Características Pass Through

Ramírez Mendoza María Guadalupe

Ingeniería en Automatización, Universidad Autónoma de Querétaro.

Sinopsis

En este artículo se explica el termino de Características Pass Through, y se habla de su

control y la importancia que estas tienen para el cliente final. Al mismo tiempo, se habla de
lo necesario para tener un buen control de estas cuando las piezas ya no sufren ningún
cambio dentro de la industria.

Abstract

In this article, it is explained the term of Pass Through Characteristics, his control and the
importance for the client. Also, it shows how to have a good control of this when the pieces
don’t suffer any changes in the industry.
Introducción
En el Área de Calidad de Proveedores, se reciben piezas las cuales no sufren modificación
o proceso dentro de la Industria por lo cual, ciertas características que pueden ser
fundamentales para el cliente final, no son medidas al momento de recibirlas confiando en
que el proveedor tiene las herramientas necesarias y los procesos correctos para su
manufactura y ensamble.

La calidad tiene varios significados que dependen del contexto en que se utilice. Así existen
dos tipos de calidad que son la interna, entendida como la manera cómo una organización
administra la calidad de sus procesos, productos, servicios y la calidad externa, que es la
percepción del cliente, consumidor o usuario que tiene respecto del producto o servicio que
compra o utiliza. Las organizaciones modernas hacen énfasis mucho más en la calidad
externa a través del refuerzo del concepto de calidad interna(Lopez,2005:68)
“La calidad es el nivel de excelencia que la empresa ha escogido alcanzar para satisfacer a
su clientela clave”. (Horovitz, 1995: 1)
“Adecuación al uso satisfaciendo las necesidades del cliente” (Ruiz C., López J., 2004,
p.17)

“La calidad es satisfacer las necesidades de los clientes y sus expectativas razonables”
(BERRY, 1995: 2)

PPAP por sus siglas Production Part Approval Process, es una de las herramientas también
conocidas como Core Tools y se utiliza en la cadena de suministro para establecer la
confianza de los componentes y procesos de producción de los proveedores principalmente
del sector automotriz, esta es un requerimiento de la especificación técnica ISO/TS 16949.
Aunque muchas compañías tienen sus propios requisitos específicos, la AIAG ha
desarrollado un estándar común PPAP como parte de la planificación avanzada de la
calidad del producto mejor conocido como APQP; esto fomenta el uso de formas y
terminología estándar para la documentación de los proyectos.
El proceso PPAP está diseñado para demostrar que el proveedor de componentes ha
desarrollado su proceso de diseño y producción para satisfacer las necesidades del cliente,
minimizando el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:

1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este diseño
es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de compra (PO). Si
el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en el sistema de
liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la descripción
detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina “Notificación de
cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de ingeniería con
piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos los
pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes
entrantes.
6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de proceso, e
indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada componente.
7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el proveedor y
el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona más detalles
sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso de montaje de
calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
 8. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R de
las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados para
medir estas características son calibrados.
9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el dibujo.
Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los resultados de la
medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está “bien” o “mal”.
10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la parte.
Este resumen es por lo general se encuentra en la forma DVP&R (Design Verification
Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó a cabo, la
especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay una
especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los gráficos
estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes
del producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del
laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la
Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes
que afectan a la apariencia únicamente.
14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo general
se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las piezas,
esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la calibración,
incluido el informe dimensional de la herramienta.
17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que
se incluyen en el paquete PPAP.
18. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete
PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño,
revalidación anual, etc.) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay
cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW o informar que PPAP no
se puede presentado.

Desarrollo

Primero que nada, una definición generalmente aceptada es la que identifica la Calidad con
el grado de satisfacción que ofrecen las características del producto/servicio, en relación
con las exigencias del consumidor al que se destina, es decir, un producto o servicio es de
calidad, cuando satisface las necesidades y expectativas del cliente o usuario, en función de
determinados parámetros, tales como seguridad, confiabilidad y servicio prestado.
Características Pass Through

Se le llama Características Pass Through a las características que son fundamentales para el
cliente final pero que no se tiene la necesidad de realizar proceso alguno dentro de la
industria, ya que vienen fabricadas por un proveedor terciario.

Al ser del Área de Calidad de Proveedores se debe de tener un control preciso de los
procesos y mediciones que realizan los proveedores para estas características y así, poder
hacer las observaciones convenientes para asegurar que estas piezas son hechas con las
especificaciones requeridas por el cliente.

Todas estas características deben de estar incluidas en el Plan de Control, PFMEA Y

DFMEA estableciendo los métodos que se utilizan para el desarrollo y control de las
piezas. Estas herramientas que nos ayudan a conocer el proceso de nuestros proveedores
deben de ser actualizadas anualmente para así asegurar que se lleva el control correcto en
sus procesos y estar informados si hubo algún cambio significativo en el proceso del
proveedor.

Al mismo tiempo, se debe tener una buena organización de estos documentos dentro de la
empresa para poder apoyar con lo necesario al proveedor, y poder tomar acciones si así lo
requiere.

Para poder tener toda la información a la mano para cuando sea necesario se ha
desarrollado un listado para recopilar las especificaciones y sus métodos de control de cada
característica PTC de los componentes que se reciben de proveedores.
 Inicio Selección de PTC's por Ingeniería de Producto

Crear un listado con las PTC

Identificar el proveedor para cada NP

Ubicar características en el dibujo

Ubicar características en el
ensamble

Identificar si Comentar con Ingeniería de

realmente Producto
son PTC's

Identificar Pedir información de la característica Pedir información de la

características en al SQE encargado característica al Proveedor
el Plan de control

Identificar los controles que se

tienen para cada característica

Documentar la información en el
listado

Verificar que la
información este Pedir actualización al SQE Pedir actualización al proveedor
actualizada

Mantener documentación
actualizada para estar informado de
algún cambio

Fin
Discusión

No se puede confiar ciegamente en las piezas de un proveedor, se necesita observar y

analizar su proceso para poder así asegurar la calidad en sus productos, al igual, no se debe
dejar de dar seguimiento puesto que el proceso es algo cambiante en cualquier industria,
desde las máquinas y operaciones hasta la manera de controlarlos y medirlos, para poder
asegurar que el producto del cliente final ha sido realizado de acuerdo a sus
especificaciones.

Conclusiones

Estas características tienden a no tener un seguimiento en las empresas al ser consideradas

como responsabilidad del proveedor, pero para asegurar la calidad sobre todo a un cliente
final, no se debe de ignorar todas las especificaciones que para ellos son vitales para la
seguridad y funcionamiento del producto, por lo que es responsabilidad de todos crear un
ciclo de calidad en donde se apoye a todas las áreas involucradas en el proceso, y si se
piensa que cierta especificación ha sido descuidada o necesita un método más efectivo
poder comentarlo con las personas indicadas.

(Dado el contrato de confidencialidad de la empresa no se puede mostrar ejemplos de esta

práctica)
Referencias

López Gumucio, Ricardo. (2005). LA CALIDAD TOTAL EN LA EMPRESA

MODERNA. PERSPECTIVAS,. 67-81.

Berry Thomas “Cómo gerenciar la transformación hacia la calidad total”, Ed. McGraw-
Hill, Colombia, 1995.
Horovits Jacques “La calidad del servicio”, Ed. McGraw-Hill, Colombia, 1995.

Ruiz Canela y LÓPEZ José “La Gestión por Calidad Total”, Ed. Alfa Omega, México,
2004.