Издательский le w

ИНТЕЛЛЕКТ

М. Э Ш Б И . Д. Д Ж О Н С

КОНСТРУКЦИОННЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
ПОЛНЫЙ КУРС
 М. ЭШБИ, Д. ДЖОНС

КОНСТРУКЦИОННЫЕ
МАТЕРИАЛЫ
полный КУРС
Перевод третьего английского издания
под редакцией С. Л. Баж енова

Издательский Дом

ИНТЕЛЛЕКТ

ДОЛГОПРУДНЫЙ
2010
М . Эш би, Д . Дж онс
К он струк ц и он н ы е м атериалы . П олны й курс. Учебное пособие / М. Э ш би, Д.
Д ж онс — П еревод 3-го ан гл и й ско го и здан и я - Д олго п р у д н ы й : И здательский Д ом
«И нтеллект», 2010. — 672 с.
ISBN 978-5-91059-060-0

Учебное руководство со зд ан о и звестн ы м и сп ец и ал и стам и из К ем бри дж ского

ун иверситета. П одробн о рассм о тр ен ы м ехан и ческие свойства и м и кроструктуры
м еталлов и сп лавов, п оли м еров, кер ам и к и ком п озитов. О собое вни м ан и е уделено
характеристи кам п р очн ости для разл и чн ы х реж им ов н агруж ени я, к о р р о зи о н н о й
стой кости и процессам обработки.
На м н огочи слен н ы х прим ерах дается обо сн о ван и е и н ж енерн ы х расчетов, н е­
обходим ы х для констр у и р о ван и я в сам ом ш и роком спектре п ри м ен ен и й .
У чебник является н езам ен им ы м и сточн иком для и н ж ен ер о в -п р о ек ти р о в щ и ко в
в п ром ы ш лен н о сти и строительстве по всем н ап р авл ен и ям м атери аловедени я и не
имеет аналогов в м ировой литературе.
Д ля студентов и преподавателей м атериаловедческих, м аш и н остроительн ы х и
общ етехни чески х ф акультетов, разраб отчи ков, конструкторов и технологов.

Engineering Materials 1 Engineering Materials 2

An Introduction to P ro p ertie s , An Introduction to M icrostru ctu res,
Applications a nd Design Processing and Design

Third Edition Third Edition

Michael F. Ashby Michael F. Ashby

and
David R. H. jones
David R. H. Jones
Deportment of Engineering, Cambridge University, UK

# # #,op(jofl#New^ #0xbfd tLSlXlER

© 2005, 2006, Elsevier Ltd.

ISB N 978-5-91559-060-0 © 2010, О ОО И здательский Д ом
ISB N 978-0-7506-6380-9 (англ., т. 1) «И нтеллект», перевод на русский язык.
ISBN 978-0-7506-6381-6 (англ., т. 2) о р и ги н ал-м акет, о ф орм лени е
 ОГЛАВЛЕНИЕ

Предисловие редактора перевода ...............................................................................................................15

Ч а с т ь I. С во й ства и прим енения

Глава 1
Конструкционные материалы и их с в о й с т в а ............................................................................................ 17
1.1. В в ед ен и е.......................................................................................... .......................................... .......17
1.2. Выбор м а т е р и а л а ............................................................................................................................19

Цена и доступность
Глава 2
Цена и доступность............................................................................................................................................ 28
2.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... .......28
2.2. Цена м атериалов...............................................................................................................................28
2.3. Использование м ат е р и ал о в ......................................................................................................... 30
2.4. Доступные м а т е р и а л ы ...................................................................................................................31
2.5. Э кспоненциальный рост п о тр еб л ен и я.................................................................................... 33
2.6. Доступность ресурсов .................................................................................................................. 33
2.7. Прогноз на б у д у щ е е ..................................................................................................................... 35
2.8. З а к л ю ч е н и е ....................................................................................................................................... 36
Задачи ................................................................................................................................................ 37

Модули упругости
Глава 3
Модули упругости...............................................................................................................................................38
3.1. В в ед ен и е............................................................................................................................................. 38
3.2. Определение н а п р я ж е н и я ............................................................................................................ 38
3.3. Определение д е ф о р м а ц и и ............................................................................................................ 41
3.4. Закон Гука.......................................................................................................................................... 42
3.5. И змерение модуля упругости ................................................................................................... 43
3.6. Значения модуля упругости.........................................................................................................44
Задачи ................................................................................................................................................47
Глава 4
Связь между а т о м а м и ............................................................................................................................. ....... 48
4.1. В в ед ен и е.............................................................................................................................................48
4.2. Химические с в я з и ...........................................................................................................................49
4.3. Ф изические с в я з и ...........................................................................................................................52
4 _ /Ь Оглавление

4.4. Конденсированное состояние м а т е р и и .................................................................................54

4.5. Межатомные с и л ы ................................................................................................................. ......54
Задачи ................................................................................................................................................56
Глава 5
Упаковка атомов в твердых т е л а х ............................................................................................................. 58
5.1. В вед ен и е.............................................................................................................................................58
5.2. Упаковка атомов в кристаллах...................................................................................................58
5.3. П лотноупакованные структуры и энергия к р и с т а л л а ......................................................58
5.4. К р и с т а л л о г р а ф и я ...........................................................................................................................60
5.5. Индексы п л о с к о с т е й .....................................................................................................................62
5.6. Индексы н а п р а в л е н и я ..................................................................................................................63
5.7. Другие простые кристаллические структуры ........................................................................64
5.8. Упаковка атомов в п о л и м ер а х ...................................................................................................64
5.9. Упаковка атомов в неорганических с т е к л а х ........................................................................67
5.10. Плотность твердых в е щ е с т в ......................................................................................................67
Задачи ................................................................................................................................................70

Глава 6
Физическая природа ж е с т к о с т и ................................................................................................................... 71
6.1. В в ед ен и е.............................................................................................................................................71
6.2. Модули упругости к р и с тал л о в ...................................................................................................71
6.3. Каучук и температура стек л о ван и я ..........................................................................................73
6.4. К о м п о з и т ы .......................................................................................................................................75
6.5. Р е з ю м е ................................................................................................................................................77
Задачи ............................................................................................................................................... 78

Глава 7
Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование.................. ............................80
7.1. Пример 1. Выбор материала для зеркала те л е с к о п а ........................................................ 80
7.2. Пример 2. Выбор материала б а л к и ......................................................................................... 84
7.3. Пример 3. Выбор материала для экономичной б а л к и .................................................. 85
Задачи ......................................................................................................................................... ..... 86

Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Глава 8
Предел текучести, предел прочности и деформация при р а зр ы в е ....................................................88
8.1. В вед ен и е............................................................................................................................................ 88
8.2. Линейная и нелинейная упругость. Анэластическое п о в е д е н и е ................................ 88
8.3. Диаграммы деформирования пластичных материалов..................................................... 90
8.4. Диаграммы истинное напряжение — истинная д е ф о р м а ц и я ...................................... 91
8.5. Работа пластической деформации ......................................................................................... 93
8.6. Испытание на р а с т я ж е н и е ........................................................................................................ 93
8.7. Результаты и с п ы т а н и й .................................................................................................................94
8.8. Определение твердости ..............................................................................................................97
8.9. Т е р м и н ы .................................................................................................................................... • 98
Задачи ...............................................................................................................................................102

Глава 9
Дислокации и деформирование кри стал л о в............................................................................................. 104
9.1. В вед ен и е ............................................................................................................................................104
9.2. Прочность идеального к р и с т а л л а ............................................................................................104
9.3. Дислокации в к р и с та л л а х ...........................................................................................................106
 Оглавление - l \ r 5

9.4. Силы, действующие на д и с л о к а ц и ю ................................................................................. 112

9.5. Другие свойства д и с л о к а ц и й ................................................................................................ 113
Задачи .......................................................................................................................................... 113

Г л а в а 10
Методы упрочнения и пластичность поликристаллических м а т е р и а л о в ................................. 114
10.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 114
10.2. Механизмы у п р о ч н е н и я ......................................................................................................... 114
10.3. Упрочнение вследствие образования твердого р а с т в о р а .......................................... 115
10.4. Упрочнение вследствие выпадения ч а с т и ц ..................................................................... 115
10.5. Механическое у п р о ч н е н и е ................................................................................................... 117
10.6. Дислокационной предел те к у ч е с ти .................................................................................... 117
10.7. Текучесть поликристаллических м атериалов.................................................................. 118
10.8. З а к л ю ч е н и е ................................................................................................................................. 120
Зад ачи ............................................................................................................................................. 120

Г л а в а 11
Пластическое течение сплошной с р е д ы ............................................................................................. 122
11.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 122
11.2. Наступление текучести и предел текучести при сдвиге к ....................................... 122
11.3. Определение твердости............................................................................................................ 124
11.4. Образование шейки при растяжении .............................................................................. 125
Задачи ............................................................................................................................................. 128

Г л а в а 12
Примеры учета текучести материала при конструировании........................ .............................. 131
12.1. В вед ен и е ...................................................................................................................................... 131
12.2. П ример 1. Упругие материалы для производства п р у ж и н ....................................... 131
12.3. Пример 2. Использование пластичных материалов в сосудах высокого давления 135
12.4. Пример 3. Пластичность при прокатке м еталлов......................................................... 137
З ад ачи ............................................................................................................................................. 138

Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

Г л а в а 13
Хрупкое разрушение и вязкость р а зр у ш ен и я .................................................................................... 141
13.1. В в е д е н и е ....................................................................................................................................... 141
13.2. Энергетический критерий хрупкого р а зр у ш е н и я ......................................................... 141
13.3. 6;. и А ; .......................................................................................................................................... 145
З ад ачи ............................................................................................................................................. 149

Г л а в а 14
Микромеханизмы хрупкого р азр у ш ен и я....................................... ................................................... 151
14.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 151
14.2. Механизмы распространения трещины. I. Вязкое разр у ш ен и е.............................. 151
14.3. М еханизмы распространения трещины. II. С к о л ......................................................... 153
14.4. Композиты и д р е в е с и н а ......................................................................................................... 155
14.5. Как подавить хрупкость с п л а в о в ....................................................................................... 156
Зад ачи ............................................................................................................................................. 156

Г л а в а 15
Примеры катастрофического р азруш ен и я.................................... ................................................... 158
15.1. В в е д е н и е ....................................................................................................................................... 158
15.2. Пример 1. Разрушение цистерны с а м м и а к о м ............................................................ 158
6 Оглавление

15.3. Пример 2. Взрыв иллюминатора из оргстекла при гидростатических испытаниях 161

15.4. Пример 3. Растрескивание кожуха резервуара с жидким метаном 16?
15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила б а л к о н а .................. ... 165
Зад ачи ................................................................................................................................................. 16CJ
Г л а в а 16
Вероятностное разрушение хрупких м атериалов ......Г
16.1. В в ед ен и е 1"м
16.2. Разброс прочности и распределение В е й б у л л а 1”?
16.3. Пример. Растрескивание п енополиуретана 1”6
З ад ачи .................................................................................................................................................1~~

Усталостное разрушение
Г л а в а 17
Усталостное разрушение ..... 1" 9
17.1. В в ед ен и е 1”9
17.2. Усталостное поведение деталей, не содержащих тр ещ и н ISO
17.3. Усталостное поведение деталей, содержащих т р ещ и н ы 183
17.4. Механизмы усталостного распространения т р е щ и н ы 1S4
Зад ачи ................................... ........................................................................................................ ....185
Г л а в а 18
Учет усталости при конструировании ..... 189
18.1. В в ед ен и е 189
18.2. Усталостные характеристики деталей, не имеющих трещин 189
18.3. К онцентрация н а п р я ж е н и й 190
18.4. К оэф ф ициент чувствительности......................................................................................... 191
18.5. Усталостные характеристики сварных ш в о в 192
18.6. Способы улучшения усталостных с в о й с т в 194
18.7. П роектирование с целью устранения усталостных ц и к л о в 194
18.8. Проверка сосудов высокого давления на наличие усталостных т р е щ и н 196
З а да чи.................................................................................................................................................... ....197

Г л а в а 19
Примеры усталостного разруш ения.......................................... . . . .....199
19.1. В в ед ен и е 199
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей
т р е щ и н ............................................................................................................................................ 199
19.3. Пример 2. Н изкоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей
т р е щ и н ...................................................................................................................................... ..... 205
19.4. Пример 3. Усталостное разрушение детали, содержащей трещины. О беспече­
ние надежной работы парового насоса ............................................................................. 208
З ад ачи ................................................................................................................................................ 211

Ползучесть и разрушение
Г л а в а 20
Ползучесть и разрушение при ползучести.................................... .....213
20.1. В в ед ен и е 213
20.2. Исследование ползучести и кривые ползучести. . 217
20.3. Релаксация н а п р я ж е н и я 218
20.4. Накопление повреждений и разрушение при п о л з у ч е с т и 219
20.5. М атериалы, стойкие к п о л з у ч е с т и 221
Зад ач и ................................................................................................................................................221
 Оглавление - Л . 7

Г л а в а 21
Кинетическая теория д и ф ф у зи и ............................................................................................................ 223
21.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 223
21.2. Диффузия и закон Ф и к а ...................................................................................................... 224
21.3. Значения коэф ф ициентов д и ф ф у зи и ................................................................................. 227
21.4. Механизмы д и ф ф у з и и ............................................................................................................ 228
З ад ачи ............................................................................................................................................. 229
Г л а в а 22
Механизмы ползучести и материалы, стойкие к п олзу чести ...................................................... 231
22.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 231
22.2. Механизмы ползучести в металлах и керамических м ат ер и а л ах ........................... 231
22.3. Механизмы ползучести п о л и м е р о в .................................................................................... 238
22.4. Выбор стойких к ползучести м атери алов........................................................................ 239
З адачи ............................................................................................................................................. 240
Г л а в а 23
Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести ..................................................................... 241
23.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 241
23.2. Требования к характеристикам лопастей т у р б и н ы ...................................................... 242
23.3. Суперсплавы на основе н и к е л я .......................................................................................... 243
23.4. Конструкционные разработки — охлаждение л о п ас тей ............................................. 245
23.5. Перспективные разработки металлов и композитов с металлической матрицей 247
23.6. Разработка термостойких керамических м атериалов................................................... 248
23.7. Р ен табельность........................................................................................................................... 249
Задачи ............................................................................................................................................ 250

Окисление и коррозия
Г л а в а 24
Окисление материалов............................................................................................................................. 251
24.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 251
24.2. Энергия о к и с л е н и я .................................................................................................................. 251
24.3. Скорость о к и с л е н и я ............................................................................................................... 253
24.4. Д а н н ы е .......................................................................................................................................... 255
24.5. Механизмы о к и с л е н и я ............................................................................................................ 256
З адачи ............................................................................................................................................ 258
Г л а в а 25
Примеры сухого окисления..................................................................................................................... 260
25.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 260
25.2. Пример 1. Получение нержавеющих с п л а в о в ............................................................... 260
25.3. Пример 2. Защита лопастей т у р б и н ы .............................................................................. 261
25.4. Соединение деталей .................................................................................................................. 264
З адачи ............................................................................................................................................ 264
Г л а в а 26
Коррозия материалов под действием в л а г и ....................................................................................... 266
26.1. В вед ен и е....................................................................................................................................... 266
26.2. Коррозия под действием в л а г и .......................................................................................... 266
26.3. Разность электрических потенциалов как движущая сила о к и с л е н и я ............... 267
26.4. Скорость окисления во влажных услови ях..................................................................... 269
26.5. Локальное воздействие к о р р о з и и ....................................................................................... 270
Задачи............................................................................................................................................. 272
8 _ /Ь Оглавление

Г л а в а 27
Примеры проектирования деталей, работающих во влажных условиях I':
27.1. В в е д е н и е ...................................................................................................................................... .... 1":
27.2. Пример 1. Зашита подземных т р у б ................................................................................... .... 2"'
27.3. Пример 2. Материалы для облегченной крыши фабричного з д а н и я ...................... 2‘ "
27.4. Пример 3. Выхлопная система автомобиля ...................................................................... 2"
З ад ачи ............................................................................................................................................ .... 2^

Трение и износ

Г л а в а 28
Трение и износ............................................................................................................................................ ..... 2 2
28.1. В в е д е н и е ...................................................................................................................................... ....2Ч2
28.2. Трение между м атери алам и .......................................................................................................2^2
28.3. Значения коэф ф ициентов т р е н и я ...........................................................................................2>-
28.4. С м а з к а ......................................................................................................................................... ....2Ч5
28.5. Износ м атер и ал о в .................................................................................................................... ....2S"
28.6. Требования к поверхностным и объемным с в о й с т в а м .................................................2v\
З ад ачи ............................................................................................................................................ ....2^9

Г л а в а 29
Примеры трения и износа....................................................................................................................... ..... 291
29.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ....291
29.2. Пример 1. Конструирование п о д ш и п н и к о в ................................................................. ....291
29.3. Пример 2. Материалы полозьев лыж и с а н е й ...................................................................294
29.4. Пример 3. Резины с высоким коэф ф ициентом т р е н и я .................................................296
Зад ачи ............................................................................................................................................ ....297

Использование металлов, керамических материалов,

полимеров и композитов
Г л а в а 30
Использование различных материалов.....................................................................................................298
30.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ... 298
30.2. М етодология п р о е к т и р о в а н и я ................................................................................................ 300

Г л а в а 31
Пример проектирования. Материалы, потребление топлива и конструирование автомобиля 303
31.1. В в ед ен и е...................................................................................................................................... ... 303
31.2. Энергия и ав то м о б и л и ............................................................................................................... 303
31.3. Пути экономии э н е р г и и ............................................................................................................ 304
31.4. Материалы, из которых изготавливают а в то м о б и л ь ...................................................... 305
31.5. Альтернативные м атер и ал ы ...................................................................................................... 305
31.6. Методы производства.................................................................................................................. 310
31.7. В ы в о д ы .............................................................................................................................................311

Ч а с т ь И. Микроструктуры и процессы обработки

Металлы
Г л а в а 32
М е т а л л ы ..................................................................................................................................................... .....313
32.1. В в ед ен и е..........................................................................................................................................313
32.2. Изготовление парового м и н и д в и га т е л я ..............................................................................313
 Оглавление - l \ r 9

32.3. Металлы для изготовления банок для н а п и т к о в .............................................................318

32.4. Искусственный тазобедренный с у с т а в ..................................................................................319
32.5. Свойства металлов.........................................................................................................................322
Зад ачи .................................................................................................................................................322

Г л а в а 33
Структура металлов...................................................... ................................................................................ 323
33.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................323
33.2. Кристаллическая и аморфная с т р у к т у р а ............................................................................323
33.3. Структура растворов и соед и н ен и й ........................................................................................325
33.4. Фазы .................................................................................................................................................327
33.5. Границы зерен и ф а з ...................................................................................................................327
33.6. Ф орма зерен и ч а с т и ц ................................................................................................................329
33.7. Р е з ю м е ..............................................................................................................................................330
З ад ачи .................................................................................................................................................331

Г л а в а 34
Равновесное строение и фазовые диаграммы ................................. .....................................................333
34.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 333
34.2. О п р е д е л е н и я ................................................................................................................................. 333
34.3. Фазовая диаграмма «свинец—ц и н к » .................................................................................... 334
34.4. Неопределенные строения ...................................................................................................... 337
34.5. Другие фазовые ди аграм м ы ...................................................................................................... 338
Зад ач и ............................................................................................................................................ ... 339

Г л а в а 35
Примеры фазовых д и а гр а м м .......................................................................................................................341
35.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 341
35.2. Выбор мягких п р и п о ев............................................................................................................... 341
35.3. Чистый кремний для м и к р о с х е м .......................................................................................... 344
35.4. Получение льда, не содержащего пузырьков в о зд у х а ................................................... 349
З ад ачи ................................................................................................................................................ 351

Г л а в а 36
Движущие силы структурных и зм е н е н и й .................................... ........................................................353
36.1. В в е д е н и е ..........................................................................................................................................353
36.2. Движущие с и л ы ...........................................................................................................................353
36.3. О братимость....................................................................................................................................356
36.4. Стабильность, нестабильность и м е т а с т а б и л ь н о с т ь ......................................................357
36.5. Движущая сила кристалли заци и .............................................................................................358
36.6. Фазовые переходы в твердом с о с т о я н и и ...........................................................................360
36.7. Рост ч а с т и ц ....................................................................................................................................360
36.8. Рост з е р е н .......................................................................................................................................361
36.9. Р ек р и ст ал л и за ц и я ........................................................................................................................361
36.10. Величина движущих с и л ............................................................................................................361
З ад ачи ................................................................................................................................................362

Г л а в а 37
Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы ........................ .................................. 363
37.1. В в е д е н и е ..........................................................................................................................................363
37.2. Т в е р д е н и е .......................................................................................................................................363
37.3. Влияние теп ло о тд ачи ..................................................................................................................367
10 - J U Оглавление

37.4. Фазовые переходы в твердом с о с т о я н и и ...............................................................

37.5. Кинетика, регулируемая д и ф ф у з и е й ......................................................................................
37.6. Форма зерен и частиц выпадающей ф а з ы ..........................................................................Зг:
Зад ачи ............................................................................................................................................ .....; ~

Г л а в а 38
Кинетика изменения структуры. II. Появление зародышей кр и стал л и зац и и .............................. 5"
38.1. В в ед ен и е........................................................................................................................................... 373
38.2. Образование зародышей кристаллизации в р а с п л а в а х ................................................. 373
38.3. Гетерогенное з а р о ж д е н и е .......................................................................................................... 375
38.4. Образование зародышей кристаллизации в твердых вещ ествах.................................. 378
38.5. Р е з ю м е .............................................................................................................................................. 378
38.6. П остскриптум .................................................................................................................................. 379
Зад ач и ............................................................................................................................................ .... 379

Г л а в а 39
Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы .........................................................381
39.1. В в ед ен и е........................................................................................................................................... 381
39.2. Д иффузионны й ГЦК —* О Ц К-переход в чистом ж е л е з е .............................................. 382
39.3. Диаграмма в р е м я -т е м п е р а т у р а -п е р е х о д ............................................................................ 385
39.4. М артенситный ГЦК —> О Ц К -п е р е х о д ..................................................................................385
39.5. Образование м артен сита.............................................................................................................387
39.6. М артенситный переход в с т а л и .............................................................................................. 389
39.7. Свойства м а р т е н с и т а ...................................................................................................................391
З ад ачи .................................................................................................................................................392

Г л а в а 40
Примеры фазовых переходов....................................................................................................................... 393
40.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................393
40.2. Искусственное вызывание д о ж д я ...........................................................................................393
40.3. М елкозернистый литой м е т а л л ..............................................................................................396
40.4. М онокристаллы для п о л у п р о в о д н и к о в ...............................................................................398
40.5. Аморфные м е т а л л ы ......................................................................................................................401
Зад ачи .................................................................................................................................................403

Г л а в а 41
Легкие с п л а в ы .................................................................................................................................................. 404
41.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................404
41.2. Упрочнение созданием твердого р а с т в о р а .........................................................................405
41.3. Упрочнение о т ж и г о м ...................................................................................................................407
41.4. Механическое у п р о ч н е н и е .......................................................................................................413
41.5. Т е р м о с т о й к о с т ь ............................................................................................................................414
Зад ачи ............................................................................................................................................ ....414

Г л а в а 42
Стали. I. Углеродистые с т а л и ............................................. .................................................................... 416
42.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................416
42.2. М икроструктуры, возникающие при медленном охлаж дении.................................... 416
42.3. М еханические свойства нормализованных углеродистых с т а л е й .............................. 421
42.4. Закаленные и отпущенные углеродистые с т а л и ............................................................... 421
42.5. Ч у г у н ы ............................................................................................................................................. 424
42.6. Некоторые замечания по поводу С -д и а гр а м м .................................................................. 425
Зад ачи ............................................................................................................................................ ... 427
 Оглавление - J \ . и

Г л а в а 43
Стали. II. Легированные с т а л и ................................................................................................................. 428
43 Л. В в ед ен и е...........................................................................................................................................428
43.2. Закаливаем ость...............................................................................................................................428
43.3. Упрочнение выпадающими ч а с т и ц а м и ...............................................................................431
43.4. Упрочнение частицами выпадающей ф а з ы .........................................................................431
43.5. Коррозионная стойкость........................................................................................................ ....432
43.6. Нержавеющие с т а л и ...................................................................................................................432
Зад ачи .................................................................................................................................................434

Г л а в а 44
Примеры решения задач, связанных со свойствами с т а л и ..................... ................................. ..... 436
44.1. Расследование причин взрыва к о т л а .....................................................................................436
44.2. Сварка с т а л и ..................................................................................................................................438
Зад ачи .................................................................................................................................................443

Г л а в а 45
Производство, формование и соединение м еталлов............................................................................. 445
45.1. В в ед ен и е...........................................................................................................................................445
45.2. Л и т ь е .................................................................................................................................................445
45.3. Методы м е т а л л о о б р а б о т к и .......................................................................................................449
45.4. Восстановление и р екристалли заци я.................................................................................... 452
45.5. М еханическая обработка............................................................................................................ 454
45.6. Соединение д етал ей ..................................................................................................................... 455
45.7. Обработка п о в е р х н о с т и ............................................................................................................ 455
45.8. Энергосберегающие методы ф о р м о в а н и я ........................................................................... 456
З ад ачи ................................................................................................................................................ 456

Керамические материалы и стекло

Г л а в а 46
Керамические материалы и с т е к л о ...........................................................................................................459
46.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 459
46.2. Типы керамических материалов и сте к л а ........................................................................... 460
46.3. Керамические к о м п о зи т ы ......................................................................................................... 462
46.4. Сведения о керамических м атер и ал ах ................................................................................. 463
З ад ачи ................................................................................................................................................ 465

Г л а в а 47
Структура керамических м атери алов........................................................................................................466
47.1. В в ед ен и е.......................................................................................................................................... 466
47.2. Ионные и ковалентные керамические м а т е р и а л ы ......................................................... 466
47.3. Простая керамика с ионной с в я з ь ю ....................................................................................467
47.4. Простые керамические материалы с ковалентной с в я з ь ю .......................................... 468
47.5. Оксид кремния и силикаты ................................................................................................... 469
47.6. Силикатное с т е к л о .....................................................................................................................471
47.7. Керамические с п л а в ы ...............................................................................................................471
47.8. М икроструктура керамических м атериалов........................................................................472
47.9. Стеклообразные к е р а м и к и ......................................................................................................473
47.10. Камень и горные п о р о д ы .........................................................................................................474
47.11. Керамические к о м п о зи т ы .........................................................................................................474
Зад ачи ................................................................................................................................................474
12 - J \ r Оглавление

Г л а в а 48
Механические свойства керамических материалов ..... 475
48.1. В в ед ен и е ....475
48.2. Модуль у п р у го с т и ....475
48.3. Прочность и твердость р еш етк и ....476
48.4. Предел прочности к е р а м и к и ....478
48.5. Стойкость к тепловому у д а р у ... 480
48.6. Ползучесть керамических м а т е р и а л о в ... 481
Зад ачи ................................................................................................................................................ 481

Г л а в а 49
Пример хрупкого разрушения ............................................. .....483
49.1. Долговечность керамических м атер и ал о в 483
49.2. Практический пример. Проектирование смотрового окна вакуумной камеры .... 484
Зад ачи ... 486

Г л а в а 50
Производство, формование и соединение керамических материалов............... .....488
50.1. В в е д е н и е 488
50.2. Производство конструкционных керамических м а те р и ал о в 488
50.3. Формование конструкционных керамических м атер и ал о в 489
50.4. Производство и формование с т е к л а 492
50.5. Производство и формование гончарных изделий, фарфора и к и р п и ч а 495
50.6. Улучшение свойств к е р а м и к и 495
50.7. Соединение керамических д е т а л е й 498
З ад ачи ................................................................................................................................................499

Глава 51
Цемент и б е т о н ...................................................... .....501
51.1. В в ед ен и е 501
51.2. Химические свойства цемента . 501
51.3. Структура п о р тлан д -ц ем ен та 504
51.4. Б етон 506
51.5. Прочность цемента и б е т о н а 506
51.6. Высокопрочный ц е м е н т 509
Зад ачи ................................................................................................................................................509

Полимеры и композиты

Г л а в а 52
Полимеры .... 511
52.1. В в ед ен и е 511
52.2. Классы полимеров 512
52.3. Свойства п о л и м е р о в 516
Зад ачи ................................................................................................................................................519

Г л а в а 53
Структура полимеров .... 520
53.1. В в е д е н и е 520
53.2. Длина молекул и степень п о л и м е р и за ц и и 521
53.3. Структура м о л е к у л 522
53.4. Упаковка молекул полимеров и с т е к л о в а н и е 524
Зад ачи ................................................................................................................................................528
 Оглавление - J \ r 13

Г л а в а 54
Механические свойства п олим еров...................................................................................................... 529
54.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 529
54.2. Влияние времени и температуры на модуль уп ругости ............................................. 530
54.3. Прочность. Холодная вытяжка и трещины с е р е б р а ................................................... 538
Задачи ............................................................................................................................................. 543
Г л а в а 55
Производство, формование и соединение полим еров..................................................................... 544
55.1. В в ед ен и е....................................................................................................................................... 544
55.2. Синтез п о л и м ер о в ..................................................................................................................... 544
55.3. Полимерные с м е с и .................................................................................................................. 545
55.4. Формование п о л и м е р о в ......................................................................................................... 547
55.5. Соединение п о л и м е р о в ......................................................................................................... 550
З ад ачи ............................................................................................................................................. 551
Г л а в а 56
Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные к о м п о з и т ы ............................................. 552
56.1. В в е д е н и е 552
56.2. Волокнистые ком п озиты ....................... 553
56.3. Модуль у п р у го ст и ..................................................................................................................... 555
56.4. Д исперсно-наполненны е к о м п о зи ты 561
56.5. Пористые и вспененные м а т е р и а л ы 561
56.6. Материалы с изменяемыми свойствам и 564
З ад ачи ............................................................................................................................................. 564
Г л а в а 57
Д ревесин а..................................................................................................................................................... 566
57.1. В в е д е н и е 566
57.2. Структура д р е в е с и н ы 567
57.3. М еханические свойства д р е в е с и н ы 569
57.4. Сравнение древесины с другими м а т е р и а л а м и 573
Зад ачи ............................................................................................................................................. 574

Ис по льзо в ан и е металлов, ке рам иче ск их материалов,

полимеров и композитов
Г л а в а 58
Конструирование изделий из различных м а те р и а л о в ..................................................................... 576
58.1. В в ед ен и е 576
58.2. М етодика п р о е к т и р о в а н и я 579
Зад ачи ............................................................................................................................................. 581
Г л а в а 59
Примеры конструи рован и я..................................................................................................................... 583
59.1. I. Использование металла. Конструирование барабана конвейера для транс­
портировки железной р у д ы ................................................................................................ 583
59.2. II. Использование керамики. Воздействие льда на морские нефтяные платформы 590
59.3. III. Использование полимеров. Колесо из п л а с ти к а 594
59.4. IV. Конструирование корпуса скрипки из композиционного м атериала 598
Г л а в а 60
Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов............................................................... 605
60.1. В в ед ен и е 605
60.2. Пример 1. Крушение Тейского железнодорожного моста в 1879 г 606
14 Оглавление

60.3. Пример 2. Авиакатастрофы самолетов «К омет»................................................................ 613

60.4. Пример 3. Ж елезнодорожная катастрофа в Эшеде 5 июня 1998 г......................... .... 618
60.5. Пример 4. Прыжок на эластичном т р о с е ............................................................................ 622

Приложение 1
Чтение фазовых диаграмм ................................................ ........................................................................628
П. 1.1. Предисловие для студен тов....................................................................................................... 628
П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура...................... 628
П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры . . 637
П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики . . 650
П. 1.5. Чтение фазовых диаграмм. Часть 4. Заключительные за д а ч и ..................................... 664

Список рекомендованной л и т е р а т у р ы .................................................................................................. б“"

 ПРЕДИСЛОВИЕ
РЕДАКТОРА ПЕРЕВОДА

Д ан ная кн ига представляет собой учебник. Он довольно необы чн ы й , что связано

с объединением в нем излож ения научных представлений о природе м атериалов и
особенностей конструирования изделий из этих материалов. Развитие наук п рои схо­
дит путем чередования стадий постепенного н акоп лен и я зн ан и й и револю ционны х
переворотов. В хим ии и ф и зи ке такой переворот п роизош ел во второй половине
XIX — начале ХХ-го века в связи с развитием атомны х представлений. В науке
о м атериалах он п роизош ел в 1960—1970 гг. В западной литературе этот переворот
получил название «револю ции м атериаловедения».
С ейчас прим ерно каж ды й третий учены й в мире заним ается разработкой новых
м атериалов. П остепенно м атериаловедение становится отдельной наукой. Эта нау­
ка имеет четыре главных раздела, п освящ енны х м еталлам, полим ерам , керам икам
и к о м п ози ц и он н ы м м атериалам . К ак следствие, во м ногих университетах п о яв и ­
ли сь новы е ф акультеты: м атериаловедения, полим еров, керам и к и ко м п о зи ц и о н н ы х
материалов.
П роцесс создания новых материалов происходит сегодня быстрее, чем когда-либо
раньш е в истории человечества. В п ром ы ш ленн о развиты х странах разработка новых
м атериалов рассм атривается как технологический ф ундам ент, на котором основаны
и н н о вац и и во всех отраслях техники. П равительства многих стран поддерж иваю т
разработку и п ром ы ш ленн ое при м ен ен и е новых м атериалов. В первую очередь это
вы со ко эф ф екти вн ы е к о м п ози ц и он н ы е и керам ически е м атериалы , вы сокоп рочн ы е
полим еры , ам орф н ы е металлы и новые вы сокотем пературны е сплавы. П ольза от
подобны х ини ц и ати в ощ ущ ается во всех отраслях п ром ы ш лен н ости ; они оказы ваю т
стимулирую щ ее воздействие на разработку новых потребительских товаров.
С егодня конструктор долж ен представлять себе свойства новых м атериалов и
их п отенциальны е возм ож ности. Часто новы е разработки использую т замену м е­
таллической детали на деталь из другого м атериала (к прим еру, из п олим ера), что
сопровож дается и зм енением ее конструкции с целью м аксим ально использовать
потен ц иальны е преим ущ ества нового м атериала. О днако изделия из п олим еров к о н ­
струирую тся п р и н ц и п и ал ьн о иначе, чем изделия из тр ади ц и он н ы х металлов, а и з­
делия из арм и рован ны х пластиков иначе, чем изделия из полим еров и металлов.
И нж енер долж ен уметь сравнивать и точно оцени вать свойства конкурирую щ их
материалов — а это часто оказы вается тон ким делом. О но требует п о н и м ан и я о сн о в ­
ных свойств м атериалов, зависим ости этих свойств от п роцесса обработки, зн ан и я
способов ф орм овки , соединения и отделки м атериалов.
16 Предисловие редактора перевода

К ак видно из оглавления, главы книги объединены в группы, которы е посвящ ен ы

о п исан ию каж дого из четырех классов м атериалов. В каж дой группе сначала читатель
зн аком ится с основн ы м и сем ействам и материалов, составляю щ их соответствую щ ий
класс. Затем кратко оп исаны основны е черты м икроструктуры дан н ого класса, и
подробно оп и сано, как следует обрабаты вать эти материалы , чтобы получить нуж ­
ные конечны е изделия.
глава КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ
А И ИХ СВОЙСТВА

1.1. ВВЕДЕНИЕ
С читается, что в расп оряж ени и конструктора им еется 50 000 р азли ч­
ных материалов. К аким образом он вы бирает из этого огром ного сп и ска материал,
наилучш им образом соответствую щ ий поставленн ой задаче? О ш и бки в этом деле
могут иметь катастроф ические последствия. Во время Второй мировой войны один
из типов торговы х судов С Ш А нес тяж елы е потери не вследствие атак п роти вни ка, а

Таблица 1.1. Классы свойств материалов

Экономические Цена и доступность

Возможность вторичной переработки
Физические Плотность
М еханические Модуль упругости
Предел текучести и прочность
Твердость
Вязкость разрушения
Усталостная прочность
Скорость ползучести
Демпфирование колебаний
Тепловые Теплопроводность
Удельная теплоемкость
К оэф ф ициент теплового расш ирения
Электрические и магнитные Удельное сопротивление
Диэлектрическая постоянная
М агнитная проницаемость
Воздействие окружающей среды Стойкость к окислению
Коррозионная стойкость
И зносостойкость
Технологические Простота производства
Способность к соединению
Отделка
Эстетические Цвет
Текстура
Тактильные ощущения
18 - l \ r Глава I. Конструкционные материалы и их свойства

потому, что эти суда са м о п р о и зво ль н о развали вали сь надвое в откры том море. С в ар ­
ные швы обш ивки из листовой стали оказали сь слиш ком хрупким и. П озднее после
катастроф трех пассаж ирских самолетов «Комет» удалось вы яснить, что рамы иллю ­
м инаторов этих сам олетов изготавливали из м атериала с недостаточной усталостной
прочностью. М ногие из нас сталкивались с плохо ск о н струи рован н ы м и до м аш н и м и
приборам и из пластика. О ни слиш ком гибки, поскольку при кон струировании не
были учтены н изкие значения модуля упругости полимера. В табл. 1.1 перечислены
осн овны е ф и зи ч ески е свойства материала, которы е долж ен п ри н и м ать во вн и м ание
конструктор. Н екоторы е из этих свойств могут быть вам незнаком ы . В дан н ой главе
мы рассм отрим их, опираясь на некоторы е примеры.

Таблица 1.2. Классы материалов

Металлы и сплавы Железо и сталь

Алюминий и его сплавы
Сплавы меди
Сплавы никеля
Сплавы титана
Полимеры Полиэтилен (ПЭ)
П олиметилметакрилат (ПМ М А)
Полиамид (нейлон)
Полистирол (ПС)
Полиуретан (ПУ)
П оливинилхлорид (ПВХ)
Полиэтилентерефталат (П ЭТФ )
П олиэтилэфиркетон (П ЭЭ К )
Эпоксиды
Эластомеры, например, натуральный каучук
Керамики и стекла* Оксид алюминия (АЬОз, корунд, сапфир)
Оксид магния (MgO)
Силикатные (S i02) стекла и силикаты
Карбид кремния (SiC)
Нитрид кремния (SiзN 4 )
Цемент и бетон
Композиты Стеклопластик
Углепластик
Наполненные полимеры
Керметы
Натуральные материалы Древесина
Кожа
Х лопок/ш ерсть/ш елк
Кость

* Керамики — это поликристаллические неорганические материалы. Стекла являются аморф­

ными (некристаллическими) твердыми веществами. Большинство конструкционных стекол —
неметаллы, однако в настоящее время создан целый ряд аморфных металлов (метглассов).

П ри излож ении данного курса мы рассм отрим классы мат ериалов, приведенны е
в табл. 1.2 и на рис. 1.1. Металлы и сплавы прим ен яю т чащ е других м атериалов. О д­
нако они постепен но вы тесняю тся полимерами, ко м б и н ац и я свойств которы х делает
 1.2. Выбор материала “ ' l / - 19

их более притягательны м и для конструкторов. П ерсп екти вн ы м классом ко н стр у кц и ­

онны х м атериалов является керам ика, из которой в будущем предполагается делать
вы со коэф ф екти вн ы е тепловы е двигатели, острые ножи и п о дш и п н и ки с низким
к о эф ф и ц и ен том трения.

Рис. 1.1. Классы конструкционных материалов

М атериаловеды могут сочетать свойства различны х м атериалов, создавая ком ­

позиты, обладаю щ ие к ом п лексом нуж ны х свойств. Н аиболее известны м и из них
являю тся стеклоп ласти ки и углепластики. И , нако н ец , не следует забы вать о на ­
туральных м ат ериалах, наприм ер, древесине и кож е, свойства которы х остаю тся
н еп ревзой денн ы м и, несм отря на все дости ж ения соврем ен н ой науки.
В данн ой главе на различны х прим ерах мы п опы таем ся продем онстрировать,
каким образом конструктор вы бирает материал с нуж ны м и свойствам и.

1.2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА

О бы кновенны е отвертки (рис. 1.2) делаю т из углеродистой стали. Этот
выбор обусловлен вы соким модулем упругости стали. М одуль упругости характери ­
зует ж есткость м атериала. Если бы стерж ень отвертки делали из полим ера, слиш ком
больш им был бы угол кручения отвертки. В ы сокий модуль упругости в данном
случае является одним из критериев вы бора м атериала, однако этот критерий —
не единственны й. С терж ень долж ен иметь вы сокий предел текучести. В противном
случае он погнется при прилож ени и больш ого усилия (с некачествен н ы м и отверт­
ками так и происходит). Головка отвертки долж на быть очень твердой, поскольку
в противном случае она повредится при взаим одействии с ш урупом. И , након ец ,
головка отвертки долж на им еть вы сокую прочность. С текло имеет вы сокий модуль
упругости, предел текучести и твердость, но не подходит для изготовления отверток,
поскольку оно слиш ком хрупкое. Говоря точнее, стекло имеет низкую вязкость
разруш ения. А налогичны й показатель стали весьма вы сок, и перед разруш ением
она будет нем ного пластически деф орм ироваться.
Рукоятка отвертки сделана из полим етилм етакрилата (П М М А ), которы й н азы ­
вают такж е оргстеклом . Рукоятка нам ного толщ е стерж ня, и очень вы сокий модуль
уп ругости для нее не требуется. Хорош ую рукоятку нельзя сделать и из м ягкой р е­
зины (которая тоже является полим ером ), поскольку ее модуль упругости слиш ком
низок. О днако тон ки й слой резины на поверхности рукоятки сы грал бы полезную
20 Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

роль, п оскольку она им еет вы сокий коэффициент трения и обеспечивает хорош ее

сцеп ление с ладонью . Т рад и ц и он н о рукоятки инструм ентов изготавливали из н а ­
турального поли м ера — древесины . Если судить по общ ему еж егодному объему ее
п отребления, древеси на остается самы м расп ростран енн ы м п олим ером до сих пор.
О ргстекло приш ло на см ену дереву, потом у что оно разм ягчается при нагреван и и и
ему легко м ож но придать желаемую форму. Т аким образом , оргстеклу свой ствен н а
простота изготовления. Его выбор объясняется такж е эстети чески м и со о б р аж ен и я­
ми: внешний вид и ощ ущ ение на осязан ие приятны . К ром е того, этот м атериал имеет
невы сокую плотность, и отвертка будет не сли ш ком тяж елой. И , н ак о н ец , затраты
на производство деталей из оргстекла невы соки , что обеспечивает их невы сокую
стоимость.

Рис. 1.2. Отвертки со стальным стержнем и полимерной рукояткой

О братим ся ко второму прим еру (рис. 1.3). Рассм отрим передовы е м атериалы ,
используем ы е в турбовинтовы х реактивны х авиадвигателях больш их самолетов. Т ур­
б овинт закачивает воздух в двигатель. Затем воздух сж им ается ком п рессором , см е­
ш ивается с горю чим и сж игается в кам ере сгорания. Р асш и ряю щ и еся газы приводят
в движ ение лопасти турбины и л опатки ком прессора, и, н ако н ец , вы брасы ваю тся
из сопла, обесп ечивая аэродинам ическую тягу.
Воздушные винты делаю т из титанового сплава. Этот м атериал имеет достаточ­
но вы сокий модуль упругости, предел текучести и вязкость разруш ения. В данном
случае металл долж ен им еть такж е вы сокую усталостную прочность (ввиду наличия
п ериодических нагрузок), н изкий износ (и з-за нали чи я частиц пы ли и капель воды)
и высокую коррозионную стойкость (что особен н о важ но при взлете над м орской
поверхностью , когда в двигатель попадаю т бры зги соленой воды). И, н ак о н ец , важна
плотность м атериала. Чем тяж елее двигатель, тем м еньш ую полезную нагрузку несет
самолет. Д ля сн и ж ен и я веса лопасти пы тались делать из углепластика, состоящ его
из углеродны х волокон и п олим ерной матрицы . П лотность углепластика более чем
вдвое ниж е, чем у титана. О днако углепластиковы е лоп асти воздуш ны х винтов о к а ­
зались излиш не хрупкими и не вы держ ивали сто л кн о вен и я с птицам и. Д анную п р о ­
блему м ож но реш ить путем осн ащ ен и я лопасти передней м еталлической кром кой.
М атериал лопат ок турбины (находящ ихся в зоне вы соких температур) долж ен
удовлетворять еще более строгим требованиям. Для высокой эффективности двигателя
горючее должно сжигаться при максимально высокой температуре. Первый ряд лопаток
 1.2. Выбор материала

двигателя работает при температуре 9 5 0 °С, что требует вы сокой стойкости к ползу­
чести и стой кости к окислению. В этом случае к металлу предъявляю т н еобы чайно
вы сокие требования. И м удовлетворяю т хим ически и структурно слож ны е сплавы
на основе н и келя, представляю щ ие собой верш ину соврем енного м атериаловедения.

Рис. 1.3. Поперечный разрез турбовинтового реактивного авиадвигателя

Еще одним прим ером служ ит свеча заж игания двигателя внутреннего сгорания
(рис. 1.4). Ее электрод долж ен обладать вы сокой термоусталостной стойкостью (из-
за бы строго и зм ен ен и я тем пературы ), малым износом (вы зы ваем ы м действием и с ­
кры) и коррозионной стойкостью и з-за воздействия горячих газов, содерж ащ их х и м и ­
чески активны е соеди н ен и я серы. Д ля и зготовления электродов использую т сплавы
вольф рам а, обладаю щ ие всеми п еречи сленны м и свойствам и.

Рис. 1.4. Свеча зажигания двигателя внутреннего сгорания, имеющая керамический корпус
и электроды из вольфрама

Электроизоляция центрального электрода обеспечивается керамикой из окиси алю ­

миния. Этот выбор обусловлен ее низкой электропроводностью , высокими термоуста­
л остн ы м и характеристикам и , к оррози он н ой стойкостью и стойкостью к окислению .
 Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Н аибольш им и тем пам и росло при м енение нем еталлов в потребительских то ва­
рах. Следую щ им прим ером явл яется крейсерская парусная яхта (рис. 1.5), д ем о н ­
стрирую щ ая и спользование полим еров и волокнисты х ком п о зи ц и о н н ы х м атериалов
вместо «традиционных» стали, древесины и хлопка.

Рис. 1.5. Крейсерская яхта, корпус которой изготовлен из стеклопластика, мачта — из

алюминиевого сплава, а паруса — из синтетических полимерных волокон

Корпус крейсерской яхты изготавливаю т из стеклопластика. С теклоп ласти к имеет

п риятны й внешний вид и, в отличие от стали или древеси н ы , не рж авеет и не п о вр е­
ждается червем -древоточцем . М анту делаю т из алю м иниевого сплава, и при равной
п рочности она легче деревянн ой. Самы е соврем ен н ы е мачты изготавливаю т из алю ­
м иниевого сплава, арм и рованн ого углеродны м и или борны м и волокнам и. П аруса,
ранее делавш иеся из натурального хлопка, теперь изготавливаю т из полим еров —
нейлона, терилена или кевлара. Т акелаж ны е тросы такж е делаю т из полим ерны х
волокон. И, н акон ец , полим еры вроде ПВХ ш и роко использую т для производства
кранцев, лодочны х чехлов, курток и спасательны х жилетов.
В рассм отренны х изделиях использовали три и скусственны х ком п о зи ц и о н н ы х
материала: стеклоп ласти к, более дорогой углепластик и ещ е более дорогой к о м п о ­
зит на основе алю м иниевого сплава, арм ирован н ого борны м и волокнам и. Выбор
ком п ози ц и он н ы х м атериалов ш и рок и продолж ает расти (см. рис. 1.1), В следую щ ем
 1.2. Выбор материала - * \ г 23

десятилетии ком позиты все больш е будут конкурировать со сталью и алю м инием во
многих сф ерах традиц ионн ого п рим ен ени я этих металлов.
Д о сих пор мы говорили лиш ь о м еханических и ф и зи ч ески х свойствах ко н стр у к­
ционны х м атериалов. Т еперь же обратим ся к ф акторам , которы е часто приобретаю т
главное значение — цене и доступности.
В табл. 1.3 приводится приблизительная цена различны х материалов. М атериалы
для крупном асш табны х конструкций — древесина и ж елезобетон, а такж е п р и м ен я­
ем ая в строительстве сталь — стоят от 90 до 900 долл. С Ш А за тонну. Сущ ествует
м нож ество материалов, которы е могут успеш но использоваться в качестве стр о й м а­
териалов, напри м ер, ни кель или титан, однако это н ерентабельно и з-за их вы сокой
стоимости.

Таблица 1.3. Градация цен различных материалов

Цена за тонну,
Сфера применения Материал
долл. СШ А

Строительство Древесина, железобетон, сталь 90-900

М ашиностроение, Металлы, сплавы и полимеры для авиации, 900-9000
легкая промыш ленность автомобильной промыш ленности, домашних
приборов и т.д.
Специальные материалы Сплавы для лопастей турбин, композиты (уг­ 9000-90000
лепластик, борокомпозит) и др.
Драгоценные металлы Сапфировые подш ипники, контакты из сереб­ 90000-18 млн
ра, микросхемы из золота
Промыш ленные алмазы Режущий и полировочный инструмент > 180 млн

Д обавленн ая стоим ость в м аш и н остроении вы ш е, и это означает, что э к о н о м и ­

ческие огран ичен ия при вы боре м атериалов не столь строги — значительная доля
стоим ости продукции связана с затратам и на оплату труда и на производствен н ы й
процесс. Н ерж авею щ ие стали, алю м иниевы е сплавы и полим еры стоят от 900 до
9000 долл. С Ш А за тонну. И м ен н о в этом секторе р ы н к а наиболее остра к о н ку ­
р ен ц и я между м атериалам и и сущ ествую т наибольш ие возм ож ности для тво р ческо ­
го конструирования. Здесь полим еры и ком позиты соп ерн и чаю т с м еталлами, а в
некоторы х случаях с м атериалам и обоих типов конкурирую т новы е виды к он струк­
ц и о н н ой керам ики (карбид и нитрид крем ния).
Следом идут м атериалы , используем ы е в экстрем альны х условиях. Н екоторы е из
них мы уже упом инали: сплавы н икеля (лопасти турбин), вольф рам (электроды в
свечах заж игания) и к о м п ози ц и он н ы е м атериалы (нап ри м ер, углепластик). Их цена
варьируется от 9000 до 90000 долл. С Ш А за тонну. Это уже область вы соких техноло­
гий, где активно ведутся исследовательские работы. Н о и в этой сф ере наблю дается
острая к онкурен ция со стороны новы х м атериалов.
Н акон ец , последню ю группу составляю т драгоц ен н ы е м еталлы и кам н и , и сп о л ь­
зуемые в технике: золото в электронны х микросхем ах, платина в катализаторах,
сап ф иры в подш ипни ках, алм азы в реж ущ их инструментах. Их ц ена составляет от
90000 до 180 м лн долл. С Ш А за тонну.
П риведем прим ер того, как цена и доступность влияю т на вы бор м атериала при
строительстве. Рассм отрим , какие м атериалы использовались для возведения мостов
в К ембридж е на протяж ении столетий. К ак видно из ф отограф ии моста Квинс
 Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Рис. 1.6. Деревянный мост в К винс-Колледже (Кембридж), построенный в 1749 г. по про­

екту Уильяма Этериджа. Реконструирован в 1902 г.

Рис. 1.7. Мост Клэр Бридж, сооруженный в 1640 г. Старейш ий сохранившийся мост К ем­
бриджа. Считается, что по нему люди бежали из колледжа во время эпидемии чумы
 1.2. Выбор материала

Рис. 1.8. Мост Магдалины, построенный в 1823 г. на месте древнего англосаксонского моста
через реку Кем. До недавнего времени чугунные арки несли на себе нагрузку, намно­
го превышавшую расчеты создателей моста. Не так давно мост был отреставрирован

- ^ 4 - ■ ■ ....... ....

Рис. 1.9. Типичный для двадцатого века мост из мягкой (малоуглеродистой) стали; удобный
переход к трактиру «Форт Сент-Джордж Инн»!
 Глава 1. Конструкционные материалы и их свойства

Рис. 1.10. Пешеходный мост из железобетона на Гаррет Хостел Лейн. Надпись рядом с
ним гласит: «Этот мост был подарен в 1960 г. членами семей Совета попечителей
Тринити-Холла. Спроектирован Тимоти М органом, студентом Колледжа Иисуса,
скончавш имся в том же году»

Рис. 1.11. Влияние свойств материалов на конструирование изделий

 1.2. Выбор материала - > V 27

Бридж (рис. 1.6), ещ е 150 лет назад дерево бы ло обы чны м м атериалом для м осто­
строения. О но бы ло деш ево, и в лесах ещ е заготавливалась вы сококачествен н ая
древесина. О днако, как следует из и зображ ения моста К лэр Бридж (рис. 1.7), ш и р о ­
ко использовался такж е и кам ень. В XVIII в. доступность чугунного литья и ср ав­
нительно ни зкая стоим ость сборки чугунных конструкций привели к п оявлению
чугунных мостов, прим ером чему служ ит мост М агдалины (рис. 1.8). Развитие м е­
таллургии в конце XIX в. привело к строительству крупны х сооруж ений из м яг­
кой стали (пеш еходны й мост Ф орт С ент-Д ж ордж , рис. 1.9). И, н ак о н ец , п оявление
деш евого ж елезобетона позволило возводить изящ н ы е и долговечны е конструкции
вроде моста на Гаррет Хостел Л ейн (рис. 1.10). П одобная эволю ция наглядно и л­
лю стрирует влияние доступности на выбор материала. Н ы не древесина, сталь и
ж елезобетон часто оказы ваю тся взаим озам еняем ы м и , что отраж ает сравнительно
малую разницу в их цене. Выбор этих м атериалов диктуется типом проекти руем о­
го сооруж ения: м ассивное и основательное (кам ен ь), ко н стр у к ц и о н н о -эф ф ек ти вн о е
(сталь), стройное и изящ ное (предварительно нап ряж енн ы й ж елезобетон).
Таким образом, процесс конструирования требует учета многих факторов (рис. 1.11).
М атериал долж ен удовлетворять определенны м требованиям (н ап ри м ер, иметь о п р е­
деленную прочность и коррозион ную стойкость). При этом он долж ен быть прост
в производстве, нравиться потребителям , и быть к о н ку р ен тн о -сп о со б н ы м э к о н о м и ­
чески. В следую щ ей главе мы рассм отрим экон ом и ч ески е аспекты такого вы бора, а
потом обсудим и другие свойства м атериалов.
ГЛАВА цена и д о с ту п н о с ть

2.1. ВВЕДЕНИЕ

В первой главе мы коснулись разн ообрази я м атериалов и их свойств,

им ею щ их значение для конструктора. Мы продем онстрировали, что цена и доступ­
ность м атериалов являю тся важ ны м и, а часто и определяю щ им и ф акторам и при их
выборе. В данн ой главе мы рассм отрим экон ом и ч ески е характеристики материалов
более подробно.

2.2. ЦЕНА МАТЕРИАЛОВ

В табл. 2.1 м атериалы располож ены в соответствии с их ц еной в расчете

на единицу веса. Вверху разм ещ ен ы самы е дорогие из них — алм азы , платина,
золото. Самы е деш евы е — чугун, древесина и цем ент — располож ены внизу списка.
П ри выборе м атериала цена безусловно важна. К аким же образом мож но узнать о
колебаниях цены м атериалов, и от чего зависят эти колебания?
О некоторы х из них еж едневно сообщ аю т газеты, н ап ри м ер, «Ф айненш л Таймс»
и «Уолл С трит Д жорнал». С пеци ал и зи рован н ы е журналы ти п а «П рокью рм ент У ик-
ли» приводят более обш ирн ы е таблицы цен. В них публикую тся как текущ ие ц е­
ны м атериалов, так и их цены 6 и 12 м есяцев назад. Все п роизводители п ользу­
ю тся таким и источни кам и, служ ащ им и сп равоч н и ком по ценам и тен ден ц и ям их
и зм ен ени й.
Н а рис. 2.1 приведен граф ик и зм енения цены меди и натурального каучука. К р ат­
косрочны е колебания цен им ею т мало общ его с нехваткой или избы тком м атер и а­
лов. О ни вы зы ваю тся разли чиям и между спросом и предлож ением и раздуваю тся
и з-за спекуляций со срочн ы м и контрактам и. Н еустойчивы й характер р ы н к а м о ­
жет привести к резким и зм енен иям цены в течение считанны х дней — и это одна
из п ричин , привлекаю щ их к нему спекулятивны х игроков. И нж енер п рактически
н еспособен предвидеть эти колебания. Ч резвы чайное значение имею т политические
факторы . Н апри м ер, деф и ц и т кобальта в 1978 г. был вы зван н ап аден и ям и п о встан ­
цев на предприятия добы ваю щ ей пром ы ш ленн ости в Заире — стране, являю щ ей ся
главны м производителем кобальта в мире. Н изки е цены на алю м иний и алм азы в
1995 г. объ ясн ял и сь их м ассовы м и поставкам и из России после о к о н ч ан и я «холод­
ной войны».
 2.2. Цена материалов

Таблица 2.1. Сравнительные цены тонны материала. Цена мягкой стали составляет ЮОдолл
СШ А
Материал Цена, долл. СШ А

Промыш ленные алмазы 200 млн

Платина 5 млн
Золото 2 млн
Серебро 150000
Углепластик (сырье — 70%; производство — 30% затрат) 30000
Керметы из карбида кобальта/вольфрама 15000
Вольфрам 5000
Сплавы кобальта 7000
Сплавы титана 10000
Сплавы никеля 20000
П ол ИИМИДЫ 8000
Карбид кремния (тонкая керамика) 7000
Сплавы магния 1000
Нейлон 66 1500
Поликарбонат 1000
П ММА 700
Оксид магния MgO (тонкая керамика) 3000
Оксид алюминия А Ь О з 3000
Инструментальная сталь 500
Стеклопластик (сырье — 60%; производство — 40% затрат) 1000
Нержавеющая сталь 600
Медь, (листовая, трубы, прутья) 400
Медь в слитках 400
Алюминевые сплавы, (листовые, прутья) 400
Алюминий в слитках 300
Латунь (листовая, трубы, прутья) 400
Латунь в слитках 400
Эпоксидная смола 1000
П олиэфир 500
Стекло 400
Вспененные полимеры 1000
Ц инк (листовой, трубы, прутья) 400
Ц инк в слитках 350
Свинец (листовой, трубы, прутья) 250
Свинец в слитках 200
Натуральный каучук 300
Полипропилен 200
Полиэтилен высокой плотности 200
Полистирол 250
Древесина твердых сортов 250
Полиэтилен низкой плотности 200
Поливинилхлорид 300
Ф анера 200
Сталь низколегированная 130
Мягкая сталь (уголки, листовая сталь, прутья) 100
 Глава 2. Цена и доступность

Таблица 2.1. (Продолжение)

Материал Цена, долл. СШ А

Чугун 90
Ж елезо в слитках 70
Древесина мягких сортов 70
Железобетон (балки, колонны, плиты) 50
Бензин 50
Цемент 20
Уголь 20

Д олгосрочны е изм енения носят иной характер. О ни отраж аю т реальны е затра­

ты на капиталовлож ения, оплату труда, энергоем кость добы чи и тр ан сп орти ровки
руды, а такж е последую щ ую вы плавку металла. И н ф л яц и я и рост энергозатрат п р и ­
водят к повы ш ени ю цены . Рост цен вы зы вается такж е необходим остью добы вать
м еталлы , н апри м ер, медь, из все более бедны х руд. Ч ем беднее руда, тем больш е
м аш ин и энергии требуется для разм ельчения и обогащ ения горной породы.

а б
Рис. 2.1. Колебания цены меди (а) и натурального каучука (б)

Д алее, в перспективе важ но знать, какие м атериалы имею тся в изоби ли и , а какие
могут оказаться деф и цитны м и. Важно такж е знать степень наш ей зависим ости от
различны х материалов.

2.3. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МАТЕРИАЛОВ

Во всех п ром ы ш ленн о развиты х странах материалы использую т о д и ­
н аковы м образом . В строительстве прим еняю т сталь, ж елезобетон и древесину; в
общ ем м аш иностроен ии — сталь и алю м иний; в электротехнике — медь; в п р о ­
изводстве дом аш них приборов — полим еры и т.д .; и все это п ри м ерн о в одних и
тех же пропорциях. Среди м еталлов господствую щ ее полож ение заним ает сталь, на
которую приходится 90% всего объема производства м еталлов в мире. Д ревесину и
ж елезобетон использую т в ещ е больш их количествах.
 2.4. Доступные материалы - > \ г 31

В В еликобритании около 20% затрат на им порт приходится на кон струкц и он н ы е

материалы . Т аблица 2.2 иллю стрирует распределение этих расходов. Ч етверть расхо­
дов приходится на ж елезо, сталь и сы рье для их производства. Затем идут п и л о м а­
териалы и необработан ны й лес, ш ироко п рим еняем ы е в небольш их конструкциях.
Более четверти приходится на металлы: медь, серебро, алю м иний и никель. На долю
всех полим еров, вклю чая натуральны й каучук, приходится чуть более 10%. Вместе
с другими металлами — ци н ком , сви нцом , оловом , вольф рам ом и ртутью, данны й
сп и со к описы вает прим ерно 99 % всех расходов на и м порт м атериалов. П оэтом у мы
можем пренебречь м атериалам и, не вклю чен ны м и в него.

Таблица 2.2. Импорт конструкционных материалов, сырья и полуфабрикатов (в процентах

от общей суммы)
Ж елезо и сталь 27
Пиломатериалы и необработанный лес 21
Медь 13
Пластики 9,7
Серебро и платина 6,5
Алюминий 5,4
Натуральный каучук 5,1
Никель 2,7
Ц инк 2,4
Свинец 2,2
Олово 1,6
Целлюлоза/бумага 1,1
Стекло 0,8
Вольфрам 0,3
Ртуть 0,2
Прочие 1,0

2.4. ДОСТУПНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.4.1. Состав земной коры
Т еперь перейдем от м атериалов, которы е мы используем, к м атериалам ,
которы е ш ироко доступны. Н екоторы е к онструкци он н ы е м атериалы получаю т из
со еди н ений , содерж ащ ихся в океанах и атмосф ере. П рим ером служ ит м агний. О дн а­
ко больш ую их часть получаю т путем добы чи руды из зем ной коры и последую щ им
обогащ ением ее до кон ц ен трац и и , позволяю щ ей извлекать или синтезировать о п р е­
делен н ы й м атериал. Н асколько велики запасы и степень р асп ростран енн ости м а­
териалов? К акие количества меди, серебра, вольф рам а, олова и ртути содерж атся в
земной коре? Все пять п еречисленны х металлов довольно редки. М есторож дения их
сравнительно н евелики, и они настолько сильно л окали зован ы , что правительства
многих стран считаю т их стратегически важ ны м и и н аращ иваю т государственны е
запасы.
О днако не все м атериалы встречаю тся редко. Т аблица 2.3 п оказы вает удельную
долю наиболее расп ространенны х элем ентов в составе зем ной коры. Зем ная кора по
весу на 47 % состоит из кислорода. П оскольку атом кислорода достаточно крупны й,
 Глава 2. Цена и доступность

этот элем ент заним ает 96% объема зем ной коры (геологи лю бят говорить, что зем ­
ная кора представляет собой тверды й кислород, содерж ащ ий н есколько п роцентов
п р и м есей ) 1).

Таблица 2.3. Распространенность элементов

Земная кора М ировой океан Атмосфера
Элемент Вес. % Элемент Вес. % Элемент Вес, %

Кислород 47 Кислород 85 Азот 79

Кремний 27 Водород 10 Кислород 19
Алюминий 8 Хлор 2 Аргон 2
Железо 5 Натрий 1 Диоксид углерода 0,04
Кальций 4 Магний 0,1
Натрий 3 Сера 0,1
Калий 3 Кальций 0,04
Магний 2 Калий 0,04
Титан 0,4 Бром 0,007
Водород 0,1 Углерод 0,002
Фосфор 0,1
Марганец 0,1
Фтор 0,06
Барий 0,04
Стронций 0,04
Сера 0,03
Углерод 0,02

Следую щ ее место по распространенн ости заним аю т к рем н и й и алю м иний. Н аи ­

более часто встречаю щ им ися тверды ми м атериалам и являю тся силикаты и ал ю м о ­
силикаты . В сп и сок входят такж е ж елезо и алю м и н и й , которы е отн осятся к числу
наиболее ш ироко используем ы х материалов. В него входит и углерод, являю щ и й ся
основой почти всех полим еров, вклю чая древесину. В целом следует отм етить подав­
ляю щ ее преобладание кислорода и его соедин ен и й . Мы повсю ду окруж ены к ер ам и ­
ческим и м атериалам и на основе оксидов и сы рьем для их производства. Н екоторы е
м атериалы распространены повсем естно, в частности, ж елезо и алю м иний. Н о даже
у них м естная кон ц ен трац и я часто бы вает невы сокой , что делает их добычу э к о н о ­
м ически нец елесообразной. В настоящ ее время сы рье для производства полим еров
доступнее сы рья для производства больш инства металлов. Н а Земле им ею тся огр о м ­
ные запасы углерода. Во всем мире еж ем есячны й объем добы чи углеродного сы рья
превы ш ает годовую добычу железа, но в настоящ ее время этот углерод просто сж и ­
гается. Вторая составляю щ ая больш инства полим еров — водород — такж е относится
к числу самы х распространенн ы х элем ентов. Н екоторы е м атериалы — ж елезо, алю ­
м иний, крем ни й, сы рье для изготовления стекла и ц ем ент — имею тся в изобилии
и общ едоступны . Д ругие элем енты — наприм ер, ртуть, серебро или вольф рам —
распростран ены гораздо м еньш е, а их м есторож дения си льн о л окали зован ы . Если
тенденции их использован ия сохранятся, запасы этих элем ентов могут истощ иться
уже в недалеком будущем.

') Общая масса земной коры на глубину 1 км составляет 3 • 1021 кг; масса мирового океана
равна 1021 кг; масса атмосферы составляет 5 • 1018 кг.
 2.6. Доступность ресурсов - * \ г 33

2.5. ЭКСПОНЕНЦИАЛЬНЫЙ РОСТ ПОТРЕБЛЕНИЯ

К аким образом м ож но рассчитать время и стощ ения запасов природны х
ресурсов, н априм ер, ртути? Объем потребления ртути с течением времени возрастает
эк сп он ен ц и ал ьн о (рис. 2.2), что объясняется эк сп о н ен ц и ал ьн ы м ростом н аро д о н асе­
лен и я и уровня ж изни. П роанализируем это следую щ им образом . Если текущ ее п о ­
требление составляет С в год, то эк сп он ен ц и ал ьн ы й рост описы вается уравнением

— = — С (2 . 1)
dt 100
П ри небольш их темпах роста (1—5% в год) г является еж егодны м приростом в
процентах. И нтегрирование дает:
r(t - То)
С = Q ехр ( 2 .2 )
100

где Со — объем потребления в начальны й м ом ент врем ени t = to. Время удвоения
п отребления соответствует C /C q = 2, что дает:

(2.3)

Рост потребления стали составляет чуть менее 2% в год. Т аки м образом , оно удваи ­
вается приблизительно каж дые 35 лет. П отребление п олим еров растет при м ерн о на
5% в год, и, следовательно, удваивается каж дые 14 лет. Во время эк о н ом и ческого
бума, наприм ер, в 60-е и 70-е годы XX в. потребление п олим еров росло более вы ­
соки м и тем пам и и достигало 18% в год (удваиваясь каж дые 4 года). В настоящ ее
время этот рост замедлился до более скром ного уровня.

Рис. 2.2. Э кспоненциальный рост потребления материалов

2.6. ДОСТУПНОСТЬ РЕСУРСОВ

Д оступность м атериального ресурса зависит от степени его локализации
в одной или нескольких странах м ира (что делает добычу уязвим ой для государ­
ственного контроля или картельного сговора); от величины запасов, или, точнее,
от ресурсной базы (это понятие мы разъясни м ниж е); и от энергозатрат, н ео б ­
34 - J \ r Глава 2. Цена и доступность

ходимых для его добы чи и производства. Влияние двух последних ф акторов (ве­
л и чи ны запасов и энергозатрат) в определенны х пределах м ож но анали зи ровать и
прогнозировать.
П ри расчете времени и стощ ения ресурса необходим о различать текущ ие запасы
и ресурсную базу. Запасы считаю т разведан ны м и , если их добы ча при сущ ествую ­
щих ценах и технологии рентабельна. О ни слабо связан ы с и сти н н ы м и разм ерам и
ресурсной базы. В действительности, две эти величины даже не п роп орц и он альн ы .
Ресурсная база вклю чает в себя как текущ ие запасы , так и запасы , которы е могут
оказаться доступны после соответствую щ их геологоразведочны х работ. Их размеры
оц ен и ваю т с пом ощ ью различны х методов эк страп оляц и и . К ром е того, в нее входят
запасы , разработка которы х нерентабельна сейчас, но которы е благодаря росту цен,
техническом у прогрессу или улучш ению транспортны х возм ож ностей вполне могут
разрабаты ваться в будущем (рис. 2.3). Запасы подобны счету в банке — мы знаем ,
что он у нас есть. Ресурсная база больш е похожа на наш и потен ц и альн ы е доходы на
п ротяж ен ии всей ж изни. О на нам ного больш е запасов, но ее размеры менее о п р е­
д еленны , и нуж но основательно потрудиться, чтобы овладеть ею. Ресурсная база
представляет собой оценку общ его количества м атериала. О бъем ресурсов почти
всегда н ам ного превы ш ает объем запасов, но поскольку точность геоф и зи чески х
данны х и экон ом и ч ески х прогнозов н евелика, о ц ен к а этих объемов колеблется в
очень ш и роки х пределах.
Разведанные Неразведанные
^ залежи руды залежи руды ^

Геолого­
Рентабельные разведочные —►
Запасы
работы
М инимальное
качество руды

Прогресс технологии
добычи Снижение
уровня
Ресурсная база рентабельности
Н ерентабельные (включая запасы)
I

Снижение с т е п ен и ___ ►
геологической
определенности
Рис. 2.3. Диаграмма М акЭлви, демонстрирующая различие между запасами и ресурсной
базой

Хотя размеры ресурсной базы имею т н еопределенность, они безусловно важ ны

для оц ен к и сроков возм ож ного истощ ени я. Сущ ествую т п ри близительны е оц ен ки
этих размеров. Это позволяет оцени ть время истощения, за которое величина ресурса
ум еньш ается вдвое. Время и стощ ен ия является важным показателем : на этой стадии
цены начинаю т бы стро расти и возн икаю т серьезны е проблем ы с поставкам и. Д ля
некоторы х важ нейш их м атериалов этот срок наступит уже при ваш ей ж изни: у
серебра, олова, вольф рам а, ц и н к а, свин ца, ртути и н еф ти (сы рья для производства
 2 .7. Прогноз на будущее - > \ г 35

полим еров) он составляет 40—70 лет. Другие м атериалы (в частности, ж елезо, алю ­
м и н и й и сы рье для производства керам ики и стекла) им ею т огромную ресурсную
базу, которая будет сохраняться на протяж ен ии сотен лет даже при условии посто­
ян н о го эк сп он ен ц и ал ьн ого роста.
Т еперь обратим ся к стоим ости энергии. П олучение м атериалов связан о с э н е р ­
гозатратами (табл. 2.4). По мере и стощ ени я запасов (хорош им п рим ером м ож ет слу­
ж ить медь) его приходится извлекать из все более бедных руд. Это приводит к
росту энергозатрат при добы че, изм ельчении и обогащ ении руды. О бщ ая стоим ость
эн ергии бы стро растет. Рост энергозатрат при производстве меди, приводим ы й в
табл. 2.4, отраж ает истощ ение залеж ей богатых медных руд.

Таблица 2.4. Примерные значения энергозатрат при производстве различных материалов, ГДж/т

Алюминий 280
Пластики 85-180
Медь 140, возрастет до 300
Ц инк 68
Сталь 55
Стекло 20
Цемент 7
К ирпич 4
Лесоматериалы 2 ,5 -7
Гравий 0,2
Нефть 44
Каменный уголь 29

2.7. ПРОГНОЗ НА БУДУЩЕЕ

К аким образом мы будем преодолевать нехватку кон струкц и он н ы х м а­
териалов в будущем?

2.7.1. Рациональное и экономичное конструирование

О дним из способов является рациональное и экономичное конструиро­
вание. Во м ногих конструкци ях используется нам ного больш е материалов, чем это
необходимо. И ли же использую тся д еф ици тн ы е м атериалы , в то время как мож но
обойтись более доступны м и. Н априм ер, часто необходим о добиться о п р ед ел ен н о ­
го свойства поверхности, напри м ер, ни зкого к о эф ф и ц и ен та трен и я или вы сокой
корр ози он н ой стойкости. В этом случае тонкий п оверхностны й слой подходящ его
м атериала, крепко связанного с более деш евой подлож кой, может оказаться вы год­
нее и зготовления всего изделия из этого м атериала.

2.7.2. Замещение другим материалом

Другой способ преодоления нехватки — это замещение другим мат ери­
алом. К онструктор ори ентирован на определенное свойство, а не на оп ределенны й
м атериал. И ногда более доступны й м атериал м ож но использовать вместо д е ф и ц и т­
ного, хотя это обы чно требует значительны х затрат на разработку новы х техн ологи ­
ческих м етодов производства, сборки и т.д . П рим ерам и зам ещ ен и я служат переход
36 - J \ r Глава 2. Цена и доступность

от к ам н я и древесины в строительстве к стали и ж елезобетону, зам ена меди на

п оли м ерны е м атериалы при изготовлении труб; переход от дерева и металлов к п о ­
лим ерам при производстве дом аш ней утвари, а такж е переход от меди к алю м инию
при изготовлении электропроводов.
Замещ ение, однако, имеет технические ограничения. Н екоторым материалам н ай ­
ти замену трудно. Н евозм ож но зам енить платину в качестве катализатора, ж идкий
гелий в роли охладителя и серебро в электрических контактах. Все эти материалы
вы полняю т уникальную ф ункцию . Д ругие же — н априм ер, зам енитель вольф рам а
в нитях ламп накаливания — требуют разработки новых технологий, а это может занять
много лет. Зам ещ ение вы зы вает рост спроса на зам ещ аю щ ий материал, которы й
такж е может стать деф иц итн ы м . Т енден ция исп ользован и я п олим еров вместо других
материалов приводит к росту хим ического производства, базирую щ егося на нефти.

2.7.3. Вторичное использование материала

Т ретий подход состоит во вторичном использовании материала. Вторич­
ное использование появилось давно. Б ы вш ие в употреблении строительны е м атери ­
алы подвергались вторичном у и спользованию на п ротяж ен и и ты сячелетий, а м етал­
лолом перерабаты вается уже н есколько веков. Обе эти отрасли эк о н о м и к и имею т
важное значение. В торичное использование трудоем ко, и и м ен н о это торм озит его
расш ирение. В последние 30 лет рост стоим ости рабочей силы привел к тому, что
использование больш ей части вторсы рья оказалось нерентабельны м .

2.8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В целом проблем а м атериальны х ресурсов не имеет столь реш аю щ его
зн ачения, как энергозатраты . Н екоторы е материалы имею т огромную ресурсную
базу или же (н ап рим ер, древесина) возобновляем ы . К счастью , в их число входят
осн овны е к онструкционны е материалы . У других м атериалов ресурсная база н еве­
ли ка, но они использую тся в малых количествах, так что даже значительны й рост
их цены не приводит к катастроф ическом у повы ш ен и ю цены кон ечного продукта.
Кроме того, у них есть зам енители. О днако подобны е корректи ровки могут занять
м ного времени — до 25 лет в случае внедрения новой технологии. К ром е того, они
требую т капиталовлож ений. Рост стоим ости энергии в предстоящ ие 20 лет и зм е­
нит сравнительную стоим ость материалов. К онструкторы долж ны учитывать эти
и зм енения и п остоян н о вы и скивать возм ож ности более эф ф екти вн о го и сп о л ьзо ­
вания м атериалов. П ом им о этого, правительства разны х стран устанавливаю т все
более строгие норм ативы вторичного и спользован и я м атериалов товаров м ассового
потребления (автом обилей, бы товой эл ектрон и ки и электротехники). П рои звод и те­
ли уже при конструирован ии долж ны учитывать весь «ж и зненны й цикл» продукта.
Т еперь недостаточно, чтобы м обильны й телеф он работал два года, после чего его
мож но вы бросить в м усорны й бак. Его конструкц и я долж на предусм атривать во з­
м ож ность разборки, чтобы м атериалы м ож но бы ло использовать повторно.

2.8.1. Воздействие на окружающую среду

П ом и м о потребления ресурсов, массовое производство товаров со зда­
ет проблем ы для окруж аю щ ей среды. П ервая состоит в больш ом объеме отходов.
Н еперерабаты ваем ы е вторично м атериалы закапы ваю т в землю , что вы зы вает за-
 Задачи Л \ г 37

грязнение грунтовых вод. Если в ближ айш ие годы не удастся добиться резкого роста
вторичной переработки м атериалов, значительная часть сельской м естности п р ев р а­
тится в мусорную свалку. Вторая проблем а состоит в росте эн ерги и , необходим ой
для добы чи и обработки м атериалов, а такж е для производства и перевозки товаров.
И скопаем ое топливо, как мы видели, имеет огран и чен н ы й ресурс. П ри сгорании
топлива в атм осф еру вы деляется углекислы й газ, способствую щ ий глобальному п о ­
теплению . М ногие страны установили норм ативы вы броса углекислого газа и ввели
соответствую щ ие налоги. Это приводит к взви нчиван и ю цен на эн ергоносители.

ЗАДАЧИ
2.1. а) О бъем потребления м атериала А составляет СА тонн в год, а м атериала В —
Св тонн (СА > Св). Н айдите, через сколько врем ени объем потребления м а­
териала В достигнет объема потребления А, если объемы потребления возр ас­
тают эк сп он ен ц и ал ьн о, и их приросты равны гА и гв % в год соответственно
( ' а < Пз).
б) В таблице приведены объемы и скорости роста потребления стали, алю м иния
и полим еров. Чему равно время удвоения потребления этих м атериалов?
в) О пределите, когда объем потребления алю м и н и я (а) и п олим еров (б) д о сти г­
нет объема потребления стали, если будет продолж аться экспоненциальный
рост их потребления.

Потребление, Прогнозируемый прирост

Материал
тонн в год потребления, % в год

Железо и сталь 3 • 108 2

Алюминий 4 • 107 3
Полимеры 1 • 10s 4

Ответ:
100 , СЛ
а) t = --------ах In т т .
гв Св
б) Время удвоения потребления равно 35 лет для стали, 23 года для алю м иния
и 18 лет для полимеров.
в) Если эксп о н ен ц и ал ьн ы й рост будет продолж аться, потребление алю м иния
сравняется с потреблением стали через 201 год. П отребление п олим еров ср ав­
няется с потреблением стали через 55 лет.
2.2 . Обсудите способы сохранения запасов к онструкц и он н ы х материалов, а такж е
связан ны е с ним и технические и социальны е проблемы .
2.3 . а) О бъясните, что означает экспоненциальный рост потребления материала.
б) В 2005 г. потребление м атериала составляло Q тонн в год. С корость роста
потребления равно г% в год. Если ресурсная база м атериала равна Q то н н , а
потребление продолжает расти на г% в год, покаж ите, что ресурс истощ ится
наполовину по истечении времени
100 л ( rQ
t'/2 ~ Гв - гА П (2 0 0 Со +
2.4. На кон кретн ы х прим ерах обсудите ф акторы , которы е могут вызвать сниж ение
объема потребления потенциальн о деф ици тн ого м атериала.
глава МОДУЛИ УПРУГОСТИ

3.1. ВВЕДЕНИЕ
Р ассм отрим модуль упругости м атериала. М одуль упругости х арактери ­
зует силу, возникаю щ ую при деф орм и рован и и м атериала. Если прутья с оди н аковой
площ адью поперечного сечения полож ить на две опоры и подвесить к их середине
одинаковы е грузы, прогиб будет зависеть от свойств м атериала прутьев. Д ревесина
и ней лон будут прогибаться нам ного сильнее, чем сталь или стекло. М атериалы с
н и зки м модулем упругости под нагрузкой прогибаю тся сильнее. В некоторы х случа­
ях такое поведение ж елательно. Н априм ер, пруж ины , ам ортизаторы и легкоатлети ­
ческие ш есты для пры ж ков конструирую тся с целью обесп ечен и я изгиба. П оэтом у
для них вы бираю тся м атериалы с низки м модулем упругости. Но для подавляю щ его
больш инства кон струкций деф орм ац и я неж елательна, и поэтом у п р о екти р о вщ и к
будет поды скивать материал с вы соким модулем упругости. В еличина модуля упру­
гости отраж ается и на частоте колебаний конструкции. Балка из м атериала с н и зки м
модулем упругости будет иметь более низкую частоту колебан и й (хотя значение
имеет такж е плотность материала). Это, наряду с деф орм ац и ей , играет важную роль
в и н ж енерны х расчетах.
Преж де чем подробно остановиться на модуле упругости, мы долж ны определить
пон ятия напряжения и деформации.

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ НАПРЯЖЕНИЯ

Представим прикрепленны й к столу куб из некоторого материала. Пусть
к нему прилож ена внеш н яя растягиваю щ ая сила F (рис. 3.1, а). Эта сила уравн ове­
ш ивается силой, с которой стол действует на куб (если бы это условие не было
вы полнено, куб начал бы двигаться). По определению , нап ряж ени е а равно силе У7,
делен н ой на площ адь поверхности куба А\

о = - (3.1)
Л
В дан ном случае напряж ение создает растягиваю щ ая сила, н ап равлен н ая п ер п ен ди ­
кулярно поверхности куба. В этом случае напряж ени е назы ваю т растягивающим.
Т еперь предполож им , что сила действует под некоторы м углом к грани куба,
как показан о на рис. 3.1, о. Разлож им эту силу на две составляю щ их, из которы х Ft
перп ендикулярна грани, a Fs параллельна ей. П ерп ен ди кулярн ая составляю щ ая
вы зы вает растягиваю щ ее напряж ение. Ее величина равна Fx/A .
 3.2. Определение напряжения - l \ r 39

Вторая составляю щ ая Fs вы зы вает появление сдвигового н ап ряж ени я. С двиговое

н ап ряж ение т действует параллельно н аправлению Fs, а его величина равна:

ст = 4 - 0 - 2)
А
Н ап ряж ен ие равно силе, деленной на площадь поверхности. Силу изм еряю т н ью ­
тонам и (Н ) и, следовательно, един ицей и зм ерен и я н ап ряж ени я является нью тон
на квадратны й метр ( Н /м 2). Эту единицу и зм ерения назы ваю т П аскаль (П а). К ак
правило, в кон струкцион ны х материалах напряж ени е оп исы ваю т м егапаскалям и
(1 М П а = 106 Па) или даже гигапаскалям и (109 Па).

Я F

Растягивающее напряжение о — ^
Для сохранения равновесия необходима
уравновешивающая сдвиговая сила
Рис. 3.1. Определение растягивающего а и сдвигового напряжения т

На рис. 3.2 показаны четыре часто встречаю щ ихся н ап ряж енн ы х состоян и я. П р о ­
стей ш им и являю тся простое растяж ение и простое сжатие. П ервое развивается в
растягиваем ой веревке. П ростое сжатие ти пи чно для колон н ы , поддерж иваю щ ей
некую конструкцию . В обоих случаях напряж ени е равно силе, делен н ой на площ адь
поперечного сечения. Второе н ап ряж енн ое состоян и е назы ваю т двуосным раст яж е­
нием. Если надуть воздуш ны й ш арик, он будет растянут в двух н аправлениях, как
показано на рис. 3.2. П ри несим м етричном двуосном растяж ении растягиваю щ ие
н ап ряж ения по величине не равны. Третье типи чн ое н ап ряж енн ое состоян и е — это
гидростатическое сжатие. О но имеет место в океане и в зем ной коре на больш ой
глубине, где кора испы ты вает равное напряж ение вдоль всех трех направлений.
П р и н ято считать, что н ап ряж ени я полож ительны, если сила является раст ягиваю ­
щей. Н апротив, давление считаю т полож ительны м , если сила является сж имающей,
так что зн ак давления противополож ен знаку напряж ени й . Величина давления о п р е­
деляется, к ак и н апряж ение: сила делится на площ адь. Н акон ец , ещ е одно типи чн ое
н ап ряж енн ое состояние — чистый сдвиг.
40 - l \ r Глава 3. Модулы упру госты

Двуосное растяжение, а Гидростатическое сжатие, р —

Л
Рис. 3.2. Различные напряженные состояния: растяжение, сжатие, гидростатическое сжатие
 3.3. Определение деформации - » \ л 41

Если к трубе прилож ить скручиваю щ ую силу, ее элем енты подвергнутся чистому
сдвигу, как показан о на рис. 3.2. В еличина сдвигового н ап ряж ени я по определению
равна силе сдвига, деленной на площ адь поверхности. Следует запом нить правило:
если известно напряж ение, то сила равна нап ряж ени ю , ум нож енном у на площ адь
поверхности.

3 .3 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕФОРМАЦИИ
Под нагрузкой материалы деформируются. При оди н аковой нагрузке
ж есткий материал (наприм ер, сталь) деф орм ируется м еньш е, чем податливы й м а­
териал типа полиэтилена. М одуль упругости характеризует ж есткость м атериала.
О днако преж де чем определить его, мы долж ны дать определение деф орм ац и и .

t "
2 Растягивающая осевая деформация, е„

Поперечная деформация, £п = у
поперечная деформация
Коэф ф ициент Пуассона, v = -
растягиваю щ ая деформация

|T v
н ь * Ч г-

Сдвиговая деформация, у = у = tg&

в для малых деформаций)

ДV
-Р Деформация всестороннего сжатия, Д = —

Рис. 3.3. Определение растягивающей деформации £п, сдвиговой деформации у и относи­

тельного изменения объема Д
 Глава 3. Модули упругости

Р астягиваю щ ая сила вы зы вает удлинение м атериала. Если на куб со стороной /

действует растягиваю щ ая сила, как изображ ено на рис. 3.3, я, он удлиняется на ве­
ли чину и вдоль оси растяж ения. П о определению , растягивающ ая деформация равна:

Еп = f (3.3)

При растяж ении куб становится тоньш е. Величина суж ения описы вается к о э ф ф и ц и ­
ентом П уассона v, которы й равен отнош ению п оперечного суж ения к деф орм ац и и
растяж ени я, взятому с отрицательны м знаком :
_ поперечная деформация
растягивающая деформация
Сдвиговая нагрузка вы зы вает деф орм ац ию сдвига. Если стороны куба см ещ аю тся в
поперечном направлени и на величину со, деформация сдвига по определению равна:

Г = у = t g 0, (3.4)

где в — угол сдвига и / — длин а ребра куба (рис. 3.3,6). П оскольку упругие д е ­
ф орм ац и и практически всегда малы, эта ф орм ула с больш ой точностью может быть
запи сана в виде:
Г = в.
Н аконец, гидростатическое сж атие вы зы вает и зм ен ен и е объема (рис. 3.3, в). Отно­
сительное изменение объема по определению равно отн ош ен и ю и зм ен ен и я объема
Д V к объему куба V :
AV • /о сч
(3.5)

П оскольку деф орм ации представляю т собой отн ош ен и я двух длин или объемов, они
являю тся безразм ерны м и.

3.4. ЗАКОН ГУКА

Мы подош ли к определению модуля упругости. О но осн ован о на за­
коне Гука, которы й является эк сп ери м ентальн ы м и утверждает, что величина д е­
ф орм аци и п роп орц иональна н апряж ению . Н ап ри м ер, растягиваю щ ая деф орм ац и я
п роп орц и он альн а растягиваю щ ем у напряж ению :

о — Ее п. (3.6)
К о эф ф и ц и ен т п роп орци ональности Е назы ваю т модулем упругости. Эта ф орм ула
действительна и при сж атии.
А налогично, деф орм ац и я сдвига п роп орц и о н ал ьн а нап ряж ени ю сдвига:
г = Gy. (3.7)

где G — модуль сдвига.

Н аконец, величина относительного изм енения объема пропорциональна давлению:
р = —АД, (3.8)
где К — модуль всестороннего сжатия. Зн ак м инус отраж ает сокращ ен и е объема при
полож ительном давлении.
 3.5. Измерение модуля упругости - > \ г 43

П оскольку деф орм ации безразм ерны , модули упругости имею т разм ерность н а ­
п ряж ен ия (П а). Д ля удобства модули упругости обы чно приводят в ГПа.
П роп орц и он альн ость между н ап ряж ением и деф орм ац и ей облегчает опи сан и е
п оведения твердого тела под нагрузкой. О днако следует иметь в виду, что б о л ьш и н ­
ство твердых тел ведут себя упруго только при малых деф орм ац и ях, не п ревы ш аю ­
щ их 0,001. За этим пределом некоторы е из них разруш аю тся, а другие ведут себя
пластично. Этот вопрос будет обсуждаться в следую щ их главах. Н екоторы е твердые
м атериалы вроде каучуков ведут себя упруго вплоть до деф орм ац и и , равн ой 4—5,
однако их поведение при деф орм аци и п орядка 0,01 перестает быть линейным.
Мы определили к о эф ф и ц и ен т П уассона как отн ош ен и е п оперечной деф о р м а­
ции к деф орм ац и и растяж ения. К о эф ф и ц и ен т П уассона такж е представляет собой
постоянную упругости. Т аким образом , мы получаем четыре п остоянны х упругости:
£ , <7, К и V. В данной книге приводятся только значен ия Е. Д ля м ногих материалов
вы полняю тся приближ енны е соотн ош ени я:

КкЕ, G k \ e, v ~ 0,33. (3.9)

8
Более точны е соотн ош ен и я мож но найти в учебниках по теории упругости.

3.5. ИЗМЕРЕНИЕ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ

К ак изм еряю т модуль упругости? О дин из способов состоит в сж атии
м атериала и изм ерении деф орм ац ии (сила сж атия известна). М одуль упругости м ож ­
но вы числить по форм уле Е = сг/£*п. Н о это не самы й лучш ий способ и зм ерения
модуля. В о-первы х, если значение модуля
упругости велико, ум еньш ение разм ера и
м ожет оказаться слиш ком малым и его бу­
дет трудно изм ерить точно. Во-вторых, если
м атериал ползет (это явление мы будем о б ­
суждать ниж е) или испы тательная м аш ина
является недостаточно ж есткой, это п р и ве­
дет к погреш ности изм ерения Е.
Более надеж ны й способ определения м о ­
дуля упругости Е состоит в и зм ерении Рис. 3.4. Колебания стержня, к середине
собственной частоты колебаний круглого которого прикреплен груз массой М
стерж ня, концы которого леж ат на опорах
(рис. 3.4). К середине стерж ня крепят тяж елы й груз м ассой М , так что м ассой
стерж ня м ож но пренебречь. Частота колебаний стерж ня / определяется по формуле

3 Ed*
f (3.10)
16л Г М
где / — расстоян ие между опорам и и d — диам етр стерж ня. О тсю да имеем

_ 16я М /3/ 2
(3.11)
Ж
И сп ользован ие стробоскопи ческих методов и правильная кон струкц и я исп ы татель­
ной установки позволяю т достичь больш ой точности и зм ерений.
44 - > \ r Глава 3. Модули упругости

Еще лучш ий способ изм ерения Е состоит в и зм ерении скорости звука

дуемом м атериале. С корость продольной акустической волны У] зависит от
упругости и плотности р материала:

Д ля изм ерения Vj к торцу стерж ня приклеиваю т п ьезоэлектрический кри ст^:

подаю т на него электрическое напряж ение. К п роти вополож ном у торц> кр еттт г
рой пьезокристалл и изм еряю т время, за которое звуковая волна проходит
стерж ень. О бы чно модуль упругости изм еряю т одним из двух последних сп о .о с

3. 6. ЗНАЧЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ

В табл. 3.1 приведены зн ачен ия модуля упругости различны х матер!
лов. В последствии мы будем использовать их для реш ения задач. Возглавляет таб.
цу алмаз, модуль которого равен 1000 ГПа. Каучуки и вспененны е полимеры
//. ГПа
Керамики Металлы Полимеры Ком по:
10J
Алмаз Верхний
WC, SiC Осмий
Вольфрам предел
АНО,. Si.N4
“ M gO Молибден
Z r0 2 Хром
Муллит , Никель
102 Диоксид кремния Железо + сталь
Натриевое стекло г Медь
Щ ел о ч н ы е гал о ид ы Титан Fiberglass
Цемент Апюминий
Бетон Цинк Стеклопластик.!:
Графит Олово
Магний Алкиды
Древесина,
10 Лед Свинец
Мелами ны волокнам
Пол И И М И Д Ы
ПММА
Полистирол
Нейлон
Эпоксидная смола Древесина.
!_ волокнам
(высокой плотности)
Полиэтилен
(низкой плотности)

10' Полипропилен

Каучуки

п вх
10'
Пенопласты

10~J
Рис. 3.5. Значения модуля Юнга Е различных материалов
 3.6. Значения модуля упругости

Таблица 3.1. Значения модуля Юнга Е

М атериал £ , ГПа

Алмаз 1000
Карбид вольфрама WC 450-650
Осмий 551
Керметы (карбиды кобальта/вольфрама) 400-530
Бориды Ti, Zr, Hf 450-500
Карбид кремния SiC 430-445
Бор 441
Сплавы вольфрама 380-411
Оксид алюминия АЬОз 385-392
Оксид бериллия ВеО 375-385
Карбид титана TiC 370-380
Карбид тантала ТаС 360-375
Сплавы молибдена 320-365
Карбид ниобия NbC 320-340
Нитрид кремния S 13N 4 280-310
Сплавы бериллия 290-318
Хром 285-290
Оксид магния MgO 240-275
Сплавы кобальта 200-248
Оксид циркония Z r 0 2 160-241
Никель 214
Сплавы никеля 130-234
Углепластик 70-200
Железо 196
Суперсплавы на основе железа 193-214
Ферритовые стали, низколегированные стали 196-207
Нержавеющие аустенитные стали 190-200
Мягкая сталь 200
Чугуны 170-190
Тантал и его сплавы 150-186
Платина 172
Уран 172
Боропластики 80-160
Медь 124
Медные сплавы 120-150
Муллит 145
Ванадий 130
Титан 116
Титановые сплавы 80-130
Палладий 124
Латуни и бронзы 103-124
Ниобий и его сплавы 80-110
Кремний 107
Ц ирконий и его сплавы 96
Силикатное стекло, Si02 (кварц) 94
Цинк и его сплавы 4 3 -9 6
46 - t \ r Глава 3. Модули упругости

Таблица 3.1. (Продолжение)

Материал £, ГПа
Золото 82
Кальцит (мрамор, известняк) 7 0-82
Алюминий 69
Алюминий и его сплавы 6 9 -7 9
Серебро 76
Натриевое стекло 69
Щ елочные галоиды (NaCl, LiF и т.д.) 15-68
Гранит 62
Олово и его сплавы 4 1 -5 3
Бетон, цемент 3 0 -5 0
Стеклопластик 3 5-45
Магний и его сплавы 4 1 -4 5
Кальцит (мрамор, известняк) 31
Графит 27
Горючие сланцы (нефтесодержащие) 18
Древесина, параллельно направлению волокон 9 -1 6
Свинец и его сплавы 16-18
Алкиды 14-17
Лед 9,1
Меламины 6 -7
Полиимиды 3 -5
П олиэфиры 1,8-3,5
Акр ил ы 1,6-3,4
Нейлон 2 -4
П ММА 3,4
Полистирол 3 -3 ,4
Эпоксидные смолы 2 ,6 -3
Поликарбонат 2,6
Древесина, перпендикулярно волокнам 0 ,6 -1 ,0
П олипропилен 0,9
П ол ивин илхлорид 0 ,2 -0 ,8
Полиэтилен высокой плотности 0,7
Полиэтилен низкой плотности 0,2
Каучук 0,001-0,01
Пробка 0,01-0,03
Пенопласты 0,001-0,01

лагаю тся в самом низу — их модули могут составлять всего л и ш ь 0,1 М П а. Разум еет­
ся, м ож но сделать специальны е м атериалы с ещ е более н и зки м модулем упругости.
Н априм ер, гелеобразны е м атериалы имею т модуль п орядка 1 Па. На практике м о ­
дуль упругости к он струкц ионн ы х м атериалов варьируется в ди ап азоне от 1 М П а до
1000 ГП а (разни ца достигает 106). П ри выборе м атериалов следует исходить им ен н о
из этих зн ачений . О бщ ее представление о значениях модуля упругости дает рис. 3.5.
К ерам ики и металлы — даже самы е м ягкие из них, н априм ер, сви н ец — р асп о л а­
гаются вверху. П олим еры и каучуки значительно менее жесткие. М одуль упругости
самы х расп ростран енны х полим еров (полиэти лен а, п оли винилхлорида и п оли п ро-
 Задачи ~ i \ r 47

п илена) в десятки раз ниж е, чем у металлов. К ом п ози ты заним аю т пром еж уточное
место между полим ерам и и керам икой.
Чтобы понять, какова природа упругости, чем обусловлена его величина, почему
металлы нам ного жестче полим еров, и каким образом все это м ож но и сп о л ьзо ­
вать при к он струировании , мы долж ны рассм отреть м еж атом ны е силы. Этим во п р о ­
сам будут п освящ ен ы две последую щ ие главы, после чего мы вернем ся к модулю
упругости.

ЗАДАЧИ
3.1. а) Д айте определение коэффициента Пуассона v и величины относительного и з­
менения объема А упругого м атериала.
б) Н айдите относительное изменение объема Д при одноосном удлинении упру­
гого стерж ня, если известны к оэф ф и ц и ен т П уассона v и растягиваю щ ая д е ­
ф орм ац и я £. Д еф орм аци ю мож но считать малой. П олученное вы раж ение и с­
пользуйте для определения коэф ф и ц и ен та П уассона v, при котором объем
стерж ня при его удлинении не изм еняется.
в) Д ля больш инства м еталлов к о эф ф и ц и ен т П уассона v ^ 0,3; для пробки v % 0,
а для каучуков v « 0,5. Чему равно изм ен ен и е объема этих м атериалов при
деф орм ац ии растяж ения г?
Ответ: б) 0,5; в) для м еталлов 0,4б\ для пробки е, для каучуков 0.
3.2. О бувную подош ву необходим о покры ть м ягким син тети чески м каучуком с к о ­
эф ф и ц и ен том П уассона 0,5. С амы й деш евы й способ состоит в исп ользован и и
сп лош ного слоя каучука п остоян н ой толщ ины . О днако ваш коллега считает,
что подош ва обеспечит лучш ую ам ортизацию , если ее отлить, к ак показан о на
рисунке. П рав ли он? И если да, то почему?

3.3. О бъясните, почем у в горлы ш ко буты лки натуральную пробку протолкнуть л ег­
че, чем каучуковую. К о эф ф и ц и ен т П уассона п робки равен нулю, а каучука 0,5.
ГЛАВА СВЯЗЬ МЕЖДУ АТОМАМИ

4.1. ВВЕДЕНИЕ
Чтобы вы явить природу упругост и, необходим о рассм отреть атомную
структуру материала. На величину модуля упругости влияю т два фактора:
I) межатомные силы, которы е м ож но представить как силы упругих пруж инок,
связы ваю щ их соседние атомы (рис. 4.1);

Рис. 4.1. Моделирование связи между атомами при помощи пружин

2) способ упаковки атомов, поскольку он определяет количество таких «пруж и­

нок» и угол, под которы м они направлены (рис. 4.2).

Рис. 4.2. Упаковка атомов и угол между атомами

В этой главе мы рассм отрим силы связи атомов, а в следую щ ей — структуру

атом ной упаковки. Р азличаю т следую щ ие типы м еж атом ной связи:
1) химическую связь — ионную, ковалентную и металлическую. Х им ические связи
являю тся сильными (они распадаю тся при температурах от 1000 до 4000 К);
2) ф и зи ческие Ван-дер-Ваальсовские и водородные связи, являю щ и еся сравн и тель­
но слабыми (они распадаю тся при температурах от 100 до 500 К ) 1).
Следует отметить, что взаим одействие атомов часто является не чисто и он н ой
или ковалентной, а гибридной (т. е. см еш анн ой ).

!) Так классифицируют межатомные связи ф изики. Химики различают три класса взаимо­
действия, разделяя Ван-дер-Ваальсовские и водородные связи. — Прим. ред. перевода.
 4.2. Химические связи - i \ , 49

4.2. ХИМИЧЕСКИЕ СВЯЗИ

Взаим одействие атомов в керам иках и металлах является хим ическим .
В керам ических м атериалах это ионная и ковалентная связь, а в металлах — м етал­
л и ческая и ковалентная связь. Эти связи очень сильны е, что обеспечивает вы сокий
модуль упругости материала.
Ионная связь обусловлена электростатическим кулоновским притяж ением п о л о ­
ж ительны х и отрицательны х зарядов. П рим ером такой связи является взаи м одей ­
ствие атомов в хлориде натрия. Взаим одействие в щ елочны х галоидах (наприм ер,
фториде ли ти я), оксидах (м агния, алю м иния) и в ком понентах цем ента (ги драти ро­
ванны х карбонатах и оксидах) такж е полностью или частично обусловлено ион н ой
связью .
Рассм отрим атом натрия. Его ядро состоит из одиннадцати протонов, имею щ их
заряд + е и двенадцати нейтронов, не имею щ их заряда. Ядро окруж ено 11 элект ро­
нами, каж дый из которых несет заряд —е (рис. 4.3).
Атом натрия Атом хлора

Рис. 4.3. И онная связь между атомами натрия и хлора в молекуле поваренной соли

Э лектроны притягиваю тся к ядру электростати чески м и силам и и поэтом у их

эн ерги я отрицательна. Н аиболее удаленны е от ядра электроны , естественно, имею т
более высокую энергию . П оэтом у от атома натрия легче оторвать электрон , н аи б о ­
лее удаленны й от ядра. Д ля отры ва этого электрона необходим о затратить энергию ,
равную 5,14 3 В 1). П ри его переходе на атом хлора возвратится 4,02 эВ энергии.
Т аким образом , мы получаем изолированны е ионы N a + и С1~, затратив на это
энергию Uj = 5,14 эВ - 4,02 эВ = 1,12 эВ.
Д ля создания ионов нам приш лось потратить энергию. О днако заряды + е и —е
притягиваю тся, и между ним и появляется кулоновская сила п ри тяж ения:

F = —^ г , (4.1)
4 Л£()Г~

') Электрон-вольт (эВ) является внесистемной единицей, введенной для удобства описания
внутренней энергии атомов (1 эВ = 1,6 • 10“ 19 Дж).
 Глава 4. Связь между атомами

где q — заряд каж дого иона, го — электрическая вакуум ная п о стоян н ая, и г —
расстояние между ионам и. Э н ергия, вы деляемая при сближ ении ионов из б еск о ­
нечности до г, составляет:

U F dr — (4.2)
/ А л £{)Г

Н а рис. 4.4 показано ум еньш ение энергия пары ионов по мере ум еньш ения г. Для
ти пи чной ион ной связи при расстоянии г « 1 нм (1 нм = 10~9 м) эта энергия д о сти ­
гает тех самы х 1,12 эВ, затраченны х на образование ионов N a + и С1~. При г < 1 нм
образуется вы игры ш в общ ей эн ерги и, и ион н ая связь становится устойчивой.

Энергия отталкивания

^ ~ " Удаленные ионы, например N a+ , С Р

Атомы, например Na, Cl

Электростатическое притяжение

U=

Расстояние между ионами

| при равновесии, го
I
J ______
Устойчивая Неустойчивая
связь связь
Рис. 4.4. Энергетический анализ образования ионной связи

П очему же г не ум еньш ается до нуля, вы свобож дая все больш е и больш е энергии
и приводя к слиянию ионов? Когда ионы приближ аю тся друг к другу на достаточное
расстояние, они начинаю т отталкиваться. Н а рис. 4.4 п ун ктирной кривой приведен
граф ик вы зы ваем ого этим роста потенц иальной энергии. О чевидно, м иним ум к р и ­
вой U (г) соответствует устойчивой ионн ой связи. Ф ун кц и ю U(r) м ож но описать
форм улой
я , в
U (г) - Ux (4.3)
4я 8()Г гп
притяж ение отталкивание

где показатель степени п — больш ое число, которое часто полагаю т равны м 12.
Н асколько возм ож но растянуть такую связь? Э лектроны каж дого и она заним аю т
объем слож ной трехм ерной ф орм ы («орбитали»). Н о мы можем допустить, что ионы
имею т сф ерическую форм у, и поэтом у им еется свобода их взаим ного расп олож е­
ния. И он н ая связь не имеет направленности. П ри построении атом ной структуры
кристалла следует убедиться в том, что общ ая сумма зарядов равна нулю, а п о л о ­
ж ительны е ионы (которы е отталкиваю тся) отделены друг от друга отрицательны м и
ионам и.
 4.2. Химические связи -J\, 51

В чистом виде ковалентная связь характерна для алм аза, крем н и я и герм ания. Эти
материалы им ею т вы сокий модуль упругости, причем у алм аза он наи вы сш и й среди
всех известны х м атериалов. К овалентная связь тип и ч н а для си ли катн ой керам ики
и стекла (кам ня, керам ики, к ирп ича, обы чного стекла, составляю щ их цем ента), и
вносит значительны й вклад в энергию связи атомов в тугоплавких металлах (воль­
ф рам е, м олибдене, тантале и т.д .). О на такж е характерна для атомов углерода в
полим ерны х цепях. П оскольку для н еори ентирован н ы х полим еров ти п и чн о более
слабое м еж м олекулярное взаим одействие, их модуль упругости обы чно невы сок.
Н Н Н2

(Один электрон) (Один электрон) (М олекулярная орбиталь,

содержащая два электрона)
Рис. 4.5. Ковалентная связь двух атомов водорода приводит к образованию молекулы водорода

П ростейш им прим ером ковалентной связи атомов служ ит молекула водорода.

Д ва ядра создаю т единую для обоих электронов орбиталь (рис. 4.5). О бъединение
электронов приводит к ум еньш ению энергии и, следовательно, образованию у стой ­
чивой м олекулы , как показано на рис. 4.6. Э нергия ковалентной связи хорош о о п и ­
сы вается эм пирически м уравнением:

и = - i + (т < п ). (4.4)

П ритяж ение О тталкивание

Водород не является к онструкционны м материалом . П рим ером ковалентной связи

служит алм аз, представляю щ ий собой одну из нескольких ф орм твердого углерода.

Рис. 4.6. Энергетический анализ образования ковалентной связи

А лмаз использую т в качестве к он струкц и он н ого м атериала нам ного чащ е, чем
п ри н ято считать. Он находит ш ирокое при м ен ен и е в буровых установках, режущ ем
инструм енте, точильны х кругах и п рец и зи онн ы х подш ипниках. В нем электроны
заним аю т области, н аправленн ы е к углам тетраэдра, как показан о на рис. 4.7, я.
52 - Л . Глава 4. Связь между атомами

Н есим м етричн ая ф орм а орбиталей порож дает направленный характер связи атомов,
к ак показан о на рис. 4.7,6. К овалентны е связи всегда являю тся н ап равлен н ы м и ,
что влияет на упаковку атомов при образовании кристаллов. К этому вопросу мы
вернем ся в следую щ ей главе.

Рис. 4.7. Н аправленная ковалентная связь в алмазе

М еталлическая связь, как следует из н азван и я, является преобладаю щ ей (хотя и

не единствен ной) ф орм ой связи атомов в металлах и сплавах. В твердом (и ж идком )
агрегатном состоян ии м еталла электроны с наивы сш ей энерги ей отры ваю тся от
атомов (которы е превращ аю тся в ионы ) и образую т «газ» свободно движ ущ ихся
электрон ов, не связанны х с каким — либо отдельны м ионом (рис. 4.8). Э нергия
взаим одействия атомов, как и при ковалентной связи (рис. 4.6), мож ет бы ть о п и сы ­
вается уравнением (4.4).
И оны металла

«Газ» «свободных»
~ электронов

© - © - © ■ - ©

© © ~ ©
Рис. 4.8. М еталлическая связь

С вободное перем ещ ение электронов обеспечивает высокую электропроводность

металлов. М еталлическая связь не является н ап равлен н ой , и поэтом у ионы металлов
обычно образуют простые структуры с высокой плотностью, наподобие той, которая об­
разовалась бы в результате встряхивания коробки, наполненной ш арикоподш ипниками.

4.3. ФИЗИЧЕСКИЕ СВЯЗИ

Х отя ф изич еские связи нам ного слабее хим ических, они такж е и гр а­
ют очень важную роль. Ф и зи ческое взаим одействие обеспечивает связь молекул в
полиэти лен е и других полимерах. Если бы эти связи отсутствовали, вода заки п ела
 4.3. Физические связи - i \ r 53

бы при температуре —8 0 ° С, и ж изнь на Земле в известной нам ф орм е бы ла бы

невозм ож на.
Ван-дер-Ваалъсовские силы обусловлены притяжением незаряж енных атомов. Элект­
роны находится в п остоянн ом движ ени и, и их м ож но представить себе как точечны е
заряды , вращ аю щ иеся вокруг ядра. К кон кретн ы й м ом ент времени электрон нахо­
дится на некотором расстоян и и от ядра, и атом им еет ди п ольн ы й м омент, хотя сред­
ний (по врем ени) дипольны й м ом ент и равен нулю. Это приводит к эф ф екту, н а­
пом инаю щ ем у м орские приливы . Д и поль и н и ц и ­
ирует п оявление диполя в соседнем атоме, и два
диполя притягиваю тся друг к другу (рис. 4.9). Т а­
кое взаим одействие назы ваю т поляризационным.
Потенциал поляризационного притяжения ато­
мов п р оп орци онален 1/ г 6. Т аким образом , Ван-
дер- В аальсовская связь оп исы вается ф орм улой
В
U (л « 12). (4.5)
Случайный диполь Индуцированный
П ритяже н не Оттал киван не в атоме диполь
во втором атоме
Х орош им прим ером В ан-дер-В аальсовском у вза­
Рис. 4.9. Ван-дер-Ваальсовское вза­
им одействию служ ит азот, которы й благодаря
имодействие. Атомы связаны вза­
ему в атм осф ерны х условиях сж иж ается при тем ­
имодействием наведенных диполь-
пературе —198°С. Если ж идкий азот пролить ных моментов
на пол, тепловая энергия разруш ает В ан-дер-
В аальсовские связи, что свидетельствует об их слабости. Если бы их не сущ ество­
вало, больш инство газов не сж иж алось бы, и воздух нельзя было бы разделить на
составляю щ ие газы.

Рис. 4.10. Расположение молекул РЬО в кристалле льда. Показаны водородные связи, удер­
живающие молекулы на значительном расстоянии друг от друга, вследствие чего
лед имеет меньшую плотность, чем вода

Водородные связи при ком н атн ой температуре удерживаю т молекулы воды в ж и д­

ком состоянии. О ни же обеспечиваю т м еж м олекулярную связь в полимерах. Во­
дородны е связи молекул воды характерны и для кристалла льда (рис. 4.10). Атом
водорода отдает свой электрон ближ айш ем у атому кислорода. Водород, утратив свой
 Глава 4. Связь между атомами

электрон, приобретает полож ительны й заряд, а кислород, получивш ий л и ш н и е эл ек ­

троны , оказы вается отрицательно заряж енны м . П олож ительно заряж ен н ы е протоны
связы ваю т соседние атомы кислорода, п оскольку молекула Н 2 О представляет собой
диполь, притягиваю щ ий другие ди поли Н 2 О.

4.4. КОНДЕНСИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ МАТЕРИИ

О бразование хим ических и ф и зи чески х связей приводит к переходу
вещ ества из газообразного в ж идкое и твердое состояние. М ож но выделить пять
типов конденсированного состояния мат ерии, отличаю щ ихся структурой и агрегатны м
состояни ем (табл. 4.1). Ж идкости сопротивляю тся сж атию , но не сдвигу. М одуль
всестороннего сж атия К ж идкостей нам ного вы ш е, чем у газа, п оскольку атомы ,
если так мож но вы разиться, соприкасаю тся. Их модуль сдвига G равен нулю, потому
что атомы легко проскальзы ваю т друг отн осительно друга. П еречисленны е в табл. 4.1
со стоян и я материи различаю тся типом агрегатного со сто ян и я (ж идкого и твердого)
и структурой (кристаллической и ам орф ной ). Эти различия отраж аю тся на величине
модуля всестороннего сж атия и модуля сдвига. Чем ближе м атериал к жидкому
состояни ю , тем ниже отнош ен ие G / K .

Таблица 4.1. Конденсированные состояния материи

Агрегатное состояние Модули упругости
Состояние
Ж идкое Твердое К G. Е
1. Ж идкое * Высокий Нулевые
2. Ж идкокристаллическое * Высокий Очень малые
3. Каучукообразное * * Высокий Н изкие ( Е <С К)
4. Стеклообразное * Высокий Высокие (Е ~ К)
5. Кристаллическое * Высокий Высокие (Е ^ К)

4.5. МЕЖАТОМНЫЕ СИЛЫ

О пределив типы межатомной связи и зависимость потенциальной эн ер­
гии от расстояния между атом ам и, м ож но зан яться изучением сил, действую щ их
между атомами. Если известен потенциал U(r), силу Е мож но вы числить по формуле

На рис. 4.11 приводится граф ик зависим ости силы от расстоян и я между атом ам и,
которая определяется из зависим ости U(r). Следует отм етить два обстоятельства.
1. С ила Е равна нулю в полож ении равн овеси я г — г0. Если атом вывести из
п олож ения равновесия, возни кает сила противодействия. Д ля малы х зн ачен ий см е­
щ ения г — г0 сила п роп орц и он альн а величине см ещ ен и я как при растяж ен и и , так и
при сж атии.
2. Ж есткость связи S определяется форм улой
 4.5. Межатомные силы - J U 55

Если удлинение невелико, S п остоянн о и равно:

Д ля такой связи характерна л и н ей н ая упругость, характерная для закона Гука.

Радиус диссоциации

Рис. 4.11. Силу межатомного взаимодействия (в центре) получаем диф ференцированием

(4.6) зависимости потенциала межатомного взаимодействия

П онятие ж есткости связи, осн ован ное на зависим ости энергии от расстоян и я
между атом ам и, объясняет природу упругости. П режде чем переходить к оценке
модуля упругости и их сравнению с эксп ери м ен том , необходим о вы яснить, как из
отдельны х атомов ф орм ируется материал. П рирода м еж атом ны х связей влияет на
упаковку атомов. Этот вопрос мы рассм отрим в следую щ ей главе.
 Глава 4. Связь между атомами

ЗАДАЧИ
4.1 . П отенциальная энергия U двух атомов, расстояние между которы м и равно г,
описы вается ф орм улой

U = т = 2, п = 10.
г г

О пределите значения A w В, если атомы образую т устойчивую молекулу, р ассто ­

яни е между ним и равно 0,3 нм, а энергия связи —4 эВ. О пределите такж е с и ­
лу, необходимую для разделения атомов, и величину критического расстоян и я,
при котором молекула распадается. Н арисуйте кривую U(r) и соответствую щ ую
кривую для силы.
Ответ: А = 7,2 • Ю-20 Д ж • н м 2, В = 9,4 • 10~ь Д ж • н м 10, сила равна 2,39 • 10~9 Н
при расстоянии 0,352 нм.
4.2 . Потенциальную энергию U пары атомов в твердом теле м ожно описать формулой

£/ = - 4г + 4г .

где г — расстояние между атом ам и, А, В, т и п — полож ительны е константы .

К аков ф и зи ч ески й смысл слагаемых в данном уравнении?
4.3 . В таблице приведены значения модуля упругости Е, атом ного объема О и тем-
Щ Ш урЫ плавления Т ц ряда металлов. О пределите зн ачен ия и составьте таб ­
лицу п остоян н ой А для каждого из этих металлов, если

р. АкТм
ь = ~1Г'

где к — п остоянная Б ольцм ана. О пределите зн ачен ия А для этих металлов и

найдите среднее значение А.

Материал П ■1029, м3 тт. К £, ГПа

Никель 1,09 1726 214
Медь 1,18 1356 124
Серебро 1,71 1234 76
Алюминий 1,66 933 69
Свинец 3,03 600 14
Ж елезо 1,18 1753 196
Ванадий 1,40 2173 130
Хром 1,20 2163 289
Ниобий 1,80 2741 100
Молибден 1,53 2883 360
Тантал 1,80 3271 180
Вольфрам 1,59 3683 406

И спользуйте полученное среднее значение А для о ц ен ки модуля упругости ал ­

м аза (а) и льда (б). С равните ваш и результаты с соответствую щ ими эк сп ер и м ен ­
тальными значениями 1000 и 7,7 ГПа. Обратите внимание на единицы измерений!
 Задачи

Лед Алмаз
П = 3,27 • 10~29 м3 Q = 5,68 • Ю-30 м3
Тм = 273 К П / = 4200 К
Е = 7,7 ГПа Е = 1000 ГПа

Ответ: среднее значение А = 88. Расчетны е значения Е = 900 ГПа для алм аза и
10 ГП а для льда.
глава УПАКОВКА АТОМОВ В ТВЕРДЫХ ТЕЛАХ

5.1. ВВЕДЕНИЕ
В предыдущ ей главе мы рассм отрели м еж атом ны е связи. О днако ж ест­
кость твердых тел определяется не только ж есткостью связей. Не менее важен и
способ упаковки атомов. В данной главе мы рассм отрим особен н ости взаим ного
расп олож ени я атомов в твердых материалах.

5.2. УПАКОВКА АТОМОВ В КРИСТАЛЛАХ

М ногие конструкционны е материалы (нап ри м ер, металлы и керам ики)
состоят из м икрокристаллов или зерен, в которых атомы ф орм ирую т повторяю щ у­
юся трехмерную кристаллическую реш етку. Зерна плотно прилегаю т друг к другу
по их границах. Т еперь мы сосредоточим вни м ание на отдельны х кристаллах, струк­
туру которых мож но представить, описав атомы твердыми шарами (это всего л и ш ь
удобное упрощ ение). Чтобы ещ е больш е упростить себе задачу, рассм отрим чистый
беспри м есны й м атериал, в котором все ш ары имею т оди н аковы й размер. С вязи
будем считать ненаправленными, так что мы можем располож ить ш ары , учиты вая
л и ш ь геом етрические ограничени я. Х орош им п рим ером , удовлетворяю щ им этим
требованиям , является чистая медь.
Трехм ерную структуру кристалла построим следую щ им образом:
а) упакуем атомы в двумерны х атомных плоскостях:;
б) уложим эти плоскости друг на друга.

5.3. ПЛОТНОУПАКОВАННЫЕ СТРУКТУРЫ

И ЭНЕРГИЯ КРИСТАЛЛА
На рис. 5.1 приведен прим ер упаковки атомов в плоскости. Такую р ас­
становку имею т ш ары на бильярдном столе перед началом игры. Ш ары составляю т
треугольник, что позволяет им занять м иним альную площ адь на поверхности стола.
Т акие плоскости назы ваю т плоскостям и плотной упаковки. На этой плотности м ож ­
но выделить три направления плотной упаковки, вдоль которы х ш ары соприкасаю тся.
На рисунке изображ ен только небольш ой участок п лотн оуп акован н ой плоскости.
Если бы у нас бы ло больш е ш аров, эту плоскость м ож но бы ло бы продолж ить во все
 5.3. Плот неупакованные структуры и энергия кристалла

стороны и заполнить ш арами весь бильярдны й стол. О братим вн и м ан и е на способ,

упаковки ш аров, образую щ ий правильную повторяющуюся двумерную структуру.

плотной упаковки В

Возвращение к А

Последовательность укладки АВСАВС

Рис. 5.1. Плотная упаковка жестких шаров. Укладка ABC приводит к образованию гранецен-
трированной кубической (ГЦК) структуры

Каким образом к наш ей структуре можно добавить второй слой атомов? Как сле­
дует из рис. 5.1, углубления между соп ри касаю щ и м и ся атомами являю тся и деальн ы ­
ми местами для следую щ его слоя атомов. П ом ещ ая атомы на эти углубления, мы
можем построить вторую п лотноупакованную
плоскость, леж ащ ую на первой и имею щ ую
тождественную структуру упаковки. После это­
го мож но добавить третий, четвертый и п осле­
дую щ ие слои, в результате чего получаем к р и ­
сталл с регулярно повторяющейся трехмерной
структурой. В д ан н ой структуре атомы за н и ­
маю т наименьший объем, и поэтом у ее н азы ­
вают плотноупакованной. Во м ногих металлах
атомы упакованы и м ен н о таким образом.
Однако здесь имеется одна сложность. Сущест­
вует две возм ож ны е последовательности уклад­
Рис. 5.2. Альтернативная возможность
ки плоскостей плотной упаковки друг поверх
плотной упаковки шаров. Плотноупа-
друга. Если присм отреться к последовательн о­ кованная гранепентрированная орто-
сти укладки на рис. 5.1, мы увидим, что в чет­ ромбическая структура
вертой плоскости атомы располож ены н еп о ­
средственно над атомами первой плоскости (они отделены друг от друга двумя
атом ны м и п лоскостям и). П родолж ая добавлять плоскости по той же схеме, о б р а­
зуется последовательность А В С А В С .. . . На рис. 5.2 показан альтернативны й способ
60 - l \ , Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

укладки, при котором атомы третьей плоскости оказы ваю тся непосредствен н о над
атомами первого слоя. В результате образуется последовательность А ВАВ___
Д ва способа последовательной укладки атом ны х плоскостей порож даю т две р аз­
личны е трехмерны е структуры — гранецентрированную кубическую (Г Ц К ) и плотно-
упакованную гранецентрированная орторомбическая (ГЦ О ). М ногие металлы (н ап р и ­
мер, А1, Си и N i) имею т ГЦ К -структуру, а другие — ГЦ О -структуру.
П очему же алю м инию свойственна ГЦ К -структура, а м агнию — ГЦО? Ответ
заклю чается в том, что кристалл алю м иния имеет м иним альную энергию при ГЦ К -
структуре, а кристалл Mg — при ГЦ О -структуре. М атериалы «выбирают» к р и стал ли ­
ческую структуру, обеспечиваю щ ую м иним ум энергии. Их структура не обязательно
долж на быть плотн оупакован ной или геом етрически простой. Тем не менее, чтобы
быть кристаллом , они долж ны иметь некую повторяю щ ую ся трехмерную к о н ф и гу ­
рацию атомов.
Р азниц а энергии альтернативны х структур часто бы вает н езначительной. И з-
за этого кристаллическая структура, обеспечиваю щ ая м инимум энергии при одной
температуре, при другой может оказаться энергетически невы годной. Так, олово при
охлаж дении изм ен яет свою кристаллическую структуру и становится нам н ого более
хрупким. Это привело к тому, что пуговицы на мундирах солдат н ап олеон овской
арм ии, изготовленны е из сплава олова, разлам ы вались во время суровых русских
м орозов, а зап аян ны е банки с п араф и н ом , которы е везли с собой члены эк сп ед и ц и и
С котта к ю ж ному полюсу, начали протекать. В конце кон ц ов это привело к гибели
э к с п е д и ц и и 1). К обальт при 4 5 0 °С переходит от ГЦ О - к ГЦ К -структуре при более
высоких температурах. Еще более важен переход ж елеза от объем о-ц ен тр и р о ван н о й
(о п исан ной ниж е) к ГЦ К -структуре при температуре 911 °С , что играет сущ ествен ­
ную роль в процессе терм ообработки стали.

5.4. КРИСТАЛЛОГРАФИЯ
Мы не объяснили, почему последовательность АВСАВС называют ГЦ К-,
а последовательность АВАВ — ГЦ О -структурой. Не описали мы и более слож ны е
к ри сталлические структуры вроде оки си алю м иния. Чтобы разъяснить разн и ц у м еж ­
ду Г Ц К - и ГЦ О -структурами и облегчить построение слож ны х кристаллических
структур, мы долж ны иметь соответствую щ ий язы к оп и сан и я. Т акой язы к создан
в кристаллографии. О на же дает сокращ ен н ы й способ о п и сан и я кристаллических
структур.
Проиллюстрируем кристаллограф ический подход на прим ере Г Ц К -реш етки . Р и ­
сунок 5.3 показы вает, что атомы в такой реш етке располагаю тся в углах куба и
центрах его граней. Разумеется, этот куб представляет собой условную конструкцию .
Н азовем его элементарной ячейкой. Если см отреть вдоль диагонали куба, мы увидим
картину, изображ енную на рис. 5.3 (вверху в центре). На треугольной структуре
мож но узнать элем енты плоскостей с плотной упаковкой , улож енны х в п оследо­
вательности АВСАВС. Т акое изображ ение пози ц и й атомов экви вален тн о оп и сан -

!) Существует другое мнение. Оно сводится к тому, что экспедиция Скотта погибла из-за
недостаточного полярного опыта англичан. Н аполеоновская армия погибла из-за эпидемии
тифа, которую инициировало стрессовое состояние солдат вследствие атак русской армии и
партизан, а также непривычные природные условия. — Прим. ред. перевода.
 5 . 4. Кристаллография - * \ r 61

ному выше способу, основанному на укладке друг на друга атомных плоскостей,

но для описания кристаллической структуры оно удобнее. Например, видно, как
ГЦК-кристалл построен путем присоединения последующих ячеек (подобно набору
детских кубиков) таким образом, что пространство заполняется, не оставляя пустот.
Эту задачу нельзя решить для пятиугольников (в плоскости) или для семигранников
(в трехмерном пространстве). Помимо этого, изучение элементарной ячейки позво­
ляет выявить плоскости, на которых атомы упакованы менее плотно. На гранях куба
атомы упакованы в углах квадратов, а в плоскостях диагоналей куба отдельными
рядами, как показано на рис. 5.3. Очевидно, модуль упругости при сдвиге для плот-
ноупакованных плоскостей и плоскостей куба может быть различным, поскольку в
них различно число связей на единицу площади. Это является еще одной причиной,
по которой важно иметь метод описания упаковки атомов в различных плоскостях.

Та
i

Расположение атомов Расположение атомов в плоскостях,

на гранях куба проходящих через диагонали куба
Рис. 5.3. Гранецентрированная кубическая решетка

Рис. 5.4. П лотноупакованная гранецентрированная орторомбическая (ГЦО) ячейка

Рассмотрим теперь плотноупакованную гранецентрированную орторомбическую

(ГЦО) ячейку, изображенную на рис. 5.4. Если смотреть вниз вдоль вертикальной
оси, то становится очевидной АВА укладка плотноупакованных плоскостей. Мы
строим ГЦО -кристалл, добавляя шестиугольные «строительные блоки». Эти блоки
62 Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

укладываются слоями и заполняют собой все пространство. Мы вновь можем ис­

пользовать понятие элементарной ячейки, что позволяет лучше «увидеть» различные
плоскости.

5.5. ИНДЕКСЫ ПЛОСКОСТЕЙ

Можно нарисовать различные плоскости во всех элементарных ячей­

ках, однако понятие элементарной ячейки позволяет описать любую плоскость на­
бором чисел, называемых индексами Миллера. Два представленных на рис. 5.5 при­
мера позволяют определить индекс Миллера любой плоскости в ячейке, хотя для
освоения этого метода может потребоваться некоторое время. Индексы плоскости
определяются как набор наименьших целых чисел, величина которых обратна коор­
динатам ее пересечения с осями системы координат. Обратные величины использу­
ют, чтобы избежать появления бесконечности в случае, когда плоскости параллель­
ны осям. Например, шесть плоскостей куба обозначаются как (100), (010) и (001).
X у Z
г Пересечения I I I
2 6 2
Обратные величины 2 6 2
Н аименьшие целые числа, \ з \
имеющие то же отношение
Индекс (131)

х у
_! 1
2 2
- 2 2

( 110)

Коллективное
описание
{100 }
(100) (010)

(ПО) (101 ( 110}

(110) (101

Рис. 5.5. Индексы Миллера, определяющие плоскости кристалла. Пример определения плос­
костей (131) и (ПО). Н иж няя часть рисунка демонстрирует семейство плоскостей
{1 0 0 } и {1 1 0 }
 5.6. Индексы направления - > \ г 63

Ввиду пространственной симметрии куба эти плоскости эквивалентны и имеют

общее обозначение {100}, особенностью которого являются фигурные скобки. Ана­
логичным образом шесть диагональных плоскостей куба обозначаются как ( 110 ),
(ПО), (101), (ТО 1), (011) и (011). Их коллективное обозначение имеет вид {110}
(обозначение 1 означает —1). Это означает, что плоскость пересекает координатную
ось в точке —1). Наконец, плоскости плотной упаковки, уложенные по схеме ABC,
имеют тип {111}. Очевидно, обозначение структуры «ГЦК {111}» намного короче
и удобнее рисунка, изображающего плотноупакованные бильярдные шары.
Иной тип индексов используется для шестиугольных ячеек (мы выстраиваем
ГЦО-кристалл добавлением «кирпичиков» в четырех направлениях, а не в трех, как
в случае с кубом). Мы их рассматривать не будем. Вы можете познакомиться с ними
в книгах по кристаллографии, перечисленных в конце данной книги.

5.6. ИНДЕКСЫ НАПРАВЛЕНИЯ

Многие свойства, например, модуль упругости, могут сильно варьиро­

ваться в зависимости от направления в кристалле. Поэтому необходимо иметь способ
описания направлений. Рисунок 5.6 иллюстрирует такой метод. Индексы направле­
ния являются компонентами вектора, исходящего из начала системы координат и
параллельного описываемому направлению. В данном случае используются коорди­
наты, а не обратные им величины. Индексы также сокращают на кратные множи­
тели до получения набора наименьших целых чисел. Например, направление «111»
связывает начало координат с наиболее удаленным углом куба. Индекс направления
« 111 » принято помещать в квадратные скобки, так что он имеет вид [ 111 ], чтобы
не путать его с индексом Миллера плоскости. Индекс семейства эквивалентных на­
правлений (изображенных на рис. 5.6) помещают в угловые скобки, например, (111).

х У Z

Примечание. (Только для кубических ячеек!) направление [111]

перпендикулярно плоскости ( 1 1 1 ); [ 1 0 0 ] перпендикулярно ( 1 0 0 ) и т.д.
Рис. 5.6. Индексы направлений кристалла. Пример определения направления [166]. В ниж ­
ней части рисунка изображено семейство направлений ( 1 1 1 )
 Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

5.7. ДРУГИЕ ПРОСТЫЕ КРИСТАЛЛИЧЕСКИЕ СТРУКТУРЫ

На рис. 5.7 показана еще одна часто встречающаяся кристаллическая

структура, а именно объемо-центрированная кубическая (ОЦК) ячейка, характерная
для вольфрама, хрома и многих видов стали. Направления (111) являются направ­
лениями плотной упаковки (вдоль них атомы соприкасаются друг с другом), но
плотноупакованные плоскости отсутствуют. В результате
О Ц К-упаковка не столь плотна, как ГЦК или ГЦО. Эту
структуру часто имеют материалы с направленными связя­
ми. Направленность связей не позволяет атомам занять
свободные места и образовать одну из двух выш еопи­
санных плотноупакованных структур. Имеются и другие
структуры, состоящие только из одного вида атомов, ко­
торые по той же причине не являются плотноупакован-
ными. Мы их рассматривать не будем.
В сложных материалах, например в хлориде натрия,
имеется два типа атомов. Тем не менее, кристаллы слож­
Рис. 5.7. Объемо-центриро­
ных веществ могут быть очень простыми. Рисунок 5.8, <7
ванная кубическая (ОЦК)
ячейка
иллюстрирует кубическую ячейку NaCI, КС1 и MgO. Ра­
зумеется, если соотношение атомов двух типов не равно
1: 1, как в UCb (ядерное топливо, представляющее собой керамику), кристаллическая
структура оказывается более сложной. Эта решетка показана на рис. 5.8, б. Тем не
менее, и в этом случае элементарная ячейка является кубической.

и о7

Укладка атомов в и 0= 0
плоскости {1 0 0 }
ГЦК-структуры

Рис. 5.8. а) Упаковка ионов разного размера в ГЦК-решетке хлорида натрия. Эту структуру
имеют КС1 и MgO. б) Упаковка ионов в решетке диоксида урана. Эта структура
сложнее решетки NaCI, поскольку отношение количества ионов U и О не равно 1:1

5.8. УПАКОВКА АТОМОВ В ПОЛИМЕРАХ

Как отмечалось в первой главе, за последние десятилетия полимеры прев­

ратились в важный класс конструкционных материалов. Структурно они намного
сложнее металлов, вследствие чего обладают весьма специфическими механическими
свойствами. Например, каучук необычайно эластичен, а полиэтилен легко формуется.
Полимеры состоят из очень длинных молекулярных цепей, звенья которых име­
ют ковалентную связь. Основу цепи обычно составляют атомы углерода, хотя широко
распространены и полимеры на основе кремния, называемые силиконами. Типич­
 5.8. Упаковка атомов в полимерах

ным полимером является полиэтилен. Его синтезируют путем каталитической поли­

меризации молекул этилена (изображен слева), при которой раскрывается двойная
связь и образуется этиленовая цепочка:
Н Н н н н н н н
I I I I I I I I
С= С - с —с—с - с - с - с -
I I I I I I I I
н н н н н н н н
Аналогично, полистирол получают полимеризацией стирола. При этом также рас­
крывается двойная связь и образуется полимерная цепочка:
Н С6Н5 н С6Н5Н н н С6Н5
I I I I I I I I
с = с —* - с - с с-с с с - ..
I I I I I I I
н н н н н с Н5Н н

Сополимеры получают полимеризацией двух различных мономеров. При этом мо­

номеры могут складываться случайным образом (образуя так называемый статисти­
ческий сополимер) или упорядоченно (образуя блок-сополимер). Примером может
служить стирол-бутадиеновый каучук. Стирол (крайний слева) раскрывает двойную
связь, а бутадиен (имеющий две двойные связи) раскрывает лиш ь одну из них:
Н С6Н5 Н Н Н Н н С6Н5Н н н н
I I I I I I I I I I I I
с = с + с = с —с = с - с - с - с —с = с—с-
I I I I I I I I
н н н н н н н н
Полимерные молекулы образуют длинные, гибкие цепи, похожие на спагетти (рис. 5.9).
Рисунок 5.10 показывает, как образуется полимерный материал. В некоторых поли­
мерах цепочки могут аккуратно склады­
ваться. Регулярно повторяющаяся укладка
цепи позволяет сформировать кристалл.
Однако чаще полимерные цепи распола­
Атомы углерода
гаются случайно, не образуя кристалличе­
Атомы водорода
ской структуры. Такие полимеры являю т­
ся аморфными. Многие полимеры содер­
жат как аморфные, так и кристаллические
области, как показано на рис. 5.10. Эти
полимеры являются частично кристалли­
ческими.
Существует целое направление науки,
занимающееся построением всевозможных
полимерных цепей с целью получения ма­
териала с искомыми свойствами. В на­
стоящее время синтезировано около 2 млн
полимеров, и их синтез продолжается. Рис. 5.9. Молекула полиэтилена
При этом на долю шести основных полимеров приходится почти 95% объема
производства полимерных материалов. Мы рассмотрим их в следующих главах.
 O
ON
N
Пересечение Пересечение

Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

Каучук при температуре выше температуры стеклования. Структура
полностью аморфная. Цепи связаны небольшим количеством
поперечных сш ивок
Каучук при температуре ниже температуры
стеклования. Помимо отдельных поперечных
сш ивок группы молекул в полимерных цепях
связаны Ван-дер-Ваальсовскими силами,
обеспечивающими более плотное сцепление цепей

Полимер (например, эпоксидная

смола), в котором полимерные
Полиэтилен низкой плотности. Изображены как аморфные, цепи плотно сшиты большим
так и кристаллические области количеством ковалентных связей
Рис. 5.10. Упаковка молекул в полимерах
 5.10. Плотность твердых веществ - * \ г 67

5.9. УПАКОВКА АТОМОВ В НЕОРГАНИЧЕСКИХ СТЕКЛАХ

Неорганическое тело представляет собой смесь оксидов, главной ком­
понентой является диоксид кремния SiCb. Стекло имеет аморфную (т. е. некристал­
лическую) структуру. На рис. 5.11 ,а схематически изображена структура кварцевого
стекла, которое не размягчается даже при температурах выше 1000 ° С, поскольку
между атомами Si и О имеются сильные ковалентные связи. При добавлении со­
ды (углекислого натрия N a 2 0 ) эта структура разрушается и температура стеклова­
ния (т. е. температура размягчения, при которой стекло начинает течь) понижается
примерно до 600°С. Натриевое стекло (рис. 5.11,6) используют для изготовления
молочных бутылок и оконного стекла. Если вместо N a 2 0 в стекло добавить оксид
бора (В 2О 3), получают боросиликатное стекло (одной из разновидностей которого
является жаропрочное стекло марки «пирекс»), выдерживающее более высокие тем­
пературы, чем обычное оконное стекло.

Рис. 5.11. а) Упаковка атомов в аморфном диоксиде кремния, б) При добавлении углекислого
натрия часть связей в диоксиде кремния разрушается и образуется натриевое стекло

5.10. ПЛОТНОСТЬ ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВ

Плотность конструкционных материалов приведена в табл. 5.1 и на рис. 5.12.
Плотность определяется массой и диаметром атомов, а также способом их упаковки
в пространстве. Большинство металлов имеет высокую плотность вследствие боль­
шого атомного веса и плотной упаковки атомов. Плотность полимеров намного
ниже, поскольку они состоят из атомов с небольшим атомным весом (С, Н, О), и их
упаковка не столь плотна. Для керамических материалов даже при плотной упаковке
атомов характерна несколько меньшая плотность, чем для металлов, потому что
большинство из них содержит легкие атомы (например, О, N или С). Плотность
композиционных материалов равна средней плотности составляющих компонентов.

Таблица 5.1. Плотность р различных материалов

Материал р, кг/дм 3
Осмий 22,7
Платина 21,4
Сплавы вольфрама 13,4-19,6
Золото 19,3
Уран 18,9
Карбид вольфрама WC 14,0-17,0
Сплавы тантала 16,6-16,9
Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

Таблица 5.1. (Продолжение)

Материал р, кг/дм3
Сплавы молибдена 10,0-13,7
Керметы из карбида кобальта и вольфрама 11,0-12,5
Сплавы свинца 10,7-11,3
Серебро 10,5
Сплавы ниобия 7,9-10,5
Никель 8,9
Сплавы никеля 7 ,8 -9 ,2
Сплавы кобальта 8 ,1-9,1

Медь 8,9
Сплавы меди 7 ,5 -9 ,0
Латунь и бронза 7 ,2 -8 ,9
Железо 7,9
Суперсплавы на основе железа 7 ,9 -8 ,3
Нержавеющие аустенитные стали 7,5-8,1
Сплавы олова 7 ,3 -8 ,0
Низколегированная сталь 7,8-7,85
Мягкая сталь 7,8-7,85
Нержавеющая ферритная сталь 7 ,5 -7 ,7
Чугун 6 ,9 -7 ,8

Карбид титана TiC 7,2

Сплавы цинка 5 ,2 -7 ,2
Хром 7,2
Карбид циркония ZrC 6,6

Сплавы циркония 6,6

Т итан 4,5
Сплавы титана 4 ,3-5,1
Оксид алюминия АЬОз 3,9
Щ елочные галоиды 3 ,1 -3 ,6
Оксид магния MgO 3,5
Карбид кремния SiC 2 ,5 -3 ,2
Нитрид кремния S b N 4 3,2
Муллит 3,2
Оксид бериллия ВеО 3,0
Обычный камень 2 ,2 -3 ,0
Кальцит (мрамор, известняк) 2,7
Алюминий 2,7
Сплавы алюминия 2 , 6 - 2 ,9

Кварцевое стекло Si0 2 2,6

Натриевое стекло 2,5

Бетон/цемент 2 ,4 -2 ,5

стеклопластик 1 ,4 -2 , 2
Углеродные волокна 2,2

П олитетрафторэтилен (тефлон) 2,3

Боропластик на основе эпоксидной смолы 2,0

Бериллий и его сплавы 1,85-1,9

4^

ОО
оо

Магний и его сплавы

1

Стеклопластик на основе полиэфирной смолы 1,55-1,95

Высокопрочный графит 1,8

Поливинилхлорид 1 ,3 -1 , 6
Углепластик 1 ,5 -1 , 6
 5.10. Плотность твердых веществ -V 69

Таблица 5.1. (Продолжение)

Материал р , к г /д м 3

П олиэфиры 1 , 1 - 1 ,5
Пол ИИ МИДЫ 1,4
Эпоксидные смолы 1,1-1,4
Полиуретан 1 ,1 -1 ,3

Поликарбонат 1 ,2 -1 ,3

ПМ М А (оргстекло) 1,2

Нейлон 1 ,1- 1,2

Полистирол 1 ,0 - 1 , 1

Полиэтилен высокой плотности 0,94-0,97

Лед Н 20 0,92
Натуральный каучук 0,83-0,91
Полиэтилен низкой плотности 0,91
Полипропилен 0,88-0,91
Обыкновенная древесина 0 ,4 - 0 , 8
Пробка 0 ,1- 0,2

Пенопласты 0 ,0 1 - 0 , 6

Керамики Металлы Полимеры Композиты

3 • 104

Платина
WC Вольфрам
Золото
ю4 Свинец Керметы
TiC Серебро
ZrC Медь
А1 2O 3, MgO Никель
5- Ю3 Железо, стали
Si3 N 4 , SiC Цинк
Щелочные галоиды
3 • 103 Большинство камней Титан GFRP’s
Стекло Алюминий CFRP’s
Цемент/ PTFE
Бериллий
бетон
кг/м

103 Лед PVC

а Эпоксидные смолы
РММА Обыкновенная
Нейлон
древесина
5 • 102 Полистирол
Полиэтилен
Каучуки
3- 102

Пенопласты
102

50

30
Рис. 5.12. Плотность р различных классов материалов
— Глава 5. Упаковка атомов в твердых телах

ЗАДАЧИ

5.1. а) Определите плотность ГЦК-упаковки шаров единичной плотности.

б) Если те же шары образуют аморфную структуру, плотность равна 0,636 1). Если
плотность ГЦК-кристалла никеля составляет 8,90 кг/дм 3, какова плотность
аморфного никеля?
Ответ: а) 0,740; б) 7,65 кг/дм 3.
5.2. а) Нарисуйте трехмерное изображение элементарной ячейки ОЦК-кристалла,
показав плоскости ( 100 ), ( 110 ), ( 111 ) и ( 21 0 ).
б) Плоскости скольжения О Ц К-кристалла — {ПО}. Нарисуйте расположение
атомов в этих плоскостях и отметьте направления скольжения ( 111 ).
в) Нарисуйте трехмерное изображение элементарной ячейки ГЦК-кристалла,
указав направления [ 100 ], [ 110 ], [ 111 ] и [2 11 ].
г) Плоскости {111} — это плоскости скольжения ГЦК меди. Нарисуйте распо­
ложение атомов в этих плоскостях и отметьте направления скольжения ( 110 ).
5.3. а) Диаметр атома никеля составляет 0,2492 нм. Определите размер а решетки
ГЦК-кристалла никеля.
б) Атомный вес никеля равен 58,71 кг/кмоль. Определите плотность никеля (вы­
числив атомную массу атома и число атомов в элементарной ячейке).
в) Диаметр атома железа составляет 0,2482 нм. Определите размер а решетки
О Ц К -железа.
г) Атомный вес железа равен 55,85 кг/кмоль. Определите плотность железа.
Ответ: а) 0,352 нм; б) 8,91 кг/дм 3; в) 0,287 нм; г) 7,88 кг/дм 3).
5.4. Кристаллические медь и магний имеют соответственно ГЦК- и ГЦО-структуру.
а) Полагая, что атомы можно представить в виде твердых сфер, определите ка­
кую долю объема занимают атомы в каждом из этих материалов.
б) Вычислите размеры элементарной ячейки меди и магния (плотность меди и
магния равна 8,91 и 1,74 кг/дм 3 соответственно).
Ответ: а) 74% у обоих; б) медь: а = 0,361 нм, магний: а = 0,320 нм, с = 0,523 нм.
5.5. Какие факторы определяют плотность твердых веществ? Почему металлы имеют
более высокую плотность, чем полимеры?
5.6. Плотность кристалла полиэтилена (ПЭ) равна 1,014 кг/дм 3 при 20°С). Плот­
ность аморфного ПЭ равна 0,84. Определите долю кристаллов в
а) ПЭ низкой плотности (плотность 0,92);
б) ПЭ высокой плотности (плотность 0,97).
Ответ: а) 46%; б) 75%.

') Обратите внимание, что аморфное состояние имеет четко определенную плотность. Это,
видимо, означает, что аморфное состояние имеет структуру, которая не является случайной.
Другое дело, что мы пока не умеем ее описывать. — Прим. ред. перевода.
глава ФИЗИЧЕСКАЯ ПРИРОДА ЖЕСТКОСТИ

6.1. ВВЕДЕНИЕ

Теперь мы можем свести воедино факторы, влияющие на величину

модуля упругости материала. Вернемся к рис. 3.5, на котором приведены типичные
значения модуля упругости различных материалов. Напомним, что модуль упруго­
сти большинства керамических материалов и металлов лежит в сравнительно узком
диапазоне значений, от 30 до 300 ГПа. Цемент и бетон (45 ГПа) занимают место
внизу этого диапазона. Выше них стоит алюминий (69 ГПа), а сталь (200 ГПа) рас­
полагается недалеко от верхней границы. Вне указанного интервала лежат моду­
ли упругости лиш ь нескольких материалов — у алмаза и вольфрама они выше, а
у льда и свинца несколько ниже. Для большинства кристаллических материалов
модуль упругости лежит именно в этом диапазоне. Полимеры отличаются от них
радикально, и их модуль намного ниже, иногда на несколько порядков. Чем это
можно объяснить? Чем определяется уровень модуля упругости твердых веществ? И
возможно ли создание жестких полимеров?
Ниже мы рассмотрим модули упругости керамик, металлов, полимеров и ком­
позиционных материалов.

6.2. МОДУЛИ УПРУГОСТИ КРИСТАЛЛОВ

Как было показано в гл. 4, жесткость одной связи в кристалле равна

При малых деформациях So постоянно. Это означает, что сила взаимодействия меж­
ду парой атомов, расположенных на расстоянии г (г % го), составляет:

F = S n ( r - r 0). (6.2)

Представим себе твердое тело, связь атомов в котором моделируется пружинами, как
показано на рис. 6.1. Для простоты рассмотрим простейшую кубическую решетку
со стороной куба г0. Для более точного описания следует расположить атомы в
точках, соответствующих кристаллической структуре материала, но для простоты
мы рассмотрим кубическую структуру.
72 ■ J \ r Глава 6. Физическая природа жесткости

Общая сила, действующая на единицу площади рассматриваемой плоскости, опре­

деляет напряжение а:
а = NS0(r - г0), (6.3)

где N — число связей в расчете на единицу площади, равное 1/г \ (на один атом
приходится площадь Гд). Перейдем от смещения г — го к деформации еп, разделив
смещение на начальное расстояние между атомами г0:
So
а (6.4)
П)
Таким образом, модуль упругости составит:

Е = - = - (6.5)

Величина может быть определена на основании теоретической зависимости U(r).

Это является задачей физики твердого тела и квантовой химии. Рассмотрим ионную
связь, для которой U(г) определяется формулой (4.3). Дифференцирование по г дает
силу между атомами. При г = г0 она равна нулю (в противном случае материал не
будет находиться в состоянии равновесия). Это позволяет определить постоянную В
в уравнении (4.3):

( 6 .6 )
4л П£о
где q — заряд электрона, £о — диэлектрическая постоянная.

Рис. 6.1. Определение модуля упругости исходя из жесткости отдельных связей

Таким образом, уравнение (6.1) будет иметь вид

aq
So (6.7)
4Я£Г0/()

где а = п — 1. Кулоновское взаимодействие является дальнодействующым (потенциал

убывает пропорционально 1/г , в то время как для близкодействующих взаимодей­
ствий характерно убывание ~ 1 /г 10). Вследствие этого отдельный ион N a+ взаимо­
действует не только с ближайшими шестью ионами С1~ (притяжение), но и с две-
 6.3. Каучук и температура стеклования - * \ г
X 73

надцатью более удаленными ионами N a+ (отталкивание), с восемью находящимися

за ними ионами С1~ и с шестью ионами N a+ , образующими следующую оболочку.
Чтобы определить 5о, нужно просуммировать все силы притяжения и отталкивания.
Это приводит к формуле (6.7), в которой а = 0,58.
В таблице физических постоянных приведены значения q и £q; а го (расстояние
между атомами) близко к 2,5 • Ю~ 10 м. Подставив эти значения в уравнение (6.7),
получаем

5 0 = ------- 0 ,5 8 ' (1,,62 ' 10 19)2 ,0 3 = 8,5 Н /м .

4л • 8,85 • 1 (Г 12 • (2,5 • 1 (Г ! 0 ) 3

Ж есткость связей других типов подсчитывается аналогично, однако производить

описанное выше громоздкое суммирование необязательно, поскольку эти взаимо­
действия короткодействующие. Полученные значения жесткости связей приводятся
в табл. 6 . 1.
Таблица 6.1. Иерархия жесткости связей различного типа
Тип связи 5Ь, н / м £ , ГПа*

Ковалентная, например С — С 50-180 2 0 0 - 1 0 0 0

Металлическая, например Си— Си 15-75 60-300

И онная, например N a — Cl 8 -2 4 3 2 -9 6
Водородная, например Н 2 О— Н 2 О 2 -3 8 - 1 2

Ван-дер-Ваальсовская, например межмолекулярная в полимерах 0,5 -1 2 -4

*Значения Е определялись по уравнению (6.5) при /ъ = 2,5 • 10 10 м.

Сравнение расчетных значений Е с приведенными на рис. 3.5 эксперименталь­

ными значениями показывает, что для металлов и керамик расчетные значения Е
соответствуют эксперименту. Мы можем утверждать, что установили природу мо­
дуля упругости этих классов твердых веществ. Однако невыясненным остается сле­
дующий факт: существует целый ряд полимеров и каучуков, модуль упругости которых
ниже (иногда в сотни раз) наименьшего вычисленного значения. Почему это происхо­
дит? Что, если не упругие межатомные связи определяет величину модуля упругости
полимеров? Этот вопрос мы рассмотрим в следующем разделе.

6.3. КАУЧУК И ТЕМПЕРАТУРА СТЕКЛОВАНИЯ

Все полимеры должны иметь модуль упругости, превышающий 2 ГПа,

соответствующий Ван-дер-Ваальсовскому взаимодействию. Если взять каучуковую
трубку и охладить ее в жидком азоте, она становится жесткой, и модуль упругости
резко возрастает от приблизительно 10 М Па до своего «расчетного» значения 2 ГПа.
Но если она нагреется, модуль упругости вновь упадет до 10 МПа.
Это происходит потому, что каучук состоит из длинных, похожих на спагетти
цепей атомов углерода. Эти цепи имеют немногочисленные поперечные сшивки,
как показано на рис. 5.10. Вдоль углеродной цепи действуют ковалентные связи, а
между цепями — отдельные поперечные сшивки. Эти сшивки весьма жестки, но
на модуль упругости они влияют слабо, поскольку при удлинении растягиваются
именно слабые Ван-дер-Ваальсовские межмолекулярные связи, которые и опреде­
ляют величину модуля.
74 Глава 6. Физическая природа жесткости

Так обстоит дело при низкой температуре, когда модуль упругости каучука со­
ответствует «расчетному» значению, равному нескольким ГПа. По мере нагревания
каучука до комнатной температуры Ван-дер-Ваальсовские м еж м олекулярны е связи
распадаются. Жесткость связей пропорциональна температуре плавления, и поэтому
алмаз, имеющий наивысшую температуру плавления среди всех материалов, имеет и
самый высокий модуль упругости. Каучук остается в твердом состоянии, поскольку
поперечные сшивки образуют сетку. При нагружении полимерные цепи скользят
друг относительно друга в точках, где отсутствуют поперечные сшивки. Это приво­
дит к дополнительной деформации, и модуль упругости падает ( Е =■ о / еп).

Алмаз

П лотность ковалентных связей

Рис. 6.2. Влияние плотности поперечных сш ивок на модуль упругости полимера. При тем­
пературах ниже TG модуль упругости каучука увеличивается, поскольку начинают
действовать Ван-дер-Ваальсовские связи. Выше TG эти связи распадаются, и мо­
дуль падает

Таким образом, при комнатной температуре наиболее гибкие полимеры оказы ­

ваются в полурасплавленном состоянии. Температура, при которой это происходит,
называется т ем перат урой ст екло ва ни я Tq. Е с л и полимер не имеет поперечных сш и­
вок, при температурах выше Tq он превращается в вязкую жидкость. Полимеры с
поперечными сшивками становятся похож им и на кож у (например, поливинилхло­
рид) или на каучук. Типичные значения Tq равны 100°С для полиметилметакри-
лата (оргстекла); 90°С для полистирола; —20°С для полиэтилена низкой плотно­
сти; —40°С для натурального каучука. Таким образом, при температуре выше Tq
полимеры переходят в высокоэластическое состояние, напоминающее каучук, или
в вязкую жидкость. При температуре ниже T q о н и я в л я ю т с я настоящими тверды­
ми веществами с модулем упругости около 2 ГПа. Такое поведение иллюстрирует
 6.4. Композиты - J \ r 75

рис. 6 .2 , на котором показана зависимость жесткости полимеров от плотности попе­

речных ковалентных сшивок. Этой зависимости отвечает даже алмаз, который мож­
но представить как полимер со 100% поперечных связей (рис. 4.7). Следовательно,
существование жестких полимеров вполне возм ож но , и самые жесткие существую­
щие полимеры имеют модуль упругости, сравнимый с алю м инием 1).

6.4. КОМПОЗИТЫ

Можно ли повысить жесткость полимера, лимитируемую жесткостью

Ван-дер-Ваальсовских связей? Ответ на этот вопрос положителен, и для этого в
полимер нужно ввести более жесткий материал. Примерами могут служить:
а) стеклопластик, представляющий собой полимер, армированный непрерывны­
ми волокнами из натриевого стекла;
б) углепластик, армированный углеродными волокнами;
в) органопластик — полимер, армированный волокнами кевлар-49 (в котором
полимерные молекулы ориентированы вдоль его оси);
г) дисперсер-наполненные полимеры, в которые для увеличения жесткости до­
бавляют частицы стекла или диоксида кремния;
д) древесина — натуральный композит, состоящий лигнина (аморфного поли­
мера), армированного целлюлозными волокнами).
Рисунок 3.5 демонстрирует, что модуль упругости композиционных материалов
значительно выше модуля матриц. Отметим, что композиты обычно крайне а н и зо ­
тропны, , и их модуль в направлении волокон намного выше, чем в перпендикуляр­
ном направлении. Примером может служить древесина, модуль упругости которой
вдоль оси волокон составляет около 10 ГПа, а в перпендикулярном направлении —
менее 1 ГПа.
Существует простой способ оценки модуля упругости волокнистого композита.
Предположим, что композит с объемной долей волокон Vr нагружают вдоль оси
волокон (рис. 6.3, а). При нагружении деформация е п волокон и матрицы одинакова.
Суммарная нагрузка, испытываемая композитом, равна:

а = Vfdf + (1 - Vf)am,

где индексы Г и т соответствуют волокнам и матрице. Поскольку о = Е еп, это

уравнение приобретает следующий вид:

О = Ef Vf£„ + Ет{ \ - V()En.

Поскольку Ес = а / еп, получаем

Ec = Ef Vf + Em( 1 - Vf ). ( 6 .8 )

Эта формула определяет максимально возможное значение модуля упругости волок­

нистого композита.
В каком случае модуль упругости ниже? Пусть нагрузка направлена под пря­
мым углом к направлению волокон (рис. 6.3, б). Теперь равны нап р яж ени я , а не

') Модуль упругости волокон Zylon НМ равен 270 ГПа, что примерно в 4 раза превосходит
алюминий. — Прим. ред. перевода.
76 Глава 6. Физическая природа жесткости

деформации обоих компонентов. В этом случае средняя деформация еп равна сумме

деформаций компонентов с учетом их доли:

Учитывая е = а / Е , получаем

en = f K f + f ( l - Vf).
Еf Em

Поскольку модуль упругости равен сг/гп, получаем

1
Ес (6.9)
Yl + 1 ~ к
Ef Ет
Эта формула определяет нижний предел модуля упругости.
а (у
\ t t t
' YA f YA f ~~Г,,и Равная деформация en = и /1

r- 'ТЙ —t волокон (f) и матрицы (m)

m m

; \ \

Равные напряжения
волокон (f) и матрицы (ш)

\ а
\ \ \
Рис. 6.3. Волокнистый композит при нагружении вдоль волокон (а) и в перпендикулярном
направлении (б)

Соответствующие оценки представлены на рис. 6.4. График показывает, что во­

локнистые композиты вроде древесины или стеклопластика имеют высокую жест­
кость вдоль направления волокон (верхняя прямая) и малую жесткость в перпенди­
кулярном направлении (нижняя линия). Это объясняет анизотропию волокнистых
 6.5. Резюме - i \ , 11

композитов. Иногда анизотропия материала является достоинством. Например, при

изготовлении теннисных ракеток или легкоатлетических шестов для прыжков. Од­
нако чаще она нежелательна, и слои волокон укладывают перпендикулярно друг
другу, как при изготовлении корпусов гоночных машин Формулы I.

Рис. 6.4. Влияние объемной доли жесткой компоненты на модуль упругости композита. П о­
казаны верхняя и нижняя границы модуля упругости, соответствующие уравнениям
( 6 . 8 ) и (6.9)

Жесткость материала может быть увеличена и путем введения в него частиц

сферической формы. Теоретические расчеты в этом случае сложнее, чем для волок­
нистых композиционных материалов, и этот вопрос выходит за рамки данной книги.
Модуль упругости дисперсионно-наполненных композитов лежит между верхней и
нижней границами, определяемыми формулами ( 6 . 8 ) и (6.9), причем они намно­
го ближе к нижней границе (рис. 6.4). Значительно дешевле в полимер добавить
песок вместо тщательно ориентированных стеклянных волокон. Небольшое повы­
шение жесткости благодаря введению частиц оказывается экономически оправдан­
ным. Разумеется, полученный композит будет изотропным. Это может явиться опре­
деленным преимуществом материала. Наполненные композиты можно формовать
и отливать при помощи обычных технологических методов (что невозможно для
большинства волокнистых композитов), а их стоимость невысока. Большинство из­
делий из полимеров, с которыми мы сталкиваемся в повседневной жизни (детали
автомобилей и велосипедов, домаш няя техника и т.д.), являются именно такими
материалами.

6.5. РЕЗЮМЕ

Модуль упругости металлов, керамических материалов и стеклообраз­

ных полимеров при температуре ниже Tq определяется жесткостью межатомных
связей. При температуре выше TG стекло представляет собой вязкую жидкость, а
стеклообразные полимеры переходят в высокоэластическое состояние, аналогичное
каучуку с намного более низким значением модуля. Модуль упругости компози­
ционного материала представляет собой среднее значение модуля компонентов с
учетом их доли.
 Глава 6. Физическая природа жесткости

ЗАДАЧИ

6.1. В таблице приведены значения модуля упругости Ес эпоксидной матрицы, на­

полненной частицами стекла. Объемная доля стекла Vf. Модуль упругости стек­
ла Ef = 80 ГПа, а эпоксидной матрицы Ет = 5 ГПа.

Объемная
£ с, ГПа
доля стекла Vf

0 5,0
0,05 5,5
0 ,10 6 ,4
0,15 7,8
0 ,20 9,5
0,25 11,5
0,3 0 14,0

Вычислите верхнюю и нижнюю границы модуля упругости композита и по­

стройте соответствующие зависимости от Vf. Постройте эту зависимость на ос­
новании данных, приведенных в таблице. Какая из границ более точно отражает
реальные результаты? Почему? Как модуль упругости композита, армированный
случайно ориентированными рублеными волокнами отличается от модуля од­
нонаправленного композита?
6.2. Однонаправленный композиционный материал состоит из волокон с модулем
упругости Et и матрицы с модулем упругости Ет. Объемная доля волокон рав­
на Vf. Определите продольный модуль упругости композита Ес, исходя из Ef, Ет
и Vf. Выведите аналогичную формулу для плотности композита р с. Используя
приведенные ниже характеристики материалов, определите р с и Ес для следу­
ющих композиционных материалов:
а) углепластика на основе эпоксидной смолы (Vf = 0,5);
б) стеклопластика на основе полиэфирной смолы (Vf = 0,5);
в) железобетона (Vf = 0,02).

М атериал Плотность, кг/д м 3 Модуль упругости. ГПа

Углеродное волокно 1,90 390

Стекловолокно 2,55 72
Эпоксидная смола 1 -у
1,1 3 J
П олиэфирная см ола]
Сталь 7,90 200
Бетон 2,40 45

Ответ:
Ес = Ef Vf -f (1 — Vf)Ет\ р с = pf Vf + (1 — Vf)pm;
а) p c = 1,53 кг/д м 3, Ec = 197 ГПа;
б ) pc = 1,85 к г/д м 3, Ec = 37,5 ГПа;
в) p c = 2,51 кг/д м 3, Ec = 48,1 ГПа.
6.3. К омпозиционный материал состоит из плоских и тонких металлических пла­
стин одинаковой толщины, склеенных эпоксидной смолой (также одинаковой
толщины), в результате чего образуется многослойная структура. Модули упру­
 Задачи - J U 79

гости металла и эпоксидной смолы равны Е\ и Ej соответственно (Ej < Е\).

Объемная доля металла равна V\. Исходя из Е\, £? и V\, найдите отношение
максимального и минимального значений модуля упругости композита. При
каком значении V\ значение это отношение максимально?
Ответ: отношение максимально при V\ = 0,5.
6.4. а) Дайте определение высокомолекулярного полимера. Назовите три полимера
конструкционного назначения.
б) Дайте определение термопластичного и термореактивного полимера.
в) Чем отличаются каучук, стеклообразный и кристаллический полимеры?
г) Чем отличаются поперечно-сш итый и несшитым полимеры?
д) Что такое сополимер?
е) Напишите химическую структуру мономеров полиэтилена (ПЭ), поливинил­
хлорида (ПВХ) и полистирола (ПС).
ж) Что такое температура стеклования 7Ъ?
з) Объясните причину изменения модуля упругости полимера при температуре
стеклования.
и) Каково примерно количество атомов углерода в полимерной молекуле?
к) Чему примерно равна температура Tq для большинства полимеров конструк­
ционного назначения?
л) Каким образом можно повысить модуль упругости полимера?
ГЛАВА ПРИМЕРЫ ВЛИЯНИЯ
МОДУЛЯ УПРУГОСТИ МАТЕРИАЛА
7 НА КОНСТРУИРОВАНИЕ

7.1. ПРИМЕР 1. ВЫБОР МАТЕРИАЛА

ДЛЯ ЗЕРКАЛА ТЕЛЕСКОПА
7.1.1. Введение
Самый большой в мире телескоп-рефлектор расположен на горе П ас­
тухова вблизи станицы Зеленчукская на Северном Кавказе. Диаметр его зеркала
составляет 6 м, однако добиться удовлетворительной работы этого телескопа не уда­
лось. Крупнейший хорошо функционирующ ий рефлектор — это телескоп обсер­
ватории М аунт-Паломар в Калифорнии, диаметр зеркала которого равен 5,08 м.
Чтобы обеспечить достаточную жесткость стеклянного зеркала, его толщина состав­
ляет 1 м, а вес достигает 70 т 1).
Стоимость 5-метрового астрономического телескопа тоже астрономическая —
около 220 млн долл. США. Она пропорциональна квадрату веса зеркала, и при
увеличении диаметра резко возрастает. Стоимость самого зеркала составляет при­
близительно 5% общей стоимости телескопа. Остальная часть приходится на ме­
ханизм, который поддерживает, наводит и перемещает зеркало при исследовании
звездного неба (рис. 7.1). Механизм должен быть достаточно жестким, чтобы обес­
печить положение зеркала относительно приемника светового сигнала с точностью
до длины световой волны. На первый взгляд, если удвоить массу зеркала М , то
для поддержания напряжений (и, следовательно, деформаций и прогиба) на том
же уровне достаточно удвоить сечение элементов конструкции, поддерживающей
зеркало. Однако это не так, поскольку конструкция будет прогибаться под собствен­
ным весом. Чтобы добиться полной компенсации, приходится еще более увеличи­
вать мощность конструкции, и ее объем (а, следовательно, и стоимость) возрастают
как М 2. Таким образом, главным препятствием на пути сооружения столь больших
телескопов оказывается их чрезмерно высокая стоимость.
До начала XX в. зеркало телескопа делали из сплава меди и олова. Граф Росс,
живший в Ирландии (1800—1867), при помощи такого телескопа открыл спиральные
галактики. Диаметр телескопа из-за большого веса не превышал 1 м. Позднее зерка­
ла стали изготавливать из стекла, а на его лицевую поверхность наносили слой сереб­
ра, так что оптические свойства стекла не использовались. Выбор стекла обусловлен

’) Самый большой телескоп — это 10-метровый рефлектор Кека. Он состоит из 36 отдель­

ных сегментов, которые управляются независимо друг от друга.
 7. 1. Пример 1. Выбор материала для зеркала телескопа - > \ г 81

исключительно его механическими свойствами. Массив стекла весом 70 т является

лишь тщательно разработанной основой для слоя серебра толщиной 100 нм, общий
вес которого составляет примерно 30 г.
Можно ли, благодаря появлению новых материалов, найти способ изготовления
еще больших по размеру зеркал, которые оказались бы намного легче (и, следова­
тельно, дешевле) теперешних?

Рис. 7.1. Британский инфракрасны й телескоп на горе М ауна-Кеа (Гавайи). На фотографии

виден корпус 3,8-метрового зеркала, система подвески и внутренняя поверхность
алюминиевого купола, оснащ енного сдвигающимся «окном»

7.1.2. Оптимальные упругие свойства опоры зеркала телескопа

Рассмотрим выбор материалов при изготовлении опоры зеркала диа­
метром 5 м. Нам необходимо найти материал, который имеет минимальный вес
и при движении зеркала позволяет добиться снижения искажений до величин, не
превышающих длину световой волны. Мы ограничимся только этими критериями,
а решение проблемы придания зеркалу параболической формы и получения опти­
чески совершенной поверхности оставим на долю разработчиков телескопа.
Попросту говоря, зеркало представляет собой круглый диск диаметром 2а и тол­
щиной /, поддерживаемый по его периметру (рис. 7.2). В горизонтальном положении
он прогибается под действием собственного веса Л/. В вертикальном положении
 Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

прогибом можно пренебречь. Необходимо добиться, чтобы прогиб (приводящий к

изменению фокусного расстояния зеркала и искажению качества изображения) был
минимальным и не приводил к ухудшению свойств зер­
кала. На практике это означает, что прогиб 8 централь­
ной точки зеркала не должен превышать длину свето­
вой волны. Поэтому прогиб центра зеркала не должен
превышать ~ 1 мкм. Это требование является исклю­
чительно строгим. К счастью, вне зависимости от ис­
пользуемого материала его можно частично выполнить
за счет усовершенствования конструкции. С помощью
противовесов или гидравлических подъемных приспо­
соблений можно добиться такого распределения сил
на обратной поверхности зеркала, которое автоматиче­
ски изменяется в соответствии с положением зеркала
(рис. 7.3). Тем не менее, ограниченные возможности
такой компенсации требуют, чтобы 8 не превышало
10 мкм.
А — V— 'ж
mg Формулы для расчета упругого прогиба пластин и
Рис. 7.2. Прогибание зерка­ балок под действием собственного веса можно найти
ла телескопа под действием в учебниках по сопротивлению материалов. В данном
собственного веса случае мы имеем круглый диск, свободно опертый (т. е.
не закрепленный) по своему периметру. Величина про­
гиба 8 в центре горизонтального диска (для материала с коэффициентом Пуассона,
близким к 0,33) под действием собственного веса равна:
0,67 Mga~
(7.1)
л Et3
где g — ускорение свободного падения. Нам необходимо определить минимальную
массу зеркала для заданных значений 2а (5 м) и 8 (10 мкм). Масса зеркала может
быть выражена через его размеры:

М = па tp, (7.2)

где р — плотность материала. Мы можем уменьшить ее путем снижения толщины /,

но при слишком малой толщине прогиб зеркала согласно формуле (7.1) окажется
недопустимо большим. Решим уравнение (7.1) относительно t и подставим полу­
ченное значение в уравнение (7.2):

М = (7.3)

Единственными переменными в правой части уравнения (7.3) являются плотность р

и модуль упругости материала Е. Для снижения массы М необходимо выбрать
материал с наименьшим значением параметра
М\ (Р3/ Е ) 1/2. (7.4)

Определим величину этого параметра для различных материалов. Значения Е можно

найти в табл. 3.1, а плотности — в табл. 5.1. Полученные значения М\ приведены в
табл. 7.1.
 7. /. Пример 1. Выбор материала для зеркала телескопа - 1 \ г 83

т т т

Рис. 7.3. Искажение формы зеркала под действием собственного веса можно компенсиро­
вать силами, приложенными к его обратной поверхности

Таблица 7.1. Опора зеркала 5-метрового телескопа

Материал Е, ГПа р. кг/дм3 Mi М. т /, м
Сталь 2 0 0 7,8 1,54 199 0,95
Бетон 47 2,5 0,58 53 1,1

Алюминий 69 2,7 0,53 50 0,95

Стекло 69 2,5 0,48 45 0,91
Стеклопластик 40 2,0 0,45 42 1,0

Бериллий 290 1,85 0,15 15 0,4

Древесина 12 0,6 0,13 13 1,1

Пенополиуретан 0,06 0,1 0,13 12 6,8

Углепластик 270 1,5 0,11 10 0,36

7.1.3. Выводы
Оптимальным материалом является углепластик. Вслед за ним следует
вспененный полиуретан. Древесина не подходит, однако бериллий вполне соответ­
ствует предъявляемым требованиям. Стекло лучше стали, алюминия или железо­
бетона (именно поэтому большинство зеркал изготовлено из стекла), однако оно
намного уступает бериллию, из которого делают зеркала в случаях, когда стоимо­
стью можно пренебречь.
Разумеется, следует обратить внимание и на другие факторы. Массу зеркала
можно определить по формуле (7.3). Заметим, что вес зеркала из вспененного поли­
уретана и углепластика составляет примерно пятую часть веса стеклянного зеркала.
Таким образом, поддерживающая конструкция для зеркала из углепластика может
стоить почти в 25 раз дешевле, чем опора стеклянного зеркала.
Теперь на основании массы М из уравнения (7.2) можно найти толщину зерка­
ла t. Значения t для различных материалов приводятся в табл. 7.1. Зеркало из стекла
должно иметь толщину приблизительно 1 м (именно такова толщина реально суще­
ствующих зеркал). Зеркалу из углепластика достаточно толщины в 0,38 м. Напротив,
зеркало из пенополиуретана должно быть очень толстым. Тем не менее, задача
изготовления куба со стороной в 6 м из вспененного полиуретана вполне решаема.
Некоторые предлагаемые решения (например, использование вспененного по­
лиуретана) на первый взгляд могут показаться смешными, однако потенциальная
экономия средств (9 млн долл. за телескоп вместо нынешних 220 млн долл.) ока­
зывается столь привлекательной, что такие возможности заслуживают более при­
стального изучения. Существуют способы нанесения тонкой пленки силиконового
84 - » Ъ - Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

каучука или эпоксидной смолы на поверхность зеркала (из полиуретана или угле­
пластика), позволяющие получить оптически гладкую поверхность, которую в свою
очередь можно покрыть слоем серебра. Наиболее очевидным препятствием при этом
является зависимость размеров полимеров от времени, влажности, температуры и
т.д. Стекло также может быть вспенено, и его плотность лишь ненамного превысит
плотность вспененного полиуретана, а устойчивость будет равна устойчивости твер­
дого стекла. Подобные возможности могут привести к разработке радикально новых
конструкций и открыть перспективы применений новых материалов. Недавно зер­
кало двухметрового канадо-французско-гавайского телескопа было изготовлено из
особого полимера.

7.2. ПРИМЕР 2. ВЫБОР МАТЕРИАЛА БАЛКИ

7.2.1. Введение
Часто требуется, чтобы балка выдерживала определенную силу / \ а
прогиб не превышал 8 . Если балка является частью конструкции транспортного
средства (самолета, ракеты или железнодорожного состава), или, например, рю кза­
ка, ее вес желательно свести до минимума.
Ниже мы рассмотрим балку квадратного сечения и проанализируем требования
к материалу, позволяющего снизить ее вес при заданной жесткости. Применяемый
подход имеет общий характер и может быть применен для анализа балок другого
сечения: труб, I-образных и коробчатых балок.

7.2.2. Анализ
Рассмотрим балку квадратного сечения длиной / (определяемой кон­
струкцией) и толщиной Г(переменная величина), один конец которой жестко заде­
лан, а ко второму приложена сила F (максимальная эксплуатационная нагрузка),
как показано на рис. 7.4. Упругий прогиб такой балки согласно теории упругости
равен

(без учета собственного веса балки).

Рис. 7.4. Изгиб упругой консольной балки длиной / под действием силы F

Масса балки дается формулой

М = lt2p. (7.6)
 7.3. Пример 3. Выбор материала для экономичной балки - > \ г 85

Массу балки можно уменьшить за счет уменьшения толщины t, если это не вызовет
чересчур большой прогиб. Толщина балки лимитируется ее жесткостью (см. (7.5)).
Решая его относительно Т и подставляя результат в уравнение (7.5), получаем

Л4

Масса балки при заданной жесткости F / 8 будет минимальной для материала с

наименьшим значением показателя эффективности:

Значения параметра ЛЬ приведены в табл. 7.2.

Таблица 7.2. Балки заданной жесткости
М атериал М2 Р А/ 3
Сталь 0,55 1 0 0 55
Пенополиуретан 0,41 1 0 0 0 410
Бетон 0,36 50 18
Алюминий 0,32 400 128
Стеклопластик 0,31 1 0 0 0 310
Древесина 0,17 70 12

Углепластик 0,09 2 0 0 0 0 1800

7.2.3. Выводы
Из табл. 7.2 следует, что для изготовления балок одним из лучших ма­
териалов является дерево. Именно поэтому его столь широко используют при стро­
ительстве небольших зданий, для изготовления спортивных ракеток, клюшек для
гольфа, легкоатлетических шестов, и даже в летательных аппаратах. Пенополиуретан
в данном случае совершенно не подходит, поскольку критерии здесь совершенно
иные, чем в примере 7.1. Единственным материалом, явно превосходящим дерево,
является углепластик. Его использование позволяет существенно, примерно вдвое
(0,17/0,09), снизить вес балки. Именно поэтому, когда основным требованием явля­
ется снижение веса, конструктор выбирает углепластик. Однако этот материал очень
дорог.
Почему же тогда, например, велосипеды не делают из дерева? (Было время, когда
их делали именно из этого материала!) Это объясняется тем, что в отличие от ме­
талла или полимера, из древесины намного труднее сделать трубу, а использование
трубы вместо сплош ной балки позволяет снизить вес.

7.3. ПРИМЕР 3. ВЫБОР МАТЕРИАЛА

ДЛЯ ЭКОНОМИЧНОЙ БАЛКИ
7.3.1. Введение
Часто при проектировании основным критерием является не вес, а
стоимость конструкции. Предположим, что именно так обстоит дело с рассмотрен­
ной нами консольной балкой. Придем ли мы в этом случае к тем же самым выводам,
86 - l \ r Глава 7. Примеры влияния модуля упругости материала на конструирование

что и выше? Выберем ли мы вновь в качестве материала дерево? И насколько

обойдется нам замена дерева на углепластик?

7.3.2. Анализ
Сравнительная цена р тонны материала была первой характеристикой,
о которой рассказывалось в этой книге. Сравнительная цена балки равна ее весу,
умноженному на р (в данном случае мы не учитываем вопросы технологии произ­
водства). Таким образом,

цена = \1 [ у7- (7.9)

Наименее дорогая балка характеризуется наименьшим значением следующего пара­

метра:

М з = Р \[ ^ . (7.Ю)

Значения Af3 приведены в табл. 7.2, а сравнительные цены взяты из табл. 2.1.

7.3.3. Выводы
Для изготовления балки с заданной жесткостью самыми дешевыми
материалами являются бетон и дерево. Стоимость стали выше, однако прокаткой
из нее можно получить балки I-образного сечения, которые имеют значительно
лучшее соотношение жесткости и веса, чем сплошные балки квадратного сечения.
Данные свойства компенсируют довольно высокую стоимость стали и объясняют тот
факт, что сталь, дерево и железобетон используются при строительстве мостов как
взаимозаменяемые материалы, о чем мы упоминали в гл. 1. Наконец, самая легкая
балка (углепластик) стоит почти в 100 раз дороже аналогичной балки из дерева. Это
означает, что углепластик можно применять только в самых ответственных дета­
лях, где цена не играет определяющей роли. Например, в авиации или спортивном
инвентаре. Отметим, что стоимость углепластика снижается по мере роста объемов
его производства. Если рост объемов будет продолжаться (это вполне возможно), его
цена может упасть до уровня, который позволит ему конкурировать с металлами в
самых различных областях.

ЗАДАЧИ

7.1. Однородная балка прямоугольного сечения с шириной w, толщ иной d и дли­

ной / лежит горизонтально на двух опорах. К середине балки вертикально при­
ложена сила F. Прогиб 8 в точке нагружения составляет

4Ecwr
(если пренебречь весом балки). Какой из трех композиционных материалов,
рассмотренных в примере 6 .2 , позволит изготовить балку с наименьшим весом
при заданных значениях силы и прогиба?
Ответ: углепластик на основе эпоксидной матрицы.
 Задачи - J U 87

7.2. а) Подберите материал для рамы велосипеда, обладающей наименьшим весом

при заданной жесткости. Можете считать трубки, из которых изготавливается
рама, консольными балками длиной /, предположив, что упругий прогиб б на
одном из концов трубки под действием силы F (другой конец балки жестко
закреплен) составляет

* = 3-Е л^ г .t

где 2 г — диаметр трубки (определенный проектировщиком), a t — толщ и­

на стенки трубки, которая может варьироваться (/ « г). Определите ком­
бинацию свойств материала, характеризующую массу трубки при заданной
жесткости, и выберите материал. Используйте данные, приведенные в гла­
вах 3 и 5. Проанализируйте возможность применения стали, алюминиевого
сплава, дерева, стекло- и углепластика,
б) Велосипедная рама из какого материала будет иметь наименьшую стоимость:
из мягкой стали, алюминиевого сплава, титанового сплава, стеклопластика,
углепластика или твердой древесины?
Ответ: а) углепластик; б) сталь.
глава ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ,
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ
8 И ДЕФОРМАЦИЯ ПРИ РАЗРЫВЕ

8.1. ВВЕДЕНИЕ
Одной из механических характеристик материала является предел упру­
гости. Большинство конструкционных материалов проявляет пластичность, и их
форма при достижении некоторого напряжения, называемого пределом упругости,
начинает необратимо изменяться. Важно знать, когда и как появляется пласти­
ческая деформация, чтобы мы могли проектировать конструкции, которые будут
выдерживать нагрузку без изменения формы и появления остаточной деформации.
К примеру, появление остаточной деформации недопустимо при работе прокатных
станов, листовых прессов и штамповочных машин. Механическое поведение мате­
риала обычно изучают, растягивая или сжимая образцы при помощи испытательной
машины и записывая диаграмму зависимости напряжения от деформации.

8.2. ЛИНЕЙНАЯ И НЕЛИНЕЙНАЯ УПРУГОСТЬ.

АНЭЛАСТИЧЕСКОЕ ПОВЕДЕНИЕ
На рис. 8.1 показана зависимость деформации от напряжения абсолют­
но упругого материала. Все твердые тела при деформациях менее 0,001 являются
упругими. Наклон зависимости «деформация — напряжение» при сжатии и растяже­
нии равен модулю упругости материала Е. Площадь заштрихованной области равна
удельной упругой энергии, запасенной материалом. При уменьшении нагрузки мы
по той же прямой возвращаемся в начальную точку.
Рисунок 8.2 демонстрирует поведение нелинейно-упругого твердого тела. Такую
зависимость напряжения от деформации имеют каучуки, достигающие очень боль­
ших деформаций (порядка 5). Материал является упругим, и после снятия нагрузки
он возвращается в начальную точку по тому же пути. Вся энергия, запасенная во
время нагрузки, восстанавливается при разгрузке1).

*) Ф изика явления сложнее. Каучук не способен запасать упругую энергию. По своей

сути он является не пружиной, а полимерной жидкостью. Об этом свидетельствует низкое
отношение G/ К (см. табл. 4.1). Упругость каучука не связана с растяжением межатомных
связей, о чем говорилось в гл. 4. Она имеет энтропийную (т. е. тепловую) природу. В этом
учебнике природа упругости каучука не рассматривается. При растяжении практически вся
совершенная работа переходит в тепло. При разгрузке происходит обратный процесс, и теп­
ло переходит в механическую работу, как в тепловой машине. Каучук при этом охлаждается,
а кривая разгрузки не точно совпадает с кривой нагружения. — Прим. ред. перевода.
 8.2. Линейная и нелинейная упругость. Анэластическое поведение - * \ г 89

Рис. 8.1. Диаграмма деформирования линейно-упругого твердого тела. Данные соответствуют

материалу типа стали

Рис. 8.2. Диаграмма деформирования напряж ение—деформация нелинейно-упругого твердого

тела. Данные соответствуют каучуку

Рис. 8.3. Диаграмма деформирования анэластичного (квазиупругого) твердого тела. Данные

соответствуют стеклопластику
90 - J \ r Глава 8. Предел текучести . предел прочности и деформация при разрыве

Рисунок 8.3 демонстрирует третий тип упругого поведения, который называют

анэластическим (или квазиупругим). Все твердые материалы проявляют некоторую
анэластичность. Даже если деформация материала является обратимой, кривые на­
гружения и разгрузки не совпадают, и в цикле рассеивается энергия, величина
которой соответствует площади заштрихованной области. Это может быть полез­
но, например, если требуется погасить колебания или шум. Полимеры и мягкие
металлы (свинец) имеют высокую дем пф ирую щ ую способность (высокие потери). Но
часто демпфирование нежелательно, например, в пружинах. Очень низкую демпф и­
рующую способность имеют пружинная сталь, бронза и стекло.

8.3. ДИАГРАММЫ ДЕФОРМИРОВАНИЯ

ПЛАСТИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Уникальная особенность сшитого каучука состоит в обратимом или п о ­
чт и обратимом поведении при высоких деформациях. Однако во многих м а т ер и а ла х
при деф орм ациях выш е 0,1 % п оявляет ся необрат им ая (п ла ст и ч еск а я ) деформация и,
соответственно, необратимо изменяется их форма. Типичная зависимость силы от
удлинения пластичного металла (меди) приведена на рис. 8.4. Пластическое пове­
дение типично для пластилина. Первоначально пластилин ведет себя упруго, но
уже при очень малой деформации он начинает вести себя пластично. После снятия
нагрузки образец пластилина не возвращается в начальное состояние и оказывает­
ся длиннее, чем до испытания. Это является следствием п ласт ической деф ормации
(рис. 8.5). Если продолжить растяжение толщина образца уменьшится, потому что
при пластической деформации сохраняет ся его объем. В конечном счете, деф ор­
мирование пластилина становится неустойчивым и образуется ш ейка. На кривой
растяжения это соответствует максимальной нагрузке (рис. 8.4). Образование ш ей­
ки является неуст ойчивы м процессом, который будет рассмотрен в гл. 11. Толщина
шейки довольно быстро уменьшается, а напряжение снижается до нуля. Общая
длина двух частей образца после разрушения немногоменьше длины непосредст венно
перед разрушением вследствие наличия у п р уго й деф ормации.

Рис. 8.4. К ри вая н агрузка—удлин ен ие при растяж ен и и стерж н я из пласти ч н ого м еталла (н а ­
при м ер, о тож ж ен н ой меди)

П ри м а лы х деф орм ациях диаграммы сжатия и растяжения практически совпадают.

Однако при больших деформациях появляются отличия. При сжатии образец стано-
 8.4. Диаграммы истинное напряжение — истинная деформация - > \ г 91

вится короче и толще, а нагрузка вследствие этого увеличивается (рис. 8 .6 ). Посколь­

ку шейка при сжатии не образуется, образец можно сжимать почти бесконечно. Этот
процесс ограничен только возможным растрескиванием образца. Почему же один и
тот же материал при растяжении и сжатии ведет себя различно?

Рис. 8.5 Рис. 8.6

8.4. ДИАГРАММЫ ИСТИННОЕ НАПРЯЖЕНИЕ -

ИСТИННАЯ ДЕФОРМАЦИЯ

Различие диаграмм растяжения и сжатия пластичного материала обу­

словлено различной формой испытываемых образцов. Если при построении диа­
граммы деформирования силу поделит ь на т екущ ую площ адь образца А , кривые удли­
нения и сжатии будут похожи. Другими словами, кривые зависимости ист инного
напряж ения (см. гл. 3) при сжатии и растяжении похожи (рис. 8.7). Этот способ
определения напряжения учитывает ум еньш ение т олщ ины образца при растяжении
и увели ч ени е т олщ ины при сжатии. Но, как видно на рис. 8.7, две кривые не совсем
зеркальны. Например, при и ~ Iq/ 2 растяжению и сжатию соответствуют различные
деф орм ации : при растяжении образец удлинился с /о до 1,5/о, а при сжатии умень­
шился с /о до 0,5/0. В данном случае при сжатии истинная деформация образца
больш е , чем при растяжении. Поэтому и сопротивление пластической деформации
различно. По сути, растяжение и сжатие (рис. 8 .8 ) можно сравнивать лишь при
малых приращ ениях д еф орм ации :

8 e = 8 u = 5J_ ( 8 J )

Можно сказать, что уменьшение длины от 100 мм (/о) до 99 мм (/) или увеличение
длины от 100 мм (/0) до 101 мм (/) приводит к деформированию материала на один
процент. Конечно, истинная деформация нем ного отличается от 1 % в обоих случаях,
но она совпадает в пределе

(8 .2 )
92
X Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Если напряжение при сжатии и растяжении построить в зависимости от истинной

деформации 1

- / t = 'V
/о

две кривые будут зеркальным отражением друг друга (рис. 8.9). Соответствующие кри­
вые представляют собой зависимость истинного напряжения от истинной деформации.
Таким образом, из изменения длины при растяжении и сжатии мы можем вычис­
лить истинную деформацию. Но как можно определить истинное напряжение сг?
Поскольку при пластической деформации сохраняется объем, можно записать:
Ло/о = Л1.
Это соотношение выполняется, если упругая деформация намного меньше, чем пла­
стическая. Заметим, что при упругом деформировании объем сохраняется, только если
коэффициент Пуассона v равен 0,5. Для большинства конструкционных материалов
этот коэффициент близок к 0,33. Тем не менее, если пластическая деформация
велика, можно считать:
А= М (8.4)
и /
(8.5)
А Ао /о
Все параметры в этом уравнении легко измеряются.
F/A = а Растяжение
(истинное напряжение)

и= — /0 / 2 и — +/о / 2

/
/ \\ и Растяжение —н
1
-5t
1
'
- -> ;
/ // / 1 .1

Отражение
кривой .
Сжатие -6 t
растяжения - Сжатие
Рис. 8.7 Рис. 8.8

Начало образования Разрушение

Рис. 8.9
 8.6. Испытание на растяжение 93

8.5. РАБОТА ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ

При прокатке и ковке металлов, при волочении проволоки, прессова­

нии или экструзии полимеров поглощается энергия. Работу, потраченную на изме­
нение формы материала, называют работой пластического деформирования. Ее ве­
личина в расчете на единицу объема материала определяется площадью заштрихо­
ванной области на рис. 8.9. Если известна зависимость напряжения от деформации,
работу можно найти для любой пластической деформации г ' . Работа пластической
деформации важна при формовании металлов и полимеров, поскольку она опреде­
ляет усилие, которое должны создать валки, пресс или формовочные машины.

8.6. ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ

Пластическое поведение материала обычно изучают путем растяжения.

Испытательное оборудование для растяжения образцов является стандартным. И с­
пытательная машина записывает зависимость силы F от перемещения подвижного
захвата и, из которых вычисляют инженерное напряжение а п и инженерную деф ор­
мацию еп (рис. 8 . 10 ):

СГ„ = ( 8 .6 )
Д)
е„=у. (8.7)
А)

Поскольку A q и /о являются постоянными, форма кривой а п (еп) идентична форме

кривой сила—удлинение. Графики а п{еп) позволяют сравнивать результаты испыта­
ния образцов с различными A q и Iq ( х о т я теперь они стандартизованы). В результате
определяют свойства материала, которые не зависят от размеров образца. Преиму­
ществом использования инженерного напряжения и деформации является то, что
на кривой а п (еп) ясно видно начало образования шейки.

Рис. 8.10

Теперь опишем характеристики материала, определяемые при растяжении. Они

отмечены на рис. 8 . 11 .
• <7 У — предел текучести ( F / A q при инициации пластического течения).
94 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

• 0 о,2 — инженерное напряжение F / A q при дост иж ении ост ат очной деф орм ации
0 , 2 % (в иностранной литературе часто указывается напряжение при ост ат очной д е­
ф орм ации 0 , 1 %).
• o t s ~~ предел прочност и при р а ст яж ении F / A q при максимальной нагрузке).
• £f — пласт и ческа я (остаточная) деф ормация после р а зр ы ва . Части разрушенного
образца соединяют и измеряют их длину, е? вычисляют как ( / —/о)//(ь где / —
суммарная длина соединенных частей.

/ Модуль Юнга Е
Начало
I равен наклону “г*
0п / 1 ~ ' образована
/, прямой ' к
шеики
0 TS
Разрушение
образца

Напряжение сто.:
при остаточной Предел
деформации 0 , 2 % текучести

_________
1^ Остаточная
деформация 0 , 2 %
Пластическая
-------деформация £г-------
разрушенного образца
Рис. 8.11

8.7. РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

В табл. 8.1 и на рис. 8.12 представлены типичные значения предела т е ­

к уч ест и , предела прочност и и пласт ической деф орм ации при разры ве различных мате­
риалов. Значения первых двух характеристик изменяются в 106 раз: от 0,1 МПа для
пенополистирола до 10^ М Па для алмаза.
Предел текучести керамических материалов также изменяется в широких пре­
делах. При комнатной температуре почти все керамические материалы при растя­
жении разрушаются до достижения предела текучести вследствие их хрупкости. По
этой причине измерить предел текучести керамических материалов путем растяже­
ния образцов не удается. Для этого можно использовать сжатие образцов. Однако
наиболее простой метод определения предела текучести состоит в измерении твер­
дости материала. Мы обсудим его ниже.
Чистые металлы очень пластичны. По этой причине в течение многих столетий
из них делали сначала ювелирные изделия и оружие, а затем различные инструмен­
ты и конструкции. Металлам можно придать практически любую форму. Кроме
того, они имеют деформационное упрочнение, и после механической обработки
становятся значительно прочнее. Прочность металлов можно увеличить также путем
добавления в него другого металла и создания сплава. Тем не менее, предел текуче­
сти самых прочных металлов ниже, чем у большинства керамических материалов.
 К ерам ические
материалы М еталлы П олим еры К ом позиты
105

К ом позиты

SiC
104 S iз N 4
К варцевое стекло
А Ь 0 3, WC
TiC , ZrC
Н атриевое стекло
MgO Н и зколеги рован ны е
СТсШИ | Б оропластики
К)3 С плавы кобальта
НиМ ОНИКИ | Углепластики
Н ерж авею щ ие стали
Щ елочны е Сплавы титана О ри ен ти рован н ы й ПЭ Ж елезобетон
галоиды С плавы меди О ри ен ти рован н ы й нейлон
МПа

М ягкая сталь К евлар

ю- Лед С плавы алю м ин и я С теклопласти ки
f ПМ МА
f Н ейлон
Т ехнически Э поксиды Д ревеси на,
Ц ем ент (неар- чистые сплавы П олистирол вдоль волокна
м ированн ы й ) П олип ропи лен
С ви н цовы е сплавы П олиуретан
ПЭ Д ревеси н а,
поп ерек волокна
Ультрач истые
металлы

П енопласты

0,1
Рис. 8.12. Предел текучести <ту различных материалов
96 - > \ r Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Таблица 8.1. Предел текучести о \, предел прочности o rs и пластическая деформация при

разрушении е г
Материал crv, МПа <jjS’ М Па сгг
Алмаз 50000 — 0

Бора карбид, В4 С 14000 (330) 0

Кремния карбид, SiC 1 0 0 0 0 (200-800) 0

Кремния нитрид, Si3 N 4 9600 (200-900) 0

Кремния диоксид, SiCb 7200 (ПО) 0

Вольфрама карбид, WC 5600-8000 (80-710) 0

Ниобия карбид, NbC 6000 — 0

Алюминия оксид, АЬОз 5000 (250-550) 0

Бериллия оксид, ВеО 4000 (130-280) 0

Сиалон (Si—A I—О—N -керамика) 4000 (945) 0

Муллит 4000 (128-140) 0

Титана карбид, TiC 4000 — 0

Ц иркония карбид, ZrC 4000 - 0

Тантала карбид, ТаС 4000 — 0

Циркония диоксид, ZrCb 4000 100-700 0

Натриевое стекло (стандарт) 3600 5 0 -7 0 0

Магния оксид, MgO 3000 (1 0 0 ) 0

Кобальт и сплавы 180-2000 500-2500 ,0 1 - 6

0

Низколегированные стали (резко охлажденные во­ 500-1900 680-2400 0,0 2 -0 ,3

дой и отпущенные)
Сталь для сосудов давления 1500-1900 1500-2000 0 ,3 - 0 , 6
Нержавеющие аустенитные стали 286-500 760-1280 0,45-0,65
Композиты на основе бора/эпоксидной смолы — 725-1730 —
Сплавы никеля 200-1600 400-2000 0 ,0 1 - 0 , 6
Никель 70 400 0,65
Вольфрам 1 0 0 0 1510 0 ,0 1 - 0 , 6

Молибден и сплавы 560-1450 665-1650 0,01-0,36

Титан и сплавы 180-1320 300-1400 0 ,06-0,3
Углеродистые стали (резко охлажденные водой и 260-1300 500-1880 0 , 2 - 0 ,3

отпущенные)
Тантал и сплавы 330-1090 400-1100 0 ,0 1 -0 ,4
Чугуны 220-1030 400-1200 0 -0 ,1 8
Сплавы меди 60-960 250-1000 0,01-0,55
Медь 60 400 0,55
Карбид кобальта/вольфрама, металлокерамика 400-900 900 0 , 0 2

Углепластики — 670-640 —
Латуни и бронзы 70-640 230-890 0,0 1 -0 ,7
Сплавы алюминия 100-627 300-700 0,05-0,3
Алюминий 40 2 0 0 0,5
Нержавеющие ферритные стали 240-400 500-800 0,15-0,25
Сплавы цинка 160-421 200-500 0 ,1- 1,0

Бетон, армированный сталью - 410 0 , 0 2

Щ елочные галогены 200-350 0

Ц ирконий и сплавы 100-365 240 440 0,24-0,37

Мягкая сталь 2 2 0 430 0,18-0,25
 8.8. Определение твердости - > \ г 97

Таблица 8.1. (П род олж ен и е)

М атериал crv, М П а <7t s 1 МПа Of

Железо 50 2 0 0 0,3
Сплавы магния 80-300 125-380 0,06-0,20
Стеклопластик — 100-300
Бериллий и сплавы 34-276 380-620 0 . 0 2 0 . 1 0

Золото 40 2 2 0 0,5
РММА 60-110 1 1 0 0,03-0,05
Эпоксиды 30-100 30-120 —
Полиимиды 5 2 -9 0 — __
Нейлоны 4 9 -8 7 1 0 0 —
Лед 87 (6 ) 0

Чистые пластичные металлы 2 0 -8 0 200-400 0 ,5 -1 ,5

Полистирол 34 -7 0 4 0 -7 0 —
Серебро 55 300 0,6

А БС /поликарбонаты 55 60 __
Древесина (вдоль волокна) - 3 5-55 —
Свинец и сплавы 11-55 14-70 0 ,2 - 0 , 8
Акрил аты/ПВХ 4 5 -4 8 — —
Олово и сплавы 7 -4 5 14-60 0 ,3 -0 ,7
П олипропилен 19-36 33 -3 6 —
Полиуретан 26-31 58 —
Полиэтилен высокой плотности 2 0 -3 0 37 —
Бетон неусиленный 2 0 -3 0 (1 -5 ) 0

Натуральный каучук — 30 5,0

П олиэтилен низкой плотности 6 - 2 0 2 0 —
Древесина (поперек волокна) 4 -1 0 —
Сверхчистые ГЦК-металлы 1 10 200-400 1 - 2

Пенопласты твердые 0 ,2 - 1 0 0 ,2 - 1 0 0 ,1 - 1
П енополиуретан 1 1 0 ,1 - 1

Примечание: в скобках приведена прочность о ts хрупких материалов, определенная методом

изгиба (см. гл. 16).

Полимеры, как правило, имеют более низкий предел текучести, чем металлы.
Наиболее прочные из них (в настоящее время их производят в не очень больших
объемах и поэтому они весьма дороги) едва достигают предела текучести алюми­
ниевых сплавов. Однако они могут быть усилены путем армирования волокнами.
Например, прочность стеклопластика только немного уступает алюминию, а угле­
пластик существенно прочнее его.

8.8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

Твердость определяют путем вдавливания в поверхность исследуемого

материала заостренного стержня с наконечником из закаленной стали в виде ром­
ба или шара. Чем глубже вдавливается индентер, тем мягче исследуемый материал
и тем ниже его предел текучести. Истинная твердость Н определяется делением
приложенной силы F на площадь Л контакта индентера с изучаемым материалом.
98 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Отметим, что твердость по Виккерсу Hv определяется делением силы на полную

площадь поверхности индентера. Информацию о связи Н и Нх можно найти в
соответствующих таблицах.

Твердый индентер /" X .

пирамидальной
формы L — Площадь
контакта А

П ластическое течение материала Отпечаток, оставленный индентером

вокруг индентера на поверхности материала

Н = F/A
Рис. 8.13. Изхмерение твердости материала

Предел текучести можно определить (см. гл. 11) по формуле

Н = 3ау. ( 8 .8 )
Отметим, что для материалов с сильным деформационным упрочнением необходи­
мо использовать поправочный коэффициент.
Измерение твердости является простым неразрушающим методом измерения пре­
дела текучести материалов, например, керамических. При этом нет необходимости
специально готовить образцы, а площадь взаимодействия индентера с материалом
настолько мала, что практически не повреждает его. Измерение твердости можно
использовать как метод неразрушающего контроля качества изделий.

8.9. ТЕРМИНЫ

• о п — инженерное напряжение (рис. 8.14)

F
оп = — ; (8.9)
Ао
• о — истинное напряжение (рис. 8.14)
F
о — —; ( 8 . 10)
А
• еп — инженерная деформация (рис. 8.15)

- а - l ~ /о - L ( 8 . 11 )
П /о /о /()

F = 0

Рис. 8.14
 8.9. Термины - i \ r 99

F = О

Рис. 8.15

8.9.1. Связь а п, а и еп
Предполагая, что объем материала не изменяется (это выполняется
точно, если v = 0,5 или если пластическая деформация намного больше, чем упру­
гая), получаем
л/
Д)/„ = А1\ А0 = ^ - = А ( \ + е п). (8.12)
/о
Таким образом,
о = ~ = ^-(1 + еп) = а п( 1 + е„). (8.13)
A Aq

Теперь найдем связь истинной деформации е и инженерной деформации еп.

Истинная деформация равна:
/
е = J[ т
k
= , п Т-
Iо
<8Л4>
/о

Таким образом,
е = ln( 1 + еп). (8.15)

8.9.2. Малые деформации

£ = 1п (1 + £„), (8.16)
При малой деформации еп <С 1, 1п(1 + еп) ^ £п и £ ~ еп
сг = стп( 1 + Еп), (8.17)
откуда имеем а ^ а п.
Таким образом, при анализе малых упругих деформаций истинные и инженерные
деформации и напряжения практически совпадают, что оправдывает использование
инженерных величин. Это не относится к каучуку, в котором деформации могут
быть большими, а истинные и инженерные величины могут значительно различаться.

8.9.3. Энергия
Энергия, расходуемая на деформирование единицы объема материала
(называемая удельной энергией) равна площади под кривой зависимости напряжения
от деформации, как показано на рис. 8.16. Для линейного упругого деформирования
(рис. 8.17) выполняются соотношения:

Y„= E ' = j a nde„ = j а п^ - = g . (8.20)

100 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

Энергия, затраченная на совершение

пластической деформации при разрушении
(работа пластической деформации
d
1/ в при разрушении)
// fcd
Упругая энергия, высвобождаемая
рд после разрушения образца
fczd
t=3
En

Общая энергия (упругая и пластическая)

образца при образовании шейки

и = Upi + и е[ = j а„ de„ (8.18)

и = и р1 + и а = \ o d e (8.19)
/■

Рис. 8.16

Рис. 8.17

8.9.4. Предел упругости

При растяжении образец сначала деформируется упруго и деформация
является обратимой. Выше определенного напряжения, называемого пределом упру­
гости, появляется необратимая пластическая деформация.

8.9.5. Текучесть
Появление заметной пластической деформации.
 8.9. Термины - J \ r 101

8.9.6. Предел текучести

Пределом текучести называют величину инженерного напряжения при
инициации текучести. Во многих материалах из зависимости напряжения от де­
формации его определить непросто и полученная величина носит субъективный
характер. Поэтому предел текучести считают равным максимальному напряжению.
В металлах его иногда характеризуют условным пределом текучести сг0,2-

8.9.7. Условный предел текучести

Условным пределом текучести называют напряжение, при котором оста­
точная деформация достигает 0 ,2 % (иногда 0,1 %).

8.9.8. Деформационное упрочнение

При пластическом деформировании материала напряжение постепен­
но возрастает с ростом деформации. Материал испытывает постепенное деформаци­
онное упрочнение, и для продолжения течения требуется все большее напряжение.

8.9.9. a TS — предел прочности (рис. 8.18)

Рис. 8.18

8.9.10. ef — остаточная деформация после разрыва

Остаточное удлинение образца (измеряется длина соединенных частей
разрушенного образца) описывают в процентах от первоначальной длины:

4 г — /о
• 100 . ( 8 .2 2 )
/о

8.9.11. Уменьшение сечения в области разрушения

Уменьшение площади поперечного сечения образца при разрыве вы­
ражают в процентах от его первоначального сечения. Эти величины характеризуют
способность материала к большой пластической деформации (рис. 8.19).
102 Глава 8. Предел текучести, предел прочности и деформация при разрыве

ЗАДАЧИ

8.1. Полоски чистой отожженной меди прокатали, в результате чего их толщина умень­
шалась, а длина увеличилась. Увеличение длины составило 1, 10, 20, 30, 40, 50,
60, 70 и 100% соответственно. После прокатки измерили твердость материала
по Виккерсу. Результаты измерений представлены в приведенной ниже таблице.

Инженерная деформация 0,01 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 1,0

Твердость, МПа 423 606 756 870 957 1029 1080 1116 1170

Предположив, что испытание твердости приводит к увеличению средней инже­

нерной деформации на 8 %, а значение твердости в Зраза выше истинного
напряжения, нарисуйте зависимость инженерного напряжения от инженерной
деформации. Подсказка: добавьте в таблице 0,08 к каждому значению инженер­
ной деформации.
8.2. Используя зависимость инженерного напряжения от инженерной деформации
из задачи 8 . 1, найдите
а) предел прочности меди;
б) деформацию, при которой происходит разрушение при растяжении;
в) степень уменьшения площади поперечного сечения при этой деформации;
г) работу разрушения при растяжении 1 м 3 отожженной меди.
Ответ: а) 217 МПа; б) приблизительно 0,6; в) 38%; г) 109 МДж.
8.3. Почему при прокатке медь может выдержать более высокое удлинение, чем при
растяжении?
8.4. Ниже приведены результаты растяжения образца длиной 50 мм и площадью
поперечного сечения 160 мм2.

Удлинение, мм 0,05 0 , 1 0 0 0,150 0 , 2 0 0 0,250 0,300 1,25 2,50 3,75 5,00 6,25 7,50
Сила, кН 12 25 32 36 40 42 63 80 93 1 0 0 101 90

Удлинение образца непосредственно перед разрывом составляло 16%, а умень­

шение площади сечения — 64%.
Найдите максимальное допустимое рабочее напряжение, если его принять равным:
а) 0,25 • (предел прочности),
б) 0,6 • (условный предел текучести при пластической деформации 0,1 %).
Ответ: а) 160 МПа; б) 131 МПа.
8.5. Один из методов определения твердости состоит во вдавливании в испытуемый
материал твердого ш арика радиусом г с фиксированной силой F и измерении
глубины вмятины h, которую оставляет ш арик в результате пластической дефор­
мации. Определите твердость Я , используя значения /?, F и г. Можно считать
h < г.
F
Ответ: Н = -—
2nrh
8 .6 . На рисунке показана зависимость силы от удлинения тарзанки. Длина ненагру-
женной тарзанки равна 15 м. Один ее конец прикреплен к борту палубы, а
другой — к человеку, стоящему на палубе. Человек спрыгивает с палубы и
падает вертикально, пока не останавливается.
 Задачи
X

а) Найдите максимальную массу человека ттах, которую способна выдержать

тарзанка.
б) Кривая разгрузки на 0,5 кН ниже линии нагрузки. Прокомментируйте прак­
тическое значение этого для пружинящего прыжка.

30,0 >j< Разрушающая

сила 30 кН

Удлинение, м
К задаче 8.6

Ответ: 89,2 кг.

г л а в а ДИСЛОКАЦИИ
Л И ДЕФОРМИРОВАНИЕ КРИСТАЛЛОВ

9.1. ВВЕДЕНИЕ
В предыдущей главе мы рассмотрели предел текучести материала. Его
величину можно определить, если известна структура атомной решетки и жесткость
межатомных связей. Но полученные оценки завышены на несколько десятичных
порядков по сравнению с реальным пределом текучести1). Это обусловлено нали­
чием в реальном кристалле дефектов, состоящих в нарушении пространственной
структуры атомной решетки. Эти дефекты называют дислокациями. Их особенность
состоит в легком движении через кристалл, приводящем к пластическому течению
материала. Предел текучести представляет собой напряжение, необходимое для дви­
жения дислокаций. Дислокации являются носителями пластической деформации, по
аналогии с электронами, которые являются носителями электрического заряда.

9.2. ПРОЧНОСТЬ ИДЕАЛЬНОГО КРИСТАЛЛА

Как показано в гл. 6 , наклон кривой зависимости силы взаимодействия
атомов от расстояния между ними пропорционален модулю Юнга Е. При увели­
чении расстояния между атомами сила притяжения быстро убывает и становится
пренебрежимо малой при г — 2го, где го — межатомное расстояние. Максимум на
кривой сила—смещение достигается при г — 1,25го. Если растягивающая сила пре­
вышает максимальную силу связи, материал разрушится. Максимальное напряжение
разрыва связи называют теоретическим пределом прочности а. Из рис. 9.1 получаем
~ 0,25 г0 Е ~ Е
о — Ее, 2а ^ Е ------- « —, а « —. (9.1)
го 4 8

Для более точной оценки а необходимо использовать реальный потенциал меж­

атомного взаимодействия (см. гл. 4). Это приводит к Е / 15 вместо Е / 8 .

') Этот результат получил Я. И. Ф ренкель, что инициировало исследование пластического

течения и привело к открытию дислокаций. Frenkel J. I. / / Z. Phys. — 1926. — V. 37. — P. 572.
Авторы отмечают только английских ученых, игнорируя почти всех остальных. И нтересно,
что в качестве единицы напряжения они используют Н /м , а единицей измерения частоты —
с - 1 . В системе СИ такими единицами являются П аскаль (в честь французского физика
П аскаля) и Герц (немецкий ф изик). В переводе напряжение и частота везде, где возможно,
приводится в единицах СИ. В некоторых местах будет отмечено авторство русских ученых. —
Прим. ред. перевода.
 9.2. Прочность идеального кристалла
X

Рис. 9.1. Теоретический предел прочности материала

Е
Керамика Металлы Полимеры Композиты

Кварцевое стекло Верхний предел

Алмаз ПЭ низкой плотности
Натриевое стекло Эпоксидные смолы
SiC ПП ПМ МА
А120 3, SiзN 4 ПЭ высокой плотности Боропластик
MgO, Лед Сплавы титана
Нейлон Ж елезобетон
Низколегированные
Щ елочные галоиды стали Пол и им иды
Пенопласты f Стеклопластики
Нержавеющая сталь
* Древесина
Углеродистая сталь
Сплавы алюминия j Углепластик
Сплавы меди Керметы
Малоуглеродистая сталь
Цемент (неар-
Сплавы свинца
мированный)
(деформационно-
упрочненные)
Чистые металлы
(отожженные)

Сверхчистые
металлы

Рис. 9.2. Отношение о \/Е для различных материалов

106 - > \ r Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

Теперь сравним теоретическую и реальную прочность материалов. Отношение

(Jy/E для различных материалов приведено на рис. 9.2. Верхняя пунктирная линия
соответствует теоретическому пределу отношения а у/ Е = 1/15. Точки для стекла и
некоторых керамических материалов лежат близко к этой линии. Следовательно,
для них предел текучести близок к теоретическому пределу. Предел текучести боль­
шинства полимеров также близок к теоретическому пределу. Отметим, что значения
предела текучести полимеров невысоки, но это связано с низким модулем упругости.
Напротив, предел текучести большинства металлов намного ниже теоретическо­
го предела, и разница достигает 105. Аналогично, предел текучести многих керами­
ческих материалов примерно в 10 раз ниже их теоретического предела. Почему?

9.3. ДИСЛОКАЦИИ В КРИСТАЛЛАХ

Большинство конструкционных материалов (например, металлы) состоят

из микрокристаллов. Идеальный кристалл состоит из регулярно упакованных атомов.
Но и кристаллы не идеальны (как и все в этом мире), и в них имеются дефекты. Как
прочность цепи лимитируется прочностью самого слабого звена, так и прочность
кристалла ограничивается дефектами. Дислокация представляет собой особый де­
фект, который облегчает пластическое течение материала при напряжении намного
меньше сг.
На рис. 9.3, а показана краевая дислокация. Ее можно создать, если разрезать
материал по линии _L—_1_, затем его нижнюю часть сдвинуть на расстояние b (раз­
мер атома) относительно верхней части разреза и, наконец, склеить разрез. Атом­
ная структура полученного кристалла показана на рис. 9.3, б. Материал содержит
лишнюю полуплоскость атомов, нижний край которой лежит на линии _L—_[_, на­
зываемой линией дислокации. Этот дефект называют краевой дислокацией, потому
что на кромке кристалла имеется лиш няя атомная полуплоскость. Его обозначают
символом _L.
Полуплоскость

Рис. 9.3. Краевая дислокация на уровне сплош ной среды (атомы не показаны) (а) и на
атомном уровне (б)

Движение дислокации приводит к пластической деформации материала. Рису­

нок 9.4 показывает, как перестраиваются атомы при перемещении дислокации. Ког­
да дислокация выходит на поверхность кристалла, его нижняя часть оказывается
 9.3. Дислокации в кристаллах

смещенной относительно верхней части на расстояние b, называемое вектором Бюр-

герса. Рисунок 9.5 показывает движение дислокации на уровне сплошной среды, а
символ 1_ указывает положение линии дислокации. Движение дислокации в каком-
то смысле аналогично перемещению складки ковра, как показано на рис. 9.6. Пе­
ремещение складки требует гораздо меньшей силы, чем одновременное движение
всего ковра.
а —► т

ф -ф - Q ф- ф-ф ф ф -ф - ф о о
О -в -е Э -е -е -О (К И Н Н И )
(М Н Н Н М ) e f - Ф (н и )
(И И И Н Н ) W H H H )
о о о сЬ о о Ф.(3 0 О о

<Э О Q QQ Q ф ..ф ф ф ф ф ф ф фф ф ф о о ер ер ер
осЬ о сро () 0 —0 .Ф О ф О Ь (Н Н Н И )
-о ^Н Н Н )^ )
СЭ- -о о н н н о
GO 6— О О О О "6 О— ©— 0 —0 Ф-О о о
I I —
I I
Величина сдвига — вектор Бюргерса b
U
ь
Рис. 9.4. Механизм движения краевой дислокации через кристалл, а) Разрыв и образование
новых атомных связей в ядре дислокации приводит к перемещению дислокации.
б) Зарождение дислокации в левой части кристалла, перемещение и выталкивание
на правую поверхность кристалла. Результатом является сдвиг нижней половины
кристалла на расстояние b относительно его верхней половины

При построении краевой дислокации на рис. 9.3 мы сдвинули нижнюю часть

кристалла относительно верхней на атомный диаметр. Однако после создания раз­
реза можно сдвинуть нижнюю часть кристалла не перпендикулярно линии дисло­
кации, как на рис. 9.3, а параллельно ей, как показано на рис. 9.7. В этом случае
создается винтовая дислокация (названная так, потому что атомные плоскости в
результате ее появления приобретают вид, похожий на винтовую лестницу). Как и
в случае краевой дислокации, движение винтовой дислокации приводит к пласти­
ческой деформации (рис. 9.8—9.10). Ее геометрическая структура немного сложнее,
Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

Трехмерное
изображение

Трехмерное
обозначение

Плоскость

Направление
скольжения
дислокации

Ступенька
Плоскость скольжения
скольжения
дислокации

Рис. 9.5. Краевая дислокация

 9.3. Дислокации в кристаллах - J \ г 109

Рис. 9.6. Аналогия движения краевой дислокации и складки ковра

С мещение

Двумерное обозначение:
S

Трехмерный вид Плоскость разреза

по направлению АВ
А
Атомы ниже плоскости

Винт

Рис. 9.7. Винтовая дислокация: а — представление на уровне сплош ной среды; б показа-
ны положения атомов
 Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

но свойства очень похожи на краевую дислокацию. Любая дислокация в реальном

кристалле является винтовой, краевой или их комбинацией. В этом случае сдвиг
нижней плоскости на рис. 9.3, а производится не перпендикулярно или параллельно
линии дислокации, а под углом к ней. Дислокации можно увидеть при помощи
электронного микроскопа. Пример показан на рис. 9.11.

Растяжение связи

0
I I ! I
---&--- 585--- 585-
°- И М
— £3— 585— IS-
1 &—
— &— 1 &
1- 0
о
1т

Разрыв связи
х- - Г X ----------- X —
Н* "X— ■
^г bI I - 6 ' 553---------- 51а---------- м
Го-
— х- 5S3-------- 51 3 --------S3

[о - I I I I
' ¥_^г-=- 'лл----vx. — хЯ УST УЯ

Г Г ' 1 -----5815— !
э
5SS---------- g — А О

" ° 0 - - 0 -"
\ Т
- Образование связи

X-----X----- X---- х— tT
I I I * О X
585---- 181----- 585=-4g-_
—х—.
5185----58I5---- 585I= 4 r9t^
I I I =*=
5---- 581-----!8 H 4$t-
=4= -О'

$
585---- 585----- 585---- 585---- 585 -0-1
............................ L
К--- И---- 8J----К!---
I I I I I *

1т

Рис. 9.8. Движение винтовой дислокации, приводящее к сдвигу нижней части кристалла (о )
относительно верхней части (х) на расстояние b
 9.3. Дислокации в кристаллах

Направление
скольжения дислокации

Рис. 9.9. Движение винтовой дислокации

I I

Рис. 9.10. Механизм рождения и движения винтовой дислокации. Представьте себе четыре
доски, лежащие на полу. Намного проще двигать их поочередно, а не одновременно
 Глава 9. Дислокации и деформирование кристаллов

■ \
ч*'
\

Рис. 9.11. Линии дислокаций в тонкой пленке нержавеющей стали толщиной около 100 нм.
Изображение получено при помощи просвечивающего электронного микроскопа.
Длина дислокационных линий равна приблизительно 1000 атомных диаметрам. В
данном случае она ограничена двумя поверхностями тонкой пленки. Суммарная
длина дислокаций в образце технического сплава размером с кусок сахара имеет
порядок 1 0 ? км

9.4. СИЛЫ, ДЕЙСТВУЮЩИЕ НА ДИСЛОКАЦИЮ

Сдвиговое напряжение т приводит к появлению силы, действующей на

дислокацию. Чтобы инициировать пластическое течение, эта сила должна превышать
силу сопротивления движению дислокации. Сопротивление обусловлено внутренним
трением, противодействующим движению дисло­
каций. Покажем, что эта сила в расчете на едини­
цу длины дислокации равна тЬ.
Для этого приравняем работу, совершенную
приложенной силой при перемещении дислока­
ции через кристалл и работу, совершенную си­
лой сопротивления ее движ ению / (рис. 9.12). Если
верхняя часть кристалла сместилась относительно
нижней на расстояние b, приложенное напряж е­
ние совершило работу (т / 1/2)/?. При движении дис­
локация проходит расстояние /2, а сила сопротив­
ления / совершает работу, равную fl\li на едини­
Рис. 9.12. Сила действующая на цу длины дислокации. Приравняв эти величины,
дислокацию получаем

rb = / . (9.2)

Эта формула справедлива для любой дислокации — краевой, винтовой или их

комбинации.
 Задачи - А , II

9.5. ДРУГИЕ СВОЙСТВА ДИСЛОКАЦИЙ

Имеется еще две особенности поведения дислокаций, которые важны

для понимания пластической деформации материалов.
1. Скольжение дислокаций всегда происходит по кристаллографическим плос­
костям. Например, в ГЦК-кристаллах скольжение и, соответственно, сдвиговое де­
формирование происходит по плоскостям { 111 }.
2. Атомы около ядра дислокации смещены относительно положения равновесия
в идеальной решетке и поэтому имеют более высокую энергию. Чтобы полная энер­
гия была минимальна, система стремится уменьшить длину дислокации. Д ислока­
ция ведет себя, будто она имеет линейное на- ^ ^
тяжение Г, подобно натянутому каучуку. Де- Т Gbi Т
формация в ядре дислокации имеет порядок 1/ 2 . ^ = —
Следовательно, напряжения имеют порядок G /2 р ис 9 1 3 Линейное натяжение дис-
(см. гл. 8 ), а энергия на единицу объема ядра локации
дислокации G / 8 . Если мы будем считать радиус
ядра дислокации равным диаметру атома /?, ее объем на единицу длины равен
примерно лЬ2. Линейное натяжение равно энергии на единицу длины дислокации
(аналогично, сила поверхностного натяжения жидкой пленки равна энергии на
единицу площади), что дает оценку:

T=^Gb2^ ^ - , (9.3)
о 2

где G — модуль сдвига. По абсолютной величине Т мало (вес одного яблока соот­
ветствует натяжению « 108 дислокаций), но достаточно велико с учетом размера
дислокации (рис. 9.13). В следующей главе мы рассмотрим движение дислокаций
при пластическом деформировании материала, что будет полезно при разработке
прочных материалов.

ЗАДАЧИ

9.1. Объясните, что такое теоретический предел прочности материала.

9.2. Энергия единицы длины дислокации равна Gb2/2 . Дислокации приводят к неболь­
шому увеличению объема материала вблизи их ядра. Увеличение объема равно
Ь2/ 4 на единицу длины дислокации. Плотность меди в результате деформиро­
вания уменьшилась от 8,9323 до 8,9321 кг/дм 3. Вычислите (а) увеличение кон ­
центрации дислокаций в результате деформации меди и (б) увеличение энергии
единицы объема. Сравните полученный результат со скрытой теплотой плавле­
ния меди (1833 М Д ж /м 3) (для меди b = 0,256 нм; G = 3 £ /8 ).
Ответ: а) 1,4- 1015/м 2; б) 2,1 М Д ж /м3.
9.3. Опишите, что такое дислокация. Объясните с помощью рисунков, как движение
краевой (а) и винтовой (б) дислокации приводит к пластической деформации
кристалла под действием сдвиговой силы.
глава МЕТОДЫ УПРОЧНЕНИЯ И ПЛАСТИЧНОСТЬ
Л /\ ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

10.1. ВВЕДЕНИЕ

В предыдущей главе было показано:

а) кристаллы содержат дислокации;
б) сдвиговое напряжение т, направленное параллельно плоскости скольжения
дислокации, действует на нее с силой тЬ в расчете на единицу длины;
в) движение дислокаций приводит к пластической деформации кристаллов.
В настоящей главе мы рассмотрим способы торможения движения дислокаций,
которые приводят к увеличению предела текучести кристалла. Конструкционные
материалы состоят из множества кристаллов или зерен. Для понимания природы
пластичности поликристаллического материала необходимо изучить взаимодействие
кристаллов друг с другом. Это позволит нам рассчитать предел текучести поликри­
сталлического материала, который важен при инженерном проектировании.

10.2. МЕХАНИЗМЫ УПРОЧНЕНИЯ

Кристалл течет, когда сила тЬ (на единицу длины дислокации) пре­

вышает силу сопротивления / ее движению. Таким образом, предел текучести
составляет

Ту={. ( 10 . 1)

Кристаллам присуща внутренняя прочность межатомных связей, которые по мере

движения дислокации должны быть разорваны и вновь сформированы. Высокую
внутреннюю прочность кристаллической решетки обеспечивают ковалентные связи.
Именно этим объясняется чрезвычайная прочность и твердость алмаза, а также
карбидов, оксидов, нитридов и силикатов, используемых в абразивах и режущих
инструментах. Чистые металлы очень мягки: прочность их кристаллической решет­
ки весьма низка. Поэтому имеет смысл повысить величину / путем образования
твердого раствора, выпадения частиц второй фазы, механического упрочнения или
комбинации этих механизмов повышения прочности. Следует помнить, что пре­
дел текучести не может быть выше теоретического предела прочности материала
(см. гл. 9). На практике лишь у очень немногих материалов предел прочности при­
ближается к теоретической величине.
 10.4. Упрочнение вследствие выпадения частиц

10.3. УПРОЧНЕНИЕ ВСЛЕДСТВИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

ТВЕРДОГО РАСТВОРА

Хороший способ повышения твердости металла состоит во введении в

него примесей. Примеси растворяются в твердом металле точно так же, как сахар
растворяется в чае. Примером является растворение цинка (Zn) в меди (Си), в
результате чего получается сплав, называемый латунью. Атомы цинка замещают
атомы меди, образуя беспорядочный твердый раствор замещения. При комнатной
температуре Си способна растворить до 30% Zn. Атомы Zn крупнее атомов Си, что
приводит к возникновению напряжений в структуре Си. Эти напряжения делают бо­
лее «шероховатой» плоскость скольжения и затрудняют движение дислокаций. Они
повышают / , и, как следствие, дислокационный предел текучести ту (см. (Ю . 1)).
Если вклад примеси в / обозначить к а к ^ , то ту увеличивается на f ss/b. Если кон­
центрация примеси равна С, расстояние между растворенными атомами в плоскости
скольжения (и любой другой плоскости) пропорционально С ~ ^ 2. Чем меньше это
расстояние, тем более «шероховатой» оказывается плоскость скольжения. В резуль­
тате при увеличении концентрации ту возрастает как С 1//2 (рис. 10.1). Именно этим
объясняется высокая прочность латуни, бронзы и нержавеющих сталей.

0 Вес. % Zn 30
Чистая медь (Си)
Р ис. 10.1. Упрочнение кристалла путем образования твердого раствора

охладить до комнатной температуры, примесь может выпасть в виде мелких частиц,

подобно тому, как при охлаждении в насыщ енном растворе образуются кристаллы
сахара. Сплав А1, содержащий 4% Си («дюралюминий»), дает очень мелкие, плотно
расположенные частицы твердого СиА^. Большинство сталей упрочнены частицами
карбидов, полученными указанным способом 1).

’) Оптимальный способ получения частиц состоит в термообработке сплава. Сплав нагревают,

чтобы растворить примесь, закаливают (т. е. быстро охлаждают до комнатной температуры,
погружая его в масло или воду) и, наконец, отпускают (термообрабатывают) в течение неко­
торого времени при определенной температуре (что приводит к выпадению мелких частиц).
 Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

Имеются и другие способы введения мелких частиц в металлы или керамические

материалы. Наиболее очевидный состоит в смешении частиц (например, оксидных)
с порошкообразным металлом (этот способ применим к алюминию и свинцу), а
затем уплотнении и спекании смеси.

а) Приближение дислокации
Н— L-

t t t t t t t t t t t t t
Сила г b на единицу длины

б) Докритическая ситуация

в) Критическая ситуация
\TbL

10“ 10 -
Г/т
г) Прорыв дислокации

Рис. 10.2. Торможение движения дислокаций и пластического течения материала твердыми

частицами

Оба способа приводят к тому, что на пути движения дислокации возникают

мелкие твердые частицы. На рис. 10.2 показано, как эти частицы тормозят движение
дислокаций. Напряжение т должно протолкнуть дислокацию между частицами. Это
похоже на надувание воздушного шарика, помещенного в птичью клетку. Чтобы
между прутьями клетки образовался выступающий пузырь, необходимо высокое
давление. Когда этот пузырь окажется достаточно большим, он легко двигается
далее. Критическая форма имеет вид полукруга (рис. 10.2, в). В этом случае сила тЬГ
на одном сегменте уравновешивается силой 2 Г, возникающей из-за линейного натя­
жения, действующего по обе стороны выступающего пузыря. Дислокация движется
вперед, когда
2Г Gb
 10.6. Дислокационной предел текучести - * \ г '

Таким образом, частицы вызывают сопротивление, равное fo = 2 Т / L. Очевидно,

наибольшее упрочнение достигается при наличии прочных, близко расположенных
частиц (рис. 10 .2 ).

10.5. МЕХАНИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ

Большинство кристаллов имеет несколько плоскостей легкого сколь­

жения. Например, в Г ЦК-структуре, где скольжение происходит в плоскостях {111}
(см. гл. 5), их четыре. Дислокации на этих пересекающихся плоскостях взаимодей­
ствуют, тормозят друг друга и накапливаются.
Результатом является механическое упрочнение материала. Оно выражается в по­
степенном повыш ении напряжения после начала текучести. Механическое упроч­
нение свойственно всем металлам и керамическим материалам. Оно может быть
нежелательным. Если хотят получить тонкий лист с помощью прокатки, механи­
ческое упрочнение быстро приведет к столь высокому росту предела текучести, что
для продолжения процесса его придется отпустить (т. е. нагреть для устранения на­
копленных дислокаций). Однако оно может приносить пользу, поскольку позволяет
упрочнить материал.

Рис. 10.3. Столкновение дислокаций приводит к упрочнению

Анализ механического упрочнения весьма сложен. Его вклад (обозначаемый как /wh)
в общую силу сопротивления движения дислокаций / значителен и возрастает по
мере увеличения деформации (рис. 10.3).

10.6. ДИСЛОКАЦИОННОЙ ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ

Можно допустить, что вклады различных методов упрочнения суммируются:

т, . * + 4 + 4 + & . (10.3)
b о о b
Прочные материалы имеют либо высокую внутреннюю прочность f x (например, ал­
маз), либо приобретают ее вследствие сочетания упрочнения твердым раствором f ss,
 Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

влияния препятствийУо и механического упрочнения (например, высокопрочные

стали). Теперь необходимо рассмотреть еще один вопрос. Пусть предел текучести
при сдвиге изолированного кристалла известен, и нам необходимо определить предел
текучести при растяжении поликристаллического материала.

10.7. ТЕКУЧЕСТЬ ПОЛИКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Кристаллы, или зерна плотно прилегают друг к другу, однако они име­
ют различную кристаллическую ориентацию (рис. 10.4). В местах их соприкоснове­
ния, т. е. на границах зерен, кристаллическая структура нарушена, однако число и
сила атомных связей на этих границах достаточно велики, так что наличие границ
зерен обычно не ведет к снижению прочности материала.

Газообразная
# # # ^ ^ # # фаза
• * * * * *«
Поверхность
материала

Вакансия

Граница зерна
Рис. 10.4. Упаковку атомов можно моделировать системой шаров. На рисунке видны гра­
ницы зерен в поликристаллическом материале и вакансии, вызванные отсутствием
одного из атомов

Рассмотрим процесс течения поликристаллического образца (рис. 10.5). Сколь­

жение начинается в зернах, где имеются плоскости скольжения, ориентированные
параллельно направлению т (зерно I). Затем скольжение распространяется на менее
благоприятно ориентированные зерна 2 , и в конце концов на самые неблагоприятно
ориентированные зерна вроде 3. Следовательно, текучесть наступает не одновре­
менно, и на кривой напряжения-деформации поликристаллического образца отсут­
ствует ярко выраженный предел текучести. Далее, общая текучесть не наступает при
 10.7. Текучесть поликристаллических материалов - > \ г '

достижении предела дислокационной текучести ту, поскольку не все зерна ориенти­

рованы благоприятно. Общий предел прочности выше, и его величина определяется
путем умножения на так называемый коэффициент Тейлора. Последний определяют
путем нахождения среднего напряжения во всех возможных плоскостях скольжения,
и он равен приблизительно 1,5.

/ 1

UD Ах _LT
ГК Х > I ? \ /

) / / /
Г Y c y /S c

уА
■ ify

Рис. 10.5. Диаграмма деформирования поликристаллического материала

Нам необходимо определить предел текучести о \. Растягивающее напряжение

а создает в материале напряжение сдвига, максимальное значение которого равно
т —сг/2 (см. гл. 11). С учетом коэффициента Тейлора из этого соотношения получаем

&у = Зту, (10.4)

где <Ту — искомый предел текучести поликристаллического материала. Он выше

предела текучести дислокации при сдвиге т у (в 3 раза). Таким образом, все методы
увеличения ту относятся и к а у.

10.7.1. Упрочнение на границе зерен (эффект Холла-Петча)

Границы зерен в поликристаллическом материале способствуют повы­
шению предела текучести, поскольку они являются препятствиями на пути дви­
жения дислокаций. Вследствие этого у границ зерен происходит скопление дис­
локаций, как показано на рис. 10.6. Число дислокаций в скоплении определяется
уравнением
aid
П ~ ~G b’
где а — константа, a d — размер зерна. Одна дислокация воздействует на границу
зерна с силой/ = тЬ (см. (9.2)). Если в скоплении имеется п дислокаций, суммарная
сила воздействия на границу раздела составит птЬ. Если эта сила превысит критиче­
120 _ J \ _ Глава 10. Методы упрочнения и пластичность поликристаллических материалов

скую величину FGв , дислокация преодолеет границу зерна, и возникнет текучесть.

Условие возникновения текучести описывается уравнением:

( a id \ , ar~d
^Ъв " T b = \ - a ) Tl” ‘ - c -

Таким образом, вклад этого механизма упрочнения в предел текучести ту равен:

F o b С \ 1/ 2

«о
T v = (10.5)
d | П- d'
где р — постоянная величина. Из этой формулы следует, что мелкозернистые мате­
риалы (с высоким значением 1j d xl 2) имеют высокий предел текучести. Постоянная
/3 зависит от особенностей кристаллической решетки материала.

Рис. 10.6. Скопление дислокаций у границы зерен

10.8. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

За многие годы была создана область науки, занимающаяся созданием

высокопрочных сплавов. Она определяет состав сплавов и режим их термообработки
с целью достижения максимального ту. Таким способом упрочняют различные дета­
ли, например, режущий инструмент токарных станков («высокоскоростные» стали)
и лопасти турбин (сплав «нимоник» на никелевой основе). Мы еще вернемся к
высокопрочным материалам, когда будем рассматривать вопрос о выборе материа­
лов для выполнения определенной функции. Но до этого обсудим пластичность на
уровне сплошной среды.

ЗАДАЧИ

10.1. Объясните следующие явления на основе представления о дислокациях:

а) холодная механическая обработка повышает твердость алюминия;
б) сплав, состоящий из 20% Zn и 80% Си, тверже ч и с т о й меди;
в) твердость никеля возрастает при введении в него частиц окиси тория.
 Задачи - i \ r 121

10.2. Определите напряжение сдвига т, требуемое, чтобы выгнуть линию дислока­

ции в полуокружность между мелкими твердыми частицами, расположенными
на расстоянии L друг от друга.
10.3. а) Поликристаллический алюминиевый сплав содержит твердые частицы диа­
метром 10~ 8 м, расстояние между которыми в плоскости скольжения равно
6 • 10~ 8 м. Оцените их вклад в предел текучести при растяжении сгу сплава,
б) Данный сплав используют для изготовления лопастей компрессора неболь­
шой турбины. При адиабатическом нагревании температура лопастей повы­
шается до 150°С, что приводит к постепенному росту частиц. После 1000 ч
работы частицы вырастают до 3 • 10~8 м, а расстояние между их центрами
составляет 18 • 10~ 8 м. Определите, насколько снизился при этом предел
текучести. Модуль сдвига алюминия равен 26 ГПа, b = 0,286 нм.
Ответ: а) 450 МПа; б) 300 МПа.
10.4. Предел текучести крупнозернистой латуни составляет 20 МПа. Предел текуче­
сти при размере зерна 4 мкм равен 120 МПа. Чем объясняется такое увеличе­
ние напряжения текучести? Какова величина /3 для латуни в уравнении (10.5)?
Ответ: 0,2 М П а/м 3 2.
глава ПЛАСТИЧЕСКОЕ ТЕЧЕНИЕ
Л Л СПЛОШНОЙ СРЕДЫ

11.1. ВВЕДЕНИЕ

Пластическое течение происходит путем сдвига. Дислокации движутся,

если напряжение сдвига в плоскости скольжения превышает предел дислокационной
текучести ту монокристалла. Если усреднить предел текучести для всех ориентаций
зерен, получим соотношение сгу = Зту, где сгу — предел текучести при растяжении
поликристалла (см. гл. 10). Однако при решении задач, связанных с пластичностью,
полезнее определить предел текучести при сдвиге к поликристалла. Он равен о у/ 2, и
отличается от ту, поскольку представляет собой среднее сопротивление сдвигу для
всех ориентаций плоскости скольжения. Часто можно идентифицировать плоскости,
в которых происходит сдвиг, и соответственно рассчитать приблизительное напря­
жение исходя из условия, что на этих плоскостях величина напряжения должна
превышать к. В настоящей главе мы покажем, что к = <ту/2 , и воспользуемся этим
соотношением, чтобы установить связь твердости и предела текучести материала.

11.2. НАСТУПЛЕНИЕ ТЕКУЧЕСТИ

И ПРЕДЕЛ ТЕКУЧЕСТИ ПРИ СДВИГЕ к

В плоскости, направленной под углом к направлению растяжения, по­

является сдвиговое напряжение. Рассмотрим это напряжение. Разложение растя­
гивающей силы на рис. 11.1 позволяет определить сдвиговую компоненту силы в
плоскости, ориентированной под углом 9 к оси растяжения:

FsinG .

При сдвиге эта сила действует на площади:

А
COS в '

Следовательно, сдвиговое напряжение т равно:

/ ’sin 9 = _F sin Q c o s 0 — а —
т — —----- sin —
26 ш (/ 11
1 1 1 ч
. 1)
А / cos в А 2 v 7

Максимум т соответствует в — 45° (рис. 11.2). Это означает, что максимальное сдви­
говое напряжение, равное о / 2, наблюдается под углом 45° к оси растяжения.
 X
11.2. Наступление текучести и предел текучести при сдвиге к - i \ r 123

Fsin в — v X F

Площадь А
Г

Рис. 11.1. Растягивающее напряжение вызывает появление напряжения сдвига т в плоско­

стях, расположенных под углом к направлению растяжения

\F
V//////A
т= О

*F
Рис. 11.2. Сдвиговое напряжение максимально в плоскостях, расположенных под углом 45°
к оси растяжения

Реально скольжение монокристалла будет наблюдаться не в плоскости в = 45°, а

в плоскости легкого скольжения решетки, угол которой ближе всего к 45° (рис. 11.3).
В поликристалле зерна ориентированы различно. На микроуровне скольжение про­
исходит зигзагообразно; однако среднее направление скольжения располагается под
углом 45° к оси растяжения. Следовательно, при текучести напряжение сдвига в
этой плоскости составляет т = сгу/ 2 , и предел текучести при сдвиге к равен

( 11 .2 )
124
X Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

45°У

vy~
Рис. 11.3. В поликристаллическом материале средний угол скольжения составляет 45° к оси
растяжения

11.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

Рассмотрение материала на уровне сплошной среды , когда микрострук­

тура зерен не принимается во внимание, может быть полезно во многих отнош е­
ниях. Например, для определения нагрузок, вызывающих текучесть изделий самой
сложной геометрической формы.
Хорошим примером служит задача определения твердости при помощи инденте­
ра, которую мы упоминали в гл. 8 . Твердость определяется по формуле

н = ~ = За,..
А
(Поправочный коэффициент для материалов с сильным механическим упрочнением
не учитывается). Для простоты предположим, что материал не имеет механическо­
го упрочнения, и при вдавливании наконечника предел текучести материала не
изменяется. Для простоты рассмотрим двумерную модель (реальный наконечник
трехмерен, но результат будет тем же).
Как показано на рис. 11.4, при вдавливании плоского стержня сдвиг происхо­
дит по плоскостям максимального сдвигового напряжения, ориентированным под
углом 45° к направлению вдавливания. Сдвиговое напряжение равно к. Приравняв
работу, совершаемую силой F при вдавливании наконечника на глубину и , и работу,
совершаемую против к на плоскостях сдвига, получаем

Fu = 2 ^ = u V 2 + 2Аки + 4 ^ L ~ .
v/2 \^2 \fl
Упрощая, получаем выражение
F = 6Ж ,

откуда
— = 6 к = Зсгу.
А
 11.4. Образование шейки при растяжении 125

F /А представляет собой твердость Н :

Н = Зсгу. (11.3)

Строго говоря, сдвиг происходит не только в плоскостях сдвига, изображенных на

рисунке, но и в множестве других плоскостей, ориентированных под углом 45°
вблизи наконечника.

Рис. 11.4. Пластическое течение материала при вдавливании наконечника (упрощенное

двухмерное изображение)

Аналогичный анализ может быть использован для решения всевозможных двух­

мерных задач. Например, для расчета критической нагрузки при развитии пластиче­
ского течения конструкций сложной формы, а также для анализа процессов ковки,
прокатки и волочения.

11.4. ОБРАЗОВАНИЕ ШЕЙКИ ПРИ РАСТЯЖЕНИИ

Теперь ответим на вопрос, почему при растяжении в образцах обра­

зуется шейка , что свидетельствует о неустойчивости пластического деформирования.
Течение локализуется в одном из сечений образца, как показано на рис. 11.5, и при
продолжении деформирования материал в этом месте разрушается. Заметим, что
пластилин легко образует шейку, а жевательная резинка, напротив, весьма устой­
чива к этому явлению.
При анализе неустойчивости примем во внимание, что при приложении к об­
разцу силы F , как изображено на рис. 11.5, эту нагрузку должно нести любое его
сечение. Однако возможно ли это? Предположим, что одно сечение деформирует­
ся несколько больше, чем все остальные, как показано на рисунке. Его площадь
меньше, и, следовательно, напряжение в нем больше, чем в других сечениях. Ес­
ли вследствие механического упрочнения предел текучести повысился достаточно
сильно, уменьшившееся сечение будет способно выдержать силу F. В противном
случае пластическое течение локализуется в создавшейся шейке, и образец в этом
месте разрушится. В любом сечении образца растягивающая сила равна А о , где
А — площадь сечения и о — истинное напряжение. Если сила А о при увеличении
деформации возрастает, деформирование устойчиво. Если она снижается, то тече­
126 - l \ r Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

ние неустойчиво и образуется шейка. При начале образования шейки выполняется

равенство:
А а = F ~ c o n st.

Следовательно,
A d a + a dA = О,

или
da _ dA
сг А
При пластическом течении сохраняется объем:
dA d!
----- = — = de.
A I
(Докажите это, дифференцируя А = const). Таким образом,
da .
— = d t\
а
или
dcr
(11.4)
de
В этом уравнении используются истинное напряжение и деформация. Как отмеча­
лось в гл. 8 , при испытаниях образца обычно определяют инженерное напряжение
Площадь сечения
/1

Рис. 11.5. Ф ормирование шейки при пластическом деф ормировании стержня

и деформацию. В гл. 8 показано, что истинные и инженерные напряжения и деф ор­

мации связаны соотношениями:
а = сгп(1 + е„);
е = 1п (1 + £„).
Если продифференцировать эти выражения и подставить в условие образования
шейки, получаем
dan
0. (11.5)
den
Другими словами, при развитии неустойчивости на кривой инженерное напряж е­
ние — инженерная деформация достигается максимум.
 11.4. Образование шейки при растяжении

Чтобы понять физический смысл полученной формулы, вернемся к нашему пер­

вому условию. Если мы создадим в образце небольшую шейку, при небольшом на­
пряжении материал в этом месте подвергнется механическому упрочнению и сможет
выдержать дополнительное напряжение, возникающее вследствие уменьшения по­
перечного сечения. Следовательно, течение
будет устойчивым. При больших напряж ени­
ях скорость механического упрочнения умень­
шается, как следует из зависимости истин­ da
ного напряжения от деформации, и наклон Начало
de
образования
кривой сг(г) уменьшается. В конце концов
ш ейки
мы достигнем точки, в которой механиче­
ского упрочнения будет едва достаточно для Наклон кривой
da
выдерживания дополнительного напряжения. — —о
de
Именно она является точкой начала распро­
странения шейки (рис. 11 .6 ), в которой
da
= а.
de
При еще более высоком значении истинного Рис. 11.6. Условие образования шейки
напряжения скорость механического упроч­
нения d a / de оказывается недостаточной для поддержания устойчивого деф орми­
рования. В этом случае шейка начинает деформироваться все быстрее и быстрее,
вплоть до разрушения образца.

11.4.1. Последствия пластической неустойчивости

Пластическая неустойчивость играет важную роль при вытяжке листо­
вого металла в процессе штамповки кузовов автомобилей, различных емкостей и
т.д. Очевидно, выбранный материал и конструкция штамповочного оборудования
должны обеспечивать отсутствие такой неустойчивости.

Рис. 11.7. М ягкая сталь поддается силь­ Рис. 11.8. Для алюминиевых спла­
ной вытяжке до разрушения вследствие вов характерно быстрое образова­
развития шейки ние шейки при растяжении

Мягкая сталь является подходящим материалом для глубокой вытяжки в том

смысле, что еще до начала распространения шейки она уже проявляет большую
текучесть. Поэтому ее можно подвергнуть сильной вытяжке без угрозы разрушения
(рис. 11.7).
 Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

В этом отнош ении алюминиевый сплав намного хуже (рис. 11.8) — возможная
степень его вытяжки до образования неустойчивости очень низка. Чистый алюми­
ний имеет намного лучшие показатели, но для большинства применений он слиш ­
ком мягок.
Неустойчивое
развитие шейки

Полосы
Чернова—Людерса
представляют собой
устойчиво
распространяю щ иеся
шейки

£п
Рис. 11.9. При растяжении полиэтилен об­ Рис. 11.10. Для мягкой стали характер­
разует стабильную шейку. Ориентированный но как устойчивое распространение,
полиэтилен очень прочен так неустойчивое развитие шейки

В полиэтилене образование шейки не приводит к разрушению. На рис. 11.9 по­

казана типичная кривая а п (еп) для полиэтилена. Уже при низких значениях напря­
жения производная
da п
d£п
оказывается равной нулю и начинается процесс образования шейки. Однако эта
шейка не становится неустойчивой (увеличивается лишь ее длина, а сечение ф икси­
руется), поскольку при большой деформации материал сильно упрочняется и спо­
собен выдерживать растущее напряжение в уменьшающемся поперечном сечении.
Такое поведение объясняется ориентацией полимерных молекул, а ориентирован­
ные полимеры могут иметь очень высокую прочность.
В заключение заметим, что мягкая сталь иногда ведет себя аналогично поли­
этилену. Если ее отжечь, диаграмма деформирования имеет вид, изображенный на
рис. 11.10. В этом случае образуется устойчивая шейка, называемая полосой Чер­
нова—Людерса, которая распространяется вдоль образца без разрушения, так как
этому препятствует существенное механическое упрочнение металла.

ЗАДАЧИ

11.1. Рассчитав работу пластической деформации, определите, разрушится ли болт,

проходящий через плиту, вследствие течения стержня или вследствие сдвига
головки? М еханическим упрочнением металла можно пренебречь.
Ответ: болт разрушится вследствие сдвига головки.
11.2. М еталлический брус ш ириной w сжимается, как показано на рисунке. Размер
бруса Г в третьем направлении намного больше w. Пластическая деформация
происходит в результате сдвига вдоль плоскостей, показанных пунктиром, при
сдвиговом напряжении к. Найдите верхнюю границу силы F в случаях, когда:
 Задачи - J \ r 129

а) между зажимами и брусом отсутствует трение;

б) трение столь велико, что равносильно образованию сварного шва между
зажимами и брусом.
Покажите, что решение в случае а) описывается формулой

F < 2 » L K (l + £ ) .

определяющей верхнюю границу значений w /2 d .

Ответ: а) 2wLk\ б) 3 wLk.

11.3. Композиционный материал, используемый для бурения грунта, состоит из ку­

биков карбида вольфрама (размером 20 мкм), соединенных друг с другом тон­
ким слоем кобальта. При работе такой материал должен выдерживать сжима­
ющее напряжение до 4000 МПа. Используйте уравнение, полученное в преды­
дущей задаче, для оценки верхнего предела толщины слоя кобальта. Предпо­
лагается, что при сжатии напряжение текучести карбида вольфрама намного
выше 4000 МПа, а при сдвиге текучесть кобальта наступает при к = 175 МПа.
Ответ: 0,48 мкм.
11.4. а) Обсудите предположение, что при деформировании куска металла при по­
стоянной температуре его объем остается неизменным,
б) Проволока из пластичного металла, имеющая постоянное поперечное сече­
ние, растягивается вплоть до начала образования шейки. Предполагая, что
объем материала постоянен, выведите дифференциальное уравнение, опи­
сывающее связь истинного напряжения и истинной деформации при ф ор­
мировании шейки.
11.5. Зависимость истинного напряжения от истинной деформации металлической
проволоки описывается уравнением
о = 350е°'4 МПа.
Определите предел прочности при растяжении и количество работы, произве­
денной до начала формирования шейки в проволоке объемом 1 м3.
Ответ: 163 МПа, 69,3 МДж.
130 - i \ r Глава 11. Пластическое течение сплошной среды

11.6. а) Определите предел прочности при растяжении сгТs, если зависимость истин­
ного напряжения от истинной деформации материала описывается формулой

а = А е\

где A w n — константы,
б) Для никелевого сплава п = 0,2 и А — 800 МПа. Оцените прочность при рас­
тяжении сплава. Оцените истинное напряжение в образце из этого сплава
при нагрузке a TS.
Ответ: a) crTS = Аппj e n\ б) сгтs = 475 МПа, и = 580 МПа.
11.7. Твердость равна Н ^ 3 <7 У, где <ту — истинное напряжение текучести при ин­
женерной деформации 8 %. Определите предел прочности при растяжении ма­
териала, твердость которого при вдавливании равна 600 МПа, если зависи­
мость истинного напряжения от истинной деформации описывается формулой
а = А е'\ где п — 0,2. Предполагается, что crys = Аппj еп.
Ответ: сгтs = 198 МПа.
ГЛАВА ПРИМЕРЫ УЧЕТА ТЕКУЧЕСТИ МАТЕРИАЛА
ПРИ КОНСТРУИРОВАНИИ
12

12.1. ВВЕДЕНИЕ

Рассмотрим три практических примера учета пластичности материалов.

Первый из них требует полного отсутствия пластичности (выбирается материал для
изготовления пружины). Второй пример (выбор материала для сосуда высокого дав­
ления) типичен для проектирования крупногабаритных конструкций. В этом случае
нереально рассчитывать на полное отсутствие пластичности, которая всегда появ­
ляется вблизи отверстий для болтов, в точках нагружения и местах изменения про­
филя изделия. П ринцип состоит в том, что текучесть не должна распространяться
на все поперечное сечение конструкции, т. е. пластичность не должна становиться
всеобщей . Н аконец, мы рассмотрим прокатку металлической полосы, при которой
появляется большая пластическая деформация.

12.2. ПРИМЕР 1. УПРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ

ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРУЖИН

Пружины (рессоры) имеют различную форму и применяются в самых

разных целях. Существуют листовые, винтовые, спиральные и торсионные пружи­
ны. Вне зависимости от внешнего вида и области применения, наилучшим мате­
риалом для пружины будет материал с наибольшей величиной а Ц Е . Здесь Е —
модуль упругости, а сгу равно пределу текучести в случае пластичного материала и
пределу прочности в случае хрупкого материала. Некоторые материалы с высокими
значениями этого показателя приводятся в табл. 12 . 1.
Аргументация здесь такова. Основная функция пружины состоит в накоплении
энергии упругой деформации. Упругая энергия, накопленная в единице объема ма­
териала, составляет
Ud =
IE
Здесь о — напряжение. Естественно использовать материал с максимальным значением
этого параметра. Если напряжение <т превысит предел текучести или предел проч­
ности <7 у, пружина будет повреждена. Поэтому должно выполняться условие о < сгу.
М аксимальная плотность энергии составит
 Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Крутильные пружины и листовые рессоры менее эффективны, чем осевые пружины,

поскольку часть материала в них нагружена не полностью. Например, материал у
нейтральной оси не нагружен. Рассмотрим листовую рессору.

Таблица 12.1. Материалы для изготовления пружин

оЦ Е .
Материал Е. ГПа МПа ■Д
МДж/м 3
Латунь (холодная прокатка) 120 638 3,38 5,32 • 1 0 “3
Бронза (холодная прокатка) 120 640 3,41 5,32 • Ю" 3
Ф осфористая бронза 120 770 4,94 6,43 •10"3
Бериллиевая медь 120 1380 15,9 11,5 •10"3
Пружинная сталь 200 1300 8,45 6,5 • 1 0 “3
Нержавеющая сталь (холодная прокатка) 200 1000 5,0 5,0 • 1 0 “3
Н имоник (высокотемпературная пружина) 200 614 1,9 3,08 •10~3

12.2.1. Листовая рессора

Хотя листовые рессоры могут иметь самую различную форму, по сути
они представляют собой изгибаемый упругий стержень. Прогиб упругого свободно
опертого стержня прямоугольного сечения, к центру которого приложена сила F,
равен
F/3
( 12 . I)
4ЕЬГ
(весом стержня пренебрегается, рис. 12.1). Здесь / — длина стержня, t — его толщ и­
на, b — ширина и Е — модуль упругости материала. Упругая энергия, накопленная
в рессоре, в расчете на единицу объема составляет
\F6_ F I
U (12.2 )
2 btl 8 Eb2t4
Рисунок 12.2 демонстрирует, что напряжение на нейтральной оси стержня равно
нулю, а наибольшее напряжение достигается на поверхности в центральной точке
бруса (поскольку здесь максимален момент силы).

F/2 F/2
ij

F
Рис. 12.1. Листовая рессора под нагрузкой

Максимальное напряжение на поверхности рессоры определяется по формуле

3/7
о — — г. (12.3)
2 аг­
рессора не должна иметь остаточной деформации. Для этого максимальное напря­
жение (см. (12.3)) всегда должно быть меньше предела текучести:
 12.2. Пример 1. Упругие материалы для производства пружин - > \ г 133

Объединяя уравнения (12.2) и (12.4), получаем

Is
Если при работе прогиб рессоры под действием силы F равен 8 , значение параметра
£ д о л ж н о быть достаточно большим, чтобы избежать появления остаточной де­
сг 2 /

формации. Поэтому в табл. 12.1 приведены значения o \ j E . Наилучшие рессоры

получают из материалов, имеющих высокие значения этой характеристики. По этой
причине пружинные материалы упрочняют (см. гл. 10). Используют упрочнение твер­
дым раствором совместно с механическим упрочнением (однофазные латунь и брон­
за холодной прокатки); упрочнение твердым раствором совместно с упрочнением
частицами второй фазы (пружинная сталь) и т.д. Отжиг материала устраняет меха­
ническое упрочнение и может привести к увеличению размера частиц (и расстояния
между частицами), что вызывает уменьшение а у и портит пружину.

__ _______
/ \
\

F
Рис. 12.2. Распределение напряжения в листовой рессоре

Пример. Пружины для механизма сцепления. Предположим, что необходимо вы­

брать материал для изготовления пружины системы сцепления, изображенной на
рис. 12.3. Система рассчитана на передачу мощности в 20 л.с. при скорости враще­
ния 800 об/мин. Устройство начинает передавать нагрузку при 600 об/мин. Блоки
сцепления покрыты фрикционным материалом «Ferodo». При правильной настрой­
ке максимальный прогиб пластины пружины должен составить 6,35 мм. При этом
колодки сцепления могут изнашиваться, и возможно их большее прогибание. Эта
проблема типична для рессор, которые должны иногда выдерживать дополнитель­
ный прогиб без появления остаточной деформации.

127 мм , Центр масс

— г— Ч / блока

Барабан 50 мм

Блок

Пружина
Рис. 12.3. Листовые пружины сцепления центрифуги
134 - > \ r Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

12.2.2. Механика
На пружину действует сила:
F = М гсо\ (12.5)
где М — масса бруса, г — расстояние между центром массы блока и осью вращения,
со — угловая скорость. Значение силы, с которой брус действует на обод сцепления
при полной скорости, составляет
Мг(со] — со\), (12.6)
где о)1 и со 1 — угловые скорости вращения при 800 и 600 об/мин (эта сила дол­
жна быть равна нулю при а)2 = со\ = 600 об/м ин). Передаваемая мощность равна
4 /isM r(o >2 — умноженная на расстояние перемещения внутреннего обода сцеп­
ления за одну секунду при вращении с полной скоростью, т. е.
мощность = 4jUsMr(co2 —(о})со2 Г, (12.7)
где /i — коэффициент трения, г ограничен конструкцией (сцепление не может иметь
слишком больших размеров), a /is — константа (определяемая свойствами покрытия
сцепления). Исходя из значений со2 и со\ определяют передаваемую мощность М .
Наконец, максимальная сила воздействия на рессору определяется формулой F — Mr со].
Эта сила при контакте сцепления не должна приводить к прогибанию пластины
более чем на 6,35 мм, что определяет толщину рессоры t (см. (12.1)). Значения / и b
зависят от конструкции сцепления.

12.2.3. Металлические материалы для рессор сцепления

Если размеры пружины составляют t = 2 мм, b — 50 мм и / = 127 мм,
а 6 < 6,35 мм, то возникает вопрос, какой материал нам следует использовать? Со­
кратив F в уравнениях (12.1) и (12.4), получаем

I =• т = t i t i w = 4'7 ■l0_J- ,ш >

Необходимо, чтобы выбранный материал имел высокое значение сгЦ Е и удовлетво­
рял уравнению ( 12 .8 ).

I
t t п пластин
t

£
Рис. 12.4. Многолистовые рессоры

Из табл. 12.1 видно, что самый дешевый из перечисленных в ней материалов —

пружинная сталь — вполне соответствует этим требованиям, однако она имеет слиш ­
ком низкий коэффициент запаса, поскольку возможен износ покрытия сцепления.
 12.3. Пример 2. Использование пластинных материалов в сосудах высокого давления 135

Из приведенных в таблице материалов большой коэффициент запаса (<ту/ Е = 11,5-10 )

обеспечивает только дорогостоящий бериллиево-медный сплав.
Для многих конструкций механические требования таковы, что в одиночных
пружинах рассматриваемого типа будет превышен предел текучести, даже если их
изготовить из бериллиевой меди. Это нередко происходит с рессорами подвески
транспортных средств, в которых требуются высокие значения 6 («мягкие» подвес­
ки) и F (большая нагрузка). Решением проблемы является использование многоли­
стовых рессор (рис. 12.4). Согласно формуле

низкому значению t соответствует большое 6 , а пониженную способность нести боль­

шую нагрузку можно компенсировать использованием рессоры, состоящей из несколь­
ких параллельных пружинных листов.

12.2.4. Неметаллические материалы

Следует отметить, что помимо металлов, перечисленных в табл. 12.1,
хорошие рессоры можно сделать и из других материалов. Превосходными свойства­
ми для этого обладает плавленый кварц, сгу/ £ которого достигает 58 • 10“ 3. Одна­
ко для этого необходима защита от царапин или ударных воздействий (из кварца
делали подвески для гальванометров). При низких действующих силах хорошими
свойствами обладает нейлон ( а у/ Е % 2 2 - 10 ~ 3), который широко используют для
производства домашних приборов и игрушек (скорее всего утром вы чистили зубы
с помощью именно таких маленьких нейлоновых пружин!). Листовые рессоры тя­
желых грузовиков теперь иногда делают из углепластика, показатель а у/ е (6 • 10 ~ 3)
которого примерно соответствует пружинной стали. При этом более высокая стои­
мость рессоры компенсируется экономией веса. Использование углепластика пер­
спективно во многих случаях, когда требуется снизить вес изделия.

12.3. ПРИМЕР 2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЛАСТИЧНЫХ

МАТЕРИАЛОВ В СОСУДАХ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Рассмотрим вопрос о выборе материала для изготовления сосуда, внут­

реннее давление в котором равно р. Сначала мы рассмотрим проблему снижения
веса , а затем стоимости. Сосуд давления должен быть спроектирован так, чтобы
была исключена возможность его разрушения вследствие пластического течения.
Однако следует быть осторожным, поскольку возможно также хрупкое разрушение ,
усталостное разрушение , а также разрушение вследствие коррозии. Они обсуждаются
ниже. В данном примере мы рассмотрим проблему разрушения вследствие пласти­
ческого течения материала.

12.3.1. Сосуд высокого давления

Корпус самолета, космического корабля или резервуар для ракетного
топлива представляют собой примеры сосудов высокого давления, вес которых дол­
жен быть минимальным. Напряжение в стенке сосуда (рис. 12.5) равно:

( 12. 10)
136
X Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Радиус сосуда давления г определяется его конструкцией. В целях обеспечения без­

опасности необходимо, чтобы выполнялось условие о < a y/ S , где S — коэф ф ици­
ент запаса. Масса аппарата составляет

(12 .11 )

так что
М
t = ( 12. 12)
4л г 2 р

Подставляя это выражение в уравнение (12.8), находим

ау рг 4 л г 2 р _ 2 лр г'р
(12.13)
S ~ 2 М М
Из уравнения (12.11) получаем массу:

М = In S pr — , (12.14)
ау

Таким образом, для достижения минимального веса аппарата требуется материал с

минимальным значением р / сгу. Величины р / а у различных материалов приводятся
в табл. 12 .2 .

Рис. 12.5. Тонкостенный шарообразный сосуд высокого давления

Таблица 12.2. Материалы для изготовления сосудов высокого давления

Материал <7V, МПа р, кг/д м 3 Р — • ю3 ^ • 10 *

(Ту (Ту

Армированный бетон 200 2,5 50 13 0,65

Сталь для сосудов высокого давления 1000 7,8 200 7,8 1,6

Мягкая сталь 220 7,8 100 36 3,6

Алюминиевый сплав 400 2,7 400 6,8 2,7
Стеклопластик 200 1,8 1000 9,0 9
Углепластик 600 1,5 20000 2,5 50

В ряду этих материалов с большим отрывом лидирует углепластик, позволяющий

получить сосуд с минимальным весом. За ним следуют алюминиевый сплав и сталь,
а использование армированного бетона или мягкой стали приведет к чрезмерному
утяжелению аппарата.
 12.4. Пример 3. Пластичность при прокатке металлов - > \ г 137

12.3.2. Минимальная стоимость аппарата высокого давления

Если стоимость материала равна р, то стоимость аппарата составит:

рМ = const — . (12.15)

Следовательно, наименьшую стоимость обеспечивают материалы с минимальным

значением величины р р / а у. Соответствующие данные приведены в табл. 12.2.
С точки зрения стоимости выбор материала окажется совершенно иным, чем
с точки зрения веса. Наиболее привлекательным в этом случае является армиро­
ванный бетон, и поэтому его применяют для изготовления водонапорных башен
и резервуаров высокого давления для ядерных реакторов. Второе место занимает
сталь, обеспечивающая наилучшее сочетание стоимости и веса. Что касается угле­
пластика, то его стоимость очень высока.

12.4. ПРИМЕР 3. ПЛАСТИЧНОСТЬ ПРИ ПРОКАТКЕ МЕТАЛЛОВ

Ковка , вытяжка и прокатка позволяют уменьшить поперечное сечение

металлического листа за счет пластической деформации. Толщина листа при про­
катке (рис. 12 .6 ) по мере прохождения через валки уменьшается с t\ до 6 на участке
длиной /. На первый взгляд кажется, что между листом и валками не возникает
скольжения (и, следовательно, трения), поскольку валки движутся вместе с листом.
Однако при прокатке лист удлиняется, и скорость его движения при прохождении
через валки возрастает, что невозможно без проскальзывания.

Если валки отполированы и покрыты смазкой, потери на трение будут невелики.

Для простоты мы их учитывать не будем (хотя для более точного анализа это делать
нужно) и займемся вычислением вращающего момента идеально смазанных валков.
Из геометрических соображений (рис. 12.6) имеем
/2 + (г - х )2 = Г .

Если величина х = (t\ — tj) /2 невелика (это выполнено почти всегда), то

/ = y jr(t\ - t2).
138 J \ - Г.юва 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

Сила F приводит к течению металла на участке длиной / и шириной w (перпенди­

кулярно к плоскости рис. 12.6). Таким образом,
F = Oywl.
Если толщина уменьшается на длине зоны контакта /, как показано на рисунке,
вращающий момент составит
j _ FI _ (jywl2
~ 7 ~ ~2~'
что дает
(12.16)

Момент сил, необходимый для вращения валков, возрастает по мере повышения

предела текучести сгу, и поэтому горячая прокатка (когда величина а у мала) требует
меньшей мощности оборудования, чем холодная прокатка. Мощность возрастает
при уменьшении поперечного сечения (t\ — tj) и увеличении диаметра валков 2 г.
Это является одной из причин использования валков малого диаметра, которые
часто опираются на два (или более) валка большего диаметра (роль которых состоит
в предотвращении изгиба малых валков).
Более точный анализ прокатки требует рассмотрения трения, упругой деформа­
ции валков и ограничений плоской деформации листа. Тем не менее, рассмотрен­
ный пример дает представление о параметрах системы, влияющих на формование
металлов и полимеров.

ЗАДАЧИ

12.1. Необходимо разработать конструкцию корпуса батисферы, способной достичь

дна М арианской впадины в Тихом океане. Внешнее давление на этой глубине
составляет приблизительно 100 М Па, а расчетное давление с учетом запаса
должно равняться 200 МПа. Корпус аппарата должен иметь форму тонкостен­
ной сферической оболочки радиусом г = 1 м и толщиной стенки t. Батисфера
может разрушиться вследствие текучести или достижения предела прочности
при сжатии при давлении pf.

* = 2^ ) ,
где erf — соответственно предел текучести или прочность при сжатии.
Основное требование к батисфере заключается в том, что она должна вы­
держивать расчетное давление, а масса корпуса должна быть минимальной.
Покажите, что минимальная масса корпуса выражается формулой

A/f = Inr^pi •

Определите показатель эффективности, отвечающий проектным требованиям.

Площадь поверхности шара равна Ал г 2.
Ответ: crf/р .
12.2. Рассматривается корпус батисферы из задачи 12.1. Определите минимальную
массу и толщину стенок корпуса при расчетном давлении для обоих механиз­
мов разрушения для всех материалов, приводимых в таблице.
 Задачи - i \ , 139

Материал £, ГПа <7f, МПа р, кг/м 3

Двуокись алюминия 390 5000 3900
Стекло 70 2000 2600
Сталь 210 2000 7800
Титановый сплав 120 1200 4700
Алюминиевый сплав 70 500 2700

Определите лимитирующий механизм разрушения для всех перечисленных ма­

териалов. Подсказка : это механизм, для которого выше значение толщины
стенки t. Каков оптимальный материал для изготовления корпуса батисферы?
Каковы масса, толщина стенок и механизм разрушения корпуса?
Ответ:
Материал Мь, т tf,, мм Л/г. г tf, мм М еханизм разруш ения

Двуокись алюминия 2,02 41 0.98 20 Потеря устойчивости

Стекло 3,18 97 1,63 50 Потеря устойчивости
Стальной сплав 5,51 56 4,90 50 Потеря устойчивости
Титановый сплав 4,39 74 4,92 83 Текучесть
Алюминиевый сплав 3,30 97 6,79 200 Текучесть

Оптимальным является корпус из двуокиси алюминия массой 2,02 т, с толщ и­

ной стенок 41 мм и разрушением вследствие потери устойчивости под дей­
ствием внешнего давления.
12.3. На рисунке изображено винтовое фланцевое соединение трубчатого устоя ста­
рого моста. Определите изгибающий момент Л/, вызывающий разрушение со­
единения вследствие текучести болтов из мягкой стали. Размеры на рисунке
приводятся в дюймах. Единицами силы и напряжения являются тонны и тон­
ны/квадратный дюйм (tsi). Предполагается, что предел текучести мягкой стали
равен 11 tsi. Подсказка : определите предел текучести для болта и суммируйте
моменты, созданные всеми болтами вдоль оси Х —Х.

К задаче 12.3 (размеры приведены в дюймах)

Ответ: 126 тонно-футов (1 фут = 12 дюймов).

— Глава 12. Примеры учета текучести материала при конструировании

12.4. На чертеже даны размеры стальной велосипедной цепи. Цепь приводится в

движение звездочкой диаметром 190 мм, которая соединена с педалями парой
шатунов, расположенных под углом 180° друг к другу. Центр каждой педали
располагается на расстоянии 170 мм от центра звездочки. Определите коэф ф и­
циент запаса цепи, если вес велосипедиста составляет 90 кг. Предполагается,
что звено цепи разрушается вследствие растяжения в месте минимального по­
перечного сечения, а штифт звена вследствие сдвига. Предел текучести стали
равен 1500 Н /м 2.
1,0 MiM

К задаче 12.4

Ответ: 8,5.
12.5. На чертеже показано соединение двух вращающихся валов, предназначенных
для передачи усилия от низкоскоростного гидравлического двигателя к короб­
ке передач. Валы вставляются в соединительную муфту, а вращающий момент
передается с помощью двух шпилек. Из-за неполадки в коробке передач одна
из ш пилек разрушилась вследствие сдвига, что привело к отключению приво­
да. Определите вращающий момент при разрушении, если предел текучести к
материала шпильки при сдвиге равен 750 МПа.

Ответ: 12 кгс • м.
глава ХРУПКОЕ РАЗРУШЕНИЕ
«| ^ И ВЯЗКОСТЬ РАЗРУШЕНИЯ

13.1. ВВЕДЕНИЕ

Иногда конструкции, спроектированные так, чтобы избежать инициа­

ции всеобщей пластической деформации, испытывают катастрофическое хрупкое
разрушение. Общей чертой хрупкого разрушения (ему подвержены сварные кор­
пуса судов, сварные конструкции мостов, трубы газопроводов и сосуды высокого
давления) является наличие исходных трещин, что часто происходит из-за низкого
качества сварки. Хрупкое разрушение вызывается ростом трещин, которые внезапно
становятся неустойчивыми и распространяются со скоростью звука в материале.
Отчего это происходит?

13.2. ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ КРИТЕРИЙ ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ

Если вы надуете воздушный шарик, в нем появится запас энергии.

Это энергия сжатого газа внутри шарика и энергия деформирования шарика. При
повышении давления общее количество энергии системы будет расти. Если шарик
проколоть булавкой, он лопнет, и вся энергия высвободится. Оболочка шарика
разрушится, хотя до достижения предела прочности еще далеко. Однако если вы­
звать дефект тех же самых размеров в системе, имеющей меньший запас энергии, к
примеру, проколов частично надутый воздушный шарик, дефект сохранит устойчи­
вость и ш арик не лопнет. Наконец, если постепенно надувать проколотый шарик,
мы в конце концов достигнем давления, при котором он внезапно лопнет. Дру­
гими словами, будет достигнуто критическое давление , при котором дефект станет
неустойчивым и произойдет хрупкое разрушение. Чем это может быть вызвано?
Чтобы исходная трещину увеличила свою длину, нужно разорвать резину и со­
здать новую поверхность, на что тратится энергия, равная удельной энергии разру­
шения. умноженной на площадь новообразованной поверхности. Если работа, со­
вершаемая давлением газа в шарике, плюс высвобождаемая энергия самого шарика,
меньше энергии разрушения, разрыв не произойдет — в противном случае были бы
нарушены законы термодинамики.
Мы можем увеличить энергию системы, еще больше надув шарик. Трещина или
дефект останутся устойчивыми (т. е. не будут увеличиваться), пока система (ш а­
рик и сжатый газ) сохраняет достаточно энергии, и при распространении трещины
тратится большее количество энергии , чем выделяется. Следовательно, материалу,
142 - J \ s Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

содержащему трещину или дефект данного размера , присуще определенное крити­

ческое давление, при котором инициируется хрупкое разрушение.
Такое поведение является причиной всевозможных аварий (неожиданного кру­
шения мостов, взрыва паровых котлов и т.д.). Во всех случаях имеет место пре­
вышение некоторого критического напряжения (при котором запасается энергия,
достаточная для распространения трещины). Как можно определить это критиче­
ское напряжение?
На основе сказанного выше можно составить энергетический баланс, определя­
ющий возможность роста трещины. Предположим, что в пластине толщиной t длина
трещина увеличилась от а до a -f 8а. В этом случае работа, совершенная внешней
силой, должна превышать изменение упругой энергии и энергии, поглощенной в
кончике трещины:
8 W > S U e] + Gct8a. (13.1)

где (jc — энергия образования единицы площади трещины (которую не следует

путать с термодинамической поверхностной энергией), t8a — увеличение площади
трещины.
Параметр Gc, называемый вязкостью разрушения, является важнейшей характери­
стикой материала — это энергия, поглощаемая при образовании трещины единич­
ной площади. Вязкость разрушения имеет раз­
мерность Д ж /м 2. При высокой вязкости раз­
рушения распространение трещины затруднено
(это характерно, например, для меди, у которой
Gc « 106 Д ж /м 2). Напротив, стекло растрески­
вается очень легко и для него Gc составляет
всего лишь « 10 Д ж /м 2.
Вязкость разрушения Gc характеризует так­
же прочности скл ей к и 1). Вы можете измерить
ее для рулона клейкой ленты типа «Скотч».
Ее можно измерить, подвесив груз на свобод­
ный конец ленты и закрепив рулон так, чтобы
он мог свободно вращаться вокруг своей оси,
как показано на рис. 13.1 (рулон можно подве­
Рис. 13.1. Определение вязкости ад­
сить на карандаш). Увеличим нагрузку до зна­
гезионного разрушения Gc склейки чения Л/, при котором начинается быстрое раз­
ленты типа Скотч матывание ленты. При такой геометрии вели­
чина 8 U d будет мала по сравнению с работой,
совершаемой силой М (лента имеет сравнительно небольшую упругость), так что
ею можно пренебречь. Для хрупкого разрушения получаем
8 W = Gct8a.

В рассматриваемом случае
Mg8a — Gct8a\
Mg = Gct.

*) Анализ такого типа впервые проведен в работе Bazhenov S.L. / / Composites. — 1991. —
V. 22. — P. 275-280. — Прим. ред. перевода.
 13.2. Энергетический критерий хрупкого разрушения - * \ г 143

Следовательно,
mg
Gc =
t
Типичными являются следующие параметры: t = 2 см, М = 0,15 кг, g ~ 10 м /с 2, что
дает
Gc « 75 Д ж /м 2.
Это значение вполне типично для клеящих веществ.
В большинстве случаев нужно учитывать величину 8 Uel и использовать более об­
щие формулы. Рассмотрим пластину, содержащую трещину и нагруженную так, что
граница пластины фиксирована. Такой способ нагружения встречается очень часто
(например, в сварных швах между крупными стальными деталями), что позволяет
легко вычислить величину 8 U Ql.

13.2.1. Устойчивость пластины с трещиной

Рассмотрим растяжение пластины, верхняя и нижняя плоскости кото­
рой зафиксированы, как изображено на рис. 13.2. Поскольку эти плоскости непо­
движны, внешняя сила не совершает работу и
8 W = 0. Из формулы (13.1) получаем

- 8 U e] Gct8a. (13.2)
Если трещина распространяется, напряжение
в материале снижается, и упругая энергия в
нем уменьшается. Следовательно, 8 Ud отрица­
тельно, а —8 Ud положительно. Мы можем оце­
нить 8 U e[, как показано на рис. 13.3.
Рассмотрим материал единичного объема.
Пусть в растягивающее напряжение в нем рав­
но сг, а деформация е. Удельная энергия упру­
гой деформации UQl равна о е / 2 — о 2 /2 Е . Если Рис. 13.2. Хрупкое разрушение плас­
в растягиваемой пластине появляется трещина тины с фиксированны ми кромками
длиной а , для оценки можно предположить,
что материал в заштрихованной области сбрасывает с себя нагрузку до нуля. В
результате, он теряет всю упругую энергию. Изменение энергии составляет:
а па t
= -
2
При увеличении длины трещины на 8а изменение энергии 8 U d равно:
dU e сг 2 nat
8 U t[ = 8а — — 8а.
da 2Е 2
Отсюда с учетом (13.2) получаем критическое напряжение при инициации хрупкого
разрушения:

Gc.
2Е
Предположение, что материал в заштрихованной области полностью сбрасывает с
себя напряжение, является довольно грубым. Строгий математический расчет упругих
144 -Л/- Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

напряжений показывает, что наша оценка величины 6 U e[ занижена вдвое. С учетом

этой поправки мы имеем
2
о 'п а _
Е
что дает:
а \ / л а — \ / EGC.

6 а

Рис. 13.3. Высвобождение упругой энергии при распространении трещины

13.2.2. Хрупкое разрушение при постоянной нагрузке

Более распространенный способ нагружения образца состоит в подвеши­
вании к нему груза, когда постоянна нагрузка (рис. 13.4). В этом случае положение
несколько сложнее, чем при фиксированном смещении. По мере роста трещины
пластина теряет жесткость и удлиняется, так что приложенные силы совершают
работу. Следовательно, величина б W оказывается конечной и положительной. Од­
нако значение 6 Ud теперь тоже положительно (так как часть 6 W уходит на увели­
чение энергии деформации), и полученный выше критерий хрупкого разрушения
не изменяется.

Рис. 13.4. Быстрое разрушение нагруженной пластины

13.2.3. Критерий хрупкого разрушения

Вернемся к критерию хрупкого разрушения:
а л /л а = \ / EGC.
Смысл левой части этого уравнения состоит в том, что хрупкое разрушение наступа­
ет, когда при фиксированном напряжении о трещина в материале достигает некото­
рой критической длины а. Говоря иначе, разрушение происходит, когда в материале ,
 13.3. Gc и кг - 1 \ Г 145

содержащем трещину длиной а достигается критическое напряжение а . Правая часть

уравнения зависит только от свойств материала , а именно, модуля упругости Е
и вязкости разрушения Gc. Таким образом, критическая комбинация внешнего на­
пряжения и длины трещины , при которой происходит хрупкое разрушение , является
характеристикой материала.
Параметр а ф г а появляется при анализе хрупкого разрушения столь часто, что
его сокращ енно обозначают символом К (размерность — М Н /м 3/ 2). Величину К
называют коэффициентом интенсивности напряжения. Следовательно, хрупкое раз­
рушения наступает при выполнении критерия:
К = Ас,

где Кс = у /EGC — критическое значение коэффициента интенсивности напряжения.

Итак, подведем итоги:
• Gc — вязкость разрушения. Ее размерность Д ж /м 2;
• Кс — у / EGC — критический коэффициент интенсивности напряжения. Его
размерность Н /м 3/ 2;
• К = а л /п а — коэффициент интенсивности напряжения, размерность которого
также Н /м 3/ 2.
• Хрупкое разрушение происходит, когда К — Кс.

13.3. Gc И Кс
Величину Кс для любого материала можно определить экспериментально,
надрезав образец и нагрузив его вплоть до хрупкого разрушения. Gc можно опре­
делить из величины Кс с помощью формулы Кс — \ / EGC. На рисунках 13.5 и 13.6 и
в табл. 13.1 приведены экспериментальные значения Кс и Gc для различных метал­
лов, полимеров, керамик и композитов. Значения Кс и Gc варьируются в широких
пределах. Они минимальны для наиболее хрупких материалов, например, льда и
керамики, а максимальны для пластичных металлов. Полимерам свойственны про­
межуточные значения вязкости разрушения Gc и низкий критический коэффициент
интенсивности напряжения Кс (в связи с низким модулем упругости). Кс полиме­
ров можно увеличить путем их армирования волокнами. Наконец, хотя больш ин­
ство металлов пластичны при комнатной температуре, при охлаждении многие из
них (например, металлы с О Ц К- и с.p.h.-решеткой) становятся весьма хрупкими
(табл. 13.1).
Вязкость разрушения является важнейшей характеристикой материала. Ее незна­
ние многократно приводило к катастрофам, некоторые из которых упоминались в
начале этой главы. Однако какова причина столь существенного различия вязкости
разрушения материалов? Почему стекло очень хрупкое, а отожженная медь столь
пластична? Этим вопросом мы займемся в гл. 14.

13.3.1. Примечание по поводу

коэффициента интенсивности напряжения К
Выше мы показали, что хрупкое разрушение происходит при выпол­
нении критерия:
К = o \f n a — \ / EGC.
146 - > V Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

Таблица 13.1. Вязкость разрушения Gc и критический коэф ф ициент интенсивности н апря­

жения Кс

Материал Gc, Кс,

кДж/м2 М Н / м 3/2

Беспримесные пластичные металлы (Си, Ni, Ag, Al) 1 0 0 - 1 0 0 0 100-350

Роторные стали (А533; Discalloy) 220-240 204-214
Стали для аппаратов высокого давления (HY130) 150 170
Высокопрочные стали (HSS) 15-118 50-154
М ягкая сталь 100 140
Титановые сплавы (Ti6A14V) 26-114 55-115
Стеклопластик 1 0 - 1 0 0 20-60
Эпоксид, армированный стекловолокном) 40-100 4 2 -6 0
Алюминиевые сплавы (высокой прочности — низкой прочности) 8 -3 0 2 3 -4 5
Углепластик 5 -3 0 3 2-45
Обычные сорта древесины (трещина _L волокнам) 8 - 2 0 11-13
Эпоксид с борными волокнами 17 46
Среднеуглеродистая сталь 13 51
П олипропилен 8 3
Полиэтилен низкой плотности 6 -7 1

Полиэтилен высокой плотности 6 -7 2

АБС полистирол 5 4
Нейлон 2 -4 3
Цемент, армированный сталью 0 ,2 -4 10-15
Чугун 0 ,2 -3 6 - 2 0

Полистирол 2 2

Обычные сорта древесины (трещина волокнам) 0 ,5 -2 0,5 -1

П оликарбонат 0 ,4 -1 1 ,0 - 2 , 6

Керметы из карбида кобальта/вольфрама 0 ,3 -0 ,5 14-16

ПМ М А 0 ,3 -0 ,4 0 ,9 -1 ,4
Эпоксидная смола 0 ,1 -0 ,3 0 ,3 -0 ,5
Гранит (Westerly Granite) 0,1 3
П олиэфир 0,1 0,5
Нитрид кремния S h N 4 0,1 4 -5
Бериллий 0,08 4
Карбид кремния SiC 0,05 3
Окись магния MgO 0,04 3
Ц емент/бетон (неармированный) 0,03 0,2

Кальцит (мрамор, известняк) 0,02 0,9

О кись алюминия АЬОз 0,02 3 -5
Сланец (горючий) 0,02 0,6

Натриевое стекло 0,01 , 0 ,7 - 0 ,8

Электротехнический фарфор 0,01 1

Лед 0,003 0 ,2 *

*Значения при комнатной температуре, за исклю чением величин, отмеченных звездочками.

 К ерам и ч ески е
м атериалы М еталлы П олим еры К ом п ози ты
10 J
Чистые пластичные
металлы
Роторные стали

HY 130
ю2 Мягкая сталь
Стеклопластик
Титановые сплавы
G FRP
Стали
BFRP
Алюминиевые сплавы Древесина
10 Среднеуглеродистая сталь _L волокнам
П олипропилен
C FR P
Полиэтилен
ABS-PS Цемент,
Хрупкие армированный
, кД ж /м 2

металлы: Нейлон волокнами

Полистирол
Древесина,
Металлы
с ОЦК- и П оликарбонат II волокнам
Н СР- РММА Керметы
структурой* Эпоксидная смола
10“ Бериллий П олиэфир
Si3 N 4
SiC
Скальные породы
MgO
Цемент
А120 3
1 (Н
Натриевое стекло

Лед*
ю-
Рис. 13.5. Вязкость разрушения Gc (при комнатной температуре, за исключением материалов, отмеченных звездочкой)
 К ерам и ч еск и е
м атериалы М еталлы П ол и м еры К ом п ози ты

Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

200
Чистые пластичные
металлы
Роторные стали
100
HY130
Мягкая сталь
Титановые сплавы
50 Среднеуглеродистая ^Стеклопластик
сталь BFRP
Алюминиевые сплавы G FRP
C FR P
Хрупкие
20 металлы: Керметы
Древесина,
Металлы J_ волокнам
"s Ю с ОЦК- и Цемент,
X Н СР- армированный
s структурой* волокнами
5
Si3 N 4 Бериллий
a i2o 3 ABS-PS
SiC П олипропилен
MgO Нейлон
ПЭ высокой
плотности
Скальные Полиэтилен Древесина,
породы П оликарбонат I волокнам
ПЭ низкой
Натриевое стекло плотности
0,5 П олиэфир
Эпоксидная смола

Цемент,
лед*
0,2
Рис. 13.6. Критический коэф ф ициент интенсивности напряжения Кс (при комнатной температуре, за исключением материалов, отме­
ченных звездочкой)
 Задачи - i w 149

Строго говоря, этот результат выполняется только для трещины, находящейся в се­
редине очень широкой пластины. На практике такой случай встречается редко, и
для правильного определения критического напряжения в величину а ^ /п а требуется
внести поправку. В общем случае критерий разрушения имеет вид

К = Усгл/па,

где У — поправочный коэффициент. Величину У можно найти в справочниках. Если

длина а трещины мала по сравнению с ш ириной плиты W , можно считать У « 1.

ЗАДАЧИ

13.1. Две деревянные балки склеены встык с помощью эпоксидного клея, как пока­
зано на рисунке. Перед нанесением клей размешали, в результате чего в нем
появились пузырьки воздуха, которые при соединении балок под давлением
приняли форму плоских дисков диаметром 2а = 2 мм. Определите максималь­
ную нагрузку У7, которую может выдержать склеенная балка. Размеры балки
приведены на рисунке, а Кс для эпоксидного клея равно 0,5 М Н /м 3/2. Для
дискообразных пор К = Стл/яя.

Стыковое

К задаче 13.1

Ответ: 2,97 кН.

13.2. При рентгеноскопическом исследовании широкой стальной плиты большой тол­
щ ины в ней не было обнаружено каких-либо трещин. Оборудование позволяет
обнаруживать трещины длиной а = 5 мм и более. Критический коэффициент
интенсивности напряжения Кс стали равен 40 М Н /м 3/2, а предел текучести
500 МПа. Исходя из предположения, что плита содержит трещины, размер
которых равен предельному разрешению рентгеновского оборудования, опре­
делите, разрушится ли плита вследствие пластического течения или же вслед­
ствие хрупкого разрушения. Чему равно напряжение хрупкого разрушения?
Ответ: Плита хрупко разрушится при напряжении 319 МПа.
150 - > \ r Глава 13. Хрупкое разрушение и вязкость разрушения

13.3. Фюзеляж пассажирского самолета можно представить себе как тонкостенную

трубу диаметром 7 м и толщиной стенки 3 мм, находящуюся под избыточным
внутренним давлением. Фюзеляж изготовлен из пластин алюминиевого спла­
ва с Кс = 100 М Н /м 3/2. На высоте крейсерского полета давление в самолете
составляет 0,06 МПа. У отверстий для заклепок, расположенных горизонталь­
но в ряд по направлению оси фюзеляжа, возникли усталостные трещины.
Эти трещины соединились, образовав длинную сквозную трещину. Определите
критическую длину трещины, при которой наступит разрушение фюзеляжа.
Ответ: 0,65 м.
глава МИКРОМЕХАНИЗМЫ
А А ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ

14.1. ВВЕДЕНИЕ

В предыдущей главе мы показали, что трещина становится нестабиль­

ной и начинает быстро расти при напряжении, описываемом формулой

o \f n a = у / Щ ,

или, в сокращ енном виде:

К = Кс.

Полезно сравнить это соотношение с аналогичными критериями разрушения:

а = <Ту для текучести;
М — Л/р для пластического разрушения (коллапса);
Р /А = Н для вдавливания.

Здесь М — момент и Мр — критический пластический момент, например, балки;

Р /А — давление вдавливания и Я — твердость). Левая часть этих уравнений опи­
сывает условия нагружения , а правая — свойства материала. Когда левая часть этих
уравнений (величина которых возрастает при увеличении нагрузки) становится рав­
ной правой части (которая постоянна), происходит разрушение.
Некоторые материалы, например, стекло, имеют низкие показатели Gc и Кс и
поэтому легко растрескиваются. Пластичным металлам свойственны высокие Gc
и и они весьма стойки к хрупкому разрушению. Для полимеров характерны
промежуточные значения Gc, причем их вязкость разрушения можно повысить с
помощью армирования волокнами. Наконец, многие металлы на холоде становятся
хрупкими ( Gc и Ас уменьшаются при снижении температуры). Как объяснить такое
поведение?

14.2. МЕХАНИЗМЫ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ.

I. ВЯЗКОЕ РАЗРУШЕНИЕ

Рассмотрим, что происходит под нагрузкой с пластинным металлом,

содержащим трещину (например, чистой меди или мягкой стали при комнатной
температуре). При достаточно высоком напряжении разрушение произойдет вслед­
 Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

ствие роста этой трещины. Если исследовать поверхность металла после разруше­
ния (рис. 14.1), мы увидим, что поверхность разрушения крайне неровная, что сви­
детельствует о большой совершенной пластической работе. Это можно объяснить
тем, что напряжение <j\ вблизи кончика трещины выше среднего напряжения а .
Иными словами, в кончике трещине имеется концентрация напряжения. Локальное
напряжение вблизи вершины острой трещины в упругом материале равно:

о\ а (14.1)
а '< Т г■
Чем ближе к кончику трещины, тем выше локальное напряжение, и на некотором
расстоянии гу от кончика трещины напряжение достигает предела текучеста а у
материала, в результате чего начинается локальное пластическое течение (рис. 14.2).
Расстояние гу можно вычислить, положив в уравнении (14.1) о\ — о у. Полагая, что гу
мало по сравнению с длиной трещины, получаем

сГя
(14.2)
2сг: Inciy

Распространение трещины начинается, когда К достигает Кс. Поэтому длина пла­

стической зоны гу определяется из уравнения (14.2) при К = Кс. Размер зоны пла­
стичности быстро уменьшается при увеличении о у В мягких металлах в кончике
трещины появляется большая пластическая зона, а в твердых керамических мате­
риалах — узкая (если она есть).

Усталостная
трещина № 2
{ %'

^ Поверхность
хрупкого разрушения
* ‘'" 'г

Усталостная
трещина № 1

Рис. 14.1. До разрушения этот стальной болт служил для крепления сиденья в миланском
аэропорту. Когда человек садился на сиденье, нижняя часть болта растягивалась,
что привело к медленному усталостному росту трещины № 1 (см. гл. 17). Когда че­
ловек вставал, растянутой оказывалась уже верхняя часть сечения, что приводило
к подрастанию трещины №2. В конце концов более длинная усталостная трещина
стала неустойчивой и болт сломался (автор данной книги оказался жертвой аварии
и забрал сломанный болт с собой!)

Даже формально чистые металлы часто содержат мельчайшие включения (ча­

стицы) химических соединений, образовавшиеся в результате химического взаимо­
действия металла и атомов примесей. В зоне пластичности материал течет вокруг
 14.3. Механизмы распространения трещины. 11. Скол - 1 \ г 153

частиц включений, что приводит к возникновению удлиненных пор, как показано

на рис. 14.2. При пластическом течении поры соединяются, и трещина продвига­
ется вперед. Пластическое течение в кончике трещины постепенно приводит к ее
затуплению. Затупление трещины снижает о\ настолько, что в вершине трещины
величины о\ едва хватает для продолжения пластической деформации механически
упрочненного материала (как изображено на рисунке).

Н апряжение
текучести
механически сг\
упрочненного
материала
в кончике а У
трещины

Слияние пор
в зоне
пластичности
• • •
|е * * •

Рис. 14.2. Распространение трещины путем слияния пор

Важная особенность вязкого разрушения состоит в том, что на пластическое

течение расходуется большое количество энергии. Чем больше зона пластичности,
тем больше поглощаемая энергия Gc (и Кс). Именно поэтому пластичные металлы
имеют высокую вязкость разрушения. Этот механизм разрушения типичен и для
других материалов, например, пластилина. Вязкость полимеров также обусловлена
процессом пластического течения.

14.3. МЕХАНИЗМЫ РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ. II. СКОЛ

Если рассмотреть поверхность разрушения керамического материала

или стекла, мы увидим совсем иную картину. Вместо неровной поверхности мы
увидим довольно гладкую поверхность, свидетельствующую о незначительной пла­
стической деформации или ее полном отсутствии. Почему же трещины в керамике
и стекле распространяются без пластического течения? В соответствии с формулой

о\ = о Н- о

локальное напряжение перед кончиком острой трещины может достигать весьма

высоких значений, если отсутствует затупление трещины. Как было показано в
гл. 8 , керамические материалы и стекло имеют весьма высокий предел текучести,
154 Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

и поэтому им не свойственна интенсивная пластическая деформация в кончике

трещины. Даже если допустить наличие небольшого затупления трещины, напряже­
ние в ее кончике превосходит теоретический предел прочности, происходит разрыв
межатомных связей и трещина распространяется между двумя плоскостями атомов.
Подобный хрупкий скол приводит к образованию атомно-плоской поверхности раз­
рушения (рис. 14.3). Энергия разрыва атомных связей намного меньше энергии, по­
глощаемой при пластическом разрушении материала, и поэтому керамика и стекло
столь хрупки. Из-за этого некоторые сорта стали при низких температурах стано­
вятся хрупкими и разрушаются подобно стеклу. Рассмотрим это явление подробнее.

Разрыв атомных
связей при Е/ 15

Рис. 14.3. Распространение трещины путем скола

При низких температурах О Ц К- и c.p.h.-металлы становятся хрупкими и разру­

шаются путем скола, хотя при комнатной температуре они имеют весьма высокую
вязкость разрушения. Только в металлах с ГЦК-структурой (например, меди, свинце
и алюминии) вязкость разрушения не зависит от температуры. В остальных металлах
движение дислокаций имеет термоактивированный характер. Более подробно такие
процессы будут рассмотрены в гл. 21. При низких температурах тепловое движение
неактивно, и дислокации движутся не столь легко, как при комнатной температуре.
В результате предел текучести повышается, а зона пластичности у кончика трещины
становясь столь малой, что механизм разрушения меняется с пластического разру­
шения на скол. Это называется переходом от пластичного к хрупкому поведению ‘).
У сталей в зависимости от их состава он может происходить уже при температуре
примерно 0°. Поэтому зимой вероятность разрушения кораблей, мостов и морских
нефтедобывающих платформ намного выше, чем летом.
Нечто подобное происходит и со многими полимерами при переходе от стекло­
образного к высокоэластическому состоянию. Ниже температуры стеклования поли­
меры значительно более хрупкие, чем при высоких температурах, что можно про­
демонстрировать, охладив кусок каучука или полиэтилена в жидком азоте. Многие

') Это явление называют также Уитдоломкостъю. — Прим. ред. перевода.

 14.4. Композиты и древесина

другие полимеры, например эпоксидные смолы, имеют относительно низкую вяз­

кость разрушения Gc при любых температурах, поскольку они имеют многочислен­
ные ковалентные поперечные сшивки, и течение материала у кончика трещины не
столь интенсивно.

14.4. КОМПОЗИТЫ И ДРЕВЕСИНА

Как видно из рисунков 13.5 и 13.6, композиты имеют гораздо более

высокую вязкость разрушения, чем обычные полимеры. Вязкость разрушения эп ок­
сидных или полиэфирных смол можно многократно увеличить, армируя их угле­
родными или стеклянными волокнами. Почему же армирование хрупкого полимера
еще более хрупким материалом позволяет получить композит с высокой вязкостью
разрушения? Ответ заключается в том, что волокна останавливают распространение
трещины (рис. 14.4).

Рис. 14.4. Остановка трещины в композитах

Рис. 14.5. Полимеры, модифицированные каучуком

Рисунок иллюстрирует распространение трещины в хрупкой матрице. Когда она

достигает волокна, поле напряжений перед кончиком трещины приводит к локаль­
ному отслоению матрицы от волокна, трещина притупляется, и ее движение оста­
навливается. Естественно, это происходит только в случае распространения тре­
щины перпендикулярно волокнам. Например, древесина имеет высокую вязкость
разрушения в направлении поперек волокон, но вдоль волокон она легко расщ епля­
ется (так как вязкость разрушения <7С в этом направлении низкая). Одна из причин
востребованности армированных пластиков (помимо их высокой жесткости , кото­
рую мы рассматривали в гл. 6 ) заключается именно в высокой вязкости разрушения.
Разумеется, имеются и другие способы увеличения вязкости разрушения полимеров.
Свойства полимеров можно существенно изменить, добавляя в них мелкие частицы
«наполнителя». Например, полимеры, модифицированные каучуком (вроде АБС)
обязаны своей пластичностью мелким частицам каучука. Трещина встречает части­
цы и растягивает их, как показано на рис. 14.5. Частицы играют роль пружинок,
которые зажимают кончик трещины, для распространения которой необходима бо­
лее высокая нагрузка.
156 - l \ r Глава 14. Микромеханизмы хрупкого разрушения

14.5. КАК ПОДАВИТЬ ХРУПКОСТЬ СПЛАВОВ

Вернемся к вязкости разрушения металлов и сплавов, представляющих
собой важнейший класс конструкционных материалов. Даже при комнатной темпе­
ратуре, когда почти все чистые металлы весьма пластичны, их сплавы с другими
металлами или элементами (например, с углеродом, в результате чего получается
сталь) могут оказаться весьма хрупкими. Это происходит потому, что легирование
повышает сопротивление движению дислокаций (см. гл. 10), приводя к росту преде­
ла текучести и уменьшению зоны пластичности. Еще более существенное снижение
вязкости разрушения может произойти, если концентрация примеси достаточна для
выпадения частиц второй фазы в результате химического взаимодействия металла
и примесей. Такие частицы могут оказаться весьма хрупкими, а если они имеют
форму пластин (например, сигма-фаза в нержавеющей стали, графит в чугуне),
трещины легко распространяются вдоль этих пластин, приводя к хрупкому разру­
шению. Наконец, при термической обработке сплавов (например, стали) могут воз­
никать различные кристаллические структуры , обладающие высокой твердостью (и,
следовательно, хрупкие, поскольку в этом случае затупление трещин невозможно).
Примером служит высокоуглеродистая сталь, которая после закалки в воде от тем­
пературы ярко-красного каления становится хрупкой, как стекло. Только термооб­
работка, проведенная в точном соответствии с методиками фирм-поставщ иков, спо­
собна обеспечить получение материала, обладающего необходимыми свойствами.

ЗАДАЧИ
14.1. Вытяжная труба топки, эксплуатируемая при температуре 440°С, была изго­
товлена из низколегированной стали. После 2 лет службы из этой трубы взяли
контрольные образцы и измерили вязкость разрушения при комнатной тем­
пературе. Среднее значение Кс снизилось с исходных 80 М Н /м 3/ 2 для новой
трубы до 30 М Н /м 3/ 2. Снижение Кс обусловлено примесями фосфора.
Вытяжная труба была изготовлена из стального листа толщ иной 10 мм. Соб­
ственный вес трубы нагружает лист, который должен выдерживать напряжение
60 МПа. Определите длину сквозной трещины, которая приведет к хрупкому
разрушению трубы.
Ответ: 160 мм.
14.2. Керамическое биде разрушилось, серьезно поранив пользовавшегося им чело­
века. Разрушение было инициировано сквозной трещиной длиной 2 а = 20 мм,
расположенной рядом с круглым отверстием слива. Измерение деформаций на
идентичном биде позволило оценить величину возникающего при эксплуата­
ции растягивающего напряжения в 0,4—1,0 М Па и остаточного растягивающе­
го напряжения (от усадки при изготовлении) в 4 МПа. Испытания образцов
дали значение Кс = 1,3 М Н /м 3/ 2. Объясните поломку биде, предположив, что
коэфф ициент концентрации напряжения вблизи отверстие слива равен 3 .
14.3. Объясните следующие факты:
а) пластичные металлы имеют гораздо более высокую вязкость разрушения,
чем керамика, стекло и жесткие полимеры;
б) однонаправленные композиты имеют значительно более высокую вязкость
разрушения, если трещина распространяется перпендикулярно, а не вдоль
волокон.
 Задачи _ / \ ^ 157

14.4. На фотографии изображена поверхность разрушения пластичного алюминиевого

сплава. Прокомментируйте детали изображения. Примечание: поверхность раз­
рушения соответствует области быстрого разрушения валка из примера 1 гл. 19.

К задаче 14.4

14.5. Фотография демонстрирует поверхность скола низколегированной стали, сделан­

ная с помощью растрового электронного микроскопа. Прокомментируйте де­
тали изображения. Поверхность разрушения соответствует области быстрого
разрушения сломанного болта из примера 2 гл. 19. Длина белого маркера 100 мкм.

К задаче 14.5
глава ПРИМЕРЫ КАТАСТРОФИЧЕСКОГО
А Г РАЗРУШЕНИЯ

15.1. ВВЕДЕНИЕ

В этой главе мы рассмотрим четыре примера катастрофического раз­

рушения. А именно, стальной цистерны с аммиаком, взорвавшейся из-за разрыва
сварного шва; иллюминатора из полиметилметакрилата (оргстекла), разруш ивш е­
гося во время гидростатических испытаний; кожуха резервуара с жидким метаном,
разрушившегося при охлаждении; и, наконец, деревянных балконных перил, рух­
нувших вследствие расщепления стоек балюстрады.

15.2. ПРИМЕР 1. РАЗРУШЕНИЕ ЦИСТЕРНЫ С АММИАКОМ

На рис. 15.1 изображена часть стальной цистерны, устанавливаемой на

грузовой автомобиль для транспортировки жидкостей. Длина цилиндрического кор­
пуса цистерны равна около 6 м. К обоим концам корпуса приварены днищ а в форме
полушарий. Цистерну использовали для перевозки аммиака. Давление газа в ци­
стерне было равно равновесному давлению насыщающих паров. Давление насыщ а­
ющих паров быстро возрастает при повыш ении температуры. При температуре 20°С
давление равно 8,57 атм, а при 50°С оно достигает уже 20,33 атм. Избыточное дав­
ление при 50°С составляет 19,33 атм или 1,9 МПа. Цистерна представляет собой со­
суд высокого давления. М аксимальное допустимое избыточное давление составляло
2,07 МПа. Это обеспечивало безопасную эксплуатацию цистерны при температуре
до 50°С, что превышает максимальную температуру даже в жарком климате.

Рис. 15.1. Сварной шов между корпусом и днищем цистерны

 15.2. Пример 1. Разрушение цистерны с аммиаком - 1 \ г 159

При разгрузке жидкости из цистерны один из кольцевых сварных швов разру­

шился, в результате чего произошел взрыв и днище было сорвано с корпуса. До это­
го для переливания жидкости в цистерну с помощью компрессора закачали сжатый
газообразный аммиак. Нормальное рабочее давление, создаваемое компрессором,
составляло 1,83 М Па, а максимальное давление, допускаемое предохранительным
клапаном, равно 2,07 МПа. Легко представить, какое воздействие на находившихся
поблизости людей оказал выброс большого объема весьма токсичного газа!

15.2.1. Подробности разрушения

Геометрия области разрушения представлена на рис. 15.2. Трещина глу­
биной 2,5 мм образовалась в подвергшейся термическому воздействию зоне между
корпусом и сварным швом. Трещина образовалась на межзеренной границе в ходе
коррозионного растрескивания под нагрузкой (см. гл. 26). Окончательное хрупкое
разрушение произошло вследствие внутризеренного скола (см. гл. 14). Это свиде­
тельствует о том, что зона, подвергшаяся термическому воздействию в процессе
сварки, имела очень низкую вязкость разрушения.

Зона термического

Область
внутризеренного
скола

Первоначальная
межзеренная
трещ ина

Рис. 15.2. Геометрия области разрушения

15.2.2. Свойства материала

Цистерна была изготовлена из высокопрочной низколегированной ста­
ли, предел текучести которой составлял 712 МПа, а критический коэффициент ин­
тенсивности напряж ения — 80 М Н /м 3/ 2. При сварке структура стали в зоне терми­
ческого воздействия изменилась, что привело к значительному повышению предела
текучести (до 940 М Па), а критический коэффициент интенсивности напряжения
снизился (до 39 МН • м3/ 2).
160 - > \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.2.3. Определение критического напряжения

при хрупком разрушении
Продольное напряжение о в тонкостенной стенке цилиндрического
сосуда (t -С г) при давлении газа р определяется по формуле

В нашем случае р = 1,83 М Па, г = 1067 мм и t = 7 мм. Из этого уравнения получаем

а = 140 МПа. Критерий хрупкого разрушения имеет вид

Y a y / n a = Кс.

Поскольку длина трещины достаточно велика, необходимо учитывать поправочный

коэффициент Y (см. гл. 13). Из рис. 15.3 следует, что для рассматриваемой трещины
Y = 1,92. Следовательно, критическое напряжение хрупкого разрушения равно:
Кс 39
229 МПа.

Таким образом, критическое напряжение на 64% выше продольного напряжения.

Однако изменение профиля при переходе от цилиндра к сфере вызывает концен­
трацию напряжения, учет которого позволяет объяснить разрушение.

а = 2,5 мм

a /W
Рис. 15.3. Влияние длины трещины на коэф ф ициент Y

15.2.4. Выводы и рекомендации

Рассмотренный пример иллюстрирует последствия недостаточной вяз­
кости разрушения. Однако даже если бы подвергавшаяся термическому воздействию
зона имела высокую вязкость разрушения, трещина все равно продолжала бы мед­
ленно распространяться в стенке цистерны из-за коррозионного роста под нагруз­
кой вплоть до катастрофического разрушения. Критический размер трещины был
бы больше, но разрушение произошло бы в любом случае. Единственный способ
избежать разрушений такого типа заключается в предотвращении коррозионного
роста трещины.
 15.3. Пример 2. Взрыв иллюминатора из оргстекла при гидростатических испытаниях - * \ г 161

15.3. ПРИМЕР 2. ВЗРЫВ ИЛЛЮМИНАТОРА ИЗ ОРГСТЕКЛА

ПРИ ГИДРОСТАТИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЯХ
На рис. 15.4 дан чертеж опытной установки, предназначенной для ис­
следования потери устойчивости труб под внешним давлением. Образец в виде длин­
ной трубы с открытыми концами помещают в установку, создающую в трубе внеш ­
нее гидростатическое давление. Установка почти полностью заполнена водой, а
небольшое пространство над водой заполнено азотом. Давление азота повышают
до потери устойчивости (смятия) трубы. Объем воды и азота в установке можно
регулировать, что исключает удар при потере устойчивости испытываемой трубы.
В середине установки имеется фланцевое соединение из оргстекла, позволяющее
изучать процесс потери устойчивости с помощью высокоскоростной камеры. Во
время первого же гидростатического испытания этот иллюминатор взорвался при
давлении в два раза ниже расчетного.

масштаб 0,50

JX

Чг

Рис. 15.4. Общая схема испытательной установки

15.3.1. Параметры конструкции

Конструкция соединительной муфты из оргстекла имела следующие
параметры:
• внутренний диаметр цилиндрической части 2 В — 154 мм;
• внеш ний диаметр цилиндрической части 2А = 255 мм;
• процесс формования — литье;
• предел прочности при растяжении crf ^ 6 2 М Па (минимальное значение), 77 МПа
(среднее значение);
• критический коэффициент интенсивности напряжения Кс = 0,8—1,75 М Н /м 3//2;
• рабочее избыточное давление — 7 МПа;
• избыточное давление при испытании — 8,6 МПа;
• избыточное давление при разрушении — 4,8 МПа.
 Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.3.2. Анализ разрушения

На рис. 15.5 приводится фотография разрушенной муфты из оргстекла.
Осмотр поверхности разрушения показал, что разрушение было инициировано в
цилиндрической части под действием растягивающего напряжения, а затем трещина
двигалась к обоим фланцам.

Рис. 15.5. Ф отография разрушенной соединительной муфты из оргстекла

Тангенциальное растягивающее напряжение сг в цилиндрической части трубы

можно вычислить с помощью формулы, применимой к толстостенным трубам:
В\ 2 А2
а
В-
где р — внешнее давление и г — радиус в точке, в которой рассчитывается напря­
жение. Тангенциальное напряжение максимально на внутренней поверхности трубы
при г = В:
A -f В~ ^ п
------т = 2,13 р.
о — р —т
А2 - В-
Тангенциальное напряжение минимально на внешней поверхности трубы при г = А:
2 В2
а = р- 1,13р.
А- - ВТ
Очевидно, наиболее вероятное место инициации разрушения — это внутренняя
поверхность трубы. Расчетное тангенциальное напряжение при разрушении здесь
составляло 10 МПа. Эта величина равна всего лиш ь одной шестой прочности пласти­
ка при растяжении. Критический коэффициент интенсивности напряжения опре­
деляем с помощью уравнения:
А'с = Gs/Wa.
Из Кс = 1 М Н /м 3/2 и тангенциального напряжения 10 МПа получаем критический
размер дефекта а = 3,2 мм (при разрушающем давлении). При рабочем давлении
 15.4. Пример 3. Растрескивание кожуха резервуара с жидким метаном 163

установки критический размер дефекта составляет лишь 1,5 мм. Столь мелкий де­
фект в крупном изделии обнаружить достаточно трудно. Кроме того, существу­
ет реальная опасность появления продольных царапин на внутренней поверхности
муфты в процессе эксплуатации.

15.3.3. Выводы
Авария объясняется тем, что в стенке соединительной муфты имелся
дефект. Очевидно, конструкторы придерживались подхода, основанного на анализе
напряжений, а не на механике разрушения, что и привело к вполне предсказуемому
результату.

15.4. ПРИМЕР 3. РАСТРЕСКИВАНИЕ КОЖУХА РЕЗЕРВУАРА

С ЖИДКИМ МЕТАНОМ
На рис. 15.6 изображено поперечное сечение резервуара, используе­
мого для хранения жидкого метана при атмосферном давлении. Поскольку метан
кипит при температуре —162°С, чтобы избежать хрупкого разрушения, резервуар
был изготовлен из алюминиевого сплава. Проектировщики предусмотрели допол­
нительную систему защиты на случай протечки. Для этого резервуар поместили в
герметичный кожух из мягкой стали, а пространство между кожухом и резервуаром
заполнили слоем теплоизолирующего материала. Таким образом, стальной кожух
оказался защищенным от холодного метана, и его температура была выше темпера­
туры перехода к хрупкому разрушению. Однако что произойдет в случае протечки
резервуара? Если теплоизолирующий слой порист (например, в случае использо­
вания стекловолокнистой прокладки), жидкий метан будет просачиваться к стенке
кожуха и испаряться. В результате этого кожух охладится до —162°С и может хрупко
разрушиться. Чтобы исключить такую возможность, внутреннюю сторону кожуха
покрыли слоем пенопласта из жесткого полиуретана с замкнутыми ячейками. Затем
резервуар поместили в кожух, а свободное пространство между ними заполнили
стекловолокнистой прокладкой. Предполагалось, что при протечке резервуара метан
будет остановлен пенопластом, и кожух не повредится. Такая система защиты при­
меняется на судах для транспортировки жидкого метана. В этом случае стальным
кожухом, окружающим резервуар, является корпус танкера. Для защиты корпуса
судна пенопласт должен был удержать содержимое резервуара при протечке. Однако
наблюдались случаи, когда в пенопласте появлялись трещины, грозившие нарушить
целостность корпуса танкеров. Согласно отчету одной из компаний, пришлось спи­
сать три совершенно новых танкера только по причине появления множественных
трещин в слое пенопласта.

15.4.1. Тепловые напряжения в пенопласте

При нормальных условиях эксплуатации температура пенопласта л и ­
нейно уменьшается по его толщине, как показано на рис. 15.7. При охлаждении
пенопласт сжимается, однако этому мешает жесткий стальной кожух. Разница тем­
ператур А Т приводит к появлению двуосного растягивающего напряжения а в плос­
кости слоя пенопласта, величина которого определяется уравнением
аЕАТ
164 - > \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

где а , £ и v — соответственно коэффициент теплового расширения, модуль упруго­

сти и коэффициент Пуассона пенопласта. На рис. 15.7 показано изменение напря­
жения по толщине слоя пенопласта. Температура изменяется нелинейно, так как
модуль упругости полиуретана повышается при уменьшении температуры. Тепловые
напряжения максимальны на внутренней поверхности пенопласта.

Пенопласт
Стальная
плита

Резервуар из Несущие прокладки

алюминиевого сплава из бальзового дерева
Рис. 15.6. Сечение резервуара для хранения Рис. 15.7. Распределение температуры и
жидкого метана, в котором для термоизоляции тепловых напряжений в слое пенопласта
и создания второго защитного контура исполь­
зуется пенополиуретан с замкнутыми ячейками

Ниже температуры стеклования TG полимеры становятся хрупкими. У полиуре­

тана TG ~ 100°С или 373 К. Предположительно, произошло хрупкое разрушение
пенопласта, когда максимальное напряжение достигло предела прочности. Чтобы
проверить это предположение, приведем соответствующие характеристики пенопла­
ста, используемого в криогенных установках:
• размер ячейки ~ 0,5 мм;
• коэффициент теплового расширения а ^ 10“ 4 /° С ;
• коэффициент Пуассона v ~ 0,3;
• модуль упругости Е % 34 М Па при температуре —100°С;
• предел прочности crf ^ 1,4 М Па при —100°С;
• критический коэффициент интенсивности напряжения Кс ^ 0,05 М Н /м 3//2 при
-1 0 0 ° С .
 15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила балкона - > \ г 165

При оценках температуры можно считать Т\ ~ 0°С , 7? ~ — 100°С и Д T(t) ж 100°С.

При такой разнице температуры о ~ 0,5 МПа. Это напряжение значительно ниже
предела прочности, равного при —100°С приблизительно 1,4 МПа. Таким образом,
при отсутствии дефектов пенопласт не должен был разрушиться. Чтобы понять,
почему же это произошло, необходимо использовать механику разрушения.

15.4.2. Анализ на основе механики разрушения

Определить размеры критического дефекта в слое пенопласта можно с
помощью уравнения:
Кс = о у /л а \

Кс & 0,05 М Н /м 3/2, а % 0,5 МПа, откуда получаем а ~ 3 мм. Таким образом, раз­
меры дефекта невелики, всего лишь в шесть раз выше размера ячейки (0,5 мм).
Важно отметить, что возникновению дефектов способствовал избранный ме­
тод нанесения пены на внутреннюю поверхность корпуса. Наполненная газом пе­
на подавалась через перемещаемое вручную сопло и наносилась слоями толщиной
примерно 25 мм. На практике такой метод с большой вероятностью приводит к
значительной разнице размера ячеек и появлению дефектов.
Следовательно, образование трещин в слое пенопласта объясняется тем, что
мелкие дефекты (возникшие при нанесении пены) оказались критическими при по­
ниженной температуре в ходе заливки жидкого метана. Наиболее вероятным местом
инициации трещин является внутренняя поверхность пены, где тепловое напряже­
ние максимально (и где поверхностные дефекты размером а оказались критически­
ми, в отличие от внутренних дефектов размером 2а). Во всех наблюдавшихся случаях
трещины распространялись на всю толщину слоя пенопласта.

15.4.3. Выводы
В результате растрескивания пенополиуретана в системе термоизоля­
ции жидкого метана были понесены значительные финансовые убытки. Поврежде­
ния были вызваны сочетанием двух факторов: низкой вязкости разрушения пено­
пласта при низкой температуре, и большой вероятности появления крупных деф ек­
тов при нанесении пены. Даже элементарные знания механики разрушения должны
были бы навести проектировщиков на мысль, что решение использовать неармиро-
ванный пенополиуретан было ошибочным.

15.5. ПРИМЕР 4. РАЗВАЛИВШИЕСЯ ДЕРЕВЯННЫЕ

ПЕРИЛА БАЛКОНА
В здании студенческого общежития, построенного около 30 лет назад,
имеется восемь балконов, вход на которые осуществляется из зон общего пользо­
вания. По обе стороны каждого балкона расположены выступы кирпичной стены,
между которыми закреплена балюстрада, изготовленная из деревянных деталей. Од­
нажды на балконе третьего этажа собралось много народу, и балюстрада развали­
лась, в результате чего пять человек упали вниз и получили травмы. Разрушение
балюстрады было вызвано ростом изначально существовавших в ней трещин, когда
несколько человек одновременно облокотились на балконные перила.
166 - i \ r Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

15.5.1. Конструкция балюстрады

На рисунках 15.8 и 15.9 приведены чертежи балюстрады, сделанные
при расследовании причин разрушения. Изначально размеры балюстрады были обо­
значены в дюймах, и мы сохранили эти единицы (1 дюйм = 25,40 мм). Цифры на
чертежах соответствуют следующим деталям: / — крайняя стойка (длина 31 дюйм);
2 — балясина; 3 — перила (длиной 105 дюймов); 4 — верхняя перекладина; 5 —
нижняя перекладина; 6 — нижняя доска; 7 — паз; 8 — потайное гнездо; 9 — шип,
10 — двухдюймовый гвоздь (шляпка с внешней стороны балясины); 11 — двухдюй­
мовый гвоздь (ш ляпка с внутренней стороны балясины); 12 — крепежная скоба из
оцинкованной стали, заделанная в кирпичную стену; 13 — стальной болт (диамет­
ром 1/4 дюйма).

13

12

11 10

и 10
13

12
11 ъ 10
11 10

Рис. 15.8. Вертикальная проекция балюстрады (с точки зрения наблюдателя, стоящего на

балконе и смотрящего наружу). Верх и низ балюстрады располагаются соот­
ветственно в 39 и 6 дюймах над полом балкона. Общее число балясин вдоль
балюстрады равно 24 (показана только часть из них)

Из рис. 15.10 следует, что приложение горизонтальной силы к перилам способ­

ствует появлению продольной трещины у основания шипа. Если действие силы
продолжится, трещина распространится вдоль крайней стойки донизу. Это в свою
очередь приведет к расшатыванию гнезд, удерживающих концы перекладин. Шип
на конце каждой из перекладин прикреплялся к стойке с помощью единственного
гвоздя (и, возможно, клея), образуя довольно непрочное соединение. Полный отрыв
 15.5. Пример 4. Развалившиеся деревянные перила балкона

13

11 10

11 10

13

11 10

11 10

Рис. 15.9. П оперечное сечение по линии А—А (рис. 15.8), лицом к л ево й стороне балюстрады
(а); поперечное сечение по линии В—В, лицом к левой стороне балюстрады (6) и
соединение деталей балюстрады (в)

12

Рис. 15.10. Горизонтальная сила приводит к расщеплению крайней стойки

168 Глава 15. Примеры катастрофического разрушения

балюстрады от крайней стойки должен был произойти в результате крутильного

разрушения соединения крайней стойки и нижней доски.
Крайняя стойка обеспечивает соединение перил со стеной балкона, и эта де­
таль имеет критическое значение для безопасности всей конструкции. Однако из
эстетических соображений крайней стойке было придано L-образное сечение, что
привело к сужению шипа вдвое и уменьшению в два раза напряжения инициации
и распространения продольной трещины.

15.5.2. Подробности разрушения

Несмотря на конструктивные недочеты, кажется маловероятным, что
при нормальной рабочей нагрузке у основания шипа могла возникнуть трещина.
Однако наличие следов морилки на поверхностях разрушения сломанных крайних
стоек свидетельствует о том, что трещины в них существовали изначально. Длина
этих трещин при последней покраске древесины достигала по меньшей мере 8 дю й­
мов. Предположительно эти трещины распространялись под действием погодных
условий. Эта гипотеза подтверждается наличием трещин в балюстрадах других бал­
конов. На рис. I5.ll показана 18-дюймовая трещина в одной из других балюстрад.
Как видно из рис. 15.12, форма этой трещины аналогична трещинам в сломанных
крайних стойках упавших перил.

Рис. 15.11. 18-дюймовая трещина в балюстраде Рис. 15.12. Трещина в разрушенной крайней
стойке балюстрады

Чтобы проверить описанный механизм разрушения, аналогичные крайние стой­

ки испытали с использованием методов механики разрушения. Полученные данные
 Заданы 169

о силах, требуемых для распространения трещины, оказались сравнимы с боковой

силой, возникающей при одновременном облокачивании на перила пяти человек.

15.5.3. Выводы
Крушение перил было вызвано распространением трещин, изначаль­
но имевшихся в крайних стойках (деталей, имеющих критическое значение для
обеспечения безопасности). Разрушение произошло из-за того, что ни архитектор,
ни обслуживающий персонал не учитывали низкую вязкость разрушения древе­
сины в направлении вдоль волокон, наличие сил, порождающих растрескивание
конструкции балюстрады, склонность находящейся на открытом воздухе древеси­
ны к растрескиванию и важность защиты от трещин для сохранения целостности
конструкции.

ЗАДАЧИ
15.1. Сосуд высокого давления цилиндрической формы изготовлен методом изгиба
плоского стального листа толщиной 10 мм, края которого приварили друг к
другу. Определите коэффициент интенсивности напряжения К при напряже­
нии 100 М Па для двух дефектов сварного шва:
а) трещины, проходящей вдоль всего шва и достигающей глубины 5 мм на
внутренней поверхности сосуда;
б) сквозной трещины длиной 2 а — 40 мм.
Какая из трещин представляет большую опасность? Подсказка : определите ко­
эффициент Y.
Ответ: а) 37,6 М Н /м 3/2; б) 25,1 М Н /м 3/2. Трещина а) опаснее, поскольку в этом
случае К выше, а также потому, что она остается скрытой и не оставляет следа
от протечки.
15.2. Почему оргстекло не подходит для изготовления иллюминатора высокого дав­
ления (пример 2 )?
15.3. Каким образом можно изменить конструкцию системы теплоизоляции (при­
мер 3), чтобы избежать появления трещин?
15.4. Каким образом вы изменили бы конструкцию балюстрады из примера 4, чтобы
избежать ее разрушения?
15.5. Приведите примеры преимущества древесины, имеющей низкую вязкость раз­
рушения при распространении трещины вдоль волокон.
ГЛАВА ВЕРОЯТНОСТНОЕ РАЗРУШЕНИЕ

16 ХРУПКИХ МАТЕРИАЛОВ

16.1. ВВЕДЕНИЕ

В гл. 13 мы отмечали, что критический коэффициент интенсивности

напряжения Кс керамических материалов и жестких полимеров гораздо ниже, чем
у металлов и композитов. Наименьшее значение Кс ^ 0,2 М Н / м 3/ 2 имеют цемент
и лед. Традиционные керамические материалы (кирпич, фаянс и фарфор), а также
естественный камень имеют более высокий Кс, равный 0,5—2 М Н /м 3/ 2. Но даже у
высокотехнологичных керамических материалов, например нитрида кремния, дву­
окиси алюминия и карбида кремния этот показатель достигает лиш ь « 4 М Н /м 3/ 2.
У жестких термопластов ниже температуры стеклования и поперечносшитых реакто-
пластов вроде эпоксидной смолы Кс = 0,5—4 М Н /м 3/ 2. Низкая вязкость разрушения
делает керамику и жесткие полимеры весьма чувствительными к влиянию дефектов.
Эти материалы склонны к хрупкому разрушению до наступления текучести.
К сожалению, многие из этих материалов обычно содержат огромное количе­
ство мелких дефектов (микротрещин). В промышленной керамике почти всегда
присутствуют трещины и дефекты, появившиеся ее производстве (например, поры
между частицами, из которых было изготовлено изделие). Еще хуже дело обстоит с
бетоном, что объясняется довольно грубым характером процессов его замешивания
и схватывания. Лед обычно содержит мелкие пузыри воздуха (а в случае морского
льда и концентрированного рассола). Полученные методом литья детали из поли­
меров также часто содержат мелкие поры. Кроме того, практически во всех хрупких
материалах при их обработке или воздействии абразивной среды будут появляться
поверхностные дефекты.
Следовательно, прочность при растяжении хрупких материалов лимитируется их
низкой вязкостью разрушения и дефектами. Если размер самой длинной трещины
в образце составляет 2 ат, предел прочности можно рассчитать по формуле

crTs = г^— - (16.1)

\/п а т

Некоторые конструкционные керамики имеют предел прочности при растяжении,

равный половине прочности стали, т. е. около 200 МПа. Если допустить, что крити­
ческий коэффициент интенсивности напряжения равен 2 М Н /м 3,/2, то размер самой
большой микротрещины составит 60 мкм, что соизмеримо с размерами частиц, из
которых спекают керамику. В целом предел прочности при растяжении гончарных
 16.1. Введение
X
-Л , 17

изделий, кирпича и камня значительно ниже (около 20 МПа). При типичном значе­
нии критического коэффициента интенсивности напряжения 1 М Н /м 3/ 2 это соот­
ветствует дефекту размером примерно 2 мм. Прочность цемента и бетона еще ниже
(для больших изделий она равна приблизительно 2 МПа), что при критическом
коэффициенте интенсивности напряжения 0,2 М Н /м 3/2 свидетельствует о наличии
трещин длиной не менее 6 мм.

16.1.1. Измерение прочности при растяжении хрупких материалов

В гл. 8 говорилось, что предел текучести и прочность при растяжении
легко измерить, приложив растягивающую нагрузку к достаточно длинному образцу.
Однако хрупкие материалы часто ломаются в захватах испытательной машины. Это
происходит потому, что локальные контактные напряжения в захвате оказываются
выше предела прочности, и образец разрушается. Намного проще измерить силу,
требуемую для разрушения балки при изгибе (рис. 16.1). Максимальное напряжение
на поверхности балки называется прочностью при изгибе а г. Для упругой балки она
связана с моментом изгибающей силы Мг уравнением
в Мг
сгг = (16.2)
bd2 ’
где d и b — толщина и ширина балки. Поскольку для керамических материалов
прочность при растяжении ctjs намного ниже, чем при сжатии, логично предполо­
жить, что величина <тг равна прочности при растяжении ays- Однако в действитель­
ности она несколько больше (обычно в 1,7 раза). Причины этого мы рассмотрим
ниже, когда будем обсуждать статистические аспекты разрушения.
а = о rs сг = о с
при разрушении при разрушении

а о в
Рис. 16.1. Методы измерения прочности хрупких материалов: а — измерение предела проч­
ности при растяжении crys; б — измерение прочности при изгибе сгг, равной
обычно 1 , 7 3 o t s ; в — Измерение предела прочности при сжатии <тс

Третий тип испытания, показанный на рис. 16.1 — это сжатие. У металлов (как
и у других пластичных материалов) прочность при сжатии равна прочности при
растяжении. Однако для хрупких твердых тел прочность при сжатии почти в 15 раз
выше, чем при растяжении
сгс ^ 15crTS. (16.3)
Объяснение этому дано на рис. 16.2. Трещины при сжатии распространяются устой­
чиво , меняя свою первоначальную ориентацию так, чтобы начать распространяться
параллельно оси сжатия. При сжатии разрушение вызывается не быстрым неустой­
чивым распространением трещины, а медленным удлинением множества трещин,
 Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

образующих зону смятия. При этом имеет значение не размер самой большой тре­
щины ят , а средняя величина а. Предел прочности при сжатии определяется урав­
нением, аналогичным (16.1):
Кс
сгс = С (16.4)

однако постоянная С здесь равна приблизительно 15 (а не 1).

Растяжение
CTJS
t t t

Эта трещина
распространяется
неустойчиво

I I I

И с'
... У/л-''
•'С ' /у
СГс 'Щ __Растяжение а с
* * I * t *

" Эта трещ ина S \ ^

__ распространяется i .---- :
\ / устойчиво
4

t t t t t t
Рис. 16.2. При растяжении самая длинная трещ ина распространяется неустойчиво (а); при
сжатии многие трещины растут устойчиво, приводя к смятию материала (б)

16.2 . РАЗБРОС ПРОЧНОСТИ И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ВЕЙБУЛЛА

Мел, которым я пишу на доске во время занятий, является довольно

хрупким материалом. Некоторые мелки оказываются менее прочными, чем другие.
В среднем примерно 3 из каждых 10 мелков ломаются, как только ими начинаешь
писать, а остальные 7 можно использовать. Вероятность разрушения Р{ мелка при
письме со стандартным нажимом составляет 3/10:
Pf = 0,3.

Когда мы пишем мелом на доске, нас не очень беспокоит, что ломаются 3 из каждых
10 мелков; однако если ломается каждый второй мелок, то на ум приходит мысль,
что неплохо было бы найти нового поставщика мела. Таким образом, вероятность
/V, равная 0,3, кажется нам приемлемой (но не более того!) В случае керамического
режущего инструмента разрушение 1 из 100 изделий (Pf = 1 0 ~2) также может быть
приемлемым, поскольку такой инструмент легко заменяется. Но если речь идет о
 16.2. Разброс прочности и распределение Вейбулла - * \ г 173

смотровом окне вакуумной системы, разрушение которого может привести к трав­

мам, конструктор будет требовать, чтобы вероятность Р? составляла не более 10"~6. В
случае керамической защитной панели космического челнока многоразового поль­
зования , когда единственное повреждение любой из 10000 панелей может привести
к катастрофе, Pf не должна превышать 10 ~8.
При использовании хрупкого материала невозможно быть полностью уверенным
в том, что деталь не разрушится. Но если установить уровень приемлемой вероятно­
сти разрушения изделия, можно сконструировать деталь таким образом, что крите­
рий приемлемого риска будет выполнен. В настоящей главе мы объясним, почему
для керамических материалов характерен большой разброс прочности. Мы также
продемонстрируем, как конструируют изделия, обладающие заданной вероятностью
разрушения. Этот метод применим не только к разрушению керамики, но и вообще
к неполадкам в любой сложной системе, в которой выход из строя одной из деталей
выводит из строя всю систему.
CTTS

/
ч /

/ /
/
ч

I 2а
7*

_ / \
J

В небольшом образце
Наибольшая \ трещины короче
трещ ина /
" / '
—
V /
\ „А —■ в 1
/ ^ t ’
/ 1

Рис. 16.3. Если из большого блока хрупкого материала вырезать небольшие образцы, они
будут иметь разброс прочности вследствие различной длины трещин. Средняя
прочность мелких образцов выше, чем крупных

Мел является пористым керамическим материалом. Его критический коэф ф ици­

ент интенсивности напряжения разрушения равен 0,9 М П а/м 1/2, и он полон м ик­
ротрещин и острых пор. Средняя прочность при растяжении куска мела составляет
15 МПа, что свидетельствует о том, что в нем имеются трещины длиной около 1 мм
(см. (16.1)). Однако сам мел содержит и более короткие трещины. Значения проч­
ности двух формально идентичных кусков мела при растяжении могут различаться
в 3 раза. Это происходит потому, что в одном из них по счастливой случайности все
трещины могут оказаться мелкими, а в другом случайно имелась длинная трещ и­
на. Иллюстрацией служит рис. 16.3. Если блок мела распилить на части, то кусок
А окажется менее прочным, чем кусок В, поскольку он содержит более длинную
трещину. Прочность хрупких материалов характеризуется значительным разбросом.
Керамические материалы не имеют единого «предела прочности при растяжении»,
однако имеется вероятность того, что образец имеет данную прочность.
Разброс длины трещин имеет и другие последствия. Крупный образец будет разру­
шаться при меньшем среднем напряжении, чем небольшой, поскольку выше вероят­
174 - i \ , Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

ность того, что в нем окажется крупная трещина (рис. 16.3). Таким образом, проч­
ность завысит от объема. По этой же причине хрупкий стержень при изгибе имеет
более высокую прочность, чем при однородном растяжении. При растяжении рас­
тянут весь образец, а при изгибе максимальное растягивающее напряжение испы­
тывает лишь тонкий приповерхностный слой (объем которого невелик) (рис. 16.4).
Поэтому прочность при изгибе выше, чем при растяжении.

O TS

) Л/г

Область максимального растяжения

Рис. 16.4. Прочность хрупких материалов при изгибе выше, чем при растяжении, поскольку
самая большая трещина может располагаться вдали от поверхности

Ш веде кий инженер Вейбулл описал вероятность Ps( Vq) т о г о , ч т о образец объе­
мом Vo не разрушится при растягивающем напряжении а , функцией:

Ps( V0) = exp (16.5)

где ао и т — постоянные. Зависимость Ps от растягивающего напряжения а при­

ведена на рис. 16.5, а. Если а = 0, ни один образец не разрушится и Ps = 1. По
мере повышения ст разрушается все большее количество образцов, и Ps постепенно
уменьшается. При больших нагрузках разрушаются все образцы, т. е. Ps 0 при
а ос.
При а — а о из уравнения (16.5) получаем Ps = 1/ е — 0,37. Таким образом, oq —-
это растягивающее напряжение, которое выдерживает всего лиш ь 37% образцов.
Постоянная m называется коэффициентом Вейбулла. Она характеризует, насколько
быстро вероятность Ps снижается от значения Ps = 1 до 0 (рис. 16.5,6). Соответст­
венно, она описывает степень дисперсии (разброса) прочности различных образцов.
Чем ниже т, тем выше разброс прочности. Для обычного мела коэффициент т
равен приблизительно 5, что свидетельствует о значительном разбросе прочности.
Кирпич, гончарные изделия и цемент обладают такими же свойствами. Конструк­
ционные керамические материалы (например, SiC, АЬОз и Si3 N4) характеризуются
значениями пи равными примерно 10. Разброс их прочность значительно меньше.
Некоторая дисперсия прочности присуща даже стали, однако она невелика, и коэф ­
фициент Вейбулла в этом случае достигает примерно 100. Отметим, что при т яз 100
можно считать, что данный материал имеет единственное, точно определенное раз­
рушающее напряжение (рис. 16.5,б).
Параметры сг0 и т можно установить опытным путем. Для этого к образцам,
каждый из которых имеет объем К), прикладывают напряжение 0 \ и определяют
 16.2. Разброс прочности и распределение Веибулла

долю не разрушившихся образцов Ps\( У{]). Ко второй партии образцов приклады­

вают напряжение o i и т.д. Полученные экспериментальные точки переносят на
график, как показано на рис. 16.5,5. С помощью этого графика определяется сто, а
для нахождения т потребуется подгонка соответствующих кривых.

а А(И)) о
Н апряжение,
1- при котором 1-
разрушено
50 % образцов

1/2
\ /е

Рис. 16.5. а) Вейбулловское распределение, б) Влияние коэф ф ициента т на долю неразру­

шенных образцов

Рассмотрим зависимость Р$ от объема образца. Вероятность того, что образец

выдержит нагрузку <т, равна P s ( V q ). Вероятность того, что все п образцов в партии
выдержат указанную нагрузку, составляет всего лиш ь { Р$( Vo)}n. Если эти п образцов
соединить в один образец объемом V = nV,о, то вероятность того, что он не разру­
шится, также будет равна {Р^Уо)}". Таким образом,

/»(И) = {/Jd,)'f - {РЛУ^У/у".

Отсюда получаем

In />s( К) = ^ l n P,(Vn).
уо
или

(16.6)

Распределение Вейбулла (см. (16.5)) можно записать в виде

Если подставить это уравнение в формулу (16.6), получаем

(16.7)

или

Данное уравнение используют при проектировании. Оно описывает зависимость ве­

роятности разрушения как от нагрузки сг, так и от объема детали V. С его помощью
 Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

можно определить допустимое рабочее напряжение исходя из приемлемой вероят­

ности разрушения Р\ равной, например, 0,3 для мела, 10~ 2 для режущего инстру­
мента и 10~ 6 для смотрового окна вакуумной камеры. Вероятность того, что образец
не разрушен, будет равна Ps = 1 — Pf. Если Р\ мало, In = ln(l — Pf) ^ ~ P f . После
этого в данное уравнение можно подставить значения <70 , т и V/ К), и определить
расчетную нагрузку.
Уравнение (16.7) предполагает, что образец растянут однородно. Однако во мно­
гих случаях о изменяется по объему изделия. Соответственно, уравнение (16.7) мож­
но переписать в виде

/>s(K) = e x p { ---- f a"’d V 1. (16.8)

I <7() Kl J J
V

16.3. ПРИМЕР. РАСТРЕСКИВАНИЕ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА

В гл. 15 мы рассматривали растрескивание слоя пенополиуретана, за­

щищавшего от протекания резервуар с жидким метаном. Для оценки размера кри­
тического дефекта а использовалась формула:

Кс = о \/л а .

Мы показали, что а сравнимо с размером дефектов в пенопласте. Это объяснение

позволяет решить проблему отдельной аварии, однако для обеспечения надежности
уже на стадии конструирования желательно иметь оценку вероятности разрушению.
Эта задача служит примером использова­
ния распределения Вейбулла для решения
конструкционной задачи.
Напомним, что максимальное напряже­
ние crmax в пенопласте составляло 0,5 МПа,
- Пенопласт а толщина защитного слоя t равнялась
Стальная 0,15 м. Испытание лабораторных образцов
плита ^ £ объемом Vo ^ 5 * 10- 5 м 3 показало, что по­
размером ловина из них разрушилась при напряже­
а х а
нии о f = 1,4 МПа, а коэффициент Вейбулла
т = 8 . Прочность при растяжении описы ­
вается уравнением (16.5), откуда получаем

J L& ° ’5=ехрН ^ Г } - (|6-9)

Рис. 16.6. Элемент объема защитного слоя
пенополиуретана Растягивающее напряжение в пенополи­
уретане меняется по толщине слоя, равня­
ясь нулю на поверхности склейки со стальным кожухом и достигая максимума на
противоположной поверхности. Уравнение (16.8) описывает вероятность разруше­
ния в случае изменяющегося напряжения. Как видно на рис. 16.6, элемент объема
d V = а 2 dx. Считая, что по толщине напряжение меняется линейно, в точке х имеем
 Заданы

Таким образом, уравнение (16.8) можно записать в виде

(1 6 .1 0 )
о
Объединяя уравнения (16.9) и (16.10), получаем

т+ 1
о
Отсюда следует
т
a2t = (т + 1 ) ( —^
V(7шах /
И

5 • 10~ 5 м 3 = 1,70 м 3 = 3,4 х 3,4 х 0,15 м3.

Это означает, что с вероятностью 50% расстояние между трещинами в защитном

слое пенопласта будет равно 3,4 м. Вероятность разрушения можно уменьшить
путем уменьшения толщины слоя пены (одновременно увеличивая толщину стекло­
волокнистой прокладки, чтобы общая толщина изолирующего слоя оставалась неиз­
менной). Это позволит уменьшить как тепловые напряжения, так и объем V . Однако
самым надежным способом предотвращения растрескивания является армирование
пенопласта стекловолокном или волокнами кевлар. Технологически армирование
можно осуществить, смешивая короткие рубленые волокна со вспененным матери­
алом перед напылением или укладкой слоев волокон после нанесения очередного
слоя пены.

ЗАДАЧИ

16.1. Почему керамические материалы обычно имеют более высокую прочность при
сжатии, чем при растяжении? Для AI2O 3 критический коэффициент интен­
сивности напряжения Кс равен примерно 3 М Н /м 3/ 2. Образцы А120 3 содер­
жит поверхностные дефекты глубиной около 30 мкм. Определите значения:
а) предела прочности при растяжении и б) предела прочности при сжатии
образцов.
Ответ: а) 309 МПа; б) 4635 МПа.
16.2. Прочность при изгибе определяли, как показано на рис. 16.1. Образцы разру­
шались при нагрузке F , равной примерно 330 Н. Определите прочность при
изгибе, если / = 50 мм и b = d = 5 мм.
Ответ: 198 МПа.
16.3. Прочность керамики определяли растяжением цилиндрических образцов дли­
ной 26 мм и диаметром 5 мм вдоль их оси. При напряжении а — 120 М Па
разрушилось 50% образцов. Требуется, чтобы керамические детали цилиндри­
ческой формы длиной 50 мм и диаметром 11 мм выдерживали растягивающее
напряжение а 1 с вероятностью 99%. Коэффициент Вейбулла т = 5. Для опре­
деления а 1 используйте уравнением (16.7).
Ответ: 32,6 МПа.
 Глава 16. Вероятностное разрушение хрупких материалов

16.4. Образцы карбида кремния испытывали методом трехточечного изгиба, как по­
казано на рис. 16.1. Образцы сечением 10 х 10 мм имели длину 100 мм. При
напряжении 400 МПа разрушилось 50% образцов. При одноосном растяже­
нии 50% образцов разрушилось при напряжении лишь 230 МПа. Объясните
различие между этими способами измерения прочности.
Ответ: При растяжении весь образец испытывает растягивающее напряжение
величиной 230 МПа. При изгибе растянута только нижняя часть образца, и
максимальное напряжение 400 МПа достигается только непосредственно под
точкой нагружения. Вероятность нахождения наиболее крупного дефекта в
малом объеме, испытывающем наивысшие нагрузки, крайне незначительна.
16.5. Прочность керамического материала при трехточечном изгибе определяли на
образцах следующего размера: / = 100 мм, b = d = 10 мм. При изгибающем на­
пряжении о г = 300 М Па разрушилось 50% образцов (Ps = 0,5). Данную кера­
мику предстоит использовать для изготовления деталей с размерами / = 50 мм,
b = d — 5 мм, работающих в условиях однороосного растяжения. Определите
величину растягивающего напряжения сг, при котором вероятность разруше­
ния Р{ = 10_6, если т = 10. Заметим, что при т = 10crTS = сгг/ 1,73.
Ответ: 55,7 МПа.
16.6. На рисунке схематически изображен сталактит (коническое минеральное об­
разование, вертикально свисающее со свода пещеры). Его разрушение под
действием собственного веса можно описать распределени­
ем Вейбулла. Сталактит можно считать конусом длиной L
с углом 2 а в его вершине. Предполагается, что угол конуса
мал, и радиус основания равняется аГ . Плотность матери­
ала сталактита равна р.
а) Покажите, что растягивающее напряжение сг в зависимо­
сти от высоты х описывается уравнением а = (1 /3)pgx.
б) Покажите с помощью распределения Вейбулла (16.8), что
сталактит длиной Г не упадет с вероятностью PS{L)\
i jm
PS na L
PS(L) = exp
3(To (m + 3)V0

Объясните, почему вероятность разрушения зависит от угла

конуса а , хотя напряжение от угла а не зависят.
16.7. а) Вырезанные из сталактитов цилиндрические образцы радиусом г и длиной /
испытали на растяжение. Определите, при какой длине сталактитов разру­
шается 50% из них, если 50% цилиндрических образцов a t разрушилось при
напряжении а {.
б) Опишите трудности испытания таких образцов.
г\ / 1 гт \ тл 1 /(/и + 3 )
глава УСТАЛОСТНОЕ РАЗРУШЕНИЕ

17

17.1. ВВЕДЕНИЕ

В главах 13 и 14 мы рассматривали критерий катастрофического разрушения:

К = Кс.

Если известна максимальная длина трещины, можно определить напряжение, при

котором произойдет разрушение.

Таблица 17.1

Однако трещины могут появиться и постепенно расти при более низких нагруз­
ках, если нагружение имеет циклический характер или происходит коррозия кон­
струкции. В данной главе рассматривается медленное усталостное распространение
трещин. Коррозионное распространение трещин рассматривается в главах 26 и 27.
180 - » \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Выражаясь более строго, при циклическом растяжении детали (например, шатун

бензинового двигателя или крылья самолета), она может разрушиться при напря­
жении , которое значительно ниже предела прочности при растяжении <tts и предела
текучести а у материала. Такое разрушение обусловлено усталостными явлениями.
Если ломается зажим авторучки, отваливается педаль велосипеда или ручка дверцы
холодильника, обычно это происходит именно вследствие усталостных явлений.
Различают три типа усталостных явлений (табл. 17.1).

17.2. УСТАЛОСТНОЕ ПОВЕДЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ,

НЕ СОДЕРЖАЩИХ ТРЕЩИН

Представим себе циклическое растяжение или циклический изгиб об­

разца при его вращении (рис. 17.1). Кривая зависимости напряжения от времени в
этом случае имеет вид синусоиды, хотя современные испытательные машины обес­
печивают и более сложную форму цикла.

Рис. 17.1. Усталостные испытания

Определим:
д _ _ _ . _ СГщах Н~ CTmin . OTmax min
Д а = а тах - <7 min, о т = ------ ------- , а а = ------- ------- ,

где N — количество усталостных циклов и Nf — количество циклов, приводящих к

разрушению. Сначала мы рассмотрим усталостное поведение при симметричном
растяжении/сжатии, когда среднее напряжение равно нулю (сгт = 0 ), а затем распро­
страним полученные результаты на случай, когда средняя нагрузка отлична от нуля.
 17.2. Усталостное поведение деталей, не содержащих трещин - J \ r 181

В случае высокоцикловой усталости образцов , не содержащих исходных трещин,

когда ни сгтах, ни |crmin| не превышает предела текучести, прочность описывается
уравнением, называем законом Басквина :

A o N ta = Си (17.1)

где Ci и а — константы (для большинства материалов показатель степени а лежит

в пределах от 1/8 до 1/15).
Разрушение при низкоцикловом нагружении деталей , не содержащих исходных тре­
щин, когда сгтах и | a min | выше сгу, не подчиняется закону Басквина и на кривой
имеется излом (рис. 17.2). Тем не менее, остаточная пластическая деформация Дгр|,
определенная как показано на рис. 17.3, в зависимости от числа циклов при раз­
рушении Af в двойных логарифмических координатах описывается прямой линией
(рис. 17.4). Это соответствует степенной функции, называемой законом Коффина—
Мэн со на:
ДеР'Л? = Съ (17.2)

где b (Ь = 0,5—0 ,6 ) и С2 — постоянные.

Н изкоцикловая Высокоцикловая
усталость усталость

Пластическая
деформация
всего образца

Упругая
деформация
образца

Рис. 17.2. Высокоцикловая усталость, лимитируемая инициацией трещин (закон Баксвина)

Эти два закона описывают усталостное поведение деталей, не имеющих деф ек­
тов, при циклическом симметричном растяжении/сжатии, когда среднее напряж е­
ние равно нулю. Теперь рассмотрим, как влияет Лег и а т на количество циклов до
разрушения.
Если среднее напряжение является растягивающим ( а т > 0), для сохранения то­
го же количества циклов Af при разрушении амплитуда напряжения должна быть
уменьшена (рис. 17.5):
Оп
Аа о 1 (17.3)
OTS,
Здесь Дао —- амплитуда циклического напряжения при среднем нулевом напря­
жении и Д о от — амплитуда при среднем напряжении а т. Эту формулу называют
правилом Гудмана. Оно является эмпирическим и выполняется не всегда. Поэтому
это правило следует использовать только при предварительном проектировании, а
182 Глава 17. Усталостное разрушение

при завершении проектирования изделия необходимо проводить испытания, ими­

тирующие условия эксплуатации.

log )Vf
Рис. 17.3. Интервал пластической деф ор­ Рис. 17.4. Н изкоцикловая усталость, лим ити­
мации Д£р| при низкоцикловой усталости руемая инициацией трещин (закон К оф ф и­
на—М энсона)

Среднее напряжение а»,

Рис. 17.5. Правило Гудмана. Влияние сред­ Рис. 17.6. Суммирование поврежденное™ при
него растягивающего напряжения на уста­ циклическом нагружении, когда разрушение
лостное разрушение, лимитируемое зарож­ лимитируется инициацией трещин
дением трещин

Если величина А а на протяжении срока службы детали изменяется, для оценки

срока службы следует использовать правило Майнера (правило накопления поврежде­
ний) (рис. 17.6):

Здесь Nfj — количество циклов до разрушения при i-м цикле напряжений, a N-J 7Vf/ —
расход ресурса срока службы детали после совершения Nj циклов. Разрушение про­
исходит, когда сумма соответствующих долей достигает единицы (см. (17.4)). Это
правило является эмпирическим. Если проектируемая деталь имеет критическое
значение, необходимы испытания, имитирующие реальные условия эксплуатации.
 17.3. Усталостное поведение деталей, содержащих трещины

17.3. УСТАЛОСТНОЕ ПОВЕДЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ,

СОДЕРЖАЩИХ ТРЕЩИНЫ

Крупномасштабные конструкции, особенно если при их сборке приме­

нялась сварка (например, мосты, суда, нефтедобывающие платформы, сосуды высо­
кого давления), всегда содержат трещины. Мы можем уверенно сказать только то,
что исходная длина этих трещин меньше заданной величины (длины дефекта, ко­
торый мы можем обнаружить при проверке или обследовании конструкции). Чтобы
оценить срок службы конструкции, нужно знать, сколько циклов она может вы­
держать до того, как одна из трещин достигнет критической длины, при которой
начнется ее катастрофическое распространение.

ним

К — ал/ла
Атах — СГmax\J~7tO.
Amin := СГminу / Л а ДЛЯ СГmin О
Amin — О < О

н н п
о

Рис. 17.7. Распространение усталостной трещины в деталях с исходной трещиной

Информацию о распространении усталостной трещины получают путем цикли­

ческого нагружения образцов, содержащих острую трещину (рис. 17.7). Пусть
184 - > \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Величина /\К в зависимости от времени постепенно возрастает (при постоянной

нагрузке), поскольку увеличивается длина трещины. Прирост трещины за один цикл
d a /d N увеличивается по мере возрастания АК , как
Быстрое j
разрушение показано на рис. 17.8.
Медленный рост трещины описывается уравне­
нием:
Стационарное
распространение ^= Л Д Г ", (17.5)
dN
Пороговое где А и т — константы. Если длина исходной трещи­
значение ны ао задана, а окончательная длина трещины а?,
♦ при которой происходит катастрофическое разру­
шение, известна или может быть вычислена, то
допустимое количество циклов можно определить
интегрированием:
log ДА'
Af flf
Рис. 17.8. Скорость роста уста­
лостной трещины в материале,
содержащем исходную трещину
Л''=/да=/жгг-
О а{)
<IU>
где А К —Ao^fna. Практическое применение этого метода иллюстрирует пример 3 в гл. 19.

17.4. МЕХАНИЗМЫ УСТАЛОСТНОГО

РАСПРОСТРАНЕНИЯ ТРЕЩИНЫ

Механизм распространения трещины показан на рис. 17.9. В чистом

металле или полимере растягивающая нагрузка вызывает появление пластической
зоны (см. гл. 14), которая приводит к раскрытию кончика трещины на величину <5,
в результате чего создается новая поверхность. При снятии напряжения трещина
закрывается, и новая поверхность складывается. Тем самым трещина удлиняется (на
величину 6). В следующем цикле это повторяется, и трещина медленно продвигает­
ся вперед (на d a /d N ~ 5). Заметим, что при сжатии трещина не растет, поскольку
ее поверхности соприкасаются и несут нагрузку.
В гл. 14 мы отмечали, что конструкционные сплавы всегда содержат небольшие
включения. Таким образом (правая часть рис. 17.9), в пластической зоне образуются
поры, которые соединяются с кончиком трещины и приводят к ее росту. Благодаря
этим порам трещина распространяется чуть быстрее, чем ранее.
В структурах с предварительно существующей трещиной эти процессы определя­
ют срок их службы. В деталях, не содержащих исходных трещин, в условиях низко­
цикловой усталости развитое пластическое течение быстро приводит к образованию
неровности поверхности, вблизи которой образуется трещина. Она распространяет­
ся сначала вдоль плоскости сдвига (этап 1 на рис. 17.10), а затем поворачивает и рас­
тет перпендикулярно оси растяжения (этап 2). Иначе обстоит дело с высокоцикло­
вой усталостью. Если напряжение ниже предела текучести, почти весь срок службы
детали уходит на инициацию трещины. Хотя в данном случае общая пластичность
отсутствует, вблизи выемок, царапин или изменения профиля детали возникает
концентрация напряжений, инициирующая локальное течение. В конце концов в об­
ласти концентрации напряжения появляется трещина (рис. 17.11), которая распро-
 Задачи - J U 185

страняется сначала медленно, а потом все быстрее и быстрее вплоть до разрушения

детали. В силу этого при высокоцикловой усталости трещины и резкие изменения
профиля очень опасны и ускоряют усталостное разрушение на несколько порядков.

I | Новая поверхность
K m ax I jt 8 /2

I 1 I ^
Рис. 17.9. Механизм распространения усталостной трещины

Дет
И М

П ластическое
течение в месте
концентрации
напряжения

До-
И И
Рис. 17.10. Образование трещин при Рис. 17.11. Образование трещин при вы сокоцикло­
низкоцикловой усталости. После сво­ вой усталости
его образования они распростра­
няются, как показано на рис. 17.9

ЗАДАЧИ

17.1. Деталь изготовлена из стали с Кс = 54 М Н /м 3/ 2. Неразрушающее ультразву­

ковое обследование показало, что деталь содержит трещины длиной не более
2 а = 0,2 мм. Скорость распространения трещин при циклическом нагружении
описывается уравнением
da 4
186 - > \ r Глава 17. Усталостное разрушение

где А = 4 • 10~ 13 М П а 4 • м - 1 . Деталь циклически нагружается с амплитудой

Д а = 180 МПа. Среднее растягивающее напряжение равно Дсг/2. Определите
количество циклов при разрушении (Д К = Д у/па).
Ответ: 2,4 • 106 циклов.
17.2. Алюминиевый сплав, используемый для изготовления фюзеляжа самолета, под­
вергался лабораторным циклическим испытаниям, при которых напряжение
имело синусоидальную форму, а среднее напряжение было равно нулю. При
амплитуде изменения напряжения Д а = 280 М Па сплав разрушился после 10ь
циклов, а при Дет = 200 МПа — после 107 циклов. Полагая, что усталостное
поведение сплава можно описать формулой
bcr(N f)a = С,
где а и С — постоянные, определите количество циклов Nf при разрушении,
если Д а = 150 МПа.
Ответ: 5,2 • 108 циклов.
17.3. При выключении быстрого бридерного атомного реактора температура поверх­
ности одной из его деталей менее чем за секунду понижается с 600 до 400°С.
Эту деталь изготавливают из нержавеющей стали. Она имеет значительную
толщину, так что ее центральная часть сохраняет более высокую температуру в
течение нескольких секунд. При низкоцикловой усталости срок службы стали
описывается формулой
/У,.1/2Д£-р| = 0,2,
где Nf — количество циклов при разрушении и Д £р| — амплитуда пластиче­
ской деформации. Определите количество выключений, которые может выдер­
жать реактор до разрушения. Коэффициент теплового расширения нержавею­
щей стали равен 1,2 • 10“ 5 К - 1 ; деформация инициации текучести при 400°С
равна 0,4 • 10~3.
Ответ: 104 выключений.
17.4. а) Рабочее давление в цилиндрическом стальном сосуде высокого давления
диаметром 7,5 м и толщиной стенки 40 мм равно 5,1 МПа. Вследствие уста­
лости металла мелкие закругленные трещины на внутренней поверхности
стенки будут постепенно расти в ее толщу.
Критический коэффициент интенсивности напряжения стали составляет
200 М Н /м 3/ 2. Определите, следует ли ожидать протечки резервуара (когда
трещина распространится на всю толщину стенки), или же произойдет его
быстрое разрушение? Предполагается, что К = О у/п а , где а — длина крае­
вой трещины, а а — тангенциальное растягивающее напряжение в стенке
резервуара.
б) Во время работы скорость усталостного роста дефекта определяется уравнением

~ = л < д ю 4,
dN
где А = 2,44 • 10“ 14 М П а 4 • м- 1 . Определите минимальное давление, кото­
рому в ходе проверочных испытаний следует подвергнуть резервуар, чтобы
он гарантированно выдержал не менее 3000 циклов от нуля до полной на­
грузки и обратно.
Ответ: а) будет протечка резервуара; б) 9,5 МПа.
 Задачи

17.5. В ходе глажения электрическим утюгом послышался треск, а вблизи присо­

единения к утюгу гибкого электропровода была видна яркая вспышка. Осмотр
показал, что поломка произошла в месте входа провода в полимерную труб­
ку, которая выступала из корпуса утюга примерно на 70 мм. Электропровод
оказался оборванным, а концы его оплавились. Предохранитель в штепселе
поврежден не был. Объясните, чем была вызвана эта поломка. Ниже приво­
дятся соответствующие данные:

М ощность прибора 1,2 кВт

Электроток 250 Вт, переменный ток 50 Гц
Предохранитель 13 А
Гибкий шнур 3 провода (ток, нейтральный и заземление),
по 13 А каждый
Отдельный провод 25 медных жил в полимерной оболочке);
диаметр жилы 0,18 мм
Возраст утюга 14 лет
Примерное количество движений ю6
утюгом

17.6. На фотографии показаны поверхности разрушения двух сломанных частей пнев­

матической дрели. Диаметр круглой поверхности разрушения равен 35 мм, а
прямоугольная поверхность разрушения имеет размеры 24 х 39 мм. Форму уста­
лостной трещины можно установить по похожим на раковины отметкам, кото­
рые видны на усталостной части поверхности разрушения. Укажите следующие
элементы поверхности разрушения:
а) точку зарождения усталостной трещины;
б) положение трещины непосредственно перед катастрофическим разрушением.

4’

Ч
щЩк
Г "•
шщшШ
*
Уь

К задаче 17.6
188 - l \ r Глава 17. Усталостное разрушение

Усталостная трещина пересекает намного большую часть круглого сечения ин­

струмента, чем прямоугольного. Что это говорит о максимальном напряжении
усталостного цикла?
17.7. На фотографии показана поверхность усталостного распространения трещины.
Снимок сделан с помощью сканирующего электронного микроскопа. М атери­
алом служит алюминиевый сплав. Направление распространения трещины —
сверху вниз. О положении трещины в конце каждого цикла можно судить по
параллельным полосам, которые размещаются на расстоянии нескольких мик­
рон друг от друга. Определите расстояние между полосами. Примечание', по­
верхность разрушения соответствует зоне усталостного распространения тре­
щины в сломанном рычаге из примера 1 гл. 19.

К задаче 17.7
 18
ГЛАВА УЧЕТ УСТАЛОСТИ
ПРИ КОНСТРУИРОВАНИИ

18.1. ВВЕДЕНИЕ

В данной главе будут рассмотрены особенности усталостного поведе­

ния, которые следует учитывать при проектировании. Мы будем использовать пре­
дел усталостной прочности металла (который нужно знать при проектировании ме­
ханических деталей) и предел усталостной прочности сварных швов. Будет также
рассматриваться концентрация напряжений, вызванная резким изменением про­
филя детали (например, вблизи углов или отверстий). Будет показано, как можно
повысить предел усталостной прочности путем тщательной обработки поверхности,
улучшения геометрии детали и создания остаточного сжатия приповерхностной об­
ласти. Мы также рассмотрим, почему предварительное напряжение болтов имеет
решающее значение для винтовых соединений, и каким образом с помощью гидро­
статических испытаний проверяют сосуды высокого давления на наличие усталост­
ных трещин.

18.2. УСТАЛОСТНЫЕ
ХАРАКТЕРИСТИКИ ДЕТАЛЕЙ,
НЕ ИМЕЮЩИХ ТРЕЩИН

В табл. 18.1 приводится усталостная прочность различных материалов

при отсутствии исходной трещины и большом количестве циклов с симметрич­
ным циклом растяжения/сжатия, когда среднее напряжение равно нулю. Прочность
приведена для образцов с тщательно обработанной поверхностью при испытании в
сухой воздушной среде. При плохой обработке поверхности или наличии коррозии
усталостная прочность может оказаться значительно ниже значений, указанных в
таблице.
Чтобы деталь с хорошо обработанной поверхностью в чистой и сухой воздуш­
ной среде могла гарантированно выдержать 108 циклов симметричного растяже­
ния/сж атия, амплитуда напряжения Лег/ 2 должна быть несколько меньше значе­
ний, приведенных в табл. 18.1. Для этого вводят коэффициент запаса. Если средняя
нагрузка не равна нулю, для расчета предела усталостной прочности следует исполь­
зовать правило Гудмана (см. (1 7 .3 )). При предварительных оценках можно считать
Д<7о/ 2 = C a js . Постоянная С обычно варьируется в пределах 0 ,3 —0,5.
 Глава 18. Учет усталости при конструировании

Таблица 18.1. Предел усталостной прочности металлов и сплавов

Амплитуда напряж ения Д а о /2 при разруш ении после
Металл или сплав
10s циклов (нулевое среднее напряж ение), МПа

Алюминий 3 5 -60
Алюминиевые сплавы 50-170
Медь 60-120
Медные сплавы 100-300
Магниевые сплавы 50-100
Никель 230-340
Никелевые сплавы 230-620
Стали 170-500
Титан 180-250
Титановые сплавы 250-600

18.3. КОНЦЕНТРАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЙ

Любое резкое изменение профиля детали приводит к концентрации на­

пряжения. Отношение максимального локального напряжения к среднему напряже­
нию называют коэффициентом концентрации напряжения. На рис. 18.1 приводятся
значения коэффициента концентрации К для пластины с круглым отверстием и
вала переменного диаметра при изгибе.

Радиус

0,025 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30

1,02 1,90 1,64 1,43 1,34 1,24 1,20

1,05 2,13 1,79 1,54 1,40 1,31 1,23

1,10 2,25 1,86 1,59 1,43 1,37 1,26
1,50 2,59 2,06 1,67 1,50 1,40 1,29
3,00 2,85 2,30 1,80 1,58 1,43 1,32

Рис. 18.1. Коэф ф ициент концентрации напряжения

 18.4. Коэффициент чувствительности - > \ г 191

Наличие отверстия приводит к концентрации напряжения в 3 раза. У вала ко­

эффициент концентрации напряжения зависит от отношения радиуса закругления г
к малому диаметру вала d (для снижения коэффициента концентрация необходимо
увеличивать r /d ) .
Очевидно, усталостное разрушение будет инициироваться в местах концентра­
ций напряжений. Катастрофы авиалайнеров типа «Комет» были вызваны ростом
усталостных трещин в фюзеляже, которые возникли у отверстий заклепок рядом
с иллюминаторами (в сущности, имелась локальная концентрация напряжений в
крупной области концентрации напряжений!). Если в детали имеется область кон­
центрации напряжения, необходимо исключить возможность превышения имен­
но максимального локального (а не среднего) напряжения над пределом усталости
материала.

18.4. КОЭФФИЦИЕНТ ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТИ

На примере вала переменного диаметра можно видеть, что в случае,

когда отношение r / d стремится к нулю (острый угол), коэффициент концентрации
стремится к бесконечности. Казалось бы, это должно означать, что любая деталь,
имеющая остроугольное углубление или выемку, всегда будет разрушаться вслед­
ствие усталости, как бы мало ни было номинальное напряжение. Конечно, это не
так, поскольку имеется множество деталей с остроугольными выемками, которые с
успехом выдерживают усталостные нагрузки (хотя их использование в таких усло­
виях следует признать совершенно нецелесообразным).
Определим эффективный коэффициент концентрации напряжений А^г, кото­
рый несколько меньше К. Эти величины связаны соотношением

Aeff = S ( K - 1 ) + 1. (18.1)

Значение коэффициента чувствительности к концентрации напряжений S лежит в

интервале от 0 до 1. Если материал предельно чувствителен к концентрации напря­
жений, S = 1 и Кеff = К. Если материал нечувствителен к концентрации напряже­
ний, S = О И ATeff — 1-
Рисунок 18.2 показывает, что величина S возрастает при увеличении c t js и ради­
уса углубления г. В гл. 14 мы отмечали, что вблизи кончика трещины под действием
локальной концентрации напряжения материал начинает течь. Аналогично, матери­
ал течет и вблизи острого угла. Таким образом, напряжение не может быть выше
предела текучести материала. Повышение прочности материала ays обычно сопро­
вождается увеличением сгу. В свою очередь, это приводит к повышению локального
напряжения, которое может выдержать деталь, что способствует поддержанию со­
отношения Keff ^ К.
Уменьшение S при уменьшении г вызывается иными причинами. Как видно из
рис. 18.2, при стремлении г к нулю величина S также стремится к нулю. Это проис­
ходит потому, что в вершине остроугольной выемки зона концентрации напряжения
(в которой зарождается усталостная трещина) невелика, что затрудняет ее усталост­
ное распространение. Мы отмечали в гл. 16, что прочность при растяжении хрупкого
материала возрастает при уменьшении ее объема. Этот эффект наблюдается также
и при образовании усталостных трещин. Чем меньше объем пластически деф орми­
рованного материала, тем выше усталостная прочность.
192 - > \ r Глава 18. Учет усталости при конструировании

Зависимость коэффициента чувствительности к концентрации напряжения от

радиуса закругления на рис. 18.2 имеет еще одно следствие при конструировании
деталей с закруглениями малого радиуса. На первый взгляд кажется, что увеличе­
ние прочности при растяжении (и, следовательно, усталостной прочности) должно
привести к повышению усталостных характеристик детали. Однако этот эффект
в значительной степени компенсируется ростом чувствительности к концентрации
напряжений, что в согласии с уравнением (18.1) ведет к росту концентрации напря­
жений. К счастью, имеются и другие способы повыш ения усталостной прочности
деталей с концентраторами напряжения, рассмотренные ниже.

н
оCQ
>»
Н
<L>
S
Я
5
•©*
О

Радиус закругления г, мм
Рис. 18.2. Зависимость коэф ф ициента чувствительности к концентрации напряжений от
прочности при растяжении и радиуса закругления

18.5. УСТАЛОСТНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРНЫХ ШВОВ

Сварка очень широко используется для соединения деталей из стали

и алюминиевых сплавов. Мы постоянно сталкиваемся со сварными швами, ис­
пытывающими усталостные нагрузки (в конструкциях мостов, нефтедобывающих
платформ, судов и т.д.) И з-за огромного значения сварных швов производственные
стандарты содержат большое количество данных об усталостных свойствах.
На рис. 18.3 изображены различные типы сварных швов. На рис. 18.4 приводятся
зависимости усталостной прочности швов конструкционной стали. Кривые 97,7%
надежности используются при проектировании, а кривые 50% надежности — для
анализа разрушившихся швов. Отметим, что по вертикальной оси на рис. 18.4 отло­
жена полная амплитуда изменения напряжения Д а, а не величина Д а/2 , использу­
емая для описания высокоцикловых усталостных свойств (табл. 18.1). Из табл. 18.1
следует, что Дао для стали (при 108 циклах) составляет по меньшей мере 2 • 170 =
= 340 МПа. Величина Д а 0 для сварного шва класса G (при 108 циклах) равна всего
лиш ь 20 МПа. Такая разница объясняется тремя особенностями сварных швов —
высоким коэффициентом концентрации напряжений, грубой обработкой поверх­
ности и наличием дефектов, появляющихся при сварке.
Важно отметить, что предел усталости швов не зависит от величины среднего на­
пряжения усталостного цикла. К сварным швам неприменимо правило Гудмана (см.
 18.5. Усталостные характеристики сварных швов

(17.3)). Это облегчает задачу проектировщика — поведение, описываемое рис. 18.4,

выполняется при любых значениях среднего напряжения, так что необходимо знать
только амплитуду изменения напряжения. Это главное отличие усталостного по­
ведения сварных швов и блочного материала. Сварные швы испытывают остаточ­
ное растягивающее напряжение, величина которого обычно равна пределу текуче­
сти (остаточное напряжение возникает при охлаждении шва). Вне зависимости от
внешнего цикла напряжение в сварном шве всегда изменяется от максимального
напряжения сгу до минимального <ту — Дет.

Поверхность элемента конструкции Стыковое соединение

Распространение
'тр е щ и н ы Направление
шлифовки

Н аправление
ш лифовки

£ :: c / d F2 D/Е С
Ш лифовка
всех кромок

W
/ F2

>------

Рис. 18.3. Стандартные классы сварных швов

Кривые 97,7% надежности Кривые 50% надежности

Количество циклов Количество циклов

Рис. 18.4. Предел прочности стандартных классов сварных швов в конструкционной стали
194 - j \ r Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.6. СПОСОБЫ УЛУЧШЕНИЯ УСТАЛОСТНЫХ СВОЙСТВ

Как отмечалось, прочность детали можно повысить за счет сниже­

ния коэффициента концентрации напряжения и улучшения обработки поверхности
(грубо обработанная поверхность по сути представляет собой набор мелких кон­
центраторов напряжений). Однако полностью избавиться от концентрации напря­
жений невозможно. Примером может служить
винтовая резьба или место соединения стержня и
головки болта, которые невозможно устранить без
потери функциональных свойств детали. В дан­
ном случае решение состоит в создании остаточ­
ного сжатия в области потенциального зарожде­
ния трещин. Это можно сделать с помощью про­
катки (для винтовой резьбы), упрочнения с помо­
щью валков (для радиусов углублений болтов или
валов), расширения отверстий (для сверленых от­
верстий) и дробеструйного упрочнения (для срав­
нительно плоских поверхностей). Сжатие затруд­
няет распространение усталостных трещин от ме­
ста их зарождения на поверхности детали.
Рисунок 18.5 иллюстрирует возможности по­
вышения усталостной прочности сварных швов.
Рис. 18.5. Повышение усталостной Первый шаг состоит в изменении класса шва.
прочности сварного соединения Благодаря сплошному сварному шву можно пе­
рейти сразу от некачественного шва класса W к
шву класса F. Дальнейшее улучшение может состоять в шлифовке поверхности,
что позволяет снизить концентрацию напряжений и устранить дефекты сварки. И,
наконец, для создания остаточного сжатия поверхности шва можно прибегнуть к
дробеструйному упрочнению.

18.7. ПРОЕКТИРОВАНИЕ С ЦЕЛЬЮ УСТРАНЕНИЯ

УСТАЛОСТНЫХ ЦИКЛОВ

В некоторых случаях бывает довольно сложно добиться высокой уста­

лостной прочности детали. Однако иногда можно разработать конструкцию, которая
позволяет уменьшить амплитуду или даже совсем устранить циклические нагрузки.
Примером служит конструкция болтовых креплений корпуса подш ипников колен­
чатых валов и шатунов автомобильных двигателей. Согласно рис. 18.6, если при
сборке болты оставить незатянутыми, именно на них придется вся растягивающая
нагрузка. Следовательно, при каждом цикле нагрузка на болт будет меняться от О
до Р и от Р до 0.
Совсем другая ситуация возникает в случае, когда болты крепко затянуты и
соответственно, растянуты. Модель такой системы представлена на рис. 18.7. Н а­
тяжение болта моделирует резиновый жгут, растянутый с силой Т. На поверхности
соединяемых деталей создается сжимающая сила. Когда нагрузка Р на крепление
достигает величины Г, части корпуса начинают отделяться. При Р < Т болт не реа­
гирует на изменение напряжения. Изменения нагрузки вызваны изменениями силы
 18. 7. Проектирование с целью устранения усталостных циклов - 1 \ г 195

сжатия на поверхности между двумя частями корпуса подшипника. Разумеется, болт

не проявляет такой упругости, как резиновый жгут. Однако при большой длине и
малом диаметре болты можно сделать достаточно упругими, чтобы обезопасить их
от циклических нагрузок. Именно поэтому болты, предназначенные для работы в
условиях изменяющейся нагрузки, делают из прочной стали — благодаря предвари­
тельному растяжению они не разрушаются.

1 2Р

а.
= О
Время

болтового крепления
Рис. 18.6. Корпус подш ипника, крыш ка которого крепится с помощью болтов

Р/2 Р/2

Рис. 18.7. Модель болтового крепления, предварительно растянутого с силой Т

196 Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.8. ПРОВЕРКА СОСУДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

НА НАЛИЧИЕ УСТАЛОСТНЫХ ТРЕЩИН

В примере 17.4 отмечалось, что при циклическом изменении давления

в сосудах высокого давления могут расти усталостные трещины, приводящие в ко­
нечном счете к разрушению. Это может быть протечка или хрупкое разрушение.
Трещины могут появляться и расти в результате термической усталости (см. при­
мер 17.3), коррозионных напряжений (см. пример 1 гл. 15) или ползучести (см. гла­
вы 20—23). Коррозия приводит к распространению трещин, точечной коррозии и
уменьшению толщины детали (см. главы 26 и 27). Таким образом, совершенно
надежный вначале сосуд давления может стать опасным вследствие постепенного
роста трещин или уменьшения своей толщины. Если аппарат начинает протекать в
результате появления трещины или отверстия, дефект можно своевременно обнару­
жить. Однако рассчитывать на протечки нельзя, так как они зависят от геометрии
трещин. Вполне возможно, что округлая трещина (пример 17.4) приведет к протечке
(это зависит от критического размера трещины и толщины стенок). Но трещина в
сварном шве (к примеру, коррозионная трещина, появивш аяся под нагрузкой, как
описано в примере 1 гл. 15), не может дать протечку. Поэтому, если резервуар не
был проверен на наличие трещин, в конце концов произойдет катастрофическое
разрушение. На деле аппараты высокого давления регулярно проверяют, заполняя
их водой под давлением, в 1,5—2 раза превышающим рабочее. Так ежегодно прове­
ряют паровые котлы (рис. 18.8). Если при двойном превышении рабочего давления
разрушение не происходит, это означает, что обеспечен двойной запас прочно­
сти. Если в ходе гидравлических испытаний сосуд разорвался, травмирован никто
не будет.

Рис. 18.8. П остроенный в 1879 г. паровоз «Merddin Emrys» до сих пор перевозит пассажиров
по узкоколейной железной дороге в Северном Уэльсе. Его котел представляет
собой сосуд высокого давления
 Задачи 197

ЗАДАЧИ

18.1. Самолет с деталями фюзеляжа из задачи 17.2 испытал примерно 4 • 108 циклов
нагружения с амплитудой напряжения 150 МПа. Поставлена задача продлить
срок службы фюзеляжа еще на 4 • 108 циклов за счет снижения технических ха­
рактеристик самолета. Определите, насколько требуется уменьшить амплитуду
напряжений, чтобы обеспечить указанный срок службы. Для расчетов можно
воспользоваться формулой накопления повреждений

Ответ: 13 МПа.
18.2. Опишите, как следующие факторы влияют на срок усталостного разрушения:
а) хорошая обработка поверхности;
б) наличие отверстия для заклепки;
в) высокое среднее растягивающее напряжение;
г) коррозионная воздушная среда.
18.3. На рисунке изображен фрагмент шейки шатуна минипаровоза. Паровоз ве­
сит 900 кг и предназначен для прогулочных поездок посетителей загородно­
го парка. Шатун и шейка полномасштабного паровоза выкованы из цельной
стальной болванки. Ради экономии при строительстве минилокомотива пред­
полагается соединить обе части посредством двустороннего сквозного сварно­
го шва с последующей шлифовкой образовавшегося на поверхности выступа
(для маскировки соединения). Позволит ли такое решение добиться требуемой
усталостной прочности? Ниже приводятся данные о конструкции и рабочих
характеристиках:
Диаметр ведомого цилиндра 90 мм
Диаметр ведущего колеса 235 мм
Давление пара в цилиндре в точке впуска (избыточное) 7 бар
Ежегодный пробег, примерно 6000 км
Расчетный срок эксплуатации минимум 2 0 лет

К задаче 18.3
 Глава 18. Учет усталости при конструировании

18.4. Виброгрохоты широко используют в горной промышленности для сортировки,

загрузки и промывки дробленых минералов. Грохот представляет собой сде­
ланный из стальных пластин короб, внутри которого расположена решетчатая
перегородка. При работе короб производит возвратно-поступательное движе­
ние с частотой до 20 Гц. Хотя основные части короба обычно соединяют с
помощью болтов или заклепок, отдельные узлы, например боковые стенки
ящика, часто имеют сварные соединения. Под действием сил инерции, разви­
вающихся при быстрой вибрации, напряжения в узле могут оказаться весьма
значительными, и вопрос усталостной стойкости сварных соединений приоб­
ретает особое значение.
Датчики деформации

К задаче 18.4

Боковая поверхность короба изготовлена из сравнительно тонкой стальной

пластины с дополнительными ребрами жесткости, как показано на рисунке.
Датчики деформации, прикрепленные к стенке установки, показывают, что
максимальная амплитуда напряжений в пластине вблизи ребра жесткости со­
ставляет 8 МПа. Определите срок появления трещины с вероятностью 50% в
пластине у ребра жесткости, если грохот работает 6 дней в неделю по 12 ч.
Каков срок появления трещины с вероятностью 2,3%?
Ответ: 11 лет; 4 года.
глава ПРИМЕРЫ УСТАЛОСТНОГО РАЗРУШЕНИЯ

19

19.1. ВВЕДЕНИЕ
В этой главе мы рассмотрим три случая разрушения в результате рас­
пространения усталостных трещин. В первых двух примерах описывается усталост­
ное разрушение круглого стержня под действием изменяющегося изгибающего мо­
мента. В обоих случаях разрушение произошло вблизи области ступенчатого измене­
ния диаметра стержня. В первом примере произошла поломка в механизме недав­
но перестроенного органа. Во втором в открытом море из-за отрыва полиспаста
был утерян подводный исследовательский аппарат вместе с его платформой. Третий
пример представляет собой оценку структурной целостности мощного поршневого
двигателя, в котором возникла трещина.

19.2. ПРИМЕР 1. ВЫСОКОЦИКЛОВОЕ УСТАЛОСТНОЕ

РАЗРУШЕНИЕ ДЕТАЛИ, НЕ СОДЕРЖАЩЕЙ ТРЕЩИН
19.2.1. Общие сведения
В первом примере рассматривается довольно необычный случай уста­
лостного разрушения, приведшего к поломке органа всего лишь через два года
после его капитальной перестройки. Сначала мы кратко опишем конструкцию и
функционирование органа.
На рис. 19.1 дан общий вид органа, на рис. 19.2 показано место, где сидит орга­
нист, а на рис. 19.3 — основные части органа. В органе имеется три клавиатуры, две
ручные (называемые главным и дополнительным мануалами)!) и одна ножная. Глав­
ная клавиатура обеспечивает основной музыкальный тон органа. Дополнительная
используется для придания тембров или музыкальных контрастов. Ножная клавиа­
тура ответственна за басовые ноты инструмента. Органист играет, нажимая пальца­
ми на клавиши главной клавиатуры. Дополнительная клавиатура расположена непо­
средственно над главной. Под скамьей установлена ножная клавиатура (педаль).
Одной из основных частей органа является накопитель воздуха, изготовленный
из деревянных досок. С помощью электровентилятора в накопитель нагнетается
воздух. Вверху каждого накопителя рядами расположены деревянные или металли-

') В органе может быть от одного до семи мануалов (орган собора в г. А тлантик-Сити,
США). — Прим. ред. перевода.
200 - * \ r Глава 19. Примеры усталостного разрушения

ческие органные трубы. Каждый ряд имеет по одной трубе на полутон музыкального
звукоряда. Все трубы в каждом ряду имеют характерное единое качество звука. На
рис. 19.3 показано только несколько рядов в каждом из отделений органа. На деле
их насчитывается 23 (9 — основная клавиатура, 7 — дополнительная и 7 — педаль).
С помощью главного мануала можно играть мелодию, используя только один ряд
труб (что будет довольно тихо), несколько или все ряды (очень громко). То же самое
относится к дополнительному мануалу и педали. Все три отделения могут играть
независимо друг от друга, и органист способен заставить инструмент производить
широчайший диапазон звуков. Чтобы решить, какая комбинация больше подходит
для исполнения того или иного музыкального произведения, он должен иметь об­
ладать изрядным мастерством.
^ т
щл

Рис. 19.1. Общий вид органа. Виден дере­
вянный корпус, в котором помещаются ор­
ганные трубы, а внизу — балкон, на кото­
ром сидит органист
Рис. 19.2. Крупный план пульта органа. Вид­
ны две клавиатуры (мануалы). Деревянные
ручки по обе стороны мануалов ответствен­
ны за регистры органа. Ножная клавиатура
расположена под скамьей органиста (на
фото она не видна)

Каждый накопитель воздуха разделен пополам поперечной перегородкой. Воздух

в его нижней половине всегда находится под давлением. Верхняя часть накопителя
разделена вдоль продольной оси на большое количество отсеков, по одному на
каждую ноту музыкального звукоряда. Каждый отсек отделен от нижней части нако­
пителя деревянным клапаном, который обычно удерживается в закрытом состоянии
пружиной. Этому способствует также давление воздуха на клапан. Каждый клапан с
помощью механического привода соединен с одной из клавиш инструмента. Схема­
тически это показано на рис. 19.3. Как следует из рисунка, при нажатии на клавишу
или педаль привод открывает соответствующий клапан, который пропускает воздух
в верхний отсек. После этого воздух начинает поступать в органную трубу и она
звучит.
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей трещин

Чтобы играть на отдельном ряду труб, органист дергает за небольшую деревян­

ную ручку, которая носит название переключателя регистра. Поскольку орган вклю­
чает 23 ряда труб, он имеет 23 переключателя. Они располагаются по обе стороны
от мануалов, как показано на рис. 19.2. Каждый переключатель соединен механи­
ческим приводом с длинной и узкой деревянной задвижкой (ползуном), которая
скользит под соответствующим рядом труб. В заслонке просверлены отверстия (по
одному на каждую трубу данного ряда). Когда ряд выключен, отверстия заслонки
не совпадают с отверстиями у основания труб. Таким образом, даже при открытых
клапанах воздух в трубы не поступает. Чтобы включить этот ряд труб, необходимо
потянуть за переключатель регистра. Заслонка сдвигается относительно накопителя
и каждое из ее отверстий совпадает с отверстием в основании трубы.

Педаль

Рис. 19.3. Схематическое изображение органа. Обратите внимание на механику действия

каждой клавиши и педали

Все поломки органа произошли в системе привода между ножной клавиатурой и

заслонками накопителя воздуха. В общей сложности были повреждены пять приво­
дов, что повлияло на звучание пяти нот. Внезапная поломка в ходе концерта может
оказаться весьма огорчительной как для органиста, так и для слушателей, и поэтому
важно было установить их причину.
202 Глава 19. Примеры усталостного разрушения

19.2.2. История инструмента

Описываемый орган был установлен в 1705 г. знаменитым английским
мастером Бернардом Смитом. От первоначального инструмента до нашего време­
ни сохранились резной корпус и часть органных труб. К 1785 г. орган обветшал,
и некоторые из его труб убрали в ящ ики, стоявшие за пустым корпусом органа.
Инструмент был перестроен фирмой «Хилл и сын» в 1865 г. К нему добавили допол­
нительный регистр и педаль. В 1909 г. орган перестроили еще раз (фирма «Норман
и Биэрд»), добавив к нему третий регистр и значительно увеличив количество труб.
К 1983 г. орган утратил надежность, и его решили перестроить, упростив в духе
более экономичного варианта 1865 г. От первоначального инструмента оставались
только корпус и некоторые трубы. Все остальные узлы, включая системы механиче­
ских приводов, были заменены новыми. Вместо дерева для изготовления большей
части механизма использовали сплавы алюминия и полимеры. Разрушение было
вызвано неправильным использованием сплава алюминия и меди для изготовления
небольшой детали привода педали.

19.2.3. Описание поломок

Место поломок указано на рис. 19.3. На рис. 19.4 приводится более по­
дробная схема механического привода этой части органа. Педаль соединяется с кон­
цом вращающегося валка вертикальным деревянным стержнем. При нажатии на пе­
даль стержень тянет вниз конец плеча валка, в результате чего он поворачивается во­
круг своей оси. Плечо на другом конце валка также поворачивается, приводя в дви­
жение горизонтальный стержень. Валок был изготовлен из алюминиевого сплава.
Горизонтальный
стержень

Балансир
Рис. 19.4. Схема механического привода в области поломки. Вертикальный стержень и балан­
сир изготовлены из древесины, и при расчете напряжения их весом можно
пренебречь
19.2. Пример 1. Высокоцикловое усталостное разрушение детали, не содержащей трещин

Регулирующая
гайка

Резьба

Вертикальный
стержень

Рис. 19.5. Усталостные разрушения произошли в месте изменения диаметра плеча валков

Область зарождения
«Раковины»

Рис. 19.6. Общий вид поверхности разрушения в сканирующем электронном микроскопе.

Диаметр плеча валка в месте разрушения составляет 4 мм
204 - > \ r Глава 19. Примеры усталостного разрушения

На рис. 19.5 изображен поперечный разрез плеча валка в сборе с указанием мест
разрушения. Плечо представляло собой круглый стержень диаметром 4,75 мм. Ко­
нец стержня был сточен до диаметра 4 мм, чтобы соответствовать размеру отверстия
в валке, вставлен в него и заклепан. Токарную обработку производили с помощью
острого резца, и радиус закругления в месте резкого изменения диаметра валка был
очень малым. Усталостная трещина зародилась в месте изменения диаметра детали.
На рис. 19.6 приведена фотография поверхности разрушения, сделанная с по­
мощью сканирующего электронного микроскопа. Верх плеча расположен вверху
фотографии. Этот участок растягивался при опускании стержня. Видно, что уста­
лостная трещина возникла в зоне максимального растягивающего напряжения, а
затем распространилась вниз через все сечение стержня. Распространение трещ и­
ны отчетливо прослеживается по отметинам, напоминающим раковины. При силь­
ном увеличении на поверхности видны характерные черты усталостного разрушения
(усталостные полосы, гладкие участки и вторичные трещины). Фотографии разру­
шения свидетельствуют о вязком разрушении путем слияния микропор.

19.2.4. Характеристики материалов

Твердость по Викерсу материала плеча валка равна 69. Усталостная
прочность алюминиевого сплава данной твердости составляет приблизительно ±70 МПа
при симметричном цикле нагружения в течение 5 • Ю8 циклов. Предел текучести и
прочность составляли примерно 100 и 200 М Па соответственно.

19.2.5. Рабочие нагрузки

И спытания, проведенные при работающем органе, имели целью опре­
делить силу нажатия на конец плеча валка. В нижнем конце ножной клавиатуры эта
сила составила 1 кгс (10 Н), а в верхнем конце около 0,5 кгс. Разница была вызвана
систематическим уменьшением размеров клапанов при движении вдоль накопителя
воздуха. Поскольку трубы в нижнем конце накопителя имеют больший размер,
чем трубы, расположенные вверху, то для обеспечения правильного звучания им
нужно больше воздуха. Чтобы все трубы получали достаточно воздуха, клапаны
в нижнем конце накопителя больше, чем клапаны в верхнем конце. Разумеется,
сила, необходимая для открывания клапана при уменьшении его размеров также
уменьшается.
Установить точное количество циклов нагружения было невозможно, и исполь­
зовалась оценочная величина 3,6 • 1 0 \ основанная на обычном режиме эксплуата­
ции инструмента.

19.2.6. Расчет напряжений

Максимальное значение изгибающего напряжения в уменьшенном се­
чении плеча валка можно определить по формуле
4 Ft
а = —
лс
Если считать Z7 = 9,81 Н (1 кгс), £ = 57 мм и с = 2 мм, то в точке зарождения уста­
лостной трещины величина растягивающего напряжения составляет 90 МПа. Сле­
довательно, усталостный цикл был равен ±45 МПа при среднем растягивающем
19.3. Пример 2. Низкоцикловое усталостное разрушение детали , не содержащей трещин 205

напряжении 45 МПа. Поправка на среднее напряжение делалась с помощью урав­

нения Гудмана

А а аш = Acr0 ( l - —
V о ts /

При Л о от = 90 МПа, crm = 45 М Па и a Ts = 200 М Па мы получим Д а 0 = 120 МПа.

Следовательно, усталостная прочность, обеспечивающая надежную работу при ну­
левом среднем напряжении, составляет ± 60 МПа. Она равна 8 6 % усталостной проч­
ности при нулевом среднем напряжении ± 70 М Па для сплава, не содержащего вы­
емок. В действительности остроугольная выемка в месте изменения профиля должна
была привести к снижению усталостных свойств сплава, что и объясняет разруше­
ние после всего лишь 3,6 • 105 циклов.

19.2.7. Модификация конструкции

Проблема может быть решена путем устранения выемки, а также ис­
пользованием материала с достаточно высокой усталостной прочностью. Выемку
легче всего устранить, использовав стержень диаметром 4 мм, прикрепляя его к
валкам с помощью клея. Парадоксальность такого решения состоит в том, что утон­
чение детали приводит к повышению ее прочности. Если расчетный срок службы
органа равен 100 годам 2 • 107 циклов), то при использовании мягкой стали (пре­
дел усталости ^ ±200 МПа) мы получим более чем достаточный запас прочности.

19.3. ПРИМЕР 2. НИЗКОЦИКЛОВОЕ УСТАЛОСТНОЕ

РАЗРУШЕНИЕ ДЕТАЛИ, НЕ СОДЕРЖАЩЕЙ ТРЕЩИН
19.3.1. Общие сведения
На рис. 19.7 изображен полиспаст, применявшийся для спуска и подъ­
ема платформы подводного аппарата. Масса платформы составляла около 1800 кг.
Полиспаст крепился на стреле палубного гидравлического крана. Платформу спус­
кали на проволочном тросе лебедки, установленной рядом с краном. Усилие от стре­
лы крана на полиспаст передавалось через блок. При подъеме платформы в ушке
блока развивалась тяга величиной 2760 кгс. Когда платформу с помощью лебедки
поднимали до уровня палубы, ее закрепляли рядом с блоком, как изображено на
рис. 19.8. После этого натяжение лебедки ослабляли, кран разворачивали и платфор­
му опускали на палубу. При этой операции тяга в ушке блока достигала 1800 кгс.
Более подробно конструкция ушка изображена на рис. 19.9. Само ушко пред­
ставляет собой стандартную стальную поковку. Оно прикреплялось к полиспасту с
помощью стального болта. Конец болта ввинчивался в нарезное отверстие ушка
вплоть до соприкосновения закраины болта с плоской поверхностью дна ушка.
Какие-либо данные о величине вращающего момента при сборке в спецификациях
отсутствовали, однако болт был застрахован от развинчивания с помощью шпильки.
Тело болта свободно проходило через отверстие в блоке.
Примерно после 200 подъемов платформы ушко оторвалось от блока, и платфор­
ма вместе с подводным аппаратом затонула в открытом море. Детали разрушения
приводятся на рис. 19.10. Разрушение было обусловлено разрывом болта в месте, где
кончается его резьба. Для того, чтобы резец станка плавно завершил нарезку резьбы,
 Глава 19. Примеры усталостного разрушения

К стреле крана
(сила = 2 • 1800 • c o s40° — 2760 кгс)

N К платформе
J (масса — 1800 кг)
Усилие растяжения троса = 1800 кгс
Рис. 19.7. Схема работы полиспаста при подъ­ Рис. 19.8. Схема работы полиспаста
еме платформы. Кран развивает тягу вдоль оси после подъема платформы. Ушко ис­
ушка. Масштаб произвольный; диаметр шкива пытывает растяжение под углом к его
0,75 м оси

Усталостное
разрушение
Окончательный
хрупкий скол
3 мм -
25 мм
Рис. 19.9. Конструкция ушка. Обратите Рис. 19.10. Усталостное разрушение про­
внимание на резкое изменение профиля изошло в месте изменения диаметра болта
болта. Диаметр тела болта 35 мм
19.3. Пример 2. Низкоцикловое усталостное разрушение детали , не содержащей трещин - * \ г 207

впритык с закраиной болта была сделана глубокая бороздка. Разрушение началось

с появления усталостной трещины в месте изменения диаметра болта. Трещина
постепенно распространялась с поверхности бороздки внутрь, пока не произошло
хрупкое разрушение. Поверхность усталостного разрушения была плоской с харак­
терными кольцевыми отметинами («раковинами»). В сканирующем электронном
микроскопе она напоминала отшлифованную поверхность. Поверхность быстрого
разрушения выглядела светлой, и электронная микроскопия подтвердила, что про­
изошел хрупкий скол.

19.3.2. Характеристики материала

Сталь, из которой был изготовлен болт, имела предел текучести 540 МПа
и прочность при растяжении 700 МПа.

19.3.3. Напряжения в болте

Легко убедиться, что при прямом растяжении с силой 2760 кгс возни­
кает однородное растягивающее напряжение, величина которого у бороздки болта
составляет 55 МПа. Напротив, при рас­
Тяга,
тяжении под углом с силой 1800 кгс на­ развиваемая
пряженное состояние является сложным
(рис. 19.11). Вертикальная составляющая,
равная 1160 кгс, вызывает в бороздке
однородное растягивающее напряжение
23 МПа. Горизонтальная составляющая,
равная 1380 кгс, приводит к появлению
сдвигового напряжения 28 МПа. Общая
сила в 1800 кгс приводит также к по­
явлению изгибающего момента, равного
1,06 • Ю6 Н • мм.
Величину изгибающего момента Л/еЬ
при котором возникает текучесть болта,
можно определить при помощи уравнения

Подставляя сгу = 540 МПа и с — 12,5 мм, Рис. 19.11. Силы, воздействующие на болт
получаем Mt \ = 0,83 • 106 Н • мм. Эта ве­ после подъема груза. Угловая тяга крана
личина на 2 2 % ниже реального изгиба­ приводит к большому сгибающему моменту
ющего момента, так что в процессе экс­ в месте сужения болта
плуатации болт должен был испытывать
пластическую деформацию. Растягивающие и сдвиговые напряжения малы по срав­
нению с изгибающим напряжением, и ими можно пренебречь.

19.3.4. Механизм разрушения

В данном случае мы имеем классический пример низкоциклового уста­
лостного разрушения. Можно предположить, что амплитуда пластических деф ор­
маций в вершине бороздки была достаточно большой для зарождения и распро­
208 Глава 19. Примеры усталостного разрушения

странения трещины, достигшей критической длины всего лишь после 200 ци к­

лов. Похожая на отполированную поверхность усталостной трещины дает основание
предполагать, что она испытывала сильное сжатие во время каждого цикла нагру­
жения. Небольшая глубина критической трещины подтверждает вывод, что болт
разрушился при высоком напряжении.

19.3.5. Модификация конструкции

Даже если бороздка отсутствует, резьба неизбежно является концентра­
тором напряжения. Так как система должна иметь большой запас прочности, един­
ственным удовлетворительным решением является изменение конструкции, при ко­
тором исключается изгиб несущих деталей. Это и осуществила фирма-изготовитель.

19.4. ПРИМЕР 3. УСТАЛОСТНОЕ РАЗРУШЕНИЕ ДЕТАЛИ,

СОДЕРЖАЩЕЙ ТРЕЩИНЫ.
ОБЕСПЕЧЕНИЕ НАДЕЖНОЙ РАБОТЫ ПАРОВОГО НАСОСА

Паровой насос в Стретеме (рис. 19.12) был построен в 1831 г. для осу­
шения болотистой местности в Кембриджшире и Линкольнш ире с целью сельскохо­
зяйственного использования. В свое время он был одним из самых мощных насосов
в этом регионе. Его мощность равнялась 105 л.с. при 15 об/мин, и за один оборот
он мог поднять 30 т воды, что составляет 450 т воды в минуту. В настоящее время
это единственный сохранившийся паровой насос такого типа во всей Восточной
Англии (двести лет назад большая часть Восточной Англии представляла собой
покрытое болотами бесплодное пространство, простиравшееся от Северного моря
до Кембриджа).
Насос все еще функционирует в демонстрационных целях. Предположим, вам
поручили проверить его надежность. Предположим также, что в шатуне обнаружена
трещина глубиной 2 см. Шатун изготовлен из чугуна, его длина 21 футов, а попереч­
ное сечение равно 0,04 м2. Будет ли эта трещина распространяться под действием
циклических нагрузок? Каков примерный срок службы данной конструкции?

19.4.1. Механика
Приблизительную величину напряжения в коленчатом валу можно рас­
считать, исходя из значений силы и скорости. Следует иметь в виду, что расчеты
такого рода выполняются с точностью до множителя 2 , однако для полученных ниже
выводов это не имеет значения. Обратимся к рис. 19.13:

мощность = 105 л.с. = 7,8 • 104 Д ж /с;

скорость = 15 о б/м и н = 0,25 об/с;
длина хода поршня = 8 футов = 2,44 м.

Сила • 2 • ход поршня • скорость ~ мощность

7,8 • 104 . . 1п4 Т1

сила « ---------------- « 6,4 • 10 Н.
2 • 2,44 • 0,25

Напряжение в шатуне = F/Л = 6,4 • 104/ 0,04 = 1,6 М Па (приблизительно).

 19.4. Пример 3. Усталостное разрушение детали, содержащей трещины - 1 \ г 209
X

ЧИР
?чь

Рис. 19.12. Часть Стретемского парового насоса. На переднем плане видны кривошип и
нижний конец шатуна. Частично видны также маховик (с отдельными спицами
и сегментами колеса — все они соединены друг с другом штифтами), эксцен­
трический привод клапанов и, в глубине, старинный токарный станок с ножным
приводом, используемый для мелкого ремонта оборудования

го

v c>v

20 СЛ/

- I V
2 см

Рис. 19.13. Схема действия Стретемской паровой машины

210 - i \ . Глава 19. Примеры усталостного разрушения

19.4.2. Хрупкое разрушение

Для чугуна Ас = 18 М Н /м 3/2. Сначала ответим на вопрос, может ли про­
изойти хрупкое разрушение шатуна? Коэффициент интенсивности напряжения равен
К = O sfn a = 1,6 ■ s jn • 0,02 М Н /м 3/2 = 0,40 М Н /м 3/2.
Эта величина намного ниже Кс, и риска хрупкого разрушения не существует даже
при пиковой нагрузке.

19.4.3. Усталостное разрушение

Распространение усталостной трещины описывается уравнением

~ = А (А К )т. (19.1)
dN
Для чугуна т = 4, А = 4,3 • 10~ 8 м (М П а/м 3/ 2)~ 4.
АК увеличивается
К по мере роста трещины

м<

Рис. 19.14. Рост усталостной трещины

В свою очередь,
/\К = /\o \f n a ,
где Д а — амплитуда растягивающего напряжения (рис. 19.14). Хотя величина Д а
постоянна (при постоянной мощности и скорости), А К возрастает по мере роста
трещины. Подставляя это соотношение в уравнение (19.1), получаем
da .д 4 2
— = АЬ^о п а“
dN
da
dN
(ЛД<т4 я 2) а2
Интегрирование позволяет определить количество циклов, необходимых для увели­
чения длины трещины от а\ до ау.
1
N
(ЛДа я “
Теперь подсчитаем количество циклов, необходимых для увеличения длины трещ и­
ны от 2 до 3 см:

N 1 г 1_ _ - Ц 5,9 • 10 циклов.
4,3 • 10” 8 • (1,6 ) V 10,02 0,1
3,03 J
Этого достаточно для того, чтобы насос работал в течение 8 ч в каждый из 832 дней,
открытых для посетителей, т. е. по 8 ч один раз в неделю в течение 16 лет. Трещина
 Задачи ■ Д - 2П

длиной Зсм все еще не является критической, так что и после 5 ,9 - 106 циклов
безопасность эксплуатации машины будет гарантирована. Во время демонстрации
работы насоса развиваемая машиной сила будет намного меньше максимальной, со­
ответствующей мощности 105 л.с., и вследствие зависимости величины количество
циклов /V от Д а 4 время распространения трещины на глубину 3 см может превысить
нашу оценку в 30 раз.
Сложнее оценить общий срок службы конструкции. Значительный рост трещин
приведет к серьезному изменению их геометрии, что следует учитывать при расче­
тах, вводя поправочный коэффициент Y .

ЗАДАЧИ

19.1. На фотографии изображен шатун педали велосипеда. Конец шатуна разрушил­

ся в месте, где педаль была привинчена к шатуну (сама педаль отсутствует).
На фотографии справа показана зона разрушения. Ответьте на следующие
вопросы.

■с

К задаче 19.1

а) Почему данное разрушение имело усталостный характер?

б) Определите поверхность усталостного роста трещины. Обоснуйте свой вы­
бор.
в) Определите поверхность быстрого разрушения. Обоснуйте свой выбор.
г) В каком месте, по вашему мнению, зародилась усталостная трещина?
д) Каков был уровень приложенной нагрузки при хрупком разрушении: высо­
ким, умеренным или низким?
19.2. На рисунке изображена схема открывающейся в обе стороны двери и дан чертеж
ее верхней оси в сборе. Полный вес двери приходится на нижнюю ось. Верхняя
ось удерживает дверь в вертикальном положении, прилагая к ней горизон­
тальную силу. При открывании в обе стороны дверь вращалась на шкворнях
верхней и нижней осей. После года эксплуатации произошло усталостное раз­
рушение верхней оси. В результате дверь упала на проходившего человека.
а) В каком месте ш кворня верхней оси произошло усталостное разрушение?
б) Почему усталостное разрушение произошло именно там?
212 - l \ r Глава 19. Примеры усталостного разрушения

в) Каково происхождение циклических усталостных нагрузок в месте разрушения?

г) Каким образом гнездо дверной оси могло отделиться от гнезда дверной
коробки?

Вертикальная проекция дверной оси в сборе

К задаче 19.2

Отвечая на вопросы, следует учесть, что шкворень оси свободно сидел как в
гнезде дверной оси, так и в гнезде дверной коробки. Ш кворень плохо вращался
в гнезде дверной коробки, и можно сказать, что гнездо двери вращалось вокруг
верхнего шкворня.
19.3. Каким образом вы изменили бы конструкцию полиспаста из примера 2, чтобы
исключить появление изгибающей нагрузки на ушко блока?
19.4. Почему при определении ДА' в примере 3 мы учитываем только растягиваю­
щую составляющую цикла напряжений?
глава ПОЛЗУЧЕСТЬ И РАЗРУШЕНИЕ
0 / \ ПРИ ПОЛЗУЧЕСТИ

20.1. ВВЕДЕНИЕ
До сих пор мы рассматривали механическое поведение материалов при
комнатной температуре. Однако многие конструкции (например, турбины, реакто­
ры, паровые машины и оборудование на химических предприятиях) эксплуатиру­
ются при повышенных температурах.
При комнатной температуре деформация большинства металлов и керамик за­
висит только от напряжения:
£ = Д а ).
При повышенной температуре напряжение вызывает ползучесть материала, которая
представляет собой медленное удлинение под нагрузкой. Деформация, ранее зависев­
шая только от напряжения, в этом случае зависит также от температуры и времени:
е = f ( a , г, Т).
Первый тип поведения часто называют «низкотемпературным», а второй — «высо­
котемпературным». Необходимо выяснить, что такое «низкая» и «высокая» темпера­
тура? Температура плавления вольфрама, из которого изготавливают нити накали­
вания электрических лампочек, превышает 3000°С. Таким образом, для вольфрама
комнатная температура — низкая. Однако при нагревании при определенной тем­
пературе вольфрам начинает проявлять ползучесть, и это приводит к перегоранию
лампочек. Нить лампочки нагревается примерно до 2000°С, что для вольфрама
является высокой температурой. Если рассмотреть перегоревшую нить лампочки,
можно заметить, что она прогнулась под собственным весом, а витки спирали со­
прикасаются.
На рис. 20.1 и в табл. 20.1 приведены значения температуры плавления металлов
и керамики, а также температуры размягчения полимеров. Большинство металлов и
керамик имеют высокую температуру плавления, а ползучесть проявляется только
при температурах намного выше комнатной. Поэтому ползучесть встречается не
столь часто. Однако есть и обратные примеры. Температура плавления свинца равна
600 К, и комнатная температура (300 К) равна половине температуры плавления.
Для свинца комнатная температура является высокой, и он ползет, что демонстри­
рует рис. 20.2. Лед тает при 0°С . В умеренных широтах при температуре, близкой
к 0°С , лед ползет весьма быстро, и это является причиной движения ледников.
Даже толщина ледяного купола Антарктиды зависит от движения льда вследствие
ползучести при температуре около —3 0 °С.
214 - J \ r Глава 20. Ползучесть и разрушение при ползучести

Температура, при которой материалы начинают ползти, зависит от их темпера­

туры плавления. Как правило, ползучесть возникает при
Т > 0,3 Тм — 0,47 Гм для металлов;
Т > 0,4 Гм — 0,5 7м Дл я керамических материалов,
где 7м — температура плавления по абсолютной шкале Кельвина. Заметим, что
температуру инициации ползучести можно повысить методами легирования.
Керамика Металлы Полимеры Композиты
5000

А лмаз/
4000
графит

Вольфрам

Тантал
SiC
3000 MgO Молибден
Ниобий

A hC h Хром
Si3 N 4 Цирконий
Платина
2000 Титан
Ж елезо/С таль
Кремний К обальт/Н икель
Керметы
Медь
Золото
Серебро
Щ елочные
галоиды Алюминий
1000
Магний
Цинк Полиимиды
Свинец М еламины
Олово П олиэфир, PC GFRP,CFRP
РЕ, Эпоксидная смола, PS Древесина
Лед Ртуть Нейлон, РР

0
Рис. 20.1. Температуры плавления и размягчения различных материалов

Ползучесть свойственна и полимерам, причем для многих из них она заметна

уже при комнатной температуре. Как отмечалось в гл. 5, многие полимеры являются
аморфными. Их текучесть появляется при температуре стеклования 7с, когда рвутся
слабые Ван-дер-Ваальсовские связи. Выше Tq полимеры находятся в высокоэласти­
ческом состоянии, напоминающем каучук или резину, и под нагрузкой они быстро
ползут. При более низкой температуре они становятся твердыми, и их ползучестью
можно практически пренебречь. Температура стеклования Tq многих полимеров
близка к комнатной, и их ползучесть представляет собой серьезную проблему.
 20.1. Введение - i \ r 215

Таблица 20.1. Температуры плавления или р азм ягчен и я^

Материал 7\ К Материал Г, К
Алмаз, графит 4000 Золото 1336
Сплавы вольфрама 3500-3683 Серебро 1234
Сплавы тантала 2950-3269 Кварцевое стекло 1 ! 0 0 ,S)

Карбид кремния (SiC) 3110 Сплавы алюминия 750-933

Оксид магния (MgO) 3073 Сплавы магния 730-923
Сплавы молибдена 2750-2890 Натриевое стекло 700—900|S|
Сплавы ниобия 2650-2741 Сплавы цинка 620-692
Оксид бериллия 2700 Полиимиды 580—630,S)
Иридий 2682-2684 Сплавы свинца 450-601
Оксид алюминия (А12 Оз) 2323 Сплавы олова 400-504
Нитрид кремния (S h N 4 ) 2173 М еланины 400—480<S)
Хром 2148 П олиэфиры 450—480<S|
Сплавы циркония 2050-2125 П оликарбонат 400 |S)
Платина 2042 П олиэтилен высокой плотности 300|S|
Сплавы титана 1770-1935 П олиэтилен низкой плотности 360(S>
Железо 1809 Пенопласт (жесткий) 300—380lSl
Углеродистая сталь 2570-1800 Эпоксид 3 40-380(S)
Сплавы кобальта 1650-1768 Полистирол 370—380tSI
Сплавы никеля 1550-1726 Нейлон 340—380,S)
Керметы 1700 Полиуретан 365,SI
Нержавеющие стали 1660-1690 Акриловая смола 350,s>
Кремний 1683 Стеклопластик 340,S)
Щ елочные галоиды 800-1600 Углепластик 340,S)
Сплавы бериллия 1540-1551 Полипропилен 330(SI
Уран 1405 Лед 273
Сплавы меди 1120-1356 Ртуть 235

Рис. 20.2. Свинцовые трубы после многих лет эксплуатации страдают от ползучести
216 _ J \ . Глава 20. Ползучесть и разрушение при ползучести

При проектировании конструкций выбирают материал, который не теряет несу­

щей способности и не ползет, выдерживая нагрузки на протяжении срока эксплу­
атации при заданной температуре. Смысл понятия «потеря несущей способности»
зависит от требований, предъявляемых к изделию. Рисунок 20.3 иллюстрирует че­
тыре различных типа потери несущей способности.
1) Превышение предельной деформации или смещения в деталях, требующих
точно выдерживать размеры и зазоры (например, в дисках и лопастях турбин).
2) Разрушение изделия (например, в трубах, находящихся под давлением).
3) Неспособность поддерживать первоначальное напряжение со временем (на­
пример, в предварительно напряженных кабелях или болтах).
4) Неспособность противостоять потере устойчивости (выгибания) тонких ко­
лонн или плит при сжатии (обшивка крыла самолета или труба под действие внеш ­
него гидростатического давления).

Рис. 20.3. Учет ползучести важен для конструкций четырех типов, лимитируемых смещ ени­
ем (а), разрушением (б), релаксацией напряжения (в) и потерей устойчивости (г)

Чтобы анализировать третий механизм потери несущей способности, нужны ур а в­

нения , описывающие скорость деформации к и долговечность (время ц успешной
работы) материала в зависимости от напряжения о и температуры Т. Мы обсудим
их ниже.
 20.2. Исследование ползучести и кривые ползучести 217
X

20.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПОЛЗУЧЕСТИ И КРИВЫЕ ПОЛЗУЧЕСТИ

Испытания на ползучесть требуют тщательного контроля температу­

ры. Обычно образец подвергают растягивающей или сжимающей нагрузке в тер­
мошкафе, где поддерживают постоянную температуру. Удлинение образца измеряют
в зависимости от времени. На рис. 20.4 приведены типичные результаты такого
испытания. Приведенные кривые ползучести свойственны металлам, полимерам и
керамическим материалам.

Рис. 20.4. Зависимость скорости стационарной ползучести от напряжения а

На диаграмме ползучести имеется четыре области: 1) область упругого деф орми­

рования, 2 ) область нестационарной ползучести , при которой ее скорость постепенно
уменьшается со временем, 3) стационарная ползучесть с постоянной скоростью. На
эту стадию медленного возрастания деформации следует обращать особое внимание
при проектировании конструкций. Наконец, в
/.
четвертой области начинается ускорение ползу­
чести, завершающееся разрушением. Наклон
На рис. 20.5 приведена зависимость логариф­ прямой
п ^ 3 -8
ма скорости стационарной ползучести £ss от лога­ Степенная
рифма приложенного напряжения а при посто­ зависимость
янной температуре Т . Прямая линия к логариф­ скорости
ползучести
мических координатах соответствует степенной
зависимости:
£ss В о\ (20.1)
Низкое сг, п ~ 1
где значение показателя степени ползучести п log о
обычно лежит в интервале от 3 до 8 . При низ­
ких напряжениях п ^ 1. Этот вопрос будет об- Рис> 2 ^-5. Метод испытания и диа-
суждаться в гл. 2 2 . П>амма ползучести
Если построить график зависимости In £*ss от обратной величины абсолютной
температуры (1 /Г ) при постоянном напряжении, как показано на рис. 2 0 .6 , можно
получить:
ess = C e~Q/RT. (20.2)
Здесь Я = 8,31 Д ж /(м оль • К) — универсальная газовая постоянная, Q — энергия а к ­
тивации ползучести. Заметим, что при увеличении температуры скорость ползучести
218 Глава 20. Ползучесть и разрушение при ползучести

увеличивается экспоненциально (рис. 20.6). Повышение температуры лишь на 20 °С

может привести к двукратному увеличению скорости ползучести.

1/Г
Рис. 20.6. Зависимость скорости ползучести от обратной температуры

(20.3)
где А — константа. Константы А, п и Q характеризуют скорость ползучести ма­
териала. Если они известны, скорость деформации можно вычислить при любой
температуре и напряжении. Эти константы зависят от материала и определяются
экспериментально.

20.3. РЕЛАКСАЦИЯ НАПРЯЖЕНИЯ

Если удлинение образца постоянно, ползучесть приводит к релакса-

ции, т. е. уменьшению напряжения со временем. Например, болты в корпусах тур­
бин, работающих при высоких температурах, нуждаются в периодическом подтяги­
вании. Другой пример — пластиковые канцелярские скрепки, которые при длитель­
ном использовании постепенно ослабевают и перестают удерживать листы бумаги.
Релаксацию напряжения характеризуют временем снижения напряжения до зна­
чения, равного половине первоначальной величины. Его можно рассчитать на ос­
новании степенного закона ползучести. Рассмотрим болт, плотно привинченный к
жесткой детали. Пусть первоначальное напряжение в нем составляет о х. В этом слу­
чае (см. рис. 20.3, в) длина болта остается постоянной, и, следовательно постоянна
полная деформация болта £tot:
(20.4)
Упругая компонента деформации равна:
а
£ (20.5)
Е
При постоянной температуре имеем
£СТ = Во" .
 20.4. Накопление повреждений и разрушение при ползучести - * \ г 219

Поскольку величина £tot постоянна, уравнение (20.4) можно продифференцировать

по времени:

1 ^ = - А 7". ( 20 .6 )
Е dt
Интегрируя от а 1 до ст, получаем
1 1
= (п — 1)BEt. (20.7)
О (Т;И — I
Рисунок 20.7 демонстрирует, как упругая деформация а х/ Е постепенно замещается
деформацией ползучести. При этом сила растяжения болта постепенно уменьша­
ется. Если, например, болт крепит корпус турбогенератора, время от времени его
необходимо подтягивать, чтобы предотвратить утечку пара. Время между повторны­
ми затягиваниями болта t можно определить через время, необходимое для умень­
шения сг его первоначального значения в два раза. Полагая о — сг\/2, получаем

Т~ 1
tv = ( 20 .8 )
(п — 1 )ВЕа"

Таким образом, экспериментальные значения я, А и Q позволяют определить, как

часто нужно подтягивать болт. Заметим, что чрезмерно сильное затягивание болта
не имеет смысла, поскольку tY резко уменьшается по мере роста а {.

Рис. 20.7. Снижение упругой деформации с течением времени при высокой температуре

20.4. НАКОПЛЕНИЕ ПОВРЕЖДЕНИЙ

И РАЗРУШЕНИЕ ПРИ ПОЛЗУЧЕСТИ

При ползучести в материале постепенно накапливаются поры. Поры

возникают в начале третьей стадии ползучести, когда начинает увеличиваться ско­
рость ползучести (см. рис. 20.4). По мере роста пор площадь поперечного сечения
образца уменьшается, а напряжение (при постоянной нагрузке) увеличивается. П о­
скольку ё ~ <тп, скорость ползучести возрастает быстрее, чем напряжение (рис. 2 0 .8 ).
Поскольку ползучесть приводит к разрушению, долговечность /у (время до раз­
рушения) описывается уравнением:

Гг = A 'o ~ meQ/RT.
220 Глава 20. Ползучесть и разрушение при ползучести

Здесь А ', т и Q — константы, которые определяются таким же образом, как и

соответствующие постоянные, описывающие ползучесть. Показатель степени имеет
знак «+», поскольку и представляет собой время, a £ss — скорость.
Катастрофическое
разрушение д-

Рис. 20.8. Накопление повреждений при ползучести

Во многих высокопрочных сплавах при ползучести дефекты возникают довольно

рано и приводят к разрушению при небольших (иногда всего лиш ь 1 %) деформа­
циях ползучести.
При проектировании конструкций, эксплуатируемых при высоких температурах,
необходимо учитывать следующие соображения:
а) значения деформации ползучести есг в течении всего срока эксплуатации дол­
жны оставаться на приемлемом уровне;
б) деформация при разрушении e f должна быть достаточной для того, чтобы
допустимая деформация ползучести была не слишком малой;
в) долговечность при данном напряжении и температуре должна превышать (с
учетом запаса прочности) расчетный срок эксплуатации конструкции.

Рис. 20.9. Влияние времени действия нагрузки на прочность материала

Долговечность обычно характеризуют графиками, показанными на рис. 20.9. Их

назначение очевидно: если известны напряжение и температура, по ним можно
определить срок эксплуатации. Если нужно добиться определенного срока эксплу­
атации конструкции, можно определить и допустимую нагрузку.
 Задачи - J L . 221

20.5. МАТЕРИАЛЫ, СТОЙКИЕ К ПОЛЗУЧЕСТИ

Первым требованием при выборе стойких к ползучести материалов

является высокая температура плавления (или размягчения). Если материал экс­
плуатируется при температуре не выше 0,3 температуры плавления, ползучесть не
представляет опасности. Если же он эксплуатируется при более высокой темпера­
туре, для снижения скорости ползучести можно использовать различные методы
легирования. Для понимания их сути в двух следующих главах мы рассмотрим ме­
ханизмы ползучести.

ЗАДАЧИ

20.1. Избыточное внутреннее давление в цилиндрической трубе равно 6 МПа, что

приводит к увеличению ее диаметра. Стенка трубы должна выдерживать на­
грузку при температуре 510°С на протяжении 9 лет. В распоряжении кон­
структора имеются трубы с внутренним диаметром 40 мм и толщ иной стен­
ки 2 мм, изготовленные из нержавеющей стали, содержащей 15 вес.% хрома.
Спецификация, предоставленная производителем сплава, содержит следую­
щую информацию:

Температура, °С 618 640 660 683 707

С корость стационарной ползу­ 1,0 • 10“ 7 1,7 • К Г 7 4,3 • 10“ 7 7,7 • IQ" 7 2,0 •10~6
чести ё (с ~ !) при растягиваю ­
щем напряжении 200 МПа

Скорость ползучести данного сплава определяется уравнением

es s = A a 5e - Q/ RT,

где А и Q — константы. Выдержит ли труба данную нагрузку, если разрушение

сплава происходит при деформации ползучести 0 ,0 1 ?
Ответ: деформация за 9 лет = 0,00057, и труба имеет достаточный запас проч­
ности.
20.2. Соединительный стержень изготовлен из сплава, который должен работать под
напряжением а = 25 М Па при температуре 620°С. При этих условиях ско­
рость стационарной ползучести £ss = 3,1 • 10“ 12 с- 1 . В процессе эксплуатации
выяснилось, что в течение 30% времени работы напряжение и температура
превышали приведенные значения, достигая 30 МПа при 650°С. Определите
среднюю скорость ползучести, полагая, что она описывается формулой
e ss = A a 5e ~ Q^R\

где Q — 160 кДж/моль.

Ответ: 6,82 • 10“ 12 с~~!.
20.3. Оконное стекло в старых церквях часто имеет дефекты в виде утолщения внизу
стекла. Обычно это объясняют тем, что стекло на протяжении многих лет
ползло под действием собственного веса. Объясните, почему такое объясне­
ние несостоятельно. Почему, по вашему мнению, на стекле возникают такие
«подтеки»?
222 Глава 20. Ползучесть и разрушение при ползучести

20.4. Почему болтовые соединения в находящихся под давлением емкостях, эксплуати­

руемых при высоких температурах, нуждаются в периодическом подтягивании?
20.5. Почему информация о ползучести желательна для описания материалов, ра­
ботающих при высоких температурах?
20.6. Почему стальные конструкции в высотных зданиях обычно покрывают тол­
стым слоем огнеупорного материала, хотя в случае пожара температура горе­
ния окажется недостаточной для плавления стали?
ГЛАВА КИНЕТИЧЕСКАЯ ТЕОРИЯ ДИФФУЗИИ

21

21.1. ВВЕДЕНИЕ

В предыдущей главе мы показали, что скорость стационарной ползу­

чести £ss описывается формулой
£s s = C e ~ Q/RT, (2I.1)
где Q — энергия активации ползучести.
Эта формула является частным случаем закона Аррениуса . Он применим к раз­
личным явлениям, и описывает не только скорость ползучести, но и скорость окис­
ления, коррозии, диффузии и даже скорость размножения бактерий и скорость
скисания молока. Этот закон гласит, что скорость процесса (ползучести, коррозии,
диффузии и т.д.) при увеличении температуры возрастает экспоненциально. Время, за
которое достигается определенная деформации ползучести, экспоненциально сокра­
щается по мере возрастания температуры, как показано на рис. 21.1. Зависимость
логарифма скорости процесса от величины обратной температуры 1/ Т описывается
прямой линией с наклоном, равным —Q /R (рис. 21.2). Величина Q является основ­
ной характеристикой процесса.

Рис. 21.1. Закон Аррениуса Рис. 21.2. Скорость ползучести, оп и ­

сываемой законом Аррениуса

В настоящей главе мы рассмотрим закон Аррениуса и его приложение к диффу­

зии. В следующей главе мы выясним, почему скорость диффузии определяет ско­
рость ползучести.
224 Глава 21. Кинетическая теория диффузии

21.2. ДИФФУЗИЯ И ЗАКОН ФИКА

Опишем, что такое диффузия. Если взять блюдце с водой и аккуратно

капнуть чернилами в его середину, чернила станут расплываться в воде во все сторо­
ны. Представим расстояние от первоначального места падения капли чернил до края
блюдца в виде координаты х. Если вода в блюдце неподвижна, распространение
чернил будет обусловлено хаотическим тепловым движением молекул1). Молекулы
чернил перемещаются из участков их наибольшей концентрации в области, где их
концентрация не столь высока. Чернила диффундируют в направлении градиента
концентрации. Это свойство описывает закон Фика :

i = (21.2)
dx
Здесь J — число молекул, диффундирующих в направлении градиента концентрации
в секунду в расчете на единицу площади. Эту величину называют потоком молекул
(рис. 21.3). Величину с называют концентрацией молекул чернил в воде, по опре­
делению равной числу молекул чернил в единице объема. Константу D называют
коэффициентом диффузии (его размерность м 2/с).

Диффузия характерна для всех жидкостей, и, что еще более любопытно, для всех
твердых веществ. Например, в латуни (сплаве цинка и меди) атомы цинка легко
диффундируют в твердой меди. Поскольку конструкционные материалы являются
твердыми веществами, мы ограничимся лиш ь этим случаем диффузии.
Диффузия обусловлена тем, что атомы перескакивают с одной позиции на дру­
гую. На рис. 21.4 изображено твердое вещество, в котором существует градиент кон­
центрации черных атомов. С левой стороны от пунктирной линии их больше, чем
с правой. Если атомы неупорядоченно пересекают пунктирную линию, возникает
поток , направленный вправо (просто потому, что слева этих атомов больше). От­
ветный поток белых атомов направлен влево. Это явление описывает закон Фика,
который выводится следующим образом.

') Следует обратить внимание на условие «если вода в блюдце неподвижна». Это трудновы­
полнимое условие, во всяком случае для блюдца. Длина диффузии очень мала. Этот процесс,
как и распространение запахов духов в комнате, обычно определяются перемешиванием.
Реализовать диффузионный режим можно, но это весьма непростая задача. Зато диффузия
типична для поликристаллических материалов с размером зерна порядка 100 мкм. — Прим.
ред. перевода.
 21.2. Диффузия и закон Фика - > \ г 225

Атомы в твердом теле колеблются около положения равновесия с частотой v (ее

типичное значение составляет 1013 Гц). Положение равновесия определяется кри­
сталлической решеткой. При температуре Т средняя энергия колебаний атома (ки­
нетическая плюс потенциальная) составляет ЪкТ , где
П лоскость
к — 1,38 • Ю” 23 Д ж /(атом • К) — константа Больцмана.
Си I
При колебаниях атомы сталкиваются, в результате чего V
их энергия непрерывно изменяется. Хотя средняя ве­ • / - • -Н- о
личина энергии равна 3/сТ, в каждый момент энергия О 4-о — о
атома может быть больше или меньше этой величины. о •4 о
Небольшая доля атомов имеет в данный момент вре­ • о о
мени большую энергию, достаточную для перескока о О - г •
на соседнюю атомную позицию. Согласно статисти­ • i -о -* - о
ческой физике, вероятность р того, что энергия атома • • -4 о
Е > q, равна:
•
т #-
• o-J- о •
р = е ~ ч1кт. (21.3) • - f о-»- о
Какое отношение это имеет к диффузии атомов цин­ о • -Ц- О
ка в меди? Представим себе две смежных плоскости О - j - O - о
кристаллической решетки меди с двумя слегка раз­
личными концентрациями цинка, как изображено на
рис. 21.5. Обозначим эти плоскости A w В. Чтобы атом Рис. 21.4. Атомы, пересекаю ­
цинка мог перескочить из плоскости А в плоскость В , щие плоскость
он должен «протиснуться» между атомами меди. Для
этого атом цинка должен преодолеть энергетический барьер высотой q , как показано
на рис. 21.5. Если количество атомов цинка в плоскости А равно пл, энергией, доста­
точной для преодоления активационного барьера, обладает следующее количество
атомов:
nAp = n Ae - ‘ilkJ. (21.4)

Чтобы эти атомы действительно преодолели барьер между А и В, они должны

двигаться в правильном направлении. Каждый атом цинка движется в направлении
В % v раз за секунду. Таким образом, барьер преодолеет следующее количество
атомов
v = nAe - q/kT. (21.5)

В то же время некоторые атомы цинка перескакивают в обратном направлении.

Если число атомов цинка в плоскости В равно пв, в обратном направлении барьер
за секунду преодолеет следующее количество атомов

v = пв е~ ч^кТ. ( 2 1 .6 )

Количество атомов цинка, перескакивающих через барьер, равно

v = {пА - пв )е~ ч,кт. (21.7)

Площадь поверхности, через которую перескакивают атомы, равна l \h , и поток

атомов составит
J = у ПА~ п ве-ч !кт. (21.8)
hh
226 - i \ s Глава 21. Кинетическая теория диффузии

Концентрация с связана с количеством атомов п формулой:

пА пв /Л1
пА = ~г~, ’ пв = , (21.9)
/ 1/2Г0 1\ЬП)
где сА и с в — концентрации цинка в плоскостях Л и В, г0 — размер атомов.
Подставляя их в уравнение (21.8), получаем

J = г0(сА - св )е^ ч/кТ (21.10)

{сА — с в)/го — это градиент концентрации dc/dx. Величина q очень мала, и удобнее
использовать ее молярное значение Q = NAq и R = NAk, где NA — число Авогадро.
Величину v r l обычно записывают в виде Д). После этих преобразований получаем

J = D^e-Q,kTC^ , (21.11)
ах
что соответствует закону Ф ика (см. (21.2)):

D = D 0e ~ Q/RT. (21.12)

Такой способ записи подчеркивает экспоненциальную зависимость D от температу­

ры и позволяет выразить энергию активации в удобных единицах (в расчете на моль
атомов). При ползучести экспоненциальная зависимость D от температуры (21.12)
аналогична зависимости kss от температуры.

Рис. 21.5. При диффузии атомы должны преодолеть энергетический барьер высотой q
 21.3. Значения коэффициентов диффузии - i \ r 227

21.3. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ ДИФФУЗИИ

Коэффициенты диффузии лучше измерять следующим образом. На ма­

териал наносят тонкий слой радиоактивного изотопа диффундирующих атомов. Н а­
пример, медь покрывают радиоактивным цинком. Температуру поднимают на опре­
деленное время, в течение которого изотоп диффундирует внутрь материала. Затем
образец охлаждают, разрезают в поперечном направлении и определяют концентра­
цию изотопов в зависимости от глубины проникновения, измеряя уровень излуча­
емой радиации. Do и Q вычисляют на основании профиля диффузии.
В табл. 21 .1 приведены значения Z)0 и Q для некоторых материалов. Диффузия
происходит и в полимерах, композитах и стеклах.

Таблица 21.1. Коэф ф ициенты диффузии

Q,
Материал Аь м2/с кДж /м ОЛЬ Q/RT m

О ЦК-металлы
Вольфрам 5,0 • 1 0 " 4 585 19,1
Молибден 5,0 - 1 0 " 5 405 14,9
Тантал 1,2 • 1 0 ” 5 413 16,9
Альфа-железо 2 , 0 ■1 0 “ 4 251 16,6
С P H -металлы
Ц инк 1,3 • 1 0 “ 5 91,7 15,9
Магний 1,0 • 10“ 4 135 17,5
Титан 8,6 - 10“ 10 150 9,3
ГЦ К-металлы
Медь 2,0 1 0 " 5 197 17,5
Алюминий 1,7 1 0 " 4 142 18,3
Свинец 1,4 1 0 “ 4 109 21,8

Гамма-железо 1,8 1 0 ~ 5 270 17,9

Оксиды
MgO 1,4 1 0 “ 6 460 17,7
А Ь03 3,0 1 0 ~ 2 556 28,0
FeO 1,0 ю-2 326 23,9
Диффузия в железе
С в a Fe 2,0 10 “ 6 84 5,6
С в 7 Fe 2,3 1 0 “ 5 147 9,7
N в а Fe 3,0 10“ 7 76 5,1
N в у Fe 9,1 10“ 5 168 11,6

Н в a Fe 1,0 ю- 7 14 1,0

В последней колонке табл. 21.1 приведены значения относительной энергии а к ­

тивации Q /R T m , где Гм — температура плавления (в градусах Кельвина). Установ­
лено, что для данного класса материалов (например, ОЦК-металлов или огнеупор­
ных оксидов) коэффициент диффузии /)0 (который определяет скорость ползучести)
примерно постоянен, а энергия активации пропорциональна температуре плавле­
ния Тм (К). Поэтому величина Q/RT^\ также постоянна, и скорость ползучести
связана с температурой плавления. Это означает, что многие задачи диффузии могут
228 - > \ r Глава 21. Кинетическая теория диффузии

быть решены на основании средних значений D q и Q /R T для различных классов

материалов, приведенных в табл. 2 1 .2 .

Таблица . . Значения Do и Q /R T m для различных классов материалов

2 1 2

Класс материалов А), м 2/с Q/RT

ОЦК-металлы (W, Mo, Fe ниже 911 °С и т.д.) , - 10” 4
1 6 17,8
С РН-металлы (Zn, Mg, Ti и т.д.) 5 • 10“ 5 17,3
ГЦК-металлы (Си, Al, Ni, Fe выше 911 °С и т.д.) 5 •10“ 5 18,4
Щ елочные галоиды (NaCl, LiF и т.д.) 2,5 • 1 0 _ 3 22,5
Оксиды (MgO, FeO, АЬОз и т.д.) 3,8 • 1 0 “ 4 23,4

21.4. МЕХАНИЗМЫ ДИФФУЗИИ

Диффузионное движение атомов в твердом веществе может происхо­

дить по-разному. Для простоты изложения рассмотрим кристаллические вещества,
поскольку диффузия в аморфных твердых телах происходит аналогично.

21.4.1. Диффузия по междоузлиям и вакансиям

Существует два механизма диффузии в объеме кристалла. Первый —
это диффузия по междуузлиям решетки. Между атомами в кристаллах имеется неко­
торое пространство, и атомы небольшого размера могут перескакивать (при наличии
достаточной энергии) от одного междоузлия к другому (рис. 21.6). Именно так диф ­
фундируют атомы углерода в стали. Диффузия атомов С, О, N, В и Н в большинстве
кристаллов происходит по междоузлиям. Небольшие атомы диффундируют с очень
высокой скоростью, что отражается низкими значениями Q /R T m , приводимыми в
последней колонке табл. 2 1 . 1.

Рис. 21.6. Диффузия Рис. 21.7. Д иффузия по ва-

по междуузлиям кансиям

Второй механизм — это диффузия по вакансиям. Например, атомы цинка в меди

(сравнимые по размерам) не могут поместиться в междоузлии, и вынуждены ждать
момента, когда рядом с ним возникнет вакансия , т. е. отсутствующий атом меди.
Именно этот механизм характерен для диффузии в большинстве кристаллов (см.
рисунки 21.7 и 10.4).

21.4.2. Быстрая диффузия по границам зерен и ядрам дислокации

В кристаллах имеются области быстрой диффузии — это границы разде­
ла зерен и ядрам дислокации. Граница зерен действует как плоский канал шириной
примерно в два атома, в котором скорость диффузии может быть в 106 раз выше,
чем в объеме кристалла (см. рисунки 21.8 и 10.4). Ядро дислокации также может
 Задачи - i \ r 229

действовать как зона быстрой диффузии с поперечным сечением около (2b)1, где b —
размер атома (рис. 21.9). Разумеется, их доля в общем потоке диффузии зависит от
концентрации границ зерен и дислокаций. Если зерна малы или имеется множество
дислокаций, эта доля становится весьма значительной.

Граница раздела зерен —

коридор быстрой диффузии

Ш ирина канала 6 = 2
Ш ирина кан
^ С_у w w Су диаметрам
атомным диа
'^ООООООО
Рис. 21.8. Диффузия по границам зерен

Ядро дислокации —
ось быстрой диффузии
площадью ( 2 Ь)2

Рис. 21.9. Диффузия по ядру дислокации

21.4.3. Оценка длины диффузии

Величина л/ГЙ представляет собой хорошую оценку расстояния, на ко­
торое диффундируют атомы за время t. Для доказательства этого утверждения можно
рассмотреть нестационарное уравнение диффузии, но в настоящей книге мы это
делать не будем. Приблизительная формула имеет вид
х = yJ~Dt.
Она весьма полезна для оценки длины диффузии в самых различных ситуациях.

ЗАДАЧИ

21.1. Под действием силы F термореактивный полимер заполняет форму за 30 с при

температуре 177°С и за 81,5 с при 157°С. Предполагая, что вязкость полимера
пропорциональна e Q! RT, определите, сколько времени этот процесс займет при
227°С.
Ответ: 3,5 с.
21.2. Объясните, что такое диффузия. Как изменяется скорость диффузии в зависи­
мости от а) температуры, б) градиента концентрации и в) размеров зерна.
21.3. Объясните следующие факты:
230 - J \ , Глава 21. Кинетическая теория диффузии

а) углерод довольно быстро диффундирует в железе при 100° С, а хром — нет;

б) скорость диффузии в поликристаллическом мелкозернистом серебре выше,
чем в серебре с крупными зернами.
2 1 .4 . Оцените время г, необходимое для диффузии атомов на расстояние х. К оэф ­
фициент диффузии равен D. Деталь изготовлена из медного сплава, содержа­
щего 18 вес.% цинка. Концентрация цинка сильно варьируется на расстоянии
10 мкм. Рассчитайте время выравнивания концентрации цинка при 750°С.
Коэффициент диффузии цинка равен D — Doe~Q/RT. Константы Do и Q равны
соответственно 9,5 мм2/с и 159 кДж/моль.
Ответ: t = х2/ D = 23 мин.
глава МЕХАНИЗМЫ ПОЛЗУЧЕСТИ
И МАТЕРИАЛЫ, СТОЙКИЕ К ПОЛЗУЧЕСТИ

22.1. ВВЕДЕНИЕ

В гл. 20 было показано, что под нагрузкой материал начинает ползти,

т. е. в нем постепенно возрастает необратимая деформация. Напряжение, вызыва­
ющее заметную ползучесть при повышенной температуре, меньше, чем при ком­
натной температуре. Чтобы понять, как можно понизить скорость ползучести кон­
струкционного материала, рассмотрим ползучесть на атомном уровне.
Существует два механизма ползучести. Дислокационная ползучесть характеризует­
ся степенным законом зависимости скорости ползучести от напряжения, а диффузи­
онная ползучесть имеет линейный характер. Скорость обоих процессов определяется
диффузией, и оба они описываются законом Аррениуса. Разрушение при ползучести
также определяется диффузией, которая становится значительной при температуре
примерно 0 ,3 Тм .

22.2. МЕХАНИЗМЫ ПОЛЗУЧЕСТИ

В МЕТАЛЛАХ И КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛАХ
22.2.1. Дислокационная ползучесть (степенной закон ползучести)
Как отмечалось в гл. 10, пластическая деформация в кристаллах вы­
зывается движением дислокаций под действием приложенного напряжения. При
движении дислокация преодолевает а) сопротивление кристаллической решетки и
б) различные препятствия (например, растворенные атомы, частицы выпавшей ф а­
зы или другие дислокации). Диффузия атомов может способствовать преодолению
дислокациями препятствий, а инициация их движения под нагрузкой приводит к
дислокационной ползучести.
Как происходит такое преодоление препятствий? На рис. 22.1 показана дисло­
кация, скольжение которой тормозится частицей. Сила скольжения т b на единицу
длины уравновешивается силой сопротивления частицы f 0. Если дислокация стал­
кивается с частицей не в ее средней плоскости (что маловероятно), появляется
нескомпенсированная компонента силы. Эта компонента, равная т Z>tg0, стремится
«столкнуть» дислокацию с плоскости скольжения.
Такая дислокация не может скользить вверх путем сдвига атомных плоскостей
(структура атомов этого не позволяет), однако она может двигаться вверх, если ато­
мы линии дислокации (крайние атомы лиш ней полуплоскости) могут диффундиро­
232 - > \ r Глава 22. Механизмы ползучести и материалы, стойкие к ползучести

вать на другие места (рис. 22.2). Мы упоминали закон Фика, согласно которому дви­
жущей силой диффузии является разница в концентрации. Ту же роль может играть и
механическая сила , вызывающая диффузию атомов в направлении от «нагруженной»
дислокации, что позволяет ей избавиться от атомов дополнительной полуплоско­
сти и преодолеть частицу. Этот процесс называют «переползанием». Поскольку для
это необходима диффузия, он возможен только при температурах выше 0 ,3 ТМ- В
интервале температур (0,3—0,5) Тм преобладает диффузия по ядрам дислокаций, а в
интервале (0,5—0,99) Тм — диффузия по объему кристалла (рис. 22.2).

Рис. 22.1. Движущая сила переползания дислокации

Атомы диффундируют в направлении дислокаций преобладает

от линии дислокации. При высоких ПРИ низких значениях Г/Тм
отношениях Г / Гм это происходит
за счет диффузии по объему кристалла
Рис. 22.2. Механизм диффузионного переползания

Рис. 22.3. Последовательность переползания и скольжения, приводящих к ползучести

 22.2. Механизмы ползучести в металлах и керамических материалах 233

Переползание позволяет дислокации преодолеть частицу и делает возможным ее

дальнейшее скольжение (рис. 22.3). Оно характерно также для преодоления атомов
примесей и других дислокаций. Разумеется, после скольжения дислокации снова
сталкиваются с препятствиями, и цикл повторяется. Этим объясняется непрерывная
природа ползучести. К оэффициент диффузии описывается формулой

( 22. 1)
Зависимость скорости ползучести от приложенного напряжения а порождается
силой, действующей на дислокацию. Чем выше <т, тем выше сила r b tg 6 . Как след­
ствие, выше число освобожденных дислокаций и скорость ползучести.

22.2.2. Диффузионная ползучесть (линейный закон ползучести)

При уменьшении напряжения скорость ползучести, описываемой сте-
пенной зависимостью от напряжения (22.1), быстро падает (п = 3—8). Однако про­
цесс не прекращается и включается конкурирующий механизм ползучести. Как по­
казано на рис. 22.4, под напряжением а поликристалл может удлиняться за счет
удлинения зерен. Движущей силой также является напряжение а , но на этот раз ато­
мы диффундируют от одних поверхностей зерен к другим, причем дислокации в этом
процессе не участвуют. При высоких значениях Т / Гм такая диффузия происходит
по объему кристалла. В этом случае скорость ползучести пропорциональна коэффи­
циенту диффузии D (табл. 22.1) и напряжению о (которое инициирует диффузионное
движение аналогично d c/d x в законе Фика). Скорость ползучести пропорциональна
1Д/2, где d — размер зерна (при возрастании d атомам приходится диффундировать
на большее расстояние). Суммируя эти факторы, получаем уравнение

где С и С' = CDq — константы. При более низких температурах Г /7 м , когда ско­
рость диффузии по объему зерен невелика, доминирует диффузия по их границам,
но ее скорость пропорциональна сг. Чтобы на границе зерен не росли поры, этот
процесс нуждается в скольжении по границе зерен.
сг
Диффузия
на границе зерен

J \ а I \
Рис, 22.4. Дифф узионная ползучесть
234 - > \ r Глава 22. Механизмы ползучести и материалы, стойкие к ползучести

Таблица 22.1. Интервалы температур и соответствующие конструкционные материалы

Интервал
Материалы* Область применения
температур

Криогенные Медные сплавы Сверхпроводимость

От —273 до —20° С Аустенитные (нержавеющие) ста­ Корпуса ракет
ли трубы и т.д.
Алюминиевые сплавы Оборудование для жидкого О] и N i
От - 2 0 до 150°С Большинство полимеров (макс. Гражданское строительство
темп. 60- 150°С)
Домаш няя техника
Магниевые сплавы (до 150°С) Автомобилестроение
Алюминиевые сплавы (до 150°С) Авиакосмическая промыш ленность
Монели и стали
От 150 до 400° С П ЭЭК, П ЭК, ПИ, РРД, ПТФЭ Пищевая промыш ленность
(до 250°С) Автомобилестроение (двигатели)
Армированные пластики
Медные сплавы (до 4 0 0 °С)
Никель, монели и никель—серебро
От 400 до 575°С Низколегированные ферритные Теплообменники
стали
Титановые сплавы (до 4 50°С) Паровые турбины
Инконели и нимоники Газотурбинные компрессоры
От 575 до 650 е С Суперсплавы на основе железа Паровые турбины
Ф ерритные нержавеющие стали Паронагреватели
Аустенитные нержавеющие стали Теплообменники
И нконели и нимоники
От 650 до 1000° С Аустенитные нержавеющие стали Газовые турбины
Нихромы, нимоники Химические и нефтехимические
Суперсплавы на основе никеля реакторы
Суперсплавы на основе кобальта Детали печей
Атомная промыш ленность
Свыше 1000° С Тугоплавкие металлы: Mo. W, Та Специальные печи
Сплавы Nb, Mo, W, Та Экспериментальные турбины
Керамические материалы (АЬОз,
MgO и т.д.)
Нитриды, карбиды (Si;,N4, SiC)

* Медные сплавы включают латунь (сплавы Си—Zn), бронзу (сплавы Си—Sn), мельхиор
(сплавы Си—Ni) и никель—серебро (сплавы Си—Sn—N i—Pb).
Титановыми обычно называют сплавы T i—V—А1.
Никелевые сплавы включают сплавы N i—Си, нихромы (сплавы N i—Сг), нимоники и су­
персплавы на основе никеля (сплавы N i—Fe—C r—Al—C o—Mo).
К нержавеющим сталям относят ферритовые нержавеющие стали (Fe—C r—Ni при содержа­
нии Ni < 6 %) и аустенитные нержавеющие стали (Fe—C r-N i при содержании Ni > 6,5%.
Низколегированные ферритные стали содержат до 4% Сг, Мо и V.
 22.2. Механизмы ползучести в металлах и керамических материалах - Ч г 235

22.2.3. Диаграммы механизмов деформирования

Конкуренцию различных механизмов деформирования удобно предста­
вить в виде диаграммы (рисунки 22.5 и 22.6). На ней изображены интервалы напря­
жений и температур (рис. 22.5) или скоростей деформации и напряжений (рис. 22.6),
в которых доминируют различные механизмы ползучести (на рисунке отмечена так­
же область упругого деформирования). Подобные диаграммы суммируют поведение
при ползучести многих металлов и керамических материалов, облегчая выбор тер­
мостойкого материала.
а/G

Т/Тм
Рис. 22.5. Диаграмма механизмов деформирования при различных напряжениях и температурах

В некоторых случаях ползучесть оказывается полезным свойством. Экструдиро-

вание, горячая прокатка, горячее прессование и ковка производят при высоких
температурах, когда преобладающим механизмом деформации является ползучесть
со степенной зависимостью скоростью от напряжения. Повышение температуры
приводит к уменьшению рабочего давления (см. ( 2 2 . 1)).

22.2.4. Разрушение при ползучести

Диффузия приводит к ползучести. Она также вызывает разрушение. Если
вещь растянуть слишком сильно, она сломается. Можно предположить, что склон­
ный к ползучести материал, подобно конфете-тянучке перед разрушением доста­
точно сильно удлинится. Однако кристаллические материалы так ведут себя крайне
редко. Разрушение вследствие ползучести (при растяжении) может произойти при
неожиданно малой деформации порядка 2—5%. Рисунок 22.7 иллюстрирует меха­
низм такого разрушения. На границах зерен возникают поры, вытянутые перпенди­
кулярно направлению растяжения. К этим границам диффундируют атомы, перехо­
дящие с границ, направленных параллельно растягивающей силе. Если на границе
зерен имеются поры, они являются источниками атомов и постепенно растут. Как
следствие, возрастает напряжение на остающихся неповрежденных участках границы,
рост пор ускоряется еще сильнее, они сливаются, приводя к разрушению материала.
236 - l \ r Глава 22. Механизмы ползучести и материалы, стойкие к ползучести

по границам зерен
Рис. 22.6. Диаграмма механизмов деформирования при различных напряжениях и скоростях
деформирования

Срок службы ( долговечность) детали tf связан со скоростью ползучести. При

ползучести выполняется правило

£sstf — С,

где С — константа (равная примерно 0,1). Зная скорость ползучести, можно вычис­
лить долговечность материала.

Диффузия по объему
кристаллов
Диффузия по границам
зерен

Рис. 22.7. Рост пор на границах зерен вследствие диффузии

Многие детали (например, поперечины в печах, трубы нагревателей и емкости,

подвергающиеся воздействию высоких температур) рассчитаны на длительную ра­
боту при умеренных нагрузках. Пределы безопасного рабочего напряжения рассчи­
тывают с помощью методов, подобных рассмотренным выше. Однако при этом
следует проявлять осторожность. Вполне естественно желание использовать новые
 22.2. Механизмы ползучести в металлах и керамических материалах - J \ r 237

материалы немедленно, не проводя испытания в течение 20 лет. Привлекательна

перспектива ускорения процесса испытаний путем увеличения напряжения. Однако
если такая процедура приведет к изменению механизма ползучести, экстраполиро­
вать результаты испытаний на условия реальной эксплуатации нельзя. Э кстрапо­
ляция, основанная на степенной зависимости скорости ползучести от напряжения,
приводит к большой ошибке, как показано на рис. 22.6. Таким образом, при дале­
кой экстраполяции экспериментальных данных необходимо учитывать возможное
изменение механизма ползучести.

22.2.5. Проектирование изделий из металлов

и керамик со степенным законом ползучести
Основными критериями при выборе или разработке стойкого к ползу­
чести материала являются:
1) высокая температура плавления, поскольку диффузия (а, следовательно, и
скорость ползучести) возрастает пропорционально Г /7 м ;
2) создание препятствий на пути движения дислокаций посредством введения
примесей, способствующих созданию твердого раствора и выпадению твердых ча­
стиц. Разумеется, при рабочей температуре материала частицы должны быть ста­
бильными;
3) выбор вещества с высокой прочностью кристаллической решетки. Это условие
выполнено, если связи являются ковалентными (что свойственно многим оксидам,
а также силикатам, карбиду и нитриду кремния).
Современные материалы, стойкие к ползучести, получили широкое распростра­
нение именно потому, что они удовлетворяют всем этим критериям.

22.2.6. Разработка металлов и керамик,

устойчивых к диффузионной ползучести
Диффузионная ползучесть наблюдается в мелкозернистых материалах
(например, керамике), а также при низких напряжениях и высоких температурах.
Главными критериями выбора материала, стойкого к диффузионной ползучести,
являются:
1) высокая температура плавления;
2) крупнозернистость материала (расстояние диффузии велико, и границы зерен
не ускоряют диффузию). В этом отнош ении наилучшими материалами являются
монокристаллы;
3) наличие на границах зерен выпавших частиц, препятствующих скольжению
по межзеренным границам.
М еталлические сплавы обычно разрабатывают так, чтобы они имели высокую
стойкость к ползучести со степенной зависимостью скорости ползучести от напря­
жения, а диффузионную ползучесть принимают во внимание редко. Исключением
являются однонаправленные эвтектики, описанные в гл. 23. В этом случае для по­
лучения особо крупных зерен используют специальную технологию.
Керамические материалы часто подвержены диффузионной ползучести (посколь­
ку размер зерен невелик, а высокая стойкость кристаллической решетки препят­
ствует ползучести со степенной зависимостью). Специальная высокотемпературная
обработка, приводящая к увеличению размера зерен, может повысить стойкость
таких материалов к ползучести.
238 - > \ r Глава 22. Механизмы ползучести и материалы, стойкие к ползучести

22.3. МЕХАНИЗМЫ ПОЛЗУЧЕСТИ ПОЛИМЕРОВ

Ползучесть полимеров создает проблемы. Показателем стойкости к пол­

зучести является температура стеклования полимера Го, примерно так же, как Гм
характеризует ее в металлах и керамиках. T q большинства полимеров близка к ком­
натной температуре. Намного ниже Гс полимер находится в стеклообразном со­
стоянии и представляет собой хрупкое упругое вещество. Примером может слу­
жить каучук при температуре жидкого азота. При температуре выше Tq Ван-дер-
Ваальсовские межмолекулярные связи распадаются, и каучук превращается в ре­
зиноподобное вещество (если имеются поперечные сшивки между молекулярными
цепями полимера) или в вязкую жидкость (если сшивки отсутствуют). Примером
являются термопласты, которые при температуре ниже Tq ведут себя упруго, а при
температуре заметно выше Tq превращаются в вязкие жидкости, напоминающие
патоку.
Вязкое течение является частным случаем ползучести. Как и в случае диф фу­
зионной ползучести, увеличение напряжения приводит к линейному возрастанию
скорости ползучести, а увеличение температуры — к экспоненциальному:

C a e - Q>R\ (22.3)

где Q — энергия активации течения.

Экспоненциальный множитель в законах скоростей течения и диффузии обу­
словлен единой природой этих явлений. Он описывает скорость перескока атомов
из одной точки в другую, приводящих к взаимному скольжению молекул и, соот­
ветственно, к текучести. Молекулы имеют форму перепутанных клубков (рис. 5.9),
что удерживает их воедино. Энергия активации Q представляет собой энергию,
затрачиваемую на взаимное проскальзывание молекулярных цепей. Если сравнить
последнее уравнение с формулой, описывающей вязкость жидкости
О
(22.4)

получим
e+Q/RT (22.5)

(Коэффициент 3 появляется, поскольку вязкость характеризует сдвиговую деф ор­

мацию, как модуль упругости при сдвиге G ). Для описания текучести при растяже­
нии нам нужен аналог модуля упругости Е. Им является величина З77, поскольку
Е « ( 8 / 3 ) G ^ 3 G (см. гл. 3). Значения констант С и Q для различных полимеров
можно получить у фирм-производителей. Формула (22.3) позволяет рассчитать тем­
пературу и напряжение для литья под давлением или прессования.
Большинство полимеров используется при температуре, близкой к Го, когда они
не являются ни упругими твердыми веществами, ни вязкими жидкостями. Они ведут
себя как вязкоупругие твердые вещества. Если описать упругое поведение полимера
пружиной, а вязкое течение демпфером, вязкоупругость (в ее простейшем виде)
опишется параллельно соединенными пружиной и демпфером (рис. 22.8). Растяже­
ние вызывает ползучесть, однако ее скорость постепенно уменьшается, поскольку
пружина принимает нагрузку на себя. Уменьшение напряжения приводит к медлен­
ной обратной ползучести, вызываемой растянутой пружиной.
 22.4. Выбор стойких к ползучести материалов - > \ г 239

Более точное описание поведения реальных полимеров требует сложных моде­

лей, состоящих из системы пружин и демпферов. Такой подход к реологии полимеров
можно использовать при проектировании полимерных конструкций. Однако сего­
дня подобная практика еще редка и вместо этого для описания поведения конструк­
ции используют соответствующие графики деформации ползучести в зависимости
от времени t при нагрузке а и температуре Т.

<т, е

Пружина Демпфер
а
£=
£ Е 3^7

Рис. 22.8. Модель, описывающая ползучесть полимеров

22.3.1. Повышение стойкости полимеров к ползучести

Температура стеклования полимера возрастает при увеличении степени
поперечной сшивки. Поэтому скорость ползучести при большой концентрации по­
перечных сшивок (например, эпоксидной смолы) ниже, чем у несшитого полимера
(полиэтилена). Вязкость расплава полимера при температуре выше То возраста­
ет с молекулярным весом, и, соответственно, скорость ползучести можно умень­
шить путем увеличения молекулярного веса. Наконец, кристаллические или частич­
но кристаллические полимеры (ПЭВП) более устойчивы к ползучести, чем аморф­
ные полимеры.
Скорость ползучести полимеров можно понизить путем наполнения частицами
стекла или оксида кремния. При этом величина снижения будет пропорциональ­
но количеству наполнителя (тефлоновые покрытия кастрюль и полипропиленовые
детали автомобилей упрочняют именно таким способом). Намного большей стойко­
стью к ползучести обладают композиты, армированные непрерывными волокнами
(стекло- и углепластики), поскольку основную нагрузку в них несут волокна, кото­
рые практически не ползут.

22.4. ВЫБОР СТОЙКИХ К ПОЛЗУЧЕСТИ МАТЕРИАЛОВ

Материалы обычно используют в определенных интервалах температур.

Интервал от криогенных температур (—273 °С) до приблизительно комнатных усло­
вий связан с использованием жидкого водорода, кислорода или азота. В интервале
от комнатной температуры до + 1 5 0 °С эксплуатируются бытовые приборы, спор­
тивный инвентарь, летательные аппараты и стройматериалы. Интервал 150—400°С
характерен для автомобильных двигателей и оборудования пищевой и обрабатыва­
ющей промышленности. Еще выше располагается интервал эксплуатации паровых
турбин и паронагревателей (400—650°С), газовых турбин и химических реакторов
240 - J \ r Глава 22. Механизмы ползучести и материалы, стойкие к ползучести

(650—1000°С). В особых случаях (нити накаливания электроламп, ракетные сопла)

температура еще выше (вплоть до 2800°С).
Для каждого температурного интервала разрабатывались соответствующие ма­
териалы (см. табл. 22.1). Некоторые полимеры и композиты на их основе могут
использоваться до температуры 250°С, и сегодня они конкурируют с магниевыми
и алюминиевыми сплавами а также со сталью, которая традиционно применялась
в этом интервале температур. При температурах выше 400°С используют специаль­
ные стойкие к ползучести сплавы: ферритные стали, титановые сплавы (которые
легче, но весьма дороги) и некоторые марки нержавеющей стали. Нержавеющая
сталь и суперсплавы, содержащие двухвалентное железо, занимают главное место
в следующем температурном интервале — из них делают паровые турбины и теп­
лообменники. В газовых турбинах применяют суперсплавы на основе никеля или
кобальта. При температурах выше 1000°С единственными возможными материала­
ми являются термостойкие металлы и керамики. Обычно термостойкие материалы
превосходно функционируют и при более низких температурах, однако их дорого­
визна исключает такое применение.

ЗАДАЧИ

2 2 .1 . Что такое переползание? Почему оно связано с диффузией атомов?

2 2 .2 . Каким образом переползание и скольжение вызывают ползучесть?
2 2 .3 . Как скорость дислокационной ползучести зависит от напряжения и темпера­
туры?
22 .4 . Что такое диффузионная ползучесть? Как скорость диффузионной ползучести
зависит от напряжения, температуры и размера зерен?
22 .5 . Почему при степенном законе скорости ползучести от напряжения при низ­
ких температурах диффузия по ядрам дислокаций превосходит диффузию по
объему?
22.6. Почему при низких температурах диффузия атомов по границам зерен преоб­
ладает над диффузией по объему зерен?
2 2 .7 . Какие способы повышения стойкости к ползучести металлов и керамических
материалов вы знаете?
2 2 .8 . Каким образом ползут полимеры? Как можно снизить скорость ползучести
полимеров?
глава РАЗРАБОТКА ЛОПАСТИ ТУРБИНЫ,
СТОЙКОЙ К ПОЛЗУЧЕСТИ

23.1. ВВЕДЕНИЕ

Авиационные газовые турбины работают в условиях высоких давлений

и температур. Мы проанализируем свойства, которые должны быть присущи таким
материалам, а также направления их дальнейших разработок.

г-1950

Т ос
7\ °С
Рис. 23.1. Эффективность турбореактивного Рис. 23.2. Зависимость мощности турборе­
двигателя в зависимости от температуры на активного двигателя от температуры на
впуске турбины впуске турбины

Как известно, идеальный коэффициент полезного действия (к.п.д.) ц тепловой

машины описывается формулой

где Т\ и Ti — абсолютные температуры рабочего газа и внешней среды. Чем выше Т\,
тем выше максимальный коэффициент полезного действия двигателя. На практике
к.п.д. намного ниже идеального. Тем не менее, повышение температуры сгорания в
турбореактивном двигателе приводит к повышению его эффективности. На рис. 23.1
приводится график изменения эффективности турбореактивного двигателя в зависи­
мости от температуры на впуске турбины. В 1950 г. рабочая температура типичного
авиадвигателя составляла 700°С. Поскольку расход горючего круто идет вниз с ро­
242 - * \ r Глава 23. Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести

стом рабочей температуры, конструкторы старались добиться повыш ения темпера­

туры на входе турбины. К 1975 г. типичный двигатель (например, RB211) работал
уже при температуре 1350°С, и экономия топлива на единицу мощности двигателя
составила 50% по сравнению с 1950 годом. Имеет ли смысл и дальше повышать
рабочую температуру? Запределивание потребления топлива в районе 1400°С сви­
детельствует, что это не нужно. Однако действует и другой фактор, а именно, от­
ношение мощности двигателя к его весу. На рис. 23.2 приведена типичная зависи­
мость мощности двигателя от температуры на впуске турбины. Она имеет линейный
характер. Если турбина будет работать при более высокой температуре и удастся
использовать более легкий материал, можно добиться двойной выгоды, что позволит
увеличить грузоподъемность самолета и рентабельность его эксплуатации.

23.2. ТРЕБОВАНИЯ К ХАРАКТЕРИСТИКАМ

ЛОПАСТЕЙ ТУРБИНЫ

Рассмотрим разработку термостойких материалов для лопастей турби­

ны. Выше мы отмечали необходимость высокой стойкости к ползучести, но сплав
для лопастей турбины должен удовлетворять и другим критериям. Они перечислены
в табл. 23.1.
Таблица 23.1. Требования к сплавам
1) Стойкость к ползучести
2 ) Стойкость к окислению при высоких температурах
3) Высокая прочность
4) Стойкость к тепловой усталости
5) Термостойкость
6 ) Н изкая плотность

В этой главе рассмотрен первый из них, а именно стойкость к ползучести. Стой­

кость к окислению мы рассмотрим в гл. 24. Очевидно, важную роль играют так­
же прочность и усталостные характеристики материала (см. главы 13 и 17). Л опа­
сти должны обладать достаточной прочностью, чтобы выдерживать столкновение с
летящей птицей. В свою очередь, изменения режима работы двигателя вызывают
механические и тепловые напряжения, приводящие (в случае неудачного выбора
материала) к тепловой усталости лопастей. Состав и структура сплава не должны
изменяться при высокой температуре — в случае перегрева сплава упрочняющие
частицы могут раствориться, что ускорит ползучесть. Наконец, плотность сплава
должна быть минимальной — не столько ради снижения веса лопастей, сколько
вследствие необходимости в менее тяжелых турбинных дисках, принимающих на
себя радиальную нагрузку.
Все эти требования сильно ограничивают выбор материалов. Например, кера­
мические материалы, несмотря на высокую термостойкость и малую плотность, не
подходят для авиадвигателей из-за хрупкости (рассматривается возможность их ис­
пользования в наземных турбинах, где последствия разрушения не столь серьезны).
Невыгодно использовать также и керметы (смесь керамики и металлов), поскольку
металлические матрицы размягчаются при высоких температурах. В наибольшей
степени перечисленным требованиям соответствуют суперсплавы на основе никеля.
 23.3. Суперсплавы на основе никеля - J \ r 243

23.3. СУПЕРСПЛАВЫ НА ОСНОВЕ НИКЕЛЯ

Сплав, используемый в лопастях турбореактивного авиадвигателя, яв­

ляется классическим примером материала, имеющего высокую стойкость к дис­
локационной ползучести при высоких напряжениях и температурах. При взлете
самолета напряжения в лопасти достигают 250 М Па, и она должна выдерживать эту
нагрузку в течение 30 ч при температуре 850°С, а необратимая деформация вслед­
ствие ползучести не должна превышать 0,1 %. Чтобы удовлетворить всем указанным
требованиям, был разработан сплав на основе никеля, состав которого (довольно
необычный!) приведен в табл. 23.2.

Таблица 23.2. Состав стойкого к ползучести материала лопатки турбины

Металл Вес. % Металл Вес. %

Ni 59 Мо 0,25
Со 10 С 0,15
W 10 Si 0,1

Сг 9 Мп 0,1

А1 5,5 Си 0,05
Та 2,5 Zr 0,05
Ti 1,5 В 0,015
Hf 1,5 S < 0,008
Fe 0,25 РЪ < 0,0005

Запоминать состав этого сплава нет необходимости. Однако смысл введения до­
бавок к никелю ясен. Он заключается в следующем: а) концентрация растворенных
атомов (кобальта, вольфрама и хрома) в твердом растворе должна быть максималь­
ной; б) для торможения дислокаций должны образоваться термостойкие твердые ча­
стицы N i3Al, N i3Ti, МоС, ТаС; и в) на поверхности лопасти должна сформироваться
защитная пленка оксида Сг20 з для защиты от агрессивного воздействия кислорода.
На рис. 23.3 показан разрез суперсплава на основе никеля, демонстрирующий его
микроструктуру.
Подобные суперсплавы обладают замечательными свойствами. Их стойкость к
ползучести очень высока и они могут работать при температуре 850°С, что равно
72% от температуры плавления (1280°С). Они настолько тверды, что не подда­
ются токарной обработке, и лопатки формуют путем прецизионного литья. Для
получения литьевой формы точную восковую модель лопасти помещают в пасто­
образный оксид алюминия, который затем обжигают. Воск выгорает, и получают
форму, в которую заливают расплавленный суперсплав. Так отливают каждую л о­
патку (рис. 23.4). Это обусловливает высокую стоимость лопаток, а общая стоимость
ротора, оснащенного 102 лопатками, равна 90000 долл. США.
При данном методе литья лопасти имеют мелкозернистую структуру (рис. 23.4).
Примеси подавляют дислокационную ползучесть, однако при 0,72 7м возникает диф ­
фузионная текучесть (см. гл. 22). Решением проблемы может быть укрупнение зер­
на или разработка материала, в котором полностью отсутствуют границы зерен.
На границах зерен при ползучести накапливаются дефекты (см. гл. 22). Очевидно,
разрушение можно предотвратить путем устранения границ или путем их ориента­
ции параллельно направлению нагрузки (рис. 23.4). Для этого сплавы подвергают
направленному твердению (рис. 23.5), в результате чего получаются длинные зерна,
244 - l \ r Глава 23. Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести

вытянутые параллельно оси нагрузки. В этом случае диффузионная длина велика

очень велика, что снижает скорость ползучести. Кроме того, отсутствует движу­
щая сила для межзеренного скольжения и возникновения пор на границах зерен.
Направленное твердение сплавов является стандартным технологическим методом
изготовления деталей мощных высокоэффективных двигателей. В настоящее время
оно стало использоваться и в гражданской авиации. Повышенная стойкость к пол­
зучести сплавов позволяет увеличить рабочую температуру двигателя на 50°С, но
производственные издержки при этом возрастают вдвое.

10 мкм 1 мкм
ь Ч
жтШШтШтш
и н
Ш К т '.'У--К'"■■■
||||®
Ш Я л Я г*
ШшВкТтшШW i m

щ я

Рис. 23.3. а) Структура суперсплава на основе никеля. Видны частицы двух размеров — круп­
ные белые и значительно более мелкие черные частицы между ними, б) Увели­
ченное изображение структуры, на котором более четко видны мелкие частицы

Ж идкий
ч ^ сплав

Твердые зерна,
возникающ ие
при остывании
ж идкого сплава

Ф орма для лопасти турбины

Рис. 23.4. Отливка турбинных лопаток в форму. Получается мелкозернистый материал, име­
ющий высокую стойкость к ползучести. Имеется опасность быстрого разрушения
из-за образования пор

Каким образом удалось разработать данный тип сплавов? Принципы разработки

стойких к ползучести материалов, о которых говорилось выше, позволяют выбирать
более перспективные рецепты сплавов. Дальнейшая разработка является эмпириче­
ской. В лабораторных условиях по различным рецептам изготавливается большое
количество сплавов, которые исследуют на ползучесть, окисление, вязкость, теп-
 23.4. Конструкционные разработки — охлаждение лопастей
X 245

ловую усталость и стабильность структуры. Тем самым выбор постепенно сужается

до нескольких сплавов, которые подвергают еще более строгому тестированию и
проводят тонкую корректировку состава. Здесь используют полуинтуитивный под­
ход, основанный на опыте, знании принципов разработки материалов и нередко на
везении. Состав сплавов и технологический процесс производства лопастей посто­
янно подвергаются небольшим изменениям. Они, если так можно сказать, медленно
развиваются в соответствии с критериями, изложенными в табл. 23.1.

Спираль Отсутствие сдвигового

электропечи напряжения на границах
Ж идкий предотвращает
сплав межзеренное скольжение.
Отсутствуют поперечные
растягивающие
Твердый напряжения, что
сплав предотвращает
образование пор

Медленное удаление формы из печи

Рис. 23.5. Н аправленное твердение лопаток турбин

U Ю00 ZU ----- ^
---
3о D s f ____ Содержание
15
900 основных
/ \ легирующих
\С о элементов
s' Сплавы на основе
$CD 10 / 1

1 в сплавах
800
о.* никеля (литье)
5
V Ti на основе
С Г; никеля

700 0 1 _____ 1............... .......

1950 1960 1970 1980 1950 1960 1970 1980
Годы Годы
Рис. 23.6. Изменение состава суперсплавов

Рисунок 23.6 демонстрирует постепенное улучшение стойкости к ползучести ни­

келевых сплавов, а также изменение содержания легирующих добавок. Он также
показывает, как изменение технологии производства сплавов (в данном случае по­
явление направленного твердения) влияло на повышение рабочей температуры ма­
териала. Отметим, что возможности никелевых сплавов в настоящее время уже до­
стигли своего предела.

23.4. КОНСТРУКЦИОННЫЕ РАЗРАБОТКИ -

ОХЛАЖДЕНИЕ ЛОПАСТЕЙ

Рисунок 23.7 свидетельствует, что до 1960 г. рабочая температура газа

на впуске турбин в целом соответствовала температуре металла. После 1960 г. воз­
никает резкое расхождение, и температура рабочего газа на впуске начала суще-
246 Глава 23. Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести

ственно превышать температуру металла лопатки. Фактически температура стала

превышать температуру плавления лопасти. Возможно ли такое? Вполне возможно,
и этого удалось добиться за счет оригинального способа воздушного охлаждения
лопастей. Самый ранний вариант воздушного охлаждения предусматривал прокачку
охлаждающего воздуха, поступающего из компрессора двигателя, через каналы, про­
ходящие вдоль всей лопатки турбины, после чего воздух выбрасывался в поток газа
на конце лопасти (рис. 23.8). Внутреннее охлаждение лопастей позволило повысить
температуру на впуске на 100°С без изменения состава сплава. Позднее было внед­
рено пленчатое охлаждение, при котором воздух выдувается на поверхность лопасти
через узкие отверстия, связанные с центральным каналом. В результате между лопа­
стью и горячими газами образуется охлаждающий пограничный слой. Постоянное
повышение эффективности охлаждения позволило современным турбореактивным
двигателям работать при температурах, которые не ограничены характеристиками
материала лопасти.

2500
(

/////////////// Предел
2000 - ^ характеристик,
С охлаждением \
U ие вносимый
а максимальной
Q. температурой
Й 1500 ниобия?? пламени
о,
го (зависит от топлива
и состава газа)
V Н аправленно-
--^ т в е р д е ю щ и е
к.^эвтектики??
Н аправленно-
Сплавы никеля твердеюшие
(литье) сплавы никеля
500
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
Годы
Рис. 23.7. Увеличение температуры и тенденции разработки материалов для лопастей турбин

Внутренние
каналы
охлаждения
Отверстия
для охлаждения ^

Рис. 23.8. Лопатки с воздушным охлаждением

 23.5. Перспективные разработки металлов и композитов с металлической матрицей - * \ г 247

О писанный метод охлаждения лопастей уже достиг предела эффективности. Ес­

ли увеличивать подачу холодного воздуха сквозь лопасти, к.п.д. турбины начнет па­
дать , так как слишком большое количество тепла будет уходить из камеры сгорания.
Какой же путь следует избрать теперь?

23.5. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ РАЗРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

И КОМПОЗИТОВ С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ МАТРИЦЕЙ

По мере исчерпания возможности охлаждения лопастей конструкторы

вернулись к разработке новых термостойких материалов. Поскольку сейчас воз­
можности никелевых сплавов уже исчерпаны, ведется поиск новых революционных
подходов.
Направление движения границы
между твердой и жидкой фазами

Жидкий сплав

Волокна ТаС толщиной

Твердая композитная несколько микрон
эвтектика Матрица Ni

Рис. 23.9. Направленное твердение эвтектики

Таблица 23.3. Термостойкие композиты

Армирующая Геометрия
М атрица
ф аза армирующ ей фазы

Ni ТаС Волокна
Со ТаС Волокна
Ni3Al Ni3Nb Пластинки
Со Сг7Сз Волокна
Nb Nb2C Волокна

Один из них заключается в использовании уникальных свойств эвтектык. В эв­

тектике самопроизвольно образуется одноосная армированная структура в процес­
се направленного твердения сплава. На рис. 23.9 схематически изображен процесс
изготовления таких сплавов. В табл. 23.3 перечислены некоторые перспективные
термостойкие композиты для лопастей турбин. Армирующая фаза обычно представ­
ляет собой сложное вещество с высокой температурой плавления. Само по себе оно
слишком хрупкое, но окружающая его металлическая матрица придает композиту
вязкость. Важно, что термостойкие волокна существенно улучшают стойкость к пол­
зучести. Связи между волокнами и матрицей носят химический характер, и поэтому
они весьма сильны. Диаметр волокон составляет несколько микрон, и случайное
разрушение нескольких хрупких волокон в процессе эксплуатации не влияет на
макроскопические свойства композита.
 Глава 23. Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести

Как следует из рис. 23.7, если работы над направленно-твердеющими эвтектика-

ми увенчаются успехом, это позволит повысить термостойкость металла примерно
на 100°С по сравнению с направленно-твердеющими сплавами никеля. Охлажде­
ние лопасти позволит повысить температуру газа на впуске примерно на 200°С. В
перспективе ожидается создать никелевый сплав, состоящий из однонаправленной
эвтектики, матрица которой будет содержать мелкие твердые частицы.

23.6. РАЗРАБОТКА ТЕРМОСТОЙКИХ

КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

В табл. 23.4 сравниваются свойства суперсплавов на основе никеля и

керамик, которые можно использовать при высоких температурах (> 1000°С). Из
таблицы следует, что керамические материалы обладают низкой плотностью, вы­
соким модулем упругости и высокой температурой плавления (вследствие чего они
практически не ползут при 1000°С). Многие из них являются оксидами и поэтому
не окисляются. Однако некоторые из них имеют плохую теплопроводность (что
ведет к высоким тепловым напряжением), и все они весьма хрупки.

Таблица 23.4. Керамические термостойкие материалы

Температура Т еп лопро­ Вязкость
Модуль
Плотность, плавления
упругости, KTP • 10“ 6, водность при разруш ения
Материал
т /м 3 или разлож е­
ГПА К” ! 1000 К, Ас,
ния (р), к Вт • м ~ 1 • К~> МН • м ~ 3/2

Окись алю ми­ 4,0 2320 360 6,9 7 та 5

ния АЬОз
Стеклокерамика 2,7 > 1700 та 120 та 3 та 3 та 3
Нитрид крем ­ 3,1 2173 (р) 310 3,1 16 % 5
ния горячего
прессования
Si3 N 4
Карбид крем ­ 3,2 3000 (р) та 420 4,3 60 та 3,5
ния горячего
прессования
SiC
Сплавы никеля 8,0 1600 200 12,5 12 та 100

Оксид алюминия (А120 3) является первым оксидом, из которого начали делать де­
тали сложной формы. Его недостатком является сочетание высокого коэффициента
теплового расширения, плохая теплопроводность и хрупкость, из-за чего этот мате­
риал имеет низкую стойкость к резкому изменению температуры («тепловому удару»).
Стеклокерамику получают создания силикатного стекла сложного состава и по­
следующей частичной кристаллизацией. Ее широко используют для производства
жаропрочной посуды и теплообменников небольших двигателей. Низкий коэф ф и­
циент теплового расширения обеспечивает хорошую стойкость к тепловому удару,
но область ее применения ограничивает невысокая термостойкость (при 900°С стек­
лообразная фаза размягчается).
Карбид кремния, нитрид кремния и сиалоны (сплавы SisN 4 и АЬОз) представ­
ляются наиболее перспективными термостойкими конструкционными материалами.
 23. 7. Рентабельность - i \ . 249

Вплоть до температуры 1300°С они имеют исключительно высокую стойкость к

ползучести, а благодаря низкому коэффициенту теплового расширения и высокой
теплопроводности (выше, чем у никелевых сплавов!) они хорошо выдерживают теп­
ловой удар несмотря на свою хрупкость. Их можно получать прессованием тонких
порошков при высокой температуре, осаждением из газовой фазы или нитридиза-
цией кремния, предварительно подвергнутого прессованию для придания оконча­
тельной формы. Этим способом можно добиться прецизионной точности размеров
деталей (например, лопастей турбины), не требующей их последующей механиче­
ской обработки (они слишком тверды). Однако серьезной проблемой является их
хрупкость. Эту проблему можно решить за счет создания волокнистой структуры
керамических материалов. Для этого ученые разрабатывают композиты, состоящие
из керамических матриц и высокопрочных волокон. Например, волокон карбида
кремния или оксида алюминия, выращенных с помощью особых технологий. В
качестве матрицы используют карбид кремния или оксид алюминия, изготовленные
обычными методами.
В настоящее время изучается возможность использования этих материалов для
производства турбин.

23.7. РЕНТАБЕЛЬНОСТЬ

Любая крупная программа разработки материалов может быть пред­

принята только при условии, что она будет достаточно рентабельной. Как следует
из рис. 23.10, затраты на Н И О К Р могут достигать колоссальных сумм. Уже на стадии
лабораторной разработки нового материала затраты могут составить 45—90 млн долл.,
а неудачные испытания двигателя обойдутся еще дороже. Поскольку окончательно
свойства нового сплава могут быть подтверждены только после длительных летных
испытаний, на каждой стадии его разработки приходится принимать решение, стоит
ли продолжать работу или же лучше закрыть программу.

Революционное 200
К валификация
изменение
100 технологии х И спытания
двигателя
150
о
X И нтенсиф ика­ X
ция Н И О К Р . Эволю ционное
изменение технологии 100
х—
К валификация р*
,х И спытания двигателя 50 го

.х И нтенсиф икация Н И О К Р
J_______ I________ L 0
2 4 6 8 10
Время действия программы
Рис. 23.10. Стоимость разработки новых материалов для лопастей турбин

Необходимо учитывать и стоимость материалов. Некоторые металлы, входящие

в состав никелевых сплавов (например, гафний), чудовищно дороги и чрезвычайно
250 Глава 23. Разработка лопасти турбины, стойкой к ползучести

редки. Использование все больших и больших количеств экзотических материалов

в попытке снизить скорость ползучести приведет к взвинчиванию стоимости л о­
пастей. Но даже при высокой стоимости лопастей на них приходится лиш ь малая
часть общих затрат на производство двигателя и покупку горючего, которое будет
израсходовано за весь срок его службы. Стоимость лопастей действительно высока ,
однако если новые сплавы открывают перспективу увеличения срока службы или
повышения рабочей температуры, разработка новых материалов вполне оправдана.

ЗАДАЧИ

23.1. Чем объясняется стремление увеличить температуру на впуске турбины авиа­

двигателя?
23.2. Почему направленно-твердеющие и монокристаллические турбинные лопасти
лучше лопастей, изготовленных методом литья?
23.3. Каковы преимущества и недостатки лопастей турбин из керамики?
23.4. Как охлаждение лопастей турбины влияет на характеристики двигателя?
глава ОКИСЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ

24

24.1. ВВЕДЕНИЕ
В предыдущей главе отмечалось, что одним из требований к термо­
стойкому материалу (например, из которого делают лопасти турбины или трубы
паронагревателя) является его стойкость к химически агрессивным газам при вы­
сокой температуре. Лопасти турбины в процессе работы окисляются и вступают в
реакцию с FbS, SO 2 и другими продуктами горения. Очевидно, чрезмерное окисле­
ние детали, испытывающей высокое напряжение, нежелательно. Какие материалы
имеют максимальную стойкость к окислению, и как можно ее повысить?
Атмосфера Земли содержит кислород. Рассмотрим материалы, которые хорошо
сохраняются в земной атмосфере. Мы повсеместно сталкиваемся с керамическими
веществами: земная кора (см. гл. 2 ) почти полностью состоит из оксидов, силикатов,
алюминатов и других соединений кислорода. Эти материалы, будучи оксидами, со­
вершенно не окисляются. Щ елочные галоиды также стабильны: NaCl, КС1, NaBr —
все они широко распространены в природе. Металлы же, напротив, неустойчивы и
в нормальных условиях только золото встречается в самородном виде (оно совер­
ш енно не окисляется при любых температурах). Все другие металлы при соприкос­
новении с воздухом окисляются. Полимеры также неустойчивы и большинство из
них горит, что доказывает их окисляемость. Уголь и нефть (сырье для производства
полимеров) встречаются в природе, но только потому, что вследствие геологиче­
ских катаклизмов они не имеют контакта с атмосферным воздухом. Некоторые
полимеры, например, тефлон (П ТФ Э, химическая структура которого имеет вид
[—C F 2— ]„) также стабильны и могут длительное время сохраняться при высокой
температуре,
но такие случаи — исключение. Композитам на основе полимерных матриц присущи
те же свойства. Например, дерево при высокой температуре окисляется путем горения.
Каким образом можно определить стойкость различных материалов к окисле­
нию? Если нам удастся ответить на этот вопрос, тот же подход можно применить к
сульфидизации и нитрированию.

24.2. ЭНЕРГИЯ ОКИСЛЕНИЯ

Склонность многих материалов вступать в реакцию с кислородом мож­
но охарактеризовать энергией, необходимой для осуществления реакции:
материал + кислород + энергия —> оксид материала.
252 Глава 24. Окисление материалов
л

Е с л и значение этой энергии положительно, материал является устойчивым. Н апро­

тив, если оно отрицательно, он будет окисляться. Рисунок 24.1 демонстрирует вели­
чины энергии образования оксидов для четырех классов материалов. Более точные
значения приведены в табл. 24.1.

-1500 •
Керамические Металлы Полимеры Композиты
материалы

Бериллий
Алюминий
Цирконий
-1000 - Уран
Титан
Кремний Тантал
Ниобий
Хром
Цинк Со—Сг7 С 3/
SiC N i-T a C /
Молибден
-500 - Вольфрам С о -Т аС
Алмаз/ Ж елезо/олово Д ревесина/
Большинство углепластик
графит Никель полимеров
Кобальт W C-керметы
Свинец G FR P
Медь
M g 0 /S i0 2 Платина
0 -* А Ь 0 3/В еб PTFE
Серебро
Золото

Li CI о^
н 2О.
U
500 - > '. О
- <=;

N aC l

КС1
1000
Рис. 24.1. Энергия окисления кислородом О 2 при температуре 273 К

Таблица 24.1. Энергия окисления при 273 К

Материал Оксид Энергия, кДж/(моль 0 2)
Бериллий ВеО -1182
Магний MgO -1162
Алюминий АЬОз -1045
Ц ирконий Z r0 2 -1028
Уран и3о8 » -1000
Титан TiO -848
Кремний S i0 2 - 836
Т антал Ta 2 0 5 -764
Ниобий N b2 0 5 -757
 24.3. Скорость окисления - » \ л 253

Таблица 24.1. (П родолж ение)

М атериал Оксид Энергия, кД ж /(моль 0 2)

Хром Сг2 0 3 -7 0 1
Ц инк ZnO -6 3 6
Нитрид кремния (S 3 N 4 ) 3 S i0 2 + 2N 2 « -6 2 9
Карбид кремния (SiC) S i0 2 + C 0 2 « -5 8 0
Молибден M o02 -534
Вольфрам W 03 -5 1 0
Железо Fe 3 0 4 -5 0 8
Олово SnO -5 0 0
Никель NiO -4 3 9
Кобальт CoO -4 2 2
Древесина, большинство полимеров, « -4 0 0
углепластик
Алмаз, графит C 02 -3 8 9
Карбид титана WC (в основном WC) W0 3 + co2 -3 4 9
Свинец Pt>3 0 4 -3 0 9
Медь CuO -2 5 4
Стеклопластик % -200
Платина P t0 2 « -1 6 0
Серебро Ag20 -5
Тефлон (П ТФ Э) « 0
Золото A u 20 3 +80
Щ елочные галоиды от +400 до +1400
Окись магния (MgO) высшие оксиды большая, положительная
Двуокись кремния (S i0 2) высшие оксиды большая, положительная
Оксид алюминия (АЬОз) высшие оксиды большая, положительная
Оксид бериллия (ВеО) высшие оксиды большая, положительная

24.3. СКОРОСТЬ ОКИСЛЕНИЯ

При использовании материалов, склонных к окислению, необходимо

знать, насколько быстро будет протекать процесс окисления. Можно предположить,
что чем больше энергия, выделяемая при окислении, тем выше будет скорость реак­
ции. Например, судя по значениям энергии в табл. 24.1, можно ожидать, что алюми­
ний будет окисляться в 2,5 раза быстрее, чем железо. В действительности, однако,
алюминий окисляется намного медленнее железа. Чем это можно объяснить?
Если полированный кусок железа нагреть на газовой горелке, кислород воздуха
начнет взаимодействовать с ним. В результате, на поверхности железа образуется
тонкий слой оксида железа и оно почернеет. Толщина слоя оксида увеличивается
сначала быстро, а потом все медленнее, поскольку для взаимодействия с железом
молекулам кислорода теперь приходится диффундировать через образовавшуюся ок­
сидную пленку. Если раскаленное железо бросить в кастрюлю с водой, слой оксида
железа отслоится и вы обнаружите его на дне кастрюли. Поверхность железа бу­
дет вновь выглядеть полированной из-за потери слоя оксида, который образовался
при нагревании. При повторном нагревании железо станет окисляться с прежней
скоростью.
254 Глава 24. Окисление материалов

Важно, что оксидная пленка играет роль барьера, разделяющего атомы кисло­
рода и железа и резко снижающего скорость их взаимодействия. Точно так же
происходит образование слоя оксида алюминия и оксидов других материалов, но
оксид алюминия является намного более эффективным барьером, чем оксид железа.

Линейное Ат = k it
(например Та, Nb)

П араболическое {Ат)2 = kpt

(например Fe, Ni, Си, Al, Со, Si)

о о сз
о о О.
Линейная потеря веса при
^ о т р и ц а т е л ь н о м /^(летучие оксиды,
N4 например, Mo, W)

При любой температуре

kL и кр постоянны
Рис. 24.2. Измерение скорости окисления

Как измеряют скорость окисления на практике? Поскольку окисление проис­

ходит путем присоединения атомов кислорода на поверхности материала, вес воз­
растает пропорционально количеству окисленного материала. Приращение веса Ат
можно измерить в зависимости от времени г, как показано на рис. 24.2. Обычно при
высокой температуре наблюдается два типа поведения материала. Первый состоит
в линейном увеличении массы:
Ат = kLt, (24.1)
где k L — кинетическая константа. Естественно, знак k L обычно положителен. Од­
нако у некоторых материалов оксид испаряется, и вес материала уменьшается , a k L
оказывается отрицательной.

1/Г
Рис. 24.3. Повыш ение скорости окисления при увеличении температуры описывается зако­
ном Аррениуса

Второй тип поведения состоит в параболическом увеличении массы:

(Д да)2 = kpt, (24.2)
где кр — кинетическая константа, знак которой положителен.
 24.4. Данные - i \ . 255

Скорость окисления описывается законом Аррениуса, и кинетические констан­

ты к l и кр при повышении температуры возрастают экспоненциально:

k L = ALe ~ QL/RT, к Р = APe ~ Qp/RT, (24.3)

где Al и Ар, Q i и QP — константы. Таким образом, при увеличении температуры

скорость окисления возрастает экспоненциально (рис. 24.3).
Наконец, скорость окисления возрастает при повышении парциального давле­
ния кислорода, причем эта зависимость обычно имеет сложный характер. К приме­
ру, парциальное давление кислорода в газовой турбине может сильно отличаться
от парциального давления кислорода в атмосфере, и поэтому важно обеспечить
правильное проведение испытаний на стойкость к окислению.

24.4. ДАННЫЕ

Важно знать, какое количество материала может быть окислено без

ухудшения характеристик изделия. Механические свойства оксида обычно намного
хуже, чем у материала (они хрупки). Даже если слой оксида прочно связан с матери­
алом (что наблюдается не всегда), фактически площадь сечения детали уменьшается.
Очевидно, площадь сечения можно рассчитать, исходя из изменения массы /\т.
В табл. 24.2 приводится время окисления ряда материалов на глубину 0,1 мм при
воздействии на них воздуха с температурой 0,7 7м (что является типичной рабочей
температурой лопастей турбины и других деталей). Это время для разных материа­
лов может отличаться во много раз, что свидетельствует об отсутствии корреляции
между скоростью окисления и энергией реакции. Например, алюминий окисляет­
ся очень медленно , энергия реакции = —1045 кД ж /(моль 0 2), a W окисляется очень
быстро, хотя энергия реакции составляет —510 кДж/моль.

Таблица 24.2. Время окисления материала кислородом воздуха на глубину 0,1 мм при тем­
пературе 0,7 Гм , ч
Температура
Материал Время плавления, К

Аи бесконечность! 1336
Ag весьма длительное 1234
А1 весьма длительное 933
S iз N 4 весьма длительное 2173
SiC весьма длительное 3110
Sn весьма длительное 505
Si 2 • 106 1683
Be Ю6 1557
Pt 1,8 • 1 0 5 2042
Mg > 105 923
Zn > 104 692
Cr 1600 2148
Na > 1000 371
К > 1000 337
Ni 600 1726
Си 25 1356
256 - > \ r Глава 24. Окисление материалов

Таблица 24.3. (П родолж ение)

Температура
Материал Время плавления. К
Fe 24 1809
Со 7 1765
Ti < 6 1943
WC кермет < 5 1700
Ва < 0,5 983
Zr 0,2 2125
Та очень короткое 3250
Nb очень короткое 2740
и очень короткое 1405
Мо очень короткое 2880
W очень короткое 3680

Примечание. Приведенные значения могут сильно варьироваться в зависимости от степени

чистоты материала, предварительной обработки поверхности и присутствия атмосферных
примесей (например, серы).

24.5. МЕХАНИЗМЫ ОКИСЛЕНИЯ

На рис. 24.4 показаны механизмы параболического окисления. Реакция

М + О - ^ МО,

где М — окисляющийся материал, в действительности проходит в две стадии. С на­

чала М образует ион, высвобождая два электрона:

М -> М +2 + 2е.

Эти электроны переходят на атом кислорода и образуется ион кислорода:

О + 2е 0 ~2.

Либо ион М +2 и два электрона диффундируют через пленку оксида и встреча­

ются с 0 ~ 2 на ее внешней поверхности, либо диффундирует кислород и встреча­
ется с М +2 на внутренней поверхности оксидной пленки. Градиент концентрации
кислорода равен его концентрации с, деленной на толщину оксидной пленки х.
Скорость роста пленки dx/ dt пропорциональна потоку атомов, диффундирующих
через пленку. В соответствии с законом Ф ика (см. (21.1))

— ~ D-,
dt х
где D — коэффициент диффузии. Интегрирование дает:

х2 - Apf, (2 4 .4 )

где
К ? ~ c D , e - Q/ RT. (2 4 .5 )
 24.5. Механизмы окисления - i \ j - 257

Данный закон роста по форме соответствует уравнению (24.2), а кинетическая

константа аналогична постоянной1) уравнения (24.3). Это позволяет объяснить, по­
чему одни оксидные пленки обладают лучшими защитными свойствами, чем другие.
Это объясняется их низким коэффициентом диффузии и, следовательно, высокой
температурой плавления. В этом состоит одна из причин того, что А120з превос­
ходно защищает алюминий, Сг20 з — хром и S i0 2 — кремний, в то время как Си20
и FeO (температура плавления которых ниже) имеют худшие защитные свойства.
Существует и вторая причина: электроны также должны проникнуть через оксидную
пленку, которая действует как изолятор. Например, электрическое сопротивление
АЬОз в 109 раз выше, чем FeO.

2е + 0

Пример 1. Скорость диффузии ионов М + 2 через оксидную пленку пренебрежимо мала.

Слой оксида растет на границе металл-оксид.
Примеры: Ti, Zr, U.
Воздух

Вакансии
-2е + О

Пример 2. Скорость диффузии ионов 0 “2 через оксид пренебрежимо мала. Слой оксида
растет на границе с воздухом. Между металлом и оксидом образуются вакансии.
Примеры: Си, Fe, Сг, Со.

Металл Оксид Воздух

2е

Пример 3. Скорость диффузии электронов очень мала. Слой оксида может расти
на границе металл—оксид или оксид—воздух, в зависимости от соотношения скоростей
диффузии ионов М + 2 и 0 ~ 2.
Пример: А1.
Рис. 24.4. Рост оксидного слоя приводит к параболической кривой окисления

') Однако их значения различны, поскольку уравнение (24.5) описывает увеличение тол­
щины, а не массы. Эти постоянные можно связать между собой, если известна плотность
оксида.
 Глава 24. Окисление материалов

Хотя приведенная выше модель оксидной пленки объясняет большинство упо­

мянутых нами экспериментальных наблюдений, она не может объяснить линейную
по времени скорость окисления. Как может происходить линейная по времени по­
теря веса (рис. 24.2)? Некоторые оксиды (М 0 О 3, WO 3) весьма летучи. При высоко­
температурном окислении оксиды Мо и W испаряются сразу после образования, не
обеспечивая защиты от окисления. Следовательно, в этом случае окисление проис­
ходит с постоянной скоростью, и материал теряет вес, поскольку теряется оксид.
Это позволяет объяснить аномально быстрое окисление Мо и W, включенных в
табл. 24.2.

4 7 / 77//. 4777 7777 Объем оксида < объема материала

ч Т Ш Ш гп
Объем оксида > объема материала
Примеры: Та, Nb
Рис. 24.5. Разрушение оксидной пленки, приводящее к линейной скорости окисления

Линейный прирост веса объясняется сложнее. Обычно по мере роста толщины

оксидной пленки в ней или развиваются трещины, или она частично отслаива­
ется от материала, так что эффективность барьера между материалом и оксидом
не повышается. Этот эффект иллюстрирует рис. 24.5. Если объем оксида меньше
объема материала, из которого он образуется, то в слое оксида появятся трещины
(оксидные пленки обычно хрупкие). С другой стороны, если объем оксида намного
больше, он будет стремиться к уменьшению энергии деформации путем отслаива­
ния. Следовательно, защитная оксидная пленка не должна быть ни слишком тонкой
и склонной к растрескиванию (как кора ели), ни слишком толстой и образующей
складки (как шкура носорога). Только в таком случае мы получим параболическую
кривую роста защитного слоя. В следующей главе на основе этого принципа мы
займемся анализом разработки материалов, стойких к окислению.

ЗАДАЧИ

2 4 Л . Окисление лимитируется диффузией ионов металла через ненарушенную ок­

сидную пленку. Пусть концентрация ионов металла на границе пленки с ме­
таллом и на границе с воздухом составляет с\ и cj соответственно. С помощью
закона Ф ика покажите, что окисление должно иметь параболический характер,
а приращение веса Ат определяется формулой
(Д т )2 = kpt.

2 4 .2 . Окисление металла лимитируется диффузией электронов через однородную

ненарушенную оксидную пленку к ее внешней поверхности. Пусть электриче­
ский потенциал пленки на границе с металлом составляет V\ , а непосредствен­
но у внешней поверхности пленки — V^. Используя закон Ома, покажите, что
окисление также будет описываться параболическим законом.
 Заданы - J U 259

24 .3 . Кинетика окисления мягкой стали при высокой температуре имеет параболи­

ческий характер, причем
, г ? // 4 41 о-? ( 138кДж/моль\
к Р [кг~/(м • с)] = 37 • ех р ^----------^ ------- .

Определите толщину слоя, который был утрачен поперечной стальной балкой,

которая находилась в печи при температуре 500°С в течение 1 года. Предполо­
жите, что оксид в виде окалины представляет собой FeO. Атомный вес и плот­
ность железа составляют соответственно 55,9 кг/кмоль и 7,87 кг/дм 3; атомный
вес кислорода равен 16 кг/кмоль. Чему будет равна толщина потерянного слоя
при 600° С?
Ответ: 0,33 мм при 500°С и 1,13 мм при 600°С.
24 .4 . Почему из всего множества металлов, распространенных в земной коре, только
золото встречается в виде самородного чистого металла?
24 .5 . При взаимодействии серебра с кислородом при комнатной температуре вы­
деляется энергия 5 кДж на моль О 2. При 230°С эта энергия равна нулю, а
при температуре выше 230°С она положительна (т. е. серебро устойчиво и не
окисляется). С помощью этих данных объясните, почему небольшие электри­
ческие контакты обычно покрывают тонким слоем серебра. Почему для этого
не используют золото?
24 .6 . Почему скорость окисления металла не обязательно коррелирует с энергией
реакции окисления?
2 4 .7 . Объясните, почему вес некоторых металлов при окислении линейно увеличи­
вается или линейно уменьшается в зависимости от времени?
глава ПРИМЕРЫ СУХОГО ОКИСЛЕНИЯ

25

25.1. ВВЕДЕНИЕ

В этой главе мы сначала рассмотрим коррозионно-стойкие нержавеющие

стали, а затем обратимся к более сложной проблеме защиты лопасти современной
газовой турбины от разрушительного воздействия газов. Основополагающим прин­
ципом, применимым в обоих случаях, является защита стали или лопасти слоем
керамики: обычно это Сг20 3 или А120 з. Способы нанесения такого покрытия могут
быть различны. Самый успешный заключаются в образовании на поверхности метал­
ла керамической пленки, которая в случае повреждения будет самовосстанавливаться.

25.2. ПРИМЕР 1. ПОЛУЧЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩИХ СПЛАВОВ

Мягкая сталь является превосходным конструкционным материалом —

она дешева, обладает высокой механической прочностью и ей легко придать нужную
форму. Однако при низких температурах она ржавеет, а при высоких быстро окисля­
ется. Спрос на коррозионностойкую сталь существует в самых различных областях,
начиная от производства кухонных раковин и вплоть до химических реакторов и
труб паронагревателей. С целью удовлетворения этого спроса был разработан ряд
сортов нержавеющей стали. При воздействии горячего воздуха мягкая сталь быстро
окисляется с образованием FeO (или других оксидов). Но если в стали растворить
один из элементов с высокой энергией окисления, располагающихся вверху табл. 24.1,
этот элемент будет окисляться быстрее (поскольку он намного устойчивее, чем FeO),
образуя слой оксида на поверхности стали. И если оксид имеет защитные свойства,
как например Сг20 з, А120 з, S i0 2 или ВеО, он будет сдерживать дальнейшее окис­
ление и защищать сталь.
Для хорошей защиты стали необходимы значительные количества легирующего
элемента. Лучшим из них является хром, 18% которого приводят к образованию
оксидной пленки с очень высокими защитными свойствами. Например, при 900°С
скорость окисления снижается более чем в 100 раз.
Другие растворенные в стали элементы также снижают скорость окисления. Н а­
пример, А120 з и S i0 2 образуются быстрее FeO (см. табл. 24.1) и формируют защ ит­
ную пленку (см. табл. 24.2). Так, 5% алюминия, растворенного в стали, понижают
скорость окисления в 30 раз, а 5% Si — в 20 раз. Этот принцип можно применить
для повышения коррозионной стойкости и других металлов. В следующем приме­
 25.3. Пример 2. Защита лопастей турбины - * \ г 261

ре мы обсудим повышение коррозионной стойкости никеля и кобальта, которые

образовывают сплав. К этой категории относится и медь, хотя в ней невозможно
растворить достаточное количество хрома для образования надежной пленки Сг20 3.
Однако в ней можно растворить достаточно алюминия, в результате чего образуются
нержавеющие сплавы, получившие название «алюминиевой бронзы». Даже серебро
можно защитить от потемнения (реакции с серой), добавляя в него алюминий или
кремний, что приведет к образованию защитной пленки А120 3 или S i0 2. Между
прочим, археологи предполагают, что Делийский столб — украшенная орнаментом
чугунная колонна, простояла без каких-либо следов коррозии в течение нескольких
сотен лет в условиях чрезвычайно влажного климата именно потому, что содержит
примерно 6 % примеси кремния.
Иногда описанным способом можно защищать и керамические материалы. Кар­
бид кремния SiC и нитрид кремния Si3N 4 имеют большую отрицательную энергию
окисления (т. е. они легко окисляются). При этом кремний превращается в S i0 2,
который быстро образует защитную пленку, препятствующую дальнейшему окислению.
Защита путем легирования имеет существенное преимущество перед искусствен­
ным нанесением защитного поверхностного слоя (например, покрытием металла
тонким слоем хрома или золота): в случае повреждения оксидная пленка самовос-
станавливается. При истирании или царапании защитной пленки хром (алюминий
или кремний) на незащ ищ енной поверхности металла окисляется, и пленка само­
произвольно восстанавливается.

25.3. ПРИМЕР 2. ЗАЩИТА ЛОПАСТЕЙ ТУРБИНЫ

Как отмечалось в гл. 23, лопатки современных турбин состоят в основ-

ном из никеля, легированного различными элементами для снижения скорости пол­
зучести. С появлением направленно-отвержденных лопастей рабочая температура
таких сплавов достигла примерно 950°С, что близко кО ,7Гм для Ni (1208 К, 935 °С).
Согласно табл. 24.2, при этой температуре вследствие окисления никель теряет 0,1 мм
поверхностного слоя за 600 ч работы. Учитывая, что толщина слоя металла меж­
ду внешней поверхностью лопасти и внутренним каналом охлаждения составляет
около 1 мм, за 600 ч лопасть толщина металла уменьшится примерно на 10%. Это
серьезно скажется на механической жесткости детали. При этом мы не прини­
маем во внимание статистические вариации скорости окисления (диапазон кото­
рых может быть весьма широк) или ускоренное окисление границ зерен, приводя­
щее к точечной коррозии. Вследствие высокой стоимости замены набора лопастей
90000 долл. за один ротор) расчетный срок их службы составляет более 5000 ч.
Окисление никеля описывается параболической кинетикой (см. (24.4)), так что за
время /2 величина уменьшения поперечного сечения х 2 определится путем подста­
новки наших данных в уравнение

что дает

Очевидно, столь большая потеря массы неприемлема. Однако как можно ее предотвратить?
262 - » \ r Глава 25. Примеры сухого окисления

Как отмечалось в гл. 23, лопатки турбин делают из сплавов, содержащих большое
количество хрома, растворенного в никелевой матрице. Согласно рис. 24.1, при обра­
зовании Сг20 з высвобождается значительно больше энергии (701 кДж на моль О 2),
чем при образовании NiO (439 кДж/моль). Это означает, что образование оксидно­
го слоя СГ2О 3 энергетически выгоднее , чем образование NiO. Очевидно, чем выше
концентрация Сг, тем быстрее будет расти пленка СГ2О 3. При концентрации 20%
на поверхности лопасти образуется столько С 0 О 3, и материал по своим свойствам
начинает напоминать хром.
Рассмотрим хром. Из табл. 24.2 следует, что при температуре 0,7 Тм он теряет 0,1 мм
за 1600 ч. При этом мы упустили одну вещь. 0,7 Гм для Сг составляет 1504 К (1231 °С),
а для Ni — 1208 К (935°С). Теперь следует выяснить, как СГ2О 3 будет окислять­
ся при 1208 К (рис. 25.1). Окисление Сг описывается параболической кинетикой с
энергией активации 330 кДж/моль. Отношение
Температура, К
времен, за которое окисляется слой толщиной
2000 1500 1200 1000
0,1 мм на основании уравнения (24.3) составит:
expi-Q /R T Q
= 0,65 • 103
e x p ( - Q/ RT2)
Таким образом, это время при 1208 К будет рав­
но г2 = 0,65 • 103 ■1600 = 1,04 • 106 ч.
Как мы отмечали выше, содержание С г в
сплаве равно 2 0 %, и свойства сплава лишь ча­
стично соответствуют чистому хрому. Опытным
путем было установлено, что 20% Сг увеличивает
время окисления слоя толщиной 0,1 мм прибли­
зительно в десять раз. При рабочей температуре
лопатки это составит 600 • 10 = 6000, а не 106 ч.
В чем причина столь большой разницы? Ес­
ли взять любой сплав , окисный слой на его по­
верхности (NiO, Сг20 з и т.д.) будет включать
1 / Г - 104, К -1 посторонние элементы. Некоторые из них су­
Рис. 25.1. Влияние температуры на щественно повышают коэффициенты диффузии
константу скорости кр или электропроводность, что приводит к значи­
тельному увеличению скорости окисления.
Поэтому следует с большой осторожностью применять данные о защитных свой­
ствах оксидной пленки чистого металла на сплав. Тем не менее, такой метод дает
некое представление о том, какого результата можно ожидать. В случае окисления
важнейшее значение имеют испытания реальных сплавов.
Стойкость к окислению сплава, содержащего 20% Сг, выше, чем у чистого ни­
келя. Тем не менее, она все же недостаточно высока. Более того, как отмечалось в
гл. 23, для снижения скорости ползучести содержание Сг в сплаве было понижено до
10 %, в результате чего защитные свойства оксидной пленки снижаются еще больше.
Решением проблемы является нанесение защитного слоя на поверхность лопаток
(рис. 25.2). Обычно это делают путем напыления алюминия, который образует на
поверхности покрытие толщиной в несколько микрон. Затем лопасть помещают в
печь, чтобы А1 продиффундировал в Ni. При этом часть А1 реагирует с никелем
и образуется AINi, который образует надежный защитный барьер на пути окисле­
ния Ni, а остающийся А1 окисляется и образует AI2O 3. Последний должен служить
 25.3. Пример 2. Защита лопастей турбины - * \ г 263

очень хорошей защитой от окисления даже при высокой температуре (0,7 Гм для
А1 составляет 635 К или 380°С. Дополнительный положительный эффект слоя AINi
заключается в его низкой теплопроводности, что способствует изоляции металла
лопатки от горячих газов и позволяет еще больше повысить рабочую температуру
лопатки.

После напыления ' у ' ' / AI

Сплав Ni

•;л:ю _ х л: л л л il a i o z a л:azz:
П осле отжига Соединения Al, Ni и т.д.

. s , . ' *" . n* ^ * Сплав Ni

Рис. 25.2. Защита лопаток турбины напыленным слоем алюминия

Другие покрытия обеспечивают еще большие преимущества. AINi хрупок, и су­

ществует риск его откалывания. Имеется возможность образования диффузионной
связи между слоем сплава N i—Cr—А1 и поверхностью лопатки (с помощью распы­
ления порошка или напрессовывания тонкого поверхностного слоя с последующим
отжигом), в результате чего получается пластичное покрытие, представляющее со­
бой оксидную пленку с высокими защитными свойствами.

25.3.1. Влияние покрытий на механические свойства

До сих пор мы говорили о преимуществах оксидного слоя, снижающего
скорость окисления металла. Однако оксидным пленкам присущи и определенные
недостатки.

/ / .г Л Оксид
'Л //

Усталостная или
термоусталостная
. трещ ина #

Рис. 25.3. Усталостные трещины в покрытии могут распространяться в материал

Поскольку оксидные пленки обычно весьма хрупки, они могут растрескиваться,

особенно при перемене температуры и появлении напряжений на границе между
сплавом и оксидом вследствие теплового сжатия или расширения. Эти напряже­
ния могут инициировать образование трещин. Поскольку оксид прочно связан с
никелем (в противном случае защитный слой отвалился бы), трещины могут рас­
пространиться внутрь сплава (рис. 25.3). Как следствие, свойства оксидной пленки
сильно влияют на усталостные свойства детали.
264 - > \ r Глава 25. Примеры сухого окисления

25.3.2. Перспективные методы защиты материалов лопаток

Какова стойкость к коррозии новых сплавов для турбинных лопаток,
например, направленно-отвержденных эвтектик? Сплав №зА1—N i3Nb при рабочей
температуре 1155°С теряет поверхностный слой металла толщиной 0,05 мм за 48 ч.
Разумеется, это недопустимо, и этот материал нуждается в защитном покрытии. При
меньшей скорости окисления имеет место еще более опасный эффект, состоящий
в преимущественном окислении одной из фаз путем проникновения кислорода по
границам фаз. Окисление происходит под разрушенным участком покрытия и при­
водит к усталостному разрушению, что является одной из проблем направленно-
отвержденных эвтектик.
Вы можете спросить, почему до сих пор не рассматривались чистые «тугоплав­
кие» металлы Nb, Та, Мо и W? Эти металлы имеют очень высокую температуру
плавления, и, следовательно, должны иметь высокую стойкость к ползучести
Nb 2740 К^
Та 3250 К
Мо 2880 к
W 3680 к
Однако все они имеют высокую скорость окисления (табл. 24.2) и совершенно бес­
полезны без защитного покрытия. Недостаток тугоплавких металлов, покрытых за­
щитным слоем, заключается в том, что при разрушении покрытия (из-за тепловой
усталости, вследствие воздействия частиц пыли и т. д.) происходит катастрофическое
окисление металла, приводящее к быстрому разрушению. Это является главной пробле­
мой, которую необходимо решить для этих потенциально перспективных материалов.
От данного недостатка свободны керамические материалы SiC и Si3N 4. Они легко
окисляются (см. табл. 24.1), однако при этом образуется поверхностная пленка Si0 2 ,
обеспечивающая защиту при температурах до 1300°С. Поскольку эта пленка формиру­
ется за счет окисления самого материала, она является самовосстанавливающейся.

25.4. СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Можно предположить, что наличие защитной оксидной пленки жела­

тельно всегда, однако это не так. Если нужно спаять две детали, наличие оксидной
пленки может помешать этому. Именно поэтому нержавеющую сталь очень трудно
паять с помощью твердого припоя и практически невозможно паять обычным м е­
тодом. Даже точечная и диффузионная сварка в этом случае затруднены. Защ ит­
ная пленка ухудшает электрический контакт, и это ограничивает использование
алюминия в качестве проводника. Кроме того, изготовление деталей порошковым
методом (включающим уплотнение и обжиг порошкового материала) затруднено из-
за наличия защитной поверхностной пленки.

ЗАДАЧИ

25.1. Диффузия атомов алюминия к поверхности лопатки турбины, изготовленной

из никелевого суперсплава, привела к снижению скорости окисления. Дайте
этому объяснение.
 Задачи - i \ r 265

25.2. Объясните, почему детали, эксплуатируемые при высокой температуре, напри­

мер, трубы печей и корпуса теплообменников, часто изготавливают из нерж а­
веющей стали, а не из мягкой стали.
25.3. Приведите примеры легирования металлов для снижения скорости окисления.
25.4. Почему тугоплавкие металлы (Nb, Та, Mo, W) находят ограниченное приме­
нение при высоких температурах? Что можно сделать для увеличения срока
службы вольфрамовых нитей в электролампах?
25.5. Почему окисление затрудняет пайку металлических деталей? Почему соедини­
тельные контакты электроустройств покрывают слоем олова еще на заводе?
25.6. Почему в качестве нагревательных элементов в электрокаминах используют
проволоку из нихрома (Ni + 30Fe + 20Сг), а не мягкую сталь?
25.7. Объясните, почему керамические материалы обладают высокой стойкостью к
окислению. Приведите примеры.
глава КОРРОЗИЯ МАТЕРИАЛОВ
2 0 ПОД ДЕЙСТВИЕМ ВЛАГИ

26.1. ВВЕДЕНИЕ

Выше мы показали, что большинство материалов, энергетически неустой­

чивых в присутствии кислорода, на воздухе склонны к окислению. Мы рассмотрели
явление потери массы при высоких температурах в сухой среде. В этих условиях
окисление обычно обусловлено диффузией ионов металла или электронов через по­
верхностные оксидные пленки (рис. 26.1). Вследствие термоактивационной природы
процессов диффузии и химических реакций скорость окисления при высоких тем­
пературах намного выше, чем при низких. Однако оксидные пленки образуются на
металлах даже при комнатной температуре. Тончайш ий слой оксида защищает ма­
териал от дальнейшего окисления, вызывает потемнение поверхности и затрудняет
пайку. Как будет показано в главах 28 и 29, он также препятствует диффузионному
схватыванию скользящих поверхностей, что
влияет на коэффициент трения. Потеря мас­
сы материала вследствие окисления при
комнатной температуре в сухой среде весьма
незначительна.
При наличии влаги картина резко меня­
ется. Если мягкая сталь подвергается воз­
действию кислорода и воды при комнатной
температуре, она быстро ржавеет, и потеря
массы оказывается значительной. Если не
предпринимать специальных мер, из-за кор­
розии срок службы большинства конструк­
ций, начиная от велосипедов и ведер и кон­
чая мостами и военными кораблями, будет
недолгим. В Великобритании ежегодные затраты на замену корродированных дета­
лей и предотвращение коррозии (например, покраску моста через устье реки Форт)
составляют около 7 млрд долл.

26.2. КОРРОЗИЯ ПОД ДЕЙСТВИЕМ ВЛАГИ

Чем вызвано столь сильное влияние воды на скорость коррозии? В ка­

честве примера рассмотрим железо , помещенное в насыщенную воздухом воду (рис. 26.2).
 26.3. Разность электрических потенциалов как движущая сила окисления - * \ г 267

Атомы железа переходят в водный раствор в виде Fe+2, оставив два электрона
(анодная реакция). Эти электроны выходят из металла в месте, где могут захватиться
кислородом (катодная реакция). В результате этой реакции появляются ионы О Н - ,
которые затем взаимодействуют с ионами Fe+2, образуя гидратированный оксид ж е­
леза Fe(O H )2 (в действительности, FeO • Н 20 ). Это соединение формирует не за­
щитный слой, а выпадает в воде в отдельную фазу. Схематически данную реакцию
можно представить в виде
железо + кислород —> (гидратированный) оксид железа,
точно так же, как и в случае окисления в сухих условиях.
Ион на эродированной Вода, насыщ енная
поверхности воздухом
0 2 + 2Н 20 + 4 ? —► 4 О Н “
Катод

I
4ё .' Fe (О Н ) 2
i.e. FeO • Н 20

Анод 2е Fe Fe++
2е Fe Fe++

Рис. 26.2. Коррозия во влажных условиях

Образование и растворение Fe +2 аналогичны образованию и диффузии М + 2 в

оксидной пленке при сухом окислении, а образование О Н - напоминает восстанов­
ление кислорода на поверхности оксидной пленки. Однако во влажных условиях
эта реакция имеет намного более высокую скорость, что объясняется следующими
причинами:
1) Fe(O H )2 осаждается либо вне корродирующего материала, либо на его поверх­
ности в виде несвязанного осадка, не обеспечивающего защиту металла;
2) ионы М +2 и О Н “ обычно диффундируют в жидкости , что обеспечивает боль­
шую скорость процесса;
3) в электропроводящих материалах электроны перемещаются с большой скоростью.
В результате окисление (ржавение) железа в насыщ енной кислородом воде про­
исходит со скоростью в миллионы раз большей, чем на сухом воздухе. Вследствие
важности фактора в) окисление металлов во влажных условиях представляет собой
серьезнейшую проблему.

26.3. РАЗНОСТЬ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПОТЕНЦИАЛОВ

КАК ДВИЖУЩАЯ СИЛА ОКИСЛЕНИЯ

Рассматривая окисление в сухих условиях, мы характеризовали склон­

ность материала к окислению величиной энергии, выделяющейся при образовании
оксида. Поскольку при окислении во влажных условиях в проводниках возникает
поток электронов, который легко измеряется, склонность металла к окислению в
растворе характеризуют не разницей энергии, а разницей потенциалов.
268 - i \ , Глава 26. Коррозия материалов под действием влаги

На рис. 26.3 приведена разница потенциалов, необходимая для остановки окис­

ления различных металлов в насыщ енной воздухом воде. Этот рисунок похож на
аналогичную диаграмму в гл. 24, где приведены значения энергии окисления. Од­
нако имеются и некоторые различия вследствие различного протекания реакции
окислении в сухих и влажных условиях.

-3,0

- Mg2+ + 2е Mg

- 2,0

- А Р + + Зе- ►
А1
—Т г + + 2е - Ti

1,0
—Zn +2 е Zn
-Сг34 + 3<?- > Сг
-F e 2' + 2е - » Fe
-C d 2 "+ 2е - -.Cd
- Со2+ + 2е - -> Со
2Н Ь 2е - Ni2+ + 2е - > Ni
» Sn/Pb]
Н2
-С и 2 -2е- ^Си
0 7 + 2 Н ,0 + 4 е - > 4 0 Н

иС
чЗ <
ии
ЧОЙ
+ 1,0 3

— Аи - Зе —» Аи о. «и •
Cl Cl
О

Р ис. 26.3. Электрические потенциалы при коррозии во влажных условиях (при 300 К)

В чем смысл этих электрических потенциалов? Предположим, нам удалось раз­

делить катодный и анодный участки куска железа, как показано на рис. 26.4. Тогда
на катоде кислород в результате присоединения электрона будет восстановлен до
ОН"- , в результате чего металл окажется положительно заряженным. Реакция будет
продолжаться до тех пор, пока этот потенциал не достигнет +0,401 В. Тогда ве­
личина кулоновской силы притяжения между положительно заряженным металлом
и отрицательно заряженным ионом ОН~ окажется столь значительной, что ОН~
будет притянут поверхностью металла, и превращен в Н 20 и 0 2. Другими словами,
реакция остановится. На аноде образуется Fe+2, а электроны останутся в металле,
который приобретет отрицательный заряд. Когда его потенциал упадет до —0,440 В,
эта реакция прекратится по той же причине, что и в предыдущем случае. Если
теперь соединить катод и анод, электроны начнут двигаться, потенциалы упадут.
 26.4. Скорость окисления во влажных условиях - > \ г 269

и обе реакции возобновятся. Разница потенциалов, равная 0,841 В, и инициирует

окисление. Чем выше ее значение, тем больше склонность металла к окислению.
Интерпретировать значения разницы потенциалов следует весьма осторожно.
Для удобства в справочниках значения потенциалов всегда относятся к ионам, име­
ющим определенную концентрацию. Эта концентрация высока, и поэтому металлы
с трудом поддаются растворению (рис. 26.5). В слабых растворах металлы корро­
дируют легче, и это может изменить по­
тенциал некоторых металлов на величину
до 0,1 В. Таким образом, значения потен­
циалов служат лиш ь ориентировочными
показателями склонности к окислению во
влажных условиях.
Очевидно, измерить разницу потенци­
алов в железе невозможно, однако мы мо­
жем провести кислородное восстановле­
ние вне его, используя другой не окисля­
емый металл (например, платину). Плати­
на будет выполнять лиш ь роль катода при
восстановлении кислорода.
Значения потенциалов коррозии на
рис. 26.3 позволяют также определить, что
произойдет при соединении двух различ­
ных металлов в воде. Например, если со­
шая коррозию
единить медь с цинком, потенциал корро­
зии которого выше, он начнет играть роль анода и вступит в химическую реакцию.
Медь становится катодом, на котором происходит взаимодействие с кислородом, но
сам катод в этом случае в реакцию не вступает. Такие пары металлов могут оказаться
небезопасными. Агрессивное воздействие на анод может протекать очень быстро, и
этот вопрос будет рассмотрен в следующей главе.

Металл Вода

Fe++
Fe++
Fe++
2е Fe Fe+ + -------► Fe++
Кулоновская сила
отталкивания
Рис. 26.5. Замедление коррозии в концентрированном растворе

26.4. СКОРОСТЬ ОКИСЛЕНИЯ ВО ВЛАЖНЫХ УСЛОВИЯХ

На практике скорость окисления во влажных условиях лиш ь в неболь­

шой степени зависит от разницы потенциалов, если она вообще достаточна для кор­
розии металла. В качестве примера на рис. 26.6 приводятся значения толщины теря­
емого слоя в год (скорости коррозии) некоторых металлов в чистой воде. Порядок их
 Глава 26. Коррозия материалов под действием влаги

расположения на графике почти противоположен порядку, основанному на значе­

ниях электрических потенциалов окисления. Например, низкая скорость окисления
А1 в воде объясняется тем, что на поверхности металла формируется тонкая пленка
AI2O 3. С другой стороны, в морской воде А1 корродирует очень быстро, поскольку
ионы хлора разрушают защитную пленку AI2O 3. И з-за воздействия «посторонних»
ионов скорость коррозии большинства металлов варьируется в широких пределах.
В справочниках часто приводятся приблизительные значения стойкости металлов
и сплавов к коррозии в различных средах (начиная от пива и кончая сточными
водами!).

Юг

о
о.
о

Zn

Си
0,1
А1
о
С Sn
Ti
0,01 Г, °С
Р ис.26.6. Скорость кор­ Рис. 26.7. Скорость коррозии мягкой
розии различных метал­ стали в водопроводной воде возраста­
лов в чистой воде ет при повышении температуры

Скорость химических реакций описывается законом Аррениуса. Как следствие,

скорость коррозии резко возрастает при повышении температуры. Такое поведение
демонстрирует рис. 26.7, на котором приведена температурная зависимость относи­
тельной скорости коррозии мягкой стали в водопроводной воде. При повышении
температуры от 0 до 100° С скорость коррозии возрастает в 6 раз.

26.5. ЛОКАЛЬНОЕ ВОЗДЕЙСТВИЕ КОРРОЗИИ

Часто металлы корродируют преимущественно в некоторых точках, что

приводит к более быстрому разрушению, чем ожидается на основании средних зна­
чений скорости коррозии (рис. 26.8). Особенно разрушительным может оказаться
коррозия при наличии механического напряжения, приводящая к возникновению и
быстрому росту трещин. Существует четыре типа локальной коррозии, приводящей
к разрушению материала.

Потеря “ • • •. • \ /. •. ■. т~7 '

’ Металл '. ' ■/. Д г ■Металл •

Рис. 26.8. Локальная коррозия

 26.5. Локальное воздействие коррозии - * \ г 271

26.5.1. а) Коррозионное растрескивание

при механической нагрузке
В некоторых материалах в химически активных средах трещина рас­
тет с постоянной скоростью при постоянной нагрузке (рис. 26.9). Очевидно, это
представляет собой большую опасность. Конструкция, которая удовлетворяет всем
нормам безопасности, при взаимодействии с некоторым химическим веществом
может разруш иться1). Примером могут служить латунь в среде аммиака, мягкая
сталь в едком натре, аустенитная нержавеющая сталь в горячих растворах хлора,
а также некоторые сплавы А1 и Ti в соленой воде.

Рис. 26.9. Рост коррозионной трещины под нагрузкой

26.5.2. 6) Коррозионная усталость

Коррозия увеличивает скорость усталостного роста трещин в больш ин­
стве металлов и сплавов. Например, усталостная прочность многих сортов сталей в
соленой воде при количестве циклов нагружения TVf = 5 * 107 уменьшается в четыре
раза (рис. 26.10). Скорость трещины значительно выше суммы скоростей коррози­
онного и усталостного роста.

26.5.3. в) Межзеренная коррозия

Коррозионная стойкость межзеренной границы может быть значитель­
но ниже, чем у зерен. Поэтому на границе зерен могут образовываться трещины,
которые затем растут за счет коррозии под нагрузкой и коррозионной усталости
(рис. 26.11).
Коррозия

\
Межзеренные границы
Рис. 26.11. Коррозия межзеренной границы

’) Это называется эффектом Ребиндера. — Прим. ред. перевода.

 Глава 26. Коррозия материалов под действием влаги

26.5.4. г) Точечная коррозия

В некоторых сплавах коррозия может появляться в точках нарушения
целостности оксидной пленки (вследствие истирания) или точках выпадения фаз
(рис. 26.12).
Нарушение оксидной пленки

*) ^ — Оксидная пленка
' А ^ /-Металл

Частицы Коррозия
выпавшей фазы Коррозия

• . - Металл

Рис. 26.12. Точечная коррозия

Таким образом, весьма вероятно локальная коррозия. Хотя справочные данные

могут быть полезны на начальном этапе выбора коррозионно-стойкого материа­
ла, наиболее ответственные детали должны испытываться в условиях, максимально
приближенным к эксплуатационным.
В следующей главе мы рассмотрим примеры проектирования коррозионно-стой­
ких конструкций, используя обсуждавшиеся выше принципы.

ЗАДАЧИ

2 6 .1 . При постоянной растягивающей нагрузке скорости роста трещины в латуни,

помещ енной в раствор сульфата аммония, равна:
С корость роста
Напряжение сг, М Па Длина трещ ины а, мм
трещ ины d a/dt, м м/год

4 0,25 0,3
4 0 ,50 0,6
8 0 ,25 1,2

Покажите, что эти данные описываются функцией

da п
— = АКт,
dt
где К = а л /п а — коэффициент интенсивности напряжения. Определите п и А.
Ответ: п = 2, А = 0,0239 м4 • М Н -2 • год-"1.
26 .2 . На рисунке изображена водопроводная труба из мягкой стали, являющаяся
частью замкнутой системы центрального отопления. Трубы были заложены в
бетонные плиты пола при строительстве здания, а их термоизоляция обеспе­
чивалась вспененным полистиролом. После 15 лет службы трубы начали про­
текать. Когда пол вскрыли, обнаружилось, что трубы проржавели с внешней
стороны. Известно, что дождевая вода проникала в здание через швы меж­
ду бетонными плитами, вследствие чего пенополистирол намокал. Объясните
причину коррозии, и почему она не происходила с внутренней стороны трубы.
 Задачи - i \ , 273

2 6 .3 . На фотографии изображена внутренняя поверхность центробежного насоса

для откачивания промышленных сточных вод. Деталь изготовлена из чугуна.
Определите тип коррозионного поражения.

ТРУба Изоляция из
/ пенополистирола
Брус

Плита пола

К задаче 26.2

Ш £

К задаче 26.3

2 6 .4 . Почему стойкость к коррозионному растрескиванию под нагрузкой часто бы­

вает важнее коррозионной стойкости материала?
2 6 .5 . Поскольку для полимерных молекул типичны ковалентные связи (не образу­
ющие ионов в воде), полимеры в целом не подвержены коррозии (они могут
разрушаться под действием ультрафиолетовых лучей, озона и некоторых хи­
мических веществ). Приведите примеры использования полимеров в случаях,
когда одним из основных факторов при выборе материала является коррози­
онная стойкость.
274 - l \ r Глава 26. Коррозия материалов под действием влаги

26.6. На фотографии изображена поверхность детали из аустенитной нержавеющей

стали, которая работала в условиях растяжения при воздействии горячего пара
температурой 184°С. Напряжение составляло примерно 50% величины преде­
ла текучести. Металл был обработан хлоридом цинка, ингибирующим (подав­
ляющим) коррозию. Определите тип коррозионного поражения.

К задаче 26.6
глава ПРИМЕРЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ,
*> "7 РАБОТАЮЩИХ ВО ВЛАЖНЫХ УСЛОВИЯХ

27.1. ВВЕДЕНИЕ

Рассмотрим задачи защиты трубопровода от коррозии, выбор матери­

ала крыши фабричного здания и выбор материала для выхлопной системы автомо­
биля. Проблема ржавения железа существует во всех трех случаях, но ее решения
различны. Иногда лучшим решением бывает выбор материала, не поддающегося
коррозии, однако часто в силу экономических соображений это невозможно и при­
ходится искать способы замедлить ржавение.

27.2. ПРИМЕР 1. ЗАЩИТА ПОДЗЕМНЫХ ТРУБ

Для транспортировки нефти, природного газа и т.д. проложены многие

тысячи километров стальных трубопроводов, проходящих под землей или соприка­
сающихся с ней. Поскольку почва является влажной, а доступ кислорода исключить
нельзя из-за недостаточной глубины прокладки труб, проблема защиты от коррозии
очень важна. Реакции восстановления кислорода и коррозии металла имеют вид

0 2 + 2Н 20 + 4 е -> 4 0 Н “
и
Fe -► Fe + 2 + 2е.

Из-за высоких капитальных затрат на строительство трубопроводов, трудности

доступа к трубам при их прокладке под землей, опасности нарушения поставок
нефти и газа, вызываемых ремонтными работами, а также катастрофических послед­
ствий коррозионного разрушения обеспечить защиту трубопроводов от коррозии
чрезвычайно важно. Каким образом это можно сделать?
Очевидный способ защиты трубы заключается в покрытии ее инертным матери­
алом, не пропускающим воду и кислород. Например, толстым листом полиэтилена,
скрепленным бутиловым клеем. Торец трубы оставляют непокрытым и готовым для
сварки, а сварные швы покрывают защитным слоем уже на месте. Однако подоб­
ные покрытия редко в состоянии обеспечить полную защиту трубы — огрехи на
стройплощадке часто приводит к нарушению защитного слоя, а небрежная изоляция
сварных швов оставляет незащ ищ енными участки металла. Что можно сделать для
предотвращения коррозии трубы в этих местах?
276 - J \ r Глава 27. Примеры проектирования деталей, работающих во влажных условиях

27.2.1. Электролитическая защита

Если труба соединена с материалом, обладающим большим отрица­
тельным электрическим потенциалом (рис. 27.1), такая пара образует электролити­
ческую ячейку. Как отмечалось в предыдущей главе, материал с большим отрица­
тельным потенциалом становится анодом и растворяется, а труба превращается в
катод, оказываясь защ ищ енной.

Рис. 27.1. Защита трубопровода с помощью Mg (содержащего 6 % А1, 3% Zn и 0,2% Мп),

А1 (5 % Zn) и Zn

Трубопровод защищают от коррозии, соединяя его с некоторым металлом, как

показано на рис. 27.1. Для этого часто используют магниевый сплав, поскольку его
потенциал намного ниже, чем у железа, в результате чего ионы Fe +2 притягиваются
к блоку железа. Ш ироко применяют также сплавы алюминия и цинк. Легирующие
добавки помогают избежать образования защитного оксидной пленки на аноде,
которая может превратить его в катод. В некоторых металлах оксидная пленка ф ак­
тически предотвращает диффузию металла в раствор (например, титана в морской
воде). Хотя потенциал титана намного выше, чем железа (см. рис. 26.3), он не в
состоянии защитить трубу (рис. 27.2). Подобные осложнения касаются и других ме­
таллов (например, Al, Cd, Zn), хотя и в меньшей степени. Это еще раз подчеркивает,
что электропотенциал является лишь ориентиром коррозионного поведения. Разработка
антикоррозионных мер неизбежно должна включать эксперименты.

Рис. 27.2. Некоторые замещающие материалы не выполняют свою функцию из-за наличия
«пассивирующего» оксидного слоя

Разумеется, растворяемые аноды необходимо время от времени заменять. Для

уменьшения потерь металла анода важно добиться высокого качества защитного
слоя трубы.
 21.3. Пример 2. Материалы для облегченной крыши фабричного здания - * \ г 277

27.2.2. Защита с помощью искусственно созданного потенциала

Рисунок 27.3 иллюстрирует альтернативный способ защиты труб. М ас­
сивный кусок железа закапывают в землю рядом с трубой и соединяют их через
батарею или источник постоянного тока, которые поддерживают между ними доста­
точную разницу потенциалов. Закопанное железо будет выполнять функцию анода,
а труба — катода. Для этого необходимо создать разницу потенциала, примерно
равную потенциалу коррозии железа, т. е. немного меньше 1 В. Такой метод обес­
печивает гарантированную защиту трубы, но если она не имеет защитного слоя, для
поддержания разницы потенциалов потребуется сильный электрический ток.

Рис. 27.3. Защита трубопроводов искусственно созданным потенциалом

27.2.3. Альтернативные материалы

Дороговизна почти полностью исключают применение альтернативных
материалов при строительстве длинных трубопроводов. А именно, намного дешевле
изготовить трубу из мягкой стали и защитить ее от коррозии, чем использовать
нержавеющую сталь. Единственными конкурентноспособными материалами в этом
случае могут быть полимеры, которые совершенно не подвержены коррозии. Тру­
бы городских газопроводов в настоящее время постепенно заменяют на полимер­
ные, однако для магистральных трубопроводов большого диаметра предпочтитель­
нее сталь, имеющая более высокую механическую прочность.

27.3. ПРИМЕР 2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ОБЛЕГЧЕННОЙ КРЫШИ

ФАБРИЧНОГО ЗДАНИЯ

Рассмотрим материалы для облегченной крыши здания небольшой фаб­

рики. Девять из десяти человек для этого выберут рифленую оцинкованную сталь. Она
прочна, легка, дешева и легко монтируется. Что же здесь не так? Е1овая оцинкован­
ная сталь не ржавеет, но после 20—30 лег службы начинается коррозия, и крыша в
конце концов начнет протекать.
Как видно из рис. 27.4, в результате гальванического осаждения на поверхности
стали образуется тонкий слой цинка. Этот слой является барьером между сталью и
атмосферным воздухом. Хотя электрический потенциал цинка выше, чем стали (см.
рис. 26.3), цинк в городской атмосфере корродирует медленно благодаря покрываю­
щей его оксидной пленке. Скорость потери металла в этом случае равна примерно
0,1 мм в 20 лет.
278 - Л . Глава 27. Примеры проектирования деталей, работающих во влажных условиях

Если в результате случайного повреждения в слое цинка обнажается железо (а

это определенно случается при установке стальных листов), то цинк будет посте­
пенно окисляться, защищая железо, являющееся катодом (рис. 27.4), точно так же,
как трубопроводы защищают с помощью цинковых анодов. Этим объясняется отло­
женное начало ржавения. Однако толщина цинкового слоя составляет всего 0,15 мм,
так что по истечении 30 лет большая его часть исчезает, коррозия железа принимает
хронический характер и крыша начинает протекать.
0 2 + 2Н 20
Z n ++ + 4е
Ч . • ■- 4 ( ) " 1 Цинк
} ) > '--/ / / ' ---/ I / * ) )--'--7 7

Рис. 27.4. О цинкованная сталь защищена замещающим слоем цинка

На первый взгляд, ситуацию может улучшить увеличением толщины цинкового

слоя. Однако сделать это непросто, так как процесс горячего погружения, исполь­
зуемый при оцинковке, плохо поддается регулированию, а гальваническое осажде­
ние цинка значительно повышает стоимость материала. Покраска листа (например,
битумной краской) помогает существенно уменьшить потерю цинка, но в то же
время приводит к сильному сокращению площади катодной защиты стали. В случае
царапины, проникш ей через слои краски и цинка, обнажившийся участок стали
может начать корродировать намного быстрее, чем раньше.

27.3.1. Альтернативные материалы

Сравнительно недавно в строительстве начали использовать анодиро-
ванный алюминий. Хотя движущая сила окисления алюминия во влажных услови­
ях весьма велика, в пресной воде алюминий корродирует медленно, поскольку на
его поверхности образуется пленка неэлектропроводящего AI2O 3. В анодированном
алюминии пленку АЬОз искусственно утолщают. В ходе анодирования алюминий
помещают в воду, в которой растворены добавки (например, борная кислота), спо­
собствующие росту защитной пленки. Затем ему придают положительный заряд,
который притягивает атомы кислорода молекул воды (см. гл. 4). Связанные атомы
кислорода взаимодействуют с металлом, образуя утолщенную оксидную пленку, как
показано на рис. 27.5. Эту пленку можно окрасить, добавляя в конце процесса в
раствор краситель и изменяя его химический состав так, чтобы краситель мог внед­
риться в оксидную пленку.
И, наконец, можно ли использовать полимерные материалы? Рифленые листы
из пластика повсеместно применяются в качестве кровли небольших сараев, гаражей
и тому подобных сооружений. Однако, хотя полимеры не корродируют (поэтому их
часто используют в агрессивных средах, например, на химических предприятиях),
под действием солнечного ультрафиолета они деструктируют. Высокоэнергетичные
фотоны постепенно разрушают молекулярные цепи полимера, что приводит к ухуд­
шению механических свойств.
К выбору крепежных материалов для крыш следует подходить с осторожностью.
Обычная ошибка заключается в том, что оцинкованная или алюминиевая крыша
 21.4. Пример 3. Выхлопная система автомобиля - » \ г 279

крепится гвоздями или шурупами из другого металла, например из меди или латуни.
Медь играет роль катода, и цинк или алюминий вблизи места крепления быстро
корродирует. Ту же ошибку совершают, если медные листы крыши крепят с помо­
щью железных гвоздей. Как следует из рис. 27.6, это ведет к быстрой коррозии,
поскольку железо является анодом, а электроны, высвобождаемые при анодной
коррозии, уходят на большой по размерам медный катод.

U Защитная пленка
А А12 0 3 т о л щ и н о й 25 мкм
для использования
I на открытом воздухе
Анодирующий и 5 мкм для внутренних
раствор помещений

Рис. 27.5. Защита алюминия методом анодирования

4Fe++
0 2 + 2Н 20 0 2 + 2Н 20
+ 4е —» 4 0 Н + 4 е -> 4 0 Н
j4-— 4е

Р ис. 27.6. Большие катоды могут привести к очень быстрой коррозии

27.4. ПРИМЕР 3. ВЫХЛОПНАЯ СИСТЕМА АВТОМОБИЛЯ

Срок службы обычной выхлопной системы легкового автомобиля со­

ставляет около 3 лет. И это неудивительно, поскольку выхлопные трубы делают из
мягкой стати, которая быстро ржавеет. Внутренняя поверхность системы не окраш е­
на, и при взаимодействии с выхлопными газами, содержащими большое количество
влаги, корродирует. Внешний слой дешевой краски быстро отслаивается, и коррозия
начинается и снаружи, чему способствуют ионы хлора, поступающие из обработан­
ной солью дороги, которые разрушают защитную оксидную пленку железа.
280 - l \ r Глава 27. Примеры проектирования деталей, работающих во влажных условиях

Срок службы выхлопной системы можно увеличить с помощью гальванического

покрытия стали другим металлом. Но при этом возникают проблемы со сваркой
стальных деталей. К примеру, цинк плавится при 420°С, и в сварных швах он
выгорит. Это будет происходить, даже если покрывать сталь металлом с более высо­
кой температурой плавления (например, Ni, 1455°С). Иногда фирмы-производители
устанавливают хромированные выхлопные системы, однако делается это только с
целью придания им привлекательного внешнего вида. Если покрытие наносится до
сварки, швы оказываются незащ ищ енными и быстро ржавеют. Если же это делает­
ся после сварки, без покрытия остается внутренняя поверхность системы, которая
также корродирует.

27.4.1. Альтернативные материалы

Наиболее успешный способ борьбы с коррозией выхлопной системы
заключается в использовании нержавеющей стали. Это хороший пример того, как
введение в металл посторонних атомов позволяет создать устойчивые оксидные плен­
ки, предотвращающие коррозию. В случае нержавеющей стали Сг образует с желе­
зом твердый раствор, а на поверхности формируется антикоррозионный слой СГ2О 3.
При сварке деталей из нержавеющей стали следует избегать следующей ош иб­
ки. Иногда наблюдается быстрая коррозия зоны сильного нагрева металла рядом со
сварным швом, где металл при сварке раскалился, но не расплавился.

Сварной шов

Рисунок 27.7 объясняет причину этого явления. Сталь содержит углерод (ответ­
ственный за ее механические свойства), который может связывать хром (особенно
на границах зерен), образуя частицы карбида хрома. Поскольку материал вблизи
границ зерен теряет большую часть своего хрома, он лишается барьера из СГ2О 3 и
быстро корродирует. Решение проблемы состоит в стабилизации нержавеющей стали
(путем добавления Ti или Nb, которые связывают углерод вблизи границ зерен) или
в использовании малоуглеродистой нержавеющей стали.

ЗАДАЧИ

27.1. Радиаторы из мягкой стали в изолированной (от доступа кислорода) системе

центрального отопления за несколько лет службы не подверглись сколько-
либо существенной коррозии. Дайте объяснение этому факту.
 Задачи - i \ r 281

2 7 .2 . Чтобы предотвратить коррозию конструкции из мягкой стали, погруженной в

морскую воду, неопытный инженер присоединил к ней титановые пластины в
расчете на мощный катодный эффект. Позднее он обнаружил, что конструк­
ция сильно корродирована. Дайте этому объяснение.
2 7 .3 . Объясните, почему существенно замедлилась коррозия стального трубопрово­
да, когда его соединили с зарытой в землю пластиной из магниевого сплава.
27 .4 . Установлено, что максимальная плотность тока, вызывающего коррозию оцин­
кованного стального листа, составляет 6 • 10~ 3 А /м 2. Определите толщину слоя
цинка, обеспечивающего по крайней мере 5-летнюю защиту от коррозии. Плот­
ность цинка равна 7,13 т /м 3, а его атомный вес равен 65,4. Предположите,
что цинк корродирует с образованием ионов Z n+2.
Ответ: 0,045 мм.
2 7 .5 . Лист стали толщиной 0,50 мм, покрытый слоем олова с двух сторон, под­
вергается воздействию коррозионной среды. В процессе эксплуатации слой
олова покрывается царапинами и обнажается сталь на 0,5% площади листа. В
этих условиях величина тока, поглощаемого покрытой оловом поверхностью
в ходе реакции кислородного восстановления, составляет 2 • 10~ 3 А /м 2. П ро­
ржавеет ли этот стальной лист за 5 лет эксплуатации? Плотность стали равна
7,87 кг/дм 3, атомный вес железа равен 55,9. Сталь корродирует с образованием
ионов Fe+2.
Ответ: Да.
27 .6 . Объясните, почему железные гвозди, использованные для крепления медного
листа кровли, быстро заржавели во влажных условиях.
27 .7 . Реактор на химическом заводе изготовлен из листов нержавеющей стали (со­
держащей 18 вес.% хрома, 8 % никеля и 0,1 % углерода), соединенных методом
сварки. В процессе эксплуатации реактор подвергся сильной коррозии на гра­
ницах зерен вблизи сварных швов. Объясните, почему это произошло.
гл ав а ТРЕНИЕ И ИЗНОС

28

28.1. ВВЕДЕНИЕ

Мы подошли к вопросу о трении и износу контактирующих материа­

лов. Он имеет большое значение для конструктора. Силы трения нежелательны в
подшипниках, поскольку приводят к потере энергии. В свою очередь, износ ведет
к нарушению технических допусков и разрушению детали. С другой стороны, при
выборе материалов для изготовления обувных подошв или тормозов желателен мак­
симальный коэффициент трения при минимальном износе. Отметим, что износ не
всегда является нежелательным свойством материала. Например, при шлифовке и
полировке требуется максимальный износ при минимуме энергозатрат на трение.
Без износа невозможно писать ни мелом на доске, ни карандашом на бумаге. В
настоящей главе мы рассмотрим природу сил трения и явления износа и разберем
примеры, иллюстрирующие их учет при проектировании деталей.

28.2. ТРЕНИЕ МЕЖДУ МАТЕРИАЛАМИ

Если привести в соприкосновение два материала и заставить их сколь­

зить друг относительно друга, появляется сила трения (рис. 28.1)* При скольжении
сила трения Fs пропорциональна величине силы Р, действующей перпендикулярно
поверхности соприкосновения:
Fs = HsP, (28.1)
где /is — статический коэффициент трения. После начала скольжения сила трения
несколько уменьшается, и мы можем записать:

= |^кЛ (28.2)
где jUk (/uk < jus) — коэффициент трения при скольжении (рис. 28.1). Работа сил
трения, совершенная при скольжении, выделяется в виде тепла.
Этот результат на первый взгляд противоречит нашей интуиции. Каким образом
трение между двумя поверхностями может зависеть только от силы Р, прижимающей
их друг к другу, а не от площади этих поверхностей? Чтобы понять это, рассмотрим
геометрическую форму типичной поверхности.
Если рассмотреть сечение медного стержня, обработанного на токарном станке,
с помощью микроскопа, то обнаружится, что поверхность стержня выглядит, как
 28.2. Трение меж ду материалами - > \ г 28

показано на рис. 28.2. На рисунке видно большое количество неровностей. Если ме­
талл зачистить мелкозернистой наждачной бумагой, высота неровностей уменьш ит­
ся, но сами они сохранятся. Даже если поверхность тщательно обработать с помо­
щью тончайшего полировального состава, полностью микронеровности устранить
не удастся.

Статика: ^ Движение: /^к

Рис. 28.1. Статический и кинетический коэффициенты трения

Если две поверхности соприкасаются, они будут контактировать только в тех

местах, где неровности одной поверхности встречаются с неровностями другой. На­
грузка, прижимающая поверхности друг к другу, действует только на контактирую­
щие неровности. Фактическая площадь контакта а весьма мала, и поэтому величина
напряжения P / а на каждую неровность очень велика.

2 мкм t 20 мкм

Рис. 28.2. Так выглядит поверхность металла после токарной обработки при большом уве­
личении (высота неровностей на рисунке для наглядности увеличена)

Сначала при низких напряжениях неровности в точках соприкосновения деф ор­

мируются упруго. Однако встречающиеся на практике высокие напряжения приво­
дят к пластической деформации вблизи вершин неровностей. Если все неровности
находятся в состоянии пластического течения, суммарная нагрузка на поверхность
(рис. 28.3) будет равна:
Р « а а у, (28.3)

где сгу — предел текучести при сжатии. Иными словами, фактическая площадь
соприкосновения определяется по формуле

а к —. (28.4)
С7у

Очевидно, при удвоении величины Р фактическая площадь контакта а также уве­

личивается в два раза.
Теперь рассмотрим, как геометрическая форма области контакта влияет на тре­
ние. Если одну поверхность заставить скользить относительно другой, на неровно­
стях возникает сдвиговое напряжение Fs/a. Благодаря интенсивной пластической
деформации в области соприкосновения вершины неровностей прижимаются столь
плотно, что на границе раздела возникают контакты между атомами. Эта граница
284 - J \ r Глава 28. Трение и износ

может выдержать сдвиговое напряжение, приблизительно равное пределу текучести

материала при сдвиге к (см. гл. 11).

Рис. 28.3. Ф актическая площадь контакта поверхностей меньше, чем кажется на первый
взгляд, поскольку они соприкасаю тся только в точках контакта неровностей

Неровности будут обеспечивать скольжение в случае, если

(28.5)
а 2
Принимая во внимание уравнение (28.3), получаем

Fs * s a k * (28.6)

Эта формула эквивалентна эмпирическому уравнению (28.1), где /is « 1/2, но мы

вывели ее из модели процесса скольжения. Значение « 0,5 близко к значению
коэффициента трения при отсутствии смазки между металлическими, керамически­
ми и стеклянными поверхностями.
Как можно объяснить более низкие значения коэффициента трения скольжения
yUk? При скольжении поверхностей для возникновения межатомных связей на грани­
цах неровностей остается меньше времени, чем в случае статического контакта. Как
следствие, площадь соприкосновения уменьшается. Как только скольжение пре­
кращается, благодаря ползучести эти контакты слегка увеличиваются, а вследствие
диффузии связь становится еще сильнее, и величина /л вновь возрастает до /j s.

28.3. ЗНАЧЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТОВ ТРЕНИЯ

Если металлические поверхности тщательно очистить в вакууме, их по­

чти невозможно заставить скользить относительно друг друга. Сдвигающая сила
вызывает развитие пластичности на границах неровностей, что приводит к полному
заеданию (р > 5). Это свойство порождает проблемы при работе в открытом космосе
и в средах, в которых с поверхности металла исчезают окисные пленки (напри­
мер, Н 2). Присутствие кислорода или воды значительно уменьшает /i благодаря
появлению оксидной пленки, препятствующей свариванию точек соприкосновения
металла.
Как отмечалось в гл. 24, все металлы, за исключением золота, имеют тонкий
оксидный поверхностный слой. Опытным путем было установлено, что для боль­
шинства металлов сдвиг по границе оксидных слоев происходит легче, чем сдвиг
самого металла (рис. 28.4). В этом случае взаимное скольжение тонких оксидных
слоев происходит при меньшей нагрузке, чем скольжение металла, и (i снижается
до 0 ,5 -1 ,5 .
 28.4. Смазка - ! \ r 285

При скольжении двух мягких металлов (например, свинца по свинцу, рис. 28.5)
места соприкосновения слабы, однако их площадь велика, так что значение д ока­
зывается высоким. При скольжении жестких металлов (например, стали по стали)
области соприкосновения невелики, но прочны,
и поэтому коэффициент трения также оказы ­
вается высоким (рис. 28.5). Часто в подш ипни­
ках создают тонкий слой мягкого металла между
двумя твердыми металлами, что позволяет до­
биться слабого взаимодействия на малой пло­
щади. К примеру, баббитовые подш ипники со­
стоят из мягких сплавов свинца или олова, под­
держиваемых матрицей из более твердой фазы.
Подшипниковая бронза состоит из частиц мягкого
олова (которое образует смазывающую пленку)
Рис. 28.4. Оксидная пленка области
в бронзовой матрице. Подшипники делают так­ контакта облегчает скольжение
же из меди, наполненной частицами полимера
(обычно тефлона). Такие подш ипники не предназначены для работы «всухую»,
однако даже при отсутствии смазки тефлон обеспечивает коэффициент трения
0 , 1—0 , 2 , что может временно предотвратить катастрофический перегрев и заедание
поверхностей.
При скольжении керамики по керамике (рис. 28.5) трение невелико. Больш ин­
ство керамических материалов имеет высокую твердость (что обеспечивает им изно­
состойкость), а благодаря своей относительной устойчивости в воздушной и водной
среде они менее склонны к сцеплению и легче скользят. Отметим, что все металлы,
за исключением золота, в этих средах не являются абсолютно устойчивыми.
Если металл скользит по полимеру, полимер частично переносится на металл.
Пластическое течение приводит к ориентации полимерных цепей вдоль направле­
ния скольжения, при которой они имеют низкий предел текучести при сдвиге. Это
объясняет низкое значение коэффициента трения /i, варьирующееся в пределах от
0,05 до 0,5 (рис. 28.5). Достоинством полимеров при создании подш ипников являет­
ся низкий коэффициент трения. Их недостатком является легкое отслаивание ори­
ентированного полимера, что приводит к быстрому износу материала. Поскольку
при отсутствии скольжения вследствие ползучести площадь областей соприкосно­
вения может увеличиваться, величина коэффициента статического трения /is может
быть намного выше коэффициента трения скольжения jUk.
Композиты могут иметь как высокий коэффициент трения (для тормозных коло­
док), так и низкий (подшипники из П Т Ф Э /бронзы /свинца) (рис. 28.5). Этот вопрос
мы рассмотрим в следующих главах.

28.4. СМАЗКА

Трение диссипирует много энергии, и помимо потерь мощности это

приводит к выделению тепла, которое может привести к повреждению или даже
плавлению подшипника. Чтобы уменьшить трение, необходимо облегчить скольже­
ние поверхностей. Очевидным решением этой задачи является модификация кон­
чиков неровностей материала, которая приводила бы к а) предотвращению «свари­
вания» неровностей, и б) легкому сдвигу поверхностей.
 Металлы Керамики и стекла Полимеры 1 Композиты 1

........ .. ........
Н икель по никелю
Золото по золоту t
Платина по платине Резина по твердым t
Медь по меди поверхностям Армированный каучук
И ндий по индию по стали
Свинец по свинцу Стекло по стеклу i
Алюминий по алюминию П М М А по стали 1
Стекло по металлам П М М А по ПМ М А
Серебро по серебру Тормозная колодка по стали
А17 0 3 п о А12 0 3
Ж елезо по железу Дерево по металлам
SiC n o S iC " ПС по ПС
Олово по олову Дерево по дереву
WC по стали ПВХ по стали
Сталь по сплаву олова
Алмаз по SiC Нейлон по стали
Сталь по стали А рмированные реактопласты
WC по WC ПС по стали
Сталь по сплаву РЬ по дереву
Si3 N 4 по Si3 N 4 ПП по стали
Сталь по AI бронзе
Сталь по чугуну Сапф ир по сапфиру П ТФ Э /стекло по стали
Сталь по латуни В4С по В4С П ЭН П по П ЭНП П ТФ Э /граф ит по стали
Сталь по бронзе Сапф ир по стали Нейлон по нейлону П Т Ф Э /бронза по стали
Сталь по РЬ латуни Алмаз по стали Нейлон по стали
П Т Ф Э /брон за/сви нец
Сталь по индию Алмаз по алмазу С ВМ П Э по стали по стали
Графит по стали
П ТФ Э по льду
П ТФ Э по стали
П ТФ Э по П ТФ Э

/л при частичной смазке = 0,01 —0 , 1

ц при полной жидкой смазке = 0,001 —0 , 0 1

Рис. 28.5. К оэф ф ициент трения для различных сочетаний материалов

 28.5. Износ материалов - > \ г 287

Эту задачу частично могут выполнить полимеры и мягкие металлы; однако еще
большего снижения ji можно добиться путем использования смазочных материалов.
Стандартными смазочными материалами являются масла, консистентная смазка и
материалы типа мыла или животного жира. Они препятствуют сцеплению материа­
лов, а тончайший слой смазки облегчает сдвиг, что способствует снижению коэф ф и­
циента трения. Не столь очевиден ответ на вопрос, почему легко текучее смазочное
масло не выдавливается из промежутков между неровностями вследствие возникаю ­
щего там огромного давления. Одна из причин
заключается в том, что в состав современных
Слой
масел входят небольшие количества 1 %) ак­
адсорбированных
тивных органических молекул. Один из концов активных молекул
такой молекулы связывается с поверхностной
пленкой оксида металла, а другие концы при­
тягиваются друг к другу, образуя ориентирован­
ную «гребенку» (рис. 28.6). Эта молекулярная
гребенка способна выдерживать действие весь­
ма мощных сил, направленных перпендикуляр­ Рис. 28.6. П ограничная смазка
но к поверхности, и, следовательно, эф ф ектив­
но разделять вершины неровностей. В то же время оба слоя молекул легко взаимно
сдвигаются. Такой тип смазки называют пограничной смазкой , и с ее помощью
можно добиться десятикратного уменьшения fj (рис. 28.5). Еще более эффективной
является гидродинамическая смазка , которую мы рассмотрим в следующей главе.
К сожалению, даже самые лучшие пограничные смазки при температурах выше
200°С перестают действовать. Подшипники из мягких металлов могут справиться с
местными очагами нагрева, поскольку металл плавится, что обеспечивает локальную
смазку. Но если подш ипник должен работать при высокой температуре, возникает
необходимость в особых смазочных материалах. Лучшими из них являются суспен­
зия ПТФЭ в специальных маслах (работающая при температурах до 320°С), графит
(до 600°С) и дисульфид молибдена (до 800°С).

28.5. ИЗНОС МАТЕРИАЛОВ

Даже если твердые поверхности защищены оксидной пленкой и погра­

ничной смазкой, в местах нарушения оксидной пленки вследствие механического
воздействия и плохой адсорбции пограничной смазки возникает контакт незащ и­
щенных твердых поверхностей. Это приводит к износу материала. Различают адге­
зивный и абразивный износ.

28.5.1. Адгезионный износ

Если сцепление атомов металлов А и В достаточно велико, более мяг­
кий металл А будет терять мелкие фрагменты (рис. 28.7). Если А и В идентичны,
изнашиваться будут обе поверхности, и частицы материала будут уходить из зоны
соприкосновения поверхностями или застревать между ними, создавая проблемы.
Размер этих частиц зависит от того, насколько далеко от точек соприкосновения
неровностей происходит сдвиг материала. Если деформационное упрочнение ма­
териала велико и сдвиг распространяется на всю неровность, возникает опасность
утраты крупных частиц. Для уменьшения скорости износа необходимо снизить до
288 - Л . Глава 28. Трение и износ

минимума размер частиц, вырываемых из поверхности. Очевидный способ решения

этой задачи состоит в уменьшении площади поверхности контакта а. Поскольку
а ~ Р / а , износ можно снизить путем уменьшения нагрузки на поверхность. П о­
пробуйте провести мелом по классной доске: чем сильнее нажим, тем толще линия
(след износа). Второй метод уменьшения а состоит в повышении сгу, т. е. твердости
материала. Именно поэтому при использовании твердого карандаша получается бо­
лее тонкая линия, чем в случае мягкого карандаша.

28.5.2. Абразивный износ

Адгезионный износ приводит к образованию частиц. Поскольку в сма­
зочных материалах обязательно имеется кислород (он способствует образованию
оксидной пленки на поверхности металла), отделившиеся частицы окисляются и
образуют твердые оксидные частицы, которые оказывают абразивное воздействие на
поверхность скольжения, подобно наждачной бумаге.
Рисунок 28.8 демонстрирует, как твердый материал, подобно плугу, «вырывает»
частицы из более мягкого материала. Абразивный износ вызывается и попадающ и­
ми в область контакта частицами грязи (на-
< А;в пример, песка) и (в случае двигателя) про­
дуктами горения. Поэтому важно фильтро­
вать смазочное масло.
Очевидно, скорость абразивного износа
можно уменьшить путем снижения нагруз­
ки. В этом случае твердая частица не столь
глубоко врезается в металл и оставляет мень­
шую бороздку. Повышение твердости метал­
ла также приводит к снижению износа. Хотя
обычно абразивный износ нежелателен, без него невозможно было бы затачивать
резец токарного станка, полировать латунные декоративные украшения или бурить
скальные породы.

28.6. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТНЫМ

И ОБЪЕМНЫМ СВОЙСТВАМ
При выборе материала для изготовления подшипника учитывается мно­
жество факторов. Материал должен выдерживать нагрузку и иметь достаточную теп­
лопроводность. Он должен обрабатываться, чтобы ему можно было придать нужную
 Задачи - л , 289

форму с требуемыми допусками размеров. Он должен быть не слишком дорогим,

доступным и т. п. Кроме того, он должен обладать поверхностными свойствами, обеспе­
чивающими невысокий износ, а в случае необходимости и коррозионную стойкость.
Итак, выбор материала подш ипников определяется не только их износостойко­
стью и коэффициентом трения («трибологическими » свойствами), но и рядом других
критериев. Один из путей состоит в выборе материала с хорошими объемными
свойствами, который подвергают поверхностной обработке или покрывают слоем
материала с требуемыми свойствами поверхности. Поверхностные свойства матери­
ала определяют его трибологическое поведение, хотя подповерхностный слой также
играет важную роль.
В целом имеется два способа придания поверхности нужных свойств. Они за­
ключаются в повышении ее твердости и в снижении коэффициента трения. Первый
способ состоит в обработке поверхности материала. Обработка модифицирует хи­
мический состав поверхности. Повышение твердости достигается путем внедрения
посторонних атомов в тонкий поверхностный слой материала. Углерод, азот или бор
диффундируют в приповерхностный слой материала из газа, жидкости или твердого
порошка при высоких температурах. Сталь, которая и так содержит углерод, может
быть подвергнута поверхностной закалке после быстрого нагревания с помощью
пламени, пучка электронов или лазера. Хотя эти методы могут показаться чересчур
сложными, они широко распространены и дают превосходные результаты.
Второй подход состоит в нанесении поверхностного покрытия. Он более сложен
и вследствие этого дороже. Напыление позволяет покрыть поверхность твердым
слоем коррозионностойких сплавов, богатых вольфрамом, кобальтом, хромом или
никелем. Его недостатком является необходимость в окончательной отделке для
восстановления габаритных размеров и допусков. Твердые керамические покрытия
вроде AI2O 3, Сг20 з, TiC или TiN можно наносить плазменными методами. Они
обеспечивают не только высокую износостойкость, но и стойкость к окислению и
другим видам химического воздействия. Наиболее экзотическим методом является
недавно разработанное покрытие поверхности слоем мелких частиц алмаза или по­
хожего материала для защиты почти от любых видов воздействий. Мы вернемся к
вопросу защиты поверхности в следующей главе.

ЗАДАЧИ
2 8 .1 . Объясните природу возникновения трения между двумя соприкасающимися
твердыми поверхностями.
28 .2 . На чертеже изображено винтовое соединение медной трубы и водопроводных
фитингов. При сборке прижимная гайка сначала отводится назад вдоль трубы,
после чего на трубу надевают круглую прокладку из мягкой меди. Затем гайку
навинчивают на фитинг, и зазор оказывается заполненным. Наконец, гайку
заворачивают, и прокладка плотно прижимается к поверхности трубы. При
этом создаются сжимающие напряжения, достаточные для возникновения те­
кучести металла при сжатии отрезка трубы, соприкасающегося с прокладкой.
Покажите, что давление воды, необходимое для выталкивания трубы из ф и­
тинга, определяется формулой
о ' 1
pw = 2цсГу--,
■г г
где f i — коэффициент трения между прокладкой и внешней поверхностью трубы.
290 Глава 28. Трение и износ

Определите /?w, если / = 0,65 мм, / = 7,5 мм, г = 7,5 мм, уи = 0,15, сгу = 120 МПа.
Как соотносится полученное значение с гидростатическим давлением в типич­
ных системах водоснабжения.
Подсказка : осевая нагрузка на винтовое соединение равна p wn r2, а радиальное
давление Р прокладки на внешнюю поверхность трубы равно o yt/r.

П рижимная
гайка

К задаче 28.2

Ответ: 3,1 М Па или 31 бар.

28.3. Исходя из своего опыта, приведите примеры, когда трение а) желательно и б)
нежелательно.
28.4. Приведите примеры, когда износ а) желателен и б) нежелателен.
глава ПРИМЕРЫ ТРЕНИЯ И ИЗНОСА

29

29.1. ВВЕДЕНИЕ

В данной главе мы рассмотрим три задачи, связанные с трением и изно­

сом материалов. В первой рассмотрено вращение круглого вала в подшипнике. Цап-
фовые подшипники широко используются в различных узлах, обеспечивающих вра­
щательное и возвратно-поступательное движение. Например, подш ипники колен­
чатого вала автомобиля. Вторая задача связана с учетом фрикционных свойств льда
при разработке полозьев лыж и саней. Третья задача касается выбора резины для
изготовления автомобильных шин, обеспечивающих хорошее сцепление с дорогой.

29.2. ПРИМЕР 1. КОНСТРУИРОВАНИЕ ПОДШИПНИКОВ

Как это ни удивительно, но фрикционные свойства и износостойкость

материалов не имеют отнош ения к нормальному функционированию подш ипника
при его хорошей смазке. Это происходит потому, что сопряженные поверхности
не соприкасаются, поскольку в условиях гидродинамической смазки их разделяет на­
ходящаяся под давлением тонкая пленка масла. На
рис. 29.1 изображено поперечное сечение подш ипни­
ка, работающего в гидродинамическом режиме. Д ав­
ление на шейку вала прижимает его вниз, и рабочий
зазор на одной стороне оказывается пониженным.
Вращающийся вал увлекает вязкое масло за собой.
Поток масла, устремляющийся к месту наибольшего
сближения пары поверхностей, приводит к повыш е­
нию давления в масляной пленке, что предотвращает
соприкосновение ш ейки вала с поверхностью под­
шипника. В этих условиях типичное давление в масле
m inn г- Рис. 29.1. Гидродинамическая
составляет 10—100 атм. Если масло достаточно вязкое,
_ л смазка
оно разделяет смежные поверхности. При идеальных
условиях эксплуатации отсутствуют как соприкосновение неровностей, так и износ.
Скольжение происходит благодаря сдвигу в жидком масле, и коэффициент трения
лежит в пределах от 0,001 до 0,005.
На практике в подшипниках имеется грязь (обычно это частицы диоксида крем­
ния), а в новых автомобильных двигателях имеются твердые частицы чугуна, попав­
292 Глава 29. Примеры трения и износа

шие в них при обработке блока цилиндров. Если размер частиц превышает толщину
масляной пленки, возникает абразивный износ. Существует два способа решения
этой проблемы. Первый из них заключается в придании сопряженным поверхно­
стям большой твердости, превышающей твердость частиц грязи. Цапфы коленча­
тых валов подвергают специальной химической и тепловой обработке (см. гл. 28), в
результате чего их твердость возрастает настолько, что частицы грязи истираются.
Важно, чтобы не был твердым весь объем вала , поскольку он станет хрупким и мо­
жет разрушиться. В отличие от вала, большая твердость поверхности подш ипников
нежелательна. Во-первых, если металл подш ипника мягкий, частицы грязи будут
вдавливаться в его поверхность, не вызы­
вая повреждения вала. Во-вторых, в усло­
виях гидродинамической смазки подш ип­
Разъемный ник работает только при достаточно вы­
вкладыш сокой скорости вращения шейки вала.
При старте двигателя или медленной ра­
боте при высокой нагрузке гидродинами­
ческая смазка отсутствует, и приходится
рассчитывать только на пограничную смазку
(см. гл. 28). В этих условиях сопряженные
поверхности контактируют и изнашивают­
Рис. 29.2. Заменяемые вкладыши подш ип­ ся. По этой причине автомобильные дви­
ников гатели при длительной непрерывной рабо­
те изнашиваются меньше, чем при частых
коротких пробегах. Коленчатый вал дорог и заменять его сложно, в то время как
подш ипники сравнительно дешевы и удобно заменяются (рис. 29.2). Поэтому ра­
зумно перенести износ на подшипник. Как отмечалось в предыдущей главе, этого
можно добиться, используя для изготовления подш ипника мягкие материалы: сви­
нец, олово, цинк или их сплавы.
Теперь рассмотрим материал подшипника. Он должен выдерживать рабочее на­
пряжение, передаваемое коленчатым валом. Материал подш ипника характеризуются
определенной областью «давление р — скорость V » , в границах которой он успешно
функционируют (рис. 29.3). М аксимально допустимое давление на подш ипник опре­
деляется пределом текучести (твердостью) материала, а максимальная скорость —
нагреванием, и, следовательно, его теплопроводностью. Если не предпринять со­
ответствующих защитных мер, мягкий подш ипник будет деформирован подобно
куску воска. Эту задачу решают помещением тонкого слоя мягкого материала на
значительно более твердую основу.
Принцип здесь таков. Если кусок пластилина зажать между двумя деревянными
брусками, то сначала пластилин будет легко деформироваться, однако по мере утон­
чения пластилина для его сплющивания потребуется все более быстрое течение пла­
стилина в поперечном направлении, и для этого потребуется все большее давление.
Пластилин между брусками невозможно выдавить полностью, поскольку для этого
потребовалось бы бесконечное давление. Этот принцип используется в конструкции
подшипников, для чего вкладыш подш ипника покрывают очень тонким слоем (тол­
щиной около 30 мкм) мягкого сплава. Такой слой толст по сравнению с размером
частиц грязи, но достаточно тонок для выдерживания давления головки вала.
Мягкий слой играет важную роль и при нарушении подачи смазочного масла на
подшипник. В этом случае трение вызывает быстрый рост температуры, что приво­
 29.2. Пример 1. Конструирование подшипников

дит к контакту металлических поверхностей, еще более сильной связи вала и под­
шипника, а в конечном счете к его заеданию. Мягкий материал с низкой тем­
пературой плавления легко сдвигается под нагрузкой, а также локально плавится.
Это обеспечивает защиту головки вала от серьезных повреждений и предотвращает
разрушение вследствие заклинивания сопряженных поверхностей.

103

Предельное давление
определяется пределом
102 текучести материала
подш ипника

Предельная
10
скорость
определяется
§ тепловым
повреждением
(плавлением)
Зона безопасного материала
ф ункционирования

с* 1(Г

10-2
\о~2 ю -] 102
Скорость скольжения, м/с
Рис. 29.3. Область безопасной работы материала подш ипника

Третье преимущество мягкого материала заключается в возможности компенса­

ции незначительной несоосности благодаря пластической деформации (рис. 29.4).
При этом, разумеется, приходится принимать компромиссный выбор между спо­
собностью выдерживать напряжения и компенсировать несоосность.

Рис. 29.4. Текучесть материала подш ипника позволяет преодолеть незначительные несоос­
ности

Поскольку тонкий внешний слой свинцово-оловянного сплава при эксплуата­

ции может износиться до истечения срока службы подш ипника, между внешним
мягким слоем и стальной основой часто помещают второй, более толстый и более
твердый слой (рис. 29.5). Обычно он состоит из сплава меди и свинца или алю­
миния и олова. В случае полного истирания внешнего слоя он позволяет избежать
повреждения головки вала.
294 - i \ r Глава 29. Примеры трения и износа

В заключение заметим, что при разработке материалов подшипников равное зна­

чение играют как теория, так и эксперимент. Некоторые из этих материалов при­
водятся в табл. 29.1.
Внешний слой
свинцово-оловянного . 0,03 мм
сплава

Сплав меди и свинца

или алюминия и олова

Рис. 29.5. Поперечное сечение многослойного вкладыша подш ипника

Таблица 29.1. Материалы подш ипников с масляной смазкой

Материал Применение

Баббит на основе олова П одш ипники коленчатых валов, ползунов двигате­

(8 8 % Sn—8 % S b -4 % Си)
Баббит на основе свинца
(75% РЬ—12% Sn—13% S b -1 % Си)
Медь—свинец
(70% С и - 3 0 % РЬ)
С винец—бронза
(75% С и - 2 0 % РЬ—5 % Sn)
Ф осф ор—бронза
(8 8 % С и—11 % Sn—1 % Р)
А л ю м и н и й —олово
(60% А 1 — 40% Sn)
Ацеталь—сталь
лей внутреннего сгорания
П одш ипники, работающие при невысоких нагрузках
П одш ипники коленчатых и распределительных ва­
лов двигателей внутреннего сгорания, подш ипники
турбонагнетателей
М ощные двигатели внутреннего сгорания, распреде­
лительные валы, коробки передач
П одш ипники, работающие под высокой нагрузкой
в коробках передач, прокатных станах, втулках и
т.д. Часто в комбинации с внешним слоем из более
мягкого материала
П одш ипники, работающие под высокой нагрузкой
в коленчатых валах дизельных двигателей. Может
использоваться в комбинации с внешним слоем из
более мягкого материала
Механизмы, требующие низкого трения при запуске

29.3. ПРИМЕР 2. МАТЕРИАЛЫ ПОЛОЗЬЕВ ЛЫЖ И САНЕЙ

Раньше лыжи и полозья самолетов изготавливали из дерева, поверх­

ность которого покрывали лыжной мазью. При температурах не ниже —10°С трение
покрытого мазью дерева о снег очень мало (/л составляет около 0,02). В противном
случае самолеты не могли бы взлетать с покрытых утрамбованным снегом взлетно-
посадочных полос, что привело бы к кризису зимнего туризма в Ш вейцарии.
При температуре ниже —10°С /л резко возрастает примерно до 0,4 и возникают
проблемы (рис. 29.6). Это явление неоднократно отмечалось полярными исследова­
телями. Райт, участник экспедиции Скотта 1911 —1913 гг., писал: «при температурах
ниже —18 °С трение полозьев саней возрастало по мере падения температуры», и это
 29.3. Пример 2. Материалы полозьев лыж и саней - 1 \ г 295

очень затрудняло движение экспедиции. Что же определяет коэффициент трения

полозьев о снег?
Лед отличается от большинства других материалов тем, что температура его плав­
ления при сжатии понижается. Ш ироко распространено мнение, что давление лыж
на снег приводит к его таянию, но это мнение ошибочно. Давление веса крупного
лыжника, распределенное по всей поверхности лыжи, приводит к снижению тем­
пературы плавления льда примерно на 0,0001 °С. Даже если предположить, что этот
вес приходится на неровности, которые соприкасаются всего лиш ь с 10_3 площ а­
ди поверхности лыжи, снижение температуры плавления составит не более 0,1 °С.
Следовательно, давление не может служить причиной таяния льда. Когда лыжник
скользит вниз по склону, силы трения совершают работу, и на поверхности лыж
выделяется тепло. В результате, на поверхности лыж образуется тонкая водяная
пленка, и лы жник скользит на тонком слое воды. Действует тот же принцип, что
и в подшипнике из свинца и бронзы, в котором локальные очаги разогрева вызы­
вают плавление свинца с образованием жидкой пленки смазки, понижающей fi и
препятствующей разрушению подшипника.

Рис. 29.6. Трение материалов о лед при различных температурах

При температурах ниже —10°С тепло быстро уходит, и снег не тает. Вследствие
высокой теплопроводности металла лыжи с алюминиевым кантом при низких тем­
пературах скользят гораздо хуже. При низких температурах механизм трения анало­
гичен трению металлов. Лед прилипает к полозьям, и при скольжении приходится
осуществлять его сдвиг. В этом случае коэффициент трения fi (0,4) оказывается
близок к значению, рассчитанному на основе модели сдвига в гл. 28. Столь высокий
коэффициент трения серьезно препятствует взлету самолета и приводит более чем
к 10-кратному увеличению силы трения. Каким образом можно ее уменьшить?
Из рис. 28.5 следует, что коэффициент трения /i в парах полимер/металл и по­
лимер/керамика может составлять лишь 0,04. Среди полимеров наименьший ко­
эффициент трения имеют ПТФЭ («тефлон») и полиэтилен. При покрытии этими
материалами лыж и полозьев саней коэффициент трения остается низким, даже
если не образуется пограничный слой воды. Современные полозья самолетов и спор­
тивных лыж имеют поверхностный слой полиэтилена или тефлона. Интересно, что
Международный олимпийский комитет запретил использование этих материалов в
бобслее, поскольку боб и так движется достаточно быстро.
296 - » Ъ - Глава 29. Примеры трения и износа

29.4. ПРИМЕР 3. РЕЗИНЫ С ВЫСОКИМ

КОЭФФИЦИЕНТОМ ТРЕНИЯ

До сих пор мы говорили о способах уменьшения трения. Однако во

многих случаях, например, при изготовлении автомобильных шин, тормозных ко­
лодок, систем сцепления и альпинистских ботинок задача состоит в получении
материала, обладающего максимально высоким коэффициентом трения.
Ф рикционные свойства резины и металла отличаются радикально. Если метал­
лические поверхности прижать друг к другу, деформация в точках соприкосновения
в основном будет иметь пластический харак­
тер, и трение возникает из сил сдвига кон ­
тактирующих участков поверхностей.
Напротив, резина ведет себя упруго даже
при очень больших деформациях. Следова­
тельно, при соприкосновении резины с дру­
гой поверхностью ее деформация в точках
Рис. 29.7. Занос на шероховатом дорож ­ контакта будет упругой. Сжатие приводит к
ном покрытии приводит к упругой де­ образованию адгезионной связи атомов кау­
формации шины чука и соприкасаемой поверхностей. П оэто­
му при сухой погоде автомобильные шины
обеспечивают хорошее сцепление с дорогой. Во влажных условиях ситуация ме­
няется. Между резиной и дорогой возникает тонкая пленка воды, что приводит к
сдвигу при намного меньших нагрузках, а это чревато серьезными последствиями. В
этих обстоятельствах действует другой механизм трения, помогающий предотвратить
занос автомобиля.
Рисунок 29.7 иллюстрирует этот механизм. Дорожное покрытие имеет шеро­
ховатости. Выступы вдавливаются в шину, вызывая в ней значительную упругую
деформацию. При заносе шина проскальзывает по шероховатостям. Участок шины,
деформированный выступом, распрямляется, а ре­
зина непосредственно перед этим участком ока­
зывается сжатой. Всем каучукам присуща некото­
рая неупругостъ ( анэластынностъ) (см. гл. 8 ). Кри­
вая напряжения-деформации в этом случае имеет
вид, показанный на рис. 29.8. При сжатии рези­
ны произведенная работа соответствует участку под
верхней кривой, но при снятии нагрузки полно­
го возмещения этой работы не происходит. Часть
ее рассеивается в виде тепла — она соответствует
заштрихованной зоне между кривыми нагрузки и
разгрузки. Таким образом, для скольжения шины Рис. 29.8. В цикле нагрузка—раз­
по неровной дороге необходимо совершать работу, грузка шины совершается необ­
ратимая работа
даже если ш ина имеет хорошую смазку. Для до­
стижения высоких потерь энергии были разработаны специальные резины с высо­
ким гистерезисом, обеспечивающие хорошее трение даже при заносе в дождливую
погоду.
Резине с высоким гистерезисом присущ очевидный недостаток. При езде в нор­
мальных условиях стенка шины также сильно деформируется, при этом рассеивается
 Задачи - J \ , 297

энергия, и их использование приводит к дополнительному расходу топлива и на­

греванию шины. Решение проблемы заключается в использовании шин с низкими
потерями, оснащ енными протектором с высоким гистерезисом — вот еще один
пример проектирования композиционных материалов (рис. 29.9).

Стенка шины
с низким гистерезисом

Протектор
с высоким гистерезисом

Восстановление Сжатие
Рис. 29.9. Заносоустойчивые шины, оснащ енные протектором с высоким гистерезисом (для
максимального сцепления с дорогой) и стенками с низким гистерезисом (для
снижения потерь)

ЗАДАЧИ

29 .1 . Каким образом смазка позволяет уменьшить трение?

29 .2 . Замечено, что снег устойчиво держится на крышах с наклоном менее 24°, но
соскальзывает с крыш, угол наклона которых больше указанного значения. С
другой стороны, лыжники скользят по снежному горному склону, угол наклона
которого составляет всего 2°. Отчего это происходит?
29 .3 . Лыжник весом 100 кг скользит по склону с углом наклона в 2° при температуре
0°С на лыжах длиной 2 м и шириной 0,10 м. Рассчитайте потерю потенциаль­
ной энергии при скольжении лыжи на расстояние, равное ее длине. Исходя
из этого, определите среднюю толщину водяной пленки под каждой лыжей.
Скрытая теплота плавления льда равна 330 М дж/м3.
Ответ: Произведенная работа равна 68 Дж, а толщина пленки — 0,5 мкм.
2 9 .4 . Каким образом можно поддерживать трение между дорогой и шиной даже при
наличии значительного количества смазки?
2 9 .5 . В странах с холодным климатом (например, в Ш веции) в зимний период ав­
томобили оснащают специальными шинами. В протектор этих шин вделаны
металлические шипы. Для чего это делается?
29 .6 . Объясните принцип работы гидродинамической смазки. При каких условиях
гидродинамическая смазка может выйти из строя? Что в этом случае помогает
предохранить подшипник?
2 9 .7 . Почему подш ипники обычно состоят из твердого вала, вращающегося в мяг­
кой прокладке?
глава ИСПОЛЬЗОВАНИЕ
3 0 Р А З Л И Ч Н Ы Х М А Т Е Р И А Л 0 В

30.1. ВВЕДЕНИЕ

Конструирование является итеративным процессом. Сначала вы опре­

деляете изделие (авторучка, фен, топливный стержень ядерного реактора), затем
на основании накопленных знаний и жизненного опыта делаете первый набросок
конструкции. Затем уточняете ее, что мы и разберем ниже.
Выбор материала является неотъемлемой частью конструирования. Поскольку
принципы механики, физики и прочих наук не изменяются, а новые материалы
разрабатываются постоянно, новаторские проекты связаны с использованием новых
материалов. В распоряжении конструктора имеются металлы, керамики, полимеры
и композиты, представляющие собой комбинацию первых трех материалов. Каждо­
му классу материалов свойственны свои достоинства и недостатки, которые должны
учитываться при конструировании. Краткий обзор свойств материалов приведен в
табл. ЗОЛ.
При температурах, близких к комнатной, металлы имеют хорошо определенный,
почти постоянный модуль упругости и предел текучести (в отличие от полиме­
ров). Большинство металлических сплавов весьма пластичны и их удлинение, как
правило, превышает 20%. Некоторые высокопрочные сплавы (например, пружин­
ная сталь) и материалы, изготовленные методом порошковой металлургии, намного
менее пластичны и их деформация не превышает 2%. Но даже этого достаточно,
чтобы материал начал течь и разрушение имело пластичный характер. Однако из-за
своей пластичности для металлов характерна усталость под действием циклических
нагрузок. Кроме того, они склонны к коррозии и окислению.
Исторически проектирование керамических изделий имело эмпирический ха­
рактер. Великие готические соборы, до настоящего времени остающиеся самым впе­
чатляющим примером конструкций из керамики, создают ощущение устойчивости
и постоянства. Некоторые из них обрушились в ходе строительства, а сохранивш и­
еся соборы проектировали с учетом этих неудач. Так происходило с большинством
конструкций из керамических материалов. Лишь сравнительно недавно стали раз­
рабатываться иные методы проектирования.
При конструировании изделий из пластичных материалов вводят коэффициент
запаса. Металлы можно уверенно использовать при статических напряжениях, лишь
ненамного меньших предела прочности. Опасность внезапного хрупкого разруше­
ния в этом случае отсутствует. Для керамических материалов это совсем не так.
Прочность хрупких материалов варьируется в широких пределах, а само значение
 30.1. Введение - i w 299

прочности зависит от их объема. В этом случае для описания разрушения прихо­

дится применять статистический подход, описанный в гл. 16.

Таблица 30.1. Свойства различных материалов

Материал Д остоинства Недостатки

Металлы Ж есткость ( Е & 100 ГПа) Текучесть (<ту ^ 10 МПа) —* сплав

Высокие Е и К\с Пластичность (£f ^ 2 0 % ) — Твердость (Я Зсгу) —> сплав
формуемость
Н изкий а у Пластичность Предел усталости (сге = сгу/2 )
(Кс > 50 МН ■м_ 3 /:)
Высокая температура плавления Коррозия —> покрытия
(Г м « Ю00°С)
Керамические Ж есткость ( Е & 200 ГПа) Хрупкость (Кс яз 2 МН • м ' 3/2)
материалы
Высокие £ \ сгу Очень высокий предел текучести, Формуемость —> порошковые
твердость (сгу > 3 ГПа) методы
Низкий К\с Высокая температура плавления
(Гм « 2000°С)
Коррозионная стойкость
Умеренная плотность
Полимеры Пластичные и формуемые Низкая жесткость ( Е « 2 ГПа)
Достаточные сгу, К\с К оррозионная стойкость Текучесть (сгу ~ 2—100 МПа)
Низкая плотность Низкая температура стеклования
Н изкий Е ( T q ~ 1 0 0 ° С) —> ползучесть
Хрупкость (Л'е « 1 МН • м ' 3/2)
Композиты Ж есткость ( Е > 50 ГПа) Формуемость
Высокие Е, (Ту, К\с Прочность (ау ~ 200 МПа) Высокая стоимость
и высокая стоимость Вязкость разрушения Ползучесть (полимерные матрицы)
(Кс > 20 МПа • м ~ ,/2 )
Усталостная стойкость
Коррозионная стойкость
Н изкая плотность

Мы видели, что «прочность» керамических материалов почти всегда означает

предел прочности при растяжении. В отличие от металлов, их прочность при сжатии
в 10—20 раз выше, чем при растяжении. И поскольку керамические материалы весь­
ма хрупкие, они очень чувствительны к концентрации напряжения вблизи отвер­
стий или трещин, а также к контактным напряжениям (например, в точках зажима
или приложения нагрузки). Если металлический штифт, служащий для соединения
двух металлических деталей, плохо подогнан, металл подвергнется пластической де­
формации, и штифт займет положенное место. Но если штифт и детали изготовлены
из хрупкого материала, локальные напряжения в точке контакта приведут к образо­
ванию трещин, которые начнут расти и приведут к разрушению. Вследствие этого
процесс проектирования конструкций из керамических материалов и из металлов
существенно различается.
Процесс конструирования деталей из полимеров также имеет свои особенно­
сти. Вначале инженеры использовали полимеры весьма нерационально. «Дешевые
пластмассовые» изделия часто ломались при первой же попытке их использования.
300 - * \ г Глава 30. Использование различных материалов

Почти всегда это было связано с тем, что полимер использовали для замены метал­
лических деталей, не изменяя их конструкцию. Вкратце перечислим особенности
полимеров.
1. Модуль упругости полимеров намного ниже, чем у металлов (примерно в 100 раз).
Поэтому при их использовании возможен значительный изгиб.
2. Деформация полимеров зависит от длительности нагружения. Они ползут при
комнатной температуре. Со временем скорость ползучести полимера замедляется.
3. При температуре, близкой к комнатной, прочность полимеров сильно зависит
от температуры. Полимер, который при 2 0 °С ведет себя пластично, при 4°С (тем­
пература внутри домашнего холодильника) может стать хрупким.
Принимая во внимание все эти проблемы, возникает вопрос — зачем вообще
использовать полимеры? Дело здесь в том, что за одну операцию можно отлить
деталь весьма сложной формы. Детали из полимеров можно сконструировать таким
образом, что при соединении они будут «защелкиваться», что ускорит и удешевит
их сборку. При тщательной калибровке форм и использовании предварительно-
окрашенных полимеров отпадает необходимость в отделке. Все это позволяет суще­
ственно снизить стоимость деталей. Однако не снизится ли при этот качество изде­
лия? Совершенно не обязательно. Плотность полимеров невысока (около 1 кг/дм 3),
они не корродируют, имеют низкий коэффициент трения и очень большие предель­
ные деформации. Благодаря этим свойствам изделия из полимеров часто обладают
явными преимуществами.
Композитам не свойственны многие недостатки других материалов. Их достоин­
ством являются высокая жесткость, прочность и вязкость разрушения, а основной
недостаток состоит в высокой стоимости. Кроме того, их дорого и трудно формовать
и собирать. Поэтому, несмотря на преимущества, композиты используют, только
если преимущества для конструктора важнее, чем высокая стоимость.
Непрерывно разрабатываются новые материалы. На рынке ежегодно появляются
новые полимеры с увеличенной жесткостью и вязкостью. Недостатки композитов
также постепенно устраняются. К примеру, по мере увеличения объемов произ­
водства снижается их стоимость. Появляются керамики с высокой вязкостью раз­
рушения, что расширяет область их использования. Даже в такой медленно раз­
вивающейся области, как металлургия, благодаря улучшению контроля качества и
развитию науки удается ощутимо улучшать свойства материалов. Это открывает
перед конструктором новые возможности, который может изменять конструкцию
изделий, используя новые материалы и уменьшая производственные затраты, раз­
меры изделий или улучшая их характеристики и внешний вид.

30.2. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Книги о способах конструирования часто кажутся читателям туман­

ными и неконкретными. Подразумевается, что способности конструктора подобны
способностям композитора, т. е. это дар, который дается немногим. Действитель­
но, процесс проектирования имеет элемент творчества (в противоположность логи­
ческому мышлению или анализу). Однако методология проектирования поддается
формулированию, и следование этим формулам позволяет добиться практического
решения многих задач.
На рис. 30.1 приводится схема, иллюстрирующая методологию разработки дета­
лей, несущих механическую нагрузку. В самом начале мы видим два параллельных
 30.2. Методология проектирования - i \ r 301

Рис. 30.1. М етодология проектирования

302 - > \ r Глава 30. Использование различных материалов

направления работы: выбор материала и проектирование детали. В результате кон­

структор выбирает материал и собирает информацию о его свойствах в справочни­
ках. Параллельно проектируется деталь, функции которой должны быть определены
с самого начала. Необходимо также осуществить приблизительный расчет напряже­
ний, которым будет подвергаться данная деталь.
Этих две линии работы соединяются, когда начинается оценка рабочих харак­
теристик материалов. Если материал выдерживает напряжения, моменты и кон­
центрацию напряжений, работу над проектом продолжают. Если нет, производится
возврат. Для устранения недостатков выбирается новый материал или меняется кон­
струкция детали.
Следующий шаг состоит в составление подробной спецификации конструкции
и материала. Это может потребовать проведения подробного анализа напряжений
и динамического поведения системы, ее реагирования на изменение температуры,
а также решения вопроса о внешнем виде и тактильных свойствах. Для этого нуж­
но иметь более подробную информацию о материале. Может возникнуть необхо­
димость в информации о свойствах материала от возможных поставщиков или в
проведении испытаний собственными силами.
Изделие жизнеспособно, только если его производство экономически оправдано.
Выбор технологических методов зависит от выбора материала. Однако на техноло­
гию влияет и предполагаемый объем производства, способ обработки и соединения
деталей. Цену изделия в конечном счете определяет выбор материала и технология
производства. Если цена окажется чрезмерной, может потребоваться вторая итера­
ция, в которой будет выбран другой материал или изменена конструкция изделия,
что позволит изменить технологию производства.
На следующем этапе создается опытный образец и делается оценка его ры­
ночных перспектив. Если результаты окажутся удовлетворительными, приступают
к налаживанию полномасштабного производства. Однако работа конструктора на
этом не заканчивается. Анализ работы детали обычно позволяет выявить как ее
недостатки, так и пути усовершенствования или удешевления. К тому же всегда
остается место для перехода к новой конструкции или новому материалу. Удачные
изделия непрерывно совершенствуют, и только при этом условии изделие может
сохранить конкурентоспособное положение на рынке.
ГЛАВА ПРИМЕР ПРОЕКТИРОВАНИЯ.
Л МАТЕРИАЛЫ, ПОТРЕБЛЕНИЕ ТОПЛИВА
О I И КОНСТРУИРОВАНИЕ АВТОМОБИЛЯ

31.1. ВВЕДЕНИЕ

Роль стали как главного материала для производства кузовов автомо­

билей объясняется ее низкой ценой. Сталь всегда оставалась самым дешевым ма­
териалом, удовлетворяющим требованиям к прочности, жесткости и способности
подвергаться штамповке и сварке при массовом производстве кузовов. До недавнего
времени высокой плотности стали не уделяли большого внимания. Однако теперь
отношение стало меняться, не в последнюю очередь из-за растущего внимания к
экологическим проблемам и законодательным требованиям к выхлопным газам и
эффективности расхода топлива. Автомобильные фирмы прилагают немало усилий
в поисках альтернативы стали.

31.2. ЭНЕРГИЯ И АВТОМОБИЛИ

Как при производстве, так и при эксплуатации автомобиля расходуется

энергия. Рост цен на нефть привел к тому, что стоимость бензина, потребляемого в
течение срока службы автомобиля, оказалась сравнимой со стоимостью самого ав­
томобиля. Поэтому потребители теперь желают приобретать автомобили, расходую­
щие меньше топлива. К тому же такие автомобили меньше загрязняют окружающую
среду.

Таблица 31.1. Затраты энергии на производство и эксплуатацию автомобилей

Энергозатраты на производство автомоби­
лей (в год)
Энергия, затрачиваемая на эксплуатацию
автомобилей
Перевозка пассажиров и грузов
0 ,8 -1 ,5 % всей энергии,расходуемой в Ве­
ликобритании
15% всей энергии, расходуемой в Велико­
британии
24% всей расходуемой энергии

Эту проблему иллюстрирует табл. 31.1 . В Великобритании частные автомобили

потребляют 15% всей энергии. Большинства стран стремится уменьшить свою за­
висимость от импортной нефти. В связи с этим, например, в СШ А принят за­
кон, требующий от производителей повысить средний пробег автомобиля с 22,5 до
34,5 миль на галлон топлива, а в Лос-Анджелесе власти поставили цель снизить
выброс вредных газов до нуля. Как можно этого достичь?
304 - i \ , Глава 31. Пример проектирования

31.3. ПУТИ ЭКОНОМИИ ЭНЕРГИИ

Из табл. 31.1 следует, что энергозатраты на производство автомобиля

(стали, резины, стекла, а также на собственно производственный процесс) невелики
и составляют менее одной десятой части энергии, необходимой для работы авто­
мобиля. Это означает, что бессмысленно стремиться к экономии энергии на этом
этапе. При этом может оказаться выгодно тратить больше энергии на производство
автомобиля (например, используя алюминий вместо стали), если это сократит рас­
ход топлива.
Следовательно, следует сосредоточить внимание на уменьшении потребления
автомобильного топлива. Это можно сделать двумя способами.
1. Повысить эффективность двигателя. В настоящее время степень эф ф ективно­
сти двигателей уже весьма высока. Существует предел, выше которого эф ф ектив­
ность двигателя увеличить не удастся, хотя в настоящее время этот предел еще не
достигнут.
2. Уменьшить вес автомобиля . Рисунок 31.1 демонстрирует, как потребление топ­
лива и пробег зависят от веса автомобиля. Отметим линейную корреляцию между
весом автомобиля и потреблением топлива: уменьшение веса автомобиля в два раза
приводит к двукратному сокращению потребления топлива. Поэтому небольшие
автомобили экономичнее крупных. Размер и технические характеристики двигателя
играют определенную роль, но главным фактором, определяющим уровень потреб­
ления топлива, является вес автомобиля.

0,1
60

х
о
40 5L-
3S
0,05
20
о.
ю
О.
U2

J 0

Вес автомобиля, кг
Рис. 31.1. Расход топлива автомобиля

Таким образом, можно пойти по пути уменьшения размера автомобилей, но это

понравится не всем потребителям. Мы можем также уменьшить вес автомобиля,
заменяя сталь на более легкие материалы. Более легкие автомобили не только по­
требляют меньше топлива, но и меньше загрязняют окружающую среду. Этим объ­
ясняется интерес к выпуску более легких транспортных средств.
 31.5. Альтернативные материалы - > \ г 305

31.4. МАТЕРИАЛЫ, ИЗ КОТОРЫХ

ИЗГОТАВЛИВАЮТ АВТОМОБИЛЬ

Как свидетельствует рис. 31.1, вес большинства легковых автомобилей

составляет от 400 до 2500 кг. Материалы, используемые в серийных автомобилях,
приведены в табл. 31.2.

Таблица 31.2. Составные части веса автомобиля

71% Сталь Кузов, панели

15% Чугун Блок цилиндров, коробка передач, задняя ось
4% Резина Ш ины, трубы
Остальное Стекло, цинк, медь, алю миний, полимеры

31.5. АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

31.5.1. Механические свойства
Материалы, заменяющие сталь, должны быть легче ее, но обладать эк ­
вивалентными конструкционными свойствами. Что касается блока цилиндров дви­
гателя, то здесь выбор очевиден. Замена чугуна (плотность 7,7 кг/дм 3) алюминием
(плотность 2,7 кг/дм 3) или, возможно, магнием (плотность 1,8 кг/дм3) позволяет
снизить вес этого узла в 2,8—4,3 раза. При этом технологические методы почти не
изменяются. Многие производители уже осуществили этот переход.

Рис. 31.2. Фольксваген Пассат явтястся типичным представителем современного автомобиля

с несущим кузовом из штампованной стали. Конструкция с несущим кузовом
обеспечивает минимальное соотнош ение «вес/прочность»

Однако наибольшего выигрыша в весе можно достичь за счет кузова, на который

приходится до 60% веса автомобиля. В этом случае задача сложнее. Перспективные
материалы и их свойства перечислены в табл. 31.3.
Как оценить возможную экономию веса? Нельзя просто заменить стальной лист
на лист алюминиевого сплава или стеклопластика равной толщины. Эти материалы
имеют более низкий модуль упругости, и поэтому при одинаковых нагрузках они
будут деформироваться сильнее. Кроме того, алюминий имеет более низкий предел
текучести, и он может подвергнуться пластической деформации. Следовательно,
необходим анализ, аналогичный проведенному в главах 7 и 12.
306 -V Глава 31. Пример проектирования

Таблица 31.3. Свойства материалов для автомобильных кузовов

Модуль Предел
П лотность
Материал упругости текучести p / f 1/ 3
р, кг/д м 3 Р /Р у 2
- £ \ ГПа сгу, М Па

Мягкая сталь 7,8 207 220 1,32 0,53

Высокопрочная сталь 7,8 207 до 500 1,32 0,35
Алюминиевый сплав 2,7 69 193 0,66 0,19
Стеклопластик (рубленые волокна) 1,8 15 75 0,73 0,21

Если главное значение имеет упругое смещение (как в случае кузова), то необ­
ходимо сравнить вес панелей равной жесткости. Если же толщина детали лимити­
руются инициацией пластической деформации (как в случае бампера), следует срав­
нивать секции с равной стойкостью к пластической деформации.

Рис. 31.3. Morris Traveller — классический автомобиль 1950-х гг. с деревянными деталями,
составляющими часть несущ его кузова

Прогиб б упругой панели под действием силы F (рис. 31.4) определяется формулой

С/3 F
^ U (31.1)
ЕЬГ
где t — толщина, / — длина и b — ш ирина панели. Значение Константы С зависит
от способа закрепления ее краев. Способ крепления краев на наш выбор не влияет,
и масса панели составляет:
М = pbtl. (31.2)

Значения b и / определяются конструкцией (это размеры дверей, крышки багажника

и т.д.). Единственная переменная величина, влияющая на жесткость — это толщина
панели t. Из уравнения (31.1) получаем

з СГГ
(31.3)
8 ЕЬ '
 31.5. Альтернативные материалы - > \ г 307

Подставляя t в уравнение (31.2), получаем массу панели:

(31.4)

Таким образом, при данных значениях жесткости ( Е / б ) и размеров панели (/, /?), а
также определенном способе крепления панели, определяющем константу С, самой
легкой окажется панель с наименьшим значением р / \ [ Ё .

Рис. 31.4. Изгиб упругой панели Рис. 31.5. Пластическая деформация панели

Аналогично можно проанализировать и начало пластической деформации. П ла­

стическая деформация в панели (рис. 31.5) появляется при нагрузке:

(31.5)

Масса панели определяется уравнением (31.2), и переменная величина / определя­

ется из соотношения (31.5):

(31.6)

Подставляя t в уравнение (31.2), получаем

(31.7)

Следовательно, следует выбрать материал с наименьшим значением р / ^Jo\.

Теперь на основе табл. 31.3 можно оценить различные материалы. Значения соот­
ветствующих параметров эффективности приводятся в двух последних колонках.
Что касается панелей кузова (для которых определяющее значение имеет прогиб),
использование высокопрочной стали вместо мягкой не сулит каких-либо выгод —
значения р / у них одинаковы. Стеклопластик имеет более низкое значение р/\/~Ё ,
что позволяет снизить вес. Однако еще привлекательнее алюминиевый сплав —
это является одной из причин, почему из него делают корпуса самолетов. Однако
заметим, что экономия веса при переходе от стальных панелей к алюминиевым
будет равна не трем (соотношению их плотностей), а всего лишь двум (отношение
параметров р / \ / Ё ) . Это связано с тем, что алюминиевый лист должен быть более
толстым, чтобы компенсировать более низкое значение модуля упругости Е.
308 Глава 31. Пример проектирования

Использование высокопрочной стали действительно обеспечивает снижение веса

деталей и узлов, лимитируемых их прочностью: бамперов, передних и задних пане­
лей, подвески двигателя, внутренних перегородок и т.д. При этом экономия веса,
определяемая параметром р /^ /д у , составит 1,5. Как алюминиевый сплав, так и стек­
лопластик потенциально позволяют добиться почти трехкратной ( р / s /o \) экономии
веса. Все это обещает уменьшить вес автомобиля по меньшей мере 30%. А если к
тому же использовать алюминиевый блок цилиндров, можно добиться еще большего
выигрыша в весе. Такая экономия весьма значительна — она позволяет увеличить
пробег с уже упоминавшихся 22,5 до 34,5 миль на галлон топлива, не уменьшая
размеров машины и не повышая эффективность работы двигателя. Следовательно,
возможности использования этих материалов заслуживают пристального внимания.
Теперь рассмотрим другие свойства, которыми должны обладать конкурирующие
материалы.

31.5.2. Дополнительные свойства

Хотя первостепенное значение при выборе материала имеют жесткость
и предел текучести, приходится учитывать и другие свойства. Вкратце остановимся
на них. В табл. 31.4 приведены условия эксплуатации автомобиля. Мы уже упоми­
нали об упругом и пластическом изгибе.

Таблица 31.4. Обычные условия эксплуатации автомобиля

Нагрузка Статическая —> Упругая деформация или

инициация пластической деф ормации
Удар —> Упругая деформация или инициация
пластической деф ормации
Удар —> Разруш ение
Усталость —►Усталостное разруш ение
Длительная статическая —> Ползучесть
Окружающая среда —4 0 °С < Г < 120°С
55% < относительная влажность < 1 0 0 %
Химическое воздействие Вода Бензин
М асло Антифриз
Тормозная жидкость Соль
Трансмиссионная жидкость

Вязкость разрушения стали столь высока, что хрупкое разрушение листа ста­
ли маловероятно. Значения вязкости разрушения других материалов приведены в
табл. 31.5. Предположим, что напряжение в панели равно пределу текучести мате­
риала. При более высоких напряжениях пластина разрушится вследствие пластиче­
ской деформации. Каков максимальный размер трещины, которая будет оставаться
стабильной? Если он достаточно велик, и, следовательно, не будет достигнут при
эксплуатации пластины, мы должны быть удовлетворены. Если же нет, то следует
увеличить ее толщину. Размер трещины определяется по формуле (см. гл. 13):
 31.5. Альтернативные материалы - * \ г 309

откуда получаем
_ EGC
^max — 2'
пa v
Значения критической длины трещин приведены в табл. 31.5. Если длина трещины
больше критической, лист разрушится. Хотя критические значения длины трещины
у альтернативных материалов меньше, чем у стали, они достаточны для обеспечения
успешной эксплуатации этих материалов.

Таблица 31.5. Вязкость разруш ения, стойкость к усталости и ползучесть материалов для
изготовления корпуса автомобилей
Вязкость разруш е­ Допустимая длина
Материал Усталость Ползучесть
ния (7С, к Д ж /м -2 трещ ины, мм

Мягкая сталь « 100 « 140 Хорошая Хорошая

Высокопрочная сталь « 100 « 26 Хорошая Хорошая
Сплав алюминия « 20 « 12 Хорошая Хорошая
Стеклопластик (рубленые « 37 « 30 Хорошая Ползет
волокна, формуевый) выше 6 0 ° С

Усталость (см. гл. 17) представляет опасность для конструкций, подвергающихся

переменным нагрузкам. Потенциально любая нагрузка, начиная от захлопывания
двери и кончая вибрацией двигателя, может привести к разрушению. Тем не менее,
усталостные свойства всех перечисленных материалов вполне достаточны.
При конструировании ползучесть (см. гл. 20) металлических автомобильных ку­
зовов обычно не учитывают. Максимальная рабочая температура кузова (рядом с
двигателем) составляет около 1 20 ° С, однако ни сталь, ни алюминиевые сплавы при
этой температуре не ползут. Ползучесть присуща стеклопластику при температуре
выше 6 0 °С. Стеклопластик имеет классическую трехстадийную кривую ползучести.
Места, где температура превышает 6 0 °С, необходимо укрепить или увеличить пло­
щадь поперечного сечения панелей.
Для автомобилей важное значение имеет воздействие окружающей среды (см.
гл. 26). При производстве кузова значительные средства тратятся на предотвращение
коррозии, однако полностью эту проблему решить не удается. Именно коррозия
кузова обычно выводит автомобиль из строя, поскольку его механические узлы
(двигатель и т.д.) поддаются замене.
Особенно уязвима в этом отнош ении сталь. Как отмечалось выше, для алюминия
коррозия менее опасна. Хотя соль оказывает вредное воздействие и на алюминий,
анодирование способно замедлить до приемлемого уровня даже эту форму коррозии.
К примеру, мачты современных яхт изготавливают из анодированного алюминие­
вого сплава.
Алюминиевый сплав устойчив к воздействию всех жидкостей, с которыми воз­
можно соприкосновение в процессе эксплуатации. А как обстоит дело со стеклопла­
стиком? Стеклопластик теряет до 20% прочности при погружении в большинство
жидкостей, с которыми он может контактировать при работе автомобиля. Одна­
ко из опыта эксплуатации стеклопластиковых лодок известно, что такое снижение
прочности не имеет критического значения, не сопровождается ощутимой коррози­
ей или уменьшением поперечного сечения материала. В сущности, стеклопластик
намного более устойчив к коррозии, чем сталь (поперечное сечение материала не
уменьшается).
310 Глава 31. Пример проектирования

31.6. МЕТОДЫ ПРОИЗВОДСТВА

Самой большой платой за переход к новым материалам обычно стано­

вится рост стоимости материалов и производственных затрат. В этом отношении с
высокопрочной сталью проблем почти не возникает. Она имеет более высокий предел
текучести, но меньшую толщину, и поэтому потребуется внести изменения в ш там­
повочное оборудование, после чего все дополнительные расходы будут приходиться
на материал.

Рис. 31.6. Автомобиль «Роллс-Ройс» 1932 г. выпуска. На стальном шасси установлен кузов
из чистого алюминия ручной ковки. Кузов построен знаменитой фирмой Д ж ейм ­
са Маллинера, специализировавш ейся на изготовлении карет. Выигрыш в весе
благодаря применению алюминия полностью сводит на нет вес шасси. Состояние
кузова остается безупречным после 73 лет непрерывной службы!

Рис. 31.7. Автомобиль Lotus Esprit с кузовом из стеклопластика. Кузов установлен на сталь­
ном шасси, что не позволяет добиться эконом ии веса, которой можно ожидать в
случае несущ его кузова

На первый взгляд, то же самое должно относиться и к алюминиевым сплавам. Одна­

ко в их состав входит много легирующих добавок (обеспечивающих высокий предел
текучести), и поэтому они не слишком пластичны. Если стоимость материала не
имеет большого значения, эта проблема решается. Например, первые модели авто­
 31.7. Выводы - i \ r 311

мобилей «Роллс-Ройс» (рис. 31.6) имели алюминиевый кузов, которому с помощью

трудоемкой ручной ковки придавали весьма сложную форму. Для этого алюминий
несколько раз отжигали с целью восстановления его пластичности. Однако при мас­
совом производстве необходимо штамповать детали кузова за одну технологическую
операцию, и низкая пластичность алюминия приведет к серьезным затруднениям.
В результате будет утрачена гибкость конструкции (использование алюминиевых
сплавов связано с более значительными ограничениями, чем использование ста­
ли). Именно этот фактор, а не стоимость, является главным препятствием на пути
использования алюминия в автомобилестроении.
На первый взгляд кажется, что использование стеклопластика породит производ­
ственные проблемы. Вы, может быть, знакомы с утомительной ручной укладкой
слоев ткани при строительстве стеклопластиковых лодок или каноэ. Однако к насто­
ящему времени уже разработаны методы массового производства с использованием
стеклопластика. На многих современных автомобилях установлены стеклопластико­
вые бамперы, передние и внутренние панели, а некоторые машины имеют и кузов
из стеклопластика (рис. 31.7). Его устанав­
ливают на стальном шасси, и значитель­
ного снижения веса можно будет добить­
ся, только когда вся несущая конструкция
будет изготовлена из стеклопластика. При Заготовка
производстве панелей из стеклопластика из стекло­
пластика
заготовку из полиэфирной смолы, сме­
шанной с рублеными стекловолокнами, по­
мещают в нагреваемую разъемную форму
(рис. 31.8). Полиэфирная смола при высо­
кой температуре отверждается , после че­
го деталь извлекают из формы. Такой ме­
Рис. 31.8. Изготовление деталей кузова м е­
тод позволяет изготавливать одну деталь
тодом формования под давлением
в минуту, что медленнее, чем при ш там­
повке стали, но вполне отвечает производственным требованиям. Метод пресс-
формования сулит определенные преимущества. Он обеспечивает значительную
гибкость проектирования, особенно при необходимости изменения толщины из­
делий и при проработке мелких деталей, чего нельзя достичь, работая со сталью.
Помимо этого, пресс-формование стеклопластика позволяет получить за одну опе­
рацию сразу несколько деталей, что способствует снижению затрат на сборку.

31.7. ВЫВОДЫ

Выводы представлены ниже в виде таблицы.

А. Высокопрочная сталь

Преимущ ества Недостатки

Сохранение существующей Достаточная экономия веса только в дета­

лях, технологий лимитируемых инициацией
пластическим течением
Использование оправдано в отдельных случаях, например, для изготовления бамперов.
_ Глава 31. Пример проектирования

Б. Алюминиевый сплав
Преимущ ества Недостатки

Большая экономия веса при изготовлении Более высокая стоимость

кузова и блока цилиндров
Сохранение существующей технологии П лохо поддается штамповке
Превосходная коррозионная стойкость Утрата гибкости проектирования

Алюминиевый сплав позволяет снизить общ ий вес автомобиля на 40%. Повышение стои м о­
сти компенсируется более низким расходом топлива и возможностью повторной утилизации
алюминия.

В. Стеклопластик
Преимущ ества Недостатки

Большая экономия веса кузова Более высокая относительная стоимость

Превосходная коррозионная стойкость
Серьезное улучшение гибкости проекти­
рования и одновременное изготовление
нескольких деталей
Сущ ественное изм енение технологии пр о­
изводства
Н еобходимость учитывать ползучесть

Стеклопластик позволяет снизить общ ий вес автомобиля на 30% за счет некоторого повы­
шения стоимости и необходимости значительных капиталовложений в новое оборудование.
Проблема повторного использования стеклопластика пока не решена.
гл ав а МЕТАЛЛЫ

32

32.1. ВВЕДЕНИЕ

Следующие главы данной книги посвящены металлам. Количество су­

ществующих металлов очень велико (счет идет на сотни). Однако почти все они
основаны на нескольких основных типах металлов. Если известны свойства основ­
ных металлов, вы владеете большей частью необходимой информации.
В данной главе описываются основные типы металлов. Вместо того, чтобы утом­
лять вас запоминанием длинного списка их названий, мы рассмотрим три реальных
инженерных задачи. Это позволит нам не только продемонстрировать использова­
ние металлов, но и затронуть важнейший вопрос о том, как свойства определяют
сферу их применения.

32.2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПАРОВОГО МИНИДВИГАТЕЛЯ

Изготовление небольших рабочих моделей в последние годы стало боль­

шим бизнесом. Испытание моделей позволяет с минимальными затратами полу­
чать важнейшую информацию, необходимую для проектирования самых различных
конструкций, начиная от корпусов яхт олимпийских классов и кончая противо-
приливными плотинами. С помощью моделей зданий архитекторы демонстрируют
заказчикам новые проекты. Более того, в наш век постоянного роста времени досуга
многие люди находят выход своей энергии в моделировании, например, собирая м и­
ниатюрный самолет из набора пластиковых деталей или изготавливая действующую
модель парового двигателя в собственной механической мастерской.
На рис. 32.1 показана модель выпускавшегося в девятнадцатом веке парового
трактора, которая была создана в домашней кустарной мастерской по чертежам,
опубликованным в журнале. Эта модель работает точно так же, как и настоящий
трактор (вплоть до использования в паровом двигателе того же типа угля), и она
способна тянуть за собой на буксире автомобиль! Однако для нас интерес пред­
ставляют металлы, использовавшиеся при ее изготовлении, и то, как их выбор был
продиктован конструкцией. Начнем с металлов на основе железа (черных металлов).
В табл. 32.1 перечислены основные металлы этой группы.
Каким образом эти металлы использовались при изготовлении модели? П роект­
ные нагрузки на некоторые детали, например, колеса и раму, таковы, что прочности
мягкой стали (предел текучести <ту которой составляет 220 МПа) оказывается более
314 Глава 32. Металлы

чем достаточно. Вдобавок мягкая сталь легко обрабатывается, например, режется,

сгибается и т.д. И, наконец, что немаловажно, она не слишком дорога.

Рис. 32.1. Действующая модель парового трактора (в масштабе 1 : 6), который сто лет назад
применялся на многих фермах. М ощ ности двигателя вполне достаточно для того,
чтобы тянуть за собой автомобиль с помощью нескольких литров воды и горсти
угля. Эта модель является прекрасным примером рационального конструирования
и подбора материалов

Таблица 32.1. Основные виды металлов на основе железа

Т ипичны й состав,
Металл Типичная область применения
вес. %

Низкоуглеродистая Fe + (0 ,0 4 -0 ,3 ) С Низкие напряжения. Общая конструкци­

(«мягкая») сталь ( + « 0,8 Мп) онная сталь, хорош о сваривается
Среднеуглеродистая Fe + (0,3—0,7) С Средние напряжения: детали механиз­
сталь ( 4 - « 0,8 Мп) мов — гайки и болты, валы, приводы
Высокоуглеродистая Fe + (0,7—1,7) С Высокие напряжения: рессоры, режущий
сталь ( 4 - « 0,8 Мп) инструмент, пресс-формы
Низколегированная Fe + 0,2 С 0,8 Мп Высокие напряжения: аппараты высокого
(«нержавеющая») сталь 1 Сг 2 Ni давления, авиационные детали
Высоколегированная Fe + 0,1 С 0,5 Мп Высокие напряжения или коррозионная
(«нержавеющая») сталь 18 Сг 8 Ni среда: химические или паровые установки
Чугун Fe + (1,8—4) С Низкие напряжения: блоки цилиндров,
( + « 0,8 Мп 2 Si) сточные трубы

Напряжения в других деталях (вроде зубчатых колес или ведущих валах) намного
выше, и их изготавливают из прочных среднеуглеродистых , высокоуглеродистых или
низколегированных сталей. Однако в некоторых деталях прочности стандартных вы­
сокоуглеродистых сталей (сгу ~ 400 МПа) недостаточно. Хорошим примером может
служить смазочное устройство, изображенное на рис. 32.2, и по сути являющееся
дозатором высокого давления. Он приводится в действие с помощью храпового
механизма, острые зубцы которого, если их изготовить из мягкого сплава, быстро
 32.2. Изготовление парового минидвигателя - * \ j - 31

износились бы. Каким образом можно получить материал, прочность которого вы­
ше, чем у обычной высокоуглеродистой стали? Средне- и высокоуглеродистые стали
можно упрочнить (вплоть до достижения предела текучести 1000 МПа) путем нагре­
вания до температуры красного каления и последующей закалкой в холодной воде.
Хотя закалка приводит к тому, что сталь становится хрупкой, мы можем вернуть ей
вязкость (при сохранении высокой прочности) посредством отпуска — процесса,
состоящего в повторном нагревании до менее высокой температуры. Итак, части
храпового механизма изготавливают из закаленной и отпущенной высокоуглерод­
ной стали.

Рис. 32.2. Смазочный механизм тракторного двигателя. Если канал парового цилиндра не
смазывать, он быстро износится. Чтобы этого не случилось, механизм подает в
цилиндр небольш ие дозы масла. Тяга порш невого штока передается с помощью
храпового механизма

Некоторые детали делают из нержавеющей стали. На рис. 32.3 показана колосни­

ковая решетка, состоящая из металлических прутьев и служащая опорой для горя­
щих углей в топке. При работе двигателя уголь раскаляется до очень высоких темпе­
ратур и возникает угроза окисления и ползучести металла. В таких условиях прутья
из мягкой стали разрушаются через несколько месяцев, а прутья из нержавеющей
стали оказываются практически вечными.
Перейдем наконец к чугуну. Хотя этот металл довольно хрупок, он вполне подхо­
дит для изготовления деталей, испытывающих низкие напряжения, например, для
блока цилиндров. Поскольку чугун содержит много углерода, он имеет некоторые
преимущества по сравнению с мягкой сталью. Сложные детали (вроде блока ци­
линдров) лучше изготавливать методом литья. Чугун плавится намного легче мягкой
стали (добавка углерода снижает температуру плавления примерно так же, как ан­
тифриз препятствует замерзанию воды), и поэтому его проще заливать в литейные
формы. При охлаждении углерод выделяется в виде мельчайших частиц графита,
распределенных в объеме железа, и эти частицы оказываются идеальной поверх­
ностной смазкой. Чугунные цилиндры и поршни весьма износостойки. Если при
случае вы увидите внутреннюю поверхность цилиндров двигателя вашей машины,
316 - l \ r Глава 32. Металлы

то увидите отполированную, почти зеркальную поверхность — и это, может быть,

после 108 циклов работы поршня!

Тяги из монеля

Разрез А
Прутья колосниковой
Прутья Опоры решетки
колосниковой колосниковой Опоры колосниковой
решетки решетки решетки
Рис. 32.3. К олосники, несущ ие раскаленные угли в топке, не должны окисляться и ползти.
Отличным материалом для них служит нержавеющая сталь. Обратите внимание
на тяги с резьбой, сделанные из монеля и предотвращающие разруш ение стенки
топки под действием давления пара

Таковы основные классы сплавов черных металлов. Их состав и области приме­

нения суммированы в табл. 32.1. Дополнительная информация о них содержится в
главах 42 и 43. Теперь мы обратимся к другим группам сплавов.

Таблица 32.2. Основные виды металлов на основе меди

Типичны й состав,
Металл Т ипичные области применения
вес. %

Медь 100 Си Вязкая, коррозионно-стойкая, с хорош ей электропровод­

ностью: водопроводные трубы, электропровода
Латунь Zn П рочнее меди, легко обрабатывается. Достаточная корро­
зионная стойкость: фитинги водопроводных труб, болты,
детали электропроводки
Бронза Си + (10—30) Sn Хорошая коррозионная стойкость: подш ипники, кора­
бельные винты, колокола
М ельхиор Си + 30 Ni Хорошая коррозионная стойкость: (медно-никелевый сплав)
монеты

Важная группа сплавов основана на меди (табл. 32.2). Наиболее примечательная

часть двигателя нашего минитрактора, сделанная из меди — это паровой котел и
его трубы (см. рис. 32.1). У полноразмерного трактора все это изготовлено из мягкой
стали. В данном случае использование меди является примером того, как выбор мате­
риала зависит от масштаба конструкции. Толщина стенок полноразмерного парового
котла составляет около 10 мм, из которых примерно 6 мм необходимы для выдер­
живания давления пара, а остальные 4 мм обеспечивают надежность работы с уче­
том коррозии. Хотя стальной миникотел выдерживает давление пара при толщине
стенок 1 мм, поправка на коррозию составляет те же самые 4 мм, так что общая тол-
 X
32.2. Изготовление парового минидвигателя - > \ г 317

шина стенок будет равна 5 мм. При такой толщине стенок котел окажется слишком
тяжелым, а полезный объем для воды будет занят толстыми стенками и трубами.
Хотя медь не столь прочна, как железо, медные стенки толщиной 2,5 мм вполне
выдерживают давление пара, и отпадает необходимость в коррозионном допуске.
Разумеется, медь слишком дорога для того, чтобы изготавливать из нее полнораз­
мерные паровые котлы. Однако в случае модели этот недостаток компенсируется ее
пластичностью (ей легко придать нужную форму путем изгиба и отбортовывания)
и высокой теплопроводностью (что облегчает парообразование в котле).

Рис. 32.4. Латунные фитинги парового миникотла: датчик уровня воды, паровой клапан, ма­
нометр и инжектор для подачи воды. Латунь хорош о обрабатывается и прекрасно
подходит для изготовления подобных деталей сложной формы

Латунь прочнее меди, она легче поддается механической обработке и имеет до­
вольно хорошую коррозионную стойкость (хотя при длительном погружении в воду
она может утратить входящий в ее состав цинк). Примером ее использования служат
клапаны и фитинги парового котла минидвигателя (рис. 32.4). Эти детали имеют
сложную форму и должны легко обрабатываться. Поскольку в принципе существует
опасность утраты цинка, необходимы периодические проверки. Коррозии можно
избежать, изготавливая указанные детали из более дорогой бронзы , хотя некоторые
ее виды плохо поддаются механической обработке.

Таблица 32.3. Основные виды металлов на основе никеля

Металлы Типичны й состав, вес.% Т ипичные области применения

М онели Ni + 30 Си 1 Fe 1 Мп Прочные, устойчивые к коррозии: трубы

теплообменников
Суперсплавы Ni + 30C r 30 Fe 0,5 Ti 0,5 А1 Устойчивые к ползучести и окислению:
детали печей
j N i + 10 Со 10W 9 Cr 5А1 2 Ti Высокая стойкость к ползучести: турбин­
ные лопасти и диски
318 - J \ , Глава 32. Металлы

Другой важный класс цветных металлов образуют сплавы на основе никеля (табл. 32.3).
Превосходная стойкость к ползучести, свойственная суперсплавам на основе ни­
келя, делает их незаменимыми в современных газотурбинных авиадвигателях. Н и­
келевым сплавам нашлось место и в нашей паровой минимашине. Чтобы выдер­
жать давление пара, плоские стенки топки соединены тягами (рис. 32.3). Некоторые
моделисты делают их из монелевых стержней, поскольку этот материал намного
прочнее меди, коррозионно-стоек, и на нем легко сделать резьбу.

32.3. МЕТАЛЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БАНОК ДЛЯ НАПИТКОВ

Немногим приходит в голову мысль, что скромная металлическая бан­

ка для напитков (рис. 32.5) может представлять собой нечто сложное. Но для матери­
аловеда это изделие относится к области высокой технологии. Рассмотрим требова­
ния к такой банке. При ее изготовлении нужно любой ценой избегать лиш них швов.
Она не должна протекать; расход металла должен быть минимальным; материал бан­
ки должен вторично перерабатываться. Таким образом, нам нужно выбрать металл,
который был бы столь пластичен, что из одной маленькой металлической заготовки
можно было бы получить весь корпус банки. Банка не должна корродировать при
контакте с пивом или кока-колой, и, конечно, она обязана быть нетоксичной. П о­
мимо всего прочего, она должна быть легкой и дешевой.

Рис. 32.5. Алюминиевая банка для напитков — это инновационны й продукт. Ее корпус
сделан из одной заготовки алюминиевого сплава 3000 серии. Верх банки представ­
ляет собой отдельную штамповку, которая соединяется с корпусом посредством
накатки уже после заполнения банки

Очевидно, в данном случае наиболее подходящими являются металлы на базе

алюминия 0 (табл. 32.4) — они легки, коррозионностойки и нетоксичны. Однако для

*) Алюминий считается дешевым металлом. Например, алюминиевые ложки столь дешевы,

что их часто попросту выбрасывают. Однако так было далеко не всегда. Н аполеон сп ец и ­
ально заказал себе столовый набор из этого нового в те времена металла. Набор стоил ему
больше, чем аналогичный набор из чистого серебра.
 32.4. Искусственный тазобедренный сустав - * \ г 319

разработки процесса формования банки и соответствующего сплава понадобилось

несколько лет. Конечный продукт явился огромным шагом вперед по сравнению
с эпохой, когда напитки заливали в стеклянные бутылки. В результате возник но­
вый рынок сбыта алюминия (который теперь постепенно вытесняется полимерами).
Поскольку алюминий легче большинства других металлов, его широко используют
в транспортных средствах: летательных аппаратах, сверхскоростных поездах и даже
автомобилях. Большинство сплавов, перечисленных в табл. 32.4, разработаны с уче­
том использования именно в этой области. Более подробно природа прочности и
применение этих сплавов будут рассмотрены в гл. 41.

Таблица 32.4. Таблица 32.4. Основные металлы на основе алюминия

Металл Т ипичный состав, вес.% Типичные области применения

Чистый А1 1000 серия > 99 А1 Мягкий и пластичный, с хорош ей

2000серия; основной леги­
рующий металл Си
3000 серия, основной леги­
рующий металл Мп
5000 серия, основной леги­
рующий металл Mg
6000 серия, основны е леги­
рующие элементы Mg + Si
7000 серия, основны е леги­ A1 +
рующие металлы Zn + Mg
Сплавы для литья
А люминиево-литиевые
сплавы
электропроводностью: линии элек­
тропередач, кухонная фольга
А1 + 4 Си + Mg, Si, Mn Прочный сплав, поддающийся д и с ­
персионному упрочнению: ф ю зеля­
жи и лонжероны самолетов, поков­
ки, заклепки
А1 + 1 Mn Умеренно прочный, пластичный, с
превосходной коррозионной стойко­
стью: кровельные листы, кухонные ско­
вороды, банки для разлива напитков
А1 -f 3 Mg 0,5 Mn Прочные плиты, поддающ иеся д и с ­
персионном у упрочнению и сварке:
аппараты высокого давления, кора­
бельные надстройки
A1 + 0,5 Mg 0,5 Si Сплав средней прочности, поддаю ­
щ ийся дисперсионном у упрочнению:
анодированные профили, получен­
ные методом экструдирования, на­
пример, оконные рамы
6 Zn + Mg, Си, Mn Прочный сплав, поддаю щ ийся д и с ­
персионном у упрочнению: авиаци­
онные поковки, лонжероны , облег­
ченные ж елезнодорож ны е вагоны
AI + 1 1 Si Детали, полученные литьем в песчаную
ф орму или литьем под давлением
A1 + 3 Li Низкая плотность и достаточная
прочность: фюзеляжи и лонжероны
самолетов

32.4. ИСКУССТВЕННЫЙ ТАЗОБЕДРЕННЫЙ СУСТАВ

Теперь рассмотрим пример из области медицины. Многие пожилые люди

страдают от остеоартрита. Это заболевание поражает суставы, в результате которого
движение человека становится затрудненным и болезненным. Оно вызвано неболь­
шими костными наростами, появляющимися на поверхностях трения суставов, ко­
320 _J\, Глава 32. Металлы

торые препятствуют их правильному скольжению. Данную проблему решают путем

удаления пораженного сустава и замены искусственным суставом. Первая операция
по замене тазобедренного сустава была осуществлена еще в 1897 г. (естественно,
в те времена это было связано с огромным риском), однако сегодня она является
совершенно обычной. Каждый год во всем мире хирурги заменяют по меньшей мере
полмиллиона тазобедренных суставов.
На рис. 32.6 изображен вживляемый протез тазобедренного сустава. Во время
операции отпиливают верхнюю часть бедренной кости и удаляют костный мозг, в
результате чего в кости образуется канал. В
него вставляют и с помощью специального клея
фиксируют длинный металлический стержень
с протезом головки сустава. Головка враща­
ется в искусственной вертлюжной впадине из
\
свервысокомолекулярного полиэтилена. Тре­
бования к вживляемому протезу весьма стро­
§§ ги. Он не должен изгибаться под нагрузкой.
При каждом движении сустава ( ^ 106 раз в год)
lip нагрузка изменяется, что порождает проблему
j.
11
в
высокоцикловой усталости. Жидкая среда че­
ловеческого тела не менее коррозионноопас­
на, чем морская вода. Используемый матери­
ал должен быть коррозионностойким в усло­
виях механической нагрузки и иметь высокие
усталостные характеристики в коррозионных
условиях. Кроме того, он должен быть био-
совместимым. В идеальном случае он также
должен быть легким.
Рис. 32.6. Головка искусственного бед ­ В наибольшей мере этим требованием от­
ренного сустава из титанового сплава. вечают материалы на основе титана. Приве­
Длинный стержень вживляют в верх­ денный в табл. 32.5 а —/3-сплав по прочности
нюю часть бедренной кости. Шаровая равен упрочненной и закаленной высокоугле­
головка входит в вертлюжную впадину родистой стали. Он более коррозионностоек,
из свервысокомолекулярного полиэти­ чем нержавеющая сталь, и при этом в два раза
лена, которая приклеивается к верт­
легче. Его недостатком является невысокий
лю жной впадине таза пациента
модуль упругости, который в два раза ниже,
чем у стали. Этот недостаток компенсируют путем использования более жестких
профилей. Этот же сплав используют в авиастроении (для изготовления фюзеляжей
и компрессоров газовых турбин авиадвигателей).

Таблица 32.5. Основные виды металлов на основе титана

Типичный
Металл Т ипичные области применения
состав, вес.%

Титановый сплав а —/3 T i— 6А1 4 V Легкий, очень прочный, с превосходной коррози­

онной стойкостью, высокой температурой плавле­
ния, хорош ей стойкостью к ползучести: турбин­
ные лопасти, фюзеляжи самолетов, химические
агрегаты, хирургические имплантаты
 Таблица 32.6. Свойства основных видов металлов
Удельная Т епло­
П лот­ Модуль Предел Предел Д еф орм а­ Темпера­
Стоимость, теплоем ­ провод­
ность, упруго­ текуче­ прочно­ ция при тура плав­
Н 2
a.r i

2
Металл
* х

^ а
С
долл./т кость, ность,
кг/дм 3 сти, ГПа сти, М Па сти, М Па разрыве ления, К
Д ж /(кг- К) Вт/(м • К)

Ж елезо 140 7.9 211 50 200 0,3 80 1809 456 78 12

Мягкая сталь 2 6 0 -3 0 0 7.9 210 220 430 0,21 140 1765 482 60 12

Высокоуглеро­ 200 7.8 210 3 5 0 -1 6 0 0 6 5 0 -2 0 0 0 0 , 1- 0 , 2 2 0 -5 0 1570 460 1 40 12

дистая сталь
Низколегирован­ 2 3 0 -3 3 0 7.8 203 2 9 0 -1 6 0 0 4 2 0 -2 0 0 0 0 , 1- 0 , 2 5 0 -1 7 0 1750 460 40 12
ные стали
Высоколегиро­ j 1400-1800 7.8 215 1 70-1600 4 6 0 -1 7 0 0 0 ,1 -0 ,5 5 0 -1 7 0 1680 500 1 2 -3 0 1 0 -1 8
ванные стали
Чугун 160 7.4 152 5 0 -4 0 0 1 0 -8 0 0 0 -0 ,1 8 6-20 1403
Медь 1330 8.9 130 75 220 0 ,5 -0 ,9 > 100 1356 385 397 17
Латунь 9 8 0 -1 3 8 0 8.4 105 200 350 0,5 3 0 -1 0 0 1190 12 1 20

Бронза 2000 8.4 120 200 350 0,5 3 0 -1 0 0 1120 85 19

Никель 4200 8.9 214 60 300 0,4 > 100 1728 450 89 13
Монели 3900 8.9 185 340 680 0,5 > 100 1600 420 22 14
Суперсплавы 6500 7.9 214 800 1300 0,2 > 100 1550 450 11 12
Алюминий 1180 2.7 71 2 5 -1 2 5 7 5 -1 3 5 0 ,1 -0 ,5 933 917 240 24
45
1000 серия 1180 2.7 71 2 8 -1 6 5 7 5 -1 8 0 0 ,1 -0 ,4 5 45 915 24
2000 серия 1430 2.8 71 2 0 0 -5 0 0 3 0 0 -6 0 0 0 ,1 -0 ,2 5 1 0 -5 0 860 180
24
5000 серия 1300 2.7 71 4 0 -3 0 0 120-430 0 ,1 -0 ,3 5 3 0 -4 0 890 130 22

7000 серия 1430 2.8 71 3 5 0 -6 0 0 5 0 0 -6 7 0 0 ,1 -0 ,1 7 2 0 -7 0 890 150 24

Литейные сплавы 1430 2.7 71 6 5 -3 5 0 1 30-400 0 ,0 1 -0 ,1 5 5 -3 0 860 140 20

Титан 6020 4.5 120 170 240 0,25 1940 530 22 9

Ti— 6 А1 14 V 7510 4.4 115 8 0 0 -9 0 0 9 0 0 -1 0 0 0 0 , 1- 0 , 2 5 0 -8 0 1920 610 6 8

Цинк 430 7,1 105 120 0,4 693 390 120 31

Припой с в и н е ц - 2600 9.4 40 456
олово
Сплав для литья 1040 6.7 105 2 8 0 -3 3 0 0 ,0 7 -0 ,1 5 650 420 110 27
под давлением
32.4. Искусственный тазобедренный сустав - > \ г

1|
321
322 _ / \ , Глава 32. Металлы

32.5. СВОЙСТВА МЕТАЛЛОВ

Чтобы выбрать металл для определенной конструкции, необходимо иметь

информацию о его свойствах. В табл. 32.6 приводятся приблизительные свойства ос­
новных видов металлов, которые можно использовать на первой стадии проектиро­
вания. Когда металл выбран, следует обратиться к более подробным таблицам. И,
наконец, перед принятием окончательного решения необходимо затребовать спе­
цификации у поставщика материала. Если проектируемая деталь имеет критически
важное значение (например, ее разрушение может вызвать катастрофу), необходимо
организовать испытания материала.
Разумеется, в таблицу вошли далеко не все существующие металлы. Некоторые
свойства материалов почти не зависят от их микроструктуры. Например, плотность,
модуль упругости, коэффициент теплового расширения и теплоемкость любой стали
весьма близки к значениям, приведенным в таблице. Значения этих свойств ва­
рьируются в пределах ± 5% . Это так называемые структурно-независимые свойства.
Однако есть свойства, которые сильно зависят от состава сплава и его тепловой и
механической обработки. Такие свойства называют структурно-зависимыми. К ним
относятся предел текучести, предел прочности при растяжении, деформация при
разрыве, вязкость разрушения, предел ползучести и предел усталости. Их необходимо
получить от производителя сплава.

ЗАДАЧИ

32.1. Что означают термины:

а) структурно-зависимое свойство;
б) структурно-независимое свойство.
Перечислите пять структурно-зависимых свойств.
Перечислите четыре структурно-независимых свойства.
Ответ. Структурно-зависимые свойства: предел текучести, твердость, предел
прочности при растяжении, деформация при разрыве, вязкость разрушения,
предел усталости, предел ползучести, коррозионная стойкость, износостой­
кость, теплопроводность, электропроводность. Структурно-независимые свой­
ства: модули упругости, коэффициент Пуассона, плотность, коэффициент теп­
лового расширения, удельная теплоемкость.
32.2. Перечислите пять основных классов металлов. Для каждого класса:
а) приведите пример изготовленной детали;
б) объясните, почему эту деталь сделали из металла данного класса.
глава СТРУКТУРА МЕТАЛЛОВ

33

33.1. ВВЕДЕНИЕ

Выше мы отмечали, что структурно-зависимые свойства, вроде проч­

ности, деформации при разрыве или вязкости разрушения сильно зависят как от
состава металла, так и от того, подвергался ли он металл нагреванию, отпуску или
холодной формовке. Легирование и термообработка изменяют структуру металла.
Таблица 33.1 демонстрирует диапазон размеров структур. Размер деталей структуры,
объединенных в таблице фигурной скобкой, можно изменять, что позволяет варьи­
ровать структурно-зависимые свойства.

Таблица 33.1

Тип структуры Масштаб, м

Ядро атома 10“15

Структура атома 10-10
Кристаллическая или аморфная 10“9 ^1 гСтруктурана этих
Структура растворов и соединений
ю х масштабных уровнях
Структура зерен и фазовых границ
jq _ 7 может контролироваться
Формы зерен и фаз
- , для изменения свойств
Агрегаты зерен ю -'-ю -2
И нженерные конструкции к г ’-ю ’

33.2. КРИСТАЛЛИЧЕСКАЯ И АМОРФНАЯ СТРУКТУРА

Начнем с самых мелких деталей структуры, а именно с упаковки ато­

мов в металлах. В табл. 33.2 приводятся данные о кристаллической структуре чи­
стых металлов при комнатной температуре. Почти во всех случаях атомы металлов
образуют простые кристаллические структуры: гранецентрированную кубическую
(ГЦК), объемоцентрированную кубическую (ОЦК) или плотноупакованную гекса­
гональную (c.p.h.).
Атомы металлов ведут себя как миниатюрные ш арикоподш ипники, проявляя
тенденцию к возможно более плотной упаковке. Наибольшая плотность упаковки
достигается при ГЦК и плотноупакованной гексагональной структуре, при которых
атомные сферы занимают 74% объема. Однако у некоторых металлов, например,
324 Глава 33. Структура металлов

железа или хрома, металлическая связь имеет направленность, в результате чего упа­
ковка атомов имеет более открытую ОЦК-структуру (с плотностью упаковки 6 8 %).

Таблица 33.2. Кристаллическая структура металлов при комнатной температуре

Размер элем ентар­
Чистый металл Структура ной ячейки, нм
а с
Алюминий ГЦК 0,405
Бериллий c.p.h. 0,229 0,358
Кадмий c.p.h. 0,298 0,562
Хром ОЦК 0,289
Кобальт c.p.h. 0.251 0,409
Медь ГЦК 0,362
Золото ГЦК 0,408
Гафний c.p.h. 0,320 0,506
И ндий Гранецентрированная
тетрагональная
Иридий ГЦК 0,384
Ж елезо О ЦК 0,287
Лантан c.p.h. 0,376 0,606
Свинец ГЦК 0,495
Магний c.p.h. 0,321 0,521
М арганец Кубическая 0,891
М олибден О ЦК 0,315
Никель ГЦК 0,352
Н иобий ОЦК 0,330
Палладий ГЦК 0,389
Платина ГЦК 0,392
Родий ГЦК 0,380
Серебро ГЦК 0,409
Тантал О ЦК 0,331
Таллий c.p.h. 0,346 0,553
Олово Объемо-центрированная
тетрагональная
Титан c.p.h. 0,295 0,468
Вольфрам О ЦК 0,317
Ванадий ОЦК 0,303
Иттрий c.p.h. 0,365 0,573
Цинк c.p.h. 0,267 0,495
Цирконий c.p.h. 0,323 0,515

Структура некоторых металлов зависит от температуры. Примерами являются желе­

зо и титан. Как следует из рис. 33.1, при повышении температуры структура железа
изменяется с О Ц К на ГЦК (при 914°С), однако при 1391 °С она вновь становится
ОЦК. Титан при 882°С меняет структуру с плотноупакованной гексагональной на
ОЦК. Такая множественность кристаллической структуры называется полиморфиз­
мом. Разумеется, путем изменения температуры кристаллической структурой управ­
лять невозможно. Однако при комнатной температуре структуру можно изменить
 33.3. Структура растворов и соединений - * \ г 325

путем легирования. Многие нержавеющие стали имеют не О Ц К -, а Г ЦК-структуру,

и при низких температурах они гораздо пластичнее обычной углеродистой стали.
Ж идкое Fe
1536 Ж идкий Ti
6-F q (О Ц К ) 1667
У 1391 U
/З-Ti (О ЦК)
н y -F e (ГЦК)
О.
<и
С 882

914 Н a -T i (c.p.h.)
a -F e (О ЦК )

Рис. 33.1. Некоторые металлы имеют более одной кристаллической структуры. Наиболее
характерные примеры полиморфизма — ж елезо и титан

Именно поэтому нержавеющую сталь часто используют при криогенных темпе­

ратурах. Разрушение резервуара с жидким азотом — происшествие по меньшей мере
неприятное, и нержавеющая сталь незаменима при изготовлении вакуумных руба­
шек новейших сверхпроводящих магнитов, работающих при температуре жидкого
гелия, водорода или кислорода.
Если расплав металла охлаждают очень быстро (быстрее 106 К /с), атомы жидко­
сти не успевают образовать упорядоченную кристаллическую структуру. Возникает
аморфное или стеклообразное твердое вещество, «замораживающее» структуру жид­
кости. Структуру принято обозначать термином «неупорядоченная плотная упаковка»,
можно смоделировать, насыпав мелкие шарикоподш ипники в стеклянную банку и
утряся их до достижения максимальной плотности упаковки. Хотя данная струк­
тура не является кристаллической, она имеет точно определенные характеристики.
Например, плотность всегда равна 64%. Именно поэтому при продаже кукурузу
измеряют бушелями (1 бушель = 8 британских галлонов). Если кукурузу в мешке
хорошенько утрясти, один бушель всегда будет давать 0,64 -8 = 5,12 галлонов куку­
рузы. Получать аморфные металлы в больших количествах научились лиш ь недавно.
Их структура сильно отличается от «нормальных» металлов, и поэтому их свойства
весьма необычны.

33.3. СТРУКТУРА РАСТВОРОВ И СОЕДИНЕНИЙ

Металлы редко используют в чистом виде, и к ним почти всегда для

улучшения механических свойств добавляют другие элементы, что превращает их
в сплавы . Легирующие элементы могут растворяться, образуя твердый раствор. В
зависимости от комбинации элементов степень растворимости может варьироваться
от < 0,01 % до 100%. К примеру, при комнатной температуре железо может раство­
рить только 0,007% углерода; медь может растворить более 30% цинка (латунь);
а система «медь—никель» в твердом состоянии обладает полной растворимостью
(основа монелей и медно-никелевых сплавов).
Имеется два основных класса твердых растворов. У первого небольшие атомы
(например, углерода, бора и большинства газов) располагаются между более круп­
ными атомами металла, образуя межузелъные твердые растворы (рис. 33.2, а). Хо­
326 - > \ r Глава 33. Структура металлов

тя такая растворимость обычно не превышает нескольких процентов, она может

сильно влиять на свойства материала. Именно межузельные растворы углерода в
железе позволяют получать углеродистые стали с огромным диапазоном значений
прочности. Однако обычно растворенные атомы по размеру сходны с атомами ос­
новного металла. В этом случае растворенные атомы попросту замещают некоторые
из атомов матричного металла, образуя твердый раствор замещения (рис. 33.2, б). Л а­
тунь и медно-никелевый сплав являются примером высокой растворимости, которая
достигается благодаря такому замещению.

а) Межузельная б) Раствор замещения в) Беспорядочная

О Атом А
@ Атом В

г) Кластерная д) Упорядоченная
Рис. 33.2. Структура твердых растворов. В межузельных растворах меньшие по размерам
атомы располагаются между более крупными атомами. В растворах замещения
близкие по размерам атомы замещают друг друга. Если связи А —А, А —В и В—В
имеют одинаковую энергию, замещ ение будет неупорядоченным. Однако неодина­
ковая энергия связей может привести к упорядочению или к образованию кластеров

Растворы обычно являются неупорядоченными , так что невозможно предсказать,

какое место будет занято атомом определенного типа (рис. 33.2, в). Однако если
атомы А предпочитают иметь соседями атомы А, или атомы В предпочитают ато­
мы В, в растворе могут образовываться кластеры (рис. 33.2, г). Аналогично, если
атомы А предпочитают в качестве соседей атомы В, раствор может стать упорядо­
ченным (рис. 33.2, г)).
Сплав может содержать больше легирующих элементов, чем способен раство­
рить металл. В этом случае избыток легирующих элементов выделяется в отдельную
фазу. В некоторых сплавах эта фаза состоит из твердого раствора, основанного
на легирующем элементе. Прекрасным примером служит сплав свинец—олово, на
котором основано большинство мягких припоев (см. табл. 32.6). При комнатной
температуре свинец может растворить только 2 % олова, и избыток олова выделяется
в виде фазы, содержащей олово и 0,3% растворенного свинца. Однако чаще избыток
легирующего элемента выделяются в виде химических соединений. Пример — система
«алюминий—медь» (основа сплавов 2000 серии, см. табл. 32.4), в которой избыток
меди выделяется в виде СиА12. Движение дислокаций в частицах СиА12 затруднено,
и они весьма твердые. Если СиА12 образует тонкую дисперсию в объеме сплава,
это может значительно повысить прочность. К числу других важных соединений
относятся N i 3Al, Ni 3Ti, Мо 2С, ТаС (в суперсплавах) и Fe3C (в углеродистых сталях).
На рис. 33.3 изображена кристаллическая структура СиАЬ. Как и у большинства
других соединений, она весьма сложна.
 33.5. Границы зерен и фаз - 1 \ г 327

Рис. 33.3. Кристаллическая структура интерметаллического соединения СиАЬ. Структура

соединений обычно слож нее, чем чистых металлов

33.4. ФАЗЫ
Кристаллы металлов, аморфные металлы, твердые растворы и твердые
соединения являются фазами. Фаза — это область материала, которая обладает од­
нородными физическими и химическими свойствами. Вода представляет собой одну
фазу — все капли воды совершенно одинаковы. Лед представляет собой другую
фазу — каждая крохотная льдинка тождественна любой другой. Однако смесь льда
и воды в бокале за ужином — это уже двухфазная смесь, поскольку свойства льда и
воды различны.

33.5. ГРАНИЦЫ ЗЕРЕН И ФАЗ

Чистый металл или твердый раствор представляют собой одну фазу. В
принципе можно получать монокристаллы металлов, однако это нелегко, а затраты
столь высоки, что оправдывают себя только при производстве высокотехнологич­
ных изделий, например, монокристаллических лопасти турбин или монокристаллов
кремния для микрочипов. Обычно любой однофазный металл имеет поликристалли-
нескую форму, т. е. состоит из миллионов мелких кристаллов или зерен , «склеенных»
по границе зерен (рис. 33.4). Благодаря необычной структуре границы зерен имеют
особые свойства. Во-первых, на границе ниже плотность материала, что увеличивает
энергию поверхности, которая обычно имеет порядок 0,5 Д ж /м 2. Во-вторых, более
рыхлая структура может привести к быстрой диффузии атомов по границе зерен.
И, наконец, этот дополнительный объем способствует растворению крупных атомов
примесей на границе зерен. Такие атомы имеют тенденцию к сегрегированию (иногда
очень активному) на границах зерен. В подобных случаях при средней концентрации
примесей в несколько миллионных долей их локальная концентрация на границе
зерен может достигать 1 0 %, что пагубно сказывается на вязкости разруш ения1).

') И з-за этого чуть не разорился Генри Бессемер — величайший металлург викторианской
эпохи, первым организовавший массовое производство мягкой стали. Когда он начал поку­
пать железную руду у новых поставщиков, сталь при эксплуатации стала трескаться. Новая
руда содержала ф осф ор, который выпадает на границе зерен. В настоящее время сталь не
должна содержать более 0,05% ф осфора.
328 - l \ r Глава 33. Структура металлов

Если концентрация легирующего элемента выше, чем может растворить основ­

ной металл, он разделяется на две фазы. Эти фазы имеют межфазные границы с осо­
быми свойствами. Рассмотрим две фазы, имеющие различный химический состав,
но одинаковую кристаллическую структуру.
При правильной ориентации этих кристаллов
атомные плоскости будут продолжаться по
Граница обе стороны границы и образуется когерент­
зерна
ная граница (рис. 33.5, а). Даже при резком
изменении химического состава структурно-
го изменения не происходит, и энергия такой
границы невелика (обычно 0,05 Д ж /м 2). Если
Рис. 33.4. Типичная структура границы параметры решетки двух кристаллов слегка
зерен. Чтобы заполнить пространство различны, то атомные плоскости будут про­
между двумя различно ориентирован­ должаться по обе стороны границы, но по­
ными кристаллами, атомы на их грани­ явится некоторая деформация кристалличе­
це должны быть упакованы менее уп о­ ской решетки и, соответственно, повысится
рядоченно. Плотность упаковки атомов энергия деформации кристалла (рис. 33.5, б).
на границе может составлять всего 50%
Обычно полное соответствие атомных плос­
костей возможно только при небольших размерах частиц второй фазы. По мере
роста частицы деформация будет возрастать вплоть до момента, когда появятся
дислокации, как показано на рис. 33.5, в (полукогерентная граница раздела). Часто
соприкасающ иеся фазы имеют значительный размер и различен и их химический
состав, и кристаллическая структура. Тогда граница между ними будет напоминать
границу раздела различных химических элементов ( некогерентная граница раздела ,
рис. 33.5, г). Такая фазовая граница имеет высокую энергию — около 0,5 Д ж /м 2, что
сравнимо с энергией границ зерен.

а) Одинаковые межатомные б) Соответствие атомных плоскостей,

расстояния появляется деформация

в) Дислокации г) Соответствие атомных плоскостей

отсутствует
Рис. 33.5. Структура межфазных границ
 33.6. Форма зерен и частиц - J \ r 329

33.6. ФОРМА ЗЕРЕН И ЧАСТИЦ

Зерна имеют всевозможную форму и размеры. Как размер, так и форма

могут существенно влиять на свойства металла. К примеру, в мягкой стали десяти­
кратное уменьшение размера зерен приводит к увеличению прочности в два раза.
Форма зерен сильно зависит от способа обработки металла. Например, при прокатке
или ковке получаются растянутые («текстурированные») зерна, а при литье зерна
часто удлинены в направлении оси теплоотдачи. Если текстурирование отсутствует,
важное значение приобретает поверхностная энергия зерен. Это видно на приме­
ре «двумерной» решетки мыльных пузырей в тонкой стеклянной ячейке. Мыльная
пленка стремится к уменьшению своей энергии. В углах пузырей пленки сходятся
под углом 120° для уравновешивания сил поверхностного натяжения (рис. 33.6, а).
Поликристаллический металл имеет трехмерную структуру, однако к нему приме­
нимы те же самые принципы. Границы зерен стремятся образовать плоские поверх­
ности, которые стремятся сойтись под углом 120°. Существует форма зерен, которая
не только удовлетворяет этим условиям, но и образует пространственную упаков­
ку. Такое зерно имеет 14 граней и называется тетракаидекаэдром (рис. 33.6, б). Эта
форма встречается почти во всех естественных науках (форма клеток в растениях,
пузырях в пенах, зерен в металлах и ячейках Дирихле в физике твердого тела ) 1).
Если металл состоит из двух фаз, число форм больше. Простейший случай пред­
ставляет собой образование монокристаллической частицы внутри зерна другой ф а­
зы. В этом случае, если энергия межфазной границы изотропна (т. е. одинакова во
всех направлениях), частица второй фазы будет стремиться приобрести сферическую
форму, которая имеет минимальную энергию границы раздела фаз (рис. 33.7, а).
Если параметры кристаллической решетки близки на одних плоскостях и различны
на других, то частица растет в форме пластины , удлиненную на плоскостях с низкой
энергией и суженную на плоскостях с высокой энергией (рис. 33.7, б). Форма фаз
еще более усложняется при выпадении частиц второй фазы на межзеренной грани­
це. На рис. 33.7, в показана частица второй фазы, образовавшаяся на границе зерен.
Частица имеет форму двух сферических «колпачков», сходящихся с границей зерна
под углом в. Этот угол определяется равновесием сил поверхностного натяжения на
границе раздела
2ya/jcos0 = ygb, (33.1)

где у ар и 7 gb — коэффициенты поверхностного натяжения межфазной границы и

границы зерен соответственно.
У некоторых сплавов ja p может быть < уgb/2 , и 0 = 0. В этом случае вторая
фаза растекается по границе в виде тонкого слоя /3. Такое «смачивание» границ
зерен способно принести много вреда. Если фаза хрупкая, трещины могут легко
распространяться по межзеренной границе, приводя к разрушению металла. И з­
вестный научный фокус состоит в том, что кусок листового алюминия кладут на
блюдо с расплавленным галлием, и алюминий распадается на зерна по мере того,
как галлий «пробегает» по границам между этими зернами.

’) В течение долгого времени считали, что мыльная пена, зерна металлов и т .п . образуют
икосаэдры. Истину в этом вопросе установил лорд Кельвин (именем которого названа
температурная шкала).
330 Глава 33. Структура металлов

Вторая фаза может образовывать зерна (рис. 33.7, г). Фазы в точке их схожде­
ния могут иметь тетракаидекаэдрическую форму только если одинаковы значения
Та/з и 7 ёь. В общем случае у ар и ygb могут быть различны, и форма зерен окажется
более сложной.

Октаэдр — I Тетракаидекаэдр
с отсеченными углами
14 граней

Плоскость А, пересекающая
упакованные тетракаидекаэдры

Рис. 33.6. а) «Двухмерная» решетка пузырей стремится к уменьш ению поверхностной энер­
гии. В точке схождения пленок силы поверхностного натяжения должны взаимно
уравновешиваться. Это возмож но, если три плоские пленки сходятся под углом
120° друг к другу, б) В трехмерном поликристалле энергия границы минимальна
при плоских границах зерен. Три плоские поверхности сходятся под углом 120°,
чтобы уравновесить силы поверхностного натяжения границ зерен. Эти усло­
вия выполняются, если пространство заполнено тетракаидекаэдрами одинакового
размера. Если доминирую щ им фактором является энергия поверхности раздела,
зерна в поликристаллах приобретают форму тетракаидекаэдра

33.7. РЕЗЮМЕ

Структура металла определяется двумя факторами. Первый из них —

строение :
а) состав — элементы, из которых состоит металл, и доля каждого из них;
б) число фаз и их доля;
в) состав каждой фазы.
Второй фактор — это геометрическая форма и размер фаз:
г) форма каждой фазы;
д) Размеры и значения постоянной решетки каждой фазы.
Теперь мы можем вновь рассмотреть механические свойства, что позволит объ­
яснить большие различия прочности, пластичности и коррозионной стойкости раз­
личных сплавов. Однако как можно получить эту информацию? Строение сплава
описывается фазовой диаграммой, и этому посвящен следующая глава. Сложнее
 Задачи 331

обстоит дело с формой и размером фаз , поскольку они зависят от технологии произ­
водства. Как станет ясно из следующих глав, при литье, механической или терми­
ческой обработке металлов происходит целый ряд процессов, понимание которых
даст нам возможность предсказать форму и размер фаз.

а) Изотропная у ар приводит

в) На границах зерен образуются

линзообразны е кристаллы
Рис. 33.7. М ногие металлы состоят из двух фаз. На рисунке показаны фазы, форма которых
определяется поверхностной и межфазной энергией. Для простоты проведено
сечение тетракаидекаэдрических зерен, как на рис. 33.6, о. Для обозначения фаз
часто используют буквы греческого алфавита. Основная фаза обозначена бук­
вой а , а вторая фаза — буквой /3. Отметим, что символ у используется для о б о ­
значения меж зеренной поверхностной энергии (y gb) и меж фазной поверхностной
энергии ( j afj)

ЗАДАЧИ

33.1. Опишите в нескольких словах (с помощью соответствующих примеров или

рисунков), что означают следующие понятия:
а) полиморфизм;
б) плотная неупорядоченная упаковка;
в) межузельный твердый раствор;
г) твердый раствор замещения;
д) образование кластеров в твердых растворах;
е) упорядоченность в твердых растворах;
ж) интерметаллическое соединение;
з) фаза в металле;
 Глава 33. Структура металлов

и) граница зерен;
к) межфазная граница раздела;
л) когерентная граница фаз;
м) полукогерентная граница фаз;
н) некогерентная граница фаз;
о) строение металла;
п) составляющие металла.
3 3 .2 . Почему примеси выпадают на границе зерен?
3 3 .3 . Дымоход большой печи, рабочая температура которого составляет 440°С, из­
готовлен из стали, содержащей 0,10% примеси фосфора. Вязкость разрушения
образцов металла из этого дымохода была определена после двух лет службы.
Величина Кс составила 30 МПа • м 1/ 2 (100 МПа • м 1/2 в новой стали). По сооб­
ражениям безопасности дымоход пришлось демонтировать. Объясните причи­
ну резкого снижения коэффициента интенсивности.
3 3 .4 . Опишите форму фаз в случае доминирования поверхностной энергии :
а) поликристаллический чистый металл (изотропная ygb);
б) интерметаллические частицы внутри зерен (изотропная у ар)\
в) интерметаллические частицы на границе зерен ( у ар > ygь / 2 );
г) интерметаллические частицы на границе зерен ( у ар < ygь/ 2 ).
 РАВНОВЕСНОЕ СТРОЕНИЕ
34
глава
И ФАЗОВЫЕ ДИАГРАММЫ

34.1. ВВЕДЕНИЕ

Если нас интересует структура сплава (например, его предполагается

использовать в проектируемой конструкции, или он по непонятной причине раз­
рушился в процессе эксплуатации), мы первым делом должны обратиться к фазо­
вой диаграмме. Она показывает, каково должно быть строение данного сплава в
равновесном состоянии. Ф актическая структура может быть и неравновесной, но
равновесное строение позволяет представить структуру и в этом случае.
Чтение фазовых диаграмм сродни чтению географической карты. Мы можем
объяснить, как это следует делать, однако важнейшее значение здесь имеет личный
опыт. Хотя в данной главе приводятся основные данные о фазовых диаграммах, вы
должны тщательно проработать приложение в конце этой книги. В нем вы найдете
множество примеров работы с такими диаграммами. Все это займет у вас около 4 ч,
а мы попытались сделать примеры интересными и занимательными. Но сначала
дадим некоторые определения.

34.2. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Сплав — это металл, полученный путем добавления к чистому металлу

других («легирующих») элементов. Примерами служат латунь (Си + Zn) и монель
(Ni + Си).
Компоненты (составляющие) сплава — это элементы, из которых состоит данный
сплав. В латуни составляющими являются медь и цинк. В монеле — это никель и
медь. Составляющие обозначаются их атомными символами, например, Си, Zn и л и
Ni, Си.
Система сплавов — это все сплавы, которые можно получить из данного набора
составляющих. К системе Си—Zn относятся все сплавы, которые можно получить
из меди и цинка. Бинарный сплав включает две составляющих, тройной сплав — три.
Фаза — это область материала с однородными физическими свойствами и хими­
ческим составом. Фазы часто обозначают греческими буквами (например, а и /3).
Если фаза состоит из твердого раствора основного металла и легирующих элементов,
можно использовать более определенное обозначение. К примеру, фазы в системе
«свинец-олово» можно обозначить как (РЬ) — для раствора олова в свинце, и (Sn) —
для раствора свинца в олове.
334 - * \ r Глава 34. Равновесное строение и фазовые диаграммы

Состав сплава или фазы обычно измеряют в вес. % и обозначают символом W .

Так, для некоторой системы сплавов А—В:

WA = ----- 1есА ■1 00 %; (34.1)

вес А + вес В

^ = — Г +1 В
вес А о ■|0 0 % ;
вес В <34-2)

1VA + fVB = 100%. (34.3)

Иногда бывает полезно определить атомный (или мольный) %, заданный формулой

= ---------атомы_А-----------ш о%
атомы А -f атомы В

и т.д.
Строение сплава описывается
а) общим составом;
б) числом фаз;
в) составом каждой фазы;
г) долей каждой фазы.
Сплав имеет равновесное строение, если структура не имеет тенденции к измене­
нию с течением времени.
Фазовая диаграмма суммирует равновесное строение системы сплавов.

34.3. ФАЗОВАЯ ДИАГРАММА «СВИНЕЦ-ЦИНК»

Рассмотрим реальную фазовую диаграмму. В качестве примера возьмем

диаграмму «свинец—цинк» (рис. 34.1), поскольку она имеет вполне четкий характер.
Если вы когда-нибудь паяли детали электроники, то уже имеете непосредственный
опыт использования этих сплавов.
В бинарных фазовых диаграммах состав сплава (в вес.%) отложен по горизон­
тальной оси координат, а температура — по вертикальной. Диаграмма представляет
собой двухмерную карту (составленную на основе опытных данных), которая по­
казывает, где в пространстве «состав—температура» располагаются различные фазы.
Как использовать эту диаграмму на практике? В качестве первого примера рассмот­
рим сплав, содержащий 50 вес.% свинца при температуре 170°С. Соответствующая
фигуративная точка (рис. 34.2, а) лежит внутри двухфазной области. Следовательно,
в равновесном состоянии сплав должен представлять собой смесь двух фаз, связанных
друг с другом по границам раздела (Sn) и (РЬ). Кроме того, диаграмма говорит
(рис. 34.2, б), что фаза (Sn) в этой смеси содержит 2% растворенного свинца (98%
олова), а фаза (РЬ) на 85% состоит из свинца (содержит 15% растворенного олова).
Наконец, диаграмма показывает (рис. 34.2, в), что смесь содержит 58 вес.% фазы
(РЬ). Подведем итоги. Фазовая диаграмма показывает равновесное строение нашего
сплава, а именно:
а) общий состав (50 вес.% свинца + 50 вес.% олова);
б) число фаз (две);
в) состав каждой фазы (2 вес.% свинца, 85 вес.% свинца);
г) долю каждой фазы (58 вес.% (РЬ), 42 вес.% (Sn)).
 34.3. Фазовая диаграмма «свинец—цинк» - > \ г 335

Мы все еще не знаем, каковы размеры и форма областей (Sn) и (РЬ). Однако это
можно узнать, разрезав сплав и исследовав его с помощью м икроскопа1).

Sn Вес. % РЬ РЬ
Рис. 34.1. Фазовая диаграмма системы «свинец—олово». Имеется три фазы: L — жидкий
раствор свинца и олова; (РЬ) — твердый раствор олова в свинце и (Sn) — твердый
раствор свинца в олове. Диаграмма делится на шесть областей — три однофазные
и три двухфазные

Теперь рассмотрим сплавы другого состава при 170°С. Используя рис. 34.2, вы
сможете убедиться в справедливости следующего:
а) 25 вес.% свинца -f 75 вес.% олова;
б) две фазы;
в) 2 вес.% свинца, 85 вес.% свинца;
г) 30 вес.% (РЬ), 70 вес.% (Sn);
а) 75 вес.% свинца + 25 вес.% олова;
б) две фазы;
в) 2 вес.% свинца, 85 вес.% свинца;
г) 87 вес.% (РЬ), 13 вес.% (Sn);
а) 85 вес.% свинца + 15 вес.% олова;
б) одна фаза (всего лишь!);
в) 85 вес.% свинца;
г) 100 вес.% (РЬ);
а) 95 вес.% свинца + 5 вес.% олова;
б) одна фаза;
в) 95 вес.% свинца;
г) 100 вес.% (РЬ);

‘) Этому вопросу посвящ ена целая наука — металлография. Сплав разрезают на две части,
затем образовавшиеся поверхности полируют, травят в кислоте, чтобы добиться различного
контраста фаз, и исследуют с помощ ью микроскопа. Некоторые зерна мож но увидеть даже
невооруженным глазом. Взгляните на пожарный люк из оцинкованной стали или дверную
ручку из литой латуни, и вы обнаружите зерна, ставшие видимыми в результате разъедаю­
щего действия кислотных дож дей или солей от прикосновения рук.
 Глава 34. Равновесное строение и фазовые диаграммы

а) 2 вес.% свинца + 98 вес.% олова;

б) одна фаза;
в) 2 вес.% свинца;
г) 100 вес.% (Sn);
а) 1 вес.% свинца + 99 вес.% олова;
б) одна фаза;
в) 1 вес.% свинца;
г) 100 вес.% (Sn).

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Вес.% P b - ^ РЬ

Sn Вес.% Pb Pb Sn Вес.% РЬ РЬ
Рис. 34.2. а) Фигуративная точка сплава свинца и олова 50—50 при 170°С соответствует
двухфазной области (Sn) + (Pb). Составы фаз (РЬ) и (Sn) в двухфазной смеси
составляют 2 вес. % свинца и 85 вес.% свинца. Следует помнить, что в любом
составе или фазе вес.% олова + вес.% свинца = 100%. Таким образом, составы
фаз (Sn) и (РЬ) можно было записать как 98 вес.% олова и 15 вес.% олова, б) Эта
диаграмма дублирует информацию , содержащ уюся в фазовой диаграмме, однако
полезно еще раз отметить зависимость состава фаз от общ его состава сплава.
в) Сплав 50-50 при 170°С состоит из 58 вес.% (РЬ) фазы и 42 вес.% (Sn) фазы.
Зависимости, изображенные на диаграмме прямыми линиями, являются следстви­
ем следующих условий: 1) масса фазы (РЬ) + масса фазы (Sn) = масса сплава;
2) масса свинца в (РЬ) + масса свинца в (Sn) = масса свинца в сплаве; 3) масса
олова в (РЬ) -Ь масса олова в (Sn) = масса олова в сплаве

В качестве второго примера рассмотрим сплавы при 200°С. Как следует из рис. 34.3,
мы можем применить тот же метод. Типичное строение при 200°С будет иметь вид
а) 50 вес.% свинца + 50 вес.% олова;
б) две фазы;
 34.4. Неопределенные строения - > \ г 337

в) 47 вес.% свинца, 82 вес.% свинца;

г) 87 вес.% (L), 13 вес.% (РЬ).
Вы без труда можете рассмотреть другие случаи.

и
о
0а3
>,
ан
О.

О 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Вес.% P b — РЬ

30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Вес. % РЬ РЬ Вес.% РЬ РЬ
Рис. 34.3. Диаграммы, показывающие равновесное строение сплава «свинец—олово» при 200° С.
Н емного попрактиковавшись, вы сможете определять строение исходя непосред­
ственно из фазовой диаграммы, не обращаясь к диаграммам вроде б) и в)

34.4. НЕОПРЕДЕЛЕННЫЕ СТРОЕНИЯ

На фазовой диаграмме имеются точки, в которых строение определить

нельзя. Для начала рассмотрим чистое олово. При 233 °С мы имеем однофазное жид­
кое олово (рис. 34.4). При 231 °С олово однофазное твердое. При 232°С (температура
плавления чистого олова), мы можем иметь твердое олово на грани плавления,
жидкое олово на грани твердения, и их смесь.
Если мы вначале имеем твердое олово на грани плавления при 232°С, при введе­
нии некоторого количества тепла некоторое количество олова расплавится. Однако
на фазовой диаграмме влияние таких факторов не отражается. Попросту говоря,
строение чистого олова при 232°С определено не полностью, поскольку мы не
можем определить доли фаз. То же самое относится к чистому свинцу при 327°С.
Строение сплава определено не полностью также на горизонтальных линиях
фазовой диаграммы. Диаграмма «свинец—олово» имеет одну такую линию, которая
соответствует температуре 183°С и соединяет (Sn) с 2,5 вес.% свинца, L с 38,1%
свинца и (РЬ) с 81% свинца. При температуре выше 183°С сплав олова + 38,1%
338 - J \ r Глава 34. Равновесное строение и фазовые диаграммы

свинца является однофазной жидкостью (рис. 34.5). При температуре ниже 183 °С он
имеет две фазы, (Sn) + (Pb). При температуре 183°С мы имеем трехфазную смесь
L + (Sn) + (Pb), но на основании фазовой диаграммы доли этих фаз определить
невозможно.

100% L, содержащей 38,1 вес. % РЬ

100% L

232 L + (Sn) + (Pb)

L + Sn
55 вес.% (Sn), содержащего 2,5 вес. % РЬ
231 100% Sn
182 -ь
45 вес.% (РЬ), содержащего 81 вес.% РЬ

Sn Sn + 38,1 вес. %РЬ

Рис. 34.4. При 2 3 2 ° С (температу­ Рис. 34.5. При 183°С мы имеем трехфазную смесь
ра плавления чистого олова) мы L + (Sn) + (Pb). Их доли из фазовой диаграммы
имеем двухфазную смесь L + Sn. определить нельзя
Без дополнительной информации
мы не можем сказать, каковы д о ­
ли жидкой и твердой фаз

34.5. ДРУГИЕ ФАЗОВЫЕ ДИАГРАММЫ

Фазовые диаграммы были построены почти для всех возможных систем

сплавов: медь—никель, медь—цинк, золото—платина и даже вода—антифриз. Н екото­
рые диаграммы, например, «медь—никель» (рис. 34.6, а) весьма просты. Другие, вро­
де диаграммы «медь—цинк» (рис. 34 .6,6), намного сложнее. Имеются и чудовищно
сложные!
Таблица 34.1
Характерная черта Си—Ni (рис. 34.6, а) Pb—Sn (рис. 34.1) C u - Z n (рис. 34.6, 6)

Температура плавления Две: С и , N i Две: Pb, Sn Две: C u , Z n

Трехфазные горизонтали Нет Одна: Шесть: a + ft + L
L + (Sn) + (Pb) /3 + 7 + L
7 + 5 + L
7 + 6 + £
6 + £ + L
£ + 71 + L
Однофазны е области Две: L, а Три: L, (Pb), (Sn) Семь: L, a , /3, 7 , 6 ,
£, rj
Двухфазные области Одна: L + а Три: j L + (Pb) Двенадцать:
j L + (Sn) j L + a , L + /3, L + 7 ,

(Sn) + (Pb) L + 5, L + £, L + ту,

a + /3, /3 + 7,7 + 5,
7 + £ ,8 + £, £ + TJ
 Задачи - J b 339

Справочные данные по фазовым диаграммам приведены в приложении 3. Опре­

деление типичной фазовой диаграммы обычно занимает у аспиранта несколько лет,
и тем не менее наиболее подробные справочники содержат более тысячи фазовых
диаграмм!

а 6
Рис. 34.6. а) Диаграмма «медь—никель» намного проще диаграммы «свинец—олово», потому
что в твердом состоянии медь и никель полностью растворимы друг в друге, б) В
то же время она сложнее диаграммы «сви н ец -ол ово», потому что между конечны ­
ми фазами имеются промежуточные фазы. Тем не менее, она представляет собой
набор одноф азны х и двухфазных областей

ЗАДАЧИ

Не приступайте к задачам 34.1—34.5 до проработки приложения 1.

34.1. Объясните, что означают следующие термины:
а) эвтектическая реакция;
б) эвтектоидная реакция.
34.2. На рисунке приводится фазовая диаграмма системы «медь—сурьма». Эта систе­
ма содержит интерметаллическое соединение, обозначенное на диаграмме как
«X». Определите химическое строение этого соединения. Атомные веса меди
и сурьмы равны соответственно 63,54 и 121,75.
Ответ: Cu2 Sb.
34.3. Фазовая диаграмма «медь—сурьма» содержит две эвтектические и одну эвтек-
тоидную реакцию. Для каждой реакции:
а) определите участвующие в ней фазы;
б) назовите состав фаз;
в) назовите температуру реакции.
Ответ: эвтектическая реакция при 650°С: L(31 % Sb) = а(12% Sb) + /3(32% Sb);
эвтектическая при 520°С: L(77% Sb) = Cu 2Sb + 5(98% Sb); эвтектоидная при
420°С: /3(42 % Sb) = £(38% Sb) + C u 2Sb.
340 Глава 34. Равновесное строение и фазовые диаграммы

34.4. Сплав «медь—сурьма», содержащий 95 вес.% сурьмы, охлаждают от 650°С до

комнатной температуры. Опишите фазовые изменения, которые происходят
по мере остывания, проиллюстрировав описание схематическими рисунками
микроструктуры с объяснительными подписями.

Си Вес. % Sb Sb
К задаче 34.2

34 .5 . Нарисуйте график взаимозависимости температуры и времени для сплава «медь-

сурьма», содержащего 95 вес.% сурьмы в диапазоне от 650 до 500°С, и объяс­
ните, почему график имеет именно такую форму.
глава ПРИМЕРЫ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ

35

35.1. ВВЕДЕНИЕ

Теперь перейдем к практическим примерам использования фазовых

диаграмм. В первом примере рассматривается выборе припоя для пайки различных
деталей. Во втором — получение сверхчистого кремния методом зонной очистки для
производства высокотехнологичных микросхем. И напоследок, в третьем примере
речь идет о получении свободного от пузырьков воздуха льда для дорогих коктейлей.

35.2. ВЫБОР МЯГКИХ ПРИПОЕВ

Многие мягкие припои основаны на известной нам системе «свин ец -

олово» (табл. 35.1). Эти припои действительно «мягкие» — как с точки зрения ме­
ханических свойств, так и в смысле своей легкоплавкости. При этом, однако, спа­
янные соединения могут обладать высокой сдвиговой прочностью. В то же вре­
мя низкая температура плавления припоя может быть не недостатком, а преиму­
ществом. Примером может служить припаивание электронных деталей (например,
транзисторов, сопротивлений или интегральных схем) к печатным платам. П осколь­
ку перегрев приводит к их повреждению, необходим припой с низкой температурой
плавления. Из фазовой диаграммы (рис. 35.1) ясно, что нужный нам сплав состоит
из олова и 38% свинца. Из приложения 1 вы знаете, что трехфазная горизонталь
соответствует переходу
Е ос -f- (3.

В нашем случае это

L <=» (Sn) + (РЬ).
Такой состав называется эвтектикой , от древнегреческого «легкоплавкий». Кстати,
некоторые припои для пайки электронных деталей выпускаются под соответству­
ющими торговыми марками вроде Eutectic. Однако эвтектические припои имеют и
другую особенность. При нагревании выше 183°С они полностью плавятся и плотно
заполняют стыки, оставляя лиш ь крохотные аккуратные кромки припоя на месте
каждого соединения. М ожно себе представить, какое количество брака мы получили
бы на предельно заполненной печатной плате, если бы припой не был легкотекучим
и его приходилось бы накладывать примерно так, как каменщ ик укладывает раствор
на кирпичи.
342 - > \ r Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

Однако в некоторых случаях мягкий припой приходится почти буквально «укла­

дывать мастерком». Еще древние римляне широко использовали водопроводные
свинцовые трубы, и только в последние полвека медь (а в последнее время и поли­
меры) заменили свинец в водопроводных системах. Важнейшая часть водопровод­
ного ремесла заключалась в сочленении труб. Оно состояло в соединении концов
труб и постепенном наращивании слоя припоя вокруг линии стыка. Этот стык по
мере накладывания новых слоев припоя «обтирали» вручную щитком, покрытым
молескином, что позволяло получать аккуратно спаянные стыки (рис. 35.2). Эв­
тектический припой здесь был бы бесполезен — он либо полностью плавится и
течет, либо твердеет в виде неприглядных комков. В данном случае нужен вязкий
припой. Если мы рассмотрим на фазовой диаграмме сплав из олова + 6 5 % свинца,
то увидим, что при температуре около 210°С он имеет вид смеси жидкой фазы и
твердого раствора. Ему легко придать нужную форму, не поднимая температуру до
критического уровня. Помимо этого, при этом невелик риск случайного плавления
труб. Припои для водопроводных работ имеют именно такой состав (табл. 35.1).
Сплавы «свинец—олово» с подобным диапазоном твердения ш ироко применяются
для заполнения вмятин кузовов и пайки радиаторов автомобилей. Однако во многих
случаях их используют просто потому, что они дешевле эвтектических припоев,
поскольку содержат меньше олова.

Таблица 35.1. Свойства наиболее распространенных припоев

Диапазон Т ипичная область
Тип Состав, вес. %
плавления,°C применения

Мягкий; эвтектический (легко­ 62 Sn + 38 РЬ 183 Сборка электронных при­

текучий) боров
Мягкий; общего назначения (уме­ 50 Sn + 50 РЬ 183-212 Соединения медных водо­
ренно-вязкий) проводных труб, листового
металла
Мягкий; для водопроводных ра­ 35 Sn + 65 РЬ 1 8 3 -2 4 4 «Обтираемые швы», ре­
бот (вязкий) монт кузовов автомобилей
Мягкий; тугоплавкий (текучий) 5 Sn —|—1,5 Ag -Ь 269-301 Высокие температуры
+ 93,5 РЬ
Серебряный; эвтектический (те­ 42 Ag + 19 Си + 6 1 0 -6 2 0 Высокая прочность; высо­
кучий) + 16 Zn + 25 Cd кая температура
Серебряный; общ его назначе­ 38 Ag + 20 Си + 6 0 5 -6 5 0 Высокая прочность; высо­
ния (вязкий) + 2 2Z n + 20 Cd кая температура

Интересная особенность диаграммы «свинец—олово» (рис. 35.1) заключается в

том, что сплавы, содержащие от 2,5 до 81 % свинца, начинают плавиться при 183 °С,
но полностью плавятся при намного более высокой температуре. Это затрудняет
использование мягких припоев при высоких температурах, поскольку они быстро
утрачивают прочность при приближении окружающей температуры к 183°С.
Иллюстрацией этой проблемы служит паровая минимаш ина, которая рассмат­
ривалась в гл. 32. Ее важнейшим узлом является медный паровой котел (рис. 32.1).
Основные части котла спаяны с помощью «серебряного припоя», плавящимся в
диапазоне от 610 до 620°С (табл. 35.1). Это исключительно прочный и вязкий при­
пой, который при рабочей температуре котла имеет хорошую прочность. Проблема
заключается в резьбовых тягах, которые связывают между собой плоские стенки
 35.2. Выбор мягких припоев - > \ г 343

топки (рисунки 32.3 и 35.3). Для герметизации их необходимо пропаять. Тяги мож­
но герметизировать с помощью серебряного припоя в местах, где они выступают
наружу, однако внутри топки это сделать трудно, так как паяльные лампы, которые
используют для нанесения припоя на медь, не могут нормально функционировать
в ограниченном пространстве. В таких условиях способна работать ацетиленовая
паяльная лампа, но ее пламя легко прожигает тонкий слой меди. Можно ли для
уплотнения тяг в топке использовать мягкий припой (который, естественно, пла­
вится при намного более низкой температуре)?

Sn Вес. % РЬ РЬ
Рис. 35.1. Фазовая диаграмма «свинец—олово», демонстрирующ ая состав трех типичных мяг­
ких припоев. Эвтектический припой при достиж ении температуры 1 8 3 °С полно­
стью плавится и течет, легко заполняя места соединений. Припой для водопровод­
ных работ имеет температурный интервал плавления. Он начинает плавиться при
1 8 3 °С, но плавление полностью завершается при температуре 2 4 4 ° С. При пром е­
жуточной температуре (например, 2 1 0 ° С) он представляет собой смесь твердой и
ж идкой фаз. Тугоплавкие мягкие припои почти полностью состоят из свинца. Они
имеют узкий диапазон плавления, легко текут и заполняют места сочленений

Паровой миникотел работает при давлении 6 атм. При таком давлении темпе­
ратура насыщенного пара в котле равна 159°С, что всего лишь на 24°С ниже тем­
пературы начала плавления свинцово-оловянных припоев. Хуже того, внутренняя
поверхность топки имеет более высокую температуру, чем вода, поскольку она непо­
средственно соприкасается с огнем. На деле в топках минимоделей на протяжении
многих лет успешно использовались обычные мягкие припои. Вероятно потому,
что медь имеет хорошую теплопроводность. Однако здесь легко допустить ош иб­
ку. Если паровая машина работает на жесткой воде, образующей накипь, или вы
повышаете давление, и, следовательно, температуру в котле ради улучшения его
производительности, то вероятно возникновение протечек, которые погасят огонь в
топке. Правильным решением является использование тугоплавкого мягкого припоя
(табл. 35.1), который почти полностью состоит из свинца — именно это рекоменду­
ют ведущие конструкторы паровых минимашин.
344 - > \ r Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

Рис. 35.2. Если нагреть припой для водопроводных работ до температуры примерно 210°С ,
он будет вязким и ему мож но придать сложную ф орму методом «обтирания».
Свинцовые трубы в течение многих столетий сращивали им енно таким припоем

6 бар при температуре 159°С

Рис. 35.3. Плоские медные листы стенки топки паровой минимашины скреплены резьбовы­
ми тягами. Для герметизации резьбы они должны быть пропаяны

35.3. ЧИСТЫЙ КРЕМНИЙ ДЛЯ МИКРОСХЕМ

Производство полупроводников было бы невозможно без изобретения

процесса зонной очистки. Это стандартный метод получения сверхчистых материалов
как для исследовательских целей, так и для изготовления устройств, основанных на
кремнии и германии.
 35.3. Чистый кремний для микросхем - > \ г 345

— Спираль электропечи
: Твёрдое вещество Твердое вещество'.
ILI-
0О3.

р
х §(
<D D

2& Расстояние х
С(,

к Со т

1(8 СО
CL
--------
(5CL
Со1
kCL - (5х) Со

Ф-Н ^ (У)л-)АС,
X

J**—-<5х
/
Рис. 35.4. Стадии зонной очистки кремниевого стержня, содержащ его примесь, а) Берется
стержень с концентрацией примеси Со. б) Левый конец стержня плавят в неболь­
ш ой трубчатой электропечи. Чтобы предотвратить растекание ж идкости, стержень
заключен в керамическую трубку, в) Печь перемещают вправо, и жидкая зона
также перемещается вправо, г) Перемещ аясь, жидкая зона захватывает больше
примеси из плавящегося твердого вещества справа, чем она оставляет за собой в
только затвердевшем веществе слева. Это приводит к повышению концентрации
примеси в ж идкой зоне и, как следствие, к повышению концентрации примеси
в твердеющем веществе, д) В конце концов достигается состояние динамического
равновесия, е) При движ ении жидкой зоны концентрация примеси в ней возрас­
тает. ж) П ояснение к уравнению (35.1)
346 - » Ъ - Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

Зонная очистка происходит следующим образом. Возьмем кремниевый стер­

жень, содержащий небольшую концентрацию Со примеси (рис. 35.4, а). Левый конец
этого стержня помещают в трубчатую электропечь, в которой плавится небольшой
участок стержня (рис. 35.4, б). Концентрация примеси в расплаве также будет рав­
на Со. Теперь мы снова обратимся к фазовой диаграмме (рис. 35.5). В условиях рав­
новесия жидкости с содержанием примеси Со и твердым веществом стержня, кон­
центрация примеси в последней должна быть кС$. Реально концентрация примеси в
твердой фазе равна Со, в 1//с раз больше. В ре­
зультате на границе раздела жидкости и твердого
вещества возникает локальное равновесие. Твер­
дое вещество у границы раздела теряет неболь­
шое количество примеси, которая диффундиру­
ет в жидкость, что понижает содержание при­
меси в твердом веществе до кСо. Естественно,
при этом в твердом веществе возникает градиент
концентрации (рис. 35.4, б). Поскольку диффузия
в твердом состоянии протекает довольно медлен­
но, мы можем пренебречь возникающим из-за
этого градиента потоком атомов.
Следующая стадия зонной очистки состоит в
% примеси —•► том, что электропечь медленно и плавно начи­
Рис. 35.5. Схематическое изображ е­ нают перемещать вправо. При этом слева рас­
ние левого верхнего угла фазовой плав остывает и твердеет, но уже с равновесной
диаграммы «кремний—примесь». Для концентрацией примеси кСо (рис. 35.4, в). По ме­
простоты будем считать линии со- ре движения печи вправо твердеющее вещество,
лидуса и ликвидуса прямыми. В содержащее примеси меньше, чем жидкость, вы ­
данном случае концентрация при­ талкивает излишек примеси в жидкую зону. Это
меси в твердом веществе меньше,
приводит к повышению концентрации примеси
чем в жидкости, на величину к
в жидкой фазе, что в свою очередь повышает
концентрацию примеси в только отвердевшем веществе (рис. 35.4, г). Концентра­
ция примеси увеличивается вплоть до возникновения ситуации, показанной на
рис. 35.4, д. Здесь твердое вещество перед жидкой зоной имеет тот же состав, что
и свежезатвердевшее вещество за этой зоной. Это означает, что мы имеем дина­
мическое равновесие , при котором количество примеси, удаленное из зоны в форме
отвердевшего вещества, равно количеству примеси, поступившему в зону из распо­
ложенного перед ней плавящегося вещества. Таким образом, состав зоны остается
постоянным.
Завершающая стадия наступает, когда электропечь достигает конца стержня
(рис. 35.4, е). Только отвердевшее вещество позади жидкой зоны продолжает «зака­
чивать» избыточное количество примеси внутрь все более укорачивающейся зоны,
и содержание примеси в жидкости и отвердевшем твердом веществе вновь повыш а­
ется, теоретически достигая бесконечной величины.
Рисунок 35.4, е демонстрирует результат движения зоны расплава вдоль стержня.
На левом конце стержня концентрация примеси понизилась, а на правом конце
повысилась. Таким образом, левый часть стержня подвергся зонной очистке.
Важно знать, какова длина очищенного участка стержня. Для этого опишем
изменение концентрации примеси по мере перемещения зоны из точки х к точке
 35.3. Чистый кремний для микросхем - * \ г 347

х Н~ бх дифференциальным уравнением (рис. 35.4, ж ). Для стержня с единичным

поперечным сечением можно записать баланс массы

(6х)Со - (6x )k C L = 1(6 C L).

примесь, перемеш енная примесь, утраченная зо- избыток примеси, оставш ийся .
в зону при плавлении ной, в отрезке отвердев- в зоне ф иксированного объема, ' '
отрезка стержня толщ и- шего вещества толщ и- увеличивающ ий концентрацию
ной бх ной бх примеси в жидкости на б C l

Здесь CL — концентрация примеси в жидкости и / — длина зоны. Концентрация

дается в единицах атомов примеси на единицу объема. Из уравнения (35.1) получаем
l(d C L) = ( С 0 - kC L)dx (35.2)
и
ld C L
dx. (35.3)
Со - kCL

Интегрирование дает

—- ln (Со — k C i) = х -f c o n st. (35.4)

k
Граничное условие заключается в том, что CL = Со при х = 0. Подставляя это вы­
ражение в уравнение (35.4), определяем постоянную интегрирования и получаем
решение
/ , f Со — kCi \

Для определения концентрации примеси С$ в твердом веществе преобразуем урав­

нение (35.5):

Ч у Со
т —^ k Со
Ь J - т -I <35Л
из которого получаем

C o - /c C L = ( C o - £ C o ) e x p { —у } . (35.7)

Подставляя Cs = kC L в уравнение (35.7), получаем

С0 — Cs = Cb(I — £ ) е х р { - ~ } . (35.8)

Наконец, получаем

Cs = Со = <! 1 — (1 — * ) е х р ( - у ) \. ( 3 5 .9 )

Соответствующий график изображен на рис. 35.6. Из него следует, что для луч­
шей очистки необходимы длинная зона и примесь, сравнительно нерастворимая в
твердом веществе (низкая величина /с). К сожалению, длинные жидкие зоны могут
оказаться нестабильными вследствие конвекции, и далеко не все примеси имеют
низкий коэффициент к\ Поэтому промышленные методы зонной очистки включают
большое число последовательных циклов (рис. 35.7). Это существенно повышает
стоимость чистых материалов, однако процесс можно ускорить, используя установку
с несколькими нагревателями, как изображено на рис. 35.8.
 X
348 - > \ r Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

В этой области
уравнение (35.9)
неприменимо
Рис. 35.6. Графики, соответствующ ие уравнению (35.9). Малое значение коэф ф ициента к и
большая длина / обеспечиваю т наибольшую эффективность зонной очистки

Рис. 35.7. Если стержень несколько раз подвергнуть зонной очистке в направлении сле­
ва направо, то все большая часть примеси будет вытесняться в правый конец
стержня. Для достиж ения нужной степени очистки левой половины стержня
может потребоваться больш ое число циклов. Затем правую половину стержня
отрезают и утилизируют. Уравнение (35.9) мож но использовать только для первого
цикла очистки. Для расчетов при последующ их циклах необходим о разработать
компьютерную программу

О О О -* О О О -* О О О -* О О О -* О О О -*

О О О —* О О О -** ООО-** О О О -* О О О -*
Рис. 35.8. Установка со многими нагревателями обеспечивает более высокую скорость зон ­
ной очистки
 35.4. Получение льда, не содержащего пузырьков воздуха - J \ r 349

35.4. ПОЛУЧЕНИЕ ЛЬДА,

НЕ СОДЕРЖАЩЕГО ПУЗЫРЬКОВ ВОЗДУХА

Любители дорогих коктейлей привыкли охлаждать их кристально чи­

стыми кубиками льда — такой лед придает напитку ауру неотразимой освежающей
чистоты. К сожалению, кубики льда, полученные в обычном морозильнике, непро­
зрачны. Поэтому заведения, обслуживающие богатых клиентов, устанавливают у
себя специальные машины для приготовления прозрачного льда.

Рис. 35.9. Стадии замораживания обычного кубика льда мож но определить, исходя из ф а­
зовой диаграммы системы «Н 2 О + воздух»

Мутность обычных кубиков льда объясняется наличием в них тысяч мельчайших

пузырьков воздуха. Воздух растворяется в воде, и водопроводная вода при темпера­
туре 10°С обычно содержит 0,003 вес.% воздуха. Чтобы понять, что происходит с
этим воздухом при кристаллизации льда, рассмотрим фазовую диаграмму системы
350 Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

«Н 2О—воздух» (рис. 35.9). При охлаждении жидкого раствора воды + воздуха первое
изменение происходит при температуре около —0 ,0 0 2 °С, когда линия строения на­
талкивается на линию ликвидуса. При этой температуре начинают образовываться
кристаллы льда, которые растут по мере дальнейшего понижения температуры. К
моменту достижения эвтектической трехфазной горизонтали при —0,0024°С двух­
фазная смесь будет состоять из 20 вес.% льда (так называемого первичного льда) и
80 вес.% жидкости (рис. 35.9). Эта жидкость содержит максимально возможное ко­
личество растворенного воздуха (0,0038 вес.%). После ухода скрытой теплоты плав­
ления при —0,0024°С произойдет трехфазная эвтектическая реакция:
эвтектическая жидкость (Н 20 + 0,0038 вес.% воздуха) —■»
—> эвтектическая смесь (льда) + воздух.
Когда вся эвтектическая жидкость превратится в лед, у нас останется двухфазная
смесь эвтектического (льда) + воздуха, которую мы можем охладить ниже эвтекти­
ческой температуры —0,0024°С. Поскольку растворимость воздуха во льду необы­
чайно мала (рис. 35.9), почти весь воздух, растворенный в эвтектической жидкости,
выделяется в виде пузырьков, как только мы опускаемся ниже трехфазной горизон­
тали. И хотя на этот воздух приходится только 0,0038% веса эвтектической смеси, он
занимает 2,92% ее объема. Поэтому обычный лед выглядит мутным — он содержит
множество воздушных пузырьков, рассеивающих свет.

Рис. 35.10. Два типа машин для получения прозрачного льда. Вверху изображ ена машина,
в которой лед растет на внеш ней поверхности ряда алюминиевых штифтов. На
нижнем рисунке кубики льда растут в алюминиевых поддонах. Когда кубики
вырастают до нужных размеров, их извлекают, нагревая алюминий с помощью
электротока. Поверхность льда подтаивает и кубики свободно отделяются от
металла

После выяснения причины непрозрачности кубиков обычного льда зададимся

вопросом: как можно получить лед, свободный от воздушных пузырьков? Поскольку
пузырьки могут возникать только из жидкости эвтектического состава, очевидное
решение заключается в том, чтобы жидкость, в которой растут кристаллы льда, не
 Задачи 351

достигала эвтектического состава. Этот подход используется в стандартных машинах

для получения льда (рис. 35.10). В них водопроводная вода непрерывно стекает по
растущим зернам льда, и содержание воздуха в жидкости постоянно составляет
примерно 0,0030 вес. %. Это существенно ниже концентрации эвтектического со­
става, равной 0,0038 вес.%, так что к удовлетворению потребителей мы получаем
лед, полностью свободный от воздушных пузырьков!
Поскольку все жидкости растворяют газы, пузырьки образуются не только во
льду, но и практически в любом другом застывшем твердом веществе. Поэтому при
литье серьезной проблемой является пористость отливок. Метод, использованный
в машинах для получения льда, при литье в закрытую форму неприменим, и при­
ходится искать другое решение. В процессе производства высокопрочных отливок
металл обычно плавят в вакуумной печи, так что растворенный газ диффундирует
из жидкости и откачивается. В случае обычных отливок применяют «дегазирую­
щие» химические добавки, которые реагируют с растворенными газами и образуют
газообразные соединения, кипящие и испаряющиеся из жидкости, или твердые со­
единения, остающиеся в металле в виде безвредных включений.

ЗАДАЧИ

35.1. Какой состав должен иметь припой для пайки электронных деталей? Почему?
35.2. Цикл зонной очистки применяют к однородному стержню длиной 2000 мм.
Длина жидкой зоны 2 мм. Начальная концентрация примеси Q = 1. Исполь­
зуя уравнение (35.9), постройте график зависимости Cs от х для 0 < х < 1000 мм
при к = 0,01 (а) и к = 0,1 (б).

К задаче 35.3

35.3. Один цикл зонной очистки применяют к длинному алюминиевому стержню,

содержащему Q растворенной примеси меди. Левый конец стержня плавят,
получая короткую жидкую зону с длиной / и концентрацией CL. Затем эту
зону перемещают вдоль стержня, так что слева от зоны вещество твердеет, а
справа от зоны твердое вещество плавится. Длина зоны остается неизменной.
352 Глава 35. Примеры фазовых диаграмм

Покажите, что концентрация примеси Cs в только отвердевшем веществе свя­

зана с ее концентрацией в жидкости C l , и з которой оно образуется, формулой

Cs = 0,15CL.

В конце операции зона достигает правого конца стержня. Ж идкость слева от

зоны начинает затвердевать, так что со временем длина зоны уменьшается
до нуля. Выведите формулы, описывающие изменение Cs и Cl на последней
стадии в зависимости от расстояния х. Будут ли эти выражения выполняться
по мере стремления длины зоны к нулю.
На рисунке приводится фазовая диаграмма системы «алюминий—медь».

35.4. Дорогие радиаторы для систем центрального отопления строят из модулей,

которые состоят из резервуара воды и внешних ребер, рассеивающих теп­
ло (обычно толщиной 2 мм и высотой 40 мм). Их отливают из сплава А1 —
12 вес.% Si (см. фазовую диаграмму на рис.А1.31). Почему этот сплав хорошо
подходит для литья узких профилей? Почему в этом случае он имеет преиму­
щество перед сплавом А1 — 6 вес.% Si?
глава ДВИЖУЩИЕ СИЛЫ
36 СТРУКТУРНЫХ ИЗМЕНЕНИЙ

36.1. ВВЕДЕНИЕ

Структура металла изменяется под действием движущей силы. Когда

при нагревании структура железа изменяется от О ЦК к ГЦК, когда примесь бора
диффундирует в кремниевом полупроводнике, или когда происходит спекание по­
рош кообразного сплава, каждый из этих процессов имеет под собой определенную
движущую силу.
Однако само по себе наличие движущей силы не может гарантировать действи­
тельное изменение структуры. Необходим также соответствующий механизм процес­
са. Например, если бор имеет тенденцию к растворению в кремнии, это произойдет,
только если диффузия атомов будет достаточно быстрой. При высокой температуре,
когда тепловая энергия имеется в изобилии, процесс легирования проходит быстро.
Напротив, при низкой температуре он необычайно медленный. Таким образом,
скорость изменения структуры зависит как от движущей силы , так и от скорости
(кинетики) процесса. Для изменения структуры должны быть выполнены оба эти
условия.
Кинетику мы рассмотрим в гл. 37. Но до этого нужно уточнить смысл термина
«движущая сила», а также рассмотреть методы ее количественного описания. В этой
главе мы покажем, что движущие силы можно выразить простыми термодинамиче­
скими величинами, а в качестве примера вычислим движущие силы процессов кри­
сталлизации, изменения кристаллической структуры и роста частиц второй фазы.

36.2. ДВИЖУЩИЕ СИЛЫ

Представим себе автомобиль, свободно катящийся с вершины холма

(рис. 36.1). В процессе движения вниз он может совершать механическую работу.
К примеру, поднимать груз (рис. 36.1) или приводить в действие некий механизм.
Эта работа зависит от энергии автомобиля Wf. Именно она обеспечивает «движущую
силу» движения машины вниз.
В рассматриваемом нами простейшем случае энергия автомобиля сводится к его
потенциальной энергии :
Wf = mgh. (36.1)
Это уравнение предполагает, что все потенциальная энергия преобразуется в меха­
ническую работу. На практике это невозможно, так как некоторая энергия рассе-
354 - * ! / ■ Глава 36. Движущие силы структурных изменений

ивается (трением в подшипниках, шинах и сопротивлением воздуха), и уравнение

должно иметь вид
Wf < mgh. (36.2)
Что будет при наличии других форм энергии, например, кинетической? Если маш и­
на первоначально двигалась вниз по склону со скоростью v, но в конце остановилась
у подножия холма, мы получим

Wf < mgh + (36.3)

Мы можем получить еще большее количество работы, поместив, к примеру, у под­

ножия холма огромный магнит! Учитывая все эти возможности, это уравнение мож­
но записать в виде
Wf < - Д /V, (36.4)
где A N — изменение общей энергии. Отрицательный знак выражает, что умень­
шение общей энергии приводит к положительной совершенной работе W . Общая
энергия включает все источники направленного движения (а не беспорядочного
теплового), например, потенциальную энергию mgh, кинетическую энергию mv2/2
и т.д.

Рис. 36.1. а) Автомобиль, катящийся с вершины холма, может совершить работу. Движущ ей
силой этого процесса является энергия, б) В простейш ем случае работу можно
вычислить из изменения потенциальной энергии автомобиля mgh

Еще одним источником механической работы является внутренняя энергия. Ею

обладают сами материалы, вне зависимости от того, двигаются ли они или нет.
Примерами являются химическая энергия, которая выделяется при сжигании топ­
лива, энергия упругой деформации пружин подвески автомобиля и энергия неупо­
рядоченного теплового движения атомов. Сжигание топлива в двигателе может дать
дополнительную работу
Wf < - A U h, (36.5)
где A U h — изменение внутренней энергии при сжигании топлива.
Наконец, теплоту также можно превратить в работу. Если бы автомобиль при­
водился в движение паровым двигателем, можно было бы совершать работу за счет
теплообмена между котлом и паром.
Первый закон термодинамики (закон сохранения энергии) определяет, какое
количество работы совершается в результате всех изменений /V, всех изменений U
и всех тепловых потоков
W = Q - AU - AN. (3 6 .6 )
 36.2. Движущие силы - > \ г 355

Данный закон удобен уже тем, что позволяет устранить неравенство. Это объясняет­
ся тем, что потери одного вида энергии (например, потенциальной энергии) должны
компенсироваться другими видами энергии (например, теплоты, выделяемой при
трении в подшипниках). Однако уравнение (36.6) дает нам общее количество работы,
совершенное за счет 0 , A U и А/V, которое необязательно равно количеству энергии ,
вызывающей данное изменение.
xywwwwxwwwwwwwwwwxv
* Теплоизоляция
* Окружающая среда
* Система
(U\ yV, Т\ V\)(
Граница системы

*
^7 ^Z ^7 y/^7 7 ^///7 ///Z V 7 7 >

,\\\\\\\\\\ \\ w w w w w w w w w x

'//////////Л //У /^ У /////////////

Рис. 36.2. И зменения, происходящ ие при движении автомобиля в теплоизолированной среде
при постоянной температуре 7q и давлении ро. Предполагается, что объем этой
среды достаточно велик и изменение объема системы V2 — V\ не приводит к
повышению давления /?о, а тепловой поток Q через границу системы не влияет
на 7о

Чтобы понять причину этого, рассмотрим снова наш автомобиль более подробно
(рис. 36.2). Предположим, что автомобиль окружен обширной, обладающей тепло­
изоляционными свойствами внешней средой, имеющей постоянную температуру То
и давление ро (эти предположения выполняются для большинства структурных из­
менений в атмосфере). Определим нашу систему как: (автомобиль + воздух, необхо­
димый для горения топлива + выхлопные газы автомобиля). Пусть первоначально
система обладала внутренней энергией U\, внешней энергией N\ и объемом V\. По
356 - l \ r Глава 36. Движущие силы структурных изменений

мере движения машины U, N и V изменяются, и по окончании изменения они

равны иъ N2 и V2. Очевидно, общая совершенная работы составит
W = Q - ( ( J 2 - U \ ) ~ ( N2 - N {). (36.7)
Объем газа, выбрасываемого в атмосферу через выхлопную трубу, больше объема
воздуха, всасываемого в двигатель через воздушный фильтр, так что величина У2
будет больше, чем Vj. Таким образом, для выталкивания выхлопных газов мы дол­
жны совершить работу We, определяемую уравнением
К = Ро( V2 - I7])- (36.8)
Итак, изменение энергии Wf — W — We:
Wf = Q - ( U 2 - Ux) - Po(V2 - V{) - ( N 2 - N x). (36.9)

36.3. ОБРАТИМОСТЬ

Термодинамическое изменение может иметь либо обратимый , либо не­

обратимый характер. При обратимых процессах выполняется второй закон термо­
динамики:
dS = — . (36.10)

Если в систему с температурой Т ввели небольшое количество теплоты d Q , энтро­

пия системы увеличится на величину dS, определяемую уравнением (36.10). Если
работа машины имеет обратимый характер, можно записать

Si-Si= J . (36.11)
О
При вычислении этого интеграла возникает следующая сложность: если постоянно
не отслеживать движение автомобиля, нельзя узнать, какое количество теплоты dQ
поступает в систему в температурном промежутке от Г до Г + d T ( Т\ < N < Т2).
Эта проблема разрешима, если принять во внимание, что (внешняя = 0 (рис. 36.2),
и при движении машины энтропия (системы + окружающей среды) остается неиз­
менной. Другими словами, повышение энтропии системы S2 — S\ должно быть ком­
пенсировано равным понижением энтропии окружающей среды. Поскольку темпе­
ратура среды постоянна и равна Г0, можно записать

№ - ^Осреды = (36.12)
h
так что
(5 2 - 5,) = —(S 2 - S\ )среды = (36.13)

Подставляя это выражение в уравнение (36.9), получаем

Wf = —(U2 — U\) —ро( V2 — V\) -f m s 2 — S\) — ( N2 — N\), (36.14)
или более кратко
Wf = —A U —pqA V + T0A S - A N . (36.15)
Уравнение (36.15) позволяет определить изменение энергии при обратимом процессе
в зависимости от термодинамических параметров системы (U , V, S , N) и окружаю­
щей среды (/?о, Т0).
 36.4. Стабильность, нестабильность и метастабильность

Уравнение (36.15) первоначально было выведено для определения работы, ко­

торую могут совершить тепловые машины вроде парогенераторов или бензиновых
двигателей. Изменение внешней энергии не может обеспечить непрерывное со­
вершение работы, и поэтому инженеры различают A N и —AU —ро V + TqAS. Д л я
удобства вводят функцию
А ЕЕ и + p 0 V - T()S. (36.16)

Работу можно выразить через изменение А и внешней энергии :

Wf = -IS A - Д /V. (36.17)

Разумеется, часть энергии теряется вследствие необратимостей (например, трения).

Поэтому уравнение (36.17) дает нам завышенное значение W f. Учет необратимых
явлений в реальных процессах связан с большими сложностями. Поэтому, за неиме­
нием лучшего, мы будем придерживаться уравнения (36.17)!

36.4. СТАБИЛЬНОСТЬ, НЕСТАБИЛЬНОСТЬ

И МЕТАСТАБИЛЬНОСТЬ

Устойчивость механической системы выяснить легко. Для этого нужно

посмотреть, как влияют на потенциальную энергию любые изменения положения
системы (рис. 36.3). Устойчивость более сложных систем можно проверить так же,
используя Wf (рис. 36.4).

mgh
Б езразл и чн ое
равн овесие

Рис. 36.3. И зм енение потенциальной энергии механической системы говорит о том, нахо­
дится ли она в устойчивом, неустойчивом или метастабильном состоянии

Рис. 36.4. Устойчивость сложных систем определяется изменением общ ей энергии Wf. За­
метим, что системы стремятся двигаться так, чтобы совершать максимальное ко­
личество работы
358 - l \ r Глава 36. Движущие силы структурных изменений

36.5. ДВИЖУЩАЯ СИЛА КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

Каким образом можно использовать уравнение (36.17) для расчета дви­

жущих сил изменения структуры материалов? Для примера рассмотрим кристалли­
зацию. Большинство металлов в процессе производства плавятся, и мы уже рассмот­
рели два примера, в которых кристаллизация играет существенную роль (зонная
очистка и получение льда без воздушных пузырьков). Рассмотрим термодинамику
кристаллизации льда.

Теплоизоляция Окружающая среда

/ /
ТЗода - ■ • Лед •;
-----
Система
' 7/ / / / /' 777777/ 77/ / /77777777777777^7: /У /7777/77
Т,р
Wf при Г — Т,п

Вода Лед
—Г — —Т

I I
О 100
% льда—►
Рис. 36.5. а) Кристаллизация льда. Все части системы и окружающей среды имеют п о­
стоянную температуру Т и давление р. б) Система «лед—вода» при температуре
плавления льда Т,п находится в состоянии безразличного равновесия

Предположим (рис. 36.5), что все части системы и окружающей среды имеют
температуру Т и давление р. Начнем со смеси льда и воды при температуре плавле­
ния Тт (естественно, р = 1 атм и Тт = 273 К). При плавлении система «лед—вода»
находится в состоянии безразличного равновесия. Работа не может быть совершена,
если часть воды заморожена, или если часть льда растаяла и превратилась в воду.
Если пренебречь изменением внутренней энергии (ведь замерзающие пруды не мо­
гут встать и передвинуться на другое место!), из уравнения (36.17) получаем АЛ = 0,
или
( U + р V — TmS )sl — (U + р V — TmS) в (36.18)

Энтальпия Н определяется формулой Н = U + p V , и уравнение (36.18) принимает

вид
(Я - TmS ) Л Ь д а = (Н — TmS )в (36.19)

Таким образом, при переходе «лед—вода» Д Н - TmA S или

АН
Д^ = (36.20)
Тт
 36.5. Движущая сила кристаллизации 359

Это уравнение аналогично уравнению (36.10), а Д Я — это скрытая теплота плавле­

ния, которую не одно поколение ш кольников измеряло на уроках во время лабора­
торных о пы тов1).
Возьмем некоторое количество воды при температуре Т < Тт. Она будет стре­
миться к замерзанию, и величина Wf положительна. Чтобы вычислить Wf , восполь­
зуемся формулами Wf = —АЛ и Н = U + p V ,
что дает

Wf = - к я - Гс)льда - ( я - r a w j ,
(36.21)
или
^ = - Д Я + ГД£. (36.22)

Если предположить, что ни Д Я , ни A S не

испытывают больших изменений при измене­
нии температуры (что вполне обосновано для
малых значений Тт — Г), подстановка урав­
нения (36.20) в (36.23) дает

щ т )= -ь н + т (^ г-у (36.23) Рис. 36.6. Влияние температуры на по­

тенциал Гиббса льда и воды. Ниже
ИЛИ температуры таяния (Тт) Своды > Сльда,
и устойчивым состоянием Н 2 О явля­
АН
Wf ( T) - - ~ { T m - Т). (36.24) ется лед. При температуре выше Тт,
‘m Сльда > Своды, И УСТОЙЧИВЫМ СОСТОЯНИ-

Теперь мы можем произвести оценки. ем является жидкое

Калориметрические опыты показывают, что

Д Я = —334 кД ж /кг. Для воды при 272 К (если Т — Tm = 1 К) Wf — 1,22 кД ж /кг
(или 22 Дж/моль). Таким образом, при превращении 1 кг воды в лед при 272 К
энергия уменьшается на 1,22 кДж. Очевидно, при температуре 274 К справедливо
как раз обратное, т. е. она уменьшается на 1,22 кДж при таянии льда.
При больших отклонениях от Тт для определения Wf мы должны использовать
уравнение (36.21). Ф изики, которым надоело постоянно писать выражение Я — TS,
ввели термодинамическую функцию, называемую потенциалом Гиббса G :

G = Н - TS. (36.25)

Для любого обратимого изменения структуры при постоянной температуре и давлении

Wf = —( G~i - G\) = - A G . (36.26)

На рис. 36.6 построены зависимости ^ ЛЬДа и £ ВОДы от температуры, которые показывают,

что устойчивость льда и воды определяются «движущей силой», а именно —AG.

]) Для таяния льда необходима теплота. Согласно уравнению (36.20), это приводит к увели­
чению его энтропии. Энтропия характеризует степень беспорядка системы, и уравнению
(36.20) говорит, что вода менее упорядочена, чем лед. Этого следовало ожидать, поскольку
атомы в жидкости располагаются хаотичнее, чем в кристалле. При замерзании воды теплота
уходит из системы, и энтропия уменьшается.
360 - l \ r Глава 36. Движущие силы структурных изменений

36.6. ФАЗОВЫЕ ПЕРЕХОДЫ В ТВЕРДОМ СОСТОЯНИИ

Мы можем применить тот же метод для анализа фазовых переходов в

твердом состоянии, например, к а —у-превращ ению железа или а —^-превращ ению
титана. По аналогии с (36.24), мы можем записать
АН
Wf ( T) = - — (Te - Г), (36.27)

где теперь Д Я — скрытая теплота фазового превращения , а Те — температура рав­

новесия двух твердых фаз. Например, а - и /3-фазы титана находятся в состоя­
нии равновесия при температуре 882°С (1155 К). АН для превращения а —/3 равна
—3,48 кД ж /моль, а отклонение на 1 К от Те дает Wf = 3,0 Д ж/моль.
Движущие силы фазовых превращений в твердом состоянии равны примерно
одной трети движущих сил твердения. Этого следовало ожидать: разница энтропии
двух кристаллических фаз меньше, чем жидкости и кристалла. Изменение энтропии
при фазовом превращении в твердом состоянии меньше, чем при кристаллизации,
и Д Я / Т меньше величины Д Я / Т е.

36.7. РОСТ ЧАСТИЦ

Прочность многих металлов (например, суперсплавов на основе нике­

ля, или дисперсионно упрочненных алюминиевых сплавов) зависит от размера вы­
павших частиц. Однако если при производстве или экс­
плуатации эти сплавы перегреваются, частицы начинают
укрупняться , что приводит к резкому снижению прочно­
сти. При этом мелкие частицы растворяются, а крупные
растут за их счет. Перенос вещества между частицами
происходит за счет диффузии (рис. 36.7). Как в этом слу­
чае можно определить величину движущей силы?
Как и ранее, начнем с основного уравнения

Wf -Д А (36.28)

Единственный способ уменьшения энергии системы со­

стоит в уменьшении энергии границы раздела а —/3. Т а­
ким образом,

АЛ = 4яг 3 у 4л г \ у —4 у, (36.29)

где у — энергия границы раздела а —/3.

Сохранение объема дает
Рис. 36.7. М еханизм роста
частиц. Мелкие частицы 4 з 4 з 4 з
-ТГ/з = -71Г] + -П Г 2 (36.30)
растворяются, а крупные
растут. Материал п ерено­ Из уравнений (36.29) и (36.30) получаем
сится за счет твердотель­
ной диф ф узии д А = 47гу{(г]3 + г [ ) 2/3 - (г\ + г22)}. (36.31)

Для 0 < г \ / г 2 < 1 эта величина отрицательна. Следовательно, Wf — - АА , и иници-

ируется укрупнение частиц.
 36.10. Величина движущих сил - > \ г 361

Насколько велика движущая сила процесса роста частиц? Если г\ = г2/ 2, из урав­
нения (36.31) получаем ДЛ = —4л:у(—0,17/^). При у = 0,5 Д ж /м 2 и г2 — Ю^ 7 общая
энергия двух частиц уменьшится на 10~14Дж или 7 Дж/моль. Этого достаточно,
чтобы рост частиц стал серьезной проблемой. Один из способов ее преодоления —
выбор легирующих элементов, инициирующих выпадение когерентных частиц. В
этом случае у составляет лиш ь около 0,05 Д ж /м 2 (см. гл. 33), что снижает вели­
чину Wf до 0,7 Дж/моль.

36.8. РОСТ ЗЕРЕН

Точно так же поверхностная энергия зерен в поликристаллическом
металле обеспечивает движущую силу роста зерен. Как мы увидим в гл. 44, рост
зерен может вызвать серьезные проблемы при сварке высокопрочных сталей. При
типичных значениях ygb (0,5 Д ж /м 2) и размере зерен (100 мкм) получаем величи­
ну Wf, равную примерно 2 • 10-2 Д ж /моль.

36.9. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ
При пластической деформации металлов плотность дислокаций сильно
возрастает (до ^ 101ь м “ 2). Энергия дислокации равна примерно Gb2/ 2 на единицу
длины, а общая энергия дислокаций в кубическом метре металла составляет около
2 МДж, что эквивалентно 15 Дж/моль. При нагревании деформированного металла
до примерно 0,6 Тт происходит зарождение и рост новых свободных от деформа­
ции зерен, постепенно захватывающих весь объем металла. Этот процесс называют
рекристаллизацией (перекристаллизацией). Металлы, после рекристаллизации (назы­
ваемого также «отпуском») становятся весьма мягкими.

36.10. ВЕЛИЧИНА ДВИЖУЩИХ СИЛ

В табл. 36.1 приведены типичные величины движущих сил структурных
переходов. Они варьируются от 106 Д ж/моль для окисления до 2 • 10~ 2 Д ж /м оль для
роста зерен. При столь огромном интервале движущих сил можно ожидать, что
временной диапазон изменения структуры материала будет необычайно широк. Как
мы увидим в следующих трех главах, скорость структурных переходов зависит от
кинетических параметров не меньше, чем от движущих сил.

Таблица 36.1. Движущ ие силы структурных переходов

Переход —А (7, Д ж /м оль
Химическая реакция — окисление от 0 до 106
Химическая реакция — образование интерметаллических соединений от 300 до 5 • 104
Д ифф узия в твердых растворах (разбавленные идеальные растворы: 6 - 103
концентрация растворенного вещества от с до 2с при 1000 К)
Кристаллизация или плавление (отклонение от Тт на 1 °С) от 8 до 22
П олиморфные превращения (отклонение от Те на 1 °С) от 1 до 8
Рекристаллизация (вызванная холодной механической обработкой) « 15
Рост частиц от 0,7 до 7
Рост зерен 2 • \0 2
362 - l \ r Глава 36. Движущие силы структурных изменений

ЗАДАЧИ

3 6 .1 . Определите изменение удельной энергии (1 кг материала), играющую роль дви­

жущей силы в следующих процессах:
а) Кристаллизация меди при 1080°С. Для меди = 1083°С, АН = 13,02 кДж/моль,
атомный вес равен 63,54.
б) Превращение /З-Ti в а-Т\ при 800°С. Ддя титана Те —882°С, АН = 3,48 кДж/моль,
атомный вес равен 47,90.
в) Рекристаллизация подвергнутого холодной механической обработке алюминия
при плотности дислокаций 1015 м ~2. Для алюминия (7 = 26 ГПа, Ь = 0,286 нм,
плотность равна 2700 кг/м 3. Подсказка : на всех этапах работы расш ифровы ­
вайте единицы измерения.
Ответ: а) 453 Дж; б) 5157 Дж; в) 393 Дж.
3 6 .2 . Нормализованная углеродистая сталь содержит «перлит». Перлит состоит из
тонких чередующихся параллельных пластин a -F e и карбида железа Fe^C (см.
рисунки А 1.40 и А 1.41). Если содержащие перлит углеродистые стали в течение
нескольких часов выдерживать при температуре около 700°С, пластины ЕезС
начинают менять свою форму, образуя «сфероиды» (пластины превращается
во множество мелких сфер РезС). Что обеспечивает движущую силу такого
изменения формы?
3 6 .3 . При изготовлении деталей методом порошковой металлургии металл сначала
превращают в мелкий порош ок (распыляя расплав и давая капелькам затвер­
деть). Затем порош ок прессуют, придавая ему форму изделия, и нагревают до
высокой температуры. Частицы порошка спекаются, образуя поликристалли-
ческое твердое вещество с хорошими механическими свойствами. Что обеспе­
чивает движущую силу процесса спекания?
36.4. В процессе литья под давлением порции расплавленного цинка весом 0,1 кг
при температуре 410°С инжектируют в форму со скоростью 120 порций в час.
Удельная теплоемкость жидкого металла равна 500 Д ж /(к г • К), а температура
твердения 400°С. Скрытая теплота плавления равна 2000 Дж/кг. Как только
отливка затвердевает, ее вынимают из формы. Форму охлаждают водой со
скоростью C(Td — Г0), где Td — температура формы, 7о = 20°С (температура
окружающей среды), а С = 1 Д ж /(м • К). Оцените среднюю температуру ф ор­
мы после долгого периода непрерывной работы.
Ответ: 4 3 °С.
 37
глава КИНЕТИКА ИЗМЕНЕНИЯ СТРУКТУРЫ.
I. ДИФФУЗИОННЫЕ ПЕРЕХОДЫ

37.1. ВВЕДЕНИЕ
Скорость изменения структуры очень важна. Некоторые переходы про­
исходят за доли секунды, а другие так медленно, что для их завершения необходима
высокая температура в течение нескольких лет. У геологов временная шкала еще
шире. При извержении вулкана фазовый переход может завершиться за несколько
миллисекунд, а в земной коре образование минералов или рост природных алмазов
происходят за время, измеряемое тысячелетиями.
Определение скорости изменения структуры похоже на определение скорости
автомобиля. Движущей силой перехода является выигрыш энергии. Сама по себе
энергия перехода ничего не говорит о его скорости — так же, как энергоемкость
бензина не говорит о скорости движения автомобиля. Чтобы оценить скорость,
нужно разобраться, как работает двигатель, трансмиссия и ходовая часть. Другими
словами, мы должны знать механизм перехода.
Существует два типа фазовых переходов, связанных с диффузией атомов и измене­
нием кристаллической решетки (мартенситные переходы). Как и следует из названия,
диффузионные переходы происходят вследствие диффузии атомов (или молекул).
Мартенситные переходы обусловлены изменением положения атомов, и их ско­
рость ограничена лиш ь скоростью звука. Как правило, фазовые переходы имеют
диффузионный механизм. Однако существует одно важное исключение. А именно,
закаливание углеродной стали обусловлено мартенситным фазовым переходом. Эта
и последующая главы посвящены диффузионным переходам, а мартенситный пере­
ход будет рассмотрен в гл. 39.

37.2. ТВЕРДЕНИЕ
Большинство металлов в процессе производства плавятся, и твердение
является важным примером диффузионного преобразования структуры. Движущей
силой процесса кристаллизации является изменение потенциала Гиббса (или хими­
ческого потенциала), которое определяется уравнением
Wf = - A G , (37.1)
где AG — изменение потенциала Гиббса. При малых значениях Тт — Т величина
А (7 рассчитывается по формуле
Д ( 7 ~ ^ L ( T ln- Т). (37.2)
'т
364 Глава 37. Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы

Чтобы описать скорость процесса твердения, нужно определить скорость диффузии

атомов или молекул.
Для примера рассмотрим твердение фенилсалицилата. Хотя органические соеди­
нения вроде фенилсалицилата для материаловедов интереса не представляют, они
превосходно иллюстрируют физику процесса твердения. Ф енилсалицилат — это бес­
цветный, прозрачный материал, плавящийся при температуре 4 3 °С. Его твердение
можно наблюдать следующим образом. Сначала изготавливают стеклянную ячейку,
склеив два предметных стекла микроскопа, как показано на рис. 37.1. Кристал­
лы фенилсалицилата помещают в блюдце, которое нагревают на плитке примерно
до 6 0 °С. Одновременно нагревают и стеклянную ячейку, которую затем заполняют
расплавленным фенилсалицилатом (лишний воздух из ячейки можно выпустить,
приподняв покровное стекло с помощью пинцета). Заполненную ячейку охлаждают
струей холодной водопроводной воды. Затем ячейку помещают на предметный сто­
лик микроскопа со специальной термоячейкой, половина которой нагревается, как
показано на рис. 37.2. Ф енилсалицилат над холодной частью термоячейки остается
твердым, а над гермоячейкой плавится. Через некоторое время образуется стацио­
нарная граница раздела между твердой и жидкой фазами, которую можно наблюдать
с помощью микроскопа.
Проволочные прокладки
Эпоксидная смола

\/
Предметные
измерения температуры стекла

Рис. 37.1. Стеклянная ячейка для изучения процесса твердения

Для инициации твердения ячейку немного сдвигают в сторону холодной части

термоячейки, и граница раздела снижается, становясь ниже Тт. Фронт твердения
начинает двигаться, и его скорость можно измерить с помощью градуированной
шкалы микроскопа. Если температура границы раздела между расплавом и твердым
веществом равна 35°С, скорость твердения составляет около 0,6 мм/мин, а при
30°С она возрастает до 2,3 мм/мин. Своего максимума, составляющего 3,7 мм/мин,
скорость твердения достигает при температуре фронта 24°С (рис. 37.3). При даль­
нейшем понижении температуры скорость перехода начинает снижаться. Если гра­
ницу раздела охладить до —3 0 °С, рост твердой фазы практически остановится.
Из уравнения (37.2) следует, что при уменьшении температуры при твердении
потенциала Гиббса изменяется линейно. Мы можем предположить, что скорость
процесса ведет себя аналогично. Поэтому снижение скорости твердения при тем­
пературе ниже 2 4 °С кажется неожиданным. Тем не менее, вполне объяснимо, если
рассмотреть диффузию молекул на границе раздела твердой и жидкой фаз. Рас­
смотрим равновесие твердой и жидкой фаз фенилсалицилата при Тт. Из уравнения
(37.2) следует, что в этом случае Д(7 = 0. Другими словами, если молекулу из жидкой
фазы перенести в твердую фазу, изменение энергии Гиббса Д G будет равно нулю
 31.2. Твердение - > \ r 365

(рис. 37.4). Однако для перемещения из жидкой в твердую фазу молекула должна
сначала разорвать связи с соседними молекулами жидкости. Для этого она должна
преодолеть энергетический барьер q (рис. 37.4).

- Объектив

Расплавленный
юх
фен ил с ал и ци л ат Твердый
' фенилсалицилат

Л -Теплоизоляция
) Вт
£
— Т"С
Небольшой Разогретый Холодная
паяльник блок латуни медь

Источник
света v/W
j

В сосуд дюара с метанолом

и твердым СО 2

Рис. 37.2. Твердение фенилсалицилата мож но изучать при помощ и микроскопа с термоячей­
кой, которую можно купить или изготовить самому. Термоячейку устанавливают
на предметный столик обычного просвечивающего оптического микроскопа

Тепловое движение молекул состоит в их колебании с частотой v (порядка Ю13 Гц).

Среднее значение тепловой энергии молекулы равно 3кТт, где к — постоянная
Больцмана. Однако при колебании моле­
кулы сталкиваются, и их энергия посто­
янно перераспределяется. Таким обра­
зом, существует вероятность, что энергия
молекулы будет больше 3кТт. По закону
Больцмана, вероятность того, что энер­
гия молекулы в данный момент больше
или равна <7, описывается формулой
-q /kT m
(37.3)
Температура, °С
Применим эту формулу для слоя молекул
Рис. 37.3. Зависимость скорости твердения
жидкости, непосредственно граничащих
фенилсалицилата от температуры
с твердой фазой (слой В на рис. 37.4).
Количество молекул жидкости, энергия которых достаточна для преодоления энер
гетического барьера, составляет:
- q / к Тт
пвр = пв е (37.4)

Частота колебаний молекулы равна v. Таким образом, за одну секунду количество

молекул, переходящих из жидкой фазы в твердую, составит:
-й/кТт
vn ве (3 7 .5 )
366 - J \ r Глава 37. Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы

Точно так же, количество молекул, перешедших в жидкую фазу, равно:

vnAe~ q/ kTm. (37.6)
Следовательно, суммарное количество молекул, перешедших из жидкой фазы в
твердую, составляет:
-Я/кТт (37.7)
«net = («в - пА)е
Поскольку пв £3 яА, nnQt при Тт равно нулю, и граница раздела твердой и жидкой
фаз находится в состоянии динамического равновесия.

Рис. 37.4. Равновесное состо­ Рис. 37.5. Граница раздела кристал­

яние твердой и жидкой фаз ла и жидкой фазы при температуре
при Тт Г < Тт. AG — изменение потенциа­
ла Гиббса при переходе одного атома
или молекулы из плоскости В в А

Теперь охладим границу раздела до температуры Т < Тпи в результате чего воз­
никнет движущая сила твердения. Это повлияет на энергию молекул А и В, как
показано на рис. 37.5. Количество молекул, перешедших за секунду из жидкой фазы
в твердую, равно
v n Be - {q- ^ G/2)/kT, (37.8)
а количество молекул, перешедших в жидкую фазу, составит:
vnAe ^ q+^G/2)/kT. (37.9)
Следовательно, суммарное количество молекул, перешедших из жидкой фазы в твер­
дую, равно:
-{q^riS.G / 2 ) / к Т
Я ПМ = у п в е - {ч~ЛС/2)/кт - vnAe (37.10)
Полагая пА= /?в = я, получаем
п1Ш= v n ( e ^ ' 2kT - e - ^ G/ 2kT). (37.11)
 37.3. Влияние теплоотдачи - i \ . 367

Обычно величина A G <С кТ . Для х 1 разложение в ряд дает ех 1 + х, и уравне-

ние (37.11) принимает вид
AG
"net = v n Tк Т
¥' (37.12)

Согласно (37.2), Д б , = Д / / ( 7 т — Т ) /Т т. Частота колебаний атомов v к Т / h , где

h — постоянная Планка, и это уравнение све­
дется к
= п г ~я/кТ АН{ Тт - Т)
^net (37.13)
h Tm
Граница между твердой и жидкой фазами за
секунду смещается на расстояние

v « < /— , (37.14)
п
где d — диаметр молекул. Таким образом, ско­
рость кристаллизации составит
d - q /к Т A H (T m - Т)
(37.15)
h Tm
Рис. .37.6. Изменение скорости твер­
График этой функции изображен на рис. 37.6. дения в зависимости от температуры
Его форма соответствует экспериментальным
результатам, приведенным на рис. 37.3. Скорость твердения при температуре ни­
же Тт возрастает, поскольку величина ДС, являющаяся движущей силой кристал­
лизации, увеличивается пропорционально Тт — Т. Однако при низких температурах
начинает сказываться больцмановский множитель e~ q!kT. Вероятность перескока
атомов из жидкой фазы уменьшается, и скорость кристаллизации начинает падать.
При абсолютном нуле тепловая энергия отсутствует, и граница раздела фаз не
перемещается.

37.3. ВЛИЯНИЕ ТЕПЛООТДАЧИ

Во время кристаллизации выделяется скрытая теплота плавления. Если

это тепло не уходит, граница кристаллизации нагревается до Тт, и процесс за­
медляется. На практике выделившаяся теплота кристаллизации уходит благодаря
теплопроводности твердой фазы и конвекции в жидкой фазе. Температура границы
раздела зависит от скорости выделения тепла и скорости его ухода.
Молекулы фенилсалицилата имеют продолговатую форму, и поворот произволь­
но ориентированных молекул для придания им определенной ориентации в кри­
сталле требует преодоления значительного активационного барьера. Поэтому ве­
личина e~ q!kT мала, и граница раздела малоподвижна. Как следствие, для ухода
скрытой теплоты кристаллизации имеется достаточно времени, и кристаллизация
фенилсалицилата лимитируется диффузией молекул у границы фронта твердения.
В случае металлов ситуация противоположна. Атомы сферической формы легко
переходят из жидкой фазы в кристаллическую, и граница раздела быстро смещается
в ответ на малейшее охлаждение. Скорость выделения теплоты плавления высока,
и граница нагревается почти до Тт. Поэтому кристаллизация металлов в большой
мере зависит от теплообмена.
368 - > \ r Глава 37. Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы

Кристаллизацию, лимитируемую скоростью охлаждения, можно проиллюстри­

ровать на примере серы. Тонкую стеклянную ячейку (подобную изображенной на
рис. 37.1) наполняют расплавленной серой. Затем ячейку переносят на оптический
проектор. Через некоторое время начинают формироваться быстро растущие кри­
сталлы серы. На проекционном экране ясно видны грани растущих кристаллов.
По мере роста скорость кристаллизации замедляется, что обусловлено выделением
теплоты кристаллизации.
Несмотря на значительную роль теплопроводности, скорость твердения чистых
металлов описывается уравнением (37.15). Температурная зависимость скорости их
кристаллизации показана на рис. 37.6. Однако в случае металлов измерить зависи­
мость v( Т) практически невозможно. Если падение температуры на границе раздела
фаз достаточно велико (T m — Т ^ 1°С), скорость перемещения границы столь вы­
сока (до 1 м /с), что точно измерить температуру не удается. Снижение скорости
твердения позволяет разработать целый ряд аморфных металлов , обладающих при­
влекательными свойствами.

37.4. ФАЗОВЫЕ ПЕРЕХОДЫ В ТВЕРДОМ СОСТОЯНИИ

Мы можем использовать описанный подход и при рассмотрении ф а­
зовых переходов в твердых веществах, например, а —у-переход железа. Изменение
энергии Гиббса при фазовом переходе описывается формулой
АН
Д С « = р - ( Те - Т). (37.16)
' е

Скорость перемещения границы раздела а —у-ф аз равна

V ~ 1 е - ч / к тЬ Н ( Т е - п (37.17)
И Те
где q — энергия активации и Л // — теплота, выделяемая при а —у-переходе.

37.5. КИНЕТИКА, РЕГУЛИРУЕМАЯ ДИФФУЗИЕЙ

Производимые промышленно металлы, как правило, содержат доволь­
но много примесей (появляющихся, например, при переплавке неочищенного ме­
таллического лома). Твердофазные переходы металлов, содержащих примеси, обыч­
но лимитируются диффузией атомов примесей.
Хорошим примером лимитируемого диффузией роста кристаллов может служить
нелегированная углеродистая сталь. Как показано в приложении 1, в стали при
температурах ниже 723 °С возникает эвтектический переход
у (ГЦК-железо + 0,80 вес.% растворенного С) —»
—> а (ОЦК-железо + 0,035 вес.% растворенного С) + ЕезС (6,67 вес.% С).
Если отклонение от равновесия не слишком велико, a -F e и ЕезС фазы будут ра­
сти параллельно, образуя слоистую структуру, называемую «перлитом» (рис. 37.7).
Поскольку a -F e содержит на 0,765 вес.% углерода меньше, чем y-Fe, по мере ро­
ста a -фазы лиш ний углерод должен уйти в у-фазу. Этот углерод выталкивается
на границу раздела Fe 3C и y-Fe, обеспечивая дополнительные 5,87 вес.% углерода,
которые необходимы для роста РезС. Этот переход лимитируется диффузией атомов
 37.6. Форма зерен и частиц выпадающей фазы 369

углерода от a -F e к РезС через y-Fe. Движущая сила процесса делится между всеми
энергетическими барьерами, которые преодолевает диффундирующий атом углерода
(рис. 37.7).

Координата вдоль направления

диффузии
Рис. 37.7. Рост перлита из переохлажденной у-ф азы Fe. Этот переход ограничивается ди ф ­
фузией углерода в у-ф азе, а движущая сила делится между всеми этапами процес­
са диффузии. Размерность АН — Дж /кг; П2 — количество атомов углерода, ди ф ­
фундирующих из a -фазы в РезС в расчете на 1 кг у-ф азы . (А Н / т_){[ Те — Т ]/Т е) —
энергия, высвобождающаяся при переходе одного атома из a -фазы в РезС

Следовательно, изменение энергии при преодолении каждого энергетического

барьера равно
1 АН Те - Т
п\ п2 Те
где п\ — количество барьеров, преодолеваемых атомом углерода при диффузии из
a-F e к Fe^C. Таким образом, скорость роста перлита можно определить по формуле

V ~ е - ч / к т ЬН( Т„, - Т) (37.18)

П)П2Тт
Это уравнение аналогично уравнению (37.15).

37.6. ФОРМА ЗЕРЕН И ЧАСТИЦ ВЫПАДАЮЩЕЙ ФАЗЫ

Как отмечалось в гл. 33, если лимитирующим фактором является по­

верхностная энергия зерен, можно оценить размер частиц выпадающей фазы. И зо­
тропия энергии приводит к образованию зерен тетраэдрической формы, а частицы
второй фазы имеют шарообразную или линзообразную форму. Вклад энергии меж-
зеренной границы может преобладать, если состояние близко к равновесному. Од­
370 - l \ r Глава 37. Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы

нако при изменении структуры материал заведомо не находится в равновесном со­

стоянии, и механизм фазового перехода будет влиять на форму выпадающих частиц.
Хорошим примером служит образование эвтектики в стали. Перлит имеет сло­
истую структуру, и граница раздела ЕезС — aF e имеет значительную энергию. Об­
щая величина поверхностной энергии была бы намного меньше, если бы частицы
РезС представляли собой не удлиненные пластины, а имели форму шара. Высокая
поверхностная энергия перлита обеспечивает гораздо более высокую скорость вы­
падения эвтектики, чем в случае сферических частиц. В частности, при совместном
росте пластин Fe^C и a -фазы, изображенном на рис. 37.7, атомы диффундируют
на сравнительно небольшое расстояние CD. Поскольку этот переход лимитирует­
ся диффузией, скорость роста частиц оказывается высокой. Еще интереснее, что
увеличение энергии перехода приводит к уменьшению толщины пластин перлита
(и уменьшению расстояния между пластинами, как показано на рис. 37.7). Умень­
шение длины диффузии аналогично увеличению движущей силы, что позволяет
компенсировать более высокие значения поверхностной энергии (поскольку Я —> 0,
суммарная поверхностная энергия —» ос).

s * у * * / -
* ' V 'f , А -// ^

, 'л . од Я Л '/// А 4 '% ^

Рис. 37.8. В большинстве металлов при твердении образуется дендритная структура. Рост
дендритов в металлах визуализировать нелегко, однако его легко наблюдать в
прозрачных органических соединениях вроде камфена, которые благодаря сф е­
рической форме молекул твердеют аналогично металлам

Похожие явления наблюдаются и при твердении. Вероятно, вы обращали вни­

мание на стержнеобразные кристаллы льда, появляющиеся весной при его таянии.
Такие кристаллы часто имеют боковые ответвления, получившие название «денд­
ритов» (от греческого слова, означающего дерево). Почти все металлы при твер­
дении образуют дендритные структуры (рис. 37.8). Они появляются и в некоторых
органических веществах. Дендритная структура имеет высокое отношение площади
поверхности к объему, что способствует оттоку теплоты кристаллизации с границы
раздела твердой и жидкой фаз (по этой же причине руки согреваются быстрее не в
перчатках, а в руковицах). Быстрое твердение служит «расплатой» за высокую энер­
гию пограничного слоя. Мощные движущие силы приводят к образованию тонких
дендритов, что объясняет, почему их не видно во льду, образовавшемся в морозиль­
 Задачи - J \> r 371

нике (при температуре —10°С), но они хорошо видны на поверхности замерзающего

пруда ( - 1 °С).
Подводя итоги, отметим следующее: форма зерен и частиц, возникающих при
фазовых переходах, отражает компромисс между необходимостью уменьшить общую
величину поверхностной энергии и увеличить скорость перехода. Вблизи состояния
равновесия, когда движущая сила перехода невелика, форма зерен и частиц опре­
деляется поверхностной энергией. Вдали от равновесия, когда изменение энергии
велико, структура определяется механизмом перехода. Более того, даже масштаб
структуры зависит от величины изменения энергии — чем она больше, тем мельче
структура.

ЗАДАЧИ

37.1. Скорость твердения фенилсалицилата при 10°С равна 2,3 мм/мин. Пользу­
ясь уравнением (37.15), определите величину барьера активации q , который
должны преодолеть молекулы при перемещении из жидкой в твердую фазу.
Температура плавления фенилсалицилата 43 °С, а скрытая теплота плавления
составляет 3,2 • Ю-20 Дж на молекулу. Предположите, что диаметр молекул
равен около 1 нм.
Ответ: 6,61 ■10~2() Дж или 39,8 кДж/моль.
37.2. Стеклокерамика является новым классом керамических материалов. Ее из­
готавливают путем кристаллизации сложного аморфного стекла (например,
Si0 2 —AI2O 3—Li20 ). Установлено, что некоторое стекло: а) не кристаллизуется
при температуре выше 1000 ° С; б) скорость кристаллизации максимальна при
950°С; в) скорость кристаллизации при температуре ниже 700°С незначитель­
на. Дайте объяснение такому поведению.
37.3. Деформационно упрочненные стержни из мягкой стали отжигали при трех тем­
пературах в течение различного времени. Затем их охладили до комнатной тем­
пературы и определили твердость. Полученные результаты приведены в таблице.

Температура Т вердость Время

отжига, °С по Викерсу отжига, мин

600 180 0
160 10
135 20
115 30
115 60
620 180 0
160 4
135 9
115 13
115 26
645 180 0
160 1,5
135 3,5
115 5
115 10
372 - J \ r Глава 37. Кинетика изменения структуры. I. Диффузионные переходы

Определите время, необходимое для завершения рекристаллизации при каж­

дой из этих трех температур. Определите время, необходимое для завершения
рекристаллизации при 700°С. Поскольку рост недеформированных зерен л и ­
митируется диффузией, скорость рекристаллизации можно описать законом
Аррениуса, а время рекристаллизации tT определяется по формуле tr = A e Q^RT,
где А — константа, Q — энергия активации процесса диффузии атомов железа
в кристаллической решетке феррита, R — газовая постоянная и Т — темпера­
тура в Кельвинах.
Ответ: 30, 15 и 5 мин соответственно; 0,8 мин.
37.4. Дайте объяснение следующим явлениям:
а) металлы обычно твердеют путем прорастания дендритов в жидкой фазе;
б) размеры дендритов и расстояние между ними уменьшаются по мере повы­
шения скорости роста.
37.5. Объясните следующие факты:
а) эвтектоидная реакция в стали приводит к образованию перлита, хотя это
вызывает увеличение межфазной энергии в расчете на единицу объема;
б) размеры слоев перлита и расстояние между ними уменьшается при повы­
шении скорости роста.
глава КИНЕТИКА ИЗМЕНЕНИЯ СТРУКТУРЫ.
II. ПОЯВЛЕНИЕ ЗАРОДЫШЕЙ
О О КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

38.1. ВВЕДЕНИЕ

Фазовые переходы, контролируемые диффузией (например, рост кри­

сталлов металла при твердении или рост кристаллов одной твердой фазы за счет
другой), состоят в присоединении атомов к поверхности растущих кристаллов. Как
следствие, диффузионные переходы могут осуществляться только при наличии за­
родышей новой фазы. Каким же образом образуются зародыши кристаллизации ?

38.2. ОБРАЗОВАНИЕ ЗАРОДЫШЕЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

В РАСПЛАВАХ

Рассмотрим сначала образование зародышей кристаллов в жидкостях.

Молекулы жидкости находятся в постоянном тепловом движении. Время от времени
небольшая группа атомов может случайно объединиться и образовать мельчайший
кристалл. Если температура жидкости выше Ттч кристалл через короткое время
распадется. Но если она ниже Тпи существует возможность того, что кристалл ока­
жется термодинамически устойчивым и продолжит свой рост. Как можно опреде­
лить вероятность появления устойчивых зародышей кристаллизации при темпера­
туре ниже Тт1
Энергия образования центров кристаллизации в жидкостях имеет две составля­
ющие. Из уравнений (37.1) и (37.2) следует, что кристаллизация определяется удель­
ной свободной энергией |A # |(T W— Т ) /Т т. Поэтому энергия образования кристалла
равна ( 4 /3 )п г 3\А Н \(Т т — Т )/Т т, где А Н — скрытая теплота плавления, выделяемая
при образовании единицы объема кристаллической фазы. Помимо этого, необходи­
мо учесть энергию образования границы раздела фаз, равную 4 n r js L - Суммарная
энергия образования кристалла составит:

Wf = 4л г 2у s i — ^ л г 3\АН\ (38.1)
3 'т
График этой зависимости приведен на рис. 38.1. М аксимальное значение энергии Wf
соответствует критическому радиусу зародыша г*. При г < г* величина d W f/d r по­
ложительна, а при г > г* она отрицательна. Если в результате флуктуации появля­
ется зародыш кристалла размером меньше критического (г < г*), он будет неустой­
чивым. Система уменьшает энергию, если данный зародыш теряет атомы и г умень­
шается. Наоборот, если флуктуация приводит к появлению центра кристаллизации
374 - i \ r Глава 38. Кинетика изменения структуры. //. Появление зародышей кристаллизации

размером г > г*, энергия уменьшается при добавлении атомов к зародышу, и появ­
ляется тенденция к его росту. Если флуктуации порождают в жидкости зародыши
размером г > г*, будут образовываться ста­
Г < Тт
бильные центры роста, обеспечивающие
Ж и д ко сть начало кристаллизации.
Для определения г* продифференциру­
4nrjsi ем уравнение (38.1)
Зароды ш
к р и стал л и зац и и
— -Г = 8 7 rr rSL — 4 я г 2| Д Я | (38.2)
С ум м арн ая аг Тт
эн ер ги я
Учитывая, что в максимуме d W f/d r
критический радиус равен
4 Тт — 2ySL Tm
- - л г | д я | — —- (38.3)
J ‘т !ь н \ ( Т т- Т)

Теперь мы можем рассмотреть кристалли­

зацию жидкости. Как уже отмечалось, не­
большие группы атомов жидкости соединя­
ются, образуя мельчайшие кристаллы, кото­
Рис. 38.1. Энергия образования сф ериче­
ского зародыша кристаллизации рые энергетически неустойчивы и распада­
ются. Вероятность появления мелких кри­
сталлов весьма высока, а вероятность по­
явления крупных низка. Вероятность образования кристаллов, содержащих более
100 атомов (г > 1 нм), ничтожно мала. Как видно из рис. 38.2, температуру 7hom
возникновения центра кристаллизации можно определить, подставив в уравне­
ние (38.3) значение г* = 1 нм. При типичных значениях y SL, Tm и А Н получаем
Тт — Thom ~ ЮО К. Поэтому для появления зародышей кристаллизации требуется
весьма сильное переохлаждение жидкости.

Абсолютная температура Т
Рис. 38.2. Гомогенное появление зародышей происходит, если г > г*
 38.3. Гетерогенное зарождение - > \ г 375

Такое зарождение центров кристаллизации называют гомогенным. Оно распростра­

нено не очень широко, поскольку обычно для кристаллизации достаточно переохла­
дить жидкость не более чем на 1 °С. Гомогенное зарождение наблюдается в лабора­
торных образцах высокой чистоты. Оно представляет собой не правило, а исключение.

38.3. ГЕТЕРОГЕННОЕ ЗАРОЖДЕНИЕ

Обычно при замерзании пруда или твердении металлической отлив­

ки зародыши кристаллизации появляются при температуре, которая всего лиш ь на
несколько градусов ниже Тт. Как объяснить
столь легкое появление зародышей? Вода в пру­ ------- — .— Расплав
ду или расплавленный металл неизбежно содер­
жат посторонние твердые частицы. Последние
действуют в качестве катализаторов образования
зародышей. На практике именно гетерогенная
зарождение является причиной кристаллизации Катализатор
большинства веществ.
Гетерогенное зарождение происходит, когда
кристалл взаимодействует с поверхностью ката­
лизатора. Это взаимодействие описывают кра­
евым углом смачивания 0 , изображенным на
7 cl
рис. 38.3. Чем меньше в , тем больше сила взаи­
модействия. Каждый, кто пытался нанести при­ /
пой на медную проволоку, хорошо знаком с
этим явлением. Если поверхность меди окисле­
/
Рис. 38.3. Гетерогенное зарождение
на, расплавленный ш арик припоя будет просто
происходит на поверхности твердо­
катиться по ней (в — 180°С). Однако если окис­ го катализатора. Э ффективность ка­
ленную медь обработать канифолью, в может тализатора обусловлена его «смачи­
уменьшиться до 90° и припой плотно пристанет ванием» кристалла, когда угол в
к меди, однако растекаться по ее поверхности небольшой
он не будет. И только если очищенная от окисла
поверхность меди была обработана канифолью, угол в окажется близок к нулю, что
обеспечит смачивание поверхности.
Если краевой угол известен, мы можем определить величину г*. Предположим,
что центр кристаллизации представляет собой куполообразную каплю радиусом г,
как показано на рис. 38.3. Площадь границы между твердой и жидкой фазами, между
твердой фазой и катализатором, а также объем центра кристаллизации при 0 < в < 90°
опишутся следующими формулами:
площадь границы раздела твердой и жидкой фаз = 2 n r ( \ — cos в); (38.4)
площадь границы катализатор-твердая фаза = n r2( 1 — cos 2 в)\ (38.5)

объем центра кристаллизации = - у - | 1 — ^ cos0 + ^ cos 3 #}• (38.6)

По аналогии с уравнением (38.1) получаем
Wf = 2 л т 2(1 - c o s 0 ) 7 s l + тсг2{\ - cos 2 0 ) j cs — л т 2(1 - cos26 )у cl —

- - ^ c o s 0 + ^ с °53 0 } | Д Я | - 5 у ^ . (38.7)
76 Глава 38. Кинетика изменения структуры. II. Появление зародышей кристаллизации

Это уравнение имеет два дополнительных слагаемых, которых не было в формуле

(38.1). Первое, n r 2( 1 — cos2 0)ysL — э т о энергия границы между катализатором и
твердой фазой. Второе, — я г 2(1 — cos2 0 ) y SL, описывает уменьшение энергии, обу­
словленное уменьшением площади границы раздела между катализатором и жидкой
фазой в результате появления зародыша кристаллизации.
Учтем дополнительные условия. Поверхностные энергии у з ь Tcs и 7 c l анало­
гичны силам поверхностного натяжения. М ыльная пленка характеризуется поверх­
ностной энергией и силой поверхностного натяжения. Механическое равновесие на
границе центра кристаллизации можно описать тремя силами

7 c l = res + 7SL cose. (38.8)

Подставив это выражение в (38.7), получаем

2 яг2(1 — cos0)ysL + л т2(1 — cos26 ) ( —ysL COS0),

или
2лт 2j 1 - ^cos# + ^ cos 3 0 jy SL- (38.9)

Таким образом, суммарная энергия Wf имеет вид

Wf = {l - ^c o s 0 + ic o s3e } { 2 ^ 2rs L - <38Л0)

Учитывая, что при г = г* производная d W //d r равна нулю, определяем критический

радиус г*
* _ 2 y SL7;;
(38.11)
\ АН\ { Тт - Г) '

Выражения для критического радиуса при гомогенном (38.3) и гетерогенном (38.11)

зарождении тождественны. Однако выражения для критического объема центра кри­
сталлизации различаются. При гомогенном зарождении критический объем равен

К от = (38.12)

При гетерогенном зарождении он равен

*he< = - ^C O S0+ l c o s 3 0 } . (38.13)

Объем 100 атомов при гомогенном и гетерогенном зарождении равен

К от = ЮОП = Kh*M, (38.14)

где Q — это объем одного атома. Приравняв правые части уравнений (38.12) и (38.13),
получаем

^ = /, "*от , : • <38Л5)
у 2 { 1 - 2 cos0 + 2 COs3

Если центр кристаллизации хорошо смачивает катализатор, и, например, в = 10°,

то r*et = 18,lr,*om. Другими словами, если мы разместим 100 атомов в виде куполо­
образной капли, растекшейся по поверхности катализатора, эффективный радиус
 38.3. Гетерогенное зарождение - » \ л 377

кристалла будет значительно больше, чем в случае сферической капли. Это означает,
что гетерогенное зарождение всегда начинается раньше, чем гомогенное (рис. 38.4).
Теперь мы можем определить величину переохлаждения, необходимого для ге­
терогенного зарождения при угле смачивания 10°. Из уравнений (38.11) и (38.3)
следует
_ 2 j SLTm = ]8 1 2r sLTm
(38.16)
\ Ь Н \ ( Т т - Thet) |ДЯ|( Тт — Thomy
Отсюда получаем
Тт - ТЬс 100 к
Тт — Tvhet 5 К. (38.17)
18,1 18,1

Этот результат соответствует небольшим величинам переохлаждения, которые обыч­

но наблюдаются экспериментально.
10 0 атомов в виде сферической капли,
растекшейся по поверхности катализатора

о
из 10 0 атомов

г = 1 нм
Рис. 38.4. Гетерогенное зарождение начинается при более высоких температурах, поскольку
1 0 0 атомов обеспечивают больший радиус кристалла, если они имеют вид растек­
шейся капли

Гетерогенное зарождение можно проиллюстрировать на примере газированных

напитков вроде «шипучего» лимонада. Лимонад содержит растворенную двуокись
углерода. При открывании бутылки давление в ней падает, жидкость оказывается
пересыщенной газом, и он начинает выделяться в виде пузырьков. Материалы бу-
378 - l \ r Глава 38. Кинетика изменения структуры. II. Появление зародышей кристаллизации

тылок (стекло или пластик) не являются катализаторами гетерогенного зарождения

пузырьков. Кроме того, они весьма чисты, и мы может употребить напиток, пока газ
не выделился целиком. Однако имеются превосходные катализаторы возникновения
пузырьков, например, мел. Если его опустить в только открытую бутылку напитка,
он эффектно «вскипит».

38.4. ОБРАЗОВАНИЕ ЗАРОДЫШЕЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ

В ТВЕРДЫХ ВЕЩЕСТВАХ

Образование зародышей кристаллизации в твердых телах напоминает

их образование в жидкостях. Поскольку твердые тела содержат множество дефектов
(дислокаций или границ раздела зерен), зародыши новой фазы обычно появляются
по гетерогенному механизму. Гомогенное зарождение, характерное для бездефект­
ных областей, происходит редко. Рисунок 38.5 иллюстрирует различные механизмы
зарождения центров кристаллизации в поликристаллическом твердом веществе. За­
дачи 38.2 и 38.3 иллюстрируют применение теории кристаллизации к твердым телам.

Рис. 38.5. Появление зародышей кристаллизации в твердых телах. Гетерогенное зарождение

происходит вблизи дефектов, например, дислокаций, границ зерен, межфазных
границ и свободных поверхностей. В бездефектных областях возможно гомогенное
зарождение

38.5. РЕЗЮМЕ

Фазовые переходы, лимитируемые диффузией атомов, осуществляют­

ся, если образуются зародыши кристаллизации новой фазы. Центры кристаллиза­
ции возникают вследствие теплового движения атомов и непрерывного образования
мельчайших зародышей новой фазы. Если температура низка, эти кристаллы тер­
модинамически устойчивы и начинают расти. При гомогенном зарождении центры
кристаллизации имеют сферическую форму и возникают в толще материала. При
гетерогенном зарождении они имеют куполообразный вид и возникают на дефектах
вроде внедрений, границ зерен и дислокаций. Гетерогенное зарождение центров
кристаллизации возникает гораздо легче гомогенного, поскольку дефекты облегчают
рост кристалла. Гомогенное зарождение происходит редко, поскольку в материалах
почти всегда имеются дефекты.
 Задачи - J U 379

38.6. ПОСТСКРИПТУМ

Появление зародышей кристаллизации является универсальным явлением.

Зимой некоторые растения погибают, а люди получают обморожение, поскольку
в живых клетках происходит гетерогенная кристаллизация льда. Однако некоторые
растения в результате естественного отбора приспособились и затрудняют гетеро­
генное зарождение, из-за чего они способны выживать до температур —4 0 °С, когда
начинается гомогенное выпадение кристаллов. Следы, оставляемые реактивными
самолетами, состоят их мельчайших капель воды, которые возникают и растут из
водяного пара, образовавшегося при сгорании топлива. Аналогично, высокоэнер-
гетичные элементарные частицы оставляют след при прохождении сквозь пузырь­
ковую камеру с перегретой жидкостью. Они вызывают появление пузырьков газа,
декорирующих траекторию полета частиц. Образование зародышей кристаллизации
порождает много проблем в пищевой промышленности. Сахароза состоит из круп­
ных молекул, и добиться ее кристаллизации из водного раствора нелегко. Сахар
легко получить в виде карамели — прозрачного, бурого, твердого вещества, пред­
ставляющего собой аморфную сахарозу. Сахаро-рафинадные заводы сталкиваются
с большими трудностями при производстве гранулированного сахара, затрачивая
много усилий на кристаллизацию сахарных растворов. Примеры зарождения цен­
тров кристаллизации приводятся в гл. 40.

ЗАДАЧИ

38.1. Температура гомогенного зарождения кристаллов льда в переохлажденной воде

составляет —4 0 °С. Плотность льда равна 0,92 кг/дм 3. Атомный вес водорода
и кислорода равен 1,01 и 16,0 соответственно. Определите величину г*, если
у = 0,025 Д ж /м 2, |Д # | = 335 кД ж /кг, и Тт — 273 К. Оцените количество мо­
лекул Н 2О, необходимое для образования зародыша кристаллизации критиче­
ского размера. Почему пруды замерзают при температуре —2 4— 3°С?
Ответ: г* = 1,11 нм; 176 молекул.
38.2. Сплав охлаждают от температуры, при которой он имеет однофазную струк­
туру (а ), до температуры, при которой он имеет равновесную двухфазную
структуру (а + /3). При охлаждении зародыши /3-фазы образуют центры гете­
рогенной кристаллизации на границах зерен a -фазы. Центры кристаллизации
имеют линзообразную форму (см. рисунок).
Куполообразная
а капля радиусом г

----------- ■у ■ ----------------------

К задаче 38.2

Покажите, что свободная энергия зарождения центра кристаллизации описы­

вается формулой

Wf = { 1 - ^COS0 + ^ c o s 3f lj | 4 л г у ар - |AG| j ,
380 - l \ r Глава 38. Кинетика изменения структуры. II. Появление зародышей кристаллизации

где |Д(7| — изменение удельной энергии Гиббса при образовании /3-фазы.

Предположим, что условие механического равновесия на краю капли имеет вид

Уев = 2ya/3cos0.

Исходя из этого, покажите, что критический радиус равен

* = 2Гсф
\AG\~

38.3. Чистый титан охлаждается от температуры, при которой стабильна ОЦ К-фаза,

до температуры, при которой стабильна c.p.h.-фаза. На границе зерен обра­
зуется линзообразный центр кристаллизации с.p.h.-фазы. Определите коли­
чество атомов, необходимое для образования критического центра кристал­
лизации, если А Н = 3,48 кД ж /моль; атомный вес равен 47,90; Те — Т = 30 К;
Те = 882°С; у = 0,1 Д ж /м 2; плотность с.p.h.-фазы 4,5 кг/дм 3; в = 5°.
Ответ: 67 атомов.
глава КИНЕТИКА ИЗМЕНЕНИЯ СТРУКТУРЫ.
III. МАРТЕНСИТНЫЕ ПЕРЕХОДЫ

39.1. ВВЕДЕНИЕ

До сих пор мы рассматривали переходы, происходящие вследствие

диффузии атомов. Однако имеются превращения, связанные с изменением рас­
стояния между атомами и симметрии кристаллической структуры, проходящие без
диффузии.
Наиболее важный перехода такого типа происходит в углеродистых сталях. Типич­
ные значения твердости, прочности при растяжении и вязкости разрушения стан­
дартной промышленной стали, содержащей 0,8% углерода, представлены в табл. 39.1.
Но если сталь нагреть до красного каления, а затем закалить в холодной воде, ее
твердость сильно возрастет (в четыре и более раза), а вязкость разрушения умень­
шится почти до нуля.

Таблица 39.1. М еханические свойства 0,8% углеродной стали

Н езакаленная
Свойство Сталь, закаленная в воде
сталь

Я , ГПа 2 9
(J ts , МПа 600 О граничена хрупким разрушением
£ /, % 10 « 0

Столь большая разница механических свойств исходной и закаленной стали объ­

ясняется различием структуры. В первом случае структура определяется диф фу­
зионным фазовым переходом, а во втором, в закаленной стали — мартенситным
перехода. Каковы же природа и причины таких переходов?
Чтобы ответить на этот вопрос, рассмотрим переходы обоих типов в чистом ж е­
лезе. Это поможет понять поведение сплавов железа с углеродом. Как отмечалось в
гл. 33, кристаллическая структура железа зависит от температуры. При температуре
ниже 914° С устойчива О ЦК-структура, а выше 914°С — ГЦК-структура железа.
Если ГЦК-железо охладить до температуры ниже 914°С, оно станет термодина­
мически неустойчивым и будет стремиться вернуться в О ЦК-состояние. Переход
ГЦК —> О Ц К обычно происходит по диффузионному механизму. Однако при за­
калке может реализоваться мартенситный фазовый переход. Чтобы понять, как он
происходит, рассмотрим сначала диффузионный переход.
382 Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

39.2. ДИФФУЗИОННЫЙ ГЦК ОЦК-ПЕРЕХОД

В ЧИСТОМ ЖЕЛЕЗЕ

Скорость диффузионного перехода зависит от температуры (см. рис. 37.6).

Д иффузионный ГЦК —» ОЦК-переход в железе описывается аналогичной зависи­
мостью, причем максимальную скорость он имеет при температуре приблизитель­
но 700°С (рис. 39.1). Однако на основании рис. 39.1 не следует делать поспешных
заключений. На рисунке изображена кривая скорости движения границы раздела
между О Ц К- и ГЦК-фазами. Чтобы определить общий объем трансформировавш е­
гося материала за 1 с, необходимо определить площадь поверхности раздела между
О Ц К- и ГЦК-фазами.

Рис. 39.1. Диффузионны й ГЦК —►О Ц К-переход в железе. По вертикальной оси координат
отложена скорость движения границы О Ц К —ГЦ К -ф аз при различных температу­
рах. Заметим, что переход может происходить необычайно быстро, что затрудняет
измерение скорости границы раздела. Данная кривая имеет схематический характер

Общая площадь границы раздела О Ц К- и ГЦ К-фаз связана с количеством за­

родышей кристаллизации О Ц К-фазы. Как следует из рис. 39.2, при меньшем числе
зародышей кристаллизации меньше площадь пограничного слоя и меньше объем
материала, подвергающегося переходу за единицу времени. Разумеется, при полном
отсутствии зародышей кристаллизации скорость перехода будет равна нулю. Таким
образом, обшую скорость перехода можно представить следующим образом:

Скорость перехода (объем/с) ~

~ (количеству зародышей) • (скорость границы раздела). (39.1)
Скорость движения границы раздела зависит от температуры. Однако необходимо
выяснить, зависит ли от температуры количество зародышей кристаллизации?
Как следует из рис. 39.3, скорость образования зародышей решающим образом
зависит от температуры. Чтобы понять причину этого, рассмотрим гетерогенное
появление зародышей О Ц К-кристаллов на межзеренных границах. В задаче 38.2
показано, что критический радиус зародыша кристаллизации на границе зерна равен
 39.2. Диффузионный ГЦК —> ОЦК-переход в чистом железе

гО
ю
О

Количество зародышей кристаллизации

Первоначальный центр
кристаллизации ОЦК-фазы

Растущее ОЦК-зерно

Перемещение границы
раздела за 1 с
Железо, подвергающееся переходу за 1 с
Рис. 39.2. При диффузионном переходе скорость процесса пропорциональна количеству
зародышей кристаллизации

Рис. 39.3. Диффузионны й ГЦК —> О Ц К-переход в железе. Схематическая зависимость ко­
личества зародышей кристаллизации от температуры
384 - l \ r Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

Поскольку |Д(7| = |Д Я |(Г е — Т ) / Т е (37.16), то

* _ 2ysL Те
(39 3)
| Д Я | ( Те — Г) К }

В железе появление зародышей на межзеренных границах происходит только при

температурах ниже 910°С. При 910°С критический радиус составит
2ySL • (914 + 273) _ 2ySL
910
• 297. (39.4)
|ДЯ| • ( 9 1 4 - 9 1 0 ) |ДЯ|

При 900°С критический радиус равен

— 2 T s l • (914 + 273) _ 2 ySL
'900 • 85. (39.5)
“ | Д Я | • (914 - 900) “ |ДЯ|

Таким образом,
(^9ю /г9оо) = (297/85) = 3,5. (39.6)

Как следует из рис. 39.3, геометрическая форма центров межзеренной кристаллиза­

ции не зависит от температуры, и объем К* центра кристаллизации линзообразной
формы пропорционален (г*)3, т. е.
( ^ о / ^ о о ) = 3,53 = 43. (39.7)
При температуре 910°С центры кристаллизации могут зародиться, если имеется
случайная флуктуация примерно 100 атомов (это максимальная флуктуация, которая
реальна на практике). Однако при 900°С появление зародыша потребует всего лишь
(100/43) атом ов1). Вероятность объеди-
нения столь небольшого количества
КО &
О п
>.
атомов намного выше вероятности объ­
О единения 100 атомов. Следовательно,
ОЯ при температуре 900° С намного вы­
ше и вероятность появления зароды­
ша кристаллизации на границах зе­
рен. При более низких температурах
скорость зародышеобразования начи­
нает снижаться, поскольку замедляет­
ся диффузия атомов, которая при аб­
-273 0 700 914 Г ,°С
солютном нуле температуры полностью
Рис. 39.4. Диффузионны й ГЦК —> О Ц К -пере- замораживается.
ход в железе. Схематическое изображение за­
Скорость перехода можно опреде­
висимости скорости перехода от температуры
лить путем умножения скорости грани­
цы раздела на количество появляющихся зародышей (рисунки 39.1 и 39.3). Результат
приведен на рис. 39.4. При температурах ниже 910°С возникает переохлаждение,
достаточное для появления зародышей на границах зерен. В этом случае рост
зародышей приводит к уменьшению энергии, что обеспечивает фазовый переход.

!) Вряд ли имеет смысл говорить о центре кристаллизации, состоящем лиш ь из двух или
трех атомов. Для образования О Ц К -кристалла необходимы по меньшей мере 2 0 -3 0 атомов.
Но вероятность образования флуктуации из 30 атомов намного выше, чем из 100 атомов.
Поэтому наши доводы вполне оправданы если не количественно, то качественно.
 39.4. Мартенситный Г Ц К —> ОЦК-переход - * \ г 385

По мере дальнейшего понижения температуры растет как количество зародышей,

так и скорость их роста. Как следствие, скорость перехода увеличивается, достигая
максимума при температуре примерно 700°С. При более низких температурах ско­
рость процесса лимитируется диффузией, и она снижается.

39.3. ДИАГРАММА ВРЕМЯ-ТЕМПЕРАТУРА-ПЕРЕХОД

Часто строят диаграммы диффузионных переходов, соответствующие

постоянной доле преобразованного материала, в координатах время-температура,
иногда называемые «С-кривыми». На рис. 39.5 приведена диаграмма диф фузион­
ного ГЦК —►ОЦК-перехода в чистом железе. Форма С-кривых отражает график,
приведенный на рис. 39.4. Чтобы понять, почему это так, рассмотрим «однопро­
центную» С-кривую. Она отражает время, необходимое для перехода 1 % ГЦК в
ОЦ К-фазу при различных температурах. При 910°С и —273еС скорость перехода
равна нулю (рис. 39.4), и соответствующее время 1 % перехода бесконечно велико.
Поэтому кривая при приближении к +910 и —273°С асимптотически стремится к
бесконечности. Поскольку скорость перехода максимальна при температуре около
700°С (см. рис. 39.4), время перехода при этой температуре минимально. То же
самое относится к 25, 50, 75 и 99% -м кривым.

Время, с
Рис. 39.5. «С-кривые» диффузионного ГЦК —►О Ц К -перехода в железе. На практике 1% и
99% кривые отражают начало и конец перехода

39.4. МАРТЕНСИТНЫЙ ГЦК -> ОЦК-ПЕРЕХОД

Чтобы в железе произошел мартенситный переход, нужно действовать

следующим образом. Сначала ГЦК-железо быстро охлаждают от 914°С до комнат­
ной температуры со скоростью примерно 105 оС /с. Как следует из рис. 39.6, в этом
случае мы не коснемся «носа» линии 1 % перехода, и переход произойти не успеет.
Металл окажется переохлажденным почти на 900°С, но может существовать в этом
состоянии в течение многих лет.
386 Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

Устойчивое ГЦК-железо

-273
1(Г ‘ 1
Время, с
Рис. 39.6. При закалке ГЦК-железа от 914°С до комнатной температуры со скоростью около
103 °С /с диффузионны й ГЦК —> О ЦК-переход подавлен. На деле при температуре
ниже 550°С железо будет переходить в О Ц К -ф азу благодаря мартенситному пре­
образованию

Зона перехода

ОЦК-мартенсит
Рис. 39.7. М артенситный ГЦК —> О Ц К -переход в железе. О Ц К -линзы зарождаются на гра­
ницах зерен ГЦ К -ф азы и растут с огромной скоростью. Рост линз прекращается
на противоположной межзеренной границе. Отметим, что сейчас не только в ж е­
лезе, но и в любых других материалах такие переходы именуют «мартенситными»,
а фазы часто называют «мартенситом»
 39.5. Образование мартенсита - i \ r 387

При температуре ниже 550°С разница потенциалов Гиббса возрастает настолько,

что далее переход сдерживать оказывается невозможно. В этом случае ГЦК-железо
превращается в О Ц К посредством мартенситного перехода. Небольшие линзообраз­
ные зерна мартенситной О Ц К -фазы образуют центры кристаллизации на границах
ГЦК -зерен, а скорость перехода приближается к скорости звука в железе (рис. 39.7).
При переходе атомные связи почти мгновенно распадаются и восстанавливаются
так, что структура как бы «переключается» с ГЦК- на О Ц К-состояние. Это напоми­
нает разрыв и восстановление связей при продвижении дислокации через кристалл.
В сущности, имеется большое сходство мартенситного перехода и пластической де­
формации. Они протекают почти мгновенно со скоростью, которая лимитируется
скоростью звука. Они возникают как при высоких, так и при низких температурах,
и характеризуются точной последовательностью «переключения» атомов. Как сле­
дует из табл. 39.2, свойства мартенситных и диффузионных переходов различаются
коренным образом.

Таблица 39.2. Свойства переходов

М артенситный переход Д иф ф узионная переход

Атомы перемещаются на расстояния < меж­ Атомы перемещаются на расстояние, от 1

атомных расстояний
Атомы перемещаются за счет образования и
разрушения межатомных связей.
Атомы перемещаются друг за другом в точ­
ной последовательности
С корость перехода ^ равна скорости
Степень перехода (доля трансформ ирован­
ного объема) зависит только от температуры
Состав меняться не может (атомы не ди ф ­
фундируют и остаются на своих местах)
Обязательное наличие кристаллографиче­
ской связи между мартенситом и материн­
ской кристаллической решеткой
до 1 0 6 размеров решетки
Атомы перемещаются благодаря термоак­
тивированной диффузии
Атомы беспорядочно перескакиваю т с по­
зиции на позицию (преимущественно (пе­
реход «военным строем») «вперед», а не
«назад») (переход «гражданским строем»)
С корость перехода сильно зависит от звука
(по существу не зависит от температуры),
температуры; ниже (0,3—0,4) переход за­
морожен
Степень перехода зависит как от времени,
так и от температуры
Диффузия допускает изменение состава
отдельных фаз в сплавах
В некоторых случаях имеются кристалло­
графические связи между фазами

39.5. ОБРАЗОВАНИЕ МАРТЕНСИТА

Как показано на рис. 39.8, мартенситные линзы связаны с материнской

кристаллической решеткой. Рисунок 39.9 показывает, как вследствие перемеще­
ния атомов в «зоне переключения» образуется кристаллическая ОЦК-решетка. При
550°С мартенситные линзы образуются и растут очень быстро. При этом решет­
ка деформируется (рис. 39.8), и на это расходуется часть энергии ГЦК —> О Ц К-
перехода. Количество зарождающихся и растущих линз уменьшается, и в конце кон­
цов переход останавливается. Если температура постоянна, мартенситный переход
является самотормозящимся (рис. 39.10). Чтобы увеличить долю мартенсита, железо
 Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

{И 1[-плоскость /
материнской решетки —___/ hi ( 0 1 1 ) -направление
и {1 1 0 }-плоскость / I в материнской решетке
решетки мартенсита j I параллельно ( 1 1 1 ) -направлению
/ в решетке мартенсита

\ Материнская ГЦК-решетка
Линза ОЦК-мартенсита
Рис. 39.8. М артенсит всегда когерентен материнской решетке. Имея форму тонких линз,
он растет на предпочтительных плоскостях и в предпочтительных направлениях,
вызывающих наименьшую деформацию кристаллической решетки. Приводимые
кристаллографические отношения относятся к чистому железу

а ГЦК -железо ОЦК -железо

Две ГЦК-ячейки
(некоторые атомы в центре
плоскостей не показаны)
Этот атом в центре грани
ГЦК-решетки превращается
в центральный атом
деформированной ОЦК-решетки
« Б ей н о в ская
деф о р м а ц и я

0,355 нм
0,286 нм

0,251 нм

0.251 нм 0,286 нм

Рис. 39.9. а) Элементарные ячейки ГЦК- и ОЦК-железа. б) Две смежные ГЦ К -ячейки об­
разуют одну деформированную О Ц К-ячейку. Подвергаясь «бейновской деф орма­
ции», она превращается в недеформированную О Ц К -ячейку. Такое изменение
атомной структуры обеспечивает минимальную «перетасовку» атомов. Новая кри ­
сталлическая решетка не когерентна старой. Однако мы можем добиться коге­
рентности, вращая плоскости О Ц К -реш етки
 39.6. Мартенситный переход в стали 389

необходимо охладить еще сильнее (что обеспечит больший выигрыш энергии). Тем
не менее, мартенситный переход снова прекратится, как только дополнительный
выигрыш энергии будет израсходован на деформацию решетки. На практике полу­
чить 100% мартенсита удается, лишь охладив железо до ~ 350°С (рис. 39.10).

Время, с
Рис. 39.10. Мартенситный ГЦК —> О Ц К -переход в железе. Объем образующегося мартенси­
та зависит от температуры и не зависит от времени. Ms — температура начала
образования мартенсита обозначена, — температура завершения мартенсит-
ного перехода

39.6. МАРТЕНСИТНЫЙ ПЕРЕХОД В СТАЛИ

Для получения мартенсита в чистом железе его нужно охладить со

скоростью примерно 10^ °С /с. Столь высокой скорости охлаждения металла можно
добиться, только если он имеет форму тонкой фольги. Как же можно получить
мартенсит в крупных деталях 0,8% углеродной стали? Как показано в приложении 1,
0 , 8 % углеродистая сталь относится к «эвтектоидным» сталям, и при сравнительно
медленном охлаждении она вследствие диффузии превращается в перлит (эвтек­
тическую смесь a -F e и РезС). Образование эвтектики может начаться только при
охлаждения стали до температуры 723°С. Максимум С-кривой (иногда называемый
«носом») приходится примерно на 525°С (р и с .39.11), что на 175°С ниже, чем ана­
логичное значение (700°С) для чистого железа (см. рис. 39.5). При 525°С атомы
диффундируют значительно медленнее, чем при 700°С. В результате этого линия
охлаждения со скоростью ^ 20 0 °С /с, зацепляет «нос» 1% кривой, что приводит к
образованию мартенсита.
Кристаллическая решетка мартенсита в чистом железе тождественна решетке
обычного ОЦК-железа. Однако при мартенситном и диффузионном переходах об­
разуются различные структуры на более крупном масштабном уровне. При мартен­
ситном переходе они представляют собой огромное множество крохотных линз, а в
обычном ОЦК-железе — крупные равноосные зерна. Заметим, что мелкозернистые
материалы тверже крупнозернистых, так как границы зерен являются препятствием
на пути дислокаций (см. гл. 33). По этой причине твердость мартенситного чистого
390 -»\л Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

железа примерно вдвое превосходит твердость обычного ОЦК-железа. Однако это

неприменимо к 0 ,8 % углеродной стали, поскольку перлит состоит не просто из
очень мелких зерен, но и содержит значительную объемную долю твердых частиц
карбида железа. Тем не менее, 0,8% углеродистая мартенситная сталь в пять раз
тверже перлита. Причина заключается именно в 0,8% углерода. При температуре
выше 723°С углерод растворяется в ГЦК-железе, образуя беспорядочный твердый
раствор. Диаметр атомов углерода примерно на 40% меньше диаметра атомов же­
леза, и они способны внедряться в пространство между атомами железа. Во время

Рис. 39.11. С-диаграмма 0,8% углеродистой (эвтектической) стали. При закаливании стали
со скоростью 2 0 0 °С /с удастся миновать нос 1% кривой. Заметим, что если
сталь закаливается в холодной воде, не все у-железо будет преобразовано в мар­
тенсит. Такая сталь будет «удерживать» некоторое количество у-железа, которое
целиком превратится в мартенсит только при охлаждения до температуры Mr
( —50°С )

(Примечание: для ОЦК-железа а = 0,286 нм)

Рис. 39.12. Структура 0,8% углеродистой мартенситной стали. При переходе атомы углерода
занимают отмеченные на рисунке позиции в междоузлиях. Чтобы освободить
для них место, кристаллическая решетка растягивается вдоль одного из направ­
лений, одновременно сокращ аясь вдоль двух других направлений. Это приводит
к возникновению так называемой тетрагональной гранецентрированной ячейки.
Заметим, что в действительности только небольшая часть отмеченных позиций
содержит атом углерода
 3 9 .7. Свойства мартенсита - * \ г 391

закалки железо преобразуются в мартенсит. Этот процесс происходит столь быстро,

что атомы углерода остаются на своих позициях. В нормальных условиях в О ЦК-
железе может раствориться только 0,035% углерода1). Поэтому полученный мар­
тенсит сильно пересыщен углеродом, что неизбежно приводит к деформации. На
рис. 39.12 показано, что происходит в этом случае. Внедрившиеся атомы углерода
растягивают кристаллическую решетку вдоль одного из направлений куба, образуя
объемно-центрированную тетрагональную кубическую ячейку. Эта структура сильно
деформирована и является мощным препятствием на пути дислокаций, в результате
чего мартенсит обладает высокой твердостью.

39.7. СВОЙСТВА МАРТЕНСИТА

М артенситный переход не ограничивается лиш ь металлами. Он свой­

ственен некоторым керамикам, например, окиси циркония. Например, система ар­
гон -f 40 атомных % азота при охлаждении до 30 К образует мартенсит. Более того,
спиралевидные белковые кристаллы некоторых бактерий также претерпевают мар­
тенситный переход, что позволяет бакте­
риям проникать через кожу животных и
человека.
М артенситный переход в стали связан
с изменением объема. Для демонстрации
этого возьмем отрезок тонкой фортепи­
анной струны длиной 100 мм и натянем
его горизонтально между двумя опорами.
Подвесим к середине струны небольшой
груз и она слегка провиснет. Затем под­
ключим концы струны к регулируемому
низковольтному источнику постоянного
тока. Повышая напряжение, добьемся на­
грева струны до ярко-красного цвета. При
нагревании до 800° С струна удлинится
и заметно провиснет. Теперь выключим
ток. Струна будет быстро охлаждаться, и Мартенсит
по мере сжатия у струна станет выпрям­ Рис. 39.13. М артенситный переход обратим
ляться. Ниже Ms у-железо почти мгновен­
но превратится в мартенсит, и струна внезапно провиснет (поскольку мартенсит
занимает больший объем, чем у-железо). При этом можно заметить, что струна
«дрожит» по мере пробегания по ней волн сдвига, а внимательно прислушавшись,
можно услышать слабое жужжание. Охладив струну до комнатной температуры, вы
легко можете ее разорвать, что доказывает хрупкость полученного мартенсита.
Уникальным свойством мартенситных переходов является их структурная обра­
тимость. Это означает, что при обратном переходе в высокотемпературную фазу

’) Такой результат может показаться странным — ведь всего лишь 6 8 % объема ОЦК ячейки
приходится на атомы, в то время как тот же показатель для ГЦ К -ячейки равен 74%.
Однако при этом диаметр наибольших отверстий в О Ц К -ячейках (0,0722 нм) меньше, чем
в ГЦК-ячейках (0,104 нм).
392 - J \ r Глава 39. Кинетика изменения структуры. III. Мартенситные переходы

каждый атом мартенсита вновь займет свое первоначальное положение (рис. 39.13).
Использование этого принципа позволило создать тепловые минидвигатели. При
изменении температуры переходы между высокотемпературной фазой и мартенси­
том приводят к изменению формы материала и вызывают возвратно-поступательное
движению.
Был разработан целый ряд сплавов с «памятью формы», которые позволили
применять данный принцип в самых разных устройствах — от самосхватывающихся
заклепок до самораскрываюгцихся антенн космических аппаратов. Между прочим,
их используют для оригинальных «фокусов». Например, первоначально согнутая (но
затем выпрямленная!) чайная ложечка из стали с «памятью формы» при опускании
в чашку чая самопроизвольно изгибается («вспоминая» свою первоначальную ис­
кривленную форму), поражая собравшихся гостей и доставляя хозяину то особое
удовольствие, которое в полной мере могут оценить лиш ь любители розыгрышей!

ЗАДАЧИ

39 .1 . Сравните сходства и различия

а) диффузионных переходов;
б) мартенситных переходов.
39 .2 . Опишите структуру 0,8% углеродистой мартенситной стали
а) на наноуровне;
б) на микроуровне.
Почему мартенсит приблизительно в пять раз тверже перлита?
39 .3 . Постройте С-кривые углеродистой эвтектической стали, обладающей следую­
щими свойствами.
1) При 650°С через 10 с переход аустенита (ГЦ К-фазы) составляет 1 %, а через
100 с - 99%.
2) Наибольшая скорость перехода достигается при 550°С. При этой темпера­
туре через 1 с переход аустенита равен 1 %, а через 10 с — 99%.
3) При 360°С через 10 с переход аустенита составляет 1 %, а через 300 с — 99%.
4) Образование мартенсита начинается при температуре 240°С. При 100°С
90% аустенита превращается в мартенсит, а при 50°С образование мартен­
сита завершается.
Кратко объясните вид С-кривых.
глава ПРИМЕРЫ ФАЗОВЫХ ПЕРЕХОДОВ

40

40.1. ВВЕДЕНИЕ

Теперь мы применим теорию, изложенную в главах 36—39, для реш е­

ния четырех практических задач: искусственного вызывания дождя; изготовления
мелкозернистых отливок; выращивания полупроводниковых кристаллов; и, нако­
нец, получения аморфных металлов.

40.2. ИСКУССТВЕННОЕ ВЫЗЫВАНИЕ ДОЖДЯ

Зачастую в периоды засухи в атмосфере содержится достаточно влаги

для образования облаков, но дождь так и не выпадает. Разочарование людей, на­
блюдающих облака, которые не приносят дождей, на протяжении веков порождало
всевозможные виды магии. Успешные заклинатели дождя пользовались почетом,
начиная с доисторических времен. Но лиш ь сравнительно недавно искусство вы­
зывания дождя обрело определенную теоретическую основу. Основная задача при
этом заключается в инициировании гетерогенного зарождения капель.
Облако представляет собой аэрозоль, состоящий из огромного количества мель­
чайших шарообразных капель. Эти капли слишком малы и легки для того, чтобы
упасть вниз под действием силы тяжести. Кроме того, они устойчивы, т. е. не уве­
личиваются в размере до уровня, когда они начинают падать вниз под действием
собственного веса1).
Удивительно, но дождь начинается, когда эти капли замерзают и превращаются
в лед. При замерзании капля превращается в центр кристаллизации, который начи­
нает расти, притягивая к себе водяной пар. Кристаллик льда быстро растет, достигая
размеров, при котором сила тяжести вызывает его падение. В холодные дни такие
кристаллы выпадают в виде града или снега, а в теплую погоду они тают в низких
слоях воздуха, выпадая в виде дождя. Наиболее трудный этап искусственного вызы­
вания дождя состоит в инициации зародышей кристаллизации льда. Если капли не
содержат примесей, в них отсутствуют катализаторы гетерогенной кристаллизации.
В этом случае лед может образовываться, только если облако охлаждается до темпе-

') Как отмечалось в гл. 36, в сплавах энергетически выгоднее выпадение крупных частиц.
На это можно было бы рассчитывать и в случае дисперсии капель воды в водяных парах.
Однако капли воды в облаках электрически заряжены, что приводит к изменению энергии.
394 - l \ r Глава 40. Примеры фазовых переходов

ратуры гомогенного появления зародышей ( —■40°С; см. задачу 38.1). Облака редко
подвергаются столь сильному охлаждению. Таким образом, появление зародышей
льда должно осуществляться гетерогенно на какой-либо поверхности. Для этого
часто достаточно промышленного загрязнения атмосферы. Например, дым сталели­
тейного завода содержит такое количество примесей, что с подветренной стороны
значительно увеличивается количество дождевых осадков (рис. 40.1). Понятно, что
строительство металлургических заводов является неэффективным способом вызы­
вания дождя и для этого имеются более дешевые способы.

Рис. 40.1. Дождь выпадает, когда капли воды в облаках превращаются в лед. Это может
произойти только при охлаждении облака до температуры ниже 0°С . В отсут­
ствии загрязнения лед может образоваться, только если температура падает до
температуры гомогенной инициации зародышей ( —■40°С). Частицы пыли могут
инициировать зародышеобразование при температуре, лиш ь немного ниже 0 °С.
И менно поэтому с подветренной стороны фабричных труб часто наблюдается
дождь

Лед имеет гексагональную кристаллическую структуру, и параметры кристалли­

ческой решетки а и с равны 0,452 и 0,736 нм соответственно. Неорганический иодид
серебра также имеет гексагональную структуру, и параметры его кристаллической
решетки почти тождественны льду (а = 0,458 и с = 0,749 нм). Таким образом, если
кристалл иодида серебра поместить в переохлажденный водяной пар, на нем легко
станут расти лед. При этом не потребуется сильного переохлаждения (рис. 40.2).
Перед нами еще один пример инициации гетерогенного зародышеобразования.
Близкое сходство решеток льда и иодида серебра приводит к тому, что погранич­
ный слой между ними обладает низкой энергией. Как следствие, угол смачивания
очень мал и величина переохлаждения, необходимого для появления зародышей
кристаллизации, уменьшается с —40 до —■4°С. При искусственном вызывании до­
ждя мелкий порошок иодида серебра либо распыляется над облаком с самолета,
либо выстреливается с помощью ракеты из-под облака. Порош ок рассеивается, и
кристаллы льда начинают расти и падать вниз, унося с собой иодид серебра. Од­
нако лед в процессе роста принимает форму снежинок, концы которых во время
падения обламываются, и этот процесс продолжается. Каждое поколение падающих
снежинок оставляет за собой следующее поколение крохотных обломков снежинок,
и процесс продолжается.
Существуют еще более эффективные зародышеобразователи кристаллизации льда,
чем иодид серебра. М икроорганизм Pseudomonas syringae способен создавать зароды­
ши, кристаллизующие воду при малейшем переохлаждении, которое почти невоз­
 40.2. Искусственное вызывание дождя - i \ r 39

можно измерить. Этот микроорганизм обитает на листьях растений, приводя к об­

мерзанию и гибели листьев при малейших отрицательных температурах. Существует
искусственно созданная разновидность этого микроорганизма, тормозящая образо­
вание льда (так называемый «антиледообразующий» мутант). Американские биоин­
женеры предложили выпустить этот микроорганизм из лабораторий в живую приро­
ду, надеясь, что он вытеснит свою природную разновидность. Это могло бы способ­
ствовать решению проблемы защиты растений от мороза, но экологические органи­
зации пригрозили им судебными исками. Интересно отметить, что образование льда
не всегда приносит вред живым организмам. Примером может служить высокогор­
ное растение Lobelia teleki , произрастающее на склонах горы Кения. Температура
окружающей среды там ежедневно колеблется от —10 до + 10°С, что подвергает
это растение серьезному физиологическому стрессу. Однако оно выработало весь­
ма изощренный способ приспособления к таким перепадам температур. Растение
вырабатывает мощный биогенный катализатор зародышеобразования кристаллиза­
ции льда. Когда окружающая температура падает ниже 0 ° С, часть воды в растении
замерзает, а полученная теплота кристаллизации предотвращает дальнейшее охла­
ждение растения. Когда окружающая температура поднимается выше 0°С , часть
льда тает, а поглощаемое при плавлении тепло способствует охлаждению растения.
Устранив препятствия для появления зародышей кристаллизации, это растение вы­
работало механизм тепловой стабилизации, поддерживающий температуру в расте­
нии несмотря на сильные колебания температуры окружающей среды.

Рис. 40.2. Н еобычайная близость параметров кристаллической структуры иодида серебра и

льда делает последний мощнейшим катализатором зародышееобразования кри­
сталлов льда. Если рассеять порошкообразный Agl над облаком, температура
которого ниже 0 °С , это вызывает дождь
396 Глава 40. Примеры фазовых переходов

40.3. МЕЛКОЗЕРНИСТЫЙ ЛИТОЙ МЕТАЛЛ

Многие детали — от чугунных крышек канализационных люков до го­

ловок цилиндров из алюминиевого сплава — делают литьем расплавленного металла
в формы, в которых он затвердевает. Процесс твердения можно изучать с помощью
лабораторной установки, изображенной на рис. 40.3. Форму изготавливают из алю­
миния и оснащают ее боковыми окнами из плексигласа, позволяющими наблюдать
за процессом твердения. Отливку делают из раствора хлористого аммония, который
получают, нагревая воду до 50° С и добавляя в нее кристаллы хлористого аммония
вплоть до насыщ ения раствора. Полученный раствор нагревают до 75 °С и заливают
в холодную форму. Когда раствор соприкасается с холодным металлом, он быстро
охлаждается и становится пересыщенным. На стенках алюминиевой формы про­
исходит гетерогенное образование тонкого слоя «инея» из кристалликов хлористого
аммония. Они растут, конкурируя друг с другом, и уступая в конечном счете место
намного более крупным столбчатым кристаллам (рисунки 40.3 и 40.4). Верхняя
поверхность раствора постепенно охлаждается, и в некоторый момент температура
становится ниже температуры насыщения 5 0 °С. Как следствие, начинается гете­
рогенное зарождение кристаллов на плавающих частицах посторонних примесей.
Зародыши постепенно растут и образуются сферические кристаллы, которые за­
нимают место в толще раствора. По завершении твердения отливка приобретает
зернистую структуру, изображенную на рис. 40.5. Это — классическая структура
отливки, свойственная любому металлу.
Такая структура далека от идеальной. Во-первых, возникает проблема сегрегации
состава : по мере роста длинных столбчатых кристаллов они вытесняют при м еси1).
Очень часто мы имеем дело с литьем сплавов , и сегрегация может привести к боль­
шим различиям состава (и, соответственно, свойств) внешнего слоя и центра отлив­
ки. Вторая проблема связана с размером зерен. Как отмечалось в гл. 8 , мелкозерни­
стые материалы гораздо тверже, чем крупнозернистые. Например, предел текучести
стали можно увеличить вдвое за счет десятикратного уменьшения размеров зерен.
Очевидно, крупные столбчатые зерна в отливке приводят к снижению твердости.
Каким же образом можно от них избавиться?
Одним из решений этой проблемы является литье при температуре равновесия.
Если вместо ненасыщ енного раствора хлористого аммония в форму залить насы­
щенный раствор, получают так называемое «взрывное» зарождение. По мере движе­
ния свеженалитого раствора вдоль холодных стенок формы происходит образова­
ние многочисленных гетерогенных зародышей кристаллизации. Затем эти центры
кристаллизации смывают в толщу раствора, где они служат центрами роста равно­
осных зерен. Окончательная структура оказывается почти полностью равноосной, а
область столбчатых кристаллов незначительна. При работе с некоторыми сплавами
этот метод (или его модификация, носящая название «реокастинг») позволяет до­
биваться хороших результатов. Если расплавленный металл не подвергнуть неболь-

*) То же самое происходит и при зонной очистке (см. гл. 35). Однако сегрегация при зонной
очистке является намного более полной, чем при литье. Во время литья часть вытесняемых
примесей застревает между дендритами, так что только небольшая их доля выталкивается
в жидкую фазу фронтом роста. С другой стороны, режим зонной очистки регулируется
настолько тщательно, что дендриты не возникают. В этом случае пограничный слой между
твердой и жидкой фазами оказывается соверш енно плоским, и примеси не застревают.
 40.3. Мелкозернистый литой металл 397
Л

шому перегреву, часть отливки преждевременно застынет, что помешает металлу

заполнить весь объем литейной формы.

Равноосные кристаллы, вырастающие

из раствора в центре формы
Раствор хлористого аммония

Столбчатые кристаллы, Мелкие кристаллы «инея»

вырастающие из расплава на стенках формы
на стенках формы
- Окна из плексигласа

Блок алюминия

Нижняя часть формы, помещается

в сосуд с жидким азотом
Рис. 40.3. Лабораторная установка для наблюдения процесса твердения отливки. Размеры
отливки составляют 50 х 50 х 6 мм. Стенки формы охлаждают, помещая ее ниж ­
нюю часть в сосуд с жидким азотом. Иней с окон удаляют, поливая их спиртом
каждые 5 мин

Жидкость между дендритами

Фронт роста затвердела, образовав
дендритов столбчатые зерна

~ Неблагоприятно
ориентированные
Кристаллы «инея» кристаллы прекращают
z> свой рост

Стадия 1 Стадия 2 Стадия 3

Рис. 40.4. На стенках формы образуются случайно ориентированные центры кристаллиза­
ции. Они вырастают в форме дендритов, которые ориентированы вдоль опреде­
ленных кристаллографических направлений. За одно и то же время кристаллы с
ориентацией а прорастут в жидкую фазу на большее расстояние, чем кристаллы
с ориентацией б. В результате, кристаллы типа б «заклиниваются», а кристаллы
типа а занимают доминирующее положение, превративш ись в столбчатые зерна

Традиционно эту проблему решали путем введения затравок кристаллизации.

Непосредственно перед заливкой (или одновременно с расплавом) в расплав вводят
мелкие частицы катализатора с целью вызвать зарождение как можно большего
398 Глава 40. Примеры фазовых переходов

количества кристаллов. Этот метод позволяет добиться мелкозернистой равноосной

структуры отливки. Идея гетерогенного зародышеебразования вполне очевидна, од­
нако на подбор нужного катализатора методом проб и ош ибок уходит много сил и
времени. Установить, что Agl является зародышеобразователем для кристаллов льда,
было необычайно просто, однако подбор катализаторов для зародышеобразования
металлов скорее ближе к черной магии, а не к науке. Помимо кристаллографическо­
го соответствия, важную роль играют и другие факторы. Например, для притягива­
ния атомов к катализатору решающее значение могут иметь дефекты поверхности,
и на поверхности могут адсорбироваться всего лишь монослой примеси, отравляю­
щий катализатор. В электролизе при нанесении гальванических покрытий часто не
удается добиться хорошей адгезии между покрытием и подложкой. Опытные специ­
алисты знают, что данную проблему можно решить, добавив в электролитическую
ванну сгущенное молоко.

40.4. МОНОКРИСТАЛЛЫ ДЛЯ ПОЛУПРОВОДНИКОВ

Полупроводниковые материалы должны отвечать весьма строгим тре­

бованиям. На их электрические свойства отрицательно влияют рассеивание носи­
телей атомами примесей, дислокациями, границами зерен и свободными поверх­
ностями. В гл. 35 мы описали получение сверхчистых материалов методом зонной
очистки. Следующий этап изготовления полупроводников состоит в выращивании
крупных монокристаллов при тщательном соблюдений определенных условий. Это
позволяет избавиться от границ зерен и снизить плотность дислокаций.
На рис. 40.6 показана часть типичной интегральной микросхемы. Она постро­
ена на основе тонкой монокристаллической пластины кремния толщиной около
300 мкм. Пластина содержит легирующую примесь в виде бора, который превраща­
ет ее в полупроводник p -типа (допирование обычно производят после первичной
зонной очистки). Локальные участки n -типа получают путем нанесения на поверх­
ность пластины с помощью ионной пушки пятивалентных примесей (например,
фосфора). Изготовление интегральной схемы завершается осаждением из газовой
фазы изоляторов из двуокиси кремния и алюминиевых проводящих элементов.
При выращивании монокристаллов приходится решать задачи, прямо противо­
положные тем, что возникают при литье. При литье стремятся к переохлаждению
 40.4. Монокристаллы для полупроводников -»\л 399

максимально большего количества жидкой фазы, что способствует появлению боль­

шого количества зародышей кристаллизации во всем объеме отливки. Напротив,
выращивание кристалла инициируют одиночным затравочным кристаллом с нуж­
ной ориентацией. При этом избегают появления посторонних зародышей кристал­
лизации. Монокристаллы выращивают методом, иллюстрируемым рис. 40.7. Затра­
вочный кристалл размещают на дне тигеля с расплавом кремния. Единственная
область, где жидкий кремний оказывается переохлажденным, располагается рядом
с границей между растущим кристаллом и расплавом, причем даже там переохла­
ждение невелико. Таким образом, вероятность появления новых кристаллов незна­
чительна. Форму медленно двигают вниз из печи, что обеспечивает постепенный
рост кристалла.
Транзистор 1 Транзистор 2
1
Соединительный
элемент из алюминия

Рис. 40.6. Типичная интегральная схема. Тонкую кремниевую пластину вырезают из круп­
ного монокристалла химическим методом, поскольку механическое распиливание
приводит к появлению слиш ком большого количества дислокаций

Нагревательная
спираль электропечи
© ©
Температура
Тт

I
Область j
переохлаж­
дения |

А Г, необходимая Блок водяного

для твердения охлаждения

Форму медленно
двигают вниз
Рис. 40.7. Выращивание монокристаллов для полупроводниковых приборов
400 - i \ r Глава 40. Примеры фазовых переходов

Обычные интегральные схемы, вроде изображенной на рис. 40.6, имеют два ос­
новных недостатка. Во-первых, не всегда удается обеспечить достаточную компакт­
ность устройства. Кремний является не очень хорошим изолятором, и при раз­
мещении схем слишком близко друг от друга могут происходить утечки тока. Во-
вторых, ограничено быстродействие устройства, поскольку между схемой и субстра­
том существует емкостная связь, лимитирующая время переключения. Этих проблем
можно избежать, если очень тонкую пленку монокристаллического кремния нанести
на обладающий высокими изоляционными свойствами оксид, например, двуокись
кремния (рис. 40.8).

„. /..П • , . р, -П+ Д......А ч т / п+ р , П.;. \

1 мкм

4 Изолирующий слой SiCb

300 мкм
Подложка

Рис. 40.8. Интегральная микросхема из кремния на слое изолятора

Пучок
Монокристалл ическая электронов

Рис. 40.9. Выращивание монокристаллической пленки из поликристаллического кремния.

Линейное сканирование электронного пучка осуществляется под прямым углом к
плоскости рисунка

Последние достижения технологии позволяют решить данную задачу, что откры ­

вает возможность создания нового поколения сверхкомпактных высокоскоростных
электронных устройств. Рисунок 40.9 иллюстрирует этот метод. Тонкую монокри-
сталлическую кремниевую пластину сначала покрывают тонким изолирующим сло­
ем S i0 2, при этом оставляя свободной щель, обнажающую кремниевую подложку.
 40.5. Аморфные металлы - > \ г 401

Затем методом осаждения из газовой фазы оксид покрывают поликристаллической

пленкой кремния толщиной несколько микрон. Наконец, на поликристаллический
кремний наносят второй слой оксида, который играет роль формы и изолирующего
слоя.
Эту слоистую структуру сканируют снизу электронным пучком, нагревая ее до
1100°С (что всего на 312°С ниже температуры плавления кремния). Затем поли­
кристаллический кремний у щели плавят путем линейного сканирования структуры
электронным пучком сверху. Всю структуру медленно перемещают влево по линии
сканирования, расплавленный кремний у щели охлаждается, и начинает фронтально
расти вправо в виде ориентированного монокристалла. Когда формирование моно-
кристаллической пленки завершается, верхний слой двуокиси кремния растворяют,
и обнажается слой кремния, который можно травить или наносить на него нужные
ионы. В результате, получают электроизолированные электронные детали.

40.5. АМОРФНЫЕ МЕТАЛЛЫ

Когда углеродную сталь подвергают закалке, аустенит не успевает транс­

формироваться в равновесные низкотемпературные фазы феррита и карбида железа.
Поскольку времени на диффузию не остается, аустенит может трансформироваться
только в метастабильную мартенситную фазу. М артенситный переход дает материал
с очень широким спектром механических свойств, что объясняет необычайное раз­
нообразие углеродных и низколегированных сталей. К сожалению, лишь немногие
сплавы склонны к мартенситным переходам. Возникает вопрос, можно ли добиться
изменения свойств этих сплавов путем закаливания?
Мысль о такой возможности основывается на старинном школьном химическом
опыте с кристаллами серы. Мензурку емкостью 10 мл нагревают на плитке и до­
бавляют в нее немного серы. Сера плавится и мензурку снимают с плитки, после
чего она постепенно остывает. Сера твердеет, образовав диск поликристаллического
материала, который легко ломается при сжатии или изгибе. Из этого следует, что
пол и кристаллическая сера является весьма хрупкой.
Теперь возьмем другую порцию серы, но на этот раз нагреем ее до температуры,
намного выше температуры плавления. Жидкая сера приобретет более темный цвет
и станет все более и более вязкой. Непосредственно перед тем, как сера станет
слишком вязкой для переливания, ее выливают в чашку с холодной водой, подвер­
гая закаливанию. Закаленная сера представляет собой вязкий, похожий на резину
материал. Это означает, что мы получили аморфную серу с совершенно другими
свойствами.
Описанный метод на протяжении тысячелетий использовался при изготовлении
стекла. При охлаждении расплавленные силикаты часто оказываются аморфными.
Многие полимеры также аморфны. Аморфный характер серы, стекла и полимеров
объясняется тем, что их вязкость препятствует процессу кристаллизации. Жидкая
сера теряет текучесть при 180°С, поскольку в результате ее полимеризации обра­
зуются длинные цепи атомов серы с небольшим количеством поперечных сш и­
вок. Когда такая жидкость охлаждается ниже температуры твердения, атомы те­
ряют подвижность, что препятствует кристаллизации. Однопроцентная С-кривая
кристаллизации расплава (рис. 40.10) лежит намного правее кривой охлаждения. Это
означает, что при комнатной температуре образуется переохлажденная жидкость.
402 - l \ r Глава 40. Примеры фазовых переходов

Устойчивая жидкая фаза

Q .
>,
НS
C
Cl
oj
С
s<и

Комнатная
температура

I I Логарифм времени
L*— Время—-I
существования
Рис. 40.10. При высокой температуре сера, стекло и полимеры являются высоковязкими
жидкостями. Молекулы в них представляют собой длинные полимерные цепи.
Высокая вязкость таких жидкостей объясняется трудностью взаимного скольже­
ния массивных цепей. Это затрудняет перегруппировку атомов при кристалли­
зации, и ее скорость крайне мала. Кривая охлаждения минует нос С -кривой, и
образуется метастабильная жидкость, которая может очень долго существовать
при комнатной температуре

Подача расплавленного
сплава под давлением

Лента аморфного сплава

толщ иной « 2 0 мкм

J / Максимальная
2 0 0 0 о б /м и н / / ширина ~ 10 0 мм
v Охлаждаемый водой медный
цилиндр диаметром та 150 мм
• При вытяжке проволоки
] вместо цилинда
используют колесико

М/
Рис. 40.11. Аморфную металлическую ленту или проволоку получают из расплава. Существу­
ет верхний предел толщины такой ленты. Если он превышен, лента охлаждается
недостаточно быстро и металл кристаллизуется
 Задачи 403

Попытки применения этих методов к металлам порождают много проблем. Ж ид­

кие металлы не полимеризуются, и при переохлаждении кристаллизацию остановить
крайне трудно. Для получения беспримесных аморфных металлов нужны скорости
охлаждения, превышающие Ю10оС/с. Однако закаливание позволяет изготавливать
аморфные сплавы. Химический состав таких сплавов имеет устрашающий вид (к
примеру, Fe^NizMP^Be). Данный сплав содержит большое количество легирующих
добавок, и его кристалл имеет весьма сложную структуру. При кристаллизации ато­
мы жидкости должны присоединяться в определенной последовательности, что за­
медляет кристаллизацию и позволяет получать аморфный сплав Fe 4oNi4oPi4B6 при
скорости охлаждения всего лиш ь 105оС/с.
В последние 20 лет аморфные (буквально «бесструктурные») сплавы изготавли­
вали в промышленных масштабах с помощью метода, иллюстрируемого рис. 40.11.
Аморфные металлы обладают замечательными свойствами. Например, многие спла­
вы железа являются ферромагнитными. Вследствие своей аморфности они являются
превосходными мягкими магнитами. В них ничто не способствует фиксации стенок
магнитных доменов, которые при наличии слабого магнитного поля свободно пере­
мещаются по объему материала, обладая очень малой коэрцитивной силой. Из таких
сплавов изготавливают сердечники небольших трансформаторов и реле. В аморфных
сплавах отсутствуют дислокации (они имеются только в кристаллах ), и поэтому
они чрезвычайно тверды. Однако в исключительных случаях они могут иметь до­
статочную вязкость разрушения, позволяющую резать их ножницами. Новейшие
достижения позволили получать аморфные металлические ленты толщиной до 5 мм.
Отсутствие дислокаций приводит к тому, что аморфные металлы практически не
рассеивают механическую энергию, и поэтому из них изготавливают клюшки для
гольфа.

ЗАДАЧИ

40.1. Почему столбчатая зернистая структура в отливках нежелательна? Почему ж е­

лательна равноосная структура зерен? Какие факторы определяют степень вы-
тянутости зерен?
40.2. Почему получать аморфные полимеры и стекло легко, а аморфные металлы —
трудно?
40.3. Отливка из чистого алюминия имеет структуру, состоящую из крупных столб­
чатых зерен, в то время как отливка из алюминия, содержащая затравочный
порош ок А1—Ti, состоит из мелких равноосных зерен. Объясните причины
различия структуры.
глава ЛЕГКИЕ СПЛАВЫ

41

41.1. ВВЕДЕНИЕ
По крайней мере 14 чистых металлов имеют плотность < 4,5 к г/д м 3
(табл. 41.1). Из них в качестве конструкционных материалов наиболее широко ис­
пользуют титан, алюминий и магний. Бериллий токсичен и с трудом поддается
обработке. Его используют для изготовления жаропрочных экранов и конструкци­
онных узлов ракет. Литий используют для легирования алюминия — это позво­
ляет уменьшить плотность и снизить вес летательных аппаратов. Иттрий обладает
превосходным набором свойств, и хотя его запасы ограничены, он может быть
использован в конструкции проектируемого самолета с ядерным двигателем. Однако
большинство этих металлов не используют в конструкционных целях из-за высокой
химической активности или слишком низкой температуры плавления1).
Из табл. 41.2 следует, что сплавы на основе алюминия, магния и титана имеют
лучшее, чем у стали, отношение жесткость/вес и прочность/вес. Они коррозионно-
стойкие (особенно титан) и нетоксичны. Кроме этого, титан имеет низкую скорость
ползучести. Хотя легкие сплавы первоначально разрабатывались для авиакосмиче­
ской техники, сейчас сфера их применения существенно расширилась. А люмини­
евые сплавы широко используют в строительстве. Из них изготавливают панели,
крыши и оконные рамы. Второй по значению областью потребления этих сплавов
является производство транспортных контейнеров и упаковки. За ними идет личный
и общественный транспорт (наиболее быстро развивающийся сектор). Кроме того,
из алюминия делают электропроводку. Магний — более легкий и более дорогой
металл. Титановые сплавы в основном используют в аэрокосмической отрасли, где
требуется высокая термостойкость, которой не имеют алюминий и магний. Необы­
чайно высокая коррозионная стойкость титана определяет его востребованность в
химическом машиностроении, пищевой промышленности и биоинженерии. Еже-

') Некоторые легкие металлы используются в качестве неконструкционных материалов. Ж ид­

кий натрий применяют в системах охлаждения ядерных реакторов и для охлаждения клапанов
мощных двигателей внутреннего сгорания (теплопроводность натрия в 143 раза выше, чем
у воды, однако он менее плотный, кипит при 883°С и химически неактивен, только если
работает в герметически закрытой системе). Бериллий используют для изготовления окон
рентгеновских установок, а магний — в качестве катализатора в органической химии.
Высокая реакционная способность кальция, цезия и лития нашла применение для очистки
вакуумных систем от остаточных газов.
 41.2. Упрочнение созданием твердого раствора - * \ г 40

годные темпы роста производства этих сплавов достигают 7%, что выше, чем у
любого другого металла (быстрее растет только производство полимеров).
Таблица 41.1. Легкие металлы
П л о тн о с ть,

о
М еталл П р и м еч ан и я
к г /м 3

Титан 4,50 1667 Высокая Тт — превосходная стойкость к ползучести

Иттрий 4,47 1510 Высокая прочность и вязкость разрушения; редок
Барий 3,50 729
Скандий 2,99 1538 Редок
Алюминий 2,70 660
Стронций 2,60 770 Высокая химическая активность на воздухе и в воде
Цезий 1,87 28,5 Высокая ползучесть, легко плавится; очень высокая
химическая активность на воздухе и в воде
Бериллий 1,85 1287 Трудно обрабатывается; очень токсичен
Магний 1,74 649
Кальций 1,54 839 Высокая химическая активность на воздухе и в воде
Рубидий 1,53 39
Натрий 0,97 98 I Высокая ползучесть, легко плавится;
Калий 0,8 6 63 > высокая химическая активность
Литий 0,53 181 I на воздухе и в воде

Прочность легких сплавов обеспечивается образованием твердого раст вора , вы­

падением частиц второй фазы и механическим упрочнением. Ниже мы рассмотрим
принципы, лежащие в основе этих механизмов упрочнения, и проиллюстрируем их
на примерах промыш ленно выпускаемых сплавов.
Таблица 41.2. Механические свойства легких конструкционных сплавов
П лотность М одуль П редел Т ем п ер ату р а
С п л ав Р*> уп ругости теку чести Е /Р * £>/2 /р* £ 1/3/ р * (Ту/Р* п олзучести ,
к г /д м 3 £ , ГПа cry, М П а °С

Сплавы А1 2,7 71 25-600 26 3,1 1,5 9 -2 2 0 150-250

Сплавы Mg 1,7 45 70-270 25 4,0 2 ,1 41 -160 150-250
Сплавы Ti 4,5 120 170-1280 27 2,4 1,1 38-280 400-600
Стали 7,9 210 220-1600 27 1,8 0,75 28-200 400-600

41.2. УПРОЧНЕНИЕ СОЗДАНИЕМ ТВЕРДОГО РАСТВОРА

Когда посторонние элементы растворяются в металле и образуют твер­

дый раствор, они вызывают его упрочнение. Растворенные атомы отличаются по
своему размеру, жесткости и электрическому заряду. Беспорядочно распределенные
растворенные атомы взаимодействуют с дислокациями, затрудняя их перемещение.
Теория упрочнения твердых растворов довольно сложна, и мы приведем без вывода
лишь конечную формулу, описывающую величину увеличения предела текучести
материала:
а у ~ г , 3/ 2 С '/ 2, (41.1)
где С — концентрация растворенного вещества. Параметр es представляет собой
величину «различия» размеров атомов растворенного вещества и растворителя. П ри­
406 - J U Глава 41. Легкие сплавы

веденная формула согласуется с нашими интуитивными представлениями. Атомы,

сильно различающиеся по размеру, эффективнее тормозят движение дислокаций, а
увеличение концентрации растворенных атомов приводит к более серьезному тор­
можению дислокаций.

Алюминиевые сплавы серии 5000 (см. табл. 1.4) обязаны своей прочностью в
основном образованию твердого раствора. Причина этого становится понятна из
фазовой диаграммы А1—Mg (рис. 41.1). При комнатной температуре алюминий спо­
собен растворить 1,8 вес. % магния, не давая дополнительных фаз. На практике
твердые растворы сплавов А1—Mg при комнатной температуре могут содержать до
5,5 вес.% Mg. При этом пересыщение составляет 5,5 — 1,8 = 3,7 вес.%. Для этого
сплав термообрабатывают следующим образом.

41.2.1. а) Выдерживают при температуре 450°С

В результате 5,5% сплав становится однофазным (а), и весь Mg рас­
творяется в Al, образуя твердый раствор.

41.2.2. б) Умеренно-быстро охлаждают до комнатной температуры

Из фазовой диаграммы следует, что при температуре ниже 275 °С равно­
весная структура 5,5% сплава состоит из двух фаз, а и Mg5Als. Если сплав медленно
охладить до температуры ниже 275 °С, атомы Mg будут диффундировать в алюми­
ний, образуя частицы интерметаллического соединения MgsAl8. Однако при тем­
пературе ниже 275°С скорость диффузии невелика, и С-кривая выпадения MgsAl8
сдвигается далеко в правую часть графика (рис. 41.2). Таким образом, при умеренно­
быстром охлаждении 5,5% сплава удается миновать нос С-кривой. Весь Mg оста­
нется в растворе, не давая Mg 5Als, и при комнатной температуре мы получаем
пересыщ енный твердый раствор. Как следует из табл. 10.3, пересыщение алюминия
магнием обеспечивает существенное повышение предела текучести.
 41.3. Упрочнение отжигом - * \ г 407

Рис. 41.2. Схематическая С-диаграмма осаждения MgsAlg из твердого раствора А1— 5,5 вес.% Mg

Повышение предела текучести твердых растворов типично не только для алю­

миниевых сплавов 5000 серии. Алюминиевые сплавы других серий также содержат
растворенные элементы; и все они в определенной степени обеспечивают упроч­
нение. Однако прочность большинства алюминиевых сплавов обеспечивается за
счет выпадения мельчайших частиц интерметаллических соединений, и образование
твердого раствора не является преобладающим механизмом упрочнения, как в спла­
вах 5000 серии. Очень широко используется сплав на основе титана (Ti— 6 А1 4 V). В
нем также преобладающим механизмом упрочнения является образование твердого
раствора (Ti растворяет до 7 вес.% А1 и полностью растворяется V). И, наконец,
магниевые сплавы упрочняются в результате образования твердого раствора с Li,
Al, Ag и Zn, которые растворяются в объемах до 2—5 вес.%.

Таблица 41.3. Предел текучести (A l-M g) сплавов 5000 серии

<7у, М П а
С п л ав Вес. % Mg
(п осле за к а л к и )

5005 0,8 40
5050 1,5 55
5052 2,5 90 л
5454 2,7 120
5083 4,5 145 1 пеРесы щ енны й
5456 5,1 160 J
41.3. УПРОЧНЕНИЕ ОТЖИГОМ

Если фазовая диаграмма сплава имеет вид, изображенный на рис. 41.3

(растворимость примеси значительно понижается при снижении температуры), су­
ществует потенциальная возможность упрочнения отжигом (за счет выпадения ча­
стиц второй фазы). Классическим примером этого механизма упрочнения служит
дюралюминий и алюминиевые сплавы 2000 серии, содержащие около 4% меди.
408 - i \ r Глава 41. Легкие сплавы

(CuA12

10 20 30 40
Вес. % Си —-
0 , 1%
Рис, 41.3. Ф азовая диаграмма сплава А1—Си

Фазовая диаграмма А1—Си свидетельствует, что при температуре 500—580°С сплав

А1 с 4% Си представляет собой единую фазу. Си растворяется в А1, образуя твер­
дую a -фазу раствора замещения. При температуре ниже 500°С сплав оказывается
двухфазным а + СиАЬ. При снижении температуры равновесная концентрация ф а­
зы СиАЬ растет, и в комнатных условиях равновесная смесь состоит из 93 вес.%
a -фазы и 7 вес.% СиАЬ. На р и с .41.4, а показана микроструктура, возникающая при
медленном охлаждении от 550°С до комнатной температуры алюминиевого спла­
ва, содержащего 4 вес. % Си. При медленном охлаждении энергия осаждения СиАЬ
невелика, и скорость зарождения зародышей кристаллизации низка (рис. 39.3). В
этом случае количество центров кристаллизации невелико и вырастают крупные
частицы фазы СиАЬ. Движущиеся дислокации легко избегают столкновения с этими
частицами, и сплав получается довольно мягким. Если же сплав охладить достаточно
быстро , то частицы оказываются намного более мелкими (рис. 41.4, б). В этом случае
система далека от равновесия, выигрыш энергии велик, и скорость зарождении
центров кристаллизации оказывается высокой (см. рис. 39.3). Выпадают небольшие
по размерам частицы, но расположены они близко друг к другу. Эти частицы пре­
пятствуют движению дислокаций и делают сплав более твердым.

■Насыщенная
а-ф аза

- СиАЬ

Р ис. 41.4. М икроструктура сплава А1 + 4 вес. % Си при комнатной температуре: а — мед­

ленное охлаждение от 550°С; б — быстрое охлаждение от 550°С. В случае а
частицы крупные и расстояние между ними значительное. В случае б они мелкие
и расположены близко друг к другу
 41.3. Упрочнение отжигом - > \ г 409

Упрочнение выпавшими частицами при прямом охлаждении металла имеет свои

пределы. Если скорость охлаждения чересчур высока, мы минуем выступ С-кривой
реакции осаждения и вообще не получим частиц! Однако эту проблему можно ре­
шить, если подвергнуть сплав длительному отжигу.
Для упрочнения алюминиевого сплава, содержащего 4 вес.% меди, его нужно
термообработать определенным способом.
а) Термообработать при 550°С. При этом вся медь переходит в твердый раствор.
б) Быстро охладить его до комнатной температуры в воде или масле («зака­
лить»)1). Это позволяет проскочить нос С-кривой и получить при комнатной тем­
пературе сильно пересыщенный твердый раствор (рис. 41.5).
в) Выдержать при температуре 150°С в течение 100 ч («отжечь»). Как видно из
рис. 41.5, пересыщенная a -фаза превратится в равновесную смесь насыщ енной а -
фазы и CuAh. Это произойдет благодаря сильному выигрышу энергии, что позволит
получить мелкие частицы, и материал сильно упрочнится.
Термообработка

0 _______I______ I______ I______ 1______ I______ I. - i______ L

10_4 10_3 10“ 2 10“ ' 1 10' 102 10’ ю4
В рем я, ч

Рис. 41.5. С -кривые осаждения СиА12 из твердого раствора А1 + 4 вес.% Си. Равновесная рас­
творимость Си в А1 при комнатной температуре составляет всего 0,1 вес.% (см.
рис. 41.3). Следовательно, концентрация Си в закаленном металле в 4/0,1 = 40 раз
выше равновесной

На рис. 41.5 схематически представлены С-кривые. Поскольку данный переход

происходит при низкой температуре, когда атомы не очень подвижны, СиАЬ не в
с о с т о я н и и выделиться мгновенно, и переход проходит в четыре стадии, показанные

на рис. 41.6. Такой механизм перехода может показаться слишком сложным, но он

служит хорошей иллюстрацией материала, изложенного в предыдущих главах. Еще
важнее, что каждая стадия перехода влияет на величину предела текучести.
Упрочнение обусловлено четырьмя различными механизмами упрочнения.

г) Выступ С-кривой А1— 4С и располагается примерно на 150°С выше, чем у А1— 5,5 Mg
(см. рисунки 41.5 и 41.2). Скорость диффузии выше, и чтобы миновать выступ С-кривой,
необходимо более быстрое охлаждение.
а) Перенасыщенная а-фаза б) Зоны Гиньера—Престона

^ 1 нм
.1
а~

д) СиАЬ (в)
0,404 нм

Случайно расположенные
атомы Си

10 нм г) в

Растворяющаяся
$ '-ф аза \
Растущая частица
СиАЬ (в)

0,384 нм
0,404 нм (< а решетки А1) 0,290 нм
(= а для А1) а для AI) « а Решетки А1)
Рис. 41.6. Стадии образования частиц СиАЬ. Зоны Гиньера—Престона (б) в форме дисков зарождаются в пересыщенном твердом
растворе (а) по механизму гомогенного образования зародышей. Поверхности дисков параллельны и определяются атомной
структурой матрицы. Образование дисков приводит к деформации решетки, в) ост некоторых зон Гиньера—Престона приводит
к образованию частиц, называемых б^-ф азой (остальные зоны Гиньера—Престона растворяются путем диффузии атомов Си
к растущим б^'-фазам). Плоскости дисков параллельны. Различие параметров кристаллической решетки 0"-ф азы и матрицы
А1 приводит к появлению внутренних напряжений, г) Частицы, называемые б^-фазой, зарождаются на дислокациях матрицы.
Все частицы 0 ;/-фазы растворяются и атомы меди диффундирует к растущим ^'-частицам . Поверхности дисков остаются
параллельны соответствующим плоскостям атомной структуры матрицы, однако края дисков не связаны с ориентацией
решетки матрицы, д) Равновесные частицы СиАЬ (0 -фаза) зарождаются на границах зерен и на границе между в / и матрицей.
Все частицы в' растворяются за счет диффузии атомов Си к растущем частицам 0-ф азы . Ориентация частиц СиАЬ не связана
с решеткой матрицы (см. рис. 33.3). Вследствие этого они растут в виде сферических, а не дискообразных частиц
 41.3. Упрочнение отжигом
X 411

41.3.1. а) Образование твердого раствора

В начале отжига сплав в основном упрочняется за счет 4 вес.% меди,
которая оказывается в пересыщенной a -фазе. Но после образования частиц почти
вся медь удаляется из раствора, и упрочнение почти полностью исчезает (рис. 41.7).

41.3.2. б) Упрочнение за счет напряжения

вблизи выпавших частиц
Деформация кристаллической решетки вокруг зон Гинье—Престона и
б^-частиц порождает напряжения, тормозящие движение дислокаций. Зоны Гюнье—
Престона оказывают более сильный упрочняющий эффект (рис. 41.7).

Недостаточный - Максимум- • Чрезмерный

отжиг предела отжиг
текучести

напряжение

130 МПа

10 100
Время отжига при 150°С, ч
Рис. 41.7. Изменение предела текучести закаленного сплава А1 4 -4 вес.% Си в процессе
отжига при температуре 150° С

41.3.3. в) Упрочнение выпадающими частицами

Частицы препятствуют движению дислокаций. Однако величина упроч­
нения ограничена двумя обстоятельствами: дислокации могут срезать и огибать
частицы (рис. 41.8).

До После

Рис. 41.8. Дислокации могут проходить частицы, срезая (а) и прогибаясь (б) между ними
412 - J X , . Глава 41. Легкие сплавы

Стойкость к срезу зависит от ряда факторов, лиш ь одним из которых является

сдвиговая прочность кристаллической решетки частицы. В действительности сдви­
говые силы по мере отжига увеличивается (см. рис. 41.7).
Если частицы расположены на значительном расстоянии друг от друга, дисло­
кации их легко прогибаются между ними. При отжиге расстояние между частицами
увеличивается с 10 нм до 1 и более мкм (рис. 41.9). Следовательно, поверхностное
натяжение изогнутой дислокации уменьшается со временем отжига (см. рис. 41.7).
в

Время отжига при 150°С, ч

Рис. 41.9. Постепенное увеличение расстояния между частицами при увеличении времени
отжига

Сочетание четырех рассмотренных механизмов упрочнения вызывает общее из­

менение предела текучести, показанное на рис. 41.7. Пик значений предела текуче­
сти достигается , когда переход останавливается на 0 ;/-фазе. Если сплав отжигать и
дальше, предел текучести уменьшается, и единственным способом восстановления
его прочности будет термическая обработка при 550°С, закаливание и повторение
всех рассмотренных нами процессов! Если же сплав отожжен недостаточно, он не
достигнет максимальной прочности, но этот недостаток можно исправить дополни­
тельным отжигом.
Мы рассмотрели отжиг сплава при температуре 150°С, но в сущности это можно
сделать при любой температуре ниже 180°С (рис.41.10). Чем ниже температура отжи­
га, тем большее время требуется для достижения максимума твердости. На практике
время отжига должно быть достаточно длительным для обеспечения полного кон ­
троля термообработки, но и не слишком долгим, что привело бы к росту стоимости.

Таблица 41.4. Значения предела текучести термоупрочняемых сплавов

СГу, М П а
С ер и я сп л ава С о став, ве с .% М ед л ен н о е Закалка и
охл аж д ен и е отж иг

2000 А1 -Ъ 4 Си + M g , Si, Мп 130 465

6000 А1 + 0,5 M g 0,5 Si 85 210
7000 А1 + 6 Zn -f M g , Си, Мп 300 570

Таблица 41.4 демонстрирует, что медь — не единственный легирующий элемент,

вызывающий упрочнение при отжиге алюминиевых сплавов. Магний и титан также
могут термоупрочняться, хотя и в меньшей степени, чем алюминий.
 41.4. Механическое упрочнение - * \ г 413

Целиком
пересыщенная

Время, ч
Рис. 41.10. С -кривые алюминиевого сплава, содержащего 4 вес.% меди. Максимум проч­
ности достигается при развитии 0 7/-фазы. Чем ниже температура, тем больше
время отжига. Отметим, что зоны Гиньера—Престона не образуются при темпе­
ратуре выше 180°С. Если отжиг осуществляется при более высокой температуре,
максимального значения предела текучести достичь не удастся

41.4. МЕХАНИЧЕСКОЕ УПРОЧНЕНИЕ

Выпускаемый чистый алюминий (1000 серия) и не подлежащие термо­

обработке алюминиевые сплавы (3000 и 5000 серии) обычно подвергают механиче­
скому упрочнению. Эффект деформационного упрочнения накладывается на упроч­
нение твердым раствором, что позволяет значительно увеличить прочность металла
(табл. 41.5).

Таблица 41.5. Значения предела текучести механически упрочненных алюминиевых сплавов

сгу, М П а
М ар ка сп л ава
О тпущ енны й « П олутверды й » «Тверды й»

1100 35 115 145

3005 65 140 185
5456 140 300 370

Деформационное упрочнение производится методом холодной прокатки. Воз­

растание предела текучести от деформации (уменьшения толщины) описывается
формулой
а у = Л е1\ (41.2)

где A w n — константы. Для алюминиевых сплавов п лежит между 1/6 и 1/3.

414 - i \ r Глава 41. Легкие сплавы

41.5. ТЕРМОСТОЙКОСТЬ

Алюминий и магний плавятся при температуре чуть выше 900 К. Ком­

натная температура равна 0,3 Тт, а 100°С составляет 0 ,4 Тт. В этих сплавах диффузия
может быть значительной, если они в течение длительного времени эксплуатиру­
ются при температуре 80—100°С. Предел текучести может уменьшиться вследствие
различных процессов: потери растворенного вещества твердым раствором, чрез­
мерного отжига частиц и рекристаллизации подвергнутых механической обработке
микроструктур.
Недостаточная термостойкость приводит к некоторым интересным последствиям.
Во время полетов со сверхзвуковой скоростью температура обшивки самолета может
достичь 150°С. Поэтому фирма «Роллс-Ройс» вынуждена была разработать термоу­
прочненный алюминиевый сплав (RR58), устойчивый к нагреванию на протяжении
всего срока службы сверхзвукового лайнера «Конкорд». Когда алюминиевые кабели
подсоединяют к медным шинам электросиловых сетей, сопротивление в месте со­
единения вызывает повышение температуры, приводящее к взаимной диффузии Си
и А1. При этом образуются хрупкий слой СиА12, который может привести к разруше­
нию мест соединения. При сварке легких сплавов свойства зоны, подвергнувшейся
термическому воздействию, обычно оказываются намного хуже свойств исходного
металла.

ЗАДАЧИ

41.1. Сплав А1— 4 вес. % Си после выдержки при температуре 550°С в течение несколь­
ких минут закалили в воде. Образцы закаленного сплава отожгли при 150°С
в течение различного времени, после чего вновь подвергли закаливанию. И з­
мерения твердости образцов дали следующие результаты:

Время отжига, ч 0 10 100 200 1000

Твердость, МПа 650 950 1200 1150 1000

Объясните такое поведение.

Максимум твердости достигается при термообработке в течение 100 ч при 150° С.
Определите, сколько времени потребуется для достижения максимума твер­
дости при а) 130°С и б) при 170°С. Подсказка: используйте рис. 41.10.
Ответ: а) 103 ч; б) 10 ч.
41.2. Партия заклепок, изготовленных из алюминиевого сплава 7000 серии и пред­
назначенных для соединения деталей авиационного крыла, случайно подверг­
лась избыточной термообработке. Что следует предпринять для восстановле­
ния свойств заклепок?
41.3. Две пластины механически упрочненного алюминиевого сплава 5000 серии были
сварены встык с помощью дуговой сварки. После охлаждения шва до комнат­
ной температуры на поверхности детали был проведен ряд измерений. Н ари­
суйте график изменения твердости поперек сварного шва. Объясните форму
кривой твердости и проанализируйте возможные последствия.
 Задачи - i \ . 415

4 1 .4 . Одна из основных областей применения алюминия — производство банок для

напитков. Корпус банки получают методом холодной вытяжки из одной заго­
товки сплава 3000 серии, обладающего высокой пластичностью. Однако верх
банки должен быть менее пластичным, чтобы не разорваться при выдергива­
нии кольца во время открывания банки. Какой сплав в табл. 41.5 вы предло­
жили бы использовать в качестве материала верха банки?
41 .5 . Образец из сплава А1— 4 вес.% Си медленно охладили от 550°С до комнатной
температуры. Предел текучести сплава составляет 130 МПа. Второй образец из
того же сплава закалили в холодной воде от 550°С, а затем термообработали
при 150°С в течение 100 ч. Предел текучести составил 450 МПа. Объясните
разницу значений предела текучести этих образцов. В обоих случаях измерения
проводили при температуре 20°С.
глава СТАЛИ. I. УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ

42

42.1. ВВЕДЕНИЕ

Ж елезо известно человечеству с древнейших времен. Его добы чу1) и

обработку осуществляли в течение нескольких тысячелетий, однако крупномасштаб­
ное производство углеродистых сталей началось только в девятнадцатом веке. На
основе углеродистых сталей (доля которых до сих пор достигает 90% объема выпуска
стали) был разработан ряд легированных сталей: низколегированных (содержащих
до 6 % хрома, никеля и т.д.); нержавеющих (обычно содержащих 18% хрома и 8 %
никеля) и инструментальных (с высоким содержанием хрома, молибдена, вольфра­
ма, ванадия и кобальта).
Мы уже многое узнали о фазовых и структурных переходах в сталях. В данной
главе мы сведем воедино эти данные и покажем, какую роль они играют в опре­
делении механических свойств. В этой главе мы рассмотрим углеродистые стали, а
легированные стали будут рассмотрены в гл. 43.
Углерод — самый дешевый и очень эффективный элемент для упрочнения же­
леза. Как отмечалось в гл. 32, углерод добавляют в железо в количествах от 0,04 до
4 вес.%, что позволяет получать низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высоко­
углеродистые стали, а также чугун. М еханические свойства железа сильно зависят
как от содержания углерода, так и от способа термообработки. Сфера применения
стали и чугуна необычайно широка.

42.2. МИКРОСТРУКТУРЫ, ВОЗНИКАЮЩИЕ

ПРИ МЕДЛЕННОМ ОХЛАЖДЕНИИ

Рассмотрим углеродистые стали, обработанные при высокой темпера­

туре (обычно методом прокатки), а затем медленно охлажденные до комнатной
температуры. Микроструктура такой стали при комнатной температуре будет близка

’) Иногда людям удавалось избегать необходимости извлекать железо из руды. Когда в

1894 г. Пири исследовал Гренландию, эскимосы привели его в район мыса Йорк, где лежал
огромный, наполовину зарывшийся в землю метеорит. На протяжении более трех веков он
служил эскимосам источником металла для изготовления инструментов и оружия. Обычно
в метеоритном железе имеется примерно 1 0 % примеси никеля — вот пример поставки
низколегированного железа прямо из космоса!
 42.2. Микроструктуры, возникающие при медленном охлаждении - * \ г 417

к равновесной, и ее можно определить на основании фазовой диаграммы Fe—С

(рис. 42.1). В табл. 42.1 перечислены фазы системы Fe—FesC, а в табл. 42.2 приводят­
ся данные об эвтектических структурах, возникающих при медленном охлаждении.

Таблица 42.1. Фазы в системе Fe—Fe^C

А то м н ая
Ф азы О п и с ан и е и п р и м е ч а н и я
структура

Ж идкая Аморфная Ж идкий раствор С в Fe

(5 оцк Н еупорядоченный межузельный твердый раствор С в
О Ц К Fe. М аксимальная растворимость 0,08 вес. % С
достигается при 1492°С. Чистое <5Fe является стабиль­
ным полиморфом при температурах 1391 —1538°С (см.
рис. 33.1)
у («аустенит») ГЦК Н еупорядоченный межузельный твердый раствор С в
ГЦК Fe. М аксимальная растворимость 1,7 вес.% С до­
стигается при 1130°С. Чистое yFe является стабиль­
ным полиморфом при температурах 914—1391 °С (см.
рис. 33.1)
а («феррит») оцк Неупорядоченный межузельный твердый раствор С в
О Ц К Fe. М аксимальная растворимость 0,035 вес. % С
достигается при 723°С. Чистое a F e является стабиль­
ным полиморфом при температуре ниже 914°С (см.
рис. 33.1)
Fe^C (карбид ж еле­ Сложная Твердое и хрупкое химическое соединение Fe и С,
за или «цементит») содержащее 25 атомных % (6,7 вес.% ) С

Рисунки 42.2—42.6 демонстрируют влияние содержания углерода на микрострук­

тура углеродистых сталей при комнатной температуре. Случай чистого железа (рис. 42.2)
однозначен: при охлаждении у-железа ниже 914°С на границах у-зерен зарождаются
и растут зерна а-ф азы .

Таблица 42.2. Структуры, возникающие при медленном охлаждении сплавов Fe—С

Н а зва н и е
О п и с ан и е и п р и м е ч а н и я
структуры

Перлит К омпозиционная эвтектоидная структура из перемежающихся пластин а -

Fe и РезС, возникающая при охлаждении y-F e, содержащего 0,8 вес.% С,
до температуры ниже 723°С (рис. 42.1). Перлит зарождается на границах
у-зерен. Он возникает в низкоуглеродной, среднеуглеродной и высокоуг­
леродной стали. Иногда его неправильно называют фазой. Это не фаза, а
смесь двух фаз a -F e и Fe^C в соотнош ении 88,5 вес.% а к 11,5 вес.% РезС.
Поскольку зерна являются отдельными кристаллами, неправильно говорить,
что перлит образует зерна: вместо этого есть смысл говорить об узлах
Ледебурит Композитная эвтектическая структура из перемежающихся пластин y-F e и
РезС, возникающая при охлаждении расплава, содержащего 4,3 вес.% С, до
температуры ниже 1130 °С. Также не является фазой! Ледебурит возникает
только при твердении чугуна, и даже в этом случае при 723°С y-F e в составе
ледебурита превращается в a -F e + РезС
 Глава 42. Стали. I. Углеродистые стали

О 1 2 3 4 5 6
Fe Вес. % С

U U I I I ____________I
у Чугуны
'-----Высокоуглеродистые стали
------Среднеуглеродистые стали
------Низкоуглеродистые («мягкие») стали
Рис. 42.1. Левая часть фазовой диаграммы «железо-углерод». В системе Fe—Fe^C имеется
пять фаз: L, <5, у, а и FesC (табл. 42.1)

Зерна у

Fe Вес. % С
Рис. 42.2. Микроструктуры, возникающие при медленном охлаждении расплава чистого железа
 42.2. Микроструктуры, возникающие при медленном оуиаждении - * \ г 419

Fe - Вес.% С
Рис. 42.3. М икроструктуры, возникающие при медленном охлаждении расплава эвтектиче­
ской стали. Заметим, что при охлаждении перлита до комнатной температуры
концентрация углерода в a -фазе слегка снижается, следуя за границей раздела а
и а + Fe^C. Избыточный углерод взаимодействует с железом по границам раздела
a —Fe-iC, образуя РезС, который высаживается на поверхности существующих
пластин Fe^C. что приводит к их утолщению

Са 1 Са2 С а 3
(Повышенная растворимость С в а)

Рис. 42.4. Микроструктуры, возникающие при медленном охлаждении гипоэвтектической стали.

Аз — температура появления a -фазы, А\ — температура эвтектики. Слово «гипоэвтек-
тическая» означает, что содержание углерода ниже. чем в эвтектической стали
420 - > \ r Глава 42. Сталы. I. Углеродистые стали

Рис. 42.5. Микроструктуры, возникающ ие при медленном охлаждении гиперэвтектической

стали. Лст — температура появления ИезС. Слово «гиперэвтектическая» означает,
что содержание углерода выше, чем в эвтектической стали

Рис. 42.6. Микроструктура медленно охлаждаемой стали с различным содержанием углерода:

а — весовые доли различных фаз; б — весовые доли различных структур
 42.4. Закаленные и отпущенные углеродистые стали - * \ г 421

Если охладить сталь эвтектоидного состава (0,80 вес. % С) ниже 723 °С, на грани­
цах зерен образуются узлы перлита (рис. 42.3), и материал постепенно превратится
в перлит. Если сталь содержит менее 0,80% С (гипоэвтектоидная сталь), то переход
у начнется, когда сплав перейдет в зону а + у (рис. 42.4). «Первичное» а-ж елезо
зарождается на границах у-зерен и растет по мере охлаждения стали от А3 до А\.
При А\ остающееся у-железо (которое уже приобрело эвтектоидное строение) пре­
вращается в перлит. При этом микроструктура при комнатной температуре будет
состоять из первичного a -железа и перлита. Если сталь содержит более 0,80% С
(гиперэвтектоидная сталь), при комнатной температуре получим структуру, состоя­
щую из первичного ЕезС + перлита (рис. 42.5). Сводные данные об этих структурах
приведены на рис. 42.6.

42.3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

НОРМАЛИЗОВАННЫХ УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ

На рис. 42.7 показано, как изменяются механические свойства норма­

лизованной стали в зависимости от содержания углерода. Предел текучести и предел
прочности при растяжении линейно возрастают по мере повышения содержания
углерода. Этого и следовало ожидать: ЕезС играет роль упрочняющей фазы, а до­
ля ЕезС пропорциональна концентрации углерода (рис. 42.7). С другой стороны,
при повышении содержания углерода деформация при разрыве резко уменьшается
(рис. 42.7), поскольку границы раздела слоев a —Fe3C в перлите облегчают образо­
вание трещин.
2500

2000

СЗ
s 1500
J3
н
о
* 1000
о
Си
С
500

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Вес.% С
Р ис. 42.7. Механические свойства нормализованных углеродистых сталей

42.4. ЗАКАЛЕННЫЕ И ОТПУЩЕННЫЕ УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ

Как отмечалось в гл. 39, при охлаждении эвтектического у-железа до

температуры 500°С со скоростью около 200°С /с удается миновать нос С-кривой.
Если продолжать охлаждение до температуры ниже 280°С, неустойчивое у-железо
422 - > \ r Глава 42. Стали. I. Углеродистые стали

начнет трансформироваться в мартенсит. При 220°С в мартенсит превратится поло­

вина у-ф азы , а при —50°С сталь окажется полностью мартенситной. Точно так же
мартенсит можно получать закалкой гипоэвтектоидной и гиперэвтектоидной стали
(хотя, как видно из рис. 42.8, в этих случаях С-кривые будут несколько иными).

Рис. 42.8. С -кривые эвтектической (а), гипоэвтектической (б) и гиперэвтектической (в) ста­
лей. На рисунках б и в пунктирной линией показаны кривые образования первич­
ного a -железа и Fe^C соответственно. Заметим, что при увеличении содержания
углерода Ms и Mf уменьшаются

Рисунок 42.9 демонстрирует, что твердость мартенсита при увеличении содержа­

ния углерода быстро возрастает. Этот результат также вполне предсказуем. В гл. 39
говорилось, что мартенсит представляет собой пересыщенный твердый раствор С в
Fe. Чистое железо при комнатной температуре имеет ОЦК-решетку, однако углерод
приводит к деформации кристаллической решетки, которая становится тетрагональ­
ной (рис. 42.9). Деформация линейно возрастает по мере роста количества раство­
ренного углерода (рис. 42.9). Поскольку твердость мартенсита объясняется именно
деформацией атомной решетки, повышение концентрации углерода приводит к уве­
личению твердости.
 42.4. Закаленные и отпущенные углеродистые стали - 1 \ г 423

Fe Вес. % С
Рис. 42.9. Твердость мартенсита возрастает при увеличении содержания углерода вследствие
деформации кристаллической решетки

Мартенсит а + РезС

пересыщенного раствора частиц РезС

в виде мелких частиц
карбида (не являющихся
перлитом!)

Объемная доля карбида

Вес.% С, растворенного в мартенсите

Равновесная растворимость

Параметр кристаллической
' решетки с

V11араметр кристаллической t
решетки а_________________ а ОЦК-железа

Температура отпуска, °С
Рис. 42.10. И зменения, происходящие в процессе отпуска мартенсита. М ощная движущая
сила стремится трансформировать мартенсит в равновесные фазы а + РезС. П о­
вышение температуры обеспечивает возможность подобного перехода
424 - i \ r Глава 42. Сталы. I. Углеродистые стали

Хотя 0,8 % углеродистый мартенсит очень тверд, он весьма хрупкий. После закалки
прута из инструментальной стали толщиной 3 мм в холодной воде его можно сломать,
как морковку. Однако если мартенсит отпустить (вновь нагрев его до 300—600°С),
можно вернуть утраченную пластичность, поступившись лишь частью твердости.
При отпуске атомы углерода диффундируют из пересыщенного раствора и взаи­
модействуют с железом, образуя небольшие, близко расположенные частицы РезС
(рис. 42.10). При релаксации кристаллической решетки она вновь обретает недефор-
мированную ОЦК-структуру a -железа, в результате чего пластичность возрастает.
Частицы РезС приводят к упрочнению стали. Однако в случае избыточного отпуска
частицы Fe^C становятся слишком крупными , и твердость материала уменьшается.
На рис. 42.11 показано, как благодаря закаливанию и отпуску можно существенно
повысить предел текучести и прочность стали при растяжении.

50

40 £
4О3
202
30 |

“О
20 *
0U
2>
ЧЭ
Е
55
10 Р
Ж

о 0,2 0,4 0,6 0,8 1

Вес.% С
Рис. 42.11. М еханические свойства закаленных и отпущенных сталей (сравните с рис. 42.7)

42.5. ЧУГУНЫ

Железо, содержащее более 1,7 вес.% углерода, называют чугуном. Угле­

род способствует снижению температуры плавления железа (см. рис. 42.1). Чтобы
расплавить среднеуглеродную сталь, ее нужно нагреть примерно до 1500°С, в то
время как 4%-чугун плавится уже при 1160°С. Чугун можно плавить в примитив­
ных печах и придавать ему сложную форму, отливая в песчаные литейные формы.
Литые чугунные изделия производятся уже в течение многих сотен л е т 1). В вик­
торианскую эпоху чугун применялся необычайно широко. Из него строили мосты,

‘) Первый в мире железный мост был построен железных дел мастером, членом секты
квакеров Абрахамом Дарби III в 1779 г. Этот мост и по сей день соединяет берега р. Северн
в графстве Ш ропшир; ближайшая деревня теперь носит название Айронбридж («Железный
мост»). Еще один владелец металлургических заводов, «помешанный на железе» эксцентрик
Уилкинсон, был похоронен в железном гробу, над которым воздвигли железный обелиск.
Он построил первый в мире корабль с железным корпусом и изобрел машину для сверления
цилиндров паровых машин Джеймса Уатта.
 42.6. Некоторые замечания по поводу С-диаграмм - J \ r 425

делали строительные балки и колонны, цилиндры паровых машин, станины для

металлообрабатывающих станков и даже садовую мебель. Однако чугуны хрупки,
и их нельзя использовать в случаях, когда изделие должно подвергаться удару или
высоким растягивающим нагрузкам. При необходимости получения высокопрочных
отливок для этого может использоваться сталь. Однако стальное литье стало полу­
чать распространение на протяжении лиш ь последних ста лет, и даже сегодня оно
обходится значительно дороже, чем чугун.
Существует два основных вида чугуна: белый и серый. Белый чугун имеет фазы а
и ИезС, причем его хрупкость объясняется именно высокой объемной долей ЕезС.
Название белого чугуна происходит от серебристого цвета его поверхности излома,
благодаря отражению света от плоскости скола ЕезС. В сером чугуна большая часть
углерода выпадает в виде графита, а не РезС. Серые чугуны содержат « 2 вес.% Si,
что приводит к изменению термодинамики системы и делает их более устойчивыми,
чем железо—РезС. Если начать пилить серый чугун ножовкой, то руки скоро при­
обретают черный цвет от содержащегося в опилках графита, а поверхность распила
также окажется темной на вид — этим и объясняется название этого чугуна. Гра­
фит обеспечивает серому чугуну превосходную износостойкость. В сущности, серый
чугун является единственным металлом, который при трении о такой же металл
не оставляет следов и царапин. Свойства серого чугуна сильно зависят от формы
графитовой фазы. Если она имеет вид крупных чешуек, чугун весьма хрупкий, по­
скольку чешуйки графита инициируют разрушение. Если частицы графита имеют
шарообразную форму, чугун становится удивление пластичным. Обычно графит в
сером чугуне имеет вид чешуек, однако добавление в него церия и магния позволяет
получать чугуны со сферическими частицами. Наконец, некоторые серые чугуны,
как и углеродистые стали, поддаются упрочнению с помощью закаливания и от­
пуска. Такой метод обычно применяют для упрочнения скользящих поверхностей
высококачественных станков (токарных, фрезерных и т.д.), однако чтобы избежать
деформаций и растрескивания, до красного каления нагревают только поверхност­
ную часть чугуна.

42.6. НЕКОТОРЫЕ ЗАМЕЧАНИЯ ПО ПОВОДУ С-ДИАГРАММ

С-кривые определяют путем быстрого охлаждения образца до опре­

деленной температуры, выдержки его при этой температуре в течение некоторого
времени и последующего закаливания до комнатной температуры (рис. 42.12). Затем
образец разрезают, полируют и исследуют с помощью микроскопа. Процентное
содержание РезС в образце позволяет установить, насколько далеко зашел пере­
ход у —> а + Fe3C (рис. 42.12). Полный набор С-кривых можно построить на ос­
нове многочисленных опытов, проводимых при различных температурах в течение
различных промежутков времени. Необходимая быстрота закаливания достигается
погружением тонких образцов в ванны с расплавленной солью и выдержки при
различных температурах. Еще более быстрой альтернативой закаливанию и разреза­
нию образцов является наблюдение за процессом перехода с помощью дилатомет­
ра, обладающего высокой разрешающей способностью. Как a -железо, так И ЕезС
имеют меньшую плотность, чем у-железо, и поэтому степень расширения после
определенного времени выдержки служит показателем того, насколько далеко зашел
переход.
426 - i \ , Глава 42. Стали. I. Углеродистые стали

Если сталь трансформируется при высокой температуре и величина переохла­

ждения невелика, образующийся перлит имеет грубую структуру — пластины в ка­
ждом узле сравнительно велики по размерам и расположены далеко друг от друга.
Если температуру несколько понизить, мы получим перлит с тонкой структурой.
В зоне ниже носа С-кривой скорость перехода слишком велика для того, чтобы
Без С мог образовать аккуратные, ровные пластины. Вместо этого он растет в виде
изолированных прожилок, формируя структуру, называемую «верхним бейнитом»
(рис. 42.12). При еще более низких температурах БезС образует крохотные стерж­
ни, и есть основания считать, что в этом случае a -фаза формируется посредством
мартенситного перехода («нижний бейнит»). Уменьшающийся масштаб микрострук­
туры при увеличении движущей силы (грубый перлит —> тонкий перлит —> верхний
бейнит —> нижний бейнит на рис. 42.12) хорошо иллюстрируют общее правило,
согласно которому нем мощнее движущая сила перехода , тем тоньше оказывается
полунаемая структура.

Рис. 42.12. С-кривые определяют при операции закаливание—выдержка—закаливание

Поскольку С-кривые определяют последовательным закаливанием-выдержкой-

закаливанием, то, строго говоря, их можно использовать только для предсказания
микроструктуры стали при термообработке в виде закаливания-выдержки-закалива-
ния. Однако эти кривые служат вполне надежным показателем того, формирования
каких структур следует ожидать при непрерывном охлаждении стали. Тем не менее,
для осуществления действительно точного прогнозирования существуют диаграммы
непрерывного охлаждения.
Напоследок заметим, что перлит и бейнит образуются только из переохлажден­
ного у-железа. Они никогда не образуются из мартенсита. Поэтому С-кривые нельзя
использовать для определения каких-либо параметров, касающихся скорости отпус­
ка мартенсита.
 Задачи 427

ЗАДАЧИ

42.1. Н иже приведен и зотерм ический граф и к перехода круп н озерн и стой углероди­
стой стали эвтектоидного состава. О бразцы стали были аустен и зи рован ы при
температуре 850°С , а затем закалены, как показано на графике. Опиш ите микро­
структуру, образующуюся в результате каждой операции термической обработки.

К задаче 42.1

42.2. В ваш ем расп оряж ении им ею тся образцы следую щ им материалов:

а) чистое железо;
б) углеродистая сталь, содерж ащ ая 0,3 вес.% углерода;
в) углеродистая сталь, содерж ащ ая 0,8 вес.% углерода;
г) углеродистая сталь, содерж ащ ая 1,2 вес.% углерода.
Сделайте рисунки структур, которы е вы ожидаете увидеть при и сследовании
пол и рованн ой поверхности дан ны х образцов с пом ощ ью отраж аю щ его о п ти ч е­
ского м икроскоп а. На рисунках обозначьте фазы и другие о собен н ости , ко то ­
рые могут представлять интерес. И сходите из того, что образцы бы ли ум еренно
м едленно охлаж дены от температуры 1100° С.
42.3. П лотность чистого железа и карбида ж елеза при ком н атн ой температуре равна
7,87 и 8,15 к г/д м 3 соответственно. О пределите содерж ание a -ф азы и Fe^C в
перлите.
Ответ: 88,9% a - F e и 11,1% F e3C.
42.4. О бразцы углеродной стали эвтектического состава терм ообрабаты ваю т с целью
получения следую щ их структур:
а) перлита;
б) бейнита;
в) мартенсита;
г) отпущ енного м артенсита.
В каж дом из приведенны х случаев опиш ите структуру (используя при своем о т­
вете схем атические рисунки) и укаж ите соответствую щ ий вид терм ообработки.
глава СТАЛИ. II. ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

43

43.1. ВВЕДЕНИЕ

П роизводство л еги рованн ой стали им еет небольш ой объем, но важ но

по своему значению . Этот сектор вклю чает н и зк о л еги рован н ы е, вы со ко леги р о ван ­
ные «нерж авею щ ие» и инструм ентальны е стали. Л егирую щ ие элем енты добавляю т
к сталям в основном для достиж ен ия четырех целей:
1) для улучш ения закаливаемости;
2) для упрочнения путем образования раствора и выпадения частиц;
3) для повы ш ен и я коррозионной стойкости;
4) для стабилизации аустенита, что позволяет получить аустенитную сталь с
ГЦ К -структурой при ком н атн ой температуре.

43.2. ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ

В преды дущ ей главе отм ечалось, что углеродисты е стали м ож но у п р о ч­

нять путем закалки и отпуска. Ч тобы добиться оптим альны х свойств, сталь необхо­
дим о закаливать таким образом , чтобы обойти нос С -кр и во й . С корость охлаж дения,
при которой удается это сделать, назы вается критической скоростью охлаждения.
П ри охлаж дении со скоростью вы ш е к ри ти ческой сталь является полностью м ар ­
т е н с и т н о й 1). Зн ачение крити ческой скорости охлаж дения для бесп ри м есн ой угле­
родистой стали зависит от двух ф акторов — содерж ан и я углерода и разм ера зерен.
В гл. 39 мы отм ечали, что добавление углерода сниж ает скорость ди ф ф у зи о н н о го
перехода на н есколько порядков. К ритическая скорость ум еньш ается от « 105 ° С /с
для чистого ж елеза до яз 2 0 0 ° С /с для 0,8% углеродистой стали (рис. 43.1). В гл. 39
отм ечалось, что скорость диф ф узи он н ого перехода п р о п о р ц и о н ал ьн а числу центров
кри сталли зации в единице объем а м атериала. П оскольку зароды ш и к р и сталли зац и и
образую тся преим ущ ественно на границах зерен, в м елкозерн и стой стали долж но
возн и кать больш е центров к ристаллизаци и, чем в крупн озерн и стой . С ледовательно,
тр ан сф орм ац и я м елкозернистой стали происходит бы стрее, чем к р у п н озерн и стой , и
критическая скорость у м елкозернистой стали выш е (рис. 43.1).
Закаливание и отпуск обы чно при м еняю т только в сталях, содерж ащ их более
0,1 % углерода. И з рис. 43.1 следует, что для получения 100% м артен си та их следует

') Разумеется, если охладить сталь до температуры завершения мартенситового преобразования.

 43.2. Закаливаемость

охлаждать со скоростью от 100 до 2000°С /с . П реобразовать поверхностный слой д е ­

тали в м артенсит неслож но. Д ля этого достаточно просто бросить нагретую до к р ас­
ного к аления сталь в холодную воду или масло.
О днако если деталь им еет больш ие разм еры , то поверхностны е слои будут за­
м едлять охлаж дение вн утренней части детали. Т олщ а детали будет охлаж даться со
скоростью , которая ниж е критической, и не см ож ет долж ны м образом отвердеть.
Более того, бы страя закалка мож ет привести к появлен и ю усадочных н ап ряж ени й ,
сп особны х вызвать растрескивание хрупкого, не закален н ого мартенсита.

\
\

Крупнозернистая

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,2

Вес. % С
Рис. 43.1. Влияние концентрации углерода и размеров зерна на критическую скорость охла­
ждения

Эти проблемы можно решить с помощ ью легирования. Добавление к стали неболь­

шого количества соответствующего легирующ его элемента (молибдена М о, марганца
М п, хрома Сг или никеля N i) позволяет сдвинуть вправо всю кривую и зотерм и ч е­
ского п ревращ ени я аустенита (рис. 43.2). Б ы ли разработаны м ногочи слен н ы е сорта
низколегированной стали, образующ ие мартенсит в толщ е материала при закаливании.

800

ои 600
С<3
Q.

<L>
С

I- 200

01_____ I_____1_____ 1_____ I_____ 1_____ I_____ I____

10 “' 1 10 ' ю2 ю3 ю4 ю5 ю6
Время, С

Рис. 43.2. Легирующ ие элементы повышают закаливаемость стали

Это одна из причи н, почем у к сталям , используем ы м для и зготовления к о л ен ­

чатых валов, болтов, пруж ин, ш атунов и гаечны х клю чей добавляю т 2—7% л еги ­
430 - Л . Глава 43. Сталы. //. Легированные стали

рую щ их элем ентов (наряду с 0,2—0,6% С). С плавы с н евы соким содерж анием л е ­
гирую щ их элем ентов образую т м артенсит при закалке в масле (ум еренно бы страя
закалка). В ы соколегированны е сплавы образую т м артенсит даже при закалке на воз­
духе. П осле ф о р м и рован и я м артенсита деталь подвергаю т отпуску с целью добиться
ж елаем ого сочетания прочности и пластичности.

Рис. 43.3. Тест Д ж омини для определения способности закаливаться

Следы Плоская
индентера поверхность стержня

'7 ...................... 1
■о:
•••>

:о;:

';7 ;о:7

1000 -

500

0
----------- 100% М артенсит-------------

Рис. 43.4. Испытание стали с высокой за­ Рис. 43.5. Испытание стали со средней за­
каливаемостью на тест Д ж омини каливаемостью на тест Дж омини (М —
мартенсит, В — бейнит, F — первичный
феррит, Р — перлит)
 43.4. Упрочнение частицами выпадающей фазы - 1 \ г 431

С п особность к упрочнен ию имеет столь важ ное значение, что для его изм ерения
необходим о иметь простой метод испы таний. Т ест Д ж ом и н и для определения зака­
ли ваем ости по методу торцевой закалки , хотя и выглядит с научной точки зрения
не очень и зящ н ы м , вполне соответствует дан н ой задаче. С терж ень дли н ой 100 мм и
диам етром 25,4 мм нагреваю т и вы держ иваю т в области аустенита. П осле перехода
всех легирую щ их элем ентов в раствор на один из торцов стерж ня н аправляю т струю
воды (рис. 43.3). П оверхность торца охлаж дается очень бы стро, а участки стерж ня за
закален н ой поверхностью охлаж даю тся все м едленнее и м едленнее (рис. 43.3). Когда
стерж ень полностью охладится, определяю т и зм ен ен и е твердости по длине стерж ­
ня. Л егко закаливаем ая сталь имеет одинаково высокую твердость по всей длине
стерж ня (рис. 43.4). В этом случае скорость охлаж дения даже на противополож ном
конце стерж ня вы ш е критической. В результате вся сталь превращ ается в мартенсит.
П ри испы тании стали со средней закаливаем остью результаты будут соверш ен но
и н ы м и (рис. 43.5). В этом случае кри тическая скорость закалки выш е, и она будет
превы ш ена только вблизи охлаж даемой поверхности стерж ня. К ак только скорость
охлаж дения падает ниж е критического значения, сталь тран сф орм и руется в бейнит,
и твердость резко ум еньш ается.

43.3. УПРОЧНЕНИЕ ВЫПАДАЮЩИМИ ЧАСТИЦАМИ

В низколегированных сталях легирую щ ие элем енты растворяю тся в ф е р ­

рите, образуя тверды й раствор зам ещ ен ия. Атомы прим еси способствую т у п р о чн е­
нию стали. Инструментальные стали содерж ат больш ое количество растворенного
вольф рам а (W) и кобальта (С о), обеспечиваю щ их м акси м альн ы й уровень закалки
твердого раствора. П оскольку эти элем енты легко растворяю тся как в ф еррите, так
и в аустените, для достиж ен ия хорош его уровня закалки в растворе спец и альн ая
терм ообработка не требуется. Кроме того, прочность твердого раствора в этом слу­
чае нечувствительна к перегреву стали. Благодаря этому н и зколеги рован н ы е стали
м ож но легко сваривать, а реж ущ ий инструм ент м ож но нагревать, не о п асаясь с н и ­
ж ен и я твердости.

43.4. УПРОЧНЕНИЕ ЧАСТИЦАМИ ВЫПАДАЮЩЕЙ ФАЗЫ

П ревосходны м прим ером упрочнен ия м еталлов с пом ощ ью частиц вы ­

падаю щ ей ф азы являю тся инструментальные стали. Т р ад и ц и о н н о реж ущ ие и н стру­
м енты изготавливали из 1 % углеродистой стали с добавлением п ри м ерн о 0,3% к р ем ­
н и я (Si) и м арганца (М п). П осле закалки и отпуска такие инструменты становятся
достаточно тверды ми и ими м ож но резать мягкую сталь. В то же время они до статоч­
н о пластичны и вы держ иваю т удары при преры вистой резке. О днако у них есть один
серьезны й недостаток. В п роцессе работы реж ущ ие инструменты нагреваю тся. Если
при обработке дерева они становятся теплы м и на ощ упь, то при м еталлообработке
о н и могут обж ечь руку. Если м еталлообрабаты ваю щ ий инструм ент изготовлен из
н ел егированной углеродистой стали, перегрев может привести к падению твердости
с последую щ им разруш ением реж ущ ей кром ки. Д анную проблему м ож но реш ить
путем сн и ж ен и я скорости резания и прим енен ием охлаж даю щ ей ж идкости. О днако
этот выход слиш ком дорог, так как ум еньш ение скорости резан и я сниж ает э ф ­
ф екти вн ость производства и ведет к удорож анию продукта. Н ам ного лучш е делать
432 - l \ r Глава 43. Стали. II. Легированные стали

реж ущ ий инструм ент из бы строреж ущ ей инструментальной стали. Л еги рован н ая и н ­

струм ентальная сталь обы чно содерж ит 1% С, 0,4% Si, 0,4% М п, 4% Сг, 5% М о,
6 % W, 2% ванадия (V) и 5% Со. Такую сталь подвергаю т закалке и отпуску (М о,
Мп и Сг обеспечиваю т хорош ую закаливаем ость). В ы сокая прочность достигается
за счет двух ф акторов: образую щ ейся в процессе отпуска то н ко й ди сп ерси и РезС
и образовани я твердого раствора благодаря растворен н ы м в железе легирую щ им
элем ентам .
П ри нагревании инструм ентальной стали до 500—6 0 0 ° С частицы РезС р аство­
ряю тся, а вы деляем ы й при этом углерод соединяется с растворен н ы м М о, W и V,
образуя тонкую дисп ерсию частиц М о2С, W 2C и VC. Это происходит благодаря
тому, что М о, W и V являю тся карбидообразующими элементами. Если теперь эту
сталь вновь охладить до к ом натной температуры , то вторичная закалка сделает ее
даже ещ е более прочной, чем она бы ла после закалки и отпуска. Д ругим и словам и,
нагрев инструм ентальной стали в процессе работы не сниж ает, а повы ш ает ее твер ­
дость. П оэтом у инструм енты из такой стали м ож но использовать при значительно
более вы соких скоростях резания.

43.5. КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ

У глеродистые стали во влаж ной среде ржавею т, а при нагреве на возду­

хе окисляю тся. О днако если в сталь ввести хром, на ее поверхности образуется
защ итная тон кая окси дная плен ка Сг20 з . М и н и м альн ое содерж ание хрома, н ео б ­
ходимое для защ иты стали, составляет около 13%, но для особо агрессивны х сред
о н о может доходить до 26% . С истем а «ж елезо—хром» служ ит осн овой для ш ирокого
ряда нержавеющих сталей.

43.6. НЕРЖАВЕЮЩИЕ СТАЛИ

П ростейш ий нерж авею щ ий сплав содерж ит только ж елезо и хром (в

действительности он является нерж авею щ им железом, поскольку в нем отсутствует
углерод). Н а рис. 43.6 изображ ена ф азовая диаграм м а сплава F e—Сг. Эта ди агр ам ­
ма интересна тем, что сплавы с содерж анием Сг > 13% при температурах от 0К
и вплоть до точки плавления им ею т О Ц К -структуру атом ной реш етки. В них не
п оявляется Г Ц К -структура, и они не поддаю тся закалке с образован и ем мартенсита.
П оэтом у нерж авею щ ее ж елезо, содерж ащ ее > 1 3 % Сг, всегда остается ферритом.
Поддающиеся закалке нерж авею щ ие стали обы чно содерж ат до 0,6% углерода. В
них добавляю т углерод с целью и зм ен ен и я ф азовой ди аграм м ы F e—Сг. К ак показан о
на рис. 43.7, углерод п озволяет расш и рить область у -ф азы , и сплав F e— 15% Сг,
0,6% С при температуре 1000°С оказы вается в области у -ф азы . Такую сталь м ож но
закаливать для получения м артенсита. В свою очередь, м артенсит м ож но отпустить
с целью образования тон кой дисперсии карбидов сплава.
З акаленны е и отпущ енны е нерж авею щ ие стали идеально подходят для и зго ­
товлен ия коррози он н остой ки х ш ари коп одш и п н и ко в, хирургических скальпелей и
кухонны х н о ж е й 1).

') Феррит и мартенсит обладают магнитными свойствами, и кухонные нож и мож но п о д ­

вешивать на прикрепленную к стене магнитную полосу.
 43.6. Нержавеющие стали - i \ r
X 433

1600

1400
7
(ГЦК -ж елезо^
содержащее
■ растворенный а (ОЦК-железо,
1000
Сг, называемое к содержащее растворенный Сг,
«аустенитом»)у называемое «ферритом»)

Н 800
Минимальный уровень
содержания Сг,
600 обеспечивающего
образование защитной пленки

400 _1_
0 10 15 20 25 30
Fe Вес. % Сг

Рис. 43.6. Фазовая диаграмма Fe—Сг

1400 h-

1200 -

U г (ГЦК -железо,
О
содержащее растворенный Ni,
S. юоо расширительно называемое
«аустенитом»)
(U
800 а (О Ц К -ж елезо, содержащ ее
растворенный N i,
600 - называемое «ферритом»)

400 _1_ _L
0 10 20 30 40 50 60
Fe Вес. %Сг(углерод = 0,6 вес.%) — Fe Вес. % Ni — -
Рис. 43.7. Упрощ енная фазовая диаграм­ Рис. 43.8. Фазовая диаграмма F e—N i
ма системы Fe — Сг— 0,6 % С

Однако многие нержавеющ ие стали при комнатной температуре проявляю т аусте-

нитные (Г Ц К ) свойства. Н аиболее расп ростран енн ы й сорт аустенитной нерж авею ­
щ ей стали «18/8» им еет состав: F e— 0,1 % С, 1 % Мп, 18% Сг, 8 % Ni. Хром о б есп е­
чивает ан ти коррози онную стойкость, а никель стабилизирует аустенит. О бъяснение
этом у дает ф азовая диаграм м а Fe—Ni (рис. 43.8). Д обавление н икеля приводит к
сни ж ен ию температуры превращ ени я Г Ц К —О Ц К с 9 1 4 °С для чистого ж елеза до
72 0 °С для сплава F e— 8 % Ni. П ом им о этого, М п, Сг и N i на н есколько порядков
сниж аю т скорость ди ф ф узи он н ого Г Ц К —О Ц К -перехода. К ак следствие, сталь 18/8
м ож но охлаждать в воздуш ной среде от 800° до ком н атн ой температуры без о б р азо ­
вания О Ц К -структуры . Разумеется, такой аустенит при ком н атн ой температуре бу-
434 - l \ r Глава 43. Стали. II. Легированные стали

дет терм одинам ически неустойчив. О днако скорость ди ф ф узи и настолько мала, что
м етастабильны й аустенит в ф еррит по диф ф узи он н о м у м еханизму не превращ ается.
К он ечн о, сущ ествует возм ож ность м артенситного преобразован и я аустенита. О дн а­
ко больш ое количество Сг и Ni приводит к сни ж ен и ю температуры Ms до ^ 0 °С .
Это означает, что для потери аустенита нам придется охладить сталь до температуры
нам ного ниже 0 °С.
А устенитны е стали имею т ряд преим ущ еств перед ф ерри тн ы м и . П реж де всего,
они пластичны и им ею т больш ую вязкость разруш ения. А устенитны е стали до п у с­
каю т глубокое волочение и ф орм овку путем растяж ения. П оскольку ди ф ф узи я в
Г Ц К -ж елезе происходит м едленнее, чем в О Ц К -ж елезе, они им ею т более низкую
скорость ползучести. К роме того, они не нам агничиваю тся, что делает их идеальны м
м атериалом для использования в таких инструментах, как эл ектрон н ы е м и к р о ск о ­
пы и спектром етры . О дин из недостатков аустенитны х сталей состоит в сильном
д еф о рм ац и он н ом уп рочнен ии, что затрудняет их м еханическую обработку.

ЗАДАЧИ

43.1. Д айте объяснение следую щ им фактам:

а) к ри тическая скорость охлаж дения м елкозернистой 0 ,6 % углеродистой стали
составляет приблизительно 7 0 0 °С /с , а к р уп н озерн и стой 0,6% углеродистой
стали — всего ли ш ь около 3 0 °С /с ;
б) нерж авею щ ая сталь, содерж ащ ая 17% Сг, при ком н атн ой температуре имеет
О Ц К -структуру, а сталь, содерж ащ ая 18% Сг и 8 % N i, при ком н атн ой тем ­
пературе имеет ГЦ К -структуру;
в) и нструм ентальная сталь сохраняет свою твердость при температурах, н ам н о ­
го превы ш аю щ их температуру, при которой п ервоначальная м артенситовая
структура подвергается перекаливанию .
43.2. С тальной вал диам етром 40 мм требуется упрочнить аустенированием с п о ­
следую щ ей закалкой в холодном масле. Ц ентр вала долж ен состоять из 100%
м артенсита. В таблице приводится скорость охлаж дения в центре закали вае­
мого в масле вала в зависим ости от его диаметра.

Скорость
Диам етр вала, мм
охлаж дения, ° С /с

500 0 ,1 7
100 2 ,5
20 50
5 667

П редлагается изготовить вал из н и зк олегирован н ой стали, содерж ащ ей сплав

N i—Сг—Мо. К ритическая скорость охлаж дения сталей N i—Сг—М о оп ределяет­
ся из эм пири ч еской ф орм улы

log К ( ° С /с ) = 4,3 - 3,27 С - Mn + C r|+6Mo + N l,

где сим вол каж дого элем ента обозначает его весовую процентную долю. К акие
из ниж еперечисленн ы х сталей в наибольш ей степени соответствую т указанны м
требованиям ?
 Задачи Л \ ^ 435

В
ес.%
С
тал
ь
С Мп С
г Мо Ni
А 0,30 0,80 0,50 0,20 0,55
В 0,40 0,60 1,20 0,30 1,50
С 0,36 0,70 1,50 0,25 1,50
D 0,40 0,60 1,20 0,15 1.50
Е 0,41 0,85 0,50 0,25 0,55
F 0,40 0,65 0,75 0,25 0,85
G 0.40 0,60 0,65 0,55 2,55

Подсказка: им еется связь диам етра вала и скорости охлаж дения в двойны х
л огариф м ически х координатах.
О твет: стали В, С, D, G.
глава ПРИМЕРЫ РЕШЕНИЯ ЗАДАЧ,
А А СВЯЗАННЫХ СО СВОЙСТВАМИ СТАЛИ

44.1. РАССЛЕДОВАНИЕ ПРИЧИН ВЗРЫВА КОТЛА

П ервый пример служит иллю страцией того, как знание микроструктуры

стали может восстановить цепь собы тий, приведш их к катастроф ическом у разру­
ш ению конструкции.
П роизош ла авария с больш им водяны м котлом, исп ользовавш и м ся для вы работ­
ки пара на хим ическом заводе. Схема котла изображ ена на рис. 44.1. Н а дне котла
располож ен находящ ийся под давлением ц и лин дри чески й резервуар (коллектор),
содерж ащ ий воду и играю щ ий роль отстойника. Вверху котла располож ен паровой
ц илиндр, содерж ащ ий воду и пар. Оба резервуара соединены п ри м ерн о 200 трубам и,
по которы м циркулирует вода. Эти трубы нагреваю тся снаруж и топ очн ы м и газами,
поступаю щ им и из печи, работаю щ ей на угле. Вода в «горячих» трубах перем ещ ается
вверх от коллектора к паровому цилиндру, а вода в «холодных» трубах перетекает
вниз из парового цилин дра в коллектор. Т аким образом , благодаря ко н векц и и вода
циркулирует внутри котла и во время этого процесса нагревается. Водяные трубы
им ею т длину 10 м, их вн еш ний диам етр равен 100 мм, а толщ и н а стенок — 5 мм.
Трубы изготовлены из стали следую щ его состава: F e— 0,18% С, 0,45% М п, 0,20% Si.
Рабочее давление в котле составляет 50 атм, а тем пература воды 2 6 4 °С.
Во время аварии некоторы е из «горячих» труб подверглись перегреву и начали
вспучиваться. В конце кон цов одну из этих труб прорвало и котел взорвался. От
взры ва никто не пострадал, однако работы по рем онту котла зан яли н есколько
м есяцев, и убы тки оказались значительны м и. Для предотвращ ен и я повторны х ава­
рий был приглаш ен м атериаловед, задачей которого бы ло исследовать разруш енную
трубу и дать свое заклю чение о причинах аварии.
На рис. 44.2 приведено схем атическое изображ ение п р о рван н ой трубы. И з центра
разруш ения был вы резан участок трубы длин ой 20 мм. Затем одна из поверхностей
разреза этого образца бы ла отш лиф ована и определена ее твердость. Н а рис. 44.3
приводятся данны е этих испы таний. Твердость на больш ей части сечения составляла
около 2,2 ГПа, однако по краям разры ва она возрастала до 4 ГПа. Это указы ва­
ет на то (рис. 44.3), что сталь по краям разры ва имела в осн овн ом мартенситную
структуру. Тем не м енее, вдали от места разры ва структура стали в значительной
степени состояла из бейнита. И спы тан ия на твердость зап асн ой трубы дали всего
л и ш ь 1,5 ГПа, что говорит о том, что первоначальн ая структура разруш енной трубы
представляла собой ф еррит + перлит.
 44.1. Расследование причин взрыва котла - 1 \ г 437

Д ля образования м артенсита и бей нита труба долж на бы ла подвергнуться п ере­

греву по м еньш ей мере до температуры Л^. равной 87 0 °С (рис. 44.4). П осле проры ва
трубы вы брос воды и пара привел к бы стром у охлаж дению стали до 2 6 4 ° С. С корость
охлаж дения бы ла наибольш ей у края разры ва, где п оперечное сечение было н аи ­
м еньш им , достаточны м для закалки и образования м артенсита. В осн овн ой части
трубы скорость охлаж дения бы ла ниж е, и вместо м артенсита образовался бейнит.

~ л г ;

Рис. 44.2. Схематическое изоб­

ражение прорванной трубы

Рис. 44.3. Профиль твердости материала трубы

438 - J \ r Глава 44. Примеры решения задан, связанных со свойствами стали

Т ангенциальное растягиваю щ ее напряж ение в трубе при давлении 50 атм (5 М П а)

равно 5 М П а • 50 м м /5 мм = 50 М П а. П олзучесть этой стали при температуре 9 0 0 ° С
и н ап ряж ении 50 М П а такова, что сталь долж на разруш иться по истечении п р и м ер ­
но 15 мин. Т аким образом , авария бы ла вы звана разруш ением вследствие ползучести
во время кратковрем енного повы ш ения температуры по м еньш ей мере до 8 7 0 °С.

Рис. 44.4. Фазовая диаграмма ж елезо-углерод Рис. 44.5. Распределение температуры у

стенки водяной трубы

Каким же образом груба нагрелась до столь высокой температуры? Этому есть две
возм ож ны е причины . П ервая состоит в том, что «жесткая» вода (если ее не подвер­
гать особой обработке) приводит к осаж дению н ак и п и в трубах (рис. 44.5). Н аки п ь
ум еньш ает теплоотдачу от металла к воде, находящ ейся в котле, и труба п ерегрева­
ется. Во-вторых, ц иркуляция воды в котле с естественной кон векц и ей может быть
довольно н еравном ерной , и скорость воды в некоторы х трубах может оказаться
весьма н изкой. В этих условиях вблизи внутренней поверхности трубы возм ож но
образование слоя пара, которы й служит эф ф екти вн ы м теплоизолятором .

44.2. СВАРКА СТАЛИ

М ногие стальные конструкции, наприм ер, мосты, резервуары хранилищ

и корпуса кораблей собираю т с пом ощ ью сварки. А варии при катастроф ическом или
усталостном разруш ении часто бы ваю т связан ы со слабостью сварочны х швов. О д­
ним из прим еров может служ ить катастроф а неф тедобы ваю щ ей платф орм ы «Алек­
сандер Кейлланд» в 1980 г.
 44.2. Сварка стали - * \ г 439

Н а рис. 44.6 приведена схема операц ии сварки. М ежду электродом (содерж ащ им

п рисадочны й металл и ф лю с) и свариваем ы м и пластинам и создается электрическая
дуга. Вы сокая температура электрической дуги приводит к плавлению присадочного
металла, которы й зап олняет пром еж уток между пластинам и. Хотя тепло уходит в
окруж аю щ ий холодны й металл, тем п ера­
Скошенный
тура расплавленного металла поддерж ива­ край основной
ется энергией электрической дуги. Н а д е ­ Электрод пластины
ле происходит плавление и части свари ва­
емых пластин. П о мере перем ещ ения дуги
оставляем ая за ней расплавленная сталь
бы стро твердеет, обеспечивая соединение
плит. Н а рис. 44.6 показан о изм ен ени е
температуры м еталла в зависим ости от 1200 е
р асстояни я до точки сварки. П оскольку 600° С
электрод движ ется вдоль шва, изотермы
- Зона нагрева основной пластины
у плотняю тся перед точкой сварки, п одоб­
но волне перед плы вущ им кораблем. За Отвердевший присадочный металл
точкой сварки они распределяю тся реже. Рис. 44.6. Типичная схема операции сварки
Д ви ж ен ие такой тепловой «волны» вдоль
сварочного ш ва приводит к бы стром у нагреванию металла перед точкой сварки и
н есколько более м едленном у охлаждению за ней (рис. 44.7). М еханические свойства
участка пластины , нагретой до температуры выш е « 6 5 0 °С, изм еняю тся. Этот уча­
сток носи т названи е зоны нагрева.

Время, с Fe Вес. % С
Рис. 44.7. И зм енение температуры в некоторой точке по мере прохож дения сварочной дуги.
И збранная точка находится в непосредственной близости от края плиты, и п оэто­
му максимальная температура в ней высока. В точке, расположенной чуть дальше
от края, максимальная температура ниже

Н аиболее критические изм ен ени я происходят в зоне нагрева, которая подвер­

галась нагреванию выш е температуры А3 (рис. 44.7). По мере дальнейш его п родви ­
ж ения дуги эта часть зоны нагрева может охлаж даться со скоростью , достигаю щ ей
100°С /с. П ри работе с м елкозернистой сталью это не создает каки х-ли бо проблем,
так как критическая скорость охлаж дения превы ш ает 4 0 0 ° С /с (см. рис. 43.1). М ар­
440 - > \ r Глава 44. Примеры решения задач, связанных со свойствами стали
А -

тенсит л ибо не будет образовы ваться совсем, либо его количество окаж ется н езн ач и ­
тельны м . О днако в н екоторой части зоны разогрева температура достигает 1400°С.
П ри таких температурах скорость диф ф узии чрезвы чай но вы сока, и за считанны е
секунды увеличивается размер зерен. В зоне укрупнения зерен значение крити ческой
скорости охлаж дения пониж ается (см. рис. 43.1). Н а практике м артенсит начинает
образовы ваться в зоне нагрева при содерж ании углерода в стали выш е 0,5—0,6% .
В сварочном шве следует избегать возн и кн овен и я слоя твердого и хрупкого м ар­
тенсита. О чевидно, м артенсит сделает ш ов более хрупким, что будет способствовать
появлен ию водородных трещин. Все сварочны е ш вы содерж ат некоторое количество
атом ного водорода, п оскольку расп лавленная сталь в точке сварки бы стро разлагает
атм осф ерную воду, образуя оксид ж елеза и водород. П оскольку атомы водорода
очень м елкие, они бы стро диф ф ундирую т (даже при ком натной температуре) и
соеди н яю тся, образуя поры. В хрупком мартенсите поры перерастаю т в трещ и н ы ,
которы е могут начать расти (нап рим ер, вследствие усталости металла), п риводя к
бы стром у разруш ению .

44.2.1. Пример 1. Свариваемая конструкционная сталь BS 4360

сорта 43А
Сталь BS 4360 является одной из самы х р асп ростран енн ы х ко н стр у к ц и ­
онны х сталей. С орт 43А им еет следую щ ие х а р а к т е р и с т и к и : С < 0,25% , Мп < 1,60%,
Si < 0,50% ; crTS = 4 3 0 -5 1 0 М П а; а у > 240 М П а.
М аксим альная кон ц ен трац и я углерода 0,25% нам ного ниж е уровня в 0,5—0,6% ,
которы й может породить проблем ы в зоне нагрева. О днако, подобно всем «насто­
ящ им » углеродистым сталям , BS4360 содерж ит марганец. Его добавляю т в сталь,
чтобы он хим ически связы вал такие вредные прим еси, как сера. Н еп рореаги ровав­
ш ий м арганец растворяется в ф еррите, способствуя упрочн ен и ю твердого раствора
и повы ш ая закаливаем ость. О днако как м ож но вы яснить, сп особн ы ли эти 1,6%
м арганца привести к возни кн овен и ю проблем в зоне нагрева? О бы чно при сварке
влияние легирую щ их элем ентов оц ениваю т по следую щ ей эм п и р и ч еско й формуле

СЕ = С + — + g _+ M ? .+ -Y + Nl ' ( " , (44.1,

6 5 15
где СЕ — углеродный эквивалент стали. С одерж ание 1,6% Мп в стали эк ви вален тн о
1 ,6 % /6 = 0,27% углерода по влиянию на образование м артенсита в зоне нагрева.
С ум м арны й углеродны й эквивалент составит 0,25 + 0,27 = 0,52. П ри больш инстве
сварочны х операц ий скорость охлаж дения вряд ли будет достаточн ой для п оявления
м артенсита вследствие закалки. О днако плохой сварочн ы й ш ов (нап ри м ер, н еб оль­
ш ая капля засты вш его металла на м ассивной плите) может охладиться очень быстро.
П оэтом у разруш ение часто н ачинается не с главных сварочны х ш вов к о н стр у к ­
ции, а с м елких ш вов, которы е соединяю т дополни тельн ое оборудование, нап ри м ер,
л естн ицы и мостки. И м ен н о в месте вспом огательного сварочного ш ва возн и кла
трещ и н а, приведш ая к разруш ению платф орм ы «Александер Кейлланд».

44.2.2. Пример 2. Сталь А 387 сорта 22 класса 2

для сосудов высокого давления
А 387-22(2) — это стойкая к ползучести сталь, которую м ож но и сп о л ь­
зовать при температурах до 4 5 0 °С. О на является стандартны м м атериалом для и з­
 44.2. Сварка стали - * \ г 441

готовления труб и сосудов вы сокого давлени я на хим ических п редприятиях и н е ф ­

теперегонны х заводах. Ее состав и свойства таковы: С < 0,15% , Мп = 0,25—0,66% ,
Si < 0 ,5 0 % , С г = 1 ,8 8 -2 ,6 2 % , М о = 0 ,8 5 -1 ,1 5 % , a TS = 5 1 5 -6 9 0 М П а, огу > 3 1 0 М П а.
У глеродны й экви вален т для приведенны х м аксим альны х зн ачен ий содерж ания
легирую щ их элем ентов составляет:

СЕ = 0 ,1 5 + + - ’--2-+ - 1’-15 = 1,01. (44.2)

6 5
С одерж ащ иеся в данной стали М п, Сг и М о сущ ественно повы ш аю т ее зак ал и ­
ваемость, и если не принять особых мер предосторож ности, в зоне нагрева весьма
вероятно образование м артенсита. О днако скорость охлаж дения мож но значительно
п он и зить, предварительно (ещ е до сварки) нагрев основную плиту до % 3 5 0 °С , как
это указано в и нструкции по сварке. О днако представьте себе сварщ и ка, вы нуж ­
денного работать в больш ом предварительно нагретом резервуаре. Даже в герм е­
тичном терм окостю м е с подачей внеш него холодного воздуха человек при такой
температуре способен вы держ ать не более 10 м ин, после чего долж ен уступить место
следую щ ему сварщ ику!

44.2.3. Пример 3. Сломанный молоток

О тец одного из авторов этой книги пы тался разбить м олотком б ето н ­
ную плиту, и от м олотка внезапно откололся небольш ой кусок металла, чуть не
п о п авш и й ему в глаз. О чевидно, что м олоток весом около 0,7 кг сли ш ком легок для
разбивания бетона, и при работе следовало использовать защ итны е очки, но здесь
нас интересует другое. М олоток исследовали, для вы ясн ен и я, бы ло ли повреж дение
связан о с н еправильн ой терм ообработкой.

Рис. 44.8. а) Общий вид головки молотка. Место откола отмечено стрелкой. 6) Фотография
выбоины, оставшейся после откола фрагмента

Н а рис. 44.8, я приведена ф отограф ия головки м олотка, и отм ечено м естоп олож е­
ние отколовш егося ф рагм ента. Н а рис. 44.8, б крупны м планом изображ ена вы боина,
оставш аяся после отделения осколка.
442 Глава 44. Примеры решения задач, связанных со свойствами стали

Первым делом мы исследовали твердость металла. Результаты приведены на рис. 44.9.

Сталь оказалась весьма твердой вблизи плоской ударной поверхности и ш арови д­
ного бойка, а остальная часть м олотка бы ла нам ного мягче.
В стандарте указано, что м олоток долж ен изготавливаться из среднеуглероди­
стой ковкой стали со следую щ им предельны м содерж анием добавок: 0,5—0,6% С,
0,5—0,9% Мп и 0,1—0,4% Si. М ы вправе предполож ить, что п ервоначально эта сталь
долж на была иметь твердость 1,8—2 ГПа. Это значение близко к установленном у
нами показателю 2,32 ГП а для основн ой части головки м олотка, но сущ ественно н и ­
же твердости ударной поверхности и ш аровидного бойка. Т аким образом , осн овн ая
часть м олотка оставалась в том же состоян и и , в каком она бы ла после ковки , однако
ударная поверхность и ш аровидны й боек подверглись м еханическом у упрочнению .

Центр бойка:
8,06 ± 0 ,1 9 ГПа

Шейка молотка

2,32 ± 0 ,0 4 ГПа

8,17 ± 0 ,2 9 ГПа

1------ Центр ударной поверхности:

8,17 ± 0 ,1 6 ГПа
с
|_ Расплавленный свинец
с температурой 9 0 0 ° С
Рис. 44.9. Результаты испытаний м о­ Рис. 44.10. Придание аустенитных свойств
лотка на твердость ударной поверхности молотка

Из рис. 42.9 следует, что неотпущ енн ы й м артенсит, содерж ащ ий 0,55% углерода,
долж ен иметь твердость 8,0 ГПа. Эта вели чина тож дественна установленны м нам и
зн ачениям твердости ударной поверхности и ш аровидного бой ка м олотка, что с
больш ой долей вероятности говорит о том , что ударная поверхность не подвергалась
отпуску. С огласно стандарту, ударные поверхности и бой ки м олотков долж ны о т­
пускаться, чтобы сни зить их твердость до уровня 5,1—6,6 ГПа. Т акая степень отпуска
делает сталь достаточно вязкой для норм альной работы. Н еотпущ енны й м артенсит
непригоден для изготовления м олотков ввиду своей хрупкости.
Реш ив наш у задачу, мы продолж али недоумевать, каким образом ф и р м а-п р о и з­
водитель ухитрилась упрочни ть ударные поверхности, не затронув о сн овн ой толщ и
молотка. М ы обратились к одной из известны х ф ирм , вы пускаю щ их м олотки, к о то ­
рая описала нам последовательность исп ользован н ы х оп ераций. С начала путем го­
рячей ковки м олоткам придаю т желаемую ф орм у, после чего они м едленно осты ва­
ют до ком натной температуры. Затем ударную поверхность и боек ш лифую т. Удар­
ные поверхности аустенизирую т, как п оказано на рис. 44.10, а затем закаливаю тся
в холодной воде. Е динственны м и частям и м олотков, нагреваем ы м и выш е 723 °С ,
являю тся их оконечности . Т аким образом , только они могут быть упрочнены за­
калкой. П осле этого закален ны е молотки вы суш иваю т и их окон ечности отпускаю т,
 Задачи 443

полностью погружая головку м олотка в ванну с расп лавлен н ой солью при 4 5 0 ° С. И,

н акон ец, м олотки извлекаю т из ванны и пром ы ваю т в холодной воде. Т акая слож ная
обработка необходим а потому, что зона упрочнения не долж на распространяться на
ш ейку м олотка (рис. 44.10). П он ятн о, н асколько опасен перелам ы ваю щ ийся надвое
молоток. Ш ейка м олотка непременно долж на иметь достаточную вязкость разруш е­
ния. Хотя стандарты на м олотки сущ ествуют, но часто отсутствую т закон ы , п р и н у ж ­
даю щ ие ф ирм ы торговать только стандартны м и м олотками. На самом деле иногда
бы вает весьма трудно найти в м агазине м олоток, отвечаю щ ий стандартам. Тем не
м енее, известны е ф и рм ы -п роизводи тел и проводят вы борочную проверку своей п р о ­
дукции, чтобы избеж ать продажи м олотков с неправи льн ой терм ообработкой.

ЗАДАЧИ

44 .1 . Т еп л ооб м ен н и к на неф техим ическом заводе представлял собой набор труб,

изготовленны х из ни зколеги рован н ой ф ерри тн ой стали, содерж ащ ей 0,2 вес.%
углерода. В трубах под вы соким давлением находился газообразны й углеводо­
род, а снаруж и они нагревались топочны м газом. Внутренний диам етр труб
составлял 128 мм, а толщ и на стен ок равнялась 7 мм. Вследствие чрезм ерного
повы ш ения температуры одна из труб лопнула, и возн и кш ая утечка газа п р и ­
вела к пожару.
Когда теп л ообм ен н и к был дем он ти рован , обнаруж илось, что стенка трубы п од­
верглась вы пучиванию на расстоян ии около 600 мм. На наиболее вы ступаю ­
щ ем участке вы пучивания в трубе появилась продольная трещ и н а дли н ой п р и ­
м ерно 300 мм. У края разры ва толщ ина стенки трубы ум еньш илась при м ерн о
до 3 мм.
И з трубы были вы резаны образцы в двух местах: 1) неп осредствен н о рядом
с поверхностью разры ва в середине длины трещ ины ; 2) в 100 мм от конца
разры ва в той части трубы, которая, хотя и подверглась легком у расш и рен и ю ,
в остальном оставалась целой.
В точке 2 металл состоял из зерен ф еррита и перлита. Было зам ечено, что
перлит уже начал «сф ероидизироваться» (см. прим ер 36.2). М икроструктура в
точке 1 представляла собой зерна ф еррита и зерна низкого бейнита в при м ерн о
равны х пропорциях. О пределите температуры , до которы х бы ла нагрета труба
в областях 1 и 2.
Ответ: 1) 8 3 0 °С; 2) 7 0 0 °С.
44 .2 . В 1962 г. один из пролетов моста К и н гс-Б ри дж в М ельбурне (А встралия) рух­
нул вследствие хрупкого разруш ения. Разруш ение началось с трещ и н ы в зоне
нагрева сварочного ш ва, которы й использовался для п ри соеди н ен и я у п р о ч н я­
ю щ ей плиты к ниж ней стороне двутавровой балки (см. диаграм му). С одерж а­
ние легирую щ их элем ентов составляло: С — 0,26; Мп — 1,80; Сг — 0,25 вес.% .
С варка п роизводилась вручную и особые меры предосторож ности не п р и н и ­
мались. С варочны е электроды перед использованием оказали сь отсы ревш им и.
О бъясните причины возн и кн овен и я трещ ины в зоне нагрева. П осле аварии
остальны е поперечны е ш вы моста были расф резерован ы и вновь заварены .
Что вы пореком ендовали бы для избеж ания повторного р астрески ван и я в зоне
нагрева?
444
X Глава 44. Примеры решения задач, связанных со свойствами стали

у Р ебро бал ки

I :
тР

Г
св ар о ч н ы й ш ов э
1 З о н а н агрева
К задаче 44.2

44.3. Рельсы обы чно делаю т из стали, содерж ащ ей 0,80 вес.% углерода, 0,3 вес.%
крем н и я и 1,0 вес.% м арганца. Сталь подвергается обработке, обеспечиваю щ ей
м елкозернистую перлитную структуру с твердостью при м ерн о 2,8 ГПа. О днако
по прош ествии оп ределенного срока эксплуатации на рабочей поверхности
рельсов об ы кн ов ен н о обнаруж ивается тон к и й тверды й слой (так н азы ваем ы й
«белый слой»), расп олагаю щ ийся пятнам и. М икротвердость белого слоя о бы ч­
но составляет около 8 ГПа. О бъясните причину образован и я белого слоя и
его вы сокой твердости, учиты вая, что нагревание от трен и я между колесам и
подвиж ного состава и рабочей поверхностью рельса может привести к п о вы ­
ш ению температуры до 8 00°С.
44.4. С тальной вал вы сокоскоростн ого ткацкого стан ка был отрем он ти рован с п о ­
м ощ ью кольцевого поверхностного сварочного шва. Вскоре после рем онта этот
вал разруш ился вследствие усталости металла, и н и ц и и р о ван н о й трещ и н ам и
в зоне нагрева. Состав стали был таков (в вес.% ): С — 0,40; Мп — 0,72;
Сг — 0,96; Мо — 0,22; N i — 0,23. О бъясните, почему в зоне нагрева возникли
трещ ины .
глава ПРОИЗВОДСТВО, ФОРМОВАНИЕ

4 5 И С 0 Е Д И Н Е Н И Е М Е Т А Л Л 0 В

45.1. ВВЕДЕНИЕ
На рис. 45.1 показаны основны е методы обработки металлов при п роиз­
водстве готовых изделий. О бы чны м методом ф орм ован и я является литье в ф орм у
расплавленного металла. Т акая отливка может представлять собой больш ую чуш ку в
ф орм е призм ы , или (при н епреры вном литье) полосу металла, которая затем обра­
батывается и разрезается на стандартны е полосы (нап ри м ер, листовой металл или
трубы). М еталл такж е может подвергаться ковке для при дан и я нужной ф орм ы . Д е ­
тали такж е изготавливаю т путем механической обработки или штамповки листового
металла. Затем из деталей собираю т изделия, соединяя их с пом ощ ью различны х
операций (напри м ер, сварки), которы е обы чно производятся вместе с отделочны­
ми о п ерац иям и (ш лиф овкой и окраской). И ногда окончательную ф орм у изделию
придаю т уже в ходе литья, хотя обы чно такие изделия нуждаю тся в последую щ ей
м еханической обработке.
В настоящ ее время все большее применение находят альтернативные методы обра­
ботки металлов. В порошковой металлургии ж идкий металл распы ляется в виде м ель­
чайш их капель, которы е затвердеваю т и образую т порош ок. Этот п орош ок прессу­
ют при п овы ш ен н ой температуре, придавая ему нужную форму. К ак мы увидим в
гл. 50, метод горячего прессования использую т для при дан и я ф орм ы вы сокотехн о­
логи чны м керам ическим материалам . Струйное литье п озволяет добиться вы сокой
скорости охлаж дения и используется для получения ам орф ны х сплавов. Н аконец,
сущ ествует ряд процессов, в ходе которы х детали ф орм ирую тся непосредствен н о из
м еталлических ком паундов (нап рим ер, электроформование или химическое осаждение
из газовой фазы).
П одробное оп исание методов ф орм ован и я, перечисленны х на рис. 45.1, задачей
дан н ой книги не является. Более подробную и н ф орм ац и ю м ож но почерпнуть из
м н огочисленны х книг, посвящ енны х технологии производства. М ы же обратим ся
к о сн овны м п ри н ц и п ам , леж ащ им в основе этих методов, в связи со свойствам и
рассм атриваем ы х м атериалов.

45.2. ЛИТЬЕ
В гл. 40 мы уже рассматривали структуру отливок. В больш инстве случаев
отливки имею т структуру, изображ енную на рис. 45.2. Когда расп лавлен н ы й металл
заливаю т в форм у, на ее стенках появляю тся зароды ш и кристаллизации, которые
 4 -
4-^
О
4-

Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

Рис. 45.1. Методы обработки металлов
 45.2. Литье
X 447

н ачинаю т прорастать в толщ у металла. О днако эти кристаллы скоро уступаю т место
зн ачительно более крупны м столбчаты м зернам . Н акон ец , центры кристаллизации
образую тся внутри ещ е не затвердевш его ж идкого металла и растут там, образуя р а в ­
ноосные зерна в центре отливки. П о мере р о с­
та кристаллы вы талкиваю т растворенны е п р и ­
м еси, переходящ ие в остаю щ ий ся ж идкий м е­
талл, что вы зы вает сегрегацию. Это мож ет п р и ­
вести к появлени ю слоев твердых прим есей
(н ап ри м ер, сульф ида ж елеза в стали) или га­
зовы х пузырей (напри м ер, растворенного азо ­
та). П оскольку металлы при кристаллизаци и
сж им аю тся, в верхней части отливки п о явл я­
ется усадочная раковина (рис. 45.2).
М ногие из этих проблем мож но реш ить с
пом ощ ью непрерывного литья (рис. 45.3). В этом
случае усадочны е ракови н ы не образую тся,
поскольку в верхню ю часть отливки п остоян н о поступает ж идкий металл. С егре­
гация ум еньш ается, так как столбчаты е зерна прорастаю т на м еньш ее расстояние.
А поскольку п оперечное сечение изделия м еньш е, требуется м еньш ий объем работы
для доведения его до нужных разм еров
Подача расплавленного
металла при прокатке.
Такие дефекты литья не являю тся п ри ­
п\ чиной для отбраковки отливки. В ерш ину
отливки с усадочной раковиной можно про­
сто вырезать. П оры с газом мож но р ас­
плю щ ить и прочно заварить, когда н агре­
тую до белого каления отливку о брабаты ­
вают на п рокатном стане. Тем не менее,
использование отливок имеет ряд недостат­
ков. С ильн ая сегрегация сп особн а сохра­
няться и после п рокатки , что может о сл а­
бить механические свойства детали 1). К р о ­
ме того, при прокатке необходим о п р и л о ­
ж ить м ного усилий для п ридания отливке
нуж ного поперечного сечения.
При фасонном литье заливку форм сле­
дует осуществлять с намного больш ей осто­
рож ностью , чем при литье в излож ницы .
Рис. 45.3. Непрерывное литье g то Время как структура обы чной заго­
товки сильно изм еняется при дальнейш ей обработке, структура ф асон н ой отливки
непосредственн о определяет прочность готового изделия. Следует избегать о бр азо ­
вания пор, и поэтом у ж идкий металл нуж но дегазировать (т. е. удалить растворенны е
газы) ли бо путем добавления хим ических реагентов, либо (для вы сокотехнологичной
продукции) путем отливки в вакууме.

') Для сварочных соединений характерно наличие высоких остаточных напряжений, кото­
рые могут привести к разрыву стальной пластины, если она содержит слои сегрегированных
примесей.
448 - J \ r Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

Модель

Заливочное Верх

литник форма
Рис. 45.4. Литье в песчаную форму. После твердения отливки ее извлекают, разрушая форму.
Затем отливку очищают, срезая выступы, образовавшиеся на месте литников

Для компенсации усадки металла необходимо отверстие для его добавления (рис. 45.4).
Следует такж е использовать затравочны е вещ ества, обеспечиваю щ ие уменьшение р а з­
меров зерен (см. гл. 40). В этом случае могут оказать пользу методы п орош ковой
металлургии. П ри твердении распы ленны х капель усадка оказы вается н езн ачитель­
ной. С егрегация будет ограничена разм ером порош кообразн ы х частиц (2—150 м км ),
и после горячего прессования обеспечивается м елкозернистость изделия.

Плоскость разъема Литник

Рис. 45.5. Литье под давлением Рис. 45.6. Литье по выплав­

ляемым моделям

Ф асонное литье обычно производят в песчаные или металлические формы (рис. 45.4).
П ервая оп ерация при литье «в песок» заклю чается в и зготовлении модели (из дер е­
ва, м еталла или пластика), им ею щ ей ф орм у изделия. П есок вокруг модели утрам ­
бовы ваю т, после чего ф орм у разделяю т надвое и модель удаляют. В толщ е песка
проделы ваю тся отверстия для литья и добавления металла. Затем ф орм у вновь с о ­
бираю т и заливаю т в нее металл. Когда отливка твердеет, ее извлекаю т, разруш ая
форму. М еталлические ф орм ы подвергаю т м еханической обработке. О ни долж ны
быть разъем ны м и, чтобы обеспечить извлекаем ость готовых отливок. Т акие ф орм ы
 45.3. Методы металлообработки - L \ r 449

дорогостоящ и, но их м ож но использовать м ногократно. О ни идеальны для литья под

давлением (рис. 45.5), обеспечиваю щ его вы сокие темпы производства и точность
литья. О собо слож ны е отливки изготовить указан ны м и методами нельзя: из п есча­
ной ф орм ы невозм ож но удалить слож ную модель, а из м еталлической ф орм ы —
слож ную отливку! П роблема может быть реш ена путем использован и я литья по
выплавляемым моделям (рис. 45.6). П ри этом методе восковую модель покры ваю т
ж идким керам ическим раствором . Раствор высыхает, приобретая прочность, после
чего модель обж игаю т (как отм ечается в гл. 50, таким способом изготавливаю т к е­
рам ические чаш ки и тарелки). П ри обж иге воск в керам ической ф орм е выгорает,
оставляя после себя полость, соответствую щ ую ф орм е будущего изделия.

45.3. МЕТОДЫ МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

К овка металлов и сплавов осн ована на их вы сокой пластичности, они

могут вы держ ивать значительны е деф орм ац и и (особенно при сж атии), не разруш а­
ясь. О днако для этого может потребоваться вы сокое формовочное давление, которое
в зави си м ости от геом етрической ф орм ы изделия и п роцесса мож ет достигать 3а у
и даже более. П р и чи н а п оявления столь вы соких давлений станет очевидна, если
мы рассм отрим операцию ковки (рис. 45.7). Ч тобы определить величину давлени я в
точке х, прилож им с и л у / к подви ж н ой части кузнечного пресса. П ри рассм отрении
п роцесса в обрабаты ваем ой детали м ож но выделить четыре части. Д ля сдвига одной
части отн осительно другой требуется сдвиговое напряж ени е к (предел текучести при
сдвиге). М еханическая работа, п роизводим ая прессом , долж на равняться работе,
необходим ой для взаим ного сдвига частей поковки. Работа, соверш ен ная каж дым
бойком пресса, равна fu , и общ ая соверш енная работа составляет 2\fu. П лощ адь
поверхности скольж ен и я равна \ f l( d /2 ) L , и сдвиговая сила составляет \/2 (d /2 )L k .
Каждая часть сдвигается на расстояние \/2и. С ледовательно, на поверхности сдвига
соверш ается работа \ f l ( d /2 ) 1 к \/2 и . Всего им еется четыре таких поверхности. Т аким
образом , баланс работы имеет вид

2/м = 4 V 2 ( d /2 ) L k V lu = AdLku, (45.1)

ИЛИ

/ = 2 dLk. (45.2)

Д авление ф орм ован и я pj мож но определить по формуле

pf = ^ = 2к = а }., (45.3)

что и следовало ожидать.

М ы получим несколько другой ответ, если учтем трение между п ресс-ф орм ой и
поковкой. К рай н и й случай — это закли ниван ие, когда к о эф ф и ц и ен т трен и я столь
вы сок, что для скольж ения поковки относительно пресс-ф о р м ы требуется сдвиговое
напряж ение к. О бщ ая площ адь контакта между п ресс-ф орм ой и деталью с о п ред е­
ляется уравнением

2{ у - ( * + 0 } l = ( w - 2 x - < /) /.. (45.4)

 450 - * \ r

Площадь \f2u{d/2)L
Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

Рис. 45.7. Схема операции ковки: а — общий вид, б—г — моделирование пластического течения. Предполагается, что течение
происходит в плоскости рисунка. Длина детали и бойка по третьей координате, перпендикулярной плоскости рисунка,
равна Г
 45.3. Методы металлообработки - J \ r 451

П ри см ещ ении детали с на расстояние 2и относительн о поверхностей п ресс-ф орм ы

поглощ ается работа:
( w - 2 х ~ d )L k lu . (45.5)

О бщ ая площ адь контакта частей а и b с поверхностям и п р есс-ф о р м ы составляет

2dL. Эти части см ещ аю тся по п ресс-ф орм е на расстояние и, поглощ ая работу

2 dLku. (45.6)

О бщ ий баланс работы им еет вид

2/и = 4 dLku -f 2(w — 2.x — d)Lku -f IdL ku , (45.7)

или
/ = 2 L k{d + w /2 — x). (45.8)

С ледовательно, ф орм овочное давление будет равно

£_ v/2 ■
Pf ь{ 1+ (45.9)
dL
Граф ик этой зависим ости изображ ен на рис. 45.8. Зн ачен и е р / л и н ей н о возрастает
от Сту у края пресс-ф орм ы до м аксим ального значен ия в ее центре, равного

[_ (45.10)
= а
/Л п ах
dL {' +тА
П ри w /d = 10 величин а ртш — 6сгу. Д авления такого порядка могут привести к д е­
ф ор м ац и и ковочного инструм ента, что, естественно, неж елательно. П роблему обы ч­
но мож но реш ить, нагревая обрабаты ваем ое изделие перед ковкой до ^ 0,7 Тт, что
позволяет сущ ественно ум еньш ить сгу.
И ногда такж е м ож но изм ени ть геом ет­
рию п роцесса с целью п они зи ть о тн о ­
ш ение w /d . Х орош им прим ером служит
прокатка. И з рис. 45.9 следует, что

(г - Ь)2 4- w2 (45.11)

П ри b <С 2г получаем следую щ ее вы ра­

жение:
w = V 2 rb . (45.12)

О тсю да

w _ \flrb
-d )) (45.13)
d ~ ~7~
Рис. 45.8. Зависимость величины формовочного
Вследствие этого правильно сконструиро­ давления от координаты точки на поковке
ванны е прокатны е станы им ею т валки
небольш ого диам етра. О днако, как показано на рис. 45.9, может возникнуть н ео б ­
ходим ость поддерж ки основны х валков вспом огательны м и валкам и, не со п р и к а­
саю щ им ися с обрабаты ваем ы м изделием . На практике, нап ри м ер, кухонную алю -
м иневую фольгу прокаты ваю т с пом ощ ью валков не толщ е карандаш а, которы е
опираю тся в общ ей слож ности на 18 вспомогательны х валков.
452 Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

а / \ б

Рис. 45.9. а) Чтобы свести до минимума влияние сил трения, операции прокатки должны
выполняться при минимальных отнош ениях w /d . б) При использовании неболь­
ших валков значение w /d невысоко, однако рабочие валки должны опираться на
вспомогательные валки

45.4. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ

П ри ковке, прокатке или волочении металл испы ты вает механическое

упрочнение. П осле деф орм ац ии прим ерно на 80% от своего предела в нем п о явл я­
ю тся трещ ины . Д альнейш ая прокатка или волочение возм ож ны , если металл от­
пустить (нагреть прим ерно до 0 ,6 Тт). В процессе отпуска деф о р м и р о ван н ы е зерна
п ерекристаллизовы ваю тся, и обработку м ож но продолж ать.
Н а рис. 45.10 показано изм енение м икроструктуры металла при пластической
обработке и отпуске. П осле отпуска (рис. 45.10, а) плотность ди слокац и й ср а в н и ­
тельно н изка (около 1012/ м 2). Такой металл относительно м ягкий и пластичны й.
П ластическая обработка (рис. 45.10, б) приводит к увеличению плотности д и с л о к а­
ций (п рим ерн о до 1015/ м 2). К ак следствие, металл уп рочн ен и утратил пластичность.
П оскольку каж дая ди сл окац и я деф орм ирует кристаллическую реш етку, такой м е­
талл имеет больш ую энергию упругой деф орм ац и и (около 2 М Д ж /м 3). П ри отпуске
(нагреве) атомы им ею т возм ож ность перем ещ аться под действием упругих н ап р яж е­
ний. В первую очередь происходит восстановление (рис. 45.10, в). Вследствие взаи ­
м одействия близко располож енны х ди слокаций ум еньш ается общ ая упругая энергия
за счет перестройки д ислокаций в располож енны е под небольш им углом гр ан и ­
цы образую щ ихся зерен. Эти границы образую т поверхности ячеек неп рави льн ой
ф орм ы — небольш их объем ов, относительно свободны х от ди слокац и й . В процессе
восстановлен ия плотность д и слокаци й ум еньш ается н езн ачительн о и, как следствие,
твердость и вязкость металла почти не м еняю тся. О сновны е и зм ен ен и я п р ои схо­
дят во время рекристаллизации. Н овы е зерна зарож даю тся и растут (рис. 45.10, г),
пока весь металл не будет состоять из недеф орм и рован н ы х зерен (рис. 45.10, д).
П лотность д и сл окац и й , а такж е твердость и пластичность металла возвращ аю тся
до начальны х значений.
 45.4. Восстановление и рекристаллизация 453

г д
Рис. 45.10. И зм енение микроструктуры металла при пластической обработке и отпуске (от­
жиге): а — после отпуска плотность дислокаций сравнительно низка; б — пла­
стическое деф ормирование приводит к значительному увеличению плотности
дислокаций; в — отпуск сначала приводит к восстановлению, т. е. переходу
дислокаций на состояния с низкой энергией; г — в ходе дальнейшего отпуска
возникают и растут новые зерна; д —■полностью рекристаллизированный металл
состоит из новых недеформированны х зерен

Р екристаллизаци я позволяет избавиться от м еханического уп рочнения. Кроме

того, она п озволяет контролировать разм ер зерен обрабаты ваем ы х металлов. Хотя
в некоторы х особых случаях предпочтительнее иметь м онокри сталлы (см. гл. 40),
м еталлурги почти всегда стрем ятся получить м елкозернисты й м атериал. П режде все­
го, металлы с м елкозерни стой структурой им ею т более высокую п рочность и вяз­
кость разруш ения, чем крупн озерн исты е металлы. К рупны е зерна неж елательны и
по другим при чинам . Если разм ер зерен сравним с толщ и н ой м еталлического листа,
при ш там повке поверхность листа окаж ется н еровной , что исклю чит возм ож ность
дости ж ения хорош его качества поверхности изделия, н априм ер, панелей кузова ав ­
том обилей или алю м иниевы х кастрю ль.
К онтроль разм ера зерен с пом ощ ью рекристалли зац и и осн ован на общ ем п р а­
виле (см. гл. 42), согласно котором у чем ин тенсивн ее обработка, тем мельче р аз­
мер зерен получаем ой структуры. В случае рекристалли зац и и это означает, что чем
больш е бы ла пластическая деф орм ац и я (и, следовательно, н ак о п л ен н ая эн ерги я д е ­
ф о р м ац и и ), тем м еньш е будет размер зерен после отж ига (рис. 45.11). Н априм ер,
чтобы получить м елкозернисты й м еталлический лист, достаточно ум еньш ить его
толщ ину на 50% посредством холодной прокатки (для н ак о п л ен и я больш ого к о ­
личества эн ергии деф орм ац и и ), а затем отпустить ли ст в печи (для при дан и я ему
м елкозернистой структуры).
454 - i \ r Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

Критическая деформация
Рис. 45.11. Типичная зависимость размера зерен после рекристаллизации от величины пла­
стической деф ормации. Если деформация была ниже определенной критической
величины, накопленной энергии недостаточно для порождения новых зерен.
Это напоминает ситуацию с критическим переохлаждением, необходимы м для
зарождения твердой фазы вещества из расплава (см. рис. 38.4)

45.5. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

М ногие детали требуют м еханической обработки: то чен и я, сверления,

ф резерован и я, строгания или ш лиф ован ия. Реж ущ ий инструм ент (или абразивны е
частицы ш лиф овального круга) сним ает стружку с обрабаты ваем ого изделия благо­
даря пластическому сдвигу материала (рис. 45.12).
f
Т ерм одинам ически для этого необходим а толь­
ко энергия п оявлен и я двух новых поверхностей,
возникаю щ их при сн яти и стружки. Н а деле ве­
л и чи н а работы , прои зведен н ой при пласти че­
ской деф орм ац и и , нам ного превы ш ает вел и чи ­
ну м ин им альн о необходим ой энергии. К ром е
того, в этом случае очень велика величина тр е­
ния (/i « 0,5), п оскольку н о вообразован н ая п о ­
верхность струж ки, прилегаю щ ая к и н струм ен ­
ту, свободна от адсорби рован н ы х плен ок, к о ­
торы е могли бы ум еньш ить сцепление. Т рение
мож но ум еньш ить обильной см азкой водорас­
творим ы м и жидкостями для резки , которые за­
одно охлаждаю т инструмент. Легко поддающиеся
резке сплавы имею т в своем составе к о м п о н е н ­
ты, которы е играю т роль см азки , растекаю щ ей ­
ся по поверхности инструм ента при образовании стружки. В латуни это сви н ец , а
в стали — сульфид марганца.
М еханическая обработка дорогостоящ а — на нее расходуется больш ое к о ли ч е­
ство эн ергии , м атериала (с учетом отходов) и времени. Внедрение технологических
методов, ум еньш аю щ их или вовсе устраняю щ их необходим ость м еханической о бр а­
ботки, сулит больш ую экон ом ию средств.
 4 5 .7. Обработка поверхности - > \ г 455

45.6. СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ

М ногие процессы соединения м еталлов друг с другом использую т л и ­

тье расплавлен ного металла, заливаем ого между со еди н яем ы м и деталям и. Мы уже
рассм атривали сварку (см. рис. 44.6). Н аиболее расп ростран ена электродуговая свар ­
ка. Э лектрическая дуга, создаваем ая между электродом , состоящ им из присадочного
металла, и свариваем ы м и частям и, обеспечивает плавление присадочного металла и
его сплавление со свариваем ы м и пластинам и. Э лектрод покры ваю т флюсом, кото­
ры й, плавясь, образует на расплавленном металле защ итны й слой. П ри электро-
дуговой сварке, используем ой для автом атического свари ван и я толстых плит, дуга
создается глубоко под слоем расп лавленного флю са. При газовой сварке источником
нагрева служ ит ацетиленовая горелка. П ри точечной сварке соединяем ы е м еталли ­
ческие листы приж им аю т друг к другу между толсты м и м едны м и электродам и и
подвергаю т местной сварке сильны м электротоком . Т он ки е п рец и зи онн ы е свар о ч­
ные ш вы м ож но получить, нагревая м атериал эл ектрон н ы м или лазерн ы м пучком.
П айка твердым или м ягким припоем такж е представляет собой литье в м и н и а­
тюре. О днако при пайке в качестве п рип оя использую т более легкоп лавки е металлы,
чем металлы соединяем ы х частей (см. табл. 4.1). П рипой не сплавляется с осн овн ы м
м еталлом , а растекается по его поверхности (см ачивая его) и, затвердевая, о к азы в а­
ется п рочно сц епленн ы м с ним . С ущ ественное зн ачен ие для хорош его см ачи ван и я
имеет идеальны й контакт двух металлов. П еред п ай кой тверды м припоем со ед и н я­
ем ы е поверхности либо зачищ аю т м еханически, ли бо травят в кислоте, чтобы и зб а­
виться от п окры ваю щ ей металл окисн ой пленки. Затем добавляю т ф лю с, которы й
хим ически разлагает оксиды , возникаю щ и е в процессе нагревания. С пециальны е
виды п ай ки твердым припоем осущ ествляю т в вакуумных печах, что п рактически
исклю чает образование оксидов.
Все больш ее п ри м енен ие в технике находят клеи. Часто они не требую т н агр е­
вания. Т он ки й слой эп окси дной смолы или другого п олим ера н ан осят на со еди ­
няем ы е поверхности, которы е затем приж им аю т друг к другу и вы держ иваю т под
давлением в течение врем ени полим еризаци и или затвердевания клея. Хотя клеи
требую т особых технологических методов, они откры ваю т огром ны е п отенциальны е
возм ож ности для конструкторов.
М еталлические детали соединяю т такж е с п ом ощ ью различны х крепеж ны х дета­
лей (заклепок, болтов и т. п.). При их использован и и следует учитывать к о н ц ен тр а­
цию н ап ряж ен и я в крепеж ны х деталях и соединяем ы х деталях, так как разруш ение
часто н ачинается им енно в точках крепления.

45.7. ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

Часто при конструи ровани и критическое значение приобретаю т п о ­

верхностны е свойства изделия. П рим ером служат детали, которы е долж ны обладать
вы сокой износоустойчивостью , низки м к оэф ф и ц и ен то м трен и я или вы сокой сто й ­
костью к ок и слению или коррозии. В таких случаях на поверхности более деш евого
металла м ож но создать тон ки й п оверхностны й слой с нуж ны м и свойствам и, что
позволяет сущ ественно сни зить п роизводственны е затраты.
Т акие виды обработки поверхности, к ак науглероживание (цементация) и азо­
тирование стали, позволяю т получить твердый поверхностны й слой, о бесп ечи ваю ­
456 - l \ r Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

щ ий высокую износостой кость и усталостны е характеристики. П ри науглерож ива­

нии стальную деталь нагреваю т до температуры перехода в аустенитную фазу. Затем
осущ ествляется ди ф ф узи я углерода в поверхностны й слой стали до создания его
к о н ц ен трации 0,8% и более. И, наконец, деталь закаливаю т в масле, превращ ая
поверхность в твердый м артенсит. А зотируемые стали содерж ат алю м иний. Когда
азот диф ф ундирует в поверхностны й слой, образуется нитрид алю м и н и я, п р и даю ­
щ ий поверхности детали твердость за счет вы падения упрочняю щ их частиц.
Недавно стали прибегать к ионной имплантации. Ионы ускоряются в сильном элект­
рическом поле и внедряю тся в поверхностны й слой детали. Н акон ец , твердость п о ­
верхности мож но повы сить методом лазерной обработки. В этом случае поверхность
стали сканирую т л азерны м пучком. П од действием пучка участок поверхности н а ­
гревается до температуры аустенита. П осле этого поверхность под воздействием х о ­
лодного слоя непрогретого металла бы стро закаливается, превращ аясь в мартенсит.

45.8. ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИЕ МЕТОДЫ ФОРМОВАНИЯ

М ногие процессы обработки м еталлов весьма энергоем ки. Д ля плавки
м еталлов, прокатки , м еханической обработки и сварки требуется больш ое к о л и ­
чество энергии. В целом , чем больш е операций требуется для создания готового
изделия из необработанного металла (рис. 45.1), тем выш е стоим ость продукции.
П оэтом у сущ ествует стимул для ум еньш ения количества и п овы ш ен и я эф ф е к т и в н о ­
сти п роизводственны х операций. В этом нет ничего нового. Н а протяж ен и и веков,
н ап ри м ер, листовой сви нец для изготовления органны х труб получали литьем за
одну операцию . В викторианскую эпоху впервы е начали делать слож ны е ж елезны е
отливки, требовавш ие м и н им альной м еханической обработки. С оврем ен н ы е э н е р ­
госберегаю щ ие прои зводственны е процессы вклю чаю т одн остадийное литье тон кой
проволоки или ленты (см. гл. 40) и напы ление ж идкого металла, п озволяю щ ее полу­
чать полуотделанны е бесш овны е трубы. С ущ ественной эк о н о м и и м ож но добиться
и м оди ф и кац и ей традици онны х п роизводственны х процессов. П ри анализе п р о и з­
водственной цепочки всегда имеет см ысл задуматься над тем, м ож но ли получить
экон ом ическую выгоду от и зм ен ен и я методов обработки.

ЗАДАЧИ
45.1. О пределите ум еньш ение объема чистой меди при твердении. И спользуйте сл е­
дую щ ие данны е: Тт — 1083°С; плотность меди при 2 0 °С равна 8,96 к г /м 3;
плотность ж идкой меди при Тт = 8,00 к г /м 3; средний к о эф ф и ц и ен т теплового
р асш и рен и я в интервале от 20 до 1083°С равна 20,6 • 10~ 6 К - 1 .
О твет: 5%.
45.2. С еребряную копию листа о ст р о л и ста1) предстоит изготовить методом литья.
Д ля этого натуральны й лист покры ваю т ж идким керам и чески м раствором , к о ­
торы й затем вы суш иваю т и обж игаю т. П ри обж иге ли ст сгорает, оставляя п о ­
сле себя полость, служащ ую ф орм ой для отливки. Т о лщ и н а ли ста составляет
0,4 мм. О пределите высоту столба ж идкого серебра, необходим ого для зап о л н е­
ния ф орм ы . П редполагается, что расплавленное серебро не см ачивает стенки

') Рождественское украшение. — Прим. ред. перевода.

 Заданы - J U 457

форм ы . Д авление, необходим ое для зап олнения ж идкостью полости с п ар ал ­

лельны м и сторонам и, им ею щ ей толщ ину г, определяется по формуле
Т
р ~ Ф -'
где Т — поверхностное натяж ение ж идкости. П лотность и поверхностное н а­
тяж ение расплавлен ного серебра равны 9,4 к г /м 3 и 0,90 Н /м соответственно.
О твет: 49 мм.
4 5 .3 . П редстоит прокатать алю м иниевы й лист от толщ ины 1 мм до 0,8 мм. П редел
текучести алю м иния 100 М П а. Валки какого радиуса следует использовать,
чтобы давление прокатки не превы сило 200 М П а?
О твет: 16,2 мм или м еньш е.
4 5 .4 . П редстоит прокатать алю м иниевы й лист от толщ ины 1 мм до 0,8 мм. П редел
текучести алю м иния 100 М П а. Ш и ри н а листа 300 мм, м акси м альн ое давление
200 М П а, радиус и длина валков 16,2 и 300 мм соответственно. О пределите
силу F, действую щ ую на каж дый из валков при прокатке. П ри расчетах и с­
пользуйте среднее значен ие давления ф орм ован и я /?av (см. рис. 45.8).
П рогиб валка в его центре не долж ен превы ш ать 0,01 мм. Чтобы достичь такой
ж есткости, каж ды й валок долж ен опираться на вспом огательны й валок, как
показан о на рис. 45.9, б. О пределите радиус вспом огательного валка. П рогиб в
центре вспом огательного валка вы числяется по формуле
5/Х 3
“ 384Е Г
где L — длина валка, Е — модуль упругости м атериала валка, / — ж есткость
валка, определяем ая по формуле
/ = лг*/4,

где rs — радиус вспом огательного валка. Вспомогательны й валок изготовлен

из стали с модулем упругости Е — 210 ГПа. Ж есткостью на изгиб осн овн ого
валка м ож но пренебречь.
О твет: F = 81 кН ; rs = 64,5 мм.
4 5 .5 . Т он костен н ы е м едные трубы спаиваю т, как показан о на рисунке.

С оедин ени е сконструировано так, что при сдвиге слой п ри п оя будет проявлять
текучесть при той же осевой нагрузке F, которая приводит к разруш ению о с ­
новн ой трубы вследствие растяж ения. О пределите требуемое значение W , и с­
пользуя следующие данные: t = 1 мм, а у (меди) = 120 М П а; а у (п ри п оя) = 10 М Па.
Ответ: 24 мм.
458 Глава 45. Производство, формование и соединение металлов

45.6. У глеродистая сталь, содерж ащ ая 0,2 вес. % углерода, бы ла подвергнута поверх­

ностном у науглерож иванию на глубину 0,3 мм. Н ауглерож ивание п р о и зво д и ­
лось при температуре 1000°С. Ф азовая диаграм м а F e—С свидетельствует, что
при этой температуре м аксим ально возм ож ное содерж ание растворенного уг­
лерода в железе составляет 1,4 вес.% . Д и ф ф узи я почти нем едленно приведет
к повы ш ен ию содерж ания углерода в поверхностном слое стали до величины
1,4 вес.% . О днако кон ц ен трац и я углерода вдали от поверхности стали и з-за
огран и ч ен н ой скорости ди ф ф узи и будет возрастать не столь быстро.
Д иф ф узия углерода в стали описы вается следую щ им уравнением

где С — концентрация углерода на глубине х от поверхности в момент времени /;

Q = 1,4 вес.% С; Со = 0,2 вес.% С; D — ко эф ф и ц и ен т ди ф ф узи и углерода в
стали. По определению ,

о
В таблице приводятся значения этого интеграла.

У 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8

erf\у) 0 0,11 0,22 0,33 0,43 0,52 0,60 0,68 0,74
У 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 ос
erf (у) 0,80 0,84 0,88 0,91 0,93 0,95 0,97 1,00

К о эф ф и ц и ен т ди ф ф узи и м ож но определить по формуле

где R — газовая постоян н ая, Т — абсолю тная температура.

О пределите время, требуемое для н ауглерож ивания, если глубину поверхн ост­
ного слоя считать равны м зн ачен ию х, при котором С — 0,5 вес.% углерода.
О твет: 8,8 мин.
45.7. И спользуя уравнения и ф ункц ию erf(y) из задачи 45.6, покаж ите, что к о н ц ен ­
трация углерода ум еньш ается вдвое на глубине х = \fD t.
45.8. О пиш ите процессы восстановления и рекри сталли зац и и , происходящ ие при
вы сокотем пературном отпуске металла, подвергнутого м еханическом у уп р о ч­
нению . К ак размер зерен полностью рекристалли зован н ого металла зависит
от степени м еханического упрочнения? Н азовите н есколько п рактических слу­
чаев, при которы х рек ристаллизаци я играет важную роль.
45.9. П редел текучести м едного бруска, подвергнутого холодной протяж ке, состав­
ляет 250 М П а. Этот брусок в дальнейш ем отпустили при 6 0 0 °С в течение
5 мин. П осле отпуска предел текучести оказался равен 50 М П а. О бъясните
причин у этого и зм ен ени я. В обоих случаях предел текучести и зм ерялся при
температуре 2 0 ° С.
глава КЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ И СТЕКЛО

46

46.1. ВВЕДЕНИЕ

К аж ды й, кто когда-либо ронял на пол тарелку и видел, как она р азб и ­

вается, с трудом поверит, что керам ика может использоваться в качестве ко н стр у к­
ц и онного м атериала, несущ его нагрузку. О днако обратим ся к истории. К ер ам и че­
ские сооруж ения бы ли больш е по м асш табам и сохранялись дольш е, чем каки е-
ли бо другие конструкции. В еличайш ая пирам ида в Гизе представляет собой сп л о ш ­
ной массив керам ики (весом почти 1000000 т). И з керам ики построены П арф ен он ,
ри м ски й форум и Великая китайская стена. П ервы е реж ущ ие инструм енты и ору­
жие делали из крем ня, которы й является стеклообразны м материалом . Гончарны е
изделия, сделанны е в 5000 г. до н .э ., сохранились до наш их дней. Хотя керам и ка
не является п ластичной, как металлы, она имеет н епревзойденную коррозионную
стойкость, и зносостойкость и стойкость к гниению .
С егодня при строительстве больш инства крупны х сооруж ений вместо кам н я и с­
пользую т цем ент и бетон. О днако цем ент такж е является керам и чески м материалом .
В настоящ ее время мы лучш е пон им аем его структуру и процесс о бразован и я, что
позволяет разрабаты вать вы сокопрочны е цем ентны е м атериалы , сп особны е в н ек о ­
торы х случаях конкурировать с полим ерам и и металлами.
В последние 20 лет бы ли разработаны новы е вы со ко эф ф екти вн ы е ко н стр у к ц и ­
он н ы е керам ические м атериалы. О ни могут зам енять металлы , обеспечивая нам ного
более вы сокие характеристики изделия. Режущ ие инструм енты из си алон а или о к с и ­
да алю м иния позволяю т добиться более вы сокой скорости резан и я, чем самы е лу ч­
ш ие м еталлические инструм енты . К онструкцион н ы е керам ики обладаю т вы со чай ­
ш ей износостойкостью . Их прим ен яю т для покры тия рабочих к ром ок таких сель­
скохозяйственн ы х борон, и срок их службы возрастает в 10 раз. О ни и нертны и био-
совм естим ы . П оэтом у из них м ож но делать искусственны е суставы (где необы чай н о
важ на износостойкость). А поскольку их температура п лавления вы сока, о н и с п о ­
собны вы держ ивать нам ного более вы сокие температуры , чем металлы. В Я п о н и и ,
С Ш А и Европе ведутся ш ироком асш табны е разработки, целью которы х является
внедрение керам ики в конструкцию порш невы х и турбинны х двигателей и турбо­
нагнетателей. В ближ айш ее десятилетие потенц и альн ы й ры н о к таких м атериалов
оцен ивается в один м иллиард долларов в год. Удалось добиться такж е п овы ш ен и я
вязкости разруш ения керам ики. С оврем енны е пуленепробиваем ы е ж илеты состоят
из пластин карбида бора или оксидов алю м и ни я, покры ты х тканью . Следую щ ие
ш есть глав книги будут посвящ ен ы керам ическим и стеклообразны м м атериалам ,
460 - > V Глава 46. Керамические материалы и стекло

являю щ им ся н ем еталлическим и неорган ически м и тверды ми вещ ествами. О собый

и нтерес для нас имею т пять классов м атериалов:
1) стекло на основе диоксида крем н ия (Si0 2), с добавкам и, сн и ж аю щ и м и тем ­
пературу плавления;
2) традиционные аморфные керамические материалы, или глины, которые в огром­
ных количествах использую тся для изготовления посуды, сан техн и ки , керам ической
плитки, кирпичей и т.д .;
3) новы е вы сокоэф ф екти вн ы е керам ические м атериалы , находящ ие п ри м ен ен и е
при изготовлении реж ущ их инструм ентов, пресс-ф о р м , деталей двигателей и и зн о ­
соустойчивы х частей;
4) цем ент и бетон, м н огоф азны е керам ики, являю щ и еся одним из трех основны х
видов строительны х м атериалов;
5) кам ни и м инералы , вклю чая лед.
Ч исло различны х видов керам ики, как и число металлов, огром но. О днако нет
необходим ости запом и нать их все. П еречислен ны е ниже типы керам и ки воплощ аю т
важ н ейш и е их свойства. О стальны е виды керам ических м атериалов м ож но считать
их р азновидн остям и. И хотя их характеристики очень разли чн ы , все они имею т одно
общ ее свойство — хрупкость, которая диктует способы их п ри м ен ен и я.
К ерам ические м атериалы реально или потен ц и альн о деш евы. Б ольш инство из
них представляю т собой соеди нен ия кислорода, углерода или азота с металлами,
наприм ер, алю м инием или крем нием . Все эти пять элем ентов принадлеж ат к са ­
мым распростран енн ы м элем ентам зем ной коры . С тоим ость их обработки может
оказаться вы сокой, но сами составляю щ ие очень деш евы.

46.2. ТИПЫ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И СТЕКЛА

46.2.1. Стекло
С текло используется в огром ны х количествах, и его еж егодны й объем
производства л иш ь нем ного уступает алю м инию . Д о 80% поверхности соврем енного
адм и ни стративн ого здания может приходиться на стеклян н ы е панели. С текло и с­
пользую т в качестве несущ их нагрузку элем ентов в окнах автом обилей, контейнерах,
подводном и вакуумном оборудовании. Все осн овн ы е типы стекла осн ован ы на
диоксиде крем ния (Si0 2 ). П ервоочередной интерес представляю т два вида стекла:
обы чное окон н ое и терм оустойчивое бороси ликатн ое стекло. Их основны е характе­
р и сти ки приведены в табл. 46.1.

Таблица 46.1. Типы стекла

Тип стекла Т ипичны й состав, вес.% Т ипичная область прим енения

Натриевое стекло 70% S i0 2, 10% CaO, 1 5 % N a 20 О конное стекло, бутылки и т .д. Л ег­
ко формуется
Боросиликатное 80% S i 0 2, 15% В 20 3, 5% N a 20 О гнеупорное стекло («пирекс»); ку­
стекло хонная и лабораторная посуда; с о ­
храняет прочность при высокой тем ­
пературе, низкий КТР, хорошая
устойчивость к тепловому удару
 46.2. Типы керамических материалов и стекла 461

46.2.2. Аморфные керамики

Гончары с древнейш их времен пользовались больш им уваж ением со ­
граждан. Их продукция см огла лучш е чьей-ли бо другой переж ить и спы тание врем е­
нем. Часто изучение гончарны х изделий определенной исторической эры или ц и ви ­
ли зац и и позволяет составить наиболее точное представление о степени ее развития
и обычаях. С оврем енная керам ика, ф арф ор, керам и чески е плитки и строительны е
и огнеупорны е кирпи чи изготавливаю т с пом ощ ью п роизводственны х процессов,
которы е хотя и автом атизированы , но в сущ ности мало отличаю тся от тех, которы е
п ри м еняли сь 2000 лет назад. Все эти изделия изготавливаю т из глины , которую ф о р ­
муют во влажном пластичном состоян и и , а затем вы суш иваю т и обж игаю т. П осле
обж ига изделие состоит из кри сталлических ф аз (в осн овн ом сили катов), связан ны х
ам о р ф н ой ф азой , основан н ой на диоксиде крем н и я ( S i0 2)• А м орф ная ф аза о бр а­
зуется и плавится при обж иге, растекаясь по поверхности инертны х, но прочны х
кристаллов, связы вая их воедино. Д ан ны е об ам орф н ой керам ике приводятся в
табл. 46.2.

Таблица 46.2. Типы аморфных керамических материалов

Керамика Типичны й состав Область применения

Фарфор Изготавливаются из глин: вод­ Электроизоляторы

Столовый фарфор ных алюмосиликатов, типа Художественный фарфор, плитки
Глина A b (S i 205 )( 0 H )4 в смеси с дру­ Строительство, огнеупорны е изделия
гими инертными материалами
Кирпичи

46.2.3. Высокоэффективные конструкционные

керамические материалы
С амы м твердым керам ическим м атериалом является алм аз, которы й в
течение м ногих лет использую т для и зготовления реж ущ их инструм ентов, аб р ази ­
вов, п ресс-ф орм и буровых коронок. О днако алм аз весьма дорог. П рочность к ер ам и ­
ческого изделия определяется вязкостью разруш ения ( Кс) и разм ером содерж ащ ихся
в нем м икротрещ и н. В настоящ ее время все больш ую роль н ачинаю т играть вы со к о ­
плотны е и вы сокопрочн ы е керам и чески е м атериалы , в которых вы сокая вязкостью
разруш ения Кс сочетается с малым разм ером м икротрещ и н . Это позволяет им к о н ­
курировать с м еталлами, керм етам и и даже алм азам и при и зготовлении режущ их
инструм ентов, п ресс-ф орм , м едици нских им плантатов и деталей двигателей. Кроме
этого, керам ики (по крайн ей мере, потенц иально) недороги. Н аиболее важ ные из
них перечислены в табл. 46.3.

Таблица 46.3. Типы высокоэффективных керамических материалов

Керамика Состав Область применения

Оксид алюминия АЬОз Режущий инструмент, пресс-формы ,

Карбид, нитрид кремния
Си ал он ы
Кубическая оксид циркония
SiC, SiзN 4 высокой плотности износоустойчи­
Si 2A 1 0 N 3 вые материалы, подш ипники, м еди­
цинские имплантаты, детали двига­
Z r 0 2 + 5 вес. % MgO
телей и турбин, броня
462 - > \ r Глава 46. Керамические материалы и стекло

46.2.4. Цемент и бетон

Ц ем ент и бетон в огром ны х количествах использую т в строительстве, и
в этом с ним и могут сравниться только кон струкц и о н н ая сталь, кирпич и древесина.
Ц ем ент представляет собой см есь и звестн яка (С аО ), ди о кси д а крем ния (SiC^) и
окси да алю м ин ия (А120 з ) , которая отвердевает при см еш и ван и и с водой. Бетон
состоит из п еска и кам ней, связанны х отвердевш им цем ентом. С войства этих м ате­
риалов приведены в табл. 46.4.
Таблица 46.4. Ц емент и бетон

Цемент Состав Область применения

П ортланд-цемент СаО -Ь Si О 2 + АЬОз Литые конструкции, облицовка, пеш еходные д о ­

рожки, составная часть бетона. Строительство

46.2.5. Натуральные керамические материалы

С амы м древним и долговечны м строительны м материалом является к а ­
мень. Возраст египетских пирам ид составляет 5000 лет; возраст П арф ен он а — 2200.
К ам ень, используем ы й в строительны х конструкциях, п роявляет свойства лю бого
другого керам ического материала, и критерии п роекти рован и я кам енны х сооруж е­
н ий практически не изм енились. Сущ ествует один ун и кальн ы й вид натуральной
керам и ки — лед. Он образуется на поверхности наш ей планеты в огром ны х к о л и ­
чествах. Н априм ер, ледяной покров А нтарктиды имеет толщ ину до 3 км и п р о тяж ен ­
ность почти 3000 км, представляя собой около 1013 м 3 керам ики. Учет м еханических
свойств льда имеет первостепенное значение для реш ения некоторы х серьезны х
и н ж енерны х задач, в частности, при п роектирован и и ледоколов и строительстве
м орских неф тедобы ваю щ их платф орм в А рктике. В табл. 46.5 перечислены основны е
натуральны е керам ические м атериалы.
Таблица 46.5. Типы природных керамических материалов

К ерамический материал Состав Область применения

Известняк (мрамор) В основном СаСОз

П есчаник В основном S 1O 2 |> Конструкции фундаментов и зданий
Гранит Алюмосиликаты
Лед Н 20 Сооружения в Арктике

46.3. КЕРАМИЧЕСКИЕ КОМПОЗИТЫ

В некоторых случаях можно сочетать высокую жесткость и твердость кера­

мик и пластичность полимеров и металлов, объединяя их в композиционные материалы.
П ри м ерам и могут служ ить ком позиты на основе п олим ерны х м атриц и стек ­
лян н ы х или углеродны х волокон. Волокна придаю т ж есткость довольно мягкому
полимеру. П ри разруш ении одного волокна трещ и н а не расп ростран яется далее,
остан авливаясь пластичны м полим ером . Д ругой прим ер — керм еты , сочетаю щ ие
керамику и м еталлы , в которы х частицы твердого карбида вольф рам а связаны м етал­
ли чески м кобальтом , подобно тому, как гравий с гудроном образую т и зн о со сто й ки й
асф альт (ещ е один керам и ческий композит!). Кость — это естественны й кер ам и ч е­
ский ком позит. Частицы гидроксиапатита (керам и чески й м атериал) связаны к о лл а­
 46.4. Сведения о керамических материалах - > \ г 463

геном (полим ер). В настоящ ее время ведутся разработки искусственны х ком п ози тов
типа «керам и ка—керамика» (наприм ер, стекловолокн о в отвердевш ем цем енте, или
волокна карбида крем н ия в карбиде крем ния). В ближ айш ее десятилетие они могут
найти ш ирокое п рим енение в областях, требую щ их вы сокой терм остойкости. И с ­
п ользование упом януты х ком пози тов показан о в табл. 46.6.

Таблица 46.6. Керамические композиты

Керамический
Состав Область прим енения
композит

Стеклопластик С текло-п олим ер

| Высокоэффективные конструкции
Углепластик У глерод-п олим ер
Кермет Карбид вольфрама—кобальт Режущий инструмент, пресс-формы
Кость Гидроксиапатит—коллаген Материал скелета животных
Новые керамические О ксид алю миния—карбид Детали, требующ ие высокой термо­
композиты кремния стойкости и вязкости разрушения

46.4. СВЕДЕНИЯ О КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛАХ

Д ля всех без исклю чени я керам ических м атериалов характерны твер ­

дость и хрупкость. П ри к онструирован ии изделий из м еталлов приходится учитывать
возм ож ность разруш ения вследствие усталости и пластического коллапса. В случае
керам ических материалов указанны е ф акторы редко играю т сущ ественную роль, и
важ нейш ее значение приобретает хрупкое разруш ение под нагрузкой или тепловы м
воздействием.
Вследствие этого в табл. 46.7, характеризую щ ей керам и чески е м атериалы , п р и ­
ведены несколько ины е свойства, чем в аналогичн ой таблице для металлов. В част­
ности, в табл. 46.7 приведена п рочность при изгибе (м акси м альн ое нап ряж ени е на
поверхности балки при изгибе) и стойкость к тепловом у удару (способность п р о ­
тивостоять внезапны м перем енам температуры ). И м ен н о эти свойства, а не предел
текучести, им ею т крити ческое значение при п роекти рован и и изделий из керам ики.
К ак и в предыдущ их случаях, в таблице приведены ори ен ти ровочн ы е х арактери ­
стики материала, используем ы е на первой фазе проекти рован и я. П о мере суж ения
вы бора м атериалов следует обратиться к более п одробны м источникам и н ф о р м а­
ции, после чего необходим о получить подробны е сп ец и ф и к ац и и от п оставщ иков
м атериала. Н аконец , если проектируем ая деталь им еет критическое зн ачен ие, нужно
проводить соб ственны е и спы тания материала. С войства керам и к менее стабильны ,
чем м еталлов, и в некоторы х случаях вязкость разруш ения и прочность материала,
п оставляем ого двумя различны м и прои зводи телям и , мож ет различаться в два раза.
Разум еется, что сущ ествует м ного видов керам ики. Н ап ри м ер, оксид алю м иния
может им еть различную плотность, а карбид крем н и я — м ного степеней качества.
К ак и ранее, на н езависящ ие от структуры свойства (плотность, модуль и тем перату­
ра п лавления) качество м атериала влияет незначительно, и их зн ачен ия различаю тся
не более чем на 10%. О днако структурн о-зависи м ы е свойства (нап ри м ер, вязкость
разруш ени я, прочность при изгибе и некоторы е тепловы е свойства, вклю чая к о ­
эф ф и ц и ен т теплового расш ирения) могут колебаться в значительно более ш и р о ­
ких пределах. П оэтом у эти характеристики необходим о вы ясн ять из сп ец и ф и к ац и й
ф и рм -п рои зводи телей или проводить собственны е и спы тания.
 464

Таблица 46.7. Свойства керамических материалов

^
ja
К оэф ­ П ока­ Температу­ Удельная Т епло­ Устойч.
н
^
П лот­ Модуль Прочность Прочность

CQ =
I

к с.
Стоимость, фициент затель ра плавл. теплоем ­ провод­ 2 к тепл,

f- ГО
М атериал ность, упруго­ при сжа­ при изги­ X

з
о О. и
долл./т Вейбул- време­ (разм ягче­ кость, ность, удару,
U
к г /м ' сти, ГПа тии, М Па бе, М Па

2
^
V7

5
ла т ни п ния), К Дж<](кг • К) Вт<|(м К) К

Стекло
1000 1000 50 10 10 0,7 ( 1000) 1
ос'

Натриевое 2,48 74 990 84

1Л О

Боросиликатное 1400 2,23 65 1200 55 10 10 0,8 ( 1100) 800 1 280

^

Фарфор 360-1400 2.3 -2 ,5 70 350 45 10 1,0 (1400) 800 1 220

Высоко-эффек­
тивная конструк­
ционная керамика
-

Алмаз 6 • 108 3,52 1050 5000 510 70 1000

СЧ 10

Высокоплотный В наст, 300-400 10 10

oo'

3,9 380 3000 3 -5 2323 (1470) 795 25,6 150

оксид алюминия время
^
Глава 46. Керамические материалы и стекло

Карбид кремния дороги 3.2 410 2000 200-500 10 40 3110 - 1422 84 300
СЧ

Нитрид кремния Потен­ 3.2 310 1200 300-850 40 4 2173 - 627 17 500
00

Оксид циркония циально 5.6 200 2000 200-500 10-21 10 4 -1 2 2843 - 670 1,5 500
^
ГЧ

Сиалоны 490-1400 3.2 300 2000 500-830 15 10 5 710 20-25 510

Цемент и т.н.
Д
"Т

Цемент 73 2 .4 -2 ,5 20 -3 0 50 7 12 40 0,2 1,8 < 50

Д

Бетон 36 2,4 30-50 50 7 12 40 0,2 2 < 50

Камень и лед
ОО

Известняк Стоимость 2.7 63 30-80 20 0,9 « 100

добычи
2,6 ^
ОО

Гранит и транспор­ 60-80 65-150 23 100

тировки
|
|

Лед 0,92 9,1 6 1,7 0,12 273 (250)

 Заданы - i \ r 46

ЗАДАЧИ

46 .1 . Н азовите пять основны х типов керам ических материалов и стекла. Д ля к аж ­

дого из этих типов:
а) приведите один прим ер изделия из дан ного типа м атериала;
б) объясните, почему для его изготовления был вы бран им ен н о такой тип
материала.
46 .2 . К аким образом свойства керам ики и стекла влияю т на их использование?

К задаче 46.3

4 6 .3 . С тены здания С и дн ей ской оперы сооруж ены из состы кован н ы х стеклян н ы х

панелей. Между см еж ны м и панелям и оставлен зазор ш и ри н ой в 10 мм, п р и ­
званны й ком пенсировать их тепловое расш ирение. В этот зазор впры скивается
гибкий полим ер, которы й отверж дается на месте и п риклеивается к краю стек ­
ла. П олагая, что ш и рина панели равна 3 м, а м акси м альн ая разн и ц а температур
достигает 4 0 ° С, определите м иним альную деф орм ац и ю , которую долж ен вы ­
держ ивать данн ы й полимер. К о эф ф и ц и ен т теплового расш и р ен и я натриевого
стекла приведен в табл. 46.7. П ом им о разруш ения п олим ера при растяж ении,
какое ещ е разруш ение возм ож но при оп и сан н о й схеме соеди н ен и я панелей?
Ответ: 10%.
глава СТРУКТУРА
А "9 КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

47.1. ВВЕДЕНИЕ
Керамические материалы на атомном уровне могут быть кристаллическими
или ам орф н ы м и (стекло). Н а более вы соком м асш табном уровне их структура о п р е­
деляется ф орм ой и располож ением зерен или ф аз, разм ером и объем ной долей пор
(больш инство керам ических м атериалов пористы ). Структура керам ики отличается
от металлов. И нф орм ация об основных свойствах керамики необходима как для обра­
ботки и прим енения, так и для оценки преимущ еств новых вы сокопрочны х керамик.

47.2. ИОННЫЕ И КОВАЛЕНТНЫЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

С самого начала следует провести границу между керам и кам и с ион н ой
и ковален тн ой связью атомов. Т ип и чн ая и онная керам и ка — это соединение м етал­
ла с нем еталлом (хлористы й натрий N aC l, оксид м агния M gO, оксид алю м иния
А Ь О з или окси д ц и рк он и я Z r0 2 ). М еталлы и нем еталлы им ею т п р оти вополож ­
ные электрические заряды . Н апри м ер, в хлористом натрии каж дый атом натрия
несет один полож ительны й элем ен тарны й заряд, а каж дый атом хлора — такой
же отрицательны й заряд. Э нергии связи атомов обеспечивается электростатическим
притяж ением противополож ны х зарядов. И оны плотно упакованы , чтобы как м о ж ­
но больш е полож ительны х и отрицательны х зарядов оказались приближ ены друг
к другу. П ри этом ионы одного типа (и, следовательно, оди н акового заряда) не
долж ны соприкасаться. Это объясняет структуру некоторы х керам ических структур
(нап ри м ер, кам ен ной соли N aC l или оксида алю м иния А Ь О з ) , которы е мы р ассм о т­
рим в дальнейш ем .
И ное дело — ковалентны е керам ические материалы . О ни представляю т собой
соедин ени я двух нем еталлов (напри м ер, ди оксид крем н и я S i0 2), а в отдельны х слу­
чаях и просто чистые хим ические элем енты (нап ри м ер, алм аз С или крем ний Si).
Атом в керам ике такого типа образует связи, делясь электрон ам и со своим и с о ­
седям и, что приводит к возникновен ию строго оп ределенного числа н аправленны х
связей. К овалентно связанны е атомы напом инаю т элем енты игруш ечного ко н стр у к­
тора, в котором полож ение и количество соседних элем ентов задано полож ением
соединительны х выступов на каж дом элем енте. К овалентны е структуры соверш ен но
не похожи на структуры с ион ны м и связям и , и, как мы увидим ниж е, м еханические
свойства м атериалов такж е различны . Э нергия здесь такж е м ин и м альн а, но не за
счет плотности упаковки, а вследствие образован и я ли н ей н ы х цепей, листов или
 47.3. Простая керамика с ионной связью - > \ г 467

трехмерны х реш еток. К овалентны е структуры часто являю тся ам орф н ы м и . Н ап р и ­

мер, все виды стекол имею т структуру трехмерных ам орф н ы х реш еток, осн ован н ы х
на диоксиде крем ни я SiCb.
С начала мы рассм отрим простые структуры с ион н ой и ковалентной связью
атомов, а затем вернем ся к оп исанию микроструктуры керам ических м атериалов.

47.3. ПРОСТАЯ КЕРАМИКА С ИОННОИ СВЯЗЬЮ

Т ип и чн ой керам и кой с и онной связью является кам ен н ая соль N aC I,

структура которой изображ ена на рис. 47.1, а. Каждый атом натрия отдает один э л ек ­
трон атому хлора, и связь обеспечивается электростатическим п ритяж ением ионов
N a + и С1~. Чтобы достичь м иним ум а энергии, каж дый ион N a+ окруж ен ш естью
и онам и С1~, а с ионам и N a + н еп осредственно не взаимодействует (и наоборот).
Б ольш инство простых и онны х керам ических м атериалов с составом типа АВ имею т
структуру к ам енн ой соли.

►о -Na+ -M g2+
.O ' о - о

Вакансии

Рис. 47.1. Ионная керамика, а) Структура каменной соли NaCI. б) Оксид магния MgO имеет
структуру каменной соли. Ее можно представить в виде ГЦК-ячейки с ионами
Mg в узлах октаэдрической структуры, в) Кубическая решетка оксида циркония
Z r 0 2. ГЦК-структура Zr с ионами О в узлах тетраэдрической структуры, г) Оксид
алюминия АЬОз. с.p.h.-упаковка кислорода с А1 в двух третьих октаэдрических
вакансий

П римером может служить оксид магния MgO (рис. 47.1, б). Это керамический м а­
териал, используем ы й в качестве огнеупорной ф утеровки в печах. Он имеет структу­
ру кам ен ной соли, упаковка атомов которой обеспечивает м аксим альную плотность
м атериала, а один аково заряж ен ны е ионы не являю тся соседям и.
Структуру MgO мож но рассм атривать и с другой точки зрен и я, которая облегчает
представление более слож ны х керам ических структур. Рассм отрим рис. 47.1, б. И оны
кислорода образую т ГЦ К -реш етку. Н а рис. 47.2 показано, что ГЦ К -структура сод ер­
ж ит два вида меж узельны х вакансий. Более крупны е вакансии находятся в центре
468 - l \ r Глава 47. Структура керамических материалов

октаэдра, из которы х на каж дый атом кислорода приходится по одной, и м еньш ие

по размерам межузелья в центре тетраэдров, по два на каж дый атом кислорода.
Тогда структуру MgO м ож но охарактеризовать как Г Ц К -уп аковку кислорода с одним
ионом Mg, расп олож енн ы м в каж дом октаэдрическом межузелье. Каждый ион Mg24
имеет ш есть соседей О 2- и наоборот. С ледова­
тельно, координационное число равно 6. И оны
Октаэдрическое Mg вклиниваю тся между ионам и О, отодвигая
межузелье их друг от друга, и последние не со п р и к асаю т­
ся. П оэтом у сила п ритяж ения между ионам и
Тетраэдрическое
межузелье M g2+ и 0 2“ н ам ного превосходит силу оттал­
ки вани я ионов О 2 - , вследствие чего этот м а­
териал имеет высокую прочность и у стой чи ­
Рис. 47.2. Как ГЦК-, так и c.p.h.-струк­ вость (его температура плавления превы ш ает
туры являются плотноупакованными. 2000°С ).
В обоих на один атом приходится П одобны е рассуж дения могут показаться
одно межузелье в центре октаэдра и излиш не слож ны м и. О днако польза их очеви д­
два в центре тетраэдра. На рисунке на. Д ля прим ера возьмем ди оксид ц и ркон ия
показаны межузелья в ГЦК-структуре Z r 0 2, являю щ и й ся прогрессивны м к он струк­
ц и онны м керам ическим м атериалом , значение которого постоян н о растет. На п ер ­
вый взгляд каж ется, что его структура (рис. 47.1, в) описать очень трудно, однако
это не так. Это всего лиш ь ГЦ К -структура атомов ц и р к о н и я с ионам и О 2- в тетра­
эдрических межузельях. П оскольку на каж дый атом ГЦ К -структуры приходится два
тетраэдрических м ежузелья, форм ула соедин ени я имеет вид Z r 0 2.
О ксид алю м иния AI2O 3 (рис. 47.1, г) — это к он струкц и он н ая керам и ка, и сп о л ь­
зуемая для изготовления реж ущ его инструм ента и ш лиф овальны х кругов, а та к ­
же в качестве одного из к ом понентов при производстве ки рп и чей и гончарны х
изделий. Его структуру мож но представить себе точно так же. И оны кислорода
плотно упакованы , однако на этот раз располож ение их соответствует структуре
c.p.h., как у ци н ка или титана. В этой гексагональной структуре на каж ды й атом
приходится одно октаэдрическое межузелье и два тетраэдрических. В А Ь О з ионы
А13+ располагаю тся в октаэдрических м ежузлиях, так что каж дый из них окруж ен
ш естью ионам и 0 2~. О днако при ком п ен сац и и зарядов (это является н еп рем ен н ы м
условием ) количество и онов А1 оказы вается достаточны м для зап олн ен и я ли ш ь двух
из трех вакансий. Т аким образом , в упорядоченной структуре одна треть вакансий
остается н езаполнен ной. Это приводит к некотором у и скаж ению первоначального
ш естиугольника, однако для нас это зн ачен ия не имеет.
Структура многих оксидов с ионной связью сложнее. Мы на них останавливаться не
будем. Стоит только заметить, что больш инство из них можно представить в виде плот-
ноупакованных структур (ГЦ К или c.p.h.) ионов кислорода с ионами различных метал­
лов, регулярно расположенными с центре октаэдрических или тетраэдрических вакансий.

47.4. ПРОСТЫЕ КЕРАМИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

С КОВАЛЕНТНОЙ СВЯЗЬЮ

Самы м соверш енны м керам ическим м атериалом с ковален тн ы м и св я ­

зям и является алм аз, которы й ш и роко использую т, когда необходим а вы сокая и з­
носоустойчивость или прочность (напри м ер, алм азная игла звукосним ателя грам ­
м оф он а или алм азная н аковальня пресса сверхвы сокого давления). Его структура
 47.5. Оксид кремния и силикаты - * \ г 469

и зображ ена на рис. 47.3, а. Каждый атом С находится в центре тетраэдра, а четыре
валентны е связи н аправлены к углам тетраэдра. Д ан н ая структура не является плот-
н оуп акованн ой (у атомов в плотноупакован ной структуре имеется 12, а не четыре
соседних атома), в результате чего ее плотность невы сока.

Рис. 47.3. Ковалентные керамические материалы, а) Элементарная ячейка алмаза. Каждый

атом связан с четырьмя соседним и атомами, б) Карбид кремния. Структура алма­
за, в которой половина атомов С заменена атомами кремния, в) Структура оксида
кремния. Кубическая структура алмаза с тетраэдром S i0 4 на месте каждого атома

В ы сокопрочны е карбид крем н ия SiC и нитрид крем н и я Si3N 4 (используем ы е

в изделиях, работаю щ их под больш им н ап ряж ени ем , н ап ри м ер, в вы со ко тем п е­
ратурных п одш и пни ках или деталях двигателей) имею т структуру, напом инаю щ ую
структуру алмаза. Если каж дый второй атом углерода в структуре алм аза зам енить
атомом крем н и я, мы получим SiC, изображ енн ы й на рис. 47.3, б. К ак и следовало
ож идать из сходства структуры, это одно из самы х твердых вещ еств после алмаза.

47.5. ОКСИД КРЕМНИЯ И СИЛИКАТЫ

Зем ная кора в значительной степени состоит из силикатов. Е1апример,

оксид крем ни я является самы м расп ростран енн ы м , доступны м и деш евы м сы рьем.
Атомы крем ния образую т прочны е связи с четы рьм я атомами кислорода, созда­
вая тетраэдрическую ячейку (рис. 47.4, а). Этот тетраэдр является осн овн ы м струк­
турны м элем ентом всех силикатов, вклю чая чисты й оксид крем н и я (рис. 47.3, в).
Зам етим , что данная структура соответствует структуре алм аза, с той л и ш ь р азн и ц ей ,
что место каж дого атома С занято яч ей кой SiOzt. О днако им еется м ного других
способов соеди н ен и я таких тетраэдров.
Все они могут быть представлены к ак тетраэдры Si04 (м он ом еры ), соеди н ен н ы е
друг с другом либо непосредственно, либо через ион металла (М ). Когда диоксид
крем ния сочетается с оки слам и металлов, н априм ер, MgO, СаО или А Ь 0 3 и о тн о ­
ш ение M 0 /S i02 равно или больш е 2/ 1, образую щ ийся си ли кат будет состоять из
разделенны х Si04 м оном еров (рис. 47.4, я), связан ны х м олекулами МО. О ливин, я в ­
л яю щ и й ся преобладаю щ им материалом зем ной коры , п ринадлеж ит им ен н о к этому
типу силикатов.
Если отнош ение M o/S i02 немного меньше 2/1, образуются димеры диоксида крем­
ния (рис. 47.4, б). В этом случае один атом кислорода соединяет два тетраэдра. Это
первый ш аг к п олим ери зации и образованию полим ерны х цепей, слоев и реш еток.
П о мере ум ен ьш ени я количества оксида металла степень п о л и м ери зац и и во з­
растает. О бразую тся цепочки связанны х тетраэдров, похожих на дли н н ы е п о л и м ер ­
470 - i \ r Глава 47. Структура керамических материалов

ные цепи — С — С — , только в данном случае цепь им еет вид — Si— О — Si— О — Si—
(рис. 47.4, в). Д ва атома кислорода в каждом тетраэдре образую т кислородны е связи.
Другие образую т ионны е сш ивки между цепям и, со еди н ен н ы м и МО. Эти связи
слабее, чем в основной цепи — Si— О — Si— , и поэтом у такие силикаты имею т во ­
локнистую структуру (н ап рим ер, асбест).

а) Мономер Si04 б) Димер Si^O?

А1 А1 А1 А1 А1 А1

(ОН)? ( OH) , ( ОН) ; ( О Н ) ’, ( ОН) ; (ОН)? ( ОН) ;

А1 А1 А1 А1 А1 А1

А А Л Л А Л ...
( ОН) ; ( ОН) ; ( ОН) ; ( 0 Н ) 3 ( ОН) ; ( ОН) ; ( ОН) ;

Вертикальная
проекция
г) Слоистый силикат (глина)
Рис. 47.4. Структуры силикатов: а — мономер Si 0 4 ; б — димер SiiO? с кислородным «мо­
стиком»; в — цепной силикат; г — слоистый силикат. Каждый из треугольников
является проекцией мономера S i04

Если в пром еж уточном полож ении оказы ваю тся три атома кислорода из каждого
тетраэдра, образуется слоистая структура (рис. 47.4, г). О на леж ит в основе глины
и слюды. Д оп олни тельны й атом М п рисоединяется п реим ущ ественно к одной из
сторон слоя, где имею тся л и ш н и е атомы кислорода. Затем ли ст поляризуется, и на
одной его поверхности возникает полож ительны й заряд, а на другой — отри ц атель­
ный. Это приводит к сильном у взаим одействию с водой, и между слоям и образуется
слой воды. Этим объясн яется пластичность глины. Вода играет роль см азки , и слои
сили ката легко скользят друг относительно друга. С лоисты е силикаты обладаю т
вы сокой прочностью в плоскости слоя, но легко расслаиваю тся, прим ерам и чего
служат слю да и тальк.
Ч исты й диоксид крем н ия не содерж ит ионов металлов, каж дый атом кислорода
соединяет два атома крем ни я, в результате чего образуется трехм ерная реш етка. Вы­
сокотем пературная ф орм а диоксида крем ни я, изображ ен н ая на рис. 47.3, в, является
кубической. В ней тетраэдры упакованы , как атомы углерода в структуре алмаза.
При ком натной температуре устойчивая кристаллическая ф орм а ди оксид а крем ния
имеет более слож ны й вид, но, как и ранее, она представляет собой трехмерную
реш етку, в которой все атомы кислорода соединяю т атомы крем ния.
 47.7. Керамические сплавы - * \ г 471

47.6. СИЛИКАТНОЕ СТЕКЛО

Выпускаемые пром ы ш ленно виды стекла имеют в своей основе диоксид

крем н ия. О ни состоят из тех же тетраэдров Si0 4 , как и кри сталлические силикаты ,
однако эти тетраэдры образую т ам орф ную структуру. Рисунок 47.5 иллю стрирует это
различие. В стекле связи располагаю тся по углам тетраэдров, что приводит к воз­
н и кн овен и ю сетки с бесп орядочной структурой. Чистый ди о ксид крем н и я образует
стекло с вы сокой тем пературой разм ягчени я (около 1200°С). Ему присущ и ч р езвы ­
чайно вы сокая прочность и стабильность, а такж е ни зки й к о эф ф и ц и ен т теплового
р асш и рен и я, что определяет использование кварцевого стекла в некоторы х особых
случаях. Его недостатком является трудность обработки, обусловленная вы сокой
температурой плавления и вы сокой вязкостью .

Рис. 47.5. О бразование стекла: а — трехмерная кристаллическая сетка; б — связи между

атомами образуются и в случае аморфной структуры: в — эта сетка разрушается
при добавлении модификаторов, например, N a?0

Этот недостаток м ож но преодолеть, добавляя в кварц м оди ф и каторы , п о н и ж а­

ю щ ие вязкость. О бы чно это оксиды металлов, нап ри м ер, N a 2 0 или С аО , ко то ­
рые обеспечиваю т дополн ительн ы е полож ительны е ионы , п риводящ ие к частичном у
разруш ению трехмерной сетки (рис. 47.5, в). К примеру, добавление одной молекулы
N a2 0 приводит к появлению двух ионов N a + , каж ды й из которы х присоеди н яется к
одном у атому кислорода, которы й перестает соединять два тетраэдра. У м еньш ение
количества поперечны х сш ивок вы зы вает разм ягчение стекла и сн и ж ен и е его тем п е­
ратуры стеклован ия Tq (тем пературы , при которой стекло начи н ает течь). Вернемся
к табл. 46.1. О бы чное окон н ое стекло л и ш ь на 70% состоит из Si0 2 . О но сильно
м о д и ф и цировано и при 7 0 0 °С легко течет. О гнеупорное стекло («пирекс») содерж ит
80% Si0 2 . В его состав входит м еньш е м одиф икатора, и оно имеет значительно
более высокую стойкость к тепловом у удару, поскольку его к о эф ф и ц и ен т теплового
расш и рен и я нам ного ниже. О гнеупорное стекло труднее обрабаты вать, поскольку
для этого требую тся температура выш е 8 00°С.

47.7. КЕРАМИЧЕСКИЕ СПЛАВЫ

Керамические материалы, подобно металлам, можно сплавлять друг с дру­

гом. О днако п ричи ны создания керам ических и м еталлических сплавов со верш ен но
различны . М еталлы сплавляю т с целью п овы ш ен и я предела текучести, усталостных
 Глава 47. Структура керамических материалов

свойств или к оррозионн ой стойкости. К ерам ические сплавы создаю т, чтобы п о вы ­

сить степень спекан ия м атериала или улучш ить его вязкость разруш ения. О днако
в данны й м омент для нас важно не это, а то, что свойства керам ических и м е­
таллических сплавов похожи. Б ольш инство расплавов оксидов хорош о растворяю т
другие оксиды (им ен но поэтом у из них получаю тся хорош ие ф лю сы , растворяю щ ие
неж елательны е прим еси и превращ аю щ ие их в безвредны й ш лак). П ри осты вании
они твердею т в виде одной или нескольких ф аз — твердых растворов или новых
соединений . Т ак же, как и в случае металлов, структура керам ического сплава о п и ­
сы вается соответствую щ ей ф азовой диаграм м ой.

S i0 2 Вес.% АЬОз — - А Ь03

Рис. 47.6. Типичная фазовая диаграмма керамического материала (сплава Si 02 с А ЬО з).
С оединение ЗАЬОз Si 02 носит название «муллит»

В качестве прим ера рассм отрим систему «диоксид к р ем н и я—оксид алю м иния».
Д ля удобства представим ее составляю щ ие в виде двух оксидов Si02 и AI2O 3 (вместо
трех элем ентов Si, А1 и О). В этом случае ф азовая диаграм м а приобретает простой
вид (рис. 47.6). М уллит, им ею щ ий состав ($Ю 2Ь (А 120з)з, н есколько более стабилен,
чем простой тверды й раствор, и сплавы представляю т собой см есь муллита и оксида
алю м ин ия или муллита и диоксида крем н ия. Д ан н ая ф азовая ди аграм м а им еет две
эвтектики , одн ако в остальном она весьма проста.
П охож ий вид имеет и ф азовая диаграм м а MgO и AI2O 3, где центральное со еди ­
нен и е, ш пинель, им еет формулу M g0 A b 0 3 . Ф азовая диаграм м а MgO и Si02 такж е
достаточно проста, а их соедин ени е (ф орстерит) им еет формулу (M g0 )2Si0 2 . П ри
таком составе равновесное структура сплава определяется из диаграм м ы , к ак о п и ­
сан о в гл. 34.

47.8. МИКРОСТРУКТУРА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Кристаллические керамики представляют собой поликристаллические м а­

териалы , микроструктура которых очень похожа на микроструктуру металлов (рис. 47.7).
Каждое зерно представляет собой более или менее соверш ен ны й кристалл, с о п р и ­
касаю щ ийся с соседним и кристаллам и по границам зерен. Структура границ к ер а­
м ических зерен более слож на, чем у металлов, поскольку ион ы с о дн ои м ен н ы м и
 47.9. Стеклообразные керамики - > \ г 473

зарядам и отталкиваю т, и, по мере возм ож ности, требования валентности долж ны

вы полняться на сам ой границе так же, как и внутри зерен. О днако на уровне м и к ­
роструктуры , которая у бесприм есного плотного керам ического м атериала похожа
на микроструктуру м еталла, все это незам етно.
М ногие керамические материалы являю тся пористыми. П ористость керамики м о­
жет достигать 20% (рис. 47.7). П оры ослабляю т материал, хотя в случае овальны х пор
кон ц ен трац и я напряж ений вблизи них невелика. Б ольш ий вред п р и н осят трещ ины :
их трудно обнаруж ить, но они присутствую т в больш инстве керам ических м атери а­
лов, возн икая в процессе спекан и я или вследствие различия к о эф ф и ц и ен то в теп л о ­
вого р асш и рен ия или модуля упругости зерен. О ни в конечном счете и определяю т
прочность м атериала. О дной из основны х целей новейш их исследований в области
технологии керам ических м атериалов является ум еньш ение разм ера и количества
трещ ин и пор, что приведет к созданию керам ик с прочностью при растяж ении,
сравн им ой с вы сокопрочной сталью. К этому вопросу мы вернем ся в гл. 49.
Границы двух Зерна (кристаллы)
кристаллов керамического материала

второй фазы (в сплавах)

Рис. 47.7. Микроструктура кристаллической керамики: зерна, границы зерен, поры, микро­
трещины и частицы второй фазы

47.9. СТЕКЛООБРАЗНЫЕ КЕРАМИКИ

До наш его времени сохранились гончарны е изделия и керам ические
п литки, созданны е за 5000 лет до н. э. Это свидетельствует о чрезвы чайной к о р р о ­
зи он н ой стойкости и долговечности керам ики. И сегодня ам орф н ы е керам ические
м атериалы леж ат в основе м ощ ной отрасли п ром ы ш лен н ости , вы пускаю щ ей к и р ­
пич, керам ическую плитку, ф аян с и ф арф ор. Все они изготавливаю тся из различны х
видов глин, т. е. слоисты х силикатов типа ги дратированного алю м осиликат каоли н а
[A b(S i205)(0 H )4]. П ри увлаж нении глина впиты вает воду, которая располагается
между слоям и силиката (вследствие их п олярности ), что делает ее пластичной и л ег­
ко поддаю щ ейся обработке. Затем ее высуш иваю т, и она утрачивает пластичность,
приобретая достаточную прочность для обж ига. В процессе обж ига (при температуре
от 800 до 1200° С) из глины удаляю тся остатки воды, а ди оксид крем н и я со еди ­
няется с п рим есям и, наприм ер. С аО , образуя ж идкое стекло, которое см ачивает
твердые частицы . П ри охлаж дении стекло твердеет (оставаясь при этом ам орф н ы м ),
придавая п рочность ком позиту, состоящ ем у из кристаллических силикатов, со еди ­
ненны х стеклообразной м атрицей. К оличество образую щ егося при обж иге стекла
474 - l \ r Глава 47. Структура керамических материалов

необходим о строго контролировать. Если его окаж ется слиш ком мало, связь будет
недостаточно прочной, а если слиш ком м ного, то изделие подвергнется усадке или
полностью расплавится.
П осле обж ига керам ика обы чно бы вает пористой. Чтобы герм етизировать п о ­
верхность, на нее н аносят слой глазури, и изделие подвергаю т повторном у обжигу
при более ни зкой температуре. Глазурь представляет собой п орош кообразн ое стек ­
ло с низкой температурой плавления. О на плавится, растекается по поверхности
изделия (часто образуя красивы е узоры или текстуру) и зап олн яет поры благодаря
см ачиванию и поверхностном у натяж ению . П осле охлаж дения поверхность о к азы ­
вается не только водон епрониц аем ой, но и свободной от пор и трещ ин, приводящ их
к разруш ению изделия.

47.10. КАМЕНЬ И ГОРНЫЕ ПОРОДЫ

М икроструктура осадочны х горных пород (нап ри м ер, п есчаника) очень
н ап ом и нает м икроструктуру ам орф ны х керам ических м атериалов. П есчан и к состоит
из частиц диоксида крем н и я, связанны х воедино либо тем же ди оксидом крем н и я,
либо карбонатом кальц ия (С аС О з). К ак и гончарны е изделия, он порист. Р азница
между ним и состоит в способе образовани я м атричной фазы: п есчан и к осаж дался
из раствора в грунтовых водах, а не ф орм ируется в процессе плавления.
Вулканические породы (например, гранит) больше напоминаю т сплавы S i0 2—АЬОз,
оп исы ваем ы е ф азовой диаграм м ой, приведенн ой на рис. 47.6. Эти породы в о п р е­
делен ны й м ом ент своего сущ ествования расплавились под действием вы сокой тем ­
пературы. Их структуру м ож но установить из соответствую щ ей ф азовой диаграм м ы .
О бы чно они содерж ат несколько ф аз и после плавления остаю тся со верш ен но п лот­
ны м и (хотя и содерж ат трещ ин ы , возни кш ие при охлаж дении).

47.11. КЕРАМИЧЕСКИЕ КОМПОЗИТЫ

В наиболее удачных композитах жесткость и твердость керамики (стекла,
углерода или карбида вольфрама) сочетаются с вязкостью полимера (наприм ер, эп о к ­
сидной см олы ) или металла (кобальта). П одробнее о них будет рассказан о в гл. 56.

ЗАДАЧИ
4 7 .1 . О пиш ите с пом ощ ью соответствую щ их прим еров или ри сунков, что означаю т
следую щ ие понятия:
а) керам ический материал с ионн ой м еж атом ной связью ;
б) керам и ческий материал с ковалентной м еж атом ной связью ;
в) полим ерны й силикат;
г) слоисты й силикат;
д) стекло;
е) м одиф икатор цепи;
ж) температура стеклования;
з) стеклообразны й керам ический м атериал;
и) глазурь;
к) осадочная порода;
л) вулканическая порода.
глава МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА
4 8 К Е Р А М И Ч Е С К И Х М А Т Е Р И А Л 0 В

48.1. ВВЕДЕНИЕ

С тарин ная китайская ваза династи и М инь может вы полнять свою о с­

новную ф ун кци ю — радовать глаз, не подвергаясь н ап ряж ени ям . М ногие изделия
из стекла, ам орф ной керам ики и ф арф ора не несут значительной м еханической
н агрузки, хотя долж ны обладать стойкостью к тепловом у удару (в случае бы строго
нагрева или охлаж дения) и износостой костью (при обы чны х условиях п ользования).
О днако другие керам ические изделия, такие как к и рп и чи , огнеупорны е изделия и
отвердевш ий цем ент несут нагрузку. От их прочности в огром ной степени зависит
сооруж ение, в которое они вклю чены . П ричем некоторы е изделия из вы сокотехн о­
логичны х видов конструкц и он н ой керам ики и абразивов использую тся при самых
экстрем альны х напряж ениях и температурах.
В настоящ ей главе мы изучим м еханические свойства керам ических материалов
и, в частности, определим , что следует поним ать под их «прочностью ».

48.2. МОДУЛЬ УПРУГОСТИ

К ерам ические м атериалы , подобно металлам (в отличие от полим еров)

обладаю т точно определенны м модулем упругости, и его значение слабо зависит от
длительности нагрузки (или, если нагрузка является ц и кли ч ески й , от ее частоты).

Таблица 48.1. Сравнение удельного модуля упругости керамических материалов и металлов

Модуль Удельный
П лотность р,
Материал упругости £ , модуль £ / р ,
к г/м 3
ГПа Г П а/(к г • м ')

Сталь 210 7,8 27

Сплавы А1 70 2,7 26
Оксид алюминия А Ь О з 390 3,9 100
Д иоксид кремния S i 0 2 69 2,6 27
Цемент 45 2,4 19

З н ачени я модуля упругости керам ики в целом выш е, чем у металлов, что отраж ает
высокую ж есткость ион ной связи простых оксидов и ковалентной связи силикатов.
П оскольку керам ические м атериалы в основном состоят из легких атомов (к и сл о р о ­
476 - * \ r Глава 48. Механические свойства керамических материалов

да, углерода, к рем ния, алю м и н и я), а их структура не является плотн оуп акован н ой ,
плотность этих м атериалов невы сока. Вследствие этого удельны й модуль упругости
( Е /р ) оказы вается зам анчиво вы соким. К прим еру, из табл. 48.1 следует, что удель­
ный модуль упругости оксида алю м ини я равен 100 (по сравн ен и ю с 27 у стали).
В этом состоит одна из причин того, что керам ические волокна и, в частности,
стекловолокно использую т в композитах: они сильно повы ш аю т удельную ж ест­
кость ком позита. Даже бетон обладает удовлетворительной удельной ж есткостью ,
достаточной для того, чтобы из него мож но бы ло делать плавучие суда.

48.3. ПРОЧНОСТЬ И ТВЕРДОСТЬ РЕШЕТКИ

Керамические материалы принадлежат к самым твердым веществам. К о­

рунд ( А Ь О з ) , карбид крем н ия (SiC) и, разумеется, алм аз (С) использую тся как аб р а­
зивы. О ни способны резать, ш лиф овать или полировать почти лю бой м атериал, даже
стекло, которое само весьма твердое вещ ество. В табл. 48.2 п ри водятся зн ачен ия
о тн ош ени я твердости Н к модулю упругости Е для ряда чисты х м еталлов и сп л а­
вов, а также для четырех видов бесприм есны х керам ических м атериалов. Чистым
металлам (первая колонка) присуш и низкие зн ачен ия твердости и предела текуче­
сти (н ап ом н и м , что Н ~ Зсгу). О сновн ой целью добавления легирую щ их элем ентов
является повы ш ение этих свойств. И з второй колон ки следует, что такой метод
оказы вается весьма успеш ны м : у сплавов твердость возрастает при м ерн о с 10“ 3£
до \0 ~ 2Е. Т еперь обратим ся к третьей колонке: оказы вается, что даже у чистых,
бесприм есны х керам ических м атериалов твердость нам ного выш е, чем у лучш их
металлических сплавов. Чем это м ож но объяснить?

Таблица 48.2. Отнош ение твердости к модулю упругости чистых металлов, сплавов и кера­
мических материалов

Чистый металл Н/Е М еталлический сплав Н/Е Керамика Н/Е

Медь 1,2 • 10“3 Латунь 9 • 10_3 Алмаз 1,5 • 10“ 1

Алюминий 1,5 • 10 3 Дюраль (А1— 4% Си) 1,5 • 10" 2 Оксид алюминия 4 • КГ2
Никель 9 • 1(Г 4 Нержавеющая сталь 6 • 10-3 Оксид циркония 6 • 1СГ2
Ж елезо 9 • К)”4 Низколегир. сталь 1,5 • 10~ 2 Карбид кремния 6 • 10“2
Металлы (среднее 1 • 1( Г 3 Сплавы (среднее зна­ 1 • 10“2 Керамика (сред­ 8 • 10"2
значение) чение) нее значение)

Когда материал ползет под растягиваю щ ей нагрузкой или сж им ается при и сп ы ­

тании на твердость, в нем происходит движ ен ие ди слокац и й . В сущ ности, при и с­
пы тании мы определяем степень стеснени я движ ен и я ди слокац и й в м атериале. М е­
таллам изначальн о присущ а мягкость. Когда атомы металла соеди н яю тся, каж дый
из них теряет один или несколько электронов, образую щ их газ свободных э л ек ­
трон ов (рис. 48.1, а). С вязь возникает вследствие общ его электростатического взаи ­
м одействия полож ительно заряж енны х ионов и отрицательно заряж ен н ого облака
электронов. Т акие связи не имею т локального характера. Если ди слокац и я п ер е­
двигается через эту структуру, он а приводит к см ещ ению атомов, леж ащ их выш е
плоскости скольж ения, относительно атомов, располагаю щ ихся ниже нее. О днако
это практически не влияет на связь электронов с ионам и.
 48.3. Прочность и твердость решетки - * \ г 477

К ерамические материалы по своей природе, как правило, очень твердые. И онные

или ковалентны е связи обусловливаю т сильное сопроти влен и е реш етки движ ению
ди слокаций . Рассм отрим локал и зован н ы е ковалентны е связи. О бразую щ ие ее эл ек ­
троны сосредоточены в области между связан ны м и атом ам и, и их м ож но сравн и ть с
упругими стерж ням и (рис. 48.1, б). П ри п ерем ещ ении ди слокац и и через такую струк­
туру она долж на разорвать и вновь сф орм ировать эти связи. Это похоже на движ ение
по лесу, когда на пути вы корчевы вается и вновь саж ается каж дое дерево.

_L - . О © . ..© •• © ^ ~ ЯдРа ионов

О О О '■ о
• ' 0,0.'о
■ v ,
Электронный

о о о о о :о о газ
а ) М еталл

- Ядра

Локализованные
связи

б) Керамика с ковалентными связями

/
г~\ / г \ г~\ /~\ Положительные
© ____ О / о О О О о — ионы

0/ / 0 О О О О О — Отрицательные
ионы

V х© о о о о о о
в) Керамика с ионными связями
Рис. 48.1. а) Дислокации легко перемещаются в чистых металлах. Легирующ ие элементы,
образующ ие твердые растворы или частицы второй фазы, затрудняют движение
дислокаций, б) Д вижение дислокаций в веществах с ковалентными связями изна­
чально затруднено, поскольку для этого необходимо разорвать и вновь сф орм иро­
вать межатомные связи, в) В ионных кристаллах дислокации легко перемещаются
вдоль одних плоскостей, а вдоль других — с большим трудом. Обычно преобла­
дают системы, в которых движ ение дислокаций затруднено

И он ны е керам ики обы чно такж е очень твердые, однако по н есколько иной п р и ­
чине. И онная связь, как и м еталлическая, является электростатической. Э нергия
п р и тяж ен ия иона натрия (N a 1-) и иона хлора (С Г ) п роп о р ц и о н ал ьн а q1/г , где q —
заряд электрона, а г — расстояние между ионам и. Если кристалл сдвинуть вдоль
плоскости 45°, как п оказан о на рис. 48.1, в, ионы с одним зарядом окаж утся разде­
ленны м и. К примеру, ионы N a+ не будут двигаться поверх ионов N a+ . Такой сдвиг
осущ ествить сравнительно легко — препятствую щ ая ему ж есткость реш етки н еве­
лика. Рассмотрим сдвиг в горизонтальной плоскости. П ри нем ионы N a + д о л ­
ж ны перем ещ аться поверх ионов N a + , и сила электростатического отталкивания
о дн оим енн ы х зарядов оказы вает таком у сдвигу м ощ ное соп ротивление. С тепень
соп ротивлен ия реш етки таком у сдвигу велика. Д ля легкого деф о р м и р о ван и я п о ­
л и кри сталлического м атериала необходим ы м ногочисленны е системы скольж ен и я,
478 Глава 48. Механические свойства керамических материалов

и некоторы е из них препятствую т скольж ению . П оэтом у твердость поли кри стал-
л и ческой и онной керам ики обы чно вы сока (хотя и ниже твердости ковалентной
керам ики). О днако при определенном способе нагруж ения м онокристалл из того
же м атериала мож ет иметь гораздо более н изкий предел текучести.
К ерам ическим м атериалам присущ а вы сокая ж есткость кристаллической р еш ет­
ки. В еличина нагрузки, необходим ой для перем ещ ения ди сл о кац и й , обы чно состав­
ляет значительную долю от модуля упругости — при м ерн о Е / 30 по сравн ен и ю с
Е / 103 для м ягких металлов, н априм ер, меди или свинца. Благодаря этому к ер а­
м ика имеет предел текучести п орядка 5 ГПа. Эта величина настолько вы сока, что
ед и нственны м способом ее определения оказы вается изм ерение твердости керам ики
посредством вдавливания в нее бойка, изготовленного из очень ж есткого материала.
В ы сокая твердость находит п рим енение в ш ли ф овальн ы х кругах, которы е и з­
готавливаю т из мелких керам ических частиц (см. табл. 46.3), связан ны х клеящ им
вещ еством или отвердевш им цем ентом. П ри проекти рован и и изделий из керам ики
не учиты ваю т возм ож ность пластической деф орм ац и и , поскольку они разруш аю тся
до ее наступления. П ричины этого мы рассм отрим в следую щ ем разделе.

48.4. ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ КЕРАМИКИ

Н едостаток твердых м атериалов заклю чается в их хрупкости. Даж е в

верш ине трещ ин ы , где имеется к онц ентрация н ап ряж ени я, ж есткость реш етки си л ь­
но затрудняет скольж ение. И м енн о пластичность в верш ине трещ и н ы объясняет
высокую вязкость металлов: развитие зоны пластичности поглощ ает энергию , что
препятствует росту трещ ины . Хотя и в керам ических м атериалах в верш ине трещ ины
может возникать пластичность, она весьма ограничена. К ак следствие, величина
п оглощ енной энергии мала и вязкость разруш ения остается низкой.
В результате этого величина Кс керам ических материалов оказы вается п рим ерно
в пятьдесят раз ниже, чем у пластичны х металлов. П ом им о этого, в керам ике почти
всегда им ею тся трещ ины и деф екты (см. рис. 47.7). Т рещ и н ы возникаю т по разны м
п ричинам . М елкие поры появляю тся при производстве (см. гл. 50). К прим еру, п о ­
сле обж ига появляю тся поры, сои зм ерим ы е с разм ерам и частиц порош ка. М елкие
трещ ины могут быть вы званы тепловы м и н ап ряж ен и ям и при охлаж дении. Д аж е в
отсутствии терм ических или других трещ ин коррозия (и з-за воздействия воды) или
трение (и з-за пыли) вполне способны и ниц иировать п оявление трещ ин на поверх­
ности керам ики. И, након ец , трещ ины в хрупком твердом м атериале возникаю т
под нагрузкой и з-за упругой ан и зотроп ии зерен или сдвига по отдельной системе
легкого скольж ения.
Т аким образом , прочность керам ического м атериала определяется его вязкостью
разруш ения и длиной м икротрещ ин. Если длин а самой крупной трещ и н ы равна 2ат,
п рочность при растяж ении составит

(48.1)

П рочность при растяж ении некоторы х к он струкц и он н ы х керам и к достигает п р и ­

м ерно п оловины соответствую щ его п оказателя стали — около 200 М П а. П ри т и ­
пи чн ой вязкости разруш ения 2 М П а • м 1/2 размер наиболее д л и н н ой м и кротрещ и н ы
составит 60 мкм , что соизм ери м о с разм ерам и частиц. В плотны х керам ических ма-
 48.4. Предел прочности керамики - i \ r 479

териалах обы чно и значально присутствую т трещ ины дли н ой порядка размера м и к ­
рочастицы . В гончарны х изделиях, кирпиче и кам не предел прочности при растяж е­
нии обы чно нам ного ниже — около 20 М П а. В этих материалах имеется множ ество
трещ ин и пор, возн икш и х в процессе производства (их пористость обы чно со став­
ляет 5—20% ). В этом случае прочность м атериала вновь будет определяться самой
дл и н н ой трещ ин ой, что при ти п ичной вязкости разруш ения 1 М П а • м 12 составит
при м ерно 2 мм. У отвердевш его цем ента и бетона прочность при растяж ении еще
ниж е (2 М П а в крупны х изделиях), что предполагает наличие трещ ины длиной 6 мм
при вязкости разруш ения 0,2 М П а - м 1/2.
Как мы увидим ниж е, сущ ествует два метода повы ш ен и я прочности керам ики:
сн и ж ен ие разм ера деф ектов ат за счет тщ ательного контроля качества, и п овы ш ение
Kq посредством введения легирую щ их элем ентов или частиц второй фазы. О днако
сначала мы рассм отрим способы изм ерения прочности.
О бщ еп риняты е методы испы таний показаны на рис. 48.2. Самы м очевидны м
является растяж ение образца, показан н ое на рис. 48.2, а. П ри этом и спы тании и зм е­
ряется нап ряж ени е, при котором начинается неустойчивы й рост наиболее дли н н ой
трещ и ны , как п оказано на рис. 48.3, а. О днако при растяж ении керам и ка имеет
тенденцию разруш аться в зажимах. Гораздо легче изм ерить силу, необходимую для
разруш ения балки при изгибе (рис. 48.2, б). М аксим альное растягиваю щ ее н ап р я ж е­
ние на поверхности балки при ее разруш ении назы ваю т прочностью при изгибе а г.
Д ля упругой балки прочность при изгибе связан а с величиной изгибаю щ его м омента
балки Мг уравнением

сгг = ^ (48.2)
bd~
где d — толщ ин а и b — ш и ри на балки. М ож ет показаться, что <тг (зн ачен и я которой
приводятся в табл. 46.7) долж на быть равна пределу прочности при растяж ении а Т$.
О днако в действительности ее величина несколько больш е (обы чно в 1,7 раза). П р и ­
чины этого мы вы ясним в следую щ ей главе при обсуж дении статистической п р и ­
роды прочности.

а = <tts при разрушении а = а с при разрушении

а б в
Рис. 48.2. Методы испытаний керамических материалов, а) О пределение прочности при
растяжении ctjs. б) О пределение прочности при изгибе о г (обычно о,- = l,7 o r s).
в) Определение прочности при сжатии сгс (обычно а с — 1 5 o t s )

Т ретий стандартны й метод испы тан ий состоит в сж атии образца (рис. 48.2). У
металлов (и лю бы х других пластичны х м атериалов) прочность при сж атии равна
п рочности при растяж ении. О днако хрупкие м атериалы ведут себя иначе, и их п р о ч ­
ность при сж атии прим ерно в 15 раз выш е, чем при растяж ении

о с % 15aTS. (48.3)
480
X Глава 48. Механические свойства керамических материалов

П ричину этого объясняет рис. 48.3, б. П ри сж атии трещ ины растут устойчиво п арал­
лельно оси сж атия, откл он яясь от своей начальной плоскости. Разруш ение вы зы ва­
ется не бы стры м неустойчивы м ростом одной трещ и н ы , а м едленны м удлинением
м нож ества трещ ин, образую щ их зону см ятия. В этом случае важен не размер самой
больш ой трещ ины ат, а средний размер а. П редел прочности при сж атии оп р ед е­
ляется ф орм улой, аналогичной уравнению (48.1)
Кс
ос = С (48.4)
\ /Гла
однако зн ачение постоянн ой С равно приблизительно 15, а не 1.

(Т TS , Растяжение

t
0TS

t t
ас
♦ 1
#1 VJ-/ Растяжение а с

,.L i - l
- \
\ «Ч \
Эта Эти трещины i
трещина растут
\ \ растет \ V ---- ^устойчиво \ ! \ '
\ ' неустойчиво iI
/ _\ му
"

ттт ттт
1

Рис. 48.3. а) При растяжении самая длинная трещина растет неустойчиво, б) При сжатии
многие трещины растут устойчиво, что приводит к общ ему смятию образца

48.5. СТОЙКОСТЬ К ТЕПЛОВОМУ УДАРУ

Когда вы пы таетесь налить кипящ ую воду в холодную бутылку и ее дно

отваливается с характерны м щ елчком , вы в сущ ности повторяете стандартны й тест
для определения стойкости материала к тепловому удару. К ерам ические материалы
склонн ы разруш аться при быстрых изм ен ени ях температуры. Н екоторы е из них
(нап рим ер, обы чное стекло) вы держ иваю т тем пературны й удар ам плитудой 8 0 ° С,
а другие (напри м ер, нитрид крем ни я) могут выдерж ать внезап н ы й скачок тем п ер а­
туры, достигаю щ ий 5 0 0 °С. Это позволяет использовать их в двигателях внутреннего
сгорания.
О дин из способов изм ерения стойкости к тепловом у удару заклю чается в н а­
гревании образца до все более вы сокой температуры и бросан и и его в холодную
воду. М аксим альное падение температуры А Т (К ), которое способен выдерж ать
материал, служ ит м ерой стойкости к тепловом у удару. Если а — к о эф ф и ц и ен т те п ­
лового расш и рен ия (К Т Р ), то подвергш ийся закалке п оверхностны й слой м атериала
испы ты вает усадочную деф орм ац ию а А Т . О днако внутренний объем материала,
температура которого все ещ е вы сока, не позволяет ему сократиться. П оэтом у в
поверхностном слое появляется растягиваю щ ее н ап ряж ени е величиной Е а А Т . Если
это н ап ряж ение превы ш ает предел прочности при растяж ении a y s , поверхностны й
слой образца покроется трещ ин ам и, и в конце кон ц ов отслоится. Т аким образом ,
м аксим альная величина падения температуры А Т определяется по формуле

ЕаА Т = ays- (48.5)

 Задачи 481

Зн ачен и я А Т приведены в табл. 46.7. К ак мы уже сказали , обы чное стекло имеет
вы сокий к оэф ф и ц и ен т теплового расш и рен ия а и н изкое значение Д Г — о к о ­
ло 8 0 ° С. Н апротив, вы сокоэф ф екти вн ы е керам ические материалы характеризую тся
н и зки м а и вы сокой <ттs, так что они могут, не разруш аясь, подвергаться бы строму
охлаж дению на несколько сотен градусов.

48.6. ПОЛЗУЧЕСТЬ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Как и металлы , керам ики при вы сокой температуре ползут (рис. 48.4).
К ривая ползучести керам и ки похожа на кривую ползучести металлов (см. гл. 20).
Во время первой стадии ползучести скорость деф орм ац и и постеп ен н о ум еньш ается,
стрем ясь к стационарн ом у пределу скорости ползучести
e ss = Аа п ехр(—Q / RT ) . (48.6)
Здесь а — растягиваю щ ее напряж ение, A w n — п о стоян н ы е м атериала и Q —
энергия активации ползучести. П роектирован ие стойких к ползучести конструкций
обы чно осн овано на этой формуле. В к о ­
н ечном счете, скорость ползучести вновь
возрастает, переходя в третью стадию уск о­
рен и я ползучести и разруш ение.
К акая температура мож ет считаться в ы ­
сокой? П олзучесть порож дает проблем ы ,
если температура превы ш ает п рим ерно 1/3
температуры плавления Тт. Тт к он струк­
ц и о н н о й керам ики выш е 2000° С, и п о л ­
зучесть следует учиты вать только при п р о ­
екти ровани и изделий, используем ы х при Время
сверхвы соких температурах (наприм ер, ог­
Рис. 48.4. Диаграмма ползучести керами­
н еупорной ф утеровки и т. п.). О днако один ческого материала
из керам ических материалов, а и м ен но лед,
им еет низкую точку плавления и в соответствии с уравнением (48.6) бы стро ползет.
П олзучесть льда является главны м ф актором дви ж ен и я ледн и ков, в том числе л ед я­
ного купола А нтарктиды . П оэтом у геоф и зи ки , заняты е м оделированием поведения
ледн и ков, использую т уравнение (48.6).

ЗАДАЧИ
48.1. О бъясните, почем у п рочность керам ики м ож ет достигать теоретического п р е­
дела 5 , в то время как прочность м еталлов обы чно оказы вается н ам ного н и ­
же д. К аким образом вы изм ерили бы предел текучести керам ического м ате­
риала, если прочность при растяж ении нам ного ниж е предела текучести?
48.2. П очему прочность при сж атии керам ических м атериалов обы чно выш е, чем
при растяж ении?
К ри ти ческий к оэф ф и ц и ен т интенсивности нап р яж ен и я Кс для А120 з со ставл я­
ет около 5 М П а • м 1/ 2. У становлено, что образцы AI2O 3 им ею т поверхностны е
трещ и н ы глубиной около 30 мкм. О пределите а) прочность при растяж ении и
б) п рочность при сж атии данны х образцов.
Ответ: а) 309 М П а, б) 4635 М П а.
482 - > \ r Глава 48. Механические свойства керамических материалов

4 8 .3 . П рочность при изгибе определяю т методом, и зображ енны м на рис. 48.2. О б­

разцы разруш аю тся при нагрузке F около 330 Н. О пределите прочность при
изгибе, если / = 50 мм и b = d — 5 мм.
Ответ: 198 М П а.
48 .4 . О пределите стойкость к тепловом у удару А Т керам ических м атериалов, п ер е­
численны х в табл. 46.7. Д ля этого используйте зн ачен ия модуля упругости £ ,
прочности при изгибе о и К Т Р а , приведенны е в табл. 46.7. Н асколько р ас­
четные значен ия А Т согласую тся с величинам и А Т из табл. 46.7? П ри расчетах
предполож ите, что сгт s ~ о>. И спользуйте средние зн ачен ия Е , о и а.
48 .5 . Н а ф отограф ии изображ ена часть кры той аркады м онасты ря, расп олож ен н ого
недалеко от г. У эльва в А ндалусии (И сп ан и я). О бъясните, почем у ни один из
элем ентов кон струкции не испы ты вает растягиваю щ их нагрузок. П очему это
им еет больш ое значение для сооруж ений, слож енны х из кам ня или кирпича?
И м енн о из этого м онасты ря в августе 1492 г. Х ристоф ор Колумб отплыл в
экспедици ю , заверш ивш ую ся откры тием С еверной А мерики.

К задаче 48.5
ГЛАВА ПРИМЕР ХРУПКОГО РАЗРУШЕНИЯ

49

49.1. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

М ногие из нас сталкивали сь с соверш ен но вн езап н ы м , безо всякой

видим ой п ричи ны , распадением на куски стакан а (и зготовленного из « закален н о­
го» стекла), или растрескиванием ветрового стекла автом обиля. Эти происш ествия
вы зы ваю тся м едленно растущ им и трещ инам и.
Говоря более к онкретн о, если при ком н атной температуре стеклян н ы й стерж ень
разруш ается под действием н апряж ения о через время г, то такой же стерж ень под
н апряж ением 0 ,75а разруш ится через о т­
резок врем ени порядка Юг. Зависим ость
п рочности от врем ени действия нагрузки
характерна для больш инства оксидов, и
это следует учитывать при проекти рова­
нии. К арбиды и нитриды (н ап рим ер, SiC
или Si3N 4) при к ом натн ой температуре
не имею т подобной зависим ости п р о ч н о ­
сти от врем ени, однако при вы сокой тем ­
пературе она свой ственн а и им. П ричин а
ее заклю чается в м едленном росте п о ­
верхностны х м и кротрещ и н, вы званны м
х им ическим воздействием воды на кер а­
мику. М олекулы воды, достигая верш и ­
ны трещ ины , хим ически реагирую т с к е ­
рам икой, разруш ая связи Si— О — Si или
М — О — М (рис. 4 9 .1). Когда трещ ина д о ­
стигает крити ческой длины (см. (4 8 .1)),
деталь разруш ается, причем это п р о и с­ Рис. 49.1. Медленный рост трещины, вызван­
ходит через н екоторое время после п р и ­ ный поверхностным гидролизом керамики
лож ен ия нагрузки. Этот тип разруш ения
характерен для закаленн ого стекла, поскольку в нем им ею тся внутренние н ап р яж е­
н ия, вы зы ваю щ ие м едленны й рост трещ ин.
Д ля анализа этой проблемы м ож но использовать механику разруш ения. Мы и с ­
пользуем только окон чательны й результат. Если стандартное и спы тание при изм ере-
484 Глава 49. Пример хрупкого разрушения

нии ay s произош ло за время то нап ряж ени е, которое образец вы держ ит в течение
времени /, составит

где п — показатель степени. Для оксидов при к ом н атн ой температуре он составляет

10—20. Если п = 10, увеличение времени в 10 раз приводит к сн и ж ен и ю прочности
на 20% . Для карбидов и нитридов п может достигать 100, и увеличение времени в
10 раз приводит к сниж ен ию прочности всего л и ш ь на 2%. Т и п и чн ы е зн ачен ия п
п риведены в табл. 46.7. И сп ользование данного уравн ен и я иллю стрируется п р и во ­
дим ы м ниж е прим ером .

49.2. ПРАКТИЧЕСКИМ ПРИМЕР. ПРОЕКТИРОВАНИЕ

СМОТРОВОГО ОКНА ВАКУУМНОЙ КАМЕРЫ

С текло способно вы держ ивать вы сокие статические нагрузки в тече­

ние долгого времени. И ллю м инаторы самолетов вы держ иваю т разн и ц у давлени й ,
достигаю щ ую 1 атм. О кн а вы соких зданий вы держ иваю т давление ветра; водолазны е
колокола оснащ ен ы и ллю м инаторам и, испы ты ваю щ им и гидростатическое давление
воды; изготовленное из стекла вакуумное оборудование вы держ ивает разн и ц у д ав­
л ен и я, возникаю щ ую в процессе работы. В Кембридж е (В ели кобри тан и я) есть к о н ­
ди терская со стеклян н ы м и полкам и, которы е подвеш ены за два противополож ны х
конца. П олки часто бы ваю т настолько перегруж ены тортам и, что их средняя часть
прогибается на несколько сантим етров. Владельцы к он ди терской утверждаю т, что
они вы клады ваю т на эти п олки такое количество товара уже в течение десятилетий,
и те н икогда не лом ались. О днако к ак насчет м едленного роста трещ ин? В наш ем
прим ере мы займ ем ся анализом вопросов создания надеж ны х кон струкц и й из стек ­
ла, находящ их под нагрузкой.
Р ассм отрим стеклян ное смотровое окно вакуум ной кам еры (рис. 49.2). О но п р ед­
ставляет собой круглы й стекл ян н ы й ди ск радиусом R и толщ и н ой /, свободно за­
креп лен н ы й по перим етру в рези новом уплотнительном кольце. О кн о испы ты вает
р азницу давлений Ар = 0,1 М П а (1 атм). Это давление приводит к вы гибанию диска.
М ы приведем кон еч ны й результат расчета нап р яж ен и я, из которого следует, что
м акси м альное растягиваю щ ее н апряж ени е приходится на находящ ую ся под н и зки м
давлением сторону окна, и величина ее равна

3(3 + v) R
СГmax = ------g------Ь Р - J ' <4 9 *2 )

К о эф ф и ц и ен т П уассона v для керам ики близок к 0,3, так что

О т а х ~ Л /)^ Г . (49.3)
Г
Свойства стекла приведены в табл. 49.1. Чтобы использовать эти данны е при расчете
безопасной нагрузки, мы долж ны определить прием лем ую вероятность разруш ения
и расчетны й срок службы окна. Разруш ение о кн а может привести к травм ам , и
его следует считать критически важным узлом конструкции. П оэтом у допустимую
вероятность разруш ения полож им равной 10” 6. Вакуумная система рассчитана на
 49.2. Практический пример. Проектирование смотрового окна вакуумной камеры - 1 \ г 485

п ериодическое исп ользован ие и редко находится под вакуумом более 1 ч. П оэтом у

будем полагать, что расчетны й срок службы под нагрузкой равен 1000 ч.

Таблица 49.1. Свойства натриевого стекла

Модуль £ , ГПа 74
Прочность при сжатии а с, МПа 1000
Прочность при изгибе сгг, МПа 50
К оэф ф ициент Вейбулла т 10
Показатель степени долговечности п 10
Критический коэф ф ициент интенсивности Кс, МПа • м ’^2 0,7
Стойкость к тепловому удару А 7 \ К 84

П рочность при изгибе (<тг = 50 М П а) характеризует средню ю п рочность стекла

при кратковрем енн ом испы тани и. П редполож им , что и спы ты ваем ы й образец, и с­
пользовавш ийся для изм ерения о>, имел те же разм еры , что и см отровое о кн о (в
противном случае потребуется поправка на объем ), и продолж ительность и спы тания
составляла 10 м ин. В этом случае согласно распределению Вейбулла (49.9) вер о ят­
ность разруш ения, равная 10_6, требует четы рехкратного сн и ж ен и я прочности. А из
уравнения (49.1) для расчетного срока службы в 1000 ч (f/% % 104) получаем к о э ф ­
ф и ц и ен т сн и ж ен и я прочности 0,4. Д ля данного узла с учетом предъявленны х тр ебо ­
ваний н ап ряж ение о будет равно 50 М П а • 0,25 • 0,4 = 5,0 М П а. Чтобы застраховать
себя от непредвиденны х превы ш ений нагрузки, н еоднородности свойств м атериала
и т .д ., введем доп олнительны й к о эф ф и ц и ен т безопасности S — 1,5.

Давление р

Неопреновый с_________ В__I Неопреновый

уплотнитель уплотнитель

О ° 0 4

° ( \ ° \
О ( — R-*| О]

\° V У °)
Рис. 49.2. Плоское окно вакуумной ка- Рис. 49.3. П олусферическое окно вакуум-
меры. Разница давлений приводит к рас- ной камеры. Эта форма обеспечивает сжа-
тяжению вакуумируемой стороны окна тие стекла

Т еперь мы можем определить размеры окна. У равнение (49.3) дает

486 - J \ r Глава 49. Пример хрупкого разрушения

О кно, сконструированн ое в соответствии с этим и тр ебован и ям и , долж но вы держ и­

вать разницу давлений в 1 атм в течение 1000 ч с вероятностью разруш ения менее
1 0 "6. Разумеется, если оно не будет подвергаться ударам, терм ическим и к о н так т­
ным н ап ряж ени ям , а такж е кон ц ен трац и и н апряж ени я. С ам ая р асп ростран енн ая
о ш и бка состоит в слиш ком сильном затягивании уплотн ен ий , что приводит к к о н ­
тактны м напряж ениям . В сочетании с давлением воздуха они могут привести к
разруш ению . К онструкция, изображ енная на рис. 49.2, имеет прокладку, р асп р е­
деляю щ ую давление заж им ов, а больш ое число п риж им ны х болтов обеспечивает
р авном ерное распределение этого давления.
Если для сн иж ени я веса требуется ум еньш ить толщ ину окн а, конструкторы и м е­
ют две возм ож ности. П ервая из них состоит в выборе альтернативного м атериала.
Т ерм ически закаленное стекло (в котором создано поверхностное сж атие) имеет
прочность при изгибе, которое в 3 раза выш е п рочности обы чного стекла, что п о з­
воляет ум еньш ить толщ ину окн а в у/ b раз. Вторая возм ож ность состоит в изм ен ен и и
конструкции окна. Если ему придать полусф ерическую ф орм у (рис. 49.3), разн и ц а
давлений приведет к сж атию стекла ( a max = [ ApR/ l t ] ) . Т аким образом , мы сможем
использовать необы чайно высокую прочность стекла при сж атии (1000 М П а), что
позволит получить окно с t / R = 7 • 10“ ~ при той же вероятности разруш ения и сроке
службы.
Разум еется, сущ ествует способ «обмануть» статистику. Если в партии изделий
им еется разброс п рочности, менее прочны е изделия м ож но отсеять, п рилож ив к
ним напряж ение о о, превы ш аю щ ее рабочее. П ри этом все изделия с крупны м и
трещ инам и разруш атся, и останутся только те, прочность которы х п ревы ш ает сто.
С точки зрения статистики проверочны е испы тан и я позволяю т вы явить и и скл ю ­
чить ниж ний конец распределения. Т акой метод ш и роко при м ен яю т для сн и ж ен и я
вероятности разруш ения критически важ ных деталей, однако его эф ф екти вн о сть
н евы сока из-за м едленного роста трещ ин. Е динственны м выходом остается регуляр­
ное проведение контрольны х испы тан ий на протяж ении всего срока эксплуатации
кон струкции , что неудобно и часто неосущ ествим о на практике. И м ен н о поэтом у
важ нейш ее значение приобретает обеспечение долговечности изделия ещ е на стадии
проектирован ия.

ЗАДАЧИ

49.1. С целью определения прочности керам ического м атериала цилин дри чески е
образцы длиной 25 мм и диам етром 5 мм растягиваю т вдоль их оси. Р астяги ва­
ющ ее напряж ение сг, при котором разруш ается 50% образцов, равно 120 М П а.
Ц илин дрические детали длиной 50 мм и диам етром 11 мм долж ны вы держ и­
вать осевую растягиваю щ ую нагрузку о\ с вероятностью 99% . С п ом ощ ью
уравнения (49.9) определите сг j , если т — 5.
О твет: 32,6 М П а.
49.2. П рочность при изгибе образцов карбида крем н и я определяли методом трехто­
чечного изгиба, изображ ен ного на рис. 48.2. О бразцы им ели длину 100 мм и
поперечное сечение 1 0 x 1 0 мм. П оловин а образцов разруш илась при н ап р я­
ж ени и 400 М П а. Были такж е проведены исп ы тан и я на растяж ение образцов
того же размера. П олови на образцов разруш илась при н ап ряж ени и всего л и ш ь
230 М П а. О характеризуйте качественное различие этих методов и спы тания.
 Задачи 48

О твет: П ри растяж ении растягиваю щ ее нап ряж ени е величиной 230 М П а было
однородны м во всем объеме образца. П ри изгибе растягиваю щ ую нагрузку
испы ты вала только н и ж н яя половина образца. Д алее, среднее растягиваю щ ее
напряж ение значительно ниж е м аксим ального зн ачен ия 400 М П а, дости гаем о­
го только на ниж ней поверхности образца под точкой нагруж ения. В ероятность
появлени я самого крупного деф екта в столь малом объеме невелика.
49 .3 . П рочность при изгибе определяли на образцах керам ики разм ером / = 100 мм,
b = d = 10 мм. П оловин а образцов разруш илось при н ап ряж ени и о г — 300 М Па.
И з данн ого м атериала предполагаю т изготавливать детали размером / = 50 мм,
b = d = 5 мм, работаю щ ие на растяж ение вдоль оси стерж ня. О пределите р ас­
тягиваю щ ую нагрузку сг, обеспечиваю щ ую вероятность разруш ения Pf — 10"~6,
если т = 10. Учтите, что для т — 10 crTS = стг/ 1,73.
О твет: 55,7 М П а.
4 9 .4 . Н а рисунке схематически изображ ен сталактит. Его разруш ение под действием
собственного веса м ож но анализировать, используя вейбулловское расп ределе­
ние по прочности. Ф орм а сталактита моделируется конусом
дли ной L с углом 2а в его верш ине. П редполагается, что __
угол а невелик, так что радиус основан ия конуса равен aL. — |—
П лотность сталактита равна p. \ I /
а) П окаж ите, что растягиваю щ ее нап ряж ени е сг в зави си м о- \ : /
сти от высоты х определяется по формуле о — pgx/З. \ \ /
М ож но считать, что объем конуса равен ( я / 3 ) • (радиус f ^
о сн о в ан и я )2 • высоту. \ J /
\ 2а
б) И спользуя распределение Вейбулла (49.10), покаж ите, VrW v
что сталактит длиной L не разруш ится с вероятностью \ /
jPs(L), определяем ой форм улой ' *

К задаче 49.4

О бъясните зависим ость Ps от угла конуса а , при том, что нап ряж ени е от а
не зависит.
4 9 .5 . а) Ц и л и ндри ческие образцы радиусом г и длиной /, взятые из сталактитов,
испы ты ваю т на однородное растяж ение. 50% образцов разруш илось при
нап ряж ени и crt . О пределите длину сталактита, при которой вероятность р аз­
руш ения составит 50%.
б) П роком м ентируйте возм ож ны е трудности, связан ны е с и сп ы тан и ям и этих
образцов.
глава ПРОИЗВОДСТВО, ФОРМОВАНИЕ
|Г Л И СОЕДИНЕНИЕ
3 U КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

50.1. ВВЕДЕНИЕ
Каждый раз, когда вы берете в руки снег и делаете из него снежок, вы
в сущности занимаетесь горячим прессованием керамического материала. Горячее
прессование порошков является стандартным методом спекания, используемым для
придания формы керамическим материалам.
Стекло становится жидким при относительно невысокой температуре (1000°С),
и, подобно металлу, оно поддается литью. При более низкой температуре (около
700° С) стекло имеет высокую вязкость, и его можно формовать с помощью прокат­
ки, штамповки, ковки и раздува. Конструкционная керамика имеет высокую темпе­
ратуру плавления (обычно около 2000°С), что исключает возможность литья. Кроме
того, она недостаточно пластична, что не позволяет применять разнообразные ме­
тоды формования металлов (ковку, прокатку, механическую обработку резанием и
т.д.). Поэтому большую часть керамических изделий изготавливают из порошков,
которые формуют различными видами прессования и после этого обжигают.
Аморфная керамика имеет иные свойства. Сырая глина пластична. Вода впиты­
вается между частицами глины и играет роль смазки при их скольжении относитель­
но друг друга, что позволяет формовать глину вручную или с помощью простого
оборудования. Когда сформованную и высушенную глину обжигают, один из ее
компонентов плавится, что обеспечивает взаимную связь остальных компонентов.
Низкосортной керамике (камню и некоторым огнеупорным материалам) желаемую
форму придают путем механической обработки. Однако нас интересуют высоко­
эффективные керамические материалы, изделия из глины и стекло. Цемент и бетон
будут рассмотрены в гл. 51. Сначала мы рассмотрим конструкционную керамику.

50.2. ПРОИЗВОДСТВО КОНСТРУКЦИОННЫХ

КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ
Порош ок оксида алюминия получают из боксита — гидратированного
оксида алюминия с химической формулой А1(ОН)3, крупные залежи которого име­
ются в Австралии, странах Карибского бассейна и Африке. После измельчения и
очистки боксит нагревают до 1150°С, и он разлагается на воду и оксид алюминия
2А1(ОН)3 = А120 3 + ЗН20 . (50.1)
Затем оксид алюминия дробят.
 50.3. Формование конструкционных керамических материалов - > \ г 4&9

Оксид циркония Z r 0 2 получают из природного гидратированного минерала цир­

кона, являющегося силикатом. Карбид кремния и нитрид кремния получают пу­
тем взаимодействия кремния с углеродом или азотом. Эти химические процессы в
сущности очень просты, и главная сложность заключается в тщательном контроле
качества и необходимости получения тонких порошков (< 1 мкм), что почти всегда
ведет к улучшению свойств конечного продукта. Затем из этих порошков с помощью
существующих технологических методов спекают детали.

50.3. ФОРМОВАНИЕ КОНСТРУКЦИОННЫХ

КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Общая площадь поверхности тонких порошков огромна. Один стакан

порошка оксида алюминия с размером частиц 1 мкм имеет общую площадь по­
верхности, равную примерно 103 м2. Если поверхностная энергия оксида алюминия
составляет 1 Д ж /м 2, поверхностная энергия стакана с порошком равна 1 кДж.
Эта энергия является движущей силой спекания частиц (рис. 50.1). Когда утрам­
бованный порошок нагревают до температуры, при которой происходит быстрая
диффузия (обычно примерно (2/3) 7)„), частицы спекаются, образуя крохотные пере­
ш ейки, которые продолжают расти, в результате чего площадь поверхности частиц
уменьшается и порош ок уплотняется. Спекание не позволяет получить сплошной
материал, однако в этом случае поры имеют сферический вид и не слишком сильно
снижают прочность материала.

Рис. 50.1. Утрамбованные частицы порошка (а) спекаются друг с другом (б), что приводит
к уменьшению площади поверхности пор (и энергии). Окончательный материал
обычно содержит мелкие, почти сферические поры (в)

Рисунок 50.2 иллюстрирует влияние спекания на микроструктуру материала. Ато­

мы диффундируют в направлении от границ зерен, которые образуются на каж­
дом перешейке (поскольку частицы имеют различную ориентацию), и осаждаются
внутри поры, стремясь заполнить ее. Атомы перемещаются за счет диффузии по
границе частиц, а в определенной степени и за счет решеточной диффузии, хотя ее
скорость обычно меньше. Движущей силой этого процесса является стремление к
уменьшению площади поверхности частиц, а его скорость определяется скоростью
диффузии. Из этого следуют два важных вывода.
1. Мелкие частицы спекаются значительно быстрее, чем крупные, поскольку их
общая площадь поверхности выше, а длина диффузии меньше.
2. Скорость спекания зависит от температуры так же, как и коэффициент диф ­
фузии. Таким образом, скорость уплотнения определяется уравнением

^ = -^ех р ( - Q / R T ) . (50.2)
at а
490 Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

Здесь р — плотность, а — размер частиц, С и п — константы, Q — энергия акти­

вации спекания, R — газовая постоянная и Т — температура. Значение п обычно
равно примерно 3, a Q равно энергии активации диффузии по границам зерен.

П р е с с -ф о р м а

Д и ф ф у зи я
Ш ей к а
П ор а

П ечь П орош ок

Рис. 50.2. Механизм спекания частиц. Атомы Рис. 50.3. Горячее прессова­
диффундируют с границы зерен на перешейке ние. Порош ок нагревают и
между двумя частицами внутрь поры и запол­ подвергают сжатию в ф асон­
няют ее ной пресс-форме

Спекание порошков используют не только для создания керамических материа­

лов, но также и для производства металлов и полимеров (см. гл. 45). Порошок
сначала запрессовывают в форму, смешав его со связующим или же полагаясь на его
пластичность. В результате получается так называемый «зеленый компакт», плот­
ность которого достаточна лиш ь для того, чтобы выдержать перемещение в печь.
При обжиге наблюдается значительная усадка материала. Однако путем смешивания
порошков с различным размером частиц (что обеспечивает большую плотность), а
также благодаря учету усадки при про­
Ф орм а из то н к о го
л и сто в о го металла ектировании пресс-формы можно добить­
ся получения продукта, который потребу­
ет лиш ь минимальной завершающей обра­
ботки резанием или шлифованием. О кон­
чательная структура содержит зерна с рас­
пределенными по их краям мелкими сф е­
рическими порами (см. рис. 47.7). Размер
пор и расстояние между ними пропорци­
онально размеру частиц. Чем мельче ча­
стицы, тем меньше и эти дефекты, и тем
выше механическая прочность керамики
(см. гл. 48). В процессе спекания зерна
увеличиваются, и их окончательный раз­
Рис. 50.4. Горячее изостатическое прессо­
мер обычно больше первоначального (см.
вание. Порошок, помещенный в форму из
гл. 36).
тонкой листовой стали, нагревают и сж и­
мают аргоном, находящимся под высоким Плотный материал получают путем го­
давлением рячего прессования, т. е. одновременного
воздействия на порош ок давления и вы­
сокой температурой. Порошок нагревают до температуры спекания и сжимают в
пресс-форме (рис. 50.3) или в сосуде высокого давления, в который накачан газ
(рис. 50.4). Высокое давление способствует ускорению спекания. Скорость процесса
 50.3. Формование конструкционных керамических материалов - * \ г 491

определяется диффузией, а также температурой (50.2). Большая движущая сила со­

кращает время спекания с нескольких часов до минут и повышает окончательную
плотность. Действительно сплошной материал можно получить только при спе­
кании под давлением. Если время процесса недостаточно для роста зерен, деталь
будет обладать высокими механическими свойствами. Прессование в форме позво­
ляет добиться такой точности размеров, что отпадает необходимость в последующей
механической обработке. Пресс-формы дороги, и
поэтому конечные изделия весьма недешевы.
Сплошной материал можно получить и дру­
гим путем, хотя при этом придется поступиться
частью механической прочности. Скорость спе­
кания сильно возрастает при добавлении неболь­
ших количеств присадок, например, MgO при
спекания AI2O3 или S3N 4. Такие присадки хими­
чески взаимодействуют с порошком (и с приме­ Рис. 50.5. Спекание жидкой фазой.
сями в нем), образуя стекло с низкой температу­ Небольшое количество присадки об­
рой плавления, которое при температуре спека­ разует жидкость, ускоряющую спе­
ния растекается по частицам порошка. Скорость кание и обеспечивающую сплош ­
диффузии в расплаве весьма значительна (это по­ ность керамики, хотя прочности
при высоких температурах не­
хоже на прессование мокрого сахара), и скорость
сколько снижается
спекания возрастает. Для этого достаточно содер­
жания всего лишь 1 % стекла. Однако стекло остается на границах зерен в окон­
чательном продукте, и резко снижает его прочность при высоких температурах.
Спекание жидкой фазой (рис. 50.5) широко используется для получения плотной
керамики. Его также применяют и к металлам. Именно так действует зубная амаль­
гама (серебро, спеченное при температуре 36,9°С в присутствии жидкой фазы —
ртути), используемая для пломбирования зубов.
Применяются также еще два метода. Керамику на основе кремния получают
спеканием и горячим прессованием. Более дешевым методом, обеспечивающим точ­
ность изделия, является химическое спекание (рис. 50.6). Если порошок чистого
кремния нагреть в среде азота, или спечь смесь порош ­
1ЧЬ
/ \ ков кремния и углерода, будут происходить химические
реакции
3Si -f 2N 2 = Si3N4 (50.3)

и
Si + С = SiC. (50.4)

Эти реакции связывают частицы. На практике кремний

или смесь кремния с углеродом для придания пластич­
ности часто смешивают с полимером, а затем формуют
путем прокатки, экструзии или прессования (см. гл. 55).
Рис. 50.6. Керамику на ос­
нове кремния (SiC, Si3N 4) Этим способом изготавливают детали сложной формы.
можно спекать химически Затем полимер выгорает, а температуру повышают так,
чтобы кремний и углерод вступили в химическую реак­
цию. Полученный материал имеет высокую пористость (поскольку азот или углерод
должны проникать в изделие), но изменение размеров незначительно (0, 1%), и он
не нуждается в дальнейшей механической обработке.
492 Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

Наконец, некоторые виды керамики можно формовать методом осаждения из

газовой фазы. Примером может служить нитрид кремния. Si3N 4 получают путем
реакции соответствующих газов, а нитрид кремния осаждается на поверхность (или
внутри) формы, образуя поверхностный слой или сплошное твердое тело. Структура
изделий, полученных осаждением из газовой фазы, аналогична структуре отливок.
На первоначальной поверхности вырастают столбчатые зерна, пронизывающие весь
объем изделия. По этой причине изделия, полученные этим методом, часто имеют
низкие механические свойства.

50.4. ПРОИЗВОДСТВО И ФОРМОВАНИЕ СТЕКЛА

Поступающее на рынок стекло основано на диоксиде кремния SiCb,

в которое вводят различные добавки. Натриевое стекло содержит 30% добавок, а
термостойкое стекло «пирекс» — 20%. Добавки снижают вязкость кремния, раз­
рушая его кристаллическую решетку. Стекло получают аналогично металлическим
сплавам, плавя его компоненты.
Стеклу, как и металлам, придают форму путем литья или деформирования. Ж ид­
кие металлы имеют низкую вязкость (примерно равную вязкости воды), и они скач­
ком переходят в твердую фазу при охлаждении. Вязкость стекла при нагревании
снижается постепенно. Способ определения вязкости изображен на рис. 50.7. Если
при приложении к жидкости сдвигового напряжения <т5 скорость сдвиговой деф ор­
мации составляет у, вязкость г/ определяют по формуле

Вязкость измеряют в пуазах (П). Стекло перерабатывают при температурах, когда

его вязкость лежит в интервале от 104 до 107 П (рис. 50.8).

Рис. 50.7. Вискозиметр. Вращение внутреннего цилиндра приводит к сдвигу вязкого стекла.
Вращающий момент (следовательно, и сдвиговое напряжение a s) измеряют при
заданной скорости вращения (скорости сдвиговой деформации у)

Текучесть является термически активируемым процессом. Для возникновения

текучести необходимо, чтобы атом разорвал связи с соседями, а после этого сф орми­
ровал их вновь с новыми соседями. При температурах ниже температуры стеклова­
ния T q д л я разрыва связей недостает тепловой энергии, и текучесть стекла исчезает.
Для удобства определим этот предел как температуру, при которой вязкость достига­
ет 1017 П. При T q большому оконному стеклу понадобится 10000 лет для того, чтобы
 50.4. Производство и формование стекла - * \ г 493

появилась заметная деформация под действием собственного веса. Рассказы о том,

что в старых церквях окна деформируются при комнатной температуре — не более
чем легенда. При температуре выше Tq тепловой энергии молекул оказывается
достаточно для разрыва связей, в результате чего появляется текучесть. Как и у
других термоактивируемых процессов, скорость текучести определяется по формуле

скорость текучести ~ exp ( - Q / R T ) , (50.6)

где Q — энергия активации процесса текучести. Вязкость ц обратно пропорцио­

нальна скорости текучести, так что

tj ~ e x p (Q / RT). (50.7)

На рис. 50.8 показана температурная зависимость вязкости трех типов стекла и квар­
ца. Графики зависимости log г\ от 1/ Т представляют собой прямые линии с на­
клоном Q/ R. Вязкость, соответствующая температуре стеклования, располагается в
верхней части графика. Интервал обработки выделен штриховкой. Он достаточно
ш ирок, так как существуют различные способы обработки. Типичными методами
обработки (рис. 50.9) являются:

Т ем п ер а т у р а , °С
600 800 1000 1200 1500

104/7 \ К' 1
Рис. 50.8. Влияние температуры на вязкость стекла. При высокой температуре вязкость
описывается формулой Аррениуса и ц ~ exp( Q/ RT )

1. Горячее прессование, при котором кусок горячего стекла сдавливают между

пуансоном и матрицей (как при ковке металлов). Этот метод применяют для изго­
товления тяжелых изоляторов из высоковязкого стекла.
2. Прокатка (для изготовления листового стекла). Она также требует высокой
вязкости стекла.
494 - l \ r Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

3. Формование методом флотации, которую используют для получения оптиче­

ски прозрачного оконного стекла. Флотация требует низкой текучести стекла.
4. Выдувание, используемое для изготовления бутылок или тонких колб для элект­
ролампочек со скоростью несколько тысяч штук в час. Требует низкой текучести.

Прессование Прокатка
Горячее стекло «Холодное стекло»
I (вязкая жидкость) (твердое тело)
/
б 'О 'Т Г
а ,Ж Ванна с расплавленным
оловом
Резервуар с расплавленным стеклом
Формование методом флотации

I Давление

Формование методом выдувания

Рис. 50.9. Формование стекла методами прессования, прокатки, флотацией и выдуванием

При обработке стекла важное значение имеют две температуры. При температуре
отжига (Т} — 10lj П) текучесть обеспечивает релаксацию внутренних напряжений в
течение 15 мин. Большинство изделий из стекла подвергают кратковременной вы­
держке при этой температуре, чтобы избавиться от внутренних напряжений, ко­
торые в противном случае могли бы привести к разрушению. При инициации те­
кучести (77 = 1014 П) движение атомов замораживается, и при быстрое охлаждение
от этой температуры не приводит к появлению температурных напряжений. При
производстве изделие медленно охлаждают от температуры отжига до температуры
инициации текучести, а затем быстро охлаждают до комнатных условий.
Как мы уже отмечали, остаточные растягивающие напряжения весьма опасны.
Однако остаточные сжимающие напряжения могут быть полезны. Закаленное стек­
ло изготавливают путем нагревания изделия выше температуры закалки, а затем
быстро охлаждают. В этом случае поверхность стекла сжимается и твердеет, пока его
внутренняя часть является горячей и текучей. Поверхность частично деформируется
вследствие релаксации растягивающих напряжений. Затем охлаждается и сжимается
внутренняя часть детали. При этом поверхность уже не способна к пластической
деформации, и подвергается сжатию со стороны сокращающейся внутренней ча­
сти. Сжатие поверхности делает стекло более прочным, так как разрушение всегда
 50.6. Улучшение свойств керамики 495

инициируется поверхностными микротрещинами. Разумеется, внутренняя часть из­

делия растянута, и если трещина проникает внутрь, она становится неустойчивой и
закаленное стекло самопроизвольно разрушается.

50.5. ПРОИЗВОДСТВО И ФОРМОВАНИЕ

ГОНЧАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ, ФАРФОРА И КИРПИЧА

Глина является одним из древнейших материалов. Изделия из глины,

созданные 5000 лет до н. э., весьма утонченны и сложны в том, что касается гончар­
ной техники и глазурования. Найдены черепки гончарных изделий, относящиеся
и к намного более ранним эпохам. В те далекие времена, как и теперь, глину
добывали из осадочных пластов, возникших в результате эрозии почвы, после чего
ее подвергали пластическому формованию, обжигу и глазурованию.
Частицы глины по форме представляют собой пластины с поверхностными элек­
трическими зарядами (см. гл. 47). Эти заряды способствуют впитыванию воды, ко­
торая образует тонкий слой между пластинами. При соответствующем содержании
влаги глина становится пластичной, ее можно выкладывать в форму, экструди­
ровать, обтачивать и резать. После сушки она становится достаточно прочной и
сохраняет свою форму при транспортировке и загрузке в печь для обжига.
При литье негустую суспензию глины в воде заливают в пористую форму. Стен­
ки формы впитывают воду, что приводит к образованию слоя глины, осаждающейся
на стенках. Излишек суспензии сливают, а полученную глиняную оболочку вынима­
ют из формы и обжигают. Этот процесс позволяет быстро получать точные отливки
сложной формы (например, блюда, чашки и вазы).
При обжиге глины вода испаряется, а в результате взаимодействия компонентов
глины образуется силикатное стекло. Это стекло плавится и благодаря поверхност­
ному натяжению всасывается в промежутки между частицами глины, подобно тому,
как губка впитывает воду. Природные глины, из которых делают гончарные изделия
и кирпич, обычно представляют собой смесь трех компонентов. Это чистая глины,
например, каолинит А Ь О з • 2 S i0 2 ■2Н 20 ; флюс (например, полевой шпат), содержа­
щий Na или К, используемый для производства стекла, и наполнитель (кварцевый
песок), уменьшающий усадку, но не играющий никакой роли при обжиге. Глины,
содержащие много флюса, могут обжигаться при температуре 1000°С. Если флюса
меньше, потребуется обжиг при 1200°С. После обжига частицы наполнителя ока­
зываются окруженными муллитом (продуктом реакции между S i0 2 и А Ь О з , содер­
жащ имися в глине), а их связь обеспечивается стеклом.
Стеклообразную керамику упрочняют и делают водонепроницаемой путем гла­
зурования. Для этого изделие погружают в суспензию частиц стекла, после чего
изделие обжигают повторно при более низкой температуре (обычно 800°С). Стекло
плавится, растекается по поверхности и благодаря капиллярному эффекту впитыва­
ется в поры и микротрещ ины, закупоривая их.

50.6. УЛУЧШЕНИЕ СВОЙСТВ КЕРАМИКИ

Прочность металлов лимитируется их пластическим течением. С целью

повыш ения прочности металл легируют, чтобы затруднить движение дислокаций и
повысить предел текучести. В отличие от металлов, прочность керамических ма-
496 Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

териалов определяется хрупким разрушением, и для их упрочнения нужно искать

способы, затрудняющие распространение трещин.
Таких способов два, и они взаимно дополняют друг друга. Прочность при рас­
тяжении (см. гл. 48) приблизительно составляет:

(JTS = (50.8)

Прочность при сжатии превышает эту величину примерно в 15 раз. Первый способ
повышения прочности состоит в уменьшении размера дефектов, а второй (хотя это
и сложнее) в повышении вязкости разрушения.
Большинство керамических материалов содержит дефекты типа пор и трещин,
возникших при их производстве, вызванных термическими напряжениями, корро­
зией и повреждением при эксплуатации. Даже если изначально трещины отсутству­
ют, они будут появляться под нагрузкой вследствие различия модулей упругости фаз.
Размер таких дефектов обычно соответствует размеру частиц порошка, из которого
была изготовлена керамика. Если уменьшить размеры дефектов или обнаружить
и отбраковать образцы с крупными дефектами, это позволит повысить среднюю
прочность керамики.
Качество изделий контролируют путем использования порошков с малым раз­
мером частиц, контроля режима прессования и обжига с целью избежать появле­
ния дефектов, вызываемых недостаточным уплотнением или ростом зерен. Данную
задачу решают путем контроля свойств конечного продукта. Эти методы позволя­
ют повысить прочность при изгибе высокоплотного А Ь О з и карбида кремния до
1000 МПа, что соответствует прочности высокопрочной стали. При сжатии проч­
ность в 15 раз выше.
Альтернатива состоит в повышении Кс. Критический коэффициент интенсив­
ности напряжения чистой керамики равен 0,2—2 МПа - м 1/ 2. Частицы второй фазы
позволяют несколько повысить Кс, поскольку растущая трещина останавливается
и вынуждена огибать их. Это аналогично торможению дислокаций упрочняющими
частицами второй фазы (см. гл. 41).
Сложнее механизм повыш ения вязкости разрушения частично стабилизирован­
ными частицами оксида циркония. Этот механизм наблюдается и в некоторых дру­
гих керамических материалах. Здесь уместно провести аналогию с плиткой ш око­
лада. В плитке делаются желобки, позволяющие аккуратно отламывать дольки. В
состав некоторых шоколадных плиток входят орехи и изюм, и шоколад ломается ху­
же. Трещина, проходящая через изюмину, приостанавливается, и чтобы переломить
плитку, понадобится большая сила. Частицы оксида циркония ведут себя примерно
так же. Если ZrCb легировать MgO, можно получить структуру с мелкими частицами
тетрагонального оксида циркония («изюминками»). При приближении трещины к
такой частице в ней происходит фазовый переход в моноклинную кристалличе­
скую структуру, в ходе чего поглощается энергия. Мы не будем останавливаться
на деталях этого процесса. Заметим только, что Кс возрастает с 2 до 8 М П а - м 1/ 2.
Эта величина гораздо меньше, чем у вязкой стали (100 М Па • м 1/ 2), однако для
керамического материала она может считаться высокой. Повышение вязкости раз­
рушения приводит к резкому увеличению прочности и стойкости к тепловому удару
керамики, открывая ей новые области применения.
Для повышения вязкости разрушения керамические материалы иногда упрочня­
ют волокнами. Известно, что штукатурка в старых домах содержала конский волос, а
 50.6. Улучшение свойств керамики 497

в саманные кирпичи с незапамятных времен добавляли рубленую солому. В Арктике

лед используют для строительства авиационных взлетно-посадочных полос, однако
проблема состоит в откалывании больших кусков льда при взлете и посадке тяжелых
самолетов. Одно из решений проблемы заключается в разбрасывании опилок или
соломы на поверхности полосы, заливании ее водой и замораживании. При этом
повышается вязкость разрушения льда и подавляется его растрескивание. Не так
давно был разработан метод повышения вязкости разрушения отвердевшего цемен­
та с помощью стекловолокон, в результа­
те чего появилась возможность делать вы­ Г
сокопрочные панели и трубы. В этом слу­
чае механизм повышения вязкости раз­
рушения тот же, что и у армированных
пластиков, которые мы будем рассматри­
вать в гл. 56. Эффективность данного мето­
да впечатляет — он позволил достичь вязкос­
ти разрушения, превышающей 10 М П а м 12.
Старый способ преодоления хрупко­
сти керамики состоит в изготовлении
керметов (керамико-металлических мате­
Рис. 50.10. Кермет представляет собой ком­
риалов), состоящих из частиц керамики
позиционный материал из частиц керамики
и металла. Керметы используют для изго­
(WC) и металла (Со). Рост трещины в ке­
товления режущего инструмента. Н апри­ рамике тормозится пластичным кобальтом
мер, хрупкие частицы карбида вольфрама
(WC) связывают кобальтом (Со) при спекании порош кообразной смеси этих ве­
ществ. При появлении трещины в частице WC она сталкивается с пластичной плен­
кой кобальта, которая течет, что поглощает большое количество энергии (рис. 50.10).
Вязкость разрушения такого композита составляет около 15 МПа • м 1/2, хотя тот же
показатель вольфрама равен всего лишь 1 М Па • м 1/2.

Таблица 50.1. Применение высокоэффективных керамических материалов

П рим енение Свойства Материал

Режущий инструмент Твердость, вязкость разруше­ Оксид алю миния, сиалоны

ния
Подш ипники, вкладыши, Износостойкость Оксид алю миния, циркония
изолирующие кольца
Сельскохозяйственная Износостойкость Оксиды алюминия и цирко­
техника ния
Детали двигателей и тур­ Термостойкость, износостой­ SiC, S b N 4, оксид алюминия,
бин, сопла горелок кость сиалоны, композиты, «кера­
мика—керамика»
Защитные экраны , броня Твердость, вязкость разруше­ Оксид алю миния, карбид бора
ния
Высокоэффективные окна Прозрачность, прочность Оксид алюминия, магния
Протезы костей, зубов, И зносостойкость, прочность Оксид циркония, алюминия
суставов
Платы для интегральных Электроизолирующие свойс­ Оксид алюминия, магния
схем тва, термостойкость
498 - * \ r Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

Одним из важнейших достижений технологии получения керамических мате­

риалов являются уменьшение размера дефектов и легирование, повышающее вяз­
кость разрушения. Потенциал легирования реализован еще далеко не полностью.
В табл. 50.1 перечислены некоторые области применения, в которых керамика уже
заменила или скоро заменит другие материалы.

50.7. СОЕДИНЕНИЕ КЕРАМИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

Керамические материалы нельзя соединять с помощью болтов или за­

клепок, поскольку контактные напряжения инициируют хрупкое разрушение. П о­
этому керамические детали соединяют способами, позволяющими свести к м ини­
муму концентрацию напряжений.

Керамическая деталь
„Стекло

Керамическая деталь

I Давление

Металлизированная
/ поверхность

Металлический
Труба из керамики колпак

Рис. 50.11. Методы соединения керамических материалов: а — склеивание глазурью; б —

диффузионное связывание; в — металлизация и пайка твердым припоем. Кроме
того, керамику можно соединять с помощью зажимов или клея

Такими методами являются диффузионное соединение и соединение глазурью

(рис. 50.11). При диффузионном связывании детали плотно прижимают друг к другу
и нагревают. Прочное соединение достигается в результате процессов, аналогич­
ных спеканию. Этим способом можно соединять даже различные материалы. При
склеивании глазурью детали покрывают стеклом с низкой температурой плавления
(600еС), прижимают друг к другу и нагревают до температуры плавления стекла.
Керамику и металлы соединяют методом покрытия керамики слоем металла и пай­
ки твердым припоем, а также склеиванием. В первом случае керамическую деталь
покрывают тонкой пленкой тугоплавкого металла, например, молибдена, который
обычно наносят на керамику в виде порошка и затем нагревают. Затем металли­
ческую пленку с помощью электролиза покрывают медью, а металлическую де­
таль припаивают к меди с помощью твердого припоя. Для соединения деталей при
низких температурах используют клеи, обычно это эпоксидные смолы. Наконец,
керамические детали можно соединять с помощью зажимов, при условии, что они
 Задачи 499

не вызывают концентрации напряжений и имеют мягкие (например, резиновые)

прокладки, снижающие контактные напряжения.

Таблица 50.2. Ф ормование и соединение керамических материалов

Основные сведения о методах формования и соединения керамических матери­

алов приведены в табл. 50.2.

ЗАДАЧИ

50.1. Вам выдали следующие образцы керамики:

а) оболочку термопары из чистого оксида алюминия, изготовленную горячим
прессованием;
б) кусок оконного стекла;
в) неглазурованный горшок из обожженной глины;
г) режущий инструмент, изготовленный из карбида вольфрама/кобальта.
Нарисуйте структуру этих материалов в отражающем оптическом микроскопе
на полированном срезе соответствующих образцов. На рисунках отметьте фазы
и другие особенности.
50.2. Опишите, как микроструктура керамики влияет на ее прочность при растяже­
нии. Каким образом можно улучшить прочность при растяжении?
50.3. Опишите стадии изготовления небольшого стального зубчатого колеса методом
порошковой металлургии. Обсудите преимущества и недостатки изготовления
колеса на токарном станке и порошковым методом.
50.4. Почему при соединении керамических и металлических деталей следует при­
нимать особые меры предосторожности? Каковы методы соединения керамики
и металлов?
500 - > \ r Глава 50. Производство, формование и соединение керамических материалов

50.5. Оконные стекла в старых домах часто имеют неровную поверхность, отдель­
ные места которой напоминают подтеки. Обычное объяснение этого явления
состоит в том, что за долгие годы стекло подверглось пластической деформа­
ции под действием собственного веса. Объясните, почему это не соответствует
действительности (почему стекло может быть неровным и иметь подтеки?)
50.6. Помимо того, что стекло является основным материалом для изготовления
окон, его все больше используют в современной архитектуре (панели в ван­
ных комнатах, балконные стены, лестничные ступени и прозрачные крыши).
Какова, по вашему мнению, должна быть конструкция крепления с помощью
болтов стеклянной панели к стальной раме балконной стены? Чем ваша кон­
струкция будет отличаться от схемы крепления к раме металлической панели.
глава ЦЕМЕНТ И БЕТОН

51

51.1. ВВЕДЕНИЕ

Бетон представляет собой композиционный материал, состоящий из щеб­

ня и песка, соединенных связующим веществом. Связующим обычно является це­
ментный раствор (применяемый также в качестве связующего при кладке кирпи­
чей), однако в специальных сортах бетона может использоваться асфальт и даже
полимеры. В настоящей главе мы рассмотрим три вида цементного раствора: при­
митивный пуццолан; широко распространенный портланд-цемент; и новый, однако
несколько дискредитировавший себя тип цемента с высоким содержанием оксида
алюминия. Мы также рассмотрим особенности бетона, композита на основе цемен­
та. Химия отвердевания этих материалов различна, но это непринципиально. Их
свойства соответствуют свойствам керамики с большим количеством дефектов.

51.2. ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЦЕМЕНТА

Материал, напоминающ ий цемент, был известен уже в древнем Египте

и Греции. Древние римляне начали смешивать известь с вулканическим пеплом,
получая известковый раствор. О его эффективности можно судить по числу древ­
неримских сооружений, просуществовавших более 2000 лет и дошедших до наших
дней. В неразвитых странах, где отсутствует сложное производство, пуццоланы на­
ходят широкое применение до сих пор. Их название происходит от города Поццуоли
недалеко от Неаполя, где добывали пепел и где до сих пор наблюдается высокая
вулканическая активность. Известь получают из мела, который нагревают до не
слишком высокой температуры в простых печах, которые топят дровами:

мел (СаСОз) Нагре---ние> известь (СаО). (51.1)

боо° С

Известь смешивают с водой и вулканическим пеплом и используют для связывания

камней, кирпичей и даже дерева. Вода взаимодействует с известью, превращая ее в
С а(О Н )2. При этом происходит химическая реакция с пеплом (содержащим Si0 2),
вероятно, с образованием небольшого количества (Ca0 )3(Si0 2)2(H 20 )3, и возникает
прочная связь. Активную поверхность, образующую подобную связь, имеют толь­
ко некоторые виды вулканического пепла, однако они широко распространены и
доступны.
502 - i w Глава 51. Цемент и бетон

Химические процессы в цементе весьма сложны. Их изучение облегчают сокра­

щения. Четырьмя важнейшими компонента цемента являются:
известь СаО, которую мы обозначим символом С;
оксид алюминия А Ь О з = А;
оксид кремния S i0 2 = S;
вода Н20 = Н.

Ключевым компонентом цемента является вещество, обеспечивающее связь всех

составляющих

гелеобразный тобоморит (Ca0 )3(Si0 2)2(H 20)3 = C3S2H3.

Использую данную терминологию, можно сказать, что цемент-пуццолан представ­

ляет собой известь С, смешанную с вулканическим пеплом, на поверхности кото­
рого имеется активная S. При его схватывании (рис. 51.1) происходят следующие
реакции:
С -f Н —> СН (в толще цемента) (51.2)

ЗС + 2S + ЗН —> C 3S2H 3 (на поверхности пуццолана). (51.3)

Тобоморитовый гель связывает гидратированную известь (СН) с частицами пуццо­

лана. Для описания химии цемента-пуццолана нам достаточно этих двух формул.
Химические превращения других видов це­
Гидратированная Гелеобразный
известь, СН мента в сущности ненамного сложнее.
тобоморит C 3 S 2 H 3
/ Во всем мире строительство основыва­
лось на использовании известковых цемен­
тов вплоть до 1824 г., когда предпринима­
тель из г. Лидса по имени Джо Аспдинпо-
лучил патент на изобретение «цемента пре­
восходного качества, напоминающего порт-
ландский камень» (белый известняк с ост­
рова Портланд). Портланд-цемент получают
Рис. 51.1. Ц емент-пуццолан. Известь (С) обжигом в печи смешанных в определен­
взаимодействует с содержащимся в пеп­ ной пропорции мела (СаССЬ) и глины (со­
ле оксидом кремния (S), образуя геле­
гласно описанной выше символике S2AH2)
образный тобоморит C 3 S 2 H 3 (связующие
при температуре 1500°С. Такая температура
вещество)
требует особых материалов для сооружения
печей и соответствующего топлива, так что данная технология используется прежде
всего в развитых странах. В результате обжига получают три продукта
Нагревание
мел 4- глина С3А 4- C2S 4- C3S. (51.4)
1500°С

При смешивании портланд-цемента с водой он гидратируется, образуя твердую це­

ментную массу. Цемент твердеет вследствие химической реакции, а не из-за высы­
хания, и поэтому важно сохранять его влажным вплоть до завершения химических
реакций. Несколько упрощая, можно сказать, что при гидратации портланд-цемента
происходят два типа реакций.
 51.2. Химические свойства цемента - * \ г 503

Первый тип — это быстротекущие реакции, происходящие в течение первых 4 ч,

вызывающие схватывание цемента. Это гидратация С 3А

(51.5)

Второй тип — это более медленные реакции отверждения цемента. Они начинают­
ся примерно через 10 ч, и для их завершения требуется 100 или более дней. Это
гидратация C2S и C3S, приводящая к образованию тобоморитового геля, основного
связующего, занимающего 70% всего объема структуры

2 Q S + 4H C 2 S 2 H 3 + С Н + тепло; (51.6)
2 C 3S + 6H C 3 S 2 H 3 + ЗСН + тепло. (51.7)
т
тобоморитовый гель

Портланд-цемент прочнее пуццолана, поскольку гель образуется в толще цемента,

а не только на поверхности частиц наполнителя. Рисунок 51.2, я иллюстрирует рост
прочности в процессе твердения. В результате описанных реакций выделяется тепло
(рис. 51.2, б). В странах с холодным климатом его используют для повышения тем­
пературы, что препятствует замерзанию содержащейся в нем воды.

С* 50
С Завершение реакции

s- 40 -
s
%
CJ 30
S
О. / Реакции отверждения
С 20 __Индук-
л
н ционный
о период
X 10
Т Реакции схватывания
о
о.
С О ..........L...............1....... i

са 15 мин 2,4 ч 1 день 10 дней 100 дней

Время (логарифмическая шкала)
Рис. 51.2. Твердение портланд-цемента (а). За реакцией схватывания (51.5) следуют реакции
твердения (51.6) и (51.7). Каждая из них приводит к выделению тепла (б)

Однако в крупномасштабных конструкциях, таких как плотины, выделение тепла

может вызвать проблемы. В этом случае в бетон закладывают охлаждающие трубы,
которые впоследствии играют роль дополнительной арматуры.
 Глава 51. Цемент и бетон

Цемент с высоким содержанием оксида алюминия коренным образом отличается

от портланд-цемента. В соответствии со своим названием, он в основном состоит
из СА и имеет низкое содержание C2S и C3S. Его преимущество заключается в
высокой скорости твердения. За один день он достигает того, на что портланд­
цементу требуется целый месяц. Химическая реакция его отверждения имеет вид

СА + ЮН —> САНю + тепло. (51.8)

Недостатком этого цемента является то, что при длительной эксплуатации его проч­
ность может снизиться. В зависимости от температуры и условий окружающей сре­
ды метастабильный САНю может перейти в более стабильный СзАНб. При этом
уменьшается объем, что ведет к росту пористости и резкому снижению прочности.
В сухих условиях при низких температурах такие изменения наступают медленно,
и последствия их могут проявиться только через многие годы. Под действием тепла
и влаги он может утратить прочность уже через несколько недель.

51.3. СТРУКТУРА ПОРТЛАНД-ЦЕМЕНТА

Структура цемента и процесс его отверждения весьма своеобразны. Ц е­

ментный порош ок смешивают с водой (рис. 51.3). Через 15 мин в ходе реакции
схватывания (см. (51.5)) частицы порош ка оказываются покрытыми гелеобразной
оболочкой, состоящей из гидрата (СзАНб). В местах соприкосновения зерен эта
оболочка образует непрочные перемычки, приводящие к утрате пластичности. Эти
перемычки разрушаются при перемешивании раствора, однако затем быстро обра­
зуются вновь.

Г ел еобразн ы й слой

В заи м о п р о н и к аю щ и е
Ц ем ен т вы ступы

Рис. 51.3. Твердение портланд-цемента. Цементный порош ок смешивают с водой Н {а). Ч е­

рез 15 мин (б) в результате реакции схватывания возникают слабые связи. О кон­
чательная прочность достигается в ходе реакции отверждения (в), для завершения
которой требуется около месяца
 51.3. Структура портланд-цемента

Отверждение (см. (51.6) и (51.7)) начинается примерно через 3 ч. На поверхности

гелеобразной оболочки формируются выступы, которые перерастают в тонкие, густо
расположенные стержни, торчащие из отдельных зерен цемента, подобно шипам
морского ежа. Эти выступы состоят из C 3S2H 3 (реакции второго типа). По мере
протекания реакции эти шипы растут, постепенно пронизывая пространство между
зернами цемента. В конце концов образовавшаяся сеть из сцепленных друг с другом
шипов затвердевает, причем она проникает внутрь пористой поверхности кирпича,
камня или бетона.
Механизм роста таких шипов весьма любопытен (рис. 51.4). Исходная оболочка
гидрата, обволакивающая зерна цемента и вызывающая схватывание, для воды дей­
ствует как полупроницаемая мембрана. Вода всасывается через мембрану вследствие
высокой концентрации находящегося внутри кальция, и давление под оболочкой
растет (индукционный период на рис. 51.2). Это давление приводит к разрыву обо­
лочки и выбросу струек концентрированного раствора C 3 S и C 2 S в окружающую
воду. Внешняя поверхность струи подвергается дальнейшей гидратации, в результате
чего образуется трубка, состоящая из C 3 S 2 H 3 . Ж идкость в такой трубке защищена
от смешивания с окружающей водой и под действием осмотического давления под­
нимается до самого конца трубки, вступая там в реакцию, что приводит к росту
трубки. Этот «осмотический насос» обеспечивает непрерывную подачу реагентов к
кончику трубки, которая продолжает расти до момента, когда будут израсходованы
вся вода или весь непрореагировавший цемент.
Ре а кц ия
C2SH C 3 S 2 H 3

Рис. 51.4. Механизм роста иглообразной структуры C 3 S 2 H 3

Реакция отверждения включает зарождение и рост центров твердения, которое

требует разрушения гидратированной оболочки. Индукционный период реакции на
рис. 51.2 состоит в нуклеации центров твердения. Рост включает проникновение
воды через пленку гидрата и ее химическое взаимодействие с находящимся внутри
зерном цемента. Движущей силой процесса является снижение энергии при реакции
C 2 S и C 3 S, в результате которой образуется тобоморитовый гель C 3 S 2 H 3 . Скорость
этой реакции определяется диффузией молекул воды через пленку гидрата, опреде­
ляемой законом Аррениуса
скорость ~ Qxp( — Q / R T ). (51.9)
506 - i \ , Глава 51. Цемент и бетон

Скорость реакции зависит от общей площади поверхности зерен цемента, на кото­

рой происходит химическое взаимодействие. Процесс отверждения можно ускорить
путем повышения температуры и более тонкого помола цементного порошка.

51.4. БЕТОН

Бетон представляет собой смесь камней и песка, связанных с помощью

цемента (рис. 51.5). Наполнитель имеет высокую плотность и прочность, и слабой
фазой является затвердевшая цементная масса, определяющая прочность бетона. По
сравнению с другими материалами це­
Затвердевшая
мент дешев, однако стоимость напол­
нителя еще ниже, поэтому естественно
стремление максимально увеличить со­
держание наполнителя при условии со­
хранения механических свойств бетона.
Это можно сделать путем уплотне­
ния наполнителя. Частицы одинаково­
го размера легко уплотнятся до объ­
емной доли примерно 60%. Плотность
Рис. 51.5. Бетон представляет собой компози­
возрастает еще более, если в смесь до­
ционный материал, состоящий из частиц на­
полнителя и затвердевшей цементной массы бавить мелкие частицы, заполняющие
промежутки между более крупными ча­
стицами. Хорошей комбинацией является смесь песка и гравия в соотношении
60:40. Плотноупакованные частицы заполняют поры, которые понижают прочность
и способствуют проникновению в бетон воды (которая при замерзании вызывает
его растрескивание).
При твердении цементная масса усаживается. Поскольку гравий достаточно жест­
кий, при этом возникают мелкие усадочные трещины. Насыщение бетона мелкими
пузырьками воздуха до его заливки тормозит распространения таких трещин.

51.5. ПРОЧНОСТЬ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА

Прочность отвердевшего портланд-цемента зависит от его возраста и

плотности. Зависимость прочности от времени твердения изображена на рис. 51.2, а ,
причем она продолжает расти даже по прошествии года. Слишком высокое содержа­
ние воды в растворе приводит к образованию непрочного низкоплотного цемента.
В свою очередь, слишком низкое содержание воды приводит к увеличению вяз­
кости раствора, в котором образуются крупные поры. Компромиссным является
соотношением «вода/цемент» 0,5, хотя и при соотношении 0,38 количество воды
достаточно для завершения химических реакций.
Зависимость модуля упругости отвердевшей цементной массы от ее плотности
описывается формулой

где Es и p s — модуль упругости и плотность твердого тобоморитового геля (соответ­

ственно 32 ГПа и 2,5 кг/дм 3). Бетон содержит гравий, модуль упругости которого
 51.5. Прочность цемента и бетона

приблизительно в три раза выше, чем у цементной массы. Модуль упругости бетона
можно рассчитать методами, развитыми для композиционных материалов:

К Vo
(51.11)
Еа
Здесь Va и Vp — объемные доли наполнителя и цементной матрицы, а Еа и Ер ~
их модули упругости. Как следует из рис. 51.6, модуль упругости бетона хорошо
описывается данным уравнением.

Объемная доля наполнителя

Рис. 51.6. Модуль упругости бетона хорошо описывается теорией композиционных матери­
алов (см. (51.11))

Отвердевший цементный раствор неизбежно содержит дефекты и трещины. Це­

ментный гель (как и любой другой керамический материал) имеет низкую прочность
при растяжении, а коэффициент интенсивности Кс равен примерно 0,3 МПа • м !/2.
При растяжении разрушение инициирует самая длинная трещина. Прочность це­
мента и бетона равна примерно 4 МПа, что со­
ответствует дефекту длиной около 1 мм. К ри­
тический коэффициент интенсивности бетона
несколько выше, чем у цемента, и равен при­ Сдвиговая зона
мерно 0,5 МПа • м 1/2. Это объясняется тем, что интенсивного
трещина вынуждена огибать частицы наполни­ растрескивания
теля. и общая площадь поверхности разруше­
ния увеличивается. Однако это не означает, что
прочность при растяжении у бетона выше. Д о­
биться равномерного проникновения цемента
в пространство между частицами наполнителя
непросто, но если этого не добиться, то в бе­
тоне появляются большие дефекты. Кроме того, Рис. 51.7. Разрушение цемента и бе­
размер трешин, образующихся при усадке, бли­ тона при сжатии
зок к размеру наиболее крупных частиц напол­
нителя. В результате прочность бетона при растяжении обычно несколько ниже, чем
у отвержденного цементного раствора. Прочность бетона и цемента при растяжении
настолько низка, что обычно их используют только в конструкциях, работающих на
сжатие.
508 - J \ , Глава 51. Цемент и бетон

При сжатии крупный одиночный дефект не столь опасен, как при растяжении.
Как отмечалось в гл. 48, трещины, расположенные под углом к оси сжатия, рас­
тут устойчиво (для их роста требуется постепенное увеличение напряжения). Они
постепенно поворачивают и начинают расти параллельно оси сжатия (рис. 51.7).
В результате диаграмма «напряжение—деформация» идет вверх (рис. 51.8), достигая
максимума, когда плотность трещин оказывается столь высокой, что они соединя­
ются, вызывая рассыпание материала. Рассмотрим этот процесс более подробно.

0 0,25 0,5 0,75

Деформация, %
Рис. 51.8. Диаграмма «напряж ение-деф ормация» при сжатии цемента или бетона. Растрес­
кивание начинается по достижении примерно половины окончательного разру­
шающего напряжения

1. Перед нагрузкой в бетоне имеются трещины, вызванные пористостью, непол­

ным твердением цемента и усадочными напряжениями.
2. При низких напряжениях материал ведет себя упруго. Однако даже при невы­
соких напряжениях на поверхности раздела частиц наполнителя и цемента появля­
ются новые трещины.
3. При напряжении выше 50% от предела прочности рост трещин имеет устой­
чивый характер и кривая «напряжение—деформация» идет вверх.
4. При нагрузке, превышающей 90% от максимальной, некоторые трещины ста­
новятся неустойчивыми и растут при постоянной нагрузке, соединяясь с соседними
трещинами. Под углом в 30° к оси сжатия формируется поверхность разрушения.
Напряжение достигает максимума и начинает снижаться, причем иногда сниже­
ние носит внезапный и очень резкий характер, хотя обычно снижение является
постепенным.
Прочность отвержденного цемента варьируется в широких пределах. Средняя
прочность при сжатии цементных кубов с ребром 100 мм обычно составляет 50 МПа,
однако некоторые образцы разрушаются при 40 МПа, а другие выдерживают до
60 МПа. Прочность зависит от размеров образца. К примеру, при длине ребра 150 мм
прочность куба примерно на 10% ниже, чем при длине 100 мм. Для хрупких ма­
териалов это естественно, поскольку их прочность описывается вейбулловским рас­
пределением (см. гл. 49). Расчеты прочности бетона еще сложнее. Однако в первом
приближении при проектировании можно считать, что половина образцов разру­
шается при напряжении 30 М Па, а коэффициент Вейбулла при хорошем качестве
 Задачи - J \ . 509

замеса и заливки бетона равен 12. Если это было сделано некачественно, показатель
Вейбулла снижается примерно до 8.

51.6. ВЫСОКОПРОЧНЫЙ ЦЕМЕНТ

Как мы уже отмечали, низкая прочность при растяжении цемента яв­

ляется следствием низкой вязкости разрушения при разрушении и наличия крупных
дефектов. Размеры этих дефектов можно существенно уменьшить благодаря следую­
щим приемам:
1) использованию более тонкого цементного порошка;
2) использованию «идеального» соотношения вода/цемент (0,38);
3) введению полимерной добавки, обеспечивающей более плотную упаковку частиц;
4) отверждению под давлением (что позволяет устранить поры).
В результате этих мер можно получить материал, пористость которого не пре­
вышает 2%, а прочность при растяжении достигает 90 МПа. Этот материал сравни­
тельно легок (его плотность составляет 2,5 кг/м 3), и в потенциале он может соста­
вить конкуренцию более дорогим полимерам, если прикладываемые напряжения не
очень велики.
Существуют и другие способы повышения прочности бетона. Один из них со­
стоит в использовании полимера, заполняющего поры и несколько повышающего
вязкость разрушения. Другой способ заключается в армировании бетона волокнами
и проволокой (см. гл. 25). Железобетон представляет собой разновидность ком пози­
та, армированного волокнами. Арматура несет растягивающие напряжения, и если
ее подвергнуть предварительному растяжению, она будет сжимать бетон. Цемент
можно армировать тонкой стальной проволокой или стекловолокном. Эти приемы
приводят к резкому повышению стоимости бетона, и поэтому их применяют только
в особых случаях. Простой портланд-цемент по-прежнему остается самым дешевым
и распространенным материалом.

ЗАДАЧИ

51 .1 . Каким образом температура влияет на скорость реакции схватывания и твер­

дения цементной массы? Каково практическое значение этого влияния?
51 .2 . Бетон состоит из 60 об. % известнякового наполнителя и 40 об. % цементной
массы. Определите модуль упругости бетона, если Е известняка и цементной
массы равны 63 и 25 ГПа соответственно.
Ответ: 39 ГПа.
51 .3 . Почему прочность при растяжении отвержденного цемента составляет всего
лишь 4 МПа? Как можно повысить прочность цемента усовершенствованием
технологических процессов? Какой максимальной прочности можно достичь
благодаря таким усовершенствованиям?
Ответ: Приблизительно 90 МПа.
51 .4 . Составьте список деталей и конструкций, изготовленных из цемента и бетона.
Обсудите, каким образом низкая (и часто переменчивая) прочность цемента и
бетона при растяжении влияет на использование этих материалов в каждом из
ваших примеров.
510 - П , Глава 51. Цемент и бетон

51.5. Бетонная крыша здания Сиднейской оперы покрыта слоем глазурованных ке­
рамических плиток (см. рисунок). Каковы преимущества такой конструкции?
Каков был бы наилучший способ крепления этих плиток?

К задаче 51.5
глава ПОЛИМЕРЫ

52

52.1. ВВЕДЕНИЕ
В отличие от людей, которые начиная со времен промышленной рево­
люции использовали металлы, Природа использует полимеры. Почти все живые
организмы построены из полимеров, которые несут механическую нагрузку (напри­
мер, древесина, кости, хрящи, кожа) и служат химическим реактором (листья, вены,
клетки). Люди использовали натуральные полимеры на протяжении тысячелетий.
Однако сами они научились их синтезировать только в последнее столетие. Первые
искусственные полимеры (бакелит, целлулоид, формальдегидные смолы) были не очень
прочными. До сих пор жесткость простых полимеров намного ниже, чем жесткость
металлов, древесины или кости. Это обусловлено тем, что древесина и кость явля­
ются композиционными материалами, состоящими из жестких волокон или частиц,
склеенных полимерной матрицей. Люди также научились делать композиты. П роиз­
водство высокоэффективных композитов, армированных стеклянными, углеродны­
ми и органическими волокнами, растет быстрее (более 10% в год), чем производство
других материалов. Новым материалом свойственна жесткость, прочность и лег­
кость. Несмотря на высокую стоимость, их все шире применяют в авиакосмической
промышленности, транспортных средствах и спортинвентаре. Необычайно широки
перспективы их использования в туристическом оборудовании, медицинских това­
рах и т. д., вплоть до оправ очков (в мире очки носят более миллиарда человек).
Новые полимеры обладают не менее привлекательными свойствами, чем новые
композиты. Путем кристаллизации, поперечной сшивки и ориентации создаются поли­
меры, жесткость которых равна жесткости алюминия. Такие полимеры находят разно­
образное применение. При этом удается поднять теплостойкость и прочность, что еще
более расширяет сферу использования полимеров, уже завоевавших существенную
долю на рынке, где раньше господствовали металлы. Теперь уже невозможно предста­
вить себе конструктора, готового пренебречь возможностями полимеров и композитов.
Однако неверно думать, что металлические детали можно просто заменить на де­
тали из новых материалов, не внося изменений в их конструкцию. Полимеры не
столь жестки, прочны и пластичны, как большинство металлов, и их использова­
ние требует изменения конструкции деталей. Композиты характеризуются большой
жесткостью, прочностью и высокой степенью анизотропии. И если матрица в них
является полимерной, их свойства могут сильно меняться при изменении темпе­
ратуры. Правильное конструирование деталей из полимеров требует понимания их
свойств. Этому и посвящаются четыре следующих главы нашей книги.
512 Глава 52. Полимеры

В данной главе рассматриваются основные типы полимеров конструкционного

назначения. Они образуют основу производства лаков и красок, резины, пластиков,
синтетических волокон и бумаги. Как и в случае металлов и керамики, число поли­
меров огромно и продолжает увеличиваться с каждым годом. Поэтому мы выделим
несколько классов полимеров:
1) термопласты типа полиэтилена, размягчающиеся при нагревании;
2) реактопласты типа эпоксидной смолы, отверждающиеся после смешения смо­
лы с отвердителем;
3) эластомеры или каучуки;
4) природные полимеры, например, целлюлоза, лигнин и протеин, которые обес­
печивают механическую основу большинства форм животной и растительной жизни.
Все полимеры состоят из длинных молекул, в которых роль «позвоночника» иг­
рают атомы углерода, ковалентно связанные друг с другом. Длинные полимерные
молекулы соединены гораздо более слабыми Ван-дер-Ваальсовскими и водородны­
ми связями, а иногда редкими поперечными ковалентными сшивками. Температура
разрушения слабых межмолекулярных связей невысока и близка к комнатной темпе­
ратуре. Таким образом, полимеры используют вблизи температуры разрушения меж­
молекулярных связей, но намного ниже температуры разрушения прочной кова­
лентной цепи. Неудивительно, что полимеры проявляют свойства материала, исполь­
зуемого вблизи температуры плавления. Они ползут под нагрузкой, т. е. их деф ор­
мация с течением времени возрастает. Это является одним из важнейших отличий
полимеров от металлов, требующим иного подхода к проектированию (см. гл. 58).
Большинство полимеров вырабатывают из нефти. Технология их получения из
каменного угля не разработана до сих пор. Однако не следует думать, что это делает
производство полимеров уязвимым перед ростом цен на нефть или уменьшением
его запасов. Доля добавленной стоимости в цене полимеров, получаемых из сырой
нефти, очень велика. В 1998 г. тонна нефти стоила около 150 долл. США, а цена тонны
полиэтилена достигала 800 долл.. Таким образом, удвоение цены нефти не приведет
к удвоению цены полимера. Доля энергозатрат в стоимости металлов также высока,
причем у алюминия она в два раза больше, чем у большинства полимеров. Следо­
вательно, полимеры зависят от стоимости энергии не более других материалов.

52.2. КЛАССЫ ПОЛИМЕРОВ

52.2.1. Термопласты
Самым распространенным термопластом является полиэтилен. Термо­
пласты часто характеризуют как линейные полимеры, не имеющие поперечных сш и­
вок молекулярных цепей (хотя они могут быть разветвленными). Именно поэтому
при нагревании они размягчаются. М ежмолекулярные связи распадаются, и поли­
мер течет подобно вязкой жидкости, что позволяет придавать ему нужную форму.
Линейные полимеры имеют различный молекулярный вес и молекулярную струк­
туру. Некоторые из них (например, полистирол) аморфны. Другие (полиэтилен)
имеют частично кристаллическую структуру. Разброс молекулярного веса и гео­
метрической формы молекул приводит к тому, что термопласты не имеют строго
определенной температуры плавления. Они становятся текучими постепенно, как
неорганические стекла.
 52.2. Классы полимеров - > \ г 513

Таблица 52.1. Виды термопластов

Термопластик Состав П рименение

Полиэтилен (ПЭ) Н Трубы, пленки, бутылки, стаканы, элект­

I роизоляция, упаковка
—С—

Г .
Частично
кристаллический

П олипропилен (П П ) Используется как ПЭ, но ПП легче,

/ н „ N
жестче, устойчивее к солнечному свету
—С—С—
I I
V Н СНз
Частично
кристаллический

П олитетрафторэтилен / F \ Тефлон. Надежный термостойкий по­

(П ТФ Э) I лимер с очень низким коэф ф ициен­
—с- том трения. Неподгорающие сковоро­
, I ды, подш ипники, прокладки
V\ F / п
Частично
кристаллический

Полистирол (ПС) / Н Н \ Дешевые литые изделия. Упрочняется

I I добавлением бутадиена (ударопрочный
С —С— полистирол). При вспенивании С 0 2
I
V Н сI6н5/ служит для изготовления упаковки

Аморфный

Поливинилхлорид / н н \ Строительство (рамы стеклопакетов и

(ПВХ) 1 ! I ' т.п .). В пластифицированном виде слу­
—с —с - жит для изготовления кожзаменителя,
! I шлангов, одежды
V н а /
Аморфный

П олиметилметакрилат / Н СНз Оргстекло. П розрачные листы и отлив­

(ПММА) I I ки. Авиационные иллюминаторы, сло­
—С—С— истое стекло
I I
\4 Н С О О С Н з7/ 1
Аморфный

Нейлон 66 (— C 6H i,N O —)п Текстиль, канаты и веревки, отливки

Частично
кристаллический,
ориентируется
 Глава 52. Полимеры

Термопласты получают «полимеризацией», т. е. объединением отдельных сравни­

тельно коротких элементов («мономеров») в длинную цепь. Многие из них состоят
из многократно повторяющегося элемента («звена цепи»)
Н Н
I I
—с —с — .
I I
н Ш
Радикал [R] может представлять собой атом водорода (как в случае полиэтилена),
группу — СНз (полипропилен), или —С1 (поливинилхлорид). Некоторые термопла­
сты, например, нейлон, имеют более сложную структуру. Химическая структура
наиболее распространенных термопластов приведена в табл. 52.1. К термопластам
относятся также полиакрилнитрил (ПАН) и полиэтилентерафталат (ПЭТФ , называ­
емый также лавсаном, териленом, дакроном и майларом), которые часто выпускают
в виде ориентированных волокон и пленок

52.2.2. Реактопласты
Эпоксидные смолы, широко используемые в качестве матриц в стекло­
пластиках, являются реактопластами (табл. 52.2). Реактопласты получают смешением
двух жидких компонентов (смолы и отвердителя), которые вступают в химическую
реакцию и отверждаются (при комнатной или повышенной температуре). Получающий­
ся полимер имеет много поперечных сшивок, и реактопласты называют также сет­
чатыми полимерами. Поперечные сшивки образуются в процессе отверждения смо­
лы, а возникающая структура почти всегда аморфна. При нагревании межмолеку-
лярные связи распадаются, и модуль упругости полимера резко снижается. Несмот­
ря на это, поперечные сшивки препятствуют появлению текучести, и поэтому такие
полимеры нельзя перерабатывать при высокой температуре (они ведут себя при этих
температурах как резина). Дальнейшее нагревание приводит к их разложению.

Таблица 52.2. Основные типы реактопластов

Реактопласт Состав Применение
Эпоксидная Стеклопластик, клеи. Д о­
смола
/ СН5 он \ рогостояща
! 1
—О—С6Н4— С— С6Н4—О—СН?—СН—СН?—
!
V СН, /п
Аморфная
П олиэфир Стеклопластик, слоистое
/о О сн.он \
I I 1 ' стекло. Дешевле, чем эпок­
— С — (СН? )/и—С—О— с— сидная смола
1
V СН 2ОН /
Аморфный
Ф енолфор- Бакелит, Tufnol, Formica.
мальдегид
/о н \ Сравнительно хрупок
1
— С6Н?—СН?—
1
V\ он //п
Аморфный
 52.2. Классы полимеров

Типичными реактопластами являются эпоксидные и полиэфирные смолы (ко­

торые широко используются в качестве матриц в армированных волокнистых ком­
позитах) а также фенолформальдегиды (применяемый для изготовления проф или­
рованных изделий и твердых поверхностных покрытий). Теперь на замену бакелиту
приходят мочевинный формальдегид (используемый для изготовления электронных
плат) и меламин-формальдегид (из которого делают столовую посуду).

52.2.3. Эластомеры
Эластомеры (или каучука) — это линейные полимеры с небольшим
количеством поперечных сшивок, у которых при комнатной температуре межмо-
лекулярные связи уже распались. Поперечные сшивки обеспечивают «память ф ор­
мы» материала, который после снятия нагрузки возвращает начальную форму. Все
обычные виды каучука имеют следующую структуру

н н \
| М
—С—С = С —С— •
1 I Л 1
V\ Н н ш Н // п
где радикалом Ш может быть Н, СНз или С1. Данные о них приводятся в табл. 52.3.

Таблица 52.3. Виды эластомеров (каучуков)

Эластомер Состав Применение
П олиизопрен Натуральный каучук

—С —С = С —С —
I I I !
\ Н Н СНз н /
Аморфный (кроме
больших деформаций)
Полибутадиен Синтетический каучук, автомобильные шины
/ Н H \
I 1
—с —с = с —с —
1 1 ! 1
\ Н Н Н н /
Аморфный (кроме
больших деформаций)
Полихлоропрен Неопрен. М аслостойкая резина, используемая
/ н н \
для изготовления прокладок
1 1
—С —С = С —С —
1 ! i 1
Vх Н Н Cl н 7/п
Аморфный (кроме
больших деформаций)

52.2.4. Натуральные полимеры

Полиизопреновый каучук является натуральным полимером. К нату­
ральным полимерам относятся также целлюлоза и лигнин, которые являются основ­
ными составными частями древесины и соломы, а также шерсть и шелк, имеющие
белковую основу. Целлюлозу в огромных количествах используют в виде бумаги.
516 _ J \ ^ Глава 52. Полимеры

Путем обработки азотной кислотой из нее получают целлулоид и целлофан. Однако

огромные количества лигнина, остающиеся в виде древесных стружек или соломы,
не поддаются переработке в полимеры. Если бы это оказалось возможным, на та­
кой основе непременно возникла бы мощная отрасль промышленности. Строение
натуральных полимеров на деле не столь сложно, как кажется на первый взгляд.
Данные о них приведены в табл. 52.4.

Таблица 52.4. Типы природных полимеров

Натуральный
Состав П рим енение
полимер

Целлюлоза (—Сб НцОб—)„ Основа всей растительной жизни, глав­

Кристаллическая ная структурная составляющая клеточных
мембран
Лигнин Аморфный Другой важнейший компонент клеточных
мембран растений
Протеин (белок) Ж елатин, шерсть, шелк
/ ш \
1
— NH— С — С —
1 II
V н ° /„
Частично кристаллический
(00 — радикал)

52.3. СВОЙСТВА ПОЛИМЕРОВ

Некоторые свойства полимеров приведены в табл. 52.5. Однако при

использовании этих данных требуется проявлять осмотрительность.
Требования к воспроизводимости свойств металлов и сплавов весьма строги.
С полимерами дело обстоит иначе: полиэтилены, изготовленные двумя фирмами,
могут отличаться довольно сильно. Это объясняется тем, что полимеры имеют раз­
личную молекулярную массу (длину молекул), которая зависит от технологии их
синтеза. Еще одна причина состоит в том, что условия полимеризации влияют на
уровень разветвленное™ молекул и степень кристаллизации продукта. Наконец, эти
свойства могут модифицироваться путем ориентации полимера и введения добавок,
влияющих на свойства полимера. Поэтому табличные данные (например, приве­
денные в табл. 52.5) в лучшем случае являются приблизительными. Для получения
точных данных необходимо использовать информацию производителя или прово­
дить собственные испытания.
Существуют и другие различия свойств полимеров и металлов и керамики. П о­
лимеры имеют два типа связей: прочные ковалентные связи в полимерной цепи, и
слабые межмолекулярные. При температуре стеклования Tq, которая близка к ком ­
натной, межмолекулярные связи распадаются. Это отражается на величине модуля
упругости полимеров. При температуре ниже Tq модуль упругости большинства по­
лимеров близок к 3 ГПа. При вытяжке полимера молекулы ориентируются, и модуль
упругости возрастает. Однако даже если TG выше комнатной температуры, они все
равно близки. Под действием напряжения межмолекулярные связи проявляют пол­
зучесть, и величина модуля упругости резко снижается. В таблице приведены зна­
чения модуля упругости для длительности нагружения 100 с в комнатных условиях.
 Таблица 52.5. Свойства полимеров
Модуль упру­ Прочность Т ем пера­ Темпера­ Удельная
С тои­ Т еплопро­
Плотность, гости при рас­ при разру­ тура стек­ тура раз­ теплоем ­ Си \
Полимер мость, водность,
■26 о
кг/д м 3 тяжении, ГПа ш ении, лования мягчения кость,

5
с ° к
^ СЧ С
ау 2
долл./т Вт/(м • К)
(20°С, 100 с) ГПа 7с,, К т;, к Дж/(кг • К)

Термопласты
Полиэтилен низкой 780 0 ,9 1 -0 ,9 4 0 ,1 5 -0 ,2 4 7 -1 7 1-2 270 355 2250 0,35 160-190
плотности (П Э Н П )
Полиэтилен (высокой 700 0 ,9 5 -0 ,9 8 0 ,5 5 -1 ,0 2 0 -3 7 2 -5 300 390 2100 0,52 150-300
плотности (П ЭВП )
Полипропилен (П П) 950 0,91 1.2- 1,7 5 0 -7 0 3,5 253 310 1900 0,2 100-300
Политетрафторэтилен 2,2 0,35 1 7 -2 8 395 1050 0,25 7 0 -1 0 0
(П ТФ Э)
Полистирол (ПС) 910 1,1 3 .0 -3 ,3 3 5 -6 8 2 370 370 1350-1500 0 ,1 -0 ,1 5 7 0 -1 0 0
Поливинилхлорид 595 1.4 2 ,4 -3 ,0 4 0 -6 0 2,4 350 370 0,15 5 0 -7 0
(ПВХ) (непласгифици-
рованный)
Пол и метил метакрилат 1550 1,2 3,3 8 0 -9 0 1 378 400 1500 0,2 5 4 -7 2
(ПММА)
Нейлон 3300 1,15 2 - 3 ,5 6 0 -1 1 0 3 -5 340 3 5 0 -4 2 0 1900 0 ,2 -0 ,2 5 8 0 -9 5
Реактопласты
Эпоксидные смолы 1600 1,2- 1,4 2 .1 -5 ,5 4 0 -8 5 0,6- 1,0 380 4 0 0 -4 4 0 1700-2000 0,2- 0,5 5 5 -9 0
Полиэфиры 1300 1. 1- 1,4 1 .3 -4 ,5 4 5 -8 5 0,5 340 4 2 0 -4 4 0 1200-2400 0 ,2 -0 ,2 4 5 0 -1 0 0
Фенолформальдегид 1050 1,27 8 3 5 -5 5 3 7 0 -5 5 0 1500-1700 0 ,1 2 -0 ,2 4 2 6 -6 0
Эластомеры (каучуки)
П олиизопрен 850 0,91 0 ,002- 0,1 « 10 220 « 350 « 2500 « 0,15 ^ 600
Полибутадиен 850 1.5 0 ,0 0 4 -0 ,1 171 « 350 « 2500 « 0,15 ^ 600
Полихлоропрен 2050 0,94 « 0,01 200 « 350 « 2500 « 0,15 ^600
Натуральные полимеры
Целлюлозные волокна 1.5 2 5 -4 0 « 1000
Лигнин 1,4 2,0
Протеин 1.2- 1,4
52.3. Свойства полимеров - > \ г
517
518 - > \ r Глава 52. Полимеры

Если длительность нагружения составит 1000 ч, модуль упругости может уменьшить­

ся втрое. При температуре выше Tq межмолекулярные связи распадаются, и линей­
ные полимеры превращаются в вязкие жидкости, а сшитые полимеры — в каучук.
При этом величина модуля может уменьшиться примерно в тысячу раз (от 3 ГПа
до 1-3 МПа).
Таким образом, при проектировании изделий из полимеров следует учитывать пол­
зучесть, которая не играет роли в случае металла или керамики. Имеются и другие
отличия. Одно из самых важных состоит в том, что предел текучести и прочность
при растяжении полимеров обычно составляют значительную долю от величины
модуля упругости (обычно <Ту Е / 20). Если при конструировании исходят из того,
что не должно инициироваться пластическое течение, в детали может появиться
существенная деформация, величина которой значительно больше, чем в случае
металлов или керамических материалов. Часто приходится сталкиваться с чрезмер­
ной упругой деформацией неправильно спроектированной полимерной детали, хотя
иногда подобная деформация является достоинством (пластиковые бутылки, багаж­
ная упаковка, автомобильные бамперы).
Близость Tq к комнатной температуре имеет и другие следствия. При темпера­
туре около Tq большинство полимеров имеет довольно большую вязкость разру­
шения, однако при снижении температуры она может существенно уменьшиться.
Например, первые попытки использовать полимеры для изготовления полок в хо­
лодильниках часто заканчивались их разрушением при + 4 ° С, хотя при комнатной
температуре полимер был достаточно пластичным.
Модуль упругости Е = а / е . При ползучести е возрастает при постоянном напря­
жении а , что приводит к снижению величины Е. Длительные испытания приводят
к получению высоких значений деформации ползучести и низких значений модуля
упругости.
Удельная теплоемкость (в расчете на 1 кг) полимеров высока, обычно в 5 раз выше,
чем у металлов. Однако в расчете на 1 м3 вследствие большой разницы в плотно­
сти удельная теплоемкость полимеров и металлов почти одинакова. Коэффициенты
теплового расширения полимеров выше, чем у металлов, в 10-100 раз. Такая раз­
ница может приводить к появлению термических напряжений в случае соединения
полимеров с металлами. Теплопроводность полимеров очень низка, в 100—1000 раз
меньше, чем у металлов. Этим объясняет использование полимеров для теплоизо­
ляции, особенно во вспененном состоянии.
Подводя итоги, заметим, что при проектировании узлов и деталей из полимеров
следует уделять особое внимание факторам времени, высокой упругой деформации
и воздействию температуры даже если она близка к комнатной. Свойства полимеров
при комнатной температуре представлены в табл. 52.5. Как уже отмечалось, приве­
денные характеристики приблизительны, и ими можно руководствоваться только на
первой стадии проектирования. Следующий шаг — это поиск данных в литературе,
а когда список перспективных материалов сузится, следует обратиться к инф ор­
мации производителей или провести собственные испытания. Многие полимеры
содержат добавки — пластификаторы, наполнители и красители, влияющие на их
механические свойства. Производители охотно сообщают названия выпускаемых
ими полимеров, но редко разглашают сведения об используемых добавках. Поэто­
му для окончательного выбора материала необходимо идентифицировать как сам
полимер, так и его производителя, и при проектировании использовать данные об
этом конкретном полимере.
 Задачи - А , 519

ЗАДАЧИ

52 .1 . Назовите четыре основных класса полимеров. Для каждого из этих классов:

а) приведите пример детали, изготовленной из полимера данного класса;
б) объясните, почему был выбран полимер именно этого класса.
5 2 .2 . Каким образом специфические свойства полимеров влияют на их использование?
5 2 .3 . На фотографии изображена соединительная муфта для системы труб, работаю­
щей при повышенном внутреннем давлении. Соединение производится при по­
мощи фланца. Муфта изготовлена из полиметилметакрилата (ПММА). Она
разрушилась под действием гидростатического давления, составляющего лишь
70% от эксплуатационного. В этот момент максимальное растягивающее ради­
альное напряжение составляло 10 МПа. Согласно табл. 52.5, прочность ПММА
при растяжении равна 80 МПа. Почему муфта разрушилась уже при напряже­
нии, равном 1/8 этой величины? Подкрепите свои рассуждения вычислениями.
Почему ПМ М А не подходит в качестве материала для такой муфты? Какое
свойство материала (из табл. 52.5) является критическим в данном случае? Тол­
щина стенки трубчатой части муфты равна 50 мм.

К задаче 52.3
глава СТРУКТУРА ПОЛИМЕРОВ

53

53.1. ВВЕДЕНИЕ

Структуру кристаллов в металлах можно уподобить архитектуре эпохе

классики, а в полимерах — эпохе барокко. В металле кристалл упорядочен и сим­
метричен, как Парфенон. В полимерах они изогнуты столь же экзотично и причуд­
ливо, как алтарь в австрийской церкви эпохи барокко. Хотя некоторые полимеры
и образуют кристаллы, молекулы в них упакованы так, что они похожи скорее
на нити, вплетенные в конскую попону. Большинство полимеров аморфны, а их
молекулы взаимно сплетены; все это напоминает мешок, полный спутанных вере­
вок. Даже кристаллизующиеся полимеры имеют лишь частично кристаллическую
структуру. Отдельные сегменты молекул формируют небольшие кристаллы, одна­
ко в промежутках между ними другие сегменты образуют хаотический аморфный
клубок.
Простые полимеры (например, ПЭ, ПМ МА и ПС) имеют линейную структу­
ру: если их молекулы распрямить, они будут выглядеть как отрезки волокон. Они
являются термопластами, и при нагревании эти волокна начинают скользить друг
относительно друг друга. В результате, полимер размягчается и начинает течь. В
принципе, полимеры можно вытягивать, в результате чего аморфные молекулярные
клубки ориентируются. При этом существенно изменяются свойства. Ж есткость и
прочность ориентированного полимера значительно выше, чем исходного неориен­
тированного.
Более сложные полимеры (например, эпоксидные, полиэфирные и формальде-
гидные смолы) имеют сетчатую структуру. Каждая цепь благодаря поперечным сшив­
кам связана с другими цепями, так что при растяжении вся структура будет выгля­
деть как бельгийское кружево, сотканное в трех измерениях. Эти полимеры являю т­
ся реактопластами. При нагревании они размягчаются, но не плавятся, поскольку
поперечные сшивки препятствуют течению. Благодаря наличию поперечных сш и­
вок реактопласты обычно несколько жестче аморфных термопластов, однако они с
трудом кристаллизуются или ориентируются, и изменить их свойства механической
вытяжкой непросто или даже невозможно.
В этой главе мы рассмотрим основные черты структуры полимеров. Эти струк­
туры сложнее, чем у металлов. Кроме того, не существует формальной системы их
описания (наподобие кристаллографии). Однако ее можно описать свободно и ме­
нее формально.
 53.2. Длина молекул и степень полимеризации
- V 521

53.2. ДЛИНА МОЛЕКУЛ И СТЕПЕНЬ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ

Структура молекулы этилена С 2Н4 показана на рис. 53.1, я. Квадра­

ты изображают атомы углерода, а кружки — атомы водорода. При полимериза­
ции раскрывается двойная связь, мономер этилена становится химически активным
(рис. 53.1,6) и соединяется с другим мономером, образуя длинную макромолекулу
(рис. 53.1, в). Концы молекул либо соединяются с другими макромолекулами, либо
заканчиваются концевыми группами (например, — ОН), изображенными кружком.
а СН2= С Н 2 Мономер

Химически активный мономер

Димер

Полимер

д Концевая
группа

е М Ы ж ш Д ■ ■ ■ д ш

Рис. 53.1. Молекула этилена (я); мономер в активированном состоянии, готовый к поли­
меризации (б): полимер этилена («полиэтилен»); длина цепочки ограничивается
реакцией с концевой группой вроде — ОН (в—е)

Для получения твердого вещества с высокими механическими свойствами мо­

лекулярные цепочки должны быть достаточно длинными и состоять по крайней
мере из 500 мономерных звеньев. Такие вещества называют высокомолекулярны­
ми полимерами (чтобы отличить их от коротких полимеров). Важным показате­
лем структуры является длина молекулы или ее молекулярный вес. Обычно длину
молекулы характеризуют степенью полимеризации или количеством мономерных
звеньев. Поставляемые на рынок полимеры имеют 103—Ю3 молекулярных звеньев.
Молекулярный вес полимера равен молекулярному весу мономера, умнож енно­
му на количество звеньев (NN). Например, молекулярный вес этилена С 2Н4 равен
28. Если количество звеньев в молекуле полиэтилена составляет 104, средняя моле­
кулярная масса составит 280000. Здесь очень важно подчеркнуть слово «средний».
Все выпускаемые полимеры имеют определенный разброс молекулярной массы, и,
соответственно, длины молекул (рис. 53.2, о). Средняя величина составляет

(53.1)
о
где P ( N ) d ( N ) — доля молекул с количеством звеньев 7V, лежащими между N и
N + d( N) . М олекулярный вес равен m N , где т — молекулярный вес мономера.
522 - i \ , Глава 53. Структура полимеров

Большинство свойств полимера зависит от средней молекулярной массы. Поведе­

ние прочности при растяжении и температуры размягчения представлено на рис. 53.2.
При количестве звеньев ниже 300 прочность мала, поскольку короткие молекулы
легко проскальзывают друг относительно друга. По мере увеличения N прочность
возрастает, но растет и вязкость расплава. Если N намного выше 103, вязкость
полиэтилена становится настолько большой, что он не поддается литью. Важно
отметить, что полиэтилен не имеет четко определенных свойств. Существуют много
видов полиэтилена, и его свойства зависят от молекулярной массы ( N ).

Количество звеньев N

DP DP
Рис. 53.2. а) Л инейные полимеры состоят из цепочек различной длины. Вероятность данной
длины молекулы равна P(N). б, в) Прочность, температура размягчения и другие
свойства зависят от среднего количества звеньев в молекуле (молекулярной массы)

53.3. СТРУКТУРА МОЛЕКУЛ

Термопласты являют собой самый обширный класс конструкционных

полимеров. Их молекулы линейны; они не имеют поперечных сшивок и поэтому
при нагревании размягчаются, что позволяет придавать им нужную форму. Методы
формования термопластов описаны в гл. 55. Валентность мономеров, образующих
линейные цепи, равна двум. Одновалентная молекула может выступать в роли ко­
нечного элемента цепи, но не может быть звеном. Мономеры с валентностью три
или четыре образуют сетки. Они являются основой реактопластов.
Простейшим линейным полимером является полиэтилен (рис. 53.3, а). Заменяя
один атом Н мономера боковой группой или радикалом R (рис. 53.3, б—г), получаем
виниловую группу полимеров. Если R представляет собой атом С1, получаем по­
ливинилхлорид. Если R представляет собой СНз-группу, получаем полипропилен,
а в случае и СбН5 — полистирол. Боковая группа придает мономеру ассимметрич-
ность, вследствие чего появляются различные способы присоединения мономера
к молекулярной цепи. На рис. 53.3 показаны три вида присоединения. Если все
 53.3. Структура молекул - i \ r 523

боковые группы располагаются с одной стороны, то молекула называется изотак-

тической. Если они располагаются в определенном порядке попеременно в цепи,
молекула называется синдиотактической , а если они чередуются беспорядочно —
атактической. Эти различия могут показаться неважными, однако это не так. Ха­
рактер тактичности влияет на свойства полимера. Молекулы правильной формы
(рис. 53.3, а —в) могут образовывать кристаллы. Регулярно расположенные боковые
группы занимают место внутри столь же регулярно расположенных углублений со­
седней молекулы. Нерегулярные атактические молекулы кристаллизоваться неспо­
собны, поскольку боковые группы мешают им это делать. Характер их расположе­
ния определяет низкую плотность и аморфный характер полимера. Имеет значение
даже тип симметрии правильных молекул: изотактические (одностронние) молекулы
несут электрический диполь и могут быть электроактивными (например, проявлять
пьезолектрические свойства), что не свойственно молекулам других типов.

а щ Линейный полимер

.» 1 .11 1 1 1 1 • ♦
/ * * 4 Л / Ич Изотактический полимер

• „ *...»... i ..». . .
Синдиотактический полимер

» .... I . ............ » » . •
г ^ шv ш Атактический полимер

• I " I • " В " Г "

Рис. 53.3. Л инейный полиэтилен (а); изотактический полимер — все боковые группы рас­
полагаются с одной стороны (о); синдиотактический полимер — боковые группы
располагаются в попеременно определенном порядке (в); боковые группы череду­
ются беспорядочно (г)

Некоторые процессы полимеризации (например, процесс Циглера, с помощью

которого получают полиэтилен) позволяют получить линейные полимеры с доволь­
но узким разбросом длины молекул. Другие (к примеру, более старый процесс ф ир­
мы Ай-Си-Ай, осуществляемый при высоком давлении) характеризуются мощными
воздействиями, при которых может быть вырвана боковая группа, после чего из
этой точки начинает расти разветвление. Разветвление, как и атактичность, мешает
кристаллизации. Полиэтилен низкой плотности имеет разветвленное строение, и,
как следствие, низкую степень кристалличности ( ^ 50%), низкую плотность и низ­
кую температуру размягчения (75°С). Полиэтилен высокой плотности не является
разветвленным. Он имеет высокую степень кристалличности ( ^ 80%), его плотность
на 5% выше, а температура размягчения — на 3 0 °С.
524 - * \ r Глава 53. Структура полимеров

Следующая группа простых линейных полимеров — это винилы. Они получа­

ются при замене в молекуле этилена двух атомов водорода на радикалы. К ним
относится полиметилметакрилат (называемый также оргстеклом, ПММА и плекси­
гласом). Радикалами в нем являются группы — СНз и — С О О СН 3. В этих случаях
добиться упорядоченной укладки молекул еще труднее, и эти полимеры аморфны.
Наиболее ш ироко используют линейные термопластичные полимеры, частично
вследствие простоты формования деталей. Текучесть позволяет получать из них ори­
ентированные тонкие листы, в которых молекулы ориентированы в плоскости л и ­
ста, что повышает модуль упругости и прочность полимера в этой плоскости. О ри­
ентирование выражено еще сильнее в волокнах. Высокая прочность волокон ней­
лон, дакрон и кевлар объясняется почти идеальной ориентацией макромолекул вдоль
оси волокна.
Большинство реактопластов получают из крупных поливалентных мономеров.
Они взаимодействуют друг с другом или с другими небольшими молекулами (вро­
де формальдегида) в реакции поликонденсации, при которой от одной молекулы
отрывается — ОН, а от другой — Н. Эти группы реагируют друг с другом, и об­
разуется молекула Н 2О. Поскольку одна из молекул поливалентна, формируются
трехмерная молекулярная решетка. Благодаря поперечным сшивкам при нагревании
реактопласты не размягчаются (при больших температурах они термодеструкти-
рую т , т. е. делятся на несколько частей). В отличие от линейных полимеров, их
нельзя растворить и они не поддаются вторичной переработке. По той же причине
они более термостойки, химически стабильны и жестче термопластов. Необратимое
отверждение делает реактопласты особенно привлекательными в качестве клеев,
покрытий и матриц для композиционных материалов.
Эластомеры являются особым типом поперечно сшитых полимеров. Во-первых,
это линейные полимеры с небольшим количеством поперечных сшивок (одна на
несколько сотен или более мономерных звеньев), так что молекула с количеством
звеньев, равным 500. может иметь менее пяти поперечных сшивок. Во-вторых, тем­
пература стеклования этих полимеров ниже комнатной, и поэтому при комнатной
температуре молекулярные цепи подвижны. Эти свойства эластомеров будут рас­
смотрены в гл. 54.

53.4. УПАКОВКА МОЛЕКУЛ ПОЛИМЕРОВ И СТЕКЛОВАНИЕ

Молекулы полимеров практически никогда не бывают прямыми. К а­
ждая С — С-связь может свободно вращаться, так что направление цепи постоянно
меняется. Цепь принимает форму спирали, извивается и запутывается самым при­
чудливым образом. Когда линейный полимер плавится, его структура представляет
собой плотный, похожий на спагетти клубок сплетенных молекул. В расплаве каж­
дая молекула свободно скользит относительно других молекул (рис. 53.4). Среднее
расстояние между началом и концом цепи можно рассчитать тем же способом, что и
расстояние, на которое удалится от паба вышедший подвыпивший посетитель. Если
шаги длиной Я равновероятны в любом направлении, то расстояние до паба после
п шагов составит ф \Х . Аналогично, если полимер состоит из п звеньев длиной Я,
среднее расстояние между его началом и концом будет равно \[пХ (а не «Я, как
может показаться на первый взгляд).
При охлаждении расплава клубок молекул может застыть без изменения относитель­
ного расположения молекул, и полученный твердый полимер будет иметь аморфную
 53.4. Упаковка молекул полимеров и стеклование

структуру. Некоторые полимеры при остывании могут образовывать кристаллиты в

результате движения молекул. Рассмотрим эти структуры, начиная с кристаллитов.
^ ----------------- \ / « л --------------------н

Рис. 53.4. Случайный ход молекулярной цепи в расплаве или твердом аморфном полимере.
Среднее расстояние между концами молекулы составляет s jn \. Для ориентирова­
ния молекул необходимы большие деформации

53.4.1. Полимерные кристаллиты

Линейные полимеры могут кристаллизоваться. Примером служит по­
лиэтилен высокой плотности. Молекулы в нем не имеют боковых групп или ответв­
лений. При остывании межмолекулярные связи
стягивают молекулы в параллельные пучки, кото­
рые не являются идеально кристаллическими, но
уже и не аморфны. При определенных условиях
из сложенных цепей образуются правильные кри­
сталлы (рис. 53.5). Длинные молекулы, подобно
листу бумаги из принтера, складываются в стопку,
толщина которой оказывается значительно мень­
ше длины самой молекулы. На деле кристаллы
редко оказываются сложенными столь же аккурат­
но, как бумага из принтера. Их складки не со­
всем ровны, а концы молекул могут оказаться сво­
бодными — такая структура напоминает небреж­
но сотканный ковер. Тем не менее, данная сте­
пень кристаллизации вполне достаточна для того, Элементарная
чтобы полимер мог рассеивать рентгеновские лу­ ячейка
чи подобно металлическому кристаллу. При этом
можно выделить элементарную ячейку кристалла
(рис. 53.5). Заметим, что эта ячейка намного мень­
ше самой молекулы. Рис. 53.5. Структура полимерного
Но даже в полимерах с наиболее высокой сте­ кристаллита напоминает небреж ­
пенью кристалличности (например, ПЭ высокой но сотканный ковер. Внизу пока­
плотности) последняя не превышает 80%. Такая зана элементарная ячейка, кото­
рая сравнительно проста и по раз­
структура напоминает рис. 53.6. Сегменты сложен­
меру намного меньше полимерной
ных цепей образуют кристаллиты, которые пере­
цепи
межаются с аморфными областями. Часто кри­
сталлиты соединяются, образуя сферолиты — пучки кристаллитов, которые, как
кажется на первый взгляд, радиально вырастают из центральной точки, придавая
526 - » \ r Глава 53. Структура полимеров

кристаллу сферическую симметрию. Однако данная структура намного сложнее.

Между растущими концами пучка кристаллитов (рис. 53.7, а) находится аморфные
области, расклинивающие кристаллиты. На поверхности пучка зарождаются новые
кристаллиты, которые в свою очередь постепенно расходятся. Этот процесс про­
должается до тех пор, пока кристаллиты не изгибаются настолько, что начинают
соприкасаться (рис. 53.7, б). После этого начинается рост сферолита в виде шара
вплоть до его соприкосновения с другими сферолитами, в результате чего возникает
структура, похожая на зернистую. Такое строение имеют полиэтилен, полистирол,
нейлон и многие другие линейные полимеры.

Твердая фаза

Рис. 53.6. Схематическое изображение структуры полимера с высокой степенью кристаллич­

ности (типа полиэтилена высокой плотности). В верхней части рисунка изображен
расплавленный полимер с развернутыми сегментами полимерных цепей

Объем металла при температуре плавления скачкообразно изменяется (рис. 53.8, а).
Беспорядочно расположенные атомы или молекулы жидкости при кристаллизации
скачком переходят в аккуратно упорядоченную структу­
ру. При температуре плавления скачком меняются и дру­
гие свойства. Например, вязкость металлов изменяется в
Ю10 раз. В целом это характерно и для полимеров. К ри­
сталлический полимер имеет довольно хорошо опреде­
ленную температуру плавления, при которой происходит
быстрое изменение объема, хотя резкость кристаллиза­
ции, свойственная металлам, в полимерах притупляется
из-за разброса молекулярных весов и, как следствие, раз­
личия температур плавления кристаллитов как показано
на рис. 53.8,6. При температуре плавления резко меня­
ется вязкость полимера, однако истинно скачкообразное
изменение свойств, характерное для простых кристаллов,
Рис. 53.7. Образование оказывается утраченным.
структура сферолита
Когда полимер твердеет, превращаясь в стекло (аморф­
ное твердое вещество) такая «смазанность» перехода оказывается еще более выра­
женной.
 53.4. Упаковка молекул полимеров и стеклование - * \ г 527

Температура
Рис. 53.8. При температуре плавления Тт беспримесного расплава жидкого металла скачком
изменяется объем {а)\ разброс молекулярной массы приводит к отсутствию точно
определенной температуры плавления полимера (б); в стеклообразном полимере
температура плавления отсутствует (в). При температуре стеклования 7Ь свобод­
ный объем исчезает полностью

53.4.2. Аморфные полимеры

Громоздкие боковые группы, атактичность, разветвление и поперечные
сшивки мешают кристаллизации полимера. В расплаве происходит непрерывная пе­
рестройка молекулярной структуры. Это приводит к увеличению объема полимера.
Добавочный объем называют свободным. Наличие свободного объема и тепловая
энергия молекул позволяют им перемешаться друг относительно друга, порождая
текучесть.
По мере снижения температуры свободный объем постепенно уменьшается. Ес­
ли форма молекул или поперечные сшивки препятствуют кристаллизации, структура
жидкости сохраняется, и свободный объем утрачивается не сразу (рис. 53.8, в). Как
и в случае расплава, текучесть сохраняется, хотя по понятным причинам она затруд­
нена и вязкость возрастает. При дальнейшем охлаждении полимера продолжается
уменьшение свободного объема. В определенный момент упаковка молекул стано­
вится настолько плотной, что они теряют способность двигаться и перестраиваться.
Весь свободный объем постепенно утрачивается, и наклон зависимости удельного
объема от температуры уменьшается (рис. 53.8, в). Эта температура соответствует
температуре стеклования T q . При более низкой температуре полимер превращается
в стекло.
528 - * \ r Глава 53. Структура полимеров

Температура стеклования столь же важна для полимеров, как и температура плав­

ления для металлов (значения Tq приводятся в табл. 52.5). При температуре ниже Tq
межмолекулярное взаимодействие объединяет молекулы в твердое аморфное веще­
ство. При температуре выше T q э т и с в я з и распадаются, и появляется молекулярная
подвижность. Температура стеклования ПММА (оргстекла) равна 100°С, а при ком­
натной температуре этот полимер весьма хрупок и тверд. При температуре выше Tq
полимер по своим свойствам сначала напоминает кожу, а затем каучук, и стано­
вится способен к значительному упругому растяжению. Температура стеклования
натурального каучука равна примерно —7 0 °С, и он сохраняет гибкость даже в самую
холодную зимнюю погоду. Однако если его охладить в жидком азоте до —196°С, он
становится твердым и хрупким, как П ММА при комнатной температуре.
На этом мы закончим рассмотрение структуры полимеров. Дополнительную и н ­
формацию вы можете получить в литературе, перечисленной в конце данного учеб­
ника. Теперь мы более подробно исследуем природу прочности полимеров, выявляя
критерии, которым должен удовлетворять конструкция с хорошими механическими
характеристиками.

ЗАДАЧИ

53.1. Опишите, что означают следующие термины:

а) линейный полимер;
б) изотактический полимер;
в) синдиотактический полимер;
г) атактический полимер;
д) степень полимеризации;
е) зацепление;
ж) разветвление;
з) поперечная сшивка;
и) аморфный полимер;
к) кристаллический полимер;
л) сшитый полимер;
м) термопласт;
н) реактопласт;
о) эластомер (каучук);
п) температура стеклования.
53.2. Плотность кристалла полиэтилена при 20°С равна 1,014 кг/м3. Плотность аморф­
ного полиэтилена при 20°С равна 0,84 кг/м3. Определите степень кристаллизации:
а) ПЭ низкой плотности с плотностью 0,92 кг/м 3 при 2 0 °С;
б) ПЭ высокой плотности с плотностью 0,97 кг/м 3.
Ответ: а) 46%; б) 75%.
глава МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПОЛИМЕРОВ

54

54.1. ВВЕДЕНИЕ

В зависимости от температуры любому полимеру свойственен опреде­

ленный спектр механического поведения. При низких температурах он ведет себя
хрупко, затем пластично, при еще более высоких температурах становится высо­
коэластичным подобно каучуку и, наконец, начинает течь как вязкая жидкость.
Металлы и керамика также изменяют свое поведение в зависимости от температу­
ры, однако вследствие их высокой температуры плавления изменения свойств при
комнатной температуре незначительны. С полимерами дело обстоит совершенно
иначе. В диапазоне температур от —20 до + 2 0 0 °С полимер проходит через все
перечисленные механические состояния, и модуль упругости и прочность могут из­
мениться в 103 и более раз. Если металлы и керамики при температуре окружающей
среды имеют практически постоянную жесткость и прочность, полимеры ведут себя
совершенно иначе.

Относительная температура Т/ То
Рис. 54.1. Схематический график зависимости модуля упругости Е линейного полимера от
температуры при фиксированной длительности нагрузки

Механическое поведение полимера зависит от его молекулярного веса и темпера­

туры, а, точнее, от того, насколько температура близка к TG полимера. Опреде­
ленный характер механического поведения наблюдается в определенном интерва­
530 - > \ r Глава 54. Механические свойства полимеров

ле относительной температуры T / T q (рис. 54.1). Некоторые полимеры, например,

ПММА и эпоксидные смолы при комнатной температуре ведут себя хрупко, по­
скольку они имеют высокую температуру стеклования, а комнатная температура
составляет лиш ь 0,75 7с. Другие, например, полиэтилен, по свойствам напомина­
ют кожу — для них комнатная температура близка к Тс. Наконец, у эластомеров
вроде полиизопрена Tq значительно ниже комнатной температуры (которая близка
к 1,5 7с). Поэтому имеет смысл строить график зависимости свойств полимеров не
от температуры 7\ а от отношения Т / 7с, определяющего механическое поведение
полимера. Графики зависимости модуля упругости и прочности в данной главе по­
строены именно таким образом.
Важно также подчеркнуть различие между жесткостью и прочностью полимера.
Жесткость характеризует устойчивость к упругой деформации, а прочность харак­
теризует способность нести нагрузку. В зависимости от конкретных условий при
проектировании определяющим может оказаться или одна, или другая характери­
стика материала.

54.2. ВЛИЯНИЕ ВРЕМЕНИ И ТЕМПЕРАТУРЫ

НА МОДУЛЬ УПРУГОСТИ

Как правило, проектирование (особенно с использованием полиме­

ров) основывается на жесткости материала. Конструктор стремится не допустить
изменения формы конструкции, превышающего определенный критический уро­
вень. Поэтому самым важным свойством материала является модуль упругости Е.
При температуре, близкой к комнатной, модуль упругости металлов и керамических
материалов можно считать постоянным. С полимерами дело обстоит иначе. Под
нагрузкой величина деформации возрастает по мере увеличения температуры Т и
времени нагружения t. Эта деформация имеет анэластический характер — после
устранения нагрузки она исчезает (хотя на это может потребоваться некоторое вре­
мя). Поэтому обыкновенно говорят о модуле упругости, зависящем от времени и
температуры E(t, Т) (в дальнейшем именуемом просто Е). Он равен отношению
нагрузки а к величине упругой деформации е:

Различие состоит в том, что теперь деформация зависит от времени и температуры.

Модуль Е полимера при изменении температуры может изменяться в очень
широких пределах, иногда в 1000 и даже более раз. Сначала мы рассмотрим свойства
линейных аморфных полимеров, выясним причины столь широкого изменения мо­
дуля упругости и объясним, какое влияние при этом оказывают поперечные связи
и кристаллизация.
Л инейным аморфным полимерам (например, ПММА и полистиролу) свойствен­
ны пять деформационных состояний, при каждом из которых модуль упругости
имеет определенные значения, как показано на рис. 54.1. Эти состояния таковы:
а) стеклообразное с высоким модулем упругости (около 3 ГПа);
б) переходное из стеклообразного в высокоэластическое, при котором величина
модуля резко падает с 3 ГПа до примерно 3 МПа;
в) высокоэластическое с низким значением модуля (около 3 МПа);
 54.2. Влияние времени и температуры на модуль упругости - > \ г 531

г) вязкотекучее;
д) разложение (деструкция), при котором начинается химический распад полимера.
Рассмотрим каждое из этих состояний более подробно.

54.2.1. Стеклообразное состояние и /3-релаксация

При температуре стеклования TG появляется молекулярная подвиж­
ность. При температуре намного ниже Tq молекулы полимера плотно упакованы —
либо в виде аморфного клубка, либо в виде кристаллитов с аморфным материа­
лом между ними. При нагружении деформация является обратимой. В полимерах
имеется два вида связей: сильные ковалентные связи в полимерных цепях, и сла­
бые межмолекулярные связи. Иллюстрацией служит рис. 54.2, на котором цепь с
ковалентной связью показана непрерывной линией, а боковые группы и радикалы
в виде сплошных кружков. Они связаны друг с другом межмолекулярными связя­
ми, изображенными пунктирной линией. Эту схему мы используем при описании
упругой деформации.
Модуль упругости полимера представляет собой усредненное значение жестко­
стей его связей. Однако это не средняя арифметическая величина. Даже если бы
молекулярные связи были бы абсолютно жесткими, полимер все равно бы деф орми­
ровался из-за растяжения слабых межмоле-
кулярных связей. Величину модуля упругости
определяют с помощью методов теории упру­
гости композитов (см. гл. 56). Напряжение а
вызывает деформацию, приближенно опреде­
ляемую следующей формулой:

Здесь / — доля жестких ковалентных связей

(модуль Е\), а (1 —/ ) — доля межмолекуляр-
ных связей (модуль Ei). Модуль упругости по­
лимера составляет:

-я
(54.3)
Е = ~£ = {I Е\
у +
Рис. 54.2. Схематическое изображение
В случае полной поперечной сшивки полиме­ структуры линейного аморфного по­
ра ( f = 1) модуль упругости (Ei) равен моду­ лимера. Сильные ковалентные связи
лю упругости алмаза, а именно 103 ГПа. Если показаны сплош ными линиям и, а сла­
полимер вообще не имеет ковалентных связей, бые межмолекулярные — пунктирны ­
модуль (Ei) будет равен модулю простого угле­ ми линиями. При температуре н и ­
водорода, например, парафина. Эта величина же 7Ь п о д нагрузкой растягиваются
равна 1 ГПа именно межмолекулярные связи
Подставляя эти значения в последнее уравнение, мы получаем зависимость мо­
дуля упругости стеклообразного полимера от доли ковалентных связей:

(54.4)
10 1
График этой функции приведен на рис. 54.3. Модуль стеклообразных неориентиро­
ванных полимеров ( f = 1/2) равен примерно 3 ГПа. Полимеры с большим коли-
532 Глава 54. Механические свойства полимеров

чеством поперечных сшивок имеют более высокий модуль, поскольку у них выше
параметр / , который может достигать 0,75, что дает Е = 8 ГПа. Совершенно иначе
ведут себя ориентированные полимеры. Они анизотропны, и цепи в них ориенти­
рованы вдоль направления вытяжки. При
1000
этом резко возрастает доля ковалентных
связей, расположенных вдоль направле­
ния ориентации. При предельной вытяж­
ке волокон нейлон и кевлар она достига­
с ет 98%, и модуль упругости повышается
u 100
5 до 100 ГПа, что близко к свойсвам алю­
н
C J
о миния. Ориентация является эф ф ектив­
и-
>. ным способом повышения модуля упру­
о.
с>>
-Q
гости полимеров. Разумеется, жесткость
в перпендикулярном направлении сни­
О ю жается, поскольку в этом случае / стре­
мится к нулю.
Естественно предположить, что мо­
дуль упругости стеклообразного полиме­
ра (который, как и модуль металлов и
1 керамических материалов, вызван растя­
0 0,5 1 жением связей) не должен существенно
Доля ковалентных связей /
зависеть от температуры. Для очень низ­
Рис. 54.3. Зависимость модуля упругости по­ ких температур дело именно так и обсто­
лимеров от доли ковалентных связей в на­
ит. Однако спутанные полимерные мо­
правлении вытяжки. Поперечное сшивание
лекулы оставляют в структуре полиме­
приводит к некоторому повышению этой
доли. При ориентационной вытяжке она
ра много свободных мест. Боковые груп­
возрастает еще сильнее пы и сегменты цепей благодаря тепловой
энергии перестраиваются, что приводит
к дополнительной деформации. Эта вторичная /3-релаксация (см. рис. 54.1) может
привести к понижению модуля в два и даже более раз, так что ее влияние не следует
недооценивать. Однако оно невелико по сравнению с переходом из стеклообразного
в высокоэластическое состояние (называемым a -переходом), который мы рассмот­
рим в следующем разделе.

54.2.2. Стеклование
По мере повышения температуры межмолекулярные связи начинают
распадаться. Сегменты полимерных цепей могут начать скользить друг относительно
друга, как отрезки промасленных нитей, и модуль упругости резко падает (рис. 54.1).
Представим себе, что каждая полимерная цепь заключена в трубку, состоящую из
группы окружающих ее молекул (рис. 54.4). Под нагрузкой фрагменты молекул змее­
образно скользят внутри этих трубок (это явление называется «рептацией»), что
обеспечивает дополнительную деформацию и рассеяние энергии. Если температура
превышает Tq , полимер расширяется, появляется дополнительный свободный объ­
ем (см. гл. 53) и снижается плотность упаковки, способствующая скольжению все
большего числа участков. Это приводит к снижению эффективного модуля упруго­
сти. Однако имеются также нескользящие участки молекул. После снятия нагрузки
они возвращают полимер к первоначальной форме, хотя при этом им приходится
 54.2. Влияние времени и температуры на модуль упругости - > \ г 533

преодолевать обратное вязкое скольжение молекул, на что требуется определенное

время. В результате полимер приобретает свойства, напоминающие свойства кожи
(при комнатной температуре так ведут себя
полиэтилен низкой плотности и пластифи­
цированный поливинилхлорид).
В вязкотекучем состоянии зависимость
модуля упругости полимера от времени дей­
ствия нагрузки при одной температуре мо­
жет быть получена из аналогичной зависи­
мости при другой температуре путем сдвига
по оси времени, как показано на рис. 54.5.
Это означает, что наблюдается эквивалент­
ность времени и температуры, что называ­
ют принципом температурно-временной эк ­
вивалентности. Примером является стацио­
нарная ползучесть металла или керамики, в
которых эквивалентность вытекает из кине­
тики тепловой активации. При постоянном ♦
напряжении а скорость ползучести опреде­
Рис. 54.4. Каждую молекулу линейного
ляется формулой
полимера можно представить заклю чен­
ной в трубку из окружающих молекул.
Aexp( —Q/ R T ) , (54.5)
Если полимер нагружается при темпера­
откуда туре выше 7с, каждая молекула может
перемещаться внутри своей трубки, что
e(t, Т) — tAQxp(—Q/ RT ) . (54.6) вызывает текучесть

Из уравнения (54.1) следует, что эффективный модуль упругости Е равен

Е —: ехр( Q / R T ) = - exp ( Q/ R T ) . (54.7)

£{Г,, Т)
£{t I) tA
ГА ‘ t

Если мы приравняем модуль при температурах Т\ и Т{) (рис. 54.5), то

exp{ Q/ RTi ) _ exp(Q/RTo
(54.8)
to
или
Qxp(Q/RTi)
exp (54.9)
exp{Q/ RTo) h
Отсюда
i
(54.10)
To

lg (o r ) = lg(/ 0A i) = lgfo - Ig^i = (54.11)

Таким образом, сдвиг по оси времени на расстояние lg(ат) приводит к совмещению

двух кривых при Т\ и Г0 (рис. 54.5).
С полимерами дело обстоит несколько сложнее. Падение величины модуля упру­
гости (как и возрастание скорости ползучести) вызывается все более легким взаим­
534 - * \ r Глава 54. Механические свойства полимеров

ным скольжением молекул. В кристаллических металлах снижение модуля отражает

увеличение числа вакантных мест и скорости, с которой атомы перескакивают на
эти места. В аморфных полимерах оно свидетельствует об увеличении свободного
объема, приводящего к повышению скорости сдвига макромолекул. Коэффициент
сдвига определяется не уравнения (54.11), а формулой
С,(Г, - Го)
lg а Т (54.12)
с 2 + Г] То

где С\ и С2 — константы. Уравнение (54.12) называют уравнением Вильямса—Л энде-

ла—Ферри (ВЛФ). Для прогнозирования влияния температуры на свойства металлов
используют формулу Аррениуса, а в случае полимеров — уравнение ВЛФ. Если Г0
положить равным температуре стеклования, константы С\ и С2 будут почти посто­
янными для всех аморфных полимеров (а также для неорганического стекла), а их
значения равны С\ — 17,5 К и С2 = 52 К.

lg h lg to
Рис. 54.5. Схематический график, иллюстрирующий принцип эквивалентности времени и
температуры. Каждая точка на кривой при температуре Т\ находится на одном
расстоянии lg (ат) от соответствующей точки при температуре То

54.2.3. Высокоэластическое состояние

При температуре выше Tq вязкость полимера снижается и он превра­
щается в довольно вязкую жидкость. Линейные полимеры с относительно корот­
кими полимерными цепями (среднее количество звеньев < 103) ведут себя именно
гак. Однако полимеры с более длинными цепями (с количеством звеньев > 104)
проходят через высокоэластическое каучукоподобное состояние.
Природу упругости каучука описать труднее, чем упругость кристалла. Длинные
молекулы, сплетенные наподобие необычайно длинных спагетти, образуют зацеп­
ления — точки, в которых молекулы образуют узел (рис. 54.6). Под нагрузкой моле­
кулы скользят, однако в точках зацепления этого не происходит. Зацепления обес­
печивают «запоминание» материалом своей первоначальной формы. Под нагрузкой
сегменты молекул между точками зацепления выпрямляются, но после снятия на­
грузки (при температуре выше T q ) о н и возвращают свою начальную конфигурацию,
и образец обретает прежнюю форму. Напряжение упорядочивает молекулы, а его
устранение возвращает их в беспорядочное состояние. При высокоэластическом
 54.2. Влияние времени и температуры на модуль упругости - > \ г 535

состоянии величина модуля упругости невелика, примерно в тысячу раз ниже, чем в
стеклообразном состоянии, и на графике зависимости модуля упругости от темпера­
туры имеется плато, показанное на рис. 54.1.
Явно выраженные высокоэластические свой­
ства можно получить созданием искусствен­
но образованных поперечных сшивок. Число
поперечных сш ивок должно быть невелико —
примерно одна на несколько сотен мономер­
ных звеньев. Однако прочные ковалентные
поперечные сшивки не распадаются, и поли­
мер при температуре выше T q превращается
в эластомер, способный к упругому растяже­
нию на 300 или более процентов и полностью
восстанавливающий свою форму при снятии
нагрузки. Слиш ком частые поперечные сш ив­
ки ведут к исчезновению каучукоподобных
свойств. Если каждое звено полимерной цепи
имеет одну (или несколько) поперечных свя­ Рис. 54.6. Схематическая структура ли­
зей с другими цепями, образуется трехмерная нейного аморфного полимера, демон­
решетка, и распад межмолекулярных связей стрирующая точки зацепления (обо­
не оставит длинных отрезков молекул, кото­ значенные буквой «Е»), влияние кото­
рые могли бы выпрямиться под действием н а­ рых аналогично поперечным химиче­
грузки. Поэтому хорошие эластомеры (вро­ ским сшивкам
де натурального каучука) при температурах выше температуры стеклования (для
натурального каучука комнатная температура равна 1,47Ъ) являются линейными
полимерами с очень небольшим количеством поперечных сшивок. При охлажде­
нии ниже Tq модуль упругости резко возрастает, и каучук становится твердым и
хрупким, похожим на ПМ М А при комнатной температуре.

54.2.4. Вязкотекучее состояние

При еще более высоких температурах (> 1,47с) межмолекулярные свя­
зи полностью распадаются, и наблюдается скольжение точек зацепления. В этом
состоянии линейные полимеры превращаются в вязкие жидкости. К оэффициент
вязкости обычно измеряют в условиях сдвига. Если при сдвиговом напряжении a s
скорость сдвига равна у, вязкость (см. гл. 19) составляет:
0 'S
(54.13)
1, = W
Ее измеряют в пуазах (П) или 10“ 1 Па • с.
Полимеры, как и неорганические стекла, формуют в интервале вязкостей от 104
до 106 П, при которой они поддаются выдуванию или прессованию в форме. При
плавлении металлов их вязкость уменьшается скачком до величины около 10“ 3 П,
что близко к вязкости воды. Поэтому их формуют методом литья, а не более удоб­
ными методами выдувания или пресс-формования. Разумеется, вязкость полимера
зависит от температуры, и при очень высоких температурах она хорошо описывается
законом Аррениуса, как и в случае неорганического стекла. Однако в интервале тем­
ператур 1,3—1,5 Tq , в котором формуют большинство термопластов, текучесть опи­
сывается уравнением ВЛФ (54.12). В отличие от высокотемпературной текучести,
 Глава 54. Механические свойства полимеров

характеризуемой аррениусовским поведением, в этом случае ее иногда называют

«каучукоподобной текучестью». Следовательно, если при температуре 7 q в я з к о с т ь
равна 770, при более высокой температуре Т\ она составит:

(54.14)

Это уравнение используют, если необходимо оценить изменение вязкости полимера

при изменении температуры (например, для определении сил при инжекционном
формовании).
Сетчатые полимеры не плавятся. При чрезмерном нагревании они деструктиру-
ют, как и линейные полимеры.

54.2.5. Деструкция
Если полимер нагреть слишком сильно, то тепловая энергия превысит
энергию связи определенной части молекулярной цепи, что приведет к деполиме­
ризации или деструкции. Некоторые полимеры (например, ПММА) распадаются на
мономеры; другие (полиэтилен) беспорядочно разлагаются на множество различных
продуктов. Важно не допустить деструкции в процессе высокотемпературного ф ор­
мования, поэтому в спецификациях каждого полимера указывается максимальная
безопасная рабочая температура (обыкновенно она равна около 1,5 То).

54.2.6. Влияние температуры на модуль упругости полимеров

Диаграммы фазового состояния, построенные на основании темпера-
турной зависимости модуля упругости полимера, позволяет суммировать все приве­
денные выше сведения. Примером такой диаграммы служит рис. 54.7, на котором
приведены графики зависимости модуля упругости ПММА, типичного линейно­
го аморфного полимера. Похожую диаграмму имеет полистирол. По вертикальной
оси на рисунке отложен логарифм модуля упругости Е (в диапазоне от 0,01 до
10000 МПа). По горизонтальной оси температур отложены доли T q ( о т абсолютного
нуля) до 1,6 Тс (при которой полимер разлагается).
На диаграмме выделены пять зон, соответствующие пяти описанным состояниям
полимера. В области стеклообразного состояния модуль упругости высок и состав­
ляет около 3 ГПа, однако он слегка снижается при температуре релаксационного
^-перехода. При температуре стеклования, когда происходит переход в высокоэла­
стическое состояние, происходит резкое падение модуля, а в высокоэластическом
состоянии модуль постоянен. Наконец, плавление или разложение вызывает даль­
нейшее падение модуля.
На величину модуля упругости влияет не только температура, но и время нагру­
жения. На диаграмме время нагружения изменялось от очень малого (10~6 с) до
очень большого (108 с). Из диаграммы следует, что даже в стеклообразном состоя­
нии модуль упругости при длительном нагружении может оказаться вдвое и более
раз ниже, чем при кратковременном нагружении. При температуре стеклования это
различие возрастает до 100 и более раз. Диаграмма суммирует поведение полимеров
при малых деформациях.
Поперечные сшивки приводят к повышению длины плато высокоэластического
поведения, приводят к росту модуля упругости и предотвращают плавление. Рису­
нок 54.8 демонстрирует, как при повышении плотности поперечных сш ивок гра-
 54.2. Влияние времени и температуры на модуль упругости - » \ г 537

Температура, °С

Относительная температура Т/Тс

Рис. 54.7. Диаграмма состояния ПММА, построенная на основании модуля упругости.
Включает стеклообразное состояние, переход к высокоэластическому поведению,
высоколастическое и вязкотекучее состояние. Диаграмма типична для линейных
аморфных полимеров
Температура, °С

Относительная температура Т/Тс

Рис. 54.8. Влияние поперечной сшивки на характер температурной зависимости модуля упру­
гости полиизопрена
538 -V Глава 54. Механические свойства полимеров

ницы областей сдвигаются в верхнюю часть диаграммы. Кристаллизация приводит

к росту модуля упругости (кристаллиты жестче и плотнее аморфных прослоек), но
при повышении температуры кристаллы плавятся. Как следствие, линейные кри­
сталлические полимеры (например, ПЭВП) при повышенных температурах легко
формуются, как и аморфные линейные полимеры. Напротив, сшитые полимеры
формовать таким способом невозможно.

54.3. ПРОЧНОСТЬ. ХОЛОДНАЯ ВЫТЯЖКА

И ТРЕЩИНЫ СЕРЕБРА

Конструирование деталей из полимеров требует учитывать их жесткость.

Однако важное значение имеет и прочность, которая иногда приобретает решающее
значение. Стул из пластика необязательно должен быть очень жестким. Некоторая
гибкость делает его даже удобнее, но он не должен деформироваться пластиче­
ски или хрупко разрушаться, когда на него садятся. Имеется множество приме­
ров использования полимеров (чемоданы, корпуса бытовых приборов, детали сало­
на автомобилей), когда толщина изделия лимитируется именно прочностью, а не
жесткостью.
«Прочность» твердого тела определяют как напряжение, приводящее к разруше­
нию материала. Однако часто допустимое напряжение не должно превышать напря­
жение начала необратимого изменения формы (форма может изменяться вследствие
пластического течения). Для полимеров характерны по крайней мере пять механиз­
мов, лимитирующих их использование в различных деталях:
а) хрупкое разрушение;
б) пластическое деформирование, сильно меняющее форму изделия;
в) течение по полосам сдвига, напоминающим полосы сдвига в металлах;
г) появление трещин серебра, (называемых также крэйзами), представляющих
собой микротрещины, берега которых связаны тончайшими волокнами;
д) вязкое течение.
Рассмотрим каждый из этих процессов более подробно.

54.3.1. Хрупкое разрушение

При температуре ниже 0,75 Го полимерам свойственна хрупкость (рис. 54.9).
Если не принять особых мер, на поверхности полимерного образца появляются
мелкие поверхностные трещины, обусловленные механическим повреждением или
воздействием окружающей среды.
Трещина начинает расти при растягивающем напряжении <т, определяемом формулой

с г= -^ = , (54.15)
V тсс
где Кс — критическое значение коэффициента интенсивности растягивающего на­
пряжения. Величина критического коэффициента интенсивности для большинства
полимеров (см. табл. 52.5) равна примерно 1 М П а м 1 2, а размер дефекта обычно
составляет несколько микрон. Прочность при хрупком разрушении равна примерно
100 МПа. Однако если имеются более глубокие трещины, критическое напряжение
окажется ниже. При конструировании деталей из полимеров следует помнить, что
при температуре ниже TG они имеют низкую вязкость разрушения, и концентрация
 54.3. Прочность. Холодная вытяжка и трещины серебра - * \ г 539

напряжений (обусловленная трещинами, резьбой, отверстиями или резким измене­

нием поперечного сечения) может представлять опасность.

Деформация е
Рис. 54.9. Хрупкое разрушение. Наиболее длинная трещина начинает расти, когда достига­
ется критерий Гриффитса

54.3.2. Пластическое удлинение

Если температура приближается к T q примерно на 50°С, термопласты
становятся пластичными (чем и объясняется их название). На рис. 54.10 показана
типичная диаграмма «напряжение—деформация» полиэтилена или нейлона. На кри­
вой можно выделить три участка.
При малых деформациях полимер деформируется линейно-упруго. При деф ор­
мации примерно 5% он проявляет нелинейное поведение, а затем начинается пла­
стическая вытяжка. Молекулярные цепи разворачиваются (если до этого они нахо­
дились в свернутом состоянии) или вытягиваются из аморфного клубка (в стеклооб­
разном состоянии), выпрямляются и ориентируются. Пластическое течение начина­
ется вблизи дефектов или точек концентрации напряжения. Рабочая часть образца
вытягивается вплоть до момента, когда степень вытяжки (/ //о ) окажется достаточ­
ной для выравнивания молекул. Степень вытяжки полимера в шейке составляет
от 2 до 4 (что соответствует номинальным деформациям от 100 до 300%). Ш ейка
распространяется вдоль образца вплоть до его полного растяжения (рис. 54.10).
Ориентированный материал оказывается прочнее в направлении вытяжки. Именно
этим объясняется то, что шейка распространяется вдоль образца, не приводя к
его разрушению. После завершения распространения шейки кривая «напряж ение-
деформация» резко идет вверх, вплоть до окончательного разрушения. Вытяжку
широко используют для получения высокопрочных волокон и пленок (см. гл. 55).
Примером служит нейлон. Расплавленный полимер выдавливают через узкое от­
верстие (фильеру) и вытягивают (коэффициент растяжения % 4), что приводит к
ориентации молекул вдоль оси волокна. Если это волокно охладить до комнатной
температуры, ориентированные молекулы сохраняют свое новое положение. Зна-
540 Глава 54, Механические свойства полимеров

чения модуля упругости и прочности ориентированного волокна примерно в 8 раз

выше, чем у исходного неориентированного полимера.

Рис. 54.10. Холодная вытяжка линейного полимера. Вытянутые и распрямленные молекулы

(при степени вытяжки примерно 4) обеспечивают намного большую прочность
материала в направлении вытяжки

54.3.3. Образование трещин серебра

Многие полимеры, в том числе полиэтилен, полипропилен и нейлон,
поддаются вытяжке при комнатной температуре. Другие, имеющие более высокую
температуру стеклования Tq (например, полистирол), при комнатной температуре
ведут себя довольно хрупко и вытяжке не поддаются, хотя это можно сделать при
более высокой температуре. При растяжении полистирола при комнатной темпера­
туре в нем появятся трещины серебра, которые в последнее время стали именовать
крэйзами. Трещина серебра представляют собой микротрещину, берега которой со­
единены тончайшими (толщиной порядка 10 нм) сильно вытянутыми волокнами
(рис. 54.11).
Трещины серебра выглядят как белые полосы, появляющиеся при перегиба­
нии дешевых полимерных изделий, сделанных методом инжекционного формова­
ния (например, пластиковых авторучек). Появление трещины серебра предшествует
разрушению. В центре трещины серебра волокна рвутся, и начинает расти трещина
(что может сопровождаться появлением зоны трещин серебра в ее вершине), что
приводит к окончательному разрушению (рис. 54.11).

54.3.4. Полосы сдвига

Трещины серебра инициируют хрупкое разрушение. Напротив, в ре­
зультате образования полос сдвига при сжатии могут возникать большие пластиче­
ские деформации (рис. 54.12). Внутри каждой полосы происходит сдвиг материала,
и при росте числа полос наблюдается увеличение общей деформации.
 54.3. Прочность. Холодная вытяжка и трещины серебра - * \ г 541

Трещина
серебра

Разрушение

Зарождение трешин

Появление трещин серебра

Линейная упругость

О 0. 0,2 0.3 0,4 0,5

Деформация г
Рис. 54.11. Образование трещин серебра в линейном полимере. Молекулы в волокнах ориен­
тированы

Полосы сдвига
Зарождение полос сдвига
Линейная упругость
_ 1 ________ J
0 0.1 0.2 0,3 0.4 0,5
Деформация е
Рис. 54.12. Пластическое течение полимера по полосам сдвига

54.3.5. Вязкое течение

При температурах намного выше T q полимерам свойственно вязкое
течение, при котором прочность резко уменьшается.

54.3.6. Диаграммы разрушения полимеров

Приведенная выше информация может быть суммирована в виде диаг­
раммы. Примером служит рис. 54.13 (для ПММА). Прочность поддается описанию
хуже, чем жесткость, но данная диаграмма типична и для других линейных полиме­
ров. Такая диаграмма помогает составить общее представление о механизмах раз­
542 - i \ , Глава 54. Механические свойства полимеров

рушения полимеров. Вертикальная ось координат описывает прочность. На правой

шкале приводятся абсолютные значения прочности (в МПа), а на левой она отне­
сена к модулю упругости при абсолютном нуле температуры. Горизонтальная ось
соответствует температуре, причем верхняя шкала является абсолютной (°С ), и на
нижней она отнесена к Tq . В относительных координатах диаграмма имеет более
общий характер, и похожие полимеры имеют сходные диаграммы.
Температура, °С
-200 -100 0 100 200 300

'jS'
ё
X
ю “1
тО
О.

^ 10” 2
н
ио
X
6
% 1СГ-’

Н 10~4
оо

0 0,4 0,8 1,2 1,6

Относительная температура T/T q
Рис. 54.13. Диаграмма механизмов разрушения ПМ М А, типичная для линейных полимеров

Эта диаграмма делится на области, соответствующие пяти описанным выше со­

стояниям. Низким температурам соответствует область хрупкого поведения, в ко­
торой прочность определяется линейной механикой разрушения. Ниже лежит зо­
на появления трещин серебра. При низких напряжениях быстрый нестабильный
рост трещин не происходит, но возможен их медленный рост. При более высоких
температурах инициируется пластичное поведение: холодная вытяжка и течение по
полосам сдвига. Наконец, высокой температуре соответствует зона вязкого течения.
Прочность полимера зависит от температуры и скорости деформирования. На
диаграмме представлены кривые зависимости прочности при постоянной скорости
деформирования, от очень медленного (10_6 с - 1 ) до очень высокого ( с ^ 1). Д иа­
грамма показывает зависимость прочности от температуры и скорости деформации
и помогает выявить механизм разрушения. Отметим, что от механизма разрушения
зависят вязкость разрушения полимера. При холодной вытяжке она значительна, а
при хрупком разрушении очень мала.
Прочность — значительно более сложное свойство, чем жесткость. Диаграммы
механизмов разрушения демонстрируют поведение лабораторных образцов при од­
ноосном растяжении. Однако использовать их следует весьма осторожно. В некото­
рых случаях напряжение может быть не одноосным, а действовать вдоль нескольких
осей. Окружающая среда (включая солнечный свет) может привести к хрупкому
разрушению и снижению прочности. Эти и другие проблемы проектирования по­
лимерных деталей рассмотрены в книгах, приведенных в списке литературы.
 Задачи - i \ r 543

ЗАДАЧИ

54.1. Определите, при какой длительности нагружения модуль упругости полиэти­

лена низкой плотности при температуре стеклования равен 0,2 ГПа.
Ответ: 270 дней.
54.2. Опишите, как модуль упругости полимера зависит от следующих факторов:
а) температуры;
б) длительности нагружения;
в) концентрации поперечных сшивок;
г) ориентации молекул;
д) степени кристалличности;
е) степени полимеризации.
54.3. Объясните, как прочность полимера при растяжении зависит от следующих
факторов:
а) температуры;
б) скорости растяжения;
в) ориентации молекул;
г) степени полимеризации.
54.4. Опишите, как вязкость разрушения полимера зависит от:
а) температуры;
б) скорости деформирования;
в) ориентации молекул.
54.5. Модуль упругости натурального каучука уменьшается от 3 ГПа при температу­
ре —200°С до 3 М Па при комнатной температуре. Модуль упругости эпоксид­
ной смолы в обоих случаях равен примерно 10 ГПа. Объясните столь разное
поведение этих материалов.
глава ПРОИЗВОДСТВО, ФОРМОВАНИЕ

5 5 И С 0 Е Д И Н Е Н И Е П 0 Л И М Е Р 0 В

55.1. ВВЕДЕНИЕ
Люди начали использовать полимеры задолго до металлов. С древней­
ших времен древесина, кожа, шерсть и хлопок употреблялись для изготовления ж и­
лищ и одежды. Многие натуральные полимеры дешевы и имеются в изобилии (ис­
ключением служит шелк) и необычайно прочны. Они выполняют специфическую
естественную задачу, например, поддерживают дерево, защищают организм живот­
ного и не всегда доступны в виде, подходящим для конструирования.
Вследствие этого люди делали попытки улучшить то, что дает природа. В начале
они пытались добывать натуральные полимеры и переделывать их для своих целей.
Извлекаемая из опилок целлюлоза (см. табл. 52.4) после ее обработки кислотой, в
результате чего боковая группа — ОН заменяется на —СООСНз, преобразуется в
ацетат целлюлозы, известный как искусственный шелк. Его используют для про­
изводства автомобильных шин и получения прозрачной ацетатной пленки. Замена
—ОН группы на — N O 3 позволяет получить нитрат целлюлозы, называемый также
целлулоидом, используемым раньше для получения фото- и кинопленки, а также
многих лаков. Натуральный каучук, получаемый из дерева гевеи, вулканизируют и
получают резину. Введение в нее сажи придает ей стойкость к солнечному свету.
Однако число получаемых таким образом полимеров ограничено.
Настоящая революция в этой области произошла, когда химики научились получать
крупные молекулы из мелких составных частей. Вместо примерно десятка природ­
ных полимеров и их модификаций в распоряжении инженеров внезапно оказались
сотни новых материалов с многообразными замечательными свойствами. Общее число
полимеров в настоящее время превысило два миллиона и продолжает непрерывно расти.
Ученые постоянно находят новые способы их производства и использования.
Механические свойства полимеров в некоторых отношениях фундаментально отли­
чаются от свойств металлов и керамик. Соответственно, при проектировании дета­
лей из полимеров (см. гл. 58) применяются иные методы. Особые свойства полиме­
ров требуют и иных способов переработки. Для лучшего понимания этих вопросов
остановимся на синтезе полимеров.

55.2. СИНТЕЗ ПОЛИМЕРОВ

Полимеры получают химической реакцией полимеризации, при кото­
рой мономеры соединяются без образования побочных продуктов или с образова­
нием побочного продукта в виде Н20 (в реакции поликонденсации). Полиэтилен,
 55.3. Полимерные смеси - * \ г 545

являющийся линейным полимером, получают путем реакции полиприсоединения.

Она начинается с инициатора (например, Н 20 2), образующего очень активные сво­
бодные радикалы — ОН. При нагревании под давлением он разрушает двойную
связь молекулы этилена С2Н4, в результате чего образуется мономер

н н н н
I I I I
но—+ с = с — > н о —с — с — *.
I I I I
н н н н
Левый конец активированного мономера завершается концевой группой ОН, а пра­
вый конец (со звездочкой) химически активен и атакует другую молекулу этилена,
как показано на рис. 53.1. Процесс идет дальше, образуя все более длинную моле­
кулу. Радикал — ОН, инициирующий рост цепи, может прекратить ее рост, так что
избыток инициатора приводит к уменьшению длины цепей. По мере истощения мо­
номеров реакция постепенно замедляется, и в конце концов останавливается. Длина
цепи зависит не только от количества инициатора, но и от давления и температуры.
Нейлон (линейный полимер) получают в реакции поликонденсации. Два различ­
ных вида молекул вступают в реакцию, образуя более крупную молекулу и побочный
продукт (обычно Н 20 ). Концы больших молекул активны и реагируют далее, обра­
зуя полимерную цепь. Обратите внимание, как молекулы одного типа реагируют с
молекулами другого типа.

О О N Н
II I I _________ I I
Н О — С — ( С Н 2)8— С ^ о н + H ^ N — ( С Н 2)б— N — Н.

В результате образуются регулярные и симметричные цепи, проявляющие тенден­

цию к кристаллизации. Реакция поликонденсации не зависит от инициатора, так
что длинные молекулы формируются за счет соединения более коротких (но все-
таки довольно длинных) сегментов, в свою очередь вырастающих из меньших по
размеру элементов. В этом состоит их отличие от реакций полиприсоединения, при
которых отдельные мономеры присоединяются к концу растущей полимерной цепи.
Большинство сетчатых полимеров (например, эпоксидные смолы и полиэфиры)
получают с помощью реакции поликонденсации. Единственная разница состоит
в том, что в этом случае одна из двух взаимодействующих молекул поливалентна
(полиэфир трифункционален), и возникает трехмерная сетчатая структура, а не л и ­
нейные молекулы.

55.3. ПОЛИМЕРНЫЕ СМЕСИ

55.3.1. Сополимеры
Если в ходе реакции полиприсоединения смешать два разных мономе­
ра, образующаяся цепь будет содержать обе составляющие. Обычно присоединение
мономеров происходит беспорядочно, и образуются нерегулярные молекулы, об­
разующие аморфную структуру с невысокой плотностью упаковки и сравнительно
Н И ЗК О Й Tq .
546 - i \ r Глава 55. Производство, формование и соединение полимеров

Поливинилхлорид довольно хрупок, но его сополимеризация с винилацетатом (у

которого место атома С1 занимает группа СООСНз) дает гибкий сополимер, изобра­
женный на рис. 55.1, а. Реже два мономера группируются в блоки вдоль полимерной
цепи, в результате чего образуется так называемый блок-сополимер (рис. 55.1, б).

—СООСНз —С1

I л .о .1

'0 '0 '0 " О п " ’0

-C 2H3COOCH3— — C2H3C1—

о о оо о о о о о <

” " •• ” " 0' 0' 0' 0" 0'

Рис. 55.1. а) Сополимер винилхлорида и винилацетата. Сополимер имеет менее упорядочен­

ную структуру, более низкую 7Ъ, и не столь хрупок, как чистый поливинилхлорид.
б) Блок-сополимер. Две различных молекулы образуют блоки, располагающиеся
вдоль цепи

55.3.2. Пластификаторы
Пластификаторы — это жидкие органические вещества со сравнитель­
но низким молекулярным весом ( 100—1000), которые в больших количествах (до
35%) растворимы в твердых полимерах. Маслянистая жидкость внедряется в про­
странство между молекулярными цепями, играя роль смазки и облегчая взаимное
скольжение цепей. Пластификатор делает полимер менее жестким (а его поверх­
ность — слегка маслянистой на ощупь). Пластификатор снижает То, что приводит
к снижению прочности при растяжении, и поэтому пластификаторы следует ис­
пользовать умеренно. Помимо этого, пластификатор должен иметь низкое давление
паров. В противном случае он будет испаряться, и полимер станет хрупким.

55.3.3. Двухфазные системы.

Полимеры с повышенной вязкостью разрушения
В результате полимеризации стирола и бутадиена получается смесь мо­
лекул полистирола и каучукоподобного стиролбутадиенового сополимера. При осты­
вании каучук выпадает в отдельную фазу, подобно выпадению частиц СиА12 из
алюминиевого сплава или Fes С — из стали. Полученная микроструктура изображена
на рис. 55.2. Стеклообразный полистирол содержит частицы стиролбутадиенового
каучука. Каучукоподобные частицы останавливают рост трещин, повышая вязкость
разрушения материала, и этот «сплав» называют ударопрочным полистиролом. Ука­
занным способом можно повысить вязкость разрушения и других полимеров.
 55.4. Формование полимеров - > \ г 547

Полистиролбутадиеновый каучук

Рис. 55.2. Двухфазный полимер, полученный сополимеризацией стирола и бутадиена в по­

листироле

55.3.4. Стабилизация и вулканизация

Радиация, особенно солнечный ультрафиолет, приводит к обрыву поли­
мерной цепи. Энергии фотона достаточно для разрушения С — С-связи, и она дро­
бится на более короткие цепи. Радиационному воздействию особенно подвержены
лакокрасочные покрытия. Проблему решают добавлением в краску пигмента или
наполнителя (например, углерода), который поглощает радиацию, защищая уязви­
мые полимерные цепи. Именно поэтому автомобильные шины содержат до 30 вес.%
углерода, который защищает полимер от солнечного ультрафиолета.
Кислород также может повреждать полимеры, образуя поперечные (—О—)-сшив-
ки полимерных цепей. Этот процесс по сути представляет собой нежелательную
вулканизацию. Поперечные сшивки приводят к повышению TG и вызывают охруп­
чивание полимера. Эта проблема особенно характерна для каучуков, которые теряют
свою эластичность. Еще опаснее необычайно активный озон (СЬ). Солнечные лучи
(особенно ультрафиолет) способствуют окислению отчасти именно из-за образова­
ния О3. Наиболее уязвимыми являются полимеры с двойными — С = С -св я зя м и , по­
скольку кислород присоединяется к цепи, образуя поперечные — С — О— С-сшивки.
Именно поэтому каучуки подвержены агрессивному воздействию кислорода в боль­
шей степени, чем другие полимеры (табл. 52.3). Воспрепятствовать воздействию кис­
лорода можно, избегая появления двойных связей в полимерах и защищая их от
солнечного света путем стабилизации.

55.4. ФОРМОВАНИЕ ПОЛИМЕРОВ

При нагревании термопласты размягчаются, что позволяет использо­

вать методы инжекционного формования, выдувания в форму и литья под давлени­
ем. Напротив, реактопласты одновременно подвергают нагреванию, формованию и
твердению, обычно в ходе формования под давлением. Резину формуют так же, как
и реактопласты, т. е. нагреванием и прессованием смеси эластомера и вулканизиру­
ющего вещества в форме.
Полимеры можно использовать в качестве поверхностных покрытий. Линейные
полимеры наносят из раствора. После испарения растворителя на поверхности оста­
ется защ итная полимерная пленка. Реактопласты наносят в виде жидкой смеси
смолы и отвердителя, который добавляют непосредственно перед отверждением.
После смешения отверждение происходит очень быстро.
548 Глава 55. Производство, формование и соединение полимеров

Полимерные волокна получают выдавливанием расплава или раствора полимера

через множество мельчайших отверстий, называемых фильерами. Сформированные
волокна скручивают, и из полученных нитей делают ткани. Наконец, полимеры
можно вспенивать, смешивая расплав или отверждаемую смолу с ССЬ. Другим спо­
собом является смешение их с веществами, выделяющими газ или вызывающими
вскипание при уменьшении давления.
Исчерпывающее описание технических подробностей этих процессов не входит
в задачу нашей книги, и такую информацию можно почерпнуть из книг, перечис­
ленных в разделе «Литература». Мы остановимся на них лишь очень кратко, чтобы
понять инженерный контекст их использования.

55.4.1. Экструзия
Экструдер напоминает огромный кондитерский шприц для нанесения
кремовой глазури на торт. Экструзия — это недорогой непрерывный процесс произ­
водства стержней постоянного сечения. Гранулы полимера подаются на червячный
винт, напоминающ ий винт мясорубки, который вращается в нагретом цилиндре
(рис. 55.3, а). Этот винт уплотняет и перемешивает полимер, плавящийся по мере
приближения к нагретому концу цилиндра, где он выдавливается через фильеру и
затем охлаждается, что обеспечивает сохранение формы. Таким методом получают
трубы, полимерные листы, ленты и стержни. Сдвиговое течение в фильере приводит
к ориентации молекул в направлении экструзии и, соответственно, к повышению
прочности. По мере охлаждения экструдата он релаксирует и несколько расш иря­
ется в поперечном направлении. Сложная форма фильеры ведет к сложному харак­
теру усадки, и окончательное сечение изделия не соответствует сечению отверстия
фильеры. Однако это можно учесть при проектировании формы фильеры, а сам
процесс экструзии столь быстр и дешев, что получил широчайшее распростране­
ние (60% всех термопластов подвергаются экструзии в той или иной форме). Он
настолько привлекателен, что используется даже при производстве керамических
изделий. Для этого керамический порош ок смешивают с полимерным связующим,
экструдируют эту смесь, а обжигом добиваются выгорания полимера.
Загрузочная
воронка

Нагреватель Форма
а) Экструзия б) Инжекционное формование
Рис. 55.3. а) Экструзия. П олимерные гранулы нагревают, перемешивают и сжимают с по-
мощью винта, который продавливает расплав через фильеру, б) И нж екционное
формование. Если изделие охлаждать под давлением, можно добиться достаточной
точности и проработки деталей
 55.4. Формование полимеров - * \ г 549

55.4.2. Инжекционное формование

При инжекционном формовании гранулы полимера сжимают с помо­
щью плунжера или винта, нагревают до плавления и впрыскивают под давлением
в охлажденную разъемную форму (рис. 55.3, б). Сформованную полимерную деталь
охлаждают до температуры ниже разбирают форму и извлекают изделие. Чтобы
компенсировать усадку, в форму инжектируют избыточное количество полимера.
При инжекции полимера молекулы ориентируются вдоль направления течения, что
приводит к увеличению прочности изделия, хотя при этом свойства полимера ста­
новятся анизотропными.
Данный процесс позволяет добиться качественной формы изделий, поскольку
полимер охлаждается под давлением. Его недостатком является невысокая произ­
водительность (длительность одного производственного цикла составляет от 1 до
5 мин) и, как следствие, дороговизна деталей. Обычно температура формования
термопластов равна 150-300 °С (1 ,3 -1 ,6 Г С), а давление, необходимое для хорошей
проработки деталей, весьма высоко, достигая 120 МПа.

55.4.3. Выдувание и вакуумформование полимерных листов

При вакуумформовании и раздуве используют листы, полученные ме­
тодом экструзии. Листы формуют с помощью атмосферного давления или прес­
сованием. Если в форме создается вакуум, под атмосферным давлением нагретый
размягченный полимерный лист прессуется в форму (рис. 55.4, а). Напротив, пла­
стиковые бутылки изготавливают методом раздува. Нагретую цилиндрическую заго­
товку помещают в разъемную форму и подают в нее сжатый воздух, за счет чего и
происходит формование (рис. 55.4, б). Оба эти методы быстры и недороги. В то же
время они обеспечивают достаточную точность изделия.
а) Вакуумформование б) Разя>в Сжатый
Лист полимера

Рис. 55.4. а) Вакуумформование дает хорошие результаты при изготовлении из полимерного

листа изделий простой формы, б) Пластиковые бутылки формуют раздувом

55.4.4. Прессование
Как термопласты, так и реактопласты можно формовать прессованием
(рис. 55.5). Термопласт или смесь смолы и отвердителя нагревают и сжимают между
пуансоном и матрицей. Этот метод хорош для формования реактопластов (к при­
меру, корпусов бытовых приборов) и композитов с матрицей из реактопласта (ав­
томобильные бамперы). Так как реактопласты можно извлекать из формы горячи­
ми, время производства небольших деталей составляет лиш ь около 10 с, а крупных
 Глава 55. Производство, формование и соединение полимеров

толстостенных изделий — 10 мин. Давление прессования гораздо ниже, чем при

инжекционном формовании, и поэтому затраты на оборудование невысоки.

Прессование Выдувание полимерного листа

Рис. 55.5. Прессование. Реактопласт сжимают в
форме и отверждают при повыш енной температу­
ре. Отвержденное нагретое изделие можно сразу
извлекать из формы. Таким образом, процесс бо­
лее быстрый, чем при формовании термопластов
Рис. 55.6. Получение полимерного лис­
та методом раздува. Образовавшийся
рукав разрезают, раскатывают и нама­
тывают на барабан

55.4.5. Пленки и волокна

Тонкие листы получают экструзией полимера сквозь узкую щель, а
полимерные волокна — через фильерную пластину, имеющую множество мель­
чайших отверстий (фильер). Расплав при экструзии охлаждается столь быстро, что
полимер оказывается в аморфном состоянии. Прочность пленки или волокна можно
существенно повысить, если их вытянуть, в результате чего молекулярные пучки
распрямляются и ориентируются вдоль оси волокна. Пленку приходится растяги­
вать одновременно в двух направлениях. Один из способов двухосной ориентации
заключается в выдувании тонкостенного рукава (рис. 55.6), который затем разрезают
и наматывают на барабан. Свойства полимера в направлении, перпендикулярном
поверхности пленки или оси волокна, ухудшаются. Однако это не имеет особо­
го значения, так как пленки и волокна редко испытывают подобные нагрузки. В
данном случае люди подражают природе, и большинство натуральных полимеров
(древесина, шерсть, хлопок, шелк) имеют ярко выраженную ориентацию.

55.5. СОЕДИНЕНИЕ ПОЛИМЕРОВ

Полимерные детали соединяют путем склеивания и сварки, а также с

помощью различных крепежных деталей, которые часто также делают из полимеров.
Соединений можно избежать, проектируя изделие как единую деталь или узел.
 Заданы

Две детали из одного полимера соединяют путем склеивания раствором этого

полимера в быстро испаряющемся растворителе. Растворитель размягчает склеи­
ваемые поверхности, а растворенные молекулы полимера обеспечивают склейку.
Детали можно соединять также с помощью мономера, который полимеризуется и
встраивается в молекулы соединяемых поверхностей.
Два различных полимера можно склеивать с помощью клея (обычно это эпок­
сидная смола). Их можно соединять также различными крепежными деталями, ко­
торые должны быть сконструированы так, чтобы напряжение распределялась по
большей площади, чем это обычно принято при креплении металлов. Это делается
для того, чтобы избежать разрушения полимера. На полимерной детали могут быть
сделаны защелкивающиеся крепежные приспособления в виде шлицов и разъемов,
а также резьба, обеспечивающая винтовое соединение. Наконец, для соединения
вращающихся или испытывающих вибрацию деталей можно применить сварку, ос­
нованную на выделении при трении тепла, вызывающего плавление полимера.

ЗАДАЧИ

55.1. Объясните в нескольких словах, используя при необходимости примеры и ри­

сунки, что означают следующие понятия:
а) реакция полиприсоединения;
б) реакция поликонденсации;
в) сополимер;
г) блок-сополимер;
д) пластификатор;
е) полимер с повыш енной вязкостью;
ж) наполнитель.
55.2. Какой метод формования вы выберете для получения:
а) непрерывного стержня из ПТФЭ;
б) тонкой полиэтиленовой пленки;
в) транспортира из ПММА;
г) корпуса электрического выключателя из фенолформальдегида;
д) волокна для изготовления нейлоновой веревки.
55.3. Полиэтилен низкой плотности экструдируют при температуре 200° С под дав­
лением 50 МПа. Насколько следует повысить температуру, чтобы давление
экструзии можно было уменьшить до 40 МПа? В обоих случаях скорость сдви­
га одинакова. Для решения задачи используйте уравнения (54.13) и (54.14) при
С{ = 17,5, С2 = 52 К и Т0 = TG = 270 К.
Ответ: 32°С.
55.4. Обсудите проблему замены металлических деталей велосипеда на полимерные
детали. Рассмотрите раму велосипеда, колеса, трансмиссию и подшипники.
глава ВОЛОКНИСТЫЕ,
С U ДИСПЕРСНО-НАПОЛНЕННЫЕ
Э О И ВСПЕНЕННЫЕ КОМПОЗИТЫ

56.1. ВВЕДЕНИЕ
Слово «композит» звучит современно. Однако практика использования вы­
сокопрочных волокон для повышения жесткости и прочности материала старее, чем изоб­
ретение колеса. Дорога процессий в древнем Вавилоне, являющаяся одним из наименее
известных чудес древнего мира, была построена из битума, упрочненного плетеной
соломой. Солому и конский волос использовали для создания саманных кирпичей
по меньшей мере уже 5000 лет назад. К композитам относятся бумага и бетон, и эти
материалы были известны еще древним римлянам. Композитами являются также
многие натуральные материалы, например, древесина, кость и мышечная ткань.
Однако промышленное производство композитов возникло совсем недавно. В пос­
ледние 30 л е т 1) эта отрасль быстро развивалась, что было связано с разработкой во­
локнистых композитов и прежде всего стеклопластиков, а в недавнее время и угле­
пластиков. Их применение в судостроении, авиации и наземном транспорте вместо
металлов произвело подлинную революцию.
Композиты не обязательно состоят из волокон. Фанера представляет собой сло­
истый композит , являющийся относительно изотропным в плоскости листа (в от­
личие от древесины, из которой изготовлена фанера). По этой же причине слои
стеклопластика или углепластика укладывают в различных направлениях. Сэндвич-
панели, т. е. композиты, состоящие из двух жестких внешних слоев и легкой сотовой
сердцевины, обладают особыми свойствами, в которых сочетаются лучшие качества
двух различных компонентов.
Самыми дешевыми являются дисперсно-наполненные композиты. К примеру, бе­
тон состоит из наполнителя и цемента. Себестоимость бетона (в расчете на единицу
объема) ниже, чем у цемента. В качестве наполнителей для полимеров используют
песок, порош ок двуокиси кремния и частицы стекла, благодаря чему удается добить­
ся повышения жесткости и износостокости материала, а часто также и снижения
его стоимости2). Кроме того, из дисперсно-наполненных композитов, состоящих из
частиц карбида вольфрама в кобальте, делают высокопрочный режущий инструмент.
’) В С ССР стеклопластики (так называемый СВАМ, разработанный А. К. Буровым) появи­
лись в конце 1930-х годов, на 15 лет раньше, чем в Великобритании. — Прим. ред. перевода.
2) Д исперсно-наполненны е композиты первоначально начали разрабатывать именно с це­
лью сниж ения стоимости. Сейчас для наполнения обычно используют частицы диаметром
порядка 10 мкм (например, в оконных пластиковых рамах). Время показало, что наполнение
не позволяет снизить цену продукта из-за высокой стоимости измельчения частиц и сме­
шения их с полимером. Такие композиты имеют множество других преимуществ, и прежде
всего повышенную жесткость, лучшие электрические и магнитные свойства, меньший износ
и т.д. Бетон является исключением, что связано с деш евизной щебня. — Прим. ред. перевода.
 56.2. Волокнистые композиты - А , 553

Однако высокая жесткость желательна не всегда. Для подушек, упаковки и амор­

тизирующих прокладок требуются материалы с низким модулем упругости. В этих
случаях используют вспененные материалы (композиты, состоящие из твердого по­
лимера и пузырьков газа), свойства которых могут быть изменены для выполнения
определенной инженерной задачи.
Рассмотрим свойства волокнистых, дисперсно-наполненных и вспененных ком ­
позитов более подробно. Этим материалам, более чем каким-либо другим, можно
придать конкретные свойства, необходимые при конструировании.

56.2. ВОЛОКНИСТЫЕ КОМПОЗИТЫ

Полимерам свойственна низкая жесткость и обычно они (при комнат­

ной температуре) пластичны. Керамические материалы и стекло жестки и прочны,
но чрезвычайно хрупки. Волокнистые композиты имеют высокую прочность и для
них нетипично катастрофическое разрушение, поскольку хрупкие волокна разруша­
ются постепенно, а не внезапно.
Если волокна уложить вдоль направления нагружения, жесткость и прочность
композита будет равна сумме свойств волокон и матрицы с учетом их доли. Од­
нако не все свойства композиционных материалов определяются правилом смеси,
т. е. линейной комбинацией характеристик волокон и матрицы с учетом их долей.
Важное преимущество композитов заключается в том, что часто удается добиться
дополнительного улучшения характеристик волокон и матрицы.
Примером может служить вязкость разрушения. На первый взгляд, логично было
бы предположить, что вязкость разрушения композита будет определяться правилом
смеси (вязкость разрушения волокон и матрицы невысоки). Однако реально все
происходит иначе. Прочные волокна выдергиваются из эпоксидной смолы, и при
этом совершается работа, что сильно повышает вязкость разрушения композита.
Поэтому фактическая вязкость разрушения композита намного выше, чем у матри­
цы и волокон.
Таблица 56.1. Свойства некоторых волокон и матриц
П лотность р, М одуль Е, П рочность (7/ ,
М атериал
к г/д м 3 ГПа М Па

Волокна
Высокомодульные углеродные 1,95 390 2200
Высокопрочные углеродные 1,75 250 2700
Целлюлозные 1,61 60 1200
Стеклянные (Е ) 2,56 76 1400-2500
Кевлар 1,45 125 2760
Матрицы
Эпоксидные смолы 1, 2 - 1,4 2 ,1 -5 ,5 4 0 -8 5
П олиэфирные смолы 1, 1- 1,4 1,3-4,5 4 5 -8 5

Композиты на основе полимерной матрицы получают пропиткой стеклянных,

углеродных или других волокон (табл. 56.1) жидкой смесью термореактивной смолы
и отвердителя. При отверждении фиксируется форма изделия, и матрица обеспе­
чивает прочную связь волокон. Во многих композитах используют эпоксидные и
более дешевые полиэфирные матрицы.
 L
U/ii
-P^

4 -

Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

Таблица 56.2. Некоторые свойства композитов и металлов
М одуль Вязкость раз­
П лотность р, П рочность
Материал упругости Е\ руш ения Кс, Е /р £ ' / 2/р £ ' / 3/ р оу/р
к г/д м 3 <Ту, М Па
ГПа М Па • м 1/ 2

Композиты
углепластик, 58%, однона­ 1,5 189 1050 32 -4 5 126 9 3,8 700
правленный, эпоксидная
матрица
стеклопластик, 2,0 48 1240 4 2 -6 0 24 3,5 1,8 620
50%, однонаправленный,
полиэфирная матрица
Кевлар
Эпоксидная матрица, 60%, 1,4 76 1240 54 6,2 3,0 886
однонаправленный
Металлы
Высокопрочная сталь 7,8 207 1000 100 27 1,8 0,76 128
Алюминиевый сплав 2,8 71 500 28 25 3,0 1,5 179
 56.3. Модуль упругости - * \ г 555

Укладка волокон — это медленный и трудоемкий производственный процесс.

Его можно избежать, используя термопласты, смешанные с рублеными волокнами,
которые поддаются инжекционному формованию. Беспорядочно ориентированные
рубленые волокна не столь эффективны, как непрерывные волокна, которым можно
придать определенную ориентацию. Однако течение материала при инжекционном
формовании способствует ориентации волокон, так что при правильной конструк­
ции формы можно получить изделие с высокой жесткостью и прочностью. Д ан­
ный метод находит все более широкое применение при производстве спортинвен­
таря (теннисных ракеток) и туристического оборудования (например, рам станковых
рюкзаков).
Получить высококачественный волокнистый композит непросто. Известны круп­
ные компании, которым это не удалось, в результате чего они обанкротились (ф ир­
ма Роллс-Ройс). В настоящее время технология производства волокнистых компо­
зитов уже достаточно отработана. Однако даже если вы создали композит, необхо­
димо знать, как его нужно применять. Для этого нужно разбираться в особенностях
композиционных материалов, которые будут рассмотрены ниже. Типичные свойства
трех широко распространенных композитов приведены в табл. 56.2, где для сравне­
ния приведены также свойства высокопрочной стали и алюминиевого сплава.

56.3. МОДУЛЬ УПРУГОСТИ

Материал, полученный в результате смешения двух линейно-упругих

материалов, также будет линейно-упругим. Модуль упругости волокнистого компо­
зита при нагружении вдоль направления волокон (рис. 56.1, а) описывается правилом
смеси, представляющим собой линейную комбинацию модуля упругости волокон Ef
и матрицы Ет\
Ес\\ = VfEf + (1 - Vf )Em, (56.1)

где Vf — объемная доля волокон (см. гл. 6). Модуль упругости материала при на­
гружении в перпендикулярном направлении (рис. 56.1, б), намного ниже (см. гл. 6).
Он описывается формулой

Ес± = '• (56.2)

В табл. 56.1 приведены значения Ef и Ет для наиболее распространенных ком­

позитов. Продольный и поперечный модули упругости £ сц и Ес± композита, со­
держащего 50 об. % волокон, существенно различаются. Композит, в котором все
волокна ориентированы в одном направлении, чрезмерно анизотропен. Благодаря
использованию слоев с поперечной укладкой волокон (рис. 56.1, в) можно добиться
одинаковой величины модуля в направлениях 0 и 90°, но модуль в направлении 45°
останется весьма низким. Анизотропию можно восстановить, накладывая друг на
друга слои, каждый раз поворачивая их на 45°, в результате чего получится слоистый
волокнистый композит , похожий на фанеру.

56.3.1. Прочность при растяжении и критическая длина волокна

Многие волокнистые композиты изготавливают, склеивая прочные и
хрупкие волокна пластичной полимерной матрицей. Диаграмма напряжение—дефор­
556 - * \ r Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

мация такого композита показана на рис. 56.2. Она в значительной мере очевидна.
Зависимость напряжения от деформации имеет вид прямой с наклоном Е (см. (56.1))
вплоть до начала текучести матрицы. Основную нагрузку несут волокна, которые
растягиваются упруго вплоть до разрушения. После разрушения напряжение падает
до величины предела прочности матрицы (хотя и не столь резко, как показано на
графике, поскольку волокна разрушаются неодновременно). Разрушение матрицы
инициирует полное разрушение композита.

t t t t t t t t
а) Высокий Матрица ^ Низкий о о о о о
модуль модуль о о о о о о
упругости Волокна упругости о о о о о
) о о о о о
о о О О о
О О О О О О
о о О о О
О О о о о
О о о О о

I гт~

Рис. 56.1. а) При нагружении вдоль оси волокон деформация волокон и матрицы одина­
кова. б) При нагружении поперек оси волокон одинакова нагрузка в волокнах и
матрице. Это справедливо и для дисперсно-наполненных композитов, в) В попе-
речноармированном композите (0/90°) имеются направления высокого и низкого
значений модуля упругости. Если слои уложены в направлениях 0, 45, 90 и 135°,
композит почти анизотропен

Для композита главное значение имеет максимальное напряжение. Вблизи пика

нагрузки волокна находятся на грани разрушения, а матрица ведет себя пластично,
так что прочность композита по правилу смеси определяется пределом текучести
матрицы а™ и прочностью волокон сг^

<7ts = Vfdf + (1 - V f)o '”. (56.3)

Правилу смеси на рис. 56.3 соответствует возрастающая линия. После разрушения

волокон прочность достигает второго максимума, определяемого прочностью мат­
рицы о 1}1
0 ts = (1 — Vf)af - (56.4)
На рис. 56.3 этой зависимости соответствует пунктирная линия. Из графика следует,
что очень малое количество волокон приносит скорее вред, чем пользу. Прочность
растет, если объемная доля волокон превышает критическое значение Vfcni. Если
волокон слишком мало, они разрушаются до достижения максимальной нагрузки,
что в конечном счете приводит к снижению прочности материала.
 56.3. Модуль упругости 557
X

Деформация £ Объемная доля волокон Vf

Рис. 56.2. Диаграмма нагружения однонаирав- Рис. 56.3. Зависимость прочности композита
ленного композита на основе непрерывных от объемной доли волокон. Упрочнение
волокон. Для сравнения приведены аналогич- наблюдается, если доля волокон выше Vfcrh
ные кривые для волокон и матрицы (тонкие
линии). Максимум соответствует разруше­
нию волокон

Нередко (например, при изготовлении корпусов, кузовов и фюзеляжей) исполь­

зование непрерывных волокон нецелесообразно. Рубленые волокна обеспечивают
композиту почти такую же прочность, как и непрерывные (если их длина больше
неэффективной).

бх
6 F — л d а 1!16 х
Матрица

Волокно

Рис. 56.4. Передача нагрузки от матрицы к волокну приводит к постепенному увеличению

растягивающего напряжения в волокне по мере удаления от его концов. Если
максимальное напряжение превышает прочность волокна, оно разрушается

Рассмотрим максимальную нагрузку, которую может выдержать композит, ар­

мированный рублеными волокнами. На рис. 56.4 показано, что сдвиговая сила, дей­
ствующая вдоль оси волокна диаметром d на длине 8х составляет

8 F = nda™8x. (56.5)
558 - i \ , Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

где erf — прочность матрицы при сдвиге (erf ^ a f / 2). Растягивающая сила в во­
локне возрастает от нуля у его конца до

7idanJ dx — Tida^x (56.6)

/
на расстоянии х от конца. Сила, необходимая для разрушения волокна, равна

F = —4 < /
Гс (56.7)

Приравняв две эти силы, находим расстояние от конца волокна, на котором оно
разрушится:
d С/
Хс — ---- т- (56.8)
4 as
Эту величину называют неэффективной длиной волокна. Если длина волокна меньше
2хс, напряжение в нем будет ниже того, которое оно способно нести. Если длина
значительно выше 2хс, дальнейшее увеличение длины не приведет к увеличению
прочности композита. Оптимальная длина рубленых волокон (и наибольшая эф ф ек­
тивность) достигается при длине 2хс. В этом
t t 1 случае среднее напряжение, выдерживаемая
f
волокном, составляет <т^, а максимальное
напряжение будет равно

У/о}
crTS + (i - Vj-w ;. (56.9)
2
Эта величина составляет примерно полови­
ну прочности композита на основе непре­
I Т т рывных волокон (см. (56.3)). Однако это вы­
Растяжение Сжатие полняется, если все волокна ориентирова­
Рис. 56.5. При сжатии композиты разру­ ны вдоль направления приложения нагруз­
шаются вследствие образования кинка. ки. В композитах с рублеными волокнами
Разрушающее напряжение ниже, чем при
это условие не выполнено. Например, в ав­
растяжении
томобильном кузове волокна беспорядочно
ориентированы в плоскости листа. Таким образом, только часть волокон (около 1/4)
ориентирована вдоль направления нагружения. По этой причине прочность мате­
риала со случайной ориентацией волокон ниже, чем у однонаправленного слоя.
При сжатии прочность композитов ниже, чем при растяжении. Это обусловлено
тем, что происходит сдвиг материала, как показано на рис. 56.5. Хрупкие керамиче­
ские материалы лучше выдерживают сжатие, а волокнистые композиты — растяги­
вающую нагрузку.

56.3.2. Вязкость разрушения

Вязкость разрушения композита Gc характеризует величину поглощае­
мой энергии в расчете на единицу площади трещины. Поскольку трещина пересе­
кает матрицу (вязкость G f) и волокна (вязкость G^), можно ожидать, что вязкость
разрушения композита будет описываться правилом смеси:

Ge = V f Gfc + ( \ - Vf )G'”. (56.10)

 56.3. Модуль упругости - > \ г 559

Однако реально вязкость разрушения Gc правилом смеси не описывается. Если длина

волокон меньше 2хс, они будут вытягиваться по мере раскрытия трещины (рис. 56.6).
Силы трения при выдергивании волокна
диссипируют большое количество энергии,
что способствует повышению вязкости раз­
рушения композита. Если прочность матри­
цы при сдвиге равна сг™, работу, совершае­
мую при выдергивании волокна из поверх­
ности разрушения, можно оценить с помо­
щью формулы:
1 /2 1/2

= л dcr™ —. (56.11)
/ / ndo™x
’ dx

Количество волокон, приходящихся на еди­

ницу площади трещины, составляет A V f/n d 2
(поскольку объемная доля волокон в одно­
направленном композите равна их площ а­
ди сечения на плоскости, перпендикулярной
волокнам). Таким образом, общая работа,
совершаемая на единицу площади трещины,
равна

„ , ml2 4V, Vf Рис. 56.6. Диссипация энергии при вы­

о™I (56.12) дергивании волокон из поверхности раз­
e' = "‘", ‘ s ^ = W
рушения по мере раскрытия трещины
При этом предполагается, что / меньше кри­ приводит к увеличению вязкости разру­
тической длины 2хс. Если / больше 2хс, во­ шения композита
локна будут разрушаться, а не выдергивать­
ся. Следовательно, оптимальное значение вязкости разрушения достигается при
/ = 2хс в уравнением (56.12), что дает

d aj V, d (o^ )2
x"V - -О, - (56.13)
d Хс ~ 4 of ~Y~oT'

Таким образом, для получения высокой вязкости разрушения следует использовать

прочные волокна и мягкую матрицу (хотя такая матрица не обеспечивает макси­
мальной прочности). Этот механизм диссипации энергии приводит к тому, что
вязкость разрушения углепластика и стеклопластика (50 кД ж /м 2) намного выше,
чем у матрицы (5 кД ж /м 2) или волокон (100 Д ж /м 2). В противном случае композиты
нельзя было бы использовать в качестве конструкционных материалов.

56.3.3. Применение композитов

При конструировании транспортных средств желательно уменьшить их
вес. На рис. 56.7 показано, что в зависимости от способа нагружения наименьшее
смещение при фиксированном весе балки дает материал с максимальным значением
параметра Е /р (при растяжении), Е х!2/ р (при изгибе) или £ 1//3/р (пластина при
изгибе с распределенной нагрузкой).
560 - > \ r Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

Если этим параметром является Е / р (удельный модуль упругости ), то сталь, алю­

миний, и стеклопластик эквивалентны (см. табл. 56.2). Однако если решающее зна­
чение приобретает параметр £ 1/ 2/р , то алюминий предпочтительнее стали. Именно
поэтому он является основным материалом для изготовления фюзеляжей летатель­
ных аппаратов. Стеклопластик в этом отнош ении не дает существенных преиму­
ществ. Наилучшими материалами в этом случае являются углепластик и органо­
пластик, которые теперь широко используются в авиастроении. Это преимущество
сохраняется и если определяющим параметром является Е ^ 3/ р . По этой причине
из углепластика и стеклопластика делают половые покрытия и несущие поверхности
большой площади (вроде закрылков и хвостового оперения самолетов).

С п о со б н агруж ен и я О п ти м ал ь н а я ж естко сть О п ти м ал ь н а я п р о ч н о ст ь

F
а, = ?
Ег

1-
i
V ' м - - (т) г М = p it2 = FI ( j C j

Е Оу
* ы М а к си м ал ь н ы й — М а к си м ал ь н ы й —
Р астя ж е н и е фf § Р Р

6 Е/
о* = 4F/}
— Г
Et4

М = р //2 = / ( 6 Я ) 2 /^ - ^

Е ]/2 а 2,/3
М а к си м ал ь н ы й ----- М а к си м ал ь н ы й ——
Балка Е,б^ Р Р

3 Е1
Р асп р ед е л е н н а я °У = 7
н агрузка F 32Ew t 4w r

М-Р1„.р(^
/ о \ Г/3
с Г * ( £ )

Е ]/3 о ]/2
М а к си м ал ь н ы й ------- М а к си м ал ь н ы й —-—
П л и та Р Р

Е — м одуль уп ругости ; а } — п редел текуч ести ; р — п л отн ость

Рис. 56.7. С о ч е т а н и е с в о й с т в , о б е с п е ч и в а ю щ е е м а к с и м а л ь н у ю у д е л ь н у ю ж е с т к о с т ь и у д е л ь ­
ную п р о ч н о сть п ри р азл и ч н ы х сп о со б ах н агр у ж ен и я

В некоторых случаях главное значение приобретает не жесткость, а прочность.

Из рис. 56.7 следует, что наибольшей удельной прочностью (в расчете на единицу ве-
2/^1
са) имеют материалы с максимальным значением a v/ p (растяжение), о у / р (балка
при изгибе) или сг]/2/ р (изгибаемая пластина с распределенной нагрузкой). Если
показателем эффективности является а у/ р , композиты предпочтительнее металлов
(см. табл. 56.2). Это преимущество возрастает еще сильнее, если показателем эф ­
фективности является параметр а }2/ 3/ р или a JX 2/ р.
Несмотря на высокую стоимость композитов, они позволяют снизить вес, и поэто­
му теперь их стали широко использовать в конструкциях железнодорожного подвиж-
 56.5. Пористые и вспененные материалы - > \ г 561

ного состава, грузовиков и легковых автомобилях. Однако для эффективного ис­

пользования композитов конструктор должен понимать особенности их поведения.

56.4. ДИСПЕРСНО-НАПОЛНЕННЫЕ КОМПОЗИТЫ

Дисперсно-наполненные композиты получают путем введения в по­

лимер частиц двуокиси кремния, стеклянных шариков и даже песка. Дисперсный
наполнитель не позволяет повысить прочность материала. Однако он обеспечивает
повышение жесткости и вязкости разрушения, хотя этот прирост намного ниже,
чем у волокнистых композитов. Привлекательность дисперсно-наполненных ком­
позитов заключается в их низкой стоимости и хорошей износостойкости. Примером
может служить дорожное покрытие. Например, асфальт (дисперсно-наполненный
композит, состоящий из гравия и битума) или бетон (гравий и цемент).

56.5. ПОРИСТЫЕ И ВСПЕНЕННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Многие натуральные материалы имеют пористую структуру. Например,

древесина, кость, пробка и кораллы. Это объясняется тем, что пористые материалы
позволяют добиться оптимальной жесткости, прочности и вязкости разрушения в
расчете на единицу веса. Человечество широко использует натуральные пористые
материалы (древесину — как строительный материал, пробку — для теплоизоля­
ции). Повсеместно применяются также синтетические пенопласты для изготовления
всевозможных подушек, подкладок, упаковочных и термоизолирующих материалов.
Вспененные материалы имеют малый вес, и в сочетании с жесткой оболочкой они
позволяют создавать исключительно жесткие и легкие слоистые панели. Потенциал
использования вспененных материалов весьма широк, и в настоящее время он еще
далек от полной реализации.

Рис. 56.8. Схематическое изображение вспененного полимера (пенопласта); на рисунке вид­

ны многогранные ячейки. Различают пенопласты с закрытыми и открытыми
ячейками

Большинство полимеров легко вспенивается. Вспенивание может осуществлять­

ся путем перемешивания сжатого газа и расплава полимера. Однако намного эф ­
фективнее введение в гранулы полимера химического реагента, который при нагре­
вании выделяет С 0 2, что приводит к появлению пузырьков газа при формовании
детали. Подобные реагенты можно вводить и в реактопласты. В этом случае газ
будет выделяться при отверждении, в результате чего полимер приобретет пенистую
структуру. Если полимер поместить в закрытую форму, он полностью заполнит ее,
а поверхность изделия получится гладкой и плотной.
562 - > \ r Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

Свойства пенопласта зависят от свойств полимера и относительной плотности р / р 5,

где р и p s — плотности пенопласта и полимера. Этот параметр аналогичен объемной
доле Vf волокон в композите. Значения относительной плотности p / p s варьируются
в пределах от 0,5 для плотного пенопласта до 0,005 для особенно легкого.
Подобно зернам в металлах, ячейки пенопласта имеют вид многогранников (рис. 56.8).
Стенки ячеек могут быть открытыми (как у губки) или закрытыми (как в флотаци­
онном пенопласте). Ячейки могут быть равноосными (как у пенопласта, изображен­
ного на рисунке) так и продолговатыми (как в древесине). Тем не менее, свойства
пенопласта определяются главным образом его относительной плотностью. Рас­
смотрим вопрос, как свойства пенопласта зависят от относительной плотности p / p s
и свойств полимера.

56.5.1. Механические свойства пенопласта

При сжатии пенопласта на диаграмме напряжение—деформация выде­
ляют три участка (рис. 56.9). При малых деформациях пенопласт деформируется ли­
нейно-упруго , затем идет плато при почти постоянном напряжении и, наконец, сле­
дует участок уплотнения , когда стенки ячеек оказываются раздавленными и прижа­
тыми друг к другу.
0,03
сз Уплотнение
с (стенки раздавливаются -
и прижимаются друг к другу)
=5 0 ,0 2
<и

I 0,01 -Линейная упругость

(стенки ячеек изгибаются)
1
СЗ
£
5
Ч
/
* Смятие (стенки теряют устойчивость)
U I 1 ! I Г I I

0 0,2 0,4 0.6 0,8 1

Деформация сжатия е
Рис. 56.9. Диаграмма напряж ение-деф орм ация при сжатии пенопласта. Деформация сжатия
очень большая, что приводит к поглощению большого количества энергии

При малых деформациях стенки ячеек изгибаются , подобно крошечным балкам

с модулем упругости £ s, закрепленным на обоих концах. На рис. 56.10 показано,
как деформируется множество гексагональных ячеек в результате такого изгиба.
Характер изгиба можно определить на основе теории балок. Мы можем оценить
жесткость элементарной ячейки и, следовательно, модуль упругости Е пенопласта,
если известны длина / и толщина t стенок ячейки. Эти параметры связаны с относи­
тельной плотностью. Для пенопласта с открытыми ячейками (самый распространен­
ный вид пенопласта) p / p s = ( t / l ) 2. Вследствие этого модуль упругости пенопласта
описывается формулой:

E = Es ( ^ j . (56.14)
 56.5. Пористые и вспененные материалы - * \ г 563

Эта формула хорошо описывает поведение пенопласта. Отметим, что интервал зна­
чений модуля упругости пенопласта огромен. Отношение p / p s можно изменять в
пределах от 0,5 до 0,005 (в 100 раз), вследствие
чего величину Е можно варьировать в 104 раз.
Линейная упругость ограничена небольшими
деформациями (до 5%). Пенопласты на основе
эластомеров могут быть подвергнуты значитель­
но большему сжатию. Деформация, соответству­
ющая плато на рис. 56.9, в этом случае обрати­
ма (следовательно, упруга), но нелинейна. Это
вызвано упругой потерей устойчивости (изгибом)
стенок ячеек (рис. 56.11). Используя теорию ба­
лок, критическое напряжение потери устойчиво­
сти <т*, можно описать формулой

сг*, = 0,05 Es (56.15)

t F t
Как и ранее, прочность пенопласта определяется Рис. 56.10. Изгибу стенок ячеек соот­
его плотностью, которую можно изменять в ш и­ ветствует линеино-упругии отрезок
роких пределах. Эластомерные пенопласты низ­ кривой напряж ение—деформация
кой плотности ( p / p s = 0,01) сминаются под дей­
ствием очень низких нагрузок, и такие материалы используют для упаковки точных
инструментов небольшого размера. Более плотные пенопласты ( p / p s = 0,05) приме­
няют для изготовления сидений: их модуль упругости и напряжение смятия в 25 раз
выше. Еще более плотные пенопласты используют для упаковки более тяжелого
оборудования (например, бытовых приборов и небольших станков).

Рис. 56.11. За пределами линейного Рис. 56.12. При сжатии пенопласта

участка кривой «напряжение—деф ор­
мация» стенки ячеек теряют устойчи­
вость, в результате чего на рис. 56.9
возникает длинное плато
на основе пластичного полимера за
пределами линейного участка кри ­
вой стенки ячеек необратимо изги­
баются, что приводит к появлению
на диаграмме нагружения длинного
плато, как на рис. 56.9
564 - > \ r Глава 56. Волокнистые, дисперсно-наполненные и вспененные композиты

Имеется еще один механизм смятия пористых материалов. Если материал стенок
ячеек пластичен (как многие полимеры), пенопласт будет вести себя пластично.
При этом диаграмма «напряж ение-деформация» будет подобна кривой на рис. 56.9,
однако ее плато будет обусловлено пластическим смятием материала. Пластическое
смятие происходит, когда изгибающий момент, действующий на стенки ячейки,
превышает значение, при котором появляются пластические шарниры, как пока­
зано на рис. 56.12. Напряжение смятия пенопласта сг*{ описывается уравнением

стр*, = 0 , 3 а , ^ ) 2. (56.16)

Пенопласты на основе пластичного полимера используют для упаковки, предназна­

ченной для поглощения энергии одиночного удара. Примером являются автомо­
бильный полиуретановый бампер или полистирольный пенопласт для защиты но­
вого телевизора от случайного удара при доставке. Плато на кривой напряж е­
ние-деф орм ация обеспечивает поглощение энергии, но сам пенопласт оказывается
поврежденным.

56.6. МАТЕРИАЛЫ С ИЗМЕНЯЕМЫМИ СВОЙСТВАМИ

В настоящей главе описаны материалы, отличающиеся тем, что их свой­

ства можно изменять для соответствия инженерной задаче. Разумеется, жесткость,
прочность и вязкость армированного пластика зависят от типа и объемной доли
волокон. Однако можно идти дальше, укладывая однонаправленные слои в опре­
деленных направлениях, упрочняя материал вблизи отверстий или точек крепления
и изменяя жесткость в различных областях изделия. Вспенивание материала также
расширяет возможности конструктора. Оно позволяют изменять не только жест­
кость и прочность в широчайших пределах (10000 раз) за счет выбора полимера и
плотности пенопласта, но и его плотность. Вследствие такого управления свойства­
ми оба типа композитов хорошо подходят для создания облегченных конструкций
для нужд авиации и наземного транспорта. Примеры таких конструкций описаны в
списке литературе, приведенном в конце книги.

ЗАДАЧИ

56.1. Объемная доля волокон кевлар в однонаправленном органопластике на основе

эпоксидной матрицы равна 60 об.%. Определите модули упругости Ес\\ и Ес1_.
Прокомментируйте точность определения Ес±. Используйте значения модуля
упругости, приведенные в табл. 56.1 (если приводится интервал значений мо­
дуля, используйте среднее значение).
Ответ: 77 и 9 ГПа.
56.2. Объемная доля высокопрочных углеродных волокон в однонаправленном угле­
пластике на основе эпоксидной матрицы равна 60 об.%. Определите прочность
композита при растяжении. Предел текучести матрицы при растяжении равен
40 МПа.
Ответ: 1336 МПа.
 Заданы ■ J U 565

5 6 .3 . Композитный материал, используемый для ремонта автомобиля, состоит из слу­

чайно ориентированных коротких стеклянных волокон и полиэфирной матрицы.
Определите максимальную вязкость разрушения Gc композита. Предполагает­
ся, что степень армирования равна 30 об. %; диаметр волокон 15 мкм; предел
прочности волокон 1400 МПа, а прочность матрицы при сдвиге равна 30 МПа.
Ответ: 37 кД ж /м 2.
56 .4 . Определите критическую длину 2хс волокон в задаче 56.3. Как изменится ве­
личина Gc, если длина волокон будет намного больше 2хс?
Ответ: 0,35 мм.
56 .5 . На рисунке показан слой хрупкого пенополиуретана, который наклеен на сталь­
ную плиту. Пенопласт является частью системы теплоизоляции резервуара с
жидким метаном. При эксплуатации распределение температуры в пенопласте
имеет линейный характер:
Т( ° С) = -1 0 0 у .

Предположив, что стальная плита имеет бесконечную жесткость, выведите за­

висимость растягивающего напряжения в пенопласте от х. Полагая, что модуль
упругости и коэффициент теплового расширения пенопласта равны соответст­
венно 34 М Па и 10" 4/° С , определите максимальную величину растягивающего
напряжения. В каком месте напряжение максимально?

- Пенопласт

Стальная плита ,
размером а х а

—I L dx
К задаче 56.5

Ответ: о = 100Ea ( x j t ) \ 0,34 МПа при х = t.

56 .6 . Пенопласт растрескивается под действием растягивающего термического на­
пряжения (задача 56.5). Трещины возникают на свободной поверхности х — t
и затем прорастают в толщу слоя. Чтобы сохранить непроницаемый для жид­
кости барьер вокруг резервуара с метаном, важно предотвратить появление
трещин. Каким образом следует модифицировать материал, чтобы избежать
его растрескивания?
56 .7 . Какие требования предъявляют к пенопласту, из которого изготавливают а) по­
душки сиденья и б) защ итный шлем для скалолазов? Чем различаются меха­
низмы деформирования этих пенопластов? Почему подушкой сиденья можно
пользоваться сколь угодно долго, а шлем становится непригодным, если он
хотя бы раз испытал ударное воздействие при падении скалолаза?
г л а в а ДРЕВЕСИНА

57

57.1. ВВЕДЕНИЕ
Древесина — это старейший и все еще самый распространенный кон­
струкционный материал. Письменные источники подтверждают использование де­
рева для строительства домов и судов уже 5000 лет назад. В XVI в. спрос на могучие
дубы для нужд судостроения был столь велик, что их почти вырубили, а в XVII
и XVIII вв. большая часть Европы полностью лиш илась лесов вследствие экспо­
ненциального роста потребления древесины. Сейчас объем мирового потребления
древесины примерно равен объему производства железа и стали, составляя около
109 т в год. Существенная часть древесины используется в виде балок, брусьев,
половых покрытий или подпорок, несущих нагрузку. Поэтому проектировщиков в
первую очередь интересуют такие свойства древесины, как модулы упругости , предел
прочности и вязкость разрушения. Эти свойства представлены в табл. 57.1. Они ва­
рьируются в широких пределах. Например, модуль упругости, прочность и вязкость
разрушения древесины дуба примерно в 5 раз выше, чем бальзы. В данной главе мы
рассмотрим структуру древесины и ее влияние на механические свойства.
Таблица 57.1. Механические свойства различных сортов древесины
Модуль упругости1’2, П рочность1-3, М Па Вязкость разруш е­
Древесина П лотность1, ГПа волокну н и я 1. М П а - м 1//2
кг/дм 3
волокну _L волокну Растяжение Сжатие волокну jL волокну

Бальза 4 0,2 23 12 0,05 1,2

то
о

Красное дерево 0,53 13,5 0,8 90 46 0.25 6,3

Пихта дугласова 0,55 16,4 1,1 70 42 0,34 6,2
Сосна обыкн. 0,55 16,3 0,8 89 47 0,35 6,1
Береза 0,62 16,3 0,9 — — 0,56 —
Ясень 0,67 15,8 и 116 53 0,61 9,0
Дуб 0,69 16,6 1,0 97 52 0,51 4,0
Бук 0.75 16,7 1,5 - - 0,95 8,9

'П лотность и другие свойства древесины колеблются в широких пределах, поэтому приве­
денные здесь данные имеют точность ± 20% . Свойства древесины зависят от содержания
влаги и температуры.
2Д инамический модуль; при статических испытаниях модуль упругости составляет примерно
две трети от приведенных величин.
’Анизотропия возрастает при снижении плотности. Прочность в поперечном направлении
обычно равна 10- 2 0 % от продольной прочности.
 57.2. Структура древесины - > \ г 567

57.2. СТРУКТУРА ДРЕВЕСИНЫ

Структуру древесины необходимо рассматривать на трех уровнях. Ее

основные черты на макроскопическом (видимом невооруженным глазом) уровне
представлены на рис. 57.1. Основные клетки («волокна») древесины направлены вдоль
ствола дерева. В этом направлении древесина имеет наивысшую прочность. В ради­
альном направлении древесина подразделяется на годичные кольца роста, поскольку
плотность и размеры клеток различны вследствие быстрого роста в летний период и
замедленного роста осенью и зимой. Основные процессы роста дерева происходят
в камбии (тонком слое непосредственно под корой). Остальную часть древесины
можно считать более или менее мертвой: она выполняет только механическое под­
держивание дерева. Поскольку первые деревья появились около ста миллионов лет
назад, у них было достаточно времени для эволюционной оптимизации структуры.
Поэтому древесина выполняет механическую функцию необычайно эффективно.

Осевое
Годичное кольцо направление

Радиальное
направление

Осевое
направление
Годичное
Более ранняя древесина
кольцо
е поздняя древесина
мбий
Кора

Тангенциальное
направление Радиальное
направление

Клетки
Рис. 57.1. Микроструктура древесины. Обратите внимание на систему координат (осевое, ра­
диальное и тангенциальное направление)

Чтобы понять, как это происходит, рассмотрим структуру древесины на микро­

скопическом уровне (с помощью оптического или растрового электронного микро­
скопа). Рисунок 57.2 демонстрирует, что древесина состоит из длинных полых кле­
ток, прижатых друг к другу подобно соломинкам, ориентированным параллельно
оси ствола дерева. Поперечное сечение этих клеток близко к шестиугольнику. Ради­
альное и тангенциальное сечения демонстрируют их удлиненную форму. Структура
выглядит сложной вследствие наличия толстых трубчатых каналов , которые под-
 Глава 57. Древесина

нимаются вверх вдоль оси ствола и переносят соки от корней к ветвям дерева, а
также более мелких клеток (лучей), которые идут радиально от сердцевины ствола по
направлению к коре. Однако эти клетки не оказывают большого влияния на механи-
ческие свойства. Жесткость, прочность и
' ' вязкость разрушения древесины обуслов­
лена волокнами (трахеидами).
Структура стенок трахеидных клеток
на молекулярном уровне подобна волок-
Клетка -_L . , нистому композиту, например, стеклоплас­
2—4 мм
тику (рис. 57.3). Прочные волокна состо­
ят из кристаллической высокомолекуляр­
ной целлюлозы (СбНюОз)^, которую дере­
во получает из глюкозы (СбН^Об) пу­
"Л / тем реакции поликонденсации. Средняя
-н к степень полимеризации целлюлозы рав­
20—40 мкм на примерно 104. Она является линейным
Рис. 57.2. Микроструктура древесины. Д ре­ полимером, не имеющим громоздких бо­
весина напоминает пенопласт с относитель­ ковых групп, и поэтому легко кристал­
ной плотностью от 0,07 до 0,5. Стенки кле­
лизуется, образуя высокопрочные микро-
ток армированы волокнами. Древесина ан и ­
фибриллы (волокна которых видны в тол­
зотропна, частично вследствие формы кле­
ток, а частично из-за того, что волокна ори­
ще грубой упаковочной бумаги). Стенки
ентированы в осевом направлении клеток примерно на 45 % состоят из м ик­
рофибрилл целлюлозы. Роль матрицы иг­
рают аморфный лигнин и гемицеллюлоза (частично кристаллическая глюкоза с более
низкой степенью полимеризации, чем у целлюлозы), на долю которых приходится
еще 40% веса древесины. Остальные 10—15% веса приходятся на воду и экстрактив­
ные вещества : масла и соли, придающие дереву цвет, запах и в некоторых случаях
устойчивость против действия насекомых и бактерий. Химический состав древесины
приведен в табл. 57.2.
Пора
Внутренняя стенка
Микрофибрилла Средняя стенка
Внешняя стенка
Первичная стенка
- Срединная ламелла
(в основном лигнин)
Клетка

Рис. 57.3. Структура клетки. Она представляет собой композит, состоящий из волокон цел­
люлозы и матрице из целлюлозы и лигнина

Замечательно, что при всем разнообразии сортов древесины состав и структура

их клеток практически одинаковы. Столь различные виды древесины, как баль­
 57.3. Механические свойства древесины - > \ г 569

за и бук, имеют одинаковую плотность клеточных стенок р 5, равную 1,5 кг/м 3,

одинаковый химический состав (табл. 57.2) и почти одинаковую структуру укладки
целлюлозных волокон (рис. 57.3). Эта структура имеет важное значение, поскольку
она определяет высокую степень анизотропии древесины (различную прочность в
направлении вдоль и поперек волокон). Стенки клеток имеют форму спирали, на­
поминающую ручку углепластиковой клюшки для гольфа, причем волокна ориен­
тированы преимущественно в осевом направлении. В результате стенки имеют вы­
сокий модуль упругости и прочность в направлении оси клетки, и намного меньшие
(примерно в 3 раза) значения этих параметров в перпендикулярном направлении.
Свойства стенок клеток приведены в табл. 57.3. В целом стенки почти столь же
прочны, как и алюминиевый сплав, хотя несколько уступают ему в жесткости.

Таблица 57.2. Состав стенок клеток древесины

Материал Структура Вес. %

Волокна
Целлюлоза (СбНюОз)^ К ристаллическая 45
Матрица
Л игнин Аморфная 20
Гемицеллюлоза П олукристалл ичес кая 20
Вода Растворена в матрице 10
Экстрактивные вещества Дисперсия в матрице 5

Таким образом, древесина является вспененным волокнистым композитом. Цел­

люлозные волокна в стенках клеток ориентированы преимущественно вдоль ствола.
Неудивительно, что древесина весьма анизотропна и ее механические свойства в
продольном и поперечном направлениях сильно отличаются. Однако если все сорта
древесины имеют одинаковый состав, почему же они имеют столь разные свойства?
Различия свойств древесины в первую очередь объясняются разницей их плотности
(см. табл. 57.1). Ниже мы рассмотрим этот вопрос более подробно.

Таблица 57.3. Свойства стенок клеток

О севое П оперечное
С войство
направление направление

П лотность р.у, к г/дм 3 1,5 1,5

Модуль упругости Es, ГПа 35 10
Предел текучести сгу, МПа 150 50

57.3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ

Все свойства древесины зависят от ее влажности. Свежесрубленное

дерево может содержать до 50% воды. Выдержка древесины (от 2 до 10 лет) или ее
сушка в печи (в течение нескольких дней) позволяет снизить содержание воды при­
мерно до 14%. При этом происходит усадка, а модуль упругости и прочность дре­
весины увеличиваются за счет повыш ения плотности упаковки целлюлозных ф иб­
рилл. Чтобы предотвратить перекос , древесину следует высушить до равновесного
состояния в условиях ее использования. Например, при использовании в доме с
 Глава 57. Древесина

центральным отоплением (20°С, влажность 65%) равновесное содержание влаги

составляет 12%. Разумеется, древесине свойственно тепловое расширение, однако
его величина (а = 5 • 10” 6 К -1 вдоль волокон и 50- 10"~6 К -1 в трансверсальном
направлении) невелика по сравнению с изменением размеров, вызванным сушкой.

57.3.1. Упругость
Древесина — это вязкоупругое твердое вещество. Напряжение вызыва­
ет упругую деформацию, за которой следует ползучесть. В процессе конструирова­
ния деревянных конструкций материал обычно
Относительная плотность p /p s
0,01 0,03 0,1 0,3
считают упругим, учитывая ползучесть при дли­
тельном нагружении меньшим значением моду­
ля упругости (обычно в 3 раза), чем при кратко­
временном нагружении. Модуль упругости дре­
весины при фиксированном содержании влаги
в основном определяется ее плотностью и углом
между направлением нагружения и ориентацией
волокон древесины.
На рис. 57.4 приведена зависимость модуля
упругости в направлениях вдоль и поперек воло­
кон от плотности древесины. Продольный мо­
дуль пропорционален плотности, а поперечный
модуль — квадрату плотности. Это означает,
что степень анизотропии древесины (отношение
продольного и поперечного модулей) возрастает
при уменьшении плотности. Например, бальза
более анизотропна, чем дуб или бук. Древесину
обычно нагружают вдоль волокон, и поэтому
основное значение имеет величина продольного
модуля. Однако иногда нагрузка бывает направ­
Плотность, кг/дм' лена поперек волокон, и важно понимать, что в
Рис. 57.4. Модуль упругости древе­ этом случае жесткость может быть в Ю и более
сины в основном определяется отно­ раз ниже (табл. 57.1).
сительной плотностью p/ps- В про­ Поведение модуля упругости древесины мож­
дольном направлении модуль упру­ но понять, рассмотрев ее структуру. При на­
гости пропорционален р / p s- В попе­ гружении вдоль направления волокон стенки
речном направлении он пропорцио­ клеток либо вытягиваются, либо сжимаются
нален ( р / р л)2, как у пенопласта (рис. 57.5, а). Модуль упругости древесины Ец,\\
равен модулю стенки клетки Es, умноженному
на долю ее сечения. Очевидно, повышение плотности вдвое приведет к удвоению
сечения, и, следовательно, к удвоению модуля упругости. Из этого вытекает

£ * ||- £ ; £ , (57.1)
1! Ps

где p s — плотность стенки (см. табл. 57.3).

Поперечный модуль Ew± ниже, отчасти потому, что стенка клетки в поперечном
направлении имеет меньшую жесткость, а также потому, что пористая структура
анизотропна благодаря форме клеток. При сжатии поперек волокон стенки начи-
 57.3. Механические свойства древесины - > \ г 571

нают изгибаться (рис. 57.5). Свойства древесины аналогичны свойствам пенопласта

(см. гл. 56), для которого
Р_
Ewu Es (57.2)
-Р*
Степень анизотропии модуля упругости равна
Ew\\ _ p_v
(57.3)
~ ~Р'
Таким образом, степень анизотропии модуля упругости возрастает при снижении
плотности.

57.3.2. Прочность при растяжении и при сжатии

Продольная прочность при растяжении большинства сортов древеси­
ны равна примерно 100 МПа, что близко к свойствам типичных полимеров (вроде
эпоксидных смол). Древесина имеет низкую деформацию при разрыве, обычно при­
мерно 1 %.
Сжатие вдоль направления волокон вызывает появление кинков в стенках кле­
ток, что похоже на разрушение композитов при сжатии (рис. 56.5). Кинки обычно
появляются в местах, где клетки изгибаются, встречаясь с лучом, и плоскость кинка
образуется под углом от 45—60° к оси нагружения. Из-за образования кинка проч­
ность древесины при сжатии примерно вдвое ниже, чем при растяжении (табл. 57.1),
что типично для волокнистых композитов.

М М М
м м *

t t t t t t
t м t t t
а) Продольное сжатие б) Тангенциальное сжатие в) Радиальное сжатие
Рис. 57.5. Если нагрузка направлена вдоль оси волокон, стенки клеток сжаты (а); при
сжатии поперек волокон стенки клеток изгибаются, как в пенопласте (б)

Подобно модулю упругости, прочность древесины при растяжении и сжатии зави­

сит в основном от ее плотности (рис. 57.6). Продольная прочность волокон прямо
пропорциональна плотности, поскольку она пропорциональна объемной доле волокон:

<7|. = а А , (57.4)
где a s — предел текучести стенки клетки.
Из рис. 57.6 следует, что прочность при поперечном сжатии а ± описывается
формулой
Р \ i
572 Глава 57. Древесина

Объяснение этому почти такое же, как и в случае поперечного модуля упругости:
стенки клеток изгибаются подобно балкам, и пластический коллапс происходит
при напряжении пластического смятия. Как и в случае модуля упругости, предел
прочности зависит от содержания влаги и температуры.
Относительная плотность p /p s Относительная плотность p /p s
0,01 0,03 0.1 0.3 0,01 0,03 о. 0,3
300
Прочность

100

30

0,3

0,1
0.01 0Л
Плотность, кг/дм■
Рис. 57.6. Прочность древесины при
сжатии, как и модуль упругости,
определяется в основном ее плотно­
стью p / p s - Прочность при продоль­
ном сжатии пропорциональна р / р s,
а поперек волокон — ( p / p s)2
1
Плотность, кг/дм'
Рис. 57.7. Критический коэф ф ициент
интенсивности напряжения, как и
другие свойства древесины, зависит
прежде всего от плотности древесины.
Кс в поперечном направлении при­
мерно в 10 раз выше, чем в продоль­
ном. В обоих случаях Кс пропорцио­
нален (p /p s)VV2

57.3.3. Вязкость разрушения

Вязкость разрушения древесины имеет важное значение. А именно, от
нее зависит, возможно ли внезапное разрушение конструкции (каркасного строе­
ния, крепи в шахте, мачты парусного судна) в результате быстрого роста трещины.
В стальных конструкциях начальные трещины обычно появляются в сварных швах.
Они могут появляться и вследствие коррозии или усталости металла. В деревянной
конструкции дефект может появляться вблизи сучков, надпилов и точек поврежде­
ния древесины вследствие неправильного обращения.
Поскольку вязкость разрушения древесины является важной характеристикой, были
разработаны различные методы ее измерения. Типичное статическое испытание со­
стоит в трехточечном изгибе деревянной балки квадратного сечения. При этом ме­
рой «вязкости» служит площадь участка под кривой сила-прогиб. Типичное динами-
 57.4. Сравнение древесины с другими материалами - * 1 г 573

ческое испытание состоит в ударе по балке грузом массой 1,5 кг, падающим со все
большей высоты. Высота, при которой балка начинает разрушаться, служит каче­
ственной характеристикой «вязкости» древесины. Подобные испытания (принятые
до сих пор) полезны для определения относительного качества различных партий
или сортов древесины, но не могут служить инженерно корректным методом опре­
деления свойств, которые можно использовать при проектировании конструкций.
Таким параметром служит вязкость разрушения или критический коэффициент
интенсивности напряжения Кс. Критический коэффициент интенсивности напря­
жения пропорционален ( p / p s)3/2 (рис. 57.7). Древесина легко расщепляется вдоль
волокон, но в поперечном направлении вязкость разрушения гораздо выше. С о­
гласно рис. 57.7, при росте трещины вдоль волокон Кс более чем в 10 раз меньше,
чем при росте в поперечном направлении. Поэтому колоть дерево гораздо легче,
чем рубить.
При растяжении древесины вдоль волокон трещина растет поперек им, и вяз­
кость разрушения очень высокая. Она выше, чем у любого полимера и сравнима с
вязкостью разрушения армированных композитов. Этому способствуют два обсто­
ятельства. Во-первых, велика площадь поверхности разрушения, что объясняется
распространением трещин вдоль границ клеток, что придает поверхности разлома
зубчатую форму. Второе обстоятельство еще важнее, и оно типично для любого во­
локнистого композита — это выдергивание волокон (см. рис. 56.6). При раскрытии
трещины целлюлозные волокна стенки разматываются, как при вытягивании нити
из катушки. Волокна выдергиваются из матрицы, что требует большого количества
работы. Этим объясняется высокая вязкость разрушения древесины.

Таблица 57.4. Удельные характеристики конструкционных материалов

Материал Е/р (Ту i p Кс/р
Древесина 2 0 -3 0 120-170 1 -1 2
Алюминиевый сплав 25 179 8 -1 6
Мягкая сталь 26 30 18
Бетон 15 3 0,08

В некоторых случаях анизотропия древесины и неоднородность ее свойств, вы­

званная наличием сучков и других дефектов, особенно нежелательны. Повысить
степень однородности можно путем превращения древесины в слоеную фанеру, а
также в древесно-стружечные и древесно-волокнистые плиты.

57.4. СРАВНЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ С ДРУГИМИ МАТЕРИАЛАМИ

М еханические свойства древесины (важнейшего конструкционного ма­

териала в силу своего широчайшего применения) определяются формой и размером
клеток, а также свойствами стенок клеток, представляющих собой волокнистый
композит. При нагружении вдоль волокон стенки клеток испытывают простые рас­
тягивающие или сжимающие нагрузки, и характеристики древесины пропорцио­
нальны ее плотности. Однако при нагружении поперек волокон стенки изгибаются,
и характеристики имеют квадратичную зависимость от плотности (Кс ~ р 3/2). Это,
а также значительная анизотропия клеточных стенок (которые представляет собой
композит, состоящий из волокон целлюлозы и матрицы гемицеллюлозы/лигнина)
574 - l \ r Глава 57. Древесина

объясняют огромную разницу значений модуля упругости, прочности и вязкости

разрушения древесины вдоль и поперек волокон.
Характеристики древесины в целом ниже, чем у металлов. Однако это не от­
носится к удельным характеристикам, определенным на единицу веса материала.
Из табл. 57.4 следует, что удельные характеристики древесины выше, чем у мягкой
стали, и почти равны свойствам многих алюминиевых сплавов (поэтому на протя­
жении многих лет самолеты делали из дерева). Разумеется, себестоимость древесины
намного ниже.

ЗАДАЧИ

57 .1 . Объясните, каким образом структура древесины приводит к большим разли­

чиям значений модуля упругости, прочности при растяжении и вязкости раз­
рушения в направлениях вдоль и поперек волокон.
5 7 .2 . Какова роль целлюлозы, лигнина и гемицеллюлозы в структуре клеток древе­
сины?
5 7 .3 . Приведите примеры, как анизотропия свойств древесины используется при
конструировании.
57.4. Приведите примеры, как анизотропия свойств древесины используется при
изготовлении изделий.
А В

11 I Ю |

К задаче 57.7

5 7 .5 . Древесно-стружечные и древесно-волокнистые плиты получают путем склеи­

вания мелких древесных стружек или волокон. Почему модуль упругости этих
материалов в плоскости плиты а) изотропен, б) примерно равен среднему зна­
чению модуля в продольном и поперечном направлениях исходной древесины?
 Задачи 575

5 7 .6 . Фанеру получают из нескольких слоев древесины (толщиной примерно 2 мм),

которые укладывают перпендикулярно друг другу. Почему модуль упругости
фанеры в направлении 0 и 90° равен приблизительно 50% продольного модуля
упругости исходной древесины? Как будут различаться показатели Кс фанеры
и древесины?
57 .7 . На рисунке показана вертикальная проекция деревянной балюстрады и ее се­
чение в плоскости А—А (вид на балюстраду слева). На верхний поручень ба­
люстрады действует горизонтальная сила (показанная стрелкой), с которой
на него опираются люди. Почему конструкция крайней вертикальной стойки
балюстрады ненадежна? У деревянных стоек, досок и т.д. волокна ориентиро­
ваны в продольном направлении.
глава КОНСТРУИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ
|J g ИЗ РАЗЛИЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

58.1. ВВЕДЕНИЕ

Конструирование представляет собой итеративный процесс. Сначала опре­

деляют функцию (авторучка, фен для волос, топливный стержень для атомного
реактора), а затем благодаря знаниям и опыту (прошлым успехам и неудачам) ф ор­
мулируют, как должна выглядеть проектируемая конструкция. Затем в нее вносят
уточнения и изменяют.
Неотъемлемой частью конструирования детали является подбор материала. П о­
скольку принципы механики, динамики и других наук хорошо известны и суще­
ственно не меняются, а новые материалы разрабатываются постоянно, инновации
в конструировании часто обусловлены именно появлением новых материалов. К он­
структоры имеют в своем распоряжении всю гамму материалов, рассматриваемых в
данной книге: металлы, керамики, полимеры и композиты на их основе. Каждый
класс материалов характеризуется своими особенностями, которые должен знать
конструктор. Основные свойства этих материалов перечислены в табл. 58.1.
При комнатной температуре металлы имеют четко определенные, почти не зави­
сящие от температуры модуль упругости и предел текучести. Напротив, характери­
стики полимеров изменяются в широких пределах. Деформация при разрушении
большинства металлических сплавов превышает 20%. Исключение представляют
собой некоторые высокопрочные сплавы (например, пружинная сталь) и матери­
алы, полученные методом порошковой металлургии, деформация при разрушении
которых не превышает 2%. Но даже этого достаточно для возникновения текучести
до разрушения, причем само разрушение будет иметь пластичный характер. Однако
именно вследствие своей пластичности металлы подвержены циклической устало­
сти. Кроме того, из всех классов материалов они наименее устойчивы к коррозии
и окислению.
Проектирование керамических конструкций исторически имело эмпирический
характер. Готические соборы до сих пор остаются самым впечатляющим примером
конструкций из керамических материалов, и в сознании людей они служат симво­
лом устойчивости и постоянства. Однако многие из них в ходе строительства руши­
лись, а известные ныне здания проектировались с учетом предыдущих неудач. Так
происходило конструирование изделий из керамики до самого последнего времени.
И только недавно методы конструирования в этой области получили дальнейшее
развитие.
 58.1. Введение 577

Изделия из пластичных материалов конструируют с коэффициентом запаса проч­

ности. Металлы можно использовать при статических нагрузках, которые лишь немного
ниже предела их прочности, и при этом можно быть уверенным, что они не разру­
шатся. С керамическими материалами дело обстоит иначе. Мы уже отмечали, что
хрупкие материалы имеют большой разброс прочности, а сама прочность зависит
от длительности действия нагрузки и объема детали. В этом случае использовать
единый, постоянный коэффициент запаса прочности невозможно, и вместо этого
следует использовать статистический подход, описанный в гл. 18.

Таблица 58.1. Свойства материалов, играющие роль ограничительных факторов при констру­
ировании
М атериал Д остои н ства Недостатки

Металлы Высокая жесткость (Е ~ 100 ГПа) Текучесть (для чистых метал­

Высокие Е, Кс П ластичность (£f ^ 2 0 % ) —> фор-
муемость
Н изкий а у Высокая вязкость разрушения
( К > 50 МПа • м |/2 )
Высокая температура плавления
(Т т « 1000°С)
Г-удар (А Т > 500°С)
Керамические мате­ Высокая жесткость (Е ~ 200 ГПа)
риалы
Высокие £ , сгу Очень высокий предел текучести,
высокая твердость (а у > 3 ГПа)
Н изкая Кс Высокая температура плавления
(Т т « 2000°С)
Коррозионная стойкость
Умеренная плотность
Полимеры Пластичность и формуемость
Достаточные <ту, Кс Коррозионная устойчивость
Н изкий Е Н изкая плотность
Композиты Высокая жесткость (Е > 50 ГПа)
Высокие Е , (jy, Кс и Высокая прочность (сгу « 200 МПа)
высокая стоимость Вязкость (Кс > 20 М Па • м 1/2)
Коррозионная стойкость
Н изкая плотность
лов <Ту ~ 10 МПа) —» сплавы
Твердость (Я % Зсгу) —■> сплавы
Предел усталости (<те = сгу/2 )
Недостаточная коррозионная
стойкость —» покрытия
Хрупкость (Кс & 2 М Па • м 1//2)
Г-удар (А Т ^ 2 0 0 °С)
Формуемость —> порошковые
методы
Н изкая жесткость (Е « 2 ГПа)
Текучесть (сгу = 2—100 МПа)
Н изкая температура стеклова­
ния (Го ~ 100 ° С) —> ползу­
честь, часто низкая вязкость
(1 М Па ■м |/2 )
Плохая формуемость
Высокая стоимость
Ползучесть (полимерные мат­
рицы)

Разрушение керамики при растяжении почти всегда носит хрупкий характер. В

отличие от металлов, прочность керамики при сжатии в 10—12 раз выше, чем при
растяжении. А поскольку в керамических материалах отсутствует пластичность, они
очень чувствительны к концентрации напряжения (например, вблизи отверстий или
дефектов) и к высоким контактным напряжениям (в точках крепления или прило­
жения нагрузки). При плохой подгонке штифта, соединяющего части металлической
578 - » \ r Глава 58. Конструирование изделий из различных материалов

рамы, металл локально деформируется и штифт занимает нужное положение, что

приводит к распределению нагрузки. Однако если штифт и рама изготовлены из
хрупкого материала, локальные контактные напряжения приведут к зарождению
трещин, которые будут расти и в конечном счете инициируют внезапное катастро­
фическое разрушение. Поэтому разработка изделий из керамики и металлов имеет
серьезные различия.
Разработка деталей из полимеров также имеет свои особенности. Когда инженеры
впервые получили в свое распоряжение полимеры, они часто использовали их непра­
вильно. В те времена «дешевое пластмассовое изделие» с большой вероятностью
ломалось, как только его брали в руки. Это происходило потому, что конструкторы
использовали полимер вместо металла, не внося изменений в конструкцию детали
и не учитывая особенностей полимеров. Вкратце эти особенности следующие.
1. Модуль упругости полимеров намного ниже, чем металлов (примерно в 100 раз).
Поэтому упругая деформация и изменение формы полимеров может оказаться зна­
чительным.
2. Полимеры ползут при комнатной температуре. Изделие из полимера под на­
грузкой может с течением времени изменить свою форму.
3. Прочность полимеров сильно зависит от температуры. Полимер, проявляю­
щий пластичность и гибкость при 2 0 °С, может стать хрупким, даже если его поме­
стить в домашний холодильник (4°С).
Логично задаться вопросом: если с полимерами связано столько проблем, зачем
вообще их использовать? На это можно дать следующий ответ: детали сложной
формы можно формовать из полимеров всего за одну операцию. Детали можно
сконструировать так, чтобы они соединялись путем защ елкивания, что ускорит и
удешевит процесс сборки. А при тщательной калибровке формы и использовании
предварительно окраш енной полимерной массы можно избавиться от необходи­
мости последующей отделки продукта. Таким образом удается существенно сни­
зить производственные затраты, и изделия из полимеров могут быть действитель­
но очень дешевыми. Однако не проигрывают ли они в качестве? Совсем необяза­
тельно. Плотность полимеров невелика (около 1 к г/м 3); они коррозионностойки; у
них необычайно низкий коэффициент трения, а низкий модуль упругости и высо­
кая прочность обеспечивают весьма высокую упругую деформацию. Благодаря этим
свойствам изделия из полимеров могут качественно превосходить изделия из других
материалов.
Многие свойства полимеров можно улучшить путем армирования волокнами или
использования частиц наполнителя. Композиты обладают высокой жесткостью, проч­
ностью и вязкостью разрушения. Их главный недостаток состоит в высокой стоимо­
сти. Недешевы сами компоненты, формование и соединение деталей из композитов.
Поэтому, несмотря на все преимущества, конструкторы прибегают к композитам,
только если выгода от снижения веса перевешивает высокие затраты.
Ученые непрерывно разрабатывают новые материалы. Каждый год появляются
новые полимеры с повышенной жесткостью и вязкостью разрушения. Стоимость
композитов снижается при увеличении объемов производства. На рынке появля­
ются керамические материалы с вязкостью разрушения, позволяющей использовать
обычное конструирование. Даже в металлургии, которая развивается сравнительно
медленно, совершенствование материалов и лучшее понимание механизмов легиро­
вания позволяет существенно улучшить свойства. Все это раскрывает новые возмож­
 58.2. Методика проектирования - * \ г 579

ности перед конструкторами, которые могут изменять конструкцию и использовать

новые материалы, позволяющие снизить стоимость, уменьшить размеры или улуч­
шить характеристики и внешний вид изделия.

58.2. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Книги о конструировании часто кажутся туманными и неконкретны­
ми. В них подразумевается, что конструктор действует аналогично композитору —
т. е. это дар, который дается немногим. Действительно, в процессе конструирования
имеется элемент творчества. Однако методология конструирования поддается ф ор­
мулированию, и следование этой формуле позволяет решать практические задачи.
На рис. 58.1 приводится краткая схема методологии разработки детали. В са­
мом начале мы имеем два параллельных направления работы: выбор материалов
и проектирование детали. В результате конструктор выбирает материал и собирает
данные о нем, основываясь на спецификациях или справочниках. В то же самое
время разрабатывается предварительная конструкция детали, способной выполнять
функцию, которая должна быть определена с самого начала. Необходимо также
осуществить приблизительный анализ напряжений, изгибающих моментов и кон­
центрации напряжений, которым будет подвергаться деталь.
Эти два направления сливаются, когда начинается предварительная оценка ра­
бочих характеристик материалов. Если материал способен выдержать нагрузки, мо­
менты, концентрацию напряжений и т.д. без разрушения и чрезмерно больших
деформаций, работу над конструкцией можно продолжить. Если он не обладает
нужными свойствами, производится первая итерация. Для решения проблемы вы­
бирается новый материал или меняется конструкция изделия (иногда бывает необ­
ходимо сделать и то, и другое).
Следующий шаг состоит в составлении подробной спецификации конструкции
и материала. Это может потребовать подробного анализа нагрузок, динамического
поведения системы, ее реакции на изменение температуры, а также решения вопро­
са о внешнем виде, тактильных свойствах и эстетическом виде изделия. Для этого
нужно иметь более подробную информацию о материале и может возникнуть необ­
ходимость в получении дополнительных данных о его свойствах от поставщиков
или в проведении испытаний собственными силами.
Изделие жизнеспособно, если его производство экономически оправдано. Выбор
технологических методов в значительной степени обусловлен материалом. Однако
на производственную цепочку влияет также объем производства, способы техноло­
гической обработки детали и ее соединение с другими деталями (сборка). Каждый
класс материалов имеет свои особенности, которые мы обсуждали в главах 14, 19,
24 и 56. В конечном счете, выбор материала и производственной цепочки опреде­
ляет цену изделия. Если цена чрезмерна, может потребоваться вторая итерация, в
которой будет выбран другой материал или изменена конструкция изделия.
Затем создается опытный образец и дается оценка его рыночных перспектив.
Если результаты оказываются удовлетворительными, приступают к налаживанию
полномасштабного производства. Но работа конструктора на этом не заканчивается.
Непрерывный анализ работы детали обычно позволяет выявить как ее недостатки,
так и пути усовершенствования или удешевления. К тому же всегда остается место
для дальнейшего перехода к радикально новой конструкции или к новым матери­
алам. Удачные конструкции непрерывно усовершенствуют, и только в этом случае
изделие может остаться конкурентоспособным.
580 - П а Глава 58. Конструирование изделий из различных материалов
X

Рис. 58.1. М етодика конструирования

 Задачи -I U 581

ЗАДАЧИ

58.1. Требуется спроектировать герметичный корпус глубоководного батискафа, спо­

собного достичь дна М арианской впадины в Тихом океане. Давление воды на
такой глубине равно приблизительно 100 М Па, и с учетом запаса проектное
давление равно 200 М Па. Герметичный корпус представляет собой тонкостен­
ную сферу с радиусом г = 1 м и постоянной толщиной стенки t. Возможны
два механизма разрушения сферы:
1) потери устойчивости под действием внешнего давления ръ, определяемого
по формуле
Рь = 0 , З Е ^ у ,

где Е — модуль упругости;

2) разрушения или инициации пластического течения материала при сжимаю­
щем давлении

Pt = 2c7fG )’
где a f — предел текучести или предел прочности при сжатии соответственно.
Корпус должен иметь минимально возможную массу, способную выдержать
расчетное давление. Исключив из уравнений /, покажите, что минимальная
масса корпуса при потере устойчивости описывается формулой

ть = 22,9г3^/рь~^=,

а для разрушения вследствие сжатия

Wf = 2лР р \ — .
оf
Определите параметр эффективности для обоих механизмов разрушения. П ло­
щадь поверхности сферы равна 4я г 2.
Ответ: Е°'5/ р для потери устойчивости; <jf/ р для разрушения (хрупкого или
вследствие пластичности).
58.2. Для каждого из приведенных в таблице материалов определите минимальную
массу и толщину стенок корпуса из задачи 58.1 (для обоих механизмов разру­
шения при расчетном давлении).

Плотность
Материал £ , ГПа <7f, М П а
р, кг/м 3
Оксид алюминия 390 5000 3900
Стекло 70 2000 2600
Легированная сталь 210 2000 7800
Титановый сплав 120 1200 4700
Алюминиевый сплав 70 500 2700

Определите лимитирующий механизм разрушения для каждого из этих материа­

лов (этот механизм разрушения соответствует наибольшему из двух значений t).
Каков оптимальный материал для изготовления герметичного корпуса бати­
скафа? Каковы будут масса, толщ ина стенок и лимитирующий механизм раз­
рушения корпуса?
582 - > \ r Глава 58. Конструирование изделий из различных материалов

Ответ:

Материал ть, т Гь, мм Wf, т tf, мм М еханизм разруш ения

Оксид алюминия 2,02 41 0,98 20 Потеря устойчивости

Стекло 3,18 97 1,63 50 Потеря устойчивости
Л егированная сталь 5,51 56 4,90 50 Потеря устойчивости
Титановый сплав 4,39 74 4,92 83 Текучесть
Алюминиевый сплав 3,30 97 6,79 200 Текучесть

Оптимальным материалом является оксид алюминия. В этом случае масса кор­

пуса будет равна 2,02 т, толщ ина стенок 41 мм, а лимитирующий механизм
разрушения — потеря устойчивости.
58.3. Опишите последовательность производственных операций при изготовлении
герметичного корпуса батискафа из задачи 58.2 для каждого из перечисленных
в таблице материалов. Прокомментируйте трудности, которые могут возник­
нуть при изготовлении корпуса (конструкция предусматривает наличие отвер­
стий для иллюминаторов в стенке корпуса батискафа).
ГЛАВА ПРИМЕРЫ КОНСТРУИРОВАНИЯ

59

59.1. I. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТАЛЛА.

КОНСТРУИРОВАНИЕ БАРАБАНА КОНВЕЙЕРА
ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВКИ ЖЕЛЕЗНОЙ РУДЫ
59.1.1. Введение
Конвейерная лента является эффективным устройством для транспор­
тировки грузов на короткие расстояния. Ежегодно таким образом перемещаются
миллиарды тонн минералов, продовольствия и потребительских товаров. На рис. 59.1
изображена схема типичной конвейерной системы. Ниже приводятся данные для са­
мых больших конвейеров, используемых для транспортировки угля, железной руды
и других минералов.

Пропускная способность: 5000 т/ч

Скорость ленты: 4 м/с
Натяжение ленты: 5т
М ощность двигателя: 250 кВт
Поперечное сечение ленты: ш ирина 1,5 м, толщ ина 11 мм
Расстояние между конечным и ведущим барабанами: 200 м

Конвейерные системы столь больших размеров расчитаны на непрерывную ра­

боту в течение долгого времени с минимально короткими остановками для техоб­
служивания. Непредвиденная поломка такой установки может привести к полному
прекращению производственного процесса. Большие конвейеры включают ряд кри­
тических узлов, которые конструируются и изготавливаются специально для данной
установки. Их необходимо проверять еще на стадии конструирования, так как по­
ломка может привести к долгому простою оборудования, пока технический дирек­
тор предприятия будет обзванивать фирмы по всей стране, пытаясь найти завод,
способный в быстрый срок поставить необходимые узлы, и торговые компании,
имеющие на складе сталь соответствующего сечения.

59.1.2. Конструкция конечного барабана

Конечный барабан (рис. 59.1) служит хорошим примером критического
узла. На рис. 59.2 показано расположение барабана в процессе работы, а на рис. 59.3 —
подробное проектное предложение. Мы начнем нашу проверку конструкции с рас­
584 J V Глава 59. Примеры конструирования
X

чета нагрузок на вал барабана. Область максимального напряжения — это поверх­

ность вала рядом со сварным швом между валом и торцевым диском (рис. 59.4).
М аксимальная нагрузка определяется по формуле

сттах = ^ , (59.1)

где изгибающий момент М равен

М = Fx, (59.2)
а момент сечения вала составляет

(59.3)

Используя значения F = 5000 - 9,81 Н, х = 380 мм и с = 75 мм, получаем сгтах = 56 МПа.

Рис. 59.1. Схема конвейерной системы. Чтобы лента не провисала между валками, она долж­
на иметь натяжение Т. Эту силу обеспечивает подвешенный груз. Движущая сила
обеспечивается мощным электродвигателем, вращающим вал ведущего барабана
через коробку передач и механизм сцепления

подшипников Лента
Рис. 59.2. Схема конечного барабана. Натяжение ленты обеспечивает передачу распределен­
ной боковой нагрузки на барабан

Это напряжение в четыре раза меньше предела текучести типичной конструкци­

онной стали, и поэтому вал имеет большой запас прочности.
 59.1. I. Использование металла - i \ r 585

Второй возможный механизм разрушения — это усталостное разрушение. С ко­

рость вращения барабана составляет около одного оборота в секунду, и каждый уча­
сток поверхности вала будет попеременно растягиваться и сжиматься. М аксималь­
ная амплитуда изменения напряжения (2 • 56 = 112 МПа) равна всего лиш ь одной
четвертой части предела усталости конструкционной стали (рис. 59.5), и теоретиче­
ски вал может работать неограниченно долго. Однако как будет обстоять дело со
сварными швами? Усталостные свойства швов обычно гораздо ниже, чем у стали
(табл. 59.1).

Подшипник Подшипник
Распределенная нагрузка Ют

Сварной
iiiiiii
шов Цилиндрическая в н е ш н я я -^
оболочка Круглый торцевой-

Вал
Ьт.
-20
75
400 400
75- 2000 •75

Противодействие Противодействие
подшипника (5 т) подшипника (5 т)
Рис. 59.3. Поперечный разрез конечного барабана. Предполагается, что натяжение ленты равно
5 т, что дает общую силу на вал 10 т

Подшипник

7__ L
ТУ

с = 75 мм

F
Рис. 59.4. Соединение вала и торцевого диска

Рисунок 59.6 иллюстрирует усталостные свойства различных сварных швов конструк­

ционной стали. Предельная амплитуда изменения напряжения, составляющая у швов
наилучшего класса 120 М Па, намного меньше амплитуды 440 М Па, свойственной
сплош ной стали (рис. 59.5). У швов худшего типа предельная амплитуда равна лиш ь
32 МПа!
586 -V Глава 59. Примеры конструирования

Таблица 59.1. Характеристики сварных швов, влияющие на усталостные свойства

Характеристики Комментарий

И зменение поперечного сечения у П риводит к концентрации напряжений. В случае

кромки шва
Недостаточная поверхностная отдел­
ка кромки шва
Наличие остаточных растягивающих
напряжений, которые обычно равны
пределу текучести
Наличие дефектов (водородные тре­
щины, шлаковые включения, преры ­
вистость сварки)
Большие различия в микроструктуре
основного металла, зоны нагрева и
кромки шва
стыкового шва этот недостаток можно исправить
путем шлифовки шва заподлицо со свариваемыми
плитами. Ш лифовка должна производиться па­
раллельно направлению нагружения во избежание
возникновения усталостных трещин
Способствует зарождению усталостных трещин.
Следует улучшить отделку путем шлифовки
Ш ов может испытывать усталость даже в случае
полностью сжимающего цикла напряжений. О ста­
точные напряжения можно уменьшить путем от­
жига, ковки и дробеструйного упрочнения
Способствует зарождению усталостных трещин.
Критически важные швы следует подвергнуть не­
разрушающим испытаниям и устранить дефекты
Резкие изменения механических свойств приво­
дят к локальной концентрации напряжений

Сварной шов, соединяющий вал и торцевую пластину, принадлежит к классу

швов Е / F с предельной амплитудой от 69 до 55 МПа. Это намного меньше 112 МПа,
приходящихся на вал. Таким образом, создается любопытная ситуация, когда свар­
ной шов ослабляет вал настолько, что он способен выдержать всего лишь около
2 - 106 оборотов, т. е. 1 месяц работы. Очевидный способ решения проблемы состоит
в устранении соединительного шва с поверхности вала. Рисунок 59.7 иллюстрирует
один из способов решения этой задачи.

Рис. 59.5. Усталостное поведение типичной конструкционной стали при работе в сухих
условиях. Если амплитуда изменения усталостного напряжения меньше 440 М Па
(предел усталостной прочности), срок эксплуатации детали неограничен. П риво­
димые данные относятся к циклу нагружения с нулевой средней нагрузкой
 59.1. I. Использование металла - J U 587

Типичная
сварка

Количество циклов
Рис. 59.6. Усталостные характеристики сварных швов (на сухом и чистом воздухе). Качество
шва определяется его типом и направлением нагружения. Классы В и С должны
быть свободны от трещин; шов шлифуется вровень с поверхностью соединяемых
деталей для устранения концентрации напряжений. На практике эти условия
выполняются редко, и большинство швов в машиностроении имеет низкие уста­
лостные свойства
М
Торцевая
пластина
Клин Сварной шов
Втулка
- А
Желоб для клина 75 мм

125 мм

Вал

20 мм

Рис. 59.7. М одификация соединения вала с торцевым диском, устраняющая необходимость

сварного шва. Втулка может быть запрессована в вал и закреплена с помощью
направляющего клина. Желоб приводит к ослаблению вала

При усталостной нагрузке швы могут оказаться слабым звеном, и поэтому необ­
ходимо проверить, будет ли модифицированный шов на рис. 59.7 соответствовать
конструкционным требованиям. В действительности сварной шов подвергается вы­
соким изгибающим напряжениям, хотя их и трудно обнаружить непосредственно
(рис. 59.8). Они могут быть расчитаны следующим образом.
588 - > \ r Глава 59. Примеры конструирования

0,4 м 1м
Рис. 59.8. Изгиб деталей нагруженного барабана. Вал барабана изгибается под действием че­
тырех сил. Это инициирует внеплоскостной изгиб торцевых дисков, что приводит
к появлению растягивающих (—) и сжимающих (+ ) напряжений в шве

Изгибающий момент на рис. 59.8 описывается формулой

F • 0,4 м = МА + Мв . (59.4)
Здесь Ма — пара сил, которая должна быть приложена к валу, чтобы (d y /d x )x=o = 0;
Мв — пара сил, приводящая к внеплоскостному изгибу торцевых дисков. Изгиб
балки описывается уравнением
d 2y _ М
(59.5)
dx1 E l'
Интегрируя, получаем 1м
dy = [ М (59.6)
dx в dx A J ы 1
0
Если ( dy/ dx) \ B — вв, {dy/ dx) \ A = 0, а М (0 < х < 1 м) = МА, то
д (F ■0,4 — Ms) ■1
(59.7)
в в ~ --------- п --------- '
Рассмотрим торцевой диск. Его изгиб описывается формулами
РМВ
 59.1. I. Использование металла
Л 589

где crmax — максимальное напряжение на внутренней окружности диска, а — внеш ­

ний радиус пластины и t — его толщина. /5 и а — безразмерные постоянные,
величина которых зависит от отнош ения внутреннего и внешнего радиусов Ь/а. Из
уравнений (59.7)—(59.9) получаем формулу

ffmax = — 4 Т - : 1 -У--/ . (59.10)

а {а ! + Г • 1 м)

Значения а и р можно найти в справочниках. В нашем случае Ь/ а = 0,31, и они

равны соответственно 0,46 и 2,8. Согласно уравнению (59.10)

сгтах = 142 МПа. (59.11)

Для нашего случая F = 5000 • 9, 81Н, t — 20 мм, а = 400 мм и I = (я/4)(75 мм)4.

Таблица 59.2. И зменение конструкции с целью устранения перегрузки сварного шва между
втулкой и торцевым диском
И зменение Комментарии

Утолщение торцевого диска (увеличе­ Диск должен иметь толщину 70 мм: слиш ком боль­
ние t в уравнением (59.10)) шой вес; диск трудно будет сваривать со втулкой;
это может привести к перегрузке шва между дис­
ком и внешней оболочкой; использование втулки
станет нецелесообразным
Утончение торцевого диска (уменьше­ Д иск должен иметь толщину 2 мм: он будет слиш ­
ние t в уравнением (59.10)) ком тонким и рискует согнуться при нормальной
нагрузке
Повышение диаметра вала и уменьш е­ Увеличение / и уменьшение t в уравнении (59.10).
ние толщины торцевого диска Потребуется вал диаметром 250 мм + торцевой
диск толщ иной 15 мм: очень большой вес и вы­
сокая себестоимость. Сохраняется необходимость
проверки шва между диском и оболочкой
Полный отказ от сварного шва. С во­ Обеспечивает прогибание вала без изгиба диска.
бодное крепление диска на валу и Длительное прогибание вызывает износ контакти­
фиксация его с помощью ш понок рующих поверхностей и может привести к уста­
лостному разрушению вследствие трения
Повышение жесткости вала с помо­ Проблемы, связанные со сборкой и выравнивани­
щью промежуточных дисков, методом ем, и повышение стоимости
сварки соединенных как с валом, так
и с оболочкой
Уменьшение выноса вала — переме­ Требует радикальной модификации несущей кон ­
щение подш ипников вплотную к тор­ струкции или использования слиш ком длинных
цевым дискам оболочек
Использование фиксированны х (непо­ Вероятно, оптимальное решение, однако оно непри­
движных) валов и монтаж подш ипни­ менимо к ведущим барабанам
ков внутри торцевых дисков

Из такой величины напряжения допустимая амплитуда изменения напряжения

равна 284 МПа, что примерно в пять раз больше максимального изменения напря­
жения для сварного шва класса Е / F. Есть от чего вновь засесть за чертежи! Как
видно из табл. 59.2, решение данной конструкционной задачи отнюдь непростое.
590 - * \ r Глава 59. Примеры конструирования

59.1.3. Выводы
Стальные конструкции, начиная с небольших узлов вроде барабана кон­
вейера и заканчивая крупномасштабными объектами (суда, мосты) обычно собира­
ют с помощью сварки. При конструировании легко добиться, чтобы основной мат е­
риал имел достаточно высокую жесткость, предел текучести и стойкость к быстрому
разрушению или усталостному разрушению. Однако сварные швы (с присущими им
концентрацией напряжения, остаточными напряжениями, вариацией микрострук­
туры и скрытыми дефектами) являются ахиллесовой пятой любой металлической
конструкции. Давно известно, что сварные швы являются мощными инициаторами
хрупкого разрушения конструкций. Однако намного меньше известно, что боль­
шинство швов имеют катастрофически низкий предел усталостной прочности — а
это необходимо иметь в виду всем конструкторам.

59.2. II. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ КЕРАМИКИ. ВОЗДЕЙСТВИЕ ЛЬДА

НА МОРСКИЕ НЕФТЯНЫЕ ПЛАТФОРМЫ
59.2.1. Введение
При добыче нефти на арктическом континентальном шельфе Канады
и Аляски буровые и нефтедобывающие платформы строят в открытом море на рас­
стоянии нескольких миль от берега, где глубина достигает примерно 40 м. Глубина
не очень велика, и она не вызывала бы особенных проблем, если бы зимой море
не замерзало на глубину до 2 м. Ветры вызывают движение ледяного покрова со
скоростью до I м/с, в результате чего он давит на платформу. Лед является керами­
ческим материалом и имеет высокую прочность при сжатии. Поэтому конструкция
платформы должна выдерживать сильное давление льда.
На рис. 59.9 показаны два возможных варианта конструкции платформы. П ер­
вый представляет собой относительно тонкую колонну с широким основанием, на
уровне воды имеющую толщину примерно Ю м. Второй (предпочтительный) вари­
ант заключается в создании искуственного острова из гравия шириной от 100 до
200 м. В обоих случаях необходимо рассчитать силу воздействия льда на платформу
и обеспечить устойчивость конструкции к такому воздействию. В данном случае нас
интересует сила воздействия льда.

59.2.2. Свойства льда

Зимой температура в Арктике колеблется от - 5 0 до - 4 ° С , что соот­
ветствует 0,82—0,99 температуры плавления льда Тт. При температуре выше 0 ,5 Тт
керамические материалы ползут под нагрузкой. Скорость стационарной ползучести
описывается степенным законом (см. (48.6)):

£*ss = A a nQ x p ( - Q / R T ) . (59.12)

Когда лед движется с небольшой скоростью, он ползет, обтекая платформу. Чем выше
скорость движения льда, тем выше скорость деформации, напряжение и давление на
платформу (уравнение (59.12)). Однако лед весьма хрупкий материал. При быстром
движении в толще льда зарождаются трещины размером порядка зерна, которые
растут и соединяются друг с другом, приводя к его разрушению (см. рис. 48.3). На
 59.2. II. Использование керамики. Воздействие льда на морские нефтяные платфорлгы - i \ r 591

практике вокруг естественных и искуственных островов в замерзающих морях об­

разуются торосы, поскольку скорость льда достаточна для его разрушения. Именно
прочность льда (а не напряжение ползучести) определяет силу, действующую на
платформу.

Нефтяная
труба

Рис. 59.9. Конструкция нефтедобывающих платформ в открытом море, покрытом льдом.

Одиночная опора и искуственный остров

Свойства льда приведены в табл. 59.3. Лед имеет низкую вязкость разрушения
( Кс = 0,12 М Па - м 1//2). Прочность при растяжении равна напряжению, требуемому
для начала роста трещины длиной порядка размера зерна d :

ots = ~7===- (59.13)

\J n d f 2

Природный лед крупнозернистый. Обычно размер кристаллов равен около 10 мм или

даже более (в этом отношении он похож на медленно отвердевшую отливку). При
такой длине дефекта предел прочности льда при растяжении (59.13) составляет 1 МПа,
что соответствует экспериментальным данным. Таким образом, если лед испытывает
растяжение, напряжение меньше 1 МПа, скорость ползучести мала и он колется при
напряжении 1 МПа.
592 - l \ r Глава 59. Примеры конструирования

Прочность при сжатии большинства керамических материалов примерно в 15 раз

превосходит их прочность при растяжении (причины этого рассматриваются в гл. 48).
Для льда этот коэффициент несколько меньше и равен примерно 6. Вероятно, из-за
того, что сила взаимного трения поверхностей трещины при сжатии исключительно
низка. При сжимающем напряжении менее 6 МПа лед ползет, а при 6 М Па он
колется.
Таблица 59.3. Свойства льда
Модуль упругости Е 9,1 ГПа
Прочность при растяжении CTTS 1 МПа
Прочность при сжатии 0С 6 МПа
К оэф ф ициент интенсивности напряжения Кс 0,12 МПа - м |/2

59.2.3. Силы, действующие на конструкцию

Теперь можно определить силу, действующую на опору. Если ее ш ири­
на w равна 10 м, а толщина льдины t = 2 м, площадь поверхности опоры, на кото­
рую давит лед, составляет приблизительно 20 м2. Максимальное напряжение, кото­
рое выдерживает лед, равно 6 М Па, так что максимальная сила воздействия льда на
конструкцию составляет
F = tw a c = 120 МН (12000 т). (59.14)
Это значительная сила, способная разрушить конструкцию, рассчитанную лиш ь на
противостояние высоким штормовым волнам. Именно этим объясняются случаи
разрушения маяков в северной Ш веции и арктической части Канады.
На первый взгляд, сила действия льда на крупномасштабную конструкцию ш и­
риной w = 100—200 м растет пропорционально ширине конструкции. Однако из­
вестны примеры гравийных островов, которые без сдвига не могли бы устоять перед
столь мощным воздействием, однако на практике они не разрушились. Очевидно,
сила действия льда на крупномасштабную конструкцию меньше, чем это следует из
приведенной выше оценки.
Величина этой силы оказывается меньше вследствие неодновременного разруш е­
ния льда. Когда лед давит на конструкцию, углы льдины отламывается, приводя
к торошению. В результате этого другие углы льдины входят в соприкосновение
с конструкцией, принимают нагрузку на себя и в свою очередь откалываются от
льдины (рис. 59.10). Этот процесс включает последовательное разрушение и дви­
жение осколков льда в разных точках зоны контакта. Поверхность контакта имеет
неровную, зубчатую форму. Сила воздействия на конструкцию резко изменяется
в зависимости от количества точек контакта в каждый момент времени. Однако
она всегда будет меньше величины tw a c (площади сечения, умноженной на предел
прочности), поскольку хрупкий лед никогда не соприкасается с конструкцией од­
новременно по всей своей длине.
Рассмотрим еще один вопрос, связанный с хрупкостью льда. Если бы лед был
пластичным, вся льдина оказалась бы равномерно прижатой к поверхности кон­
струкции на всей длине зоны контакта. Однако хрупкость приводит к тому, что
куски льда отламываются до соприкосновения с конструкцией других частей льди­
ны. Сила воздействия на конструкцию зависит от вероятности контакта , кото­
рая характеризует количество фактических соприкосновений на единицу длины. На
 59.2. II. Использование керамики. Воздействие льда на морские нефтяные платформы - i \ r 59
X

рис. 59.10 в среднем имеется пять контактов, хотя это количество (и, следовательно,
общая сила) колеблется по мере движения льдины. М аксимальная сила зависит от
хрупкого отламывания кусков льда, которое определяет форму и количество контак­
тов (вероятно, льдина разрушается в результате локального изгиба). Важна именно
локальная , а не средняя прочность. Здесь мы вновь имеем дело с проблемой «слабей­
шего звена». Имеется пять точек контакта, и разрушение льда в слабейшей точке
позволяет всей льдине перемещаться вперед. Статистические методы решения задач
со «слабейшим звеном» рассматривались выше. Мы имеем аналогичную задачу, хотя
вместо величины объема V мы имеем номинальную площадь соприкосновения:
Л = tw. (59.15)
По аналогии с уравнением (16.7), вероятность того, что льдина не разрушилась,
определяется по формуле

л м ) = “ рЬ ^ ( ~ ) ” } ' <5<Ш|
где а — локальное напряжение. Разрушение тонких льдин описывается данным урав­
нением c m — 2,5.

Направление
движения льда

+ +
Ледяной покров

+ +
Ледяной покров
Рис. 59.10. Ф орма хрупкой льдины, давящей на платформу. В любой момент времени кон ­
такт происходит только в отдельных местах

Теперь можно рассмотреть влияние размеров конструкции на силу воздействия

льда. Вероятность разрушения льда равна:
594 - * \ r Глава 59. Примеры конструирования

или

Отсюда

а , = 6 М П а - f ^ - V ' 2'5 = 1,8 МПа. (59.19)

V200 м /
Эта величина ниже прочности льда 6 МПа, что обеспечивает меньшую силу воздей­
ствия льда. Это играет огромную роль для конструирования экономически рента­
бельных конструкций. Возведение крупных сооружений в Арктике, учитывая тяж е­
лые погодные условия и удаленность от источников материалов, обходится необы­
чайно дорого. Трехкратное уменьшение расчетной нагрузки, которую должна вы­
держивать конструкция, может обеспечить экономию в 100 млн долл.

59.3. III. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОЛИМЕРОВ.

КОЛЕСО ИЗ ПЛАСТИКА
59.3.1. Введение
На протяжении многих лет мелкие вращающиеся детали (колеса дет­
ских игрушек, шестерни, шкивы) изготавливают из пластика. С недавних пор се­
рьезно рассматривается возможность использования полимеров для изготовления
более ответственных деталей — колес велосипедов, мотоциклов и даже автомобилей.
Конструирование несущих пластиковых колес требует тщательного учета особенно­
стей полимеров. Однако использование полимеров сулит и новые возможности, в
том числе разработку самоамортизирующего колеса. Рассматриваемый ниже пример
иллюстрирует проблемы, связанные с конструированием изделий из полимеров.

59.3.2. Конструирование форм

Полимеры не столь жестки, как металлы, и поэтому изделия из них
должны иметь большее поперечное сечение. Первое правило конструирования форм
для таких изделий состоит в обеспечении по­
стоянства профиля. При формовании расплав­
ленный полимер инжектируется или прессует­
ся в форму. Процесс твердения начинается с
внешней поверхности и заканчивается внутри
изделия.
Резкие изменения профиля ухудшают те­
кучесть полимера и приводят к усадке (сле­
ды усадки можно обнаружить на поверхности
многих мелких изделий из полимеров, приме­
Рис. 59.11. Усадка вызывает появление ром чего служит рис. 59.11), нарушению ф ор­
крупных поверхностных каверн, оста­ мы изделия и к появлению внутренних напря­
точных напряжений, а также искрив­ жений, которые могут инициировать образо­
ление детали вание трещин и пустот. Примеры правильного
конструирования показаны на рис. 59.12. Ребра, которые часто оказываются необхо­
димыми для придания жесткости полимерным деталям, должны быть не толще двух
третей от толщины стенки, а высота их не должна превышать толщину стенки более
 59.3. III. Использование полимеров. Колесо из пластика 595
X

чем в три раза. Углы профилируются так, чтобы величина поперечного сечения в
этих местах оставалась неизменной.
Полимерам свойственна низкая вязкость разрушения. Это не является большой
проблемой, поскольку они имеют низкий модуль упругости и во избежание чрез­
мерного изгиба проектировщик ориентиру­
Неправильно Правильно
ется на значительно меньшие нагрузки, чем
в случае металлов. Однако вблизи острых уг­
лов или резкого изменения профиля появ­
ляется концентрация напряжений, и локаль­ ,-L
Следы а
ное напряжение может оказаться в десят­ усадки
с
ки и даже сотни раз выше среднего уровня. След усадки
Поэтому второе правило конструирования
форм заключается в том, что следует избегать
концентраций напряжений. Примером служит
рис. 59.13, на котором изображен кронштейн
с изменяющимся профилем, угол которого
t
имеет радиус закругления R. Коэффициент

L.
концентрации напряжений равен

1+ (59.20) Следы ^
усадки 1
где t — меньшая из двух величин tj w t\, по­ Рис. 59.12. Примеры правильного и не­
казанных на рис. 59.13. Если угол закругле­ правильного конструирования изделий
ния становится все более острым, локальное из полимеров
напряжение возрастает, и происходит разру­
шение. Эмпирическое правило состоит в том, что радиусы закругления не должны
быть меньше 0,5 мм.

оаX О}
:5
X S
О I
^ <L>
b *
о о-
Ё£
S
•©-
*Г
©)•
о

Рис. 59.13. Резкое изменение поперечного сечения профиля приводит к концентрации на­
пряжений. Локальные напряжения могут оказаться во много раз выше средних

Допустимая точность размеров ( допуск ) детали из полимера может быть больше,

чем в случае металла. Это является преимуществом полимеров, поскольку использо­
вание форм со слишком малыми допусками приводит к существенному росту про-
596 - * \ r Глава 59. Примеры конструирования

изводственных затрат. Значительный допуск возможен вследствие низкого модуля

упругости. Эластичность деталей приводит к тому, что благодаря упругим деф ор­
мациям они оказываются подогнанными друг к другу. Кроме того, коэффициент
теплового расширения полимеров почти в десять раз выше, чем у металлов, и не
имеет смысла выдерживать размеры с точностью, превышающей величину терми­
ческой деформации.

59.3.3. Конструирование диска и спиц

Идеальное колесо должно иметь постоянную толщину стенок и не дол-
жно иметь острых углов. Вместо спиц можно использовать жесткий рифленый диск,
постепенно переходящий в обод и не имеющий швов (мест, где полимерная масса,
текущая при формовании из одного канала встречается с полимерной массой, теку­
щей из другого канала). Типичный пример такого колеса приведен на рис. 59.14. Его
можно использовать вместо колеса, получаемого с помощью литья под давлением,
в результате чего снижается как стоимость, так и вес детали. Осевая устойчивость
твердого диска обеспечивается за счет волнистости его поверхности. Такое решение
более эффективно, чем плоский диск с ребрами жесткости, поскольку изменение
профиля в месте соединения ребер с диском приводит к усадке и концентрации
напряжения.

Профили диска

Рис. 59.14. Конструкция небольшого колеса, изготовленного из пластика. Изображенный

вверху волнистый профиль диска лучше, чем ребристый, поскольку его сечение
постоянно

Тем не менее, при конструировании большого колеса (например, велосипедного)

не всегда удается избежать использования спиц. Сплошной диск будет слишком
тяжелым и подверженным давлению бокового ветра. Конструкция с небольшим
количеством спиц оставляет без опоры сравнительно большие секторы обода. При
вращении колеса контактное напряжение в местах соприкосновения с грунтом вы­
зывает искривление обода между спицами, но не непосредственно под спицей. В
результате, велосипед будет трясти, а обод может подвергнуться усталостному раз­
рушению. Удвоение числа спиц уменьшает прогибание обода (который является
изгибающейся балкой) в 8 раз. Спицы должны быть снабжены ребрами жесткости
с толщиной, равной толщине обода. Чтобы избежать концентрации напряжения,
контур перехода от спиц к ободу и ступице должен быть плавным.

59.3.4. Конструирование обода

При длительном нагружении полимеры ползут. При использовании
пневматической шины обод испытывает давление, и необходимо принимать во вни­
мание воздействие ползучести на его геометрию. Величина внешней силы, действу­
 59.3. III. Использование полимеров. Колесо из пластика - * \ г 597

ющей на обод в расчете на единицу длины F (рис. 59.15), приблизительно равна

произведению давления в шине р на радиус поперечного сечения шины R. Эта сила
порождает изгиб обода, который можно уменьшить за счет снижения его высоты Я.
Поэтому конструкция, показанная в левой части рис. 59.15, неудачна. Намного луч­
ше конструкция, изображенная справа. Радиальные ребра жесткости (рис. 59.15) при­
дают ободу дополнительную жесткость, почти не влияя на толщину стенки.

Рис. 59.15. К онструкция обода. К онструкция, изображенная слева, неудачна, поскольку

изгибающий момент искривляет обод вследствие его ползучести. Конструкция
справа удачнее, поскольку изгибающий момент меньше, а ребра придают ободу
жесткость

59.3.5. Инновационное конструирование

В качестве материала колес полимеры обладают некоторыми очевид­
ными преимуществами. Колесо из полимера можно формовать целиком за одну
операцию, а металлическое колесо приходится собирать из отдельных деталей. Оно
не нуждается в дальнейшей отделке, покрытиях или окраске. Присущий полимерам
низкий коэффициент трения приводит к тому, что при
небольших напряжениях можно обойтись без под­
ш ипников оси колеса.
Однако не следует считать полимер всего лиш ь
недорогим заменителем металла. Его свойства в корне
отличаются от свойств металлов, особенно низким
значением модуля упругости. Металлические колеса
проектируют как жесткие конструкции, предполагая,
что их изгиб под действием нагрузок незначителен. До
настоящего момента мы также подходили к констру­
ированию колеса, исходя из предположения, что оно
должно быть жестким. Рис. 59.16. Самоамортизирую-
Хороший конструктор должен смотреть на вещи щее колесо. Изгибаются как
шире, стремясь использовать особенности материала. спицы, так и обод. Конструк­
Можно ли как-то использовать низкий модуль и боль­ ция обеспечивает постоянство
шой упругий изгиб полимера? Можно ли, к примеру, суммы этих прогибов
сделать так, чтобы изгиб спицы при нагружении ком­
пенсировал прогибание обода, обеспечивая амортизацию и гладкий ход колеса, ко­
торое к тому же имело бы меньшее количество спиц? Одно из возможных решений
такой задачи для велосипедного колеса показано на рис. 59.16. Каждая из дугообраз­
ных спиц рассчитана на прогибание под нагрузкой в вертикальном положении на
598 Глава 59. Примеры конструирования

некоторое максимальное расстояние, установленное фирмой-изготовителем колеса

(например, 2,5 мм). Если две соседние спицы находятся на одинаковом расстоянии
от вертикали и делят между собой нагрузку, они прогибаются только на половину
указанной величины (1,3 мм). В этом случае профилю обода можно придать такую
форму, чтобы он прогибался как балка между спицами, что обеспечит дополнитель­
ные 1,3 мм прогибания, необходимые для гладкости хода. Если напряжения намного
ниже предела текучести, постоянное прогибание и усталость материала не будут
вызывать серьезных проблем.
Материал для изготовления колеса должен иметь достаточую жесткость, низкую
ползучесть и максимальную вязкость разрушения. Из данных табл. 52.5 видно, что
коэффициент интенсивности напряжения нейлона и полипропилена выше, чем у
большинства других полимеров. Модуль упругости полипропилена низкий, пример­
но втрое ниже, чем у нейлона. Он также имеет низкую температуру стеклования,
и поэтому он ползет сильнее, чем нейлон. Модуль упругости и температура стек­
лования ПМ М А сравнимы с нейлоном, однако он намного более хрупкий. Таким
образом, наилучшим материалом является нейлон — термопласт, который удобно
формовать или подвергать горячему прессованию. Большинство изготовителей ко­
лес предпочитает именно нейлон. Для дальнейшего улучшения характеристик ко­
леса необходимо использовать композит (см. гл. 56), хотя при этом придется пол­
ностью пересмотреть конструкцию с учетом его положительных и отрицательных
особенностей.

59.4. IV. КОНСТРУИРОВАНИЕ КОРПУСА СКРИПКИ

ИЗ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА
59.4.1. Введение
Скрипка (рис. 59.17) принадлежит к семейству струнных музыкальных
инструментов. Из табл. 59.4 видно, как много имеется типов струнных инструментов
только европейского происхождения, не говоря уже об удивительном многообразии
африканских, азиатских или восточных инструментов.

Таблица 59.4. Некоторые европейские струнные инструменты

Семейство Семейство
Семейство виол Семейство гитар Семейство арф
скрипок клавиш ных

С крипка Д искантовая Гитара Современная арфа Фортепиано

Альт Теноровая Лютня Народные арфы Клавесин
Виолончель Басовая Цитра Клавикорды
Контрабас Балалайка

П ринцип действия всех струнных инструментов одинаков. Тонкая струна из жил

или металла туго натянута между двумя жесткими опорами. Если струну ущ ип­
нуть, ударить или провести по ней смычком, она начинает колебаться с некоторой
частотой, порождая звук определенного музыкального тона. Однако звучание при
этом будет очень тихим. Для усиления звука все струнные инструменты имеют
резонансные деки. Колебания струн вызывают вибрацию деки, издающей громкий
музыкальный звук.
 59.4. IV. Конструирование корпуса скрипки из композиционного материала - * \ г 599

Однако резонансная дека — это нечто большее, чем просто поверхность, испус­
кающая колебания. Она имеет собственные резонансные частоты, и намного лучше
усиливает звуки резонансного диапазона. Резонансная дека играет роль ш ирокопо­
лосного усилителя и оказывает глубокое влияние на тембр звучания инструмента.

Рис. 59.17. Ребенок, учащийся играть на скрипке

Традиционно деки изготавливают из дерева. Ведущие скрипичные мастера тво­

рят подлинные чудеса. Обтачивая тонкую деревянную пластину, они способны до­
биться почти совершенно одинаковой чувствительности деки в диапазоне частот от
200 до 5000 Гц. Однако процесс настройки деки столь тонок, что опытный слуша­
тель почувствует разницу в звучании, если участок деки размером всего 20 х 20 мм
был сделан на 0,1 мм тоньше.
Такие способности присущи немногим, и большинство учащихся могут позво­
лить себе заниматься только на инструментах массового производства. Торговля
музыкальными инструментами — это многомиллионный бизнес, и производители
имеют мощные стимулы повышения качества выпускаемой продукции.
Казалось бы, для улучшения качества скрипок достаточно разобрать какой-нибудь
первоклассный инструмент, точно измерить толщину деки во всех ее точках, а затем
с помощью компьютеризированного оборудования выпускать точные копии этой
деки. Однако такой подход не решает проблемы, поскольку древесина — это при­
родный материал и деки будут отличаться друг от друга, а эти вариации будут влиять
на свойства готового продукта. Если бы удалось заменить древесину на некий син­
тетический материал с воспроизводимыми свойствами, это позволило бы массово
выпускать скрипки хорошего качества. В последующих разделах мы рассмотрим
способы конструирования искусственного материала, воспроизводящего акустиче­
ские свойства древесины.

59.4.2. Колебания резонансной деки

Для конструирования материала, служащего заменой дереву, рассмот­
рим колебания деки. Как видно из рис. 59.17, скрипичная дека имеет весьма изыс­
канную форму, и ее свойства чрезвычайно сложно анализировать математически.
600 • J \ r Глава 59. Примеры конструирования

Однако нам достаточно считать резонансную деку прямоугольной панелью, опертую

у двух противоположных сторон и колеблющуюся как показано на рис. 59.18.
Ь
Форма 1

Форма 2 «• п = 2

Форма 3

Форма 4 •

Рис. 59.18. Форма колебаний резонансной деки. Натуральные частоты колебаний пропор-
циональны п1

Натуральные частоты колебаний можно определить по формуле

(59.21)

где Е — модуль упругости, / = bd3/12 — изгибный момент сечения и р — плотность

материала. Наименьшая натуральная частота соответствует наиболее простому ко­
лебанию пластины (п — 1 на рис. 59.18). При более сложных колебаниях (п = 2, 3,4
и т.д.) частота/ пропорциональна п2.

Радиальное
направление
дерева

Рис. 59.19. Деревянная дека колеблется как вдоль, так и поперек древесных волокон. Н а ри­
сунке это не показано, но оба типа колебаний имеют полный набор форм, т. е.
п — 1, 2, 3. . .

Существует затруднение, связанное с декой из древесины. Как показано в гл. 57,

древесина анизотропна и ее модуль упругости в направлении волокон намного вы­
ше, чем в поперечном направлении. Деревянной деке свойственны колебания как
вдоль, так и поперек волокон (рис. 59.19). Частота этих колебаний равна

(59.22)
 59.4. IV. Конструирование корпуса скрипки из композиционного материала - * \ г 601

(59.23)

где E wи — продольный и Ew± — поперечный модуль упругости.

Осевое dw = 3 мм
направление

Радиальное /ц = 356 мм
направленш

1± 1±=
—93 мм 123 мм

Рис. 59.20. Скрипичная дека. Пунктирной линией отмечено положение басовой переклади­
ны — деревянной «балки», ассиметрично прилегающей к деке снизу. Ф актически
она делит деку на два неравных участка в направлении поперек волокон

Чтобы оценить резонансные частоты деки, положим dw = 3 мм, /ц = 356 мм и

1± — 93 или 123 мм (рис. 59.20). Скрипичные деки обычно делают из ели, для кото­
рой типично E wи = 11,6 ГПа, Ew± = 0,71 ГПа и p w = 0,39 к г/д м 3. Уравнения (59.22)
и (59.23) дают следующие результаты:
/||(Г ц) « 59,236,531,944, 1475,2124,2891 и т.д.;
Г 217,868, 1953,3472 и т.д.,

При всей приблизительности наших оценок они свидетельствуют, что деревянные

скрипичные деки обладают внушительным количеством натуральных частот.

59.4.3. Материалы-заменители

Степень анизотропия модуля упругости ели равна примерно ^ - = 16.

0,71 ГПа
Материал, заменяющий ель, должен иметь аналогичную анизотропию. Этому тре­
бованию отвечают только композиты (изотропные материалы вроде металлов и по­
лимеров звучали бы просто ужасно!).
Сначала рассмотрим стеклопластик, поскольку он довольно дешев. Модули упру­
гости стекловолокна и эпоксидной матрицы равны соответственно 72 и 3 ГПа, что
дает
Е с|, = 72 ^ + 3(1 - Vf ) (59.24)
602 Глава 59. Примеры конструирования
X

Vf i- - (59.25)
Ed
72 3

Как следует из рис. 59.21, для стеклопластика отношение Ес^/Е с± не может быть
больше 6,6. Эта величина слишком мала, чтобы обеспечить хороший звук деки.
Остается надеяться, что необходимую анизотропию может иметь углепластик. П ро­
дольный модуль упругости высокомодульных углеродных волокон равен 390 ГПа, а
в перпендикулярном направлении модуль составляет лиш ь 12 ГПа. Таким образом,

Ес{{ = 3 9 0 ^ + 3(1 - Vf ) (59.26)

1
(59.27)
^ ш
Согласно этим формулам максимальный коэффициент анизотропии равен 43, чего
более чем достаточно. На деле, чтобы понизить анизотропию до 16, объемную долю
волокон потребуется уменьшить до 0,13!

Vf
Рис. 59.21. Коэф ф ициент анизотропии модуля упругости Ес\\/Е с_i однонаправленного стек­
лопластика и углепластика

Подогнав значения f\\/f±, мы теперь подберем значения самих частот. Из урав­

нения (59.12) следует, что для этого необходимо, чтобы

2 л Еи /) (I; 2 71 / Ec\\b\\d~c
(59.28)
11 П 2/jj у P*b\\dw -12 П 2/j| у pcb\\dc -12'

Таким образом, пластина из композита должна иметь толщину

dc = dw ГЕ"\\Р< (59.29)
V Ес\\Рн'
 59.4. IV. Конструирование корпуса скрипки из композиционного материала 603

Нам известны dw = 3 мм, Ewц = 11,6 ГПа и p w = 0,39 к г /м 3. Две остающиеся неиз­
вестные величины Есц и р с вычислить очень легко. Если ^ = 0,13, из уравнения
(59.14) получаем Есу = 53 ГПа. Величину р можно определить с помощью правила
смеси:
р с = ( 0,13- 1,9 + 0,87 • 1,15) кг/д м 3 = 1,25 кг/д м 3. (59.30)

Согласно уравнению (59.29) dc = 2,52 мм. Эго значение толщины углепластиковой

деки ставит перед нами трудную задачу. Дело в том, что масса пластины из угле­
пластика будет больше массы еловой пластины в

(59.31)
3 мм • 0,39 к г/д м '

Такая масса чрезмерна, что совершенно неприемлемо, так как для возбуждения ко­
лебаний пластины потребуется слишком много энергии. Как же можно уменьшить
массу, избежав при этом сдвига частоты колебаний?

59.4.4. Сэндвич-конструкция
Изготовители композиционных резонансных дек нашли решение, состоя­
щее в изготовлении слоистой структуры, в которой к слою высококачественного
картона с обеих сторон приклеиваются два одинаковых слоя углепластика (рис. 59.22).
Идея заключается в замене части углепластика на значительно более легкий мате­
риал в областях, которые меньше всего влияют на общую жесткость деки.

Направление волокон
древесины

Слои углепластика

Наполнитель
из высококачественного
картона ^ —
Рис. 59.22. Сэндвич-структура позволяет снизить массу дэки

Плотность картона равна примерно 0,2 кг/м 3. Чтобы масса сэндвич-структуры

соответствовала массе еловой деки, мы должны иметь

0,39^4 - 1,25(^ - dx) + 0,2^ (59.32)

или
dw = 3,21 Л - 2,69^1 (59.33)

Для определения частоты можно предположить, что именно углепластик определяет

жесткость сэндвич-структуры. Упростив уравнение (59.22), получаем
604 - > \ r Глава 59. Примеры конструирования

где mw = p w/?|j/j|Jw — общая масса деревянной деки. Поскольку мы хотим, чтобы

mw = тсэнав, для равенства частот должно выполняться соотношение

£ w„ /w = £ c||/c, (59.35)
или
b\\dl _ » d\ d\ r
Ew\\ j2 — ^ cil^ll i2 ‘ (59.36)
Известно, что Ес\\/Ew\\ = 53/11,6 = 4,6, так что уравнение (59.36) упрощается

d i = 4,6 • (d l - d\). (59.37)

Наконец, объединив уравнения (59.33) и (59.37), получаем

(3 ,2 1 * - 2 ,6 9 * )3 = 4,6 • ( d32 - d\). (59.38)

Решая это уравнение, получаем d\ ~ 0,63 d2. Используя уравнение (59.33), можно
показать, что di — 0,6 6dw.
Данный пример продемонстрировал возможность создания композита, воспро­
изводящего частоты колебаний и массу традиционной деревянной резонансной де­
ки. Деке из ели соответствует сэндвич-структура, представляющая собой слой карто­
на, к поверхностям которого приклеены два одинаковых слоя углепластика с объем­
ной долей волокон 0,13. Если толщина деревянной деки составляет 3 мм, заменитель
должен иметь толщину 1,98 мм, из которых 1,25 мм приходится на картон.
глава УРОКИ КАТАСТРОФ, ВЫЗВАННЫХ
0 Q ОШИБКАМИ КОНСТРУКТОРОВ

60.1. ВВЕДЕНИЕ
Как мы отмечали выше, механизмы потери несущей способности кон­
струкционных материалов весьма разнообразны. Работоспособность конструкции
может лимитироваться предельно допустимой деформацией, разрушением вслед­
ствие инициации пластического течения, пластическим разрушением, хрупким раз­
рушением, ползучестью, агрессивным воздействием окружающей среды и износом.
Критический механизм потери несущей способности зависит от свойств материала,
которые различны для металлов, керамики, полимеров и композитов. Еще сильнее
этот механизм зависит от способа использования материала в конструкции. Хотя
при правильном использовании материала разрушения можно избежать, при кон­
струировании (как и вообще в нашей жизни) дело обычно обстоит сложнее.
До XIX в. все конструкции проектировали эмпирически, основываясь на интуиции
и методе проб и ошибок. Неудивительно, что катастрофическое разрушение конструк­
ций в те времена не было редкостью, особенно при возведении смело задуманных
сооружений. Хорошим примером служит замечательный собор XIII в. в Или, неда­
леко от Кембриджа (Англия). Вскоре после завершения строительства его главная
башня (выстроенная из камня) рухнула под тяжестью собственного веса, и ее пришлось
заменить более легкой деревянной конструкцией, которая сохранилась до сегодняш ­
него дня. Современные расчеты показали, что она тоже обрушилась бы, если бы бы­
ла построена чуть-чуть иначе. Более ранние (и более мощные) конструкции, такие
как древнеегипетские и ацтекские храмы, оказались намного более устойчивыми.
Казалось бы, сегодня, когда инженеры могут осуществлять проектирование лю ­
бой конструкции на основе строгих математических методов, разрушения и ката­
строфы должны отойти в прошлое. Однако это не так, что обусловлено различными
причинами. Одна из них — это постоянное искушение добиваться новых рекордов в
области конструирования, которое подхлестывается требованиями увеличения мас­
штабов сооружений и снижения их стоимости (а также естественным стремлением
инженеров и архитекторов бросить вызов всему, что было сделано в данной области
до них). Существует также опасность того, что практика может опередить теорию.
Наглядный пример тому — появление в 1960-х гг. нового поколения облегчен­
ных мостов с коробчатыми фермами, приведшее к двум катастрофам — крушениям
мостов через р. Клета около М илфорд-Хейвена в Уэльсе (июнь 1970 г., при этом
погибло пять человек) и через р. Рейн в немецком городе Кобленц (ноябрь 1971 г.,
погибло 12 человек).
606 - * \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

Другая причина — это невыполнение производителями и строителями всех тре­

бований проекта. Классический пример низкого качества производимых работ —
крушение одного из пролетов моста «Сангсо Гранд Бридж» в Сеуле (Южная Корея)
в октябре 1994 г. (погибло 32 человека). В этом случае один из четырех вантов, на
которых был подвешен весь пролет, лопнул в результате усталостного разрушения
сварочного шва, изготовленного с грубыми нарушениями технологии. Можно возра­
зить, что в этом и во многих других случаях конструктор должен был уделить больше
внимания указанию мест, испытывающих критические нагрузки, непосредственно
наблюдать за процессом сварки и настаивать на тщательном тестировании готовых
швов на предмет обнаружения в них скрытых дефектов.
Распространенным фактором, способствующим разрушению и катастрофам —
это плохая организация управления. Такое может происходить как вследствие неспо­
собности заимствования технологии в другой отрасли промышленности, так и вслед­
ствие проектных ошибок, которые так и не были выявлены. Например, конструк­
торам мостов (и других больших конструкций, вроде кранов и экскаваторов) уже
в 1960-х годах было известно, что сварные швы имеют недостаточную усталостную
стойкость, и они это учитывали в своей работе; а многие конструкторы в других об­
ластях этого не знали. Усталостное разрушение вращающихся механизмов, изготов­
ленных методом сварки, является вполне обычным делом до настоящего времени.
Что касается ошибок проектирования, то здесь ярчайшим примером служит ката­
строфа космического челнока «Челленджер», произошедшая 28 января 1986 г. Она
была вызвана дефектной кольцевой прокладкой одной из двух твердотопливных от­
деляемых ступеней ракеты-носителя, которая в результате протечки загорелась при
запуске двигателя еще на стартовой площадке. Вскоре после взлета пламя охватило
все три ступени, которые в результате взорвались. Изготовители твердотопливных
ступеней (фирма M oreton Thiokol из штата Юта) знали, что при низких температурах
кольцевые прокладки могут утратить значительную часть своей герметичности. Тем
не менее, старт состоялся в морозный день, несмотря на предупреждения пред­
ставителей фирмы. Последние не смогли доказать , что прокладки должны выйти
из строя. Их руководство, находясь под мощным коммерческим и политическим
нажимом, проявило малодушие и пошло на необоснованный риск.
Из всего этого становится ясно, что учет ош ибок прошлого является важней­
шим условием безопасного конструирования. На этом мы закончим с общими по­
ложениями, поскольку лучший способ учиться на ошибках конструкторов — это
изучать реальные разрушения и катастрофы. Ниже мы разберем четыре примера —
классический случай крушения моста, авиационную катастрофу, недавнюю желез­
нодорожную катастрофу, а также обрыв тарзанки (который, возможно, особенно
заинтересует некоторых наших читателей!).

60.2. ПРИМЕР 1. КРУШЕНИЕ ТЕЙСКОГО

ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО МОСТА В 1879 г.

К северу от Эдинбурга (Шотландия) лежат два широких речных устья —

Ф ерт-оф-Ф орт и Ф ерт-оф-Тей. Они всегда были препятствием для транспортного
сообщения вдоль восточного побережья Ш отландии, и в 1870 г. британский парла­
мент принял закон, разрешающий строительство одноколейного железнодорожного
моста через р. Тей. Строительство началось в мае 1871 г., и мост был открыт для
 60.2. Пример I. Крушение Тейекого железнодорожного моста в 1879 г.

движения в мае 1878 г. Проектировал мост независимый консультант в области

гражданского строительства Томас Бауч.
На рис. 60.1 представлена фотография моста. Чтобы суда могли проходить под
мостом на реке Тей, посередине устья реки потребовалось обеспечить высоту моста
в 27,5 м при наивысшем уровне воды во время прилива. На южном берегу устья,
в Уормире, уровень берега резко поднимается, достигая высоты около 61 м, что
обеспечивает идеальное место для подведения моста. После этого, преодолев ко­
роткий изогнутый участок моста, железнодорожный путь постепенно шел вверх (с
уклоном 1 : 490) вплоть до опоры 29. Затем он шел совершенно горизонтально до
опоры 37. После прохождения опоры 37 путь шел вниз (уклон 1 : 74) вплоть до
северного берега залива (г. Данди). На уровне опоры 53 путь описывал широкую
дугу, которая выводила его на сушу параллельно берегу на высоте примерно 12 м
над уровнем прилива. Общая длина моста составляла 3140 м. В то время это был
сам длинный железнодорожный мост в мире.

Рис. 60.1. Вид Тейекого моста с северного берега залива (в южном направлении)

Пролеты моста поддерживали 85 опор. Первые 14 опор были сложены из кир­

пича и выглядели вполне основательно. Остальные, изготовленные из железа, по
сравнению с ними казались довольно тонкими. На большей части моста рельсы
были уложены поверх ферм. Однако между опорами 28 и 41 конструкция моста
была иной. Именно здесь проходил судоходный фарватер, и мост должен был иметь
наибольший просвет в 27,5 м. Чтобы обеспечить максимальную высоту, вершины
опор достигали уровня железнодорожного пути. Затем на вершины опор поместили
13 соединявшихся друг с другом пролетов в виде коробчатых ферм, и рельсы были
уложены на нижнюю поверхность ферм. Эти 13 пролетов (11 по 74,7 м и два по
69,2 м) назывались «высокими фермами».
На рис. 60.2 показана конструкция высоких ферм и поддерживающих их опор.
Каждая опора состояла из шести вертикальных чугунных колонн, соединенных креп­
лениями из мягкой стали. Каждая колонна изготавливалась из семи чугунных труб,
снабженных фланцами, которые соединялись с помощью болтов. Крепления разме­
щались в гнездах, которые отливались как единое целое вместе с фланцами. Гори­
зонтальные крепления изготавливали из железных швеллерных балок. Диагональ­
ные крепления делались из плоских железных профилей с поперечным сечением
11,4 х 1,3 см. Каждое крепление с одной стороны закреплялось одиночным болтом,
а с другой конусообразным шплинтом. Теоретически такая схема предусматривала,
что сразу же после сборки каждое из креплений окажется крепко затянутым, при-
608 - J \ , Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

21'

Вес пролета = 230 т

14'—|

Рис. 60.2. Вверху упрощенная схема вертикальной проекции и поперечного сечения пролета
высокой фермы моста. Внизу упрощенная схема вертикальной проекции и план
опор на участке высоких ферм моста. Размеры даны в футах и дюймах
 60.2. Пример 1. Крушение Тейского железнодорожного моста в 1879 г.

Рис. 60.3. Фрагмент подлинника чертежа фланцев и гнезд чугунных колонн

610 - l \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

нимая на себя долю нагрузки. На рис. 60.3 приведен подлинник рабочего чертежа
креплений.
Строительство моста началось в 1871 г., а первый пробный состав проехал по нему
31 мая 1878 г. Утро воскресенья 28 декабря 1879 г. выдалось тихим. Когда капитан
Райт провел паром «Данди» через устье в 13 ч 15 мин, он отметил, что погода была
хорошей, и волнения не было. Рейс в 16.15 также прошел без происшествий, но капи­
тан отметил, что ветер усилился. К 17.15 с запада уже надвигался шквал, и, по
словам капитана, река «очень быстро прибывала». Местный поезд вышел из Нью­
порта в 17.50 и прибыл на станцию г. Данди вскоре после шести часов вечера.
У пассажиров этот рейс вызвал много волнений — поезд с трудом преодолевал боко­
вые порывы штормового ветра, и от реборд вагонных колес разлетались потоки искр.
Почтовый поезд из Эдинбурга отправился со станции Бернисланд в 17.20, и ко
времени, когда местный поезд прибыл в Данди, почтовый поезд достиг железнодо­
рожного узла Торнтон Джанкшн, находившегося в 43 км к югу от моста. Последней
станцией был Сент-Ф орт, лежащий в небольшой низине в 3,2 км от моста. Кондук­
торы на станции собрали билеты у пассажиров, направлявшихся в Данди. Помимо
трех членов паровозной бригады, на поезде ехало 72 пассажира. К 19.13 поезд достиг
будки стрелочника в Уормите. М ашинист притормозил, чтобы кочегар смог забрать
у стрелочника жезл для одноколейной линии. Затем он ускорил ход, и поезд въехал
на мост, где дул штормовой западный ветер. Стрелочник вернулся к себе в будку и
послал соответствующий сигнал стрелочнику на противоположном берегу в Данди.

Рис. 60.4. Разрушенные опоры (вид с ю жного берега реки). При расследовании опорам,
начиная с 29 по 40, были присвоены номера с 1 по 12

Поезд нырнул в темноту, и три сигнальных огня на хвостовом вагоне постепенно

начали удаляться. Искры, разлетавшиеся от колес, сливались в одну сплошную
полосу, которую ветер уносил к подветренной стороне моста. Очевидцы говорили,
что видели яркое сияние в направлении поезда в тот момент, когда он должен был
въехать на высокие фермы, после чего наступила полная темнота. Поезд должен
 60.2. Пример 1. Крушение Тейского железнодорожного моста в 1879 г. - » \ г 611

был проехать будку стрелочника в Данди в 19.19. Когда поезд так и не появился,
этот стрелочник тщетно пытался телеграфировать стрелочнику в Уормите. Было
очевидно, что телеграфная линия, проходившая по мосту, оказалась порванной.
Джеймс Робертс, мастер локомотивного депо в Данди, решил пройти по мосту и
выяснить, в чем дело. С огромным трудом преодолевая шквалистый ветер, иногда
ползя на четвереньках, он достиг конца участка, занятого фермами нижнего уровня.
Дальше двигаться было невозможно: высокие фермы на всем своем протяжении
обрушились в реку и бесследно исчезли, унеся с собой в пучину поезд.
На фотографиях, сделанных после катастрофы (рис. 60.4), видно, что железные
опоры, поддерживавшие высокие фермы, оказались разрушенными. Опора 1 разло­
милась у фланцев на высоте 6,7 м от основания колонн. Верхняя часть опоры упала
в реку. В нижней части опоры, которая осталась соединенной с каменным устоем,
сохранились четыре свободно висящих попереч­
Ветер------- ^
ных крепления. Опора 3 разломилась у фланцев
на высоте 3,4 м над уровнем базы. Остальные
опоры (номер 2 и номера с 4 по 12) разруш и­
лись в месте крепления колонн болтами к базе
и целиком рухнули в реку. С опор 28 и 42 также
свисали поперечные крепления. Водолазы уста­
новили, что высокие фермы лежат на боку на
дне реки к востоку от моста, при этом большая
часть поезда находится внутри пятого пролета,
считая с южного конца участка высоких ферм.
Когда удалось поднять со дна паровоз, то об­
наружилось, что его регулятор находился в пол­
ностью открытом положении, рычаг обратного
хода на третьем делении от нейтрального поло­
жения, а тормоза были полностью отключены.
Все это свидетельствовало о том, что машина
была готова к ускорению хода, и машинист до
самого последнего момента не подозревал о на­
двигавшейся катастрофе. Рис. 60.5. Схематическое изображ е­
Как видно на рис. 60.5, боковой ветер ведет к ние опоры, с указанием сил рас­
появлению растягивающих сил в диагональных тяжения, возникающ их в креплени­
креплениях высоких ферм. Расчеты, использую­ ях под действием бокового ветра на
щие современные данные о ветровой нагрузке, высокие фермы при прохождении
дают максимальное значение такой нагрузки в поезда
60 т на одну опору. Опора представляет собой
статически неопределимую конструкцию, которую легче всего анализировать, по­
строив пластичный механизм, предполагая, что фланцевые соединения и диаго­
нальные крепления деформируются пластично. Ветровая нагрузка, необходимая
для инициации пластического течения опоры, оценивается в 100 т. Эта величина
значительно превышает расчетную силу ветра в 60 т.
Опыты, проведенные следственной комиссией, позволили установить, что чу­
гунные гнезда для креплений должны были разрушиться при нагрузке 24 т. Для
сравнения, диагональное крепление должно было разрушиться при нагрузке 29 т.
Соответственно, опора не могла рухнуть вследствие пластического течения, и по­
612 - l \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

этому ее прочность нельзя было использовать полностью. Неравномерность рас­

пределения нагрузок между диагональными креплениями усугублялась еще и тем,
что конусообразные шплинты в процессе эксплуатации расшатывались. Разрушение
опор было вызвано разрушением чугунных гнезд (рис. 60.6) под действием силы
ветра, составлявшей всего лишь 60% от величины, необходимой для достижения
предела пластичности.
Площадь излома гнезда (рис. 60.6) равна примерно 129 см2. Испытания образцов,
взятых из чугунных колонн, дали величину прочности при растяжении в 1,4 т/см 2.
Это свидетельствует, что гнездо должно было выдерживать растягивающую нагруз­
ку в 180 т. Разницу с фактической разрушающей нагрузкой в 24 т можно объяс­
нить концентрацией напряжения по периметру отверстия для болта, равной 7,5.
Эта величина коэффициента концентрации напряжения для болтовых соединений
аналогичной формы недавно была установлена математически.

Рис. 60.6. Сломанное гнездо на чугунной колонне

В заключение заметим, что хотя катастрофа объяснялась характерным для той

эпохи недостатком знаний о ветровой нагрузке, с точки зрения сопротивления ма­
териалов упомянутые чугунные гнезда были совершенно недостаточны. Вследствие
хрупкости чугуна гнезда были неспособны к локальным деформациям, что позво­
лило бы ослабить концентрацию напряжения по периметру отверстия болта. Если
бы вместо чугуна использовали пластичную мягкую сталь, разрушающее напряж е­
ние гнезд намного превышало бы предел текучести диагональных креплений, что
позволило бы достичь предела их прочности. Однако не стоит забывать, что 130 лет
назад проектировщики не имели достаточных знаний о концентрации напряжения,
хрупком разрушении и пластичности конструкций.
Потеряв одну из своих главных линий, железнодорожная компания почти немед­
ленно начала строительство нового моста через р. Тей. Неудивительно, что на этот
раз составление проекта было получено другому инженеру — У. X. Барлоу. Вместо
 60.3. Пример 2. Авиакатастрофы самолетов «Комет» 613

тонких опор старого моста новые опоры были изготовлены из стальных плит. Они
имели форму массивных трубчатых арок и поэтому имели очень большой запас
прочности к силе бокового ветра. Новый мост располагается параллельно старому,
и из окон поезда до сих пор можно увидеть остатки его устоев. Многие фермы
старого моста были включены в новую конструкцию и сохранились до сегодняшнего
дня. Когда в 1890 г. был построен мост через устье Ф ерт-оф-Ф орт, он открыл собой
новую эру в мостостроении. Его основная часть имеет длину 1626 м, а высота над
уровнем воды во время прилива составляет 47,9 м. Он состоит из трех огромных
двойных кронштейнов, изготовленных из стали, максимальная высота которых над
уровнем прилива равна 110 м. Мост через реку Форт столь же массивен, насколько
старый Тейский мост был тонким и стройным. Очевидно, его проектировщик сэр
Бенджамин Бейкер решил полностью исключить возможность какого-либо риска.
Излиш няя осторожность при возведении сооружений таких масштабов не могла
продолжаться бесконечно, и мостостроители постепенно пришли к целесообразно­
сти уменьшения запасов прочности. Вполне естественно стремиться к элегантности
форм и снижению стоимости, проектируя максимально облегченную конструкцию,
выполняющую свою функцию. Однако история имеет привычку повторяться. В
1940 г. над ущельем Такома в СШ А был построен новый подвесной мост с цен­
тральным пролетом длиной 854 м. Скоро было замечено, что настил моста колеб­
лется при определенном ветре и вертикальные колебания достигали 1,5 м. Мост
однако так и не был закрыт для движения. Через четыре месяца после открытия под
действием штормового ветра, дувшего со скоростью 64,5 км/ч, настил стал раскачи­
ваться и буквально развалился на части (к счастью, это произошло не мгновенно,
и люди, застрявшие на мосту в своих автомашинах, сумели вовремя отползти в
безопасное место). Этот мост оказался жертвой вибрации («флаттера»), вызванной
недостаточной торсионной жесткостью настила моста. Авторы проекта могли бы
избежать катастрофы, если бы вовремя вспомнили, что пристань «Олд Чейн Пиэр»
в английском г. Брайтон рухнула по той же самой причине еще в 1836 г.!

60.3. ПРИМЕР 2. АВИАКАТАСТРОФЫ САМОЛЕТОВ «КОМЕТ»

На рис. 60.7 изображен самолет «Комет 1». Эти самолеты были скон­
струированы и строились в Англии фирмой de Havilland. Они были введены в экс­
плуатацию авиакомпанией British Overseas Airways Corporation (ВОАС) в мае 1952 г.
Самолет был оснащен четырьмя турбореактивными двигателями, и имел крейсер­
скую высоту полета, равную 10700 м. Он предназначался для дальних скоростных
рейсов на пассажирских и грузовых направлениях, а его максимальный вес при
полной нагрузке составлял 49 т. Для сравнения, гражданские самолеты того времени
оснащались турбовинтовыми двигателями и имели потолок высоты 5200 м, так что
«Комет» был самым передовым самолетом своего времени.
10 января 1954 г. произошла трагедия. Лайнер «Комет» с бортовым номером G-
ALYP вылетел из римского аэропорта в 9.31, направляясь в Лондон. После взлета
экипаж поддерживал контакт с землей и в 09.50 сообщил, что самолет пролетел
над Орботелло. Согласно плану полета, на этой стадии взлета самолет должен быть
подняться на высоту 7930 м. Разговор между «Комет» и другим самолетом, при­
надлежавшим ВОАС, оборвался на полуслове в 09.51. В этот момент очевидцы,
находившиеся на о. Эльба, видели, как обломки лайнера упали в море к югу от этого
614 Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

острова. Погибли все 29 пассажиров и шесть членов экипажа. Погодные условия в

целом были хорошими, и ничто не указывало на то, что именно они стали причиной
катастрофы.

Иллюмин;
системы пел

Расположение Запасной
переборки люк
Рис. 60.7. Самолет «Комет 1»

Восьмого апреля 1954 г. в 18.32 «Комет» с бортовым номером G-ALYY вылетел

из Рима в Каир. В 18.57 экипаж доложил, что самолет пролетает мимо Неаполя и
уже почти достиг крейсерской высоты полета в 10700 м. В 19.05 экипаж связался
по радио с Каиром, чтобы передать данные об ожидаемом времени прибытия. Это
сообщение оказалось последним. На следующий день в море были выловлены об­
ломки самолета. Это дало основание предположить, что все 14 пассажиров и семь
членов экипажа погибли. В этом случае погодные условия также были благопри­
ятными и вряд ли могли привести к аварии. Все свидетельствовало о том, что
причина заключалась в дефекте конструкции, и поэтому ВОАС приняла решение
приостановить эксплуатацию всех самолетов этого типа.
Первоочередным делом теперь было поднятие на поверхность со дна моря как
можно большего количества обломков обоих самолетов. К сожалению, G-ALYY за­
тонул на глубине 1000 м, что не позволяло поднять оттуда что-либо с применением
существовавшей тогда подводной техники. G-ALYP лежал на глубине 180 м, и его
подъем представлялся непростым, но выполнимым делом. Поиск вели два военно-
морских корабля, оснащенных подъемником с захватом и подводной телекамерой
(что было первым в истории применением телевидения в операции подъема объек­
тов с морского дна). К августу 1954 г. экспедиция сумела поднять на поверхность
фрагменты 70% конструкции самолета, 80% двигателей и 50% оборудования.
Разрушенный фюзеляж самолета изучили, и причиной аварии была признана тре­
щина, возникш ая у угла иллюминатора в потолке кабины. Это был один из двух ил­
люминаторов, расположенных один за другим непосредственно впереди лонжерона
основного крыла. Под иллюминаторами располагались антенны системы пеленга­
ции. Как показано на рис. 60.8, трещина зародилась около угла заднего иллюмина­
тора в потолке самолета и пошла в направлении хвоста параллельно оси фюзеляжа.
От главной продольной трещины отделились радиальные трещины (рис. 60.7), в
результате чего отслоились целые области обшивки. Вторая продольная трещина
 60.3. Пример 2. Авиакатастрофы самолетов «Комет» - J V 6,

образовалась затем у переднего угла заднего иллюминатора с левого борта самолета,

соединившись с передним иллюминатором системы пеленгации. Наконец, еще две
трещины образовались у передних углов переднего иллюминатора, перейдя в пару
круговых разломов. Все радиальные трещины шли по линии одного из поперечных
элементов конструкции фюзеляжа. На рис. 60.9 приводится увеличенное изобра­
жение заднего правого угла иллюминатора, где возникла первая трещина. В этом
месте на поверхности разрушения были обнаружены следы усталости. Вероятно,
они появились у края зенкованного отверстия, просверленного сквозь обшивку и
предназначавшегося для крепежной детали.

Правый борт

Расположение поперечного
элемента конструкции

__ __ Верх ГТТ
Нос фюзеляжа
-}пг Фюзе- -___ 1 ^ -Г I
самолета

Разрушение ч
вследствие отслаивания
Левый борт
Расположение - самолета Расположение
переборки переборки
Рис. 60.8. Разрушения на лайнере «Комет» G -ALYP

Полет на больших высотах невозможен без поддержания избыточного давления

в салоне самолета. Избыточное рабочее давление внутри «Комет» поддерживалось
на уровне 0,57 бар, т. е. на 50% превышало давление в других гражданских самолетах
того времени. Во время полета фюзеляж самолета функционирует как сосуд высо­
кого давления, подвергаясь как осевым, так и кольцевым растягивающим напряж е­
нием. В каждом полете фюзеляж испытывает один цикл таких нагрузок. Лайнеры
«Комет» G-ALYP и G-ALYY к моменту катастрофы совершили соответственно 1290
и 900 полетов. Из этого следовало, что сравнительно небольшое количество циклов
нагружения привело к появлению усталостной трещины, которая выросла и привела
к быстрому разрушению.
Обшивка фюзеляжа самолетов была изготовлена из листов алюминиевого сплава
DTD 546 (близкий к сплавам 2000 серии), предел текучести и прочности при растя­
жении которого составляли примерно 350 и 450 МПа. Сделанные вручную прибли­
зительные расчеты фирмы de Havilland (для нормального давления внутри корпуса
самолета) говорили о том, что у угла иллюминатора среднее напряжение составляет
195 МПа. Правила Международной организации гражданской авиации содержали
два главных требования к кабинам самолетов с избыточным давлением: конструкция
не должна деформироваться при давлении, превышавшем нормальное на 33%; и
616 - > \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

максимальное напряжение в конструкции при давлении, превышавшем нормаль­

ное на 100 %, должно быть меньше предела прочности при растяжении. Фирма de
Havilland пошла еще дальше — она повысила расчетное давление с 100 до 150% вы­
ше нормального, и решила провести испытания секции фюзеляжа при давлении на
100% выше нормального. Если верить расчетам, при этом испытании максимальное
напряжение вблизи иллюминаторов долж­
но было достигнуть 390 МПа. Эта величи­
на была все еще ниже предела прочности
при растяжении, и фирма была уверена,
что кабина в ходе испытаний выдержит
такое давление без чрезмерных деформа­
ций. В действительности испытуемая сек­
ция легко выдержала два испытания при
давлении на 100 % выше нормального, что
свидетельствовало о наличии большого за­
паса статической прочности.
Правила ИКАО не предусматривали воз­
можности возникновения усталостных тре­
щин вследствие циклического изменения
давления. Однако британские авиакон­
Рис. 60.9. Увеличенное изображ ение места
зарождения трещины, приведшей к ката­ структоры уже понимали, что в этом кро­
строфе «Комет» G -ALYP ется потенциальная проблема. В результа­
те фирма de Havilland решила определить
вероятный срок службы фюзеляжа с учетом усталости. С июля по сентябрь 1953 г.
(более чем через год после начала эксплуатации данного типа самолета!), одну из
секций подвергли циклическому изменению давления от нуля до рабочего уровня.
После 18000 таких циклов секция разрушилась вследствие появления усталостной
трещины, возникшей у мелкого дефекта обшивки у угла иллюминатора. Расчетный
срок службы самолета «Комет» составлял 10000 полетов, так что фирма посчитала,
что таким образом удалось продемонстрировать достаточный запас усталостной
прочности.
Комиссия, расследовавшая причины катастрофы, решила провести полномас­
штабное имитационное тестирование самолета «Комет», чтобы определить, действи­
тельно ли авария была вызвана циклическим изменением давления в салоне авиа­
лайнера. Для этой цели выбрали самолет «Комет» с бортовым номером G-ALYU,
который уже совершил 1230 полетов. Метод испытания состоял в циклическом
изменении избыточного давления от нуля до нормального рабочего значения. Сде­
лать это с помощью воздуха было невозможно, поскольку энергия, выделяемая при
разрушении кабины, эквивалентна взрыву 225-килограммовой бомбы. Избыточное
давление было решено создавать с помощью воды. Чтобы уравновесить вес воды,
весь фюзеляж был погружен в большой резервуар с водой при атмосферном дав­
лении. Необходимая разница давления создавалась путем закачивания воды внутрь
фюзеляжа.
Кабина разрушилась после 1830 циклов нагружения, что в результате дало общее
количество в 1230 + 1830 = 3060 «полетов». Трещина возникла у запасного люка,
расположенного по левому борту кабины непосредственно впереди крыла. Как по­
казано на рис. 60.10, усталостная трещина появилась в нижнем углу люка. Когда
 60.3. Пример 2. Авиакатастрофы самолетов «Комет» 617

трещина достигла критической длины, она стала расти вдоль оси фюзеляжа в на­
правлении хвоста. Дойдя до поперечной переборки, трещина стала распространять­
ся вокруг фюзеляжа. Затем на месте переднего нижнего угла люка возникла вторая
трещина. Эта трещина росла вдоль оси фюзеляжа в направлении носа, после чего
переросла в кольцевую трещину на месте другой поперечной переборки. Кусок об­
шивки за счет избыточного давления в кабине отогнулся от фюзеляжа на несколько
сантиметров, в результате чего давление упало, и разрушение остановилось. Если
бы кабина была наполнена воздухом, данный кусок обшивки был бы мгновенно
вырван, а весь фюзеляж взорвался бы.

Расположение
переборки

Запасной
люк

Отверстие
для заклепки
Нос самолета Хвост самолета
Рис. 60.10. Разруш ение корпуса самолета «Комет» G -A LY U при имитационны х испытаниях

Фюзеляж был отремонтирован, и на обшивке в непосредственной близости от

края иллюминатора были установлены измерители деформации. Кабина была под­
вергнута воздействию нормального рабочего давления, и на основе показателей из­
мерителей деформации были определены величины нагрузок. М аксимальное напря­
жение 297 М Па наблюдалось у угла иллюминатора. Очевидно, среднее напряжение
у отверстия для болта несколько меньше, поскольку оно располагалось на некото­
ром расстоянии от края иллюминатора. Однако отверстие является концентратором
напряжения, и коэффициент концентрации равен трем.
Конструкторы обязаны были знать, что отверстия для болтов, расположенные
вблизи иллюминаторов, непременно приведут к высоким локальным напряжениям,
и при циклическом изменении давления в кабине эти отверстия с большой вероят­
ностью станут местом зарождения усталостных трещин. Кроме того, расследование
позволило выявить две ошибки в расчетах фирмы de Havilland, касавшихся срока
усталостного разрушения. Первая ошибка была чисто статистической. В то время
уже было известно, что при низкоцикловой усталости существует большой разброс
данных. Вероятность усталостного разрушения отдельного самолета «Комет» могла
быть установлена только в том случае, если бы было известно как среднее количе­
ство циклов при разрушении, так и его стандартное отклонение. Эту информацию
невозможно получить на основе единственного испытания на усталость. Вторая
ошибка заключалась в том, что испытываемая секция перед тестированием была
подвергнута воздействию давления, превосходившего нормальное на 100 %, в то
время как серийные самолеты подвергались испытаниям при давлении на 33% выше
нормального. Когда давление внутри испытываемой секции превысило нормальное
618 - > \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

на 100%, вокруг отверстий для болтов могла возникнуть текучесть. В этом слу­
чае при возврате к атмосферному давлению упругий возврат привел бы к сжатию
отверстий. Когда позднее испытываемая секция при испытании оказалась бы под
нормальным рабочим давлением, металл вокруг отверстий подвергся бы меньшей
растягивающей нагрузке, и, следовательно, срок службы увеличился бы.
Ирония ситуации состояла в том, что уплотнители и другие повышающие жест­
кость элементы вокруг иллюминаторов первоначально должны были соединяться
с обшивкой с помощью клея, а не болтов и заклепок. Однако на поздней стадии
разработки в конструкцию самолета были внесены изменения, так как возникли
опасения, что соединять детали с помощью клея в местах со сложной геометрией
будет слишком сложно и дорого. При этом клеевые соединения широко использо­
вались в других местах конструкции самолета, что было еще одним новаторским
методом фирмы de Havilland, который повсеместно применяется в современном
авиастроении.
В заключение заметим, что хотя расследование позволило выявить технические
причины катастрофы, в действительности важнейшим фактором оказалось то, что
de Havilland пыталась одновременно внедрить слишком много инноваций, что было
не под силу инженерно-конструкторскому отделу этой средней по величине ф ир­
мы. Неудивительно, что сегодня в гражданском авиастроении доминируют мощные
компании или консорциумы (в частности Boeing в СШ А и Airbus в Европе), что
объясняется огромными масштабами и сложностью задач проектирования, произ­
водства и технического обслуживания современных самолетов. Несмотря на это,
авиакатастрофы, связанные с разрушением деталей, все еще случаются, хотя теперь
многие из них происходят не из-за ош ибок конструкторов, а вследствие непра­
вильного техобслуживания, и количество таких аварий по сравнению с количеством
эксплуатируемых самолетов существенно уменьшилось.

60.4. ПРИМЕР 3. ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНАЯ КАТАСТРОФА

В ЭШЕДЕ 5 ИЮНЯ 1998 г.

5 июня 1998 г. сверхскоростной поезд, направлявшийся из Мюнхена

в Гамбург (Германия), сошел с рельсов недалеко от деревни Эшеде (рис. 60.11). В
этот момент скорость поезда составляла около 250 км/ч. Состав состоял из двух мо­
торных секций (по одной на обоих концах поезда) и двенадцати вагонов. Стальной
бандаж (рис. 60.12) одного из колес лопнул, соскочил с колеса и оказался зажатым
под полом вагона. Затем он застрял в стрелке железнодорожного пути, переключив
ее с основного пути на соседнюю ветку. Сломанный бандаж оторвался от одного из
колес первого вагона, и локомотив ехал по основному пути, а задняя часть первого
вагона въехала на боковую ветку, что привело к сходу с рельсов остальных вагонов.
По редчайшему стечению обстоятельств поезд сошел с рельсов непосредственно
перед мостом, проходившим над железнодорожными путями. Сошедший с рель­
сов поезд разрушил одну из опор моста, который рухнул на поезд. Это привело к
почти полному уничтожению состава. В катастрофе погибло сто человек, и более
сотни было ранено. Против железной дороги и фирмы-изготовителя колес было
выдвинуто обвинение в преступной халатности, повлекшей за собой гибель людей.
В последующем техническом расследовании участвовало в общей сложности 13 экс­
пертов из 5 стран.
м
л J- я*»**""
620 Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

Из 112 колес поезда 36 были обычного моноблочного типа, и представляли собой

единое целое. Однако остальные 76 колес имели сложную составную конструкцию
с резиновым амортизатором, как показано на рис. 60.12. В них между бандажем и
центром колеса были помещены резиновые блоки, гасившие вибрацию, возникав­
шую при контакте колеса с рельсом. В Германии сверхскоростные поезда впервые
были оснащены колесами этого типа в 1991 г., хотя аналогичные колеса в течение
некоторого времени успешно использовались на пригородных поездах и трамваях.
Поверхность разрушения лопнувшего бандажа колеса показана на рис. 60.13. На
ней видны следы классического усталостного разрушения, свидетельствующие, что
трещина зародилась у внутренней поверхности бандажа, где он контактирует с ре­
зиной вблизи места его максимальной толщины. Доля площади окончательного
быстрого роста трещины невелика, что указывает на сравнительно низкую макси­
мальную нагрузку.

Рис. 60.12. Конструкция Рис. 60.13. П оверхность уста­

колеса с резиновым лостного разрушения колес­
амортизатором ного бандажа

На рис. 60.14 приведено распределение напряжений по периметру бандажа. К

колесу в месте соприкосновения с рельсом приложена вертикальная сила Q. Она
равна полному весу вагона (78 кН на колесо), умноженному на 1,25 (чтобы учесть
средние динамические нагрузки). Таким образом, общая расчетная нагрузка состав­
ляет 98 кН. Поскольку колесный бандаж опирается на сравнительно мягкое рези­
новое основание, над точкой нагружения он изгибается (рис. 60.14), что приводит к
появлению растягивающего напряжения у внутренней поверхности бандажа. Изгиб
ощущается по всей окружности бандажа. Как и следовало ожидать, наибольшее
напряжение величиной 220 М Па наблюдается над точкой приложения нагрузки.
Однако при перемещении вдоль окружности от точки нагружения напряжение па­
дает, достигая минимального значения 6 МПа при угле 45°. Затем по направлению
 60.4, Пример 3. Железнодорожная катастрофа в Эшеде 5 июня 1998 г. 621

к вершине колеса наблюдается новое повышение нагрузки до 55 МПа. Таким об­

разом, с каждым оборотом колеса внутренняя поверхность бандажа подвергается
полному усталостному циклу с амплитудой изменения напряжения 107 МПа при
средней величине напряжения 113 МПа. На каждый цикл приходится по два равных
минимума напряжения и по два неравных пика напряжения.
«Конек»

20
90 --60 - 3 0 0 30 60 90
Угол 0, °
Рис. 60.14. Распределение растягивающего напряжения у «конька» колесного бандажа в
зависимости от угла к точке нагружения

Следует отметить, что резина не полностью заполняла пространство между бан-

дажем и центром колеса. Каждое колесо было оснащено 34 резиновыми блоками,
которые равномерно распределялись по окружности центральной части колеса, при­
чем между ними сохранялись определенные промежутки. Если бы такие промежутки
отсутствовали, при радиальном сжатии резиновые блоки не могли бы удлиняться
вдоль окружности (в осевом направлении они расширяться не могли, так как по
ширине плотно прилегали к стенкам канала в центре колеса). Так как коэффициент
Пуассона резины равен 0,5, чтобы резина сохраняла свои амортизирующие свойст­
ва, она должна иметь возможность расширяться хотя бы в одном направлении. Если
бы боковое расширение в обоих направлениях было невозможно, резиновый блок
имел бы высокую жесткость и в качестве демпфера был бы неэффективным (см.
пример 3.1).
Распределение напряжения на рис. 60.14 построено с помощью модели конечных
элементов. Была создана трехмерная модель колеса, упругие свойства резины моде­
лировались с помощью нелинейного уравнения, а контактное трение между резиной
и сталью моделировали нелинейным законом. На стадии конструирования подоб­
ный анализ проведен не был, что не удивительно в связи с быстрым прогрессом в
области расчетов методом конечных элементов и ростом мощности компьютеров в
последние годы. Интересно, что наличие промежутков между соседними резиновы­
ми блоками вызывает периодическое «виляние» графика напряжений.
Испытания стали дали величину предела прочности бандажа 828 МПа. В первом
приближении можно было ожидать, что предел усталостной прочности для неогра­
ниченного срока службы составит примерно 45 % от этой величины (т. е. амплитуда
изменения напряжения будет равна 570 МПа). Однако в процессе конструирова­
ния колеса допустимый предел усталости был понижен до амплитуды напряжения
200 МПа. Это было сделано для того, чтобы учесть влияние среднего растягивающе­
го напряжения (диаграмма Гудмана), а также для введения запаса прочности (чтобы
снизить вероятность разрушения). Следовательно, бандаж не должен был лопнуть
622 - l \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

(так как рабочая амплитуда напряжений должна была равняться лишь половине
усталостной прочности бандажа с учетом запаса прочности). Эксперты не смогли
прийти к единому мнению относительно причины разрушения, и уголовное дело
было прекращено.
Бандажи колес железнодорожного транспорта изнашиваются в результате их кон­
такта с рельсами, и поэтому они нуждаются в регулярном перепрофилировании. Для
этого колесо снимают с тележки и внешнюю поверхность бандажа обрабатывают
на токарном станке, возвращая ей соответствующий профиль. С течением времени
из-за неоднократного перепрофилирования внеш ний диаметр бандажа уменьшает­
ся. Лопнувший бандаж (диаметром 860 мм) уже почти достиг предельного диамет­
ра, после которого он подлежал замене. Внешний диаметр нового бандажа равен
920 мм. После аварии минимальный предельный диаметр был увеличен до 880 мм.
Очевидно, чем больше диаметр, тем толще бандаж, и тем ниже напряжение при
данной нагрузке.
В связи с данной катастрофой возникает ряд вопросов. Первый из них заклю ­
чается в том, что усталостное разрушение действительно произошло, и это необхо­
димо как-то объяснить. Поэтому есть основания полагать, что при расследовании
были упущены некоторые моменты. Мы не собираемся здесь подвергать критике
комиссию по расследованию. В уголовном деле доказательства должны вне вся­
ких сомнений свидетельствовать, что обвиняемые допустили халатность. Эта задача
намного уже задачи технического расследования, целью которого является обес­
печение будущей безопасности подвижного состава. На ум приходят следующие
вопросы: а) каков был фактический спектр рабочих напряжений (в отличие от рас­
четных); б) имелись ли какие-либо неровности между резиновыми блоками и бан­
дажом; в) наблюдалась ли «ползучесть» резиновых блоков в процессе службы? В
конечном счете, если новаторская конструкция колеса сопряжена с такими техни­
ческими сложностями, стоит ли удивляться консервативности железных дорог?

60.5. ПРИМЕР 4. ПРЫЖОК НА ЭЛАСТИЧНОМ ТРОСЕ

Прыжки на эластичном тросе (так называемые «тарзанки») завоевали

популярность во всем м и р е 1). Оборудование для них совершенствовалось эмпири­
ческим путем, при этом использовались резиновые веревки, разработанные перво­
начально для использования военными, и альпинистское крепление. Спортивные
организации и государственные органы разработали правила осуществления таких
прыжков, но эти правила имеют эмпирический характер и не основаны на научном
анализе напряжений, возникающих в процессе прыжка, и сравнении их с прочно­
стью оборудования. Неудивительно, что время от времени приходят сообщения о
несчастных случаях. Ниже мы рассмотрим один из них, произошедший недавно и
закончившийся гибелью прыгуна.
На рис. 60.15 схематически изображена установка для прыжка на эластичном
тросе. Прыгун (его рост составлял 1,83 м, а вес 132 кг) прыгал с платформы, имев­
шей вид клетки, подвешенной на стреле крана, пол которой находился примерно в

1) Следует сделать следую щ ее замечание. В СШ А в начале 1990-х годов прыжки на тар-

занке активно обсуждались и осуждались в прессе и на телевидении. Общество инф орм и­
ровалось об опасности таких прыжков. Обсуждалась также возможность законодательного
запрещения прыжков в отдельных штатах. — Прим. ред. перевода.
 60.5. Пример 4. Прыжок на эластичном тросе - * \ г 623

53 м над уровнем земли. Тарзанка состояла из трех одинаковых параллельных вере­

вок, которые через равномерные интервалы были прикручены друг к другу изоляци­
онной лентой. Верхний конец тарзанки был прикреплен к паре защелкивающихся
креплений, установленных по центральной вертикальной линии платформы в 1,35 м
над ее полом. Трос уходил вертикально вниз через большое круглое отверстие в полу
платформы. Перед прыжком его подтягивали вверх таким образом, что внешний
конец проходил в клетку через входной проем, и складывали на полу платформы.

Рис. 60.15. Схема начальной фазы свободного полета при прыжке на эластичном тросе (масш­
таб произвольный)

Прыгун был соединен с нижним концом тарзанки с помощью пары манжет, плот­
но затянутых вокруг нижней части ног. Каждая манжета присоединялась к тарзанке
тканой лентой. Манжеты были устроены так, что когда прыгун висел вниз головой на
внешней части троса, его ступни находились на расстоянии приблизительно 0,36 м
ниже конца тарзанки. Для безопасности прыгун был дополнительно соединен с ее
концом страховочной лентой, привязанной узлом к страховочному поясу. Н ом и­
нальная прочность страховочной ленты равнялась 12500 Н, однако на практике ее
прочность при растяжении была намного меньше из-за ослабляющего влияния узла.
Несчастный случай произошел следующим образом. Прыгун спрыгнул с края
платформы через проем в ограждении, захватив с собой внешнюю часть тарзанки.
В падении он перевернулся вверх ногами и стал растягивать ее. В некоторый момент
его ноги выскользнули из манжет. Сила растяжения пришлась на страховочную
ленту, которая лопнула в узле, и прыгун упал на землю.
624 - l \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

При расследовании несчастного случая эластичный трос был уложен на пол и

растянут. Длина ненатянутой тарзанки составляла 15,60 м. Она состояла из трех иден­
тичных веоевок, прилегавших друг к другу и через равные интервалы соединенных
изоляционной лентой. Каждая веревка (диа­
метром 19 мм) имела оплетку, содержавшую
большое количество тонких параллельных ре­
зиновых нитей.
Плетеные шнуры 3 х 19 мм
Изоляционную ленту удалили и три верев­
— ►----- Растяжение
------------ Разгрузка ки отделили друг от друга. Затем одну из них
a B S 3F 70 испытали на растяжение на длину 16 м (де­
) = 15,6 м формация 100%). При таком удлинении растя­
гивающая сила составила 1324 Н. Зависимость
силы от удлинения для троса из трех вере­
вок получили путем умножения силы, изме­
и ренной на одной веревке, на три. Как следует
из графика на рис. 60.16, диаграмма растяже­
ния нелинейна, что в первую очередь обуслов­
лено сложным поведением оплетки. Заметим,
что при удлинении 16,0 м сила растет очень
резко. Прочность троса по соображениям без­
опасности не определяли, но по всей веро­
ятности критическая сила намного превыш а­
ла полученную при испытаниях максимальную
0 5 10 15 величину в 3972 Н. Тем не менее, при удлине­
Удинение, м
нии на 16 м трос превратился в весьма жест­
Рис. 60.16. Зависимость силы от удли­ кий структурный элемент, и незначительное
нения эластичного троса при нагруже­ дополнительное удлинение, по всей вероятно­
нии и разгрузке. Треугольниками от­
сти, привело бы к разрыву оплетки. Поэтому
мечены параметры нового троса, с о ­
на практике удлинение на 16 м можно считать
стоящ его из трех 19 мм веревок, отве­
«пределом удлинения». На графике область,
чающего специф икации BS 3F 70
расположенная под кривой сила—удлинение,
представляет собой энергию упругой деформации троса. Тот факт, что кривая
разгрузки проходит намного ниже кривой нагружения означает, что при разгрузке
высвобождается только часть накопленной энергии деформации. Этим объясняется
то, что после нормального прыжка человек отскакивает на меньшую высоту, чем
высота платформы, с которой он прыгнул.
Испытанию на растяжение был подвергнут также комплект страховочной ленты,
лопнувшей при прыжке. Соответствующий график сила—удлинение приводится на
рис. 60.17. Лента лопнула при силе 5000 Н.
При анализе прыжка использовался энергетический подход, показанный на рис. 60.18.
На первой стадии прыжка происходит свободное падение. Прыгун постепенно те­
ряет потенциальную энергию, и возрастает его кинетическая энергия (скорость).
Когда трос начинает растягиваться, он поглощает энергию. На второй стадии прыж­
ка потенциальная и кинетическая энергия преобразуется в энергию деформации
троса. В результате движение прыгуна замедляется. Прыгун остановится, если вся
потенциальная энергия перейдет в энергию деформации тарзанки.
Расчеты показывают, что максимальная энергия деформации троса до разрыва
(площадь под кривой нагружения на рис. 60.16) равна 28660 Дж. Однако изменение
 60.5. Пример 4. Прыжок на эластичном тросе Л \ г 6

потенциальной энергии прыгуна при предельном растяжении составляет 42344 Дж.

Остается избыток кинетической энергии в 13684 Дж. Следовательно, после разрыва
троса прыгун продолжает двигаться вниз со скоростью 14,4 м/с.

Удлинение, мм
Рис. 60.17. График зависимости силы от удлинения страховочной ленты

Форма зависимости силы от удлинения на рис. 60.16 указывает, что сила натяже­
ния троса в момент высвобождения могла составлять от 3972 Н (405 кгс) до предель­
ной силы растяжения троса. Поэтому неудивительно, что ноги прыгуна выскочили
из манжет. Для остановки прыгуна остаток его кинетической энергии (13684 Дж)
должен был быть поглощен страховочной лентой. Энергия, поглощенная ею, рас­
считывалась исходя из площади области под кривой сила—удлинение (рис. 60.17).
Она составляет 940 Дж, т. е. 7% от 13684 Дж, необходимых для остановки прыгуна.
Другими словами, энергопоглощающая способность страховочной ленты была со­
вершенно недостаточной. Вместо нее следовало использовать специальное устрой­
ство, позволяющее поглотить кинетическую энергию прыгуна и одновременно из­
бежать чрезмерной перегрузки на его тело.

Рис. 60.18. Энергетическая диаграмма прыжка на эластичном тросе

Несмотря на дефекты манжет и страховки, коренная причина несчастного случая

заключалась в использовании эластичного троса с неадекватной диаграммой де­
626 - * \ r Глава 60. Уроки катастроф, вызванных ошибками конструкторов

формирования. Как видно из рис. 60.19, при предельном удлинении троса можно
остановить прыгуна весом не более 90 кг.
Для безопасной остановки прыгуна трос должен поглотить всю потенциальную
энергию задолго до достижения предельного удлинения. Это позволяет уменьшить
максимальную силу, действующую на систему, что снижает риск выскальзывания
ног из манжет. В случае выскальзывания правильно сконструированная страховка
должна остаться целой. В качестве примера на рис. 60.19 приводится энергетический
баланс при весе прыгуна 70 кг. Очевидно, в этом случае трос будет иметь большой
запас энергопоглощающей способности. Его растяжение составит только 13 м, что
на 3 м меньше предельного. При этом будет развита сила 2250 Н (229 кгс) (рис. 60.16).
Тем не менее, даже она в 3,27 раза превышает собственный вес прыгуна, а такая
перегрузка может привести к травме.
50

40

*
'З зо
к
_
Q.
х 20
<Т)

10

о
Расстояние, м
Рис. 60.19. Энергетическая диаграмма прыжков на эластичном тросе (несчастный случай и
варианты для прыгунов весом 90 и 70 кг)

Для того, чтобы избежать изменения диаграммы растяжения в ходе эксплуатации

троса, его нужно периодически испытывать. Требования к новой 19 мм веревке,
содержащиеся в спецификациях BS 3F 70, таковы: при удлинении 10% (в нашем
случае 1,56 м) сила должна быть равна по меньшей мере 340 Н (1020 Н для трех
параллельных веревок). При удлинении 30% (4,68 м) сила должна составлять от 500
до 650 Н. При удлинении 70% (11,70 м) сила должна составлять от 850 до 1100 Н.
М инимальное удлинение должно быть равно 105% (16,38 м). Диаграмма удлинения
такого троса представлена на рис. 60.16 треугольниками. Сравнение фактических
данных с данными спецификации говорит о том, что в нашем случае энергопогло­
щающие свойства тарзанки в результате многократного использования существенно
ухудшились.
Из всего этого можно сделать вывод, что техническая причина несчастного слу­
чая заключалась в использовании эластичного троса с недостаточной энергопогло­
щающей способностью, который был в состоянии абсорбировать лиш ь 6 8 % по­
тенциальной энергии прыгуна. Частично это было результатом ухудшения свойств
шнуров вследствие их многократного использования. Из-за этого трос не смог оста­
новить падение прыгуна, в результате чего он оказался под воздействием мощной
 60.5. Пример 4. Прыжок на эластичном тросе - > \ г 627

силы, которой оказалось достаточно для того, чтобы его ноги выскочили из манжет.
После этого вся сила растяжения троса пришлась на страховочную ленту. Вслед­
ствие низкой прочности он лопнул, и прыгун упал на землю со скоростью, экви­
валентной свободному падению с высоты 31 м. Однако, если бы соответствующие
организации установили правила, разработанные с помощью научного анализа (вро­
де проведенного нами), несчастного случая можно было бы избежать.
В заключение заметим, что веревки, с которыми мы столкнулись в настоящем
примере, обычно используют тогда, когда важно обеспечить точно определенное
предельное расстояние падения (в основном для того, чтобы неопытные прыгуны,
прыгающие с низких платформ, не разбились о землю). Хотя резиновые нити спо­
собны к очень большим удлинениям (обыкновенно 400%), жесткая оплетка обеспе­
чивает предельное удлинение троса всего лиш ь 105%. С другой стороны, неплетеные
тросы обычно применяют в случаях, когда требуется намного большее удлинение,
как при занятиях экстремальными видами спорта. Хотя в принципе описанные нами
методы анализа применимы и к неплетеным тросам, у последних диаграмма с и л а -
удлинение намного «мягче», чем у плетеных. В этом случае критическим параметром
является не максимальная сила, а максимальное удлинение. Один из авторов этой
книги (Д. P. X. Джонс) наблюдал прыгунов на тарзанке, бросавшихся вниз голо­
вой с железнодорожного моста над водопадом Виктория-Фоллс (на границе между
Замбией и Зимбабве) с высоты около 110 м и останавливавшихся на расстоянии
нескольких метров от поверхности реки Замбези. В таких ситуациях малейшие изме­
нения зависимости силы от удлинения троса могут иметь трагические последствия,
поскольку прыгун может разбить себе голову о камни на дне р е к и 1).

‘) Здесь хочется сделать несколько замечаний. Альпинистами и парашютистами разработаны

принципы страховки, с которыми, похоже, организаторы прыжков на тарзанках незнакомы.
Страховки по сути нет. Для этого парашютисты имеют страховочный (запасной) парашют.
У скалолазов должна быть страховочная (вторая) веревка на случай срыва. В данной главе
идет речь о квалифицированной разработке тарзанок, за которую прыгуны платят своими
жизнями. Об организации страховки речи пока нет. Удивляет и то, что для так называемой
страховки в данном случае использовали не стандартное альпинистское оборудование, а
непонятную ленту, которую к тому же завязали узлом и прикрепили к концу тарзанки
(которая может разорваться). Комментарии тут не нужны. Энергопоглощ ающ ие устройства,
о которых говорят авторы, более 50 лет назад были разработаны В.Абалаковым и использова­
лись альпинистами. П озднее от них отказались, поскольку были разработаны альпинистские
веревки с большим удлинением (так называемые «динамические» веревки), способны е гасить
энергию срыва. — Прим. ред. перевода.
п р и л ож ен и е ЧТЕНИЕ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ

П.1.1. ПРЕДИСЛОВИЕ ДЛЯ СТУДЕНТОВ

Если вы изучите данное приложение и решите предложенные задачи, то
будете иметь практические знания о том, что такое фазовая диаграмма и как ею поль­
зоваться. Не торопитесь: выучите определения и задумайтесь над самими диаграм­
мами, проверяя себя по мере дальнейшего движения вперед. Отдельные части кур­
са (например, определения) содержат информацию в очень концентрированном виде.
Другие (к примеру, некоторые задачи) могут показаться слишком простыми. Это курс
для самостоятельного изучения, который должен учитывать особенности подготов­
ки самых различных студентов. Тем не менее, мы советуем эти задачи решить. Все
это должно занять около 4 ч. Приводимый здесь материал в целом соответствует ввод­
ной части превосходной книги Хансена и Бейнера (см. список литературы).
Фазовые диаграммы очень важны. Когда конструктору нужно определить свойс­
тва металлического сплава (или керамики), он первым делом обращается к фазовой
диаграмме. Она говорит о том, какова равновесная структура данного сплава. Реаль­
ная структура может отличаться от равновесной, однако равновесная структура дает
основу, исходя из которой можно определить свойства неравновесных структур.
Где можно найти фазовые диаграммы? Во всех технических библиотеках имеют­
ся следующие книги:
Hansen A/., Anderko К. Constitution o f Binary Alloys. — N ew York: M cG raw -H ill, 1958; and
supplements, by R.P. Elliott, 1965, and F.A. Shunk, 1969.
Hansen / ., Beiner F. H eterogeneous Equilibrium. — De Gruyter, 1975.
Hurne-Rothery IV., Christian J.W ., Pearson W.B. Metallurgical Equilibrium Diagrams. — London:
Inst, o f Physics, 1952.
Levin E.M ., Robbins C.R., McMurdle H.F. Phase Diagrams for Ceramisists. — American Ceramic
Society, 1964.
Sm ithells’ Metals Reference Book. — 7th ed. / Ed. by E.A. Brandes, G.B. Brook — Oxford; Boston:
Butterworth-Heinemann, 1992.
ASM Metals Handbook. — 10th ed. — Materials Park, OH: ASM International, 1990. — V. 8.

П.1.2. ЧТЕНИЕ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ.

ЧАСТЬ 1. КОМПОНЕНТЫ, ФАЗЫ И СТРУКТУРА
Определения заключены и отмечены как «Определение». Их следует
выучить. Информация подается в логической последовательности.
 П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура 629

П.1.2.1. Сплавы

Определение. Металлический сплав — это смесь металла с другими метал­

лами или неметаллами. Сплавы также могут быть получены смешением
керамических материалов.

Смесь меди (Си) и цинка (Zn) называют латунью. Оксид магния (MgO) и оксид
алюминия (AI2O 3) при смешении в равных пропорциях образуют шпинель. Углеро­
дистая сталь представляет собой смесь железа (Fe) и углерода (С).

П .1.2.2. Компоненты
Сплавы обычно получают смешиванием компонентов и их совместным
плавлением.
Определение. Компоненты — это химические элементы, из которых состоит
сплав.
Компонентами латуни являются Си и Zn. В углеродистой стали компонентами
являются Fe и С. В шпинеле это Mg, А1 и О.

Определение. Бинарный сплав включает два компонента. Тройной сплав со­

держит три компонента, четверной — четыре и т. д.

П.1.2.3. Символы
Компоненты обозначаются заглавными буквами: А, В, С или химиче­
скими символами: Си, Zn, С.

П. 1.2.4. Концентрация
При описании сплава приводятся его компоненты и их концентрация.

Определение. Весовой % компонента А:

Вес. компоненты А 1Г.«
w A — ------------------------------------- 100 .
^ весов всех компонентов
Атомный (или мольный) % компонента А:
v Число атомов (или молей) компонента А п
Ад — ---------------------------------------------------------------- • 1UU.
^ числа атомов (или молей) всех компонентов

Количество молей = ---------- — ---------- .

молекулярный вес
Вес в граммах = (число молей) • (молекулярный вес).

Задачи 0
1.1. а) Вычислите концентрацию в вес.% меди в латуни, содержащей 40 вес.% цинка.
Концентрация меди в вес.%: Wcu = ............................................................................

') Ответы даются в конце каждого раздела. Однако не заглядывайте туда, пока вы не при­
ложили максимум усилий, чтобы ответить на все вопросы каждой группы.
630 Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

б) 1 кг а-латуни содержит 0,7 кг Си и 0,3 кг Zn.

Концентрация меди в а-латуни, в вес.%: Wqu = .....................................................
Концентрация цинка в а-латуни, в вес.%: Wzn — ...................................................
в) Атомный вес меди равен 63,5, а цинка 65,4.
Концентрация меди в а-латуни, в ат. %: Хси —.........................................................
Концентрация цинка в а-латуни, в ат. %: XZn = .......................................................
1.2. Твердый припой состоит из 63 вес.% золота (Аи) и 37 вес.% никеля (Ni). Атом­
ный вес Аи (197,0) более чем в три раза выше атомного веса Ni (58,7). Какой
из двух составов (в ат. %) больше соответствует данному сплаву?
а) ХАи = 0,34, XN[ = 0,66.
б) ХАи = 0,66, XKl = 0,34.
1.3. Ваша водка содержит 49 вес.% алкоголя. М олекулярный вес воды равен 18, а
этилового спирта (С 2Н 5ОН) — 46. Каков мольный % алкоголя в водке?
Мольный % алкоголя: Ac,hsoh = ..........................................................................................
1.4. Сплав состоит из ХА ат. % А с атомным весом аА и ат. % В с атомным ве­
сом я в. Выведите уравнение, описывающее концентрацию А в вес.%. Выведите
аналогичное уравнение для концентрации В в вес.%.

П.1.2.5. Структура
Сплавы обычно получают, расплавив компоненты и смешав их в жид­
ком состоянии, хотя они также могут быть получены осаждением из газообразной
фазы или диффузией твердых компонентов. Независимо от способа получения, би­
нарный сплав может принять одну из четырех форм:
а) гомогенный твердый раствор;
б) два раздельных беспримесных компонента;
в) два раздельных твердых раствора;
г) химическое соединение и твердый раствор.
Как можно определить полученную структуру? Это можно сделать путем изуче­
ния микроструктуры. Для этого сплав разрезают, поверхность среза полируют с
помощью все более тонкой наждачной бумаги, а затем с помощью алмазных паст
(на вращающихся войлочных дисках), пока она не засияет, как латунная дверная
ручка. Наконец, полированную поверхность подвергают травлению, обычно сла­
бым раствором кислоты или щелочи, что позволяет выявить микроструктуру, т. е.
рисунок зерен и фаз. Между прочим, этот рисунок иногда бывает виден на латунных
ручках под воздействием солей от потных рук. Границы зерен можно увидеть, пото­
му что именно их разъедает травящий раствор. Он также воздействует на кристаллы,
обнажая плотно упакованные кристаллографические плоскости. Эти плоскости от­
ражают свет, так что некоторые зерна выглядят светлыми, а другие темными в зави­
симости от того, отражают ли они свет в направлении вашего глаза. Различимыми
становятся и фазы, поскольку их границы оказываются вытравленными. Многие
травящие растворы более агрессивно воздействуют на одни фазы по сравнению с
другими, и, следовательно, создают контраст.
Литьевой сплав А1 — 11 вес.% Si является типичным представителем формы б). Si
выделяется в виде тонких игл чистого Si (диаметром ^ 1 мкм) в матрице из чистого А1.
Сплав Cd — 60 вес. % Zn является типичным представителем формы в). Он включает фа­
зу Zn с растворенным в ней 0,1 вес.% Cd и фазу Cd с растворенным 0,8 вес.% Zn.
Наконец, получаемый при медленном остывании сплав А1 — 4 вес. % Си имеет форму г).
 П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура 631

Задачи
1.5. Приведите состав упомянутых выше сплавов и фаз.

В е с .% C d В е с .% Z n

Кадмиево-цинковы й сплав
Богатая цинком фаза
Богатая кадмием фаза

П .1.2.6. Фазы

Определение. Одну фазу составляют все части сплава с одинаковым соста­

вом и одинаковыми физическими и химическими свойствами.

Сплавы А1—Si, Cd—Zn и Al—Си состоят из двух фаз.

Задачи
1.6. Чистая медь плавится при температуре 1083°С. В процессе плавления твердая
и жидкая медь сосуществуют. Используя приведенное выше определение, от­
ветьте, имеются ли здесь одна или две ф а з ы ? ..............................................................
П очем у?......................................................................................................................................
1.7. Три компонента А, В и С полностью растворимы в жидком состоянии, но нераст­
воримы в твердом состоянии. Они не образуют каких-либо химических соеди­
нений. Сколько фаз, и какого состава, будет иметься в твердом состоянии?. ..
Ф азы ..............................................................................................................................................
Состав ..........................................................................................................................................

П.1.2.7. Состав сплава

Определение. Состав сплава определяется:

а) присутствующими фазами;
б) весовой долей каждой фазы;
в) составом каждой фазы.

Свойства сплава (предел текучести, вязкость, стойкость к окислению и т.д.) зави­

сят от его состава и двух других характеристик структуры: масштаба (нм, мкм или
мм) и формы фаз (круглой, стержнеобразной или напоминающей пластину). Как
состав, так и масштаб и форма фаз зависят от термообработки материала.

Пример
Сплав алюминия с 4 вес.% меди называют дюралюминием или, сокращенно, дю­
ралем (сплав серии 2000). Он плавится при температуре около 650°С. При 500°С
твердый Al полностью растворяет в себе до 4 вес.% Си. При 20°С равновесная
растворимость Си равна лишь 0,1 вес.%. Если материал медленно охлаждать от 500
до 20°С, то 4 вес.% — 0,1 вес.% = 3,9 вес.% меди выделяются в виде новой фазы
СиА12. Е с л и вместо этого сплав закалить (очень быстро охладить путем опускания
632 - J \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

в холодную воду) от 500 до 20°С, растворенные атомы меди не успевают диф фун­
дировать для образования C 11AI2, и сплав остается твердым раствором.
При комнатной температуре диффузия происходит так медленно, что сплав может
оставаться в исходном однофазном состоянии очень долго. Но если его немного на­
греть (например, до 160°С) и выдержать при этой температуре («упрочнить термооб­
работкой»), то медь начнет диффундировать, образуя огромное количество мельчай­
ших (нм размера) пластинчатых частиц, состав которых в целом соответствует СиАЬ.
При охлаждении до комнатной температуры эта структура опять «замораживается».
Предел текучести и вязкость разрушения дюралюминия в этих трех состояни­
ях (медленно охлажденный, закаленный и закаленный и термоупрочненный) име­
ют громадные различия. При последнем из них предел текучести максимален, а
вязкость разрушения наименьшая, поскольку мельчайшие частицы эффективно тор­
мозят движение дислокаций.
Важно уметь быстро и точно описывать структуру сплава. Поэтому решите сле­
дующие задачи, даже если они кажутся очень легкими.

Задачи
1.8. а) Сколько фаз имеется при 500°С в приведенном выше при м ере?.....................
б) Сколько фаз имеется после медленного охлаждения до 20°С ? .........................
в) Сколько фаз имеется после закалки до 2 0 °С ? ..........................................................
г) Сколько фаз имеется после закалки и упрочнения термообработкой?............
1.9. Сплав 120 г свинца (РЬ) с 80 г олова (Sn) был расплавлен и отлит в форму. При
100°С в нем обнаружились две фазы. Вес богатой свинцом фазы равен 126,3 г,
а богатой оловом фазы — 73,7 г. Известно, что богатая свинцом фаза содержит
Жрь = 95% свинца. Структура сплава при комнатной температуре описывается
следующим образом:
а) число ф а з ...............................................................................................................................
б) вес. % богатой свинцом ф а зы ..........................................................................................
вес. % богатой оловом ф а з ы ...........................................................................................
в) состав богатой свинцом фазы, в вес.%: WPb = ........................................................
...................................................
г) состав богатой оловом фазы, в вес.%: lVPb = ..........................................................
JVSn = ....................................................

П.1.2.8. Равновесная структура

При 20°С приведенный в нашем примере сплав А1 — 4 вес.% Си су­
ществует в трех различных состояниях. Только одно из них, возникающее при мед­
ленном охлаждении, является равновесным, хотя при больших временах остальные
состояния в конечном счете также станут равновесными. Следовательно, при опре­
деленной температуре для сплава характерна равновесная структура, к которой он
стремится.

Определение. Образец имеет равновесную структуру, если при данной тем­

пературе Т и давлении р исчезает тенденция к изменению структуры со
временем. Эта структура является стабильной.
 П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура - > \ г 6

Сплавы могут существовать в неравновесных состояниях, и иллюстрацией этому

служит А1—Си. Однако равновесную структуру полезно знать в любом случае. Она
служит исходной точкой для строения реального сплава, и часто на ее основе можно
определить неравновесные структуры.

П.1.2.9. Независимые переменные

Десять различных образцов, имеющих одинаковый состав, выдержан­
ных при одинаковых Т и р, имеют одинаковую равновесную структуру. Десять
образцов с различным составом, каждый из которых выдерживается при различных
значениях Т и /?, имеют различную равновесную структуру.

Определение. Независимыми переменными структуры или переменными со­

стояния являются Т, р и состав.

Пример сплава Al-C u

Значения переменных состояний Равновесная структура

а)
Однофазный твердый раствор меди в алюминии

б) Т = 2 0 °С '
р = 1 атм
—> Двухфазная структура: А1, содержащий 0,1 вес.% Си, и СиАЬ
WA] =%%
И'Си =4% ,
Эти структуры равновесны, поскольку они получены в результате очень медленного
охлаждения. Медленное охлаждение обеспечивает время для достижения равновесия.
Между переменными состояния существуют определенные термодинамические
соотношения. Обычно для двойного бинарного сплава в качестве независимых пере­
менных выбирают р , Т и Хв (ат. % компонента В). В данном случае мы опустим р.
Определяются объем V и концентрация ХА (ХА = 1 — Х&), причем величины Ад и Ав
являются зависимыми. Разумеется, вместо атомных долей можно использовать весо­
вые доли WA и Жв.

П .1.2.10. Диаграммы равновесной структуры (фазовые диаграммы)

Равновесную структуру сплава можно определить экспериментально
с помощью металлографических методов и термоанализа (которые будут описаны
ниже). Если давление постоянно и равно 1 атм, независимыми переменными, вли­
яющими на структуру бинарного сплава, будут Т и Ав или

Определение. Диаграмма состояния (диаграмма равновесия или фазовая

диаграмма) — это график, осями координат которого являются Т и Х% (или
Н^в). Фазовая диаграмма отражает результаты опытов, в которых опреде­
ляется равновесная структура при всех значениях Т и Лв (или И^в).
634 - > \ r Приложение /. Чтение фазовых диаграмм

На рис. П. 1.1 приведена фазовая диаграмма системы свинец—олово (сплавы, по­

лучаемые смешиванием свинца и олова включают мягкие припои). Горизонтальные
оси описывают концентрацию ХРЪ (ат.% внизу) и lVPb (вес.%, вверху). По вертикаль­
ной оси отложена температура. Диаграмма делится на области, в которых число фаз
постоянно. В незаштрихованных областях равновесная структура однофазна. Верх­
няя область соответствует жидкой фазе; левая область олову, содержащему неболь­
шое количество растворенного свинца; а правая свинцу, содержащему небольшое
количество растворенного олова. В заштрихованных областях равновесная структура
двухфазна. Это жидкая фаза плюс твердый Sn; жидкая фаза плюс твердый РЬ; твер­
дый РЬ, смешанный с твердым Sn (каждый компонент твердого раствора содержит
небольшое количество другого компонента).

7 \°С ^ рь,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95

Рис. П . 1.1

Определение. На диаграмме изображена равновесная структура всех двой­

ных сплавов, которые можно получить из смеси свинца и олова (системы
свинец—олово).
Бинарная система состоит из двух компонентов.
Тройная система состоит из трех компонентов.

П.1.2.11. Фигуративная точка

На фазовой диаграмме можно установить так называемую «фигуратив­
ную точку». Если эта точка дана, можно определить равновесное число фаз. При
этом можно определить состав и количество каждой фазы (этим мы займемся позд­
нее). Таким образом, фазовая диаграмма полностью описывает строение любого
сплава в равновесном состоянии. Вернитесь назад к определению структуры и про­
верьте, так ли это.

Задачи
1.10. На рис. П .1.2 вновь приведена фазовая диаграмма Pb—Sn, на которой отсут­
ствует штриховка.
а) Каков состав и температура (переменные состояния) в точке 1?
С о став ..................... ................ атомных % РЬ и ....................................... ат. % Sn
Температура................................................................................................................... С
 П. 1.2. Чтение фазовых диаграмм. Часть 1. Компоненты, фазы и структура - * \ г 635

б) Отметьте на рис. П. 1.2 фигуративную точку для сплава РЬ — 70 ат.% Sn при

250°С.
Из чего состоит сплав при 250° С ? ..............................................................................
Каково количество ф а з ? .................................................................................................

7У°С ^ рь,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95

Рис. П.1.2

в) Отметьте фигуративную точку сплава РЬ — 30 ат.% Sn при 250°С.

Каков его с о с та в ? .............................................................................................................
Каково количество ф а з ? .................................................................................................
г) Опишите, что происходит, когда сплав, исходно соответствующий фигура­
тивной точке 1, охлаждают до комнатной температуры.
При каких температурах происходит изменение количества или типа фаз?.
Какие фазы присутствуют в точке 2 ? ........................................................................
Какие фазы присутствуют в точке 3 ? ........................................................................
д) Опишите, что происходит, если сплав, соответствующий фигуративной точ­
ке 4, охлаждают до комнатной температуры.
Исходный состав и температура.................................................................................
Исходное количество ф а з ................................................................................................
Назовите исходную фазу (или ф азы )..........................................................................
Температура, при которой происходит изменение ф а з .......................................
Количество фаз ниже данной температуры ............................................................
Назовите эти ф а з ы ...........................................................................................................

Часть 1. Заключительные задачи

1.11. Можно ли назвать сплавом смесь металла и неметалла?
Да Нет
1.12. Аперитив «Перно» — это прозрачная желтоватая жидкость, состоящая из воды,
спирта и сложных эфиров. Сложные эфиры растворяются в растворе воды и
спирта с высоким содержанием алкоголя, однако они выпадают в виде мель­
чайших беловатых капель, если в раствор добавить дополнительное количество
воды. Замечено, что Перно при 60 вес.% воды мутнеет при температуре 0°С;
при 70 вес.% воды мутнеет при 20°С и при 85 вес.% воды мутнеет при 40°С.
Нарисуйте приблизительную фазовую диаграмму в координатах Т — концен­
трация воды (рис. П. 1.3) для системы вода — Перно, указав однофазные и
двухфазные области.
636
X Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

1.13. После травления поверхности сплава на микрофотографии заметны 10 игл чер­

ного цвета и 8 серых шаровидных частиц в матрице белого цвета.
а) Сколько имеется ф а з ? .....................................................................................................
б) Зависит ли структура сплава от формы ф а з ? ..........................................................
в) Может ли структура сплава зависеть от его термической предистории? . . . .
г) Как называется весь ряд сплавов, который можно получить из свинца и
олова? .....................................................................................................................................

Рис. П. 1.3

Ответы на задачи части 1

1.1. a) Wcu = 60%; б) Wcu = 70%, WZn = 30%; в) ХСи = 71 %, XZn 29%.
1.2. Правильный состав — а).
1.3. Водка содержит 27 мольных % алкоголя.
аАХА ,, авХв
1.4. WA = Wn =
QaXa + авХв ' Ga X a. + CIqX b
1.5. Вес.% Cd Вес.% Zn
К адмиево-цинковы й сплав 40 60
Богатая цинком фаза 0,1 99,9
Богатая кадмием фаза 99,2 0,8

1.6. Две фазы: жидкая и твердая. Хотя их состав одинаков, они имеют разные фи­
зические свойства.
1.7. Три фазы: чистый А, чистый В и чистый С.
1. 8 . а) 1; б) 2 ; в) 1; г) 2 .
1.9. а) 2; б) 63%, 37%; в) 95%, 5%; г) 0%, 100%.
1.10. а) 50%, 50%, 300°С (рис. П .1.4);
б) жидкая фаза; 1;
в) жидкая плюс богатая свинцом твердая фаза; 2 ;
г) 240°С, 183°С; в точке 2: жидкая плюс твердая фаза (РЬ); в точке 3: две
твердых фазы: (Sn) и (РЬ);
д) ХрЪ = 80%, Т = 200°С; 1 фаза; богатая свинцом фаза; 155°С; две фазы:
богатая свинцом твердая фаза (РЬ) и богатая оловом твердая фаза (Sn).
1.11. Да (см. определение на с. 629).
1.12. См. рис. П .1.5.
 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - > \ г 637

1.13. а) 3; б) не зависит; в) да (см. пример с дюралюминием на с. 631); г) система

сплавов свинец—олово;

7 \° С И/РЬ,%

Sn ЛрЬ,% РЬ
Рис. П.1.4

Извода, вес. %
Рис. П.1.5

П.1.3. ЧТЕНИЕ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ.

ЧАСТЬ 2. ОДНО- И ДВУХКОМПОНЕНТНЫЕ СТРУКТУРЫ
Фазовые диаграммы обычно устанавливают с помощью термического
анализа. Чтобы показать, как это делается, рассмотрим однокомпонентные системы.
Более сложные диаграммы для бинарных, тройных и четверных сплавов строятся
таким же способом.
Напоминаем, что:
О днокомпонентны е системы: независимые переменные р и Т
Бинарные системы (А + В): независимые переменные р, Т и 1в
Тройные системы (А + В + С): независимые переменные р , Г, Хв и Ас
Четверные системы (А + В + С + D): независимые переменные р. Г, Ав, Ас и АЪ

П.1.3.1. Однокомпонентные системы

Равновесная структура однокомпонентных систем определяется пере­
менными р и Г. На рис. П. 1.6 имеется лиш ь одна твердая фаза. Некоторые диаграм­
мы, например, для льда или железа, имеют несколько фаз.
638 - J \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Области соответствуют одной равновесной фазе.

Две различные фазы сосуществуют на линиях.
Три фазы сосуществуют в тройной точке.

Рис. П. 1.6

Свойства материала при постоянном значении р можно определить, проведя на

диаграмме горизонтальную линию. Твердая фаза плавится при Тт и испаряется при
Tv. Фазовая диаграмма при постоянном давлении представляет собой прямую л и ­
нию, определяющей отрезки, соответствующие стабильности каждой фазы (рис. П. 1.7).

Температура Т 7 \° С
3000 т
t
Газообразная фаза

т- Газообразная фаза + жидкая

f фаза 2000
Жидкая фаза

J
тт - - Жидкая фаза + твердая фаза
1000
I
Твердая фаза

I
0
Рис. П. 1.7 Рис. П.1.8

Задачи
2.1 . Перечислите фазы, изображенные на диаграмме Т —р (рис. П .1.7)
2 .2 . Будет ли температура плавления материала при увеличении давления возрастать,
уменьшаться или оставаться постоянной?
2 .3 . При давлении 1 атм железо плавится при 1536°С и кипит при 2860°С. При кри­
сталлизации (фазовый переход) оно приобретает ОЦК-структуру (так называ­
емое 5-железо). При дальнейшем охлаждении оно испытывает еще два ф азо­
вых перехода. Первый происходит при 1391 °С, когда оно приобретает ГЦК-
структуру (так называемое у~желез°)- Второй переход, при 914°С, состоит в
возврате ОЦК-структуры (а-железо).
а) Постройте одномерную фазовую диаграмму железа при давлении 1 атм (рис. П. 1.8).
 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - > \ г 639

б) Отметьте на ней области устойчивого состояния каждой фазы. Назовите со­

ответствующие фазы.
в) Укажите стрелками участки или точки сосуществования фаз.

П.1.3.2. Кривые охлаждения

Однокомпонентную систему охлаждают при постоянном давлении, и за­
висимость температуры от времени имеет ступенчатый вид, показанный на рис. П. 1.9.
На диаграмме можно выделить пять участков:
— газообразное состояние;
— фазовый переход от газообразного к
жидкому состоянию;
— жидкое состояние;
— фазовый переход от жидкого к твер­
дому состоянию;
— твердое состояние.
Эта система является однофазной в об­
ластях 1, 3 и 5. Фазовые переходы происхо­
дят при температурах, соответствующих го­
ризонтальным участкам 2 и 4. При ф азо­
вом переходе скрытая теплота перехода л и ­ Рис. П .1.9
бо выделяется (при охлаждении), либо по­
глощается (при нагревании). И з-за этого во время перехода температура остается
практически постоянной, образуя горизонтальные уступы в областях 2 и 4. Охла­
ждение возобновляется только после завершения фазового перехода.
Скрытая теплота выделяется и при фазовых переходах в твердом состоянии (на­
пример, железа). Ее величина может быть небольшой. Уступы на кривой охлаждения
соответствуют фазовым переходам. На рисунке показаны два перехода при темпе­
ратуре испарения и температуре плавления материала.

П.1.3.3. Дифференциальный термический анализ

Фазовые переходы в самых сложных многокомпонентных сплавах мож­
но установить путем охлаждения (или нагревания) образца, определяя зависимость
температуры от времени. Дифференциальный термический анализ (ДТА) позволяет
увеличить точность измерений. В этом случае вместе с испытуемым образцом охла­
ждают (или нагревают) второй образец той же массы, но не имеющий фазовых
переходов. Полученные данные строят в виде графика разницы Д Г двух образцов
при охлаждении или нагревании. Вместо этого иногда измеряют разницу энергии,
необходимой для нагревания обоих образцов с одинаковой скоростью. При фазовом
переходе возникает энергетическая разница. Оба метода представляют собой моди­
фикации получения информации, содержащейся в кривой охлаждения.

Задачи
2.4. Нарисуйте кривую охлаждения железа от 3000 до 0°С , используя данные, при­
веденные в задаче 2.3 (рис. П. 1.10).
2.5. Каким фазам соответствуют следующие фигурационные точки системы сви­
нец -олово?
640 - > \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

а) ЛрЬ = 40%, Т = 17 5 °С ..........

б) И/рь = 15%, Т = 2 0 0 ° С ........
в) WSn = 10%, Т = 2 0 0 ° С ........
г) И/рЬ = 35%, Т = 200°С ........

зооо -

и
2000

1000

и Время
Рис. П.1.10

2.6. Образец с концентрацией Хръ = 80% от 325 до 125 °С медленно охлаждают, чтобы
успело установиться равновесное состояние. Отметьте эти точки на рис. П. 1.11
и соедините их линией траектории охлаждения. Какова последовательность
появления фаз при охлаждении сплава?
а)
б)
в)
Т °с IVpb,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn ХРЬ,% РЬ
Рис. П.1.11

2.7. На рис. П. 1.12 приведена фазовая диаграмма льда (давления настолько велики,
что газообразная фаза появляется только ее в левом верхнем углу). Лед имеет
восемь твердых фаз различной кристаллической структуры. Согласно современ­
ным представлениям, Ганимед, крупный спутник Юпитера, состоит в основном
из льда. Давление линейно возрастает при увеличении глубины от поверхности
Ганимеда, достигая максимума в 2 ГПа. Вследствие радиоактивного распада
температура в центре Ганимеда составляет около 30°С, а на поверхности она
ниже —100°С. Какие фазы льда имеются на Ганимеде, если распределение
температуры по глубине от поверхности линейно?
 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - * \ г 641

/?, ГПа
Рис. П.1.12

П.1.3.4. Бинарные системы

От чего зависит структура сплава? Если вы не можете это вспомнить,
вернитесь к определению на с. 633. Фазовая диаграмма содержит все три необходи­
мых элемента информации. Первый вам уже известен. В этом разделе мы объясним,
каким образом можно получить остальные два.
На первый взгляд составление фазовых диаграмм для бинарных систем является
трудной задачей, так как они имеют три переменных (р, Т и Хв).
На приведенной выше фазовой диаграмме льда давление настолько велико, что
влияет на равновесие фаз. Однако обычно давление близко к атмосферному (не
выше 100 атм), и поэтому оно почти не влияет на состояние системы. Таким обра­
зом, можно исключить переменную р и построить двухмерную фазовую диаграмму в
координатах Т —Х в . В случае тройной (или более высокой) системы это невозможно,
так как даже при устранении р остаются три (или более) переменные. Поэтому ф а­
зовую диаграмму можно изобразить только в разрезе, например, при постоянной Т
или постоянном Xq .

П .1.3.5. Состав фаз

На фазовой диаграмме бинарного сплава (рис. П .1.13) имеются одно­
фазные области (например, жидкой фазы) и двухфазные области (например, жидкая
фаза плюс А). Эти области отделены фазовыми границами. При пересечении ф азо­
вой границы начинается, заканчивается, или начинается и заканчивается, фазовый
переход.

Определение. Если фигуративная точка располагается в однофазной обла­

сти, сплав состоит из одной однородной фазы. Очевидно, ее состав будет
соответствовать составу сплава. В однофазных областях состав фазы и
состав сплава совпадают.

Если фигуративная точка располагается в двухфазной области, сплав распадается

на две фазы, состав которых не соответствует составу сплава (хотя средняя величина
этих составов с учетом их долей равна составу сплава).
642 - > \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Т °С lVpb,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95

Sn XPh,% Pb
Рис. П.1.13

Каковы составы этих фаз? Если температура сплава равна Т, очевидно, темпе­
ратура обеих фаз в равновесии также равна Т. Рассмотрим сплав Sn — 20 вес. % РЬ
при 150°С. Из рис. П. 1.13 следует, что при этой температуре олово растворяет 1 ат. %
свинца, а свинец растворяет 17 ат. % олова. Эти составы на изотерме 150°С (гори­
зонтальная линия) отмечены крестиками (•). При 150°С они являются равновесны­
ми фазами. Отрезок прямой, связывающий эти точки, называется соединительной
линией.

Определение. Если фигуративная точка располагается в двухфазной обла­

сти, сплав распадается на две фазы. Состав каждой фазы определяется пу­
тем построения соединительной линии (изотермы, проходящей через двух­
фазную область и заканчивающейся с обеих сторон у ближайшей фазовой
границы). Состав каждой фазы определяется расположением концов со­
единительной линии относительно этой точки.

Любой сплав, лежащий на соединительной линии имеет две фазы. Доли каждой
фазы зависят от состава сплава.

Задачи
2.8. а) Фигуративная точка сплава Sn — 60 а т .% РЬ при 250°С лежит в двухфазной
области. Проведите соединительную линию на рис. П. 1.14 и определите обе
фазы и их состав:
ф а зы ..........................................................................................................................................
состав фазы 1 .........................................................................................................................
состав фазы 2 .........................................................................................................................
б) Сплав медленно охладили до 200°С. При 200°С:
ф а зы ..........................................................................................................................................
состав фазы 1 .........................................................................................................................
состав фазы 2 .........................................................................................................................
в) Охлаждение сплава продолжено до 150°С. При этой температуре:
ф а зы ..........................................................................................................................................
состав фазы 1 .........................................................................................................................
состав фазы 2 .........................................................................................................................
 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры 643

г) Отметьте стрелками на рисунке линии, вдоль которых:

1) изменяется состав фазы 1 ...................................................
2 ) изменяется состав фазы 2 ...................................................

ЩRb,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
350
Жидкая
300 фаза (L)
Твердая
U 250 фаза (РЬ)

L + (Sn)
200 Твердая -
фаза (Sn)
150
100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Х ръ,% РЬ
Рис. П .1.14

Разумеется, общий состав сплава остается неизменным. Каким образом могут

измениться составы фаз?

П. 1.3.6. Доли фаз в двухфазных сплавах

Фазовая диаграмма позволяет определить относительные доли каждой
фазы в двухфазном сплаве.

Определение. Весовая доля фазы а обозначается как Wa, фазы /5 — как

Wp. В бинарном сплаве Wa + Wp = l.

Вы можете проверить это сами. Заметьте, что здесь мы впервые не приводим па­
раллели с атомной (или мольной) долей. Нельзя получить атомную долю фазы, так
как она (в отличие от чистого элемента или химического соединения определенного
состава) не имеет атомного веса. Ее состав может варьироваться в пределах, задан­
ных фазовой диаграммой.

Sn ^ рь,% РЬ
Рис. П .1.15

Чтобы установить относительные количества каждой фазы, сначала следует про­

вести соединительную линию через фигуративную точку и определить состав фаз
(рис. П .1.15).
644 - i \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Пример
При 250°С сплав Sn—РЬ с W?b= 80% состоит из двух фаз:
— жидкой с W = 65%;
— твердой с = 87%.
Весовые доли каждой фазы {W uq и Wsol) определяются балансом вещества. Тогда:

Весовая доля твердой фазы в сплаве определяется «правилом рычага»

^ S O L = у.

Аналогично, весовая доля жидкой фазы равна

WLIq = у-

Очевидно, Wsol + W uq = 1.

Рис. П.1.16

Этот результат становится понятен, если обратить внимание на то, что если фигу­
ративная точка совпадает с левым кондом соединительной линии X , сплав будет пол­
ностью жидким. Если же она совпадает с правым концом соединительной линии,
сплав будет полностью твердым. Если диаграмма имеет линейную весовую шкалу, весо­
вая доля каждой фазы пропорциональна расстоянию до границ соединительной
линии. На рис. П .1.16 показано, как это соотносится с нашим примером сплава
с 80 вес. % РЬ. Весовые доли других сплавов вдоль соединительной линии можно
определить так же. Ответ можно определить, используя правило рычага. С меньшей
степенью точности их можно установить непосредственно по шкале графика, как
показано на рисунке.
 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - 1 \ г 645

Если шкала весовых долей нелинейна, их можно вычислить, используя уравнения

; _ М/ S O L _ и/L IQ .
1 — ™РЬ vvPb '
a = W Pb- И # ° ;
b = f lf b0L - IVpb,

где — доля свинца в жидкой фазе, а — в твердой фазе. Их можно

определить непосредственно по нелинейной весовой шкале долей, и использовать
эти результаты, применив правило рычага.

Задачи
2.9. Сплав свинец—олово (1^рь = 80%) имеет температуру Т.
а) Какова преобладающая фаза при Т = 280° С?
б) какова преобладающая фаза при Т = 200° С?
На рис. П. 1.17 укажите стрелками изменения в составе жидкой и твердой фаз
при охлаждении сплава от 280 до 200° С.

Sn ЖРЬ,% РЬ
Рис. П.1.17

2.10. Сплав охлаждают до 150°С.

а) Сколько имеется ф а з ? ..................................................................
б) Назовите приблизительный состав ф а з (ы )...........................
в) Какая фаза преобладает?..............................................................
г) Каковы (приблизительно) весовые доли каждой ф азы ?. . .

П.1.3.7. Правило фаз Гиббса

Определение. Количество фаз Р, сосуществующих в состоянии равновесия,

определяется правилом фаз
F = С - Р + 2,
где С — количество компонентов (с. 633), a F — количество независимых
переменных (с. 629), или степеней свободы данной системы. Если давление
р постоянно (как это обычно бывает в твердых системах), правило фаз
можно записать в виде F = С — Р + 1.
646 Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Однокомпонентная система (С = 1) имеет две независимых переменных ( Т и р).

В тройной точке три фазы (твердая, жидкая и газообразная) сосуществуют в состо­
янии равновесия и Р = 3. Согласно правилу фаз F = 0, и поэтому в тройной точке
Т и р являются фиксированными — ни один из этих параметров не свободен, и оба
они имеют единственное значение. Если параметр Т свободен, но р зависит от Т
(линия на фазовой диаграмме), то F = 1 и Р = 2, т. е. две фазы, например, твердая
и жидкая в равновесии сосуществуют. Если свободны как р , так и Т (область на
фазовой диаграмме), то F = 2 и Р = 1. Следовательно, в равновесном состоянии
находится только одна фаза (рис. П .1.18).

Рис. П.1.18

Задачи
2.11. Для бинарного сплава:
а) количество компонентов С — ........................................................................................
б) независимыми переменными состояния я в л яю тся ...............................................
в) если давление постоянно и равно атмосферному, то имеется максимум . . .
степеней свободы
г) сколько фаз сосуществует в равновесии при постоянном /?, если F = 0? . . .
д) сколько фаз сосуществует в равновесии при постоянном р , если F = 1? . . .
е) сколько фаз сосуществует в равновесии при постоянном р , если F = 2 ? . . .
ж) сколько степеней свободы имеется в однофазной области при постоянном р!
з) сколько степеней свободы имеется в двухфазной области при постоянном р!

Часть 2. Заключительный вопрос

2.12. На рис. П. 1.19 приведена фазовая диаграмма системы медь—цинк. Она несколь­
ко сложнее диаграмм, которые мы рассмотрели ранее, однако к ней примени­
мы те же самые правила. Греческими буквами принято обозначать однофазные
области.
а) Заштрихуйте двухфазные области. Заметим, что однофазные области всегда
разделены двухфазными областями, за исключением отдельных точек.
б) Имеются два сорта промыш ленно производимой латуни:

латунь 70/30 (W qu = 70%) и латунь 60/40 ( JVcu — 60%).

 П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - * \ г 6 47

Отметьте соответствующие фигуративные точки на диаграмме при 200°С (в

интервале между 2 0 0 ° С и комнатной температурой каких-либо серьезных
событий не происходит).
В чем различия между этими двумя сплавами?......................................................
в) Какова (приблизительно) температура плавления латуни 70/30?.....................
г) Какие фазы (или фазу) имеет латунь 60/40 при 200°С ? .....................................
Какие фазы (или фазу) имеет латунь 60/40 при 800°С ? .....................................
Что произошло с другой ф а зо й ? ..................................................................................
Вес. % Zn
К) 20 30 40 50 60 70 80 90

Рис. П.1.19

Ответы на задачи части 2

2.1. Кристаллическая твердая фаза, жидкая фаза и газообразная фаза.
2.2. Она будет возрастать.
2.3. См. рис. П. 1.20.
2.4. См. рис. П .1.21.
2.5. а) Богатая оловом твердая фаза плюс богатая свинцом твердая фаза; б) жидкая
фаза плюс богатая оловом твердая фаза; в) только богатая свинцом твердая
фаза; г) только жидкая фаза.
2.6. а) Жидкая плюс богатая свинцом твердая фаза между точками 1 и 2; б) богатая
свинцом твердая фаза между точками 2 и 3; в) богатая свинцом твердая фаза
плюс богатая оловом твердая фаза ниже точки 3 (рис. П. 1.22).
2.7. Лед VI около ядра, лед II ближе к поверхности, лед I на поверхности. Возможно,
тонкая оболочка, состоящая из льда V между льдом II и льдом VI.
2.8. а) Жидкая плюс богатая свинцом твердая фаза при 250°С;
ХрЪ = 53% в жидкой фазе;
ХрЬ = 79% в твердой фазе,
б) Жидкая плюс богатая свинцом твердая фаза при 200°С.
АрЬ = 33% в жидкой фазе; ХрЬ = 73% в твердой фазе.
648 - l \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

в) Богатая оловом твердая фаза плюс богатая свинцом твердая фаза при 150°С.
ХРЪ = 1 % в богатой оловом твердой фазе;
Хръ = 83% в богатой свинцом твердой фазе.
г) См. рис. П. 1.23. Состав фаз может меняться, однако их относительные доли
меняются так, что общий состав сплава остается неизменным. На практике
изменение состава фаз происходит путем диффузии.

^000 '
Газообразная фаза

Жидкая фаза
2000 -

и
о

^-железо оцк
*
у-железо ГЦК
1000

а-ж елезо ОЦК

Рис. П .1.20

^РЬ,%
Г ’ ° С 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
350 г
Жидкая
Т вердая
фаза (РЬ)

Т вердая
фаза (Sn) J5 Q

100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Хрь,% РЬ
Рис. П.1.22

2.9. а) жидкая фаза; б) твердая фаза (рис. П. 1.24).

2 . 10. а) 2 ; б) WPb = 2 %, ЖрЬ = 90%; в) богатая свинцом твердая фаза; г) богатая
оловом твердая фаза — 11 % общего веса, богатая свинцом твердая фаза —
89% общего веса (рис. П. 1.24).
2 . 11. а) С = 2; б) Независимые переменные р , Г, Хв или ХА;. в) 2; г) 3; д) 2; е) 1;
ж) 2 ; з) только одна; составы фаз определяются концами соединительных л и ­
ний, так что Т и X q (или ХА) независимы друг от друга.
2.12. а) См. рис. П .1.25.
б) Латунь 70/30 однофазна, а латунь 60/40 двухфазна.
П. 1.3. Чтение фазовых диаграмм. Часть 2. Одно- и двухкомпонентные структуры - > \ г 649

в) Латунь 70/30 начинает плавиться при 920°С и полностью превращается в

жидкость при 950°С. Латунь 60/40 начинает плавиться при 895°С и стано­
вится полностью жидкой при 898°С.
г) При 200°С а (богатая медью твердая фаза) и /3 (приблизительно CuZn).
При 800°С (3. Фаза а растворилась в /3.

^РЬ,%
Г ’ ° с КЗ 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
350
Жидкая
фаза (L)
Твердая
фаза (РЬ)
L + (Sn)
Т вердая
фаза (Sn)

20 30 40 50 60 70 80 90
Арь,%
Рис. П. 1.23.

Рис. П.1.24.

Вес. % Zn
10 20 30 40 50 60 70 80 90
1100 с — ____
— t \----- \— \-----
— ж ИДКсш ф;аза
1000

900
1
1
800 ■■Г
1
1 К
700 I
и а и.ли ((Cu)j
1 У
5. 600 V
я
—.
Vk'
Щ
500 1
1
1
400 Щ - Г} или (Zn)
1
1 К
ш
щ
300 * 1
70/'301 и
200
/60/40;
100 й
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Си Ат. % Zn Zn
Рис. П.1.25.
650 Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

П.1.4. ЧТЕНИЕ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ.

ЧАСТЬ 3. ЭВТЕКТИКИ, ЭВТЕКТОИДЫ И ПЕРИТЕКТИКИ

Эвтектики и эвтектоиды часто встречаются в конструкционных сплавах,

позволяя получать прочную структуру. Меньшее значение имеют перитектики. Однако
следует знать, что это такое, чтобы не путать их с другими элементами фазовых диаграмм.

П.1.4.1. Эвтектики
Система Pb—Sn содержит эвтектику. Вглядитесь в фазовую диаграмму
Pb—Sn (рис. П.1.26). При температурах выше 327°С жидкий свинец и жидкое олово
полностью растворимы друг в друге. При охлаждении твердая фаза начинает появ­
ляться при достижении нижней границы области жидкой фазы.

Определение. Нижняя граница области жидкой фазы называется линией

ликвидуса (плавления). Другая граница двухфазной области (сосущество­
вания жидкой и твердой фаз) называется линией солидуса (твердения).

Линии ликвидуса начинаются в точках плавления чистых компонентов. Почти

всегда легирование приводит к снижению температуры плавления, так что линии
ликвидуса идут вниз от точек плавления чистых компонентов, образуя неглубокую
V-образную впадину.

Определение. Нижняя точка V-образной впадины, образуемой двумя л и ­

ниями ликвидуса, называется эвтектической точкой.

В системе свинец—олово это точка ХРЪ = 26,1 вес.%, Т = 183°С.

Sn Xph,% Pb
Рис. П.1.26

Большинство сплавов сложнее системы свинец—олово, и в них есть промежуточные

фазы, а именно соединения, образующиеся в результате химического взаимодействия
компонентов (к примеру, СиАЬ, A ^N i и л и Fe 3C). Обычно легирование приводит к
снижению температуры плавления, так что эвтектики могут образовываться, к приме­
ру, между СиА12 и А1, и л и между AI3 N 1 и А1. Эвтектическая точка всегда располагается
в вершине неглубокой V-образной впадины, образованной линиями ликвидуса.
На рис. П. 1.27 приведена необычная фазовая диаграмма системы серебро—стронций.
Она включает четыре промежуточных соединения. Заметим, что это всего лишь пять про­
стых фазовых диаграмм (подобных диаграмме Pb—Sn), соединенных вместе. Первая —
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики 651

это диаграмма Ag—SrAg5, вторая — диаграмма SrAg5—S^Ags, и т.д. В каждой из них

имеется эвтектика. Подобным образом всегда можно разобрать сложные диаграммы.

Ag yYsr, % ^ Sr
Рис. П .1.27

Задачи
3.1. Все три фазовые диаграммы, или части диаграмм, изображенные на рис. П. 1.28,
имеют эвтектическую точку. Отметьте эту точку стрелкой и назовите эвтекти­
ческую температуру и состав в вес.% (т. е. ее координаты).
Вес. %А1 Вес. % Si

10 20 30 40 50 60 70 80 90

Сг А т. % N i Ni
Рис. П.1.28
652 - > \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

П.1.4.2. Фазовые реакции

При охлаждении сплава фигуративная точка на фазовой диаграмме опус­
кается вертикально вниз. Разумеется, в однофазной области состав фазы совпадает с
составом сплава. В двухфазной области состав фаз определяется по правилу рычага,
т. е. расстоянием до обоих концов соединительной линии от фигуративной точки.
Последняя снижается не вертикально, а идет вдоль фазовых границ. Состав обеих
фаз в этом случае изменяется по мере изменения температуры.

Определение. Когда состав фаз изменяется при изменении температуры,

говорят, что происходит фазовая реакция.

Охлаждение без протекания фазовой реакции происходит в следующих случаях:

а) в однофазной области;
б) когда обе фазовые границы с обеих сторон от структурной точки располага­
ются вертикально.
Охлаждение сопровождается фазовой реакцией, если фигуративная точка распо­
ложена в пределах двухфазного участка, и по крайней мере одна из фазовых границ
не вертикальна.

1 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
Ч СА I I I_______I I_______ 1________|________ I I I ___L

Твердая
фаза (РЬ)

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn ХРЬ, % РЬ
Рис. П. 1.29

На рис. П. 1.29 показано охлаждение сплава свинца с никелем с Х ?ь = 80%. При

охлаждении от 350°С происходит следующее.
1. От 350 до 305 °С. Одна фаза (жидкая); фазовая реакция отсутствует.
2. От 305 до 2 5 5 °С. Л иния ликвидуса достигается при 305°С; и начинается
реакция жидкая фаза —> твердая фаза (твердый раствор, богатый свинцом). Твердая
фаза содержит меньше олова, чем жидкая (обратите внимание на соединительную
линию), так что жидкая фаза становится богаче оловом и ее состав сдвигается вниз
вдоль линии ликвидуса, что показано стрелкой. Состав твердой фазы, находящейся
в равновесии с жидкой фазой, также изменяется. Твердая фаза обогащается оло­
вом, что показано стрелкой на линии солидуса: происходит фазовая реакция. Доля
жидкой фазы изменяется от 100 % (первая соединительная линия) до 0 % (вторая
соединительная линия).
3. От 255 до 1 6 0 °С. Одна фаза (твердая), состав который тождествен составу
сплава. Фазовая реакция отсутствует.
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики - * \ г 6

4. От 1 60°С до комнатной температуры. Богатая свинцом фаза становится неста­

бильной после пересечения фазовой границы при 160°С. Она распадается на две
твердые фазы, состав которых задан концами соединительной линии, проходящей
через точку 4. При дальнейшем охлаждении состав двух твердых фаз изменяется
(отмечено стрелками): каждая из фаз растворяет меньшее количество другой фазы.
Происходит фазовая реакция. Доля каждой фазы определяется по правилу рычага.
Состав каждой фазы считывается непосредственно с диаграммы (концы соедини­
тельных линий).

П .1.4.3. Эвтектическая реакция

Теперь рассмотрим охлаждение сплава, содержащего 50 ат. % свинца.
Фазовые области показаны на рис. П. 1.30 (ниже 300°С).
W?b,%
10 20 30 40 50 60 70 80 85 90 95
33Q p j ___ J ____ L_____ L____ L ____I ____ L ____ L___ I__— I____1........

Рис. П.1.30

1. От 300 до 2 4 5 ° С. Одна фаза (жидкая); фазовая реакция отсутствует.

2. От 245 до 1 8 3 °С. Ликвидус достигается при 245 °С, и появляется твердая фаза
(богатый свинцом твердый раствор). Состав жидкой фазы движется вдоль линии
ликвидуса, а состав твердой фазы — вдоль линии солидуса. Такой режим изменения за­
канчивается при температуре 183°С. Состав сплава в вес. % (64%) находится примерно
на полпути между составом твердой фазы (81 вес. %) и жидкой фазы (38 вес. %). Таким
образом, сплав (по весу) оказывается наполовину жидким, наполовину твердым.
3. 183 °С. Состав жидкой фазы достиг эвтектической точки (нижняя точка V-
образного углубления). Это нижний температурный предел, при котором жидкая
фаза сохраняет свою стабильность. При этой температуре остаток жидкой фазы
превращаются в две твердые фазы: богатую оловом a -фазу (ХРЪ = 1,45%) и богатую
свинцом /3-фазу (ХРЪ = 71%). Эта реакция:
жидкая фаза —> а + /5
при постоянной температуре называется эвтектической реакцией.

Определение. Эвтектическая реакция — это трехфазная реакция, благодаря

которой при охлаждении жидкая фаза превращается одновременно в две
твердые фазы. Это фазовая реакция особого рода. Если нижняя граница
участка жидкой фазы заканчивается V-образным выступом, то эвтектиче­
ская точка соответствует вершине этого выступа.
 Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

В эвтектической точке все три фазы находятся в равновесии. Состав двух новых
фаз задается концами линии, проходящей через эвтектическую точку.
4. От 183° до комнатной температуры. В двухфазной области состав и доли двух
твердых фаз можно определить путем построения соединительной линии и приме­
нения правила рычага, как показано на рисунке. По мере снижения температуры
состав фаз меняется, следуя за фазовыми границами, т. е. происходит дальнейшая
фазовая реакция.

Задачи
3.2. Используя правило фаз, убедитесь, что при постоянном давлении три фазы си­
стемы свинец—олово могут сосуществовать только в одной точке (эвтектической
точке). В случае затруднений обратитесь к правилу фаз на с. 645.
3.3. Не во всех системах свинец—олово имеется эвтектика: ее нет, например, у чи­
стого свинца. Изучите фазовую диаграмму Pb—Sn и назовите интервал составов,
при котором возможна эвтектическая реакция.
3.4. Мы определили эвтектическую реакцию (в случае системы свинец—цинк) как
трехфазную реакцию, благодаря которой при охлаждении жидкая фаза превра­
щается в две твердые. В целом, при охлаждении

L —> ос -Ь /3,

или, для системы свинец—олово,

жидкая фаза (Pb—Sn) —» (Pb) + (Sn).

А что происходит при нагревании?

П .1.4.4. Эвтектическая структура

Литейные сплавы алюминия как правило основаны на системе Al—Si,
фазовая диаграмма которой приведена на рис. П .1.31. Это классическая эвтектиче­
ская система, эвтектическая точка которой соответствует 11 % Si и температуре 577°С.
Рассмотрим охлаждение литейного сплава А1 — 6 % Si. Ликвидус достигается при
температуре около 635 °С, когда начинается выпадение твердой фазы (А1) (верхняя
часть рис. П. 1.32). По мере дальнейшего снижения температуры состав жидкой фазы
движется вдоль линии ликвидуса, и количество твердой фазы (А1) увеличивается.
При достижении эвтектической температуры (577°С) примерно половина жидкой
фазы затвердевает (средняя часть рис. П. 1.32). Образующаяся твердая фаза называ­
ется первичной твердой фазой (в данном случае первичной А1-фазой).
При температуре 577°С происходит эвтектическая реакция. Жидкая фаза распа­
дается на твердую фазу А1, смешанную с твердой фазой Si, однако эта смесь имеет
более тонкую, чем ранее, структуру (нижняя часть рис. П. 1.32). Эта смесь вторичной
фазы А1 с вторичной фазой Si является эвтектической структурой.
По мере дальнейшего охлаждения до комнатной температуры состав (А1) фазы
изменяется — при более низкой температуре она растворяет меньше кремния. Т а­
ким образом, кремний должен диффундировать из А1, и количество Si должно не­
сколько возрасти. Однако окончательная структура все еще напоминает структуру,
изображенную в нижней части рис. П. 1.32.
П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтект ики, эвтектоиды и перитектики

Вес. % Si
10 20 30 40 50 60 70 80 90

-Si

А1 Ат. % Si Si -= S i
Рис. П. 1.31 Рис. П. 1.32

Направление роста
Слой, обогащенный
растворенным
v.^y компонентом
Кристалл Жидкая фаза

Кристалл

♦ k
Жидкая фаза
Рис. П. 1.33 Рис. П. 1.34. Дендриты серебра в
медно-серебряной эвтектической
матрице (увеличено в 330 раз).
(П о Chadwick G.A. Metallography o f
Phase Transformations. — London:
Butterworths, 1972)
656 - J \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

П .1.4.5. Дендриты
При литье металла теплота выводится через стенки формы. Самую низкую
температуру имеют стенки формы, и поэтому твердение начинается именно здесь. Н а­
пример, в сплаве А1—Si кристаллы первичной фазы (А1) образуются на стенке литейной
формы, откуда они начинают расти внутрь. Их состав отличается от состава жидкой фа­
зы: он более чист и содержит меньше кремния. Это означает, что кремний оттор­
гается на поверхности растущих кристаллов, и жидкая фаза все более обогащается
кремнием. Состав жидкой фазы перемещается вдоль линии ликвидуса.
Отторгнутый кремний накапливается в виде слоя, располагающегося непосред­
ственно перед растущими кристаллами, в результате чего температура плавления
жидкой фазы в этом месте понижается. Это приводит к замедлению процесса твер­
дения. Представим себе, что случайно образовался выступ твердой фазы А1, вы­
пучивающийся через приповерхностный жидкий слой (рис. П. 1.33). Такой выступ
оказывается внутри жидкой фазы, не обогащенной кремнием, и поэтому он может
затвердевать. Этот выступ оказывается нестабильным и быстро растет. Это означает,
что фаза А1 будет расти не в виде сферы, а в виде разветвленной структуры, называе­
мой дендритом. Во многих сплавах наблюдаются первичные дендриты (рис. П. 1.34); в
случае образования эвтектики он заполняет промежутки между ветвями дендритов.

П. 1.4.6. Сегрегация
Если охлаждать сплав, содержащий 80 ат.% РЬ, то первая твердая фаза
появится при 305 °С. Эта фаза примерно на 90% состоит из РЬ (рис. П. 1.35). При
охлаждении от 305 до 255°С количество первичной фазы РЬ будет возрастать, а ее
состав, который в равновесном состоянии следует за линией солидуса, изменится и
станет богаче оловом. Для этого свинец должен диффундировать из твердой фазы
(РЬ), а олово должно диффундировать внутрь этой фазы.
350

300

О 250
О

^ 200

150

100
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Sn Apb, % РЬ
Рис. П.1.35

Для диффузии требуется определенное время. Если охлаждение происходит мед­

ленно, то равновесие будет сохраняться. Однако если оно происходит б ы с т р о , вре­
мени для диффузии не хватает, и хотя на внешней стороне только о ~ з е о д е в ш а я
твердая фаза (РЬ) будет иметь соответствующий состав, состав в н у т р е н н е ;' части
(затвердевшей раньше) окажется иным. На внутренней части он будет б: гг чистым,
чем на внешней части. Как следствие, каждому зерну РЬ будет с в о й с т в е н — .. -лент
состава. Этот градиент называется сегрегацией, и он присущ почти: енллвам
(рис. П. 1.36).
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтект ики, эвтектоиды и перитектики - > \ г 657

Фазовая диаграмма описывает равновесную структуру сплава, возникающую при

очень медленном охлаждении. В нашем последнем примере вся жидкая фаза должна
была бы затвердеть в точке 2 на рис. П. 1.35, когда состав всей твердой фазы стал
равен Лрь = 80%, а температура составила 255°С. Быстрое охлаждение препятствует
этому, и для перехода твердой фазы к ХРЬ = 80% не хватает времени. Вместо этого ее
состав представляет собой среднюю величину между составом первой появившейся
твердой фазы (Лрь = 90%) и последней твердой фазы (ЛрЬ = 80%), т.е. примерно
Хрь = 85%. Солидус «быстрого охлаждения» располагается вправо от солидуса «рав­
новесного состояния», и на рис. П .1.35 он изображен пунктиром. Если это так, то
сплав при 260°С не полностью состоит из твердых фаз. Здесь все еще применимо
правило расчета доли фаз, причем в качестве одного из концов соединительной л и ­
нии используется солидус «быстрого охлаждения». Оно говорит, что сплав целиком
состоит из твердых фаз только при достижении точки 3. Вследствие этого состав
жидкой фазы выходит за пределы точки, отмеченной крестиком, и даже может
достичь эвтектической точки, так что эвтектика может появиться в быстро охла­
жденном сплаве даже если равновесная фазовая диаграмма говорит об обратном.

Наименее чистый состав ^ 85% РЬ Относительно чистый состав ^ 90% РЬ

Рис. П. 1.36

П. 1.4.7. Эвтектоиды
На рис. П.1.37 приведена фазовая диаграмма системы железо—углерод
(при концентрации С до 6,7 вес.% углерода, т.е. вплоть до первого металлического
соединения Fq^C). Это самая важная из всех фазовых диаграмм, с которой вам,
как будущим инженерам, придется сталкиваться. Так что лучше просто запомнить
названия фаз и их приблизительный состав в зависимости от температуры. Эти фазы
таковы:
— феррит: a -железо (с ОЦК элементарной ячейкой), содержащее до 0,035 вес.%
растворенного С;
— аустенит: у-железо (с ГЦК-структурой), содержащее до 1,7 вес.% растворен­
ного С;
— б-железо: ОЦК-структура, содержит до 0,08 вес.% растворенного С;
— цементит: химическое соединение FeiC (в правой части диаграммы).
Феррит (а-фаза) — это низкотемпературная форма железа. При нагревании (ес­
ли феррит чистый) он при 914°С превращается в аустенит (у), который стабилен до
температуры 1391 °С, когда он превращается в ^-железо (с. 658). Фазовая диаграмма
свидетельствует, что присутствие углерода изменяет температуры этих переходов,
стабилизируя у-фазу в более широком интервале температур.
658 - i \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

В системе железо-угдерод имеется эвтектика: найдите и отметьте ее на диаграмме

(рис. П. 1.37). В эвтектической точке фазовая реакция при охлаждении имеет вид

жидкая фаза —> аустенит + цементит.

Однако на диаграмме есть и другой элемент, похожий на эвтектику: это V-образный

выступ в нижней части аустенитного участка. Происходящее здесь превращение
очень напоминает эвтектический переход, однако на этот раз твердая фаза (аусте­
нит) при охлаждении превращается в две другие твердые фазы. Вершина V-образного
выступа при этом носит название эвтектоидной точки.

Определение. Эвтектоидная реакция — это трехфазная реакция, в которой

при охлаждении твердая фаза превращается в две другие твердые фазы.
Если нижняя граница однофазного участка твердой фазы замкнута (при
условии, что смежные двухфазные области также принадлежат к твердым
фазам), то она замыкается на эвтектоидной точке.

Вес. % С
Рис. П.1.37

Состав новых фаз задается концами соединительной линии, проходящей через

эвтектоидную точку.

Задачи
3.5. Система медь—цинк (включающая различные виды латуни) имеет одну эвтек­
тоидную реакцию. Отметьте соответствующую эвтектоидную точку на фазовой
диаграмме (рис. П. 1.38).
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики

В ес. % Z n
10 20 30 40 50 60 70 80 90
1100
S
1000

900
к Ж идкая ф аза

а >
800
\\ 1 / N
и
о
700
600
а или (С и )
VV У
к\
\\Л
500 'П К
400 -У или (Z n )
300
/
1

200

100 /
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Си Ат. % Z n Zn
Р ис. П .1.38

В ес. % Sn
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Си Ат. % Sn Sn
Р ис. П . 1.39

3.6. Система медь—олово (включающая различные виды бронзы) имеет четыре эвтекто-
ида (рис. П. 1.39). Один из них совершенно очевиден, три других обнаружить не­
сколько труднее. Помните, что если нижняя граница однофазного участка твер­
дой фазы замкнута, то эта точка приходится на эвтектоид. Попытайтесь обнару­
жить эти четыре эвтектоидных точки на фазовой диаграмме системы медь—олово.
660 Приложение /. Чтение фазовых диаграмм

П.1.4.8. Эвтектоидные структуры

Эвтектоидные структуры похожи на эвтектические структуры, но их раз­
мер намного мельче. Исходная твердая фаза разлагается на две другие, состав ко­
торых отличается от исходного состава. Эти фазы обычно имеют форму тонких па­
раллельных пластин. Для этого атомы компонента В должны диффундировать из
пластин, богатых компонентом А, а атомы А должны диффундировать в проти­
воположном направлении, как показано на рис. П. 1.40. Если в качестве примера
взять эвтектоидное разложение железа, то углерод должен диффундировать в сторо­
ну пластин, богатых Fe^C, от (бедных углеродом) а-пластин непосредственно перед
границей раздела. Таким образом, колония пластин будет расти вправо, поглощая
аустенит (у). Эвтектоидная структура железа имеет особое название — перлит, по­
скольку по виду она напоминает поверхность жемчуга {от англ. pearl). Поверхность
перлита изображена на рис. П. 1.41.
Направление Направление
роста роста

T вердая
фаза у
а (Феррит) (аустенит)

Общая эвтектоидная реакция: Перлитная реакция:

/3soi id * Of sol id H~ 7^sol id y-Fe —> a-F e + Fe^C
Рис. П. 1.40

Рис. П .1.41. Перлит в углеродистой стати эвтектоидного состава (увеличено в 500 раз). (П о
Pascoe K.J. An Introduction to the Properties o f Engineering Materials. — London:
Van Nostrand Reinhold, 1978)
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтект ики, эвтектоиды и перитектики

П.1.4.9. Перитектики
Эвтектики и эвтектоиды обычны для конструкционных сплавов. В сво;
простейшем виде они выглядят, как латинская буква «V», стоящая на горизонта/i
ной линии (рис. П.1.42). При охлаждении происходят следующие фазовые реакш:
жидкая фаза L а + /3 (эвтектик);
твердая фаза /5 а + у (эвтектоид).
На многих фазовых диаграммах можно увидеть еще один элемент. Он выглял
как символ А, соприкасающ ийся с горизонтальной линией. Это перитектичес:.
реакция, и вершина А является перитектической точкой (рис. П. 1.43).

Определение. Перитектическая реакция — это трехфазная реакция, благо­

даря которой при охлаждении две фазы (одна из которых жидкая) взаи­
модействуют с образованием одной новой твердой фазы.

На рис. П. 1.43 перитектическая реакция имеет следующий вид:

жидкая фаза + твердая фаза а —> твердая фаза р.
Состав образующейся в данном примере (3-фазы равен 50 ат. % В.

Э втек ти к

Рис. П. 1.42 Рис. П. 1.43

Задачи
3.7. На диаграмме системы железо—углерод (см. рис. П. 1.37) имеется перитектиче­
ская точка. Найдите ее.
3.8. Система медь—цинк, показанная на рис. П. 1.38, имеет не менее пяти перитек-
тических реакций. Найдите перитектические точки (если однофазная область
замыкается сверху в некоей точке, именно она является перитектической).

П.1.4.10. Перитектоиды

Определение. Перитектоид — это трехфазная реакция, благодаря которой

при охлаждении две твердые фазы взаимодействуют с образованием одной
новой твердой фазы.

На рис. П. 1.44 перитектоидная реакция такова:

А+ В 8.
662 - J \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Рис. П. 1.44

Ответы на задачи части 3

3.1. 550°С, 67%; 580°С, 11%; 1350°С, 49% (рис. П.1.45).
В ес. % А1
30 40 50 60 7080 90

В ес. % N i
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Сг А т. % N i Ni
Рис. П. 1.45

3.2. Сокращ енное фазовое правило (при постоянном давлении):

F = С - Р + 1.
Здесь имеется две компоненты. Сосуществуют три фазы (две твердых и одна
жидкая). Таким образом, F = 0, т. е. три фазы могут сосуществовать только в
одной точке (эвтектической точке).
 П. 1.4. Чтение фазовых диаграмм. Часть 3. Эвтектики, эвтектоиды и перитектики

Вес. % Zn
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Си Ат. % Zn Zn
Р ис. П . 1.46. о — перитектик, □ — эвтектоид

Вес. % Sn
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Рис. П. 1.47

3.3. От J Pb - 1,45% до ЛрЬ = 71%.

3.4. Помните, что это диаграмма равновесных состояний. Любая точка на диаграмме
соответствует единственной структуре. Таким образом, при нагревании реакция
попросту идет в обратном направлении. Две твердые фазы «взаимодействуют»
друг с другом, образуя одну жидкую фазу. В целом при нагревании:
а + /3 —>жидкая фаза.
В системе свинец—олово
(Pb) + (Sn) —> жидкая фаза (P b -S n).
664 - * \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

3.5. Также 3.8. См. рис. П .1.46.

3.6. Эвтектоиды на рис. П. 1.47 обведены кружками.
3.7. См. рис. П. 1.48.

/
п<еритекти[К /
1600 .....1
ж ^ИДКсш фс1за
/
5 (ОЦК -железо + ^ '
+ растворенный С) 1400 S ., /
п
300 \ | /
L -Ы Fe^C—цементит
и \ / (6,7 вес.% С)
200
Ау<стенИТ \ ч /
1100 VI
+ р>аствореьшый С)
1000 [
900 /t 7•+ Fе3С
800 V 1
\
Ф ер р и т 70() S/
(a-O UK -железо + — и
0,80 723°
+ растворенный С) 600
500
а
1+ F1е.С
0 0.5 1 1,5 2 15 4 4,5 5 5,5 6
Fe Вес. % С '
Рис. П. 1.48

П.1.5. ЧТЕНИЕ ФАЗОВЫХ ДИАГРАММ.

ЧАСТЬ 4. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНЫЕ ЗАДАЧИ

В этом разделе вы сможете проверить свое умение пользоваться ф азо­

выми диаграммами.

Задачи
4.1. Если температура (или давление) падает очень быстро, высокотемпературная фаза
(или фаза высокого давления) могут быть «заморожены», и их можно изучать
при комнатной температуре (атмосферном давлении). Например, алмаз пред­
ставляет собой форму углерода, возникшую при высоком давлении. При атмо­
сферном давлении алмаз метастабилен, а устойчивой формой углерода является
графит.
Метеорит сферической формы, состоящий из чистого железа, пролетает сквозь
атмосферу Земли, в результате чего его поверхность нагревается, и падает в
пруд, вызвав ударную волну и испугав местных жителей. Метеорит подняли
на поверхность и распилили на части. На нем имеются признаки поверхност­
ного плавления. Внешняя оболочка состоит из у-железа, под которой имеется
оболочка из £-железа, а ядро из а-железа. С помощью фазовой диаграммы р—Т
определите приблизительное значение магнитуды ударной волны. Выразите по­
лученный результат в атмосферах (рис. П. 1.49).
 П. 1.5. Чтение фазовых диаграмм. Часть 4. Заключительные задачи - * \ г 665

В ес. % Z n
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Давление, ГПа Си Ат. % Zn Zn

Р ис. П. 1.49 Р и с. П. 1.50

4.2. Бабушка оставила вам в наследство свое самое ценное достояние — кувшин «из
чистого золота». Как-то раз, смешивая в нем растворитель для краски, вы с
изумлением замечаете, что цвет кувшина стал ядовито-зеленым. Схватив уве­
личительное стекло, вы обнаруживаете, что растворитель, разъедая кувшин, вы­
травил его поверхность, на которой стало ясно видно наличие двух фаз. Разуме­
ется, у вас возникают определенные сомнения по поводу чистоты этого «золо­
та». Ваш друг с помощью электронного микроанализатора быстро осуществляет
химический анализ кувшина, дающий неутешительные результаты:
медь 60 ат.%; цинк 40 ат. %; золото < 0,001 ат.%.
Соответствующая фазовая диаграмма приведена на рис. П. 1.50. Предполагая,
что кувшин находится в равновесном состоянии:
а) Нанесите на диаграмму фигуративную точку (предположите, что структура
при комнатной температуре аналогична структуре при 2 0 0 ° С).
б) Приходится ли она на однофазную или на двухфазный область?
в) Какие фазы (фаза) присутствуют?
г) Приведите примерный состав фаз(ы).
д) Рассчитайте приблизительные доли каждой фазы.
Отлично! Вы успешно определили структуру бабушкиного кувшина!
4.3. Опишите процесс зонной очистки на примере системы медь—никель («монель»).
На рис. П. 1.51 приведена система с полной растворимостью твердой фазы. Сколь­
ко фаз присутствует в сплаве, состоящем из 60 вес.% Ni и 40 вес.% Си при:
а) 1400°С;
б) 1300°С;
в) 1000° С.
4.4. На рис. П .1.52 приведена фазовая диаграмма системы Ti—А1 (она имеет боль­
шое значение для выпускаемого промышленностью стандартного сплава Ti —
6 % А1 — 4% V). На ней видны две перитектических реакции, в ходе каждой из
которых жидкая фаза реагирует с твердой фазой, образуя интерметаллическое
соединение.
666 - > \ r Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

а) Отметьте перитектики и назовите приблизительную химическую формулу этих

двух соединений.
б) Заштрихуйте все двухфазные области.
в) При какой температуре начинает плавиться сплав Ti — 6 вес.% А1?
г) В каком температурном интервале происходит его переход от a (c.p.h.) к /3
(ОЦК) структуре?
Вес. % А1
Т , °С 2 4 6 81015 20 30 40 50 60 70 80 90

Вес. % Ni
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Ti Ат. % А1 А1
Рис. П.1.51 Рис. П.1.52

4.5. На рис. П. 1.53 изображена система алю м иний-кремний, лежащая в основе боль­
шинства литейных алюминиевых сплавов.
а) Каковы эвтектический состав и температура?
б) Сколько фаз присутствует в сплаве эвтектического состава при 1000°С и при
400 °С?
в) Опишите процесс затвердевания сплава эвтектического состава и возникаю­
щую в результате этого структуру.
г) Сравните этот процесс с образованием эвтектоидной структуры. В чем их
отличия? *
4.6. Гипотетическая диаграмма равновесного состояния между двумя элементами А
и В имеет следующие особенности:
А имеет три твердые аллотропные формы с переходными температурами 800 и
1150°С и с температурой плавления 1980°С. Они образуют твердые растворы а ,
(3 и у-ф азы , содержащие В, из них а является низкотемпературным раствором.
Промежуточное соединение А 2В3 плавится при 1230°С. Оно имеет ограничен­
ную растворимость твердой фазы А, образуя твердый раствор £, а фаза В в нем
не растворяется.
В плавится при 800° С и практически не растворяет А.
Эвтектические реакции:
— при 1000°С жидкая фаза (55% В) —> /3(25% В) + £*(60% В);
— при 650°С жидкая фаза (90% В) —►А 2В3 + В.
Перитектическая реакция при 1360°С:
у ( 8 % В) + жидкая фаза (35% В) /5(15% В).
 П. 1.5. Чтение фазовых диаграмм. Часть 4. Заключительные задачи 66

Эвтектоидная реакция при 600°С:

£(12% В) -> а ( 5% В) + £(65% В).
Перитектоидная реакция при 300°С:
а(3 % В) + е(69% В) — 5(40% В).
При 0°С растворимость В в А и А в А 2В3 незначительна, и фаза 6 возрастает
от 35% до 45% В.
Вес. % Si
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Рис. П. 1.53

Все дано в весовых долях. Атомный вес В в два раза выше атомного веса А.
Нарисуйте диаграмму равновесного состояния, предположив, что все фазовые
границы представляют собой прямые линии.
Опишите изменения, происходящие в сплаве, содержащем 30% В, по мере его
охлаждения от 1600°С до 0°С . Назовите доли имеющихся фаз непосредственно
выше и ниже температуры каждой реакции.

Ответы задач части 4

4.1. Между примерно 1 1,5 и 13,0 ГПа, или (1,14-1,28) • 10^ атм.
4.2. а) См. рис. П. 1.54; б) двухфазная область; в) а (богатая медью твердая фаза) и /3
(соединение CuZn); г) JVZn ~ 33%, WZn ~ 48%; д) приблизительно 50/50; более
вес. % а 4 8 — 40 8
Т 0Ч Н ° в е с .% р = 4 (Г ^ З З = 7*
4.3. Твердая фаза, возникающая при охлаждении первой, богата никелем. Повтор­
ное направленное плавление и затвердевание приводят к сдвигу «зон» меди к
концу стержня, в результате чего на большей части стержня никель становится
все более чистым, а) 1; б) 2 ; в) 1.
 Приложение 1. Чтение фазовых диаграмм

Вес. % Zn
20 30 40 50 60 70 80 90

Си Ат. % Zn Zn
Р и с. П. 1.54

Вес. % А1
246 810 15 20 30 40 50 60 70 80 90

Р ис. П .1.55

4.4. a) AlTi, Al3Ti; б) см. рис. П. 1.55; в) 1680°С; г) от 980 до 1010°С.

4.5. а) 11,7 вес.% Si, 577°С; б) одна фаза при 1000°С, две фазы при 400°С; в) см.
с. 642, 643; г) эвтектоидная структура получается в результате разложения твер­
дой фазы.
4.6. А 2В3 содержит 3 • 2/2 • 1 + 3 • 2 = 75 вес.% В. Диаграмма равновесного состоя­
ния представлена на рис. П .1.56. При охлаждении смеси с 30% В от 1600°С
происходит следующее: при 1397°С выпадают у-кристаллы и начинается за­
 П. 1.5. Чтение фазовых диаграмм. Часть 4. Заключительные задачи - > \ г 669

твердевание. При температуре чуть выше 1300°С 22/27 (= 81,5%) жидкой фазы
(35% В) + 5/27 (= 18,5%) у ( 8 % В). При 1300°С весь у + некоторая часть жид­
кой фазы в ходе перитектической реакции образуют /3. При температуре чуть
ниже 1300°С 15/20 (= 75%) жидкой фазы (35% В) + 5/20 (= 25%) /3 (15% В).
1300°С-^ 1000°С, выделяется еще большее количество /3. При температуре чуть
выше 1000°С 5/30 (17%) жидкой фазы (55% В) + 25/30 (83%) /3 (25% В). При
1000°С вся жидкая фаза образует /5 и е в ходе эвтектической реакции. При тем­
пературе чуть ниже 1000°С 5/35 (14,3%) е (60% В) + 30/35 (85,7%) /3 (25% В).
1000°С—^ 600°С. р осаждает e w e осаждает /3. При температуре чуть выше
600°С 18/53 (34%) е (65% В) + 35/53 ( 6 6 %) (3 (12% В). При* 600°С весь р
образует в ходе эвтектоидной реакции а и е. При температуре чуть ниже 600°С
25/60 (= 42%) г (65% В) + 35/60 (= 58%) а (5% В). 600°С — 300°С, а оса­
ждает £ и е осаждает а.

1600
у\ 7 + lN L

— bs. L+ £
1200
и /3 - у\
S- Р / \ £ \ L+B
800 с - а + Р/ Р +£ \
aI
а +£ \
400
£+

\
В
1 а +6
{ 1 _ .А 1
0 20 40 60 80 И
Вес. % В
Рис. П .1.56

При температуре чуть выше 300°С 27/66 (41 %) е (69% B)-f 39/66 (59%) а (3% В).
При 300°С весь е и некоторая часть а образуют 5-фазу в ходе перитектоидной
реакции. При температуре чуть ниже 300°С 27/37 (73%) 8 (40%В) + 10/37 (27%)
а (3% В). 300°С —^ 0°С , количество а уменьшается, а 8 увеличивается. При
0°С 30/35 ( 8 6 %) 5 (35% В) + 5/35 (14%) а (0% В).

Таблица П. 1.1. Типичные свойства большинства конструкционных материалов

Полимеры Композиты
Керамические
С войство Металлы (невспенен- (полимерная
материалы
ные) матрица)

Плотность, кг/дм 3 2 -1 0 1 -5 1 -2 1 ,5 -2
Модуль упругости, ГПа 5 0 -2 0 0 10-1000 0 ,0 1 -1 0 1 0 -200
Предел текучести, МПа 2 5 -1 5 0 0 3 0 0 0 -50000
Прочность при растяжении. МПа 5 0 -2 0 0 0 1 -8 0 0 5 -1 0 0 100-1000
А',. МПа • м 1 2 5 -2 0 0 0 ,1 -1 0 0 ,5 - 5 2 0 -5 0
Температура ползучести. С 5 0 -1 0 0 0 ( —20)—2000 0 -2 0 0 0 -2 0 0
 СПИСОК РЕКОМЕНДОВАННОЙ
ЛИТЕРАТУРЫ

1. Мэттьюз Ф., Ролингз Р. Композитные материалы. М еханика и технология. — М.: Т ех­

носфера, 2004.
2. Углеродные волокна и композиты на их основе / Под ред. Э. Ф итцер. — М.: Химия,
1986.
3. Баженов С. Л ., Берлин А. А., Кульков А. А., Ошмян В. Г. Полимерные ком позиционны е ма­
териалы. Прочность и технология. — Долгопрудный: Издательский Дом «Интеллект»,
2010.
4. Бабаевский П. Г., Кулик С. Г. Трещ иностойкость отвержденных композиций. — М.: Х и­
мия, 1991.
5. Ashby M .F ., Cebon D. Case studies in materials selection. — Cambridge: Granta Design, 1996.
6. Ashby M. F., Johnson K. Materials and design: the art and science o f material selection in product
design. — Oxford; Boston: Butterworth-Heinem ann, 2002.
7. Ashby M. F. Materials selection in mechanical design. — 3rd ed. — Amsterdam; Boston:
Butterworth-Heinemann, 2005.
8. ASM . Metals handbook. — 2nd desk-top ed. — ASM , 1999.
9. Bowden P .P ., Tabor D. The friction and lubrication o f solids. — Part 1. — Oxford: University
Press, 1950.
10. Bowden F. P., Tabor D. The friction and lubrication o f solids. — Part 2. — Oxford: University
Press, 1965.
11. British Standards Institution. BS 7608: Code o f practice for fatigue design and assessment o f
steel structures, 1993.
12. Broek D. The practical use o f fracture mechanics. — Dordrecht; Boston: Kluwer Academ ic
Publishers, 1989.
13. Calladine C. R. Plasticity for engineers. — Chichester: Ellis Horwood, 1985.
14. Chapman P .P ., Roberts F. Metal resources and energy — London; Boston: Butterworths, 1983.
15. Charles J. A., Crane F .A .A ., Eurness J.A. G. Selection and use o f engineering materials. — 3rd
ed. — Butterworth-Heinemaim, 1997.
16. Cottrell A. FI. The mechanical properties o f matter. — N ew York: Wiley, 1964.
17. Cottrell A. H. Environmental econom ics. — London: Edward Arnold, 1977.
18. Crawford R.J. Plastics engineering. — 3rd ed. — Oxford; Boston: Butterworth-Heinem ann, 1998.
19. Davidge R. W. M echanical behaviour o f ceramics. — Cambridge: Cambridge University Press,
1980.
20. Davies G. Materials for automotive bodies. — Elsevier, 2004.
21. Duggan Т. K, Byrne J. Fatigue as a design criterion. — London: M acmillan, 1977.
22. Easterling К. E. Tom orrow’s materials. — Institute o f Materials, 1987.
 Список рекомендованной литературы - * \ г 671

23. Finnie /., Heller W. R. Creep o f engineering materials. — N ew York: M cG raw -H ill, 1959.
24. Fontana M. G. Corrosion engineering. — 3rd ed. — N ew York: M cG raw -H ill, 1987.
25. Frost H .J ., Ashby M. F. Deformation mechanism maps. — Oxford: N ew York: Pergamon Press,
1982.
26. Gale W., Totemeier T. Smithells reference book. — 8th ed. — Elsevier, 2003.
27. Gordon J. E. The new science o f strong materials, or why you d on ’t fall through the floor. —
2nd ed. — Princeton, N.J.: Princeton University Press, 1988.
28. Gordon J. E. Structures — or why things d on ’t fall down. — N ew York: Da Capo Press, 2003.
29. Hertzberg R. W. Deformation and fracture o f engineering materials. — 4th ed. — New York:
J. Wiley & Sons, 1996.
30. Honeycombe R. W. K. The plastic deformation o f metals. — London: Edward Arnold, 1968.
31. Hull Z)., Clyne T. W. An introduction to com posite materials. — 2nd ed. — Cambridge; New
York: Cambridge University Press, 1996.
32. Hull D. Introduction to dislocations. — 4th ed. — Oxford: Butterworth-Heinemann, 2001
33. Hutchings I. M. Tribology: functions and wear o f engineering materials. — Oxford: Burlington,
MA: Butterworth-Heinemann, 1992.
34. Kittel C. Introduction to solid state physics. — 7th ed. — New York: Wiley, 1996.
35. Kubaschewski О., Hopkins В. K. Oxidation o f metals and alloys. — 2nd ed. — London: Butter-
worths, 1962.
36. Lawn B. R. Fracture o f brittle solids. — 2nd ed. — Cambridge: Cambridge University Press,
1993.
37. Lewis P, R ., Reynolds К Gagg C. Forensic materials engineering — case studies. — Boca Raton:
CRC Press, 2004.
38. Llewellyn D. Г., Hudd R. C. Steels-metallurgy and applications. — 3rd ed. — Oxford, England;
Woburn, MA: Butterworth-Heinemann, 1998.
39. Matvc 5., Pfau W. Observatories o f the world. — Poole: Blandford Press, 1982.
40. McEvily A. J. Metal failures. — N ew York: Wiley, 2002.
41. Murakami Y. Stress intensity factors handbook. — Oxford: Pergamon Press, 1987.
42. Polmear I. J. Light alloys. — 3rd ed. — Butterworth-Heinemann, 1995.
43. Powell P. C., Ingen Housz A .J. Engineering with polymers. — 2nd ed. — Cheltenham: Stanley
Thornes, 1998.
44. Schijve J. Fatigue o f structures and materials. — Dordrecht; Boston, MA: Kluwer Academic,
2001.
45. Seymour R. B. Polymers for engineering applications. — Washington: ASM International, 1987.
46. Shewmon P. G. Diffusion in solids. — 2nd ed. — TM S Publishers, 1989.
47. Ward /. M. M echanical properties o f solid polymers. — 2nd ed. — Chichester, Sussex; New
York: Wiley, 1983.
48. Waterman N. A. , Ashby M. F. Elsevier materials selector. — London: Elsevier, 1991.
49. Young W C., Budynas R. G. Roark’s formulas for stress and strain. — 7th ed. — N ew York:
M cG raw -H ill, 2001.
 Учебное издание

Заявки на книги присылайте по адресам:

z a k a z @ id - in te lle c t .r u
s o lo @ id - in te lI e c t.r u

тел. (495) 579-96-45

факс (495) 579-96-70
В заявке обязательно указывайте
свои реквизиты (для организаций) и почтовый адрес!
Подробная информация о книгах на сайте
http ://w w w .id -in tellect.ru

Михаэль Ф. Эшби
Дэвид Р.Х. Джонс
КОНСТРУКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ.
ПОЛНЫЙ КУРС
Перевод третьего английского издания

Компьютерная верстка —А.А. Пярнпуу

Художник —С.Ю. Биричев
Ответственный за выпуск —Л.Ф. Соловейчик
Формат 70 х 100/16. Печать офсетная.
Гарнитура Ньютон.
П еч.л.42. Зак. № 12
Бумага офсетная №1, плотность 80 г/м 2
Издательский Дом «Интеллект»
141700, Московская обл., г. Долгопрудный,
Промышленный пр-д, д. 14,
тел. (495) 617-41-85
Отпечатано в ООО «Чебоксарская типография № 1»
428019, г. Чебоксары, пр-т И. Яковлева, д. 15