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69441 Lyon Ce
Cité
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OYONNAX
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Technopôle de
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2 19 07
2 19 08
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OM
Référence
R :N
N° 012
© Centre de F
Formation de la Plasturgie
e
SUPPORT / ST
TAGE / 0
SUP
PPORT / CFP
SOM
MMAIRE
STRUCTURE DES
D MATIERES THER
RMOPLAST
TIQUES
I – Structure am
morphe et sttructure sem
mi-cristalline
e page
e 1
II – C
Caractéristiq
ques matièrres pour leu
ur mise en œuvre
œ page
e 6
III – A
Additifs, adjjuvants et charges
c page
e 9
IV – Notions de nomenclatu
ure matière
e page
e 10
E PRESSE A INJECTE
LES TYPES DE ER page
e 12
LES COMPOSA
ANTS DE L’ENSEMBL
LE DE PLAS
STIFICATIO
ON page
e 16
LE C
CYCLE D'IN
NJECTION
I – Le
es différentes étapes e 28
page
II – L
Les paramètres page
e 31
THODOLOG
MET GIE DE CHA
ANGEMENT
T DE PROD
DUCTION page
e 36
LES PARAMET
TRES PRINC
CIPAUX D’ INJECTION
N
Rôle et influence page
e 41
THODOLOG
MET GIE DE BAS
SE DE REG
GLAGE
Le ca
alcul des prréréglages de
d l’unité de
e fermeture e 48
page
Le ca
alcul des prréréglages de
d l’unité d’ injection page
e 52
L’aju
ustement de
es paramètrres page
e 63
UTILLAGE D’INJECTIO
L’OU D ON
Présentation gé
énérale page
e 69
Référence
R :N
N° 012
© Centre de F
Formation de la Plasturgie
e
SUPPORT / ST
TAGE / 0
SUPPORT / CFP
Polyoxyphénylène (PPE, …)
matières ___________________________________
plastiques
Polyesters (PBT, PET, PCT, …) ___________________________________
Polycarbonates (PC, …)
Polyfluorés (PTFE, …) ___________________________________
Polysulfones (PSU, …)
Polyuréthannes (TPU, …)
___________________________________
___________________________________
Motif ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
C Carbone Cl Chlore
H Hydrogène F Fluor
___________________________________
O Oxygène Si Silicium
S Soufre
N Azote
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 1
SUPPORT / CFP
Homopolymères et copolymères
Homopolymères Copolymères
___________________________________
Polymère obtenu avec le Polymère obtenu avec 2 ___________________________________
même motif monomère. motifs monomères
Exemple : PP homopolymère différents. ___________________________________
(PPH) rigidité, faible résistance Exemple : PP copolymère (PPC)
aux chocs (= résilience) Polymérisation de propylène ___________________________________
en présence d’éthylène qui
Types de copolymères :
apporte la souplesse. ___________________________________
Statistiques (répartition au hasard) ___________________________________
Alternés Greffés ___________________________________
Blocs ou séquencés
___________________________________
Chaînes courtes
n motifs faibles interactions moléculaires ___________________________________
faible viscosité
grade élevé (g/10 min)
___________________________________
n motifs
Chaînes moyennes viscosité moyenne ___________________________________
grade moyen
n motifs
___________________________________
Chaînes longues
forte viscosité ___________________________________
grade faible
___________________________________
Correspondance longueur macromolécules /
indice de fluidité à chaud matière (IF, grade ou MFR).
Diminue : ___________________________________
Résistance aux chocs
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 2
SUPPORT / CFP
Nb ___________________________________
___________________________________
Nb chaînes
___________________________________
Lg
Influence du recyclage
___________________________________
Propriétés générales
___________________________________
A basse température matériau dur et
mouvements moléculaires limités et ___________________________________
faibles.
Basse température
___________________________________
A température élevée matériau ___________________________________
caoutchouteux et mouvements
moléculaires importants. ___________________________________
___________________________________
Température élevée
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 3
SUPPORT / CFP
R Amorphe ___________________________________
A basse T°, la résistance à la Matériau
déformation R demeure
constante jusqu'à une T°
vitreux
___________________________________
Matériau
caractéristique : température
de transition vitreuse (Tg).
caoutchouteux Matériau
visqueux ___________________________________
___________________________________
A T° élevée, la résistance à la
déformation R chute
rapidement jusqu'au plateau 3 2 1
___________________________________
Tg T°
caoutchoutique.
Le taux de décroissance de la
Ensuite le matériau devient
visqueux.
résistance à la déformation R dans la
région visqueuse dépend de la
___________________________________
___________________________________
C'est à partir de là qu'il peut masse moléculaire :
être injecté. 1 • Masse moléculaire élevée
2 • Masse moléculaire intermédiaire
3 • Masse moléculaire basse
___________________________________
Propriétés générales
A basse température le matériau est semi-cristallin et solide. ___________________________________
Il est dit semi-cristallin car sa cristallisation n'est jamais
complète. Il subsiste toujours une partie de structure
___________________________________
amorphe.
___________________________________
A température élevée, le matériau est amorphe et visqueux.
La densité croît avec le taux de cristallinité. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Cristal Amorphe
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 4
SUPPORT / CFP
___________________________________
Le niveau auquel le plateau apparaît dépend du taux de
cristallinité du polymère : ___________________________________
Un taux de cristallinité élevé module élevé sur le plateau.
___________________________________
Un faible taux de cristallinité module faible sur le plateau.
___________________________________
R
Taux cristallinité élevé
___________________________________
Taux cristallinité intermédiaire
Taux cristallinité bas ___________________________________
___________________________________
T°
Tg Tm
… Amorphe … Semi-cristalline
___________________________________
Résistance au fluage. Résistance à la fatigue. ___________________________________
Rigidité. Résistance à l'usure. ___________________________________
Transparents (sauf PS choc). Résistance chimique.
___________________________________
Mauvaise résistance aux Résistance thermique.
hydrocarbures, solvants et
Retrait important, souvent ___________________________________
acides.
anisotrope.
Peu résistant au UV. ___________________________________
Faible retrait. ___________________________________
PAR
PSU PPA PAA
PA 4-6 ___________________________________
PET
PC
PSU blends
___________________________________
PBT
PA 6 / PA 6-6
PPE POM Techno-plastiques
___________________________________
CA CAB PP modifié
PE UHMW
SMA ABS PMMA PP
___________________________________
PS
SAN
PEHD Polymères
standards
___________________________________
PVC PEBD
Amorphe Semi-cristallin
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 5
SUPPORT / CFP
Tests principaux
___________________________________
L’indice de fluidité (IF, grade, MFR) ___________________________________
L’indice de viscosité (polyamides, polyesters, …)
___________________________________
Le taux d’humidité
Le taux de cendre ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Filière
___________________________________
Influe directement sur conditions transformation matière.
Variation modification paramètres injection.
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 6
SUPPORT / CFP
Limites du MFR
Viscosité ___________________________________
dynamique
en Pa.s ___________________________________
Injection
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Gradient de
vitesse en s-1
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 7
SUPPORT / CFP
Le taux d’humidité
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 8
SUPPORT / CFP
___________________________________
IGNIFUGEANTS Augmente la tenue au feu
___________________________________
FONGICIDES Protègent contre les micro-organismes
___________________________________
AGENTS GONFLANTS Allègent les pièces
___________________________________
PLASTIFIANTS Modifient le comportement mécanique
___________________________________
ANTI-CHOCS Absorbent les chocs
___________________________________
___________________________________
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 9
SUPPORT / CFP
Notions de nomenclature
Niveau de viscosité :
Cadmium free
N° couleur
___________________________________
2 : standard (injection)
3 à 4 : haute (injection et
% charge (en poids) ___________________________________
extrusion) Nature de la charge :
5 : très haute (soufflage) V : fibre de verre ___________________________________
S : bille de verre
Nucléation / modifié impact : MT, MX ou MZ : minéral ___________________________________
0 : non nucléé Types de protection :
1 : nucléation standard 0, 5, 6 : légère ou sans spécif. ___________________________________
2 : nucléation fine 7 : stabilité chaleur médium
3 à 5 : modifié impact 8 : stabilité chaleur haute
9 : protégé chaleur, huile & graisse
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 10
SUPPORT / CFP
Grade MFR de
Description
___________________________________
MAKROLON référence
Haute viscosité. Recommandé pour ses ___________________________________
3200 4,5 g/10 min
propriétés physiques supérieures
___________________________________
Moyenne-haute viscosité.
3100 6,5 g/10 min
Excellentes propriétés physiques ___________________________________
Moyenne-basse viscosité. Usage général.
2800 10 g/10 min
Bonnes caractéristiques d’écoulement ___________________________________
2600 12 g/10 min Basse viscosité. ___________________________________
2500 15 g/10 min Très basse viscosité. ___________________________________
FCR-2400 20 g/10 min La plus basse viscosité.
2405
___________________________________
Désignations Additifs / Performance
___________________________________
00 Usage général sans additifs spécifiques
___________________________________
03 Stabilisé UV
___________________________________
05 Agent démoulant
___________________________________
07 Agent démoulant et stabilisé UV
___________________________________
08 Conformité réglementation FDA
___________________________________
58 Agent démoulant et conformité réglementation FDA
Référence : 022-2-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 11
SUPPORT / CFP
Presses verticales
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Document ARBURG
Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 12
SUPPORT / CFP
Avantages et inconvénients
___________________________________
Avantages Inconvénients
___________________________________
Encombrement au sol Ejection automatique peu
réduit aisée ___________________________________
Mise en place des inserts Hauteur ___________________________________
facilitée
Intervention difficile pour ___________________________________
Intégration possible dans régler
fabrication en chaîne ___________________________________
carrousel, multipostes
___________________________________
Presses Horizontales
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Avantages et inconvénients
___________________________________
Avantages Inconvénients
___________________________________
Ejection automatique Mise en place des inserts
aisée peu facile ___________________________________
Type de Presse le plus Encombrement au sol ___________________________________
utilisé important
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 13
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Avantages et inconvénients
Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 14
SUPPORT / CFP
Avantages et inconvénients
Presses hybrides
Référence : 025-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 15
SUPPORT / CFP
L’unité d’injection
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le vocabulaire
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 16
SUPPORT / CFP
Exercice
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
L’ensemble de plastification
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le mécanisme de plastification
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 17
SUPPORT / CFP
La vis d'injection
La zone d’homogénéisation
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 18
SUPPORT / CFP
Le taux de compression
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 19
SUPPORT / CFP
Caractéristiques géométriques
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Exemples de vis
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 20
SUPPORT / CFP
L’ensemble vis-clapet
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le clapet de vis
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 21
SUPPORT / CFP
L’étape d’injection
Le fourreau ou cylindre
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 22
SUPPORT / CFP
Exemple
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Exemple
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 23
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 24
SUPPORT / CFP
Exemple multi-injection
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 25
SUPPORT / CFP
Inconvénients
Principe
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le surmoulage
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 26
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Doc. ARBURG
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 026-1-GUC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 27
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
Principe
Principe
___________________________________
Fermeture
Verrouillage ___________________________________
Injection
Maintien
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 28
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
Principe
___________________________________
Après solidification :
Ouverture
___________________________________
Ejection ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le cycle standard
Moule fermé
Fermeture
Verrouillage ___________________________________
___________________________________
Avance UI
Injection
Maintien ___________________________________
Refroidissement
Dosage ___________________________________
Décompression
Recul UI ___________________________________
Déverrouillage
Ouverture
___________________________________
Ejection
Entre cycle
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 29
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
Fermeture
Entrée noyaux ___________________________________
Moule fermé
Verrouillage
Avance UI
___________________________________
___________________________________
Injection
Maintien
Refroidissement
Dosage ___________________________________
Décompression
Recul UI ___________________________________
Déverrouillage
Sortie noyaux ___________________________________
Ouverture
Ejection
Entre cycle
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 30
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
La fermeture du moule
___________________________________
Point « 0 » du moule
Vitesses de fermeture (2 ou 3 paliers) ___________________________________
Pressions ou forces de fermeture (2 paliers) ___________________________________
Courses de fermeture (2 ou 3 paliers)
___________________________________
Sécurité outillage :
course, ___________________________________
temps,
___________________________________
vitesse, pression
Le verrouillage du moule
___________________________________
Autorisation de départ en haute pression
Force de verrouillage ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 31
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
___________________________________
Course d’avance
Pression d’appui de l’unité d’injection (ponton) ___________________________________
Vitesse d’avance ponton ___________________________________
Autorisation de départ injection
___________________________________
Point « 0 » ponton + tolérances
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vitesse d’injection
Pression limite d’injection (PLIN sur presses billion) ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Point de commutation
___________________________________
Course ou volume d’injection → course ou volume
de commutation ___________________________________
Temps d’injection
___________________________________
Pression de commutation
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 32
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
___________________________________
Pression de maintien
Temps de maintien ___________________________________
Vitesse de déplacement de la vis durant le maintien ___________________________________
Matelas final
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Refroidissement
___________________________________
Temps de refroidissement
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Dosage
___________________________________
Course ou volume de dosage
Temps de surveillance dosage ___________________________________
Vitesse de rotation vis (en Tr/mn) ou en vitesse
circonférentielle (en m/s)
___________________________________
Contrepression (bar hyd. ou spécifiques) ___________________________________
Temps de retard dosage
___________________________________
Course de décompression avant et/ou après
dosage ___________________________________
Vitesse de décompression
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 33
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
___________________________________
Course de recul
Vitesse de recul ___________________________________
Temps de retard recul ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
L’ ouverture du moule
___________________________________
Courses (2, 3 paliers ou plus)
Vitesses (2, 3 paliers ou plus) ___________________________________
Pression (1 palier) ___________________________________
Surveillance de la position de fin d’ouverture +
tolérances
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Courses
Vitesses ___________________________________
Pressions ou forces ___________________________________
Nombre de secousses
___________________________________
Temps de retard éjection
Temps de maintien des éjecteurs en position
___________________________________
avancée ___________________________________
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 34
SUPPORT / CFP
LE CYCLE D’INJECTION
___________________________________
Course d’autorisation de mouvement
Pression ___________________________________
Vitesse ___________________________________
Temps
___________________________________
Contrôles
___________________________________
___________________________________
Régulation de température
(fourreau, culasse, blocs chauds)
___________________________________
Nombre de zones de chauffe
Température cible programmée (en °C) ou ___________________________________
pourcentage de chauffe (en % de la puissance
maximum de la résistance) ___________________________________
intervalle de tolérance positif / négatif ___________________________________
Mesure de la température réelle (sonde de
___________________________________
température)
___________________________________
Sans oublier le temps de cycle
Référence : 101-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 35
SUPPORT / CFP
Étape 1
Opérations préalables à l’arrêt de production
Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 36
SUPPORT / CFP
ATTENTION
___________________________________
• Contrôler la quantité réelle produite
IMPÉRATIF ! avant d’arrêter la machine
___________________________________
___________________________________
• Arrêter le monte-matière
Couper l’alimentation
• Pousser ou fermer la trémie ___________________________________
matière
• Laisser produire la presse
___________________________________
En temps masqué :
• le moule, les périphériques, les flexibles ___________________________________
• la documentation et les outils de contrôle
Préparer et apporter au pied de la nouvelle production
de la presse
• L’outillage et les engins de manutention
Étape 2 - 2
Opérations à réaliser lors de l’arrêt de production
___________________________________
• Terminer la production et
clôturer l’OF ___________________________________
• Régler le thermorégulateur
___________________________________
en mode « refroidissement
forcé »
• Évacuer les restes de
Arrêt de production
l’ancienne production ___________________________________
(Pièces, documents, matière,
outillages, …)
• Arrêt de la presse ___________________________________
• Purge du cylindre
• Afficher les températures de ___________________________________
la nouvelle production (si
possible)
Étape 3 - 1
Phase de démontage du moule
Passer en mode :
« réglage »
• « montage moule » ___________________________________
• « tortue »
___________________________________
Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 37
SUPPORT / CFP
___________________________________
• Éteindre le thermorégulateur ___________________________________
• Éteindre le régulateur de
blocs chauds (type boitier ___________________________________
S.I.S.E)
Arrêt des énergies et • Débrancher les flexibles et ___________________________________
purge des circuits cordons de régulation
• Débrancher le capteur de ___________________________________
batterie d’éjection et mettre
la prise « shunt »
___________________________________
• Purger les circuits de fluides
Étape 3 - 3
Phase de démontage du moule
Étape 4 - 1
Phase de remontage du moule
Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 38
SUPPORT / CFP
___________________________________
Ouvrir le plateau mobile • Monter la queue d’éjection sur le moule
___________________________________
___________________________________
Étape 4 - 3
Phase de remontage du moule
___________________________________
• Capteur de batterie d’éjection
• Chauffes moules et les régler
___________________________________
à 50°C (pour tester le
fonctionnement) ___________________________________
• Circuit de régulation
Raccorder les énergies • Mettre en chauffe les ___________________________________
et laisser stabiliser les régulateurs et les chauffes
températures moule à température de
consigne ___________________________________
• Fermer le moule
• Faire le point « 0 » du moule ___________________________________
• Laisser stabiliser les
températures
Étape 5 - 1
Installation de la périphérie et du poste de travail
Préparation du démarrage
• Alimenter la trémie en matière ___________________________________
• Mettre la contre pression à « 0 »,
• Purger et doser le cylindre ___________________________________
___________________________________
• Refaire le point « 0 »
Validation du point « 0 »
• Verrouiller le moule
moule
• Resserrer les brides
Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 39
SUPPORT / CFP
___________________________________
Validation du point « 0 » • Nettoyer le nez de buse ___________________________________
ponton • Régler le point « 0 » ponton
___________________________________
___________________________________
Étape 6 - 2
Démarrage de production
Étape 7
Opérations à réaliser après la remise en production
___________________________________
• Évacuer la production ___________________________________
précédente vers la zone de
stockage ___________________________________
• Évacuer le moule vers la
Opérations à réaliser
après la remise en
zone de stockage
• Nettoyer et ranger les
___________________________________
production périphériques de la
production précédente ___________________________________
• Clôturer et ranger les
documents de l’ancienne
production
___________________________________
Référence : 215-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 40
SUPPORT / CFP
ROLE ET INFLUENCE
___________________________________
Trop forte
___________________________________
___________________________________
.
Dépend de : ___________________________________
Matière utilisée.
Profil de vis.
Course de dosage.
___________________________________
Pièce à mouler.
___________________________________
Trop faible
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Trop forte
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 41
SUPPORT / CFP
La température du moule
Conditionne : ___________________________________
___________________________________
Taux cristallinité dans pièce.
Dimensionnel pièces.
Aspect de surface pièces.
Contraintes dans pièce.
___________________________________
Influence
Matière amorphes :
Trop faible ___________________________________
___________________________________
Trop forte
___________________________________
___________________________________
Matière semi-cristallines :
Trop faible ___________________________________
___________________________________
Trop forte
Décompression
___________________________________
Contre pression
Course
dosage Vitesse rotation vis
___________________________________
Course ou volume de dosage (% sur SANDRETTO) ___________________________________
Vitesse de rotation vis (tr/min) ou vitesse circonférentielle (m/s) ___________________________________
Contre-pression (bar)
___________________________________
Course de décompression avant et/ou après dosage (mm)
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 42
SUPPORT / CFP
La course de dosage
___________________________________
Détermine la position de fin de plastification à chaque cycle.
Pour augmenter la précision de l'arrêt de la vis, on fait une ___________________________________
décompression après dosage.
___________________________________
Trop faible
___________________________________
___________________________________
Trop forte
___________________________________
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 43
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vitesses d’injection ou profil d’injection
___________________________________
Pression d’injection
Temps d’injection ___________________________________
Point de commutation
Pression de commutation
La phase dynamique
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 44
SUPPORT / CFP
La commutation
La pression de commutation
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 45
SUPPORT / CFP
Le temps de refroidissement
L’éjection
E - Les surveillances
___________________________________
Elle servent à comparer les valeurs de consignes et celles
réalisées.
___________________________________
Exemples :
zone de température, ___________________________________
temps injection réel / autorisé (sécurité en cas de figeage
matière pendant l’injection dynamique) ___________________________________
Pour démarrage : éviter alarmes intempestives désactivées ___________________________________
pour mise au point réglages
___________________________________
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 46
SUPPORT / CFP
Surveillances et retards
Référence : 27-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 47
SUPPORT / CFP
● L’UNITE DE FERMETURE
Exprimée en kN ___________________________________
Maintien moule fermé / injection matière.
___________________________________
Force verrouillage nécessaire :
___________________________________
F = P x S x 1,2 ___________________________________
Coefficient
Force de de sécurité ___________________________________
verrouillage
(daN) Pression matière Section projetée
___________________________________
dans l’empreinte de la moulée
(bar = daN/cm²) (cm2)
Force de Pression
F4
verrouillage P1
injection ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
S4 P4 F3 S3 P3 P2 S2 F2 = F 1 S1 ___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 48
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
En 1ère approximation, pression dans empreintes estimée à : ___________________________________
300 bar pour les matières à faible viscosité.
___________________________________
400 bar pour les matières à viscosité moyenne.
500 bar pour les matières à forte viscosité
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 49
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Moule à 2 empreintes.
___________________________________
Presse de type hydraulique de 55 T.
Diamètre vérin d ’injection : 150 mm. ___________________________________
Diamètre vis : 35 mm.
Pertes de charges dans le moule: 60 % ___________________________________
Après la mise en production de la presse, on constate une
pression de commutation de 50 bar hydrauliques. ___________________________________
___________________________________
D = 12 mm D = 22 mm D = 8,5 mm
H = 44 mm ___________________________________
L = 14 mm
L = 11,8 cm
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 50
SUPPORT / CFP
Se règle : ___________________________________
Vitesse lente avant entrée colonne guidages
___________________________________
Course départ sécurité / longueur colonnes guidage
Pression de sécurité ajustée mini / fluidité mouvement ___________________________________
Départ haute pression de verrouillage surfaces plan
joint moule au contact (assez souvent 0,1 – 0,2 mm) ___________________________________
Temps de sécurité augmenté pour premiers essais
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 51
SUPPORT / CFP
● L’UNITE D’INJECTION
___________________________________
2 positions peuvent être programmées :
Fixe avant. ___________________________________
Utilisé principalement avec les blocs chauds. ___________________________________
Le ponton reste en contact avec le moule durant
tout le cycle d'injection. ___________________________________
Asservi. ___________________________________
C'est le mode le plus couramment utilisé.
Le ponton recule après la fin de dosage
___________________________________
B - La phase de dosage
___________________________________
Course de dosage Contre pression ___________________________________
Metering stoke Back pressure
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Profil températures
de chauffe Vitesse rotation vis Décompression ___________________________________
Heat profile Screw speed Decompression
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 52
SUPPORT / CFP
Course
Contre pression
___________________________________
Point 0
dosage Vitesse rotation vis
Point commutation ___________________________________
Transition or switchover point
___________________________________
Par la méthode des incomplets :
___________________________________
Dosage faible augmentation progressive
jusqu’au remplissage complet des pièces
Le matelas (cushion)
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 53
SUPPORT / CFP
Exercice 2
Calculer : ___________________________________
Le volume injecté, ___________________________________
Le volume injecté en %,
La course de matière injectée en mm ___________________________________
___________________________________
D = vis
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
1D à 3D intervalle de travail optimum
____________________________________
3D à 4D possible exceptionnellement
<1D et >4D non recommandé
- Doc; LANXESS -
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 54
SUPPORT / CFP
___________________________________
Aide la plastification matière par apport chaleur extérieur
___________________________________
Sur plusieurs zones, avec :
___________________________________
Valeurs de consigne cf. données fournisseur pour
T° cible et recommandations ___________________________________
Tolérances à régler par défaut à +/- 20°C,
___________________________________
mais l’intervalle peut être resserré
___________________________________
V injecté
+ 20°C V maxi injectable ___________________________________
85 % ___________________________________
+ 10°C
___________________________________
T°masse
T°melt
50 %
___________________________________
- 10°C
___________________________________
Nozzle Front Center Rear 10 % ___________________________________
- 20°C
Buse Zone Zone Zone
homogénéisation compression alimentation
Metering Compression Feed - D’après document
Krauss Maffei -
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 55
SUPPORT / CFP
Températures moule
Matière T moule
( C)
Matière T moule
( C)
Matière T moule
( C) ___________________________________
ABS 40 - 85 PBT 40 - 80 PPE mod 70 - 120
___________________________________
CA 30 - 60 PETP 50 - 140 PP 20 - 60
PA 4.6 60 - 150 PC 60 - 120 PPS 20 - 200 ___________________________________
PA 6 40 - 100 PE bd 20 - 40 PPA 135 - 165
___________________________________
PA 6.6 50 - 120 PE hd 20 - 60 PS 20 - 60
PA 11 40 – 100 PEEK 150 - 180 PSU 100 - 160 ___________________________________
PA 12 40 - 100 PEI 100 - 175 SB 20 - 60
___________________________________
PA amorphe 70 - 100 PES 120 - 200 PVC-S 20 - 40
PAI 160 - 210 PMMA 60 - 110 PVC-R 20 - 60
PAR 120 - 150 POM 80 - 120 SAN 40 - 80
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 56
SUPPORT / CFP
Conversion s min
60 s/min ___________________________________
Conversion m mm
Vitesse circonférentielle 1000 mm/m ___________________________________
___________________________________
v (en m/s) x 60 x 1000
N (tr/min) ___________________________________
π x vis (en mm)
___________________________________
___________________________________
3,14 Diamètre vis
vitesse m/s
diamètre surface Circonférence ___________________________________
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
vis (mm) vis (mm²) vis (m)
15 176,7 0,0471 127 255 382 510 637 764 ___________________________________
20 314,1 0,0628 96 191 287 382 478 573
25 490,8 0,0785 76 153 229 306 382 459
___________________________________
30 706,8 0,0942 64 127 191 255 318 382
___________________________________
35 962,0 0,1099 55 109 164 218 273 328
40 1256,5 0,1256 48 96 143 191 239 287 ___________________________________
45 1590,2 0,1413 42 85 127 170 212 255
50 1963,2 0,157 38 76 115 153 191 229 ___________________________________
55 2375,5 0,1727 35 69 104 139 174 208
60 2827,0 0,1884 32 64 96 127 159 191
vitesse tr/mn
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 57
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pression (bar hydraulique) exercée sur le recul de la vis,
au moment du dosage.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Contre pression à définir dans le vérin
___________________________________
Contre pression exercée sur la matière
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 58
SUPPORT / CFP
5 – La décompression
Course dosage
___________________________________
___________________________________
Course de décompression ___________________________________
Diamètre vis
Débit de
___________________________________
décompression
(mm)
___________________________________
3 (cm /s)
20 3
25 5 ___________________________________
30 7
___________________________________
35 10
40 13 ___________________________________
45 15
50 20
___________________________________
55 25
60 30
Dépend de :
___________________________________
épaisseur pièce ___________________________________
température matière fondue
température moule (matière injectée ___________________________________
Formule empirique :
___________________________________
t = (2.e + 1).e t en s / épaisseur pièce, e, en mm
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 59
SUPPORT / CFP
___________________________________
Diffusivité Diffusivité
Matière thermique
(mm²/s)
Matière thermique
(mm²/s)
___________________________________
ABS 0,084 PET 0,09 ___________________________________
PA 6 0,065 PMMA 0,06
PA 6.6 0,065 POM 0,0533 ___________________________________
PA 6.6 FV 0,065 PP 0,065
PBT 0,08 PS 0,083 ___________________________________
PC 0,09 PVC 0,05
PC/ABS 0,127 SAN 0,083
___________________________________
PE 0,09 TPU 0,09
___________________________________
Matière injection démoulage moule Matière injection démoulage moule
( C) (°C) (°C) ( C) (°C) (°C)
___________________________________
ABS 240 75 60 PET 270 90 60
PA 6 260 100 90 PMMA 270 90 60 ___________________________________
PA 6.6 285 120 80 POM 195 120 80
PA 6.6 FV 290 120 80 PP 210 70 35 ___________________________________
PBT 250 200 70 PS 230 75 40
PC 290 120 90 PVC 180 70 50
___________________________________
PC/ABS 260 100 60 SAN 220 88 60
___________________________________
PE 180 80 20 TPU 220 70 40
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 60
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 61
SUPPORT / CFP
Surveillances et retards
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 62
SUPPORT / CFP
Unité fermeture :
___________________________________
Moule régulé en température : attention dilatation !
temps sécurité outillage = temps réel mesuré + 0,3 s
Unité injection :
Point consentement injection (point « 0 » buse presse)
___________________________________
Recul buse programmé après dosage
Course recul buse augmentée : ___________________________________
vérification absence pertes matière / buse
___________________________________
réglage course décompression
Temps stagnation matière > 10 min purge
___________________________________
___________________________________
Début
Remplissage
injection
___________________________________
Section pièce Ecoulement du polymère
___________________________________
___________________________________
Fin de remplissage
___________________________________
(Formation d’une ligne de soudure)
___________________________________
___________________________________
Pression
Un niveau de pression de
___________________________________
remplissage minimum
Zone
de
correspond à un niveau de
travail contraintes minimum
qualité pièce maximum.
___________________________________
Débit
Niveau de
___________________________________
Zone
contrainte
___________________________________
défauts
minimum d’aspect
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 63
SUPPORT / CFP
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 64
SUPPORT / CFP
3 - La densification commutation
___________________________________
Détermine niveau
de remplissage
Densification des empreintes
Changement de pente
___________________________________
Doit être régulière
d’une moulée à
l’autre
___________________________________
Temps
Remplissage empreintes Maintien
t
___________________________________
o Contact capteur / matière PHYD ___________________________________
PHYD
Régulation
___________________________________
Capteur
vitesse
t ___________________________________
o Fin remplissage empreinte + commutation PHYD ___________________________________
Densification
Capteur Point
commut.
Matelas Vitesse t
4 - La température buse
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 65
SUPPORT / CFP
Matière.
___________________________________
P. maintien
___________________________________
Refroidissement retrait ___________________________________
Zone de retrait
P. maintien ___________________________________
Solidification peau ___________________________________
Cœur pièce Matelas ___________________________________
encore fondu
P. maintien
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 66
SUPPORT / CFP
___________________________________
Principe : réalisation de paliers.
A partir point commutation, vis ne bouge plus mouvements
matière inexistants jusqu’au gel des seuils pièce avec moins de
contraintes. ___________________________________
Pression
Point commutation Réglage pour :
- matières amorphes,
___________________________________
injection
___________________________________
- temps figeage seuils
plus long.
Changement de pente
___________________________________
Densification ____________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 67
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
6 – La rupture de verrouillage
___________________________________
Régler au mieux
Force delarupture
forcede
devérrouillage
verrouillage
___________________________________
Masse moulée (g)
130 ___________________________________
128 Force rupture = 800 kN
___________________________________
126
124 ___________________________________
400 600 800 1000 1200 1400 ____________________________________
Force de vérrouillage (kN)
7 - La surveillance qualité
___________________________________
Peut se faire :
Par lecture valeur moyenne / historique des valeurs ___________________________________
Par surveillance entre maxi et mini et arrêt si dérive ___________________________________
Par suivi statistique du procédé, type SPC
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 028-2-FRC-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 68
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Terminologie générale
___________________________________
Moule standard (cylindrique ou cubique)
Moule 3 plaques ___________________________________
Moule multi plaque ___________________________________
Moule à dévêtissage ___________________________________
Moule à tiroir
___________________________________
Moule à coins
Moule à version
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 69
SUPPORT / CFP
Broche étagée
Plaquettes de ___________________________________
fermeture
Coin de fermeture Doigt de ___________________________________
avec contre-coin démoulage
Plaques de frottement
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 70
SUPPORT / CFP
Bloc chaud
Bloc de ___________________________________
distribution
___________________________________
Résistance
chauffante
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Busette
chaude ___________________________________
Torpille de busette
2 - Adaptation presse
Rondelles de centrage
Rondelle de centrage moule
___________________________________
sans avec
épaulement Semelle débordante (cas général) ___________________________________
bridage moule
___________________________________
Passage entre colonnes
Epaisseur moule
___________________________________
Attelage batterie d’éjection ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 71
SUPPORT / CFP
4 - La fonction alimentation
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 72
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Carotte directe Annulaire Annulaire
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Etoile Annulaire
Toile ___________________________________
Dimension des seuils d’injection : Nappe
0,5 à 0,8 fois l’épaisseur pièce pour éviter
un cisaillement excessif.
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 73
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pièce Carotte ___________________________________
Moule fermé Moule ouvert
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 74
SUPPORT / CFP
Isolant ___________________________________
Partie fixe
___________________________________
Cartouche ___________________________________
Bloc chaud
chauffante
Canal chaud ___________________________________
Busette ___________________________________
chauffante
Plan de joint Seuil de ___________________________________
type
capillaire ___________________________________
Partie mobile
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 75
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
L’éventation de l’outillage
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 76
SUPPORT / CFP
6 - La fonction refroidissement
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 77
SUPPORT / CFP
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 78
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Une autre technique consiste à faire des rainures soit sur un ___________________________________
fond, soit sur le périmètre d'une pièce circulaire.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
S p ir a le s im p le S p ir a le s im p le
___________________________________
S p ir a le s im p le S p ir a le s im p le
___________________________________
___________________________________
C e r c le s c o m p le ts a v e c
tô le s d e s é p a r a tio n C e r c le s d é c a lé s fr a is é s
C e r c le s c o m p le ts a v e c
tô le s d e s é p a r a tio n C e r c le s d é c a lé s fr a is é s
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 79
SUPPORT / CFP
___________________________________
Petit diamètre (< 2 mm)
pendant l'ouverture du moule Petit diamètre (> 3 mm) ___________________________________
et après éjection. pendant l'ouverture du moule
___________________________________
___________________________________
___________________________________
air ___________________________________
___________________________________
air
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 80
SUPPORT / CFP
Par caloduc
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 81
SUPPORT / CFP
Exemple de caloduc
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 82
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 83
SUPPORT / CFP
Le retrait dépend :
Du polymère injecté.
___________________________________
De l’épaisseur de la pièce. ___________________________________
De la position des points d’injection qui influent sur le ___________________________________
remplissage.
De la taille des points d’injection qui influent sur le ___________________________________
maintien de l’empreinte.
___________________________________
Des conditions de moulage : pression, vitesse,
température. ___________________________________
De la liberté ou du blocage engendré, lors de la ___________________________________
solidification par la présence d’éléments d’empreinte
insérés dans la pièce.
7 - La fonction démoulage
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 84
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
Verrou Broche ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Cale en position sortie éjection ___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 85
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Plan de joint
Air
comprimé ___________________________________
Cale
montante
___________________________________
Contre dépouille ___________________________________
___________________________________
Broche ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vérin ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Moules à dévissage
Vérins
___________________________________
___________________________________
Crémaillère
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Pignon
Fonction
hydraulique
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 86
SUPPORT / CFP
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le moule à étage
Moule 2 barquettes + 2 couvercles
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Le moule tandem
Double le débit de production
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 87
SUPPORT / CFP
Le moule rotatif
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 061-1-GUC-002
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 88
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
colorant
DÉFORMATION Dans les zones de fort
DE SURFACE volume
DÉPRESSIONS
Dans les zones de
raccordement de
Retassures
Refusion ___________________________________
formes
Dans la zone de Ligne de
___________________________________
rencontre de différents soudure
FRAGILITÉ DE LA
PIÈCE
flux
___________________________________
Dans l’ensemble de la
pièce, rupture avec un
___________________________________
Délaminage
aspect feuilleté
En fin de flux
MANQUE
MATIÈRE Dans une zone de Incomplet
rencontre de plusieurs
flux
Incomplets
Origine : ___________________________________
Remplissage insuffisant
Dosage, pression, vitesse inj. trop faibles,
___________________________________
Fuite clapet, position point commutation,
Buse obstruée.
___________________________________
Longueur écoulement trop grande ___________________________________
/ conditions d’injection
Moule trop froid,
Seuil injection trop petit.
Matière trop froide ou trop visqueuse
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 89
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Machine :
Usure de la vis, panne collier de chauffe. ___________________________________
Moule / outillage : ___________________________________
Panne thermorégulateur, problème local de régulation
excessive. ___________________________________
Manque d’éventation
Démarrage ou redémarrage. ___________________________________
Pièce « précédente » coincée et surmoulage.
___________________________________
Matière :
Matière trop visqueuse, changement de matière. ___________________________________
Etuvage trop poussé.
Longueur d’écoulement (viscosité), présence d’infondus
dans la matière.
___________________________________
Vérifier température masse matière (melt).
Augmenter chauffes cylindre.
___________________________________
Vérifier si buse n’est pas obstruée. ___________________________________
Vérifier étanchéité clapet. ___________________________________
Augmenter dosage, vitesse et pression injection.
___________________________________
Augmenter diamètre de sortie buse presse.
Augmenter seuil injection. ___________________________________
Bulles
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 90
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Aspect :
Bulle ou trace blanche dont la localisation ne varie pas.
___________________________________
Forme suivant les parois de la pièce.
___________________________________
Localisation :
Apparait dans zones où paroi plus épaisse. ___________________________________
Position centrée dans veine chaude.
Origine :
___________________________________
Formation peau trop rigide pour accompagner le retrait.
___________________________________
Déchirure du cœur de la pièce liée au retrait.
___________________________________
Déchirure
de retrait
Machine :
Clapet vis non étanche,
___________________________________
Maintien trop faible (pression) ou trop court (temps), ___________________________________
Vitesse injection trop rapide,
Contre pression faible, ___________________________________
Vitesse rotation vis trop rapide
___________________________________
Moule / outillage :
Différentes épaisseurs / pièce,
___________________________________
Seuils injection trop petits.
___________________________________
Température moule trop élevée.
Injection située dans zone où épaisseur < épaisseur
moyenne pièce.
Causes matières :
Trop chaude,
___________________________________
Humide. ___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 91
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Brûlure
Aspect :
___________________________________
Trace généralement noire, surface matière carbonisée.
Couleur pouvant varier du brun au blanc selon matières. ___________________________________
Localisation :
Brûlure
___________________________________
En fin de flux matière. ___________________________________
Généralement en bordure de pièce.
Plus rarement en milieu de pièce. ___________________________________
Point injection ___________________________________
Origine :
Poche gaz emprisonnée entre fronts matière et paroi
outillage.
Gaz chauds, comprimés effet « Diesel ».
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Machine :
Verrouillage trop fort,
___________________________________
Vitesse injection trop rapide. ___________________________________
Moule / outillage :
___________________________________
Manque évents ou évents bouchés,
Seuil injection mal situé, ___________________________________
Moule trop chaud,
Air bloqué dans cavité non débouchante,
___________________________________
Ligne de soudure mal placée.
___________________________________
Matière :
Trop chaude,
Humidité.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 92
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
Nettoyer évents ou les augmenter.
Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
Baisser chauffe cylindre ou moule. ___________________________________
Diminuer vitesse rotation vis / contre pression. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Points noirs
___________________________________
Purger le cylindre convenablement (avec produit de purge).
Vérifier matière, aspiration, tuyaux, filtres et propreté
___________________________________
des sacs. ___________________________________
Mettre température de veille à chaque arrêt prolongé.
___________________________________
Démonter et nettoyer vis.
Supprimer zones stagnation matière.
___________________________________
___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 93
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Givrage ou givrure
Origine : ___________________________________
1. Gaz de décomposition ou
___________________________________
vapeur d’eau mélangé au
flux matière.
Givrage ___________________________________
2. Fuite d’eau dans le moule.
3. Condensation en surface
des parties moulantes.
Point d’injection
Machine :
___________________________________
Décompression trop importante,
Pointe de vis cassée, ___________________________________
Vitesse injection trop rapide,
___________________________________
Vitesse rotation vis et contre pression trop importantes.
Givrage
Diagramme de relation causes à effet Ishikawa
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 94
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
Vérifier température masse matière.
Diminuer chauffes cylindre, rotation vis, contre pression.
___________________________________
Vérifier étuvage matière et fonctionnement étuve. ___________________________________
Vérifier présence bout froid sur carotte (changer de buse). ___________________________________
Programmer paliers vitesse injection.
___________________________________
Vérifier pointe de vis.
___________________________________
Goutte froide
Aspect :
___________________________________
Trace, fils ou tache de matière en inclusion dans la
moulée. ___________________________________
Localisation :
En début de flux, proche du point d’injection.
___________________________________
Généralement dans même zone pièce et dans mêmes ___________________________________
pièces de la moulée.
Apparition fréquente lors de l’utilisation de blocs chauds. ___________________________________
Origine : ___________________________________
Matière figée dans la buse, les busettes ou suite à un
écoulement dans la carotte.
Peaux de matière figées poussées en avant par le flux
injecté.
Peau d’orange
Point
injection
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 95
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Machine : ___________________________________
Vitesse injection trop faible,
Absence paliers vitesse injection (variation vitesse ___________________________________
écoulement).
___________________________________
Moule / outillage :
Seuil injection trop faible ou mal situé, ___________________________________
Moule trop froid,
___________________________________
Etat surface empreinte dépoli,
Injection dans zone épaisse. ___________________________________
Matière :
Trop froide.
___________________________________
Vérifier température masse matière et moule.
Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
Augmenter vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
Augmenter passage matière au seuil injection. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
Ségrégation de phase
Aspect :
Apparition fibre de verre en surface pièces.
___________________________________
Zones lisses de teinte uniformément brillantes accompagnées de
zones +/- rugueuses comportant des paillettes grises argentées. ___________________________________
Localisation :
Sur pièces chargées fibre verre (très fréquemment sur les polyamides)
___________________________________
Zones brillantes systématiquement proche points chauds du moule
(points injection, broches non régulées, …) Mélange
___________________________________
Zones d’apparition fibre dans l’ensemble de la
___________________________________
matière / fibre
correct
pièce et plus particulièrement en fin de flux.
Origine : ___________________________________
Vitesse refroidissement non uniforme
dans pièce.
Zone de
Refroidissement matière trop rapide
ségrégatio Point
bloque fibre verre en surface pièce. n d’injection
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 96
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
Complément ségrégation –
Effet soleil et stries au seuil d’injection
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 97
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
Insérer paliers vitesses / phase dynamique pour
assurer une vitesse avance front matière constante. ___________________________________
Une vitesse de front trop rapide ou une variation ___________________________________
vitesse trop brusque déchirent la veine solide et l’effet
soleil ou des stries apparaissent à cet endroit. ___________________________________
Réguler au plus près du seuil. ___________________________________
Réduire le maintien. ___________________________________
Ligne de soudure
Aspect :
Trace rectiligne, éventuellement fourchue, en
Face intérieure ___________________________________
surface de la pièce.
Sillon plus ou moins prononcé. ___________________________________
Zone où la rupture pièce est très aisée et
s’effectue suivant la ligne de soudure.
Ligne de soudure
___________________________________
Localisation :
En fin de flux ___________________________________
Face extérieure
Zone de rencontre entre plusieurs fronts matière.
Derrière une broche ou un obstacle à
___________________________________
l’écoulement du flux matière.
Origine : ___________________________________
Vitesse progression front matière trop lente.
Température de masse trop faible.
Vitesse de figeage trop importante.
Machine : ___________________________________
Vitesse injection trop faible,
Course dosage trop courte. ___________________________________
Moule / outillage : ___________________________________
Seuil injection trop faible ou mal situé,
Moule trop froid, ___________________________________
Moule encrassé,
___________________________________
Mauvaise conception pièce.
___________________________________
Matière :
Trop froide.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 98
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vérifier température masse matière.
Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
Augmenter vitesse et pression injection. ___________________________________
Nettoyer moule. ___________________________________
Déplacer seuil injection.
___________________________________
___________________________________
Jet libre
Aspect :
___________________________________
« Serpent » de matière surmoulé dans la pièce.
Localisation : en face du point d’injection. ___________________________________
Origine :
Point d’injection situé en face d’une cavité.
___________________________________
Flux matière ne rencontrant pas d’obstacle en ___________________________________
débouchant du point d’injection.
___________________________________
___________________________________
Point d’injection
- Progression du remplissage +
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
SUPPORT / STAGE / 99
SUPPORT / CFP
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
Réduire vitesse injection et limite pression injection.
Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
Augmenter chauffes cylindre ou moule ___________________________________
Augmenter passage matière au seuil injection. ___________________________________
Changer situation seuil injection.
___________________________________
___________________________________
Bavure
Aspect :
___________________________________
Pellicule matière attachée à la pièce.
Localisation : ___________________________________
En bordure de pièce.
___________________________________
Long plans de joints moule.
Dans zones d’assemblage ___________________________________
des pavés composant parties
___________________________________
moulantes.
Origine : ___________________________________
Infiltration de la matières entre les éléments du moule.
Mauvaise étanchéité du moule, usure.
Matière trop fluide.
Machine :
Verrouillage trop faible, ___________________________________
Vitesse et pression injection trop fortes,
Point commutation mal positionné, ___________________________________
Plateaux presse non parallèles,
Presse non contrôlée en fermeture (calibrage). ___________________________________
Moule / outillage :
Empreinte endommagée ou cassée, ___________________________________
Affaissement, déformation du moule, matage plan de joint,
Plan de joint, portée chariot sales, évents trop épais, ___________________________________
Mauvais calage,
Matière : ___________________________________
Matière trop chaude, trop fluide,
Changement lot.
Rebroyé en post validation.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Aspect :
Variations de teinte ou
___________________________________
trainées de couleur dans la
moulée.
___________________________________
Localisation : ___________________________________
Suivant le flux matière.
Emplacement aléatoire
___________________________________
dans la moulée. ___________________________________
Origine :
Mélange matière / colorant
___________________________________
non homogène.
Orientation des charges et
pigments dans flux matière.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Machine :
Contre pression trop faible,
___________________________________
Profil vis mal adapté, ___________________________________
Buse presse non filtrante,
Mauvaise température matière, ___________________________________
Vitesse rotation vis trop faible.
___________________________________
Moule / outillage :
Peu probable.
___________________________________
Matière : ___________________________________
Colorant mal adapté à la matière,
% colorant trop fort,
Colorateur déréglé.
___________________________________
Vérifier % colorant et fonctionnement colorateur.
Vérifier température masse matière et moule.
___________________________________
Baisser ou augmenter chauffes cylindre ou moule. ___________________________________
Augmenter vitesse rotation vis / contre pression. ___________________________________
Monter buse à filtre.
___________________________________
Changer de colorant.
___________________________________
Aspect :
___________________________________
Irrégularité de couleur.
Aspect caramel de la pièce clair (blanche). ___________________________________
Localisation : ___________________________________
Au même endroit.
___________________________________
Origine :
Dégradation matière, ___________________________________
Outillage sale, ___________________________________
Pollution diverse matière
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Machine :
Température trop élevée dégradation matière.
___________________________________
Contre pression ou vitesse rotation vis trop élevée,
___________________________________
Bloc chaud mal conçu (sonde),
Mauvais nettoyage unité injection ou équipements. ___________________________________
Moule / outillage :
Ejecteurs sales (graisse),
___________________________________
Blanchissement / éjecteur effort démoulage trop
___________________________________
élevé.
Matière : ___________________________________
Pollution par autre matière ou rebroyé d’une autre teinte,
Trace de calcaire due à reprise humidité (PA),
Colorant non-conforme ou mauvais % colorant.
Retassure
Aspect :
Déformations, ou dépressions en surface de la pièce.
___________________________________
Déchirures ou trous en surface de la pièce. ___________________________________
Localisation :
Dans les zones de
___________________________________
volume important ou ___________________________________
de forte épaisseur.
___________________________________
Pièce conforme Retassures
A l’intersection de formes
(nervures, fûts, parois, godrons, …).
___________________________________
Origine :
Retrait devenant visible en raison
des variations de volume et d’épaisseur.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Machines :
___________________________________
Temps et pression maintien trop faible,
Clapet vis non étanche, ___________________________________
Densification trop faible (commutation et dosage).
___________________________________
Moule /outillage :
Moule trop chaud, ___________________________________
Seuil injection trop faible ou mal situé;
Surépaisseur pièce.
___________________________________
Matière : ___________________________________
Trop chaude.
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Délaminage
Aspect :
___________________________________
Extérieurement rien ne permet de détecter ce défaut.
Pièce fragile et cassante. ___________________________________
Dans zone de rupture, matière pas homogène, mais
présente des strates (effet « mille-feuilles »). ___________________________________
Localisation :
___________________________________
Ensemble de la moulée.
Zones de fort cisaillement. Délaminage ___________________________________
Origine :
Mélange de matières incompatibles.
___________________________________
Vitesse de déplacement veines froide et chaudes trop
différentes durant phase injection stratification et
séparation des différentes veines.
___________________________________
Vérifier température masse matière,
Augmenter chauffes cylindre,
___________________________________
Diminuer vitesse et pression injection (insérer paliers vitesse), ___________________________________
Vérifier matière : % broyés, contamination. ___________________________________
Éliminer angles vifs dans canaux et seuil injection.
___________________________________
___________________________________
Dégradation matière
Aspect :
___________________________________
Changement teinte matière.
Présence trainées et particules brunes ou noires. ___________________________________
Localisation : ensemble de la moulée.
Origine : ___________________________________
Dégradation thermique.
Matière en début ___________________________________
Zones de stagnation. de décomposition
Matière de ___________________________________
décomposée
Matière
+ nombreux
points noirs
___________________________________
conforme
- Degré de décomposition +
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Infondus
Aspect :
___________________________________
Granulé de matière mal fondu visible dans la pièce.
___________________________________
Réduire vitesse rotation vis,
Augmenter contre pression,
___________________________________
Vérifier températures masse matières, ___________________________________
Augmenter chauffes cylindre, ___________________________________
Changer vis ou machine (meilleure capacité injection)
___________________________________
___________________________________
Pollution matière
Aspect :
___________________________________
Corps étranger visible dans la pièce (granulé, bois, insert,
particule métallique, …)
___________________________________
Localisation :
Emplacement aléatoire dans la moulée. ___________________________________
Carotte, près des points d’injection.
___________________________________
Origine :
Mauvais nettoyage des système ___________________________________
contenant la matière (broyeurs,
aspirations, étuves, trémies, …)
___________________________________
entrainant des mélange de matières.
Utilisation de matières rebroyées.
Mauvaises conditions de stockage.
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Aspect : ___________________________________
La pièce présente des rayures.
___________________________________
Localisation :
Toujours au même endroit ___________________________________
Soit disparate.
___________________________________
Origine :
Machine mauvaise préhension du robot, chute sur ___________________________________
éjecteur ou RAZ.
___________________________________
Moule empreinte rayée, trace d’éjecteur lors de la
chute.
Matière matière plus sensible.
___________________________________
Vérifier l’état de l’empreinte.
Vérifier le stockage des pièces
___________________________________
(frottement pièces entre elles / cartons). ___________________________________
Vérifier la pression de fermeture ___________________________________
(dégradation du plan de joint).
___________________________________
Vérifier la chute de pièces.
Vérifier la propreté du plan de joint. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Vérifier température masse matière et moule.
Diminuer chauffes cylindre ou moule. ___________________________________
Diminuer vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
Vérifier matière (pourcentage rebroyé)
___________________________________
Augmenter pression et temps maintien.
Augmenter temps refroidissement. ___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
___________________________________
Vérifier température masse matière et moule.
Augmenter chauffes cylindre ou moule.
___________________________________
Augmenter vitesse et pression injection (insérer des paliers). ___________________________________
Vérifier matière (changement de lot) ___________________________________
Diminuer pression et temps maintien.
___________________________________
Diminuer temps refroidissement
___________________________________
Pièce déformée
Description : ___________________________________
Les pièces présentent des déformations qui rendent le
montage ou la fonction déficients.
___________________________________
Origines : ___________________________________
Temps / pression maintien trop faibles,
Machine Temps refroidissement trop court, ___________________________________
Stockage.
Température moule trop chaude,
___________________________________
Zone non hétérogène de refroidissement dans ___________________________________
Moule / empreinte,
outillage Pontages circuits refroidissement,
Différentes épaisseurs / pièce,
Déformation due à l’éjection.
Pièce cassante
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie
DEFAUTS INJECTION
Marques d'éjecteurs
___________________________________
Lignes de soudure
Délaminage
Points noirs
Retassures
Causes matière
Brûlures
Bavures
Givrage
Jet libre
___________________________________
Bulles
Humidité matière ___________________________________
Mélange matière
Contamination matière ___________________________________
Causes pièce ___________________________________
Surépaisseur
Marques d'éjecteurs
Causes moule
Lignes de soudure
___________________________________
Brûlures
Bavures
Givrage
Jet libre
Bulles
___________________________________
Mauvaise éventation
Point injection mal situé
___________________________________
Point injection trop petit ___________________________________
Moule trop froid
Moule trop chaud ___________________________________
Manque d'éjecteurs
Mauvaise portée du plan de joint
___________________________________
Circuit refroidissement entartré
Stagnation matière
Causes presse
Lignes de soudure
Marques éjecteurs
Bavures
___________________________________
Givrage
Jet libre
Bulles
Vitesse injection
trop rapide ___________________________________
trop lente
Pression commutation trop forte ___________________________________
Pression maintien trop faible
Clapet de vis non étanche ___________________________________
Décompression trop importante
Matière
trop froide
trop chaude
___________________________________
___________________________________
dégradée
trop long
Temps refroidissement
trop court
trop forte
Pression verrouillage
trop faible
Ejection trop rapide
Référence : 29-2-PCO-001
© Centre de Formation de la Plasturgie