TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

TRATAMIENTO TÉRMICO: Tratamiento térmico a metales es el proceso mediante el

cual por medio de temperatura, tiempo de permanencia a ésta temperatura y el medio de
enfriamiento, se obtiene nuevas propiedades, tales como dureza, tenacidad, resistencia
a la corrosión e igualmente mejorar su uniformidad.
El tratamiento térmico puede: Transformar la estructura sin cambio de composición
química promedio del material. (Temple); Cambios en el tamaño, forma o distribución
de los componentes estructurales sin cambiar el tipo de constituyente (recocido);
cambiar contenido de ciertos elementos y con esto, el tipo de constituyentes
estructurales en la zona superficial. (Tratamientos superficiales).

Los criterios que se deben tener en cuenta para la selección apropiada de la tecnología
del tratamiento térmico a una pieza son: Propiedades del material, Tamaño y forma de
la pieza, Tiempo – Temperatura y El modo de calentamiento y enfriamiento

Los parámetros que influencian el tiempo de calentamiento superficial y el de

igualación de la temperatura en la pieza son: Temperatura de tratamiento térmico,
Conductividad térmica del material, Tamaño de la pieza, Número de piezas en la
cámara del horno y la Transmisión de calor.

Los tratamientos térmicos más comunes son:

 Tratamiento térmico Completos:
o Temple
o Normalizado
o Recocido: puede ser; ablandamiento, Relevo o eliminación de
tensiones, Recristalización, Agrandamiento de grano,
Homogenización.
 Tratamientos térmicos superficiales:
o Temple: Puede ser; por Inducción, por llama oxiacetilénica, láser.
o Revestimientos.
 Tratamientos termoquímicos: Cementación, Nitruración, etc.

TRATAMIENTO TERMICO NORMALIZADO:

Consiste en calentar a una temperatura un poco por encima 20 y 30 ºc del punto superior
de transformación Ac3 en los aceros hipoeutectoides (en los aceros hipereutectoides, sólo
por encima del punto inferior Ac1, ) y después enfriar en la atmósfera en reposo.
La normalización sirve para eliminar las irregularidades estructurales y las tensiones
internas. Produce propiedades mecánicas uniformes en toda la sección de la pieza.
En la soldadura mejora una estructura basta de colada (disminuyendo la resistencia a la
tracción, al alargamiento y de la resiliencia y el aumento de la sensibilidad a la
entalladura) a una estructura de grano fino y uniforme.
En los aceros moldeados, permite transformar la estructura basta dendrítica, de colada
en otra de grano fino.

RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO:
Es un tratamiento térmico en el que el material se calienta a una temperatura muy poco
inferior a Ac1 (a veces también superior a A c1) y luego se enfría lentamente, con la
finalidad de producir un estado lo más blando posible.
Se aplica a los aceros con contenidos de carbono superiores a 0,5%. Para contenidos de
carbono inferiores a este, podría producirse un desplazamiento de la cementita hacia los
bordes de grano, con lo que el acero se fragilizaría.
Se utiliza principalmente para tratar los aceros de herramientas, duros y con alto
contenido de carbono.

RECOCIDO DE ELIMINACIÓN DE TENSIONES:

Consiste en calentar el acero a una temperatura por debajo de A c1, la mayoría de las
veces inferior también a 650ºC, enfriando después lentamente, con la finalidad de
destruir las tensiones internas sin producir variaciones esenciales en las propiedades
existentes.
Sirve para suavizar las tensiones de mecanizado, en el que no se producen variaciones
de estructuras, igualmente en la soldadura por las tensiones producidas por las
diferencias en el calentamiento las cuales aumentan durante el enfriamiento por la
contracción de los materiales.

RECOCIDO DE RECRISTALIZACIÓN:
Es realizado a una temperatura comprendida dentro del intervalo de recristalización,
después de una deformación producida a una temperatura inferior a las de ese intervalo.
Las temperaturas están entre 400 y 700ºC.
La temperatura depende de la deformación, para alta deformación se trabaja con
menores temperaturas y si la deformación ha sido pequeña se utilizan mayores
temperaturas de recristalización.

RECOCIDO DE EMBASTECIMIENTO DE GRANO:

Se practica a una temperatura por encima del punto superior de transformación A c3 para
obtener un grano basto (mejora de la maquinabilidad). Depende de la temperatura de
recocido y del tiempo de mantenimiento a ella.
Se aplica a los aceros suaves no aleados y especialmente a los de cementación, que
embotan en el mecanizado a las herramientas de acabado.

RECOCIDO DE DIFUSIÓN (HOMOGENEIZACIÓN):

Se realiza a temperaturas muy elevadas (muy superior a Ac3 para los aceros que
presentan transformaciones) y durante tiempos muy largos para conseguir una
distribución satisfactoria de los componentes solubles.
Se aplica con más frecuencia en aceros moldeados, con el fin de eliminar las diferencias
de composición y estructura.

TEMPLE:
Se realiza a temperaturas de austenización y mantenimientos a una temperatura A c1 o
Ac3, y luego enfriar a una velocidad tal que la dureza aumenta considerablemente en
zonas más o menos grandes de la sección transversal debido a la formación de
martensita.
Para los aceros de construcción y de herramientas es válida la regla siguiente:
Precalentar hasta 400 a 600ºC, cuando la temperatura del tratamiento es inferior a
900ºC, y hasta 600 a 700ºC cuando la temperatura del tratamiento es superior a 900ºC.
La temperatura de temple es la temperatura a partir de la cual se enfría la pieza durante
el temple. Normalmente es la temperatura de austenización.
Los medios de temple o de enfriamiento son: Agua, Aceite, Baño de Sales, Aire,
Chorro de aire, polímeros solubles en agua, etc.
Los medios de enfriamiento se seleccionan de acuerdo con: El tipo de acero, Velocidad
crítica del medio de enfriamiento, Forma y dimensión de la pieza

El temple en baños de Sales, Consiste en sumergir la pieza, durante un tiempo, en

baños de salmuera (o metal líquido) a una temperatura, ligeramente por encima del
punto martensítico, para garantizar la igualación de la temperatura en toda la pieza sin
que ocurra transformación austenítica.

El Temple por etapas su objetivo es obtener una igualación de tensiones y de

temperaturas en piezas complejas y de gran espesor. Se realiza mediante un
enfriamiento interrumpido en el mismo medio

El temple interrumpido, consiste en la utilización de dos medios de enfriamiento

(agua-aceite o aceite -aire) sin que la pieza haya sido mantenida en el punto de
igualación de temperatura del primer medio de enfriamiento.

El temple por llama tiene como objetivo, endurecer superficialmente piezas grandes o
totalmente piezas pequeñas. Consiste en calentar una pieza con llama oxiacetilénica y
luego enfriarla rápidamente para formar martensita.

El temple por inducción, tiene como objetivo, endurecer la superficie de un material.

Consiste en el calentamiento localizado producido por las corrientes inducidas en un
metal bajo la acción de un campo magnético rápidamente cambiante.

El temple local: Es un proceso limitado únicamente a áreas específicas o puntos de una

pieza. Se hace con un enfriamiento parcial de la pieza.

 Determinación del Tiempo de mantenimiento a temperatura:

 Para secciones pequeñas se admite que basta con mantenimientos de 20
minutos y sobre este tiempo se incrementa una cantidad igual a la mitad del
diámetro del material, expresado en milímetros:
t = (20) + (D)/(2) ; minutos
 Cuando las secciones son más grandes se calcula un mínimo de media hora y en
total
t = (1 / 2) + (D)/120; Horas
Estos valores orientativos solo son válidos para el calentamiento en el horno.

DURACIÓN DEL CALENTAMIENTO

T total = Tc + Tp
Tp = 1 min. Para aceros al carbono; 2 min aceros aleados.

Tc =
Medio de Calentamiento:
 Gaseoso Tc=1
 Sales fundidas Tc=0,5
 Metales Fundidos Tc=0,25
 Forma de las piezas: Desf=dcil=apart=dlam
 Esfera Tc=1.
 Cilindro Tc=2
 Paralelepípedo Tc=2,5
Lamina Tc=4

TRATAMIENTO TÉRMICO BAJO CERO (ENFRIAMIENTO PROFUNDO)

El objetivo es transformar la austeníta residual después del temple.
 Involucra temperaturas muy por debajo de la temperatura ambiente (-80ºC,
-140ºC).
 Se usa hielo seco, mezclas de alcohol o gases licuificados (Nitrógeno líquido a
–196ºC).

DIAGRAMA Fe – Fe3C
COLORES DE TEMPLE.

PARAMETROS QUE INFLUENCIAN LA LOCALIZACIÓN DE LAS CURVAS

DIAGRAMA TTA. (TIEMPO – TEMPERATURA – AUSTENIZACIÓN)

DIAGRAMA TTT EN CONDICIONES ISOTERMICAS

DIAGRAMA TTT EN CONDICIONES DE ENFRIAMIENTO CONTINUO

REVENIDO
Su objetivo es neutralizar las tensiones internas producidas durante el temple. Consiste
en un calentamiento a fondo o por etapas a temperaturas comprendidas entre la
ambiente y 650ºC seguida de un mantenimiento y un enfriamiento.
Las características del revenido son: Aumenta la tenacidad y reduce de dureza.
(en algunos casos aumenta la dureza),
El aumento de la temperatura de revenido produce:
• Precipitación de carburos inestables
• Transformación de la austeníta residual
• Precipitación de carburos estables.
• Esferoidización de carburos estables.

COLORES DE REVENIDO

DIAGRAMA DE REVENIDO
CEMENTACIÓN
OBJETIVO: Aumentar el contenido de carbono en la periferia de la pieza, con el fin de
mejorar la dureza en la superficie por medio del temple y revenido.
 Pueden ser: sólida - líquida y gaseosa
 Temperatura: 900ºC – 1000ºC (925ºC)

En la cementación se producen simultáneamente dos procesos:

1. Transferencia de átomos de carbono desde el medio cementante a la superficie
del acero.
2. Difusión de dichos átomos, por efecto de la temperatura y del tiempo del
tratamiento, hacia el interior del material.
La cantidad y distribución del carbono absorbido por la pieza cementada depende de :
- La composición del acero sometido a cementación.
- De la naturaleza de la sustancia cementante. (50%C.Veg- 30%Ccoke-
12%BaCO3- 8%NaCO3).
- De la temperatura y de la duración de la cementación.

Cementación Sólida:
2C + O₂ = 2CO
2CO = C + CO₂
C + 3Fe = CFe₃
Ba y Na aceleran penetración

Cementación Gaseosa:
Metano CH₄ = C + 2H₂

Cementación Líquida:
(Ej: Cianuro)
Cianuro sódico 20 - 50 %
Carbonato sódico 30 - 40 %
Cloruro sódico 20 - 30 %

INSTALACIONES DE TRATAMIENTO TERMICO

En la elección de un horno se tiene en cuenta:

 Tamaño y forma de la pieza
 Número de piezas (tamaño del lote)
 Temperaturas del tratamiento térmico del material.
 Tipo de calentamiento y el medio de enfriamiento que será usado.
CLASIFICACIÓN DE LOS HORNOS.
 Según el tipo del proceso de T.T.:
Horno de precalentamiento, Horno de recocido, Horno de temple.
 Según diseño del horno:
Cámara, campana, de baño.
 Según el medio de enfriamiento:
Aire circulante, gas inerte, vacío, baño de sales, lecho fluidizado.
 Según el Tipo de calentamiento:
Interno, externo, electrodos, inducción o resistencias, gas

DEFORMACION (Cambios de dimensión y cambios en la forma)

Pueden ser Evitable e Inevitables.
Deformaciones Inevitables:
- CAMBIOS ESTRUCTURALES (Enfriamientos y Calentamientos)
generan CAMBIOS VOLUMÉTRICOS

- TENSIONES TÉRMICAS Variaciones de temperatura. Al interior de la

pieza generan CAMBIOS EN LA FORMA

Deformaciones Evitables:
 TENSIONES RESIDUALES
 TENSIONES DEL T.T.
 NO HOMOGENEIDAD EN EL MATERIAL
 GEOMETRIA DE LA PIEZA

CUANDO SE REALIZA EL DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA O PIEZA

 EVITAR TRANSICIONES AGUDAS
 SIMETRIA EN LA FORMA
 CONSIDERAR REBAJES O PERFORACIONES
 EVITAR ESQUINAS O ANGULOS AGUDOS
 EVITAR MUESCAS O ENTALLADURAS
 CONSIDERAR EL DISEÑO EN MULTIPLES PARTES