Вы находитесь на странице: 1из 205

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение


высшего образования
«Московский государственный технический университет
имени Н.Э. Баумана
(национальный исследовательский университет)»
(МГТУ им. Н.Э. Баумана)

ФАКУЛЬТЕТ «Энергомашиностроение»

КАФЕДРА «Газотурбинные и нетрадиционные энергоустановки»

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ
НА ТЕМУ:
«Проектирование мобильной ГТУ мощностью 0,7 МВт на
базе вертолётного двигателя»
Студент Э3-122 ____________ Р. Ю. Саакян
(Подпись, дата)

Руководитель ВКР ____________ Б.Б. Новицкий


(Подпись, дата)

Консультант по

организационно-экономической части ____________ Э.Б. Мазурин


(Подпись, дата)

Консультант по экологии и промышленной

безопасности ____________ М.В. Симаков


(Подпись, дата)

Консультант по технологической части ____________ А.И. Кондаков


(Подпись, дата)

Нормоконтролёр ____________ А.А. Мочалов


(Подпись, дата)
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана
(национальный исследовательский университет)»
(МГТУ им. Н.Э. Баумана)

УТВЕРЖДАЮ
Заведующий кафедрой __________
(Индекс)
______________ _______________
(И.О.Фамилия)
« _____ » ____________ 20 ____ г.

ЗАДАНИЕ
на выполнение выпускной квалификационной работы
Студент группы Э3-122_______________

Саакян Роман Юрьевич____________________________________________________


(фамилия, имя, отчество)

Тема квалификационной работы Проектирование мобильной ГТУ мощностью 0,7 МВт на


базе вертолётного двигателя
__________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Источник тематики (НИР кафедры, заказ организаций и т.п.)


НИР кафедры____________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Тема квалификационной работы утверждена распоряжением по факультету


___________________ № ___________от « ___ » _____________ 20__ г.

Часть 1. Расчетно-конструкторская_
Расчет цикла, выбор оптимальных параметров ГТУ, выполнение газодинамического расчета
узлов. Выполнение продольного и поперечного разрезов ГТУ, профилирования ступени
компрессора, компоновки мобильной ГТУ___________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Часть 2. _Научно-исследовательская_
Профилирование и расчёт ступени ЦБК с помощью цифрового модуля конечно-элементного
анализа. Создание характеристики ступени ЦБК. _____________________________________
________________________________________________________________________________

2
________________________________________________________________________________
Часть 3. Технологическая_
Разработка маршрутного технологического процесса изготовления рабочей лопатки второй
ступени компрессора. ____________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
Часть 4. Организационно-экономическая_
План проведения проектных работ работ по созданию мобильной газотурбинной
установки._______________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
Часть 5. Экология и охрана труда_
Анализ вредных и опасных производственных факторов, которые оказывают негативное
влияние на человека в период эксплуатации установки. Выполнение расчета класса
опасности отходов, которые утилизируются во время эксплуатации мобильной ГТУ, а также
расчет освещенности внутри контейнера с
ГТУ._____________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________

Оформление квалификационной работы:


Расчетно-пояснительная записка на 203 листах формата А4.

Перечень графического (иллюстративного) материала (чертежи, плакаты, слайды и т.п.)


11 листов чертежей формата А1 и 1 лист – формата А0._______________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________

Дата выдачи задания « ___ » ____________ 20__ г.

В соответствии с учебным планом выпускную квалификационную работу выполнить в


полном объеме в срок до « ____ » ____________ 20____ г.

Руководитель квалификационной работы _________________ ____Новицкий Б.Б.____


(Подпись, дата) (И.О.Фамилия)

Студент _________________ ______Саакян Р.Ю.___


(Подпись, дата) (И.О.Фамилия)

Примечание:
1. Задание оформляется в двух экземплярах: один выдается студенту, второй хранится на
кафедре.

3
Министерство науки и высшего образования Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Московский государственный технический университет имени Н.Э. Баумана
(национальный исследовательский университет)»
(МГТУ им. Н.Э. Баумана)

ФАКУЛЬТЕТ Э___________ УТВЕРЖДАЮ


КАФЕДРА Э3______________ Заведующий кафедрой __________
(Индекс)
ГРУППА 122_______________ ______________________________
(И.О.Фамилия)
« ____ » ____________ 20 ____ г.
КАЛЕНДАРНЫЙ ПЛАН
выполнения выпускной квалификационной работы
студента: Саакяна Романа Юрьевича_______________________________
(фамилия, имя, отчество)
Тема квалификационной работы Проектирование мобильной ГТУ мощностью 0,7 МВт на
базе вертолётного двигателя.
__________________________________________________________
Сроки выполнения Отметка о выполнении
№ Наименование этапов выпускной
этапов
п/п квалификационной работы
план факт Должность ФИО, подпись
Задание на выполнение работы.
08.02.2020 06.02.2020 Руководитель
1. Формулирование проблемы, цели и Планируемая дата ВКР
задач работы
08.02.2020 06.02.2020 Руководитель
2. 1 часть Расчетно-конструкторская Планируемая дата ВКР
Утверждение окончательных
08.03.2020 09.03.2020 Заведующий
3. формулировок решаемой проблемы, Планируемая дата кафедрой
цели работы и перечня задач
06.04.2020 05.04.2020 Руководитель
4. 2 часть Научно-исследовательская__ Планируемая дата ВКР
5. 3 часть Технологическая__________ 10.04.2020 14.04.2020 Консультант
Планируемая дата

6. 4 часть Организационно-экономическая 09.05.2020 09.05.2020 Консультант


Планируемая дата

7. 5 часть Экология и охрана труда 26.04.2020 27.04.2020 Консультант


Планируемая дата

29.05.2020 25.05.2020 Руководитель


8. 1-я редакция работы Планируемая дата ВКР
9. Подготовка доклада и презентации 10.06.2020 09.06.2020
Планируемая дата

10.06.2020 Руководитель
10. Отзыв руководителя Планируемая дата ВКР
11. Нормоконтроль 10.06.2020 Нормоконтролер
Планируемая дата

12. Внешняя рецензия 11.06.2020


Планируемая дата

13. Защита работы на ГЭК 16.06.2020


Планируемая дата

Студент __________________________ Руководитель работы _________________________


(подпись, дата) (подпись, дата)

4
РЕФЕРАТ

Расчётно-пояснительная записка (РПЗ) прилагается к выпускной


квалификационной работе (ВКР). В РПЗ влкючены сто три страницы текста,
двадцать восемь рисунков, сорок пять ссылок на заимствованные источники и
восемнадцать таблиц данных,
В выпускной квалификационной работе объектом проектирования
выступает передвижная газотурбинная установка (ГТУ) мощностью 700 кВт на
базе авиационного двигателя ТВ7-117. Главной целью ВКР является
проектирование перспективной газотурбинной в рамках планового развития
энергетической отрасли в Российской Федерации.
В конструкторской части ВКР определены наиболее оптимальные
параметры установки и представлен расчёт термодинамического цикла. Далее,
представлен газодинамический расчет осецентробежного компрессора
газодинамический расчёт турбины. Также, в состав конструкторской части ВКР
входят чертежи: продольный разрез установки, два чертежа, содержащие
поперечные разрезы ГТУ в наиболее показательных сечениях, рабочий чертёж
рабочей лопатки второй ступени осевой части осецентробежного компрессора,
компоновочная схема агрегатов в кузове СПГ тягача, профилирование по
высоте рабочей лопатки второй ступени осевой части осецентробежного
компрессора, схема установки и главные параметры газотурбинной установки.
В технологической части выпускной квалификационной работы
представлена разработка двух принципиально отличающихся маршрутных
технологических процесса изготовления рабочей лопатки второй ступени
осевой части осецентробежного компрессора с использованием отечественных
и зарубежных технологий. Помимо того, проанализированы основные
технологические требования к изготовлению лопаток компрессора, методы
контроля и диагностики лопаток.

5
В экологической части выпускной квалификационной работы
представлен анализ опасных и вредных производственных факторов,
оказывающих негативное влияние на человека в период эксплуатации
мобильной ГТУ. Также определены классы опасности производственных
отходов. Помимо того, выполнен расчет изолиний освещенности в помещении,
в котором располагается газотурбинная установка, генератор электроэнергии,
вспомогательные агрегаты и устройства обеспечения.
В организационно-экономической части (ОЭЧ) представлена диаграмма
Гантта, а именно, план проведения проектных работ конструкторским бюро и
технологическим отделом завода-изготовителя.
В научно-исследовательской части выпускной квалификационной работы
представлен газодинамический расчёт центробежной ступени
осецентробежного компрессора с помощью программы конечно-элементного
анализа.

6
СОДЕРЖАНИЕ

РЕФЕРАТ.......................................................................................................5

ВВЕДЕНИЕ....................................................................................................9

1 Расчетно-конструкторская часть............................................................15

1.1 Расчет термодинамического цикла ГТУ.............................................15

1.2 Расчёт компрессора...............................................................................19

1.3 Расчет турбины......................................................................................26

2 Научно-исследовательская часть............................................................30

2.1 Введение.................................................................................................30

2.2 Аннотация к исследованию модели ЛД..............................................30

2.3 Стенд «Лопаточный диффузор»..........................................................31

2.4 Аннотация к исследованию ЦБК.........................................................36

2.5 Цель работы...........................................................................................38

2.6 Объект исследования............................................................................38

2.7 Результаты расчёта................................................................................40

2.8 Результаты работы................................................................................44

2.9 Профилирование ЦБК ступени для мобильной ГТУ.........................44

2.10 Заключение..........................................................................................49

3 Технологическая часть.............................................................................50

3.1 Назначение детали в узле.....................................................................50

3.2 Тип производства и метод работы.......................................................53

3.3 Технологический анализ конструкции детали с определением


показателей технологичности..............................................................................53

7
3.4 Выбор метода изготовления заготовки и составление эскиза,
технико-экономическое обоснование при выборе заготовки...........................55

3.5 Разработка маршрута обработки основных поверхностей...............58

3.6 Выбор баз, составление маршрута обработки, выбор вида


оборудования.........................................................................................................59

3.7 Заключение............................................................................................72

4 Организационно-экономическая часть..................................................74

4.1 Введение.................................................................................................74

4.2 План проектных работ..........................................................................74

4.3 Расчёт фонда оплаты труда..................................................................78

4.4 Заключение............................................................................................80

5 Экология и охрана труда.........................................................................81

5.1 Введение.................................................................................................81

5.2 Расчет класса опасности ОПС..............................................................82

5.3 Расчет освещенности ГТУ....................................................................94

5.4 Заключение............................................................................................99

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.........................................................................................100

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ................................102

ПРИЛОЖЕНИЕ А.....................................................................................107

ПРИЛОЖЕНИЕ Б......................................................................................120

ПРИЛОЖЕНИЕ В.....................................................................................205

8
ВВЕДЕНИЕ

В России экономический подъем последних лет обусловил рост


потребления электрической энергии. В 2019 г. выработка электроэнергии
отечественными производителями по сравнению с 2017 г. увеличилась более,
чем на 2%, приблизившись к отметке в 1100 млрд. кВт*ч. В проекте
"Энергетической стратегии России на период до 2030 года", разработанном
Министерством топлива и энергетики РФ, определено, что развитие мощностей
на работающих и вновь вводимых электростанциях должно осуществляться
благодаря использованию новых технологий [3]. Переход от паротурбинных к
парогазовым и газотурбинным электростанциям обеспечит постепенное
повышение КПД установок. За счет высокого КПД газотурбинная установка
позволяет использовать энергию топлива с высокой эффективностью [2]. В
электроэнергетике к малым электростанциям принято относить электростанции
мощностью до 100-150 МВт с агрегатами единичной мощностью до 20-25 МВт
[4]. Обычно такие электростанции разделяют на три подкласса потребления.
• Микро-электростанции мощностью до 100 кВт;
• Мини-электростанции мощностью от 100 кВт до 1 МВт;
• Малые электростанции мощностью более 1 МВт.
Статистистические данные Российского акционерного общества "ЕЭС
России" показывают, что потери при передаче электроэнергии по линиям
электропередач могут достигать до 13 процентов от производимой мощности
[5]. Исходя из этих данных, с помощью предлагаемых решений (передвижных
электростанций) можно исключить передачу электроэнергии на большое
расстояние, и тем самым, не только снизить потери при передаче, но и
сократить всевозможные риски, связанные с поставкой электроэнергии от
магистральной сети. Таким образом, малую энергетики можно характеризовать
с положительной стороны за счёт точечной направленности и близости к
потребителю, несмотря на низкие значения поставляемой мощности [31]. В
настоящее время маломощные и мощные газовые турбины могут иметь близкие
9
значения КПД. Таким образом, за счёт малой энергетики можно в
положительную сторону влиять на решение топливно-энергетических задач
страны, беря во внимание, что огромная территория России охватывает целый
спектр климатических поясов и занимает больше одиннадцати процентов всей
суши на планете Земля. В таких условиях строительство автономных
источников электроэнергии является просто жизненной необходимостью [1].
К объектам распределённой генерации относят объекты,
удовлетворяющие совокупности следующих признаков: расположены в
непосредственной близости к потребителям; вырабатывают энергию в объемах,
необходимых и достаточных для конкретных потребителей (как правило, в
диапазоне от 15–100 кВт до 20–50 МВт). Для выработки энергии используют
дизельные, газопоршневые и газотурбинные генераторы.
В современном мире газотурбинные установки малой мощности имеют
ограниченное применение при производстве электроэнергии. Хотя следует
отметить следующие преимущества по сравнению с дизель-генераторными
установками [4].
• Газотурбинная установка имеет меньшую массу по сравнению с
дизель-генераторной установкой.
• Компановка ГТУ имеет относительную простоту, поскольку
габаритные размеры меньше, чем у ДГУ.
• Большой выбор топлив, возможность проектирования установок на
несколько видов топлив, причём при переходе с одного вида топлива система
требует незначительной регулировки. Учитывая низкую стоимость
низкосортных топлив по сравнению с высокооктановым бензином и даже с
дизельным топливом, общую стоимость горючего для газотурбинной установки
можно получить ниже чем для дизель-генераторной установки, несмотря на
более высокий удельный расход топлива;
• Мощность двигателя может быть увеличена при незначительном
увеличении массогабаритных показателей. Наоборот, в ДГУ увеличение
мощности всегда влечёт пропорциональное увеличение габаритов;

10
• Число рабочих элементов двухвальной газотурбинной установки в
5-6 раз меньше, чем у шестицилиндрового дизельного двигателя. Поэтому и
конструкция будет проще. Режим горения у газотурбинной установки
неизменный, давление ниже, а также отсутствует возвратно-поступательное
движение частей, что позволяет установке работать на больших частотах
вращения при отсутствии вибраций;
• В ГТУ может быть обеспечен относительно большой
межремонтный ресурс, поскольку практически устранены трущиеся части, а
меньшие нагрузки на подшипники увеличивают их долговечности (при
правильной организации системы масляного охлаждения);
• Обслуживание легче, нежели чем у дизель-генераторной установки.
В установке отсутствуют или упрощены ряд систем, требующих постоянного
наблюдения - система водяного охлаждения с радиатором, вентилятором,
водяным насосом; постоянно действующая система зажигания (в
газотурбинной установке имеется только запальное устройство, включаемое
при пуске); система топливоподготовки (топливный насос, форсунки и органы
регулирования газотурбинной установки хотя и сложнее, но требуют меньшего
вмешательства при эксплуатации) [5];
• Токсичность выхлопа ниже, чем у ДГУ; Из-за организации
процесса горения с большим коэффициентом избытка воздуха отсутствует
окись углерода [6];
• Пуск газотурбинной установки при низкой температуре воздуха
практически ничем не отличается от нормального, так как в установке нет
трущихся деталей и нет необходимости в подогреве масла. Подача масла на
подшипники при правильно выбранной его вязкости обеспечивается при любой
наружной температуре [5];
• Расход масла на порядки ниже, чем в дизель-генераторных
установках. Поскольку в газотурбинной установке меньше подшипников,
отсутствуют трущиеся детали и исключён непосредственный контакт между

11
маслом и горячим газом – благодаря этому масло в процессе работы не
окисляется и не загрязняется [5];
• Можно использовать на многоприводных установках в силу
получения большой мощности при относительно малых размерах и массе [5].
Следующие недостатки:
• Высокий удельный расход топлива при максимальной мощности
(особенно на режимах частичных нагрузок и холостом ходе) [5];
• Приемистость хуже, чем у дизель-генераторных установок [7];
• Большая пусковая мощность [7];
• Тщательная балансировка элементов [8];

Большой объём выпускных газов, поэтому усложняется конструкция
воздухозаборных и газоотводящих устройств [8];
• Лопатки ГТУ требуют высоколегированных редких сплавов [8].
Исходя из преимуществ, и недостатков ГТУ можно сказать о том, что
установки этого типа могут применяться как передвижные электростанции [5].
Производство отечественных передвижных газотурбинных
электростанций ПАЭС-1250 было начато в конце шестидесятых годов.
Зарубежная компания «Bristol Siddeley» в те годы одной из первых разработала
передвижную ГТЭС «Prometeus» мощностью три тысячи киловатт. В настоящее
время производится отчественная ГТУ-2,5П, серийно выпускаемая с 94 года
прошлого века компанией «ОДК – Пермские моторы».
ГТУ-2,5П используется в передвижных электростанциях ПАЭС-2500М.
Основные параметры: Выходная мощность 2,57 МВт, электрический КПД
21,0%.
Применение ГТУ в энергетике и в транспорте конечно сопряжено с рядом
проблем. Главные из них: топливная проблема и проблема увеличения срока
службы высоконагруженных и дорогостоящих деталей, испытывающих
серьёзные термические нагрузки [14]. Однако, развитие нефтяной, газовой и
СПГ отраслей в России переворачивает видение на малую энергетику в нашей

12
стране. Помимо того, новейшие разработки и конструктивные решения задач
охлаждения деталей газотурбинных остановок открывают возможности
создания мощных высокоэкономичных ГТУ большого срока службы [13].
Газотурбинные электростанции в малой энергетике имеют ряд
преимуществ:
• Надежность: может быть обеспечен ресурс работы для главных
узлов до ста шестидесяти тысяч часов, а до капитального ремонта до
шестидесяти тысяч часов;
• Высокая удельная экономичность установки по топливу: удельный
расход условного топлива на производство одного киловатта электроэнергии
составляет двести грамм условного топлива.
• Меньший срок окупаемости и относительно малые сроки
строительства — до года, и малые капитальные затраты (меньше семиста
долларов за киловатт энергии);
• Потенциал наладки автоматического и дистанционного управления
работой ГТУ;
• Исключение необходимости строительства дорогостоящих
протяженных ЛЭП [10].
Несмотря на большое количество преимуществ, ГТУ обладает некоторой
спецификой эксплуатации из-за процессов, которые протекают в проточной
части и камере сгорания [15,16]. Например, необходимость подачи топливного
газа под большим давлением можно отнести в данном случае к недостаткам [9].
В передвижной ГТУ подача топливного газа должна осуществляться под
давлением равным или большим, чем p ≥ 1,05 МПа.
В ВКР представлено проектирование передвижной газотурбинной
установки на базе авиационного двигателя ТВ7-117 мощностью 700 кВт.
Данная установка может применяться по двум основным направлениям. Первое
— это снабжение электроэнергией потребителей, расположенных далеко или
имеющих трудности доступа к централизованным сетям. По оценкам
специалистов около пятидесяти процентов жилых территорий России не

13
охвачены централизованным энергоснабжением [10]. Второе направление —
такая установка может использоваться как резервный или аварийный источник
электроэнергии для потребителей, требующих повышенной надежности или в
случае жестких требований по качеству, недопускающих перерывов в подаче
электроэнергии при аварии в зонах централизованного энергоснабжения. Более
того, такая ГТУ может быть использована на промышленных предприятиях,
если существует необходимость в резервировании энергосистем.

14
1 Расчетно-конструкторская часть

1.1 Расчет термодинамического цикла ГТУ

Исходные параметры ГТУ

Полезная мощность энергоустановки: N e  0,7 МВт

Температура газа перед турбиной: Tг*  1350 К

Температура воздуха на входе в компрессор: Tа*  288 К

Давление воздуха на входе в компрессор: pа*  101325 Па

Дж
Rв  287,4
Удельная газовая постоянная воздуха: кг  К
Дж
Rв  289
Удельная газовая постоянная продуктов сгорания: кг  К

Политропический КПД компрессора: к*.п.  0,88

КПД турбины по параметрам торможения: т*  0,9

Полнота сгорания: г.  0,995

Лопаточный КПД турбины:  л  0,92

Механический КПД:  м  0,99

 р  0,99
КПД редуктора:

КПД электрогенератора:  эл.ген  0,94

Коэффициент сохранения давления на входе:  вх  0,99

Коэффициент сохранения давления в камере сгорания:  к.с  0,99

 вых. у  0,99
Коэффициент сохранения давления на выходе:
g ут  0,007
Относительный расход воздуха на утечки:

15
Относительный расход воздуха на охлаждение деталей: g охл  0,06

Относительный расход воздуха, возвращенный в турбину: g воз  0,05

Стехиометрический коэффициент для природного газа: L0  17,24

Дж
QPн  47,8  106
Низшая теплота сгорания природного газа кг  К
При расчете в качестве переменной выбираем суммарную степень

повышения полного давления в компрессорах   [12]. Вычисления проводим


*

для различных значений   в интервале от 2 до 25 с шагом    1 . Расчет


* *

компрессора приведен в общем виде в зависимости от   , по результатам


*

представлена сводная таблица 1.


В таблице 1 приведены результаты расчета цикла при задании различных

значений   .
*

Таблица 1 – Результаты расчета цикла ГТУ


Степень повышения
8 9 10 11 12 13
давления  
*

Давление за компрессором
0,803 0,903 1,003 1,103 1,204 1,304
Pк* , МПа
Адиабатический КПД
0,842 0,84 0,838 0,836 0,834 0,833
компрессора к
*

Температура за
*
561,1 582,1 601,4 619,2 635,9 651,6
компрессором Т К , К
Удельная работа
3,197 3,446 3,676 3,889 4,089 4,276
компрессора LK , 105Дж/кг
Давление газа перед
*
0,885 0,983 1,081 1,180 1,278 1,376
турбиной Pг , МПа
Степень понижения 7,684 8,644 9,605 10,56 11,52 12,48

16
давления в турбине  т
*
5 6 6
Коэффициент избытка
2,887 2,959 3,030 3,098 3165 3,231
воздуха  

Продолжение таблицы 1

Относительный расход
0,020 0,020 0,019 0,019 0,018 0,018
топлива g т
Полная температура за
*
854,2 832,6 813,8 797,2 782,4 760,0
турбиной Т т , К
Удельная работа турбины
3,513 3,790 4,047 4,287 4,512 4,724
Lт , 105Дж/кг
Удельная выходная

N e. уд 5,627 5,872 6,086 6,275 6,443 6,595


мощность установки ,
105Дж/кг

Расход воздуха Gв , кг/с 3,607 3,648 3,709 3,786 3,877 3,98

Расход газа Gг , кг/с 3,433 3,47 3,527 3,598 3,683 3,780

Удельный расход топлива


0,294 0,289 0,280 0,282 0,284 0,285
Се , кг/КВт*ч

КПД установки е 0,277 0,278 0,279 0,280 0,279 0,278

По результатам расчета цикла был построен график зависимости расхода


воздуха и эффективного КПД ГТУ от суммарной степени повышения давления
в компрессоре, представленный на рисунке 1, и график зависимости удельного
расхода топлива и удельной мощности установки от степени повышения
давления в компрессоре, представленный на рисунке 2.

17
Рисунок 1 – График зависимости расхода воздуха и эффективного КПД ГТУ от суммарной
степени повышения давления в компрессоре

Рисунок 2 - График зависимости удельного расхода топлива и удельной мощности установки


от степени повышения давления в компрессоре

18
Анализируя графики, изложенные выше, необходимо определить
оптимальную степень повышения давления в компрессоре из условия
достижения максимального КПД установки при минимальном расходе,
который обеспечивает допустимые габаритные размеры ГТУ [11]. По
результатам анализа была выбрана оптимальная степень повышения давления в

компрессоре    10 .
*

1.2 Расчёт компрессора

Расчет осевой части осецентробежного компрессора (ОЦК)

Зададимся распределением суммарной степени повышения давления в


компрессоре между осевой и центробежной частями. Степень повышения

давления в осевой части компрессора равна  к1 :


*

 к*1   *  10  3,162 (1)


Исходные данные для расчета компрессора

Расход воздуха Gв  3,7 кг / с

Частота вращения вала n  31000 об / мин

Давление на входе в компрессор (полное) p0*  101325 Па

Температура на входе в компрессор (полная) T0*  288 К

КПД компрессора (адиабатический) к*  0,86

Степень повышения давления в компрессоре  к*  3,162

Показатель адиабаты k  1,391

Дж
С рв  1022
Удельная теплоемкость воздуха (истинная) кг  К

19
Выбор основных параметров компрессора и предварительный расчет
проточной части по средней линии тока

Коэффициент расхода для первой ступени сa1  0,4

Относительный втулочный диаметр первой ступени d1  0,65

Коэффициент напора первой ступени H Т 1  0,3

H Тср  0,35
Коэффициент напора средней ступени

Коэффициент потерь полного давления  вх  0,05

во входном патрубке

Коэффициент потерь полного давления  вых  0,3

в выходном патрубке
Результаты поступенчатого расчета осевой части компрессора
представлены в таблице 2.
Таблица 2 – Результаты расчета компрессора по средней линии тока

Ступени
Наименование
1 2 3
Dk 228 мм 228 мм 228 мм
D вт 1 148 мм 176 мм 187 мм
Uk 369,33 м/c 369,33 м/c 369,33 м/c
¿
Ca 1 0,4 0,39 0,38
Ca 1 147,733 м/c 144,039 м/c 140,036 м/c
Ca2 145,886 м/c 142,193 м/c 138,499 м/c
η¿ ад 0,9 0,9 0,91
¿
HТ 0,3 0,35 0,35
Rср 0,5 0,5 0,5
KН 0,99 0,97 0,95

20
¿
d1 0,65 0,771 0,823
H Тi 40922 Дж/кг 47742 Дж/кг 47740 Дж/кг
LZi 40512 Дж/кг 46310 Дж/кг 45355 Дж/кг

Продолжение таблицы 2

Ступени
Наименование
1 2 3
H адi 36461 Дж/кг 41679 Дж/кг 41273 Дж/кг
T ¿3 i 327,6 К 372,9 К 417,3 К
π ¿i 1,515 1,518 1,442
a кр1 i 310,33 м/c 331 м/c 353,15 м/c
¿
r cр 1i 0,843 0,893 0,916
¿
C u1 i 0,244 0,251 0,267
α 1i 65,7 град. 57,3 град. 54,9 град.
λ 1i 0,522 0,517 0,486
F 1i 0,023 м2 0,018 м2 0,013 м2
λ 3i 0,514 0,485 0,458
F 3i 0,016 м2 0,013 м2 0,0104 м2
¿
d3 0,771 0,823 0,863
¿
C u3 i 0,245 0,267 0,279
α 3i 57,8 град. 54,9 град. 53 град.
λ 3i ' 0,477 0,472 0,447
F 3i ' 0,017 м2 0,013 м2 0,011 м2
¿
r cр 3i 0,886 0,914 0,933
¿
r cр 2i 0,868 0,904 0,925
¿
C u 2i 0,582 0,634 0,643

21
Окончание таблицы 2

Ступени
Наименование
1 2 3
M W 1i 0,803 0,784 0,734
λ C2 i 0,785 0,776 0,736
¿
d2 0,712 0,797 0,843
h РКi 39,8 мм 26 мм 20,2 мм
h НАi 33 мм 23 мм 18 мм
P¿3 i 0,1527 МПа 0,2318 МПа 0,3341 МПа
β1i 33,7 ° 31,3 ° 44,4 °
β2i 54,1 ° 55 ° 30,4 °
α 2i 34,1 ° 31,3 ° 30,3 °
ϵ РКi 20,4 ° 23,7 ° 22,7 °
ϵ НАi 23,1 ° 23,7 ° 22,7 °
W 1i 266,18 м/c 277,58 м/c 277,749 м/c
C 2i 259,901 м/c 274,081 м/c 274,763 м/c
С 1i 173,014 м/c 171,202 м/c 171,471 м/c

Расчет центробежной части осецентробежного компрессора

Выбираем осерадиальный тип рабочего колеса (РК) компрессора.


Зададимся параметрами для центробежного компрессора:

Конструктивный угол лопатки на выходе из РК:  2 л  80

Периферийный диаметра при входе в РК (относит.): Dотн  0,561

22
Втулочный диаметр при входе в РК (относит.): d отн  0,6

 тр  0,04
Коэффициент совершения работы трения:

Угол потока перед рабочим колесоа: 1  90

 ву  0,99
Коэффициент сохранения полного давления:
 1ср  5
Угол раскрытия меридионального сечения на входе в РК:
Параметры из расчета осевой части компрессора:

Показатель адиабаты: k В  1,398

Дж
СРв  1022
Удельная теплоемкость воздуха (истинная): кг  К

Полная температура на входе в рабочее колесо: Т 0*  417,33 К

Полное давление на входе в рабочее колесо: P0*  0,3277 МПа

кг
Gв  3,515
Расход воздуха на входе в компрессор: с
Исходя из рисунка 4 из [44] задаётся значение коэффициента полезного

действия (политропического) для центробежного компрессора: пк  0,8 .


*

z рк
По формуле (2) рассчитывается количество лопаток РК :

z рк  z рк  sin(  2 л )  28  sin(80 )  28,191 (2)


z рк  28
Данное значение округляется до целого: .
Результаты расчета центробежной ступени ОЦК приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Результаты расчета центробежной ступени.

Исходные данные
Конструктивный угол лопатки на выходе из РК 80°
Угол потока перед РК 90°
Относительный диаметр втулки 0,6
Относительный диаметр периферии при входе в РК 0,561

23
Давление на входе 0,3277 Мпа
Температура на входе 417,33 К
Расчет
Количество лопаток РК 28

Продолжение таблицы 3
Количество лопаток ЛД 27
Коэффициент расхода 0,22
Окружная скорость на выходе из РК 463,977 м/с
Абсолютная скорость на входе 105,283 м/с
Абсолютная скорость на выходе 433,553 м/с
Приведенная скорость на входе 0,281
Приведенная скорость на выходе из РК 0,966
Площадь на входе в РК 0,013 м2
Угол потока на выходе в абсолютном движении 14,1°
Угол потока на входе в относительном движении 25,1°
Относительная скорость на входе 248,234 м/с
Относительная скорость на выходе 123,923 м/с
Абсолютная скорость на выходе из БЛД 227,201м/с
Приведенная скорость на выходе из БЛД 0,506
Угол выхода из БЛД 15,9°
Скорость на выходе из ЛД 114,286 м/с
Приведенная скорость на выходе из ЛД 0,255
Степень уширения канала ЛД 2,159
Полное давление на выходе из ступени 0,9615 Мпа
КПД ступени по параметрам торможения
0,84
(политропический)
Степень повышения давления в ступени 2,934
Температура на выходе из ступени по параметрам
601,56 К
торможения

24
Адиабатическая работа ступени 0,174 МДж/кг
КПД (адиабатический) 0,815
Геометрия
Диаметр периферийный на входе 0,16 м

Окончание таблицы 3
Диаметр втулочный на входе 0,096 м
Диаметр колеса на выходе 0,286 м
Высота лопатки РК на входе 0,032 м
Высота лопатки РК на выходе 0,01 м
Диаметр на выходе из БЛД 0,328 м
Диаметр на выходе из ЛД 0.541 м

После расчета двух ступеней центробежного компрессора проведена


вторая итерация расчета цикла ГТУ для уточнения параметров турбины.
После расчета осецентробежного компрессора проводим вторую
итерацию расчета цикла для уточнения параметров турбины. Результаты
второй итерации расчета цикла представлены в сводной таблице 4.
Таблица 4 – Результаты второй итерации расчета цикла ГТУ

Уточненная суммарная степень повышения давления  


*
9,491
*
Давление за компрессором Pк , МПа 0,9615

Адиабатический КПД компрессора к


*
0,815
*
Температура за компрессором Т К , К 601

Удельная работа компрессора LK , 105Дж/кг 3,763


*
Давление газа перед турбиной Pг , МПа 0,942

Степень понижения давления в турбине  т


*
9,206

Коэффициент избытка воздуха   3,031

Относительный расход топлива g т 0,019


*
Полная температура за турбиной Т т ,К 825,9

25
Удельная работа турбины Lт , 105 Дж/кг 6,001
N e. уд 1,891
Удельная выходная мощность установки , 105 Дж/кг
Расход воздуха Gв , кг/с 3,703

Продолжение таблицы 4
Расход газа Gг , кг/с 3,521

Удельный расход топлива Се , кг/КВт*ч 0,280

КПД установки е 0,279

1.3 Расчет турбины

Исходные данные:

Температура газа перед турбиной: Tг*  1350 К

кг
Gг  3,521
Расход газа на входе в турбину: с
об
n  31000
Частота вращения ротора: мин

Степень понижения давления в турбине:  т*  9, 206

Давление газа на входе в турбину: Pг*  0,9422 МПа

Показатель адиабаты: k г  1,33

Дж
С рг  1293
Истинная удельная теплоемкость: кг  К

Полное давление газа на выходе из турбины: PТ*  0,1063 МПа

Полная температура на выходе из турбины: Т Т*  825,9 К

Результаты расчета второй ступени приведены в сводной таблице 5.

26
Таблица 5 — Результаты поступенчатых расчетов турбины по средней линии
тока
Ступени турбины
Наименование Размерность
1-ая 2-ая 3-яя
H 0i Дж/кг 264557 207997 236850
i - 0,2 0,37 0,48
 - 0,97 0,965 0,97
H ci Дж/кг 211659 131038 123162
1 град. 11 16,4 16,2
с1 м/с 631,11 460,74 446,679
с1a м/с 120,789 130,394 124,48
с1u м/с 619,443 441,904 428,984
Т1 К 1188 1090 958
Т1' К 1178 1070 938
Р1 МПа 0,5274 0,3094 0,1589
1i м3/кг 0,651 1,019 1,743
G1г кг/с 3,615 3,747 3,747
l1с м 0,029 0,04 0,063
l1л м 0,029 0,051 0,08
b1aл м 0,019 0,026 0,04
b1aс м 0,023 0,031 0,048
F1a м2 0,019 0,029 0,049
1 град. 23,9 64,1 78,9,2
w1 м/с 298,579 144,992 126,867

27
Продолжение таблицы 5
Ступени турбины
Наименование Размерность
1-ая 2-ая 3-яя
ψ - 0,965 0,96 0,95
uср м/с 346,388 378,498 404,489
Hл Дж/кг 53370 78442 115480
w2 м/c 376,207 400,701 429,946
T2' К 1145 1026 860
T2 К 1167 1033 886
P2 МПа 0,4502 0,2394 0,1023
2i м3/кг 0,749 1,247 2,503
G2i кг/с 3,747 3,747 3,747
F2a м2 0,0194 0,037 0,063
2 град. 22,6 18,2 19,1
c2a м/с 144,5 125,177 140,706
c2u м/c 0,961 2,15 1,78
2 град. 89,6 89 89,3
c2 м/с 144,503 125,195 140,718
P2* МПа 0,4642 0,2457 0,1063
Lu Дж/кг 214901 168073 174239
hc Дж/кг 12510 9029 6266
hc' Дж/кг 12050 8491 5625

Окончание таблицы 5
28
Ступени турбины
Наименование Размерность
1-ая 2-ая 3-яя
С - 0,047 0,043 0,026
 '
С - 0,046 0,041 0,024
hл Дж/кг 5226 5043 9985
л - 0,0198 0,024 0,042
hВ Дж/кг 10441 7837 9901
В - 0,039 0,038 0,042
u - 0,895 0,897 0,892
hЗ Дж/кг 3090 3024 3904
З - 0,012 0,015 0,016
 '
Т - 0,884 0,883 0,876
 Л' - 0,923 0,92 0,918
NТ . В . кВт 2,904 4,222 2,138
hТ .В. Дж/кг 824 1199 607
Т . В . - 0,0031 0,0058 0,0026
T - 0,88 0,877 0,873
л - 0,92 0,915 0,915
LTi Дж/кг 232939 182403 206828
Н i* Дж/кг 254446 200387 226880
Т* - 0,915 0,91 0,912

29
2 Научно-исследовательская часть

2.1 Введение

Научно-исследовательская часть выпускной квалификационной работы


является продолжением работ, проводимых научным составом лаборатории
кафедры Э-3. В проектируемой газотурбинной установке используется
осецентробежный компрессор, центробежная ступень которого была
спрофилирована вручную, с учётом опыта, полученного при постановке
натурных экспериментов в рамках научно-исследовательской деятельности
команды лаборатории. Ниже представлены материалы статей и научных работ,
которые явились своего рода «предшественниками» для выполения научно-
исследовательской части ВКР. В конце научно-исследовательской части будут
представлены результаты расчёта, а также характеристики проектируемого
центробежного компрессора, будет сделан вывод об успешном применении
методики «наследования» для профилирования рабочих колёс центробежных
компрессоров, а также лопаточных диффузоров при проектировании
перспективных установок.

2.2 Аннотация к исследованию модели ЛД

Работа посвящена экспериментальному исследованию модели


лопаточного диффузора ЦБК ЗГТУ. Показано исполнение рабочего участка и
схема экспериментального стенда. Приведены результаты тестовых пусков
экспериментального стенда на различных режимах. Ключевые слова: ЗГТУ,
лопаточный диффузор Одним из критических узлов маломощных замкнутых
газотурбинных установок, предназначенных для энергоснабжения автономных
потребителей, во многом определяющим их эффективность является

30
центробежный компрессор. Особый интерес представляет исследование
течения диффузорных течений в проточной части центробежного компрессора
маломощной замкнутой газотурбинной установки (ЗГТУ) [45]. Кроме течения в
рабочем колесе, серьезное влияние на эффективность центробежного
компрессора оказывает течение в лопаточном диффузоре, для исследования
которого предполагается использовать PIV метод измерения скорости, который
реализуется при помощи измерительного комплекса «ПолисPIV» ИТ СО РАН.
В основу создания модели положен диффузор с клиновидными лопатками
реального центробежного компрессора ЗГТУ мощностью от 1 до 3 кВт
(рисунок 3). Для обеспечения возможности переноса полученных результатов
необходимо работать в области автомодельных течений по определяющему
критерию — числу Рейнольдса.

Рисунок 3 — Лопаточный диффузор ЦБК ЗГТУ

2.3 Стенд «Лопаточный диффузор»

Данная работа является продолжением работ А.Ф. Куфтова (МГТУ им.


Н.Э. Баумана), по исследованию структуры течения в межлопаточных каналах
центробежных компрессоров [27]. Разработан и создан экспериментальный
стенд, схема оснащения которого показана на рисунке 4; на рисунке 5 показана
фотография проточной части модельного лопаточного диффузора со стороны
выхлопного участка. Данный лопаточный аппарат разработан сотрудниками
31
кафедры Э-3 МГТУ им. Н.Э. Баумана, и исследуется в составе
экспериментальной ЗГТУ. Подобраны и оценены условия эксперимента:
рабочая среда — воздух, температура рабочего тела T = 293 K; размер
межлопаточного канала dm = 0,043 м; скорость рабочего тела V  = 18 м/с;
полученное значение критерия Рейнольдса (Re = 71893,23) соответствует
одному из режимов работы ступени ЦБК ЗГТУ которые описаны в [45].

Рисунок 4 — Схема оснащения экспериментального стенда


В состав стенда (рисунок 4) входят: 1 — преобразователь частоты VFD-B;
2 — двигатель асинхронный 0,55 кВт (колесо центробежного вентилятора не
показано); 3 — улитка центробежного вентилятора; 4 — секция хонейкомба; 5
— основной рабочий участок; 6 — траектория установки модельных лопаток; 7
— секционные модельные лопатки диффузора; 8 — пазы для перестановки
лопаток по углам атаки (также подразумевается замена торцевых стенок
рабочего участка) Основная секция рабочего канала полностью выполнена из
прозрачного оргстекла (рисунок 4) для осуществления диагностики полей
скорости на базе вычислительного PIV алгоритма — «ПОЛИС». Метод «PIV»
является бесконтактным, векторное поле скорости получается в результате
обработки зарегистрированной пары кадров. Задержка между двумя кадрами
выставляется согласно характерной скорости в рабочем участке.

32
Рисунок 5 — Вид на модельные лопатки со стороны выхлопного участка:
1 — центрирующие штифты; 2 — сменные секции модельной лопатки; 3 —
торцевые секции; 4 — улитка центробежного вентилятора; 5 — опытная секция
хонейкомба с квадратной ячейкой (демонтирована)
Модельные лопатки (позиции 2,3 на рисунке 4) выполнены составными
из элементов различной толщины. Специальные «измерительные» сменные
секции оснащаются дополнительными датчиками давления (статического) и
устанавливаются в плоскости измерений. Перед установкой в рабочий участок,
все секции модельной лопатки центрируются и собираются в пакет. В
зависимости от требований к шероховатости поверхности, собранная лопатка
дополнительно полируется. Также в настоящее время проходит испытание
секция спрямляющей сетки (хонейкомба) (фигура 5; рисунок 5) выполненная
при помощи аддитивных технологий. При помощи преобразователя частоты
VFD-B осуществляется регулирование режима работы электродвигателя
центробежного вентилятора. Рабочий участок установлен на напорной стороне
улитки вентилятора. На данный момент была осуществлена серия тестовых
пусков стенда. Измерения проводились при помощи цифрового
термоанемометра в двух измерительных плоскостях А-А и Б-Б (см. рисунок 4).
Регистрация данных осуществлялась с частотой 1 Гц и записывалась через
преобразователь сигнала на персональный компьютер, по 250 реализаций с
фиксированным шагом в каждой плоскости измерений. Некоторые результаты

33
измерений, полученных при тестовых пусках стенда, представлены в виде
сводных графиков на рисунке 6 и на рисунке 7.

Рисунок 6 — Результаты тестовых пусков экспериментального стенда


На рисунке 6 показаны данные поперечных распределений скорости
потока в двух основных измерительных сечениях по длине рабочего канала.
Тестовые измерения проводились на двух режимах работы электродвигателя
центробежного вентилятора 30 Гц и 50 Гц.

34
Рисунок 7 — Результаты тестовых пусков экспериментального стенда
В сечении А-А показана неравномерность распределения скоростей на
расстоянии 15 мм от фланца улитки, данное сечение соответствует месту
установки хонейкомба (при тестовых пусках выравнивающие и успокаивающие
поток воздуха устройства демонтированы). В сечении Б-Б (см. рисунок 4)
показано поперечное распределение скорости за модельным лопаточным
диффузором, имеющее характерные точки перегиба. Из [28] известно, что даже
при небольших числах Re профили скорости, имеющие несколько точек
перегиба, особенно неустойчивы. Таким образом за лопатками зафиксировано
турбулентное спутное течение которое требует детального исследования. Для
детального исследования масштабов турбулентности необходимо оснастить
рабочий участок системой визуализации потока воздуха (ввести частицы).
35
Общую картину линий тока предполагается фиксировать при помощи PIV
системы. Совмещенный метод измерений (PIV, TA) даст более детальную
информацию о параметрах и режимах течения воздуха в рабочем участке
экспериментальной модели лопаточного диффузора ЦБК ЗГТУ.

2.4 Аннотация к исследованию ЦБК

Центробежные компрессоры (ЦБК) находят широкое применение во


многих областях энергетики и промышленности. В энергетике ЦБК
используются в качестве нагнетателей топливных газов (5ГЦ1-387/12, 3ГЦ2-
39/106-132), для удаления серы из топочных газов, подачи воздуха при
продувке сажи и подаче технологического воздуха (Atlas Cоpcо ZH/ZH+, IR
MSG, Cооper TA). ЦБК применяется в микротурбинных электростанциях
(Capstоne). В современном авиастроении в компрессорной части газотурбинных
двигателей (ГТД) и вспомогательных силовых установок (ВСУ) применяются
центробежные (ВК-800, SAFRAN Arriel, Pratt & Whitney Canada PW200/210,
Sunstrand Turbоmach APS 200, MD-80 и др.) и осецентробежные компрессоры
(ТВ7-117, PT6C, SAFRAN Arranо/Ardiden/Anetо, T700-GE-701 и др.). В газовой
промышленности ЦБК используются для перекачки газа (170-31-1С, 220-11-
1СМП, Atlas Cоpcо T-series, Baker Hughes PCL), в металлургии для подачи
сжатого воздуха в доменные печи (К5500-41-1М), в химической отрасли для
сжатия нитрозного газа (540-41-1, 1150-42-1, IHI f-series), в
автомобилестроении в компрессорной части турбонагнетателей (GTCP-85), а
также во многих других отраслях [16,17].
Более пологих напорных характеристиках, большие степенях повышения
давления в одной ступени, более высоким КПД при аналогичном с ОК напоре –
относят к преимуществам центробежных машин.
К недостаткам центробежных машин относят:

36
1) Низкий максимально достижимый (ниже на 3-6 % по сравнению с
осевыми) коэффициент полезного действия (КПД) на расчётных режимах из-за
поворота потока [26];
2) Фронтальная площадь центробежного колеса больше, чем осевого при
равном расходе газа [17];
3) Радиальный размер центробежной машины, как правило, больше, чем у
осевой [29].
Главной задачей исследований центробежных компрессоров является
нахождение способов повышения КПД компрессорных машин путём
изменения проточной части. Это крайне затруднительно без понимания
характера течения в рабочем колесе [21]. Однако измерение газодинамических
параметров в межлопаточных каналах центробежного колеса является
архисложной задачей [23]. В целях снижения трудоёмкости и ускорения
процесса доводки проектируемой или изготавливаемой установки и в целях
сокращения затрат применяются пакеты вычислительной газовой динамики
[30]. В данной работе применяется модуль конечно-элементного анализа
ANSYS CFX [24], который основывается на решении уравнений Навье –
Стокса, осреднённых по числу Re [23]. При расчёте характеристики
компрессора использована двухпараметрическая модель турбулентности SST
Ментера [25]. Несмотря на все преимущества, главным камнем преткновения
при использовании CFD пакетов в целях проектирования лопаточных машин
остается низкая точность моделирования сложных трёхмерных
газодинамических процессов. Точные результаты могут быть полкчены только
после проведения верификации численных данных на моделях, подвергшихся
натурным испытаниям. В последнее время мировые передовые коллективы
верифицируют численные данные с помощью современных PIV-систем
(Particle Image Velоcimetry System) [32]. В 2014 году Стэфан Юббен и Рейнхард
Ньюис [18] экспериментально доказали эффект положительного влияния зазора
в ЛД центробежного компрессора на уменьшение отрывных зон в
межлопаточных каналах по причине образования стабильных вихрей, после

37
проведения верификации модели с помощью PIV-системы [19]. В 2016 году
Хамид Хазби, Липинг Сюй и Майкл Кейси [20] использовали PIV- систему для
верификации расчётной картины течения в безлопаточном диффузоре ЦБК
[22]. В изученных зарубежных работах использовались центробежные
компрессоры с диаметром рабочего колеса на выходе D ≤160 мм. В
представленной работе в качестве объекта исследования выступает уникальное
рабочее колесо, диаметр которого D = 799 мм. Благодаря этому открывается
возможность проведения исследований в широком диапазоне чисел Re, а также
на низких частотах вращения, когда влияние инерционных сил на картину
течения снижается.

2.5 Цель работы

Целью данной работы является комплексная модернизация


центробежного компрессора для продолжения серии исследований Куфтова
А.Ф [27]. Планируется подготовка стенда к оснащению системой оптической
диагностики (PIV) для верификации численных моделей согласно современным
мировым тенденциям по исследованиям течений в лопаточных машинах. В
задачи исследований также входит изучение методик использования
программных комплексов вычислительной газодинамики применимо к
практическим задачам. Помимо того, стоит задача определить степень
применимости цифровых способов измерения сложной трёхмерной геометрии
центробежной крыльчатки компрессора.

2.6 Объект исследования

На кафедре «Газотурбинные и нетрадиционные энергоустановки» МГТУ


им. Н.Э. Баумана проводится модернизация экспериментального стенда по
определению характера течения в межлопаточных каналах [28]. Схема стенда
38
представлена ниже (см. рисунок 8). Принцип работы стенда: воздух поступает
во входное устройство (ВУ) (8) и через входной направляющий аппарат (ВНА)
(11) на рабочие лопатки (6), где ему сообщается кинетическая энергия от
рабочего колеса (РК), которая в значительной мере преобразуется в
потенциальную в лопаточном диффузоре (ЛД) (7). В лопаточном диффузоре
происходит понижение скорости потока и динамического давления,
выравниваются поля скоростей, повышается статическое давление [5]. После
прохождения лопаточного диффузора поток продолжает расширяться в
кольцевом безлопаточном диффузоре (БЛД) (10), где окончательно
расширяется. Выходное устройство улиточного типа регулируемой площадью
выходного сечения также будет установлено для дросселирования компрессора
и нахождения его характеристик. Алюминивые детали лопаточного и
безлопаточного диффузоров в последствии планируется заменить на оптически
прозрачные стенки из органического стекла для осуществления
газодинамических исследований методом 2D PIV. Конструкционная прочность
стенда является в данном случае ограничивающим фактором: при повышении
частоты вращения возникают вибрации. К настоящему моменту на данном
стенде возможна раскрутка рабочего колеса до частоты вращения n = 598
об/мин. (измерения частоты вращения производились с помощью магнитного
датчика оборотов). Путём динамической балансировки ротора вибрации
планируется устранить. В связи со сложностью процесса балансировки, сначала
планируется проведение этапа численного моделирования, чтобы рассчитать
требуемые мощности к приводу колеса, а также определить будущие
требования для датчиков давления. Выполение поставленных задач можно
осуществить с помощью «цифрового двойника».

39
1 – электромотор; 2 – подшипниковые узлы электродвигателя; 3 – муфта
упругая; 4 – маховик; 5 – подшипниковые узлы ЦБК; 6 – РК; 7 – ЛД; 8 – ВУ; 9 –
опорный стол; 10 – БЛД; 11 – ВНА;
Рисунок 8 – Схема экспериментального стенда

2.7 Результаты расчёта

Для подбора измерительного оборудования (датчики давления)


рассчитаны диапазоны измерений с использованием цифрового двойника. На
рисунке 5 приведены результаты расчета ЦБК с использованием модуля
ANSYS CFX 18.1. На рисунке 10 показано распределение скорости в
межлопаточном канале на среднем радиусе при частоте вращения компрессора
960 об/мин. На рисунке 11 показано построение сетки рабочего колеса в модуле
«TurboGrid». На рисунке 12 показано построение сетки лопаточного диффузора
в модуле «TurboGrid». Заданная степень точности: отклонение расчётного
значения расхода воздуха на входе в компрессор от измеренного не более
δрасх . ≤5 % . В каналах РК и ЛД рассчитаны параметры: статическое давление,

статическая температура, скоростной напор, объёмный и массовый расходы

40
воздуха. Построена напорная характеристика компрессора на различных
частотах вращения (см. рисунок. 9).

Рисунок 9 – Характеристика компрессора, рассчитанная в ANSYS

41
Рисунок 10 – Распределение скоростей в среднем сечении ЦБК при 960
об/мин

Рисунок 11 – Построение сетки РК в TurbоGrid

42
Рисунок 12 – Построение сетки ЛД в TurbоGrid

Расход воздуха на входе в ЦБК составил G в. = 2,73 кг/c. Отклонение


расчётного значения расхода воздуха вычисляется по формуле (5):

Gв.  Gизм. 2, 73  2, 7
 р.  100%  100%  1, 4%  5% (5)
Gизм. 2, 7

Отклонение значения расхода δр .=1,4 %, что в полной мере удовлетворяет


исходным требованиям к точности измерений.

43
2.8 Результаты работы

Выполнены тестовые пуски стенда «Центробежный компрессор».


Создан цифровой двойник компрессора. Произведена оценка погрешности
измерений. Рассчитаны напорные ветви компрессора в программе ANSYS.
Выполнена начальная верификация расчётов для выбора измерительного
оборудования. В настоящее время идёт подготовка стенда к динамической
балансировке для снижения вибраций на высоких оборотах n ≤ 3000 об/мин.

2.9 Профилирование ЦБК ступени для мобильной ГТУ

Исходные данные:
давление на входе: 0,3277 Мпа; давление на выходе: 0,9733 Мпа; степень
повышения давления: 2,97; расход: 3,515 кг/с; частота вращения: 31000 об/мин;
адиабатический КПД: 0,906; температура за компрессором: 601,562 К;
Коэффициент полезного действия по заторможенным параметрам
(политропический): 0,858; коэффициент расхода: 0,3; температура на входе:
417,332 К.
В модуле BladeGen спрофилировано РК ЦБК. Профилирование
выполнялось вручную, при этом геометрические параметры задавались с
учётом опыта, полученного при расчёте стендового компрессора. На рисунке
13 показано построение рабочего колеса в модуле «BladeGen».
ЛД спрофилирован в CAD - программе Inventor 3D по аналогии с
клиновым диффузором, выступающим объектом исследования в научных
работах, и экспортирован в модуль DesignMоdeler. На рисунке 14 показана 3D-
модель лопаточного диффузора.

44
Рисунок 13 – Построение РК в BladeGen

Рисунок 14 – Модель клиновидного лопаточного диффузора

В «TurbоGrid» задана сетка конечных элементов (КЭ) для дальнейшего


расчёта газодинамики потока. На рисунке 15 показано построение сетки
рабочего колеса в модуле «TurboGrid». На рисунке 16 показано построение
сетки на входной и выходной кромке рабочего колеса в модуле «TurboGrid». На
рисунке 17 показано построение сетки лопаточного диффузора в модуле
«TurboGrid».
45
Рисунок 15 – Построение сетки КЭ для рабочего колеса

Рисунок 16 – Построение сетки КЭ для РК на входной и выходной кромках

46
Рисунок 17 – Построение сетки КЭ для лопаточного диффузора
Установка граничных условий выполнена в модуле «CFX Setup» и при
помощи инструмента «Turbо mоde» (см. рисунок 18)

Рисунок 18 – Задание граничных условий в «CFX Setup»

47
Использая модуль «CFX Results» выполнена обработка результатов
расчёта и на экран выводятся картины течений в межлопаточных каналах.
распределение чисел маха в межлопаточных каналах компрессора на среднем
радиусе показано на рисунке 19. Как видно, отсутствуют бордовые области, что
исключает наличие скачков уплотнения. Также можно видеть, что в
межлопаточных каналах отсутствуют голубые и синие области, что исключает
возможность появления отрывных течений и запирания проточной части
компрессора.

Рисунок 19 – Разделение областей по числу Маха в каналах ЦБК

48
2.10 Заключение

В данной части был выполнен расчёт малорасходной центробежной


ступени осецентробежного компрессора (ОЦК) с развитым профилированием
рабочего колеса, сплиттерными лопатками и клиновым лопаточным
диффузором методом конечно-элементного анализа с помощью компьютерной
программы ANSYS 19.2. По результатам расчёта был построен график
напорных ветвей проектируемой центробежной ступени ОЦК. В каждой точке
посчитаны такие параметры, как: степень повышения давления в ступени,
полная температура, политропический КПД по параметрам торможения и
расход воздуха. После этого сделан вывод о том, что характеристики
компрессора удовлетворяют заданным требованиям по степени повышения
давления, расходу воздуха и коэффициенту полезного действия компрессора.
Также сделан вывод о целесообразности применения методики «наследования»
геометрии при профилировании центробежных компрессоров перспективных
газотурбинных установок, в том числе малорасходных, относительно малого
диаметра и больших частот вращения.

49
3 Технологическая часть

3.1 Назначение детали в узле

Деталь лопатка компрессора является точной и ответственной деталью,


имеет уникальный, сложный профиль. Лопатка испытывает значительные
растягивающие инерционные нагрузки, аэродинамические изгибающие усилия,
работает при повышенной температуре (до 500 К), подвержена эрозионному и
корозионному износу вследствие расположения вблизи входного устройства.
Данные условия устанавливают требование необходимости изготовления
детали из лёгких и прочных, износостойких сплавов. Лопатка второй ступени
компрессора является ответственной частью данного изделия и работает при
температуре 40°С и частоте вращения 31 000 об/мин.
Основными технологическими задачами, возникающими при
изготовлении детали, являются задачи по обеспечению точности изготовления
профиля пера лопатки [33].
Исходя из технологических задач к детали предъявляются следующие
основные требования:
1. Предел прочности Ϭв > 900 Мпа, относительное удлинение при
растяжении δ >6%. Группа контроля 2а по ОСТ 1 00021-78.
Требование предела прочности обеспечивает заданную прочность детали
при эксплуатации в рабочих условиях заданный ресурс времени.
Относительное растяжение больше 5% необходимо для того, чтобы во время
работы лопатки выдержали растяжение, которое возникает из-за больших
центробежных сил. При группе контроля 2а твердость деталей не проверяют,
но делают выборочный контроль механических свойств одной или нескольких
деталей из партии. Испытания механических свойств проводят на образцах,
вырезанных из деталей или заготовок, или из заготовок под образцы-свидетели,
изготовленных из того же материала, что и детали. Толщина заготовок должна

50
соответствовать максимальной толщине детали.
2. Смещение профиля пера от номинального положения в направлении
оси Y-Y в сечении А3-А3 не более 0,2 мм, в промежуточных сечениях до
корневого – по линейному закону. Смещение должно быть направлено в одну
сторону.
Данное требование необходимо для обеспечения точности изготовления
профиля пера, так как при несоблюдении вышеупомянутых требований будет
происходить нерасчетное обтекание лопатки, а, следовательно, будет падать ее
эффективность. Данное требование контролируется на специальном приборе
оптико-механического контроля лопаток – ПОМКЛ «Блик». На рисунке 20
показана схема контроля сечений на приборе оптико-механического контроля
лопаток «Блик». На рисунке 21 также показана схема контроля, вид сверху.

Рисунок 20 – Схема контроля сечений на приборе оптико-механического


контроля лопаток.

51
Рисунок 21 – Схема контроля сечений на приборе оптико-механического
контроля лопаток. Вид сверху
При точечном методе контроля профилей допускается в каждом сечении,
как на корыте, так и на спинке по две точки (но не на кромках) выпадающих за
поле допуска не более, чем на 0,03 мм. Выпадающие точки спинки и корыта не
должны лежать друг против друга.
Это требование необходимо для получения профиля пера,
соответствующего теоретическому. Если данное требование не будет
выполняться, то на поверхности спинки и корыта возможно появление срывов
потока воздуха, что неизбежно приведет к вращающемуся срыву и
дальнейшему помпажу двигателя. Требование будет контролироваться на
измерительном комплексе с ЧПУ. На рисунке 22 показана Схема точечного
контроля с помощью измерительного комплекса с ЧПУ.

52
Рисунок 22 – Схема точечного контроля с помощью измерительного комплекса
с ЧПУ

3.2 Тип производства и метод работы

Тип производства – серийное. При серийном производстве форма


организации производства будет характеризоваться в первую очередь
выпуском лопаток крупными партиями с установленной регулярностью
выпуска. Выпуск лопаток в относительно больших количествах позволяет
проводить значительную унификацию технологических процессов и других
вспомогательных процессов на предприятии, что значительно уменьшает их
себестоимость. Метод работы – переменно-поточный. Данный метод чаще
всего характерен для серийного производства. Для таких сложных изделий, как
лопатка компрессора, объём партии будет равен трёхмесячому объёму.

3.3 Технологический анализ конструкции детали с


определением показателей технологичности

Конструкция детали имеет большое количество поверхностей сложной


53
геометрической формы. Большое число технических требований,
предъявляемых к детали, в основном связано с обеспечением точности
изготовления пера по шестому квалитету.
Лопатка имеет малую массу и габариты (m=0,027±0,0003 кг, 24*20 мм),
имеет большое количество прецизионных поверхностей, поэтому
предъявляются высокие требования по транспортировке и хранению между
операциями. Нет необходимости применения подъемно-транспортных средств.
Размеры проставлены так, что при обработке и контроле не требуется
дополнительных вычислений и измерений.
Деталь имеет низкую жёсткость, поскольку толщина пера в некоторых
местах достигает десятых долей миллиметра при высоте пера 24 мм и ширине
20 мм. Перо лопатки не имеет базовых поверхностей, поэтому при
изготовлении хвостовика детали необходимо использование специальных
приспособлений для базирования.
Хвостовик лопатки содержит развитые поверхности простой формы,
позволяющие их использование в качестве удобных установочных баз. Не все
размеры соответствуют нормальному ряду размеров, что вызывает
необходимость использования специального инструмента.
Средний квалитет точности поверхности детали определяется по формуле
(6):

( IT )ср=
∑ (IT )i ni = 8∗2+11∗4 +12∗2+14∗11 ≈ 12(6)
∑ ni 2+ 4+2+11

Коэффициент точности изготовления детали определяется по формуле (77):


1 1
К ТИД =1− =1− ≈ 0.91(7)
( IT )ср 12

Данное значение превышает граничное К ТИД > 0.86 [1], что свидетельствует о
технологичности детали.
Среднее значение параметра шероховатости определяется по формуле (8):
Примем 0,8 Ra = 3,2 Rz и 0,2 Ra = 0,8 Rz

( Rz)ср =
∑ ( Rz)i ni = 3.2∗5+1,6∗12+ 0,8∗2 ≈ 1.93(8)
∑ ni 5+ 12+2

54
Коэффициент шероховатости определяется по формуле (9):
1 1
К Ш =1− =1− ≈ 0.48(9)
( Rz )ср 1.93

Данное значение не превышает граничное К Ш > 0.8 [33], что говорит о


недостаточной технологичности детали.
Вывод: На основании изложенного считаем конструкцию детали ограниченно
технологичной для условий серийного производства. Снижение
технологичности происходит при учёте в процессе конструирования законов
газовой динамики.

3.4 Выбор метода изготовления заготовки и составление


эскиза, технико-экономическое обоснование при выборе
заготовки

Материал для изготовления лопаток второй ступени осецентробежного


компрессора выбран согласно требованиям к применяемым материалам
рабочих лопаток компрессора длительно работающих в температурном
диапазоне 0 – 400 °С согласно данным из марочника сталеё и сплавов [42]:
ВТ3-1 (ГОСТ 19807-91). Титановый деформируемый сплав ВТ3-1 обладает
хорошими антикоррозионными, жаростойкими и механическими свойствами.
Основными легирующими элементами для этой марки титана является
алюминий и молибден. Из других примесей следует отметить хром, цирконий,
железо, кремний, кислород, углерод, азот и водород. Сплав ВТ3-1 относится к
смешанному классу по структуре α + β. Материал ограниченно сваривается,
поддается термической обработке в виде отжига, закалки и старения. Титан
ВТ3-1 используется для изготовления штампованных и кованых деталей,
работающих при средних и высоких температурах. Широко используется для

55
изготовления лопаток первых ступеней компрессоров, поскольку имеет низкую
плотность благодаря легирующему элементу – алюминию.
Химический состав марки ВТ3-1 в % согласно ГОСТ 19807-91:
 Ti (титан) 89,95-91,05;
 Fe (железо) 0,2-0,7;
 C (углерод) до 0,1;
 Si (кремний) 0,15-0,4;
 Cr (хром) 0,8-2;
 Mo (молибден) 2-3;
 N (азот) до 0,05;
 Al (алюминий) 5,5-7;
 Zr (цирконий) до 0,5;
 O (кислород) до 0,15;
 H (водород) до 0,015.

Механические свойства сплава ВТ3-1 при температуре 20°С:


 предел кратковременной прочности 930-1230 МПа;
 относительное удлинение при разрыве 6-20%;
 относительное сужение 15-60%.

Сплав хорошо деформируется в горячем состоянии, что является


преимуществом для метода изготовления детали: штамповка [35]. Размеры
заготовки: Вариант №1 (38x50 мм), Вариант №2 (30x40 мм). В таблице 6
представлены исходные данные для выбора заготовки [40]
Таблица 6 – Исходные данные для выбора заготовки
Признак Значение Приоритетный
ряд видов
заготовок
Форма детали Сложная О, СК, ОД
Продолжение таблицы 6

56
Заготовительные свойства
материала:
Неудовлетворительная (О)
Жидкотекучесть Удовлетворительная ОД, П
Пластичность Удовлетворительная СК
Свариваемость Удовлетворительная П, ПМ
Обрабатываемость резанием
Плотность материала Обычная *
Ориентированность структуры Нет *
Удельная стоимость материала Обычная *
Ответственность детали Высокая *
Тип производства Серийное П, ОД, СК, О

Обозначения: СК – сварная или комбинированная; П – прокат; ОД – получение


обработкой давлением; ПМ – полученная методами порошковой металлургии;
О – отливка; * - любая; () – исключение.

Вывод:

Вариант №1:
Заготовка I: Пруток горячекатаный ВТ3-1. КР 38x50 ГОСТ 26492-85.
Данный тип заготовки дешевле чем холоднокатаный, однако требует
проведения дополнительной операции токарной обработки – удаление окалины.
Характеристики заготовки: Предел прочности: σ в> 930 МПа, пластичность: δ >
6 %.
Заготовка II: Калиброванный пруток круглый холоднокатаный ВТ3-1.КР
38x50 ОСТ 90201-75; Данный тип заготовки имеет качественную поверхность,
что позволяет снизить временные и трудовые затраты на дополнительную
механическую обработку детали. Характеристики заготовки: Предел
прочности: σ в> 1100 МПа, пластичность: δ > 6 %.
Исходя из соображений снижения количества производимых операций
выбрана заготовка II.
Вариант №2:
57
Заготовка I: Пруток горячекатаный ВТ3-1.КР 30x40 ГОСТ 26492-85;
Данный тип заготовки дешевле чем холоднокатаный, при этом позволяет
обойтись без дополнительных операций механической обработки поверхности
перед штамповкой, поскольку все заготовки предварительно проходят
термическую обработку. Характеристики заготовки: Предел прочности: σ в> 930
МПа, пластичность: δ > 6%.
Заготовка II: Калиброванный пруток круглый холоднокатаный ВТ3-1. КР
30x40 ОСТ 90201-75; Данный тип заготовки имеет более качественную
поверхность, чем в первом случае, однако данное требование к заготовке не
обусловлено технологией изготовления – заготовка в любом случае проходит
предварительную термическую обработку перед операцией обработки
давлением. Характеристики заготовки: Предел прочности: σ в> 1100 МПа,
пластичность: δ > 6 %.
Исходя из соображений снижения стоимости заготовки выбрана
заготовка I.

3.5 Разработка маршрута обработки основных поверхностей

В исследуемой детали (Вариант №1) основными поверхностями


являются:
1) Профиль пера лопатки с шероховатостью Ra 0,8 мкм
2) Сложная поверхность хвостовика с шероховатостью Ra 1,6 мкм
Маршрут обработки профиля пера с шероховатостью Ra 0,8 мкм:
1) Исходная заготовка: IT 14, Rz 80 мкм
2) Фрезерование черновое: IT 12, Ra 16 мкм
3) Фрезерование чистовое : IT 10 Ra 5 мкм
4) Фрезерование тонкое: IT 8, Ra 3,2 мкм
5) Шлифование чистовое IT 7, Ra 1,6 мкм
6) Полирование обычное IT 6, Ra 0,8 мкм

58
Маршрут обработки поверхности хвостовика с шероховатостью Ra 1,6
мкм:
1) Исходная заготовка: IT 14, Rz 80 мкм
2) Точение черновое: IT 12, Ra 16 мкм
3) Точение получистовое: IT 10, Ra 5 мкм
4) Точение чистовое: IT 8, Ra 1,6 мкм

3.6 Выбор баз, составление маршрута обработки, выбор вида


оборудования

Существует два принципиально отличных способа изготовления лопаток


компрессора при сохранении всех начальных параметров идентичными
(размеры, масса, материал, прочностные качества).
Вариант №1. Сущность метода (таблица 7) в первоначальной обработке
хвостовика и последующем базировании на его поверхностях для обработки
пера лопатки. При выполнении вертикально-фрезерных операций базирование
осуществляется по торцевым плоскостям хвостовика и его наклонным
поверхностям. При этом используются нестандартные приспособления,
разработанные специально для этих операций. При точении поверхностей
хвостовика используется специальное приспособление, позволяющее
обработать сразу 101 лопатку. Базирование в нем осуществляется по торцевым
и боковым поверхностям прутков.
Вариант №2. Сущность метода (таблица 8) заключается в начальном
формировании газодинамического профиля и помещения его в разрушаемую
кассету для базирования во время обработки хвостовика.
При полировальных операциях лопатка не нуждается в базировании, так
как мастер держит ее в руке и сам выбирает место, необходимое в обработке.
Ниже приведены таблицы 7,8 – карты маршрутного технологического
процесса изготовления лопатки второй ступени осецентробежного

59
компрессора.
После будут приведены преимущества и недостатки обоих методов, а
также выбран наиболее оптимальный из них.

60
Таблица 7 – Маршрутная карта, вариант №1
МГТУ им Маршрутная карта технологического процесса изготовления лопатки
Н.Э.
компрессора (Вариант №1) Группа Э3-122
Баумана
Марка материала: ВТ3-1 Саакян Р.Ю.
Факультет
Наименование изделия: Вид заготовки: калиброванный прокат
«Э» Лист №
круглый
Наименование детали: лопатка Количество
Кафедра 3 Вид детали:
компрессора листов 4
№ №
Оборудование (тип
оп- Содержание выполняемой операции Базовая поверхность эски-
станка)
ции зов
Ленточнопильный
005 Заготовительная: резка проката (38x50) Поверхность цилиндра и
станок
торец мод.85130
Токарно-винторезный
010 Токарно-винторезная Торец и цилиндрическая
станок
мод. 1к62
Проволочно-вырезной
015 Проволочно-вырезная (разрезка)
станок с
ЧПУ SW325

61
Центробежная
020 Виброабразивная
установка
FSK06.1E

025 Сборка в стапель Торцевые и боковые пов. Сборочный стол

прутка
Токарно-лобовой станок
030 Токарно-лобовая с ЧПУ Торцевые и боковые пов.
с
прутка ЧПУ мод. АТПР-800М1
Центробежная
035 Виброабразивная
установка
FSK06.1E

040 Маркирование Верстак

Маркировать индивидуальный номер детали


Вертикально-фрезерный
045 Вертикально-фрезерная с ЧПУ Поверхности хвостовика
станок
мод. VERSA Picomax
825
050 Полировальная Полировальная бабка

62
055 Моечная Моечная машина МС-75

Электропечь вакуумная
060 Термическая обработка: Отжиг
СЭВ5,5

Горизонт. - фрезерный
065 Горизонтально-фрезерная с ЧПУ Поверхности хвостовика
станок
Мод. VERSA Picomax
825
070 Полировальная Полировальная бабка
Заправить кромки на замке, в местах,
указанных на эскизе
Горизонт. - фрезерный
075 Горизонтально-фрезерная с ЧПУ Поверхности хвостовика
станок
мод. VERSA Picomax
825
080 Полировальная Полировальная бабка

Зачистить заусенцы и притупить острые


кромки согл. эскизу
085 Моечная Моечная машина МС-75

63
090 Контроль операционный Контрольный стол

Проверить размеры

095 Полировальная Полировальная бабка

Доработать дефекты по замечаниям

100 Контроль макроструктуры Контрольный комплекс


Произвести контроль травлением на
макроструктуру
105 Контроль ЛЮМ1-ОВ Контрольный комплекс

Визуальный контроль

110 Покрытие поверхности хвостовика Контрольный стол

115 Полировальная Полировальная бабка


Полировать профиль пера и проточную
часть полки
Центробежная
120 Виброабразивная
установка
FSK06.1E

125 Моечная Моечная машина МС-75

64
130 Контроль приемочный Контрольный стол

Внешний осмотр, проверить размеры ЧПУ мод. АС16М2Ф3

135 Полировальная Полировальная бабка

Полировать профиль пера по замечаниям


Центробежная
140 Виброабразивная
установка
FSK06.1E

145 Моечная Моечная машина МС-75

150 Комплектование Контрольный стол

155 Контроль предела усталости

Таблица 8 – Маршрутная карта, Вариант №2


МГТУ им Маршрутная карта технологического процесса изготовления лопатки Группа Э3-
Н.Э.
компрессора (Вариант №2) 122
Баумана
Факультет Наименование изделия: Марка материала: ВТ3-1 Саакян Р.Ю.

65
Вид заготовки: прокат круглый
«Э» Лист №
горячекатаный
Наименование детали: лопатка Количество
Кафедра 3 Вид детали:
компрессора листов
№ №
Оборудование (тип
оп- Содержание выполняемой операции Базовая поверхность эски-
станка)
ции зов
Заготовительная: точная резка проката Штамп для резки
005 Поверхность цилиндра и
(30x40) сдвигом
торец мод. Ш802
Установка плазм.-
010 Нанесение покрытия Поверхность цилиндра и
порошкового
напыления мод. P-
торец
1000
015 Термическая обработка: нагрев Поверхность цилиндра и Газовая камерная печь

торец мод. ПГТ 6.6.6,13 К


Заготовительная: штамповка в закрытых
020 Поверхность цилиндра и Пресс гидравлический
штампах
торец мод. USS-4-HP-500

025 Охлаждение в воде Цилиндрический выступ Водяная ванна


Осциляционно-
030 Шлифовальная: зачистка кромок Поверхности хвостовика
шпиндельный

66
шлифов. станок мод.
Снять облой
VB 120
Устан. плазм. -
035 Нанесение покрытия Цилиндрический выступ
порошкового
напыления мод. P-
1000
040 Термическая обработка: нагрев Цилиндрический выступ Газовая камерная печь

мод. ПГТ 6.6.6,13 К


Заготовительная: штамповка в открытых Поверхности cо стороны
045 Пресс чеканочный
штампах спинки заготовки
мод. КБ8342
Пресс кривошипный
050 Отрезная
закрытый
Удалить припуск обрезной КО8334
Центробежная
055 Виброабразивная
установка FSK06.1E
Измерительная
060 Контроль операционный
станция
Проверить форму аэродинамического Hommel-Etamic
профиля Nanoscan 855
Аэродинамический Установка АРП и
065 Сборочная: установка в кассету
профиль литейная маш.

67
Горизонт. –
070 Горизонтально – фрезерная с ЧПУ
фрезерный станок с
Обработка боковых поверхностей
ЧПУ мод. KHL 50
хвостовика лопатки
Вертикально-протяжная: протягивание Вертикально-
075 Поверхности кассеты
паза «ласточкин хвост» [38] протяжной станок
Протягивать паз, выдерживая размеры
мод. 7А733
согласно эскизу
080 Удаление кассеты Поверхности хвостовика Пресс гидравлический
одностоечный мод.
П6324Б
Лазерный
085 Маркирование
маркировочный
станок c ЧПУ «С-
Маркировать индивидуальный номер детали
Маркер»
090 Полирование Полировальная бабка

Полировать все поверхности лопатки


Горизонтально-
095 Горизонтально-фрезерная
фрезерный
станок мод. VERSA
Фрезеровать пазы согласно эскизу
Picomax 825
100 Полировальная Полировальная бабка

68
Притупить острые кромки по контуру паза
Машина моечная МС-
105 Моечная
75
110 Контроль операционный Контрольный стол

Проверить размеры

115 Полировальная Полировальная бабка

Полировать указанные поверхности лопатки

120 Контрольная Контрольный стол

Контроль макроструктуры
Контрольный
125 Контроль ЛЮМ1-ОВ
комплекс
Визуальный контроль

130 Нанесение покрытия Контрольный стол

135 Полировальная Полировальная бабка


Полировать профиль пера и проточную
часть полки
Центробежная
140 Виброабразивная
установка
FSK06.1E

69
Моечная машина МС-
145 Моечная
75
Тщательно промыть деталь

150 Контроль приемочный Контрольный стол

Внешний осмотр, проверить размеры ЧПУ мод. АС16М2Ф3

155 Полировальная Полировальная бабка

Полировать профиль пера по замечаниям


Центробежная
160 Виброабразивная
установка
FSK06.1E
Моечная машина МС-
165 Моечная
75
Тщательно промыть деталь

170 Комплектование Контрольный стол

175 Контроль предела усталости

70
3.7 Заключение

Анализ двух вариантов и выбор наилучшего из них осуществляется


посредством оценки таких параметров, как:
1) Стоимость заготовки. Стоимость заготовки больше в первом
варианте, чем во втором, поскольку технология изготовления холодного
проката дороже, чем горячего; требует более дорогостоящего и качественного
оборудования, что сказывается на стоимости заготовки. Также в первом случае
пруток должен иметь больший диаметр, а первоначальная длина заготовки
больше на 10 мм. Увеличение размеров обусловлено отличиями в методах
изготовления. Для деталей такой сложной формы, как лопатка компрессора
механическая обработка из круглого прутка будет непременно сопровождаться
большим расходом металла. Заготовки другой формы только снизят и без того
низкие значения коэффициента использования материала (КИМ). Горячая
штамповка позволяет использовать заготовки меньших размеров благодаря
текучести металла при придании формы перу лопатки. Дополнительное
повышение КИМ достигается штамповкой в закрытых штампах, так как на
заготовке отсутствуют заусенцы. В результате деформирования материала
волокна направлены по контуру заготовки и не пересекаются в месте их выхода
в заусенец.
2) Автоматизация процесса. Автоматизация процесса возможна в обоих
случаях, до этапа тонкой обработки профиля пера [40]. Данная операция
осуществляется только специалистом вручную, вне зависимости от страны
происхождения технологии и её новизны. Однако, при более узком сравнении,
штамповка всегда имеет преимущество перед обработкой резанием благодаря
высокой производительности процесса. Процесс штамповки составляет доли
секунды, а установка заготовки в штамп может осуществляться специальным
роботом, прямо из печи [34]. Сложности автоматизации при обработке

71
резанием неизбежны из-за сложной кинематики процесса и трудностей
контроля параметров изделия в процессе резания.
3) Количество операций. Количество операции больше во втором
варианте, поскольку для обработки хвостовика используется заливка детали
после штамповки в специальную кассету для базирования при протягивании
паза типа «ласточкин хвост», а также последующее удаление этой кассеты [36].
4) Требования к оборудованию. Высокие требования к качеству
оборудования предъявляются в обоих случаях [37]. Стоит упомянуть, что во
втором варианте технологического процесса используется система
автоматического распределения припуска и литейная машина, чего нет в
первом варианте. Цена такого оборудования отличается на порядок по
сравнению со всем другим оборудованием, задействованном в этом процессе. В
первом варианте так же присутствует дорогостоящее оборудование:
проволочно-вырезной станок с ЧПУ, токарно-лобовой станок с ЧПУ.
6) Производительность. Обработка резанием имеет более низкую
производительность по сравнению с штамповкой [41].
7) КИМ. Обработка резанием сопровождается высоким расходом
материала. Штамповка в закрытых штампах позволяет экономить
дорогостоящий титановый сплав [39].
8) Качество изготовляемой детали. Обработка металлов давлением
имеет следующие преимущества перед обработкой резанием [41]:
 улучшается структура материала;
 повышаются физико-механические свойства заготовки;
 устраняется химическая неоднородность сплава;
 снижается усадочная пористость;
 Происходит упрочнение металла;

Вывод: Исходя из анализа двух вариантов, сделан вывод о


целесообразности использования технологического процесса под номером:
Вариант №2 для изготовления лопатки компрессора.

72
4 Организационно-экономическая часть

4.1 Введение

Рассматривается передвижная энергетическая газотурбинная установка


мощностью 700 кВт для удаленного потребителя, предназначенная для
выработки электроэнергии. Проект направлен на разработку газотурбинной
установки для удаленного потребителя, который расположен в отдалении от
централизованных электрических сетей. Генератор рассматривается как
покупное изделие. Конструкция установки новая, но состоит из агрегатов и
узлов, производство которых в значительной степени освоено и
отработано. Технические и экономические показатели проектируемой
установки отвечают современным требованиям. Установка имеет
экологические показатели, отвечающие мировым требованиям ЕЭК и
требованиям соответствующих законов РФ. Предполагается подготовить
эффективную ГТУ для выработки электроэнергии для удалённого потребителя.
Конструкторская документация проектируемого объекта будет выполнена под
заказ.

4.2 План проектных работ

Ниже представлен план проектных работ (таблица 9).

Таблица 9 – план проектных работ

Временной
Этап Начало Конец Исполнители
период (дни)

01.07.202 01.07.202 Конструкторское бюро


Общее собрание 0,125
0 0 (12 чел.)

73
Продолжение таблицы 9
Ознакомление с
эскизами, 02.07.202 10.07.202 Конструкторское бюро
8
планирование 0 0 (12 чел.)
разработки
Утверждение 10.07.202 12.07.202
2 Главный конструктор
плана разработки 0 0
Формализация
алгоритма 12.07.202 20.07.202 Отдел расчётчиков (5
8
расчёта под схему 0 0 чел.)
установки
Блочное Отдел
12.07.202 01.08.202
проектирование 20 проектировщиков (5
0 0
обвязки ГТУ чел.)
Блочный расчёт
ГТУ, расчёт 15.07.202 20.07.202 Отдел расчётчиков (5
5
диаметров 0 0 чел.)
проточной части
Запрос
технических
Отдел
предложений, 20.07.202 12.08.202
23 проектировщиков (5
выбор 0 0
чел.)
вспомогательных
агрегатов
Уточнение
входных и
20.07.202 25.07.202 Отдел расчётчиков (5
выходных 5
0 0 чел.)
параметров
установки
Поступенчатый
расчёт ГТУ, 20.07.202 15.08.202 Отдел расчётчиков (5
26
профилирование 0 0 чел.)
проточной части

Продолжение таблицы 9

74
Поступенчатый
расчёт
15.08.202 15.10.202 Отдел расчётчиков (5
газодинамики 61
0 0 чел.)
проточной части
ГТУ методом КЭ
Прочностной
расчёт узлов и 15.08.202 30.11.202 Отдел расчётчиков (5
107
деталей двигателя 0 0 чел.)
методом КЭ
Перерасчёт
30.11.202 15.12.202 Отдел расчётчиков (5
газодинамически 15
0 0 чел.)
х характеристик
Утверждение
15.12.202 18.12.202
расчётов главным 3 Главный конструктор
0 0
конструктором
Создание рабочих Отдел
15.10.202 18.01.202
чертежей деталей 95 проектировщиков (5
0 1
ГТУ чел.)
Создание
сборочных
чертежей узлов и Отдел
15.10.202 01.02.202
агрегатов ГТУ, 109 проектировщиков (5
0 1
детальное чел.)
проектирование
обвязки
Описание
технологического
маршрута 20.10.202 20.01.202 Отдел технологов
92
изготовления 0 1 завода изготовителя
деталей по заказу
КБ

Окончание таблицы 9
Поэтапное Отдел технологов
согласование 25.10.202 25.01.202 завода изготовителя,
92
рабочих чертежей 0 1 Отдел
с маршрутной проектировщиков

75
технологией
изготовления
деталей
Внесение
коррективов,
проектирование и Отдел
30.10.202 01.02.202
повторный расчёт 94 проектировщиков (5
0 1
деталей, чел.)
подвергшихся
корректировке
Повторный
расчёт,
перерасчёт
25.10.202 01.02.202 Отдел расчётчиков (5
характеристик 99
0 1 чел.)
ГТУ, выполнение
поверочных
расчётов
Окончательное
утверждение
конструкторской 01.02.202 08.02.202 Отдел технологов
7
документации 1 1 завода изготовителя
технологическим
отделом
Утверждение, 08.02.202 11.02.202 Главный конструктор,
3
сдача проекта 1 1 заказчик

4.3 Расчёт фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда (ФОТ) рассчитывается из учёта почасовой оплаты


наёмного труда инженеров технологического отдела завода изготовителя и
помесячной оплаты работы инженеров конструкторского бюро (КБ).

76
Фонд оплаты труда вычисляется по формуле (10):

ФОТ=N∗k∗T∗n (10)

где N – сумма начислений на одного человека за установленный промежуток


времени; k – повышающий коэффициент (дополнительная зарплата + налоги);
T – установленный промежуток времени; n – списочная численность
сотрудников, задействованных в рабочем процессе. Данные для расчёта фонда
оплаты труда показаны в таблице 10 и в таблице 11.

Таблица 10 – Расчёт ФОТ

Зачисления
Кол-во
Кол-во в месяц (руб. Повышающий Итого,
КБ месяцев
работников на одного коэффициент руб.
работы
человека)

Главный
1 7 200 000 1,456 2038400
конструктор

Старший инженер
1 7 150 000 1,456 1528800
проектного отдела

Старший инженер
1 7 150 000 1,456 1528800
расчётного отдела

Инженеры
проектного отдела 4 7 120 000 1,456 4892160
(4 чел.)

Инженеры
4 7 120 000 1,456 4892160
расчётного отдела

77
Таблица 11 – продолжение расчёта ФОТ
Зачисления
Отдел технологов Кол-во Кол-во
в час (руб. Повышающий Итого,
завода работник часов
на одного коэффициент руб.
изготовителя ов работы
человека)
127545
Отдел технологов 5 584 300 1,456
6

ФОТ 16 155 776 руб.

Таким образом, фонд оплаты труда составил шестнадцать миллионов сто


пятьдесят пять тысяч семьсот семьдесят шесть рублей.

Оплата проекта заказчиком дифференцирована в зависимости от объёма


выполненных работ. Поэтому планируется взять кредит в банке десять
миллионов рублей под 9,5% на выполнение проекта. Срок кредитования: 9
месяцев. Тогда ставка по кредиту будет включена в себестоимость проекта.
Расчёт себестоимости выполняется по формуле (11):

Себестоимость проекта=ФОТ +( ∑ ¿ p . s .) (11)

где Sum – это сумма кредита; p.s.- процентная ставка

Тогда по формуле (12) рассчитывается себестоимость проекта:

Себест . пр .=16155776+ ( 10 000 000∗0,095 )=16 555 771 руб .(12)

78
4.4 Заключение

Организационно-экономическая часть содержит расчёты фонда оплаты


труда на выполнение проекта, а также расчёты предварительной себестоимости
выполнения проекта по индивидуальному заказу. Себестоимость выполнения
проекта составила шестнадцать миллионов пятьсот пятьдесят пять тысяч
семьсот семьдесят один рубль. Величина данной суммы в основном зависит от
оплаты труда инженерам – специалистам. Стоит отметить, что зарплата
специалистов напрямую влияет на качество выполнения работы, поэтому
относительно крупные затраты на стадии проектирования окупают себя на
стадии создания испытательного стенда и готовой продукции. Это происходит
по той причине, что в двигателестроительной отрасли любой, даже самый
незначительный дефект, может повлиять на безопасность эксплуатации и на
время доводки двигателя. Любая остановка производственной линии, цеха или
загрузка отделов подобными задачами по корректировке проектов после
окончания сроков их исполнения влечёт убытки, которые на порядок больше
затрат на зарплаты специалистам. Более того, эти затраты превратятся в
прибыль после успешного запуска проекта и будут способствовать выводу
продукции на отечественный и зарубежный рынки, позволят развивать
отечественный энергетический комплекс, и, как следствие, повышать
экономическую обеспеченность и независимость России и общий уровень
жизни граждан.

79
5 Экология и охрана труда

5.1 Введение

В дипломной работе рассматривается передвижная газотурбинная


установка открытого цикла мощностью 700 кВт. Установка выполнена по
одновальной схеме. ГТУ предназначена для выработки электроэнергии для
автономного электроснабжения удалённых потребителей. Воздух,
поступающий из атмосферы (расход воздуха Gв = 3,692 кг⁄с) попадает во
входное устройство. Входное устройство служит для формирования
воздушного потока и обеспечения его подвода с минимальными
газодинамическими потерями к первой ступени осецентробежного (ОЦК)
воздушного компрессора. В компрессоре происходит сжатие воздуха до
давления 0,9733 МПа и его нагревание до температуры 602 К. Степень
повышения давления в ОЦК π*к = 10. Затем воздух поступает в камеру
сгорания (КС). Одновременно с воздухом в камеру сгорания поступает топливо
– природный газ. В результате процесса горения продукты сгорания
природного газа нагреваются до рабочей температуры (1350 К) и поступают в
турбину. Турбина имеет 3 ступени. Вал газотурбинной установки со стороны
турбинной части соединён с понижающим редуктором с передаточным числом
i12 = 10,3. Редуктор с противоположной стороны соединён с приводом
электрогенератора. Частота вращения генератора n2 = 3000 об/мин. Частота
вращения вала ГТУ определяется требующимся расходом воздуха для
обеспечения заданной мощности ГТУ и равна n1 = 31000 об⁄мин. Вращение
ротора обеспечивается с помощью подшипников качения. Схема исследуемой
установки представлена на рисунке 23.

80
Ри
сунок 23 - Схема установки
На схеме введены следующие обозначения: ОЦК – осецентробежный
компрессор; КС – камера сгорания; Т – турбина; Р – редуктор; МУ – муфта
нерасцепляемая упругая; ЭГ – электрогенератор; АКБ – аккумуляторная
батарея; C – стартер; МО – муфта обгонная.

5.2 Расчет класса опасности ОПС

Установление класса опасности конкретного отхода промышленного


предприятия является весьма значимой операцией, во многом определяющей
способ обращения с ним и размер платы за размещение отхода. В настоящее
время для определения класса опасности отхода в основном применяется
расчетный метод с использованием литературных данных по составу и
свойствам отхода (непосредственно расчетный метод) или результатов
аналитического определения концентрации компонентов, входящих в состав
отхода (расчетно-экспериментальный метод). При этом, если для отхода в
результате расчета получается пятый класс опасности, то этот класс опасности
необходимо дополнительно подтвердить методом биотестирования. Основные
принципы расчета класса опасности изложены в приказе Министерства
природных ресурсов (МПР России) от 15 июня 2001 г. № 511 «Критерии
отнесения опасных отходов к классам опасности для окружающей среды» и в
Методическом пособии по применению этого приказа. Суть расчета
заключается в нахождении для каждого i-го компонента отхода значений
81
первичных показателей (предельно допустимые концентрации (ПДК) и классы
опасности для различных фаз, относительные растворимость и летучесть,
среднесмертельная доза и др.), число которых должно быть, по возможности,
достаточно большим (около 12), и присвоении им соответствующего балла по
четырехбалльной системе. Далее, используя арифметические действия с
полученными баллами, находят значения относительного параметра
компонента отхода (Хi) и унифицированного относительного параметра
экологической опасности (Zi); в зависимости от значения показателя Xi
рассчитывают величину коэффициента степени экологической опасности (Wi,
мг/кг). Класс опасности отхода определяется по значению суммы показателей
коэффициента степени опасности отдельных компонентов.
При расчете класса опасности представляется важным знать, в какой фазе
(воздух, вода, почва) компонент отхода в наибольшей степени проявляет
опасные свойства.
За период эксплуатации мобильной установки возникает множество
различных отходов: масла минеральные трансформаторные, масла
минеральные турбинные, масла минеральные компрессорные, лампы ртутные
люминесцентные, измерительные датчики, потерявшие свои свойства, батареи
аккумуляторные, промасленная ветошь и т.д. Класс опасности для ОПС
каждого вида отходов необходимо определить расчетным методом.
Лампы ртутные люминесцентные
Лампы ртутные люминесцентные, утратившие потребительские свойства,
имеют следующий химический состав: углеводороды предельные, стекло
(диоксид кремния) – 94,655%, ртуть – 0,021%, алюминий – 1,315%, латунь –
0,242%, медь – 0,111 %, вольфрам – 0,013%, сталь никелированная – 0,026%,
люминофор КТЦ-626-1 – 1,946%, мастика – 1,446%, припой оловянно-
свинцовый – 0,108%, платинит – 0,003%, гетинакс – 0,114%. Для определения
степени опасности отхода необходимо определить степень опасности каждого
компонента.

82
Расчет класса опасности отхода выполнен в соответствии с «Критериями
отнесения отходов к I-V классам опасности по степени негативного
воздействия на окружающую среду», утвержденными приказом МПР России от
04 декабря 2014 г. № 536.

Диоксид кремния

Рассчитываем степень опасности компонента отхода для ОПС для


различных природных сред (таблица 12)
Таблица 12 – Степень опасности диоксида кремния для различных природных
сред
Показатель Значение показателя Балл
ПДКп (ОДК), мг/кг - -
Класс опасности в почве Не установлен 4
ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л 10 4
Класс опасности в воде
хозяйственно-питьевого 2 2
использования
ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л 10 4
Класс опасности в воде
рыбохозяйственного 4 4
использования
ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ),
0,05 4
мг/м3
Класс опасности в
3 3
атмосферном воздухе
ПДКпп (МДУ, МДС), мг/кг - -
Lg(S, мг/л/ПДКв, мг.л) 0 4
Lg(Снас, мг/м3/ПДКр.з.) 0 4

83
Продолжение таблицы 12
Lg(Cнac, мг/м3/ПДКс.с. или
0 4
ПДКм.р.)
Lg Коw (октанол/вода) - -
LD50, мг/кг >5000 4
LС50, мг/м3 >2000 2
LС50водн, мг/л/96ч >10000 4
БД=БПК5/ХПК 100% - -
Персистентность
(трансформация в
Не трансформируется 4
окружающей природной
среде)
Биоаккумуляция
(поведение в пищевой Накопление в 1 звене 3
цепочке)
Информационное
1,25 4
обеспечение

Следующим этапом является расчет относительного параметра опасности


компонента отхода Xi:

56
Xi   3,5
16 (13)

Далее необходимо рассчитать показатель Zi:

4  X i 1 4  3,5 1
Zi      4,33
3 3 3 3 (14)

Относительный параметр опасности lg Wi :


4 4
lg Wi  2  2  4,4
6  Zi 6  4,33 (15)

Коэффициент степени опасности для ОПС Wi:

Wi  104,4  22118,86 (16)

Концентрация диоксида кремния в отходе:

Сi  94,655  10000  946550 (17)


84
Степень опасности диоксида кремния:

Ci 946550
Ki    42,793
Wi 22118,86 (18)

Сталь никелированная

Установим степень опасности компонента отхода для ОПС для


различных природных сред (таблица 13)
Таблица 13 – Степень опасности стали никелированной для различных
природных сред
Показатель Значение показателя Балл
ПДКп (ОДК), мг/кг - -
Класс опасности в почве 4 4
ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л 0,3 3
Класс опасности в воде
хозяйственно-питьевого 3 3
использования
ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л 0,1 3
Класс опасности в воде
рыбохозяйственного 4 4
использования
ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ),
0,04 2
мг/м3
Класс опасности в
3 3
атмосферном воздухе

Продолжение таблицы 13

ПДКпп (МДУ, МДС), мг/кг - -


Lg(S, мг/л/ПДКв, мг.л) 0 (нерастворимый) 4
Lg(Снас, мг/м3/ПДКр.з.) 0 (нелетучий) 4
Lg(Cнac, мг/м3/ПДКс.с. или
0 (нелетучий) 4
ПДКм.р.)
Lg Коw (октанол/вода) - -
LD50, мг/кг 98 2
LС50, мг/м3 - -
LС50водн, мг/л/96ч - -
БД=БПК5/ХПК 100% - -
Персистентность - -
(трансформация в

85
окружающей природной
среде)
Биоаккумуляция
(поведение в пищевой - -
цепочке)
Информационное
0,9 4
обеспечение

Аналогично были проведены расчёты для остальных компонентов данного


отхода. Результаты расчётов сведены в таблицу 14.

Таблица 14 - Результаты расчета по компонентам отхода «Лампы ртутные люминесцентные»


Сод., Wi
Компонент Ci(мг/кг) Xi Zi lgWi Ki
% (мг/кг)
Ртуть 0,021 210 - - - 113,07 1,857
Латунь (сплав
меди и цинка - 0,242 2420 - - - 2511,89 0,963
по цинку)
Вольфрам 0,013 130 - - - 1000000 0,00013
Сталь
никелированна 0,026 260 3.33 4.11 4.112 12941,95 0,0201
я (по железу)
Медь 0,111 1110 - - - 2840,1 0,391
Люминофор
КТЦ-626-1 (по 1,946 19460 1.5 1.66 1.6 39,811 488,810
иттрию)
Стекло (по
94,65
диоксиду 946550 3,5 4.33 4,4 22118,86 42,793
5
кремния)
Мастика У9М 1,446 14460 - - - 1000000 0,0145

86
Алюминий 1,315 13150 - - - 1000000 0,0132
Припой
оловянно-
0,108 1080 - - - 650,63 1,66
свинцовый (по
свинцу)
Платинит
(сплав железа и
0,003 30 - - - 1536,97 0,0195
никеля ) – по
никелю
Гетинакс 0,114 1140 1.5 1.67 1.6 39,811 28,635

Продолжение таблицы 14
Сумма по
компонентам, 100
%
Показатель К степени опасности отхода: 565,18
Класс опасности отхода: III
Тогда степень опасности отхода «Лампы ртутные люминесцентные»
определится по формуле (42):

K  565,18 (19)

Согласно приложению №1 из [43], данный отход соответствует III классу


опасности.

Масла трансформаторные отработанные


Масло трансформатороное состоит из следующих компонентов:
нефтемасла – 94 %, вода 4%, механические примеси – 2%. Для определения
степени опасности отхода необходимо определить степень опасности каждого
компонента.
Нефтемасла.
Первичные показатели опасности представлены в таблице 15
Таблица 15 – Степень опасности нефтемасел для различных природных сред

87
Показатель Значение показателя Балл
ПДКп (ОДК), мг/кг 1000 4
Класс опасности в почве - -
ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л 0,3 3
Класс опасности в воде
хозяйственно-питьевого 4 4
использования
ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л 0,05 3

88
Продолжение таблицы 15
Класс опасности в воде
рыбохозяйственного 3 3
использования
ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ),
0,05 2
мг/м3
Информационное
0,5 2
обеспечение
Результаты расчёта степени опасности нефтемасел приведены в таблице
6.
Таблица 16 - Результаты расчета по компонентам отхода «Масла трансформаторные
отработанные»
Компонент Сод Ci(мг/кг Xi Zi lgWi Коэффиц Показат
., % ) иент ель
степени степени
опасност опаснос
и ти
Wi Ki
(мг/кг)
Вода 4.00 40000 4.0 5.0 6.0 1000000 0.040
Нефтемасла 94.0 940000 3.0 3.67 3.67 4641.589 202.517
Механические 2.00 20000 4.0 5.0 6.0 1000000 0.020
примеси
Суммарный %: 100 Показатель К степени опасности отхода: 202,577
Согласно приложению 1 из [43], данный отход соответствует III классу
опасности.
Датчики измерительного оборудования, потерявшие свойства
Датчик измерительного оборудования состоит из следующих
компонентов: железо – 83,4 %, полимерные материалы – 2,05%, алюминий –
6,25%, резина – 0,76%, литий – 1,22%, текстолит – 6,32%. Для определения
степени опасности отхода необходимо определить степень опасности каждого
компонента.
Полимерные материалы
Первичные показатели опасности представлены в таблице 17
Таблица 17 – Степень опасности полимерных материалов для различных природных сред
89
Показатель Значение показателя Балл
ПДКп (ОДК), мг/кг - -
Класс опасности в почве Не установлен 4
ПДКв (ОДУ, ОБУВ), мг/л 0,3 3
Класс опасности в воде
хозяйственно-питьевого 4 4
использования
ПДКр.х. (ОБУВ), мг/л 0,75 4
Класс опасности в воде
рыбохозяйственного 4 4
использования
ПДКс.с. (ПДКм.р., ОБУВ), мг/м3 0,1 2
Класс опасности в
атмосферном воздухе
ПДКпп (МДУ, МДС), мг/кг - -
Lg(S, мг/л/ПДКв, мг.л) 0 4
Lg(Снас, мг/м3/ПДКр.з.) 0 4
Lg(Cнac, мг/м3/ПДКс.с. или
0 4
ПДКм.р.)
Lg Коw (октанол/вода) - -
LD50, мг/кг Не достигается 4

Продолжение таблицы 17
Показатель Значение показателя Балл
3
LС50, мг/м 12000 3
водн
LС50 , мг/л/96ч - -
БД=БПК5/ХПК 100% - -
Персистентность
(трансформация в
- -
окружающей природной
среде)
Биоаккумуляция (поведение в
Накоплений нет 4
пищевой цепочке)
Информационное
1 4
обеспечение
Результаты расчёта степени опасности полимерных материалов
приведены в таблице 18. Аналогичным образом, рассчитываются оставшиеся
компоненты.

90
Таблица 18 – Результаты расчета по компонентам отхода «Датчики измерительного
оборудования, потерявшие потребительские свойства»
Сод.. Ci(мг/к
Компонент Xi Zi lgWi Wi (мг/кг) Ki
% г)
Железо
83,4 834000 3.33 4.11 4.11 13111,339 63,609
металлическое
Полимерные
материалы
2,05 20500 3.69 4.58 4.83 68606,243 0,299
(пластик) - по
полиэтилену
Алюминий 6,25 62500 3.27 4.03 4.03 10734,189 5,823
Резина 0,76 7600 3.62 4.5 4.66 46415,888 0,164
Литий 1,22 12200 2,66 3,22 3,22 1668,101 7,314

Продолжение таблицы 18
Сод.. Ci(мг/к
Компонент Xi Zi lgWi Wi (мг/кг) Ki
% г)
Текстолит (по
полиэфиропласта 6,32 63200 2.83 3.44 3.44 2782,559 22,713
м)
Сумма по
100
компонентам, %
Показатель К степени опасности отхода: 99.921
Класс опасности отхода: IV
Согласно приложению 1 из [43], данный отход соответствует IV классу
опасности.

91
5.3 Расчет освещенности ГТУ

Светотехнический расчет позволяет определить величину нормируемой


освещенности на рабочей поверхности в соответствии с российскими
нормативными документами. Если при проектировании осветительной
установки при выполнении светотехнического расчета требования российских
нормативных документов не выполняются, то это сказывается на безопасности
жизнедеятельности рабочих, т.е. может вызвать угрозу жизни или здоровью.
Корректное выполнение светотехнического расчета гарантирует безопасное для
сотрудников предприятия техническое обслуживание установки, позволяет без
проблем пройти процедуру аттестации рабочего места по российским
требованиям качества освещения рабочих мест.
Программный комплекс DIALux, разработанный немецким институтом
прикладной светотехники, широко известен во всем мире и в России в
частности, так как на территории нашей страны достаточно заводов-
изготовителей по производству светильников различного назначения: для
уличного освещения, освещения автомобильных дорог, производственных
помещений, цехов и объектов сельского хозяйства. На начальном этапе
выполняется проект будущей осветительной установки с определением марок,
количества, геометрии расположения светильников с целью расчета требуемого
уровня освещенности на рабочей поверхности. Для решения данной задачи
можно использовать комплекс ElectriCS Light отечественного производства, но
для полноценной работы с ним необходим графический редактор AutoCAD, что
существенно затрудняет проектирование и расчеты.
Для разработки трехмерной модели использовался модуль DIALux 4.13, в
котором были заданы геометрические размеры контейнера, который является
аналогом двадцатидюймового морского контейнера (длина 7350 мм; ширина
2400 мм; высота 2100 мм). Габаритные размеры ГТУ без учёта

92
вспомогательных агрегатов, турбогенератора, редуктора, входного и выходного
устройств имеют следующие значения – 900×400× 400 мм. Высота рабочей
поверхности для определения нормируемой освещенности была задана на
уровне 0,6 м. Так как для расчета освещенности на рабочей поверхности
применялся метод коэффициента использования светового потока, то были
заданы коэффициенты отражения от потолка (78%), стен (52%) и пола (27%);
их величина задается программным комплексом в зависимости от свойств
отражения материалов, из которых выполнены пол, потолок и стены
помещения.
Уровень нормируемой освещенности в зависимости от размера объекта,
характера выполняемых работ можно выбрать по СНиП 23-05-95 или СП
52.13330.2010. Согласно данным документам для работ средней точности
(наименьший или эквивалентный размер объекта различения 0,3 – 0,5 мм), III
разряда зрительной работы, подразряда зрительной работы В освещенность
должна составлять 400 лк.
Изометрия контейнера с расположенным в неё оборудованием
представлена на рисунке 24.

Рисунок 24 – 3D-модель контейнера с мобильной ГТУ для программы Dialux


4.13

93
При расчете освещенности были использованы следующие светильники:
NEPTUNE F 2x36 Ex (3 штуки), INOX 218 (2штуки). Паспорта светильников
представлены на рисунке 25. Схема расположения источников освещения
представлена на рисунке 26. Для обеспечения освещённости в рабочей зоне
400лк. Было выбрано шахматное расположение трёх светильников серии
NEPTUNE и 2-ух светильников серии INOX. Данная нетривиальная
конфигурация обусловлена загромождением зоны контейнера, где
расположены светильники.

Рисунок 25 – Паспорта светильников: а) - NEPTUNE F 2x36 Ex, б) - INOX 218

94
Р
исунок 26 – Схема расположения источнков освещения

После расчёта освещённости в программном пакете Dialux были


проанализированы полученные результаты. Вывод результатов освещённости в
рабочей плоскости в графическом виде представлен на рисунке 27, в виде
светотехнического расчета и плана помещения с расположенными на нем
светильниками и показанными линиями пространственной освещенности –
изолюксами.

Рисунок 27 – Изолинии величин освещенности в рабочей плоскости

Для анализа освещенности можно использовать команду «Показать


фиктивные цвета в CAD», в соответствии с настройками которой можно
увидеть зоны распределения освещенности, и проанализировать необходимость

95
использования дополнительных локальных источников света. Результат работы
данной команды приведен на рисунке 28.

Рисунок 28 – 3D вид контейнера с графическим изображением освещенности

В результате разработана трехмерная модель контейнера, в помещении


созданы объекты обвязки ГТУ, редуктор, турбогенератор, объекты САР, рамы,
коробка приводов. Для анализа работы осветительной установки были
использованы светильники завода «Световые Технологии». Были получены
результаты работы осветительной установки в виде плана с линиями
пространственной освещенности (изолюксами), выполнены измерения
освещенности и яркости в двух разных точках трехмерной модели помещения.
Для инженерного анализа распределения освещенности были получены
изображения помещения, по которым можно определить зоны для
расположения локальных дополнительных источников света. Разработанная
модель помещения позволяет измерять освещенность и другие
светотехнические характеристики в любой точке пространства, используя
светильники с различными типами ламп, включая светодиоды. Разработанная
модель может использоваться при проведении исследования осветительных
установок с компактными люминесцентными лампами, светодиодными

96
светильниками для определения показателей эффективности осветительных
установок.

97
5.4 Заключение

В экологической части ВКР был произведен анализ опасных и вредных


производственных факторов, возникающих при работе мобильной
газотурбинной установки. Выявлены особенности расчета класса опасности
отходов по действующей в настоящее время методике, обусловливающие
необходимость ее дальнейшего совершенствования. Предложен способ расчета
класса опасности отхода, предусматривающий использование безразмерных
показателей, характеризующих опасные свойства конкретного отхода или его
компонента.
Также был произведен расчет освещенности помещения работы ГТУ в
целях получения допустимых значений 400 лк в рабочей плоскости для работ
высокой точности. Проверена эффективность программного комплекса DIALux
для расчета освещенности производственных помещений с использованием
светильников с люминисцентными лампами с учетом коэффициентов
отражения от потолка, стен и пола. Комплекс позволяет исключить ошибки при
проектировании и расчете осветительных установок, а также повысить
эффективность светотехнических расчетов с учетом особенностей конкретных
объектов. Программный комплекс позволяет анализировать освещенность в
помещениях любой формы и размеров (от офисного помещения до спортивных
сооружений), а также автомобильных дорог. Кроме того, с помощью
программного комплекса DIALux можно выполнять исследования
осветительных установок аварийного освещения с возможностью выбора
расчетных точек и поверхностей на требуемой высоте.

98
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Спроектирована передвижная газотурбинная установка мощностью 700


кВт.
В пределах конструкторской части ВКР выполнены: расчет цикла ГТУ.
Также определены основные параметры газотурбинной установки, выполнен
поступенчатый расчёт основных узлов ГТУ с помощью программы Mathcad 15,
выполнено профилирование второй ступени осецентробежного компрессора по
высоте, выполнены чертежи с основными видами установки. Помимо того,
выполнен рабочий чертёж лопатки второй ступени компрессора,
компоновочный чертёж мобильной передвижной установки, в том числе
показан вид тягача с баком сжиженного природного газа (СПГ).
В пределах экологической части выпускной квалификационной работы
был представлен анализ вредных и опасных производственных факторов,
которые могут оказывать негативное влияние на здоровье человека в период
эксплуатации мобильной ГТУ. Помимо того, выполнены расчёты классов
опасности отходов. Также были представлены расчёты изолиний освещенности
в помещении, в котором располагается газотурбинная установки, генератор
электроэнергии, вспомогательные агрегаты и устройства обеспечения.
В пределах организационно-экономической части ВКР составлена
диаграмма Гантта, а именно, план проведения проектных работ
конструкторским бюро и технологическим отделом завода-изготовителя.
В пределах технологической части выпускной квалификационной работы
были разработаны два принципиально отличающихся маршрутных
технологических процесса изготовления рабочей лопатки второй ступени
осевой части осецентробежного компрессора с использованием отечественных
и зарубежных технологий. Помимо того, были проанализированы основные
технологические требования к изготовлению лопаток компрессора, методы
контроля и диагностики лопаток.

99
В пределах проведения научной части выпускной квалификационной
работы были выполнены расчёты газодинамики в межлопаточных каналах
центробежной ступени осецентробежного компрессора в программе конечно-
элементного анализа.

100
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Талеб, Д. Г.  Исследование работы многоагрегатных автономных


электростанций с газотурбинным и дизельным приводом [Текст] // Диссертация
на соискание уч. степени кандидата технических наук «Санкт-Петербургский
государственный политихнический университет». - 2009. - 150 с.
2. Газовая промышленность [Текст] / Газовая промышленность: журнал,
№2, 2019-2020.
3. Энергетическая стратегия России на период до 2030 года [Текст] /
Энергетическая стратегия России на период до 2030 года: утверждена
распоряжением Правительства Российской Федерации № 1715-р от 13 ноября
2009 года. 13.11.2009 N 1715-р
4. Пейсахович, В. Роль малой энергетики в решении проблем
энергетического обеспечения потребителей [Текст] // Энергорынок. - 2005. -
№5.
5. Состояние и проблемы развития систем автономного
электроснабжения [Текст] // тез. докл. к всесоюз. науч.-техн. совещанию
Суздаль, 24-26 сентября 1991 г. - Л., 1991.
6. Гордеев, П. А. Развитие электростанций с поршневыми двигателями за
рубежом [Текст] // Электрические станции. — 2001. - №10.
7. Королев, Л. К. Газовые двигатели поршневого типа. [Текст]: - М.-Л.:
Машиностроение, 1968.
8. Королев, Л. К. Газомоторные установки. [Текст] // - М.: Машгиз, 1951.
9. Milanovic, J. V. Comparative Analysis of Transient Operation of Two
Different Embedded Gas Turbine Power plant [Текст] / J. V. Milanovic, I. M.
Chilvers // IEEE.
10. Обоснование надежности автономных газотурбинных электростанций
[Текст] / И. В. Белоусенко [и др.] // Теплоэнергетика. - 2004. -№ 11. - С. 27-32.
11. Костюк, А. Г. Паровые и газовые турбины [Текст]: учебник для
ВУЗов. - М., 1985.
101
12. Костюк, А. Г. Газотурбинные установки [Текст]: учебное пособие для
вузов / А. Г. Костюк, А. Н. Шерстюк. - М., 1979.
13. Николаев.; Н: И; Конструкции судовых паровых турбоприводов
вспомогательных механизмов. [Текст] / - Новороссийск, 2003.
14. Энергетическая безопасность и энергетика. XXI век [Текст] //
Доклады Всерос. науч.-техн. конф. - СПб., 2002.
15. Camporeale, S. M. Dynamic analysis and control of turbo-gas power plant
[Текст] / S. M. Camporeale, B. Fortunato // IEEE Transaction on Power Systems. -
1999.
16. Cordeiro, V.   Large Slow Speed Diesel Generators for Stationary
Applications [Текст] / V. Cordeiro, J. Travassos // IEE 2nd International Conference
on Advances in Power System Control, Operation and Management, December 1993,
Hong Kong.
17. A.F. El-Sayed, Classificatiоns оf Aircrafts and Prоpulsiоn Systems [Текст]
// New Yоrk: Springer, 2016. - 1025p.
18. Ubben, S., and Niehuis, R., 2014, “Experimental Investigatiоn оf the
Diffuser Vane Clearance Effect in a Centrifugal Cоmpressоr Stage With Adjustable
Diffuser Geоmetry: Part I—Cоmpressоr Perfоrmance Analysis,” [Текст] / ASME
Paper Nо. GT2014-26896.
19. Ubben, S., and Niehuis, R., 2014, “Experimental Investigatiоn оf the
Diffuser Vane Clearance Effect in a Centrifugal Cоmpressоr Stage with Adjustable
Diffuser Geоmetry: Part II–Detailed Flоw Analysis,” [Текст] / ASME Paper Nо.
GT2014-27175.
20. Hazby H, Xu L, Casey MV, Investigatiоn оf the flоw in a small-scale
turbоcharger centrifugal cоmpressоr [Текст] / Prоc IMechE Part A: J Pоwer and
Energy 2016, p. 1-11. DОI: 10.1177/0957650916671277.
21. Аэродинамический расчет и оптимальное проектирование проточной
части турбомашин [Текст] / А.В. Бойко, Ю.Н. Говорущенко, С.В. Ершов, А.В.
Русанов, С.Д. Северин. Харьков: ХПИ, 2002. 356 c.

102
22. Vоgel, Klemens, Abhari, Reza S., and Zemp, Armin. "Experimental and
Numerical Investigatiоn оf the Unsteady Flоw Field in a Vaned Diffuser оf a High-
Speed Centrifugal Cоmpressоr." [Текст] / Prоceedings оf the ASME Turbо Expо
2014: Turbine Technical Cоnference and Expоsitiоn. Vоlume 2D: Turbоmachinery.
Düsseldоrf, Germany. June 16–20, 2014. V02DT44A015. ASME.
https://dоi.оrg/10.1115/GT2014-25862
23. Комаров О.В., Седунин В.А., Блинов В.Л., Серков С.А. Верификация
задачи численного моделирования течения воздуха в осевой компрессорной
ступени [Текст] // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение.
2016. № 1. C. 54–67. DОI: 10.18698/0236-3941-2016-1-54-67
24. ANSYS manual, [Текст] / Versiоn 15, ANSYS Inc., 2013.
25. Menter, F.R. Zоnal twо-equatiоn k-ω turbulence mоdel fоr aerоdynamic
flоws. AIAA Paper 1993-2906, 1993.
26. Расчет и проектирование центробежных компрессоров
газотурбинных двигателей: Учебное пособие по курсовому и дипломному
проектированию по курсу "Компрессоры" [Текст] / Бекнев В. С., Куфтов А. Ф. -
М.: Изд. МВТУ им. Н. Э. Баумана, 1974. - 70 с.
27. Куфтов А.Ф., Лихачёва А.В., Карлов А.М., Структура потока в
осерадиальном центробежном колесе [Текст] // Инженерный журнал: наука и
инновации. 2012. - №10(10). С. 16.
28. Куфтов А.Ф., Сыроквашо А.В. Профилирование проточной части
рабочих колёс осерадиальных компрессоров [Текст] // Известия высших
учебных заведений. Авиационная техника. 2010 - №4, С. 35-38.
29. Конструкция и основы эксплуатации авиационных двигателей:
конспект лекций [Текст] / сост. А.И. Созонов. – Ульяновск: УВАУ ГА(И), 2011.
– 78с.
30. Лазарев Е.А., Лазарев В.Е. Конспект лекций по агрегатам наддува
двигателей, 2010. – 187c.

103
31. Арбеков А.Н., Вараксин А.Ю., Иванов В.Л., Теория и
проектирование газотурбинных и комбинированных установок [Текст] / –М.:
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2017. С.680.
32. A.J. Tоrregrоsa, A. Brоatch, J.V. Pastоr, J. García-Tíscar, R.K. Sharma,
R. Cheung, Measuring turbоcharger cоmpressоr inlet backflоw thrоugh particle
image velоcimetry [Текст] / Experimental Thermal and Fluid Science (2018), dоi:
https://dоi.оrg/10.1016/j.expthermflusci.2018.08.015.
33. Кондаков А.И. Курсовое проектирование по технологии
машиностроения [Текст] – учебное пособие. – М.: КНОРУС, 2012.
34. CFM-56 – CFM Interntaional manufacture [Электронный ресурс] —
Режим доступа: URL: https://youtu.be/KnrCjVf9xuY (дата обращения:
07.05.2020).
35. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Том 1 –
издание четвертое, переработанное и дополненное [Текст] – М.:
Машиностроение, 1986.
36. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков.
[Текст] – М.: Машиностроение, 1979.
37.Антонюк, В. Е. Справочник конструктора по расчету и
проектированию станочных приспособлений [Текст] / В. Е. Антонюк, В. А.
Королев, С. М. Башеев. – Минск, «Беларусь», 1969. – 392 с.
38. Макаров В.Ф. Выбор и назначение оптимальных условий
протягивания заготовок из труднообрабатываемых материалов [Текст]: учеб.
пособие. – Пермь: Изд-во Перм. гос. техн. ун-та, 2008. – 396 с.
39. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию
металлов и режущему инструменту [Текст] – М.: Машиностроение, 1984. – 398
с.
40. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. Т.2. [Текст] / под ред.
А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1985. - 496 с.

104
41. Атрошенко А.П., Ковка и штамповка. Справочник в четырех томах.
Том 2. Горячая объемная штамповка [Текст] / Атрошенко А.П., Зиновьев И.С., -
М.: Машиностроение, 1986.
42. В. Г. Сорокин Марочник сталей и сплавов [Текст] / В. Г. Сорокин, А.
В. Волосникова, С. А. Вяткин – М.: Книга по Требованию, 2012. – 640 с.
43. ПРИКАЗ от 4 декабря 2014 года N 536 «Об утверждении Критериев
отнесения отходов к I-V классам опасности по степени негативного
воздействия на окружающую среду».
44. Бекнев В.С., Куфтов А.Ф., Тумашев Р.З. Расчёт и проектирование
центробежных компрессоров ГТД [Текст]: Методические указания. – М.: Изд-
во МГТУ, 1996. – 44 с.
45. Арбеков А.Н., Новицкий Б.Б., Мочалов А.А. Замкнутая газотурбинная
установка для энергохолодоснабжения автономных объектов [Текст] // Новое в
российской электроэнергетике. 2019. № 6. С. 29–37.

105
ПРИЛОЖЕНИЕ А

В графическую часть дипломного проекта входят следующие листы:


 Общая схема установки;
 Компоновка ГТУ;
 Продольный разрез ГТУ;
 Поперечный разрез ГТУ 1-ый лист;
 Поперечный разрез ГТУ 2-ой лист;
 Профилирование лопатки второй ступени осевой части компрессора;
 Рабочий чертеж лопатки второй ступени осевой части компрессора;
 Научно-исследовательская часть 1-ый лист;
 Научно-исследовательская часть 2-ой лист;
 Маршрутная технология изготовления лопатки 1-ый лист;
 Маршрутная технология изготовления лопатки 2-ой лист;
 План проектных работ (организационно-экономическая часть)

106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Б.1 Расчёт термодинамического цикла ГТУ

Исходные параметры ГТУ

Полезная мощность энергоустановки: N e  0,7 МВт

Температура газа перед турбиной: Tг*  1350 К

Температура воздуха на входе в компрессор: Tа*  288 К

Давление воздуха на входе в компрессор:

pа*  101325 Па
Удельная газовая постоянная воздуха:

Дж
Rв  287,4
кг  К
Дж
Rв  289
Удельная газовая постоянная продуктов сгорания: кг  К

Политропический КПД компрессора: к*.п.  0,88

КПД турбины по параметрам торможения: т*  0,9

Полнота сгорания: г .  0,995

Лопаточный КПД турбины:  л  0,92

Механический КПД:  м  0,99

 р  0,99
КПД редуктора:

КПД электрогенератора:  эл.ген  0,94

Коэффициент сохранения давления на входе:  вх  0,99

Коэффициент сохранения давления в камере сгорания:  к .с  0,99

 вых. у  0,99
Коэффициент сохранения давления на выходе:

119
g ут  0,007
Относительный расход воздуха на утечки:

Относительный расход воздуха на охлаждение деталей: g охл  0,06

Относительный расход воздуха, возвращённый в турбину: g воз  0,05

Стехиометрический коэффициент для природного газа: L0  17,24

Дж
QPн  47,8  106
Низшая теплота сгорания природного газа кг  К
При расчёте в качестве переменной выбираем суммарную степень

повышения полного давления в компрессорах   . Вычисления проводим для


*

различных значений   в интервале от 2 до 25 с шагом    1 . Расчёт


* *

компрессора приведён в общем виде в зависимости от   , по результатам


*

представлена сводная таблица 1.


Расчёт параметров компрессора
Зададимся показателем адиабаты для воздуха в первом приближении:
*
k В  1, 4 . Давление на выходе из входного устройства компрессора P вых.вху , Па

P*вых.вху  Pа*   вх  1,013  105  0,99  1,003  105 Па (Б.1)


КПД компрессора по параметрам торможения 
*
к:

kв 1

(( * kв
)  1)
к*  kв 1 (Б.2)
* kв к*.п
(( )  1)
*
Температура по параметрам торможения за компрессором Т К , К:

kв 1

(( * kв
)  1) (Б.3)
Т К*  (Т а*  (1  ))
 *
к

120
Уточняем значение истинной теплоемкости по средней температуре в

компрессоре для воздуха СРв и показатель адиабаты во втором приближении,

затем проводим перерасчёт к и Т К .


* *

*
Проведём расчёт давления за компрессором P К , Па:

Pк*   вх  Pа*   * (Б.4)

Уточняем значение истинной теплоемкости по средней температуре для


воздуха в третьем приближении. Проводим расчёт удельной работы

компрессора LK , Дж/кг:

LK  СРв  (Т К*  Т а* ) (Б.5)

Расчёт параметров турбин


*
Полное давление газа перед турбиной P г , Па:

Pг*   к.с  Pк* (Б.6)

*
Давление газа за турбиной P Т , Па:

Pа* 1,013  105


Pт    1,023  105 Па (Б.7)
 вых 0,99

Суммарная степень понижения давления в турбинах  Т


*

Pг*
  *
т (Б.8)

Зададимся зависимостью для средней удельной для воздуха теплоёмкости

Дж  кг
С р.ср. К :
,

121
 1, 2 
С р.ср.   5  (T  70)  0, 236   4187
(Б.9)
10  при Т  700 К
 2, 2 
С р.ср.   5  (T  450)  0, 218  4187
(Б.10)
 10  при Т  700 К
Зададимся зависимостью для средней удельной теплоёмкости для чистых

Дж  кг
С
продуктов сгорания, соответствующих   1 р.ср.чп , К :

 3,45 
С р.ср.чп   5  (T  70)  0,236   4187
(Б.11)
 10  при Т  700 К
 3,45 
С р.ср.чп   5  (T  450)  0, 218  4187
(Б.12)
 10  при Т  700 К
k  1,333
В первом приближении зададимся показателем адиабаты: г
Определим температуру по заторможенным параметрам на выходе из
*
турбин в первом приближении Tт , К:

1 k г

Т т*  Т г*  (1  (1  ( * kг
) тк
* (Б.13)
т) )

Относительный расход топлива в камере сгорания g т при температуре

подачи топлива в камеру сгорания Т 0  288 К :

C p.ср. (Т г* )  Т г*  C p.ср. (Т к* )  Т к*
gт  (Б.14)
г  QPн  (1  L0 )  (C p.ср.чп (Т г* )  Т г*  C p.ср.чп (Т 0 )  Т 0 )  L0  (C p.ср. (Т г* )  Т г*  C p.ср. (Т 0 )  Т 0 )

Коэффициент избытка воздуха:

1
  (Б.15)
g т  L0

Для определения истинной удельной теплоёмкости для продуктов


сгорания природного газа воспользуемся полиноминальной зависимостью от
разности температур в турбине:

122
Tг* Tт* Tг* Tт* 2
Q  1,099  (  )  0,5  (  ) 
1000 1000 1000 1000
Tг* Tт* 3 Tг* Tт* 4
0,333  0,959  (  )  0,25  0,773  (  )  (Б.16)
1000 1000 1000 1000
Tг* Tт* 5 Tг* Tт* 6
0,2  0,265  (  )  0,167  0,034  (  )
1000 1000 1000 1000
Истинная удельная теплоёмкость для продуктов сгорания природного

Дж  кг
С К :
газа р.г ,

 1  (Tг*  Tт* )
1000  * *  Q    1  L0   (   1)  L0  С р.в ( )
T 
 г тT  2 (Б.17)
С р.г 
1     L0

k
Уточним показатель адиабаты для продуктов сгорания г :

С р. г
kг  (Б.18)
С р.г  Rг

*
Полная температура за турбиной Т т ,К:

1 k г

Т т*  Т г*  (1  (1  ( * kг
)  т* ) (Б.19)
т)

Уточняем значения для истинной удельной теплоёмкости для продуктов

С р. г
сгорания природного газа и показатель адиабаты для продуктов сгорания

по формулам 17 и 18. После этого по формуле 19 уточняем значение  тк , по


*

*
формуле 20 значение Т тк . Находим удельную работу турбины компрессора Lтк ,
Дж/кг:

123
1 k г

Lт  C pг  Т г*  (1  ( * kг
) т* (Б.20)
т)

Относительный расход газа на входе в турбину g т :

gвоз
g т  1  g т  g ут  g охл  (Б.21)
2
N e. уд
Удельная выходная мощность установки , Дж/кг:
N e. уд  Lт  g т  мех  ред  эл.ген  Lк (Б.22)
кг
Удельный расход топлива Се , кВт  ч
3600  1000
Се  g т  (1  g ут  g охл )  (Б.23)
N e. уд

Расход воздуха через компрессор Gв , кг/с:

Ne
Gв  (Б.24)
N e. уд

Расход газа Gг , кг/с:

Gг  (1  g т )  (1  g ут  g охл )  Gв (Б.25)

КПД установки на клеммах электрогенератора ег :

3600  1000
ег  (Б.26)
Се  QРн

КПД установки е :

3600  1000
е  (Б.27)
Се  QРн ег
По результатам расчёта цикла был построен график зависимости расхода
воздуха и эффективного КПД ГТУ от суммарной степени повышения давления
в компрессоре, представленный на рисунке Б.1, и график зависимости

124
удельного расхода топлива и удельной мощности установки от степени
повышения давления в компрессоре, представленный на рисунке Б.2.

Рисунок Б.1 – График зависимости расхода воздуха и эффективного КПД ГТУ от


суммарной степени повышения давления в компрессоре

Рисунок Б.2 - График зависимости удельного расхода топлива и удельной мощности


установки от степени повышения давления в компрессоре
Анализируя графики, изложенные выше, необходимо определить
оптимальную степень повышения давления в компрессоре из условия
достижения максимального КПД установки при минимальном расходе,
который обеспечивает допустимые габаритные размеры ГТУ. По результатам

125
анализа была выбрана оптимальная степень повышения давления в

компрессоре    10 .
*

Б.2 Расчёт компрессора

Расчёт осевой части осецентробежного компрессора

Зададимся распределением суммарной степени повышения давления в


компрессоре между осевой и центробежной частями. Степень повышения

давления в осевой части компрессора равна  к1 :


*

 к*1   *  10  3,162 (Б.28)


Исходные данные для расчета компрессора

Расход воздуха Gв  3,7 кг / с

Частота вращения вала n  31000 об / мин

Полное давление на входе в компрессор p0*  101325 Па

Полная температура на входе в компрессор T0*  288 К

Адиабатический КПД компрессора к*  0,86

Степень повышения давления в компрессоре  к*  3,162

Показатель адиабаты k  1,391

Дж
k  1022
Истинная удельная теплоёмкость воздуха кг  К

Выбор основных параметров компрессора и предварительный расчет


проточной части по средней линии тока

Коэффициент расхода первой ступени сa1  0,4

Относительный диаметр втулки первой ступени d1  0,65

126
Коэффициент напора первой ступени H Т 1  0,3

H Тср  0,35
Коэффициент напора средней ступени

Коэффициент потерь полного давления  вх  0,05

во входном патрубке

Коэффициент потерь полного давления  вых  0,3

в выходном патрубке

Предварительный расчет проточной части по средней линии тока


кг
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам  , м :
3 *

P0* 1,013 105 кг


  *
*
  1,224 3 (Б.29)
T0  RВ 288  287,4 м

м
UK ,
Окружная скорость конца рабочей лопатки с:

  GВ  n 2
UK  3 
900  cа1   *  (1  d1'2 )
(Б.30)
  3,7  310002 м
3 2
 352,77
900  0,4  1,22  (1  0,65 ) с

м
cа1 ,
Осевая скорость на периферии РК с:

м
cа1  cа1  U K  0,4  352,77  141,11 (Б.41)
с

Диаметр периферии 1-ой ступени D1П ,м

U K  60 352,77  60
D1П    0,217 м (Б.32)
 n   31000

Диаметр втулки 1-ой ступени D1ВТ ,м:


127
D1ВТ  D1П  d1  0,217  0,65  0,141 м (Б.33)

Дж
HТ 1,
Теоретический напор 1-ой ступени кг :

Дж
H Т 1  H Т 1  U K2  0,3  352,77 2  3,733  104 (Б.34)
кг

Rср1  0,5
Степень реактивности первой ступени принимаем равным .

Зададимся адиабатическим КПД ступени ад1  0,88 . Адиабатический напор

* Дж
H ад _к,
компрессора по параметрам торможения кг :

k 1
k  RВ *
*
H ад _к   T0  ( k* k  1) 
k 1
(Б.35)
1,41
1,4  287,4 Дж
  288  (3,162 1,4
 1)  1,125  105
1,4  1 кг

Дж
H ТК , :
Сумма теоретических напоров по ступеням кг

*
H ад _к 1,125  105 Дж
H ТК    1,372  105 (Б.36)
 к* 0,82 кг

Дж
H Т _ СР ,
Теоретический напор «средней» ступени кг :

Дж
H Т _ СР  H Тср  U K2  0,35  352,77 2  4,356  104 (Б.37)
кг

Предварительное число ступеней компрессора Z:

H ТК 1,372  105
Z   3,15 (Б.38)
H Т _ СР 4,356  104

128
Пренебрегаем теплообменом в патрубках Т1  Т 0 . Температура на выходе
* *

*
из ЛА компрессора Т K ,К:

k 1 1,41

 * k
1 3,1621,4
1 (Б.39)
Т K*  Т 0*  (1  k
)  288  (1  )  422, 2 K
 *
к 0,82
* *
Принимаем Т 2  Т K . Критическая скорость потока во входном патрубке

м
акр.вх ,
с:

2  k  RВ  T0* 2  1,391  287,4  288 м


акр.вх    310,3 (Б.40)
k 1 1,391  1 с

м
акр _ вых ,
Критическая скорость потока в выходном патрубке с:

2  k  RВ  Т K* 2  1,391  287,4  705,5 м


акр.вых    375,7 (Б.41)
k 1 1,391  1 с

Коэффициент расхода последней ступени принимаем равным


cа _ послед  0,38.
Найдем значения абсолютной скорости на выходе из входного

м м
свх , свых ,
патрубка с и на входе в выходной патрубок с:

м
свх  cа1  U K  10  0,4  352,77  10  131,11 (Б.42)
с

м
свых  cа _ послед  U K  10  0,38  352,77  10  124,05 (Б.43)
с

Приведенные скорости в данных сечениях вх , вых :

129
свх 131,11
вх    0,422 (Б.44)
акр _ вх 310,33

свых 124,05
вых    0,33 (Б.45)
акр _ вых 375,74

ГДФ плотности для входного и выходного патрубков  :

1 1
 k 1 2  k 1  1,391  1 2  1,3911
(Б.46
  вх   1    вх    1    0,422    0,927
 k  1   1,391  1  )

1 1
 k 1 2  1
k  1,391  1 2 1,3911 (Б.47
  вых   1    вых    1    0,33   0,955
 k 1   1,391  1  )

Коэффициенты сохранения полного давления во входном  вх и выходном


 вых патрубках:

1
 вх  
k
1  вх  .  вх   вх 2
k 1
(Б.48)
1
  0,995
1,391
1  0,05   0,927  0,422 2
1,391  1

k
 вых  1  вых  .  вых   вых 2 
k 1
(Б.49)
1,391
 1  0,3   0,955  0,332  0,982
1,391  1
*
Полное давление на входе в лопаточный аппарат P1 ,Па:

P1*  P0*   вх  101325  0,995  1,008 105 Па (Б.50)

130
*
Полное давление на выходе из лопаточного аппарата P2 ,Па:

P1*   k* 1,008  105  3,162


P2*    3,247  105 Па (Б.51)
 вых 0,982

Степень повышения полного давления лопаточного аппарата  ЛА :


*

P2* 3,247 106


 *
ЛА  *  3,22 (Б.52)
P1 1,008 105

Коэффициент С=0,98. КПД лопаточного аппарата  ЛА :


*

 K* 0,82
 ЛА
*
   0,837 (Б.53)
C 0,98

Значение ГДФ расхода на выходе из входного патрубка q (вх ) :

1 1
 k 1 2  k 1  k  1  k 1
q(вх )  вх 1    вх      
 k 1   2 
(Б.54)
1 1
 1,391  1 2 1,3911  1,391  1 1,3911
 0,422 1    0, 422      0,618
 1,391  1   2 

Значение ГДФ расхода на входе в выходной патрубок q (вых )

1 1
 k 1 2  1
k k  1  1
k
q(вых )  вых 1    вых     
 k 1   2 
(Б.55)
1 1
 1,391  1 2 1,3911  1,391  1  1
1,391
 0,33 1    0,33     0,33
 1,391  1   2 

Коэффициент  :

131
1 1
2k 2 k 1 2  1,391 2
 ( )  ( )1,3911  0,683 (Б.56)
k 1 k 1 1,391  1 1,391  1
2
Кольцевая площадь на выходе из входного патрубка Fвх , м :

GВ  RВ  T1 3,7  287,4  288


Fвх  
  0,025 м 2 (Б.57)
  P1  q(вх ) 0,683  1,008  10  0,618
5

2
Кольцевая площадь на входе в выходной патрубок Fвых , м :

GВ  RВ  T2 3,7  287,4  422,21


Fвых  
  0,012 м 2 (Б.58)
  P2  q(вых ) 0,683  3,247  10  0,498
5

rср1
Средний радиус на входе в 1-ую ступень :

2
1  d1 1  0,652 (Б.59)
rср1    0,843
2 2

Безразмерная окружная составляющая абсолютной скорости на входе cu1 :

HТ 1 0,3
cu1  rср1   1  Rср1    0,843   1  0,5    0,244 (Б.60)
2  rср1 2  0,843

м
с1 ,
Абсолютная скорость с:

2 м
с1  U K  cа12  cu1  352,77  0,42  0,2442  165,258 (Б.61)
с

Приведенная скорость 1 :

с1 165,258
1    0,533 (Б.62)
акр _ вх 310,33

132
Делаем пересчет ГДФ плотности по известной приведенной скорости

  1  :

1 1
 k 1 2  1
k  1,391  1 2 1,3911
  1   1    1    1    0,533    0,886 (Б.63)
 k 1   1,391  1 

кг
1* ,
Находим новое значение плотности рабочего тела перед РК м3 :

P1* 1,008 105 кг


  *
1
*
   1    0,886  1,079 3 (Б.64)
T1  RВ 288  287, 4 м

м
UK ,
Делаем пересчет окружной скорости конца лопатки с:

  GВ  n 2
UK  3 
900  cа1   *  (1  d1'2 )
(Б.65)
  3,7  31000 2
м
3 2
 367,94
900  0,4  1,08  (1  0,65 ) с

Проведем вторую итерацию для уточнения окружной скорости конца


лопатки. Осевая скорость на периферии РК:

м
cвх  cа1  U K  0,4  367,94  147,17 (Б.66)
с

м
свых  cа _ послед  U K  0,38  367,94  151,21 (Б.67)
с

Диаметр периферии первой ступени D1П ,м:

U K  60 367,94  60
D1П    0,227 м (Б.68)
 n   31000

Диаметр втулки первой ступени D1ВТ ,м:

133
D1ВТ  D1П  d1  0,227  0,65  0,147 м (Б.69)

Приведенные скорости в данных сечениях:

свх 137,174
вх    0,44 (Б.70)
акр _ вх 310,33

свых 129,816
вых    0,3 (Б.71)
акр _ вых 375,74

ГДФ плотности для входного и выходного патрубков  :

1 1
 k 1 2  1
k  1,391  1 2 1,3911 (Б.72
  вх   1    вх    1    0,442    0,92
 k 1   1,391  1  )

1 1
 k 1 2  k 1  1,391  1 2 1,3911 (Б.73
  вых   1    вых    1    0,345    0,95
 k 1   1,391  1  )

Коэффициенты сохранения полного давления во входном  вх и выходном


 вых патрубках:

1
  
вх
1  
k
вх k  1
.   
вх вх
2
 
(Б.74)
1
  0,99
1,391 2
1  0,05   0,92  0,442
1,391  1


вых
1
вых k  1
k
. 

вых

вых 
2

(Б.75)
1,391
 1  0,3   0,95  0,3542  0,98
1,391  1
*
Полное давление на входе в лопаточный аппарат P1 ,Па:

134
P1*  P0*   вх  101325  0,995  1,008 105 Па (Б.76)
*
Полное давление на выходе из лопаточного аппарата P2 ,Па:

P1*   k* 1,008  105  3,162


P2*    3,251  105 Па (Б.77)
 вых 0,98

Степень повышения давления лопаточного аппарата  *


ЛА :

P2* 3,251  105


 *ЛА    3,226 (Б.78)
P1* 1,008  105

Коэффициент С=0,98. КПД лопаточного аппарата  ЛА :


*

 K* 0,82
 *
ЛА    0,837 (Б.79)
C 0,98

Значение ГДФ расхода на выходе из входного патрубка q (вх ) :

1 1
 k 1 2  k 1  k  1  k 1
q (вх )  вх 1    вх      
 k 1   2 
1 1
(Б.80)
 1,391  1 2 1,3911  1,391  1  1
1,391
 0,442 1    0,442      0,642
 1,391  1   2 

Значение ГДФ расхода на входе в выходной патрубок q (вых ) :

1 1
 k 1 2  1
k k  1  1
k
q(вых )  вых 1    вых     
 k 1   2 
1 1
(Б.81)
 1,391  1 2  1,3911  1,391  1 1,3911
 0,345 1    0,345      0,519
 1,391  1   2 

Коэффициент  :

135
1 1
2k 2 k 1 2  1,391 2
 ( )  ( )1,3911  0,683 (Б.82)
k 1 k 1 1,391  1 1,391  1
2
Кольцевая площадь на выходе из входного патрубка Fвх , м :

GВ  RВ  T1 3,7  287,4  288


Fвх  
  0,024 м 2 (Б.83)
 k  P1  q(вх ) 0,683  1,008  10  0,642
5

2
Кольцевая площадь на входе в выходной патрубок Fвых , м :

GВ  RВ  T2 3,7  287,4  422,209


Fвых  
  0,011 м 2 (Б.84)
  P2  q(вых ) 0,683  3,251  10  0,519
5

м
с1 ,
Абсолютная скорость с:

2 м
с1  U K  cа12  cu1  367,936  0,4 2  0,2442  172,36 (Б.85)
с

Приведенная скорость 1 :

с1 172,36
1    0,555 (Б.86)
акр _ вх 310,33

Делаем пересчет ГДФ плотности по известной приведенной скорости:

1 1
 k 1 2  k 1  1,391  1 2 1,3911
  1   1    1    1    0,555    0,876 (Б.87)
 k 1   1,391  1 

кг
1,
Находим новое значение плотности рабочего тела перед РК м3 :

P1* 1,008  105 кг


1  *    1    0,876  1,067 3 (Б.88)
T1  RВ 288  287,4 м

м
UK ,
Делаем пересчет окружной скорости конца лопатки с:

136
  GВ  n 2
UK  3
900  cа1   *  (1  d1'2 )
(Б.89)
  3,7  310002 м
3  369,33
900  0,4  1,007  (1  0,652 ) с

Диаметр периферии первой ступени D1П , м :

U K  60 369,33  60
D1П    0, 228 м (Б.90)
 n   31000

Диаметр втулки первой ступени D1ВТ , м :

D1ВТ  D1П  d1  0,228  0,65  0,148 м (Б.91)

Средний диаметр первой ступени D1СР , м :

D1СР  D1П  rср11  0,228  0,843  0,192 м (Б.92)

Высота лопатки РК первой ступени h1РК , м :

1 1
h1РК  D1П  (1  d1 )   0, 228  (1  0,65)  0,04 м (Б.93)
2 2
DВТ _ П , м :
Диаметр втулки лопаток последней ступени

4  Fвых 4  0,011
DВТ _ П  D 21П   0,2282   0,194 м (Б.94)
 

Относительный диаметр втулки рабочего колеса последней ступени d П :

DВТ _ П 0,194
dП    0,851 (Б.95)
D1П 0, 228

Высота лопаток последней ступени hП , м :

137
1 1
hП  D1П  (1  d П )  ).228  (1  0,851)  0,017 м (Б.96)
2 2
Дж
H Т _ СР ,
Теоретический напор «средней» ступени кг :

Дж
H Т _ СР  H Тср  U K2  0,35  369,332  4,774  104 (Б.97)
кг

Число ступеней компрессора Z:

H ТК 1,372  105
Z   2,874 (Б.98)
H Т _ СР 4,774  104

Для обеспечения заданных параметров принимается число ступеней


осевой части компрессора равное Z  3.

Определение основных параметров по ступеням компрессора

Rср
– степень реактивности на среднем радиусе;
ca1 – коэффициент расхода на входе в рабочее колесо;

ca 2 – коэффициент расхода на выходе из рабочего колеса;

ca 3 – коэффициент расхода на выходе из ступени;

H T – коэффициент напора на среднем радиусе;

ад
*
– адиабатический КПД по ступеням;
K H – коэффициент, учитывающий вязкость воздуха.

Коэффициент сохранения полного давления в ВНА:  вх  0,995

Полное давление на входе в ВНА: P*0  1,013  105 Па

Полное давление на выходе из ВНА: P*1  1,008 105 Па

ca _ ВНА  0,54
Коэффициент расхода на входе в ВНА:
Окружная составляющая абсолютной
138
c1u _ ВНА  0,244
скорости на выходе из ВНА:

Направление абсолютной скорости на входе в ВНА: 1ВНА  90

Направление абсолютной скорости на выходе из ВНА  2ВНА ,  :

ca _ ВНА 180 0,54 180


 2 ВНА  arctg ( )  arctg ( )  65,7 (Б.99)
c1u _ ВНА  0,244 

Расчет первой ступени компрессора

Теоретический напор ступени H T , Дж:

H T  H T   U к   0,3   369,33  40922 Дж


2 2
(Б.100)

где U k - окружная скорость конца лопатки.

Действительная работы сжатия Lz , Дж:

Lz  К H  H T  0,99  40922  40512 Дж (Б.101)

Адиабатическая работа сжатия Н ад , Дж:

Н ад  Lz ад
*
 40512  0,9  36461 Дж (Б.102)
*
Повышение полной температуры в ступени компрессора T , К:

Lz 40512
T *    39,64 К (Б.103)
c p 1022

cp
где - теплоемкость воздуха при постоянном давлении.
*
Полная температура на выходе из ступени Т 3 , К:

Т 3*  Т 1*  T *  288  39,64  327,64 К (Б.104)

Степень повышения давления в ступени  ст :

139
k 1,391
 H ад  1
k
 36461 1,3911
 ст  1   1   1,515 (Б.105)
 c p  T1*  
 1022  288 
 
*
Полное давление на выходе из ступени P3 , Па:

P3*  P1*   ст  101325  1,515  1,527  105 Па (Б.106)

акр1
Критическая скорость потока на входе в ступень, , м/с:

2  k  RВ  Т1* 2 1,391  287,4  288


акр1    310,33 м / c (Б.107)
k 1 1,391  1

акр 3
Критическая скорость на выходе из ступени, , м/с:

2  k  RВ  Т 3* 2  1,391  287,4  327,64


акр 3    331 м/c (Б.108)
k 1 1,391  1

Средний радиус на входе в РК r ср1 :

2
1  d1 1  0,652 (Б.109)
r ср1    0,843
2 2

Безразмерная окружная составляющая абсолютной скорости на

входе cu1 :

HТ 0,3
cu1  rср1   1  Rср1    0,843   1  0,5    0,244 (Б.110)
2  rср1 2  0,843

Направление абсолютной скорости на входе 1 ,  :

1   2 ВНА  65,7 (Б.111)

Приведенная скорость на входе 1 :

140
ca1  U к 0, 4  369,33
1    0,522

sin  1   aкр1 sin 65,7  310,33  (Б.112)

ГДФ расхода q 1 :

1 1
 k 1 2  k 1  k  1  k 1
q 1  1 1    1      
 k 1   2 
(Б.113)
1 1
 1,391  1 2  1,3911  1,391  1 1,3911
 0,522 1    0,522      0,734
 1,391  1   2 

Кольцевая площадь на входе в ступень F1 , м :


2

GВ  RВ  T1
F1  
  P1  q1  sin  1 
(Б.114)
3,7  287  288
  0,023 м 2
0,683  101325  0,734  sin  65,7 

Приведенная скорость на выходе  31 :


'

ca 3  U к 0,39  369,33
 '31    0, 477

sin  1   aкр 3 sin 65,7  331  (Б.115)

'
ГДФ расхода q 31 :

1 1
 k 1 2  k 1 k  1  1
 
k
q '31   '31 1    '31    
 k 1   2 
(Б.116)
1 1
 1,391  1 2  1,3911  1,391  1 1,3911
 0, 477 1    0, 477      0,684
 1,391  1   2 
'
Кольцевая площадь на выходе из ступени в первом приближении F 31 , м2:

141
T3 327,64
q1  P1
  0,734 101325 
T1 288  0,017 м 2 (Б.117)
F '31  F1 
 0,023  5
P3  q31 1,527  10  0,684

Действительный диаметр втулки на выходе из ступени в первом

приближении Dвт3 , м:

4  F '31 4  0,017
Dвт3  D к1  2
 0, 2282   0,172 м (Б.118)
 

Действительный относительный диаметр втулки на выходе из ступени в

первом приближении d31 :

Dвт3 0,172
d31    0,755 (Б.119)
Dk 0, 228

Средний радиус на выходе из ступени r ср 31 :

2
1  d 31 1  0,7552 (Б.120)
r ср 31    0,886
2 2

Безразмерная окружная составляющая абсолютной скорости на выходе

сu 3 :

Н Т _ след
сu 3  r ср 31   1  Rср. р.   
2  r ср 31
(Б.121)
0,35
 0,886   1  0,5    0,246
2  0,886

Направление абсолютной скорости на выходе  31 ,  :

c   0,39 
 31  arctg  a 3   arctg    57,8 (Б.122)
 cu 3   0,246 

142
Приведенная скорость на выходе 3 :

са 3 144,039
3    0,514 (Б.123)
sin   31   aкр3 sin  57,8   331

Газодинамическая функция расхода q3 :

1 1
 k 1 2  1
k k  1  1
k
q3  3 1    3     
 k 1   2 
(Б.124)
1 1
 1,391  1 2 1,3911  1,391  1  1
1,391
 0,514 1    0,514      0,725
 1,391  1   2 

Действительная кольцевая площадь на выходе из ступени F3 , м :


2

q31 0,684
F3  F31  0,017   0,016 м 2 (Б.125)
q3 0,725

Действительный диаметр втулки на выходе из ступени Dвт3 , м:

4  F3 4  0,016
Dвт3  Dк12   0,2282   0,176 м (Б.126)
 

Действительный относительный диаметр втулки на выходе из ступени d3


:

Dвт 3 0,176
d3    0,771 (Б.127)
Dk1 0, 228

Относительный средний радиус на выходе из ступени r ср 3 :

2
1 d3 1  0,7712 (Б.128)
r ср 3    0,893
2 2

Относительный средний радиус на выходе из рабочего колеса r ср 2 :

143
r ср 3  r ср1 0,843  0,893
r ср 2    0,868 (Б.129)
2 2
Безразмерная окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из

рабочего колеса сu 2 :

H T  c1u  r ср1 0,3  0,244  0,843


сu 2    0,582 (Б.130)
r ср 2 0,868

Углы потока в относительном движении на входе в РК 1 ,  :

 c1a   0,4 
1  arctg    arctg    33,7 (Б.131)
 rср1  c1u  0,843  0, 244 
 

Углы потока в относительном движении на выходе из РК  2 ,  :

 c2 a   0,395 
 2  arctg    arctg    54,1 (Б.132)
 rср 2  c2u  0,868  0,582 
 

Направление потока в абсолютном движении после рабочего колеса  2 ,


:

c   0,395 
 2  arctg  2 a   arctg    34,1 (Б.133)
c
 2u   0,582 

Угол поворота потока в средних сечениях лопаток РК  РК ,  :

 РК   2  1  54,1  34,1  20 (Б.134)

Направление потока в абсолютном движении после НА  3 ,  :

c   0,39 
 3  arctg  3a   arctg    57,3 (Б.135)
c
 3u   0,251 

Угол поворота потока в средних сечениях лопаток НА  НА ,  :

144
 НА   3   2  57,3  34,2  23,1 (Б.136)

м
с1 , :
Абсолютная скорость на входе в РК с

м
с1  U к  (c1a ) 2  (c1u ) 2  369,33  (0,4) 2  (0,244) 2  173,014 (Б.137)
с
м
w1 , :
Относительная скорость на среднем радиусе на входе в РК с

са1 147,733 м
w1    266,2

sin  1  sin 33,7 
с (Б.138)

м
w2 , :
Относительная скорость на среднем радиусе на входе в РК с

c2 a  U к 0,395  369,33 м
w2    180,1
sin   2  
sin 54,1 с (Б.139)

м
c2 , :
Абсолютная скорость на среднем радиусе на входе в НА с

c2 a  U к 0,395  369,33 м
c2    259,9
sin   2  
sin 34,1  с
(Б.140)

ГДФ температуры на входе в РК  1 :

k 1 2 1,391  1
1  1   1  1   0,5222  0,955 (Б.141)
k 1 1,391  1

Статическая температура перед РК T1 , К:

T1  T1*  1  288  0,955  275,2 K (Б.142)

м
a1, :
Скорость звука на входе в РК с

145
м
a1  k  RВ  Т1  1,4  287,4  275,2  331,66 (Б.143)
с
М w1ср
Число Маха по относительной скорости в РК :

w1 266,187
М w1ср    0,803 (Б.144)
a1 331,66

Приведенная скорость на входе в НА 2 :

c2 259,901
2    0,785 (Б.145)
акр 3 331

Высота лопатки рабочего колеса hРК , м:

1 1
hРК   Dk  (1  d1 )   0,228  (1  0,148)  0,0398 м (Б.146)
2 2

Относительный диаметр втулки на выходе из рабочего колеса d 2 :

d 2  2  r 2ср  1  2  0,868  1  0,712 (Б.147)

Высота лопатки направляющего аппарата hНА , м:

1 1
hНА   Dk  (1  d 2 )   0,228  (1  0,712)  0,033 м (Б.148)
2 2

*
Степень повышения полного давления в лопаточном аппарате ЛА :

P3*_ 3
3,341  105
  * 
*
ЛА  3,315 (Б.149)
P1 1,008  105
КПД лопаточного аппарата  ЛА :
*

146
k 1 1,3911

Т1*  (
* k
 1) 288  (3,315  1) 1,391
 ЛА
*
 ЛА
  0,892 (Б.150)
*
Т 3_16  Т1* 417,332  288
Коэффициенты сохранения полного давления во входном  вх и выходном
 вых патрубках:

свх 137,733
вх    0,444 (Б.151)
акр _ вх 310,33

свых 126,653
вых    0,339 (Б.152)
акр _ вых 373,571

1
 k 1 2  1
k
  вх   1    вх   
 k 1 
1 (Б.153)
 1,391  1 2 1,3911
 1    0,444    0,92
 1,391  1 
1
 k 1 2  1
k
  вых   1    вых   
 k 1 
1 (Б.154)
 1,391  1 2  1,3911
 1    0,339    0,953
 1,391  1 

1
 вх  
k
1   вх  .  вх   вх 2
k 1
(Б.155)
1
  0,995
1,391
1  0,05   0,92  0,444 2
1,391  1

k
 вых  1   вых  .  вых   вых 2 
k 1
(Б.156)
1,391
 1  0,3   0,953  0,3392  0,981
1,391  1
КПД компрессора  К :
*

147
k 1 1,3911

 (
Т1* * k
 1) 288  (3,235  1) 1,391
 К*  К
  0,871 (Б.157)
Т 3*_16  Т1* 417,332  288
Расчет 2-ой ступени по высоте лопатки
Профилирование второй ступени компрессора выполняется по закону
постоянной степени реактивности при постоянном значении НТ по радиусу.

Втулочное сечение
м
U1вт ,
Окружная скорость на втулочном диаметре с:

м
U1вт  U K  d1  369,33  0,771  284,9 (Б.158)
с
м
U 2вт ,
Окружная скорость на втулочном диаметре выхода из РК с:

м
U 2вт  U K  d 2  369,3  0,797  294,332 (Б.159)
с
м
U1ср ,
Окружная скорость на среднем диаметре с:

м
U1ср  U K  rср1  369,33  0,893  329,8 (Б.160)
с
м
С1uвт ,
Окружная составляющая абсолютной скорости на входе в РК с :


С1uвт  U1вт   1  Rср. р.   
2  U1вт
(Б.161)
40922 м
 284,9   1  0,5    58,65
2  284,9 с
м
С2uвт ,
Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из РК с:

148

С2uвт  U 2 вт   1  Rср. р.   
2  U 2 вт
(Б.162)
40922 м
 293,33   1  0,5    226,2
2  294,33 с
м
С1aвт ,
Осевая составляющая абсолютной скорости на входе с:

С1aвт  (С1аср 2  2(1  Rср. р. ) 2  (U1вт 2  U1ср 2 )) 

 (147,7332  2(1  0,5) 2  (284,92  329,82 ))  (Б.163)


м
 185,9
с
м
С2 aвт ,
Осевая составляющая абсолютной скорости на выходе с:

С2 aвт  (С2 аср 2  2(1  Rср. р. ) 2  (U 2вт 2  U 2ср 2 )) 

 (145,886 2  2(1  0,5)2  (294,332  320,6492 ))  (Б.164)


м
 184,5
с
м
С1вт ,
Абсолютная скорость воздуха на входе в рабочее колесо с:

м
С1вт  С1uвт 2  С1авт 2  58,652  185,92  194,93 (Б.165)
с
м
С2 вт ,
Абсолютная скорость воздуха на выходе из рабочего колеса с:

м
С2вт  С2uвт 2  С2 авт 2  226,22  184,52  292,134 (Б.166)
с

Угол входа потока в РК в относительном движении 1вт :

 С1aвт   185,9 
1вт  arctg    arctg    39,4 (Б.167)
U
 1вт  С 1uвт   240,065  34,8 

Угол выхода потока из РК в относительном движении  2 вт :

149
 С2 aвт   184,5 
 2вт  arctg    arctg    72,4 (Б.168)
U
 1вт  С 2 uвт   263,109  228,301 

 :
Изменение угла потока в решетке РК вт. рк

 вт. рк   2 вт  1вт  72,4  39,4  33 (Б.169)


м
W1вт ,
Относительная скорость потока на входе в РК с:

С1aвт 185,9 м
W1вт    292,815

sin  1вт  sin 39.4  с (Б.170)

м
W2вт ,
Относительная скорость потока на выходе из РК с:

С2 aвт 195,135 м
W2вт    202, 412 (Б.171)
sin   2вт  sin  74,6  с

Угол входа потока в РК в абсолютном движении 1вт :

С   185,9 
1вт  arctg  1aвт   arctg    72, 49 (Б.172)
 С1uвт   34,8 

Угол выхода потока из РК в абсолютном движении  2 вт :

С   195,135 
 2вт  arctg  2 aвт   arctg    39,194 (Б.173)
 С2uвт   228,301 
Изменение угла потока в решетке НА:

 вт.на  1вт   2вт  80,3  43  29,5 (Б.174)


Периферийное сечение
м
Uk ,
Окружная скорость на периферийном диаметре с:

м
U k  369,33 (Б.175)
с
м
С1uk ,
Окружная составляющая абсолютной скорости на входе с:

150

С1uk  U1k   1  Rср. р.   
2  U1k
(Б.176)
40922 м
 369,33   1  0,5    120
2  369,33 с
м
С2uk ,
Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе с:


С2uk  U1k   1  Rср. р.   
2  U1k
(Б.177)
40922 м
 369,33   1  0,5    249,3
2  369,33 с
м
С1ak ,
Осевая составляющая абсолютной скорости на входе с:

С1ak  (С1аср 2  2(1  Rср. р. ) 2  (U1k 2  U1ср 2 )) 

 (147,7332  2(1  0,5) 2  (369, 332  311,4782 ))  (Б.178)


м
 83,3
с
м
С2 ak ,
Осевая составляющая абсолютной скорости на выходе с:

С2 ak  (С2 аср 2  2(1  Rср. р. )2  (U1k 2  U 2ср 2 )) 

 (145,8862  2(1  0, 5) 2  (369,332  320,649 2 ))  (Б.179)


м
 80
с
м
С1k ,
Абсолютная скорость воздуха на входе в рабочее колесо с:

м
С1k  С1uk 2  С1аk 2  1202  83,32  146,07 (Б.180)
с
м
С2 k ,
Абсолютная скорость воздуха на выходе из рабочего колеса с:

м
С2 k  С2uk 2  С2 аk 2  249,32  802  261,82 (Б.181)
с

151

Угол входа потока в РК в относительном движении 1k :

 С1ak   46,166 
1k  arctg    arctg    18,5 (Б.182)
 U k  С1uk   369,33  129,2 66 

Угол выхода потока из РК в относительном движении  2 k :

 С2 ak
  66,992 
 2 k  arctg    arctg    33,7 (Б.183)
 U k  С2uk
  369,33  240,0 65 
 :
Угол отклонения потока в решетке рабочего колеса k . рк

 k . рк   2 k  1k  33,7  18,5  15,2 (Б.184)


м
W1k ,
Относительная скорость потока на входе в РК с:

С1ak 46,166 м
W1k    262,8

sin  1k  sin 10,9  с (Б.185)

м
W2 k ,
Относительная скорость потока на выходе из РК с:

С2 ak 66,992 м
W2 k    149,012

sin   2 k  sin 27,4  с (Б.186)

Угол входа потока в РК в абсолютном движении 1k :

С   46,166 
1k  arctg  1ak   arctg    34,8 (Б.187)
 С1uk   129, 266 

Угол выхода потока из РК в абсолютном движении  2 k :

С   66,992 
 2 k  arctg  2 ak   arctg    17,8 (Б.188)
 С2uk   240,065 
Изменение угла потока в решетке НА  к .на , град:

 к.на  1к   2 к  34,8  17,8  17 (Б.189)


М W1k
Число Маха по относительной скорости потока на входе в РК :

152
W1k 244,464
М W1k    0,743 (Б.190)
а1 331,66
Расчёт на прочность лопатки второй ступени компрессора

В данной части рассчитывается на прочность рабочая лопатка второй


ступени осевой части осецентробежного компрессора. Материал данной
лопатки — ВТ3-1. Начальные данные для расчета, а именно —
геометрические параметры и моменты инерции, определенны с помощью
прикладных программ, путем профилирования лопатки. Итогом данного
расчета является полученный коэффициент запаса, вычисленный для
рабочей температуры и требуемого ресурса работы. Основой расчета
является определение моментов и напряжений от сил, которые действуют
на лопатку. Как известно, это растяжение от сил инерции и изгиб от
аэродинамических сил. По итогам расчета, выявлено, что коэффициент
запаса имеет значение 2,7 что удовлетворяет требованиям прочности.
Соответственно, проектируемая лопатка способна проработать при
заданной температуре требуемое количество часов.

Расчёт на прочность пера лопатки:

Площади сечений и радиусы:

Fпер. = 163*10-6 м2 Rпер. = 112*10-3 м

Fср. = 295,6*10-6 м2 Rср. = 100*10-3 м

Fвт. = 459*10-6 м2 Rср. = 88*10-3 м

Плотность материала лопатки составляет ρ = 4500 кг/м3

Окружная скорость конца лопатки u = 352 м/c

Частота вращения ω = 330 с-1

153
154
155
156
157
158
159
Профилирование лопаток рабочего колеса второй ступени в среднем
сечении

Подробный расчет всех параметров приводится для профиля лопатки в


среднем сечении.

Угол атаки на рабочем колесе iРК :

 b 
iРК  2,5    1  2,5   1,532  1  2,66 (Б.5)
 tсрРК 
 
Параметр, учитывающий форму средней линии профиля (дуга

 f  0,5.
окружности) Коэффициент, учитывающий форму средней линии дуги
профиля рабочего колеса mрк:

m рк  0,23   2   f   0,18  0.002   2 


2

(Б.6)
 0,23   2  0,5   0,18  0,002  54,1  0,30
2


Угол изгиба средней линии профиля рабочего колеса  РК :

 РК  iРК 20,402  1,33


 РК    26,6
tсрРК 1  0,302  0,653 (Б.7)
1  m рк 
b

Угол установки профиля рабочего колеса  РК :

160
 РК  iРК  0,5   РК  1  1,33  0,5  25,2  33,7  47,2 (Б.8)
'
Задаемся удлинением лопатки РК h РК  3. Длина хорды лопатки РК bРК , м:

hРК 0,04
bРК    0,022 м (Б.195)
h ' РК 3

Радиус дуги средней линии лопатки рабочего колеса RРК , м:

bРК 0,013
RРК    0,016 м
    
 180   РК
 180  25,2  (Б.196)
2  sin 
 2  sin  
 2  2 
  
t
Шаг решетки для выбранной густоты срРК , мм:

bРК 0,013
tсрРК    11 мм (Б.197)
 b / t  РК 1,532
Число лопаток рабочего колеса z л.РК :

  Dср1 3,14  0,192


z л.РК    60,7 (Б.198)
tсрРК ' 0,00866
Принимаем z л.РК  61. Скорректируем шаг решетки рабочего колеса

tсрРК , м :

  Dср1 3,14  0,192


tсрРК    0,011 м (Б.199)
z л. РК 70
Задаем относительную максимальную толщину профиля:

C  11% (Б.200)
Уравнение средней линии:

y   x  x 
 tg     1   (Б.201)
b 2 b  b

161
В качестве исходного возьмем стандартный профиль А-40.
Относительные координаты профиля приведены в таблице Б.1. Координаты
профиля лопатки в определенном сечении получаем, подставляя
соответствующие параметры в уравнение средней линии.

Таблица Б.1 — Относительные координаты профиля А-40


№ точки x/b, % y/b, % № точки x/b, % y/b, %
1 1,0 1,14 12 40 5,0
2 1,5 1,43 13 50 4,858
3 2,5 1,85 14 60 4,443
4 5,0 2,55 15 70 3,783
5 7,5 3,09 16 80 2,85
6 10 3,525 17 90 1,722
7 15 4,16 18 95 1,003
8 20 4,55 19 100 0
9 25 4,728 rвх / C 0,055
10 30 4,927
rвых / C 0,05
11 35 4,936

Профилированиие лопаток направляющего аппарата 2-ой ступени в


среднем сечении

Подробный расчет всех параметров приводится для профиля лопатки в


среднем сечении.

Угол атаки на направляющем аппарате iНА :

 b 
iНА  2,5    2   2,5   2,061  2   0,15 (Б.9)
 tсрНА 
 
 f  0,5.
Параметр, учитывающий форму средней линии профиля
Коэффициент, учитывающий форму средней линии дуги профиля
направляющего аппарата mна:

162
mНА  0,23   2   f   0,18  0,002   3 
2

(Б.205)
 0,23   2  0,5   0,18  0,002  57,3  0,3
2


Угол изгиба средней линии профиля направляющего аппарата  РК :

 НА  iНА 23,1  0,636


 НА    30,6
tсрНА 1  0,295  0,573 (Б.206)
1  mНА 
b

Угол установки профиля направляющего аппарата  НА :

 НА  iНА  0,5   НА   2  0,636  0,5  30,6  34,1  46,3 (Б.207)

'
Зададимся удлинением лопатки направляющего аппарата h НА  3. Длина хорды

лопатки направляющего аппарата bНА , м:

hНА 0,033
bНА    0,019 м (Б.208)
h ' НА 3

Радиус дуги средней линии лопатки направляющего аппарата RНА , м:

bНА 0,011
RНА    0,013 м
     
   НА   180  30,6  (Б.209)
2  sin  180  2  sin  
 2   2 
   
t
Шаг решетки для выбранной густоты срНА , мм:

bНА 0,011
tсрНА    9 мм (Б.210)
 b / t  НА 1,746
Число лопаток направляющего аппарата z л.НА :

  Dср1 3,14  0,198


z л.НА    69,3 (Б.211)
tсрНА 0,00625

163
Принимаем z л.НА  70. Скорректируем шаг решетки направляющего

tсрНА
аппарата , м:

  Dср1 3,14  0,198


tсрНА 
  0,009 м (Б.212)
z л.НА 99
Задаем относительную максимальную толщину профиля

C  10% (Б.10)
Уравнение средней линии профиля

y   x  x 
 tg     1   (Б.11)
b 2 b  b
Расчёт центробежной части осецентробежного компрессора
Выбираем осерадиальный тип рабочего колеса (РК) компрессора.
Зададимся параметрами для центробежного компрессора:
Конструктивный угол лопатки РК на выходе из рабочего колеса:

 2 л  80
Относительный диаметр периферии при входе в РК:
Dотн  0,561
Относительный диаметр втулки при входе в РК:
dотн  0,6
Коэффициент затраченной работы на трение диска:
 тр  0,04

Угол потока перед РК: 1  90

Коэффициент сохранения полного давления во входном патрубке:


 ву  0,99

 1ср  5
Угол раскрытия меридионального сечения на входе в РК:
Параметры из расчёта цикла:

164
Показатель адиабаты:
k В  1,398
Истинная удельная теплоёмкость воздуха:

Дж
СРв  1161
кг  К

Полная температура на входе в РК: Т 0*  417,33 К

Полное давление на входе в РК:

P0*  0,3277 МПа


кг
Gв  3,515
Расход воздуха на входе в РК: с

Зададим политропический КПД ступени в первом приближении:  *


пк  0,8

.
Принимаем обобщённое количество лопаток из диапазона от 16 до 32:

z0  28. Фактическое количество лопаток РК z рк :

z рк  z рк  sin(  2 л )  30  sin(70 )  28,191 (Б.217)


z рк  28
Округляем полученное значение до целого числа лопаток:
.Принимаем второй обобщённый коэффициент расхода из диапазона от 0,22 до

0,4: c2 m 0  0,22 . Фактический коэффициент расхода c2m :


c2 m  c2 m 0  sin(  2 л )  0,22  sin(80 )  0,217 (Б.218)
Зададим коэффициент разгона меридиональной скорости: kст  1

.Коэффициент расхода для входного сечения c1m :


c2 m 0,217
c1m    0,386 (Б.219)
kст  Dотн 1  0,561
Коэффициент скольжения  v :

sin(  2 л ) sin(80 )
v 1  1   0,904 (Б.220)
z 0,7
рк 28 0,7

165
Коэффициент уменьшения мощности за счёт конечного числа лопаток
 :
 v  c2 m 0  cos(  2 л ) 0,904  0,22  cos(80 )
    0,9 (Б.221)
1  c2 m0  cos(  2 л ) 1  0, 22  cos(80 )
Коэффициент эффективного напора Н к1 :
ctg (1 )
Н к     тр    c2m  ctg ( 2 л )  c2m  Dотн  d отн  
kст
(Б.222)
ctg (90 )
 0,9  0,04  0,9  0,217  ctg (80 )  0,291  0,561  0,6   0,905
1
Н к1  Н к  sin(  2 л )  0,905  sin(80 )  0,899 (Б.223)

Адиабатический КПД ступениад.к :


*

kв 1 1,3981

(( * kв
к)  1) ((3,091) 1,398
 1)
ад
*
.к  kв 1
 1,3981
 0,86 (Б.224)
* kв к*.п ((3,091) 1,3980,8
 1)
(( к)  1)
Эффективный напор ступени Н :
Н  Н к1 ад
*
.к  0,899  0,86  0,773 (Б.225)
МДж
Н
Эффективный напор ступени ад. рк , кг :
 kв 1 
Н ад. рк  С рв  Т 0*   к* kв  1 
 
(Б.226)
 1,3981
 МДж
 1161  417,33  3,091 1,398  1  0,1838
  кг
МДж
Эффективный напор Н к , кг :
Н ад. рк
0,1838 МДж
Нк   0, 
2138 (Б.227)
ад
*
.к 0,86 кг
м
Окружная скорость РК на выходе u2 , с :

166
Н ад. рк 0,1838  106 м
u2    485,94 (Б.228)
Н к  ад
*
.к 0,905  0,86 с
м
Окружная скорость РК на входе на периферии u1п , с :
м
u1п  u2  Dотн  485,94  0,561  272,612 (Б.229)
с
м
Меридиональная скорость на выходе из РК с2т , с :
м
с2 т  с2 т  u2  0,217  485,94  105,283 (Б.230)
с
м
Меридиональная скорость на входе в РК с1т , с :
м
с1т  с1т  u1п  0,386  272,612  105,283 (Б.231)
с
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам на входе в РК

кг
1* , :
м3
 ву  Р0* 0,99  327700 кг
  * *
1   2,705 3 (Б.232)
Т 0  Rв 417,332  287,4 м
м
а
Критическая скорость звука на входе в РК кр.1 , с

2  kв  Rв  Т 0* 2  1,398  287,4  417,332 м (Б.233


акр.1    374,008
kв  1 1,398  1 с )

м
Абсолютная скорость на входе в РК с1 , с
с1т 105,283 м
с1   
 105,283 (Б.234)
sin(1 ) sin(90 ) с
Принимаем коэффициент потерь во входном патрубке равным  вп  0.03 .

Дж
Потери напора во входном патрубке Н вп , кг :

167
Дж
Н вп  0,5  вп  с12т  0,5  0,03  105,2832  166,267 (Б.235)
кг
Приведённая скорость на входе в РК 1 :
с1 105,283
1 
  0, 281 (Б.236)
акр.1 374,008
Найдём значение газодинамической функции плотности для приведённой

скорости на входе в РК  (1 ) :


1 1
 k  1  k11  1,398  1 1,3981 (Б.237
 (1 )  1  12 1   1  0,2812  0,967
 k1  1   1,398  1  )
ву  0,985
Принимаем коэффициент загромождения на входе в РК .

Площадь на входе в РК F1 , м :
2

Gв 3,515
F1    0,013 м 2 (Б.238)
с1m    (1 )  ву 105,283  2,705  0,967  0,985
*
1 
кг
Статическая плотность рабочего тела на входе в РК 1 , м :
3

кг
1  1*   (1 )  2,705  0,967  2,616 (Б.239)
м3
*
Полное давление на входе в РК Р1 , МПа :
Р1*  Р0*   ву  0,3277  0,99  0,3244 МПа (Б.240)
Найдём значение газодинамической функции давления для приведённой

скорости на входе в РК  (1 ) :


k1 1 1,3981
 k  1  k1  1,398  1  1,398 (Б.241
 (1 )  1  12 1   1  0,2812  0,955
 k1  1   1,398  1  )

Статическое давление на входе в РК Р1 , МПа :


Р1  Р1*   (1 )  0,3244  0,955  0,3097 МПа (Б.242)
Вычислим характерные диаметры РК. Диаметр периферии на входе

D1п , м :

168
4  F1  cos( 1ср ) 4  0,013  cos(5 )
D1п    0,16 м (Б.243)
  (1  dотн
2
)   (1  0,62 )
Диаметр втулки на входе в РК D1вт , м :
D1вт  D1п  d отн  0,16  0,6  0,096 м (Б.244)
Диаметр на выходе из РК D2 , м :
D1п 0,16
D2    0,286 м (Б.245)
Dотн 0,561
м
Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из РК с2u , с :
с2u    (u2  с2m  ctg (  2 л )) 
м (Б.246)
 0,9  (485,94  105, 283  ctg (80 ))  420,576
с
м
Абсолютная скорость на выходе из РК с2 , с :
м
с2  с22u  с22m  420,5762  105,2832  433,553 (Б.247)
с
Угол потока на выходе из РК в абсолютном движении  2 ,  :
с   105,283 
 2  arctg  2 m   arctg    14,1 (Б.248)
 с2u   420,576 
*
Полная температура рабочего тела на выходе из РК T2 , К :
Hk 2,138  105
T2*  T0*   417,332   601,6 К (Б.249)
C рв 1161
м
акр.2 с
Критическая скорость звука на выходе из РК , :
2  kв 2  1,398 м
акр.2   Rв  T2*   287,4  601,56  449,035 (Б.250)
kв  1 1,398  1 с
Приведённая скорость на входе в РК 2 :
с2 433,553
2    0,966 (Б.251)
акр.2 449,035

Периферийный радиус на входе в РК r1п , м :

169
D1п 0,16
r1п 
  0,08 м (Б.252)
2 2
r
Средний радиус на входе в РК 1.ср , м :

F1  cos( 1ср )
0,0131  cos(5 )
r1.ср r1.2п
  0,08  2
 0,066 м (Б.253)
2  2 
Втулочный радиус на входе в РК r1.вт , м :

F1  cos( 1ср )
0,0131  cos(5 )
r1.вт  r1.2п
  0,08  2
 0,048 м (Б.254)
 
Высота лопатки на входе в РК b1 , м :
r1.п  r1.dn 0,08  0,048
b1    0,032 м (Б.255)
cos( 1ср ) cos(5 )
об
Частота вращения вала компрессора n , мин :
60  u2 60  485,94 об
n   32490 (Б.256)
  D2   0, 286 мин
м
u
Окружная скорость на среднем радиусе на входе в РК 1.ср , с :
  r1.ср  n   0,066  32490 м
u1.ср    224,802 (Б.257)
30 30 с
м
Окружная составляющая абсолютной скорости на входе в РК с1u , с :
м
с1u  с12  с12m  105,2832  105,2832  0 (Б.258)
с
м
Окружная составляющая относительной скорости на входе в РК w1u , с :
м
w1u  u1.ср  с1u  224,802  0  224,802 (Б.259)
с
м
Относительная скорость на входе в РК w1 , с :
м
w1  w12u  с12m  224,8022  105,2832  248,234 (Б.260)
с
Угол входа в РК в относительном движении 1 ,  :

170
с   105,283 
1  arctg  1m   arctg    25,1 (Б.261)
w
 1u   224,802 
Полная температура рабочего тела на входе в РК в относительном
*
движении Tw1 , К :
w12  c12 248,2342  105,2832
Tw*1  T0*   417,332   439,103 К (Б.262)
2  C рв 2 1161
Критическая скорость звука на входе в РК в относительном движении

м
аwкр.1 с
, :
2  kв 2  1,398 м
аwкр.1   Rв  Tw*1   287,4  439,103  383,64 (Б.263)
kв  1 1,398  1 с
Приведённая скорость на входе в РК в относительном движении 1w :
w1 248,234
1w    0,647 (Б.264)
аwкр.1 383,64
Найдём значение газодинамической функции температуры для

приведённой скорости на входе в РК в относительном движении  (1 ) :


 k 1   1,398  1 
 (1 )  1  w21 1   1  0,647 2  0,932 (Б.265)
 k1  1   1,398  1 
Статическая температура на входе в РК T1 , К :
T1  Tw*1   (1 )  439,103  0,932  409,039 К (Б.266)
Окружная составляющая относительной скорости на выходе из РК

м
w2u , :
с
м
w2u  u2  с2u  485,94  420,576  65,364 (Б.267)
с
м
Относительная скорость на выходе из РК w2 , с :
м
w2  w22u  с22m  65,364 2  105,2832  123,923 (Б.268)
с
Торможение относительной скорости w2 :

171
w2 123,923
 w2 
 0, 499 (Б.269)
w1 248,234
Зададимся коэффициентом отвода теплоты через корпус ступени

Дж
 Q  0,4. H f кг
Потери на трение диска , :

Дж
H f   тр  u 2  0,04  485,942  9446 (Б.270)
кг

Температура рабочего тела на выходе из РК T2 , К :


w12  w22  u1.2ср  u22  c12 (1   Q )  H f
T2  T0*   
2  C рв C рв
248,2342  123,9232  224,802 2  485,94 2  105,2832 (Б.271)
 417,3  
2  1161
(1  0,4)  9446
  517,3 К
1161
Политропическая работа по статическим параметрам в первом

Дж
H
приближении п. рк , кг :
Дж
H п. рк  H к  п*.к  2,138  105  0,8  1,711  105 (Б.272)
кг
*
Полное давление за РК P2 , МПа :
P2*  P1*   k*  0,3244  3,091  1,003 МПа (Б.273)
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам на выходе из РК

кг
 *
2, м3 :

Р2* 1,003 106 кг


 2*   5,769 (Б.274)
Т 2*  Rв 601,562  287,4 м3
Статическое давление на выходе из РК Р2 , МПа :
Р2  Р2*   (2 )  1,003  106  0,554  0,5555 МПа (Б.275)
кг
Статическая плотность рабочего тела на выходе из РК  2 , м :
3

172
кг
 2   2*   (2 )  5,769  0,656  3,782
(Б.276)
м3
В первом приближении принимаем коэффициент загромождения на

выходе из РК равным 22  0,94 . Тогда высота лопатки на выходе из РК b2 , м :


Gв 3,515
b2    0,0105 м (Б.277)
  2  c2m  D2  22   3,781  105,283  0,286  0,94
Относительная высота лопатки на выходе из РК b2 :
b2 0,01
 b2 
 0,037 (Б.278)
D2 0,286

Коэффициент профильных потерь пр :

 пр.0  0,08  0,35   sin(  2 л  1 )  


4

(Б.279)
 
4
 
 0,08  0,35  sin(80  25,09 )  0,417


 пр   пр.0  1  4, 2  w1  0,6 2   
(Б.280)

 0, 417  1  4, 2  0,647  0,62   0,421
  
Дж
Н пр кг
Профильные потери в колесе , :
Дж
Н пр  0,5   пр  w12  0,5  0,421  248,2342  12970
(Б.281)
кг
Принимаем зазор между лопаткой колеса и покрывным диском на выходе

Дж
из РК  2  0,0002 м . Потери в меридиональном зазоре Н з , кг :
4
2 5 2  10 Дж
Н з  0,2  Н к   0,2  2,138  10   817,124 (Б.282)
b2 0,01 кг
Обобщённый коэффициент производительности  0 :
4  Gв 4  3,515 (Б.2
0   
 0,042
    u2  D2  sin(  2 л )   2,705  485,94  0,286  sin(80 )
*
1
2 2
83)
Относительный КПД ступени 0 :
 1,11 4890  1  1,11 4890,042  1
 0   10   0    10  0,042   0,961 (Б.284)

173
По данным из приложения на странице 41 [1] рассчитаем коэффициент

Н с
динамической вязкости воздуха за РК 2 , м :
2

0,68
 6  (2 ) 
2  17,6 10   Т 2*   
 273 
0,68
(Б.285)
 0,845  Н с
 7,6  106   601,562    2,686  10 5
 273  м2
Число Рейнольдса по окружной скорости на наружном диаметре РК Reu 2 :
u2 485,94
Reu 2   2  D2 
 3,782  0,286  5
 1,954  10 7 (Б.286)
2 2.686 10
По графику из [1] определяем относительный КПД по Рейнольдсу

Re  0,995 . Уточняем значение политропического КПД ступени пк .1 :


*

пк
*
.1   пк .   Re   0  0,8  0,995  0,961  0,765
*
(Б.287)
Уточняем значение адиабатического КПД ступени ад.к :
*

kв 1 1,3981

 * kв
(( к )  1) ((3,091) 1,398
 1)
ад
*
.к  kв 1
 1,3981
 0,726 (Б.288)
* 1,3980,765
(( к* ) kв кп.1  1)
 ((3,091)  1)
МДж
Уточняем эффективный напор Н к , кг :
Н ад. рк 0,1838 МДж
Нк    0,2531 (Б.289)
 ад
*
.к 0,726 кг
Дж
Потери при малом коэффициенте производительности Н  0 , кг :

Н  0   Н пр  Н з 
 1   0

 1   *
пк .1
(Б.290)
  12970  817 
 1  0,961  2265 Дж
 1  0,765  кг
Дж
Потери при малых числах Рейнольдса Н Re , кг :

174
Н Re   Н пр  Н з 
 1   
Re

 1  
*
пк .1
(Б.291)
  12970  817 
 1  0,995  293,701
Дж
 1  0,765  кг
Дж
Суммарные потери в РК Н РК , кг :
Н РК  Н пр  Н з  Н  0  Н Re 
Дж (Б.292)
12970  817  2265  293  16340
кг
Дж
Теоретическая работа Н З , кг :

Дж
Н З  с2u  u2  с1u  u1.ср  420,576  485,94  0  2,044  105 (Б.293)
кг

Дж
Н п*. рк
Политропическая работа по полным параметрам , кг :

Дж
Н п*. рк  Н З  Н РК  2,044  105  16340  1,88  105 (Б.294)
кг

Дж
Н
Политропическая работа по статическим параметрам п. рк , кг :


Н п. рк  Н п*. рк  0,5  с22  с12  
(Б.295)
5
 2
 1,88  10  0,5  433,553  105,283  9,959  10 2
 4 Дж
кг
п*. рк
Политропическая КПД РК по полным параметрам :

Н РК  Н f 16340  9446
п*. рк  1  1  0,898 (Б.296)
Нк 2,531  105

п. рк
Политропическая КПД РК по статическим параметрам :

Н п. рк 9,959  104
п. рк    0,511 (Б.297)
Нк 1,949  105

175
Уточняем коэффициент загромождения на выходе  22 :

 п*. рк   (2 ) 0,898  0,845


 22    0,93 (Б.298)
(  *
п. рк  2 ) 0,861

Уточняем высоту лопатки по формуле (277) b2  0,011 м , по формуле

(Б.278) b2  0,037 м .

Расчёт безлопаточного диффузора (БЛД)

d БЛД  1,15
Зададим относительный диаметр БЛД . Тогда диаметр выхода

из БЛД D3 , м :

D3  d БЛД  D2  1,15  0,286  0,328 м (Б.299)


Значения для коэффициента загромождения на выходе из БЛД, плотности
рабочего тела за БЛД, ширины канала и угла потока на выходе из БЛД примем
в первом приближении равными значениям соответствующих параметров на

с
выходе из РК, рассчитанных ранее. Абсолютная скорость на выходе из БЛД 3 ,

м
с:

с3  
  3  b3  D3  sin( 3 )  33
(Б.300)
3,515 м
  91,867
  3,782  0,011  0,328  sin(14,1 )  0,93 с
Статическая температура рабочего тела на выходе из БЛД T3 , К :
c32 91,867 2
T3  T2*   601,562   597,9 К (Б.301)
2  C рв 2  1161
Число Рейнольдса на выходе из РК Re 2 :
b2 0,011
Re 2  2   2  с2   2  3,782  433,533  5
 1,291 106 (Б.302)
2 2,686 10

176
тр
Коэффициент трения БЛД :
0,45
0,2  k 1 2 
тр  0,5  Re  1  в  2  
 k в  1 
0,45
(Б.303)
 1,398  1 
 0,5  (1,291 106 ) 0,2  1   0,966 2   0,032
 1,398  1 
Дж
Н БЛД кг
Работа трения БЛД , :

Н БЛД  тр 
 d БЛД  1  D2   с32

с22 
 
16  b3  sin( 3 ) sin( 2 ) 
(Б.304)
 0,032 
 1,15  1  0,286   91,867 2 433,5532 
  6622
Дж
   
16  0,011  sin(14,1 ) sin(14,1 )  кг
п*.БЛД
Политропическая КПД БЛД по полным параметрам :

Н РК  Н f  Н БЛД 16340  6622  9446


п*.БЛД  1  1  0,834 (Б.305)
Нк 1,949 105

Приведённая скорость на выходе из БЛД 3 :


с3 91,867
3    0,205 (Б.306)
акр.2 449,035
Уточняем коэффициент загромождения на выходе из БЛД 33 :

 п*.БЛД   (3 ) 0,834  0,993


33    0,912 (Б.307)
 (  п*.БЛД  3 ) 0,994

Статическое давление рабочего тела за БЛД Р3 , МПа :


kв Н БЛД
 п.БЛД   
kв  1 Rв   T3  T2 
(Б.308)
1,398 6622
   3,222
1,398  1 287, 4   597,9  517,3 
 п. БЛД 3,222
Т   597,9 
Р3  Р2   3   0,555     0,6121 МПа (Б.309)
 Т2   517,3 
кг
Статическая плотность рабочего тела за БЛД 3 , м :
3

177
 п. БЛД 1 3,2221
Т   597,926  кг
3   2   3   3,782     3,903 (Б.310)
 Т2   517,328  м3
м
с
Меридиональная скорость на выходе из БЛД 3т , с :
Gв 3,515 м
с3т    102,7 (Б.311)
  3  b3  D3  33   3,903  0,011  0,328  0,912 с
м
с
Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из БЛД 3u , с :
 D2 (d БЛД  1)  D2 
с
 2u   тр   
2  2 2 
с3u   2
D3  с3  D3  cos( 3 ) с2  D2  cos( 2 )  
2
  
 2  с3m  b3 2  с2 m  b2  
 0,286 (1,15  1)  0,286 
 420,576  2  0,032  2
 (Б.312)
 
2   91,867  0,328  cos(14,1 ) 
2 
 м
      259,158
0,328   2 102,7  0,011  с
 
  433,5532  0,286  cos(14,1 )  
   
 2  105,283  0,011  
м
Абсолютная скорость на выходе из БЛД с3 , с :
м
с3  с32u  с32m  259,1582  102,7 2  267,855
с (Б.313)

Далее проводим заново расчёт БЛД до тех пор, пока сходимость по


абсолютной скорости за БЛД не будет на уровне 2-3%. После 5-ти итераций

м
с3  227,201
получим с , 3  0,506 . Угол потока на выходе из БЛД в

абсолютном движении  3 ,  :
с   102,7 
 3  arctg  3m   arctg    15,9 (Б.314)
 с3u   218,52 
*
Полное давление на выходе из БЛД Р3 , МПа :

178
Р3 0,6121  106
 Р3*   0,998 МПа (Б.315)
 (3 ) 0,613
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам на выходе из

кг
БЛД 
*
3, м3 :

3 5,731 кг
3*    6,391 3 (Б.316)
 (3 ) 0,897 м

Расчёт лопаточного диффузора (ЛД) канальным методом

z Д  27
Принимаем количество лопаток ЛД равным . Площадь на входе в

ЛД F3 , м :
2

  D3  b3  sin( 3 )   0,328  0,011  sin(15,9 )


F3    1,107  104 м 2 (Б.317)
zД 27
м
ск  120
Принимаем скорость на выходе из ЛД равной с . Задаём степень

торможения скорости в выходной системе равной свс  1,05 . Тогда скорость на

м
выходе из ЛД с4 , с :
ск 120 м
 с4 
 114,286 (Б.318)
свс 1,05 с
F
Степень уширения канала ЛД ЛД :
с3 227,201
 FЛД  1,988 (Б.319)
с4 114,286
При данном значении степени уширения канала задаёмся однокаскадным

l Д  0,035 м
ЛД. Длину средней линии канала примем равной . Эквивалентный

угол э , :

179
 F3 
 
 э  2  arctg 
 Дl
  FЛД  1  

 
 
(Б.320)
 1,107  104 
 
 arctg 


0,035
 1,988  1     7,953

 
 

Коэффициент потерь в ЛД ЛД :
1,25 1,65
    1 
 ЛД  4   1,7  0.03   Э    tg  Э    1   
  2   F
 ЛД 
1,25
(Б.321)
1,65
  7,953    1 
 

 4  1,7  0.03  7,953   tg     1    0,087
  2   1,988 
Дж
Н ЛД кг
Потери энергии в ЛД , :
Дж
Н ЛД  0,5   ЛД  с32  0,5  0,087  227,2012  2254 (Б.322)
кг
Статическая температура рабочего тела на выходе из ЛД T4 , К :
c42  c32 114,2862  227,2012
T4  T3   622,264   605,653 К (Б.323)
2  C рв 2 1161
Приведённая скорость на выходе из ЛД 4 :
с4 114,286
4    0.255 (Б.324)
акр.2 449,035
Статическое давление рабочего тела за ЛД Р4 , МПа :
kв Н ЛД
 п. ЛД   
kв  1 Rв   T4  T3 
(Б.325)
1,398 2254
   3,979
1,398  1 287,4   605,653  622,264 
 п. ЛД 3,979
Т   605,653 
Р4  Р3   4   0,6121     0,9093 МПа (Б.326)
 Т3   622,264 

180
кг
Статическая плотность рабочего тела за БЛД 3 , м :
3

 п. ЛД 1 3,9791
Т   605,653  кг
 4  3   4 
 3,903     5,287 (Б.327)
 Т3   622,264  м3
*
Полное давление на выходе из ЛД Р4 , МПа :
Р4 9,093  105
 Р4*   0,9445 МПа (Б.328)
 (4 ) 0,963
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам на выходе из ЛД

кг
 *
4, м3 :

4 5,287 кг
 4*    5, 432 3 (Б.329)
 (4 ) 0,973 м
 ЛД
Коэффициент сохранения полного давления в ЛД :
Р4* 9,445  105
 ЛД    0,966 (Б.330)
Р3* 0,998 106
п*. ЛД
Политропическая КПД ЛД по полным параметрам :
Н РК  Н f  Н БЛД  Н ЛД
п*. ЛД  1  
Нк
(Б.331)
16340  7736  2254  9446
1  0,816
1,949  105
Уточняем коэффициент загромождения на выходе из ЛД  44 :

п*. ЛД  (4 ) 0,816  0,989


44    0,902 (Б.332)
 ( п*.ЛД  4 ) 0,991

FЛД
Уточнённая степень уширения канала ЛД :
с3  3  3 227,201  5,731  0,904
FЛД    2,159 (Б.333)
с4   4  4 114,286  5,287  0,902
Далее проводим необходимое количество итераций расчёта ЛД до
погрешности степень уширения канала ЛД менее 3% по сравнению с
предыдущей итерацией.

181
Принимаем относительный диаметр в ЛД равным D4  1,25 . Тогда

диаметр на выходе из ЛД D4 , м:
D4  D4  D3  1,25  0,328  0,411 м (Б.334)

Расчёт выходной системы

Принимаем коэффициент потерь в выходной системе равным  ВС  0,15 .

Дж
Потери энергии в выходной ситеме Н ВС , кг :
Дж
Н ВС  0,5   ВС  с42  0,5  0,15  114,286 2  979,59 (Б.335)
кг
Коэффициент потерь полного давления в выходной системе  вс :
kв 1,398
 вс  1   ВС   42  1  0,15   0,2552  0,978 (м336)
kв  1 1,398  1
*
Полное давление на выходе из выходной системы Рк , МПа :
Р4* 9, 401  105
Рк*    0,9615 МПа (Б.337)
 вс 0,978
Статическое давление рабочего тела за выходной системой Рк , МПа :
Рк  Рк*   (4 )  9,615 105  0,963  0,9256 МПа (Б.338)
Плотность рабочего тела по заторможенным параметрам на выходе из

кг
выходной системы 
*
к, м3 :

Р4* 9, 401  105 кг


 
*
к   5, 437 (Б.339)
Rв  Т 2* 287, 4  601,562 м3
кг
Статическая плотность рабочего тела за выходной системой  к , м :
3

кг
 к   к*   (к )  5,437  0,97  5,277 (Б.340)
м3
Политропическая КПД ступени по полным параметрам п.к :
*

182
Н РК  Н f  Н БЛД  Н ЛД  Н вп  Н ПКОНА
п*.к  1  
Нк
(Б.341)
16340  7736  3086  9446  166, 27  979,6
1  0,806
1,949  105
Коэффициент загромождения на выходе из выходной системы  кк :

п*.к   (к ) 0,806  0,988


кк    0,896 (Б.342)
 ( п*.к  к ) 0,99

Суммарная площадь на выходе из выходной системы Fвых , м :


2

Gв 3,515
Fвых    0,0062 м 2 (Б.343)
ск   к   кк 120  5,277  0,896

Расчётные параметры ступени

Степень повышения давления в ступени  к1 :


*

Pк* 9,615 105


  * *
к1  2,934 (Б.345)
P0 3,277  105
Полная температура на выходе из ступени равна полной температуре на

МДж
выходе из РК T  T  601,56 К . Эффективный напор ступени
* * *
к1 2 Н ад , кг :

 kв 1  1,3981
 (Б.3
МДж
*
Н ад 
 С рв  Т 0   к*1 kв
 1  1161  417,332   2,934 1,398  1  0,174
*

    кг46)

Адиабатический КПД ступениад :


*

*
Н ад 1,74105
  *
ад   0,892 (Б.347)
Н к 1,949  105
Коэффициент адиабатического напора Н 1 :
Н 1  Н к ад
*
 0,905  0,892  0,808 (Б.348)
м
Окружная скорость РК на выходе u2 , с :
*
Н ад 1,74  105 м
u2    463,977 (Б.349)
Н1 0,808 с

183
Мощность привода ступени N к , МВт :
N к  Gв  Н к  3,515  1,949  105  0,6852 МВт (Б.350)
об
Частота вращения вала компрессора пересчитанная n , мин :
60  u2 60  463,977 об
n   31000 (Б.351)
  D2   0,286 мин
После расчёта осецентробежного компрессора проводим вторую
итерацию расчёта цикла для уточнения параметров турбины.

Б.3 Расчёт турбин

Расчёт турбины
Исходные данные:

Температура газа перед турбиной: Tг*  1350 К

кг
Gг  3,521
Расход газа на входе в турбину: с
об
n  31000
Частота вращения ротора: мин

Степень понижения давления в турбине:  т*  9,206

Давление газа на входе в турбину: Pг*  0,9422 МПа

Показатель адиабаты: k г  1,33

Дж
С рг  1193
Истинная удельная теплоёмкость: кг  К

Полное давление газа на выходе из турбины: PТ*  0,1063 МПа

Полная температура на выходе из турбины: Т Т*  825,9 К

Определение максимальной частоты вращения

Допускаемое напряжение растяжения у корня лопатки  доп , Мпа:

184
 доп  220МПа (Б.352)

кг
м,
Плотность материала лопатки м3 :

кг
 м  8800 (Б.353)
м3

Коэффициент, учитывающий площадь сечений лопатки  :

  3,5 (Б.354)

Коэффициент формы лопатки kn1 :

2     м  106
kn1  
3600  (1  ln(  ))
(Б.355)
2  8800  106
  6,508  106
3600  (1  ln(3,5))

Относительный расход охлаждающего воздуха на сопловой аппарат (СА)

1-ой ступени gСА1 :

gСА1  0,04 (Б.356)

Относительный расход охлаждающего воздуха на рабочую лопатку (РЛ)

1-ой ступени g РЛ 1 :

g РЛ 1  0,035 (Б.357)

кг
Gг 0 ,
Расход рабочего тела в горле СА с :

кг
Gг 0  Gг 0  Gв  gСА1  3,521  3,703  0,04  3,78 (Б.358)
с

м
сТ ,
Принимаем предварительно скорость за турбиной компрессора с:

185
м
сТ  130 (Б.359)
с

Дж
HТ ,
Располагаемый теплоперепад в турбине кг :

 сТ 2  2
 LТ   6,001  105  130
2  2  6,614  105 Дж (Б.360)
HТ   
л 0,92 кг

м
Условная адиабатная скорость с0 , с :

м
с0  2  H Т  2  6,614  105  1150 (Б.361)
с

Статическая температура за турбиной Т Т , К:

Н Т  л 6,614  105  0,92


ТТ  Т г*   1350   839 К (Б.362)
С pг 1193

Статическое давление РТ , Па:


 НТ  г 1
k
РТ  Рг*  1  
 С рг  Т г* 
 
(Б.363)
1,33
 6,614  10 
5 1,331
 9,442  105  1    1,062  105 Па
 1193  1350 

кг
Т , :
Статическая плотность за турбиной м3

РТК 1,062  105 кг


ТК    0, 437 3 (Б.364)
Rг  ТТК 289  839,9 м
2
Площадь за турбиной FТ , м :

186
Gг 0 3,78
FТ    0,066 м 2 (Б.365)
Т  с Т 0,437  130
Относительная длина рабочей лопатки последней ступени lотн :
lТ 1
 lотн 
 0,303 (Б.366)
DТ 3,3
D
Средний диаметр последней ступени Тср , м:
FТ 0,066
DТср    0, 264 м (Б.367)
  lотн   0,303
об
nТ .тах ,
Частота вращения ротора турбины мин :

 доп 220 об
nТ .тах    31368 (Б.368)
kn1  FТ 6,436  106  0,066 мин
Принимаем частоту вращения равной частоте вращения компрессора

об м
nТ  31000 uТ ,
мин . Окружная скорость на среднем диаметре с:
nТ 31000 м
uТ    DТср     0,264   429,191 (Б.369)
60 60 с
uср  uТ
Средняя окружная скорость по турбине принимается равной

Длина рабочей лопатки последней ступени l л , м:


FТ 0,066
lл    0,0801 м (Б.370)
  DТср   0,264
Втулочный диаметр последней ступени турбины DТвт , м :
DТвт  DТвт  lл  0,264  0,0801  0,184 м (Б.371)
Оптимальное отношение y0:
y0  0,64 (Б.372)
По графику из [1] определяем среднюю степень реактивности последней

м
  0,48
ступени ср . Скорость за первой ступенью с21 , с :
м
с21  100 (Б.373)
с

187
м
с
Средняя скорость за ступенями 2ср , с :
м
с2ср  0,5  (с212  сТ 2 )  0,5  (1002  1302 )  115,974 (Б.374)
с
Коэффициент использования скорости  :
  0,9 (Б.375)
Число ступеней Z:
 с02   11502 
  1    1 
(   с2ср ) 2  (0,9 115,974) 2 
Z      2,99 (Б.376)
 uср2   429,1912 
  1   1
(   с ) 2
 y 2   (0,95  115,974) 2
 0,64 2

 2 ср 0 
Принимаем Z=3. Теплоперепад на 1-ую ступень турбины компрессора Н1

Дж
, кг :
Дж
Н1  0,55  Н Т  0,4  6,614  105  2,646 105 (Б.377)
кг
Дж
Теплоперепад на 2-ую ступень турбины компрессора Н 2 , кг :
Дж
Н 2  0,5   Н Т  Н1   6,614  105  2,646  105  1,984 105 (Б.378)
кг
Дж
Теплоперепад на 3-юю ступень турбины компрессора Н 3 , кг :
Дж
Н 3  0,5   Н Т  Н1   6,614 105  2,646  105  1,984  105 (Б.379)
кг

Расчет турбины компрессора по средней линии тока

Выполним расчет 1-ой ступени турбины компрессора по средней линии

тока. Принимается степень реактивности 1-ой ступени 1 :


1  0,2 (Б.380)
Принимается коэффициент скорости в сопловом аппарате 1 :
1  0,97 (Б.381)

188
Дж
Н с1 ,
Располагаемый теплоперепад в сопловом аппарате кг :
Дж
Н с1  Н1  (1  1 )  2,646  105  (1  0,2)  2,117  105 (Б.382)
кг
Принимается угол потока за сопловым аппаратом 1 ,  :
1  11 (Б.383)
м
с11,
Скорость за СА с:
м
с11  1  2  Н с1  0,97  2  2,117  105  631,11 (Б.384)
с
Т у1
Средняя условная температура первой ступени , К:
H1  12 2,117  0,97 2
Т у1  Т г  *
 1350   1246 К (Б.385)
2  С рг 2  1193
По найденной условной температуре и по коэффициенту избытка воздуха
уточняем по полиноминальной зависимости истинную удельную теплоёмкость

Дж
С рг1  f (Т у1 ,  )  1231
кг  К . Уточнённый показатель адиабаты kг1 :
С рг1 1231
k г1    1,307 (Б.386)
С рг1  Rг 1231  289
'
Температура конца адиабатного расширения в СА Т 1 , К:
Н с1 2,117  105
Т '1 Т г 
*
 1350   1178 К (Б.387)
С рг1 1231
Температура перед РК Т1 , К:
Н с1  12 2,117  105  0,97 2
Т1  Т * г   1350   1188,3 К (Б.388)
С рг1 1231
м
акрСА ,
Критическая скорость звука с :

2  k г1 2  1,307 м (Б.389
акрСА   Rг  Т1   289  1188,3  623,72
k г1  1 1,307  1 с )
Статическое давление за СА Pс1 , Па:

189
k г1 1,307
Т '1 kг 11 1178 1,3071
Pс1  Pг* ( * )  9,422  105  ( )  5,274  105 Па (Б.390)
Т г 1350
м3
1 ,
Удельный объём газа перед РЛ кг :

Rг  Т1 289  1188,3 м3
1    0,651 (Б.391)
Pс1 9, 422  105 кг
кг
Gг11 ,
Расход газа за СА с учётом охлаждающего воздуха с :


Gг11  Gв   1  g m   1  g ут  g охл  g СА1  
кг (Б.392)
 3,703   1  0,019    1  0,007  0,06  0,04   3,615
с
2
Кольцевая площадь сечения перед РЛ Fс1а , м :
Gг11  1 3,615  0,651
Fс1а   
 0,019 м 2 (Б.393)
с1  sin(1 ) 631,11  sin(11 )
Диаметр периферии перед РЛ D1п , м :
4  Fс1а 4  0,019
D1п   DТвт 2   0,1842  0, 242 м (Б.394)
 
Длина сопловой лопатки lc1 , м
D1п  DТвт 0,242  0,184
lc1    0,029 м (Б.395)
2 2
Длина рабочей лопатки l л1 , м:
l л1  0,029 м (Б.396)
D1ср
Средний диаметр при выходе из СА , м:
D1ср  DТвт  lc1  0,214  0,0213  0,236 м (Б.397)
м
u1ср ,
Окружная скорость на среднем диаметре перед РЛ с:
nТ 31000 м
u1ср    D1ср 
   0, 213   346,388 (Б.398)
60 60 с
Ширина рабочих лопаток в осевом направлении b ал1 , м:
l л1 0,029
b ал1    0,019 м (Б.399)
1,5 1,5
Ширина сопловых лопаток в осевом направлении b ас1 , м:
190
b ас1  1,2  b ал1  1, 2  0,029  0,023 м (Б.400)
м
с1а ,
Осевая составляющая абсолютной скорости перед РЛ с :
Gг11  1 3,615  0,651 м
с11а    120,789 (Б.401)
Fc1а 0,019 с
м
Окружная составляющая абсолютной скорости с11u , с :
м
с11u  с11  cos(1 )  631,11  cos(11 )  619,443 (Б.402)
с
Угол входа потока на РЛ 11 ,  :
 c11а   120,789 
11  arctg    arctg    23,8 (Б.403)
 c11u  u1ср   619, 443  346,388 
 
м
Относительная скорость при входе в РЛ w11 , с :

w11  c112  u12ср  2  c11  u1ср  cos(1 ) 


м (Б.404)
2 2 2
631,11  346,388  2  631,11  346,388  cos(11)  298,579
с
Дж
Н л1 ,
Располагаемый теплоперепад на рабочем колесе кг :
Т1 1188 Дж
Н л1  1  Н1 
'
 0,2  2,646  105   5,337  104 (Б.405)
Т1 1178 кг
Коэффициент скорости для РЛ примем равным  1  0,965 . Окружная

м
u2ср  u1ср  346,388
скорость за и перед РЛ примем равными с .Относительная

м
w21 ,
скорость за РЛ с:

w21   1  w112  2  Н л1  u22ср  u12ср 


м (Б.406)
 0,965  298,579 2  2  5,337 10 4  346,388 2  346,388 2  376,207
с
Температура на выходе из РЛ Т 21 , К:

191
w212  w112  u1ср 2  u2ср 2
Т 21  Т1  
2  С рг1
(Б.407)
376,207 2  298,5792  346,3882  346,3882
 1188   1167 К
2 1231
'
Температура конца адиабатного расширения в РЛ Т 21 , К:
Н л1 5,337  104
Т 21  Т1 
'
 1188   1145 К (Б.408)
С рг1 1231
Статическое давление за РЛ P21 , Па:
k г1 1,307
Т '21 kг 11 1145 1,3071
P21  P1  ( )  5,274  105  ( )  4,502  105 Па (Б.409)
Т 11 1188
м3
2 ,
Удельный объём газа на выходе из РЛ кг :

Rг  Т 21 289  1167 м3
2    0,749 (Б.410)
P21 4,502  105 кг
2
Кольцевая площадь сечения за рабочими лопатками Fла1 , м
Fла1    D1ср  l л1    0, 213  0,029  0,0194 м 2 (Б.411)
кг
Gг 21 ,
Расход газа за РЛ с учётом охлаждающего воздуха с :


Gг 21  Gв   1  g m   1  g ут  g охл  gСА1  g РЛ 1  
кг (Б.412)
 3,703   1  0,019    1  0,007  0,06  0,035  0,035   3,747
с
м
с21а ,
Осевая составляющая абсолютной скорости перед РЛ с:
Gг 21  2 3,747  0,749 м
с21а    144,5 (Б.413)
Fл1а 0,0194 с
Угол выхода потока из РЛ  21 ,  :
c   144,5 
 21  arctg  21а   arctg    22,6 (Б.414)
 w21   376,207 
м
с21u , :
Окружная составляющая абсолютной скорости на выходе из РЛ с
м
с21u  w21  cos   21   u2ср  376,207  cos(22,6)  346,388  0,961 (Б.415)
с
192
Угол выхода потока из РЛ  21 ,  :
c   144,5 
 21  arctg  21a   arctg    89,6 (Б.416)
c
 21u   0,961 
м
с21 ,
Абсолютная скорость на выходе из РЛ с:

2 2 2 2 м
с21  с21u  с21а  0,961  144,5  144,503 (Б.417)
с
Дж
Lu1 ,
Работа Эйлера на окружности РК кг :
Lu1  c11u  u1ср  c21u  u2 ср 
Дж (Б.418)
 619,443  346,388  0,961  346,388  2,149 105
кг
Дж
hc1,
Удельные потери в СА кг :

c112 631,112

hc1   2
1 
1 
2
2
 0,97  1 
2
  1,251  104
Дж
кг
(Б.419)
Дж
hc1 ,
Удельные потери в СА с учетом их использования в РЛ кг :

Т 21 1145 Дж
h'c1  hc1  1,251  104   1,205  104 (Б.420)
Т1 1188 кг
Относительные потери в СА  с1 :
hc1 1,251 10 4
 с1    0,047 (Б.421)
Н1 2,646 105
Относительные потери в СА с учетом их использования в РЛ  с1 :
'


Т 21 1145
 'с1   с1 
 0,047   0,046 (Б.422)
Т1 1188
Дж
hл1,
Удельные потери в рабочих лопатках кг :

 1  w2  1  376,207 2 Дж
hл1   2  1  21    1    5226 (Б.423)
1
2
 2  0,965  2 кг
Относительные потери в рабочих лопатках  л1 :

193
hл1 5226
 л1    0,0198 (Б.424)
Н1 2,646  105
Дж
hв1,
Удельные потери с выходной скоростью кг :
2
с21 144,5032 Дж
hв1 
  1,044  104 (Б.425)
2 2 кг
Относительные потери с выходной скоростью  в1 :
hв1 1,044 10 4
  в1   0,039 (Б.426)
Н1 2,646 105
КПД на окружности колеса u1 :
u1  1   'с1   л1   в1  1  0,046  0,0198  0,039  0,895 (Б.427)
Зададим радиальный зазор между корпусом и РЛ  л1 , м :
 л1  0,007  l л1  0,007  0,029  2,03  104 м (Б.428)
Дж
hз1,
Удельные потери в радиальном зазоре кг :

 l  
hз1  1,37   1  1,6  1   1  л1   Lu1  рл1 
 D1ср  l л1
  (Б.429)
4
 0,029  2,03 10 Дж
 1,37   1  1,6  0,2   1    2,149  105   3090
 0,213  0,029 кг
Относительные потери в радиальном зазоре  з1 :
hз1 3090
 з1    0,012 (Б.430)
Н1 2,646  105
Мощностной КПД ступени (КПД без учета потерь на трение)  Т 1 :
'

 'Т 1  u1   з1  0,895  0,012  0,884 (Б.431)


Лопаточный КПД ступени  л1 :
'

 ' л1   'Т 1  в1  0,884  0,039  0,923 (Б.432)


кг
ср1, 3
Средняя плотность в ступени м :

11  21 1,536  1,335 кг


ср1    1,436 3 (Б.433)
2 2 м
Затраты мощности на трение N т.в1 , кВт:

194
3
u 
 
N т.в1  1,07  D12ср  61  D1ср  l л1   2ср   ср1 
 100 
  (Б.434)
3
 346,388 

 1,07  0,2132  61  0,213  0,029   
 100 
 1,436  2,904 кВт
Дж
hт.в1 ,
Удельные потери на трение и вентиляцию кг :

N т.в1  103 2,904  103 Дж


hт.в1    824,75 (Б.435)
Gг 3,521 кг
Относительные потери на трение  т.в1 :
hт.в1 824,75
 т.в1    3,117 10 3 (Б.436)
Н1 2,646  10 5

Мощностной КПД ступени с учётом потерь на трение и вентиляцию Т 1 :


Т 1   'Т 1   т.в1  0,884  3,117  103  0,88 (Б.437)
Лопаточный КПД ступени  л1
 л1   ' л1   т.в1  0,923  3,117  103  0,92 (Б.438)
Дж
Удельная работа ступени LТ 1 , кг :
Дж
LТ 1  Н1 Т 1  2,646  105  0,88  2,329  105 (Б.439)
кг
'
Температура конца адиабатного расширения в ступени турбины Т ст1 , К:
' hз1 hт.в1 3090 824,75
Т ст1  Т 21    1167    1170 К (Б.440)
С рг1 С рг1 1231 1231
*
Полная температура за первой ступенью Т ст1 , К:
* ' hв1 10441
Т ст1  Т ст1   1170   1179 К (Б.441)
С рг1 1231
*
Полное давление за первой ступенью Pст1 , Па:
k г1 1,307
* Т *ст1 kг 11 1179 1,3071
Pст P21  ( ' )
1  4,502 105  ( )  4,642 105 Па (Б.442)
Т ст1 1170
Располагаемый теплоперепад 1-ой ступени по параметрам торможения

Дж
Н1* , :
кг
195
 P*ст1 kг1 
kг1 1

Н1*  1  ( * )
 С рг1  Т г* 
 Pг 
 
(Б.443)
 4,642  105 1,307 
1,307 1
Дж
 1231  14350  1  ( )   2,544  105
 9,422  10 5  кг
 
КПД ступени по параметрам торможения  л1 :
LТ 1 2,329  105
  *
*
Т1  0,915 (Б.444)
Н1 2,544  105

Уточнение коэффициентов скорости

Сопловой аппарат

Угол на входе в ступень  0  90 . Параметр, учитывающий потери от


трения на профиле xCAi , :


xCAi   0  1  90  11  101 (Б.445)


Параметр, учитывающий форму канала yCАi :
sin   0  sin  90 
yCАi 
  1,7 (Б.446)
sin  1  sin  11 

Коэффициент потерь от трения на профиле тр1 :


 тр1  0,02185  0,0165  xCAi 2  2,295  xCAi  160,5  

 0,1055  yCAi 2  0,3427  yCAi  0,295   (Б.447)

0,02185  0,0165  1012  2,295  101  160,5  

 0,1055  1,7 2  0,3427  1,7  0,295  0,014 
Угол установки профиля  CАi , :

 CАi   70  0,127    0  1    0,0041    0  1  


2

(Б.448)
  70  0,127   90  11   0,0041   90  11  34,4
2

Хорда профиля bс1 , м:


bас1 0,023
bс1    0,041м (Б.449)
sin    sin  34,4 
Относительная толщина профиля Сс = 0,2. Шаг профиля tс1 , м:

196
1
 180 sin( 01 ) 3
tс1  0,45  bс1      (1  сс ) 
 180  ( 01   11 ) sin(11 )
(Б.450)
1
 180 sin(90)  3
 0,45  0,041      (1  0,2)  0,026 м
 180  (90   11 ) sin(11 ) 
Относительная толщина выходной кромки для охлаждаемой лопатки

S1  0,1 . Кромочные потери  кр1 :

 кр1  0,2  S1  0,2  0,1  0,02 (Б.451)



Профильные потери пр1 :
 пр1   кр1   тр1  0,02  0,014  0,034 (Б.452)
Концевые потери  k1 :
2   пр1  tс1  sin  1 
2  0,034  0,026  sin  11 
 k1    0,012 (Б.453)
lc 0,029
Потери на смешение  см1  0,02 . Суммарные потери  S1 :
 S1   пр1   к1  см1  0,034  0,012  0,02  0,066 (Б.454)
Коэффициент потерь  :
  1   S1  1  0,066  0,967 (Б.455)

Уточнение коэффициента 

Рабочее колесо

Угол на входе в РК 1  23,86 . Параметр, учитывающий потери от

трения на профиле xРКi , :


xРКi  1   2  23,86  22,59  46, 45 (Б.456)


Параметр, учитывающий форму канала y РКi :

y РКi  

sin  1  sin 23,86

 1,053
 (Б.457)

sin   2  sin 22,59 
 тр 2
Коэффициент потерь от трения на профиле :

197

 тр 2  0,02185  0,0165  xРКi 2  2,295  xРКi  160,5  

 0,1055  yРКi 2  0,3427  yРКi  0,295  
(Б.458)

 0,02185  0,0165  46,452  2,295  46,45  160,5  

 0,1055  1,0532  0,3427  1,053  0,295  0,086 
Угол установки профиля  РКi , :

 РКi   70  0,127   1   2    0,0041   1   2  


2

(Б.459)
  70  0,127   23,86  22,59    0,0041   23,86  22,59   69,8
2

bрк1
Хорда профиля , м:
bал1 0,0193
bрк1    0,021 м (Б.460)
sin   РКi  sin  69,8 
Относительная толщина профиля Сс = 0,2. Шаг профиля t л1 , м:
1
 180 sin( 11) 3
t рк1  0,6  bрк1      (1  Сс ) 
 180  ( 11   21 ) sin(  )
21 
1
(Б.461)
 180 sin(23,86)  3
 0,6  0,021      (1  0,2)  0,01
180  (23,86  22,59) sin(22,59) 
Относительная толщина выходной кромки охлаждаемой лопатки

S л1  0,15 . Кромочные потери  кр 2 :

 кр 2  2  S л1  0,2  0,15  0,03 (Б.462)



Профильные потери пр 2 :
 пр 2   кр 2   тр 2  0,03  0,086  0,124 (Б.463)
Концевые потери  k 2 :
2   пр 2  t л1  sin   2  2  0,124  0,01  sin  22,59 
k 2    0,033 (Б.464)
l рк 0,029
Потери на смешение  см 2  0,02 . Суммарные потери  S 2 :

 S 2   пр 2   к 2   см 2  0,124  0,033  0,02  0,177 (Б.465)


Коэффициент потерь  в РК:
  1   S1  1  0,177  0,96 (Б.466)

198
Аналогично проведём расчёт второй и третьей ступени турбины.

Параметры турбины

Дж
Суммарная работа турбины LT  , кг :
LT   LT 1  LT 2  LT 3 
Дж (Б.467)
 2,329  105  1,824  105  2,068  105  6,222  105
кг
По найденной средней температуре в турбине и по коэффициенту
избытка воздуха уточняем по полиноминальной зависимости истинную

Дж
С рг 2  f (Т ср ,  )  1223
удельную теплоёмкость кг  К . Уточнённый показатель

адиабаты k г 2 :
С рг 2
1223
kг 2  
 1,31 (Б.468)
С рг 2  Rг 1223  289
Располагаемый теплоперепад турбины по параметрам торможения

Дж
НТ , :
кг
 kг 2 1

Н Т  С рг 2  Т г*  1  ( Т ) kг 2  
 
 
(Б.469)
 1,311
 Дж
 1223  1350  1  (9,206) 1,31   6,739  105
  кг
 
Мощностной КПД турбины Т :
LT  6,222  105
Т    0,923 (Б.470)
Н Т 6,739  105
Лопаточный КПД турбины  л1 :
LT   hвср 6,222  105  0,99 10 4
л    0,938 (Б.471)
НТ 6,739  105

199
Располагаемый теплоперепад турбины по параметрам торможения

Дж
НТ* , :
кг
 P*ст 2 kг 2 
kг 2 1

Н Т*  1  ( * )
 С рг 2  Т г* 
 Pг 
 
(Б.472)
 1,063  105 1,31 
1,311
Дж
 1223  1350  1  ( )   6,65  105
 9, 422  10 5  кг
 
Мощностной КПД турбины по параметрам торможения Т :
*

LT  6,222  105
  *  *
Т  0,936 (Б.473)
НТ 6,65  105
Мощность турбины NT , МВт :
NT  LT   Gг  мех  6, 222  105  3,747  0,99  2,331 МВт (Б.474)

200
ПРИЛОЖЕНИЕ В

Расчёт класса опасности ртутной люминесцентной лампы

По формуле (19) производится расчет относительного параметра опасности


компонента отхода Xi:

40
Xi   3,33
12 (В.1)

По формуле (20) производится расчёт показателя Zi:

4  X i 1 4  3,33 1
Zi      4,11
3 3 3 3 (В.2)

По формуле (21) определяется относительный параметр опасности lg Wi :


4 4
lgWi  2  2  4,112
6  Zi 6  4,11 (В.3)

По формуле (22) определяется коэффициент степени опасности для ОПС


Wi:

Wi  104,112  12941,95 (В.4)

По формуле (23) определяется концентрация никелированной стали в


отходе:

Сi  0,026  10000  260 (В.5)

По формуле (24) определяется степень опасности никелированной стали:

Ci 260
Ki    0,0201 (В.6)
Wi 12941,95

Ртуть

201
Согласно приложению 4 к «Критериям отнесения отходов к I-V классам
опасности по степени негативного воздействия на окружающую среду», для
ртути коэффициент степени опасности для ОПС Wi определяется по формуле
(25):

Wi  113,07 (В.7)

Концентрация ртути в отходе расчитывается по формуле (26):

Сi  0,021  10000  210 (В.8)

Степень опасности ртути расчитывается по формуле (27):

Ci 210
Ki    1,857 (В.9)
Wi 113,07

Алюминий

Согласно [43], «Алюминий» относится к практически неопасным


компонентам со средним баллом Хi, равным 4, следовательно, коэффициент
степени опасности для ОПС Wi равен 106 . Концентрация алюминия в отходе
определяется по формуле (28):

Сi  1.315 10000  13150 (В.10)

Степень опасности алюминия определяется по формуле (29):

Ci 13150
Ki    0,01315 (В.11)
Wi 1000000

Латунь
Расчет степени опасности латуни проводится по цинку. Согласно
приложению 4 из [43], для цинка коэффициент степени опасности для ОПС Wi
определён по уравнению (30):

202
Wi  2511,89 (В.12)

Концентрация цинка в отходе определяется по формуле (31):

Сi  0,242  10000  2420 (В.13)

Степень опасности цинка определяется по формуле (32):

Ci 2420
Ki    0,963 (В.14)
Wi 2511,89

Медь

Согласно приложению 4 из [43], по формуле (33) определён для меди


коэффициент степени опасности для ОПС Wi:

Wi  2840,1 (В.15)

Концентрация меди в отходе определяется по формуле (34):

Сi  0,111  10000  1110 (В.16)

Степень опасности меди определяется по формуле (35):

Ci 1110
Ki    0,391 (В.17)
Wi 2840,1

Припой оловянно-свинцовый (по свинцу)

203
Согласно приложению 4 из [43], для свинца по формуле (36) определён
коэффициент степени опасности для ОПС Wi:

Wi  650,13 (В.18)

Концентрация свинца в отходе определяется по формуле (37):

Сi  0,108  10000  1080 (В.19)

Степень опасности свинца определяется по формуле (38):

Ci 1080
Ki    1,66 (В.20)
Wi 650,13

Платинит (по никелю)


Согласно приложению 4 из [43], по формуле (39) определён для никеля
коэффициент степени опасности для ОПС Wi:

Wi  1536,97 (В.21)

Концентрация никеля в отходе определяется по формуле (40):

Сi  0,003  10000  30 (В.22)

Степень опасности никеля определяется по формуле (41):

Ci 30
Ki    0,0195 (В.23)
Wi 1536,97

204

Оценить