1.

Общая часть

1.1 Описание служебного назначения узла

Насос, устройство для напорного перемещения (всасывания, нагнетания)

главным образом жидкости в результате сообщения ей энергии (кинетической
или потенциальной). Различают динамические насосы и объемные насосы.
Иногда насосом называют также устройства для сжатия или разрежения газов
(напр., вакуумные насосы) и для перемещения материалов (цемента и др.)
потоком газа.
Объемный насос, перемещает жидкость (газ в вакуумных насосах) путем
периодического изменения объема рабочей камеры, попеременно
сообщающейся с входом и выходом насоса. Различают объемные насосы
роторные, поршневые, диафрагменные и др.
Динамический насос, насос, в котором среда перемещается под силовым
воздействием на нее в камере, постоянно сообщающейся с входом и выходом
насоса. Различают лопастные (центробежный насос), трения (струйный насос,
вихревой насос, дисковый насос) и электромагнитные динамические насосы.
Центробежный насос, динамический насос, в котором жидкость
перемещается под действием центробежной силы, возникающей при вращении
рабочего колеса с профильными лопатками. Центробежные насосы для сжатия
и подачи газов называются центробежными вентиляторами и компрессорами.
В рассматриваемом случае представлен центробежный насос СДВ
2700/26,5.
Общий вид насоса представлен на рисунке 1.1.

Материалы основных деталей: корпуса, крышки, рабочего колеса,

уплотнительных колец – чугун СЧ20; защитных втулок – сталь 30Х13; вала –
сталь 40Х.

1.2 Определение типа производства

Ремонтно-механический цех является ремонтной базой для цехов завода.

Основная задача ремонтно-механического цеха заключается в выполнении
годового объема изготовления и реставрации запасных частей для всех цехов
завода качественно, в срок и на 100%. Поэтому каждый работник цеха должен
четко знать и выполнять инструкцию, соответствующую должности и профессии.
Цель политики в области качества, как завода, так и цеха – это выполнение
требований потребителей для повышения их удовлетворенности.
 Возможности цеха позволяют практически полностью обеспечивать
завод запасными частями, полностью изготавливая их у себя. Изготовление
запасных частей и агрегатов проходит полный цикл, начиная с литья, поковки,
механической обработки, сборки, сдачи отделу технического контроля, и
заканчивая отправкой на склады завода или сразу в цехи готовой продукции.

Кроме этого, цех занимается реставрацией деталей узлов и агрегатов.

В случае непредвиденных ситуаций, поломок оборудования, остановки

или аварии в цехах завода, ремонтно-механический цех в кратчайший срок
изготавливает требуемые детали, по возможности, исключая длительные
простои оборудования и задержку производства.

Довольно разнообразный парк металлообрабатывающего оборудования и

наличие высококвалифицированных специалистов позволяет ремонтно-
механическому цеху изготавливать своими силами практически всю
номенклатуру требуемых деталей. Это говорит о том, что цех является
надежным тылом объединения, без которого невозможно обойтись.

В состав цеха входят два основных производства: литейное и

механоремонтное.

Изначально материально-техническая база была спроектирована и

укомплектована для массового и крупносерийного типов производств, чтобы
обеспечивать производственно-политические задачи того времени.
Процесс подготовки производства – это совокупность взаимосвязанных и
взаимообусловленных частичных процессов создания продукции. Фазами
подготовки производства являются: конструкторская, технологическая и
организационная подготовка производства. Чрезвычайно важным элементом
организации процессов подготовки производства является определение целей
организации в конкретных условиях. Этот этап имеет своей задачей определение
объекта работ, перечня его технико-экономических параметров, срока начала и
окончания работ, специфических условий и требований. Все работы должны быть
упорядочены во времени. Следует определить последовательность их
выполнения, наиболее рациональную для достижения минимума затрат времени
на подготовку производства.
 Важнейшим элементом работ по организации подготовки производства
является обеспечение надлежащего уровня организации труда работающих и
создание условий для осуществления всего комплекса работ по созданию
продукции. Необходима реализация информационного, материального,
технического и организационного обеспечения работ, входящих в комплекс
подготовки производства.
Тип производства оказывает главное влияние на технологию и
организацию процесса сборки. Исходя из заданной производственной
программы выпуска, и характера подлежащих обработке деталей,
устанавливаем тип производства.

Особенности технологического процесса и форм организации труда зависят от

объема производства одинаковых изделий за период времени. В связи с этим
условно различают единичный, серийный и массовый тип производства.
Согласно ГОСТ 14004-74 единичное производство характеризуется широкой
номенклатурой изготавливаемых или ремонтируемых изделий с малым объемом
производства.
Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой
изделий, изготавливаемых или ремонтируемых периодически повторяющимися
партиями (сериями) и сравнительно большими объемами выпуска.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим

объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых или ремонтируемых в
течение продолжительного времени.
Исходя из заданной производственной программы и характера подлежащих
обработке деталей, устанавливаем тип производства.
Производственная программа выпуска вала массой m=32,1 кг составляет NB
=1000 шт. Отсюда делаем вывод, что тип производства серийный. В серийном
производстве изделия собираются партиями, повторяющимися через
определенный промежуток времени.
Исходя из того, что серийное производство может быть мелкосерийным,
среднесерийным и крупносерийным, то определяем вид серийного производства.
Так как количество узлов в серии N=1000 шт., то производство мелкосерийное
(таблица 2,[1]).

Определим режим работы и фонды времени работы оборудования и

бюджета времени рабочего

Для определения количества необходимого оборудования и числа рабочих

рассчитывается :
- номинальный годовой фонд времени работы оборудования ФН
рассчитываем по формуле

Фн    Фк  Фn  Фв   h  C  T  S, (1.1)

где ФК – количество календарных дней в году, ФК =365 дней;

ФП – количество праздничных дней в году, ФП =8 дней;
ФВ – количество выходных дней в году, ФВ =104 дня;
h – продолжительность смены, h=8 часов;
Т – число часов, на которое сокращается рабочая смена, Т=1 час;
S – сменность, S=1;
С – количество сокращенных рабочих дней в году, С=6 дней.

Подставляя значения, получаем

Ôí    365  8  104  8  1 6 1  2018÷àñîâ

- действительный годовой фонд работы оборудования ФД рассчитываем по
формуле

ФД = ФН* RРЕМ , (1.2)

где RРЕМ – коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановом

ремонте, RРЕМ =0.97 – для металлорежущего оборудования;
 Подставляя значения, получаем

ФД =2018*0.97=1957 часов.

- эффективный фонд времени работы оборудования ФЭФ рассчитываем по

формуле

ФЭФ = ФР  RЗАГР , (1.3)

где RЗАГР – средний коэффициент загрузки оборудования, RЗАГР =0.80.9,

принимаемый дополнительно для учета неполной загрузки
оборудования при серийном и единичном производстве;
ФР – бюджет времени одного рабочего, находимый из анализа фактического
бюджета времени одного рабочего и возможности уменьшения потерь
рабочего времени, ФР =1850 часов.

Подставляя значения, получаем

ФЭФ=1850*0.8=1480 часов.

Расчет программы выпуска

Определяем программу запуска для цехов механической обработки:

n
N з   N в * R kj /(1  R т ) , (1.4)
i 1

где NВ – годовой объем выпуска изделий, NВ =1000 шт.;

RKJ – количество деталей, приходящихся на единицу изделия j типоразмера,
RKJ = 1 шт.;
RT – коэффициент технологических потерь, учитывающий брак и другие
потери, RT =0.
 1000  1
NЗ = 1 0
=1000 шт.

Для сборочных цехов программа запуска принимается равной

программе выпуска изделий

NЗ = NВ =1000 шт.

Так как производство является мелкосерийным, то опреде6ляем величину

партии, т.е. количество деталей, запускаемых в производство одновременно :
Nt
n , (1.5)
Ф
где N – количество деталей по годовой программе вместе с запасными частями,
N=1000 шт.;
Ф – число рабочих дней в году, Ф=253 дня;
t – число дней, на которые необходимо иметь запас деталей на
промежуточном складе для бесперебойной работы сборочного цеха, t=10
дней.

1000 10
n= =39,5 шт.
253
Принимаем n=40 шт.