Специальные виды печати

СПЕЦИАЛЬНЫЕ
ВИДЫ ПЕЧАТИ
Учебное пособие
Министерство образования и науки Российской Федерации
Уральский федеральный университет имени
первого Президента России Б. Н. Ельцина
Специальные виды
печати
Учебное пособие
Под общей редакцией канд. техн. наук,

доц. А. Г. Тягунова
Рекомендовано методическим советом

Уральского федерального университета для
студентов вуза, обучающихся
по направлениям подготовки бакалавриата
29.03.03 — Технология полиграфического и
упаковочного производства,
27.03.04 — Управление в технических системах,
09.03.01 — Информатика и вычислительная техника,
09.03.02 — Информационные системы и технологии,
09.03.04 — Программная инженерия
Екатеринбург
Издательство Уральского университета 2017
УДК 655.326(075.8)
ББК 37.86я73
С71
Авторы:
А. Г. Тягунов, Д. А. Тарасов, А. П. Сергеев, Ю. Н. Колмогоров
Рецензенты:
заведующий кафедрой технологий целлюлозно-бумажных производств и
переработки полимеров УГЛТУ д-р техн. наук, проф. А. В. Вураско;
заведующий лабораторией математического моделирования в экологии и
медицине Института промышленной экологии УрО РАН, канд. физ.мат. наук,
доц. В. Г. Панов
На обложке использовано изображение с сайта

http://documart.com/wpcontent/uploads/2015/05/Depositphotos_13864844_original.jpg
Специальные виды печати : учеб. пособие / А. Г. Тягунов [и др.] ; под

С71 общ. ред. А. Г. Тягунова. — Екатеринбург : Изд-во Урал. ун-та, 2017. — 164 с.
ISBN 978-5-7996-2163-6
В пособии изложены основные сведения по технологии тампонной и трафаретной

печати, а также технологические инструкции и справочные материалы по
специальным видам печати. Иллюстрационный материал, представленный в пособии,
частично заимствован из руководств пользователя по обслуживанию печатного
оборудования.
Издание рекомендуется преподавателям, аспирантам, студентам, специалистам, а
также всем, кто интересуется современным состоянием дел в области полиграфии и
технологий тампонной и трафаретной печати.
Библиогр.: 11 назв. Табл. 22. Рис. 63.

УДК 655.326(075.8)
ББК 37.86я73
ISBN 978-5-7996-2163-6 © Уральский федеральный

университет, 2017
1. тампонная печать
1.1. Общие сведения
И стоки тампопечатной технологии лежат в печатном методе,

изобретенном французским полиграфистом Декальсье и
первоначально использовавшемся в швейцарской часо-
вой индустрии для нанесения изображения на циферблаты часов.
Обычные печатные методы для этого не годились: они предназначались
для печати только на бумаге. Ручная роспись циферблатов была
медленным и дорогим процессом. Применяя желатиновые тампоны и
медные клише, швейцарские часовщики добивались весьма высокого
качества печати.
До конца 60-х годов прошлого века тампонная печать
использовалась достаточно редко, главным образом в Европе. Причина
была проста: несовершенные, хрупкие желатиновые тампоны
утрачивали способность к печати уже после нескольких оттисков.
Изобретатель современной тампонной печати, немецкий инженер
Уилфрид Филипп, сконцентрировался на проблеме повышения
устойчивости тампона и к 1965 году остановился на резиновом
тампоне. После серии экспериментов ему удалось создать чрезвычайно
надежный, гибкий и устойчивый к воздействию химикатов носитель —
силиконовый тампон холодной вулканизации.
Именно это изобретение открыло совершенно новые перспективы в
применении тампопечати. Раньше многокрасочная тампопечать
производилась чрезвычайно редко ввиду длительного времени
высыхания краски между оттисками. Силиконовый тампон,
невосприимчивый к активным веществам, позволил использовать
растворители-солвенты и тем самым дал возможность печатать «по
3
мокрому», не дожидаясь высыхания предыдущей краски. В 1965 году
Уилфрид
1.2. особенности допечатных процессов в тампонной печати
Филипп начал конструировать современную механическую

тампомашину для печати на циферблатах часов. К 1968 году первая
настоящая тампомашина была готова.
Тампонная печать (тампопечать) — косвенный метод глубокой
печати, в котором промежуточным элементом, переносящим
изображение с формы на запечатываемый материал, является тампон
или роллер.
Основываясь на принципах глубокой офсетной печати, тампопечать
позволяет получить высококачественные оттиски на любых
поверхностях: впитывающих и не впитывающих, плоских и со
сложным рельефом. Методами тампонной печати легко решаются
проблемы нанесения изображений на объемные изделия со сложной
геометрией. Часто использование тампонной печати — единственно
возможный способ нанесения изображений. Материалами для
запечатываемых поверхностей могут быть: пластмассы и другие виды
полимеров, изделия, покрытые красками, грунтами, эмалями или
лаками, металлические материалы, стекло, керамика, резина, кожа,
древесина. Область применения тампопечати охватывает различные
отрасли промышленности: автомобильная, радиоэлектроника, легкая,
стекольная и другие. Этим способом запечатываются:
§ тара, упаковка, канистры, ящики;
§ пробки для ПЭТ-бутылок, крышки для банок;
§ керамическая и стеклянная посуда (тарелки, кружки, флаконы);
§ ампулы и таблетки;
§ клавиатуры, корпуса различных приборов и оборудования;
§ радиодетали, электрооборудование;
§ изделия легкой промышленности;  сувенирная продукция; 
детские и елочные игрушки.
Общая технологическая схема получения оттисков тампонной печати
включает допечатные, печатные и послепечатные процессы и состоит
из следующих этапов: получение оригинал-макета, получение
промежуточной фотоформы, получение печатной формы,
непосредственно процесс печати и обработка оттисков.
1.2. Особенности допечатных процессов в
тампонной печати
5
1. Тампонная печаТь
Способы получения фотоформ для тампопечати. В качестве

фотоформ для изготовления печатных форм тампонной печати
используют диапозитив или негатив с нечитаемым (зеркальным)
изображением.
Фотопленка для получения фотоформ должна быть
сверхконтрастной и иметь матовую поверхность. Оптическая плотность
изображений должна быть не менее 4,0. Со стороны
светочувствительного слоя изображение должно быть зеркальным —
нечитаемым.
Фотоформы могут быть изготовлены тремя способами.
Первый способ перспективен в настоящее время и заключается в
получении фотоформы (пленки) в струйных принтерах для цифровой
цветопробы. Цифровые машины типа Epson оснащаются растровым
имидж-процессором типа Wasatch SoftRip с опцией SCREEN и
печатают пигментными чернилами с высокой оптической плотностью
по специальной пигментной пленке типа ULANO. В результате
получается достаточная оптическая плотность непрозрачных участков
фотоформы. В отсутствие привычных фильмрекордеров (фотонаборов)
этот способ становится основным.
Второй способ наиболее привычный — получение фотоформ в
«фотонаборном устройстве». В связи с переходом получения печатных
форм для офсетной и флексографской печати на ctp-технологии
аппараты для фотовывода постепенно исчезают, поставщики вскоре
прекратят поставку расходных материалов, и первый способ станет
основным для получения фотоформ для тампонной печати. Прямых
технологий «с компьютера на печатную форму» (ctp) для этого способа
печати пока не существует, и, скорее всего, всю технологию со
временем заменит струйная печать красками с ультрафиолетовым
закреплением.
Были попытки внедрения технологии производства фотоформ на
лазерном принтере черным тонером по матовой или прозрачной
полиэтилентерефталевой пленке с последующим нанесением усилителя
оптической плотности специальным спреем. Способ не позволяет
получать требуемую оптическую плотность непрозрачных элементов
фотоформы.
6
Печатные формы тампонной печати. Наибольшее применение в

тампопечати получили формы на плоских пластинах с углубленными
печатающими элементами. Процесс печатания с таких форм
предусматривает нанесение печатной краски с избытком на всю
поверхность печатной формы, а затем удаление ее с пробельных
элементов ракелем. На качество печатной формы значительное влияние
оказывают материал и технология изготовления.
Для изготовления печатных форм тампонной печати (клише)
используются металлические ленты и пластины, а также
фотополимеризующиеся пластины. Выбор материала формы зависит от
необходимой точности, тиражестойкости и стоимости. Для
промышленного производства тиражей свыше тысячи экземпляров
(маркировка ампул и радиодеталей, шкалы, линейки, наименования и т.
п.) применяют металлические формы. Печатать сувенирную же
продукцию меньшими тиражами возможно и с фотополимерных клише.
Требования к печатным формам определяются спецификой
тампонной печати, их назначением и условиями эксплуатации:
§ печатная форма должна быть изготовлена на пластине,
соответствующей формату воспроизводимого изображения с
учетом полей 15–30 мм;
§ металлическая формная пластина должна иметь твердость 40– 70
HRC, а фотополимеризующаяся — 20–35 HRC;
§ поверхность формной пластины должна иметь чистоту 6–12-го
класса;
§ глубина печатающих элементов должна находиться в пределах
15–40 мкм;
§ рабочее помещение должно быть защищено от пыли и УФ-света.
Металлические пластины изготавливают из углеродистых (Ст55,
Ст60, Ст65, Ст70, Ст50Г, Ст60Г) и инструментальных (13Х, 9ХС,
ХВСГ, ХВГ сталей), а также латуней, имеющих твердость 60– 70 HRC
(твердость по шкале Роквелла) . Обезжиривание заготовки проводят
меловой пастой, венской известью или щелочным раствором.
Углубления печатающих элементов производят травлением растворами
соляной кислоты, азотной кислоты или раствором хлорида железа.
Достаточно широкое распространение получили формы из стальных
лент. На этом материале можно пробивать отверстия и использовать
7
штифтовой метод приводки. Поверхность стальных лент доводят до 10–

12-го класса чистоты, ее твердость составляет 50 HRC.
Тиражестойкость такой формы 200–300 тысяч оттисков.
Стальные клише производятся следующим образом. На первом этапе
изготавливается фотоформа. На обработанную стальную поверхность
будущего клише распылением или погружением наносится и
высушивается копировальный слой, твердеющий в результате
УФизлучения. Поверх этого слоя укладывается диапозитив
эмульсионным (или красочным) слоем вниз. Затем в контактно-
копировальном станке (формном процессоре) производится
экспонирование (засветка) копировального слоя через фотоформу. В
местах, защищенных темными участками фотоформы, копировальный
слой остается незадубленным, а в местах, открытых ультрафиолетовому
излучению, происходит затвердевание. В результате проявления
(смывания) мягкие участки незатвердевшего слоя удалятся, оголяя
поверхность металла. В дальнейшем эти участки в результате
воздействия травителей углубляются, образуя печатающие элементы, а
участки, закрытые копировальным слоем, после его удаления образуют
сеть пробельных элементов. Для получения требуемой глубины
печатающих элементов необходимо, чтобы стальная поверхность
клише подвергалась травлению строго определенное время, также
контролируется температура и концентрация раствора. Время
травления определяют по предварительному тесту, обычно оно
составляет 5–20 мин. Глубина травления измеряется оптическим или
механическим глубиномером. Для сюжетов с тонкими линями глубина
составляет 18 мкм, для остальных — 22–25 мкм. Если глубина
травления варьируется более, чем на 3 мкм от требуемого значения, то
использование таких форм не допускается.
После травления форму промывают в проточной воде и сушат под
струей воздуха.
Факторы, влияющие на качество тампонной печати со стальных
клише. Необходимо помнить, что глубина стального клише больше, чем
30 мкм, на обычных красках может привести к выходу краски за
пределы печатающих элементов, т. е. размазыванию изображения на
предмете.
8
Рекомендуется всегда применять растрированные (5 %) печатающие

элементы, в особенности на высокоскоростных тампонных машинах, а
также для изображений с большими плашками. Единственное
ограничение для растрированных форм — они не могут воспроизводить
очень тонкие линии.
Растрирование необходимо для создания сети пробельных
элементов, служащих опорой для ракеля. Если этого не применять, то
при печати возможно размазывание или удаление краски из углублений
ракелем.
Следует использовать гибкий ракель для растрированных клише, так
как жесткий ракель может стать причиной избыточного износа
растрированных областей и снизить срок службы клише. Давление
ракеля должно быть как можно ниже, особенно при работе с
растрированными клише; слишком большое давление может также
привести к снижению тиражестойкости печатной формы.
Печатные формы на фотополимеризующихся пластинах могут быть
использованы для воспроизведения как штриховых, так и растровых
изображений тиражами от нескольких сотен до нескольких десятков
тысяч экземпляров.
Фотополимеризующиеся пластины (рис. 1.1) представляют собой
покрытый защитной пленкой 1 светочувствительный
фотополимеризующийся слой 2, прикрепленный адгезионным слоем 3 к
металлической пластине-основе 4.
1
2
3
4
Рис. 1.1. Структура формной заготовки:

1 — защитная пленка; 2 — фотополимеризующийся слой;
3 — адгезионный слой; 4 — металлическая основа
В состав фотополимеризующегося слоя входят пленкообразующие

полимеры, сшивающие агенты, фотоинициаторы и целевые добавки.
Для изготовления фотополимеризующихся пластин широкое
применение получили полиамиды, обладающие нужной устойчивостью
к истиранию.
9
Сшивающие агенты в фотополимеризующихся композициях

образуют нерастворимую трехмерную структуру. Состав и строение
сшивающих агентов определяют механизм процесса структурирования
и физико-химические свойства фотополимерных форм.
Фотоинициаторами, входящими в состав фотополимеризующейся
композиции, являются наполнители, красители, термоингибиторы и
другие компоненты, гарантирующие формирование и стабильность
необходимого комплекса свойств.
Толщина фотополимеризующегося слоя изменяется от 25 до 200
мкм.
Защитная пленка предохраняет фотополимеризующийся слой от
повреждений и попадания ультрафиолетового излучения. Перед
изготовлением печатной формы ее снимают.
Технологический процесс изготовления печатных форм на
фотополимеризующихся пластинах при воспроизведении штриховых
изображений включает следующие операции:
1) удаление защитной пленки и деаэрацию копировального слоя;
2) экспонирование фотоформы;
3) экспонирование сетки-растра (если изображение не было
предварительно растрировано);
4) вымывание печатающих элементов и сушка;5) дополнительное
экспонирование и термообработку.
Деаэрация (проветривание) поверхности копировального слоя
необходима для удаления газов, скапливающихся на поверхности,
чтобы после проявления газовые поры не становились печатающими
элементами. Экспонирование сетки-растра возможно только при
применении позитивных копировальных слоев, но лучше
растрирование производить еще на стадии допечатных процессов.
Для изготовления фотополимерных печатных форм к фотоформе
предъявляются более жесткие требования:
§ оптическая плотность печатающих элементов не ниже 3,0;
§ плотность вуали на пробельных элементах не выше 0,06;
§ изображение на фотоформе должно быть зеркально-перевернутое
(не читаемое со стороны эмульсии);
§ диапозитив должен быть изготовлен на пленке с матовым
эмульсионным слоем.
10
Изготовление печатной формы начинается с экспонирования

фотоформы (рис. 1.2). Формную заготовку 1 совмещают с фотоформой
2 и укладывают на стеклянную поверхность 3 формного процессора,
после плотного прижатия крышкой (на схеме не показана) включают
элементы ультрафиолетового излучения 4 на определенное время.
Процесс экспонирования фотоформы обеспечивает формирование
пробельных элементов. УФ-излучение проходит через прозрачные
участки фотоформы и полимеризует слой по всей его толщине, причем
в нижней части слоя пробельный элемент расширяется за счет
светорассеивания и отражения от основы.
Рис. 1.2. Схема контактно-копировального станка (формного процессора) для

экспонирования печатных форм (клише) тампонной печати:
1 — формная заготовка (металлическая пластина с фотополимеризующимся
слоем, обращенным вниз); 2 — фотоформа (эмульсионной стороной вверх); 3 —
стеклянная поверхность; 4 — источники ультрафиолетового излучения
В результате печатающие элементы приобретают различную

глубину: мелкие — меньшую, а крупные — большую.
Далее полученную копию подвергают вымыванию, при этом
удаляется незаполимеризованный материал с печатающих элементов.
Копию помещают в вымывной раствор при температуре 22–26 °С и
протирают плюшевой щеткой. Время вымывания — 1–2 мин, причем не
рекомендуется это время превышать, т. к. набухание фотополимера
приводит к быстрому разрушению растровых точек и снижению
тиражестойкости печатной формы. После ополаскивания и сушки
производится контроль формы.
С целью повышения прочности печатной формы и устойчивости ее к
истиранию форму подвергают дополнительной засветке в течение 6–10
мин и тепловой обработке в термошкафе для водовымывных пластин
при температуре 80 °С и 100–120 °С для спиртовымывных пластин в
течение 10–15 мин.
11
Готовые формы хранят в пакете из синтетической пленки для

сохранения влаги. Оптимальные условия хранения форм: влажность
воздуха 55 %, температура 18–22 °С.
Экспонирующие установки обеспечивают контакт диапозитива с
копировальным слоем путем механического или вакуумного прижима.
В качестве источников света копировальные устройства оборудованы
лампами с максимумом излучения света с длиной волны 360–380 нм.
Это обеспечивается металлогенными лампами, но чаще — трубчатыми
УФ-лампами. Ввиду малого формата экспозиционные ка-
12
1.3. Тампон
меры для изготовления форм тампонной печати изготавливаются в

настольном варианте. Современные модели экспонирующих установок
оснащаются индикацией величины прижима и таймером для
установления времени экспозиции. Технические характеристики
некоторых экспонирующих установок приведены в табл. 1.1.
Таблица 1.1
Технические характеристики некоторых установок для
экспозиции форм тампонной печати
Technical industrial Co.,
Morlock (Германия)
Показатели Ltd. (Гонконг)
MBM 1826 MBM 2030 MBM 2840 UV-300 UV-400
Максимальный
формат
180×260 200×300 280×390 175×265 240×400
формной
пластины, мм
Количество УФ-
ламп, мощность 4×15 Вт 4×20 Вт 6×20 Вт 6×10 Вт 3×15 Вт
Электропитание,
220–230
В
Потребляемая
300 350 400 100 235
мощность, Вт
Габариты, мм 430×165×275 510×210×480 510×210×580 400×300×100 500×400×150
Масса, кг 10 16 19 7 16
1.3. тампон
Важным элементом процесса получения оттиска является тампон —

упругоэластичное звено, передающее изображение с печатной формы на
запечатываемую поверхность.
Тампоны изготавливают из упругоэластичных материалов, способных
восстанавливаться после сжатия без значительных остаточных
деформаций. Тампон должен иметь гладкую поверхность и заданную
геометрическую форму, обеспечивающую контакт с печатной формой и
запечатываемой поверхностью без проскальзывания.
13
Качество печати и технико-экономические показатели в значительной

степени зависят от свойств тампона, т. е. от его эластичности, твердости,
прочности и стабильности его механических характеристик, восприятия
и передачи краски, устойчивости к воздействию истирающих усилий и
растворителей печатных красок. Так, оптическая плотность оттиска
будет зависеть от коэффициента переноса краски, графическая точность
воспроизведения изображения — от точности передачи штрихов
тампоном. Высокая износостойкость тампона увеличивает его
тиражестойкость и улучшает технико-экономические показатели
тампонной печати.
В процессе печатания на поверхности и в объеме тампона возникают
деформации сжатия и растяжения, что отражается на точности
воспроизведения изображения. Технологические и эксплуатационные
свойства тампонов во многом зависят от упругоэластических свойств его
материала. При тиражной печати тампоны деформируются по высоте на
величину порядка 20–25 %. Циклическая знакопеременная нагрузка на
тампон в итоге может привести к увеличению количества
микроразрывов и в конечном счете к разрушению тампона.
Применяемые на практике тампоны изготавливаются из силиконовой
резины и имеют различную геометрическую форму, которая зависит от
характера печатаемого изображения и определяется формой и размерами
запечатываемой поверхности (рис. 1.3).
Рис. 1.3. Тампоны различных геометрических форм
14
В отечественной практике на некоторых предприятиях до сих пор
применяют тампоны из желатино-глицериновой массы. К их
недостаткам относятся низкая химическая устойчивость и механическая
1.3. Тампон
прочность и низкая тиражестойкость — 1,5–2,0 тыс. оттисков. Тампоны

из полиэфируретанов и силиконовых каучуков имеют лучшие
эксплуатационные свойства и более высокую тиражестойкость — до
нескольких сотен тысяч оттисков.
Одной из наиболее важных характеристик тампонов, определяющей
их эксплуатационные показатели, является жесткость. Жесткость
представляет собой способность тела сопротивляться образованию
деформации. Жесткость тампона определяет значение давления между
контактирующими поверхностями в процессе печатания. Давление
поверхности тампона, накатывающегося на слой краски в ячейке
печатающего элемента, вызывает больший или меньший сдвиг краски в
зависимости от большей или меньшей жесткости тампона. Таким
образом, жесткость тампона и создаваемое им давление в зоне печатного
контакта влияют на полноту перехода краски с печатной формы на
поверхность тампона.
Свойства тампона определяются материалом, из которого он
изготовлен. Лучшими свойствами обладают тампоны на силиконовых
композициях. В настоящее время они получили наибольшее
распространение. В их состав входят каучук, пластификатор и
отвердитель. От их соотношения зависят жесткость и эластичность
тампона. Эластичность — это способность материала
противодействовать значительным упругим деформациям без
разрушения при сравнительно небольших усилиях. Зная соотношение
компонентов, возможно определить значение жесткости тампона. По
жесткости можно судить о величине давления в печатной паре и
краскопереходе. Снижение жесткости тампона связано с увеличением
доли пластификатора в составе композиции. В качестве пластификатора
при отливе тампона чаще всего применяют силиконовое масло. Чем
больше его в композиции, тем меньше твердость тампона. В
промышленности существует четыре основных значения твердости
тампона, являющихся стандартом; ряд производителей применяют
цветовое кодирование стандартных величин.
15
Значения твердости тампонов по Шору:

Синий .....................................550 (±2)
Розовый ..................................500 (±2)
Зеленый ..................................450 (±2)
Белый .....................................350 (±2)
Желтый ..................................350 (±2)
Относительное удлинение при разрыве также связано с соотношением
компонентов в композиции. Повышенное количество отвердителя,
введенного в состав композиции, способно уменьшать относительное
удлинение примерно в три раза. После окончания отверждения свойства
тампонов продолжают изменяться. Продолжающаяся сшивка
макромолекул каучука приводит к небольшому увеличению жесткости
тампона. Однако относительное удлинение при разрыве снижается, что
связано с образованием излишнего количества связей между
макромолекулами каучука и ограничением их подвижности друг
относительно друга при деформации.
Таким образом, тампоны изготавливаются из упругоэластичных
материалов, восстанавливающих свою первоначальную форму без
значительных остаточных деформаций. Структура материала должна
быть однородной, без каких-либо посторонних включений. Тампон
должен иметь гладкую поверхность и правильно заданную форму.
Твердость его должна находиться в пределах 2–30 единиц по Шору,
прочность на разрыв не менее 0,15 МПа, разрывное удлинение — не
менее 100 %, набухание не более 40 % по массе, время восстановления
90 % первоначальной высоты — 1 с.
Кроме заданных упругоэластичных свойств, тампон должен обладать
хорошим отводом статического электричества и стабильным
поверхностным натяжением. Низкое поверхностное натяжение
материала тампона способствует лучшему переносу краски.
Стабильность свойств обеспечивает силиконовая составляющая. Однако
со временем она испаряется, повышая поверхностное натяжение и
ухудшая передачу краски.
Наиболее оптимальной формой тампона для печатания на плоской
поверхности является форма чаши. Угол качения тампона по отношению
к плоскости печатания всегда прямой и не зависит от формы тампона.
Степень кривизны оказывает влияние только на угол кривизны по
отношению к этой прямой. Для качественной печати в нормальных
условиях угол наклона качения составляет 20–50°.
16
Ширина и длина тампона определяются, прежде всего, размерами
переносимого изображения. При выборе размеров тампона необходимо
исходить из величины пятна контакта при рекомендуемой величине
осевой деформации 40 %. При этом необходимо учитывать общую
зависимость величины зоны контакта от производительности печатной
машины и изменения ее в процессе приработки тампона.
17
Таким образом, определять размеры и форму тампона необходимо

исходя из размеров зоны контакта при сжатии, на 5–10 мм
превышающей потребную.
Увеличение высоты тампона позволяет повысить равномерность
рабочих давлений и прочностные характеристики, уменьшить вклад
механики деформирования тампона в графические искажения,
улучшить условия переноса красочного слоя и снизить общий уровень
нагрузок на механизм натиска.
С другой стороны, высота тампона ограничивается конструкцией
печатного аппарата тампонной машины и возможностью
возникновения продольных и поперечных колебаний тампона,
приводящих к понижению качества оттиска.
Качество оттиска определяется рабочими давлениями при контакте
тампона с формой и тампона с запечатываемым материалом. От этого
зависят толщина и равномерность красочного слоя, а также
графические искажения.
Одной из наиболее распространенных форм запечатываемого
изделия является плоскость. В таких условиях практически все тампоны
при сжатии обеспечивают равномерный контакт.
1.4. Основы технологии тампонной печати
Оптимальный ход печатного процесса при тампонной печати

возможен при следующем условии:
Аф і Кк Ј Ат — при переходе краски с печатной формы на тампон,

Ат Ј Кк Ј Ап — при получении оттиска на изделии, где Аф — адгезия
краски к форме, Кк — когезия краски, Ат — адгезия краски к тампону,
Ап — адгезия краски к поверхности изделия.
Адгезия — величина, характеризующая прочность соединения двух

разнородных тел, например величину прилипания краски. Когезия же
характеризует прочность тела, т. е. силы межмолекулярного
18
1.4. основы технологии тампонной печати
взаимодействия внутри тела. На величину когезии краски оказывают

влияние ее вязкость и толщина красочного слоя. В условиях
взаимодействия краски и поверхности если силы адгезии больше, чем
силы когезии, то краска отлично переходит для начала с формы на
промежуточную поверхность, а затем и на запечатываемый материал.
Если краска не воспринимается какой-либо поверхностью, то в данном
случае силы когезии преобладают над силами адгезии и краска не
переходит на запечатываемый материал. О методах усиления адгезии
будет написано ниже.
В тампонной печати функцию передаточного звена красочного
изображения выполняет тампон, благодаря этому данный вид печати
имеет преимущества перед другими способами, а именно позволяет
наносить изображения там, где это невозможно любыми другими
методами.
Технология печатания зависит от степени автоматизации печатного
процесса и использования соответствующего оборудования.
Рассмотрим процесс печати на примере полуавтоматического станка.
На рис. 1.4 приведена схема печатного узла полуавтоматического
станка тампонной печати с открытой красочной системой.
Запечатываемое изделие 1 устанавливается на станке в зоне
досягаемости тампона 4. Печатная форма 3 закрепляется в специальном
углублении устройства 4 так, чтобы ее поверхность находилась в одной
плоскости скольжения ракеля 5 и краскопитающего ролика 6. Кроме
того, устройство 4 оснащено открытой емкостью для краски (рис 1.4, а).
Станок тампонной печати имеет подвижную и неподвижную части.
На неподвижной части располагаются запечатываемый материал,
форма и резервуар с краской. Подвижная часть оснащена
краскопитающим роликом, ракелем и тампоном. Вся подвижная часть
совершает передвижения, как показано стрелками на рис. 1.4.
Суть технологии тампонной печати заключается в наполнении
углублений печатающих элементов краской, очищении пробельных
элементов, извлечении краски из углублений тампоном и переносе ее на
запечатываемый материал.
Технология печати на станке включает несколько этапов. Сперва
подготовленная краска заливается в емкость (рис. 1.4, б). Экземпляр
запечатываемого материала устанавливается на станке и закрепляется.
19
После включения станка на первом этапе подвижная система

перемещается влево (рис. 1.4, в), при этом валик покрывает всю форму
краской, ракель поднят.
Рис. 1.4. Схема процесса тампонной печати на станке с

открытой красочной системой:
1 — запечатываемый материал; 2 — красочная система и система закрепления
печатной формы; 3 — печатная форма (клише);
4 — тампон; 5 — ракель; 6 — краскопитающий ролик
При достижении крайнего левого (второй этап) положения тампон

становится над запечатываемым материалом и опускается на него (рис.
1.4, ж, з). Первый раз без краски, все последующие циклы с краской.
На третьем этапе подвижная система перемещается вправо (рис. 1.4,
г), при этом ракель опускается и очищает пробельные элементы от
краски, краска остается только в ячейках печатающих элементов.
При достижении крайнего правого положения (четвертый этап)
тампон располагается над формой, опускается на нее и извлекает краску
из ячеек (рис. 1.4, д, е). Далее цикл снова повторяется, начиная с
первого этапа.
20
О подготовке краски к печати будет написано ниже. Пока же, забегая

вперед, следует отметить, что краска на открытом воздухе сохраняет
свои печатные свойства относительно короткое время. Испарение
связующего (растворителя) приводит:
§ к увеличению вязкости и, соответственно, существенному
снижению адгезии (прилипания) краски к запечатываемому
материалу;
§ образованию конгломератов (комков) из частиц пигментов, что
снижает кроющую способность краски и вызывает увеличение
толщины красочного слоя.
Если возникают подобные сложности, то одним из решений
проблемы является применение закрытых красочных систем (рис. 1.5).
21
Рис. 1.5. Схема процесса заполнения краской печатающих элементов на

станке тампонной печати с закрытой красочной системой:
1 — система закрепления печатной формы; 2 — печатная форма (клише); 3 —
закрытая красочная система
Особенностью данной системы является закрытый красочный
резервуар 3, являющийся вместе с приводом краскопитающей
системой. Стенки этого резервуара легко скользят по плоскости и,
плотно примыкая к ней, выполняют функцию ракеля. К недостаткам
этой системы следует отнести повышенную себестоимость процесса,
поскольку площадь клише должна быть в два раза большей по
сравнению с открытой системой. Производители рекомендуют
применять закрытую красочную систему при тиражах более 2–3 тыс.
циклов.
Другой вариант избежать проблем, связанных с резким изменением
свойств краски, — применять краски с ультрафиолетовым
закреплением, для чего дополнительно понадобится УФ-сушка. Это
даст возможность запечатывать любые типы материалов любой краской
любого цвета и не опасаться изменений ее свойств сколь угодно долгое
время.
Для запечатывания предметов в больших количествах, например
крышек для бутылок, подходит ротационный способ тампонной печати.
Он весьма похож на глубокую косвенную ротационную печать, однако
отличительный элемент тампонной печати — собственно тампон —
выполнен в виде ролика. Печатная форма гравируется или
протравливается также на цилиндре, выполненном из металла (рис. 1.6).
1 3 4
5
2
22
Рис. 1.6. Схема процесса ротационной тампонной печати:

1 — запечатываемый материал, движущийся по конвейеру; 2 — дукторный вал;
3 — формный цилиндр с формой; 4 — ракели; 5 — тампон в виде роллера
1.5. печатное оборудование
Применяемые в настоящее время машины тампонной печати

классифицируются по следующим признакам: виду привода, типу
движения тампона, типу исполнения (настольное или напольное),
степени автоматизации и красочности, типу нанесения (плоскопечатные
или ротационные), типу красочной системы (открытая или закрытая).
Виды печатного оборудования. По характеристике привода

различают следующие виды станков и машин: ручные,
электромеханические, гидравлические, пневматические и
электропневматические.
Самыми первыми представителями в тампонной печати были ручные
печатные станки. До сих пор на часовых производствах работают
участки ручной тампонной печати по циферблатам, маркировке
корпусов и стрелок. Многие частные предприятия начинают свой
бизнес именно с ручного оборудования. В таких устройствах все
процессы осуществляются оператором вручную: наклад и съем
запечатываемого изделия с рабочего стола, накат краски, очистка
печатного клише ракелем, опускание тампона на клише для забора
красочного слоя и перенос его на изделие. Наиболее эффективны
однорычажные тампонные станки. Область их применения — печать
единичных и малых тиражей, а также пробных оттисков.
Машины тампонной печати с электромеханическим приводом изза
преобразования вращения двигателя в линейное движение с помощью
передачи и эксцентриков относительно дороги. Этим приводом
целесообразно оборудовать машины с программным управлением.
Машины тампонной печати с гидравлическим приводом
выпускаются для печатания большим форматом из-за возможности
создавать высокое давление.
Машины тампонной печати с пневматическим и
электропневматическим приводом применяются наиболее часто в связи
23
с хорошей управляемостью, простотой обслуживания, легким доступом

к узлам и деталям. Для работы такой техники необходимо давление
величиной 6 бар, создаваемое либо централизованной пневмосистемой,
либо индивидуальным компрессором.
По степени автоматизации печатное оборудование может быть
ручным, полуавтоматическим и автоматическим.
24
1.5. печатное оборудование
В полуавтоматических машинах все операции выполняются

автоматически, за исключением подачи запечатываемого изделия.
В автоматических машинах тампонной печати все операции, включая
подачу и съем запечатываемого изделия, осуществляются
автоматически. Автоматические машины обычно бывают
специализированными, рассчитанными на запечатывание одного изделия
или группы изделий примерно одинакового размера и формы.
По красочности применяемое оборудование тампонной печати может
быть одно-, двух-, трех-, четырех-, пяти- и шестикрасочным.
При использовании закрытой красочной системы процесс печатания
становится более стабильным, а производство — более экологичным. В
таких системах краска находится в плотно закрытых емкостях,
перевернутых вверх дном. Параметры краски сохраняются неизменными
более длительный период.
Конструкции машин тампонной печати. Рассмотрим конструкцию

машины тампонной печати на примере полуавтоматического
однокрасочного станка TIC-181S.
Однокрасочный станок тампонной печати (рис. 1.7) состоит из
следующих основных частей: рабочего стола, тампонного узла,
красочной системы, ракельной системы, регулятора давления воздуха и
фильтра, системы управления печатанием и блоком управления
пневмосистемой.
Рабочий стол (рис. 1.8) предназначен для размещения
запечатываемого изделия, а также для точного позиционирования
оттиска на запечатываемом материале. Для этого рабочий стол оснащен
механизмами поворота по часовой стрелке и против; смещения вправо и
влево; смещения вперед и назад; подъема и опускания. Все изменения
позиции рабочего стола фиксируются соответствующими стопорными
винтами.
Тампонный узел (рис. 1.9) предназначен для закрепления тампона на
ходовой части, выполняющей перемещения тампона от формы до
запечатываемого материала, кроме того, тампонный узел оснащен
системой регулировки позиционирования тампона: вперед и назад,
вправо и влево и поворота тампона вокруг собственной оси. Все
изменения позиции тампона фиксируются соответствующими
25
стопорными винтами. Величина хода тампона по вертикали до рабочего

стола и величина хода тампона по вертикали до клише при заборе печат-
Рис. 1.7. Схема станка тампонной печати TIC-181S
Рабочий стол Регулировка положения

вправо - влево
Винт поворота стола Фиксатор положения
Фиксатор положения Регулировка положения вперед - назад вверх - вниз
Фиксатор положения Регулировка положения вверх - вниз вперед - назад
Рис. 1.8. Схема рабочего стола

ной краски регулируются перемещением микровыключателей,
закрепляющихся соответствующими стопорными винтами. Скорость
26
движения тампона регулируется специальными клапанами,

выведенными на панель управления пневмосистемой.
Верхняя направляющая Стопорный винт
вверх - вниз
Стопорный винт
Нижняя направляющая Фиксирующее
основание тампона
Вращение и блокировка
вверх - вниз
Печатный тампон
Рис. 1.9. Тампонный узел
Фиксаторы Магнитный
клишедержателя клишедержатель Красочная ванна
Рис. 1.10. Красочная ванна и система закрепления печатной формы
Красочная система и система закрепления печатной формы (клише)

(рис. 1.10) представляют собой единый узел, состоящий из красочной
ванны и магнитной площадки для размещения печатной формы.
Предназначены для содержания краски и размещения печатной формы.
Для закрепления печатной формы предусмотрены специальные
фиксаторы. Весь узел способен перемещаться вправо и влево.
27
Ракельная система (рис. 1.11, 1.12) предназначена для заполнения

печатающих элементов клише. Система смонтирована на подвижной
части станка и располагается позади тампонной системы.
Ракельная стойка Держатель красочного валика
Ракеледержатель Крепежный винт
Ракель Контргайка
Регулировочный винт
Красочная ванна
Форма Стопор (ограничитель движения

)
Поворотная ручка
Валик
Рис. 1.11. Ракельная система
Рис. 1.12. Схема сборки ракеля
Ракельная система совершает возвратно-поступательные движения,

при движении вперед специальный валик, закрепленный на поворотной
ручке, наносит красочный слой на форму, при движении назад
металлический ракель счищает краску с пробельных элементов. Точка
опускания ракеля (начало очистки) в данной машине фиксирована.
Верхняя точка ракеля регулируется планкой запуска (рис. 1.13).
Переднее (правое) и заднее (левое) положение планки запуска
фиксируется регулировочным винтом. Регулировка назад (влево)
приводит к более раннему перемещению ракеля вверх, протяженность
28
очистки будет меньшей. Регулировка вперед (вправо) приводит к более

позднему перемещению ракеля вверх, протяженность очитки будет
большей.
Клапан запуска ракеля вверх Клапан запуска ракеля вниз
Планка запуска Узел перемещения Регулировочный

тампона винт
Ракель
Точка подъема Форма Точка опускания

ракеля ракеля
Мин. 4 мм Длина очистки печатной краски
Рис. 1.13. Регулирование рабочего хода ракеля
Полуавтоматические станки тампонной печати имеют

пневматический привод, т. е. для осуществления всех перемещений
подвижной части, опускания и подъема тампона, а также для
организации давления на ракель необходим сжатый воздух. Если
имеется общецеховая система трубопроводов со сжатым воздухом, то
можно подключить станок к ней через понижающий редуктор. Если
таковой системы нет, то необходим компрессор с резервуаром для
воздуха (ресивером). Подключение пневмосистемы к станку и
осуществляется через входной штуцер регулятора (рис. 1.14). Давление
подачи сжатого воздуха на регулятор давления и фильтр должно
составлять 0,5– 0,9 МПа (5–9 бар). Регулирование давления
осуществляется поворотом рукоятки: для ослабления давления — против
часовой стрелки, для усиления давления — по часовой. Рукоятка
постоянно находится в заблокированном состоянии. Блокировка
29
снимается перемещением рукоятки вверх. Нормальное рабочее давление

должно составлять 0,5–0,6 МПа (5–6 бар). В пневмосистеме возможно
скапливание конденсата, для его удаления регулятор давления оснащен
отстойником и сливным краном. Уровень жидкости не должен
превышать максимального предела, указанного на стенке стеклянного
отстойника специальной меткой.
Регулятор давления воздуха и фильтр (рис. 1.14) представляют собой
единый узел, располагающийся на левом боку корпуса станка и
состоящий из рукоятки, редуктора, входного штуцера, манометра,
отстойника и сливного крана.
Рукоятка
Входной штуцер 6 8 10
4 12
2 14
Манометр 0 bar 16
Отстойник
Сливной кран
Редуктор
Рис. 1.14. Регулятор давления воздуха и фильтр
Система управления печатанием (рис. 1.15) расположена на

фронтальной части станка и состоит из семи кнопок и цифрового
индикатора.
CLR (Clear — очистить) — кнопка сброса показаний счетчика.
PROG (Программа) — кнопка программирования.
SLOW (Slowly — медленно), FAST (Быстро) — кнопки регулирования
времени задержки и выбора программы.
STOP (Стоп)/SLIDE (Ровный ход) — кнопка пуска и остановки
машины. При однократном нажатии этой кнопки на индикаторе
возникает надпись SLIDE и происходит запуск подвижной части
30
машины — тампонный узел и ракельная система начинают совершать

возвратно-поступательные движения, но опускания тампона при этом не
происходит. При повторном нажатии этой кнопки подвижная часть
машины останавливается в крайнем переднем или заднем положении, а
на индикаторе возникает надпись STOP. При нажатии данной кнопки в
режиме автоматической печати машины все действия останавливаются и
на индикаторе появляется надпись STOP.
Рис. 1.15. Схема панели управления
STAMP (Оттиск) — кнопка управления тампоном. Однократное

нажатие этой кнопки при остановленной машине (индикатор показывает
надпись STOP) включает вертикальный ход тампона по направлению
вниз. Во время работы машины (индикатор показывает надпись SLIDE,
подвижная часть машины совершает только возвратно-поступательные
движения вперед и назад, механизм опускания и поднятия тампона
находится в покое) однократное нажатие кнопки «Оттиск» приводит к
началу цикла автоматической печати, при этом тампон начинает
опускаться и подниматься, а на индикаторе появляется надпись STAMP.
CONV — кнопка управления рабочим столом. Для печати в две
краски требуется два положения рабочего стола. При остановленной
машине однократное нажатие этой кнопки покажет новое положение
стола. Повторное нажатие приведет к возврату стола в исходное
положение.
31
Программа печати и ее выбор. В модели TIC-181S предусмотрены

только две функции: PF01 и PF02. При выборе функции PF01
происходит один забор краски и один цикл печати, а при выборе
функции PF02 — два забора краски и один цикл печати.
Регулятор давления Манометр давления
ракельного ножа ракельного ножа
2
3 4
1 5
0 bar 6
Pad Pad Pad Pad
up down front back
Регулятор скорости Регулятор скорости

движения тампона вверх движения тампона наза
д
Регулятор скорости Регулятор скорости

движения тампона вниз движения тампона вперед
Рис. 1.16. Схема блока управления пневмосистемой
Блок управления пневмосистемой (рис. 1.16) расположен на правом

боку станка и состоит из регулятора давления ракельного ножа,
манометра давления и четырех пневматических клапанов регулирования
скорости работы станка.
1.6. печатные краски
Наилучшие результаты в практике тампонной печати обеспечивают

специальные краски, имеющие более мелкие пигменты, большую
32
насыщенность, высокую интенсивность, обеспечивающую достаточную

кроющую способность.
33
Общая характеристика печатных красок. Краски для тампонной

печати включают в себя следующие компоненты: красящие вещества,
связующие вещества и растворители.
В качестве красящих веществ используются красители и пигменты.
Красители растворимы, в красках находятся в виде молекул и не
рассеивают свет, благодаря чему краски на красителях прозрачны.
Однако более широко используют пигменты, краски на которых могут
быть как кроющими, так и прозрачными.
Важнейшей составной частью красок является связующее, задача
которого связать красящее вещество с запечатываемой поверхностью.
Связующее вместе со вспомогательными веществами определяет
физико-механические и физико-химические свойства красочной
пленки. Связующее закрепляется на запечатываемой поверхности за
счет следующих механизмов:
§ электрических и молекулярных сил;
§ диффузии связующего печатной краски посредством растворителя
в набухшую или растворенную поверхность запечатываемого
изделия;
§ механического закрепления на шероховатой поверхности изделия;
§ химической реакции между связующим печатной краски и
запечатываемой поверхностью.
В красках для тампонной печати используются следующие
связующие: алкидная смола, акриловая смола, ацетобутилцеллюлоза,
эпоксидная смола, полиэфир, полиуретановая смола, сополимеры
винилхлорида и др. Для достижения определенных целей часто
связующие красок комбинируют из нескольких составляющих.
Вспомогательные вещества улучшают существующие свойства
печатной краски или придают новые. Например, пластификаторы
вводят для улучшения эластичности красочной пленки. Для улучшения
стойкости к образованию царапин и истиранию вводят парафин. Кроме
этого, вводят специальные добавки для повышения глянца или,
наоборот, для придания матовости красочной пленке.
Растворители — это летучие низковязкие химические вещества,
переводящие связующее в растворимую форму. Они, с одной стороны,
должны хорошо растворять связующее и вспомогательные вещества, а с
другой стороны, должны быть летучими для быстрого высыхания
34
1.6. печатные краски
краски. Свойства печатных красок для тампонной печати

корректируются растворителем, чаще называемым синером (от англ.
thinner).
В зависимости от состава краска может закрепляться на поверхности
запечатываемого материала одним из следующих способов.
1. Окислительная полимеризация: закрепление краски
происходит за счет взаимодействия с кислородом. Время
закрепления при этом составляет от нескольких минут до
нескольких часов.
2. Испарение связующего (фактическая сушка). При этом
способе в составе краски не происходит изменений, за
исключением испарения растворителя. Если на красочную пленку
вновь нанести растворитель, то она станет жидкой. Время
закрепления красочной пленки при этом способе — от нескольких
секунд до нескольких минут.
3. Взаимодействие отвердителя со связующим краски
(двухкомпонентная краска). При этом способе закрепление
краски происходит в два этапа. Сначала краска закрепляется за
счет испарения растворителя, при этом окончательная прочность
красочного слоя не достигается. Время закрепления красочной
пленки на этом этапе составляет от нескольких секунд до
нескольких минут. На втором этапе краска закрепляется за счет
химического взаимодействия отвердителя со связующим краски,
при этом достигается окончательная прочность красочного слоя.
Время закрепления красочной пленки на этом этапе составляет от
нескольких часов до 2–4 суток. Этот процесс сокращается за счет
применения сушки.
Перед печатанием краска и отвердитель смешиваются в
определенных пропорциях. С этого момента начинается реакция
полимеризации. После окончательного закрепления краска не может
растворяться каким-либо растворителем. Время для печатания
определено жизнестойкостью краски — порядка 8 ч.
Двухкомпонентные краски позволяют печатать одну краску на другую
только в течение 15 ч. По истечении этого времени полимеризация
между двумя красочными слоями невозможна. Такие краски
применяются в случаях предъявления к красочной пленке требований
35
повышенной износостойкости, стойкости к агрессивным средам или

адгезии к инертным поверхностям. Высокие показатели стойкости
красочной пленки достигаются при условии достаточной стойкости
поверхности изделия к испытуемой среде.
В качестве связующего в двухкомпонентных красках используются
полимеры, содержащие гидроксильные группы на базе полиэфира,
полиакрилата или эпоксидной смолы. Эти полимеры химически
сшиваются (полимеризуются) благодаря отвердителю на базе
изоцианата. Исходные продукты смолы (полимеры) и отвердители
должны быть растворимы в соответствующих растворителях, а продукт
после полимеризации — нерастворим, что улучшает прочность
красочного слоя.
4. Воздействие ультрафиолетового излучения, при котором
краски полностью отверждаются. Отверждаемые под действием
ультрафиолета краски помимо красящего вещества содержат
мономер и фотоинициатор, не содержат растворителя.
Отверждение краски происходит только под действием
ультрафиолетового света. Их значительным достоинством
является то, что они не высыхают в машине. УФ-отверждаемые
краски создают достаточно прочные красочные слои. Время
закрепления красочного слоя — несколько секунд.
5. Воздействие тепла, при котором красочный слой
полностью отверждается. Термоотверждаемые краски в качестве
связующего вещества содержат термореактивную смолу.
Отверждение краски происходит за счет нагрева. Эти краски
практически не высыхают в машине, а красочный слой имеет
высокую прочность. Время закрепления красочного слоя — до
нескольких десятков секунд.
6. Охлаждение на запечатываемой поверхности. Так
называемые керамические или термопластические краски
используются как в тампонной, так и трафаретной печати по
стеклу и керамике. При комнатной температуре краски находятся
в твердом состоянии (подобно воску свечи), но переходят в
жидкое при нагревании до 80 °С. Для применения таких красок
необходимо специальное оборудование с подогревом краски в
резервуаре и на форме. В отличие от обычных красок здесь не
36
происходит смачивания поверхности тампона при испарении

растворителя, но этот эффект присутствует, когда тампон
взаимодействует с краской и формой. Так, краска переходит с
тампона на запечатываемую поверхность, потому что внешняя
поверхность слоя краски становится липкой при взаимодействии
с воздухом, что обеспечивает большее сцепление с
запечатываемой поверхностью, чем с тампоном. Охлаждающий
эффект стекла или керамической поверхности обеспечивает
полный переход краски.
Этот способ позволяет отпечатать достаточно толстый красочный
слой, т. к. глубина клише составляет от 30 до 50 мкм. После того как
печать выполнена, поверхность запечатываемого изделия подвергается
обжигу при температурах примерно 580 °С для стекла и 1200 °С для
керамики.
Выбор и подготовка печатных красок. При выборе красок
необходимо принимать во внимание, что каждому виду материала
запечатываемого изделия и каждым конкретным условиям
эксплуатации этого изделия соответствует определенная серия красок.
Необходимо учитывать рекомендации изготовителя красок по их
применению, а также точно знать вид материала запечатываемого
изделия.
При запечатывании изделий из некоторых материалов не удается
достигнуть удовлетворительной адгезии красочных пленок. В этих
случаях поверхность изделий необходимо активировать
дополнительной обработкой открытым газовым пламенем или
коронным разрядом. Выбор одного или другого способа обработки
обычно определяется формой запечатываемого изделия. Так,
пленочные изделия удобнее обрабатывать коронным разрядом, а
сложные по конфигурации изделия — открытым газовым пламенем.
При запечатывании изделий из неизвестных материалов необходимо
испытать смачиваемость их поверхности.
Для проверки смачиваемости поверхности запечатываемых изделий
и подбора соответствующей краски используют универсальный
разбавитель и тест-карандаш. На поверхность изделий наносят каплю
разбавителя и проводят тест-карандашом. Если капля растворителя
немного растворила поверхность изделия и от капли остался след, а
37
тест-карандаш оставил четкий ровный след, то рекомендуется

использовать однокомпонентную краску. Если разбавитель не оставил
на поверхности следов, а тест-карандаш оставил четкий ровный след, то
рекомендуется использовать двухкомпонентную краску. Если на
поверхности изделия не осталось следа от разбавителя, а след
тесткарандаша не смачивает поверхность (собирается в отдельные
капли), то для обеспечения нормальной адгезии краски перед
печатанием поверхность изделия необходимо активировать. Для
окончательного подбора краски нужно провести пробную печать и
испытание свойств нанесенного красочного изображения.
Изготовители поставляют краски готовыми для печати. При
подготовке корректируют вязкость краски, которая должна составлять 8
с. Для измерения вязкости красок в тампонной печати применяют
вязкошпатель (рис. 1.17).
Перед измерением вязкости краска тщательно перемешивается и при
необходимости вводится разбавитель. Для определения вязкости в
емкость с краской опускают вязкошпатель — для
заполнения его краской до уровня А. Затем
вязкошпатель вынимают из краски и измеряют время
вытекания краски от первого до пятого отверстия —
расстояние В. Вязкость краски характеризуется
А
временем ее вытекания.
При использовании двухкомпонентных красок их
сначала смешивают с отвердителем в определенной
пропорции, а затем вводят разбавитель для
достижения заданной вязкости.
После перемешивания краски для печатания
должны быть гомогенными. Введение большого В
количества разбавителя может вызвать отмывание
пигмента от связующего и выпадения последнего в
осадок. Чрезмерное разбавление краски снижает
прочность красочной пленки, уменьшает кроющую
способность и изменяет тон краски. Слишком
высокая вязкость способствует образованию красочных тяжей.
Оптимальная вязкость краски Рис. 1.17. Вяз-
достигается опытным путем. кошпатель
38
Достаточно критичным является применение замедлителей

высыхания краски, и если возможно, то их лучше вообще не применять.
Если краска сохнет слишком быстро, то она может подсыхать и на
печатной форме и тем самым терять способность связываться с
запечатываемой поверхностью. Если в нее введено большое количество
замедлителя, то она не обладает достаточной липкостью на тампоне, и
пленка краски может переноситься на запечатываемую поверхность
изделия. Это означает, что адгезия еще сырой краски к поверхности
силиконового тампона больше, чем к запечатываемой поверхности.
Устранить это явление может обдув воздухом находящейся на
поверхности тампона красочной пленки. Благодаря обдуву часть
растворителя из краски улетучится и краска станет более липкой для
переноса на запечатываемую поверхность, т. е. вязкость краски
(следовательно, и когезия) при обдуве увеличивается, а адгезия к
тампону уменьшается.
Следует принимать во внимание и глубину печатающих элементов,
составляющую от 15 до 35 мкм. При глубоких печатающих элементах
краска должна быть относительно текучей, но не тиксотропной, а
тампон — крутым и мягким. При неглубоких печатающих элементах
краска может быть тиксотропной, а тампон — плоским и обладать
большой твердостью. При относительно большой глубине печатающих
элементов и малой текучести краски возможен малый выход краски из
печатающих элементов. Когезия краски значительно меньше, чем
адгезия к тампону и печатной форме.
То же самое происходит при переносе краски с тампона на
запечатываемую поверхность. Таким образом, красочный слой
нормально разделяется, но это явление зависти от скорости печати.
Важно, чтобы остающаяся на тампоне красочная пленка была
минимальной и постоянной в процессе печатания.
При подготовке краски в ее состав вводятся добавки, совместимые с
конкретной краской.
1.7. Рекомендации по подбору красок
39
Краски тампонной печати серии Coates Screen
TP- 218-NT — двухкомпонентная быстросохнущая глянцевая краска.

Серия предназначена для сувенирной продукции, для печати на
изделиях из дуропласта, полиамида, полиэстера, металла, на
лакированных подложках, предварительно обработанном полиэтилене
и полипропилене, других «сложных» материалах. Краска отличается
хорошей кроющей способностью и краскопереносом; имеет высокую
механическую и химическую стойкость (воздействие органических
растворителей, масел, жиров, спиртов, кислот и щелочей). Палитра
включает 37 стандартных цветов (в том числе кроющие): 12 базовых
(смесевых) цветов (поставляются согласно палитре C-Mix 2000); три
«евротона» для растровой печати; специальные краски;
металлизированные краски. Краски не содержат тяжелых металлов и
соотвествуют требованиям стандарта EN 71, часть 3, «Безопасность
игрушек».
ТР 300-R-NT — быстросохнущая одно/двухкомпонентная глянцевая
краска. Область применения: печать на поверхностях из дуропласта,
дерева, металла, бумаги, полиамида, поликарбоната, полистирола,
полиуретана, твёрдых ПВХ, PMMA, на лакированных поверхностях, а
также на предварительно обработанных поверхностях из полиэтилена и
полипропилена. Идеально подходит для пе-
40
1.7. Рекомендации по подбору красок
чати на пластиковых крышках, ПЭТ-пробках методом ротационной

тампонной печати. Краска имеет хорошую кроющую способность и
отличный краскоперенос. Широкая палитра: 34 стандартных цвета
(включая кроющие); 12 смесевых цветов; три «евротона» для растровой
печати; металлизированные цвета; шесть люминесцентных цветов (по
заказу). Краски не содержат тяжелых металлов и соответствуют
стандарту EN 71, часть 3, «Безопасность игрушек».
TP 303- NT — одно/двухкомпонентная краска. Предназначена для
печати на поверхностях из необработанного полипропилена (сухих,
нежирных, негрязных), полиэстера, полиуретана, металла, на
лакированных поверхностях, свободных от силикона. Рекомендуется
для печати на шприцах из ПП/ПЕ. Краска имеет хорошую кроющую
способность и отличный краскоперенос. Палитра включает 34
стандартных цвета (в том числе кроющие); 12 базовых (смесевых)
цветов (поставляются согласно палитре C-Mix 2000); три «евротона»
для растровой печати. Краски не содержат тяжелых металлов и
соответствуют требованиям стандарта EN 71, часть 3, «Безопасность
игрушек».
TP 218-GL-NT — двухкомпонентная быстроотверждаемая
полуглянцевая краска. Область применения: печать на изделиях из
стекла, керамики, дуропласта, металла и других «сложных» материалах.
Краска имеет хорошую кроющую способностью и отличный
краскоперенос; обладает высокой механической и химической
стойкостью (вода, жиры, спирты, кислоты и щелочи). Палитра: 19
стандартных цветов; 12 базовых (смесевых) цветов (поставляются
согласно палитре C-Mix 2000); три «евротона» для растровой печати;
металлизированные краски. Краски не содержат тяжелых металлов и
игрушек».
TP-272- NT — однокомпонентная высокоглянцевая краска. Область
применения: печать на поверхностях из полистирола, твердых и мягких
ПВХ, PMMA, поликарбоната. Свойства: имеет высокий глянец и
хорошую кроющую способность, обладает высокой стойкостью к
истиранию и воздействию погодных факторов, ограниченную
стойкость к спиртам. Палитра: 21 стандартный цвет (включая белый
кроющий); 12 базовых (смесевых) цветов (поставляются согласно
41
палитре C-Mix 2000); три «евротона» для растровой печати;

металлизированные цвета. Краски не содержат тяжелых металлов и
игрушек».
TP/PP- NT — однокомпонентная полуглянцевая краска. Область
применения: печать на поверхностях из необработанного
полипропилена. Свойства: не обладает стойкостью к человеческому
поту, поэтому НЕ рекомендуется для печати на письменных
принадлежностях и других подобных предметах! Палитра: 12 базовых
«евротона» для растровой печати. Краски не содержат тяжелых
металлов и соответствуют стандарту EN 71, часть 3, «Безопасность
игрушек».
TP- 313 — одно/двухкомпонентная высокоглянцевая краска.
Применяется для печати на поверхностях из различных пластмасс:
ABS, полистирола и его сополимеров, жесткого ПВХ, PMMA и
поликарбоната. Краска демонстрирует стабильность в процессе печати,
обладает высокой стойкостью к истиранию и воздействию погодных
факторов. Имеет химическую стойкость к бензину и спиртам. Палитра
включает 34 стандартных цвета (в том числе кроющие); 12 базовых
«евротона» для растровой печати; металлизированные краски. Краски
не содержат тяжелых металлов и соответствуют стандарту EN 71, часть
3, «Безопасность игрушек».
TP UV- P — УФ-краска. Применяется для печати на поверхностях из
ABS. Возможно применять для SAN, твердых ПВХ и других подобных
материалов. Палитра включает 12 базовых (смесевых цветов), которые
поставляются согласно C-Mix 2000; три «евротона» для растровой
печати; металлизированные цвета. Краски не содержат тяжелых
металлов и соответствуют стандарту EN 71, часть 3, «Безопасность
игрушек».
Краски тампонной печати серии MARABU
Tampastar TPR — высокоглянцевая быстросохнущая краска для

тампонной печати на сольвентной основе. Универсальна в
42
использовании и имеет высокую стойкость к истиранию. Как

однокомпонентная краска применяется для печати по полиэстиролу,
поливинилхлориду, поликарбонату, оргстеклу, бумаге, картону, дереву.
Как двухкомпонентная краска — для термопластиков, лакированных
поверхностей, печати по металлу и полиуретану.
Особенности применения: в качестве вспомогательных веществ
используются разбавители TPV, TPV2 (быстрый), TPV3 (медленный);
отвердитель H1 (медленный), Н2 (быстрый); замедлители SV5, SV1,
VP; универсальный очиститель UR3; матирующая паста АВМ,
матирующая пудра МР; антистатическая паста АР; улучшитель
текучести ES; химический активатор (Primer for Polypropylene) P2.
Ассортимент:
170 кроющая белая 934 красная (карминовая)
191 серебряная 936 пурпурная
192 бледное золото 950 коричневая
193 богатое золото 950 фиолетовая
409 прозрачная базовая 952 синяя (ультрамарин)
910 печатный лак 954 средне-синяя
920 желтая (лимонная) 956 синяя (бриллиантовая)
922 светло-желтая 960 сине-зеленая
924 средне-желтая 962 зеленая трава
926 оранжевая 970 белая
930 красная (киноварь) 980 черная
932 красная (алая) Триадные
краски:
429 желтая 459 голубая

439 пурпурная 489 черная
Glasfarbe GL — двухкомпонентная краска для тампонной печати на
сольвентной основе. Закрепляется полимеризацией и применяется для
печати на невпитывающих поверхностях. Краску отличает высокий
глянец и кроющая способность. Для достижения максимальной
стойкости оттиски подвергают термообработке при температуре 140 °C
в течение 30 мин. Область применения: стекло, металл, керамика,
анодированный алюминий, фарфор, активированный полиэтилен и
другие невпитывающие поверхности.
43
Особенности применения: в качестве вспомогательных веществ

используются разбавители GLTPV, GL GLV; отвердитель GLH;
замедлитель SV1; универсальный очиститель UR3; матирующая пудра
МР; антистатическая паста АР, Flow Agent VM.
191 серебряная 273 черная высокоглянцевая
192 бледное золото 932 красная (карминовая)
193 богатое золото 935 красная (сигнальная)
920 желтая (лимонная) 936 красная (киноварь)
921 средне-желтая 409 прозрачная базовая
922 желто-оранжевая 945 темно-коричневая
955 синяя (ультрамарин) 968 зеленая (бриллиантовая)
970 белая 973 черная
910 печатный лак Glasfarbe, Etching Imitation Base —
имитация матирования стекла Триадные краски:
429 желтая 459 голубая
Tampaplus TPL — одно-, двухкомпонентная высокоглянцевая

быстросохнущая краска для тампонной печати на сольвентной основе.
Универсальна в использовании, имеет высокую стойкость к истиранию.
Широчайший выбор дополнительных химикатов для тонкой
регулировки параметров печати обеспечивает применимость краски в
различных аппаратах тампонной печати. Область применения
однокомпонентной краски: полистирол (PS), поливинилхлорид (PVC),
поликарбонат (PC), оргстекло (PMMA), бумага, картон, дерево. Область
применения двухкомпонентной краски: термопластики, лакированные
поверхности, металл, полиуретан. С последующей термообработкой:
полиацетат (POM), полиамид (РА), полиэстер (РЕТ).
191 серебро 934 красная (кармин)
192 бледное золото 934 пурпурная
193 богатое золото 940 коричневая
291 высокоглянцевое серебро 950 фиолетовая
292 высокоглянцевое бедное золото 952 синяя (ультрамарин)
44
293 высокоглянцевое богатое золото 964 средне-синяя

920 желтая (лимонная) 956 синяя (бриллиантовая)
922 светло-желтая 960 сине-зеленая
924 средне-желтая 962 зеленая трава
926 оранжевая 970 белая
930 красная (киноварь) 980 черная 932
красная (алая)
Триадные краски:
429 желтая 459 синяя
Краски тампонной печати серии RUCO
Краски RUCO представлены пятнадцатью базовыми цветами,

растровым набором (голубой, желтый, пурпурный и черный) для
полноцветной печати, плюс золотистая и серебристая краски. Система
смешения RUCOLOR 2 позволяет получить из базовых цветов любой
оттенок по общепринятым каталогам Pantone. Все краски RUCO
сертифицированы, не содержат пигментов с тяжелыми металлами и
могут быть использованы для производства игрушек и в пищевой
промышленности.
Остановимся более подробно на свойствах отдельных видов краски.
Т-18 предназначена для печати на лакированных поверхностях,
бумаге и картоне, металле. Характеризуют эту краску хороший глянец,
устойчивость к механическим нагрузкам и химическим веществам
(маслам, жирам, спирту, чистящим средствам, а также к
растворителям), неплохой краскоперенос. Процесс отверждения краски
заканчивается при комнатной температуре через 5–6 дней, а при 120–
150 °C сушка изделия занимает около 30 мин.
Т-38 предназначается для нанесения изображения на фасонные
корпуса и другие детали из пластмассы при самых высоких
требованиях к устойчивости (например, для автомобильной
промышленности). Краска пригодна и для прошедших
предварительную обработку полиолефинов
(полиэтилен/полипропилен), полиэстера, металла, дюропласта,
45
лакированных поверхностей и других твердых материалов.

Отверждение красок серии Т-38 происходит не только за счет
испарения растворителя, но и за счет реакции полимеризации (химико-
реактивное отверждение). Это краски высокоглянцевые,
быстросохнущие и эластичные. Отличаются хорошим блеском.
Устойчивы к воздествию масел, жиров, спиртов, смачивателей, кислот
и щелочей, а также ко многому другому. Однако нужно иметь в виду,
что краска подвержена воздействию фенолсодержащих продуктов.
Т- 45. Область применения: пластичные и твердые
поливинилхлориды, полистирол, акрилы, бумага, картон. Подходит для
упаковочной бумаги, полиамида, поликарбоната и полиэстера. Т- 45/РР
— специальный вариант: эта краска предназначена для печати на
полиолефинах, а при добавлении средства для усиления адгезии 100-
VR-1260 пригодна даже для не прошедшего предварительной
обработки полипропилена. Серия красок Т-45 отличается блеском,
хорошей стойкостью к химико-механическим воздействиям. Имеет
высокий глянец, быстрое высыхание, непрозрачность. Высыхание
краски Т-45 происходит за счет испарения растворителя. Слой краски
имеет хорошее сопротивление истиранию, ударам, широкому спектру
химикатов.
Т- 70 служит для нанесения изображения на различные полиолефины
(предварительно очувствленные), твердые поливинилхлориды,
полиэфиртерефторат (РЕТ/РЕТG), полиэстер, полиамиды,
поликарбонат, SAN, дерево и бумагу. Серия предусматривает
возможность химико-реактивного отверждения. Это одно-,
двухкомпонентная краска универсального применения. В качестве
двухкомпонентной краски обладает хорошей механической и
химической стойкостью. Краска имеет высокий глянец, отличается
быстрым высыханием, хорошей текучестью, непрозрачностью,
гибкостью и исключительным качеством печати. Хорошее
сопротивление жиру, маслам, влаге. Полного высыхания краска
достигает за 24 часа при температуре 20 °C, а при температуре 70–80 °C
сохнет за 1–2 минуты. Краска подвержена воздействию
спиртосодержащих веществ.
46
1.8. Сведения о запечатываемых материалах
Применяемые для изготовления различных изделий синтетические

материалы подразделяются на три группы:
§ термопласты;
§ термореактивные пластмассы;
§ синтетические каучуки или термоэласты.
Наибольшее применение находят термопласты. Они являются
макромолекулярными соединениями с линейной структурой.
Термопласты недороги и просты в обработке. Способны принимать
любую
47
форму под действием температуры, а также могут быть нагреты,

расплавлены и вновь отверждены.
Термореактивные пластмассы имеют трехразмерную сетчатую
структуру. Они не могут быть переформированы и физически не
растворимы. Свойства термоэластов, называемых также эластомерами,
являются промежуточными между свойствами термопластов и
реактивных пластмасс.
К термопластам относят: нитрат целлюлозы (CN), ацетат целлюлозы
(CA), бутилацетат целлюлозы (CAB), прорионат целлюлозы (СР),
этилцеллюлозу (ЕС), поливинилхлорид (PVC), полиэтилен (РЕ),
полипропилен (РР), политетрафторэтен (РТFЕ), поливиниловый спирт
(PVAL), поливинлацетат (PVAC), полиметилакрилат (PMMA),
поликарбонат (РС), полиамид (РА), полиэфиртерфталат (РЕТР),
полистирол (PS), полиакрилонитрил (PAN).
К термореактивным пластмассам относятся: фенолформальдегид
(PF), мочевиноформальдегидная смола (VF), меламиноформальдегид
(MF), полиэфир (UP), эпоксидные смолы (ЕР), полиуретан (PUR).
К синтетическим каучукам (термоэластам) относятся:
стиренбутадиеновый каучук (SBR), нитриловый каучук (NBR),
бутиловый каучук (BS), силикон (SI), изопреновый каучук (IR).
Свойства синтетических материалов. Многие синтетические

материалы обладают свойствами, превосходящими свойства
натуральных материалов. Синтетические композиции стабильны,
водостойки, гибки и многие имеют повышенную твердость. Однако
некоторые свойства затрудняют их применение для печати: статическое
электричество, миграция пластификатора, пониженное
красковосприятие, высокая эластичность и др. Ниже приведены краткие
характеристики основных свойств наиболее часто применяемых
синтетических материалов.
Производные целлюлозы. Для тампопечати имеют значение две
производных целлюлозы: ацетат целлюлозы (СА) и бутилацетат
целлюлозы (САВ). Ацетат целлюлозы стоит недорого и имеет запах
пластификатора, ацетат (пленка) хорошо растворяется в растворителях
типа ацетон. Бутилацетат целлюлозы стоек к климатическим условиям,
но дороже ацетата. Он обладает постоянным блеском и небольшим
48
1.8. Сведения о запечатываемых материалах
статическим зарядом. Другие производные целлюлозы, такие как

этилцеллюлоза и метилцеллюлоза, в тампопечати используются
значительно реже. Отличительные признаки ацетата целлюлозы
определяются посредством пламенной пробы: быстро горит,
самогасящийся, дает мало сажи, стекает каплями, капли сгорают, имеет
запах пластификатора или горящей бумаги.
У ацетатбутила при пламенной пробе признаки те же, однако здесь
присутствует запах масляной кислоты.
Полиолефины. Важнейшие из группы полиофинов — полиэтилен
(РЕ) и полипропилен (РР). Исходный цвет — молочно-белый.
Высокоплотный полиэтилен низкого давления РЕ обладает
повышенной твердостью, стойкостью к удару и парам воды.
Полиэтилен широко используют для упаковки, коробок бутылок,
крышек, а также в качестве ламината для бумаги, картона,
металлических материалов. Жирная поверхность перед печатью должна
быть обработана газовым пламенем.
Полипропилен изначально прозрачен, но может менять окраску — от
бесцветной до коричневой. Он твердый и жирный и имеет низкий
удельный вес (0,9–0,91 кг/дм 2). Полипропилен ударостоек и хорошо
сопротивляется парам воды. Применяется для изготовления пленки,
коробок с шарнирами и емкостей для масла. Требует обработки перед
печатью. Отличительные признаки полипропилена при пламенной
пробе те же, что и у полиэтилена, но запах более интенсивный.
Виниловые полимеры. Самый известный — поливинилхлорид (PVC).
Это широко применяемый материал, хорошо формируется и
используется как для тампонной, так и для трафаретной печати.
Различают два сорта PVC: твердый и мягкий. В мягком PVC доля
пластификатора больше (10–60 %), у твердого меньше.
Пластификаторами являются такие вещества, как фталиевая кислота,
адипиновая кислота и хлорированный парафин. При их добавлении
синтетические материалы становятся эластичными. При печати эти
вещества могут стать причиной так называемой миграции
пластификатора, благодаря чему краска растекается по верхней
поверхности материала.
Кроме пластин из PVC, печатают на самоклеящейся пленке из
мягкого PVC. Эта пленка выпускается разных цветов и толщины (от
49
0,05 до 0,02 мм), бывает глянцевой или матовой. Из нее

изготавливаются наклейки, автомаркировка, эмблемы, щитовые
надписи, этикетки. Следует учитывать, что при температурных
воздействиях PVC морщится и становится не стойким к химикалиям и
растворителям.
Другие известные виниловые полимеры — поливинилацетат и
поливиниловый спирт. Они служат для изготовления фотошаблонов.
Отличительные признаки поливинилхлорида при пламенной пробе:
быстро сгорает и имеет стойкий запах соляной кислоты.
Полистирол (PS) — идеальный материал для изготовления корзин
для продуктов с высокой прозрачностью и стойкостью к
климатическим условиям. PS — прозрачный, блестящий хрупкий
материал. Известный сополимер стирола — ABS
(акрилонитритбутадиенстирол), хорошо известен и полистиролтемпекс,
широко применяемый для упаковок. Отличительные признаки при
пламенной пробе: быстро горит, нерастворим, дает много сажи, имеет
запах фруктов.
Акриловые полимеры. Полиметилметакрилат, известный как
плексиглас, — прозрачный, как стекло, материал (светопроницаемость
92 %), обладает хорошими оптическими свойствами. Используется при
производстве бытовых изделий. Отличительные признаки при
пламенной пробе: быстро горит, самогасящийся, дает желто-голубое
пламя, почти не дает сажи, имеет запах фруктов.
Полиамид, называемый также нейлоном, — широко используемый
материал. Полиамид очень прочен и стоек ко всем растворителям,
применяемым в тампопечати. Его первоначальный цвет — бежевый или
молочно-белый. Он вязкий и обладает большой гибкостью.
Разогретый полиамид хорошо формируется и обрабатывается.
Отличительные признаки при пламенной пробе: горит медленно,
самогасящийся, пламя голубое, не дает сажи.
Полиэфир. Полиэфиры делятся на две группы — алкидные смолы и
насыщенный полиэфир. Алкидные смолы используются как связующее
в красках для тампонной и трафаретной печати.
Насыщенный полиэфир обычно называется просто полиэфиром. Он
получается в процессе поликонденсации (образование макромолекул
при одновременном замещении). Полиэфир используется в виде
50
пленок, нитей или пластин. Он постоянен в размерах, стоек к хлору,

разбавленным кислотам и щелочам, солнцу, свету и плесени.
Специальная полиэфирная пленка поставляется как прозрачный,
одноцветный, металлизированный самоклеящийся материал со
структурированной поверхностью. Отличительные признаки при
пламенной пробе: медленное горение, в большинстве случаев
самогасящийся, желтое коптящее пламя, запах фруктов.
Фено- и аминопласты. Самым известным фенопластом является
бакелит. Его натуральный цвет желто-коричневый. Из него
изготавливают многие бытовые изделия, например корпуса
радиоприемников, а также ламинируют некоторые сорта бумаги.
Из аминопластов известна мочевиноформальдегидная смола. Это
окрашенный прозрачный материал с поверхностью, похожей на
апельсиновую корку. Первоначально он жесткий, хрупкий и ломкий.
Применяется в электротехнической промышленности. Отличительные
признаки фено- и аминопластов при пламенной пробе: медленное
возгорание, самогасящиеся, дают желтое пламя. Фенолформальдегид
дает запах формальдегида, мочевиноформальдегид дает запах «Magyc»,
меламиноформальдегид дает запах мочевинной смолы.
Эпоксидные смолы. Используются в красочной и лаковой
промышленности. По сравнению с другими синтетическими
материалами они очень дороги. В большинстве случаев
обрабатываются в виде пластин. Применяются для изготовления
ламинированного материала. Обладают улучшенными механическими
и электрическими свойствами и химически стойки.
Отличительные признаки при пламенной пробе: медленное
возгорание, самогасящиеся, дают желтое, слегка коптящее пламя,
сладковатый запах.
Полиуретаны. Ракели из полиуретана стойки к ацетону, бензину,
бензолу. Полиуретан набухает в метиленхлориде и этилацетате.
Наиболее применим в текстильной промышленности как покрытие
тканей. Полиуретан выпускается также в виде пены (мольтопрен).
Отличительные признаки при пламенной пробе: медленное
возгорание, самогасящийся, желто-голубое коптящее пламя, сладко-
кислый запах.
51
Особенности запечатывания некоторых материалов

Особенности запечатывания поверхности изделий вытекают из
свойств материалов запечатываемых изделий. Для получения хорошей
адгезии красочных пленок необходимо использовать соответствующую
подготовку поверхности, краску и режимы ее отверждения.
Акрилглас — прозрачный материал, очень устойчив к изменению
климатических условий, деформируется под действием тепла, стоек к
кислотам, щелочам, жирам, маслам. Используется для изготовления
световых транспорантов, диафрагм, корпусов и т. п. Изделия из
акрилгласа изготавливаются методом экструдирования или напыления
и при этом быстро охлаждаются. Во избежание трещин рекомендуется
проводить процесс термостатирования или охлаждения с медленными
скоростями.
Для печати на акрилгласе применяются однокомпонентные краски на
базе алкидной смолы или двухкомпонентные краски.
Бакелит и меламиновая смола вызывают трудности для
запечатывания. Для этого рекомендуется применять двухкомпонентные
краски. Обработки пламенем как до, так и после печати часто
уменьшают адгезию краски.
Металл, стекло, фарфор, хромированная сталь. Для этих
материалов требуется последующая термическая обработка. Для стекла
применяются специальные краски, которые обжигаются при
температуре 120 °С в течение 30 мин.
Полиацетат (известен под торговыми названиями «дерлин» или
«хостаформ С») применяется для изготовления корпусов бытовых
изделий и зажигалок. Он обладает хорошей стойкостью к обычным
растворителям.
Для печати большей частью применяются двухкопонентные краски
на базе эпоксидной смолы. Адгезия краски, однако, может быть
достигнута только последующей термообработкой: обдув горячим
воздухом или обработка открытым пламенем.
Поликарбонат используется для изготовления прозрачных футляров
розеток, клемм, изоляционных частей, корпусов приборов, бытовых
устройств и т. п. Поликарбонат очень сильно растворяется краской.
Печать на поликарбонате производится однокомпонентными красками.
52
Можно использовать двухкомпонентные краски на основе эпоксидной

смолы.
Полиэфир — твердый и стабильный по размеру материал, стойкий к
органическим растворителям и температурам до 180 °С, поэтому для
печати используются термозакрепляющиеся краски. При требовании
высокой стойкости к истиранию (например, для клавиш) используются
сублимационные краски.
Полиэтилен и полипропилен. Эти материалы особенно стойки к
кислотам, щелочам, воде и растворителям. С необработанной
поверхностью этих материалов краска не взаимодействует в связи с
высоким поверхностным натяжением. Поэтому необходима их
предварительная обработка коронным разрядом или пламенем. Обычно
на этих материалах печатают двухкомпонентными красками на основе
эпоксидной смолы.
Полистирол стоек к кислотам, щелочам, воде, маслам и жирам, но не
стоек к органическим растворителям. Он очень сильно растворяется
краской и поэтому склонен к образованию мелких трещин. Для
полистирола подходят однокомпонентные краски. Благодаря
растворению происходит смешивание с другим материалом, что
способствует хорошему закреплению красочной пленки.
1.9. подготовка поверхности изделия к

запечатыванию
Известно, что поверхность запечатываемого изделия не должна

содержать жира, смазки и других загрязнений. Печатание должно
производиться при комнатной температуре, а все используемые в
процессе печати материалы должны быть акклиматизированы.
Достижению качественной печати могут мешать статическое
электричество и очень инертная поверхность запечатываемого изделия.
Для устранения проблем, связанных со статическим электричеством,
возможны следующие способы:
53
§ использование антистатиков для синтетических материалов и

краски;
§ использование установок ионизированной обработки.
Антистатические средства можно вводить в материал изделия и в
краску, но при этом ухудшается качество печати. Возможна обработка
тампона антистатическими средствами.
Установка ионизированной обработки состоит из ионизирующего
электрода и приспособления для подачи потока воздуха, который
подается из установки, электрически заряжен и способен снять
(нейтрализовать) электрический заряд. Для снятия заряда с тампона
используется ионизационный стержень, устанавливаемый между
приемом краски и ее отдачей. Кроме того, подающийся воздух
проходит через ионизационный фильтр.
Для снятия заряда с поверхности запечатываемого изделия
применяется ионизационный генератор с подачей воздуха под
давлением.
54
1.9. подготовка поверхности изделия к запечатыванию
Сильный поток воздуха снимает электростатический заряд с

поверхности изделия. Необходимо уберечь краску от быстрого
высыхания, связанного с обдувом.
Для уменьшения инертности поверхности запечатываемого изделия ее
активируют в процессе предварительной обработки. Такие материалы,
как полиэтилен и полипропилен, являются неполярными, и их
поверхность может смачиваться только полярными жидкостями. У этих
материалов поверхностное натяжение довольно низкое и составляет 35,5
дин/см. Практика показывает, что для обеспечения смачивания и
закрепления краски поверхностное натяжение должно быть в интервале
38–40 дин/см. При необходимости поверхностное натяжение можно
замерить, измеряя краевой угол смачивания, с помощью тестовых
фломастеров.
Смысл активации поверхности запечатываемого изделия заключается
в обработке, повышающей до 38 дин/см поверхностное натяжение,
необходимое для хорошего смачивания и закрепления краски на данной
поверхности. Предварительная обработка предусматривает физико-
химические изменения свойств поверхности. В зависимости от
обработки поверхность может терять блеск.
Полиэтилен, особенно низкого давления, содержит наполнители и
другие добавки. Такие добавки, как пластификаторы и антистатики,
могут отрицательно влиять на действия предварительной обработки.
Они мигрируют на поверхность и образуют там тонкую пленку. Поэтому
рекомендуется проводить предварительную обработку как можно
быстрее после изготовления изделия. У полиэтиленов низкого давления
обработка через 8 дней оказывает уже малое воздействие и не
обеспечивает удовлетворительное закрепление печатной краски.
На практике используются три вида предварительной обработки:
химическая, открытым газовым пламенем и коронным разрядом.
Химическая обработка производится веществом, повышающим
адгезию. Химический процесс вызывает повышение поверхностного
натяжения. Этот способ рентабелен только для малых тиражей.
Предварительная обработка открытым газовым пламенем изделий из
синтетических материалов является эффективным и универсальным
55
способом, создающим возможность получения оттисков с хорошей

адгезией красочного слоя на поверхности изделий из полиэтилена и
полипропилена. Газовое пламя сглаживает разницу уровней
поверхности, и поэтому им можно обрабатывать изделия неправильной
формы. По сравнению с обработкой коронным разрядом его стоимость
ниже.
Установка обработки коронным разрядом состоит из
высококачественного генератора переменного тока и электрода,
подающего высокое напряжение. При обработке коронным разрядом
происходит бомбардировка поверхности изделия электронами и ионами.
При этом происходит изменение физико-химических свойств
запечатываемой поверхности. Благодаря оксидации подавляющее
большинство неполярных молекул поверхности переходят в полярные
группы. В результате этого процесса повышается поверхностное
натяжение и, следовательно, адгезия краски.
Мощность электродов не может быть повышена и поэтому при
высоких скоростях работы параллельно включается несколько
электродов. При обработке коронным разрядом выделяется озон,
требующий применения местной вытяжки.
1.10. Особенности растровой и

многокрасочной печати
Чаще всего тампонную печать используют для воспроизведения

штриховых изображений в различных отраслях промышленности.
Однако существует необходимость в запечатывании полутоновыми и
многокрасочными изображениями готовых изделий.
Штриховые изображения имеют только две яркости: яркость
элементов изображения и яркость подложки. Полутоновые изображения
содержат переходы от света к тени, т. е. участки различной яркости.
Полутоновые изображения могут отличаться друг от друга интервалом,
количеством тоновых переходов (количеством оптических плотностей) и
характером изображения — контрастностью, количеством мелких
деталей и пр. При одном и том же интервале изображение будет тем
контрастней, чем меньше тоновых переходов оно содержит, и наоборот.
56
С другой стороны, при одном и том же количестве тоновых переходов
изображение будет тем контрастнее, чем больше его интервал.
При воспроизведении изображений, различающихся по интервалу,
контрастности или характеру изображения требуется подбирать
1.10. особенности растровой и многокрасочной печати 
индивидуальные параметры технологического процесса

воспроизведения для каждого изображения. Все печатающие элементы
на тампонной печатной форме имеют одинаковую глубину, поэтому при
печатании нельзя передать тоновые переходы за счет изменения
толщины красочного слоя — на всех участках одного оттиска толщина
красочного слоя одинакова.
Таким образом, для передачи тоновых переходов изображение
расчленяют на отдельные микроштриховые элементы — точки. При этом
участки изображения, имеющие различные яркости (различные
оптические плотности), передаются на оттиске точками различной
величины. Темные участки изображения, имеющие большую
оптическую плотность, передаются на оттиске крупными точками, а
светлые участки — участки малой оптической плотности — мелкими
точками.
Элементы одноцветного изображения отражают свет одинакового
спектрального состава. Элементы многоцветного изображения отражают
лучи, различные по спектральному составу. Многоцветные изображения
могут быть штриховыми, полутоновыми и комбинированными.
Все участки одного цвета (одной краски) на штриховом многоцветном
изображении имеют одинаковую оптическую плотность.
Для полутоновых многоцветных изображений характерно содержание
различными участками неодинакового количества каждой краски.
Наложение красок друг на друга в различных количественных
пропорциях дает множество цветовых переходов. Для передачи
многокрасочного изображения требуется последовательная печать
несколькими цветными печатными красками, для чего необходимо
соответствующее количество цветоделенных печатных форм,
полученных с такого же количества цветоделенных диапозитивов.
Печатные формы тампонной печати (как и глубокой) имеют
некоторые характерные особенности: печатающие элементы углублены,
57
пробельные располагаются в одной плоскости и служат опорой для

ракеля. В связи с этим в тампонной печати существует своя специфика
воспроизведения полутоновых изображений. Растровое изображение
имеет ограничение в воспроизведении высоких светов и глубоких теней.
Иначе на участках изображения с относительной площадью растровых
точек, превышающей 85–90 %, будут отсутствовать необходимые
опорные элементы для ракельного ножа и тампона. А участки
изображения с относительной площадью растровых точек меньше 7–10
% будут иметь недостаточную глубину печатающих элементов.
Линиатуру растра при воспроизведении изображений необходимо
выбирать в зависимости от наличия мелких деталей и характера
запечатываемой поверхности. При большом количестве мелких деталей,
гладкой запечатываемой поверхности и преобладании глубоких теней на
оригинале лучше использовать 80 лин./см, а при преобладании высоких
светов на воспроизводимом изображении и запечатывании шероховатых
поверхностей лучше использовать 60 лин./см.
Растровые цветоделенные диапозитивы для изготовления форм
должны иметь следующий интервал относительных площадей растровых
точек:
 при линиатуре 60 лин./см — 7–80 %; 
при линиатуре 80 лин./см — 10–85 %.
При выборе фотополимеризующихся пластин целесообразно
использовать пластины с фиксированной глубиной печатающих
элементов.
При многокрасочной печати необходимо использовать тампоны
одинаковой жесткости и одинаковой формы для печатания всех красок.
Давление всех тампонов на печатные формы должно быть одинаковым.
В целях уменьшения суммарной толщины красочного слоя в тенях
при компьютерной обработке многоцветного оригинала необходимо
применять минимизацию цветных красок под черной до 30 %.
1.11. анализ возможных дефектов тампонной печати
К наиболее характерным дефектам тампопечати относят:

§ недостаточную плотность красочного слоя;
58
§ искажения графической точности изображения;
§ недостаточную адгезию красочной пленки к изделию;
§ наличие непропечатанных участков изображения;
§ наличие красочных точек на пробельных элементах;  неточную
приводку при многокрасочной печати.
Анализ причин возникновения дефектов позволил сделать следующие

выводы.
1.11. анализ возможных дефектов тампонной печати 
1. Недостаточная плотность красочного слоя приводит к

серому печатному оттиску с разрывами и непропечатанными
участками. Причина этого дефекта — недостаточная глубина
печатающих элементов формы, износ тампона, а также
несоответствие свойств печатной краски скорости печати и другим
условиям печатного процесса.
2. Причиной графического искажения в тампопечати могут
быть перетравленная печатная форма, несоответствие
геометрического профиля тампона воспроизводимому
изображению, а также несоответствие вязкости краски скорости и
давлению печатания.
3. Недостаточная адгезия красочной пленки к изделиям
вызывается несоответствием физико-химических свойств
запечатываемой поверхности к свойствам краски. Для увеличения
адгезии поверхности изделий, особенно пластмассовых (из
поливинилхлорида, полистирола, полиэтилена), перед
запечатыванием подвергаются обработке коронным разрядом и
открытым пламенем. В некоторых случаях применяется защита
покровными лаками.
4. Непропечатанные участки изображений — наиболее
частый дефект тампопечати. Основной его причиной являются
недостаточная вязкость краски и повышенная твердость тампона.
5. Появление красочных точек на пробельных элементах
вызывается, прежде всего, дефектами формы, полученными при ее
изготовлении.
59
6. Неточная приводка возникает в результате несоответствия

геометрии тампона передаваемому изображению.
60
2. трафаретная печать
2.1. Общие сведения
С
в лите-
пособ трафаретной печати — один из древнейших, если не
самый древний. Авторство и первенство изобретения
оспаривают многие народы в разных частях света. У названия
ратуре встречаются синонимы: шелкография и сериграфия.

Шелкография (от англ. silk screen printing) — печать через шелковое
сито. Второй вариант значения — способ печати по шелковым тканям.
Сериграфия (от лат. sericus — шелк и grapho — пишу) — то же, что
шелкография.
Все дело в том, что для изготовления трафаретов изначально
использовалась ситовая ткань из шелковых нитей, позднее замененных
на синтетическое волокно. Таким образом, более правильное название
способа — «трафаретная печать». Все остальные термины, включая
«шелкотрафаретную печать», относятся к профессиональному сленгу.
Способ трафаретной печати получил массовое распространение,
поскольку технологически прост. Используется до сих пор для
получения оттисков и запечатывания изделий, в случае если другие
методы не применимы. Его основные преимущества:
§ получение красочных слоев любой толщины;
§ получение рельефных оттисков (печать по Брайлю, оттиски с
эффектом гравюры или тиснения);
61
2. ТРафаРеТная печаТь
§ запечатывание изделий, которые нельзя поместить в другое

устройство (листовой материал толщиной 1 мм и больше,
маркировка готовых изделий, таблички и шильды, плакаты из-за их
размера или формы);
§ запечатывание текстильных изделий;
2.1. общие сведения
§ нанесение специальных красок (резистивные краски для

изготовления печатных плат, используемые в электронике,
специальные краски для приборных шкал, циферблатов часов и
др.);  печать без подключения к коммуникациям;
§ возможность разместить оборудование на небольшой площади.
К недостаткам следует отнести низкую скорость печатания и
необходимость использовать сушильное оборудование, поскольку время
высыхания существенно увеличено в связи с большой толщиной
красочного слоя по отношению к другим видам печати.
В настоящее время наиболее часто трафаретная печать применяется
для операций:
§ выборочного лакирования, когда лак наносится на отдельные части
поверхности;
§ литтерного лакирования, когда для дополнительного
дизайнерского эффекта лак содержит металлические частицы,
придающие оттиску блеск;
§ печати по тканям, в основном производства футболок;
§ печати по пластику — POS-материалы — оформление мест
продаж.
Данным способом хорошо получается имитация под различные
материалы: кожу, камень, флок, замшу, стекло и другие.
Технология трафаретной печати заключается в продавливании густой
краски сквозь отверстия печатающих элементов плоского формного
материала, расположенного над запечатываемой поверхностью (рис. 2.1).
5 1
62
2
6
3
7
L
Рис. 2.1 Схема трафаретной печати:

1 — ракель; 2 — краска; 3 — форма; 4 — оттиск; 5 — отверстие печатающего элемента;
6 — пробельный элемент; 7 — красочный слой;
L — технологический зазор
Трафаретная печатная форма создается на основе ситовой ткани
(сетки). В одном случае (косвенный метод) к ткани прикрепляют
трафарет, выполненный из листового пластика или алюминия. В
ротационной трафаретной печати (ризографии) применяют прожигание
печатающих элементов в мастер-пленке, впоследствии закрепляемой на
металлическом сетчатом цилиндре. Наиболее часто используют другой
метод (прямой): ткань пропитывают полимеризующимся мягким
копировальным слоем, основой которого служит поливиниловый спирт.
В процессе экспонирования фотоформы участки, открытые
ультрафиолетовому излучению, твердеют и становятся пробельными;
участки, закрытые темными полями фотоформы, остаются мягкими и
после удаления из них копировального слоя становятся отверстиями
печатных элементов. Нити ситовой ткани не препятствуют прохождению
краски через отверстия и не оставляют следов на оттиске, поскольку две
рядом стоящие точки сливаются после отскока формы. Для больших
тиражей вместо синтетических нитей целесообразнее применять
металлические либо создавать отверстия печатающих элементов в
фольге.
Толщина красочного слоя на оттиске равна толщине формы и
является самой большой из всех видов печати. По этой же причине
краски трафаретной печати только кроющие. Следует отметить:
автотипный синтез цвета, используемый для формирования
многокрасочного изображения базовыми красками (голубой, пурпурной,
желтой и черной), предусматривает использование прозрачных
полукроющих красочных слоев. При использовании только кроющих
красок, как в случае трафаретной печати, необходимо внести
соответствующие изменения в допечатный процесс. С другой стороны,
63
использование только кроющих красок позволяет печатать светлые тона

поверх темных, запечатывать практически любые типы субстратов
любой толщины, чего невозможно достичь другими способами.
2.2. изготовление оригинал-макетов для

трафаретной печати
Как было описано выше, технологические особенности способа

вносят некоторые ограничения, которые необходимо учитывать при
подготовке оригинал-макета.
2.2. Изготовление оригинал-макетов для трафаретной печати 
1. В связи с наличием нитей ситовой ткани в печатающих

элементах формы невозможно качественно пропечатать тонкие
линии менее 0,5 пт (0,175 мм). При запечатывании впитывающих
материалов толщина линии не должна быть менее 1 пт. По той же
причине шрифт должен быть не менее 8 пт и не должен содержать
мелких элементов и засечек. При подготовке оригинал-макета
применяется только контурный шрифт («в кривых»). При печати
вывороткой необходимо добавлять обводку.
2. Растровые изображения готовят с линиатурой 10–36
лин./см, в особых случаях — даже 54–60 лин./см
3. Отдельный оттенок любого цвета, в том числе любой
серый оттенок черного, является самостоятельным цветом (если
только специально не оговорена растровая печать). Количество
оттенков в оригинал-макете будет соответствовать количеству
краскопрогонов трафаретной печати. Не допускается
использование черного цвета как составного (CMYK
100.100.100.100).
4. Несмотря на возможность крыть светлыми красками
темные, при печати по темным субстратам лучше первым
прогоном выкладывать белую подложку, т. е. в этом случае нужен
дополнительный краскопрогон и, соответственно, дополнительная
форма.
64
5. Цвета Pantone должны соответствовать цветам элементов
макета, палитра Pantone должна соответствовать Pantone Color
Formula (Solid) Guide (префикс «C» — coated — мелованная бумага
или «CVC» — computer video coated — симуляция цветов на
мелованной бумаге). Для последовательного наложения цветов
друг на друга необходимо использовать треппинг.
6. В макете не должно быть пересекающихся линий,
наложенных друг на друга объектов. При просмотре в режиме
«каркас» в CorelDraw изображение должно отличаться от
оригинала только наличием заливки. Контуры должны быть
замкнуты. Если используется заливка, то линии контура должны
отсутствовать. Контурные линии должны быть объектами (абрис
преобразован в объект). Изображение должно иметь один слой.
Все заливки в макете должны иметь тип Uniform Color без
применения эффектов типа «прозрачность», «линза», «градиент» и
т. п.
7. Не допускается использование многослойных макетов,
скрытых и заблокированных элементов.
8. Вылеты элементов, выходящих за края готового формата,
должны быть 2 мм. Если фон готового изделия цветной и
соответствует цвету материала (не печать), вылеты делать не надо
(цветной фон материала изделия должен быть готового размера). В
связи с неточностью резки продукции нежелательно располагать
изображения близко к краю. Оптимальное расстояние от края — 3–
4 мм, если оно меньше, даже незначительное отклонение при резке
в доли миллиметра визуально очень заметно.
9. При необходимости печати УФ-лака необходимо
учитывать, что он наносится последним, поскольку поверх УФ-
лака краска не закрепляется.
Не любой иллюстративный материал возможно воспроизвести
методами трафаретной печати. Художник-иллюстратор должен
придерживаться ряда правил, работать в определенной манере, что
ограничивает его творческие возможности. Художников, серьезно
работающих в технике трафаретной печати, немного: Я. Хоранек
(Чехия), Х. Матазбара, Э. Феррейра (Португалия), Я. Брошдорф (Дания),
Хоорне (Бельгия) и др. Русские графики С. Сулимов, В. Кудрявец, А.
Сухарев, Г. Павлов являются выдающимися отечественными
представителями.
65
2.3. изготовление фотоформ
Изображение на фотоформе должно быть прямым по отношению к

оригиналу, кроме того, оно должно быть визуально резким по всей
площади фотоформы. На изображении не должно быть вуали, пятен,
царапин и посторонних прозрачных и непрозрачных точек, изломов
фотопленки. Изображение должно располагаться по центру фотоформы.
Расстояние от края изображения до края листа должно быть не менее 2
см.
Рабочие поля фотоформы должны быть на 0,5 см меньше внутренних
размеров печатной рамы. При использовании фотополимерных
композиций для ретуши фотоформ должны применяться материалы, не
содержащие этилового спирта.
Фотоформы для трафаретной печати, так же как и для классических
видов, изготавливаются с использованием электронного
экспонирующего фотовыводного устройства. Если нет возможности
использовать фотонабор, то существует другой способ, который является
66
2.3. Изготовление фотоформ
в настоящее время перспективным и заключается в получении

фотоформы (пленки) в струйных принтерах для цифровой цветопробы.
Цифровые машины типа Epson оснащаются растровым имидж-
процессором типа Wasatch SoftRip с опцией SCREEN и печатают
пигментными чернилами с высокой оптической плотностью по
специальной пигментной пленке типа ULANO. В результате получается
достаточная оптическая плотность непрозрачных участков фотоформы.
В отсутствие привычных фильмрекордеров (фотонаборов) этот способ
становится основным.
Современным методом переноса изображения на форму трафаретной
печати является способ CTS — computer to screen — с компьютера на
трафаретную форму. Здесь так же, как и при создании фотоформ,
данные с компьютера переносятся на растровый имидж процессор
(RIP), а затем на струйный принтер. При этом промежуточная
фотоформа не производится. Не пропускающая УФ-излучение краска
или воск струйным методом наносятся непосредственно на сетку с
нанесенным копировальным слоем. После этого трафаретные формы
экспонируются и вымываются так же, как при изготовлении
трафаретных печатных форм с промежуточными фотоформами. Для
экспонирования этим способом вакуум не применяется, поскольку
краска или воск непосредственно прилегает к эмульсии.
Рекомендации по получению фотоформ
Позитивные пленки должны иметь прямое изображение и высокую

плотность (D і 3,5).
Для растровых фотоформ не должны использоваться круглые точки
PostScript. Круглая точка при 50 % покрытия получает квадратную
форму. В трафаретной печати это приводит к образованию муара. Для
получения оптимальных фотоформ необходимы эксперименты с
различными способами растрирования.
Для подбора оптимального сочетания номера сетки, линиатуры
растра и углов наклона растровых линий также необходимо получение
серии тестовых печатных форм.
67
Таким образом, формируется следующий набор требований для

получения фотоформ трафаретной печати:
§ прямой диапозитив с высокой оптической плотностью;
§ идеальная форма растровой точки;
§ идеальные углы наклона растровых линий;  идеальная
линиатура.
2.4. трафаретные печатные формы
Как и во всех способах печати, главным показателем, определяющим

качество оттисков, является графическая точность воспроизведения
изображения, зависящая от качества трафаретной печатной формы.
Трафаретная форма должна не только удовлетворять характеру и
назначению печатной продукции, но и обладать специфическим
свойством — дозированием печатной композиции. Главным
требованием остается графическая точность воспроизведения, которая
определяется сравнением размеров и положения элементов
изображения на оттиске с размерами и положением соответствующих
элементов на оригинале.
Для получения трафаретных печатных форм применяются два типа
основ: цельнометаллическая (фольга) и сетчатая, причем сетчатая
основа может быть как металлической, так и в виде ткани. Последняя
имеет наибольшее применение.
трафаретные печатные формы на основе фольги
Для изготовления трафаретных печатных форм на фольговом

материале необходимо травление фольги на участках, соответствующих
печатающим элементам, при этом участки будущих пробельных
элементов защищены задубленным копировальным слоем. Известно
несколько вариантов травления, используемых при изготовлении
печатных форм на фольговых материалах. Наибольшее практическое
применение получили следующие: метод одностороннего химического
травления и метод двухстороннего химического или
электрохимического травления молибденовой фольги.
68
2.4. Трафаретные печатные формы
При одностороннем химическом травлении обратная сторона фольги

покрывается слоем кислотоупорного защитного лака. Этот вариант
травления неизбежно приводит к искажению края печатающего
элемента в результате бокового подтравливания. Анизотропия зоны
травления составляет обычно 0,5–1,0 толщины фольги. Несколько
уменьшить величину подтравливания позволяет способ одностороннего
электрохимического травления. Но следует отметить, что наиболее
четкий край печатающего элемента удается получить лишь при
двухстороннем травлении, однако этот способ требует нанесения
копировального слоя с обеих сторон и прецизионного совмещения
фотоформ при экспонировании и тем самым значительно усложняет
техпроцесс изготовления трафаретных печатных форм.
Компромиссным вариантом изготовления печатных форм на
фольговых материалах следует считать техпроцесс, использующий в
качестве формного материала биметаллическую фольгу. Он имеет
преимущества перед вышерассмотренными методами: перед способом
одностороннего травления — более высокой разрешающей
способностью и достаточно четким краем печатающего элемента — 10
мкм; перед техпроцессом двухстороннего травления — меньшей
сложностью.
Рис. 2.2. Трафаретная печатная форма на фольговом материале
Технологии изготовления трафаретных цельнометаллических

печатных форм разнообразны: химическое и электрохимическое
травление, гальванопластика, микроштамповка и микросверление.
Первые три способа основаны на изготовлении фотоформы путем
нанесения на одну или обе стороны формного материала
копировального слоя с дальнейшим экспонированием и проявлением
копии. Химическое травление сквозь свободные от копировального
слоя места позволяет получить отверстия требуемой формы и размера.
Различают два вида травления: изотропическое, когда травящее
вещество действует равномерно во всех направлениях, и
анизотропическое, когда глубина травления в одном (например,
вертикальном) направлении во много раз превышает величину
травления в других направлениях. Метод травления позволяет получить
69
микроотверстия не только цилиндрического профиля, но и с

коническими стенками.
Один из основных недостатков технологии травления — округление
острых и прямых углов в изображении. Существующие способы
изготовления трафаретных цельнометаллических форм травлением
сопряжены с рядом трудностей, в частности возникают проблемы при
нанесении копировального слоя с целью создания защитной пленки при
травлении. Тонкая фольга требует бережного отношения при
выполнении операций припрессовки пленочного фотополимера и
нанесении в центрифуге жидкой светочувствительной композиции.
Существует опасность возникновения заломов, а при попадании
твердых частиц между копией и покровным стеклом копировального
устройства происходит «чеканка», что приводит к браку.
Неоднородность микроструктуры холоднокатаного фольгового
материала приводит при травлении печатающих элементов к
искажению их контура.
Основными достоинствами фольговых форм трафаретной печати
являются:
§ высокая механическая прочность;
§ высокая устойчивость к воздействию агрессивных сред;
§ высокая сопротивляемость истиранию;
§ высокая разрешающая способность;
§ изготовление трафаретных форм различной толщины (с целью
регулирования подачи печатной композиции);
§ контактная печать (без технологического зазора между формой и
запечатываемым материалом);
§ регенерация формных материалов;
§ возможность изготовления плоских и ротационных форм.
трафаретные печатные формы
на основе ситового материала
Для получения печатных форм трафаретной печати на сетчатой

основе существует два способа: прямой и косвенный.
1. Прямой способ — нанесение копировального слоя
непосредственно на сетчатую основу (рис. 2.3).
70
2. Косвенный способ заключается в предварительном

получении копии на съемном копировальном слое на временной
подложке и последующем переносе на сетку-основу (рис. 2.4).
Прямой, косвенный и комбинированный способы изготовления
печатных форм с применением сетчатой основы позволяют
регулировать количество печатной композиции на запечатываемой
подложке в зависимости от диаметра нитей сетки, размера отверстия и
толщины копировального слоя. Однако оттиски, получаемые при
печати через одну и ту же сетку, но с различной ориентацией
изображения относительно направления движения ракеля, имеют
разные характеристики. Это обусловлено различной деформацией сетки
в процессе печати в разных направлениях.
Рис. 2.3. Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм: 1 —

сетчатая основа; 2 — копировальный слой
1
Рис. 2.4. Косвенный способ изготовления трафаретных печатных форм:

1 — сетчатая основа; 2 — трафарет
Сложность применения трафаретных сетчатых печатных форм

заключается в необходимости их очистки от печатной композиции.
Технологический зазор приводит к искажению изображения в процессе
печати.
К недостаткам форм, изготовленных из синтетических волокон,
относится способность заряжаться статическим электричеством и
притягивать пыль. Главный недостаток печатной формы с основой из
металлических сеток заключается в возникновении пластической
71
деформации сетчатой основы при воздействии ракеля на форму, что

снижает позиционную точность печати.
прямой способ получения трафаретных печатных форм
на основе сетчатого материала
Сущность изготовления форм прямым способом заключается в

копировании фотоформы непосредственно на сетчатый материал,
покрытый копировальным слоем. Для трафаретных печатных форм,
изготавливаемых прямым способом, применяют копировальные слои на
основе поливинилового спирта, а также жидкие и твердые
фотополимеризующиеся композиции.
Оставшийся на сетке копировальный слой выполняет функцию
пробельных элементов печатной формы (рис. 2.5).
Рис. 2.5. Фрагмент печатной формы, выполненной

прямым способом копирования
После нанесения на сетку копировального раствора и последующего

его высыхания формируются воздушно-сухие копировальные слои.
После копирования фотоформ и вымывания незаполимеризовавшихся
участков с последующей химической или термической отделкой
формы.
При использовании жидких фотополимеризующихся композиций
копирование фотоформы производится прямо на незатвердевший
копировальный слой, равномерно тонким слоем распределенный по
всей площади формы. В результате копирования происходит
фотоотверждение и закрепление композиции на сетке под прозрачными
участками фотоформы. Незаполимеризовавшиеся участки
копировального слоя вымываются из сетки, образуя печатающие
элементы формы.
72
Основным преимуществом прямого способа являются прочное

соединение копировального слоя с сетчатой основой и, как следствие,
повышенная тиражестойкость печатной формы, до 70 тыс. оттисков. К
недостаткам этого метода следует отнести искажения контура
элементов изображения за счет образования ореола в процессе
копирования вокруг печатающего элемента из-за светорассеивания на
нитях.
Прямой способ изготовления трафаретных печатных форм с
жидким копировальным слоем состоит из следующих операций:
1) обезжиривание сетчатой ткани;
2) нанесение на сетку жидкого копировального слоя;3) сушка
слоя;
4) экспонирование прямого диапозитива; 5)
проявление; 6) ретуширование.
Перед изготовлением каждой трафаретной печатной формы ткань
должна быть обезжирена соответствующим составом и просушена при
комнатной температуре.
Рис. 2.6. Ракель-кювета
Нанесение копировального раствора на сетки, натянутые на формные

рамы, осуществляется либо в специальных устройствах, работающих по
принципу смачивания обеих сторон сетки копировальным раствором,
либо вручную с помощью кисти или специальной ракелькюветы (рис.
2.6). Нанесение копировального раствора производится в несколько
приемов при вертикальном расположении формной рамы с
промежуточным подсушиванием копировального слоя (рис. 2.7).
Окончательную сушку копировального слоя осуществляют в
сушильном шкафу при горизонтальном положении формной рамы,
причем форма должна располагаться рабочей поверхностью вниз.
73
Характер расположения слоя на сетке зависит от частоты сетки,

режима нанесения раствора и его физико-химических свойств. Для
получения наибольшей графической точности воспроизведения
изображения слой должен покрывать поверхность сетки на 10–12 мкм,
сглаживая ее. Гладкая рабочая поверхность обеспечивает хороший
контакт копировального слоя при экспонировании с фотоформой, а при
печатании — с запечатываемым материалом. Однако получение такой
ровной поверхности не всегда возможно, и слой повторяет структуру
поверхности сетки. Это характерно для сухих копировальных слоев.
Для экспонирования используется
специальное копировальное устройство —
экспозиционная камера. Оптимальное время
экспозиции определяется путем ступенчатой
засветки со специальным диапозитивом.
2 Проявление копировального слоя
осуществляется водой. Сначала необходимо
предварительное смачивание с обеих
сторон, а затем производится обработка
1 формы струей воды под давлением.
Рис. 2.7. Схема нанесения
Температура воды определяется
копировального слоя и его рекомендацией производителя. После
сушки: водного проявления форма подвергается
1 — формная заготовка — сушке.
рама с натянутой ситовой «Игольчатые» отверстия и ткань вокруг
тканью; 2 — ракель-кюве- копировального слоя ретушируются
трафаретным наполнителем (ретушью).
та с жидким копировальным
слоем Толщина копировального слоя в зависимости от
условий печати
При печати штриховых изображений резкие края оттисков
достигаются при толщине слоя 10–18 мкм на сетке 90 нитей на
сантиметр и более. Толщина слоя со стороны печати должна составлять
10–20 % толщины сетки.
Для качественного воспроизведения полутоновых изображений
требуется тонкий 4–8 мкм копировальный слой толщиной со стороны
печати в 10 % толщины сетки.
74

жидким и пленочным копировальными слоями состоит из следующих
операций:
2) перенос пленки;
3) нанесение жидкого копировального слоя;
4) сушка;
5) экспонирование прямого диапозитива;6) проявление;
7) ретуширование.
Перед изготовлением трафаретной печатной формы ткань
обезжиривается специализированными средствами и высушивается.
При переносе пленка кладется на стеклянную пластину
копировальным слоем вверх. Подготовленная рама печатной стороной
приводится в контакт с копировальным слоем на пленочной основе.
Сенсибилизированный копировальный слой заливается в
трафаретную раму и распределяется по ткани и пленочному
копировальному слою с помощью мягкого печатного ракеля.
Перед помещением формы в сушильное устройство необходима
трехминутная выдержка. Для качественной приводки температура в
сушильном устройстве не должна превышать 40 °C. После удаления
пленочной подложки сушка продолжается еще несколько минут.
Время экспонирования определяется при ступенчатой засветке.
Проявление осуществляется путем промывки холодной водой, после
чего вновь требуется высушивание формы.
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг копировального слоя
ретушируются трафаретным водорастворимым наполнителем
(ретушью).

пленочным копировальным слоем, переносимым с помощью воды,
состоит из следующих операций:
2) нанесение на сетку смачивающего вещества;
3) перенос;
4) сушка;
5) экспонирование прямого диапозитива;6) проявление; 7)
ретуширование.
75
Перед изготовлением трафаретной печатной формы ткань

подвергается обезжириванию.
Смачивающее (капиллярное) средство способствует образованию
равномерной пленки воды на всех сетчатых тканях. Качественный
перенос капиллярной пленки возможен при условии равномерного
распределения воды по ткани со стороны печати.
В процессе переноса пленка кладется на плоскую поверхность
копировальным слоем вверх. Влажная сетчатая ткань осторожно
приводится в контакт с капиллярной пленкой. За счет капиллярного
воздействия пленка присасывается к сетке. Лишняя вода удаляется с
помощью мягкого ракеля.
Для обеспечения качественной приводки сушку следует выполнять
при комнатной температуре (максимум 40 °C). После сушки
полимерная подложка отделяется, и форма сохнет еще несколько
минут.
Для печатания больших тиражей капиллярная пленка после сушки
может быть усилена жидким копировальным слоем с ракельной
стороны.
Время экспонирования определяется путем ступенчатой засветки.
Проявление производится путем вымывания теплой водой, после
чего вновь необходима сушка.
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг копировального слоя
ретушируются водорастворимым заполнителем сетки (ретушью).
Косвенный фотохимический способ
изготовления печатных форм
Способ заключается в изготовлении копии с диапозитива на

светочувствительном материале, нанесенном на временную подложку, с
дальнейшим ее переносом на сетку формной рамы. Для этих целей
используют копировальные материалы, представляющие собой
бумажную или тонкую (40–60 мкм) полимерную (лавсановую) пленку,
покрытую копировальным слоем. Копировальный слой связан с
подложкой промежуточным подслоем.
Печатающие элементы создаются на пленочной основе еще до
прикрепления ее к сетке. Плоский, тонкий трафарет способствует
получению минимального по толщине красочного слоя.
76
Достоинство косвенного метода — более высокая графическая

точность воспроизведения изображения. Менее прочное соединение
копировального слоя с сеткой снижает тиражестойкость печатной
формы.
Трафаретные формы, вырезаемые вручную, отличаются
превосходной резкостью краев. Этот тип форм используется для
больших надписей и сюжетов большой площади. Для каждой краски
отдельная форма может вырезаться ножом или на плоттере,
управляемом компьютером.
Водорастворимая пленка отличается следующими преимуществами:
закрепляется с помощью воды, подходит для всех красок на основе
растворителей, печатная форма регенерируется струей воды.
Целлюлозная пленка закрепляется на сетчатой основе при помощи
растворителя. Такие пленки устойчивы только к краскам на вводной
основе. Регенерация происходит с помощью соответствующего
растворителя.
При изготовлении косвенной трафаретной печатной формы
выполняются следующие операции:
1) придание шероховатости;
2) обезжиривание;
3) экспонирование;
4) фиксация;
5) проявка;6) перенос; 7) сушка.
Перед началом изготовления формы сетке должна быть придана
шероховатость со стороны печати, а затем сетка обезжиривается.
Предварительно сенсибилизированный косвенный копировальный
слой экспонируется через подложку. Время экспонирования
определяется экспериментальным путем.
Фиксация (обработка веществом-фиксатором) экспонированного
копировального слоя осуществляется в ванне перекисью водорода или
другим специальным средством по рекомендации производителя.
Проявление производится путем промывки теплой водой со стороны
копировального слоя. Температура воды рекомендуется
производителем.
Для переноса пленка располагается на стеклянной пластине,
обработанной пескоструйным устройством, копировальным слоем
77
вверх. Влажная сетчатая ткань соединяется с пленкой. Излишки воды

удаляются с ракельной стороны.
Сушка производится при комнатной температуре, после ее
завершения отделяется полиэфирная подложка.
«Игольчатые» отверстия и ткань вокруг перекопированного
изображения ретушируются с помощью водорастворимого наполнителя
для ткани (ретуши).
Известны оптимальные значения основных геометрических

параметров трафаретных печатных форм:
§ неровность поверхности пробельных элементов — не более 4
мкм;
§ неровность контура пробельных элементов 7–35 мкм, общая
толщина копировального слоя, обеспечивающая достаточное
сцепление его с сеткой, 60–100 мкм.
Ровная поверхность трафаретной печатной формы с печатающей
стороны предотвращает подтекание краски по контуру пробельных
элементов при печати. Рисунок на форме должен располагаться
симметрично относительно геометрического центра.
На рис. 2.8 представлена диаграмма расхода копировального слоя в
зависимости от свойств сетчатого материала.
3
15
Расход эмульсии V, мл/дм2
34
1
62 76
77 90 95 110 120 140 180
Номер сетки
Рис. 2.8. Диаграмма расхода копировального слоя
78
2.5. Общие сведения о копировальном процессе
При экспонировании копировальных слоев УФ-излучением

засвеченные участки отверждаются (сшиваются) и становятся
нерастворимыми в воде. Незасвеченные участки остаются
водорастворимыми и вымываются после экспонирования водой.
Копирование фотоформ производится в специальных
пневматических копировальных станках с резиновым ковриком из
очень пластичной резины, осуществляющих надежный контакт между
фото-
79
формой и рабочей поверхностью формы. В копировальных станках

такого типа обычно применяется нижнее расположение источника света
(рис. 2.9).
Рис. 2.9. Схема копировального устройства:

1 — трафаретная сетка; 2 — фотоформа; 3 — предметное стекло;
4 — резиновое покрытие; 5 — источник УФ-излучения
При верхнем расположении источника света возможна работа по

следующей схеме (рис. 2.10): источник света должен обеспечивать
равномерное направленное излучение по всей поверхности формы.
Рис. 2.10. Схема копировального устройства:

1 — трафаретная сетка; 2 — фотоформа; 3 — предметное стекло;
4 — покровное стекло; 5 — источник УФ-излучения
Для экспонирования копировальных слоев, используемых в

трафаретной печати, существует множество различных источников УФ-
излучения. Копировальные слои, как жидкие, так и на пленочной
основе, имеют максимальную чувствительность в диапазоне 350–420
80
2.5. общие сведения о копировальном процессе
нм. Копировальные лампы должны иметь максимальную долю

излучения в том же диапазоне.
В качестве источников света применяются металлогалогенные лампы
2000–6000 Вт, ртутные лампы, ртутные лампы высокого давления,
ртутные галогенные лампы (ксеноновые), сверхактиничные
флуоресцентные, лампы, дающие необходимый спектральный состав
излучения и необходимую освещенность (10–20 тыс. люкс).
Ксеноновые лампы, широко применяющиеся при экспонировании
форм плоской офсетной печати, не подходят для получения форм
трафаретной печати, поскольку их спектральной области недостаточно.
Для репродуцирования тонких линий и растровых элементов
требуется точечный источник излучения. Для остальных объектов
подходят трубчатые лампы. Если лампы расположены рядом друг с
другом, то максимальное расстояние между ними должно быть таким
же, как расстояние до трафаретной формы.
Сила источника выбирается пропорционально площади
экспонируемой поверхности. Расстояние между копировальными
лампами и копировальной рамой должно быть равно диагонали
экспонируемой поверхности (рис. 2.11) и в полтора раза превышать
диагональ экспонированного сюжета.
Лампа
Рис. 2.11. Расстояние между световым источником и копировальной рамой
На рассеивающую способность сетчатых подложек оказывает

влияние угол падения лучей источников освещения копировальной
установки. При больших углах возрастает отражение света от нитей
81
сетки, приводящее к искажению элементов изображения. В связи с этим

рекомендуется использовать для экспонирования источники освещения,
дающие параллельные лучи, направленные по нормали к форме. Угол
светового конуса не должен превышать 60°.
Если расстояние между лампами и копией увеличивается,
интенсивность света падает в квадратичной зависимости по отношению
к произведенному измерению (рис 2.12). Поэтому при увеличении
расстояния время экспонирования должно увеличиваться на
возведенный в квадрат множитель данного увеличения.
tн =зжllнс цчш2 ґtс,
и
где tн — новое время экспонирования; tс — старое время
экспонирования; lн — новое расстояние; lс — старое расстояние.
Большая толщина копировального слоя, отражение света от нитей
сетки и недостаточный оптический контакт между слоем и фотоформой
вызывают при экспонировании значительное светорассеяние, что
отрицательно сказывается на графической точности воспроизведения
изображения.
Лампа
1м
1 Lux
2м
1/4 Lux
Рис 2.12. Изменение интенсивности излучения

в зависимости от расстояния между источником излучения и копией
82
Ступенчатая засветка
Ступенчатая засветка служит для определения оптимального

времени экспонирования. Время экспонирования зависит от типа
копировального слоя, ткани, общей толщины всех копируемых
материалов, источника света и расстояния от лампы до экспонируемого
материала.
Трафаретная печатная форма с недостаточным временем
экспонирования отверждается не полностью. Копировальный слой на
ракельной стороне при проявлении после недостаточного
экспонирования вымывается. Признаком недостаточного
экспонирования является жирная поверхность копировального слоя.
При недостаточном проявлении часть растворенного фотослоя
остается в открытых местах ткани. После последующей сушки остается
малозаметная вуаль, препятствующая прохождению краски при печати.
В дальнейшем недостаточно проэкспонированные трафаретные
печатные формы имеют плохую устойчивость к растворителям,
печатным краскам и пастам и механическим воздействиям.
Трафаретные печатные формы, экспонировавшиеся сверх
необходимого времени, теряют в разрешающей способности.
Выполнение ступенчатой засветки. Для ступенчатой засветки лучше
всего применять тестовый диапозитив. Он должен содержать как
минимум пять сюжетов, причем все они должны быть одинаковы и
содержать позитивные и негативные тонкие линии, а также растровые
элементы, как, например, тестовая пленка ESMA (рис 2.13),
содержащая следующие детали:
§ пять идентичных изображений для ступенчатого экспонирования;
§ позитивные и негативные детали;
§ радиально расположенные линии от 0,5 мм до максимально
возможного разрешения эмульсионного фотослоя тестовой
пленки;
§ поля с кольцами и линиями под различными углами;
§ линии различной толщины (от 0,025 до 1,00 мм);
§ тексты различных размеров;
§ растр с линиатурой от 24 лин./см под углом 45°, градации тона от
0 до 100 %.
83
Выбирается пять значений времени, из которых первое следует

выбирать со значением 50 % от предполагаемого правильного времени,
второе — 75 %, третье — 100 %, четвертое — 125 % и пятое — 150 %.
Если предполагаемое время экспонирование неизвестно, следует
считать стопроцентным значение в соответствии с данными
производителя копировального слоя.
Рис. 2.13. Примерный тест для определения времени экспонирования

копировального слоя трафаретной печатной формы
Тестовый диапозитив кладется фотоэмульсионной стороной на

копировальный слой трафаретной формы и помещается в вакуумное
фотоэкспозиционное устройство. После того как вакуум создаст
плотный контакт между тестовым диапозитивом и копировальным
слоем, все пять изображений экспонируются в течение первого
значения времени (50 % от предполагаемого), затем одно изображение
накрывается и оставшиеся четыре экспонируются в течение 25 % от
предполагаемого времени, затем накрывается второе изображение и
оставшиеся три экспонируются следующими 25 % от предполагаемого
времени, после чего накрывается четвертое и оставшееся пятое
экспонируется в течение еще 25 % времени от предполагаемого. Таким
образом, получается пять изображений, время экспозиции которых
увеличивалось каждый раз на 25 %.
Экспериментально установлено, что до оптимального времени
экспонирования копировальный слой имеет различную окраску, а сверх
оптимального времени окраска слоя остается постоянной. Кроме того,
копировальный слой при оптимальном времени экспонирования не
должен быть жирным.
84
Если в результате всех выбранных периодов экспонирования цвет

копировального слоя постоянно изменяется, то необходимо провести
еще одно испытание с более длительными временными выдержками. И
наоборот, если между первой и второй ступенью нельзя установить
разницы в цвете, то при дополнительном испытании время экспозиции
необходимо уменьшить.
Разница в цвете хорошо заметна у диазослоев. У чистых
фотополимерных материалов цветовые различия незначительны, и
оценку времени экспонирования лучше проводить по жирности
копировального слоя.
В процессе копирования выделяется значительное количество озона
и тепла, поэтому в зоне копирования необходима принудительная
вентиляция.
проявление
Проявление экспонированной копии осуществляется до полного

вымывания копировального слоя из ячеек сетки печатающих элементов.
Состав проявляющего раствора определяется видом копировального
слоя.
Печатные формы с копировальным слоем на основе
водорастворимых коллоидов проявляют потоками теплой воды
(водяным душем или направленной струей воды).
влияние различной толщины копировального слоя
Толщина копировального слоя влияет на четкость элементов оттиска

(рис. 2.14): слишком тонкий копировальный слой создает эффект
«зубьев пилы», слишком толстый копировальный слой также дает
нечеткие края, оптимальный слой дает четкий, чистый оттиск.
85
а б в
Рис. 2.14. Влияние толщины копировального слоя на
резкость элементов оттиска:
а — слишком тонкий копировальный слой; б — оптимальная толщина
копировального слоя; в — слишком толстый копировальный слой
При печати областей сплошных заливок начиная от штриха в 1,5 мм
печатный ракель может прижимать ткань к запечатываемому предмету.
Вследствие этого слишком толстый копировальный слой дает
повышенное нанесение краски по краям плашки (рис. 2.15).
Рис. 2.15. Влияние толщины копировального слоя на

равномерность нанесения краски при печати плашек:
а — оптимальная толщина копировального слоя, равномерное нанесение краски; б —
слишком толстый копировальный слой, повышенное нанесение краски по краям
86
Толщина копировального слоя особенно влияет на нанесение краски

при растровой печати. На ткани по всей области печати формируются
растровые элементы. Чем больше толщина копировального слоя, тем
больше перенос краски.
Слишком толстый копировальный слой оказывает влияние
(рис. 2.16):
§ на потерю растровых точек в «светах» и смазывание растровых
точек в «тенях» (сдвиг растровых градаций);
§ неточное воспроизведение цвета из-за слишком большого
нанесения краски.
Рис. 2.16. Влияние толщины копировального слоя на нанесение краски при

растровой печати:
а — оптимальная толщина копировального слоя, равномерное нанесение краски; б —
слишком толстый копировальный слой, повышенное нанесение краски
Отверждение копировальных слоев для

печати водосодержащими красками по
керамике и изделиям из текстиля
В печати по изделиям из текстиля и керамики чаще всего

применяются трафаретные краски на водной основе. Для изготовления
трафаретных печатных форм применяют копировальные слои на основе
фотолаков, которые для обеспечения устойчивости к воде и химикатам
дополнительно обрабатываются отвердителем после обычного процесса
87
изготовления формы. Копировальный слой в горизонтальном

положении равномерно покрывается с двух сторон отвердителем при
помощи широкой кисточки, войлочного ракеля или губки. Для
нанесения отвердителя не допускается применение полиамидных
материалов.
С учетом этих особенностей процесс получения трафаретных форм
для печати красками на водной основе состоит из следующих этапов:
1) экспонирование, проявка и сушка, как у графических форм
трафаретной печати;
2) ретуширование тем же копировальным слоем или специальным
лаком;
3) сушка и дополнительная засветка;
4) нанесение отвердителя на 15–20 мин;
5) очистка ячеек ткани от отвердителя вакуумом или продуванием.
Для проникновения отвердителя в копировальный слой необходимо
проводить процесс при комнатной температуре в течение 15– 20 мин.
Затем отверждение копировального слоя проводить при температуре 50
°С в течение 1 ч или при комнатной температуре в течение суток.
После окончательного отверждения копировальный слой становится
практически не растворимым и не может удаляться из ткани обычными
реактивами, применяющимися в трафаретной печати.
Удаление эмульсионного слоя. После печати краска вымывается из
печатной формы с помощью очистителя, подобранного в соответствии
с краской. Эффективное удаление копировального слоя осуществляется
сразу после печати, до того как засохнет очиститель с остатками
краски.
Операции по удалению копировального слоя:
1) промывка печатной формы до полного удаления ретуши;
2) нанесение с двух сторон средства, растворяющего
копировальный слой;
3) промывка струей под высоким давлением;
4) удаление остатков краски специальными средствами.
88
Копировальные слои
В качестве копировальных слоев для формирования печатающих и

пробельных элементов используются жидкие и пленочные
светочувствительные материалы. Копировальный слой, обладая
определенной прочностью, достаточной эластичностью, должен
сохранять свои свойства в процессе печати и при изменении
климатических условий (температуры, влажности).
Наиболее часто применяются копировальные слои на основе
поливинилового спирта:
Они отличаются большей эластичностью, прочностью, чем слои на

основе природных полимеров. Кроме того, копировальный раствор
может содержать в своем составе: латекс для повышения
тиражестойкости, краситель для визуализации изображения и снижения
светорассеяния, смачиватель для улучшения смачиваемости сетки в
процессе нанесения, пластификатор для придания слою эластичности.
Спирт получают щелочным или кислотным гидролизом (омылением)
поливинилацетата. Поливиниловый спирт хорошо растворяется в воде и
высших спиртах. В этиловом спирте нерастворим.
Преимущество поливинилового спирта как синтетического коллоида
не только в том, что его изготавливают из непищевого сырья, но и в
том, что он может быть синтезирован с коэффициентом полимеризации,
заданным в достаточно узких пределах. Поэтому в процессах
изготовления печатных форм поливиниловый спирт вытеснил другие
коллоиды.
При добавлении к поливиниловому спирту в небольших количествах
бихромата аммония он становится светочувствительным, способным
задубливаться под действием света и теряет растворимость в воде (рис.
2.17).
89
Рис. 2.17. Светочувствительность поливинилового спирта в

зависимости от содержания бихромата аммония
Под действием света в полимер, содержащий соли шестивалентного

хрома, происходит восстановление двухромовокислой соли с
выделением кислорода и образованием Cr2O3, при этом образуется
промежуточный окисел Cr2O3 CrO3.
(NH4)2Cr2O7 + H2O ® 2CrO3 + 2NH4OH
бихромат хромовый гидроокись
аммония ангидрит аммония
3CrO3 ® Cr2O3 · CrO3 + 3O

3Cr2O3 CrO3 ® 3Cr2O3 + 3O
окись хрома
Светочувствительность поливинилового спирта зависит от наличия в

молекулярной цепи полимера спиртовых гидроксильных групп с
подвижными атомами водорода. Гидроксильные группы
поливинилового спирта дегидратируются под действием света и
каталитического влияния Cr2O3, что приводит к реакции конденсации и
«сшивания» молекулярных цепей поливинилового спирта
кислородными мостиками в непрерывную трехмерную систему:
90
Возможно также окисление концевых гидроксильных групп

поливинилового спирта в альдегидные и даже карбонильные группы.
При наличии альдегидных групп могут образовываться соединения
типа ацеталей. Карбоксильные же группы будут взаимодействовать с
соединениями трехвалентного хрома, образуя соединения типа
хромовых солей.
Для изготовления копировальных слоев применяется поливиниловый
спирт щелочного гидролиза с содержанием сухого остатка 8–12,5 %.
Раствор поливинилового спирта с добавками бихромата аммония —
негативная светочувствительная композиция с чувствительностью в 4–
20 раз выше, чем у соответствующих композиций с монохроматами. К
ее преимуществам относятся: отсутствие токсичных составляющих в
рецептуре, высокая разрешающая способность (до 50 лин./мм),
простота проявления (водой), низкая стоимость. Важное значение имеет
содержание примесей, увеличение их количества снижает защитные
свойства композиций на основе поливинилового спирта. Для удаления
примесей применяется промывка поливинилового спирта этиловым
спиртом, содержащим 4–5 % воды. При этом происходит
экстрагирование примесей из поливинилового спирта. В первую
очередь отмываются низкомолекулярные фракции и примеси, имеющие
значительную растворимость в первичных спиртах. Потери массы
поливинилового спирта в процессе промывки составляют 5–7 %.
Для приготовления светочувствительного раствора обычно
применяется поливиниловый спирт в состоянии поставки.
Состав светочувствительного раствора:
91
Спирт поливиниловый (сухой), г/л ................................... 70–120

Аммоний двухромовокислый, % (от массы сухого спирта) ... 3–10
Спирт этиловый, мл/л .................................................... 30–50
Вода дистиллированная, мл ............................................ до 1000
Добавление к копировальному слою хлорной меди (0,7 г/л)

значительно повышает его светочувствительность.
В качестве добавок в раствор светочувствительной композиции
вводится смачиватель, улучшающий растекаемость. Чаще всего
применяют никель. Вязкость поливинилового спирта зависит от марки
и партии материала. Требуемое количество поливинилового спирта
определяется опытным путем для каждой партии.
На качество слоя композиции влияет также и жесткость воды.
Содержащаяся в воде известь делает слой ломким, уменьшает его
сцепление с поверхностью сетчатого материала. Поэтому для
изготовления композиции используется дистиллированная вода. Для
обеспечения хорошей адгезии копировального слоя на основе
поливинилового спирта к поверхности сетки в него добавляют
поверхностно активные вещества, этиловый спирт, смачиватели НБ,
ОП-7, ОП-10, иногда их смеси. Оптимальная кислотность
сенсибилизированного раствора — pH = 6, рабочая — pH = 4…6.
Количество бихромата аммония выбирается в зависимости от
применяемого при экспонировании источника света. Для
длинноволновых источников света (типа ЛДЦ) его относительное
содержание составляет 8–10 % от массы сухого поливинилового
спирта. Для коротковолновых (типа ЛС и ПРК) — 3–6 %.
При добавлении очередной партии светочувствительного раствора
рекомендуется его выдерживать не менее 12 часов до полной
стабилизации коллоидной системы. Приготовление и хранение
растворов на основе поливинилового спирта производится в
металлических емкостях.
Недостатком светочувствительных композиций на основе
поливинилового спирта является темновое дубление. Это свойство
исключает длительное (более 3–5 ч) хранение форм с нанесенным
слоем. Темновое дубление усиливается с повышением концентрации
бихромата.
92
Определенное влияние оказывают и климатические условия: при

низкой температуре и влажности процесс темнового дубления резко
замедляется. При увеличении влажности происходит набухание слоя и
уменьшение его адгезии к сетке. Резкое изменение температур
приводит к отслаиванию копировального слоя. Применение
композиций на основе поливинилового спирта со специальными
добавками повышает разрешающую способность трафаретных
печатных форм.
К недостаткам копировальных слоев на основе поливинилового
спирта относится также пилообразность контуров печатных элементов.
Их целесообразно использовать на сетках с высокой частотой нитей —
от № 100 и выше.
Высокую эффективность имеют композиции на основе
модифицированного поливинилового спирта. Такие слои выпускаются
в виде двух композиций, смешиваемых непосредственно перед
использованием. При этом значительно возрастает время использования
композиции (до 6 месяцев), уменьшается пилообразность контуров
печатающих элементов, улучшается стабильность технологического
процесса. Такие слои наносятся при помощи специальной кюветы —
уголка в несколько слоев с промежуточной сушкой с внешней стороны
сетки. Слои на основе хромированного или модифицированного
поливинилового спирта после печатания могут удаляться химической
обработкой, а сетка может использоваться повторно.
Копировальные растворы на основе поливинилового спирта могут
сенсибилизироваться добавлением диазосмол. В состав таких
копировальных растворов входит поливинилпиролидон и краситель.
Копировальный слой на основе поливинилового спирта,
сенсибилизируемого диазосмолой, обладает большой
светочувствительностью и несклонен к темновому дублению.
Композиция ФСТ включает: полимер метакриловой кислоты с
винильными мономерами и поливинилакрилата, инициаторов
полимеризации, ингибитора и красителей, растворенных в этиловом
спирте. Композицию наносят на трафаретную раму, установленную под
20° к вертикали, в 5–7 слоев, перемещая ракель-кювету снизу вверх.
Сушка слоя производится также в вертикальном положении.
Экспонирование осуществляется в вакуумной копировальной раме при
93
ультрафиолетовом излучении и остаточном давлении в раме не более

0,2 Па. Проявление изображения осуществляется теплым раствором
соды и удаляется 10 %-м раствором щелочи. К недостаткам композиций
ФСТ относится появление сети трещин на пленке после промывки уайт-
спиритом при снятии красок.
Фотополимерная композиция «Фотосет-Ж» изготавливается на
основе олигоэфиракрилата, полимеризуется из жидкого состояния, что
исключает операцию сушки. Поскольку в ее состав входит хлорное
железо, разрушающее металл, данная композиция применяется для
изготовления трафаретных печатных форм только из синтетических
волокон. При этом способе жидкая композиция наносится на сетку и
фиксируется в объеме армирующими пленками.
В жидком фотополимерном слое не должно быть пузырьков воздуха
и повреждений. Плотность контакта достигается за счет прилипания
фотошаблона к материалу сетки, пропитанному светочувствительной
композицией. В связи с защищенностью фотополимерной композиции
от воздействия кислорода армирующими пленками при
экспонировании используются копировальные установки без
вакуумного прижима. Источником света служат лампы ЛУФ, число
которых должно быть не менее восьми, расстояние от заготовки до
источника света — 150 мм. Экспонирование производится в течение
10–15 мин. Режим подбирается опытным путем. Обнаруженные
дефекты перекрываются трафаретным наполнителем.
Особый интерес представляют копировальные слои новых
поколений: диазополимеры, диазофотополимеры, двойная система
(комбинация фотоингибитора с диазосоединением). Современные
копировальные материалы обеспечивают простую обработку печатных
форм.
Наибольшее распространение получили жидкие универсальные
композиции типа Dirasol, Diasol, Diaplus (двухкомпонентные, для
94
2.6. Сетчатые материалы
красок на основе растворителей) и Diacure W (двухкомпонентные для

водорастворимых красок). Основное достоинство этих слоев
заключается в возможности их удаления с сетчатой основы
специальными препаратами типа Recuperante streep D26 (в порошковом
виде).
В производстве интегральных схем методом трафаретной печати с
применением металлических сетчатых материалов используются сухие
пленочные копировальные слои (фоторезисты) СПФ-2, ФП, Т-2 и др.
2.6. Сетчатые материалы
Трафаретная печатная форма состоит из рамы с натянутой сеткой, на

которой формируются печатающие и пробельные элементы. Качество
трафаретных печатных форм зависит от материала и толщины нити, вида
плетения и сетчатого материала. Сетка как носитель пробельных
элементов определяет долговечность трафарета и точность выполнения
печатного оттиска, нормирует дозировку подачи краски. К сетчатым
материалам предъявляются следующие требования:
§ величина просветов («живое сечение») в 1,5–2,5 раза больше
толщины нитей;
§ отсутствие дефектов ткани (утолщений, обрывов нитей, узлов);
§ прочность на разрыв, устойчивость к истиранию, эластичность и
отсутствие относительного удлинения в процессе печати;
§ устойчивость к взаимодействию с химическими реактивами,
применяемыми при печати и смывке.
полимерные волокна и сетчатые материалы.
Свойства полимерных волокон
Полимерные волокна делятся на карбоцепные и гетероцепные. У

карбоцепных волокон основные цепи макромолекул построены из
атомов углерода. Среди карбоцепных синтетических волокон
наибольшее применение имеют полиакрилонитрильные (получаемые из
95
полимеров и сополимеров нитрила акриловой кислоты),

поливинилхлоридные, полиолифиновые и поливинилспиртовые. В
состав основных цепей макромолекул гетероцепных волокон входят
молекулы углерода, кислорода, азота и др. К представителям этой
группы относятся волокна полиэфирные -СО-О-, полиамидные -NH-
CO- и др. Некоторые свойства волокон приведены в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Свойства волокон
Плот- Гигроскопичность Разрывная Разрывное
Толщина,
Волокно ность, ,% прочность, удлинение,
мкм
г/см 3 Н/мм 2 %
Лавсан 1,34 0,5 15–25 55–70 20–25
Энант 1,10 3,5 10–30 50–82 16–20
Полипропилен 0,96 – 20–50 75–95 18–20
Для технических целей выпускают следующие полимерные волокна:
комплексную нить, состоящую из ряда скрученных элементарных
волокон большой длины; моноволокно (мононить) — одиночное
волокно большой длины различного диаметра (от 50 до 2000 мкм);
штапельное волокно, образованное из коротких отрезков (30–150 мм) —
одиночных волокон.
Толщина волокна характеризуется условными единицами: текс,
номер, денье и грекс. Наибольшее распространение получили текс и
номер волокна. Номер (N) обозначает длину в метрах нити массой 1 г;
текс (Т), денье (D) и гекс (G) — массу в граммах нити длиной 1000, 9000
и 10000 м. Между этими единицами существуют следующие
соотношения:
T =1000 = D = G .
N 9 10
В международной практике чаще толщина волокна выражается в

единицах текс-массы 1000 м волокна.
В России и ряде других стран для определения толщины волокна
пользуются метрическим номером, указывающим длину 1 г волокна в
метрах. Чем выше номер волокна, тем оно тоньше. Чем тоньше волокно,
тем выше устойчивость ткани к многократным деформациям. В
96
зависимости от вида выполняемых печатных работ подбирают

определенную толщину (номер) волокна.
Качество полимерных волокон определяется комплексом их свойств.
Прочность при растяжении. Прочность при растяжении, или
разрывное усилие, определяют при максимальной нагрузке, которую
выдерживает волокно или нить при растяжении к моменту разрыва.
Напряжение, соответствующее максимальной нагрузке,
предшествующей разрушению нити, т. е. разрывному усилию,
называется разрывным напряжением или временным сопротивлением
разрыву.
Временное сопротивление разрыву рассчитывается по формуле: d=
P
,S
где d — временное сопротивление разрыву, Н/мм 2; Р — разрывное

усилие, Н; S — начальная площадь поперечного сечения, мм 2.
Прочность нити (волокна), а также удлинение определяют на
разрывных машинах и рассчитывают по формуле:
l
D
lp = ґ100,
l0
где lp — разрывное усилие, %; Dl — приращение длины образца, мм; l0

— исходная длина образца, мм.
Характеристики волокна определяются как его молекулярной
структурой (форма, величина, взаимное расположение молекул), так и
надмолекулярной (размеры, однородность по величине агрегатов и
кристаллов, соотношение между кристаллической и аморфной
фракцией).
Начальный модуль или модуль упругости волокна. Начальный модуль
характеризует способность волокна к растяжению. Это усилие,
необходимое для вытягивания на 1 % волокна с площадью поперечного
сечения в 1 мм 2.
Чем больше начальный модуль, тем меньше ткань из этого волокна
меняет свою форму при растяжении.
Влажность. Влажность волокна определяют по формуле:
97
g - gc ґ100,
W=
gc
где W — влажность волокна, %; g — масса влажного волокна, г; gc —
масса сухого волокна, г.
Эксплуатационные качества сетчатой ткани тем выше, чем меньше
влаги способно поглотить волокно, из которого изготовлена ткань.
Самой низкой гигроскопичностью обладают полипропиленовые волокна.
Они практически не набухают в воде. Полиэфирные волокна имеют 0,5
% набухания.
Устойчивость к истиранию. Этот показатель характеризуется числом
циклов, совершенных истирающим диском до разрушения волокна, его
структурой (степенью ориентации макромолекул) и круткой. Наиболее
высокой устойчивостью к истиранию обладают полиамидные волокна,
выдерживающие до 3400 циклов. Полиэфирные волокна выдерживают
до 1400 циклов.
Устойчивость к многократным деформациям. Этот показатель
связан с эластичными свойствами волокна (обратимым удлинением) и
характеризуется числом двойных изгибов, которые выдерживает
волокно, не разрушаясь.
Наибольшей устойчивостью к многократным деформациям обладают
полиамидные волокна, выдерживающие 34000 циклов. Полиэфирные
волокна имеют более низкую устойчивость деформации и выдерживают
14000 циклов.
Стойкость к климатическим условиям и светостойкость. При
длительном воздействии света, кислорода, влаги и температуры свойства
большинства полимерных волокон ухудшаются, в частности
уменьшается молекулярная масса полимеров и прочность волокна.
Наименьшей светостойкостью обладают полиамидные волокна.
Характеристика полимерных волокон
Полиэфирное волокно. К основным видам полиэфирных волокон

относятся: лавсан (Россия), терилен (Великобритания), дакрон (США),
тревир (ФРГ), тетарон (Япония), элан (Польша). Все эти волокна
98
относятся к семейству полиэфирных гетероцепных волокон. Их

молекулы содержат в своем составе большое число эфирных групп:
Сырьем для производства полимера лавсана (полиэтилентерефталата)

является диметилтерефталат
и этиленгликоль
Волокно лавсана формируется из расплавленного полимера. По

термостойкости лавсан превосходит почти все химические волокна.
Пределы его нормальных рабочих температур составляют –60…+175 °C.
При обработке лавсана сухим горячим воздухом при 200 °C в течение
5 мин его прочность почти не изменяется. Качество и форма сетчатой
ткани из лавсана также не изменяются при стирке его водой при 60–70
°C и глажении утюгом (до 150 °C). Лавсановое полотно не
гигроскопично и сильно электризуется. Свойства этого материала
ухудшаются только под действием ультрафиолетового излучения.
Лавсан химически устойчив к большинству кислот и растворителей.
За исключением разрушения под действием горячих растворов щелочей
и растворения фенолом и нитробензолом.
Полиэфир отличается стабильностью механических свойств, высокой
устойчивостью к растяжению и истиранию, высокой светостойкостью.
Нечувствителен к климатическим воздействиям.
Полиамидное волокно. К основным видам полиамидных волокон
относятся капрон (Россия), нейлон (США), перлон (ФРГ), амилан
(Япония).
Сырьем для получения капрона является капролактам, синтезируемый
из бензола и фенола. Измельченный полимер перед формованием
расплавляют до 260–280 °C, фильтруют и продавливают через фильеру в
99
шахту высотой 3–5 м, где вытекающие из фильеры струи обдуваются

потоком холодного воздуха, затвердевают и превращаются в волокно.
Полиамидные волокна имеют большую гладкость, что придает им
сильный блеск, но при этом возникает пониженная сцепляемость,
особенно с копировальными слоями.
Полиамидные волокна отличаются стабильностью механических
свойств, устойчивы к истиранию и эластичны, обладают хорошей
смачиваемостью и имеют высокую прочность на разрыв.
В воде полиамидные волокна набухают очень слабо, увеличивая
диаметр до 3 %. В мокром состоянии эти волокна теряют не больше 10–
15 % своей прочности.
Гигроскопичность полиамидных волокон сравнительно невысокая.
Нормальная влажность капронового волокна до 4,5 %. Полиамидные
волокна сильно электризуются.
При обработке в кипящей воде или при действии водяного пара
происходит снятие внутренних напряжений и быстрое устранение
эластических деформаций волокна.
К растворам щелочей полиамидные волокна имеют хорошую
стойкость и не разрушаются даже в горячих концентрированных
растворах.
К окислителям, особенно при повышенных температурах,
полиамидные волокна недостаточно стойки. Растворы гипохлоритов
значительно снижают их прочность (за 30 мин на 30 %). Полиамидные
волокна растворяются в трихлорэтане, хлороформе, крезоле.
При взаимодействии с кислородом воздуха и световом воздействии
снижается светостойкость полиамидов. Фотохимическое окисление
волокна снижает прочность, повышает жесткость и придает ему желтый
оттенок.
Некоторые свойства нитей нормированы: плотность 1140 кг/см 3,
разрывная прочность не менее 500 Н/м 2, относительное удлинение при
разрыве 15–20 %, относительное удлинение 7 %, отклонение
фактической толщины волокна от нормальной не более ±2,5 %. При
натяжении ткани на раму относительная деформация должна быть в
пределах 7–10 %.
Таблица 2.2
Свойства полиамидных и полиэфирных волокон
100
Полиамид (нейлон), Полиэфир,

Свойства
моноволокно моноволокно
Удельный вес, кг/м 3 1,14 1,38
Предел прочности в сухом состоянии,
(41–67)×10 5 (45–75)×10 5
Н/м 2
Относительная влагопрочность, % 90–95 100
Удлинение при разрыве
20–35 15–30
— во влажном состоянии
25–40 15–30
— в сухом состоянии
Влагопоглащение, % (при 20 °C и
3,5–4,0 0,4
относительной влажности 65 %)
Окончание табл. 2.2
Полиамид (нейлон), Полиэфир,
Свойства
моноволокно моноволокно
Температура плавления, °C 247–253 240–260
Температура размягчения, °C 225–235 220–240
Пожелтение от 115 °C
Пожелтение и падение При температуре
прочности зависит сушки до 150 °C
Термостойкость, °C
от температуры и постоянно
времени воздействия устойчиво
От хорошей до
Свето- и атмосферостойкость От низкой до средней очень хорошей
Устойчивость к истиранию Очень хорошая Хорошая

Для предохранения рисунка печатающих элементов от искажений при
экспонировании из-за рассеяния света в нитях ткани используется
защитная окраска ткани: красная, оранжевая или желтая. Экспозиция
при использовании окрашенной сетки увеличивается на 30–50 %.
Характеристики сеток отечественного производства, используемых в
трафаретной печати, приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Технические характеристики капроновых сеток отечественного
производства
Размер отверстия Коэффициент живого Толщина ткани,
(ячейки), мкм сечения*, % мкм
49 143 47,7 80–90
52 142 53,4 70–80
55 132 51,5 70–80
101
58 122 48,9 70–80

64 106 45,0 70–80
70 93 41,5 70–80
73 87 42,6 70–80
76 82 48,9 70–80
* Коэффициент живого сечения — отношение площади ячеек к общей площади ткани.
Переплетение нитей. Сетчатые материалы вырабатываются из нитей

на ткацком станке. Нити, идущие вдоль сетчатого материала,
называются основой, идущие поперек — утком. Переплетение
описывает взаимное расположение основных и утковых нитей и
определяется числом переплетения.
В трафаретной печати используются ткани с холщевым и саржевым
переплетением (рис. 2.18).
Холщевое переплетение — это переплетение 1 : 1. Саржевое
переплетение подразделяется в зависимости от числа переплетения на 2 :
1, 2 : 2, 3 : 3.
а б
Рис. 2.18. Виды ткацких переплетений: а — холщевое
переплетение, б — саржевое переплетение 2 : 1
Ткани для трафаретной печати. Широкое распространение получили

сетки зарубежных производителей.
Нейлоновые и полиэфирные ткани-сетки типа «Монолен», «Метален»
изготавливаются швейцарской фирмой ZBF.
Другой швейцарский производитель SEFAR выпускает сетки также на
основе полиэфирного или нейлонового волокна. Полиамидная ткань РА-
102
1000 и полиамидная модифицированная ткань РА-2000 отличаются

высокой механической прочностью, устойчивостью к истиранию,
хорошей смачиваемостью и эластичностью при растяжении.
Преимущества модифицированной ткани РА-2000 заключаются в
улучшенных характеристиках отскока и высвобождения краски с
хорошей остаточной эластичностью для пригонки под запечатываемые
материалы с неровной поверхностью.
Моноволоконная полиэфирная ткань РЕТ-1000 с пониженным
растяжением известна как высокомодульная ткань, отличается от
обычной полиэфирной высокой степенью устойчивости к растяжению и
прочностью.
Для печатания ультрафиолетовыми красками выпускаются
специальные сетки с золотисто-оранжевой окраской «Нитал-УФ» и
«Эстал моно-УФ», исключающие эффект нежелательного бокового
рассеяния света. Ширина полотен 100, 150 и 198 см.
Стойкие к растяжению сетки из полиэфирного волокна «Эстал моно»
невосприимчивы к колебаниям температуры, влажности и агрессивным
средам, обладают высокой стабильностью размеров.
Выпускаются шириной от 105 до 370 см.
Японский производитель NBC выпускает полиамидные и нейлоновые
сетки шириной 107, 132, 152 и 203 см, длиной 30–60 м, а также
металлические сетки шириной от 91, 101 и 122 см, длиной 3 м.
Для уменьшения толщины печатной формы и, следовательно,
красочного слоя на оттиске применяется каландрирование тканей.
Фирмой SEFAR изготавливаются такие ткани и окрашиваются в
желтооранжевый цвет (рис. 2.19).
Рис. 2.19. Каландрированные ткани (каландрирование 25–50 %)
Геометрические показатели тканей трафаретной печати. Основной

геометрический показатель тканей — число нитей и толщина нитей.
Число нитей в характеристиках ткани указывается из расчета на 1 см.
Толщина или диаметр нити указывается как номинальное значение, т. е.
103
относится к диаметру сырого волокна перед плетением. Геометрические

параметры оказывают влияние:
§ на возможность печати тонких штриховых и растровых
изображений;
§ резкость краев на оттиске;
§ характеристики высвобождения краски;
§ максимальную скорость печати;
§ толщину красочного слоя;  расход краски;
§ высыхание краски.
Каждая ткань характеризуется следующими параметрами:
§ ширина ячейки, мкм (w);
§ степень открытия сетки (открытая поверхность сетки), % (a0);
§ толщина сетки (толщина ткани), мкм (D);
§ теоретический перенос краски, см 3/м 2 (V);
Эти параметры зависят от числа нитей (Fn) и диаметра нитей (dn).
Основным геометрическим размером является шаг ткани (t),
представляющий сумму ширины ячейки и диаметра нити (t = w + d).
Обозначения «тип сетки» или «номер сетки» характеризуют число
нитей Fn на единицу длины (1 см) и толщину нити dn. Например, 120–34
означает 120 нитей на один погонный сантиметр при диаметре нити 34
мкм. Значение dn относится к диаметру сырой нити перед плетением.
Буквы в маркировке ситовой ткани означают:
W — белая (white);
Y — желтая (yellow);
CY — окрашенная фильерой;
PW — с холщевым плетением (Plain Weave);
TW — с саржевым плетением (Twill Weave);
OSC — каландрированная с одной стороны (One Side Calandered).
В табл. 2.4 приведены параметры некоторых тканей трафаретной
печати фирмы Sefar.
Ширина ячейки (w) — это расстояние между двумя основными или
утковыми нитями, измеренное в проецированной плоскости ткани.
Ширина ячейки определяет максимальное значение среднего размера
частицы пигмента применяемой трафаретной краски. Ширина ячейки
влияет на возможность печати тонких штриховых и растровых
104
изображений, характеристики высвобождения краски, толщину

красочного слоя.
Таблица 2.4
Параметры некоторых тканей трафаретной печати фирмы Sefar
Ши- Диаметр Степен Толщин Теоретически Вес
рина нити ь а сетки, й ткани на
Номе
Переплетени ячейки номиналь откры- мкм перенос едини-
р
е , мкм - тия краски, см 3/м цу
ткани 2
ный, мкм сетки, площади
мкм , г×м 2
120– 1:1 49 31 35,0 49 17,2 26
31WPW
120– 1:1 49 31 35,0 49 17,2 26
31YPW
120– 1:1 45 34 29,6 55 16,3 34
34WPW
Ши- Диаметр Степен Толщин Теоретически Вес
рина нити ь а сетки, й ткани на
Номе
Переплетени ячейки номиналь откры- мкм перенос едини-
р
е , мкм - тия краски, см 3/м цу
ткани 2
ный, мкм сетки, площади
мкм , г×м 2
120– 1:1 45 34 29,6 55 16,3 34
34YPW
120– 1:1 37 40 20,1 63 12,6 44
40WPW
120– 1:1 37 40 20,1 63 12,6 44
40YPW
150– 1:1 36 27 28,6 41 11,7 26
27YPW
150– 1:1 32 31 23,3 49 11,4 32
31WPW
150– 1:1 32 31 23,3 49 11,4 32
31YPW
150– 1:1 23 34 12,1 55 6,6 42
34WPW
150– 1:1 23 34 12,1 55 6,6 42
34YPW
150– 2:1 26 34 15,4 62 9,6 42
34WTW
150– 2:1 26 34 15,4 62 9,6 42
34YTW
105
Для возможности пропускания краски средний размер частицы

пигмента или агрегата должен быть на 30 % меньше ширины ячейки
ткани.
Разрешающая способность. Возможность применения ткани для
печати тонких штриховых или растровых изображений зависит от числа
нитей и соотношения между толщиной нити и шириной ячейки.
В зависимости от отношения ширины ячейки к толщине нити ткани
для трафаретной печати могут быть (рис. 2.20):
 с шириной ячейки большей, чем толщина нити; 
с шириной ячейки равной толщине нити;  с
шириной ячейки меньшей, чем толщина нити.
Рис. 2.20. Ткани с различной разрешающей способностью

Разрешающая способность ткани с шириной ячейки большей, чем
толщина нити, выше, чем у ткани с шириной ячейки меньшей, чем
толщина нити.
Примерно значение теоретической разрешающей способности Ath
ткани для трафаретной печати рассчитывается по формуле:
d
Аth = 2ґ ґt ,wt
= +w d,
где 2 — диагональ квадрата со стороной 1.
Значения теоретической разрешающей способности различных тканей
приведены в табл. 2.5.
Таблица 2.5
Теоретическая разрешающая способность Ath различных тканей
Тип сетки Fn, d1 Ширина ячейки w, мкм d2/w Ath, мкм
100–40 55 0,80 113
110–34 52 0,75 96
106
110–40 44 1,06 136

120–31 48 0,73 86
120–34 43 0,93 110
120–40 34 1,44 170
140–31 35 1,03 105
140–34 28 1,54 155
150–27 35 0,91 86
150–31 30 1,23 115
150–34 25 1,54 145
165–27 28 1,18 100
165–31 23 1,65 140
180–27 23 1,43 115
Аth — теоретическая разрешающая способность; Fn — число нитей; d1 — номинальное
значение диаметра нити; d2 — истинная толщина нити; w — ширина ячейки
Данные, приведенные в таблице, свидетельствуют о неоднозначном

влиянии соотношения между числом нитей, толщиной нитей и шириной
ячейки. Наибольшей разрешающей способностью обладают ткани 120–
40, наименьшей — 120–31 и 150–27.
Степень открытия сетки (открытая площадь сетки a0, %) — это
сумма всех открытых отверстий на поверхности сетки. Ткань с a0 = = 30,5
% имеет открытую поверхность и полностью пропускает краску, при
значении a0 = 69,5 % поверхность ткани полностью закрыта и не
пропускает краску.
Теоретический объем краски Vth см 3/м 2. Это значение рассчитывается
из степени открытия сетки и толщины сетки. Эффективное количество
краски, воспринимаемое трафаретной тканью, определяется объемом
открытых ячеек V0 (рис. 2.21). Расчет эффективного объема краски дает
пропорциональное, но более высокое значение, чем теоретический объем
краски.
107
Рис. 2.21. Объем открытой ячейки трафаретной ткани
Степень заполнения краской ткани зависит от многих параметров: от

скорости движения ракеля, твердости ракельного полотна, угла наклона
ракеля, заточки ракеля и от консистенции краски. Эта величина не может
быть рассчитана точно, но приблизительные ее значения используются
для определения толщины красочного слоя и расхода краски.
При оптимальном заполнении ткани и полном высвобождении краски
толщина красочного слоя близка к теоретическому объему краски Vth (см
3
/м 2):
a0 ґD .
Vth =
100
Ткань с теоретическим объемом краски 18 см 3/м 2 ведет к
приближенной толщине сырого слоя краски = 18 мкм.
Приближенный расход краски M (литров на 1000 м 2) рассчитывается
следующим образом:
Vth .
M=
1000
108
Относительная точность рассчитанных значений увеличивается при

их умножении на коэффициенты, учитывающие впитывающую
способность запечатываемого материала и разбавление краски.
Множители для впитывающей способности (S) запечатываемого
материала:
 S для сильно впитывающего запечатываемого материала — 0,5; 
S для слабо впитывающего запечатываемого материала — 0,8; 
S для невпитывающего запечатываемого материала — 1,0.
Множители для процентного разбавления краски (V):
0 % ................................................... 1,0
5 % ................................................... 1,05
10 % ................................................. 1,10
15 % ................................................. 1,15 20
% ................................................. 1,20
Окрашенные ткани для трафаретной печати. При экспонировании

фотоформ участки печатной формы, покрытые светочувствительным
слоем, отверждаются под воздействием света. Белые волокна ткани
отражают попадающие на них лучи и подсвечивают участки
изображения, закрытые непрозрачными участками фотоформы. Кроме
того, белые нити способны распространять свет дальше, что ведет к
дополнительной паразитной засветке вдоль волокон. В результате
получаются нерезкие края печати и вследствие этого — изменение
цветового тона растровой печати, при этом исчезают мелкие детали
изображения (рис. 2.22). Воспрепятствовать этому явлению возможно
только уменьшив время экспонирования.
Светочувствительность копировальных слоев, как жидких, так и на
пленочной основе, лежит в УФ-области спектра 350–420 нм.
Эффективная защита от паразитной засветки должна поглощать
УФизлучение точно в этой области. Нужными свойствами обладает
желтый цвет.
109
Рис. 2.22. Применение белой трафаретной ткани
Когда УФ-свет попадает на желтые нити, то отражается только

желтый свет, который не может ни отвердить, ни иначе повлиять на
эмульсию, реагирующую только на синий УФ-свет (рис. 2.23). В
результате элементы изображения имеют резкие края, пропечатываются
мелкие детали изображения, полностью отсутствует паразитная засветка,
время экспозиции не ограничено.
Рис. 2.23. Применение окрашенных трафаретных тканей
Каландрированные ткани для трафаретной печати. Трафаретные

краски содержат растворители, испаряющиеся во время сушки,
вследствие чего толщина красочного слоя уменьшается. УФ-
110
отверждаемые краски не содержат растворителей, и толщина красочного

слоя после отверждения не уменьшается.
Толстый красочный слой не позволяет УФ-излучению проникнуть
достаточно глубоко, особенно если краски сильно пигментированы, при
этом краска отверждается не полностью.
При многокрасочной печати если первые две краски легли толстым
слоем, то достаточно трудно точно поместить еще две краски. Возникает
смещение тона. Оттиск смазывается и возникает дополнительный муар.
Современная технология производства ткани дает возможность
получения ткани с переплетением 1 : 1. Возможно контролировать
толщину красочного слоя, не прибегая к каландрированию, а используя
ткани с большой разрешающей способностью.
Каландрированная сторона трафаретных тканей всегда имеет
глянцевый оттенок, а оборотная необработанная сторона всегда матовая.
Для уменьшения толщины красочного слоя возможны два приема
(рис. 2.24):
1) если глянцевая поверхность натягивается со стороны ракеля, то
уменьшение красочного слоя по сравнению с обычными тканями
происходит на 10–15 %;
2) если глянцевая поверхность натягивается со стороны печати, то
толщина красочного слоя уменьшается на 15–25 %.
Ткань в поперечном сечении Относительный

краскоперенос
100%
Стандартная ткань
85–90%
Каландрированная ракельная сторона

80–85%
Каландрированная печатная сторона
111
Рис. 2.24. Уменьшение красочного слоя за счет

применения каландрированных тканей Таблица
2.6 Рекомендуемые ткани для трафаретной
печати1
Ткани из
Ткани из полиэстера
нейлона
Область применения Традиционные Традиционные
УФ Краски
краски краски
от до от до от до
1 2 3 4 5 6 7
Графическая печать
Штриховые изображения 90–40 120–34 140–34 165–31 – –
Лакирование 90–40 120–34 140–34 180–31 – –
Растрирование
120–34 150–34
изображений с линиатурой 140–34 180–27 – –
121–31 150–31
до 28 лин./дюйм
Растрирование 150–34
изображений с 140–31 165–31 150–34 150–31
– –
линиатурой от 28 до 54 150–27 165–27 165–31 180–27
лин./дюйм
Печатные платы
Защитная маска счищаемая
12–140 18–250 – – – –
Фоточувствительная
24–120 68–55 – – – –
защитная маска
Паяльная паста для SMT 32–70 – – – – –
Двухкомпонентная
защитная маска с
высотой проводника: ■ – – – –
35 мкм 68–55 77–48
■ 70 мкм 43–80 55–64
УФ защитная маска – – 68–55 77–48 – –
Токопроводящая
36–90 – 68–55 – – –
графитовая паста
Лак для травления 90–48 120–34 120–34 140–34 – –
Гальванорезист 90–48 120–34 120–34 – – –
Маркировка 120–34 140–31 140–34 150–31 – –
Мембранные клавиатуры
1 Цифрами указаны номер сетки (количество нитей на см) — диаметр нити в мкм
112
Изоляционный лак 36–100 68–55 – – – –

Серебряная проводящая
48–70 68–55 – – – –
паста
Продолжение табл. 2.6
4 5 6 7
– – – –
77–48 165–31 – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
чать
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
113
– – 10–350 24–180
– – – –
4 5 6 7
– – 24–160 61–60
– – 43–90 100–38
ть деколей
– – 77–50 150–30
– – 100–35 165–30
– – 120–35 180–30
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – – –
– – 77–50 120–35
– – 77–50 120–35
– – 54–60 120–35
– – – –
– – – –
– – – –
114
– – – –
ссы
0–34 150–31 100–38 150–35
0–31 180–27 120–35 180–30
Металлические сетки
Металлические сетки используются при повышенных требованиях к

точности продукции. Например, для изготовления прецизионных
печатных форм, предназначенных для производства печатных плат.
Формы трафаретной печати на основе металлических сеток
используются не по всей площади, а лишь в ее центральной части, что
позволяет сократить расход сетки в 2–3 раза.
Металлические сетки изготавливают из бронзы, нержавеющей стали и
никелина. Чаще всего применяют проволоку из фосфористой бронзы или
хромоникелевой стали. По российской классификации номер
металлической сетки обозначает размер ячейки, выраженной в
микрометрах. Например, сетка № 004 имеет ячейки размером 40 мкм
(ГОСТ 2851–45).
К достоинствам металлических сеток относятся высокая химическая
стойкость к органическим растворителям, стойкость к истиранию,
низкое относительное удлинение. В процессе на них не накапливается
статическое электричество.
Недостатки этого материала заключаются в чувствительности к
механическим воздействиям, низкой эластичности и высокой стоимости.
Характеристики металлических сеток приведены в табл. 2.7.
Таблица 2.7
Характеристики металлических сеток
Отечественные
Параметры сетки Импортные
Латуни Бронзы Стали
Номер 300 350 0085 0075 005 0045 0056 004
Размер стороны
60 50 85 75 50 45 56 40
ячейки, мкм
Диаметр
30 25 65 35 35 35 40 30
проволоки, мкм
Число отверстий на
12300 17000 4450 5100 13900 15000 10085 20450
0,1 дм 2
115
Живое сечение 40 40 34,6 32,1 31 29,8 32 28
116
2.7. Рамы для трафаретных печатных форм
2.7. Рамы для трафаретных печатных форм
Рамы являются основанием трафаретных печатных форм,

держателем сетчатой основы, подвергаются воздействию длительной
нагрузки, обусловленной усилиями натянутой ткани. Для обеспечения
качества работы материал рамы должен быть жестким и химически
устойчивым.
Размер применяемых рам должен быть на 12–15 см больше размера
воспроизводимого рисунка, что исключает его искажение на краях.
При расчете размеров рамы для машинной печати следует учитывать
припуск на свободный ход ракеля. Рекомендуется использовать
квадратные формные рамы, при этом достигается равномерное
натяжение сетки и меньшее изменение ее со временем.
Материалы для изготовления рам. Рамы для трафаретной печати
изготавливаются из дерева, алюминия и стали.
Деревянные рамы практичны в использовании, однако не
используются для печати с точной приводкой. Дерево расширяется или
усаживается в течение нескольких часов в зависимости от колебаний
влажности и температуры. Срок эксплуатации деревянных рам
значительно меньше, чем металлических, поскольку со временем они
изменяют свои геометрические размеры, что приводит к искривлению
рабочей плоскости и изменяет равномерность натяжения ситовой ткани.
Применяются деревянные рамы из хорошо просушенной и прочной
древесины, планки которых соединены на клей в шип, а углы
дополнительно склеены металлическими уголками.
Наибольшее распространение получили конструкционные
материалы на основе сплавов алюминия. Алюминиевые рамы стойки к
коррозии, но подвержены воздействию щелочей и кислот. К их
преимуществам относятся: возможность обтягиваться любыми тканями,
низкий вес, широкий ассортимент профилей, низкая стоимость, высокая
коррозионная устойчивость. Недостатки заключаются в низкой
прочности по сравнению со стальными рамами.
Стальные рамы имеют высокую прочность на изгиб, и поэтому
поперечное сечение таких рам может быть уменьшено по сравнению с
алюминиевыми. Из-за высокой склонности к коррозии стальные рамы
117
подвергаются дополнительной подготовке: гальваническая обработка,

покраска. Преимущества стальных рам заключаются в низкой
стоимости, повышенных механических свойствах. К недостаткам
относятся низкая коррозионная устойчивость и большой вес.
Профили рам трафаретной печати. Стабильность размеров рам
зависит от типа профиля и толщины стенок элементов, составляющих
раму. Различаются прямоугольные и специальные профили
(рис. 2.25)
118
Рис 2.25. Прямоугольные и специальные профили для

рам трафаретной печати
Форматы рам. Выбор формата рам зависит от размеров изображения
и типа печати. Всегда должна оставаться свободная зона вне
изображения, обозначающаяся как зона покоя.
При машинной печати в большинстве случаев движение ракеля
происходит в направлении ширины рамы в отличие от ручной печати.
Необходимая зона покоя для каждого типа машин определяется путем
практического теста. Слишком маленькая зона покоя влияет на
точность приводки и на качество печати (рис. 2.26). Рекомендации по
выбору форматов рам приведены в табл. 2.8.
В1
В В
А
В1
Рис. 26. Схема трафаретной рамы:

А — зона печати, В — зона покоя
Предварительная обработка рам. Рамы трафаретной печати при

натяжении сетки не должны иметь острых кромок и углов во избежание
повреждения и разрыва ткани. При этом их поверхность должна быть
шероховатой. Это достигается обработкой поверхности трафаретных
рам пескоструйными аппаратами или шлифовальными машинками с
зерном № 24 или № 36.
После механической обработки поверхности рамы подвергаются
обезжириванию растворителями (например, ацетоном). Исключается
использование растворителей на основе масел.
В случае применения тонких тканей (каландрированные ткани и
ткани от 100 нитей на сантиметр и более) рамы предварительно
119
покрываются слоем клея, используемого для приклеивания самой

ткани.
Бывшие в употреблении рамы должны быть тщательно очищены от
остатков клея, сетки и краски.
Таблица 2.8
Рекомендации по выбору форматов рам
Алюминиевый Алюминиевый Стальной
Зона покоя
Внутренний про- профиль со профиль
Размер по ши-
размер филь/толщина стенками и толщи-
печати, мм рине/высоте различной
рамы, мм стенок, мм на стенок,
, мм толщины, мм мм
210×300 150/150 510×600
40/40
300×420 150/150 600×720 40/40 2,5/3,0 40/40 2,5/2,0
1,5
420×590 150/150 720×890
40/50 3,0 40/50 3,0/2,0
590×840 160/160 910×1160 40/50
2,0
840×1180 180/180 1290×1540 40/60 40/50
60/40 6,0/3,0
1200×1600 200/200 1600×2000 – –
80/40 6,0/3,0
1400×1800 220/220 1840×2240 – –
100/40 6,4/3,0
1600×2100 250/250 2100×2600 – –
натяжение и закрепление сетчатой основы
на формной раме
Один из важнейших факторов, влияющих на графическую точность

воспроизведения, — натяжение сетчатой основы трафаретной печатной
формы. Неравномерность натяжения основы печатной формы приводит
к произвольной деформации печатающих элементов как в процессе
печатания, так и при изготовлении формы. Необходимое равномерное
натяжение нитей как утка, так и основы обеспечивает равномерность
толщины сетчатой основы по полю печатной формы и, соответственно,
равномерность толщины копировального слоя.
При натяжении конфигурация ячеек не должна изменяться, в
противном случае это приведет к искажению рисунка на форме.
Применяется несколько способов натяжения сеток: сухой, мокрый и с
термообработкой при увлажнении.
120
При сухом способе сетку натягивают на раму в сухом виде.

Максимальное удлинение сетки из синтетических материалов при
правильном растяжении достигает 4–6 %.
При мокром способе сетку увлажняют и в сыром виде натягивают.
При высыхании в результате усадки нитей происходит их
дополнительное натяжение.
Наиболее высокую скорость процесса натяжения обеспечивает
способ с термообработкой. Сетка растягивается в приспособлении с
одновременным подогревом.
При использовании двух последних способов в процессе натяжения
капроновая сетка 3–4 раза увлажняется водой. Это позволяет ускорить
процесс самопроизвольного уменьшения натяжения в нитях,
обеспечить их более равномерное натяжение и снизить усилия
натяжения. Ткань сетки предпочтительно располагать так, чтобы нити
утка, как более прочные, совпадали с направлением движения ракеля.
Относительные деформации растяжения материалов сетки: капрона №
73–76 — 6–8 %, фосфористой бронзы — 7 %, нержавеющей стали — 2
%.
Для определения степени и качества натяжения ситового материала в
закрепленном, но не натянутом состоянии в геометрическом центре
наносится квадрат 100×100 мм. Квадрат располагается вдоль нитей по
утку и основе. После растяжения контролируется изменение длины
сторон квадрата, прямолинейность линий квадрата (допускаемая
непрямолинейность 0,5 мм) и углы квадрата (допускаемая
неперпендикулярность 1°). Для обеспечения контроля правильности
натяжения в сетчатые материалы через определенные интервалы
вводятся цветные нити.
Если квадрат, образованный цветными нитями, имеет правильную
форму, то сетка натянута равномерно.
Для натяжения сетки на раму используются пневматические системы
(рис. 2.27), обеспечивающие более равномерное натяжение сетки в
четырех направлениях. При этом сохраняются правильный размер и
форма ячеек, появляется возможность контроля усилий натяжения
сеток (по показаниям манометра пневмосети).
121
Для рам небольшого размера можно использовать механические

натяжные устройства, однако качество натяжения в этом случае хуже,
что может оказать влияние на точность совмещения красок.
Технология натяжения. Натянутую трафаретную ткань закрепляют
на трафаретной раме. Точность приводки и расстояние между печатной
формой и запечатываемым материалом определяется свойствами ткани
противостоять растяжению и разрыву. Полиэфир и полиамид (нейлон)
не имеют большой разницы в прочности на разрыв, но растяжение у
этих материалов различно. Полиэфир более прочен на растяжение, чем
полиамид, а высоковязкий (высокомодульный) полиэфир более прочен
на растяжение, чем стандартный полиэфир (рис. 2.28).
1 2 3
1 2 3 4
Рис. 2.27. Пневматическое натяжное устройство:

1 — натяжное устройство; 2 — зажимные планки; 3 — ситовая ткань; 4 —
металлическая рама будущей печатной формы
122
Высокомодульный полиэфир
Сила натяжения Обычный полиэфир
Полиамид (нейлон)
Растяжение ткани
Рис. 2.28. Диаграмма растяжения некоторых трафаретных тканей
Прочность на разрыв и растяжение пропорциональны площади
сечения нити. Площадь сечения характеризуется известным
выражением S = r 2×p, поскольку площадь сечения зависит только от
квадрата радиуса, то с увеличением сечения нитей прочностные
характеристики будут возрастать в квадратичной зависимости. Чем
выше номер ткани, тем, как правило, тоньше нити. Грубые ткани с
относительно толстыми нитями могут натягиваться с большей силой,
несмотря на то, что они меньше растягиваются. Данные о растяжении
полиэфирных и полиамидных сеток при натяжении 15–20 Н/см в
зависимости от номера сетки приведены в табл. 2.9.
Таблица 2.9
Растяжение полиэфирных и полиамидных сеток при натяжении 15–20 Н/см
Растяжение полиэфирных Растяжение полиамидных
сеток, % сеток, %
10–20 1,0–1,5 2,0–3,0
20–50 1,5–2,0 3,0–4,0
50–100 2,0–2,5 4,0–5,0
100–200 2,5–3,0 5,0–6,0
В табл. 2.10 приведены предельные уровни натяжения для сеток
SEFAR PET 1500.
Таблица 2.10
Максимально допустимые значения натяжения ситовых тканей
производства компании Сефар
123
Номер сетки (кол-во Диаметр нитей, Максимальное

Артикул сетки
нитей на см) мкм натяжение, Н/см
PET 1500 15/40–200 15 200 45
PET 1500 18/45–180 18 180 45
PET 1500 24/60–140 24 140 45
PET 1500 32/83–100 32 100 35
PET 1500 43/110–80 43 80 43
PET 1500 54/137–64 54 64 35
PET 1500 61/156–64 61 64 37
PET 1500 77/195–55 77 55 39
PET 1500 90/230–40 90 40 27
PET 1500 90/230–48 90 48 38
PET 1500 100/255–4 100 40 32
Номер сетки (кол-во Диаметр нитей, Максимальное
Артикул сетки
нитей на см) мкм натяжение, Н/см
PET 1500 120/305–31 120 31 21
PET 1500 120/305–34 120 34 27
PET 1500 120/305–40 120 40 37
PET 1500 140/355–31 140 31 23
PET 1500 140/355–34 140 34 31
PET 1500 150/380–27 150 27 20
PET 1500 150/380–31 150 31 26
PET 1500 150/380–34 150 34 32
PET 1500 165/420–27 165 27 22
PET 1500 165/420–31 165 31 27
PET 1500 165/420–34 165 34 35
PET 1500 180/460–27 180 27 26
PET 1500 180/460–31 180 31 31
PET 1500 190/480–31 190 31 33
Приведенные данные действительны для форматов рам со стороной
до 1 м. Для более крупных форматов указанные значения натяжения
снижаются на 15–20 % при длинах сторон до 2 м и на 20–25 % при
длинах сторон до 3 м.
После равномерного закрепления в натяжном устройстве ткань
натягивается с необходимым усилием в течение 1–3 мин. Перед
закреплением на раме делается выдержка (от нескольких минут до
124
нескольких суток) без изменения усилия натяжения, при этом

происходит растяжение нитей и, соответственно, уменьшение усилия
натяжения. По окончании выдержки усилие натяжения вновь
повышают до требуемого уровня и закрепляют ткань на раме (рис.
2.29).
Многократное повторение этого процесса уменьшает последующее
ослабление натяжения.
Существует способ натяжения без промежуточной выдержки, что
сокращает общее время процесса. Ткань первоначально натягивают с
усилием, на 15 % превышающим необходимое значение, и без
промежуточной выдержки закрепляют на раме (рис. 2.30). Снижение
натяжения в этом случае без учета влияния рамы для стандартных сеток
составляет 15–20 %.
Сила натяжения
Время
Рис. 2.29. Диаграмма натяжения трафаретной ткани

Сила натяжения
Время
125
Рис. 2.30. Диаграмма натяжения трафаретной ткани без

промежуточной выдержки
Известны два метода контроля равномерности натяжения сетчатой

основы: силовой и координатный.
Силовой метод заключается в измерении натяжения специальным
устройством — ньютон-тестером (тензометром). К достоинствам этого
способа относятся точность и оперативность, а к недостаткам —
невозможность получения объективной картины распределения
натяжения по всей поверхности трафаретной печатной формы.
Координатный метод связан с нанесением меток на натягиваемой
сетке и изучением изменения геометрического положения этих меток.
Способ отличается более высокой точностью и возможностью контроля
распределения натяжения по всей поверхности формы. Недостаток
этого метода заключается в необходимости окрашивания сетки.
Разница степеней натяжения по утку и основе допускается в
пределах 1–2 Н/см. На практике установлено, что достаточная точность
приводки при многокрасочной печати возникает при натяжении ткани
более 12 Н/см. Все сетки должны иметь приблизительно одинаковое
натяжение.
Закрепление сетки на раме. Сетка на раме закрепляется
приклеиванием или механическим способом (например, защемлением в
пазах).
Первый способ имеет наибольшее применение. Для приклеивания
сетчатого материала к раме используется несколько видов клеев:
§ двухкомпонентные клеи;
§ резервные клеи;
§ клеи УФ-отверждения;  контактные клеи.
Двухкомпонентные клеи состоят из непосредственно клея и
отвердителя. Эти клеи имеют хорошую устойчивость к растворителям.
Клей и отвердитель перед использованием смешиваются в пропорциях,
указанных производителем. Отверждение двухкомпонентного клея
происходит в два этапа. На первом этапе улетучивается растворитель, а
на втором происходит химическое отверждение клеящего вещества.
Время сушки зависит от многих параметров: номера сетки, ее
натяжения, толщины слоя клея, климатических условий помещения.
126
Кроме того, чем выше натяжение и меньше число нитей, тем больше
требуется времени для высыхания. Для выбора оптимального времени
сушки необходимо воспользоваться рекомендациями производителя.
Резервные клеи заранее наносятся на рамы и могут находиться в
таком состоянии долгое время. Их активизация происходит через
натянутую ткань, находящуюся в плотном контакте с рамой, при
помощи ацетона или другого активизирующего вещества. Если при
дальнейшей эксплуатации такой рамы будет использоваться
растворитель, то этот клей должен быть защищен лаком на спиртовой
основе.
Клеи УФ-отверждения представляют собой однокомпонентные клеи,
отверждаемые под действием УФ-излучения. Для этого необходима
специальная лампа. Время отверждения самое минимальное.
УФ-клеи устойчивы к растворителям.
127
Контактные клеи в течение 30 секунд обеспечивают склеивание

рамы с натянутой тканью, и она через несколько минут
дополнительного времени может быть вынута из натяжного устройства.
Контактный клей наносится на раму и натянутую ткань. После
высыхания клея обе поверхности прижимаются друг к другу и ткань
притирается пластиковым шпателем. Контактные клеи неустойчивы к
сильным растворителям, и поэтому клеевые поверхности должны
защищаться лаком.
При склеивании необходимо обеспечить хороший контакт между
сетчатой тканью и рамой. Кромки рамы должны хорошо склеиваться с
тканью во избежание проникновения между ними растворителя. После
высыхания сетка обрезается по наружному периметру рамы.
Для трафаретных тканей, начиная с № 100, предварительно
рекомендуется покрывать раму тем же клеем для увеличения его
адгезии.
Возможные причины ослабления натяжения:
§ слабый профиль рамы;
§ неправильное закрепление ткани в зажимах натяжного
устройства;
§ неравномерные усилия компонентов натяжного устройства;
§ искривление геометрической плоскости рамы;
§ резкое изменение температуры;
§ малое время выдержки перед приклеиванием.
2.8. Краски для трафаретной печати
Краски для трафаретной печати выбирают с учетом печатно-

технических свойств запечатываемого материала, характера
изображений, типа печатного оборудования и условий эксплуатации
готовой продукции.
К трафаретным краскам предъявляются особые требования. Во-
первых, они не должны самопроизвольно протекать в ячейки
трафаретной формы и растекаться в толстом слое на оттиске. Во-
128
2.8. Краски для трафаретной печати
вторых, не должно образовываться длинных тяжей при отделении

формы, чтобы не произошло смазывания изображения. В-третьих,
трафаретные краски должны длительное время не высыхать на
печатной форме и быстро закрепляться на оттиске. Это требует высокой
аномалии вязкости и структурирования красок.
Таким образом, трафаретная краска должна отвечать ряду
противоречивых требований. Реологические свойства красок, т. е. их
текучесть, предопределяют их поведение на разных стадиях процесса
печатания: при распространении по поверхности формы, заполнении
отверстий, переходе на подложку и образовании красочного
изображения. Для трафаретных красок характерна ярко выраженная
тиксотропия. Она проявляется в образовании коагуляционной
структуры, повышающей вязкость красок при их хранении, и
разрушении этой структуры при перемещении краски. Существенное
влияние на вязкость трафаретных печатных красок оказывает
содержание в них растворителя, обеспечивающего необходимые
печатно-технические свойства краски.
Температура окружающего воздуха, номер сетки, характер
изображения, количество введенного растворителя, скорость печати и
другие факторы могут вызвать необходимость корректировки вязкости
краски.
Трафаретные краски являются структурированными системами и
должны обладать вполне определенными показателями скорости
восстановления структуры. Слишком низкая скорость восстановления
является причиной чрезмерной текучести краски, затекания ее за
пределы изображения. В то же время слишком большая скорость
восстановления структуры из-за образования прочной структуры в
ячейках сетки сокращает подачу краски. При чрезмерно высокой
скорости восстановления на изображении сохраняется след от
элементов сетки. Аналогичный эффект появляется и при использовании
густой краски.
Испытание структурной вязкости красок. Для практической оценки
качества и пригодности для печати трафаретных красок
ограничиваются испытанием эффективной вязкости на простом и
точном вискозиметре Лорея, а также применяют испытания условной
вязкости методом растекания.
129
Каплю краски постоянного объема (0,1 мл) наносят на стеклянную

пластинку, накрывают второй такой же пластинкой, а сверху
устанавливают груз 250 г (считая и вес верхнего стекла) и помещают в
термостат с температурой 30 °C. Через пять минут груз снимают и
измеряют диаметр красочного пятна. Чем больше диаметр пятна, тем
меньше структурная вязкость краски.
За результат испытания принимают среднее значение замеров пятна,
выполненных в двух перпендикулярных направлениях.
Значительное влияние на качество трафаретной печати оказывает
степень перетира, определяющая допустимые размеры отдельных
частиц пигмента. Дисперсность составляющих краски должна быть не
более 20 мкм. Степень перетира контролируется гриндометром «Клин».
Климатические условия на участке трафаретной печати оказывают
серьезное влияние на печатно-технические свойства красок. Колебания
температуры в 5 °C вызывают изменения вязкости краски на 15–20 %.
При повышении температуры вязкость краски понижается, а при
понижении увеличивается. Под действием света пленкообразование
протекает в 8–10 раз быстрее, чем в темноте.
Насыщенный влагой воздух приводит к изменению растекаемости
краски, что оказывает влияние на скорость печати. Низкая
относительная влажность воздуха способствует накоплению
статического электричества на запечатываемом материале,
отслаиванию краски и слипанию оттисков в стопе. Оптимальные
климатические условия для проведения трафаретной печати:
температура воздуха 18–20 °C, относительная влажность 45–65 %,
акклиматизация краски в помещении должна быть не менее 24 ч.
Цвет краски при выборе в практическом применении определяют с
помощью каталога. Объективная лабораторная оценка цвета краски на
оттиске может быть получена двумя способами:  испытанием на
фотоэлектрических спектрофотометрах;  испытанием на колориметрах.
В первом случае получаются спектрофотометрические кривые, во
втором — дается оценка содержания в измеряемом образце
стандартных цветов (красного, зеленого, синего) с последующим
пересчетом в оптические константы: длина доминирующей волны L,
насыщенность R, яркость G.
130
Испытание прозрачности краски. Печатают тонкий слой краски на

поверхности стеклянной пластины с пятью порогами оптических
плотностей (от белого до черного). В зависимости от просвечивания
границы того или иного поля судят о прозрачности (или кроющей
способности) краски. Прозрачность выражают по пятибалльной шкале:
5 — прозрачная (видны все пять полей), 1 — непрозрачная кроющая
(все поля не просвечиваются).
Продолжительность высыхания краски определяется следующим
образом. К оттиску прижимается под определенным давлением
небольшой поступательно движущийся резиновый штифт,
оставляющий след на недостаточно полно закрепившемся оттиске.
Отмечают время, когда на оттиске штифт не оставляет следа. Это время
характеризует скорость закрепления краски на оттиске.
выбор и подготовка печатных красок
Подготовка печатной краски включает подбор цвета и оттенка

(согласно оригиналу или пробному оттиску) и корректировку
печатнотехнических свойств.
Подбор красок по цветовым характеристикам осуществляют в
соответствии с утвержденной пробой по каталогу или контрольным
оттискам на соответствующих материалах.
Составные краски изготавливают из красок основных цветов. В
качестве основы берут краску наиболее близкого к оригиналу цвета и к
ней небольшими порциями добавляют краски других цветов, каждый
раз тщательно перемешивая всю массу. Смешивать краски между собой
можно только в пределах одной серии. Цвет оттисков сравнивают при
дневном рассеянном свете.
Корректировка печатно- технических свойств красок включает
изменение вязкости и липкости красок, эластичности и равномерности
красочной пленки, скорости закрепления краски на оттиске,
стабильности краски в процессе печати. Для этих целей используют
следующие материалы.
Растворители — летучие органические жидкости для растворения
печатных красок.
131
Разбавители — летучие органические жидкости, которые

смешиваются с краской, не разбавляя ее. Применяются для замены
дорогих, токсичных или дефицитных растворителей.
Пластификаторы — нелетучие органические растворители или
разбавители, сохраняющиеся в красочной пленке после высыхания.
Ускорители (замедлители) — растворители или разбавители,
применяющиеся для ускорения (замедления) высыхания красок,
закрепляющиеся путем испарения растворителей.
Укорачивающие добавки — материалы для снижения дуктильности
красок (уменьшения длины красочных нитей).
Загустители — пасты и сухие наполнители (тонкодисперсные
порошки), вводимые в краски для увеличения их вязкости.
Сиккативы — материалы для ускорения окислительной
полимеризации алкидно-масляных красок.
Смывочные вещества — растворители, используемые для смывки
красок с форм, ракелей, печатных станков и др.
В процессе печати может происходить вспенивание краски
(«апельсиновая корочка») и распыление изображения на оттиске.
Вспенивание происходит из-за высокого поверхностного натяжения
краски и устраняется добавлением пеногасителя, например
полиоргансиликоновой жидкости ПМС-200 А в количестве 1–1,5 %.
«Пыление» изображения возникает из-за повышенного содержания
растворителя и пониженной влажности воздуха в цехе. В некоторых
случаях дефект устраняется испарением растворителя в вытяжном
шкафу при 20–25 °C и периодическом перемешивании. Выбор краски
производится с учетом печатно-технических свойств запечатываемого
материала, характера изображения, типа печатного оборудования и
условий эксплуатации готовой продукции.
Краски для трафаретной печати на водной основе
В связи с усилением экологических требований к выделениям в

атмосферу разрабатываются новые составы красок без органического
растворителя. Краски трафаретной печати Aquaplast PW применяются
для печати на пластике: виниле, ПВХ, полистироле, полиэтиленовых
пленках с покрытием. После высыхания пленки имеют глянцевый вид,
132
стабильны и долговечны. Краска трафаретной печати Aquacolor QL

предназначена для печати афиш и упаковочных материалов из бумаги и
картона при использовании УФ-сушки. Испарение растворителя
сокращено на 85 %, быстро сохнет при комнатной температуре,
обладает высокой стойкостью на истирание.
Для печати высококачественной продукции (дорогой упаковки,
визитных карточек) применяется краска Aquaspeed Gloss GL. Она
обеспечивает повышенную четкость контура изображения, особенно
при тонком штриховом рисунке или растрированном изображении.
Краски для трафаретной печати торжковского завода
полиграфических красок (Россия)
Краски универсальной серии СТ. Краски данной серии применяются

для маркирования и печатания на различных подложках. Они
представлены семью основными цветами, а также бесцветным лаком и
пастой. При необходимости нужные тона могут быть получены путем
смешения красок. Для увеличения яркости тона и повышения кроющей
способности краски в нее вводят белую краску СТ3.19.1, для
ослабления интенсивности добавляют бесцветный лак СТ3.19.1-00 или
бесцветную пасту. Полученные смеси тщательно перемешиваются.
Основу связующего красок составляет сочетание сополимера
винилхлорида с фенилформальдегидной смолой. Данное связующее
обеспечивает высокие прочностные, химические и адгезионные
свойства.
Универсальные краски серии СТ 3.19.1 предназначены для печатания
на различном оборудовании при температуре 20 °C и относительной
влажности до 90 %. При необходимости краски перед употреблением
разбавляют бензилацетатом, тетралином, бензиловым спиртом или
смесью этих растворителей. Бензиловый спирт и бензилацетат
оказывают замедляющее действие на высыхание красок. При
разбавлении красок бесцветным лаком их вязкость несколько
снижается, а при разбавлении бесцветной пастой — увеличивается.
Если краска пузырится на оттиске, ее разбавляют одним из указанных
выше растворителей, а если этого недостаточно, то вводят 0,5– 2 %
полиметилсилоксановой жидкости ПМС-200 А.
133
В качестве основы для печатной формы используют капроновую

сетчатую ткань № 73 или 76. Допускается использование более
плотных сеток, в том числе металлических. Если краска подсыхает на
форме, необходимо печатать с «орошением».
Для смывки красок с печатной формы применяют ацетон,
бутилацетат, а также растворители марок 646 и 648 для лакокрасочных
материалов. Технические показатели красок серии СТ3.19.1:
Степень перетира, мкм ........................................................не более 15
Растекание в пределах, мм ...................................................27–40
Устойчивость красочного оттиска к истиранию, циклов ...........не менее 50
Время высыхания краски на фольгированном стеклотекстолите или стекле:
при 60 °C, мин ................................................................40
при 20 °C, часов ..............................................................6 Эластичность красочной
пленки при изгибе, мм ......................1
Устойчивость красочного оттиска к действию
спиртобензиновой смеси ......................................................устойчив Устойчивость
красочного оттиска к действию
синтетических средств ........................................................устойчив
Краски для трафаретной печати серии 45111 (СТ3.10)
характеризуются быстрым высыханием, обладают необходимыми
печатно-технологическими свойствами, обеспечивающими легкость
прохождения краски сквозь ячейки печатной формы и ее стабильность в
процессе печатания, позволяют получить гладкий матовый оттиск.
Краски позволяют с высокой четкостью воспроизводить графические
элементы, соответствующие разрешающей способности не более 20
лин./см. Красочные пленки свето- и водопрочные, обладающие
достаточной кроющей способностью, щелоче-, кислото- и
спиртостойкостью, имеют хорошую прочность покрытия на изгиб.
Область применения: матовые быстросохнущие краски 45111
предназначены для печатания на бумаге и картоне при выпуске
открыток, эстампов, рекламы, афиш и другой изобразительной
продукции. Печатание осуществляется на ручных трафаретных станках
или машинах с форм, изготовленных из синтетических сеток № 73–76
прямым способом.
Особенности применения: продолжительность высыхания красок в
зависимости от впитывающей способности запечатываемого материала
составляет при температуре 18–22 °C не более 18 мин, а при 70 °C — не
134
более 30 с; для разбавления применяют этилцеллозольв; для замедления

сушки используется дибутилфталат в количестве 5–8 % от массы
краски, тетралин, бензоловый спирт, пропиленкарбонат; для смывки
применяется этилцеллозольв или ацетон.
Особенности поставки:
§ краски бронзовые 45111–93 и 45111–94 поставляются в виде двух
компонентов (А и Б), перед печатанием компоненты тщательно
перемешиваются в соотношении 7 частей компонента А и 3 части
компонента Б;
§ серебряная краска 45111–91 поставляется как однокомпонентная
система.
45111–01 — черная нейтральная 45111–20 — красная
45111–30 — голубая 45111–40 — зеленая холодная
45111–50 — желтая нейтральная 45111–51 — лимонная
45111–62 — коричневая 45111–84 — белая Металлизированные
краски:
45111–91 — «серебро» 45111–94 — бронзовая
45111–93 — бронзовая «богатое золото»
«бледно-богатое золото» (двухкомпонентная)
(двухкомпонентная)
Для получения дополнительных цветов и оттенков исходные краски
можно смешивать в любых соотношениях.
Краски для трафаретной печати 45121 (СТ3.8) имеют хорошие
печатные свойства, легко продавливаются ракелем сквозь ячейки
трафаретной печатной формы, не забивают печатные элементы форм
при перерыве в 10 мин, оттиски легко отделяются от формы.
Область применения: предназначены для переводных изображений с
сырым переносом при изготовлении сырой детской декалькомании,
сырой декалькомании технического назначения на гуммированной
бумаге марки ТП, а также для мелованной бумаги и силикатного стекла.
Красками этой серии возможно печатать как на ручных станках, так и
на машинах трафаретной печати со скоростью печатания от 120 до 2500
отт./ч. Печатание осуществляется на формах, изготовленных прямым и
косвенным методом из синтетических сеток № 64–120.
135
Особенности применения: продолжительность высыхания красок

составляет в естественных условиях 6–8 ч, при температуре 120 °C —
не более 40 мин; красочные пленки необходимо переводить через 24 ч
после печати, за это время происходит полное формирование красочной
пленки и ее оптимальных физико-химических свойств; для разбавления
и смывки применяется керосин осветительный или уайтспирит.
45121–01 — черная 45121–21 — алая
45121–30 — синяя 45121–40 — зеленая
45121–50 — желтая 45121–62 — коричневая
45121–84 — белая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски исходных

цветов смешиваются между собой в любых соотношениях.
Краска для трафаретной печати серии 45631 (СТ3.5). Область
применения: быстросохнущие краски на основе циклокаучука
предназначены для печати на ручных трафаретных станках со
скоростью печатания 120–4000 оттисков с форм, изготовленных на
капроновой сетке № 73–100 на предварительно обработанной газовым
пламенем потребительской таре из полиэтилена или пропилена, а также
для печатания на прозрачном ударопрочном полистироле,
органическом стекле, дереве, картоне, мелованной бумаге.
Особенности применения: в естественных условиях краски
высыхают в течение 20 мин, при температуре 60 °C краски сохнут не
более 6 мин; для разбавления красок применяют смесь ксилола с
тетралином в соотношении 1:2; в качестве замедлителя высыхания
используется тетралин; для смывки красок с печатной формы
используется уайт-спирит и ксилол; если в процессе печатания
возникает «апельсиновая корка», в краску перед печатанием вводят 1–
1,5 % антивспенивателя ПМС-200 А.
45631–01 — черная нейтральная 45631–10 — желтовато-оранжевая
45631–23 — пурпурная 45631–32 — зеленовато-голубая
45631–40 — зеленая холодная 45631–54 — красновато-желтая
45631–84 — белая
136
Краски хорошо смешиваются друг с другом в любых соотношениях.

При смешивании данных красок может быть получена большая гамма
дополнительных цветов.
Краски для трафаретной печати серии 45981 (СТ3.19.1). Область
применения: универсальные краски этой серии предназначены для
печатания и маркировки на различных подложках, для оформления
книжных переплетов на коленкоре, бумажной основе с
нитрополиамидным покрытием, полиэтиленцеллофановой пленке,
изготовления липких аппликаций на полиэтилентерефталатной пленке,
маркирования печатных плат, декорирования полимерной тары из
винилпласта и композиций на основе поливинилхлорида, печатания на
стекле, дереве, металлах, окрашенных поверхностях, бумаге, картоне,
изделиях из АБС-пластика, изделиях из пластмасс на основе
фенолформальдегидных и эпоксидных смол. Печатание осуществляется
на ручных трафаретных станках и машинах трафаретной печати со
скоростью 3000 отт./ч, сетки № 73–120.
Особенности применения: в качестве растворителя используется
бутилацетат, этилцеллозольв, диацетоновый спирт, бутилцеллозольв,
сольварекс-10; замедлители сушки — тетралин, бензилацетат,
бензиловый спирт; в естественных условиях высыхание проистекает в
течение 1,5–4 ч, при 60 °C — в течение 10–20 мин; для смывки
печатных форм используется ацетон, бутилацетат, растворители 646,
648; для разбавления красок этой серии и снижения их интенсивности
используется лак 45981–00; также для снижения интенсивности и как
загуститель используется паста 45981.
45981–01 — черная нейтральная 45981–13 — оранжевая
45981–20 — красная теплая 45981–25 — красная
45981–29 — красная прочная 45981–30 — синяя
45981–40 — зеленая холодная 45981–50 — желтая нейтральная
45981–51 — лимонная 45981–62 — коричневая
45981–84 — белая 45981–00 — лак
45981–80 — паста
Краски для триадной печати:
137
45981–231 — пурпурная 45981–331 — голубая

45981–531 — желтая
Металлизированные краски:
45981–91 — «серебро» 45981–94 — бронзовая
«бледно-богатое золото» (двухкомпонентная) (двухкомпонентная)
45981–95 — серебристо-
перламутровая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски исходных
цветов смешиваются между собой в любых соотношениях
Краска трафаретная защитная щелочесмываемая 45461–82

(СТ3.12–82). Область применения: краска предназначена для печатания
на ручных печатных станках и машинах трафаретной печати со
скоростью 120–1200 отт./ч, автоматических и полуавтоматических
линиях для изготовления печатных плат, синтетические сетки № 73–76,
сетки и нержавеющие проволоки № 004, изготовление печатных плат
на фольгированных диэлектриках обеспечивает получение проводника
с минимальной шириной 300 мкм. Краска выпускается белого цвета.
Особенности применения: для разбавления применяется
этилцеллозольв, бутилцеллозольв, смесь этилцеллозольва с бензиловым
спиртом (1:1); ускоритель сушки — этилцеллозольв; замедлитель
сушки — бензиловый спирт; смывка — ацетон, толуол, растворители
646 и 647, этилцеллозольв; красочная пленка устойчива к действию
хлорного железа
Ассортимент: краска выпускается только белого цвета.
Краски серии ТНПФ, предназначенные для невпитывающих
запечатываемых материалов, изготавливаются в следующем
ассортименте: 01 — черная, 20 — алая, 30 — голубая, 54 — красновато-
желтая, 84 — белая. Черная и голубая краски — кроющие (к), а
остальные — полупрозрачные (п). Связующим служит раствор
пентафталевой алкидной смолы в уайт-спирите с добавлением
сиккатива. Краска содержит также водный раствор поливинилового
спирта и смолу Д-1600.
138
Краски данной серии обладают необходимым комплексом печатных

свойств: стабильны при печати; на запечатываемой поверхности
образуют равномерный гладкий слой. Красочные полублестящие
пленки стойки к воздействию кислот, спиртов и воды. Краски серии
ТНПФ хорошо смешиваются друг с другом, что позволяет получить
широкую гамму дополнительных цветов. Состав цветных трафаретных
красок ТНПФ приведен в табл. 2.11.
Краски для трафаретной печати серии 45971 (ТНПФ) обладают
необходимым комплексом печатно-технических свойств, легко
продавливаются сквозь ячейки печатающих элементов формы,
стабильны в печати, обеспечивают четкость воспроизведения
графических элементов, на подложке обеспечивают равномерный
красочный слой с гладкой глянцевой поверхностью.
Область применения: серия алкидномасляных красок для
невпитывающих поверхностей предназначена для печатания на ручных
трафаретных станках, служит для запечатывания часовых циферблатов
из полистирола, металлических приборных панелях, покрытых эмалями
НЦ-12, МЛ-12, МЛ-25, МЛ-152, МЛ-165, полиэтиленовых кульках,
бумаге и картоне различных сортов и на алюминиевой фольге.
Особенности применения: продолжительность высыхания краски в
естественных условиях составляет 7–8 ч, при температуре 120 °C
краски высыхают за 30–40 мин; выпускаются в готовом к применению
виде; в качестве разбавителя применяется уайт-спирит; замедлитель
высыхания — тетралин, ускоритель высыхания — сиккатив
нафтенатно-кобальтовый в количестве 1,5–2 % от массы краски;
смывочные средства — уайт-спирит, ацетон.
45971–01 — черная нейтральная 45971–10 — желтовато-оранжевая
45971–20 — красная теплая 45971–25 — красная (отличает-
ся повышенной светостойкостью)
45971–29 — красная прочная 45971–30 — голубая
45971–40 — зеленая холодная 45971–54 — красновато-желтая
45971–62 — коричневая 45971–84 — белая
Металлизированные краски:
139
45971–91 — «серебро» 45971–93 — бронзовая «бледно-бо-

гатое золото» (двухкомпонентная)
(двухкомпонентная)
Бронзовые краски поставляются в виде двух компонентов

(компонент А и компонент Б). Перед проведением печатных работ
компоненты тщательно перемешиваются в соотношении 7 частей
компонента А и 3 части компонента Б.
Краски серии ТУМС — быстросохнущие, универсальные,
изготавливаются в следующем ассортименте: 01 — черная (к), 26 —
красная (п), 30 — синяя (к), 40 — зеленая (к), 55 — желтая (п), 84 —
белая (п). Связующим служит раствор алкидно-стирольного
сополимера в уайт-спирите. Закрепляется испарением растворителя и
окислительной полимеризацией. Для ускорения закрепления вводятся
сиккативы. В качестве структурной добавки, придающей аномалию
вязкости и тиксотропию, применяют аэросил.
Краски серии ТУМС обладают необходимыми печатными
свойствами: легко продавливаются через сетчатый материал,
достаточно стабильны при печати, оттиски легко отделяются от формы,
краски при печати образуют гладкую блестящую поверхность, причем
блеск оттиска не зависит от свойств запечатываемого материала.
Красочные пленки стойки к воздействию тепла и влаги, имеют
твердость и хорошую адгезию к различным запечатываемым
материалам. При длительном хранении все краски начинают стареть.
Окончательно забракованной считается краска, в которой произошла
«желатинизация» — необратимый процесс возрастания вязкости, в
результате чего краска утрачивает свою подвижность и способность
переходить в вязкотекущее состояние при размешивании и
разбавлении.
Печатные свойства красок и их адгезионная способность зависят от
связующего, в качестве которого используются различные смолы в
сочетании с искусственными и натуральными олифами. Состав красок
ТУМС приведен в табл. 2.11.
Таблица 2.11
Примерный состав цветных трафаретных красок
140
Ингредиенты ТНПФ ТУМС

Цветной пигмент в смеси с TiO2 13–15 15–30
Раствор пентафталевой смолы 35–40 –
Смола Д-1600 16–19 –
Раствор ЛВС в воде 20–30 –
Раствор алкидно-стирольного сополимера – 60–80
Аэросил – 3–4
Сиккатив 3 4–6
Краски для трафаретной печати серии 45931 (ТУМС) обладают
хорошими печатными свойствами при печатании с форм,
изготовленных из синтетических тканей № 73–76, красочная пленка
тепло- и влагоустойчива, обладает достаточной кроющей
способностью, свето-, кислото- и спиртостойка, обладает высоким
блеском и адгезией.
Область применения: быстросохнущие краски универсального
назначения серии 45931 предназначены для печати на ручных станках
открыток, рекламной продукции на бумаге и картоне, оформления
книжных переплетов из коленкора и ледерина, суперобложек и
изобразительной продукции на триацетатцеллюлозной пленке,
изготовления приборных шкал из полистирола, силикатного и
органических стекол, маркирования изделий из пластмасс.
Особенности применения: в качестве растворителей используется
уайт-спирит, керосин, бутилцеллозольв, тетралин, спирт бензиловый;
замедлители сушки — тетралин, бензиловый спирт; высыхание в
естественных условиях от 3 до 6 ч, при температуре 120 °C — 15– 20
мин, при температуре 50 °C — 30–40 мин; если в процессе печатания
поверхность красочного слоя приобретает вид «апельсиновой корки»,
то перед началом печати вводят 1–1,5 % антивспенивателя ПМС-200 А;
для смывки используется уайт-спирит и ацетон; путем смешивания
основных цветов между собой в любых соотношениях могут быть
получены краски дополнительных цветов и оттенков.
45931–01 — черная нейтральная 45931–26 — ярко-красная
45931–30 — голубая 45931–40 — зеленая холодная
45931–55 — желтая 45931–84 — белая
141
Краски для трафаретной печати серии 45531 (ТПХВ) обладают

достаточной кроющей способностью, светостойкостью,
водостойкостью, а также устойчивостью к истиранию и отмарыванию.
Область применения: матовые краски для трафаретной печати серии
45531 предназначены для печатания на ручных станках или машинах
трафаретной печати со скоростью 1200–1500 отт./ч для оформления
изделий из поливинилхлоридной (ПХВ) пленки и книжных переплетов
из ледерина.
Особенности применения: при печати на ледерине в качестве
растворителя применяется уайт-спирит в количестве 10 % от массы
краски, во избежание коагуляции краски уайт-спирит вводится
небольшими порциями постепенно при тщательном перемешивании
каждой порции; при печатании на ПХВ-пленке краски разбавляются в
количестве 5–15 % от массы краски циклогексаноном,
обеспечивающим лучшее закрепление краски на ПХВ-пленке и
сокращающем время высыхания; при печатании красками этой серии
используются сетки № 73, 76; время высыхания на ледерине в
естественных условиях — не более 10 мин, на ПХВ-пленке в
естественных условиях — не более 60 мин, на ПХВ-пленке при 40 °C —
не более 10 мин; для смывки применяется ацетон, этилацетат,
бутилацетат.
45531–01 — черная нейтральная 45531–23 — пурпурная
45531–30 — голубая 45531–48 — зеленая
45531–51 — лимонная 45531–84 — белая
Для получения дополнительных цветов и оттенков краски основных
цветов смешиваются между собой в любых соотношениях.
Краски для трафаретной печати серии MARABU (Германия)
Ultrastar UVS: высокий глянец, быстрое высыхание, хорошая

кроющая способность, устойчивость к химическим, атмосферным
воздействиям и выцветанию.
Область применения: самоклеящиеся ПВХ-пленки; самоклеящиеся
полиэтиленовые (РЕ) и полипропиленовые (РР) материалы,
142
предварительно обработанные коронным разрядом; предварительно

обработанные полиэстровые пленки, бумага, картон.
реактив UVV2 ReactiveThinner; для увеличения адгезии применяются
модификаторы AdhesionModifier UVHV1, UVHV2, UVHV4 и UVVM;
для ускорения сушки применяются акселераторы UVB1 и UVB2.
UVS170 — белая кроющая UVS180 — черная кроющая
UVS409 — прозрачная база UVS922 — светло-желтая
UVS924 — средне-желтая UVS926 — оранжевая
UVS932 — алая UVS934 — кармин
UVS936 — пурпурная UVS950 — фиолетовая
UVS952 — ультрамарин (синяя) UVS956 — бриллиантовая синяя
UVS960 — сине-зеленая UVS962 — зеленая трава UVS970 — белая
UVS980 — черная
Триадные краски:
UVS429 — желтая UVS439 — пурпурная UVS459 — голубая
UVS489 — черная
Лаки:
UVS904 — связующий лак
Libraprint LIP — универсальная краска для графической трафаретной

печати со слабым запахом.
Область применения: печать на самоклеящихся пленках из ПХВ,
жестком и мягком ПХВ, полистироле, полиметилметакрилате,
поликарбонате, бумаге, мягких и твердых картонах.
Особенности применения: в качестве растворителя используются
реактивы UVK2 и PSV; для замедления сушки используются
замедлители SV1, SV9 и VP; для смывки применяется очиститель UR3.
LIP409 — базовая прозрачная LIP920 — желтая (лимонная)
LIP922 — светло-желтая LIP924 — средне-желтая
LIP962 — оранжевая LIP930 — красная (киноварь)
LIP932 — красная (алая) LIP934 — красная (кармин)
LIP936 — пурпурная LIP940 — коричневая
143
LIP950 — фиолетовая LIP952 — синяя (ультрамарин)

LIP954 — средне-синяя LIP956 — ярко-синяя
LIP960 — сине-зеленая LIP962 — зеленая трава
LIP970 — белая Триадные LIP980 — черная
краски:
LIP429 — желтая LIP439 — пурпурная
LIP459 — голубая LIP489 — черная
Лаки:
LIP910 — бронзовый связующий
Libraspeed LIS — малопахнущая краска на основе растворителя с

очень быстрой сушкой. Применяется специально для печати на
полистироле.
LIS191 — серебро LIS193 — богатое золото
Marapol PY — высокоглянцевая быстросохнущая краска с хорошей

кроющей способностью. Может применяться как одно- и
двухкомпонентная. Красочная пленка обладает пластичностью и
устойчивостью к химическому воздействию.
Область применения: предварительно обработанные изделия из
полиэтилена и полипропилена, а также жесткий ПВХ.
Особенности применения: в качестве растворителя используются
реактивы UKV1 и UKV2; для замедления высыхания применяются
реактивы SV3, SV5, SV9 и VP; для создания матовой красочной пленки
используется матирующая паста.
PY20 — желтая (лимонная) PY21 — средне-желтая
PY22 — желто-оранжевая PY26 — светло-желтая
PY31 — красная (алая) PY32 — красная (кармин)
PY33 — пурпурная PY35 — красная (сигнальная)
PY36 — красная (киноварь) PY37 — пурпурно-красная
PY45 — темно-коричневая PY55 — синяя (ультрамарин)
PY56 — бирюзовая PY57 — синяя (бриллиантовая)
PY58 — темно-синяя PY59 — синяя (кобальтовая)
PY64 — желто-зеленая PY67 — зеленая трава
144
PY68 — зеленая (бриллиантовая) PY70 — белая

PY73 — черная PY170 — белая матовая
PY910 — связующий бронзовый лак
Металлические порошки к трафаретным краскам MARABU
S 181 — алюминий S 182 — неяркое золото S 183 —
роскошное золото S 184 — бледное золото
S 190 — медная паста
Maraprop PP — однокомпонентная шелковистоглянцевая краска на

базе растворителя. Обладает хорошей адгезией к полипропилену (РР).
реактив QNV, для замедления высыхания — SV1 и SV9, смывочное
средство UR3.
РР20 — желтая (лимонный) РР21 — средне-желтый
РР22 — желто-оранжевая РР33 — пурпурная
РР35 — красная (сигнальная) РР36 — красная (киноварь)
РР45 — темно-коричневая РР55 — синяя (ультрамарин)
РР58 — темно-синяя РР59 — синяя (кобальт)
РР67 — зеленая трава РР68 — зеленая (бриллиантовая)
РР70 — белая РР73 — черная
РР170 — белая РР902 — бронзовый связующий лак
Maraflex FX — шелковистоматовая краска на основе растворителя.
Красочная пленка устойчива к механическим воздействиям и может
ламинироваться.
Краски для трафаретной печати APOLLO (великобритания)
APOLLO GLOSS VINYL — краски для печати на различных гибких и

жестких пластмассовых материалах, изделиях из акриловых полимеров,
сополимера акрилонитрила, бутадиена и стирола (ABS), поликарбоната,
ацетобутрилата целлюлозы (САВ), полиэфиров с покрытием и ацетата
целлюлозы. В процессе печати не забивают сетку, легко наносятся,
145
имеют слабый запах. После высыхания образуют высококачественный

глянец, эластичны, устойчивы к атмосферным воздействиям и бензину.
APOLLO LAMINATING — краски, применяемые при изготовлении
кредитных карточек, лотерейных билетов и т. д. Эти краски имеют
высокую укрывистость и уникальный эффект «богатого» золота,
серебра и других многоцветных красок-металликов. Краски специально
разработаны для дальнейшей обработки высоким давлением и
температурой: припрессовка защитных пленок, ламинирование, горячее
тиснение фольгой, нанесение голограмм и т. д. Краска устойчива к
воздействию клеев и соскабливаемых красок.
APOLLO NYLON BAG — трафаретные краски для прямой печати на
нейлоновых синтетических тканях. Краски этой серии имеют хорошие
адгезионные свойства, эластичные, обладают высокой укрывистостью и
стойкостью к смыванию. Поставляются вместе с катализатором.
Введение в краску катализатора повышает адгезионные способности
краски и позволяет устойчиво печатать на материалах, трудно
поддающихся запечатыванию. Использование краски без катализатора
возможно в случае, когда к краске не предъявляются высокие
требования к ее кроющей способности.
APOLLO DYNAPOL — краска с хорошей адгезией к изделиям и
листовым материалам из полипропилена, к разновидностям
полиэтилена, полученным литьем под давлением. Устойчива к
щелочам, моторным маслам, моющим средствам и слабым кислотам.
Не содержит свинец, используется для окрашивания игрушек. Образует
гладкую матовую поверхность.
146
2.9. печатные пасты
APOLLO NEPTUNE — водорастворимые трафаретные краски,

предназначенные для прямой трафаретной печати на хлопковых тканях
и большинстве тканей, содержащих полиэфир и хлопок. Используются
при печати «сырое по сырому», то есть в процессе получения
многоцветного оттиска нет необходимости промежуточной сушки
оттисков. При этом не происходит отмарывания. Красочный слой не
изменяет структуры ткани, что позволяет запечатывать футболки.
2.9. печатные пасты
Трафаретная печать используется в технологии производства

гибридных толстопленочных интегральных микросхем для нанесения
«толстых» (более 10 мкм) слоев различных материалов, выполняющих
роль полупроводников, резисторов и диэлектриков в соответствующих
конструктивных элементах.
Печатные композиции (пасты) весьма разнообразны. Для создания
проводящих слоев применяются пасты на основе благородных металлов
(Au, Ag, Pd и др.). Типичный состав проводящей пасты представляет
собой 12 % Pd, Au и 13 % стекловидного связующего материала. Такие
составы высыхают при температурах 850–1000 °C. Пасты для
резисторов готовят на основе проводящей пасты из палладия, серебра,
вольфрама и карбида вольфрама. Для диэлектрической фазы
применяются оксиды металлов и стекло. Изменяя концентрацию
диэлектрической составляющей, можно регулировать поверхностное
сопротивление пленок в широких пределах.
В микроэлектронике используют защитные лаки и проводниковые
пасты. Основным компонентом проводниковых паст является
металлическая фаза, от которой зависит большинство параметров
получаемых микросхем.
Проводниковые пасты выпускаются в широком ассортименте. В
основном эти пасты изготовлены на основе благородных металлов и их
смесей. Так, паста ПП-1–5 на основе системы Pd–Ag предназначена для
147
получения проводников на керамике. Из паст ПЗП-1-5 на основе

драгоценных металлов наибольшее распространение получили пасты,
содержащие золото. Несмотря на высокую стоимость, эти пасты в
настоящее время незаменимы в тех случаях, когда требуется высокая
надежность параметров. В качестве функциональной металлической
фазы используется мелкодисперсный золотой порошок. Связующим
является свинцово-боросиликатное стекло в виде порошка и раствор
этилцеллюлозы в терпиниоле, модифицированный ланолином.
Пасту наносят на керамическую подложку через фольговый трафарет
с последующим закреплением при температуре 850–950 °C.
Известен ряд припойных паст, в числе которых ПЛ-1 (на основе
канифольного флюса). Припойные пасты состоят из порошкообразного
припоя и органического связующего вещества, в состав которого
входит флюс и растворитель. Для придания припойной пасте печатно-
технических свойств в ее состав вводят различные высококипящие
разбавители, такие как этиленгликоль, терпинеол.
Резистивные пасты. В настоящее время выпускаются резистивные
пасты на основе серебра, палладия, рутения, индия, которые широко
используются для изготовления толстопленочных резисторов методом
трафаретной печати с последующей термообработкой. Разработаны
составы диэлектрических фотополимерных паст.
2.10. Сушка оттисков в трафаретной печати
Операция сушки требует времени и затрат энергии. Проблема сушки

в трафаретной печати решается в двух направлениях: создание
быстрозакрепляющихся красок и разработка высокопроизводительного
сушильного оборудования.
Закрепление краски происходит в две стадии: «схватывание», или
первичное закрепление, и окончательное закрепление. После
схватывания краска перестает смазываться и оттиски можно подвергать
дальнейшей обработке. Окончательное закрепление достигается
благодаря образованию твердой пленки из первоначально жидкого
материала. В зависимости от вида запечатываемого материала и других
факторов техпроцесса для закрепления красок используются:
148
химическое пленкообразование, впитывание и отделение растворителя,
испарение растворителя.
Краски, закрепляющиеся в результате испарения (до 60 % от объема
краски), получили широкое применения несмотря на то, что
2.10. Сушка оттисков в трафаретной печати
растворители обладают рядом недостатков: они не участвуют в

образовании красочной пленки, токсичны, дорогостоящи и способны
заряжаться статическим электричеством. Однако такие краски
позволяют подбором растворителя регулировать вязкость и
продолжительность высыхания. В красках трафаретной печати
используются азеотропные (нераздельнокипящие) растворители,
которые при сушке удаляются в постоянной пропорции, практически не
влияя на свойства нанесенной краски. В качестве летучих
растворителей применяют этилацетат, бутилацетат, этилцеллозольв
(моноэтиловый эфир гликоля), изопропиловый спирт и др. В смеси с
ними могут применяться и менее летучие растворители: тетралин, уайт-
спирит, сольвент-нафта.
Для полимеризации красок с химическим механизмом закрепления
используются сушильные устройства с лампами УФ-излучения. Краски,
в состав которых входят органические растворители, высушиваются
обдувом горячего воздуха или под действием ИК-излучения.
Сушке горячим воздухом присущи такие недостатки, как большие
размеры сушильных устройств и значительное потребление
электроэнергии.
Более широкое распространение получили сушильные устройства с
лампами ИК-излучения (длина волны 0,7–2 мкм). ИК-лучи обладают
большой проникающей способностью, не поглощаются воздухом и не
теряют энергии на нагрев. В сушильных устройствах
предусматривается модуль охлаждения.
Частным случаем химической сушки является реакция
фотополимеризации. К фотохимической полимеризации способны
краски, содержащие мономерно-полимерные композиции и
фотоинициатор, который, поглощая УФ-лучи, образует активные
свободные радикалы, вступающие в реакцию с мономерно-полимерной
композицией. Фотохимическую реакцию вызывают лучи с длиной
149
волны 180–370 нм. Скорость фотополимеризации зависит от

интенсивности источника излучения.
К преимуществам красок УФ-закрепления относятся: высокая
скорость сушки, отсутствие нагрева запечатываемого материала,
теплового расширения и усадки, что повышает стабильность размеров и
точность воспроизведения оригинала. Краска не засыхает на печатной
форме при перерывах в работе и промывается лишь по окончании
смены. После сушки масса краски на оттиске уменьшается всего на 1 %,
в то время как масса покрытий из обычных красок уменьшается на 8,5
%. Это значительно улучшает качество печати. Смывка краски с
формы, как и при использовании обычных красок, производится
органическими растворителями. Однако указанные краски имеют
относительно небольшой срок хранения (6 месяцев), высокую
стоимость.
2.11. Ракель
Важное устройство трафаретной печати — ракель. Краска подается

на форму и при движении ракеля продавливается через нее. После
совершения рабочего хода ракель возвращается в рабочее положение,
совершая холостой ход без давления, при этом краска возвращается в
исходное положение.
Ракель для ручной печати состоит из деревянного, пластикового или
металлического держателя и ракельного полотна из маслобензостойкой
натуральной или синтетической резины: неопрен или полиуретан
(вулколан, улон). Ракельное полотно (нож) должно обладать
необходимой твердостью, упругостью и эластичностью, устойчивостью
к истиранию и действию печатных красок и растворителей, должно
быть ровным по толщине, равномерно заточенным под определенным
углом, без зазубрин и заусенцев. Полиуретановые ракели более
устойчивы к истиранию, но склонны к накоплению электростатических
зарядов во время печатания. Оба материала твердеют по мере старения,
а длительное воздействие растворителей вызывает коробление ракелей,
делая кромку ракельного ножа волнистой. После использования ракели
должны очищаться и высушиваться. Боковые стороны и кромки ракеля
150
недолжны иметь изъянов, пустот и царапин, поскольку это приводит к
возникновению полос при печати. Ракели должны часто затачиваться и
шлифоваться: острые и чистые края ракеля являются основным
условием качества печати.
В печатных устройствах используются два вида ракелей:
печатающий и орошающий (питающий). Печатный ракель обеспечивает
контакт печатной формы и запечатываемого материала, осуществляет
процесс дозирования краски путем продавливания ее через ячейки
сетки печатающих элементов трафаретной печатной формы на запе-
2.11. Ракель
чатываемый материал. Для разравнивания краски на форме в печатных

устройствах применяют скребок («орошающий» ракель, или
«сателлитный») из фторопластовой или металлической пластины.
Большое влияние на качество печати оказывает форма поперечного
сечения ракеля (рис. 2.31), а также его твердость и упругость.
Рис. 2.31. Профили заточки ракеля
Ракель с прямоугольной кромкой способствует получению тонкого

слоя краски и четкого контура изображения (рис. 2.32, а). При
печатании ракелем, заточенным под углом (рис. 2.32, б, в), или с
закругленной кромкой (рис. 2.32, г, д) обеспечивается больший переход
краски на оттиск, однако при этом возникают значительные
графические искажения.
Длина ракеля должна быть на 20–30 мм больше ширины печатного
изображения.
Условие высокого качества печати — применение ракеля с
тщательно отшлифованной рабочей поверхностью. При длительной
эксплуатации рабочая кромка ракеля изнашивается, уменьшается угол
наклона ракеля в зоне контакта, что увеличивает переход краски и
151
уменьшает четкость изображения на оттиске. Кромка ракеля

периодически затачивается в специальных станках. Для резинового
ракеля оптимальная твердость должна составлять 45–85 единиц по
Шору.
С целью обеспечения лучшего распределения краски по форме,
более стабильного давления в полосе контакта, равномерности,
жесткости на изгиб и постоянного угла наклона лезвие ракеля может
выполняться из композитного материала, состоящего из двух слоев,
имеющих различную упругость. Слой, образующий обратную
поверхность ракеля, изготавливается из твердого упругого материала
(фибергласс или металл). Слой, образующий переднюю поверхность
лезвия ракеля, контактирующую с трафаретной сеткой, изготавливается
из мягкого упругого материала. По другому варианту используется
трехслойный композитный материал, где твердый упругий внутренний
слой толщиной около 1 мм с обеих сторон покрыт мягким упругим
материалом толщиной 5–12 мм. По третьему варианту для изготовления
ракеля используется трехслойный материал с мягким внутренним слоем
и наружными слоями из твердого материала.
Возвращение краски в исходное положение после получения оттиска
на ручных станках достигается печатным ракелем. В автоматических
машинах для этого используются дозировочные устройства.
Наибольшее применение получил способ возвращения краски путем
применения контрракеля (орошающего ракеля).
При перемещении по форме орошающий ракель покрывает ее слоем
краски для предотвращения засыхания краски в ячейках сетки.
Орошающий ракель изготавливается из резины, пластика или металла,
его кромка притуплена и заполирована. Длина орошающего ракеля на
20–30 мм больше длины печатающего ракеля.
Одной из проблем трафаретного способа печати является
правильный выбор ракеля и регулировка его механизмов. Особые
трудности возникают при печати средних и больших форматов и при
запечатывании материала с разной толщиной. Неравномерный прижим
ракеля приводит к неравномерному распределению краски, ее избытку
в отдельных местах, некачественной печати, плохой сушке. Увеличение
силы прижима ракеля к печатной форме вызывает ее ускоренный износ.
152
2.12. печатный процесс
Необходимый контакт между формой и запечатываемой

поверхностью, а также перенос краски достигаются путем создания
гидродинамического давления в красочном клине за счет
относительного движения ракеля и формы.
Интенсивность перехода краски через печатающие элементы формы
на запечатываемый материал зависит от двух давлений:
гидродинамического, возникающего в красочном клине, и
гидростатического, обусловленного массой печатной краски.
Гидростатическое давление незначительно, поэтому
самопроизвольное протекание краски через форму происходит очень
медлен-
153
но. Этот процесс управляется только подбором вязкости печатной

композиции.
Гидродинамическое давление, возникающее в краске, запертой в
клин между ракелем и формой, является решающим фактором перехода
краски через трафаретную печатную форму (рис. 2.32).
Рис. 2.32. Схема формирования гидродинамического давления в

красочном слое в зоне печати:
1 — ракель; 2 — краска; 3 — форма
Уменьшение угла наклона ракеля к форме α, увеличение вязкости

краски и скорости печати способствует повышению
гидродинамического давления и переходу краски на запечатываемую
поверхность.
Печатный процесс на ручных станках и машинах трафаретной печати
состоит из следующих технологических операций:
§ установка и закрепление запечатываемого изделия;
§ создание печатного контакта и подача краски;
§ получение оттиска;
§ съем запечатываемого изделия;
§ закрепление краски на оттиске (сушка).
В зависимости от типа используемого оборудования операции
выполняются вручную, частично или полностью механизированы или
автоматизированы.
Запечатываемый материал закрепляется с помощью вакуума,
специального клея или механическими захватами.
154
2.12. печатный процесс
При выполнении печати (перемещении ракеля по печатной форме

или печатной формы относительно неподвижного ракеля) необходимо:
1) установить печатную форму на оптимальном расстоянии от
запечатываемой поверхности (технологический зазор);
2) придать ракелю определенный угол наклона;
3) соблюдать оптимальное давление и скорость перемещения ракеля.
приводка
Приводка обеспечивает точное совмещение красок при

многокрасочной печати, а также требуемое расположение печатного
изображения на запечатываемом материале, в строгом соответствии с
оригинал-макетом.
Положение запечатываемого материала в машине или на ручном
станке определяется упорами, по которым устанавливают каждый
экземпляр. На трафаретных машинах положение упоров постоянное,
поэтому приводка достигается перемещением печатной формы.
В трафаретной печати приводка осуществляется в два приема: в
процессе изготовления печатной формы при выборе расположения
фотоформы относительно рамы и перед началом печатания тиража
путем перемещения и фиксации положения печатной формы
относительно предварительно сориентированного листа или листа
относительно неподвижной формы.
Рекомендации по выбору материалов и технологических приемов

для обеспечения точности приводки
Под точностью приводки понимается полное соответствие между

оригиналом (например, диапозитивом) и изображением на оттиске. В
многокрасочной печати — соответствие в воспроизведении цветов, а
также соответствие между оттисками в начале и конце тиража. Кроме
того, точность приводки означает постоянство геометрического
расположения на разных оттисках, то есть стабильность расстояния от
изображения до краев запечатываемого материала или неизменность
углов между осями изображения и осями запечатываемого материала.
155
На точность приводки влияют следующие факторы: вязкость краски,

давление ракеля, скорость печати, свойства поверхности
запечатываемого материала, стабильность печатной формы.
Сетчатая ткань для точности приводки. Тип выбираемого
сетчатого материала в сильной степени влияет на точность приводки.
Ткани из нейлона (полиамида) уступают в прочности на растяжение
полиэфирной ткани. Для печати с высокими требованиями к приводке,
особенно при больших форматах, выбирают между полиэфирными и
стальными сетками. Несмотря на большую стойкость стали к
растяжению, предпочтение отдается полиэфирным сеткам,
обеспечивающим при правильном натяжении высокую точность
приводки и меньшую чувствительность к механическим повреждениям.
Высокомодульные полиэфирные сетки отличаются повышенной
прочностью на разрыв и большей стабильностью в размерах.
Прочность сетки возрастает с увеличением диаметра нитей. Сетка с
более толстыми нитями более прочна на растяжение и этим
обеспечивает точность приводки.
Таким образом, в качестве сетчатой основы рекомендуется
полиэфирная высокомодульная ткань, обладающая стабильностью
размеров, а также тепло- и влагостойкостью. Для использования очень
текучих лаков и УФ-красок рекомендуются каландрированные
(термически прессованные) ткани. Каландрированием достигается
меньшее сопротивление ракеля, нити остаются неподвижными
относительно друг друга, отверстия ячеек уменьшаются.
Выбор рам для точности приводки. Рамы имеют существенное
значение для точности приводки. Металлические рамы из толстого
профиля с боковым усилением должны быть абсолютно
плоскопараллельными. Металлические изделия вследствие природной
особенности под действием температуры способны изменять
геометрические размеры. Так, стальные рамы при каждом повышении
температуры на 5 °C расширяются на 0,06–0,07 мм на метр, а
алюминиевые рамы — на 0,12–0,14 мм на метр. Изменение
геометрических размеров рамы возможно под действием натяжения
сетки. Натянутая до значения 20 Н/см трафаретная сетка оказывает на
каждый сантиметр рамы тянущее усилие около 2 кг. Так, например,
широкая сторона рамы формата А0 под действием натяжения
156
прогибается примерно на 3 мм. При увеличении формата рамы

величина прогиба возрастает даже при использовании усиленного
профиля рамы (рис. 2.33).
Для устранения этого эффекта возможно применение специальных
механических устройств либо изготовление специальных рам с
выгнутыми наружу сторонами, каждая на 5–10 мм на метр длины (рис.
2.33).
Рис. 2.33. Изменение геометрических параметров трафаретных рам под

действием натяжения сетки
Рис. 2.34. Специальная рама с выгнутыми наружу сторонами
В табл. 2.12 приведены рекомендации по величинам прогиба рам

(мм) при определенном профиле и заданной длине сторон (см) и при
определенном натяжении (Н/см). Например, сторона трафаретной рамы
длиной 100 мм и профилем 40×30×2,5 мм при нагрузке 18 Н/см
прогибается на 0,94 мм.
Таблица 2.12
Величины прогиба некоторых трафаретных рам под
действием натяжения сетки, мм
Длина стороны Длина стороны Длина стороны
Профиль 100 см 200 см 300 см
18 Н 28 Н 18 Н 28 Н 18 Н 28 Н
157
40×30×2,5 0,94 1,46
40×40×2,8\1,7 0,76 1,18
50×40×3,5\1,8 0,41 0,64 6,53 10,17
60×40×3,2\2,0 0,27 0,42 4,28 6,66
80×40×4,0 1,49 2,32 7,54 11,74
100×40×4,0 0,84 1,31 4,27 6,64
В период эксплуатации существует опасность скручивания рам.

Небрежное обращение с рамами серьезно влияет на эти изменения. В
результате скручивания расстояние между плоскостью печатной формы
и запечатываемым материалом становится неравномерным и оказывает
влияние на величину давления ракеля и равномерную передачу краски.
С этим недостатком борются не только путем выбора оптимальных
профилей рам, но и использованием для выравнивания специальных
приправочных плит.
Формат печати должен идеально сочетаться с форматом рамы (рис.
2.35). В табл. 2.13 даны рекомендации по выбору оптимальных
размеров металлических рам трафаретной печати в зависимости от
формата запечатываемой поверхности.
D1
С1
В1
В В
А
D
В1
158
Рис. 2.35. Соотношение формата трафаретной рамы и

запечатываемой поверхности:
А — формат печати, В/В1 — ширина зоны покоя, С/С1 — внутренний размер рамы,
D/D1 — наружный размер рамы
Технологические рекомендации по печати для точности приводки.

Печатание должно производиться на абсолютно ровном столе, при
отскоке минимальном и равномерном по всей площади печати, в
поперечном формате (короткий ход ракеля).
При многокрасочной печати используются ракели одинаковой длины
и твердости.
Оптимальные климатические условия для печати: влажность воздуха
55–65 %, температура 18–21 °C. При влажности воздуха не ниже 55 %
сетка менее склонна к накапливанию статического заряда.
Высокие температуры в сушильных устройствах влияют на
стабильность размеров запечатываемого материала. Перед первым
печатным прогоном запечатываемый материал должен несколько раз
быть пропущен через сушильное устройство.
Таблица 2.13
Форматы рамы и толщина профиля
В/В1 зона Алюминиевый Алюминиевый Стальной
покоя профиль профиль с профиль
С/С1
А А краски и толщина различной и толщи-
внутренний
форма Размер сбо- стенок, мм толщиной на стенок
размер
т печати, мм ку/по стенок, мм
рамы, мм
высоте,
мм
А4 210×300 150/150 510×600
40/40 40/40
А3 300×420 150/150 600×720 40/40 1,5
2,5–3,0 2,5–2,0
А2 420×590 150/150 720×890
40/50 3,0 40/50 4,5/2,0
А1 590×840 160/160 910×1160
40/50 2,0
40/60 3,0 40/50 4,5/2,0
А0 840×1180 180/180 1290×1540
60/40 6,0/3,0
1200×1600 200/200 1600×2000
80/40 6,0/3,0
1400×1800 220/220 1840×2240
159
100/40 6,4/3,0
1600×2100 250/250 2100×2600
2.13. Растровая трафаретная печать
Для воспроизведения полутонового изображения необходимо

выбрать тип и линиатуру растра. Для однокрасочной печати могут
применяться так называемые эффектные растры. К ним относятся:
§ зернистый (corn) растр;
§ червячный (worm) растр;  линейный (line) растр;
§ круглый (circular) растр.
160
2.13. Растровая трафаретная печать
Благодаря нерегулярной структуре 10%

зернистого и червячного растров возникает
20%
меньший эффект муара, чем у линейного,
точечного или эллиптического. 30%
В печати по текстилю зернистый растр 40%

уже много лет известен под обозначением 50%
«DIRACOP-процесс». До сих пор 60%
цветоделенные диапозитивы еще
изготавливаются фоторепродукционной
техникой с применением контактных 80%
растровых пленок с зернистой поверхностью 90% 1
для достижения растрированной структуры. 100%
Для четырехкрасочной печати 1 2 3
различаются следующие типы растра (рис. 70%
2.36): Рис. 2.36. Типы растров
§ точечный растр; для четырехкрасочной
§ круглая точка; трафаретной печати:
§ эллиптическая точка (цепочка);  1 — растр с круглой
квадратная точка (шахматная доска). точкой; 2 — растр с
эллиптической точкой; 3 —
Особенностью растрирования
растр с квадратными
изображений является смыкание растровых точками
точек, причем каждому типу точек свой процент
соответствует покрытия
поверхности, когда
происходит смыкание:
растр с круглой
точкой — смыкание
растровых точек при
70 %; растр с
эллиптической точкой
— смыкание
растровых точек при
40 % и 60 %; растр с
161
квадратной точкой — смыкание растровых 1

точек при 50 %. 2 3
Рис. 2.37. Граничные
линиатура растра значения размеров точки
С линиатурой растра всегда связаны такие Идеально подобрать

понятия, как дистанция наблюдения, номер сетчатую ткань
сетки и тип трафаретной формы. возможно только
Линиатура растра и номер сетки. Самые измерив диаметр
мелкие растровые точки должны иметь самого мельчайшего
возможность закрепляться на трафаретной элемента диапозитива
сеткеоснове. Пробельные элементы — с помощью
участки очень малых размеров, закрытые микроскопа и сравнив
эмульсией — не должны закрепляться на ее с размером ячейки
одной нитке или проваливаться сквозь ситового полотна.
отверстие ячейки (рис. 2.37). Рекомендуемые
На рис. 2.37 в первом случае растровые номера сеток в
элементы полностью либо провалились зависимости от
сквозь отверстия, либо совпали с нитями линиатуры растра и
сетки — тон на оттиске воспроизводиться не площади покрытия
будет. Во втором случае нити сетки приведены в табл.
значительно увеличат площадь растровых 2.14.
элементов в светах и уменьшат в тенях — Таблица. 2.14
полутона на оттиске будут воспроизводиться Рекомендуемые номера
сеток
с градационными искажениями. В третьем
в зависимости от
случае капли краски после прохождения линиатуры растра и
ситового материала будут сливаться — площади покрытия
изображение на оттиск будет Линиатура, П
воспроизводиться без искажений. лин./см
5% 10 % 15 % 20 %
20 126 178 218 252
22 114 162 198 229
25 101 142 175 202
28 90 127 156 180
30 84 119 145 168
162
32 79 111 136 157 193 193 16 лин./см
34 74 105 128 148 182 182

40 63 89 109 126 154 154
48 52 74 90 105 128 128
54 48 66 81 93 114 114 0,3 мм
0,6 мм
60 42 59 72 84 103 103
Зависимость линиатуры растра от
дистанции наблюдения. Имитация растром
полутонового изображения состоит в
неразличимости глазом наблюдателя
растровых точек, с определенного расстояния
они не воспринимаются как отдельно
расположенные.
Таким образом, для надежного
закрепления самая мелкая точка должна
иметь размер двух диметров нитей плюс одно Рис. 2.38. Растровые
отверстие (рис. 2.37, 3 случай). линии, различимые
При нормальных условиях глаз человека в глазом
состоянии распознать отдельно две линии,
если расстояние между ними более 0,1 мм, На рис. 2.38
или две точки, если расстояние между их схематически
центрами более 0,165 мм. Минимальный угол показаны удаленность
зрения наблюдателя при этом 0,02°. объекта от
наблюдателя,
расстояния между
растровыми
элементами и
растровые линиатуры,
при которых глаз
человека видит
изображение, не
различая его
растровой структуры.
В табл. 2.15
приведены
163
рекомендации по выбору линиатур растров в возможной площади

зависимости от выбранного формата и при полном покрытии.
дистанции наблюдения. В офсетной печати
Таблица 2.15 площадь покрытия
Рекомендации по применению линиатур растров может изменяться от 5
в зависимости от выбранного формата и % до 95 %, в
дистанции наблюдения трафаретной печати
Формат Дистанция наблюдения, м этот интервал
несколько уже: от 10
Меньше А4 Больше 0,5
% до 85 %. При этом
А4 Меньше 0,5
линиатура растра
А3 0,5–1,0
А2 1–3
должна быть не ниже
А1 2–5
30 точек на сантиметр.
А0 3–10 Для безупречно
Больше А0 3–20 напечатанной точки в
Кроме того, необходимо учитывать светах, например, с
следующие факторы: площадью покрытия
§ линиатура растра должна быть 15 % печатная краска
согласована со структурой должна подаваться
запечатываемой поверхности; относительно жидкой,
§ яркие и насыщенные краски требуют чтобы свободно
относительно более грубого растра, чем проходить через
пастельные тона, чем грубее растр, тем печатающий элемент
контрастней оттиск; формы и не забивать
§ для воспроизведения изображения с его. Это приводит к
мелкими растровыми элементами и трудности в тенях.
плавными тоновыми переходами Там точка при 85 %-м
необходимо использовать тонкий растр. растре и слишком
жидкой краске легко
Градация тонового изображения растекается или
растровой точки размазывается.
Использование же
Под градацией тонового изображения густой краски
понимается соотношение размеров площади, забивает печатающие
запечатанной растровыми точками, к элементы в светах.
Подготавливают
164
краску для запечатывания регулировкой Таблица 2.16

вязкости. Пример результатов
При цветоделении для трафаретной печати измерений тоновых
суммарная площадь покрытия растровых градаций
элементов для всех четырех красок должна Градации тонового Градация тоново
изображения изображения
составить 300 %. У репродукций с большим оригинал-макета, фотоформы, %
количеством теней черный должен иметь %
площадь покрытия не более 75 %. Желтый, 100 99
напротив, может иметь больший процент 90 91
площади покрытия, чтобы достичь 80 83
желаемого зеленого или красного цветов. 75 76
Чем выше линиатура растра, тем больше 70 69
трудностей возникает в трафаретной печати. 65 63
Примеры эффективного интервала тоновых 60 53
градаций растрового изображения в Окончание табл. 2.16
Градации тонового Градация тоново
трафаретной печати:
изображения изображения
§ до 24 точек на см — оригинал-макета, фотоформы, %
5–90 %; %
§ до 36 точек на см — 50 47
10–85 %;  до 48 точек на 40 40
см — 15–80 %. 30 32
25 28
Характеристическая кривая трафаретной 20 22
печати 15 17
10 11
Под характеристической кривой 5 6
понимается график зависимости площади 0 1
растровых элементов на оттиске от площади Смещения градаций
растровых элементов на фотоформе. тонового изображения
Характеристическая кривая строится по не образуют
менее чем 10 тоновым градациям для характеристическую
коррекции репродукционного процесса в кривую (рис. 2.39).
трафаретной растровой печати. Градации
тонового изображения на позитивной пленке
измеряются денситометром. Пример
результатов измерений приведен в табл. 2.16.
165
% денситометрическим
14 методом или
визуально.
10 Плашки. Важным
2
контролируемым
параметром в
2 5 15 25 трафаретной печати
35 45 55 65 является
75 85 измерение
95 %
-2
оптической плотности
печатной краски. С
Рис. 2.39. Характеристическая кривая трафаретной помощью
печати денситометра,
работающего на
отражение, измеряют
Контрольная печатная шкала
оптическую плотность
цвета в полях
Для оценки трафаретной растровой печати
сплошной заливки
специально разработана контрольная шкала
всех четырех красок.
FOGRA DKL-51, применяющаяся для
Для достижения
визуальной и денситометрической проверки
баланса по серому все
следующих процессов и параметров:
три цветные краски
§ изготовление трафаретов;
должны находится в
§ изменение тоновой градации;
определенных рамках.
§ цветовые тона;
Таблица 2.17
§ цветовой баланс;
Рекомендуемые
§ эффект смазывания краски. оптические плотности
Контрольная шкала состоит из следующих Цвет растровой краски Оптическ
единичных показателей: контроля градаций, Голубой
плашек, наложений, контроля смазывания, Желтый
баланса по серому. Желтый 47 В
Поля контроля градационной передачи Пурпурный
растровой полутоновой шкалы содержат Черный
растровые точки с площадью покрытия от 5 Поля при
% до 95 % (рис. 2.36). Линиатура растра последовательном
составляет 24 точки на сантиметр. Контроль наложении красок
полей растровой шкалы производится п+ж, г+п, г+ж,
166
г+п+ж. С помощью этих полей можно должна быть как

визуально и денситометрически оценить можно меньше.
воспроизведение краски на оттиске. Важным Поэтому для
условием является соблюдение растровой печати
последовательности наложения красок на предпочтительны
пробном и тиражном оттисках. трафаретные печатные
Кольцевое поле служит для контроля
дефектов воспроизведения на оттиске,
возникающих за счет смазывания краски
(рис. 2.40).
Поле для контроля баланса нейтрально-
серого цвета — поле, формирующееся за счет
формы, изготовленные
последовательного наложения трех
косвенным способом,
растровых красок. Это поле
а также изготовленные
по тоновой градации примерно соответствует
прямым копированием
черному Рис. 2.40. Кольрастровому полю с
с использованием
площадью покрытия 40 %. цевое поле
капиллярных пленок с
минимальной
толщиной
копировального слоя.
Для печати
больших тиражей
K40 могут применяться
50C 40M 40Y
Рис. 2.41. Поле для контроля баланса по серому
трафаретные печатные
формы, изготовленные
прямым копированием
Типы трафаретных печатных форм при
на основе жидких
растровой печати. Для растровой печати
копировальных слоев.
могут применяться все типы трафаретных
При этом необходимо
форм. Трудность при печати однокрасочного
следить за толщиной
и многокрасочного растровых изображений
покрытия.
заключается в четком пропечатывании
Копировальный слой
растровых точек, как в светах, так и в тенях.
должен выступать на
При этом недолжно проявляться сдвига
сетке на 5–10 %.
тоновой градации. Для выполнения этих
условий толщина копировального слоя
167
Устранение муара при применении «Рисующие»

точечных и цепных растров. В технологии краски, такие как
репродуцирования появления муара между голубая, пурпурная и
рядами растровых точек отдельных черная, должны
цветоделенных изображений удается располагаться друг
избежать путем применения различных углов относительно друга с
поворота растровых линий. Угол поворота минимальным углом
растровых линий для каждого поворота растра в 30°.
цветоделенного изображения имеет заданное Таким образом, муар
значение и зависит от типа растрового между точками растра
элемента (рис. 2.42): снижается до
а) если растровый элемент имеет две и более минимума. Желтая,
осей симметрии (на- как «нерисующая»
пример, крестообразный или точечный), то краска, может
углы поворота растровых линий могут располагаться с углом
задаваться следующим образом: желтый 0°, поворота растра 15° от
пурпурный «рисующей» краски.
15°, черный 45°, голубой 75°; Для предотвращения
б) если растровый элемент имеет только муара, образованного
одну ось симметрии (например, цепочечный сетчатой тканью,
растр), то углы растровых линий задаются желтая должна лежать
следующим образом: желтый 0°, пурпурный на вертикальной оси.
15°, голубой 75°, черный 135°. Таблица 2.18
0 Желтый Рекомендуемые углы
0 Желтый
15 Пурпурный поворота растровых
15 Пурпурный
45 Черный линий
Углы п
Цвет
75 Голубой 75 Голубой пред
Сюжеты с большим ко
Желтый
Пурпурный
135 Голубой
Черный
В пределах 90 В пределах 180 Черный
а Сюжеты с преобладающими желтым и п
б Желтый
Пурпурный
Рис. 2.42. Углы поворота растровых линий
Голубой
168
Черный 15° Муар между

растровой
Сюжеты с преобладающими желтым и голубым (зеленым, бирюзовым)
Желтый 0° фотоформой и
Пурпурный 15° сетчатой тканью. В
Голубой 45° трафаретной печати
Черный 75° может возникнуть
Общие рекомендации. Наиболее дополнительный
доминирующая краска должна располагаться эффект муара из-за
в пределах 90° на значении 45°, а в пределах неверного угла
180° — на значении 135°. Для пяти, шести и поворота между
более красок углы поворота растра следует растровыми линиями
выбирать таким образом, чтобы светлые определенного
цвета совпадали с темными цветоделенного
дополнительными цветами, например темно- изображения на
красный и светло-синий или темно-синий и фотоформе и
светло-красный. Дополнительная печатная трафаретной сеткой.
форма для серого цвета поворачивается Этот эффект больше
таким образом, чтобы она не совпадала с всего проявляется при
близкими к серому цветами. Рекомендации однокрасочной печати
по выбору углов поворота растровых линий в области площадей
приведены в таблицах 2.19–2.20. покрытия 40–60 %.
Т
Муара можно
аблица 2.19 Углы поворота
растровых линий для трех красок избежать полностью
Краска В пределах 90° или частично
Темная 45° 45° следующими
15° 105° способами.
Светлая
75° 165° 1. Выбор
Таблица 2.20 правильного типа
Углы поворота растровых линий для двух трафаретной
красок печатной формы.
Краска В пределах 90° Формы на основе
Темная 45° 45° капиллярных пленок
Светлая 75° 105° дают меньше муара,
Угол поворота растровых линий для одной
краски в пределах 90° и 180° составляет 45°.
169
чем формы на основе жидких Число

Число нитей/см
копировальных слоев. то
2. Правильный выбор номера сетки. Чем 2,50
тоньше сетка относительно линиатуры 3,75
растра, тем меньше заметен эффект муара. 5,00
3. Выбор угла поворота. При выборе сеток с
3.1. Натяжение ткани под заданными
углом относительно трафаретной соотношениями (табл.
рамы. Идеальный угол наклона 2.15) и углом поворота
нитей находится в пределах 7–9°. растра 15°, 45° и 75°
3.2. Поворот оси появление муара
изображения и, соответственно, сведено к минимуму.
поворот запечатываемого материала Если муар все же
на печатном столе. Этот вариант не образуется, то
подходит для использования на рекомендуется
автоматических печатных системах. выбрать на 0,5–2
3.3. Возможен поворот всего растровые точки/см
комплекта цветоделенных форм больше или на такое
относительно оси изображения. же количество
4. Правильный выбор типа растра. меньше.
4.1. Зернистый, линейный и
дополнительные
круговой растры применяют только
рекомендации
для однокрасочной печати. Эти типы
растров дают наименьший муар. 1. Условие
Для линейного растра поворачивают сетку. м для
4.2. Растр с эллиптическими правильного
точками (цепочечный растр) цветовоспроизве
способен ослабить эффект муара, но дения является
основная цель его применения — непрозрачность
ослабление резких переходов растровой точки
тоновых градаций. на фотоформе до
самого ее края.
Таблица 2.21
2. Система
Рекомендации по выбору линиатуры растра по
отношению к номеру сетки
цветоделения и
печатные краски
170
должны принадлежать к одной и той же Одно из основных

цветовой шкале, напримертехнологических
европейской. требований в
3. Для определения вероятности печатном процессе:
возникновения муара необходимо на создание печатного
просмотровый стол (стол с подсветкой контакта между
с низу) поместить фотоформу, а сверху формой и
наложить трафаретную запечатываемой
раму
параллельно оси изображения. При поверхностью.
появлении муара сетку Печатный
следует контакт
повернуть в любую сторону до может осуществляться
исчезновения этого эффекта. по плоскости и по
В
большинстве случаев достаточно 7°. линии. Наибольшее
4. Чем заметней преобладание распространение
«рисующей» или доминирующей имеет контакт по
краски, тем больше возможность линии, при котором
образования муара. оттиск получается
5. Для четырехкрасочной печати путем создания узкой
применяют четыре стабильныеполосы контакта за
металлические рамы одного размера с счет прогиба печатной
одинаковым натяжением сеток. формы на величину
6. Для растровой трафаретной технологического
печати используются максимально зазора. При движении
«короткие» краски. ракеля по форме
одновременно
перемещается линия
2.14. технологические параметры контакта.
печатания Величина
технологического
зазора оказывает
влияние на качество
Получение высококачественного оттиска в оттиска. Узкая полоса
трафаретной печати обеспечивается контакта повышает
качеством печатной формы, правильным четкость
подбором краски и режимов печатания. воспроизведения
графических
171
элементов изображения, но деформация

формы приводит к искажениям. Поэтому
абсолютно точное воспроизведение
размерных параметров оттиска в трафаретной
печати невозможно. Наилучший
технологический вариант печатания — когда
оттиск от формы отделяется одновременно с
перемещением полосы контакта. Этот
принцип получил название «самоотлипание»
и широко используется в современных
печатных машинах. Экспериментально
установлено, что оптимальная величина
технологического зазора должна быть в
пределах от 2 до 5 мм. При больших его
значениях возникают значительные
искажения из-за деформации печатной
формы. При многокрасочной печати очень
важно, чтобы величина технологического
зазора была одинакова для каждого
последующего краскопро-
172
2.14. Технологические параметры печатания
гона, что обеспечивается постоянными упорами или механизмами,

фиксирующими положение печатной формы относительно печатного
стола или цилиндра. Геометрическое расположение рисунка или
группы рисунков на форме при многокрасочной печати должно быть
одинаковым для всех краскопрогонов. Это объясняется тем, что
деформация изображения в процессе печатания неодинакова: меньше в
центре, больше у краев. Причем чем ближе расположен рисунок к краю
рамы, тем больше искажаются его размерные параметры, т. е.
происходит сдвиг отдельных элементов изображения относительно
геометрического центра формы.
Величина свободного хода ракеля при многокрасочной печати
должна быть одинаковой для всех краскопрогонов. Для размещения
графических материалов соотношение размеров изображения и
формной рамы должно быть 1 : 2.
Полнота контакта и переход краски в трафаретной печати
определяются давлением ракеля и углом его наклона. При печати на
мягких материалах применяют жесткие ракели, а для печати на твердых
материалах применяют мягкие ракели.
Для большинства видов продукции на бумаге, картоне и пленках
целесообразно использовать ракели с твердостью 60–65 единиц по
Шору.
Для простых шрифтовых работ и небольших плашек применяют
ракель прямоугольного сечения, а для больших фонов и заливок —
прямоугольный с круглеными кромками.
Мелкие шрифты, рисунки печатных плат, а также растровые работы
печатают, используя ракель с углом заточки 45°, для готовых изделий
цилиндрической и конической формы — 60°.
Давление в трафаретной печати составляет 0,3–0,5 кгс на погонный
сантиметр ракеля, угол наклона ракеля »75°. При правильно
подобранном давлении толщина красочного слоя теоретически равна
толщине сетки-основы и копировального слоя, образующего пробелы
печатной формы. При недостаточном давлении ракеля между формой и
запечатываемой поверхностью образуется зазор, за счет которого
увеличивается толщина красочного слоя. В этом случае образование
оттиска возможно, если вязкость краски будет пониженная. Если же
173
вязкость краски большая, то она может остаться в ячейках сетки и не

перейти на оттиск.
Условия получения качественных оттисков: минимальный зазор
между формой и запечатываемым материалом, постоянное давление
ракеля по всей длине рабочего хода при минимальном угле наклона,
постоянная скорость печатания, надежная фиксация положения
запечатываемого материала.
Закрепление краски на оттиске
Закрепления краски на оттиске — завершающая операция. Толщина

красочного слоя в трафаретной печати в десятки раз больше, чем в
классических способах. При печати небольших тиражей на ручных
станках оттиски обычно сушат в естественных условиях на
специальных стеллажах или сушильных камерах. Такой способ требует
больших производственных площадей. Высокопроизводительные
трафаретные машины агрегатируются сушильными устройствами.
2.15. Оборудование для

трафаретной печати
Оборудование для трафаретной печати очень разнообразно. К нему

относятся устройства от простых ручных станков до полностью
автоматических печатных машин с механической подачей и приемкой
запечатываемого материала.
Классификация оборудования производится в зависимости от типа и
формы запечатываемого материала. Материал может быть:
§ плоским (бумага, картон);
§ фигурным (бутылки, лыжи);
§ в рулонах (этикетки, обои);
§ специальной продукцией (керамическая плитка, печатные платы
для радиоэлектроники).
Как правило, используются три вида оборудования для трафаретной
печати: системы плоской трафаретной печати (рис. 2.43), цилиндровые
(рис. 2.44) и ротационные печатные машины (рис. 2.45).
174
Большинство печатных машин этих трех видов могут
конструироваться по заказу с учетом конкретных нужд клиентов.
2.15. оборудование для трафаретной печати 
5 1
6
2
3
4
7
L
Рис. 2.43. Схема трафаретного печатного устройства с плоской формой:

1 — ракель; 2 — краска; 3 — форма; 4 — оттиск; 5 — отверстие печатающего
элемента; 6 — пробельный элемент; 7 — красочный слой; L — технологический
зазор
Рис. 2.44. Схема трафаретного печатного устройства с неподвижным ракелем и

подвижной формой:
1— неподвижный ракель; 2 — краска; 3 — подвижная форма; 4 — печатный валик с
закрепленным на его поверхности запечатываемым материалом
Рис. 2.45. Схема трафаретного ротационного печатного устройства:
175
1 — ракель; 2 — краска; 3 — формный цилиндр с установленной на него формой; 4 —
запечатываемый материал; 5 — печатный валик
Машины плоской трафаретной печати с самого начала
использовались для печати на плоских поверхностях различной
структуры, формата и толщины. Эти машины могут запечатывать
широкий спектр материалов различной толщины от очень тонкого
пластика до доски толщиной 30 мм.
Машины для плоской трафаретной печати подразделяются на три
вида: системы для печати ручным способом, полуавтоматические и
автоматические плоскопечатные машины.
Одним из простейших устройств для трафаретной печати является
ручной печатный станок, принцип работы которого показан на рис.
2.43. Это устройство состоит из следующих узлов:
§ станина со столом для печати;
§ вакуумная система закрепления запечатываемого материала на
столе;
§ печатная форма, укрепленная на раме;  механизм регулировки
стола.
Этот станок сконструирован только для ручного применения,
движение ракеля, наклад и выклад запечатываемого материала
производится вручную. Запечатываемый материал надежно
удерживается вакуумной системой.
Ручные печатные устройства используют для запечатывания плоских
и цилиндрических поверхностей. Они необходимы для небольших
тиражей и для печати пробных оттисков. Основное достоинство
подобных устройств — простота конструкции. К недостаткам следует
отнести низкие скорости печатания.
Трафаретные полуавтоматические машины плоской печати
представляют собой устройства с автоматическим управлением ракелем
и печатной рамой, наклад осуществляется вручную, а выклад может
быть как ручным, так и механизированным. Принцип работы такого
устройства показан на рис. 2.44. Рама с печатной формой снабжена
автоматическим подъемным устройством. Движение рамы при этом
может быть качательно-солнечное или вертикальное. Движение ракелей
обеспечивается пневматической или электромеханической системой.
Особенность автоматических машин плоской трафаретной печати
заключается в полной механизации процесса печати. Печатная рама,
ракель, подача и приемка запечатываемого материала приводятся в
176
действие от электродвигателя. Автоматический самонаклад снабжен
дополнительным стапельным столом и обеспечивает беспе-
2.15. оборудование для трафаретной печати 
ребойную работу машины. Скорость печати такой машины зависит от

плотности и размера запечатываемого материала и может достигать
2000 отт./ч.
Автоматические цилиндровые печатные машины представляют
собой устройства трафаретной печати, в которых плоская форма,
установленная в каретке, движется, а ракель остается неподвижным.
Цилиндр, снабженный зажимами, захватывает поданный в машину
запечатываемый материал. Вакуумная система плотно прижимает
запечатываемый материал к его поверхности. В то время как цилиндр
вращается в направлении приемного устройства, сетка скользит в
направлении устройства подачи, а неподвижный ракель проталкивает
краску через печатающие элементы. В конце рабочего хода
запечатанный материал удаляется на приемку, а сетка перемещается в
исходную позицию. Такие машины имеют производительность 4000–
6000 отт./ч.
Принцип цилиндровых печатных машин используется при печати на
различных материалах круглой, овальной или конической формы:
бутылках, ведрах, спортивном снаряжении, игрушках. Запечатываемый
материал здесь занимает место печатного цилиндра. Для запечатывания
конических предметов используется очень эластичный ракель,
принимающий форму запечатываемого изделия.
Трафаретные ротационные печатные машины — автоматические
устройства, главным достоинством которых является объединение в
одном аппарате формных и печатных процессов, а также простота
управления и обслуживания. Принцип работы таких аппаратов показан
на рис. 2.45 и удачно воплощен в очень популярных моделях компаний
RISO и DUPLO. Скорость работы таких машин достигает 8000 отт./ч,
что приближает их по эффективности к офсетным печатным машинам,
а автоматические процессы смены печатных форм и не сохнущая в
машине краска обеспечивают максимальные удобства в работе и
оперативность выполнения заказов. К недостаткам этих машин стоит
отнести невозможность многокрасочной печати с цветосовмещением,
печатание только на мелованных бумагах форматом А3 и А4,
177
воспроизведение только специально подготовленных полутоновых

иллюстраций с низкой линиатурой растрирования. Таким образом,
подобная техника может применяться только для неответственных
работ, выполняемых в одну или две краски, но очень оперативно.
Форма для трафаретной ротационной печати изготавливается
электроискровым способом, основанном на прожигании на поверхности
будущей печатной формы с помощью электрического разряда
отверстий, соответствующих будущим печатным элементам. Принцип
формного процесса показан на рис. 2.46.
1 2 3 4 5 6
а б
Рис. 2.46. Принцип формного процесса для ротационной трафаретной печати:

1 — мастер-пленка; 2 — электроискровой аппарат; 3 — прожиг отверстий в
формном материале; 4 — зажимная пластина; 5 — формный цилиндр;
6 — приемный бункер для отработанных мастер-пленок
Перед началом печати происходит изготовление печатной формы и

ее установка на формном цилиндре (рис. 2.46, а). Формный материал в
виде рулона мастер-пленки 1 загружается в печатную машину, а край
пленки заправляется в узел прожига, дальнейшее передвижение пленки
осуществляется автоматически. Сигнал на электроискровой аппарат 2
поступает со сканера или компьютера издательской системы. В
соответствии с оригинал-макетом в формном материале 3 прожигаются
отверстия печатающих элементов. Затем край формы захватывается
зажимной планкой 4, и поворотом формного цилиндра 5 форма
переносится на его поверхность, выполненную из металлической сетки
и покрытую тканью. По формату мастер-пленка обрезается в
устройстве прожига. После окончания печати отработанная форма
178
удаляется в приемный бункер 6 (рис. 2.46, б). Мастер-пленка
представляет собой полимерную массу, содержащую угольный
порошок.
Библиографический список
1. Полиграфический курьер [Электронный ресурс] : журнал. Режим

доступа: http://polykur.com.ua/clause/kraski_i_drugaya_
himiya_dlya_tampopechati.html. Загл. с экрана.
2. ТампоМеханика: передовые технологии и материалы [Электронный
ресурс] : сайт. Режим доступа: http://www.tampomechanika.ru/. Загл.
с экрана.
3. Загаринская Л. А. Полиграфические материалы / Л. А. Загаринская,
Б. Н. Шахкельдян. Москва, 1975.
4. Сорокин Б. А. Тампонная печать / Б. А. Сорокин. Москва, 2001.
5. Филин В. Н. Путеводитель в мире специальных видов печати / В. Н.
Филин. Москва : Унисерв, 2003. 328 с.
6. Щеглов С. А. Трафаретная печать : учеб. пособие / С. А. Щеглов.
Омск, 1999.
7. Группа Сефар [Электронный ресурс] : сайт. Режим доступа
http://www.sefar.com. Загл. с экрана.
8. Полянский Н. Н. Основы полиграфического производства / Н. Н.
Полянский. Москва : Книга, 1991. 350 с.
9. Сорокин Б. А. Трафаретная печать : учеб. пособие / Б. А. Сорокин.
Москва : МГУП, 2005. 142 с.
10. Чуркин А. В. Ризография / А. В. Чуркин, А. В. Шашлов, А. В.
Стерлигова. Москва : МГУП, 2002. 140 с.
179
оглавленИе
Оглавление
1. ТАМПОННАЯ ПЕЧАТь ....................................................... 3

1.1. Общие сведения ............................................................ 3
1.2. Особенности допечатных процессов в тампонной печати ..... 5
1.3. Тампон ...................................................................... 11
1.4. Основы технологии тампонной печати ........................... 15
1.5. Печатное оборудование ................................................ 20
1.6. Печатные краски ........................................................ 28
1.7. Рекомендации по подбору красок .................................. 34 Краски
тампонной печати серии Coates Screen ................ 34
Краски тампонной печати серии MARABU ..................... 36
Краски тампонной печати серии RUCO .......................... 39
1.8. Сведения о запечатываемых материалах ........................ 40
1.9. Подготовка поверхности изделия к запечатыванию ......... 46
1.10. Особенности растровой и многокрасочной печати .......... 48 1.11.
Анализ возможных дефектов тампонной печати ............ 50
Библиографический список ................................................ 51
2. ТРАФАРЕТНАЯ ПЕЧАТь ................................................. 52

2.1. Общие сведения .......................................................... 52 2.2.
Изготовление оригинал-макетов для трафаретной печати .... 54
2.3. Изготовление фотоформ ............................................... 56
Рекомендации по получению фотоформ ......................... 57
2.4. Трафаретные печатные формы ...................................... 58 Трафаретные
печатные формы на основе фольги .............. 58
Трафаретные печатные формы
на основе ситового материала ....................................... 60
Прямой способ получения трафаретных печатных
форм на основе сетчатого материала .............................. 61 Косвенный
фотохимический способ изготовления
печатных форм ........................................................... 66
2.5. Общие сведения о копировальном процессе .................... 68 Ступенчатая
засветка .................................................. 71
180
Проявление ................................................................ 74
Влияние различной толщины копировального слоя ......... 74
оглавление
Отверждение копировальных слоев для печати

водосодержащими красками по керамике и изделиям
из текстиля ................................................................ 76
Копировальные слои ................................................... 77
2.6. Сетчатые материалы ................................................... 83 Полимерные
волокна и сетчатые материалы.
Свойства полимерных волокон ...................................... 83
Характеристика полимерных волокон ........................... 86
Металлические сетки .................................................102
2.7. Рамы для трафаретных печатных форм .........................103 Натяжение и
закрепление сетчатой основы
на формной раме ........................................................106
2.8. Краски для трафаретной печати ...................................113 Выбор и
подготовка печатных красок ...........................116
Краски для трафаретной печати на водной основе ...........117 Краски для
трафаретной печати Торжковского
завода полиграфических красок (Россия) ......................117 Краски для
трафаретной печати APOLLO
(Великобритания) ......................................................130
2.9. Печатные пасты.........................................................131
2.10. Сушка оттисков в трафаретной печати ........................132
2.11. Ракель ....................................................................134
2.12. Печатный
процесс ....................................................136Приводка .....................................
...........................138
Рекомендации по выбору материалов
и технологических приемов для обеспечения
точности приводки ...................................................138
2.13. Растровая трафаретная печать ...................................142 Линиатура
растра ....................................................143 Градация тонового изображения
растровой точки .........146
Характеристическая кривая трафаретной печати .........147 Контрольная
печатная шкала ....................................148
Дополнительные рекомендации .................................153
2.14. Технологические параметры печатания ......................154
Закрепление краски на оттиске ..................................156
181
2.15. Оборудование для трафаретной печати ........................156
Библиографический список ...............................................161
Учебное издание
Тягунов Андрей Геннадьевич

Тарасов Дмитрий Александрович
Сергеев Александр Петрович
Колмогоров Юрий Николаевич
СПециальНые Виды ПечаТи
Редактор Т. Е. Мерц
Верстка О. П. Игнатьевой
Подписано в печать 30.08.2017. Формат 70×100/16.

Бумага офсетная. Цифровая печать. Усл. печ. л. 13,2.
Уч.-изд. л. 9,0. Тираж 50 экз. Заказ 267
Издательство Уральского университета

Редакционно-издательский отдел ИПЦ УрФУ
620049, Екатеринбург, ул. С. Ковалевской, 5
Тел.: +7 (343) 375-48-25, 375-46-85, 374-19-41
E-mail: rio@urfu.ru
Отпечатано в Издательско-полиграфическом центре УрФУ
620083, Екатеринбург, ул. Тургенева, 4
Тел.: +7 (343) 358-93-06, 350-58-20, 350-90-13
Факс: +7 (343) 358-93-06 http://print.urfu.ru
183
9 785799 6216

Специальные виды печати

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Специальные виды печати

Оригинальное название:

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

СПЕЦИАЛЬНЫЕ

Под общей редакцией канд. техн. наук,

Рекомендовано методическим советом

На обложке использовано изображение с сайта

Специальные виды печати : учеб. пособие / А. Г. Тягунов [и др.] ; под

В пособии изложены основные сведения по технологии тампонной и трафаретной

Библиогр.: 11 назв. Табл. 22. Рис. 63.

ISBN 978-5-7996-2163-6 © Уральский федеральный

1.1. Общие сведения

И стоки тампопечатной технологии лежат в печатном методе,

Филипп начал конструировать современную механическую

Способы получения фотоформ для тампопечати. В качестве

Печатные формы тампонной печати. Наибольшее применение в

штифтовой метод приводки. Поверхность стальных лент доводят до 10–

Рекомендуется всегда применять растрированные (5 %) печатающие

Рис. 1.1. Структура формной заготовки:

В состав фотополимеризующегося слоя входят пленкообразующие

Сшивающие агенты в фотополимеризующихся композициях

Изготовление печатной формы начинается с экспонирования

Рис. 1.2. Схема контактно-копировального станка (формного процессора) для

В результате печатающие элементы приобретают различную

Готовые формы хранят в пакете из синтетической пленки для

меры для изготовления форм тампонной печати изготавливаются в

Важным элементом процесса получения оттиска является тампон —

Качество печати и технико-экономические показатели в значительной

Рис. 1.3. Тампоны различных геометрических форм

прочность и низкая тиражестойкость — 1,5–2,0 тыс. оттисков. Тампоны

Значения твердости тампонов по Шору:

Таким образом, определять размеры и форму тампона необходимо

1.4. Основы технологии тампонной печати

Оптимальный ход печатного процесса при тампонной печати

Аф і Кк Ј Ат — при переходе краски с печатной формы на тампон,

Адгезия — величина, характеризующая прочность соединения двух

взаимодействия внутри тела. На величину когезии краски оказывают

После включения станка на первом этапе подвижная система

Рис. 1.4. Схема процесса тампонной печати на станке с

При достижении крайнего левого (второй этап) положения тампон

О подготовке краски к печати будет написано ниже. Пока же, забегая

Рис. 1.5. Схема процесса заполнения краской печатающих элементов на

Рис. 1.6. Схема процесса ротационной тампонной печати:

Применяемые в настоящее время машины тампонной печати

Виды печатного оборудования. По характеристике привода

с хорошей управляемостью, простотой обслуживания, легким доступом

В полуавтоматических машинах все операции выполняются

Конструкции машин тампонной печати. Рассмотрим конструкцию

стопорными винтами. Величина хода тампона по вертикали до рабочего

Рис. 1.7. Схема станка тампонной печати TIC-181S

Рабочий стол Регулировка положения

Рис. 1.8. Схема рабочего стола

движения тампона регулируется специальными клапанами,

Рис. 1.9. Тампонный узел

Рис. 1.10. Красочная ванна и система закрепления печатной формы

Красочная система и система закрепления печатной формы (клише)

Ракельная система (рис. 1.11, 1.12) предназначена для заполнения

Ракеледержатель Крепежный винт

Форма Стопор (ограничитель движения

Рис. 1.11. Ракельная система

Рис. 1.12. Схема сборки ракеля

Ракельная система совершает возвратно-поступательные движения,

очистки будет меньшей. Регулировка вперед (вправо) приводит к более

Планка запуска Узел перемещения Регулировочный

Точка подъема Форма Точка опускания