Вы находитесь на странице: 1из 212

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
Ульяновский государственный технический университет

В. М. Никитенко, Ю. А. Курганова

Технологические
процессы
в машиностроении
Текст лекций
для студентов машиностроительных специальностей

Ульяновск
2008
УДК 621.73.002. 5 (075.8)
ББК 34. 4 г я 7
Н 93

Рецензенты: генеральный директор, канд.техн.наук, ОАО «Ульяновский НИАТ»


В. А. Марковцев, главный специалист прессовых работ ОАО «УАЗ» А. Г. Шанов

Утверждено редакционно-издательским советом Ульяновского государственного


технического университета в качестве текста лекций

Никитенко, В. М.
Н 93 Технологические процессы в машиностроении : текст лекций /
В.М. Никитенко, Ю. А. Курганова. – Ульяновск : УлГТУ, 2008. – 212 с.

ISBN 978-5-9795-0285-4
Пособие содержит ряд разделов, необходимых для ознакомления студентов с
конструкционными материалами, которые служат для изготовления машин и других
технических изделий. В пособии рассмотрены технологические способы производства
черных и цветных металлов, изготовление заготовок и деталей машин из металлов и
неметаллических материалов литьем, обработкой давлением, сваркой, резанием и дру-
гими способами.
Для студентов вузов машиностроительных специальностей. Работа подготовле-
на на кафедре «Материаловедение и обработка металлов давлением»

УДК 621.73.002.5(075.8)
ББК 34.4 г я7

ISBN 978-5-9795-0285-4 © В. М. Никитенко, Ю. А. Курганова, 2008


© Оформление. УлГТУ, 2008
2
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение 5
Раздел 1. Производственный процесс изготовления машины.
Конструкционные материалы

Глава 1. Теоретические основы технологии машинострое-


ния
Лекция 1. Понятие о производственном и технологическом процессах 7
Лекция 2. Служебное назначение машины. Качество машины. 11
Точность деталей. Точность обработки
Лекция 3. Рабочая документация технологического процесса 22
Глава 2. Конструкционные материалы, применяемые
в машиностроении и приборостроении
Лекция 4. Понятие о внутреннем строении металлов и сплавов 25
Лекция 5. Основные свойства металлов и сплавов 34
Лекция 6. Стали. Чугуны. Цветные металлы и сплавы 36
Лекция 7. Неметаллические материалы. Композиционные материалы. 50
Полимеры. Области применения различных материалов
Лекция 8. Основы термической обработки 53
Раздел 2. Структура и продукция металлургического и литейного
производства

Глава 3. Металлургия металлов


Лекция 9. Производство чугуна. Производство стали 62
Лекция 10. Особенности производства цветных металлов 68

Глава 4. Технологические процессы литья


Лекция 11. Основы литейного производства. Классификация литых 74
заготовок. Способы литья
Раздел 3.Технологические процессы обработки пластическим
деформированием
Глава 5.Основы теории обработки металлов давлением
(ОМД)
Лекция 12. Сущность и основные способы обработки металлов 88
давлением
Лекция 13. Нагрев металла и нагревательные устройства 91
Лекция 14. Технологические операции ОМД 93
Лекция 15. Технико-экономические показатели и критерии выбора ра- 108
циональных способов ОМД
Раздел 4. Сварка, пайка, склеивание материалов

Глава 6. Сварочное производство


Лекция 16. Сварка давлением 110
3
Лекция17. Сварка плавлением 115
Лекция 18. Сварные соединения и швы, сварочные материалы 122

Глава 7. Пайка материалов


Лекция19. Сущность процесса и материалы для пайки 129
Лекция 20. Восстановление и упрочнение деталей наплавкой 132

Глава 8. Клеевые соединения


Лекция 21. Получение неразъемных соединений склеиванием 135
Раздел 5. Технологические процессы обработки резанием

Глава 9. Основы технологии формообразования поверхно-


стей деталей машин и режущие инструменты
Лекция 22. Режим резания, геометрия срезаемого слоя, шероховатость 137
поверхности.
Лекция 23. Классификация металлорежущих станков 142
Лекция 24. Обработка на металлорежущих станках 144
Лекция 25. Особенности обработки заготовок электрофизическими и 160
электрохимическими методами

Глава 10. Отделочная обработка поверхностей


Лекция 26. Методы отделочной обработки поверхностей 172
Раздел 6. Производство деталей из неметаллических
материалов и металлических порошков

Глава 11. Способы изготовления композиционных мате-


риалов
Лекция 27 Общие сведения о пластмассах. Переработка пластмасс в из- 181
делия
Лекция 28. Производство деталей из жидких полимеров. Сварка и склеи- 183
вание пластмасс
Лекция 29. Производство изделий из резины 189
Лекция 30. Производство деталей из металлических порошков 191
Лекция 31. Получение материалов на основе полимерных веществ 195
Раздел 7. Технологические процессы сборки

Глава 12. Особенности технологического процесса сборки


Лекция 32. Содержание процесса сборки и структуры сборочных 200
единиц. Контроль в машиностроении
211
Заключение
Библиографический список 212
4
Введение
Разработка нового изделия в машиностроении – сложная комплексная за-
дача, связанная не только с достижением требуемого технического уровня это-
го изделия, но и с приданием его конструкций таких свойств, которые обеспе-
чивают максимально возможное снижение затрат труда, материалов и энергии
на его разработку, изготовление, эксплуатацию и ремонт. Решение этой задачи
определяется творческим содружеством создателей новой техники – конструк-
торов и технологов – и их взаимодействием на этапах разработки конструкции
с его изготовителями и потребителями.
В реализации требуемых свойств изделий машиностроения определяющая
роль принадлежит методам и средствам производства этих изделий. Детали, уз-
лы и другие компоненты машин чрезвычайно разнообразны, и для их изготов-
ления необходимы материалы с самыми различными свойствами, а также тех-
нологические процессы, основанные на разных принципах действия.
Многолетняя практика показывает, что в современном машиностроитель-
ном производстве не существует универсальных методов обработки, в равной
мере эффективных для изготовления различных деталей из разных материалов.
Каждый метод обработки имеет свою конкретную область применения, причем
эти области нередко пересекаются так, что одна и та же деталь может быть из-
готовлена различными методами. Поэтому выбор способа изготовления деталей
с учетом конкретных производственных условий связан с необходимостью вы-
бора оптимального метода из большого числа возможных, исходя из заданных
технико-экономических ограничений как по параметрам изготавливаемой дета-
ли, так и по условиям эксплуатации оборудования и инструмента.
Целью изучения дисциплины является ознакомление студентов с основами
знаний о современном машиностроительном производстве: с видами материа-
лов и способов их производства, с технологическими процессами изготовления
деталей машин и сборочными работами. Текст лекций содержит 7 разделов. В
первом разделе излагаются основы производственного процесса и его состав-
ляющие. Рассматриваются кристаллизация и строение металлов и сплавов, спо-
собы их термической обработки, описаны превращения, протекающие в спла-
вах при их нагреве и охлаждении. Уделено внимание сплавам на основе цвет-
ных металлов, свойствам сталей, методам их улучшения, а также неметалличе-
ским, порошковым и композиционным материалам, которые являются перспек-
тивными.
Во втором разделе рассмотрены основы металлургического и литейного
процесса. Внимание сконцентрировано на методах получения и физико-
химической переработке конструкционных материалов. Рассмотрены основы
современной технологии литейного производства, специальные способы литья
и применяемое оборудование для их выплавки.
Третий раздел посвящен обработке металлов давлением. Даны представле-
ния о влиянии процессов пластического деформирования на структуру металла,
на его механические свойства.
5
В четвертом разделе рассмотрены вопросы сварочного производства, про-
цессы пайки и получение неразъемных клеевых соединений. Физические осно-
вы сварки, ее способы, различные виды оборудования.
В пятом разделе описаны основные процессы, протекающие при обработке
металлов резанием. Приведены краткие сведения о металлорежущих станках,
инструментах, работах, выполняемых на этом оборудовании. Здесь же рассмот-
рены вопросы электрофизической и электрохимической обработки.
В шестом разделе рассматривают получение материалов на основе поли-
меров.
В седьмом разделе рассмотрены технологические процессы сборки, вопро-
сы контроля в машиностроении.
Развитие и совершенствование любого производства в настоящее время
зависит от знаний инженера и от того, насколько он владеет методами изготов-
ления деталей машин и их сварки. Важным направлением научно - техническо-
го процесса является создание и широкое применение новых конструкционных
материалов для того, чтобы повысить технический уровень и надежность обо-
рудования с учетом экономических показателей, для этого инженер должен об-
ладать глубокими технологическими знаниями.

6
Раздел 1. Производственный процесс изготовления машины.
Конструкционные материалы

Глава 1. Теоретические основы технологии


машиностроения

Лекция 1. Понятие о производственном и технологическом


процессах

Все то, что имеет общество для удовлетворения своих потребностей, свя-
зано с использованием или переработкой продуктов природы. Последнее не-
разрывно связано с необходимостью реализации тех или иных производствен-
ных процессов, т. е. в конечном итоге с затратами человеческого труда. В про-
изводственный процесс входят все этапы переработки продуктов природы в
предметы (машины, строения, материалы и т. п.), необходимые человеку. Так,
например, для создания станка необходимо добыть и переработать руду, затем
из металла создать заготовки будущих деталей станка, осуществлять этап их
переработки, а затем сборки. При создании машины обычно ограничиваются
рассмотрением производственных процессов, реализуемых на машинострои-
тельном предприятии.
Изделием в машиностроении называют любой предмет или набор пред-
метов, подлежащих изготовлению. Изделием может быть любая машина или ее
элементы в сборе, остальные детали в зависимости от того, что является про-
дуктом конечной стадии данного производства. Например, для станкострои-
тельного завода изделием являются станок или автоматическая линия, для за-
вода изготовления крепежных деталей – болт, гайка и т. п.
Производственным процессом в машиностроении называют совокуп-
ность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в
готовую продукцию: металлообрабатывающие станки, литейные машины, куз-
нечно-прессовое оборудование, приборы и другие.
На машиностроительном заводе производственный процесс включает:
подготовку и обслуживание средств заготовок, их хранение; различные виды
обработки (механическую, термическую и т.д.); сборку изделий и их транспор-
тирование, отделку, окраску и упаковку, хранение готовой продукции.
Наилучший результат дает всегда тот производственный процесс, в кото-
ром все этапы строго организационно согласованы и экономически
обоснованы.
Технологическим процессом называют часть производственного процес-
са, содержащую действия по изменению и последующему определению со-
стояния предмета производства. В результате выполнения технологических
процессов изменяются физико-химические свойства материалов, геометриче-
ская форма, размеры и относительное положение элементов деталей, качество
поверхности, внешний вид объекта производства и т.д. Технологический про-
цесс выполняют на рабочих местах. Рабочее место представляет собой часть
7
цеха, в котором размещено соответствующее оборудование. Технологический
процесс состоит из технологических и вспомогательных операций (например,
технологический процесс обработки валика состоит из токарных, фрезерных,
шлифовальных и других операций).
Производственный состав машиностроительного завода. Машино-
строительные заводы состоят из отдельных производственных единиц, назы-
ваемых цехами, и различных устройств.
Состав цехов, устройств и сооружений завода определяется объектом вы-
пуска продукции, характером технологических процессов, требованиями к ка-
честву изделий и другими производственными факторами, а также в значитель-
ной мере степенью специализации производства и кооперирования завода с
другими предприятиями и смежными производствами.
Специализация предполагает сосредоточение большого объема выпуска
строго определенных видов продукции на каждом предприятии.
Кооперирование предусматривает обеспечение заготовками (отливками,
поковками, штамповками), комплектующими агрегатами, различными прибо-
рами и устройствами, изготовляемыми на других специализированных пред-
приятиях.
Если проектируемый завод будет получать отливки в порядке коопериро-
вания, то в его составе не будет литейных цехов. Например, некоторые станко-
строительные заводы получают отливки со специализированного литейного за-
вода, снабжающего потребителей литьем в централизованном порядке.
Состав энергетических и санитарно-технических устройств завода также
может быть различными в зависимости от возможности кооперирования с дру-
гими промышленными и коммунальными предприятиями по снабжению элек-
троэнергией, газом, паром, сжатым воздухом, в части устройства транспорта,
водопровода, канализации и т. д.
Дальнейшее развитие специализации и в связи с этим широкое коопери-
рование предприятий значительно отразятся на производственной структуре
заводов. Во многих случаях в составе машиностроительных заводов не преду-
сматриваются литейные и кузнечно-штамповочные цехи, цехи по изготовлению
крепежных деталей и т. д., так как заготовки, метизы и другие детали постав-
ляются специализированными заводами. Многие заводы массового производст-
ва в порядке кооперирования со специализированными заводами также могут
снабжаться готовыми узлами и агрегатами (механизмами) для выпускаемых
машин; например, автомобильные и тракторные заводы – готовыми двигателя-
ми и др.
Состав машиностроительного завода можно разделить на следующие
группы:
1) заготовительные цехи (чугунолитейные, сталелитейные, литейные
цветных металлов, кузнечные, кузнечно-прессовые, прессовые, кузнечно-
штамповые и др.);

8
2) обрабатывающие цехи (механические, термические, холодной штам-
повки, деревообрабатывающие, металлопокрытий, сборочные, окрасочные и
др.);
3) вспомогательные цехи (инструментальные, ремонтно-механические,
электроремонтные, модельные, экспериментальные, испытательные и др.);
4) складские устройства (для металла, инструмента, формовочных и ших-
товых материалов, принадлежностей и разных материалов для готовых изде-
лий, топлива, моделей и др.);
5) энергетические устройства (электростанция, теплоэлектроцентраль,
компрессорные и газогенераторные установки);
6) транспортные устройства;
7) санитарно-технические устройства (отопление, вентиляция, водоснаб-
жение, канализация);
8) общезаводские учреждения и устройства (центральная лаборатория,
технологическая лаборатория, центральная измерительная лаборатория, главная
контора, проходная контора, медицинский пункт, амбулатория, устройства свя-
зи, столовая и др.).
Технологической операцией называют законченную часть технологиче-
ского процесса, выполняемую на одном рабочем месте одним или несколькими
рабочими, или одной или несколькими единицами автоматического оборудова-
ния. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или
несколькими совместно обрабатываемыми (собираемыми) объектами произ-
водства.
Операция является основным элементом производственного планирова-
ния и учета.
Трудоемкость производственного планирования и учета.
Трудоемкость технологического процесса, число рабочих, обеспечение
оборудованием и инструментом определяют по числу операций.
К вспомогательным операциям относят контроль деталей, их транспорти-
рование, складирование и другие работы. Технологические операции делят на
технологические и вспомогательные переходы, а также на рабочие и вспомога-
тельные ходы. Основным элементом операции является переход.
Технологический переход – законченная часть технологической опера-
ции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхно-
стей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. При обработке ре-
занием технологический переход представляет собой процесс получения каж-
дой новой поверхности или сочетания поверхностей режущим инструментом.
Обработку осуществляют в один или несколько переходов (сверление отвер-
стия – обработка в один переход, а получение отверстия тремя последовательно
работающими инструментами: сверлом, зенкером, разверткой - обработка в три
перехода). Переходы могут совмещаться во времени, например, обработка сра-
зу трех отверстий тремя расточными оправками, или фрезерование трех сторон
корпусной детали тремя торцевыми фрезами.

9
Вспомогательный переход – законченная часть технологической опера-
ции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопро-
вождаются изменением формы, размеров и качества поверхностей, но необхо-
димы для выполнения технологического перехода (например, установка заго-
товки, ее закрепление, смена режущего инструмента).
Переходы могут быть совмещены во времени за счет одновременной об-
работки нескольких поверхностей детали несколькими режущими инструмен-
тами. Их можно выполнять последовательно, параллельно (например, одновре-
менная обработка нескольких поверхностей не агрегатных или многорезцовых
станках) и параллельно-последовательно.
Рабочим ходом называют законченную часть технологического перехо-
да, состоящую из однократного перемещения инструмента относительно заго-
товки, сопровождаемого изменением формы, размеров, качества поверхности
или свойств заготовки. При обработке резанием в результате каждого рабочего
хода с поверхности или сочетания поверхностей заготовки снимается один слой
материала. Для осуществления обработки заготовку устанавливают и закреп-
ляют с требуемой точностью в приспособлении или на станке, при обработке -
на сборочном стенде или другом оборудовании.
На станках, обрабатывающих тела вращения, под рабочим ходом пони-
мают непрерывную работу инструмента, например на токарном станке снятие
резцом одного слоя стружки непрерывно, на строгальном станке снятие одного
слоя металла по всей поверхности.
Если слой материала не снимается, а подвергается пластической дефор-
мации (например, при образовании рифлений), также применяют понятие рабо-
чего хода, как и при снятии стружки.
Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода,
состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки,
не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхно-
сти или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода.
Все действия рабочего, совершаемые им при выполнении технологиче-
ской операции, расчленяются на отдельные приемы. Под приемом понимают
законченное действие рабочего. Установом называют часть операции, выпол-
няемую при одном закреплении заготовки (или нескольких одновременно об-
рабатываемых) на станке или в приспособлении, или собираемой сборочной
единицы, так, например, обтачивание вала при закреплении в центрах - первый
установ; обтачивание вала после его поворота и закрепления в центрах для об-
работки другого конца – второй установ. При каждом повороте детали на ка-
кой-либо угол создается новый установ (при повороте детали необходимо ука-
зывать угол поворота: 45°, 90°, и т. д.) Установленная и закрепленная заго-
товка может изменять свое положение на станке относительно его рабочих ор-
ганов под воздействием перемещающих или поворотных устройств, занимая
новую позицию.
Позицией называется каждое отдельное положение заготовки, занимае-
мое ею относительно станка при неизменном ее закреплении.
10
Производственная программа машиностроительного завода содержит но-
менклатуру изготавливаемых изделий (с указанием типов и размеров), количе-
ство изделий каждого наименования, подлежащих выпуску в течение года, пе-
речень и количество запасных деталей к выпускаемым изделиям.
Единичное производство характеризуется выпуском изделий широкой
номенклатуры в малом количестве и единичных экземплярах. Изготовление из-
делий либо совсем не повторяется, либо повторяется через неопределенное
время, например: выпуск экспериментальных образцов машин, крупных метал-
лорежущих станков, прессов и т. д.
В серийном производстве изделия изготовляют по неизменным чертежам
партиями и сериями, которые повторяются через определенные промежутки
времени. В зависимости от числа изделий в серии серийное производство раз-
деляют на мелко-, средне- и крупносерийное. Продукцией серийного производ-
ства являются машины, выпускаемые в значительном количестве: металлоре-
жущие станки, насосы, компрессоры и т. д. В этом производстве используют
высокопроизводительное, универсальное, специализированное и специальное
оборудование, универсальные, переналаживаемые быстродействующие при-
способления, универсальный и специальный инструмент. Широко применяют
станки с ЧПУ, многоцелевые станки.
Оборудование располагают по ходу технологического процесса, а часть
его – по типам станков. На большинстве рабочих мест выполняют периодиче-
ски повторяющиеся операции, В серийном производстве цикл изготовления
продукции короче, чем в единичном производстве. Массовым называется про-
изводство большого числа изделий одного и того же типа по неизменным чер-
тежам в течение длительного времени. Продукцией массового производства яв-
ляются изделия узкой номенклатуры и стандартного типа.
В этом производстве на большинстве рабочих мест выполняют только
одну закрепленную за ними постоянно повторяющуюся операцию. Оборудова-
ния в поточных линиях располагают по ходу технологического процесса. В
массовом производстве широко используют специальные станки, станки-
автоматы, автоматические линии и заводы, специальные режущие измеритель-
ные инструменты и различные средства автоматизации.

Лекция 2. Служебное назначение машины. Качество машины.


Точность деталей. Точность обработки

Служебное назначение машины. Любая машина создается для удовле-


творения определенной потребности человека, которая находит отражение в
служебном назначении машины. Создание любой машины является следствием
потребности того или иного технологического процесса. Такой подход предо-
пределяет необходимость в четком определении тех функций, которые должна
выполнять данная машина, т. е. в определении ее служебного назначения.
11
Машина может быть определена как устройство, выполняющее целесооб-
разные механические движения, служащие для преобразования полуфабрика-
тов в предметы (изделие) или действия необходимые человеку.
Технологической машиной называется машина, в которой преобразование
материала состоит в изменении его формы, размеров и свойств. К этому классу
машин относятся металлорежущие станки, кузнечно-прессовое оборудование и
др.
Под служебным назначением машины понимается максимально уточ-
ненная и четко сформулированная задача, для решения которой предназначает-
ся машина.
Однако и приведенная формулировка недостаточно развернута, чтобы
создать и выпустить станок, отвечающий своему служебному назначению. Ее
необходимо дополнить такими данными, как характер и точность заготовок,
которые должны поступать на станок, материал режущего инструмента, необ-
ходимость или отсутствие необходимости обработки полученных поверхностей
на валиках и т. д. В ряде случаев необходимо указать те условия, в которых
должны работать машины; например, возможные колебания температуры,
влажности и т. д.
Опыт машиностроения показывает, что каждая ошибка, допущенная при
выявлении и уточнении служебного назначения машины, а также и ее механиз-
мов, не только приводит к созданию недостаточно качественной машины, но и
вызывает лишние затраты труда на ее освоение. Нередко недостаточно глубо-
кое изучение и выявление служебного назначения машины порождает излишне
жесткие, экономически неоправданные требования к точности и другим показа-
телям качества машины.
Каждая машина, как и ее отдельные механизмы, выполняет свое служеб-
ное назначение при помощи ряда поверхностей или их сочетаний, принадле-
жащих деталям машины. Условимся называть такие поверхности или их соче-
тания исполнительными поверхностями машины или ее механизмов.
Действительно, сочетания конических поверхностей переднего конца
шпинделя и пиноли задней бабки определяют положение обрабатываемой на
станке детали, установленной в центрах, поверхности которых входят в ком-
плекс исполнительных поверхностей. На фланец переднего конца шпинделя
монтируется поводковый патрон, через который обрабатываемой детали сооб-
щается вращательное движение. Поверхности резцедержателя определяют по-
ложение резцов относительно обрабатываемой детали и непосредственно пере-
дают им необходимые для обработки движения. Исполнительными поверхно-
стями зубчатой передачи, рассматриваемой как механизм, являются сочетания
боковых рабочих поверхностей зубьев пары зубчатых колес, работающих со-
вместно. Исполнительными поверхностями двигателя внутреннего сгорания,
рассматриваемого как механизм, служащего для преобразования тепловой
энергии в механическую, являются поверхности поршня и рабочего цилиндра и
т. д.

12
Основы разработки конструктивных форм машины и ее деталей.
После того как выявлено и четко сформулировано служебное назначение ма-
шины, выбирают исполнительные поверхности или заменяющие их сочетания
поверхностей надлежащей формы. Затем выбирается закон относительного
движения исполнительных поверхностей, обеспечивающий выполнение маши-
ной ее служебного назначения, разрабатывается кинематическая схема машины
и всех составляющих ее механизмов.
На следующем этапе рассчитываются силы, действующие на исполни-
тельных поверхностях машины, и характер их действия. Используя эти данные,
рассчитывают величину и характер сил, действующих на каждом из звеньев
кинематических цепей машины и её механизмов с учетом действия сил сопро-
тивления (трения, инерции, веса и т. д.).
Зная служебное назначение каждого звена кинематических цепей маши-
ны или ее механизмов, закон движения, характер, величину действующих на
него сил и ряд других факторов (среда, в которой должны работать звенья и т.
д.), выбирают материал для каждого звена. Путем расчета определяются конст-
руктивные формы, т. е. превращают их в детали машины.
Для того чтобы детали, несущие исполнительные поверхности машины и
ее механизмов, а также и все другие, выполняющие функции звеньев ее кине-
матических цепей, двигались в соответствии с требуемым законом их относи-
тельного движения и занимали одни относительно других требуемые положе-
ния, их соединяют при помощи различного рода других деталей в виде корпу-
сов, станин, коробок, кронштейнов и т. д., которые называют базирующими де-
талями.
Конструктивные формы каждой детали машины и ее механизмов созда-
ются, исходя из ее служебного назначения в машине, путем ограничения необ-
ходимого количества выбранного материала различными поверхностями и их
сочетаниями.
С точки зрения технологии изготовления будущей детали, например, ва-
лика, использование цилиндрических поверхностей более экономично, поэтому
для опорных частей валика выбирают две цилиндрические поверхности.
С точки технологии механической обработки валика, его целесообразно
было бы сделать цилиндрическим одного диаметра на всю длину. Однако с
точки зрения монтажа зубчатых колес и их обработки такая конструкция была
бы менее экономичной. Исходя из этого, останавливаемся для данных произ-
водственных условий на конструкции ступенчатого валика. Выбор поверхно-
стей, которые должны ограничить кусок материала, и придание ему требуемой
формы еще не означает, что валик будет правильно выполнять свое служебное
назначение в машине.
Поверхности, относительно которых определяется положение других по-
верхностей, принято называть базирующими или, короче, базами.
Следовательно, при разработке конструктивных форм детали вначале
необходимо создать поверхности, принимаемые за ее базы, тогда все остальные

13
поверхности должны занять относительно их положение, требуемое служебным
назначением детали в машине.
Деталь является пространственным телом, поэтому, у нее должно быть в
общем случае, как это следует из теоретической механики, три базирующие по-
верхности, представляющие собой систему координат. Относительно этих ко-
ординатных плоскостей определяется положение всех остальных поверхностей,
образующих конструктивные формы детали.
Таким образом, каждая деталь должна иметь свои системы координат.
Как правило, в качестве координатных плоскостей обычно используются по-
верхности основных баз и их оси. Относительно этих координатных плоскостей
определяется положение всех остальных поверхностей детали, при помощи ко-
торых создаются ее конструктивные формы (вспомогательные базы, исполни-
тельные и свободные поверхности).
Из изложенного следует, что создание конструктивных форм деталей
следует разрабатывать, учитывая из их служебное назначение и требования
технологии их наиболее экономичного изготовления и монтажа.
В соответствии с этим под деталью следует понимать необходимое
количество выбранного материала, ограниченного рядом поверхностей или их
сочетаний, расположенных одни относительно других (выбранных за базы), ис-
ходя из служебного назначения детали в машине и наиболее экономичной тех-
нологии изготовления и монтажа.
Построение машины осуществляется путем соединения составляющих ее
деталей. Базирующая деталь машины должна соединять и обеспечивать тре-
буемые служебным назначением машины относительные положения (расстоя-
ния и повороты) всех составляющих машину сборочных единиц и деталей.
Соединение деталей и сборочных единиц осуществляется путем приведе-
ния в соприкосновение поверхностей основных баз присоединяемой сборочной
единицы или детали с вспомогательными базами детали, к которой они присое-
диняются (базирующей). Следовательно, поверхности основных баз присоеди-
няемой детали и вспомогательных баз присоединяемой детали и вспомогатель-
ных баз базирующей детали, к которой они присоединяются, являются нега-
тивными.
Это очень важное обстоятельство, играющее большую роль при разра-
ботке конструктивных форм деталей, разработке технологии их изготовления и
конструирования приспособлений.
Необходимость в правильных геометрических формах поверхностей де-
талей появляется тогда, когда детали оставляется хотя бы одна степень свободы
для выполнения служебного назначения в машине.
В подобных случаях между поверхностями основных баз такой детали и
вспомогательных баз детали, к которой они присоединяются, возникает трение,
порождающее износ сопряженных поверхностей. Износ вызывает, в свою оче-
редь, изменение размеров и положения поверхностей основных и вспомога-
тельных баз сопрягаемых деталей, а, следовательно, изменение расстояний и
поворотов этих поверхностей (положения), а тем самым и относительного по-
14
ложения и движения деталей. В конечном итоге машина или ее механизмы не
смогут выполнять экономично, а иногда и физически свое служебное назначе-
ние. Поэтому в дополнение к необходимости получения поверхностей деталей
правильной геометрической формы добавляется требование обеспечения тре-
буемой степени их шероховатости и качества поверхностного слоя материала.
Одной из задач технологии машиностроения является экономичное полу-
чение деталей, имеющих требуемую точность размеров, поворота, геометриче-
ской формы поверхностей, требуемую их шероховатость и качество поверхно-
стного слоя материала. Для этого исполнительные поверхности основных и
вспомогательных баз деталей, как правило, подвергают обработке.
Качество машины. Для того чтобы машина экономично выполняла свое
служебное назначение, она должна обладать необходимым для этого качеством.
Под качеством машины понимается совокупность ее свойств, опреде-
ляющих соответствие ее служебному назначению и отличающих машину от
других.
Качество каждой машины характеризуется рядом методически правиль-
но отработанных показателей, на каждый из которых должна быть установлена
количественная величина с допуском на ее отклонения, оправдываемые эконо-
мичностью выполнения машиной ее служебного назначения.
Система качественных показателей с установленными на них количест-
венными данными и допусками, описывающая служебное назначение машины,
получила название технических условий и норм точности на приемку готовой
машины.
К основным показателям качества машины относятся: стабильность вы-
полнения машиной ее служебного назначения; качество выпускаемой машиной
продукции, долговечность физическая, т. е. способность сохранять первона-
чальное качество во времени; долговечность моральная, или способность эко-
номично выполнять служебное назначение во времени; производительность,
безопасность работы; удобство и простота обслуживания управления; уровень
шума, коэффициент полезного действия, степень механизации и автоматизации
и т. д. Основные технические характеристики и качественные показатели неко-
торых машин и составляющих их частей, выпускаемых в больших количествах,
стандартизованы.
Точность обработки. Под точностью обработки понимают степень со-
ответствия обработанной детали техническим требованиям чертежа в отноше-
нии точности размеров, формы и расположения поверхностей. Все детали, у ко-
торых отклонения показателей точности лежат в пределах, установленных до-
пусков, пригодны для работы.
В единичном и мелкосерийном производстве точность деталей получают
методом пробных рабочих ходов, т. е. последовательным снятием слоя припус-
ка, сопровождаемым соответствующими измерениями. В условиях мелкосе-
рийного и среднесерийного производства применяют обработку с настройкой
станка по первой пробной детали партии или по эталонной детали. В круп-
носерийном и массовом производствах точность детали обеспечивают методом
15
автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках-
автоматах, полуавтоматах или автоматических линиях.
В условиях автоматизированного производства в станок встраивают на-
ладчики, представляющий собой измерительное и регулировочное устройство,
которое в случае выхода размера обрабатываемой поверхности за пределы поля
допуска автоматически вносит поправку в систему «станок-приспособление –
инструмент-заготовка» (технологическая система) и подналаживают ее на за-
данный размер.
На станках, выполняющих обработку за несколько рабочих ходов (на-
пример, на круглошлифовальных), применяют устройства активного контроля,
которые измеряют размер детали в процессе обработки. При достижении за-
данного размера устройства автоматически отключают подачу инструмента.
Применение этих устройств повышает точность и производительность обра-
ботки путем уменьшения времени на вспомогательные операции. Эта цель дос-
тигается также путем оснащения металлорежущих станков системами адаптив-
ного управления процессом обработки. Система состоит из датчиков получения
информации о ходе обработки и регулирующих устройств, вносящих в нее по-
правки.
На точность обработки влияют: погрешности станка и его износ; по-
грешность изготовления инструментов, приспособлений и их износ; погреш-
ность установки заготовки на станке; погрешности, возникающие при установ-
ке инструментов и их настройке на заданный размер; деформации технологиче-
ской системы, возникающие под действием сил резания; температурные де-
формации технологической системы; деформация заготовки под действием
собственной массы, сил зажима и перераспределения внутренних напряжений;
погрешности измерения, которые обусловлены неточностью средств измере-
ния, их износом и деформациями и др. Эти факторы непрерывно изменяются в
процессе обработки, вследствие чего появляются погрешности обработки.
Собственная точность станков (в ненагруженном состоянии) регламенти-
рована стандартом для всех типов станков. При эксплуатации происходит из-
нашивание станка, в результате чего собственная точность его снижается.
Износ режущего инструмента влияет на точность обработки в партии за-
готовок при одной настройке станка (например, при растачивании отверстий
износ резца приводит к появлению конусообразности).
Погрешности, допущенные при изготовлении и износе приспособления,
приводят к неправильной установке заготовки и являются причинами появле-
ния погрешностей обработки. В процессе обработки под действием сил резания
и создаваемых ими моментов элементы технологической системы изменяют
относительное пространственное положение из-за наличия стыков и зазоров в
парах сопрягаемых деталей и собственных деформаций деталей.
В результате возникают погрешности обработки. Упругая деформация
технологической системы зависит от силы резания и жесткости этой системы.
Жесткостью J технологической системы называют отношение приращения
нагрузки ∆Р к вызванному им приращению ∆У мм, упругого обжатия: J =∆Р/∆У
16
Применительно к станку под жесткостью понимают его способность со-
противляться появлению упругих обжатий под действием сил резания. Как
правило, жесткость станка определяет экспериментальным путем.
Процесс резания сопровождается выделением теплоты. В результате из-
меняется температурный режим технологической системы, что приводит к до-
полнительным, пространственным перемещениям элементов станка вследствие
изменения линейных размеров деталей и появлению погрешностей обработки.
Заготовки, имеющие малую жесткость (L/D>10, где L – длина заготовки; D – ее
диаметр), под действием сил резания и их моментов деформируются. Напри-
мер, длинный вал небольшого диаметра при обработке на токарном станке в
центрах прогибается. В результате диаметр на концах вала получают меньше,
чем в середине, т. е. возникает бочкообразность.
В отливках и кованых заготовках в результате неравномерного остывания
возникают внутренние напряжения. При резании вследствие снятия верхних
слоев материала заготовки происходят перераспределение внутренних напря-
жений и ее деформация. Для уменьшения напряжений отливки подвергают ес-
тественному или искусственному старению. Внутренние напряжения появля-
ются в заготовке при термической обработке, холодной правке и сварке.
Под достижимой точностью понимают точность, которая может быть
обеспечена при обработке заготовки рабочим высокой квалификации на станке,
находящемся в нормальном состоянии, при максимально возможных затратах
труда и времени на обработку.
Экономическая точность – такая точность, для обеспечения которой за-
траты при данном способе обработки будут меньше, чем при использовании
другого способа обработки той же поверхности.
Точность деталей. Точность деталей – это степень приближения формы
детали к геометрически правильному ее прототипу. За меру точности детали
принимают значения допусков и отклонений от теоретических значений пока-
зателей точности, которыми она характеризуется.
Стандартами, введенными в действие в качестве государственных стан-
дартов, а также ГОСТ 2.308-79, ГОСТ 24642-81, ГОСТ 24643-81 установлены
следующие показатели точности: 1) точность размеров, т. е. расстояний между
различными элементами деталей и сборочных единиц; 2) отклонение формы, т.
е. отклонение (допуск) формы реальной поверхности или реального профиля от
формы номинальной поверхности или номинального профиля; 3) отклонение
расположения поверхностей и осей детали, т. е. отклонение (допуск) реального
расположения рассматриваемого элемента от его номинального расположения.
Шероховатость поверхности не входит в отклонение формы. Иногда до-
пускается нормировать отклонение формы, включая шероховатость поверхно-
сти. Волнистость включается в отклонение формы. В обоснованных случаях
допускается нормировать отдельно волнистость поверхности или часть откло-
нения формы без учета волнистости.
Точность размеров детали характеризуется допуском Т, который опреде-
ляют как разность двух предельных (наибольшего и наименьшего) допустимых
17
размеров. Величина допуска Т зависит от размера квалитета. Например, размер,
выполняемый по 7-му квалитету, более точный, чем такой же размер, выпол-
ненный по 8-му или 10-му квалитету.
Точность размеров на чертежах проставляют условными обозначениями
поля допуска (40Н7; 50К5) или предельных отклонений в миллиметрах, или ус-
ловными обозначениями полей допусков и отклонений.
Точность размеров грубее 13-го квалитета оговаривают в технических
требованиях, где указывают, по какому квалитету их следует выполнять. На-
пример, «неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов
h 14».
Точность формы характеризуется допуском Т или отклонениями от за-
данной геометрической формы. Стандарт рассматривает допуски и отклонения
двух форм поверхностей; цилиндрических и плоских. Количественно отклоне-
ние формы оценивают наибольшим расстоянием от точек реальной поверхно-
сти (профиля) до прилегающей поверхности (профилю).
Допуск формы – наибольшее допустимое значение отклонения формы.
Отклонения формы отсчитывают по нормали от прилегающих прямых, плос-
костей, поверхностей и профиля.
Отклонение от плоскостности – наибольшее расстояние от точек реаль-
ной поверхности до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участ-
ка. Частными видами отклонений от плоскости являются выпуклость и вогну-
тость.
Отклонение формы цилиндрических поверхностей характеризуются до-
пуском цилиндричности, который включает отклонение от круглости попереч-
ных сечений и профиля продольного сечения. Частными видами отклонений от
округлости являются овальность и огранка. Отклонения профиля в продольном
сечении характеризуются допуском прямолинейности образующих и разделя-
ются на конусообразность, бочкообразность и седлообразность.
Точность расположения осей характеризуется отклонениями расположе-
ния. При оценке отклонений расположения отклонения формы рассматривае-
мых и базовых элементов исключают из рассмотрения. При этом реальные по-
верхности (профили) заменяют прилегающими, а за оси плоскости симметрии и
центры реальных поверхностей или профилей принимают оси, плоскости сим-
метрии и центры прилегающих элементов.
Отклонение от параллельности плоскостей – разность наибольшего и рас-
стояний между плоскостями в пределах нормируемого участка.
Отклонение от параллельности осей (или прямых) в пространстве –
геометрическая сумма отклонений от параллельности проекций осей (пря-
мых) в двух взаимно перпендикулярных плоскостях; одна из этих плоскостей
является общей плоскостью осей.
Отклонение от перпендикулярности плоскостей – отклонение угла между
плоскостями от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах на длине
нормируемого участка.
Отклонение от соосности относительно общей оси – наибольшее рас-
18
стояние (∆1,∆2,...) между осью рассматриваемой поверхности вращения и об-
щей осью двух или нескольких поверхностей вращения на длине нормируемого
участка. Кроме термина «отклонение от соосности», в отдельных случаях мо-
жет применяться понятие отклонения от концентричности ∆ – расстояние в за-
данной плоскости между центрами профилей (линий), имеющих номинальную
форму окружности. Допуск концентричности Т определяется в диаметральном
и радиусном выражениях.
Отклонение от симметричности относительно базового элемента – это
наибольшее расстояние ∆ между плоскостью симметрии (осью) рас-
сматриваемого элемента (или элементов) и плоскостью симметрии базового
элемента в пределах нормируемого участка. Этот допуск определяется в диа-
метральном и радиусном выражениях. Отклонение от симметричности относи-
тельно базовой оси определяется в плоскости, проходящей через базовую ось
перпендикулярно к плоскости симметрии.
Позиционное отклонение – наибольшее расстояние ∆ между реальным
расположением элемента (его центра, оси или плоскости симметрии) и его но-
минальным расположением в пределах нормируемого участка. Позиционный
допуск определяется в диаметральном и радиусном выражениях.
Отклонения от пересечения осей – наименьшее расстояние ∆ между ося-
ми, номинально пересекающимися.
Радиальное биение – разность ∆ наибольшего и наименьшего расстояний
от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении
плоскостью, перпендикулярно к базовой оси. Радиальное биение является ре-
зультатом совместного проявления отклонений от круглости профиля рассмат-
риваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси. Оно не
включает в себя отклонение формы и расположения образующей поверхности
вращения.
Торцовое биение – разность ∆ наибольшего и наименьшего расстояний от
точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости, пер-
пендикулярной к базовой оси.
Допуски формы и расположения указывают на чертежах согласно ГОСТ
2.308–79. Вид допуска формы или расположения должен быть обозначен на
чертеже знаком. Для допусков расположения и суммарных допусков формы и
расположения дополнительно указывают базы, относительно которых задается
допуск, и оговаривают зависимые допуски расположения или формы. Знак и
значение допуска или обозначение базы вписывают в рамку допуска, разделен-
ную на два или три поля, в следующем порядке (слева направо): знак допуска,
значение допуска в миллиметрах, буквенное обозначение базы (баз).
Рамки допуска вычерчивают сплошными тонкими линиями или линиями
одинаковой толщины с цифрами. Высота цифр и букв, вписываемых в рамки,
должна быть равна размеру шрифта размерных чисел. Допуски формы и распо-
ложения поверхностей выполняют предпочтительно в горизонтальном положе-
нии, при необходимости рамку располагают вертикально так, чтобы данные на-
ходились с правой стороны чертежа.
19
Линией, оканчивающейся стрелкой, рамку допуска соединяют с контур-
ной или выносной линией, продолжающей контурную линию элемента, огра-
ниченного допуском. Соединительная линия должна быть прямой или ломаной
а ее конец, оканчивающийся стрелкой, должен быть обращен к контурной (вы-
носной) линии элемента, ограниченного допуском в направлении измерения
отклонения.
В случаях, когда это оправдано удобствами выполнения чертежа, допус-
кается: начинать соединительную линию от второй (задней) части рамки до-
пуска; заканчивать соединительную линию стрелкой на выносной линии, про-
должающей контурную линию элемента, и со стороны материала детали.
Если допуск относится к поверхности или ее профилю (линии), а не к оси
элемента, то стрелку располагают на достаточном расстоянии: от конца раз-
мерной линии. Если допуск относится к оси или плоскости симметрии опреде-
ленного элемента, то конец соединительной линии должен совпадать с продол-
жением размерной линии соответствующего размера. При недостатке места на
чертеже стрелку размерной линии можно заменить стрелкой выносной линии.
Если размер элемента уже указан один раз на других размерных линиях
данного элемента, используемых для обозначения допуска формы или распо-
ложения, то он не указывается. Размерную линию без размера следует рассмат-
ривать как составную часть этого обозначения. Если допуск относится к боко-
вой поверхности резьбы, то рамку допуска соединяют. Если допуск относится к
оси резьбы, то рамку допуска соединяют с размерной линией. Если допуск от-
носится к общей оси или плоскости симметрии и из чертежа ясно, для каких
элементов данная ось (плоскость) является общей, то соединительную линию
проводят к общей оси.
Величина допуска действительна для всей поверхности или длины эле-
мента. Если допуск должен быть отнесен к определенной ограниченной длине,
которая может находиться в любом месте ограниченного допуском элемента, то
длину нормируемого участка в миллиметрах вписывают после значения допус-
ка и отделяют от него наклонной линией.
Если допуск задан таким образом на плоскости, данный нормируемый
участок действителен для произвольного расположения и направления на по-
верхности. Если необходимо задать допуск по всему элементу и одновременно
задать допуск на определенном участке, то второй допуск указывают под пер-
вым в объединенной рамке допуска.
Если допуск должен относиться к нормируемому участку, располо-
женному в определенном месте элемента, то нормируемый участок обозначают
и штрихпунктирной линией, ограничив ее размерами. Дополнительные данные
пишут над или под рамкой допуска.
Если необходимо для одного элемента задать два разных вида допуска
объединяют и располагают их в рамке допуска. Если для поверхности надо од-
новременно указать обозначение допуска формы или расположения и буквен-
ное обозначение поверхности, используемое для нормирования другого допус-
ка, то рамки с обоими обозначениями располагают рядом на одной соедини-
20
тельной линии.
Повторяющиеся одинаковые или разные виды допусков обозначаем од-
ним и тем же символом, имеющие одни и те же значения и относящиеся к од-
ним и тем же базам указывают один раз в рамке, от которой отходит одна со-
единительная линия, разветвляемая затем ко всем нормируемым элементам.
Базы обозначают зачерненным треугольником, который линией сое-
диняют с рамкой допуска. Треугольник, обозначающий базу, должен быть рав-
носторонним с высотой, равной размеру шрифта размерных чисел. Если тре-
угольник нельзя простым и наглядным способом соединить с рамкой допуска,
то базу обозначают прописной буквой в рамке и эту букву вписывают в третье
поле рамки допуска.
Если базой является поверхность или прямая этой поверхности, а не ось
элемента, то треугольник должен располагаться на достаточном расстоянии от
конца размерной линии. Если базой является ось или плоскость симметрии, то
треугольник располагают в конце размерной линии соответствующего размера
(диаметра, ширины) элемента, при этом треугольник может заменить размер-
ную стрелку.
Если базой является общая ось или плоскость симметрии и из чертежа
ясно, для каких элементов данная ось (плоскость) является общей, то треуголь-
ник располагают на общей оси. Если базой является только часть или опреде-
ленное место элемента, то ее расположение ограничивают размерами.
Если два или несколько элементов образует общую базу и их после-
довательность не имеет значения (например, они имеют общую ось или плос-
кость симметрии), то каждый элемент обозначают самостоятельно и обе (все)
буквы вписывают подряд в третье поле рамки допуска. Если назначают допуск
расположения для двух одинаковых элементов, и нет необходимости или воз-
можности (у симметричной детали) различать элементы и выбрать один за базу,
то вместо зачерненного треугольника используют стрелку.
Таким образом, необходимо следующее:
1) измерение точности детали должно начинаться с измерения микро-
неровностей, затем должны измеряться микронеровности, отклонения от тре-
буемого поворота и, наконец, точность расстояния или размера (если не пред-
принимать особых мер для исключения влияния соответствующих отклоне-
ний);
2) допуски на расстояния и размеры поверхностей детали должны быть
больше допусков на величину отклонений от требуемого поворота поверхно-
стей, которые, в свою очередь, должны быть больше допусков на микрогеомет-
рические отклонения, а последние больше допусков на – микрогеометрические
отклонения, зависящие от назначаемого класса шероховатости поверхностей.

Лекция 3. Рабочая документация технологического процесса

Согласно ГОСТ 3.1102–81 Единой системы технологической документа-


ции (ЕСТД) «Комплектность документов в зависимости от типа производства»
21
документы, необходимые для описания технологических процессов, подбирают
в зависимости от типа производства. Кроме вышеперечисленных видов тех-
нологических процессов по организации (единичной и типовой), ГОСТ 14201–
83 установлено, что каждый вид технологического процесса по степени детали-
зации содержания разделяется на маршрутный, операционный и маршрутно-
операционный.
Маршрутный технологический процесс – процесс, выполняемый по до-
кументации, в которой излагается содержание операций без указаний перехо-
дов и режимов обработки.
Операционный технологический процесс – процесс, выполняемый по до-
кументации, в которой излагается содержание операций с указанием переходов
и режимов обработки.
Маршрутно-операционный процесс– процесс, выполняемый по докумен-
тации, в которой излагается содержание отдельных операций без указаний пе-
реходов и режимов обработки.
Комплект форм документов общего назначения для технологического
процесса может содержать: маршрутную карту (МК); операционную карту
(ОК); карту эскизов (КЗ); ведомость деталей к типовому (групповому) техноло-
гическому процессу (операции) (ВТП, ВТО); сводную операционную карту
(СОК) и др.
Маршрутная карта (ГОСТ 3.1119–83) содержит описание технологиче-
ского процесса изготовления и контроля детали по всем операциям и техноло-
гической последовательности. В ней указывают соответствующие данные об
оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах.
В операционную карту вносят описание операции, расчлененной на пере-
ходы, с указанием оборудования, оснастки и режимов обработки. ОК применя-
ют в серийном и массовом производстве. К комплекту ОК на все операции тех-
нологического процесса прилагают маршрутную карту. При проектировании
операций для станков с ЧПУ составляют расчетно-технологическую карту, в
которую заносят необходимые данные о траектории движения инструмента и
режимах обработки. На основе этой карты разрабатывают управляющую про-
грамму станком.
МК и ОК составляют на основе данных чертежей, производственной про-
граммы, спецификации, описания конструкций, технических условий и сле-
дующих руководящих и нормативных материалов: паспорта металлорежущих
станков; каталогов станков, режущих и вспомогательных инструментов, альбо-
мов нормальных приспособлений; руководящих материалов по режимам реза-
ния; нормативов подготовительно-заключительного и вспомогательного
времени.
МК имеет определенную форму. В ее верхнюю часть заносят данные об
изготовляемой детали и заготовке, в нижнюю – номер, наименование и содер-
жание операций, а также необходимые для выполнения операций коды, наиме-
нования и данные станков, приспособлений, режущих и измерительных инст-
рументов, указывают штучное время, число рабочих и подготовительно-
22
заключительное время. На основании технологических карт осуществляют
дальнейшее расчеты, связанные с проектированием технологического процесса:
качество требуемого оборудования, численность рабочих и размер заработной
платы и т. д. К технологической документации относятся рабочие чертежи сбо-
рочных единиц и деталей, приспособлений, режущего и измерительного инст-
румента и т.д.
Карты эскизов и схем наладок содержат графическую иллюстрацию тех-
нологического процесса, На каждую операцию вычерчивают эскиз. Эскизы вы-
полняют по определенным правилам: деталь на эскизах вычерчивают в поло-
жении обработки на станке. При многопозиционной обработке эскиз выполня-
ют для каждой позиции отдельно. Обрабатываемые на операции (позиции)
поверхности указывают толстыми линиями, осевые поверхности – условными
обозначениями. На поверхности проставляют размеры и расстояния от баз с
допусками, а на базовых поверхностях показывают обозначения элементов по
ГОСТ 3.1107–81.
В схемах наладок показывают элементы конструкции установочных и
зажимных элементов во взаимосвязи с пространственными положениями заго-
товки и инструмента. Инструменты показывают в конечном положении обра-
ботки, а направления движения заготовки – стрелками в схемах револьверной
операции указывают позиции револьверной головки с инструментами. В них в
конце обработки приводят таблицы и другие надписи. На чертеже наладок и
карт эскизов указывают место крепления инструментов, наименование и номер
операции, модель станка. Для агрегатных станков указывают число головок де-
талей.
Выбор вида технологического процесса. Классификация деталей. Тех-
нологический процесс изготовления детали разрабатывался на основе имеюще-
гося типового или группового технологического процесса. Групповой техноло-
гический процесс разрабатывают как единичный на основе использования ра-
нее принятых решений, содержащихся в соответствующих единичных техноло-
гических процессах изготовления аналогичных деталей. Деталь относят к дей-
ствующему типовому, групповому или единичному технологическому процес-
су на основе ее ранее нормированного технологического кода .Этот код разра-
батывают на основе технологического классификатора.
Технологический классификатор деталей (ТКД) машиностроения прибо-
ростроения является логическим продолжением и дополнением классификатора
ЕСКД (классов 71-76), разработанного в качестве информационной части ГОСТ
2.201–80. Этот стандарт устанавливает структуру обозначения изделия и ос-
новного конструкторского документа. Четырехбуквенный код организации-
разработчика назначают по кодификации организаций-разработчиков или ука-
зывают код, выделенный для организованного присвоения обозначения (эти че-
тыре знака конструкторского кода при курсовом проектировании не назнача-
ются). Порядковый номер регистрации присваивают по классификационной ха-
рактеристик от 001 до 999 в пределах кода организации-разработчика или кода
для централизованного присвоения (в курсовых проектов назначается). Код
23
классификационной характеристики присваивают изделию или документу по
классификатору ЕСКД. Классификатор ЕСКД позволяет: установить единую
государственную классификационную систему обозначения изделий и конст-
рукторских документов для обеспечения единого порядка оформления, учета,
хранения и обращения этих документов; обеспечить возможность использовать
конструкторскую документации, разработанную другими организациями (без
ее переоформления); внедрить средства вычислительной техники в сферу про-
ектирования управления; применять коды деталей по классам совместно с тех-
нологическими при решении задач технологической подготовки производства с
использованием средств электронно-вычислительной техники (САПР, ГПС).
Классификатор ЕСКД включает 100 классов, из которых 51 класс пока
резерв, в котором могут быть размещены новые виды.
Классификатор ЕСКД состоит из следующих документов:
1. Введение.
2. Классы классификатора ЕСКД (49 классов; каждый класс издан
отдельной книгой).
3. Алфавитно-предметный указатель классов деталей (классы 71-76).
4. Термины, принятые в классах деталей (классы 71-76).
5. Иллюстрированный определитель деталей (классы 72-76).
Классы 71-76 охватывают детали всех отраслей промышленности основ-
ного и вспомогательного производства:
класс 71 : детали – тела вращения типа колес, дисков, шкивов, блоков,
стержней втулок, стаканов, колонок, валов, осей, штоков, шпинделей и др.;
класс 72: детали – тела вращения с элементами зубчатого зацепления;
трубы, шланги, проволочки, разрезные секторы, сегменты; изогнутые из лис-
тов, полос и лент; аэродинамические; корпусные, опорные, емкостные; под-
шипников;
класс 73: детали – не тела вращения корпусные, опорные, емкостные;
класс 74: детали – не тела вращения: плоскостные; рычажные, грузовые,
тяговые, аэрогидродинамические; изогнутые из листов, полос и лент; профиль-
ные; трубы;
класс 75: детали - тела вращения и (или) не тела вращения, кулачковые,
карданные, с элементами зацепления, арматуры, санитарно-технические, раз-
ветвленные, пружинные, ручки, посуды, оптические, крепежные;
класс 76: детали технологической оснастки, инструмента.
Технологический классификатор деталей (ТКД) создает предпосылки для
решения ряда задач, направленных на снижение трудоемкости и сокращение
сроков технологической подготовки производства:
анализ номенклатуры деталей по их конструкторско-технологическим
характеристикам;
группирование деталей по конструкторско-технологическому подобию
для разработки типовых и групповых технологических процессов с использо-
ванием ЭВМ;

24
унификация и стандартизация деталей и технологических процессов, ра-
циональный выбор типов технологического оборудования;
тематический поиск и использование ранее разработанных типовых или
групповых технологических процессов; автоматизация проектирования деталей
и технологических процессов их изготовления.
ТКД представляет собой систематизированный свод наименований об-
щих признаков деталей, их составляющих частных признаков и их кодовых
обозначений в виде классификационных таблиц. Структура полного конструк-
торско-технологического кода детали состоит из обозначения детали и техно-
логического кода длиной четырнадцать знаков. Технологический код состоит
из двух частей: постоянная часть из шести знаков – кодовое обозначение клас-
сификационных группировок основных признаков; переменная часть из восьми
знаков – кодовое обозначение классификационных группировок признаков, ха-
рактеризующих вид детали по технологическому методу ее изготовления.

Глава 2. Конструкционные материалы, применяемые в машиностроении


и приборостроении

Лекция 4. Понятие о внутреннем строении металлов и сплавов

Металлы и их сплавы в твердом состоянии представляют собой кри-


сталлические тела, в которых атомы располагаются относительно друг друга в
определенном, геометрически правильном порядке, образуя кристаллическую
структуру. Такое закономерное, упорядоченное пространственное размещение
атомов называется кристаллической решеткой.
В кристаллической решетке можно выделить элемент объема, об-
разованный минимальным количеством атомов, многократное повторение ко-
торого в пространстве по трем непараллельным направлениям позволяет вос-
произвести весь кристалл. Такой элементарный объем, характеризующий осо-
бенности строения данного типа кристалла, называется элементарной ячейкой.
Для ее описания используют шесть величин: три ребра ячейки а, b, с и три угла
между ними α, β, γ. Эти величины называются параметрами элементарной
ячейки.
Поскольку атомы стремятся занять наименьший объем, существуют всего
14 типов кристаллических решеток, свойственных элементам периодической
системы. Наиболее распространенными среди металлов являются следующие
типы решеток:
– объемно-центрированная кубическая (ОЦК) – атомы расположены в вер-
шинах и в центре куба; такую решетку имеют Nа, V, Nb, Feα, К, Сг, W и другие
металлы;
– гранецентрированная кубическая (ГЦК) – атомы расположены в вершинах
куба и в центре каждой грани; решетку такого типа имеют Рв, А1, Ni, Аg, Аu,
Сu, Со, Feγ и другие металлы;

25
– гексагональная плотно упакованная (ГПУ) – четырнадцать атомов распо-
ложены в вершинах и центре шестиугольных оснований призмы, а три – в
средней плоскости призмы; такую решетку имеют Мg, Ti, Rе, Zn, Hf, Ве, Са и
другие металлы (рис.1).

Рис. 1. Кристаллическое строение металлов: а – схема кристаллической решетки;


б – объемно-центрированная кубическая; в – гранецентрированная кубическая;
г – гексагональная плотно упакованная

Кристаллическую решетку характеризуют следующие основные парамет-


ры: период, координационное число, базис и коэффициент компактности.
Периодом решетки называется расстояние между двумя соседними па-
раллельными кристаллографическими плоскостями в элементарной ячейке ре-
шетки. Он измеряется в нанометрах (1 нм = 109 см) и для большинства метал-
лов лежит в пределах 0,1 ...0,7 нм.
Координационное число показывает количество атомов, находящихся на
наиболее близком и равном расстоянии от любого выбранного атома в решетке.
Для ГЦК решетки координационное число равно 12, ОЦК-8, ГПУ-12.
Базисом решетки называется количество атомов, приходящихся на одну
элементарную ячейку. Так, на одну элементарную ячейку ОЦК решетки прихо-
дятся два атома: один, находящийся в центре куба 1 принадлежащий только
данной ячейке, и второй — как сумма долей, которую вносят атомы, располо-
женные в вершинах куба и принадлежащие одновременно восьми сопряжен-
ным элементарным ячейкам (8/8=1). Базисное число ГЦК и ГПУ решеток равно
4.
Коэффициент компактности (плотность упаковки) решетки η определя-
ется отношением объема, занимаемого атомами, Vs, ко всем объему элементар-
ной ячейки решетки Vр:
η = Vs / Vр .
Плотность упаковки ηоцк = 0,68, ηгцк | = 0,74, ηгпу= 0,74.
Рассматривая модель кристаллической решетки ( см. рис. 1.1) , можно за-
метить, что плотность атомов в различных плоскостях неодинакова. По этой
причине свойства отдельно взятого кристалла, в том числе химические, физи-
ческие и механические, в разных направлениях будут отличаться. Такое разли-

26
чие свойств называется анизотропией. Все кристаллы анизотропны. Помимо
кристаллических тел существуют аморфные, в которых атомы совершают ма-
лые колебания вокруг хаотически расположенных равновесных приложений, т.
е. не образуют кристаллическую решетку. В таких телах свойства не зависят от
направления, т. е. они изотропны.
Степень анизотропности может быть значительной. Исследования моно-
кристалла меди в различных направлениях показали, что временное сопротив-
ление σв изменяется в нем в диапазоне 120...360 МПа, а относительное удлине-
ние σ —10...55 %.
Технические металлы являются поликристаллическими веществами, со-
стоящими из множества мелких (10... 10~5 см) различно ориентированных от-
носительно друг друга кристаллов, и их свойства во всех направлениях усред-
няются. Это означает, что металлы и сплавы изотропны.
Дефекты строения реальных кристаллов. Существующие в природе
кристаллы, которые получили название реальных, не обладают совершенной
атомно-кристаллической структурой. Их решетки имеют различного рода де-
фекты, т. е. отклонения от правильного периодического расположения атомов.
Дефекты кристаллического строения с учетом их пространственного измерения
подразделяют на точечные (нульмерные), линейные (одномерные), поверхно-
стные (двухмерные) и объемные (трехмерные).
Точечными дефектами называются такие нарушения периодичности кри-
сталлической решетки, размеры которых по всем трем пространственным ко-
ординатам соизмеримы с размером атома. К точечным дефектам относятся :
– междоузельные или дислоцированные атомы, вышедшие из положения
равновесия и перемещенные в позицию между узлами решетки;
– вакансии или пустые узлы кристаллической решетки;
– примесные атомы ( рис.2 а).

Рис.2. Дефекты кристаллического строения:


а — точечные (1 — дислоцированный атом; 2 — вакансия; 3 — примесный
атом внедрения); б — линейные (τ — вектор сдвига); в — поверхностные
( α—угол разориентировки субзерен)

27
Линейные дефекты, или дислокации – это линии, вдоль и вблизи кото-
рых нарушено правильное периодическое расположение атомных плоскостей
кристалла. Так называемые краевые (линейные) дислокации возникают вследст-
вие появления в кристалле неполной атомной плоскости, которая называется
экстраплоскостью (плоскость ABED на рис. 2 б) . Линия АD, т. е. край экстра-
плоскости, и будет краевой дислокацией. Длина дислокаций может достигать
размера всего кристалла, в поперечном же сечении размеры дефекта невелики и
не превышают нескольких межатомных расстояний.
Образование дислокаций происходит обычно в процессе первичной кри-
сталлизации. Однако при пластической деформации, термической обработке и
других процессах плотность дислокаций может существенно изменяться, ока-
зывая очень сильное влияние на механические свойства металлов и сплавов.
Наиболее простой и наглядный способ образования дислокаций в кристалле –
сдвиг (рис 2 б) . Если верхнюю часть кристалла сдвинуть относительно нижней
на одно межатомное расстояние и зафиксировать положение, когда сдвиг охва-
тил не всю плоскость скольжения, а только ее часть АDCF, то граница АD меж-
ду участком, где скольжение уже произошло, и участком в плоскости скольже-
ния, в котором скольжение еще не произошло, и будет линейной дислокацией.
Поверхностные дефекты (рис 2 в) представляют собой поверхности
раздела (границы) между отдельными зернами и субзернами в поликристалли-
ческом металле. Зерна разориентированы, повернуты относительно друг друга
на несколько градусов. По границам зерен скапливаются дислокации и вакан-
сии, что еще больше нарушает правильный порядок расположения атомов. К
поверхностным дефектам относятся двойники (симметрично переориентиро-
ванные области кристаллической решетки) и дефекты упаковки (локальные
изменения расположения плотно упакованных плоскостей в кристалле).
Объемные дефекты представляют собой поры, макротрещины и другие
подобные несплошности металла.
Процесс кристаллизации металлов. Кристаллизация обусловлена
стремлением системы при определенных условиях перейти к энергетически бо-
лее устойчивому состоянию, с меньшей свободной энергией F. На рис. 3 пока-
зана зависимость изменения свободной энергии для жидкой и твердой фаз от
изменения температуры системы. Меньшей свободной энергией вещество в
жидком состоянии обладает при температуре выше, а в твердом – ниже теоре-
тической температуры плавления (точка Тs). В реальных условиях процесс
кристаллизации не может начаться при температуре Ts, так как при данной
температуре система находится в состоянии равновесия (Fж = FТ) . Для того
чтобы процесс кристаллизации начался, жидкость необходимо охладить ниже
точки ТS. Температура, при которой реально начинается процесс кристаллиза-
ции, называется фактической температурой кристаллизации (Tкр). Разность
между теоретической температурой ТS и реальной температурой Ткр, при кото-
рой протекает кристаллизация, называется степенью переохлаждения системы

28
ΔТ. При нагреве переход из твердого в жидкое состояние также начинается при
определенной степени перегрева системы ΔТ .

Рис. 3. Изменение свободной энергии F металла в жидком (Fж)


и твердом (Fт) состояниях в зависимости от температуры Т

Выделяют два вида кристаллизации:


– первичная — переход металла из жидкого состояния в твердое с образовани-
ем кристаллической структуры;
– вторичная — образование новых кристаллов в твердом кристаллическом ве-
ществе.
Кристаллизацию металлов и сплавов исследуют с помощью тер-
мического анализа, суть которого заключается в регистрации температуры сис-
темы через равные промежутки времени. Для этого в тигель 1 (рис. 4 а) с рас-
плавленным металлом погружают термоэлектрический термометр (термопару)
2, подключенный к регистрирующему потенциометру 3. На основании полу-
ченных данных в координатах температура – время строят кривую охлаждения
(рис. 4 б), которая отражает последовательность протекания процесса кристал-
лизации.

29
Рис. 4. Кристаллизация металлов:
а — схема установки для регистрации процесса; б — кривая охлаждения и схема
процесса кристаллизации (L — жидкое состояние, α — твердое состояние)

На рис.5 приведены кривые охлаждения металла при кристаллизации с


различной скоростью охлаждения.

Рис. 5. Влияние скорости охлаждения на процессы кристаллизации:


а — кривые охлаждения чистого металла; б — влияние степени переохлаждения ΔТ
на скорость зарождения (СЗ) и скорость роста (СР)
Верхний участок кривой охлаждения показывает понижение температуры
жидкого металла. При температуре, соответствующей горизонтальному участ-
ку, происходит процесс затвердевания жидкого металла. Выделение скрытой
теплоты кристаллизации способствует сохранению постоянной температуры в
течение всего времени, необходимого для завершения процесса. Нижний уча-
сток кривой соответствует охлаждению закристаллизовавшегося металла. Тон-
кой горизонтальной линией на диаграмме показано значение теоретической
температуры кристаллизации Тs . Из рис. 5 видно, что по мере увеличения ско-
рости охлаждения (V1 < V2 < V3) степень переохлаждения расплава возрастает и
кристаллизация начинается при более низких температурах. Период кристалли-
зации при этом сокращаетсяОсновы теории кристаллизации были разработаны
более 100 лет назад основоположником науки о металлах – металловедения –
Д.К. Черновым, который установил, что кристаллизация состоит из двух про-
цессов: зарождения мельчайших частиц твердого вещества, называемых заро-
дышами, или центрами кристаллизации, и роста кристаллов из этих центров.
При охлаждении металла ниже Тs в различных участках жидкого металла обра-
зуются устойчивые, способные к росту кристаллические зародыши. С пониже-
нием температуры расплава количество зародышей возрастает. В реальных ус-
ловиях центры кристаллизации образуются на тугоплавких неметаллических
включениях.

30
Рост кристалла заключается в том, что к поверхности зародышей присое-
диняются все новые атомы жидкого металла. Сначала образовавшиеся кристал-
лы растут свободно, сохраняя правильную геометрическую форму. При столк-
новении растущих кристаллов их форма нарушается, и в дальнейшем рост про-
должается только там, где есть свободный доступ к расплаву. В результате кри-
сталлы не имеют правильной геометрической формы. Такие кристаллы назы-
ваются зернами. Размер зерен зависит от скорости зарождения центров кри-
сталлизации (СЗ) и скорости роста кристаллов (СР). На рис. 5, б показана зави-
симость этих параметров от степени переохлаждения расплава.
Сплавы. Существование разных типов кристаллических решеток у одно-
го и того же вещества при различных температуре и давлении называется поли-
морфизмом, или аллотропией, а процесс перехода из одной кристаллической
формы в другую — полиморфным, или аллотропическим, превращением. Ряд
элементов — Со, Тi, Мn, Sn, Са, Li, Fе и др. имеют два и более типа (модифи-
кации) кристаллических решеток, обозначаемых малыми буквами греческого
алфавита (α, β,γ), и начиная с той формы, которая существует при наиболее
низкой температуре. Процесс перехода из одной формы в другую определяется
термодинамическим состоянием системы и объясняется тем, что, начиная с оп-
ределенной температуры (температуры перекристаллизации), новая модифика-
ция обладает меньшим запасом энергии, чем предыдущая, и является энергети-
чески более устойчивой. Температура, при которой осуществляется переход из
одной модификации в другую, называется температурой полиморфного пре-
вращения. Новые полиморфные формы образуются в результате зарождения
центров и роста кристаллов аналогично кристаллизации из жидкого состояния.
На рис.6 приведены кривые охлаждения и нагрева железа, харак-
теризующие его полиморфные превращения.

Рис.6. Кривые охлаждения и нагрева железа

При температурах ниже 911° С и выше 1392 °С железо имеет объемно-


центрированную кубическую решетку и обозначается Feα. При температурах
31
911... 1392 °С оно имеет гранецентрированную кубическую решетку и обозна-
чается Feγ .Высокотемпературную модификацию Fеα иногда обозначают Feδ.
При температуре 768 °С (точка Кюри) происходит изменение магнитных
свойств железа: ниже 768 °С оно магнитно, выше — немагнитно (немагнитное
α-железо иногда называют β-железом).
В машиностроении чистые металлы не находят широкого применения,
так как в большинстве случаев они не обеспечивают требуемого комплекса ме-
ханических и технологических свойств. Чаще используют металлические спла-
вы — вещества, состоящие из двух и более элементов. Элементы, из которых
образован сплав, называют его компонентами.
В жидком состоянии компоненты сплава в большинстве случаев полно-
стью растворимы друг в друге и представляют собой жидкий раствор, в кото-
ром атомы различных элементов равномерно перемешаны друг с другом. При
кристаллизации компоненты сплава вступают во взаимодействие, от характера
которого зависит их строение. Наиболее часто встречаются твердые растворы,
химические соединения и механические смеси.
Твердым раствором называется вещество, состоящее из двух или более
компонентов, один из которых, сохраняя кристаллическую решетку, является
растворителем, а другой (или другие) распределяется в кристаллической ре-
шетке растворителя, не изменяя ее типа.
Микроструктура твердого раствора в условиях равновесия представляет
совершенно однородные и одинаковые по составу зерна и похожа на структуру
чистого металла. В зависимости от характера распределения атомов растворен-
ного вещества в кристаллической решетке растворителя различают твердые
растворы замещения внедрения. Растворимость в твердом состоянии может
быть неограниченной и ограниченной. При неограниченной растворимости
возможна любая концентрация (от 0 до 100 %) растворенного вещества (при
концентрации более 50 % растворенное вещество становится растворителем).
Для образования твердых растворов замещения с неограниченной растворимо-
стью необходимо соблюдение следующих условий:
- изоморфность (однотипность) кристаллических решеток сплавляемых
компонентов;
- близость атомных радиусов компонентов, которые не должны отличаться
больше чем на 8... 13 %;
- близость физико-химических свойств компонентов.
Если два компонента сплава не отвечают перечисленным выше условиям, то
они могут растворяться друг в друге лишь ограниченно.
В реальных сплавах чаше наблюдаются твердые растворы с ограниченной рас-
творимостью.
Химическим соединением называют вещество, характерными особенно-
стями которого являются:
-постоянство состава, выраженное формулой, которая отвечает определен-
ному соотношению количеств атомов компонентов А и Б в нем;

32
- наличие нового типа кристаллической решетки, отличающегося от типов
решеток сплавляемых компонентов;
- ярко выраженное существенное изменение всех свойств.
В отличие от твердых растворов химические соединения обычно образуются
между компонентами, имеющими различия в электронном строении атомов.
Механическая смесь образуется, когда компоненты сплава не способны к
взаимному растворению в твердом состоянии и не вступают в химическую ре-
акцию с образованием химического соединения. При этом образуется двухфаз-
ная структура сплава, представленная чередующимися зернами чистых компо-
нентов Л и В.
При изучении явлений, протекающих в металлах и сплавах в процессе их пре-
вращений, пользуются понятиями «система», «фаза», «компонент».
Системой называется совокупность фаз, находящихся в равновесии при
определенных внешних условиях (температура, давление). Система может быть
простой, если она состоит из одного элемента, и сложной — из нескольких
элементов.
Фазой называется однородная по химическому составу и внутреннему
строению часть системы, отделенная от других частей поверхностью раздела.
Фазами могут быть металлы и неметаллы, жидкие и твердые растворы, химиче-
ские соединения. Однофазной системой является, например, однородная жид-
кость, двухфазной — механическая смесь кристаллов двух металлов.
Компонентами называются вещества, образующие систему. Ком-
понентами могут быть химические элементы (металлы и неметаллы) или ус-
тойчивые химические соединения.

Лекция 5. Основные свойства металлов и сплавов

При выборе материала для конструкции исходят из комплекса свойств,


которые подразделяют на механические, физико-химические, технологические
и эксплуатационные. К основным механическим свойствам относят проч-
ность, твердость, пластичность, ударную вязкость, усталостную прочность и
твердость. Внешняя нагрузка вызывает в твердом теле напряжение и деформа-
цию. Напряжение – это сила, отнесенная к площади поперечного сечения, МПа.
Деформация – это изменение формы и размеров тела под влиянием воздейст-
вия внешних сил или в результате процессов, возникающих в самом теле (на-
пример, фазовых превращений, усадки и т. п.). Деформация может быть упру-
гая (исчезающая после снятия нагрузки) и пластическая (остающаяся после
снятия нагрузки). При увеличении нагрузки упругая деформация переходит в
пластическую; при дальнейшем повышении нагрузки происходит разрушение
тела.
Прочность — это способность твердого тела сопротивляться деформации
или разрушению под действием статических или динамических нагрузок. Проч-
ность определяют с помощью специальных механических испытаний образцов,
изготовленных из исследуемого материала.
33
Для определения прочности при статических нагрузках образцы испыты-
вают на растяжение, сжатие, изгиб, и кручение. Испытание на растяжение обяза-
тельны. Прочность при статических нагрузках оценивается временным сопро-
тивлением и пределом текучести; временное сопротивление — это условное
напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разру-
шению образца; предел текучести— это напряжение, при котором начинается
пластическое течение металла.
Прочность при динамических нагрузках определяют по данным испыта-
ний: на ударную вязкость (разрушению ударом стандартного образца на копре),
на усталостную прочность (определению способности материала выдерживать,
не разрушаясь, большое число повторно-переменных нагрузок), на ползучесть
(определение способности нагретого материала медленно и непрерывно де-
формироваться при постоянных нагрузках). Наиболее часто применяют испы-
тания на ударную вязкость.
Пластичность — это способность материала получать остаточное изме-
нение формы и размера без разрушения. Пластичность характеризуется относи-
тельным удлинением при разрыве, %.
Твердость – это способность материала сопротивляться внедрению в него
другого, не получающего остаточных деформаций тела. Значение твердости и ее
размерность для одного и того же материала зависят от применяемого метода
измерения. Значения твердости, определенные различными методами, пересчи-
тывают по таблицам и эмпирическим формулам. Например, твердость по Бри-
неллю (НВ, МПа) определяют из отношения нагрузки Р, приложенной к шари-
ку, к площади поверхности полученного отпечатка шарика F отп : HB=P/Fотп.
Ударная вязкость – способность металлов и сплавов оказывать сопротивле-
ние действию ударных нагрузок.
К физическим свойствам металлов и сплавов относятся температура плав-
ления, плотность, температурные коэффициенты линейного и объемного рас-
ширения, электросопротивление и электропроводимость.
Физические свойства сплавов обусловлены их составом и структурой.
К химическим свойствам относят способность к химическому взаимодей-
ствию с агрессивными средами, а также антикоррозионные свойства.
Способность материала подвергаться различным методам горячей и хо-
лодной обработки определяют по его технологическим свойствам.
К технологическим свойствам металлов и сплавов относятся литейные свой-
ства, деформируемость, свариваемость и обрабатываемость режущим инстру-
ментом. Эти свойства позволяют производить формоизменяющую обработку и
получать заготовки и детали машин.
Литейные свойства определяются способностью расплавленного металла
или сплава к заполнению литейной формы, степенью химической неоднородно-
сти по сечению полученной отливки, а также величиной усадки– сокращением
размеров при кристаллизации и дальнейшем охлаждении.

34
Деформируемость – это способность принимать необходимую форму под
влиянием внешней нагрузки без разрушения и при наименьшем сопротивлении
нагрузке.
Свариваемость – это способность металлов и сплавов образовывать не-
разъемные соединения требуемого качества.
Обрабатываемостью называют свойства металлов поддаваться обработ-
ке резанием. Критериями обрабатываемости являются режимы резания и каче-
ство поверхностного слоя.
Технологические свойства часто определяют выбор материала для конст-
рукции. Разрабатываемые материалы могут быть внедрены в производство
только в том случае, если их технологические свойства удовлетворяют необхо-
димым требованиям.
Современное автоматизированное производство, оснащенное гибкими
системами управления, нередко предъявляет к технологическим свойствам ма-
териала особые требования, которые должны позволять осуществлять ком-
плексный технологический процесс на всех стадиях получения изделия с за-
данным ритмом: например, проведение сварки на больших скоростях, уско-
ренный темп охлаждения отливок, обработка резанием на повышенных режи-
мах и т. п. при обеспечении необходимого условия - высокого качества полу-
чаемой продукции.
К эксплуатационным свойствам в зависимости от условия работы ма-
шины или конструкции относят износостойкость, коррозионную стойкость,
хладостойкость, жаропрочность, жаростойкость, антифрикционность материала
и др.
Износостойкость – это способность материала сопротивляться поверхно-
стному разрушению под действием внешнего трения.
Коррозионная стойкость – сопротивление сплава действию агрессив-
ных кислотных и щелочных сред.
Хладостойкость – способность сплава сохранять пластические свойства
при температурах ниже 0 градусов по Цельсию.
Жаропрочность – способность сплава сохранять механические свойства
при высоких температурах.
Антифрикционность – способность сплава прирабатываться к другому
сплаву.
Эти свойства определяются в зависимости от условия работы машин или
конструкций специальными испытаниями.

Лекция 6. Стали. Чугуны. Цветные металлы и сплавы

Стали. Специальные стали—это сплавы на основе железа отличающиеся


от обычных сталей особыми свойствами, обусловленными либо их химическим

35
составом, либо особым способом производства, либо способом их обработки. В
большинстве случаев специальные стали содержат легирующие элементы.
Легирующими элементами называют химические элементы, специально
введенные в сталь для получения требуемого строения и физико-химических и
механических свойств.
Основными легирующими элементами в сталях являются: Мп, Si, Cr. Ni,
Mo, W, Со, Си, Ti, V, Zr, Nb, Al, B. B некоторых сталях легирующими элемен-
тами могут быть также: Р, S, N, Se. Те, Рв, Се и др. Перечисленные элементы и
Н, О, Sn, Sb, As могут быть также примесями в стали. Содержание легирую-
щих элементов в стали может колебаться от тысячных долей процента до де-
сятков процентов.
Примесями называют химические элементы, перешедшие в состав стали
в процессе ее производства как технологические добавки или как составляю-
щие шихтовых материалов.
Легированные стали — это сплавы на основе железа, в химический со-
став которых специально введены легирующие элементы, обеспечивающие
при определенных способах производства и обработки требуемую структуру
и свойства.
В легированных сталях содержание отдельных элементов больше, чем
содержание этих же элементов в виде примесей.
Некоторые легирующие элементы (V, Nb, Ti, Zr, В) могут оказывать су-
щественное влияние на структуру и свойства стали при содержании их в со-
тых долях процента, (В — в тысячных долях процента). Такие стали иногда
называют микро легированными.
Из приведенных определений видно, что понятие специальные стали бо-
лее широкое, чем понятие легированные стали, так как к специальным сталям,
кроме легированных, могут относиться и углеродистые стали, если им прида-
ны специальные свойства посредством определенных способов производства
и обработки. Так, к специальным сталям относятся следующие углеродистые
стали определенного назначения и качества: качественные конструкционные,
инструментальные, термически упрочненные, для холодной штамповки и др.
Классификация сталей. По химическому составу стали и сплавы чер-
ных металлов условно подразделяют на углеродистые (нелегированные) ста-
ли, низколегированные стали, легированные стали, высоколегированные ста-
ли, сплавы на основе железа.
Углеродистые стали не содержат специально введенных легирующих
элементов. Их количество в этих сталях должно быть в пределах, регламенти-
рованных для примесей соответствующими стандартами.
В низколегированных сталях суммарное содержание легирующих эле-
ментов должно быть не более 2,5 % (кроме углерода), в легированных – от
2,5 до 10%, в высоколегированных – более 10 % при содержании в них железа
не менее 45 %.
Сплавы на основе железа содержат железа менее 45%, но его количест-
во больше, чем любого другого легирующего элемента.
36
В зависимости от наличия тех или иных легирующих элементов стали
называют марганцовистыми, кремнистыми, хромистыми, никелевыми, а так-
же хромоникелевыми, хромомарганцовистыми, хромокремнистыми, никель-
молибденовыми,хромоникельмолибденовыми, хромокремнемарганцовонике-
левыми и т. п.
По назначению специальные стали подразделяют на конструкционные,
инструментальные и стали с особыми физическими свойствами.
Конструкционной сталью называется сталь, применяемая для изготов-
ления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машинострое-
нии и строительстве и обладающая определенными механическими, физиче-
скими и химическими свойствами.
Конструкционные стали подразделяют на строительные, машинострои-
тельные и стали и сплавы с особыми свойствами – теплоустойчивые, жаро-
прочные, жаростойкие, коррозионностойкие и т. д.
Инструментальной сталью называется сталь, применяемая для обра-
ботки материалов резанием или давлением и обладающая высокой твердо-
стью, прочностью, износостойкостью и рядом других свойств. Инструмен-
тальные стали подразделяют на стали для режущего инструмента, штамповые
стали и стали для измерительного инструмента.
Внутри указанной классификации существуют более узкие подразделе-
ния сталей как по назначению, так и по свойствам. Классификация сталей по
структуре в значительной степени условна.
По структуре сталей в равновесном состоянии делят на доэвтектоид-
ные, эвтектоидные и заэвтектоидные.
Легирующие элементы изменяют содержание углерода в эвтектоиде по
отношению к его содержанию в углеродистой стали. Поэтому в зависимости
от сочетания легирующих элементов положение эвтектоидной точки может
быть при разном содержании углерода.
Другим условным структурным признаком, по которому классифициру-
ют стали, является основная структура, полученная при охлаждении на воз-
духе образцов небольших размеров после высокотемпературного нагрева
(~900°С). При этом в зависимости от структуры стали подразделяют на
перлитные, бейнитные, мартенситные, ледебуритные, ферритные и аустенит-
ные. Перлитные и бейнитные стали чаще всего бывают углеродистыми и низ-
колегированными, мартенситные - легированными и высоколегированными, а
ферритные и аустенитные, как правило, высоколегированными. Однако такая
связь между структурой и легированностью стали далеко неоднозначна. Наря-
ду с перечисленными могут быть смешанные структурные классы: феррито-
перлитный, феррито-мартенситный, аустенито-ферритный, аустенито-
мартенситный. Такая классификация применяется при наличии не менее 10 %
второй фазы (как второй структурной составляющей).
По качеству стали подразделяют на стали обыкновенного качества, ка-
чественные, высококачественные, особовысококачественные. Главными каче-
ственными признаками стали являются более жесткие требования по химиче-
37
скому составу и, прежде всего, по содержанию вредных примесей, таких как
фосфора и серы. Ниже приведено предельное содержание фосфора и серы (не
более), в сталях разной категории качества:
Не более Р, % S. %
Обыкновенного качества 0,040–0,050
Качественная 0,035–0,035
Высококачественная 0,025–0,025
Особовысококачественная 0,025–0,015
Категория «обыкновенного качества» может относиться только к угле-
родистым сталям. Все остальные категории качества относятся к любым по
степени легирования сталям.
Маркировка сталей. Углеродистые конструкционные качественные ста-
ли обозначают двухзначным числом, указывающим среднее содержание угле-
рода в сотых долях процента (например, 05; 08; 10; 15; 20; 25...80; .85).
Для сталей, полностью не раскисленных (при С <0,20 %), в обозначение
добавляются индексы: кп – кипящая сталь, пс – полуспокойная сталь (напри-
мер, 15кп, 20пс). Для спокойных сталей индекс не указывается.
Углеродистые инструментальные стали обозначают буквой «У» и сле-
дующей за ней цифрой, указывающей среднее содержание углерода в десятых
долях процента (например, У7; У8; У9; У10; У11; У12; 13).
В легированных сталях основные легирующие элементы обозначают бу-
квами: А-азот, К-кобальт, Т-титан, Б-ниобий, В-вольфрам, Г-марганец,
Д-медь, Е-селен, М-молибден, Н-никель, Р-бор, С-кремний, Ф-ванадий,
X-хром, Ц-цирконий, Ю-алюминий.
Цифры после буквы в обозначении марки стали показывают примерное
количество того или иного элемента в процентах, округленное до целого чис-
ла. При среднем содержании легирующего элемента до 1,5 % цифру за буквен-
ным индексом не приводят. Содержание углерода указывается в начале марки
в сотых (конструкционные стали) или десятых (инструментальные стали) до-
лях процента.
Так, конструкционная сталь, содержащая 0,42-0,50 % С; 0,5-0,8 % М;
0,8-1,0 % X ; 1,3-1,8,% Ni; 0,2-0,3 % Mo и 0,1-0,18% V, обозначается маркой
45ХГН2МФ. Инструментальная сталь (штамповая) состава 0,32-0,40 % С;
0.80-1,20 % Si; 0,15-0,40 % Mn; 4,5-5,5% Cr; 1,20-1,30 % Mo и 0,3-0,5 % X
обозначается 4Х5МФС.
Если содержание углерода в инструментальных легированных сталях со-
ставляет 1 % и более, то цифру в начале марки, как правило, вообще не ставят
(например, X, ХВГ).
Буква «А» в конце марки указывает на то, что сталь относится к катего-
рии высококачественной (ЗОХГСА), если та же буква в середине марки - зна-
чит сталь легирована азотом (16Г2АФ), а в начале марки буква «А» указывает
на то, что сталь автоматная – повышенной обрабатываемости (А35Г2). Индекс
«АС» в начале марки указывает, что сталь автоматная со свинцом (АС35Г2).

38
Особовысококачественная сталь обозначается добавлением через дефис
в конце марки буквы «Ш» (ЗОХГСА или ЗОХГСА-Ш).
Сталь, не содержащая в конце марки букв «А» или «Ш», относится к
категории качественных (ЗОХГС).
В марках быстрорежущих сталей вначале приводят букву «Р», за ней
следует цифра, указывающая содержание вольфрама. Во всех быстрорежу-
щих сталях содержится около 4 % хрома, поэтому в обозначении марки бук-
вы «X» нет. Ванадий, содержание которого в различных марках колеблется в
пределах от 1 до 5 %, обозначается в марке, если его среднее содержание
2,0 % и более. Так как содержание углерода в быстрорежущих сталях про-
порционально количеству ванадия, то содержание углерода в маркировке ста-
ли не указывается. Если в быстрорежущих сталях содержится молибден или
кобальт, то их содержание указывается в марке.
Например, сталь состава: 0,7-0,8 % С; 3,8-4,4 % Х; 17,0-18,5 % W;
1,0-1,4 % V обозначается маркой Р18, а сталь: 0,95-1,05% С; 3,8-4,4% Х;
5,5-6% W: 4,6 - 5,2 % Мо; 1,8-2,4 %В; 7,5-8,5 % Со обозначается
Р6М5Ф2К8.
Высоколегированные стали сложного состава иногда обозначают упро-
щенно по порядковому номеру разработки и освоения стали на металлургиче-
ском заводе. Перед номером стали ставят индексы «ЭИ»У «ЭП» (завод «Элек-
тросталь»). Например, упомянутая быстрорежущая сталь Р6М5Ф2К8 упро-
щенно обозначается ЭП658, а жаропрочная 37X12Н8Г8МФБ-~ ЭИ481,
Чугуны. Чугуном называют сплав железа с углеродом и другими элемен-
тами, содержащими более 2,14 % С.
Классификация чугунов. Характерной особенностью чугунов является
то, что углерод в сплаве может находиться не только в растворенном и связан-
ном состоянии (в виде химического соединения – цементита Fe3C), но также в
свободном состоянии – в виде графита. При этом форма выделений графита и
структура металлической основы (матрицы) определяют основные типы чугуна
и их свойства.
Классификация чугуна с различной формой графита производится по
ГОСТ 3443–77. По специально разработанным шкалам оценивают форму
включений графита, их размеры, характер распределения и количество, а также
тип металлической основы.
Классификация чугуна осуществляется по следующим признакам:
– по состоянию углерода – свободный или связанный;
– по форме включений графита – пластинчатый, вермикулярный, шаровид-
ный, хлопьевидный (рис. 7);

39
а б в
Рис.7 . Структура чугуна с графитом различной формы:
а – пластинчатый графит в сером чугуне; б – шаровидный
графит в высокопрочном чугуне; в – хлопьевидный графит в ковком чугуне

– по типу структуры металлической основы (матрицы) – феррит-


ный, перлитный; имеются также чугуны со смешанной структурой: например
феррито-перлитные;
− по химическому составу – нелегированные чугуны (общего назначения)
и легированные чугуны (специального назначения).
В зависимости от формы выделения углерода в чугуне различают:
− белый чугун, в котором весь углерод находится в связанном состоянии в
виде цементита Fe3С;
− половинчатый чугун, в котором основное количество углерода (более
0,8 %) находится в виде цементита;
− серый чугун, в котором весь углерод или его большая часть находится в
свободном состоянии в виде пластинчатого графита;
− отбеленный чугун, в котором основная масса металла имеет структуру
серого чугуна, а поверхностный слой – белого;
− высокопрочный чугун, в котором графит имеет шаровидную форму;
− ковкий чугун, получающийся из белого путем отжига, при котором угле-
род переходит в свободное состояние в виде хлопьевидного графита.
Структура и свойства чугуна. Микроструктура чугуна состоит из ме-
таллической основы (матрицы) и графитных включений. Свойства чугуна оп-
ределяются свойствами металлической основы и характером включений графи-
та. Чугуны содержат следующие структурные составляющие (рис.8):
– графит (Г);
– перлит (П);
– феррит (Ф);
– ледебурит (Л);
– фосфидную эвтектику.

40
Рис. 8. Микроструктура чугуна:
I – белый: II – серый перлитный; II, а – половинчатый;
II, б – ферритно-перлитный;
III – серый ферритный; IV – высокопрочный

Серый чугун – это сплав системы Fe-C-Si, содержащий в качестве приме-


сей марганец, фосфор, серу. Углерод в серых чугунах преимущественно нахо-
дится в виде графита пластинчатой формы.
Структура отливок определяется химическим составом чугуна и техноло-
гическими особенностями его термообработки. Механические свойства серого
чугуна зависят от свойств металлической матрицы, формы и размеров графито-
вых включений. Свойства металлической матрицы чугунов близки к свойствам
стали. Графит, имеющий невысокую прочность, снижает прочность чугуна.
Чем меньше графитовых включений и выше их дисперсность, тем больше
прочность чугуна.
Графитовые включения вызывают уменьшение предела прочности чугуна
при растяжении. На прочность при сжатии и твердость чугуна частицы графита
практически не оказывают влияния. Свойство графита образовывать смазочные
пленки обусловливает снижение коэффициента трения и увеличение износо-
стойкости изделий из серого чугуна. Графит улучшает обрабатываемость реза-
нием.
Согласно ГОСТ 1412–85 серый чугун маркируют буквами «С» – серый и
«Ч» – чугун. Число после буквенного обозначения показывает среднее значение
предела прочности чугуна при растяжении. Например, СЧ 20 – чугун серый,
предел прочности при растяжении 200 МПа.
По свойствам серые чугуны можно условно распределить на следующие
группы:
– ферритные и ферритно-перлитные чугуны (марки СЧ 10, СЧ 15), приме-
няют для изготовления малоответственных ненагруженных деталей машин;
– перлитные чугуны (марки СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30), используют для изготов-
ления износостойких деталей, эксплуатируемых при больших нагрузках: порш-
ней, цилиндров, блоков двигателей;
41
– модифицированные чугуны (марки СЧ 35, СЧ 40, СЧ 45), получают добавле-
нием перед разливкой в жидкий серый чугун присадок ферросилиция, такие чугуны
имеют перлитную металлическую матрицу с небольшим количеством изолирован-
ных пластинок графита.
Чугун с вермикулярным графитом отличается от серого чугуна более вы-
сокой прочностью, повышенной теплопроводностью. Этот материал перспек-
тивен для изготовления ответственных отливок, работающих в условиях тепло-
смен (блоки двигателей, поршневые кольца).
Вермикулярный графит получают путем обработки расплава серого чугуна
лигатурами, содержащими редкоземельные металлы (РЗМ) и силикобарий.
Модифицирование серого чугуна магнием, а затем ферросилицием позволяет
получать магниевый чугун (СМЧ), обладающий прочностью литой стали и высоки-
ми литейными свойствами серого чугуна. Из него изготовляют детали, подвергаемые
ударам, воздействию переменных напряжений и интенсивному износу, например,
коленчатые валы легковых автомобилей.
Высокопрочный чугун. Отличительной особенностью высокопрочного
чугуна являются его высокие механические свойства, обусловленные наличием
в структуре шаровидного графита, который в меньшей степени, чем пластинча-
тый графит в сером чугуне, ослабляет рабочее сечение металлической основы
и, что еще важнее, не оказывает на нее сильного надрезающего действия, бла-
годаря чему вокруг включений графита в меньшей степени создаются концен-
траторы напряжений. Чугун с шаровидным графитом обладает не только высо-
кой прочностью, но и пластичностью.
Получение шаровидного графита в чугуне достигается модифицированием
расплава присадками, содержащими Mg, Ca, Се и другие редкоземельные ме-
таллы (РЗМ).
Химический состав и свойства высокопрочных чугунов регламентируются
ГОСТ 7293 – 85 и маркируются буквами «В» – высокопрочный, «Ч» – чугун и
числом, обозначающим среднее значение предела прочности чугуна при растя-
жении. Например, ВЧ 100 – высоко прочный чугун, предел прочности при рас-
тяжении 1000 МПа (или 100 кг/мм ).
Высокопрочный чугун с шаровидным графитом является наиболее пер-
спективным литейным сплавом, с помощью которого можно успешно решать
проблему снижения массы конструкции при сохранении их высокой надежно-
сти и долговечности. Высокопрочный чугун используют для изготовления от-
ветственных деталей в автомобилестроении (коленчатые валы, зубчатые коле-
са, цилиндры и др.).
Белый и ковкий чугун. Белые чугуны характеризуются тем, что у них
весь углерод находится в химически связанном состоянии – в виде цементита.
Излом такого чугуна имеет матово-белый цвет. Наличие большого количества
цементита придает белому чугуну высокие твердости, хрупкость и очень
плохую обрабатываемость режущим инструментом.
Высокая твердость белого чугуна обеспечивает его высокую износостой-
кость, в том числе и при воздействий абразивных сред. Это свойство белых чу-
42
гунов учитывается при изготовлении поршневых колец. Однако белый чугун
применяют главным образом для отливки деталей с последующим отжигом на
ковкий чугун.
Ковкий чугун получают путем отжига белого чугуна определенного химиче-
ского состава, отличающегося пониженным содержанием графитизируюших эле-
ментов (2,4 – 2,9 % С и 1,0 – 1,6 % Si), так как в литом состоянии необходимо
получить полностью отбеленный чугун по всему сечению отливки, что обеспе-
чивает формирование хлопьевидного графита в процессе отжига .
Механические свойства и рекомендуемый химический состав ковкого чу-
гуна регламентирует ГОСТ 1215–79. Ковкие чугуны, маркируют буквами
«К» – ковкий, «Ч» – чугун и цифрами. Первая группа цифр показывает предел
прочности чугуна при растяжении, вторая – относительное его удлинение при
разрыве. Например, КЧ 33-8 означает: ковкий чугун с пределом прочности при
растяжении 33 кг/мм (330 МПа) и относительным удлинением при разрыве 8 %.
Различают черносердечный ковкий чугун, получаемый в результате графи-
тизирующего отжига, и белосердечный, получаемый путем обезуглероживаю-
щего отжига в окислительной среде. В России применяют только черносердеч-
ный ковкий чугун. Матрица чугуна может быть перлитной, ферритной или пер-
литно-ферритной в зависимости от режима отжига.
Для ускорения процесса отжига КЧ используют различные приемы: повы-
шают температуру выдержки в период П2, модифицируют и микролегируют
чугун присадками алюминия, бора, титана или висмута. Все эти приемы спо-
собствуют увеличению числа центров кристаллизации, снижению устойчиво-
сти цементита.
Ковкий чугун используют для изготовления мелких и средних тонкостен-
ных отливок ответственного назначения, работающих в условиях динамических
знакопеременных нагрузок (детали приводных механизмов, коробок передач,
тормозных колодок, шестерен, ступиц и т. п.). Однако ковкий чугун – малопер-
спективный материал из-за сложной технологии получения и длительности
производственного цикла изготовления деталей из него.
Легированные чугуны. В зависимости от назначения различают износо-
стойкие, антифрикционные, жаростойкие и коррозионно-стойкие легированные
чугуны.
Химический состав, механические свойства при нормальных температурах
и рекомендуемые виды термической обработки легированных чугунов регла-
ментируются ГОСТ 7769– 82. В обозначении марок легированных чугунов бук-
вы и цифры, соответствующие содержанию легирующих элементов, те же, что
и в марках стали.
Износоcтойкие чугуны, легированные никелем (до 5 %) и хромом (0,8 %),
применяют для изготовления деталей, работающих в абразивных средах. Чугу-
ны (до 0,6 % Сr и 2,5 % Ni) с добавлением титана, меди, ванадия, молибдена
обладают повышенной износостойкостью в условиях трения без смазочного

43
материала. Их используют для изготовления тормозных барабанов автомоби-
лей, дисков сцепления, гильз цилиндров и др.
Жаростойкие легированные чугуны ЧХ2, ЧХЗ применяют для изготовле-
ния деталей контактных аппаратов химического оборудования, турбокомпрес-
соров, эксплуатируемых при температуре 600 °С (ЧХ 2) и 700 °С (ЧХ 3).
Жаропрочные легированные чугуны ЧНМШ, ЧНИГ7Х2Ш с шаровидным
графитом работоспособны при температурах 500 – 600 °С и применяются для
изготовления деталей дизелей, компрессоров и др.
Коррозионно-стойкие легированные чугуны марок ЧХ1, ЧНХТ, ЧНХМД
ЧН2Х (низколегированные) обладают повышенной коррозионной стойкостью в
газовой, воздушной и щелочной средах. Их применяют для изготовления дета-
лей узлов трения, работающих при повышенных температурах (поршневых ко-
лец, блоков и головок цилиндров двигателей внутреннего сгорания, деталей ди-
зелей, компрессоров и т. д.).
Антифрикционные чугуны используются в качестве подшипниковых спла-
вов, так как представляют группу специальных сплавов, структура которых
удовлетворяет правилу Шарпи (включения твердой фазы в мягкой основе), спо-
собных работать в условиях трения как подшипники скольжения.
Для легирования антифрикционных чугунов используют хром, медь, ни-
кель, титан.
ГОСТ 1585 – 85 включает шесть марок антифрикционного серого чугуна
(АЧС-1–АЧС-6) с пластинчатым графитом, две марки высокопрочного (АЧВ-1,
АЧВ-2) и две марки ковкого (АЧК-1, АЧК-2) чугунов. Этим стандартом регла-
ментируются химический состав, структура, режимы работы, в нем также со-
держатся рекомендации по применению антифрикционных чугунов.
Различают перлитные и перлитно-ферритные антифрикционные чугуны
Антифрикционные перлитные чугуны (АЧС-1, АЧС-2) и перлитно-
ферритный (АЧС-3) применяют при давлении в зоне контакта фрикционных
пар до 50 МПа. Чугуны с шаровидным графитом АЧВ-1 (перлитный) и АЧВ-2
(перлитно-ферритный) применяют при повышенных нагрузках (до 120 МПа).
Цветные металлы и сплавы. Многие цветные металлы и их сплавы обла-
дают рядом ценных свойств: хорошей пластичностью, вязкостью, высокой
электро- и теплопроводностью, коррозионной стойкостью и другими достоин-
ствами. Благодаря этим качествам цветные металлы и их сплавы занимают
важное место среди конструкционных материалов.
Из цветных металлов в автомобилестроении в чистом виде и в виде спла-
вов широко используются алюминий, медь, свинец, олово, магний, цинк, титан.
Алюминий и его сплавы. Алюминий – металл серебристо-белого цвета,
характеризуется низкой плотностью, высокой электропроводностью, темпера-
тура плавления 660 °С. Механические свойства алюминия невысокие, поэтому
в чистом виде как конструкционный материал применялся ограниченно.

44
Для повышения физико-механических и технологических свойств алюми-
ний легируют различными элементами (Сr, Mg, Si, Zn). Железо и кремний яв-
ляются постоянными примесями алюминия. Железо вызывает снижение пла-
стичности и электропроводности алюминия. Кремний, как и медь, магний,
цинк, марганец, никель и хром, относится к легирующим добавкам, упрочняю-
щим алюминий.
В зависимости от содержания постоянных примесей различают:
– алюминий особой чистоты марки А 999 (0,001 % примесей);
– алюминий высокой чистоты – А 935, А 99, А 97, А95 (0,005 – 0,5 % при-
месей);
– технический алюминий – А 35, А 3, А 7, А 5, А 0 (0,15 – 0,5 % примесей).
Технический алюминий выпускают в виде полуфабрикатов для дальнейшей пе-
реработки в изделия. Алюминий высокой чистоты применяют для изготовления
фольги, токопроводящих и кабельных изделий.
В автомобилестроении широкое применение получили сплавы на основе
алюминия. Они классифицируются:
– по технологии изготовления,
– по степени упрочнения после термической обработки;
– по эксплуатационным свойствам.
– Деформируемые сплавы. К неупрочняемым термической обработкой
относятся сплавы:
– алюминия с марганцем марки АМц;
– алюминия с магнием марок АМг; АМгЗ, АМг5В, АМг5П, АМг6.
Эти сплавы обладают высокой пластичностью, коррозионной стойкостью,
хорошо штампуются и свариваются, но имеют невысокую прочность. Из них
изготовляют бензиновые баки, проволоку, заклепки, а также сварные резервуа-
ры для жидкостей и газов, детали вагонов.
В группе деформируемых алюминиевых сплавов, упрочняемых термиче-
ской обработкой, различают сплавы:
– нормальной прочности;
– высокопрочные сплавы;
– жаропрочные сплавы;
– сплавы для ковки и штамповки.
Сплавы нормальной прочности. К ним относятся сплавы системы Алюми-
ний + Медь + + Магний (дюралюмины), которые маркируются буквой Д. Дюра-
люмины (Д1, Д16, Д18) характеризуются высокой прочностью, достаточной
твердостью и вязкостью. Для упрочнения сплавов применяют закалку с после-
дующим охлаждением в воде. Закаленные дюралюмины подвергаются старе-
нию, что способствует увеличению их коррозионной стойкости.
Дюралюмины широко используются в авиастроении: из сплава Д1 изго-
товляют лопасти винтов, из Д16 – несущие элементы фюзеляжей самолетов,
сплав Д18 – один из основных заклепочных материалов.

45
Высокопрочные сплавы алюминия (В93, В95, В96) относятся к системе
Алюминий +Цинк +Магний +Медь. В качестве легирующих добавок исполь-
зуют марганец и хром, которые увеличивают коррозионную стойкость и эф-
фект старения сплава. Для достижения требуемых прочностных свойств, спла-
вы закаливают с последующим старением.
Высокопрочные сплавы по своим прочностным показателям превосходят
дюралюмины, однако менее пластичны и более чувствительны к концентрато-
рам напряжений (надрезам). Из этих сплавов изготовляют высоконагруженные
наружные конструкции в авиастроении – детали каркасов, шасси и обшивки.
Жаропрочные сплавы алюминия (АК 4–1, Д 20) имеют сложный химиче-
ский состав, легированы железом никелем, медью и другими элементами. Жа-
ропрочность сплавам придает легирование, замедляющее диффузионные про-
цессы.
Детали из жаропрочных сплавов используются после закалки и искусст-
венного старения и могут эксплуатироваться при температуре до 300 °С. Спла-
вы для ковки и штамповки (АК 2, АК 4, АК 6, АК 8) относятся к системе Алю-
миний + Медь + Магний с добавками кремния. Сплавы применяют после закал-
ки и старения для изготовления средненагруженных деталей сложной формы
(АК 6) и высокогруженных штампованных деталей – поршни, лопасти винтов,
крыльчатки насосов и др.
Литейные сплавы. Для изготовления деталей методом литья применяют
алюминиевые сплавы систем Al-Si, Al-Cu, Al-Mg. Для улучшения механиче-
ских свойств сплавы легируют титаном, бором, ванадием. Главным достоинст-
вом литейных сплавов является высокая жидкотекучесть, небольшая усадка,
хорошие механические свойства.
Медь и ее сплавы. Главными достоинствами меди как машиностроитель-
ного материала являются высокие тепло- и электропроводность, пластичность,
коррозионная стойкость в сочетании с достаточно высокими механическими
свойствами. К недостаткам меди относят низкие литейные свойства и плохую
обрабатываемость резанием.
Легирование меди осуществляется с целью придания сплаву требуемых
механических, технологических, антифрикционных и других свойств. Химиче-
ские элементы, используемые при легировании, обозначают в марках медных
сплавов следующими индексами: А – алюминий; Вм – вольфрам;
Ви – висмут; В – ванадий; Км – кадмий; Гл – галлий; Г – германий; Ж – железо;
Зл – золото; К – кобальт; Кр – кремний; Мг – магний; Мц – марганец; М – медь;
Мш – мышьяк; Н – никель; О – олово; С – свинец; Сн – селен; Ср – серебро;
Су – сурьма; Ти – титан; Ф – фосфор; Ц – цинк.
Медные сплавы классифицируют:
по химическому составу на:
− латуни;
− бронзы;
− медноникелевые сплавы;
по технологическому назначению на:
46
− деформируемые;
− литейные;
по изменению прочности после термической обработки на:
– упрочняемые;
– неупрочняемые.
Латуни – сплавы меди, а которых главным легирующим элементом являет-
ся цинк. В зависимости от содержания легирующих компонентов различают:
– простые (двойные) латуни;
– многокомпонентные (легированные) латуни.
Простые латуни маркируют буквой «Л» и цифрами, показывающими
среднее содержание меди в сплаве. Например, сплав Л 90 – латунь, содержащая
90 % меди, остальное – цинк.
В марках легированных латуней группы букв и цифр, стоящих после них,
обозначают легирующие элементы и их содержание в процентах. Например,
сплав ЛАН КМц 75-2-2,5-0,5-0,5 – латунь алюминиевоникелькремнисто- мар-
ганцевая, содержащая 75 % меди, 2 % алюминия, 2,5 % никеля, 0,5 % кремния,
0,5 % марганца, остальное – цинк.
В зависимости от основного легирующего элемента различают алюминие-
вые, кремнистые, марганцевые, никелевые, оловянистые, свинцовые и другие
латуни.
Бронзы – это сплавы меди с оловом и другими элементами (алюминий,
марганец, кремний, свинец, бериллий). В зависимости от содержания основных
компонентов, бронзы можно условно разделить на:
– оловянные, главным легирующим элементом которых является олово;
– безоловянные (специальные), не содержащие олова.
Бронзы маркируют буквами «Бр», правее ставятся буквенные индексы
элементов, входящих в состав. Затем следуют цифры, обозначающие среднее
содержание элементов в процентах (цифру, обозначающую содержание меди в
бронзе, не ставят). Например, сплав марки БрОЦС 5-5-5 означает, что бронза
содержит олова, свинца и цинка по 5 %, остальное – медь (85 %).
В зависимости от технологии переработки оловянные и специальные брон-
зы подразделяют на:
– деформируемые;
– литейные;
– специальные.
Деформируемые оловянные бронзы содержат до 8 % олова. Эти бронзы
используют для изготовления пружин, мембран и других деформируемых дета-
лей. Литейные бронзы содержат свыше 6 % олова, обладают высокими анти-
фрикционными свойствами и достаточной прочностью; их используют для из-
готовления ответственных узлов трения (вкладыши подшипников скольжения).
Специальные бронзы включают в свой состав алюминий, никель, кремний,
железо, бериллий, хром, свинец и другие элементы. В большинстве случаев на-
звание бронзы определяется основным легирующим компонентом.
47
Титан и его сплавы. Основными способами получения титана являются
избирательная восстановительная плавка, восстановление тетрахлорида магния,
переплав титановой губки. Очистку титана от примесей производят методом
зонной плавки.
Титановые сплавы классифицируют по:
– технологическому назначению на литейные и деформируемые;
– механическим свойствам – низкой (до 700 МПа), средней (700 – 1000
МПа) и высокой (более 1000 МПа) прочности;
– эксплуатационным характеристикам – жаропрочные, химически стой-
кие и др.;
– отношению к термической обработке – упрочняемые и неупрочняемые;
– структуре (α-, α+β- и β-сплавы). Деформируемые титановые сплавы по
механической прочности выпускаются под марками:
– низкой прочности – ВТ 1;
– средней прочности – ВТ 3, ВТ 4, ВТ 5;
– высокой прочности ВТ 6, ВТ 14, ВТ 15 (после закалки и старения).
Для литья применяются сплавы, аналогичные по составу деформируемым
сплавам (ВТ5Л, ВТ 14Л), а также специальные литейные сплавы.
Магний и его сплавы. Главным достоинством магния как машинострои-
тельного материала являются низкая плотность, технологичность. Однако его
коррозионная стойкость во влажных средах, кислотах, растворах солей крайне
низка. Чистый магний практически не используют в качестве конструкционно-
го материала из-за его недостаточной коррозионной стойкости. Он применяется
в качестве легирующей добавки к сталям и чугунам и в ракетной технике при
создании твердых топлив.
Эксплуатационные свойства магния улучшают легированием марганцем,
алюминием, цинком и другими элементами. Легирование способствует повы-
шению коррозионной стойкости (Zr, Mn), прочности (Al, Zn, Mn, Zr), жаро-
прочности (Th) магниевых сплавов, снижению окисляемости их при плавке, ли-
тье и термообработке.
Сплавы на основе магния классифицируют по:
–механическим свойствам – невысокой, средней прочности; высокопроч-
ные, жаропрочные;
– технологии переработки – литейные и деформируемые;
– отношению к термической обработке – упрочняемые и неупрочняемые
термической обработкой.
Маркировка магниевых сплавов состоит из буквы, обозначающей соответ-
ственно сплав (М), и буквы, указывающей способ технологии переработки (А –
для деформируемых, Л – для литейных), а также цифры, обозначающей поряд-
ковый номер сплава.
Деформируемые магниевые сплавы MA1, MA2, МА3, MA8 применяют для
изготовления полуфабрикатов – прутков, труб, полос и листов, а также для
штамповок и поковок.

48
Литейные магниевые сплавы МЛ1, МЛ2, МЛ3, МЛ4, МЛ5, МЛ6 нашли
широкое применение для производства фасонных отливок. Некоторые сплавы
МЛ применяют для изготовления высоконагруженных деталей в авиационной и
автомобильной промышленности: картеры, корпуса приборов, колесные диски,
фермы шасси самолетов.
Ввиду низкой коррозионной стойкости магниевых сплавов изделия и детали из
них подвергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных
покрытий.
Баббиты и припои. Для изготовления деталей, эксплуатируемых в усло-
виях трения скольжения, используют сплавы, характеризующиеся низким ко-
эффициентом трения, прирабатываемостью, износостойкостью, малой склонно-
стью к заеданию.
К группе антифрикционных материалов относят сплавы на основе олова,
свинца и цинка.
Баббиты – антифрикционные материалы на основе олова и свинца.
В состав баббитов вводятся легирующие элементы, придающие им специфиче-
ские свойства: медь увеличивает твердость и ударную вязкость; никель – вяз-
кость, твердость, износостойкость; кадмий – прочность и коррозионную стой-
кость; сурьма – прочность сплава.
Баббиты применяют для заливки вкладышей подшипников скольжения,
работающих при больших окружных скоростях и при переменных и ударных
нагрузках.
По химическому составу баббиты классифицируют на группы:
– оловянные (Б83, Б88),
– оловянно-свинцовые (БС6, Б16);
– свинцовые (БК2, БКА).
Лучшими антифрикционными свойствами обладают оловянные баббиты.
Баббиты на основе свинца имеют несколько худшие антифрикционные свойст-
ва, чем оловянные, но они дешевле и менее дефицитны. Свинцовые баббиты
применяют в подшипниках, работающих в легких условиях.
В конструктивных элементах подвижного состава железных дорог используют
подшипники скольжения из кальциевых баббитов.
В марках баббитов цифра показывает содержание олова. Например, баббит
БС6 содержит по 6 % олова и сурьмы, остальное – свинец.
Антифрикционные цинковые ставы (ЦВМ 10-5, ЦАМ 9-1,5) используют
для изготовления малонагруженных подшипников скольжения. Их применяют
в литом или деформированном виде: для отливки подшипников, изготовления
прокатных полос и биметаллических лент с последующей штамповкой изделий.
Такие подшипники успешно заменяют бронзовые при температурах эксплуата-
ции, не превышающих 120 °С.

Лекция 7. Неметаллические материалы. Композиционные материа-


лы. Полимеры. Области применения различных материалов

49
Неметаллические материалы. Понятие «неметаллические материалы»
включает большой ассортимент материалов таких, как пластические массы,
композиционные материалы, резиновые материалы, резиновые материалы,
клеи, лакокрасочные покрытия, древесина, а также силикатные стекла, керами-
ка и др.
Неметаллические материалы являются не только заменителями металлов,
но и применяются как самостоятельные, иногда даже незаменимые материалы.
Отдельные материалы обладают высокой механической прочностью, легко-
стью, термической и химической стойкостью, высокими электроизоляционны-
ми характеристиками, оптической прозрачностью и т.п. Особо следует отме-
тить технологичность неметаллических материалов.
Применение неметаллических материалов обеспечивает значительную эконо-
мическую эффективность. Основной неметаллических материалов являются
полимеры, главным образом синтетические. Создателем структурной теории
химического строения органических соединений являются великий русский
химик А. М. Бутлеров. Промышленное производство первых синтетических
пластмасс (фенопластов) явилось результатом глубоких исследований, прове-
денных Г. С. Петровым (1907– 1914 г.). Блестящие исследования позволили С.
В. Лебедеву впервые в мире осуществить промышленный синтез каучука (1932
г.). Н. Н.Семеновым разработана теория цепных реакций (1930–1940 г.) и рас-
пространена на механизм цепной полимеризации.
Успешное развитие химии и физики полимеров связана с именами вид-
ных ученых: П. П. Кобеко, В. А. Каргина, А. П. Александрова, С. С. Медведева,
С. Н. Ушакова, В. В. Коршака и др. Важный вклад внесен К. К. Андриановым в
развитии химии кремнийорганических полимеров, широко применяемых в ка-
честве термостойкости материалов.
Резиновые материалы. Резиной называют продукт специальной обра-
ботки (вулканизации) смеси каучука и серы с различными добавками.
Резина как технический материал отличается от других материалов высо-
кими эластичными свойствами, которые присущи каучуку – главному исход-
ному компоненту резины. Она способна к очень большим дефармациям
(относительное удлинение достигает 1000%), которая почти полностью обра-
тимы. При комнатной температуре резина находится в высокоэластичном со-
стоянии, и ее эластические свойства сохраняются в широком диапазоне темпе-
ратур.
В результате совокупности технических свойств резиновых материалов
их применяют для амортизации, уплотнения и герметизации в условиях воз-
душных и жидкостных средств, химической защиты деталей машин, производ-
ства тары для хранения масел и горючего, различных трубопроводов (шлангов),
для покрышек и камер колес самолетов, автотранспорта и т.д. Номенклатура
резиновых изделий насчитывает более 40 000 наименований.
По назначению резины подразделяют на резины общего назначения и ре-
зины специального назначения (специальные).

50
Применяемые в машиностроении резиновые детали подразделяют по на-
значению на следующие группы: уплотнительные; вибро- и звукоизолирующие
и противоударные; силовые (шестерни, корпуса насосов, муфты, шарниры);
опоры скольжения (резинометаллические подшипники, подпятники; опоры,
ниппели); гибкие компенсационные проставки, трубы для транспортирования
жидкости и газа (сильфоны, муфты, патрубки и др.); противоизносные (асфаль-
тоходные башмаки, протекторные кольца, катки и др.); фрикционные детали и
инструменты (шлифовальные диски, фрикционные колеса); несиловые и за-
щитные (ковры, ручки, педали и т. д.); декоративные (полосы, шнуры).
Представителями резинотканевых изделий является напорные рукава для
топлива, масла, воды, раствор кислот и щелочей и газов; рукава могут быть
гибкими трубопроводами воздушных тормозов. Для увеличения прочности и
устойчивости смятию рукава армируют металлической проволокой. Резинотка-
невые приводные ремни бывают плоскими и клиновыми, последние изготавли-
вают с кордшнуром или кордтканью в несущем слое ремня. Транспортерной
ленты применяют для перемещения грузов по горизонтали или под небольшим
уклоном. Шины бывают пневматические, в которых амортизационная способ-
ность обеспечивается сжатым воздухом и частично эластическими свойствами
машинных материалов, и массивными или цельнорезиновыми, в которых ис-
пользуется только эластичность самого резинового материала.
Полимеры. Полимерами называют вещества, макромолекулы которых
состоят из многочисленных звеньев (мономеров) одинаковой структуры.
Пластмассы. Пластмассами (пластиками) называют искусственные ма-
териалы, получаемые на основе органических полимерных связующих веществ.
Эти материалы способны при нагревании размягчаться, становятся пластичны-
ми, и тогда под давлением им можно придать заданную форму, которая затем
сохраняется. В зависимости от природы связующего переход отформованной
массы в твердое состояние совершается или при дальнейшем ее нагревании,
или при последующем охлаждении.
По применению пластмассы можно подразделить на силовые (конструк-
ционные, фрикционные и антифрикционные, электроизоляционные) и несило-
вые (оптические прозрачные, химически стойкие, электроизоляционные, теп-
лоизоляционные, декоративные, уплотнительные, вспомогательные). Однако
это деление условно, так как одна и та же пластмасса может обладать разными
свойствами: например, полиамиды применяют в качестве антифрикционных и
электроизоляционных материалов и т. д.
Пластмассы по своим физико-механическим и технологическим свойст-
вам являются наиболее прогрессивными и часто незаменимыми материалами
для машиностроения.
Недостатками пластмасс являются невысокая теплостойкость, низкие мо-
дуль упругости и ударная вязкость по сравнению с металлами и сплавами, а для
некоторых пластмасс – склонность к старению.
Термопластические пластмассы: полиэтилен; полипропилен; полисти-
рол; фторопласт.
51
Органическое стекло – это прозрачный аморфный термопласт на основе
сложных эфиров акриловой и метакриловой кислот.
Органическое стекло используют в самолетостроении, в автомобиле-
строении. Из органического стекла изготавливают светотехнические детали,
оптические линзы и др. На основе полиметилметакрилата получают самоот-
верждающиеся пластмассы: АСТ, стиракрил, АКР.
Поливинилхлорид – является полярным аморфным полимером.
Пленочные материалы применяют для изоляции проводов и кабелей, кон-
сервации двигателей, изготовления средств защиты при работе с радиоактив-
ными веществами. Из пластиката получают трубы, печатные валики, уплотни-
тельные прокладки; используют для покрытия тканей (например конвейерные
ленты).
Полиамиды – это группа пластмасс с известными названиями: капрон,
нейлон, анид и др.
Из полиамидов изготавливают шестерни, втулки, подшипники, болты,
гайки, шкивы, детали ткацких станков, маслобензопроводы, уплотнители гид-
росистем, колеса центробежных насосов, турбин, турбобуров, буксирные кана-
ты и т. д. Полиамиды используют в электротехнической промышленности, ме-
дицине и, кроме того, как антифрикционные покрытия металлов.
Пентапласт является хлорированным простым полиэфиром, относится к
медленно кристаллизирующимся полимерам. Пентапласт более устойчив к на-
греванию по сравнению с поливинилхлоридом (отщепление хлористого водо-
рода под действием температуры не происходит). Прочность пентапласта близ-
ка к прочности винипласта, он выдерживает температуру 180 С и хорошо фор-
0

мируется, нехладотекуч, стоек к истиранию. Пентапласт водостоек, по химиче-


ской стойкости занимает промежуточное положение между фторопластом и
винипластом. Из пентапласта изготовляют трубы, клапаны, детали насосов и
точных приборов, емкости, пленки и защитные покрытия на металлах.
Полиимиды – ароматические гетероциклические полимеры.
Полиимиды применяют в виде пленок для изоляции проводов и кабелей,
печатных схем, электронно – вакуумной тепловой изоляции. Пресс-материалы
используют для изготовления изделий конструкционного, антифрикционного и
электроизоляционного назначения. Полиимидные связующие применяют для
наполненных пластиков.
Композиционные материалы. Композиционными называют искусствен-
ные материалы, получаемые сочетанием химически разнородных компонентов.
Одним из компонентов является матрица (для полимеров–связующие), другим
– упрочнители. Родоначальником композиционных материалов является нор-
мированные стеклопластики . Их физическая природа , схемы армирования и
расчетные особенности переносятся на композиционные полимерные материа-
лы. Композиционные материалы являются перспективными конструкционными
материалами для различных отраслей машиностроения .

Лекция 8. Основы термической обработки


52
Термической обработкой называется совокупность операций нагрева,
выдержки и охлаждения твердых металлических сплавов с целью получения
заданных свойств за счет изменения внутреннего строения и структуры.
Термическая обработка используется в качестве промежуточной опера-
ции для улучшения обрабатываемости резанием, давлением и др. и как оконча-
тельная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уро-
вень физико-механических свойств детали.
Основными факторами любого вида термической обработки являются
температура, время, скорость нагрева и охлаждения.
Виды термической обработки стали. Различают три основных вида
термической обработки металлов:
– собственно термическая обработка, которая предусматривает только тем-
пературное воздействие на металл;
– химико-термическая обработка, при которой в результате взаимодействия
с окружающей средой при нагреве меняется состав поверхностного слоя ме-
талла и происходит его насыщение различными химическими элементами;
– термомеханическая обработка, при которой структура металла изменяет-
ся за счет термического и деформационного воздействия.
Основные виды собственно термической обработки стали:
– отжиг первого рода – нагрев, выдержка и охлаждение стального изделия с
целью снятия остаточных напряжений и искажений кристаллической решетки
после предшествующей обработки;
– отжиг второго рода – нагрев выше температуры фазового превращения и
медленное охлаждение, для получения равновесного фазового состава стали;
– закалка – нагрев выше температур фазового превращения с последующим
быстрым охлаждением для получения структурно неравновесного состояния;
– отпуск – нагрев закаленной стали ниже температур фазовых превращений
и охлаждение для снятия остаточных напряжений после закалки. Если отпуск
проводится при комнатной температуре или несколько ее превышающей, он
называется старением.
Отжиг и нормализация. Отжиг – термическая обработка, при которой
сталь нагревается до определенной температуры, выдерживается при ней и за-
тем медленно охлаждается в печи для получения равновесной, менее твердой
структуры, свободной от остаточных напряжений.
К отжигу I рода, не связанному с фазовыми превращениями в твердом со-
стоянии, относятся:
– диффузионный отжиг (или гомогенизация) – нагрев до 1000 – 1100 °С для
устранения химической неоднородности, образовавшейся при кристаллизации
металла. Гомогенизации подвергают слитки или отливки высоколегированных
сталей. Получается крупнозернистая структура, которая измельчается при по-
следующем полном отжиге или нормализации;
– рекристаллизационный отжиг, который применяется для снятия наклепа
после холодной пластической деформации. Температура нагрева чаще всего
находится в пределах 650–700°С;
53
– отжиг для снятия внутренних напряжений. Применяют с целью уменьшения
напряжений, образовавшихся в металле при литье, сварке, обработке резанием
и т. д. Температура отжига находится в пределах 200–700°С, чаще 350–600°С.
Отжиг II рода (или фазовая перекристаллизация) может быть полным и
неполным;
– полный отжиг – нагрев стали на 30 – 50° выше верхней критической точки
(линия С.S) с последующим медленным охлаждением. При этом отжиге проис-
ходит полная перекристаллизация: при нагреве феррито-перлитная структу-
ра переходит в аустенитную, а при охлаждении аустенит превращается обрат-
но в феррит и перлит. Полному отжигу подвергают отливки, поковки, прокат
для измельчения зерна, снятия внутренних напряжений. При этом повышаются
пластичность и вязкость.
– неполный отжиг отличается от полного тем, что сталь нагревают до более
низкой температуры (на 30 – 50° выше температуры перлитного превращения).
При этом произойдет перекристаллизация только перлитной составляющей.
Это более экономичная операция, чем полный отжиг, так как нагрев произво-
дится до более низких температур. При неполном отжиге улучшается обраба-
тываемость резанием в результате снижения твердости и повышения пластич-
ности стали.
– изотермический отжиг заключается в нагреве и выдержке при температуре
на 30 – 50° выше верхней критической точки, охлаждении до 600 – 700°С, вы-
держке при этой температуре до полного превращения аустенита в перлит и
последующем охлаждении на воздухе. При таком отжиге уменьшается время
охлаждения, улучшается обрабатываемость резанием. Применяется для легиро-
ванных сталей.
Нормализация – разновидность отжига; при нормализации охлаждение про-
водится на спокойном воздухе. Скорость охлаждения несколько больше, чем
при обычном отжиге, что определяет некоторое отличие свойств отожженной и
нормализованной стали.
Закалка – это термическая обработка, которая заключается в нагреве ста-
ли до температур, превышающих температуру фазовых превращений, выдерж-
ке при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью, превы-
шающей критическую минимальную скорость охлаждения. Основной целью
закалки является получение высокой твердости, упрочнение. В основе закалки
лежит аустенитно-мартенситное превращение.
Температура нагрева под закалку легированных сталей обычно выше, чем
для углеродистых. Диффузионные процессы в легированных сталях протекают
медленнее, поэтому для них требуется более длительная выдержка. Нагрев ле-
гированных сталей до более высокой температуры и более длительная выдерж-
ка не сопровождается ростом зерна, так как легирующие элементы снижают
склонность к росту зерна при нагреве. После закалки структура состоит из ле-
гированного мартенсита.
Для достижения максимальной твердости при закалке стремятся получать
мартенситную структуру. Минимальная скорость охлаждения, необходимая
54
для переохлаждения аустенита до мартенситного превращения, называется
критической скоростью закалки. Скорость охлаждения определяется видом
охлаждающей среды.
Обычно для закалки используют кипящие жидкости: воду; водные рас-
творы солей и щелочей; масла.
Выбор конкретной закалочной среды определяется видом изделия. На-
пример, воду с температурой 18 – 25°С используют в основном при закалке де-
талей простой формы и небольших размеров, выполненных из углеродистой
стали. Детали более сложной формы из углеродистых и легированных сталей
закаляют в маслах. Для закалки легированных сталей часто используют водные
растворы NаСl и NaОН с наиболее высокой охлаждающей способностью. Для
некоторых легированных сталей достаточная скорость охлаждения обеспечива-
ется применением спокойного или сжатого воздуха.
Из-за пониженной теплопроводности легированных сталей их нагревают
и охлаждают медленнее.
Важными характеристиками стали, необходимыми для назначения техно-
логических режимов закалки, являются закаливаемость и прокаливаемость.
Закаливаемость характеризует способность стали к повышению твердости при
закалке и зависит главным образом от содержания углерода в стали. Закали-
ваемость оценивают по твердости поверхностного слоя стального образца по-
сле закалки.
Прокаливаемость характеризует способность стали закаливаться на тре-
буемую глубину. Прокаливаемость оценивается по расстоянию от поверхности
изделия до слоя, в котором содержится не менее 50 % мартенсита. Зависит про-
каливаемость от критической скорости охлаждения: чем меньше критическая
скорость закалки, тем выше прокаливаемость. На прокаливаемость оказывают
влияние химический состав стали, характер закалочной среды, размер и форма
изделия и многие другие факторы. Легирование стали способствует увеличе-
нию ее прокаливаемости. Прокаливаемость деталей из среднеуглеродистой
стали при закалке в масле ниже, чем при закалке в воде. Прокаливаемость рез-
ко уменьшается с увеличением размеров заготовки.
При сквозной прокаливаемости по сечению изделия механические свой-
ства одинаковы, при несквозной прокаливаемости в сердцевине наблюдается
снижение прочности, пластичности и вязкости металла. Прокаливаемость явля-
ется важной характеристикой стали и при выборе марки стали рассматривается
наряду с ее механическими свойствами, технологичностью и себестоимостью.
Способы закалки стали:
- закалка в одном охладителе, при которой нагретая деталь погружается в
охлаждающую жидкость и остается там до полного охлаждения. Наиболее про-
стой способ. Недостаток – возникновение значительных внутренних напряже-
ний. Закалочная среда – вода для углеродистых сталей сечением более 5 мм,
масло – для деталей меньших размеров и легированных сталей;
– закалка в двух средах, при которой деталь до 300 – 400°С охлаждают в воде, а
затем переносят в масло. Применяют для уменьшения внутренних напряжений
55
при термообработке изделий из инструментальных высокоуглеродистых ста-
лей. Недостаток – трудность регулирования выдержки деталей в первой среде;
– ступенчатая закалка, при которой деталь быстро охлаждается погружени-
ем в соляную ванну с температурой, немного превышающей температуру
мартенситного превращения, выдерживается до достижения одинаковой темпе-
ратуры по всему сечению, а затем охлаждается на воздухе. Медленное охлаж-
дение на воздухе снижает внутренние напряжения и возможность коробления.
Недостаток – ограничение размера деталей;
– изотермическая закалка, при которой деталь выдерживается в соляной
ванне до окончания изотермического превращения аустенита. Применяют для
конструкционных легированных сталей. При такой закалке обеспечивается
достаточно высокая твердость при сохранении повышенной пластичности и
вязкости;
– закалка с самоотпуском, при которой в закалочной среде охлаждают
только часть изделия, а теплота, сохранившаяся в остальной части детали после
извлечения из среды, вызывает отпуск охлажденной части. Применяют для
термообработки ударного инструмента типа зубил, молотков, которые должны
сочетать высокую твердость и вязкость;
– обработка холодом состоит в продолжении охлаждения закаленной стали
ниже 0 °С до температур конца мартенситного превращения (обычно не ниже –
75 °С). В результате обработки холодом повышается твердость и стабилизуют-
ся размеры деталей. Наиболее распространенной является охлаждающая среда
смеси ацетона с углекислотой.
Отпуск – это заключительная операция термической обработки стали,
которая заключается в нагреве ниже температуры перлитного превращения
(727 °С), выдержке и последующем охлаждении. При отпуске формируется
окончательная структура стали. Цель отпуска – получение заданного комплекса
механических свойств стали, а также полное или частичное устранение зака-
лочных напряжений.
Различают следующие виды отпуска:
– низкий отпуск проводят при 150–200 °С для снижения внутренних напряже-
ний и некоторого уменьшения хрупкости мартенсита. Закаленная сталь после
низкого отпуска имеет структуру отпущенного мартенсита, твердость ее почти
не снижается, а прочность и вязкость повышаются. Низкий отпуск применяют
для углеродистых и низколегированных сталей, из которых изготавливается
режущий и измерительный инструмент, а также для машиностроительных де-
талей, которые должны обладать высокой твердостью и износостойкостью.
– средний отпуск проводят при 350 – 450°С для некоторого снижения твердо-
сти при значительном увеличении предела упругости. Структура стали пред-
ставляет троостит отпуска, обеспечивающий высокие пределы прочности, уп-
ругости и выносливости, а также улучшение сопротивляемости действию удар-
ных нагрузок. Этот отпуск применяют для пружин, рессор и для инструмента,
который должен иметь значительную прочность и упругость при достаточной
вязкости.
56
– высокий отпуск проводят при 440 – 650 °С для достижения оптимального
сочетания прочностных, пластических и вязких свойств. Структура стали пред-
ставляет собой однородный сорбит отпуска с зернистым строением цементита.
Высокий отпуск применяется для конструкционных сталей, детали из которых
подвергаются действию высоких напряжений и ударным нагрузкам. Термиче-
ская обработка, состоящая из закалки с высоким отпуском (улучшение), явля-
ется основным видом термической обработки конструкционных сталей.
Отпуск легированных сталей проводят при более высоких температурах,
чтобы ускорить диффузию легирующих элементов. Все легирующие элементы,
особенно хром, молибден, кремний, затрудняют процесс распада мартенсита
при нагреве. Структура отпущенного мартенсита может сохраняться при
400 – 600°С.
При одинаковой температуре отпуска прочность и пластичность легиро-
ванных сталей выше, чем углеродистых.
Искусственное старение – это отпуск при невысоком нагреве. При ис-
кусственном старении детали нагревают до температуры 120 – 150°С и выдер-
живают при ней в течение 10 – 35 часов. Длительная выдержка позволяет, не
снижая твердости закаленной стали, стабилизировать размеры деталей. Искус-
ственное старение значительно ускоряет процессы, которые происходят при ес-
тественном старении. Естественное старение заключается в выдержке деталей
и инструмента при комнатной температуре и длится три и более месяцев.
Поверхностная закалка – это термическая обработка, при которой зака-
ливается только поверхностный слой изделия на заданную глубину, тогда как
сердцевина изделия остается незакаленной. В результате поверхностный слой
обладает высокой прочностью, а сердцевина изделия остается пластичной и
вязкой, что обеспечивает высокую износостойкость и одновременно стойкость
к динамическим нагрузкам.
В промышленности применяют следующие методы поверхностной закал-
ки:
– закалку с индукционным нагревом токами высокой частоты при массовой
обработке стальных изделий;
– газопламенную поверхностную закалку пламенем газовых или кислород-
ацетиленовых горелок (температура пламени 2400 – 3000°С) для единичных
крупных изделий;
– закалку в электролите для небольших деталей в массовом производстве;
– лазерную закалку, позволяющую существенно увеличить износостойкость,
предел выносливости при изгибе и предел контактной выносливости.
Закалка с индукционным нагревом (нагрев ТВЧ) – наиболее распростра-
ненный способ поверхностной закалки.
Преимущества поверхностной закалки ТВЧ: регулируемая глубина зака-
ленного слоя; высокая производительность; возможность автоматизации; от-
сутствие безуглероживания и окалинообразования; минимальное коробление
детали. Недостатком является высокая стоимость индуктора, индивидуального
для каждой детали.
57
Поверхностную закалку применяют для углеродистых сталей, почти не
содержащих (около 0,4 %) углерода, для легированных сталей ее почти не при-
меняют. Высокочастотной закалке подвергают шейки коленчатых валов, гиль-
зы цилиндров, поршневые пальцы, пальцы рессоры и т. д. Толщина упрочняе-
мого слоя составляет 1,5 – 3 мм, если требуется только высокая износостой-
кость, и возрастает до 5 – 10 мм в случае высоких контактных нагрузок и воз-
можной перешлифовки.
Повысить комплекс механических свойств стали по сравнению с обычной
термической обработкой позволяют методы, сочетающие термическую обра-
ботку с пластическим деформированием.
Термомеханическая обработка (ТМО) заключается в сочетании пласти-
ческой деформации стали в аустенитном состоянии с закалкой. После закалки
проводят низкотемпературный отпуск.
В зависимости от температуры, при которой сталь подвергают пластической
деформации, различают два основных способа термомеханической обработки:
– высокотемпературную термомеханическую обработку (ВТМО), при которой
деформируют сталь, нагретую до однофазного аустенитного состояния (выше
линии С5 на диаграмме железо – цементит). Степень деформации составляет
20 – 30 %. После деформации следует немедленная закалка ;
– низкотемпературную термомеханическую обработку (НТМО), при которой
сталь деформируют в области устойчивости переохлажденного аустенита (400
–600°С); температура деформации ниже температуры рекристаллизации, но
выше температуры начала мартенситного превращения. Степень деформации
составляет 75–95 %. Сразу после деформации проводят закалку.
В обоих случаях после закалки следует низкотемпературный отпуск
(100 – 300°С).
Термомеханическая обработка позволяет получить очень высокую проч-
ность при хорошей пластичности и вязкости. Наибольшее упрочнение достига-
ется при НТМО, но проведение ее более сложно по сравнению с ВТМО, так как
требуются более высокие усилия деформации. ВТМО более технологична, она
обеспечивает большой запас пластичности и лучшую конструктивную проч-
ность.
Механотермическая обработка, так же как и термомеханическая, сочетает
закалку и деформирование, но имеет обратный порядок этих процессов: снача-
ла сталь подвергают термической обработке, а затем деформируют. Одним из
видов механотермической обработки является патентирование.
Патентирование заключается в термической обработке на троостит с по-
следующей деформацией на 90 – 95 %. Такая обработка позволяет достичь пре-
дела прочности тонкой проволоки из высокоуглеродистой стали до
5000 МПа.
В практике механотермической обработки также используется деформи-
рование образца на 3 – 5 % после мартенситного превращения, что позволяет
повысить предел прочности на 10 – 20 %.

58
Химико-термической обработкой называется тепловая обработка метал-
лических изделий в химически активных средах для изменения химического
состава, структуры и свойств поверхностных слоев. Химико-термическая обра-
ботка основана на диффузии атомов различных химических элементов в кри-
сталлическую решетку железа при нагреве в среде, содержащей эти элементы.
Любой вид химико-термической обработки состоит из следующих про-
цессов:
–диссоциация – распад молекул и образование активных атомов насыщен-
ного элемента, протекает во внешней среде;
– адсорбция – поглощение (растворение) поверхностью металла свободных
атомов, происходит на границе газ—металл;
–диффузия – перемещение атомов насыщающего элемента с поверхности
вглубь металла.
Насыщающий элемент должен взаимодействовать с основным металлом,
образуя твердые растворы или химические соединения, иначе процессы ад-
сорбции и диффузии невозможны. Глубина проникновения диффундирующих
атомов (толщина диффузионного слоя) зависит от состава стали, температуры и
продолжительности насыщения.
Цементация – это процесс диффузионного насыщения поверхностного
слоя стали углеродом. Целью цементации является получение твердой и изно-
состойкой поверхности в сочетании с вязкой сердцевиной. Для этого поверхно-
стный слой обогащают углеродом до концентрации 0,8 – 1,0 % и проводят за-
калку с низким отпуском.
Цементацию проводят при температурах 920 – 950°С, когда устойчив ау-
стенит, растворяющий углерод в больших количествах. Для цементации ис-
пользуют низкоуглеродистые стали (0,1 – 0,3 % С), поэтому сердцевина сталь-
ного изделия сохраняет вязкость. Толщина (глубина) цементированного слоя
составляет 0,5–2,5 мм.
Структура слоя после цементации обычно получается крупнозернистой,
так как выдержку проводят при высокой температуре. Для исправления струк-
туры, измельчения зерна и повышения комплекса механических свойств по-
верхностного слоя проводят термообработку: закалку (820 – 850°С) и низкий
отпуск (150 – 170°С).
После термической обработки структура поверхностного слоя представ-
ляет собой мартенсит или мартенсит с небольшим количеством карбидов
(твердость НRС 60 – 64). Структура сердцевины деталей из углеродистых ста-
лей – феррит и перлит; из легированных сталей – низкоуглеродистый мартен-
сит, троостит или сорбит (твердость НRС 20–40) в зависимости от марки стали
и размеров изделия.
Науглероживающей средой при цементации служат:
–твердые карбюризаторы (науглероживающие вещества), в качестве ко-
торых применяют смесь древесного угля с углекислым барием, кальцием и на-
трием;

59
–жидкие соляные ванны, в состав которых входят поваренная соль, углекис-
лый натрий, цианистый натрий и хлористый барий;
–газы, содержащие углерод (природный, светильный и др.). Газовая цемен-
тация является основным процессом для массового производства.
Цементируют детали, работающие в условиях трения, при больших дав-
лениях и циклических нагрузках, например, шестерни, поршневые пальцы,
распределительные валы и др.
Азотирование – это процесс диффузионного насыщения поверхностного
слоя стали азотом для придания этому слою высокой твердости, износостойко-
сти и устойчивости против коррозии. Процесс азотирования состоит в выдерж-
ке в течение довольно длительного времени (до 60 часов) деталей в атмосфере
аммиака при температуре 500 – 600°С.
Активные атомы азота проникают в решетку железа и диффундируют в
ней. При этом образуются нитриды железа, но они не обеспечивают достаточ-
ной твердости. Высокую твердость азотированному слою придают нитриды ле-
гирующих элементов, таких как хром, молибден, алюминий, титан.
Поэтому азотированию подвергают легированные стали, содержащие
указанные элементы, например, 35ХМОА, 18ХГТ, 40Х и др. Углеродистые
стали подвергают только антикоррозионному азотированию.
Азотированию подвергают готовые изделия, уже прошедшие механиче-
скую и окончательную термическую обработку (закалку с высоким отпуском).
Они имеют высокую прочность и вязкость, которые сохраняются в сердцевине
детали и после азотирования. Высокая прочность металлической основы необ-
ходима для того, чтобы тонкий и хрупкий азотированный слой не продавливал-
ся при работе детали. Глубина азотированного слоя составляет
0,3 – 0,6 мм. Высокая твердость поверхностного слоя достигается сразу после
азотирования и не требует последующей термической обработки.
Преимущества азотирования по сравнению с цементацией:
–более высокая твердость и износостойкость поверхностного слоя;
–сохранение высоких свойств поверхностного слоя при нагреве до 400–600°С;
–высокие коррозионные свойства;
–после азотирования не требуется закалка. Недостатки азотирования по срав-
нению с цементацией:
–более высокая длительность процесса;
–применение дорогостоящих легированных сталей.
Поэтому азотирование применяют для более ответственных деталей, от
которых требуется особо высокое качество поверхностного слоя. Азотирова-
нию подвергают детали автомобилей: шестерни, коленчатые валы, гильзы, ци-
линдры и др.
Цианирование (нитроцементация) – это процесс совместного насыщения
поверхности стальных изделий азотом и углеродом. Основной целью цианиро-
вания является повышение твердости и износостойкости деталей.
Цианирование широко применяют в тракторном и автомобильном производст-
ве.
60
Диффузионная металлизация – это процесс диффузионного на-
сыщения поверхностных слоев стали различными металлами (алюминием,
хромом, кремнием, бором). После диффузионной металлизации детали приоб-
ретают ряд ценных свойств, например, жаростойкость, окалиностойкость и др.
Алитирование – это процесс диффузионного насыщения поверхностного
слоя алюминием. Проводится в порошкообразных смесях или расплавленном
алюминии. Толщина алитированного слоя составляет 0,2 – 1,0 мм; концентра-
ция алюминия в нем до 30%. Алитирование применяют для повышения корро-
зионной стойкости и жаростойкости деталей из углеродистых сталей, рабо-
тающих при высокой температуре.
Хромирование – это процесс диффузионного насыщения поверхности
хромом. Толщина слоя составляет 0,2 мм. Хромирование используют для изде-
лий из сталей любых марок. При хромировании обеспечивается высокая стой-
кость против газовой коррозии до 800°С, окалиностойкость и износостойкость
деталей в агрессивных средах (морская вода, кислоты).
Силицирование – это процесс диффузионного насыщения поверхности
кремнием. Толщина слоя составляет 0,3—1,0 мм. Силицирование обеспечивает
наряду с повышенной износостойкостью высокую коррозионную стойкость
стальных изделий в кислотах и морской воде. Применяется для деталей, ис-
пользуемых в химической и нефтяной промышленности.
Борирование – это процесс диффузионного насыщения поверхности бо-
ром. Толщина борированного слоя достигает 0,4 мм. Борирование придает по-
верхностному слою исключительно высокую твердость, износостойкость и ус-
тойчивость против коррозии в различных средах.

Раздел 2. Структура и продукция металлургического


и литейного производства

Глава 3. Металлургия металлов

Лекция 9. Производство чугуна. Производство стали

Структура и продукция металлургического производства. Металлы и


сплавы на их основе являются основными конструкционными материалами,
основой современного машино- и приборостроения. Объем производства чер-
ных и цветных металлов и сплавов всегда является важнейшим показателем
уровня развития экономики, мощи и обороноспособности государства.
Металлургия – наука об извлечении металлов из природных соединений
(руд) и дальнейшей их переработки с целью придания металлу определенных
свойств.
Различают черную металлургию, занимающуюся производством железа и
его сплавов, и цветную – производство всех остальных металлов и их сплавов.

61
Металлургическое производство – сложная система производств, базирую-
щихся на месторождении руд, коксующихся углей, энергетических комплексах.
Структура металлургического производства включает: шахты и карьеры
по добыче руд и каменных углей; горно-обогатительные комбинаты (ГОК), где
обогащают руды, подготовляя их к плавке; коксохимические заводы, где осу-
ществляют подготовку углей, их коксование и извлечение из них полезных хи-
мических продуктов; энергетические цеха для получения сжатого воздуха и ки-
слорода, очистки металлургических газов; доменные цеха для выплавки чугуна
и ферросплавов; сталеплавильные цеха (мартеновские, конвертерные, электро-
плавильные) для производства стали; прокатные цеха для переработки выплав-
ленного металла в сортовой, трубный, листовой и специальный прокат.
Основная продукция черной металлургии: предельный (белый) чугун для
переработки на сталь; литейный (серый) чугун для получения фасонных отли-
вок на машиностроительных заводах; ферросплавы (ферромарганец, ферроси-
лиций, феррованадий и другие) для выплавки легированных сталей; стальные
слитки для производства проката; кузнечные слитки для изготовления крупных
кованых валов, роторов турбин, дисков и т. п.
Продукция цветной металлургии: слитки (чушки) цветных металлов для
прокатки различных профилей; лигатуры – сплавы из цветных металлов для
получения легированных сплавов; слитки чистых и особо чистых металлов для
приборостроения, электронной техники и других отраслей.
Для производства чугуна, стали и цветных металлов используют руду, флюсы,
топливо и огнеупорные материалы.
Промышленной рудой называют горную породу, из которой на данном
уровне целесообразно извлекать металлы или их соединения. Например, в на-
стоящее время целесообразно извлекать металлы, если их содержание в руде
составляет: железа не менее 30 – 60%, меди 1– 6%, молибдена 0,005– 0,02%.
Бедные руды обогащают на ГОКах, то есть удаляют из руды часть пустой
породы и получают концентрат с повышенным содержанием металла.
Флюсы – это материалы, загружаемые в плавильную печь для образова-
ния легкоплавкого соединения (сплавления) пустой породы, золы из топлива и
других веществ, которые нужно удалить из конечного продукта. Такое соеди-
нение называется шлаком. Обычно шлак легче металла, располагается в печи
сверху (всплывает) и может быть удален (слит) в процессе плавки. Шлак защи-
щает расплавленный металл от контакта с воздухом и печными газами. Шлак
бывает кислым, если в его составе преобладают кислотные оксиды (SiO2; P2O5)
и основным, если преобладают основные оксиды (CaO; MgO; FeO).
Топливом в металлургических печах служат кокс, природный газ, мазут,
печные газы. Кокс получают на коксохимических заводах путем сухой пере-
гонки при температуре 1000°С (без доступа воздуха) каменного угля специаль-
ных коксующихся сортов.
Огнеупорные материалы применяют для внутренней облицовки (футе-
ровки) металлургических печей и ковшей для расплавленного металла. По хи-
мическим свойствам огнеупоры разделяют на кислые, основные и нейтральные.
62
Кислые огнеупоры содержат большое количество кремнезема SiO2 (динасовые,
кварцеглинистые, кварцевый песок). Основные огнеупоры содержат основные
оксиды CaO, MgO (магнезитовый, магнезитохромитовый кирпич). Нейтральные
огнеупоры состоят из оксидов А12О3; Сr2О3 (шамотный кирпич, высокоглино-
земный, углеродистые блоки из графита).
При высоких температурах футеровка печи взаимодействует с флюсами и
шлаками, поэтому в основной печи нельзя применять кислые флюсы и наобо-
рот, в печи с кислой футеровкой – основные флюсы, так как это приведет к раз-
рушению футеровки печи. Для выплавки чугуна в доменных печах используют
железные руды, топлива и флюсы.
Железные руды содержат железо в различных соединениях (чаще всего
оксидах и карбонатах): магнитный железняк Fe3O4 (50–70% Fe); красный же-
лезняк Fe2O3 (50– 60% Fe); бурый железняк, содержащий гидраты оксидов же-
леза Fe2O3·H2O (30–50% Fe); шпатовый железняк FeCO3 (30–50% Fe).
Топливом для доменной плавки служит кокс, позволяющий получить не-
обходимую температуру и создать условия для восстановления железа из руды.
В целях экономии часть кокса заменяют природным газом, мазутом, пылевид-
ным топливом.
Флюсом при доменной плавке служит известняк CaCO3. Это необходимо
для удаления серы и фосфора из металла, в который они переходят из кокса и
руды.
Сущность выплавки чугуна в доменных печах заключается в восста-
новлении оксидов железа, входящих в состав руды, оксидом углерода, водоро-
дом и твердым углеродом, выделяющимися при сгорании топлива в печи.
Доменная печь имеет стальной кожух, выложенный внутри шамотным
кирпичом. Рабочее пространство печи включает колошник, шахту, распар, за-
плечики, горн, лещадь. В верхней части колошника находится засыпной аппа-
рат, через который в печь загружают шихту.
При работе печи шихта, проплавляясь, опускается вниз. В верхней части
горна находятся фурмы, через которые в печь поступает горячий воздух (ду-
тье), необходимый для горения топлива.
Воздух нагревается (для уменьшения потерь тепла и снижения расхода
кокса) в воздухонагревателях за счет тепла отходящих из домны горячих газов.
Воздухонагревателей три: один подает горячий воздух в домну, второй в это
время сам нагревается, третий находится в резерве (или на ремонте). Периоди-
чески воздухонагреватели переключаются.
Вблизи фурм углерод кокса, взаимодействуя с кислородом дутья, сгорает.
В результате выделяется теплота и образуется газовый поток, содержащий СО,
СО2, N2, H2, СH4 и другие газы.
Горячие газы, поднимаясь навстречу опускающейся шихте, нагревают ее,
охлаждаясь у колошника до температуры 300–400°С (в районе фурм темпера-
тура достигает 2000°С). При нагреве шихты до температуры 570°С начинается
восстановление оксидов железа. По признаку убывания кислорода оксиды же-
леза можно расположить в следующий ряд: Fe2O3; Fe3O4; FeO; Fe.
63
Восстановление оксидов до чистого железа идет по следующим реакци-
ям: 3Fe2O3 + СО; 2Fe3O4 + СО2; Fe3O4+ СО ; 3FeO + СО2; FeO + СО; Fe + СО2.
Аналогично восстанавливаются марганец, кремний, фосфор, сера, содер-
жащиеся в руде, топливе, флюсах, огнеупорах. Часть серы благодаря основно-
му флюсу переводится в шлак .На уровне распара и заплечиков железо (точнее
сплав железа с углеродом, марганцем, кремнием, фосфором, серой) расплавля-
ется и каплями, протекая по кускам кокса и насыщаясь углеродом, стекает на
лещадь печи. Шлак, имея меньшую плотность, располагается сверху металла
(всплывает). Чугун выпускают через чугунную летку каждые 3–4 часа, а шлак
через шлаковую летку (она расположена выше чугунной) каждые 1–1,5 часа.
Основной продукцией доменной плавки является чугун (предельный или
литейный) разного химического состава (например, 4–4,5% С; 0,8–1,2% Si;
0,15–0,3% Р; 0,03–0,07% S), а также ферросплавы (ферросилиций, ферромарга-
нец, феррохром, феррованадий и др.).
Побочные продукты доменного процесса – шлак (дорожное строительст-
во, шлаковата, цемент, шлакоблочные изделия и пр.) и доменный газ (топливо
для воздухонагревателей, для отопления и т. п.).
Доменная печь – агрегат непрерывного действия. Она с момента ввода в
эксплуатацию (задувки) работает непрерывно от 5–7 до 12–15 лет.
В технической литературе описан случай, когда домна проработала непрерывно
38 лет. При остановке печи на ремонт прекращают засыпку материалов. Ос-
тавшаяся шихта опускается вниз, верхняя часть печи, освобождаясь, сильно на-
гревается горячими газами. Для предохранения засыпных устройств от разру-
шения их необходимо интенсивно охлаждать.
Производство стали. Сущность передела чугуна в сталь заключается в
снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисле-
ния и перевода в шлак и газы в процессе плавки.
Основными исходными материалами для производства стали служат пе-
редельный (белый) чугун и стальной лом (скрап). Сталь отличается от чугуна
значительно более низким содержанием углерода и примесей .
Нагрев в процессе выплавки стали осуществляется двумя способами:
а) внешним теплом, вводимым в плавильное пространство печи (марте-
новская, электропечь). Так можно перерабатывать жидкий и твердый чугун, а
также скрап в любом количестве;
б) химическим теплом, получаемым от реакции окисления примесей в чу-
гуне (конвертеры). В этом случае чугун должен быть жидким, а количество
скрапа ограничено (не более 30% от массы загрузки агрегата).
Окислителем служат технически чистый кислород, продуваемый через
жидкую массу чугуна, а также железная руда.
Процесс может быть основным (достаточно полно удаляются сера и фос-
фор, но трудно раскислить сталь непосредственно в печи) или кислым (сталь
очень полно раскисляется, но сера и фосфор не удаляются). При использовании
основного процесса раскисление возможно только в ковше.

64
При окислении примесей кислородом выделяются большое количество
тепла, поэтому при продувке жидкого чугуна не только не нужно применять
внешние источники нагрева, а наоборот, приходится охлаждать агрегаты по из-
бежание перегрева.
Основные реакции окисления примесей:
2Fe + O2 = 2FeO + 264кДж;
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe + 330 кДж;
5FeO + 2P = P2O5 + 5Fe + 226 кДж;
FeO + Mn = MnO + Fe + 123 кДж;
FeO + С = CO + Fe - 154 кДж.
Нерастворимые соединения в зависимости от плотности будут перехо-
дить либо в шлак, либо в металл. Изменяя состав шлака, можно добиться того,
что нежелательные примеси (например, вредные сера и фосфор) будут удалять-
ся из металла в шлак. Например, сера, входящая в сталь в виде сульфида FeS,
растворяется в основном шлаке: FeS + СаО = CaS + FeO.
Таким образом, регулирование состава шлака с помощью флюсов являет-
ся одним из основных путей управления металлургическим процессом.
Завершающим этапом выплавки стали является ее раскисление (восстановление
железа из оксида FeO). Раскисление осуществляют введением в жидкую сталь
раскислителей (ферромарганца, ферросилиция, алюминия) непосредственно в
сталеплавильном агрегате (при использовании кислого процесса) и (или) в ков-
ше при разливке (в любом процессе). Сталь выпускают спокойной или кипя-
щей, иногда – полуспокойной. Готовую сталь разливают в изложницы.
В настоящее время сталь выплавляется в мартеновских печах, конвертерах и
электропечах.
Мартеновская печь – пламенная отражательная регенеративная печь.
Она имеет плавильное пространство, ограниченное сверху сводом, снизу по-
дом, с боков – стенками, имеющими загрузочные окна. Футеровка печи может
быть кислой или основной. В нашей стране работают мартеновские печи вме-
стимостью 200–900 тонн жидкой стали.
Отапливается печь газом (реже мазутом). Смесь газа и воздуха подогре-
вается в регенераторах (их два – один нагревает смесь газа и воздуха, а второй –
нагревается сам отходящими газами) и поджигается, образуя факел. Факел име-
ет температуру 1700–1800°С и нагревает футеровку печи и шихту, а также спо-
собствует окислению примесей шихты при плавке.
В зависимости от состава шихты, используемой при плавке, различают:
1) скрап-процесс, при котором шихта состоит из стального лома (скрапа)
и твердого чушкового чугуна. Такой процесс применяют на заводах, где нет
доменного производства (нет жидкого чугуна), но много металлолома (то есть
на машиностроительных заводах);
2) скрап-рудный процесс, при котором шихта состоит из жидкого чугуна
(до 75%), скрапа и железной руды (для окисления примесей). Преимуществен-
но он применяется на металлургических заводах.

65
Наибольшее количество стали производят в мартеновских печах с основ-
ной футеровкой скрап-рудным процессом.
Кислородный конвертер – это сосуд грушевидной формы из стального
листа, футерованный основным кирпичом. Вместимость конвертера 130–350
тонн жидкого чугуна. Конвертер в процессе работы может поворачиваться на
цапфах вокруг горизонтальной оси для завалки скрапа, заливки чугуна, слива
стали и шлака. Шихта состоит из жидкого предельного чугуна, стального лома
(не более 30%), извести для наведения шлака, железной руды для окисления,
боксита (А12О3) и плавикового шпата (СаF2) для разжижения шлака.
Сначала конвертер наклоняют для завалки шихты, затем поворачивают в
вертикальное положение и через охлаждаемую водой фурму подают сверху ки-
слородное дутье. Струя кислорода (под давлением 1–1,5 МПа) вызывает пере-
мешивание шихты и ее интенсивное окисление.
Когда содержание углерода и примесей достигает заданного значения, по-
дачу кислорода прекращают, конвертер наклоняют и выпускают сталь в разли-
вочный ковш, где ее раскисляют. После этого сливают шлак.
Конвертирование стали самый производительный способ (плавка длится
25–50 мин), однако трудно получить сталь строго заданного состава.
Электросталь – самая лучшая по качеству, так как в электропечах можно
получить высокую температуру металла, создать окислительную, восстанови-
тельную, нейтральную атмосферу, вакуум, хорошо раскислить сталь. Поэтому
электропечи используют для получения высококачественных легированных,
инструментальных, специальных сталей и других сплавов. Из-за значительного
расхода электроэнергии сталь получается более дорогой, чем при использова-
нии других способов.
Плавильные печи бывают дуговыми и индукционными. Дуговая электро-
печь питается трехфазным током и имеет три электрода из графитизированной
массы. Между электродами и металлической шихтой возникает электрическая
дуга, теплота которой передается металлу и шлаку излучением. Рабочее напря-
жение 150–600 В, сила тока 1000–10 000 А. Футеровка печи – основная или
кислая (реже).
В основной дуговой печи можно осуществить плавку двух видов:
а) без окисления примесей. По сути дела это переплав легированных от-
ходов машиностроительных заводов. В ходе плавки удаляют вредные примеси,
доводят металл до требуемого химического состава; раскисляют;
б) плавка на углеродистой шихте с окислением примесей. В печь загру-
жают шихту: стальной лом, чушковый чугун, известь. Электроды опускают и
включают ток; шихта плавится. Кислородом воздуха, оксидами шихты и ока-
лины окисляются железо и примеси.
Оксид кальция из извести и оксиды железа образуют основной шлак, спо-
собствующий удалению фосфора и серы. После доведения металла до нужного
состава сливают шлак и подают раскислители и ферросплавы (для получения
легированной стали).

66
Лекция 10. Особенности производства цветных металлов

Получение меди. Медные руды бедные, содержат не более 5–6% меди,


поэтому рентабельной считается руда, содержащая 1–2% меди. Основные мед-
ные руды: сульфидные (медный колчедан – халькопирит СuFeS2; халькозин–
медный блеск CuS) и окисленные (куприт Cu2O; CuO) и некоторые другие.
Процесс получения меди складывается из следующих этапов:
• Обогащение руды путем флотации, основанной на смачиваемости водой
породы и несмачиваемости частиц, содержащих медь. В результате получается
медный концентрат, содержащий до 30% меди.
• Обжиг концентрата в пламенных или электрических печах при темпера-
туре 1200–1300°С (плавка на штейн).
Штейн – сплав сульфидов меди Cu2S и железа FeS с содержанием меди до 60%.
• Продувка штейна в конвертере воздухом для окисления сульфидов меди
и железа, перевода образующихся оксидов в шлак, а серы в SO2 (газ).
В результате получают черновую медь, содержащую 98–99% меди и небольшое
количество золота, серебра, цинка, свинца, теллура, селена и др. Одновременно
из отходящих газов извлекают серу.
• Огневое и электролитическое рафинирование с попутным извлечением
золота, серебра, теллура, селена и пр.
Электролитическим рафинированием получают медь чистотой 99,90–
99,99% (марки Ml, М0 и М00), огневым рафинированием чистотой 99,0– 99,5
(марки М2, М3, М4).
Получение алюминия. Алюминий по распространению в природе зани-
мает третье место после кислорода и кремния, а среди металлов – первое
(в земной коре примерно 7,5 % алюминия). Для получения алюминия необхо-
димо значительное количество электроэнергии, поэтому его массовое произ-
водство стало возможным, когда появились дешевые источники электроэнер-
гии (ГЭС). В начале прошлого века алюминий ценился дороже золота. Первый
алюминиевый завод в нашей стране был пущен в 1932 г. на базе Волховской
ГЭС.
Рудами алюминия являются породы, богатые глиноземом А12О3 и зале-
гающие крупными массами. Важнейшая руда – бокситы– состоит из гидратов
оксидов алюминия и железа, кремнезема, соединений кальция, магния и др.
Производство алюминия слагается из трех основных процессов:
• Получение глинозема щелочным способом: бокситы обрабатывают ще-
лочью NaOH, фильтруют, обезвоживают обжигом при температуре
1100–1200°С. Одновременно получают криолит Na3AlF6 из плавикового шпата;
его отфильтровывают и просушивают в сушильных барабанах.
• Электролиз глинозема в расплавленном криолите при температуре 930–
3970°С в ванне из углеродистого материала. Катодом служит расплавленный
алюминий слоем 200–300 мм на дне ванны, анодом – углеродистые блоки, по-
груженные в электролит. Процесс идет на постоянном токе напряжением
67
4–4,5 вольта и силой тока 70–140 тысяч ампер. Алюминий собирается на дне
ванны и периодически извлекается; на дне ванны оставляют немного алюминия
(катод). В результате электролиза получается алюминий – сырец, содержащий
примеси и газы.
• Рафинирование первичного алюминия производят:
а) продувкой хлора через расплав алюминия в закрытом ковше. Обра-
зующийся парообразный хлористый алюминий обволакивает частички приме-
сей, которые всплывают и их удаляют. Для выделения газов из металла его вы-
держивают 30–45 мин. при температуре 690–730°С. Чистота алюминия состав-
ляет 99,5–99,85 %;
б) для получения алюминия высокой чистоты (электротехнического)
применяют электролитическое рафинирование (электролит – раствор хлори-
стых и фтористых солей; катод – пластины чистого алюминия). Можно полу-
чить алюминий чистотой 99,999 %. Расход электроэнергии составляет
17–19 кВт-ч на 1 кг алюминия.
Производство магния. Подобно алюминию магний получают электроли-
зом из его расплавленных солей.
Основным сырьем для получения магния являются карналлит (MgCl2–
KCl–6H20), магнезит (MgCO3), доломит (CaC03–MgCO3), бишофит (MgCl2–
6H2O). Наибольшее количество магния получают из карналлита. Сначала кар-
наллит обогащают и обезвоживают. Безводный карналлит (MgCl2–KCl) ис-
пользуют для приготовления электролита.
Электролиз осуществляют в электролизере, футерованном шамотным
кирпичом. Анодами служат графитовые пластины. Электролизер заполняют
расплавленным электролитом состава: 10% MgCl2, 45% СаС12, 30% NaCl,
15% КС1 с небольшими добавками NaF и CaF2. Такой состав электролита необ-
ходим для понижения температуры его плавления [(720±10)°С]. Для электроли-
тического разложения хлористого магния через электролит пропускают ток. В
результате образуются ионы хлора, которые движутся к аноду. Ионы магния
движутся к катоду и после разряда выделяются на поверхности, образуя ка-
пельки жидкого чернового магния. Магний имеет меньшую плотность, чем
электролит, поэтому он всплывает на поверхность, откуда его периодически
удаляют вакуумным ковшом.
Черновой магний содержит 5 % примесей, поэтому его рафинируют пе-
реплавкой с флюсами. Для этого черновой магний и флюс, состоящий из MgCl2,
КС1, ВаС12, CaF2, NaCl, СаС12, нагревают в электропечи до температуры 700 –
750°С и перемешивают. При этом неметаллические примеси переходят в шлак.
После этого печь охлаждают до температуры 670 °С, и магний разливают в из-
ложницы на чушки.
Производство титана. Сырьем для получения титана являются титано-
магнетитовые руды, из которых выделяют ильменитовып концентрат, содер-
жащий 40-45 % TiO2, ~30% FeO, 20% Fe2O3 и 5–7 % пустой породы. Название
этот концентрат получил по наличию в нем минерала ильменита
FeO–TiO2.
68
Ильменитовый концентрат плавят в смеси с древесным углем, антраци-
том в рудотермических печах, где оксиды железа и титана восстанавливаются.
Образующееся железо науглероживается, и получается чугун, а низшие оксиды
титана переходят в шлак. Чугун и шлак разливают отдельно в изложницы. Ос-
новной продукт этого процесса – титановый шлак содержит 80–90 % ТiO2,
2–5 % FeO и примеси - SiO2, А12О3, СаО и др. Побочный продукт этого процес-
са – чугун – используют в металлургическом производстве.
Полученный титановый шлак подвергают хлорированию в специальных
печах. В нижней части печи располагают угольную насадку, нагревающуюся
при пропускании через нее электрического тока. В печь подают брикеты тита-
нового шлака, а через фурмы внутрь печи – хлор. При температуре 800–1250°С
в присутствии углерода образуется четыреххлористый титан, а также хлориды
CaCl2 MgCl2 и другие:
TiO2 + 2С + 2С12 = TiCl4 + 2CO.
Четыреххлористый титан отделяется и очищается от остальных хлоридов
благодаря различию температуры кипения этих хлоридов методом ректифика-
ции в специальных установках.
Титан из четыреххлористого титана восстанавливают в реакторах при
температуре 950–1000 °С. В реактор загружают чушковый магний; после от-
качки воздуха и заполнения полости реактора аргоном внутрь его подают паро-
образным четыреххлористый титан. Между жидким магнием и четыреххлори-
стым титаном происходит реакция:
2Mg + TiCl4 = Ti + 2MgCl2.
Твердые частицы титана спекаются в пористую массу– губку, а жидкий
MgCl2 выпускают через летку реактора. Губка титана содержит 35– 40% магния
и хлористого магния. Для удаления из титановой губки этих примесей ее нагре-
вают до температуры 900–950 °С в вакууме.
Титановую губку плавят методом вакуумно-дугового переплава. Вакуум в
печи предохраняет титан от окисления и способствует очистке его от примесей.
Полученные слитки титана имеют дефекты, поэтому их вторично переплавля-
ют, используя как расходуемые электроды. После этого чистота титана состав-
ляет 99,6– 99,7%. После вторичного переплава слитки используют для обработ-
ки давлением.
Производство меди. Железо и его сплавы – чугун и сталь – называют
черными металлами. Все остальные металлы относятся к категории цветных, в
том числе и благородные металлы – золото, серебро, платина.
Разнообразие цветных металлов и обусловило разные методы их получе-
ния.
Как и черные металлы, цветные получают из рудного концентрата – пред-
варительно обогащенной руды. Но здесь процесс обогащения сложнее, по-
скольку многие руды являются полиметаллическими и содержат массу сопут-
ствующих как ценных элементов, так и вредных примесей. Например, среднее
содержание меди в рудах составляет всего 1 – 2 %.
Сложность получения цветных металлов хорошо видна на примере меди.
69
Извлечение меди из руд производится двумя способами:
гидрометаллургическим и пирометаллургическим. Более широкое применение
получил пирометаллургический способ, включающий следующие операции:
– обогащение руд с получением концентрата;
– обжиг концентрата;
– плавку на медный штейн-сплав;
– получение черновой меди;
– рафинирование.
После обогащения рудные концентраты подвергают обжигу для частично-
го удаления (до 50 %) серы. Руда, прошедшая обжиг, направляется на даль-
нейшую переработку, а образовавшийся сернистый газ SО2 используется для
производства серной кислоты.
Плавка на штейн проводится в отражательных пламенных печах и элек-
тропечах, в их рабочем пространстве развивается температура до 1600 ºС. На
поддоне печи постепенно скапливаются жидкие продукты плавки: шлак и
штейн-сплав, состоящий, в основном, из сульфидов меди и железа, а также не-
большого количества примесей. Штейн по мере накопления выпускают в ковш.
В расплавленном состоянии штейн подают в конвертер для переработки в чер-
новую медь. На поверхность штейна загружают кварцевый песок для шлакова-
ния при продувке воздухом оксидов железа. Образовавшийся шлак сливают и
направляют на повторную переработку в отражательные печи для извлечения
меди. Оставшийся штейн приобретает белый цвет и состоит в основном из
сульфидов меди. Содержание меди в белом штейне составляет около 80 %. По-
сле чего расплавленный белый штейн продувают воздухом и получают черно-
вую медь, которая содержит до 2 % примесей железа, серы, цинка, никеля,
свинца и др. Ее разливают в слитки и отправляют на рафинирование.
Рафинирование черновой меди проводят огневым и электролитическим
способами.
При огневом рафинировании черновую медь загружают в пламенные печи
и после расплавления продувают воздухом с целью окисления меди и раство-
ренных в ней примесей. Образовавшиеся оксиды примесей нерастворимы в ме-
ди и удаляются в шлак. Затем металл раскисляют и перемешивают природным
газом для удаления растворенных в нем газов.
После огненного рафинирования расплав содержит 99,5 – 99,7 % меди.
Полученную медь разливают в слитки или анодные пластины для электролити-
ческого рафинирования.
Электролиз меди проводят в ваннах, футерованными кислотостойкими ма-
териалами, например, листовым свинцом, асфальтом, керамическими плитами.
Электролитом служит15 %-ный раствор медного купороса в серной кислоте. В
электролит погружают анодные пластины черновой меди и катоды, представ-
ляющие собой тонкие листы из чистой электролитической меди. При включе-
нии постоянного тока происходит растворение металла анодов, а на катоде
происходит осаждение металлической меди. Электролитическая медь имеет
более высокую чистоту от примесей и содержит до 99,98 % Сu.
70
Катодную медь переплавляют в плавильных печах, разливают в слитки и
отправляют для проката на лист, трубы и проволоку, а также для выплавки
сплавов меди – латуней и бронз.
Производство алюминия. Алюминий является самым распространенным
металлом в земной коре. Он преимущественно встречается в виде соединений с
кислородом и кремнием – алюмосиликатов. Для получения алюминия исполь-
зуют руды, богатые глиноземом А12О3 (бокситы). Технологический процесс
производства алюминия состоит из этапов:
– извлечение глинозема из алюминиевых руд;
–электролиз расплавленного глинозема с получением первичного алюминия;
– рафинирование.
Алюминий получают электролизом глинозема, растворенного в расплав-
ленном криолите. Криолит образуется в результате взаимодействия плавиковой
кислоты с гидроксидом алюминия с последующей нейтрализацией содой.
Электролиз осуществляют в алюминиевой ванне – электролизере (рис. 9).
Ванна имеет стальной кожух, стены и подину которой изготовляют из уголь-
ных блоков, теплоизолированных шамотным кирпичом. Угольный корпус ван-
ны является катодом электролизера. Анодами служат угольные электроды, вер-
тикально погруженные в расплав. Электролит нагревается до рабочей темпера-
туры протекающим током. Глинозем, расходуемый в процессе электролиза, пе-
риодически загружается в ванну сверху. Жидкий алюминий скапливается на
подине электролизера и периодически удаляется с помощью специальных ков-
шей.
Первичный алюминий, полученный в электролизной ванне, загрязнен
примесями, неметаллическими включениями, а также газами (преимуществен-
но водородом). Для очистки алюминия его подвергают рафинированию. Наи-
более чистый алюминий получают электролитическим рафинированием с чис-
тотой до 99,996 %, который потребляется электрической, химической и пище-
вой промышленностью.

71
Рис.9 . Схема электролиза для производства алюминия:
1 – катодные угольные блоки; 2 – огнеупорная футеровка;3 – стальной кожух; 4 – угольные
плиты; 5 – жидкий алюминий; 6 – металлические стержни с шинами; 7 – угольный анод;
8 – глинозем; 9 – жидкий электролит; 10 – корка затвердевшего электролита;
11 – катодная токоподводящая шина; 12 – фундамент

Производство магния. Сырьем для производства магния являются магне-


зит, доломит и карналлит.
Существуют два способа получения металлического магния: термический
и электролитический.
Более распространен электролитический способ производства металличе-
ского магния. Он состоит из двух основных процессов: получения хлористого
магния из исходного сырья и его электролиза.
Хлористый магний получают обжигом магнезита или доломита и хлориро-
ванием образовавшегося оксида магния при 800 – 900 °С в присутствии восста-
новителя (углерода). Электролиз расплавленного хлорида магния производится
в электролизерах.
Как и при электролизе глинозема, электрический ток, проходя через элек-
тролит, нагревает его и осуществляет электрохимический процесс. Плотность
магния меньше плотности электролита, поэтому магний всплывает и скаплива-
ется на поверхности ванны. Расплавленный магний периодически удаляют с
помощью специальных ковшей.
После электролиза магний подвергают рафинированию, которое осущест-
вляют переплавкой в тигельных печах с флюсами. Рафинированный металл, со-
держащий не менее 99,9 % магния, разливается в чушки. При разливке струя
магния предохраняется от соприкосновения с воздухом путем опыления по-
рошком серы.
Производство титана. Из-за высокого сродства к кислороду прямое вос-
становление титана из его оксидов представляет большие трудности.
Процесс получения технического титана состоит из:
–обогащения руды и получения диоксида титана;
72
–получения четыреххлористого титана;
– восстановления титана и получения титановой губки;
– переплавки титановой губки в слитки.
Основными исходными рудами для производства титана являются ильме-
нит и рутил. Перед переработкой руды обогащают обычными методами (фло-
тацией, магнитной сепарацией и др.).
Восстановление титана производят обычно с помощью магния в специаль-
ных реакторах. Восстановленный титан выделяется на стенках реактора в виде
губчатой массы, пропитанной хлористым магнием и магнием.
Для рафинирования губчатой массы ее вакууммируют при температуре
900 – 950 °С и проводят отгонку паров примесей магния и хлористого магния.
После охлаждения извлекают титановую губку.
Переплав титановой губки в слитки производят в вакуумных электриче-
ских дуговых печах. Во избежание загрязнения титана примесями плавку ведут
в водоохлаждаемой медной изложнице. Для улучшения качества металла про-
изводят двойную переплавку.

Глава 4. Технологические процессы литья

Лекция 11. Основы литейного производства.


Классификация литых заготовок. Способы литья

Литье – один из старейших способов получения заготовок (в ряде случаев


и готовых деталей) ракетно-артиллерийского вооружения. Первым литейным
заводом в России был пушечно-литейный завод («Пушечная изба»), построен-
ный в Москве в 1479 г.
Большой вклад в развитие литейного производства внесли русские масте-
ра. Андрей Чохов отлил «царь-пушку» массой 21,2 т (1586 г.), Иван Моторин
(1734 г.) – «царь-колокол» массой около 200 т. В 1860 г. инженером П. М. Обу-
ховым был отлит стальной ствол 12-фунтовой пушки, который выдержал около
4000 выстрелов.
В производстве современного вооружения литье применяется для полу-
чения заготовок артиллерийских стволов, верхнего и нижнего станков, люлек,
дульных тормозов, деталей минометов, реактивных установок, боевых машин
пехоты, боеприпасов и многого другого.
Методом литья можно изготовить изделия самой сложной конфигурации,
которые при помощи других способов обработки получить трудно или невоз-
можно. Стоимость литой детали почти всегда ниже стоимости аналогичной де-
тали, изготовленной другими методами.
Сущность и основные способы литья. Литье – формообразование из
жидкого (расплавленного) металла путем заполнения им полости заданной
формы и размеров с последующей кристаллизацией. Продукция литья называ-
ется отливкой.
73
Сущность литья сводится к получению жидкого металла нужного химсо-
става и заливке его в заранее приготовленную литейную форму.
В процессе кристаллизации и охлаждения залитого металла формируются ос-
новные механические свойства отливки, определяемые макро- и микрострукту-
рой сплава, его плотностью, наличием неметаллических включений, внутрен-
них напряжений и т. п.
Широкое применение литья обусловлено такими преимуществами, как
возможность изготовления отливок практически любой конфигурации массой
от долей грамма до сотен тонн; относительная простота и невысокая стоимость
технологической оснастки; возможность получения изделий из малопластич-
ных материалов (чугуны, силумины, литейные бронзы и латуни), переработка
которых другими способами затруднена или невозможна.
В принципе получить отливку можно из любого материала, однако для
получения изделий высокого качества применяют сплавы, обладающие необхо-
димыми литейными свойствами: достаточной жидкотекучестью, возможно ма-
лой усадкой, однородностью (малой склонностью к ликвации), легкоплавко-
стью, малой газопоглощаемостью, трещиноустойчивостью и некоторыми дру-
гими.
Жидкотекучесть – способность сплава воспроизводить рельеф литейной
формы. При недостаточной жидкотекучести форма заполняется не полностью
(недолив), и отливка бракуется. Высокой жидкотекучестью обладают силуми-
ны, серые (литейные) чугуны, кремнистые бронзы.
Усадка – уменьшение сплава в объеме и линейных размерах при затвер-
деваний. Линейная усадка выражается отношением :
k = (lф-lот)-100/lот %,
где lф и l от – размеры формы и отливки соответственно.
Сплавы должны иметь возможно меньшую усадку, т. к. она способству-
ет появлению усадочных раковин, пористости, напряжений, вызывающих ко-
робление отливок и трещин. Линейная усадка в среднем составляет: для серого
чугуна 1,0–1,3%,углеродистой стали 1,2 – 2,4%, легированной стали 2,5 – 3,0%,
силумина 1,0 – 1,5%, магниевых сплавов 1,0 – 1,6%, латуней
1,5 – 1,9%, оловянистых бронз 1,0 – 1,5%, безоловянистых бронз 1,6 – 2,2%.
Ликвация – неоднородность химического состава в различных частях от-
ливки. Чем шире температурный интервал кристаллизации сплава и ниже ско-
рости охлаждения, тем больше ликвация. По технологическим признакам ли-
тейное производство включает в себя ряд способов, классификация которых
определяется государственными стандартами. ГОСТ 18169–86 устанавливает
свыше 50 способов литья, среди которых наибольшее применение в производ-
стве получили: литье в песчаные формы (в землю), в оболочковые формы, в
металлические формы (кокили), по выплавляемым моделям, под давлением
воздуха или поршня, центробежное и некоторые другие.
Литье в песчаные формы. Литье в песчаные формы (литье в землю) –
процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в

74
форму, изготовленную из песка с добавлением глины, воды и небольшого ко-
личества специальных добавок.
Крупногабаритные отливки: дульные тормозы, корпуса редукторов меха-
низмов наводки, нижние и верхние станки, люльки обойменного (иногда и ко-
робчатого) типа, блоки цилиндров двигателей.
Модельный комплект. Модельный комплект – это совокупность техноло-
гической оснастки и приспособлений, необходимых для образования в форме по-
лости, соответствующей контурам отливки. В модельный комплект включают мо-
дели, модельные плиты, стержневые ящики и другие приспособления.
Литейная модель (рис.10 а) – приспособление, с помощью которого в ли-
тейной форме получают полость с формой и размерами, близкими к конфигура-
ции получаемой отливки. Модели бывают неразъемные, с отъемными частями и
др.
Модельная плита (рис.10 б) – металлическая плита с закрепленными на
ней моделями и элементами литниковой системы. Ее применяют, как правило,
при машинной формовке.
Стержневой ящик (рис.10 в) – приспособление, служащее для изготовле-
ния стержней. Стержневые ящики бывают цельные, разъемные, вытряхные и др.
Исходным документом для разработки чертежа модельно-литейных указаний яв-
ляется чертеж детали (рис.12 а), на котором указаны разъем модели и формы, по-
ложение отливки в форме при разливке, припуски на механическую обработку,
формовочные уклоны, число стержней, размеры стержневых знаков, границы
стержней и т. п. Оформление чертежей элементов литейной формы и отливки
осуществляется по ГОСТ 3.1125– 88.

Рис.10 . Модельный комплект: а– литейная модель; б–модельная плита; в –стержневой


ящик для корпуса вентиля: 1 – центрирующие шипы; 2 – стержневые знаки;
3 – центрирующие штыри; 4– металлическая плита; 5– модели отливок;
6 – модели элементов литниковой системы

Поверхность разъема модели и формы должна обеспечивать свободное из-


влечение модели из формы при минимальном числе стержней и отъемных частей.
При этом обрабатываемые поверхности отливки должны находиться преимуще-
ственно в нижней полуформе, что гарантирует получение плотной обрабатывае-
мой части отливки (рис.11 а).

75
Рис.11 . Чертежи: а–детали; б– элементов литейной формы для корпуса вентиля

На чертеже поверхность разъема модели и формы обозначают линией МФ


и стрелками направления верха В и низа Н (рис.11 б).
Припуск на механическую обработку I – слой металла, удаляемый в про-
цессе механической обработки отливки с ее обрабатываемых поверхностей для
обеспечения заданной геометрической точности и качества поверхностного слоя
детали. На чертеж припуск на механическую обработку наносят сплошной тонкой
линией. Перед знаками обработки цифрами указывают величину припуска в соот-
ветствии с ГОСТ 26645-85.
Формовочные уклоны 4 служат для удобства извлечения модели из формы
без ее разрушения и для свободного удаления стержня из стержневого ящика. Ук-
лоны выполняют в направлении извлечения модели из формы. Величину формо-
вочных уклонов выбирают по ГОСТ 3212–92 и указывают в чертеже.
Сопряжения стенок 5 в отливках выполняют скруглениями для облегче-
ния извлечения модели из формы, предотвращения появления трещин и усадоч-
ных раковин в отливках. Для получения отливки с заданными размерами ее мо-
дель должна быть больше отливки на величину усадки. Поэтому в чертеже литей-
но-модельных указаний показывают величину усадки в процентах.
При разработке чертежа элементов литейной формы обозначают все
стержни 3, форму и размеры стержневых знаков 2, границы стержней, указывают
плоскости набивки стержней, каналы для сбора газов и места их вывода из стерж-
ня. Конфигурация стержневых знаков и их размеры должны обеспечивать легкую
установку стержней в форму и их устойчивость. С этой целью предусматривают
специальные замки. Размеры стержневых знаков назначают по ГОСТ 3212–92 с
учетом размеров стержня, способа формовки и его положения в форме.
Модели и стержневые ящики для единичного и серийного производства из-
готовляют деревянными, а для массового производства – из чугуна, алюминиевых
сплавов, пластмассы. Металлические модели, модельные плиты и стержневые
ящики изготовляют из литых заготовок, полученных литьем в песчаные формы
по деревянным моделям. Заготовки затем обрабатывают на универсальных, то-
карных, фрезерных, шлифовальных, сверлильных и других станках. После обра-
ботки модели монтируют на заранее подготовленных плитах.
Металлические модельные плиты и стержневые ящики используют в мас-
совом и крупносерийном производствах. Они более долговечны, точны, имеют
малую шероховатость поверхности и не деформируются при хранении. Изготов-

76
ление литейных форм с применением металлических модельных плит и стержне-
вых ящиков обеспечивает большую точность и хорошее качество поверхности
отливок.
По чертежу отливки в модельном цехе делаются литейные модели и
стержневые ящики, размеры которых отличаются от размеров отливки на вели-
чину усадки .
Модель предназначена для получении и формовочной смеси отпечатка
отливки, а стержневой ящик – для изготовлении стержней, формирующих
внутренние полости в отливках. В мелкосерийном производстве применяют де-
ревянные модели и ящики; в серийном и массовом – чугунные, силуминовые
или пластмассовые.
На рис.12 показана модель, состоящая из двух половинок, имеющая зна-
ковые части. Знаки модели при формовке образуют углубления, в которых за-
крепляются песчаные стержни. Стержни, образующие внутреннюю полость от-
ливки, изготовляют в стержневых ящиках, сделанных также из двух половинок.

Рис.12 Литейная форма в сборе: 1– стержень; 2, 4 – верхняя и нижняя опоки;


3 – штырь; 5– выпор; 6 – канал для отвода газов; 7 – литниковая чаша;
8– стояк; 9– шлакоуловитель; 10 – питатель

Формовочную смесь, состоящую из песка (80–90 %), глины (12–8 %) и


других компонентов, добавляемых в небольших количествах, увлажняют во-
дой и засыпают в формовочные приспособления – опоки. Затем в опоку укла-
дывают половину модели, засыпают формовочной смесью и утрамбовывают на
вибpoмашинах или прессах. После извлечения модели получается полуформа,
Аналогично изготовляют и вторую полуформу, используя другую половинку
модели. В верхней полуформе предусматривают систему литниковых каналов
7, 8, 9, 10 (рис.12) для заливки металла, а также выпор 5 для выхода газов из
полости формы.
После установки стержня I производят сборку полуформ, устанавливая
верхнюю опоку 4 на нижнюю 2 и фиксируя контрольными штифтами 3.
77
Для лучшей вентиляции (газопроницаемости) формы в ее обеих половин-
ках делаются наколы.
После заливки формы и затвердевания отливки литейную форму разруша-
ют, извлекают отливку и освобождают ее и опоки от формовочной смеси.
Отрезку элементов литниковой системы (стояков, выпоров, питателей и
др.) выполняют на фрезерных, шлифовальных станках или газовой резкой.
Для экономии материалов отработанную формовочную смесь и обрезки
металла регенерируют.
Основные достоинства процесса – невысокая стоимость технологиче-
ской оснастки, возможность получать любые по массе и размерам отливки.
Недостатки: низкая точность размеров (14 – 16 квалитеты); большая ше-
роховатость поверхности (Rz 320 и грубее); крупнозернистая дендритная струк-
тура отливки с невысокими механическими свойствами.
Основными причинами низкой точности размеров и формы являются: на-
личие разъема в форме; осыпание формовочной смеси при транспортировке и
заливке; расталкивание модели при выемке; податливость формы.
Тем не менее в ряде случаев литье в землю является незаменимым способом
получения рациональных заготовок деталей военной техники и вооружения.
Оболочковое литье. Этот способ является разновидностью литья в разо-
вые песчаные формы. Сущность процесса заключается в том, что форма изго-
товляется из смеси мелкозернистого кварцевого песка (92 – 97%) и порошка
фенолоформальдегидной (бакелитовой) термореактивной смолы
(3 – 8%). Особенностью этой смеси является ее способность при нагреве до 100
– 120°С плавиться, а при дальнейшем нагреве свыше 160 С необратимо затвер-
девать и образовывать тонкую (6–12 мм), прочную, газопроницаемую оболочку
(корку).
В производстве военной техники оболочковое (корковое) литье применя-
ют для получения коленчатых валов двигателей САУ, тягачей, танков, мото-
циклов; опорных и поддерживающих катков гусеничных машин; зубчатых ко-
лес и других деталей.
Техпроцесс изготовления оболочковых литейных форм бункерным (наи-
более производительным) способом складывается из следующего (рис.13):
–изготовляется металлическая модель 4 с учетом того, что модель в про-
цессе формовки нагревается;
–нагретая до 250°С модель закрепляется на бункере 1 скобами 3 (позиция
I) и поворачивается на 180° (позиция II); формовочная смесь попадает на нагре-
тую модель;
–термореактивная смола плавится и склеивает частички песка, образуя по-
ка еще рыхлую (полусырую) корочку; толщина оболочки регулируется време-
нем выдержки за 15 – 20 с образованием корки толщиной 8 – 12мм.
Бункер возвращается в исходное положение (позиция 3), лишняя формо-
вочная смесь ссыпается вниз, а модель с оболочкой помещается на 2 – 3 мин в
печь, где при температуре 250 – 300°С происходит окончательное спекание
оболочки. Аналогично получают вторую полу форму, полуформы склеивают
78
или скрепляют зажимами, предварительно проставив песчаные стержни, и по-
дают под заливку. Крупные оболочки перед заливкой устанавливают в ящики и
засыпают дробью или песком.
Для извлечения отливки после затвердевания сплава форму разрушают
(рис.13).

Рис.13 . Бункерный способ изготовления оболочковых полуформ

Преимущества литья в оболочковые формы по сравнению с литьем в зем-


лю: более высокая точность (12 – 14 квалитеты) и качество поверхности
(Rг 160–40); высокая газопроницаемость оболочек (поскольку нет глины), что
существенно снижает брак по газовым пузырям и раковинам; меньше расход
формовочной смеси (в 20–30 раз); процесс легко механизировать и автоматизи-
ровать; высокая производительность формовки (до 500 оболочек в час).
Недостатки: ограниченная масса отливок (до 300 кг, наиболее экономич-
но до 50 – 80 кг); большая стоимость формовочных материалов за счет высокой
стоимости смолы.
Литье по выплавляемым моделям. Это один из наиболее точных спосо-
бов литья. Сущность способа состоит в том, что формовка ведется по модели из
легкоплавкого состава (парафин, стеарин, церезин, воск, их смеси и т. п.), кото-
рая покрывается тонкой керамической оболочкой. Впоследствии модель вы-
плавляется, а полость оболочки заливается металлом.
Литье по выплавляемым моделям нашло широкое применение. Данный
способ применяется также при изготовлении деталей приборов, охотничьих
ружей, измерительного и режущего инструмента, зубчатых колес, художест-
венных и ювелирных изделий и многих других деталей. Схема литья по вы-
плавляемым моделям показана на рисунке 14.

79
а, б - модель в стальных пресс–формах в - модель литниковой системы

г -модель с кварцевым песком д - форма с расплавленным металлом

Рис.14 . Схема литья по выплавляемым моделям

Изготовление моделей производится в стальных пресс–формах (рис.14 а,


б) путем запрессовки в них модельного состава. Широкое применение нашли
составы ПС50–50 (50% парафина и 50% стеарина) и некоторые другие. Темпе-
ратура плавления этих составов 50–58 °С. Поверхность пресс–форм подвергают
цементации, закалке до HRC 50 и хромированию.
Мелкие модели собирают в блоки, припаивая их нагретым ножом к об-
щей модели литниковой системы для уменьшения отходов металла (рис.14 в). В
один блок объединяют от 2 до 100 моделей.
Литейные формы по выплавляемым моделям изготовляют погружением
модельного блока в керамическую суспензию, налитую в емкость, с последую-
щей обсыпкой кварцевым песком. Суспензию приготовляют тщательным пере-
мешиванием огнеупорных материалов (пылевидного кварца, электрокорунда,
циркона и др.) со связующим – гидролизированным раствором этилсиликата.
После стекания с моделей излишков суспензии их обсыпают кварцевым песком
или крошкой шамота в псевдоожиженном слое и сушат. Обычно керамическая
оболочка состоит из 3 – 8 последовательно нанесенных слоев общей толщиной
от 2 до 6 мм.
Выплавление моделей производят либо в ваннах с горячей водой
(85 – 90 С), либо горячим воздухом (паром). Возврат модельного состава со-
ставляет 90 – 95 %. Готовую форму прокаливают при температуре 850 –
900°С; при этом остатки модельного состава выгорают, поверхность формы
становится гладкой, прочной и твердой.
80
Формы заливают металлом сразу же после прокаливания (горячими). Для
крупных отливок форму помещают в ящик и засыпают песком или дробью.
После затвердевания металла керамическую корку отбивают. Для удале-
ния керамики в отверстиях и внутренних каналах отливки подвергают выщела-
чиванию при 120°С с последующей промывкой и сушкой.
Основное достоинство рассмотренного способа литья в том, что форма не
имеет разъемов, и точность размеров отливки будет существенно выше (10 – 12
квалитеты), чем при литье в песчаные формы, так как здесь исключены основ-
ные причины потери точности. Шероховатость поверхности отливки по-
лучается низкой благодаря применению кварцевой муки (Rг не более 40 мкм).
В промышленности применяют следующие способов получения отливок:
Литье по выжигаемым моделям. При этом способе модель не выплавляют
из формы, а выжигают. Модель изготовляют из пенополистирола и заформовы-
вают. Не извлекая модели, форму заливают жидким металлом. Модель при со-
прикосновении с расплавленным металлом испаряется, и металл занимает то
пространство, где была модель.
Литье по растворяемым моделям. В этом случае модель изготовляют из
солей (NaNO3, KNО3 и др.). После изготовления литейной формы модель рас-
творяют в воде.
Литье по замороженным моделям. Модель изготовляют из водных рас-
творов солей или ртути. Жидкий раствор заливают в штамп и замораживают.
После формовки модель удаляют из формы нагреванием.
Литье в кокиль. Литье в кокиль – процесс получения отливок путем сво-
бодной заливки металла в многократно используемые металлические литейные
формы – кокили.

Рис.15 . Кокиль для отливки корпуса, снаряда


Кокиль представляет собой металлическую (чугунную, стальную) разъем-
ную литейную форму (рис.15 ). Точность сборки частей кокиля обеспечивается
центрирующими штырями 2; подвод металла в полость формы 6 осуществля-
ется по литнику 5. Заполнение формы металлом контролируется по выпору 7.
Газы из формы отводятся через выпор и специальные газовые каналы глубиной
0,2 – 0,5 мм вдоль разъема формы (на рисунке не показаны). Полости в отлив-
ках получают с помощью стержней (песчаных или металлических).
Способ литья в кокиль имеет ряд преимуществ перед литьем в разовые
формы: металлическая форма выдерживает большое количество заливок (от
81
нескольких сотен до сотен тысяч в зависимости от температуры заливаемого
сплава); высокая точность (11 – 12 квалитет) и качество поверхности (Rz 40);
мелкозернистая структура металла, вследствие повышенного теплоотвода фор-
мы, что приводит к существенному повышению механических свойств.
Литью в кокиль присущи и некоторые недостатки: большая стоимость
формы (особенно сложной); повышенная теплопроводность формы может при-
вести к быстрой потере жидкотекучести сплава (недолив) и получению отбела у
чугуна (ледебуритный цементит); при отливке стальных деталей форма имеет
невысокую стойкость.
Техпроцесс литья в кокиль состоит из следующих операций:
–Подготовка кокиля к заливке (обдув сжатым воздухом, нанесение на ра-
бочую поверхность формы слоев облицовки и краски). Огнеупорная облицовка
слоем 0,3 – 0,8 мм наносится через каждые 50 - 100 заливок; тонкий слой мело-
вой краски - перед каждой заливкой (для повышения стойкости формы).
–Сборка кокиля с установкой стержней.
–Нагрев формы до 100–500°С для предотвращения снижения жидкотеку-
чести заливаемого сплава. Практически в процессе работы форма постоянно
поддерживается в нагретом состоянии,
– Заливка металла в форму.
– Извлечение отливки в горячем состоянии с помощью выталкивателей
или вытряхиванием.
– Обрубка и очистка литья.
Все операции литья в кокиль могут быть механизированы. В обычных ли-
тейных машинах механизированы открывание и закрывание форм, установка
стержней, выемка (выбивка) отливок.
Литье под давлением. Литье под давлением – процесс получения отли-
вок в металлических формах (пресс–формах), при котором заливка металла и
формирование отливки осуществляются под давлением воздуха или поршня.
Сущность процесса заключается в заливке расплавленного металла в ка-
меру сжатия литейной машины и последующей перегонке его через литнико-
вую систему в полость формы. Заполнение формы происходит при высокой
скорости потока (большой кинетической энергии струи), что способствует чет-
кому оформлению поверхностей отливок самой сложной конфигурации.
В артиллерийском производстве литьем под давлением получают детали
гидроприводов , электрооборудования, распределительных коробок, приборных
плат и др. Очень широкое применение способ нашел в артиллерийском при-
боростроении благодаря следующим преимуществам: возможность получения
сложных (в том числе армированных.) отливок с тонкими стенками (от 0,8 мм),
с готовыми отверстиями, мелкими резьбами и надписями; высокая точность
размером (8 – 12 квалитеты) и качество поверхности (Rz=l2,5 - 2 мкм); высокая
производительность; возможность автоматизации процесса; высокие механиче-
ские свойства отливок.
К числу недостатков следует отнести: высокую стоимость технологиче-
ской оснастки; образование, пористости в массивных отливках
82
из-за перемешивания жидкого металла с воздухом при высоких скоростях за-
ливки. Поэтому применение рассматриваемого способа, литья наиболее целе-
сообразно для получения сложных отливок с тонкими (до 6 мм) стенками, при-
чем наилучшее качество обеспечивается при толщине стенок 1,5 – 3 мм.
При литье под давлением металлические формы (пресс–формы) по конст-
рукции более сложны, чем кокили. Для образования внутренних полостей в от-
ливках применяются металлические стержни (применение песчаных стержней
исключается).
Машины для литья под давлением имеют два основных механизма: меха-
низм открывания и закрывания формы и механизм, запрессовывающий рас-
плавленный металл в форму. Различают следующие типы машин: поршневого
действия (с горячей и холодной камерами сжатия) и компрессорного действия
(с подвижной и неподвижной камерами сжатия). Наибольшее распространение
получили машины поршневого типа, так как в компрессорных машинах давле-
ние осуществляется сжатым воздухом и жидкий металл взаимодействует с ки-
слородом и азотом воздуха, что снижает его качество.
Машины поршневого типа с горячей камерой сжатия (рис. ) применяют
для сплавов, имеющих температуру плавления до 450°С (цинковые, оловянные,
свинцовые и т. п.) (рис.16).

Рис. 16. Схема поршневой машины с горячей камерой прессования

Металл заливается в непрерывно подогреваемый тигель 1. При работе


прессующего цилиндра 3 поршень 4 опускается, перекрывает отверстие 8, через
которое расплавленный металл поступает в камеру прессования 2. Под давле-
нием поршня металл поднимается по каналу 7 и через мундштук 6 заливается в
форму 5. Машины могут иметь гидро- или пневмопривод, просты по устройст-
ву, высокопроизводительны и могут полностью автоматизироваться, но при за-
ливке сплава, нагретого выше 5000С, между стенками поршня и цилиндр обра-
зуются пленки оксидов, что вызывает частые остановки машины.
Для получения отливок из более тугоплавких сплавов (медных, алюминие-
вых, магниевых и др.) применяются машины с холодной камерой сжатия
(рис.17). После заливки дозы металла в камеру прессования 2 поршень 1 опус-
кается и, надавливая на пятку 4, открывает литниковое отверстие. Металл за-
83
прессовывается в форму 3. Когда металл затвердевает, пятка 4 поднимается и
срезает остаток 5, освобождая тем самым выход отливки 6 вместе с литником.
Форма раскрывается, отливка удаляется, после чего цикл повторяется.

а – заливка б – прессование в – раскрытие формы


Рис.17 . Схема холодной вертикальной камеры сжатия

Центробежное литье. Центробежное литье– процесс получения отли-


вок путем заливки расплавленного металла во вращающуюся форму, при кото-
ром формирование отливки происходит под действием центробежных (инерци-
онных сил). Внешняя поверхность отливки оформляется формой (она называет-
ся изложницей), а внутренняя получается под действием центробежных сил.
Форму вращают до полного затвердевания металла. Теоретические основы
центробежного литья были разработаны Д. К.Черновым в 1878 г., практиче-
ское использование способа началось в 1909 г. на Путиловском заводе для из-
готовления стальных артиллерийских труб (стволов) и корпусов снарядов.
Форма (изложница) приводится во вращение на специальных машинах для цен-
тробежного литья с вертикальной, горизонтальной или наклонной осями вра-
щения. На машинах первого типа (рис.18 а) отливают в основном детали вра-
щения, имеющие небольшую высоту (не более 500 мм): втулки, кольца, венцы
червячных и зубчатых колес, корпуса снарядов, мин и т. п.

Рис.18 . Схемы центробежного литья

Внутренняя поверхность отливки получается без стержня и представляет


собой параболоид вращения, поскольку центробежная сила и сила тяжести дей-
84
ствуют во взаимно перпендикулярных направлениях. Разностенность отливки
по высоте тем больше, чем меньше скорость вращения формы.
При вращении формы вокруг горизонтальной оси (рис.18 б) отливка полу-
чается равностенной на любой длине (при достаточной скорости вращения),
поэтому по такой схеме получают длинные трубы, в частности заготовки для
орудийных стволов-моноблоков и свободных труб. По сравнению с другими
способами получения заготовок (ковкой и прокаткой) достигается большая
экономия дорогой стали, высокая производительность и сокращение объема
механической обработки при вполне удовлетворительных механических свой-
ствах.
Литье заготовок стволов осуществляется на специальных машинах типа
ЦМ-100 по следующему циклу (рис.18 в).
На этапе I производится разгон изложницы до рабочей частоты вращения
(500 – 1500 об/мин). Во вращающуюся на роликах 3 изложницу I вводится мел-
ко зернистый кварцевый песок, который под действием центробежных сил по-
крывает форму равномерным слоем около 5 мм (этап II – футеровка формы).
Затем производятся заливка формы (этап III) строго дозированным количеством
металла с помощью желоба 2, перемещающегося вдоль оси формы. После кри-
сталлизации охлаждения отливки до 700 – 800°С (этап IV) изложницу останав-
ливают (этап V). Из рисунка в видно, что время получения одной заготовки
ствола составляет 35 мин.
Центробежное литье по сравнению с литьем в неподвижные формы имеет
следующие преимущества: мелкозернистая структура отливок; меньшая за-
грязненность неметаллическими включениями и газами, так как последние вы-
тесняются к центру вращения и впоследствии удаляются механической обра-
боткой; для образования отверстий не требуются стержни; экономится металл
благодаря отсутствию литниковых систем, выпоров, прибылей и т. п. Недос-
татки способа: трудность получения точного размера отверстия; повышенная
ликвация сплава (устраняется диффузионным отжигом).
Центробежное литье применяют также для получения биметаллических
изделий из композиций типа: сталь – бронза, чугун – бронза, сталь – чугун,
сталь – сталь (разных марок) и т. п. Это достигается поочередной заливкой в
форму различных сплавов.
Основные дефекты литья и их исправление. дефекты отливок: короб-
ление (искажение формы отливки); пригар (прочное соединение поверхности
отливки с формовочной смесью); отбел; трещины; раковины газовые и усадоч-
ные; рыхлость и пористость (неплотная структура металла); механические по-
вреждения отливок (вмятины и забоины при выбивке и очистке литья); шлако-
вые включения; флокены; недолив и др.
Многие отливки, имеющие дефекты, не бракуются, если эти дефекты
можно исправить. Применяется целый ряд способов исправления дефектов.
Отливки, имеющие коробление или изгиб, подвергаются правке ударами
бойка молота, нажатием ползуна пресса и вручную ударным инструментом (мо-
лоток, кувалда).
85
Раковины и трещины ремонтируют заливкой жидким металлом, наплав-
кой или заваркой (дуговой и газовой сваркой). Дефектное место предваритель-
но вырубается. Можно применять также ввертывание пробок.
Пористость в отливках устраняется пропиткой пор и пустот самотвердею-
щими материалами (асфальтовый и бакелитовый лаки, полистирол, жидкое
стекло и др.) или замазкой, твердеющими пастами.
Классификация литых заготовок. По условиям эксплуатации незави-
симо от способа изготовления различают отливки общего, ответственного и
особо ответственного назначений. К группе общего назначения относят отлив-
ки для деталей, не рассчитываемых на прочность. Конфигурация и размеры их
определяются только конструктивными и технологическими соображениями. К
группе ответственного назначения относят отливки для изготовления деталей,
рассчитываемых на прочность и работающих при статических нагрузках. От-
ливки особого ответственного назначения используют для изготовления дета-
лей, рассчитываемых на прочность и работающих при циклических и динами-
ческих нагрузках.
В зависимости от способа изготовления, массы, конфигурации поверх-
ностей, габаритных размеров, толщины стенок, количества стержней, назна-
чения и особых технических требований отливки делят на шесть групп слож-
ности.
Первая группа характеризуется гладкими и прямолинейными наружны-
ми поверхностями с наличием невысоких усиливающих ребер, буртов,
фланцев, отверстий. Внутренние поверхности – простой формы. Типовые
детали: крышки, рукоятки, диски, фланцы, муфты, колеса вагонеток, махо-
вики для вентилей и др.
Вторая группа характеризуется сочетанием плоских, цилиндрических и
криволинейных поверхностей с наличием ребер, буртов, бобышек, приливов,
отверстий. Внутренняя поверхность – простой формы со свободными (ми-
нимум двумя) выходами наружу. Детали представители: маховики со спица-
ми, корпуса патронов, зубчатые колеса, буксы, подпятники, корпуса редук-
торов и др.
К третьей группе относят детали коробчатой, цилиндрической формы в
сочетании с криволинейными поверхностями, ребрами, бобышками, флан-
цами с отверстиями и углублениями. Внутренние построения с незначи-
тельными выступами и углублениями на одной из поверхностей, с неболь-
шими по высоте ребрами, бобышками, со свободными широкими выходами
полостей на поверхность детали. Типовые детали: цилиндры ребристые,
шпиндели, зубчатые колеса с литым зубом, задние бабки, корпуса редукто-
ров массой не менее 500 кг и др.
Четвертая группа характеризуется отливками закрытой и частично от-
крытой коробчатой или цилиндрической формы. Наружные поверхности–
криволинейные и прямолинейные с выступающими частями и углублениями
сложной конфигурации. Внутренние полости – сложной конфигурации с

86
большим количеством выступов и углублений, ребер, перемычек, бобышек,
со свободным выходом на поверхность детали минимум в одну сторону.
К этой группе относят корпуса передней бабки, траверсы, направляющие ап-
параты и лопасти гидротурбин, станины прессов, корпуса насосов и др.
Пятая группа включает детали закрытой коробчатой и цилиндрической
форм с пересекающимися под различными углами ребрами на наружной по-
верхности, а также высокими выступающими и углубленными местами.
Внутренние полости сложной конфигурации со свободным или затруднен-
ным выходом на поверхность детали. Детали-представители: станины метал-
лорежущих станков, крышки цилиндров крупных дизелей, литые коленчатые
валы дизелей, блоки цилиндров, корпуса центробежных насосов и др.
Шестая группа характеризуется отливками с особо сложными закрыты-
ми и цилиндрическими формами. На наружных криволинейных поверхно-
стях под различными углами пересекаются ребра, кронштейны и фланцы.
Внутренние полости имеют особо сложные конфигурации с затрудненными
выходами на поверхность отливки. К этой группе относят станины специ-
альных металлорежущих станков, сложные корпуса центробежных насосов,
детали воздуходувок, рабочие колеса гидротурбин и другие уникальные от-
ливки.
В зависимости от способа изготовления отливок, их габаритных разме-
ров и типа сплава ГОСТ 26645– 85 устанавливает 22 класса точности. Так,
литьем в песчаные формы и центробежным литьем получают отливки
6–14 классов точности, в оболочках формах и кокилях – 3–8 классов точно-
сти; литьем под давлением – 3–7 классов точности.

Раздел 3. Технологические процессы обработки пластическим де-


формированием
Глава 5. Основы теории обработки металлов давлением (ОМД)

Лекция 12. Сущность и основные способы обработки


металлов давлением

Обработкой металлов давлением называется механическая обработка, за-


ключающаяся в пластическом деформировании или разделении материала без
снятия стружки.
В процессе пластического деформирования изменяется структура метал-
ла и повышаются его механические свойства, поэтому наиболее тяжелонагру-
женные детали получают обработкой давлением. В нашей стране примерно
90% всей выплавляемой стали и около половины цветных сплавов подвергают
обработке давлением. Такие изделия, как автомобили, танк, самолет содержат
по массе от 60 до 80% штампованных и кованых деталей.

87
По физической сущности обработка металлов давлением является процес-
сом пластической деформации. Пластическая деформация монокристалла
происходит либо путем сдвига (скольжения), либо путем двойникования.
Механизм пластической деформации поликристаллов значительно слож-
нее. Это объясняется тем, что в поликристаллах зерна отличаются между со-
бой по форме и размерам, обладают неодинаковыми физико-механическими
свойствами и различно ориентированы плоскостями и направлениями сдвига
по отношению к деформирующей нагрузке.
Различают два вида деформации поликристаллических тел:
• внутрикристаллитную – по зерну;
• межкристаллитную – по границам зерен.
Первая, так же как и в отдельном монокристалле, протекает путем сдви-
га и двойникования, вторая – путем поворота и перемещения одних зерен от-
носительно других. Оба вида деформации протекают в поликристаллических
телах одновременно (рис.19).

Рис. 19. Схема развития пластической деформации в поликристалле

Поскольку в поликристалле зерна имеют различную ориентацию плоско-


стей сдвига, пластическая деформация начинается под действием внешних
сил не во всех зернах одновременно. Вначале деформируются наиболее бла-
гоприятно ориентированные зерна, то есть те зерна, плоскости сдвига которых
расположены относительно направления усилия под углом 45°
(рис. 19 а, зерна 1, 2, 3, 4). Вместе с тем плоскости скольжения будут повора-
чиваться в сторону уменьшения угла и потребуется большее значение нагруз-
ки, чтобы продолжался процесс сдвига по тем же плоскостям. Остальные зер-
на поворачиваются в результате возникновения моментов сил плоскостями
сдвига на угол 45° к оси прилагаемой нагрузки. После поворота осуществля-
ется их деформирование (рис. 19 б).
В результате пластической деформации происходит изменение формы зе-
рен. Зерна вытягиваются в направлении деформации и приобретают волокни-
стое строение с текстурой одинаковой ориентировки кристаллических реше-
ток. Пластическая деформация металла происходит как при холодной обра-
ботке давлением, так и при горячей.
С увеличением внешней силы Р происходит последовательное смещение
частиц зерна. Кроме сдвига частиц зерна происходит и поворот смещенных
88
частей зерна в направлении уменьшения угла между плоскостью скольжения и
направлением силы Р. Этот поворот объясняется тем, что свободному смеще-
нию частей зерна препятствуют соседние зерна. В результате сдвигов и пово-
ротов плоскостей скольжения зерно постепенно вытягивается в направлении
силы Р и металл приобретает волокнистое строение (рис.19 в) с анизотропией
свойств.
При холодной ОМД металл интенсивно упрочняется (наклепывается) и
теряет пластичность. При необходимости продолжить обработку давлением за-
готовку подвергают отжигу. Изделия, полученные холодной деформацией, от-
личаются высокими прочностными свойствами (благодаря наклепу), точными
размерами и гладкой поверхностью, но так можно обрабатывать только весьма
пластичные материалы. Холодная ОМД применяется обычно при прокатке тон-
кого листа, при волочении, при штамповке.
Горячая ОМД осуществляется при температурах, превышающих темпе-
ратуру рекристаллизации. При этом деформационное упрочнение (наклеп) пол-
ностью снимается, металл получает равноосную структуру, причем волокни-
стое строение сохраняется. Чем сильнее нагрет металл, тем выше его пластич-
ность и ниже сопротивление деформированию (в 10 – 15 раз для углеродистой
стали). Однако нельзя допускать пережога (окисления по границам зерен), ко-
торый наблюдается вблизи линии солидуса.
Существенное влияние на пластичность и сопротивление деформирова-
нию оказывает схема напряжений. Практикой ОМД установлено, что в усло-
виях, отвечающих одноименным схемам со сжимающими напряжениями, пла-
стичность металла всегда выше, чем при одноименных схемах с растягиваю-
щими напряжениями. Академик Губкин С. И. писал: «Чем меньшую роль в
схеме главных напряжений играют растягивающие напряжения и чем большую
– сжимающие, тем большую способность к пластической деформации проявля-
ет металл». Например, прессованием, характеризующимся схемой всесторонне-
го неравномерного сжатия, можно обрабатывать даже малопластичные мате-
риалы, а волочением (два сжимающих и одно растягивающее напряжение) –
только очень пластичные металлы.
На процесс ОМД большое влияние оказывает также контактное трение,
то есть трение на контакте инструмента и заготовки. Как правило, контактное
трение является вредным явлением. Потери энергии на преодоление сил трения
могут достигать 30 – 50 % и более. Для снижения коэффициента трения и об-
легчения условий деформации применяют различные смазки и инструмент с
полированной поверхностью. Однако в отдельных случаях, например, при про-
катке, трение является полезным фактором, поэтому там, наоборот, создают ус-
ловия для повышения трения.
Основными способами ОМД являются: прокатка, волочение, ковка, объ-
емная штамповка (ковка в штампах), листовая штамповка, а также некоторые
специальные процессы, например, отделочная и упрочняющая обработка пла-
стическим деформированием.

89
Лекция 13. Нагрев металла и нагревательные устройства

Нагрев заготовок при ОМД производят для повышения пластичности и


снижения сопротивления металла деформированию (т. е. энергозатрат). По-
скольку в процессе обработки температура заготовки снижается (заготовка ос-
тывает), говорят о температурном интервале горячей ОМД.
Верхний предел горячей обработки tв выбирается таким образом, чтобы не
было перегрева, пережога, интенсивного окисления и обезуглероживания (для
сталей) нагреваемого металла. Нижний предел–tн должен быть не ниже темпе-
ратуры мгновенной рекристаллизации во избежание появления наклепа. Осно-
ванием для правильного выбора температурного интервала служит диаграмма
состояния сплавов. Так, для углеродистых сталей этот интервал показан на диа-
грамме «железо – углерод» (рис.20 заштрихованный участок). Верхний предел
tв располагается на 100 – 200°С ниже линии солидус, а нижний tн – на 30 – 50°С
выше линии GS для доэвтектоидных и на 30 – 50°С выше линии PSK для заэв-
тектоидных сталей.
Температурный интервал ОМД для легированных сталей характеризуется
некоторым сужением с небольшим понижением предельных температур.
Медь обрабатывается в зоне температур 900–700°С, латунь – 760–600°С,
бронза – 900–750 °С, алюминиевые сплавы – 470–380°С, магниевые –
430– 300°С.
Для качества изделий, получаемых горячей обработкой давлением, имеет
существенное значение не только режим нагрева, но и режим охлаждения.
Слишком быстрое охлаждение может привести к образованию в результате
термических напряжений наружных трещин. Чем меньшую теплопроводность
имеет сплав и чем больше размер изделия, тем медленнее должно быть охлаж-
дение. Последнее (в порядке увеличения продолжительности) осуществляется:
на воздухе; на воздухе в штабелях; в ящиках (ямах) с закрытыми крышками; в
закрытых ящках (ямах) с засыпкой песком, золой, шлаком и т. п.; в печах.
Так, например, поковки из высоколегированной инструментальной стали
даже самых малых размеров охлаждаются в печах; крупные поковки из конст-
рукционной стали, начиная примерно с диаметра 500 мм, также охлаждаются в
печах.
В производстве применяют два способа нагрева заготовок под горячую
ОМД: а) прямой, при котором тепло аккумулируется непосредственно в метал-
ле (электроконтактный, индукционный); б) косвенный, при котором тепло пе-
редается металлу какой-либо средой, нагретой до более высокой температуры
(нагрев в пламенной печи, расплавах солей, электролитах).
Наиболее широко применяются камерные печи периодического действия
с пламенным нагревом (рис. 20).

90
Рис.20 . Схема камерной печи:1 – под; 2 – кожух; 3 – стенки;
4 – свод; 5 – окно; 6 – канал; 7 – форсунки; 8 – заслонка

В них нагревают слитки под ковку стволов, казенников, клиньев затворов


и других деталей. Металл загружается отдельными партиями (садками). После
нагрева до требуемой температуры заготовки последовательно вынимают и де-
формируют. После обработки всей партии заготовок в печь загружают сле-
дующую садку.
Печь состоит из металлического каркаса 2, выложенного внутри огне-
упорным кирпичом из шамота. В боковой стенке расположено окно 5 для за-
грузки и разгрузки печи; оно закрывается массивной чугунной заслонкой 8.
Сжигание топлива (мазут, горючий газ, пылевидный кокс) производится при
помощи горелок или форсунок 7. Раскаленные газы, отдавшие тепло металлу,
размещенному на поду 1, уходят через канал 6.
При ручной ковке мелких заготовок в полевых условиях применяют гор-
ны. Горны отличаются от нагревательных печей небольшими размерами, отап-
ливаются каменным углем или коксом; металл нагревается в них при непосред-
ственном контакте с топливом.
Прогрессивным способом нагрева является электрический. Основные ви-
ды электронагрева: индукционный, контактный и в печах сопротивления.
Сущность индукционного нагрева состоит в том, что через индуктор – ка-
тушку из витков медной трубки, в которой циркулирует вода для охлаждения,
пропускается переменный ток повышенной или промышленной частоты. Во-
круг витков катушки возникает переменное магнитное поле, которое создает в
стальной заготовке, помещенной в индуктор, вихревые токи, быстро нагре-
вающие металл до требуемой температуры.
При контактном нагреве к концам заготовки через медные контакты-
зажимы подводят переменный ток силой в десятки тысяч ампер, напряжением
от 2 до 15 вольт.
Электропечи сопротивления оборудованы металлическими спиралями из
нихромовой ленты или карборундовыми нагревателями, через которые пропус-
кают ток. Тепло от нагревателей передается заготовкам атмосферой и стенками
печи. В таких печах температура не превышает 1000°С, их применяют для на-
грева заготовок из цветных металлов и сплавов.

91
Лекция 14. Технологические операции обработки металлов
давлением

Прокатка металла. Прокаткой называется процесс деформации метал-


ла путем обжатия его между двумя вращающимися валками. При этом проис-
ходит уменьшение толщины заготовки (обжатие), увеличение ширины (ушире-
ние) и увеличение длины (вытяжка). Прокатка является одним из самых произ-
водительных способов ОМД и применяется преимущественно для получения
стандартных заготовок и полуфабрикатов для дальнейшей их обработки.
В настоящее время прокатке подвергаются до 80 % всей выплавляемой
стали и около 50 % цветных сплавов. Заготовки, полученные прокаткой, нахо-
дят широкое применение в производстве и ремонте. Прокаткой изготовляют
подавляющее большинство заготовок для изготовления деталей ковкой, штам-
повкой, сваркой, резанием.
Выделяют три основных вида прокатки: продольную, поперечную и по-
перечно-винтовую.

Рис.21 . Основные детали прокатки:


1 - валки; 2 - заготовка; 3 - оправка (игла)

При продольной прокатке (рис.21 а) заготовка 2 деформируется между


валками 1, вращающимися в разные стороны, и перемещается перпендикулярно
к осям валков.
При поперечной прокатке (рис. 21 б) валки 1, вращаясь в одном правле-
нии, придают вращение заготовке 2 и деформируют ее.
При поперечно-винтовой (косой) прокатке (рис.21 в) валки расположены
под углом и сообщают заготовке при деформировании вращательное и посту-
пательное движения.
Для осуществления процесса прокатки необходимо выполнить опреде-
ленные условия (рис. 22 а). Заготовка подается в валки с некоторой силой Q,
которая вызывает со стороны валков нормальные реакции Р и силу трения Т.
Угол α называется углом захвата, а дуга АВ– дугой захвата. Спроектировав си-
лы Р и Т на горизонтальную ось, получим P-sin α– сила, стремящаяся вытолк-
нуть заготовку из валков; T-cos a - сила, втягивающая заготовку в валки (рис.22
б).

92
Рис.22 . Схема продольной прокатки: a – момента захвата
заготовки валками; б – установившийся процесс момент захвата

Сортамент проката. В нашей стране почти все изделия, изготавливае-


мые прокаткой, стандартизованы. В стандартах приведены размеры, площадь
поперечного сечения и масса погонного метра профиля. Для балок, швеллеров
и уголков дополнительно стандартизированы: момент сопротивления, момент
инерции, радиус инерции.
Совокупность различных профилей с разными размерами называется
сортаментом проката.
Сортамент прокатываемых профилей разделяется на четыре основные
группы: сортовой, листовой, трубный и специальный.
Сортовой прокат условно делят на простой (круг, квадрат, шестигран-
ник, прямоугольник) и фасонный (тавр, двутавр, рельс, уголок, швеллер и др.).
Круглую и квадратную сталь прокатывают соответственно с диаметром или
стороной квадрата 5–250 мм; шестигранную – с диаметром вписанного круга
6-100 полосовую – шириной 10-200 мм и толщиной 4-60 мм. Цветные металлы
и их сплавы прокатывают преимущественно на простые профили.
Листовой прокат разделяют на тонколистовой (толщиной до 4 мм) и
толстолистовой (толщиной 4–160 мм). Листы толщиной менее 0,2 мм называют
фольгой. Расширяется производство листовой стали с оловянным, цинковым
алюминиевым и полимерным покрытиями.
Трубы разделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы прокатыва-
ют диаметром 30 – 650 мм с толщиной стенки 2–160 мм, а сварные– диаметром
5–2500 мм с толщиной стенки 0,5– 16 мм.
К специальным видам проката относят колеса, кольца, шары, профили с
периодически изменяющимися формой и площадью поперечного сечения вдоль
заготовки.
Примеры профилей сортового проката показаны на рисунке 23.

93
Рис.23 . Некоторые профили сортового проката:
а– простого, б– фасонного профиля

Инструмент для прокатки. Инструментом для прокатки являются вал-


ки. Валки бывают: гладкие – для прокатки листов, лент; ступенчатые – для про-
катки полосы и ручьевые– для получения сортового проката.
Вырез на боковой поверхности валка называется ручьем. Ручей верхнего
и нижнего валков в совокупности образует калибр.
Сложные профили проката получают последовательными пропусками ме-
талла через серию калибров; для рельсов число калибров (пропусков) обычно
равно 9, для балок от 9 до 13, для проволоки от 15 до 19. Калибры могут быть
расположены на одной паре валков (при малом количестве), на нескольких па-
рах валков или даже на нескольких прокатных станах (при прокатке сложных
профилей). Комплект валков вместе со станиной называется рабочей клетью.
Прокатные станы. Оборудование, на котором прокатывается металл,
называется прокатным станом. Прокатный стан состоит из одной или не-
скольких рабочих клетей, передаточного механизма и двигателя. Кроме того,
современные прокатные станы оснащены вспомогательными механизмами для
механизации процесса прокатки.
По числу и расположению валков в рабочей клети различают следующие
группы станов:
ду–станы – с двумя валками в каждой клети: нереверсивные, имеющие
постоянное направление вращения, и реверсивные, в которых металл можно
пропускать в обе стороны;
трио– станы– с тремя валками в каждой клети. В одну сторону заготовку
пропускают между нижним и средним, а другую - между средним и верхним
валками;
многовалковые– с четырьмя (кварто-станы), шестью (сексто-станы) и
большим (до 20) количеством валков. Рабочими являются только два валка, ос-
тальные – опорные;
универсальные – имеющие не только горизонтальные, но и вертикальные
валки.
По назначению прокатные станы делятся на следующие виды:
обжимные, служащие для предварительного обжатия слитков в крупные
заготовки. К ним относятся блюминги и слябинги. Блюминг представляет собой
мощный реверсивный дуо-стан; на нем производят квадратную заготовку
(блюм), подвергаемую дальнейшей прокатке для получения сортовых профи-
лей. Слябинг– мощный универсальный двухклетьевой стан (первая клеть имеет
94
вертикальные валки, вторая – горизонтальные), предназначен для получения
прямоугольного проката (слябов), представляющих собой заготовки для листа;
заготовочные станы предназначены для проката блюмов и слябов в сор-
товую квадратную заготовку и плоскую заготовку (сутунку) сечением меньше,
чем слябы. Эти заготовки используют для последующей прокатки в мелкие
листы и ленту;
рельсобалочные станы – для прокатки рельсов, крупных балок, швеллеров
и других профилей;
сортовые станы предназначены для получения сортового проката. Делят-
ся на крупно-, средне- и мелкосортные;
листопрокатные станы;
трубопрокатные станы служат для производства бесшовных и сварных
труб.
Волочение металла. Волочением называется процесс ОМД, заключаю-
щийся в протягивании исходной заготовки через очко специального инстру-
мента – волоку, имеющую рабочее отверстие меньше, чем поперечное сечение
заготовки. При этом площадь перечного сечения заготовки уменьшается, а дли-
на ее увеличивается.
Величина µ в первых и последних проходах составляет 1,15 – 1,25, при
промежуточных – до 1,45.
Волочением получают проволоку диаметром от 0,002 до 6 мм, трубы от
капиллярных до 200 мм в диаметре, калиброванные прутки разных размеров и
профилей. Изделия отличаются высокой точностью и качеством поверхности,
повышенными прочностными свойствами. Это объясняется тем, что волочение
осуществляется в холодном состоянии.
Схемы волочения показаны на рисунке 24.

Рис.24 . Схемы волочения: а – прутка; б – трубы на длинной оправке;


в– трубы на плавающей оправке

Передний конец исходной заготовки перед волочением заостряется, что-


бы он прошел через отверстие волоки, и его можно было захватить тянущим
устройством. Для уменьшения трения при волочении применяют обильную
смазку, различные предварительные покрытия заготовок, например, меднение,
которое снижает коэффициент трения, а также предохраняет поверхность от за-
дирания.
95
Напряжение волочения σ z =
P должно быть меньше предела текучести
F
σТ материала, иначе выходящий из волоки пруток будет утрачивать форму и
размеры, полученные в отверстии волоки, то есть σ Z < σ T . Для волочения без
σZ
обрывов принимается = 1,25 − 2,5 . Инструментом для волочения слу-
σT
жат волочильные доски и волоки (фильеры). Волока (или фильер) представляет
собой кольцо, рабочее отверстие которого состоит из входного конуса , дефор-
мирующей зоны , калибрующего пояска и выходного конуса .
Материалом для них служат инструментальные стали У7, У12, XI2M, твердые
сплавы ВКЗ, ВК6 и другие. Отверстия в волоках из твердых сплавов изготов-
ляются электроискровым методом. Полировка отверстий производится на стан-
ках с помощью специальных игл и абразивных порошков. Волоки для проволо-
ки диаметром менее 0,2 мм изготовляют из технических и естественных алма-
зов.
Технологический процесс волочения состоит из следующих операций:
предварительный отжиг заготовок для получения мелкозернистой структуры
металла (сорбит) и повышения его пластичности; 2) травление заготовок в по-
догретом растворе серной кислоты для удаления окалины; 3) промывка загото-
вок и нейтрализация травильного раствора; 4) заострение концов заготовок в
ковочных вальцах; 5) волочение; 6) отжиг для устранения наклепа; 7) отделка
готовой продукции (обрезка концов, правка, резка на мерные длины).
Оборудование для волочения называют волочильными станами. В основ-
ном применяются два типа станов: цепные и барабанные. Барабанные воло-
чильные станы применяются для таких профилей, которые могут наматываться
на барабан; это прежде всего относится к проволоке (рис.25).

Рис.25 . Схема барабанного волочильного стана:


1– катушка; 2– волоки; 3 – тяговые шайбы; 4– приемный барабан

Для волочения проволоки применяют станы многократного волочения,


число волок которых достигает 20 и даже более. Волоки располагаются в ряд
по уменьшающемуся сечению. После каждой волоки установлен барабан, кото-
рый обладает тянущим устройством и одновременно является вертушкой, по-
96
дающей проволоку для волочения через следующую волоку. Проволока с одно-
го барабана сматывается, а на другой наматывается. На последний барабан про-
волока только наматывается
Сущность и области применения ковки. Ковка – процесс деформирова-
ния горячей заготовки между бойками молота или пресса. При этом течение
металла происходит в направлениях, не ограниченных поверхностями инстру-
мента, поэтому ее называют свободной. Ковкой достигается не только требуе-
мая форма поковок, но и значительно улучшаются ее первоначальные свойства
и структура.
Свободная ковка применяется в мелкосерийном и индивидуальном произ-
водствах, особенно широко в ремонтных условиях, когда создание сложных и
дорогих штампов экономически нецелесообразно. Кроме того, свободная ковка
является практически единственным способом изготовления тяжелых поковок
типа валов электрогенераторов, стволов артиллерийских орудий и других.
Исходной заготовкой при ковке служат слитки массой до 350 тонн (для
крупных поковок), блюмы и сортовой прокат (для средних и мелких).
Ковка делится на ручную и машинную. Ручная ковка применяется для
ремонта вооружения в полевых условиях. В состав подвижных ремонтных ор-
ганов входит кузнечный пост для обработки поковок массой до 2 кг (нагрева-
тельный горн, наковальня и кузнечный инструмент). Машинная ковка, осуще-
ствляемая на кузнечно-прессовом оборудовании, является основным методом,
применяемым на заводах основного производства.
К преимуществам ковки по сравнению с другими способами ОМД отно-
сятся: ее универсальность в отношении массы, формы и размеров заготовки;
отсутствие затрат на дорогостоящую технологическую оснастку; возможность
использования маломощных машин-орудий благодаря концентрированному
приложению усилий ковки бойками в небольшом объеме деформируемого ме-
талла.
Величина деформации при ковке оценивается коэффициентом укова
у=F0/F1, где F0 и F1 - площадь поперечного сечения заготовки до и после де-
формации. Чем металл лучше прокован (т. е. чем больше уков), тем выше каче-
ство металла. Практикой установлено, что при ковке конструкционных и
ствольных сталей величина укова должна быть не менее 3–5.
Технологические операции ковки. Получение любой поковки возможно
последовательным применением элементарных операций: осадки, протяжки,
раскатки, закручивания, гибки, рубки, прошивки и некоторых других.
Осадка– увеличение площади поперечного сечения заготовки за счет
уменьшения ее высоты. Разновидностью осадки является высадка – местная
осадка для получения утолщений, головок болтов, фланцев и т. п.
Протяжка– удлинение заготовки за счет уменьшения поперечного сечен
Разновидности: вытяжка на оправке и раскатка на оправке – для обработки по-
лой поковки, например, заготовки орудийного ствола.
Гибка – придание заготовке изогнутой формы по заданному контуру.

97
Закручивание– поворот части поковки вокруг продольной оси (изготовле-
ние коленвалов, сверл и т. п.).
Рубка – отделение одной части заготовки от другой или удаление излиш-
ков металла (вырубка).
Прошивка– получение отверстий в сплошной заготовке.
Ковка в подкладных штампах применяется при изготовлении партии
одинаковых поковок небольших размеров (гаечные ключи, болты и т. п.).
Инструмент для ковки. Технологический процесс ковки осуществляется
при помощи различных инструментов и приспособлений. Кузнечный инстру-
мент делится на основной, вспомогательный и мерительный.
К основному относится инструмент (рис.26), с помощью которого заго-
товке придается требуемая форма: а) бойки – плоские, скругленные и вырез-
ные; б) обжимки – для отделочных операций; в) раскатки – для создания углуб-
лений и для расплющивания; г) топоры – для рубки и вырубки;
д) прошивки – для прошивания отверстий.
Вспомогательный – инструмент для захвата, перемещения и вращения за-
готовки (клещи, патроны, воротки, лебедки и т.п.).
Мерительный – инструмент для контроля размеров и формы поковок
(кронциркули, линейки, угольники, шаблоны и пр.).

Рис.26 . Основной кузнечный инструмент

Ковочное оборудование. Машины для свободной ковки делятся на две


группы: динамического действия (молоты) и статического действия (прессы).
Молоты деформируют металл ударом. Основными видами молотов, при-
меняемых в настоящее время для ковки, являются пневматические и паровоз-
душные. Достоинством молотов является лучшее качество поверхности поко-
вок, так как при ударах хорошо отбивается окалина. Однако молоты большой
мощности сильно сотрясают почву, требуют мощных фундаментов, создают
большой шум. Поэтому на молотах куют поковки массой не более 1–5 тонн.
Прессы приводятся в действие с помощью жидкости (воды, масла) и раз-
вивают усилия до 10 000 тонн. На этих прессах можно ковать поковки массой
до 250 тонн и более. Достоинством прессов являются: большие мощности, бес-
шумность работы, высокий КПД.
98
Разработка технологического процесса ковки включает:
• Составление чертежа по ковке по чертежу детали с учетом припусков
на последующую обработку, допусков и, в случае необходимости, напусков.
• Расчет размеров и массы заготовки по номинальным размерам, обозна-
ченным на чертеже поковки.
• Выбор кузнечных операций и установление их последовательности с
указанием основного, вспомогательного и мерительного инструмента.
• Установление режима нагрева и выбор нагревательного устройства .
• Выбор кузнечного оборудования и его мощности.
Штамповка металла. По видам штамповка делится на: а) горячую и хо-
лодную; б) объемную листовую. Объемная штамповка может быть горячей и
холодной (для окончательного придания точности формы и размеров), а листо-
вая как правило, производится только в холодном состоянии.
Объемная штамповка (ковка в штампах) – процесс деформирования заго-
товки в стальных формах – штампах.
При объемной штамповке течение металла ограничивается поверхностя-
ми полостей штампа. При смыкании штампа металл заполняет полость (ручей),
и образуется изделие – поковка (рис.27).

Рис.27 . Схема штамповки в одноручьевом штампе:


1,2 – верхняя и нижняя части штампа; 3 – заготовка; 4– поковка

Объемная штамповка нашла широкое применение в производстве артил-


лерийского вооружения. Более 20% всех деталей артиллерийского орудия по-
лучают объемной штамповкой (детали полуавтоматики, ударноспусковых ме-
ханизмов стрелкового оружия, детали боеприпасов, рычаги, вилки, шестерни и
др.). Получаемые поковки имеют точность 9–11 квалитетов и шероховатость
R,=40 – 10 мкм.
По сравнению со свободной ковкой объемная штамповка имеет ряд пре-
имуществ: 1. Высокая производительность – в десятки раз больше, чем при
свободной ковке. 2. Однородность и точность получаемых поковок. Допуски
при горячей штамповке в 3 – 4 раза меньше, чем при свободной ковке. После
холодной калибровки допуски могут достигать ±0,1мм и даже ±0,05 мм, а каче-
ство поверхности можно получить такое, что не требуется в ряде случаев обра-

99
ботки резанием. 3. Возможность получения деталей очень сложной формы, со-
вершенно поддающихся изготовлению свободной ковкой без напусков.
4. Штамповке свойственны и некоторые недостатки:
1. Ограниченность штампованных изделий по массе. В настоящее время
преимущественно штамповкой изготавливают изделия массой до 100 кг, однако
штамповочное производство непрерывно развивается в направлении увеличе-
ния массы поковок. Иногда изготовляют поковки массой до 2 тонн;
2. Высокая стоимость штампа, который в отличие от универсального ин-
струмента свободной ковки является узкоспециализированным, т. е. годным
для изготовления только одной определенной поковки.
Поэтому штамповка выгодна лишь в серийном и массовом производст-
вах.
В качестве исходного материала применяется сортовой прокат, прессо-
ванные прутки, литая заготовка. В крупносерийном производстве часто приме-
няется прокат периодического профиля, что сокращает подготовительные опе-
рации.
Штамповка может быть облойная (с заусенцем) и безоблойная (без за-
усенца).
Облойная штамповка отличается тем, что поковка по месту разъема
штампа имеет заусенец (облой). Заусенец получается потому, что в штампе
имеется специальная канавка вокруг ручья для помещения избытка металла
(облоя). При этом полость штампа хорошо заполняется металлом, так как объ-
ем заготовки берется больше объема ручья штампа. Такие штампы называются
открытыми (рис.). Облойный способ, несмотря на потери металла, получил
большое распространение, так как в этом случае надежно обеспечивается за-
полнение полостей штампа, а объем заготовки может быть лишь приблизитель-
но равен необходимому. По окончании штамповки облой удаляется на обрез-
ных штампах (рис.28).
Безоблойная штамповка производится в закрытом штампе. Заготовка по-
мещается в полость одной части штампа, а другая часть входит в первую как в
направляющую.
В зависимости от сложности получаемого изделия и вида применяемой
готовки штамповка может быть одноручьевой или многоручьевой.
При многоручьевой штамповке заготовка штампуется последовательно в
нескольких ручьях. Каждый ручей имеет определенное назначение, и их разде-
ляют на следующие виды:
1.Штамповочные: чистовой (окончательной) и предварительный (черно-
вой).
В зависимости от сложности получаемого изделия и вида применяемой
готовки штамповка может быть одноручьевой или многоручьевой.
При многоручьевой штамповке заготовка штампуется последовательно в
нескольких ручьях. Каждый ручей имеет определенное назначение, и их разде-
ляют на следующие виды:

100
1.Штамповочные: чистовой (окончательной) и предварительный (черно-
вой).

Рис.28 . Схема облойной штамповки в открытом штампе:

1,2 – части штампа; 3 – заготовка; 4 – заусенец (облой); 5 – канавка для облоя

2.Заготовительные: протяжной, подкатной, формовочный, гибочный.


3. Отрезной (нож).
Окончательный ручей имеется во всяком штампе; остальные ручьи при-
меняются в тех или иных комбинациях в зависимости от конфигурации поков-
ки.
Окончательный ручей служит для получения готовой поковки и пред-
ставляет собой точное отображение последней, но с размерами, большими на
величину усадки металла. Вокруг открытого чистового ручья имеется канавка
для заусенца.
Предварительный ручей служит для снижения износа окончательного ру-
чья и придания заготовке формы, близкой к заданной. Отличается от чистового
несколько большими штамповочными уклонами и отсутствием канавки для об-
лоя.
Заготовительные ручьи используют для первоначальной обработки с це-
лью постепенного приближения формы заготовки к форме готового изделия.
Формовочный ручей служит для придания заготовке формы, соответст-
вующей форме поковки в плоскости разъема.
Пережимной ручей используют в тех случаях, когда нужно создать мест-
ное уширение за счет незначительного перераспределения металла вдоль оси.
Подкатной ручей служит для значительного увеличения одних попереч-
ных сечений за счет уменьшения других, то есть для перераспределения объема
металла вдоль оси заготовки.
Протяжной ручей используется для увеличения длины отдельных участ-
ков заготовки за счет изменения их поперечных размеров, когда длина загото-
вок меньше длины поковки.
Гибочный ручей служит для изгиба заготовки и придания ей формы, со-
ответствующей форме поковки в плоскости разъема. В следующий ручей заго-
товку передают с поворотом на 90° вокруг ее оси.

101
Отрезной ручей применяют, когда нужно отделить поковку от прутка,
при удалении клещевины, при разрубке поковок на части.
Штампы для горячей штамповки работают в очень тяжелых условиях.
Поэтому штамповая сталь должна обладать высокими механическими свойст-
вами прочностью, ударной вязкостью, твердостью и сохранять эти свойства при
повышенных температурах. Кроме того, нужны износостойкость и хорошая об-
рабатываемость резанием. Штампы изготавливают из специальных сталей
5ХНМ, 5ХГМ, ХНТ, Х12Ф, Х12М и др.
Штамповка так же, как и ковка, может производиться на молотах и прес-
сах.
Достоинства молотов: большая универсальность, меньшая стоимость
оборудования, хорошо отделяется окалина от удара.
Достоинства прессов: повышенная точность из-за отсутствия ударной
нагрузки; большая производительность за счет того, что штамповка осуществ-
ляется за один ход ползуна, а не за несколько ударов на молоте; большая безо-
пасность работы и отсутствие сотрясений почвы; ниже требуемая квалифика-
ция рабочего.
Листовая штамповка – способ изготовления тонкостенных изделий из
листового материала, ленты или полосы с помощью штампов. Листовой штам-
повкой обрабатывают все технические металлы и их сплавы, картон, пластмас-
сы, кожу и другие материалы. Очень много разнообразных по конфигурации
деталей можно получить совмещая в технологическом процессе листовую
штамповку и сварку. Так получают детали гильзы, корпуса ракет, бензобаки,
баллоны и т. д.
Характерным для листовой штамповки является то, что толщина стенок
деталей обычно мало отличается от толщины исходной заготовки.
В зависимости от толщины заготовки штамповку делят условно на тонко-
листовую (до 4 мм) и толстолистовую (свыше 4 мм).
Широкое распространение листовой штамповки объясняется тем, что
этот процесс дает возможность:
I.Обеспечить очень высокую производительность (до 6–1 000 – 50 000 де-
талей в смену с одного штампа).
2.Механизировать и автоматизировать штамповочные работы, что облег-
чает труд рабочего.
3.Обеспечить достаточно высокую точность деталей, а следовательно, их
взаимозаменяемость.
4.Получить детали с хорошим качеством поверхности.
Все разнообразные по форме и размерам детали получают, применяя по-
очередно отдельные элементарные операции. Операции листовой штамповки
можно разделить на две группы: разделительные, в которых одну часть заго-
товки отделяют от другой (отрезка, вырубка, пробивка), и формоизменяющие, в
которых происходит перемещение одной части заготовки относительно другой
без разрушения (гибка, вытяжка, формовка, обжим, отбортовка, закатка, правка
и некоторые другие). Рассмотрим основные из этих операций.
102
Отрезка–отделение части заготовки по незамкнутому контуру. Осущест-
вляется на ножницах с параллельными ножами, гильотинных и дисковых.
Вырубка–отделение части заготовки по замкнутому контуру, причем от-
деляемая часть является изделием (рис.29 а).

Рис.29 Операции листовой штамповки:


а – вырубка и пробивка; б – гибка; в – отбортовка; г – вытяжка;
д – обжим; е – раздача

Пробивка– отделение части заготовки по замкнутому контуру, причем


отделяемая часть является отходом. Эти две операции, отличающиеся только
по назначению, осуществляются при помощи штампа, состоящего из пуансона
1 и матрицы 2.
Гибка– придание плоской заготовке изогнутой формы по заданному кон-
туру (рис. 29 б).
Отбортовка– образование борта (горловины) по внутреннему или на-
ружному контуру листовой заготовки (рис. 29 в).
Вытяжка– образование полой детали из плоской заготовки (рис.29 г). Во
избежание образования складок осуществляют вытяжку с прижимом. Если за
одну вытяжную операцию изделие получить невозможно, применяют несколь-
ко последовательных вытяжек. Между операциями производят отжиг, травле-
ния для снятия окалины, промывку и сушку.
Сущность операций обжима и раздачи ясна из рисунка 29 д, е.
Формовка – операция, дающая местное изменение формы. Формовку
применяют при изготовлении ребер жесткости средней части полого изделия и
т. д. Формовку осуществляют с помощью резиновых вкладышей, жидкости,
взрывов и т. д.
В качестве машин–орудий при листовой штамповке применяют различ-
ные прессы : кривошипные, фрикционные, гидравлические.
Все прессы можно разделить на прессы простого и двойного действия.
У прессов простого действия имеется только один ползун, на котором ук-
репляется пуансон. Такие прессы используются для вырубки, прошивки, гибки
и простой вытяжки.

103
Прессы двойного действия имеют два ползуна. Наружный ползун обеспе-
чивает прижим листовой заготовки, внутренний главный ползун выполняет ос-
новную операцию штамповки (вытяжку, гибку или формовку).
Основным инструментом при листовой штамповке является штамп, ко-
торый состоит из рабочих элементов (пуансона и матрицы) и ряда вспомога-
тельных устройств (рис.30).

Рис.30 . Штамп для вырубки:


1 – пуансон; 2 – направляющие колонки; 3 – матрица,
4 – планки; 5 – упор; 6 – съемник
Пуансон крепится к ползуну пресса, матрица – на столе. Чтобы обеспе-
чить совпадение осей матрицы и пуансона, перемещение верхней плиты вы-
полняют по направляющим втулкам. Во многих штампах имеются съемники,
выталкиватели и другие устройства. Для направления подаваемого в матрицу
металла используются направляющие планки.
Ротационное обжатие. Ротационным обжатием (редуцированием) на-
зывают способ формообразования давлением сплошных и полых деталей – тел
вращения переменного сечения вдоль оси. Редуцирование методом ротацион-
ного обжатия осуществляется как в горячем, так и в холодном состоянии, что
обеспечивает экономию металла на 5 – 25 %, повышает производительность в
20– 31 роз и повышает исходные прочностные показатели до 50 %.
Ротационное обжатие осуществляется на специальных ротационно-
обжимных машинах. Схема головки одношпиндельной ротационно-обжимной
машины с одной парой матриц показана на рисунке 31 а, б, а общий вид на ри-
сунке 31 в.

104
Рис.31 . Схема ротационно-обжимной машины

Головка, закрепленная неподвижно в корпусе станины, имеет в передней


части отверстие, в которое запрессовано закаленное кольцо. Между кольцом и
шпинделем 3 помещена обойма 4 с четным числом роликов 2. Боковые поверх-
ности роликов частично выступают со стороны внутренней поверхности обой-
мы. Шпиндель 3, вращающийся с определенной скоростью, имеет диаметраль-
ный паз, по которому бойки с матрицами 5 совершают возвратно- поступатель-
ные движения в радиальном направлении.
Движение матриц от центра происходит за счет центробежной силы, а к
центру (рабочее движение) – от давления роликов 2, установленных в обойме 4
на ролики 1. При движении к центру матрицы рабочими поверхностями дефор-
мируют металл заготовки 6. Теоретическое число обжатий в минуту N опреде-
ляют по формуле
N = n·k,
где п– число оборотов матриц в минуту; k– число роликов в обойме.
Заготовка подается в матрицы, коническая часть которых обжимает пе-
редний конец ее в течение нескольких последовательных ударов. После каждо-
го совместного удара (обжатия) в момент, когда матрицы находятся в разжатом
положении, следует осевое движение подачи заготовки. Величина подачи зави-
сит от диаметра заготовки, степени деформации и свойств материала заготовки
(рис.31).
При изготовлении небольшого числа деталей, деформируемых с малыми
обжатиями, подача заготовок осуществляется вручную, длинные же заготовки
даются автоматически, для чего в ротационно-обжимной машине предусматри-
вается специальное приспособление. Отсутствие огранки при редуцировании
цилиндрического сечения обеспечивается большим числом наносимых ударов в
минуту.
Точность размеров при редуцировании соответствует 6-8 квалитетам, а
шероховатость поверхности – RZ= 2,5– 0,8 мкм.
Порошковая металлургия. Порошковая металлургия–отрасль техноло-
гии, занимающаяся изготовлением материалов и деталей из металлических по-
рошков.
105
Порошковая металлургия позволяет получать материалы и детали, обла-
дающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, стабильными магнит-
ными свойствами; полупроводниковые материалы, материалы, не смешиваю-
щиеся в оплавленном виде и не образующие твердых растворов, пористые ма-
териалы, материалы высокой чистоты, заданного химического состава и др.
Методами порошковой металлургии зачастую могут быть получены дета-
ли, которые получают и литьем, но при этом потери значительно меньше:
3– 7%, тогда как при литье они достигают 50– 80%. Механические свойства по-
лученных изделий незначительно уступают свойствам литых и кованых изде-
лий. Изделия, полученные порошковой металлургией, по точности размеров и
шероховатости поверхности не требуют дополнительной обработки.
Сущность способа заключается в спекании при высокой температуре
специально подготовленного брикета. Брикет получают прессованием металли-
ческих порошков под давлением. По форме и размерам брикет представляет
собой будущую деталь.
Металлические порошки получают двумя основными методами: механи-
ческим (размол в шаровых или вихревых мельницах) и физико-химическим
(восстановление из окислов, электролиз и др.).
Технологический процесс металлокерамики складывается из следующих
операций: 1) приготовление шихты требуемого состава; 2) дозирование;
3) формование детали; 4) спекание; 5) калибровка.
Сначала порошки очищают химическим, гидромеханическим или маг-
нитным способами, затем проводят измельчение для выравнивания зернистости
в шаровых мельницах. Возникающий при этом наклеп снимают отжигом в за-
щитой атмосфере. Далее шихту просеивают и смешивают в вибрационных или
барабанных смесителях.
Полученную шихту дозируют по массе или по объему.
Формование (получение брикета заданной формы и размеров) осуществ-
ляют путем прессования в стальных пресс-формах, реже прокаткой (для полу-
чения листа, полосы или ленты). Прессование осуществляют на механических и
гидравлических прессах, жидкостью через пластичную оболочку, взрывом и т.
д. В зависимости от размеров детали применяют одностороннее или двухсто-
роннее прессование.
Спекание отформованных брикетов (деталей) п изводят в водородных или
вакуумных печах при температуре tсп=(0,7–0,8) tпл °С, где tпл– температура
плавления основного компонента шихты.
В результате спекания происходит настолько прочное сцепление частиц
порошка (вследствие диффузии), что отдельные частицы порошка как бы пере-
стают существовать самостоятельно. В результате спекания, происходит:
а) упрочнение и изменение физико-химических свойств, вследствие изменения
величины и качества контактных участков; б) изменение размеров детали
(усадка или рост); в) изменение микроструктуры (рост зерен и др.).
Время спекания составляет 0,5–6 часов. Горячее прессование, заключаю-
щееся в одновременном прессовании и спекании, сокращает время в 20–30 раз,
106
производится при более низкой температуре и давлении, чем спекание. Однако
недостатком горячего прессования является малая стойкость преесформ.
Калибровка в специальных пресс–формах (после спекания) при давлени-
ях до 1000 МПа повышает точность до 8 - 10 квалитетов и снижает шерохова-
тость поверхности до RZ= 10–3,2 мкм. После калибрования на поверхность де-
тали можно наносить любое гальваническое или другое покрытие. Размеры ка-
либровочных пресс–форм должны отличаться от номинальных размеров детали
на величину упругого последействия, составляющего 0,11 – 0,12%.
Рассмотренная технология нашла самое широкое применение в промыш-
ленности, в том числе и при производстве и ремонте вооружения. Так получают
весь твердосплавный режущий инструмент (из смеси порошков карбидов
вольфрама, титана, тантала и связки – кобальта); жаропрочные спеченные алю-
минием порошки (САП) и сплавы (САС); спеченные ленту и проволоку для на-
плавки при восстановлении деталей вооружения; пористые спеченные материа-
лы с заданным размером пор для изготовления подшипников, фильтров и т. п.;
спеченные материалы с закрытыми порами (газонаполненные материалы), сер-
дечники бронебойных снарядов (из порошков карбидов тяжелых металлов) и
многое другое.
В состав спеченных материалов (их называют псевдосплавами) можно
включать неметаллические компоненты – графит, глинозем, карбиды, бориды,
придающие им особые свойства. Получить обычные (литые) сплавы с такими
свойствами невозможно. По такой технологии получают детали из ферритов,
альсиферов и других материалов.
В последнее время все шире порошковая металлургия применяется для
получения деталей из обычных конструкционных материалов (стали, чугуны,
цветные сплавы и т. п.). Объясняется тем, что этой технологии свойственны ис-
ключительно малые отходы. Так, при изготовлении артиллерийского ствола по
обычной технологии (ковка) коэффициент использования металла не превыша-
ет 0,3 – 0,4, а по методу порошковой металлургии он будет близок к 0,95.
Лекция 15. Технико-экономические показатели и критерии выбора
рациональных способов обработки металлов давлением

Выбор способа получения поковок из различных сплавов. Уже при проекти-


ровании детали конструктор должен представлять способ ее изготовления, толь-
ко в этом случае конструкция будет отвечать требованиям технологичности.
Выбор способа основывается на большом числе конструктивно-
технологических признаков детали и технико-экономических показателей видов
и способов обработки металлов давлением.
Конструктивно-технологическими признаками детали, определяющими техноло-
гию изготовления обработкой давлением, являются ее форма, масса, габаритные
размеры, марка материала и тип производства.
По форме детали, получаемые методом пластического формоизменения,
укрупненно можно отнести к трем основным группам: детали, имеющие опреде-
107
ленный профиль поперечного сечения по длине, существенно превышающей
размеры сечения; детали в виде оболочек постоянной или незначительно отли-
чающейся толщины; объемные детали.
Согласно такому группированию в данном разделе изложены виды обра-
ботки металлов давлением. При выборе конкретного способа могут учитывать-
ся различные конструктивные признаки детали: опорные внешние и внутрен-
ние очертания, соотношения главных размеров, площадей поперечного сечения
и др.
Масса и габаритные размеры детали определяют прежде всего темпера-
турный режим обработки давлением. С их увеличением преобладающим стано-
вится горячее деформирование, при котором обеспечивается меньшее давление
на инструмент и меньшая сила, необходимая для деформирования. Поковки
диаметром более 150–200 мм получают, как правило, горячим деформировани-
ем.
Свойствами материала, определяющими выбор способа обработки давле-
нием, являются его технологическая пластичность и сопротивление деформи-
рованию. Технологическая пластичность (т. е. способность материала к пласти-
ческому формоизменению при конкретных схеме и условиях деформирования)
особенно строго регламентируется в условиях применения холодной обработки
давлением.
Ввиду пониженной технологической пластичности высоколегированных
сталей и труднодеформируемых сплавов их предпочтительно деформировать
такими способами, при которых значительно снижаются растягивающие на-
пряжения. Например, при ковке протяжку целесообразно выполнять в вырезных
бойках, при штамповке предпочтительнее применение закрытых штампов, в
которых схема неравномерного всестороннего сжатия проявляется полнее и в
большей степени способствует повышению пластичности, чем при штамповке в
открытых штампах. По этой же причине наиболее предпочтительна штамповка
выдавливанием.
Высоколегированные стали склонны к интенсивному упрочнению, по-
этому для их горячего деформирования целесообразнее использовать способы,
осуществляемые на прессах, а не на молотах. Ввиду меньшей скорости дефор-
мирования на прессах разупрочняющие процессы (возврат и рекристаллизация)
успевают произойти полнее, и упрочнение снижается. Малопластичные алюми-
ниевые (АК8, В93 и др.), магниевые (МА8), титановые сплавы также предпочти-
тельно ковать и штамповать на прессах, так как у них пластичность снижается
при высоких скоростях деформирования. При этом для уменьшения остывания
металла и повышения равномерности деформации штампы подогревают до тем-
пературы 200 – 400 °С. Поковки из некоторых
тру дно деформируемых сплавов получают изотермической штамповкой.
Во избежание трещин заготовки от прутка из высоколегированных ста-
лей отрезают с подогревом до температуры 400 – 700 °С.
Заготовки, имеющие литую структуру, обладают, как правило, меньшей пла-
стичностью, чем уже деформированный металл, что необходимо учитывать при
108
выборе способа деформирования. Например, предварительно деформированные
прутки из алюминиевых сплавов (АК5, АК6) можно подвергать ковке, тогда
как слитки этих сплавов при ковке разрушаются.
Тип производства может оказывать решающее влияние на выбор способа
получения поковок, так как в условиях крупносерийного и массового производ-
ства рентабельны способы деформирования с использованием специальной
технологической оснастки. С уменьшением количества одинаковых деталей
может окупаться более простая и дешевая оснастка.
В мелкосерийном и единичном производствах применяют ковку с исполь-
зованием универсального инструмента. При этом поковка имеет припуски и
напуски, большие, чем при штамповке. Для более точной оценки того или иного
способа пластического формоизменения в связи с программой производства
необходимо установить критическую серийность, т. е. такие размеры серий, при
которых два сравниваемых между собой варианта оказываются одинаково эко-
номически целесообразными. Для этого строят графическую зависимость се-
бестоимости деталей от программы их выпуска для различных способов изго-
товления.

Раздел 4. Сварка, пайка, склеивание материалов

Глава 6. Сварочное производство

Лекция 16. Сварка давлением

Сущность получения неразъемного сварного соединения двух металличе-


ских заготовок в твердом состоянии состоит в сближении идеально чистых со-
единяемых поверхностей на расстояние (2– 4) 10-8 см, при котором возникают
межатомарные силы притяжения. При достижении такого расстояния возможно
образование металлических связей, т. е. появление общих электронов двух со-
единяемых поверхностей и их взаимодействие с положительно заряженными
ионами кристаллических решеток.
Строение и состояние реальной поверхности соединяемых заготовок ха-
рактеризуется наличием большого числа дефектов, неровностей и загрязнений.
Поверхность любого, даже тщательно отполированного, твердого тела всегда
волниста, шероховата и имеет множество микроскопических выступов, высота
которых, однако, на несколько порядков выше, чем расстояния, необходимые
для возникновения сил межатомарного воздействия.
Вследствие наличия неровностей и выступов площадь действительной
поверхности металла во много раз превышает площадь поверхности, измерен-
ную обычными методами. Наружную поверхность металла характеризует на-
личие нескомпенсированных металлических связей и большое число дефектов
кристаллического строения, что способствует ее активному взаимодействию с
внешней средой и приводит к быстрому окислению и осаждению на поверхно-
109
сти жидкости и газов. Практически после любой обработки поверхность мгно-
венно покрывается тонкой пленкой оксидов, а также слоем адсорбированных
молекул воды и жировых веществ. Толщина этого слоя составляет 100–200 мо-
лекул, и удалить его полностью не удается, так как этому препятствует воз-
никшая между слоем и поверхностью электрическая связь. Следовательно, да-
же при их сближении соединение не может возникнуть, благодаря слою окси-
дов и масляных пленок, адсорбированным примесям.
Получить прочное неразъемное соединение двух поверхностей в твёрдом
состоянии можно, если удалить загрязняющие пленки и осуществить затем
плотный контакт по всей соединяемой плоскости. Практически при сварке в
твердом состоянии этого достигают путем приложения к свариваемым заготов-
кам давления, которое должно быть достаточным для смятия всех неровностей
в соединяемом сечении. В начальный момент сближения в точках касания раз-
рушается слой осажденных на поверхности примесей, и появляются «островки»
металлических соединений. При возрастании давления увеличивается площадь
контактирования поверхностей, сближающихся до расстояния, при котором на-
чинают действовать межатомарные силы притяжения. Вследствие большой
плотности контакта соединяемые поверхности не сообщаются с атмосферой,
поэтому новых оксидных и жировых пленок не образуется, а имевшиеся до это-
го частично выдавливаются из зоны соединения наружу, частично диффунди-
руют в глубь металла и не препятствуют образованию металлических связей.
Таким образом, необходимыми условиями получения качественного соедине-
ния в твердом состоянии является хорошее качество подготовки соединяемых
поверхностей и наличие сдвиговых деформаций в зоне соединения.
Описанный способ может быть применен для заготовок из металлов и
сплавов, имеющих относительно небольшое сопротивление пластическому де-
формированию и достаточно пластичных в холодном состоянии (Pl, Sn, Zn, Al,
Cu). Для заготовок из малопластичных и обладающих высоким пределом теку-
чести металлов приложение давления в холодном состоянии не позволяет по-
лучить необходимую степень течения металла вследствие быстрого наклепа.
Для высокопрочных материалов можно увеличить пластические свойства и
снизить сопротивление деформированию, предварительно подогревая соеди-
няемые поверхности и прилегающие к ним зоны. Благодаря этому удаётся при
относительно небольших силах сжатия удалить загрязняющий слой и активи-
зировать образование металлических связей.
Сварку в твердом состоянии с приложением давления называют сваркой
давлением. Существует множество разновидностей сварки давлением, которые
различаются источником нагревания либо видом энергии, применяемым для
активизации процесса.
Контактная электрическая сварка, при которой подогревают соеди-
няемые поверхности электрическим током и затем их сдавливают, является од-
ним из самых распространенных способов сварки давлением. Сварку произво-
дят на машинах, состоящих из источника тока, прерывателя тока и механизмов
зажатия заготовок и давления. В качестве источника тока в контактных маши-
110
нах применяют понижающий трансформатор. Его вторичная обмотка состоит
из одного витка, набранного из медной фольги, либо литого полого, охлаждае-
мого водой. Большой коэффициент трансформации обеспечивает вторичное ра-
бочее напряжение 1,5 – 12 В и силы проходящих токов от 10 000–500 000А.
Прерыватель тока электромагнитного или электронного типа служит для регу-
лирования времени пропускания тока через нагреваемое сечение. Сила и время
протекания тока являются основными регулируемыми характеристиками, опре-
деляющими интенсивность нагревания и охлаждения, а, следовательно, и про-
изводительность. Учитывая, что иногда нагревание продолжается в течение се-
кунд и даже долей секунды, создание систем прерывания сварочного тока (си-
лой в тысячи и десятки тысяч ампер), обеспечивающих достаточную точность и
минимальный разброс по времени срабатывания, представляет значительные
трудности.
Механизмы зажатия заготовок и давления механического или гидравли-
ческого типа служат для закрепления свариваемых заготовок и их сдавливания
после нагрева. По виду получаемого соединения контактную сварку подразде-
ляют на стыковую, точечную и шовную.
Стыковую контактную сварку применяют для соединения встык деталей
типа стержней, толстостенных труб, рельсов и т. п. Свариваемые заготовки
плотно зажимают в неподвижном и подвижном токоподводах, подключенных к
вторичной обмотке сварочного трансформатора.
Для обеспечения плотного электрического контакта свариваемые поверх-
ности приводят в соприкосновение и сжимают. Затем включается ток. Общее
количество теплоты, выделяемое при прохождении тока по вторичной цепи,
определяется законом Джоуля – Ленца: Q = I Rt. Здесь I – сила сварочного тока,
А; R – полное сопротивление цепи, Ом; R = 2R = R - R , где R –
cопротивление контакта токоподвод-заготовка; R - сопротивление заготовок; R
– сопротивление контакта между заготовками; t – время протекания тока, с.
Так как R значительно превосходит сопротивление любого другого уча-
стка, то и максимальный нагрев будет именно в месте контакта между заготов-
ками. При достижении необходимой температуры сварочный ток отключается,
и производится сдавливание заготовок – осадка.
В зависимости от качества подготовки свариваемых поверхностей время
нагревания до необходимой температуры может быть различным. Современные
автоматизированные системы предусматривают отключение тока и сдавлива-
ние заготовок при достижении в стыке необходимой температуры.
Точечная сварка применимая в основном для изготовления листовых или
стержневых конструкций, позволяет получать прочные соединения в отдельных
точках. Свариваемые заготовки, собранные внахлест, помещают между непод-
вижным и подвижным электродами, присоединенными к вторичной обмотке
трансформатора. После предварительного сдавливания включается сварочный
ток, который пропускается в течение времени, необходимого для разогревания
места контакта до нужной температуры. Затем ток отключается, и производится
сдавливание. Образующееся сварное точечное соединение обладает большой
111
прочностью, и его можно применять для изготовления несущих конструкций.
Этот способ широко применяют в авто- и вагоностроении, строительстве, а
также при сборке электрических схем и др.
Шовную сварку применяют при изготовлении листовых конструкций для
получения прочного и герметичного соединения. Свариваемые заготовки по-
мещают между двумя роликами – электродами, один из электродов может
иметь вращательное движение, а другой – вращательное движение и перемеще-
ние в вертикальном направлении. Электроды подключаются к вторичной об-
мотке трансформатора. Заготовки сдавливаются с силой, обеспечивающей на-
дежный контакт, а затем одновременно с включением сварочного тока роликам
задается вращательное движение со скоростью, необходимой для создания
нужного нагрева в контакте. Скорость сварки зависит от силы тока, толщины
листов и может составлять несколько метров в 1 мин. Шовная сварка обеспечи-
вает получение прочных и герметичных соединений из листового материала
толщиной до 5 мм.
В настоящее время универсальные машины для точечной и шовной свар-
ки применяют относительно редко. В подавляющем большинстве случаев это
специализированные сварочные агрегаты, снабженные роботами, входящими в
состав автоматических линий, например линий по сварке кузовов автомашин,
арматуры железобетонных изделий, автоматические линии по сварке сильфо-
нов.
Конденсаторная сварка является одной из разновидностей контактной
электрической сварки. Энергия, необходимая для подогревания места сварки,
накапливается в конденсаторах, а затем в процессе разряда преобразуется в те-
плоту. Количество накопленной энергии можно регулировать изменением ём-
кости конденсаторов и напряжения зарядки.
При замыкании ключа происходит зарядка конденсатора от источника
постоянного тока. В момент подачи давления на свариваемые заготовки ключ
автоматически перебрасывается в правое положение. Конденсатор разряжается
через первичную обмотку понижающего трансформатора, вторичная обмотка
которого соединена с неподвижным и подвижным электродами. Кратковремен-
ность процесса при достаточно большой мощности разряда обеспечивает ло-
кальное выделение теплоты, что позволяет сваривать между собой заготовки из
материалов, различных по теплофизическим свойствам. Кроме того, возмож-
ность весьма точной дозировки энергии подбором емкости конденсаторов по-
зволяет применить этот способ для соединения заготовок очень малых толщин
(несколько десятков микрометров). Способ широко применяют в радио –и
электротехнической промышленности.
Диффузной сваркой соединяют заготовки в твердом состоянии в вакууме
приложением сдавливающих сил при повышенной температуре. Тщательно за-
чищенные свариваемые заготовки собирают, помещают в вакуумную камеру,
сдавливают и затем нагревают специальным источником тепла до температуры
рекристаллизации, равной 0,4Т (температура плавления). В начальной стадии
процесса создаются условия для образования металлических связей между со-
112
единяемыми поверхностями. Низкое давление способствует удалению (испаре-
нию) поверхностных пленок, а высокая температура нагревания и давление
приводят к уменьшению неровностей поверхностей и сближению их до нужно-
го расстояния (4 – 10 см).
Последующая выдержка вызывает диффузию атомов материалов свари-
ваемых заготовок и образование промежуточных слоев, увеличивающих проч-
ность соединения. Время диффузной сварки зависит от химического состава
соединяемых заготовок, степени их очистки, температуры нагрева и составляет
10–30 мин. Достоинством этого способа является возможность соединения за-
готовок из разнообразных материалов. Диффузионную сварку применяют в
электротехнической, радиотехнической и других отраслях промышленности.
Сварка трением образует соединение в результате пластического дефор-
мирования заготовок, предварительно нагретых в месте контакта теплотой, вы-
делившейся в результате трения. Основным отличием ее от других видов свар-
ки давлением с подогревом является способ нагревания свариваемых поверхно-
стей. Свариваемые заготовки устанавливают соосно в зажимах машины, один
из которых неподвижен, а второй может совершать вращательное и поступа-
тельное (вдоль оси заготовок) движение. Заготовки сжимаются силой P и вклю-
чается механизм вращения. На соединяемых поверхностях возникают силы
трения; работа на преодоление этих сил превращается в теплоту, выделяющую-
ся на поверхность трения. При достижении температуры поверхностей 980–
1300oС вращение заготовок прекращают и их дополнительно сдавливают (про-
ковка).
Иногда сварку трением производят через промежуточный вращаемый
элемент или заменяют вращательное движение вибрацией. Сваркой трением
можно сваривать заготовки диаметром 0,75–140 мм. Основные ее достоинства –
высокая производительность процесса, возможность сварки заготовок из мате-
риалов различных сочетаний, стабильность качества и отсутствие таких вред-
ных факторов, как ультрафиолетовое излучение, газовые выделения, брызги.
Холодная сварка – один из способов сварки давлением без подогревания.
Для ее осуществления с соединяемых поверхностей вращающейся металличе-
ской щеткой, шабрением и последующим обезжириванием тщательно удаляют
оксиды и загрязнения. Детали, подлежащие сварке, помещают между непод-
вижным и подвижным пуансонами. Оба пуансона имеют выступы, которые при
сварке должны быть полностью вдавлены в поверхность металла. Это необхо-
димо для создания интенсивного пластического течения металла и удаления из
зоны контакта загрязненного слоя.
Необходимая пластическая деформация зависит от силы P, свойств ме-
талла, толщины заготовки и способа подготовки поверхности. Холодную свар-
ку применяют для соединения заготовок из цветных металлов и сплавов, для
заварки оболочек, в электромонтажном производстве, для сварки приводов,
шин, троллейных токопроводов.

113
Практически все приведенные способы сварки давление высокопроизво-
дительны, легко поддаются автоматизации и могут быть использованы как в
гибких производственных системах, так и в роторно-конвейерных линиях.

Лекция 17. Сварка плавлением


При сварке плавлением силы межатомарного взаимодействия возникают
между материалами двух свариваемых заготовок, находящихся в месте со-
единения в жидком состоянии. Для получения неразъемного соединения кром-
ки свариваемых заготовок расплавляют с помощью мощного источника тепло-
ты; расплавленный металл образует общую сварочную ванну, смачивающую
полуоплавленную поверхность соединяемых элементов. Расплавленный металл
соединяемых заготовок смешивается, и образуются межмолекулярные связи. В
процессе расплавления устраняются все неровности поверхностей, органиче-
ские пленки, адсорбированные газы, оксиды и другие загрязнения, мешающие
сближению атомов. По мере удаления источника нагревания жидкий металл
остывает, начинается кристаллизация и образование сварного шва, соединяю-
щего заготовки в единое целое. Кристаллизация начинается с частично оплав-
ленных зерен основного металла и заканчивается обычно в центре шва, где
встречаются два фронта кристаллизации, начинающиеся от кромок сваривае-
мых заготовок. Сварку можно осуществлять, расплавляя только кромку свари-
ваемых заготовок либо дополнительно к этому расплавляя присадочный металл
(как правило, металл электрода).
В зависимости от типа выбранного источника теплоты сварку плавлением
можно подразделять на электродуговую плавлением, электронно-лучевую
плавлением, ацетилено-кислородную и т. п.
Металл сварного шва, полученный при сварке плавлением, по своей
структуре и химическому составу существенно отличается от металла свари-
ваемых заготовок, так как в процессе расплавления в сварочной ванне про-
исходят испарение и окисление некоторых элементов, поглощение газов, леги-
рование, диффузия и другие процессы. Полученный в процессе сварки плавле-
нием сварной шов имеет литую структуру. Основной металл заготовок, приле-
гающий к сварному шву, в процессе сварки нагревается до значительной тем-
пературы, в результате чего в нем происходят структурные изменения — ук-
рупнение зерен, выделение новых фаз, появление новых структур типа зака-
лочных. Зону основного металла, прилегающего к сварному шву, в которой
происходят структурные изменения, вызываемые нагревом при сварке, называют
зоной термического влияния (ЗТБ). Сочетание сварного шва, ЗТВ и основного
металла называют сварным соединением.
Механические, антикоррозионные, магнитные и другие свойства сварно-
го соединения могут существенно отличаться от свойств основного металла.
При сварке стремятся получить равнопрочное соединение (у которого показате-
ли те же, что и у основного металла). К сварке плавлением относится и наплав-

114
ка металлов, широко применяемая как при изготовлении новых конструкций,
так и при ремонтных работах. Наплавкой называют нанесение слоя металла на
нагретую до расплавления поверхность заготовки. Наплавка необходима для
создания на поверхности слоя металла, обладающего особыми свойствами, либо
для восстановления размеров изношенных деталей.
Электрическая дуговая сварка является одним из наиболее распростра-
ненных способов сварки плавлением (рис.32).

Рис.32 Схемы дуговых способов сварки плавлением:


а — ручной; б — автоматической под флюсом;
в — неплавящимся электродом;
г — плавящимся электродом в защитных газах

К свариваемым заготовкам 1 и к электроду 2 подводится постоянный или


переменный ток от специального источника тока 3, и возбуждается электриче-
ская сварочная дуга 4 — стабильный электрический разряд в ионизированных
парах или газах. Электропроводимость дугового промежутка l обусловлена по-
явлением электродов и ионов в результате термической ионизации. Темпера-
тура, необходимая для ионизации в момент возбуждения дуги, получается
вследствие выделения теплоты при коротком замыкании электрода на деталь;
в установившемся процессе ионизация осуществляется под действием высокой
температуры дуги.
Максимальная температура дуги наблюдается в осевой ее части и со-
ставляет 6000 °С. На поверхности электродов температура обычно близка к
температуре кипения материала электродов. Тепловая мощность q дуги зависит
от силы тока I и напряжения U; q — φUI, где φ = 0,8– 0,95 — коэффициент,
учитывающий потери. Меньшая часть теплоты сварочной дуги теряется в окру-
жающей атмосфере, а большая — идет на нагревание и плавление основного и
присадочного металлов.
Для питания сварочной дуги применяют специальные источники тока, по
своим характеристикам существенно отличающиеся от источников тока для
освещения, питания электродвигателей тепловых установок. Сварочные источ-
115
ники тока должны обеспечивать устойчивую дугу при относительно невысо-
ком напряжении и простое регулирование силы тока, постоянство силы тока при
изменении длины дуги и должны безаварийно выдерживать режим короткого за-
мыкания. Применяют источники переменного тока (сварочные трансформаторы)
и постоянного тока (генераторы или выпрямители), которые обеспечивают
большую стабильность дуги.
Дуговую сварку можно выполнить плавящимся и неплавящимся электро-
дами. В качестве плавящегося электрода рекомендуется применять металличе-
ский стержень состава, идентичного составу металла свариваемых заготовок. В
качестве неплавящегося электрода применяют, как правило, вольфрамовый
стержень. Сварку неплавящимся электродом можно вести без применения при-
садочного материала или подавая его непосредственно в дугу. Дуговая сварка
плавлением имеет разновидности в зависимости от степени автоматизации и
рода защиты расплавленного металла от воздействия окружающей атмосферы.
При ручной дуговой сварке (рис.32 а) сварщик возбуждает дугу, поддер-
живает ее горение, опускает электрод по мере его плавления и перемещает
электрод вдоль свариваемых заготовок. В качестве электродов в этом случае
применяют прутки из сварочной проволоки, покрытые специальным составом. В
этот состав вводят элементы, способствующие устойчивости дуги и осуществ-
ляющие защиту расплавленного металла от вредного воздействия окружающей
среды, раскисление и легирование металла шва. В зависимости от назначения
различают следующие типы электродов: для сварки конструкционных углеро-
дистых, низколегированных и легированных сталей, цветных металлов и спла-
вов и для наплавочных работ. Основным требованием, предъявляемым к элек-
тродам, является обеспечение необходимой прочности и нужного структурного
состава металла шва.
Электроды маркируют буквой Э и последующей цифрой, указывающей вре-
менное сопротивление металла шва, выполненного данным электродом, напри-
мер, Э-42, Э-55 ... Э-125. Электроды каждого типа могут иметь несколько ма-
рок, определяющих систему легирования металла шва. На практике чаще всего
применяют электроды диаметром 2—6 мм. Чем больше толщина свариваемого
металла, тем больше должен быть диаметр электрода. Согласно эмпирической
формуле сила сварочного тока (А) Iсв = 40dэ. где dэ — диаметр электрода, мм.
Ручную дуговую сварку широко применяют в машиностроении при сварке
заготовок из сталей и цветных металлов благодаря ее универсальности и воз-
можности выполнять процесс во всех пространственных положениях сваривае-
мого шва: нижнем, вертикальном, потолочном. Основные недостатки этого спо-
соба—малая производительность и необходимость высокой квалификации опе-
ратора.
Существует полуавтоматическая и автоматическая сварка штучными
электродами. К полуавтоматической относится сварка «опертым электродом»,
при которой покрытие электрода, образующее козырек, опирается на поверх-
ность свариваемой детали, и этим самым «автоматически» поддерживается за-
данная длина дуги; сварка «лежащим» электродом, который укладывают в раз-
116
делку между свариваемыми заготовками и с одного его конца возбуждают
электрическую дугу. Длина дуги в этом случае определяется толщиной по-
крытия. Автоматически сварка штучными покрытыми электродами производит-
ся автоматами, в которые заряжается кассета с электродами, сменяемыми по
мере их расплавления. Длина дуги соответствует заданному напряжению и авто-
матически поддерживается системой слежения по принципу обратной связи.
Автоматическая дуговая сварка под флюсом (см. рис. 32 б) обеспечи-
вает производительность, в 10—15 раз большую производительности ручной
дуговой сварки и, кроме того, она не требует оператора столь высокой ква-
лификации. При автоматической сварке зажигание дуги, подача электрода в ду-
гу и перемещение его вдоль направления сварки осуществляются механически
либо автоматами, выдерживающими заданный параметр режима.
Электрод 1, представляющий собой сварочную проволоку большой дли-
ны, заправляется в кассету 4 и подается в дугу с необходимой скоростью с по-
мощью подающих роликов 8, приводимых во вращение двигателем S через ре-
дуктор 2. Эта сборочная единица, называемая сварочной головкой, помещается
на самоходной тележке-каретке 5, приводимой в движение двигателем каретки
7 через редуктор 6. Ток на электрод от источника подается через скользящий
контакт 9. Скорость сварки зависит от скорости перемещения каретки.
Защита расплавленного металла от воздействия воздуха осуществляется
порошкообразным флюсом, ссыпаемым из бункера 10 непосредственно перед
дугой. В состав флюса входят элементы, обеспечивающие стабильность дуги, а
также легирование, раскисление и формирование металла шва. Флюсы, рас-
плавляясь, создают шлаковый купол над зоной сварочной дуги, препятствую-
щий проникновению воздуха. После химико-металлического воздействия на
расплавленный металл в дуговом пространстве и сварочной ванне флюсы обра-
зуют на поверхности шлаковую корку, в которую переходят из расплавленного
металла шва оксиды, сера, фосфор и газы.
Автоматическую сварку следует производить с помощью проволоки,
приближающейся по своему химическому составу к свариваемому металлу.
Стандартами предусмотрен выпуск проволоки 77 марок для сварки сталей,
проволоки 30 марок для наплавочных работ и проволоки 14 марок для сварки
алюминия и его сплавов.
Автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять в нижнем
положении свариваемого шва для получения непрерывных длинных швов.
Применение ее для получения коротких швов сложной траектории эко-
номически невыгодно. Для получения вертикальных швов автоматическая свар-
ка под флюсом не применима вследствие вытекания расплавленных металла
и шлака.
Разновидностью дуговой сварки под флюсом является полуавтоматиче-
ская сварка. При таком способе подача электрода осуществляется механиче-
ски, а перемещение его по направлению сварки — вручную. Способ рекомен-
дуют для получения коротких и криволинейных швов в нижнем положе-
нии.
117
При сварке в защитных газах в зону сварочной дуги подается инертный
либо нейтральный газ, достаточно надежно защищающий расплавленный и
остывающий металл сварного шва от контакта с окружающей атмосферой.
В качестве защитных газов наибольшее применение получили инертные газы —
аргон, гелий и более дешевый углекислый газ. Иногда применяют смеси
двух газов и более. При сварке с защитой инертными газами различают сварку
неплавящимся и плавящимся электродами. Сварку неплавящимся вольфрамо-
вым электродом можно проводить либо без применения присадочного материа-
ла, либо с присадочным материалом, как правило, для заготовок толщиной
свыше 2—3 мм (рис. 32 в). В качестве присадочного материала применяют про-
волоку, по химическому составу близкую к составу свариваемого металла. Диа-
метр проволоки зависит от толщины свариваемых заготовок и составляет 0,5—3
мм.
Защитный газ к месту сварки доставляют в баллонах под давлением
1,56×107 Па. Для снижения давления применяют газовые редукторы. Расход га-
за обычно составляет 5—15 л/мин. Сварку плавящимся электродом обычно
применяют для заготовок толщиной более 8 мм (рис. 32 г). В качестве электрода
применяют сварочную проволоку состава, близкого к составу свариваемого
металла, диаметр ее 0,5—2 мм. Применение при относительно малых сечениях
электродов сварочного тока большой силы резко увеличивает проплавляющую
способность дуги, а также производительность процесса.
Разновидностью сварки в среде инертных газов является сварка в кон-
тролирующей атмосфере. Детали помещают в специальные камеры, из кото-
рых откачивают воздух, а затем заполняют аргоном. Сварку выполняют вруч-
ную или с помощью автомата с дистанционным управлением. Для сварки круп-
ногабаритных заготовок применяют камеры объемом до 450 м3, внутри кото-
рых работает сварщик, снабженный специальной системой обеспечения дыха-
ния. Сварка в среде инертных газов является относительно дорогим процессом,
и ее применяют в основном для сварки заготовок из цветных металлов и спла-
вов, из аустенитных и высокопрочных сталей, а также из тугоплавких и ак-
тивных металлов.
Сварку в среде углекислого газа применяют главным образом для загото-
вок из углеродистых и низколегированных сталей. При сварке используют пла-
вящийся электрод диаметром 0,8—2 мм. В состав электродной проволоки вво-
дят дополнительно марганец и кремний, которые вступают в реакцию с кисло-
родом, выделяющимся при разложении углекислого газа в области дугового
разряда, и связывают его в оксиды 2СО2 → 2СО + О2 ;
2Мn + О2 → 2MnO ↑ ; Si + О2 → SiO2 ↑ .
Сварку в среде защитных газов, как правило, осуществляют на автоматах
и полуавтоматах с использованием постоянного тока. Исключение составляет
аргонодуговая сварка заготовок из алюминия и его сплавов, при которой реко-
мендуют применять переменный ток.
Рассмотрим лучевую сварку плавлением. Разновидность ее — электрон-
но–лучевая сварка, сущность которой состоит в использовании для нагрева и
118
расплавления свариваемых кромок кинетической энергии электронов, дви-
жущихся с высокими скоростями в вакууме. В месте соударения электронов со
свариваемыми заготовками почти 99% кинетической энергии переходит в теп-
ловую, что сопровождается повышением температуры до 5000— 6000 °С.
Кромки заготовок расплавляются, и после кристаллизации образуется свар-
ной шов.
Для сварки заготовок таким способом используют электронную пушку . В
вакуумной камере в формирующем электроде расположен вольфрамовый ка-
тод , обладающий эмиссионной способностью при подогреве до
2000—2500 °С. Под катодом находится анод с центральным отверстием для
пропускания луча к заготовке. Электроны, сформированные в пучок электро-
дом , под действием высокой разности потенциалов между катодом и анодом
перемещаются с ускорением по направлению к заготовке. Диафрагма отсекает
краевые зоны луча , а магнитные линзы фокусируют луч на поверхности заго-
товки . Скорость сварки определяется скоростью перемещения заготовки под
неподвижным пятном луча или отклонением самого луча с помощью отклоня-
ющей системы . Основными параметрами режима являются ускоряющее на-
пряжение (25—120 кВ), сила тока (35—1000 мА), диаметр сфокусированного
луча (0,02— 1,2 мм), скорость сварки (до 100 м/ч).
Достоинством электронно–лучевой сварки является высокая концентра-
ция энергии на поверхности детали, что позволяет проплавлять заготовки тол-
щиной до 200 мм, идеальная защита от влияния внешней среды — вакуум, а
также малое количество теплоты, вводимой в заготовку, что снижает вероят-
ность структурных превращений в больших объемах и деформацию конструкции.
Электронно–лучевую сварку можно применять для заготовок из всех материа-
лов, чаще всего из разнородных — например, из металла с керамикой, и для со-
единений заготовок из тугоплавких и химически активных металлов Nb, Mo,
W, Ti, Zr.
Все процессы электронно–лучевой сварки, включая сборку и загрузку
заготовок в камеру, механизированы или автоматизированы. Наблюдение за
процессом осуществляется через специальные иллюминаторы или с исполь-
зованием телевизионных систем. Дистанционное управление позволяет в случае
необходимости производить требуемые коррективы.
Создание достаточно мощных квантовых генераторов дало возможность
применять остро сфокусированный световой пучок для сварки плавлением —
лазерной сварки. Плотность тепловой энергии, создаваемой лазерами при фо-
кусировке луча в пятно диаметром до нескольких сотых долей миллиметра, по-
зволяет нагревать практически все металлы до расплавления и даже до ки-
пения. Лазеры большой мощности позволяют сваривать заготовки из ме-
талла толщиной до нескольких миллиметров. Большим достоинством лазерной
сварки является возможность ведения процесса в любой атмосфере, однако
она может неблагоприятно влиять на качество шва. Для лучевой сварки ха-
рактерно «ножевое проплавление», т. е. форма шва, при которой отношение
глубины шва к ширине нередко достигает 20 и более .
119
Лазерный луч применяют также для резки, которая может произво-
диться прямым испарением и выплавлением материала либо с продувкой в на-
гретую зону кислорода и сжиганием в нем разогретого металла. Лазерная резка
отличается хорошим качеством получаемой поверхности (параметр ее шерохова-
тости Rz = 30–40 мкм), малым отклонением размера полученной поверхности (до
10-4) и может проводиться в любых пространственных положениях. Эти досто-
инства позволяют широко применять ее в сочетании с системами ЧПУ или
управлением от ЭВМ для производства заготовок сложной геометрической кон-
фигурации.
Широко применяют электрошлаковую сварку. Сущность ее заключается
в том, что тепловую энергию, необходимую для расплавления основного и при-
садочного металлов, дает теплота, выделяемая в объеме шлаковой ванны при
прохождении через нее тока. Свариваемые заготовки устанавливают в верти-
кальном положении ; снизу к ним приваривают вводную планку , а сверху вы-
водные планки . С двух сторон подводятся водоохлаждаемые медные ползуны .
Затем на вводную планку насыпается флюс, подводится электрод и зажигается
дуга. Подача электрода производится специальным механизмом подачи . В ре-
зультате расплавления флюса образуется шлаковая ванна. После достижения
определенной высоты шлаковой ванны дуга вследствие шунтирования тока че-
рез ванну гаснет, а проходящий ток нагревает ее до весьма высокой температу-
ры, превосходящей температуру плавления основного и присадочного метал-
лов, образуя сварочную ванну.
Металл электрода, проходя через шлак, раскисляется и легируется. Бла-
годаря относительно малой скорости затвердевания происходит более полное
удаление газовых пузырей, шлака и других примесей, чем при сварке под
флюсом. Рекомендуется применять электрошлаковую сварку для заготовок
толщиной 30 мм и более при изготовлении заготовок из стали, чугуна, меди,
алюминия, титана.

Лекция 18. Сварные соединения и швы, сварочные материалы

Классификация сварных соединений и швов. Сварные соединения и


швы можно классифицировать по ряду характерных признаков:
- виду соединения;
- конфигурации и протяженности;
- виду сварки;
- положению, в котором выполняется сварка;
- способу удержания расплавленного металла шва;
- количеству наложения слоев;
- материалу, который применяется для сварки;
- расположению свариваемых деталей относительно друг друга;
- форме свариваемой конструкции;
- действующему на шов усилию;
120
- объему наплавленного металла;
- форме подготовленных кромок (рис.33).

Рис.33 . Классификация сварных швов: а – по положению в пространстве;


б – по протяженности; в – по отношению к направлению действующих усилий;
г – по форме наружной поверхности
По виду соединения различают тавровые, стыковые, угловые, торцовые и
нахлесточные швы (рис.34).

121
Рис .34. Основные виды сварочных соединений:
а – стыковые, б– стыковые с отбортовкой, в– стыковые листов разной толщины,
г – нахлесточные, д– угловые, в – тавровые, ж – прорезные, з – торцовые,
и – с накладками, т – электрозаклепачные, 1- 3– свариваемые детали, 2 – накладки.

Стыковым соединением называется соединение двух элементов,


примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Угловое соединение–
сварное соединение двух элементов, расположенных под углом друг к другу (не
обязательно под углом в 90°) и сваренных в месте примыкания их краев. Тавро-
122
вым называется соединение, в котором торец одного элемента примыкает под
углом (также не обязательно в 90°) и приварен к боковой поверхности.
Разделка кромок дает возможность проводить сварку отдельными слоями
небольшого сечения, что улучшает структуру сварного соединения и уменьша-
ет сварочные напряжения и деформации.
Величина зазора между стыкуемыми кромками зависит от толщины ме-
таллов; марки металлов, способа сварки и других факторов. Правильно вы-
бранный зазор обеспечивает качественный провар по сечению сварного соеди-
нения. Длиной скоса листа регулируют плавность перехода от толстой детали к
более тонкой, что способствует уменьшению напряжений
Условные обозначения сварных швов. На чертежах сварные швы обозна-
чаются независимо от способа сварки сплошной линией, если шов невидим
(рис.35).
Обозначение шва отмечают выноской, которая состоит из наклонной ли-
нии и полки. Наклонная линия имеет на конце стрелочку, закапчивающуюся на
месте шва.

Рис. 35. Условное изображение сварных швов:


а, б — видимый и невидимый швы, в - поперечное сечение;
1 - односторонняя стрелка, 2 — полка,
3 и 4— элементы видимого и невидимого швов

Полочка служит для размещения условных знаков, характеризующих


сварной шов (знаки располагают над полкой, если указана лицевая сторона
шва, и под ней, если указана обратная сторона).
Характеристика шва состоит из следующих элементов :
- обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов;
- буквенно-цифровое обозначение сварных швов, которое принято в дан-
ном стандарте;
- условное обозначение способа сварки, принятого в стандарте (может не
указываться);
- для угловых, тавровых и нахлесточных соединений — знак профиля
шва и размер его катета;
- размер длины провариваемого участка (для прерывистых швов), шага и
знака, которые обозначают шахматный или цепной шов;
- вспомогательные знаки .
123
С помощью вспомогательных знаков обозначаются особые условия
выполнения швов (например, выполнение шва со снятым усилением, вы-
полнение сварки на монтаже и т. д.).
Основные виды сварки обозначаются следующим образом:
Р– ручная дуговая сварка (штучным электродом);
Ф– дуговая сварка под слоем флюса;
УП– сватка в активном газе (или же в смеси инертного и активного газов)
плавящимся электродом;
ИП – сварка в инертном газе плавящимся электродом;
ИН – сварка в инертном газе неплавящимся электродом;
Г– газовая сварка;
Пл– пламенная сварка;
ЭЛ– электронно– лучевая сварка.
Буквенные обозначения способа сварки проставляют на чертеже только в
случаях, когда применяется несколько видов сварки.
Притупление кромок осуществляется для обеспечения устойчивого ве-
дения процесса сварки, когда выполняется корневой шов. Если притупление
отсутствует, это вызывает образование при сварке прижогов.
Смещение кромок ухудшает прочность сварного соединения, а также
способствует возникновению непровара и концентраций напряжений.
Шов сварного соединения геометрически характеризуется следующими
параметрами: шириной шва b; высотой шва Н; величиной катета шва K (для
тавровых, угловых и нахлесточных соединений).
Электроды и другие сварочные материалы. Проволока сварочная
стальная.Стальная сварочная проволока, предназначенная для сварки и на-
плавки, изготавливается по ГОСТ 22465– 70.
Стандартом предусматривается 77 марок сварочной проволоки различно-
го химического состава: 6 марок низкоуглеродистой проволоки, 30 марок леги-
рованной проволоки и 41 марка высоколегированной проволоки.
В легированной проволоке содержится от 2,5 до 10% легирующих ком-
понентов, в высоколегированной свыше 10%.
Буквы и цифры в наименовании марок проволоки означают:
Св– проволока сварочная;
08 – 0,8% углерода (среднее содержание);
А – нормальное, АА– еще более низкое содержание вредных примесей
серы и фосфора;
Г– проволока, легированная марганцем (условные обозначения легирую-
щих элементов).
Таким образом, например, марка сварочной проволоки Св08ГС рас-
шифровывается следующим образом: Св–сварочная проволока, содержащая
0,8% углерода, до 1% марганца и до 1% кремния.
Сварочная проволока выпускается следующих диаметров: 0,3; 0,6; 0,8;
1,0; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм.

124
Проволока диаметром до 3 мм применяется для шланговой сварки, диа-
метром от 1,6 до 6 мм — для ручной дуговой сварки штучными электродами;
от 2 до 5 мм — для автоматической сварки под флюсом; проволока больших
диаметров применяется для наплавочных работ.
В стандарте указаны технические условия на маркировку, упаковку,
транспортировку, а также хранение проволоки. Каждый моток или бухта долж-
на быть снабжена металлической биркой, на которой указываются наимено-
вание завода-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер партии,
клеймо технического контроля и т. п.
Каждая партия проволоки снабжается сертификатом, в котором содер-
жатся основные технические данные.
Порошковая проволока. Порошковая проволока представляет собой
стальную оболочку с запрессованным в ней порошком. Порошковая проволока
применяется как для сварки, так и для наплавки.
Современная порошковая проволока изготавливается в основном пяти
типов (рис.36): трубчатая (1), трубчатая с нахлестом (2), с загибом в обо-
лочке (двух типов) (3;4) и двухслойная (5).

1 2 3 4 5
Рис.36 . Конструкция оболочек

Порошковая проволока выпускается диаметром от 1,6 до 3,6 мм. Для


оболочки используется лента из низкоуглеродистой стали марки 08КП холод-
ного проката в состоянии «мягкая» или «особо мягкая».
Проволока выпускается с пятью видами порошков (шихты):
— рутило-целлюлозная;
— карбонатно-флюоритная (флюорит — плавиковый шпат СаF2)
— флюоритная;
— рутило-флюоритная;
— рутиловая.
Покрытия электродов. Покрытия электродов выполняют сразу много
функций: стабилизируют горение дуги, защищают расплавленный металл от
кислорода и азота воздуха, способствуют удалению средних примесей, леги-
руют металл шва для улучшения его свойств и т. д.
Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, раскисляющих,
газообразующих, легирующих, стабилизирующих и связующих компонентов.
Шлакообразующие компоненты защищают расплавленный металл от
воздействия кислорода и азота воздуха, а также частично очищают его. Шла-

125
кообразующие компоненты уменьшают скорость охлаждения металла и спо-
собствуют удалению неметаллических включений.
Шлакообразующие компоненты могут включать в себя марганцевую ру-
ду, титановый концентрат, каолин, мел, полевой пшат, мрамор, кварцевый пе-
сок, доломит, а также некоторые вещества, стабилизирующие горение дуги.
Раскисляющие компоненты обеспечивают раскисление расплавленного
металла сварочной ванны. К таким веществам относятся элементы, обладаю-
щие большим сродством к кислороду, чем железо, например, марганец, алю-
миний, кремний, титан и др. Как правило, раскислители вводятся в электрод-
ное покрытие в виде ферросплавов.
Газообразующие компоненты создают при сгорании защитную газовую
среду, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воз-
духа. В качестве газообразующих используются такие вещества, как декстрин,
древесная мука, целлюлоза, крахмал.
Легирующие компоненты вводятся в состав электродного покрытия для
придания металлу шва специальных свойств: высокая механическая прочность,
жаростойкость, износостойкость, повышение сопротивляемости коррозии.
В качестве легирующих компонентов служат хром, титан, марганец, молибден,
ванадий, никель и некоторые другие элементы.
Стабилизирующие компоненты, В качестве стабилизирующих вводятся
элементы, имеющие небольшой потенциал ионизации, такие как натрий, калий
и кальций.
Связующие компоненты применяются для связывания составляющих
компонентов покрытия между собой и со стержнем электрода. Для этого ис-
пользуют декстрин, желатин, натриевое или калиевое жидкое стекло и другие
вещества. Основным связующим веществом служит, как правило, жидкое
стекло.
Классификация электродов. Электроды для дуговой сварки бывают
двух основных типов: плавящиеся и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды
угольные, графитовые, вольфрамовые. Здесь же мы будем рассматривать толь-
ко плавящиеся электроды, опуская для краткости термин «плавящиеся».
Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по
целому ряду признаков:
— назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов, для на-
плавочных работ);
— технологическим особенностям (для сварки в различных простран-
ственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением, для ванной
сварки);
— виду и толщине покрытия;
— химическому составу стержня и покрытия;
— характеру шлака;
— механическим свойствам металла шва;
— способу нанесения покрытия (окунание или опрессовка);

126
— роду и полярности тока, а также по величине номинального напря-
жения холостого хода источника питания и т. д.
Все типы электродов должны удовлетворить перечню основных требова-
ний к ним:
— обеспечивать стабильное горение дуги;
— обеспечивать хорошее формирование шва;
— способствовать получению металла сварного шва заданного хими-
ческого состава;
— обеспечивать спокойное и равномерное расплавление электродного
стержня и покрытия — минимальное разбрызгивание электродного металла;
— обеспечивать легкое отделение шлаков;
— обеспечивать достаточную прочность сварного шва;
— обеспечивать высокую производительность сварки;
— должны сохранять свои физико-химические и технологические
свойства в течение определенного промежутка времени;
— иметь минимальную токсичность при изготовлении и производстве
сварочных работ.
Электроды для ручной дуговой сварки и наплавки подразделяются по на-
значению согласно стандарта следующим образом):
— для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных
сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 (обозначаются —
У);
— для сварки легированных сталей с временным сопротивлением раз-
рыву свыше 60 кгс/мм2 (Л);
— для сварки легированных теплоустойчивых сталей (Т);
— для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами (В);
— для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами (Н);
Электроды подразделяются также по толщине покрытия на электроды с
топким, средним, толстым и особо толстым покрытиями (обозначаются буква-
ми М, С, Д, Г).
По виду покрытия электроды подразделяются следующим образом:
— с кислым покрытием (обозначаются буквой А);
— c основным покрытием (И);
— с рутиловым покрытием (Р);
— с целлюлозным покрытием (Ц);
— с покрытием смешанного типа (обозначаются двумя буквами);
— с покрытием прочего вида (П).
По виду пространственного положения электроды подразделяются:
— для сварки во всех пространственных положениях, кроме верти-
кального сверху вниз.
— для положений нижнего, горизонтального на вертикальной плоско-
сти и вертикального снизу вверх;
— для нижнего положения и нижнего в «лодочку».

127
Глава 7. Пайка материалов

Лекция 19. Сущность процесса и материалы для пайки


Пайкой называют процесс получения неразъемного соединения загото-
вок без их расплавления путем смачивания поверхностей жидким припоем с
последующей его кристаллизацией. Образование соединения без расплавления
основного металла обеспечивает при необходимости возможность распая со-
единения.
По прочности паяные соединения уступают сварным. Паять можно угле-
родистые и легированные стали всех марок, твердые сплавы, цветные металлы,
серые и ковкие чугуны. При пайке металлы соединяются в результате смачива-
ния, растекания жидкого припоя по нагретым поверхностям и затвердевания
его после охлаждения. Прочность сцепления припоя с соединяемыми по-
верхностями зависит от физико-химических и диффузионных процес-
сов, протекающих между припоем и основным металлом, и, как правило, оп-
ределяется прочностными характеристиками припоя.
По условиям заполнения зазора пайку можно разделить на капиллярную
и некапиллярную. При капиллярной пайке припой заполняет зазор между
соединяемыми поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных
сил. Соединение образуется в результате растворения основы в жидком
припое и последующей кристаллизации раствора. Капиллярную пайку
используют при соединении внахлестку. По механизму образования шва ее
подразделяют на диффузионную, контактно-реактивную, реактивно-
флюсовую.
При диффузионной пайке соединение образуется за счет взаимной диф-
фузии компонентов припоя и паяемых материалов, причем возможно обра-
зование в шве твердого раствора или тугоплавких хрупких интерметалли-
дов. Для диффузионной пайки необходима продолжительная выдержка при
температуре образования паяного шва и после завершения процесса при тем-
пературе ниже солидуса припоя.
При контактно-реактивной пайке между соединяемыми металлами или
соединяемыми металлами и прослойкой промежуточного металла в резуль-
тате контактного плавления образуется сплав, заполняет зазор и при
кристаллизации образует паяное соединение.
При реактивно-флюсовой пайке припой образуется за счет реакции
вытесненияния между металлом (основным) и флюсом. Например, при пайке
алюминия флюсом восстановленный цинк служит припоем Реактивно-
флюсовую пайку можно вести без припоя и с припоем. К некапиллярным
способам относятся пайка-сварка и сварка-пайка. При пайке-сварке соеди-
нения образуются так же, как и при сварке плавлением, но в качестве
присадочного металла применяют припой .При сварке-пайке соединяют
разнородные материалы с применением местного нагрева. Более легкоплав-
кий материал при достижении температуры плавления выполняет роль при-

128
поя. Наибольшее применение получили капиллярные способы пайки и пайка-
сварка. Качество паяных соединений (прочность, герметичность, надеж-
ность и др.) зависит от правильного выбора основного металла, припоя,
флюса, способа нагрева, зазоров, типа соединения.
Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачи-
вающей способностью, быть дешевым и недефицитным, припои представля-
ют собой плавы цветных металлов сложного состава. Все припои по темпера-
туре плавления подразделяют на особолегкоплавкие (температура плавления
< 145 °С), легкие (145 – 450°С), среднеплавкие (450– 1100° С) и тугоплавкие (>
1050 °С). К особоплавким и легкоплавким припоям относятся оловянно-
свинцовые на основе индия, кадмия, цинка, олова, к среднеплавким и высоко-
плавким припоям относятся медные, медно-цинковые, медно-никелевые, с
благородными металлами (серебром, золотом, платиной). Припои изготовля-
ют в виде прутков проволок, листов, полос, спиралей, дисков, колец, зерен и
др., укладываемых в место соединения.
Изделия из алюминия и его сплавов паяют с припоями на алюминиевой
основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами. Магний и его сплавы
паяют припоями на основе магния с добавками алюминия, меди, марганца и
цинка. Изделия из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов, рабо-
тающих при высоких температурах (свыше 500 °С), паяют тугоплавкими при-
поями на основе железа, марганца, никеля, кобальта, титана, циркония, гаф-
ния, ниобия и палладия.
Флюсы паяльные применяют для очистки поверхности паяемого мате-
риала, а также для снижения поверхностного натяжения и улучшения расте-
кания и смачиваемости жидкого припоя. Флюс (кроме реактивно-флюсовой
пайки) не должен химически взаимодействовать с припоем. Температура
плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюс
в расплавленном я газообразном состояниях должен способствовать смачи-
ванию поверхности основного металла расплавленным припоем. Флюсы мо-
гут быть твердые, пастообразные и жидкие.
Способы пайки. При пайке в печах соединяемые заготовки нагревают в
специальных печах: элекросопротивления, с индукционным нагревом, газо-
пламенных и газовых. Припой заранее закладывают в шов собранного узла,
на место пайки наносят флюс и затем изделие помещают в печь, где его на-
гревают до температуры пайки. Припой расплавляется и заполняет зазоры
между соединяемыми заготовками. Процесс пайки продолжается несколько
часов. Этот способ обеспечивает равномерный нагрев соединяемых дета-
лей без заметной их деформации.
При индукционной пайке паяемый участок нагревают в индукторе.
Через индуктор пропускают ТВЧ, в результате чего место пайки нагрева-
ется до необходимой температуры. Для предохранения от окисления изде-
лие нагревают в вакууме или в защитной среде с применением флюсов. Ин-
дуктор выполнен в виде петли или спирали из красной меди. Формы и
размеры индуктора зависят от конструкции паяемого изделия.
129
Пайку погружением выполняют в ваннах с расплавленными солями или
припоями. Соляная смесь обычно состоит из 55 % КС1 и 45 % НС1. Темпе-
ратура ванны 700– 800 °С. На паяемую поверхность, предварительно очи-
щенную от грязи и жира, наносят флюс, между кромками или около места
соединения размещают припой, затем детали скрепляют и погружают в
ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Перед по-
гружением в ванну с расплавленным припоем покрытые флюсом детали
нагревают до температуры 550 °С. Поверхности, не подлежащие пайке,
предохраняют от контакта с припоем специальной обмазкой из графита с
добавками небольшого количества извести. Пайку погружением в рас-
плавленный припой используют для стальных, медных и алюминиевых
сплавов, деталей сложных геометрических форм. На этот процесс расходуется
большое количество припоя. При газопламенной пайке заготовки нагревают, и
припой расплавляют газосварочными, плазменными горелками и паяльными
лампами. При пайке газосварочными горелками в качестве горючих газов ис-
пользуют ацетилен, природные газы, водород, пары керосина и т.п. При ис-
пользовании газового пламени припой можно заранее помешать у места пай-
ки или вводить в процессе пайки вручную. На место пайки предварительно
наносят флюс в виде жидкой пасты, разведенной водой или спиртом; конец
прутка припоя также покрывают флюсом.
Плазменной горелкой, обеспечивающей более высокую температуру
нагрева, паяют тугоплавкие металлы – вольфрам, тантал, молибден, ниобий и
т. п. При пайке паяльниками основной металл нагревают и припой рас-
плавляют за счет теплоты, аккумулированной в массе металла паяльника, ко-
торый перед пайкой или в процессе ее подогревают. Для низ- котем-
пературной пайки применяют паяльники с периодическим нагревом, с не-
прерывным нагревом и ультразвуковые. Рабочую часть паяльника вы-
полняют из красной меди. Паяльник с периодическим нагревом в про-
цессе работы периодически подогревают посторонним источником тепло-
ты. Паяльники с постоянным нагревом делают электрические. Паяльни-
ки с периодическим и непрерывным нагревом чаще используют для флюсо-
вой пайки черных и цветных металлов легкоплавкими припоями с темпера-
турой плавления ниже 300– 350 °С.
Ультразвуковые паяльники применяют для бесфлюсовой пайки на
воздухе и пайки алюминия. Оксидные пленки разрушаются за счет ко-
лебаний ультразвуковой частоты. На рисунке 37 показаны основные типы
паяных соединений: внахлестку (а), встык (б), вскос (в), втавр (г), в угол (д),
соприкасающиеся (е), Зазор между соединяемыми кромками должен быть
малым для того, чтобы улучшить затекание припоя под действием капил-
лярных сил и увеличить прочность соединения.

130
а б в г д е

Рис.37 . Типы паяных соединений

Так, для серебряных припоев устанавливают зазор до 0,05 мм, а для


меди до 0,012 мм. Для хорошего смачивания поверхности необходимы ме-
ханическая очистка, обезжиривание горячей щелочью, трихлорэтиленом,
четыреххлористым углеродом.

Лекция 20. Восстановление и упрочнение деталей наплавкой

Наплавочные работы широко применяют при восстановлении изношен-


ных деталей. Применение наплавки рабочих поверхностей позволяет не только
восстановить размеры детали, но и повысить их долговечность и износостой-
кость путем нанесения металла соответствующих химического состава и физи-
комеханических свойств.
Сущность процесса наплавки состоит в том, что одним из источников на-
грева (присадочный металл) расплавляется и переносится на наплавляемую по-
верхность. При этом расплавляется металл поверхностного слоя основного ме-
талла, и вместе с расплавленным присадочным металлом образует слой наплав-
ленного металла.
Одним из важных параметров процесса наплавки является глубина про-
плавления основного металла: чем меньше глубина проникновения, тем мень-
ше доля основного металла в наплавленном. Химический состав наплавленного
металла будет ближе к присадочному. Обычно химический состав присадочно-
го металла и металла наплавки выравнивается во втором-третьем слое.
На глубине проплавления располагается переходная зона от основного ме-
талла к наплавленному. Эта зона считается наиболее опасной, с точки зрения
разрушения металла. Металл переходной зоны охрупчен из-за большой скоро-
сти охлаждения металла шва, имеет повышенную склонность к образованию
холодных трещин по причине большой неоднородности химического состава
металла и соответственно большой разности коэффициентов линейного расши-
рения. Отсюда следует, что чем больше глубина проплавления, тем больше зо-
на ослабленного участка и тем ниже прочность детали. И, наоборот, чем мень-
ше глубина проплавления, тем в меньшей мере теряется прочность детали. Ме-
талл наплавки по химическому составу приближается к присадочному, при
этом отпадает необходимость в наложении второго слоя.
Исходя из изложенного, выбор оборудования для наплавки, режимов и
технологии должен проводиться из условия обеспечения минимальной глубины
проплавления основного металла.
При толщине наплавленного слоя больше 5 мм наплавку желательно вес-
ти в два слоя для уменьшения глубины проплавления.
131
Выбор режимов наплавки зависит от толщины наплавленного слоя.
Выбор наплавочных материалов производится исходя из требований,
предъявляемых металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изна-
шивания. Например, для условий абразивного изнашивания требуется высокая
твёрдость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием на-
плавочных материалов с повышенным содержанием углерода, хрома, марганца,
вольфрама.
Для условий коррозийного изнашивания коррозионностойкость достига-
ется легированием металла хромом в количестве больше 12% (нержавеющие
стали).
Выполнение наплавочных работ осуществляется различными способами,
основными из которых являются ручная дуговая наплавка, автоматическая ду-
говая наплавка под флюсом, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая,
плазменная и газовая наплавка.
Ручная дуговая наплавка применяется при индивидуальном способе
выполнения ремонтных работ.
Для восстановления деталей типа валов, работающих при нормальных
условиях, рекомендуются электроды 03Н 400, обеспечивающие твёрдость НВ
375– 425 без термической обработки.
Наплавка деталей, работающих при коррозионном изнашивании, выпол-
няется электродами ЦН-6М, химический состав наплавленного металла 08Х17
Н8 С6 Г или ЦН5(24ХI2).
Для деталей, работающих в условиях абразивного износа, рекомендуются
электроды Т 590 (Э320Х25 С2ГР).
Режимы наплавки указываются на пачках электродов.
Для наплавки могут применяться и сварочные электроды, но механиче-
ские свойства наплавленного металла низкие.
Автоматическая наплавка под флюсом рекомендуется при большом объ-
еме ремонтных работ.
Сущность процесса наплавки состоит в том, что дуга горит под слоем
флюса. Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока, ос-
новной металл и часть флюса. Расплавленный металл электрода переносится
на основной, образуя слой наплавленного металла. Перенос происходит в зоне
расплавленного флюса, который надежно защищает жидкий металл от контакта
с воздухом.
Наплавка в среде углекислого газа довольно широко применяется для вос-
становления размеров изношенных деталей.
Сущность процесса состоит в том, что сварочная дуга горит в среде угле-
кислого газа, который предохраняет расплавленный металл от контакта с воз-
духом.
Вибродуговая наплавка. Сущность способа вибродуговой наплавки состо-
ит в том, что электродной проволоке при движении в зону дуги придаются до-
полнительные продольные колебания большой частоты. Такие колебания обес-
печивают более высокую стабильность горения дуги и позволяют значительно
снизить параметры режима наплавки (силу сварочного тока и напряжения) по
сравнению с наплавкой в среде углекислого газа. На этом принципе разработа-
ны многие конструкции наплавочных автоматов.

132
Плазменная наплавка. Сущность плазменной наплавки состоит в расплав-
лении присадочного металла струей плазмы и перенесении его на основной ме-
талл. Плазма представляет собой направленный поток ионизированных частиц
газа, имеющего температуру (10 – 30)ْ С. Получают плазму в специальных уст-
ройствах – плазмотронах при пропускании газа через столб электрической дуги.
Для осуществления процесса наплавки электродную проволоку подают в
зону плазменной дуги, металл электрода плавится и переносится на деталь.
Для прекращения процесса наплавки плазмотрон отрывают от детали, ос-
новная дуга гаснет, но продолжает гореть дежурная дуга.
В качестве наплавляемого материала могут использоваться не только по-
рошки металлов, но и неметаллов (керамический порошок). Это позволяет на-
нести керамику на металлы.
Газовая наплавка деталей. Газовая наплавка применяется сравнительно
редко, в основном при индивидуальном способе выполнения ремонтных работ,
из-за трудности механизации процесса.
Плавление металла осуществляется газовым пламенем, образующимся
при сгорании кислорода в среде ацетилена. Температура пламени в зоне ядра
составляет 3100– 3200ْ С.
Защита расплавляемого металла от окисления осуществляется самим га-
зовым пламенем и флюсами. В качестве флюса используют буру или смесь бу-
ры и борной кислоты.
В качестве присадочного металла при газовой наплавке используют
прутки того же состава, что и основной металл.
Режим наплавки определяется мощностью газовой горелки, т. е. расхо-
дом ацетилена. Мощность зависит от толщины направляемого слоя.
Газовая наплавка чаще всего применяется для заплавления дефектов на
корпусных деталях.
При наплавке на чугунные изделия в качестве наплавочных материалов
используют чугунные прутки примерно того же состава. Процесс выполняется
науглероженным пламенем, т. е. с большим расходом ацетилена.
При наплавке металла на алюминиевые изделия присадочным материа-
лом служат алюминиевые прутки.
Металлизация и газотермическое напыление. Металлизация заключа-
ется в нанесении металлического покрытия на поверхность методом осаждения
на ней жидкого металла, распыляемого газовой струей. При подаче металличе-
ской проволоки к источнику нагрева происходит ее разогрев до расплавления, и
жидкий металл под давлением газовой струи вылетает с большой скоростью из
сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверх-
ность детали и, соединяясь с ней, образуют слой покрытия.
В зависимости от используемого источника теплоты различают металли-
зацию дуговую, газовую, плазменную и ТВЧ. При дуговой металлизации ис-
пользуют специальные металлизационные аппараты Для металлизации
применяют проволоки медные, алюминевые, стальные и цинковые, а также
неметаллические материалы в виде порошков (стекла, эмали, пластмасс).
Метализационный слой состоит из мелких поверхностно окисленных части-
чек металла и имеет меньшие прочность и плотность по сравнению с наплав-

133
ленным слоем. Металлизацию применяют для защиты от изнашивания, кор-
розии таких изделий, как цистерны, бензобаки, мосты, изнашивающиеся
части валов, деталей машин и т.п., а также в декоративных целях. Дуговая
металлизация – высокопроизводительный процесс, обеспечивает хорошее
соединение покрытия с основным металлом. Недостатками его являются воз-
можность перегрева и окисления наплавляемого материала и выгорание из
него легирующих компонентов.
Газотермическое – плазменное напыление в зависимости от вида
напыляемого материала (порошок или проволока) может производиться
плазменной струей или плазменной дугой. В первом случае в зону плазмен-
ной струи под давлением транспортирующего газа подают материал в виде
порошка, во втором используют проволочный материал.
Преимуществами плазменного напыления являются возможность при-
менения широкого спектра материалов и проведение процесса, как в атмо-
сфере, так и в защитных камерах. Недостатками является высокая стои-
мость способа, относительно низкая производительность, высокий уровень
шума.

Глава 8. Клеевые соединения

Лекция 21. Получение неразъемных соединений склеиванием

Состав и классификация клеев. Клеями обычно называют коллоидные


растворы пленкообразующих полимеров, способные при затвердевании образо-
вывать прочные пленки, хорошо прилипающие к различным материалам.
Клеевые соединения по сравнению с другими видами неразъемных со-
единений (заклепочными, сварными и др.) имеют ряд преимуществ: возмож-
ность соединения различных материалов (металлов и сплавов, пластмасс, сте-
кол, керамики и др.) как между собой, так и в различных сочетаниях; атмосфе-
ростойкость и стойкость к коррозии клеевого шва; герметичность соединения;
возможность соединения тонких материалов; снижение стоимости производст-
ва; экономия массы и значительное упрощение технологии изготовления изде-
лий. Недостатками клеевых соединений являются относительно низкая дли-
тельная теплостойкость.
Классификация клеев. Клеи классифицируют по ряду признаков. Разли-
чают следующие клеи: по пленкообразующему веществу — смоляные и рези-
новые; по адгезионным свойствам — универсальные, склеивающие различные
материалы (например, клеи БФ), и с избирательной адгезией (белковые, рези-
новые); по отношению к нагреванию — обратимые (термопластичные) и необ-
ратимые (термостабильные) пленки; по условиям отверждения — холодной
склейки и горячей склейки; по внешнему виду — жидкие, пастообразные и
пленочные; по назначению — конструкционные силовые и несиловые. Чаще
используют классификацию по пленкообразующему веществу. Смоляные клеи
134
могут быть термореактивными и термопластичными. Термореактивные смолы
(фенолоформальдегидные, эпоксидные и др.) дают прочные, теплостойкие
пленки, применяемые для склейки силовых конструкций из металлов и неме-
таллических материалов. Клеи на основе термопластичных смол (поливинил-
ацетата, акрилатов и др.) имеют невысокие прочностные характеристики, осо-
бенно при нагревании, и применяются для несиловых соединений неметалличе-
ских материалов.
Резиновые клеи, в которых основным пленкообразующим является кау-
чук, отличаются высокой эластичностью и применяются для склеивания рези-
ны с резиной или резины с металлами.
Клеи на основе модифицированных фенолоформальдегидных смол.
Это клеи применяют преимущественно для склеивания металлических силовых
элементов, конструкций из стеклопластиков и т. п. Феноло–каучуковые компо-
зиции являются эластичными теплостойкими пленками с высокой адгезией к
металлам.
Клей на основе эпоксидных смол. Отверждение клеев происходит при
помощи отвердителей без выделения побочных продуктов, что почти не дает
усадочных явлений в клеевой пленке. Для всех эпоксидных клеев характерна
хорошая механическая прочность, атмосферостойкость, устойчивость к топли-
ву и минеральным маслам, высокие диэлектрические свойства.
Клеи на основе поликарборансилоксанов обладают стойкостью к термо-
окислительной деструкции, способны длительно работать при температуре
600°С, кратковременно при 1200°С, имеют высокую адгезию к различным ма-
териалам.
Состав и классификация лакокрасочных материалов. Лакокрасочные
материалы принадлежат к группе пленкообразующих материалов. После нане-
сения в жидком состоянии на окрашиваемые поверхности они образуют плен-
ки. Высохшие пленки называются покрытиями. Лакокрасочные материалы
предназначены для защиты металлов от коррозии, а неметаллических материа-
лов (древесины, пластмасс и т. д.) от увлажнения и загнивания; они сообща-
ют поверхности специальные свойства (электроизоляционные, теплозащитные
и другие) и придают изделиям декоративный внешний вид.
Защита изделий от влияния внешней среды лакокрасочными покрытиями
является наиболее доступной и широко применяется в машиностроении.
С помощью защитных покрытий срок эксплуатации аппаратуры, оборудования
различных металлоконструкций увеличивается в несколько раз.
К лакокрасочным материалам предъявляются определенные требования– высо-
кая адгезия к защищаемым поверхностям, теплостойкость и химическая устой-
чивость, водонепроницаемость, светостойкость, гладкость, твердость и эла-
стичность пленки, хорошие защитные свойства.
Неорганические материалы. Неорганическим материалам присущи не-
горючесть, высокая стойкость к нагреву, химическая стойкость, неподвержен-
ность старению, большая твердость, хорошая сопротивляемость сжимающим
нагрузкам. Однако они обладают повышенной хрупкостью, плохо переносят
135
резкую смену температур, слабо сопротивляются растягивающим и изгибаю-
щим усилиям и имеют большую плотность по сравнению с органическими по-
лимерными материалами.
Основой неорганических материалов являются главным образом окислы
и бескислородные соединения металлов. Поскольку большинство неорганиче-
ских материалов содержит различные соединения кремния с другими элемен-
тами, эти материалы объединяют общим названием силикатные. В настоящее
время применяют не только соединения кремния, но и чистые окислы алюми-
ния, магния, циркония и другие, обладающие более ценными техническими
свойствами, чем обычные силикатные материалы. Неорганические материалы
подразделяют на неорганическое стекло, стеклокристаллические материалы :
ситаллы и керамику. Неорганическое стекло следует рассматривать как особого
вида затвердевший раствор – сложный расплав высокой вязкости кислотных и
основных окислов.
Применение технических стекол. Для остекления транспортных
средств используют преимущественно триплексы, термопан и закаленные стек-
ла. Оптические стекла, применяемые в оптических приборах и инструментах,
подразделяют на кроны, отличающиеся малым преломлением, и флинты с вы-
соким содержанием окиси свинца и большими значениями коэффициента пре-
ломления. Тяжелые флинты не пропускают рентгеновские и лучи. Светорас-
сеивающие стекла содержат в своем составе фтор. Остекление кабин и поме-
щений, где находятся пульты управления мартеновских и электрических дуго-
вых печей, прокатных станов и подъемных кранов в литейных цехах, выполня-
ется стеклами, содержащими окислы железа и ванадия, которые поглощают
около 70 % инфракрасного излучения в интервале длин волн 0,7 – 3 мкм. Квар-
цевое стекло вследствие высокой термической и химической стойкости приме-
няют для тиглей, чаш, труб, наконечников, лабораторной посуды

Раздел 5. Технологические процессы обработки резанием

Глава 9. Основы технологии формообразования поверхностей деталей


машин и режущие инструменты

Лекция 22. Режим резания, геометрия срезаемого слоя,


шероховатость поверхности

Основные сведения о процессе резания металлов. Величина и форма де-


тали определяется размерами и взаимным расположением ее поверхностей. Все
размеры детали указаны на рабочем чертеже и должны быть с необходимой
точностью выдержаны при ее изготовлении. Однако изготовить деталь в абсо-
лютно точном соответствии с чертежом практически невозможно.
Точность ее изготовления характеризуется тем, насколько каждый действи-
тельный размер отличается от расчетного размера (указанного на чертеже). На
современных заводах, где организован массовый выпуск машин, а также при их
136
эксплуатации, нужно чтобы соединяемые детали при сборке или замене подхо-
дили одна к другой без дополнительной обработки (подгонки). Детали, удовле-
творяющие этим условиям, называют взаимозаменяемыми. Чтобы получить
взаимозаменяемые детали, заранее учитывают условия работы и неточности,
неизбежные при их изготовлении. Оказалось возможным установить допусти-
мые отклонения действительных размеров от указанных на чертеже, при кото-
рых обеспечивается взаимозаменяемость и нормальная работа деталей в маши-
не. В пределах этих допустимых отклонений и надо изготовлять деталь. Если
на чертеже указан размер 46+ 0,002, это значит, что можно выполнить размер де-
тали в пределах от 46,014 до 46,002 мм. Отклонение + 0,014 называется верх-
ним, а + 0,002 – нижним. Величина допуска зависит от класса точности. На
обработанных поверхностях деталей имеются различные по величине и форме
неровности – шероховатости. Это следы, оставленные режущими инструмента-
ми (напильниками, резцом, сверлом и т. д.). Характер шероховатостей зависит
от формы и состояния инструмента, свойств материала, скорости резания, ве-
личины подачи и др. Для оценки качества обработанных поверхностей стандар-
тами установлены 14 классов чистоты поверхности. Классы на чертеже обозна-
чаются треугольником.
Геометрические параметры режущего инструмента и их влияние на
процесс резания и качество обработанной поверхности. Практически все
детали машин и приборов приобретают окончательную форму и размеры, за-
данные чертежом, только после механической обработки, то есть после обра-
ботки резанием. До обработки будущая деталь называется заготовкой; в про-
цессе обработки с заготовки необходимо удалить лишний металл, который на-
зывается припуском на обработку.
В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инст-
румента главные движения подачи могут быть вращательными, поступатель-
ными, прерывистыми или комбинациями этих движений и могут сообщаться
как заготовкам, так и инструментам. Каждая из таких комбинаций определяет
метод обработки: точение, сверление, фрезерование и т. д. Работа резания лю-
бого режущего инструмента основана на действии клина, который внедряется в
тело заготовки и последовательно скалывает заданные участки припусков.
Клин – основная форма режущих инструментов. Рабочая часть любого ре-
жущего инструмента имеет форму клина (рис.38). Важнейшие свойства режу-
щего инструмента – твердость и прочность. Кроме того, большое значение
имеет величина угла заострения режущей части. Режущий инструмент должен
быть тверже обрабатываемого материала.
Действие рабочей части режущего инструмента на обрабатываемый мате-
риал зависит от угла заострения клина β, длины режущей кромки и положения
клина относительно обрабатываемой поверхности и направления действия си-
лы Р, приложенной к основанию клина.

137
2
Рис. 38 . Элементы клинообразной рабочей части режущего инструмента:
α – задний угол; β – угол заострения; γ – передний угол;
δ – угол резания; Р – сила, приложенная к основанию клина;
h – глубина наклепа; 1– передняя поверхность; 2 – задняя поверхность

Чем меньше угол заострения, тем легче клин проникает в материал. Чем
длиннее режущая кромка клина, тем шире стружка и большую силу нужно
прилагать при резании.
По передней поверхности 1 клина сходит стружка. Угол между поверхно-
стью 1 и обработанной поверхностью заготовки называется углом резания δ.
Угол между передней поверхностью и линией, проведенной через режущую
кромку перпендикулярно обрабатываемой поверхности, называется передним
углом γ.
Задняя поверхность 2 клина касается обрабатываемой поверхности только
режущей кромкой, иначе возникло бы вредное трение между поверхностью 2 и
обработанной поверхностью. Угол, образуемый поверхностью 2 и обработан-
ной поверхностью, называется задним углом α.
Под действием силы Р слой материала сжимается передней поверхностью
1 клина, и когда сила резания превышает силы сцепления частиц, сжатый эле-
мент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью вверх. Клин,
продвигаясь вперед под действием силы Р, продолжает сжимать, скалывать и
сдвигать элементы материала, образуя стружку.
Решающее влияние на процесс резания оказывает угол резания δ. Чем он
меньше, тем легче снимается стружка. В результате смятия и сдвига сильно из-
меняется форма срезаемого слоя, стружка укорачивается, утолщается – проис-
ходит ее усадка.
Под давлением режущего инструмента слой металла, расположенный
ниже линии среза, уплотняется на глубину h до 2 мм. Уплотненный металл
становится прочнее и тверже – наклепывается, так что инструмент фактически
режет более твердый материал. Чем мягче и пластичнее металл, тем сильнее он
наклепывается. Наклеп поверхностного слоя металла – явление положительное,

138
так как уменьшается износ трущихся поверхностей и повышается прочность
детали.
К слесарной обработке снятием стружки вручную относятся: рубка,
разрезание ножовкой, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование, раз-
вертывание, нарезание резьбы, шабрение, притирка. К механической обработке
резанием относятся: точение, фрезерование, сверление, строгание,
шлифование.
Разные материалы при обработке резанием образуют стружку различной
формы. Хрупкие материалы (чугун, бронза и др.) дают стружку надлома в виде
мелких кусочков; твердые, маловязкие, металлы (например, твердая сталь) об-
разуют стружку скалывания из слабо связанных кусочков. Если резать вязкий
материал (мягкую сталь, алюминий и т. д.), получают сливную стружку в виде
ленты. У заготовки различают обрабатываемую, обработанную и поверхность
резания.
Глубина резания t – толщина слоя материала, снимаемого за один проход
режущего инструмента.
D
При сверлении t = мм, где D – диаметр обработанного отверстия, мм.
2
D−d
При рассверливании t = мм, где D – диаметр сверла, мм; d – диаметр
2
обрабатываемого отверстия, мм.
D−d
При точении на токарном станке t = мм, где D – диаметр заго-
2
товки до обработки, мм; d – диаметр заготовки после снятия слоя мате-
риала, мм.
Для определения углов режущей части токарного резца, имеющей форму
клина, пользуются исходными плоскостями: плоскостью резания и основной
плоскостью. Углы токарного резца делятся на главные и углы в плане.
Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, перпенди-
кулярной плоскостям резания и основной.
Угол заострения β – угол между передней и главной задней поверхно-
стями резца.
Задний угол α – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью
резания уменьшает трение между обработанной поверхностью и резцом. Пе-
редний угол γ – угол между передней поверхностью резца и плоскостью, пер-
пендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую
кромку. Передний угол может быть положительным, равным нулю и отрица-
тельным.

139
Рис.39 . Углы резца: а – резец; б – главные углы; в – углы в плане;
1 – передняя поверхность; 2 – вспомогательная задняя поверхность;
3 – главная задняя поверхность; 4 – вспомогательная режущая кромка;
5 – главная режущая кромка; 6 – вершина резца
Угол резания δ – угол между передней поверхностью резца и плоскостью
резания.
Углы в плане измеряют в основной плоскости. Главный угол в плане φ –
угол между главной режущей кромкой и направлением подачи. Вспомога-
тельный угол в плане φ1 – угол между вспомогательной режущей кромкой и
направлением подачи (рис.39).
От выбора углов резца зависит его стойкость, производительность и сила
резания. С увеличением переднего угла γ улучшается сход стружки, уменьша-
ется сила резания и повышается качество обработки, но из-за уменьшения угла
β ослабляется режущая часть резца. С уменьшением угла φ стружка становится
тоньше и шире, что улучшает отвод теплоты, однако возрастает сила резания.
Чем больше угол γ и чем меньше угол δ, тем легче срезается стружка. С увели-
чением скорости резания и переднего угла у уменьшается наклеп. С увеличени-
ем подачи и затуплением инструмента наклеп увеличивается.
Подача s – величина перемещения режущего инструмента за один оборот
шпинделя станка.
Скорость резания υ – путь, проходимый режущей кромкой инструмента в
минуту относительно обрабатываемой поверхности
πDn
υ= м/мин,
2
где n – число оборотов шпинделя станка в минуту;
D – диаметр обрабатываемой поверхности при работе на токарном станке и
диаметр сверла при работе на сверлильном станке, мм.
140
Скорость резания, которая зависит от механических свойств обрабатывае-
мого материала, а также материала и формы режущего инструмента, выбирают
по таблицам. Если известны скорость резания υ и диаметр D, то число оборотов
шпинделя станка можно вычислить по формуле
1000υ
n= об/мин.
πD
При работе инструмент изнашивается – затупляется.
Стойкостью инструмента (например, сверла, резца) называется время
непрерывной его работы при данном режиме резания до момента затупления
или продолжительность непосредственного резания инструментом от пере-
точки до переточки. Стойкость инструмента зависит от свойств материала его
и заготовки, сечения стружки и т. д., но главным образом от скорости резания.
Силы и мощность резания. Сопротивление материала снятию стружки
преодолевается силой резания Р, приложенной к главной режущей кромке рез-
ца. Величина этой силы зависит от свойств обрабатываемого материала, сече-
ния стружки, формы резца и др. Сила резания разлагается на составляющие:
вертикальную силу Pz, осевую силу Рх и радиальную силу Ру.
Вертикальная сила резания стремится отжать резец вниз. Осевая сила да-
вит на резец в продольном направлении, противоположном подаче. Радиальная
сила давит перпендикулярно подаче и стремится отодвинуть резец от заготов-
ки. Вертикальная сила резания самая большая, и по ней определяют расход
мощности на резание, величину крутящего момента на шпинделе и рассчиты-
вают станок на прочность.
Удельное давление резания
Pz
p= кг/мм2,
f
где f = ts – номинальная площадь поперечного сечения стружки, мм2.
Приближенно величину вертикальной силы резания можно определять по
формуле
Рz = К f кГ,
где К – коэффициент резания .
Мощность резания Nрез можно определить, зная скорость и вертикальную
силу резания
Pzυ
N рез = кВт.
60·75·1,36

Лекция 23. Классификация металлорежущих станков.

Металлорежущими станками называют технологические машины, пред-


назначенные для обработки материалов резанием. Они должны обеспечивать
заданные производительность, точность и качество обработанных поверхно-
стей. Металлорежущие станки классифицируются по технологическому методу

141
обработки, назначению, степени автоматизации, числу главных рабочих орга-
нов, точности изготовления, особенностям конструкции и т. д.
По технологическому методу обработки станки делят в соответствии с
видом режущего инструмента, характером обрабатываемых поверхностей и
схемой обработки. Это станки токарные, фрезерные, сверлильные, шлифоваль-
ные и др.
По назначению станки делятся на универсальные, специализированные и
специальные. Универсальные станки предназначены для изготовления широкой
номенклатуры деталей малыми партиями, их используют в единичном и серий-
ном производствах. Эти станки сложны по конструкции и требуют высококва-
лифицированного обслуживания. Специализированные станки используют для
изготовления больших партий деталей одного типа в среднесерийном и круп-
носерийном производствах. Они требуют редкой переналадки и в большинстве
случаев имеют высокий уровень автоматизации. Специальные станки приме-
няют для обработки одной или нескольких мало различающихся деталей в ус-
ловиях крупносерийного производства. Эти станки обеспечивают наивысшую
производительность, просты в наладке и имеют высокий уровень автоматиза-
ции.
По степени автоматизации станки подразделяают на станки с ручным
управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением.
По числу главных органов различают станки одношпиндельные, много-
шпиндельные, односупортные, многосупортные и т. д.
По конструкционным признакам выделяют станки с горизонтальным или
вертикальным расположением шпинделя и т. п.
По точности изготовления установлены пять классов станков:
Н – нормальной, П – повышенной, В – высокой, А – особо высокой точности,
С– особо точные (мастер-станки). Станки классов точности В, А и С обеспечи-
вают требуемую точность изготовления только при эксплуатации их в термо-
константных цехах, где поддерживаются постоянные температура и влажность.
По комплексу признаков разработана полная классификация металлоре-
жущих станков. В ней девять групп: 1 – токарные; 2 – сверлильные и расточ-
ные; 3 – шлифовальные, полировальные, доводочные и заточные; 4 – электро-
физические и электрохимические; 5 зубо- и резьбообрабатывающие; 6 – фре-
зерные; 7 – строгальные, долбежные и протяжные; 8 – отрезные; 9 – разные.
Каждая группа станков делится на десять типов групп (подгруппы). По ком-
плексной классификации станку присваивается определенный шифр. Первая
цифра означает группу станка, вторая – тип, следующая за первой или второй
цифрами буква означает уровень модернизации или улучшения, далее следуют
цифры, характеризующие основные размеры рабочего пространства станка. Бу-
квы, стоящие после цифр, указывают на модификацию базовой модели или на
особые технологические возможности (повышенную точность). Например, ста-
нок 16К20П: цифра 1 означает токарную группу, 6 – токарно-винторезный тип,
К – очередную модернизацию базовой модели, 20 – высоту центров (200 мм), П
– повышенную точность. Для станков с программным управлением (ПУ) в обо-
142
значении добавляют букву Ф с цифрой: Ф1 – с предварительным набором ко-
ординат и цифровой индикацией; Ф2 с позиционной системой числового про-
граммного управления (ЧПУ); Ф3 – с контурной системой ЧПУ (например,
16К20ПФЗ); Ф4 – с универсальной системой управления ЧПУ. В обозначение
станков с цикловыми системами ПУ вводится буква Ц, а с оперативными сис-
темами ПУ – буква Г.
Обозначения для специальных и специализированных станков устанавли-
вают заводы-изготовители, используя буквенные индексы, закрепленные за ка-
ждым заводом.

Лекция 24. Обработка на металлорежущих станках

Обработка на токарных станках. Технологический метод формообра-


зования поверхностей заготовок точением характеризуется двумя движениями:
вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным
движением режущего инструмента-резца (движение подачи). Движение подачи
осуществляется параллельно оси вращения заготовки (поперечная подача), под
углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).
На вертикальных полуавтоматах, автоматах и токарно-карусельных стан-
ках заготовка имеет вертикальную ось вращения, на станках других типов го-
ризонтальную ось вращения. На токарных станках выполняют черновую, полу-
чистовую и чистовую обработку поверхностей заготовок.
Различают следующие разновидности точения:
– обтачивание – обработка наружных поверхностей;
– растачивание – обработка внутренних поверхностей;
– подрезание – обработка плоских торцевых поверхностей;
– отрезка – разделение заготовки на части, отделение готовой детали
от заготовки;
– нарезание наружных и внутренних резьб и др.
Типы резцов. Обработка на станках токарной группы ведется резцами
различных типов. Они классифицируются по материалу режущей части, харак-
теру выполняемых операций, форме и расположению лезвия, направлению
движения подачи, назначению, конструкции.
По характеру выполняемых операций резцы бывают черновые и чистовые.
Геометрические параметры режущей части этих резцов таковы, что они при-
способлены к работе с большой и малой площадью сечения срезаемого слоя.
По форме и расположению лезвия относительно стержня резцы подразде-
ляются на прямые, отогнутые и оттянуты . У оттянутых резцов ширина лез-
вия меньше ширины крепежной части.
По направлению движения подачи резцы разделяют на правые и левые.
Левые работают с продольной подачей слева направо, правые – наоборот.

143
По назначению токарные резцы подразделяются: на проходные 1–3, под-
резные 4, расточные 5 и 6, отрезные 7, резьбовые 8, фасонные 9 и 10.
Проходные прямые и отогнутые резцы применяются для обработки наруж-
ных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане
φ = 45–60°, а вспомогательный угол в плане φ1 = 15–20°. У проходных отогну-
тых резцов углы φ = φ1 = 45°. Эти резцы работают как проходные с продоль-
ным движением подачи и как подрезные с поперечным движением подачи
(рис.40).

Рис.40 . Токарные резцы: 1 – 3 – проходные; 4 – подрезной;


5, 6 – расточные; 7 – отрезной (оттянутый);
8 – резьбовой; 9, 10 – фасонные

Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцевой


плоскости применяют проходные упорные резцы. Для них главный угол в пла-
не φ 90°. Эти резцы работают с продольным движением подачи.
Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они ра-
ботают с поперечным движением подачи инструмента по направлению к цен-
тру заготовки.
Расточные резцы применяют для растачивания отверстий. Используют
два типа расточных резцов; проходные – для сквозного растачивания, упорные
– для глухого растачивания. У проходных расточных резцов угол в плане
φ = 45–60°, а у упорных – угол φ несколько больше 90°,
Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания
обработанной заготовки и для протачивания канавок. Эти резцы работают с по-
перечным движением подачи. Отрезной резец имеет главную режущую кромку,
расположенную под углом φ = 90°, и две вспомогательные с углами
φ1 = 1–2о. У стандартных отрезных резцов ширина режущей кромки составляет
3–10 мм.
Резьбовые резцы применяют для нарезания наружной и внутренней резь-
бы любого профиля. Форма режущих лезвий резьбовых резцов соответствует
профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.
Фасонные резцы применяют для обработки коротких фасонных поверх-
ностей с длиной образующей линии до 30–40 мм. Форма режущей кромки фа-
сонного резца соответствует профилю детали.
144
По конструкции различают резцы цельные, изготовленные из одной заго-
товки; составные с неразъемным соединением его частей; сборные с механиче-
ским креплением пластин или вставок.
Обработка на сверлильных станках. Сверление – это метод получения
отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и глухие от-
верстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия с целью увели-
чения их размера, повышения точности и снижения шероховатости поверхно-
сти.
Процесс сверления осуществляется в результате сочетания вращательного
движения инструмента вокруг оси (главное движение) и его поступательного
движения вдоль оси (подача).
Процесс резания при сверлении протекает так же, как и при точении, но с
некоторыми особенностями:
–в работе одновременно участвуют несколько режущих кромок;
–передние и задние углы в каждой точке главных режущих кромок раз-
личны;
–в зоне перемычки, которая скоблит, выдавливает металл и работает с ми-
нимальными скоростями резания, передние углы малы;
–условия обработки из-за перепада скоростей резания вдоль главных ре-
жущих кромок различны;
–при работе сверло погружено в металл, что затрудняет подачу СОЖ и
удаление стружки из зоны резания.
За скорость резания v при сверлении принимают окружную скорость точ-
ки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла (рис. 41а). Подачей S0
(мм/об) называется величина перемещения сверла вдоль оси за один оборот. По-
скольку сверло имеет две режущие кромки, то подача, приходящаяся на каждую
кромку, Sz = S0/2. Глубина резания t (мм) при сверлении отверстия в сплошном ма-
териале составляет половину диаметра сверла t = D/2 (рис.41 б ).

а б
Рис.41 . Схемы: а –сверления и б –рассверливания

В процессе резания сверло испытывает сопротивление со стороны обраба-


тываемого материала. Равнодействующую сил сопротивления, приложенную в

145
некоторой точке А режущей кромки, можно разложить на три составляющие
Рх, Pу и Pz. Составляющая Рх направлена вдоль оси сверла.
В этом же направлении действует на поперечную режущую кромку сила Рп.
Сумма всех указанных сил, действующих на сверло вдоль оси х, называется
осевой силой Р0. Сила Р0 сжимает сверло вдоль продольной оси и действует на
механизм движения подачи. Радиальные составляющие Ру равны и направлены
навстречу друг другу. Сила Pz создает на сверле крутящий момент, скручиваю-
щий сверло, и действует на механизм привода главного движения.
Так как в направлении перемещения сверла действуют силы РО и Рz, то для
них можно определить работу и мощность, затрачиваемые на резание:
Nрез = N0 + Nz, где N0, Nz – мощности, затрачиваемые соответственно на движе-
ние подачи и вращение при сверлении.
В большинстве случаев при сверлении N0 << Nz, и потому величиной NO
пренебрегают, считая Npeз ≈ Nz ≈ Мn/9750, где М – суммарный момент от сил
сопротивления резанию, Н·м; n – частота вращения, мин–1. Значения М и Р0 оп-
ределяют по эмпирическим формулам. Npeз используют при выборе мощности
станка, а величину Р0 при проверке прочности механизма движения подачи по
допустимой нагрузке.
Виды режущих инструментов. Элементы и геометрия спирального
сверла. Обработка заготовок на сверлильных станках проводится сверлами,
зенкерами, развертками, метчиками и комбинированными инструментами.
Сверла по конструкции разделяются на спиральные, центровочные и спе-
циальные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла (рис.42),
состоящие из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.

Рис.42 . Части, элементы и углы спирального сверла

Назначение хвостовика закрепление сверла в шпинделе. Лапка служит для


выбивания сверла из шпинделя и предохранения хвостовика от забоин. Рабочая
часть состоит из режущей 1 и направляющей 5 частей. Во избежание защемле-
ния сверла на нем делают обратный конус в сторону хвостовика. На режущей
146
части различают две главные режущие кромки 11 (образованные пересечением
передних 10 и задних 7 поверхностей и выполняющие основную работу реза-
ния), поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные ре-
жущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки
расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при
резании.
Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Перед-
ний угол γ измеряют в главной секущей плоскости II–II, перпендикулярной
главной режущей кромке. Задний угол α измеряют в плоскости I–I, параллель-
ной оси сверла. Передний и задний углы в различных точках главной режущей
кромки различны. У наружной поверхности сверла угол γ наибольший, а
угол α наименьший. Угол при вершине сверла 2φ измеряют между главными
режущими кромками. Его значение зависит от обрабатываемого материала и
изменяется в пределах 70– 150°.
Угол наклона поперечной режущей кромки ψ измеряют между проекциями
главной и поперечной режущей кромок на плоскость, перпендикулярную оси
сверла. Для стандартных сверл он колеблется в пределах 50...55°.
Угол наклона винтовой канавки ω измеряют по наружному диаметру.
С увеличением угла ω увеличивается передний угол γ, что облегчает процесс
резания и выход стружки. Угол ω составляет 8–30°.
Сверлением обрабатывают отверстия диаметром до 80 мм, причем отвер-
стия диаметром до 30 мм сверлят, а большие – рассверливают. Сверление при-
меняется как предварительная обработка при изготовлении точных отверстий.

Рис. 43 . Инструмент для обработки отверстий на сверлильных станках:


а–в – зенкеры; г–е – развертки; ж – метчик

Зенкерами (рис.43, а–в) обрабатывают отверстия в литых или штампован-


ных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия.
В отличие от сверл зенкеры имеют три или четыре главные режущие кромки и
не имеют поперечной кромки. Режущая часть 7 выполняет основную работу ре-
зания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и

147
обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности (остальные
условные обозначения такие же, как и для сверла).
По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делятся на цилиндри-
чески, конические и торцевые .
Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком и насадные . Отвер-
стия диаметром 20–40 мм обрабатывают цельными, а свыше 30 мм – насадны-
ми зенкерами.
Окончательную обработку отверстия осуществляют развертками. По
форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис.43 г) и кони-
ческие (рис.43 д) развертки. Развертки имеют 6–12 главных режущих кромок,
расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая
часть 8 направляет развертку в отверстии и обеспечивает необходимую точ-
ность и шероховатость поверхности. По конструкции крепления развертки делят
на хвостовые (рис. 43 г, д) и насадные (рис.43 е).
Метчики применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик представля-
ет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми канавками, образую-
щими режущие кромки (рис. 43 ж). Метчик состоит из режущей 9 и калибрую-
щей 10 частей. Профиль резьбы метчика должен соответствовать профилю на-
резаемой резьбы.
Обработка на фрезерных станках. Фрезерование – это метод обработки
заготовок, при котором инструмент (фреза) совершает непрерывное главное
вращательное движение, а заготовка – поступательное движение подачи. Отли-
чительная черта фрезерования – высокая производительность и разноплановая,
с точки зрения геометрических форм поверхностей, обработка.
Фреза представляет собой тело вращения, по периферии или на торце ко-
торого расположены режущие элементы – зубья фрезы. Каждый зуб можно
рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивны-
ми параметрами, такими как передние и задние поверхности, главные и вспо-
могательные режущие кромки. Конструкция фрезы как многолезвийного инст-
румента предопределяет характер процесса резания, его прерывистость. Каж-
дый зуб находится в контакте с заготовкой только какую-то часть оборота.
Вследствие этого врезание фрезы в заготовку сопровождается ударами и при-
водит к неравномерности резания. Такой режим обработки вызывает вибрации,
повышенное изнашивание зубьев и отрицательно сказывается на точности об-
работки и шероховатости поверхности детали.
При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу резания выполняют зу-
бья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцевом
фрезеровании плоскостей в работе резания участвуют зубья, расположенные на
цилиндрической и торцевой поверхностях фрезы.
Цилиндрическое и торцевое фрезерование плоскостей в зависимости от
направлений вращения фрезы и подачи заготовки можно осуществлять двумя
способами:
–против подачи (встречное фрезерование), когда направление подачи про-
тивоположно направлению вращения фрезы;
148
–по подаче (попутное фрезерование), когда направления подачи и враще-
ния фрезы совпадают. На рис.44 показаны схемы фрезерования плоскости ци-
линдрической и торцевой фрезами.

Рис. 44 . Фрезерование: а – цилиндрической и б – торцевой фрезами:


1 – заготовка; 2 – фреза

При встречном фрезеровании (рис. 45 а) резание начинается в точке А, ко-


гда толщина срезаемого слоя α = 0, и заканчивается в точке В с наибольшей
толщиной срезаемого слоя αmах.

Рис.45 . Способы фрезерования: а – встречное; б – попутное

При этом нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до максимума, а сила,


действующая на заготовку со стороны фрезы, стремится оторвать ее от стола,
что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости обработанной поверх-
ности. Преимуществом этого метода является работа зубьев фрезы «из-под
корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу. Недоста-
ток – наличие начального скольжения зуба по наклепанной поверхности, обра-
зованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы.
При попутном фрезеровании (рис.45 б) резание начинается в точке В с
наибольшей толщиной срезаемого слоя α mах и заканчивается в точке А с тол-
щиной срезаемого слоя α = 0. Нагрузка на зуб фрезы изменяется от максималь-
149
ной до нуля, а сила, действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка,
что уменьшает вибрации. Попутное фрезерование исключает начальное про-
скальзывание зуба, износ фрезы и шероховатость обработанной поверхности.
Режим и силы резания при фрезеровании. При фрезеровании фреза, вра-
щаясь вокруг своей оси, образует тело вращения, режущие элементы которого
формируют ту или иную поверхность, снимая припуск. Режим резания при
фрезеровании характеризуют скорость резания v, подача Sпр, глубина резания t,
ширина фрезерования В (рис.46).

Рис.46 . Силы резания при работе цилиндрической фрезой:


а – с прямыми зубьями; б – с винтовыми зубьями

Скорость резания v, т. е. окружная скорость вращения фрезы, (м/мин)


равна v = πDn/1000, где D – диаметр фрезы, мм; n – частота ее вращения,
об/мин.
Подача – это величина перемещения обрабатываемой заготовки в минуту
(Sм, мм/мин), за время углового поворота фрезы на один зуб (Sz, мм/зуб) или за
время одного оборота фрезы (Sо, мм/об). Они связаны между собой следующей
зависимостью:
SM = Son = Szzn, где z – число зубьев фрезы.
Глубина резания t – кратчайшее расстояние между обрабатываемой и
обработанной поверхностями.
Ширину фрезеруемой поверхности В измеряют в направлении, параллель-
ном оси фрезы при цилиндрическом фрезеровании и перпендикулярном на-
правлению движения подачи при торцевом фрезеровании.
В процессе фрезерования каждый зуб фрезы преодолевает силу сопротив-
ления металла резанию. Фреза должна преодолеть суммарные силы резания,
которые складываются из сил, действующих на находящиеся в контакте с заго-
товкой зубья. При фрезеровании цилиндрической фрезой с прямыми зубьями
равнодействующую сил резания R, приложенную к фрезе в некоторой точке А,
можно разложить на окружную силу Р, касательную к траектории движения
точки режущей кромки, и радиальную силу Ру, направленную по радиусу. Силу
R можно также разложить на горизонтальную Ph и вертикальную Pv состав-
ляющие (рис. 46 а). У фрез с винтовыми зубьями в осевом направлении дейст-
вует осевая сила Р0 (рис.46 , б). Чем больше угол наклона винтовых канавок ω,
тем она больше.
150
При больших значениях силы Р0 применяют две фрезы с разными направ-
лениями наклона зубьев. В этом случае осевые силы направлены в разные сто-
роны и взаимно уравновешиваются.
По окружной силе Р определяют эффективную мощность и производят
расчет механизма коробки скоростей на прочность. Радиальная сила Pv дейст-
вует на опоры шпинделя станка и изгибает оправку, на которой крепят фрезу.
Горизонтальная сила Ph действует на механизм подачи станка и элементы креп-
ления заготовки, а осевая сила Р0 – на подшипники шпинделя станка и меха-
низм поперечной подачи стола. Вертикальная сила Pv является основой для
расчета механизма вертикальной подачи стола. В зависимости от способа фре-
зерования направление и уровень сил изменяются.
Цилиндрические и торцевые фрезы являются самыми распространенными из
большой группы фрезерных инструментов. Они могут быть цельными и сбор-
ными, со вставными ножами. Зубья фрезы могут быть мелкими (для чистовой и
получистовой обработки) и крупными (для черновых операций).
Показана цилиндрическая фреза с винтовыми зубьями на ( рис. 47 а).

Рис.47 . Элементы и геометрия фрезы, а – цилиндрическая фреза;


б – зуб торцевой фрезы; D – диаметр фрезы; L – ширина фрезы

Она состоит из корпуса 1 и режущих зубьев 2. Зуб фрезы имеет следующие


элементы: переднюю поверхность 3, заднюю поверхность 6, спинку зуба 7, лен-
точку 5 и режущую кромку 4. У цилиндрических фрез различают передний
угол γ, измеренный в плоскости А–А, перпендикулярной к главной режущей
кромке; главный задний угол α, измеренный в плоскости, перпендикулярной к
оси фрезы; угол наклона зубьев ω. Передний угол γ облегчает образование и
сход стружки. Главный задний угол α обеспечивает благоприятные условия пе-
ремещения задней поверхности зуба относительно поверхности резания и
уменьшает трение по этим поверхностям. Угол наклона зубьев ω обеспечивает
более равномерные условия резания по сравнению с прямым зубом и определя-
ет направление сходящей стружки.
Стандартные фрезы имеют следующие значения углов: γ = 15°; α =16°;
ω = 30–40°. У зуба торцевой фрезы (рис.47 б) режущий контур имеет более
сложную форму. Он состоит из главной режущей кромки 8, переходной кромки
9 и вспомогательной кромки 10. Зуб торцевой фрезы имеет главный угол в пла-
151
не φ, вспомогательный угол в плане φ1, и угол наклона переходной кромки φ0.
Чем меньше угол φ1, тем меньше шероховатость обработанной поверхности
(обычно он колеблется в пределах 5– 10°).
Фрезы различают по следующим параметрам:
–расположению зубьев на исходном цилиндре – торцевые, цилиндриче-
ские, трехсторонние;
–способу закрепления на станке – насадные, концевые;
–виду обрабатываемой поверхности – угловые, шпоночные, фасонные, для
Т-образных пазов, пазовые, отрезные, резьбовые, зуборезные;
–форме зуба – прямозубые, с винтовым зубом, с разнонаправленным зу-
бом;
–виду задней поверхности – острозаточенные, затылованные;
–материалу, из которого изготовлена режущая часть фрезы – из быстроре-
жущей стали, твердого сплава, керамики, синтетических твердых материалов;
–способу закрепления режущих зубьев – цельные, с напаянными пластин-
ками, с механическим креплением пластин;
–виду хвостовика для крепления фрезы в шпинделе – с цилиндрическим и
коническим хвостовиком;
–размеру зубьев – с мелкими и крупными зубьями.
На рис. 48 показаны основные виды фрез и схемы обработки.
Горизонтальные плоскости обрабатывают цилиндрическими (шириной до
120 мм) и торцевыми фрезами (рис. 48 а, б); вертикальные плоскости – торце-
выми (рис. 48 в) и концевыми (рис. 48 г); наклонные плоскости и скосы – тор-
цевыми (рис. 48 д), концевыми (рис. 48 е) и угловыми (рис. 48 ж). Комбиниро-
ванные поверхности – комбинированными фрезами (рис. 48 з). Для получения
пазов и уступов применяют дисковые (рис. 48 и), концевые (рис.48 к), фасон-
ные (рис.48 л), угловые (рис. 48 м) фрезы. Открытые пазы типа «ласточкин
хвост» и Т-образные пазы обрабатывают следующим образом: сначала проре-
зают паз прямоугольного профиля концевой фрезой, а затем обрабатывают его
концевой одноугловой (рис. 48 н) или Т-образной (рис. 48 о) фрезами. Шпо-
ночные пазы фрезеруют концевыми (рис. 48 п), шпоночными
(рис. 48 р) или дисковыми (рис. 48 с) фрезами. Фасонные поверхности обраба-
тываются фасонными фрезами (рис. 48 т).
Обработка на шлифовальных станках. Шлифование – процесс обработ-
ки металлов резанием при помощи абразивного инструмента с режущими эле-
ментами в виде зерен абразивных материалов, имеющих весьма высокую твер-
дость. Шлифование является чистовой, отделочной операцией, обеспечиваю-
щей высокую точность и малую шероховатость поверхности.
В ряде случаев оно применяется для обдирочных работ со снятием слоя до 6
мм. Шлифованием обрабатываются детали как из мягких, так и из твердых ма-
териалов.

152
Рис.48 . Виды фрез и схемы обработки фрезерованием

Режим резания при шлифовании. Шлифование можно рассматривать


как процесс суммарного микроцарапания и истирания обрабатываемого мате-
риала абразивными зернами. Процесс резания при этом осуществляется, как
правило, с большими отрицательными передними углами, что возможно лишь
при высокой твердости и теплостойкости абразивного материала. При высоких
скоростях шлифования (30 м/с и выше) интенсивное скольжение зерен по обра-
батываемому материалу перед их врезанием приводит к значительному мест-
153
ному разогреву материала (свыше 900 °С), повышению его пластичности и об-
легчению процесса смятия и среза
Шлифованием обрабатываются цилиндрические и конические, плоские и
фасонные поверхности, включая зубья зубчатых колес, резьбы и т. д.
Элементы срезаемого слоя при шлифовании относятся не к единичным
режущим зернам, а к их совокупности режущей поверхности абразивного инст-
румента. Основными элементами режима резания при шлифовании являются
окружная скорость круга VK, окружная скорость заготовки v3, глубина резания t
и подача S.
Скоростью резания при шлифовании VK (м/с) называют линейную скорость
на наибольшей окружности шлифовального круга VK = nDn, где D – диаметр
круга, м; п – частота вращения, об/с.
Скоростью перемещения заготовки v3 при плоском шлифовании называют
скорость перемещения стола, а при круглом шлифовании – окружную скорость
заготовки.
Поперечной подачей при плоском шлифовании называют перемещение
точки круга вдоль оси за один оборот, а продольной подачей при круглом – ее
перемещение за двойной ход заготовки.
Глубиной резания t при шлифовании называют слой металла между обра-
ботанной и обрабатываемой поверхностью, снимаемый за один рабочий ход.
В зависимости от технологических параметров обработки, материала заго-
товки и оборудования можно с помощью справочных данных назначить ок-
ружную скорость шлифовального круга, глубину срезаемого слоя и подачу.
Шлифовальные станки. Шлифовальные станки подразделяются на не-
сколько типов, из которых наиболее распространены плоскошлифовальные,
круглошлифовальные, внутришлифовальные, бесцентрово-шлифовальные и за-
точные.
Плоскошлифовальный станок с прямоугольным столом состоит из стани-
ны, стола, стойки, шлифовальной бабки и привода стола . У другого типа стан-
ков вместо возвратно-поступательного стол совершает вращательное движение.
В этом случае его выполняют круглым с вертикальной осью вращения. Компо-
новка такого станка предусматривает вертикальное расположение оси шлифо-
вального круга. При плоском шлифовании периферией круга обеспечивается
наиболее высокая точность обработки, возможна обработка заготовок малой
жесткости.
Наибольшее применение нашли четыре метода плоского шлифования
(рис.49). Обработку шлифованием проводят периферией и торцевой поверхно-
стью круга. Заготовки 2 закрепляют на прямоугольных или круглых столах с
помощью магнитных плит или в зажимных приспособлениях. Возможно закре-
пление одной или нескольких заготовок одновременно.
Прямоугольные столы совершают возвратно-поступательные движения,
обеспечивая продольную подачу. Подача круга на глубину резания осуществ-
ляется в крайних положениях стола. Поперечная подача необходима в тех слу-
чаях, когда ширина круга меньше ширины заготовки.
154
Круглые столы совершают вращательное движение, обеспечивая круговую
подачу. Остальные движения аналогичны движениями при шлифовании на
прямоугольных столах. Более производительно шлифование торцом круга, так
как одновременно в работе участвует большее число абразивных зерен.
На круглошлифовальных станках обрабатывают наружные поверхности
заготовок типа тел вращения с прямолинейными образующими.

Рис.49 . Схемы плоского шлифования:


а, в – периферией круга; б, г – торцом круга

Круглошлифовальный станок (рис. 50) состоит из станины 1, стола 2, пе-


редней бабки 3 с коробкой скоростей, шлифовальной бабки 4, задней бабки 5,
привода стола 6. Эти станки подразделяются на простые, универсальные и
врезные. На универсальных станках каждую из бабок можно повернуть на оп-
ределенный угол вокруг вертикальной оси. Простые станки снабжены непово-
ротными бабками. У врезных станков отсутствует продольная подача стола, и
процесс шлифования ведется по всей длине заготовки широким абразивным
кругом с поперечной подачей.
При наружном круглом шлифовании возвратно-поступательное движение
продольной подачи осуществляется столом с закрепленной на ней заготовкой.
Круговое движение подачи заготовки производится передней бабкой шлифо-
вального станка, а поперечное движение подачи шлифовальным кругом осуще-

155
ствляется вне зоны обработки на каждый ход стола. Такой способ круглого
шлифования называют осциллирующим шлифованием.

Рис. 50 Круглошлифовальный станок

Круглое шлифование цилиндрических поверхностей осуществляется по


следующим схемам. При шлифовании с продольной подачей (рис. 51 а) заготов-
ка вращается равномерно Sкр и совершает возвратно-поступательное движение
Snp. В конце каждого хода заготовки шлифовальный круг перемещается на Snon ,
и при следующем ходе срезается новый слой металла, пока не будет достигнут
необходимый размер детали.
Врезное шлифование (рис. 51 б) применяют при обработке жестких загото-
вок, когда ширина шлифуемого участка меньше ширины шлифовального круга.
Круг перемещается с постоянной подачей Sn до достижения необходимого раз-
мера детали. Такая схема используется при шлифовании фасонных поверхно-
стей и кольцевых канавок. В этом случае шлифовальный круг заправляют в со-
ответствии с формой поверхности или канавки.
Глубинным шлифованием (рис. 51 в) за один проход снимают слой мате-
риала на всю необходимую глубину. На шлифовальном круге делают кониче-
ский участок длиной 8–12 мм. В ходе шлифования конический участок удаляет
основную часть срезаемого слоя, а цилиндрический зачищает обработанную
поверхность. Поперечная подача отсутствует.
В тех случаях, когда необходимо обеспечить правильное взаимное распо-
ложение цилиндрических и плоских (торцевых) поверхностей, шлифовальный
круг заправляют по схеме рис. 51 г и поворачивают на определенный угол.
Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность шли-
фуют с продольной подачей Snp и периодической подачей Snon на глубину реза-
ния.
На круглошлифовальных станках возможна также обработка конических
поверхностей путем поворота стола или передней бабки.

156
Рис. 51. Схемы обработки на круглошлифовальных станках:
a – с продольной подачей заготовки; б – врезное шлифование;
в – глубинное шлифование; г – шлифование двух взаимно перпендикулярных
плоскостей; д – внутреннее шлифование

Внутренним круглым шлифованием (рис. 51 д) обрабатывают внутренние


поверхности сквозные и глухие, конические и фасонные отверстия. Диаметр
шлифовального круга составляет 0,1–0,9 диаметра шлифуемого отверстия.
Шлифовальному кругу сообщается высокая частота вращения, и она тем выше,
чем меньше диаметр круга. Обработка производится с продольной подачей,
врезанием и шлифованием с планетарным движением круга. При планетарном
движении шпиндель с кругом помимо главного движения совершает еще вра-
щательное движение относительно оси обрабатываемого отверстия. Этот метод
применяется при шлифовании заготовок больших размеров при обработке
внутренних фасонных и торцевых поверхностей. Внутренние фасонные по-
верхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания.
Процесс шлифования на бесцентрово-шлифовальных станках характери-
зуется высокой производительностью. Заготовки обрабатывают в незакреплен-
ном состоянии, и в них не делают центровых отверстий.
На станине 1 бесцентрово-шлифовального станка (рис. 52) установлены
два круга: шлифующий – на бабке 2 и ведущий – на бабке 4. Каждый из кругов
подвергается периодической правке с помощью механизмов 3 и 5. Заготовка
вращается на ноже 6 и одновременно контактирует с обоими кругами. Чтобы
157
заготовка перемещалась по ножу в продольном направлении, бабку ведущего
круга поворачивают на небольшой угол.

Рис. 52. Бесцентрово-шлифовальный станок

Заготовку 3 (рис.52) устанавливают на нож 2 между двумя кругами – ра-


бочим 1 и ведущим 4. Эти круги вращаются в одном направлении, но с разны-
ми скоростями. Трение между ведущим кругом и заготовкой больше, чем меж-
ду ней и рабочим кругом. Вследствие этого заготовка увлекается во вращение
со скоростью, близкой к окружной скорости ведущего круга.

Рис. 53 . Схемы обработки на бесцентрово-шлифовальных станках: