Вы находитесь на странице: 1из 24

Министерство образования Молдовы

Технический университет Молдовы

Факультет Технологии и Менеджмента в Пищевой Промышленности

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине: «Процессы и Аппараты пищевых производств»

Тема работы: «Конденсатор-холодильник спиртового


производства»

Выполнила:
Студент группы TMAP-172
Калиневич Дарья

Проверил: Меленчук .М

Кишинев 2019
2. Теоретические основы процесса

2.1 Теория ректификации

Ректификация - тепломассообменный процесс, который осуществляется в про-


тивоточных колонных аппаратах с контактными элементами (насадка, тарелки). В
процессе ректификации происходит непрерывный обмен между жидкой и паровой
фазой. Жидкая фаза обогащается более высококипящим компонентом, а паровая
фаза – более низкокипящим. Процесс тепломассообмена происходит по всей высо-
те колонны между стекающим вниз дистиллятом , образующимся наверху колон-
ны (флегмой), и поднимающимся вверх паром. Чтобы интенсифицировать процесс
тепломассообмена применяют контактные элементы, увеличивающие поверхность
взаимодействия фаз. В случае применения насадки, флегма стекает тонкой плен-
кой по ее развитой поверхности. В случае применения тарелок, пар в виде множе-
ства пузырьков, образующих развитую поверхность контакта, проходит через слой
жидкости на тарелке.

Теоретические основы процесса


Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич.Д Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук.М Конденсатор- холодильник 5 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TMAP- 172
Часть I:

1.Введение……………………………………………………………………………………….4

2.Теоретические основы процесса

2.1 Теория ректификации

2.2 Цель ректификации

2.3 Оборудование для ректификации

2.4 Пропускная способность колонны

2.5 Атмосферное давление и устойчивая работа колонны

2.6 Перепад давления в колонне и как его измерять

2.7 Флегмовое число и как правильно его установить.

2.8 Мощность, производительность, резервы.

2.9 Процесс ректификации.

3. Расчет аппарата

4 Принцип работы аппарата

5 Техника безопасности

6 Библиография

Часть II

Графическое изображение аппарата. Общий вид ,формат А3

Содержание
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич.Д Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук.М 3 25
Конденсатор- холодильник
спиртового производства UTM FTA гр. TMAP- 172
1.Введение

Конденсатор-холодильник спиртового производства – часть брагоректификационного ап-


парата на спиртовых заводах

Ректификация- это процесс разделения бинарных или многокомпонентных смесей за счет


противоточного массо- и теплообмена между паром и жидкостью.

Большинство спиртовых заводов извлечение спирта из бражки производят на непрерывно


действующих брагоректификационных аппаратах с отделением от спирта-сырца примесей
и получением сразу окончательного продукта – ректификованного этилового спирта.

Процесс перегонки бражки основывается на разделении смеси жидкостей, кипящих при


различных температурах. При нагревании смеси жидкостей в парах всегда имеется компо-
нент с более низкой температурой кипения. При атмосферном давлении температура ки-
пения безводного этилового спирта 73,8ºС, а воды 100ºС .

Следовательно, спирт является более летучим , и при нагревании бражки в образовавших-


ся парах будет содержаться больше спирта, чем в перегоняемой жидкости.

Брагоперегонные (сырцовые) аппараты сохранились в промышленности на некоторых


спиртовых заводах малой производительности. По конструктивному исполнению и
принципу действия они подразделяются на одноколонные , в которых вываривание
флегмы, возвращаемой из дефлегматора , происходит совместно с бражкой в одной ко-
лонне, разделенной на две части – бражную , а спиртовую, двухколонные, в которых
бражная и спиртовая колонны представляют собой раздельно устанавливаемые колонны,
флегма с дефлегматора поступает уже во вторую колонну.

Изм. Лист № докум. Подпись Дата


Введение
Разраб. Калиневич.Д Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук.М Конденсатор- холодильник 4 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TМАP- 172
Исходные данные:

Расход спиртовых паров =10т/сутки =416,66 кг/ч

Концентрация этанола =88,71%

Конечная температура спирта =18ºС

Начальная температура воды =10ºС

Конечная температура воды =68ºС

Расчет:

I Тепловой расчет:

1) Определим тепловую нагрузку конденсационной и змеевиковой части.

Теплота конденсации 1 кг спирта 88,71%:

=0,8871*1059+(1-0,8871)2263 =1194,9 кДж/кг

1059- скрытая теплота конденсации спирта, [кДж/кг]

2263- скрытая теплота конденсации водяного пара, [кДж/кг]

Тепловая нагрузка конденсационной части:

= * =146,02*1194,9=174,47* кДж/кг

где: - массовая производительность брагоперегонного аппарата

=(416,66:24)10*0,08411=146,02 кг/ч

0,8411 – плотность спирта, [кг /л]

Тепловая нагрузка холодильной части:

= *С* - )=146,02*3,6(79,3-18)=32,2* кДж/ч

где: С- удельная теплоемкость спирто- водной смеси, при крепости 88,71% масс.

С = 3,6 кДж/кг* ºС

- температура конденсации, 79,3ºС

- конечная температура спирта

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич.Д Лит. Лист Листов
Провер. Меоенчук.М Конденсатор- холодильник 14 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TМАP- 172
Общая тепловая нагрузка:

= + =206,67* кДж/ч

2) Расход охлаждающей воды

= = =850,42 кг/ч = 0,85 /cек

Вода поступает в холодильную часть, принимает 32,2 * кДж/ч тепла и нагревается на:

= 32,2* : 4,19*850,42= 9,03 ºС

В конденсационную часть вода поступает с температурой :

- = 10 ºC + 9,03 ºC = 19,03 ºC

II Расчет холодильной части

1) По каталогу стальных бесшовных холоднотянутых труб ГОСТ 8734 - 58 выбираем

Диаметр труб змеевика внутренний =15мм и наружный = 20мм. Змеевик

Расположим в два ряда.

2) Скорость движения спирта в трубах змеевика:

= = 0,136м/сек

где: – объемный расход спирта

= = = 48,2* сек

2)Диаметр витков по оси труб применяем 0,592 м для внешнего змеевика и 0,524 м – для
внутреннего. Расстояние от оси внешнего витка до стенки кожуха 50мм. Внутренний диа-
метр кожуха составит 0,592+2*0,050 = 0,7 м.

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук Конденсатор- холодильник 15 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TМАP- 172
Наружный диаметр вставного цилиндра примем равным 0,480 м. Площадь сечения встав-
ного цилиндра равна 0,189

Свободная площадь для прохода воды:

= + + = 0,785* – 0,189 – 0,785( – )- 0,785(0,534- 0,514) =


0,156

Где: - площадь сечения кожуха,

- площадь вставного цилиндра,

– площадь проекции змеевиков,

Скорость движения воды:

= = 0,001м/сек

4) Коэффициент теплопередачи определим по формуле Моллье:

К= = *

5) Среднелогарифмическую разность температур в змеевиковой части как для противото-


ка:

= 79,3

= 56,7

=8

= = =24,97

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук Конденсатор- холодильник 76 25
спиртового производства
UTM FТA гр. TМАP- 172
6) Поверхность теплообмена змеевиков:

= = = 6,3= 6

С учетом запаса на работу при отклонении от расчетного режима принимаем =6

Длину трубы змеевика найдем из уравнения:

L= = = 111,1м

Где: – средний диаметр труб змеевика, м

+ ) = 0,5(0,020 + 0,015) = 0,0157, м

Длина одного витка змеевика определяется из выражения:

= = 1,7 м

Где: - диаметр витка по оси труб, м

h - расстояние между осями змеевиков по вертикали , м

Число витков n двухтрубного змеевика , у которого диаметры витков составляют =


0,529 м и = 0,524 м , а шаг по вертикали h = 0,08 м , вычисляем по уравнению:

n=

n= = 32

Общая высота между осями верхних и нижних змеевиков будет 0,08*16 = 1,3 м

Считая, что расстояние между крайними витками змеевика и верхней трубой литой и
днищем одинакого и равно 0,15 м , общая высота змеевиковой части холодильника –
конденсатора:

= 1,3 + 0,15*2 =1,6 м

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Мееленчук Конденсатор- холодильник 17 25
спиртового производства
UTM FТA гр. TМАP- 172
III Расчет конденсационной части

1) Диаметр кожуха трубчатой части холодильника-конденсатора примем таким же, как и


змеевиковой.

2) Определим число труб, которое может быть расположено в трубной плите диаметром
0,7м . Зададимся диаметром труб 35х15мм. Нормализованный шаг этих труб составит
53мм

По формуле профессора А. А. Кирова:

S= ( - 1)

где: S – число труб в плите

n – число труб , располагаемых по диаметру плиты

Эта формула предусматривает расположение труб по сторонам правильных шестиуголь-


ников.

Если принять , что расстояние осей крайних труб от стенок кожуха равно 35мм , то по
диаметру можно расположить:

n= +1 =8 труб

Общее число труб при этом составит:

S= ( -1) = 47

Число труб на стороне наружного шестиугольника:

a = 0,5(n+1) = 0,5(8+1) = 4,5

Общее сечение всех труб:

= 0,785 d *S = 0,785* *47= 0,037

Скорость движения воды в трубах:

= = 0,006м/сек

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук Конденсатор- холодильник 98 25
спиртового производства
UTM FТA гр. TМАP- 172
3) Коэффициент теплопередачи от конденсирующего пара к охлаждающей воде найдем из
выражения:

К = 750 = 750 = 176,25Вт/ *град

4) Среднелогарифмическая разность температур:

= 79,3

= 56,7

=11,3

= = 28,7

5) Длина трубы:

L= ‚ = 7,18м

где : -поверхность теплообмена конденсационной части:

= = = 34,4

- средний диаметр труб

Принимаем длину трубы 4 м, тогда поверхность теплообмена:

7*3,14*0,033*47 = 34,09

Увеличение поверхности конденсации на 7% создает некоторый запас, необходимый


для устранения влияния накипеобразования и возможного уменьшения концентрации
дистиллята.

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук Конденсатор- холодильник 109 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TМАP- 172
6) Высоту верхней водяной камеры принимаем 0,3 м. Общая высота конденсационной
части:

7*0,33 = 7,33 м

7) Общая высота холодильника- конденсатора :

= 1,6 + 7,3 =8,9 = 9м.

IV Расчет патрубков

Патрубки рассчитывают по расходу и допустимым скоростям теплоносителей.

1) Скорость воды в патрубках для подвода и отвода воды примем 0,5м/сек, тогда:

=18,8 = 25мм

2) Диаметр патрубка для подвода спирто-водных паров в количестве 245,60 кг/ч,


10 м/сек

=18,8 = 71,8мм

3) Диаметр патрубка для отвода дистиллята в количестве 245,60 кг/ч, = 841,1 кг/ ,

= 18,8 = 11мм.

Расчет аппарата
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Разраб. Калиневич Лит. Лист Листов
Провер. Меленчук Конденсатор- холодильник 20 25
спиртового производства
UTM FTA гр. TМАP- 172
4. Принцип работы аппарата

Спиртовые пары из дефлегматора поступают в комбинированный холодильник , где они


конденсируются , охлаждаясь и удаляются в виде готового продукта. На рис.1 показан
холодильник для водно-спиртовых паров. Верхняя трубчатая часть его 1 служит для кон-
денсации паров, нижняя змеевиковая часть 3 предназначена для охлаждения конденсата.
Спиртовые пары поступают сверху в межтрубное пространство, где конденсируются, и
конденсат с нижней трубной решетки по соединительному колену перетекает в змеевик
нижней камеры, где охлаждается и выходит в фонарь.

Холодная вода в холодильнике проходит по принципу противотока. Вводят ее через ниж-


нюю крышку по патрубку , над которым устанавливают зонт 5 для распределения потока
по сечению. Вода, пройдя через змеевиковую камеру, поднимается ,проходит трубки хо-
лодильника и выходит из верхней водяной коробки через боковой патрубок.

Исправно действующий холодильник должен охлаждать спирт до температуры , не пре-


вышающей температуры охлаждающей воды на три градуса. Для усиления охлаждения
спиртоотводящая труба от холодильника к фонарю должна иметь подъем , обеспечиваю-
щий постоянный уровень жидкости в змеевике холодильника и увеличивающий поверх-
ность соприкосновения спирта с охлаждающей водой. Воздушник устанавливают на выс-
шей точке трубы.

Трубы холодильника выполняют медными . Холодильник подвергают гидравлическим


испытаниям: трубы давлением 0,3 МПа ( 3кгс/ ), межтрубное пространство – 50 кПа
(0,5кгс/ ).

Лист

212
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
5. Техника безопасности

1. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

1.1 Наденьте спецодежду в соответствии с требованиями п. 1.8.

1.2. Убедитесь в наличии и исправности средств индивидуальной защиты.

1.3. Примите по смене сведения обо всех неисправностях оборудования и его состояния во
время приемки смены.

1.4. Осмотрите рабочее место и убедитесь , что оно освещено, проходы и пол освобожде-
ны от посторонних предметов.

1.5. Тщательно осмотрите дистилляционную установку, проверьте герметичность трубо-


проводов, предохранительных устройств, манометров, вентилей, кранов и другой запор-
ной арматуры.

1.6. Пробный пуск дистилляционной установки произведите на воде. Проверьте герме-


тичность фланцевых соединений установки.

1.7. При обнаружении неисправностей в дистилляционной установке сообщите о них на-


чальнику цеха (технологу), и без его разрешения к работе не приступайте.

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

2.1. Выполняйте только ту работу ,которая поручена и разрешена начальником цеха (тех-
нологом).

2.2. Во время работы не занимайтесь посторонними делами и не отвлекайте от работы


других.

2.3. Для предотвращения насыщения помещений цеха перегонки парами спирта, эфирами
сивушных масел, соблюдайте следующие требования безопасности:

2.3.1. Ведите систематическое наблюдение за герметичностью всех соединительных час-


тей дистилляционной установки , фланцевых и резьбовых соединений трубопроводов, за
исправностью измерительных и предохранительных приборов. Возможные места проса-
чивания спирта проверьте, смазывая их мыльной пеной.

2.3.2. Следите за давлением пара, воды, по манометрам. Контролируйте бесперебойную


подачу воды в дефлегматоры, холодильники.

2.3.3. Не допускайте превышения давления пара в установке свыше 0,25 бар и на подво-
дящем паропроводе не более 3 бар.

Лист
Техника безопасности 22
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.3.4. Строго следите за исправностью водомерных стекол, сортировочных фонарей, так-
же за исправностью всех кранов и вентилей на трубопроводах.

2.3.5. Не допускайте поступления горячего спирта в спиртовой фонарь, следите за скоро-


стью сгонки , температурой и крепостью спирта.

2.3.6. Вентиля и заслонки паровых и продуктовых коммуникаций открывайте постепенно


во избежание гидравлических ударов.

2.4. Перед ремонтом тщательно промойте и пропарьте острым паром( полного удаления
паров спирта ) дистилляционную установку, дефлегматоры ,холодильники и другое обо-
рудование.

2.5. При чистке и ремонте внутренних поверхностей установки применяйте только пере-
носную электролампочку напряжением не выше 12В со светильником во взрывозащи-
щенном исполнении.

2.6. Не допускайте посторонних лиц на рабочее место.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

3.1. Приведите в порядок рабочее место произведите уборку пола.

3.2. Соберите весь инвентарь и разложите на определенное для него место.

3.3. Очистите спецодежду , спецобувь, индивидуальные средства защиты от пыли и за-


грязнений.

3.4. В конце смены сообщите сменному технологу ( начальнику цеха ) о всех неисправно-
стях оборудования и замеченных недостатках.

3.5. Покиньте цех только после полной передачи смены с росписью в журнале передачи
смен и разрешения сменного технолога.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

4.1. При создавшейся аварийной ситуации не создавайте паники.

4.2. Не допускайте в опасную зону посторонних лиц.

4.3. Сообщите о создавшейся ситуации сменному технологу , начальнику цеха.

4.4. При поражении человека электрическим током окажите первую доврачебную по-
мощь.

Лист
Техника безопасности 23
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
6. Библиография

1) Стахеев И. В. Основы проектирования процессов и аппаратов пищевых производств.


Минск, 1972 , 1974

2) Павлов К. Ф., Романков П. Г. , Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и


аппаратов химической технологии. – Л.: Химия

3)Дытнерский Ю. И. и др. Основные процессы и аппаратыхимической технологии. (по-


собие по проектированию).- М., 1972.

3) http://www.homedistiller.ru/teoria-rektifikacii.htm

4) http://www.minispirtzavod.ru/?an=teach3-3

Лист

24
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.2 Цель ректификации

Целью ректификации является четкое разделение жидких смесей на отдельные чистые


компоненты.

При ректификации спирта основная задача – из 40% - го СС получить СР с концентрацией


в нем ЭС не менее 96% при минимальным содержании посторонних примесей . Для этого
процесс ректификации СС проводят за один раз на специальном ректификационном обо-
рудовании. Это оборудование позволяет разделять водно-спиртовую смесь на отдельные
азеотропные фракции, отличающиеся температурами кипения . Одной из таких фракций
является пищевой спирт-ректификат.

2.3 Оборудование для ректификации

В индустрии применяются ректификационные инсталляции непрерывного действия. В


этих инсталляциях 85%-ый СС и перегретый водяной пар смешиваются в нижней части
колонны и превращаются в ≈ 40%-ый водно-спиртовой интенсивный пар при температуре
≈ 94°C (см. рис.1). Эта паровая консистенция непрерывно поступает в ректификационную
колонну, расслаивается по ее высоте на отдельные фракции, которые непрерывно и с оп-
ределенным темпом отбираются из разных сегментов колонны. Для обеспечения нор-
мальной работы таких непрерывных колонн требуются довольно сложноватые и дорогие
элементы автоматики. В химических и физических лабораториях как правило применяют
ректификационные колонны повторяющегося деяния, не требующие никакой автоматики.
Эти колоны оборудованы только элементарными средствами регулировки отбора, темпе-
ратурного контроля и манометрическим измерителем перепада давления на колонне.
Принципиальная схема повторяющейся ректификационной инсталляции представлена на
рис.6. Установка состоит из испарительной емкости – куба 1 и ректификационной колон-
ны, установленной отвесно на крышке куба, Работа ректификационной колонны фракции.
Куб заполнен перерабатываемой жидкостью 4, нагрев и испарение которой осуществляет-
ся нагревателем 5. Колонна включает в себя ректификационную часть 9 и головку колон-
ны десяти. Ректификационная часть колонны воображает собой трубу 11, покрытую
внешне теплоизоляцией 12 и наполненную внутри контактными элементами 13. Головка
колонны представляет собой систему патрубков 3 к которой в согласовании со схемой
подсоединены: указатель температуры 6, конденсатор 2, охладитель 14 и регулятор отбора
15. Внизу ректификационной части колонны как правило устанавливается манометриче-
ская трубочка 16 для измерения перепада давления в колонне. Через охладитель 14 и кон-
денсатор 2 константно протекает охлаждающая вода.

Лист
Теоретические основы процесса 6
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.4 Пропускная способность колонны. Захлебывание колонны.

Вне зависимости от контактных элементов, которые применяются в колонне схема ее


работы остается постоянной – конденсируемый пар поднимается вверх, а флегма (тяже-
лые фракции) движутся вниз.
Существует предельная скорость движения пара, при достижении которой флегма замед-
ляет свою скорость течения в куб, а затем и вообще останавливается и накапливается в
ректификационной части колонны. Так происходит захлебывание. Его можно отследить
по резкому перепаду давления в колонне, постороннему шуму или услышав «булькаю-
щий» звук в колонне. Чтобы этого избежать следует четко следовать правилам, изложен-
ным в инструкции по эксплуатации ректификационной колонны.
Скорость пара зависит от конкретных контактных элементов, заполняющих внутреннюю
часть колонны. Разные элементы имеют свою скорость движения спиртового пара, обыч-
но она бывает в диапазоне от 0,5 до 1,2 м/с. Это максимальная пропускная способность
ректификационного аппарата, выражающаяся расходом пара на единицу площади полного
сечения колонны. Эта величина зависит от контактных элементов которые использовались
в колонне и она находится в диапазоне от 2000-7000 (кг/ч)/м2.
Ректификационные колонны могут работать и с меньшим потоком пара, вне зависимости
от контактных элементов, но их эффективность в большей степени реализуется вблизи
состояния захлебывания. Обычно колонны разрабатывают с таким рабочим режимом, ко-
торый предельно приближен к максимальной пропускной способности колонны.
В процессе ректификации колонну допустимо нагружать только до той технологической
мощности, которая является предельно допустимой для аппарата и указана в его инструк-
ции по эксплуатации. Если увеличить предельную мощность, то ускорится движение па-
ров в колонне и, следовательно, произойдет ее захлебывание.
Захлебывание колонны может также произойти и при допустимой технологической мощ-
ности. На это существует несколько причин:

1. Засорение пеной нижней части ректификационной колонны. Это происходит, когда


испарительная емкость переполнена брагой или перерабатываемой жидкостью.
Причиной является нарушение инструкции по эксплуатации.
2. Напряжение в сети более 220 В – это увеличивает тепловую мощность ТЭНа*.
3. Сильное понижение атмосферного давления, обычно это происходит при эксплуа-
тации колонны в высокогорной местности.
4. Сильный нагрев ректификационной колонны. Достаточно его уменьшить и работа
пойдет как положено.
5. Конструктивные ошибки. Обычно такое чаще всего случается только в колоннах
сделанных своими руками. Устранить погрешности можно переделав аппарат.

Массовый расход паров спирта ( при теплоте парообразования СР 925 кДж/кг), проходя-
щий через колонну ,полностью определяется мощностью , подведенной к испарительной
емкости.

М = 0,00108 / = 3,89 /ча

Лист
Теоретические основы процесса 7
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.5 Атмосферное давление и устойчивая работа колонны

Ректификационная установка работает следующим образом. С помощью нагревателя ку-


бовая жидкость доводится до кипения. Образующийся в кубе пар по ректификационной
части колонны 9 поднимается вверх и попадает в конденсатор 2, где происходит его пол-
ная конденсация. Часть этого конденсата (флегмы) возвращается в ректификационную
часть колонны, а другая часть проходит через охладитель 14 и в виде дистиллята 7 стекает
в приемную емкость 8. Соотношение между расходами флегмы и отбираемого дистиллята
называется флегмовым числом и устанавливается с помощью регулятора отбора 15. По
всей высоте ректификационной части колонны происходит процесс тепломассообмена
между стекающей вниз флегмой и поднимающимся вверх паром. В результате этого в го-
ловке колонны накапливается в виде пара и флегмы самый легкокипящий (с наименьшей
температурой кипения) компонент кубовой жидкости, а следом за ним сама собой вы-
страивается “номерная очередь” (вниз по высоте колонны ) из разных веществ. “Номером”
в этой очереди является температура кипения каждого компонента, возрастающая по мере
опускания по колонне. С помощью регулятора 15 осуществляется медленный и последо-
вательный отбор этих веществ в соответствии с их очередностью. “Номер” отбираемого в
каждый момент вещества регистрируется с помощью термометра 6. Зная эту температуру
с учетом атмосферного давления, можно достаточно точно указать основное вещество
дистиллята, отбираемое в данный момент времени.
Для пояснения приведем простейший и наглядный пример лабораторной ректификации.
Нальем в испарительную емкость ацетон (20мл), метиловый спирт (30мл), этиловый спирт
(50мл) и воду (100мл). Общее количество кубовой жидкости составит 200мл. Проведем
ректификацию с записью текущей температуры и текущего объема получаемого дистил-
лята 7. Общий объем отобранного дистиллята доведем до 120мл, при этом остаток кубо-
вой жидкости (воды) составит 80мл. По записям построим график изменения температуры
от текущего объема дистиллята рис.7. На графике отчетливо видны четыре горизонталь-
ных участка α (tк=const) и три переходных участка β между ними. Участки α – это инди-
видуальные чистые компоненты исходной смеси, а переходные участки β – это промежу-
точные вещества, состоящие из смеси двух чистых соседних компонентов. Пусть процесс
ректификации проходил при атмосферном давлении 760мм.рт.ст., тогда по “высоте” и
“длине” каждой ступеньки можно легко сделать вывод о качественном и количественном
составе исходной смеси:

№ Индивидуальное tк Кол-во мл Кол-во %


1 ацетон 56.2 20 16.7
2 метиловый спирт 64.7 30 25.0
3 этиловый спирт 78.1 50 41.7
4 вода 100 20+80 16.7

Лист
Теоретические основы процесса 8
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
2.6 Перепад давления в колонне и как его измерять.

При расчетном режиме работы колонны внутренние


контактные элементы оказывают расчетное сопротив-
ление движению паров спирта по колонне. Т.е. в ниж-
ней части колонны давление выше, чем в верхней ее
части (дефлегматоре). А поскольку давление в дефлег-
маторе равно атмосферному, то обычно говорят
о перепаде давления на колонне ∆P.
Величину этого ∆P (сопротивления) легко наблюдать
по высоте столба жидкости в специальной манометри-
ческой трубочке, расположенной в нижней части ко-
лонны (см. рис.6). Если колонна не работает, то жид-
кость в этой трубочке находится на нижнем уровне.
Стоит вывести колонну на рабочий режим, давление
внизу колонны возрастет, и столбик жидкости, уравно-
вешивая перепад ∆P, поднимется на определенную вы-
соту Н, связанную с перепадом соотношением ∆P =
ρgΝ (где: ρ – плотность жидкости, g = 9.81м/с2). При
нормальной работе колонны столбик жидкости должен
находится на определенной и постоянной высоте Н.
Величина этого перепада давления – высота столбика жидкости не превышает 350мм.
С помощью этого столбика очень удобно устанавливать расчетную мощность, подводи-
мую к испарительной емкости, т.е. можно четко устанавливать оптимальную нагрузку на
колонну по перепаду давления.
С помощью этого “измерительного прибора” можно легко определить момент захлебыва-
ния колонны. Столбик жидкости в манометрической трубочке в момент захлебывания
колонны начинает быстро расти из-за накопления флегмы внутри колонны, которая мгно-
венно увеличивает сопротивление движению пара

2.7. Флегмовое число и как правильно его установить.

На рис.8 изображены основные массовые потоки в ректификационной колонне. Испарен-


ный в кубе пар Мп=М проходит по ректификационной части колонны вверх, полностью
конденсируется в дефлегматоре, и превращается в дистиллят Мд=М. Часть этого дистил-
лята Е отбирают, а другая его часть возвращается обратно в колонну и называется флег-
мой R. Еще говорят, что флегма отправляется обратно в колонну
для орошения (смачивания) ее контактных элементов.
Стоит отметить, что М= R+Е.
Флегмовое число: V=R/Е - это отношение количества флегмы R, возвращаемой в колон-
ну, к количеству отбираемого дистиллята Е.

Лист
Теоретические основы процесса 9
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Если отбора спирта нет Е=0, то весь дистиллят в виде флегмы R=М возвращается обратно
в колонну. Тогда говорят, что колонна работает сама на себя, а флегмовое число колонны
в таком состоянии равно бесконечности - V=∞. В таком состоянии колонна обладает мак-
симальной разделительной способностью, и количество теоретических тарелок в ней воз-
растает.
Если полностью открыть отбор Е=М, то возврата флегмы в колонну не будет R=0. Тогда
флегмовое число равно нулю. В этом случае, из-за отсутствия флегмы в колонне ее кон-
тактные элементы полностью “иссушаются”, тепломассообменные процессы прекраща-
ются, и ректификационная колонна превращается в обычный "самогонный аппарат". Есте-
ственно это превращение является временным и обратимым - без физических нарушений
в колонне.
Для получения качественного спирта флегмовое число должно быть не менее V≥3.
Это означает, что из 4-х частей дистиллята, образующегося в дефлегматоре, толь-
ко 1 часть можно отобрать, а 3 части необходимо отправить обратно в колонну для
орошения ее контактных элементов. Только в этом случае не произойдет нарушения
тепломассообменных процессов в колонне.
Еmax= ¼М.
Помните!, что уменьшая отбор спирта, Вы улучшаете его качество.
Если флегмовое число настолько значимо для правильной работы колонны, то хотелось
бы дать четкую и простую рекомендацию для его установки с помощью регулятора отбо-
ра.
ПРАВИЛО ОТБОРА:
Вариант 1 (основной):
С помощью секундомера и мерного цилиндра установите рекомендованный в паспор-
те отбор.
Вариант 2 (проверочный для любой фракции):
Отбор был выбран правильно,

2.8. Мощность, производительность, резервы.

На этапе ректификации к колонне должна подводиться только та технологическая мощ-


ность (Wт), которая указана в паспорте на Вашу установку. В этом случае колонна рабо-
тает без захлебывания и обеспечивает максимальную эффективность разделения.
Так, например, при технологической мощности в 1кВт теоретически будет испаряться
вполне определенное количество спиртовых паров:

после конденсации этих паров в дефлегматоре образуется 4,86л/час дистиллята.


Для реализации процесса ректификации, как было отмечено выше, мы можем теоретиче-
ски отбирать только ¼ часть всего дистиллята, образующегося в дефлегматоре, что со-
ставляет Еmax = 1,2 л/час. Эта величина и является предельной теоретической производи-
тельностью установки на спиртовом режиме при подводимой мощности в 1кВт.
Наша фирма несколько занижает значение теоретической производительности и рекомен-
дует для гарантированного получения положительного результата делать отбор не бо-
лее Еном = 1 л/час. Это связано с тем, что не вся тепловая технологическая мощность ра-
ботает на парообразование, поскольку существуют тепловые потери. Эти потери, в основ-

Лист
Теоретические основы процесса 200
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
ном, связаны с размером испарительной емкости и обычно не превышают 10…15%. Од-
нако, если сильно увеличить объем испарительной емкости, то эти потери могут превзой-
ти наш 20%-ый резерв по производительности.
Таким образом, для Вашей колонны существует вполне определенная технологическая
мощность и вполне определенный регламентированный процессом ректификации отбор.
Отсюда следует ПРАВИЛО ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ:
1кВт технологической мощности может давать только 1л/час качественного спир-
та-ректификата.
Это правило и отразилось в названиях наших установок, т.к. проверка и отработка нашего
универсального оборудования ведется на этой типовой и наиболее изученной жидкости –
этиловом спирте.

2.9 Процесс ректификации.

Процесс ректификации контролируется и регулируется по показанию термометра. Типо-


вая зависимость изменения температуры t по времени представлена на рис.9, с указанием
пяти периодов:

Мощ-
Обоз Название периода ректификации Отбор
ность
-ние
А нагревание Wу Е=0
Б стабилизация Wу Е=0
30%
В отбор головных фракций Wт от Ено
м
Г отбор фракции пищевого спирта Wт Еном
о тбор хвостовых фракций (остатка)

Д Wт Еном

Рис.3 Изменение температуры при ректификации спирта.

Лист
Теоретические основы процесса 211
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
А) Нагревание.

СС в испарительной емкости нагревается всеми установленнми в ней ТЭНами суммарной


мощности – Wу. Через некоторое время СС в кубе закипает, и начинается постепенный
прогрев колонны поднимающимся вверх паром. В этот момент необходимо сразу перейти
на технологическую мощность Wт, указанную в паспорте установки.
Если такое переключение не произвести, то через несколько секунд колонна захлебывает-
ся. ПОМНИТЕ, что в этом состоянии колонна может находиться не более 30-60 секунд,
иначе произойдет переполнение колонны и дефлегматора дистиллятом и начнется его
аварийный сброс через верхний штуцер дефлегматора наружу. Если Вы всё же упустили
момент начала кипения, и колонна захлебнулась, то Вам придется смириться с потерями
спирта, и выключить колонну. Затем дождитесь прекращения процесса захлебывания и
включите Wт.
После прогрева колонны наблюдается скачок температуры, отмечаемый термометром.

Б) Стабилизация.

Колонна работает на технологической мощности Wт. Отбор перекрыт Е=0. Колонна рабо-
тает сама на себя, флегмовое число V=∞. Наблюдая показания термометра, дождитесь
уменьшения температуры и ее стабилизации на самом минимальном уровне.
В этот момент проходит процесс разделения и накопления головных (легкокипящих)
фракций в верхней части колонны. Через 10-15 минут этот процесс завершается, и темпе-
ратура в верхней части колонны достигает своего минимального значения и стабилизиру-
ется на 3-5˚С ниже ожидаемой температуры кипения СР. Величина этой разницы зависит
от состава и количества легкокипящих фракций, находящихся в СС. Ожидаемую темпера-
туру кипения СР tс можно определить по атмосферному давлению в данный момент с по-
мощью графика на рис.3.
Если у Вас нет термометра, то просто дайте колонне поработать самой на себя 15 минут.
Если этот процесс затянется на большее время, то это будет только лучше. Вы точнее
сможете отделить все головные примеси, накопившиеся к этому моменту в колонне.

В) Отбор головных фракций.

Отбор головных фракций необходимо проводить как можно медленнее (с большим флег-
мовым числом). Медленный отбор не “размазывает” фракцию по колонне и не захватыва-
ет с собой следующие за ней фракции. Ввиду малого количества, но большого разнообра-
зия веществ в головной фракции, эта часть дистиллята фактически является одним боль-
шим переходным участком ( β на рис.7 ) от множества головных примесей к чистому СР.
Для правильной организации отбора на этом сложном периоде ректификации можно ре-
комендовать следующий подход , состоящий в разбивке этапа “В” , на следующие друг за
другом три равных по времени промежутка.

Г) Отбор фракции пищевого спирта.

Состав пищевого спирта постепенно меняется и может быть разделен на 3 части:

 первые 5% общего объёма СР еще будут содержать в себе следы головных фракций
 центральная часть - порядка 80% общего объёма СР будут абсолютно чистыми
 и 5% общего объёма СР перед окончанием этого режима начнут приобретать следы
хвостовых.Учитывая последнее замечание, можно рекомендовать для отбора пищевой

Лист
Теоретические основы процесса 12
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
фракции приготовить две отдельные помеченные ёмкости, которые использовать для от-
бора первой 10% -ой и последней 10%-ой порции СР.

При получении центральной части СР можно подобрать максимальный от-


бор Еmax (флегмовое число близко к V=2,5). Значение Еmax в основном зависит от каче-
ства перерабатываемого СС, поэтому требуется его уточнение при каждой ректификации.
Однако, поиск и уточнение его можно рекомендовать только после полного освоения про-
цесса ректификации по данной инструкции. Для нахождения Еmax необходимо пользо-
ваться вторым вариантом правила отбора.
При получении третьей части пищевого СР рекомендуется пользоваться промежуточной
емкостью, из которой периодически, предварительно убедившись в соответствии показа-
ния термометра температуре кипения СР, переливать спирт в основную емкость.
Такой прием позволяет в случае, если будет упущен момент повышения температуры (по-
ступление СР с большей концентрацией тяжелых спиртов и сивушных масел), не допус-
тить попадания “плохого” спирта в “хороший”.
Отбор СР завершается при достижении температуры на 0,1…0,05˚С выше температуры tс.
Приближение и окончание этого момента можно "предугадать" по уже произведенному
количеству СР.

Д) Отбор хвостовых фракций (остатка).

Заменяем приемную емкость или оставляем промежуточную (в которую уже упущен


“хвост”). Настройку колонны не изменяем – мощность Wт ; отбор Еном.
Процесс отбора остатка завершается при достижении уровня температуры порядка
82...85˚С, или прекращается по контролю запаха.
Отобранный остаток содержит еще достаточное количество этилового спирта. Его можно
считать особым СС с большим содержанием примесей сивушных масел и тяжелых спир-
тов. Полученный остаток можно повторно переработать с новой порцией СС. Или, что
более предпочтительно, произвести его ректификацию отдельно, предварительно накопив
10…20 остатков (не менее 30% объема испарительной емкости).

Лист
Теоретические основы процесса 233
Изм. Лист № докум. Подпись Дата
Вывод
Выполняя данный курсовой проект, изучила литературу , связанную с
ректификацией , а также курс лекций по Процессам и Аппаратам Пищевых
производств.

Лист
Вывод 25
Изм. Лист № докум. Подпись Дата