Заточка сверла

Заточка спиральных сверл

Углы заточки и другие характеристики сверла
Если сверлить приходится только древесину, то об остроте сверла можно не
задумываться, так как сверло может исправно служить месяцы и годы без заточки. Но
когда доходит дело до сверления металла, острота сверла становиться очень важна,
другими словами, просверлить металл можно только острым сверлом. Разницу легко
почувствовать, взяв абсолютно новое сверло. Начав довольно резво врезаться в
металл, с каждой минутой сверло будет погружаться в металл все медленнее, а давить
на него придется все сильнее. Скорость затупления сверла зависит в частности от
оборотов, скорости подачи, охлаждения и других факторов, однако как ни старайся,
время работы сверла до неудовлетворительной работоспособности измеряется
минутами. Если объем работы значительный, постоянно покупать новые сверла
получится накладно, поэтому лучше научиться их затачивать. Хотя все равно стоит
иметь несколько сверл одного диаметра (3-10, в зависимости от ох диаметра и
соответственно цены) чтобы возвращаться к заточке только когда затупились все
сверла.

На периферии сверла скорость резания максимальна, и, следовательно, максимален

нагрев режущих кромок. В то же время отвод тепла от уголка режущей кромки сильно
затруднен. Поэтому затупление начинается с уголка, потом распространяется на всю
режущую кромку. Ясно видно ее закругление. Затем истирается задняя грань. На ней
появляются штрихи, риски, идущие от режущей кромки. По мере износа риски
сливаются в сплошную полоску вдоль режущей кромки, более широкую у периферии
и сужающуюся к центру сверла. Поперечная режущая кромка при износе сминается.

В начале затупления сверло издает резкий скрипящий звук. Если сверло вовремя не
заточить, количество выделяемого тепла будет возрастать и процесс износа пойдет
быстрее.

Чтобы облегчить контроль геометрии сверла, главное, что следует сделать - это
шаблон описанный ниже. С его помощью, даже если заточка выполняется без
приспособлений, всегда можно проверить, где ещё нужно снять металл, и, в конце
концов, получить то, что и должно получиться (не может быть чтобы не получилось,
даже если придется сточить половину длинны сверла). Для соблюдения симметрии
старайтесь, чтобы время заточки каждого участка и сила нажима были постоянные.

Заточка спиральных сверл

Заточку сверла производят по его задним граням. Очень важно, чтобы оба пера (зуба)
сверла были заточены совершенно одинаково. Выполнить это вручную очень трудно.
Не просто также вручную создать требуемую форму задней грани и заданный задний
угол (где какой угол см. ниже).
Для заточки существуют специальные станки или приспособления. Если есть
возможность, то лучше затачивать сверла на специализированном оборудовании. Но в
условиях домашней мастерской такой возможности, как правило, не бывает. Сверла
приходится затачивать вручную на обыкновенном точиле.
В зависимости от того, какую форму придают задней поверхности, существуют разные
виды заточки: одноплоскостная, двухплоскостная, коническая, цилиндрическая,
винтовая.

При одноплоскостной заточке заднюю поверхность пера выполняют в виде плоскости.

Задний угол при такой заточке должен быть 28-30°. При одноплоскостной заточке
велика опасность выкрашивания режущих кромок. Этот способ, самый легко
выполнимый при ручной заточке, рекомендуют для сверл диаметром до 3 мм.

Универсальные сверла диаметром больше 3 мм обычно подвергают конической

заточке. Для того, чтобы были понятны особенности такой заточки, рассмотрим схему
конической заточки на станке сверла с углом 2φ в 118°. На рисунке ниже показан
шлифовальный круг и прижатое к его торцу режущей кромкой и задней поверхностью
сверло.

Заточка спирального сверла по коническим поверхностям

Представим себе конус, образующая которого направлена вдоль режущей кромки и
торца шлифовального круга, а вершина отстоит от диаметра сверла на 1,9 его
величины. Угол при вершине равен 26°. Ось сверла пересекается с осью
воображаемого конуса под углом 45°. Если вращать сверло, вокруг оси
воображаемого конуса (как бы катать конус по торцу шлифовального круга), то на
задней грани сверла образуется коническая поверхность. Если ось сверла и ось
воображаемого конуса находятся в одной плоскости, то задний угол будет равен
нулю. Чтобы образовался задний угол, нужно сместить ось сверла по отношению к оси
воображаемого конуса. На практике это смещение будет равным 1/15 диаметра
сверла. Качание сверла по оси воображаемого конуса при таком смешении обеспечит
конусную заднюю грань и задний угол 12-14°. Чем больше величина смещения, тем
большим будет задний угол. Следует напомнить, что задний угол вдоль режущей
кромки меняется и увеличивается к центру сверла.
Понятно, что выполнить все эти условия заточки вручную очень сложно. Сверло,
предназначенное к заточке, берут левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к
заборному конусу, а правой за хвостик.

Заточка сверла вручную

Режущей кромкой и задней поверхностью сверло прижимают к торцу шлифовального
круга и, начиная от режущей кромки, плавными движениями правой руки, не отрывая
сверла от камня, покачивают его, создавая на задней грани пера конусную
поверхность. Затем повторяют ту же процедуру для второго пера.

При заточке желательно как можно точнее повторить ту форму задней поверхности,
которая была после заводской заточки, чтобы не потерять требуемые задние углы.

Другой способ заточки, широко применяемый домашними мастерами, заключается в

следующем. Как и в предыдущем случае, сверло берут левой рукой за рабочую часть
возможно ближе к заборному конусу, а правой за хвостик. Режущей кромкой сверло
прижимают к торцу шлифовального круга и плавным движением правой руки, не
отрывая сверла от камня, поворачивают его вокруг своей оси, затачивая заднюю
поверхность. Очень важно сохранить при вращении сверла нужный угол его наклона к
торцу шлифовального круга. Для этого часто при заточке используют специальные
втулки.

Заточка сверла через втулку

В результате такой заточки на задних поверхностях обоих перьев получится конусная
поверхность, но не будет образован задний угол. При работе трение задней
поверхности о стенки отверстия и, следовательно, нагрев будет больше.

Из-за трения о шлифовальный круг, при заточке происходит нагрев инструмента. Это
вызывает отпуск закаленной части инструмента. Металл мягчеет, теряет твердость.
Неумелое затачивание приводит лезвие инструмента в негодность. Поэтому заточку
следует вести с многократным охлаждением сверла в воде или в водно-содовом
растворе. Это требование не касается твердосплавных сверл. Нельзя при заточке
пользоваться для охлаждения маслом. Если по каким бы то ни было обстоятельствам
инструмент затачивают всухую, то:

 за один проход снимают незначительный слой металла;

 скорость вращения абразивного круга должна быть как можно ниже;

 сверло никогда не должно нагреваться до такой степени, чтобы этого не

терпела рука.

Практика показывает, что заточку инструмента следует вести против движения

шлифовального круга. Тогда режущая кромка более долговечна, реже ее сминание и
обламывание.

Для заточки используют шлифовальные круги из электрокорунда (марок 24А, 25А,

91А, 92А) зернистостью 25-40, твердостью М3-СМ2, на керамических связках.

В производстве обычно за заточкой следует доводка. Доводка делает поверхность

глаже, убирает мелкие зазубринки. Сверло, подвергнутое доводке, более стойко к
износу, чем сверло после заточки. Если у вас есть возможность выполнить доводку,
воспользуйтесь ею.

Для доводки применяют шлифовальные круги из зеленого карбида кремния марки 63С
зернистостью 5-6, твердостью М3-СМ1 на бакелитовой связке или круги из эльбора
ЛО, зернистостью 6-8 на бакелитовой связке.

Одно из основных условий правильной заточки сверла - сохранение его

осесимметричности. Обе режущие кромки должны быть прямолинейны и иметь
идентичную длину, тождественную величину углов при вершине (и углы заострения)
по отношению к оси сверла.

Правильность заточки проверяют специальным шаблоном.

 Контроль правильности заточки сверла шаблоном:
а - шаблон; б - проверка угла при вершине и длин режущих кромок; в - угла заострения; г - угла
между перемычкой и режущей кромкой.
Его делают самостоятельно из листа меди, алюминия или стали толщиной
приблизительно 1 мм. Самый долговечный шаблон, конечно, из стали. Шаблоном
проверяют угол при вершине, длину режущих кромок, угол между перемычкой и
режущей кромкой. Вместо заднего угла, который весьма сложно измерить, шаблоном
измеряют угол заострения. Шаблон целесообразно сделать перед началом
использования нового сверла, чтобы с последнего перенести нужные углы.

Неравномерная длина режущих кромок и наклон их к оси сверла приводят и к

неодинаковой нагрузке. Сверло быстрее выйдет из строя из-за интенсивного износа
перегруженной режущей кромки.
 Неправильная заточка режущих кромок спирального сверла:
а - клины режущих кромок неодинаковы, середина перемычки не совпадает с осью сверла; б -
режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла, середина перемычки совпадает с
осью сверла.
Неравномерная нагрузка на части сверла вызовет его биение в процессе резания и,
как результат, увеличение диаметра полученного отверстия.

Самый простой способ проверки правильности заточки - пробное сверление. Если

перья сверла заточены неодинаково, то у менее нагруженного будет меньше стружки
из соответствующей канавки. Иногда стружка выступает лишь через одну канавку.
Диаметр отверстия может быть преувеличен в сравнении с диаметром сверла.

Приспособление для заточки сверла. Приспособление состоит из неподвижного

основания и съемной державки с отверстиями для сверл разного диаметра.

Приспособление для заточки сверла:

1 - рейка; 2 - сверло; 3 - наждачный круг; 4 - основание; 5 - державка.
Основание выполняют из строганной доски толщиной 30-40 мм, к которой под углом
30-32° (зависит от угла 2φ, см. ниже, 30° для 2φ=120°, 32° для 2φ=116°)
пришивается (прибивается, приклеивается) деревянная рейка со скошенной под
углом 25-30° (для одноплоскостной заточки) боковой гранью. Эта рейка и
ориентирует под нужным углом державку с затачиваемым сверлом относительно
шлифовального круга. Державку изготавливают из прямоугольного деревянного
бруска, одну из боковин которого состругивают под углом 60-65° (зависит от угла
боковой грани рейки). Этой боковиной державку прижимают к рейке на доске
основания, что обеспечивает заточку переднего угла сверла в требуемых пределах
(25-30°). На другой боковине державки размечают и высверливают перпендикулярно
плоскости этой боковины сквозные отверстия для каждого сверла того или иного
диаметра. Длину державки выбирают такой, чтобы ее было удобно держать при
заточке сверл.

На обычный подпятник (подлокотник) приспособление не установишь, так что

придется придумывать для него какой-то столик или полку, можно перенести заточной
станок на стол где будет место и для этого приспособления. На основание уложите
вплотную к рейке державку с вставленным в нее сверлом, подлежащим заточке.
Сверло в гнезде державки поверните так, чтобы затачиваемая кромка была
сориентирована горизонтально. Левой рукой держите сверло у затачиваемой кромки,
правой - хвостовик сверла. Прижимая державку к скошенной рейке, подведите сверло
к наждачному кругу и заострите одну кромку. Затем разверните сверло и так же
обработайте вторую кромку.

Можно сделать и проще:

Приспособление для заточки сверла

Углы заточки и другие характеристики сверла

Спиральное сверло представляет собой стержень, имеющий для облегчения выхода
стружки две винтовые канавки. Благодаря канавкам на сверле образуются два
винтовых пера, или, как их иначе называют, зуба.
Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки.

Спиральные сверла:
А - с коническим хвостовиком; В - с цилиндрическим хвостовиком; а -рабочая режущая часть; б -
 шейка; в - ширина пера; г - лапка; д - поводок; е - канавка стружечная винтовая; ж - перо; з -
хвостовик; и - перемычка; L - общая длина; L0 - длина "рабочей режущей части"; D - диаметр; ω -
угол наклона "канавки стружечной винтовой"; 2φ - угол при вершине; f - ширина ленточки
спиральной; ψ - угол наклона перемычки.
Рабочая часть разделяется на режущую и направляющую. Все режущие элементы
сверла расположены на режущей части - заборном конусе. Направляющая часть
служит для направления во время резания и является запасной при переточке сверла.
На перьях направляющей части по винтовой линии расположены цилиндрические
фаски-ленточки. Ленточка служит для направления сверла в отверстии, а также для
уменьшения трения сверла о стенки отверстия. Она не должна быть широкой. Так,
ширина ленточки сверла диаметром 1,5 мм составляет 0,46 мм, диаметром 50 мм -
3,35 мм. Хвостовик сверла и лапка служат для закрепления сверла в шпинделе станка
или патроне. Сверла могут быть выполнены как с шейкой, так и без нее.

Диаметр сверла, измеренный по ленточкам, неодинаков по длине сверла. У заборного

конуса он несколько больше, чем у хвостовика. Это уменьшает трение ленточек о
стенки отверстия.

Для того чтобы понять устройство режущей части сверла, рассмотрим основные
принципы работы любого режущего инструмента (в том числе и сверла). Одно из
важнейших требований к режущему инструменту состоит в том, чтобы отделяемая
стружка свободно отходила от места резания. Поверхность инструмента, по которой
сбегает стружка, называют передней гранью. Эту грань отклоняют назад под
некоторым углом от вертикальной плоскости.

Параметры режущего инструмента на примере резца:

1 - клин; 2 - обрабатываемый предмет; γ (гамма) - угол передний; α (альфа) - угол задний; δ
(дельта) - угол резания; β (бета) - угол заострения.
Благодаря этому углу для инструмента облегчено врезание в металл и стружка
свободнее сходит по передней грани. Угол между передней гранью инструмента и
плоскостью, проведенной перпендикулярно к поверхности резания, называется
передним углом и обозначается греческой буковой γ.

Поверхность инструмента, обращенную к детали, называют задней гранью. Ее

отклоняют на некоторый угол от поверхности обрабатываемой детали, чтобы
уменьшить трение инструмента о поверхность резания. Угол между задней гранью
инструмента и поверхностью резания называют задним углом и обозначают греческой
буквой α.

Угол между передней и задней гранью инструмента называют углом заострения и

обозначают греческой буквой β.

Угол между передней гранью инструмента и поверхностью резания называют углом

резания и обозначают греческой буквой δ. Этот угол представляет собой сумму угла
заострения β и заднего угла α.

Передний и задний угол - это те углы, которые необходимо соблюдать при заточке.

А теперь найдем описанные выше грани и углы на сверле, которое совсем не похоже
на инструмент, изображенный на рисунке выше. Для этого рассечем режущую часть
сверла плоскостью АБ, перпендикулярной его режущей кромке.

Углы спирального сверла

Режущая кромка - это линия пересечения передней и задней граней инструмента.
Передний угол γ у сверла образует винтовая канавка. Угол наклона канавки к оси
сверла определяет величину переднего угла. Величина углов γ и α вдоль режущей
кромки переменна, о чем будет рассказано ниже.

Сверло имеет две режущие кромки, соединенные между собой перемычкой,

расположенной под углом ψ к режущим кромкам.

Получив общее представление о геометрии режущей части сверла, поговорим

подробнее о ее элементах. Передняя грань спирального сверла представляет собой
сложную винтовую поверхность. Грань - это название условное, так как слово "грань"
предполагает плоскость. Винтовая канавка, поверхность которой образует переднюю
грань, пересекаясь с заборным конусом, создает прямые режущие кромки.

Угол наклона винтовой канавки к оси сверла обозначают греческой буквой ω. Чем
больше этот угол, тем больше передний угол и тем легче выход стружки. Но сверло с
увеличением наклона винтовой канавки ослабляется. Поэтому у сверл с малым
диаметром, имеющих меньшую прочность, этот угол делают меньше, чем у сверл
большого диаметра. Угол наклона винтовой канавки зависит также от материала
сверла. Сверла из быстрорежущей стали могут работать в более напряженных
условиях, чем сверла из углеродистой стали. Поэтому для них угол ω может быть
больше.

На выбор угла наклона влияют свойства обрабатываемого материала. Чем он мягче,

тем угол наклона может быть больше. Но это правило применимо в производстве. В
домашних условиях, где одно сверло используют для обработки разных материалов,
угол наклона обычно связан с диаметром сверла и изменяется от 19 до 28° для сверл
диаметром от 0,25 до 10 мм.

Форма канавки должна создавать достаточное пространство для размещения стружки

и обеспечивать легкий отвод ее из канавки, но при этом не очень ослаблять сверло.
Ширина канавки должна быть приблизительно равна ширине пера. Глубина канавки
определяет толщину сердцевины сверла. От толщины сердцевины зависит прочность.
Если канавку сделать глубже, стружка будет лучше размещаться, но сверло будет
ослаблено. Поэтому толщину сердцевины выбирают в зависимости от диаметра
сверла. В сверлах малого диаметра толщина сердцевины составляет большую долю
диаметра сверла, чем в сверлах большого диаметра. Так, для сверл диаметром 0,8-1
мм ширина сердцевины 0,21-0,22 мм, а для сверл диаметром 10 мм ширина
сердцевины 1,5 мм. С целью повышения прочности сверла толщину сердцевины
увеличивают по направлению к хвостовику.

Переднюю грань у сверла не перетачивают.

Конструкция винтовых канавок такова, что по мере приближения от края сверла к

центру их угол наклона уменьшается, а значит, уменьшается и передний угол.
Условия работы режущей кромки у центра сверла будут труднее.

Задний угол, так же как и передний, изменяется по величине в разных точках

режущей кромки. В точках, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, он
меньше, в точках, расположенных ближе к центру, больше. Задний угол образуется
при заточке заборного конуса и на периферии сверла равен приблизительно 8-12°, а
в центре 20-25°.

Перемычка (поперечная кромка) расположена в центре сверла и соединяет обе

режущие кромки. Угол наклона перемычки к режущим кромкам ψ может быть от 40 до
60°. У большинства сверл ψ=55°. Перемычка образуется пересечением двух задних
граней. Ее длина зависит от толщины сердцевины сверла. Так как толщина
сердцевины увеличивается по направлению к хвостовику, длина перемычки
возрастает в результате каждой заточки. В процессе сверления поперечная кромка
только мешает внедрению сверла в металл. Она не режет, а скребет или, вернее,
давит металл. Недаром ее когда-то называли скребущим лезвием. С уменьшением
длины перемычки вдвое усилие подачи можно снизить на 25%. Однако уменьшение
длины перемычки за счет уменьшения толщины сердцевины приведет к ослаблению
сверла.

Большое влияние на работу сверла оказывает угол при вершине 2φ. Если угол при
вершине мал, стружка своим нижнем краем будет задевать за стенку отверстия и
условий для правильного образования стружки не будет.
 Спиральное сверло с острым углом заборного конуса
На рисунке ниже показано сверло с нормальным углом заборного конуса.

Спиральное сверло с нормальным углом заборного конуса

Край стружки в этом случае хорошо укладывается в канавку. Изменение угла при
вершине изменяет длину режущей кромки и, следовательно, нагрузку на единицу ее
длины. При увеличении угла при вершине нагрузка на единицу длины режущей
кромки растет, при этом увеличивается сопротивление внедрению сверла в металл в
направлении подачи. При уменьшении угла при вершине возрастает усилие,
необходимое для вращения сверла, так как ухудшаются условия образования стружки
и возрастает трение. Но при этом нагрузка на единицу длины режущей кромки
уменьшается, толщина срезаемой стружки становится меньше и теплота от режущих
кромок отводится лучше.

Обычно угол при вершине (2φ) стандартных универсальных сверл из углеродистой,

хромистой и быстрорежущей стали равен 116-118° и считается пригодным для многих
материалов. Но для того, чтобы обеспечить наилучшие условия работы, его меняют,
как показано в таблице.
 Угол при вершине сверла для различных материалов

Заточка ножей
Удобней, производительней, да и безопасней работается острым ножом. Работа сильно
затупленным ножом требует приложения большей силы, попросту
непропорциональной выполняемой работе. С другой стороны, если во время
отчаянного, и поэтому не слишком точного "пиления" тупым ножом, он сорвется и
угодит в какую-нибудь часть тела пользователя или кого-то рядом стоящего, то, как
правило, окажется достаточно острым, чтобы поранить очень даже болезненно, а
иногда тяжело. Нож, как и любой другой инструмент, нуждается в регулярном уходе и
разумном использовании: чем сильнее его "запустили", тем сложнее его
восстанавливать. Тем не менее, не умея правильно ухаживать за ножом, часто его
эксплуатируют до тех пор, пока он не перестает резать вообще.
Несмотря на то, что для заточки инструментов широкое распространение получили
высокооборотные (около 3000 об/мин) электроточила, в быту или домашней
мастерской ими лучше не пользоваться. Дело в том, что неконтролируемый нагрев во
время заточки на шлифовальном круге, скорее всего, испортит ваш клинок
необратимо, произойдет опускание закаленной стали. Макание в воду во время
заточки ничего не меняет, тоненькая ленточка стали на самом-самом острие
перегревается моментально. Конечно, производители точат ножи механически, на
шлифовальных ремнях. Но, во-первых, они делают это с умом, на заточке сидят
обычно самые квалифицированные рабочие. Во-вторых, подают эти ремни с малой
скоростью. В итоге получается, что показатели ножа заточенного бруском способны
далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненно-
потребительского уровня электороточилом.

Почему нож тупится при резке? Первая причина в том, что на режущую кромку
воздействуют абразивные частички, присутствующие в (или на) материале, который
режут, например мелкие песчинки на овощах или песчинки в бумаге или картоне.
Проще говоря, лезвие стирается, только в отличие от заточки (контролируемого
стирания) - это неконтролируемое стирание. Другая причина - при резке практически
невозможно удерживать лезвие все время так, чтобы оно атаковало разрезаемый
материал строго в направлении своей плоскости симметрии. Чуть-чуть рука дрогнет,
лезвие наклонится под невидимым для глаза и невоспринимаемым для руки углом - и
уже на его режущей кромке появляется боковая нагрузка. Этому же способствуют
всяческие неоднородности в разрезаемом материале, например, те же вкрапления
абразивных частичек. А немножко отогнутая от плоскости симметрии клинка, кромка
уже атакует разрезаемый материал под неправильным углом и под воздействием
боковой составляющей гнется все дальше и дальше, и на какой-то стадии попросту
либо согнется окончательно, либо отломится, оставляя тупой участок лезвия.

Поперечный разрез клинка

1 - режущая кромка (РК), 2 - подвод, 3 - угол заточки, 4 - спуск, 5 - обух.
Техника заточки сводится к простым, но одновременно очень трудоемким приемам.
Основная задача заключается в устранении дефектов клинка во время процессов
шлифования, полирования и доводки узкой полоски лезвия. А вообще-то, для
некоторых сам процесс заточки ножей - это мало с чем сравнимое удовольствие и
отличное средство для приобретения или возврата душевного равновесия, что имеет
не последнее значение в наш сумасшедший век.

Главное при заточке - это точное задание постоянного угла. Сила тут совсем не нужна
и все внимание надо сосредоточить на том, чтобы брусок встречался с ножом под
определенным и строго постоянным углом. В этом сущность всех точильных техник.
Для поддержания постоянного угла есть два пути. Первый заключается в том, чтобы
перефразируя известный лозунг "точить, точить и точить", а именно - приобретать
нужный навык. Контроль постоянного угла можно производить с помощью маркера:
закрасьте им подводы и после нескольких циклов точки оцените состояние краски -
если она снимается неравномерно по ширине подвода, то вы заваливаете клинок. При
этом лучше использовать лупу, хотя бы 5-кратную. Если нож имеет декоративную
ценность то можете заклеить клинок клейкой лентой таким образом, чтобы
незакрытой осталась только режущая кромка: даже при неудачном движении руки
клинок не поцарапается. На первых порах не забивайте себе голову поддержанием
строго определенного угла: просто научитесь "держать" его равномерным с обеих
сторон. Когда у вас это получится, можете начать осваивать разные углы заточки.
Второй заключается в использовании различных приспособлений, которые сильно
упрощают поддержание требуемого угла. О приспособлениях для заточки ножей
читайте здесь.
 Заточка под постоянным углом:
1 - клинок, 2 - брусок.
Ещё очень важно, чтобы лезвие всегда двигалось по бруску в направлении
перпендикулярном режущей кромке в месте соприкосновения. В действительности это
очень трудновыполнимо, допускается, чтобы угол между режущей кромкой и лезвием
был немного меньше 90 градусов. А вот вдоль режущей кромки - ни в коем случае!
Дело в том, что абразивные зерна бруска оставляют на лезвии канавки, тем более
мелкие, чем более мелкий брусок, но они всегда есть, и до конца от них избавиться не
удастся никогда. Да от них и не надо избавляться. Будучи направленными поперек
или под большим углом к режущей кромке, они придают лезвию форму типа
микропилочки, что увеличивает эффективность резки. Насколько микроскопическая
эта пилочка будет - уже зависит от вас.

Микропилочка лезвия
А вот если вы сориентируете эти канавки вдоль режущей кромки, то они ни чем не
помогут при резке. Хуже того, режущая кромка лезвия по ним отломится по первому
требованию. Не забывайте, пожалуйста, что это только тонюсенькая ленточка, даже
если и прочной высококачественной стали. Каждый, кто когда-нибудь пробовал
затачивать ножи на дурацком приспособлении, сложенном из двух взаимно входящих
в себя пакетов стальных или карбидных кружков, прекрасно знает, что на таком
изобретении нож точится очень легко и быстро, только вот тупится еще легче и еще
быстрей. Поэтому вы поступите очень мудро, далеко обходя всяческие инструменты,
предназначенные для того, чтобы скрести лезвие вдоль режущей кромки. Тем более
не стоит делать этого обыкновенным бруском.

Важно, чтобы брусок был достаточно длинный, как минимум полторы, а лучше две
длины клинка. Алмазный может быть немножко короче, потому что шлифует быстрей
и эффективней, но чтобы освоить правильно основное движение, лучше всего учиться
на длинном бруске. Ширина бруска играет второстепенную роль. На широком бруске
удобней работать и меньше вероятность зависти клинок за пределы бруска, что может
повредить его боковую поверхность или лезвие.

Брусками какой зернистости работать на той или иной стадии заточки, как их
различать и какие они бывают - это отделенная тема, которая раскрывается в
другой статье.

Если используется обычный керамический брусок, то его рабочую поверхность

следует смачивать водой или мыльным раствором. Правила для других брусков
описаны в статье упоминавшейся выше.

Дальше будет рассказываться о заточке на примере использования брусков без

приспособлений, но так как они действительно сильно помогают получить нужный
угол, рекомендуется ими не пренебрегать.

Удобно точить нож, когда брусок лежит на столе, а нож водится по нему двумя
руками. Чтобы брусок не ездил по столу или не поцарапал его, проще всего под него
подложить мокрую газету. Ее помещают на поверхность стола так, чтобы она плотно
прилипла, а сверху кладут брусок. Работать можно как сидя, так и стоя, но если
работать стоя, то рабочий стол должен иметь тогда соответствующую высоту. На то,
как именно лучше водить ножом по бруску нет однозначного ответа, кому-то удобнее
от себя и к себе, кому-то может быть удобней выполнять движение справа налево и
слева направо. Направление движения не имеет значения, лишь бы правильно.

Состояния режущей кромки ножа можно разделить на три стадии. Первая - слегка
затупившееся лезвие. Его приведение в исходное состояние правильнее назвать
правкой: неравномерно деформированную и незначительно изогнувшуюся режущую
кромку как бы "ставят на место" правочными приспособлениями - мусатами, стропами
с микропорошками, мелкозернистым абразивом и пр. Вторая - износ или сильное
затупление. Запущенное или сильно изношенное лезвие требует большей работы. Для
этого вам придется снять по бокам режущей кромки лишний металл. Это делают уже
абразивными брусками. И третья - очень сильный износ, значительные повреждения
режущей кромки (забоины, выщерблены и пр.). Этот случай наиболее тяжелый.
Фактически в ходе заточки придется заново выводить спуски и формировать режущую
кромку.

Формирование режущей кромки. Если режущая кромка имеет вмятины,

выкрошенные участки или есть желание изменить угол заточки то потребуется
сошлифовывать относительно много металла. Для этой цели потребуется брусок с
крупным зерном, конечно можно взять и брусок со средним зерном, но тогда на
формирование режущей кромки потребуется больше времени.

Устанавливаем лезвие под требуемым углом к поверхности бруска и ведем по нему

лезвием вперед, постепенно перемещая точку соприкосновения в направлении
острия. Так, чтобы когда дойдем до конца бруска, как раз одновременно дойти до
острия. В конце прохода острие должно остаться на рабочей поверхности бруска, ни в
коем случае нельзя допустить, чтобы клинок с него сорвался. Срыв поцарапает
боковую поверхность ножа.
 Перемещение ножа по бруску
Чтобы удержать постоянный угол заточки, вам придется немного приподнимать
рукоять над столом, когда вы дойдете до места, где лезвие имеет дугообразную
форму, до его "брюшка". Иначе на "брюшке" угол заточки окажется более острый.

Соблюдение угла заточки на всей длине лезвия

Когда вы дойдете до острия, клинок надо вернуть на исходную позицию и повторять
это основное движение много-много раз, сохраняя угол заточки постоянным. Важно
всегда вести клинок по бруску лезвием вперед. Дело в том, что, стирая сталь,
абразивные зерна бруска одновременно как бы "тащат" её за собой, образуя на
лезвии заусенцы. Если вести клинок по бруску лезвием назад, то заусенцы эти
получатся намного больше и избавиться от них будет намного трудней. Поэтому
правило - всегда лезвием вперед! Но это правило можно нарушить во время
профилирования режущего клина. Потом, когда будем его шлифовать до требуемой
чистоты поверхности, то нарушать его уже нельзя! А пока что упростим задачу. Когда
дойдете до острия, повторите все основные движения в обратном порядке, как в
перематываемом назад фильме. А потом опять вперед, и так далее. Тогда вам не
придется каждый раз снова устанавливать лезвие под нужным углом, достаточно его
удерживать постоянным, а это немного легче. Да и работа пойдет быстрей.
Не надо стараться ускорить работу, сильнее нажимая на брусок. Нажимая сильнее, вы
теряете точность, с которой надо удерживать угол заточки и это, скорее всего, сведет
все ваши усилия на нет. К тому же вы только немного ускорите шлифовку лезвия. А
вот износ бруска ускорите, как следует! Прикладывая большое усилие, вы будете
выламывать абразивные зерна из матрицы бруска.

Шлифовать лезвие нужно до тех пор, пока на его обратной стороне не появится явно
чувствующийся заусенец по всей длине лезвия. Не надо пробовать ускорить работу,
шлифуя только те участки, где заусенец ещё не появился. Таким образом
выпрофилированная режущая кромка не будет совпадать с плоскостью симметрии
клинка, будет хуже резать, а затупится быстрее. Непрерывный заусенец по всей
длине значит, что одна образующая поверхность нашего режущего клина уже готова,
теперь она плоская и в каждой точке лезвия встретилась с противоположной его
образующей, пока еще имеющей хаотическую форму. Теперь переворачиваем клинок
другой стороной и повторим всё сначала на противоположной образующей
поверхности лезвия.

Если при шлифовке первой стороны лезвие было направлено от себя, от при шлифовке второй
стороны лезвие направлено к себе.
Опять же шлифуем плавными движениями, можно вперед-назад, пока не появится
непрерывный заусенец на всем протяжении той стороны лезвия, которую мы
обрабатывали сначала. Это значит, что теперь и другая образующая поверхность
нашего лезвия стала плоская и в каждой точке встретилась с противоположной. Эти
две поверхности как раз и образуют режущий клин нашего лезвия, а линия их
соприкосновения - его режущую кромку.

Вообще-то уже можно постараться избавиться от заусенца и работать заточенным

ножом. Можно, но пока не нужно. Потому что профилировать режущий клин лучше
всего на бруске с крупным зерном, просто он шлифует быстрей. Но крупные зерна
оставляют в металле клинка глубокие и широкие канавки. Наше лезвие теперь больше
напоминает пилку, ее зубчики отлично видны даже невооруженным глазом. В
некоторых случаях такое лезвие режет даже более эффективно, чем гладко
отполированное. Но оно очень недолговечное, сравнительно крупные зубчики
принимают при резке нагрузку в виде микроударов, довольно-таки легко крошатся,
оставляя после себя совершенно тупое лезвие. Чтобы успешно работать ножом, надо
еще обработать лезвие до требуемой чистоты (гладкости) образующих поверхностей.

Заточка клинка без сколов и вмятин. Основные движения, в общем, такие же, как
и при формировании режущей кромки, главное отличие в меньшей зернистости
бруска. Если этой обработке предшествовало формирование режущей кромки,
начинаем от той стороны лезвия, в которую "смотрит" образовавшийся заусенец.
Шлифуем движениями только лезвием вперед, одновременно стараясь этот самый
зловредный заусенец уменьшить. Теперь наша главная задача - удерживать
постоянный угол заточки - несколько упростилась. Старайтесь почувствовать, как
ваше лезвие "идет" по бруску, рука в этом случае оказывается чувствительней, чем
глаз. Помните, что теперь вы шлифуете правильную плоскость. Если лезвие
соприкасается с рабочей поверхностью бруска именно этой плоскостью, то вы
почувствуете, что оно как будто "тащится" с сопротивлением. Если только вы
наклоните клинок в одну или другую сторону, то потеряете плоскость
соприкосновения и ваше лезвие пойдет по бруску какой-то кромкой: или режущей,
или задней, той, что находится между образующей поверхностью лезвия и спуском; и
вы сразу почувствуете, что лезвие "пашет" по бруску.

Шлифуем, пока заусенец не появится по всей длине противоположной стороны

лезвия. Очень важно: если мы правильно выполнили профилирование режущий клин
в самом начале, то заусенец должен появиться по всей длине лезвия одновременно!
Если не появился, значит или наш клин образуют не совсем плоские поверхности, или
линия их соприкосновения - режущая кромка - не везде совпадает с плоскостью
симметрии клинка, или все сразу. В этом случае заточка не будет до конца
правильной. Лучше сделать профилирование еще раз, но как следует, на грубом
бруске. А вот если заусенец появился по всей длине лезвия одновременно, скажем в
течение 10-15 проходов, значит, формирование режущей кромки вы выполнили на
отлично! Помните, что сталь, которая легко точится, будет легко тупиться и наоборот.
А та, которая легко точится и трудно тупится, существует только в рекламе
производителей ножей.

Теперь переворачиваем клинок и точно так же шлифуем обратную сторону лезвия до

появления заусенца по всей его длине. И снова он должен появиться по всей длине
практически одновременно, что будет свидетельствовать о правильной форме
режущего клина и с этой стороны.

Вот теперь, если избавиться от заусенца, то нашим ножом уже в действительности

можно работать. Если вторая стадия шлифования лезвия была проделана на
достаточно мелкозернистом бруске, то такая заточка будет совсем неплохо работать
на подавляющем большинстве универсальных ножей общего применения.

Если вы решите получить более чистую режущую кромку, то возьмите более мелкий
брусок и повторите все сначала на обеих сторонах лезвия. Теперь уже только слепой
не заметил бы, что с каждой сменой бруска величина заусенца заметно уменьшается.
И это еще одна причина для того, чтобы отшлифовать свое лезвие по возможности
более гладко.

Когда вы уже решите, что ваше лезвие отшлифовано достаточно гладко и

соответствует предусмотренному применению ножа, а также вашим требованиям и
привычкам, тогда можно избавляться от заусенца. Он свою службу уже сослужил,
показывая, когда надо переворачивать лезвие обратной стороной или менять брусок
на более мелкий. Теперь от него одни неприятности и надо их постараться уменьшить
настолько, насколько только можно. Берем самый мелкозернистый брусок, какой
только имеется, независимо от того, до какой степени гладкости (чистоты) мы хотим
отшлифовать лезвие. Проводим лезвие по бруску режущей кромкой вперед один раз -
одной стороной, потом другой и так далее, меняя сторону после каждого прохода.
Довольно-таки много раз. Не нажимаем сильно на клинок даже в самом начале, а с
каждым последующим проходом уменьшаем нагрузку еще и еще. Последние проходы
делаем, едва дотрагиваясь лезвием до бруска. Пожалуйста, обратите особое внимание
именно на эту завершающую фазу заточки.

Совсем избавиться от заусенца на лезвии марочного, изготовленного из современной

нержавеющей "суперстали" клинка, вам будет очень и очень трудно. В какой-то
стадии работы может даже показаться, что заусенец вообще больше не уменьшается
(можно его легко почувствовать, проведя пальцем поперек - не вдоль, порежетесь! -
режущей кромки лезвия) и последующие проходы только переваливают заусенец с
одной стороны лезвия на другую.

Кстати, по виду заусенца можно сделать вывод о качестве стали. Если он имеет вид
бахромы и бесконечное число раз перегибается из стороны в сторону - перед нами
сталь малоуглеродистая и слабой закалки, если отпадает частями - сталь хрупковата,
клинок перекален. А вот тонкая светлая нить - свидетельство стали высокого
качества.

Чистый брусок шлифует лучше, чем засоренный частичками стертой стали, и меньше
тащит металл за собой. Поэтому перед последней стадией заточки - снятием заусенца
- постарайтесь очистить ваш брусок настолько, насколько можно. Обычный
керамический брусок можно почистить в воде смешанным с песком мылом.

Если вы окончательную шлифовку выполняете алмазным бруском, важно знать

следующее. Заусенец они снимают намного эффективней, и резать нож будет немного
более агрессивно, чем законченный на керамическом бруске с такой же зернистостью,
однако лезвие затупится быстрее. Дело в том, что алмазные абразивные зерна имеют
более острые режущие грани, и получается, что оставленные ими на лезвии "зубчики"
имеют более "крутые берега" и поэтому легче обламываются. А режущая кромка,
законченная на керамическом бруске, получается более гладкой, меньше похожа на
микро-пилочку, поэтому менее агрессивная, зато более долговечная.

Полировка позволяет увеличить долговечность режущей кромки. Её необходимость

для тех, кто работает по твердым материалам, несомненна, т.к. "микрозуб"
отламывается в разы быстрее. Полировка производится последовательно со сменой
стороны после каждого движения. Для этой стадии обычно используют внутреннюю
сторону кожи натёртую тонкой пастой ГОИ (№1 или №2). На коже рекомендуют
двигать клинок обухом вперед, что бы не прорезать её случайно. Следует соблюдать и
другие рекомендации описанные ниже для правки ножей на ремне.

И ещё, наводить "бритвенную" остроту на мягковатой нержавейке с твердостью до 50

HRC вообще пустая трата времени и сил, поскольку она навряд ли переживет контакт
с чем-то более твердым, чем масло.

Количество камней в наборе и их зернистость определяются задачей, стоящей перед

точильщиком. Для доводки и правки можно ограничиться мелкозернистыми камнями
6000 и выше. Если нож требует легкой заточки, то предварительно его придется
поправить на бруске с зернистостью от 3000 до 5000. Обычная заточка производится
камнями в диапазоне от 600 до 2000. Если же на лезвии заметен сильный износ,
забоины и другие повреждения, то их придется сначала удалить самыми
крупнозернистыми камнями - от 80 до 400. Последовательная работа над очень тупым
или сильно поврежденным лезвием будет иметь, например, такой вид: 220-700 -
1200-3000 - 4000-8000. Результат: через час размеренной работы выводится лезвие,
рубящее падающий на него волос.
Правка ножей. Твердые включения в разрезаемом материале или боковые нагрузки
заставляют режущую кромку нашего лезвия немного прогнуться. При малых нагрузках
она прогибается упруго, при несколько больших - уже пластично, так что после
снятия нагрузки остается несколько отогнутой от плоскости симметрии клинка. Это
происходит при каждом резе, и уйти от этого не удастся никогда. Теперь немного
отогнутая режущая кромка принимает нагрузку не самым оптимальным образом, т. е.
не вдоль линии наибольшей жесткости в плоскости симметрии клинка. При каждом
резе на режущей кромке появляется боковая составляющая, которая стремится
отогнуть её ещё дальше от плоскости симметрии, а при большем отгибе она еще более
увеличивается, пока в один прекрасный момент не отломится или загнется
окончательно, оставляя лезвие тупым.

При легкой правке клинка мы фактически выравниваем слегка смявшуюся режущую

кромку и полируем (выглаживаем) её. Старые опытные брадобреи могли подправить
тончайший спуск опасной бритвы на огрубевшей коже ладони. Опытные повара
умудряются поправить один нож о другой - правка производится о грань обуха. Но это
все работает только на очень тонкой режущей кромке. Вот почему мусат, являющийся
стержнем с ручкой, так любят повара и раздельщики. Резчики по дереву к нему
относятся более чем прохладно, предпочитая мелкозернистые бруски для доводки и
правки более толстых режущих кромок.

Для правки ножей продаются, упоминавшиеся выше, мусаты. Поверхность мусата

должна вообще-то быть гладкой. Дело в том, что мусат совсем не стирает сталь с
лезвия. Проводя по нему лезвием от пятки к острию - и обязательно лезвием вперед -
мы ровняем режущую кромку, только и всего. Поэтому-то всяческие рёбра на мусате
совершенно ни к чему. А как же алмазные и керамические мусаты? - спросите вы.
Увы, мусатами их называют только производители, по сути они уже являются
надфилями, предназначенными для съема металла. Это уже случай небольшой
подточки. Если нет под рукой мусата, то сойдет и обратная сторона - обух другого
клинка, лишь бы был гладкий, прямой и достаточно твердый.

Правка ножа мусатом

 Правка ножа обухом другого ножа
Режущая кромка ножа совсем тоненькая, а площадь соприкосновения с сильно
выгнутой поверхностью, например, мусата очень маленькая. Значит, давление на
стали получается огромное, поэтому работайте "с чувством, с толком, с расстановкой",
как поучал классик. Иначе быстренько завернете свою режущую кромку в другую
сторону и достигнете обратного эффекта: погнете её еще больше вместо того, чтобы
выправить. Только несколько проходов туда-сюда, одной стороной-другой,
попеременно, по разу. И ваша режущая кромка, опять прямая и сориентированная
вдоль плоскости симметрии клинка. Если править нож после каждой сколько-нибудь
серьезной резки, это значительно подлит его заточку.

Править нож можно и кожаном ремне, как правили когда-то бритвы, когда брились в
основном опасными бритвами. С тех пор ничего не изменилось. Правя на ремне, надо
вести по нему лезвие режущей кромкой назад, иначе попросту порежете ремень. Но
вот тут осторожно! Если вы будете вести под слишком большим углом, слишком
отвесно, то завернете режущую кромку в другую сторону и уже в следующее
мгновение она может отломиться. Как найти нужный угол? Примерьтесь, как если бы
вы хотели срезать тоненькую пленочку с поверхности кожи. Положите клинок на
поверхность ремня плоско, а теперь начинайте понемногу поднимать обушок,
осторожно передвигая клинок лезвием вперед. Вот когда лезвие только начнет едва
"хватать" кожу, это как раз нужный угол, а клинок надо вести лезвием назад. Одна
проводка попеременно каждой стороной. И переворачивать нож в конце проводки
надо не через лезвие, а через обушок. Ремень должен быть или очень сильно натянут,
или положен на что-то плоское, например стол. Нельзя нажимать сильно:
прогибающаяся или вдавленная лезвием поверхность кожи будет заворачивать
режущую кромку в противоположную сторону.

Проверка заточки
Именно тут можно дать волю фантазии, не забывая про предосторожности - острое
лезвие не прощает ошибок. Забавное времяпровождение, но нож придется регулярно
подправлять. Тут важна не только острота, но и профиль клинка: многим ножам с
большим углом заточки некоторые тесты не под силу, как их не точи.
Посмотрите на освещенную режущую кромку - острое лезвие не дает бликов по длине.
Наличие бликов говорит о присутствии на режущей кромке тупых участков.
Не очень дорогие оптические инструменты позволят разглядеть лезвие с 10-50-
кратным увеличением. Самое простое - это, конечно же, лупы с увеличением около 10
крат. Но для 30-50-крантого увеличения можно купить за 10-30$ трубку-микроскоп.

Микроскоп - зрительная труба ЗТ10*25

Каноническим способом является проверка заточки резкой листа газеты на весу.
Попробуйте расширить этот тест и попробовать пошинковать бумагу на весу -
бумажная лапша должна легко слетать с острого клинка. Только старайтесь не брать
мелованную бумагу (типа для принтера). Бумага очень абразивна, а мелованная тем
более.

Уроненный на лист бумаги с высоты около 30 сантиметров нож (не обязательно под
прямым углом) должен разрезать его на две половинки.

Можете порезать помидор - положите на него нож и двумя пальцами слегка потяните
за рукоять на себя: острый клинок при этом "проваливается" сквозь помидор.

Можете надеть на обух кольцо из резинки типа "венгерка" и, оттянув, отпустить

(резинку, но ни в коем случае не нож): кольцо легко разрезается влет.

Можете попробовать отрубить висящий кусок туалетной бумаги.

Можно придумать множество тесов, причем для совершенно разной степени заточки, с
разрезанием нитки. Острым ножом можно разрубить весящую нитку.

На больших поварских ножах можно попробовать "кухонное тамешигири": скрутите

газетный лист трубочкой, прихватите края скотчем, поставьте на край стола и
попробуйте разрубить одним диагональным ударом. Если после удара нижняя часть
осталась сиротливо стоять на столе - Вы молодец.

Правильно заточенный нож должен без усилий брить волоски на кисти (им в принципе
можно бриться).

А вообще, не острота показатель, а как долго она сохраняется.

Бруски для заточки ножей

Маркировка
Керамические бруски
Японские водные камни
Алмазные бруски
Натуральные бруски
Использование абразивной бумаги
"Да кто нынче точит на заточных брусках?" - хмыкнет иной читатель. Дело в том, что
шлифование с большой скоростью, например на высокооборотном шлифовальном
кругу, вызывает сильное нагревание обрабатываемого материала, что в нашем случае
чревато неконтролируемым и нежелательным самопроизвольным отпуском
закаленного клинка, или хотя бы части режущей кромки лезвия. Тоненькая полоска
стали нагревается мгновенно, периодическое макание обрабатываемого клинка в воду
не может этому воспрепятствовать. Поэтому никогда не точите ножи - неважно,
доморощенные или фирменные, - на высокооборотном шлифовальном кругу,
вероятнее всего, вы испортите клинок бесповоротно! Получается, что качественные
показатели заточенного вручную клинка способны далеко превзойти параметры его
собрата, доведенного до усредненно-потребительского уровня заводскими
автоматизированными средствами.

Каждый брусок для заточки состоит из двух механически перемешанных между собой
фракций: абразивных зерен-кристалликов - материала значительно более твердого,
чем обрабатываемый материал (в нашем случае сталь), и матрицы из более мягкого
материала, которая удерживает абразивные зерна в виде заданной формы, хотя бы
того же бруска.

Твердость матрицы обычно бывает соизмерима с твердостью обрабатываемого

материала, иногда даже немного меньше. Правильно подобранная твердость матрицы
позволяет ей стираться в процессе работы, обнажая все новые и новые абразивные
зерна из глубинных слоев, в то время как старые, с уже истертыми, притупленными
режущими гранями выкрашиваются из бруска. Иначе говоря, стирая сталь, стирается
и изнашивается абразивный брусок, и это нормальный процесс его работы. А если
матрица слишком мягкая, абразив будет точить менее эффективно потому, что усилие
на режущих гранях абразивных зерен будет не стирать обрабатываемый материал, а
вырывать зерна из слишком мягкой матрицы. К тому же в результате самостирания
брусок быстро потеряет нужную форму поверхности контакта с обрабатываемым
материалом. Обработка тогда не будет точной. Матрица - это, как правило, что-то
керамическое, от простейшей обожженной глины до разновидностей технического
фаянса.

Абразив характеризуется однородностью размеров абразивных кристалликов-зерен.

Если зерна будут неодинаковые по своим размерам, то может оказаться, что один
конец бруска у нас мелкий, а другой - крупный. А если мелкие и крупные зерна
перемешаны между собой более или менее равномерно, как это часто случается в
дешевых абразивных инструментах, тогда заточка получается не слишком точной, а
результат тем более случайный, чем большая разница в размерах зерен. Однако
сделать так чтобы все зерна были одинаковыми крайне сложно, поэтому размер зерна
- характеристика интервальная. Определенная разница заключается в форме
абразивных зерен у различных абразивов, а именно в остроте их режущих граней,
что, в свою очередь, зависит от структуры кристаллической решетки данного
химического соединения.

Конечно, качество брусков очень важно для хорошего результата, однако хочется
сразу оговориться: качество заточки в гораздо большей степени зависит от навыков
мастера, чем от качества абразива. Хочется предостеречь начинающих от
приобретения дорогих брусков, цена за которые может доходить до $50-$100 и более.
Начните с обычных "лодочек" и помните, что сам абразив, даже самый лучший, без
ваших навыков просто брусок.

Рекомендуется, чтобы брусок был как минимум равен по длине затачиваемому

лезвию. А лучше раза в полтора больше (хотя для "большого шефа" - "старшего" ножа
в поварской тройке - найти такой брусок за разумные деньги практически нереально).
Ширина бруска при этом особенного значения не имеет.

Маркировка
Если пойти за брусками на блошиный рынок (самый простой способ купить хоть что-
нибудь стоящее) велика вероятность встретить бруски отечественного производителя,
причем сделанные в СССР.

Абразивный брусок из белого электрокорунда

1 - эмблема завода изготовителя;
2 - тип: БП - брусок прямоугольный;
3 - размер бруска: 25х16х150;
4 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
5 - зернистость: 18 - 200...160 мкм;
6 - минимальное процентное содержание основной фракции: П - повышенное;
7 - твердость абразивного инструмента: СТ1 - среднетвердая степень твердости;
8 - структура (степень сближения абразивных зерен): 8;
9 - связка: К - керамическая;
10 - класс точности: Б;
11 - стандарт которому удовлетворяет брусок: ГОСТ 2456-82.

Абразивный брусок из зеленого карбида кремния

1 - эмблема завода изготовителя;
2 - абразивный материал: 64С - карбид кремния зеленый;
3 - зернистость: 6 - 80...63 мкм;
4 - минимальное процентное содержание основной фракции: П - повышенное;
5 - твердость абразивного инструмента: СТ1 - среднетвердая степень твердости;
6 - структура (степени сближения абразивных зерен): 8;
7 - связка: К - керамическая;
8 - класс точности: А;
9 - стандарт которому удовлетворяет брусок: ГОСТ 2456-82;
10 - тип: БКв - брусок квадратный;
11 - размер бруска: 20х150.

Абразивный брусок из зеленого карбида кремния

1 - эмблема завода изготовителя;
2 - абразивный материал: 64С - карбид кремния зеленый;
3 - зернистость: М28 - 28...20 мкм;
4 - минимальное процентное содержание основной фракции: П - повышенное;
5 - тип: БП - брусок прямоугольный;
6 - размер бруска: 25.16.150 - 25х16х150;
7 - твердость абразивного инструмента: СТ2 - среднетвердая степень твердости;
8 - структура (степени сближения абразивных зерен): 10;
9 - связка: К - керамическая;
10 - документ которому удовлетворяет брусок: ТУ 2-...;
11 - государственный знак качества СССР.

Абразивный брусок из белого электрокорунда

1 - эмблема завода изготовителя;
2 - тип: БТ - брусок треугольный;
3 - размер бруска: 16х150;
4 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
5 - зернистость: 6 - 80...63 мкм;
6 - минимальное процентное содержание основной фракции: П - повышенное;
7 - твердость абразивного инструмента: СТ1 - среднетвердая степень твердости;
8 - структура (степень сближения абразивных зерен): 9;
9 - связка: К - керамическая;
10 - класс точности: Б;
11 - стандарт которому удовлетворяет брусок: ГОСТ 2456-82.
Остальные бруски так подробно рассматривать не будем, остановимся только на
зернистости - основной характеристике. Можно выделить несколько систем стандартов
определения размерности зерна в абразивных материалах:
FEPA (Federation of European producers of Abrasives) - стандарты Федерации
Европейских Производителей Абразивов, приняты в Европе, а также у крупнейших
производителей абразивов в России и странах СНГ, а кроме того в Индии, Турции и
ЮАР. Обозначение зернистости для гибкого материала, например абразивной бумаги,
и жесткого или свободного абразива, например абразивного бруска, отличается -
соответственно P220 и F220.

ANSI (American National Standards Institute) - система единых стандартов

промышленности США, разработанная Американским Национальным Институтом
Стандартов, распространяется также и на производство абразивных материалов.

JIS (Japan Industrial Standards) - Японские Промышленные Стандарты, набор

требований, применяемых в японской промышленности, распространяющиеся также и
на абразивные материалы.

Будьте готовы к тому, что в магазинах часто продаются бруски для заточки ножей не
только без подробной маркировки, как на фото выше, но и даже без указания
зернистости. Скорее всего, это связано с большим разбросом размеров абразиного
зерна, и честностью производителя. Одако, если в этом же магазине продается мелкая
шкурка, то, сравнивая поверхносить бруска и шкурки, можно хотябы примерно
определить зернистость бруска.
Маркировка зернистости по различным стандартам
СССР FEPA ANSI JIS Назначение
Обозна- Обозна- Размер, Обозна- Средний Обозна- Средний Обозна- Средний Обозна- Средний
чение чение по мкм чение для размер, чение для размер, чение размер, чение размер,
по ГОСТ абразивных мкм абразивных мкм мкм мкм
ГОСТ 9206-80 материалов, материалов
3647-80 (алмазные исключая на гибкой
порошки) материалы основе.
 на гибкой
основе.
F4 4890
F5 4125
F6 3460
F7 2900
200 2500/2000 2500- F8 2460 Очень грубые
2000 F 10 2085 работы.
160 2000/1600 2000- F 12 1765 P 12 1815 Зачистка
1600 заготовок,
отливок.
125 1600/1250 1600- F 14 1470 P 16 1324
1250
100 1250/1000 1250- F 16 1230
1000 F 20 1040
80 1000/800 1000- F 22 885 P 20 1000
800
63 800/630 800-630 F 24 745 P 24 764 24 708 Ремонтные
50 630/500 630-500 F 30 625 P 30 642 30 632 работы,
F 36 525 P 36 538 36 530 связанные с
интенсивным
40 500/400 500-400 F 40 438 P 40 425 40 425
съёмом
32 400/315 400-315 F 46 370 P 50 336 50 348 металла:
25 315/250 315-250 F 54 310 60 265 восстановление
F 60 260 P 60 269 и изменение
20 250/200 250-200 F 70 218 P 80 201 формы и
16 200/160 200-160 F 80 185 P 100 162 80 190 профиля
клинка и самой
режущей
кромки.
12 160/125 160-125 F 90 154 100 140 Удаление
F 100 129 следов
10 125/100 125-100 F 120 109 P 120 125 120 115 обдирочных
операций,
8 100/80 100-80 F 150 82 P 150 100 150 92
шлифовка и
P 180 82 180 82 основные
6 80/63 80-63 F 180 69 P 220 68 220 68 работы по
5, М63 63/50 63-50 F 220 58 P 240 58,5 240 53,0 J 240 60 заточке.
F 230 53 P 280 52,2 J 280 52
4, М50 50/40 50-40 F 240 44,5 P 320 46,2 J 320 46
P 360 40,5 J 360 40
М40 40/28 40-28 F 280 36,5 P 400 35,0 320 36,0 J 400 34 Удаление
F 320 29,2 P 500 30,2 360 28,0 J 500 28 следов
М28 28/20 28-20 F 360 22,8 P 600 25,8 J 600 24 шлифовки
поверхности
P 800 21,8 400 23,0 J 700 21
клинка,
М20 20/14 20-14 F 400 17,3 P 1000 18,3 500 20,0 J 800 18 чистовая
P 1200 15,3 600 16,0 J 1000 15,5 заточка и
доводка
режущего
инструмента.
М14 14/10 14-10 F 500 12,8 P 1500 12,6 800 12,6 J 1200 13 Правка
P 2000 10,3 1000 10,3 J 1500 10,5 режущих
М7 10/7 10-7 F 600 9,3 P 2500 8,4 кромок,
полировка
М5 7/5 7-5 F 800 6,5 1200 5,5 J 2000 6,7
поверхности.
J 2500 5,5
М3 5/3 5-3 F 1000 4,5 J 3000 4,0
3/2 3-2 F 1200 3,0 J 4000 3,0
2/1 2-1 F 1500 2,0 J 6000 2,0
F 2000 1,2 J 8000 1,2
1/0 1и<
1/0,5 1-0,5
0,5/0,1 0,5-0,1
0,5/0 0,5 и <
0,3/0 0,3 и <
 0,1/0 0,1 и <
Свойства абразивов используемых в абразивных брусках
Абразивный Описание Абразивная Назначение
материал способность
Минерал состоящий из кристаллического
Корунд оксида алюминия Al2O3. Микротвердость - от Низкая Доводочные операции
1900 до 2200 кг/мм2
Искусственный корунд, получаемый при плавке
бокситов. В зависимости от наличия примесей
Широкий спектр задач -
различают электрокорунд нормальный, белый
обдирка, шлифование,
(с повышенным содержанием оксида
Электрокорунд Низкая заточка и доводка клинков
алюминия), хромистый (технический рубин),
из углеродистых и
титанистый (технический сапфир) и
инструментальных сталей.
цирконистый. Микротвердость - от 1900 до
2400 кг/мм2.
Содержит 97-99% карбида кремния SiC.
Выпускают две основные марки - более Заточка и доводка клинков
Карборунд твердый и хрупкий зелёный карборунд и Средняя из износостойких сталей и
тёмный. Микротвердость - от 3300 до 3600 твердых сплавов.
кг/мм2.
Заточка и доводка клинков
Химическая формула - B4C. Микротвердость -
Карбид бора Высокая из износостойких сталей и
от 4000 до 4500 кг/мм2.
твердых сплавов.
Заточка и доводка клинков
Очень
Алмаз Микротвердость - от 5300 до 10000 кг/мм2 из твердых износостойких
высокая
сплавов.

Керамические бруски
В основном керамические бруски состоят из зёрен электрокорунда (окись алюминия в
форме так называемой, α-фазы) или из карбида кремния (техническое название -
карборунд; химический состав SiC) и связующего материала. Сейчас в продаже
наиболее часто встречаются бруски производства Германии, Польши и Китая. Они
дёшевы (от 50 рублей), но найти мелкозернистый брусок довольно трудно (если
вообще возможно). До сих пор на рынках можно найти изделия, на которых красуется
гордая надпись "Сделано в СССР". Рекомендуется присмотреться именно к ним. Дело в
том, что современная рыночная продукция обычно очень невысокого качества. Зёрна
имеют черезчур разные размеры и катастрофически быстро выкрашиваются из-за
отвратительного связующего. Бруски приходится постоянно выравнивать, уже через
полчаса после начала работы. В принципе, из-за дешевизны корундовые бруски
можно не выравнивать, а покупать новые. Но можно поступить так. Под струёй воды
регулярно притирайте два бруска один к другому.
 Отечественные бруски для заточки
Керамические бруски предлагают множество фирм, изготавливающих инструмент и
приспособления для заточки. Вообще-то возможно, что абразивные бруски заданной
формы изготавливают для них специализированные, занимающиеся именно
производством абразивных материалов фирмы, не исключено даже, что одни и те же.
А они только используют изготовленные по их заказу элементы в своих точилках,
ставят на них свой фирменный знак и пакуют в свою фирменную упаковку. Ну и,
конечно же, существуют разные договоренности между фирмами, следуя которым они
советуют точить ножи их изготовления на точилках того, а не иного производителя.
Хотя в действительности результат заточки определяет умение точильщика, а не
производитель выбранного инструмента (если, конечно, этот инструмент
качественный).

Несомненное достоинство керамических брусков в том, что они имеют огромный

ресурс и износоустойчивость. Средняя керамика изнашивается очень-очень медленно,
мелкая - практически не изнашивается. Обратная сторона медали - это то, что во
время работы бруски очень быстро засоряются мелкими частичками стертой стали и
теряют свои абразивные свойства. Особенно мелкие. Правда, им легко вернуть
рабочие свойства с помощью обыкновенного кухонного средства для чистки кастрюль
или смешанного с мелким песком жидкого мыла, что настоятельно советуется делать
после каждого использования таких брусков. Иначе они будут шлифовать сталь кое-
как, а вот зловредный заусенец образовывать преотлично.

Следует помнить, что при работе с керамическими брусками очень желательно

использовать смазку: воду или мыльный раствор. Иначе поверхность быстро
засаливается металлической пылью.

Абразивы из керамики попросту формуют (как гончар лепит изделия из глины), сушат
и потом обжигают. И тут (внимание!) в процессе обжига некоторая часть изделий
теряет форму. Особенно недосушенные. Те, на которых дефекты видно
невооруженным глазом, конечно, сразу выбрасывают, потому что с обожженной
керамикой уже ничего больше сделать нельзя. А вот те, на которых незначительное
искривление можно увидеть, только прикладывая линейку или два бруска рабочими
поверхностями друг к другу, спокойно могут продать. Если величина прогиба не
превышает 0,5 мм, в крайнем случае 1 мм на каждые 10 см длины бруска, работа на
таком бруске на практике ничем не повредит качеству заточки. Значительно хуже,
если брусок искривлен волнообразно. В пределах 1-1,5 мм на 20-сантеметровом
бруске это тоже не так страшно, но такая погрешность уже может несколько ухудшить
качество заточки.

Японские водные камни

В первом приближении это абразивные зерна твердых окислов или карбидов,
осажденные в силикатной (что-то вроде белого кирпича) матрице. Возникает вопрос:
что же, наши бруски из хозяйственного магазина или какие-нибудь китайские не
точно так же устроены? Да, точно так же. Только это в теории, а на практике собака
как всегда зарыта в мелочах. Насколько однородно подобраны размеры абразивных
зерен, насколько однородный состав и твердость матрицы, и т.д. Камни эти довольно
дорогие, но дешевле природных.

Двухслойный японский водный камень

Их главным отличием от западноевропейских и отечественных аналогов является
мягкость, которая определяется соотношением объема пор к объему связки и самих
абразивных зерен. Из-за своей мягкости бруски стачиваются быстрее, постоянно
обнажая новые зерна абразива, в то время как уже сработанные зерна образуют
вместе с водой на поверхности бруска суспензию. Поэтому японские водные камни
при более значительных скоростях износа обеспечивают стабильно высокую
производительность при хорошей чистоте обработки поверхности. Применение
брусков малой зернистости обеспечивает достаточно быструю доводку режущей
кромки до практически идеального состоянии без полировальных паст, войлочных
кругов и прочих аксессуаров.

На таких камнях нельзя работать насухо. Их надо не просто побрызгать водой, а как
следует намочить. Японские камни предварительно замачиваются в чистой воде. Для
этого подходят глубокие пластмассовые емкости, желательно прозрачные. Лучше
иметь отдельную емкость для каждого вида камней, чтобы частицы крупного абразива
не попадали на более мелкие. Время "замачивания" определяется по пузырькам
воздуха, которые выделяет брусок. Крупные пористые камни будут выделять
пузырьки, впитывая воду около 5 минут. Более мелкие, средней зернистости,
насыщаются за 10-15 минут. Наиболее плотные, мелкозернистые бруски "замачивают"
на 15-20 минут.

Затем камень устанавливается на держатель. Их существует великое множество - от

покупных до самодельных. Требование к держателям - обеспечить устойчивое
положение абразива и исключить его перемещение при работе, так как при заточке
вам понадобятся обе руки. На мелкозернистых камнях перед правкой надо создать
слой суспензии, для чего используется брусок мелкозернистого известняка Nagura.
Теперь камень готов к работе.

В ходе шлифовки и полировки количество суспензии будет возрастать. Получается

довольно-таки грязная работа. Смывать её не надо, следите только, чтобы она сильно
не густела. Японцы периодически увлажняют её, окуная в воду кончики пальцев и
стряхивая с них на брусок воду. Можно использовать бытовой пульверизатор или
одноразовый шприц - старайтесь только не смыть её случайно полностью. Если
клинок начинает ржаветь в ходе заточки, увлажнение можно производить слабыми
мыльными и содовыми растворами. Однако использовать их при доводке и правке
лезвия не рекомендуется.

Старайтесь использовать всю площадь бруска. В процессе интенсивного съема

металла при работе крупнозернистым абразивом следите за его износом. Как правило,
максимально изнашивается средняя часть бруска, что искажает рабочую плоскость и
"заваливает" режущую кромку. Средств борьбы с этим явлением довольно много. Сами
японцы делают специальные камни из твердых износостойких сортов абразива, с
рядами параллельных пропилов на одной из сторон, под углом 45 градусов к
продольной оси бруска, с помощью которых выравнивают изношенный камень. Для
этих целей можно использовать и крупнозернистую водостойкую наждачную бумагу,
наклеенную на стекло. Брусок укладывается на нее изношенной стороной и двигается
круговыми движениями, напоминающими цифру "8", до восстановления плоского
состояния. Можно использовать другой, более крупнозернистый камень. Важно, что
восстановление производится с водой, после чего абразив тщательно промывается
щеткой для удаления застрявших частиц более крупного абразива.

Камень для восстановления плоскости водного камня

Хранить бруски следует в индивидуальной таре - пластиковой или картонной.
Крупнозернистые и средней зернистости (зернистостью до 1000) - в воде, особенно
если ими пользуются регулярно (раз в неделю и чаще). Обычно их хранят в закрытой
крышкой емкости, а в состав регулярно меняемой воды добавляют обеззараживающие
её средства для предотвращения гнилостных процессов. Редко используемые бруски
лучше высушивать после применения. Мелкозернистые, наоборот, после каждого
применения тщательно сушатся. Нельзя оставлять мокрый брусок на морозе -
замерзшая вода способна его разрушить. Регулярная правка камня поможет снизить
неравномерный износ и упростит уход за ним. При этом для предотвращения скола
краев камня при работе стоит периодически, по мере износа, наводить на его гранях
неширокую фаску под углом в 45 градусов. Истончившийся брусок рекомендуют
наклеить водостойким клеем на ровный кусок толстого органического стекла или
древесины - это продлит срок его жизни.

Работа японскими водными камнями - это занятие, не терпящее спешки и суеты.

Однако если процесс заточки воспринимать не как нудную рутину, а как
своеобразную медитацию и церемонию, то он может не только обеспечить
превосходный результат, практически недостижимый иными средствами, но привнести
в душу состояние покоя и умиротворения.

Алмазные бруски
Король среди абразивных материалов - это, конечно же, алмаз, самый твердый
минерал на свете. Об этом знает каждый. Но не каждый знает, что уникальные
режущие способности алмаза определяются не только этим его свойством. По
сравнению с твердостью даже самой твердой стали, нет никакой разницы между
твердостью алмаза и корунда. Однако характер кристаллической решетки придает
зернам алмазного абразива форму с более острыми режущими гранями. К тому же они
не изменяют своей формы в процессе работы. Проще говоря, не тупятся. Дело в том,
что каждое, даже наименьшее, зернышко алмаза - это всегда монокристалл, и он
просто не может иметь иной формы, чем та, что определена его кристаллической
решеткой. В крайнем случае, он может раскрошиться на еще меньшие кристаллики, но
тоже моно и точно такой же формы.

Алмазный брусок
Огромное достоинство алмазного бруска для заточки ножей в том, что его рабочая
поверхность никогда не теряет правильной, плоской формы. Толщина алмазного
напыления измеряется долями миллиметра, поэтому никакая выработка поверхности
бруска нам не грозит. Даже совсем "лысый", окончательно потерявший абразивные
свойства алмазный брусок остается практически идеально плоским. Алмазный брусок
довольно просто сделать легким. Конечно, это совсем необязательно, если речь идет о
больших брусках, предназначенных для работы дома или в мастерской, на тяжелых
даже удобней работать: они устойчивей. Да и не хрупкие они: от удара, который
раскрошил бы природный или искусственный камень вдребезги, тонкая, укрепленная
на пластмассовой основе стальная пластинка, покрытая алмазным порошком, даже не
погнется.

Алмазные абразивные зерна чаще всего удерживаются на стальной поверхности с

помощью электролитически осаженного никеля, реже - других металлов, например
меди. Используется также технология осаждения алмазного (или корундового)
абразивного порошка на стальной поверхности с помощью эпоксидного компаунда.
Так изготавливаются более дешевые и менее долговечные инструменты для заточки.
На алмазном инструменте можно работать, слегка увлажняя его водой, в крайнем
случае можно и насухо. Так или иначе, хороший алмазный брусок не имеет
склонности засоряться частичками обрабатываемой стали, и для того, чтобы очистить
его полностью, достаточно прополоскать его в воде, в крайнем случае, можно
вытереть сухой ветошью или даже просто ладонью. Еще один плюс алмазных
абразивов - в том, что они стирают сталь очень быстро, и это эффективно позволяет
сократить рабочую длину бруска примерно в полтора раза по сравнению с
керамическим или природным. Конечно, чем длинней брусок, тем проще будет работа
и качественней результат, поэтому не стоит очень уж экономить на длине бруска,
даже алмазный брусок все-таки должен быть хотя бы в полтора раза длинней
затачиваемого клинка. Но на коротком алмазном бруске работать еще как-то можно, а
на природном камне такой же длины это будет уже самоистязание и издевательство
над клинком, а не работа. Однако очень эффективное стирание стали может
обернуться своей противной стороной и легко привести к довольно значительному и
трудно исправимому повреждению лезвия в нетвердых или неопытных руках.
Особенно опасны в этом смысле крупнозернистые алмазные абразивы, применяемые
для быстрого и эффективного профилирования режущего клина сильно затупленного
или поврежденного лезвия.

Главный недостаток алмазных брусков для заточки - это, конечно же, цена. И хотя на
всем свете производится огромное количество искусственных алмазов и примерно
столько же алмазного порошка поступает в виде отходов от производства ювелирных
изделий, все-таки технология производства хороших, марочных, алмазных абразивов
остается достаточно дорогой. Следует обходить дешевые алмазные бруски, они
лысеют буквально на глазах! Технология производства теоретически такая же, но
опять же собака зарыта в такой "мелочи" как качество. Качество буквально всего -
осаждающего никель гальванического процесса, чистоты самого никеля,
однородности и повторяемости грануляции алмазного порошка и т. д. Может случиться
так, что, как только вы принесете "безвременно облысевший" брусок в магазин, где
вы его купили, вам скажут: "Нормальный износ, ничего особенного, никакая гарантия
на это не распространяется, точно так же, как на диск сцепления, или, скажем,
тормозные колодки в автомобиле. Расходные материалы и все тут!" Или еще лучше:
"Вы сами его испортили, не надо было так сильно нажимать при заточке!".

А сильно нажимать действительно не надо ни в коем случае. Ни на какой абразив, а

на алмазный в особенности. При сильном нажиме вы будете выламывать алмазные
кристаллики из сравнительно мягкого слоя никеля. И тогда вы безвозвратно испортите
дорогой брусок. Особенно надо быть осторожным в первое время эксплуатации, когда
алмазный брусок "обкатывается", или, правильней сказать, притирается. Вам может
показаться, что новый алмазный брусок шлифует сталь очень агрессивно, но теряет
эту агрессивность буквально с каждым заточенным ножом. Однако если вы купили
действительно качественный брусок, то не торопитесь нести его назад в магазин с
претензиями. Это нормальное явление для всех абразивов, только в алмазных,
предназначенных именно для ручной заточки, оно наиболее заметно. После заточки
10-15 ножей ваш брусок дойдет до своей расчетной кондиции и долго-долго будет
работать так, как должен. Просто в первое время из него выкрашиваются абразивные
зерна кое-как держащиеся, сильно выступающие из поверхностного слоя. Именно они
и придают бруску ненормальную агрессивность, и именно потому, что сильно
выступают, а значит, слабо держатся. Разница между марочным и дешевым
безымянным бруском заключается в том, что дешевый будет более или менее
равномерно лысеть дальше и дальше, пока не облысеет окончательно.

Натуральные бруски
Натуральные абразивные бруски - это практически всегда более или менее мелкие
кристаллики кварца, связанные осадочными породами, что-то вроде окаменевшего
ила. Натуральных камней, пригодных для использования в качестве абразивных
материалов, вообще-то очень много, и встречаются они во всех частях света.
Французский геолог Р. Кордье назвал группу горных пород, состоящих из
мелкозернистых кремнистых сланцев с абразивными свойствами, новакулитами, что в
переводе - бритвенный камень. Название прижилось, и - случай беспрецедентный в
петрографии - распространилось на целые группы точильных камней различного
минерального состава: на слюдистые сланцы с зёрнами гранатов, пористые
халцедоны, глинистые сланцы с кварцем и другие породы. Объединяют их только
абразивные свойства и мелкозернистая структура. Гранатовые абразивы издавна
были широко известны в Европе. Наилучший из них - так называемый "бельгийский
камень". Это тонкозернистый мусковитовый сланец, содержащий чрезвычайно мелкие
зёрна гранатов. К новакулитам причислены также глинистые сланцы с кварцем из
Тюрингии - тюрингский шифер, слюдистые сланцы с кварцем из Нью-Гэмпшира и
Вермонта, халцедоновый абразив из штата Миссури (США). Наиболее известные
месторождения подобных абразивов находятся в США (т. н. арканзасский камень) и в
Бельгии (т. н. голубой бельгийский камень). В России для доводочных операций
использовались некоторые разновидности сланцев.

В случае абразивных камней нельзя говорить, что натуральное лучше искусственного.

Величина абразивных кристалликов в природном камне может колебаться в
достаточно широких пределах так же, как и твердость удерживающей их вместе
осадочной породы - матрицы. Представляете себе брусок, который шлифует
неодинаково в разных местах по длине и по ширине? А найти глыбы, из которых
промышленным способом можно было бы выпиливать однородные бруски, не так то
легко. Да и пилить его тоже сложно. Поэтому-то бруски на основе натуральных
камней стоят, как правило, дороже искусственных. А точат часто хуже, почти всегда
медленней, да и изнашиваются быстрее. Конечно, правильно подобранным
комплектом хороших натуральный брусков можно отлично наточить клинок даже из
очень твердой современной стали. Но если такого же эффекта можно достигнуть
проще, быстрей и дешевле с помощью абразивов искусственных, то надо быть
действительно большим любителем всего натурального, чтобы пренебречь выгодой.

Арканзасский камень (или арканзас) состоит из самого обыкновенного

кристаллического кремнезёма, то есть кварца. Но структура у арканзаса особенная.
Во-первых, это самая чистая кварцевая порода - в ней 99,5% SiO2. Даже в горном
хрустале примесей больше! Во-вторых, арканзас - самая мелкозернистая и самая
однородная порода. Наконец, у него самые прочные связи между зёрнами. Это
объясняется так называемой импликационной структурой: зубчатые границы зёрен
как бы врастают друг в друга.
 Арканзасские камни
Единственное в мире месторождение "арканзасского камня" в бассейне реки Арканзас
(один из крупнейших правых притоков реки Миссисипи). Отсюда и пошло название
камня. Когда-то порода залегала там мощными пластами, но в результате интенсивной
разработки залежи истощились.

Чем крупнее у арканзаса зерно и больше пористость, тем меньше его твёрдость.
Камень разных сортов - твёрдый, средний и мягкий - залегает отдельными, нередко
смежными пластами.

Если уж кто-то решится приобрести комплект брусков арканзасского камня, то следует

придерживаться следующих правил. Купить как минимум три бруска - мягкий (soft),
средний (medium) и твердый (hard). Мягкий камень содержит относительно крупные
кристаллики кварца, а матрица его имеет пористую, губчатую структуру. Поэтому
легко (относительно, конечно) стирается, обнажая следующие "свежие" абразивные
кристаллики. Такой камень шлифует сталь быстрее, но более грубо, на нем можно
профилировать режущий клин сильно затупленного лезвия. Но и сам камень стирается
устрашающе быстро, особенно если принять во внимание его цену. Средний камень
имеет более плотную и более твердую матрицу, а абразивные зерна в нем помельче.
На среднем камне можно точить средне затупленные лезвия, он оставляет за собой
более гладкую (чистую) поверхность, стирается сам помедленней, но и сталь стирает
соответственно медленней. Твердый камень - он и есть твердый, и кристаллики
содержит самые мелкие. На твердом камне дошлифовывают лезвие до идеальной,
бритвенной, остроты. Он наиболее долговечный, но и шлифует сталь очень уж
"нежно". Сверхтвердые арканзасские камни - это уже искусство ради искусства, для
тех, кто хочет отполировать свое лезвие до зеркального блеска, что на практике как
раз не всегда имеет смысл.

Покупая, следует выбирать как можно более длинные бруски именно потому, что
природный камень стирает сталь медленно и тот же эффект достигается значительно
большим числом проходов, чем на искусственном бруске. Для заточки большинства
рабочих, охотничьих и туристических ножей длина бруска из природного камня - 20
см (8 дюймов); это абсолютный минимум. Для кухонных ножей с длинными клинками,
особенно изготовленных из твердой и износостойкой современной нержавеющей
стали, нужен еще более длинный брусок из природного камня. Работа на коротком
бруске может попросту оказаться крайне неудобной и малопроизводительной.

Вместе с брусками из арканзасского камня обязательно купите легкое минеральное

масло, которое чаще всего продается в комплекте с ними (но не всегда). Работать на
природном камне насухо нельзя ни в коем случае! Его пористая рабочая поверхность
очень быстро засорится частичками стали, и "освежить" её будет довольно трудно. А
масло попросту "втискивается" между матрицей камня и частичками стали, отделяя их
друг от друга так, как отделяет приржавевшую гайку от болта. Что, конечно, совсем
не значит, что камень при таком правильном использовании никогда не засорится.
Напротив, после каждой заточки камень надо хорошенько промыть горячей водой с
мылом и жесткой щеткой именно для удаления частичек стертой стали, смешанных с
маслом. А перед следующей заточкой слегка увлажнить (необязательно, чтобы с него
капало) камень маслом снова. Когда точишь на натуральном камне, то легко
испачкаться до ушей самому и испачкать все вокруг противным черным месивом из
масла и частичек стертой стали. Очень трудно от него потом отмыться, да и сам
камень отмыть нелегко. И ни в коем случае нельзя использовать для этой цели масло
растительное! Оно проникнет в поры камня на неопределенную глубину, там со
временем полимеризуется от контакта с кислородом воздуха (как полимеризуется
олифа - это ведь тоже растительное масло), и тогда ваш камень можно будет
выбросить. По той же самой причине никогда не точите на натуральном камне
грязный, засаленный кухонный нож - всегда хорошенько вымойте его перед заточкой.

Другим несомненным недостатком природных камней является их хрупкость.

Рекламируемое производителями и продавцами достоинство, что они якобы "точат,

стирая минимум стали с лезвия", - это уж, извините, бред, рассчитанный на наивных
богатых покупателей. Как это можно точить не стирая? Или "много" точить, "мало"
стирая? Вся заточка ведь базируется именно на контролируемом стирании стали с
лезвия с целью придания ему нужной формы, в отличие от бесконтрольного и
носящего случайный характер стирания при затуплении ножа.

Когда выработается ваш брусок из натурального камня в своей середине, вы возьмите

ровную бетонную плиту побольше, полейте ее хорошенько водой и притрите рабочую
поверхность вашего бруска опять до плоской формы. Конечно, наработаетесь при
этом как следует, но опять же тем меньше, чем раньше вы за это возьметесь и меньше
"запустите" свой брусок. А когда поверхность будет уже плоская, в чем убедитесь,
прикладывая линейку, бросьте на эту самую плиту лист средней наждачной бумаги,
тоже лучше водостойкой, и придайте вашему "обновленному" бруску надлежащую
чистоту рабочей поверхности. И так далее, пока ваш брусок не сотрется до такой
малой толщины, что просто сломается, но это не наступит слишком скоро, даже если
вы будете точить один-два ножа ежедневно.

Использование абразивной бумаги

В этой теме правильнее упомянуть и альтернативу абразивным брускам. Существует
немало приверженцев заточки ножей на абразивной бумаге. Конечно, служить лист
шкурки будет несравнимо меньше чем брусок, но когда есть желание опробовать
абразивы различной зернистости, проще на пробу купить лист шкурки, чем брусок,
тем более что бруска с очень мелким зерном можно и не найти. Впрочем, искать очень
мелкую шкурку (например P2000) в магазах тогующих электроинструментом или
строительными материалами тоже малоэффективно. Лучше сразу идти на сайт
телефонного справочника "Желтые страницы" (allinform.ru) в раздел "Абразивные
материалы, инструменты", выбрать свой город (если не выбрался сам), и искать тех,
кто торгует в розницу за наличные.
Абразивная бумага должна быть водостойкой. Для заточки ножей она нарезается на
длинные полоски шириной 4-8 см, которые закрепляются на плоской поверхности,
например куске стекла. Крепить можно по-разному, главное, чтобы шкурка точно
повторяла плоскую поверхность. Если основа шкурки из полимерной пленки,
намоченная она будет как бы прилипать к гладкой и ровной поверхности. Абразивную
бумагу можно прилепить двухсторонней клейкой лентой. Чтобы не было неровностей,
клейкая лента должна клеиться по всей поверхности. Можно сделать и механическое
крепление. Также следует позаботиться о креплении приспособления к столу.

Для заточки стамесок и ножей рубанков абразивную бумагу можно не нарезать, и

менять её рабочую область по мере износа абразива.

Приклеенные на стёкла листы абразивной бумаги разной зернистости, используемые на разных

стадиях заточки
При заточке, шкурка опрыскивается водой или мыльным раствором. Лезвие следует
двигать по шкурке без нажима. После заточки шкурка моется и может использоваться
не один раз.

Приспособления для заточки

Приспособления для заточки ножей
Приспособления для заточки стамесок и ножей рубанков
Угол заточки - это очень важный параметр лезвия, от которого зависят режущая
способность и долговечность заточки. При уменьшении угла заточки режущие
свойства инструмента возрастают, а вот прочность его лезвия, особенно при ударах и
соприкосновениях с твердыми телами, снижается. Поэтому для того или иного
инструмента практикой рекомендованы определенные углы заточки, при этом, чем
тверже обрабатываемый материал, тем больше угол заточки, причем это правило
справедливо даже для обычных кухонных ножей.
 Угол заточки ножа
Как правило, на заводе лезвие затачивают под оптимальным углом для конкретного
инструмента, а когда дело доходит до заточки затупившегося инструмента, нужно
просто сохранить уже имеющийся угол заточки. Однако, выполняя заточку без
специальных приспособлений, придется сосредотачивать все внимание на правильном
положении затачиваемого лезвия при его контакте с абразивом. Значительно
упрощается эта задача благодаря специальным приспособлениям, без которых,
кстати, не обойтись, если потребуется изменить угол заточки.

Приспособления, описанные ниже, предназначены для ручной заточки не случайно,

электроточила не дают хороших результатов. От быстрых оборотов абразивного круга
железки после каждой заточки становятся все мягче и быстрее тупятся. Многие
мастера давно отказались от электроточил и теперь затачивают инструмент вручную,
используя специальные приспособления для заточки. При этом такие приспособления
можно купить или сделать своими руками. Усилия и время, затраченные на их
изготовление, быстро оправдаются сокращением времени заточки и более высокой
производительностью труда, лучшей степенью остроты режущего инструмента.

Приспособления для заточки ножей

Начнем с самодельных приспособлений для заточки ножей. Принцип действия первого
приспособления заключается в том, что удерживать лезвие ножа вертикально и
водить им по закрепленному под определенным углом бруску проще, чем размещение
точильного бруска горизонтально и удержания затачиваемого ножа под требуемым
углом.
 Приспособление для заточки ножей
Брусок под требуемым углом зажимается, с помощью винтов, между двумя
деревянными угольниками. Угол можно точно выставить использую правила
тригонометрии. Так для ножа с углом заточки 30°: угол x=30°/2=15°; угол y=90-
x=90°-15°=75°; отношение b/a=tg(y)=tg(75°)=3.732 (можно определить
калькулятором Windows в инженерном режиме); тогда если b=15 см, a=15/3.732=4.0
см.

Расчет наклона абразивного бруска

В другом варианте абразивные бруски зажимаются в гнезде ориентирующем его под
определенным углом.
 Приспособления для заточки и правки ножей
Недостаток такого варианта в невозможности плавной регулировки угла наклона
бруска.

Фирменные аналоги такого приспособления:

Приспособление Tri-Angle Sharpmaker фирмы Spyderco

Как определить угол заточки ножа при помощи ножниц, и даже без транспортира,
читайте здесь.

Вместо того чтобы ориентировать лезвие ножа горизонтально, его можно

ориентировать и вертикально, что так же проще, чем размещение точильного бруска
горизонтально и удержания затачиваемого ножа под требуемым углом. При этом
достаточно под брусок положить какой-нибудь предмет, например деревяшку с
нужным углом.

Регулирование угла заточки деревяшкой под абразивным бруском

В следующем приспособлении затачиваемый инструмент фиксируется, а брусок
перемещается под выбранным углом благодаря направляющей, к которой он
прикреплен:

Приспособление для заточки ножей

Резьбовая штанга М8, две большие шайбы и гайки надёжно удерживают брусок
длиной 200 мм, термоусадочная трубка закрывает резьбу. Два зажима для бумаг
фиксируют подставку направляющей на требуемой высоте, обеспечивая плавную
регулировку угла заточки. Основание - брус 40 мм, который при работе удерживается
в руке. Это, наверное, наиболее простой вариант среди подобных самодельных
приспособлений для заточки. Другие устройства, при более сложной конструкции,
отличаются прочностью, устойчивостью и удобством:

Приспособление для заточки ножей

Приспособление для заточки ножей. Сделать его можно с тем же успехом и из дерева.
Фирменный аналог приспособлений такого типа:
 Приспособление для заточки фирмы SpitJack

Приспособления для заточки стамесок и ножей рубанков

Начнем с самого простого приспособления представляющего собой брусочек, на
верхней части которого закрепляется затачиваемый нож рубанка или стамеска.
 Приспособление для заточки стамесок и ножей рубанков
При этом угол заточки будет зависеть от высоты брусочка относительно поверхности
абразива и расстояния от лезвия до места крепления. При заточке с одной стороны
устройство опирается лезвием на абразив, с другой на угол брусочка. Для лучшего
скольжения деревянного бруска по столу и предохранения поверхности стола от
повреждения, под деревянный брусок следует что-то подложить, например, стекло.

Существенный недостаток такого варианта в использовании только части поверхности

абразива. Чтобы убрать этот недостаток, достаточно немного дополнить устройство:

Устройство для заточки ножей рубанков

Приспособление может быть с роликами:
 Приспособление для заточки стамесок и ножей рубанков
Приспособление представляет собой стальную скобу, внутри которой на заклепках
или винтах закреплена полка. Зажимной винт с пяткой позволяет крепить
затачиваемый инструмент. На вращающуюся ось насажены ролики, а на них - отрезки
резинового шланга. При заточке приспособление с зажатым в нем инструментом
прокатывают по абразивному бруску, однако в этом случаи часть длины абразивного
бруска не используется.

Угол заточки ножа

Угол заточки - важнейшая характеристика ножа.

Поперечный разрез клинка:

1 - режущая кромка, 2 - подвод, 3 - угол заточки.
При уменьшении угла заточки режущие свойства инструмента возрастают, а вот
прочность его лезвия, особенно при ударах и соприкосновениях с твердыми телами,
снижается. С учетом этого для того или иного инструмента практикой рекомендованы
определенные углы заточки:
От 10° до 15° - бритвы, скальпели.
От 15° до 20° - ножи для овощей, хлеба и нарезания филе.
От 20° до 25° - поварские ножи различного профиля.
От 25° до 30° - охотничьи и универсальные ножи (походные и туристические).
От 25° до 40° - ножи универсальные и для тяжелых работ.
Нож, заточенный под углом в 50° (при хорошей и вязкой стали) перерубает гвозди. У
некоторых видов промысловых охотничьих ножей лезвие затачивается в разных
частях под разными углами: ближе к острию - под возможно меньшим углом, а около
рукоятки - под большим углом, чтобы можно было рубить кости при разделке туши
крупного зверя.

Если подводы не очень маленькие, определить угол заточки у ножа можно при
помощи ножниц, которые чем длиннее будут, тем лучше. Нож зажимается в
разведенных ножницах так, чтобы подводы ножа были параллельны лезвиям ножниц.
 Определение угла заточки ножницами
Для удобства, подбирать развод ножниц лучше у окна, так будет хорошо виден
просвет между подводами ножа и лезвиями ножниц, при этом измеряя угол на изгибе
лезвия. Ещё лучше если есть лупа вставляемая в глаз, т.к. обе руки будут заняты.

Положение ножниц фиксируется рукой, нож откладывается, ножницы прикладываются

на краю стола к листу бумаги и их лезвия обводятся острым карандашом.
Получившийся угол измеряется транспортиром.

Если нет транспортира, угол можно рассчитать, используя линейку-угольник и

компьютер. Так же как для измерения угла транспортиром, лезвия ножниц обводятся
карандашом.

Перенос угла заточки на бумагу

Используя угольник, под углом 90° к одной из получившихся линий, чертится сторона
прямоугольного треугольника.
 Прямоугольный треугольник
У получившегося прямоугольного треугольника линейкой измеряются стороны
образующие угол (x). Длина короткой стороны (прилежащего катета) делится на
длину длинной стороны (гипотенузы): 4,5/7,5=0,6. Вдаваться в правила
тригонометрии не будем, так как достаточно знать, что искомый угол (x) будет равен
арккосинусу (arccos) получившегося числа (0,6). Теперь заходим на сайт-
калькулятор(www.wolframalpha.com), вводим arccos(0.6) (в числе используется точка)
и получаем искомые градусы (Conversion from radians to degrees: 53.13°).

Маркировка и выбор шлифовальных

кругов
Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом), видом
абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и пр. И при
выборе шлифовального круга такие характеристики как степень твердости или
структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.
Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:

 тип круга;

 его размеры;

 вид абразивного материала;

 номер зернистости;

 степень твердости;

 структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле

инструмента);

 вид связки;

 максимальную скорость;
  класс точности;

 класс неуравновешенности.
Тип Размеры, мм Абра- Зер- Твер- Струк- Связ- Ско- Класс точно- Класс неурав-
зив нис- дость тура ка рость, м/с сти нове-
тость шенности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Маркировка кругов, выполненная в соответствии с различными редакциями ГОСТов,

имеет некоторые отличия, касающиеся обозначений зернистости, твердости, марки
абразива и связки. Производители по-разному маркируют свои круги, используя
старые или новые обозначения и исключая некоторые характеристики. Ниже
приведены примеры расшифровки обозначений шлифовальных кругов.

Маркировка шлифовального круга

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;

2 - зернистость (старая маркировка): 60 (по ГОСТу должно быть 63) - 800-630 мкм;
3 - твердость: K - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка: V - керамическая;
6 - класс неуравновешенности: 2
 Маркировка шлифовального круга

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;

2 - зернистость (старая маркировка): 60 (по ГОСТу должно быть 63) - 800-630 мкм;
3 - твердость: K-L - в зависимости от обстоятельств может быть K или L - среднемягкий;
4 - связка: V - керамическая.

Обозначение шлифовального круга

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;

2 - зернистость (старая маркировка): 25 - 315-250 мкм;
3 - твердость (старая маркировка): СМ2 - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка (старая маркировка): К - керамическая;
6 - класс точности: Б
7 - класс неуравновешенности: 3
 Маркировка абразивного круга

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;

2 - зернистость: F46 - средний размер 370 мкм;
3 - твердость: L - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка: V - керамическая;
6 - окружная скорость: 35 м/с;
7 - класс точности: Б
8 - класс неуравновешенности: 3

Обозначение шлифовального круга

1 - абразивный материал: 14А - электрокорунд нормальный;

2 - зернистость: F36-F30 - расширенный диапазон включающий F36 (средний размер 525 мкм) и F30 (средний
размер 625 мкм);
3 - твердость: Q-U - в зависимости от обстоятельств может быть среднетвердый, твердый, весьма твердый;
4 - связка: BF - бакелитовая с наличием упрочняющих элементов;
5 - класс неуравновешенности: 1
Выбор марки шлифовального круга должен делаться с учетом всех его характеристик.

Типы шлифовальных кругов и их размер

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Выпускаются следующие типы шлифовальных кругов (в скобках даны обозначения по

старому ГОСТ 2424-75):

 1 (ПП) - прямого профиля;

 2 (К) - кольцевой;

 3 (3П) - конический;

 4 (2П) - двухсторонний конический;

 5 (ПВ) - с односторонней выточкой;

 6 (ЧЦ) - чашечный цилиндрический;

 7 (ПВД) - с двумя выточками;

 9 - с двусторонней выточкой;

 10 (ПВДС) - с двусторонней выточкой и ступицей;

 11 (ЧК) - чашечный конический;

 12 (Т) - тарельчатый;

 13 - тарельчатый;

 14 (1Т) - тарельчатый;

 20 - с односторонней конической выточкой;

 21 - с двусторонней конической выточкой;

 22 - с конической выточкой с одной стороны и цилиндрической с другой;

 23 (ПВК) - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны;

 24 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и

цилиндрической выточкой с другой;

 25 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и конической с

другой;

 26 (ПВДК) - с конической и цили нд риче ской выточками с обеих сторон;

 27 - с утопленным центром и упрочняющими элементами;

 28 - с утопленным центром;

 35 - прямого профиля, работающий торцом;

 36 (ПН) - с запрессованными крепежными элементами;

  37 - кольцевой с запрессованными крепежными элементами;

 38 - с односторонней ступицей;

 39 - с двусторонней ступицей.

Некоторые типы шлифовальных кругов

Все типы описаны в ГОСТе 2424-83.

Кроме формы профиля, круги характеризуются размером DхТхН, где D - наружный

диаметр, Т - высота, Н - диаметр отверстия.

Типы алмазных и эльборовых кругов регламентируются ГОСТ 24747-90. Маркировка

формы эльборовых и алмазных кругов состоит из 3-х или 4-х символов, несущих
информацию о форме сечения корпуса, форме сечения эльборосодержащего или
алмазоносного слоя, о расположении последнего на круге, о конструктивных
особенностях корпуса (если имеются).

Обозначение шлифовального круга с формой корпуса 6, формой алмазоносного или

эльборосодержащего слоя А, с расположением алмазоносного или эльборосодержащего слоя 2, с
конструктивными особенностями корпуса С.
 Обозначение алмазных или эльборовых шлифовальных кругов
Все типы описаны в ГОСТе 24747-90.

Тип и размеры круга выбираются, исходя из вида и конфигурации шлифуемых

поверхностей, а также характеристики используемого оборудования или инструмента.

Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном

станке и от возможности обеспечить окружную скорость оптимальной величины.
Удельный износ будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру. На
рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество
зерен, каждому зерну приходится снимать большее количество материала, и поэтому
они быстрее изнашиваются. При работе кругами небольших диаметров часто
наблюдается неравномерный износ.

При выборе алмазного круга желательно обратить внимание на ширину алмазоносного

слоя. При работе "на проход" она должна быть относительно большой. При шлифовке
методом "врезания" ширина алмазного напыления должна быть соизмерима с шириной
обрабатываемой поверхности. В противном случае на поверхности круга могут
появиться уступы.

Абразивы
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Наиболее часто используемыми абразивными материалами для шлифовальных кругов

являются: электрокорунд, карбид кремния, эльбор, алмаз.

Электрокорунд выпускается следующих марок: белый - 22А, 23А,24А, 25А (чем

больше число, тем выше качество); нормальный - 12А,13А, 14А, 15А, 16А;
хромистый - 32А, 33А, 34А; титанистый - 37А; циркониевый - 38А и другие.

Карбид кремния. Выпускается две разновидности карбида кремния: черный -

52С, 53С, 54С, 55С и зеленый - 62С, 63С, 64С, отличающиеся друг от друга
некоторыми механическими свойствами и цветом. Карбид зеленый по сравнению с
карбидом черным более хрупок.

Алмаз широко используется для изготовления алмазных шлифовальных кругов,

применяемых для доводки и заточки твердосплавного инструмента, обработки деталей
из твердых сплавов, оптического стекла, керамики и пр. Он используется также для
правки шлифовальных кругов из других абразивных материалов. При нагревании на
воздухе до 800°С алмаз начинает сгорать.

Алмазные шлифовальные круги

Эльбор (КНБ, CBN, боразон, кубонит) представляет собой кубическую модификацию
нитрида бора. Имея такую же твердость, как алмаз, он значительно превосходит
последний в термостойкости.

Эльборовые круги для полнопрофильной заточки ленточных пил

Абразивные материалы характеризуются твердостью, зернистостью, абразивной
способностью, прочностью, термо- и износостойкостью. Высокая твердость - главная
отличительная особенность абразивных материалов. Ниже приведены сравнительные
характеристики по микротвердости и термостойкости основных абразивных
материалов.
Материалы Микротвердость, кгс/мм2
Алмаз 8000-10600
Эльбор (нитрид бора кубический, КНБ) 8000-10000
Карбид бора 4000-4800
Карбид кремния зеленый 2840-3300
Карбид кремния черный 2840-3300
Монокорунд 2100-2600
Электрокорунд белый 2200-2600
Электрокорунд титанистый 2400
Электрокорунд хромистый 2240-2400
Электрокорунд нормальный 2000-2600
Корунд 2000-2600
Кварц 1000-1100
Карбид титана 2850-3200
Карбид вольфрама 1700-3500
Твердый сплав Т15К6, ВК8 1200-3000
Минералокерамика ЦМ332 1200-2900
Быстрорежущая сталь закаленная Р18 1300-1800
Сталь инструментальная углеродистая заклеенная У12 1030
Сталь углеродистая заклеенная Ст.4 560
Материалы Термостойкость, °С
Эльбор 1300-1500
Алмаз 700-900
Карбид кремния 1200-1300
Электрокорунд 1300
Карбид бора 500-600
Минералокерамика 1200
Твердый сплав ВК8 900
Быстрорежущая сталь Р18 600
Углеродистая инструментальная сталь У12 200

Выбор того или иного абразивного материала в значительной степени определяется

характеристикой обрабатываемого материала.
Абразив Применение
Электрокорунд Обладает высокой теплостойкостью, хорошей сцепляемостью со связкой,
нормальный механической прочностью зерен и значительной вязкостью, необходимой для
выполнения операции с переменными нагрузками.
Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву (стали, ковкого чугуна,
железа, латуни, бронзы).

Электрокорунд По физическому и химическому составу более однороден, имеет более высокую

белый твердость и острые кромки, обладает лучшей самозатачиваемостью и обеспечивает
меньшую шероховатость обрабатываемой поверхности по сравнению с
электрокорундом нормальным.
Обработка тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Обеспечивает
меньшее теплообразование, более высокую чистоту поверхности и меньший износ.
Шлифование быстрорежущих и легированных инструментальных сталей.
Обработка тонкостенных деталей и инструментов, когда отвод теплоты
образующейся при шлифовании, затруднен (штампы, зубья шестерен, резьбовой
инструмент, тонкие ножи и лезвия, стальные резцы, сверла,
деревообрабатывающие ножи и т.п.); деталей (плоское, внутреннее и профильное
 шлифование) с большой площадью контакта между кругом и обрабатываемой
поверхностью, сопровождающейся обильным теплообразованием; при отделочном
шлифовании, хонинговании и суперфинишировании.

Карбид кремния Отличается от электрокорунда повышенными твердостью, абразивной

способностью и хрупкостью (зерна имеют вид тонких пластинок, вследствие чего
увеличивается их хрупкость в процессе работы; кроме того, они хуже
удерживаются связкой в инструменте). Карбид кремния зеленый отличается от
карбида кремния черного повышенными твердостью, абразивной способностью и
хрупкостью.
Обработка материалов с низким сопротивлением разрыву, высокой твердостью и
хрупкостью (твердых сплавов, чугуна, гранита, фарфора, кремния, стекла,
керамики), а также очень вязких материалов (жаропрочных сталей и сплавов,
меди, алюминия, резины).

Эльбор Имеет наивысшие после алмаза твердость и абразивную способность; обладает

высокой теплостойкостью и повышенной хрупкостью; инертен к железу
Шлифование и доводка труднообрабатываемых сталей и сплавов; чистовое
шлифование, заточка и доводка инструментов из быстрорежущих сталей; чистовое
и окончательное шлифование высокоточных заготовок из жаропрочных,
коррозионностойких и высоколегированных конструкционных сталей; чистовое и
окончательное шлифование направляющих станков, ходовых винтов, обработка
которых затруднена обычными абразивными инструментами из-за больших
тепловых деформаций.

Алмаз Обладает высокой износостойкостью и пониженной теплостойкостью; химически

активен к железу; имеет повышенную хрупкость и пониженную прочность, что
способствует самозатачиванию; синтетический алмаз каждой последующей марки
(от АС2 до АС50) отличается от предыдущего более высокой прочностью и
меньшей хрупкостью.
Шлифование и доводка хрупких и высокотвердых материалов и сплавов (твердых
сплавов, чугунов, керамики, стекла, кремния); чистовое шлифование, заточка и
доводка твердосплавных режущих инструментов.

Алмазные круги способны обработать материал любой твердости. Однако нужно иметь
в виду, что алмаз очень хрупок и плохо противостоит ударной нагрузке. Поэтому
алмазные круги целесообразно использовать для заключительной обработки
твердосплавных инструментов, когда нужно снять небольшой слой материала, и
отсутствует ударная нагрузка на зерно. К тому же алмаз обладает относительно
низкой термостойкостью, поэтому его желательно использовать с охлаждающей
жидкостью.

Зернистость
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Зернистость абразива - характеристика шлифовальных кругов определяющая чистоту

получаемой поверхности. Зерно представляет собой либо сростки кристаллов, либо
отдельный кристалл, либо его осколки. Как и все твердые тела, оно характеризуется
тремя размерами (длиной, шириной и толщиной), однако для простоты оперируют
одним - шириной. От величины зерна зависит множество параметров - количество
снимаемого за один проход металла, чистота обработки, производительность
шлифования, изнашиваемость круга и пр.

По ГОСТ 3647-80 в обозначении зернистости шлифовальных кругов размер зерна

обозначается в единицах, равных 10 мкм (20=200мкм), для микропорошков - в мкм с
добавление буквы М.
В новом ГОСТ Р 52381-2005, в основном соответствующем международному стандарту
FEPA, зернистость шлифпорошков обозначается буквой F с числом. Чем больше число,
тем мельче зерно и наоборот.

Алмазные и эльборовые круги имеют свои обозначения размера зерна. Их зернистость

обозначают дробью, значение числителя которой соответствует величине стороны
верхнего сита в мкм, а знаменателя - нижнего сита.

В таблице ниже приведены соотношения зернистости шлифовальных кругов по старым

и действующим стандартам.
Обозначение по Обозначение по Размер, мкм FEPA
ГОСТ 3647-80 ГОСТ Обозначение для абразивных Средний
9206-80 материалов, исключая материалы размер, мкм
(алмазные на гибкой основе
порошки)
F4 4890
F5 4125
F6 3460
F7 2900
200 2500/2000 2500-2000 F8 2460
F 10 2085
160 2000/1600 2000-1600 F 12 1765
125 1600/1250 1600-1250 F 14 1470
100 1250/1000 1250-1000 F 16 1230
F 20 1040
80 1000/800 1000-800 F 22 885
63 800/630 800-630 F 24 745
50 630/500 630-500 F 30 625
F 36 525
40 500/400 500-400 F 40 438
32 400/315 400-315 F 46 370
25 315/250 315-250 F 54 310
F 60 260
20 250/200 250-200 F 70 218
16 200/160 200-160 F 80 185
12 160/125 160-125 F 90 154
F 100 129
10 125/100 125-100 F 120 109
8 100/80 100-80 F 150 82

6 80/63 80-63 F 180 69

5, М63 63/50 63-50 F 220 58
F 230 53
4, М50 50/40 50-40 F 240 44,5

М40 40/28 40-28 F 280 36,5

F 320 29,2
М28 28/20 28-20 F 360 22,8

М20 20/14 20-14 F 400 17,3

М14 14/10 14-10 F 500 12,8

М7 10/7 10-7 F 600 9,3

М5 7/5 7-5 F 800 6,5
 М3 5/3 5-3 F 1000 4,5
3/2 3-2 F 1200 3,0
2/1 2-1 F 1500 2,0
F 2000 1,2
1/0 1и<
1/0,5 1-0,5
0,5/0,1 0,5-0,1
0,5/0 0,5 и <
0,3/0 0,3 и <
0,1/0 0,1 и <

Выбор зернистости круга должен обуславливаться целым рядом факторов - видом

обрабатываемого материала, требуемой шероховатостью поверхности, величиной
снимаемого припуска и пр.

Чем меньше размер зерна, тем чище получается обрабатываемая поверхность. Однако
это не означает, что во всех случаях предпочтение следует отдавать меньшей
зернистости. Нужно выбирать величину зерна, оптимальную для конкретной
обработки. Мелкое зерно дает более высокую чистоту поверхности, но одновременно
может приводить к прижогу обрабатываемого материала, засаливанию круга. При
использовании мелкого зерна снижается производительность шлифования. В общем
случае целесообразно выбирать наибольшую зернистость при условии обеспечения
требуемой чистоты обрабатываемой поверхности.

При необходимости уменьшить шероховатость поверхности зернистость нужно

снижать. Большие припуски и повышение производительности требуют увеличения
зернистости.

В общем случае, чем тверже обрабатываемый материал и меньше его вязкость, тем
выше может быть зернистость круга.
Номера Номера Назначение
зернистости по зернистости по
ГОСТ 3647-80 ГОСТ Р 52381-
2005
125; 100; 80 F14; F16; F20; F22 Правка шлифовальных кругов; ручные обдирочные
операции, зачистка заготовок, поковок, сварных швов,
литья и проката.
63; 50 F24; F30; F36 Предварительное круглое наружное, внутреннее,
бесцентровое и плоское шлифование с шероховатостью
поверхности 5-7-го классов чистоты; отделка металлов и
неметаллических материалов.
40; 32 F40; F46 Предварительное и окончательное шлифование деталей с
шероховатостью поверхностей 7-9-го классов чистоты;
заточка режущих инструментов.
25; 20; 16 F54; F60; F70; F80 Чистовое шлифование деталей, заточка режущих
инструментов, предварительное алмазное шлифование,
шлифование фасонных поверхностей.
12; 10 F90; F100; F120 Алмазное шлифование чистовое, заточка режущих
инструментов, отделочное шлифование деталей.
8; 6; 5; 4 F150; F180; F220; Доводка режущего инструмента, резьбошлифование с
F230; F240 мелким шагом резьбы, отделочное шлифование деталей из
твердых сплавов, металлов, стекла и других
неметаллических материалов, чистовое хонингование.
М40-М5 F280; F320; F360; Окончательная доводка деталей с точностью 3-5 мкм и
F400; F500; F600; менее, шероховатостью 10-14-го классов чистоты,
F800 суперфиниширование, окончательное хонингование.
 Твердость шлифовальных кругов
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Твердость шлифовального круга нельзя путать с твердостью абразивного материала.

Это разные понятия. Твердость шлифовального круга характеризует способность
связки удерживать абразивные зерна от их вырывания под воздействием
обрабатываемого материала. Она зависит от многих факторов - качества связки, вида
и формы абразива, технологии изготовления круга.

Твердость круга тесно связана с самозатачиваемостью - способностью абразивного

круга восстанавливать свою режущую способность за счет разрушения или удаления
затупившихся зерен. Круги в процессе работы интенсивно самозатачиваются за счет
раскалывания режущих зерен и частичного выкрашивания их из связки. Это
обеспечивает вступление в работу новых зерен, предотвращая тем самым появление
прижогов и трещин в обрабатываемом материале. Чем меньше твердость круга, тем
выше самозатачиваемость. По твердости круги подразделяют на 8 групп.
Наименование Обозначение по ГОСТ 19202-80 Обозначение по ГОСТ Р 52587-2006
Весьма мягкий ВМ1, ВМ2 F, G
Мягкий М1, М2, М3 H, I, J
Среднемягкий СМ1, СМ2 K, L
Средний С1, С2 M, N
Среднетвердый СТ1, СТ2, СТ3 O, P, Q
Твердый Т1, Т2 R, S
Весьма твердый ВТ T, U
Чрезвычайно твердый ЧТ V, W, X, Y, Z

Выбор твердости шлифовального круга зависит от вида шлифования, точности и

формы шлифуемых деталей, физико-механических свойств обрабатываемого
материала, типа инструмента и оборудования. На практике в большинстве случаев
используют круги средней твердости, обладающие сочетанием относительно высокой
производительности и достаточной стойкости.

Незначительное отклонение характеристики кругов от оптимальной приводит либо к

прижогам и трещинам затачиваемой поверхности, когда твердость круга выше, чем
требуется, либо к интенсивному износу круга и искажению геометрической формы
затачиваемого инструмента, когда твердость круга недостаточна. Особенно точно по
твердости должны быть выбраны круги для заточки инструментов с пластинами из
твердых сплавов.

Вот некоторые рекомендации, которые могут быть полезными при выборе

шлифовальных кругов по твердости. При заточке инструментов с твердосплавными
резцами круг должен обладать высокой самозатачиваемостью. Поэтому при их заточке
применяют круги невысоких степеней твердости - H, I, J (мягкий), реже K. Чем больше
в твердом сплаве карбидов вольфрама или титана, тем мягче должен быть
шлифовальный круг.

Когда требуется выдерживать высокую точность формы, размеров, отдают

предпочтение тем видам шлифовальных кругов, которые имеют повышенную
твердость.

С использованием смазочно-охлаждающих жидкостей, при шлифовании применяют

более твердые круги, чем при шлифовке без охлаждения.
Круги на бакелитовой связке должны иметь твердость на 1-2 ступени выше, чем круги
на керамической связке.

Для предотвращения появления прижогов и трещин следует применять более мягкие

круги.

Структура
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Под структурой инструмента обычно понимается процентное соотношение объема

абразивного материала в единице объема инструмента. Чем больше абразивного
зерна в единице объема круга, тем плотнее структура инструмента. Структура
абразивного инструмента влияет на величину свободного пространства между
зернами.
Структура Обозначение
Плотная 1, 2, 3, 4
Средняя 5, 6, 7
Открытая 8, 9, 10
Высокопористая 11, 12

При заточке режущих инструментов желательно применять круги с более свободным

пространством между зернами, так как это облегчает удаление стружки из зоны
резания, уменьшает возможность появления прижогов и трещин, облегчает
охлаждение затачиваемого инструмента. Для заточки режущих инструментов
применяются круги на керамической связке 7-8-й структуры, на бакелитовой связке -
4-5-й структуры.

Связка
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

При изготовлении шлифовальных кругов, абразивные зерна скрепляются с основой и

друг другом при помощи связки. Наиболее широко применяемые связки:
керамическая, бакелитовая и вулканитовая.

Керамическая связка изготавливается из неорганических веществ - глины, кварца,

полевого шпата и ряда других путем их измельчения и смешивания в определенных
пропорциях. Маркировка шлифовальных кругов с керамической связкой содержит
букву (V). Старое обозначение - (К)

Керамическая связка придает абразивному инструменту жесткость, теплостойкость,

устойчивость формы, но одновременно и повышенную хрупкость, вследствие чего
круги с керамической связкой нежелательно применять при ударной нагрузке,
например при обдирочном шлифовании.

Бакелитовая связка в основном состоит из искусственной смолы - бакелита.

Маркировка кругов с бакелитом имеет в обозначении латинскую букву (B). Старое
обозначение - (Б). В сравнении с керамической, бакелитовая связка обладает
большей упругостью и эластичностью, меньше нагревает обрабатываемый металл,
однако имеет меньшую химическую и температурную стойкость, худшую
кромкостойкость.

Бакелитовая связка может быть с упрочняющими элементами (BF, старое обозначение

- БУ), с графитовым наполнителем (B4, старое обозначение - Б4).
Вулканитовая связка - это подвергнутый вулканизации синтетический каучук.
Маркировка абразивного круга имеет букву (R). Старое обозначение - (В).

В большинстве случаев применяются абразивные круги на керамической или

бакелитовой связках. И та и другая имеет свои особенности, которые и определяют их
выбор для конкретной работы.

К достоинствам керамической связки относится прочное закрепление зерна в связке,

высокая термо- и износостойкость, хорошее сохранение профиля рабочей кромки,
химическая стойкость. К недостаткам - повышенная хрупкость, пониженная прочность
на изгиб, высокое теплообразование в зоне резания, а, следовательно, и склонность к
прижогам обрабатываемого материала.

Достоинствами бакелитовой связки являются эластичность, хорошая

самозатачиваемость круга вследствие пониженной прочности закрепления зерна в
связке, сниженное теплообразование. Недостатками - более интенсивный износ в
сравнении с керамической связкой, пониженная кромкостойкость, низкая стойкость
против охлаждающих жидкостей, содержащих щелочи, невысокая теплостойкость
(бакелит начинает приобретать хрупкость и выгорать при температуре выше 200°C).

Класс точности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Точность размеров и геометрической формы абразивных инструментов

обусловливается тремя классами АА, А и Б. Для менее ответственных операций
абразивной обработки применяют инструмент класса Б. Более точным и качественным
является инструмент класса А. Для работы в автоматических линиях, на высокоточных
и многокруговых станках применяется высокоточный инструмент АА. Он отличается
более высокой точностью геометрических параметров, однородностью зернового
состава, уравновешенностью абразивной массы, изготовляется из лучших сортов
шлифовальных материалов.

Класс неуравновешенности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Класс неуравновешенности шлифовального круга характеризует неуравновешенность

массы круга, которая зависит от точности геометрической формы, равномерности
размешивания абразивной массы, качества прессования и термообработки
инструмента в процессе его изготовления. Установлено четыре класса допускаемой
неуравновешенности массы кругов (1, 2, 3, 4). Классы неуравновешенности не имеют
отношения к точности балансировки кругов в сборе с фланцами перед установкой их
на шлифовальный станок.

Заточка и разводка пилы

Заточка пилы
Разводка пилы
Выравнивание зубьев по высоте
Форма зубьев пилы
Основной режущий элемент любой ручной пилы - ряд зубьев, нарезанных на полотне
и представляющих собой резцы в виде клиньев. Древесину, при изготовлении из нее
всевозможных изделий, распиливают вдоль, поперек и под углом Θ к ее волокнам, в
связи с этим различают поперечное, продольное пиления и пиление под углом к ее
волокнам и при каждом случае используют соответствующий тип пилы, отличающийся
от других формой зубьев.

а - поперечное пиление; б - продольное пиление; 1 - древесина; 2 - пропил; 3 - линия разметки для

пиления; Θ - угол наклона разметки к волокнам древесины при смешанном пилении.
При поперечном пилении применяют поперечные пилы, режущие кромки зубьев
которых при движении в древесине перерезывают ее волокна как ножом и образуют
пропил. Продольное пиление отличается от поперечного тем, что направление
движения пилы параллельно волокнам древесины. Передние кромки зубьев
продольных пил строгают древесину, как ножи в рубанках, и, углубляясь, образуют
пропил. При распиливании древесины под углом Θ к ее волокнам применяют
универсальные (смешанные) пилы с зубьями, являющимися промежуточной формой
зубьев поперечных и продольных пил.

Заточка пилы
В процессе работы зубья пилы затупляются, происходит закругление режущих
передних и боковых кромок, ход пилы становится тяжелым и на нее приходится
сильно давить. Опытные мастера по блеску режущих кромок и вершин зубьев и по
звуку работы пилы легко определяют её остроту. Для восстановления режущей
способности зубьев их затачивают напильниками или надфилями, придавая им
остроту и сохраняя их параметры: величины углов, шаги и высоты.
Заточка зубьев пил - в своем роде искусство, требующее верности рук, хорошего
глазомера, внимания. Научиться этому делу нетрудно, необходимо иметь желание и
четко придерживаться следующих правил:
  Полотно пилы необходимо жестко закрепить в специальном приспособлении,
выполненном из дерева, которое также устойчиво установить на хорошо
освещенном рабочем столе. Заточка зубьев пил на табуретках или на коленях
не дает удовлетворительного результата.

 Следует пользоваться личным напильником с последующей зачисткой

заточенных граней зубьев бархатным (с мелкой насечкой) или надфилем.
Желательно, чтобы напильник был новый, острый и с насаженной рукояткой.
Если в нужный момент не оказалось такового, то можно использовать и
подержанный, но обязательно почищенный стальной щеткой и натертый
древесным углем, чтобы напильник не забивался и не тупился. При заточке
зуба напильник должен вцепляться в его металл и снимать его слой в
зависимости от силы нажима. А если он скользит по зубу, не снимая металла, то
зубья пилы перекалены или напильник истерт. В этом случае необходимо
повторить заточку новым напильником. Если и в этом случаи он скользит по
зубу, то остается брать другую пилу.

 Правой рукой зажимается рукоятка напильника, а левой рукой придерживается

его конец и напильник направляется на зубья пилы. О работе напильником в
зависимости от типа пилы рассказывается ниже.

 Нажим напильника на зубья должен быть плавным и равномерным и только в

одну сторону от себя. При возвращении напильника в исходное положение он
не должен касаться зубьев.

 Надо стараться стачивать металл с граней зубьев минимально одинаковой

толщины, водя напильник одно и то же количество раз с одинаковым
давлением, которое позволяет сохранить величины углов, шаг и высоту зубьев
после заточки.

 На гранях зуба со стороны выхода напильника образуются заусенцы, которые

снижают остроту зуба, а если иx не убирать, то в процессе работы пилы они
выкрашиваются, и зубья значительно затупляются. Для удаления заусенцев
грани зубьев дотачивают напильником с бархатной насечкой и снимают
заусенцы с боковых граней мокрым оселком.

 После заточки зубьев необходимо проверять их остроту. Посмотрите на острие

иголки и кромку лезвия бритвы: они, острозаточенные, не блестят на свету. А
если их затупить, то на кончике иголки и на кромке лезвия появляются
закругленные поверхности, которые отражая свет, хорошо блестят. На этом
принципе построена проверка качества заточки зубьев пил. Для этого пилу
ставят перед глазами и рассматривают ее зубья вдоль полотна. Если их
режущие кромки и вершины не блестят, то зубья пилы наточены
удовлетворительно, а если некоторые из зубьев с блеском (часто так бывает),
то их надо подточить напильником с бархатной насечкой, снять заусенцы и
вновь проверить отражение света их кромками и вершинами.

Поперечные пилы. Зубья поперечных пил затачивают, применяя трехгранный

напильник с мелкой насечкой с углом при вершине 60°.

Для заточки зубьев пилу зажимают в специальное устройство, позволяющее

установить ее полотно под углом 45-50° к плоскости рабочего стола. Напильник ведут
параллельно рабочему столу под углом 60-75° к полотну пилы и таким образом в
первом зубе затачивают левую грань А1А2В2В1.
 Заточка поперечной пилы:
1 - полотно пилы; 2 - заточенный зуб; 4 - приспособление для заточки; 5 - рабочий стол для заточки
пил; 6, 8 - направления напильника 7 по отношению к рабочему столу и затачиваемым зубьям пилы;
9 - линия отгиба зубьев при их разводе

Заточенный зуб
Точат зубья пилы в несколько приемов. Сначала напильником проходят по левым
граням нечетных зубьев, расположенных в дальнем ряду, настраивая руки на одно и
то же движение. Затем проходят напильником по правым граням тех же нечетных
зубьев, завершая заточку главных режущих кромок очень острыми вершинами. После
завершения заточки нечетных зубьев полотно пилы в заточном устройстве
переворачивают и таким образом точат четные зубья, оказавшиеся в дальнем ряду.
При заточке зубьев поперечных пил необходимо тщательно следить, чтобы
получались в каждом зубе острые главные режущие кромки с двугранным углом φ =
60-75°, короткая режущая кромка и острая вершина.

Продольные пилы. Зубья продольных пил, в которых угол π < 60°, затачивают,
применяя ромбические напильники с мелкой или надфили с более грубой насечкой, а
трехгранные напильники с углом при вершине 60° для заточки не подходят.

Для заточки зубьев полотно пилы устанавливают вертикально в зажимном устройстве,

которое, в свою очередь, закрепляют на рабочем столе. Ниже приводится два способа
заточки зубьев продольных пил, отличающиеся друг от друга только величиной угла
заточки φ, т. е. направлениями напильника по отношению к полотну пилы.

Первый способ - прямой, при котором напильник или надфиль направляют

горизонтально под углом φ = 90° к полотну пилы и снимают незначительный слой
металла с передней и задней граней зуба, заостряя режущие кромки.

7 - направление движения напильника

Таким образом затачивают все зубья, расположенные в дальнем ряду. Затем полотно
пилы в зажимном устройстве переворачивают и затачивают зубья другого ряда,
оказавшиеся в дальнем ряду. Этим способом пользуется большинство современных
столяров и любителей при заточке зубьев продольных пил.

Второй способ - косой, отличающийся от первого только направлением напильника по

отношению к полотну пилы, то есть углом заточки, который выбирают в пределах φ =
75-80°.

8 - направление движения напильника

Также затачивают передние и задние грани зубьев, сначала одного ряда, а затем -
другого. При этом способе заточки зубьев получаются боковые кромки, и он
применяется столярами-краснодеревщиками при заточке лучковых размашных пил.

Пилы для смешанного пиления. Чтобы восстановить режущие качества зубьев, их

затачивают, как зубья продольных пил, применяя ромбические напильники с мелкой
или надфили с более грубой насечкой. Как и при заточке продольных пил, применяют
два способа: прямой и косой, отличающиеся друг от друга величиной угла заточки φ,
которые равны 90° и 75-80°.
Угол заточки φ = 75-80° применяют столяры-краснодеревщики при заточке зубьев
шиповой и мелкозубой лучковых пил. После заточки зубьев снимают заусенцы с
режущих кромок и проверяют остроту зубьев на свету.

Приспособления для заточки пилы. Для заточки зубьев полотно пилы

устанавливают в зажимном устройстве, которое, в свою очередь, закрепляют на
рабочем столе. На рисунке ниже приведено зажимное устройство, применяемое при
заточке зубьев лучковых пил и ножовок и позволяющее устанавливать их под углом
45° и 90° по отношению к рабочему столу.

Зажимное устройство для заточки пил-ножовок: а - общий вид; б - детали; 1 - рабочий стол; 2 -
основа зажимного устройства; 3 - ножовка; 4 - гайка барашковая; 5 - струбцина; 6, 10 - прижимная
и опорная планки, соединенные на петлях 7; 8 - направляющий треугольник; 9 - шпилька М6.
Устройство состоит из основы размерами 550х200 мм, выполненной из фанеры
толщиной около 20 мм. На основе устанавливают два направляющих прямоугольных
треугольника с равными катетами, сваренные из стальной полосы сечением 20х3 мм.
Для установки направляющих треугольников в основе устройства предусмотрены
четыре шпильки М6, завинченные на клею ПВА. В свою очередь, к направляющим
треугольникам с помощью болтов М6 с барашковыми гайками, крепят опорную и
прижимную планки, соединенные между собой на петлях размерами 400х150 мм,
выполненные из фанеры толщиной 15 мм. Пилу для заточки закладывают между
планками зубьями вверх. Ее полотно выставляют так, чтобы зубья выступали над
прижимной планкой на 15-20 мм. Это зажимное устройство позволяет устанавливать
затачиваемые пилы под углом 45° (на рисунке показано такое положение) и под
углом 90°. Для этого необходимо поменять положения направляющих треугольников
на основе устройства, что хорошо видно на рисунке. При заточке зубьев поперечных
пил опорно-прижимные планки устанавливают под углом 45°, а при заточке зубьев
продольных и смешанных пил - под углом 90°.

Приспособление в положении планок под углом 90° можно использовать и для

выравнивания высоты зубьев, и для их развода.

На рисунке ниже приведено зажимное приспособление для заточки зубьев двуручных

пил и крупногабаритных ножовок.
 Зажимное устройство для заточки двуручных пил и крупногабаритных ножовок: а - общий вид; б -
детали; 1 - пила (ножовка); 2 -прижимная планка; 3 - стойка; 4 - перекладина; 5 - гайка
барашковая.
Приспособление состоит из двух стоек длиной 1100 мм сечением 60х40 мм, двух
поперечных планок длиной около 550 мм сечением 40х30 мм и двух зажимных планок
размерами 450х150 мм, выполненных из фанеры толщиной 15 мм. Стойки и
перекладина соединены между собой на шурупах. Сборку устройства выполняют в
следующей последовательности: нижнюю перекладину привинчивают к стойкам на
небольшой высоте от пола, затем на нее ставят правую ногу и отмечают место
крепления второй перекладины так, чтобы колено правой ноги упиралось во вторую
перекладину. Благодаря этому обеспечивается жесткость стойки, прислоненной к
столу или верстаку. Пилы для заточки закладывают между зажимными планками
зубьями вверх и зажимают болтами М8 с барашковыми гайками. Закончив заточку с
одной стороны, не вынимая пилы из зажимных планок, переворачивают устройство и
продолжают заточку с другой стороны.

Разводка пилы
Для свободного движения пилы в древесине и во избежание ее зажатия в пропиле, по
мере его углубления, ее зубья разводят, то есть их отгибают поочередно в разные
стороны на одну и ту же величину. В результате ширина пропила становится больше
толщины полотна пилы, по его обеим сторонам образуются свободные зазоры, и пила
совершает движение взад-вперед, почти не соприкасаясь своим полотном с
поверхностью пропила, а только её режущие кромки постепенно снимают древесину
слой за слоем.

Развод зубьев поперечной и продольной пилы

Чем шире развод зубьев, тем шире пропил и, соответственно, меньше вероятности
заклинивания пилы в нем. Однако слишком широкий пропил из-за большой величины
развода зубьев требует больших усилий для продвижения пилы в древесине.

При пользовании неразведенной или малоразведенной пилой, которое случается

после ее ремонта или долгой работы, когда развод зубьев сильно уменьшается,
ширина пропила получается близкой к толщине её полотна, и трение, возникающее
между стенками пропила и полотном, вызывает его нагрев и расширение и, в
конечном счете, заедание пилы в пропиле, для продвижения которой потребуется
неимоверное усилие. Наверное, каждый из нас испытывал эту неприятность при
распиливании сырой древесины малоразведенной пилой. И еще, если в пропиле нет
свободного зазора для полотна пилы, то ею трудно управлять и ее уводит в сторону от
намеченного направления.

Развод зубьев пил выполняют с помощью особого инструмента, называемого

разводкой. Некоторые ее конструкции позволяют выбирать величину развода на одну
сторону с помощью регулировочного винта, благодаря чему обеспечивается
одинаковый отгиб зубьев.
Развод зубьев пил выполняют в специальном деревянном зажимном устройстве, в
котором полотно пилы устанавливают так, чтобы из него слегка выступали только
зубья, а само устройство крепят на рабочем столе. Развод зубьев образуют путем
поочередного их отгиба в разные стороны по линии отвода, находящейся примерно на
половине их высот, а целиком зуб отводить нельзя - он сломается у основания. Может
оказаться, что при отгибе некоторые зубья выступают на сторону больше, чем другие,
и они при пилении будут тормозить, снижать качество поверхности пропила и быстро
затупятся. Во избежание этого зубья выравнивают протягиванием между губками
ручных тисков, раскрытых на величину развода. В результате все зубья
выравниваются, и их развод становится равномерным.

Величина развода зубьев пил определяется упругим восстановлением древесины в

пропиле, которое тем больше, чем мягче и влажнее она. Поэтому для такой древесины
развод должен быть больше, чем для твердой и сухой. Величину развода зубьев на
одну сторону и величину пропила в древесине определяют по формулам:

Δ=k•a и b=a+2•Δ

где a - толщина полотна пилы (мм), k - коэффициент, зависящий от состояния

древесины, k = 0,25-0,4 - для твердой и сухой и k < 0,5 - для мягкой и влажной, b -
ширина пропила.

Пример. Определить величину развода на одну сторону для лучковой пилы и ножовки
с толщинами полотен 0,6 и 0,9. Распиливаемая древесина: сухая и твердая для
лучковой пилы и влажная - для ножовки. Выбираем коэффициент для лучковой пилы
k=0,35 и k=0,5 для ножовки. Тогда для лучковой пилы величина развода на одну
сторону и величина пропила равны:

Δ=0,35•0,6≈0,2;
b=0,6+2•0,2=1 мм;
и, соответственно, для ножовки:
Δ=0,5•0,6=0,3;
b=0,9+2•0,3=1,5 мм.

Не стоит выбирать для зубьев пил любую величину развода, не учитывая состояние
распиливаемой древесины, так как это отражается на качестве пропила и усилии
продвижения пилы. Пилой с большой величиной развода трудно пилить твердую
древесину - получается широкий, неровный рваный пропил низкого качества, ход
пилы тяжелый, приходится сильно давить на неё, и в результате её зубья быстро
затупляются. Поэтому мастер должен иметь в своем хозяйстве несколько пил с
разными величинами развода: для сухой и влажной древесины. А если у него одна
пила с маленьким разводом и необходимо распилить вдоль волокон влажную
древесину, то в этом случае в процессе распиливания в пропил вставляют деревянный
клин, который продвигают за пилой, чтобы её не зажимало, и дополнительно
смазывают её поверхность хозяйственным мылом.

Приспособления для разводки пилы. Развод пил выполняют с помощью особого

инструмента, называемого разводкой. На рисунке приведены общие виды простой
разводки и разводки с упором.
 Инструменты для развода зубьев пил: а - щелевая простая разводка; б - разводка с упором; 1 -
прорезь; 2 - рукоятка; 3 - упор с барашковой гайкой (4) и винтом (5) для фиксации величины
развода.
Простая разводка изготавливается в виде небольшой стальной плашки произвольной
формы с деревянной или металлической рукояткой. В плашке выполнено несколько
прорезей разной ширины.

Использование такой разводки очень простое: выбирают в разводке прорезь,

соответствующую толщине полотна пилы, и, захватив ею половину зуба пилы,
осторожно отгибают его в ту или другую сторону. При отгибе зубьев надо стремиться к
тому, чтобы их наклон был по всей длине пилы одинаковым.

Значительно облегчает процесс развода зубьев пил применение разводки с упором,

который обеспечивает одинаковый отгиб зубьев. Перед началом работы инструмент
настраивают на определенную величину развода, а затем упор закрепляют в нужном
положении барашковой гайкой и винтом. Развод зубьев пилы выполняют в
деревянных (столярных) и слесарных тисках или в специальных зажимных
устройствах, в которых затачивают зубья. При применении слесарных тисков между
их губками прокладывают планки из фанеры, соответствующие размерам полотна
пилы. Пилу в тисках зажимают так, чтобы ее зубья оказались очень близко к их
губкам.

Выравнивание зубьев по высоте

Для выравнивания зубьев пилы по высоте, к листу бумаги, уложенному на ровную и
гладкую поверхность, прижимают полотно пилы с зубьями. Если вершины всех зубьев
отпечатались на бумаге равномерно, то они имеют одинаковые высоты и такая пила
пилит качественно. Если же не все зубья отпечатались на бумаге равномерно, то их
выравнивают по высоте с помощью напильника. Зубья пилы с разными высотами при
пилении древесины находятся в разных условиях: пилят неодинаково и нагружены
также неодинаково. Неравномерность их высот, в конечном счете, влияет на их
износоустойчивость и качество поверхности пропила. Зубья, отличающиеся от других
значительной высотой, несут максимальную нагрузку, и в результате они быстро
изнашиваются. А зубья, уступающие другим в высоте, в пилении древесины вовсе не
участвуют. Операцию разравнивания зубьев выполняют после их развода, до заточки.
Форма зубьев пилы
Поперечные пилы. Поперечные пилы - весьма широко применяемый инструмент при
сооружении всевозможных строений из дерева, изготовлении мебели, в домашнем
хозяйстве. Как подсказывает само название, они служат для распиливания древесины
поперек волокон. Зубья в них представляют собой ряд равнобедренных треугольников
или прямоугольных, обращенных друг к другу гипотенузами. На рисунке ниже
показаны разнообразные формы их зубьев, наиболее широко используемые в
поперечных пилах.

Разновидности зубьев пил для поперечного пиления: а, б- треугольные простые; в, г- треугольные

разреженные и с волчьими зубами; д, е - прямоугольные, обращенные друг к другу гипотенузами и
разреженные.
Каждый зуб можно представить себе как остроугольный нож с углом при вершине β,
заточенный с боков односторонним острением с углом заточки φ = 60-75° (заточка
заштрихована), и каждый из них содержит две передние и две боковые грани.

1 - полотно пилы; 2 - заточенный зуб.

Например, в нарисованном зубе передние грани - А1В1В2А2 и А1В3В4А2, боковые -
А1В1В3 и А2В2В4. Ребра А1В1 и А1В3 - главные режущие кромки, а ребро А1А2,
получающееся в результате заточки двух передних граней, называется короткой
режущей кромкой. Каждый зуб, имеющий вышеуказанные режущие кромки, пилит
древесину при движении его в обе стороны, то есть от себя и на себя. Например, в
нарисованном зубе режущая кромка А1В1 перерезывает волокна древесины при
движении пилы влево, а режущая кромка А1В3 - при движении пилы вправо, а
короткая режущая кромка А1А2 расслаивает перерезанные волокна и удаляет их в
виде опилок из получившегося пропила.

Зубья поперечных пил, представляющие собой равнобедренные треугольники,

характеризуются углом заострения β, передним углом γ, углом резания δ, шагом t и
высотой h. Точки А1, А4, А5 являются вершинами зубьев. Угол заострения β
характеризует способность пилы распиливать ту или иную древесину. Обычно в
поперечных пилах для мягкой и сырой древесины угол β берут равным 40°, а для
сухой и твердой древесины - 50-60°. Углы в треугольнике зуба находятся между собой
в зависимости:

γ=β/2 и δ=90°+γ

Продольные пилы. У продольных пил, зубья представляют собой резцы в виде

наклоненных клиньев. На рисунке ниже показаны два вида зубьев, первый - наиболее
распространенный в пилах, а второй - с углубленной впадиной, применяемый в пилах
для распиливания мягких пород деревьев (липа, осина, ольха), которые обильно
выделяют опилки.
 Зубья пил для продольного пиления
1 - полотно пилы; 2 -зуб; 3 - линия вершин зубьев; 4 - впадина собачьего зуба.
Каждый зуб в продольной пиле, как клин, имеет четыре грани: переднюю А1А2В2В1,
заднюю А1А2В4В3 и боковые В1А1В3 и В2А2В4.

Зубья пилы для продольного пиления

Ребра А1А2, А3А4 - главные режущие кромки, а ребра А1В1, А2В2, А3В3, А4В4 - боковые
режущие кромки. Зубья в продольных пилах, как резцы на строгальных станках,
распиливают древесину при движении только в сторону наклона зубьев, при котором
главные режущие кромки, выполняя резание, формируют дно пропила, а боковые
кромки - его стенки, а при обратном движении они совершают холостой ход, скользя
по пропилу и не распиливая древесину.

Положения режущих кромок зуба между собой образуют углы: α - задний угол,
образуемый между задней гранью и плоскостью резания; β - угол заострения между
передней и задней гранями; γ - передний угол между передней гранью и
перпендикуляром к плоскости резания; δ - угол резания; π - угол между передней и
задней гранями соседних зубьев. Рассматривая треугольник зуба продольной пилы,
находим зависимости между углами:

α + β + γ = 90°; α + β = δ; π < 60°

Качество поверхности пропила и показатели процесса пиления зависят от

правильного выбора угловых величин режущего зуба пилы. Наиболее важный из всех
углов - это угол заострения β, при малом его значении пиление древесины происходит
с меньшим усилием, но прочность зуба снижается, он выкрашивается, быстро
затупляется, и его приходится часто затачивать. При большом значении этого угла
прочность зуба возрастает, но увеличивается усилие пиления. Обычно угол
заострения должен быть не менее 20°.

С увеличением угла резания δ повышается качество поверхности пропила, но

возрастает усилие пиления, угол резания можно уменьшить за счет заднего угла, но
при этом возрастает трение между зубом и древесиной и зуб излишне нагревается,
отпускается, и его прочность снижается, поэтому угол резания δ принимают в
пределах 40-75°.

Угол γ определяет наклон зуба, его величину принимают в пределах 10-20°.

Таким образом, значения углов α, β, γ для зубьев продольных пил взаимосвязаны, и

они определены практикой - например, зубья лучковых продольных (размашных) пил
определяются углами α=20-30°, β=50-60°, γ=8-10°, а зубья ножовок продольного
пиления - углами α=20-40°, β= 40-50°, γ=10-20°.

Пилы для смешанного пиления. В ручных пилах широко применяют конструкции

зубьев, которыми можно пользоваться как для продольного, так и поперечного
распиливания древесины. На рисунке ниже показаны некоторые формы зубьев,
применяемые в пилах смешанного пиления.
 Зубья пил для смешанного пиления
Если зубья продольных пил можно охарактеризовать как остроугольные клинья, то
зубья пил для смешанного пиления можно представить как прямоугольные или
тупоугольные клинья с углом резания δ=90°+γ . Угол γ - передний, равен нулю или
отрицательной величине в пределах 10-15°. Распиливают этими пилами древесину так
же, как продольными, при движении только от себя, а при движении на себя они
совершают холостой ход.

Каждый зуб в смешанной пиле имеет четыре грани: переднюю А1А2В2В1, заднюю
А1А2В4В3 и боковые В1А1В3 и В2А2В4.
 Зубья пилы для смешанного пиления
Ребра А1А2, А3А4 - главные режущие кромки, а ребра А1В1, А2В2, А3В3, А4В4 - боковые
режущие кромки. При распиливании древесины вдоль волокон главные режущие
кромки формируют дно пропила, а боковые кромки - его стенку, а при распиливании
древесины поперек волокон боковые кромки А2В2, А3В3, А6В6 подрезают с боковых
сторон пропила волокна древесины, а главные режущие кромки А1А2,
А3А4расслаивают перерезанные волокна и удаляют их в виде опилок из пропила.

Зубья пил для смешанного пиления определяются углом заострения β, углом резания
δ и передним углом γ. Углы δ и γ связаны зависимостью δ= 90°+γ. Качество
поверхности пропила и показатели процесса пиления зависят от правильного выбора
угловых величин зубьев. На практике выбирают следующие величины углов: в
лучковых пилах β=60°, γ=-10°, ножовках β=45-50°, γ=0° или -(10-15°). Пилы с
зубьями с передним углом γ=-10° широко применяются в лучковых пилах (шиповых,
выкружных) как универсальные для пиления древесины по любому направлению.