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CENTRO TECNOLOGICO DE SOLDADURAS EXSA

Introducción
a la
Metalurgia
de la
Soldadura
LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

• Hablar de acero es hablar del material


metálico mas conocido y empleado en todo el
mundo por sus cualidades extraordinarias.
• Posee cualidades como su buena resistencia
mecánica y su gran conformabilidad.
• Lo mas sorprendente es su capacidad para
cambiar sus propiedades mecánicas tan solo
calentándolo a determinadas temperaturas y
enfriándolo adecuadamente.
• El acero, ¿es acaso hierro puro?, ¿qué lo
diferencia del hierro?, ¿cuántos tipos de
acero existe? ¿cómo se logra modificar las
propiedades?, ¿cómo se selecciona?
EL HIERRO Y SUS ALEACIONES
• El hierro es el metal mas abundante de la
naturaleza, aprox. 5,06%
• No se encuentra en estado nativo, en
cantidades de interés industrial
• El hierro se encuentra en la naturaleza en
forma de óxidos o carbonatos.
• El hierro siempre esta unido a cantidades
variables de otros elementos, tales como C,
Mn, Si, P, S, Cu, etc
• El hierro mas puro obtenido por métodos
industriales es el llamado hierro Armco,
producido en hornos Martin-Siemens.
PROPIEDADES DEL HIERRO
• Esfuerzo de rotura 28-32
Kg/mm2
• Esfuerzo de fluencia 12,5-17,5
Kg/mm2
• Alargamiento (en 2”) 45%
• Dureza Brinell 70-90 HB
MIRANDO EL INTERIOR DE LOS METALES
• Al observar al microscopio una superficie pulida
de un metal nos es imposible observar los
átomos pues ellos son de tamaño sub-
microscópico.
• Lo que observamos es una superficie que
representa a la agrupación de millones de
millones de estos átomos ordenados
cristalinamente.
Mirando al interior de los Metales :
Observación Metalográfica :

Para observar un metal al microscopio la


superficie debe estar debidamente pulida y
atacada químicamente.
TAMAÑO DE GRANO

El tamaño de grano influye de manera importante sobre


las propiedades mecánicas del metal.
Cuando el metal esta constituido por una micro
estructura de grano fino, las propiedades son mejores
que las del mismo metal con grano grueso.
Este crecimiento se debe a la temperatura y el tiempo.
EL ACERO
• Al mezclar hierro con pequeñas cantidades de
carbono estamos creando un nuevo material
conocidos por todos como acero.
• El acero no es un metal puro sino es una
aleación, que es una combinación de un metal
con otros elementos químicos.
• El contenido de C sirve de base para establecer
una primera clasificación de los productos
siderúrgicos:
– Aceros si el C < 2%
– Fundiciones si el C > 2%
EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO DEL
SISTEMA Fe-C

• Este diagrama nos sirve para conocer la fase o


fases existentes en una aleación con una
determinada composición química.
• El diagrama Fe-C se observa varias
transformaciones es estado sólido que producen
la formación de diferentes fases.
• Cuando observamos un acero al microscopio
podemos diferenciar claramente cada fase
presente en el.
• El acero esta constituido por constituyentes,
como la ferrita, austenita, ferrita delta, cementita.
RESUMEN
• El acero es una aleación de hierro con carbono
• El carbono le confiere al acero un incremento notable
en su resistencia mecánica.
• El acero al igual que el hierro sufre transformaciones
micro estructurales en estado sólido que depende de
su %C
• El diagrama de equilibrio es un mapa que permite
conocer que fases y a que temperatura están
presentes en una aleación en condiciones de
equilibrio
• Las condiciones de equilibrio se alcanzan a través de
calentamiento y/o enfriamiento muy lento
• La austenita, la cementita y la ferrita son fases del
acero en estado de equilibrio.
LOS ACEROS FUERA DEL ESTADO DE
EQUILIBRIO

• ¿Que es un tratamiento térmico?


• Es una secuencia de calentamiento, permanencia a
la temperatura de tratamiento y enfriamiento hasta la
temperatura ambiente, elegidos adecuadamente
para conseguir determinadas propiedades en el
material.
• Un acero sometido a tratamientos térmicos puede
alcanzar una resistencia mecánica de hasta 250%
mayor que en su condición de recocido
• El secreto del notable incremento de las propiedades
del acero, radica en los cambios micro estructurales
que este puede alcanzar en condiciones fuera de
equilibrio.
¿Que significa un acero en
condiciones fuera de equilibrio?
• Sabemos que un acero esta en condiciones de equilibrio
cuando es calentado y enfriado muy lentamente de manera
que las fases presentes correspondan al diagrama Fe-C.
• Si el acero es enfriado rápidamente, entonces la micro
estructura que se obtiene varia mucho con respecto a la que
se esperaría de acuerdo al diagrama de equilibrio.
• En estas condiciones se dice que el acero ha sufrido
transformaciones fuera del equilibrio.
• Los aceros que se calienta y enfrían en condiciones de
equilibrio sufren transformaciones reversibles.
• En cambio los aceros que son enfriados rápidamente desde
su temperatura de austenizacion sufren transformaciones
fuera de equilibrio que provocan transformaciones
irreversibles
¿Que significa un acero en condiciones
fuera de equilibrio?
• Cuando uno calienta el acero hasta alcanzar una temperatura
de austenización y luego lo enfría hasta la temp. Ambiente, su
resistencia se incrementa conforme aumenta la velocidad de
enfriamiento desde la temp. De austenización.
• En la practica, tenemos la posibilidad de modificar la estructura
de los aceros sometiendolos a ciclos térmicos, a los que
llamamos tratamientos térmicos.
• De esta forma, un mismo acero puede presentar, a temp.
ambiente, diferentes micro estructuras, a las que corresponden
propiedades mecánicas igualmente distintas.
• Las estructuras que se consigue con los tratamientos térmicos,
no son estructuras de equilibrio, sino que han de considerarse
inestables, es decir, que en presencia de ligeros
calentamientos pueden sufrir grandes cambios. Pero estable a
temp. amb.
LAS TRANSFORMACIONES DE LA
AUSTENITA
• La austenita es la fase clave para casi todos los
tratamientos térmicos del acero.
• Es punto de partida de aquellos tratamientos que
impliquen una transformación micro estructural en
estado sólido del acero.
• El recocido, el normalizado y el temple, se inician con
un calentamiento del acero hasta temp. A la cual la
micro estructura es austenita, manteniendo el tiempo
suficiente para lograr su austenización completa.
• La austenización hace desaparecer cualquier micro
estructura anterior para luego, mediante
enfriamientos adecuados, transformar el acero a una
gran variedad de micro estructuras (y de propiedades
mecánicas)
PROPIEDADES
MECANICAS DE
PROPIEDADES MECANICAS
DE LOS ACEROS
LOS METALES
Propiedades mecánicas
• Indican el comportamiento de los
materiales bajo diferentes condiciones de
carga.
• En diseño, muestran el grado de uso de un
material en un producto.
• Se determinan en pruebas de laboratorio.
Propiedades mecánicas
• Cuando se les esta aplicando una fuerza a
los metales, se revelan dos tipos de
comportamientos: elástico y plástico, las
características más importantes son:
– Máxima resistencia a la tensión.
– Límite de cedencia.
– Elongación.
Propiedades mecánicas

– Módulo de elasticidad.
– Resistencia a la compresión.
– Resistencia al corte.
– Resistencia a la fatiga.
– Resistencia al impacto.
– Dureza.
Propiedades mecánicas
• A excepción de las pruebas de impacto y
fatiga, el resto son determinadas bajo
cargas estáticas ó uniformes.
• La resistencia al impacto se determina
bajo cargas dinámicas.
• La resistencia a la fatiga se determina bajo
cargas cíclicas.
Resistencia a la tensión

• La probeta metálica se somete a una


carga de axial de “estiramiento”, cuya tasa
de incremento es constante.
Resistencia a la tensión
Esfuerzo (1,000 psi)
Máxima resistencia a la tensión

Límite de cedencia Fractura


superior

Límite de cedencia
inferior
Límite
elástico
proporcional

Deformación (in/in)
Resistencia a la tensión

• Si la carga se remueve por debajo del límite


de cedencia, la probeta recuperará sus
dimensiones originales (elástico).
• Si la carga se remueve por arriba del límite de
cedencia, la deformación es permanente
(plástico).
• El límite de cedencia se reporta entre las
propiedades de los consumibles de
soldadura.
soldadura
Resistencia a la tensión
• El máximo valor de esfuerzo que se
alcanza antes de que ocurra la fractura es
conocido como resistencia máxima a la
tensión.

• Este valor es uno de los que se reportan


con los consumibles para soldadura.
Resistencia a la compresión
• La forma de determinarla es similar a la
prueba de tensión.
• En la práctica, se asume que la resistencia
a la compresión es similar a la resistencia
a la tensión.
• En la realidad, la resistencia a la
compresión es mayor que la resistencia a
la tensión.
Ductilidad
• La facilidad que presenta un material para
deformarse plásticamente al ser sometido
a una carga.
• Básicamente, se puede expresar de dos
formas:
– Elongación.
– Reducción de área.
Ductilidad

• 25% de elongación:
– %E = ΔL/Li
• Este valor también es
reportado para los
consumibles de
soldadura.
Ductilidad
• Reducción de área.
– %Ra = ΔA´s/Ai

Ai

Afi
Fatiga
• Varias probetas son sometidas a cargas
cíclicas, a diferentes valores de de esfuerzo.
El número de ciclos antes de la falla
determina el límite de continuidad.

• El límite de continuidad representa el valor


de esfuerzo máximo al que un material puede
ser sometido cuando la aplicación de la
carga es cíclica.
Fatiga
σ – Esfuerzo (1,000 psi)

Límite de
Continuidad

“N” número de ciclos


Resistencia al Impacto
• Es la habilidad de un material para absorber
la energía de una carga aplicada
súbitamente.
• Del diagrama esfuerzo deformación se
obtienen las dos propiedades más
importantes que afectan la resistencia al
impacto:
– Módulo de resiliencia.
– Máxima energía de resistencia (tenacidad).
Resistencia al Impacto
Esfuerzo unitario (σ)

Deformación unitaria (ε)


Resistencia al Impacto
• El módulo de resiliencia (OAB en la curva)
representa la resistencia a la deformación
bajo una carga de impacto.
• La tenacidad (OACD en la curva)
representa la resistencia a la fractura bajo
una carga subitamente aplicada.
Resistencia al Impacto
• La prueba más comun es la Charpy:
– Un péndulo, de peso fijo se deja caer desde una
altura que esta predeterminada.
– Golpea a la probeta en el lado contrario de la
muesca.
– Se mide la altura que el péndulo alcanza después
del impacto para determinar la energía absorbida.
Resistencia al Impacto
– La temperatura tiene la mayor influencia sobre la
resistencia al impacto.
– Se gráfica la energía absorbida contra la
temperatura para determinar el punto de inflexión.
Resistencia al Impacto
Energía de Impacto (ft-lb)

Punto de Inflexión
15 ft-lb

Punto de Inflexión
15 ft-lb

Temperatura (oF)
Dureza
• Es la habilidad de un material para resistir
la penetración o identación.
• Se aplica una carga fija sobre la probeta y
se mide el área de la huella dejada por el
identador.
• El área se relaciona con una escala para
determinar un valor de dureza.
Aceros al carbono y de baja aleacion

• Varios grados (carbono máximo de


1.7%).

• Al incrementarse el contenido de
carbono y/o aleantes en el metal
base tambien suben los problemas
de soldadura.
Aceros al carbono y de baja aleación
• Si el contenido de carbono ó aleantes sube,
también sube la susceptibilidad al
agrietamiento del material por ser más duro
y menos resistente al impacto.

• Pre-calentamiento, temperatura entre


cordones y post-calentamiento son factores
críticos cuando se revisten estos aceros.
Temperaturas de pre-
calentamiento
• Al incrementarse el contenido de carbono
y/o de aleantes en el metal base, también
se incrementan las temperaturas de pre-
calentamiento.
• Al incrementarse los espesores del metal
base, también suben las temperaturas de
pre-calentamiento.
• Normalmente, el pre-calentamiento debe
ser seguido de un enfriamiento lento.
ACEROS AL
MOLIBDENO: 0.40 320 430
SAE 4140 0.40 370 480
SAE 4340 0.15 200 320
SAE 4615 0.30 260 370
SAE 4630 0.40 320 430
SAE 4640 0.20 320 430
SAE 4820
ACEROS AL NIQUEL
CROMO: 0.15 90 200
SAE 3115 0.25 150 260
SAE 3125 0.30 200 370
SAE 3130 0.40 260 430
SAE 3140 0.50 320 480
SAE 3150 0.15 150 260
SAE 3215 0.30 260 370
SAE 3230 0.40 370 540
SAE 3230 0.50 480 600
SAE 3250 0.15 260 370
SAE 3315 0.25 480 600
SAE 3325 0.35 480 600
SAE 3425 0.50 480 600
SAE 3450
BAJO
CROMO/MOLIBDENO: Hasta 0.15 200 320
2% Cr - 0.5% Mo 0.15 0.25 260 430
2% Cr - 0.5% Mo Hasta 0.15 260 370
2% Cr - 1.0% Mo 0.15 0.25 320 430
2% Cr - 1.0% Mo
MEDIO
CROMO/MOLIBDENO Hasta 0.15 260 430
5% Cr - 0.5% Mo 0.15 0.25 320 480
5% Cr - 0.5% Mo 0.15 Max 320 480
8% Cr - 1.0% Mo
ACEROS AL CROMO:
Tipo 410 0.10 150 260
Tipo 430 0.10 150 260
TIPO DE ACERO % CARBON TEMPERATURA de DE
PRECALENTAMIENTO OC
ACEROS AL CARBONO Abajo 0.20 Hasta 90
0.20 0.30 90 150
0.30 0.45 150 260
0.45 0.80 260 430
ACEROS CARBONO – MOLIBDENO 0.10 0.20 150 260
0.20 0.30 200 320
0.30 0.35 260 430
ACEROS AL MANGANESO:
Silicio – Estructural 0.35 0.25 150 260
Medio Manganeso 0.20 150 260
SAE 1330 0.30 200 320
SAE 1340 0.40 260 430
SAE 1350 0.50 320 480

12% Manganeso (Hadfield) 1.25 NO REQUIERE

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA:


Manganeso - Molibdeno 0.20 150 260
Cromo – Cobre - Níquel 0.12 MAXIMO 90 200
Cromo – Manganeso 0.40 200 320
ACEROS AL NIQUEL:
SAE 2015 0.10 0.20 Hasta 150
SAE 2115 0.10 0.20 90 150
Acero Níquel 0.10 0.20 90 200
SAE 2315 0.15 90 260
SAE 2320 0.20 90 260
SAE 2330 0.30 150 320
SAE 2340 0.40 200 370
Precalentamiento
• Reduce la tendencia a:
– Desarrollar a grietas.
– Desprendimiento del cordón causado por las
diferentes velocidades de contracción,
causando fisuras entre el metal base y el
revestimiento.
• Desarrollar porosidad.
– Endurecimiento de las zonas adyacentes al
cordón de soldadura.
– Distorsión.
Tratamiento térmico después de
soldar
• Enfriamiento lento.
• Re-calentamiento y enfriamiento
lento para relevado de tensiones
causadas por la soldadura y para
ablandar posibles zonas duras en
el metal base cerca de la
soldadura.
Aceros al carbono
• AISI 1008, 1020, 1040.
• Regla común de pre-calentamiento:
– Agregue un cero después del ultimo
digito para encontrar la temperatura en
grados Farenheit.
– Por ejemplo: AISI 1020: 200 oF.
• oC = (oF – 32) / 1.8
Aceros austeníticos al
manganeso
• Duros, tenaces y dúctiles (11 - 14% Mn).
• Se endurecen al impacto.
• Excelentes como base para aleaciones
quebradizas como las de altos carburos de
cromo.
• Muestra propiedades magnéticas una vez
que se ha endurecido por trabajo.
• El calor produce efectos negativos.
Preparación del metal base
• Limpiar las grasas y aceites, remover la
oxidación presente.
• Remover por completo las capas
anteriores de revestimientos y grietas.
• El revestimiento solo puede ser tan bueno
como la preparacion del metal base.
• Existen riesgos de formación de grietas ó
desprendimiento del cordón si no hay una
buena preparación.
Separación de capas
• La separación de una capa o capas del
revestimiento puede ocurrir como
consecuencia de:
– Errores en la selección del consumible de
soldadura (no compatible con metal base).
– Presencia de impurezas tales como:
hidrocarburos, óxidos, pintura, etc.
– Capas anteriores de revestimientos.
EXSA AGRADECE SU
GENTIL ASISTENCIA