Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет – УПИ

имени первого Президента России Б. Н. Ельцина»

Д.В. Пономаренко, Г.М. Сюкасев

МЕХАНИЗМ ВОЗНИКНОВЕНИЯ СВАРОЧНЫХ

НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИЙ

Учебное электронное текстовое издание

Подготовлено кафедрой «Технология сварочного производства»
Научный редактор: доц., канд. техн. наук А.М. Фивейский

Конспект лекций по курсу «Проектирование сварных

конструкций» предназначен для студентов всех форм обучения
специальностей 150202 «Оборудование и технология сварочного
производства».

В конспекте лекций изложены теоретические сведения по

формированию напряженно-деформированного состояния
сварных соединений. Рассмотрено влияние на величину
напряжений и деформаций основных факторов: местного нагрева,
усадки и структурных превращений. Приведены методики расчета.
Даны примеры решения типовых задач

© ГОУ ВПО УГТУ−УПИ

Екатеринбург
2009
СОДЕРЖАНИЕ

ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ................................................................................... 3

ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................. 4
1. ОБРАЗОВАНИЕ СВАРОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ И НАПРЯЖЕНИЙ ПРИ
МЕСТНОМ НАГРЕВЕ МЕТАЛЛА ........................................................................... 6
1.1. Изменение механических свойств металла при нагреве ............................ 6
1.2. Нагрев стального стержня ............................................................................. 8
1.3. Местный нагрев пластины с прорезами ..................................................... 12
1.4. Образование сварочных напряжений и деформаций при местном
нагреве металла ...................................................................................................... 19
2. УСАДКА МЕТАЛЛА КАК ПРИЧИНА ВОЗНИКНОВЕНИЯ УГЛОВОЙ
ДЕФОРМАЦИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ....................................................... 24
3. МЕХАНИЗМ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ДЕФОРМАЦИЙ И НАПРЯЖДЕНИЙ,
ВЫЗВАННЫХ СТРУКТУРНЫМИ ПРЕВРАЩЕНИЯМИ ................................... 27
4. ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ .......................................................................... 30
5. ЗАДАЧИ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО РЕШЕНИЯ ...................................... 37
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК...................................................................... 45

2
ПРИНЯТЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

α – коэффициент линейного расширения, 1 град .

E – модуль упругости, Па.
σm – предел текучести, Па.
σt – активные напряжения, Па.
σ2 – реактивные напряжения, Па.
M – изгибающий момент, Н·м.
P – внутренние усилия, Н.
L – длина стержня, пластины, м.
∆L – укорочение (удлинение) стержня, пластины, м.
δ – толщина пластины, м.
F – площадь поперечного сечения, м2.
f – прогиб, м.
h – ширина пластины, м.
a, b, c – ширина полос пластины с прорезами, м.
J – момент инерции сечения пластины, м4.
W – момент сопротивления пластины, м3.
T – температура, ºC.
φ – угол раскрытия кромок свариваемых пластин, радиан.
β – угловая деформация, радиан.

3
ВВЕДЕНИЕ

Неравномерный местный нагрев металла при сварке, изменение его

объема вследствие температурного расширения и структурных превращений
обусловливают появление сварочных напряжений и деформаций, которые в
ряде случаев вызывают искажение проектных форм и размеров свариваемого
изделия, способствуют снижению его прочности и жесткости, коррозионной
стойкости сварных соединений. В отдельных случаях сварочные напряжения и
деформации обусловливают разрушение сварной конструкции.
Исключить появление сварочных напряжений и деформаций невозможно.
Их возникновение обусловлено физическими процессами при сварке.
Грамотное проектирование сварной конструкции, технологии ее изготовления,
использование специальных технологических приемов обеспечивают
значительное снижение величины остаточных напряжений и деформаций и их
отрицательное влияние на качество и надежность изделия. Русский металлург
Н. В. Калакуцкий, первый исследователь внутренних напряжений, в своей
работе «Исследование внутренних напряжений в чугуне и стали» (1887 г.)
писал: « ...величина и характер внутренних напряжений находятся в прямой
зависимости от условий обработки; эти напряжения могут быть видоизменены
в широких пределах, и техника в состоянии указать для того вполне надежные,
верные и весьма простые средства».
Обоснованное, грамотное применение конструктором, технологом
способов уменьшения остаточных сварочных напряжений и деформаций
требует знания механизма их возникновения.
Механизм возникновения «вредных натяжений» металла при сварке
вследствие неравномерного местного нагрева раскрыт изобретателем дуговой
сварки плавящимся электродом Н. Г. Славяновым. В работе «Электрическая
отливка металлов» (1892 г.) Н. Г. Славянов отмечал: «....отлитый жидкий
металл, находясь почти в непосредственном соприкосновении с холодным
металлом, вследствие большой разницы в температурах ... сильно сжимается
при застывании, тогда как рядом лежащие частицы холодного металла

4
остаются почти неподвижными, иначе сказать, в отлитом металле получаются
сильные вредные натяжения».
Угловые деформации при сварке стыковых соединений с разделкой
кромок, угловых, тавровых и нахлесточных соединений обусловлены усадкой
металла шва при охлаждении.
Одна из причин возникновения сварочных напряжений (особенно при
сварке сталей, склонных к закалке) – структурные превращения в металле
околошовной зоны, сопровождающиеся объемными изменениями металла.
Каждой из этих причин посвящен отдельный раздел предлагаемого текста
лекций. При его составлении использованы теоретические положения и
методические подходы к рассматриваемому механизму возникновения
сварочных напряжений и деформаций, предложенные советскими учеными-
сварщиками И. П. Трочуном и Н. О. Окербломом.
Текст лекций рассчитан на студентов, изучивших и усвоивших курс
«Сопротивление материалов» и «Теория сварочных процессов» (раздел
«Тепловые процессы при сварке»). При работе с текстом необходима
последовательная проработка материала с постановкой и решением конкретных
примеров.

5
1. ОБРАЗОВАНИЕ СВАРОЧНЫХ ДЕФОРМАЦИЙ И НАПРЯЖЕНИЙ
ПРИ МЕСТНОМ НАГРЕВЕ МЕТАЛЛА

1.1. Изменение механических свойств металла при нагреве

При нагреве металла его механические свойства изменяются (рис. 1.1).

Модуль упругости E при нагревании понижается, а коэффициент теплового
расширения α возрастает. В области температур упругих изменений стали
произведение αE можно принять постоянным, Па/град:
αE = 12 ⋅ 10−6 ⋅ 2,1 ⋅ 1011 = 25 ⋅ 105 .

Рис. 1.1. Зависимость механических свойств стали от температуры

Предел прочности стали σв с повышением температуры до 100 ºС

несколько снижается, затем при дальнейшем нагреве повышается и имеет
наибольшее значение в области температур 200…300 ºС. Дальнейший нагрев до
500 ºС приводит к снижению σв. При температурах нагрева выше 500 ºС предел
прочности низколегированной и низкоуглеродистой стали резко снижается.
Пластические свойства стали несколько снижаются в области температур
150…300 ºС.
Предел текучести стали σm с повышением температуры понижается,
в области температур 150…300 ºС повышается, при дальнейшем нагреве
постепенно понижается. При нагреве выше 500 ºС предел текучести резко
падает (рис 1.2).

6
 Рис. 1.2. Зависимость предела текучести стали от температуры:
1 – действительная диаграмма; 2 – условная диаграмма

Ввиду малых значений σm при температуре 600 ºС предел текучести имеет

нулевое значение (кроме жаропрочной стали), т. е. будем считать, что при
температуре 600 ºС и выше сталь находится в пластическом состоянии,
полностью теряя свои упругие свойства. Ввиду малых колебаний значений σm
при нагреве в интервале 0…300 ºС и с учетом вышепринятого допущения
заменим действительную диаграмму зависимости предела текучести стали от
температуры условной (рис. 1.2).
При охлаждении стали ниже 0 ºС пределы текучести и прочности
повышаются, при этом предел текучести приближается к пределу прочности.
При охлаждении стали – 60 … – 160 ºС она теряет свои пластические свойства
и переходит в хрупкое состояние.

7
1.2. Нагрев стального стержня

1.2.1. Свободный стержень. При равномерном нагреве свободного или

закрепленного одним концом стального стержня (рис. 1.3) длина его при
температуре T будет, м:
lT = l0 (1 + αT ) . (1.1)
Ввиду отсутствия связей, препятствующих свободному тепловому
удлинению волокон стержня, напряжения в нем не появятся. После охлаждения
длина стержня будет равна первоначальной.

Рис. 1.3. Нагрев свободного стержня

Если равномерно нагревать не весь стержень, а лишь участок между

двумя параллельными сечениями xx − x′x′ (рис. 1.3), то благодаря отсутствию
связей нагретые участки будут свободно удлиняться (укорачиваться)
без возникновения напряжений. После полного охлаждения стержень примет
свою первоначальную длину l0 .

1.2.2. Закрепленный стержень. Нагрев стального стержня, левый конец

которого закреплен в неподвижной опоре, а правый свободно касается
жесткого неподвижного упора (рис. 1.4).
При нагреве стержня до температуры T удлинение равно, м:
Δl = αTl0 . (1.2)

8
 Из-за неподвижного жесткого упора увеличение длины стержня
невозможно и в нем возникнут напряжения сжатия. В пределах температур
упругих изменений стали они равны, Па:
Δl
σt = E = αET , (1.3)
l0

Согласно принятому нами допущению αE = 25 ⋅ 105 = const в области

температур упругих изменений стали выражение (1.3) можно записать, Па:
σt = 25 ⋅ 105 T (1.3а)
т.е. нарастания напряжений сжатия с повышением температуры происходит по
линейной зависимости.
При некотором значении температуры TA напряжения достигнут предела
текучести стали. Если принять σ m = 25 ⋅ 107 Па , то определить, что σt = σ m
при температуре
σm
TA = = 100°C . (1.4)
25 ⋅ 105
Если ограниченный неподвижными опорами стержень нагревать
до температуры Tm < TA , то после охлаждения напряжения в стержне исчезнут,
а размеры стержня останутся без изменений (рис. 1.4, б). Процесс нагрева
и охлаждения стержня можно изобразить в координатах σ − T циклом 0m0.
При нагреве стержня до температур, превышающих TA , изменения
напряжений сжатия с повышением температуры от TA до TB (рис. 1.4, в) будут
происходить по закону изменения предела текучести. Стержень будет
деформироваться (пластическое сжатие).
При охлаждении стержня от TB до TC стержень будет освобождаться
от напряжений упругого сжатия. Напряжения сжатия уменьшаются по закону
прямой ВС (рис. 1.4, в), параллельной OA. При температуре TC напряжения
будут равны нулю. При дальнейшем охлаждении стержень будет свободно
укорачиваться. После полного охлаждения размеры стержня из-за деформаций
пластического сжатия изменятся. Диаметр стержня увеличится, а длина

9
стержня уменьшится на величину (рис. 1.4, г), м:
Δl = αTС l0 . (1.5)

Рис. 1.4. Нагрев стального стержня, ограниченного неподвижным упором

а – стержень с упором; б – изменение напряжений в стержне при температурах упругого
состояния стали; в – изменение напряжений при температурах упругого и упруго-
пластического состояния стали; г – размеры стержня после охлаждения

Изменение напряжений в процессе нагрева и охлаждения стержня можно

изобразить в координатах σ − T замкнутым циклом ОАВСО (рис.1.4, в).
Таким образом, отсутствие связей, препятствующих свободному
укорочению стержня при охлаждении, обусловливает и освобождение металла
от остаточных напряжений.

1.2.3. Защемленный стержень. Нагрев стального стержня, закрепленного

при нулевой температуре в жестких неподвижных опорах (рис. 1.5).
При нагреве стержня в нем возникнут напряжения сжатия и деформации
пластического сжатия подобно случаю, разобранному в 1.2.2.

10
 При охлаждении стержня от температуры TB (рис.1.5, б) напряжения
сжатия будут снижаться и при температуре TC стержень освободится
от напряженного состояния.

Рис. 1.5. Нагрев стального стержня, закрепленного в неподвижных опорах

а – стержень; б – изменение напряжений при нагреве до температур упруго-пластического
состояния стали; в – изменение напряжений при нагреве стержня до пластического
состояния

Дальнейшее охлаждение приведет к возникновению в стержне

напряжений растяжения из-за препятствий свободному укорочению волокон
со стороны жестких неподвижных закреплений. Эти напряжения по мере
уменьшения температуры будут нарастать по прямолинейному закону упругих
изменений стали (рис. 1.5, б, прямая CD ) и при температуре TD достигнут
предела текучести. Дальнейшее уменьшение температуры приведет к тому,
что напряжения растяжения будут изменяться по закону изменения предела
текучести стали, а в металле стержня будут протекать пластические удлинения
волокон.
После полного охлаждения в стержне останутся напряжения растяжения,
равные пределу текучести металла. Остаточное усилие, возникающее
в закрепленном стержне под влиянием теплового цикла.
p = σm F , Н , (1.6)

11
 Уравновешено реактивным сопротивлением опор. Если после
охлаждения стержня опоры удалить, то остаточные напряжения растяжения
исчезнут, а стержень укоротится на величину, м:
σm
Δl = l0 (1.7)
E
При нагреве закрепленного стержня до температур выше 600 ºC металл
находится в пластическом состоянии (см. 1.1). Поэтому напряжения в области
этих температур отсутствуют (рис. 1.5, в).
При охлаждении стержня от 600 ºC сталь переходит в упругое состояние
и в стержне появятся напряжения растяжения, нарастающие по прямой B1D.
Для этого периода охлаждения стержня изменение напряжений растяжения
может быть выражено зависимостью, Па:
σt = α E ( 600 − T ) , (1.8)

где переменная T изменяется от 600 С до TD .

При температуре TD напряжения равны пределу текучести и при
дальнейшем понижении температуры будут изменяться по закону изменения σm
(рис. 1.5, в). После полного охлаждения остаточные напряжения равны σm,
а остаточное активное усилие будет уравновешено реактивным
сопротивлением опор.

1.3. Местный нагрев пластины с прорезами

Рассмотрим местный нагрев пластины с прорезами (рис. 1.6). Примем

допущение, что в процессе нагрева и охлаждения средней полосы пластины
температура крайних полос и концевых участков пластины остается
постоянной и равна ее начальной температуре.

12
 Рис. 1.6. Нагрев полосы пластины с двумя прорезами
а – стальная пластина с прорезами, F1 < F2; б – эпюра напряжений в пластине при нагреве
средней полосы до T < 600ºC; в – эпюра остаточных напряжений в стальной пластине с
прорезами после охлаждения средней полосы

1.3.1. Площадь сечения средней полосы F1 равна или меньше площади

сечения крайних полос F2. При нагреве средней полосы ее волокна не могут
свободно удлиняться из-за связей, создаваемых крайними полосами. Поэтому в
нагреваемой полосе возникнут напряжения сжатия. Внутреннее усилие,
появившееся в средней полосе, будет вызывать в крайних полосах растяжение.
Напряжения и соответствующие им внутренние усилия, появившиеся в
нагреваемом металле из-за неравномерного нагрева, называют активными;
вызываемые ими напряжения и внутренние усилия – реактивными.

Рис. 1.7. Диаграмма изменения напряжений активных σt и реактивных σ2 в процессе нагрева

и охлаждения средней полосы пластины с прорезами, F1 < F2сплошными линиями показаны
активные напряжения, пунктирными – реактивные

13
 Изменение активных и реактивных напряжений в процессе нагрева
и охлаждения средней полосы показано на рис .1.7. Упругие напряжения
сжатия σt в средней полосе при нагреве ее будут нарастать (прямая OA),
при температуре TA они равны пределу текучести. При дальнейшем нагреве
средней полосы напряжения сжатия будут изменяться по закону изменения σm
(см. рис. 1.7, кривая AB1). В средней полосе в этот период протекают
деформации пластического сжатия. При нагреве выше 600 ºC сталь переходит в
пластическое состояние, теряя свои упругие свойства. Поэтому напряжения в
пластине в этот период нагрева и охлаждения средней полосы равны нулю
(рис. 1.7, участок B1B2).
При охлаждении ниже 600 ºC сталь приобретает упругие свойства.
Поэтому в средней полосе возникнут напряжения растяжения, так как крайние
полосы будут препятствовать ее свободному укорочению. При температуре TD
эти напряжения достигнут предела текучести. Дальнейшее охлаждение средней
полосы от TD до начальной вызовет изменение напряжений растяжения в
средней полосе по кривой предела текучести (рис. 1.7, участок DF). В средней
полосе в этот период протекают деформации пластического удлинения. При
полном охлаждении в средней полосе будут напряжения, равные пределу
текучести стали.
Одновременно с изменением активных напряжений в средней полосе
изменяются и реактивные напряжения в крайних полосах (рис. 1.7, кривая
OA´B1B2D´F´). Остаточные напряжения сжатия в крайних полосах можно
определить из условий равновесия остаточных внутренних активных и
реактивных усилий, Па:
σ 2 F2 = σ m F1 ; (1.9)
F1
σ2 = σm . (1.10)
F2
Остаточные деформации пластины после нагрева и охлаждения средней
полосы равны упругому укорочению крайних полос, м:
σ2
Δl = l. (1.11)
E

14
 Образовавшиеся в результате нагрева средней полосы остаточные
напряжения и внутренние усилия сохраняются в пластине. Эти остаточные
напряжения можно снять или специальными технологическими
мероприятиями, или разрезом пластины на отдельные полосы.
1.3.1. Площадь сечения средней полосы F1 больше площади сечения
крайних полос F2. С увеличением отношения F1/F2 остаточные напряжения
сжатия σ2 в крайних полосах будут увеличиваться и могут стать равными
критическим значениям, при которых крайние полосы потеряют устойчивость.
Если поперечное сечение крайних полос F2 меньше, чем сечение средней
полосы, то крайние полосы окажут небольшое сопротивление тепловому
удлинению средней полосы. В этом случае реактивные напряжения растяжения
в крайних полосах нарастают более интенсивно, чем активные напряжения
сжатия в средней полосе (рис. 1.8), и достигают предела текучести. При
повышении температуры от Tm до  TB в средней полосе наступает «холодное»
течение металла в крайних полосах. Напряжения в средней полосе в этот
период не изменяются.

Рис. 1.8. Диаграмма изменения напряжений активных σt и реактивных σ2 в процессе

нагрева и охлаждения средней полосы пластины с прорезами для случая F1 > F2: сплошными
линиями показаны активные напряжения, пунктирными – реактивные

15
 При увеличении температуры от TB до 600 ºC в металле средней полосы
будут протекать деформации пластического сжатия, а напряжения падать
соответственно кривой предела текучести (рис. 1.8, кривая BB1).
При охлаждении средней полосы от 600 ºC сталь переходит в упругое
состояние. В средней полосе появляются напряжения растяжения, а в крайних –
напряжения сжатия. При температуре TD средней полосы реактивные
напряжения сжатия достигнут предела текучести (прямая B1D´). Дальнейшее
охлаждение средней полосы протекает при постоянстве напряжений. В крайних
полосах происходят деформации пластического сжатия.
Остаточные активные напряжения в средней полосе, сечение которой
больше крайних полос, меньше предела текучести. Остаточные реактивные
напряжения сжатия в крайних полосах равны пределу текучести.

1.3.3. Нагрев полосы, смещенной относительно центральной оси

пластины. Если нагревать полосу, смещенную относительно центральной оси
пластины (рис. 1.9), то помимо деформаций в продольном направлении
возникает изгиб пластины в ее плоскости.
Из-за несимметричного расположения нагреваемой полосы для
определения активного внутреннего усилия ограничим пластину условными
боковыми связями (рис. 1.9). Эти связи не препятствуют деформациям вдоль
оси пластины, но предотвращают явление изгиба от действия внутренних
усилий в процессе нагрева и охлаждения средней полосы.
После охлаждения средней полосы остаточные напряжения в средней
полосе равно пределу текучести, а напряжения сжатия в крайних полосах
можно определить из условий равновесия, Па:
σ 2 ⋅ F1 σ m ⋅ b1
σ2 = = , (1.12)
F − F1 h − b
где F – поперечное сечение всей пластины;
h – ширина пластины;
b – ширина средней (нагреваемой) полосы.

16
 Величина активного остаточного усилия (см. 1.6), Н:
P = σ m ⋅ F1 .
Величина реактивных усилий во внешних полосах, Н:
PC = σ m ⋅ FC ; (1.13)
Pa = σ m ⋅ Fa . (1.14)

Рис. 1.9. Нагрев полосы, смещенной относительно центральной оси пластины:

а – стальная пластина со смещенной полосой и боковыми ограничениями; б – эпюра
остаточных напряжений; в – эпюра напряжений от изгиба пластины после удаления боковых
ограничений; г – результирующие остаточные напряжения в пластине после снятия боковых

По условию равновесия внутренних усилий

PC + Pa = P
или
σ 2δc + σ 2δa = σ mδb . (1.15)

17
 Приложив внутренние усилия в центрах сечений соответствующих полос
(рис. 1.9, б) и взяв момент их относительно центра сечения средней полосы,
получим, Нм:
a+b c+b
M = Pa − PC (1.16 а)
2 2
a+b
M = σ 2δa − σ2 (1.16 б)
2

Подставив значение σ 2 из (1.12), учитывая, что a + b + c = h , а активное

усилие P = σ mδb , после соответствующих преобразований получим, Нм:

P ⋅ h(a − c)
M= . (1.16)
2( h − b)

Действие изгибающего момента уравновешивается реактивным

противодействием боковых ограничений. Если пластину освободить, то под
действием момента она изогнется. Произойдет перераспределение напряжений
в ее волокнах.
Напряжение от изгиба, Па:
M δM 3 P ( a − c )
σU 32 = = = . (1.17)
W δh 2 δ ⋅ h ( h − b )

Суммарная эпюра остаточных напряжений показана на рис. 1.9, г.

Прогиб пластины можно определить по известной из курса
«Сопротивление материалов» формуле, м:
Ml 2 P ⋅ h ( a − c ) l
2
f = = . (1.18)
8 EJ 16 ( h − b ) EJ

Из Формул (1.16) и (1.18) видно, что при постоянной ширине пластины

величина изгибающего момента и прогиб зависят от величины активного
усилия и соотношения ширины крайних полос a и с. Величина активного
усилия зависит от значения предела текучести стали и ширины b средней
(нагреваемой) полосы. При b = const величина момента (и прогиба)

18
определяется соотношением ширины крайних полос. Если а = с, то
изгибающий момент равен нулю. С уменьшением ширины одной из крайних
полос (например с → 0) величина момента будет увеличиваться. При c = 0
(пластина с одним прорезом) значение момента максимальное и равно, Нм:
P⋅h
M= . (1.19)
2
Таким образом, анализ возникновения напряжений и деформаций при
местном нагреве пластины с прорезами показывает:
– если в нагреваемой полосе пластины протекали деформации
пластического сжатия, то после охлаждения в пластине возникают остаточные
напряжения: в нагреваемой полосе – растяжения, в соседних – сжатия;
– при местном нагреве до высоких температур активные напряжения
растяжения достигают предела текучести, если поперечное сечение
нагреваемой полосы меньше или равно половине поперечного сечения
пластины;
– если поперечное сечение нагреваемой полосы больше половины
сечения пластины, то реактивные напряжения сжатия крайних (ненагреваемых)
полос равны пределу текучести металла;
– нагрев полосы, смещенной относительно центральной оси пластины,
вызывает, наряду с укорочением пластины, ее изгиб.

1.4. Образование сварочных напряжений и деформаций при местном

нагреве металла

Процесс возникновения сварочных напряжений и деформаций

аналогичен рассмотренному в разделе 1.3 местному нагреву пластины.
При сварке происходит интенсивный кратковременный местный нагрев
металла до высоких температур. Тепло, выделяемое источником нагрева,
расплавляет сравнительно небольшой объем металла и вследствие
теплопроводности распространяется в основной металл. За короткий

19
промежуток времени температура металла в месте сварки изменяется в
широких пределах: от температуры окружающей среды до температуры,
превышающей температуру плавления. По мере удаления источника
температура понижается. Большая скорость нагрева при сварке и сравнительно
быстрое охлаждение создают в свариваемом металле неравнмерное
температурное поле со значительным градиентом температур при переходе от
металла шва к удаленным участкам основного металла. Неравномерный нагрев
металла при сварке – причина появления сварочных деформаций и напряжений.

1.4.1. Сварка стыковых соединений. На рис. 1.10 показано распределение

температур по поперечному сечению стыкового соединения. Прилегающие к
шву участки основного металла и металл шва были нагреты до высоких
температур. В процессе нагрева эти участки претерпели деформация
пластического сжатия, подобно металлу средней (нагреваемой) полосы пластины
с прорезами. Их свободному удлинению препятствовали удаленные от листа
сварки участки свариваемого металла. Подобно крайним полосам пластины с
прорезами, в удаленных участках возникли напряжения растяжения (рис. 1.11).
После сварки температура в поперечных сечениях стыкового соединения
выравнивается. С понижением температуры все нагретые участки металла
стремятся уменьшить свою длину. Однако крайние, удаленные от места сварки
участки металла, подобно крайним полосам в пластине с прорезами,
препятствуют их свободному укорочению. Поэтому участки металла, которые
при нагреве претерпели продельное пластическое сжатие, после полного
охлаждения будут растянутыми. Так же, как и в средней полосе с прорезами,
остаточные напряжения в этой части стыкового соединения достигнут предела
текучести металла. Крайние участки, препятствующие свободному укорочению
нагреваемой (средней) части соединения, будут сжатыми. Эпюра остаточных
напряжений приведена на рис. 1.11, б.

20
 Рис. 1.10. Кривые распределения температуры от действия линейного источника по
поперечным сечениям (параллельным оси OY)

Остаточные деформации стыкового соединения будут равны упругому

укорочению удаленных (сжатых) участков металла.
1.4.2. Нагрев края пластины (наплавка валика на кромку; плазменная,
газовая резка пластины). Этот случай аналогичен местному нагреву пластины с
одним прорезом (см. 1.3.3). При нагреве верхние волокна пластины (рис. 1.12),
нагреваемые до высоких температур, испытывают деформации пластического
сжатия, так как удаленные (ненагретые) волокна препятствуют их свободному
удлинению. В удаленных волокнах образуется напряжения растяжения.
Внутренние усилия, возникающие в активной и реактивной зонах пластины,
образуют момент относительно центра тяжести пластины. Под действием
момента пластина получит прогиб (рис. 1.12, а).

21
 Рис. 1.11. Сварка стыкового соединения:
а – схема стыкового соединения (заштрихованная область – активная зона с поперечным
сечением F1); б – эпюра остаточных напряжений в стыковом соединении (F1 < F2)

При охлаждении пластины волокна, нагреваемые до высоких температур,

стремятся уменьшить свою длину, но их свободному укорочению препятствуют
удаленные от места нагрева волокна пластины. Поэтому те части пластины,
которые испытали в процессе нагрева пластическое сжатие, будут
растянутыми, остаточные напряжения в этой части пластины равны пределу
текучести. Удаленные от места нагрева части будут сжаты. Под действием
момента пластина получит изгиб (рис. 1.12, в).
Таким образом, из-за неравномерного нагрева края пластины возникают
внутренние усилия, которые вызывают в волокнах деформации вдоль оси
пластины и явление изгиба.

22
 Рис. 1.12. Нагрев края стальной пластины:
а – деформация пластины при нагреве края пластины; б – эпюра напряжений в пластине при
нагреве; в – деформация пластины после охлаждения; г – остаточные напряжения в пластине.
Заштрихованная область – активная зона.

1.4.3. Влияние технологических параметров на величину сварочных

напряжений и деформаций. Из теории распространения тепла при сварке
известно, что характер распределения температур определяется мощностью
источника тепла, скоростью его перемещения, характером распределения тепла
по пятну нагрева. Очевидно, что и величина активной зоны будет определяться
этими факторами. В разделе 1.3 рассмотрено влияние ширины активной зоны
на величину остаточных напряжений в реактивной зоне, на продольное
укорочение пластины, на величину изгибающего момента и величину прогиба.
Поэтому можно сделать вывод о том, что на величину сварочных напряжений и
деформаций оказывают влияние мощность источника тепла, скорость его
перемещения, характер распределения тепла по пятну нагрева.

23
2. УСАДКА МЕТАЛЛА КАК ПРИЧИНА ВОЗНИКНОВЕНИЯ УГЛОВОЙ
ДЕФОРМАЦИИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Угловую деформацию в сварных соединениях очень часто наблюдают

при односторонней сварке пластин, которые под действием поперечной усадки
поворачиваются относительно друг друга на некоторый угол β (рис. 2.1).
Основной причиной образования угловой деформации является усадка металла
при охлаждении. В наибольшей степени угловая деформация проявляется при
односторонней стыковой сварке свободных пластин с V-образной разделкой
кромок, при сварке односторонних угловых соединений

Рис. 2.1. Угловая деформация стыкового (а) и таврового (б) соединений

Рассмотрим случай отливки трех стержней различной длины (рис. 2.2).

Причем l1 > l2 > l3 . После заливки металла (в форму например), его
кристаллизации и полного охлаждения длины стержней уменьшатся на
величину, м:
Δl = αTl . (2.1)
Очевидно, что величина укорочения этих стержней будет различна:
Δl1 > Δl2 > Δl3 .

24
 Рис. 2.2. Усадка отлитых стальных стержней после охлаждения

Рассмотрим сварку стыкового соединения с V-образной разделкой

кромок. Представим, что мы залили разделку расплав ленным металлом
(рис. 2.3). Выделим три слоя наплавленного металла: на лицевой стороне шва
(z = δ), в середине шва (z = δ/2) и снизу шва (z = 0). При кристаллизации и
охлаждении каждого слоя металла произойдет их укорочение, соответствующее
их длине. Наибольшее укорочение будет на лицевой стороне шва, м:
Δymax = 2αTст ymax ; (2.2)
Наименьшее – на обратной стороне шва (в рассмотренном на рис. 2.3 случае
равно нулю).
Под действием этой неравномерной усадки слоев наплавленного металла
пластины повернутся на некоторый угол β:
β Δy
tg = max (2.3 а)
2 2δ
Определив, что , и подставив в (2.3 а), получим:
φ
β 2α ⋅ Tст ⋅ δ ⋅ tg
tg = 2 = α ⋅ T ⋅ δ ⋅ tg φ . (2.3 б)
ст
2 2δ 2
β β
Учитывая, что при малых углах можно допустить tg ≅ , определим
2 2
угол поворота свариваемых пластин, рад:
φ
β = 2α ⋅ Tст ⋅ δ ⋅ tg . (2.3)
2

25
 Для большинства низкоуглеродистых и низколегированных сталей,
которые переходят из пластического состояния в упругое при температуре
600 ºC, согласно (2.3), получим угловую деформацию, рад:
φ
β = 0,014 ⋅ tg . (2.4)
2

Рис. 2.3. Угловая деформация от усадки металла при сварке стыкового соединения с
V-образной разделкой кромок.

Таким образом, неравномерная усадка слоев наплавленного металла

приводит к появлению угловой деформации. Величина угловой деформации
определяется углом раскрытия кромок и не зависит от высоты шва.
Геометрическая форма наплавленного металла в стыковых швах с
V-образной разделкой кромок в угловых и тавровых соединениях неизбежно
приводит к образованию угловой деформации от усадки металла.
В стыковых швах без скоса кромок при равномерном нагреве и
одновременном охлаждении нагретого металла угловая деформация
теоретически должна отсутствовать. Однако даже при однопроходной сварке
небольших толщин область расплавления и нагрева основного металла на
лицевой стороне будет больше, чем на нижней. Кроме того, расплавленный
металл охлаждается неравномерно. Эти явления часто обуславливают
образование угловой деформации и при сварке стыковых швов без скоса
кромок.

26
3. МЕХАНИЗМ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ДЕФОРМАЦИЙ И НАПРЯЖДЕНИЙ,
ВЫЗВАННЫХ СТРУКТУРНЫМИ ПРЕВРАЩЕНИЯМИ

Рассмотренный в первой и второй главах процесс возникновения

сварочных деформаций и напряжений не учитывал какие-либо структурные
изменения основного металла. В действительности при термическом цикле
сварки в зоне термического влияния происходят сопровождающиеся
объемными изменениями металла структурные превращения, которые могут
быть причиной возникновения сварочных деформаций и напряжений (особенно
при сварке закаливающихся сталей).
При сварке стали участки основного металла, прилегающие к линии
оплавления, нагреваются до температур, превышающих температуру AC1 , в то

время как остальная часть металла нагревалась до более низких температур.

Изменение объема (или линейных размеров) отдельных волокон,
нагретых ниже AC1 , происходит в зависимости от температуры нагрева и

охлаждения. Причем зависимость между деформациями и температурой близка

к линейной и остается одинаковой как для нагрева, так и для охлаждения.
Изменение объема (линейных размеров) волокон, нагретых выше AC1 ,

происходит по более сложному закону (рис. 3.1).

При нагреве до температуры ниже AC1 , при которой начинается

образование аустенита, объем стали увеличивается пропорционально

температуре. При дальнейшем повышении температуры после достижения AC1

объем начинает уменьшаться (рис. 3.1, кривая 1). Уменьшение объема

происходит до тех пор, пока не закончится образование аустенита. Дальнейшее
увеличение температуры (выше AC1 ) приводит опять к пропорциональному

увеличению объема.
При охлаждении объем изменяется по кривой, отличной от кривой
изменения объема при нагреве (рис. 3.1, кривая 2). Распад аустенита и
связанное с этим процессом увеличение объема происходят при более низких

27
температурах, чем температура конца образования аустенита.
В низкоуглеродистых сталях распад аустенита происходит при температурах
выше 600 ºC , т.е. тогда, когда металл находится в пластическом состоянии и не
оказывает какого-либо сопротивления объемным изменениям. Очевидно,
что структурные превращения в этом случае не вызовут каких-либо
напряжений.

Рис. 3.1. Объемные изменения стали при нагреве и охлаждении1 – кривая изменения объема
ΔV при нагреве; 2 – кривая изменения ΔV при охлаждении низкоуглеродистой стали; 3 –
кривая изменения объема при охлаждении закаливающейся стали.

В сталях, склонных к закалке, распад аустенита в зависимости

от ее химического состава и скорости охлаждения может начаться при более
низких температурах (Рис. 3.1, крива 3) с переходом аустенита в мартенсит.
Образование мартенсита связано с резким увеличением объема.
Для большинства сталей точка мартенситного превращения находится
значительно ниже 600 ºC, т. е. в момент начала распада аустенита металл

28
находится в упругом состоянии. Поэтому резкое увеличение объема, связанное
с образованием мартенсита, вызовет напряженное состояние в участках зоны
термического влияния.
Из теории тепловых процессов при сварке известно, что ширина участков
зоны термического влияния (в том числе и закаленной зоны), скорость
охлаждения металла в зоне термического влияния (а значит и температура
начала распада аустенита) определяются мощностью дуги или другого
источника тепла, скоростью его перемещения и распределенностью. Очевидно,
что величина сварочных деформаций и напряжений, возникающих
от структурных превращений, будет определяться и этими факторами.

29
4. ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ

Решение простых задач способствует лучшему усвоению изучаемого

материала. Предлагаемые примеры и задачи для самостоятельного решения
составлены с учетом трудностей восприятия материала первого раздела
«Образование сварочных деформаций и напряжений при местном нагреве
металлов».
Необходимые для решения задач характеристики металла приведены
в Табл. 4.1.

Пример 4.1.
Стержень из низкоуглеродистой стали Ст.3 длиною l0 = 100 мм жестко
закреплен в неподвижной опоре. Расстояние между его свободным концом и
неподвижным упором Δ = 0,1 мм . Определить температуру нагрева стержня,
при которой напряжения в нем достигнут половины предела текучести.
Решение:
По Табл. 4.1 находим, что предел текучести стали Ст. 3 σ m = 240 МПа ;

модуль упругости E = 2 ⋅ 105 МПа ; коэффициент линейного расширения

α = 12 ⋅ 10−6 1 .
°C
По условию задачи между свободным концом стержня и жестким упором
есть зазор ∆. Следовательно, в первоначальный момент при нагреве стержень
удлиняется свободно. При температуре TH величина свободного удлинения
будет равна Δl = Δ = αTHl0 . Из этого определим значение TH :
Δl Δ 0.1
TH = = = = 86 °C .
α ⋅ l0 α ⋅ l0 12 ⋅ 10−6 ⋅ 100
При нагреве выше этой температуры свободному удлинению стержня
препятствует жесткий упор. В стержне появятся напряжения сжатия,
изменяющиеся по линейной зависимости ( σ t = αET ) до тех пор, пока σt ≤ σ m .
По условию задачи σt = 0,5σ m . Следовательно, при нагреве от температуры

30
TH = 83 °C до температуры Tm напряжения сжатия в рассматриваемом стержне

изменяются линейно: σ t = αE (Tm − TH ) . Решая это уравнение, получим:

0,5σ m 0,5 ⋅ 240 ⋅ 106

Tm = + TH = + 83 = 133 °С .
αE 12 ⋅ 10−6 ⋅ 2 ⋅ 1011
Итак, при нагреве стержня до 133 ºС напряжения сжатия в нем будут
равны половине предела текучести. Нетрудно определить, что при нагреве до
183 ºС напряжения достигнут предела текучести.

Пример 4.2.
Стержень из алюминиевого сплава АМГ5В диаметром d = 20 мм и
длиной l0 = 100 мм ограничен жестким неподвижным упором (см. рис. 1.4).
Определить реакцию упоров при нагреве стержня до TВ = 200 °C и длину его
после охлаждения.
Таблица 4.1
Некоторые характеристики сталей и сплавов.
Характеристики металла Низкоуглерод
Аустенитная Алюминиевый Титановый
истая
сталь типа 18-8 сплав АМг5В сплав ВТ1
сталь Ст. 3
Предел прочности, МПа 420 450 300 500-600
Предел текучести, МПа 240 210 136 400
Модуль упругости, МПа 2·105 1,6·105 0,6·105 1,12·105
Коэффициент линейного
12·10–6 (18 – 20)××10–6 25·10–6 9·10–6
Расширения, 1
°C
Температура, при которой
металл при нагреве теряет
упругие свойства и 600 900 500 700
переходит в пластическое
состояние, °C
Упругая деформация,
пропорциональная пределу 12·10–4 13,1·10–4 22,7·10–4 35,7××10–4
текучести

31
 Решение:
По табл. 4.1 находим, что предел текучести сплава АМГ5В σ m = 136 МПа ;

модуль упругости E = 0,6 ⋅ 105 МПа , коэффициент линейного расширения

α = 25 ⋅ 10−6 1 .
°C
При нагреве стержня, ограниченного жесткими упорами, до температуры
TА напряжения сжатия в нем изменяются линейно и достигают предела
текучести, Па:
σt = σ m = αETА
Находим значение TА , при котором σt = σ m ,

σm 136 ⋅ 106
TА = = = 90 °C .
α ⋅ E 25 ⋅ 10−6 ⋅ 0,6 ⋅ 1011

По условию задачи стержень нагревали до TВ = 200 °C . Следовательно,

при нагреве от 90 до 200 ºС напряжения в нем равны пределу текучести сплава.
Осевое усилие в стержне, уравновешенное реакцией жестких упоров, равно:
−4
πd 2 6 π ⋅ 4 ⋅ 10
N = σm = 136 ⋅ 10 ⋅ = 42700 Н .
4 4
При нагреве стержня в интервале температур 90–200 ºС стержень
пластически деформировался:
Δl = −α (TВ − TА ) l0 = 25 ⋅ 10 −6 ⋅ 110 ⋅ 100 = −0, 275 мм

Следовательно, после полного охлаждения длина стержня уменьшится на эту

величину:
l ′ = 100 − 0,275 = 99,725 мм .

32
 Пример 4.3.
Стержень из алюминиевого сплава АМГ5В диаметром d = 20 мм и
длиной l0 = 100 мм закреплен обоими концами в жестких неподвижных опорах.
Определить реакцию опор после нагрева стержня до TВ = 500 °C и охлаждения
до 0 ºС и длину стержня после удаления опор.

Решение:
По условию задачи стержень нагрели до температуры перехода металла в
пластическое состояние. Следовательно, при охлаждении до 0 ºС в стержне
появятся напряжения растяжения, равные пределу текучести (рис. 1.5). Реакция
опор, уравновешивающих осевое усилие растянутого стержня, равна:
−4
πd 2 6 π ⋅ 4 ⋅ 10
N = σm = 136 ⋅ 10 ⋅ = 42700 Н
4 4
Если опоры удалить, то остаточные напряжения растяжения исчезнут, а
стержень укоротится на величину:
σm 136 ⋅ 106
Δl = − l0 = − ⋅ 100 = −0, 226 мм
E 0,6 ⋅ 1011
Длина освобожденного стержня будет
l ′ = 100 − 0,226 = 99,774 мм

Пример 4.4.
Определить укорочение пластины из низкоуглеродистой Ст. 3 с
прорезами, симметричными ее центральной оси, после нагрева средней полосы
до 650 ºС и охлаждения до 0 ºС . Размеры пластины: длина l0 = 200 мм ; ширина
h = 150 мм ; толщина δ = 50 мм ; длина прорезов l = 100 мм ; ширина средней
полосы b = 50 мм . Шириной прорезов пренебречь.

33
 Решение:
Площадь поперечного сечения средней полосы F1 = 50 ⋅ 10 = 500 мм 2 .

Суммарная площадь крайних полос F2 = (150 − 50 ) ⋅ 10 = 1000 мм 2 . По условию

задачи среднюю полосу пластины с прорезами, у которой F1 < F2, нагрели до
температуры 650 ºС, превышающей температуру перехода металла в
пластическое состояние (600 ºС). Следовательно, после охлаждения в средней
полосе остаточные напряжения растяжения равны пределу текучести. Они
уравновешены реактивными напряжениями сжатия (см. рис. 1.7) в крайних
полосах:
σ m ⋅ F1 240 ⋅ 106 ⋅ 500 ⋅ 10−6
σ2 = = = 120 МПа
F2 1000 ⋅ 10−6
Укорочение пластины равно:
σ 2 ⋅ l 120 ⋅ 106 ⋅ 100
Δl = = = 0,06 мм
E 2 ⋅ 1011

Пример 4.5.
Две пластины из аустенитной стали 12Х18Н9Т толщиной δ = 5 мм ,

шириной h = 40 мм и длиной 500 мм сваривают за один проход стыковым

2
швом. Определить укорочение сварного образца, если ширина активной зоны
25 мм.

Решение:
Из табл. 4.1 находим предел текучести аустенитной стали типа 18-8
σ m = 210 МПа , модуль упругости E = 1,6 ⋅ 105 МПа .
Сварной образец, полученный при однопроходной сварке двух пластин
одинаковой ширины, можно рассматривать как пластину с двумя прорезами,
симметричными ее центральной оси. Площадь средней полосы (активной зоны)
этой пластины F1 = 25 ⋅ 5 = 125 мм 2 . Суммарная площадь крайних полос

(реактивной зоны) F1 = ( 40 + 40 − 50 ) 5 = 275 мм 2 , т. е. F1 < F2 . При сварке

34
активная зона (аналогично средней полосе пластины с прорезами) была нагрета
до температур, выше температуры перехода металла в пластическое состояние.
Следовательно, остаточные напряжения растяжения в активной зоне после ее
охлаждения равны пределу текучести металла. Они уравновешены
реактивными напряжениями сжатия:
σ m ⋅ F1 210 ⋅ 106 ⋅ 125
σ2 = = = 95,5 МПа
F2 275
Укорочение сварного образца равно:
σ 2 ⋅ l 95,5 ⋅ 106 ⋅ 500
Δl = = = 0, 298 мм
E 1,6 ⋅ 1011

Пример 4.6.
Две пластины из аустенитной стали типа 18-8 толщиной δ = 5 мм ,
шириной 30 мм и 50 мм, длиной l = 1000 мм сваривают за один проход
стыковым швом. Определить остаточный прогиб сварного образца, если
ширина его активной зоны b = 50 мм

Решение:
Сварной образец, полученный из двух пластин различной ширины,
можно рассматривать как пластину с двумя прорезами, смещенными
относительно ее центральной оси. Ширина средней полосы (активная зона
сварного образца) b = 50 мм , площадь ее поперечного сечения F1 = 125 мм 2 ,
50
ширина крайней полосы a = 30 − = 5 мм , ширина второй крайней полосы
2
50
a = 50 − = 25 мм .
2
После сварки и охлаждения активной зоны (средней полосы пластины с
прорезами) остаточные напряжения в ней равны пределу текучести. Величина
активного остаточного усилия:
p = σ m F1 = 210 ⋅ 106 ⋅ 125 ⋅ 106 = 26250 Н .

35
Изгибающий момент:
P ⋅ h ( a − c ) 26250 ⋅ 8 ⋅ 10−2 ( 25 − 5 ) ⋅ 10−3
M= = = 700 Нм .
2( h − b) 2 ⋅ ( 80 − 50 ) ⋅ 10−3

Прогиб сварного образца:

M ⋅l2 700 ⋅ 13 ⋅ 12
f = = −9
= 2,56 ⋅ 10−3 м = 2,56 мм
8 EJ 8 ⋅ 1,6 ⋅ 10 ⋅ 2560 ⋅ 10
11

Пример 4.7.
На кромку пластины из низкоуглеродистой стали Ст. 3 толщиной
δ = 10 мм , длиной l = 1500 мм , шириной 800 мм наплавляют валик. Определить
остаточный прогиб пластины, если ширина активной зоны 80 мм.

Решение:
По табл. 4.1 определяем, что предел прочности этой стали 240 МПа,
модуль упругости 2 ⋅ 105 МПа .
Наплавку валика на кромку пластины следует рассматривать как нагрев
одной из полос пластины с одним прорезом (ширина крайней полосы c = 0 ).
При нагреве полосы шириной b = 80 мм и охлаждении в ней возникнут
остаточные напряжения растяжения, равные пределу текучести. Активное
усилие P = σ m F1 = 240 ⋅ 106 ⋅ 8 ⋅ 10−4 = 196000 Н .
Изгибающий момент от действия внутренних усилий:
P ⋅ h 196000 ⋅ 0,8
M= = = 76800 Нм .
2 2
Остаточный прогиб пластины:
M ⋅l2 76800 ⋅ 1,53
f = = −5
= 0,38 ⋅ 10−3 м = 0,38 мм
8 EJ 8 ⋅ 2 ⋅ 10 ⋅ 42,6 ⋅ 10
11

36
5. ЗАДАЧИ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО РЕШЕНИЯ

Задача 5.1.
Стержень диаметром d и длиной l0 жестко закреплен в неподвижной
опоре. Расстояние между его свободным концом и неподвижным упором ∆.
Определить максимальную температуру нагрева стержня, при которой
напряжения в нем достигнут предела текучести; определить реакцию опор при
температуре нагрева стержня до температуры T1 ; найти длину после его
охлаждения от температуры T2 .
Табллица 5.1
Варианты исходных данных
Вариант l0, мм d, мм ∆, мм T1, ºC T2, ºC
1 10 19 500 0,25
2 11 20 750 50 0,50
200 500
3 12 21 1000 0,75
4 13 22 1250 0,50
5 14 23 1500 0,75
75 175 400
6 15 24 1750 1,00
7 16 25 2000 0,75
8 17 26 2500 1,0
100 150 300
9 18 27 3000 1,25

Примечание. Материал стержня: для вариантов 1-9 – низкоуглеродистая

сталь Ст.3; для вариантов 10-18 – аустенитная сталь 18-8; для вариантов 19-27 –
титановый сплав ВТ1.

37
 Задача 5.2.
Предварительно нагретый до температуры T0 стержень диаметром d
жестко закреплен в двух неподвижных опорах, расстояние между которыми l0.
Определить максимальную температуру нагрева стержня, при которой
напряжения в нем достигнут предела текучести; определить реакцию опор при
охлаждении стержня до 0 ºC , найти длину стержня, охлажденного до 20 ºC и
освобожденного от закреплений в опорах.

Таблица 5.2
Варианты исходных данных
Вариант l0, мм d, мм T0, ºC
1 10 19 90 30
2 11 20 1000 80 35
3 12 21 70 40
4 13 22 60 45
5 14 23 750 50 50
6 15 24 40 55
7 16 25 30 60
8 17 26 500 20 70
9 18 27 10 80

Примечание. Материал стержня: для вариантов 1-9 – аустенитная сталь

типа 18-8; для вариантов 10-18 – титановый сплав ВТ1; для вариантов 19-27 –
алюминиевый сплав АМг5В.

38
 Задача 5.3.
Две пластины толщиной δ1 и δ2 соединены между собой горячей клепкой
(заклепки диаметром d перед клепкой нагреты до температуры, превращающей
температуру перехода металла в пластическое состояние). Определить
напряжения, возникающие в стержне заклепки при ее охлаждении до 20 ºC
усилия сжатия пластин от одной заклепки.
Считать пластины абсолютно жесткими, температуру их постоянной
(20 ºC ) в течение процесса клепки и охлаждения заклепки.

Таблица 5.3
Варианты исходных данных
Вариант δ1, мм δ2, мм d, мм
1 10 19 1 2
2 11 20 3 3 3
3 12 21 5 5
4 13 22 5 5
5 14 23 10 10 10
6 15 24 20 15
7 16 25 10 10
8 17 26 15 15 15
9 18 27 20 20

Примечание. Материал стержня: для вариантов 1-9 – алюминиевый сплав

АМг5В; для вариантов 10-18 – низколегированная сталь Ст. 3; для вариантов
19-27 – аустенитная сталь типа 18-8.

39
 Задача 5.4.
Построить диаграмму изменения напряжений в полосах пластины с
прорезами (см. рис. 1.6) при нагреве ее средней полосы до температуры,
превышающей на 100 ºC температуру перехода металла в пластическое
состояние; эпюру остаточных напряжений в полосах пластины. Определить
длину пластины после охлаждения до 0 ºC .
Размеры пластины: длина L; ширина h; ширина средней полосы b;
толщина пластины δ; ширина прорезов 2 мм; длина прорезов l; прорезы
симметричны относительно центральной оси пластины.

Таблица 5.4
Варианты исходных данных
Вариант L, мм l, мм h, мм b, мм δ, мм
1 10 19 90 25
2 11 20 200 100 100 30 5
3 12 21 110 35
4 13 22 140 40
5 14 23 300 150 150 50 10
6 15 24 160 60
7 16 25 190 50
8 17 26 400 200 200 60 20
9 18 27 210 70

Примечание. Материал пластины: для вариантов 1-9 – алюминиевый

сплав АМг5В; для вариантов 10-18 – низкоуглеродистая сталь Ст. 3; для
вариантов 19-27 – аустенитная сталь типа 18-8.

40
 Задача 5.5.
Построить диаграмму изменения напряжений в полосах пластины с
прорезами (у которой площадь поперечного сечения средней полосы F1 больше
суммарной площади крайних полос F2; см. рис. 1.8) при нагреве ее средней
полосы до 400 ºC ; эпюру остаточных напряжений в полосах пластины.
Определить длину пластины после ее охлаждения до 20 ºC .
Обозначения размеров смотри в задаче 4.4. Прорезы симметричны
относительно центральной оси пластины.

Табллица 5.5
Варианты исходных данных
Вариант L, мм l, мм h, мм b, мм δ, мм

1 10 19 90 70
2 11 20 200 100 100 75 5
3 12 21 110 80
4 13 22 140 100
5 14 23 300 150 150 110 10
6 15 24 160 120
7 16 25 190 130
8 17 26 400 200 200 140 20
9 18 27 210 150

Примечание. Материал пластины: для вариантов 1-9 – алюминиевый

сплав АМг5В; для вариантов 10-18 – низкоуглеродистая сталь Ст. 3; для
вариантов 19-27 – аустенитная сталь типа 18-8.
Сравнить полученные результаты с расчетными данными задачи 4.4.
Объяснить их различия.

41
 Задача 5.6.
Пластины толщиной δ, шириной h/2 и длиной L сварены за один проход
стыковым швом. Определить укорочение сварного образца и построить эпюру
остаточных напряжений, если ширина активной зоны равна b.

Таблица 5.6
Варианты исходных данных
Вариант δ, мм h/2, мм b, мм L, мм
1 10 19 30 15
2 11 20 5 40 20 400
3 12 21 50 25
4 13 22 35 15
5 14 23 10 45 20 450
6 15 24 55 25
7 16 25 50 20
8 17 26 15 55 25 500
9 18 27 60 30

Примечание. Материал пластин: для вариантов 1-9 – титановый сплав

ВТ1; для вариантов 10-18 – алюминиевый сплав АМг5В; для вариантов 19-27 –
низкоуглеродистая сталь Ст. 3.

Задача 5.7.
Пластины толщиной δ, шириной h/2, длиной L (см. условие задачи 4.6)
перед сваркой подогрели до 100 ºC. Определить укорочение сварного образца и
построить диаграмму изменений напряжений в активной и реактивной зонах,
эпюру остаточных напряжений. Сравнить полученные результаты с
расчетными данными задачи 4.6. Объяснить их различия.

42
 Задача 5.8.
Построить эпюру остаточных напряжений в полосах пластины с
прорезами, смещенными относительно ее центральной оси (Рис. 1.9);
определить изгиб пластины после нагрева и охлаждения средней полосы до
температуры перехода металла в пластическое состояние.
Размеры пластины: длина L; ширина h; ширина средней полосы b;
ширина крайних полос c и a; толщина пластины δ. Длина прорезов l, шириной
прорезов можно пренебречь.

Табл. 5.7
Варианты исходных данных
Вариант L, мм l, мм δ, мм c, мм b, мм a, мм
1 10 19 20 30 40
2 11 20 800 600 20 30 40 80
3 12 21 40 50 90
4 13 22 10 20 40
5 14 23 700 500 10 20 30 50
6 15 24 30 60 90
7 16 25 5 10 20
8 17 26 600 400 5 10 20 40
9 18 27 15 15 30

Примечание. Материал пластины: для вариантов 1-9 – низкоуглеродистая

сталь Ст.3; для вариантов 10-18 – аустенитная сталь типа 18-8; для вариантов
19-27 – титановый сплав ВТ1.

Задача 5.9.
Решить задачу 4.8, приняв c = 0 (пластина с одним прорезом: нагрев
полосы шириной b).

43
 Задача 5.10.
Определить укорочение и остаточный прогиб полосы шириной h и
длиной L, отрезанной от листа с использованием способов термической резки
металлов. Ширину активной зоны принять равной 20% ширины полосы.

Таблица 5.8
Варианты исходных данных
Вариант L, мм h, мм δ, мм
1 10 19 700 30
2 11 20 800 40 5
3 12 21 900 50
4 13 22 1000 60
5 14 23 1100 70 10
6 15 24 1200 80
7 16 25 1300 90
8 17 26 1400 100 20
9 18 27 1500 110

Примечание. Материал полосы: для вариантов 1-9 – алюминиевый сплав

АМГ5В ; для вариантов 10-18 – низкоуглеродистая сталь Ст. 3; для вариантов
19-27 – аустенитная сталь типа 18-8.

44
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Николаев, Г.А. Сварные конструкции. Расчет и проектирование: Учеб.

для вузов / Г.А. Николаев, В.А. Винокуров; под ред. Г.А.Николаева.-
М.:Высш. шк., 1990.- 446 с.

2. Окерблом, Н. О. Сварочные деформации и напряжения. Теория и ее

применение. – Л.: Машгиз, 1948. – 245 с.

3. Трочун, И. П. Внутренние условия и деформация при сварке. – М.:

Машгиз, 1964. – 245 с.

4. Талыпов, Г. Б. Сварочные деформации и напряжения. – Л.:

Машиностроение, 1973. – 280 с.

45
 Учебное электронное текстовое издание

Пономаренко Дмитрий Валентинович

Сюкасев Геннадий Макарович

МЕХАНИЗМ ВОЗНИКНОВЕНИЯ СВАРОЧНЫХ

НАПРЯЖЕНИЙ И ДЕФОРМАЦИЙ

Редактор Н.В. Лутова

Компьютерный набор А.С. Ларюшкин

Рекомендовано РИС ГОУ ВПО УГТУ–УПИ

Разрешен к публикации 27.02.10
Электронный формат – pdf
Объем 2,15 уч.-изд. л.

Издательство ГОУ ВПО УГТУ–УПИ

620002, Екатеринбург, ул. Мира, 19

Информационный портал
ГОУ ВПО УГТУ–УПИ
http://www.ustu.ru