Technologie en Automatismes Industriels

MASTER 1
ÉLECTROTECHNIQUE
UE: TECHNOLOGIE EN AUTOMATISMES INDUSTRIELS

Dr OUMAAMAR Mohamed El Kamel

LES SYSTÈMES AUTOMATISÉS DE PRODUCTION INDUSTRIELS
Définition d'un système
Un système permet de conférer une valeur ajoutée à un ensemble de matières
d’œuvre dans un environnement ou un contexte donné.

 La matière d’œuvre peut se présenter sous plusieurs formes à savoir :

o Produit : liquide, solide, gazeux,
o Énergie : électrique, thermique, mécaniques, etc.
o Information : physique, audiovisuel, etc.
 La valeur ajoutée est caractérisée par sa nature, sa quantité et sa qualité. Elle
peut être soit:
o Une modification physique: conversion d'énergie, mécanique, etc.
o Un arrangement particulier: montage, assemblage, etc.
o Un prélèvement d'information : mesure, contrôle, etc.
 Environnement ou contexte : c'est le contexte physique, social, économique,
politique, etc. qui joue un rôle essentiel dans le fonctionnement du système et
influe sur la qualité et/ou la quantité de la valeur ajoutée.
 STRUCTURE D'UN SYSTÈME AUTOMATISÉ DE PRODUCTION

Un système de production est dit automatisé, lorsqu'il peut gérer de manière autonome un cycle
de travail préétabli qui se décompose en séquences ou étapes.
Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base
identique.
Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles.
Partie opérative (PO);
Partie commande (PC);
partie relation (pupitre de dialogue) [PR].
 DESCRIPTION DES DIFFÉRENTES PARTIES
La partie opératives (PO)
C'est la partie visible du système. Elle comporte les éléments mécaniques du
mécanisme avec :
 des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs), lesquels reçoivent des ordres de la
partie commande;
 des actionneurs (vérins-moteurs) qui ont pour rôle d'exécuter ces ordres. Ils
transforment l'énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression)
ou électrique en énergie mécanique. Ils se présentent sous différentes formes comme :
Moteurs: hydraulique, pneumatique, électriques,
vérins : linéaires (1 ou 2 tiges) rotatifs, sans tige;
 des capteurs qui informent la partie commande de l'exécution du travail. Ils existent
sous différents types comme :
Capteurs mécaniques, pneumatiques ou électriques;
Capteurs magnétiques montés sur les vérins,
Capteurs pneumatiques à chute de pression.
 Dans un système automatisé de production, ce secteur de détection représente le
service de surveillance et renseignement du mécanisme. Il contrôle, mesure, surveille
et informe la PC sur l'évolution du système.
 DESCRIPTION DES DIFFÉRENTES PARTIES
 La partie commande (PC)
Ce secteur de l'automatisme gère dans la suite logique le déroulement ordonné
des opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs
situés dans la PO, et les restitue vers cette même PO en direction des pré-
actionneurs (distributeurs).
L'outil de description s'appelle GRAFCET (Graphe de Commande Étape et
Transition).
 La partie Relation (PR)
Sa complexité et sa taille dépendent de l'importance du système. Il regroupe les
différentes commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé :
marche-arrêt, arrêt d'urgence, marche automatique, marche cycle/cycle...
L'outil de description s'appelle « GEMMA » (Guide d’Étude des Modes de
Marches et Arrêts).
Ces outils graphiques (GRAFCET et GEMMA) sont utilisés également par les
techniciens de maintenance, pour la recherche des pannes sur les SAP
(Système Automatisé de Production).
Pendant le fonctionnement, un dialogue continu s'établit entre les trois secteurs
du système, permettent ainsi le déroulement correct du cycle défini dans le
cahier de charges.
Structure d'un système
automatisé de production
avec différentes
technologies
 TECHNOLOGIES HYDRAULIQUES ET PNEUMATIQUES
Les énergies hydrauliques et pneumatiques
Les énergies pneumatiques et hydrauliques sont fréquemment utilisées dans les systèmes
industriels.
L'objet de ce cours est de présenter rapidement ces énergies et leurs caractéristiques. Ensuite,
en nous basant sur la chaine d'énergie, nous détaillerons comment celle-ci peut être
construite avec de l'énergie pneumatique ou hydraulique.
Alimentation en énergie pneumatique
La production d'air comprimé est
centralisée. Le composant permettant
d'obtenir de l'air comprimé s'appelle un
compresseur. Il est constitué d'un
moteur souvent électrique et d'une
pompe. Un ballon muni d'une soupape
de sécurité (ou d'un pressostat)
et d'une vanne de purge permet de
pallier aux irrégularités de la demande
d'air comprimé.
 Conditionnement de l'énergie pneumatique par une unité FRL
Lors du transfert de l'air du compresseur vers son lieu d'utilisation, l'air s'enrichit en
poussière et en rouille (provenant des tuyaux des canalisations). Il est donc nécessaire de le
filtrer pour retirer ces éléments nuisibles au bon fonctionnement des composants, de le
lubrifier pour faciliter le déplacement des organes mobiles des composants pneumatiques et
d'en contrôler la pression.
Pour cela, on utilise une unité FRL pour Filtre Régulateur Lubrificateur. On peut
également compléter le réseau avec un sectionneur et un démarreur progressif dans
l'installation en agissant sur la vitesse de remplissage du circuit. Il protège les personnes
d'une brusque remise en service des actionneurs.
Des silencieux peuvent être montés sur certains de ces composants pour réduire le bruit
d'échappement de l'air à l'aide de filtres en mousse.
 Conditionnement de l'énergie pneumatique par une unité FRL

 Le sectionneur est une vanne de type 3/2, qui peut

être manœuvrée manuellement ou électriquement.
Celle-ci peut également servir de purge pour le
circuit.
 Le filtre a pour fonction d'assécher l'air et de filtrer
les poussières.

 Le Mano-régulateur sert quant à lui à régler et

réguler la pression de l'air.

 Le lubrificateur sert à éviter la corrosion et à

améliorer le glissement.

 Le démarreur progressif assure une montée

progressive de la pression dans l'installation en
agissant sur la vitesse de remplissage du circuit. Il
protège les personnes d'une brusque remise en
service des actionneurs.

 Des silencieux peuvent être montés sur certains de

ces composants pour réduire le bruit d'échappement
de l'air à l'aide de filtres en mousse.
 Alimentation en énergie hydraulique
L'alimentation en huile sous pression fonctionne en boucle fermée autour de la bâche
(réservoir d'huile clos qui protège l'huile des impuretés). On retrouve les mêmes éléments que
pour le pneumatique soit un compresseur, une soupape de sécurité, un filtre et un manomètre.
Un ballon oléopneumatique peut être présent afin de réguler la pression dans le circuit. La
propreté de l'huile permet de se contenter d'un filtre grossier (crépine) avant la pompe et d'un
filtre placé au retour vers le réservoir. Cela permet alors d'éviter l'utilisation d'un filtre à haute
pression en sortie de pompe qui doit alors être surdimensionné pour résister à la pression
(coûteux).
Dans le cas de l'hydraulique la production n'est pas centralisée sur un bâtiment mais
produite localement pour chaque système.
Composants annexes d'alimentation
 Les clapets anti-retour
Ils assurent le passage du fluide dans un sens et bloquent le débit dans l'autre sens. Une bille
peut se déplacer dans une cavité. Lorsque le fluide se déplace dans le sens contraire au sens
de passage, la bille obstrue le passage et empêche le fluide de s'échapper.
 Les étrangleurs
Cet élément peut être utilisé pour maintenir un circuit sous pression en cas de coupure
d'alimentation. Les étrangleurs ont pour rôle de régler la vitesse des vérins. Ils s'implantent
sur chacun des orifices d'échappement des distributeurs. Ils sont composés d'un orifice de
passage d'air qui peut être obstrué par une vis de réglage pour réguler l'échappement.
 Les réducteurs de débit unidirectionnel (RDU)
Ils sont destinés à régler le débit du fluide. Ils doivent assurer le freinage du débit de fluide
dans un sens et le plein passage dans l'autre sens. Le clapet anti-retour obstrue le passage
dans un sens et l'oblige à passer par l'étrangleur dans l'autre sens.

Clapet anti-retour, étrangleur & RDU

 Les actionneurs pneumatiques
Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique
en énergie mécanique de translation, de rotation ou d’aspiration.
Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les
moteurs et les ventouses.

Les vérins

Ils transforment l’énergie d’un fluide sous pression en énergie mécanique

(mouvement avec effort). Ils peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner,
bloquer, percuter, …

Force disponible

Avec l’air comprimé, on dispose d’une énergie potentielle exploitable sous

forme statique ou sous forme dynamique par transformation en énergie
cinétique.
Force statique
En faisant agir l’air comprimé sur une face immobile, on obtient une force
statique 𝐹𝑠 proportionnelle à la pression p et à sa surface d’action S :
Force statique : 𝐹𝑠 = 𝑝 × 𝑆
avec
𝐹𝑠 : La force exprimée en daN,
𝑝: La pression de l’air comprimé en bars
𝑆: La surface en cm².

Exemple 1 :
Soit un vérin double effet de diamètre intérieur 50 mm et de diamètre de tige 20 mm,
avec une pression de 6 bars.
𝐷2 52
La force statique tige sortie vaut : 𝐹𝑠 = 𝑝. 𝑆 = 𝑝𝜋. = 6. 𝜋. = 117,8 ≈ 118 𝑑𝑎𝑁
4 4

En rentrée de tige, la section est égale à 𝑆𝑣é𝑟𝑖𝑛 – 𝑆𝑡𝑖𝑔𝑒 :

𝜋 𝜋
S= 𝐷2 − 𝑑2 = 52 − 22 ≈ 16,5 𝑐𝑚2
4 4

d’où la force statique tige rentrée

𝐹𝑠 = 𝑝. 𝑆 = 6 × 16,5 ≈ 99𝑑𝑎𝑁
Force dynamique
Si la face est mobile en translation, la force dynamique 𝐹𝑑 obtenue pendant le mouvement
est plus faible car elle dépend des forces qui s’opposent à son déplacement : force
liée à la pression opposée (dite contre-pression), force de frottement, force d’inertie.

On a alors l’expression suivante :

Force dynamique : 𝐹𝑑 = 𝑝. 𝑆 − 𝛴𝐹𝑟
avec
𝛴𝐹𝑟 : la somme des forces résistantes exprimées en daN,
𝑝 : la pression de l’air comprimé en bars
𝑆 : la surface en cm².

Les vérins pneumatiques permettent de mettre en application

ces deux forces (statique et dynamique).
Taux de charge
Pour être certain d’utiliser le vérin dans de bonnes conditions, on définit le taux de
charge T. C’est un paramètre qui tient compte à la fois des effets de la contre-pression et
des frottements internes ; son emploi élimine les risques de broutements.

Taux de charge 𝑇 :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒
T=
𝐹𝑠
Avec :
𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 : Effort à vaincre pour déplacer la charge ;
𝐹𝑠 : Poussée théorique (𝑝. 𝑆)
En pratique : 0,5 ≤ 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑡 ≤ 0,8.

Généralement de 0,5 (50%) pour les vérins dynamiques (travail en mouvement)

et 0,8 (80%) pour les vérins statiques (travail à l’arrêt)
Caractéristiques des vérins
Efforts théoriques exercés
À partir de la pression d’utilisation, on calcule les efforts théoriquement développables en
sortie ou en entrée de tige.

Effort en tirant
Effort en poussant
𝜋
𝐹 = 𝑝. . (𝐷2 − 𝑑 2 )
𝜋 4
𝐹 = 𝑝. . 𝐷2
4 𝐹 = 𝑝. 𝑆
𝐹 = 𝑝. 𝑆 𝐹 = 0,7854. 𝑝. (𝐷2 − 𝑑 2 )
𝐹 = 0,7854. 𝑝. 𝐷2
Exemple 2 :
Soit un vérin pneumatique avec D = 100 mm, d = 32 mm, calculons les efforts théoriques
exercés en poussant et en tirant si la pression d’alimentation est 𝑝 = 7 𝑏𝑎𝑟𝑠.
En poussant : 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑝. 𝑆 = 𝑝. 𝜋. 𝐷² 4 = 550 𝑑𝑎𝑁
En tirant : 𝐹’𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝑝. 𝑆’ = 𝑝. 𝜋. (𝐷² − 𝑑²) 4 = 493 𝑑𝑎𝑁

Remarque : avec un vérin hydraulique de mêmes dimensions sous une pression p= 240
bars, F =18850 daN et F’ = 16920 daN (34 fois plus).

Rendement :
Les frottements internes au vérin (joints d’étanchéité et bagues de guidage) amènent une
perte d’énergie et une baisse du rendement η (perte de 5 à 12 % pour les vérins
pneumatiques de bonne construction)

Exemple 3 :
Reprenons les données de l’exemple 2. Si le rendement est 𝜂 = 88% (perte de 12 %),
l’effort réellement disponible en poussant est :
𝜂. 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝜂. 𝑝. 𝑆 = 0,88 × 550 = 484 𝑑𝑎𝑁
= 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 − 𝐹𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Contre-pression d’échappement
Elle est employée pour régler et réguler (maintenir constante)
la vitesse de la tige ; le réglage est obtenu par des régleurs placés à l’échappement. Cette
contre-pression, de 30 à 40 % de la valeur de la pression de démarrage en pneumatique,
amène un effort antagoniste supplémentaire.

la pression de démarrage est la pression

nécessaire à la mise en mouvement de la
charge.
La pression motrice, plus petite, est celle qu’il
faut pour maintenir le mouvement à vitesse
constante.
La pression d’amortissement freine la charge
en fin de course.
La pression efficace est la pression réellement
utile pour déplacer la charge (celle qui donne
Fcharge).
 Détermination d’un vérin
Données nécessaires
Pression d’emploi, efforts à fournir dans les deux sens, en poussant et en tirant, cadence ou
vitesse de la tige, conditions de services : amortissement et énergie cinétique à dissiper…
Soit un vérin servant au transfert de pièces, sous une pression de 6 bars.
À l’issue des calculs de statique et de dynamique, l’effort que doit développer le vérin est de
118 daN en poussant.
Taux de charge
Une fois le type choisi (vérin simple effet, vérin double effet, vérin spécial, …), à partir des
données, il va falloir déterminer le diamètre D de l’alésage. Le diamètre de tige d dépend de
D (normes).
C’est ici que le taux de charge t entre en jeu. Le taux de charge usuel est T= 0,5, c’est à dire
que le vérin va travailler à 50 % de ses capacités.

Exemple 4 :
Reprenons les données de l’exemple 2 avec un taux de charge T= 0,6. La charge que peut
réellement déplacer le vérin, en poussant, à la vitesse envisagée et dans de bonnes
conditions est : 𝐹𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 = 0,6 𝑥 550 = 330 𝑑𝑎𝑁
= 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 – 𝐹𝑓𝑟𝑜𝑡𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑠 – 𝐹𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑒−𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛

Les pertes dues aux frottements et à la contre-pression s’élèvent à :

550 – 330 = 220 𝑑𝑎𝑁
Diamètres et course
La course du vérin est fonction de la longueur de déplacement désirée. On peut limiter
extérieurement la course d’un vérin trop long, par une butée, fixe ou réglable, ou par le
travail à réaliser (serrage, marquage, …).

Pour calculer le diamètre D de l’alésage, il faut d’abord calculer la section S, avec

𝐹𝑛é𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒 et la pression p de l’air comprimé :
𝐹𝑛é𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑆=
𝑝
Dans le cas du transfert de pièces, la section du vérin devra donc être au moins égale à :
𝐹𝑛é𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒 236
𝑆= = ≈ 39,33 𝑐𝑚2
𝑝 6
𝐷2
La section S s’écrit en fonction du diamètre D : 𝑆 = 𝜋. , on en déduit le diamètre 𝐷
4
4×39,33
D’où, pour notre exemple, le diamètre D nécessaire : 𝐷 = ≈ 7,08 𝑐𝑚 ≈ 71𝑚𝑚
𝜋
Dans notre exemple, nous choisirons un diamètre D égal à 80 mm, ce qui nous
donnera un taux de charge T= 0,39.

𝐹 𝐹 118
𝑇= = = ≈ 0,39
𝑝𝑆 𝐷2 82
𝑝𝜋 6𝜋
4 4
Méthode graphique
Une autre méthode pour déterminer le diamètre d’un vérin consiste à utiliser les
abaques du constructeur donnant les efforts dynamiques développés par le vérin en
fonction de son diamètre et de la pression relative.
Pour utiliser ces abaques, il faut choisir si le vérin travaille en « rentrée de tige » ou en «
sortie de tige », et prendre l’abaque correspondant. Il faut définir le point de rencontre
entre l’effort dynamique calculé et la pression d’alimentation.

Le diamètre du vérin sera celui dont la courbe passe par ce point. Si le point est entre
deux courbes, il faudra faire un choix comme précédemment entre un vérin plus petit,
moins cher et dont le taux de charge sera supérieur à 0,5, et un vérin plus gros, plus cher,
dont le taux de charge sera inférieur à 0,5. Il conviendra donc de recalculer le taux de
charge.

Dans notre exemple, le vérin doit développer 236 daN en poussant (ce qui inclut un
taux de charge de 0,5), sous une pression de 6 bars. Nous allons donc choisir les
abaques des efforts développés en sortie de tige. Comme précédemment, nous avons le
choix entre les diamètres 63 et 80 mm. Si nous choisissons un diamètre D de 80 mm,
le taux de charge T sera de 0,39.
Amortissement

Une masse M en mouvement à une vitesse v possède une énergie cinétique 𝐸𝑐 = ½ × 𝑀. 𝑣 2 ,

qu’il faut dissiper en fin de course.
Les vérins non amortis doivent être réservés aux faibles courses, ou associés à des
amortisseurs extérieurs.

Il faut utiliser les abaques

constructeur : on définit le point de
rencontre entre la vitesse de
déplacement et la masse à déplacer.
Pour amortir cette charge, il faudra
utiliser le vérin dont la courbe
passe par ce point, ou le vérin dont
la capacité d’amortissement est
immédiatement supérieure à celle
nécessaire.
La vitesse du piston
La vitesse du piston d’un vérin pneumatique est fonction :
• de la résistance rencontrée,
• de la pression d’air,
• de la longueur du réseau de distribution,
• de la section entre le distributeur de commande et l’élément de travail,
• du débit du distributeur de commande.
De plus, la vitesse est influencée par l’amortissement en fin de course.
À titre indicatif, on considère que la charge maximum appliquée sur un vérin ne peut dépasser 70 %
de la force que le vérin peut fournir.
𝐹𝑑𝑦𝑛 = 𝐹𝑠𝑡𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 /0,7
En cas d’une charge de 70%, nous atteignons une vitesse d’environ 60% de la vitesse maximale du
vérin
La consommation en air
Pour nous permettre de pouvoir déterminer le
débit nécessaire à alimenter un vérin, il est
important de pouvoir déterminer la
consommation d’air de ce vérin.
La consommation d’air d’un vérin double effet
peut également être calculée de la manière
suivante.

𝑄 = 𝑆𝑙 (2𝑛) (𝑝 + 1)

𝑄 = débit (cm³/min)
𝑆 = la surface de piston (cm2)
𝑙 = course du vérin (cm)
𝑝 = la pression de travail (kg/cm2 = bar)
𝑛 = le nombre de cycles par unité de temps
Il est possible de recalculer le débit vers des l/min.
(1 l/min = 1.000 cm³/min)
Résistance mécanique du vérin – Résistance au flambage
Sous l’action d’une charge axiale, la tige du vérin est sollicitée au flambage. Plus la
course est longue et le diamètre de tige petit, plus le flambage est élevé.
Pour les grandes courses, la charge admissible sur la tige du piston est réduite par la
contrainte de flambage, par rapport à ce qui résulte de la pression de travail admissible et
de la surface du piston.
La charge ne doit pas dépasser certaines valeurs maximales.
Ce diagramme permet de déterminer les limites de course admissibles en fonction de la charge
axiale.

Solution : on cherche l’intersection de la verticale

Exemple : charge de 800 N course de 500 mm,
alésage de 50 mm (tige de 20mm).
On cherche le diamètre de la tige du piston et un
type de vérin normalisé.
F=800N avec l’horizontale h=500mm.
Le diamètre de la tige de piston immédiatement
supérieur sur le diagramme est
16mm.
Le vérin DNC-50-500 convient donc bien.
Résistance mécanique du vérin – Action d’une charge
radiale

Bien que le vérin soit prévu pour vaincre une

charge axiale, dans bien des cas on ne peut
éviter une charge radiale (poids de l’outillage,
poids de la pièce en porte à faux …).
Il en résulte des actions mécaniques dans les
guidages et paliers du vérin qui sont
d’autant plus grande que la course est longue. Un
vérin inapproprié verra ses joints
s’user trop vite.
Le diagramme ci-dessous permet de déterminer
les limites de courses admissibles en
fonction de la charge radiale et du diamètre de la
tige.
 Vérins simple effet (VSE)

L’ensemble tige-piston se déplace dans un seul sens sous l’action du fluide sous
pression. Le retour est effectué par un autre moyen que l’air comprimé : ressort,
charge. Pendant le retour, l’orifice d’admission de l’air comprimé est mis à
l’échappement.
Avantages : les vérins simple effet sont économiques, et la consommation de
fluide est réduite.
Inconvénients : à course égale, ils sont plus longs que les vérins double effet ; la
vitesse de la tige est difficile à régler en pneumatique et les courses proposées sont
limitées (jusqu’à 100 mm).
Utilisation : travaux simples (serrage, éjection, levage, emmanchements, …)
Force statique développée : il faut tenir compte de la force 𝑅𝑐 du ressort
comprimé, d’où : 𝐹𝑠 = 𝑝. 𝑆 − 𝑅𝑐
 Vérins double effet (VDE)

L’ensemble tige-piston peut se déplacer dans les deux sens sous l’action du fluide sous
pression (air comprimé).
L’effort en poussant (sortie de la tige) est légèrement plus grand que l’effort en tirant (entrée de
la tige) car la pression n’agit pas sur la partie de surface occupée par la tige.

Avantages : plus grande souplesse d’utilisation ; réglage plus facile de la vitesse, par contrôle
du débit à l’échappement ; amortissements de fin de course, réglables ou non, possibles dans
un ou dans les deux sens. Ils offrent de nombreuses réalisations et options.
Inconvénients : ils sont plus coûteux.
Utilisation : ce sont les vérins les plus utilisés industriellement, ils présentent un grand nombre
d’applications.
Amortissement de fin de course : cet amortissement est indispensable aux vitesses ou
cadences élevées et sous fortes charges.
Vérin rotatif
L’énergie du fluide est transformée en
mouvement de rotation ; par exemple,
vérin double effet entraînant un
système pignon-crémaillère. L’angle de
rotation peut varier entre 90 et 360°.
Les amortissements sont possibles.

Vérin sans tige

C’est un vérin double effet
pneumatique.
Il est deux fois moins encombrant
qu’un vérin classique à tige, l’espace
d’implantation est divisé par 2.
 Moteurs pneumatiques

Il existe plusieurs moyens pour produire un

mouvement de rotation continu à l’aide d’un débit
d’air comprimé.
Le plus courant est le moteur à palettes qui est
fréquemment utilisé dans les outillages
pneumatiques (visseuses, meuleuses,
perceuses, clefs à chocs, etc.).
Ventouse, effet venturi (générateur de vide)

Une ventouse développe un effort 𝐹 = 𝑝𝑟 . 𝑆

avec
S : surface de contact avec la pièce saisie et soumise à la dépression
𝑝𝑟 : pression relative (𝑝𝑟 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 – 𝑝𝑖 et 𝑝𝑖 est la pression interne = « dépression »
créée)
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑝ℎé𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒 = 𝑝𝑎𝑡𝑚 = 760 𝑚𝑚. 𝐻𝑔
= 1, 0132.105 𝑃𝑎 = 1, 0132 𝑏𝑎𝑟 ≈ 1 𝑏𝑎𝑟

Exemple : Une ventouse dans laquelle est créée

une dépression de 50 % de la pression
atmosphérique développe un effort théorique de
392 N.
Une ventouse alimentée par buse à effet Venturi est
source de consommation importante d’air
comprimé et de bruit en fonctionnement normal
qu’il convient d’évaluer avant de
choisir ce type d’actionneur.
 Les pré-actionneurs

Distributeurs (modulateurs) d'énergie

La fonction « distribuer » consiste ici à acheminer l'air ou l'huile vers l'actionneur en fonction
des ordres de la commande. Les distributeurs sont définis par deux caractéristiques
fonctionnelles : le nombre d'orifices principaux nécessaires au fonctionnement des différents
types d'actionneurs (sans compter les orifices de pilotage) et le nombre de positions du tiroir
définissant l'état repos et l'état travail (2 ou 3 positions).

Choix de la taille du distributeur

De ce choix dépend la régularité de déplacement, la vitesse maximale et le remplissage du
vérin.

Détermination du débit d’air, facteur Kv

C’est une caractéristique essentielle. Le débit doit être suffisant pour remplir les
chambres du vérin, ou du moteur, à la cadence voulue. Il dépend des caractéristiques de
celui-ci : diamètre D, course C, temps de course, pression d’alimentation et taux de
charge.
Facteur Kv : très utilisé, il permet de déterminer le distributeur à associer à un vérin et
exprime le débit d’eau en litre (dm3) par minute traversant le distributeur sous une perte
de charge de 1 bar (différence de pression amont/aval de 1 bar). Le Kv peut être exprimé
en m3/s. Les fabricants proposent des abaques pour déterminer le Kv et la taille des
distributeurs
Exemple d'utilisation de l'abaque des KV (voir document ressource)
Données : les caractéristiques de fonctionnement sont les suivantes :
pression p = 6 bars,
taux de charges du vérin T = 0,5
diamètre du piston : D = 80 mm
temps de course t = 3 s
course du vérin : 50 cm

Recherche graphique
1. Construire le point Y, issue de l'intersection de la courbe de taux de charge avec la
droite de pression.
2. Construire le point X, issu de la droite en passant par Y et le point de la droite
définissant le temps d'une course (3s).
3. Construire le point Z, situé à l'intersection de la droite "cylindrée" et d'une droite
ayant pour points extrêmes :
- la valeur du diamètre du piston du vérin (80 mm).
- La course du vérin (52 cm).
4. Relier le point X au point Z, et chercher son intersection avec la droite des KV; on
trouve la valeur du KV, soit ici un KV = 6.
Les différents types de distributeurs

Distributeurs 3/2

Distributeurs 2/2
Les différents types de distributeurs

Distributeurs 5/2
 Comment modéliser ces distributeurs?
 Le nombre de cases représente le nombre de positions de commutation possibles : une
case par position. S'il existe une position intermédiaire, la case est délimitée par des
traits pointillés. Dans chaque case ou position, les voies sont figurées par des flèches
indiquant le sens de circulation du fluide entre les orifices. Les orifices non utilisés dans
une position sont symboliquement obturés par un symbole T.
 Le nombre des orifices est déterminé pour une position et est égal pour toutes les
positions.
 La source de pression est indiquée par un cercle noirci en hydraulique, clair en
pneumatique.
 L'échappement est symbolisé par un triangle noirci en hydraulique, clair en
pneumatique.
 Les lignes de raccordement entre réseau et distributeur aboutissent toujours à la case
symbolisant la position initiale ou repos ; cette case est placée à droite pour les
distributeurs à deux positions, au centre pour ceux à trois positions. Le symbole de la
pression (cercle) est mis à droite de la case de repos s'il n'y a qu'un échappement
(triangle), au milieu s'il y a deux échappements.
La désignation des distributeurs tient compte du nombre d'orifices et du nombre de
positions.
Par exemple, un distributeur 3/2 signifie distributeur à 3 orifices et 2 positions.
Comment modéliser ces distributeurs?
Symbolisation des distributeurs
Symbolisation des distributeurs
 Les capteurs pneumatiques
Structure d'un capteur
Tout capteur est composé de deux parties :
 l'une directement sous l'influence de la grandeur à détecter ou à interpréter :
corps d'épreuve.
 l'autre relative à la mise en forme et à la transmission de l'information vers
la fonction traitement : élément sensible.
 Les capteurs pneumatiques sont des appareils qui permettent de détecter
la présence ou l'absence d'un objet et de la transformer en information
pneumatique.

- Les capteurs à commande mécanique.

- Les capteurs à fuite.

- Les capteurs à chute de pression

Détecteur de passage SFL-100

Capteur à commande mécanique

 LES CELLULES LOGIQUES PNEUMATIQUE
LA FONCTION ET
Utilisation :
Pour des raisons de sécurité, une presse à commande pneumatique ne peut
fonctionner que si l’opérateur actionne simultanément 2 boutons poussoirs. (principe
de la commande bi-manuelle, les 2 mains occupées).
Fonctionnement
Le clapet interne est libre. La cellule est passive, c’est à dire qu’elle n’a
pas d’alimentation en pression.
Le signal S de sortie est la combinaison des 2 signaux d’entrée.
 LES CELLULES LOGIQUES PNEUMATIQUE
LA FONCTION OU
Utilisation :
Un vérin doit pouvoir être actionné du pupitre comme de l’armoire de la machine.
Fonctionnement :
Le clapet interne est libre. La cellule est passive, c’est à dire qu’elle n’a pas d’alimentation
en pression.
Le signal S de sortie est présent si un des 2 signaux d’entrée est présent.
 LES CELLULES LOGIQUES PNEUMATIQUE
LA FONCTION OUI
Utilisation :
Un circuit pneumatique délivre un signal trop faible (longueur de tuyauterie trop longue) pour
piloter un distributeur 5/2 (besoin de 0,5 bar minimum). On emploie donc une cellule OUI.
Fonctionnement :
La cellule OUI est un relais de régénération du signal pneumatique en pression et en
débit.
 LES CELLULES LOGIQUES PNEUMATIQUE
LA FONCTION NON

Utilisation :
Deux vérins ne doivent jamais avoir leurs tiges sorties en même temps, mais doivent être
commandés par un même distributeur.
Fonctionnement :
La cellule NON est un relais pneumatique d’inversion. Son signal de sortie est l’inverse
de son signal de pilotage.
 Exercices sur les vérins
Exercice 1
L’effort de serrage que doit exercer le vérin de bridage est de 6500 N. Si le diamètre
d’alésage D est de 125 mm, déterminer la pression théorique nécessaire. Que devient cette
pression s’il existe des frottements engendrant des pertes de 5 % ?

Exercice 2
Calculer les efforts théoriquement développables, en poussant et en tirant, d’un vérin
(D = 100 mm et d = 25 mm) si la pression d’utilisation est de 500 kPa (5 bars). Refaire la
question si les pertes par frottements sont de 12 %.

Exercice 3
La masse de la charge à soulever est de 700 kg (avec l’accélération de la pesanteur
g = 9,81 m/s²). Les pertes par frottements internes sont estimées à 12%,
la pression d’alimentation en air est de 600 kPa (6 bars).
Si les forces d’inertie et la contre-pression sont négligées,
déterminer le diamètre du piston.
Exercice 4
Déterminer le diamètre d’un vérin capable de soulever une charge de 100 daN lorsque la
pression d’air utilisée est de 700 kPa (7 bars) et le taux de charge de 0,7. Choisir un
diamètre normalisé.

Exercice 5
Calculer la consommation d’air (débit par minute) d’un vérin de diamètre D = 80 mm
(diamètre de tige 22 mm) et d’une course de 400 mm. 5 cycles (aller / retour) sont effectués
par minute sous une pression de 600 kPa (6 bars).
 TECHNOLOGIE HYDRAULIQUE
L’hydraulique industrielle, c’est un domaine très vaste, alors on s’intéresse d’abord aux
composants essentiels participant à la réalisation des circuits hydrauliques :(pompes,
distributeurs, vérins, limiteur de pression, limiteur de débit…).
Ce chapitre présente les caractéristiques de ces composants et les notions de base des
systèmes hydrauliques.

Constitution d’un circuit industriel

- Un circuit hydraulique industriel est constitué de 3 zones :
1ere zone : Source d’énergie : c’est un générateur de débit. (centrale hydraulique)
2ème zone : Récepteur hydraulique : transforme l’énergie hydraulique en énergie
mécanique. (vérin, moteur hydraulique)
3ème zone : Liaison entre les deux zones précédentes. On peut trouver dans cette
zone :
- Des éléments de distribution (distributeur).
- Des éléments de liaison (tuyaux).
- Des accessoires (appareils de mesure, de protection et de régulation).
 Les familles de pompes hydrauliques

La définition d’une pompe hydraulique

Toutes les pompes génèrent un débit. Elles fonctionnent sur un principe que l’on appelle la
cylindrée. Elles prennent le fluide et le déplacent vers un autre point.

La cylindrée peut prendre deux formes :

• Non volumétrique ;
• Volumétrique.

Les pompes volumétriques

Une pompe volumétrique se compose d'un corps de pompe parfaitement clos à l'intérieur
du quel se déplace un élément mobile rigoureusement ajusté. Ce déplacement est cyclique.
Pendant un cycle, un volume de liquide pénètre dans un compartiment avant d'être refoulé.
On distingue :
* les pompes volumétriques alternatives (à piston)
* les pompes volumétriques rotatives (Ex : à engrenages, à palettes, à lobes,..)
Plusieurs principes mécaniques sont mis en œuvre dans réalisation des pompes, dans ce
qui suit quelques réalisations simples seront étudiées.
Les pompes à engrenage
extérieure
Les pompes à engrenage à denture
extérieure sont constituées d’un carter
et de deux pignons à denture droite.
L’un des pignons, appelé pignon
menant est moteur, il est solidaire de
l’arbre d’entraînement. L’autre
pignon mené est entraîné en rotation
par engrènement des dents.

Les pompes à engrenage

intérieure
Les pompes à engrenage à denture
intérieure sont constituées d’un carter,
d’une roue, d’une couronne et d’un
croissant (qui va séparer entre l’entrée et
la sortie).
L’axe de la roue est excentré par rapport
à celui de la couronne
Pompes à palettes

Un corps cylindrique fixe (stator) communique avec les orifices d'aspiration et de refoulement.
A l'intérieur se trouve un cylindre plein, le rotor, tangent intérieurement au corps de la pompe
et dont l'axe est excentré par rapport à celui du stator. Le rotor est muni de 2 à 8 fentes
diamétralement opposées deux à deux, dans lesquelles glissent des palettes que des ressorts
appuient sur la paroi interne du stator. Le mouvement du rotor fait varier de façon continue les
différentes capacités comprises entre les cylindres et les palettes en créant ainsi une aspiration
du liquide d'un côté et un refoulement de l'autre.
Les pompes à piston

Son principe est d'utiliser les variations de volume occasionné par le déplacement d'un
piston dans un cylindre. Ces déplacements alternativement dans un sens ou dans l'autre
produisent des phases d’aspiration et de refoulement. Quand le piston se déplace dans un
sens le liquide est comprimé: il y a fermeture du clapet d'admission et ouverture du clapet
de refoulement. Le fonctionnement est inverse lors de l'aspiration du liquide dans la pompe.
Une membrane est parfois liée au piston.
 Une pompe hydraulique ne crée pas de pression, elle crée un débit.
La pression est créée par la résistance à ce débit

Les grandeurs associées aux pompes :

Une pompe se caractérise par :
- son débit
- sa cylindrée
- son rendement
- Son sens de rotation
- Sa vitesse de rotation
La cylindrée ( 𝑪𝒚 ):
Par définition la cylindrée est le volume de fluide refoulé ou aspiré par une pompe en
l’absence des fuites, pendant une révolution de l’arbre principal.
Unités : [m3 /tr] ;[l/min] ou [l/tr].
Les débits:
- Le débit moyen théorique : (𝑞𝑣𝑚𝑜𝑦 )[m3/s]
C’est le volume moyen refoulé par unité de temps, connaissant la cylindrée ce débit est
déterminé par :
𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚 = 𝑪𝒚 . 𝑵
Avec :
𝑁 : Fréquence de rotation en [tr/s]
𝐶𝑦 : Cylindrée en [m3/ tr]
Le débit moyen réel [m3/s]
C’est le volume refoulé par la pompe en pratique.
𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚𝒓

Les puissances:
La puissance mécanique : ( Pm )[W]
C’est la puissance fournie à l’arbre d’entraînement de la pompe par le moteur et peut être
donnée par les deux relations suivantes:

𝑷𝒎 = 𝑪 . 𝛀 𝒐𝒖 𝑷𝒎 = 𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚 (𝑷𝒔𝒕𝒉 − 𝑷𝒆 )
avec :
𝐶 : Couple d’entraînement de pompe en [Nm] ;
Ω : Vitesse angulaire en [rad /s] ;
𝑝𝑠𝑡ℎ : Pression de sortie théorique en [Pa] ;
𝑝𝑒 : Pression d’entrée en [Pa]

La puissance hydraulique : ( 𝑃ℎ )
C’est la puissance fournie par le fluide à la sortie de la pompe donnée par :
𝑷𝒉 = 𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚𝒓 (𝒑𝒔 − 𝒑𝒆 )
avec :
𝑝𝑠 : est la pression mesurée réellement à la sortie en [Pa].
4- Les rendements :
a- Le rendement volumétrique :
Compte tenu des fuites et de la compressibilité du fluide, le dédit réel et toujours différent du
débit théorique, on définit ainsi un rapport :
𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚𝒓
𝜼𝑽 =
𝒒𝒗𝒎𝒐𝒚

b - Le rendement mécanique :
Le fluide à la pression d’entrée refoulé à la pression de sortie 𝑝𝑠 = 𝑝𝑒 .
Une chute de pression due à des effets mécaniques et hydrauliques fait passer p s th à ps ,
ainsi on détermine :

(𝒑𝒔 − 𝒑𝒆 )
𝜼𝒎 =
(𝒑𝒔𝒕𝒉 − 𝒑𝒆 )

c- Le rendement hydromécanique (𝜼𝒉𝒎 ) :

A cause des frottements mécaniques entre les différentes pièces et du frottement de liquide
contre les parois, le couple reçu par la pompe ne sera pas entièrement transformé en pression

𝑪𝒚. 𝚫𝒑
𝜼𝒉𝒎 =
𝟐𝝅𝑪
d- Le rendement global:
C’est le rapport de la puissance à la sortie et celle à l’entrée :
𝑷𝒉𝒚𝒅
𝜼𝒕 = 𝑜𝑢 𝑷𝒉𝒚𝒅 = 𝜟𝒑 𝑸𝒓é𝒆𝒍 et 𝑷𝒎é𝒄 = 𝑪. 𝜴
𝑷𝒎é𝒄
𝟐𝝅𝑵
avec 𝜴 =
𝟔𝟎

𝜼𝒈 = 𝜼𝑽 . 𝜼𝒉𝒎

Le rendement global d’une pompe, traduit en terme de performance le rapport

en la puissance hydraulique fournie par la pompe et la puissance mécanique
reçue par le moteur.

5- Le couple d’entraînement ( C )
Le couple à appliquer à l’arbre d’entraînement de la pompe : Unité : [ Nm ]

𝑪𝒚(𝒑𝒔 − 𝒑𝒆 )
𝑪=
𝟐𝝅𝜼𝒎
 Les récepteurs hydrauliques
Les récepteurs hydrauliques transforment l’énergie hydraulique en énergie mécanique.
On distingue :
- Les récepteurs pour mouvement de translation: les vérins.
- Les récepteurs pour mouvement de rotation: les moteurs hydrauliques.

Les vérins :
Un vérin est l’élément récepteur de l’énergie dans un circuit hydraulique. Il permet de
développer un effort très important avec une vitesse très précise.
Les différents types de vérins
Le bilan de puissance
Le bilan de puissance s'exprime donc par :
𝑷𝒔 = 𝑷𝒆 ∗ 𝑷𝒑
avec :
𝑃𝑆 : puissance mécanique en sortie exprimée par la relation
𝑷𝑺 = 𝑭𝑽
𝐹 : force disponible en bout de tige (en N)
𝑉 : vitesse de la tige (en m/s)
𝑃𝑒 : la puissance hydraulique/pneumatique en entrée exprimée par la relation
𝑷𝒆 = 𝑸 ∗ 𝒑
𝑄 : débit (en m3/s)
𝑝 : pression du fluide (en Pa)
𝑃𝑝 : les pertes dans l'actionneur exprimée par la relation
𝑷 𝒑 = 𝑭𝑹 𝑽
𝐹𝑅 : la force de rappel du ressort pour un vérin simple est
𝑭𝑹 = 𝒑 𝑹 ∗ 𝑺
𝑝𝑅 : pression de refoulement (en Pa)
𝑆: section du piston en contact avec le fluide refoulé (en m2)
Les moteurs hydrauliques

Dans ce type d’actionneur, l’énergie hydraulique fournie par un fluide sous pression est
transformée en énergie mécanique. Il en résulte un mouvement de rotation de l’arbre de
sortie.
Les moteurs hydrauliques présentent deux caractéristiques : le couple moteur et la
vitesse de rotation.

Principaux types de moteurs hydrauliques :

- Les moteurs sont classés en deux familles :
Les moteurs rapides (les moteurs à palettes, à engrenages, à pistons axiaux et à
pistons radiaux)
Les moteurs lents (cylindrée élevée).
 Les distributeurs
Le rôle d’un distributeur est de diriger le fluide dans une ou plusieurs directions.
Un distributeur est caractérisé par un nombre d’orifices et un nombre de positions.
Un distributeur peut être à commande manuelle, mécanique, électrique
(électromagnétique),hydraulique ou pneumatique.

P : arrivée de pression
R : retour au réservoir
A et B : utilisations

Distributeur 4/3 (4 orifices et 3 position) à centre fermé et à commande électromagnétique

par 2 bobines et retour au repos par ressorts.
La position de centre d’un distributeur 4/3 peut être
Description
1 Réservoir du liquide hydraulique
2 Crépine (préfiltre)
3 Pompe de liquide hydraulique
4 Distributeur de commande hydraulique
5 Vérin hydraulique (à double effet)
 Les accumulateur

Les accumulateurs sont des appareils entrant dans la constitution des systèmes hydrauliques.
Ils servent à emmagasiner une réserve d’énergie. Ils se montent en dérivation avec le circuit
principal permettant de stocker une quantité de fluide sous pression et la restituer (donner)
en cas de besoin, par exemple en cas de chute de pression accidentelle, compensation des
fuites, équilibrage des forces... Dans certains cas l’utilisation d’un accumulateur est
indispensable pour la sécurité, ex élévateur des charges.

Accumulateurs hydropneumatique
Ce sont des accumulateurs à gaz avec élément de séparation entre le gaz et le fluide. Le
gaz le plus souvent utilisé est l’azote (inerte et de bonne compressibilité)

Domaine d’utilisation
Les accumulateurs hydrauliques peuvent assurer des fonctions variées et en particulier :
* Le stockage d’énergie permettant d’économiser la puissance des pompes dans les
installations à fonctionnement intermittent.
* Une réserve d’énergie (en secours) pouvant intervenir lors d’une panne de la pompe ou
d’une baisse de pression dans le circuit, ainsi que la compensation des fuites.
Chaque accumulateur doit être accompagné d’un groupe de sécurité. Ce groupe ou bloc de
sécurité est monté sur l’accumulateur, du côté de l’orifice hydraulique.
Il doit obligatoirement comporter :
􀂾 un dispositif de limitation de pression qui limite la pression de l’huile dans l’accumulateur
􀂾 un dispositif de vidange qui permet la mise au bac de l’huile contenue dans l’accumulateur
 Les appareils de protection et de régulation

Clapet anti-retour :
Il permet la circulation du fluide dans un seul sens.
Réglage du débit
La vitesse d’un récepteur hydraulique (vérin ou moteur) est fonction du débit.
Le réglage du débit est obtenu par un étranglement.
On trouve les limiteurs de débit, les régulateurs de débit et les diviseurs de débit.

Limiteur de débit bidirectionnel Limiteur de débit unidirectionnel

Limiteur de débit bidirectionnel Limiteur de débit unidirectionnel

Régulation de pression
On rencontre :
Le limiteur de pression : (soupape de sûreté) décrit précédemment,
est monté en dérivation avec le circuit et relié au réservoir.
Le réducteur de pression à action direct :
Il est normalement ouvert au repos et lorsque la pression en aval
dépasse la valeur de tarage, elle coupe la communication entre
l’entrée et la sortie.
La valve de séquence :
Elle permet d’alimenter un circuit secondaire
lorsqu’une certaine pression est atteinte dans le
circuit primaire.

La valve d’équilibre :
Son rôle est de maintenir en position un
récepteur hydraulique (vérin ou moteur).
Elle peut être envisagée avec deux
pilotages.
 TECHNOLOGIE ÉLECTROMÉCANIQUE
Un contact électrique est un système permettant le passage d'un courant électrique à
travers deux éléments de circuit mécaniquement dissociables. C'est un des éléments
principaux des composants électromécaniques : contacteur, relais, interrupteur, disjoncteur.
Il est aussi la clé de tous les systèmes de connectique.
Le contact électrique est caractérisé par sa résistance de contact, sa résistance à l’érosion, sa
résistance à l’oxydation. Afin d'optimiser ses caractéristiques, les surfaces destinées à
assurer la fonction de contact sont recouvertes par plaquage, ou comportent une partie
massive ajoutée, d'un matériau particulier.
Interaction
Il y à 2 type d’interaction :
 interactions avec l’utilisateur (bouton poussoir, interrupteurs, voyants, …),
 interaction avec les machines (capteur de position, thermostat, …).
La figure montre un échantillon des symboles de contacts :

En électrotechnique, il y a deux
états par défaut :
NO (Normalement Ouvert)
NF (Normalement Fermé)
Protection des contacts
Protection des personnes
Les contacts, notamment les interrupteurs, ne doivent pas présenter de risque pour
l'utilisateur (électrocution, blessure mécanique). C'est la classe qui définit le niveau de
protection électrique
Les contacts sont aussi divisés en 2 catégories :
Les « contacts secs » (dits aussi contacts hors tension)
Les contacts mouillés, contact électrique à travers lequel circule un courant continu
suffisant pour réduire la résistance de contact

Protection contre les éléments extérieurs

Les contacts, notamment les interrupteurs, respectent une norme de protection en
fonction de leur utilisation (milieu humide ou poussiéreux). C'est l'indice de
protection (IP). Cette norme ne définit pas de protection relative aux gaz. Mais si la
présence de gaz est une contrainte, l'IP68 est complètement étanche.
Le pouvoir de coupure
C'est la valeur en Ampères ou en kA de la capacité d’un appareil de commutation
(contact) à interrompre un courant sans dommage ou détérioration
 L'ARC ÉLECTRIQUE

La coupure du courant est réalisée dans la chambre de coupure, conçue pour maîtriser l'arc
électrique qui se produit à l'ouverture des contacts.
L'énergie de l'arc peut devenir considérable, et peut entraîner l'érosion des contacts par
vaporisation du métal. Il convient donc de « souffler » l'arc le plus tôt possible, pour limiter
ses effets.
Le champ magnétique produit par l'arc (qui est un conducteur) est utilisé pour le déplacer
dans une « chambre de coupure » et l'allonger jusqu'à extinction.
Les mécanismes doivent allier une ouverture très rapide des contacts (limitation de
l'érosion) et une pression de contact élevée (opposition aux efforts électrodynamiques).

Inconvénients, dangers de l'arc électrique

• pas de rupture instantanée du circuit
• dégradation des contacts par micro-fusion ( matière "arrachée" ) et risques de soudure
• contraintes thermiques élevées ( température d'arc de quelques milliers à plusieurs
dizaines de milliers de degrés) avec risques de brûlure pour les personnes, d'incendie pour
le matériel
• onde parasite, rayonnement U-V
La tension d’arc (formule empirique de Mme Ayrton) s’écrit :
Uarc=a+b.l
𝑙 : longueur de l’arc (m)
𝑎 : chute de tension aux électrodes (V) variable en fonction de la nature des matériaux et de
l’état de surface des contacts.
𝑏 : gradient de potentiel du milieu diélectrique inter-contacts (V/m)

Cette relation montre que l'arc peut être perçu comme un simple récepteur « mobile » et de
faible résistance monté en série dans le circuit à couper. Cet arc sera d'autant plus difficile à
couper que :

• l’intensité à couper est grande, surtout en courant continu et sur des récepteurs fortement
inductifs,
• la vitesse de coupure est lente.

Et on peut en conclure aussi que la ddp Uarc doit être la plus grande possible de manière à «
dépasser » celle de la source, même si en courant alternatif 50 Hz le passage à 0 du courant se
produit toutes les 10 ms. Ce qui conduit à dire que :

• la longueur de l'arc doit être la plus élevée (plusieurs m en HT), et l'écartement entre les
contacts suffisant,
• le fluide isolant (air, huile...) doit disposer des meilleures qualités diélectriques, ce qui
implique une déionisation correcte après coupure et donc un gradient 𝑏 maximal du plasma.
 AUGMENTER le
GRADIENT 𝑏
Refroidir, déioniser
Régénérer le fluide chaud par et effet de boucle (Laplace).
du fluide froid
Exemple de coupure de l’arc
par soufflage magnétique
AUGMENTER la AUGMENTER la
LONGUEUR 𝑙 VITESSE 𝑉 de
COUPURE
Écartement des contacts. Utilisation de :
Auto-allongement par air chaud ascendant Ressorts
Moteurs
Chemin imposé à l'arc dans la chambre de Air comprimé
coupure et fractionnement de l'arc. électro-aimants "directs"
Contacts à double coupure. contacts à effet auto-répulsif
Soufflage pneumatique et magnétique
Les racines de chaque élément d'arc, guidées par les cornes en V de
chaque cavalier, pénètrent entre les plaques réfractaires. Ces cornes sont
montées en quinconce, de ce fait, elles contraignent chaque élément
d'arc à former avec elles une petite spire quasi triangulaire. De cette
façon, l'arc prend la forme hélicoïdale d'un solénoïde , et, sous l'effet des
forces électrodynamiques, chacune des spires s'agrandit. De plus, laminé
dans l'intervalle entre 2 plaques, il se refroidit et son extinction intervient
au passage à 0 du courant.
 LES CAPTEURS

Un capteur est une partie de la chaîne de mesure, il reçoit la grandeur à mesurer (physique en
général) et fournit une information (logique, numérique ou analogique) directement liée à
cette grandeur.

• Le terme détecteur s'emploi lorsque le signal obtenu est logique.

• Le terme capteur s'emploi lorsque le signal obtenu est analogique
• Le terme codeur s'emploi lorsque le signal obtenu est numérique.
Situation des capteurs dans un système
Les capteurs font partie de la chaîne d’information d’un système. Une chaîne d’information est
une association structurée de composants qui à partir d’une information source permet, de
l’acquérir (capteur), de la traiter (par programme) et de restituer une information ou une
consigne qui peut être utilisable directement par l’utilisateur ou qui permet d’actionner une
chaîne d’énergie.
Toute chaîne d’information est composée des groupes fonctionnels :
- Acquérir l’information
- Traiter l’information
- Communiquer l’information
CAPTEURS LOGIQUES

Détecteurs (ou interrupteurs) de position « TOR »

Les capteurs logiques de positions, désignés par détecteurs de position « Tout Ou Rien » se
rencontrent sur de nombreuses machines: robots, machines-outils, machines d’assemblage,...
Domaine d’utilisation des capteurs TOR :
Détection de la présence, d’un passage
Détection d’un seuil de T° (Thermostat), d’un seuil de pression (Pressostat),…
Capteurs électromécaniques à contact
Dans cette catégorie sont classés tous les systèmes qui permettent, à partir d’une action
mécanique directe, de fermer ou d’ouvrir un ou plusieurs contacts électriques ou de
permettre ou non le passage d’un fluide (pneumatique, hydraulique).
Caractéristiques mécaniques :
Elles définissent:
L’amplitude de la course du mécanisme transmetteur,
Les forces nécessaires pour déplacer l’organe de commande,
L’endurance mécanique ou durée de vie exprimée par le nombre probable de manœuvres.
Caractéristiques électriques :
La nature du circuit, alternatif, continu.
Les valeurs maximales de la tension et de l’intensité de courant qui peuvent être coupées,
La configuration des contacts, travail, repos, inverseur.
La détection électromécanique :
On utilise souvent pour détecter la présence des objets des interrupteurs de position
électromécaniques, voici quelques exemples d’application :
Avec des interrupteurs de position électromécaniques, la détection est réalisée par un
contact physique (palpeur ou organe de commande) avec un objet ou un mobile.
Le palpeur, ou organe de commande, peut avoir différents degrés de liberté ou de
mouvements (rectiligne, angulaire, multi-directions).
La détection est alors possible dans de multiples positions, l’adaptation aux objets à détecter
est alors plus aisée.
Le capteur transforme l’information et la transmets au système de traitement par le biais d’un
contact électrique (information tout ou rien).
La manœuvre des contacts est un critère important pour les fabricants.
Avantages:
- séparation galvanique des circuits, Symbolisation
- immunité aux parasites électromagnétiques,
- tension d’emploi élevée.
Inconvénients:
- temps de réponse,
- rebondissement des contacts,
- durée de vie
 Les figures suivantes montre des exemples de capteur de position :

Capteur rectiligne à poussoir Capteur angulaire à levier à galet

Capteur rectiligne à poussoir à galet thermoplastique Capteur à tige souple à ressort

Les démarches d’aide au choix d’un capteur :
Le choix d’un capteur dépend de l'environnement, de la source d'alimentation : type et valeur
de la tension ou du courant, du signal de sortie, etc…
Certains industriels précisent également les secteurs d’activité privilégiés pour la mise en
œuvre des capteurs
CAPTEURS ANALOGIQUES

Signal ANALOGIQUE : Signal qui évolue dans le temps de façon continue.

Un capteur analogique délivre une information (électrique, visuelle,…) qui évolue de
façon continue entre deux bornes.

Domaines d’utilisation des capteurs ANALOGIQUES :

Mesure de grandeurs physiques (T°, Pression, Niveau, Tension, Force, Luminosité,
Couleur,…)
THERMOSTAT
Le principe de fonctionnement
La capsule supérieure conductrice (zone de contact) échauffe par conduction l'élément bilame. Celui-ci
se déforme quand la température augmente et entraîne dans sa course l'une des languettes du contact
électrique, normalement fermé, qui alimente la résistance chauffante de la cafetière.
À une température fixée d'avance, il y a disjonction.
Le bilame est obtenu par colaminage de deux matériaux métalliques dont les coefficients de dilatation
linéaire sont très différents, par exemple un alliage cuivre-manganèse à forte dilatation, et un alliage
fer-nickel INVAR à 42% de Ni en masse, dont la dilatation est presque nulle.
À température ambiante, la plaque bilame est plane mais quand la
température augmente, l'une des faces s'allonge (le matériau le plus
dilatable) et la plaque se cintre.
MESURE DE TEMPERATURE
Thermocouples
INFORMATION CARACTERISTIQUES APPLICATIONS

Température - Mesure de températures élevées De – 100°C à + 150°C

- Assez bonne sensibilité
- Capteur actif
- Étalonnage délicat
- Prix modéré
- Étendue de mesure réduite
Le principe de la mesure pour ces capteurs est basé sur
l’association de deux fils en métaux de nature
différente connectés à leurs deux extrémités.
Un courant circule dans la boucle ainsi formée s’il y a une
différence de température entre les extrémités appelées
« jonctions ».
On distingue :
- la jonction chaude portée à la température 𝑇𝑐
- la jonction froide portée à la température 𝑇𝑓
La tension E obtenue, est directement liée à la différence
de température et à un coefficient « 𝛼 » dépendant de la nature
des deux matériaux constituant le thermocouple, appelé coefficient de Seebeck :
𝑬 = 𝛼 (𝑇𝑐 – 𝑇𝑓 )
 Thermorésistances
INFORMATION CARACTERISTIQUES APPLICATIONS

Température - Mesure de températures élevées De – 200°C à + 1200°C

- Assez bonne sensibilité
- Grande stabilité
- Auto-échauffement
- Précision médiocre
- Prix modéré

Ces capteurs utilisent la variation de la résistivité des métaux en fonction de la

température.
Les solutions technologiques utilisées sont orientées vers des matériaux à
résistivité élevée, ce qui conduit à utiliser essentiellement le nickel ou le platine
malgré leur prix élevé.

𝑅𝑇 résistance à la température
𝑹𝑻 = 𝑅0 (1 + 𝛼𝑇 ) 𝑅0 résistance à la température de 0°C
𝛼 coefficient de température du métal
𝑇 température du métal en °Celsius
 CAPTEURS DE PRESSION

Principes
Dans tous les cas, les capteurs de pression peuvent se ramener au schéma synoptique ci-
dessous.

Le corps d'épreuve est l'élément mécanique qui, soumis aux variations de la grandeur à
mesurer a pour rôle de transformer celle-ci en grandeur physique mesurable. On distingue
deux grandes familles :
• Les capteurs utilisant un liquide
• Les capteurs à déformation de solide
Il est bon de distinguer les indicateurs de pression, qui permettent simplement de
visualiser, des capteurs - transmetteurs qui délivrent un signal analogique (4-20 mA, 0-10
V etc...) correspondant à la grandeur mesurée.
Capteurs utilisant un liquide

On trouve, parmi ces instruments le plus simple de tous

les indicateurs de pression de l'industrie, le manomètre à
liquide. Lorsque les pressions statiques sont faibles et que
seule une indication visuelle est requise, on se sert de
manomètres visuels. La figure ci-dessous montre
respectivement les très simples manomètres à tube en U, à
puits (ou réservoir) et incliné.

Capteurs à déformation de solide

On utilise ces capteurs en cas de besoin d'une indication ou d'un enregistrement direct de la
pression différentielle et là où un fluide de remplissage sera nocif pour le procédé. Sous
l'action de la pression, un solide se déforme de manière élastique. Différents matériaux sont
utilisés, caoutchouc, matières plastiques, alliages métalliques, acier inoxydable.
La membrane peut être soumise à une pression sur l'une de ses faces ou à deux pressions
(une par face). La pression peut agir directement sur la membrane ou indirectement par
l'intermédiaire d'une tige ou d'une liaison hydraulique.
Choix d'un transmetteur
Parmi les considérations à prendre en compte dans le choix d'un transmetteur, nous citerons :
• La température maximale du procédé, l'exposition des électroniques à semi-conducteurs à
des températures ambiantes élevées à pour effet de nuire à la longévité des composants
(valeur limite aux environs de 85°C)
• La plage de pression de service et de la pression maximale.
• Les transmetteurs doivent pouvoir résister à une surpression égale à au moins 150 % de
leur pression maximale. Ce paramètre élimine un éventuel arrêt du procédé pour
recalibrage ou réparation
• L'environnement qui peut imposer parfois une humidité relative de 100 %
• La sortie qui peut être 4-20 mA, 0-5V ...
• La précision de référence qui est un nombre définissant la limite que les erreurs ne vont pas
dépasser lorsque le capteur est utilisé dans les conditions de service de référence
 LES PRÉ-ACTIONNEURS ÉLECTROMÉCANIQUES
LE CONTACTEUR (KM)
Principe
Un contacteur est un relais électromagnétique particulier, pouvant commuter de fortes
puissances grâce à un dispositif de coupure d’arc électrique. Sa commande peut être continue
ou alternative. Sa constitution est comme suit :
Des pôles principaux de puissance ;
Un contact auxiliaire (avec possibilité d'additionner au contacteur un bloc de contacts
auxiliaires instantanés ou temporisés) ;
une armature fixe et une autre mobile ;
Un ressort de rappel ;
Un circuit magnétique ;
Une bobine de commande du contacteur. Si la bobine est alimentée elle attire l’armature
mobile pour actionner les pôles de puissance ; Si elle n’est pas alimentée, un ressort de rappel
ouvre les pôles de puissance.
Constitution (vue éclatée)
Caractéristiques électriques :
Tension nominale d’emploi Ue : C’est la tension entre deux pôles de puissance qui ne provoque ni
échauffement ni détérioration du contacteur.
Courant nominale d’emploi Ie : C’est le courant qui peut circuler dans les pôles de puissance sans
provoquer ni échauffement ni détérioration du contacteur.
Courant thermique conventionnel (Ith ) : courant qu'un contacteur en position fermée peut supporter
pendant 8 heures sans que l'échauffement de la bobine ne dépasse 90°C.
Pouvoir de coupure : courant maximal que le contacteur peut couper.
Catégories de fonctionnement et choix :
Pour choisir un contacteur il faut tenir compte, en plus des caractéristiques précédentes, des catégories
d’emploi. Une catégorie d’emploie définit, l’utilisation normale d’un contacteur; elle dépend :
De la nature du récepteur contrôlé (résistance, moteur à cage, moteur à bagues, etc.).
Des conditions d’emploi dans lesquelles s’effectuent les fermetures et les ouvertures
( moteur lancé ou calé, en cours de démarrage, freinage par contre courant , etc. ).
En courant alternatif En courant continu
Catégorie Utilisation catégorie Utilisation
AC1 Résistance DC1 Résistance

AC2 Moteur asynchrone à bague DC2 Moteur Shunt

AC3 Moteur asynchrone à cage. DC3 Démarrage et freinage par contre

courant des moteurs Shunt
AC4 Moteurs asynchrone à cage et à bagues DC4 Moteurs série
- Inversion du sens de marche
- Freinage par contre courant DC5 Démarrage et freinage par contre
- Marche par “à coups” courant des moteurs série
Pour choisir un contacteur on utilise les guides de choix proposés par les constructeurs (ici
Télémécanique) : Utilisation des contacteurs dans la catégorie AC-1

Exemple 1 : Un circuit de chauffage est composé par deux charges résistives

triphasées. Chaque charge consomme un courant de 10𝐴 par phase sous une tension
𝑈 = 400𝑉.
Il s’agit de la catégorie de fonctionnement AC1. Sur le guide de choix on peut opter
pour le contacteur suivant : LC1-D09 A65
 Pour choisir un contacteur on utilise les guides de choix proposés par les constructeurs (ici
Télémécanique) : Utilisation des contacteurs dans la catégorie AC-3

Exemple 2 :
Moteur asynchrone triphasé (coupure moteur lancé)
Puissance utile de 15 KW
Cos = 0,8 sous 400V, 50Hz,
Tension de commande sous 24V 50Hz
Selon catalogue constructeur ( télémécanique)
Catégorie d'emploi : AC3
Courant assigné d'emploi : 32 A
Référence du contacteur : LC1-D32B7
Exercice :
Choisissez le contacteur correspondant aux cahiers des charges
suivants.
Moteur asynchrone triphasé à cage.
Le moteur peut être coupé pendant le démarrage
Puissance utile de 40 KW
Tension d'alimentation 230V, 50Hz,
Tension de commande sous 48V 50/60Hz
Durée de vie du contacteur
Lorsque le contacteur est employé sous tension et courant nominal, la grandeur qui
donne sa durée de vie est la durée de vie électrique. À l'aide d'abaques constructeur,
et connaissant le courant d'emploi de la charge, on est capable d'estimer la durée de
vie en millions de cycles de manœuvre.

Exercice : Nombre de manœuvre
On souhaite déterminer la durée de vie d'un contacteur de
référence LC1 D80 B7 commandant un moteur triphasé à
cage de 37kW alimenté sous 400V avec possibilité de
coupure moteur lancé.
Déterminer le nombre de million de manœuvre (n) possible
avec ce contacteur
• n< 1 Million
• 1 Million < n < 1,5 Million
• 1,5 Million < n < 2 Millions
• n > 2 Millions
Exemple: Nombre de manœuvre
On souhaite déterminer la durée de vie
d'un contacteur de référence LC1.LP1-
K06 commandant un moteur triphasé à
cage de 0,65 kW alimenté sous 220V avec
possibilité de coupure moteur lancé.
La durée de vie du contacteur de la
pompe 3,75 millions de cycles de
manœuvre.
Exercice : Durée de vie du contacteur
En partant sur la base de 1,8 millions de
manœuvre, calculer la durée de vie en année
du contacteur s'il fait 10 manœuvres par
heure.
• durée de vie < 10 ans
• 10 ans < durée de vie < 15 ans
• 15 ans < durée de vie < 20 ans
• durée de vie > 20 ans
 LE CONTACTEUR AUXILLIARE (KA)

Le contacteur auxiliaire est un appareil directement dérivé du contacteur moteur dont il

reprend la technologie. La différence réside essentiellement dans le remplacement des pôles
principaux par des contacts auxiliaire ayant un courant thermique conventionnel de 10A.
Cette identité de conception et de présentation avec les contacteurs puissance permet de
constituer des ensembles d’appareillage homogènes. La réalisation et l’exploitation des
équipement s’en trouvent facilitées.

Propriétés
Les contacteurs auxiliaires sont munis de quatre contacts instantanés NO ou NF, ou deux
contacts instantanés et deux contacts NO et NF chevauchants.
Ils peuvent avoir un circuit magnétique courant alternatif ou continu. Ils peuvent recevoir les
mêmes additifs que les contacteurs moteurs dont ils sont issus : instantanés, temporisés
pneumatiques travail ou repos, temporisés électriques travail ou repos, modules d’anti-
parasitage, blocs d’accrochage mécanique

Choix d’un contacteur auxiliaire

Le choix d’un contacteur auxiliaire s’effectue à partir des données suivantes :
La nature des contacts nécessaires ( nombre de contact NO et NF )
La valeur et le type de signal du circuit de commande ( ex : 24V~ ; 48V= )
 En français
NO: Normalement Ouvert
NF: Normalement Fermé
Symbolisation

En anglais
NO: Normaly Open
NC: Normaly Closed

Caractéristiques fondamentales
Tension d’alimentation : C’est une tension continue qui permet d’exciter la bobine.
La résistance de la bobine : paramètre permettant de déterminer le courant circulant dans
le circuit de commande.
Le courant des contacts : c’est le courant maximal que peut commuter les contacts de
relais sans dommage.
 Technologie électronique

L'électronique réussi très souvent à répondre aux besoins demandés par les problèmes
relatifs à l'information qui sont d'ordre d'acquisition, de transmission, de traitement et de
l'exploitation de l'information.

Une solution efficace aux problèmes demandés, grâce aux circuits (montages ou appareils)
électroniques est avant tout due aux facteurs suivants :
• La rapidité de propagation des phénomènes électromagnétiques
• Le fait que cette propagation peut se passer de support matériel
• La facilité avec laquelle la plupart des grandeurs physiques peuvent être traduites sous
forme électrique
• La rapidité d'exécution des dispositifs électroniques
• L'extrême variété des fonctions électroniques réalisables

Nous parlons de signal numérique lorsque l'information produite par la source est
représentée par un système conventionnel de signes distincts, ou de grandeurs électriques
fixées à l'avance et limitées à très peu de valeurs (0V et 5V, par exemple).
 La chaîne d’acquisition

L’association capteur-conditionneur détermine les caractéristiques du signal de

sortie. La chaîne d’acquisition doit être considérée dans son ensemble, ses
caractéristiques sont déterminées de manière à répondre à l’application visée. Les
divers dispositifs constituants la chaîne d’acquisition et sa structure doivent
permettre le mesurage, le traitement et la restitution de la mesure avec les
caractéristiques nécessaires à l’application : résolution, précision, rapidité et
immunité aux parasites.

Figure 1 : Schéma de la
chaîne d’acquisition
d’une mesure

La chaîne d’acquisition a pour fonction de recueillir et transformer la grandeur à

mesurer sous une forme adaptée à son exploitation. Le capteur peut à la fois réaliser la
mesure et faire partie du conditionnement
Conditionnement des signaux

Le conditionnement permet de mettre en forme le signal mesuré en vue d’un traitement et

d’une transmission éventuelle. Il ne s’agit pas ici de faire un bilan exhaustif des
conditionnements associés aux capteurs mais d’en donner quelques exemples.

 Conversion courant-tension
Lorsque le signal de sortie du capteur est un courant, le rôle du convertisseur courant-tension
est de transformer celui-ci en une tension. Le montage (figure 10) est réalisé de telle sorte
qu’aucun courant ne parcoure Rc, et que tout le courant fourni par la source i(m) représentant
le courant à convertir traverse R et détermine la tension de sortie : vout = - R.i(m)
 Amplification
Lorsque les signaux électriques issus des capteurs sont de faible amplitude, il peut être
nécessaire de les amplifier pour les adapter à la chaîne de transmission. Il faut savoir que
l’amplification (en tension ou en puissance) du signal électrique issu du capteur est un
phénomène bruyant : elle s’accompagne d’une dégradation du rapport signal sur bruit.

 Filtrage
Le filtrage peut avoir différentes applications. Il peut en particulier être pratiqué afin de
réduire le bruit (signal parasite « large bande » ou haute fréquence) entachant le signal utile.
Ainsi un filtrage passe-bas éliminera le bruit haute fréquence et produira un effet de lissage
utile.

Conversion analogique/numérique
La conversion analogique/numérique consiste à transformer la tension analogique (issue du
capteur) en un code binaire (numérique) adapté à son exploitation dans un processus de
régulation, de contrôle, de calculs ou encore de stockage. Le Convertisseur Analogique
Numérique (CAN) transforme le signal analogique, signal continûment variable pouvant
prendre une infinité de valeurs, en un signal numérique, signal discontinu pouvant être
représenté aux moyens de données binaires (0 et 1).
Les composants utilisés dans les capteurs électroniques
Composants semi-conducteurs
Essentiellement Silicium
Deux grandes catégories:
• Composants discrets (diodes, transistors, FET,…)
• Circuits intégrés (réalisent une fonction bien définie)
(Amplificateur opérationnel, fonction logiques combinatoires ou séquentielles,
microcontrôleur,…)

Les composants de signal

 Semi-conducteurs discrets
• Diodes de signal
• Transistors de signaux bipolaires, JFET

 Circuits intégrés linéaires

• Amplificateurs opérationnels
• Comparateurs

Amplificateur opérationnel
Composant à 5 broches
Alimentation simple ou symétrique
Un, deux ou quatre amplis par boîtier
Le choix d’un circuit se fait en fonction de l’application.
Diode
Dipôle semiconducteur (silicium) conducteur dans un sens et bloquant dans l’autre.
Utilisation: signal, redressement, régulation (Zener) écrêtage, etc.
Principales caractéristiques:
• Intensité admissible (If)
• Tension inverse maximale (Vr)
• Rapidité (temps de recouvrement inverse)
Transistor bipolaire
Composant semi-conducteur utilisé :
• soit pour amplifier un signal
• soit comme interrupteur NPN et PNP
Transistors à effet de champ JFET : Composant semi-conducteur utilisé pour amplifier un
signal
Deux familles: Deux types: Canal N et Canal P
 Mise en œuvre des détecteurs
1- Sortie statique, détecteur 2 fils
Description:
Ce type de détecteur comporte un circuit électronique qui
commande une ou plusieurs sorties statiques.
Malgré la nécessité d’alimenter en énergie le circuit
électronique, ce type de détecteur ne comporte que 2 fils.
Il est utilisé lorsqu’il n’y a pas nécessité d’une grande
fréquence de commutation, dans le cas contraire, on
Il se branche comme un
préférera un détecteur 3 fils. interrupteur, en série avec le
circuit à contrôler
2- Sortie statique, détecteur 3 fils
Description:
Il fonctionne uniquement en tension continue.
Il peut être détecteur PNP ou NPN.
Connexion
Le détecteur PNP ou NPN comporte un transistor.
Pour le détecteur PNP: ce type de détecteur est adapté aux
unités de traitement qui fonctionnent en logique positive.
Pour le détecteur PNP: ce type de détecteur est adapté aux
unités de traitement qui fonctionnent en logique négative.
On prendra soin d’identifier le type de logique utilisée par
les unités de traitement (API, etc…)
Les préactionneurs électroniques

Les progrès des semi-conducteurs de puissance (diodes, thyristors, transistors) permettent

aujourd'hui de réaliser des convertisseurs de courant, de tension, de fréquence, dans une
gamme de puissance allant de quelques centaines de watts à plusieurs dizaines de mégawatts.
 Structure et composants des démarreurs et variateurs électroniques
Les démarreurs et les variateurs de vitesse électroniques sont composés de deux modules
généralement regroupés dans une même enveloppe :
 un module de contrôle qui gère le fonctionnement de l’appareil,
 un module de puissance qui alimente le moteur en énergie électrique.

Le module de contrôle
Sur les démarreurs et les variateurs
modernes, toutes les fonctions sont
commandées par un
microprocesseur qui exploite les
réglages, les ordres transmis par un
opérateur ou par une unité de
traitement, et les résultats de
mesures comme la vitesse, le
courant, etc.

Le module de puissance
Le module de puissance est principalement constitué de :
 composants de puissance (diodes, thyristors, IGBT…)
 interfaces de mesure des tensions et/ou des courants,
 fréquemment d’un ensemble de ventilation.
 Les composants de puissance
Les composants de puissance sont des semi-conducteurs fonctionnant en tout ou rien, donc
comparables à des interrupteurs statiques pouvant prendre les deux états : passant ou bloqué.
Ces composants, associés dans un module de puissance, constituent un convertisseur qui
alimente, à partir du réseau à tension et fréquence fixes, un moteur électrique sous une tension
et / ou une fréquence variable.
Les composants de puissance sont la clef de voûte de la variation de vitesse et les progrès
réalisés ces dernières années ont permis la réalisation de variateurs de vitesse économiques.
La diode
La diode est un semi-conducteur non contrôlé comportant deux régions P (anode) et N
(cathode) et qui ne laisse passer le courant que dans un seul sens, de l’anode vers la
cathode. La diode possède les caractéristiques principales suivantes :
 à l’état passant
• une chute de tension composée d’une tension de seuil et d’une résistance interne,
• un courant maximum permanent admissible (ordre de grandeur, jusqu’à 5 000 A RMS
pour les composants les plus puissants) ;
 à l’état bloqué
une tension maximale admissible qui peut dépasser 5 000 V crête.

Le thyristor
C’est un semi-conducteur contrôlé constitué de quatre couches alternées : P-N-P-N.
Il se comporte comme une diode par l’envoi d’une impulsion électrique sur une électrode
de commande appelée gâchette ou « gate ». Cette fermeture (ou allumage) n’est possible
que si l’anode est à une tension plus positive que la cathode.
Le thyristor possède les caractéristiques principales suivantes :
 à l’état passant
• une chute de tension composée d’une tension de seuil et d’une résistance interne,
• un courant maximum permanent admissible (ordre de grandeur, jusqu’à 5 000 A RMS
pour les composants les plus puissants).
 à l’état bloqué
une tension inverse et directe maximale admissible, (pouvant dépasser 5 000 V crête).
Le thyristor GTO (Gate Turn Off thyristor)

C’est une variante du thyristor rapide qui présente la particularité de pouvoir être bloqué par
sa gâchette. Un courant positif envoyé dans la gâchette ou « gate » entraîne la mise en
conduction du semi-conducteur à condition que l’anode soit à une tension plus positive que
la cathode. Pour maintenir le GTO conducteur et limiter la chute de tension, le courant de
gâchette doit être maintenu. Le blocage s’effectue en inversant la polarité du courant de
gâchette.
Le GTO est utilisé sur les convertisseurs de très forte puissance, car il est capable de
maîtriser les fortes tensions et intensités (jusqu’à 5 000 V et 5 000 A).
Le thyristor GTO possède les caractéristiques principales suivantes :
 à l’état passant :
• une chute de tension composée d’une tension de seuil et d’une résistance interne,
• un courant de maintien destiné à réduire la chute de tension directe,
• un courant maximum permanent admissible,
• un courant de blocage pour provoquer l’interruption du courant ;
 à l’état bloqué :
• des tensions inverse et directe maximales admissibles, souvent dissymétriques comme
avec les thyristors rapides et pour les mêmes raisons,
• un temps de recouvrement qui est le temps minimal pendant lequel le courant
d’extinction doit être maintenu sous peine de le voir se réamorcer spontanément,
• un courant de gâchette permettant l’allumage du composant.
Les GTO peuvent fonctionner à des fréquences de quelques kilohertz.
Le transistor
Les transistors de puissance capable de fonctionner sous des tensions industrielles sont du type
N-P-N, souvent montés en « Darlington ».
il fonctionne en tout ou rien comme interrupteur statique : ouvert en l’absence de courant de
base, fermé en saturation. Ce mode de fonctionnement est utilisé dans les circuits de puissance
des variateurs.
Les transistors bipolaires couvrent des tensions jusqu’à 1 200 V et acceptent des courants
pouvant atteindre 800 A.
Ce composant est aujourd’hui remplacé dans les convertisseurs par l’IGBT.

Dans le fonctionnement qui nous intéresse le transistor bipolaire possède les caractéristiques
principales suivantes :
 à l’état passant:
• une chute de tension composée d’une tension de seuil et d’une résistance interne,
• un courant maximum permanent admissible,
• un gain en courant (pour maintenir le transistor saturé, le courant injecté dans la base doit
être supérieur au courant qui circule dans le composant, divisé par le gain),
 à l’état bloqué:
une tension directe maximale admissible.

Les transistors de puissance utilisés en variation de vitesse peuvent fonctionner à des

fréquences de quelques kilohertz.
L’IGBT

C’est un transistor de puissance commandé par une tension appliquée à une électrode appelée
grille ou « gate » isolée du circuit de puissance, d’où son nom «Insulated Gate Bipolar
Transistor».
Ce composant nécessite des énergies infimes pour faire circuler des courants importants.

C’est aujourd’hui le composant utilisé en interrupteur tout ou rien dans la majorité des
convertisseurs de fréquence jusqu’à des puissances élevées (de l’ordre du MW).

Les caractéristiques des IGBT progressent très rapidement et des composants haute tension (>
3 kV) et forts courants (plusieurs centaines d’ampères) sont actuellement disponibles.
Le transistor IGBT possède les caractéristiques principales suivantes :
une tension de commande permettant la mise en conduction et le blocage du composant ;
 à l’état passant
• une chute de tension composée d’une tension de seuil et d’une résistance interne,
• un courant maximum permanent admissible ;
 à l’état bloqué:
une tension directe maximale admissible ;

Les transistors IGBT utilisés en variation de vitesse peuvent fonctionner à des fréquences de
quelques dizaines de kilohertz.
Le transistor MOS

Ce composant fonctionne de manière toute différente des précédents, par modification du

champ électrique dans un semi-conducteur obtenue en polarisant une grille isolée, d’où
l’appellation : « Métal Oxyde Semi-conducteur ».

Son usage en variation de vitesse est limité aux utilisations en basse tension (variateurs de
vitesse alimentés par batterie) ou de faible puissance car la surface de silicium nécessaire à
l’obtention d’une tension de blocage élevée avec une faible chute de tension à l’état passant
est économiquement irréalisable.

Le transistor MOS possède les caractéristiques principales suivantes :

une tension de commande permettant la mise en conduction et le blocage du composant ;
 à l’état passant
• une résistance interne,
• un courant maximum permanent admissible ;
 à l’état bloqué
une tension directe maximale admissible (pouvant dépasser 1000 V).

Les transistors MOS utilisés en variation de vitesse peuvent fonctionner à des fréquences de
quelques centaines de kilohertz. On les trouve de manière quasi universelle dans les étages
d’alimentation à découpage sous la forme de composants discrets ou d’un circuit intégré
comportant la puissance (MOS), les circuits de commande et régulation.
 Exemples des convertisseurs électroniques de
puissance
Machine à Courant Continu

Performances courant-tension
des convertisseurs pour
différentes puissance de la
MCC
Exemples des convertisseurs électroniques de
puissance
Machine synchrone à rotor bobiné
 Exemples des convertisseurs électroniques de
puissance
Machine asynchrone

Performances des
convertisseurs pour
différentes puissance de la
MAS