Универсальные средства контроля

СТП 8101-2004
СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ
Метрологическое обеспечение
Правила пользования средствами измерений геометрических величин
СТП 8101-2004
Содержание
1 Область применения…………………………………………………………………... 3
2 Нормативные ссылки …..………………………………………………….………….. 3
3 Термины и определения …..………………………………………….………………. 4
4 Общие положения……………………………………………………………………... 5
5 Правила пользования средствами измерений……………………….………………. 5
5.1 Глубиномеры индикаторные ГОСТ 7661………………………………………. 5
5.2 Глубиномеры микрометрические ГОСТ 7470……….………………………... 6
5.3 Головки рычажно-зубчатая ГОСТ 18833………………………………………. 9
5.4 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм ГОСТ 9696. 11
5.5 Индикаторы рычажно-зубчатые ГОСТ 5584 …………………………………. 14
5.6 Индикаторы часового типа ГОСТ 577 ………………………………………… 16
5.7 Линейки измерительные металлические ГОСТ 427 …………………………. 19
5.8 Линейки поверочные ГОСТ 8026 ……………………………………………... 20
5.9 Линейки синусные ГОСТ 4046 ………………………………………………... 22
5.10 Меры длины концевые плоскопараллельные ГОСТ 9038 ………………….. 24
5.11 Меры плоского угла призматические ГОСТ 2875 …………………………… 28
5.12 Микрометры гладкие ГОСТ 6507 …………………………………………….. 31
5.13 Микрометры со вставками ГОСТ 4380 ………………………………………. 37
5.14 Микрометры рычажные ГОСТ 4381 ………………………………………….. 38
5.15 Наборы принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам длины
ГОСТ 4119 …………………………………………………………………….. 41
5.16 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм ГОСТ 868 ……………. 42
5.17 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм ГОСТ 9244 …………………. 45
5.18 Нутромеры микрометрические ГОСТ 10 ……………………………………. 46
5.19 Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378 …………………………. 48
5.20 Плиты поверочные и разметочные ГОСТ 10905 …………………………….. 50
5.21 Призмы поверочные и разметочные ТУ 2-034-439…………………………... 52
5.22 Призмы поверочные и разметочные ТУ 2-034-812 …………………………. 52
5.23 Проволочки и ролики для измерения ГОСТ 2475……………………………. 53
5.24 Рулетки измерительные металлические ГОСТ 7502………………………… 55
5.25 Скобы с отсчетным устройством ГОСТ 11098 ………………………………. 56
5.25.5 Индикаторные скобы ………………………………………………………. 57
5.25.6 Рычажные скобы ……………………………………………………………. 59
5.26 Стенкомеры и толщиномеры индикаторные ГОСТ 11358 ………………… 60
5.27 Стойки и штативы для измерительных головок ГОСТ 10197 …………….. 63
5.28 Угломеры с нониусом ГОСТ 5378 ………………………………………….. 66
5.29 Угольники поверочные ГОСТ 3749 ………………………………………… 69
5.30 Уровни рамные и брусковые ГОСТ 9392 ..………………………………….. 71
5.31 Шаблоны резьбовые и радиусные ТУ 2-034-228……………………………. 72
5.32 Штангенглубиномеры ГОСТ 162……………………………………………. 74
5.33 Штангенрейсмасы ГОСТ 164 ………………………………………………… 76
5.34 Штангенциркули ГОСТ 166 …………………………………………………. 78
5.35 Щупы ТУ 2-034-0221197-011………………………………………………… 83
2
СТП 8101-2004
СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ
Метрологическое обеспечение
Правила пользования средствами измерений
Введен впервые
геометрических величин
Утвержден и введен в действие распоряжением зам. генерального директора-

директора по качеству от 23.08.2004 г. № 564/1
Дата введения 23.08.2004
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт устанавливает правила пользования средствами изме-
рений геометрических величин, эксплуатируемых на ООО «Комбайновый завод
«Ростсельмаш» (далее Общество).
1.2 Настоящий стандарт предназначен для специалистов технических служб и
производственных подразделений Общества, осуществляющих разработку, метро-
логическую экспертизу технической документации, а также применяющих в своей
деятельности средства измерений геометрических величин.
1.3 Ответственность за актуальность стандарта предприятия возлагается на
главного метролога.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 8.000-2000 Государственная система обеспечения единства измере-
ний. Основные положения
ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений.
Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм;
ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия;
Технические условия;
ГОСТ 162-90 Штангенглубиномеры. Технические условия;
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия;
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия;
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические требова-
ния;
ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические
условия;
ГОСТ 868-82 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические
условия;
ГОСТ 2475-88 Проволочки и ролики. Технические условия;
ГОСТ 2875-88 Меры плоского угла призматические. Общие технические ус-
ловия;
3
СТП 8101-2004
ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°.Технические условия;
ГОСТ 4046-80 Линейки синусные. Технические условия;
ГОСТ 4119-76 Наборы принадлежности к плоскопараллельным концевым мерам
длины. Методика контроля;
ГОСТ 4380-93 Микрометры со вставками. Технические условия;
ГОСТ 4381-87 Микрометры рычажные. Общие технические условия;
ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия;
ГОСТ 5584-75 Индикаторы рычажно-зубчатые с ценой деления 0,01 мм. Техни-
ческие условия;
ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия;
ГОСТ 7470-92 Глубиномеры микрометрические. Технические условия;
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия;
ГОСТ 7661-67 Глубиномеры индикаторные. Технические условия;
ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия;
ГОСТ 9038-90 Меры длины концевые плоскопараллельные. Технические усло-
вия;
ГОСТ 9244-75 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические требо-
вания;
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие техни-
ческие условия;
ГОСТ 9392-89 Уровни рамные и брусковые. Технические условия;
ГОСТ 9696-82 Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм.
ГОСТ 10197-70 Стойки и штативы для измерительных головок. Технические ус-
ловия;
ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия;
ГОСТ 11098-75 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия;
ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01
и 0,1 мм. Технические условия;
ГОСТ 18833-73 Головки измерительные рычажно-зубчатые. Типы, основные па-
раметры и размеры. Технические требования;
РМГ 29-99 Рекомендации по межгосударственной стандартизации. Государст-
венная система обеспечения единства измерений. Метрология. Основные термины и
определения;
ТУ 2-034-022-1197-011-91 Щупы. Основные параметры. Технические требова-
ния;
ТУ 2-034-439-88 Призмы поверочные. Технические условия;
ТУ 2-034-812-88 Призмы поверочные и разметочные чугунные. Технические ус-
ловия.
Макропроцесс «Выпуск продукции» раздел 10 «Процесс управления приборами
для мониторинга и измерений»
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими
определениями:
измерение – нахождение значения величины опытным путем с помощью специ-
альных технических средств (ГОСТ Р 8.000);
4
СТП 8101-2004
средство измерений – техническое средство, предназначенное для измерений,
имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или)
хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в
пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени (РМГ
29).
4 Общие положения
4.1 В стандарт включены наиболее употребляемые средства измерений гео-
метрических величин, обеспечивающие разную точность измерений, их краткие ха-
рактеристики, диапазоны измерений, соответствии с Государственными стандарта-
ми и правилами пользования ими.
4.2 Все средства измерений должны обеспечивать достоверность и эффектив-
ность измерения при контроле изделий в процессе изготовления.
4.3 Находящиеся в эксплуатации средства измерений подвергаются периоди-
ческой, внеочередной поверке, калибровке. Поверка, калибровка осуществляется в
соответствии с разделом 10 «Процесса управления приборами для мониторинга и
измерений» макропроцесса «Выпуск продукции».
4.4 При применении других средств измерений геометрических величин, не
указанных в данном документе, их погрешности при измерении не должны превы-
шать допускаемых ГОСТ 8.051-81 значений.
5 Правила пользования средствами измерений
5.1 Глубиномеры индикаторные ГОСТ 7661
5.1.1 Глубиномеры индикаторные (общий вид Рисунок 1) с ценой деления 0,01
мм, предназначены для измерения глубины пазов, отверстий и высоты уступов до 100
мм.
5.1.2 Диапазон измерений глубиномера индикаторного (далее глубиномера) от 0
до 100 мм. Указанный диапазон обеспечивается набором сменных измерительных
стержней.
5.1.3 Глубиномер оснащен индикатором часового типа по ГОСТ 577-68 с ценой
деления 0,01 мм, пределами измерений от 0 до 10 мм.
Рисунок 1 – Глубиномер индикаторный, общий вид

5.1.4 Пример условного обозначения в комплекте документов технологического
процесса глубиномера индикаторного с диапазоном измерения от 0 до 100 мм:
Глубиномер ГИ – 100 ГОСТ 7661-67.
5
СТП 8101-2004
5.1.5 Перед измерением необходимо удалить смазку с наружных поверхностей
глубиномера тканью, смоченной в бензине, и протереть их чистой сухой тканью.
5.1.6 Измеряемое изделие должно быть чистым, протертым салфеткой, так как
присутствие воды, масла и т.д. приводит к искажению показаний индикатора.
5.1.7 Для установки глубиномера на требуемый размер необходимо подобрать
сменный измерительный стержень и проверить установку на нуль с этим стержнем.
Для этого на поверочную плиту установить, как показано на рисунке 2, две
концевые меры длины размером, равным верхнему пределу измерения используемо-
го стержня. При этом измерительная поверхность стержня должна касаться пове-
рочной плиты, а стрелка индикатора находиться в нулевом положении.
При отсутствии нулевой установки необходимо поворотом ободка индикатора
совместить нулевой штрих малой шкалы со стрелкой.
1
1 – поверочная плита, 2 – концевые меры длины, 3 – глубиномер.
Рисунок 2 – Установка глубиномера индикаторного на нуль
5.1.8 После установки глубиномера на нуль и в процессе измерений проверить
постоянство показаний. Для этого измерительный стержень 2-3 раза поднять на вы-
соту 2-3 мм и опустить. Если при этом стрелка окажется не на нуле, то снова со-
вместить нулевой штрих малой шкалы со стрелкой.
Измерительный стержень должен перемещаться без ударов в конце хода, так
как это может привести к смятию и выкрашиванию зубьев механизма и увеличению
погрешности индикатора. Для исключения резких ударов в конце хода, рекоменду-
ется измерительный стержень придерживать рукой.
5.1.9 По окончании работы протереть измерительные поверхности глубиноме-
ра слегка смоченной в бензине тканью и смазать противокоррозионной смазкой.
5.1.10 В процессе эксплуатации не допускать:
- поворота индикатора после закрепления его в глубиномере;
- попадания на индикатор эмульсии и масла;
- разборку крышки индикатора;
- царапин на измерительных поверхностях глубиномера.
5.2 Глубиномеры микрометрические ГОСТ 7470
5.2.1 Микрометрические глубиномеры (далее глубиномеры) с ценой деления
0,01 мм, предназначены для измерения глубины пазов и высоты уступов до 300 мм.
Глубиномеры применяются:
- с отсчетом по шкалам стебля и барабана (ГМ) (внешний вид рисунок 3);
6
СТП 8101-2004
- с отсчетом по электронному цифровому устройству и шкалам стебля и бара-
бана (ГМЦ) (внешний вид рисунок 4).
Рисунок 3 – Глубиномер микрометрический с отсчетом по шкалам

стебля и барабана (ГМ)
Рисунок 4 – Глубиномер микрометрический с отсчетом по электронному

цифровому устройству и шкалам стебля и барабана (ГМЦ)
5.2.2 Диапазон измерений глубиномеров типа:
- ГМ 25 и ГМЦ 25 – от 0 до 25 мм;
- ГМ 50 и ГМЦ 50 – от 0 до 50 мм;
- ГМ 75 и ГМЦ 75 – от 0 до 75 мм;
- ГМ 100 и ГМЦ 100 – от 0 до 100 мм;
- ГМ 150 и ГМЦ 150 – от 0 до 150 мм;
- ГМ 300 – от 0 до 300 мм.
Указанный диапазон обеспечивается набором сменных измерительных стерж-
ней.
5.2.3 Глубиномеры с верхним пределом измерения до 150 мм применяют
классов точности 1 и 2, а свыше 150 мм – класса точности 2.
процесса глубиномера микрометрического при диапазоне измерения от 0 до 100 мм
класса точности 2:
Глубиномер ГМ100 – 2 ГОСТ 7470-92.
То же, глубиномера с цифровым устройством при диапазоне от 0 до 150 мм
Глубиномер ГМЦ150 – 1 ГОСТ 7470-92.
5.2.5 Перед измерением тщательно протереть измерительные поверхности
глубиномера чистой салфеткой.
5.2.6 Проверить плавность перемещения барабана глубиномера по стеблю,
при этом не должно ощущаться трение барабана о стебель; микрометрический винт,
7
СТП 8101-2004
при вращении его за трещотку, должен легко передвигаться в гайке; при зажатом
стопоре микрометрический винт не должен провертываться под действием усилия,
приложенного к трещотке, стопор должен надежно закреплять микрометрический
винт в требуемом положении.
5.2.7 Проверить нулевую установку. При проверке нулевого показания (пре-
делы измерения от 0 до 25 мм) основание глубиномера необходимо плотно прижать
к плоскости поверочной плиты, как показано на рисунке 5, или (верхний предел из-
мерения 50 мм и более) к опорной плоскости установочной меры, находящейся на
поверочной плите, как показано на рисунке 6. Вращением микрометрического винта
за трещотку торец измерительного стержня доводится до контакта с плоскостью по-
верочной плиты.
Рисунок 5 – Проверка нулевого показания микрометрического глубиномера с преде-

лом измерения от 0 до 25 мм
Рисунок 6 – Проверка нулевого показания микрометрического глубиномера с преде-

лом измерения 50 мм и более
5.2.8 Совмещение нулевого штриха круговой шкалы на барабане с продоль-
ным штрихом стебля производится как и у гладкого микрометра.
5.2.9 При измерении основание глубиномера прижимается левой рукой к верх-
ней поверхности детали, как показано на рисунке 7, а правой рукой с помощью
трещотки доводится измерительный стержень до соприкосновения с другой поверх-
ностью детали. Микрометрический винт вращается трещоткой, пока она не сделает
3-4 щелчка. После этого следует закрепить микрометрический винт стопором и про-
честь показания.
Рисунок 7 – Пример проведения измерения с помощью микрометрического

глубиномера
8
СТП 8101-2004
5.2.10 При отсчете показаний необходимо иметь в виду, что у глубиномера
цифры на шкале стебля и барабана указаны в обратном порядке, на стебле цифры
увеличиваются справа налево, т.е. по направлению к основанию, а на барабане – по
часовой стрелке, как показано на рисунке 8.
Рисунок 8 – Расположение шкал стебля и барабана микрометрического глубиномера

5.2.11 По окончании работы глубиномер и измерительные стержни следует
протереть чистой салфеткой, покрыть антикоррозийным составом и уложить в фут-
ляр.
- царапин и забоин на измерительных поверхностях;
- искривления сменных измерительных стержней.
5.3 Головки рычажно-зубчатые ГОСТ 18833
5.3.1 Измерительные рычажно-зубчатые головки с ценой деления 0,001 и
0,002 мм, предназначены для точных измерений линейных размеров и применяемые
как в измерительной стойке, так и в различных приспособлениях.
5.3.2 Типы и основные параметры измерительных рычажно-зубчатых головок,
внешний вид которых показан на рисунке 9, приведены в таблице 1.
Рисунок 9 – Измерительная рычажно-зубчатая головка

Таблица1
Цена деления, Предел измерения,

Тип
мм мм
1 ИГ 0,001 + 0,05
2 ИГ 0,002 + 0,10
1 ИГМ 0,001 + 0,05
2 ИГМ 0,002 + 0,10
9
СТП 8101-2004
5.3.3 Пример условного обозначения в комплекте документов технологиче-
ского процесса рычажно-зубчатой головки с ценой деления 0,001 мм:
Головка 1 ИГ ГОСТ 18833-73.
Головки малогабаритной с ценой деления 0,002 мм:
Головка 2 ИГМ ГОСТ 18833-73
5.3.4 Перед измерением удалить с поверхности измерительного наконечника
смазку и протереть чистой салфеткой.
5.3.5 Измеряемое изделие должно быть чисто протерто салфеткой, так как
5.3.6 При измерениях измерительные рычажно-зубчатые головки могут уста-
навливаться в универсальных стойках и штативах, в универсальных измерительных
приборах в качестве отсчетных устройств (глубиномерах, толщиномерах, нутроме-
рах и др.) и в специальных, сборных многомерных и переналаживаемых контроль-
ных и измерительных приспособлениях.
5.3.7 Техника измерения размеров измерительными рычажно-зубчатыми го-
ловками в стойках и штативах, а также в разнообразных по конструкции специаль-
ных и переналаживаемых контрольных и измерительных приспособлениях анало-
гична.
5.3.8 Измерения производятся следующим образом. Измерительная головка
закрепляется зажимным винтом на стержне стойки или в державке штатива, путем
зажима гильзы в стойке, как показано на рисунке 10.
Рисунок 10 – Крепление измерительной рычажно-зубчатой головки в стойках и шта-

тивах на гильзу
5.3.9 Измерение размеров деталей проводят, используя относительный (с ус-
тановкой приборов на нуль по блоку концевых мер или образцовой детали) метод.
5.3.10 При измерении размеров относительным методом на стол стойки или
поверочную плиту под измерительный наконечник головки помещается блок плос-
копараллельных концевых мер длины, размер которого равен номинальному разме-
ру измеряемой детали или же приблизительно равен одному из предельных разме-
ров.
5.3.11 Затем следует опустить кронштейн с закрепленной измерительной го-
ловкой по колонне стойки так, чтобы измерительный наконечник коснулся поверх-
ности меры и стрелка отклонилась от крайнего положения. Опускать кронштейн не-
обходимо плавно, не допуская удара измерительного наконечника о блок концевых
мер.
5.3.12 В момент касания измерительного наконечника блока мер стрелка при-
бора начнет перемещаться по шкале вправо. Постепенным перемещением крон-
штейна с головкой стрелка доводится примерно до нулевого деления шкалы.
10
СТП 8101-2004
5.3.13 Блок концевых мер необходимо помещать на столике так, чтобы сере-
дина меры лежала против оси измерительного стержня.
5.3.14 Далее следует закрепить измерительную головку, зажав винт крепления
кронштейна на стойке, и установить шкалу на нулевое положение, т.е. вращением
винта установки на нуль.
5.3.15 Для проверки постоянства показаний у измерительных рычажно-
зубчатых головок осуществляют арретирование измерительного стержня. Если
стрелка отклоняется от нулевого положения (допускаемое отклонение не более 0,5
деления), следует снова совместить с ней нулевой штрих и вновь путем подъема и
опускания измерительного стержня проверить постоянство показаний индикатора.
5.3.16 Появление неплавности вращения стрелки, неплавности хода и заедания
измерительного стержня в гильзе (пружина, создающая измерительное усилие, не
оттягивает измерительный стержень в исходное положение; при этом стрелка зани-
мает каждый раз исходное положение) свидетельствует о перетяге при креплении
измерительной головки зажимным винтом или загрязнении механизма головки. В
этом случае необходимо несколько ослабить зажим и устранить тем самым заклини-
вание стержня. После проверки и регулировки измерительной головки следует снять
блок мер при помощи арретира, подвести измеряемую деталь под измерительный
наконечник головки и осторожно опустить измерительный стержень до соприкосно-
вения наконечника с поверхностью детали.
П р и м е ч а н и е – Если деталь имеет цилиндрическую форму, то чтобы избежать непра-
вильного отсчета, деталь необходимо плотно прижимать двумя пальцами к предметному столу и,
слегка перекатывая под измерительным наконечником, следить за движением стрелки.
5.3.17 По показаниям стрелки устанавливают отклонение размера детали от

размера меры и его знак.
5.3.18 Действительный размер измеряемой детали будет равен сумме размера
блока концевых мер и показания прибора с учетом знака этого показания.
5.3.19 После окончания измерения партии деталей необходимо проверить со-
хранность нулевой установки прибора. Для этого под измерительный стержень сно-
ва устанавливают блок концевых мер. Допускаемое отклонение стрелки от нулевого
положения не должно превышать 0,5 деления шкалы.
- поворота головки, когда она закреплена державкой за гильзу;
- попадания на головку эмульсии и масла.
5.3.21 После окончания работы, головку следует протереть чистой салфеткой,
смазать поверхность измерительного наконечника и уложить в футляр.
5.4 Индикаторы многооборотные ГОСТ 9696
5.4.1 Многооборотные рычажно-зубчатые индикаторы с ценой деления 0,001 и
0,002 мм, предназначены для точных измерений линейных размеров и применяемые
как в измерительной стойке, так и в различных приспособлениях.
5.4.2 Типы и основные параметры измерительных рычажно-зубчатых головок,
внешний вид которых, показан на рисунке 11, приведены в таблице 2.
11
СТП 8101-2004
Таблица2
Класс Цена деления, Диапазон измерений,

Тип
точности мм мм
1 МИГ 0,001 1,0
0и1
2 МИГ 0,002 2,0

ского процесса индикатора типа 1 МИГ класса точности 1 с ценой деления 0,001 мм:
Индикатор 1 МИГ- 1 ГОСТ 9696-82.
То же, класса точности 0:
Индикатор 1 МИГ- 0 ГОСТ 9696-82.
5.4.4 Перед измерением удалить с поверхности измерительного наконечника
смазку и протереть чистой салфеткой.
5.4.5 Измеряемое изделие должно быть чисто протерто салфеткой, так как
Рисунок 11 – Многооборотный рычажно-зубчатый индикатор

5.4.6 При измерениях многооборотные рычажно-зубчатые индикаторы могут
устанавливаться в универсальных стойках и штативах, в универсальных измери-
тельных приборах в качестве отсчетных устройств (глубиномерах, толщиномерах,
нутромерах и др.) и в специальных, сборных многомерных и переналаживаемых
контрольных и измерительных приспособлениях.
5.4.7 Техника измерения размеров многооборотными рычажно-зубчатыми ин-
дикаторами в стойках и штативах, а также в разнообразных по конструкции специ-
альных и переналаживаемых контрольных и измерительных приспособлениях ана-
логична.
5.4.8 Измерения производятся следующим образом. Индикатор закрепляется
зажимным винтом на стержне стойки или в державке штатива, путем зажима гильзы
в стойке, как показано на рисунке 12.
ру измеряемой детали или же приблизительно равен одному из предельных размеров.
12
СТП 8101-2004
5.4.11 Затем следует опустить кронштейн с закрепленным многооборотным
рычажно-зубчатым индикатором по колонне стойки так, чтобы измерительный на-
конечник коснулся поверхности меры и стрелка отклонилась от крайнего положе-
ния. Опускать кронштейн необходимо плавно, не допуская удара измерительного
наконечника о блок концевых мер.
Рисунок 12 – Крепление многооборотного рычажно-зубчатого индикатора

в стойках и штативах на гильзу
5.4.12 Блок концевых мер необходимо помещать на столике так, чтобы сере-
дина меры лежала против оси измерительного стержня.
5.4.13 Далее следует закрепить индикатор, зажав винт крепления кронштейна
на стойке.
5.4.14 Для проверки постоянства показаний у многооборотных рычажно-
зубчатых индикаторов осуществляют арретирование измерительного стержня. Если
стрелка отклоняется от нулевого положения (допускаемое отклонение не более 0,5
деления), следует снова совместить с ней нулевой штрих и вновь путем подъема и
опускания измерительного стержня проверить постоянство показаний индикатора.
5.4.15 Появление неплавности вращения стрелки, неплавности хода и заедания
измерительного стержня в гильзе (пружина, создающая измерительное усилие, не
оттягивает измерительный стержень в исходное положение; при этом стрелка зани-
мает каждый раз исходное положение) свидетельствует о перетяге при креплении
индикатора зажимным винтом или загрязнении механизма индикатора. В таком слу-
чае необходимо несколько ослабить зажим и устранить тем самым заклинивание
стержня. После проверки и регулировки измерительной головки следует снять блок
мер при помощи арретира, или слегка приподнимая за головку измерительный стер-
жень, подвести измеряемую деталь под измерительный наконечник головки и
осторожно опустить измерительный стержень до соприкосновения наконечника с
поверхностью детали.
5.4.16 Если деталь имеет цилиндрическую форму, то чтобы избежать непра-
вильного отсчета, деталь необходимо плотно прижимать двумя пальцами к пред-
метному столу и, слегка перекатывая под измерительным наконечником, следить за
движением стрелки.
размера меры и его знак.
13
СТП 8101-2004
5.4.20 Измерения размеров деталей абсолютным методом осуществляются в
следующем порядке. Кронштейн с закрепленным индикатором опускается по ко-
лонке стойки до касания наконечником измерительной базы (поверхности предмет-
ного стола или поверочной плиты). При этом обеспечивается некоторое давление
измерительного наконечника на плиту. Затем измерительная головка закрепляется
при помощи винта крепления кронштейна на стойке. Настройка индикатора на нуль
производится от поверхности поверочной плиты или предметного стола (вращением
винта установки шкалы на нуль).
5.4.21 Постоянство показаний индикатора проверяется арретированием (подъ-
емом и опусканием) измерительного стержня. Под измерительный наконечник уста-
навливается деталь. Для этого арретиром приподнимается стержень. Перемещение
основной стрелки и стрелки указателя числа оборотов от первоначального положе-
ния определяет действительный размер детали.
5.4.22 Измерение можно осуществлять, используя в качестве измерительной
базы поверхность поверочной плиты или верхнюю поверхность основания стойки,
штатива.
- поворота индикатора, когда он закреплен державкой за гильзу;
- попадания на индикатор эмульсии и масла.
5.4.24 После окончания работы индикатор следует протереть чистой салфет-
кой, смазать поверхность измерительного наконечника и уложить в футляр.
5.5 Индикаторы рычажно-зубчатые ГОСТ 5584
5.5.1 Рычажно-зубчатые индикаторы с ценой деления 0,01 мм, с изменяемым
положением измерительного рычага относительно корпуса, предназначены для из-
мерения размеров изделий абсолютным и относительными методами, контроля от-
клонений от заданной геометрической формы и взаимного расположения поверхно-
стей в труднодоступных местах, когда требуется малое измерительное усилие.
5.5.2 Рычажно-зубчатых индикаторы применяются двух типов:
- ИРБ – боковые со шкалами, параллельными оси измерительного рычага в
среднем положении, показаны на рисунке 13 (общий вид);
- ИРТ – торцевые со шкалами, перпендикулярными оси измерительного ры-
чага в среднем положении и к плоскости его поворота, показаны на рисунке 14 (об-
щий вид).
5.5.3 Диапазон измерений по шкале 0,8 мм.
5.5.4 Наличие поворотного измерительного рычага, малые габариты и незна-
чительное измерительное усилие позволяют использовать прибор в труднодоступ-
ных местах, а также в случаях, требующих малого измерительного усилия.
5.5.5 Индикатор укомплектован державкой для удобства измерения в трудно-
доступных местах, переходной втулкой с наружным диаметром 8 мм для крепления
в стойках или штативах.
14
СТП 8101-2004
Рисунок 13 – Рычажно-зубчатый индикатор типа ИРБ
Рисунок 14 – Рычажно-зубчатый индикатор типа ИРТ

ского процесса индикатора рычажно-зубчатого бокового типа ИРБ:
Индикатор ИРБ ГОСТ 5584-75.
5.5.7 Перед измерением удалить смазку с наружных поверхностей индикатора
(особенно тщательно с поверхности измерительного рычага) тканью, смоченной в
бензине и протереть сухой тканью.
5.5.8 Контролируемое изделие должно быть чистым и сухим, так как присут-
ствие воды, масла и т.д. приводит к искажению показаний индикатора.
5.5.9 При измерениях индикаторы рычажно-зубчатые могут устанавливаться в
универсальных стойках и штативах с использованием державки (Рисунок 15).
зажимным винтом на стержне стойки или в державке штатива.
5.5.11 Установить индикатор на нуль. Для этого сообщить измерительному
рычагу натяг не менее 0,1 мм и совместить нулевой штрих шкалы циферблата со
стрелкой, поворачивая ободок.
Для проверки постоянства показаний 2-3 раза отвести и подвести измеритель-
ный рычаг индикатора к измеряемому изделию (Рисунок 16, 17, 18). Если стрелка
отклонится от нулевого положения, снова совместить с ней нулевой штрих цифер-
блата.
2
1
1 – индикатор рычажно-зубчатый, 2 – державка

Рисунок 15 – Внешний вид индикатора рычажно-зубчатого
с державкой
15
СТП 8101-2004
Рисунок 16 – Проверка биения детали по наружному диаметру

5.5.12 При измерениях следить за тем, чтобы направление линии измерения
было перпендикулярно к оси измерительного рычага в его среднем положении на
данном участке измерения (примеры применения индикатора Рисунок 16-18).
- встряхивания и ударов индикатора;
- резких толчков на измерительный рычаг в направлении его хода;
- попадания на индикатор эмульсии и масла.
5.5.14 После окончания работы, индикатор следует протереть чистой салфет-
кой, смазать поверхность измерительного наконечника и уложить в футляр.
5.6 Индикаторы часового типа ГОСТ 577
5.6.1 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм и диапазонами изме-
рений до 25 мм, предназначены для измерения линейных размеров абсолютным и
относительным методами, определения величины отклонений от заданной геомет-
рической формы и взаимного расположения поверхностей.
5.6.2 Индикаторы часового типа применяют с диапазонами измерений: 0-2, 0-
5; 0-10, 0-25 мм.
Индикаторы часового типа с диапазоном измерений 0-2 мм имеют два испол-
нения:
- ИЧ – с перемещением измерительного стержня параллельно шкале (общий
вид рисунок 19);
- ИТ – с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале
(общий вид рисунок 20).
5.6.3 Индикаторы имеют два класса точности 0 и 1.
5.6.4 Примеры условных обозначений в комплекте документов технологиче-
ского процесса:
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-2 мм, обыкновенного,
Индикатор ИЧ02 кл. 0 ГОСТ 577-68;
16
СТП 8101-2004
Рисунок 19 – Индикатор часового типа исполнения ИЧ
Рисунок 20 – Индикатор часового типа исполнения ИТ

индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, брызгозащи-
щенного, класса точности 1:
Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 577-68;
индикатора исполнения ИТ, пылезащищенного, класса точности 1:
Индикатор ИТП кл. 1 ГОСТ 577-68;
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, с механизмом,
защищенным от удара, класса точности 1:
Индикатор ИЧ10Р кл. 1 ГОСТ 577-68;
индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-25 мм, обыкновенного,
Индикатор ИЧ25 кл. 1 ГОСТ 577-68.
5.6.5 Перед измерением удалить смазку с наружных поверхностей индикатора
(особенно тщательно с поверхности измерительного рычага) тканью, смоченной в
бензине и протереть сухой тканью.
5.6.6 Контролируемое изделие должно быть чистым и сухим, так как присут-
ствие воды, масла и т.д. приводит к искажению показаний индикатора.
5.6.7 При измерениях индикаторы часового типа могут устанавливаться в уни-
версальных стойках и штативах.
5.6.8 Техника измерения размеров индикаторами часового типа в стойках и
штативах, а также в разнообразных по конструкции специальных и переналаживае-
мых контрольных и измерительных приспособлениях аналогична.
зажимным винтом на стержне стойки или за державку в штативе.
ру измеряемой детали или же приблизительно равен одному из предельных разме-
ров.
17
СТП 8101-2004
б в
а – установка измерительной головки по блоку концевых мер в нулевое положение;
б – установка детали; в – отсчет показаний.
Рисунок 21 – Измерение размеров деталей относительным методом
5.6.12 Установить индикатор на нуль (Рисунок 21 а). Для этого сообщить из-
мерительному рычагу натяг не менее 0,1 мм и совместить нулевой штрих шкалы
циферблата со стрелкой, поворачивая ободок.
Для проверки постоянства показаний 2-3 раза отвести и подвести измеритель-
ный рычаг индикатора к измеряемому изделию. Если стрелка отклонится от нулево-
го положения, снова совместить с ней нулевой штрих циферблата.
5.6.13 Снять блок мер при помощи арретира или приподняв за головку изме-
рительный стержень, подвести измеряемую деталь под измерительный наконечник
головки и осторожно опустить измерительный стержень до соприкосновения с по-
верхностью детали (Рисунок 21 б). Если деталь имеет цилиндрическую форму, то
чтобы избежать неправильного отсчета, деталь необходимо плотно прижимать дву-
мя пальцами к предметному столу и, слегка перекатывая под измерительным нако-
нечником, следить за движением стрелки.
размера меры и его знак (Рисунок 21 в).
5.6.17 Измерения размеров деталей абсолютным методом осуществляются в сле-
дующем порядке. Кронштейн с закрепленным индикатором (Рисунок 22 а) опускается
по колонке стойки до касания наконечником измерительной базы (поверхности пред-
метного стола или поверочной плиты). При этом обеспечивается некоторое давление
измерительного наконечника на измерительную базу. Затем индикатор закрепляется
при помощи винта крепления кронштейна на стойке. Настройка индикатора на нуль
производится от поверхности поверочной плиты или предметного стола (поворотом
ободка индикатора).
18
СТП 8101-2004
2мм + 0,69мм = 2,69мм

в г
а – установка измерительной головки; б, в – измерение детали; г – отсчет показаний
Рисунок 22 – Измерение размеров деталей абсолютным методом
5.6.18 Под измерительный наконечник устанавливается деталь (Рисунок 22 б,
в). Для этого арретиром приподнимается стержень. Перемещение основной стрелки
и стрелки указателя числа оборотов от первоначального положения определяет дей-
ствительный размер детали (Рисунок22.г).
5.6.19 Измерение можно осуществлять, используя в качестве измерительной
базы поверхность поверочной плиты или верхнюю поверхность основания стойки,
штатива.
- поворота индикатора, когда он закреплен в державке за гильзу;
- попадания на индикатор эмульсии и масла;
- разборку крышки индикатора.
5.6.21 После окончания работы индикатор следует протереть чистой салфет-
кой, смазать измерительный шарик и уложить в футляр.
5.7 Линейки измерительные металлические ГОСТ 427
5.7.1 Измерительные металлические линейки с пределами измерений до 3 000
мм, с ценой деления 1 мм, предназначены для измерений длин изделий.
Стандарт не описывает линейки специального назначения.
5.7.2 Линейки применяются со следующими пределами измерений: 150; 300;
500; 1 000; 1 500; 2 000; 3 000 мм.
5.7.3 Линейки имеют: две шкалы (рисунок 23), одну шкалу (рисунок 24), а так-
же с две шкалы, оцифровка которых направлена в противоположные стороны (рису-
нок 25).
Рисунок 23 – Линейка измерительная металлическая с двумя шкалами
19
СТП 8101-2004
Рисунок 24 – Линейка измерительная металлическая с одной шкалой
Рисунок 25 – Линейка измерительная металлическая с двумя шкалами, оцифровка

которых направлена в противоположные стороны
ского процесса измерительной линейки с пределом измерения 300 мм:
Линейка – 300 ГОСТ 427-75.
То же, с пределом измерения 1 000 мм с двумя шкалами:
Линейка – 1 000 д ГОСТ 427-75.
5.7.5 После длительного хранения линейки перед началом измерений необхо-
димо удалить защитную смазку и пыль со всех наружных поверхностей линейки
чистой сухой тканью.
5.7.6 Измеряемые детали также должны тщательно протираться. Очищаться от
масла и абразивной пыли, стружки. При измерении не допускается попадание на
линейку эмульсии, масла, абразивной пыли, стружки. Измерения следует выполнять
чистыми, сухими руками. Пример проведения измерения с помощью линейки изме-
рительной металлической с одной шкалой показан на рисунке 26.
Рисунок 26 – Пример проведения измерения с помощью линейки измерительной ме-

таллической с одной шкалой
5.7.7 В перерыве между измерениями линейки должны лежать на сухой чис-
той поверхности, не рекомендуется их класть на металлические поверхности стан-
ков.
5.8 Линейки поверочные ГОСТ 8026
5.8.1 В данном стандарте описаны поверочные линейки из стали, чугуна,
твердокаменных пород (гранитные линейки) длиной до 4000 мм.
5.8.2 Основные типы, размеры и классы точности линеек указаны в
таблице 5.8.1.
5.8.3 Примеры условных обозначений:
Линейки лекальной трехгранной, класса точности 1, длиной 200 мм:
Линейка ЛТ-1 – 200 ГОСТ 8026-92.
То же, поверочной, мостика, класса точности 2, длиной 1 600 мм, шаброванной:
20
СТП 8101-2004
Линейка ШМ-2 – 1 600-Ш ГОСТ 8026-92.
То же, поверочной угловой, класса точности 0, длиной 630 мм с углом α = 60°,
с механически обработанными рабочими поверхностями:
Линейка УТ-0 – 630 – 60 ГОСТ 8026-92
Таблица3
Типы линеек Размеры Классы
наименование обозначение чертеж линеек, мм точности
1 2 3 4 5
Стальные:
50×22×6
β = 45°
80×22×6
Лекальные с двусторон- 125×27×6
ЛД 0и1
ним скосом 200×30×8
320×40×8
500×50×10
β = 30°
200×26
Лекальные трехгранные ЛТ 320×26 0и1
500×40
200×20
Лекальные четырехгран-
ЛЧ 320×25 0и1
ные
500×35
С широкой рабочей по-
400×6 0; 01;
верхностью прямоуголь- ШП
630×10 1и2
ного сечения
верхностью прямоуголь- 400×6 0; 01;
ШПХ
ного сечения, хромиро- 630×10 1и2
ванные
630×14
0; 01;
1000×16
1и2
С широкой рабочей по- 1600×18
верхностью двутаврового ШД* 2000×18
сечения 2500×20 01; 1 и 2
3000×20
4000×30 1и2
Чугунные:
400×50
630×50
1000×60
1600×80
ШМ* 2000×90 01; 1 и 2
верхностью, мостики
2500×100
3000×110
21
СТП 8101-2004
Окончание таблицы 3
Типы линеек Размеры Классы
наименование обозначение чертеж линеек, мм точности
Твердокаменные (гранитные):
верхностью прямоуголь- ШП-ТК 400×40 00; 0 и 01
ного сечения
630×50
1000×50
С широкой рабочей по- 1600×60
ШМ-ТК 00; 0 и 01
верхностью, мостики 2000×80
2500×120
3000×160
400
630
Угловые трехгранные УТ-ТК 1000 0и1
α = 45°, 55°
и 60°
Примечания
1 Линейки типов ШМ и УТ имеют два исполнения:
- с ручной шабровкой рабочих поверхностей;
- с механически обработанными рабочими поверхностями.
2 В графе 4 размеры линеек приведены в следующем порядке L×B×H и L×B
5.8.4 После длительного хранения линейки перед началом измерений необходи-

мо удалить защитную смазку и пыль со всех наружных поверхностей линейки чистой
сухой тканью.
масла и абразивной пыли, стружки. При измерениях не допускается попадание на ли-
нейку эмульсии, масла, абразивной пыли, стружки. Измерения следует выполнять чис-
тыми, сухими руками.
5.8.6 В перерыве между измерениями линейки должны лежать на сухой чистой
поверхности, не рекомендуется их класть на металлические поверхности станков.
5.9 Линейки синусные ГОСТ 4046
5.9.1 Синусные линейки с расстоянием между осями роликов 100-500 мм,
предназначены для измерения наружных углов от 0 до 45° косвенным (тригономет-
рическим) методом, а также для установки изделий на металлорежущих станках под
заданным углом.
5.9.2 Синусные линейки имеют следующие типы:
- ЛС – синусные линейки без опорной плиты с одним наклоном, показанные на
рисунке 27;
- ЛСО – синусные линейки с опорной плитой и одним наклоном, показанные
на рисунке 28;
ЛСД – синусные линейки с опорной плитой и двумя наклонами, показанные
на рисунке 29.
5.9.3 По точности изготовления синусные линейки выпускают двух классов точ
22
СТП 8101-2004
ности: 1 и 2.
5.9.4 Примеры условных обозначений синусной линейки в комплекте документов
технологического процесса:
Синусной линейки без опорной плиты типа ЛС с размерами L=100 мм, В=60
мм, 1-го класса точности:
Линейка ЛС-100×60 кл. 1 ГОСТ 4046-80.
Синусной линейки с двумя наклонами типа ЛСД с размерами L=300 мм и l=150
мм, В=180 мм, 1-го класса точности:
Линейка ЛСД-300 и 150×180 кл. 1 ГОСТ 4046-80.
5.9.5 После длительного хранения линейки перед началом измерений необходи-
мо удалить защитную смазку и пыль со всех наружных поверхностей линейки чистой
сухой тканью.
масла и абразивной пыли, стружки. При измерениях не допускается попадание на ли-
нейку эмульсии, масла, абразивной пыли, стружки. Измерения следует выполнять чис-
тыми, сухими руками.
1 – столик, 2 – ролики, 3 – боковые планки, 4 – упорная планка, L – расстояние между

осями роликов синусной линейки, в – ширина синусной линейки
Рисунок 27 – Синусная линейка без опорной плиты с одним наклоном типа ЛС
1 – опорная плита, 2 – ролики, 3 – крышка, 4 – столик, 5 – упорная планка, 6 – боковые

планки, L – расстояние между осями роликов синусной линейки, в – ширина синусной
линейки
Рисунок 28 – Синусная линейка без опорной плиты с одним наклоном типа ЛСО
5.9.7 В перерыве между измерениями линейки должны лежать на сухой чистой
поверхности, не рекомендуется их класть на металлические поверхности станков.
5.9.8 Измеряемое изделие закрепляют на столике с помощью струбцин и винтов.
Синусную линейку с изделием устанавливают на поверочную плиту класса 1. На эту же
плиту ставят стойку с измерительной головкой, показано на рисунке 30. Под один из
23
СТП 8101-2004
роликов линейки подкладывают блок плоскопараллельных концевых мер длины, рас-
считываемый по уравнению:
h = L ⋅ sin α, (5.9.1)
где h – размер блока плоскопараллельных концевых мер длины;
L – расстояние между осями роликов синусной линейки;
α - угол установки линейки или номинальный угол изделия.
1 – столик, 2 – ролики, 3 – упорные планки, 4 – средняя плита, 5 – опорная плита, 6 –

крышки, L – расстояние между осями роликов синусной линейки, в – ширина синусной
линейки
Рисунок 29 – Синусная линейка с опорной плитой и двумя наклонами
Рисунок 30 – Пример измерения угла конуса с использованием синусной ли-

нейки
5.9.9 Измерительную головку в положении I настраивают на нулевую отметку.
Затем её перемещают в положение II. Отклонение от нулевой отметки измерительной
головки может иметь место в том случае, если измеряемый угол изделия, например, ко-
нусного калибра, отличается от номинального значения. В этом случае изменяют раз-
мер блока плоскопараллельных концевых мер длины добиваясь одинаковых показаний
измерительной головки в положениях I и II. Значение действительного угла изделия
находят по уравнению (5.9.1) и по таблицам тригонометрических функций; sin α = h /
L. Погрешность угла – разность номинального и действительного углов изделия.
5.10 Меры длины концевые плоскопараллельные ГОСТ 9038
5.10.1 Плоскопараллельные концевые меры длины (далее – концевые меры) из
стали длиной до 1 000 мм и твердого сплава длиной до 100 мм имеют форму прямо-
угольного параллелепипеда с двумя плоскими взаимно параллельными измеритель-
ными поверхностями, предназначены для использования в качестве рабочих мер для
регулировки и настройки показывающих измерительных приборов, для непосредст-
24
СТП 8101-2004
венного измерения линейных размеров промышленных изделий, а также образцовых
мер для передачи размера единицы длины от первичного эталона концевым мерам
меньшей точности и для поверки и градуировки измерительных приборов.
5.10.2 Концевые меры имеют следующие классы точности: 0; 1; 2; 3 – из стали; 0;
1; 2 и 3 – из твердого сплава.
5.10.3 Номинальные значения длины концевых мер указаны в таблице 4.
Таблица4
Классы
Номер Количество Градации, Номинальные значения Число
точности
набора мер в наборе мм длины мер, мм мер
наборов
- 1,005 1
0,01 От 1 до 1,5 включ. 51
0,1 От 1,6 до 2 включ. 5
1 83 0; 1; 2; 3
0,5 1
0,5
От 2,5 до 10 16
10 От 20 до 100 включ. 9
- 1,005 1
0,01 От 1 до 1,1 включ. 11
2 38 0,1 От 1,2 до 2 включ. 9 1; 2; 3
1 От 3 до 10 включ. 8
10 От 20 до 100 включ. 9
- 1,005 1
0,01 От 1 до 1,5 включ. 51
0,1 От 1,6 до 2 включ. 5
3 112 0; 1; 2
0,5 1
0,5
От 2,5 до 25 включ. 46
10 От 30 до 100 включ. 8
6 11 0,001 От 1 до 1,01 включ. 11 0; 1; 2
7 11 0,001 От 0,99 до 1 включ. 11 0; 1; 2
25 От 125 до 200 включ. 4
8 10 50 От 250 до 300 включ. 2 0; 1; 2; 3
100 От 400 до 500 включ. 2
9 12 100 От 100 до 1000 включ. 2 0; 1; 2; 3
- 1,005 1
0,01 От 0,9 до 1,5 включ. 61
12 74 0,1 От 1,6 до 2 включ. 5 0; 1; 2; 3
- 0,5 1
0,5 От 2,5 до 5 включ. 6
0,5 От 10,5 до 25 включ. 30
14 38 0; 1; 2; 3
10 От 30 до 100 включ. 8
0,001 1,005 1
0,01 От 1 до 1,1 включ. 11
15 29 1; 2; 3
0,1 От 1,2 до 2 включ. 9
1 От 3 до 10 включ. 8
25
СТП 8101-2004
5.10.2.3 Примеры условных обозначений в комплекте документов технологи-
ческого процесса:
Набор № 2 концевых мер из стали класса точности 1:
Концевые меры 1-Н2 ГОСТ 9038-90.
Набор № 3 концевых мер из твердого сплава класса точности 2:
Концевые меры 2-Н3-Т ГОСТ 9038-90.
Концевая мера длиной 1,49 мм из стали класса точности 3:
Концевая мера 3-1,49 ГОСТ 9038-90.
Комплект образцовых концевых мер 1-го разряда:
Концевые меры образцовые 1-КО ГОСТ 9038-90.
Набор № 3 образцовых концевых мер 2-го разряда:
Концевые меры образцовые 2НО3 ГОСТ 9038-90.
5.10.4 Притираемость концевой меры (прочное сцепление концевых мер меж-
ду собой при прикладывании или надвижении одной меры на другую при некотором
давлении) обусловлена молекулярным притяжением поверхностей, имеющих малую
шероховатость и малые отклонения от плоскопараллельности в присутствии тонкого
слоя смазки (при обычной промывке мер в бензине толщина масляной пленки на
поверхности равна приблизительно 0,02 мкм). Совершенно обезжиренные или по-
крытые толстым слоем смазки концевые меры не притираются. Благодаря свойству
концевых мер притираться имеется возможность составлять из отдельных мер блоки
необходимых размеров.
5.10.5 Класс точности концевых мер определяется величинами допустимых
отклонений срединной длины, отклонений от плоскопараллельности измерительных
поверхностей, а также качеством притираемости. Класс набора мер определяется
низшим классом отдельной меры, входящей в набор. Для концевых мер, находя-
щихся в эксплуатации, устанавливаются дополнительные классы: 4-й и 5-й.
5.10.6 При использовании концевых мер по классам за действительный при-
нимается номинальный размер. При этом допускается ошибка, равная сумме откло-
нений срединных длин используемых в блоке мер. В данном случае существенно
упрощаются расчеты. При применении концевых мер по разрядам за размер меры
принимается её действительное значение, указанное в аттестате. В этом случае в по-
грешность измерений, осуществляемых с помощью концевых мер, входят не по-
грешности изготовления, а погрешности измерения срединных длин мер. Примене-
ние мер по разрядам повышает точность измерений в 2-4 раза, но усложняет подсче-
ты в связи с необходимостью учета действительных размеров всех мер.
Пример. Для настройки вертикального оптиметра использован блок концевых мер
длины, состоящий из четырех мер: 1,005 + 1,38 + 6,5 + 50 = 58,885 мм действительный размер
блока концевых мер определяется действительными размерами мер, входящих в блок: 1,0048
+ 1,3798 + 6,5005 + 50,004 = 58,8855 мм.
5.10.7 В целях уменьшения износа к наборам прилагаются защитные меры,

устанавливаемые по концам блока. Защитные меры притираются к остальным толь-
ко одной стороной. Для распознавания они имеют с одного края срезанные или
округленные углы и особую маркировку.
26
СТП 8101-2004
5.10.8 Приступая к работе с концевыми мерами длины, следует предваритель-
но рассчитать, какие меры нужно взять для данного блока. Количество мер в блоке
должно быть минимальным, так как погрешность блока складывается из погрешно-
сти отдельных мер. Составлять блок более чем из пяти мер не рекомендуется.
5.10.9 Рассчитывая размеры концевых плоскопараллельных мер длины для со-
ставления их в блоки, следует учитывать имеющиеся в наборе размеры концевых
мер. Первой берется та мера, которая совпадает одной или несколькими последними
цифрами с составляемым размером. Затем из размера блока вычитается размер вы-
бранной меры и берется вторая мера, совпадающая несколькими или одной послед-
ней цифрой с остатком.
5.10.10 При этом необходимо обращать внимание на следующее обстоятель-
ство: лучше взять вторую меру такой, чтобы в десятых долях миллиметра остава-
лась цифра 5 или 0. Это позволит составить блок из меньшего числа мер, чем когда
исключена последняя значащая цифра.
Пример. Требуется составить блок концевых мер для размера 59,965 мм из набора № 1.
Вариант 1 Вариант 2
1-я мера …………………….. 1,005 мм 1-я мера …………………….. 1,005 мм
Остаток …………………….. 58,96 мм Остаток …………………….. 58,96 мм
2-я мера …………………….. 1,46 мм 2-я мера …………………….. 1,06 мм
Остаток …………………….. 57,5 мм Остаток …………………….. 57,9 мм
3-я мера …………………….. 7,5 мм 3-я мера …………………….. 1,9 мм
Остаток …………………….. 50 мм Остаток …………………….. 56 мм
4-я мера …………………….. 50 мм 4-я мера …………………….. 6 мм
5-я мера …………………….. 50 мм
Проверка: Проверка:
1,005 + 1,46 + 7,5 + 50 = 59,965 мм 1,005 + 1,06 + 1,9 + 6 + 50 = 59,965 мм
Подбор блоков по 2-му варианту займет у рабочего больше времени, а точ-

ность размеров будет ниже вследствие увеличения числа мер.
5.10.11 При составлении блока мер концевые меры очищаются от смазки, про-
мываются авиационным бензином и протираются насухо чистой сухой салфеткой из
мягкой льняной или хлопчатобумажной ткани. Притирка мер производится следующим
образом. Одна из мер накладывается на вторую примерно на треть длины рабочей по-
верхности. Затем, не касаясь пальцами притираемых поверхностей, следует слегка
прижать и медленно продвинуть меры до полного контакта рабочих поверхностей, как
показано на рисунке 31, а.
5.10.12 Концевые меры можно притирать и другим способом. Меньшую меру на-
кладывают на большую и с небольшим нажимом поворачивают их одну относительно
другой до полного совмещения рабочих поверхностей, как показано на рисунке 31, б.
5.10.13 Меры считаются притертыми, если блок не разъединятся под действием
собственной массы (рисунок 31, в). К блоку из двух мер точно таким же способом при-
тирается третья, четвертая и т.д. притирку мер в блок необходимо производить в опре-
деленной последовательности: вначале притираются между собой меры малых разме-
ров, далее они притираются к мере среднего размера, а затем собранный из них блок –
к мере большого размера; последними по концам собранного блока притирают защит-
27
СТП 8101-2004
ные меры так, чтобы обозначение находилось с наружной стороны (защитные меры
следует предварительно учесть при расчете размеров мер).
П р и м е ч а н и е – При составлении блоков необходимо соблюдать особую осторожность.
Малейшая небрежность может привести не только к ненадежному сцеплению мер в блоке, но и к
быстрой порче и выходу мер из строя.
Рисунок 31 – Притирка концевых плоскопараллельных мер длины в блок

5.10.14 При работе с мерами необходимо:
- точно определить, каким набором, и какого класса точности можно пользо-
ваться. Так не следует применять меры 2-го класса точности там, где можно обой-
тись мерами 3го класса;
- в процессе эксплуатации не допускать лишних движений мер при притирке,
приводящих к более быстрому их износу;
- меры брать только за нерабочие поверхности;
- меры класть на сухую деревянную поверхность, покрытую замшей или чис-
той бумагой;
- не оставлять меры в притертом состоянии дольше, чем это необходимо, что-
бы избежать образования коррозии на их измерительных поверхностях;
- при обнаружении на поверхности меры царапин, заусенцев, забоев её следу-
ет изъять из употребления во избежании порчи других мер;
- обеспечивать максимальную чистоту измеряемых с помощью мер деталей,
очищая их от пыли мягкими салфетками.
5.11 Меры плоского угла призматические ГОСТ 2875
5.11.1 Призматические меры плоского угла (далее - меры), имеют форму пря-
мой призмы с различным числом боковых граней, часть из которых или все они яв-
ляются измерительными поверхностями, попарно образующими рабочие углы, и на-
боры принадлежностей к ним.
5.11.2 Меры предназначены для использования в качестве:
- рабочих мер для регулирования и настройки угломерных приборов и непо-
средственного измерения углов промышленных изделий;
- образцовых мер для передачи размера единицы плоского угла от первичного
эталона рабочим средствам измерения углов.
5.11.3 Меры применяют наборами, указанным в таблице 5, или отдельными
мерами следующих типов:
1 – с одним рабочим углом со срезанной вершиной;
2 – с одним рабочим углом с острой вершиной;
3 – с четырьмя рабочими углами;
4 – правильная многогранная (п-гранная) призма.
5.11.4 Основные размеры и классы точности мер указаны в таблице 6.
28
СТП 8101-2004
5.11.5 Примеры условного обозначения в комплекте документов.
Набора № 2 мер плоского угла, класса точности 1:
Меры плоского угла Н2 - 1 ГОСТ 2875-88.
Меры типа 4, 24-гранной призмы, класса точности 0:
Мера плоского угла 4-24 - 0 ГОСТ 2875-88.
То же, типа 3, с рабочими углами 80 – 81 – 100 – 99º, класса точности 2:
Мера плоского угла 3-80, 81, 100, 99º - 2 ГОСТ 2875-88.
5.11.6 Правила расчетов размеров угловых мер для образования блоков, а так-
же правила подготовки к сборке и сборка их в блок, обращения и хранения анало-
гичны правилам, предъявляемым к концевым плоскопараллельным мерам длины,
описанным в п. 5.10.3 – 5.10.5.
Таблица5
Номер
Типы Масса
набора Классы
мер в Градация Номинальные значения рабо- Число набора,
(число точности
набо- мер чих углов мер мер кг, не бо-
мер в наборов
ре лее
наборе)
1º От 10 до 79º 70
2 10´ От 15º10´ до 15º50´ 5
1´ От 15º01´ до 15º09´ 9
80 – 81 – 100 – 99º
82 – 83 – 98 – 97º
1 84 – 85 – 96 – 95º
6 1, 2 15
(93) 86 – 87 – 94 – 93º
3 - 88 – 89 – 92 – 91º
90 – 90 – 90 – 90º
89º10´ – 89º20´ – 90º50´ – 90º40´
89º30´ – 89º40´ – 90º30´ – 90º20´ 3
89º50´ – 89º59´ – 90º10´ – 90º01´
1º От 30 до 70º 5
1º От 10 до 20º 11
2 45º 1
2
10´ От 15º15´ до 15º50´ 5 1, 2 5
(33)
1´ От 15º01´ до 15º09´ 9
80 – 81 – 100 – 99º
3 2
90 – 90 – 90 – 90º
3 2 10; 15; 20; 30; 45; 55; 60º 7
1, 2 2
(8) 3 90 – 90 – 90 – 90º 1
15º10´; 30º20´; 45º00´; 45º30´
4 2 7
50º00´; 60º40´; 75º50´ 1 2
(8)
3 90 – 90 – 90 – 90º 1
5 1º От 1 до 9º 9 1
1 4
(24) 2´ От 1 до 29´ 15
29
СТП 8101-2004
Пример. Требуется составить блок угловых мер для размера 71º28´. Выбор угловых мер
для составления их в блок производится в последовательной ориентации на последние цифры
размера:
1-я мера ………………….15º08´ Остаток…….56º20´
2-я мера …………………15º20´ Остаток……41º
3-я мера ……………………11º Остаток…..30º
4-я мера ……………………..30º
Проверка: 15º08´+ 15º20´+ 11º + 30º = 71º28´
5.11.7 Угловые меры используются как нормальный угловой шаблон (одна мера
или блок мер) или как предельные угловые шаблоны (две меры или два блока мер).
5.11.8 Блок угловых мер составляется следующим образом. Сначала в паз дер-
жавки вставляется и закрепляется одна мера. К ней притирается вторая и прижимается
клиновым штифтом. При блоке из трех угловых мер сначала в державке закрепляется
средняя из мер, а к ней с двух сторон последовательно притираются остальные.
Таблица6
Тип меры Чертеж Класс точности
1 1; 2
2 1; 2
3 1; 2
4 0; 1; 2
П р и м е ч а н и е – В чертежах приняты обозначения: И – измерительная поверхность; Н – не-

измерительная поверхность; Б – базовая поверхность; В – верхняя (маркированная) поверхность; α
– рабочий угол.
5.11.9 Некоторые приемы измерения угловыми мерами показаны на рисунке 31а.

Проверка углов с помощью угловых мер производится на просвет методом световой
щели. Величина просвета оценивается «на глаз» или путем сопоставления с образцами
просвета. Погрешность при измерении углов угловыми мерами зависит от длины сто-
рон измеряемого угла, качества обработки поверхности детали, освещенности, погреш-
ности самих мер.
30
СТП 8101-2004
1 – угловые меры; 2 – державка для крепления трех мер; 3 – клиновые

штифты; 4 – лекальная линейка; 5 – державка для крепления мер и лекальной линейки
Рисунок 31а – Приемы измерения угловыми мерами детали (а) и резьбового
шаблона (б)
5.12 Микрометры гладкие ГОСТ 6507
5.12.1 Микрометры с ценой деления 0,01 0,001 мм предназначены для выполне-
ния измерений абсолютным методом и имеют следующие типы:
МК – гладкие для измерения наружных размеров изделий;
МЛ – листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент;
МТ – трубные для измерения толщины стенок труб;
МЗ – зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес с моду-
лем от 1мм;
МГ – микрометрические головки для измерения перемещения;
МП – микрометры для измерения толщины проволоки.
П р и м е ч а н и е – Наименьший внутренний диаметр труб, измеряемый микрометром ти-
па МТ, должен быть 8 или 12 мм.
5.12.2 Типы и основные параметры микрометров показанных на рисунках 32-

37, приведены в таблице 7.
Таблица7
Тип мик- Диапазон измерений микрометра с отсчетом показаний, Шаг мик- Измеритель-
рометра мм рометриче- ное переме-
по шкалам стебля по шкалам по электронному ского вин- щение мик-
и барабана классов стебля и цифровому устройст- та, мм ровинта, мм
точности барабана с ву классов точности
1 2 нониусом 1 2
0 –25, 25 – 50, 50 – 75, 75 - 100
100 – 125, 125 – 150,
150 – 175, 175 – 200,
МК 200 – 225, 225 – 250,
- 0,5 25
250 – 275, 275 -300
300 – 400, 400 –
-
500, 500 - 600
0–5 5
МЛ - 0 – 10 1,0 10
0 – 25 25
МТ 0 – 25
25
МЗ 0 –25, 25 – 50, 50 – 75, 75 - 100
0 – 15 15
0,5
МГ 0 – 25 25
- 0 – 50 - 50
МП 0 – 10 10
31
СТП 8101-2004
5.12.3 Микрометры изготавливаются:
- с ценой деления 0,01 мм – при отсчете показаний по шкале стебля и бара-
бана (Рисунок 32-37);
- со значением отсчета по нониусу 0,001 мм – при отсчете показаний по
шкалам стебля и барабана с нониусом (Рисунок 38, 39);
- с шагом дискретности 0,001 мм – при отсчете показаний по электронному
цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана (рис 40).
1 - скоба; 2 - пятка; 3 – микрометрический винт;

4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан; 7 - трещотка (фрикцион)
Рисунок 32 – Микрометр типа МК
1 2 3 5 6 7 8
1 - скоба 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопор;5 - стебель; 6 - барабан; 7-

трещотка (фрикцион); 8- циферблат; 9 – стрелка
Рисунок 33 – Микрометр типа МЛ
1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан, 7 -

трещотка (фрикцион)
Рисунок 34 – Микрометр типа МТ
32
СТП 8101-2004
1 - скоба; 2 - пятка; 3 - измерительная губка; 4 - микрометрический винт; 5 -

стопор; 6 - стебель; 7 - барабан; 8 - трещотка (фрикцион)
Рисунок 35 – Микрометр типа МЗ
Тип МГ
1 - микрометрический винт; стебель; 3 - барабан; 4 - трещотка (фрикцион)

Рисунок 36 – Микрометр типа МГ
Тип МП
1 - корпус; 2 - микрометрический винт; 3 - стебель; 4 - барабан; 5 - трещотка (фрикцион)

Рисунок 37 – Микрометр типа МП
1 – стебель; 2 - нониус; 3 - барабан; 4 - цифровое отсчетное устройство

Рисунок 38 – Микрометр со значением отсчета по нониусу 0,001 мм
1 – стебель; 2 — нониус; 3 — барабан

Рисунок 39 – Микрометр со значением отсчета по нониусу 0,001 мм
33
СТП 8101-2004
1 - стебель; 2 - барабан; 3 - электронное цифровое отсчетное устройство

Рисунок 40 – Микрометр с шагом дискретности 0,001 мм
ского процесса гладкого микрометра с диапазоном измерения 25 – 50 мм 1го класса
точности:
Микрометр МК50 – 1 ГОСТ 6507 – 90
То же, микрометрической головки с нониусом с диапазоном измерения 0 – 25
мм:
Микрометр МГ Н25 ГОСТ 6507 – 90
То же, гладкого микрометра с электронным цифровым отсчетным устройст-
вом с диапазоном измерения 50 – 75 мм:
Микрометр МК Ц75 ГОСТ 6507 – 90
5.12.5 Перед измерением проверяется плавность хода микрометрического винта
(перемещение должно быть плавным и без заедания) и правильность нулевого показа-
ния инструмента.
5.12.6 Для проверки правильности нулевого показания микрометра необходимо из-
мерительные поверхности микрометрического винта и пятки необходимо соединить уси-
лием трещотки (3—4 щелчка) непосредственно между собой (при пределах измерения 0—
25 мм) или при помощи установочной меры (при пределах измерения 50 мм и более); при
этом нулевой штрих барабана должен совпадать с продольным штрихом стебля, а скос
барабана должен открывать первый штрих шкалы стебля (Рисунок 41).
5.12.7 Микрометр с верхним пределом диапазона измерений свыше 300 мм перед
проверкой нулевого показания устанавливается в необходимое положение переставной
Рисунок 41 – Проверка нулевого показания микрометра

пяткой, причем в случае использования первой и третьей четвертей пределов измере-
ний микрометра установка на нуль производится по конечному штриху шкалы стебля,
а при использовании второй и четвертой — по начальному штриху. Для установки пе-
реставной пятки нулевой штрих барабана микрометра совмещается с соответствую-
34
СТП 8101-2004
щим штрихом шкалы стебля; микрометрический винт закрепляется стопором; уста-
новочная мера помещается между измерительными поверхностями микрометра и
пяткой.
5.12.8 При проверке нулевого показания необходимо следить за тем, чтобы ус-
тановочная мера была зажата между измерительными поверхностями без перекоса;
торцевые поверхности установочной меры должны быть протерты чистой мягкой
салфеткой.
5.12.9 Измерения следует проводить в следующей последовательности. Микро-
метр следует взять за скобу левой рукой и, вращая правой рукой барабан против часо-
вой стрелки, развести измерительные поверхности микрометра на размер немного
больше, чем размер измеряемой детали. Затем поместить деталь между пяткой скобы
и торцом микрометрического винта, слегка прижать пятку к измеряемой поверхности
и, плавно вращая трещотку большим и указательным пальцами правой руки по часо-
вой стрелке, довести микрометрический винт до соприкосновения с измеряемой дета-
лью пока послышится характерный звук пощелкивания механизма трещотки (3—4
щелчка). Проверить покачиванием правильное положение измерительных поверхно-
стей инструмента относительно детали (отсутствие перекоса), зафиксировать положе-
ние микрометрического винта стопором и прочесть показание микрометра.
5.12.10 При измерении микрометром деталей, закрепленных на станке, в при-
способлении, в тисках или же установленных в призме, на столе следует найти наи-
более удобное положение для измерения. Важно, чтобы при зажатии измерительны-
ми поверхностями инструмента деталь не сдвигалась. Микрометр следует держать
свободно, без напряжения в руках и таким образом, чтобы не было перекоса измери-
тельных поверхностей инструмента по отношению к измеряемым поверхностям де-
тали.
При этом следует стремиться к тому, чтобы шкала стебля была со стороны из-
меряющего, т.е., инструмент устанавливать на детали так, чтобы хорошо была видна
шкала, и отсчет можно было сделать, не снимая микрометр с детали.
5.12.11 Если при измерении конфигурация детали не позволяет прочесть пока-
зания по инструменту, установленному на детали, то необходимо закрепить стопором
микрометрический винт в момент начала его контакта с измеряемой деталью, осто-
рожно снять микрометр и затем определить показания. Микрометр при снятии с дета-
ли следует держать только за скобу.
5.12.12 При измерении деталей, закрепленных в приспособлениях или установ-
ленных на призме, при горизонтальном положении оси микрометра (Рисунок 42, а, б,
г) левой рукой поддерживают скобу посередине, слегка прижимая пятку к проверяе-
мой поверхности.
В случае измерения деталей при вертикальном положении оси микрометра
(Рисунок 42, в) левая рука должна поддерживать скобу снизу около пятки, чтобы
масса микрометра воспринималась этой рукой, и слегка прижимать пятку к
проверяемой поверхности детали.
5.12.13 При измерении микрометром, закрепленным в стойке (Рисунок 42, д),
левая рука должна находиться за скобой и захватывать деталь недалеко от микромет-
рического винта, слегка прижимая деталь к пятке. Такой прием измерения рекоменду-
ется для деталей малых размеров. Скобу микрометра рекомендуется закреплять в
35
СТП 8101-2004
стойке под углом 40—50°, так как это положение обеспечивает хорошую видимость
шкалы стебля и удобство отсчета показаний.
5.12.14 При измерении незакрепленных деталей их лучше всего устанавливать на
какое-либо основание. Цилиндрические детали, например, рекомендуется укладывать на
призму (Рисунок 42, г).
5.12.15 Для получения более точных результатов рекомендуется производить изме-
рения в двух взаимно перпендикулярных плоскостях одного и того же сечения,
а также в нескольких сечениях вдоль оси детали.
5.12.16 При отсчете показаний микрометр следует держать прямо перед глазами,
чтобы избежать искажений результатов измерений. Примеры отсчета показаний приведе-
ны на Рисунок 43.
Отсчет показаний производится следующим образом. Число целых и половин мил-
лиметров отсчитывается по основной шкале на стебле краем скоса барабана. Номер деле-
ния шкалы барабана, располагающегося против продольного штриха стебля, определяет
число сотых и десятых миллиметра. Показания основной шкалы и шкалы барабана сум-
мируются. Особого внимания требует отсчет размеров, в которых число сотых близко к 0
или 50. В итоге неправильного отсчета ошибка будет в полмиллиметра. Чтобы избежать
подобной ошибки нужно исходить из следующего. Штрих на основной шкале (шкале
стебля) учитывается в том случае, когда он вышел полностью из-под скоса барабана и
имеется хоть и небольшом, но зазор с краем скоса.
П р и м е ч а н и е – Штрих на шкале стебля учитывается тогда, когда нуль шкалы барабана пе-
рейдет за продольный штрих шкалы стебля при вращении барабана на измеряющего (номера штрихов
шкалы барабана увеличиваются при его вращении на измеряющего). Если этого перехода не будет,
соответствующее деление на основной шкале не учитывается, хотя уже данный штрих виден. В тех
случаях, когда ни один из штрихов барабана не совпадает с продольным штрихом стебля, считается
ближайший к этому штриху штрих барабана.
5.12.17 Измерение микрометром необходимо производить, только пользуясь тре-

щоткой.
Рисунок 42 – Приемы правильного измерения микрометром деталей.
10мм + 0,05мм =10,05мм

6мм + 0,35мм =6, 35мм,
Рисунок 43 – Примеры отсчета показаний на микрометре
36
СТП 8101-2004
5.12.18 Не пользоваться микрометром с застопоренным микровинтом как жесткой
скобой.
5.12.19 По окончании работы измерительные поверхности микрометра протереть и
смазать техническим вазелином.
5.13 Микрометр со вставками ГОСТ 4380
5.13.1 Микрометры со вставками с ценой деления 0,01 и 0,001 мм применяют
следующих типов:
МВМ и МВМЦ – микрометры со вставками для измерения среднего диаметра
метрических, дюймовых и трубных резьб;
МВТ и МВТЦ – микрометры со вставками для измерения среднего диаметра
трапецеидальных резьб и с шаровыми вставками для измерения фасонных деталей;
МВП и МВПЦ – микрометры с плоскими вставками для измерения деталей из
мягких материалов.
5.13.2 Конструкция микрометра со вставками соответствует конструкции
гладкого микрометра (Рисунок32) и отличается тем, что торцы микрометрического
винта и пятки имеют отверстия, в которые вставляются специальные сменные
вставки. Призматические вставки (по форме впадин резьбы) вставляются в отвер-
стие пятки, конические (по форме выступа резьбы) – в микрометрический винт.
Вставки к микрометру применяются парами, каждая из которых предназначена для
измерения резьб определенного угла профиля и с определенным интервалом шага.
ского процесса микрометров со вставками для измерения среднего диаметра метри-
ческих, дюймовых и трубных резьб с диапазоном измерения 0-25 мм:
МВМ 0-25 ГОСТ 4380-93
То же, для измерения среднего диаметра трапецеидальных резьб и с шаровы-
ми вставками для измерения фасонных деталей с диапазоном измерения 0-20 мм:
МВТ 0-20 ГОСТ 4380-93
То же, микрометров с цифровым устройством:
МВТЦ 0-20 ГОСТ 4380-93.
5.13.4 При подготовке микрометра к работе необходимо выбрать вставки в соот-
ветствии с шагом резьбы контролируемой детали (по маркировке и таблице, имеющей-
ся в футляре прибора). Призматическая вставка устанавливается в отверстие пятки, а
коническая – в отверстие микрометрического винта.
5.13.5 Проверяется плавность хода микрометрического винта и правильность ну-
левого показания микрометра в соответствии с п. 5.12.6.2.
5.13.6 При измерении среднего диаметра резьбы призматическая вставка ставится на
выступ профиля резьбы, а коническая – вращением трещотки вводится во впадину резьбы
так, чтобы микрометр располагался перпендикулярно к оси резьбы.
После того, как вставки вошли в соприкосновение с поверхностью резьбы, стопором
закрепляется микрометрический винт и производится отсчет показаний так же, как на глад-
ком микрометре.
5.13. 7 Измерение микрометром необходимо производить, только пользуясь трещот-
кой.
37
СТП 8101-2004
5.13.8 Не пользоваться микрометром с застопоренным микровинтом как жесткой ско-
бой.
5.14 Микрометры рычажные ГОСТ 4381
5.14.1 Рычажные микрометры с верхним пределом измерений до 2000 мм, осна-
щены отсчетным устройством с ценой деления 0,002 и 0,01 мм и применяются для из-
мерения наружных размеров.
5.14.2 Рычажные микрометры имеют следующие типы:
МР – с отсчетным устройством, встроенным в скобу, рисунок 44
МРИ – оснащенные отсчетным устройством, рисунок 45
1 – скоба, 2 – подвижная пятка, 3 – микрометрический винт, 4 – стопорное уст-

ройство, 5 – стебель, 6 – барабан, 7 – отсчетное устройство, 8 – арретир, 9 – теплоизо-
ляционная накладка
Рисунок 44
1 – скоба, 2 – подвижная пятка, 3 – микрометрический винт, 4 – стопорное уст-

ройство, 5 – стебель, 6 – барабан, 7 – отсчетное устройство, 8 – арретир, 9 – теплоизо-
ляционная накладка
Рисунок 45
5.14.3 Основные параметры микрометров приведены в таблице 8.
ского процесса рычажного микрометра с отсчетным устройством, встроенным в
корпус, и диапазоном измерений 25-50 мм:
Микрометр МР 50 ГОСТ 4381-87
То же, оснащенного отсчетным устройством с ценой деления 0,01 мм и диапа-
зоном измерений 300-400 мм:
38
СТП 8101-2004
Микрометр МРИ 400 – 0,01 ГОСТ 4381-87
Таблица8
Тип микрометра Диапазон измерений, мм Отсчетное устройство
цена деления, мм Диапазон показаний,
мм, не менее
0-25
25-50
МР ± 0,14
50-75
75-100
100-125
125-150 0,002
150-200
200-250 ± 0,10
250-300
300-400
400-500
300-400
400-500 2
МРИ 500-600
600-700
700-800
5
800-900
0,01
900-1000
1000-1200
1200-1400
1400-1600 10
1600-1800
1800-2000
5.14.5 Измерения выполняются как абсолютным, так и относительным мето-

дами.
5.14.5.1 Перед выполнением измерений абсолютным методом проверяется
правильность нулевого показания. Барабан микрометрической головки медленно
вращается, пока стрелка отсчетного устройства устанавливается на нуль (Рисунок
45). При этом микрометрическая головка должна быть в нулевом положении, т.е.
нулевой штрих барабана должен совпадать с продольным штрихом стебля, а скос
барабана должен открывать первый штрих стебля.
Рисунок 45 – Проверка нулевого показания рычажного микрометра

При измерении деталь устанавливается между измерительными поверхностями
пятки и микрометрического винта. Затем барабан микрометрической головки медленно
поворачивается до соприкосновения поверхности пятки и микрометрического винта с
поверхностью детали и до появления стрелки отсчетного устройства в поле шкалы. По-
.
39
СТП 8101-2004
сле этого, слегка покачав деталь (при измерении микрометром, закрепленным в стойке)
или средство измерений (при измерении закрепленной детали), чтобы установить пра-
вильное положение измерительных поверхностей средства измерений относительно
поверхности детали, следует повернуть барабан в том же направлении до совпадения
одного из штрихов круговой шкалы барабана точно с продольным штрихом стебля (Ри-
сунок 46).
Отсчет показаний до сотых долей миллиметра ведется так же, как по гладкому
микрометру, а тысячные доли миллиметра прибавляются или вычитаются по показани-
ям шкалы отсчетного устройства. Следовательно, размер при измерении абсолютным
методом определяется суммой показаний микрометрической головки и отсчетного уст-
ройства.
Рисунок 46 – Измерение рычажным микрометром абсолютным методом

и отсчет показаний
5.14.5.2 При измерении относительным методом рычажный микрометр настраи-
вается по блоку концевых мер длины требуемого размера (Рисунок 47) Вращением ба-
рабана микрометрический винт приводится в соприкосновение с поверхностью меры
так, чтобы стрелка отсчетного устройства установилась на нуль. После стопорения
микрометрического винта удаляется блок концевых мер длины, для чего арретиром от-
водится подвижная пятка.
Рисунок 47 – Настойка рычажного микрометра на ноль по блоку концевых мер.

При измерении партии деталей устанавливаются указатели пределов поля допус-
ка (Рисунок 48).
Рисунок 48 – Установка указателей поля допуска.

Измеряемая деталь вводится между измерительными поверхностями микро-
метра (арретиром отводится подвижная пятка), устраняются перекосы путем пере-
мещения или покачивания детали относительно измерительных поверхностей сред-
ства измерений, определяются отклонения по шкале отсчетного устройства (Рису-
40
СТП 8101-2004
нок 49) и подсчитывается действительный размер детали как сумма размера блока
концевых мер длины и показаний отсчетного устройства.
5.14.6 Измерение микрометром необходимо производить, только пользуясь тре-
щоткой.
5.14.7 Не пользоваться микрометром с застопоренным микровинтом как жесткой
скобой.
Рисунок 49 – Измерение рычажным микрометром относительным методом и

отсчет показаний.
5.15 Наборы принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам
длины ГОСТ 4119
5.15.1 Наборы принадлежностей к плоскопараллельным концевым мерам дли-
ны, применяются совместно с плоскопараллельными концевыми мерами длины для
наружных и внутренних измерений, пространственной разметки, а также разметки
окружностей.
5.15.2 Диапазон измерений:
- державка № 1 – предназначена для крепления концевых мер и блоков из них
по IT6 и грубее при проверке и разметке размеров от 0 до 80мм, от 60 до 160мм, от
160 до 320мм;
- державка № 2 - предназначена для крепления концевых мер и блоков из них
по IT5 и грубее при проверке и разметке размеров от 0 до 80мм, от 60 до 160мм, от
160 до 320мм.
5.15.3 Перед проведением измерений необходимо подобрать требуемые по
размеру концевые меры, соответствующую державку и боковики, снять смазку,
промыть бензином и насухо протереть.
5.15.4 Притереть меры к друг другу в соответствии с требованиями п. 5.10.4,
по концам блока мер притереть боковики. Полученный блок А (Рисунок 50) из кон-
цевых мер, ограниченный боковиками 5, вставить в державку.
5.15.5 Нажать рукой на губки 2 и подвести винт 1 с прижимной планкой 5 до
соприкосновения с боковиками. При помощи отвертки завернуть винт 1 до полного
зажатия блока в державке.
5.13.7 После произведенных замеров для освобождения блока из державки
винт 1 слегка отвернуть, нажать на губки 2, и освобожденный винт 1 оттянуть вверх
от блока.
41
СТП 8101-2004
- срывания сургучных печатей с головок винтов основания и отвертывания
винтов во избежание потери размера основания.
- ударов боковиков об измеряемую деталь.
- загрязнения измерительных поверхностей основания, боковиков, плиток и
державок.
- хранения принадлежностей к мерам длины концевым в сыром месте.
5.13.9 После пользования блок следует разобрать, все детали промыть бензи-
ном, протереть чистой салфеткой, смазать противокоррозийным веществом и уло-
жить в футляры в соответствующие гнезда.
1
2
3
4
6
1 – винт зажимной, 2 – губки, 3 – накладка державки, 4 – прижимная планка, 5 – бо-
ковики, 6 – нижний вкладыш державки
Рисунок 50 – Принадлежности к концевым мерам длины
5.16 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм ГОСТ 868-82
5.16.1 Нутромеры индикаторные (далее нутромеры) с ценой деления 0,01 мм
применяются для измерения относительным методом внутренних размеров 6-1000
мм.
5.16.2 Диапазон измерений, наибольшая глубина измерений нутромеров, по-
казанных на рисунке 51 приведены в таблице 9.
5.16.3 Нутромеры с диапазоном измерений 6 – 10, 10 – 18, 18 – 50, 50 – 100,
100 – 160, 160 – 250 мм применяют двух классов точности: 1 и 2.
Нутромеры с диапазоном измерений 250 – 450, 450 – 700, 700 – 1000 мм име-
ют 2 класса точности.
ского процесса индикаторного нутромера с диапазоном измерения 10 – 18 мм 1
класса точности:
Нутромер НИ 10 – 18 - 1 ГОСТ 868 - 82
5.16.5 Перед измерением удалить с наружных поверхностей нутромера и
сменных измерительных стержней смазку чистой тканью, смоченной в нефрасе и
протереть насухо.
42
СТП 8101-2004
1 – индикатор, 2 – ручка, 3 – неподвижный измерительный стержень, 4 – цен-

трирующий мостик, 5 – подвижный измерительный стержень.
Рисунок 51 – Индикаторный нутромер с ценой деления 0,01 мм
Таблица9
Диапазон измерений, 100 – 160 – 250 –

6 – 10 10 – 18 18 – 50 50-100
мм 160 250 450
Наибольшая глубина 60, 100 130 150 200 300 400 500
измерения, мм не ме-
нее
5.16.6 Индикатор устанавливают в нутромере так, чтобы использовался нор-
мированный участок, находящийся в пределах второго оборота. Переместив от руки
2 – 3 раза подвижный измерительный стержень нутромера, необходимо убедиться в
стабильной установке стрелки индикатора, отсутствии не плавности ее вращения, не
плавности хода и заедания измерительного стержня.
5.16.7 В зависимости от размера измеряемой детали выбирается сменный из-
мерительный стержень и предварительно закрепляется в головке нутромера путем
ввинчивания его во втулку.
5.16.8 Нутромер устанавливается на заданный размер (в нулевое положение)
одним из двух способов: по аттестованному кольцу (Рисунок 52, а); по блоку плос-
копараллельных концевых мер длины заданного размера, притертому к двум боко-
виками и закрепленному в державке (Рисунок 52, б).
5.16.9 При установке нутромера по аттестованному установочному кольцу
центрирующий мостик необходимо поджать и нутромер осторожно ввести в кольцо
с таким расчетом, чтобы линия измерения совпадала с отмеченным осевым сечени-
ем кольца, размер которого заранее измерен.
При установке нутромера по блоку концевых мер измерительные поверхности
нутромера устанавливаются между боковиками.
5.16.10 У нутромеров, конструкция которых предусматривает фиксацию положе-
ния сменного измерительного стержня контргайкой, вращением сменного измеритель-
ного стержня измерительные поверхности нутромера доводятся до соприкосновения с
измерительным образцом. При этом обеспечивается перемещение измерительного
43
СТП 8101-2004
Рисунок 52 – Установка индикаторного нутромера на размер по кольцу (а),

блоку плоскопараллельных концевых мер длины (б).
стержня на половину его хода.
В конструкции нутромеров с неподвижными сменными стержнями регулировка
положения сменного измерительного стержня обеспечивается подбором шайб, позво-
ляющих производить установку прибора через 0,5 мм.
5.16.11 Закреплять окончательно сменный измерительный стержень необходимо
с учетом нормированного участка индикатора.
5.16.12 Покачивая нутромер в плоскости осевого сечения, следует найти пре-
дельную точку движения стрелки индикатора в направлении движения часовой стрел-
ки, вращая шкалу за ободок, совместить нулевой штрих шкалы со стрелкой
(Рисунок 53). При наличии стопорного устройства шкала закрепляется.
5.16.13 При измерении нутромер наклоняется и нажимом на центрирующий мос-
тик и подвижный измерительный стержень осторожно, без ударов о стенки детали вво-
дится в измеряемое отверстие. Установка нутромера перпендикулярно к оси отверстия
(Рисунок 54) осуществляется небольшим покачиванием нутромера относительно дета-
ли для нахождения наименьшего размера при отсутствии перекоса (крайнее положение
стрелки индикатора при ее движении по часовой стрелке).
При измерении отверстий малых диаметров, большой глубины и невозможности
покачивания слегка повернуть нутромер в обе стороны вокруг вертикальной оси. Раз-
ность между максимальным показанием и нулевым отсчетом определяет отклонение
действительного размера от требуемого значения.
Рисунок 53 – Установка шкалы индикаторного нутромера на нуль.

5.16.14 Далее определяется отклонение от размера, на который был установ-
лен нутромер. Действительный размер измеряемой детали будет равен сумме блока
концевых мер длины и показания индикатора с учетом знака этого показания.
44
СТП 8101-2004
Рисунок 54 – Измерение детали индикаторным нутромером

При определении знака следует помнить, что отклонение стрелки от нуля в на-
правлении движения часовой стрелки указывает на уменьшение размера (отклонение
берется со знаком минус), а отклонение в направлении против движения часовой
стрелки – указывает на увеличение размера (отклонение берется со знаком плюс).
5.16.15 В процессе работы периодически необходимо проверять нулевую уста-
новку нутромера.
5.16.16 По окончании работы нутромер протирают слегка смоченной в нефрасе
тканью, измерительные и рабочие поверхности нутромера смазывают противокорро-
зионной смазкой.
5.17 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм ГОСТ 9244
5.17.1 Нутромеры с ценой деления 0,001 и 0,002 мм применяют для измерения
внутренних размеров от 2 до 10 мм и с ценой деления 0,002 мм для измерения внут-
ренних размеров от 10 до 260 мм.
5.17.2 Диапазоны измерений, наибольшая глубина измерения нутромера, по-
казанного на рисунке 55 приведены в таблице 10.
Рисунок 55 – Нутромер с ценой деления 0,001 и 0,002 мм.

ского процесса нутромера с ценой деления отсчетного устройства 0,001 мм и диапа-
зоном измерений 6 – 10 мм:
Нутромер 6 – 10 ГОСТ 9244 – 75
То же, с ценой деления 0,002 мм диапазоном измерений 10 – 18 мм:
Нутромер 10 – 18 ГОСТ 9244 – 75
45
СТП 8101-2004
Т а б л и ц а 10
Диапазон измерений, 10 – 18 – 50 – 100 – 160 –

2–3 3–6 6 – 10
мм 18 50 100 160 260
Наибольшая глубина 12 20 30 100 150 200 300 300
измерения, мм
5.17.4 Правила пользования в соответствии с п.5.16.6 – 5.16.16.
5.18 Нутромеры микрометрические ГОСТ 10
5.18.1 Микрометрические нутромеры (далее нутромеры) с ценой деления 0,01
мм применяются для измерения внутренних размеров от 50 до 6 000 мм и имеют
следующие пределы измерения 50 – 75, 75 – 175, 75 – 600, 150 – 1250, 600 – 2500,
1250 – 4000 и 2500 – 6000 мм.
5.18.2 Нутромеры с верхним пределом измерения до 2500 мм имеют микро-
метрическую головку (Рисунок 56), а свыше 2500 мм – микрометрическую головку,
оснащенную индикатором часового типа класса точности 0, по ГОСТ 577 (Рисунок
57).
1 – измерительный наконечник, 2 – удлинитель, 3 – микрометрическая головка

Рисунок 56 – Нутромер микрометрический.
1 – измерительный наконечник, 2 – удлинитель, 3 – микрометрическая головка

Рисунок 57 – Нутромер микрометрический
ского процесса микрометрического нутромера с верхним пределом измерения 600
мм:
Нутромер НМ600 ГОСТ 10 – 88
5.18.4 Перед началом измерений проверить правильность установки микро-
метрической головки нутромера на нуль по установочной мере (Рисунок 58). Для
проверки установочная мера 1 прикрепляется винтом вертикально к стенке футляра
3. Микрометрическая головка 4 соединяется с измерительным наконечником 2. Со-
бранный нутромер для проверки нулевой установки помещается между измеритель-
ными поверхностями установочной меры.
Прижимая измерительный стержень наконечника левой рукой к нижней рабо-
чей поверхности меры, правой рукой покачивая верхнюю часть микрометрической
головки и одновременно вращая барабан, необходимо довести микрометрический
46
СТП 8101-2004
винт до соприкосновения со второй измерительной поверхностью меры (найти при
этом кратчайшее расстояние между губками установочной меры). Измерительные
поверхности нутромера должны при прекращении вращения барабана с легким тре-
нием касаться рабочих поверхностей меры. При этом нулевой штрих барабана дол-
жен совпадать с продольным штрихом стебля, край скоса барабана не должен пере-
крывать начальный штрих шкалы стебля и отстоять от его края более чем на 0,1 мм.
5.18.5 После установки микрометрической головки с наконечником на нуль
вывернуть наконечник из муфты микрометрической головки, соединить подобран-
ные удлинители с микрометрической головкой и наконечником.
5.18.6 Для выбора удлинителей от проверяемого размера отнимается нижний
предел измерения микрометрической головки с наконечником. Затем выбираются
удлинители по размерам с таким расчетом, чтобы количество их было наименьшим
(от большего к меньшему). Сумма нижнего предела измерения микрометрической
головки с наконечником и удлинителей должна быть меньше требуемого размера,
но не более чем на разность между пределами измерения микрометрической голов-
ки.
Рисунок 58 – Проверка нулевого показания микрометрического нутромера.

5.18.7 Присоединение удлинителей производить так: сначала самый длинный,
а к нему в убывающем порядке – остальные. Такая последовательность крепления
дает наименьшее искривление оси набора и, следовательно, меньшую погрешность
измерения. При присоединении отдельных узлов нутромера необходимо плотно за-
тягивать контактирующие торцы, не допуская относительной качки.
5.18.8 Измерение диаметра отверстий нутромером. Нутромер ориентировочно
устанавливается на заданный размер и вводится в отверстие. Установив и прижав
один наконечник нутромера левой рукой к какой-либо точке отверстия, а затем вра-
щая барабан головки правой рукой, добиваются соприкосновения второго измери-
тельного наконечника с противоположной точкой отверстия. Правильное положение
нутромера находится путем легкого покачивания в поперечном и осевом направле-
ниях одновременно с вращением барабана (Рисунок 59) при контактировании изме-
рительных поверхностей и детали с легким трением без нажима. Как только пальцы
начинают скользить по накатке барабана, вращение необходимо прекратить. Центр
качания должен располагаться в точке касания сферической измерительной поверх-
ности стержня наконечника с поверхностью детали.
5.18.9 При измерении цилиндрического отверстия линия измерения должна
быть наибольшим размером в плоскости, перпендикулярной к оси отверстия, и наи-
меньшим – в плоскости, проходящей через ось.
47
СТП 8101-2004
Рисунок 59 – Приемы измерения отверстий микрометрическим нутромером

При измерении расстояния между параллельными плоскостями правильное
положение измерительных поверхностей (отсутствие перекоса) соответствует наи-
меньшему показанию.
5.18.10 Показания микрометрического нутромера читаются так: к наименьше-
му предельному размеру микрометрической головки прибавляются показания на
стебле (целые миллиметры отсчитываются краем скоса барабана по верхней шкале
стебля, сотые доли – по нижней), затем показания круговой шкалы (по порядковому
номеру штриха барабана, совпадающего с продольным штрихом стебля) и размеры
удлинителей (Рисунок 60).
Рисунок 60 – Отсчет показаний на микрометрическом нутромере

5.18.11 После окончания работы нутромер разобрать в последовательности, об-
ратной сборке, промыть в нефрасе и уложить в соответствующие гнезда футляра.
Это относится и к установочной мере, и к удлинителям.
- нарушения клейма ОТК, вывертывания винтов установочной меры во избежа-
ние потери ее размера;
- ударов по нутромеру, особенно по его измерительным поверхностям;
- изъятия без особой надобности измерительных стержней из корпусов;
- нарушения установленных размеров измерительных стержней;
- возникновения люфта в резьбе микрометрического винта и корпуса микрого-
ловки;
- появления следов коррозии, для чего хранить нутромер в закрытом футляре, в
сухом месте.
5.19 Образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378
5.19.1 Образцы шероховатости поверхностей (сравнения), предназначены для
сравнения визуально и на ощупь с поверхностями изделий, полученными обработ-
48
СТП 8101-2004
кой резанием, полированием, электроэрозионной, дробеструйной и пескоструйной
обработкой.
5.19.2 Способы обработки, воспроизводимые образцами, форма образца и услов-
ное обозначение способа обработки приведены в таблице 11.
5.19.3 Ряды номинальных значений параметра шероховатости Ra поверхности
образца в зависимости от воспроизводимого способа обработки соответствуют, указан-
ным в таблице 12.
Условное обо-
Способ обработки Форма образца значение спосо-
ба обработки
Точение Цилиндрическая выпуклая Т
Расточка Цилиндрическая вогнутая Р
Фрезерование цилиндриче- Плоская ФЦ
ское
Строгание Плоская С
Шлифование периферией Плоская, цилиндрическая выпук- ШП
круга лая, цилиндрическая вогнутая ШЦ
ШЦВ
Точение торцовое Плоская ТТ
Фрезерование торцовое Плоская ФТ
Фрезерование торцовое Плоская ФТП
Шлифование торцовое Плоская ШТ
Шлифование чашеобразным Плоская ШЧ
кругом
Электроэрозионная обработ- Плоская Э
ка
Дробеструйная, пескоструй- Плоская ДС
ная обработка ПС
Полирование Плоская, цилиндрическая выпук- ПП
лая ПЦ
П р и м е ч а н и е – Образцы шероховатости характеризуют особенности только воспроиз-
водимого способа обработки.
Способ обработки Параметр шероховатости Ra
Шлифование 0,05; 0,100; 0,200; 0,400; 0,800; 1,600; 3,200
Точение и расточка 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5
Фрезерование 0,4; 0,8, 1,6; 3,2; 6,3; 12,5
Строгание 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25,0
Электроэрозионная обработка 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5
Дробеструйная и пескоструйная 0,2; 0,4; 0,8; 1,6; 3,2; 6,3; 12,5; 25,0
обработка
49
СТП 8101-2004
Образец шероховатости 1,6 ШЦ ГОСТ 9378-93
или
Набор образцов шероховатости 0,2 – 0,8 ШЦВ ГОСТ 9378-93, где
1,6 и 0,2 – 0,8 – значения параметра шероховатости Ra; ШЧ – шлифование
чашеобразным кругом; ШЦВ – шлифование периферией круга, форма образца ци-
линдрическая вогнутая.
5.19.5 Образцы шероховатости используют для визуального сравнения их с
поверхностью детали рис 61.
Рисунок 61 – Сравнение образца шероховатости с поверхностью детали.

5.19.6 Для каждого образца указывают значение шероховатости и вид обра-
ботки.
5.19.7 Для повышения надежности контроля форма поверхности, направление
неровностей, способ обработки и материал образца сравнения и контролируемой де-
тали должны совпадать.
5.19.8 В процессе эксплуатации:
- образцы брать только за нерабочие поверхности;
- образцы класть на сухую деревянную поверхность, покрытую замшей или
чистой бумагой;
- при обнаружении на поверхности образца царапин, заусенцев, забоев его
следует изъять из употребления во избежание внесения погрешности при сравнении
с поверхностью детали;
- обеспечивать максимальную чистоту сравниваемых с помощью образцов де-
талей, очищая их от пыли мягкими салфетками.
5.20 Плиты поверочные и разметочные ГОСТ 10905
5.20.1 Поверочные и разметочные плиты из чугуна и твердокаменных пород
(гранитные плиты) до 2500×1600 мм предназначены для проверки плоскостности и
для использования в качестве вспомогательного приспособления при различных
контрольных и цеховых работах. Разметочные плиты используются для работ по
разметке. Поверочные и разметочные плиты имеют следующие исполнения:
1 – с ручной шабровкой рабочих поверхностей (чугунные);
2 – с механически обработанными рабочими поверхностями (чугунные);
50
СТП 8101-2004
3 – плиты без бортовых захватов, с нормированными допусками перпендику-
лярности боковых поверхностей к рабочей поверхности и взаимной перпендикуляр-
ности боковых поверхностей (гранитные);
4 – плиты с двумя бортовыми захватами и нормированным допуском перпен-
дикулярности двух боковых поверхностей к рабочей поверхности;
5 – плиты с четырьмя боковыми захватами и нормированным допуском пер-
пендикулярности боковых поверхностей к рабочей и взаимной перпендикулярности
боковых поверхностей одного из углов плиты.
5.20.2 Основные размеры и классы точности плит должны соответствовать
указанным в таблице 13.
Размеры плит, мм Исполнения Классы точности
250×250 1 00; 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
400×400 1 00; 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
630×400 1 00; 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
1000×630 1 00; 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
1600×1000 1 00; 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
2000×1000 1 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
2500×1600 1 0; 1
2 1; 2; 3
3; 4; 5 000; 00; 0
процесса плиты исполнения 1, 0-го класса точности, размерами 1000×630 мм:
Плита 1 – 0 – 1000×630 Гост 10905-86
То же, плиты исполнения 3, 00-го класса точности, размерами 630×400 мм:
Плита 3 – 00 – 630×400 ГОСТ 10905-86.
5.20.4 Перед измерениями рабочая поверхность плиты должна быть тщательно
промыта бензином, протерта сухой салфеткой и выдержана в помещении не менее 12
час.
5.20.5 Перед началом работы плита должна быть выставлена на три основные
опорные точки в горизонтальное положение. Остальные регулируемые опоры подвести
до соприкосновения с опорной поверхностью.
51
СТП 8101-2004
5.20.6 В ходе проведения работ на плите следить за чистотой рабочей поверхно-
сти, оберегать от попадания на них влаги, пыли, грязи.
5.20.7 После работы рабочую поверхность плиты промыть бензином, смазать со-
ставом, предохраняющим от коррозии, накрыть бумагой, не впитывающей смазки и не
вызывающей коррозии, и для предохранения от повреждения плиту накрыть деревян-
ным щитком.
5.20.8 В процессе эксплуатации не допускать ударов по рабочей поверхности
плиты.
5.21 Призмы поверочные и разметочные ТУ 2-034-439
5.21.1 Призмы поверочные и разметочные с одной призматической выемкой и
накладкой, предназначены для установки изделий диаметром от 3 до 110 мм при пове-
рочных и разметочных работах.
5.21.2 Основные параметры и размеры призмы, показанной на рисунке 62, указа-
ны в таблице 14.
1
2
3
В H
Рисунок 62 – Общий вид призм поверочных и разметочных
Типоразмер Размеры, мм Диаметр вала, уста-
навливаемого на
призмы
В L H h не менее не более
П1-1 35 40 30 6 3 15
П1-2 60 60 50 14 5 30
П1-3 105 100 80 30 8 70
П1-4 150 100 100 50 12 110
процесса призм типоразмера П1-3, класса точности 1:
Призмы П1-3-1 ТУ 2-034-439-88
5.21.4 При эксплуатации необходимо бережно обращаться с рабочими поверхно-
стями призм, В процессе эксплуатации не допускать ударов и коррозии.
5.21.5 Призмы должны храниться в сухих отапливаемых помещениях, в воздухе
которых не должно быть примесей, вызывающих коррозию и порчу призм.
5.22 Призмы поверочные и разметочные ТУ2-034-812
5.22.1 Призмы поверочные и разметочные с одной призматической выемкой и
52
СТП 8101-2004
накладкой, предназначены для установки изделий диаметром от 8 до 160 мм при
поверочных и разметочных работах.
5.22.2 Основные параметры и размеры призмы, показанной на рисунке 63 ука-
заны в таблице 15.
B L
Рисунок 63 – Внешний вид призм поверочных и разметочных
Типоразмер Размеры, мм Диаметр вала, устанавливае-
мого на призмы
В L H не менее не более
П1 100 60 90 8 80
П2 150 80 135 12 135
П3 200 100 180 20 160
ского процесса призм типоразмера 2, класса точности 1:
Призмы П2-1 ТУ 2-034-812-88
5.22.4 При эксплуатации необходимо бережно обращаться с рабочими по-
верхностями призм, В процессе эксплуатации не допускать ударов и коррозии.
5.22.5 Призмы должны храниться в сухих отапливаемых помещениях, в воз-
духе которых не должно быть примесей, вызывающих коррозию и порчу призм.
5.23 Проволочки и ролики для измерения среднего диаметра резьбы
ГОСТ 2475
5.23.1 Проволочки и ролики применяются для измерения среднего диаметра
наружной резьбы, а также измерения толщины зубьев и ширины впадин шлицевых
валов и втулок с эвольвентным профилем.
5.23.2 Проволочки и ролики применяются следующих типов:
I- проволочки гладкие (рисунок 64)
II- проволочки ступенчатые (рисунок 65)
III- ролики (рисунок 66).‌
dDo dDo
Рисунок 64 Рисунок 65
dDo
Рисунок 66
П р и м е ч а н и е - dDo в обозначениях на рисунках 64 – 66 номинальный диаметр проволо-
чек и роликов
53
СТП 8101-2004
5.23.3 Номинальные диаметры проволочек и роликов dDo для измерения сред-
него диаметра наружной резьбы в зависимости от шага приведены в ГОСТ 2475-88.
5.23.4 Проволочки и ролики для измерения среднего диаметра наружной резь-
бы применяют двух классов точности: 0 и 1. Проволочки и ролики для измерения
параметров шлицевых эвольвентных соединений – класса точности 1.
5.23.5 Условное обозначение проволочек и роликов состоит из наименования
(«проволочки», «ролики») типа, номинального диаметра, класса точности и обозна-
чения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения в комплекте документов технологического
процесса гладких проволочек диаметром dDo=0,101 мм класса точности 0:
Проволочки I-0,101 кл.0 ГОСТ 2475-88
процесса ступенчатых проволочек диаметром dDo=2,095 мм класса точности 1:
Проволочки II-2,095 кл. 1 ГОСТ 2475-88
процесса роликов dDo=5,207 мм класса точности 0:
Ролики III-5,207 кл. 0 ГОСТ 2475-88.
5.23.6 Проволочки и ролики поставляются в виде комплектов, состоящих каж-
дый из трех проволочек одинакового диаметра.
5.23.7 Метод измерения среднего диаметра наружной резьбы с помощью ка-
либрованных проволочек или роликов является косвенным методом измерения, при
котором во впадины профиля резьбы помещают одну (рисунок 67, а), две (рисунок
67, б) или три (рисунок 67, в) калиброванные проволочки или ролика, после чего
микрометром (рисунок 67, г), оптиметром, измерительной головкой или другими
измерительными приборами измеряют размер М.
а) б) в)
Рисунок 67 – Схемы измерения среднего диаметра с помощью одной (а), двух (б)
и трех (в) проволочек; специальный микрометр для измерения среднего диаметра.
5.23.7 Средний диаметр d2 резьбы подсчитывают в зависимости от выбранного
диаметра dDo проволочек или роликов и шага Р измеряемой резьбы по формулам, при-
веденным в таблице 16.
54
СТП 8101-2004
5.23.8 При измерении следует следить, чтобы не было перекоса детали и прово-
лочки.
Метод проволочек
Тип резьбы
трех двух одной
2
P
d2 = M 2 − −
Метрическая d 2 = M − 3d Do + 0,866 P 8( M 2 − d Do ) d 2 = 2 M 1 − d − 3d Do + 0,866 P
− 3d Do + 0,866 P
P2
d 2 = M − 3,165d Do + d2 = M 2 − − d 2 = 2M 1 − d − 3,1657 d Do +
Дюймовая 8( M 2 − d Do )
+ 0,9605P + 0,9605P
− 3,1657d Do + 0,9605P
Примечание: Р-шаг резьбы, мм; dDo-диаметр проволочек или роликов, мм.
5.23.9 В процессе эксплуатации не допускать падения проволочек, ударов, за-

боин, коррозии и изгиба.
5.24 Рулетки измерительные металлические ГОСТ 7502
5.24.1 Рулетки металлические 2-го и 3-го классов точности (далее – рулетки),
предназначены для измерения линейных размеров путем непосредственного срав-
нения со шкалой.
5.24.2 Рулетки применяют со шкалами номинальной длины 1, 2, 3, 5, 10, 20,
30, 50, 100м.
5.24.3 Рулетки применяются с лентами из нержавеющей стали (в условном
обозначении – Н) или углеродистой стали (в условном обозначении – У).
5.24.4 Вытяжные концы рулеток изготовляют:
- с кольцом (в условном обозначении – К);
- с грузом (в условном обозначении – Г).
Рулетки до 5 м включительно могут иметь вытяжное кольцо в виде:
- прямоугольного торца (в условном обозначении – П);
- с держателем для закрепления на предмете, подлежащем измерению (в ус-
ловном обозначении – Д).
5.24.5 Условное обозначение рулеток включает: букву «Р» - «рулетка», номи-
нальную длину шкалы, материал ленты, класс точности, конструктивное исполне-
ние вытяжного кольца ленты и обозначение настоящего стандарта.
5.24.6 Примеры условных обозначений рулеток в технологических процессах:
Рулетка со шкалой номинальной длины 30 м, лентой из нержавеющей стали,
2-го класса точности, кольцом на вытяжном кольце ленты:
Р30Н2К ГОСТ 7502-98
Рулетка со шкалой номинальной длины 5 м, лентой из углеродистой стали, 3-
го класса точности, прямоугольным торцом на вытяжном конце ленты:
Р5У3П ГОСТ 7502-98
5.24.6 При измерениях уровня нефти и нефтепродуктов рулетками с грузом
необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
55
СТП 8101-2004
- груз опускать и поднимать плавно, медленно вращая рукоятку;
- В процессе эксплуатации не допускать ударов груза о горловины емкостей и
другие металлические предметы во избежание нарушения покрытия.
5.24.7 Перед эксплуатацией рулетки насухо протереть измерительную ленту
мягкой ветошью.
5.24.8 После измерений ленту рулетки при наматывании на барабан протереть
сухой мягкой ветошью.
5.24.9 Для обеспечения требуемого при измерениях рабочего натяжения ис-
пользуют динамомеры.
5.24.10 При измерениях при температурах, отличных от 20ºС, необходимо
вводить поправку Δt на температурный коэффициент линейного расширения, рас-
считываемый по формуле:
Δt=αLи(t – 20),
где α – коэффициент линейного расширения материала измерительной ленты
(для углеродистой стали α=1,2·10-5, для нержавеющей стали α=2,0·10-5);
Lи – длина по шкале рулетки, измеренная при температуре t;
t – температура воздуха при измерении, ˚С.
5.24.11 Хранить рулетки на стеллажах в отапливаемых помещениях по усло-
виям хранения 1 ГОСТ 15150.
5.25 Скобы с отсчетным устройством ГОСТ 11098
5.25.1 Скобы с пределами измерений до 1000 мм, оснащенные отсчетным уст
ройством с ценой деления 0,001, 0,002 и 0,010 мм и предназначены для линейных
измерений.
5.25.2 Скобы с отсчетным устройством применяются трех типов:
СРП – рычажные, повышенной точности, со встроенным в корпус отсчетным
устройством (рисунок 68).
1 – пятка подвижная; 2 – отсчетное устройство; 3 –корпус; 4 – теплоизоляцион-

ная накладка; 5 – упор; 6 – пятка приставная.
Рисунок 68 – Рычажная скоба
СР – рычажные, со встроенным в корпус отсчетным устройством (рисунок 68).
СИ – индикаторные, оснащенные измерительными головками (рисунок 69).
56
СТП 8101-2004
,
1- пятка подвижная; 2 – отсчетное устройство; 3 –корпус; 4 – теплоизоляционная
накладка; 5 – упор; 6 – пятка приставная.
Рисунок 69 – Индикаторная скоба
5.25.3 Основные параметры скоб указаны в таблице 17.
Отсчетное устройство Диапазон пере-

Диапазон
Диапазон изме- мещения пере-
Тип скоб измерения Цена деления,
рений, не ме- ставной пятки,
скоб, мм не более, мм
нее, мм мм
0- 25
25 –50
50 – 75
СР 0,002 ±0,14 1
75 – 100
100 – 125
125 - 150
0 – 50
50 - 100
100 – 200
СИ 200 – 300 0,01 3 50
300 – 400
400 – 500
500 - 600
0 –25
СРП 0,001 ±0,07 25
25 - 50
процесса рычажной скобы, повышенной точности с диапазоном измерения 25 – 50 мм:
Скоба СРП 50 ГОСТ 11098-75
То же, рычажной скобы с диапазоном измерения 50 – 75 мм:
Скоба СР 50 ГОСТ 11098-75
То же, индикаторной скобы с диапазоном измерения 0 – 50 мм:
Скоба СИ 50 ГОСТ 11098-75.
5.25.5 Индикаторные скобы.
5.25.5.1 Отвинтить стопорную гайку зажима переставной пятки и колпачок. Для
настройки индикаторной скобы набрать блок концевых мер, равный номинальному
57
СТП 8101-2004
значению проверяемого размера. Развести измерительные поверхности пяток на раз-
мер, больше размера блока концевых мер.
5.25.5.2 Поместить блок концевых мер между измерительными поверхностями
подвижной и переставной пяток. Переставную пятку привести в соприкосновение с по-
верхностью меры так, чтобы при измерениях использовался нормированный участок,
находящийся в пределах второго оборота, а стрелка индикатора приблизительно уста-
новилась на нуль.
5.25.5.3 После установки скобы на размер положение приставной пятки зафикси-
ровать зажимом и закрыть ее колпачком.
5.25.5.4 Поворотом ободка совместить нулевой штрих основной шкалы индика-
тора со стрелкой (рисунок 70).
5.25.5.5 Удалить блок концевых мер, отведя подвижную пятку арретиром.
5.25.5.6 Деталь поместить между измерительными поверхностями подвижной и
переставной пяток. Осторожно опустить подвижную пятку до соприкосновения с по-
верхностью детали (рисунок 71).
Рисунок 70 – Установка скобы в нулевое положение
Рисунок 71 – Измерение индикаторной скобы

5.25.4.8 При измерении партии деталей индикаторную скобу закрепить в стой-
ке (рисунок 72).
Рисунок 72 – Измерение индикаторной скобы

5.25.5.7 Произвести отсчет показаний, установить отклонение размера детали
от размера меры и его знак (рисунок 73).
58
СТП 8101-2004
Рисунок 73 – Примеры отсчета показаний

5.25.6 Рычажные скобы.
5.25.6.1 Отвинтить колпачек-стопор и вращением гайки предварительно развести
измерительные поверхности пяток на размер, больше размера блока концевых мер.
Блок концевых мер поместить между измерительными поверхностями подвижной и
неподвижной пяток и вращать гайку до тех пор, пока стрелка отсчетного устройства
совместиться с нулевым штрихом шкалы (рисунок 74).
5.25.6.2 После установки переставную пятку закрепить колпачком-стопором и
удалить блок концевых мер.
5.25.6.3 С помощью прилагаемого к скобе ключа установить передвижные указа-
тели пределов поля допуска (рисунок 75). Предварительно отвинтить колпачок
механизма перестановки указателей.
Рисунок 74 – Установка скобы на размер перемещением приставной пятки

5.25.6.4 Между измерительными поверхностями подвижной и переставной пяток
помещают деталь, а затем арретиром опустить подвижную пятку до соприкосновения с
поверхностью детали (рисунок 76, а).
5.25.6.5 Для измерения размеров партии деталей рычажную скобу закрепить в
стойке (рисунок 76, б).
а) – установка допуска перемещением левого указателя; б) – установка поля до-

пуска относительно нулевого штриха шкалы
Рисунок 75 – Установка указателей пределов поля допуска
Рисунок 76.а, б – Измерение рычажной скобой

Произвести отсчет показаний (рисунок 77), по которым установить отклонение
размера детали от размера меры и его знак.
59
СТП 8101-2004
Рисунок 77 – Примеры отсчета показаний

5.25.7 При эксплуатации:
- держать скобу за теплоизоляционную накладку для уменьшения влияния тепла
рук на измерение;
- использовать арретир при введении измеряемой детали между подвижной и пе-
реставной пятками во избежание повреждения измерительных поверхностей;
- закреплять скобу в подставке без пережима, предварительно подложив мягкий
материал.
5.26 Стенкомеры и толщиномеры индикаторные ГОСТ 11358
5.26.1 Индикаторные стенкомеры и толщиномеры с верхним пределом измерения
до 50 мм, оснащены отсчетным устройством с ценой деления 0,01 и 0,1 мм (далее –
стенкомеры и толщиномеры) и имеют следующие типы:
ТН-10, ТН-25 (рисунок 78) – настольные толщиномеры с нормированным изме-
рительным усилием;
1 –корпус; 2 – пятка; 3 – измерительный наконечник; 4 – измерительный стер-

жень; 5 – отсчетное устройство; 6 – арретир; А – вылет
Рисунок 78 – Настольный толщиномер
ТР-10, ТР-25 (рисунок 79) – ручные толщиномеры с нормированным измери-
тельным усилием;
1 – корпус; 2 – пятка; 3 – измерительный наконечник; 4 – измерительный стер-

жень; 5 – отсчетное устройство; 6 – арретир; А – вылет
Рисунок 79 – Ручной толщиномер с нормированным измерительным усилием
ТР-25Б, ТР-50Б (рисунок 80) – ручные толщиномеры без нормированного изме-
рительного усилия;
60
СТП 8101-2004
1 – корпус; 2 – пятка; 3 – измерительный наконечник; 4 – отсчетное устройство;

5 – измерительный стержень; А – вылет
Рисунок 80 – Ручной толщиномер без нормированного измерительного усилия
С-2, С-10А (рисунок 81) – стенкомеры с ценой деления 0,01 мм отсчетного уст-
ройства;
1–корпус; 2– неподвижный стержень; 3- измерительный наконечник; 4 –отсчетное уст-

ройство; 5- арретир
Рисунок 81 – Стенкомер с ценой деления 0,01 мм
С-10Б (рисунок 82); С-25, С-50 (рисунок 83) – стенкомеры с ценой деления 0,1
мм отсчетного устройства.
1 – ручка; 2 – неподвижный стержень; 3 – измерительный наконечник; 4-

отсчетное устройство; 5 – арретир
Рисунок 82 – Стекомер С-10Б
1 – корпус; 2 – неподвижный стержень; 3 – измерительный наконечник; 4- - от-

счетное устройство; 5 – арретир
Рисунок 83 – Стенкомер с ценой деления 0,1 мм отсчетного устройства
5.26.2 Типы, основные параметры и размеры толщиномеров и стенкомеров
указаны в таблице 18.
61
СТП 8101-2004
5.26.3 Примеры условного обозначения в комплекте документов технологическо-
го процесса:
Настольного толщиномера с диапазоном измерения 0-10 мм, с вылетом А 60 мм,
с нормированным измерительным усилием и оснащенного твердым сплавом:
Толщиномер ТР 10-60 ГОСТ 11358-89
Ручного толщиномера с диапазоном измерения 0-25 мм, с вылетом А 60 мм, с
нормированным измерительным усилием и оснащенного твердым сплавом:
Толщиномер ТР 25-60Т ГОСТ 11358-89
То же без нормированного измерительного усилия и оснащенного твердым
сплавом:
Толщиномер ТР 25-60БТ ГОСТ 11358-89
Стенкомера типа С-2 с диапазоном измерения 0-2 мм:
Стенкомер С-2 ГОСТ 11358-89.
Глубина Наимень-
Вылет измере- ший диа-
Диапазон измере-
Тип Цена А, не ме- ния, не метр от- Номер
ния, мм
деле- нее,мм менее, верстия, рисун-
ния,мм мм мм ка
толщино- стенко- толщино- стенко- толщино-
стенкомеров
меров меров меров меров меров
- С-2 - 0–2 - 25 3 5.30.4
60
ТН-10 - 0 –10 - - - 5.30.1
160
0,01
- С-10А - 0 – 10 - 40 5 5.30.4
ТН-25 - 0 – 25 - 160 - - 5.30.1
ТР-10 - 0 – 10 - 60 - - 5.30.2
- С-10Б - 0 – 10 - 60 7 5.30.5
60
ТР-25 - 0 – 25 - 100 - - 5.30.2
250
0,1 60
ТР-25Б - 0 – 25 - - - 5.30.3
100
- С-25 - 0 – 25 - 100 12 5.30.6
ТР-50Б - 0 – 50 - 160 - - 5.30.3
- С-50 - 25 - 50 - 160 20 5.30.6
5.26.4 Перед измерением со стенкомера или толщиномера (далее прибор) уда-
лить смазку и протереть чистой салфеткой.
5.26.5 Проверить установку прибора на нуль, для чего, поворачивая ободок,
совместить нулевой штрих шкалы отсчетного устройства с концом стрелки. У стен-
комера типа С-50 нулевую установку производить по установочной мере, установ-
ленной между измерительными поверхностями.
В стенкомерах типа С-2 и С-10А индикатор должен быть установлен с предва-
рительным натягом 20-25 делений.
62
СТП 8101-2004
5.26.6 Проверить постоянство нулевой установки, для чего, нажимая на отводку
2-3 раза, отвести на 1-2 мм измерительный стержень от неподвижного стержня или ус-
тановочной меры (для стенкомера типа С-50), установленной между измерительными
поверхностями.
Если после возвращения измерительного стержня в начальное положение стрелка
займет какое-либо иное положение, то поворотом ободка снова совместить с ней нуле-
вой штрих шкалы отсчетного устройства.
5.26.7 Протереть измеряемое изделие мягкой тканью, так как присутствие масла,
абразивной пыли приводит к неправильному измерению.
5.26.8 Измерение прибором производить следующим образом: нажимом на от-
водку отвести измерительный стержень и между ним и неподвижным стержнем ввести
измеряемое изделие, после чего отводку отпустить. Размер толщины отсчитать по шка-
ле отсчетного устройства.
5.27 Стойки и штативы для измерительных головок ГОСТ 10197
5.27.1 Стойки применяются для установки измерительных головок и контроли-
руемых изделий, штативы применяются только для установки только измерительных
головок.
5.27.2 Стойки и штативы применяются следующих типов:
С-I – стойки для измерительных головок с ценой деления 0,00005-0,0005 мм (ри-
сунок 84);
С-II – стойки для измерительных головок с ценой деления 0,001 – 0,005 мм (ри-
сунок 84).
1 – основание; 2 – измерительный стол; 3 – винт зажима измерительной головки;

4 – колонка; 5 – кронштейн; 6 – винт зажима кронштейна; 7 – регулировочное кольцо;
В – наибольший вылет измерительной колонки
Рисунок 84 – Стойки типа С-I, С-II
С-III – стойки малогабаритные для измерительных головок с ценой деления
0,001-0,01 мм (рисунок 85)
1 – основание; 2 – измерительный стол; 3 – винт зажима измерительной головки;
63
СТП 8101-2004
4 – винт зажима кронштейна; 5 – кронштейн; 6 – колонка; В – наибольший вылет
измерительной колонки
Рисунок 85 – Стойка типа С-III
С-IV – стойки для измерительных головок с ценой деления 0,01 мм и более
(рисунок 86)
1 – основание; 2 – измерительный стол; 3 – винт зажима измерительной го-

ловки; 4 – винт зажима стержня; 5 – хомутик; 6 – стержень; 7 – колонка; В – наи-
больший вылет измерительной колонки
Рисунок 86 – Стойка типа С-IV
Ш-I – штативы для измерительных головок с ценой деления 0,002-0,005 мм
(рисунок 87);
Ш-II – штативы для измерительных головок с ценой деления 0,01 мм (рисунок
5.31.4) двух исполнений: с низкой колонкой Ш-IIН и с высокой колонкой Ш-IIВ;
Ш-III – штативы облегченные для измерительных головок с ценой деления
0,01 мм и более (рисунок 87)
1 – основание; 2 – винт зажима измерительной головки; 3 – державка; 4 – винт

зажима державки; 5 пружинное кольцо; 6 – стержень; 7 – зажимной винт; 8 – хомутик;
9 – винт тонкой установки на размер; 10 – колонка; В – наибольший вылет измеритель-
ной колонки
Рисунок 87 – Штативы типа Ш-I, Ш-II, Ш-III
ШМ-I – штативы с магнитным основанием для измерительных головок с ценой
деления 0,002-0,005 мм ( рисунок 5.27.5);
ШМ-II – штативы с магнитным основанием для измерительных головок сценой
деления 0,01 мм (рисунок 5.27.5) двух исполнений: с низкой колонкой ШМ-IIН и с вы-
сокой колонкой ШМ-IIВ;
ШМ-III – штативы облегченные с магнитным основанием для измерительных го-
ловок с ценой деления 0,01 мм и более (рисунок 88).
64
СТП 8101-2004
5.27.3 Основные параметры и размеры стоек и столов указаны в таблице 19.
5.27.3.1 Основные параметры и размеры штативов указаны в таблице 20.
5.27.3 Основные параметры и размеры стоек и столов указаны в таблице 19.
5.27.3.1 Основные параметры и размеры штативов указаны в таблице 20.
5.27.4 Примеры условного обозначения в комплекте документов технологиче-
1 – основание; 2 – винт зажима измерительной головки; 3 – державка; 4 – винт

зажима державки; 5 пружинное кольцо; 6 – стержень; 7 – зажимной винт; 8 – хомутик;
9 – винт тонкой установки на размер; 10 – колонка; В – наибольший вылет измеритель-
ной колонки
Рисунок 88 – Штативы типа ШМ-I, ШМ-II, ШМ-III
Стойка типа С-I с диаметром отверстия под измерительную головку 28 мм и
размерами стола 100Х40 мм:
Стойка С-I-28-100Х40 ГОСТ 10197-70
То же, типа С-III с диаметром отверстия под измерительную головку 8 мм и
диаметром стола50 мм:
Стойка С-ΙΙΙ-8-50 ГОСТ 10197-70
Диаметр
Вылет
Предел отверстия
измери-
измерения под изме- Размеры сто-
Типы тельной
по высоте рительную Характеристики стола ла, не менее,
стоек головки
Н, не ме- головку мм
В, не ме-
нее, мм (пред. откл.
нее, мм
по Н8)
Прямоугольный и квад- 100X40 или
С-I 0 - 160 75 28
ратный ребристые 125X125
II 0-160 75 28 Квадратный ребристый 125X125
III 0-100 55 8 Круглый гладкий Диаметр 50
IV 0-250 25-160 8 Прямоугольный гладкий 160X100
Штатив типа Ш-ΙΙ с низкой колонкой и диаметром отверстия под измеритель-

ную головку 8 мм:
Штатив Ш-ΙΙН-8 ГОСТ 10197-70
65
СТП 8101-2004
5.27.5 При проведении измерений стойка или штатив устанавливаются на
тщательно протертую стальную или чугунную поверхность.
5.27.5.1 Для магнитных стоек повернуть выключатель в положение «вкл».
5.27.6 Придать колонке требуемое по условиям работы положение и зафикси-
ровать это положение повернув рукоятку в горизонтальное положение.
Диаметр
Наиболь-
Высота отверстия
щий вылет
Типы колонки под изме-
измери- Дополнительные присоединительные
штати- Н, не рительную
тельной го- места под измерительную головку
вов менее, головку
ловки В, не
мм (пред. откл.
менее, мм
по Н8)
Ш-Ι 250 200 8 - -
По требова-
Крепление за ушко в соот-
Ш-ΙΙН 250 200 8 нию заказ-
ветствии с присоедини-
Ш-ΙΙВ 630 500 8 чика диа-
тельными размерами ин-
метр 4 мм
дикаторов по ГОСТ 577-68
Ш-ΙΙΙ 200 160 8; 4 -
ШМ-Ι 250 200 8 - -
По требова- Крепление за ушко в соот-
ШМ-ΙΙН 250 200 8
нию заказ- ветствии с присоедини-
ШМ-ΙΙВ 630 500 8
чика тельными размерами ин-
дикаторов по ГОСТ 577-68
5.27.7 При эксплуатации

- не подвергать основание стойки или штатива ударам;
- не пользоваться зажимом державки без установленной измерительной голов-
ки во избежание деформации отверстия под измерительную головку.
5.28 Угломеры с нониусом ГОСТ 5378
5.28.1 Угломеры с отсчетом по нониусу 2′, 5′и 10′ применяются для измерения
наружных углов от 0° до 360°, и внутренних от 40° до 180°.
5.28.2 Угломер типа 1 (рисунок 89) состоит из основания 7 с угловой шкалой,
имеющей диапазон показаний 90° и цену деления 1°. На основании закреплена ос-
новная линейка 2. Подвижная линейка 8 выполнена вместе с сектором 3, несущем
нониус 5. Устройство нониуса угломеров аналогично устройству нониуса на штан-
генинструментах. Сектор поворачивается на оси относительно основания и фикси-
руется стопором 6. Для точной установки нониуса сектор перемещают с помощью
устройства для микрометрической подачи 4. Диапазон измерения угломера состав-
ляет 0-180°. Измерения в диапазоне от 0 до 90° производятся с угольником 1, кото-
рый крепиться державкой9, а от 90 до 180° - без угольника.
В угломерах типа 2 (рисунок 90) основная линейка 2 закреплена на основании
7, по которому перемещается сектор 3 с нониусом 5. Стопор 6 посредством сухаря
66
СТП 8101-2004
11 фиксирует сектор в нужном положении. С помощью державки 9 к сектору кре-
пится и угольник 1 со съемной линейкой 10, или одна линейка. Это позволяет изме-
нять пределы измерения угломера. Сектор с нониусом перемещают при помощи ре-
ечной передачи, состоящей из рейки 12 и реечного зубчатого колеса 13
Рисунок 89 – Угломер с нониусом типа 1
Рисунок 90 – Угломер с нониусом типа 2

5.28.3 Типы и основные параметры угломеров (рисунках 89, 90) указаны в
таблице 21.
ского процесса угломера
типа 1 со значением отсчета по нониусу 2′:
Угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
Значение от- Предел измерений
Тип угломера счета по но-
ниусу Наружных углов Внутренних углов
1 2′ и 5′ От 0° до 180° -
2 2′ От 0° до 360° От 40° до 180°
5.28.5 Перед началом измерения необходимо проверить правильность нулево-
го показания инструмента. При сдвинутых до соприкосновения измерительных по-
верхностях угломера или лекального угольника и угломера нулевые штрихи нониу-
са в основании должны совпадать. Для повышения точности отсчета необходимо,
чтобы взгляд был направлен перпендикулярно к плоскости основания.
5.28.6 При измерении незакрепленной детали ее следует поддерживать правой
рукой и перемещать слегка прижимая к измерительной поверхности основной линейки
67
СТП 8101-2004
(рисунок 91, а) до полного соприкосновения детали со второй измерительной поверх-
ностью угломера (рисунок 91, б).
5.28.7 При измерении угломером типа 2 (рисунок 92) он поддерживается за осно-
вание левой рукой. Вращением накатанной головки зубчатого колеса большим и указа-
тельным пальцами этой руки сектор перемещается до полного соприкосновения второй
измерительной поверхности с поверхностью детали.
5.28.8 После установки линеек угломера относительно образующих измеряемого
угла детали проверяется отсутствие или равномерность просвета между измеритель-
ными и проверяемыми поверхностями. После этого положение линеек закрепляется
стопорами и производится отсчет показаний.
5.28.9 При измерении углов от 0 до 90° с помощью угломера типа 1 на подвиж-
ной линейке устанавливается угольник (рисунок 93, а). При измерении углов от 90° до
180° применяется угломер без угольника и к показаниям шкалы прибавляется 90° (ри-
сунок 93, б).
а) б)
Рисунок 91 – Измерение незакрепленной детали
Рисунок 92 – Измерение наружного (а) и внутреннего (б) углов незакреплен-

ной детали угломеров типа 2
Рисунок 93 – Отсчет показаний

5.28.10 При чтении показаний на угломере целое число градусов отсчитывается
по шкале основания слева направо нулевым штрихом нониуса. Затем находят штрих
нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, и ближайшая к нему слева цифра
нониуса. К этой цифре прибавляется результат умножения величины отсчета на поряд-
ковый номер штриха нониуса, совпадающего со штрихом основания, считая его от
найденной цифры нониуса.
68
СТП 8101-2004
- грубых ударов или падения угломера во избежание образования забоин;
- царапин на измерительных поверхностях;
- снятия винта микроподачи.
5.29 Угольники поверочные ГОСТ 3749
5.29.1 Поверочные угольники 90º применяются для проверки взаимной пер-
пендикулярности плоскостей изделий и их установки при монтажных работах.
5.29.2 Поверочные угольники применяются следующих типов:
УЛ – лекальные (рисунок 94);
УЛП – лекальные плоские (рисунок 95);
УЛЦ – лекальные цилиндрические (рисунок 96);
УП – слесарные плоские (рисунок 97);
УШ – слесарные с широким основанием (рисунок 98).
Рисунок 94 – Тип УЛ Рисунок 95 – Тип УЛП Рисунок 96 – Тип УЛЦ
Рисунок 97 – Тип УП Рисунок 98 – Тип УШ

где БВ –измерительные поверхности угольников; ГЖ – опорные поверхности;
Е - боковые поверхности
5.29.3 Основные размеры угольников типа УЛЦ указаны в таблице 22.
Н, мм 160 250 400 630
D, мм 80 100 125 160
5.29.4 Основные размеры угольников типов УЛ; УЛП; УП и УШ указаны в
таблице 23.
5.29.5 Угольники применяются трех классов точности в соответствии с табли-
цей 24.
69
СТП 8101-2004
процесса плоского лекального угольника 0-го класса точности, с Н=160 мм:
Угольник УЛП-0-160 ГОСТ 3749-77
Типы Н, мм L, мм
60 40
УЛ; УЛП; УП; УШ 100 60
160 100
УЛП; УП; УШ 250 160
УП; УШ 400 250
630 400
УШ 1000 630
1600 1000
Тип Н, мм Классы точности
УЛ; УЛП; УЛЦ 0; 1
По табл. 1 и 2
УП 1; 2
От 60 до 400 0; 1; 2
УШ 630 и 1000 1; 2
1600 2
5.29.7 При измерениях опорную поверхность угольника 1 необходимо нало-
жить
на базовую поверхность измеряемой детали, а измерительную поверхность угольни-
ка прижать к измеряемой поверхности детали (схема 5.29.1.а, б).
5.29.8 Высота угольника должна быть больше длины контролируемой
поверхности.
5.29.9 Оценить величину отклонения от перпендикулярности с помощью щупа
или набора щупов.
Просвет
1
Просвет
а) б)
Рисунок 5.29.1 - Схема измерения отклонения от перпендикулярности

5.29.10 В процессе эксплуатации не допускать забоин, коррозии, падений
угольника и нарушения угла 90º.
70
СТП 8101-2004
5.30 Уровни рамные и брусковые ГОСТ 9392-89
5.30.1 Рамные уровни, предназначены для измерения отклонения от вертикально-
го и горизонтального положения поверхностей, брусковые уровни, предназначены для
измерения отклонения от горизонтального положения поверхностей.
5.30.2 Цена деления продольной ампулы уровней соответствует: 0,01; 0,02; 0,05;
0,10; 0,15 мм/м.
5.30.3 Длина рабочей поверхности L уровней указана в таблице 25.
Тип уровня Цена деления, мм/м L, мм
0,01; 0,02 и 0,05 200; 500
Рамный (рисунок 99)
0,10 и 0,15 100; 150; 200; 250
0,01 и 0,02 200; 250
Брусковый (рисунок 100) 0,05 100; 200; 250
0,10 и 0,15 100; 150; 200; 250
1–поперечная ампула; 2-корпус; 3–термоизоляционная накладка; 4-продольная

ампула
Рисунок 99 – Уровень рамный
Рамный уровень с рабочей поверхностью длиной 200 мм и ценой деления
продольной ампулы 0,02 мм/м:
Уровень рамный 200-0,02 ГОСТ 9392-89
То же, брускового уровня с рабочей поверхностью длиной 150 мм и ценой де-
ления продольной ампулы 0,10 мм/м:
Уровень брусковый 150-0,10 ГОСТ 9392-89.
1-термоизоляционная накладка; 2- продольная ампула; 3-поперечная ампула;

4-основание
Рисунок 100 – Уровень брусковый
5.30.5 При измерениях проверяемую поверхность 1 устанавливают грубо в го-
ризонтальном положении (рисунок 101, а).
71
СТП 8101-2004
5.30.6 Уровень 2 закрепить на подставке 3 с опорами 4, расстояние между ко-
торыми равно выбранному интервалу l. Подставку последовательно установить на
участки 0-1, 1-2, 2-3, …
5.30.7 Наклон участка поверхности определить по уровню (рисунок 101.б).
Отсчеты выполнять по смещению пузырька относительно штрихов А и Б.
5.30.8 По результатам измерения построить график (рисунок 101.б).
5.30.9 В процессе эксплуатации не допускать расположения уровня вблизи
предметов, вызывающих изменение температуры со скоростью более 0,3ºС/ч.
Рисунок 101 – Контроль прямолинейности уровнем

5.31 Шаблоны резьбовые и радиусные ТУ2-034-228
5.31.1 Резьбовые и радиусные шаблоны предназначены для определения ми-
нимального шага метрической резьбы и числа ниток на 1 дюйм дюймовой резьбы и
оценки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей.
5.31.2 Внешний вид резьбовых шаблонов представлен на рисунке 102, радиус-
ных шаблонов на рисунке 103.
1-резьбовые шаблоны; 2-обойма

Рисунок 102 – Резьбовый шаблон
1-выпуклый шаблон; 2-вогнутый шаблон; 3-обойма

Рисунок 103 – Радиусный шаблон
5.31.3 Основные размеры резьбовых шаблонов и комплектование их в наборы
соответствует таблицам 26 и 27.
72
СТП 8101-2004
Р, мм Число ниток J´´ l, мм
0,4-0,5 - 4
0,55-1 28-12 8
1,25-6 11-4 13
Номер Условное обо- Число шабло-
Р, мм Число ниток на I´´
набора значение набора нов в наборе
0,4; 0,45; 0,6; 0,5;
0,7; 0,75; 0,8; 1,0;
1 М 60º 20 (18) 1,25; 1,5; 1,75; 2,0; -
2,5; 3,0; 3,5; 4,0;
4,5; 5,0; 5,5; 6,0
28; 24; 20; 19; 18;
2 Д55º 17 - 16; 14; 12; 11; 10;
9; 8; 7; 6; 5; 4; 2; 1
0,5; 0,6; 0,7; 0,75;
28; 24; 20; 19; 18;
3 М60º-Д55º 20 0,8; 1,0; 1,25; 1,5;
16; 14; 12; 11; 10
1,75; 2,0
5.31.4 Основные размеры радиусных шаблонов и комплектование их в набор
соответствует таблицам 28 и 29.
Центральный угол, град. для шаблонов
Р, мм
выпуклых вогнутых
1-10 150º 80º
11-14 - 80º
16-25 - -
Номер на- Число шаблонов в наборе
Р, мм
бора выпуклых вогнутых
1 9 9 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0
2 6 6 8,0; 10,0; 12,0; 16,0; 20,0; 25,0
7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0;
3 12 12
16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 25,0
процесса
Резьбового шаблона:
Резьбовый шаблон, набор М 60º, ТУ2-034-228-87
Радиусного шаблона:
73
СТП 8101-2004
Радиусный шаблон, набор №2, ТУ2-034-228-87.
5.31.6 При измерениях шаблон приложить к профилю изделия.
5.31.7 Если в сопряжении нет зазора, то радиусы или минимальный шаг изделия
и шаблона равны.
5.32 Штангенглубиномеры ГОСТ 162
5.32.1 Штангенглубиномеры, предназначены для измерения глубины.
5.32.2 Штангенглубиномеры применяются следующих типов:
ШГ – с отсчетом к нониусу (рисунок 104);
ШГК – с отсчетным устройством с круговой шкалой (рисунок 105);
ШГЦ – с электронным цифровым отсчетным устройством (рисунок 106).
Рисунок 104 -Тип ШГ, где 1-рамка; Рисунок 105 –Тип ШГК, где 1-круговая
2-штанга; 3-нониус шкала отсчетного устройства; 2-штанга
1-цифровое отсчетное устройство; 2-штанга

Рисунок 106 – Тип ШГЦ
5.32.3 Диапазон измерений, значение отсчета по нониусу, цена деления круго-
вой шкалы и шаг дискретности цифрового отсчетного устройства и длина измери-
тельной поверхности рамки указаны в таблице 30.
Цена деления Шаг дискретно- Длина измери-
Значение отсче-
Диапазон изме- круговой шкалы сти цифрового тельной по-
та по нониусу,
рения, мм отсчетного уст- отсчетного уст- верхности рам-
мм
ройства, мм ройства, мм ки, не менее, мм
0-160
0-200
0-250 0,02 и 0,05 0,01 120
0-300 0,05 и 0,10
0-400
0-630
- - 175
0-1000
74
СТП 8101-2004
процесса:
Штангенглубиномер типа ШГ с диапазоном измерения 0-630 мм и значением от-
счета по нониусу 0,05 мм:
Штангенглубиномер ШГ-630-0,05 ГОСТ 162-90
Штангенглубиномер типа ШГК с диапазоном измерения 0-250 мм и ценой деле-
ния 0,02 мм:
Штангенглубиномер ШГК-250-0,02 ГОСТ 162-90
Штангенглубиномер типа ШГЦ с диапазоном измерения 0-200 мм и шагом дис-
кретности 0,01 мм:
Штангенглубиномер ШГЦ-200-0,01 ГОСТ 162-90
5.32.5 Перед измерением протереть измерительные поверхности штангенглуби-
номера чистой салфеткой, проверить нулевую установку нониуса.
5.32.6 При первом способе проверки штангенглубиномер опорной плоскостью
основания установить на поверочную плиту, затем торец штанги соприкоснуть с пли-
той (рисунок 107.а).
а)
При втором – измерительные поверхности основания и штанги соприкоснуть с
ребром лекальной линейки (рисунок 107.б).
5.32.7 Для выполнения измерений опорную плоскость основания установить на
базовую плоскость детали и плотно прижать левой рукой. Затем штангу правой рукой
опустить в отверстие или паз, глубину которых требуется измерить, до соприкоснове-
ния с дном отверстия (рисунок 108). Отсчет показаний производить так же, как у
штангенциркуля.
б)
Рисунок 107 – Проверка нулевого показания штангенглубиномера (а,б)
Рисунок 108 - Измерение штангенглубиномером

75
СТП 8101-2004
- грубых ударов или падения штангеглубиномеров во избежание изгиба
штанги, образования царапин и забоин на измерительных поверхностях штанги и
основания;
- измерение изделий с грубой и грязной поверхностью.
5.33 Штангенрейсмасы ГОСТ 164
5.33.1 Штангенрейсмасы применяются для измерения и разметки параметров.
5.33.2 Штангенрейсмасы применятся следующих типов:
ШР –с отсчетом по нониусу (рисунок 109, а);
ШРК – с отсчетным устройством с круговой шкалой (рисунок 109, б);
ШРЦ – с электронным цифровым отсчетным устройством (рисунок 109, в).
а) б) в)
1-основание; 2-штанга; 3-рамка; 4-нониус; 5-круговая шкала; 6-цифровое отсчет-
ное устройство; 7-микрометрическая подача; 8-стопорные винты; 9-разметочнаяножка;
10-измерительная ножка
Рисунок 109 – Штангенрейсмасы типа ШР (а); ШРК (б); ШРЦ (в)
5.33.3 Диапазон измерений, значение отсчета по нониусу, цена деления круго-
вой шкалы и шаг дискретности цифрового отсчетного устройства, и классы точно-
сти штангенрейсмасов указаны в таблице 31.
Диапазон измере- Значение отсчета Цена деления кру- Шаг дискретности
ний по нониусу говой шкалы от- цифрового устрой-
счетного устройст- ства классов точно-
ва сти 1; 2
0-250 0,02; 0,05
0,05
40-400
0,01
60-630 0,05
0,05; 0,10
100-1000
600-1600
0,10 - -
1500-2500
процесса:
76
СТП 8101-2004
Штангенрейсмас типа ШР с диапазоном измерения 0-250 мм и значением от-
Штангенрейсмас ШР-250-0,05 ГОСТ 164-90
Штангенрейсмас типа ШРК с диапазоном измерения 0-250 мм и ценой деления
круговой шкалы 0,02 мм:
Штангенрейсмас ШРК-250-0,02 ГОСТ 164-90
Штангенрейсмас типа ШРЦ с диапазоном измерения 0-250 мм и шагом дис-
кретности 0,01 мм:
Штангенрейсмас ШРЦ-250-0,01 ГОСТ 164-90
5.33.5 Перед измерениями необходимо проверить правильность нулевой уста-
новки штангенрейсмаса по совпадению нулевых штрихов шкал штанги и нониуса при
опускании рамки до соприкосновения измерительной и разметочной ножек с повероч-
ной плитой (при пределах измерения 0-25- мм) или с поверхностью установленной на
плиту плоскопараллельной концевой меры, длина которой соответствует нижнему пре-
делу измерения штангенрейсмаса (рисунок 110).
Рисунок 110 - Проверка нулевого показания штангенрейсмаса

5.33.6 Для измерения с помощью штангенрейсмаса деталь и инструмент устано-
вить на поверочной плите, левой рукой основание прижать к плите, а правой рукой ос-
торожно довести измерительную ножку до соприкосновения с измеряемой поверхно-
стью (рисунок 111). После этого рамку закрепить стопорным винтом. Измеряемый раз-
мер определить по основной шкале и нониусу.
Рисунок 111 – Измерение с Рисунок.112 – Разметка с помощью

помощью штангенрейсмаса штангенрейсмаса
5.33.7 Для разметки разметочную ножку установить с помощью микрометриче-
ской подачи на заданный размер. Легким прижимом основания к поверочной плите
правой рукой переместить штангенрейсмас вдоль размечаемой детали и острием разме-
точной ножки прочертить линию (рисунок 112).
77
СТП 8101-2004
- грубых ударов или падения штангенрейсмаса во избежание изгиба штанги, об-
разования забоин на измерительных поверхностях ножек;
- царапин, забоин и следов коррозии на измерительных поверхностях;
- перезаточки разметочных ножек.
5.34 Штангенциркули ГОСТ 166
5.34.1 Штангенциркули, предназначены для измерения наружных и внутренних
размеров до 2000 мм, а также специального назначения для измерения канавок наруж-
ных и внутренних поверхностях, проточек, расстояний между осями отверстий малых
диаметров и стенок труб.
5.34.2 Штангенциркули применяются следующих типов:
I – двусторонние с глубиномером (рисунок 113);
1-штанга; 2- рамка; 3-зажимающий элемент; 4-нониус; 5-рабочая поверхность

штанги; 6-глубиномер; 7-губки с кромочными измерительными поверхностями для
измерения внутренних размеров; 8- губки с плоскими измерительными поверхно-
стями для измерения наружных размеров; 9-шкала штанги
Рисунок 113 – Тип I
Т-1 – односторонние с глубиномером с измерительными поверхностями твер-
дых сплавов (рисунок 114);

штанги; 6-глубиномер; 7- губки с плоскими измерительными поверхностями для
измерения наружных размеров; 8-шкала штанги
Рисунок 114 – Тип Т-1
II – двусторонние (рисунок 115);
78
СТП 8101-2004

штанги; 6-устройство тонкой установки рамки; 7-губки с кромочными измеритель-
ными поверхностями для измерения наружных размеров; 8- губки с плоскими и ци-
линдрическими измерительными поверхностями для измерения наружных и внут-
ренних размеров соответственно; 9-шкала штанги
Рисунок 115 – Тип II
III – односторонние (рисунок 116).

штанги; 6-губки с плоскими измерительными поверхностями для измерения наружных
размеров; 7- губки с цилиндрическими измерительными поверхностями для измерения
внутренних размеров; 8-шкала штанги
Рисунок 116 – Тип III
5.34.3 Штангенциркули применяются с отсчетом по нониусу (ШЦ) (рисунок
5.34.1-5.34.4) или с отсчетом по круговой шкале (ЩЦК) (рисунок 117), или с цифро-
вым отсчетным устройством (ШЦЦ) (рисунок 118).
1-круговая шкала отсчетного устройства; 2-штанга; 3-рамка; 4-шкала штанги

Рисунок 117 – ШЦК
79
СТП 8101-2004
1-цифровое отсчетное устройство; 2-штанга; 3-рамка

Рисунок 118 – ШЦЦ
5.34.4 Диапазоны измерений, значение отсчета по нониусу, цена деления кру-
говой шкалы и шаг дискретности цифрового устройства штангенциркулей указаны в
таблице 32.
5.34.5 Вылет губок l1 и l2 для измерения наружных размеров и вылет губок l1 и
l3 для измерения внутренних размеров указаны в таблице 33.
Штангенциркуль типа II с диапазоном измерения 0-250 мм и значением от-
Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,05 ГОСТ 166-89
Штангенциркуль типа I с диапазоном измерения 0-150 мм с ценой деления
круговой шкалы 0,02 мм:
Штангенциркуль ШЦК-I-150-0,02 ГОСТ 166-89
Штангенциркуль типа I с диапазоном измерения 0-125 мм с шагом дискрет-
ности цифрового отсчетного устройства 0,01 мм:
Штангенциркуль ШЦЦ-I-125-0,01 ГОСТ 166-89
5.34.7 Перед началом измерения провести проверку штангенциркуля. Для чего
штангенциркуль взять правой рукой за штангу и перемещая рамку развести губки
штангенциркуля на размер, несколько больший размера детали (при измерении на-
ружных размеров) (рисунок 119, а) или же на размер меньше размера отверстия (при
измерении внутренних размеров) (рисунок 119, б).
а) б)
Рисунок 119 – Измерение штангенциркулем наружных (а) и внутренних (б)
размеров незакрепленной детали
80
СТП 8101-2004
Цена деления круго- Шаг дискретности
Диапазон измерения Значение отсчета по
вой шкалы отсчетно- цифрового отсчетно-
штангенциркулей нониусу
го устройства го устройства
0-125
0-135
0-150
0-160 0,02; 0,05; 0,1
0-200
0-250
0-300 0,01
0,05; 0,1
0-400
0-500
250-630
250-800
320-1000 -
500-1250
500-1600
0,1 -
800-2000
Диапазон из- l1, мм l1, мм l2, мм l3, мм
мерения, мм Не менее Не более Не менее
0-125 35 42 15 - -
0-135 38 42 16 - -
0-150 38 42 16 - -
0-160 45 50 16 16 6
0-200 50 63 16 20 8
0-250 60 80 16 25 10
0-300 63 100 22 30 10
0-400 63 125 - 30 10
0-500 160 - 40 15
250-630 200 - 40 15
80
250-800 200 - 50 15
320-1000 200 - 50 20
500-1250 -
500-1600 100 300 - 63 20
800-2000 -
5.34.8 Привести измерительные поверхности инструмента в соприкосновение с

измеряемой поверхностью и проверить правильность положения. При правильной ус-
тановке инструмента линия измерения 1 перпендикулярна к оси детали и проходит че-
рез ее центр, а линия измерения 2 перпендикулярна к плоскостям (рисунок 120, а, б, в).
81
СТП 8101-2004
а) б) в)
Рисунок 120 – Правильная установка штангенциркуля
5.34.9 Отсчет показаний производить по шкале и нониусу (рисунок 121). При из-
мерениях по положению нулевого штриха нониуса и шкале штанги отсчетом слева на-
право определяется целое число миллиметров в измеряемом размере. Дробная часть
размера (число десятых и сотых долей миллиметра) определяется произведением вели-
чины отсчета по нониусу на порядковый номер штриха нониуса (не считая нулевого),
совпадающего со штрихом штанги.
На нониусах с величиной отсчета 0,05 мм имеются цифры 25, 50 и 75, обозна-
чающие сотые доли миллиметра. Для ускорения отсчета к этой цифре прибавляется ре-
зультат умножения величины отсчета на порядковый номер короткого штриха нониуса,
совпадающего со штрихом штанги, считая его от предыдущего длинного оцифрованно-
го штриха нониуса. Конечный результат измерения получается в виде суммы двух ве-
личин: целой (целых миллиметров) и дробной (долей миллиметра) частей.
Рисунок 121 – Примеры отсчета показаний по нониусам штангенинструментов
а) б) в)
Рисунок 122 – Неправильная установка штангенциркуля при измерениях

- перекоса губок и замера по хорде (рисунок 122 а, б, в);
- измерения деталей на ходу станка;
82
СТП 8101-2004
- грубых ударов или падения во избежание изгиба штанги и других поврежде-
ний;
- царапин на измерительных поверхностях, избегать трения измерительных
поверхностей штангенциркуля по контролируемой детали.
5.35 Щупы ТУ2-034-0221197
5.35.1 Щупы применяются для контроля зазоров между двумя плоскостями.
5.35.2 Общий вид набора щупов длиной L представлен на рисунке 123.
Рисунок 123 – Общий вид набора щупов, где 1-щуп; 2-обойма

5.35.3 Номинальные размеры щупов:
- длина – 70, 100 и 200 мм;
- ширина – 10 мм;
- толщина – согласно таблице 34;
- классы точности 1 и 2.
5.35.4 Пример обозначения в комплекте документов технологического процесса:
Щуп толщиной 0,35 мм, длиной 100 мм, 2 класса точности при заказе:
Щуп 0,35-100 кл. точности 2 ТУ2-034-0221197-011-91
Набор щупов №2, длиной 70 мм, 1 класса точности при заказе:
Щупы-70, набор №2, кл. точности1 ТУ2-034-0221197-011-91
5.35.5 Перед измерением щупы протереть тканью, смоченной бензином. При из-
мерении бережно обращаться с рабочими поверхностями. После окончания работы
протереть чистой салфеткой и смазать.
Количество щу-
Номера наборов Номинальная толщина щупов, мм
пов в наборе
1
0,02; 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10 9
модель 82003
2 0,02; 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10;
17
модель 82103 0,15; 0,20; 0,25; 0,30; 0,35; 0,40; 0,45; 0,50
3 0,50; 0,55; 0,60; 0,65; 0,70; 0,75; 0,80; 0,85; 0,90;
10
модель 82203 0,95; 1,00
4 0,10; 0,20; 0,30; 0,40;0,50; 0,60; 0,70; 0,80; 0,90;
10
модель 82303 1,00
5.35.6 В процессе эксплуатации не допускать ударов, вмятин, забоин, корро-
зии и излома пластин.
83
СТП 8101-2004
84

Универсальные средства контроля

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Универсальные средства контроля

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

СТП 8101-2004

Утвержден и введен в действие распоряжением зам. генерального директора-

Рисунок 1 – Глубиномер индикаторный, общий вид

Рисунок 3 – Глубиномер микрометрический с отсчетом по шкалам

Рисунок 4 – Глубиномер микрометрический с отсчетом по электронному

Рисунок 5 – Проверка нулевого показания микрометрического глубиномера с преде-

Рисунок 6 – Проверка нулевого показания микрометрического глубиномера с преде-

Рисунок 7 – Пример проведения измерения с помощью микрометрического

Рисунок 8 – Расположение шкал стебля и барабана микрометрического глубиномера

Рисунок 9 – Измерительная рычажно-зубчатая головка

Цена деления, Предел измерения,

Рисунок 10 – Крепление измерительной рычажно-зубчатой головки в стойках и шта-

5.3.17 По показаниям стрелки устанавливают отклонение размера детали от

Класс Цена деления, Диапазон измерений,

5.4.3 Пример условного обозначения в комплекте документов технологиче-

Рисунок 11 – Многооборотный рычажно-зубчатый индикатор

Рисунок 12 – Крепление многооборотного рычажно-зубчатого индикатора

Рисунок 13 – Рычажно-зубчатый индикатор типа ИРБ

Рисунок 14 – Рычажно-зубчатый индикатор типа ИРТ

1 – индикатор рычажно-зубчатый, 2 – державка

Рисунок 16 – Проверка биения детали по наружному диаметру

Рисунок 17 – Проверка биения детали по наружному диаметру

Рисунок 18 – Проверка биения детали по наружному диаметру

Рисунок 19 – Индикатор часового типа исполнения ИЧ

Рисунок 20 – Индикатор часового типа исполнения ИТ

2мм + 0,69мм = 2,69мм

Рисунок 23 – Линейка измерительная металлическая с двумя шкалами

Рисунок 24 – Линейка измерительная металлическая с одной шкалой

Рисунок 25 – Линейка измерительная металлическая с двумя шкалами, оцифровка

Рисунок 26 – Пример проведения измерения с помощью линейки измерительной ме-

5.8.4 После длительного хранения линейки перед началом измерений необходи-

1 – столик, 2 – ролики, 3 – боковые планки, 4 – упорная планка, L – расстояние между

1 – опорная плита, 2 – ролики, 3 – крышка, 4 – столик, 5 – упорная планка, 6 – боковые

1 – столик, 2 – ролики, 3 – упорные планки, 4 – средняя плита, 5 – опорная плита, 6 –

Рисунок 30 – Пример измерения угла конуса с использованием синусной ли-

5.10.7 В целях уменьшения износа к наборам прилагаются защитные меры,

Подбор блоков по 2-му варианту займет у рабочего больше времени, а точ-

Рисунок 31 – Притирка концевых плоскопараллельных мер длины в блок

Тип меры Чертеж Класс точности

П р и м е ч а н и е – В чертежах приняты обозначения: И – измерительная поверхность; Н – не-

5.11.9 Некоторые приемы измерения угловыми мерами показаны на рисунке 31а.

1 – угловые меры; 2 – державка для крепления трех мер; 3 – клиновые

5.12.2 Типы и основные параметры микрометров показанных на рисунках 32-

1 - скоба; 2 - пятка; 3 – микрометрический винт;

1 - скоба 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопор;5 - стебель; 6 - барабан; 7-

1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микрометрический винт; 4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан, 7 -

1 - скоба; 2 - пятка; 3 - измерительная губка; 4 - микрометрический винт; 5 -

1 - микрометрический винт; стебель; 3 - барабан; 4 - трещотка (фрикцион)

1 - корпус; 2 - микрометрический винт; 3 - стебель; 4 - барабан; 5 - трещотка (фрикцион)

1 – стебель; 2 - нониус; 3 - барабан; 4 - цифровое отсчетное устройство

1 – стебель; 2 — нониус; 3 — барабан

1 - стебель; 2 - барабан; 3 - электронное цифровое отсчетное устройство

Рисунок 41 – Проверка нулевого показания микрометра

5.12.17 Измерение микрометром необходимо производить, только пользуясь тре-

Рисунок 42 – Приемы правильного измерения микрометром деталей.

10мм + 0,05мм =10,05мм

1 – скоба, 2 – подвижная пятка, 3 – микрометрический винт, 4 – стопорное уст-

1 – скоба, 2 – подвижная пятка, 3 – микрометрический винт, 4 – стопорное уст-

5.14.5 Измерения выполняются как абсолютным, так и относительным мето-

Рисунок 45 – Проверка нулевого показания рычажного микрометра

Рисунок 46 – Измерение рычажным микрометром абсолютным методом

Рисунок 47 – Настойка рычажного микрометра на ноль по блоку концевых мер.

Рисунок 48 – Установка указателей поля допуска.

Рисунок 49 – Измерение рычажным микрометром относительным методом и