Литье Укр 12 - 2019 PDF

№12 Литье Украины 2019 г. 1 lityo.com.
ua
ЛИТЬЕ УКРАИНЫ
Информационно-технический бюллетень
Издается с сентября 2000 г.
■ №12 ЛИТЬЕ УКРАИНЫ 2019 ■ Периодичность выхода: 1 раз в месяц
Учредитель и издатель: Дорогие читатели!

ООО «Союз-Литье».
Свидетельство о регистрации: Редакция информационно-технического бюллетеня
КВ №4441 от 1.08.2000 «Литье Украины» поздравляет Вас с наступающим
Новым годом, желает всем крепкого здоровья,
Редакционная коллегия:
творческих успехов и процветания, а также, очень
Езжев В.М. – директор ООО «Союз-Литье»
надеется видеть Вас в числе наших постоянных
Исаев И.Х. – директор ООО «Термолит»
Болдырев Д.А., д.т.н. – профессор кафедры
подписчиков.
«Нанотехнологии, материаловедение и
механика» Тольяттинский государственный Подписная кампания на 2020 год продолжается.
университет, г. Тольятти
Буданов Е.Н., к.т.н. – эксперт, аналитик Стоимость годовой подписки на бюллетень
по инжинирингу и модернизации литейного
производства по счетам, выписанным по 31 декабря 2019 г.
Задруцкий С.П., к.т.н. – доцент кафедры
включительно, составляет 960 грн.
«Металлургия литейных сплавов» БНТУ
С января 2020 года стоимость годовой подписки
Королев С.П., к.т.н. – директор
ОДО «Эвтектика» ожидается – 1200 грн.
Пономаренко О.И., д.т.н. – проф. каф.
литейного производства НТУ «ХПИ»
Попов Ангел, др. – региональный менеджер
фирмы Laempe, Германия
■Наука и технологии
Репях С.И., д.т.н. – директор Строение структуры износостойкой поверхности трения
ООО «Карион-С» углеродистой стали упрочнённой порошком карбида вольфрама
Сезоненко А.Ю., к.ф-м.н. – директор Давыдов С.В., Горленко А.О., Болдырев Д.А. .....................................2
ООО «Инженерная компания САС»
Феклин Н.Д. – г. Луганск Распределённая мелкопузырьковая донная продувка металла
Юрков И.И., к.ф-м.н. – директор по развитию
В. В. Антонов,
ООО «Политег-Мет»
А. Н. Лабинцев, В. А. Рачинский, М. Г. Щербак ................................11
Адрес издательства:
Украина, 03113, г. Киев,
Вспомним забытые технологии: об изготовлении крупных
ул. Полковника Шутова, 9 А, оф. 438
отливок в блочных формах и использование специальных
Тел./Факс: +38 (044) 591-07-13
жакетов для изготовления блоков
Тел.: +38 (044) 587-87-13
Белобров Е.А., Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е.,
Тел. (м.): +38 (066) 229-09-96, +38 (067) 98-98-156
Белобров К.Е., Белобров Е.Л. ............................................................19
E-mail: souz@lityo.com.ua
Сайт: lityo.com.ua
Перепечатка, все виды копирования и

■Оборудование ........................................................21
воспроизведения материалов, публикуемых
в информационно-техническом бюллетене
«Литье Украины» осуществляется только с
разрешения редакции.
■Аналитика ...................................................................29
Печать:
ООО «Союз-Литье»
■Выставки, съезды,
Формат: 60 х 84 / 8
Усл. печ. л.: 5,4
конференции ............................................................40
Тираж: 400 экз.
Заказ: №232 от 06.12.2019 г.
Распространение: редакционная подписка.
■Объявления ..............................................................41
■Сведения об авторах .....................................43
© ООО «Союз-Литье», 2019
№12 Литье Украины 2019 г. 2 lityo.com.ua
■Наука и технологии
Строение структуры износостойкой поверхности
трения углеродистой стали упрочнённой порошком
карбида вольфрама
Давыдов Сергей Васильевич, Горленко Александр Олегович,
Болдырев Денис Алексеевич
Аннотация
Исследовано влияние имплантированного порошка карбида вольфрама на формирование
в поверхности трения углеродистой стали градиентных износостойких структур, образующихся
в процессе реализации технологии комбинированной электромеханической обработки.
Показано, что при термосиловом воздействии в зоне пластической деформации протекает
интенсивнаяаустенизация стали с растворением порошка карбида вольфрама и последующим
образованием композиционных высокодисперсных структур в результате распада
пересыщенного вольфрамом переохлажденного аустенита. Приведены результаты
триботехнических испытаний цилиндрических образцов нормализованным методом.
Введение
Карбиды вольфрама W2C и WC достаточно широко и эффективно применяются при получении
различных функциональных материалов. Данные карбиды обладают высокой твердостью,
износостойкостью и тугоплавкостью, что является исключительным сочетанием свойств для
создания износостойких и жаропрочных сплавов.
В качестве основного легирующего элемента вольфрам используется при производстве
быстрорежущих сталей карбидного класса типа Р6М5, Р6М5К5, Р6М5Ф3 (содержат (9…24)% W), а
также инструментальных сталей различного класса (содержат от (0,8…1,2)%W до (2,0…9,0)%
W). Инструментальные стали карбидного класса характеризуются повышенной теплостойкостью
вследствие образования вторичного высоколегированного мартенсита с высокой твердостью и
стабильностью, а также выпадения высокопрочных дисперсных карбидов вольфрама.
Вольфрам образует в стали карбид W6C, который при аустенитизации частично переходит в
твердый раствор, обеспечивая получение после закалки легированного вольфрамом мартенсита,
что затрудняет распад мартенсита при нагреве, обеспечивая необходимую красностойкость стали.
Нерастворенная часть карбида W6С приводит к повышению износостойкости инструментальной
стали.
На основе карбида вольфрама (WC, W2C), созданы самые эффективные инструментальные
твердые сплавы, содержащие (85…95)% WC и (5…14)% Co. Жаропрочные и износостойкие
сплавы-стеллиты ((3…5)% W, (25…35)% Cr, (45…65)% Co) с помощью наплавки наносятся на
поверхности значительно изнашивающихся деталей машин.
Однако до настоящего времени карбиды вольфрама наносились на функциональные
поверхности в различных жидкофазных процессах (наплавка; лазерное, плазменное, ионное
напыление и др.)
В настоящей работе поставлена цель обработки поверхности деталей машин из типовой
углеродистой стали карбидами вольфрама методом пластической деформации.
Методика проведения исследований, включая химический состав материала, способы

его обработки, структуру и свойства
С учетом опыта, полученного при имплантировании наноалмазов детонационного синтеза [1],
для создания износостойких поверхностных слоев на поверхностях трения деталей машин
разработана технология комбинированной электромеханической обработки (далее – ИКЭМО),
включающая формирование слоев, имплантированных карбидами вольфрама, с последующим
электромеханическим упрочнением обрабатываемой поверхности.

Эффект упрочнения при ЭМО достигается благодаря тому, что реализуются высокие скорости
нагрева и охлаждения, и достигается высокая степень измельченности аустенитного зерна, которая
обусловливает мелкокристаллические структуры закалки поверхностного слоя, обладающего
высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами [2, 3, 4].
Технология реализуется на специальной установке, представляющей собой технологический
комплекс, состоящий: из универсального станка (применяемого для механической обработки
заготовок) с соответствующими инструментами и приспособлениями для закрепления
обрабатываемой детали и подвода электрического тока большой силы и малого напряжения;
силового блока для преобразования промышленного электрического тока; блока управления
режимами обработки; средств коммутации и подвода смазывающе-охлаждающей технологической
среды; блока сопряжения с ПЭВМ.
Имплантированиепорошка карбидов вольфрама в поверхностный слой при электромехани-
ческой обработке производится на определенных режимах. На поверхность перед обработкой
они наносятся обмазкой, предварительно размешанные с консистентным графитным смазочным
материалом в определенной пропорции (для лучшей токопроводимости). Частицы карбида
вольфрама внедряются в формируемый поверхностный слой, армируя его. Затем на этой же
поверхности проводится электромеханическая обработка (ЭМО) на упрочняющих режимах [2, 3, 4].
В процессе высокотемпературного пластического деформирования, под воздействием
высоких температур и давлений происходит аустенизация поверхностного слоя стали в зоне
контакта. Углерод из обмазки, состоящей из графита и карбидов вольфрама, в твердофазном
процессе насыщения диффундирует в поверхностные слои, повышая содержание углерода в
аустените. Карбиды вольфрама также растворяются в аустените до предела его насыщения
вольфрамом.
При проведении исследований поверхности трения цилиндрических образцов обрабатывались
порошком карбида вольфрама (табл.1, 2), полученным на заводе тугоплавких металлов ЗАО
«Компания «ВОЛЬФРАМ» (г. Унеча, Брянская область), по спецификации немецкой фирмы
«ElementSixGmbH».
Таблица 1. Марка порошка карбида вольфрама, размер частиц, содержание кислорода и углерода
Марка Средний Содержание Углерод общий Углерод общий
Углерод
порошка размер частиц кислорода, (типичное (минимальное
свободный,
карбида по Фишеру, масс. %, содержание), содержание),
мас. %
вольфрама мкм maх масс.% масс.%
WC1,0 0,8…1,3 0,20 6,13…6,18 6,08 0,06
WС1,5 1,3…1,8 0,20 6,13…6,18 6,08 0,06
WC2 1,8…2,5 0,10 6,13…6,18 6,08 0,05
Таблица 2. Химический состав порошка карбида вольфрама по допускаемым примесям

Содержание примесей, ppmmax
Al As Ca Cr Na Ni Mo P S Si Fe K
Мax 20 20 20 80 20 80 70 20 20 20 100 20
Мin 10 10 10 40 10 40 40 10 10 10 40 10
Порошок карбида вольфрама наносится на поверхность цилиндрических образцов,

изготовленных из стали 45 после нормализации, по технологии, аналогичной в работе [1].
В результате обработки на поверхности формируется трехслойная градиентная структура,
состоящая из упрочненного слоя толщиной (180…220) мкм (рис. 1, слой 1), первого нижнего
подслоя толщиной (200…250) мкм (рис. 1, слой 2), второго нижнего подслоя толщиной (20…40)
мкм (рис. 1, слой 3) и матрицы, состоящей из нормализованной стали 45.
Рис. 1. Структура поверхности стального образца,

упрочненного карбидом вольфрама, х100
Результаты исследований
Микроструктурные исследования проводились на автоэмиссионном сканирующем
электронном микроскопе сверхвысокого разрешения ZeissUltraplus на базе Ultra 55, Германия
(ZeissUltraplusFieldEmissionScanningElectronMicroscope).
На рис. 2 показана микроструктура слоев 1 и 2, в табл. 3 представлен результат энерго-
дисперсионного анализа слоев. Слой 1 представляет собой смесь частиц карбида вольфрама
WC в стальной основе. Следовательно, в процессе имплантирования происходит пластическое
перемешивание карбида вольфрама в объеме стали в твердофазном состоянии.
В табл. 3 и табл. 4 также присутствуют элементы Cr и Сu. Их появление связано с особенностями
технологии имплантирования и упрочнения [1,2]. На стадии имплантирования использовался
ролик из стали 95Х18 и хром из ролика частично диффундировал в карбид вольфрама
(точка 2, рис.2). На стадии упрочнения использовался ролик из псевдосплава карбид вольфрама-
медь и медь, находящаяся в псевдосплаве в несвязанном состоянии с ролика перешла в твёрдый
раствор аустенита.
Рис. 2. Микроструктура слоя 1 (частицы карбида

вольфрама) и слоя 2 (сетка карбида вольфрама
по границам аустенитных зерен), х1000
Таблица 3. Энерго-дисперсионный анализ к рис.2, масс.%

Точки C Al Fe Cr Cu W Total
1 16,8 - 4,0 - - 79,2 100.0
2 7,6 - 6,4 14,7 - 71,3 100.0
3 3,3 - 84,2 - 2,9 9,6 100.0
4 3,6 - 83,6 - 2,7 10,1 100.0
5 15,1 0,6 71,5 - 4,0 8,8 100.0
6 11,8 0,7 76,9 - 2,1 8,5 100.0
7 11,3 0,6 88,1 - - - 100.0
Слой 2 (рис. 2, 3) представляет собой слабонасыщенный вольфрамом феррит, по границам зерен

которого выделяется сетка карбида вольфрама. Следовательно, в процессе имплантирования и
упрочнения, в слое 2 выделяется максимальное количество энергии, которое переводит систему
в метастабильное состояние с последующим образованием ячеистой структуры (рис. 3).
Данные ячеистые структуры имеют ярко выраженное эвтектическое строение, однако, сетка
состоит из нитевидных кристаллов карбида вольфрама чередующихся с изолированными
глобулярными высокодисперсными частичками карбида вольфрама (менее 1 мкм). Причем сами
нити эвтектической сетки состоят из коагулировавших диспесных глобулей карбида вольфрама,
образуя в целом, единую композиционную структуру.
Рис. 3. Ячеистая структура переохлажденного аустенита в слое 2

(сетка карбида вольфрама по границам аустенитных зерен), х50800
В соответствии с известной диаграммой Fe – W, температура слоя 2 в процессе обработки
превышает температуру 1060°С, соответствующую перитектоидной реакции. В этих температурных
условиях протекает полиморфное превращение железа с образованием аустенита и растворением
карбида вольфрама в аустените.
Например, в аустените стали Р6М5 при оптимальной температуре нагрева при закалке
(1200…1230)°С растворяется около 8 % W. В стали Р18 ваустените растворяется также около 8 %
W, но при температурах (1270…1290)°С. Следовательно, максимальной границей нагрева стали
при термосиловом воздействии при имплантировании можно считать границу до 1300°С.
При охлаждении раствор аустенита пересыщается вольфрамом и стабилизируется. При
дальнейшем охлаждении формируется структура стабилизированного переохлажденного
аустенита, а избыток вольфрама выделяется в виде сетки карбида вольфрама по границам
аустенитных зерен, слаболегированных вольфрамом. В данном случае полученная структура
идентична структуре литой быстрорежущей стали, соответствующей сложной карбидной
эвтектике, напоминающей ледебурит и располагающейся по границам зерен.
Рис. 4. Микроструктура слоя 2 (сетка карбида вольфрама)

и слоя 3 (частицы карбида вольфрама), х5030
Таблица 4. Энерго-дисперсионный анализ к рис.4, масс. %
Точки C Fe Cr Cu W Total
1 13,5 68,3 - 6,2 12,0 100.0
2 14,5 9,1 4,2 3,2 69,0 100.0
Аналогичная структура наблюдается (рис. 4) при переходе слоя 2 в слой 3, который намного
тоньше слоя 1, но также насыщен частицами карбида вольфрама (табл. 4).
Микротвердость по Виккерсу замерялась на микротвердомеремод. ПМТ-3М с нагрузкой
200 гр. Измерение диагоналей отпечатков проводилось на микроскопе металлографическом
инвертированном мод. Метам ЛВ-34 с применением автоматизированной системы анализа «Микро-
Анализ View». В табл. 5 приведены значениями кротвердости по Виккерсу для многослойной
упрочненной градиентной структуры износостойкой поверхности (рис. 1).
Таблица 5. Микротвердость поверхностного

слоя стали 45, упрочненного карбидом вольфрама
Микровердость слоев, HV, МПа
Слой 1 Слой 2 Слой 3 Матрица
741…846 546…633 431…525 304…332
В табл.6 приведены данные по твердости стали Р18.
Таблица 6. Твёрдость стали Р18 в

термообработанном состоянии при повышенных температурах
Температура испытания, °С HV, МПа HRC
200 815 64
400 755 62
500 712 60
550 661 58
600 615 56
650 504 51
Сравнение данных по твердости показывает, что фактически поверхностный слой углеродистой

стали 45 представляет собой градиентную структуру инструментальной стали Р18.
Триботехнические испытания
Для определения уровня износостойкости типовой дешевой конструкционной стали 45
с градиентной структурой упрочнённой поверхности провели комплексные сравнительные
испытания износостойкости достаточно дорогих и технологически сложных в получении
современных износостойких покрытий.
Исследовались триботехнические показатели наружных цилиндрических поверхностей
образцов, изготовленных из сталей Р18 и 45, с применением следующих технологий:
- объемная закалка, низкотемпературный отпуск (сталь Р18);
- объемная закалка, низкотемпературный отпуск (сталь Р18) + покрытие с твердо-растворным
упрочнением из соединений с разным типом межатомных связей системы Ti-Al-N толщиной 3 мкм,
нанесенное с применением технологии PVD (в вакууме с помощью электродугового источника
плазмы и сепарации плазменного потока);
- объемная закалка, низкотемпературный отпуск (сталь Р18) + покрытие с многофазной
структурой системы Mo-Cr-N толщиной 3 мкм, нанесенное с применением технологии PVD (в
вакууме с помощью электродугового источника плазмы и сепарации плазменного потока);
- комбинированная электромеханическая обработка (ИКЭМО) – формирование
имплантированого карбидами вольфрама поверхностного слоя на поверхности
нетермообработанной стали 45 и последующее электромеханическое упрочнение
обрабатываемой поверхности.
Образцы с покрытиями на основе Ti-Al-N и Mo-Cr-N были изготовлены в ООО «НПФ
«Плазмацентр» (г. Санкт-Петербург).
Сравнительные испытания износостойкости образцов проводились на автоматизированной
установке, созданной на базе машины трения МИ-1М, предназначенной для проведения
триботехнических испытаний цилиндрических образцов из металлических материалов и сплавов,
позволяющих определять триботехнические показатели поверхностей в условиях трения
скольжения при граничной смазке нормализованным методом [5, 6].
При испытаниях с установленными нагрузкой и скоростью скольжения к вращающейся
цилиндрической поверхности образца, частично погруженного в смазочный материал, прижимался
неподвижный цилиндрический индентор. Для установки образцов и индентора использовалась
схема со сменными держателями, обеспечивающая самоустановку индентора относительно
испытываемой поверхности образца на промежуточной сферической опоре для реализации
линейного контакта.
В процессе испытаний с помощью системы датчиков непрерывно и синхронно регистрировались
время испытания, нагрузка, коэффициент трения и линейный износ. Их численные значения
выводились на монитор персонального компьютера. Для измерения момента трения и нагрузки
использовались тензодатчики. Для непрерывного измерения износа в процессе проведения
испытаний была разработана специальная схема с применением индуктивного датчика,
позволяющая исключить влияние на результаты измерений радиального биения и тепловых
деформаций испытываемого образца.
По результатам анализа регистрируемых параметров определялись следующие показатели
триботехнических свойств:
- время приработки t0 , ч, определяемое как время от начала испытания до момента времени
выхода кривой изнашивания на участок нормального изнашивания;
- приработочный износ h0 , мкм, как величина сближения, определяемая в момент времени
окончания приработки t0;
- значение коэффициента трения в конце испытаний f;
- f0 / f – отношение максимального значения коэффициента трения в период приработки f0 к его
значению в конце испытаний f;
- среднее значение интенсивности изнашивания в период нормального изнашивания
Ih = (h – h0) / (L – L0),
где h, мкм, – суммарная величина износа образца за время испытаний; L, мкм, – путь трения,
пройденный поверхностью образца за время испытаний; L0 = 3,6 · 10⁹ · t0 · υ, мкм, – путь трения,
пройденный поверхностью образца за время приработки;
- значение интенсивности изнашивания за общее время испытаний
IhΣ = h / L
Выбор оптимального метода упрочнения поверхностей трения по параметрам триботехнических

испытаний может быть произведен на основании определения вышеназванных критериев и их
сравнения. При этом более износостойким является поверхность трения с меньшими значениями
интенсивности изнашивания, длительности приработки, коэффициента трения, а также при
падающей характеристике кривой изменения коэффициента трения во времени.
Испытания образцов проводились при следующих условиях: скорость скольжения υ = 1
м/с; нормальное усилие нагружения N = 100 ± 0,5 %, Н (соответствует давлениям, рассчитанным
по Герцу, порядка 150 МПа); вид первоначального контакта – пластический насыщенный; вид
смазки – граничная; вид смазывания – окунанием; ведущий вид изнашивания – усталостное;
смазочный материал – масло индустриальное И – 20А (ГОСТ 20799 – 88); материал индентора –
твердый сплав ВК8; общее время испытаний каждого образца – 8 ч.
Результаты испытаний образцов, обработанных с применением выше описанных технологий
на модернизированной установке МИ-1М представлены в табл.7.
Таблица 7. Результаты триботехнических

испытаний на модернизированной установке МИ-1М
Значение показателя для образца
Триботехническое
Показатель Сталь Р18 + Сталь Р18 + Сталь 45 +
свойство Сталь Р18
Ti-Al-N Mo-Cr-N ИКЭМО
t0, ч 1,12 0,58 0,75 0,45
Прирабатываемость h0, мкм 7,5 1,30 1,50 1,70
f0/ f 1,61 1,42 1,46 1,19
Антифрикционность f 0,31 0,32 0,25 0,24
h, мкм 16,1 9,70 9,60 4,6
Износостойкость Ih·10–10 3,44 3,12 3,09 1,44
IhΣ·10–10 5,55 3,35 3,32 2,03
В табл.7, кроме величины износа h, представлены показатели интенсивности изнашивания.

Согласно Чичинадзе А.В. [7], износостойкость представляет собой величину, обратную
интенсивности изнашивания.
На рис. 5 – 8 приведены результаты испытаний образцов с графиками изменения износа и
коэффициента трения во времени. Сравнение результатов триботехнических испытаний образцов
нормализованным методом показало, что минимальными значениями коэффициента трения,
времени приработки и износа обладает сталь 45 с градиентной структурой поверхностного слоя с
имплантированными карбидами вольфрама и с последующим электромеханическим упрочнением.
Кривые износа для образцов стали Р18 и с покрытием систем Ti-Al-N и Mo-Cr-N характеризуются
ускоренным ростом износа после износа покрытия. Кривая износа для образца стали 45 после
ИКЭМО более стабильна.
Рис. 5. Результаты испытаний образца стали Р18

после объемной закалки и низкотемпературного отпуска
Рис. 6. Результаты испытаний образца стали Р18 после PVD

(нанесение на поверхность образца покрытия системы Ti-Al-N)
Рис. 7. Результаты испытаний образца стали Р18 после PVD

(нанесение на поверхность образца покрытия системы Mo-Cr-N)
Рис. 8. Результаты испытаний образца стали 45 после

формирования имплантированного карбидами вольфрама слоя и
последующего электромеханического упрочнения (ИКЭМО)
По результатам триботехнических испытаний установлено, что интенсивность изнашивания

поверхности трения образцов стали 45 после нормализации с градиентной структурой
поверхностного слоя после имплантирования карбидами вольфрама и последующим
электромеханическим упрочнением в период нормального изнашивания меньше по сравнению (в
скобках указаны значения для общего времени испытаний):
- с термообработанными образцами – в 2,4 (2,7) раза;
- с образцами после PVD (покрытие системы Ti-Al-N) – в 2,2 (1,7) раза;
- с образцами после PVD (покрытие системы Mo-Cr-N) – в 2,1 (1,6) раза.
Чичинадзе А.В. вводит систему [7] из 10 классов износостойкости, в соответствии с которой
износостойкость стали Р18 с различными покрытиями по результатам испытаний (табл.7)
относится к 7 классу, а износостойкость стали 45 с градиентной структурой к 8 классу.
Таким образом, высокие показатели износостойкости градиентной структуры слоя на стали 45
с имплантированными карбидами вольфрама являются следствием композиционного упрочнения
за счет формирования высокодисперсных карбидных структур (рис. 3) на основе карбидов
вольфрама (менее 1 мкм) различной морфологии (ячеистая сетка, нить, зерно) и как следствие,
более высокие значения твёрдости слоя по сравнению с твердостью типовой инструментальной
стали Р18 (табл.5, табл.6).
Выводы
1. Впервые показана возможность нанесения покрытий на основе карбидов вольфрама методом
пластической деформации на конструкционные углеродистые стали.
2. Фактически поверхностный слой углеродистой стали 45 представляет собой градиентную
структуру инструментальной стали Р18, причем с более высокой твердостью как следствие
композиционного упрочнения выделяющимися карбидными фазами различной морфологии.
3. Градиентная структура представляет собой ячеистый переохлажденный аустенит,
стабилизированный вольфрамом и армированный карбидной сеткой, состоящей из
агрегатированных высокодисперсных (менее 1 мкм) нитевидных и округлых частиц карбида
вольфрама
4. Наличие градиентной структуры, имеющей плавный переход в основную металлическую
матрицу стали 45, обеспечивает монолитную сцепляемость упрочненных слоев, которые
неотслаиваются друг от друга в процессе изнашивания.
5. Модификация поверхности трения стали 45 за счет имплантирования и композиционного
упрочнения порошком карбида вольфрама методом ИКЭМО, позволяет существенно повысить
износостойкость поверхностей трения, что подтверждается триботехническими испытаниями.
Литература:
1. Давыдов, С.В. Структура износостойких поверхностных слоев с имплантированными

наноалмазами детонационного синтеза / С.В. Давыдов, А.О. Горленко, В.М. Сканцев, М.Ю. Куракин
// Металловедение и термическая обработка металлов. – 2014. – № 5 (707). – С. 46 – 50.
2. Горленко, А.О. Упрочнение поверхностей трения деталей машин при
электромеханической обработке / А.О. Горленко // Вестн. БГТУ. – 2011. – № 3. – С. 4 – 8.
3. Горленко, А.О. Импульсная электромеханическая обработка / А.О. Горленко, О.А.
Горленко // Наукоемкие технологии в машиностроении. – 2011. – № 6 (06). – С. 21 – 25.
4. Горленко, А.О. Технологическое повышение износостойкости цилиндрических
поверхностей трения / А.О. Горленко, В.П. Матлахов // Трение и смазка в машинах и
механизмах. – 2010. – № 5. – С. 20 – 26.
5. Горленко, А.О. Моделирование контактного взаимодействия и изнашивания
цилиндрических поверхностей трения / А.О. Горленко, В.П. Матлахов // Трение и смазка в
машинах и механизмах. – 2007. – №8 – С. 1 – 9.
6. Горленко, А.О. Триботехнические испытания поверхностей деталей нормализованным
методом. Справочник. / А.О Горленко, М.И. Прудников // Инженерный журнал. – Приложение №
10. – 2009. – С. 22 – 24.
7. Чичинадзе, А.В. Основы трибологии (износ, трение, смазка): учеб.для техн. вузов /
А.В.Чичинадзе, Э.Д.Браун, Н.А.Буше, И.А.Буяновский: под общей ред. А.В.Чичинадзе. – 2-е изд.,
перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 663 с.
РАСПРЕДЕЛЕННАЯ МЕЛКОПУЗЫРЬКОВАЯ ДОННАЯ

ПРОДУВКА МЕТАЛЛА
В. В. Антонов,
А. Н. Лабинцев, В. А. Рачинский, М. Г. Щербак
Введение
В черной металлургии направление совершенствования методов продувки расплава инертными
газами и поиска новых конструкций продувочных устройств остаётся актуальным, несмотря на то
что применение аргона для перемешивания и рафинирования расплава началось с середины XX
в. За эти десятилетия сотнями авторов были предложены десятки различных технологий продувки
жидкого металла газами: погружные фурмы, ложные стопоры, через шиберные затворы, через
газопроницаемые швы в футеровке, строчечно-щелевые секции, продувочные пробки и прочие
продувочные узлы с различным их расположением в металлургических ёмкостях. Однако все
они обладают теми или иными недостатками ̶ не в полной мере используется рафинирующее
действие инертного газа, возникают проблемы при их монтаже и/или эксплуатации. С началом
нового тысячелетия на металлургических предприятиях мировое распространение получили
продувочные пробки с гнездовыми блоками зарубежных производителей: "Techcom", "Vezuvius",
"Mayerton", "LIRR", "Lafarge" ─ с 2005 г. "Calderys" и другие. В целом применение продувочных
пробок позитивно повлияло на производство стали, но пространственно-геометрические
характеристики унифицированных продувочных устройств сделали невозможным их монтаж в
0,5-, 1,0-, 1,5-, 3-, 5-, 6-, 10- и 12-тонных электросталеплавильных печах, а также ковшах малой
и средней вместимости. К тому же, при весьма ограниченной площади рабочей поверхности
продувочной пробки относительно площади днища ковша сохранение мелкопузырькового режима

продувки в объёме расплава при увеличении расхода вдуваемого газа невозможно, что значительно
снижает рафинирующие возможности инертного газа. Также при продувке через пробки возникают
застойные зоны. При этом применение продувочных пробок достаточно эффективно с целью
перемешивания расплава, а реакции в системе "металл-шлак" оцениваются как отрицательно
(например, рефосфорация), так и положительно (например, десульфурация).
Постановка задач
С целью поиска новых методов продувки жидкого металла инертными газами и новых
конструкций продувочных устройств, в январе 2005 года было зарегистрировано предприятие
«ЛАБОРАТОРИЯ OPTIMUS» (ЕГРПОУ 33340742) как творческая лаборатория с возможностью
привлечения специалистов для создания постоянных и временных творческих коллективов.
Задачи:
1. Возможность адаптации базовых конструкций новых продувочных устройств к задачам
конкретного литейного производства; рациональное размещение продувочного устройства в
конкретной металлургической ёмкости (дуговая печь, сталеразливочный ковш, промковш).
2. Оптимальное соотношение площади рабочей поверхности продувочного устройства с
объёмом обрабатываемого жидкого металла (или с площадью днища ковша).
3. Максимальное насыщение всего объёма расплава пузырьками газа Ø 2-5 мм для повышения
рафинирующей способности продувки путём увеличения площади контакта газа с расплавом.
4. Организация в объёме жидкого металла распределённой (рассредоточенной) продувки,
исключающей слияние мелких пузырьков в крупные и последующий переход в струйный режим;
сохранение мелкопузырьковых режимов продувки при максимальных значениях расхода газа.
5. Повышение интенсивности перемешивания с целью ускорения гомогенизации расплава
по химсоставу и температуре, а также с целью увеличения числа встреч в единицу времени
пузырьков Ar с неметаллическими включениями и растворёнными газами H2, O2, N2.
6. Повышение степени усвоения ферросплавов и легирующих добавок; эффективный
массообмен в системе «шлак-расплав»; сокращение угара жидкого металла в дуговых
сталеплавильных печах (ДСП), а также сокращение вредных выбросов при выплавке стали.
7. Возможность режима флотации с минимальной скоростью подъёма пузырьков при продувке
с пониженным расходом, но с достаточным насыщением расплава инертным газом.
8. Надёжность работы продувочного устройства при технологических отключениях и
последующих включениях подачи продувки. Отсутствие опасных выбросов расплава.
9. Исключение технологически не предусмотренных разрывов шлакового покрова.
10. Исключение необходимости кислородной промывки рабочей поверхности продувочных
устройств после разливки; снижение скрапообразования на днищах ковшей.
11. Сокращение удельного расхода электроэнергии (кВт∙ч/т) при выплавке стали в ДСП и при
внепечной обработке расплава на LF и VD/VOD за счёт сокращения времени плавок.
12. Несложный монтаж продувочных устройств в металлургических ёмкостях.
13. Возможность монтажа продувочных устройств в металлургических агрегатах малой (от
1,0-1,5 тонны), средней и большой ёмкости (до 430 т).
14. Стойкость продувочных устройств, соответствующая продолжительности кампании ковша.
15. Возможность применения для продувки расплава инертных (Ar), нейтральных (N2, CO2),
восстановительных (CH4) газов и газовых смесей (О2 + Ar).
16. Разработка новых конструкций, предусматривающих возможность подачи в расплав
мелкодисперсных материалов через донное продувочное устройство.
17. Организация мелкосерийного производства моноблоков МДП.
Объекты и методика исследований

Для решения поставленных задач изучались работы разных авторов по теории процессов,
возникающих при продувке металла, а также патенты и существующие работоспособные
конструкции продувочных устройств. В частности, в ковшах – [1], [2], [3], [4], [5], [6], в т.ч. в
ковшах малой вместимости – [7], [8]; на установках ковш-печь – [9]; в сталеплавильных печах –
[10]; в промковшах МНЛЗ – [11], [12]. Проводились собственные лабораторные исследования и
эксперименты.
Результаты исследований
Особый интерес вызвала технология продувки через пористые швы футеровки днища ковша,
которая обладает несомненными достоинствами: максимально распределённая продувка и
работоспособность метода в течение кампании ковша (Рис. 1). В зарубежной литературе такая
технология обозначается SS ‒ от англ. strong stirring ‒ сильное перемешивание. На примере
220-т стальковша с площадью днища 5,85 м² при продувке через швы площадь продувки может
составлять до 70% площади днища ковша. При применении в 220-тонном ковше пары продувочных
пробок Ø 150 мм, их рабочая площадь составляет 0,6% площади днища ковша, что недостаточно.
На практике при использовании технологии SS инертный газ нередко уходил под ковш, а при
разливке швы заметалливались. Расход инертного газа при продувке через швы футеровки
чрезмерный – уровень шлакового покрытия в ковше поднимался на полметра и выше. С широким
внедрением наливных бетонных футеровок продувка через швы стала не актуальной.
Рис. 1. Продувка расплава через пористые швы

футеровки днища сталеразливочного ковша.
Для максимального увеличения суммы поверхностей пузырьков инертного газа в расплаве,
диаметры пузырьков на выходе из капилляров в момент отрыва должны быть не больше
1-2 мм. В этом случае, во время подъема через расплав к шлаку пузырьки увеличиваются до 5 мм
в диаметре. Для выполнения этого условия определено, что сечение капилляров в продувочном
устройстве должно быть в пределах 100 – 250 мкм. К тому же, благодаря несмачиваемости
огнеупоров продувочного устройства жидким металлом, такое сечение гарантированно исключает
проникновение расплава в капилляры при технологических отключениях продувки. При выборе
формы капилляров принята во внимание значительно более высокая надежность работы щелевых
капилляров в сравнении с цилиндрическими; к тому же цилиндрические капилляры значительно
усложняют и удорожают изготовление продувочных устройств.
Достигнутые результаты
По результатам изучения существующих методов продувки, а также на основании
лабораторных экспериментов и результатов с опытно-промышленных плавок, были разработаны
и запатентованы базовые конструкции новых продувочных устройств – моноблоков МДП (МДП ‒
мелкопузырьковая донная продувка). Рабочая площадь моноблоков может составлять 2 ‒ 20 %
от площади днища ковша, в зависимости от его размеров и конкретных задач. Изготовленные на
собственном производстве моноблоки МДП стали применятся в дуговых сталеплавильных печах
и сталеразливочных ковшах различной вместимости. С 2011 г. по настоящее время получено 13
патентов Украины на продувочные устройства и способы продувки в металлургических ёмкостях
различного назначения, из них за последние пять лет получено шесть патентов – Приложения
[13], [14], [15], [16], [17], [18].
Моноблоки МДП для сталеразливочных ковшей (Рис. 2 – 5), для промковшей МНЛЗ (Рис. 6) и
дуговых сталеплавильных печей (Рис. 7, 8) выполняются в форме параллелепипедов, содержат
капилляры, коллектор и отверстие для аргонопровода. Подвод аргона может быть снизу или
сбоку.
Рис. 2. Моноблок МДП. Рис. 3. Моноблоки МДП

подготовлены к транспортировке.
Рис. 4. Начало монтажа моноблоков Рис. 5. Моноблоки МДП в сталеразливочном

МДП в сталеразливочном ковше. ковше после разливки.
Продувочные устройства для промковшей МНЛЗ – продувочные балки МДП (Рис. 6)

устанавливаются в промковшах поперек или вдоль движения металла. Их количество, размеры и
места установки определяются в зависимости от характеристик промковшей.
Рис. 6. Продувочные балки МДП для промковшей МНЛЗ. Рис. 7. Расположение моноблоков
МДП в дуговой сталеплавильной печи
Рис. 8. Моноблоки МДП в подине ДСП
Огнеупорные материалы для изготовления моноблоков МДП определяются в соответствии с

требованиями технологии выплавки и внепечной обработки стали на конкретном предприятии.
При продувке через моноблоки МДП в дуговых печах малой и средней емкости время выплавки
разных марок стали сокращалось на 10-40% в сравнении с плавками без продувки. Ускорились
десульфурация и дефосфорация; повысились жидкотекучесть расплава и жидкоподвижность
шлака; наблюдалась ровная работа трансформатора и устойчивая дуга; сократились
вредные выбросы. Продувочные блоки располагаются в центральной области подины ДСП в
подэлектродной зоне со сдвигом на 5 – 10 см от центра в сторону выпускного отверстия, чтобы
при наклоне в сторону рабочего окна шлак быстрее скачивался с включенной продувкой, а при
наклоне печи в обратную сторону металл сливался из печи без остатка.
С 2013 года «ЛАБОРАТОРИЯ OPTIMUS» тесно сотрудничает с болгарской фирмой «PARAMAX-

ITS» OOD, которая в лице технического директора Щербака М. Г. непосредственно учавствует в
практической реализации совместных разработок.
На ФСЛЦ «АРСЕЛОР МИТТАЛ КРИВОЙ РОГ» в отчётах о плавках в ДСП-12И4 и в ДСП-3А с
продувкой через моноблоки МДП отмечено следующее:
1. Значительное снижение угара FeMn и FeSi.
2. Высокая интенсивность перемешивания.
3. Жидкоподвижный шлак.
4. Значительное сокращение времени плавки.
5. Увеличение выхода годного.
6. Экономия материалов. – Приложения [19], [19а].
В г. Сумы на «ЗАВОДЕ УТЯЖЕЛЕННЫХ БУРИЛЬНЫХ И ВЕДУЩИХ ТРУБ» для обработки
металла в 25-тонных стальковшах применялась установка электомагнитного перемешивания
«DANIELI» с параллельной продувкой аргоном через продувочные пробки «FEMATEC». При
продувке через моноблоки МДП с отключенным электомагнитным перемешиванием отмечено:
1. Мягкое перемешивание, равномерное насыщение аргоном всего объёма расплава.
2. Устойчивая дуга и спокойная работа трансформатора. Снижение угара металла и
ферросплавов.
3. Глубокая десульфурация и повышение усвоения легирующих элементов и ферросплавов.
4. Отсутствие настылей на моноблоке и на днище ковша после слива – как следствие, отсутствие
необходимости в кислородной очистке. - Приложение [20].
На «КРЕМЕНЧУГСКОМ СТАЛЕЛИТЕЙНОМ ЗАВОДЕ» при продувке через моноблоки МДП в
ДСП-25 получены следующие результаты:
1. В окислительном периоде – интенсивное перемешивание жидкого металла; эффективные
десульфурация, дефосфорация, удаление неметаллических включений; ускорение окислительных
процессов; ускоренное скачивание шлака.
2. В восстановительном периоде – хорошая гомогенизация по химическому составу и
температуре; быстрое расплавление ферросплавов; интесификация тепломассообменных
процессов между металлом и шлаком.
3. Расход электроэнергии снизился на 10%.
4. Получена мелкозернистая структура металла.
5. Улучшились литейные свойства металла. – Приложение [21], [21а].
В 150-тонном стальковше «ОМЗ-СПЕЦСТАЛЬ» (Ижорские заводы) при продувке через
моноблоки МДП на УКП и при вакуумировании:
1. Установка электомагнитного перемешивания отключалась.
2. Отмечена повышенная интенсивность перемешивания при уменьшении расхода аргона.
3. Повысился коэффициент усвоения элементов из ферросплавов.
4. Расход аргона снизился на 11,6%.
5. Во время всей кампании очистка кислородом продувочного блока не осуществлялась.
6. Стойкость моноблоков МДП значительно выше, чем у стандартных продувочных пробок с
гнездовым блоком. – Приложение [22].
В 250-тонном стальковше мартеновского цеха ПАО «Запорожсталь» при продувке опытно-
промышленных плавок через моноблоки МДП:
1. Отмечена хорошая гомогенизация.
2. Окисленность составила 17,5 p.p.m (7,9%) против 27,4 p.p.m (12,44%) на сравнительных
плавках с продувкой через две пористые пробки. На опытных плавках с продувкой через опытные
блоки разница в окисленности между нижними и верхними слоями металла в ковше в 1,56 раза
меньше, чем на сравнительных плавках с продувка через пористые пробки.
3. Кампания ковша составила 26 наливов при средней эксплуатации ковшей с пробками - 22
налива. После разливки промывка кислородом не требовалась. – Приложение [23].
В Грузии на предприятии «Rustavi Steel» LLC при продувке через моноблоки МДП в 15-тонном
ковше по сравнению с обычными продувочными пробками – гомогенизация по химическому
составу и температуре лучше, хорошая усвояемость ферросплавов и легирующих элементов,
отсутствие необходимости в кислородной очистке, стойкость 30 наливов – Приложение [24].
На предприятии "NLMK Verona" при продувке в 90-т ковше на вакууматоре через моноблоки
МДП, при начальных перед вакуумированием значениях водорода 6,4 p.p.m, по окончанию
вакуумирования было получено 0,5 p.p.m за 15 минут. Для сравнения, в том же ковше при продувке
через пробки "Vezuvius" после 20-25 минутного вакуумирования значения по водороду составляли
не ниже 0,9 p.p.m. Рис 9.
Рис. 9. Hydris – анализатор водорода, растворенного в жидком металле.
Выводы и перспективы
Разработаны новые конструкции продувочных устройств – моноблоки МДП. Результаты
работы моноблоков МДП на металлургических и машиностроительных предприятиях в целом
положительные. Продувка через моноблоки МДП открывает следующие возможности:
1. Монтаж и эксплуатация новых продувочных устройств не только в больших, но также и в
средних, и в малых металлургических емкостях.
2. Сокращение времени окислительного и восстановительного периодов плавок в ДСП, а
также снижение удельного расхода электроэнергии (кВт∙ч/т).
3. Исключение перегрева расплава в околоэлектродной зоне. Сокращение угара металла,
повышение усвоения раскислителей и легирующих добавок.
4. Повышение жидкоподвижности шлака в дуговой сталеплавильной печи. Повышение
жидкотекучести расплава. Улучшение условий разливки.
5. Повышение рафинирующего действия инертного газа.
6. Сокращение времени обработки на УКП и глубокое вакуумирование при экономии
электроэнергии.
Результаты практического применения распределенной мелкопузырьковой донной продувки
показали перспективность моноблоков МДП при выплавке, внепечной обработке и разливке стали.
Для последующих разработок перспективными остаются следующие задачи: донная подача
измельчённых ферроматериалов через моноблоки МДП; азотирование некоторых марок стали с
помощью продувки расплава азотом.
1. ВЕСТНИК ПРИАЗОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 1999

Вып. №7 Харлашин П. С., Захаров «РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ ПРОЦЕССА УДАЛЕНИЯ ВОДОРОДА
ИЗ ЖИДКОЙ СТАЛИ И НАУЧНОЕ ОБОСНОВАНИЕ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО РЕЖИМА
ПРОДУВКИ ИНЕРТНЫМ ГАЗОМ».

2. А. Н. Смирнов, И. Н. Салмаш, Е. В. Ошовская. Классификация режимов перемешивания
стали в ковше с использованием математического моделирования. Наукові праці ДонНТУ.
Серія «Металургія». Випуск 159. 2009. с. 73-86.
3. И. Н. САЛМАШ. КЛАССИФИКАЦИЯ РЕЖИМОВ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ ЖИДКОЙ СТАЛИ В
КОВШЕ ПРИ ПРОДУВКЕ ИНЕРТНЫМ ГАЗОМ. УДК 669.18 Донецкий национальный технический
университет. Наукові праці ДонНТУ. Металургія. Випуск 1(14)-2(15)'2012.
4. Е. В. Ошовская, И. Н. Салмаш, А. Н. Минтус, А. Ю. Цупрун, Д. А. Денисенко, Е. В. Штепан.
Моделирование процесса перемешивания расплава в сталеразливочном ковше с двумя
продувочными отверстиями. Металл и литье Украины. 2006.№ 1. С. 62-64.
5. С. П. Еронько, А. Н. Смирнов, И. Н. Салмаш, Д. П. Кукуй, А. Ю. Цупрун. Оптимизация
режимов продувки жидкого металла в сталеразливочных ковшах. Металлургическая и
горнорудная промышленность. 2004.№ 8.–С. 123-126.
6. Гресс А. В. Стороженко С. А., Стороженко Т. И. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ РАФИНИРОВАНИЯ РАСПЛАВОВ В ЛИТЕЙНОМ КОВШЕ НА СТРУКТУРУ И
ЛИТЕЙНЫЕ
СВОЙСТВА СТАЛЬНЫХ ОТЛИВОК. ВІСНИК Донбаської державної машинобудівної академії.
№ 1 (37), 2016.. УДК 621. 74: 669. 182. 71 http://www.dgma.donetsk.ua/science_public/ddma/
Herald_1(37)_2016/article/7.pdf
7. С. П. Еронько, А. Н. Смирнов, А. Ю. Цупрун, И. Н. Салмаш. Модельные исследования
гидродинамики процессов перемешивания стали в ковшах малой вместимости. Металл и
литье Украины. 2006.№ 3-4. С. 31.
8. А. Н. Смирнов, А. Ю. Цупрун, Е. В. Штепан, Е. В. Новикова. УДК 621.74.047. Некоторые
аспекты организации производства в условиях современного микро-завода. МЕТАЛЛ И ЛИТЬЕ
УКРАИНЫ 1-2’2009.
9. ИЧМ НАН Украины, Днепродзержинский государственный технический университет.
ОАО «Днепроспецсталь».В.П.Пиптюк,В.Ю.Болотов,И.А.Павлюченков,И.Н.Логозинский.
ОСОБЕННОСТИ СОВРЕМЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЙ ВНЕПЕЧНОЙ
ОБРАБОТКИ СТАЛИ УДК 669/17:669.02/09
10. Днепродзержинский государственный технический университет. УДК
669.717:669.046.55.001.57
ЯЛОВАЯ Е.Н., аспирант, БОЛОТОВ В.Ю., к.т.н., доцент. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ
МОДЕЛИ ПЛАВЛЕНИЯ МЕТАЛЛОШИХТЫ В ДУГОВОЙ СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЙ ПЕЧИ
ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ ВЛИЯНИЯ РЕЖИМОВ РАБОТЫ ЭНЕРГОТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ НА ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ПЛАВКИ.
11. Смирнов А. Н., Кравченко А. В., Верзилов А. П., Ефимова В. Г. ДНТУ. Современные
промежуточные ковши для высокопроизводительных МНЛЗ. Журнал «Черная металлургия»
2012 № 9 с. 19-27
12. А.Н. Смирнов, В.Г. Ефимова, А.В. Кравченко. ИССЛЕДОВАНИЕ УСЛОВИЙ ВСПЛЫТИЯ
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ВКЛЮЧЕНИЙ ПРИ ПРОДУВКЕ АРГОНОМ ЖИДКОЙ ВАННЫ
ПРОМЕЖУТОЧНОГО КОВША МНЛЗ. Донецкий национальный технический университет.
Киевский политехнический институт. Известия Высших Учебных Заведений. Черная
Металлургия. 2014. УДК 669.184.244.
ВСПОМНИМ ЗАБЫТЫЕ ТЕХНОЛОГИИ:

ОБ ИЗГОТОВЛЕНИИ КРУПНЫХ ОТЛИВОК В БЛОЧНЫХ
ФОРМАХ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНЫХ
ЖАКЕТОВ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ
к.т.н., почетный литейщик Украины Белобров Е. А.,
инженеры Карпенкова О.Л., Белобров Л.Е., Белобров К.Е., Белобров Е. Л.
КНПП «Формовочные материалы Украины», г. Краматорск
Очень важным и ответственным компонентом литейной оснастки является опока. Как правило,
это стальная отливка или отливка из ВПЧ довольно сложной конструкции, стенки которой оснащены
вентиляционными отверстиями, называемыми вентами.
Нижняя плоскость в собранном положении (формы) называется ладом, верхняя, оснащенная
специальной несущей шпоной решеткой – контрладом.
Главная функция опоки – удержание формовочной смеси при изготовлении формы,
транспортировании краном или на конвейере незалитой или залитой металлом формы.
Шпоны – это крестообразные ребра, заглубленные внутрь контрлада, главная функция
которых – удержание формовочной смеси и заключенной в полости формы отливки от
преждевременного разрушения и обвала.
Как правило, литейная форма изготавливается в опоках. Однако существует традиционная,
хорощо зарекомендованная себя технология безопочной формовки, используемая в крупносерийном
и массовом производстве для изготовления мелких отливок (чугунных, сальных, из цветных сплавов
– не имеет значения). Безопочное изготовление отливок осуществляется в сочетании с конвейерным
транспортированием форм. Заливка форм металлом производится также на конвейере.
Однако предметом нашей настоящей публикации является изготовление крупных отливок в
блочных формах. Эта разновидность литейной технологии является также безопочной.
Форма собирается из отдельных фрагментов (блоков), изготавливаемых в специальных жакетах,
составными частями которых являются элементы модельных плит. Когда эти элементы собираются
вместе. Внутри образуется полость, в которой при заливке и остывании металла образуется отливка.
Подробнее о жакетах будет сообщено ниже.
При необходимости образующие контуры отливки поверхности окрашиваются водными или
быстросохнущими красками. Обычно блоки изготавливаются из очень прочных при затвердевании
жидкостекольных смесей с отверждением углекислым газом или по одному из вариантов фурановых
или феноло-формальдегидных ХТС.
Во избежание смещения блоков во время или после заливки (это является аварийной ситуацией
и отливка полностью забраковывается) собранная из блоков литейная форма подпирается со
сторон металлическими или бетонными блоками.
При нагревании жидкостекольной смеси сверх 800°С она размягчается и частично теряет свою
прочность. ХТС при ее нагревании выше 600°С также разупрочняется, но благодаря подпору жидким
или затвердевающим металлом разрушение формы не происходит. С наружной стороны прогретая
форма из ХТС подпирается еще не прогретой и поэтому еще достаточно прочной частью смеси,
образующей блок.
Сборка и заливка блочных форм производится в специальных литейных ямах, называемых
кессонами (от французского слова caisson – ящик).
Габариты кессонов, например на Брянском машзаводе, 4,5х3х2 м. Дно кессона железобетонное
толщиной 250-350 мм, с гидроизоляцией на случай прорыва формы и вытекания из нее металла с
возможной катастрофической аварией.
На ДЗМО (нынешнее название ДЗМО – «Днепротяжмаш») дно и стенки кессона бетонированы и
дополнительно облицованы металлическим листом.
Кессоны используются по следующим соображениям:
- в случае сдвига блоков и прорыва металла из полости формы при помощи кессона локализуется
авария;
- в некоторых случаях в связи с большими габаритными размерами блочной формы при ее сборке
на уровне литейного пола может быть недостаточно выработки крана по высоте, чтобы осуществить
все работы по сборке и заливке блочной форсы.
Толщины стенок блоков выбираются из соображения, чтобы наружные части блоков не
прогревались до критических температур ( оптимумом является температура не более 200-300°С),
когда наружные части отливки затвердевают, что исключает прорыв незастывшего металла из
блочной формы.
Технологическими наработками на сей счет располагает харьковский «Турбоатом», практикующий
изготовление крупных стальных отливок единичной массой в несколько тонн из блоков. Материалом
для изготовления блоков является фурановая смесь.
Вполне определенный и существенный интерес представляет технология изготовления крупных
отливок в формах из нормализованных блоков в жакетах.
Институт «Укроргстанкинпром» разработал специальную нормаль на оснастку для
изготовления крупных отливок в формах из нормализованных блоков, основные положения которой
приводятся ниже.
При разработке этой нормали за основу были приняты материалы Невеского машино
строительного завода (г. Ленинград), станкостроительного завода (г. Ленинград), завода кузнечно-
прессового оборудования (г. Азов) и Электростальского завода тяжелого машиностроения.
Основные положения вышеупомянутых нормалей состоят в следующем:
1. Целевое назначение нормалей – установление единого ряда типоразмеров конструктивных
элементов, деталей и узлов жакетов, сокращение объемов проектных работ; создание единой
технологической документации; экономия материалов и снижение стоимости изготовления крупных
отливок методом сборки форм из стержневых блоков в специальных жакетах в кессонах.
2. Почвенная формовка, так же как и формовка в кессонах по цельным или разъемным
моделям имеет ряд недостатков, заключающихся в том, что работы по формовке, сушке, заливке
и охлаждению отливки производятся на одном рабочем месте, занимают на длительное время
формовочно-заливочные площади и не могут осуществляться параллельно, что приводит к
снижению производительности литейного цеха.
3. С целью ликвидации перечисленных недостатков, свойственных почвенной формовке,
механизации процесса и сокращения производственного цикла изготовления отливок ряд заводов
внедрил в производство новый технологический процесс изготовления крупных отливок методом
сборки форм из стержневых блоков в специальных жакетах.
4. Сущность изготовления крупных отливок в специальных жакетах заключается в том,
что наружные очертания отливки выполняются стержневыми блоками, изготовленными по
нормализованным стержневым ящикам с применением сменных деревянных вкладышей.
5. Внутренние очертания отливки, как и при формовке в почве, выполняются также стержневыми.
6. Жакеты изготавливаются непосредственно на предприятиях, применяющих их.
7. Жакеты изготавливаются в основном из серого чугуна.
8. По своей конструкции жакеты представляют собой чугунные вертикальные стенки и
поддонны, скрепленные между собой болтами.
9. Жакеты, применяемые на различных предприятиях, имеют разнообразные конструкции и
размеры. Причинами такого разнообразия конструкций и размеров являются:
9.1. Недостаточное количество руководящих технических материалов и литературы по
проектированию жакетов.
9.2. Отсутствие нормалей машиностроения на жакеты.
10. Настоящий сборник нормалей содержит конструктивные элементы, детали и узлы жакетов.
11. По контуру в свету жакеты имеют прямоугольную форму и характеризуются тремя
основными размерами: длиной, шириной и высотой. В качестве основной расчетной величины для
конструктивных элементов деталей и узлов жакетов применяются их средние габаритные размеры:
1500; 1501-2500; 2501-3500; 3501-5000 и 5001-7000 мм.
Профили стенок и поддонов зависят от среднегабаритного размера жакетов.
12. Скрепление жакета с опокой производится болтами.
13. Для транспортирования жакетов применяются цапфы, залитые в приливы торцевых стенок
и скобы.
14. Для свободного выхода газов во вкладышах выполняются вентиляционные отверстия, а на
внутренних поверхностях стенок жакетов выполняются вертикальные вентиляционные каналы.

15. В приложениях сборника нормалей приведена дополнительная полезная конструкторско-
технологическая информация.
Советские специалисты, участвовавшие в 46-м международном конгрессе литейщиков (Испания,
Мадрид) позаимствовали там идею использования деревянных опок, используемых при изготовлении
крупных отливок в блочных формах испанской фирмой «Имса». Габариты деревянных опок – до
2 м. Эти опоки используются при производстве средних отливок малой серийности, для которых
экономически невыгодно изготавливать металлическую технологическую оснастку. Мотивировка
использования деревянных опок такова: с целью сокращения транспортных операций на возврат
опок после выбивки.
Министерство тяжелого и транспортного машиностроения бывшего СССР обязало ряд
подчиненных ему институтов провести опытно-экспериментальные работы по использованию
деревянных опок при производстве отливок малой серийности, однако на заводах Министерства
эта инициатива не нашла понимания и поддержки. Главная причина этого – неготовность в то время
использовать блочную формовку из самотвердеющих смесей (СО2 процесс, ЖСС, ПСС, фурановые
ХТС).
С развитием и распространением самотвердеющих смесей заводы сами начали применять
деревянные опочные элементы.
1. РТМ «Оснастка для изготовления крупных отливок из нормализованных блоков в

пакетах. Конструктивные элементы, узды и детали», 1-я редакция.
■Оборудование
ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕНДЕНЦИЙ РАСПРОСТРАНЕНИЯ
ЭЛЕКТРОМАГНИТНЫХ ИЗЛУЧЕНИЙ ПРИ РАБОТЕ
ИНДУКЦИОННЫХ ПЕЧЕЙ С РАБОЧЕЙ ЧАСТОТОЙ 2400 Гц
А. С. ПАНАСЮГИН, Г. В. ДОВНАР, Л. П. ДОЛГИЙ,
И. Л. КУЛИНИЧ, Н.Р. ИВАНОВ, С.П.ЗАДРУЦКИЙ
Белорусский национальный технический университет, г. Минск
Промышленное производство характеризуется комплексом вредных и опасных факторов

(шум, вибрация, электромагнитное поле, лазерное излучение, недостаточная освещенность,
радиоактивность, электрический ток, пыль, вредные и ядовитые вещества, повышенное тепло,
пожары, взрывы). Зачастую на человека действует несколько вредных факторов (шум и вибрация,
пыль и промышленное тепло; недостаточная освещенность и электромагнитное поле и т.п.)

Металлургическое производство характеризуется комплексным влиянием вредных факторов
на организм работника. Так, при индукционном плавлении металла, резке металла на человека
воздействуют шум, вибрация, электромагнитное поле, лазерное излучение, инфракрасное
излучение (тепловой поток), пыль.
Одно из вредных условий труда в металлургии наблюдается при работе на
электросталеплавильных печах. Мощный поток электромагнитного поля излучается в рабочую
зону. Человеческий организм не способен оценивать невидимые лучи неионизирующего излучения.
Это усугубляет условия труда сталеваров.
При работе электросталеплавильных печей (ЭСПП) на практике отсутствуют меры защиты
человека от электромагнитного поля. Поэтому весьма актуально проведение исследований
по оценке уровней ЭМП от ЭСПП, локализации их и проведение технических мероприятий по
снижению уровней вредных излучений.
Основное применение индукционных печей – плавка металлов и закалка деталей. Большой
вклад в развитие индукционного нагрева внесли советские ученые Г.И. Бабат, А.Б. Кувалдин, и
другие [1-3].
При индукционном нагреве электрическая энергия преобразуется в электромагнитную в
индукторе, а затем в тепловую. Таким образом, основное преимущество индукционного нагрева –
это бесконтактный характер нагрева. Кроме того, индукционные печи позволяют довольно быстро
и точно регулировать мощность (от 0 до 100 %) и обладают неограниченными возможностями для
автоматизации.
Переменное электромагнитное поле индуцирует вихревые токи. Под действием этих токов,
согласно эффекту Джоуля, выделяется теплота, которая нагревает металл [4]. В качестве
материала индуктора, как правило, используется медь, так как из теории индукционного
нагрева следует, что материал индуктирующего провода должен иметь минимальное удельное
электрическое сопротивление.
Для отвода теплоты от индуктора и системы электроники используется водяное охлаждение.
Под индуктором может располагаться ферритовая подложка, состоящая из нескольких
ферритов, играющих роль ферромагнитных экранов и защищающих металлические элементы и
электронику от нагрева.
При индукционном нагреве всегда возникают нежелательные эффекты в самом индукторе,
уменьшающие его полное сопротивление. К ним относится эффект близости, катушечный
эффект и в особенности поверхностный эффект. К группе плоских индукторов, применяемых в
промышленности, относятся индукторы для нагрева подвижной металлической ленты, индукторы
для закалки плоских поверхностей, индукторы для нагрева полувагонов и для сушки лакокрасочных
покрытий.
При большой мощности установок диаметр индуктирующих проводов оказывается больше
глубины проникновения. Поэтому потери уменьшаются с помощью использования в качестве
индукторов труб без внутренних слабо проводящих слоев. Внутреннее пространство используется
для охлаждающей воды. Индукторы для печей, обладающих небольшими мощностями, позволяют
применять индуктирующие провода меньшей глубины проникновения электромагнитных волн.
Для индуктора индукционной печи необходимо определить провод, который будет
минимизировать потери в индукторе: фольга, лента, проволока круглого сечения или много-
жильный провод. Если жилы провода изолированы друг от друга и структурированно упакованы, то
провод называется литцендрат. Большинство исследователей использовали круглый литцендрат,
так как он обладает хорошими техническими характеристиками при минимальной стоимости [5].
Существует большое количество методов исследования индукционного нагрева. Численные
методы решения дифференциальных и интегральных уравнений разработаны давно, однако, их
практическое плодотворное применение началось только с развитием цифровых ЭВМ – с 1960-х
годов. Для расчетов индукционного нагрева используются программы инженерного моделирования
электромагнитных, тепловых и механических полей методом конечных элементов (ANSYS,
Elcut, Comsol Multiphysics, FEMM, FlexPDE, ABAQUS, COSMOS и др.). Пакет Comsol Multiphysics
соединяет в себе достоинства Elcut и ANSYS: он обладает простым и понятным интерфейсом, как
Elcut, и имеет практически те же расчетные возможности, что и ANSYS [6].
Разработка точной электромагнитной модели индукционного устройства – сложная задача,

поскольку модель должна описывать электромагнитные процессы, учитывать разные параметры
(например, параметры индуктора – его геометрию, материал и питающее напряжение),
свойства материала нагрузки и ее толщину, характеристики феррита. Модель также должна
предусматривать решение задачи при использовании различных нагрузок, рассчитывать токи в
нагрузке, их значение и распределение, оценивать распределение тока в ферритовой подложке.
Кроме того, модель должна дать возможность определять входное сопротивление системы, так
как оно является главным параметром электронной системы управления [5].
В литературе, к сожалению, нет универсального метода, который мог бы справиться с нелинейной
зависимостью индуктивности и сопротивления катушки от частоты при широком диапазоне частот.
Многие исследователи (например, авторы работ [7; 8] и другие) пытались вычислить индуктивность
и сопротивление аналитически, при этом вычисления приобретали очень сложный вид. Поэтому
по-прежнему требуется метод, который был бы точен и при использовании которого вычисления
были бы возможными.
Получить необходимые параметры индукционного нагрева с минимальными затратами
позволяет использование экспериментальных методов исследования, которые имеют ряд
преимуществ перед сложными аналитическими и не всегда применимыми численными методами.
При исследовании индукционного нагрева определяющими параметрами могут быть
электрический КПД nЭ и коэффициент мощности cos φ системы «индуктор – нагрузка»,
коэффициент связи kСВ, реактивная мощность на определенном участке системы «индуктор –
нагрузка» PQ и т.д. В качестве контролируемых независимых переменных выбираются
геометрические размеры элементов системы или их соотношения, удельная поверхностная
мощность в нагрузке, температура нагрева индуктора и нагрузки. Контролируемыми
неуправляемыми переменными в конкретных исследованиях могут быть марка стали, температура,
перепады температуры и др. [6].
При использовании экспериментальных методов возникает необходимость оценки
адекватности полученных уравнений путем постановки контрольных экспериментов, особенно
при использовании в качестве факторов геометрических соотношений, характеризующих систему
«индуктор – нагрузка» [5].
Целью настоящей работы является определение количественных показателей затухания
электромагнитных излучений при работе индукционных сталеплавильных печей с рабочей
частотой 2400 Гц в зависимости от расстояния проведения измерений.
В качестве объекта исследований была выбрана печь марки СТ-0.06.
Методика проведения эксперимента. Исследования по определению количественных
показателей электромагнитных излучений проводились с применением комплекта измерительной
аппаратуры «Циклон 05», включающий
в себя измеритель магнитного поля
ИМП 05/01 и ИМП 05/02, измеритель
напряженности электростатического
поля ИЭСП 01 и измеритель
электрического поля ИЭП 05.
Исследования проводили, на высоте
1,5 м (на уровне груди) работника,
на высоте 1,0 м (на уровне пояса
работника), 0,5 м (на уровне коленных
суставов) и 0,0-0,05 м (уровне стоп).
Расстояние от источника ЭМП
составляло 0,0 (от корпуса печи) – 5,0
м, с шагом по высоте 0,5 м.
Результаты и их обсуждение.
В общем виде принципиальная
схема нагрева индукционными токами
представлена на рис. 1.
Рис. 1. Принципиальная схема индукционной печи
1.2. Методика расчетов индукционного нагрева металлов

Индукционный нагрев металлов основан на уравнениях Максвелла [1]:
(1)
где H – вектор напряженности магнитного поля;

J – вектор плотности тока;
D – вектор индукции электрического поля;
Е – вектор напряженности электрического поля;
B – вектор магнитной индукции.
Если магнитную и электрическую составляющие электромагнитного поля обозначить

соответственно H и E, то уравнения Максвелла приобретают следующий вид:
(2)
где ρ – электрическое сопротивление;

z – координата, вдоль которой распространяется волна;
с – скорость света в вакууме;
μ – магнитная проницаемость.
При амплитудах магнитной и электрической составляющих H0, E0 и частоте f решение примет

вид:
(3)
Данное уравнение – это уравнение волны, затухающей в направлении z.

Первый множитель показывает, как меняется амплитуда, второй – как меняется фаза волны
по мере ее продвижения вглубь металла.
Для напряжения магнитного поля формула волны примет аналогичный вид.
Активная и реактивная мощности проводящих участков, имеющих форму цилиндра, пластины
или трубы определяются из уравнений Максвелла с использованием соответствующих граничных
условий и имеют следующий вид [12]:
(4)
(5)
где S – площадь поверхности, на которую падает электромагнитная волна;

F и G – поправочные функции, показывающие, во сколько раз P и PQ для проводящих тел
конечных размеров отличаются от P и PQ для полубесконечного тела.
КПД процесса индукционного нагрева, η, с учетом геометрии системы рассчитывается как:
(6)
где – электрическое сопротивление индуктора и нагрузки;

– магнитная проницаемость индуктора и нагрузки;
– геометрические поправочные функции для индуктора и нагрузки;
– коэффициент связи, отношение индуцированного в загрузке тока к МДС
индуктора.
В методике, представленной в работе [13–14], выведены аналитические выражения для

цилиндрической плоской системы «индуктор – нагрузка». Начало координат находится в центре
контура с током. Ось OZ направлена перпендикулярно плоскости контура. Поле рассмотрено
в цилиндрических координатах z, r, α. Определено поле одного кругового контура с током i.
Уравнение векторного потенциала на поверхности пластины при координате r принимает
следующий вид [12]:
(7)
Было получено выражение для комплексных амплитуд для электрических и магнитных

полей действительной части вектора Пойнтинга:
(8)
где r, R, h и z показаны на рис. 2;

Re – вектор Пойнтинга;
K(k) и E(k) – полные эллиптические интегралы модуля k первого и второго рода;
μ0 – магнитная проницаемость свободного зазора;
μ – магнитная проницаемость пластины;
σ – электрическая проводимость пластины;
ω – угловая частота;
I – действительный ток;
(9)
Также получено выражение наведенной ЭДС катушкой:

(10)
где
(11)
(12)
На рис. 2 и рис. 3 и таблице 1 представлены результаты затухания электромагнитных

излучений в зависимости от расстояния и высот проведения измерений при работе печи
ИСТ-0.06.
Как видно из приведенных данных характер изменения количественных показателей
электромагнитных излучений в зависимости от расстояния от печи меняется достаточно
сложным образом.
Так, в точках 0,0 и 1,5 м по высоте наблюдался практически идентичный по количественным
показателям характер затухания электромагнитных излучений в зависимости от расстояния от
печи (рис.2).
Для высот 0,5 – 1,0 м (уровень пояса и коленных суставов) на расстоянии от корпуса печи 0,0-
0,5м достигали 10000 – 11400 нТл, что оказывает достаточно негативное влияние на здоровье
сталеваров.
Для более детальной оценки воздействия на здоровье работников были проведены измерения
по определению характера затухания электромагнитных излучений различной интенсивности в
зависимости от расстояния проведения измерений и различных высот от корпуса печи (рис. 3).
В ходе исследований было установлено, что тенденция ослабления воздействия
электромагнитных излучений различной интенсивности в зависимости от расстояния
проведения измерений и различных высот от корпуса печи описывается функцией степенного
ряда Y=A+B1*X+ B2*X², показатели которого приведены в таблице 1.
Данный вид функций степенного ряда ослабления воздействия электромагнитных излучений
различной интенсивности обусловлен торроидальным характером силовых линий переменного
электромагнитного поля индуктора.
α нТл
10 000
8000
0,5 м
6000 1,0 м
4000
2000 0,0 м
1,5 м
0
0 1 2 3 4 5
Расстояние от индуктора, м
Рис. 2. Кривые затухания электромагнитных излучений в зависимости от расстояния проведения

измерений, где α – количественны показатель интенсивности электромагнитных излучений.
α нТл
10 000
8000
0,0
6000 0,1
0,3
4000 0,5
1,0
2000 2,0
3,0
3,5
4,0
5,0
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Расстояние от индуктора, м
Рис. 3. Кривые затухания электромагнитных излучений различной интенсивности в зависимости

от расстояния проведения измерений для различных высот проведения измерений, где α –
количественны показатель интенсивности электромагнитных излучений.
Таблица 1. Показатели функции затухания электромагнитных

излучений в зависимости от высоты проведения измерений
№ Функция, Y=A+B1*X+ B2*X²
Расстояние, м (Х)
п/п. A B1 B2 SD
1. 0 8775,0 6645,0 -4892,0 501
2. 0,1 7835,0 5933,0 -4368,0 447
3. 0,3 6147,0 4655,0 -3427,0 351
4. 0,5 5079,0 3846,0 -2832,0 290
5. 1,0 3874,0 2934,0 -2160,0 229
6. 2,0 2755,0 2086,0 -1536,0 157
7. 3,0 1980,0 1499,0 -1104,0 113
8. 3,5 1635,0 1238,0 -912,0 93,4
9. 4,0 1084,0 831,0 -605,0 61,9
10. 5,0 559,0 423,0 -312,0 31,9
* SD-среднеквадратичное отклонение
Выводы
Таким образом, приведенный математический аппарат удобен в применении, значительно
сокращает трудоемкость исследований и позволяет оценить погрешность расчетов.
Использование экспериментального определения параметров работы индукционной печи имеет
высокую надежность.
Также следует отметить, что с учетом полученных результатов следует обратить особое
внимание на способы экранирования индукционных плавильных агрегатов с целью снижения
негативного воздействия на здоровье металлургов.
Tенденция ослабления воздействия электромагнитных излучений различной интенсивности
в зависимости от расстояния проведения измерений и различных высот от корпуса печи
описывается функцией степенного ряда Y=A+B1*X+ B2*X².
Данный вид функций электромагнитных излучений различной интенсивности обусловлен
торроидальным характером силовых линий переменного электромагнитного поля индуктора
1. Бабат Г. И. Индукционный нагрев металлов и его промышленное применение 2-е изд.,

перераб. и доп. М.-Л.: Энергия, 1965. 552 с.
2. Кольбе Э., Кувалдин А. Б. Расчет индукторов, учеб. пособие / под ред. Р.К. Джапаровой.
М.: Изд-во МЭИ, 1982. 76 с.
3. Кувалдин А. Б. Индукционный нагрев ферромагнитной стали. М.: Энергоатомиздат,
1988. 200 с.
4. Гришанина О. Е. Разработка и исследование высокочастотных преобразователей
постоянного напряжения резонансного типа для питания бытовых устройств индукционного
нагрева: автореф. канд. техн. наук: 05.09.12. Московский энергетический институт. М., 1998.
20 с.
5. Carretero C., Acero J., Alonso R., Burdio J. M. Equivalent impedance contribution in induction
heaters for Domestic appl i-ances. 2013.
6. Кирпичников В. П., Воронин Е. А. Обоснование выбора компьютерных программ для
расчета индукционных нагревателей// Липатовские чтения: сб. науч. тр. М.: Изд-во РЭУ им.
Г.В. Плеханова, 2014. С. 50–56.
7. Acero J., Alonso R., Barragan L. A., Burdio J. M. Modeling of planar spiral inductors between two
multilayer media for induction heating applications // IEEE Transactions on Magnetics. 2006. № 42
(11). Р. 3719–3729.
8. Cheng K.W. E., Evans P. D. Calculation of winding losses in high requency toroidal inductors
using single strand conductors // IEE Proc. оf Power Electronic Applications. 1994. V. 141. № 2. Р.
52–62.
9. Демирчян К. С., Нейман Л. Р., Коровкин Н. В., Чечурин В. Л. Теоретические основы
электротехники: учебник для вузов. В 3 т. 4-е изд., доп. СПб.: Питер, 2003. Т. 1. 364 с.
10. Adler M. S. A Field-Theoretical Approach to Magnetic Induction Heating of Thin Circular Plates //
IEEE Transactions on Magnetics. December 1974. V. MAG-10. № 4. Р. 1118–1125.
11. Foley A. Multiphysics Simulation Helps Miele to Optimize Induction Stove Designs. 2013.
12. Lupi S., Sieni E., Spagnolo A. Analytical calculation of planar circular coils induction heating
systems. 1978.
13. Sajdak C. Zastosowarme metody calhi. Fouriera do analizy indukcyjnego ukladu grzeynego
plyta – wrbadnik arch Elektrot. 19, t. ХХVΙΙΙ, r. 1, S. 203–212.
14. Pradip Kumar Sadhu, Nitai Pal, Dola Sinha, Tarun Kumar Chatterjee. A Comparative Survey
on High Efficient Clean Heat Production through Microwave Oven and Induction Cooker // Industrial
Engineering Journal of Indian Institution of Industrial Engineering. 2011. V. II. № 23.
■Аналитика
Выпуск отливок предприятиями Украины и ее
ближайших стран-соседей на фоне тенденций
развития мирового литейного производства
Дорошенко В. С., Гнатуш В. А., Клименко С.И. ФТИМС НАНУ
Украина испокон веков славилась литейным производством (ЛП) и в 80-90-х годах прошлого
века занимала первое место в мире по литью металла на душу населения. ЛП относят к одному из
старейших и основных способов изготовления металлических изделий и заготовок для различных
отраслей промышленности. Литые детали применяют как в машиностроении, приборостроении,
металлургии, так и в жилом или дорожном строительстве, они нередко являются предметами
культуры и быта. Способом литья получают заготовки и детали из различных сплавов любой
конфигурации, необходимой структуры, макро- и микрогеометрией поверхности, массой от
нескольких граммов до сотен тонн, с заданными эксплуатационными свойствами и с успехом
заменяют изделия, ранее получаемые по технологиям ковки, сварки, механической обработки и
тому подобное.
Сегодня для литья деталей используют несколько десятков технологических процессов и их
разновидностей с достаточно широкой универсальностью, или пригодных для изготовления узкой
номенклатуры определенных отливок. Исторически сложилось разделение этих способов на
обычные, как литье в песчано-глинистые формы (ПГФ), и специальные – другие виды литья [1]. В
сравнении с другими способами получения заготовок для деталей машин (прокатка, ковка, сварка)
ЛВ имеет значительные преимущества. Литьем в ПГФ получают до 40-45% общего количества
отливок, как основным способом их изготовления.

Также широкое применение получили специальные виды литья: кокильное, под давлением, по
выплавляемым моделям, в оболочковые формы, центробежное и другие, позволяющие получать
отливки повышенной точности, с высокой чистотой поверхности, минимальными припусками
на механическую обработку и нередко с ее исключением. Дальнейшее совершенствование
технологии, механизации и автоматизации получения отливок, повышения их качества
осуществляется на основе научных исследований и производственного опыта предприятий.
Современная наука позволяет в корне изменить технологию, значительно увеличить
производительность труда, создавать новое высокопроизводительное литейное оборудование.
Литейно-металлургические производства в той или иной степени присутствуют практически на
всех крупных машиностроительных предприятиях [1].
Рассмотрим производство отливок в мире, Украине и ближайших ее странах-соседях. Мировой
рынок отливок из сплавов черных и цветных металлов в XXI веке, несмотря на финансовый кризис
2008-2009 гг., уверенно растет. Статистические данные за 2017 г. позволяют констатировать, что
по сравнению с 2000 г. суммарное производство металлических отливок в мире увеличилось с
64,8 до 109,9 млн. т, или в 1,7 раза (рис. 1). Если сравнивать показатели 2017 и 2016 гг., то рост
составил 5,3 %. Эти почти 110 млн. т металлических отливок полученные при росте за год на
5,5 млн. т. Такой темп роста наступил после двух лет роста менее чем на полпроцента.
Рис. 1. Динамика производства отливок в мире, по материалам Modern Casting (для нижней кривой
вертикальная ось показана справа, данные по 2018 г. – оценочно, на 2019, 2020 – прогноз) [2].
По оценкам в 2018 г. рост производства отливок в мире несколько затормозится и составит

110-111 млн. т, а в 2019 – 111-113 млн. т (рис. 1). Во многом это коррелирует с замедлением роста
глобальной экономики. Так, если по данным Всемирного банка (World Bank) в 2017 г. реальный
ВВП в мире увеличился на 3,1 %, то в 2018 г. он ожидается на уровне 3,0 %. В 2019 году г. по
прогнозу роста мирового ВВП ожидают на 2,9 %, а в 2020 г. – на 2,8 %.
Из 33 стран, по данным за последние два года, 25 сообщили о расширении годовых объемов
литья (рис. 2). Среди 10 ведущих стран по общему объему производства в России был самый
высокий рост в 2017 г. С увеличением производства на 8,3%. Китай увеличил общий объем
производства на 2 млн. т до 49,4 млн. т, США увеличили тоннаж на 4 %, а Индия – на 6,2 %.

Для сравнения показана диаграмма производства стали металлургическими заводами стран
мира (рис. 3), мировая выплавка стали в 2018 г. увеличилась по сравнению с 2017 г. на 4,6 %,
до 1808,6 млн. т. Страны с мощной металлургией одновременно являются лидерами литейного
производства.
China
9% USA
10,9% CAEF
India 5% Japan
India
3,7%
USA
14,9% 2,5%
Japan
2,5% Russia
6,3% South Korea
Mexico
Brazil
Ukraine
Taiwan
45.2% Canada
Rest
Рис. 2. Объем литья по доле стран-производителей [2].
Рис. 3. Рис. 3. Выплавка стали металлургией стран мира в 2017 и 2018 гг [3].
Еще больше выпуск отливок отвечает объему продукции машиностроения, являясь основой
заготовительного производства этой отрасли (рис. 4).
Рис. 4. Объем стоимости продукции машиностроения [4].
В глобальном ЛП Китай наращивает свою долю в объеме литья, в частности чугуна (рис. 5 а),
стали и цветных сплавов, в том числе алюминиевых (рис. 5 б).
Рис. 5. Доля Китая в литье чугуна (а) и алюминиевых сплавов (б) в мире в 2017 г. [4].
Также рассмотрим диаграммы изменения мирового производства суммарно отливок из серого

чугуна (СЧ) и высокопрочного чугуна (ВЧ) (рис. 6, 7) [4].
Рис. 6. Объем литья чугуна по регионам мира [4].
Рис. 7. Объем литья чугуна по регионам Европы [4].

Рассмотрим структуру глобального литья по сплавам. В мировой экономике растет спрос

на энергосберегающие программы, увеличиваются темпы производства отливок из цветных
металлов и замедляется производство отливок из черных металлов в 2013-2017 гг. (рис. 1, 8).
Рис. 8. Металлоструктура производства литья в мире в 2013 и 2017 гг. (%).
Наблюдается рост производства отливок в мире из сплавов цветных металлов на 20,7 %, а

отливок из черных металлов - на 3,0 %. Предполагаем, что в 2019 и 2020 гг. мировое производство
отливок из цветных металлов будет увеличиваться примерно на 1 млн. т в год. Характерно, что
за период с 2013 по 2017 гг. произошли определенные изменения и в структуре сплавов для
изготовления отливок в мировом литейном производстве. Если доля алюминиевых сплавов
увеличилась с 14,9 до 17,4 %, то доля серого чугуна упала с 46,3 до 44,7 %, а стали с 10,8 до
10,3 %. Таким образом, имеет место процесс расширения сферы использования продукции из
алюминиевых сплавов в потребляющих отраслях мировой экономики [по материалам Modern
Casting] (рис. 8, 9).
Тенденции к выпуску электромобилей и производству облегченной продукции стимулирует
рост алюминиевого литейного производства, в дополнение к увеличению объемов такого
производства в Западной Европе некоторые ведущие литейные группы также инвестируют
в такие цехи и в Восточной Европе. Намечается восстановление в России и Украине такого
производства и процесс наверстывания его в Турции. В то же время большая часть роста
алюминиевого литья в Северной Америке будет вызвана инвестициями иностранных
производителей оборудования и глобальных литейных групп, а Корея и Япония потеряют
часть рынка в Китае. Для Восточной Европы прогнозируется устойчивое восстановление
производства алюминиевых отливок в течение следующих лет (например, в России и
Украине). В среднесрочной перспективе расширение алюминиевого литейного производства
предполагается в Турции, а также увеличение мощностей для литья в Словакии, Чехии и
других европейских странах. После значительного роста в последние годы ожидается, что с
2018 года алюминиевые литейные заводы Германии произведут 1,2 млн. т [4].
Рис. 9. Объем литья из алюминиевых сплавов в мире [4].
Мировое производство литья медных сплавов выросло на 11,7 % в 2010-2017 гг. К

2025 г. ожидается, что это производство вырастет примерно до 1,95 млн. т в год. В то время, как в
Западной Европе и Северной Америке производство медного литья будет восстановлено, более
половины мирового производства медного литья будет производиться в Азии [4].
Рассмотрим производство отливок в ближайших соседних странах Украины – Беларуси и
России, как наиболее вероятных ее конкурентов.
В частности, в Беларуси литейных производств насчитывается более 60. Их суммарные мощности
составляют 557,5 тыс. т литья в год с общей загрузкой – 44,3% и с общим выпуском – 247,2 тыс. т
литья в 2016 г. [1]; в том числе (тыс. т): стали – 35,9; СЧ – 162,6; ВЧ – 26,2; алюминия –14,5; брон-
зы – 1,0; латуни – 6,8; цинка – 0,15. Технологические процессы в ЛП Беларуси указаны в табл. 1.
Табл. 1. Технологические процессы в производстве литейной продукции Беларуси
Технологические процессы Доля, %
Способ формообразования
Литье в сырые песчано-глинистые формы 21,5
Литье в формы из ХТС 11,7
Литье в кокиль 20,6
Литье под давлением 26,5
Литье по выплавляемым моделями (ЛВС) 6,9
Литья по газифицированным моделями (ЛГМ) 2
Центробежное литье 6,9
Другие виды 3,9
Способ формования
Автоматическая линия формовки 17,9
Машинная формовка 37,5
Ручная формовка 44,6
Способ плавки
Вагранка 12,7
Индукционная печь промышленной частоты 16,1
Индукционная печь средней частоты 23
Дуговая печь 10,3
Канальная индукционная печь 4,6
Печь электросопротивления 23
Другие 10,3
В структуре производства литейной продукции серый чугун представлен наиболее

широко – свыше 64 %. Цветное литье совокупно не превышает уровень 10 %. Основные
направления реализации и использования литейной продукции из черных металлов распределены
в равных долях (30-35%): на предприятия республики (кооперация), использование для
собственных нужд и поставок на экспорт.
Основные же средства большинства литейных цехов Беларуси морально и физически
изношены, чаще всего используются ручной или маломеханизованый способ формовки, а также
низкоэффективные способы плавки. Основное технологическое оборудование имеет в среднем
более чем 25-летний срок эксплуатации. Основную массу отливок производят в сырых ПГФ, как
наиболее распространенным и общедоступным методом за счет дешевизны материалов, но этот
метод является достаточно энергозатратным.
В смесеприготовлении преимущественно применяют технологии и оборудования, не
соответствующие современным требованиям получения формовочных и стержневых смесей.
В настоящее время эксплуатируется всего около десяти смесителей вихревого типа (ОАО
«Минский автомобильный завод» – управляющая компания холдинга «БелавтоМАЗ», ОАО
«Гомельский литейный завод», Центролит и т.д.). Они дают снижение расхода электроэнергии
в 1,5 раза на 1 т смеси и расходов связующих компонентов на 15-20 %. Недостаточная
эффективность существующей структуры ЛП, базирующейся на крупных производственных
цехах с оборудованием большой мощности и с высокой степенью износа (до 70 %), лишена
необходимой производственной и сбытовой гибкости. А избыточная мощность в этом случае
экономически не оправдана.
Потенциал ЛП Беларуси должен опираться не только на географическое положение
и сравнительно небольшие затраты на транспортировку литья, но и на базу
высококвалифицированных инженерных кадров и возможность изготовления отливок,
отвечающих требованиям международных стандартов [1]. Уникальная возможность
сосредоточения на литейных производствах значительной части зарубежных заказов
подтверждается наличием в Беларуси резервных мощностей литейных цехов, которые
составляют около 200-300 тыс. т отливок в год на сумму около 250-350 млн. евро.
Литейные производства, близкие по уровню технологического оснащения к условиям
производства конкурентоспособного литья, по приказу Минпромышленности Беларуси
(9.12.2016) «Об оптимизации литейных производств» относится к базовым литейным
производствам. Их развитие должно обеспечить эффективную деятельность литейной отрасли
республики, выполнение международных заказов, получение валютной выручки и формирование
устойчивого имиджа производителей продукции стабильного качества и приемлемой цены,
способствовать развитию дальнейшего углубления кооперационных связей [1].
С целью повышения качества и конкурентоспособности чугунного, стального и цветного
литья, создание новых материалов и технологий НАН Беларуси считает целесообразным:
• создание на базе ОАО «БЕЛНИИЛИТ» отраслевой лаборатории по разработке литейного
оборудования, в том числе оборудования для изготовления форм и стержней и придание
ОАО «БЕЛНИИЛИТ» статуса отраслевого научно-технологического центра по ЛП, который
осуществляет координацию разработок в области литья черных и цветных металлов;
• создание на базе ОАО «Минский механический завод им. С. И. Вавилова – управляющая
компания холдинга «БелОМО» отраслевой лаборатории по алюминиевому литью;
• создание на базе Института технологии металлов НАН Беларуси отраслевой лаборатории
по чугунному и стальному литью.
Со своей стороны специалисты НАН Беларуси будут содействовать в решении проблем
повышения качества и конкурентоспособности продукции, в проведении централизованных
специальных исследований аккредитованными лабораториями институтов [1].
Рассматривая литейное производство России, впечатляет то, что она ставит амбициозную
задачу достижения годового производства в 2030 г. в объеме 8 млн. т отливок. Объем производства
отливок в России в 2017 г. – 4,25 млн. т [5] (рис. 10, 11).
Обращаясь к ЛП Украины, к сожалению, вынуждены констатировать, что объем производства
литья в Украине снизился до критического состояния и достигает в 2016-2018 гг. 500-550 тыс.
т/год (рис. 12, 13), стоимостью около 30 млрд. грн. Согласно данным Госстата в Украине на 2018 г.
Рис. 10. Литейное производство РФ в 2017 г. и прогноз на 2020/2030 гг. [5].
Рис. 11. Структура импорта отливок РФ.
зарегистрировано 133 предприятия, занимающихся литейным производством, с 6,2 тыс.

работников; стальное литье производят на 30 фирмах, чугунное – на 60, легкие цветные
металлы – на 27 и другие цветные металлы – на 16. Некоторая неточность объема литья возможна
погрешностями учета производства отливок.
Снижение производства отливок в Украине вызвано тем, что технический уровень основных
фондов ЛП Украины (сооружения, цеха, участка, плавильные агрегаты, формовочное,
смесеприготовительное, выбивное, станочное оборудование и т. д.) во многих случаях не
Рис. 12. Объем производства и структура литья в Украине 2016-2017 гг.

(500 - 550 тыс. т / год, стоимостью ~ 30 млрд. грн., ~ 0,5 % мирового производства).
Рис. 13. Структура литья в Украине по сплавам металлов.
отвечает современным требованиям. Значительное количество литейных цехов строилось более

чем 40 лет назад, и более 75 % оборудования имеет срок эксплуатации свыше 25 лет, тогда
как в промышленно развитых странах замена литейного оборудования происходит каждые 5-7
лет. Негативное влияние оказало падение выпуска продукции отечественного машиностроения.
Экономическая ситуация, сложившаяся в Украине, характеризуется сравнительно низкой
инвестиционной активностью. В результате развития рыночных отношений перед предприятиями
ЛП возникла проблема выживания в конкурентной борьбе.
Для расширения реализации литья, в том числе на экспорт, литейная продукция должна
объединять в себе высококачественные характеристики и конкурентоспособную цену. При
этом системная интеграция отечественной экономики в мировое экономическое пространство
стимулирует развитие конкурентоспособных технологий в нашей стране, в частности в
машиностроении – снижение металлоемкости и себестоимости продукции за счет производства
высокоточных отливок. Без решения задач, связанных с техническим переоснащением литейных
мощностей Украины, невозможно реализовать стратегию по созданию высококачественной
конкурентоспособной продукции на внутреннем и мировом рынках.
Позитивные начала возрождения ЛП Украины стали проявляться в том, что на отдельных
отечественных предприятиях в модернизацию и обновление производственных фондов ЛП в
последние годы вложено до 100 млн. евро собственных и государственных средств, главным
образом для внедрения смесей ХТС вместо формовки сырыми и жидкостекольными песчаными
смесями. Снижение себестоимости литья достигается внедрением в производство новейших

ресурсоэффективных технологий, специальных способов литья, использование нового
современного плавильного, формовочного, другого литейного оборудования, оснастки и
использования высококачественных материалов. Новые технологические процессы позволят
повысить размерную точность деталей, улучшить товарный вид литья, механизировать и
автоматизировать технологические операции, уменьшить трудоемкость изготовления отливок, а
также уменьшить их вес за счет уменьшения припусков на механическую обработку, а в некоторых
случаях вообще ее исключить. Среди важных задач развития ЛП – уменьшение расходов
шихтовых, формовочных, стержневых материалов и топливно-энергетических ресурсов.
В частности, смеси ХТС характеризуются простотой применения. Для сложно-профильных
отливок уместно применение ЛГМ-процесса, который снимает проблемы изготовления стержней,
масштабных выбросов отработанных смесей. Песчано-глинистые смеси традиционно рационально
применять на автоматических линиях для массового и крупносерийного производства, но из-
за отсутствия выпуска такой продукции машиностроения потребность в них незначительна.
Применение ВПФ ограничивает энергоемкость этого процесса при необходимости изготовления
металлической вентилируемой модельной и опочной оснастки. Для плавки стали прогрессивными
считаются дуговые печи постоянного тока, позволяющие произвести очистку металла благодаря его
перемешиванию, дают меньший шум и меньше газовых и пыле-загрязнений. Новое термическое
оборудование сейчас оснащают рекуперативными горелками, обеспечивающими равномерное
распределение энергии и поддержание точности температуры нагрева деталей, подвергаемых
термообработке. Теплоизоляцию, которая сохраняет тепло и до 50% экономит расходы газового
топлива, обеспечивают современные виды термоволокна для футеровки печей. Использованием
пенокерамических фильтров повышают чистоту и свойства литого металла, а с помощью
экзотермических и изоляционных вставок улучшают питание отливки прибылями, экономя металл.
В заключение обзора, отметим, что аналитики-литейщики рассматривают не только
материальное процессы ЛП, но и сравнение заработной платы рабочих Европы (рис. 14), наряду
со стоимостью смесей, лома, электричества, утилизации отходов смесей [6] и т.п.
Рис. 14. Сравнение заработной платы рабочих Европы в материалах

конференции (2018) Всемирной организации литья (WFO) [6].
Краткий анализ тенденций прогресса в ЛП показал рост применения легких металлов,

повышения прочности применяемых литейных сплавов и точных способов литья. Несмотря
на снижение объемов производства отливок, в ЛП Украины в значительной степени сохранен
производственный, инженерный и научно-технический потенциал. Это и прогнозируемые тренды
восстановления отечественного ЛП позволят обеспечить выпуск литья в объеме до 2,8 млн. т
в год, выходя на такие показатели к 2025 г. Причем, для собственных нужд будет достаточно
2,0-2, 3 млн. т / год и на экспорт – 0,5-0,8 млн. т / год.
1. Витязь П. А., Толстой А. В., Садоха М. А. Анализ состояния литейных производств

Республики Беларусь. Литье и металлургия. 2019. № 3. С. 35-40.
2. Global Casting Production Expands. Global Casting Magazine. 2019. V. 9, № 1. Р. 28-30.
3. Global crude steel output increases by 4.6% in 2018. 25.01.2019. URL: https://www.worldsteel.
org/media-centre/press-releases/2019/Global-crude-steel-output-increases-by-4.6--in-2018.html
4. Heinz-Jürgen Büchner. Forecast 2025 for the global Foundry Industry. Düsseldorf, June 2019. 29
р. URL: http://foundrygate.com/upload/artigos/nDHg4d6Tr3BONowFhqE9oBazwAJ6.pdf
5. Dibrov I. Tendencies of development in the Russian foundry industry. 30.05.2019. URL: https://
www.foundry-planet.com/news/corporate-news/detail-view/tendencies-of-development-in-the-russian-
foundry-industry-2019/.
6. Mark Fenyes. The Global Castings Industry. AFI Queensland Conference 2018. URL: https://
www.expertevents.com.au/wp-content/uploads/Mark-Fenyes_The-global-castings-industry.pdf
■Выставки, съезды,
конференции
XII Международная специализированная
выставка «КИЕВСКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ
ЯРМАРКА» – 2020
31 марта – 3 апреля 2020г.
Выставки работают: 31марта, 1, 2 апреля с 10.00 до 18.00. 3 апреля с 10.00 до 16.00
Киев, Международный выставочный центр, Броварской проспект, 15, (станция метро
«Левобережная»)
Вход свободный, регистрация по ссылке: https://www.iec-expo.in.ua/ru/posetitelyam/online/ktf
www.iec-expo.com.ua, e-mail: alexk@iec-expo.com.ua, plast@iec-expo.com.ua
тел.: +38 044 201-11-58, 201-11-56
Организатор - ООО «Международный выставочный центр».
Киевская техническая ярмарка – это логическое продолжение Международного

промышленного форума, крупнейшей отраслевой выставки Украины, которую Международный
выставочный центр более 17 лет подряд проводит в последнюю неделю ноября. Контакты,
установленные в процессе ознакомления с новыми разработками и технологиями,
представленными на Промфоруме, возможно плодотворно развить и закрепить во время
весенней Киевской технической ярмарки.
Специальная экспозиция «KyivMold»: Формы. Пресс-формы. Штампы.
ТЕМАТИКА ВЫСТАВКИ - робототехника
МЕТАЛЛООБРАБОТКА: - оборудование для раскроя листа и проката
- универсальные станки и инструменты для - промышленное арматуростроение
обработки металла, проволоки, труб - каркасносборочное производство
- лазерное, плазменное оборудование и - комплектующие узлы, технологическая
технологии оснастка, штампы, прессформы,
приспособления, конвейерные системы - оборудование для электротермической

- исследование, новые технологии обработки
МАШИНОСТРОЕНИЕ: ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ. ЗАЩИТА ОТ
- машиностроительная продукция КОРРОЗИИ:
- подъёмно транспортное и складское - оборудование для первичной
оборудование механической обработки поверхности
- оборудование для сварки, резки, пайки, - оборудование для электрохимического
наплавки упрочнения поверхности
- котлы, котельное оборудование - оборудование для нанесения
ИНСТРУМЕНТ: гальванических покрытий
- инструмент из сверхтвердых материалов - оборудование для термической обработки
- абразивный, алмазный, эльборовый поверхности
инструмент, абразивные материалы: круги - оборудование для нанесения полимерных
алмазные, ленты шлифовальные, надфили и лакокрасочных покрытий
алмазные и другое - оборудование для нанесения плазменно
- режущий лезвийный, зубонарезной порошкового напыления
инструмент НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ В
- ручной электрифицированный инструмент ПРОМЫШЛЕННОСТИ:
- слесарный и монтажный инструмент - полимерные и композитные материалы
- пневматический и гидравлический - каучуки
инструмент - клеи, герметики, пасты
- инструмент и оборудование для - смазочно охлаждающие жидкости
автосервиса ДИАГНОСТИКА. КОНТРОЛЬ.
МЕТАЛЛУРГИЯ. ЛИТЬЁ: АВТОМАТИЗАЦИЯ. УПРАВЛЕНИЕ:
- оборудование и технологии для добычи, - оборудование для неразрушающего
обогащения и переработки сырья контроля и технической диагностики
- оборудование и технологии для - контрольно измерительное оборудование,
металлургических предприятий приборы и инструменты
- проволока, метизы, крепёж - система автоматизированного
- оборудование и технологии для литейного проектирования
производства - автоматизация производственных
- оборудование для точного литья и литья процессов
под давлением - автоматизированные системы управления
- оснастка для литейного производства предприятием
■Объявления
Литейное предприятие ООО «МАШДЕТАЛЬ»
Литейное предприятие ТОВ «МАШДЕТАЛЬ» реализует
«Разрывную машину МР-100»
Предназначеную для статических испытаний на растяжение при нормальной температуре
образцов металлов, в т.ч. арматурной стали, листового и круглого проката, сварных соединений
по ГОСТ 1497, 10006, 12004, 6996, 11701 и др.
МР-100 оснащена системой измерения и ручным управлением, позволяющими производить
испытания с заданной скоростью нагружения и обеспечивающей измерение перемещения
активного захвата и ее индикацию. Оснащена торсионным блоком измерения нагрузки с
механическим двухкоординатным самописцем.
Допускаемое отклонение указателя отсчётного устройства от нулевой отметки не превышает

+/- 0,5 деления.
Предел допускаемого значения погрешности измерения нагрузки при прямом ходе
(нагружении) не превышает 1 % от измеряемой величины нагрузки, начиная с 0,2 наибольшего
предельного значения каждого диапазона измерения. Размах показаний машины в диапазоне
измерения не превышает 1 % от измеряемой нагрузки. Разность показаний между прямым и
обратным ходом не более 2 % от измеряемой величины.
Ширина рабочего пространства – 400 мм.
Высота рабочего пространства при испытании на растяжение, включая рабочий ход активного
захвата, не менее 400 мм.
Рабочий ход активного захвата – 410 мм.
Потребляемая мощность – 1,3 кВт.
Масса, кг: 980

Размеры, мм: 1440х700х2010
Энергопитание: 380 В
Состояние: полностью комплектный, в рабочем состоянии.

Цена: 50 000 грн.
Продаёт бывший в эксплуатации конвейер тележечный для

литейных форм тип Г80-160-2М.
• Конвейер предназначен для транспортирования литейных форм (опок)
на предприятиях литейного производства, а также штучных грузов массой
от 0,5 до 2 тон.
Характеристики:
Развернутая длина конвейера – 80м

Размер платформ – 800мм х 1250мм
Максимальная нагрузка на платформу – 2000 кг
Шаг по платформам – 1600 мм
Радиус поворота – 2000 мм
Наибольшее тяговое усилие привода – 5000
Состояние: полностью комплектный, в рабочем состоянии, 1988 года выпуска.

Цена: 400 000 грн.
Литейное предприятие ТОВ «МАШДЕТАЛЬ» реализует

«Разрывную машину УММ20»
Предназначена для статических испытаний растяжение, сжатие, поперечный изгиб и загиб
материалов на растяжение, сжатие, изгиб, – 20кН;
загиб.
Технические характеристики УММ-20: Размеры, мм: 1225х620х2135мм
Тип машины - вертикальный; Масса, кг: 643
Погрешность измерения прибором
разрывная машина УММ-20 – ±1% от Состояние: полностью комплектный, в
измеряемой нагрузки; рабочем состоянии.
Наибольшая статическая нагрузка на Цена: 50 000 грн.
Контакты: (099) 281-77-34
E-mail: sbut@mashdetal.com.ua
КОКС, ЧУГУН, ФЕРРОСПЛАВЫ

ЧП «СП УКРПРОМЗАПАС»
ЧП «СП УкрПрОмЗапаС» Телефон/факс: +38 (056) 791-65-92;
Украина, 49033, Телефон: +38 (050) 965-26-50;
г. Днепр, ул. 152-й дивизии, +38 (050) 941-30-96; +38 (067) 955-85-14
д. 3, к. 334 Сайт: ukrsplav.dp.ua
Предлагаем к поставке сырье для литейного • Коксовый орешек КО2 фр. 10-25 мм.
производства: • Литье чугунное.
• Кокс: КЛ1, КЛ2, КД2, КО2, КМ1. • Люки канализационные.
• Кокс для кузнечного производства • Плавиковый шпат флатационный
(фр. 20-40 мм). ФФ 92.
• Чугун: ПЛ1, ПЛ2, Л1-Л6. • Магнезитовый порошок марки ППЭ-88.
• Ферросплавы: ФС 25, 45, 65, 75; ФМн 78, 88,
95; МнС17; ФХ 01, 0,15 0,25, 800 и др. Предприятие закупает на постоянной основе
• Трубы чугунные б. у., чугунная плитка б. у. коксовую мелочь, отсев кокса
и др. (фр. 0-10мм - 0-40мм)
• Плавиковый шпат: ФК 75, ФК 85, ФК 92.
• Коксовая мелочь фр. 0-10 мм.
Изготовление алюминиевых отливок способами

литья под высоким давлением и литья в кокиль
АО «Гидросила »
Литейный цех компании «Гидросила» это:

- Высокотехнологичное современное оборудование;
- Отливки простой и сложной конфигурации весом от 0,001 кг до 30 кг из литейных
сплавов на основе алюминия (АК5М2Ц4, АК8МЗч, АК12М2, АК5М2);
- Точность литья, обеспечивающая минимальные припуски на механическую обработку.
Контактная информация:
АО «Гидросила» Сайт: hydrosila.com
Украина, г. Кропивницкий, E-mail: gmet@hydrosila.com
ул. Братиславская, 5 Контактное лицо:
Телефон: Диденко С. В.
+38 (0522) 39-12-06; Главный металлург АО «Гидросила»
+38 (0522) 39-12-04 Тел. моб.: +38 (050) 487-77-90
■Сведения об авторах
Белобров Е.А. Краматорск +38 (050) 598-60-92
Болдырев Д.А. РФ Тольятти +7 (929) 714-78-77
Дорошенко В.С. Киев +38 (066)145-78-32
Задруцкий С.П. Минск +375-29-135-37-47
УСЛОВИЯ И ПОРЯДОК РАЗМЕЩЕНИЯ КОММЕРЧЕСКИХ ПРЕДЛОЖЕНИЙ

И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Научно-технические статьи, обзоры и Публикуемые материалы должны поступить в

объявления о размещения заказов на изготовление редакцию до 1 числа месяца, в котором бюллетень
литья публикуются бесплатно. выходит в свет.
Авторам статей бесплатно высылается
экземпляр бюллетеня.
РАСЦЕНКИ НА ПУБЛИКАЦИЮ РЕКЛАМНЫХ МАТЕРИАЛОВ
На страницах бюллетеня На обложках и вставках

(печать черно-белая): (печать полноцветная):
Рекламные блоки:
1/4 формата А4 – 300 грн. Обложка №1
1/2 формата А4 – 450 грн. (блок 95х60 мм, блок 195х30 мм,
2/3 формата А4 – 500 грн. блок 195х140 мм ),
1 стр. формата А4 – 600 грн. Обложка №2, №3, №4 (формат А4).
2 стр. формата А4 – 800 грн. Публикация рекламных материалов на обложке
осуществляется по контракту
5 стр. формата А4 – 1000 грн.
на длительный период.
Наличие возможности размещения рекламных
блоков на обложке и ее стоимость
можно узнать в редакции.
Вставка формата А4 –1500 грн.
Вставка формата А3 – 3000 грн.
Скидки при условии предоплаты за размещение рекламных материалов

на страницах бюллетеня (печать черно-белая):
в 2-х номерах – 5 %
в 5-ти номерах – 20 %
в 6-ти номерах и более – 25 %
Макет иллюстрации предоставляет

заказчик, выполненный
в одной из программ:
РЕКВИЗИТЫ ИЗДАТЕЛЬСТВА
• Adobe Illustrator EPS (в цветовой модели
CMYK, с внедренными картинками 300
dpi, шрифты в кривых);
• Photoshop TIFF (в цветовой модели
CMYK, с разрешением 300 dpi, слой с Адрес: Украина, 03113, г. Киев,
чёрным текстом должен накладываться в ул. Полковника Шутова, 9 А,
оф. 438; ООО «Союз-Литье»
режиме Multiply «умножение»);
Телефон/Факс: +38 (044) 591-07-13
• Adobe InDesign (сборка + шрифты «Type1» Телефон: +38 (044) 587-87-13
+ картинка - команда «Package»). Тел. (м.): +38 (067) 98-98-156
Черный цвет в макетах должен быть Тел. (м.): +38 (066) 229-09-96
C=0, M=0, Y=0, K=100, E-mail: souz@lityo.com.ua
Сайт: lityo.com.ua
а не 4-х цветным.
Серый цвет текста в макетах должен быть
C=0, M=0, Y=0, K=1 – 99%,
а не 4-х цветным.

Литье Укр 12 - 2019 PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Литье Укр 12 - 2019 PDF

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

№12 Литье Украины 2019 г. 1 lityo.com.

■ №12 ЛИТЬЕ УКРАИНЫ 2019 ■ Периодичность выхода: 1 раз в месяц

Учредитель и издатель: Дорогие читатели!

Перепечатка, все виды копирования и

Методика проведения исследований, включая химический состав материала, способы

электромеханическим упрочнением обрабатываемой поверхности.

Таблица 2. Химический состав порошка карбида вольфрама по допускаемым примесям

Порошок карбида вольфрама наносится на поверхность цилиндрических образцов,

Рис. 1. Структура поверхности стального образца,

Рис. 2. Микроструктура слоя 1 (частицы карбида

Таблица 3. Энерго-дисперсионный анализ к рис.2, масс.%

Слой 2 (рис. 2, 3) представляет собой слабонасыщенный вольфрамом феррит, по границам зерен

Рис. 3. Ячеистая структура переохлажденного аустенита в слое 2

Рис. 4. Микроструктура слоя 2 (сетка карбида вольфрама)

Таблица 5. Микротвердость поверхностного

В табл.6 приведены данные по твердости стали Р18.

Таблица 6. Твёрдость стали Р18 в

Сравнение данных по твердости показывает, что фактически поверхностный слой углеродистой

Выбор оптимального метода упрочнения поверхностей трения по параметрам триботехнических

Таблица 7. Результаты триботехнических

В табл.7, кроме величины износа h, представлены показатели интенсивности изнашивания.

Рис. 5. Результаты испытаний образца стали Р18

Рис. 6. Результаты испытаний образца стали Р18 после PVD

Рис. 7. Результаты испытаний образца стали Р18 после PVD

Рис. 8. Результаты испытаний образца стали 45 после

По результатам триботехнических испытаний установлено, что интенсивность изнашивания

1. Давыдов, С.В. Структура износостойких поверхностных слоев с имплантированными

РАСПРЕДЕЛЕННАЯ МЕЛКОПУЗЫРЬКОВАЯ ДОННАЯ

продувочной пробки относительно площади днища ковша сохранение мелкопузырькового режима

Объекты и методика исследований

Рис. 1. Продувка расплава через пористые швы

Рис. 2. Моноблок МДП. Рис. 3. Моноблоки МДП

Рис. 4. Начало монтажа моноблоков Рис. 5. Моноблоки МДП в сталеразливочном

Продувочные устройства для промковшей МНЛЗ – продувочные балки МДП (Рис. 6)

Рис. 8. Моноблоки МДП в подине ДСП

Огнеупорные материалы для изготовления моноблоков МДП определяются в соответствии с

С 2013 года «ЛАБОРАТОРИЯ OPTIMUS» тесно сотрудничает с болгарской фирмой «PARAMAX-

Рис. 9. Hydris – анализатор водорода, растворенного в жидком металле.

1. ВЕСТНИК ПРИАЗОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА 1999

ПРОДУВКИ ИНЕРТНЫМ ГАЗОМ».

ВСПОМНИМ ЗАБЫТЫЕ ТЕХНОЛОГИИ:

внутренних поверхностях стенок жакетов выполняются вертикальные вентиляционные каналы.

1. РТМ «Оснастка для изготовления крупных отливок из нормализованных блоков в

Промышленное производство характеризуется комплексом вредных и опасных факторов

пыль и промышленное тепло; недостаточная освещенность и электромагнитное поле и т.п.)

Разработка точной электромагнитной модели индукционного устройства – сложная задача,

1.2. Методика расчетов индукционного нагрева металлов

где H – вектор напряженности магнитного поля;

Если магнитную и электрическую составляющие электромагнитного поля обозначить

где ρ – электрическое сопротивление;

При амплитудах магнитной и электрической составляющих H0, E0 и частоте f решение примет

Данное уравнение – это уравнение волны, затухающей в направлении z.

где S – площадь поверхности, на которую падает электромагнитная волна;

где – электрическое сопротивление индуктора и нагрузки;

В методике, представленной в работе [13–14], выведены аналитические выражения для

Было получено выражение для комплексных амплитуд для электрических и магнитных

где r, R, h и z показаны на рис. 2;

Также получено выражение наведенной ЭДС катушкой:

На рис. 2 и рис. 3 и таблице 1 представлены результаты затухания электромагнитных

Рис. 2. Кривые затухания электромагнитных излучений в зависимости от расстояния проведения

Рис. 3. Кривые затухания электромагнитных излучений различной интенсивности в зависимости

Таблица 1. Показатели функции затухания электромагнитных