«Утверждаю»

Начальник отделения 03

/ А. Игнатьев/

Оценка работоспособности ДНГ КИНД05-091 в приборе КИНД34-040

КИНДЭ033 5721

на листах

2009 г
 В последнее время появилась возможность более точной оценки
работоспособности ДНГ после действия случайной вибрации на прибор
КИНД34-040. Это связано в основном с тем, что, во-первых, на базе пакета
ANSYS была разработана подробная модель подвеса с регулярным
разбиением тонких перемычек на элементы и во-вторых проведен
значительный объем виброиспытаний прибора. Все это позволяет уточнить
величину напряжений в тонких перемычках подвеса ДНГ от действующей
на маховик перегрузки при вибрации и сравнить эти напряжения с
допустимыми . ( Предварительную оценку работоспособности ДНГ –см.
отчет « Разработка математической модели конструкции прибора КИНД34-
040», 2007г [1]).
1. Расчет податливостей и напряжений в перемычках подвеса.
Конечно -элементная модель подвеса показана на рис 1- 3.
На рис 4 и 5 приведены картины деформаций подвеса при действии осевой и
радиальной нагрузки 1 кг на маховик, на рис 6….8 распределение
напряжений при указанной нагрузке в перемычках подвеса.
По этим данным в таблице  приведены податливости и максимальные
напряжения в подвесе.

Рис 1 Модель подвеса ДНГ КИНД05-091

Рис 2 Общий вид конечно- элементной модели

Рис 3. Разбиение перемычек на элементы

Рис 4 . Перемещение в осевом направлении от нагрузки 1 кг

Рис 5 . Перемещение в радиальном направлении от нагрузки 1 кг

Рис 6. Напряжения в перемычках от действия осевой силы 1 кг.

Рис 7. Напряжения в перемычках от действия радиальной силы Py=1 кг.

Рис 8. Распределения напряжений в перемычках при радиальной нагрузке на
маховик.

Таблица 1
Расчетные значения податливостей и напряжений в подвесе КИНД05-091.
Направление Податливость Напряжения Напряжения
нагрузки (мк/кг) (кг/мм2 ) в (кг/мм2 ) в
перемычках от перемычках от
действия 1 кг на действия
маховик перегрузки 100g
на маховик
осевое 5.9 57 85
радиальное 5.5 68 102

Из приведенных данных отметим, что в радиальном направлении

напряжения в подвесе примерно на 20% выше, чем в осевом направлении
при одинаковой по величине перегрузке на маховике.
 2. Перегрузка на маховике ДНГ КИНД05-091 при действии ШСВ.
А).Перегрузка на маховике равна увеличенной за счет динамических свойств
ДНГ перегрузке на БЧЭ, которая известна достаточно точно по результатам
виброиспытаний. Приведем для примера данные испытаний на
квалификационную нагрузку (0.2 g2/Гц) лабораторной модели (ноябрь 2007г)
и ВДМ034-040 (2003г) , в которых устанавливались ДНГ КИНД05-091. (см
рис 11,12). Сводка данных приведена в таблице .

(gn)2/Hz
14.000
Рис 11. Лабораторная модель (ЛМ), ось Z. («Протокол испытаний
лабораторной модели прибора 14М236 на вибромеханические воздействия»
КИНДЭ001.2194, [2]).
Таблица 
Сводная таблица результатов испытаний на случайную вибрацию объектов с
ДНГ КИНД05-091.
Объект Время Направление Перегрузка Примечание
испытаний проведения
испытаний 1.0000
вибрации и
величина
(g2/гц)
на БЧЭ
с.к.з.

Макет ВДМ 2003 г Ось Z, 0.2 20.2g Разбалансировка

Ocь X, 0.2 20g ДНГ
Лаб. модель Ноябрь Ось Z, 0.2 18g ДНГ в допуске
2007 г

0.1000
 Рис 12 . ВДМ34-040. («Протокол вибродинамических испытаний макета
ВДМ34-040-02 с прибором КИНД05-091» КИНД.Э001.1224, [3]).
Из приведенных данных видно, что среднеквадратическое значение
перегрузки на БЧЭ при задании ШСВ квалификационного уровня составляет
n =18…20g (в ЛМ она несколько ниже из-за большего веса грузов
гасителей) ; частота системы амортизации БЧЭ равна f 120…150гц.
Б) В работе [1] приводится оценка влияния динамики ДНГ, состоящая в том,
что для радиального направления перегрузка на маховике может быть
примерно на 30% выше, чем на БЧЭ из-за наличия зазора в ГДО. На рис
13..14 показано ускорение на БЧЭ и маховике ДНГ при наличии зазора в
ДНГ.
 Рис 13. Ускорение (мм/c2 ) вибрации на БЧЭ и маховике при вибрации
прибора КИНД34-040 с частотой f=150гц. Зазор в ГДО отсутствует.

Рис 14. Ускорение (мм/c2 ) вибрации на БЧЭ) и маховике при вибрации

прибора КИНД34-040 с частотой f=150гц. Радиальный зазор в ГДО 2мк
(В осевом направлении вибрация вызывает перетекание газа из зазора и
демпфирование колебаний и далее влияние зазора в ГДО при осевой
вибрации не учитывается). Таким образом, прочность подвеса в радиальном
направлении оказывается меньшей по двум причинам: из-за большего
уровня напряжений в перемычках (см. ранее таблицу 1) и из-за влияния
зазора в ГДО.
3. Характеристика материала подвеса.
Для оценки прочности подвеса следует сравнить величину действующих
напряжений в перемычках с напряжениями, которые может выдержать
материал подвеса при вибрации. Так как основная вибрация БЧЭ происходит
на частоте f системы амортизации, то число циклов нагрузки за время
вибрации по трем осям прибора КИНД34-040 (t=6*3=18 минут по ТЗ) равно
N= f*t*60= 150*18*60 1.6*105 циклов. Таким образом, надо знать
напряжение (σ), которое выдержит материал подвеса при указанном числе
циклов нагрузки. Сделать это можно, если знать т.н. кривую усталости для
материала – зависимость σ(N), которая имеет вид (σ1 / σ2 ) m = N2/N1 ….(1) ( в
логарифмических координатах – это прямая). Для материала подвеса –
стали 21НКМТ - ВИ кривую усталости найти не удалось, но в рабочем
порядке выяснилось , что предел выносливости, соответствующий 107
циклов равен  -1 =65 кг/мм2 , если ее прочность  в =150 кг/мм2 . Теперь для
вычисления по (1) напряжения, соответствующего нужному числу N циклов,
нахождения показателя (m) и в целом кривой усталости
, используем известные данные для прототипа 21НКМТ - стали
Н18К9М5Т, которая принадлежит к тому же классу высокопрочных
мартенситно-стареющих сталей и была базовой для разработки в 80-е годы
стали 21НКМТ . Для этого воспользуемся данными [4]…[7].
Наиболее интересные материалы из указанных источников приведены в
Приложении 1 к отчету.
В таблице  приведены характеристики Н18К9М5Т и 21НКМТ-ВИ,
которые выяснились из проведенного анализа имеющихся данных.
Таблица 
Характеристики сталей Н18К9М5Т и 21НКМТ-ВИ
Прочн. Текуч. Проп. Плас Усталость Элинвар-
в  0,2  0,005 тичн.  -1 ность
кг/мм 2
кг/мм 2
кг/мм 2
 (10 циклов) Ткч*106
7

Сталь % кг/мм2
(К 1с
МПа*м1/2)

Н18К9М5Т 195..210 193..205 160 11..8 75 -160

(143…97)
21НКМТ-ВИ

ТУ-14-1-
5366- 98, 140..180 130..170 100..140 6…8  10

ТУ -14-1- 150 130 7 65 -30

3830- 84
Далее следует сказать, что в первых разработках ДНГ (ДНГКИ05-2) для
подвеса применялась сталь Н18К9М5Т, которая обладает хорошими
прочностными качествами, но недостаточно малым для высокоточного
прибора температурным коэффициентом модуля упругости (ТКЧ). По
химическому составу 21НКМТ близка к Н18К9М5Т, для нее несколько
изменен режим термической обработки, у нее лучшие элинварные свойства,
но, к сожалению, как видно из таблицы , эти свойства получились за счет
снижения прочностных характеристик Н18К9М5Т.
Усталостная кривая для стали Н18К9М5Т при различной термообработке ее
приведена на рис 10. Если теперь учесть данные таблицы 1.18
«Механические свойства стали Н18К9М5Т при различных способах
получения остаточного аустенита» (см. Приложение 1) и приведенную выше
величину предела выносливости для 21НКМТ-ВИ , то нетрудно увидеть, что:
- верхняя граница усталостной кривой соответствует Н18К9М5Т при
лучшем варианте термообработки («термоциклирование»), когда она
выдерживает N= 60.000 циклов при напряжении 1100 МПа (точка 1 на
графике), а
- нижняя граница кривой соответствует 21НКМТ-ВИ с пределом
выносливости  -1 = 65 кг/мм2 = 650 МПа ( точка 2 графика рис 10).
Таким образом получается, что искомая усталостная кривая для стали
21НКМТ-ВИ – это кривая 2 рис. 10.
Следует здесь отметить, что полученная кривая усталости для 21НКМТ-ВИ
основана на том, что предел выносливости  -1 = 65 кг/мм2 относится к стали
21НКМТ-ВИ с пределом прочности  в = 150 кг/мм2 , а из таблицы  видно,
что с переходом на ТУ –98 года прочностные свойства 21НКМТ-ВИ могут
быть выше, однако предел выносливости вряд ли мог существенно
увеличиться, так как пластичность () осталась на прежнем уровне.
Усталостные кривые соответствуют обычной связи вида S1m N1= S2 m N2
при m=14.
 Рис 10. Усталостная кривая для стали Н18К9М5Т ([5]).

4. Число циклов нагрузки при ШСВ.

В случае синусоидальной вибрации постоянной амплитуды воспользоваться
усталостной кривой просто - следует подсчитать число циклов нагрузки,
найти по кривой соответствующее этому числу циклов напряжение и
сравнить с действующим. По Т.З на прибор КИНД34-040 время действия
вибрации составляет 6 минут по каждой оси. Полагая, что основная
вибрации происходит на частоте системы амортизации f 150 гц, рассмотрим
случаи действия вибрации 6,12 и 18 минут, когда число циклов
соответственно равно N6=150*60*6= 5.4 Е4, N12=1.08Е5 и N18=1.62Е5 циклов.
Для осевого направления в подвесе длительность воздействия очевидна и
равна 6 минутам. Для радиального направления не все так просто и следует
учесть, что в зависимости от направления вибрации меняются напряжения в
перемычках подвеса и, например, в случае совпадения направления вибрации
с осью подвеса лишь у 4-х перемычек, стоящих поперек этой оси напряжения
максимальны, у остальных 4-х они гораздо ниже (см. рис. 7). Рассмотрим это
подробнее на схеме рис 9, где показан маховик с двумя рамками. Из этой
схемы видно, что, если нагрузка действует вертикально, то лишь половина
перемычек изгибается. (Реально в подвесе вторая половина перемычек
изгибается «поперек» - в плоскости наибольшей жесткости, но на схеме для
простоты показано, что они работают на растяжение- сжатие). Таким
образом, во-первых, изгибные напряжения в перемычках зависят от
расположения осей подвеса относительно направления действия вибрации и
если, к примеру, оси расположены под углом 45 градусов к направлению
вибрации, то у всех перемычек одинаковое напряжение, но меньшее в 2.
Если, во-вторых, далее представить себе маловероятный, но возможный
случай, что к тому же маховик всегда в процессе вибрации устанавливается
дебалансом (тяжелым местом на маховике) вниз, то тогда, независимо от
направления вибрации по поперечным осям (X,Y) КИНД34-040, будут
максимально изгибаться одни и те же перемычки. Тогда общее (с учетом
осевой вибрации) число циклов изгиба может составить N18 , реально же
число нагрузки ближе к N12 .

Рис 9. Схема действия на подвес ДНГ радиальной вибрации.

Теперь – см. усталостную кривую рис 10, допустимое напряжение равно:

[S]6  110… 95 кг/мм2 для N6= 5.4 Е4,
[S]12 105 …90 кг/мм2 для N12= 1.08Е5 Е5
[S]18 100… 87 кг/мм2 для N18 = 1.6Е5 циклов.
Что соответствует допустимой перегрузке на маховике по осевому
направлению (см. таблицу ):
[n] 6 = 100* (110..95)/85  129..112 g , [n] 12 = 126…105g и [n] 18 =117…102 g;
и по радиальному направлению:
[n] 6 = 100* (110..95)/102  108..93 g , [n] 12 = 103…89g и [n] 18 = 98…85 g .
Крайняя оценка далее состоит в том, чтобы принять эти величины равными
[n]= 3 , где  - среднеквадратическое значение перегрузки на маховике.
Тогда ее допустимая величина оказывается равной по осевому направлению:
[]6 =(129…112)/3= 43..37g , []12 =42..35g и []18 = 39…34g ; и по
радиальному направлению:
[] 6 =36..31g, []12 =34…30 g и []18 = 33…28g.
Ясно, что приведенная оценка – это оценка снизу, реально допустимая
перегрузка должна быть больше, так как здесь практически не учитывается
случайный характер вибрации. Для такого учета используем результаты
работы «Методика расчета амплитуд гармонических вибраций,
эквивалентных случайным вибрациям ЭРИ», КИЭ0.019.119, [2].
Рис 10. Усталостная кривая для стали Н18К9М5Т ([3])
Здесь допустимая перегрузка принимается равной [n]= , где
  2[( m/2) ! )] 1/m ….(1). При этом m – показатель степени зависимости
S (N), если эту зависимость представить в виде S1m N1= S2 ) m N2 .
Обработка S (N) по графику рис 9 показывает, что для нашего случая m12
и тогда по (1) γ = 2.4.
Таким образом, допустимая перегрузка на маховике ДНГ с учетом
случайного характера вибраций равна:
[]6 =(129…112)/2.4= 54..47g , []12 =52..44g и []18 = 49…43g для
осевого направления и :
[] 6 =45..39g, []12 =43…37 g и []18 = 41…35g по радиальному
направлению.
Таким образом, сравнивая действующую перегрузку при вибрации с
допустимой перегрузкой для материала подвеса, можно сказать, что
коэффициент запаса по прочности для ДНГ составляет:
 6 = (54… 47g)/18g= 3…2.6 ,  12 = 2.9…2.4,  18 = 2.7…2.3 для осевого
направления и
 6 = (45… 39g)/18g/1.3= 1.9…1.7 ,  12 = 1.8…1.6,  18 = 1.7…15 для
радиального направления
Результаты расчетов коэффициентов запаса показаны в таблице .
Таблица .
Коэффициенты запаса для подвеса из материала Н18К9М5Т.
( Квалификационный уровень ШСВ )
Время действия Коэффициент запаса по Коэффициент запаса по
вибрации (мин) осевому направлению радиальному
направлению
6 2.8 1.8
12 2.6 1.7
18 2.5 1.6

Из приведенных в таблице данных видно, что:

- время вибрации (от 6 до 18 минут) несколько снижает коэффициент запаса,
примерно на Δ0.1 за каждые 6 минут;
- коэффициент запаса при изготовлении подвеса из Н18К9М5Т для осевого
направления вибрации составит ориентировочно   2.5, для радиального
направления   1.6.
В). В таблице V приведены характеристики для сталей Н18К9М5Т и
21НКМТ-ВИ. При этом использовались данные, приведенные в:
- «Коррозионностойкие, жаростойкие и высокопрочные стали и сплавы»
Справочник, М, 2000г (см. также Приложение 1 к отчету);
- М.Д. Перкас, Е.М. Струг «Исследование элинварных и механических
свойств мартерситно_стареющих сталей», Физика металлов и
металловедение, 1987г, т.63, вып.2
Таблица V
Сравнительные характеристики сталей
Сталь Прочн. Текуч. Пропорц Пластич- Усталость Элинвар-
в  0,2  0,005 ность К 1с ность
кг/мм 2
кг/мм 2
кг/мм 2
 МПа*м 1/2
Ткч*106
%
Н18К9М5Т 195..210 193..205 160 10.8…8 143…97 -160
21НКМТ-
ВИ,
ТУ-14-1-
5366- 98, 140..180 130..170 100..140 6…8  10
ТУ -14-1-
3830- 84 140..150 130 7
Из приведенных в таблице V данных видно, что повышение элинварных
свойств стали 21НКМТ-ВИ в сравнении с Н18К9М5Т привело к снижению
ее прочности и при этом нет оснований полагать, что не ухудшились и ее
усталостные свойства, так как наряду с прочностью снизилась и величина
относительного удлинения () , характеризующая пластичность материала.
При этом, если параметры поставки сохранились со времен ТУ-14-13830-84,
то прочность, а главное усталостные свойства подвеса могут оказаться
весьма (если не сказать недопустимо) низкими. Кроме того, следует иметь в
виду, что приведенный выше расчет коэффициентов запаса учитывает лишь
свойства материала подвеса. В то же время ясно, что особенности
геометрии и технологии изготовления тонких перемычек дополнительно
снижают прочностные качества и выносливость подвеса. (Это большое
изменение толщины перемычки при ее малом радиусе – изменение типа
концентратора напряжений, вероятность поверхностных дефектов и наклепа
на них, возможное наличие напряжений при изготовлении подвеса и т.д. -
подробнее –см. [1]). Поэтому при радиальной вибрации запас по прочности
подвеса может оказаться недостаточным и возможно именно этим
объясняется зафиксированная при испытаниях 2003 года разбалансировка
КИНД05-091.
Остановимся на этом вопросе подробнее.
Рассматривая вновь результаты этого эксперимента (см. рис 10, 11, таблицу
, отчет КИНД.Э001.1224 об эксперименте ) и сравнивая их с результатами
теперешних испытаний ( см. например рис. 12), нельзя не отметить близость
основных параметров. Это - примерно те же величины частот и
коэффициентов передачи системы амортизации, то же падение резонансной
частоты с увеличением воздействия (до 20..25 гц) и, что главное, тот же
уровень перегрузки на БЧЭ (= 20g тогда и несколько меньший 18g сейчас).
Теперь известно, что уже в наше время в 2007-м году ДНГ, установленный
в ЛМ точно также как и ранее в макет, выдержал вибрацию 0.2 g2/Гц по
оси Z. Сопоставив все это и приведенные выше данные по коэффициентам
запаса, можно предположить, что в макете разбалансировка ДНГ произошла,
скорее всего, после задания ШСВ по поперечной оси X .
Но, в этом случае важно знать, с чем это в основном было связано: с тем,
что вибрация действовала в радиальном для ДНГ направлении, или из-за
того, что это было в поперечном для БЧЭ направлении.
Для того и другого есть свои резоны.
Дело в том, что теперь в системе амортизации грузы устанавливаются «по
науке»- так, что центры масс БЧЭ и грузов совпадают. Это позволяет
избежать больших угловых колебаний при действии поперечной вибрации,
которые неизбежны при прежней установке «грузами вверх». Таким
образом, если раньше главной причиной разбалансировки ДНГ были угловые
колебания, то ситуация теперь должна стать существенно лучше.
Другое дело, если причина разбалансировки в действии нагрузки по
радиальному для ДНГ направлению, так как из приведенной выше расчетной
оценки видно, что здесь коэффициент запаса мал. В этом варианте
положение гораздо хуже, так как для 2-х ДНГ из 3-х действие продольной
вибрации (по Z) соответствует радиальному направлению. Кое-что с 2003-го
года было предпринято для общего улучшения системы амортизации
(больший вес грузов, введение дополнительных резиновых шайб и т.д.), но
этого может оказаться недостаточно. Дальше существенно снизить
перегрузку при заданном режиме ШСВ за счет системы амортизации вряд ли
возможно, трудно будет также и «уговорить» Красноярск снизить режим по
главному - продольному направлению. И это касается не только МБИС, но и
АМОС, так как там режим ШСВ по оси Z еще выше, чем в МБИС.
Проверить работоспособность ДНГ по радиальному направлению просто -
надо или, наконец-то, задать лабораторной модели вибрацию в поперечных
направлениях, или переставить ДНГ в другое гнездо БЧЭ и задать вибрацию
по Z.
Г)В заключение следует сказать, что, в связи с малым запасом по
работоспособности подвеса при радиальной вибрации, необходимо
тщательно выяснить все возможные источники снижения запаса и в первую
очередь, связанные с усталостными характеристиками поставляемой для
изготовления подвеса стали 21НКМТ-ВИ ( кривая усталости, коэффициент
интенсивности напряжений К 1с и т.д.). Кроме того, целесообразно провести
усталостные испытания на макете перемычки подвеса, чертеж которого
приводится ниже. (см Приложение 2 к отчету). По полученным результатам
можно было бы принять решение об изменении и ужесточении требований
на поставляемую сталь 21НКМТ-ВИ, введение входного контроля на
материал и т.д. В конце концов, для нас важно добиться, чтобы образцы, из
поставляемой стали с термообработкой как у подвеса выдерживали при
напряжении 100 кг/мм2 100.000 циклов вибрации либо обладали
коэффициентом интенсивности напряжений К 1с 140 МПа*м1/2 .
Выводы и рекомендации.
1.Напряжения в подвесе прибора КИНД05091 составляют 85 и 102 кг/мм2
при действии на маховик перегрузки 100g в осевом и радиальном
направлениях соответственно и, таким образом, при радиальной вибрации
напряжения в подвесе прибора могут быть примерно на 20% выше, чем при
осевой вибрации.
2. Коэффициент запаса по прочности (работоспособности после действия
ШСВ квалификационного уровня) составляет 1.8.. 2 после вибрации в
осевом направлении и лишь 1.2…1.3 – после радиальной. В этой связи при
радиальной вибрации запас по прочности подвеса может оказаться
недостаточным, и необходима экспериментальная проверка работоспособ-
ности КИНД05-091 после вибрации КИНД34-040 в радиальном для ДНГ
направлении.
3. Представляется желательным рассмотреть вопрос о переходе для подвеса
ДНГ КИНД05-091 на более прочный материал, например на сталь
01Н18К9Т, прочностные качества которой в 1.5 выше, чем у 21НКМТ. В
этом случае работоспособность КИНД05-091 после действия ШСВ
квалификационного уровня была бы обеспечена и при заданной вибрации
по МБИС и для заказа АМОС. При этом следует, однако, учесть, что
переход на новый материал в чувствительном элементе может потребовать
значительного времени на отработку прибора.

Гл. специалист отделения 03 / Э. Григорян /

«Согласовано»
Нач. сектора 051 /Н. Миловская /

Нач. отдела 011 / Д. Туркин /

- «Справочник по конструкционным материалам», М., МГТУ, 2005г, [4]
- Перкас М.Д. « Структура, свойства и области применения высокопрочных
мартенситно-стареющих сталей», М. Машиностроение, 1986 г, [5]
- «Коррозионностойкие, жаростойкие и высокопрочные стали и сплавы»
Справочник, М, 2000г ,[6]
- ТУ на сталь 21НКМТ-ВИ ТУ -14-1-3830- 84, [7]

Приложение 1. Характеристики мартенситно-стареющих сталей.

1) Сплав 21НКМТ-ВИ. Из Справочника «Коррозионностойкие, жаростойкие
и высокопрочные стали и сплавы», М., 2000г.
2) Элинварные свойства Н18К9М5Т и Н21К9М5Т (предшественнице
21НКМТ-ВИ) из Справочника по конструкционным материалам ,[4]

3) Таблица 1.18 из Справочника по конструкционным материалам ,[4]

4) Таблица 1.15 из Справочника по конструкционным материалам ,[4]
Приложение 2. Образец для испытаний на усталость.