Технология строительных процессов. Лекция 7.8.1.

Специальные методы бетонирования.

Вакуумирование.
Вакуумирование — технологический прием, позволяющий извлечь часть воды за-
творения из уложенного и уплотненного бетона. Использование такого приема открывает
возможность применять бетонные смеси с повышенной подвижностью, что упрощает и
удешевляет их распределение и уплотнение, достигая при этом существенного улучшения
физико-механических характеристик затвердевшего бетона, соответствующих понижен-
ному остаточному водоцементному отношению.
Вакуумирование бетона производят с опалубленных и не опалубленных поверхно-
стей конструкций. Известна также ограниченная практика внутреннего вакуумирования
погружными вакуум-трубками (аналогично иглофильтровой схеме осушения грунтов).
Области эффективного применения внутреннего вакуумирования не установлены, эта
технология сейчас не разрабатывается.
Отсос воды вакуумированием был защищен патентом фирмы ―Рейнеке‖, выданным
в России в 1903 г. на установку для изготовления искусственных камней. В последующем
Вакуумирование было предусмотрено в конструкциях установок, запатентованных в Гер-
мании и других странах. В 1935 г. шведским инженером К.П. Билнером, работавшим в
США вместе с известным ученым проф. А. Абрамсом, был заявлен патент на способ ва-
куумирования пластичных бетонов. В 1936—1937 гг. способ вакуумирования получил
практическое внедрение на крупных строительных объектах США и СССР, главным обра-
зом для устройства полов промышленных зданий и дорог, в том числе в зимнее время. В
послевоенные годы Вакуумирование бетона применяли на крупных гидротехнических
стройках — на Волго-Донском канале, плотинах Старо-Крымского и Цимлянского водо-
хранилищ и пр. В настоящее время Вакуумирование получило в ряде стран весьма широ-
кое распространение в дорожном строительстве и при устройстве бетонных полов (в
Швеции, например, на 50% конструкций такого типа). Примеры использования вакууми-
рования включают в себя конструкции различной конфигурации и массивности как из мо-
нолитного, так и из сборного железобетона. Исследования и практика использования ва-
куумирования показали, что наряду с повышением конечной прочности бетонов (до 20—
40%) достигается ряд других преимуществ. Применительно к дорожному строительству
чрезвычайно важным является увеличение на 30—50% сопротивления вакуумированного
бетона истиранию и снижение на 30—40% его усадки. Снижение истираемости полов
промзданий уменьшает пыление. Для широкого круга конструкций важным достоинством
вакуумированного бетона является уменьшение пластической усадки. Повышение плот-
ности вакуумированного бетона (до 2%) в 2—3 раза сокращает капиллярный подсос и
увеличивает химическую стойкость, водонепроницаемость, морозостойкость. Вакуумиро-
ванный бетон имеет высокую начальную прочность (0,3—0,5 МПа), что позволяет во мно-
гих случаях проводить его немедленную распалубку, а при устройстве плоских конструк-
ций приступать к заглаживанию.
Для поверхностного вакуумирования бетона применяют жесткие вакуумные щиты
(рис.1) или гибкие вакуумные маты (рис.2). Они прилегают к поверхности бетона и герме-
тизируются по периметру. Между поверхностью бетона и вакуум-покрытием образуется
замкнутая полость 4, из которой отсасывается воздух. Уровень разрежения составляет
80—95%.
Рисунок 1. Конструктивная схема ваку-
ум-щита: 1 – опалубочный щит; 2 –
штуцер; 3 – резиновый фартук; 4 – ва-
куум-полость; 5 – герметизирующий
замок.

-1-
Технология строительных процессов. Лекция 7.8.1.

Устройство гибких и жестких вакуумных покрытий аналогично. Непосредственно

к бетону прилегает фильтрующая ткань 5 (рис. 3), предотвращающая вынос вместе с отса-
сываемой водой частиц цемента и мелких фракций песка. Поверх этой ткани расположена
гибкая распределительная сетка 4, назначение которой — обеспечить зазор между фильт-
ром и верхним накрывочным слоем 3, из-под которого производится откачка воздуха.
Этот зазор необходим для равномерного распределения разрежения по обрабатываемой
площади.
Рисунок 2. Конструктивная схема
вакуум-мата: 1 – верхний гермети-
зирующий элемент; 2 – штуцер; 3
– отсасывающий шланг; 4 – ниж-
ний фильтрующий элемент.

В вакуум-щитах (рис. 1) все элементы нижнего и верхнего покрытий объединены в

единую конструкцию. Герметизированная коробка 1 верхнего покрытия вакуум-щита вы-
полняется из стали, фанеры или стеклопластика. Она является основой, на которую крепят
распределительные сетки и фильтр 4. К коробке крепятся арматура (штуцер) 2 для под-
соединения к вакуум-насосу и коллектор для сбора отсасываемой из бетона воды. По пе-
риметру вакуум-щиты имеют резиновые фартуки 3 для герметизации по бетону. Перенос-
ные вакуум-щиты обычно делают площадью до 5—8 м2, но не более 10—15 м2. Эти огра-
ничения определяются их массой (масса 1 м2 современных конструкций щитов около 10
кг) и транспортными габаритами.
Для вакуумирования вертикальных и круто-наклонных поверхностей применяют
вакуум-опалубку. Она включает помимо собственно вакуум-щитов элементы жесткости,
воспринимающие распор бетонной смеси, и крепежные детали.

Рисунок 3. Устройство вакуум-полости: 1 – опалубочный

щит; 2 – штуцер; 3 – плетеная сетка; 4 – тканая сетка; 5-
фильтровальная ткань.

В последние годы для вакуумирования неопалубливаемых поверхностей (полы,

дороги) вместо вакуум-щитов чаще применяют гибкие вакуум-маты (рис.2). Вакуум-маты
включают два самостоятельных элемента. Нижний 4, укладываемый на бетон, состоит из
фильтрующей ткани, прошитой вместе с распределительной сеткой. Фильтрующие эле-
менты раскладывают по поверхности бетона с перекрытием отдельных полотнищ на 2 —
3 см. Верхний 1 элемент герметизирующий. Он выполняется из плотной газонепроницае-
мой синтетической ткани и раскатывается из рулона поверх ранее разостланных на свеже-
уложенный бетон фильтрующих элементов с перекрытием последних по периметру не
менее чем на 10 см. Это обеспечивает достаточный контакт полотнища со свежеуложен-
ным бетоном, предотвращая подсос воздуха при вакуумировании. По поперечной оси
верхнего элемента расположен отсасывающий перфорированный рукав 3, соединяемый в
центре с рукавом от вакуум-насоса 2.
Важнейшим достоинством гибких вакуум-матов по сравнению с вакуум-щитами
является возможность их использования на площадях с любыми линейными размерами, в
то время как размеры щитов должны строго соответствовать обрабатываемым участкам.

-2-
Технология строительных процессов. Лекция 7.8.1.

Гибкое верхнее герметизирующее покрытие может быть шире обрабатываемой поверхно-

сти и раскатываться из рулона на расстояние, меньшее, чем вся его длина. Преимущество
жестких вакуум-щитов — сглаживание небольших неровностей на поверхности вакууми-
руемого бетона, в то время как вакуум-маты их огибают.
В качестве материалов для фильтровальной ткани долгое время применяли миткаль
и неотбеленную бязь. Они с трудом очищались от цементного теста и были недостаточно
прочны. Ткань имела малую оборачиваемость, что отражалось на экономичности метода и
сдерживало его распространение. В настоящее время для фильтров применяют ткани из
нейлона и капрона. Изменился и материал для распределительных сеток — вместо одно и
двухслойных проволочных сейчас используют некорродирующие легкие, штампованные
сетки из пластмасс. При перерывах в вакуумировании более 30—60 мин и по окончании
работ фильтрующую ткань промывают. Для лучшей очистки в промывочный бак залива-
ют воду с добавлением 1% серной кислоты.

Рисунок 4. Схема вакуум-установки и вакуумирования бетона плит и стен: 1 - ва-

куум-насос; 2 – ресивер; 3 – водосборник; 4 – гибкий всасывающий шланг; 5 – коллектор;
6 – вакуум-полость; 7 – вакуум-опалубка; 8 – вакуум-щит.
Для создания вакуума применяют агрегаты, укомплектованные поршневыми или
ротационными вакуум-насосами (рис. 4). Иногда используют компрессоры, обеспечи-
вающие во всасывающем патрубке разрежение до 90%. Вакуум-агрегаты обычно снабжа-
ют водосборным баком 3, включающим в себя отстойник для проникающих через фильтр
частиц цемента. Современные вакуум-агрегаты способны обслуживать одновременно
50—70 м2 вакуумируемой поверхности.

-3-