 df 1 dq 
b( s )  
 Tв    .
2с p  G c p ds c p ds 
(2.57)
Tt 
Коэффициент потерь в сопловой решетке имеет вид:
H c T  T  (T1  T1 )
с   0 1t . (2.58)
c p (T0  T1t ) T0  T1t
Подставляя правые части (2.55), (2.56) в правую часть (2.58), получаем
 1


T0  T1t 0
1
 с  (1  g п )  g п  (1  g ( s ))b ( s ) ds , (2.59)
 
где обозначено

T df  T1t  1 dq  сг2в  T1t  св2  mв


b ( s )  b( s )  b( s )  1t  1   
  Tв   
 T 
c p Tt ds   2с p  T  в 2с  G .(2.60)
Tt  c p ds   t  p 

Зависимости (2.59), (2.60) можно рассматривать как приближенные, если


скорость сг-в рассчитывать не на основании «точной» зависимости скорости
потока c(s), а приняв в качестве приближенной скорость ct(s) вместо c(s).
При замене c(s) на ct(s) имеем приближенно cг в  с , где
2 2

с2  сt2 ( s )  cв2  2ct ( s )·cв cos  . (2.61)


55

Тогда полный коэффициент потерь в сопловой решетке (2.59)


представим в виде:
 с   са   ск   сп (2.62)

где  са — аэродинамические потери в сопловой решетке,  ск — потери в

результате конвективного охлаждения,  сп — потери в результате


пленочного (перфорационного) внутриканального охлаждения.
Согласно (2.59), (2.60), (2.61) эти составляющие коэффициента потерь
выражаются зависимостями

1  gп 1 s 1  g (s) T1t


к
df
а  
c p T0  T1t  0 Tt ds
ds , (2.63)

1  gп 1 s 1  g (s)1  T1t  dq ds


к

к  

c p T0  T1t   0


 ,
Tt  ds
(2.64)




 c2  T1t  cв2  mв  
 п  1  g п 
1 

1
gп   Tв   Tв   ds  . (2.65)
 T0  T1t 0  2c p  Tt  2c p  G0 
 
В зависимости (2.65) температура охлаждающего воздуха Tв заменена на
приведенную температуру охлаждающего воздуха Tв , определяемую из
соотношения
h(T )  hв (Tв )
Tв  Tв  . (2.66)
cp

2.6 Расчет температур газа за решетками

В [40] показано, что для определения температуры за сопловой или


рабочей решеткой следует использовать соотношение в виде
T1  T1t  Tп  Tа  Tк , (2.67)
в которое входят следующие величины:
56

1 к T1t  сг2в 
s

G0 g п 0 Tt 
Tп  
Tв  mв ds ,
2c p 
(2.68)

Tп 
gп
Tп  T1t  , (2.69)
1  gп
кs

Ta 
1

T1t
1  g (s) df ds ,
с p 1  g п  0 Tt
(2.70)
ds
s
к
1 T1t
  dq
c p 1  g п  0 Tt
Tк  1  g ( s ) ds . (2.71)
ds

Здесь Tп — приведенная температура подмешиваемого охлаждающего


воздуха. Если учесть поток через отверстия в косом срезе и поток в зоне
выходной кромки, то температура будет относиться к выходному сечению за
решеткой.
Разность ΔTп показывает нагрев или охлаждение за счет подмешивания
охлаждающего воздуха с температурой Tп к основному потоку газа.
Величина ΔTa — это нагрев газа в канале вследствие аэродинамических
потерь, в которые также включены потери в косом срезе и кромочные
потери. Величина ΔTк < 0 определяет охлаждение газа, т.е. снижение его
энтальпии за счет конвективного охлаждения вследствие теплоотдачи к
лопаткам, в этом случае dq < 0.
Смысл остальных величин, входящих в уравнения, такой же, как и в
п. 2.5 при расчете дополнительных потерь.
Таким образом при наличии охлаждения температура и энтальпия за
решеткой по сравнению с температурой и энтальпией газа при
изоэнтропийном его расширении изменяется по трем причинам:
— увеличивается при Tп > T1t или уменьшается при Tп < T1t вследствие
подмешивания охлаждающего воздуха (чаще уменьшается);
— увеличивается вследствие аэродинамических потерь;
— уменьшается вследствие охлаждения газа из-за теплоотдачи к
металлу лопаток.
57

2.7 Уточнение аэродинамических потерь в межлопаточных каналах

Определение аэродинамических потерь напрямую по зависимости (2.63)


осложняется тем, что величина df, входящая в уравнение, хоть и считается
изначально известной, но на практике не может быть достоверно задана.
Экспериментальные и теоретические исследования процессов,
связанных с охлаждением турбинных ступеней, проведенные к настоящему
времени, недостаточны для получения обобщающих зависимостей и
определения закономерностей по влиянию охлаждения на величину df. В
данном разделе предлагается косвенный метод определения суммарных
аэродинамических потерь в решетках, основанный на пересчете
характеристик модельных решеток из атласов турбинных решеток.
Для нахождения аэродинамических потерь в практических расчетах
обычно имеет место использование справочных данных [9, 14]. Несмотря на
большое количество данных для разных вариантов испытанных решеток,
прямое использование опытных результатов затрудняется тем, что
проектируемая решетка, как правило, по ряду параметров отличается от
выбранного в справочнике прототипа. В этих случаях необходим пересчет
аэродинамических потерь, приведенных в справочнике, для учета
отличительных особенностей проектируемой решетки от найденного в
справочнике прототипа.
Все экспериментальные результаты в [9, 14] получены без
конвективного охлаждения и без подмешивания охлаждающего воздуха и,
как правило, учитывают кромочные потери наряду с потерями трения на
профильных поверхностях (вогнутой и выпуклой стенках профиля и на
торцевых поверхностях канала).
58

Для пересчета аэродинамических потерь модельной решетки и


получения потерь проектируемой решетки необходимо ввести поправки: на
величину концевых потерь, на выдув охлаждающего воздуха (т.е. учесть
дополнительные аэродинамические потери) и на температурный фактор.
При этом принимаем справедливым соотношение из [9] для концевых
потерь:
tB
 кон   тр.п (2.72)
l
t
где приняты обозначения t  ; t — шаг решетки, b — хорда профиля, B —
b
ширина, l — высота решетки (длина лопатки),  тр.п — потери от трения на
профильных поверхностях.
Суммарные потери от трения на профильных и торцевых поверхностях
tB
1
l
пересчитываются в отношении м , где индекс «м» показывает, что
 tB 
1  
 l 
данная величина относится к модельной решетке из справочника.

Дополнительные потери трения, обусловленные выдувом


охлаждающего воздуха  тр.п , оценка которым дана на основе
экспериментальных исследований, относятся к профильным частям канала. В
том случае, когда выдува воздуха на торцевых поверхностях канала нет, эти
потери должны быть добавлены к пересчитанным основным потерям трения.
Если на торцевых поверхностях канала также существует выдув, то потери
tB
 тр.п следует умножить на 1  .
l
59

Таким образом, пересчет аэродинамических потерь в соответствии с [40]


производится по формуле:
 tB 
 1  p
 

 а    а   кр

м м
 l
м
 t B  T
  тр.п 1      кр .
г

l  Tw  (2.73)
 tB  
 1   
  l 
Здесь  а — аэродинамические потери из справочника без учета
м

дополнительных потерь от вдува;  кр — кромочные потери в модельной


м

решетке;  кр — кромочные потери в рассчитываемой решетке;  тр.п —


дополнительные потери от вдува на профильных поверхностях, принимаются
p
 Tг 
по оценке  тр.п  (0,4  0,5)% ; величина   есть температурный
 Tw 

множитель, где Tг — температура полного торможения потока газа, T w —


температура стенки лопатки, показатель степени принимается p = (0,3 – 0,4).
Величина кромочных потерь определяется по зависимости
 кр
 кр  e , (2.74)
а2

где  кр — толщина выходной кромки; а 2 — размер выходного сечения


(горла) канала; e — коэффициент пропорциональности, который
принимается в виде:
e  e0  e e . (2.75)

Здесь величина e 0 зависит от углов решетки 1 и  2 эф ; e зависит от 1

и  , где  — угол отгиба профиля; e зависит от изоэнтропийной


c2 t
относительной скорости на выходе из канала  2t 
*
* , c 2 — критическая
c2

скорость в сечении а 2 . Графические зависимости для нахождения величин


e 0 , e и e приведены в [40].
60

2.8 Анализ влияния различных факторов на величину дополнительных


потерь

В данном разделе произведен анализ влияния различных факторов на


величину дополнительных потерь в охлаждаемой решетке. Исследуется
влияние следующих параметров:
— общий расход охлаждающего воздуха;
— угол выхода охлаждающего воздуха из перфорационных отверстий;
— место выхода охлаждающего воздуха на профиле лопатки;
— отношение расходов охлаждающего воздуха на конвективное и
перфорационное охлаждение.
Анализ влияния общего расхода охлаждающего воздуха Gв/G, угла
выхода воздуха из перфорационных отверстий β и отношения расходов на
конвективное охлаждение и перфорацию произведен на основе методики,
изложенной в предыдущих разделах главы.
Все расчеты произведены для сопловой решетки №22 из [9]. Для расчета
во всех случаях были использованы следующие исходные данные.
1. Параметры перед ступенью: начальная температура газа по
о
параметрам торможения T 0 = 1350 С; начальное давление по
6
параметрам торможения p 0 = 1,8·10 Па; давление за сопловой
решеткой p1 = 1,3·106 Па.
2. Параметры охлаждающего воздуха: Tв = 430 оС, скорость cв = 200 м/с.
Воздух через перфорацию подается равномерно по профилю лопатки.

Для оценки влияния общего расхода охлаждающего воздуха


произведены расчеты для различных значений относительного расхода
воздуха от Gв/G = 0 (охлаждение отсутствует) до Gв/G = 0,1. При этом
61

половина воздуха шла только на конвективное охлаждение и выдувалась


через выходную кромку, другая половина — на перфорационное с
равномерным выдувом вдоль профиля, а угол выхода воздуха из
перфорационных отверстий был выбран β = 60о. Результаты в виде
диаграммы приведены на рисунке 2.4.

Коэффициент
потерь в сопловой
решетке ζ
0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1
Относительный расход охлаждающего воздуха

Рисунок 2.4 — Влияние относительного расхода охлаждающего воздуха на


коэффициент потерь в решетке

Как видно из построенного графика, данная кривая имеет практически


линейный характер во всем указанном диапазоне изменения относительного
расхода охлаждающего воздуха. Потери в решетке при изменении
относительного расхода воздуха от 0 до 0,10 возрастают почти на 4%.
Начальное значение потерь (около 0,06) при отсутствии охлаждающего
воздуха обозначает величину аэродинамических потерь для данного случая.
62

Физически также очевидно, что с ростом количества охлаждающего воздуха


растет как конвективная, так и перфорационная составляющая суммарных
потерь.
Далее проанализировано влияние угла выхода охлаждающего воздуха на
потери. Для этого случая расход воздуха на охлаждение был принят
Gв/G = 0,065, из которого половина шла на конвективное охлаждение,
половина — на перфорационное. Изменение угла произведено в пределах от
0 до 90о. Результаты представлены на рисунке 2.5.

Коэффициент
потерь в сопловой
решетке ζ
0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Угол выхода охлаждающего воздуха, град

Рисунок 2.5 — Влияние угла выхода охлаждающего воздуха из


перфорационных отверстий на коэффициент потерь в решетке

В пределах изменения угла β от 0 до 30о практически не происходит


изменения коэффициента потерь в решетке. Однако с дальнейшим
увеличением угла β потери растут тем значительнее, чем больше изменение
63

угла β. Общее увеличение коэффициента потерь при росте угла выхода


воздуха от 0 до 90о составляет при указанных исходных данных почти 2%.
Физический смысл такого увеличения потерь прост. Поскольку угол β — это
угол между векторами скоростей основного потока газа в канале и
выдуваемого в канал воздуха, то суммарный вектор скорости потока после
смешения будет максимальным, если данные два вектора совпадают по
направлению, т.е. β = 0о. Однако нулевой угол возможен только при выдуве
из отверстий, расположенных на выходных кромках лопаток. Для вогнутой и
выпуклой сторон профиля лопатки этот угол ограничен в меньшую сторону
технологическими особенностями выполнения отверстий и не может быть
меньше 30÷40о.
Оценку влияния места выдува охлаждающего воздуха на коэффициент
потерь не представляется возможным произвести только на основе
теоретических расчетов. Согласно [36], выполненные специальные
исследования решетки натурных профилей сопловых лопаток, типичных для
первых ступеней охлаждаемых турбин, показали следующие характерные
особенности влияния выдува воздуха при перфорационном охлаждении на
потери трения.
 При выпуске воздуха через ряд отверстий, ближайший к входной
кромке на выпуклой поверхности профиля дополнительные потери
трения составляют Δδтр.п = (0,15÷0,3)%; для аналогичного ряда
отверстий на вогнутой поверхности Δδтр.п = (0,25÷0,3)%.
 По мере удаления места выпуска воздуха от входной кромки Δδтр.п
уменьшается до значений (0,05÷0,07)%, а для некоторых рядов
отверстий такая погрешность становится сравнимой с погрешностью
эксперимента.
 Влияния выдува из отверстий, расположенных на входной кромке
вблизи точки полного торможения, не обнаружено.
64

 Дополнительные потери на трение практически не зависят от


относительного расхода выдуваемого воздуха.
Таким образом величина относительных потерь меняется от 0 до 0,3% в
зависимости от места расположения перфорационных отверстий на профиле
решетки. Суммарное повышение потерь трения для решеток с выдувом
воздуха составляет (0,4÷0,5)%.
Влияние соотношений расходов воздуха на перфорацию и на
конвективное охлаждение также произведено для исходных данных из
примеров, приведенных выше. При этом относительный расход
охлаждающего воздуха Gв/G = 0,065, угол выхода воздуха из
перфорационных отверстий β = 60о. Расход на перфорацию по отношению к
общему расходу охлаждающего воздуха меняется в пределах от нуля
(пленочное охлаждение отсутствует) до единицы (присутствует только
пленочное охлаждение). Результаты показаны на рисунке 2.6.
Как следует из полученного графика, коэффициент потерь минимален в
случае отсутствия перфорационного охлаждения, т.е. если всѐ охлаждение
осуществляется только за счет конвективной составляющей. С увеличением
количества воздуха, выдуваемого из перфорационных отверстий, растут и
суммарные потери, т.е. перфорационная составляющая потерь значительно
превышает конвективную составляющую. В приведенном примере
коэффициент потерь в решетке увеличивается более чем на 4% при переходе
от конвективного к пленочному охлаждению при сохранении постоянного
общего расхода охлаждающего воздуха.
65

Коэффициент
потерь в сопловой
решетке ζ

0,12

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Отношение расхода на пленочное охлаждение к общему расходу
охлаждающего воздуха

Рисунок 2.6 — Влияние относительного расхода охлаждающего воздуха на


перфорацию на коэффициент потерь в решетке

Однако следует отметить, что эффективность пленочно-заградительного


охлаждения значительно выше с точки зрения понижения температуры
металла лопаток, чем у конвективного способа. Поэтому из полученных
результатов недопустимо делать однозначных выводов о
предпочтительности того или иного способа. Данные результаты показывают
лишь влияние указанных способов охлаждения на коэффициент суммарных
потерь в решетке. При этом для первых ступеней современных
высокотемпературных ГТУ всегда применяются оба способа охлаждения
материала лопаток.
66

2.9 Общий алгоритм расчета охлаждаемой ступени

На рисунке 2.7 представлена h,s-диаграмма процесса расширения газа в


охлаждаемой турбинной ступени от параметров полного торможения.
Действительная температура и энтальпия за ступенью оказываются ниже,
чем температура и энтальпия, соответствующие изоэнтропийному процессу
расширения. Это вызвано теплоотдачей к стенкам канала и подмешиванием
более холодного воздуха к основному потоку газа.

Рисунок 2.7 — Процесс расширения газа в охлаждаемой турбинной ступени


в h,s-диаграмме
67

За основу для расчета ступени газовой турбины взят стандартный


алгоритм расчета турбинной ступени, описанный в [41]. Расчет для каждой
ступени охлаждаемой газовой турбины производится в следующем порядке.
1. Теплоперепад на ступень по параметрам полного торможения:
c02
H 0  H0  . (2.76)
2
2. Оптимальное отношение скоростей:
u 
     cos 1 ,
c  (2.77)
 ф  опт 2 1   ст
где ρст — степень реактивности ступени на среднем диаметре.
3. Фиктивная скорость и окружная скорость на среднем диаметре
ступени:

cф  2Н 0 , (2.78)

u
u  cф    .
c  (2.79)
 ф опт
4. Оптимальный средний диаметр ступени:
u
d , (2.80)
 n
где n — частота вращения, с-1.
Далее возможно задаться значением среднего диаметра, которое будет
использоваться в дальнейших расчетах в случае допущения о постоянстве
среднего диаметра для всех ступеней газовой турбины.
5. Теплоперепады на рабочую и сопловую решетки:
H 0p  H 0  ст , (2.81)

H 0 с  H 0  (1   ст ) . (2.82)
68

6. Энтальпии в точках 1t и 2t’, соответствующих изоэнтропийному


процессу расширения в турбине:
h1t  h0  H 0 c , (2.83)
h2t '  h0  H 0 . (2.84)
7. Теоретическая скорость выхода потока из сопловой решетки:

с1t  2  H0c . (2.85)


8. Давление за сопловой решеткой:
k
T  k 1
p1  p0   1t  . (2.86)
 T0 
9. По углу α1 производится выбор из атласа подходящего профиля для
сопловой решетки.
10. Для оценки потерь в сопловой решетке используется методика,
подробно изложенная в предыдущих разделах главы. По формулам (2.63),
(2.64), (2.65) с учетом поправочной формулы (2.73) производится расчет
значения потерь  са ,  ск и  сп . Полные потери представляются в виде:
 с   са   ск   сп . (2.87)
Коэффициент скорости сопловой решетки:

  1  с . (2.88)
11. Действительная скорость потока на выходе из сопловой решетки:
с1    с1t . (2.89)
12. По формулам (2.68)-(2.71) производится расчет величин ΔTп, ΔTa и
ΔTк, характеризующих изменение действительной температуры газа за
решеткой, вызванное наличием охлаждения.
Температура за сопловой решеткой представляется в виде:
T1  T1t  Tп  Tа  Tк . (2.90)
69

13. Удельный объем газа в точке 1t определяется из уравнения


состояния:
R  T1t
v1t  , (2.91)
p1
где R — газовая постоянная.
14. Энтальпия в точке 2t, соответствующей теоретическому процессу
расширения в рабочей решетке:
h2t  h1  H 0 p . (2.92)
Скорость на входе в рабочую решетку в относительном движении:

w1  c12  u 2  2c1u  cos1 . (2.93)


15. Угол входа потока в рабочую решетку:
sin 1
1  arctg
u . (2.94)
cos 1 
c1
16. Площадь сопловой решетки:
G  v1t
F1  , (2.95)
  c1t
где μ — коэффициент расхода решетки.
17. Высота сопловых лопаток:
F1
l1  . (2.96)
d sin 1
Высота рабочих лопаток рассчитывается с учетом перекрыши Δl:
l 2  l1  l . (2.97)
18. Теоретическая скорость выхода потока из рабочей решетки в
относительном движении:

w2t  2 H 0 p  w12 . (2.98)

19. Удельный объем в точке 2t:


R  T2t
v2t  . (2.99)
p2
70

20. Площадь рабочей решетки:


G  v2t
F2  . (2.100)
  w2t
21. Относительный угол выхода потока из рабочей решетки:
F2
2  arcsin . (2.101)
d  l2
22. По углам β2 и β1 производится выбор из атласа профиля для рабочей
решетки, соответствующего данным углам.
23. Коэффициенты потерь для рабочей решетки определяются
полностью аналогично по тем же самым зависимостям и в той же
последовательности, что и для сопловой решетки.
Суммарный коэффициент потерь и коэффициент скорости для рабочей
решетки:
 р   ра   рк   рп , (2.102)

  1  р . (2.103)

24. Действительная скорость выхода потока из рабочей решетки в


относительном движении:
w2    w2t . (2.104)
25. Действительные значения температуры и энтальпии за рабочей
решеткой определяются аналогично расчету для сопловой решетки.
Температура за рабочей решеткой:
T2  T2t  Tп  Tа  Tк . (2.105)
26. Абсолютная скорость выхода потока из рабочей решетки:

с2  w22  u 2  2w2u cos2 . (2.106)


27. Абсолютный угол выхода потока из рабочей решетки:
sin 2
 2  arctg
u . (2.107)
cos 2 
w2
71

28. Удельная работа ступени определяется из соотношения [40]:


Lu  1  gп1   u  w1u  w2u  gп 2 wохл  w2u  . (2.108)
Здесь w1u и w2u — проекции скоростей на окружное направление,
Gв1 Gв 2
g п1  , gп 2  , где G0 — расход газа на входе в ступень, G1 — расход
G0 G1
газа на входе в рабочую решетку, Gв1 и Gв2 — расходы охлаждающего
воздуха соответственно на сопловую и рабочую решетки.
Величина wохл показывает среднюю окружную проекцию относительной
скорости на выходе из каналов или щелей рабочих лопаток и точно может
быть найдена из дискретного соотношения
wохл   wвi  g i cos  i , (2.109)
i

где γi — угол между окружным направлением и направлением вектора


Gв 2i
скорости воздуха wвi, величина g i  , Gв2i — расход воздуха через
Gв 2
конкретную щель или группу перфорационных отверстий на профиле
лопатки.
При допущении, что охлаждающий воздух выходит через
перфорационные отверстия равномерно по всему профилю лопатки, следует
задаться некоторым средним значением величины wохл.
29. Располагаемая энергия ступени определяется по формуле:
E0  H 0  g п1 H в1  g п 2 1  g п1 H в 2 , (2.110)
в которой введены следующие обозначения:
T 
H 0  H 0c   1t   H 0 p , (2.111)
 T1 
 k 1

  p2  k 
H в1  с рв1Tв1 1     , (2.112)
  в1  
p
 
72

 k 1

  p2  k 
H в 2  С рв 2Tв 2 1     , (2.113)
  в2  
p
 
где величины Tв1, Tв2, pв1, pв2 обозначают параметры воздуха при его отборе в
компрессоре.
30. Мощность ступени на ободе лопаток:
N u  G0 Lu . (2.114)
31. Относительный КПД ступени:
Lu
u  . (2.115)
E0
32. Коэффициенты потерь от утечек через диафрагменные и
периферийные уплотнения ξу и потери от трения дисков ξтр, а также потери
мощности в результате этих факторов определяются по методике [41] в
соответствии с формулами, которые применяются для нахождения
аналогичных величин при расчете паровых турбин.
Следует учесть, что из-за конструктивных особенностей газовой
турбины в первой ступени существуют только утечки через периферийное
уплотнение.
33. Теоретическая мощность ступени:
N 0  G0 H 0  Gв1H в1  Gв 2 H в 2 . (2.116)
34. Внутренняя мощность ступени:
N i  G0 Lu  N у  N тр . (2.117)
Здесь остаются неучтенными потери мощности на сжатие в системе
охлаждающего воздуха, а также расход воздуха на охлаждение дисков и
прочих элементов проточной части, поскольку условно принимается, что
весь охлаждающий воздух распределяется по венцам лопаток, чего в
действительности не происходит. Оценка этих потерь представляет собой
отдельную задачу и не входит в рамки данной работы.
73

Расчеты для всех последующих ступеней производятся в аналогичном


порядке. КПД газовой турбины определяется по формуле:

т  z , (2.118)
 N 0i
i 1

где N0i — теоретическая мощность i-ой ступени; z — число ступеней; Nт —


суммарная мощность, выработанная газовой турбиной:
z
N т   Ni . (2.119)
i 1

В результате расчета газовой турбины становятся известны температура


и расход уходящих газов Td и Gух, мощность газовой турбины Nт и КПД
газовой турбины εт.

2.10 Заключение по главе

В данной главе выполнено подробное изложение алгоритма детального


расчета охлаждаемой ступени с учетом дополнительных потерь,
возникающих вследствие охлаждения. На его основе разработана методика
поступенчатого расчета охлаждаемой газовой турбины, положенная в основу
дальнейших расчетов.
В результате оценочных расчетов, выполненных в данной главе, по
влиянию некоторых параметров охлаждения на величину дополнительных
потерь в ступени, можно сделать следующие выводы:
1. Дополнительные потери, связанные с охлаждением лопаток, растут
пропорционально увеличению относительного расхода
охлаждающего воздуха.
2. При изменении угла выхода воздуха из перфорационных отверстий
от 0 до 30о величина дополнительных потерь минимальна и остается
74

практически неизменной, а при росте угла от 30 до 90о существенно


увеличивается, поэтому целесообразно располагать отверстия под
малым углом к внешней поверхности лопатки.
3. Дополнительные потери от конвективного охлаждения лопаток
газовой турбины значительно (более чем на порядок) ниже потерь от
перфорационного охлаждения.
75

3 МЕТОДИКА РАСЧЕТА ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ ГТУ И ОПИСАНИЕ


РАЗРАБОТАННОЙ ПРОГРАММЫ

Одной из особенностей расчета газотурбинной установки по методике


[41] является тот факт, что в число исходных данных для расчета входят
такие величины как КПД компрессора и турбины. На начальной стадии
расчета не представляется возможным точно определить значения этих КПД,
поэтому для расчета по первому приближению приходится задаваться ими,
исходя из общих соображений. Однако эти параметры оказывают достаточно
существенное влияние на КПД всей газотурбинной установки, поэтому для
проведения точных расчетов необходимо их обосновывать.
Усовершенствованная методика расчета тепловой схемы ГТУ
базируется на выполнении двух итераций, на первой из которых
производится расчет ГТУ по алгоритму [41], в результате чего становятся
известны параметры, необходимые для расчета газовой турбины. После
выполнения детального расчета газовой турбины по алгоритму,
приведенному в главе 2, производится уточненный расчет ГТУ по второй
итерации.
Уточнение КПД компрессора также представляет собой отдельную
проблему, требующую внимательного рассмотрения, однако такой задачи в
данной работе не ставится.
76

3.1 Методика расчета тепловой схемы ГТУ по первой итерации

При расчете тепловой схемы простой ГТУ (рисунок 3.1) без учета
охлаждения деталей газовой турбины исходными величинами, заданными
или принимаемыми по оценке, являются:
— электрическая мощность Nэ, кВт;
— температура газов перед турбиной Тс, К;
— температура воздуха на входе в компрессор Tа, К;
— отношение давлений компрессора ε = pb/pa;
— коэффициент потерь давления λ = δ/ε;
— коэффициент использования теплоты топлива в камере сгорания ηкс;
— механический КПД турбины ηм;
— КПД электрического генератора ηэг;
— характеристики топлива: теплота сгорания топлива Кт, кДж/кг;
количество воздуха, необходимое для сжигания 1 кг топлива L0, кг/кг;
энтальпия топлива hтп, кДж/кг;
— изоэнтропийный КПД турбины ηт;
— изоэнтропийный КПД компрессора ηк;
— характеристики чистых продуктов сгорания;
— коэффициент утечек αу.

Расчет тепловой схемы ГТУ производят в следующем порядке [41].


1. Определяют параметры процесса сжатия воздуха в компрессоре
cpв и mв. По первому приближению принимают mв = Rв/cpв ≈ 0,28.
Температуру воздуха в конце процесса сжатия в компрессоре находят по
формуле
 
Tb  Ta 1  ( mв  1) / к . (3.1)
77

Рисунок 3.1 — Принципиальная схема простой одновальной ГТУ

По температуре Tb, пользуясь таблицей, определяют энтальпию hb, а по


температуре Ta — начальную энтальпию воздуха при входе в компрессор ha.
Находят среднюю теплоемкость воздуха при сжатии его в компрессоре по
формуле
cpв = (hb – ha)/(tb – ta), (3.2)
после чего уточняют значение mв:
mв = Rв/cpв = 0,287/cpв, (3.3)
а также значения температуры Tb в конце процесса сжатия в компрессоре по
формуле (3.1) и hb по таблице.
2. Предварительно при помощи таблицы определив по известным
параметрам Tc и Tb все необходимые энтальпии, по формуле, полученной из
уравнения теплового баланса камеры сгорания, рассчитывают
коэффициент α:
α = [Kт·ηкс + L0·hв + hтп – (1 + L0)·hпс] / [L0·(hв – hb], (3.4)
где hпс, hв — энтальпии чистых продуктов сгорания и воздуха при
температуре Tc.
3. Энтальпию газа перед турбиной находят по формуле
hc = [(1 + L0)/(1+ α·L0)]·hпс + [((α – 1)·L0)/(1 + α·L0)]·hв. (3.5)
78

4. Определяют параметры процесса расширения газа в турбине, для чего,


предварительно задавшись значением mг, например mг ≈ 0,25, вычисляют
температуру газа Td за турбиной по формуле

Td  Tc 1  (1    mг ) т ,  (3.6)
затем находят энтальпию газа hd за турбиной, используя таблицу и формулу
(3.5), где энтальпии hпс и hв определяются для температуры Td. Среднюю
теплоемкость в процессе расширения газа в турбине рассчитывают по
формуле
cpг = (hc – hd)/(tc – td). (3.7)
Уточненное значение mг находят как mг = Rг/cpг. Газовая постоянная,
кДж/кг, продуктов сгорания
Rг = 8,314/μг, (3.8)
где молекулярная масса продуктов сгорания
μг = μв·rв + μпс·(1 – rв), (3.9)
здесь μв, μпс — молекулярные массы воздуха и чистых продуктов сгорания;
объемная доля воздуха в продуктах сгорания
rв = [q·(α – 1)]/[1 + q·(α – 1)]; (3.10)
q = (μпс/μв)·[L0/(1 + L0)]. (3.11)
Зная mг, находят уточненное значение Td по формуле (3.6), энтальпию hd
за газовой турбиной по формуле (3.5), где энтальпии hпс и hв определяют по
уточненной температуре Td, используя таблицу характеристик сухого воздуха
и продуктов сгорания топлива.
5. Работа расширения 1 кг газа в турбине:
Hт = hc – hd. (3.12)
6. Работа, затраченная на сжатие 1 кг воздуха в компрессоре:
Hк = hb – ha. (3.13)
7. Расход газа через турбину определяется из уравнения мощности ГТУ
Gт = Ne/He, (3.14)
79

где Ne = Nэ/ηэг; He = Hт·ηм – b·Hк; b = α·L0·(1 + αу) / (1 + α·L0); здесь αу —


коэффициент, характеризующий дополнительные расходы воздуха на утечки
через уплотнения компрессора и турбины; обычно αу = 0,005…0,02.
8. Расход воздуха, подаваемого компрессором:
Gк’ = Gк·(1 + αу) = b·Gт. (3.15)
9. Расход топлива:
B = Gт / (1 + α·L0). (3.16)
10. Мощность, развиваемая газовой турбиной:
Nт = Gт·Hт. (3.17)
11. Мощность, потребляемая компрессором:
Nк = Gк’·Hк. (3.18)
12. Коэффициент полезной работы:
φп = Ne / Nт = 1 – b·Hк/Hт. (3.19)
13. Коэффициент полезного действия ГТУ (электрический КПД):
ηэ = Gт·He·ηэг /(B·Kт). (3.20)
Методика расчета тепловой схемы простой ГТУ с охлаждаемой газовой
турбиной заключается в следующем. Сначала в соответствии с методикой,
изложенной выше, выполняется расчет ГТУ без охлаждения и определяются
все основные характеристики: α, H, Hт, Hк, φп, η. Коэффициент избытка
воздуха α для ГТУ с охлаждением имеет то же значение, что и для
неохлаждаемой ГТУ. Прочие характеристики ГТУ с охлаждением
определяем в следующем порядке.
1. Относительный расход воздуха на охлаждение находим по
приближенной формуле («формула ВТИ»), основанной на многочисленных
сравнительных расчетах и данных испытаний ГТУ:
gв = 0,02 + 0,32·10-3·(Tс – Tw), (3.21)
где Tw — наибольшая допустимая температура металла сопловых или
рабочих лопаток, определяемая по условиям прочности; Tс — температура
газа перед турбиной.
80

2. Определяем (γк – γв) по формуле


γк – γв = [(1 – φ) / φ] – [(z – 1)/zφ]·(T1’/T2”), (3.22)
где z — число ступеней газовой турбины. Также находим γт по формуле
γт = (νн/φ)·(Hст/Hт), (3.23)
для чего предварительно определяем (Hст/Hт) ≈ 1/z. Здесь Hст — удельная
работа расширения газа в неохлаждаемой ступени; νн — опытный
коэффициент, зависящий от конструктивных особенностей охлаждаемых
элементов ступени; T1’ и T2” — соответственно температура воздуха в точке
отбора в компрессоре и температура газа в точке сброса этого же воздуха в
проточную часть газовой турбины. Для расчета по первой итерации
принимается значение νн = 0,5…0,7; однако в случае дальнейшего детального
расчета газовой турбины коэффициент νн может быть уточнен.
3. Рассчитываем внутреннюю работу ГТУ с охлаждаемой турбиной по
формуле
Hохл = H ·(1 – γ·gв); γ = γк + γт – γв, (3.24)
где H = Hт – b·Hк.
4. Расход газа Gт находим из уравнения мощности:
Gт = Nэ/(Hохл·ηм’·ηэг), (3.25)
где ηм’ вычисляется по формуле ηм’ = 1 – (1 – ηм)/φ.
5. Расход топлива:
Bохл = Gт / (1 + α·L0). (3.26)
6. Расход воздуха на входе в камеру сгорания:
Gк = α·L0·Gт / (1 + α·L0). (3.27)
7. Расход воздуха на входе в компрессор:
Gк’ = Gт·(b + gв). (3.28)
8. Расход газов на выходе из турбины:
Gт’ = Gт·(1 + gв). (3.29)
9. Электрический коэффициент полезного действия ГТУ:
ηэ.охл = ηэ· (1 – γ·gв). (3.30)
81

Детальный расчет ГТУ без допущений (3.23) требует предварительного


проведения поступенчатого расчета охлаждаемой газовой турбины,
определения расходов охлаждающего воздуха по венцам и расчета
дополнительных потерь в газовой турбине, вызванных охлаждением.
Рассмотрим снижение удельной работы ГТУ из-за влияния потерь на
охлаждение в газовой турбине:

H т 1 H т 1  H ст1  H ст2  ... H cт z 


    , (3.31)
H  Hт  Hт 
H
где  — коэффициент полезной работы, рассчитанный для

неохлаждаемой турбины, H cт i — потеря работы i-ой ступени турбины


вследствие ее охлаждения.
Принимая H т  z·H ст , где z — число ступеней, Hст — средняя работа
ступени для неохлаждаемой турбины, из (3.31) имеем

H т 1  H ст1 H ст2 H ст z 
    ...   . (3.32)
H z  H cт H cт H cт 
H ст i
Далее введем обозначение  i 
охл
— относительная потеря в
H cт

ступени, обусловленная охлаждением, и тогда из (3.32) имеем

H т iохл g в z
H

1 охл
z
 охл охл gв z

1   2  ...  z    i    i i ,
z i 1 g в i z i 1
(3.33)

gв i
где обозначено  i  — отношение относительного расхода воздуха на

охлаждение i-ой ступени к относительному расходу охлаждающего воздуха
 iохл
на всю турбину, i  — дополнительные потери на охлаждение в i-ой
gв i
ступени, отнесенные к расходу охлаждающего воздуха.
82

Таким образом, вместо приближенного соотношения (3.23) для


определения коэффициента γт имеем уточненную формулу
1 z
т    i i .
z i 1
(3.34)

Зависимость (3.34) возможно использовать для проведения вариантных


расчетов с целью уточнения значений коэффициента γт в методике [41] и
повышения точности расчета ГТУ по первой итерации.

3.2 Замечания по использованию формулы ВТИ

Расходы охлаждающего воздуха в методике определяются по «формуле


ВТИ» (3.21), которая, как показывает анализ, не является строгой. На основе
сопоставления с данными по расходам охлаждающего воздуха,
представленными компанией «Мицубиси» [61], есть основания полагать, что
формула ВТИ достаточно точно отражает расходы воздуха только для
температур Tc до 1200оС, а при более высоких температурах вносит
погрешность в сторону увеличения расхода.
Проведены расчеты прироста КПД ГТУ для некоторых установок при
расходах охлаждающего воздуха, определенных по данным Mitsubishi, в
сравнении с расходами, определенными по формуле ВТИ (таблица 3.1).

Таблица 3.1 — Сравнение результатов расчетов ГТУ с использованием


формулы ВТИ и с использованием данных «Мицубиси»
Tc = 1400оС Tc = 1500оС Tc = 1600оС Tc = 1700оС
Значение КПД ГТУ ηГТУ с 37,08% 37,30% 37,35% 37,26%
использованием формулы ВТИ
Прирост ηГТУ при корректировке
расхода охлаждающего воздуха с 0,67% 0,66% 0,66% 0,65%
учетом данных [61] (в
абсолютных процентах)
83

Результаты расчета показывают, что формула ВТИ в ряде случаев может


давать несколько завышенные расходы охлаждающего воздуха, особенно при
высоких значениях температур Tc, что приводит к небольшому занижению
значения КПД ГТУ. Однако в дальнейших расчетах принято решение не
отказываться от использования формулы ВТИ в ее начальном виде,
поскольку данная зависимость является среднестатистической и получена на
основании многих проведенных испытаний ГТУ и в целом обеспечивает
достаточно точные ориентировочные значения необходимого расхода
воздуха на охлаждение.

3.3 Методика расчета тепловой схемы ГТУ по второй итерации

В результате расчета тепловой схемы ГТУ по первой итерации и


последующего поступенчатого расчета газовой турбины производится
определение всех параметров газовой турбины, из которых необходимыми
для дальнейших расчетов являются мощность на валу газовой турбины Nт и
значения расходов охлаждающего воздуха по венцам турбины.
Мощность на валу компрессора с учетом наличия отборов воздуха на
охлаждение может быть найдена из выражения
Gк H к Gв1H в1 Gв 2 H в 2 G H
Nк     ...  в n в n . (3.35)
к в1 в 2 в n
Здесь Gв1, Gв2, … — расходы охлаждающего воздуха, отбираемого
соответственно из 1-го, 2-го и т.д. отборов в компрессоре; Hв1, Hв2, … —
изоэнтропийные теплоперепады в компрессоре от входа до точки
соответствующего отбора; ηв1, ηв2, … — изоэнтропийные КПД отсеков
компрессора от входа до точки соответствующего отбора; n — количество
точек отбора охлаждающего воздуха в компрессоре. Значения расхода
84

воздуха в камеру сгорания Gк и изоэнтропийного теплоперепада компрессора


Hк принимаются из расчета ГТУ по первой итерации.
В предположении, что изоэнтропийные КПД отдельных отсеков
компрессора практически одинаковы и совпадают и изоэнтропийным КПД
всего компрессора, выражение (3.35) возможно записать в виде
1  n

Nк   Gк H к   Gвi H вi  . (3.36)
к  i 1 
Электрический КПД ГТУ по второй итерации определяется в
соответствии с формулой
( N т мех  N к )  эг
ГТУ  . (3.37)
BK т
Значения расхода и температуры уходящих газов Gух и Tух после
детального расчета газовой турбины найдены точно и в дополнительных
уточнениях не нуждаются.

3.4 Описание разработанной компьютерной программы «GTU»

С целью расчета тепловой схемы охлаждаемой газотурбинной


установки, включая выполнение детального расчета проточной части
охлаждаемой газовой турбины, разработана программа «GTU». Также в
программе предусмотрена возможность расчета ГТУ без охлаждения.
Программа «GTU» написана на языке программирования Delphi, полный
текст составленной программы приводится в приложении А.
Для расчета охлаждаемой ГТУ программой запрашиваются следующие
исходные данные: электрическая мощность ГТУ NэГТУ, МВт; температура
газа перед газовой турбиной Tc, оС; температура воздуха перед компрессором
ta, оС; давление воздуха перед компрессором pa, бар; отношение давлений в
85

компрессоре ε; коэффициент потерь давления λ; КПД камеры сгорания ηкс;


механический КПД турбины ηм; КПД электрогенератора ηэг; изоэнтропийный
КПД компрессора ηк; коэффициент утечек αу; тип топлива (метан или
стандартное углеводородное топливо); предельно допустимая температура
металла лопаток Tw, оС, число ступеней газовой турбины z (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 — Окно ввода исходных данных для расчета тепловой схемы
ГТУ в программе «GTU»

Далее программа производит расчет охлаждаемой ГТУ по первой


итерации, в результате чего рассчитываются следующие параметры:
температура воздуха за компрессором tb, оС; температура газов на выходе из
газовой турбины td, оС; удельную работу ГТУ HГТУ, кДж/кг; расход газа на
выходе из турбины Gух, кг/с; коэффициент полезной работы φ, КПД ГТУ
ηГТУ. На этом этапе изоэнтропийный КПД турбины ηт, а также поправочные
коэффициенты νн и γ задаются приближенно.
Затем требуется ввести дополнительные исходные данные для расчета
газовой турбины: число ступеней турбины z; средний диаметр каждой
ступени dср, м; углы входа и выхода для сопловых решеток α0 и α1, град;
86

степень реактивности каждой ступени ρ; относительный расход


охлаждающего воздуха в турбину gохл; способ охлаждения каждого венца
(перфорационный, конвективный или отсутствует); относительный расход
охлаждающего воздуха на каждый венец, %; среднюю температуру
охлаждающего воздуха для каждого венца Tохл, оС (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 — Окно ввода исходных данных для поступенчатого расчета


газовой турбины в программе «GTU»

После этого программа выполняет детальный поступенчатый расчет


проточной части газовой турбины. На данном этапе происходит расчет
каждой ступени газовой турбины с определением аэродинамических
87

параметров ступени, расходов газа и охлаждающего воздуха, основных и


дополнительных потерь, удельной работы, КПД и мощности (рисунок 3.4).

Рисунок 3.4 — Окно с расчетом части параметров газовой турбины в


программе «GTU»

Затем производится повторный расчет тепловой схемы ГТУ по второй


итерации. В итоге программа выводит все основные характеристики
рассчитанной газотурбинной установки, включая КПД, расход и температуру
уходящих газов, а также результаты по расчету параметров ступеней газовой
турбины.
С целью верификации программы произведены расчеты параметров ГТУ
по тем же исходным данным, для которых выполнен аналогичный расчет в
[41]. Сравнение результатов этих расчетов для неохлаждаемой и
88

охлаждаемой ГТУ по первой итерации производится в таблицах 3.2 и 3.3


соответственно.
Как следует из приведенных расчетов, удельная работа ГТУ и КПД ГТУ
при использовании программы несколько меньше, а температуры воздуха за
компрессором и газа за турбиной несколько больше, чем по приближенной
методике, описанной в [41]. Однако полученная разница весьма мала, для
температур и КПД относительная разница не превышает 0,7%, а для
удельной работы — не превышает 3%.
Полученная разница может быть вызвана двумя причинами. Во-первых,
при расчете процессов сжатия воздуха и расширения газов по программе
использован диаграммный подход, в то время как в [41] применяется
расчетная методика с последовательными приближениями. Во-вторых,
теплофизические характеристики воздуха и продуктов сгорания в [41] взяты
из справочника [50], а в программе использованы характеристики из более
нового источника [4].

Таблица 3.2 — Сравнение результатов расчетов для неохлаждаемой ГТУ


Расчет По расчету из Абсолютная Относительная
Параметр
программы [41] разница разница
tb, оС 407,84 405,36 2,48 0,61%
td, оС 583,94 581,48 2,46 0,42%
HГТУ, кДж/кг 363,05 354,60 8,45 2,38%
ηГТУ 0,3569 0,3557 0,0012 0,34%

Таблица 3.3 — Сравнение результатов расчетов для охлаждаемой ГТУ (по


первой итерации)
Расчет По расчету из Абсолютная Относительная
Параметр
программы [41] разница разница
HГТУ, кДж/кг 338,41 329,30 9,11 2,77%
ηГТУ 0,3292 0,3272 0,0020 0,61%
89

3.5 Заключение к главе

В рамках данной главы выполнено описание усовершенствованной


методики расчета охлаждаемой ГТУ на основе выполнения двух итераций,
даны некоторые замечания по возможности уточнения расчетов тепловой
схемы ГТУ.
Приведено описание компьютерной программы, реализующей
приведенный алгоритм расчета. Разработанная компьютерная программа
позволяет производить расчеты всех основных характеристик ГТУ, включая
характеристики охлаждаемой газовой турбины. Программа работает в
широком диапазоне начальных параметров и показывает высокую точность
расчетов.
90

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАЧАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ГАЗА ПО


ДАННЫМ ИСПЫТАНИЙ, ВЕРИФИКАЦИЯ РАЗРАБОТАННЫХ
МЕТОДИК

Начальная температура газа перед газовой турбиной Tc и относительный


расход воздуха на охлаждение g в , являясь одними из важнейших
характеристик ГТУ, как правило, не входят в число показателей, которые
сообщаются в публикациях большинства фирм-производителей ГТУ. В
данной главе предлагается на основе результатов приемных испытаний ГТУ
по ISO с привлечением статистических закономерностей определить
расчетом значение температуры газа перед газовой турбиной и оценить
расход охлаждающего воздуха на номинальном режиме.

4.1 Описание методики расчета начальной температуры газа

Определение начальной температуры не предусматривается нормами


приемных испытаний ГТУ по ISO [74]. Этими нормами рекомендуется
определять расчетом некоторую фиктивную (условную) величину Tc(ISO) из
уравнения теплового баланса камеры сгорания в предположении, что нет
отборов воздуха на охлаждение и уплотнение, и весь воздух, засасываемый
компрессором, поступает в камеру сгорания.
Начальная температура по ISO отличается от истинной температуры Tc
тем значительней, чем больше расход воздуха на охлаждение, т.е. чем выше
значение истинной температуры. Так, далее показано, что при температуре
Tc ≈ 1500оС значение Tc(ISO) ≈ 1300оС. При столь больших отличиях
определение температуры Tc(ISO) дает лишь малое представление о значении
91

истинной температуры. В такой ситуации желательно иметь метод оценки


истинной температуры Tc.
Уравнение теплового баланса камеры сгорания принимаем в виде [41],
практически совпадающим с ISO:
Gк  B  Gв hc  Gк  Gв hb  BK т  hтп кс , (4.1)
где hс — энтальпия газов на выходе из камеры сгорания; hb — энтальпия
воздуха на входе в камеру сгорания; Gк — расход воздуха на входе в
компрессор; Gв — полный расход воздуха, отбираемый из компрессора на
охлаждение и уплотнения; B — расход топлива, подаваемого в камеру
сгорания; Kт — низшая теплота сгорания топлива; hтп — энтальпия топлива,
подаваемого в камеру сгорания; ηкс — коэффициент использования тепла
топлива в камере сгорания.
Энтальпию hс представим по правилу смешения через энтальпию
воздуха hв и энтальпию чистых продуктов сгорания hпс:
Gк  B  Gв hc  Gк  L0 B  Gв hв  1  L0 B  hпс , (4.2)
где L0 — теоретически необходимое количество воздуха для полного
сгорания одного килограмма топлива.
Заменяя левую часть (4.1) на правую часть (4.2), после преобразований
получим уравнение теплового баланса камеры сгорания в следующем виде:
ahв  (1  a )hпс  hb (1  b)  d
g в  ; (4.3)
hв  hb

Gк  L0 B B
a ; b ; d  bK т  hтп кс , (4.4)
Gк  B Gк  B

где обозначено

g в  . (4.5)
Gк  B

В (3) коэффициенты a, b и параметр d — известны из данных испытаний


ГТУ по ISO, энтальпия hb может быть рассчитана на основе результатов
испытаний.
92

Таким образом, уравнение (4.3) является однозначной зависимостью


относительного расхода воздуха на охлаждение (и уплотнение) g в от
температуры газа перед турбиной Tc. Энтальпии hв, hпс — известные функции
от температуры газа перед турбиной, определяемые по [50].
Для определения двух неизвестных величин g в и Tc необходимо еще
одно соотношение между ними, в качестве которого принимаем формулу
ВТИ, дающую весьма точную оценку для большинства существующих ГТУ:
g в  0,02  0,32 10 3 Tc  Tw  . (4.6)
Здесь величина

gв  (4.7)
Gк  B  Gв
является расходом охлаждающего воздуха, отнесенным к расходу газа на
входе в турбину; Tw — максимальная температура металла лопаток.
Между величинами g в и g в имеется тождественное соотношение:
g в
gв  . (4.8)
1  g в

Приравнивая (4.8) и (4.6), получим уравнение


g в
 0,02  0,32 10 3 (Tc  Tw ) , (4.9)
1  g в

где g в определяется по (4.3) и для рассматриваемого режима испытаний


зависит только от температуры Tc. Следовательно, соотношение (4.9) есть
уравнение для определения температуры Tc.
Значение Tc, находимое из (4.9), зависит от Tw, которое либо надо знать,
либо его следует принять, исходя из оценки длительной прочности металла.
Для современных стационарных высокотемпературных газовых турбин
типичными являются Tw = 800-850оС.
По значению Tc, используя (4.9), найдем g в и расход охлаждающего
воздуха Gв.
93

Пример расчета. На основе приведенной методики выполнен расчет


начальной температуры газов для ГТУ 9FB фирмы «Дженерал Электрик»,
результаты тепловых испытаний которой приведены в [47].
Для температуры воздуха перед компрессором 15оС взяты следующие
значения основных величин: электрическая мощность Nэ = 286,51 МВт;
расход тепла в камеру сгорания Q = 744,44 МДж/с; расход воздуха на входе в
компрессор Gк = 633,33 кг/с; энтальпия воздуха на выходе из компрессора,
рассчитанная по отношению давлений и КПД компрессора
hb = 406,24 кДж/кг; теплотворная способность Kт + hтп = 49444 кДж/кг. В
расчетах принято L0 = 17 кг/кг; ηкс = 0,995.
По этим данным найдены ηэ = 0,3849; B = 15,056 кг/с.
По (4.4) определены значения величин, входящих в (4.3):
a = 0,58203; b = 0,02322; d = 1142,38 кДж/кг.
При найденных параметрах, используя (4.3) и принимая зависимости hв
и hпс от температуры Tc по таблицам [50], методом подбора решаем
уравнение (4.9) и находим температуру газа перед турбиной и
соответствующие расходы охлаждающего воздуха
при Tw = 800оС: Tc = 1502оС, Gв = 136,1 кг/с;
при Tw = 850оС: Tc = 1485оС, Gв = 118,3 кг/с.
Температура газа по ISO также может быть определена из уравнения
(4.3), в котором следует положить g в = 0, как рекомендовано в ISO. Решая
его методом подбора, получим Tc(ISO) = 1312оС, что полностью совпадает с
данными [47], где отмечается, что истинная температура газа перед турбиной
(по экспертной оценке авторов) на 150-200оС выше температуры газов по
ISO.
Пример расчета показывает, что предлагаемая методика позволяет
рассчитать начальную температуру газа с погрешностью (в данном случае)
около 15-20оС.
94

С использованием разработанной компьютерной программы «GTU»


произведен детальный поступенчатый расчет газовой турбины, входящей в
состав ГТУ 9FB.
Число ступеней газовой турбины z = 3, при этом по данным [58]
охлаждение организовано для всех венцов, кроме рабочих лопаток последней
ступени. Сопловые аппараты первой и второй ступеней имеют конвективно-
пленочное охлаждение, а третьей ступени — конвективное охлаждение. В
расчете принято, что рабочие лопатки двух первых ступеней имеют
конвективно-пленочное охлаждение, а расход охлаждающего воздуха
распределен по венцам пропорционально разностям между локальной
температурой газа в проточной части и температурой металла лопатки.
Значение допускаемой температуры металла принято Tw = 800оC.
Расчет по программе произведен для диапазона значений Tc, для каждого
из которых определено значение конечной температуры газов за турбиной
Tух. Согласно данным испытаний [47] на номинальном режиме для указанной
газовой турбины значение температуры уходящих газов составляет
Tух = 642,8оС. Расчеты показали, что такое значение достигается при
начальной температуре Tc = 1507-1508оС, что практически совпадает с
результатами приведенного выше примера.

4.2 Верификация разработанной методики расчета ГТУ на основе


сравнения с результатами конструкторских расчетов

С целью верификации разработанных методик расчета охлаждаемой


газовой турбины и охлаждаемой ГТУ проведены сравнения результатов
конструкторских расчетов некоторых установок с результатами расчетов
этих же установок по разработанным методикам.
95

Сравнение произведено для установки ГТЭ-180 совместного


производства АО «ЛМЗ» и АО «Авиадвигатель» и для ГТУ трех серий
фирмы «Мицубиси».

Энергетическая установка ГТЭ-180 предназначается для привода


электрического генератора как при автономной работе, так и в составе
парогазовых установок.
В качестве исходных данных для расчета установки по разработанной
программе «GTU» были взяты следующие параметры из технического
проекта:
— мощность ГТУ Nэ = 181 МВт;
— температура газа перед соплами первой ступени Tc = 1348оС;
— отношение давлений в компрессоре ε = 15;
— температура воздуха на входе в компрессор ta = 15оС;
— давление воздуха на входе в компрессор pa = 0,1013 МПа;
— потери давления в камере сгорания Δpкс = 6%;
— КПД компрессора ηк = 0,86;
— расход воздуха на охлаждение турбины gохл = 0,242;
— топливо с теплотой сгорания Кт = 50056 кДж/кг.
Параметры, взятые для расчета проточной части газовой турбины,
сведены в таблицу 4.1.
Охлаждение в турбине организовано для всех венцов, кроме последней
рабочей решетки. Для сопловой и рабочей решеток первой ступени
реализовано конвективно-пленочное охлаждение, а для остальных
охлаждаемых венцов — конвективное.
96

Таблица 4.1 — Исходные данные для расчета проточной части газовой


турбины, входящей в состав ГТЭ-110
Параметр Номер решетки
1С 1Р 2С 2Р 3С 3Р 4С 4Р
Средний диаметр, м 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
Угол входа в сопловую 90 - 90 - 90 - 90 -
решетку, град
Угол выхода из сопловой 16,11 - 17,23 - 18,32 - 24,50 -
решетки, град
Тип охлаждения п+к п+к к к к к к -
Относительный расход 10 4 2,1 2,4 1,4 1,4 0,8 -
охлаждающего воздуха (к
расходу на входе в
компрессор), %
Место забора после за 10 ступ. за 8 ступ. за 4 -
охлаждающего воздуха компрессора компрессора компрессора ступ.
Макс. температура охл. 600 510 420 300 -
воздуха при выдуве, оС

Другие параметры, необходимые для расчета, но не заданные в явном


виде, были определены косвенно. В частности, КПД камеры сгорания,
механический КПД ГТУ и КПД электрогенератора были приняты равными
соответственно ηкс = 0,995, ηмех = 0,995, ηэг = 0,989, коэффициент утечек —
αу = 0,005. Степень реактивности для всех ступеней газовой турбины была
задана ρ = 0,35.
Сравнение результатов расчета параметров тепловой схемы ГТУ по
программе с результатами конструкторских расчетов выполнено в
таблице 4.2.
97

Таблица 4.2 — Сравнение параметров ГТЭ-110, рассчитанных по программе,


с конструкторским расчетом
Параметр Конструкторский Расчет по программе
расчет «GTU»
Расход воздуха на входе в 514,5 514,33
компрессор, кг/с
Расход газа на входе в турбину, кг/с 399,7 400,25
Расход топлива, кг/с 9,7 10,39
Расход уходящих газов ГТУ, кг/с 524,2 524,72
Температура воздуха за 395 395,7
компрессором, оС
Температура уходящих газов, оС 543 535,4
Мощность турбины, кВт 378732 388244,4
Мощность компрессора, кВт 195753 191134,5
Коэффициент полезной работы 0,483 0,5077
КПД ГТУ 0,367 0,3711

По результатам сравнения наблюдается удовлетворительное совпадение


данных, относительная разница при сравнении различных параметров не
превышает 1-3%. Некоторая разница значений мощностей компрессора и
газовой турбины может быть вызвана тем, что в реальности газовая турбина
имеет более сложную систему охлаждения, чем система, расчет которой
ведется по программе. Так, например, не учитываются расходы воздуха,
направляемые на охлаждение других элементов проточной части.
Также выполнено сравнение температур по проточной части газовой
турбины. Результаты представлены на рисунке 4.1. На рисунке сплошными
линиями показаны результаты расчета по программе, а штриховыми линиями
— результаты конструкторского расчета.
98

Рисунок 4.1 — Распределение температур газа в проточной части газовой турбины ГТЭ-180 (штриховая линия —
конструкторский расчет; сплошная линия — расчет по разработанной программе)
99

Также с использованием разработанной программы выполнены


поступенчатые расчеты охлаждаемых газовых турбин фирмы «Мицубиси»,
по результатам которых произведено сопоставление расчетных значений
температуры газа по венцам с данными производителя [61]. В таблице 4.3 и
на рисунке 4.2 приведено сопоставление результатов расчетов температуры
газа Tг в проточной части («1С» — перед первой сопловой решеткой, «1Р» —
перед первой рабочей решеткой и т.д., «вых» — на выходе из газовой
турбины).

Таблица 4.3 — Сравнение результатов расчетов температуры газа в


проточной части, выполненных по компьютерной программе, с данными
производителя
ГТУ серии G, ГТУ серии F, ГТУ серии D,
Tc = 1500оС; ε = 21 Tc = 1350оС; ε = 17 Tc = 1150оС; ε = 14
Tг, оС Tг, оС Tг, оС
По данным Расчет по По данным Расчет по По данным Расчет по
[61] программе [61] программе [61] программе
1С 1500 1500 1350 1350 1150 1150
1Р 1330 1315,0 1180 1183,9 990 1012,1
2С 1210 1215,4 1050 1107,3 910 957,7
2Р 1090 1059,3 960 969,0 830 843,1
3С 990 992,6 870 913,5 760 799,6
3Р 880 847,3 790 786,1 700 693,9
4С 800 794,1 700 739,5 620 655,1
4Р 710 661,8 650 629,1 560 566,7
вых 587* (при 601,6 586* 576,8 536* (при 522,6
Tc = 1410оС) Tc = 1180оС)
* Информация по температурам уходящих газов взята для аналогичных турбин фирмы
«Мицубиси» из [41].
100

Рисунок 4.2 — Распределение температур газа в проточной части газовых турбин «Мицубиси»: 1 — ГТУ серии G; 2 —
ГТУ серии F; 3 — ГТУ серии D
101

Как видно из результатов расчета, погрешность при вычислении


температур в проточной части по программе составляет не более 30-40оС по
сравнению с данными производителя, а значения конечных температур
совпадают с разницей менее 15оС. Более плавный характер линий,
соответствующих данным «Мицубиси», может быть вызван более
равномерным распределением теплоперепада между сопловыми и рабочими
решетками, в то время как в расчетах по программе выбрано значение
степени реактивности 0,35, поэтому на сопловую решетку каждой ступени
приходится больший теплоперепад, чем на рабочую.

4.3 Заключение по главе

На основании полученных результатов можно сделать следующие


выводы:
1. Стандарт ISO позволяет единообразно оценивать технический
уровень различных ГТУ по доступным измерениям при одинаковых
допущениях и условностях. Однако в высокотемпературных ГТУ с
развитой системой охлаждения начальная температура Tc,
определяемая по нормам ISO, не соответствует реальным значениям,
поскольку истинные температуры газов перед турбиной существенно
выше.
2. Предложенная методика определения истинной температуры газов Tc
углубляет понимание процессов в охлаждаемых газовых турбинах и
может стать ценным дополнением к существующим нормам ISO.
3. Высокая точность расчетов по разработанной компьютерной
программе подтверждается хорошей степенью совпадения
рассчитанных параметров с результатами конструкторских расчетов
существующих газовых турбин.
102

5 РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТОВ ГТУ И ПГУ

В рамках диссертационной работы поставлена задача определения


параметров охлаждаемой ГТУ и простой утилизационной ПГУ на основе
точных расчетов с учетом всех дополнительных потерь, возникающих в
результате охлаждения в газовой турбине. Все расчеты ГТУ в данной главе
произведены на основе алгоритмов, описанных в главах 2 и 3, с
использованием разработанной компьютерной программы «GTU».

5.1 Пример поступенчатого теплового расчета охлаждаемой газовой


турбины и расчета ГТУ по двум итерациям

В качестве примера выполнен расчет охлаждаемой ГТУ по двум


итерациям, включая детальный поступенчатный расчет газовой турбины.
Расчет ГТУ проводится для следующих исходных данных:
— температура газа на входе в газовую турбину Tс = 1600оС;
— отношение давлений в компрессоре ε = 25.
— электрическая мощность Nэ = 435 МВт;
— температура воздуха на входе в компрессор Tа = 15оС;
— коэффициент потерь давления λ = δ/ε = 0,95;
— коэффициент использования теплоты топлива в камере
сгорания ηкс = 0,995;
— механический КПД турбины ηм = 0,995;
— КПД электрического генератора ηэг = 0,982;
— тип топлива: метан;
— изоэнтропийный КПД компрессора ηк = 0,88;
103

— изоэнтропийный КПД газовой турбины (для первой итерации)


ηт = 0,9;
— коэффициент утечек αу = 0,005;
— максимальная допускаемая температура металла лопаток газовой
турбины Tw = 800оС;
— число ступеней газовой турбины z = 4.

Подробный пример расчета ГТУ по первой итерации дан в [41], поэтому


в рамках данной диссертационной работы не приводится. В результате
расчета по первой итерации получены следующие значения основных
параметров ГТУ:
— расход газа в турбину Gт = 710,4 кг/с;
— расход топлива B = 22,2 кг/с;
— расход воздуха на входе в камеру сгорания Gк = 688,2 кг/c;
— изоэнтропийный теплоперепад в компрессоре: Hк = 558,06 кДж/кг;
— КПД ГТУ по первой итерации ηГТУ = 0,3914.

Далее приведены результаты детального поступенчатого расчета газовой


турбины, работающей в составе рассчитываемой ГТУ, по методике,
изложенной в главе 2. В качестве исходных данных для расчета газовой
турбины принимаются исходные данные для ГТУ: температура перед
турбиной Tc = 1600оС, давление перед газовой турбиной pc = 25 бар; а также
полученный расход газа в турбину Gт = 710,4 кг/с.
При этом выбраны следующие необходимые для расчета параметры и
произведены следующие допущения:
— степень реактивности каждой из ступеней ρ = 0,35;
— скорость входа потока в сопла первой ступени c0 = 50 м/с;
— углы выхода потока из сопловых решеток α1 = 17о;
— общий расход охлаждающего воздуха на турбину оценивается по
«формуле ВТИ» (3.21);
104

— расходы охлаждающего воздуха по ступеням принимаются


пропорционально разнице между температурой газа в
соответствующей точке и допускаемой температурой металла
лопаток.
— при пленочно-конвективном охлаждении венцов половина
охлаждающего воздуха выпускается через перфорационные
отверстия по профилю лопатки, а другая половина участвует лишь в
конвективном охлаждении и сбрасывается в проточную часть через
щель в выходной кромке лопатки;
— сброс охлаждающего воздуха через перфорационные отверстия
осуществляется равномерно по всей длине межлопаточного канала.
На основе предварительной разбивки теплоперепадов принимается
значение теплоперепада на первую ступень: H 0  394 ,8 кДж/кг. Далее
производится расчет первой ступени газовой турбины.
Теплоперепад на ступень по параметрам полного торможения:
c02 50 2
H0  H0   394800   396 ,1 кДж/кг.
2 2
Оптимальное отношение скоростей:
u 
    cos 1  0,97  cos17 ,7  0,573 .
о

c 
 ф  опт 2 1   ст 2 1  0,35

Фиктивная скорость и окружная скорость на среднем диаметре ступени:

cф  2H 0  2  396100  810,1 м/с,

u 
u  cф     810 ,1  0,573  464 ,2 м/с.
c 
 ф  опт
Оптимальный средний диаметр ступени:
u 464,2
d   2,96 м.
  n   50
Далее принимаем средний диаметр для всех ступеней d = 2,8 м.
105

Теплоперепады на рабочую и сопловую решетки:


H 0 p  H 0  ст  396,1 0,35  138,6 кДж/кг,

H 0с  H 0  (1   ст )  396 ,1  (1  0,35 )  257 ,4 кДж/кг.

Энтальпии в точках 1t и 2t’, соответствующих изоэнтропийному


процессу расширения в турбине:
h1t  h0  H 0 c  2288 ,0  257 ,4  2030 ,6 кДж/кг,

Теоретическая скорость выхода потока из сопловой решетки:

с1t  2  H 0c  2  257400  717,5 м/с.

Давление за сопловой решеткой:


k
T 
4, 448
k 1
 1723,5 
p1  p0   1t   25     17,27 бар.
 T0   1873 
По углу α1 выбираем лопаточный профиль №13 из атласа решеток
газовых турбин [12]. Оценки потерь в сопловой решетке производится по
вышеизложенной методике с применением численных методов для
нахождения значений интегралов, входящих в формулы для потерь. Значения
коэффициентов потерь:  са  0,0343 ;  ск  0,0029 ;  сп  0,0706 .
В результате полные потери в сопловой решетке:
 с   са   ск   сп  0,0343  0,0029  0,0706  0,1078 .

Коэффициент скорости сопловой решетки:


  1   с  1  0,1078  0,945 .

Действительная скорость потока на выходе из сопловой решетки:


с1    с1t  0,945  717 ,5  677 ,7 м/с.

Величины ΔTa, ΔTп и ΔTк, характеризующие изменение действительной


температуры газа за решеткой также найдены по вышеизложенной методике
с применением численных методов: ΔTa = 5,8оС; ΔTп = –50,7оС, ΔTк = –6,9оС.
Температура за сопловой решеткой:
T1 = T1t + ΔTa + ΔTп + ΔTк = 1452,4 + 5,8 – 50,7 – 6,9 = 1398,6 оС.
106

Удельный объем газа в точке 1t:


R  T1t 290  (1452 ,4  273 ,15 )
v1t    0,289 м3/кг,
p1 17 ,27  10 5

По температуре T1 определяем энтальпию газа за сопловой решеткой


h1 = 1944,0 кДж/кг.
Энтальпия в точке 2t, соответствующей теоретическому процессу
расширения в турбине:
h2t  h1  H 0 p  1944 ,0  138 ,6  1805 ,4 кДж/кг.

Скорость на входе в рабочую решетку в относительном движении:

w1  c12  u 2  2c1u  cos1 

 677,7 2  464,2 2  2  677,7  464,2  cos17,7 о  282,3 м/с.


Угол входа потока в рабочую решетку:
sin 1 sin 17,7 о о
1  arctg  arctg  46,8 .
u 464,2
cos1  cos17,7 о 
c1 677,7
Площадь сопловой решетки:
G1  v1t 710 ,4  0,289
F1    0,291 м2.
  c1t 0,98  717 ,5
Высота сопловых лопаток:
F1 0,291
l1    0,109 м.
d sin 1   2,8  sin 17 ,7
Высота рабочих лопаток рассчитывается с учетом перекрыши Δl:
l 2  l1  l  0,109  0,003  0,112 м.
Теоретическая скорость выхода потока из рабочей решетки в
относительном движении:

w2t  2 H 0 p  w12  2 138600  282,32  597,4 м/с.

По значению энтальпии h2t определяем температуру газа в


теоретическом процессе расширения T2t = 1308,2оС.
107

Удельный объем в точке 2t:


R  T2t 290  (1308 ,2  273 ,15 )
v 2t    0,339 м3/кг.
p2 13,52  10 5

Расход газа в рабочую решетку:


G2  G1  g охл1  710 ,4  53,9  764 ,3 кг/с.

Площадь рабочей решетки:


G2  v 2t 764 ,3  0,339
F2    0,442 м2.
  w2 t 0,98  597 ,4
Относительный угол выхода потока из рабочей решетки:
F2 0,442 о
 2  arcsin  arcsin  26 ,7 .
d  l 2   2,8  0,112
По углам β2 и β1 выбираем профиль №94 из атласа [9]. Аналогично
сопловой решетке определяются коэффициенты потерь и для рабочей
решетки. Суммарный коэффициент потерь и коэффициент скорости для
рабочей решетки:
 р   ра   рк   рп  0,0504  0,0040  0,0563  0,1107 ,

  1   р  1  0,1107  0,943 .

Действительная скорость выхода потока из рабочей решетки в


относительном движении:
w2    w2t  0,943  597 ,4  563 ,4 м/с.

Величины ΔTa, ΔTп и ΔTк определяются по вышеизложенной методике


аналогично соответствующим расчетам для сопловой решетки.
Действительное значение температуры за рабочей решеткой:
T2 = T2t + ΔTa + ΔTп + ΔTк = 1308,3 + 2,8 – 37,4 – 6,1 = 1276 оС,
Абсолютные скорость и угол выхода потока из рабочей решетки:

с2  w22  u 2  2w2u cos 2 

 563,4 2  464,2 2  2  563,4  464,2  cos26,7 о  258,2 м/с.


108

sin  2 sin 26,7 о о


 2  arctg  arctg  83,2 .
u 464,2
cos 2  cos 26,7 о 
w2 563,4
Задавшись скоростью выхода охлаждающего воздуха из
перфорационных отверстий wохл = 150 м/с, определяем удельную работу
ступени:
Lu  1  g п1   u  w1u  w2u  g п 2 wохл  w2u  

 (1  0,076)  464,2  (193,2  503,3  0,064  (150  503,3))  368,8 кДж/кг.


Располагаемая энергия ступени:
E0  H 0  g п1 H в1  g п2 1  g п1 H в 2 

 394,8  0,076 149,1  0,064  (1  0,076)  90,6  417,2 кДж/кг.


Относительный КПД ступени:
Lu 368 ,8
u    0,884 .
E 0 417 ,2
Коэффициенты потерь от утечек через периферийные уплотнения ξу и
потери от трения дисков ξтр определены по методике и формулам [41]. В
результате имеем: ξу = 0,0191; ξтр = 0,0029.
Внутренняя мощность ступени:
N i  G0 Lu  N у  N тр  710 ,4  368 ,8  5,62  0,80  262 ,22 МВт.

Потери мощности на сжатие охлаждающего воздуха и потери на


охлаждение дисков не учитываются.
По аналогичной методике производится расчет остальных ступеней
газовой турбины. Представленные выше результаты, а также значения
параметров для остальных ступеней, полученные в результате расчета
проточной части, сведены в таблицу 5.1. Обозначения величин приняты
аналогично обозначениям в методике расчета газовой турбины.
Суммарная мощность на валу газовой турбины:
z
N ГТ   N i  262 ,22  256 ,10  255 ,65  239 ,01  1012 ,98 МВт.
i 1
109

Таблица 5.1 — Результаты примера поступенчатого расчета газовой турбины


Параметр 1С 1Р 2С 2Р 3С 3Р 4С 4Р
G0, кг/с 710,4 764,3 809,4 849,2 881,1 904,7 922,6 926,6
Gохл.в, кг/с 53,9 45,5 39,8 31,9 23,6 17,9 4,0 0
Н0, кДж/кг 394,8 389,4 388,6 370,6
d, м 2,8 2,8 2,8 2,8
Нос, Нор, кДж/кг 257,4 138,6 253,1 136,3 252,6 136,0 240,9 129,7
с1t, w2t, м/с 717,5 597,1 712,3 594,0 709,8 588,3 695,4 577,6
p1, р2, бар 17,27 13,52 8,72 6,35 3,60 2,56 1,46 1,03
T1t, T2t, оС 1452,4 1308,3 1129,2 1050,3 873,3 788,5 677,8 599,9
ΔTа, оС 5,8 2,8 4,8 2,0 5,0 2,4 4,1 2,1
ΔTк, оС -6,9 -6,1 -4,6 -4,0 -2,5 -2,2 -0,7 0
ΔTп, оС -50,7 -37,4 -26,4 -19,0 0 0 0 0
T1, T2, оС 1398,6 1267,6 1103,0 1029,3 875,8 788,7 681,1 602,0
α1, β2, град 17,7 26,7 17,7 25,8 17,7 27,6 17,7 29,1
l1, l2, м 0,109 0,112 0,217 0,221 0,410 0,414 0,797 0,802
ξа 0,0343 0,0504 0,0314 0,0387 0,0308 0,0314 0,0302 0,0288
ξк 0,0029 0,0040 0,0024 0,0028 0,0017 0,0013 0,0006 0
ξп 0,0706 0,0563 0,0458 0,0282 0 0 0 0
φ, ψ 0,945 0,943 0,959 0,961 0,970 0,974 0,980 0,983
w1, c2, м/с 282,3 258,2 289,4 256,8 287,8 259,8 269,2 260,2
β1, α2, град 46,8 83,2 45,4 83,1 45,3 82,2 45,5 81,3
Lu, кДж/кг 368,8 358,2 361,6 345,5
Е0, кДж/кг 417,2 399,3 395,2 371,9
ηu 0,884 0,897 0,915 0,929
ξу.д, ξу.б 0 0,0191 0,0098 0,0181 0,0091 0,0160 0,0086 0,0149
ξтр 0,0029 0,0017 0,0008 0,0004
Ni, МВт 262,22 256,10 255,65 239,01

Далее определим параметры ГТУ по второй итерации. Расчет


произведен в предположении, что компрессор имеет четыре точки отбора
охлаждающего воздуха. Поскольку в работе не производится детального
расчета проточной части компрессора, примем, что процессу сжатия воздуха,
отбираемому в первом отборе, соответствует 55% от общего теплоперепада
компрессора, для воздуха из второго и третьего отбора — соответственно
70% и 85% от общего теплоперепада, а четвертый отбор организован уже за
110

компрессором, т.е. процессу сжатия воздуха для этого отбора соответствует


100% теплоперепада компрессора.
Мощность на валу компрессора:
1  n

N к   Gк H к   Gвi H вi  
к  i 1 
1
 (688 ,2  558 ,06  4,0  558 ,06  0,55  41,5  558 ,06  0,70 
0,88
 71,7  558,06  0,85  99,4  558,06 1,00)  557930,0 кВт.
КПД ГТУ по второй итерации:
( N т мех  N к )  эг 1012,98  0,995  557,93103  0,982
 ГТУ
   0,3976
BKт 22,2  50062
Таким образом, в результате поступенчатого расчета газовой турбины, а
также расчета ГТУ по второй итерации получены уточненные значения
мощностей компрессора и турбины, значения расходов охлаждающего
воздуха и уточненное значение КПД всей ГТУ.

5.2 Влияние начальной температуры газов и степени сжатия в


компрессоре на параметры ГТУ

В таблице 5.2 приведены результаты расчета ГТУ мощностью


Nэ = 400 МВт с использованием разработанной программы «GTU» для
различных значений температуры газов перед газовой турбиной Tc и степени
сжатия в компрессоре ε. Расчеты проведены для пяти значений степени
сжатия ε = 15, 20, 25, 30, 35 и в диапазоне изменения Tc от 1000 до 2000оС
при постоянном значении КПД компрессора ηк = 0,88 и допускаемой
температуре металла Tw = 800оС.
111

Анализ результатов показывает, что с увеличением Tc при постоянной


степени сжатия ε температура газов за газовой турбиной растет, а общий
расход газов падает, поскольку при всех расчетах мощность ГТУ остается
неизменной. КПД газовой турбины незначительно уменьшается с
увеличением Tc и для различных начальных значений Tc и ε меняется в
пределах от 0,8929 до 0,9070.

Таблица 5.2 — Результаты расчета охлаждаемой ГТУ при ηк = 0,88 и


Tw = 800оС
ε Tc, оС Gт, кг/с Td, оС Gух, кг/с φ ηгту
15 1000 1524,48 447,16 1652,54 0,3622 0,3318
1050 1383,30 470,82 1521,63 0,3851 0,3395
1100 1265,43 494,24 1412,22 0,4062 0,3459
1150 1165,18 517,42 1318,98 0,4257 0,3513
1200 1079,08 540,36 1238,79 0,4438 0,3558
1250 1003,88 563,08 1168,52 0,4606 0,3596
1300 938,17 585,57 1107,04 0,4763 0,3629
1350 879,97 607,84 1052,44 0,4910 0,3655
1400 828,14 629,89 1003,70 0,5046 0,3677
1450 781,63 651,73 959,84 0,5175 0,3695
1500 739,84 673,36 920,36 0,5296 0,3709
1550 701,86 694,79 884,35 0,5409 0,3720
1600 667,43 716,01 851,64 0,5516 0,3728
1650 635,95 737,04 821,64 0,5617 0,3733
1700 607,13 757,88 794,13 0,5713 0,3736
1750 580,62 778,52 768,74 0,5803 0,3736
1800 556,24 798,98 745,36 0,5889 0,3734
1850 533,63 819,26 723,61 0,5970 0,3731
1900 512,75 839,35 703,50 0,6047 0,3724
1950 493,34 859,27 684,75 0,6120 0,3717
2000 475,31 879,00 667,33 0,6189 0,3706

20 1000 1619,89 410,81 1755,97 0,3107 0,3330


1050 1450,66 433,37 1595,73 0,3353 0,3434
1100 1312,77 455,68 1465,05 0,3581 0,3520
1150 1197,43 477,77 1355,49 0,3791 0,3593
1200 1100,10 499,63 1262,91 0,3986 0,3654
1250 1016,52 521,27 1183,23 0,4168 0,3704
1300 944,21 542,70 1114,17 0,4337 0,3747
112

Продолжение таблицы 5.2

ε Tc, оС Gт, кг/с Td, оС Gух, кг/с φ ηгту


20 1350 880,78 563,91 1053,41 0,4495 0,3783
1400 824,98 584,91 999,88 0,4643 0,3813
1450 775,31 605,71 952,08 0,4782 0,3838
1500 730,89 626,31 909,23 0,4912 0,3858
1550 690,92 646,71 870,55 0,5034 0,3874
1600 654,87 666,92 835,61 0,5150 0,3886
1650 622,04 686,93 803,68 0,5259 0,3895
1700 592,19 706,77 774,58 0,5362 0,3901
1750 564,84 726,42 747,85 0,5460 0,3905
1800 539,77 745,89 723,29 0,5552 0,3905
1850 516,64 765,19 700,57 0,5640 0,3904
1900 495,34 784,31 679,61 0,5723 0,3900
1950 475,57 803,26 660,10 0,5802 0,3894
2000 457,27 822,05 642,01 0,5878 0,3886

25 1000 1749,24 384,46 1896,18 0,2681 0,3263


1050 1544,26 406,21 1698,69 0,2943 0,3397
1100 1381,52 427,72 1541,78 0,3183 0,3508
1150 1248,58 449,01 1413,39 0,3407 0,3600
1200 1138,09 470,08 1306,53 0,3614 0,3676
1250 1044,40 490,93 1215,69 0,3806 0,3741
1300 964,46 511,58 1138,06 0,3985 0,3795
1350 895,17 532,01 1070,63 0,4153 0,3840
1400 834,59 552,24 1011,52 0,4309 0,3878
1450 781,11 572,27 959,21 0,4456 0,3909
1500 733,74 592,10 912,78 0,4594 0,3935
1550 691,32 611,74 871,06 0,4724 0,3956
1600 653,23 631,20 833,52 0,4846 0,3973
1650 618,79 650,47 799,48 0,4961 0,3985
1700 587,61 669,56 768,59 0,5070 0,3994
1750 559,12 688,47 740,27 0,5174 0,4000
1800 533,13 707,21 714,39 0,5271 0,4003
1850 509,25 725,77 690,54 0,5364 0,4004
1900 487,29 744,18 668,56 0,5453 0,4002
1950 466,99 762,41 648,18 0,5537 0,3997
2000 448,25 780,48 629,35 0,5616 0,3991

30 1000 1907,86 364,10 2068,12 0,2315 0,3142


1050 1659,46 385,22 1825,40 0,2589 0,3311
1100 1466,48 406,10 1636,60 0,2842 0,3448
1150 1312,29 426,77 1485,51 0,3075 0,3561
113

Продолжение таблицы 5.2

ε Tc, оС Gт, кг/с Td, оС Gух, кг/с φ ηгту


30 1200 1186,58 447,22 1362,20 0,3292 0,3655
1250 1081,65 467,45 1259,04 0,3494 0,3733
1300 992,92 487,48 1171,64 0,3681 0,3799
1350 916,89 507,31 1096,60 0,3857 0,3854
1400 851,16 526,93 1031,61 0,4021 0,3899
1450 793,51 546,35 974,43 0,4174 0,3937
1500 742,73 565,59 923,96 0,4319 0,3970
1550 697,59 584,63 878,97 0,4454 0,3995
1600 657,33 603,49 838,75 0,4582 0,4016
1650 621,02 622,17 802,36 0,4703 0,4032
1700 588,30 640,67 769,50 0,4817 0,4044
1750 558,58 658,99 739,56 0,4925 0,4053
1800 531,52 677,15 712,24 0,5027 0,4058
1850 506,73 695,13 687,13 0,5125 0,4060
1900 484,04 712,95 664,10 0,5217 0,4060
1950 463,11 730,62 642,79 0,5305 0,4057
2000 443,81 748,12 623,11 0,5388 0,4052

35 1000 2098,69 347,69 2274,98 0,1993 0,2981


1050 1794,48 368,29 1973,93 0,2278 0,3189
1100 1565,81 388,67 1747,44 0,2540 0,3356
1150 1386,48 408,82 1569,50 0,2783 0,3492
1200 1243,02 428,77 1426,99 0,3008 0,3604
1250 1125,19 448,50 1309,72 0,3218 0,3697
1300 1026,99 468,02 1211,85 0,3413 0,3774
1350 943,47 487,35 1128,39 0,3595 0,3839
1400 871,96 506,47 1056,81 0,3765 0,3894
1450 809,83 525,39 994,47 0,3925 0,3939
1500 755,46 544,13 939,80 0,4075 0,3976
1550 707,35 562,68 891,26 0,4216 0,4007
1600 664,68 581,05 848,13 0,4349 0,4032
1650 626,46 599,24 809,39 0,4474 0,4052
1700 592,09 617,25 774,45 0,4592 0,4067
1750 560,99 635,09 742,75 0,4704 0,4078
1800 532,80 652,76 713,96 0,4810 0,4085
1850 507,06 670,27 687,58 0,4911 0,4089
1900 483,53 687,61 663,40 0,5007 0,4091
1950 461,91 704,79 641,13 0,5097 0,4089
2000 442,03 721,83 620,61 0,5184 0,4085
114

По полученным данным построены графики зависимости КПД ГТУ,


коэффициента полезной работы и температуры уходящих газов ГТУ от
температуры газов перед газовой турбиной при различных значениях степени
сжатия (рисунки 5.1 и 5.2).
Из полученных результатов следует, что для каждого значения степени
сжатия существует температура Tc, при которой КПД ГТУ достигает своего
максимального значения, и дальнейшее увеличение этой температуры уже не
приводит к росту КПД, поскольку становятся слишком большими потери,
вызванные увеличением расхода охлаждающего воздуха. Иначе говоря,
польза от увеличения располагаемого теплоперепада на турбину полностью
перекрывается ростом дополнительных потерь на охлаждение элементов
проточной части.
Чем выше степень сжатия в компрессоре, тем больше оптимальная
температура Tc, при которой наблюдается максимум КПД. Так, при ε = 15
КПД ГТУ достигает своего максимального значения при Tc ≈ 1700оС, для
ε = 25 — при Tc ≈ 1850оС, а для ε = 35 оптимальная температура находится в
районе 1900оС. При этом с увеличением ε растут и сами значения КПД, а
именно при увеличении степени сжатия от 15 до 35 рост максимального КПД
для соответствующей степени сжатия происходит с 37,36% до 40,91%, т.е.
3,55% в абсолютных значениях.
Следует также отметить, что рост максимального КПД ГТУ при
повышении максимального давления замедляется с увеличением степени
сжатия. Например, при увеличении значения ε с 15 до 20 абсолютный
прирост максимального КПД составляет 1,69%, а при увеличении ε с 30 до 35
— только 0,31%.
115

Рисунок 5.1 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ηк = 0,88 и Tw = 800оС (ε = var)
116

Рисунок 5.2 — Графики зависимости коэффициента полезной работы и температуры уходящих газов ГТУ от
температуры газов перед турбиной при ηк = 0,88 и Tw = 800оС (ε = var)
117

Коэффициент полезной работы увеличивается с ростом Tc, что вызвано


увеличением мощности газовой турбины по отношению к мощности,
потребляемой компрессором. Температура уходящих газов также растет с
повышением начальной температуры Tc и снижением отношения давлений ε.
Наибольшая температура уходящих газов достигается при максимальных
значениях Tc и низких значениях ε.
Из рисунка 5.1 видно, что при небольших значениях температуры Tc
(1000-1400оС) максимальные значения КПД ГТУ достигаются не при
наибольших, а при некоторых промежуточных значениях ε. Для более
глубокого анализа этой особенности построены графики зависимости КПД
ГТУ от степени сжатия в компрессоре ηгту = f(ε) при различных значениях
начальной температуры Tc (рисунок 5.3). Расчеты проведены при прежних
значениях КПД компрессора ηк = 0,88 и допускаемой температуре металла
Tw = 800оС.
В результате можно сделать вывод, что для каждого значения начальной
температуры газа перед турбиной Tc существует некоторое значение степени
сжатия ε, при котором КПД ГТУ достигает максимального значения.
Оптимальная степень сжатия растет по мере роста начальной температуры.
Так для температуры Tc = 1000 оптимальное значение ε составляет 17-18, для
Tc = 1200 — оптимальное ε находится около 24-25, а для Tc = 1800
оптимальное отношение давлений превышает 40.
Таким образом, параметры Tc и ε взаимосвязаны, поэтому для
увеличения максимального значения КПД ГТУ нужно изменять оба этих
параметра.
Аналогичные расчеты проведены также при изменении некоторых
других параметров ГТУ: КПД компрессора ηк и допускаемой температуры
металла Tw. Изменение указанных параметров произведено по следующим
значениям:
— КПД компрессора ηк = 0,86, 0,88, 0,90, 0,92;
— допускаемая температура металла Tw = 800, 850, 900, 950, 1000оС.
118

Рисунок 5.3 — Графики зависимости КПД ГТУ от степени сжатия в компрессоре при ηк = 0,88 и Tw = 800оС (Tc = var)
119

5.3 Влияние КПД компрессора на параметры ГТУ

Исследована зависимость параметров ГТУ от значения КПД


компрессора, которое задается на начальном этапе расчета ГТУ. На
рисунках 5.4-5.6 показаны графики зависимости КПД ГТУ от начальной
температуры газа ηгту = f(Tc) при Tw = 800оС и значениях КПД компрессора
соответственно ηк = 0,86, ηк = 0,90 и ηк = 0,92.
На рисунке 5.7 приведены графики зависимости КПД ГТУ от начальной
температуры газа ηгту = f(Tc) при постоянном значении степени сжатия ε = 25,
при Tw = 800оС и различных значениях КПД компрессора.
Повышение КПД компрессора на каждые 2% приводит к повышению
КПД газотурбинной установки в среднем на 0,9-2,0% в зависимости от
температуры Tc. Чем выше значение Tc, тем менее существенное влияние
оказывает изменение КПД компрессора на КПД всей газотурбинной
установки.
При этом увеличение КПД компрессора приводит к некоторому
смещению оптимальной температуры Tc, при которой КПД ГТУ для данного
ε является максимальным, в сторону более низких значений. Так, при
ηк = 0,86 максимальное значение КПД достигается при Tc ≈ 1900оС, а при
ηк = 0,92 оптимальное значение температуры равняется Tc ≈ 1600оС.
120

Рисунок 5.4 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ηк = 0,86 и Tw = 800оС (ε = var)
121

Рисунок 5.5 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ηк = 0,90 и Tw = 800оС (ε = var)
122

Рисунок 5.6 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ηк = 0,92 и Tw = 800оС (ε = var)
123

Рисунок 5.7 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ε =25 и Tw = 800оС (ηк = var)
124

5.4 Влияние допускаемой температуры металла на параметры ГТУ

Произведены расчеты параметров газотурбинной установки при


различных значениях максимальной допускаемой температуры металла
лопаток.
На рисунке 5.8 приведены графики зависимости КПД ГТУ от начальной
температуры газа ηгту = f(Tc) при различных значениях температуры металла
(от 800 до 1000оС). Значения степени сжатия ε = 25 и КПД компрессора
ηк = 0,88 для указанных расчетов приняты постоянными.
Анализ построенных зависимостей показывает, что повышение
максимальной температуры металла на каждые 50 градусов приводит к росту
КПД ГТУ на абсолютную величину от 0,1 до 0,7% в зависимости от значения
начальной температуры газов.
125

Рисунок 5.8 — Графики зависимости КПД ГТУ от температуры газов перед турбиной при ε =25 и ηк = 0,88 (Tw = var)
126

5.5 Влияние начальной температуры газов и степени сжатия в


компрессоре на параметры парогазовой установки

Расчет парогазовой установки, в составе которой работает рассчитанная


ранее ГТУ, производится при двух изменяемых параметрах: температуре
газов перед газовой турбины Tc и степени сжатия в компрессоре ε.
Расчеты ПГУ проведены для двух вариантов исполнения тепловой
схемы: двухконтурная ПГУ и трехконтурная ПГУ с промежуточным
перегревом пара.
Изменяемыми параметрами при расчете ПГУ являются электрический
КПД ГТУ ηГТУ, температура уходящих газов Td и расход уходящих газов Gух,
которые получены в результате расчета ГТУ. Все остальные величины
задаются постоянными и сохраняются в течение всей серии расчетов в
рамках численных исследований ПГУ.
Расчеты двухконтурной ПГУ произведен по программе «UPGU»,
разработанной на кафедре Паровых и газовых турбин МЭИ, и которая
осуществляет расчет тепловой схемы двухконтурной ПГУ с деаэратором и
паровой турбиной двух давлений, состоящей из ЦВД с камерой смешения и
двухпоточного ЦНД. В программе «UPGU» реализована методика расчета
двухконтурной ПГУ, подробно изложенная в [60]. Приняты следующие
значения параметров котла-утилизатора:
— состав газа соответствует продуктам сгорания метана;
— давление в барабане ВД poВД = 6,9 МПа;
— давление в барабане НД poНД = 0,66 МПа;
— недогрев пара ВД до температуры газов δtoВД = 35 оС;
— недогрев пара НД до температуры газов δtoНД = 12 оС;
— недогрев конденсата ВД в пинч-точке ΔtбВД = 9 оС;
— недогрев конденсата НД в пинч-точке ΔtбНД = 9 оС;
127

— температура питательной воды tпв = 60 оС;


— гидравлические сопротивления ППВД и ППНД отсутствуют;
— гидравлическое сопротивление ЭВД ΔpЭВД = 0,35 МПа;
— гидравлическое сопротивление ГПК ΔpГПК = 0,08 МПа;
— давление в деаэраторе pд = 0,65 МПа;
— недогрев в ГПК до температуры насыщения в деаэраторе Δtд = 11 оС.
Для расчета паровой турбины задаются следующие значения исходных
величин:
— давление в конденсаторе pк = 5 кПа;
— потеря давления в клапанах ВД ΔpВД = 0,05 МПа;
— потеря давления в клапанах НД ΔpНД = 0,05 МПа;
— давление в поворотной камере pпк = 1,78 МПа;
— давление перед ЦНД p’цнд = 0,16 МПа;
— диаметр последней ступени dz = 2,48 м;
— длина лопатки последней ступени lz = 0,96 м;
— механический КПД ηмех = 0,99;
— КПД электрогенератора ηэг = 0,98.

Расчет трехконтурной ПГУ с промежуточным перегревом пара


произведен по программе «Calc_PGU», также разработанной на кафедре
Паровых и газовых турбин МЭИ, которая осуществляет расчет тепловой
схемы трехконтурной ПГУ с промежуточным перегревом пара. В программе
«Calc_PGU» реализована методика расчета, изложенная в [59]. Приняты
следующие исходные параметры для котла-утилизатора:
— состав газа соответствует продуктам сгорания метана;
— давление в барабане ВД poВД = 12,0 МПа;
— давление в барабане СД poСД = 3,0 МПа;
— давление в барабане НД poНД = 0,40 МПа;
— температура промперегрева равняется температуре пара ВД;
— недогрев пара ВД до температуры газов δtoВД = 20оС;
128

— недогрев конденсата ВД в пинч-точке ΔtбВД = 5оС;


— недогрев конденсата СД в пинч-точке ΔtбСД = 5оС;
— недогрев конденсата НД в пинч-точке ΔtбНД = 10оС;
— температура питательной воды tпв = 60оС;
— гидравлические сопротивления пароперегревателей отсутствуют;
— недогрев в ГПК до температуры насыщения в деаэраторе Δtд = 10,6оС.
Для расчета паровой турбины задаются следующие значения исходных
величин:
— давление в конденсаторе pк = 5 кПа;
— потеря давления в клапанах ВД ΔpВД = 0,05 МПа;
— потеря давления в клапанах СД ΔpНД = 0,05 МПа;
— потеря давления в клапанах НД отсутствует;
— диаметр последней ступени dz = 2,8 м;
— длина лопатки последней ступени lz = 0,96 м;
— механический КПД ηмех = 0,99;
— КПД электрогенератора ηэг = 0,98.

Еще одной важной особенностью расчета парогазовой установки


является ограничение максимальной температуры свежего пара,
поступающего в паровую турбину, определяемой, в первую очередь,
длительной прочностью ротора. Для современных паровых турбин
предельная температура свежего пара на входе в ЦВД и после промперегрева
не превышает 610-615оС. Поэтому в расчетах ПГУ принято ограничение по
максимальному значению температуры пара на входе в паровую турбину на
уровне 615оС, что соответствует температуре газов на выходе из газовой
турбины Td = 650оС.
В результате расчетов для различных значений отношения давлений в
компрессоре ε (в диапазоне от 10 до 60) и температуры перед газовой
турбиной Tc (в диапазоне от 1000 до 2000оС) получены значения КПД
парогазовых установок ηПГУ. Результаты произведенных расчетов для
129

двухконтурной ПГУ сведены в таблицу 5.3, для трехконтурной с


промперегревом — в таблицу 5.4 и графически показаны на рисунках 5.9 и
5.10 соответственно.

Таблица 5.3 — Зависимость КПД двухконтурной ПГУ от параметров Tc и ε


КПД ПГУ
Tc, оС
ε = 10 ε = 20 ε = 30 ε = 40 ε = 50 ε = 60
1000 0,4571 0,4440 0,4042 0,3518 0,2874 0,2080
1100 0,4865 0,4814 0,4534 0,4175 0,3752 0,3267
1200 0,5242 0,5111 0,4899 0,4629 0,4320 0,3981
1300 0,5475* 0,5348 0,5178 0,4961 0,4715 0,4454
1400 - 0,5545 0,5399 0,5212 0,5006 0,4786
1500 - 0,5709 0,5576 0,5406 0,5222 0,5029
1600 - 0,5845* 0,5716 0,5557 0,5386 0,5209
1700 - - 0,5829 0,5676 0,5511 0,5342
1800 - - 0,5921* 0,5766 0,5604 0,5437
1900 - - - 0,5835* 0,5671 0,5506
2000 - - - - 0,5720* 0,5551
*расчет теоретического КПД ПГУ проведен для справки в предположении, что
максимальная температура металла лопаток паровой турбины не ограничена

Таблица 5.4 — Зависимость КПД трехконтурной ПГУ с промперегревом от


параметров Tc и ε
КПД ПГУ
Tc, оС
ε = 10 ε = 20 ε = 30 ε = 40 ε = 50 ε = 60
1000 0,5098 0,4775 0,4339 0,3810 0,3185 0,2432
1100 0,5367 0,5128 0,4807 0,4435 0,4020 0,3555
1200 0,5593 0,5402 0,5148 0,4860 0,4551 0,4220
1300 0,5783* 0,5615 0,5405 0,5165 0,4917 0,4656
1400 - 0,5788 0,5601 0,5393 0,5181 0,4960
1500 - 0,5929 0,5747 0,5565 0,5375 0,5179
1600 - 0,6043* 0,5877 0,5695 0,5518 0,5337
1700 - - 0,5971 0,5795 0,5624 0,5451
1800 - - 0,6045* 0,5869 0,5700 0,5529
1900 - - - 0,5921* 0,5752 0,5583
2000 - - - - 0,5786* 0,5615
*расчет теоретического КПД ПГУ проведен для справки в предположении, что
максимальная температура металла лопаток паровой турбины не ограничена
130

Штриховые линии на диаграммах соответствуют режимам постоянного


КПД. Толстая сплошная линия соответствует режимам, при которых
выполняется условие Td = 650оС. В области, лежащей на диаграмме правее и
ниже этой линии, температура уходящих газов ГТУ превышает 650 оС, что
нарушает условие ограничения максимально допустимой температуры
свежего пара.
Как видно из диаграмм, для каждого значения степени сжатия КПД
парогазовой установки увеличивается с ростом Tc в диапазоне температур
вплоть до 2000оС. Несмотря на то что КПД ГТУ, работающей в составе ПГУ,
имеет при некоторой температуре свой максимум, теоретический КПД ПГУ
все равно продолжает расти из-за прироста КПД паротурбинной установки и
котла-утилизатора. Однако ограничением на пути роста КПД ГТУ является
линия, соответствующая максимально допускаемой температуре металла
лопаток паровой турбины (сплошная линия на диаграмме). Поэтому точки с
максимальными КПД ПГУ для каждого значения температуры Tc при
принятых ограничениях расположены на линии Td = 650оС.

На рисунке 5.11 приведена зависимость максимального КПД при данной


температуре Tc от значения температуры для двух вариантов ПГУ. Каждой
точке на построенных кривых соответствует некоторое собственное значение
ε. Чем выше температура Tc, тем выше соответствующее значение ε (см.
рисунки 5.9 и 5.10).
Значения КПД на рисунке 5.11 соответствуют значениям на линии
Td = 650оС с рисунков 5.9 и 5.10. КПД двухконтурной ПГУ достигает своего
максимального значения ηПГУ ≈ 58,6% при температуре Tc ≈ 1700-1750оС, а
КПД трехконтурной ПГУ с промперегревом достигает ηПГУ ≈ 60,1% в районе
температур Tc ≈ 1600-1650оС. С дальнейшим ростом Tc КПД ПГУ начинает
уменьшаться.
131

Рисунок 5.9 — Диаграмма зависимости КПД двухконтурной ПГУ от параметров Tc и ε


132

Рисунок 5.10 — Диаграмма зависимости КПД трехконтурной ПГУ с промперегревом от параметров Tc и ε


133

Рисунок 5.11 — График зависимости максимального КПД ПГУ при данной температуре от температуры газов перед
газовой турбиной: 1 — двухконтурная ПГУ; 2 — трехконтурная ПГУ с промперегревом
134

Переход от двухконтурной схемы к трехконтурной с промежуточным


перегревом влечет за собой увеличение КПД ПГУ от 2,5% до 0,8% в
диапазоне температур Tc = 1400-1800оС, что соответствует данным,
опубликованным в других литературных источниках [6, 58].
Таким образом, можно сделать важный вывод, что коэффициент
полезного действия парогазовой установки при условии ограничения
максимальной температуры пара на входе в паровую турбину имеет свой
максимум.
Полученные результаты, в целом, соответствуют параметрам,
достигнутым в современной энергетике. Так, КПД существующих ГТУ в
настоящее время достигает значений 40-41%, а КПД ПГУ на их основе —
60-61% [58]. В настоящее время рядом зарубежных фирм ведутся разработки
еще более экономичных установок на более высокие параметры.

Возможно произвести теоретическую оценку предельной мощности


ГТУ, приняв в качестве начальных параметров оптимальные значения
температуры Тс = 1650оС и отношения давлений ε = 26. Для этого требуется
оценить расход газа на входе в турбину. Рассмотрим пример газовой
турбины, сконструированной в настоящее время компанией Mitsubishi, со
средним диаметром d = 2,8 м и высотой сопловых лопаток первой ступени
l1 = 0,170 м. Таким образом, площадь сопловой решетки составляет
F1    d  l1  sin 1    2,8  0,170  sin 17 ,7  0,4547 м2.
Удельный объем газа можно оценить из уравнения состояния, приняв
приближенно параметры на выходе из сопловой решетки:
R  T1 290  1400  273 
v1    0,3881 м3/кг.
p1 12 ,5  10 5

Расход газа через сопла первой ступени составляет:


F1    c1 0,4547  0,98  715
G   820 ,9 кг/с,
v1 0,3881
135

где приближенно принята скорость потока на выходе из сопловой решетки


первой ступени c1 = 715 м/с.
С использованием разработанной программы «GTU» возможно
произвести оценку мощности ГТУ, которая соответствует указанным
параметрам и найденному расходу газа на входе в газовую турбину. Эта
мощность составляет NГТУ = 570 МВт. Таким образом, предельная
электрическая мощность простой одновальной ПГУ, рассчитанной на
оптимальную температуру Tc, находится на уровне 855 МВт.
Найденные значения мощности являются теоретическими значениями,
которые определены лишь из условия ограничения максимальных
температур для паровой и газовой турбин. При этом не учтен ряд других
факторов, способных воспрепятствовать достижению указанных значений.
Например, важным вопросом является оценка размеров и, соответственно,
прочности и надежности лопаток последних ступеней газовой турбины.
Также важен учет особенностей развитой системы воздушного охлаждения
при реализации таких высоких температур газа. В данной работе произведена
первичная оценка предельной мощности ГТУ и ПГУ, а задача комплексной
оценки с учетом всех параметров требует отдельного и более подробного
рассмотрения.

5.6 Заключение по главе

На основании результатов, полученных в данной главе, можно сделать


следующие выводы:
1. КПД газотурбинной установки имеет максимальное значение при
некоторой температуре Tc, и дальнейший рост этой температуры уже
не приводит к увеличению КПД из-за роста дополнительных потерь.
136

Оптимальная температура Tc тем выше, чем больше степень сжатия


воздуха ε.
2. Увеличение КПД компрессора на 2% приводит к росту КПД
газотурбинной установки на 0,9-2,0% в зависимости от начальной
температуры (в абсолютных значениях).
3. Повышение максимальной температуры металла на каждые
50 градусов приводит к росту КПД ГТУ на абсолютную величину от
0,1 до 0,7% в зависимости от значения начальной температуры газов
(в абсолютных значениях).
4. КПД парогазовой установки растет с увеличением Tc и без
дополнительных ограничений максимума в диапазоне температур до
2000оС не наблюдается. Однако в предположении, что максимальная
температура пара на входе в паровую турбину ограничена значением
615оС, КПД двухконтурной ПГУ имеет свой максимум на уровне
58,6%, а КПД трехконтурной ПГУ с промперегревом — 60,1% в
диапазоне температур Tc ≈ 1600-1650оС и отношении давлений
ε ≈ 25-27.
5. При переходе от двухконтурной к трехконтурной схеме с
промперегревом в диапазоне температур Tc = 1400-1800оС КПД ПГУ
увеличивается на величину от 2,5% до 0,8%.
6. Максимальный КПД парогазовой установки, реализованной по
трехконтурной схеме с промежуточным перегревом пара, с учетом
ограничения допускаемых значений температур паровой и газовой
турбин составляет ηПГУ = 60,1%. Предельная мощность такой ГТУ с
оптимальным КПД, достигает значения 570 МВт, а предельная
мощность ПГУ — 855 МВт.

Следует отдельно заметить, что на основании вышеизложенных


результатов нельзя делать сугубо однозначных выводов о целесообразности
повышения температуры перед газовой турбиной до 1650оС или выше для
137

достижения максимальной выгоды при проектировании реальных установок.


Расчеты, представленные в данной работе, носят теоретический характер и
заключаются в определении параметров тепловых схем ПГУ и работающей в
еѐ составе ГТУ.
Все результаты получены для простой одновальной ГТУ с выбранной
системой открытого воздушного охлаждения. При изменении
принципиальной схемы ГТУ или ПГУ результаты могут измениться в ту или
иную сторону.
В расчетах, проведенных в рамках данной работы, неучтенным остается
множество факторов, определяющих на практике выбор конкретной схемы, а
именно: усложнение и удорожание технологии изготовления отдельных
элементов ГТУ при реализации развитой системы воздушного охлаждения,
необходимость выбора более жаропрочных материалов и специальных
покрытий для элементов газовой и паровой турбин, а также котла-
утилизатора при увеличении температур рабочего тела, капитальные затраты
на строительство, маневренность установок, вопросы прочности и
надежности элементов установок, вопросы экологичности и т.д. Иначе
говоря, при определении конечной выгоды от реализации конкретного
проекта всегда является необходимым учет всех технологических и
экономических особенностей.
В работе не ставилось задачи осуществления комплексной оценки
эффективности тех или иных решений. Произведены расчеты КПД ПГУ и
основных ее элементов на различные параметры Tc и ε, выполнен анализ
полученных данных, который, возможно, позволит отсечь заведомо
нерациональные решения на начальном этапе проектирования. Полученные
результаты углубляют понимание особенностей ГТУ и ПГУ, отражают
общие тенденции изменения основных характеристик установок и позволяют
наметить перспективные направления для увеличения эффективности
выработки электроэнергии на комбинированных турбоустановках.
138

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения диссертационной работы получены следующие


основные результаты:
1. Апробирована новая методика теплового расчета характеристик
охлаждаемой турбинной ступени с учетом дополнительных потерь,
возникающих вследствие наличия системы открытого воздушного
охлаждения. На ее основе разработан алгоритм расчета параметров
охлаждаемой газовой турбины.
2. Выполнен анализ влияния ряда параметров охлаждения на величину
дополнительных потерь в ступени. Показано, что перфорационные
потери принимают значения на порядок выше, чем конвективные
потери при аналогичных расходах охлаждающего воздуха.
3. Разработана усовершенствованная методика расчета тепловой схемы
охлаждаемой ГТУ на основе выполнения расчетов ГТУ по двум
итерациям, а также детального поступенчатого расчета газовой
турбины, входящей в состав ГТУ.
4. Разработана компьютерная программа, реализующая новые
методики расчета охлаждаемой газовой турбины и охлаждаемой
ГТУ. Проверочные расчеты показали удовлетворительное
совпадение результатов расчетов по разработанным методикам с
характеристиками реальных установок.
5. Разработан способ определения истинной начальной температуры
ГТУ по данным тепловых испытаний, являющийся важным
дополнением к существующим нормам ISO.
6. Выполнены расчеты влияния некоторых параметров ГТУ на ее
характеристики. Так, увеличение КПД компрессора на 2% приводит
к росту КПД газотурбинной установки на 0,9-2,0% в зависимости от
139

начальной температуры (в абсолютных значениях); повышение


максимальной температуры металла на каждые 50 градусов
приводит к росту КПД ГТУ на абсолютную величину от 0,1 до 0,7%
в зависимости от значения начальной температуры газов.
7. Показано, что КПД парогазовой установки растет с увеличением Tc и
без дополнительных ограничений максимума в диапазоне
температур до 2000оС не наблюдается. Однако в предположении, что
максимальная температура пара на входе в паровую турбину
ограничена значением 615оС, КПД двухконтурной ПГУ имеет свой
максимум на уровне 58,6%, а КПД трехконтурной ПГУ с
промперегревом — 60,1% в диапазоне температур Tc ≈ 1600-1650оС и
отношении давлений ε ≈ 25-27. Таким образом, при переходе от
двухконтурной к трехконтурной схеме с промперегревом в
диапазоне температур Tc = 1400-1800оС КПД ПГУ увеличивается на
величину от 2,5% до 0,8%.
8. Предельная мощность ГТУ, ограниченная допускаемыми
значениями температур в паровой и газовой турбинах, достигает
значения 570 МВт, а предельная мощность ПГУ — 855 МВт.
140

СПИСОК УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ

Tc — температура газа перед газовой турбиной (начальная температура


ГТУ);
ε — отношение давлений в компрессоре (степень сжатия ГТУ);
s — криволинейная координата вдоль оси межлопаточного канала
(текущее сечение);
F — площадь текущего сечения межлопаточного канала;
p — давление в текущем сечении межлопаточного канала;
с — скорость потока в текущем сечении межлопаточного канала;
U — периметр текущего сечения межлопаточного канала;
mв — удельная подача охлаждающего воздуха на единицу длины канала;
G — массовый расход газа в текущем сечении;
cв — скорость охлаждающего воздуха;
G0 — расход газа в начальном сечении на входе в канал (или на входе в
ступень);
ρ — плотность газа в текущем сечении;
dq — количество подводимого тепла в рассматриваемом элементе
канала, отнесенное к единице расхода газа;
τw — касательные напряжения на стенке канала и внутри пограничного
слоя;
S — суммарная составляющая силы трения на стенке канала и внутри
пограничного слоя в проекции на ось межлопаточного канала;
df — величина, характеризующая аэродинамические потери в решетке,
dS
обусловленная касательными напряжениями df  ;
 F
β — угол между направлением скорости воздуха cв и направлением оси
межлопаточного канала;
141

T — температура газа в текущем сечении;


Tв — температура охлаждающего воздуха;
сp — теплоемкость газа;
сpв — теплоемкость воздуха;
ν — удельный объем газа;
R — универсальная газовая постоянная;
t — шаг решетки;
B — ширина решетки;
cmax — максимальная толщина профиля;
b — хорда профиля;
t
t — относительный шаг t  ;
b
sк — длина профильной части канала по осевой линии;
a2 — ширина канала на выходе;
k — показатель изоэнтропы;
Tt — изоэнтропийная температура газа в текущем сечении;
p0 — давление перед решеткой;
p1 — давление за решеткой;
T0 — температура перед решеткой;
T1t — изоэнтропийная температура за решеткой;
c0 — скорость потока перед решеткой;
c1 — скорость потока за решеткой;

T0 — температура полного торможения перед решеткой;

T1 — температура полного торможения за решеткой;


T1t
τ — безразмерная температура   ;
Tt

T1t
τ0 — безразмерная температура  0  ;
T0

δс — коэффициент потерь в сопловой решетке;


142

H c — потери энергии в сопловой решетке;


φ — коэффициент скорости в сопловой решетке;
δр — коэффициент потерь в рабочей решетке;
H р — потери энергии в рабочей решетке;

ψ — коэффициент скорости в рабочей решетке;


h1w — энтальпия торможения перед рабочей решеткой;

sкс — длина косого среза;


β2эф — эффективный угол выхода потока из решетки;
Тв0 — температура охлаждающего воздуха на входе в лопатку;
Тw — температура металла лопатки;
A — опытный коэффициент, учитывающий тип охлаждения;
cг-в — модуль геометрической разности скоростей с и св;
s
1
G0 0
g — удельная подача охлаждающего воздуха g ( s)  mв ds ;

gп — удельная подача охлаждающего воздуха на полной длине канала;


sп — полная длина канала с учетом косого среза;
δса — аэродинамические потери в сопловой решетке;
δск — конвективные потери в сопловой решетке;
δсп — перфорационные потери в сопловой решетке;
Tв — приведенная температура охлаждающего воздуха;
ΔTa — нагрев газа в канале вследствие аэродинамических потерь;
ΔTк — изменение температуры газа вследствие конвективного
охлаждения;
ΔTп — изменение температуры газа вследствие перфорационного
охлаждения;
 кон — коэффициент концевых потерь;

 тр.п — коэффициент потерь от трения на профильных поверхностях;


143

 тр.п — дополнительные потери от трения при выдуве охлаждающего


воздуха;
 кр — коэффициент кромочных потерь;

Tг — температура полного торможения потока газа;

 кр — толщина выходной кромки;

e — коэффициент пропорциональности;
e 0 — поправочный коэффициент на углы входа и выхода решетки;

e — поправочный коэффициент на угол отгиба профиля;

e — поправочный коэффициент на скорость потока;

c2 t
 2t — относительная скорость в выходном сечении канала  2t  ;
c2*

c 2* — критическая скорость в выходном сечении канала;

H 0 — полный теплоперепад на ступень по параметрам торможения;


H0 — статический теплоперепад на ступень;
d — средний диаметр ступени;
u — окружная скорость на среднем диаметре;
n — частота вращения ротора турбины;
сф — фиктивная скорость;
α0 — угол входа потока в сопловую решетку;
α1 — угол выхода потока из сопловой решетки;
α2 — абсолютный угол выхода потока из рабочей решетки;
β1 — относительный угол входа потока в рабочую решетку;
β2 — относительный угол выхода потока из рабочей решетки;
ρст — степень реактивности ступени;
H0c — располагаемый теплоперепад в сопловой решетке (статический);
H 0 с — располагаемый теплоперепад в сопловой решетке по параметрам
торможения;
144

H0р — располагаемый теплоперепад в рабочей решетке (статический);


H 0 р — располагаемый теплоперепад в рабочей решетке по параметрам
торможения;
p2 — давление за рабочей решеткой;
c1t — теоретическая скорость за сопловой решеткой;
w1 — действительная скорость за сопловой решеткой в относительном
движении;
w2t — теоретическая скорость за рабочей решеткой в относительном
движении;
w2 — действительная скорость за рабочей решеткой в относительном
движении;
c2 — скорость за рабочей решеткой (выходная скорость);
h0 — энтальпия перед ступенью;
h1 — энтальпия за сопловой решеткой;
h1t — энтальпия в конце теоретического процесса расширения в
сопловой решетке h1t  h0  H 0 c ;
h2t — энтальпия в конце теоретического процесса расширения в рабочей
решетке h2t  h1  H 0 p ;

h2t ' — энтальпия, соответствующая теоретическому процессу расширения


в ступени h2t '  h0  H 0 ;
μ — коэффициент расхода;
F1 — площадь сопловой решетки;
F2 — площадь рабочей решетки;
l1 — длина сопловых лопаток;
l2 — длина рабочих лопаток;
Δl — перекрыша;
ν1 — удельный объем за сопловой решеткой;
ν2 — удельный объем за рабочей решеткой;
Lu — удельная работа ступени;
145

w1u — проекция скорости w1 на окружное направление;


w2u — проекция скорости w2 на окружное направление;
G1 — расход газа за сопловой решеткой;
Gв1 — расход охлаждающего воздуха на сопловую решетку;
Gв2 — расход охлаждающего воздуха на рабочую решетку;
gп1 — относительный расход охлаждающего воздуха на сопловую
Gв1
решетку g п1  ;
G0
gп2 — относительный расход охлаждающего воздуха на сопловую
Gв 2
решетку g п 2  ;
G1
wохл — средняя окружная проекция относительной скорости
охлаждающего воздуха на выходе из каналов;
E0 — располагаемая энергия ступени;
Nu — мощность ступени на ободе лопаток;
εu — относительный лопаточный КПД ступени;
ξу — коэффициент потерь от утечек через уплотнения;
ξтр — коэффициент потерь от трения дисков;
N0 — теоретическая мощность ступени;
Ni — внутренняя мощность ступени;
ΔNу — потери мощности от утечек через уплотнения;
ΔNтр — потери мощности от трения диска;
z — число ступеней турбины;
Td — температура газа за газовой турбиной (температура уходящих
газов);
Gух — расход газа за газовой турбиной (расход уходящих газов);
Nэ — электрическая мощность ГТУ;
Ta — температура воздуха на входе в компрессор;
Tb — температура воздуха за компрессором;
146

pa — давление перед компрессором;


pb — давление за компрессором;
δ — отношение давлений в газовой турбине;
λ — коэффициент потерь давления λ = δ/ε;
εкс — КПД камеры сгорания;
εм — механический КПД турбины;
εэг — КПД электрогенератора;
εт — изоэнтропийный КПД турбины;
εк — изоэнтропийный КПД компрессора;
Kт — теплота сгорания топлива;
L0 — количество воздуха, необходимое для сжигания 1 кг топлива;
hтп — энтальпия топлива;
hв — энтальпия воздуха;
hпс — энтальпия чистых продуктов сгорания;
αу — коэффициент утечек;
ha — энтальпия воздуха перед компрессором;
hb — энтальпия воздуха за компрессором;
α — коэффициент избытка воздуха;
Rв — газовая постоянная для воздуха;
Rг — газовая постоянная для газа;
mв — коэффициент изоэнтропийного сжатия воздуха mв = Rв/cpв;
mг — коэффициент изоэнтропийного расширения газа mг = Rг/cp;
μг — молекулярная масса газа (рабочего тела);
μв — молекулярная масса воздуха;
μпс — молекулярная масса чистых продуктов сгорания;
rв — объемная доля воздуха в рабочем теле;
rпс — объемная доля чистых продуктов сгорания в рабочем теле;
hс — энтальпия газа перед турбиной;
hd — энтальпия газа за турбиной;
147

Hт — удельная работа расширения газа в турбине;


Hк — удельная работа на сжатие воздуха в компрессоре;
Gк — расход воздуха в камеру сгорания;
Gк’ — расход воздуха на входе в компрессор;
Gт — расход газа на входе в газовую турбину;
Ne — мощность на валу генератора;
B — расход топлива;
Gв — полный расход охлаждающего воздуха в ГТУ;
Nт — мощность, вырабатываемая газовой турбиной;
Nк — мощность, потребляемая на привод компрессора;
φп — коэффициент полезной работы;
gв — относительный расход охлаждающего воздуха в ГТУ;
γк — коэффициент снижения удельной работы ГТУ за счет сжатия
воздуха на охлаждение газовой турбины;
γт — коэффициент снижения удельной работы ГТУ за счет ухудшения
эффективности охлаждаемых ступеней турбины по сравнению с
неохлаждаемыми;
γв — коэффициент увеличения удельной работы ГТУ за счет работы
охлаждающего воздуха в проточной части газовой турбины;
νн — опытный коэффициент, учитывающий конструктивные
особенности охлаждаемых ступеней;
ξохл — относительная потеря в ступени, обусловленная охлаждением;
εГТУ — КПД газотурбинной установки;
HГТУ — удельная работа ГТУ;
NГТУ — мощность ГТУ;
Q — расход тепла в камеру сгорания;
εПГУ — КПД парогазовой установки;
NГТУ — мощность ПГУ.
148

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Абианц В.Х. Теория авиационных газовых турбин. М.: Машиностроение,


1979.
2. Абраимов Н.В. Высокотемпературные материалы и покрытия для газовых
турбин. М.: Машиностроение, 1993.
3. Абрамов В.И., Чижов В.В. Основы проектирования и расчета
стационарных ГТУ. М.: Издательство МЭИ, 1988.
4. Александров А.А., Орлов К.А., Очков В.Ф. Теплофизические свойства
рабочих веществ теплоэнергетики. Справочник. М.: Изд-во МЭИ, 2009.
5. Арсеньев Л.В., Тырышкин Л.Г. Газотурбинные установки: конструкции и
расчет. Справочное пособие. Л.: Машиностроение, 1978.
6. Биржанов Т.А. Расчет тепловых схем ПГУ с промежуточным перегревом
пара. Алматы: АИЭС, магистерская дисс., 2014.
7. Богомолов Е.Н., Орешкина М.Н. К оптимизации параметров системы
предварительной закрутки воздуха, идущего на охлаждение лопаток ротора
газовой турбины // Вестник Рыбинской государственной авиационной
технологической академии им. П.А. Соловьева, №1 (24), 2013.
8. Венедиктов В.Д. Газодинамика охлаждаемых турбин. М.:
Машиностроение, 1990.
9. Венедиктов В.Д. и др. Атлас экспериментальных характеристик плоских
решеток охлаждаемых газовых турбин. ЦИАМ, 1990.
10. Венедиктов В.Д. Исследование газодинамической эффективности
охлаждаемой решетки при выпуске воздуха из выходных кромок. 1970. Тр.
ЦИАМ. №476.
11. Воронцов С.А., Осипов И.Л. Метод оптимизации параметров ГТУ //
Теплоэнергетика, №12, 2003.
149

12. Высокотемпературные охлаждаемые газовые турбины: исследования и


расчет: сб. статей / под ред. В. Л. Иванова, В. И. Локая. М.: Машиностроение,
1971.
13. Грязнов Н.Д. и др. Теплообменные устройства газотурбинных и
комбинированных установок. М.: Машиностроение, 1985.
14. Дейч М.Е., Филиппов Г.А., Лазарев Л.Я. Атлас профилей решеток осевых
турбин. М.: Машиностроение, 1965.
15. Долгов А.И. К вопросу об оптимизации систем охлаждения газовых
турбин // Технологический аудит и резервы производства, №1 (7), 2012.
16. Дроуин С., Джастин Дж.Ф. Современные огнеупорные материалы на
основе силицидов и нитридов для газотурбинных двигателей // Жаропрочные
материалы. Выпуск 3, 2011.
17. Епифанов В.М. Некоторые проблемы применения пористого охлаждения
лопаток ГТД. // Изв. ВУЗов. Авиационная техника. №1, 1977.
18. Епифанов В.М. Создание высокотемпературных ГТУ с перспективными
системами охлаждения за рубежом. // Энергетическое машиностроение. М.:
НИИЭинформэнергомаш. №2 – 80 – 03, 1980.
19. Жирицкий Г.С. Авиационные газовые турбины. М.: Оборонгиз, 1950.
20. Жорник М.Н., Колесова Е.Г. Методика экспериментального исследования
теплообмена в системах охлаждения лопаток газовых турбин // Тепловые
процессы в технике, №5, 2015.
21. Захаров Ю.Б. Совместная оптимизация параметров цикла ГТУ и
конструктивных параметров проточной части газовой турбины с
охлаждением сопловых и рабочих лопаток // Труды молодых ученых ИСЭМ
СО РАН, Иркутск, 2012.
22. Зикеев В.В. Конвективно-пленочное охлаждение сопловых лопаток
турбины // Теплофизика высоких температур, 1979, Т.17, №6. С. 1319-1327.
23. Зысина-Моложен Л.М., Зысин Л.В., Поляк М.П. Теплообмен в
турбомашинах. Л.: Машиностроение, 1974.
150

24. Иноземцев А.А., Сендюрев С.И. Исследование и проектирование систем


охлаждения сопловых лопаток высоконагруженных газовых турбин //
Тяжелое машиностроение, №9, 2010.
25. Карпов М.И., Коржов В.П., Прохоров Д.В. Естественные и искусственные
композиты — жаропрочные сплавы на основе ниобия // Вестник Тамбовского
университета. Серия: Естественные и технические науки. Т. 18, № 4-2, 2013.
26. Карпунин А.П. Анализ влияния отдельных параметров охлаждаемой
газовой турбины на величину дополнительных потерь // Тезисы докладов
Двадцатой международной научно-технической конференции студентов и
аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Том 4. М.:
Издательский дом МЭИ, 2014.
27. Карпунин А.П. Анализ подходов к определению начальной температуры
газов в ГТУ // Тезисы докладов Двадцать второй международной научно-
технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника,
электротехника и энергетика». Том 4. М.: Издательский дом МЭИ, 2016.
28. Карпунин А.П. Анализ роста аэродинамических потерь в охлаждаемых
ступенях газовой турбины // Тезисы докладов Двадцать первой
международной научно-технической конференции студентов и аспирантов
«Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Том 4. М.: Издательский
дом МЭИ, 2015.
29. Карпунин А.П. Исследование влияния параметров охлаждаемой ГТУ на
ее характеристики // Тезисы докладов Девятнадцатой международной
научно-технической конференции студентов и аспирантов
«Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Том 4. М.: Издательский
дом МЭИ, 2013.
30. Карпунин А.П. Расчет и оптимизация параметров газовых турбин с
воздушным охлаждением // Сборник тезисов докладов Всероссийской
научно-технической конференции молодых ученых и специалистов «Новые
решения и технологии в газотурбостроении». ЦИАМ, 2015.
151

31. Кашин Д.С., Стехов П.А. Защитные покрытия для жаропрочных сплавов
на основе ниобия // Труды ВИАМ, № 6, 2015.
32. Кириллов И.И. Газовые турбины и газотурбинные установки. М.:
Машгиз: 1956.
33. Клер А.М., Захаров Ю.Б. Оптимизация параметров газотурбинной
установки с охлаждаемой проточной частью // Вестник Иркутского
государственного технического университета, №4, 2012.
34. Клер А.М., Захаров Ю.Б., Потанина Ю.М. Оптимизация параметров ПГУ
и системы охлаждения газовой турбины // Восточно-Европейский журнал
передовых технологий, №23 (63), 2013.
35. Копелев С.З. Охлаждаемые лопатки газовых турбин. М.: Наука, 1983.
36. Копелев С.З. Проектирование проточной части турбин авиационных
двигателей. М.: Машиностроение, 1984.
37. Копелев С.З., Тихонов Н.Д. Расчет турбин авиационных двигателей. М.:
Машиностроение, 1974.
38. Костюк А.Г., Карпунин А.П. Исследование влияния параметров ГТУ на
ее характеристики с учетом дополнительных потерь в охлаждаемой газовой
турбине // Теплоэнергетика, №8, 2014.
39. Костюк А.Г., Карпунин А.П. Расчет температур газа на выходе из камеры
сгорания и в проточной части ГТУ по данным приемных испытаний по ISO //
Теплоэнергетика, №1, 2016.
40. Костюк А.Г. Тепловой расчет охлаждаемой ступени газовой турбины. М.:
Издательский дом МЭИ, 2016.
41. Костюк А.Г., Фролов В.В., Булкин А.Е., Трухний А.Д. Паровые и газовые
турбины для электростанций. Ред. А.Г. Костюк. М.: Издательский дом МЭИ,
2008.
42. Костюк А.Г., Шерстюк А.Н. Газотурбинные установки. М.: Высшая
школа, 1979.
152

43. Лебедев В.В. Газодинамические и тепловые процессы при завесном


охлаждении торцевой поверхности лопаточной решетки газовой турбины //
Теплоэнергетика, №2, 2010.
44. Локай В.И., Максутова М.К., Стрункин В.А. Газовые турбины двигателей
летательных аппаратов. М.: Машиностроение, 1979.
45. Мубояджян С.А., Александров Д.А., Горлов Д.С. и др. Защитные и
упрочняющие ионно-плазменные покрытия для лопаток и других
ответственных деталей компрессора ГТД // Авиационные материалы и
технологии, №5, 2012.
46. Ольховский Г.Г. Перспективные газотурбинные и парогазовые установки
для энергетики (обзор) // Теплоэнергетика, 2013, №2.
47. Ольховский Г.Г., Радин Ю.А., Мельников В.А., Туз Н.Е., Мироненко А.В.
Тепловые испытания газотурбинной установки 9FB фирмы «Дженерал
Электрик» // Теплоэнергетика, №9, 2013.
48. Пиралишвили Ш.А., Жорник И.В., Веретенников С.В., Хасанов С.М.,
Спичакова М.В. Перспективные системы охлаждения лопаток
высокотемпературных газовых и паровых турбин комбинированных
установок // Конверсия в машиностроении, №1, 2008.
49. Поткин А.Н., Пиралишвили Ш.А., Пиотух С.М., Крупин В.П. Решение
комплексной задачи проектирования системы охлаждения рабочего колеса
газовой турбины // Вестник Рыбинской государственной авиационной
технологической академии им. П.А. Соловьева, №2 (25), 2013.
50. Ривкин С.Л. Термодинамические свойства газов. М: Энергоатомиздат,
1987.
51. Ромахова Г.А. Термодинамический метод расчета процесса расширения в
охлаждаемой газовой турбине // Теплоэнергетика, №2, 2015.
52. Рыженков В.А., Качалин Г.В., Медников А.Ф., Федоров В.А. Повышение
коррозионной стойкости лопаток высокотемпературных ступеней турбин //
Надежность и безопасность энергетики, № 5, 2009.
153

53. Стационарные газотурбинные установки. Справочник. Ред. Л.В.


Арсеньев, В.Г. Тырышкин. Л.: Машиностроение, 1989.
54. Тарасов А.И. Замена воздуха на пар в системах охлаждения действующих
газовых турбин // Тяжелое машиностроение, №1, 2006.
55. Тепловые и атомные электростанции. Справочник. Ред. А.В. Клименко,
В.М. Зорин. М.: Издательство МЭИ, 2003. Книга третья.
56. Технический проект «Газотурбинная установка ГТЭ-180П». ОАО «ЛМЗ»,
АО «Авиадвигатель». СПб, Пермь, 1999.
57. Топунов А.М., Мешков С.А. Алгоритмы и программа расчета
охлаждаемых газовых турбин. Методические указания по курсовому и
дипломному проектированию. Л.: Ленинградский кораблестроительный
институт, 1982.
58. Трухний А.Д. Парогазовые установки электростанций. М.: Издательский
дом МЭИ, 2013.
59. Трухний А.Д., Паршина Н.С., Лукьянова Т.С. Расчет тепловых схем
трехконтурных утилизационных парогазовых установок. М.: Издательский
дом МЭИ, 2010.
60. Трухний А.Д., Романюк А.А. Расчет тепловых схем утилизационных
парогазовых установок. М.: Издательский дом МЭИ, 2006.
61. Усовершенствованные газовые турбины и ПГУ «Мицубиси». Труды
научно-технического семинара. Москва, 22 июня 2005 г.
62. Ходак Е.А., Ромахова Г.А. Анализ структуры потерь в ГТУ с
охлаждаемой турбиной // Теплоэнергетика, №11, 2003.
63. Холщевников К.В., Емин О.Н., Митрохин В.Т. Теория и расчет
авиационных лопаточных машин. М.: Машиностроение, 1986.
64. Хорлокк Дж. Х. Осевые турбины (перевод с английского). М.:
Машиностроение, 1972.
65. Цанев С.В., Буров В.Д., Ремезов А.Н. Газотурбинные и парогазовые
установки тепловых электростанций. М.: Издательство МЭИ, 2002.
154

66. Швец И.Т., Дыбан Е.П. Воздушное охлаждение деталей газовых турбин.
К.: Наукова думка, 1974.
67. Boyce Meherwan. Gas turbine engineering handbook. Elsevier inc., 2002.
68. Camci C., Arts T. Short-duration measurements and numerical simulation of
heat transfer along the suction side of a film-cooled gas turbine blade. The 30th
international gas turbine conference and exhibit. Houston, USA, 1985.
69. Can Gulen S. A simple parametric model for the analysis of cooled gas
turbines // J. Eng. gas Turbines Power, T. 133(1), 2011.
70. Cleeton J.P.E. Blade cooling optimisation in humid-air and steam-injected gas
turbines / J.P.E. Cleeton, R.M. Kavanagh, G.T. Parks // Applied Thermal
Engineering, T.29 (16), 2009.
71. Cohen H., Rogers G.F.C., Saravanamuttoo H.I.H. Gas turbine theory
(4th edition). Longman Group Limited, Harlow, 1996.
72. Drawin S., Justin J.F. Advanced lightweight silicide and nitride dased materials
for turbo-engint applicatons // The Onera Journal AerospaceLab, № 3, 2011.
73. Huttunen J. Optimization of the mean radius flow path of a multi-stage steam
turbine with evolution algorithms / J. Huttunen, l. Jaakko, T. Turunen-Saaresti, J.
Backman //Journal of Thermal Science, T. 20(4), 2011.
74. ISO/DIS 2314. Gas turbine — acceptance tests (MOD).
75. Jordal K. Optimization with genetic algorithms of a gas turbine cycle with H2-
separating membrane reactor for Co2 capture / K. Jordal, O. Bolland, F. M. Björn,
T. Torisson // International Journal of green Energy, T. 2(2), 2005.
76. Kim W-Y., Tanaka H., Kasama A., Hanada S. Effects of carbon on the tensile
properties of Nb-Mo-W allows at 1773 K // Journal of allows and compounds,
Vol.333, 2002.
77. Moffitt T.P., Stepka F.S., Rohlik H.E. Summary of NASA aerodynamic and
heat transfer studies in turbine vanes and blades. Levis research center, Cleveland,
USA, 1976.
155

78. Prust H.W. Two-dimensional cold-air cascade study of a film-cooled turbine


stator blade. II – Experimental results of full film cooling tests. Levis research
center, Cleveland, USA, 1975.
79. Sanjay Y. Investigation of effect of variation of cycle parameters on
thermodynamic performance of gas-steam combined cycle // International Journal
Energy, T. 36(1), 2011.
80. Srinivas T. Thermodynamic modelling and optimization of a dual pressure
reheat combined power cycle // Sadhana, T. 35(5), 2010.
81. Tanaka R., Kasama A., Fujikura M., Iwanaga I., Tanaka Y., Matsumura Y.
Research and Development of Niobium-Based Superalloys for Hot Components of
Gas turbines // Proceedings of the International Gas Turbine Congress. Tokyo,
2003.
156

ПРИЛОЖЕНИЕ А. ТЕКСТ ПРОГРАММЫ «GTU»

unit GTU;
interface

uses
Windows, Messages, SysUtils, Variants, Classes, Graphics, Controls, Forms,
Dialogs, StdCtrls, Grids, AppEvnts, Menus, ComCtrls, Math, ExtCtrls;
type
massiv=array[1..11] of double;
TForm1 = class(TForm)
PageControl1: TPageControl;
TabSheet1: TTabSheet;
Label1: TLabel;
Label2: TLabel;
Label3: TLabel;
Label4: TLabel;
Label5: TLabel;
Label6: TLabel;
Label7: TLabel;
Label8: TLabel;
Label9: TLabel;
Label10: TLabel;
Label11: TLabel;
Label12: TLabel;
Label13: TLabel;
Label14: TLabel;
Label15: TLabel;
Label16: TLabel;
Label17: TLabel;
Button1: TButton;
Edit1: TEdit;
Edit2: TEdit;
Edit3: TEdit;
Edit4: TEdit;
Edit5: TEdit;
Edit6: TEdit;
Edit7: TEdit;
Edit8: TEdit;
Edit9: TEdit;
Edit10: TEdit;
Edit11: TEdit;
Edit12: TEdit;
RadioButton1: TRadioButton;
RadioButton2: TRadioButton;
Edit13: TEdit;
Edit14: TEdit;
Edit15: TEdit;
TabSheet2: TTabSheet;
StringGrid1: TStringGrid;
TabSheet3: TTabSheet;
StringGrid2: TStringGrid;
TabSheet4: TTabSheet;
Button2: TButton;
Memo1: TMemo;
TabSheet5: TTabSheet;
Edit16: TEdit;
Label18: TLabel;
Label19: TLabel;
Label20: TLabel;
Label21: TLabel;
Edit17: TEdit;
Label22: TLabel;
Edit18: TEdit;
Label23: TLabel;
Label24: TLabel;
Edit19: TEdit;
Edit20: TEdit;
Button3: TButton;
Label25: TLabel;
Label26: TLabel;
Edit21: TEdit;
Label27: TLabel;
Edit22: TEdit;
Label28: TLabel;
Label29: TLabel;
Label30: TLabel;
Label31: TLabel;
Edit23: TEdit;
Edit24: TEdit;
Label32: TLabel;
Label33: TLabel;
157
Edit25: TEdit;
Edit26: TEdit;
Label35: TLabel;
Edit27: TEdit;
Edit28: TEdit;
Label36: TLabel;
Label37: TLabel;
Label38: TLabel;
Label39: TLabel;
Label40: TLabel;
Label41: TLabel;
Label42: TLabel;
Label43: TLabel;
Edit29: TEdit;
Label44: TLabel;
Edit30: TEdit;
Label45: TLabel;
Label46: TLabel;
Edit31: TEdit;
Edit32: TEdit;
Label47: TLabel;
Label48: TLabel;
Edit33: TEdit;
Edit34: TEdit;
Label49: TLabel;
Label50: TLabel;
Edit35: TEdit;
Edit36: TEdit;
Label51: TLabel;
GroupBox1: TGroupBox;
RadioButton5: TRadioButton;
RadioButton6: TRadioButton;
RadioButton7: TRadioButton;
GroupBox2: TGroupBox;
RadioButton8: TRadioButton;
RadioButton9: TRadioButton;
RadioButton10: TRadioButton;
GroupBox3: TGroupBox;
RadioButton11: TRadioButton;
RadioButton12: TRadioButton;
RadioButton13: TRadioButton;
GroupBox4: TGroupBox;
RadioButton14: TRadioButton;
RadioButton15: TRadioButton;
RadioButton16: TRadioButton;
GroupBox5: TGroupBox;
RadioButton17: TRadioButton;
RadioButton18: TRadioButton;
RadioButton19: TRadioButton;
GroupBox6: TGroupBox;
RadioButton20: TRadioButton;
RadioButton21: TRadioButton;
RadioButton22: TRadioButton;
GroupBox7: TGroupBox;
RadioButton23: TRadioButton;
RadioButton24: TRadioButton;
RadioButton25: TRadioButton;
GroupBox8: TGroupBox;
RadioButton26: TRadioButton;
RadioButton27: TRadioButton;
RadioButton28: TRadioButton;
Label52: TLabel;
Label53: TLabel;
Label54: TLabel;
Label55: TLabel;
Button4: TButton;
Label59: TLabel;
Label60: TLabel;
Edit48: TEdit;
Label65: TLabel;
Label56: TLabel;
ComboBox1: TComboBox;
GroupBox9: TGroupBox;
RadioButton3: TRadioButton;
RadioButton4: TRadioButton;
RadioButton29: TRadioButton;
GroupBox10: TGroupBox;
RadioButton30: TRadioButton;
RadioButton31: TRadioButton;
RadioButton32: TRadioButton;
GroupBox11: TGroupBox;
RadioButton33: TRadioButton;
RadioButton34: TRadioButton;
RadioButton35: TRadioButton;
GroupBox12: TGroupBox;
RadioButton36: TRadioButton;
RadioButton37: TRadioButton;
RadioButton38: TRadioButton;
Label57: TLabel;
158
Label58: TLabel;
Label61: TLabel;
Label62: TLabel;
Label63: TLabel;
Label64: TLabel;
Label34: TLabel;
Edit41: TEdit;
Edit42: TEdit;
Edit43: TEdit;
Edit44: TEdit;
Edit45: TEdit;
Edit46: TEdit;
Edit47: TEdit;
Edit49: TEdit;
Label66: TLabel;
Label67: TLabel;
Label68: TLabel;
Label69: TLabel;
Edit37: TEdit;
Label70: TLabel;
Label71: TLabel;
Edit38: TEdit;
Label72: TLabel;
Edit39: TEdit;
Label73: TLabel;
Edit40: TEdit;
Label74: TLabel;
Edit50: TEdit;
Label75: TLabel;
Edit51: TEdit;
Label76: TLabel;
Edit52: TEdit;
Label77: TLabel;
Edit53: TEdit;
Label78: TLabel;
Edit54: TEdit;
Label79: TLabel;
Edit55: TEdit;
Label80: TLabel;
Edit56: TEdit;
Label81: TLabel;
Edit57: TEdit;
Label82: TLabel;
Edit58: TEdit;
Label83: TLabel;
Edit59: TEdit;
Label84: TLabel;
Edit60: TEdit;
Label85: TLabel;
Edit61: TEdit;
Label86: TLabel;
Edit62: TEdit;
Label87: TLabel;
Edit63: TEdit;
Label88: TLabel;
Edit64: TEdit;
Label89: TLabel;
Edit65: TEdit;
Label90: TLabel;
Edit66: TEdit;
Label91: TLabel;
Edit67: TEdit;
Label92: TLabel;
Edit68: TEdit;
Label93: TLabel;
Edit69: TEdit;
Edit70: TEdit;
Label94: TLabel;
procedure Button1Click(Sender: TObject);
procedure StringGrid1MouseUp(Sender: TObject; Button: TMouseButton;
Shift: TShiftState; X, Y: Integer);
procedure Button2Click(Sender: TObject);
procedure OnCreate(Sender: TObject);
procedure Button3Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton3Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton4Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton5Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton6Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton7Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton8Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton9Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton10Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton11Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton12Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton13Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton14Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton15Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton16Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton17Click(Sender: TObject);
159
procedure RadioButton18Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton19Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton20Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton21Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton22Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton23Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton24Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton25Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton26Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton27Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton28Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton29Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton30Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton31Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton32Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton33Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton34Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton35Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton36Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton37Click(Sender: TObject);
procedure RadioButton38Click(Sender: TObject);
procedure Edit1KeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
procedure Edit3KeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);
procedure Button4Click(Sender: TObject);
procedure ComboBox1Change(Sender: TObject);
private
{ Private declarations }
public
{ Public declarations }
end;
var
Form1: TForm1;
but:array[1..500] of TButton;

implementation
{$R *.dfm}
var n,top,z:integer;
a,pc,pd,tc,alfa,eta,hc,h0,tdt,td,hd,rot,ro,pa,pb,ta,tbt,tb,hb,ha,
Ne,pik,lambda,etaks,etameh,etaeg,etat,etat2,etak,alfaut,fi,b,L0,Btop,
htur,hkom,hgtu,Ntur,Nkom,etagtu,tw,Gtur,Gkom,Gexit,etagtuohl,hgtuohl,
tkon,nun:double;
const RR=8.31441; {Дж/(моль*К), универсальная газовая постоянная}
muvozd=28.97; {г/моль}
{табличные данные}
temp:array [1..26] of double=(-50,0,50,100,150,200,250,300,400,500,600,
700,800,900,1000,1100,1200,1300,1400,1500,1600,1700,1800,1900,2000,
2100);
{воздух}
hvozd:array [1..26] of double=(223.35,273.50,323.75,374.15,424.82,475.83,
527.29,579.27,684.92,792.97,903.36,1015.93,1130.45,1246.71,1364.49,
1483.60,1603.89,1725.23,1847.49,1970.59,2094.44,2218.98,2344.15,
2469.90,2596.19,2722.98);
pivozd:array [1..26] of double=(9.6930,9.9997,10.2550,10.4743,10.6670,
10.8394,10.9959,11.1394,11.3963,11.6225,11.8256,12.0103,12.1798,
12.3366,12.4824,12.6186,12.7466,12.8671,12.9811,13.0892,13.1921,
13.2905,13.3850,13.4762,13.5647,13.6511);
Cpvozd:array [1..26] of double=(1.0026,1.0037,1.0062,1.0104,1.0165,1.0245,
1.0341,1.0449,1.0684,1.0924,1.1151,1.1358,1.1543,1.1705,1.1848,
1.1973,1.2083,1.2182,1.2270,1.2349,1.2421,1.2486,1.2547,1.2603,
1.2654,1.2703);
{диоксид углерода}
h2:array [1..26] of double=(152.57,192.03,234.21,278.86,325.72,374.56,
425.19,477.44,586.19,699.82,817.54,938.68,1062.68,1189.10,1317.55,
1447.73,1579.38,1712.30,1846.32,1981.31,2117.15,2253.74,2391.01,
2528.89,2667.30,2806.21);
pi2:array [1..26] of double=(10.6257,10.9922,11.3181,11.6130,11.8836,
12.1341,12.3678,12.5870,12.9890,13.3510,13.6805,13.9827,14.2618,
14.5210,14.7629,14.9896,15.2028,15.4041,15.5945,15.7752,15.9473,
16.1119,16.2700,16.4226,16.5706,16.7149);
{водяной пар}
h3:array [1..26] of double=(410.66,503.44,596.67,690.67,785.73,882.05,
979.77,1078.97,1282.09,1491.81,1708.42,1932.11,2162.93,2400.80,
2645.51,2896.76,3154.16,3417.32,3685.82,3959.27,4237.28,4519.51,
4805.65,5095.40,5388.51,5684.71);
pi3:array [1..26] of double=(9.3504,9.7039,9.9989,10.2534,10.4784,
10.6808,10.8655,11.0359,11.3432,11.6167,11.8647,12.0931,12.3056,
12.5050,12.6932,12.8719,13.0420,13.2044,13.3597,13.5087,13.6521,
13.7906,13.9248,14.0553,14.1827,14.3076);
{азот}
h4:array [1..26] of double=(231.55,283.51,335.49,387.55,439.75,492.19,
544.98,598.20,706.20,816.55,929.30,1044.36,1161.54,1280.61,1401.35,
1523.56,1647.05,1771.67,1897.27,2023.74,2150.98,2278.91,2407.44,
2536.52,2666.09,2796.10);
pi4:array [1..26] of double=(9.5416,9.8479,10.1027,10.3210,10.5125,
160
10.6833,10.8380,10.9797,11.2329,11.4556,11.6556,11.8375,12.0046,
12.1592,12.3032,12.4378,12.5643,12.6836,12.7965,12.9036,13.0055,
13.1027,13.1957,13.2849,13.3707,13.4535);
{продукты сгорания метана}
hps:array [1..26] of double=(241.48,296.53,352.07,408.13,464.76,
522.02,579.97,638.66,758.41,881.40,1007.61,1136.87,1269.00,1403.73,
1540.84,1680.10,1821.28,1964.19,2108.66,2254.53,2401.67,2549.95,
2699.26,2849.52,3000.64,3152.55);
Cpps:array [1..26] of double=(1.0964,1.1058,1.1158,1.1267,1.1387,1.1519,
1.1663,1.1816,1.2136,1.2462,1.2777,1.3073,1.3347,1.3596,1.3822,
1.4025,1.4208,1.4372,1.4519,1.4652,1.4773,1.4881,1.4980,1.5070,
1.5153,1.5228);

{-Функция интерполяции значений для любых двух соответствующих массивов--}


function Appr(a,b:array of double; ka:double):double;
var i:integer;
begin
i:=1;
while ka>a[i] do i:=i+1;
{Appr:=b[i-1]+(b[i]-b[i-1])*((ka-a[i-1])/(a[i]-a[i-1]));}
Appr:=((ka-a[i])*(ka-a[i+1]))/((a[i-1]-a[i])*(a[i-1]-a[i+1]))*b[i-1]+
+((ka-a[i-1])*(ka-a[i+1]))/((a[i]-a[i-1])*(a[i]-a[i+1]))*b[i]+
+((ka-a[i-1])*(ka-a[i]))/((a[i+1]-a[i-1])*(a[i+1]-a[i]))*b[i+1];
end;

{---------Подпрограммы расчета процессов в компрессоре и турбине---------}


procedure Kompressor(pa,pb,ta,eta:double; var ha,h0,tbt,tb,hb,rot,ro:double);
var pi01,pi02,hbt:double;
begin
ha:=Appr(temp,hvozd,ta); {кДж/кг}
pi01:=Appr(temp,pivozd,ta); {-}
pi02:=pi01+(ln(pb/pa)/ln(10)); {-}
tbt:=Appr(pivozd,temp,pi02); {°C}
hbt:=Appr(temp,hvozd,tbt); {кДж/кг}
h0:=hbt-ha; {кДж/кг}
rot:=pb*100*muvozd/(RR*(tbt+273.15)); {кг/м^3}
hb:=ha+(h0/eta); {кДж/кг}
tb:=Appr(hvozd,temp,hb); {°C}
ro:=pb*100*muvozd/(RR*(tb+273.15)); {кг/м^3}
end;
procedure Metan(pc,pd,tc,alfa,eta:double; j:integer;
var hc,h0,tdt,td,hd,rot,ro:double);
var r,pi01,pi02,ht,mu:double;
i:integer;
hgas,pigas,hh,pipi:array [1..26] of double;
const mugas=27.73; {г/моль, рассчитано по объемным долям составляющих}
begin
r:=1-(10.524/(10.524+(9.524*(alfa-1)))); {-}
for i:=1 to 26 do
begin
hgas[i]:=0.095*h2[i]+0.190*h3[i]+0.715*h4[i]; {кДж/кг}
pigas[i]:=0.095*pi2[i]+0.190*pi3[i]+0.715*pi4[i]; {-}
hh[i]:=hgas[i]+(r*(hvozd[i]-hgas[i])); {кДж/кг}
pipi[i]:=pigas[i]+(r*(pivozd[i]-pigas[i])); {-}
end;
hc:=Appr(temp,hh,tc); {кДж/кг}
pi01:=Appr(temp,pipi,tc); {-}
pi02:=pi01-(ln(pc/pd)/ln(10)); {-}
tdt:=Appr(pipi,temp,pi02); {°C}
ht:=Appr(temp,hh,tdt); {кДж/кг}
mu:=mugas+(r*(muvozd-mugas)); {г/моль}
h0:=hc-ht; {кДж/кг}
rot:=pd*100*mu/(RR*(tdt+273.15)); {кг/м^3}
hd:=hc-eta*h0; {кДж/кг}
td:=Appr(hh,temp,hd); {°C}
ro:=pd*100*mu/(RR*(td+273.15)); {кг/м^3}
{Form1.StringGrid1.Cells[50,j]:=format('%10.2f',[r]);
Form1.StringGrid1.Cells[51,j]:=format('%10.2f',[hc]);
Form1.StringGrid1.Cells[52,j]:=format('%10.2f',[pi01]);
Form1.StringGrid1.Cells[53,j]:=format('%10.2f',[pi02]);
Form1.StringGrid1.Cells[54,j]:=format('%10.2f',[tdt]);
Form1.StringGrid1.Cells[55,j]:=format('%10.2f',[ht]);
Form1.StringGrid1.Cells[56,j]:=format('%10.2f',[mu]);
Form1.StringGrid1.Cells[57,j]:=format('%10.2f',[h0]);
Form1.StringGrid1.Cells[58,j]:=format('%10.2f',[rot]);
Form1.StringGrid1.Cells[59,j]:=format('%10.5f',[hd]);}
Form1.StringGrid1.Cells[4,j]:=format('%10.2f',[td]);
{Form1.StringGrid1.Cells[61,j]:=format('%10.4f',[ro]);}
end;
procedure SUT(pc,pd,tc,alfa,eta:double; j:integer;
var hc,h0,tdt,td,hd,rot,ro:double);
var r,pi01,pi02,ht,mu:double;
i:integer;
hgas,pigas,hh,pipi:array [1..26] of double;
const mugas=28.66; {г/моль}
161
begin
r:=1-(138.8/(138.8+(123.8*(alfa-1)))); {-}
for i:=1 to 26 do
begin
hgas[i]:=0.128*h2[i]+0.136*h3[i]+0.736*h4[i]; {кДж/кг}
pigas[i]:=0.128*pi2[i]+0.136*pi3[i]+0.736*pi4[i]; {-}
hh[i]:=hgas[i]+(r*(hvozd[i]-hgas[i])); {кДж/кг}
pipi[i]:=pigas[i]+(r*(pivozd[i]-pigas[i])); {-}
end;
hc:=Appr(temp,hh,tc); {кДж/кг}
pi01:=Appr(temp,pipi,tc); {-}
pi02:=pi01-(ln(pc/pd)/ln(10)); {-}
tdt:=Appr(pipi,temp,pi02); {°C}
ht:=Appr(temp,hh,tdt); {кДж/кг}
mu:=mugas+(r*(muvozd-mugas)); {г/моль}
h0:=hc-ht; {кДж/кг}
rot:=pd*100*mu/(RR*(tdt+273.15)); {кг/м^3}
hd:=hc-eta*h0; {кДж/кг}
td:=Appr(hh,temp,hd); {°C}
ro:=pd*100*mu/(RR*(td+273.15)); {кг/м^3}
Form1.StringGrid1.Cells[4,j]:=format('%10.2f',[td]);
end;

{---------------------Подпрограммы расчета ГТУ----------------------------}


procedure GTUneohl(Ne,tc,ta,pa,pik,lambda,etaks,etameh,etaeg,etat,etak,alfaut:double;
top,j:integer;
var tb,td,htur,hkom,hgtu,Ntur,Nkom,fi,b,alfa,L0,etagtu,Qniz:double);
var ha,h0,tbt,rot,ro,eps,hgas,hgas25,hvozduh,hb,Gtur,Gkom,Btop:double;
hgasX,hvozdX,hbX:double;
const pd=1.0; {давление за турбиной, бар}
begin
pb:=pa*pik; {бар}
Kompressor(pa,pb,ta,etak,ha,h0,tbt,tb,hb,rot,ro);
eps:=pik*lambda; {-}
pc:=pd*eps; {бар}
if (top=1) then
begin
Qniz:=50062; {кДж/кг}
L0:=17.16; {кг/кг}
hgas:=0.095*Appr(temp,h2,tc)+0.190*Appr(temp,h3,tc)+0.715*Appr(temp,h4,tc); {кДж/кг}
hgas25:=0.095*Appr(temp,h2,25)+0.190*Appr(temp,h3,25)+0.715*Appr(temp,h4,25); {кДж/кг}
end
else if (top=2) then
begin
Qniz:=44300; {кДж/кг}
L0:=14.88; {кг/кг}
hgas:=0.128*Appr(temp,h2,tc)+0.136*Appr(temp,h3,tc)+0.736*Appr(temp,h4,tc); {кДж/кг}
hgas25:=0.128*Appr(temp,h2,25)+0.136*Appr(temp,h3,25)+0.736*Appr(temp,h4,25); {кДж/кг}
end;
hvozduh:=Appr(temp,hvozd,tc); {кДж/кг}
hgasX:=hgas-hgas25; {кДж/кг}
hvozdX:=hvozduh-Appr(temp,hvozd,25); {кДж/кг}
hbX:=hb-Appr(temp,hvozd,25); {кДж/кг}
alfa:=(Qniz*etaks+L0*hvozdX-(1+L0)*hgasX)/(L0*(hvozdX-hbX)); {-}
if (top=1) then Metan(pc,pd,tc,alfa,etat,j,hc,h0,tdt,td,hd,rot,ro)
else if (top=2) then SUT(pc,pd,tc,alfa,etat,j,hc,h0,tdt,td,hd,rot,ro);
htur:=hc-hd;
hkom:=hb-ha;
b:=(alfa*L0*(1+alfaut))/(1+alfa*L0); {-}
hgtu:=htur*etameh-b*hkom; {кДж/кг}
Gtur:=Ne*1000/(hgtu*etaeg); {кг/с}
Gkom:=b*gtur; {кг/с}
Btop:=Gtur/(1+alfa*L0); {кг/с}
Ntur:=Gtur*htur; {кВт}
Nkom:=Gkom*hkom; {кВт}
fi:=(Ntur-Nkom)/Ntur; {-}
etagtu:=Ne*1000/(Btop*Qniz); {-}

Form1.StringGrid1.Cells[2,j]:=format('%10.2f',[alfa]);
Form1.StringGrid1.Cells[3,j]:=format('%10.4f',[fi]);
Form1.StringGrid1.Cells[5,j]:=format('%10.4f',[etagtu]);
end;

procedure GTUohl(Ne,tc,ta,pa,pik,lambda,etaks,etameh,etaeg,etat,etak,alfaut:double;
tw,nun:double;
top,z,j:integer;
var tb,td,htur,hkom,hgtuohl,Gtur,Gkom,Gexit,fi,etagtuohl,
Btop,Qniz:double);
var Ntur,Nkom,gw,t2,Cpgas,gamma,b,h,Gks:double;
begin
GTUneohl(Ne,tc,ta,pa,pik,lambda,etaks,etameh,etaeg,etat,etak,alfaut,top,j,
tb,td,htur,hkom,hgtu,Ntur,Nkom,fi,b,alfa,L0,etagtu,Qniz);
gw:=0.02+0.00032*(tc-tw); {кг/с}
Cpgas:=1.22; {кДж/(кг*К)}
t2:=(tc+273.15)-(1/z)*(htur/Cpgas); {К}
162
gamma:=((1-fi)/fi)-((z-1)/(z*fi))*((tb+273.15)/t2)+(nun/fi)*(1/z); {-}
h:=htur-b*hkom; {кДж/кг}
hgtuohl:=h*(1-gamma*gw); {кДж/кг}
etameh:=1-(1-etameh)/fi; {-}
Gtur:=Ne*1000/(hgtuohl*etameh*etaeg); {кг/с}
Btop:=Gtur/(1+alfa*L0); {кг/с}
Gks:=(alfa*L0/(1+alfa*L0))*Gtur; {кг/с}
Gkom:=Gtur*(b+gw); {кг/с}
Gexit:=Gtur*(1+gw); {кг/с}
etagtuohl:=etagtu*(1-gamma*gw); {-}
Form1.StringGrid1.Cells[7,j]:=format('%10.2f',[Gtur]);
Form1.StringGrid1.Cells[6,j]:=format('%10.2f',[Btop]);
Form1.StringGrid1.Cells[8,j]:=format('%10.2f',[Gexit]);
end;
{----------------------------------------------------------------------}
{------Процедура расчета охлаждаемой газовой турбины-------------------}
{----------------------------------------------------------------------}

{-------Процедура определения аэродинамических потерь------------------}


procedure aerodin(ohlazd:boolean; lopat:string;
Tg,Tw,lambda2t,bb,l,beta1,beta2:double;
var etapr:double;
var lks:double);
var etakr,etaprmod,etakrmod,t,tmod,B,Bmod,bbmod,lmod,delta,deltamod,a2,a2mod,
beta1mod,beta2mod,delkr,delkrmod,e,e0,edelta,elambda,emod,e0mod,
edeltamod,elambdamod,delbeta,delbetamod:double;
f1:textfile;
const
p=0.3;
dotv=0.5; {Durchmesser}
etatrprof=0.0045;
{---------------Расчет edelta---------------------------------------}
function funedelta(beta1,delta:double):double;
var str1,str2,del:double;
begin
if (delta>=0) and (delta<5) then begin
str1:=0;
str2:=0.07-0.0008*(beta1-40);
del:=5;
end;
if (delta>=5) and (delta<10) then begin
str1:=0.07-0.0008*(beta1-40);
str2:=0.11-0.0014*(beta1-40);
del:=10;
end;
if (delta>=10) and (delta<15) then begin
str1:=0.11-0.0014*(beta1-40);
str2:=0.14-0.0022*(beta1-40);
del:=15;
end;
if (delta>=15) {and (delta<=20)} then begin
str1:=0.14-0.0022*(beta1-40);
str2:=0.16-0.0032*(beta1-40);
del:=20;
end;
funedelta:=str2-((del-delta)/5)*(str2-str1);
end;
{---------------Расчет elambda---------------------------------------}
function funelambda(lambda2t:double):double;
var i:integer;
const L2t:array[1..8] of real=(0.0,0.7,0.8,0.9,1.0,1.07,1.1,1.2);
Ela:array[1..8] of real=(1.0,1.0,1.15,1.45,1.85,2.0,1.85,1.25);
begin
i:=1;
while lambda2t>L2t[i] do i:=i+1;
funelambda:=Ela[i-1]+(Ela[i]-Ela[i-1])*((lambda2t-L2t[i-1])/(L2t[i]-L2t[i-1]));
end;
{----------------------Расчет e0------------------------------------}
function fune0(delbeta:double):currency;
var i:integer;
qq:double;
const del:array[1..15] of currency=(0,50,55,60,65,70,75,80,85,90,95,100,105,110,180);
E0:array[1..15] of
currency=(0.12,0.13,0.15,0.17,0.19,0.22,0.23,0.24,0.245,0.25,0.245,0.24,0.23,0.22,0.21);
begin
i:=1;
while delbeta>del[i] do i:=i+1;
fune0:=E0[i-1]+(E0[i]-E0[i-1])*((delbeta-del[i-1])/(del[i]-del[i-1]));
end;
{-----}

begin
163
l:=l*1000; {высота лопатки (мм)}
if lopat='13' then
begin
beta1mod:=97.17;
beta2mod:=17.72;
tmod:=0.707;
deltamod:=9.20;
delkrmod:=0.107;
Bmod:=0.579;
a2mod:=0.215;
bbmod:=66.62;
end else
begin
beta1mod:=51.17;
beta2mod:=28.03;
tmod:=0.649;
deltamod:=3.97;
delkrmod:=0.151;
Bmod:=0.825;
a2mod:=0.305;
bbmod:=59.90;
end;
a2mod:=a2mod*bbmod; {модельное горло канала (мм)}
delkrmod:=delkrmod*a2mod; {модельная толщина выходной кромки (мм)}
Bmod:=Bmod*bbmod; {модельная ширина канала (мм)}
delta:=deltamod; {угол отгиба выходной кромки (град)}
t:=tmod; {шаг решетки (безразм)}
lks:=t*(bb/1000)*cos(beta2*pi/180); {длина косого среза (м)}

delbeta:=180-(beta1+beta2);
delbetamod:=180-(beta1mod+beta2mod);
e0:=fune0(delbeta);
edelta:=funedelta(beta1,delta);
elambda:=funelambda(lambda2t);
e:=(e0-edelta)*elambda;
e0mod:=fune0(delbetamod);
edeltamod:=funedelta(beta1mod,deltamod);
elambdamod:=funelambda(lambda2t);
emod:=(e0mod-edeltamod)*elambdamod;
delkr:=(delkrmod*bb/bbmod)+dotv; {толщина выходной кромки (мм)}
a2:=a2mod*bb/bbmod; {горло канала (мм)}
etakr:=e*delkr/a2;
etakrmod:=emod*delkrmod/a2mod;
if (lopat='13') then etaprmod:=1-sqr(0.98-0.008*((bb/1000)/l))
else etaprmod:=1-sqr(0.96-0.014*((bb/1000)/l));

B:=Bmod*bb/bbmod; {ширина профиля (мм)}


lmod:=l*1000; {модельная высота лопатки (мм)} {!!!}
l:=l*1000; {высота лопатки (мм)}
{etapr:=((etaprmod-etakrmod)*(1+t*B/l)/(1+tmod*Bmod/lmod)+
etatrprof)*exp(p*ln(Tg/Tw))+etakr;}
etapr:=((etaprmod-etakrmod)*(1+t*B/l)/(1+tmod*Bmod/lmod)+
etatrprof*(1+t*B/l))*exp(p*ln(Tg/Tw))+etakr;
{etapr:=etaprmod;}
if ohlazd=false then etapr:=etaprmod;
end;
{---Расчет теплоемкостей по температуре или энтальпии Cp и Cph-----------}
{function Cp(t:double):double;
begin
Cp:=1000*Appr(temp,Cpps,t);
end;
function Cph(h:double):double;
begin
h:=h/1000;
Cph:=1000*Appr(hps,Cpps,h);
end;}
{-------------Выбор лопаточного профиля---------------------------------}
function lopat1(beta1,beta2:double):string;
begin
lopat1:='13';
end;
function lopat2(beta1,beta2:double):string;
begin
{lopat2:='89';}
lopat2:='89';
end;
{------------Расчет распределения изоэнтропийных температур--------------}
procedure isotemp(lopat:string; p0,p1,t1t:double;
var Tiso:massiv;
var dlina:double);
var f1:textfile;
164
i,j:integer;
w,koord,plonov,taut,eps,a,b,pp:double;
koor,plo:array[1..8] of double;
otnplo,tau:massiv;
const k=1.29;
koor13:array[1..8] of double=(0,0.1,0.2,0.3,0.4,0.5,0.6,0.65);
plo13:array[1..8] of double=(0.21,0.22,0.24,0.28,0.34,0.40,0.48,0.53);
koor89:array[1..8] of double=(0,0.1,0.2,0.3,0.4,0.5,0.6,0.71);
plo89:array[1..8] of double=(0.3,0.305,0.31,0.33,0.36,0.4,0.44,0.49);

function funtau(x,f,p0,p1:double):double;
var kk,pp:double;
const k=1.29;
begin
pp:=exp(((k-1)/k)*ln(p1/p0));
kk:=1/(k-1);
funtau:=1/exp(kk*ln(x))*sqrt((1-pp/x)/(1-pp))-f;
end;

begin
for i:=1 to 8 do
if lopat='13' then
begin
koor[i]:=koor13[i];
plo[i]:=plo13[i];
end else
begin
koor[i]:=koor89[i];
plo[i]:=plo89[i];
end;
dlina:=koor[8];
w:=koor[8]/10;
koord:=w;
otnplo[1]:=plo[1]/plo[8];
for i:=2 to 11 do begin
j:=1;
while koord>koor[j] do j:=j+1;
plonov:=plo[j-1]+(plo[j]-plo[j-1])*((koord-koor[j-1])/(koor[j]-koor[j-1]));
otnplo[i]:=plonov/plo[8];
koord:=koord+w;
end;
for i:=1 to 11 do begin
a:=exp(((k-1)/k)*ln(p1/p0))+0.001;
b:=1.01;
eps:=1;
while (eps>0.00001) do begin
tau[i]:=(b+a)/2;
if (funtau(tau[i],otnplo[i],p0,p1)*funtau(a,otnplo[i],p0,p1))>0 then
a:=tau[i]
else b:=tau[i];
eps:=abs(b-a);
end;
Tiso[i]:=(t1t+273.15)/tau[i]-273.15;
end;
end;
{-----------------------Функция расхода в канале-------------------------}
procedure rashod(gohl,dlina:double;
var ras:massiv);
var i:integer;
w,x:double;
begin
w:=dlina/10;
x:=0;
for i:=1 to 11 do begin
ras[i]:=gohl*(1-x/(2*dlina));
x:=x+w;
end;
end;

{----------------Определение конвективных потерь-------------------------}


function funetakon(ohlazd:boolean; lopat:string;
p0,p1,T0,t1t,gohl,Tvozd,Tw,bb,lks:double):double;
var Tiso,ras:massiv;
int,dq,dx,g,Tt,aa,delq:double;
dlin:double;
i:integer;
const A=0.5;
begin
isotemp(lopat,p0,p1,t1t,Tiso,dlin);
rashod(gohl,dlin,ras);
int:=0;
dlin:=dlin*bb/1000;
delq:=-gohl*1000*Appr(temp,Cpvozd,Tvozd)*A*(Tw-Tvozd);
dq:=delq/(dlin+0.5*lks);
dx:=dlin/10;
for i:=1 to 10 do begin
g:=(ras[i]+ras[i+1])/2;
Tt:=(Tiso[i]+Tiso[i+1])/2;
165
int:=int+((1+g)*(1-(t1t+273.15)/(Tt+273.15))*dq*dx);
end;
funetakon:=-int/((1+gohl)*1000*Appr(temp,Cpps,t1t)*(T0-t1t));
if ohlazd=false then funetakon:=0;
end;
{-----------Определение перфорационных потерь-----------------------------}
function funetaper(ohlazd:boolean; lopat:string;
p0,p1,T0,t1t,c1t,G0,gohl,Tvozd,bb,lks:double):double;
var Tiso,ras:massiv;
int,dx,g,Tt,ctr,mv:double;
dlin:double;
i:integer;
const cvozd=200;
beta=pi/4;
begin
isotemp(lopat,p0,p1,t1t,Tiso,dlin);
rashod(gohl,dlin,ras);
int:=0;
ctr:=sqrt(sqr(c1t)+sqr(cvozd)-2*c1t*cvozd*cos(beta)); {c1=const}
dlin:=dlin*bb/1000;
{mv:=gohl/(4*dlin);} {polovina ohl vozduha na perforazionnoe}
mv:=gohl*G0/2*(dlin+lks);
dx:=dlin/10;
for i:=1 to 10 do
begin
g:=(ras[i]+ras[i+1])/2;
Tt:=(Tiso[i]+Tiso[i+1])/2;
int:=int+(((Tvozd+ctr*ctr/(2*1000*Appr(temp,Cpps,t1t)))*t1t/Tt-
(Tvozd+cvozd*cvozd/(2*1000*Appr(temp,Cpps,t1t))))*mv/(G0*(1+g)))*dx;
end;
funetaper:=(1/(1+gohl))*(gohl+(1/(T0-t1t))*int);
if ohlazd=false then funetaper:=0;
end;
{-------------Температурная поправка на перфорацию---------------------}
function fdelTp(ohlazd:boolean; lopat:string;
p0,p1,T0,t1t,c1t,G0,gohl,Tvozd,bb,lks:double):double;
var Tiso,ras:massiv;
int,dx,g,Tt,ctr,mv:double;
dlin:double;
i:integer;
const cvozd=200;
beta=pi/4;
begin
isotemp(lopat,p0,p1,t1t,Tiso,dlin);
rashod(gohl,dlin,ras);
for i:=1 to 11 do begin
{writeln(Tiso[i]:15:5);
writeln(ras[i]:15:5);}
end;
int:=0;
ctr:=sqrt(sqr(c1t)+sqr(cvozd)-2*c1t*cvozd*cos(beta)); {c1=const}
dlin:=dlin*bb/1000;
mv:=gohl*G0/2*(dlin+lks);
dx:=dlin/10;
for i:=1 to 10 do
begin
g:=(ras[i]+ras[i+1])/2;
Tt:=(Tiso[i]+Tiso[i+1])/2;
int:=int+((t1t/Tt)*(Tvozd+cvozd*cvozd/(2*1000*Appr(temp,Cpps,t1t)))*mv)*dx;
end;
fdelTp:=(gohl/(2*(1+gohl)))*(int/(G0*(1+gohl))-t1t);
if ohlazd=false then fdelTp:=0;
end;
{-----------Температурная поправка на профильные потери-----------------}
function fdelTa(ohlazd:boolean; T0,t1t,etapr:double):double;
begin
fdelTa:=(T0-t1t)*etapr;
end;
{-----------Температурная поправка на конвекцию-------------------------}
function fdelTk(ohlazd:boolean; lopat:string;
p0,p1,T0,t1t,gohl,Tvozd,Tw,bb,lks:double):double;
var Tiso,ras:massiv;
int,dq,dx,g,Tt,aa,delq:double;
dlin:double;
i:integer;
const A=0.5;
begin
isotemp(lopat,p0,p1,t1t,Tiso,dlin);
rashod(gohl,dlin,ras);
for i:=1 to 11 do begin
{writeln(Tiso[i]:15:5);
writeln(ras[i]:15:5);}
end;
int:=0;
dlin:=dlin*bb/1000;
166
delq:=-gohl*1000*Appr(temp,Cpvozd,Tvozd)*A*(Tw-Tvozd);
dq:=delq/(dlin+0.5*lks);
dx:=dlin/10;
for i:=1 to 10 do
begin
g:=(ras[i]+ras[i+1])/2;
Tt:=(Tiso[i]+Tiso[i+1])/2;
int:=int+((t1t/Tt)*(1+g)*dq*dx);
end;
fdelTk:=int/((1+gohl)*1000*Appr(temp,Cpps,t1t));
if ohlazd=false then fdelTk:=0;
end;

{--------------------Расчет турбинной ступени------------------------}


procedure stupen(vyvod,ohlazdkon1,ohlazdper1,ohlazdkon2,ohlazdper2:boolean;
fikt,stup,z:integer;
d,G0,p0,p2,t0,c0,Tw1,Tw2,gohl1abs,gohl2abs,alfa0,alfa1,
ro,Tvozd1,Tvozd2,alfavozd:double;
var Ni,G2,c2,t2,Niso,etasumohl,alfavozdkon:double);
var lopatka,lopat:string;
h0,h2,h00,t00,HH0,HH00,fi,ucf,cf,c1,w1,w2,c1t,c2t,w1t,w2t,lks,
u,HH0r,HH0c,h2tt,HH00c,lambdaad1,lambdaad2,beta1,beta2,l1,l2,F1,F2,
p1,t1,h1,etapr1,etakon1,etaper1,v1t,v2t,ksi,t1t,h1t,t2t,h2t,alfa2,eta1,xx,
delTp1,delTp2,delTa1,delTa2,delTk1,delTk2,Lu,Nu,Hvozd1,Hvozd2,G0rab,
pvozd1,pvozd2,kkvozd,E,kpdu,etadiafr,etaband,etatrenia,
delHutech,delHtrenia,delHc,delHp,kappa,delHvs,Hi,kpdi,
gohl1,gohl2,eta2,etapr2,etakon2,etaper2,t2tt,t1gorlo,t2gorlo,
gohl1kon,gohl1per,gohl2kon,gohl2per,Gohldop1,Gohldop2,
dolvozd,dolps,dolpskon:double;
const n=50;
pi=3.1416;
k=1.29;
R=290;
bb=90; {horda}
dell=0.003;
mu=0.98;
wvozd=200;
Cpv=1.070;
beta=pi/4;
L0=17.16;
begin
h0:=0; t2:=0; h2:=0; h00:=0; t00:=0; HH0:=0; HH00:=0; fi:=0; ucf:=0;
cf:=0; c1:=0; c2:=0; w1:=0; w2:=0; c1t:=0; c2t:=0; w1t:=0; w2t:=0;
u:=0; HH0r:=0; HH0c:=0; h2tt:=0; HH00c:=0; lambdaad1:=0; lambdaad2:=0;
t2tt:=0; beta1:=0; beta2:=0; l1:=0; l2:=0; F1:=0; F2:=0; p1:=0; t1:=0; h1:=0;
etapr1:=0; etakon1:=0; etaper1:=0; v1t:=0; v2t:=0; ksi:=0; t1t:=0; h1t:=0;
t2t:=0; h2t:=0; alfa2:=0; eta1:=0; xx:=0; eta2:=0; Niso:=0; etasumohl:=0;
gohl1kon:=0; gohl1per:=0; gohl2kon:=0; gohl2per:=0; gohl1:=0; gohl2:=0;
dolvozd:=((alfavozd-1)*L0)/(1+alfavozd*L0);
dolps:=(1+L0)/(1+alfavozd*L0);
gohl1:=gohl1abs/G0; {-}
h0:=dolps*Appr(temp,hps,t0)+dolvozd*Appr(temp,hvozd,t0); {кДж/кг}
t2t:=(t0+273.15)*exp(((k-1)/k)*ln(p2/p0))-273.15; {°С}
h2t:=dolps*Appr(temp,hps,t2t)+dolvozd*Appr(temp,hvozd,t2t); {кДж/кг}
h00:=h0+c0*c0/(2*1000); {кДж/кг}
t00:=dolps*Appr(hps,temp,h00)+dolvozd*Appr(hvozd,temp,h00); {°С}
HH0:=h0-h2t; {кДж/кг}
HH00:=HH0+c0*c0/(2*1000); {кДж/кг}
fi:=0.97; {-}
ucf:=(fi*cos(alfa1*pi/180))/(2*sqrt(1-ro)); {-}
cf:=sqrt(2*1000*HH00); {м/с}
{u:=cf*ucf;
d:=u/(pi*n);
d:=2.5;}
u:=pi*d*n; {м/с}
HH0r:=HH00*ro; {кДж/кг}
HH0c:=HH00*(1-ro)-c0*c0/(2*1000); {кДж/кг}
h1t:=h0-HH0c; {кДж/кг}
h2tt:=h0-HH0; {кДж/кг}
HH00c:=HH00*(1-ro); {кДж/кг}
c1t:=sqrt(2*1000*HH00c); {м/с}
t1t:=dolps*Appr(hps,temp,h1t)+dolvozd*Appr(hvozd,temp,h1t); {°С}
p1:=p0*exp((k/(k-1))*ln((t1t+273.15)/(t0+273.15))); {бар}
lopat:=lopat1(alfa0,alfa1);
lopatka:='D:\lopatka\'+lopat+'.txt';
lambdaad1:=sqrt(((k+1)/(k-1))*(1-exp(((k-1)/k)*ln(p1/p0))));
l1:=0.080; {!!!} {м}
aerodin(ohlazdper1,lopatka,t00,Tw1,lambdaad1,bb,l1,alfa0,alfa1,etapr1,lks);
etakon1:=funetakon(ohlazdkon1,lopat,p0,p1,T0,t1t,gohl1,Tvozd1,Tw1,bb,lks); {-}
etaper1:=funetaper(ohlazdper1,lopat,p0,p1,T0,t1t,c1t,G0,gohl1,Tvozd1,bb,lks); {-}
eta1:=etapr1+etakon1+etaper1; {-}
fi:=sqrt(1-eta1); {-}
c1:=fi*c1t; {м/с}
delTp1:=fdelTp(ohlazdper1,lopat,p0,p1,T0,t1t,c1t,G0,gohl1,Tvozd1,bb,lks); {°C}
delTk1:=fdelTk(ohlazdkon1,lopat,p0,p1,T0,t1t,gohl1,Tvozd1,Tw1,bb,lks); {°C}
delTa1:=fdelTa(ohlazdper1,T0,t1t,etapr1); {°C}
t1gorlo:=t1t+delTp1+delTa1+delTk1; {°С}
if ohlazdkon1=true then Gohldop1:=gohl1abs;
if ohlazdper1=true then Gohldop1:=0.5*gohl1abs;
167
G0rab:=G0*(1+gohl1); {кг/с}
t1:=(G0rab*t1gorlo+Gohldop1*Tvozd1)/(G0rab+Gohldop1); {°C}
h1:=dolps*Appr(temp,hps,t1)+dolvozd*Appr(temp,hvozd,t1); {кДж/кг}
t2tt:=(t1+273.15)*exp(((k-1)/k)*ln(p2/p1))-273.15; {°C}
v1t:=R*(t1t+273)/(p1*100000); {м^3/кг}
{h2t:=h1-HH0r;
t2t:=h2t/Cph(h2t);}
w1:=sqrt(c1*c1+u*u-2*c1*u*cos(alfa1*pi/180)); {м/с}
{beta1:=arctan(sin(alfa1*pi/180)/(cos(alfa1*pi/180)-u/c1))*180/pi;}
F1:=G0*v1t/(mu*c1t); {м^2}
l1:=F1/(pi*d*sin(alfa1*pi/180)); {м}
{------------}
aerodin(ohlazdper1,lopatka,t00,Tw1,lambdaad1,bb,l1,alfa0,alfa1,etapr1,lks);
eta1:=etapr1+etakon1+etaper1; {-}
fi:=sqrt(1-eta1); {-}
c1:=fi*c1t; {м/с}
w1:=sqrt(c1*c1+u*u-2*c1*u*cos(alfa1*pi/180)); {м/с}
beta1:=0; {град}
beta1:=arctan(sin(alfa1*pi/180)/(cos(alfa1*pi/180)-u/c1))*180/pi; {град}
if beta1<0 then beta1:=180+beta1;
F1:=G0*v1t/(mu*c1t); {м^2}
l1:=F1/(pi*d*sin(alfa1*pi/180)); {м}
{------------}
l2:=l1+dell; {м}
w2t:=sqrt(2*1000*HH0r+w1*w1); {м/с}
v2t:=R*(t2tt+273)/(p2*100000); {м/с}
F2:=G0*v2t/(mu*w2t); {м^2}
xx:=F2/(pi*d*l2); {-}
beta2:=arctan(xx/sqrt(1-sqr(xx)))*180/pi; {град}
lopat:=lopat2(beta1,beta2);
{lopatka:='D:\lopatka\'+lopat+'.txt';}
lambdaad2:=sqrt(((k+1)/(k-1))*(1-exp(((k-1)/k)*ln(p2/p1)))); {-}
gohl2:=gohl2abs/G0rab; {-}
aerodin(ohlazdper2,lopatka,t1,Tw2,lambdaad2,bb,l2,beta1,beta2,etapr2,lks);
etakon2:=funetakon(ohlazdkon2,lopat,p1,p2,t1,t2tt,gohl2,Tvozd2,Tw2,bb,lks); {-}
etaper2:=funetaper(ohlazdper2,lopat,p1,p2,t1,t2tt,w2t,G0rab,gohl2,Tvozd2,bb,lks);{-}
eta2:=etapr2+etakon2+etaper2; {-}
ksi:=sqrt(1-eta2); {-}
w2:=ksi*w2t; {м/с}
delTp2:=fdelTp(ohlazdper2,lopat,p1,p2,t1,t2tt,w2t,G0rab,gohl2,Tvozd2,bb,lks);{°С}
delTk2:=fdelTk(ohlazdkon2,lopat,p1,p2,t1,t2tt,gohl2,Tvozd2,Tw2,bb,lks); {°С}
delTa2:=fdelTa(ohlazdper2,t1,t2tt,etapr2); {°С}
t2gorlo:=t2tt+delTp2+delTa2+delTk2; {°С}
if ohlazdkon2=true then Gohldop2:=gohl2abs;
if ohlazdper2=true then Gohldop2:=0.5*gohl2abs;
G2:=G0rab*(1+gohl2); {кг/с}
t2:=(G2*t2gorlo+Gohldop2*Tvozd2)/(G2+Gohldop2); {°С}
h2:=dolps*Appr(temp,hps,t2)+dolvozd*Appr(temp,hvozd,t2); {кДж/кг}
c2:=sqrt(w2*w2+u*u-2*w2*u*cos(beta2*pi/180)); {м/с}
alfa2:=abs(arctan(sin(beta2*pi/180)/(cos(beta2*pi/180)-(u/w2)))*180/pi); {град}
{-------}
Lu:=(1+gohl1)*u*(w1*cos(beta1*pi/180)+w2*cos(beta2*pi/180)+
gohl2*(wvozd*cos(beta)-w2*cos(beta2*pi/180)))/1000; {кДж/кг}
Nu:=Lu*G0; {кВт}
pvozd1:=1.15*p0; {бар}
pvozd2:=1.15*p1; {бар}
kkvozd:=0.279; {(k-1)/k}
Hvozd1:=Appr(temp,hvozd,Tvozd1)*(1-exp(kkvozd*ln(p2/pvozd1))); {кДж/кг}
Hvozd2:=Appr(temp,hvozd,Tvozd2)*(1-exp(kkvozd*ln(p2/pvozd2))); {кДж/кг}
E:=HH00+gohl1*Hvozd1+gohl2*(1+gohl1)*Hvozd2; {кДж/кг}
kpdu:=Lu/E; {-}
if (stup=1) then etadiafr:=0
else etadiafr:=0.0095;
etaband:=0.0160; {-}
delHutech:=(etadiafr+etaband)*E; {кДж/кг}
etatrenia:=0.001*d*ucf*ucf*ucf/(pi*l1*sin(alfa1*pi/180)); {-}
delHtrenia:=etatrenia*E; {кДж/кг}
delHc:=(dolps*Appr(temp,Cpps,t1t)+dolvozd*Appr(temp,Cpvozd,t1t))*delTa1; {кДж/кг}
delHp:=(dolps*Appr(temp,Cpps,t2t)+dolvozd*Appr(temp,Cpvozd,t2t))*delTa2; {кДж/кг}
delHvs:=c2*c2/(2*1000); {кДж/кг}
if (stup=z) then kappa:=0
else kappa:=1;
Hi:=Lu{-delHc-delHp}-delHutech-delHtrenia-(1-kappa)*delHvs; {кДж/кг}
kpdi:=Hi/E; {-}
{Ni:=G0*Lu-delHutech*G0rab-delHtrenia*G0rab;}
Ni:=Hi*(1-ro)*G0+Hi*ro*G0rab; {кВт}
Niso:=G0*HH0+gohl1abs*Hvozd1+gohl2abs*Hvozd2; {кВт}
etasumohl:=etaper1+etakon1+etaper2+etakon2; {-}
dolpskon:=dolps*G0/(G0+gohl1abs+gohl2abs); {-}
alfavozdkon:=((1+L0)/(dolpskon*L0))-(1/L0); {-}
if vyvod=true then
begin
Form1.StringGrid2.Cells[stup,0]:=inttostr(stup)+'-я ступень';
Form1.StringGrid2.Cells[stup,1]:=format('%10.2f',[G0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,2]:=format('%10.2f',[p0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,3]:=format('%10.2f',[p2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,4]:=format('%10.2f',[t0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,5]:=format('%10.2f',[c0]);
168
Form1.StringGrid2.Cells[stup,6]:=format('%10.2f',[Tw1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,7]:=format('%10.2f',[Tw2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,8]:=format('%10.4f',[gohl1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,9]:=format('%10.4f',[gohl2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,10]:=format('%10.2f',[G0rab]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,11]:=format('%10.2f',[G2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,12]:=format('%10.2f',[h0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,13]:=format('%10.2f',[h00]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,14]:=format('%10.2f',[HH0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,15]:=format('%10.2f',[HH00]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,16]:=format('%10.3f',[ucf]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,17]:=format('%10.3f',[u/cf]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,18]:=format('%10.2f',[u]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,19]:=format('%10.2f',[d]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,20]:=format('%10.2f',[HH0r]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,21]:=format('%10.2f',[HH0c]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,22]:=format('%10.2f',[h1t]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,23]:=format('%10.2f',[c1t]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,24]:=format('%10.2f',[p1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,25]:=format('%10.2f',[delTa1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,26]:=format('%10.2f',[delTk1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,27]:=format('%10.2f',[delTp1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,28]:=format('%10.2f',[t1gorlo]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,29]:=format('%10.2f',[t1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,30]:=format('%10.2f',[h1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,31]:=format('%10.5f',[etapr1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,32]:=format('%10.5f',[etakon1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,33]:=format('%10.5f',[etaper1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,34]:=format('%10.5f',[eta1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,35]:=format('%10.4f',[fi]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,36]:=format('%10.2f',[c1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,37]:=format('%10.2f',[w1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,38]:=format('%10.2f',[alfa0]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,39]:=format('%10.2f',[alfa1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,40]:=format('%10.2f',[beta1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,41]:=format('%10.4f',[F1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,42]:=format('%10.4f',[l1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,43]:=format('%10.4f',[l2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,44]:=format('%10.2f',[w2t]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,45]:=format('%10.4f',[F2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,46]:=format('%10.2f',[beta2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,47]:=format('%10.5f',[etapr2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,48]:=format('%10.5f',[etakon2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,49]:=format('%10.5f',[etaper2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,50]:=format('%10.5f',[eta2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,51]:=format('%10.4f',[ksi]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,52]:=format('%10.2f',[w2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,53]:=format('%10.2f',[delTa2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,54]:=format('%10.2f',[delTk2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,55]:=format('%10.2f',[delTp2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,56]:=format('%10.2f',[t2gorlo]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,57]:=format('%10.2f',[t2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,58]:=format('%10.2f',[h2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,59]:=format('%10.2f',[c2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,60]:=format('%10.2f',[alfa2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,61]:=format('%10.2f',[Lu]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,62]:=format('%10.2f',[Nu/1000]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,63]:=format('%10.2f',[E]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,64]:=format('%10.4f',[kpdu]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,65]:=format('%10.2f',[delHutech]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,66]:=format('%10.2f',[delHtrenia]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,67]:=format('%10.2f',[delHvs]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,68]:=format('%10.4f',[kpdi]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,69]:=format('%10.2f',[Ni/1000]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,70]:=format('%10.2f',[Niso/1000]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,72]:=format('%10.2f',[Tvozd1]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,73]:=format('%10.2f',[Tvozd2]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,74]:=format('%10.2f',[alfavozd]);
Form1.StringGrid2.Cells[stup,75]:=format('%10.2f',[alfavozdkon]);
end;
end;
{--------------Поступенчатый расчет газовой турбины----------------}
procedure gasturbine(vyvod:boolean; z:integer;
G00,Tc,p0,pk,tw,gohl,alfavozd:double;
gvs,gvr,Tvozds,Tvozdr,d,alfa0,alfa1,ro:array of double;
ohlazds,ohlazdr:array of byte;
var kpdgt,Gkon,tkon,nun,Ntur:double; Gvozd:array of double);
var ohlazdkon1,ohlazdper1,ohlazdkon2,ohlazdper2:array[1..6] of boolean;
Ni,Niso,etasumohl,h,t,gs,gr,Tlops,Tlopr:array[1..6] of double;
p:array[0..6] of double;
i:integer;
c0,c2,t0,t2,G0,G2,Nis,hc,hd,hdt,Td,Tdt,etasum,tkt,hkt,alfavozdkon:double;
const k=1.29;
begin
for i:=1 to z do
begin
169
if ohlazds[i]=1 then begin
ohlazdkon1[i]:=true;
ohlazdper1[i]:=true;
end
else if ohlazds[i]=2 then begin
ohlazdkon1[i]:=true;
ohlazdper1[i]:=false;
end
else begin
ohlazdkon1[i]:=false;
ohlazdper1[i]:=false;
end;
if ohlazdr[i]=1 then begin
ohlazdkon2[i]:=true;
ohlazdper2[i]:=true;
end
else if ohlazdr[i]=2 then begin
ohlazdkon2[i]:=true;
ohlazdper2[i]:=false;
end
else begin
ohlazdkon2[i]:=false;
ohlazdper2[i]:=false;
end;
end;
for i:=1 to z do
begin
gs[i]:=(gvs[i]/100)*gohl*G00;
gr[i]:=(gvr[i]/100)*gohl*G00;
Tlops[i]:=tw;
Tlopr[i]:=tw;
end;
for i:=1 to z do
Gvozd[i]:=gs[z+1-i]+gr[z+1-i];
t0:=tc;
G0:=G00;
c0:=50;
p[0]:=p0;
for i:=1 to z do
begin
h0:=Appr(temp,hvozd,t0);
tkt:=(t0+273.15)*exp(((k-1)/k)*ln(pk/p0))-273.15;
hkt:=Appr(temp,hvozd,tkt);
h[i]:=h0-(i*(h0-hkt)/z);
t[i]:=Appr(hvozd,temp,h[i]);
p[i]:=p0*exp((k/(k-1))*ln((t[i]+273.15)/(t0+273.15)));
end;
for i:=1 to z do
begin
stupen(vyvod,ohlazdkon1[i],ohlazdper1[i],ohlazdkon2[i],ohlazdper2[i],1,i,z,
d[i],G0,p[i-1],p[i],t0,c0,Tlops[i],Tlopr[i],gs[i],gr[i],
alfa0[i],alfa1[i],ro[i],Tvozds[i],Tvozdr[i],alfavozd,
Ni[i],G2,c2,t2,Niso[i],etasumohl[i],alfavozdkon);
c0:=c2;
t0:=t2;
G0:=G2;
alfavozd:=alfavozdkon;
end;
tkon:=t2+(sqr(c2-100)/(2*1000))/Appr(temp,Cpps,t2);
Gkon:=G2;
Ntur:=0;
Nis:=0;
etasum:=0;
for i:=1 to 4 do begin
Ntur:=Ntur+Ni[i];
Nis:=Nis+Niso[i];
etasum:=etasum+etasumohl[i];
end;
kpdgt:=Ntur/Nis;
if gohl<>0 then nun:=etasum/gohl;
end;

{--------------------------------------------------------------------}
{--------------------------------------------------------------------}
procedure TForm1.Button1Click(Sender: TObject);
var i,j,jmax:integer;
k,delta,Gexit,Gkon,Qniz,Gvozd1,Gvozd2,Gvozd3,Gvozd4,etagtuohl2,fi2,
tcmin,tcmax,tcstep,tdop,gv1s,gv1r,gv2s,gv2r,gv3s,gv3r,gv4s,gv4r:double;
deltatt,deltah1,deltapi1,deltah2,deltapi2,deltah3,deltapi3,
deltah4,deltapi4:array[1..24] of double;
begin
if not trystrtofloat(edit1.text, k) then
170
begin
showmessage('Введите мощность ГТУ от 1 до 1000 МВт');
exit;
end
else if (strtofloat(edit1.Text)<1) or (strtofloat(edit1.Text)>1000) then
begin
showmessage('Введите мощность ГТУ от 1 до 1000 МВт');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit2.text, k) then
begin
showmessage('Введите степень сжатия от 2 до 60');
exit;
end
else if (strtofloat(edit2.Text)<2) or (strtofloat(edit2.Text)>60) then
begin
showmessage('Введите степень сжатия от 2 до 60');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit3.text, k) then
begin
showmessage('Введите температуру перед компрессором от -50 до 70°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit3.Text)<-50) or (strtofloat(edit3.Text)>70) then
begin
showmessage('Введите температуру перед компрессором от -50 до 70°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit4.text, k) then
begin
showmessage('Введите давление перед компрессором от 0,9 до 1,1 бар');
exit;
end
else if (strtofloat(edit4.Text)<0.9) or (strtofloat(edit4.Text)>1.1) then
begin
showmessage('Введите давление перед компрессором от 0,9 до 1,1 бар');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit5.text, k) then
begin
showmessage('Введите отношение давлений от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit5.Text)<0.5) or (strtofloat(edit5.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите отношение давлений от 0,5 до 1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit6.text, k) then
begin
showmessage('Введите КПД камеры сгорания от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit6.Text)<0.5) or (strtofloat(edit6.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите КПД камеры сгорания от 0,5 до 1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit7.text, k) then
begin
showmessage('Введите механический КПД от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit7.Text)<0.5) or (strtofloat(edit7.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите механический КПД от 0,5 до 1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit8.text, k) then
begin
showmessage('Введите КПД электрогенератора от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit8.Text)<0.5) or (strtofloat(edit8.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите КПД электрогенератора от 0,5 до 1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit9.text, k) then
begin
showmessage('Введите изоэнтропийный КПД турбины от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit9.Text)<0.5) or (strtofloat(edit9.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите изоэнтропийный КПД турбины от 0,5 до 1');
exit;
end;
171
if not trystrtofloat(edit10.text, k) then
begin
showmessage('Введите изоэнтропийный КПД компрессора от 0,5 до 1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit10.Text)<0.5) or (strtofloat(edit10.Text)>1) then
begin
showmessage('Введите изоэнтропийный КПД компрессора от 0,5 до 1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit11.text, k) then
begin
showmessage('Введите коэффициент утечек от 0 до 0,1');
exit;
end
else if (strtofloat(edit11.Text)<0) or (strtofloat(edit11.Text)>0.1) then
begin
showmessage('Введите коэффициент утечек от 0 до 0,1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit12.text, k) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit12.Text)<600) or (strtofloat(edit12.Text)>1400) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit13.text, k) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа');
exit;
end
else if (strtofloat(edit13.Text)<600) or (strtofloat(edit13.Text)>2000) then
begin
showmessage('Начальная температура газа должна находиться в диапазоне от 600 до
2000°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit14.text, k) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа');
exit;
end
else if (strtofloat(edit14.Text)<600) or (strtofloat(edit14.Text)>2000) then
begin
showmessage('Начальная температура газа должна находиться в диапазоне от 600 до
2000°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit15.text, k) then
begin
showmessage('Введите шаг по начальной температуре газа');
exit;
end
else if strtofloat(edit15.Text)<0.1 then
begin
showmessage('Шаг по начальной температура газа должен быть не менее 0,1°С');
exit;
end;
with Form1.StringGrid1 do
for i:=1 to RowCount-1 do
Rows[i].Clear;
PageControl1.ActivePageIndex:=1;
Ne:=strtofloat(edit1.text);
pik:=strtofloat(edit2.text);
ta:=strtofloat(edit3.text);
pa:=strtofloat(edit4.text);
lambda:=strtofloat(edit5.text);
etaks:=strtofloat(edit6.text);
etameh:=strtofloat(edit7.text);
etaeg:=strtofloat(edit8.text);
etat:=strtofloat(edit9.text);
etak:=strtofloat(edit10.text);
alfaut:=strtofloat(edit11.text);
tw:=strtofloat(edit12.text);
tcmin:=strtofloat(edit13.text);
tcmax:=strtofloat(edit14.text);
tcstep:=strtofloat(edit15.text);
if RadioButton1.Checked=True then top:=1;
if RadioButton2.Checked=True then top:=2;
z:=4;
tc:=tcmin;
tdop:=tcmin;
jmax:=1;
while tdop<=tcmax do
172
begin
jmax:=jmax+1;
tdop:=tdop+tcstep;
end;
for j:=1 to jmax-1 do
begin
nun:=0.6;
Form1.StringGrid1.Cells[10,j]:='расчет ГТ';
Form1.StringGrid1.OnMouseUp:=StringGrid1MouseUp;
GTUohl(Ne,tc,ta,pa,pik,lambda,etaks,etameh,etaeg,etat,etak,alfaut,tw,nun,
top,z,j,tb,td,htur,hkom,hgtuohl,Gtur,Gkom,Gexit,fi,etagtuohl,Btop,Qniz);
Form1.StringGrid1.Cells[1,j]:=format('%10.2f',[tc]);
Form1.StringGrid1.Cells[9,j]:=format('%10.4f',[etagtuohl]);
Form1.StringGrid1.Cells[20,j]:=format('%10.2f',[tb]);
tc:=tc+tcstep;
end;
end;

procedure TForm1.StringGrid1MouseUp(Sender: TObject; Button: TMouseButton;


Shift: TShiftState; X, Y: Integer);
var ACol,ARow,i:integer;
tc,tw,gw:double;
begin
StringGrid1.MouseToCell(X,Y,ACol,ARow);
if ACol=10 then
begin
PageControl1.ActivePageIndex:=2;
edit18.text:=trim(StringGrid1.Cells[7,ARow]);
edit16.text:=trim(StringGrid1.Cells[1,ARow]);
edit17.text:=floattostr(strtofloat(edit2.text)*strtofloat(edit5.text));
edit19.text:=edit12.text;
edit48.text:=edit4.text;
edit70.text:=trim(StringGrid1.Cells[2,ARow]);
tc:=strtofloat(edit16.text);
tw:=strtofloat(edit19.text);
gw:=0.02+0.00032*(tc-tw);
edit20.Text:=floattostr(gw);
end;
end;

procedure TForm1.Button3Click(Sender: TObject);


var
vyvod:boolean;
i,z:integer;
ohlazds,ohlazdr: array[0..6] of byte;
k,Gtur,tc,p0,pk,tw,etat2,Gkon,tkon,nun,Ntur,gohl,alfavozd:double;
Gvozd,tohls,tohlr,d,alfa0,alfa1,ro,gvs,gvr: array[0..6] of double;
begin
if not trystrtofloat(edit16.text, k) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа от 600 до 2000°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit16.Text)<600) or (strtofloat(edit16.Text)>2000) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа от 600 до 2000°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit17.text, k) then
begin
showmessage('Введите давление перед турбиной от 1 до 60 бар');
exit;
end
else if (strtofloat(edit17.Text)<1) or (strtofloat(edit17.Text)>60) then
begin
showmessage('Введите давление перед турбиной от 1 до 60 бар');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit48.text, k) then
begin
showmessage('Введите давление за турбиной от 0,9 до 59 бар');
exit;
end
else if (strtofloat(edit48.Text)<0.9) or (strtofloat(edit48.Text)>60) then
begin
showmessage('Введите давление за турбиной от 0,9 до 59 бар');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit18.text, k) then
begin
showmessage('Введите расход газа от 1 до 10000 кг/с');
exit;
end
else if (strtofloat(edit18.Text)<1) or (strtofloat(edit18.Text)>10000) then
173
begin
showmessage('Введите расход газа от 1 до 10000 кг/с');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit70.text, k) then
begin
showmessage('Введите коэффициент избытка воздуха 1 до 10');
exit;
end
else if (strtofloat(edit70.Text)<1) or (strtofloat(edit70.Text)>10) then
begin
showmessage('Введите коэффициент избытка воздуха 1 до 10');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit19.text, k) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit19.Text)<600) or (strtofloat(edit19.Text)>1400) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit20.text, k) then
begin
showmessage('Введите относительный расход охлаждающего воздуха');
exit;
end
else if (strtofloat(edit20.Text)<0) or (strtofloat(edit20.Text)>1) then
begin
showmessage('Относительный расход охлаждающего воздуха должен быть в диапазоне от 0 до
1');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit21.text, k) or not trystrtofloat(edit22.text, k)
or not trystrtofloat(edit23.text, k) or not trystrtofloat(edit24.text, k)
or not trystrtofloat(edit25.text, k) or not trystrtofloat(edit26.text, k)
or not trystrtofloat(edit27.text, k) or not trystrtofloat(edit28.text, k)
or not trystrtofloat(edit41.text, k) or not trystrtofloat(edit42.text, k)
or not trystrtofloat(edit43.text, k) or not trystrtofloat(edit44.text, k)
then begin
showmessage('Задайте распределение охлаждающего воздуха по венцам');
exit;
end
else if (strtofloat(edit21.Text)<0) or (strtofloat(edit21.Text)>100)
or (strtofloat(edit22.Text)<0) or (strtofloat(edit22.Text)>100)
or (strtofloat(edit23.Text)<0) or (strtofloat(edit23.Text)>100)
or (strtofloat(edit24.Text)<0) or (strtofloat(edit24.Text)>100)
or (strtofloat(edit25.Text)<0) or (strtofloat(edit25.Text)>100)
or (strtofloat(edit26.Text)<0) or (strtofloat(edit26.Text)>100)
or (strtofloat(edit27.Text)<0) or (strtofloat(edit27.Text)>100)
or (strtofloat(edit28.Text)<0) or (strtofloat(edit28.Text)>100)
or (strtofloat(edit41.Text)<0) or (strtofloat(edit41.Text)>100)
or (strtofloat(edit42.Text)<0) or (strtofloat(edit42.Text)>100)
or (strtofloat(edit43.Text)<0) or (strtofloat(edit43.Text)>100)
or (strtofloat(edit44.Text)<0) or (strtofloat(edit44.Text)>100)
then begin
showmessage('Расход воздуха на каждый венец должен быть в диапазоне от 0 до 100%');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit29.text, k) or not trystrtofloat(edit30.text, k)
or not trystrtofloat(edit31.text, k) or not trystrtofloat(edit32.text, k)
or not trystrtofloat(edit33.text, k) or not trystrtofloat(edit34.text, k)
or not trystrtofloat(edit35.text, k) or not trystrtofloat(edit36.text, k)
or not trystrtofloat(edit45.text, k) or not trystrtofloat(edit46.text, k)
or not trystrtofloat(edit47.text, k) or not trystrtofloat(edit49.text, k)
then begin
showmessage('Введите температуру охлаждающего воздуха по венцам');
exit;
end
else if (strtofloat(edit29.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit30.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit31.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit32.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit33.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit34.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit35.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit36.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit45.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit46.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit47.Text)>strtofloat(edit19.Text))
or (strtofloat(edit49.Text)>strtofloat(edit19.Text))
then begin
showmessage('Температура охлаждающего воздуха не может быть выше допускаемой температуры
металла лопаток');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit37.text, k) or not trystrtofloat(edit38.text, k)
174
or not trystrtofloat(edit39.text, k) or not trystrtofloat(edit40.text, k)
or not trystrtofloat(edit50.text, k) or not trystrtofloat(edit51.text, k)
then begin
showmessage('Введите средний диаметр ступеней от 1 до 4 м');
exit;
end
else if (strtofloat(edit37.Text)<1) or (strtofloat(edit37.Text)>4)
or (strtofloat(edit38.Text)<1) or (strtofloat(edit38.Text)>4)
or (strtofloat(edit39.Text)<1) or (strtofloat(edit39.Text)>4)
or (strtofloat(edit40.Text)<1) or (strtofloat(edit40.Text)>4)
or (strtofloat(edit50.Text)<1) or (strtofloat(edit50.Text)>4)
or (strtofloat(edit51.Text)<1) or (strtofloat(edit51.Text)>4)
then begin
showmessage('Введите средний диаметр ступеней от 1 до 4 м');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit52.text, k) or not trystrtofloat(edit53.text, k)
or not trystrtofloat(edit54.text, k) or not trystrtofloat(edit55.text, k)
or not trystrtofloat(edit56.text, k) or not trystrtofloat(edit57.text, k)
then begin
showmessage('Введите угол входа в сопловые решетки от 70 до 110 град');
exit;
end
else if (strtofloat(edit52.Text)<70) or (strtofloat(edit52.Text)>110)
or (strtofloat(edit53.Text)<70) or (strtofloat(edit53.Text)>110)
or (strtofloat(edit54.Text)<70) or (strtofloat(edit54.Text)>110)
or (strtofloat(edit55.Text)<70) or (strtofloat(edit55.Text)>110)
or (strtofloat(edit56.Text)<70) or (strtofloat(edit56.Text)>110)
or (strtofloat(edit57.Text)<70) or (strtofloat(edit57.Text)>110)
then begin
showmessage('Введите угол входа в сопловые решетки от 70 до 110 град');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit58.text, k) or not trystrtofloat(edit59.text, k)
or not trystrtofloat(edit60.text, k) or not trystrtofloat(edit61.text, k)
or not trystrtofloat(edit62.text, k) or not trystrtofloat(edit63.text, k)
then begin
showmessage('Введите угол выхода из сопловых решеток от 12 до 21 град');
exit;
end
else if (strtofloat(edit58.Text)<12) or (strtofloat(edit58.Text)>21)
or (strtofloat(edit59.Text)<12) or (strtofloat(edit59.Text)>21)
or (strtofloat(edit60.Text)<12) or (strtofloat(edit60.Text)>21)
or (strtofloat(edit61.Text)<12) or (strtofloat(edit61.Text)>21)
or (strtofloat(edit62.Text)<12) or (strtofloat(edit62.Text)>21)
or (strtofloat(edit63.Text)<12) or (strtofloat(edit63.Text)>21)
then begin
showmessage('Введите угол выхода из сопловых решеток от 12 до 21 град');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit64.text, k) or not trystrtofloat(edit65.text, k)
or not trystrtofloat(edit66.text, k) or not trystrtofloat(edit67.text, k)
or not trystrtofloat(edit68.text, k) or not trystrtofloat(edit69.text, k)
then begin
showmessage('Введите степень реактивности ступеней от 0,01 до 0,70');
exit;
end
else if (strtofloat(edit64.Text)<0.01) or (strtofloat(edit64.Text)>0.70)
or (strtofloat(edit65.Text)<0.01) or (strtofloat(edit65.Text)>0.70)
or (strtofloat(edit66.Text)<0.01) or (strtofloat(edit66.Text)>0.70)
or (strtofloat(edit67.Text)<0.01) or (strtofloat(edit67.Text)>0.70)
or (strtofloat(edit68.Text)<0.01) or (strtofloat(edit68.Text)>0.70)
or (strtofloat(edit69.Text)<0.01) or (strtofloat(edit69.Text)>0.70)
then begin
showmessage('Введите степень реактивности ступеней от 0,01 до 0,70');
exit;
end;
Gtur:=strtofloat(edit18.text);
tc:=strtofloat(edit16.text);
p0:=strtofloat(edit17.text);
pk:=strtofloat(edit48.text);
tw:=strtofloat(edit12.text);
gohl:=strtofloat(edit20.text);
d[1]:=strtofloat(edit37.text);
d[2]:=strtofloat(edit38.text);
d[3]:=strtofloat(edit39.text);
d[4]:=strtofloat(edit40.text);
d[5]:=strtofloat(edit50.text);
d[6]:=strtofloat(edit51.text);

alfa0[1]:=strtofloat(edit52.text);
alfa0[2]:=strtofloat(edit53.text);
alfa0[3]:=strtofloat(edit54.text);
alfa0[4]:=strtofloat(edit55.text);
alfa0[5]:=strtofloat(edit56.text);
alfa0[6]:=strtofloat(edit57.text);
175
alfa1[1]:=strtofloat(edit58.text);
alfa1[2]:=strtofloat(edit59.text);
alfa1[3]:=strtofloat(edit60.text);
alfa1[4]:=strtofloat(edit61.text);
alfa1[5]:=strtofloat(edit62.text);
alfa1[6]:=strtofloat(edit63.text);

ro[1]:=strtofloat(edit64.text);
ro[2]:=strtofloat(edit65.text);
ro[3]:=strtofloat(edit66.text);
ro[4]:=strtofloat(edit67.text);
ro[5]:=strtofloat(edit68.text);
ro[6]:=strtofloat(edit69.text);
gvs[1]:=strtofloat(edit21.text);
gvr[1]:=strtofloat(edit22.text);
gvs[2]:=strtofloat(edit23.text);
gvr[2]:=strtofloat(edit24.text);
gvs[3]:=strtofloat(edit25.text);
gvr[3]:=strtofloat(edit26.text);
gvs[4]:=strtofloat(edit27.text);
gvr[4]:=strtofloat(edit28.text);
gvs[5]:=strtofloat(edit41.text);
gvr[5]:=strtofloat(edit42.text);
gvs[6]:=strtofloat(edit43.text);
gvr[6]:=strtofloat(edit44.text);
if ((gvs[1]+gvr[1]+gvs[2]+gvr[2]+gvs[3]+gvr[3]+gvs[4]+gvr[4]+gvs[5]+gvr[5]+
gvs[6]+gvr[6])>100.01)
{or ((gv1s+gv1r+gv2s+gv2r+gv3s+gv3r+gv4s+gv4r+gv4r+gv5s+gv5r+gv6s+gv6r)<99.99)}
then begin
showmessage('Сумма расходов охлаждающего воздуха по венцам должна составлять 100%');
exit;
end;
if RadioButton5.Checked=true then ohlazds[1]:=1;
if RadioButton6.Checked=true then ohlazds[1]:=2;
if RadioButton7.Checked=true then ohlazds[1]:=3;
if RadioButton8.Checked=true then ohlazdr[1]:=1;
if RadioButton9.Checked=true then ohlazdr[1]:=2;
if RadioButton10.Checked=true then ohlazdr[1]:=3;
if RadioButton11.Checked=true then ohlazds[2]:=1;
if RadioButton12.Checked=true then ohlazds[2]:=2;
if RadioButton13.Checked=true then ohlazds[2]:=3;
if RadioButton14.Checked=true then ohlazdr[2]:=1;
if RadioButton15.Checked=true then ohlazdr[2]:=2;
if RadioButton16.Checked=true then ohlazdr[2]:=3;
if RadioButton17.Checked=true then ohlazds[3]:=1;
if RadioButton18.Checked=true then ohlazds[3]:=2;
if RadioButton19.Checked=true then ohlazds[3]:=3;
if RadioButton20.Checked=true then ohlazdr[3]:=1;
if RadioButton21.Checked=true then ohlazdr[3]:=2;
if RadioButton22.Checked=true then ohlazdr[3]:=3;
if RadioButton23.Checked=true then ohlazds[4]:=1;
if RadioButton24.Checked=true then ohlazds[4]:=2;
if RadioButton25.Checked=true then ohlazds[4]:=3;
if RadioButton26.Checked=true then ohlazdr[4]:=1;
if RadioButton27.Checked=true then ohlazdr[4]:=2;
if RadioButton28.Checked=true then ohlazdr[4]:=3;
if RadioButton3.Checked=true then ohlazds[5]:=1;
if RadioButton4.Checked=true then ohlazds[5]:=2;
if RadioButton29.Checked=true then ohlazds[5]:=3;
if RadioButton30.Checked=true then ohlazdr[5]:=1;
if RadioButton31.Checked=true then ohlazdr[5]:=2;
if RadioButton32.Checked=true then ohlazdr[5]:=3;
if RadioButton33.Checked=true then ohlazds[6]:=1;
if RadioButton34.Checked=true then ohlazds[6]:=2;
if RadioButton35.Checked=true then ohlazds[6]:=3;
if RadioButton36.Checked=true then ohlazdr[6]:=1;
if RadioButton37.Checked=true then ohlazdr[6]:=2;
if RadioButton38.Checked=true then ohlazdr[6]:=3;
tohls[1]:=strtofloat(edit29.text);
tohlr[1]:=strtofloat(edit30.text);
tohls[2]:=strtofloat(edit31.text);
tohlr[2]:=strtofloat(edit32.text);
tohls[3]:=strtofloat(edit33.text);
tohlr[3]:=strtofloat(edit34.text);
tohls[4]:=strtofloat(edit35.text);
tohlr[4]:=strtofloat(edit36.text);
tohls[5]:=strtofloat(edit45.text);
tohlr[5]:=strtofloat(edit46.text);
tohls[6]:=strtofloat(edit47.text);
tohlr[6]:=strtofloat(edit49.text);
alfavozd:=strtofloat(edit70.text);
z:=strtoint(combobox1.Text);
with Form1.StringGrid2 do
for i:=1 to ColCount-1 do
176
Cols[i].Clear;
PageControl1.ActivePageIndex:=3;
gasturbine(true,z,Gtur,tc,p0,pk,tw,gohl,alfavozd,
gvs,gvr,tohls,tohlr,d,alfa0,alfa1,ro,ohlazds,ohlazdr,
etat2,Gkon,tkon,nun,Ntur,Gvozd);
end;

function separ(s:string):string;
var i:integer;
begin
for i:=1 to length(s) do
if (s[i]='.') or (s[i]=',') then s[i]:=decimalseparator;
separ:=s;
end;

procedure TForm1.OnCreate(Sender: TObject);


var i,k:integer;
s:string;
begin
with StringGrid2 do
begin
Cells[0,1]:='Расход газа на входе в ступень G0, кг/с';
Cells[0,2]:='Давление перед ступенью p0, бар';
Cells[0,3]:='Давление за ступенью p2, бар';
Cells[0,4]:='Температура перед ступенью t0, °С';
Cells[0,5]:='Скорость потока на входе в ступень c0, °С';
Cells[0,6]:='Допускаемая температура сопловых лопаток Tw1, °C';
Cells[0,7]:='Допускаемая температура рабочих лопаток Tw2, °C';
Cells[0,8]:='Отн расход охл воздуха для сопловой решетки gohl1';
Cells[0,9]:='Отн расход охл воздуха для рабочей решетки gohl2';
Cells[0,10]:='Расход газа за сопловой решеткой G1, кг/с';
Cells[0,11]:='Расход газа за рабочей решеткой G2, кг/с';
Cells[0,12]:='Энтальпия перед ступенью h0, кДж/кг';
Cells[0,13]:='Энтальпия перед ступ (по парам тормож) h00, кДж/кг';
Cells[0,14]:='Теоретический теплоперепад на ступень HH0, кДж/кг';
Cells[0,15]:='Теор теплоперепад (по парам тормож) HH00, кДж/кг';
Cells[0,16]:='Оптимальное отношение скоростей u/cf';
Cells[0,17]:='Реальное отношение скоростей u/cf';
Cells[0,18]:='Окружная скорость на среднем диаметре u, м/с';
Cells[0,19]:='Средний диаметр ступени d, м';
Cells[0,20]:='Теор теплоперепад на рабочую решетку HH0r, кДж/кг';
Cells[0,21]:='Теор теплоперепад на сопловую решетку HH0c, кДж/кг';
Cells[0,22]:='Энтальпия за сопловой решеткой (теор) h1t, кДж/кг';
Cells[0,23]:='Теор скорость за сопловой решеткой c1t, м/с';
Cells[0,24]:='Давление за сопловой решеткой p1, бар';
Cells[0,25]:='Изменение темпер из-за профильных потерь delTa1, °С';
Cells[0,26]:='Изменение темпер из-за конвективных потерь delTk1, °С';
Cells[0,27]:='Изменение темпер из-за перфорационных потерь delTp1, °С';
Cells[0,28]:='Реальная температура газа в вых сеч сопл реш t1gorlo, °C';
Cells[0,29]:='Реальная температура газа за сопловой решеткой t1, °C';
Cells[0,30]:='Энтальпия за сопловой решеткой h1, кДж/кг';
Cells[0,31]:='Профильные потери в сопловой решетке etapr1';
Cells[0,32]:='Конвективные потери в сопловой решетке etakon1';
Cells[0,33]:='Перфорационные потери в сопловой решетке etaper1';
Cells[0,34]:='Суммарные потери в сопловой решетке eta1';
Cells[0,35]:='Коэффициент скорости сопловой решетки fi';
Cells[0,36]:='Абс скорость потока за сопловой решеткой c1, м/с';
Cells[0,37]:='Относ скорость потока за сопловой решеткой w1, м/с';
Cells[0,38]:='Абс угол входа в сопловую решетку alfa0, град';
Cells[0,39]:='Абс угол выхода из сопловой решетки alfa1, град';
Cells[0,40]:='Относ угол выхода из сопловой решетки beta1, град';
Cells[0,41]:='Площадь сопловой решетки F1, м^2';
Cells[0,42]:='Высота сопловой решетки l1, м';
Cells[0,43]:='Высота рабочей решетки l2, м';
Cells[0,44]:='Теор относ скорость за рабочей решеткой w2t, м/с';
Cells[0,45]:='Площадь рабочей решетки F2, м^2';
Cells[0,46]:='Относ угол выхода из рабочей решетки beta2, град';
Cells[0,47]:='Профильные потери в рабочей решетке etapr2';
Cells[0,48]:='Конвективные потери в рабочей решетке etakon2';
Cells[0,49]:='Перфорационные потери в рабочей решетке etaper2';
Cells[0,50]:='Суммарные потери в рабочей решетке eta2';
Cells[0,51]:='Коэффициент скорости рабочей решетки ksi';
Cells[0,52]:='Относ скорость потока за рабочей решеткой w2, м/с';
Cells[0,53]:='Изменение темпер из-за профильных потерь delTa2, °С';
Cells[0,54]:='Изменение темпер из-за конвективных потерь delTk2, °С';
Cells[0,55]:='Изменение темпер из-за перфорационных потерь delTp2, °С';
Cells[0,56]:='Реальная температура газа в вых сеч раб реш t2gorlo, °C';
Cells[0,57]:='Реальная температура газа за рабочей решеткой t2, °C';
Cells[0,58]:='Энтальпия за рабочей решеткой h2, кДж/кг';
Cells[0,59]:='Абс скорость потока за рабочей решеткой c2, м/с';
Cells[0,60]:='Абс угол выхода из рабочей решетки alfa2, град';
Cells[0,61]:='Удельная работа ступени Lu, кДж/кг';
Cells[0,62]:='Мощность ступени на ободе лопаток Nu, МВт';
Cells[0,63]:='Располагаемая энергия ступени E, кДж/кг';
Cells[0,64]:='Относительный лопаточный КПД ступени kpdu';
Cells[0,65]:='Потери от утечек delHutech, кДж/кг';
Cells[0,66]:='Потери от трения delHtrenia, кДж/кг';
177
Cells[0,67]:='Потери с выходной скоростью delHvs, кДж/кг';
Cells[0,68]:='Относительный внутренний КПД ступени kpdi';
Cells[0,69]:='Внутренняя мощность ступени Ni, МВт';
Cells[0,70]:='Теоретическая мощность ступени Niso, МВт';
end;
with StringGrid1 do
begin
Cells[1,0]:='Нач темпер, °C';
Cells[2,0]:='К-т изб воздуха';
Cells[3,0]:='К-т полезн раб';
Cells[4,0]:='Темп за ГТУ, °C';
Cells[5,0]:='КПД неохлажд ГТУ';
Cells[6,0]:='Расх топл, кг/с';
Cells[7,0]:='Расх в турб, кг/с';
Cells[8,0]:='Расх за ГТУ, кг/с';
Cells[9,0]:='КПД охлажд ГТУ';
end;
for k:=0 to Form1.ComponentCount-1 do
if Form1.Components[k] is TEdit then
TEdit(Form1.Components[k]).Text:=separ(TEdit(Form1.Components[k]).Text);
end;

procedure TForm1.Button2Click(Sender: TObject);


var
i:integer;
t1t,dlin,fun:double;
Tiso:massiv;
begin
{funetakon(lopat,p0,p1,T0,t1t,gohl1,Tw1,bb,lks)}
fun:=funetakon(true,'89',15.41,15,1307.46,1215.73,0.05,500,800,50,20);
Memo1.Lines.Add(floattostr(fun));
end;

procedure TForm1.RadioButton5Click(Sender: TObject);


begin
edit21.Enabled:=true;
label43.Visible:=true;
edit29.Visible:=true;
edit29.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton6Click(Sender: TObject);


begin
edit21.Enabled:=true;
label43.Visible:=true;
edit29.Visible:=true;
edit29.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton7Click(Sender: TObject);


begin
edit21.Enabled:=false;
edit21.Text:='0';
label43.Visible:=false;
edit29.Visible:=false;
edit29.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton8Click(Sender: TObject);
begin
edit22.Enabled:=true;
label44.Visible:=true;
edit30.Visible:=true;
edit30.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton9Click(Sender: TObject);
begin
edit22.Enabled:=true;
label44.Visible:=true;
edit30.Visible:=true;
edit30.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
178
procedure TForm1.RadioButton10Click(Sender: TObject);
begin
edit22.Enabled:=false;
edit22.Text:='0';
label44.Visible:=false;
edit30.Visible:=false;
edit30.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;

procedure TForm1.RadioButton11Click(Sender: TObject);


begin
edit23.Enabled:=true;
label45.Visible:=true;
edit31.Visible:=true;
edit31.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton12Click(Sender: TObject);


begin
edit23.Enabled:=true;
label45.Visible:=true;
edit31.Visible:=true;
edit31.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton13Click(Sender: TObject);
begin
edit23.Enabled:=false;
edit23.Text:='0';
label45.Visible:=false;
edit31.Visible:=false;
edit31.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton14Click(Sender: TObject);
begin
edit24.Enabled:=true;
label46.Visible:=true;
edit32.Visible:=true;
edit32.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton15Click(Sender: TObject);
begin
edit24.Enabled:=true;
label46.Visible:=true;
edit32.Visible:=true;
edit32.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton16Click(Sender: TObject);
begin
edit24.Enabled:=false;
edit24.Text:='0';
label46.Visible:=false;
edit32.Visible:=false;
edit32.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton17Click(Sender: TObject);
begin
edit25.Enabled:=true;
label47.Visible:=true;
edit33.Visible:=true;
179
edit33.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton18Click(Sender: TObject);


begin
edit25.Enabled:=true;
label47.Visible:=true;
edit33.Visible:=true;
edit33.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton19Click(Sender: TObject);


begin
edit25.Enabled:=false;
edit25.Text:='0';
label47.Visible:=false;
edit33.Visible:=false;
edit33.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton20Click(Sender: TObject);
begin
edit26.Enabled:=true;
label48.Visible:=true;
edit34.Visible:=true;
edit34.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton21Click(Sender: TObject);
begin
edit26.Enabled:=true;
label48.Visible:=true;
edit34.Visible:=true;
edit34.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton22Click(Sender: TObject);
begin
edit26.Enabled:=false;
edit26.Text:='0';
label48.Visible:=false;
edit34.Visible:=false;
edit34.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton23Click(Sender: TObject);
begin
edit27.Enabled:=true;
label49.Visible:=true;
edit35.Visible:=true;
edit35.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton24Click(Sender: TObject);
begin
edit27.Enabled:=true;
label49.Visible:=true;
edit35.Visible:=true;
edit35.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton25Click(Sender: TObject);
begin
edit27.Enabled:=false;
edit27.Text:='0';
label49.Visible:=false;
edit35.Visible:=false;
edit35.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
180
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton26Click(Sender: TObject);
begin
edit28.Enabled:=true;
label50.Visible:=true;
edit36.Visible:=true;
edit36.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton27Click(Sender: TObject);
begin
edit28.Enabled:=true;
label50.Visible:=true;
edit36.Visible:=true;
edit36.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton28Click(Sender: TObject);
begin
edit28.Enabled:=false;
edit28.Text:='0';
label50.Visible:=false;
edit36.Visible:=false;
edit36.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton3Click(Sender: TObject);
begin
edit41.Enabled:=true;
label66.Visible:=true;
edit45.Visible:=true;
edit45.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton4Click(Sender: TObject);
begin
edit41.Enabled:=true;
label66.Visible:=true;
edit45.Visible:=true;
edit45.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton29Click(Sender: TObject);
begin
edit41.Enabled:=false;
edit41.Text:='0';
label66.Visible:=false;
edit45.Visible:=false;
edit45.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;

procedure TForm1.RadioButton30Click(Sender: TObject);


begin
edit42.Enabled:=true;
label67.Visible:=true;
edit46.Visible:=true;
edit46.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton31Click(Sender: TObject);


begin
edit42.Enabled:=true;
label67.Visible:=true;
181
edit46.Visible:=true;
edit46.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton32Click(Sender: TObject);
begin
edit42.Enabled:=false;
edit42.Text:='0';
label67.Visible:=false;
edit46.Visible:=false;
edit46.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
procedure TForm1.RadioButton33Click(Sender: TObject);
begin
edit43.Enabled:=true;
label68.Visible:=true;
edit47.Visible:=true;
edit47.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton34Click(Sender: TObject);
begin
edit43.Enabled:=true;
label68.Visible:=true;
edit47.Visible:=true;
edit47.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;
procedure TForm1.RadioButton35Click(Sender: TObject);
begin
edit43.Enabled:=false;
edit43.Text:='0';
label68.Visible:=false;
edit47.Visible:=false;
edit47.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;

procedure TForm1.RadioButton36Click(Sender: TObject);


begin
edit44.Enabled:=true;
label69.Visible:=true;
edit49.Visible:=true;
edit49.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton37Click(Sender: TObject);


begin
edit44.Enabled:=true;
label69.Visible:=true;
edit49.Visible:=true;
edit49.Text:='';
label36.Visible:=true;
end;

procedure TForm1.RadioButton38Click(Sender: TObject);


begin
edit44.Enabled:=false;
edit44.Text:='0';
label69.Visible:=false;
edit49.Visible:=false;
edit49.Text:='0';
if (edit29.Visible=false) and (edit30.Visible=false)
and (edit31.Visible=false) and (edit32.Visible=false)
and (edit33.Visible=false) and (edit34.Visible=false)
and (edit35.Visible=false) and (edit36.Visible=false)
and (edit45.Visible=false) and (edit46.Visible=false)
and (edit47.Visible=false) and (edit49.Visible=false)
then label36.Visible:=false;
end;
182

procedure TForm1.Edit1KeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);


begin
if Not (Key in ['0'..'9', #8, ',', '.']) then Key:=#0;
if Key in [',','.'] then Key:=DecimalSeparator;
end;

procedure TForm1.Edit3KeyPress(Sender: TObject; var Key: Char);


begin
if Not (Key in ['0'..'9', #8, ',', '.', '-']) then Key:=#0;
if Key in [',','.'] then Key:=DecimalSeparator;
end;

procedure TForm1.Button4Click(Sender: TObject);


var k,tc,tw,gw:double;
begin
if not trystrtofloat(edit16.text, k) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа от 600 до 2000°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit16.Text)<600) or (strtofloat(edit16.Text)>2000) then
begin
showmessage('Введите начальную температуру газа от 600 до 2000°С');
exit;
end;
if not trystrtofloat(edit19.text, k) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end
else if (strtofloat(edit19.Text)<600) or (strtofloat(edit19.Text)>1400) then
begin
showmessage('Введите допускаемую температуру металла лопаток от 600 до 1400°С');
exit;
end;
tc:=strtofloat(edit16.text);
tw:=strtofloat(edit19.text);
gw:=0.02+0.00032*(tc-tw);
edit20.Text:=(format('%5.3f',[gw]));
end;
end.