Вы находитесь на странице: 1из 293

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего


профессионального образования
«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

ЭКСПЛУАТАЦИЯ
ЛИНЕЙНОЙ ЧАСТИ
НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ

Допущено Учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации по


нефтегазовому образованию в качестве учебного пособия для студентов высших учебных
заведений, обучающихся по направлению подготовки специалистов 130500 «Нефтегазовое
дело», по представлению Ученого совета Тюменского государственного нефтегазового
университета

Издательство «Вектор Бук»

Тюмень, 2013

1
УДК 622.692.4

Эксплуатация линейной части нефтегазопроводов: Учебное пособие. Под общей


редакцией Ю.Д. Земенкова. – Тюмень: Издательство «Вектор Бук», 2013 – 294 с.

В пособии приводятся основные сведения о газонефтепроводах, дана классификация и


расчет нагрузок и воздействий, имеющих место во время строительства и эксплуатации
трубопроводов. Рассмотрены основные элементы линейной технологии строительства и
реконструкции трубопроводов, способы очистки и испытания трубопроводов на прочность и
герметичность. Проанализированы особенности эксплуатации трубопроводов на болотистых и
многолетнемерзлых грунтах, способы обеспечения их прочности и устойчивости. Рассмотрены
вопросы эксплуатации подводных и надземных трубопроводов, способы их укладки и
обеспечения прочности и устойчивости. Рассмотрены методы неразрушающего контроля в
диагностике трубопроводных систем. Дан анализ современных методов ремонта
трубопроводов.

Общая редакция: Земенков Ю.Д., д.т.н., профессор, заведующий кафедрой «Транспорт


углеводородных ресурсов»
Авторский коллектив: Кутузова Т.Т., Богатенков Ю.В., Земенков Ю.Д., Кусков В.Н.,
Васильев Г.Г., Земенкова М.Ю., Гладенко А.А., Дудин С.М., Капелистая О.В., Подорожников
С.Ю., Комарова Е.А., Хойрыш Г.А.
Рецензенты: Гульков А.Н.., заведующий кафедрой нефтегазового дела и нефтехимии
ДВФУ, д.т.н., профессор; Агиней Р.В., заместитель генерального директора по науке ОАО
«Гипрогазцентр», д.т.н., профессор.
», к.т.н.
ISBN  Коллектив авторов, 2013

2
Оглавление
ВВЕДЕНИЕ................................................................................................................................6
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТРУБОПРОВОДАХ........................................................11
1.1. Назначение и состав трубопроводов..........................................................................11
1.2. Условные проходы.......................................................................................................11
1.3. Классификация технологических трубопроводов....................................................12
1.4. Магистральные трубопроводы...................................................................................14
1.5. Расстояния между нефте- и газопроводами..............................................................22
при подземной прокладке..................................................................................................22
1.6. Требования к расстановке запорной арматуры на....................................................24
трубопроводах.....................................................................................................................24
1.7. Требования к трубным сталям, применяемых при сооружении
нефтегазопроводов.............................................................................................................25
Глава 2. НАГРУЗКИ И ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ТРУБОПРОВОДЫ......................................37
2.1. Классификация нагрузок и воздействий на трубопроводы.....................................37
2.2. Расчет постоянных нагрузок......................................................................................37
2.3. Расчёт временных длительных нагрузок..................................................................39
Глава 3. РАСЧЕТ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ ТРУБОПРОВОДА.................................41
3.1. Расчет толщины стенки трубопровода......................................................................41
3.2. Проверка трубопровода на прочность в продольном направлении........................43
3.3. Проверка трубопровода на недопустимых пластических деформаций.................44
Глава 4. УСТОЙЧИВОСТЬ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ............................................45
4.1. Формы потери устойчивости......................................................................................45
4.2. Проверка общей устойчивости подземных трубопроводов....................................46
в продольном направлении................................................................................................46
Глава 5. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЛИНЕЙНОЙ ТЕХНОЛОГИИ СТРОИТЕЛЬСТВА И
РЕКОНСТРУКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ.............................................................................50
5.1. Классификация местности применительно к трубопроводному строительству...50
5.2. Технологические схемы строительства трубопроводов в нормальных условиях.53
5.3. Расчет напряженного состояния трубопровода при изоляционно-укладочных
работах.................................................................................................................................57
Глава 6. СТРОИТЕЛЬСТВО И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ В СЛОЖНЫХ
ИНЖЕНЕРНО-ГЕОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ...............................................................60
6.1. Общие положения.......................................................................................................60
6.2. Особенности строительства и эксплуатации трубопроводов на обводненных и
заболоченных участках трассы.........................................................................................62
6.3. Особенности строительства и эксплуатации трубопроводов в условиях
многолетнемерзлых грунтов.............................................................................................66
6.4. Обеспечение устойчивости трубопроводов в обводненной местности.................69
Глава 7. ОЧИСТКА ВНУТРЕННЕЙ ПОЛОСТИ И ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ 75
7.1. Очистка внутренней полости трубопровода.............................................................75
7.2. Испытание трубопровода на прочность и проверка на герметичность.................76
7.3. Особенности испытания участков трубопроводов высшей и первой категорий не
прочность............................................................................................................................78
Глава 8. ПЕРЕХОДЫ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ВОДНЫЕ
ПРЕГРАДЫ..............................................................................................................................79
8.1. Общие положения.......................................................................................................79

3
8.2. Состав сооружений переходов трубопроводов через водные преграды................84
8.3. Гидравлические испытания и проверка герметичности переходов трубопроводов
через водные преграды......................................................................................................85
8.4. Категории технического состояния переходов трубопроводов через водные
преграды..............................................................................................................................87
8.5. Виды и границы проведения обследования подводных переходов трубопроводов
..............................................................................................................................................88
8.6. Виды и границы проведения обследования воздушных переходов трубопроводов
..............................................................................................................................................90
8.7. Требования к оборудованию переходов трубопроводов..........................................92
8.8. Техническое обслуживание участков переходов трубопроводов через водные
преграды..............................................................................................................................95
8.9. Внутритрубная диагностика переходов магистральных нефтепроводов через
водные преграды.................................................................................................................98
8.10. Мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации переходов
магистральных нефтепроводов через водные преграды..............................................102
8.11. Ремонт дефектов ПОР на переходах трубопроводов через водные преграды...103
8.12. Ремонт подводного перехода методом «труба в трубе».......................................104
8.13. Ремонт подводных переходов трубопроводов методом подсадки......................106
8.14. Ремонтные камеры для устранения дефектов подводных трубопроводов........109
8.15. Обеспечение устойчивости подводных переходов трубопроводов....................110
Глава 9. НАДЗЕМНАЯ ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ.............................................113
9.1. Общие положения......................................................................................................113
9.2. Обеспечение надёжности надземных переходов трубопроводов.........................117
Глава 10. ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ НАДЕЖНОСТЬ НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ...........123
10.1. Мониторинг технического состояния магистральных трубопроводов..............123
10.2. Методы и средства обеспечения требуемой надёжности трубопроводов.........128
10.3. Совершенствование антикоррозионной защиты..................................................131
трубопроводов..................................................................................................................131
10.4. Разработка методов определения напряженного состояния трубопроводов -
один из факторов повышения их надежности...............................................................138
10.5. Оценка снижения надежности труб с дефектами................................................142
Глава 11. МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ..........144
11.1. Общие положения....................................................................................................144
11. 2. Методы неразрушающего контроля в диагностике трубопроводов с целью
обнаружения дефектов в стенке......................................................................................146
11.3. Внутритрубная диагностика магистральных нефтепроводов.............................153
11.4. Последовательность пропуска внутритрубных приборов...................................156
11. 5. Технологический процесс пропуска диагностических снарядов.....................157
11.6. Принципы действия дефектоскопов......................................................................160
11.7. Диагностическое обследование линейных участков магистральных
газопроводов на базе инспекции внутритрубными снарядами-дефектоскопами......168
11.8. Классификация дефектов трубопровода, определяемых с помощью
внутритрубной диагностики (ВТД)................................................................................181
11.9. Оценка степени опасности дефектов трубопроводов..........................................181
Глава 12. СТРЕСС-КОРРОЗИЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ...................................187
12.1. Явление и механизм коррозионного растрескивания под напряжением...........187
12.2. Коррозионная среда.................................................................................................187
12.3. Структура и состав..................................................................................................190
12.4. Напряжения..............................................................................................................190
12.5. Характер коррозионных трещин............................................................................191

4
12.6. Предотвращение коррозионного растрескивания................................................191
12.7. Механизм коррозионного растрескивания............................................................192
12.8. Анализ отказов газопроводов с коррозионным растрескиванием под
напряжением (КРН)..........................................................................................................195
Глава 13. СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА ДЕФЕКТНЫХ УЧАСТКОВ
МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ.........................................................................198
13.1. Замена дефектной катушки....................................................................................198
13.2. Отечественные технологии ремонта с установкой стальных муфт....................199
13.3. Технология фирмы Clock Spring (США)...............................................................200
13.4. Композитно-муфтовая технология фирмы British Gas.........................................201
13.5. Разрешённые методы ремонта дефектных участков нефтепровода...................202
13.6. Порядок проведения ремонта дефектов................................................................203
Глава 14. ОСОБЕННОСТИ РАЗРУШЕНИЯ МЕТАЛЛА ТРУБ ДЛИТЕЛЬНО
ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ ТРУБОПРОВОДОВ.....................................................................205
14.1. Краткая характеристика применяемых труб.........................................................205
14.2. Изменение механических свойств металла труб в процессе эксплуатации......209
14.3. Лабораторное исследование влияния малоциклового нагружения на структуру и
свойства низколегированных трубных сталей...............................................................210
Механические свойства...................................................................................................211
14.4. Структурные изменения металла труб, находившихся в длительной
эксплуатации.....................................................................................................................217
14.5. Влияние водорода на свойства стали....................................................................227
Глава 15. ПРАВОВОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ В ОБЛАСТИ.................................................236
ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ............................................................................236
15.1. Лицензирование видов деятельности в области...................................................240
Промышленной безопасности.........................................................................................240
15.2. Требования промышленной безопасности к проектированию, строительству,
реконструкции капитальному ремонту и вводу в эксплуатацию опасного
производственного объекта.............................................................................................242
15.3. Основные требования промышленной безопасности к.......................................243
эксплуатации опасного производственного объекта.....................................................243
15.4. Техническое расследование причин аварии.........................................................246
15.5. Декларация промышленной безопасности...........................................................247
Наименование, вид опасного вещества..........................................................................248
15.6. Экспертиза промышленной безопасности............................................................260
15.7. Экспертиза промышленной безопасности химической, нефтехимической и
нефтеперерабатывающей промышленности..................................................................262
15.8. Обязательное страхование ответственности за причинение вреда при
эксплуатации опасного производственного объекта.....................................................268
15.9. Федеральный надзор в области промышленной безопасности..........................268
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.....................................................................................................271
ПРИЛОЖЕНИЯ.....................................................................................................................274

5
ВВЕДЕНИЕ

Состояние и перспектива развития нефтетранспортной системы России

Немногим более 100 лет в России появился первый нефтепровод


Баку-Батуми диаметром 203 мм и протяжённостью 883 км. Сейчас же мы
не можем представить нашу экономику без трубопроводов, самого
экономичного и самого экологически чистого транспорта углеводородов.
В настоящие время в России эксплуатируется 50 тыс. км магистральных
нефтепроводов (МН) большого диаметра, способных транспортировать
600 млн. тонн нефти. Альтернативы трубопроводам в ХХ1 веке нет.
Современное состояние системы нефтетранспорта во многом
определяется условиями и особенностями ее развития на протяжении
последних 50 лет. Первоначальный, достаточно длительный период, когда
нефтепереработка была сосредоточена в районах добычи нефти,
закончился в начале 60-х годов. Его итогами были, как правило, локальные
сети нефтеснабжения Волго-Уральского нефтегазоносного бассейна,
сформированные нефтепроводами диаметром до 500 мм и небольшой
протяжённости, а также первое экспортное направление МН «Дружба-I».
С момента открытия и начала разработки нефтяных месторождений
Западной Сибири основной концепцией становится размещение
нефтепереработки в районах массового потребления нефтепродуктов,
отдалённых от мест добычи на тысячи километров. Такая стратегия,
исходившая из логики централизованного управления народным
хозяйством, потребовала сооружения сверхдальних нефтепроводов
диаметром 1020÷ 1220 мм, которые в основном определяют сегодняшний
облик нефтепроводного транспорта России и стран СНГ.
Наиболее крупными магистральными нефтепроводами являются
Сургут-Полоцк, Холмогоры-Клин, Нижневартовск-Курган-Куйбышев,
Усть-Балык-Курган-Уфа-Альметьевск, Куйбышев-Лисичанск, «Дружба-I»,
«Дружба-II», Усть-Балык-Омск, Павлодар-Чимкент.
Развитие сети, в основном в западном направлении, предопределено
высоким потреблением нефтепродуктов в Европейской части России и
экспортом сырой нефти через Чёрное, Балтийское моря и в страны
Восточной Европы.
До середины 80-х годов (периода максимума добычи нефти) система
нефтепроводов вполне отвечала условиям функционирования нефтяной
промышленности. Она полностью интегрировала нефтедобычу и
нефтепереработку (лишь 4% добываемой нефти перевозилось
железнодорожным транспортом), допускала широкий маневр потоками и
обеспечивала, в этой связи, высокую надёжность нефтеснабжения.

6
Однако, несмотря на полное интегрирование добычи и переработки
через развитую систему нефтепроводов, в сфере управления они были
полностью разделены. Функции нефтедобывающей промышленности
заканчивались поставкой сырья, а система нефтепроводного транспорта
выполняла функцию транспортирующего и снабженческо-сбытового
предприятия – монопольного покупателя и продавца нефти по
фиксированным ценам.
С переходом к свободным ценам и отказом государства от функций
управления производством роль и ответственность нефтепроводного
транспорта изменилась. Распад СССР привел к разделению единой
системы нефтеснабжения на национальные подсистемы. Фактически
только Россия обладает теперь единой нефтепроводной системой, в
остальных странах оказались локальные нефтепроводы, либо транзиты,
обслуживающие Россию.
Управление российскими нефтепроводами осуществляет АК
«Транснефть», функциями которой являются: централизованное
управление поставками, учет ресурсов нефти, ведение режимов перекачки
нефти по транспортным нефтепроводам, управление нештатными
ситуациями, контроль технологической дисциплины и управление
централизованными средствами.

Состояние и перспектива развития газотранспортной системы России


В настоящие время в России эксплуатируется свыше 150 тыс. км
магистральных газопроводов (МГ) большого диаметра, способных
транспортировать 800 млрд. м 3 газа.
Свыше 93% всего объема добываемого в стране газа и практически
весь его транспорт обеспечивает РАО «Газпром». Это – крупнейшая
газовая компания, доля которой в общей мировой добыче составляет 22%.
Уже сегодня доля природного газа в общем объеме производства
первичных энергоресурсов составляет около 50%.
В 2012 г. добыча газа по предприятиям Газпрома составила 584 млрд.
м , из которых более 194 млрд. м3 поставлено на экспорт, в том числе 71
3

млрд. м3 в СНГ и Балтии.


Начальные потенциальные ресурсы газа в России оцениваются в
235,6 трлн. м3, а доказанные его запасы составляют 49,2 трлн. м3.
В ведении Газпрома находятся около 100 крупнейших
месторождений природного газа с суммарными доказанными запасами
около 38 трлн. м3; что составляет 77% общероссийских запасов. Из них 68
месторождений с запасами 17,9 трлн. м3 находятся в разработке.
Удовлетворение растущего спроса на газ будет обеспечиваться за
счёт наращивания мощностей на ряде действующих и вводе в разработку
новых месторождений Надым-Пур-Тазовского региона Западной Сибири.
Дальнейший рост газодобычи связан с освоением газовых ресурсов

7
полуострова Ямал. Доказанные запасы газа позволяют обеспечить здесь
годовую добычу порядка 180÷ 200 трлн. м3. В связи с этим сооружаются
МГ Ямал-Европа, Североевропейский газопровод («Северный поток»).
Удовлетворение прогнозируемого увеличения спроса на газ
гарантируется также за счёт освоения месторождений в шельфовой зоне
северных морей страны. Здесь первоочередными объектами являются
Штокмановское месторождение в Баренцевом море и Русановское в
Карском море.
В ближайшем будущем Газпром столкнется с повышением затрат на
обновление системы газопроводов. На МГ России эксплуатируются более
200 компрессорных станций с 4900 установками общей мощностью 36 тыс.
МВт. Существенная часть компрессорных установок была импортирована,
только компания General Electric поставила 300 установок мощностью
7500 МВт с 1979 г. Осуществляется программа модернизации, которая
требует реконструкции 50 установок и замены 1000 старых и
неэффективных. Планы по строительству предусматривают 5 новых
газопроводов на местном рынке общей протяженностью 6000 км с 30
станциями, состоящими из 200 установок плюс две линии, соединяющие
Ямал и Германию, протяженностью 10 тыс. км и 30 станций с 200
установками мощностью 5 тыс. МВт (МГ Ямал-Европа,
Североевропейский газопровод - «Северный поток»).
Западная Сибирь является крупнейшим в мире газодобывающим
районом, дающим около 600 млрд. м3 в год, что составляет почти 90%
общего объема добычи России. Природный газ с месторождений Севера
Тюменской области транспортируется по уникальной системе
магистральных газопроводов в промышленные районы Урала и
европейской части России, на экспорт в зарубежные страны. Характерной
особенностью газотранспортной системы Западной Сибири является
прокладка газопроводов в сравнительно узких «энергетических
коридорах», где в непосредственной близости друг от друга проходит до 9-
10 ниток газопроводов большого диаметра. Это диктует необходимость
сооружения крупных многоцеховых компрессорных станций в условиях
постоянного наращивания мощностей, динамического развития всей
сложной системы транспорта газа.

Трубопроводы Западной Сибири имеют более высокую категорию


аварийности. В первую очередь это объясняется большими объёмами
перекачки нефти и газа.
По сравнению с зарубежными трубопроводами трубопроводы
Тюменской области имеют больший диаметр (почти в 1,5 раза), что в
значительной степени усложняет ремонтно-восстановительные работы и
увеличивает наносимый ущерб, кроме того, они проходят через необжитые
районы, не имеющие развитой транспортной сети.

8
В связи с чрезмерно высокой интенсивностью развития сети
трубопроводов в 70 и 80-е годы и недостаточным вниманием к их ремонту
большая часть трубопроводов Тюменской области подлежит капитальному
ремонту. Проведение ремонта в достаточном объёме невозможно ни с
физической точки зрения, ни с финансовой. В этих условиях свести к
минимуму ущерб от возможных аварий можно только ускоренным
внедрением системы диагностики трубопроводов и технически грамотной
их эксплуатацией. Трубопроводные системы ХХ1 должны
проектироваться, сооружаться и эксплуатироваться на принципиально
более высоком техническом и технологическом уровне. Это должны быть
надёжные, долговечные и экологически безопасные сооружения, с
обязательным снижением энергоёмкости за счёт использования
энергосберегающих технологий.
В России накоплен огромный опыт проектирования, сооружения и
эксплуатации трубопроводов. Именно на основе этого опыта можно
представить трубопроводы нового поколения.
Как известно, надёжность трубопроводов закладывается на стадии
проектирования. Прочностной расчёт трубопроводов на основе методов
строительной механики с применениям коэффициентов запаса не может в
полной мере учесть разнообразие условий сооружения и эксплуатации,
сочетание различных факторов, статистический разброс механических
свойств материала, нарушений формы, начальной дефектности труб,
взаимодействие с грунтом. Эти обязательства предопределяют
использование вероятностных моделей при расчёте трубопроводов.
Необходим и пересмотр нормативной базы с учётом новых знаний и
накопленного мирового опыта по проектированию и строительству
трубопроводов и с учётом стандартов стран Европы, США и Канады.
Принципиально новым является требование проведения внутритрубной
диагностики при сдаче трубопровода в эксплуатацию. Применение
стеклопластиковых, металлопластиковых и пластмассовых труб для
перекачки нефтей и сероводородсодержащих газов позволить практически
исключить их коррозию, а следовательно и разрушение.
В ближайшее время претерпит изменение строительная технология.
Помимо контактной, газоэлектрической и автоматической сварки получит
широкая применение лазерная сварка, полностью исключающая
разрушение сварных швов, как продольных, так и поперечных.
Более совершенные методы применяются и при строительстве
подводных переходов. Их более высокая надёжность и безопасность
достигается при применении метода наклонного бурения. Начиная с 1996
г., когда этот метод сооружения подводных переходов начал внедряться,
реализовано более 50 проектов. При этом диаметры трубопроводов
составляют от 400 до 1420 мм включительно, в том числе через Волго-
Донской канал, реки Обь, Тура, Белая, Иртыш и др. Работы выполняют

9
российско-германская фирма «VIS and MOS», ассоциация
«Внештрубопроводстрой», «СКМ-Гейзер» и др.
Применение аэрокосмических методов контроля за состоянием
трубопроводов, внутритрубных магнитных и ультразвуковых
дефектоскопов нового поколения даёт реальную картину состояния этих
сооружений и позволяет упреждать возможные аварии путём внедрения
новейших технологий ликвидации дефектов. Комплексная диагностика
позволяет определять реальный уровень риска и остаточного ресурса
трубопровода, реализует стратегию выборочного ремонта. Это путь к
безаварийной технологии эксплуатации трубопроводов. Полученные
практические результаты по диагностике, применение технического
мониторинга, эффективного обслуживания и ремонта позволяет
прогнозировать увеличение срока службы магистральных трубопроводов
России на 30 лет, т.е. срок эксплуатации трубопроводных систем
удваивается по сравнению с нормативным.
Приоритетными в ХХ1 веке будут проблемы экологической
безопасности и экологического мониторинга. Отсюда основная задача –
надёжность и безопасность трубопроводных систем, превентивные
меры предотвращения аварий.
Повышенные требования к качеству эксплуатации предопределяют и
условия работы трубопроводов, требующие принятия неординарных и
экономически целесообразных решений. Возросшие требования к
эксплуатационному персоналу предполагает необходимость повышения
теоретического уровня специалистов и знаний ими современных
технологий и приёмов, позволяющие дробиться максимальной
эффективности эксплуатации трубопроводов, при минимуме риска нанести
ущерб обслуживающему персоналу и природе.

10
Глава 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТРУБОПРОВОДАХ

1.1. Назначение и состав трубопроводов

Трубопровод – сооружение, состоящее из плотно соединенных между


собой труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей аппаратуры,
контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и
подвесок, крепежных деталей, прокладок, материалов и деталей тепловой
и противокоррозионной изоляции и предназначенное для транспортировки
жидкостей, твердых продуктов (нефтепродуктов) или газов.
К технологическим относятся трубопроводы, по которым
транспортируют различные вещества, в том числе сырье, полуфабрикаты,
промежуточные и конечные продукты, отходы производства, необходимые
для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования.
Условия изготовления и монтажа технологических трубопроводов
определяются: разветвленной сетью большой протяженности и различием
конфигурации обвязки технологического оборудования; разнообразием
применяемых материалов, типов труб, их диаметров и толщине стенок;
характером и степенью агрессивности транспортируемых веществ и
окружающей среды; различием способов прокладки (в траншеях, без
траншей, каналах, тоннелях, на стойках, двух- и многоярусных эстакадах
на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в
условиях, неудобных для производства работ); количеством разъемных и
неразъемных соединений, деталей трубопроводов, арматуры,
компенсаторов, контрольно-измерительных приборов и опорных
конструкций.
Для того, чтобы смонтировать 1 т стальных технологических
трубопроводов, необходимо помимо труб израсходовать в среднем
различных деталей и арматуры в количестве до 22% его массы.

1.2. Условные проходы

Основная характеристика трубопровода – внутренний диаметр,


определяющий его проходное сечение, необходимое для прохождения
заданного количества вещества при рабочих параметрах эксплуатации
(давление, температура, скорость). При строительстве трубопроводов для
сокращения количества видов и типоразмеров входящих в состав
трубопроводов соединительных деталей и арматуры используют единый
унифицированный ряд условных проходов.
Условный проход Ду – номинальный внутренний диаметр
присоединяемого трубопровода (мм). Труба при одном и том же наружном
диаметре может иметь различные номинальные внутренние диаметры. Для

11
труб Ду устанавливается в проекте, стандартах или технической
документации.
При выборе трубы для трубопровода под условным проходом
понимают ее расчетный округленный внутренний диаметр. Например, для
труб наружным диаметром 219 мм и толщиной стенки 6 и 16 мм,
внутренний диаметр которых соответственно равен 207 и 187 мм, в обоих
случаях принимают ближайший из унифицированного ряда Ду, т.е. 200 мм.
Механическая прочность труб, соединительных деталей и арматуры
при определенных интервалах температур транспортируемого по
трубопроводу вещества или окружающей среды снижается.
Понятие «условное давление» введено для учета изменений
прочности соединительных деталей и арматуры трубопроводов под
действием избыточного давления и температуры транспортируемого
вещества или окружающей среды.
Условное давление Ру – наибольшее избыточное давление при
температуре вещества или окружающей среды 20°С, при котором
обеспечивается длительная работа арматуры и деталей трубопровода,
имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при
выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих
температуре 20°С. Например, для арматуры и деталей трубопроводов из
стали 20, работающих при избыточном давлении 4 МПа и
транспортирующих вещество при температуре 20°С, условное давление Ру
= 4 МПа, при температуре 350°С, Ру = 6,3 МПа.
Рабочее давление Рр – наибольшее избыточное давление, при
котором обеспечивается заданный режим эксплуатации арматуры и деталей
трубопроводов на прочность.

1.3. Классификация технологических трубопроводов

Технологические трубопроводы классифицируют по роду


транспортируемого вещества, материалу труб, рабочим параметром,
степени агрессивности среды, месту расположение, категориям и группам.
По роду транспортируемого вещества технологические
трубопроводы разделяются на нефтепроводы, газопроводы, паропроводы,
водопроводы, мазутопроводы, маслопроводы, бензопроводы,
кислотопроводы, щелочепроводы, а также специального назначения
(трубопроводы густого и жидкого смазочного материала, трубопроводы с
обогревом, вакуумпроводы) и др.
По материалу, из которого изготовлены трубы, различают
трубопроводы стальные (из углеродистой, легированной и
высоколегированной стали), из цветных металлов и их сплавов (медные,
латунные, титановые, свинцовые, алюминиевые), чугунные,
неметаллические (полиэтиленовые, винипластовые, фторопластовые,

12
стеклянные), футерованные (резиной, полиэтиленом, фторопластом),
эмалированные, биметаллические и др.
По условному давлению транспортируемого вещества трубопроводы
разделяют на вакуумные, работающие при давлении ниже 0,1 МПа низкого
давления, работающие при давлении до 10 МПа, высокого давления (более
10 МПа) и безнапорные, работающие без избыточного давления.
По температуре транспортируемого вещества трубопроводы
подразделяются на холодные (температура ниже 0°С), нормальные (от 1 до
45°С) и горячие (от 46°С и выше).
По степени агрессивности транспортируемого вещества различают
трубопроводы для неагрессивных, малоагрессивных, средне-агрессивных
сред. Стойкость металла в коррозионных средах оценивают скоростью
проникновения коррозии – глубиной коррозионного разрушения металла в
единицу времени (мм/год). К неагрессивной и малоагрессивной средам
относят вещества, вызывающие коррозию стенки трубы, скорость которой
менее 0,1 мм/год, средне-агрессквной – в пределах от 0,1 до 0,5 мм/год и
агрессивной – более 0,5 мм/год. Для трубопроводов, транспортирующих
неагрессивные и молоагрессивные вещества, обычно применяют трубы из
углеродистой стали; транспортирующих среднеагрессивные вещества –
трубы из углеродистой стали с повышенной толщиной стенки (с учетом
прибавки на коррозию), из легированной стали, неметаллических
материалов, футерованные; транспортирующих высокоагрессивные
вещества – только из высоколегированных сталей, биметаллические, из
цветных металлов, неметаллические и футерованные.
По месторасположению трубопроводы бывают внутрицеховые,
соединяющие отдельные аппараты и машины в пределах одной
технологической установки или цеха и размещаемые внутри здания или на
открытой площадке, и межцеховые, соединяющие отдельные
технологические установки, аппараты, емкости, находящиеся в разных
цехах.
Внутрицеховые трубопроводы по конструктивным особенностям
могут быть обвязочные (около 70% общего объема внутрицеховых
трубопроводов) и распределительные (около 30%). Внутрицеховые
трубопроводы имеют сложную конфигурацию с большим количеством
деталей, арматуры и сварных соединений. На каждые 100 м длины таких
трубопроводов приходится выполнять до 80÷ 120 сварных стыков. Масса
деталей, включая арматуру, в таких трубопроводах достигает 41% от общей
массы трубопровода в целом.
Межцеховые трубопроводы характеризуются довольно длинными
прямыми участками (длиной до нескольких сот метров) со сравнительно
небольшим количеством деталей, арматуры и сварных соединений. Масса

13
деталей в межцеховых трубопроводах (включая арматуру) составляет около
3÷ 4%. а масса П-образных компенсаторов – около 7%.
Стальные трубопроводы разделяют на категории в зависимости от
рабочих параметров (температуры и давления) транспортируемого по
трубопроводу вещества и группы в зависимости от класса опасности
вредных веществ и показателей пожарной опасности веществ.
Технологические стальные трубопроводы, рассчитанные на Ру до
10 МПа, в соответствии с инструкцией по проектированию
технологических стальных трубопроводов на Ру до 10 МПа
подразделяют на пять категорий (1-У) и три группы (А, Б, В).
Трубопроводы из пластмассовых труб (полиэтилена, полипропилена,
поливинилхлорида) в соответствии с инструкцией по проектированию
технологических трубопроводов из пластмассовых труб (СН 550-82)
применяют для транспортировки веществ, к которым материал труб
химически стоек или относительно стоек, и классифицируют по
категориям и группам, установленным для стальных трубопроводов. При
этом трубопроводы из пластмассовых труб запрещается применять для
транспортирования вредных веществ 1-го класса опасности,
взрывоопасных веществ и сжиженных углеводородных газов (СУГ).
Трубопроводы из пластмассовых труб, по которым транспортируют:
• вредные вещества 2-го и 3-го классов опасности, относят к
категории 2 и группе А;
• легковоспламеняющиеся жидкости, горючие газы, горючие вещества,
горючие жидкости относят к категории 3 и группе Б;
• трудногорючие и негорючие – к категории 4 или 5 и группе В.

1.4. Магистральные трубопроводы

Магистральные трубопроводы (МТ) – это капитальные


инженерные сооружения, рассчитанные на длительный срок
эксплуатации и предназначенные для транспортировки на значительные
расстояния газа, нефти и нефтепродуктов от мест их добычи или
переработки к местам переработки и потребления.
Протяженность магистральных трубопроводов России - 223 тыс. км,
из них:
• магистральные газопроводы (МГ) – 155 тыс. км
• магистральные нефтепроводы (МН) – 48 тыс. км
• магистральные нефтепродуктопроводы (МНПП) – 20 тыс. км
Все вновь строящиеся, а также реконструируемые МТ и отводы от
них с условным диаметром до 1400 мм включительно с рабочим давлением
не выше 10 МПа должны проектироваться с учётом основных положений

14
СНиПа 2.05.06-85* «Магистральные трубопроводы».
В состав магистральных трубопроводов входят линейная часть и
наземные объекты.
К линейной части относятся:
• собственно трубопровод с линейной арматурой переходы через
естественные и искусственные препятствия
• вдольтрассовые и подъездные дороги
• линии технологической связи и электропередачи отводы к
промежуточным потребителям
• лупинги
• система электрохимической защиты (ЭХЗ) и т.д.
К наземным объектам магистрального трубопровода относятся:
• компрессорные станции (КС)
• газораспределительные станции (ГРС)
• насосные станции (НС).
Транспортировка продукции топливно-энергетического комплекса
трубопроводным транспортом составляет 30 % общего объема
грузооборота.
По системе магистрального транспорта перемещается 100 %
добываемого газа, 99 % добываемой нефти, более 50 % производимой
продукции нефтепереработки.
На МГ и в подземных хранилищах единой системы газоснабжения
эксплуатируется 247 КС, 4053 газоперекачивающих агрегатов (ГПА) общей
установленной мощностью 42 млн кВт. Подачу газа потребителям
обеспечивают 3300 ГРС.
В состав сооружений МН входят 387 НС, общая вместимость
резервуарного парка (РП) составляет 12,8 млн м3.
В состав МНПП входят 100 НС, РП общей вместимостью 17,43 млн м3.
1.4.1. Состав сооружений магистральных нефтепроводов
Магистральными нефтепроводами называют трубопроводы диаметром
219-1220 мм по которым транспортируется нефть от промыслов до
нефтеперерабатывающих предприятий или перевалочных нефтебаз, и
имеющих большую протяженность (сотни километров) [27].
Производительность МН составляет от 0.7 до 80 млн. т нефти в
сутки, рабочее давление от 4.5 до 10 МПа.
Все сооружения и объекты МН можно представить двумя группами:
линейные сооружения и нефтеперекачивающие станции (НПС) (рис. 1.1).
В состав линейных сооружений входят: трубопровод, переходы через
естественные и искусственные препятствия (реки, дороги, болота, озера,
каналы и т.д.), линейные задвижки (ЛЗ), линии связи и телемеханики,
станции защиты от коррозии, дороги, дома обходчиков, вертолетные
площадки и т.д.

15
Линейные задвижки устанавливаются через каждые 10-15 км трассы и
позволяют сократить потери нефти при авариях.

5-10МПа 0.2-1.0МПа
ЛЗ ЛЗ

ГНПС НПС НПС НПС КП


10-15км

50-100км

400-600км

Рис. 1.1. Схема МН


Нефтеперекачивающие станции сооружаются через 50-100 км. Первая
станция, получившая название головной нефтеперекачивающей станции
(ГНПС), оборудуется резервуарным парком, подпорными и
магистральными (основными) насосами.
Для сооружения резервуарного парка используются резервуары
емкостью 5, 10, 20 и 50 тыс м3 каждый. Общий объем резервуарного парка
ГНПС Vр= (2-3) · Qcут, где Qсут - суточная производительность МН.
Подпорные насосы, забирая нефть из резервуаров, подают ее на вход
магистральных насосов с давлением, обеспечивающим нормальный
(бескавитационный) режим их работы. Условием бескавитационного
режима работы является превышение давления на входе насосов давления
насыщенных паров нефти при температуре перекачки.
Последующие, промежуточные НПС, имеют в своем составе из
основного оборудования только магистральные насосы. Бескавитационная
их работа обеспечивается остаточным давлением в нефтепроводе.
Для повышения надежности работы нефтепровода через каждые 400-
600 км. сооружаются станции с резервуарным парком (НПСР). По набору
основного оборудования они аналогичны ГНПС, но объем резервуарного
парка в этом случае составляет 0,3-1,5 суточной производительности МН.
В настоящее время используются в качестве подпорных насосов
вертикальные центробежные насосы серии НПВ. Максимальную
производительность имеет насос НПВ-5000-120 (5000 - номинальная
производительность насоса в м3/час, 120 - развиваемый насосом напор при
номинальной производительности в метрах). Насосы этой серии
составляют следующий ряд: НПВ-5000-120, НПВ-3600-90, НПВ-2500-80,
НПВ-1250-60, НПВ-600-60, НПВ-300-60, НПВ-150-60.
В качестве магистральных насосов используются центробежные

16
насосы серии НМ: НМ-10000-210, НМ-7000-210, НМ-5000-210, НМ-3600-
230, НМ-2500-230, НМ-1250-260, НМ-500-300.
Привод насосов осуществляется от электродвигателей. С этой целью
используются асинхронные двигатели (мощностью до 500 кВт) серии АТМ
и АТД и синхронные двигатели серии СТД и СТДП мощностью до 8000
кВт.
Необходимая мощность электродвигателя зависит от
производительности и развиваемого напора насоса
QHρg
N Π = (1,05 −1,15) ,
η

где NП - необходимая мощность электродвигателя, Вт; Q -


производительность насоса, м /с; Н - развиваемый насосом напор, м; ρ -
3

плотность нефти, кг/м3; η - коэффициент полезного действия насосно -


перекачивающего агрегата.
Технологическая схема НПС
Для оборудования станции выбираются магистральные насосы с
производительностью, равной производительности МН. Их
последовательное соединение позволяет получить напор, который должна
развивать НПС. Количество рабочих насосов определяется соотношением
напоров НПС и одного насоса. Дополнительно предусматривается еще
один резервный насос. Обычно на НПС устанавливают четыре
магистральных насоса (рис. 1.2).

УППС

РК

Ф
ОК

НПВ НМ

Рис. 1.2. Технологическая схема ГНПС


Р – резервуары, Ф – фильтры, ОК – обратные клапана, УППС - узел приема-
пуска скребка, РД - регулятор давления

17
Подпорные насосы выбираются из условия обеспечения
бескавитационного режима работы основных насосов. Их количество
определяется соотношением производительностей НПС и насоса плюс
один резервный. Таким образом, подпорные насосы соединяются между
собой параллельно. На НПС устанавливается 2-3 подпорных насоса.
Нефть с промысла поступает в резервуарный парк ГНПС . Из
резервуарного парка она через фильтры грубой очистки подпорными
насосами подается на вход магистральных насосов. На выходе последнего
из работающих насосов давление будет равно или больше требуемого.
Избыточное давление дросселируется в регуляторе давления, и нефть
поступает в трубопровод.
На промежуточной НПС нефть из трубопровода поступает через
фильтры сразу на вход магистральных насосов.
1.4.2. Состав сооружений магистральных газопроводов
Максимальный диаметр МГ в настоящее время составляет 1420 мм. В
России рабочее давление газопроводов зависит от их диаметра: D= 1020
мм и менее, рабочее давление Р1=5,4 МПа, D > 1020 мм, P1=7,35 МПа
(рис. 1.3).
По газопроводу диаметром 1020мм. транспортируется 30 млн.м 3 газа в
сутки. При диаметре 1420 мм МГ имеет пропускную способность 90-100
млн.м3 в сутки. КС МГ работают со степенью сжатия в пределах 1,40-1,50
и при этом давление на входе в КС составляет 3,5-5,0 МПа. В конец
газопровода газ обычно поступает с давлением 1,5-2,0 МПа.

Р1=5,4-7,35МПа Р2=3,5-5,0МПа РК=1,5-2,0МПа


ЛК ЛК

ГКС КС КС КРП
20-30км
100-150км ГРС

Р=0,6-1,2МПа
Рис. 1.3. Схема МГ
ГКС - головная компрессорная станция, КС - промежуточная компрессорная станция,
ГРС - газораспределительная станция, КРП - конечный распределительный пункт

Состав линейных сооружений МГ аналогичен МН. Линейные краны


на газопроводе предусматриваются через 20-30 км. МГ часто
прокладываются в одном коридоре с другими газопроводами. В этом
случае они соединяются между собой перемычками на входе и выходе КС

18
и далее через каждые 20-40 км.
КС расставляют по трассе МГ через 100-150 км. С увеличением
диаметра газопровода расстояние между КС уменьшается.
Для снабжения газом населенных пунктов по трассе МГ сооружаются
ГРС, предназначенные для снижения давления газа до нужного
потребителю (0,6-1,2 МПа) и поддержания его на этом уровне, очистки и
одоризации газа и учета отпускаемого количества газа.
Функции КРП аналогичны функциям ГРС.
КС выполняет три основных функции:
- компримирование газа;
- очистка газа;
- охлаждение газа.
Компримирование газа
Для компримирования газа КС оборудуется газоперекачивающими
агрегатами (ГПА), состоящих из компрессора и приводящего его
двигателя. На КС используются ГПА с поршневыми и центробежными
компрессорами.
На МГ с суточной производительностью до 10 млн. м 3 используются
поршневые ГПА. В качестве привода чаще всего применяют двигатели
внутреннего сгорания. В настоящее время на МГ используются следующие
типы поршневых ГПА:
10ГКН, Q=1,0-1,2 млн.м3/сут;
МК8 , Q= 1,5-5,0 млн.м3/сут;
ДР12, Q=8,0-13,0 млн,м3/сут.
Более 97% ГПА оборудованы центробежными нагнетателями (ЦН). Из
них 85% имеют в качестве привода газотурбинные установки (ГТУ),
остальные приводятся во вращение от электродвигателей.
Для привода ЦН используются три типа ГТУ:
- стационарные ГТН и ГТК;
- авиационные ГПА-Ц;
- судовые ГПУ.
Мощность ГТУ этих типов ГПА составляет 6,10,16,25 МВт. Суточная
производительность 10-50 млн.м3.
В электроприводных ГПА используются в основном синхронные
электродвигатели мощностью 4-12,5 МВт. Суточная производительность
ЭГПА составляет 13-37 млн.м3.
В центробежных ГПА используются нагнетатели со степенью сжатия
ε =1,23-1,27 и ε =1,35-1,5 (полнонапорные ЦН). В настоящее время
отдается предпочтение полнонапорным ЦН.
Очистка газа
Газ, поступающий на КС, содержит в своем составе механические

19
частицы (пыль, окалина) и жидкость (вода, конденсат).
Для предупреждения засорения труб и эрозионного износа
компрессоров газ перед компримированием очищается в сепараторах,
получивших название пылеуловителей (ПУ). На КС используются два типа
ПУ: масляные (мокрые) и циклонные (сухие). В настоящее время в
основном используются циклонные ПУ.
Циклонные ПУ представляют собой аппараты батарейного типа: в
одном аппарате монтируется от 3 до 100 и более циклонов. ПУ с 3-5
циклонами называются циклонными, с большим количеством -
мультициклонными. На КС большой производительности в основном
используется пятициклонный ПУ ГП.144.000 с пропускной способностью
20 млн.м3/сут.
Охлаждение газа
Температура газа при сжатии в компрессоре повышается.
Охлаждение транспортируемого газа после компримирования
проводится с целью:
• повышения надежности и эффективности работы МГ;
• сохранения качества и адгезии изоляционного покрытия;
• снижения продольных напряжений от температурных воздействий;
• увеличения производительности МГ;
• на многолетнемерзлых грунтах = уменьшение возможности
оттаивания грунта.
В общем случае газ охлаждается водой в градирнях и воздухом в
аппаратах воздушного охлаждения (АВО). В настоящее время на МГ
используются АВО, представляющие собой секции оребреных трубок
малого диаметра, обдуваемых воздухом при помощи вентиляторов. Газ
охлаждается до температуры на 10-150С выше, чем температура воздуха.
Температура газа на выходе КС не должна превышать 45-500 С. На КС
используются АВО типа 2АВГ-75с. Находят широкое применение
импортные АВО “Крезо-Луар”, “Пейя”, “Ничимент”. На КС МГ диаметром
1420 мм обычно устанавливается 10-15 аппаратов.
Технологическая схема КС
Как уже было сказано, в настоящее время КС оборудуют
полнонапорными нагнетателями (рис 1.4). При этом степень сжатия ЦН
соответствует требуемой степени сжатия КС и количество рабочих ГПА
определяется соотношением производительности МГ и ГПА. Все ГПА
соединяются между собой параллельно.
В нерабочем состоянии ГПА краны 1, 2, 4, 6 закрыты, кран 5 открыт.
При включении в работу первым открывается обводной кран 4 малого
диаметра и начинается продувка контура нагнетателя. Воздух вытесняется
газом в атмосферу через кран 5. После вытеснения воздуха кран 5

20
закрывается и начинается заполнение контура газом. Когда давления до и
после крана 1 сравняются, открывают краны 1 и 6. Кран 4 закрывают. ГПА
работает на рециркуляционный контур. Для вывода ГПА в магистраль
открывают кран 2 и закрывают кран 6.

П
У

АВО
6

4 1 2
5

ГПА

Рис.1.4. Технологическая схема КС


П – пылеуловитель, 1,2,3,4,5,6 –запорные краны, АВО – аппараты воздушного
охлаждения

1.4.3. Классификация магистральных газопроводов и магистральных


нефте- и продуктопроводов
Магистральные газопроводы (МГ) в зависимости от рабочего
давления в трубопроводе подразделяется на 2 класса:
I — при рабочем давлении свыше 2,5 до 10,0 МПа (свыше 25 до100
кгс/см2) включ.;
II — при рабочем давлении свыше 1,2 до 2,5 МПа (свыше 12 до 25
кгс/см2) включ.
Магистральные нефте- и продуктопроводы (МН и МНПП) в
зависимости от условного диаметра трубопровода подразделяются на
четыре класса:
I - при условном диаметре свыше 1000 до 1200 мм включительно;
II - при условном диаметре свыше 500 до 1000 мм включительно;
III — при условном диаметре свыше 300 до 500 мм включительно;
IV — при условном диаметре 300 мм и менее.
1.4.4 Категории магистральных трубопроводов
Наряду с такой классификацией СНиП 2.05.06-85* устанавливает для
магистральных трубопроводов категории в зависимости от условий их
работы и диаметра. Категории трубопроводов следует принимать по прил.
1. В СНиП 2.05.06-85* определены также и категории, к которым следует
относить не только трубопровод в целом, но и отдельные его участки.
Необходимость в такой классификации объясняется различием условий, в

21
которых будет находиться трубопровод на тех или иных участках
местности, и возможными последствиями в случае разрушения
трубопровода на них. В зависимости от условий работы, объема
неразрушающего контроля сварных соединений и испытательного
давления участки магистральных трубопроводов делятся на категории В, I,
II, III и IV. Категории отдельных участков приведены в прил. 2.

1.5. Расстояния между нефте- и газопроводами


при подземной прокладке

1. Минимальное расстояние между одновременно прокладываемыми


в одном техническом коридоре параллельными нитками трубопроводов,
кроме указанных в п.4, следует принимать:
при подземной прокладке газопроводов, нефтепроводов и
нефтепродуктопроводов – в соответствии с требованиями СН 452-73;
при надземной, наземной и комбинированной прокладке
нефтепроводов и нефтепродуктопроводов – в зависимости от условий
прокладки.
2. Расстояния между параллельно строящимися и действующими
трубопроводами в одном техническом коридоре (кроме районов, указанных
в п.4.) следует принимать из условий технологии поточного строительства,
обеспечения безопасности при производстве работ и надежности их в
процессе эксплуатации, но не менее значений, приведенных в табл. 1.1 -
при подземной прокладке трубопроводов.
3. Расстояние между параллельными нитками газопроводов и
нефтепроводов и нефтепродуктопроводов необходимо предусматривать как
для газопроводов (за исключением случаев, приведенных в п.4.)
При параллельной прокладке трубопроводов разных диаметров
расстояние между ними следует принимать как для трубопровода большого
диаметра.
4. Расстояние между параллельными нитками трубопроводов (при
одновременном строительстве параллельно действующему трубопроводу),
прокладываемых в одном техническом коридоре в районах Западной
Сибири и Крайнего Севера в грунтах, теряющих при оттаивании несущую
способность (в вечномерзлых грунтах), следует принимать из условий
технологии поточного строительства, гидрогеологических особенностей
района, обеспечения безопасности при производстве работ и надежности
трубопроводов в процессе эксплуатации, но не менее:
- между газопроводами – значений, приведенных в табл. 1.2;
- между нефтепроводами и нефтепродуктопровадами – согласно пп.1. И 2;
- между нефтепроводами и газопроводами – 1000 м.

22
Таблица 1.1.

Минимальное расстояние между осями проектируемого и


Условный диаметр действующего подземных трубопроводов, м, на землях
проектируемого Несельскохозяйственного Сельскохозяйственного
трубопровода, мм назначения или непригодных назначения (при снятии и
для сельского хозяйства восстановлении
Государственного лесного плодородного слоя)
фонда
(для газопроводов)
До 400 включ. 11 20
Свыше 400 до 700 14 23
включ.
Свыше 700 до 1000 15 28
включ.
Свыше 1000 до 1200 16 30
включ.
Свыше 1200 до 1400 18 32
включ.
(для нефтепроводов и
нефтепрдуктопроводов диаметром
1200 мм)
32 32
Примечание. Для горной местности, а также для переходов
через естественные и искуственные препятствия указанные
в таблице расстояния допускается уменьшать.

Таблица 1.2.

Способ прокладки Минимальное расстояние в свету


параллельных ниток между нитками, м, при условном
газопроводов диаметре газопроводов, мм
до 700

700до1000

первой второй
свыше1000до
свыше

1400

Подземный Наземный 60 75 100


Наземный Подземный 50 60 80
Подземный - 50 60 80
- Надземный 50 60 80
Надземный - 40 50 75
Наземный - 40 50 75

23
1.6. Требования к расстановке запорной арматуры на
трубопроводах

На трубопроводах надлежит предусматривать установку запорной


арматуры на расстоянии, определяемом расчетом, но не более 30 км.
Кроме того, установку запорной арматуры необходимо
предусматривать:
• на обоих берегах водных преград при их пересечении трубопроводом
в две нитки и более и на однониточных переходах категории В;
• в начале каждого ответвления от трубопровода на расстоянии,
допускающем установку монтажного узла, его ремонт и безопасную
эксплуатацию;
на одном или обоих концах участков нефтепроводов и
нефтепродуктопроводов, проходящих на отметках выше городов и других
населенных пунктов и промышленных предприятий, - на расстоянии,
устанавливаемом проектом в зависимости от рельефа местности;
• на нефтепроводах и нефтепродуктопроводах при пересечении
водных преград в одну нитку – место размещения запорной арматуры в
этом случае принимается в зависимости от рельефа земной поверхности,
примыкающей к переходу, и необходимости предотвращения поступления
продукта в водоем;
на обоих берегах болот III типа протяженностью свыше 500 м.
На однониточных подводных переходах газопроводов через водные
преграды установка запорной арматуры предусматривается при
необходимости.
Примечание. Место установки запорной арматуры для нефтепродуктопроводов,
ка правило, должно совмещаться с местами соединения участков трубопроводов с
различной толщиной стенок.
Запорная арматура диаметром 400 мм и более должна
устанавливаться на фундаментные плиты, укладываемые на уплотненное
основание.
Параллельно прокладываемые трубопроводы одного назначения
должны быть связаны между собой перемычками.
Узлы установки запорной арматуры должны проектироваться из
унифицированных заготовок.
Запорная арматура, устанавливаемая на нефтепроводах и
нефтепродуктопроводах и трубопроводах сжиженного газа в местах
перехода через реки или прохождения их отметках выше населенных
пунктов и промышленных предприятий на расстоянии менее 700 м, должна
быть оборудована устройствами, обеспечивающими дистанционное
управление.
Линейная запорная арматура газопроводов I класса диаметром 1000

24
мм и более, а также нефтепроводов и нефтепродуктопроводов на переходах
через водные преграды должна быть оснащена автоматикой аварийного
закрытия.
На участках нефтепроводов, нефтепродуктопроводов и
трубопроводов сжиженных углеводородных газов, примыкающих к
подводным переходам, необходимо предусматривать устройства,
исключающие скопление газа или воздуха в трубопроводах в местах их
перехода через водные преграды.

1.7. Требования к трубным сталям, применяемых при сооружении


нефтегазопроводов

1.7.1. Технические требования к трубам


Газонефтепроводы — ответственные сооружения. К ним относятся
магистральные трубопроводы всех категорий, а также ответвления от них
для транспортировки нефти, газа и нефтепродуктов; промысловые сборные
газовые и нефтяные сети (шлейфы) и коллекторы; обвязочные
(технологические) трубопроводы компрессорных и нефтеперекачивающих
насосных станций, подземных хранилищ нефти и газа, промысловых
сборных пунктов, установок комплексной подготовки нефти и газа.
Давление в газонефтепроводах диаметром до 426 мм может доходить
до 4 МПа, а в трубопроводах диаметром от 530 мм и выше - до 10 МПа.
Помимо рабочих напряжений от действия внутреннего давления в
металле трубопровода возникают многочисленные, с трудом контроли-
руемые и не поддающиеся точному расчету дополнительные напряжения,
связанные с условиями его строительства и эксплуатации. Особенно
усложняется напряженное состояние трубопровода при его строительстве и
эксплуатации в условиях Крайнего Севера при температуре до минус 50-60
°С, увеличивающей склонность металла труб к хрупкому разрушению из-
за явления хладноломкости.
На несущую способность трубопроводов, т.е. на способность металла
воспринимать различные нагрузки без разрушения и появления
пластических деформаций, большое влияние оказывают:
металлургические факторы, связанные с металлургическим произ-
водством заготовок труб — слитков, листов, полос (ликвация, расслоения,
газовые пузыри, неметаллические включения, полосчатость, плены);
технологические факторы, связанные с технологическим процессом
формования труб из заготовок (локальные пластические деформации,
наклеп), приводящие к изменению механических свойств металла;
строительные факторы, связанные с нарушением технологического
процесса сварки и укладки трубопроводов. При транспортировке труб и их
многократной переброске (выгрузка и погрузка на трубовозы, сборка на
стеллажах, сварка и последующая погрузка и разгрузка на трассе) на
поверхности труб образуется большое число мелких и крупных рисок,

25
задиров и вмятин. При неправильном подъеме сваренного трубопровода
могут образоваться местные вмятины, переломы в местах расположения на
трубе захватов и т.д.
Несущая способность металла труб снижается пропорционально
ослаблению толщины стенки различными дефектами металлургического,
технологического и строительного характера, повышающими склонность
металла к хрупкому разрушению.
Влияние тех или иных факторов на несущую способность трубопро-
водов снижается в значительной степени или устраняется полностью при
разработке и соблюдении оптимальных технологических процессов
выплавки стали, прокатки листов, полос и труб, формования и сварки труб
из листов и полос, а также процессов строительства трубопроводов.
Для обеспечения высокой несущей способности трубопроводов к
трубам для газонефтепроводов предъявляют комплекс технических тре-
бований: по механическим свойствам, химическому составу, технологи-
ческим свойствам, точности размеров, качеству поверхности и
прочности при гидравлическом испытании. При этом сталь должна быть
недефицитной и обладать невысокой стоимостью, так как в затратах на
сооружение газонефтепроводов стоимость стали составляет значительную
часть.
Трубы, предназначенные для магистральных газонефтепроводов,
нефтепродуктопроводов, технологических и промысловых трубопроводов,
подразделяют по основным параметрам и размерам (в соответствии с
ГОСТ 20295-85) на три типа: 1 — диаметром 159-426 мм прямошовные
контактной сварки токами высокой частоты; 2 — диаметром 159—820 мм
спиральношовные электродуговой сварки; 3 — диаметром 530—820 мм
прямошовные электродуговой сварки. Поставляют их в зависимости от
механических свойств по классам прочности К34, К38, К42, К50, К52, К55
и К60. Трубы диаметром 1020,1220 и 1420 мм поставляют по
согласованным с потребителями техническим условиям.
Механические свойства трубной стали характеризуются гарантиро-
ванными показателями прочности — пределом прочности (временным
сопротивлением разрыву) σвр и пределом текучести σт , пластичности -
относительным удлинением δ, определяемыми при испытании на
растяжение, а также ударной вязкостью, по которой оценивают склонность
стали к хрупкому разрушению. Это приобретает особенно большое
значение при строительстве газонефтепроводов в северных условиях.
В зависимости от климатических условий строительства и эксплуа-
тации газонефтепроводов поставляемые трубы условно подразделяют на
трубы в обычном исполнении, предназначенные для средних и южных
районов страны с температурой воздуха —40 °С и выше и температурой их
эксплуатации не ниже 0 или —5 °С, и трубы в северном исполнении,
предназначенные для строительно-монтажных работ при температуре до

26
—60 °С и эксплуатации в северных районах страны при отрицательных
температурах не ниже —15 или —20 °С.
Химический состав стали бесшовных горячекатаных труб определя-
ют на специально отобранных для этого пробах.
Для изготовления бесшовных горячекатаных и сварных труб диа-
метром не более 426 мм применяют углеродистые стали обычной проч-
ности, для изготовления сварных труб диаметром 530, 720 и 820 мм -
низколегированные стали повышенной прочности, для изготовления
сварных труб диаметром 1020, 1220 и 1420 мм - низколегированные стали
высокой прочности в термически- или термомеханически упрочненном
(контролируемая прокатка) состоянии.
Технологические свойства характеризуют способность трубной стали
выдерживать различные воздействия при изготовлении труб на заводе, а
также при монтажно-сварочных операциях трубопроводов на трассе без
существенного нарушения исходных механических и других рабочих
свойств. Прежде всего к технологическим свойствам труб относят их
способность к пластической деформации и свариваемость.
Каждая труба должна проходить на заводах-изготовителях
испытания гидростатическим давлением Ри, МПа, в течение времени не
менее 20 с, величина которого должна быть не ниже давления, вызываю-
щего в стенках труб кольцевое напряжение, равное 95 % нормативного
предела текучести.
Величина Ри на заводе для всех типов труб должна определяться по
величине нормативного предела текучести стали по формуле
2δ мин R
Pи = ,
Dвн
где δмин — минимальная толщина стенки, мм; R — расчетное значение
напряжения, принимаемое равным 95 % от R1н , R1н - нормативное
сопротивление растяжению (сжатию), принимаемое равным
минимальному значению временного сопротивления σвр, МПа; Dвн -
внутренний диаметр трубы, мм.
Гидравлическому испытанию подвергают каждую трубу,
предназначенную для сооружения газонефтепроводов.
При величине испытательного давления на заводе-изготовителе
менее требуемой должна быть гарантирована возможность доведения
гидравлического испытания при строительстве до давления, вызывающего
напряжение, равное 95 % нормативного предела текучести.
Для строительства линейной части магистральных трубопроводов
используют цельнотянутые, сварные (прямо- и спиральношовные) трубы
отечественного и импортного производства. Материалы и изделия,
применяемые для строительства магистральных трубопроводов, должны
отвечать требованиям государственных стандартов, технических условий и
других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке,

27
а также требованиям раздела 13 СНиПа 2.05.06-85*.
Для строительства магистральных трубопроводов должны
применяться трубы стальные бесшовные, электросварные прямошовные,
спиральношовные и других специальных конструкций. Трубы могут быть
изготовлены:
• для труб диаметром до 500 мм включительно из спокойных и
полуспокойных углеродистых сталей;
• для труб диаметром до 1020 мм включительно из спокойных и
полуспокойных низколегированных сталей;
• для труб диаметром до 1420 мм из низколегированных сталей в
термически или термомеханически упрочненном состоянии.
Трубы бесшовные следует применять по ГОСТ 8731-74, ГОСТ 8732-
78 и ГОСТ 8733-74. ГОСТ 8734—75 - группы В и при соответствующем
технико-экономическом обосновании по ГОСТ 9567— 75, трубы
стальные электросварные — в соответствии с ГОСТ 20295—74 для труб
диаметром до 800 мм включ. и техническими условиями, утвержденными в
установленном порядке — для труб диаметром свыше 800 мм с
выполнением при заказе и приемке труб требований, изложенных в разделе
13 СНиП 2.05.06-85*.
Допускается применение импортных труб, соответствующих
требованиям раздела 13 СНиПа 2.05.06-85*.
Трубы должны быть изготовлены из стали с отношением предела
текучести к временному сопротивлению не более: 0,75 — для углеродистой
стали; 0,8 - для низколегированной нормализованной стали; 0,85 — для
дисперсионно-твердеющей нормализованной и термически упрочненной
стали; 0,9 - для стали контролируемой прокатки, включая бейнитную.
Трубы диаметром 1020 мм и более должны изготавливаться из
листовой и рулонной стали, прошедшей 100%-ный контроль физическими
неразрушающими методами.
Относительное удлинение металла труб не пятикратных образцах
должно быть, %, не менее:
20 — для труб с временным сопротивлением до 588,4 МПа (60
кгс/мм2);
18 — для труб с временным сопротивлением до 637,4 МПа (65
кгс/мм2) и
16 — для труб с временным сопротивлением 686,5 МПа (70кгс/мм 2) и
выше.
Ударная вязкость на образцах Шарли и процент волокна в изломе
основного металла труб со стенками толщиной 6 мм и более должны удов-
летворять требованиям, приведенным в табл. 21 (раздел 13 СНиПа 2.05.06-
85*).
Ударную вязкость следует определять по ГОСТ 9454—78 на образцах
типов 11—13.

28
Процент волокна в изломе следует определять для металла
газопроводов на полнотолщинных образцах: высотой 75 мм для
номинальной толщины стенки труб 10 мм и более и высотой 50 мм — для
номинальной толщины стенки труб менее 10 мм.
Ударную вязкость на образцах Менаже следует определять при
температуре минус 40° С, для районов.Крайнего Севера - при минус 60 °С
и принимать в зависимости от толщины стенки труб по табл. 22 (раздел 13
СНиПа 2.05.06-85*).
Определение ударной вязкости на образцах Менаже для основного
металла труб из термически упрочненной стали и стали контролируемой
прокатки не является обязательным.
Образцы из основного металла для определения ударной вязкости на
образцах Менаже изготавливаются в соответствии с ГОСТ 9454—78 типов
1-3.
Сталь труб должна хорошо свариваться дуговыми методами и
электроконтактной сваркой.
Эквивалент углерода металла [С]э низкоуглеродистых
низколегированных сталей, независимо от состояния их поставки —
горячекатаные, нормализованные и термически упрочненные —
определяется по формуле

Мn Cr Mo∑  V TiNio  Cu Ni


[ С ] э=С    15 B ,
6 5 15

где С, Мп, Сг, Мо, V, Тi, Nio, Сu, Ni, В — содержание, % от массы, в
составе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома,
молибдена, ванадия, титана, ниобия, меди, никеля, бора.
Величина эквивалента углерода углеродистых марок стали, например,
Ст.З, а также стали 10, 20 и низколегированной стали, только с
кремнемарган-цевой системой легирования, (например, марок 17ГС,
17Г1С, 09Г2С), рассчитывается по формуле
Мn
[ С ] э=С  .
6
Сu, Ni, Cr, [С]э, содержащиеся в трубных сталях как примеси, при
подсчете не учитываются. Величина [С]э не должна превышать 0,46.
Фактическую величину эквивалента углерода следует включать в
сертификат и обозначать на каждой трубе.
Пластическая деформация металла в процессе производства труб
(экспандирования) должна быть не более 1,2 %.

1.7.2. Спиральношовные трубы большого диаметра


В проблеме улучшения потребительских свойств спиральноношовных
труб большого диаметра для магистральных трубопроводов,
транспортирующих нефть, очищенную от подтоварных вод и вредных

29
примесей, приоритетными направлениями являются повышение их
хладостойкости и наружная антикоррозионная защита.
Повышение хладостойкости материала труб обусловлено не-
обходимостью предотвращения аварийных отказов нефтепроводов,
эксплуатируемых в северных регионах. Эта проблема органически связана
с необходимостью производства труб категорий прочности от К52 до К60.
В целом же задача решается выбором марки стали с последующей
объемной термической обработкой труб.
Последняя операция позволяет эффективно обеспечить комплекс
вязкопластических и прочностных характеристик основного металла и
сварного соединения труб. При этом практически полностью устраняется
структурная неоднородность сварного шва и металла, и материал
спиральношовной трубы приближается по своему структурному
состоянию к бесшовной трубе, а усиление спирального шва начинает
играть роль бандажа и дополнительного барьера на пути распространения
возможного разрушения.
С учетом этих особенностей и в соответствии с требованиями Свода
правил для магистральных нефтепроводов при строительстве и
капитальном ремонте была разработана нормативно-техническая
документация (ТУ 14-3-1973-98) на производство спиральношовных труб
из низколегированных сталей марок 13ГС, 13Г1С-У, 17Г1С, 17Г1С-У и
10Г2ФБЮ категорий прочности К52, К56, К60 и Х70 с повышенной
-хладостойкостью, эксплуатационной надежностью и равнопрочностью
сварного соединения. В настоящее время трубы успешно эксплуатируются
многими нефтетранспортными предприятиями, входящими в ОАО «АК
«Транснефть».
Для выполнения требований нефтяников по обеспечению нор-
мативных сроков эксплуатации трубопроводов при транспортировке
коррозионно-активных сред совместно с ВНИИТнефтью, ОАО
«Нижневартовскнефтегаз» и ОАО «Сургутнефтегаз» разработана
нормативно-техническая документация (ТУ 14-3-1970-97) на производство
труб в специальном исполнении - с повышенной коррозионно- и
хладостойкостью. В этом документе нормируется скорость общей коррозии
основного металла и сварных соединений труб, предусмотрены испытания
на водородное растрескивание и на стойкость к сульфидному
растрескиванию под напряжением.
В табл. 1.5 приведены механические свойства сталей 17ГС после
оптимальных режимов нормализации и термического упрочнения в
сравнении со свойствами металла труб в состоянии поставки.
Данные по стали 17ГС (табл. 1.3) показывают, что ударная вязкость
выше в нормализованном, чем в термоупрочненном состоянии как для
стали с азотом и ванадием так и для стали без этих легирующих добавок.
Термическое упрочнение несколько снижает сопротивление зарождению

30
трещины по сравнению с нормализацией, но зато повышает сопротивление
распространению трещин, что очень важно при оценке надежности
трубопроводов, особенно северного исполнения.
Сталь, легированная ванадием и ниобием, имеет несколько более
высокие прочностные свойства и ударную вязкость.
Как было отмечено выше, термическая обработка позволяет не только
получить заданную структуру основного металла, но и обеспечить
минимальную анизотропию структуры и механических свойств в зоне
сварного шва, что является решающим требованием для создания труб с
высокими коррозионными характеристиками и позволяет избежать
наиболее характерного и опасного вида разрушения труб - ускоренной кор-
розии металла в околошовной зоне. Помимо термообработки, повышенной
коррозионной стойкости должно способствовать применение чистого (по
содержанию вредных примесей и неметаллических включений) металла.

Таблица 1.3
Механические свойства сталей при различных видах термообработки
и легировании

Марка стали Механические свойства


(мартеновская, Термообработка Временное Предел Относи- Ударная
обработанная сопроти- текучести тельное вязкость
синтетическим вление, МПа удлине- по
и шлаками) МПа ние, % Менаже,
Дж/см 2
17ГС Нормализация при
565 386 33,0 125
920 0С
Закалка при 920
0
С, отпуск при 550
0 763 600 17,7 90
С с охлаждением
в воде
17ГС Нормализация при
600 400 28,0 160
(легированная 920 0С
ванадием и Закалка при 920
азотом) 0
С, отпуск при 550
0 950 750 19,0 125
С с охлаждением
в воде

Возможность повышения прочностных характеристик металла в


результате термообработки позволила применить сталь 20 с улучшенным
химическим составом для получения коррозионно-стойких труб категорий
прочности К48 и К52 взамен традиционно применяемых труб без термиче-
ской обработки из низколегированной стали марок 17Г1С и 09Г2С. Трубы
по разработанной документации были поставлены и успешно
эксплуатируются на предприятиях компаний «Юганскнефтегаз» и
«Нижневартовскнефтегаз».

31
Особенностями производства спиральношовных труб, изготовленных
на АО "ВОЛЖСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД" являются:
• применение объемной термообработки, которая позволяет получать
трубы классов прочности от К52 до К65 с высокими вязкими
свойствами, что соответствует группам прочности Х56 - Х80 по
стандарту АР! 51;
• после улучшающей термообработки (закалка + отпуск)
микроструктура металла приобретает однородное строение по всем
участкам трубы. Основной металл, металл шва, зона термического
влияния сварки становятся однородными по структуре. При этом
устраняются различия в механических характеристиках элементов
конструкции трубы, происходит одновременное повышение
прочностных и вязкопластических характеристик металла;
• в процессе нагрева под закалку полностью устраняются внутренние
напряжения в трубах, связанные с формовкой и сваркой, а
напряжение от закалки устраняется последующим отпуском,
измельчается зерно в стали, что положительно сказывается на
сопротивлении материала хрупкому разрушению.
Спиральношовные трубы большого диаметра проходят
гидростатические испытания и полный цикл неразрушающего контроля,
включающий:
- ультразвуковой контроль штрипса на расслоение;
- ультразвуковой и рентгенотелевизионный контроль сварного шва;
- ультразвуковой контроль фаски и концов труб.
Применение спиральношовных труб снижает потери при аварийном
разрушении трубопроводов, так как спиральный шов препятствует
распространению продольных магистральных трещин в трубопроводах -
наиболее опасному виду разрушения.
Основным преимуществом спиральношовных труб над
прямошовными трубами являются:
- на спиральношовной трубе сварной шов и направление прокатки ленты
расположены благоприятно по отношению к направлению главных
напряжений в трубопроводе;
- спиральношовные электросварные трубы могут изготавливаться любого
диаметра, в пределах возможностей стана, как по отечественным, так и по
зарубежным стандартам без необходимости использования большого
количества фасонного инструмента.
1.7.3. Бесшовные нефтепроводные трубы
Проблема улучшения потребительских свойств бесшовных неф-
тепроводных труб связана в первую очередь с повышением коррозионно- и
хладостойкости, что обусловлено их эксплуатацией в суровых
климатических условиях, прежде всего в северных районах Западно-
Сибирского региона страны, и агрессивностью транспортируемых

32
продуктов.
На основе совместных разработок специалистов ВНИИТнефти,
трубных заводов и нефтяников сформулированы основные требования к
качеству металла нефтепроводных труб повышенной надежности и
разработаны технологические приемы выполнения этих требований,
которые заключаются в следующем:
• внедрение прогрессивных технологий выплавки и разливки с
применением внепечной обработки жидкой стали;
• применение микролегирования стали ванадием, ниобием, титаном и
алюминием раздельно или в комплексе;
• рациональное комплексное легирование стали с ограничением
содержания марганца до одного процента;
• специальная термическая обработка, обеспечивающая создание
мелкодисперсной (9...12 балл зерна) феррито-перлитной структуры с
округлой формой карбидов.
Совокупность чистоты металла, вязкости и однородной мелко-
зернистой структуры обеспечивает высокую стойкость труб против кор-
розии. Такие трубы рекомендуются для строительства трубопроводов,
работающих в особо тяжелых условиях, с точки зрения коррозионной
активности, а также в условиях Крайнего Севера.
Бесшовные нефтепроводные трубы изготавливаются из металла
собственного производства, выплавленного в электропечах, обработанного
синтетическими шлаками и разлитого на машине непрерывной разливки
стали. Способ производства стали обеспечивает получение чистого по сере
и фосфору металла (содержание серы - 0.002-0.005 % и фосфора - 0.007-
0.008 %).
Прокат на агрегате с пресс-валковым прошивным станом и
непрерывным станом с удерживаемой оправкой обеспечивает получение
труб с ужесточенными геометрическими допусками и отсутствием
дефектов поверхности и по телу трубы.
С целью получения высоких прочностных и пластических
характеристик, а также заданной структуры металла, обеспечивающей
высокую коррозионную стойкость при воздействии различных
коррозионных сред, производится термообработка труб в печах с
шагающими балками с компьютерным управлением. Термообработку
проходит 70 % нефтепроводных труб.
Производится автоматизированный неразрушающий контроль труб
электромагнитным и ультразвуковым способом для обнаружения дефектов
наружной и внутренней поверхности. Контроль концов труб после нарезки
фаски производится люминесцентными магнитными жидкостями.
На трубах с толщиной стенки более 16 мм выполняется двухугловая
фаска.
Наружная поверхность труб покрывается консервационной краской на

33
водной основе. Возможна защита фаски пластиковыми колпачками.

1.7.4. Изменения свойств трубных сталей при эксплуатации


Старение трубопроводов связано со снижением защитных свойств
изоляционных покрытий, накоплением и развитием дефектов в трубах и
сварных соединениях, с процессами изменения свойств металла труб.
Исследования УралНИТИ и ЦНИЧермета физических процессов
деформирования и разрушения трубных сталей различного уровня
прочности и системы легирования, а также сварных соединений
установили зависимость их механических свойств, снижение остаточного
ресурса прочности и трещиностойкости трубопроводов от времени
эксплуатации. Снижаются пластические и вязкостные свойства металла и
сварных соединений.
При исследовании изменений во времени физических свойств и
микроструктуры стали 09Г2С установлена начальная стадия де-
формационного старения, монотонное увеличение внутреннего трения и
снижение подвижности дислокации за счет их блокирования примесными
атомами азота и углерода.
Установлено, что:
• повышенный запас вязкости современных трубных сталей не
гарантирует высокое сопротивление замедленному разрушению в
условиях одновременного воздействия напряжений, коррозионной
среды и водорода;
• микролегированные трубные стали типа 9Г2ФБ высокой чистоты по
содержанию серы (до 0,002 %) с высоким уровнем ударной вязкости
также склонны к этому виду разрушения.
Для действующих трубопроводов важна оценка фактического
физического состояния трубных сталей и сварных соединений, их
конкретный этап деформационного старения. Это позволит подойти к
прогнозированию остаточного ресурса трубопроводов, созданию
расчетных методик его оценки с учетом внешних воздействий и вы-
явленных дефектов.
Само по себе старение металла труб ни в коей мере не исключает
возможности дальнейшего использования трубопроводов, однако условия
их последующей эксплуатации, в частности, уровень рабочего давления и
температурные условия, должны учитывать степень деформационного
старения материала. Примерно 10 % газопроводов по протяженности из
соображений безопасности работают на пониженных давлениях.

1.7.5. Влияние легирующих элементов на свойства трубных сталей


Химический состав определяет свойства и качество материала,
технико-экономическую целесообразность его применения в конструкции.
Если данный материал включает в себя дефицитные и дорогостоящие

34
легирующие компоненты, то может оказаться экономически неоправ-
данным его применение, несмотря на сравнительно высокие механические
и технологические свойства металла.
Изменяя химический состав материала и технологию его
упрочнения, можно в широких пределах варьировать показателями его
механических и технологических свойств.
Углерод особенно сильно влияет на свойства и структуру стали. С
увеличением содержания углерода изменяются ее механические свойства,
так как в структуре наблюдается увеличение цементита и уменьшение
феррита, ухудшается свариваемость стали. Поэтому для строительных
конструкций применяют сталь с содержанием не более 0,2 % С.
Марганец, растворяясь в феррите и цементите, повышает прочность
стали. При содержании его свыше 1 % наблюдается снижение
пластичности и вязкости стали наряду с повышением прочности, так как
образуются карбиды марганца. Поэтому в углеродистых сталях
допускается содержание марганца не более 0,8 %. В низколегированных
строительных сталях, в которых марганец является легирующим
элементом, его максимальное содержание составляет менее 2 %.
Увеличение содержания марганца приводит к повышению анизотропии
свойств стали, склонности к росту зерна наряду с положительным его
влиянием на ее прочность.
Кремний увеличивает прочность, но, в отличие от марганца,
уменьшает пластичность и вязкость стали. При содержании кремния
свыше 1% резко снижается вязкость стали, повышается антикоррозионная
стойкость и вместе с тем ухудшается свариваемость. Поэтому в
низколегированных строительных сталях, в которых кремний является
легирующим элементом максимальное содержание его составляет не более
1,2 %.
В настоящее время марганец и кремний – основные легирующие
элементы строительной стали.
Другим легирующим элементом, наиболее часто вводимым в
строительную сталь для повышения ее прочности, служит хром Сг (до 1
%), а также никель (до 2 %); увеличивая прочность стали, хром и никель
повышают также ее пластичность и вязкость.
Кроме того, хром, никель и медь повышают антикоррозионную
стойкость стали. Вольфрам повышает прочность стали менее интенсивно,
чем марганец и кремний, но резко снижает ее вязкость и пластичность при
любом содержании, поэтому для строительных сталей его не применяют.
В связи с наблюдающейся тенденцией увеличения объемов резер-
вуаров до 100 000 м3, увеличением диаметров трубопроводов до 1420 мм
и более возникла необходимость применения высокопрочной строительной
стали. В таких высокопрочных сталях наряду с обычными для
строительной стали легируюшими элементами - марганцем, кремнием,

35
хромом и другими - присутствуют дополнительные легирующие элементы:
карбидообразующие - ванадий, титан, ниобий; карбидообразующие и
бор и нитридообразующие - азот и ванадий, азот и титан, азот и
алюминий (дисперсионно-твердеющие стали).
Ванадий, титан, ниобий, алюминий вводят в строительную сталь в
количествах, не превышающих 0,1-0,2 %; молибден Мо - до 0,5 %, азот - до
0,03 % и бор - до 0,006 % (в виде так называемых микродобавок). При
наличии этих элементов в низколегированной строительной стали
наблюдается измельчение микроструктуры; значительное увеличение
прочности, уменьшение склонности к старению и хрупкому разрушению
благодаря измельчению зерна, а также связыванию этими элементами
кислорода и азота. Такие стали называют дисперсионно-твердеющими.

36
Глава 2. НАГРУЗКИ И ВОЗДЕЙСТВИЯ НА ТРУБОПРОВОДЫ

2.1. Классификация нагрузок и воздействий на трубопроводы

Внутренние усилия в трубопроводах появляются от внешних и


внутренних нагрузок. Эти нагрузки изменяются в зависимости от
характеристик окружающей среды, параметров перекачиваемого продукта
и т. д. Для линейной части трубопроводов основными являются из
нагрузок – внутреннее давление, давление грунта, собственный вес труб и
продукта, а из воздействий – изменение температуры, просадка и пучение
грунта, давление оползающих грунтов.
Учет действия на трубопровод той или иной нагрузки или сочетания
нагрузок зависит от схемы прокладки того или иного участка
трубопровода.
В настоящее время существуют следующие принципиально
различные конструктивные схемы прокладки трубопроводов: подземная,
полуподземная, наземная и надземная. Выбор той или иной схемы
прокладки определяется условиями строительства и технико-
экономического сравнения различных вариантов. Подземная схема укладки
является наиболее распространенной (97%).
В соответствии с принятой методикой расчёта прочности по
предельным состояниям различают расчётные и нормативные нагрузки.
Под нормативными понимают нагрузки N (н ) , устанавливаемые
нормативными документами и определяемые на основании статистического
анализа при нормальной эксплуатации сооружения.
Расчётной называют нагрузку, учитывающую возможное отклонение
от нормативной: N р = п ⋅ N , где n – коэффициент надёжности по нагрузке.
(н )

Коэффициенты надёжности n для различных видов нагрузки и воздействий


регламентируются СНиП 2.05.06-85* [10] (прил. 7).
Все нагрузки и воздействия на магистральный нефтепровод
подразделяются на постоянные и временные, которые, в свою очередь,
подразделяются на длительные, кратковременные и особые (табл.2.1).

2.2. Расчет постоянных нагрузок

К постоянным нагрузкам и воздействиям относят те, которые


действуют в течение всего срока строительства и эксплуатации
трубопровода:
1. Собственный вес трубопровода, учитываемый в расчетах как вес
единицы длины трубопровода
π 2
qтр = n ⋅ γ ст ⋅
4
( Dн − Dвн2 ) (2.1)
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n = 1,1); Dн , Dвн –

37
наружный и внутренний диаметр трубопровода, м; γ ст – удельный вес
стали, Н/м3.
Таблица 2.1.
Классификация нагрузок и воздействий на трубопроводы

Постоянные Временные нагрузки


нагрузки длительные кратковременные особые
временные
Собственный вес вес снеговая нагрузка от воздействия оползней,
трубопровода перекачиваемого селевых потоков
продукта
Вес изоляционного температурные нагрузка от от деформаций земной
покрытия и воздействия обледенения поверхности в карстовых
различных районах и районах
устройств подземных выработок
Давление грунта внутреннее ветровая нагрузка от деформаций грунта,
давление сопровождающихся
изменением его структуры
(осадки, пучение грунта)
Гидростатическое деформации при от воздействия стихийных
давление воды грунта, не гидравлических и природных явлений
сопровождающие пневматических (землетрясения, смерчи и
ся изменением его испытаниях т.д.)
структуры трубопроводов
Выталкивающая при очистке и от воздействия
сила воды диагностике техногенных катастроф
трубопроводов (диверсии и т.д.)
Напряжения от
упругого изгиба

2. Вес изоляционного покрытия и различных устройств, которые


могут быть на трубопроводе. Для надземных трубопроводов
ориентировочно можно принимать равным, примерно, 10% от
собственного веса трубы. Точнее вес изоляционного покрытия определяют
по формуле
π 2
qиз = n ⋅ γ из ⋅
4
( Dиз − Dн2 ) , (2.2)
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n=1,1); γ из – удельный вес
материала изоляции, Н/м3; Dиз и Dн – соответственно диаметр
изолированного трубопровода и его наружный диаметр, м.
3. Давление грунта на единицу длины трубопровода. Для
практических расчётов можно определять по формуле
qгр = n ⋅ γ гр ⋅ hср ⋅ Dиз , (2.3)
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n = 1,2); γ гр – удельный вес
грунта, Н/м3; hср – средняя глубина заложения оси трубопровода, м; Dиз –
диаметр изолированного трубопровода, м.
4. Гидростатическое давление воды на единицу длины трубопровода,

38
определяемое весом столба жидкости над подводным трубопроводом
qгс = n ⋅ γ в ⋅ h ⋅ Dф , (2.4)
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n = 1,0); γ в – удельный вес
воды с учётом засоленности и наличия взвешенных частиц, Н/м 3; h –
высота столба воды над рассматриваемой точкой, м; Dф – диаметр
изолированного и футерованного трубопровода, м.
5. Выталкивающая сила воды, приходящаяся на единицу длины
полностью погруженного в воду трубопровода
π
⋅ Dф ⋅ γ в ,
2
qв = (2.5)
4
где Dф – наружный диаметр трубы с учётом изоляционного покрытия и
футеровки, м; γ в – удельный вес воды с учётом засоленности и наличия
взвешенных частиц, Н/м3;
6. Воздействие предварительного напряжения, создаваемое за счёт
упругого изгиба при поворотах оси трубопровода
Е ⋅ Dн
σ пр
из
=± , (2.6)

где σпр – максимальное продольное напряжение в стенках трубы,
из

обусловленное изгибом трубопровода, МПа; Е – модуль упругости (Е =


206000 МПа); Dн – наружный диаметр трубопровода, м; ρ – радиус
упругого изгиба оси трубопровода, м.

2.3. Расчёт временных длительных нагрузок

К длительным временным нагрузкам относятся следующие:


1. Внутреннее давление, которое устанавливается проектом.
Внутреннее давление создаёт в стенках трубопровода кольцевые и
продольные напряжения. Кольцевые напряжения определяют по формуле
n ⋅ P ⋅ Dвн
σ кц = , (2.7)

где n – коэффициент перегрузки по внутреннему давлению (n = 1,1; 1,15);
Р – нормативное значение внутреннего давления, МПа; Dвн – внутренний
диаметр трубы, мм; δ – толщина стенки трубы, мм.
Продольные напряжения в стенке трубы от внутреннего давления
определяются по формуле
n ⋅ Р ⋅ Dвн
σ пр = µ ⋅ σ кц = µ ⋅ , (2.8)

где µ – коэффициент поперечной деформации (коэффициент Пауссона).
Для сталей μ=0, 26÷0, 33 , т.е. среднее значение μ=0,3 .
2. Вес перекачиваемого продукта на единицу длины трубопровода
определяют по формуле
πDвн2
для нефти qпрод = n ⋅ ρн ⋅ g , (2.9)
4

39
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n = 1); ρн – плотность
транспортируемой нефти, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с 2;
Dвн – внутренний диаметр трубы, м;
для газа qпрод = n ⋅100 ⋅ р ⋅ Dвн
2
(2.10)
3. Температурные воздействия, которые при невозможности
деформаций вызывают в стенках трубопровода продольные напряжения
σ пр t = −α ⋅ Е ⋅ ∆ t , (2.11)
где α – коэффициент линейного расширения (α = 12·106 1/град); Е – модуль
упругости, МПа; ∆t = tэ −tф , здесь tэ – максимально или минимально
возможная температура стенок трубы при эксплуатации; tф – наименьшая
или наибольшая температура, при которой фиксируется расчётная схема
трубопровода (температура окружающего воздуха при сварке труб в плети
перед укладкой трубы в траншею или на опоры).
К кратковременным нагрузкам и воздействиям на трубопровод
относят следующие:
1. Снеговая нагрузка, приходящаяся на единицу длины трубопровода
q сн = п ⋅ µ ⋅ S 0 ⋅ Dиз , (2.12)
где n – коэффициент надёжности по нагрузке (n = 1,4); µ – коэффициент
перехода от веса снегового покрова земли к снеговой нагрузке на
трубопровод (µ = 0,4); S0 – нормативное значение веса снегового покрова
на 1 м2 горизонтальной поверхности земли; Dиз – диаметр изолированного
трубопровода, м.
2. Нагрузка от обледенения наземного трубопровода, приходящаяся
на единицу длины трубопровода
q лед = п ⋅ 0,17 ⋅ в ⋅ Dиз , (2.13)
где n = 1,3; в – толщина слоя гололеда, принимаемая в соответствии со
СНиП 2.01.07-85 [9], мм; Dиз – диаметр изолированного трубопровода, см.
3. Ветровая нагрузка на единицу длины трубопровода,
перпендикулярная его осевой вертикальной плоскости
q вет = п ⋅ ω 0 ⋅ k ⋅ с ⋅ Dиз , (2.14)
где n = 1,2; ω0 – нормативное значение ветрового давления, определяемое в
соответствии со СНиП 2.01.07-85, Н/м2; k – коэффициент, учитывающий
изменение ветрового давления по высоте и тип местности, определяется в
соответствии со СНиП 2.01.07-85; с – аэродинамический коэффициент (с =
0,5).
Особыми нагрузками и воздействиями на магистральные
трубопроводы принято называть те, которые возникают в результате: 1)
селевых потоков, 2) деформаций земной поверхности в карстовых районах
и районах подземных выработок, а также 3) деформаций грунта,
сопровождающихся изменением его структуры. Эти нагрузки должны
определяться на основании данных анализа грунтовых условий и их
возможного изменения в процессе строительства и эксплуатации
трубопровода.

40
Глава 3. РАСЧЕТ НЕСУЩЕЙ СПОСОБНОСТИ ТРУБОПРОВОДА

Прочностной расчет трубопроводов осуществляется по методу


предельных состояний. Сущность метода заключается в том, что
рассматривается такое напряжённое состояние трубопровода, при
котором дальнейшая его эксплуатация невозможна.
Первое предельное состояние - несущая способность трубопровода
(разрушение его под воздействием внутреннего давления), второе -
предельно допустимые деформации.
Характеристикой несущей способности трубопровода является
временное сопротивление металла труб (предел прочности).
При расчёте на предельно допустимые деформации используется
предел текучести материала трубы.
В качестве основных прочностных характеристик металла трубы в
расчетах трубопроводов используются нормативные сопротивления
растяжению (сжатию). Нормативные сопротивления R1н и R2н
принимаются, соответственно, равными минимальным значениям
временного сопротивления (предела прочности) R1н = σвр и предела
текучести R2н = σт , которые принимаются в зависимости от марки стали
по прил. 5.
Расчетные сопротивления R1 и R2 определяются по формулам
R1н ⋅ т
R1 = ; (3.1)
k1 ⋅ k н
R2н ⋅ т
R2 = ; (3.2)
k2 ⋅ kн
где m – коэффициент условий работы трубопровода (прил. 2); k1 , k 2
– коэффициенты надёжности по материалу (табл. 8 [10], прил. 4); k н –
коэффициент надежности по назначению трубопровода (прил.3).
Подземные и наземные (в насыпи) трубопроводы в соответствии
со СНиП 2.05.06-85* проверяются на прочность в продольном
направлении и на отсутствие пластических деформаций.
Вышеуказанные проверки выполняются после расчета и выбора
толщины стенки трубопровода.

3.1. Расчет толщины стенки трубопровода

Толщина стенки в соответствии со СНиП 2.05.06-85* [10]


рассчитывается в зависимости от рабочего (нормативного) давления (наи-
большее избыточное давление, при котором обеспечивается заданный
режим эксплуатации трубопровода).
При определении рабочего давления для нефтепроводов и
нефтепродуктопроводов должна учитываться технологическая схема

41
транспортирования продукта. При этом принятое рабочее давление не
должно быть ниже упругости паров транспортируемого продукта при
максимальной расчетной температуре для данного участка трубопровода.
Коэффициент безопасности по материалу К1 устанавливается
нормами на проектирование (табл. 8 [10]). Он характеризует изменение
свойств металла труб в зависимости от технологии их изготовления,
уменьшение толщины стенок труб по сравнению с ее номинальным
значением (допуски по толщине), конструкцию труб, способ их
изготовления, степень контроля сварных соединений и основного металла,
а также пластические свойства трубных сталей. Таким образом,
определение толщины стенок труб тесно связано с их качеством. Так,
термически упрочненные трубы, изготовленные из низколегированной
стали, прокатанной по регулируемому режиму, и имеющие допуск по тол-
щине стенки не более 5 % с обеспечением 100 %-ного контроля листа и
сварных соединений, рассчитываются с коэффициентом безопасности
К1==1,34. Спиральношовные трубы, изготовленные из горячекатаной
низколегированной стали, сваренные в три слоя, и прямошовные
экспандированные трубы из нормализованной листовой стали, сваренные
двухсторонним швом, рассчитываются с коэффициентом безопасности
К1=1,47.
Расчетную толщину стенки трубопровода δ, мм, следует определять
по формуле в соответствии со СНиП 2.05.06-85*:
прDн
δ= . (3.3)
2( R1 + пр )
Но это не окончательная толщина стенки, если в трубопроводе при
заданных параметрах будут возникать продольные сжимающие
напряжения (т. е. отрицательные), то толщину стенки следует пересчитать
по формуле:
прDн
δ= , (3.4)
2( R1ψ1 + пр )
где n - коэффициент надежности по нагрузке - внутреннему рабочему
давлению в трубопроводе, принимаемый по прил. 7; p – рабочее давление,
МПа; Dн - наружный диаметр трубы, мм; R1 – расчетное сопротивление
растяжению металла труб, МПа, определяемое по формуле (3.1); ψ1 -
коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние труб


2
ψ 1 = 1−0,75
 ∣σ пр . N ∣
R1  −0,5
∣σ пр . N ∣
R1
(3.5)

где σпр.N - продольное осевое сжимающее напряжение, МПа

n ⋅ p ⋅ Dвн
σ пр. N = −α ⋅ E ⋅ Δt + μ (3.6)
2δ н

42
где α, Е, μ – физические характеристики стали, принимаемые по прил. 6; Δt
– температурный перепад, 0С, Δt= tэ – tф ; Dвн – диаметр внутренний, мм,
с толщиной стенки δ, рассчитанной по формуле (3.3), Dвн = Dн –2 δ.
Приведенная методика расчёта представляет собой итерационный
процесс, т.к. в выражение (3.6) для определения σпрN требуется подставить
значение δ, уточняемое далее в формуле (3.4), после чего значение
принимаемой по сортаменту толщины стенки может измениться и
вычисление приходится повторять с новым значением δ.
Если полученное по формуле (3.6) значение продольных напряжений
будет больше нуля (т. е. напряжения — растягивающие), то коэффициент ψ1
принимается равным единице и пересчет толщины стенки не проводится.
Увеличение толщины стенки при наличии продольных осевых
сжимающих напряжений по сравнению с величиной, полученной по
формуле (3.3), должно быть обосновано технико-экономическим расчетом,
учитывающим конструктивные решения и температуру транспортируемого
продукта.
Полученное расчетное значение толщины стенки трубы
округляется до ближайшего бóльшего значения, предусмотренного
государственными стандартами или техническими условиями на
трубы.
Принятая толщина стенки труб должна быть не менее 1/140
значения наружного диаметра труб, но не менее 3 мм для труб
условным диаметром D ≤ 200 мм и не менее 4 мм для труб условным
диаметром D > 200 мм.

3.2. Проверка трубопровода на прочность в продольном направлении

Прочность в продольном направлении проверяется по условию


σ ≤ψ R ,прN 2 1 (3.7)
n ⋅ p ⋅ Dвн
где σпрN – продольные осевые напряжения σ пр. N = −α ⋅ E ⋅ ∆t + µ

и R1 - расчетное сопротивление металла труб, МПа, определяемое по
формуле (3.1); ψ2 – коэффициент, учитывающий двухосное напряженное
состояние металла труб, при растягивающих осевых продольных
напряжениях ( σпрN ≥ 0 )ψ2 = 1,0, при сжимающих ( σ прN < 0 ) определяется по
формуле


2

ψ 2 = 1−0,75
 
σ кц
R1
−0,5
σ кц
R1
, (3.8)

где σкц – кольцевые напряжения в стене трубы от расчетного


внутреннего давления, определяемые по формуле (2.7).

43
Если проверяемое условие не выполняется, следует либо
подобрать другую марку стали с лучшими механическими
характеристиками (большим пределом прочности), либо увеличить
толщину стенки трубы до ближайшей большей по сортаменту труб и
повторить расчет.

3.3. Проверка трубопровода на недопустимых пластических


деформаций

Для предотвращения недопустимых пластических деформаций


трубопровода в продольном направлении проверку производят по условию
т
а) σ пр
н
≤ψ3 R2н (3.9)
0,9 ⋅ k н
p ⋅ ( Dн − 2 ⋅ δ ) E ⋅ Dн
где σ пр = µ ⋅ − α ⋅ Е ⋅ ∆t ±
н

2 ⋅δ 2ρ
- максимальное суммарное
продольное напряжение в трубопроводе от нормативных нагрузок и
воздействий; Ψ3 - коэффициент, учитывающий двуосное напряженное
состояние металла труб; ρ — минимальный радиус упругого изгиба,
определяемый по СНиП III-42-80 или специальным расчетом, м; Dн –
наружный диаметр трубопровода, м.
При сжимающих продольных напряжениях


2

Ψ 3= 1−0 . 75
 σ нкц  −0 .5
σ нкц
, (3.10)
2
[ m/ К н⋅0. 9 ⋅Rн2 ] m/ К н⋅0 . 9⋅R н2

при растягивающих Ψ3 =1, где σкцн - кольцевые напряжения от


нормативного (рабочего) давления, МПа, определяемое по формуле:
p⋅ D н−2δ 
σ нкц = (3.11)

а в кольцевом направлении по условию

т
б) σ кц ≤
н
R2н , (3.12)
0,9 ⋅ k н

где σкц – кольцевые напряжения в стенках трубопровода от


н

нормативного внутреннего давления, МПа.


Если проверяемое условие не выполняется, следует либо подобрать
другую марку стали с лучшими механическими характеристиками
(большим пределом текучести), либо увеличить толщину стенки трубы до
ближайшей большей по сортаменту, либо увеличить радиус упругого
изгиба и повторить расчет.

44
Глава 4. УСТОЙЧИВОСТЬ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ

4.1. Формы потери устойчивости

Под устойчивостью магистрального трубопровода следует


понимать его способность сохранять прямолинейное или начальное
упруго-искривленное положение при воздействии сил, направленных вдоль
главной оси труб. Рассмотрим участок прямолинейного подземного
трубопровода, в котором действует продольная сжимающая сила (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема потери устойчивости

Допустим, что на участке λ 0 труба получила импульс, который


вызвал её поперечное движение типа колебаний. Равновесное положение
трубопровода при действии продольной силы будет устойчивым, если он
возвращается в начальное прямолинейное положение. Если трубопровод
имел начальное искривление, то он должен возвратиться в положение,
характеризуемое начальной стрелкой прогиба.
Если продольную силу увеличить, то при некотором её значении,
получив какой-то импульс и отклонившись от начальной формы, труба на
участке λ 0 не возвратиться в исходное положение.
Продольная сила, при которой происходит такое явление, называется
критической Ркр, а само явление называется потерей продольной
устойчивости. До значений РР кр трубопровод сохраняет
прямолинейное положение. Деформации его будут определяться лишь
сжатием трубы. Такой случай устойчивости называется устойчивостью в
малом.
Если трубопровод в пределах λ 0 получит какой-нибудь достаточно
сильный импульс, то из формы устойчивости, определяемой кривой 1
(рис. 4.2), он может скачкообразно искривиться с образованием
достаточно большой стрелки прогиба. При этом продольная сила
уменьшиться и установится новое равновесное состояние,
характеризуемое стрелкой прогиба f и критической силой (кривая 2).

45
Такое устойчивое состояние, при котором трубопровод может совершать
незначительные колебания около новой устойчивой формы, называют
устойчивостью в большом.

Рис. 4.2. Кривые равновесных форм

Соответственно критическая сила Р кр . в называется верхней


критической силой, а Р кр . н – нижней. Нижняя критическая сила может
быть значительно меньше верхней. Поэтому при исследовании
устойчивости трубопровода необходимо изучать оба вида потери
устойчивости: в малом и в большом.
Устойчивость трубопровода в большей степени зависит от расчётной
модели грунта. В механике грунтов разработаны две модели грунтовой
среды: модель пластического грунта и модель упругого грунта, которые по
разному воздействуют на трубопровод.

4.2. Проверка общей устойчивости подземных трубопроводов


в продольном направлении

Проверка общей устойчивости подземного трубопровода в


продольном направлении выполняется по [8] в плоскости наименьшей
жесткости системы в соответствии с условием
S≤m⋅N кр , (4.1)
где S – эквивалентное продольное осевое сжимающее усилие в
прямолинейном или упруго изогнутом трубопроводе, возникающее от
действия двух расчетных нагрузок и воздействий: внутреннего давления и
положительного перепада температур, Н
В частности, для прямолинейных участков трубопроводов и участков,
выполненных упругим изгибом, при отсутствии компенсации продольных
перемещений, просадок и пучения грунта эквивалентное продольное
осевое усилие в сечении трубопровода S, Н, определяется по формуле

46
S=100 [  0 . 5− μ ⋅σ кц +α⋅Е⋅Δt ]⋅F , (4.2)

т – коэффициент условий работы трубопровода; Nкр – продольное


критическое усилие, при котором наступает потеря продольной
устойчивости трубопровода, Н.
Nкр следует определять согласно правилам строительной механики с
учетом принятого конструктивного решения и начального искривления
трубопровода в зависимости от глубины его заложения, физико-
механических характеристик грунта, наличия балласта, закрепляющих
устройств с учетом их податливости. На обводненных участках следует
учитывать гидростатическое воздействие воды.
Продольную устойчивость следует проверять для криволинейных
участков в плоскости изгиба трубопровода. Продольную устойчивость на
прямолинейных участках подземных участков следует проверять в
вертикальной плоскости с радиусом начальной кривизны 5000 м.
1. Для прямолинейных участков подземных трубопроводов в
случае пластической связи трубы с грунтом продольное критическое
усилие находится по следующей формуле [3]:
11
N кр=4, 09  q 2пр . qверт
4
F 2 E5 J 3 , (4.3)

где qпр – сопротивление грунта продольным перемещениям отрезка


трубопровода единичной длины, Н/м; qверт – сопротивление поперечным
вертикальным перемещениям отрезка трубопровода единичной длины,
обусловленное весом грунтовой засыпки и собственным весом
трубопровода, отнесенное к единице длины, н/м, F – площадь поперечного
сечения трубы, м2; J – осевой момент инерции поперечного сечения трубы,
м4.
Величина qпр определяется по формуле
q пр=πDн τ пр , (4.4)
где τпр – предельные касательные напряжения по контакту
трубопровода с грунтом, Н/м2
τ пр = р гр tg ϕ грс гр ; (4.5)
здесь ргр – среднее удельное давление на единицу поверхности контакта
трубопровода с грунтом, Н/м2; ϕгр – угол внутреннего трения грунта, град;
сгр – сцепление грунта, Н/м2 (прил. 8);
Величина ргр определяется по формуле
2 0
2п γ D [ h D н /2  h0 D н /2 tg  45 − ϕгр /2 ]q тр
р гр = гр гр н 0 , (4.6)
πDн
где пгр – коэффициент надежности по нагрузке от веса грунта,
принимаемый равным 0,8; γ гр - объемный вес грунта, Н/м 3 ; h0 – высота

47
слоя засыпки от верхней образующей трубопровода до дневной
поверхности, которую [10] рекомендует принимать в зависимости от
условий прокладки и диаметра трубопровода, м; qтр – нагрузка от
собственного веса заизолированного трубопровода с перекачиваемым
продуктом, Н/м
q тр =q мqиз q пр , (4.7)
при этом значения коэффициентов надежности по нагрузке от действия
собственного веса трубопровода пс.в. и веса перекачиваемого продукта ппр
принимаются равными 0,95 (прил. 7).
Сопротивление поперечным вертикальным перемещениям
q верт =п гр γ гр D н  h 0 D н / 2−πD н / 8 q тр . (4.8)
2. Продольное критическое усилие для прямолинейных участков
подземных трубопроводов в случае упругой связи трубы с грунтом

N кр=2  k 0 D н EJ , (4.9)
где k0 – коэффициент нормального сопротивления грунта
(коэффициент постели грунта при сжатии), Н/м3 (прил. 9).
Если характер связи трубопровода с грунтом не определен, из двух
значений Nкр, определенных по формулам (4.3) и (4.9), рекомендуется
принять мéньшее.
При этом расчетная длина волны выпучивания Lкр определяется из
выражения
L кр=π
 EJ
k 0 Dн . (4.10)
Для криволинейных (выпуклых) участков трубопровода, выполненных
упругим изгибом, в случае пластической связи трубы с грунтом
критическое усилие подсчитывается как
3
N кр= β  q 2верт EJ (4.11)
где β - коэффициент, который находится по номограмме (рис. 4.3) в
зависимости от параметров θ и Z

1
θ= ( 4.12)
R  q верт / EJ ,
3

Z=
 p0 F / qверт J
. (4.13)
3 q верт / EJ

В формуле (4.12) R – радиус упругого изгиба трубопровода,


соответствующий рельефу дна траншеи, м. В любом случае R должен быть

48
больше значения R min , определяемого по таблицам или специальными
расчетами.

Рис. 4.3. Номограмма для определения коэффициента β при проверке


устойчивости криволинейного трубопровода (стрелками показано, как
определяется значение β = 20 при z = 150 и θ = 0,04)

49
Глава 5. ОСНОВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ ЛИНЕЙНОЙ ТЕХНОЛОГИИ
СТРОИТЕЛЬСТВА И РЕКОНСТРУКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Классификация местности применительно к трубопроводному


строительству

Линейное строительство, к которому относится и строительство


трубопроводов, обладает одной важной особенностью - разнообразием и
изменчивостью характеристик местности (топографических,
ландшафтных, грунтовых, гидрогеологических, климатических) вдоль
трассы трубопровода, требующих применения различных технологических
схем и технологии строительства: а) техническое переоснащение
строительных подразделений; б) использование специализированных
подразделений.
При составлении проекта производства работ (ППР) и организации
строительства весьма важно отметить достаточно четкую классификацию
условий строительства и набора технологических схем и технологических
приемов производства работ в различных природно-климатичес5ких
условиях.
Все разнообразие природных условий разделено на 6 групп:
1) освоенные равнины; 2) пустыни; 3) болота; 4) многолетнемерзлые
грунты; 5) горы; 6) водные преграды.
Каждая из этих групп требует применения особенной технологии
строительства, специальной техники, без применения которой сооружение
трубопроводов становится если не невозможным, то совершенно не
технологичным (в осенне-летний период использовать ППР нельзя).
Приведем краткую характеристику групп местности и
классификацию, детализирующую каждую из них.
Группа1 - Равнины.
Под равнинами понимаются участки с малым относительным
колебанием высот поверхности земли на значительных расстояниях и
плавными переходами от повышений к понижениям, на равнине уклоны не
превышают 8-10 0 . На этих участках, как правило, расположены
сельскохозяйственные угодья, населенные пункты, следовательно,
требуется подземная схема прокладки трубопроводов, при этом
населенные пункты должны обходиться на безопасном расстоянии. На
равнинных участках основные типы грунтов: пески, супеси, глины, галька,
гравий, реже известняки, скальные грунты.
Равнины бывают двух видов: с лесом и без леса. Еще один фактор —
это уровень грунтовых вод. Если уровень грунтовых вод выше отметки
низа трубопровода, то – высокий, ниже - низкий.
Группа 2 - Пустыни.
К пустыням относят малонаселенные районы с жарким климатом,
лишенные как правило растительности. По составу грунтов верхнего слоя

50
различают песчаные, глинистые и каменистые пустыни. Песчаные пустыни
бывают двух видов: 1) закрепленные древесной или травянисто-кустарной
растительностью; 2) незакрепленные. Первые образуют спокойный,
устойчивый рельеф местности, вторые - неустойчивый рельеф местности.
Группа 3-Болота.
Болотом называются избыточно увлажненные участки земной
поверхности, покрытые слоем торфа от 0,5 до нескольких метров. Физико-
механические характеристики болотных грунтов чрезвычайно
разнообразны. Накопленный опыт проектирования и строительства
показывает, что по болотам, целиком заполненным торфом можно
прокладывать МТ непосредственно по поверхности, в слое торфа и по
минеральному дну.
Применительно к трубопроводному строительству болота
классифицируются следующим образом:
I тип – болота, заполненные торфом устойчивой консистенции,
допускающие работу и неоднократный проход строительных машин и
механизмов с удельным давлением на грунт 0,02÷ 0,03 МПа;
II тип – болота, целиком заполненные торфом неустойчивой
консистенции, допускающие работу машин и механизмов с удельным
давлением на грунт до 0,01÷ 0,02 МПа;
III тип – болота, допускающие работу только плавучих машин и
механизмов.
В зависимости от типа болот участки трубопровода относят к той
или иной категории в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06-85*, т.е.
тип болота определяет не только технологическую схему ведения
строительных работ, но и те требования, которые должны предъявляться к
прочности и устойчивости трубопроводов.
Перед выполнением основных работ по сооружению трубопроводов
на болотах выполняются подготовительные работы, которые зависят от
состояния (мерзлое, талое) и типа болот.
В случае мерзлого грунта производится расчистка трассы,
промораживание грунта и устройство лежневой дороги.
В случае талого грунта подготовка трассы заключается в
следующем:
- выемка торфа бульдозером или экскаватором, установленном на
плавсредстве;
- отсыпка грунта производится при большой глубине болота; отсыпка
производится с берега автосамосвалом или гидронамывом;
- песчаные сваи устраивают с целью уменьшения количества песка по
сравнению с предыдущей схемой;
- осушение болот с помощью водоотливных дренажных канав.
Земляные работы по рытью траншей в зависимости от состояния
грунта могут выполняться по-разному. Земляные работы в мерзлом грунте

51
осуществляются как и на равнине в обычном грунте. В талом грунте
земляные работы выполняются следующим образом:
- взрывом – при небольшой ширине труднопроходимого болота глубиной
до 2÷ 3 м;
- бульдозером и экскаватором – когда глубина слоя торфа не превышает
0,5÷ 1 м, бульдозер снимает слой торфа до минерального грунта, а
экскаватор, оборудованный обратной лопатой, разрабатывает траншею
на необходимую глубину;
- экскаватором со щитов, на салазках или на понтоне;
- землесосом.
Сварка трубопровода в нитку, изоляция и укладка выполняются по
различным технологическим схемам для замерзшего и талого состояния
болот. При замерзшем болоте, когда становится возможным движение по
нему механизированных колонн, технология строительства ничем не
отличается от технологии на равнинной местности. В случае талого грунта
сварка и изоляция трубопровода осуществляется на одном из берегов
болота. Укладка же может выполняться по одному из приведенных ниже
вариантов:
• протаскивание подготовленного трубопровода, которое производится
с помощью тягового троса, заранее проложенного в подготовленной в
болоте траншее. Укладка протаскиванием целесообразна в тех
случаях, когда проезд кранов-трубоукладчиков по поверхности болота
невозможен, а балластировка труб сделана на берегу. При
отрицательной плавучести трубопровод сразу протаскивают по дну, а
при положительной – внутрь трубы заливают воду, и трубопровод
опускается на дно;
• укладка методом сплава: трубопровод выводят в траншею из плаву,
перемещая его с берега. Общая длина сплавляемого трубопровода
может достигать нескольких километров. Этот метод очень
эффективен на труднопроходимых болотах при условиях, что траншея
подготовлена заранее, например, в зимнее время.
Группа 4 — многолетнемерзлые грунты (ММГ).
Наличие воды в виде льда - характерная особенность ММГ. Причем в
основной массе этих грунтов ниже деятельного слоя (в слое сезонного
протаивания) вода постоянно находится в виде льда, обволакивающего
частицы грунта и цементирующего их, прослоек, линз, клиньев, которые
образовались в процессе промерзания за счет миграции влаги и
вытеснения грунтов.
Вода играет основную роль в изменении физических свойств
мерзлых грунтов. В поверхностном слое происходит выветривание,
пучение, замерзание и оттаивание, растрескивание, образование наледи.
Мощность деятельного слоя в различных районах существенно меняется.
Ниже деятельного слоя грунты представляют твердую монолитную массу,

52
способную выдержать большие нагрузки. При воздействии положительных
температур снижается их несущая способность, происходит уменьшение
объема грунта при таянии льда, сопровождающееся осадками и
просадками. Но поврежденный моховой покров - это термокарст.
Пригодность участка ММГ для строительства линейной части
трубопроводов удобнее всего оценивать по степени просадочности
мерзлых грунтов при оттаивании.
Группа 5-Водные преграды.
При сооружении подземных переходов трубопроводов через водные
преграды необходимо прежде всего учитывать многообразие форм
проявлений руслового процесса. Разработана следующая классификация
водных преград:
• Ⅰ-я категория, когда глубинные переформирования русла реки не
превышают 1 м, а плановые 2-3 м (мелкие реки шириной до 50м,
также средние и крупные реки с устойчивыми берегами и руслами в
скальных грунтах). Надо отметить, что опасность размыва
исключается, если глубина заложения трубопровода >1м, а врезка в
берег составляет 3-5 м;
• Ⅱ-я категория - наибольшие глубинные переформирования русла реки
достигают 2 м, а плановые - 10 м;
• Ⅲ-я категория – максимальные глубинные переформирования русла
реки - до 2 м, и плановые - до 100 м (при размывах имеется
опасность повреждения трубопровода от гидродинамического
воздействия потока, ледохода, якорями судов и плотами);
• Ⅳ-я категория – участки рек с особыми формами руслового
процесса: горные реки, селевые потоки.
Группа 6-Горы.
К горам относится местность, имеющая продольные и поперечные
уклоны >10 0 . Необходимо разграничивать сооружение трубопроводов при
следующих условиях: 1) не требующих использования крепежной
техники; 2) когда крепление механизмов обязательно.
Заранее нельзя сказать, что данный механизм может работать без
анкеровки, например, на уклоне 20 0 (вид грунта) или необходимо
устройство полок для укладки трубопроводов, проезда транспорта и
строительной техники. Это в большой степени зависит от вида грунта.
Приведенные категории местности используются при
проектировании и разработке типовых технологических схем
строительства.

5.2. Технологические схемы строительства трубопроводов в


нормальных условиях

53
Строительство трубопроводов на равнинной местности – наиболее
просто. Особенностью линейной технологии строительства на равнинах
является то, что все виды работ по строительству трубопроводов
выполняются строительными подразделениями, перемещающимися вдоль
трассы трубопровода в определенной последовательности. Для отдельных
видов работ, являющимися обязательным звеном в цепи последовательно
выполняемых работ (составляющих процесс линейного строительства),
применяются следующие подразделения: изоляционно-укладочная
колонна, землеройная колонна, сварочно-монтажная бригада, бригада
подготовки трассы, бригада опережающей подготовки переходов. Рытье
траншей и сварка труб в нитку могут выполняться как параллельно так и
последовательно. Остальные операции выполняются последовательно.
Иногда электрохимическую защиту (ЭХЗ) сооружают после окончания
всех видов работ. Это недопустимо, так как при отсутствии ЭХЗ в первое
время после сдачи трубопровода в эксплуатацию начинают интенсивно
образовываться очаги коррозии, которая продолжает развиваться даже
после устройства ЭХЗ.

5.2.1. Основные элементы линейной технологии строительства


трубопроводов

К основным элементам линейной технологии строительства


трубопроводов можно отнести:
1) подготовку трассы;
2) транспортные работы;
3) сварочно-монтажные работы;
4) земляные работы;
5) изоляционно-укладочные работы.
Под подготовкой трассы понимается приведение ее в такое
состояние, при котором возможно осуществление всех остальных
технологических операций. Подготовка ведется вдоль всей трассы в
полосе, ширина которой нормируется строительными нормами СН 452-73
(предельная ширина полосы от 20 до 45 м). При подготовке трассы
наиболее важными являются три вида работ: вырубка леса, создание
начального профиля трассы, устройство проезда вдоль трассы. Под
начальным профилем трассы понимается поверхность грунта вдоль
трассы, спланированная таким образом, что по ней могут безостановочно
двигаться основные строительные подразделения.
Объем земляных работ при создании начального профиля трассы на
некоторых участках трассы может быть большим, чем при рытье траншей.
К транспортным работам относят работы, в составе которых
целесообразно рассматривать и погрузочно-разгрузочные. При
строительстве линейной части трубопроводов к ним относят: а) выгрузку

54
труб или трубных секций из ж/д полувагонов, барж, судов; б)
транспортировку их от пункта назначения (станций, портов, пристаней) к
промежуточной трубосварочной базе, месту промежуточного
складирования или непосредственно на трассу трубопровода; в)
складирование труб; г) погрузочно-разгрузочные работы на
трубосварочной базе и на трассе.
Перевозка труб составляет 85-92% от общего объема перевозок.
Бригада, выполняющая погрузочно-разгрузочные и транспортные работы
должна быть оснащена: автокранами соответствующей грузоподъемности;
кранами-трубоукладчиками; трубовозами (на колесном и гусеничном
ходу); мягкими полотенцами (для изолирования труб) и другими
вспомогательными устройствами.
Если нет возможности вывозить трубы с железной дороги по мере их
поступления, то их необходимо складировать в штабеля, высота которых
ограничена лишь характеристикой автокрана. Размеры площадок для
временного складирования труб разного диаметра приводятся в
нормативных документах.
Для работы с изолированными трубами краны-трубоукладчики
оснащают стрелами с эластичными накладками (из списанных
автопокрышек). В последние годы при строительстве трубопроводов
широко используют вертолеты.
Сварочно-монтажные работы (СМР) при строительстве линейной
части трубопроводов можно разделить на две группы:
• работы, выполняемые на трубосварочной базе (поворотная сварка
отдельных труб в секции, длиной, как правило 36 м);
• работы, выполняемые непосредственно на трассе трубопровода
(неповоротная сварка секций труб в плети, длиной 1-5 км или
сплошную нитку от одного технологического разрыва до другого
длиной 5 км и более), ликвидация технологических разрывов по
трассе трубопровода (заварка захлестов и врезка катушек), врезка
линейной арматуры (кранов и водосборников на газопроводах,
задвижек и камер приема и пуска скребка на нефте- и
нефтепродуктопроводах), сварочные работы при
сооружении переходов трубопровода через крупные и малые
естественные и искусственные преграды, а также при очистке
полости и испытании трубопровода, врезке кривых вставок и
отводов.
Земляные работы при строительстве линейной части трубопроводов
выполняют по разным технологическим и организационным схемам.
Выбор схем зависит от конструктивных решений прокладки трубопроводов
(подземная, наземная, надземные, полуподземная (с частичным
заглублением), типа грунтов, времени проведения работ и др.
При подземной прокладке трубопровода к земляным работам

55
относят:
• рытье траншей (в основном роторными и одноковшовыми
экскаваторами);
• засыпку уложенного в траншею трубопровода, преимущественно
бульдозерами или другими специальными машинами
(траншеезасыпателями).
В соответствии с действующими нормативными документами
размеры и профили траншей устанавливают проектом в зависимости от
диаметра (Д) и назначения трубопровода, характеристик грунтов,
гидрогеологических, рельефных и других условий строительства. Ширина
траншеи по дну должна быть не менее (Д+0,3) м для трубопроводов с
Д<700мм и 1,5Д для трубопроводов с Д>700мм. На участках врезки
кривых вставок ширину траншеи по дну увеличивают в два раза, а при
балластировке трубопроводов железобетонными грузами и закреплении
анкерными устройствами до 2,2Д.
Рекультивационные работы выполняют поточным методом
бульдозерами: уложенный в траншею трубопровод сначала засыпают
минеральным грунтом, затем покрывают плодородным слоем грунта.
Перед засыпкой проверяют положение трубопровода (соответствие его
проекту), при наличии горизонтальных кривых участков трубопровода
сначала следует засыпать криволинейный участок, а затем остальную часть
трубопровода. Вертикальные кривые засыпают со стороны понижения.
Основные требования, которые необходимо выполнять при рытье траншеи
и засыпке уложенного в траншею трубопровода — это соблюдение
нормативов по заложению - 0,8м до верхней образующей трубы при
Д<1000 мм и 1м при Д=1000мм и более (на болотах подлежащих
осушению — 1,1 м, в песчаных барханах — 1 м, в обводненной и
болотистой местностях - 0,6 м).
Изоляционно-укладочные работы могут выполняться по трем
схемам:
совмещенная схема, раздельная схема, укладка труб с заводской изоляцией.
Совмещенная схема изоляционно-укладочных работ — это когда
изоляция и укладка в траншею объединены в один процесс, который
выполняет механизированная изоляционно-укладочная колонна.
Изоляционно-укладочные работы выполняются после того, как на трассе
трубопровода секции труб сварены в плети или сплошную нитку и вырыты
траншеи для укладки труб.
В случаях, когда несущая способность лежневой технологической
дороги не позволяет вести изоляционно-укладочные работы совмещенным
способом, применяют раздельный метод (сначала изолируют, затем
укладывают).
Все большее применение находят трубы, изолированные в заводских
условиях. Практика строительства линейной части трубопроводов

56
показывает, что применение труб с заводской или базовой изоляцией
наиболее эффективно в условиях болот, заболоченной и обводненной
местности.

5.3. Расчет напряженного состояния трубопровода при изоляционно-


укладочных работах

Общим для всех схем изоляционно-укладочных работ является


перемещение трубопровода, находящегося на бровке траншеи, с помощью
трубоукладчика на дно траншеи.
При этом трубопровод изгибается как в вертикальной, так и в
горизонтальной плоскости. Напряженно-деформированное состояние труб
должно быть таким, чтобы в них имели место только упругие деформации.
Для предупреждения изломов трубопровода кранами, между трубами или
их группами необходимо соблюдать определенное расстояние. По
условиям строительства расчетная схема при изоляционно-укладочных
работах может быть симметричной (подъем и перемещение трубопровода
на одном горизонтальном уровне), и не симметричной - на разных уровнях
(рис. 5.1).

Рис. 5.1. Расчетная схема трубопровода при изоляционно-укладочных


работах: а) симметричная б) несимметричная

Весь приподнятый над землей трубопровод можно рассматривать как


многопролетную неразрезанную балку, в которой имеются две крайние
зоны и одна средняя, заключенная между креплениями трубоукладчика.
Как показывают примеры расчетов, наиболее напряженным является
первый пролет длиной l:
EJh
l = 0,246 ⋅ ; (5.1)
q тр
где h - максимальная высота подъема трубопровода при укладке, м; Е –
модуль упругости материала трубы (прил. 6), Па; J – осевой момент

57
инерции поперечного сечения трубы, м4; qтр - нагрузка от веса трубы, Н/м.
Расстояния между трубоукладчиками l1, l2 определяются по следующим
формулам:
EJh EJh
l1 = 0,246(α −1) ⋅ 4 l 2 = 0,246( β − α ) ⋅ 4 (5.2)
q тр q тр
коэффициенты α, β - находятся по номограмме (рис. 5.2) в зависимости от
значений а и b (а – сплошная линия, b – пунктирная):
hог hог + h
а = 0,164 ⋅ b = 0,164 ⋅ , (5.3)
hиз hиз
где hоч, hиз - высота, на которой работают, соответственно, очистная и
изоляционная машины, м.
Осевой момент инерции поперечного сечения трубы определяется по
формуле
J=
(
π ⋅ Dн4 − Dвн4
,
) (5.4)
64
где Dн и Dвн , соответственно, наружный и внутренний диаметры трубы,
м.
Нагрузка от веса трубы, Н/м;
q тр = nγст
(
π Dн2 − Dвн2 ) (5.5),
4
где n - коэффициент надежности по нагрузке от веса трубы, (прил. 7); γст -
объемный вес стали, Н/м3 (для стали γст = 78500 Н/м3).
По номограмме (рис. 5.2) выбирается два ряда значений α, β, в
дальнейшем расчет ведется для двух вариантов, затем выбирается
оптимальный, при котором усилия на крюках трубоукладчика будут
минимальными.
Эти усилия определяются по формулам:

EJhог l 2
К 1 = q тр (0,12 + ) + Qог ;
qиз 2
l1 + l 2
К 2 = q тр ; (5.6)
2
EJhиз l1
К 3 = q тр (0,164 + ) + Qиз ;
q тр 2
где K1 , K2 , K3 – усилия на крюках трубоукладчика, Н; Qоч , Qиз – вес,
соответственно, очистной и изоляционной машины, Н. В процессе
проведения изоляционно-укладочных работ каждое сечение трубопровода
испытывает при его подъеме значительное напряжение изгиба.
Напряжения от изгиба (Па) в наиболее опасном сечении трубы
определяются в зависимости от физико-механических свойств стали,
высоты подъема трубы h и рассчитывается по формуле:

58
σ = 0,809 Ehγ ст (5.7)
Если σ ≤ R2, то в процессе изоляционно-укладочных работ напряженно-
деформированное состояние трубы не вызовет опасений, т.е. не
произойдет изломов трубы.
Расчетное сопротивление материала трубы, Мпа, рассчитывается по
формуле:

m ⋅ R2н
R2 = , (5.9)
Kн ⋅ Кг
где R2н − нормативное сопротивление материала трубы, R2н = σ т , МПа; m -
коэффициент условий работы трубопровода (прил. 2); Кн - коэффициент
надежности по назначению трубопровода (прил. 3); К2 - коэффициент,
зависящий от прочностных характеристик стали (прил. 4).

Рис. 5.2. Номограмма для определения рациональной расстановки групп


трубоукладчиков в изоляционно-укладочной колонне

59
Глава 6. СТРОИТЕЛЬСТВО И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ТРУБОПРОВОДОВ
В СЛОЖНЫХ ИНЖЕНЕРНО-ГЕОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

6.1. Общие положения

Переходы трубопроводов через реки, каналы, озера, ручьи, овраги,


болота, автомобильные и железные дороги могут выполняться надземным
или подземным способами. Выбор способа сооружения перехода
производится на основании технико-экономических расчетов.
Принятые решения согласовываются с организациями, в ведении
которых находятся пересекаемые системы.
При проектировании трубопроводов в сложных инженерно-ге-
ологических условиях должны приниматься конструктивные решения,
обеспечивающие необходимую прочность и устойчивость трубопроводов.
Выбор решений должен производиться исходя из технико-
экономической целесообразности с учетом материалоемкости,
трудоемкости и стоимости строительства, а также условий эксплуатации.
Типизация условий прокладки трубопроводов
К сложным инженерно-геологическим условиям относятся [8]:
• талые переувлажненные минеральные грунты, в том числе
периодически заливаемые;
• болота;
• озера;
• водотоки;
• многолетнемерзлые грунты (ММГ).
Переувлажненные минеральные грунты классифицируются по
степени обводненности, которая характеризуется уровнем грунтовых и
поверхностных вод и периодической затопляемостью паводковыми
водами. Классификация переувлажненных минеральных грунтов дана в
табл. 6.1.
Таблица 6.1
Классификация переувлажненных минеральных грунтов

Тип обводненного участка Характеристика участка


Слабообводненные (влажные) Уровень грунтовых вод от — 1,2 до 2,5 м

Обводненные (водонасыщенные) Уровень грунтовых вод от 0,0 до 1,2 м


Заливаемые (периодически зали- Длительно стоящие поверхностные воды
ваемые) (более 20 суток)

Типы болот (табл. 6.2.) приняты в соответствии с классификацией


СНиП Ш-42-80.

60
Таблица 6.2
Тип болот по проходимости строительной техники
Тип болот по
проходимости Характеристика болот
строительной
техники
I Болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и
неоднократное передвижение болотной техники с удельным давлением
0,02—0,03 МПа или работу обычной техники с помощью щитов, сланей со
снижением удельного давления на поверхность залежи до 0,02 МПа.
II Болота, целиком заполненные торфом, допускающие работу и
передвижение строительной техники только по щитам, сланям и дорогам,
обеспечивающим снижение удельного давления до 0,01 МПа.
III Болота, заполненные растекающимся торфом, водой с плавающей
торфяной коркой, допускающие работу только специальной техники на
понтонах или плавучих средств.

Озера по глубине условно делятся на два типа:


1 тип — глубиной до 1,8 м;
2 тип — глубиной 1,8 м и более.
Водотоки, в т.ч. реки и ручьи подразделяются в зависимости от
глубины, ширины русловой части (меженный горизонт). Классификация
водотоков приведена в табл. 6.3.
Таблица 6.3
Классификация водотоков

Типы водных Глубина, м Ширина, м Характер возможных


преград воздействий
Водотоки вре- Водные течения. Коле-
менные до 0,5 до 2 бания уровня воды в
течение года
Ручьи до 1,5 1,0-3,0 —"—
Мелкие реки до 2,5 до 15,0 —"—
Средние реки до 5,0 до 30,0 -"-

Многолетнемерзлые грунты (ММГ) подразделяются по степени


просадочности, характеризуемой величиной относительной осадки грунта
при оттаивании (табл. 6.4).
Участки ММГ, обладающие свойствами пучения, классифицированы
по высоте образовавшихся бугров пучения: плоско-бугристые образования
до 2,0 м; бугристые образования от 2,0 м до 4,0 м; крупнобугристые ~
более 4,0 м.

61
Таблица 6.4
Классификация многолетнемерзлых грунтов (ММГ) по степени
просадочности
Катего- Просадочность Относительная
рия грунта осадка при Наиболее частая встречаемость
грунта оттаивании в зонах
I Непросадочный (без 0,00-0,01 островного распространения ММГ
ледяных включений)

II Малопросадочный 0,01-0,10 островного и массивно-островного


(малольдистый) распространения ММГ

III Просадочный 0,10-0,4 * прерывистого распространения


(льдистый) ММГ
IV Сильнопросадочный более 0,4 х сплошного распространения ММГ
(сильнольдистый)

х
— для минерального грунта просадочность без нагрузки; для торфа — под нагрузкой 0,04 МПа.

6.2. Особенности строительства и эксплуатации трубопроводов на


обводненных и заболоченных участках трассы

Строительство трубопроводов на болотах имеет существенное


отличие от строительства на равнине, сложенной плотными грунтами,
только в период, когда поверхность болота не промерзла на глубину,
обеспечивающую нормальную работу механизированных колонн.
На болотах и заболоченных участках должна предусматриваться
подземная прокладка трубопроводов. Как исключение, при
соответствующем обосновании, допускается укладка трубопроводов по
поверхности болота в теле насыпи (наземная прокладка) или на опорах
(надземная прокладка). При этом должна быть обеспечена прочность
трубопровода, общая устойчивость его в продольном направлении и
против всплытия.
Прокладку трубопровода на болотах следует предусматривать, как
правило, прямолинейно с минимальным числом поворотов. В местах
поворотов следует применять упругий изгиб трубопроводов.
Участки трубопроводов большого диаметра, прокладываемые в
подводной траншее через болота или заливные поймы, а также в
обводненных районах, должны быть рассчитаны против всплытия (на
устойчивость положения).
6.2.1. Закрепление трубопроводов на болотах
Устойчивое положение трубопроводов против всплытия и выпирания
при прохождении на обводненных и заболоченных участках при
отсутствии транспортируемого продукта в них, в тех случаях, когда грунт
не обладает удерживающей способностью или его удерживающая

62
способность недостаточна, обеспечивается заменой и закреплением грунта,
закреплением трубопроводов с помощью балластирующих устройств,
анкерных креплений или другими способами, выполняемыми согласно
расчету.
В качестве балластирующих устройств могут применяться:
• сплошное бетонирование трубопровода;
• сплошное покрытие трубопровода сборными железобетонными
скорлупами;
• установка штучных железобетонных грузов различной конструкции с
использованием только массы грузов или массы грузов с
расположенным на них грунтом;
• укладка над трубопроводом плит или ящиков с грунтом;
• расстилка над трубопроводом нетканых материалов, удерживающих
определенную массу грунта;
• засыпка;
• закрепление трубопровода с помощью анкерных устройств;
• закрепление грунта и другие методы.
При утяжелении трубопровода грунтом последний обрабатывают
специальным связывающим материалом – отходом переработки нефти.
Грунт, смешанный с таким материалом, через некоторое время образует
прочный конгломерат и схватывается как с трубой, так и со стенками
траншеи.
В качестве анкерных устройств могут применяться: винтовые
анкеры, анкеры с раскрывающимися лопастями, анкеры, вмороженные в
вечномерэлый грунт, и другие виды металлических анкеров, забивные и
вмораживаемые сваи; в условиях вечномерзлых грунтов — сваи с
последующим образованием расширений на концах и другие анкерные
устройства.
Закрепление трубопровода анкерами выполняется тремя основными
способами – завинчиванием анкеров, забивкой и выстреливанием их из
гарпунной пушки (рис. 6.1).
Длина анкеров – 3÷ 7 м.
Трубопровод крепится к анкерам
специальным силовым поясом,
представляющим металлическую
ленту шириной от 20 до 70 см. Под
ленту подкладывают мягкий
материал для более равномерного
распределения давления на Рис. 6.1. Схема закрепления
изоляционное покрытие. трубопровода
Недостатком анкерных с помощью анкеров
креплений является то, что они создают в трубопроводе дополнительные
напряжения и могут нарушить сплошность изоляционного покрытия.

63
Расстояние между анкерами по длине трубопровода определяется
расчётом из условия прочности:

l анк ≤
 12 R 2⋅W
q пл
,

где R2 –расчётное сопротивление металла трубы, определяемое по


формуле (3.2); W – осевой момент сопротивления сечения трубы, м 3; q пл –
положительная плавучесть 1 м трубопровода, Н/м.
На переходах через глубокие болота и озера при соответствующем
технико-экономическом обосновании для предотвращения всплытия
трубопроводов диаметром до 250 мм допускается вместо балластирующих
устройств применять трубы с увеличенной толщиной стенки,
обеспечивающей отрицательную плавучесть.
На подземных переходах через водотоки должны предусматриваться
берегоукрепительные работы.
На переходах через нерестовые реки и ручьи трубопроводы следует
прокладывать надземно на опорах с целью исключения воздействия на
условия обитания ценных пород рыб, при этом трубы должны
располагаться выше 1 % уровня ГВВ на величину не менее 1,0 м. Кроме
того, должны быть предусмотрены мероприятия по защите выходов труб
из грунта от ледохода и корчехода.
В случае максимальной глубины промерзания воды на
внутриболотных озерах глубина заложения трубопроводов должна
обеспечивать исключение вмерзания балластировочных грузов в лед.
6.2.2. Прокладка трубопроводов через болота, озера и водонасыщенные
минеральные грунты
Традиционная подземная прокладка применяется на минеральных
переувлажненных грунтах, болотах 1 и II типов, а также на болотах III типа
при мощности слоя торфа III типа (на многослойных болотах) не более
нормативной глубины траншеи. При этом трубопровод укладывается на
минеральное основание либо на слои торфа, которые могут служить
основанием трубопровода.
Схема П1 предусматривает прокладку трубопровода в виде
балочного перехода или жестокой провисающей нити. Она применяется
для обеспечения перехода трубопроводов через балки, овраги, озера,
участки болот III типа, при ширине (протяженности по трассе) не более
максимально допустимого пролета для данного трубопровода (рис. 6.2)

Рис. 6.2. Прокладка в виде провисающей жесткой нити

64
Предельно допустимые пролеты трубопроводов, выполненных по
схеме П1, определяются расчетами для конкретных условий прокладки.
Конструктивная схема П2 (рис. 6.3) предназначена для прокладки
трубопроводов через протяженные участки болот III типа и озер. Данная
схема предусматривает укладку трубопровода на дно устойчивого
основания болота или озера, а профиль траншеи на участках урезов фор-
мируют по радиусу допустимого упругого изгиба.

Рис. 6.3. Прокладка трубопровода на дно устойчивого основания болот III


типа и озер (схема П2).

Конструктивная схема ПЗ (рис. 6.4.) предназначена для прокладки


трубопроводов с отрицательной или знакопеременной плавучестью на
болотах III типа и озерах.

Рис. 6.4. Прокладка на поплавковых опорах (схема ПЗ).

Схема предусматривает закрепление трубопроводов на проектных


отметках с помощью понтонов (поплавковых опор), к которым крепится
трубопровод. Шаг расстановки опор распределяется из условий
обеспечения положительной плавучести системы "трубопровод-понтон" с
учетом заполнения трубы продуктом, а также прочности трубопровода в
пролете между поплавковыми опорами.
Для компенсации продольных деформаций трубопроводов могут
применяться П-образные или трапецеидальные компенсаторы. На озерах,
для исключения горизонтального поперечного перемещения
трубопроводов, поплавковые опоры следует якорить.
На болотах II—III типов, озерах, водоемах рыбохозяйственного
назначения для повышения эксплуатационной и экологической надежности
трубопровода, увеличения его срока эксплуатации, снижения вероятности
отказов и загрязнений водоемов и территории нефтепродуктами,
исключения в использовании пригрузов рекомендуется применение про-

65
кладки трубопроводов с увеличенной толщиной стенки, обеспечивающей
общую отрицательную плавучесть по схеме П2 (рис. 6.3).
Прокладка трубопровода с увеличенной толщиной стенки
целесообразна и экономична для труб, в основном, малого диаметра до 325
мм включительно.
Минимальную толщину стенки трубопровода из условия придания
постоянной отрицательной плавучести трубопроводу за счет собственного
веса на переходах через водные преграды можно определить по формуле
δ = Dн ⋅ [1 − 1 − ( К Н .В. ⋅ γ В ) / ( n ⋅ γ СТ ) ] / 2 ;
где Dн — наружный диаметр трубопровода, мм; К н.в. — коэффициент
надежности по устойчивому положению трубопровода против всплытия;
γ В— объемная вес воды, Н/м3 ; n — коэффициент перегрузки по действию
собственного веса трубопровода, принимается равным 0,95; γ ст —
объемный вес материала трубы, Н/м3 .
Значительную долю промысловых трубопроводов нефтяных
месторождений составляют нефтесборные сети и высоконапорные
водоводы при этом высоконапорные водоводы обладают отрицательной
плавучестью, а нефтесборные сети (соответствующих диаметров) —
положительной, поэтому при совместной прокладке нефтесборных сетей и
высоконапорных водоводов целесообразно избыточный вес водоводов
использовать для придания отрицательной плавучести системы
трубопроводов, прокладываемых в одной траншее. При этом соединение
трубопроводов осуществляется нетканым синтетическим материалом или
жесткой балкой.

6.3. Особенности строительства и эксплуатации трубопроводов в


условиях многолетнемерзлых грунтов

Прокладка трубопроводов на многолетнемерзлых грунтах (ММГ)


должна производиться на основе анализа мерзлотно-грунтовых условий
трассы, технико-экономических показателей, результатов тепловых и
прочностных расчетов, различных конструктивных решений по способам
прокладки, обеспечения их работоспособности и ремонтопригодности в
течение всего периода эксплуатации, а также охраны окружающей среды.
На участках, где возможно развитие криогенных процессов, должны
проводиться предварительные инженерные изыскания.
Для предотвращения возникновения напряжений в трубопроводах
при их неравномерных осадках в ММГ следует предусматривать
специальные мероприятия: устройство теплоизоляции, замену грунта,
укладку трубопровода с учетом ожидаемой деформации, применение опор
для фиксации положения трубопроводов, применение геотекстильных
материалов, охлаждение грунта или перекачиваемого продукта, прокладку

66
по типу "труба в трубе" и др.
Для уменьшения воздействия мерзлотного пучения на трубопроводы
или на их опоры следует предусматривать следующие мероприятия:
замену грунтов, устройство компенсационных участков, техническую
мелиорацию грунтов, прокладку трубопроводов с учетом ожидаемых
деформаций, применение противопучинных решений для обеспечения
устойчивости положения трубопровода.
При пересечении оползающих участков откосов, сложенных ММГ,
следует предусматривать надземную прокладку трубопроводов на свайных
опорах, защищенных от бокового давления оползающего массива фунта
специальными устройствами (шпунтами, шпунтовыми грунторезами и
др.).
Допускается подземная прокладка трубопроводов на оползающих
откосах при заглублении в мерзлые грунты ниже прогнозируемой
поверхности оползания оттаявшего массива.
Конструктивные решения прокладки трубопроводов через участки
многолетнемерзлых грунтов (ММГ)
При проектировании трубопроводов через участки ММГ
предусматриваются следующие способы прокладки;
подземная, совмещенная с нефтепромысловыми автодорогами, в
технологической насыпи, наземная в насыпи, надземная.
В районах распространения ММГ при выборе трасс трубопроводов
необходимо по возможности избегать пересечений трубопроводов с
участками мерзлотных физико-геологических процессов и явлений (бугры
пучения, наледи, солифлюкция, термокарст и т.д.).
В районах ММГ, сложенных косогорами (например, на береговых
участках рек), подверженных при оттаивании оползневым подвижкам,
необходимо выбирать трассу трубопроводов на участках с наименьшей
крутизной откосов.
При наличии на участках трассы грунтов, подверженных морозному
пучению, следует предусматривать мероприятия, уменьшающие
воздействие морозного пучения на трубопроводы или на их опоры (замена
пучинистых грунтов непучинистыми, устройство грунтовых
компенсаторов, прокладка с предварительным напряжением трубопроводов
или их закрепление анкерами, применение противопучинистых свай).
В районах прерывистого и островного распространения ММГ на
участках талых грунтов следует применять конструктивные решения по
прокладке трубопроводов как для обычных талых грунтов. Допускается
для обеспечения технологичности и поточности строительства при
технико-экономическом обосновании применять на участках талых грунтов
конструктивные решения как на сопряженных с ними участках ММГ.
Проектирование и строительство трубопроводов, прокладываемых на
ММГ, должны осуществляться по одному из принципов использования

67
ММГ в качестве основания:
1 принцип — с сохранением ММГ в основании трубопроводов в
естественном мерзлом состоянии;
11 принцип — с допущением оттаивания ММГ в основании
трубопровода.
Принцип использования ММГ следует выбирать в соответствии со
СНиП 2.02.04-88 с учетом способа и конструктивного решения прокладки
трубопровода, режима его эксплуатации, прогноза локальных и общих
изменений инженерно-геокриологических условий и свойств грунтов
основания, технико-экономического анализа стоимости различных вари-
антов прокладки трубопроводов и мероприятий по охране окружающей
среды.
При пересечении участков неравнопросадочных грунтов для
уменьшения напряжений в трубопроводе при его неравномерных осадках
следует предусматривать специальные мероприятия на участках более
просадочных грунтов.
Подземную прокладку трубопроводов следует применять на ММГ 1
—111 категорий просадочности при отсутствии мерзлотных физико-
геологических процессов и явлений.
При проектировании подземных трубопроводов на участках,
подверженных размыву вдоль траншеи, следует предусматривать
устройство перемычек толщиной не менее 1 м, расстояние между
перемычками должно быть не более 100 м. Перемычки следует устраивать
из глины, синтетических материалов или грунтов, закрепленных
вяжущими компонентами.
На ММГ I и II категорий просадочности применяется
преимущественно подземная прокладка с допущением оттаивания ММГ в
основании трубопровода. При этом допускаются вертикальные
перемещения трубопровода от осадок ММГ, расчетная величина которых
не должна превышать допустимых и должна быть обоснована
прочностными расчетами.
При подземной прокладке следует предусматривать обсыпку
трубопровода мягким грунтом, например талым песком или торфом, с
последующей окончательной засыпкой траншеи грунтом из отвала, с
целью исключения механических повреждений изоляции.
В качестве защиты изоляции от механических повреждений может
быть применено покрытие трубы сверху слоями из геотекстильного
синтетического материала (ГСМ).
Конструктивная схема П1 (рис. 6.2) может быть использована на
переходах трубопроводов через участки ММГ III – IV категорий
просадочности. |
Схема предусматривает прокладку трубопровода в виде балочного
перехода или "провисающей нити". Допускаемые пролеты балочных

68
переходов при заданных нагрузках и характеристиках трубопроводов, а
также допускаемые осадки и пролеты переходов трубопроводов в виде
"провисающей нити" определяются расчетом.
На ММГ, а также талых грунтах с глубоким сезонным промерзанием,
для уменьшения ореолов оттаивания и исключения замерзания
перекачиваемого продукта может применяться теплоизоляция
трубопровода. При этом теплоизоляционная конструкция должна быть
достаточно прочной и с хорошей гидроизоляцией, т.к. эффективность
теплоизоляции снижается при водонасыщении. Толщина теплоизоляции
назначается по результатам теплотехнических расчетов.
На обводняемых грунтах необходимо учитывать увеличение
плавучести трубопровода с кольцевой теплоизоляцией.
В случаях, когда сильнопросадочные грунты находятся в верхнем
слое мерзлоты и подстилаются малопросадочными ММГ может
применяться замена просадочного грунта. Решение по данной схеме
предусматривает разработку траншеи, выборку просадочного фунта в
основании трубопровода и замену его непросадочным привозным грунтом.
Требуемая глубина выборки грунта определяется из условия прочности
трубопровода при неравномерных осадках его основания.
Прокладка трубопроводов в условиях ММГ должна предусматривать:
• упорядоченное движение строительной техники по тундре;
• снижение техногенного воздействия на окружающую среду;
• уменьшение объемов разработки ММГ;
• обеспечение объемов разработки ММГ;
• обеспечение летнего строительства;
• высокую ремонтнопригодность трубопровода.

6.4. Обеспечение устойчивости трубопроводов в обводненной


местности

Способы заглубления и балластировки всплывших и выпучившихся


участков трубопровода, а также балластировка вновь прокладываемых
участков взамен демонтируемых определяются проектом на капитальный
ремонт трубопровода, исходя из конкретных грунтовых условий,
расчетных нагрузок, наличия местных строительных материалов и
экономических обоснований.
В зависимости от фактического состояния трубопровода работы по
заглублению и балластировке могут предусматривать:
• восстановление нарушенной балластировки;
• дополнительную балластировку трубопровода;
• опуск (дозаглубление) и пригрузку незабалластированных ранее

69
участков трубопровода.
Для заглубления без разрезки и демонтажа трубопровода на болотах
производят разработку околотрубной траншеи с одной или с обеих сторон
от трубопровода. Болотный грунт выдавливается из-под трубопровода в
околотрубные траншеи под действием собственного веса трубы и
балластирующих устройств. Первоначальная глубина околотрубной
траншеи должна быть больше расчетной глубины опускания трубопровода,
т.е. необходимо учитывать запас пространства для размещения грунта,
выдавливаемого из-под трубы.
Технологическая схема проведения работ при балластировке
трубопроводов железобетонными седловидными пригрузами такова:
• автотранспортом пригрузы доставляют на берег болота, где
должен балластироваться участок трубопровода; здесь их
разгружают автокраном и временно складируют;
• трелевочным трактором пригрузы на пеноволокушах доставляют к
местам установки;
• в местах установки пригрузов на трубопровод горячим битумом
наклеивают трехслойные прокладки из бризола;
• на трубопровод пригрузы устанавливают краном-экскаватором,
который при необходимости работает на перекидных сланях или
перемещается по сохранившейся лежневой технологической дороге.
Для исключения работы с горячим битумом вместо бризола
используют маты из футеровочных реек. При групповой установке
пригрузов расстояние между соседними группами не должно превышать
25 м. Характеристика седловидных пригрузов дана в табл. 6.5.

Таблица 6.5
Характеристики седловидных пригрузов

Диаметр Габаритные Объем


Марка пригруза трубопровода, размеры, мм бетона, м3 Масса, т
мм
УБК-1,4 1420 2400Х1800Х850 2,19 5,15
УБК-1,2 1220 2100Х1600Х1000 2,01 4,72
УБК-1,0 1020 1800Х1350Х1350 2,01 4,72
УБК-0,8 820 1500Х1050Х1300 1,29 3,02
УБК-0,7 720 1400Х1006Х1400 1,18 2,76
УБК-0,5 529 1000Х750Х1250 0,64 1,50

Конструктивные решения балластировки трубопровода с


применением полимерных полотнищ должны определяться проектом в
зависимости от типа и состояния минерального грунта.
На участках, где скорость течения талых вод вдоль оси трубопровода

70
менее 0,2 м/с, закрепление трубопровода допускается без устройства
поперечных перемычек. На остальных участках необходимость
сооружения поперечных грунтовых перемычек определяют проектом с
учетом конкретных инженерно-геологических условий.
Балластировку трубопровода указанным методом выполняют в два
этапа:
• расстилка полотнищ, подготовленных в базовых условиях, по трубе и
стенкам траншеи;
• заполнение образованной полости привозным минеральным грунтом,
не содержащим твердых и мерзлых включений размером более 50 мм
в поперечнике.
Размотку и укладку полотнищ в траншею при ручном способе
производства работ осуществляют с устанавливаемых над траншеей пе-
реходных трапов. При механизированной размотке и укладке полотнищ
установка переходных трапов не требуется.
Соседние полотнища укладываются в траншею с взаимным
перекрытием (нахлестом), которое должно быть не менее 50 см. Нахлест
делают по направлению тока талых вод (подобно кровле крыш). С целью
предотвращения сползания (срыва) полотнища в траншею при отсыпке
балластного грунта его края закрепляют штырями, заглубляемыми в грунт.
Отсыпку балластного грунта осуществляют одноковшовым экска-
ватором со стороны технологического проезда. Применять бульдозер
допускается только для окончательной засыпки траншеи и формирования
валика.
Замыкание полотнищ по верху балластного грунта выполняют с
помощью штырей, скоб или сшиванием проволокой.
Полимерно-контейнерные балластирующие устройства (ПКБУ) с
грунтовым заполнением (рис. 6.5) изготавливаются по ТУ 6-19-210-82 и
представляют собой соединенные четырьмя силовыми лентами два
контейнера из мягкого, долговечного, синтетического, рулонного материала
с металлическими распорными рамками.
ПКБУ допускается применять на болотах глубиной, не превышающей
глубины траншеи. Балластировка трубопровода полимерно-контейнерными
балластирующими устройствами, как правило, производится групповым
методом. Заполнение полостей ПКБУ должно производиться минеральным
грунтом, не допускается попадание снега и льда в полость балласти-
рующего устройства.

71
Рис. 6.5. Схема установки на трубопровод полимерно-контейнерного
балластирующего устройства (условные обозначения приведены в табл.
6.6).

Таблица 6.6

№ п/п Наименование
1 Трубопровод
2 Рамка жесткости
3 Емкость из мягкой ткани
4 Верхняя грузовая лента;
5 Нижняя грузовая лента
6 Противоразмывная перегородка
7 Первоначальный профиль околотрубной траншеи
8 Профиль околотрубной траншеи после оплывания грунта
9 Минеральный грунт

При укладке трубопровода свободным изгибом при равномерной


балластировке по длине величина нормативной интенсивности
балластировки (дополнительной пригрузки на 1 метр трубы), Н/м,
определяется по формуле
Б = К м⋅ k нв⋅q вс q изг−q тр−q пр  ; (6.1)
где Км - коэффициент, зависящий от вида пригрузки;

72
1,05 ж / бетонныеиличугунныегрузык
1,07 сплошное обетонирование

Км = 
1,2 пригрузка грунтом с применением НСМ
1,0 закрепление анкерами
Кнв - коэффициент надежности устойчивости трубопровода против
всплытия, зависит от вида водной преграды [10] (табл. 6.1);
Таблица 6.1.
Коэффициент надежности устойчивости положения трубопровода
против всплытия kн.в
Значение
Участки перехода коэффициента kн.в

через болота, поймы, водоемы при отсутствия течения,


обводненные и заливаемые участки в пределах ГГВ 1-% 1,05
обеспеченности
через русла реки шириной до 200 м по среднему меженному
уровню, включая прибрежные участки в границах 1,10
производства подводно-технических работ
через реки и водохранилища шириной свыше 200 м, а также
горные реки 1,15
на нефтепроводах и нефтепродуктопроводах, для которых
возможно их опорожнение и замещение продукта воздухом 1,03

qвс - выталкивающая сила воды, действующая на трубопровод, Н/м


π ⋅ Dн2
qвс = γ в ⋅ ;
4
qизг – дополнительная пригрузка, необходимая для изгиба трубопровода по
профилю дна траншеи, Н/м
32 ⋅ E ⋅ J
qизг = γ в ⋅ для вогнутых участков трассы
9⋅β ⋅R

8⋅E ⋅J
qизг = γ в ⋅ для выпуклых участков трассы
9⋅β ⋅R
где Е – модуль упругости, Па; J – осевой момент инерции поперечеого
сечения трубопровода, м4; β – угол поворота трассы, рад.; R – радиус
упругого изгиба трубопровода, м;
qпр - нагрузка от веса продукта в трубе, Н/м
πDвн2 g
q пр = п ⋅ ρt , (6.2)
4
где ρt – плотность продукта, кг/м3; g – ускорение свободного падения, м/с2;
n – коэффициент надежности по нагрузке от веса продукта (прил. 7); qтр –
нагрузка от собственного веса трубы, Н/м

73
q тр = nγст
(
π Dн2 − Dвн2 ) (6.3)
4
γв - объемный вес воды с учетом взвешенных частиц, Н/м 3, γв = ρв · g, где
ρв - плотность воды с учетом взвешенных частиц, кг/м3.
При Б < 0, трубопровод обладает отрицательной плавучестью и
пригрузка не требуется, при Б > 0 трубопровод необходимо пригружать.
Шаг расстановки пригрузов определяется по формуле
Б пр
l пр = , (6.4)
Б
где Бпр - вес пригруза в воде, Н, определяется по формуле

Б пр . = Qпр −γ в ⋅Vпр
(6.5)
Qпр - вес пригруза в воздухе, Н; Qпр = тгр·g, где тгр – масса пригруза
(прил. 10, 11); Vпр - объем пригруза, м3.
Для железобетонных пригрузов объем рассчитывается по формуле

[
V пр= а⋅b−  a−2d ⋅h−
π⋅R 2
2 ]⋅c , (6.6)
для чугунных

Vпр ≈ π ( R12 − R22 ) M ,


(6.7)
где a, b, d, h. c, R, R1, R2, M - размеры пригрузов даны в прил 10, 11.

74
Глава 7. ОЧИСТКА ВНУТРЕННЕЙ ПОЛОСТИ И ИСПЫТАНИЕ
ТРУБОПРОВОДОВ

7.1. Очистка внутренней полости трубопровода

В соответствии с действующими нормативными документами


магистральные трубопроводы до ввода в эксплуатацию подвергают
очистке, испытанию на прочность и проверке на герметичность. Очистка
полости трубопровода необходима для его надёжной работы с заданной
производительностью без изменения физико-химических свойств
транспортируемого продукта. Она обеспечивает на всем протяжении (или
на отдельных участках) установленные проектом полное проходное
сечение и коэффициент гидравлического сопротивления, а также
беспрепятственный пропуск по трубопроводу в ходе его эксплуатации
разных разделительных (для последовательной перекачки продуктов) и
очистных устройств. Испытания магистрального трубопровода на
прочность и проверка на герметичность—гарантия его надёжной работы
при эксплуатации.
Работы по очистке полости и испытанию трубопровода проводят в
соответствии со специальной инструкцией, учитывающей конкретные
местные условия, под руководством комиссии из представителей
генерального подрядчика, субподрядных организаций, заказчика. В
инструкции должны быть предусмотрены:
• способы, параметры, последовательность и сроки выполнения работ;
• методы и средства выявления и устранения отказов (застревание
очистных устройств, разрывы трубопровода, утечки и т. п.);
• схема организации связи; требования пожарной, газовой,
технической безопасности и указания о размерах охранной зоны.
Очистка полости трубопровода является подготовкой его к испытанию.
Ее цель—удаление из трубопровода окалины, грата, случайно попавшей
грязи, воды, снега, кусков льда, посторонних предметов. Способы очистки
полости трубопровода разнообразны:
• промывка с пропуском очистных поршней или поршней-
разделителей;
• продувка с пропуском очистных поршней, а при необходимости
поршней-разделителей;
• продувка без пропуска очистных поршней (для трубопроводов
диаметром до 219 мм).
В отличие от очистки продувкой с пропуском поршня промывка водой
позволяет получить лучшее качество очистки.
Полости подземных трубопроводов очищают после их укладки в
траншею и засыпки, наземных — после укладки и обвалования, надземных
— после укладки на опоры и закрепления.

75
Давление воздуха (газа) в ресивере (соотношение его длины и длины
очищаемого участка 1:1) зависит от диаметра трубопровода.
Движение очистных устройств осуществляется путём создания в
трубопроводе скоростных потоков воздуха или газа. Без пропуска
очистных поршней продувают трубопроводы малого диаметра до 219 мм.
Протяжённость участка трубопровода, продуваемого без пропуска
очистного поршня, не должна превышать 5 км.
Очистка полости переходов магистральных нефтепроводов через
крупные водные преграды проводится промывкой, осуществляемой в
процессе заполнения перехода водой для предварительного
гидравлического испытания с использованием поршней-разделителей.
Промывка и продувка участков нефте- и нефтепродуктопроводов, проло-
женных в русловой части подводных переходов или на обводненной
местности, разрешаются при условии, исключающем всплытие
трубопроводов.
Продувка считается законченной, если после прохождения по участку
трубопровода очистного устройства из продувочного патрубка выходит
струя незагрязненного воздуха или газа. В противном случае продувка
повторяется до получения положительных результатов. Если после вылета
очистного устройства из продувочного патрубка поступает вода, то по
очищаемому участку магистрального трубопровода необходимо пропу-
стить поршень-разделитель.
Предварительную очистку полости трубопровода проводят на
трубосварочных базах при сварке труб в секции и на трассе при сварке
секций труб в плети или сплошную нитку путём протаскивания через
секции труб очистного устройства. После очистки полости участка
магистрального трубопровода на концах его устанавливают заглушки.

7.2. Испытание трубопровода на прочность и проверка на


герметичность

Испытание линейной части магистральных трубопроводов на


прочность и проверку их на герметичность проводят после завершения
всех предшествующих работ (укладки, засыпки, обвалования или
закрепления на опорах, очистки полости, врезки линейной арматуры,
приварки катодных выводов, а также представления и проверки
исполнительной документации).
Испытание на прочность проводится двумя способами:
гидравлическим и пневматическим. На магистральных нефтепроводах
испытание на прочность и проверку на герметичность осуществляют
только гидравлическим (водой) способом.
Гидравлическое испытание магистральных трубопроводов водой при
отрицательной температуре воздуха допускается при условии, что трубо-

76
провод, линейную арматуру и приборы предохраняют от замораживания.
Способы испытания, границы участков, величины испытательных
давлений, схему проведения испытания (места забора и слива воды,
согласованные с заинтересованными организациями, пункты подачи газа,
обустройство временных коммуникаций) устанавливают проектом.
Испытываемый на прочность и проверяемый на герметичность
трубопровод делят на участки, которые ограничивают заглушками или
линейной арматурой (отключающими кранами или задвижками).
Гидравлическое испытание магистральных трубопроводов — наиболее
эффективный способ. Он позволяет создать в трубопроводе повышенное
давление практически без дополнительной закачки воды в трубопровод
после его заполнения, что обеспечивает более полное выявление скрытых
дефектов, а также относительную безопасность проведения работ. Для
гидравлического испытания установлены следующие основные параметры:
давление в нижней точке участка трубопровода равно давлению при
заводском испытании труб, а давление в верхней точке участка зависит от
категории участка (табл. 7.1).
Таблица 7.1
Величина испытательного давления в верхней точке участка
трубопровода
Категория участка Испытательное давление
В (высшая) 1,25 ·Рраб
I 1,25 ·Рраб
II 1,1 ·Рраб
III 1,1 ·Рраб
IV 1,1 ·Рраб

На подводных переходах величина испытательного давления


увеличивается в 1,5 раза по сравнению с рабочим Рисп = 1,5 ·Рраб .
Продолжительность испытания на прочность — 24 ч. С учётом
разности давлений в нижней и верхней точках магистрального
трубопровода определяют протяжённость участка испытания.
На герметичность участки всех категорий трубопровода проверяют
после испытания на прочность и снижения испытательного давления до
максимального рабочего. Продолжительность проверки на герметичность
при гидравлическом и пневматическом испытаниях определяется
временем, необходимым для тщательного осмотра трассы трубопровода с
целью выявления утечек, но не менее 12 ч.
Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность и
проверку на герметичность, если при испытании на прочность давление
не изменилось, а при проверке на герметичность не были обнаружены
утечки.

77
7.3. Особенности испытания участков трубопроводов высшей и первой
категорий не прочность

Участки трубопроводов категорий В и I должны подвергаться


предварительному гидравлическому испытанию давлением рисп=1,25 рраб, а
подводные переходы рисп= 1,5 рраб. Эти участки испытываются до засыпки
труб, а подводные—до укладки в подводную траншею. Испытания про-
водят только гидравлическим способом. Рассмотрим сначала особенности
испытания подводных трубопроводов. Испытание проводится на берегу,
когда на трубы ещё не нанесено изоляционное покрытие. Длину
испытываемого участка принимают несколько большей, чем длина
русловой части перехода. Смонтированный в нитку трубопровод
укладывают на лежках вдоль спусковой дорожки с продольным уклоном в
одну сторону с таким расчётом, чтобы при заполнении труб водой не
образовывались воздушные мешки. Заполнение водой производится с
нижнего конца, а воздух вытесняется через вантуз, установленный на
другом (верхнем) конце. Если укладку трубопровода ведут с
последовательным наращиванием секций (например, при большой длине
наращиваемой части), то до укладки под воду должна быть испытана
каждая секция. Испытание часто проводят так называемой «гребенкой».
Все секции укладывают параллельно на расстоянии 3—5 м друг от друга и
соединяют трубами диаметром 25—30 мм. Это позволяет испытать сразу
все секции. При опрессовке ведут тщательный контроль за состоянием
трубопровода как по манометрам, так и визуально. Осмотр поверхности
труб проводят при давлении, равном 1/3 испытательного. При осмотрах
повышение давления прекращается. После выдержки в течение 2 ч
давление снижают до рабочего и вновь проводят осмотр труб. Вторую
опрессовку проводят после укладки трубопровода в подводную траншею
до его засыпки. При этом испытывают не только русловый участок, но и
пойменный в пределах границы паводковых вод 10%-ной обеспеченности
(или в соответствии с требованиями проекта). При испытании водой
газопроводов должны быть приняты меры к ее полному удалению.
Испытание участков I категории проводится с учётом конкретных
условий. Так, трубопроводы на территории насосных и компрессорных
станций, имеющие много углов поворота, можно испытывать, соединив
фигурные участки в одну нитку. Это позволяет за одну опрессовку
испытать несколько участков труб различной конфигурации.

78
Глава 8. ПЕРЕХОДЫ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ
ВОДНЫЕ ПРЕГРАДЫ

8.1. Общие положения

К подводным переходам относятся участки магистральных


трубопроводов, пересекающие естественные или искусственные водоемы
(реки, озера, водохранилища).
Подводные переходы являются наиболее уязвимыми участками
линейной части трубопроводов. Надёжная работа подводных переходов в
течение расчётного срока их эксплуатации обеспечивается выбором
обоснованного решения о заглублении трубопровода в русловой части реки
и на береговых же участках, а также соответствующих конструктивных
решений. В настоящее время для оценки возможных деформаций русла и
берегов рек в створах трубопроводов применяют гидролого-
морфологическую теорию руслового процесса. Как показал опыт
эксплуатации переходов, использование основных идей этой теории при
строительстве переходов через равнинные реки с незарегулированным
водным режимом даёт весьма хорошие результаты.
Для своевременного принятия мер по поддержанию
эксплуатационной надёжности магистральных трубопроводов необходимо
выявлять и количественно оценивать тенденции развития отрицательных
факторов на подводной и прибрежной частях переходов. С этой целью в
АК «Транснефть» на основе анализа причин аварийности и опыта
инспекционных работ разработан проект базовой модели системы
диагностики подводных переходов магистральных трубопроводов
(ППМТ). Эта система предназначена для сбора, систематизации и
долговременного хранения данных о проектном, строительном и текущем
состояниях, сопоставления текущих данных с нормативными
требованиями с целью выявления возникших в период эксплуатации
изменений и оценки их допустимости, оценки стабильности ситуации,
тенденций развития, прогнозирования дальнейшего состояния, выработки
заключения о состоянии переходов с указанием типа, местоположения и
причин произошедших изменений, а также рекомендаций по их
устранению.
В отличие от зарубежной в отечественной практике проектирования
и эксплуатации подводных переходов предпочтение отдаётся большим
диаметрам трубопроводов (до 1200 мм) при меньшем рабочем давлении
(до 7.5 МПа). В целях повышения надёжности подводного перехода
предусматриваются резервные нитки трубопроводов.
Существуют различные методы прокладки подводных трубопроводов
- тоннельный, направленного бурения, протаскивания и др. Выбор
способов и средств разработки подводных траншей в мировой практике

79
определяется объёмами работ, темпами строительства и требованиями
безопасности для подводных сооружений и окружающей среды. В
последнее время за рубежом широко распространён метод направленного
бурения при строительстве переходов через реки и коммуникации, не
требующий балластировки, более надёжный и экономичный.
Метод ННБ имеет технические ограничения по применению:
• по предельной длине и диаметру перехода (определяются
мощностью оборудования и особенностями передачи нагрузки на
забой скважины);
• по геологическим условиям (предельные параметры грунтов по
возможности сохранить устойчивость ствола скважины в несце-
ментированных породах или по скорости проходки пород крепких
отложений).
К неблагоприятным инженерно-геологическим условиям строи-
тельства переходов методом ННБ отнесены твердые, полутвердые
(трещиноватые) и закарстованные скальные породы, отложения с большим
содержанием крупных включений (валунов, обломков), неоднородные
слоистые толщи, отложения с большим содержанием галечника с размером
частиц более 20 мм.
Прохождение трещиноватых и закарстованных скальных пород
осложнено такими проблемами, как отклонение от проектной траектории
бурения из-за сложности удержания заданного направления скважины,
заклинивание бурового инструмента обломками породы при расширении
ствола скважины, возможность повреждения изоляционного покрытия
трубопровода обломками пород при протягивании.
Если в геологическом разрезе присутствуют отдельные валуны, их
прослои или скопления, такие условия относятся к наиболее не-
благоприятным и характеризуются труднопредсказуемыми рисками на всех
этапах технологического процесса. При наличии валунов сложно
выдержать проектные радиусы продольного профиля. При формировании
ствола скважины происходит значительный износ долот и расширителей.
Успешное строительство конкретного ППМН методом ННБ воз-
можно при наличии ряда субъективных и объективных обстоятельств. Не
последнюю роль в этом играет техническая оснащенность подрядчика и
его опыт работы в различных геологических условиях. Возможные риски
не поддаются строгой количественной оценке и носят преимущественно
качественный характер, что осложняет обоснованный выбор участков
строительства методом ННБ по геологическим условиям на стадии
проектирования.
Одним из основных условий надежной эксплуатации ППМН является их
заглубление в дно ниже прогнозируемого предельного профиля размыва
русла, определяемого на основании материалов инженерных изысканий.
СНиП 2.05.06-85* предусматривают укладку трубопровода на глубину 0,5

80
м ниже прогнозируемого предельного профиля размыва русла реки и 1 м от
дна реки. Согласно РД-05.00-45.21.30-КТН-006-1-04, при сооружении
ППМН методом ННБ трубопровод на русловом участке реки должен
заглубляться на 6 м от дна реки и при этом он должен находиться на 3 м
ниже линии возможного размыва дна.
Строительство переходов способом ННБ на сегодня характеризуется
более высокими затратами по сравнению с траншейным способом.
Примерная структура затрат по прокладке русловой части перехода
приведена на рис. 8.1. Отдельные составляющие затрат могут изменяться в
зависимости от параметров перехода — его длины, диаметра скважины и
геологических условий.
60

50 48,09
Затраты в %

40
33,29
30

20 15,55

10
1,36 1,72
0
ННБ Химреагенты и Прокладка Стоимость труб и Прочие затраты
приготовление трубопровода в изоляции,
раствора русловой части диагностика

Рис. 8.1. Структура затрат на производство работ по прокладке русловой


части подводного перехода методом ННБ:
1- ННБ (33,29 %); 2 - химреагенты и приготовление раствора (48,09 %);
3 - прокладка трубопровода в русловой части (1,36 %); 4 - стоимость
труб и изоляции, диагностика (15,55 %);5 - прочие затраты (1,72 %)

По сравнительной оценке зарубежного и отечественного опыта


уровень применяемых технических решений по способам прокладки в
отечественной практике проектирования и строительства приближен к
уровню решений наиболее передовых промышленно развитых стран
Запада.
Одни из самых острых вопросов эксплуатации подводных переходов
– предупреждение и ликвидация оголений и провисов труб, возникающих
при деформации дна водоёма.
К зоне риска должны быть отнесены отдельные подводные переходы
трубопроводов, главным образом, из-за обнажения в русловой части,
недостатков в закреплении берегов, невозможности пропуска по
отдельным ниткам внутритрубных диагностических снарядов.
Существование оголённых участков, перекрывающих живое сечение
реки, отрицательно сказывается на естественном русловом процессе реки и

81
тем самым способствует все большему размыву трубопровода в
приурезных участках. Регулярно проводимые работы по засыпке таких
участков не приносят должного эффекта, так как они приводят к
уменьшению сечения реки, что ведёт к обратному размыву трубопроводов.
Надёжная эксплуатация трубопроводов обусловлена наличием
достоверной информации о состоянии его внутренней и наружной
поверхности, фактическом положении трубы и ее отклонениях от
проектных отметок. Анализ основных данных по подводным переходам на
действующих магистральных трубопроводах позволяет выработать
правильную стратегию дальнейшего развития трубопроводных систем.
Оценка технического состояния ППМН проводится на основании
материалов инженерных изысканий, водолазного обследования, а также
результатов прочностных расчётов подводного перехода трубопровода на
соответствие требованиям действующих норм.
Подводные переходы газонефтепроводов, как правило, прокладывают
с заглублением в дно водоемов на определенном расстоянии от мостов,
пристаней, водозаборов и других гидротехнических сооружений. От
железнодорожных и автомобильных мостов, промышленных предприятий
и гидротехнических сооружений при диаметрах трубопроводов до 1000
мм, 1000 мм и более это расстояние должно быть соответственно 300 и 500
м; от пристаней и речных вокзалов при тех же диаметрах — 1000 и
1500 м; от водозаборов — 3000 м.
При прокладке по дну двух- и многониточных подводных переходов
газонефтепроводов с заглублением минимальное расстояние между осями
соседних ниток должно составлять 30 м - для трубопроводов диаметром
1000 мм и менее и 50 м — для трубопроводов диаметром более 1000 мм.
Как правило, профиль подводной траншеи должен соответствовать
естественному (свободному) радиусу изгиба нитки трубопровода.
При выборе места пересечения трубопроводом крупных водных
преград в проекте учитывают генеральное направление трассы,
характеристику водной преграды (тип руслового процесса —
ленточногрядовый, побочневый, свободное меандрирование и т. п., ширину
и глубину водной преграды, водный режим, состояние береговых склонов,
геологическое строение русла, берегов, поймы и т. д.), сроки
строительства, объемы подводных земляных работ, навигационный режим,
техническую оснащенность отрядов подводно-технических работ, условия
размещения строительных площадок, проведения работ и др. При этом
особое внимание уделяют характеру, параметрам и скорости изменения
русловых форм, развитию пойменных деформаций и деформаций донных
отложений.
Технологические схемы и сроки выполнения работ при строи-
тельстве подводных переходов проектная организация согласовывает с
организациями, эксплуатирующими речные и озерные пути сообщения,

82
органами рыбоохраны и другими, что указывается в проекте перехода.
До укладки каждой нитки подводного трубопровода в обязательном
порядке проводят проверочные расчеты устойчивости и напряжений,
возникающих в укладываемом трубопроводе, с учетом фактических
скоростей течения, замеренных в натуре, глубин и профилей спусковых
устройств.
Изоляционное покрытие подводного трубопровода защищают от
возможных повреждений футеровкой из деревянных реек.
После укладки в подводную траншею трубопровод обследуют
водолазы с целью проверки его положения. После этого проводят
испытание на прочность и проверку на герметичность.
Подводный кабель связи (для нужд эксплуатации) прокладывают в
одной траншее с трубопроводом (на расстоянии не менее 0,5 м от него)
после укладки последнего.
Перед засыпкой трубопровода проверяют фактические от-
метки его верха (для газопровода — при отсутствии в нем воды).
Трубопровод засыпают до проектных отметок, но не выше отметок
дна водоема на день засыпки. Материал и способ засыпки определены в
проекте.
Подводные магистральные трубопроводы балластируют
железобетонными кольцевыми грузами (сплошное покрытие).
Обетонирование осуществляют одним из следующих способов:
обетонирование отдельных труб в базовых условиях (на бетонном заводе,
полигоне) и обетонирование трубопроводов монолитным железобетонным
покрытием с применением опалубки на месте монтажа и укладки
трубопровода в полевых условиях.
Плеть трубопровода, обетонированного в полевых условиях,
можно укладывать только после достижения бетоном прочности,
указанной в проекте.
Сварочно-монтажные работы при строительстве подводных
переходов выполняют обычными методами, а изоляционные - с помощью
очистных и изоляционных машин, используемых налинейной части
магистральных трубопроводов.
Переходы магистральных нефтепроводов через водные преграды
подразделяются по способу прокладки:
• подводные
• воздушные.
В границы воздушного перехода магистрального нефтепровода через
водную преграду входят надземная часть и участки подземного
трубопровода длиной по 50 м от мест выхода трубопровода из земли.
К подводным переходам относится линейная часть нефтепровода с
сооружениями, проходящая через водные преграды шириной более 10 м по
зеркалу воды в межень и глубиной свыше 1,5 м.

83
Границами подводного перехода магистрального нефтепровода
(ППМН), определяющими длину перехода, являются: для многониточных
переходов - участок, ограниченный запорной арматурой, установленной на
берегах; для однониточных переходов - участок, ограниченный горизонтом
высоких вод (ГВВ), не ниже отметок 10 %-ой обеспеченности.
Трубопроводы основной и резервной ниток в границах подводного
перехода и на участке от подводного перехода до КППСОД, независимо
от диаметра и способа прокладки, должны проектироваться в
соответствии с категорией «В» СниП 2.05.06.85*.
Подводные переходы, в том числе все переходы построенные
методами ННБ и МТ, через водные преграды шириной по зеркалу более 75
м в межень должны быть оборудованы резервными нитками.
Подводные переходы подразделяются на одно- и многониточные.
По способу строительства подводные переходы могут быть
выполнены:
• траншейным способом;
• методом микротоннелирования (МТ);
• наклонно-направленного бурения (ННБ);
• «труба в трубе».
Подводные переходы, построенные методом микротоннелирования
(МТ) подразделяются на:
• переходы с тоннелем, межтрубное пространство которого заполнено
инертным газом под избыточным давлением(тип 1);
• переходы с тоннелем, межтрубное пространство которого заполнено
жидкостью с антикоррозионными свойствами под избыточным
давлением (тип 2);
Воздушные переходы подразделяются на:
• подвесные (вантовые);
• арочные;
• балочные.

8.2. Состав сооружений переходов трубопроводов через водные


преграды

В состав перехода МТ через водные преграды входят следующие


сооружения:
• участок магистрального трубопровода в границах перехода;
• узлы береговых задвижек и камер пуска-приема средств
очистки и диагностики;
• берегоукрепительные и дноукрепительные сооружения,
предназначенные для предотвращения размыва береговой и
русловой части перехода;

84
• информационные знаки ограждения охранной зоны перехода
на судоходных и сплавных водных путях, указательные знаки
оси трубопроводов на береговых участках, стационарные
реперы и знаки закрепления геодезической сети;
• пункт наблюдения (блок-пост обходчика);
• вдольтрассовая линия электропередачи (ЛЭП) в границах
перехода;
• средства электрохимзащиты (ЭХЗ) в границах перехода;
• трансформаторная подстанция для обеспечения
электроэнергией электроприводных задвижек и средств ЭХЗ,
линейной телемеханики, освещения и др.;
• средства и оборудование телемеханики;
• стационарные маркерные пункты для выполнения работ по
внутритрубной диагностике;
• датчики отбора давления, манометрические узлы,
сигнализаторы прохождения очистных устройств, системы
обнаружения утечек (СОУ), вантузы, системы контроля
межтрубного пространства перехода, выполненного методом
микротоннелирования или «труба в трубе»;.
• опорные сооружения воздушных переходов.

8.3. Гидравлические испытания и проверка герметичности переходов


трубопроводов через водные преграды

Гидравлические испытания и проверка герметичности вновь


построенных подводных переходов магистральных нефтепроводов
производится в соответствии с требованиями СНиП III-42-80* в три этапа
(табл. 8.2):
• 1-й этап - после сварки на стапеле или площадке, но до изоляции
(только участки, укладываемые с помощью подводно-технических
средств или протаскиваемые для переходов, строящихся методами
ННБ или МТ);
• 2-й этап - после укладки но до засыпки для переходов, строящихся
траншейным способом, до протаскивания для переходов,
строящихся методами ННБ или МТ;
• 3-й этап - одновременно с прилегающими участками.
• При отсутствии прилегающих участков проведение второго и
третьего этапов гидравлических испытаний совмещается, при этом
испытания на прочность производятся в течение 36 часов, а
проверка на гарметичность – не менее 24 часов в следующей
последовательности (рис. 8.2):
• 1-й цикл испытаний на прочность – 12 часов;

85
• 2-й цикл проверки на герметичность – не менее 12 часов;
• 3-й цикл испытаний на прочность – 24 часа;
• 4-й цикл проверки на герметичность – не менее 12 часов.

Таблица 8.1
Гидравлические испытания и проверка герметичности вновь построенных
подводных переходов магистральных нефтепроводов

Продолжительность,
Давление
ч (не менее)
Этапы испытания на при испытании на при поверке на при при проверке
прочность и проверки на прочность герметичность испытании на
герметичность в верхней на герметичность
в нижней
точке прочность
точке
(не менее)
1-й этап - после сварки на _ Рзав. (В) или Давление при 6 Продолжитель
стапеле или площадке, но Рзав. (I) проверке на ность
до изоляции (только герметичность проверки на
участки, укладываемые с принимается герметичность
помощью подводно- равным Рраб. определяется
технических средств при временем,
строительстве траншейным необходимым
методом, или для осмотра
протаскиваемый участок трассы с
при строительстве методом целью
ННБ и МТ) выявления –
уиечек, но не
менее чем 12
часов
2-й этап - после укладки, но
до засыпки при
строительстве траншейным
методом или после
протаскивания при
строительстве методом ННБ
и МТ для трубопроводов
категорий:
В 1,5 Рраб. Рзав. (В) ” 12 ”
I 1,25 Рраб. Рзав. (I) ” 12 ”
3-й этап - одновременно с
прилегающими* участками
категорий:
I - II 1,25 Рраб. Рзав. (I-II) ” 24 ”
III - IV 1,1 Рраб. Рзав. (III-IV) ” 24 ”
* прилегающий участок –участок трубопровода между новым дюкером и
существующим нефтепроводом.

86
Рисп.
Рпрочн. 1 2 3 4

Ргерм.

12 ч. 12 ч. 24 ч. 12 ч. Т

Рис. 8.2. Давление и выдержка при испытании на прочность и


герметичность

После укладки дюкера и до заполнения трубы нефтью, должна быть


проведена внутритрубная инспекция диагностическим снарядом-
профилемером с использованием воды в качестве рабочей среды. При этом
перед пропуском снаряда-профилемера должна быть выполнена очистка
уложенного трубопровода очистными скребками.

8.4. Категории технического состояния переходов трубопроводов через


водные преграды

Техническое состояние переходов определяется по результатам


внутритрубной диагностики, обследования планово-высотного положения,
берегоукрепления, гидрологических характеристик водотока и
сопоставлению фактического состояния перехода с нормативными и
проектными показателями, а также с показателями состояния предыдущих
3-х обследований. Техническое состояние воздушного перехода
определяется по результатам внутритрубной диагностики, обследования
планово-высотного положения, состояния опор и сопоставлению
фактического состояния перехода с нормативными и проектными
показателями, а также с показателями состояния предыдущих 3-х
обследований.
Основными факторами, определяющими техническое состояние
перехода являются:
• наличие дефектов, подлежащих ремонту (ДПР) и
первоочередного ремонта (ПОР);

87
• величина и соответствие нормативным требованиям и
проекту заглубления трубопровода в русле и береговой
части водной преграды, наличие и протяженность оголений
и провисов трубопровода;
• состояние антикоррозионной изоляции и балластировки;
• состояние берегоукрепления;
• состояние информационных и береговых знаков;
• для воздушного перехода - величина и соответствие
нормативным требованиям и проекту положения
трубопровода на опорах;
• состояние опорной планово-высотной топографической
основы, реперов на переходе.
Категории технического состояния перехода определяются как:
• исправное состояние;
• неисправное состояние;
• критическое состояние.
При выявлении неисправного или критического технического
состояния перехода должны быть приняты меры по восстановлению
исправного состояния.

8.5. Виды и границы проведения обследования подводных переходов


трубопроводов

Регламентом устанавливаются следующие виды обследования


переходов:
• периодическое частичное;
• периодическое полное.
• обследование в период строительства и ремонта.
Периодические обследования выполняются для определения
технического состояния подводного перехода в процессе эксплуатации.
Контрольное обследование выполняется для контроля соответствия
качества выполненных работ требованиям проекта.
При периодическом частичном обследовании выполняются
следующие работы:
• определение состояния береговых участков, берегоукрепления,
информационных знаков, реперов и маркерных пунктов;
• организация водомерного поста;
• определение планово-высотного положения трубопровода;
• выявление участков с недостаточным заглублением, оголений и
провисов, уточнение их размеров, нанесение на профиль перехода;
• камеральная обработка результатов полевых изысканий частичного
обследования, подготовка отчета.

88
При периодическом полном обследовании выполняются все работы,
предусмотренные периодическим частичным обследованием, и
дополнительные работы:
• гидрографическая съемка дна водотока (водоема);
• гидрологические измерения водотока;
• камеральная обработка результатов полевых изысканий полного
обследования, расчёт гарантийного срока эксплуатации перехода по
анализу планово-высотного положения, русловых процессов и
данных внутритрубной диагностики, подготовка отчёта и
заключения.
Порядок выполнения и объёмы работ при проведении
периодического частичного и периодического полного обследования
приведен в регламенте [34].
Заказчик при выполнении обследования в период строительства и
ремонта осуществляет технический надзор и пооперационно контролирует
качество выполнения работ, порядок и объёмы выполнения работ при
проведении контрольных обследований приведены в регламенте [34].
При строительстве и ремонте подводного перехода с заменой трубы
траншейным методом Заказчик контролирует:
• соответствие требованиям проекта отметок уровня дна траншеи до
укладки трубы;
• определение отметок уровня верхней образующей трубы, уложенной
в траншею, состояния футеровки и балластировки;
• соответствие требованиям проекта толщины защитного слоя над
верхней образующей трубы после засыпки траншеи.
При ремонте подводного перехода методом подбивки, засыпки
Заказчик контролирует:
• соответствие уложенной банкетной призмы требованиям проекта при
выполнении подбивки провисающего участка трубопровода;
• соответствие требованиям проекта толщины защитного слоя над
верхней образующей трубы после засыпки траншеи;
При выборочном устранении дефектов на трубопроводе Заказчик
контролирует:
• технологические операции по идентификации дефектной секции
трубопровода, определению параметров дефектного участка
трубопровода подлежащего ремонту (ДДК);
• качество монтажа ремонтной конструкции, нанесения изоляции,
восстановления футеровки и балластировки при выборочном
ремонте трубопровода;
• соответствие требованиям проекта толщины защитного слоя над
верхней образующей трубы после засыпки траншеи.
Периодичность проведения частичного и полного обследований

89
перехода устанавливается в зависимости от ширины водной преграды в
межень, судоходности и метода строительства перехода. Для вновь
построенных (кроме построенных методами ННБ и МТ), переуложенных
или отремонтированных методом подбивки и засыпки переходов первое
обследования производятся через 1 год в объёме полного не зависимо от
ширины водной преграды.
Границы обследования подводного перехода трубопровода
принимаются в соответствии с табл. 8.2., рис. 8.3.
Таблица 8.2
Границы обследования подводных переходов трубопроводов
Русловая часть
Вид обследования ППМН Выше Ниже Береговая часть
створа створа
перехода перехода
В период строительства и В границах строительства
100 м 100 м
ремонта (ремонтируемого участка)
В границах перехода, но не
Периодическое (частичное менее 50 м от уреза воды
100 м 100 м
и полное) полоса шириной 25 м от оси
крайних ниток перехода

Рис. 8.3. Границы обследования подводного перехода трубопровода

8.6. Виды и границы проведения обследования воздушных переходов


трубопроводов

90
Схемы воздушных переходов и основные контролируемые
геометрические параметры приведены на рис. 8.4.
L L

f f
а)

б)
L L
f f

в)

Рис. 8.4. Схемы воздушных переходов. Основные контролируемые


геометрические параметры (L – длина пролета, f – стрела прогиба)
а) балочный переход; б) арочный переход; в) подвесной (вантовый) переход.

При проведении нивелировки воздушных переходов выполняются


следующие виды работ:
• нивелировка конструкций переходов, определение действительных
основных геометрических размеров переходов, L - длины пролета
перехода, f - стрелы прогиба трубопровода (рис. 8.4);
• определение технического состояния береговых участков,
берегоукрепления, информационных знаков, реперов и маркерных
пунктов.
Виды и объемы работ, выполняемые при нивелировке воздушных
переходов приведены в в регламенте [34].
При обследовании воздушных переходов выполняются:
• технический контроль надземной части трубопровода, несущих
конструкций, опор;
• определение планово-высотного положения трубопровода с
привязкой к пикетажу;
• нивелировка конструкций перехода;
• определение технического состояния береговых участков,
берегоукрепления, информационных знаков, реперов и маркерных
пунктов.
Виды и объёмы работ, выполняемые при обследовании воздушных
переходов, приведены в [34].

91
Границы проведения обследования воздушных переходов:
• полоса шириной 50м (по 25 м от оси нитки в обе стороны);
• длина полосы обследования – в границах перехода (длина надземной
части и участки подземной части по 50 м от мест выхода
трубопровода из земли).

8.7. Требования к оборудованию переходов трубопроводов

Подводные переходы должны быть оборудованы системами


обнаружения утечек, переходы типа «труба в трубе» и построенные
методом микротоннелирования должны быть оборудованы системами
контроля давления в межтрубном пространстве.
Подводные переходы должны быть оборудованы резервными
нитками в соответствии со СНиП 2.05.06-85*, в том числе все переходы
построенные методами ННБ и МТ через водные преграды шириной по
зеркалу более 75 м в межень.
Резервные нитки переходов должны быть оборудованы камерами
пуска-приема средств очистки и диагностики (КППСОД).
Переходы через судоходные реки и реки шириной по зеркалу воды
более 500 м должны иметь блокпост обходчика, оборудованный
телефонной или радиосвязью для обеспечения круглосуточной связи
обходчика с оператором НПС. Для сообщения оператору НПС данных о
давлении в основной и резервной нитках, обнаружении выхода нефти и
другой срочной информации во время обхода трассы обходчик должен
быть обеспечен средствами носимой радиосвязи.
Подводные переходы через судоходные и сплавные водные пути
должны быть оборудованы освещёнными в тёмное время суток
информационными знаками ограждения охранной зоны перехода по ГОСТ
26600-98 «Знаки и огни навигационные внутренних водных путей».
Переходы должны быть оборудованы постоянными геодезическими
знаками (реперами) свайного типа, либо винтовыми, которые
закладываются ниже глубины промерзания грунта для предотвращения
морозного выпучивания. Наружное оформление знаков выполняется
согласно «Инструкции по топографической съёмке в масштабах 1:5000,
1:2000, 1:1000, 1:500 ГКИНП-02-033-79.
Стационарные реперы устанавливаются в зависимости от количества
ниток на переходе:
• однониточный переход – 2 репера на одном берегу при ширине зеркала
воды в межень до 50 м;
• однониточный переход – 3 репера при ширине зеркала воды в межень до
300 м;
• многониточный переход или однониточный переход с шириной зеркала
воды в межень 300 м и более – 4 репера (по 2 на каждый берег).

92
Стационарные створные знаки устанавливаются на оси каждой
нитки, не менее 1 знака на каждом берегу.
Задвижки, установленные на переходе, должны быть
электрифицированы, телемеханизированы и находиться в режиме
телеуправления. Энергоснабжение задвижек должно осуществляться от
двух независимых источников. Не должно быть перерывов в
электроснабжении береговых задвижек, предназначенных для перекрытия
основной и резервных ниток перехода. Перерывы в электроснабжении
береговых задвижек считаются аварийной ситуацией, и должны быть
немедленно приняты меры по восстановлению электроснабжения.
Задвижки должны иметь технологический номер, указатели
положения затвора, ограждение, предупреждающие аншлаги. Шток
задвижки должен быть закрыт съёмным колпаком, сальниковая камера
закрыта, на штурвале должны быть указаны направления вращения
«открыто», «закрыто».
Береговые задвижки должны обеспечивать герметичность
отключенного участка подводного перехода.
Для освобождения подводного перехода от нефти в аварийной
ситуации путём замещения водой с пропуском разделителя узлы
береговых задвижек основной и резервных ниток перехода должны быть
оборудованы вантузами Ду не менее 150 мм по обе стороны каждой
секущей задвижки для однониточных переходов, и только со стороны реки
– для переходов, имеющих в пределах технического коридора более одной
нитки.
Камеры пуска-приёма СОД должны быть оборудованы
устройствами, предотвращающими открытие затворов камер при наличии
в них давления, а также акустическими датчиками обнаружения утечек,
подключёнными к системе телемеханики.
В колодцах отбора давления должны быть установлены уровнемеры,
подключённые к системе телемеханики.
Должны быть приняты меры для предотвращения
несанкционированного доступа посторонних лиц к запорной арматуре,
вантузам, манометрическим узлам и другому оборудованию подводного
перехода. Ограждения узлов задвижек и КППСОД должны быть
оборудованы сигнализацией, которая выводит на пульт оператора НПС,
ЛПДС информацию о несанкционированном доступе на охраняемую
территорию .
Приводы задвижек, лебедки на площадках КППСОД, затворы
КППСОД, сигнализаторы прохождения СОД, отдельно расположенные
вантузы, узлы отбора давления и другое оборудование, установленное на
открытом воздухе, должны быть закрыты защитными кожухами с замками
(колодцами) или оборудованы специальными блокираторами.
Ключи от замков защитных сооружений и колодцев должны

93
храниться у обходчика и в линейной эксплуатационной службе НПС
(ЛПДС).
Площадки КППСОД и узлов задвижек, колодцы вантузов, узлов
отбора давления должны быть обустроены ограждением высотой не менее
2,2 м. Ограждение должно выполняться по проекту. На ограждении
должны быть установлены предупреждающие знаки.
Камеры пуска-приёма средств очистки и диагностики основной и
резервной ниток должны проектироваться и устанавливаться на отметках
рельефа местности и на расстоянии от водоёма, которые обеспечивают
исключение попадания нефти в водоём при возможных аварийных утечках
из КППСОД. Расстояние от узла воды до КППСОД во всех случаях должно
быть не менее 1 км.
Трубопровод от резервной нитки до КППСОД должен
проектироваться и прокладываться параллельно основному трубопроводу
на расстоянии в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06.85*, п. 3.18 и
п. 3.19 и соответствовать категории «В».
КППСОД и задвижки во всех случаях должны быть при
проектировании и строительстве размещаться:
• на отметках не ниже отметки ГВВ 10%-ной обеспеченности и выше
отметок ледохода;
• на берегах горных рек- на отметках не ниже отметок ГВВ 2%-ной
обеспеченности;
• вне пределов водоохранной зоны.
КППСОД по основной и резервной ниткам должны иметь
обвалование для локализации аварийного разлива нефти.
Требования к обвалованию КППСОД:
• высота обвалования — 1,5 м;
• внутренние откосы обвалования должны быть укреплены
противофильтрационным экраном;
• конструкция обвалования КППСОД должна обеспечивать подъезд
автотранспортной техники к камере пуска-приема, запасовку СОД;
• внутри обвалования КППСОД должен быть установлен колодец с
датчиком уровня, сигнал от датчика должен поступать на пульт
диспетчера при подъеме уровня воды или нефти на 0,2 м выше
отметки поверхности земли;
• обвалование должно быть оборудовано устройством для спуска воды
с дренажной задвижкой, нормальное положение которой - закрытое.
Задвижки на КППСОД также должны иметь обвалование.
Требования к обвалованию задвижек:
• высота обвалования — 0,7 м;
• внутренние откосы обвалования должны быть укреплены
противофильтрационным экраном;

94
• расстояние от оси задвижек до подошвы обвалования — 1,5÷2 м;
• обвалование должно быть оборудовано устройством для спуска с
дренажной задвижкой, нормальное положение которой - закрытое.
Колодцы арматуры и средств контроля должны быть герметичны.
Конструкция колодцев должна исключать проникновение в них
атмосферных осадков и грунтовых вод, обеспечивать защиту от
подтопления для колодцев, установленных внутри обвалования.
Узлы задвижек и КППСОД должны быть оборудованы освещением в
соответствии с проектом.
Для проведения работ по внутритрубной диагностике на границах
перехода и границах русловой части должны устанавливаться маркерные
пункты.
Переходы, построенные методом микротоннелирования, должны
быть оборудованы средствами контроля давления в межтрубном
пространстве. Контроль давления в межтрубном пространстве должен
осуществляться показывающими манометрами и преобразователями
давления, имеющими выход на каналы системы телемеханики.
Информация о давлении в межтрубном пространстве должна
поступать на диспетчерский пульт.
Оборудование устройств поддержания и контроля давления в
межтрубном пространстве должно быть доступным для обслуживания
персоналом и защищено от повреждения посторонними лицами. Приборы
должны быть ограждены, обозначены, пронумерованы, находиться в
закрытых колодцах с обеспечением защиты от несанкционированного
доступа.
Требования к оборудованию воздушных переходов через водные
преграды те же, что к оборудованию перехода, кроме того:
• на трубопроводе и опорах воздушного перехода должны быть
установлены реперы для выполнения геодезического контроля положения
элементов конструкции;
• склоны оврагов и берега водных преград в местах установки береговых
опор должны быть оборудованы гасителями скорости потока (водобойные
колодцы, ступенчатые перепады, растительный покров);
• русловые опоры балочных переходов должны иметь ледорезы в
соответствии с проектом.

8.8. Техническое обслуживание участков переходов трубопроводов


через водные преграды

На береговых участках переходов должно быть обеспечено


отсутствие древесной поросли в полосе шириной не менее 3 метров от оси
трубопровода.
Проверка технического состояния информационных и геодезических

95
знаков на подводных переходах через судоходные реки должна
производиться –не реже 1 раза в квартал.
Один раз в квартал должна производиться проверка всех задвижек
перехода (основной и резервных ниток) на полное закрытие и открытие с
регулировкой (при необходимости) концевых выключателей и контроль
герметичности с составлением акта на каждую поверенную задвижку и
отметкой в Паспорте перехода и формуляре запорной арматуры.
Техническое обслуживание береговой запорной арматуры
производится в соответствии с разделом 5 РД 153-39ТН-008-96
«Руководство по организации эксплуатации и технологии технического
обслуживания и ремонта оборудования и сооружений
нефтеперекачивающих станций».
Кроме того, один раз в квартал должна производиться проверка всех
задвижек перехода (основной и резервных ниток) на полное закрытие и
открытие с регулировкой (при необходимости) концевых выключателей и
контроль герметичности с составлением акта и отметкой в Паспорте
перехода и формуляре запорной арматуры.
Проверка всех задвижек перехода (основной и резервных ниток) на
полное закрытие и открытие выполняется в режиме ТУ и в режиме
местного управления.
Обслуживание и контроль герметичности береговых задвижек
производится в соответствии с РД 153-39ТН-008-96.
Контроль герметичности береговых задвижек производится по
изменению давления в отсеченном участке не менее 6 часов и
акустическим течеискателем при перепаде давления на закрытых
задвижках 1-2 МПа. Избыточное давление в отсеченной нитке в начале
измерения должно быть не ниже 0,1 МПа. Изменение давления в
отсечённом участке и наличие акустического шума в задвижке
характеризует негерметичность задвижки
В случае выявления негерметичности береговой задвижки должны
быть приняты меры по восстановлению ее герметичности путём создания
перепада давления для промывки внутренней полости посадочного места
клина. Промывка внутренней полости шиберной задвижки
осуществляется в соответствии с инструкцией по эксплуатации и
паспортом. Промывка производится в срок не позднее трёх суток со дня
обнаружения негерметичности с последующей проверкой. При
недостижении герметичности задвижки разрабатывается план-график
замены задвижек и в срок 10 суток со дня повторной проверки
представляет его в АК «Транснефть».
На воздушных переходах еженедельно должен производиться
визуальный осмотр надземной части трубопровода, береговых и
промежуточных опор, металлоконструкций, мачт, тросов, вант.
Проверяется состояние антикоррозионного покрытия трубопроводов и

96
несущих конструкций, состояние берегоукрепительных сооружений,
водоотливных канав, гасителей скорости потока в местах установки
береговых опор, изоляционного покрытия в местах выхода трубопровода
из земли – на отсутствие разрушений и повреждений.
Осмотр КППСОД, узлов задвижек перехода должен производиться
ежедневно.
У обходчика должны находиться все ключи от колодцев, ПКУ, КТП,
установок ЭХЗ, ограждений и приводов задвижек, КППСОД и т.д.
Обходчик ежедневно должен контролировать давление на переходе
на соответствие установленному технологическому режиму, осматривать
береговые участки подводных и воздушных переходов,
берегоукрепительные сооружения, узлы отбора давления, вантузы,
колодцы, узлы задвижек и КППСОД, сигнализаторы прохождения СОД,
отсутствие скопления воды в обвалованном пространстве и в колодцах.
Спуск воды из обвалований КППСОД и обвалований задвижек
осуществляется путём открытия дренажной задвижки с обеспечением на
месте постоянного, на время выпуска воды, дежурства и контроля
работниками ЛЭС. Оставлять задвижку в открытом состоянии без
непрерывного контроля запрещается.
В операторную по радио или телефонной связи обходчик должен
передавать:
• ежедневно - информацию о выходе на обход и завершении обхода, о
давлении в основной и резервной нитках для сверки оператором НПС
фактических давлений с давлением, определённым технологическим
режимом, о техническом состоянии оборудования перехода в соответствии
с технологической картой, инструкцией (узлы задвижек, камеры пуска-
приёма, узлы отбора давления, береговые участки, стационарные боновые
заграждения, опоры и металлоконструкции воздушных переходов);
• немедленно - информацию об обнаружении выхода нефти, течи
сальников задвижек, уплотнений камер пуска-приёма, затоплении
защитных сооружений (обвалований) и др.
Производственная инструкция обходчика, содержащая технические и
эксплуатационные параметры перехода, описание, объём и периодичность
работ по обслуживанию перехода, разрабатывается в службе эксплуатации
на основе нормативных документов и [34] с учётом условий эксплуатации
конкретного перехода.
Результаты промывки, очистки ниток перехода, проверки береговых
задвижек на герметичность и полное закрытие-открытие, по техническому
обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений перехода заносятся
в соответствующие разделы Паспорта перехода, составляются акты.
Для обозначения положения колодцев, вантузов и отборов давления в
зимнее время рядом с ними должны быть установлены указатели и вешки
высотой не менее 2,5 м от поверхности земли.

97
Эксплуатация и обслуживание электрооборудования перехода
должны осуществляться в соответствии с требованиями «Правил
устройства электроустановок», «Правил эксплуатации электроустановок
потребителей», «Межотраслевых правил по охране труда при
эксплуатации электроустановок» и эксплуатационной документации.
Техническое обслуживание приборов контроля состояния среды в
межтрубном пространстве должно проводиться в соответствии с
требованиями инструкций заводов-изготовителей специалистами службы
ВЛ и ЭХЗ. Проверка технического состояния приборов должна
производиться специалистами службы ВЛ и ЭХЗ не реже 1 раза в квартал.
Результаты проверки, данные по техобслуживанию, ремонту, замене
приборов должны заноситься в соответствующие разделы Паспорта
перехода, составляться акты.
Состояние колодцев для размещения систем контроля состояния
среды в межтрубном пространстве на отсутствие подтопления их
грунтовыми или паводковыми водами должно проверяться не реже 1 раза в
месяц. По результатам проверки делается запись в «Журнале осмотра
подводного перехода».
Стальной кожух перехода выполненного методом МТ и «труба в
трубе» не должен иметь электрического контакта с рабочим
трубопроводом. Возможность контроля отсутствия контакта должна быть
обеспечена конструкцией перехода.
Обследование с проверкой отсутствия электрического контакта
рабочего трубопровода с защитным кожухом проводится не реже 2 раз в
год.
Перечень работ по подготовке перехода к эксплуатации в осенне-
зимних условиях и к весеннему паводку приведен в [34 ].
Периодичность осмотра переходов МН через водные преграды
должностными лицами ОАО МН должна быть не реже, чем:
• начальник РНУ (УМН), начальник УПТР - ежегодно;
• главный инженер РНУ (УМН) - 2 раза в год;
• начальник ОЭ РНУ (УМН), начальник НПС, представитель службы ВЛ
и ЭХЗ — ежеквартально;
• начальник ЛЭС — ежемесячно;
• обходчик — ежедневно.
Дополнительный (внеочередной) осмотр должен производиться
после стихийных бедствий (ураган, землетрясение и т.д.) и техногенных
катастроф в районе ПМН.

8.9. Внутритрубная диагностика переходов магистральных


нефтепроводов через водные преграды

Внутритрубная диагностика вновь построенных переходов и

98
участков в границах перехода после реконструкции и капитального
ремонта должна осуществляться в сроки:
• профилеметрия - после укладки дюкера и засыпки до ввода перехода
в эксплуатацию;
• магнитная дефектоскопия MFL, ультразвуковая дефектоскопия WM и
CD - не более 3-х лет со дня ввода ПМН в эксплуатацию.
При выявлении на переходе дефектов первоочередного ремонта
(ПОР) должны быть приняты меры в соответствии с [34].
При составлении годового плана диагностических работ ОАО МН
должны предусматривать и направлять заявки в ОАО ЦТД «Диаскан» на
первоочередное обследование всеми типами внутритрубных
инспекционных приборов (профилеметрия, ультразвуковая дефектоскопия
WM, магнитная дефектоскопия MFL, ультразвуковая дефектоскопия CD)
резервных ниток переходов магистральных нефтепроводов через водные
преграды и участков МН, имеющих переходы через водные преграды в
соответствии с «Методикой оценки работоспособности и проведения
аттестации эксплуатирующихся магистральных нефтепроводов». В
исходных данных по участку МН, представляемых ОАО МН в ОАО ЦТД
«Диаскан» перед проведением работ по внутритрубной диагностике,
должны быть перечислены все имеющиеся на участке переходы МН через
водные преграды с соответствующими точками-ориентирами. Для
проведения работ по внутритрубной диагностике на границах переходов и
границах русловой части должны устанавливаться маркерные пункты,
закреплённые знаками на местности и привязанные к пунктам постоянного
закрепления переходов (реперам).
В технических отчётах по результатам внутритрубной диагностики
перечень дефектов на переходах подлежащих ремонту (ДПР), в том числе
первоочередного ремонта (ПОР), должен быть представлен отдельным
разделом.
При выявлении на переходах дефектов ПОР, главный инженер ОАО
МН должен в течение суток после получения технического отчёта по
результатам внутритрубной диагностики принять меры по выводу
дефектного участка из эксплуатации, а при невозможности вывода
перехода из эксплуатации – меры по обеспечению безопасной
эксплуатации перехода:
• снижение максимального рабочего давления в нефтепроводе в
соответствии с «Отчетом по результатам расчета на прочность труб с
дефектами, обнаруженными ВИП»;
• переутверждение технологической карты нефтепровода;
• эксплуатация участка нефтепровода на технологических режимах,
обеспечивающих минимальное проходящее давление на переходе
через водную преграду;
• пересмотр плана инспекции магистральных нефтепроводов на

99
текущий год, предусматривающий дополнительное внутритрубное
обследование дефектного участка различными типами приборов;
• пересмотр плана проведения дополнительного дефектоскопического
контроля и плана устранения дефектов на текущий год,
предусматривающий первоочередной ДДК и устранение дефектов
ПОР на переходах через водные преграды.
Отдел эксплуатации ОАО МН после получения технического отчёта
по результатам внутритрубной диагностики:
• в течение суток разрабатывает «Мероприятия по обеспечению
безопасной эксплуатации переходов магистральных нефтепроводов
через водные преграды, имеющих выявленные по результатам
внутритрубной диагностики дефекты первоочередного ремонта, на
период до устранения указанных дефектов», которые утверждаются
главным инженером ОАО МН и представляются в ОАО «АК
«Транснефть»;
• организует определение в течение 5 дней на местности
местоположения дефектов ПОР на переходах через водные преграды;
• в течение 10 дней формирует «Дополнение к плану ремонта и
реконструкции подводных переходов МН» на текущий год, которое
подписывается главным инженером ОАО МН и представляется на
утверждение в ОАО «АК «Транснефть»;
• в течение 10 дней разрабатывает «План-график ремонта ППМН с
дефектами ПОР», который утверждается главным инженером ОАО
МН и представляется в ОАО «АК «Транснефть».
При обнаружении дефектов ПОР на переходе и невозможности их
устранения в 3-х месячный срок с момента получения отчета по
результатам внутритрубной диагностики, проводятся работы в следующем
порядке:
• в течение одного месяца после выявления дефекта ПОР должно быть
проведено дополнительное обследование участка по результатам
которого уточняются характеристики дефекта;
• по результатам первичного и дополнительного обследований
определяется наиболее критичный параметр дефекта (глубина,
наличие доп. дефекта, примыкание к шву и т.п.) и, исходя из этого,
определяется тип ВИП для проведения дальнейшего мониторинга,
для недопустимых конструктивных элементов и временных методов
ремонта мониторинг не проводится;
• срок первого обследования в рамках мониторинга – через 3 месяца
после дополнительного обследования, периодичность проведения
дальнейшего мониторинга дефектов устанавливается по результатам
предыдущих обследований, мониторинг проводится до устранения
дефекта.
ОАО МН представляет в ОАО «АК «Транснефть» следующую

100
отчётность о ходе выполнения плана ремонта и реконструкции ППМН,
устранению выявленных по результатам ВТД дефектов:
• еженедельный (в четверг до 14-00 московского времени) «Отчет о
выполнении плана-графика ремонта ППМН с дефектами ПОР»;
• ежемесячный (до 03 числа следующего за отчетным месяца) «Отчет
о выполнении плана ремонта и реконструкции ППМН».
Изменение классификации дефектов на ППМН осуществляется:
• ОАО «АК «Транснефть» при несовпадении параметров дефекта по
данным дополнительного дефектоскопического контроля (ДДК),
выявлении ОАО МН дефектов ПОР не указанных в отчете по
диагностике;
• ОАО "ЦТД «Диаскан» при проведении повторных диагностических
обследований, изменении инструкций ОАО "ЦТД "Диаскан" по
интерпретации дефектов.
При несовпадении результатов ДДК с данными диагностического
обследования, которое приводит к изменению его классификации, ОАО
МН в срок 2 дня с момента проведения первичного ДДК направляет в ОАО
ЦТД "Диаскан" запрос о пересмотре классификации дефекта,
подписанный главным инженером ОАО МН с приложением акта ДДК. В
запросе указывается планируемая дата проведения совместного ДДК
дефекта.
Первичный ДДК дефектов, расположенных в русловой части
перехода, а также повторный ДДК дефектов расположенных в пойменной
части, проводится комиссией в составе представителя ОАО МН и ОАО
"ЦТД «Диаскан». ДДК проводится в течение 10 дней со дня обнаружения
несоответствия.
На основании результатов проведения совместного ДДК, ОАО МН и
ОАО "ЦТД «Диаскан» оформляется комиссионный акт ДДК и заключение
об изменении или не изменении классификации дефекта.
ОАО МН в течение 2 дней после проведения совместного
обследования дефекта направляет заключение с приложением
комиссионного акта ДДК на рассмотрение в ОАО «АК «Транснефть».
ОАО «АК «Транснефть» в течение 5 дней рассматривает
представленные материалы и направляет в ОАО МН и ОАО ЦТД
«Диаскан» решение по классификации дефекта.
ОАО ЦТД «Диаскан», в течение 2-х дней после получения решения
об изменении классификации дефекта, оформляет и направляет в ОАО МН
изменение к отчету по диагностике.
При изменении классификации дефектов по данным повторных
диагностических обследований, в техническом отчете приводится список
этих дефектов с указанием изменений.
Изменение инструкций ОАО "ЦТД «Диаскан» по интерпретации
дефектов выполняется на основании тестовых пропусков ВИП на полигоне

101
или при наличии достаточных данных проведения совместных c ОАО МН
ДДК дефектов на реальных трубопроводах. Основанием для внесения
изменений является отчет по результатам испытаний на полигоне, или
отчет по результатам анализа ДДК дефектов, согласованный с ОАО «АК
«Транснефть».
Изменение классификации дефектов ранее выпущенных отчетов по
результатам изменения инструкций по интерпретации осуществляется
путем направления в ОАО МН дополнений к техническим отчетам по
диагностике, утверждаемых руководством ОАО ЦТД «Диаскан».Типы
ВИП для проведения дополнительного обследования переходов с
дефектами ПОР.

8.10. Мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации


переходов магистральных нефтепроводов через водные преграды

Нитки переходов магистральных нефтепроводов через водные


преграды, имеющие выявленные по результатам внутритрубной
диагностики дефекты первоочередного ремонта, должны быть немедленно
выведены из эксплуатации.
Линейные задвижки на выведенной из эксплуатации нитке перехода
должны быть закрыты, обтянуты и обесточены, давление в отключенном
участке снижено до статического, должен быть обеспечен контроль
отсутствия избыточного давления средствами телемеханики, текущие
осмотры и обслуживание должны производиться в полном объеме, как на
действующем нефтепроводе.
При невозможности вывода из эксплуатации перехода МН через
водную преграду, имеющего дефекты первоочередного ремонта, должны
быть приняты меры по обеспечению его безопасной эксплуатации на
период до устранения указанных дефектов.
Мероприятия по обеспечению безопасной эксплуатации перехода
МН через водную преграду, имеющего дефекты первоочередного ремонта,
должны включать:
• снижение максимального рабочего давления в нефтепроводе до
величины не превышающей указанную в «Отчете по результатам
расчета на прочность труб с дефектами, обнаруженными ВИП»;
• переутверждение технологической карты нефтепровода и карты
уставок защит;
• пересмотр технологических режимов работы нефтепровода с
обеспечением его эксплуатации на технологических режимах,
обеспечивающих минимальное проходящее давление на переходе
МН через водную преграду;
• пересмотр плана инспекции магистральных нефтепроводов на
текущий год, предусматривающий дополнительное внутритрубное

102
обследование дефектного участка различными типами приборов;
• пересмотр плана проведения дополнительного дефектоскопического
контроля и плана устранения дефектов на текущий год,
предусматривающий первоочередной ДДК и устранение дефектов
ПОР на переходах через водные преграды.

8.11. Ремонт дефектов ПОР на переходах трубопроводов через водные


преграды

Требования к разработке проектной документации и выполнению


работ при ремонте переходов трубопроводов через водные преграды
распространяются на следующие виды ремонтных работ:
• ремонт с заменой труб;
• выборочный ремонт изоляции и дефектов;
• засыпка, подбивка оголённых и провисающих участков
трубопровода, доведение до нормативного состояния
участков с недостаточной глубиной залегания;
• берегоукрепительные и дноукрепительные работы.
Ремонтные работы на подводных переходах должны производиться
только на основании разработанного проекта.
Проектирование должно производиться в соответствии с
«Регламентом разработки проектно-сметной документации для
строительства, реконструкции, технического перевооружения и
капитального ремонта объектов магистральных нефтепроводов системы
ОАО «АК «Транснефть».
Специализированная проектная организация, разрабатывающие
проектно-сметную документацию и типовые проекты на ремонт
подводных переходов магистральных нефтепроводов, должна иметь
лицензию на выполнение этих видов работ.
Проектно-сметная документация на ремонт подводных переходов
должна разрабатываться в соответствии с нормативными документами и
действующим законодательством.
Проектом должно быть предусмотрено проведение обследования
после выполнения ремонтных работ: полное - после замены или изменения
положения трубы, частичное - после ремонтных работ, не связанных с
заменой или изменением положения трубы.
Проектно-сметная документация и типовые проекты на ремонт
подводных переходов подлежит:
• регистрации в органах Госгортехнадзора РФ;
• экологической экспертизе и экспертизе на выполнение требований
промбезопасности;
• согласованию с организациями-владельцами коммуникаций и
сооружений, охранные зоны которых могут быть нарушены при

103
производстве ремонта и другими заинтересованными
организациями.
Ремонт должен выполняться в соответствии с проектом производства
работ разработанным на основании проектно-сметной документации.
Выполнение ремонта в пойменной части перехода производится на
основании типового проекта и, разработанного на его основе, проекта
производства работ привязанного к местным условиям.
Проект производства работ должен разрабатываться
специализированной подрядной организацией, выполняющей ремонтные
работы, и согласовываться Заказчиком (ОАО МН).
Подрядная организация, разрабатывающая проект производства
работ и выполняющая ремонтные работы на подводных переходах
магистральных нефтепроводов должна иметь лицензии на выполнение
данных видов работ, укомплектована необходимыми техническими
средствами и квалифицированным персоналом.
Подрядная организация выполняющая ремонтно-строительные
работы на подводном переходе производит необходимые при выполнении
работ обследования. По результатам обследований оформляются акты на
выполненные работы, которые прикладываются к исполнительной
документации.
Контроль за соблюдением проектных решений и качеством
производства ремонтных работ должен осуществляться в соответствии с
«Регламентом авторского и технического надзора за строительством,
техническим перевооружением и реконструкцией объектов ОАО МН».
Заказчик (ОАО МН) должен обеспечить технический надзор за
качеством производства ремонтных работ.
Проектная организация, разработавшая проектно-сметную
документацию, должна обеспечить авторский надзор за соблюдением
проектных решений при производстве ремонтных работ.
По окончании производства ремонтных работ Подрядчик должен
передать Заказчику (ОАО МН) исполнительную документацию на
выполненные работы.

8.12. Ремонт подводного перехода методом «труба в трубе»


В процессе длительной эксплуатации подводных трубопроводов
возникает необходимость их ремонта или частичной замены дефектных
участков. В большинстве случаев известные методы ремонта подводных
переходов магистральных трубопроводов (ППМТ) технологически
сложны, требуют использование дорогостоящего оборудования, связанные
с нарушением экологического состояния водоемов.
Предлагаемый метод ремонта ППМТ «труба в трубе», когда в
существующем трубопроводе протаскивается трубопровод меньшего
диаметра, исключает недостатки существующих методов ремонта. Кроме

104
того, конструкция «труба в трубе» имеет ряд преимуществ по сравнению с
другими методами ремонта:
• обеспечивает высокую степень высокую степень функционально
надежности подводного перехода;
• обеспечивает защиту окружающей среды в случае утечки
транспортируемого продукта из рабочего трубопровода;
• позволяет своевременно обнаружить повреждения рабочего
трубопровода или защитного кожуха;
• минимальные затраты при проведении ремонтных работ;
• обеспечивает устойчивую защиту антикоррозионного покрытия
рабочего трубопровода;
• чистое в экологическом отношении технология ремонта, так как все
работы производятся на береговых участках.
Недостатком данного метода можно отнести некоторое снижение
производительности трубопровода, а также ограниченные возможности
ремонта перехода уложенного с кривыми вставками.
Конструкция состоит из рабочего трубопровода, по которому
транспортируется продукт; защитного кожуха, который служит барьером
между рабочим трубопроводом и окружающей средой; а также
межтрубного заполнителя в качестве которого могут использоваться: газы,
жидкости, твердеющие материалы, теплоизолирующие материалы. Для
контроля за работой перехода рекомендуется в качестве наполнителя
использовать жидкость (например, пресная вода с ингибитором коррозии).
При создании давления в межтрубном пространстве, установки
манометров или датчиков давления, связанных с АСУТП, можно следить за
режимом работы перехода:
• повышение давления продукта указывает на дефект рабочего
трубопровода;
• понижение – дефект в трубопроводе – кожухе.
В процессе подготовки и проведения ремонтных работ на подземном
переходе выполняются следующие технологические операции:
• отключение участка трубопровода и опорожнение его от продукта;
• разработка ремонтных котлованов на береговых участках перехода;
• вырезка и удаление катушек необходимой длины для ведения работ
при протаскивании плети и монтажных работ;
• монтаж камер пуска и приема скребка, трубопроводов для подвода
воды, а также пропуск устройств, обеспечивающих протаскивание
троса (на небольших переходах можно протаскивать сразу тяговой
канат);
• сварка трубопровода в длинномерные плети и, если позволяет
сварочно-монтажная площадка, в одну плеть на весь переход;
• контроль качества сварочных соединений, испытание на прочность и

105
герметичность;
• оснащение трубопровода опорными устройствами (футеровка,
ролики или др.);
• протаскивание внутри существующего трубопровода (при
необходимости последовательное наращивание).
Учитывая все возрастающие требования к охране окружающей среды
метод рекомендован к широкому применению. Причем, не только для
подводных переходов, имеющих какие-либо дефекты, но также для
переходов, техническое состояние которых на сегодняшний день –
удовлетворительное. Применение такого способа ремонта позволит
фактически гарантировать сохранность подводного перехода и соблюдать
самые жесткие требования по охране окружающей среды (водоемов).

8.13. Ремонт подводных переходов трубопроводов методом подсадки

Анализ предаварийных ситуаций и аварий на подводных переходах


за последнее десятилетие в отечественной и мировой практике
свидетельствуют о том, что причинами их возникновения могут быть
различные факторы:
• внутреннее давление перекачиваемого продукта, изгиб на
неровностях рельефа дна;
• случайные механические воздействия якорей, волокуш, проходящих
судов, колебания подводных трубопроводов под воздействием потока
воды при размывах дна и т. д.
Одни из этих нагрузок носят кратковременный и случайный
характер, другие развиваются во времени и действуют в течение
длительного периода.
Взаимодействие подводного трубопровода с окружающей средой
зависит от степени заглубления его в дно водной преграды, качества
несущего материала трубы, состояния изоляции и характеристик грунта на
дне.
При строительстве подводных переходов, в результате разработки
береговых траншей глубиной до 15 м на расстоянии 50-100 м от уреза
воды, часто возникают необратимые деформации берегов в створе
перехода. При диаметре трубопровода 1020 мм ширина траншеи для одной
нитки составляет порядка 30 м. Нарушение сложившегося русла реки
оказывает существенное влияние на гидравлику потока и вызывает
интенсивные деформации, которые в свою очередь приводят к размыву и
оголению трубопровода в приурезной или русловой части. На ряде
переходов береговые траншеи остаются незасыпанными, что приводит к
образованию искусственных оврагов.
На подводный трубопровод воздействует и поток воды. Размыв его
может произойти в результате штормов, паводков и других природных

106
воздействий. Этот процесс ускоряется за счет различной пористости грунта
обратной засыпки и грунта, окружающего траншею. Трубопровод в
результате постепенного размыва грунта обнажается. Под воздействием
донного течения в сочетании с волнами создается перепад давлений,
способствующий вымыванию грунта вокруг трубопровода. В результате
этого образуются опасные участки трубопровода, на которых подводные
течения вызывают колебания, приводящие к изгибам трубопровода.
Зная механизм воздействия потока на трубопровод и пользуясь
теорией обтекания тел равномерным установившемся потоком,
приближенно можно рассчитать силовое воздействие на трубопровод
постоянно действующих течений и оценить устойчивость трубопровода на
дне. Это необходимо для того, чтобы определить целесообразность его
заглубления, пригрузки или анкеровки в процессе эксплуатации.
Необходимость дополнительного заглубления подводных
трубопроводов возникает в следующих случаях:
• недостаточный защитный слой грунта над трубопроводом;
• оголенность или провисание над дном водоема;
• необходимость производства землечерпальных работ для углубления
русла на участке подводного перехода.
Технология заглубления подводных трубопроводов должна
обеспечивать:
• надежное заглубление трубопровода с применением максимального
количества технических средств для разработки траншей и
наименьшего числа их проходов вдоль трубопровода;
• сохранность трубопровода в течение всего периода дополнительного
заглубления.
В процессе дополнительного заглубления подводного трубопровода
он провисает над дном разрабатываемой траншеи, в результате чего в
стенках трубы возникают изгибные и растягивающие напряжения,
величина которых зависит от следующих факторов: глубины траншей,
длины пролетов, условий защемления в грунте, температурного перепада.
Технологический процесс подсадки включает в себя следующие
операции:
• планировка берегового участка, срезка кустарников, корчевка пней,
если это необходимо;
• вытеснение технической воды;
• вскрытие берегового участка у задвижки, разрезка трубопровода,
приварка заглушки;
• земляные работы в русловой части (размыв трубопровода,
разработка траншей, дозаглубление подводной части и его замыв);
• периодический контроль планово-высотного положения
трубопровода с помощью мерной рейки визуально и с помощью
водолазов;

107
• сварочно-монтажные работы на подсаженном трубопроводе (врезка
катушек, приварка заглушки, подключение трубопровода к
магистрали;
• испытание подсаженного трубопровода.
При разработке проекта единого технологического процесса
необходимо решение трех основных задач:
• определение необходимого планово-высотного положения
трубопровода, гарантирующего надежную эксплуатацию подводного
перехода трубопровода в течении планируемого периода;
• выявление действительного напряженного состояния и планово-
высотного положения трубопровода;
• определения очередности и величины дозаглубления участков
трубопровода для принятия им планируемого планово-высотного
положения при соблюдении допустимых напряжений в
трубопроводе.
Планируемое планово-высотное положение определяется на основе
прогноза величины возможных разливов русла реки и ее берегов на
планируемый срок эксплуатации с использованием материалов всех
обследований подводных переходов трубопроводов, гидрологических
изысканий и данных о процессах переформирований русла и берегов с тем,
чтобы обеспечить при размывах слой грунта над верхом трубопровода не
менее 0,5 м.
Планово-высотное положение трубопровода и его предремонтное
напряженное состояние выясняются в результате обследования подводного
перехода магистрального газопровода и расчета напряженного состояния
по «Методике расчета напряженного состояния подводных трубопроводов
при ремонте методом подсадки».
Очередность подсадки участков подводного перехода трубопровода,
длина вскрываемого участка, глубина подсадки за один проход
трубозаглубительной техники назначаются в зависимости от расчетных
напряжений, как подремонтных, так и возникающих в трубопроводе в
процессе подсадки.
Для осуществления постепенного дозаглубления трубопровода в
соответствии с прочностными величинами возможно использование
грунтовых выступов и перемычек, а также поддержек с поверхности
водоема.
Заглубление трубопровода можно выполнять разными способами:
• поэтапно, без резки трубопровода;
• послойно и поэтапно с резкой трубопровода на берегу.
Выбор способа заглубления, технологических параметров ремонта
зависит от расчета напряженного состояния подводного перехода.

108
8.14. Ремонтные камеры для устранения дефектов подводных
трубопроводов

На подводных трубопроводах в процессе их эксплуатации


появляются , поперечно ориентированные трещины, коррозионные потери
металла и др.
Обнаруженный дефектный участок подводного перехода (ПП) ре-
монтируется под водой в ремонтной камере при атмосферном давлении.
Разработана сквозная технология обнаружения и ремонта дефектов. В
камере ремонтируются сквозные дефекты металла, гофры, стресс-
коррозионные дефекты, коррозионные потери металла. До внедрения
камер-полукессонов ремонтировать аварийный или находящийся в пре-
дельном состоянии подводный трубопровод в русловой части перехода
можно было следующими способами:
• переукладкой с заменой трубы;
• заменой дефектного участка при подъеме трубопровода над водой;
• по технологии «труба в трубе».
Затраты при ремонте трубопровода способом переукладки
соизмеримы со строительством нового дюкерного перехода. Второй из
перечисленных способов исполним на подводных переходах большой
протяженности, так как требует размыва трубопровода на значительной
длине для обеспечения при подъеме радиуса упругого изгиба. При подъеме
трубопровода из воды требуется определенное количество специальных
грузоподъемных механизмов, что в комплексе с земляными работами обус-
ловливает удорожание сметной стоимости ремонта. Технология «труба в
трубе» наименее затратна, но и она имеет свои недостатки, связанные с
уменьшением пропускной способности трубопровода. Зазор между
«кожухом» и новым трубопроводом должен быть не менее 200 мм. Следует
также отметить, что этот метод может быть использован для капитального
ремонта подводных переходов, уложенных по радиусу упругого изгиба в
соответствии с требованиями соответствующих СНиП, при отсутствии
гофр, вмятин, кривых вставок, подкладных колец, эллипсности сечения.
Применение ремонтных камер, исключает недостатки, присущие
перечисленным методам. К минимуму сводятся земляные работы, так как
подводная траншея сооружается только под размеры камеры с учетом
естественных откосов, соответствующих типам грунтов. При этом в
каждом виде работ число грузоподъемных и землеройных механизмов све-
дено до одного. Не уменьшается также пропускная способность
трубопровода, так как не сужается диаметр трубы.
Качество сварочных работ по устранению дефектов в «шахтных
колодцах» при атмосферном давлении и достаточной принудительной
вентиляции соответствует всем требованиям нормативных документов.
Подтверждением этого является опыт, полученный при эксплуатации

109
ремонтных камер, а также опыт зарубежных фирм.
Ремонтная камера ТУ 6010.100.003
Ремонтная камера ТУ 6010.100.003 предназначена для устранения
дефектов подводных трубопроводов на глубинах до 14 м при атмосферном
давлении. Ремонт осуществляется путем установки камеры на дефектный
участок трубопровода с последующей врезкой «катушки» или установкой
сварной муфты.
Ремонтная камера представляет собой сварную цилиндрическую
конструкцию, усиленную шпангоутами, разъемную по вертикальной оси.
В верхней части камера имеет горловину для установки шахты. Опора на
грунт осуществляется с помощью выдвижных аутригеров. Балластировка
камеры производится шестью балластными грузами массой каждый 5 т.
Число грузов, устанавливаемых на ремонтную камеру, определяется
расчетом в зависимости от глубины установки с целью оптимизации
воздействия на грунт и подводный трубопровод. Ремонтная камера имеет
систему центровки на ремонтируемый трубопровод и кренометр для вер-
тикальной ориентации всего подводного комплекса.
К месту проведения работ ремонтная камера транспортируется в
разобранном виде любым видом транспорта. Наибольшая неделимая масса
составляет 5500 кг, суммарная масса изделия - 53 500 кг.
Ремонтная камера ТУ 6010.100.003 состоит из следующих блоков:
рабочей камеры, комплекта секций шахты, оголовка, балласта (комплекта),
контейнера обеспечения, комплекта якорей.
Ремонтная камера ТУ 6010.100.003 была допущена к эксплуатации
Госгортехнадзором РФ в ноябре 2001 г. Такого класса ремонтная камера
была построена впервые в России.
Перед началом работ по замене дефектного участка в ремонтной
камере трубопровод должен быть выведен из эксплуатации и
провентилирован от остатков газа.
Таким образом, работы с применением камер-полукессонов имеют
хорошую перспективу и могут быть использованы для ремонтных и ди-
агностических работ (вырезка участка трубы для анализа состава металла)
не только на подводных переходах, но и на линейной части магистральных
трубопроводов (заболоченные участки трубопроводов или в грунтах-
плывунах).

8.15. Обеспечение устойчивости подводных переходов трубопроводов

Трубопровод, расположенный в подводной траншее, подвергается


воздействию различных нагрузок, которые стремятся вывести его из
состояния устойчивого равновесия.
На размытые (открытые) участки подводных переходов кроме
статических действуют ещё и динамические нагрузки.

110
По мере увеличения глубины укладки подводных трубопроводов все
большее значение приобретает предотвращение образования безопорных
секций подводных трубопроводов. Анализируются меры, позволяющие
предотвратить образование безопорных секций, а также меры, которые
необходимы для устранения подобных секций, в случае их образования.
При прочностном расчете подводных трубопроводов обязательным
является определение максимально допустимой длины безопорных секций.
При этом ограничения подобной длины могут определяться двумя
группами факторов. К первой группе относятся факторы, связанные со
статическими напряжениями, а ко второй - факторы, связанные с
резонансными колебаниями, возникающими под воздействием подводных
течений.
Под устойчивым состоянием подводного трубопровода
понимается такое состояние, при котором он будет находиться в покое
при самой неблагоприятной комбинации силовых воздействий,
стремящихся вывести его из устойчивого положения. Такими силами и
воздействиями являются: выталкивающее усилие, определяемое по закону
Архимеда, горизонтальная и вертикальная составляющие
гидродинамического воздействия потока, сжимающее или растягивающее
продольное усилие, возникающее при протаскивании трубопровода или
воздействие изменения его температурного режима и внутреннего
давления.
Расчет устойчивости подводных трубопроводов, прокладываемых на
переходах через водные преграды, можно выполнить по формуле:

Б>=KМ (КН.В. qвс +БГ +БВ +Бизг +Бпр.с. – qтр – qдоп),

где Б — необходимая пригрузка, Н/м; KМ – коэффициент, зависящий


от вида пригрузки; КН.В. — коэффициент надежности при расчете
устойчивости положения трубопровода против всплытия; qвс — расчетная
выталкивающая сила воды, действующая на трубопровод (с учетом
2
изоляции и футеровки), Н/м; q в=0. 8⋅D Н⋅γ В , Dн –наружный диаметр
трубопровода (с учетом изоляции и футеровки), м; γ в-объемный вес воды,
Н/м3 ; БГ — дополнительная пригрузка, необходимая для компенсации
горизонтальной составляющей гидродинамического воздействия потока
Px, Н/м;
2
Р 1 v
Б Г= х = с х⋅γ в cр D Н ,
f гр f гр 2g
f гр — коэффициент трения трубопровода о грунт; для трубопровода,
покрытого сплошной деревянной футеровкой, принимается в зависимости
от характеристики грунта в следующих пределах:
разрушенная скала, скальные грунты ......... . . 0,65

111
пески крупные и гравелистые .............. 0,55
пески мелкие и супеси ..... ............. 0,45
илистые и суглинистые грунты .............. 0,4
сх—коэффициент лобового сопротивления, зависящий от от числа
v ср D н
Рейнольдса Re =
ν
, vср – средняя скорость потока, набегающего на
трубу, м/с; ν — кинематический коэффициент вязкости, при 20° С для
воды = 10-6 м2/с; g — ускорение свободного падения, м/с2; при Re<105 сх
=1.2, при Re=105 ÷ 107 сх =1; БВ —дополнительная пригрузка,
необходимая для компенсации вертикальной составляющей
гидродинамического воздействия потока Рy, Н/м
v 2cр
Б В=Р у =с у⋅γ в D ,
2g Н
су — коэффициент подъемной силы при несимметричном обтекании
трубы, Су =0,55;
Бизг — дополнительная пригрузка, необходимая для изгиба
трубопровода по заданной кривой дна траншеи, Н/м; Б пр.с. —
дополнительная пригрузка, необходимая для предотвращения подъема
трубопровода на криволинейных участках в вертикальной плоскости под
действием продольных усилий, Н/м.
Суммарную величину Бизг + Бпр.с. можно найти по следующей
зависимости [4]:
 40⋅S⋅l 2484 EJ ⋅ f
Бизг + Бпр.с. = 5l 4
,
где S — расчётное тяговое усилие при протаскивании трубопровода
(определяется методом последовательного приближения), Н ; l - длина
криволинейного участка подводного перехода, м; f - стрелка прогиба
искривленного участка (берутся на основании данных фактического
π⋅ D 4н−D вн
4

профиля перехода), м; E⋅ J - жесткость трубопровода, J = -
64
осевой момент инерции поперечного сечения трубы, м4; qтр – расчетный вес
трубопровода (с учетом изоляции и футеровки) на воздухе, Н/м; qтр = qст +
qиз + qфут ; qдоп – расчетный вес продукта на воздухе, дополнительных
устройств в воде, Н/м, эта нагрузка учитывается, если в процессе
эксплуатации невозможно опорожнение и заполнение продукта воздухом, в
противном случае эта нагрузка не учитывается.
Расстояние между отдельными грузами балластировки нефтепровода
определяется по формуле:
Q гр −γ в⋅V гр
l гр =
Б
,
где Qгр – вес одного груза в воздухе, Н; Vгр–фактический объем одного
груза, м3.

112
Глава 9. НАДЗЕМНАЯ ПРОКЛАДКА ТРУБОПРОВОДОВ

9.1. Общие положения

Надземная прокладка трубопроводов применяется на участках, где


грунты обладают низкой несущей способностью, на участках с
пересеченным рельефом местности, при наличии большого количества
водотоков, оврагов, озер и рек, на переходах трубопроводов через водные
преграды, русла селевых потоков, при пересечении оползневых участков и
участков с просадочными и пучинистыми грунтами, на скальных грунтах,
на участках с многолетнемерзлыми грунтами и в других случаях, когда
подземная прокладка недостаточно надёжна, сложна и экономически
нецелесообразна, а также в случаях необходимости изолировать "горячие"
трубопроводы от многолетнемерзлого грунта.
Допускается надземная прокладка нескольких трубопроводов на
одних опорах в один — два яруса, с обеспечением доступа к ним для
выполнения ремонтных работ, а также работ по нанесению и
восстановлению противокоррозионных покрытий. Расстояние в свету
между расположенными рядом, на одном уровне, трубопроводами должно
быть не менее 250 мм при условном диаметре труб до 250 мм
включительно и не менее диаметра трубопровода при трубах с условным
диаметром более 250 мм.
Высоту прокладки надземного трубопровода от поверхности земли
следует принимать в зависимости от рельефа местности и грунтовых
условий, климатических условий района, теплового воздействия
трубопровода на грунты, обеспечения проездов транспорта, миграции
крупных животных и других соображений.
Расстояние от низа трубопровода до поверхности земли должно
быть не менее 0,25 м, в местах свободного прохода людей — не менее 2,5
м, на путях миграции крупных животных — не менее 3,0 м и при
пересечении автомобильных дорог — не менее 5,5 м (по согласованию с
организациями, эксплуатирующими их).
Надземные трубопроводы должны строиться с учётом продольных
перемещений от температурных воздействий, испытания их внутренним
давлением, пропуска очистных устройств и устойчивости в ветровом
потоке.
При устройстве надземных переходов через естественные и
искусственные препятствия следует максимально использовать несущую
способность самого трубопровода. В отдельных случаях при
соответствующем обосновании для прокладки трубопроводов
применяются специальные мосты. Прокладка трубопроводов по
автодорожным мостам допускается в виде исключения, так при
проектировании трубопровода в соответствии с требованиями к категории

113
В необходимо получение разрешения от заинтересованных организаций.
Конструктивные решения надземных трубопроводов большого
диаметра гораздо сложнее аналогичных решений трубопроводов
диаметром 500—700 мм. Это вызвано и большими нагрузками на опоры
трубопровода, и большой жесткостью труб. Обычные опорные части, на-
пример, с трением стали по стали не применимы для трубопроводов
большого диаметра, так как они создают разрушающие горизонтальные
нагрузки для обычных свайных опор. Необходимость очистки полости
трубы вынуждает отказываться от обычной системы самокомпенсации с
применением П-образных компенсаторов. Большая жесткость труб
диаметром 1220—1420 мм препятствует прокладке трубопроводов
параллельно рельефу местности и так далее. Эти обстоятельства
сдерживают применение надземной прокладки трубопроводов большого
диаметра.
Одним из наиболее важных элементов проектирования надземной
прокладки трубопровода является правильный выбор системы
самокомпенсации в конкретных условиях трассы. Это могут быть и хорошо
известные в практике строительства прямолинейная прокладка с П-
образными компенсаторами или прокладка с изломами в плане в виде
«змейки».
Прокладка в виде «змейки» может быть: 1) с изломами в плане,
образованными с помощью гнутых отводов; 2) прокладка
упругоизогнутого в плане трубопровода.
Каждая из этих систем имеет свои преимущества и недостатки и
рациональна в определенных условиях укладки трубопровода.
Достоинством прямолинейной прокладки со слабоизогнутыми
компенсационными участками является наилучшая вписываемость в
рельеф местности, что достигается упругим изгибом трубы в вертикальной
плоскости на прямолинейных участках и возможностью крутых поворотов
в углах компенсационных участков.
Прокладка трубопровода параллельно рельефу местности позволяет
применять легкие экономичные конструкции опор, облегчает монтаж,
эксплуатацию и ремонт трубопровода. Удлинение трубопровода по
сравнению с воздушной прямой является наименьшим по сравнению с
другими схемами прокладки за исключением упругоизогнутого в плане
трубопровода. К недостаткам данной схемы прокладки следует отнести
трудоемкость стыковки компенсационных участков с прямолинейными.
Эта система рациональна на спокойном и пересеченном рельефе
местности, в залесенных районах, при большом числе горизонтальных
углов.
При прямолинейной прокладке с П-образными компенсаторами
значительно облегчается трассировка трубопровода и вынесение трассы в
натуру. Из-за малых смещений поперек оси трубопровода при

114
компенсации продольных деформаций продольно и свободно подвижные
опоры имеют одну и ту же конструкцию, отличаясь лишь опорными
частями. Это значительно удешевляет конструкцию опор, упрощает
изготовление и монтаж. В связи с тем, что в этой системе все углы
одинаковы (900), снижаются трудоемкость изготовления отводов и монтаж.
Эту систему широко применяют в практике строительства надземных
трубопроводов различного назначения. и поэтому ее можно считать одной
из самых надежных. Однако при этой системе трубопровод имеет
наибольшее из всех систем удлинение трубопровода по сравнению с
воздушной прямой и соответственно наибольший расход труб. Очистка
полости трубы в период эксплуатации невозможна. Эта система может
быть применена лишь на участках трубопровода, где не предусматривается
пропуск поршня на местности, насыщенной различного ряда
препятствиями как естественными (балки, овраги, холмы и т. д.), так и
искусственными (железные и автодороги, оленьи тропы и т. д.).
Достоинством параллельной прокладки являются небольшие
поперечные смещения трубопровода на свободно подвижных опорах при
компенсации продольных деформаций. В то же время эта система
допускает пропуск эластичных разделителей. Применение одинаковых
сварных отводов позволяет унифицировать заготовки, облегчает
трассировку и сооружение трубопровода. Однако при этом качественная
очистка полости трубы невозможна. Указанный способ прокладки
трубопроводов может быть рекомендован на спокойном и слабо-
пересеченном рельефе местности.
Прокладка с изломами в плане, образованными с помощью сварных
отводов, отличается от предыдущей системы лишь конфигурацией и
отсутствием продольно-подвижных опор, поэтому к ней применимы
предыдущие рассуждения. Отметим лишь, что в сравнении с предыдущей
схемой «змейка» требует большей ширины лесной вырубки, а из-за
поперечных смещений на всех опорах, кроме неподвижных, при
компенсации продольных деформаций увеличивается расход материалов на
опоры.
Система прокладки трубопроводов с изломами в плане,
образованными с помощью гнутых отводов, в виде «змейки» позволяет
значительно снизить трудоемкость изготовления отводов, резко уменьшить
концентрацию напряжений в углах поворота при компенсации продольных
деформаций, обеспечить качественную очистку полости трубы, допуская
пропуск любых очистных устройств, снизить динамические нагрузки при
очистке полости трубы, уменьшить поперечные смещения трубопровода.
Одновременно следует отметить, что использование гнутых отводов
несколько усложняет вынос трассы в натуру и разбивку опор на местности.
Для этой системы можно рекомендовать ту же область применения,
что и для двух предыдущих систем.

115
Прокладка трубопровода, упругоизогнутого в плане в виде «змейки»,
принципиально отличается от всех предыдущих тем, что не имеет
криволинейных вставок (сварных или искусственного гнутья). Это резко
снижает затраты на сооружение трубопровода. При монтаже трубопроводу
путем упругого изгиба придается криволинейный в плане контур, по
очертанию близкий к синусоиде. Компенсация продольных деформаций
происходит за счет изменения кривизны «синусоиды» (изменения отделки
полуволны).
Другим достоинством этой системы является небольшое поперечное
смещение трубопровода, наименьшее из всех систем удлинение по сравне-
нию с воздушной прямой, возможность пропуска любых очистных
устройств и, следовательно, полноценной очистки полости трубы,
значительное уменьшение динамических нагрузок и устойчивость против
колебаний под воздействием ветра. В связи с малым отклонением «си-
нусоиды» от оси трассы трубопровода требуется малая ширина лесной
вырубки при прокладке в лесных районах.
Основным недостатком этой системы является весьма ограниченная
возможность «копирования» складок местности, что при пересеченном
рельефе вдоль трассы трубопровода приводит к значительному
увеличению высоты опор по сравнению со всеми предыдущими систе-
мами. В этой системе конструктивно сложнее, чем в предыдущих,
решаются узлы врезки арматуры и отводов, а также переходы через
железные и автодороги. Разрыв трубопровода вызывает его разрушение на
значительно большей длине, чем в других системах. Прокладка трубо-
провода во всех случаях должна осуществляться выше уровня снегового
покрова.
Использование этой системы наиболее рационально в случае, когда
трубопровод на большом протяжении прокладывается на местности со
спокойным или слабопересеченным рельефом.
Наиболее простыми в исполнении являются балочные системы
переходов (простые и усиленные). В тех случаях, когда по условиям
рельефа местности, режима преграды, сложности устройства
промежуточных опор или по другим соображениям величина
необходимого расстояния между опорами больше той, которая может быть
перекрыта балочными системами, следует применять висячие системы
(вантовые, одноцепные и др.) или арочные конструкции.
Арочные конструкции переходов следует применять там, где по
условиям эксплуатации дороги или водной преграды трубопровод должен
быть приподнят на значительную высоту.
Величина перекрываемого пролёта и конструктивная схема перехода
устанавливаются в зависимости от характера препятствия, требований
заинтересованных организаций, охраны окружающей среды, надёжности
эксплуатации и технико-экономических соображений.

116
При надземном пересечении оврагов, балок, ущелий, каналов, рек и
других водных преград расстояние от низа трубы или конструкций
пролётного строения следует принимать:
- при пересечении оврагов, балок, малых водотоков, а также стоячих
озер — не менее 0,5 м до уровня воды при 5 % обеспеченности;
- при пересечении несудоходных, несплавных рек, больших оврагов,
где возможен ледоход, и озёр с поворотным течением воды и
перемещением льда — не менее 0,2 м до уровня воды при 1 %
обеспеченности и от наивысшего горизонта ледохода;
- при пересечении судоходных и сплавных рек — не менее
величины, установленной нормами проектирования подмостовых
габаритов и требованиями проектирования мостов.
При наличии сплава и корчехода следует учитывать возможность
образования заломов и заторов и расстояние до уровня воды при 1 %
обеспеченности необходимо увеличивать до 1 м.
Пролёты надземных балочных систем переходов трубопроводов
могут быть увеличены за счёт помещения рабочего трубопровода в трубу
большего диаметра, совместной работы двух труб, устройства шпренгелей
и др. Непосредственная приварка к рабочему трубопроводу усиливающих
элементов не допускается.
Совместная прокладка на одних опорах групповых надземных
переходов трубопроводов и электролиний разрешается только для сетей,
предназначенных для обслуживания трубопроводов (кабелей
сигнализации, диспетчеризации, электропривода задвижек).
При этом электропроводка должна располагаться в трубах ниже
трубопроводов на самостоятельных кронштейнах или подвесках.
При прокладке надземных трубопроводов в затопляемых поймах рек
и водоёмов, вне границ ледохода допускается временное затопление их
водой при обеспечении условий, предотвращающих всплытие опор и
самих трубопроводов. Изоляция таких участков должна быть усиленной.

9.2. Обеспечение надёжности надземных переходов трубопроводов

Надземная прокладка трубопроводов или их отдельных участков


допускается в пустынных и горных районах, болотистых местностях,
районах горных выработок, оползней и районах распространения
многолетнемерзлых грунтов, на неустойчивых грунтах, а также на
переходах через искусственные и естественные препятствия.
В каждом конкретном случае надземная прокладка трубопроводов
должна быть обоснована технико-экономическими расчётами,
подтверждающими экономическую эффективность, техническую
целесообразность и надёжность трубопровода.
При надземной прокладке следует предусматривать проектные

117
решения по компенсации продольных перемещений. При любых способах
компенсации продольных перемещений следует применять отводы,
допускающие проход поршня для очистки полости трубопровода и его
диагностики.
Надземные переходы подразделяются на:
1) подвесные (вантовые) (рис. 9.1);
2) арочные;
3) балочные.

Рис. 9.1. Надземный мостовой переход:


1 — компенсатор; 2 — анкеры; 3 — оттяжки; 4 — пилон; 5 — вантовая конструкция; 6
— трубопровод.

Сооружение подвесного (вантового) перехода обходится дороже по


сравнению с балочной конструкцией, но эквивалентные напряжения и
максимальные прогибы в первом случае гораздо меньше (рис. 9.2 и 9.3).
Надземные балочные переходы могут быть выполнены одно- или
многопролетными, с компенсаторными устройствами и без них.
Наиболее экономичными конструктивными схемами являются одно- и
многопролетные (число пролетов не более четырех) балочные переходы
без компенсации продольных усилий (рис. 9.4).
Самокомпенсация продольных деформаций от изменения
температуры, внутреннего давления, просадок опор в таких системах
обеспечивается за счет дополнительных прогибов трубопровода в
вертикальной плоскости и сжатия металла труб.
При проектировании необходимо рассчитывать основные параметры
перехода и проводить проверки на продольную устойчивость, прочность,
недопустимость пластических деформаций и выносливость (колебания в

118
ветровом потоке).в соответствии со СниП 2.05.06-85*. При эксплуатации
необходимость ремонта таких участков также обосновывается расчетами.

300

Без вант
250 С вантами
Экв. напряжения в кожухе, МПа

200

150

100

50

0
0 9 17 25 34 42 50 58 66 75 83 91 100
Расстояние по длине трубы, м

Рис. 9.2. Распределение напряжений в однопролетном переходе

0
-20
-40
Без вант
Прогибы кожуха, см

-60
С вантами
-80
-100
-120
-140
-160
-180
0 9 17 25 34 42 50 58 66 75 83 91 100
Расстояние по длине трубы, м

Рис. 9.3. Распределение прогибов в однопролетном переходе

119
Рис. 9.4. Расчетная схема однопролетного балочного перехода без
компенсации продольных деформаций.

Определение допускаемого пролета между опорами

Допускаемый пролет определяем по формуле, м

  
σ кц
12⋅ R2 − ⋅W
2 , (9.1)
l доп =
q тп
где qтп −суммарный вес трубы и продукта, Н/м
q тп = q тр + q пр = n ⋅ q тр
н
+ n ⋅ q пр
н
, (9.2)
суммарный вес трубы и продукта, Н/м
W - осевой момент сопротивления поперечного сечения трубы, м3
W =
(
π ⋅ Dн3 − Dвн3
,
) (9.3)
32
R2 - расчетное сопротивление материала трубы, МПа
mR2н
R2 = (9.4)
k2kн
kн , k2 – коэффициенты надежности, соответственно, по материалу и по
назначению трубопровода, принимаемые по прил. 3, 4.
Надземные трубопроводы следует проверять на продольную
устойчивость, на прочность, пластические деформации и выносливость
(колебания в ветровом потоке).
Проверка надземного участка трубопровода на продольную
устойчивость производится по условию

S≤m⋅N кр , (9.5)
где S - сжимающее продольное усилие в трубопроводе, Н [1]
S=100⋅[  0,5− μ ⋅σ кц α⋅E⋅Δt ]⋅F , (9.6)
F – площадь поперечного сечения трубы, см2
F=
(
π Dн2 − Dвн2
,
) (9.7)
4
Nкр - критическая продольная сила, при которой наступает потеря

120
продольной устойчивости трубопровода, Н
π2 ⋅ E ⋅ J
N кр = , (9.8)
l02
l0 - приведенная длина балочного перехода, м
l 0=
{ 0,6⋅l доп для однопролетных переходов
0,7⋅l доп для двух и более пролетов
, (9.9)
J - осевой момент инерции поперечного сечения трубы, м4 ;
J=
(
π ⋅ Dн4 − Dвн4
.
)
64

Проверку на прочность многопролетных балочных переходов (число


пролетов не более четырех) при отсутствии резонансных колебаний
трубопровода в ветровом потоке, а также однопролетных прямолинейных
переходов без компенсации продольных деформаций следует производить
из условия
∣σ пр . N ∣≤ψ 3 R2 , (9.10)
где σпр.N - продольное осевое напряжение от расчетных нагрузок и
воздействий, МПа, определяемое для принятой толщины стенки; ψ3 -
коэффициент, учитывающий двухосное напряженное состояние металла
труб, при растягивающих осевых продольных напряжениях (σпр.N ≥ 0),
принимаемый равным единице, при сжимающих (σпр.N < 0) определяемый
по формуле


2

 
σ нкц σ нкц
ψ 3 = 1−0, 75 −0,5 . (9.11)
m m
Rн Rн
0,9 k н 2 0,9 k н 2
σкц - кольцевые напряжения от нормативного внутреннего давления, МПа,
определяемые по формуле
pDвн
н
σ кц = , (9.12)
2δн
δ – принятая толщина стенки трубы, мм.
σпр.N - суммарные продольные напряжения, Мпа
n ⋅ p ⋅ Dвн
σ пр . N = −α ⋅ E ⋅ Δt + μ (9.13)
2δ н
где α, Е, μ – физические характеристики стали, принимаемые по прил. 6; Δt
– температурный перепад, 0С, Δt= tэ – tф; Dвн – диаметр внутренний, мм, с
принятой толщиной стенки δн, Dвн = Dн –2 δн.

Для предотвращения недопустимых пластических деформаций


надземных трубопроводов проверку необходимо производить по условиям
m
а)
н
| σ пр |≤ ψ 3 R2н . (9.14)
0,9k н

121
где R2н =σТ (предел текучести стали), МПа; σ пр
н
- максимальные (фибровые)
суммарные продольные напряжения в трубопроводе от нормативных
нагрузок и воздействий, определяемые по формуле
M изг S
σ пр
н
= + , (9.15)
W F
Мизг - максимальный изгибающий момент в пролете, Н⋅ м,
определяется по формуле
2
q ⋅l S⋅ f
M изг = тп доп  , (9.16)
12 2
F - площадь сечения трубы, м2
f - суммарный прогиб трубопровода между опорами, м
1
f = fэ ⋅
S , (9.17)

N кр
fэ - прогиб от действия поперечных нагрузок, м, определяется по формуле
q тп ⋅ l доп
4
fэ = . (9.18)
384 ⋅ E ⋅ J

(σ прN + Ψ 3 ⋅ R2 ) ⋅ π
б) | σ прМ |≤ 0,635 ⋅ R2 ⋅ (1 + ψ 3 ) ⋅ SIN . (9.19)
(1 + Ψ 3 ) ⋅ R 2
M изг
где σ прМ = - продольные напряжения от изгибающего момента,
W
МПа.
При скоростях ветра, вызывающих колебание трубопровода с
частотой, равной частоте собственных колебаний, необходимо производить
проверочный расчет трубопровода на резонанс.

122
Глава 10. ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ НАДЕЖНОСТЬ
НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ

По уровню надёжности магистральные трубопроводы (МТ) можно


разделить на 3 группы:
• Трубопроводы, построенные до 1970 года. Вводились в
эксплуатацию в основном без активной защиты от коррозии.
Пассивная защита (битумная изоляция) была рассчитана на срок
службы 8...12 лет. Фасонные детали трубопроводов выполняли
только сваркой на трассе.
• Трубопроводы, построенные в 1970-1975 годы. Трубопроводы
преимущественно большого диаметра (1020 и 1220 мм). В проектах
уже предусматривались средства электрохимзащиты. Фасонные
изделия трубопроводов частично были заводского изготовления.
Время предпусковых испытаний для трубопроводов большого
диаметра было увеличено с 6 до 24 часов.
• Трубопроводы, построенные после 1975 года. При строительстве
использовали фасонные детали только заводского изготовления. Во
время предпусковых испытаний (24 ч) давление было повышено до
заводского испытательного давления, вызывающего в металле труб
напряжение, равное 0,90...0,95 нормативного предела текучести.
Повышается категорийность отдельных участков трубопроводов,
предусматривается строительство трассовых ЛЭП.

В настоящее время надёжность, экологическая безопасность и


снижение аварийности трубопроводной системы обеспечиваются за счет:
• диагностики и капитального ремонта линейной части,
резервуаров и оборудования;
• технического перевооружения и реконструкции технологического
оборудования, систем автоматизации насосных и компрессорных
станций, резервуарных парков и телемеханизации линейной части
магистральных трубопроводов;
• модернизации существующих и внедрения новых систем
пожаротушения резервуарных парков.

10.1. Мониторинг технического состояния магистральных


трубопроводов

Мониторинг технического состояния магистральных трубопроводов


(МТ) проводится с целью повышения надежности трубопроводов при
эксплуатации и снижения вероятности возникновения аварийных
ситуаций.
Проведение мониторинга позволяет своевременно выявить опасные

123
дефекты и участи трубопроводов, которые могут привести к аварийным
ситуациям вплоть до порыва трубопровода и экологическому и
экономическому ущербу.
Автоматизация процесса мониторинга обеспечивает высокую скорость
обработки информации по результатам внутритрубной диагностики и
своевременной разработки мероприятий по повышению надежности
трубопроводов.
В основе проведения мониторинга лежит оценка технического
состояния и определение методов ремонта, в зависимости от наличия и
развития коррозионных дефектов, длительности эксплуатации
трубопровода, с учетом марки стали, а также состояния изоляции.
Результатом проведения мониторинга линейной части МТ является
так же определение остаточных ресурсов безопасной эксплуатации
участков трубопровода.
Мониторинг технического состояния линейной части МТ включает в
себя:
• анализ изменения технического состояния трубопровода по
результатам инспекций ВИП, проведенного ДДК и обследования
состояния изоляционного покрытия;
• формирование участков трубопровода для проведения ремонта с
заменой трубы и заменой изоляции.
Процесс проведения мониторинга технического состояния линейной
части магистральных трубопроводов, является современным приемом
проведения работ, который направлен на повышение надежности
трубопроводного транспорта нефти и газа и вобравшим в себя многие
достижения из разных областей техники и науки, и требует тщательной
подготовки, высокой технической культуры, точного соблюдения
технологии, четкой организации работ, высокой квалификации, как
руководителей, так и исполнителей работ.
Мониторинг технического состояния линейной части магистральных
трубопроводов проводится на участках МТ, на которых:
• проведено обследование внутритрубными дефектоскопами;
• проведено комплексное обследование состояния изоляционного
покрытия по ГОСТ Р 51164 - 98;
• проведено обследование планово-высотного положения
трубопровода.
Целью и основным практическим назначением проведения
мониторинга является:
• оценка технического состояния трубопровода (минимальный отрезок
для оценки технического состояния равен секции трубы);
• определение срока эксплуатации до очередного обследования
участка МТ дефектоскопами типа CD, MFL, WM;
• выбор оптимальных нормативных методов ремонта дефектов с

124
учетом выявления, скорости развития и устранения дефектов;
• оценка состояния изоляции трубопровода;
• формирование групп секций под ремонтные работы методами:
вырезки, муфтовой технологии и замены изоляции;
• формирование групп участков трубопровода под ремонтные работы
методами: замена трубы, муфтовой технологии и замены изоляции.
• Мониторинг линейной части МТ включает анализ:
• перехода коррозионных дефектов в группу ПОР с учетом прогнозной
скорости развития дефекта;
• ограничения фактического давления, на участке трубопровода,
допускаемым давлением дефекта по расчету на статическую
прочность;
• длительности эксплуатации временных ремонтных конструкций;
• участков с изоляционным покрытием, не соответствующим ГОСТ Р
51164
• Ранжирование участков под ремонтные работы тела трубы
осуществляется по следующим критериям:
• наличие на участке трубопровода устраненных дефектов
временными методами ремонта;
• наличие участков, для которых допускаемое давление ниже
фактического;
• снижение пропускной способности участка трубопровода по
техническому состоянию;
• плотность на участке трубопровода неустраненных дефектов группы
ДПР;
• длительность эксплуатации участков трубопровода, выполненных из
стали марок Ц, 14ХГС, 19Г
• наличие участков трубопровода с неустраненными ДПР и
проходящих в условиях болот II-III типа;
• участки на выходе НПС или КС с неустраненными дефектами,
работающие при давлении свыше 3,0 МПа и отработавшие более 30
лет;
• наличие участков трубопровода с величиной заглубления, не
соответствующей требованиям проекта и СНиП 2.05.06-85*.
• Ранжирование участков под ремонтные работы изоляции трубы
осуществляется по следующим критериям:
• наличие, по результатам внешнего обследования, участков с
изоляционным покрытием, не соответствующим ГОСТ Р 51164-98;
• плотность на участке трубопровода неустраненных дефектов;
• участки на выходе НПС с неустраненными дефектами, работающие
при давлении свыше 3,0 МПа и отработавшие более 30 лет;
• наличие участков трубопровода со сроком службы изоляции,

125
превышающим 11 лет для пленочной изоляции, или 16 лет для
битумной изоляции.
Результатом мониторинга является формирование и ранжирование
участков для ремонта следующими методами:
• замена трубы
• муфтовая технология;
• замена изоляции.
На рис. 10.1 представлена структура проведения мониторинга.
Мониторинг состоит из четырёх этапов.
На первом этапе рассчитываются сроки эксплуатации до очередного
обследования и по результатам расчета определяются дата проведения
внутритрубной инспекции дефектоскопами типа CD, MFL, WM.
На втором этапе, с учётом скорости развития коррозионных
дефектов, проводится выбор методов ремонта дефектов и анализируется
техническое состояние секций. С учётом методов ремонта, состояния
изоляции и наличия временных конструкций формируются группы секций
для замены изоляции, ремонта по муфтовой технологии, вырезки и замены
временных конструкций.
На третьем этапе мониторинга, на основе экспертной оценки,
сформированные группы секций под ремонтные работы преобразуют в
участки для ремонтных работ методами замены трубы, ремонта по
муфтовой технологии и замены изоляции. Формирование участков
проводится с учетом анализа состояния изоляции, снижения пропускной
способности по техническому состоянию трубопровода (ограничение
фактического давления на участке допускаемым давлением по расчету на
статическую прочность).
На четвертом этапе мониторинга проводится ранжирование
сформированных участков по балльной оценке с целью определения
очередности проведения ремонтных работ.
Результатом реализации работ по мониторингу технического
состояния магистральных трубопроводов является повышение надежности
трубопроводов и реализация безаварийной работы системы по перекачки
нефти и газа.

126
1

Определение срока эксплуатации до очередного обследования участка


МН дефектоскопами типа CD, MFL, WM

Определение даты инспекции дефектоскопами типа CD, MFL, WM


(с учетом даты последней инспекции соответствующего дефектоскопа)

Анализ результатов инспекции (выбор методов ремонта обнаруженных


дефектов по РД 153-39.4-067-00)

Муфтовая Замена временных


Замена изоляции Вырезка
технология конструкций

Обжимная Удлиненная
Галтельная Композитная
Заварка Шлифовка приварная галтельная
муфта муфта
муфта муфта

Формирование участков трубопровода под ремонтные работы


(методом экспертной оценки)

Муфтовая
Замена трубы Замена изоляции
технология

Ранжирование Ранжирование Ранжирование


участков с заменой участков ремонта участков замены
трубы муфтовой технологией изоляции

Рис. 10.1. Структура проведения мониторинга линейной части


магистральных трубопроводов

127
10.2. Методы и средства обеспечения требуемой надёжности
трубопроводов

Обеспечение (поддержание) заданного уровня надежности, т. е.


соответствия расчетных показателей (экспериментальных или
эксплуатационных) назначенным, имеет многосторонний характер.
Решение проблемы в целом выполняется на уровнях организационном,
нормативном, расчетном, технологическом, проектировочном и
эксплуатационном. Перед каждым направлением стоят вполне конкретные
индивидуальные задачи, объединяемые единой программой обеспечения
надежности объекта (ПОН). На организационном уровне ставятся
практические задачи, формируется ПОН и отслеживается ее выполнение.
Практические задачи этого уровня формулируются с точки зрения
обоснования технико-экономических требований (обеспечение таких
показателей надежности, которые возможно реализовать техническими
решениями без существенного удорожания транспорта газо- или
нефтепродуктов) и требований по безопасности (назначенные показатели
надежности должны по величине соответствовать требованиям
безопасности, которые способно осуществить предприятие).
На нормативном уровне утверждаются или разрабатываются (в
случае их отсутствия в практике отрасли) нормативно-методические
документы, обеспечивающие расчетные, экспериментальные или
статистические (эксплуатационные) методы сбора и обработки
информации для оценки показателей надежности, методы расчетного
прогнозирования показателей надежности.
На расчетном уровне выполняется анализ показателей надежности
трассы магистрального трубопровода, производится сравнение с на-
значенными показателями и выносятся общетехнические рекомендации по
повышению надежности трассы, дифференцированные по участкам и
элементам. Такие рекомендации могут служить основой для принятия уп-
равленческих решений (режим функционирования трубопровода) на тех-
нологическом уровне, разработке и внедрению конструктивных решений по
изменению условий прокладки или защиты трубопровода на проекти-
ровочном уровне, либо планированию последующего диагностического
контроля на эксплуатационном уровне. Основным элементном данной про-
граммы конкретно для каждого отдельного варианта прокладки и условий
эксплуатации трубопровода является выбор проектно-конструкторского и
технологического решений, т. е. мероприятий и технических средств, по-
зволяющих повысить надежность трубопровода.
Цель мероприятий и соответствующих технических средств, направ-
ленных на повышение надежности, - изменить условия нагружения и
деформирования трубопровода, либо снизить потенциальные опасные
воздействия на него таким образом, чтобы исключить или уменьшить

128
вероятность возникновения причин отказов и предельных состояний
трубопровода.
Рассмотрим подробнее этапы (уровни) обеспечения надежности и бе-
зопасности. На этапе проектирования вопросы обеспечения требуемой
надежности решаются ситуационным анализом сравнения вариантов
проекта, который включает в себя:
• выбор трассы (особенно актуально для регионов с маломасштабной
изменчивостью геологических, рельефных и почвенных условий,
регионов с многолетнемерзлыми грунтами и сезонно-
промераземыми грунтами, для обводненных участков с сезонными
изменениями влагонасыщенности, для морских участков и
подводных переходов и т. д.);
• развязка конструктивной схемы прокладки путем изменения условий
защемления трубопровода в грунте или изменения типа трассы
(подземная, наземная или надземная прокладка) с целью снижения
суммарных возможных перемещений и накопления общих
деформаций на отдельных участках (использование принципа
«самокомпенсации» деформированного состояния трубопровода);
• оптимальное проектирование способов опирания трубопроводов и
требований к упругим свойствам опор и креплений (использование
податливых опор, вибропоглощающих покрытий и т. д.);
• вероятностный анализ проектных характеристик трубопровода (та-
кой анализ позволяет уточнить и изменить геометрию трассы,
параметры трубопровода и поставить дополнительные технические
требования к системе контроля и обеспечения надежности и
безопасности трубопровода; он основан на учете случайных
факторов, не принимаемых в расчет при детерминистическом
проектировании; примером такого анализа может служить
выполненный фирмой-проектировщиком проекта «Голубой поток»
вероятностный анализ толщины стенки глубоководного
трубопровода по критериям прочности, гидростатического и
лавинного смятия).
Технологический этап вносит коррекцию в режим эксплуатации тру-
бопровода, исходя из фактического состояния трубопровода, оценённого
по результатам диагностического контроля:
• изменение среднего номинального давления газа на выходе с КС;
• изменение в периодичности пусков-остановов и снижение или сме-
щение несущих частот пульсаций давления перекачиваемого
продукта;
• особые требования могут быть разработаны для технологических
трубопроводов обвязок НС, КС и ГРС.
Эксплуатационный и технологический этапы отвечают также за
планирование и проведение текущего диагностического контроля трассы, в

129
том числе и особенно, участков с дефектами, детерминистические расчеты
несущей способности которых допускают продление эксплуатации
данного участка (может быть с внесенной коррекцией в технологический
режим эксплуатации) до следующего назначенного момента контроля.
Рекомендации по мероприятиям, повышающим надежность
технологических трубопроводов НС, КС, ГРС включают, в частности,
такие технические решения, как устройство грунтовых компенсаторов
подземных участков (разрезы, щели); применение специальных анкерных
устройств (винтовые анкеры); технологические способы - подогрев газа в
узлах редуцирования (на ГРС). Эти мероприятия позволяют снизить
накапливаемое и сезонное смещение трубопроводов в зонах промерзания и
в области узлов редуцирования. Промерзание последних связано также с
дроссель-эффектом при больших перепадах давления газа и применением
компоноровых и специальных гасителей колебаний (установка
компоноровых прокладок в зоне контакта трубопровода с опорой,
сильфонных компенсаторов и т. д.).
К числу эксплуатационных методов повышения надежности трубо-
провода и продления его ресурса относятся также мероприятия по ремонту
и восстановлению несущей способности. В отношении трассы в целом эти
мероприятия представляют собой массовую замену поврежденных (или
выработавших назначенный ресурс) труб, замену изоляции.
Для отдельных участков и труб производится зачистка и устранение
дефекта (участки с трещинами и трещиноподобными дефектами
вырезаются и заменяются; для нетрещиноподобных дефектов произво-
дится оценка остаточной несущей способности и долговечности данного
участка, после чего принимается решение о ремонте или вырезке с за-
меной).
Способы ремонта дефектных трубопроводов известны (как правило,
это сварка), новыми здесь являются технологии накладок и бандажей из
пластичных металлов и композитов, полиэтиленовые вставки («чулки»)
наружного и внутреннего исполнения, которые позволяют устранить течь и
повысить несущую способность трубопровода с компактным локальным
поверхностным дефектом.
В зависимости от типа поверхностных дефектов применяют
различные методы подавления их влияния и развития. Выбор конкретного
метода восстановления работоспособности трубопровода с
поверхностными дефекта и зависит от типа дефекта и конкретных его
характеристик. Так для дефектов, глубина которых не превышает одной
десятой толщины оболочки, применяют бандажирование оболочки
стальными кольцами, установку разъемных муфт и т. п.

130
10.3. Совершенствование антикоррозионной защиты
трубопроводов

«Возраст» трубопроводы начинают чувствовать, прежде всего, из-за


коррозии и старения изоляционных покрытий. Если проанализировать
статистику разрушений трубопроводов за большой период, то наблюдается
общая тенденция к снижению количества «категорированных» отказов из-
за коррозионных повреждений. Так, за 1981—1985 гг. по этой причине на
магистральных трубопроводах было 170 отказов, а за 1986-1990 гг. — 92
отказа [11].
Коррозия по-прежнему остается «ахиллесовой пятой»
трубопроводов. Конечно, проблема защиты поверхности подземных
магистральных трубопроводов от почвенной коррозии, измеряемой почти
0,5 млрд м2, проблема объективно очень сложная.
Достаточно напомнить: только на работу 30 тыс. катодных
станций, защищающих трубопроводы от коррозии, расходуется около 45
МВт электроэнергии.
Общепризнано, что качественную изоляцию можно обеспечить
лучше всего непосредственно на трубных или на специализированных
заводах.
Однако в России созданы мощности по изоляции труб эпоксидными
порошками только на Волжском трубном заводе в объеме 100 тыс. тонн,
которые используются эпизодически. Начаты работы по организации цеха
трехслойной полиэтиленовой изоляции на Выксунском металлургическом
заводе на 500 тыс. тонн. Харцызский трубный завод осваивает полипро-
пиленовую изоляцию, хотя заведомо известно, что этот тип изоляции имеет
ограничение для северных условий.
В какой-то мере отсутствие заводской изоляции могло
компенсироваться базовой изоляцией. Однако в России используется
незначительное количество таких баз, на которых осуществляется
битумная и пленочная изоляция труб диаметром до 530 мм.
Только на купленной установке французской фирмы Сиф-Изопайп
можно выполнять современную трехслойную изоляцию с экструзией
полиэтилена.
Остается закупка изолированных труб за рубежом с доплатой до 25 %
стоимости за изоляцию и трассовая технология полимерными лентами,
которая выполняется в сложнейших условиях и потому не всегда
обеспечивает качество защиты.
Союзэнергогазом с использованием данных газотранспортных
объединений был проведен анализ состояния полимерного ленточного
покрытия и определена необходимость ремонта на газопроводах общей
протяженностью более 120 тыс. км.
В табл. 10.1 газопроводы по сроку службы были условно разделены

131
на три группы: до 8 лет (I группа), от 8 до 15 лет (II группа) и более 15 лет
(III группа).
Таблица 10.1.
Необходимость ремонта ленточной полимерной изоляции газопроводов
(протяженность 120-123,5 км) в зависимости от срока эксплуатации и зоны
прокладки
Зона прокладки Необходимость ремонта по группам газопроводов (км / %)
трубопровода Срок эксплуатации, лет (зона прокладки)
До 8 ( I ) 8-15( II ) Более 15 ( III )
Умеренная 1332 / 21 1433 / 60 18 / 5
Высокогорная 198 / 3 22 / 1 -
Жаркого 400 / 6 - -
климата
Холодная 4555 / 70 923 / 39 361/ 95
Итого 6455 / 100 2378 / 100 379 / 100

Как видно из табл. 10.1, получились неожиданные результаты:


• во-первых, наибольший ремонт изоляции нужен на газопроводах,
проработавших всего менее 8 лет — 36,5 %;
• во-вторых, 67,2 % потребности в ремонте приходится на холодную
зону, причем в основном ремонт падает на газопроводы большого
диаметра.
На юге скорость почвенной коррозии 0,8/1,2 мм/год, в районах
Сибири и Приполярья— 0,25-0,30 мм/год, поэтому на первый взгляд приве-
денные данные противоречат общепринятым представлениям. Но это
только на первый взгляд. Больше всего изоляция, не набравшая требуемой
адгезивной прочности, повреждается при оседании грунта, засыпанного
без соблюдения технологии. Подвижки трубопровода более всего вероятны
также в первый период эксплуатации, в том числе и за счет температурного
воздействия, просадок и пучения грунта. Все это способствует
повреждению пленочной изоляции именно в первые годы жизни
трубопровода.
Высокий процент ремонта изоляции на севере объясняется, прежде
всего, тем, что именно там строилось трубопроводов больше, чем в других
районах, выполнение изоляционных работ на севере в зимний период, а
работы там ведутся только зимой, вызывают наибольшие сложности в
обеспечении качества. И, наконец, представление о том, что трубопровод
большую часть сезона лежит в северных краях в замерзшем грунте
ошибочно, так как вокруг теплого газопровода всегда есть микроклимат и
талый грунт, который может вызывать коррозионные процессы.

Совершенствование защиты от коррозии


Коррозия трубного металла, представляет собой особый и, пожалуй,
наиболее сложный вид гетерогенных физико-химических процессов. При

132
этом коррозия весьма многообразна в своем проявлении, в том числе и на
трубопроводах.
Пожалуй, ни одно из направлений техники, связанных с сооружением
трубопроводов, не имело столько сложностей, непреодолимых трудностей,
порой вынужденных, неоптимальных решений, сколько их было в истории
совершенствования защиты трубопроводов от коррозии. Об этом следует
говорить, так как результаты принятых ранее ошибочных или
вынужденных решений отрицательно сказываются на безопасности и
надежности функционирования трубопроводных систем в настоящее
время.
Современная наука достаточно глубоко разработала теорию почвенной
коррозии металлов и электрокоррозии, вызываемой блуждающими токами.
Как известно, почвенная коррозия трубопроводов, главным образом,
связана с высокой коррозионной активностью грунтов, богатых солями,
растворы которых образуют электролиты. Коррозионная активность
повышается за счет естественной температуры и влажности грунтов, а
также высокой температуры «горячих» участков трубопроводов. Однако
фактическая коррозионная активность грунтов долгое время действу-
ющими нормами полностью не учитывалась, так как тип изоляционного
покрытия определялся только исходя из аттестации грунтов по удельному
электрическому сопротивлению, что не всегда позволяло устанавливать их
истинную коррозионную активность. Например, в Средней Азии на
отдельных участках коррозионная активность по СНиП определялась как
низкая (удельное сопротивление грунта более 100 Ом/м), а коррозия стали,
по данным полевых исследований, составляла 2,0-2,5 мм/год, что по ново-
му ГОСТу соответствует категории повышенной коррозионности грунтов.
Таким образом, на протяжении длительного времени проектирования
трубопроводов имело место неполное определение коррозионной
активности грунтов, а, следовательно, и защитные средства могли на-
значаться с ошибками.
Долгое время в нормативных документах не предусматривалась ат-
тестация почв по возможности биологического воздействия на трубопро-
воды и различные изоляционные материалы. Точные данные по биодег-
радации изоляционных материалов отсутствовали.
Совершенно очевидно, что для получения изоляционного покрытия
хорошего качества весьма важно подготовить поверхность труб. Речь идет
не только об очистке металла, но и о создании нужного микрорельефа,
активной поверхности, обеспечивающей хорошее сцепление с покрытием
и надежную работу изоляции в условиях катодной поляризации.
Полимерная ленточная изоляция далеко не всегда надежно защищает
трубопроводы от коррозии. Шурфование позволило выявить в отдельных
местах наличие подпленочной коррозии, которая не обнаруживалась
диагностикой с поверхности. Фиксировалось проявление катодного

133
отслаивания, образование гофров на изоляции при засыпке, отслоение в
результате недостаточной адгезии.
Пластифицированный полиэтилен, используемый для изготовления
лент, - это гомогенный беспористый, инертный к окислению материал,
создающий диффузный барьер, препятствующий проникновению
коррозионной среды к металлической поверхности трубопровода.
При толщине изоляционных лент 630 мкм, например типа «поликен»,
можно ожидать утонения стенки труб за год на тысячные, сотые доли
миллиметра, что свидетельствует о высоких барьерных свойствах
пленочной изоляции.
Недостатки ленточных полимерных покрытий таятся не в качестве
лент, как таковых. Они связаны, прежде всего, с конструкцией покрытий,
технологией их нанесения и взаимодействием покрытия с грунтом.
Можно предположить, что ленточная изоляционная система в отличие
от заводской не образует сплошной изоляционный слой. Нарушение
сплошности изоляционных и оберточных лент возможно в нахлесте, в том
числе, при их деформациях в процессе опускания трубопровода в
траншею, из-за работы в контакте с грунтом, образование околошовных
шатровых пазух, гофров на ранней стадии эксплуатации. Вероятнее всего,
это основная причина попадания электролита в систему покрытия. Само
покрытие при этом экранирует действие катодной защиты, что исключает
возможность диагностики коррозионных повреждений методом
электрометрии. Полученные показатели защищенности трубопроводов с
пленочной изоляцией, как правило, не соответствуют действительности.
Приведенные данные представляют весьма упрощенную схему
проникновения и распространения электролита под пленкой, попадания
его на поверхность обнаженного металла, вызывающего и катодное от-
слаивание, и стресс-коррозию.
Внутритрубная диагностика показывает, что наибольшее количество
дефектов связано с коррозией. Скорость коррозии на значительной
протяженности магистралей составляет 0,2-0,5 мм в год, но имеет место и
большая скорость от 0,8 до 1,16 мм в год.
Несовершенство пленочной изоляции было очевидно. Однако только в
1975 г. на Волжском трубном заводе была выпущена опытная партия труб
диаметром 1020 мм с эпоксидным покрытием, и построен
экспериментальный участок протяженностью 0,6 км на IV нитке
газопровода Средняя Азия - Центр.
Имели место случаи отслоения покрытия на концах труб. Так, в 1996 г.
очагом разрушения по типу КРН на газопроводе Уренгой - Центр II явилась
зона монтажного стыка труб с двухслойным покрытием Харцызского
завода из-за неудовлетворительной защиты стыка пленкой «Поликен». При
этом электролит попал под отслоившееся на концах труб заводское
покрытие на глубину до 30 см. С целью повышения адгезии, особенно на

134
концах труб, производилось дополнительное хромотирование металли-
ческой поверхности перед нанесением изоляции.
Никаких других замечаний по применению двухслойного покрытия не
было. К сожалению, отсутствует статистика о коррозионном состоянии
трубопроводов из труб с заводским двухслойным покрытием, хотя с
момента начала строительства участков газопроводов прошло 26 лет. В
ответ на дополнительные требования российских ученых по улучшению
показателя катодного отслаивания и увеличению адгезии покрытия
компанией «Маннесманн» была предложена трехслойная конструкция
заводской изоляции «Мапек», в которую введен эпоксидный подслой. С тех
пор такая технология, несмотря на существенное удорожание, стала
основной для заводской изоляции труб большого диаметра. Под нее была
модернизирована линия на Харцызском заводе.
На сегодняшний день в России имеется более 20-ти производств по
наружной антикоррозионной заводской изоляции труб, из которых
трехслойную изоляцию могут выполнять только пять производств с учетом
ввода в эксплуатацию линий по изоляции на Волжском, Челябинском и
Выксунском заводах.
Трехслойная конструкция заводской изоляции наряду с двухслойной
введена в ГОСТ Р 51 164-98 «Трубопроводы стальные магистральные.
Общие требования к защите от коррозии». К сожалению, неизвестны
результаты специальных исследований по трехслойному покрытию,
которые обычно предшествуют включению новых технических решений в
государственный стандарт, системная статистика о коррозионной на-
дежности труб с трехслойной изоляцией, как и с двухслойной, отсутствует.
Заводская трехслойная изоляция труб описанной конструкции в настоящее
время является самой распространенной и рекомендуемой конструкцией
покрытия для новых производств.
Прочность покрытия весьма важна как для обеспечения
транспортировки изолированных труб на трассу, так и в строительном
процессе.
Ремонт дефектов, нарушений изоляционного покрытия в трассовых
условиях значительно удорожает строительство, а главное, не всегда обес-
печивает сохранение уровня качества заводской изоляции.
При выборе заводского покрытия труб на российских заводах не было
рассмотрено конкурирующее по отношению к экструзивным полиэти-
леновым покрытиям тонкослойное эпоксидное покрытие.
Эпоксидное покрытие широко распространено в мировой практике. В
России впервые было реализовано на Волжском трубном заводе. Об-
следование трубопроводов с эпоксидным покрытием, проработавших
более 20 лет на трассах России, а также данные по эксплуатации соот-
ветствующих трубопроводов в США, показали высокую эффективность
покрытия. Ни в одном из 60 шурфов, сделанных на российских трубо-

135
проводах, коррозионных повреждений металла не было обнаружено. Такая
высокая защитная способность объясняется тем, что эпоксидное покрытие
исключает экранирование катодной защиты.
При применении труб с заводской изоляцией должна быть обеспечена
равноценная защита от коррозии сварных стыков.
Долгое время, вплоть до 80-х годов, стыки защищались полимерными
лентами, что во многих случаях снижало эффект от применения труб,
изолированных на заводах. Имели место аварии из-за развития коррози-
онных дефектов в районе сварных стыков, в том числе по причине КРН.
Исследования и практика показали высокую технологичность и
надежность в эксплуатации, а также обеспечение защитных показателей
наравне с характеристикой заводского изоляционного покрытия труб
манжет фирм «Райхем» (США) и «Конуса» (Канада). Перспективны, но
нуждаются в доработке отечественные манжеты производства ЗАО «Тер-
ма» (г. Санкт-Петербург).
При сварочно-монтажных работах заводское полиэтиленовое
изоляционное покрытие испытывает тепловое воздействие в области,
прилегающей к зоне термического влияния кольцевого сварного
соединения, вследствие чего могут образовываться нарушения покрытия в
виде «усадки» и «отслаивания», особенно на кромках труб, что
закономерно ставит вопрос о разработке методов предохранения покрытия
при строительстве МГ.
Институтом «СеверНИПИгаз» разработан способ предохранения
антикоррозионного покрытия при строительстве трубопроводов, направ-
ленный на временное усиление покрытия заводского нанесения при про-
изводстве сварочно-монтажных работ. Сущность его заключается в
установке на трубопроводе двух хомутов, жестко скрепленных между
собой металлическими шпильками.
Согласно проведенным расчетам, абсолютные значения приращения
температур в направлении «перпендикулярно к шву» уменьшаются с
увеличением расстояния от сварного шва по нелинейному закону.
Для защиты поверхности покрытия от механических повреждений
хомут выполнен составным. На внутреннюю поверхность хомута
прикрепляется мягкая резина, покрытая асбестом для нейтрализации
теплового воздействия.

Применение новых антикоррозионных покрытий трубопроводов

Важным шагом в области совершенствования покрытия


противокоррозионной защиты явилось разработка институтом
ВНИСПТнефть изоляционной ленты ЛИБ (холодный «Пластобит») для
капитального, аварийного ремонта методом замены, заделки стыков
трубопроводов, изолированных в базовых условиях. Основным
преимуществом ее является замена полимерной клеевой композиции

136
покрытия на пластифицированный битумный подклеивающий слой,
который под полимерной лентой имеет срок службы до 35 лет и более.
Позднее для решения проблемы увеличения срока службы покрытий с
одновременным облегчением технологии нанесения покрытия на
трубопроводы была создана лента ЛИАМ, состоящая из полимерной
пленки с нанесенным на нее клеящим слоем асмольной мастики, удачно
соединившая в себе надежность покрытий типа «Пластобит» и
технологичность клеящей пленки.
В 1976 - 1978 годах Комиссией Госкомитета по науке и технике под
руководством академика Я. Колотыркина были сформулированы основы
технической политики в области антикоррозийной защиты подземных тру-
бопроводов. Наиболее надежным покрытием были признаны заводские по-
крытия, в частности экструзионное полиэтиленовое покрытие. Покрытия
трассового нанесения, в том числе на основе полимерных лент, было разре-
шено применить на трубопроводах больших диаметров только как вынуж-
денный вариант, в виду отсутствия труб с заводским покрытием.
2000 - 2002 годы стали периодом разработки и массового внедрения
принципиально новых изоляционных покрытий. В 2000 году испытания,
проведенные Центром полимерных материалов и защитных покрытий АО
ВНИИСТ под руководством Р.Т. Сагателяна, позволили принять битумно-
полимерные мастики «БИТЭП» и «Транскор» как базовые для разработки
комбинированного покрытия на основе мастики и полимерной ленты и
защитного покрытия на их основе, после которых мастики «БИТЭП» и
«Транскор» были прияты как базовые для разработки комбинированного
покрытия.
Большинство нефтяных магистралей большого диаметра имеют
противокоррозионную изоляцию, выполненную полимерными лентами в
трассовых условиях.
С вынужденным применением (при отсутствии заводской изоляции)
этого типа покрытий связано наибольшее число отказов из-за коррозии.
Тем более, что на трубопроводах диаметрами 1020...1220 мм
протяженностью 20 тыс. км ресурс пленочных покрытий подходит к
критическому сроку.
На новых магистралях преимущество отдается использованию труб с
заводской изоляцией. На Выксунском металлургическом заводе создается
цех изоляции труб. Куплено оборудование для создания
специализированного предприятия по изоляции труб в Екатеринбурге.
В настоящее время для антикоррозионной защиты трубопроводов
при проведении ремонтных работ применяют термоусаживающиеся
изоляционные материалы ТИАЛ (табл. 10.2).

137
Таблица 10.2
Термоусаживающиеся изоляционные материалы (ТИАЛ)
Обозначени Назначение
е
ТИАЛ-М Манжета для изоляции сварных стыков труб с 2-х, 3-х-слойным
заводским полиэтиленовым покрытием диаметром до 1420 мм
ТИАЛ-3П Замковая пластина (замок) для замыкания в кольцо манжет при изоляции
сварных стыков труб с заводским полиэтиленовым покрытием
ТИАЛ-Л Лента для антикоррозионной защиты коротких участков стальных
трубопроводов при выборочном ремонте
ТИАЛ-Р, Лента для ремонта нарушенного заводского полиэтиленового покрытия
ТИАЛ-З труб в базовых и трассовых условиях

Антикоррозионная защита надземных участков трубопроводов,


металлоконструкций и оборудования объектов магистральных
нефтепроводов должна производиться в соответствии с требованиями
нормативного документа [22].
Данный документ устанавливает основные требования:
• к лакокрасочному покрытию надземных участков трубопроводов,
металлоконструкций и оборудования объектов магистральных
нефтепроводов;
• к организации и проведению работ по антикоррозионной защите
лакокрасочными покрытиями надземных участков трубопроводов,
металлоконструкций и оборудования объектов магистральных
нефтепроводов;
• к подготовке наружной поверхности надземных участков
трубопроводов, металлоконструкций и оборудования объектов
магистральных нефтепроводов;
• к выбору средств и оборудования для выполнения работ по
антикоррозионной защите надземных участков трубопроводов,
металлоконструкций и оборудования объектов магистральных
нефтепроводов;
• к безопасному проведению работ по антикоррозионной защите
надземных участков трубопроводов, металлоконструкций и
оборудования объектов магистральных нефтепроводов.

10.4. Разработка методов определения напряженного состояния


трубопроводов - один из факторов повышения их надежности

Изначально уровень качества, надежности и безопасности


нефтегазопроводов закладывается и регулируется нормами. Пока
пользуемся нормами бывшего Советского Союза, часть из которых
формально уже не действуют. Многие нормы устарели, не обновлялись

138
15~20 лет.
Традиционный прочностной расчет в наших и зарубежных нормах
признает конструкцию приемлемой, если эквивалентные максимальные
напряжения в трубопроводе не превышают предела прочности или
текучести материала с учетом соответствующих коэффициентов запаса. Но
все это ориентировано на использование труб, технологии заводской и
монтажной сварки, полностью отвечающих ТУ и нормативам, т. е. расчет
строится исходя из бездефектности материалов, труб и сварных
соединений. Но как показала внутритрубная диагностика, обладающая
высокой разрешающей способностью, на каждом километре трубопровода
обнаруживается большое число дефектов и не только строительных или
эксплуатационных. Здесь и скрытые металлургического происхождения, и
дефекты, возникшие в результате формовки труб, и другие, не выявленные
ранее из-за отсутствия высокочувствительных контрольных приборных
средств. Реальная конструкция всегда содержит дефекты, которые в
процессе эксплуатации могут инициировать разрушение.
Конечно, не следует понимать так, что все дефекты усложняют
работу и способствуют разрушению конструкции. Существует
определенная градация опасности дефектов. В Канаде, например, трещины
от стресс-коррозии глубиной до 10 % толщины стенки не считаются
браковочным признаком и оставляются в трубопроводе.
В США используют алгоритм определения вероятности
повреждения, наличия опасного дефекта в трубопроводе. Но для этого
нужно знать 14 параметров - от типа грунта и изоляции до сейсмических
данных.
Но есть другая, пока мало изученная сторона проявления дефектов.
Экспериментальные исследования Института проблем механики РАН об-
разцов, вырезанных из труб действующих трубопроводов, показали, что
вокруг повреждений, дефектов снижается пластичность металла, над
внутренним расслоением наблюдается повышенная твердость.
В результате пластического деформирования труб при
экспандировании в зоне сварного соединения существенно снижается
вязкость разрушения стали на стадии зарождения вязкой трещины и
перехода ее в нестабильное состояние.
Таким образом, и сами дефекты и их влияние на примыкающую к
ним область металла практически могут изменять исходные для
прочностного расчета физико-механические характеристики труб. Поэтому
традиционные расчеты на прочность должны проверяться по критериям
статической, а для отдельных случаев и циклической трещиностойкости.
Это, конечно, не означает, что нужно обязательно повышать
расчетную толщину стенки труб, так как используются достаточно
надежные коэффициенты запаса. Речь идет о проверке на
трещиностойкость трубопровода, рассчитанного по действующим нормам.

139
Сварные заводские и монтажные соединения с усилением считаются
равнопрочными основному металлу, если они прошли проверку
неразрушающим контролем. Но технологические ВСН разрешают иметь в
них разнообразные дефекты и их сочетания. Однако влияние их на
долговременную прочность стыка пока является только предметом
изучения. А о чем свидетельствует по этому поводу практика?
В 1987 г. после 39 лет эксплуатации из-за дефекта сварки разрушился
монтажный стык на газопроводе Дашава — Киев. В 1990 г. на газопроводе
СРТО-Урал II произошло разрушение монтажного стыка из-за сварочных
дефектов после 16 лет эксплуатации. Объяснить такой феномен
разрушения в отсутствии геологических катаклизмов и других коллизий,
когда сварные стыки прошли контроль, а трубопровод — испытания, после
десятков лет эксплуатации весьма сложно.
Установлено, что в результате длительной эксплуатации происходит
снижение сопротивления металла труб хрупкому разрушению. По данным
ЦНИИчермета, исследовавшего механические характеристики металла
труб и сварных соединений на образцах из аварийных участков
действующих газопроводов и труб запаса, переходные кривые, например
для стали марки 17Г1С, распределяющие области хрупкого и вязкого
разрушения, сдвинуты к более высоким температурам на 20-25 0С.
Следует предполагать, что дефекты, трещины имеют тенденцию
подращиваться в условиях «старения» металла, даже если подземные
трубопроводы имеют статический (квазистатический) характер
нагружения. Впрочем, определение такого режима работы трубопроводов
воспринимается неоднозначно. Например, ученые Института проблем
безопасного развития атомной энергетики РАН считают: основная причина
развития трещин из-за стресс-коррозии - термоциклирование тру6опровода
- происходит за счет самого незначительного изменения температуры газа,
т. е. здесь речь идет уже не о статическом нагружении. Как показали
исследования, выполненные группой проф. В. В. Харионовского [18], с
задачами динамической прочности приходится встречаться при расчете
трубопровода на живучесть, т. е. сохранении его работоспособности при
наличии различных отклонений от проектного положения. Так, на
размытые (открытые) участки подводных переходов действуют
гидродинамические силы. Накопление усталостных повреждений приводит
к выбросу максимальных динамических напряжений за допустимый
уровень и росту трещин до критических размеров.
Эти примеры далеко не единственные, где надлежит считаться с
циклическими, динамическими нагружениями трубопроводов. А коль
скоро это так, то и расчетные нормы ограничения допустимых дефектов
для таких участков должны иметь серьезное отличие.
Мобилизация всех средств диагностики, дефектоскопии и
дефектометрии — это еще далеко не все, что нужно иметь для

140
интегрированной информационной модели трубопровода, для определения
его ресурса и живучести. Дефекты могут провоцировать отказы и
разрушения только при определенном напряженно-деформированном
состоянии трубопровода в упругой и упругопластической областях
нагружения.
Поэтому, когда обнаруживаются дефекты или нарушения формы
трубопровода при проведении внутритрубной диагностики, для решения о
нео6ходимости вырезки или ремонте дефекта нужно знать фактические
напряжения на участке обнаруженного дефекта. Однако пока опасность
дефекта оценивают по аналогам или достаточно сложным прочностным
расчетом.
В настоящее время разработаны приборные комплексы для определе-
ния напряженного состояния трубопроводов непосредственным контактом
в отдельных точках и сечениях, а также при надземной прокладке.
Комплекс ПИОН-СМ измеряет статическое двухосное напряженно-
деформированное состояние трубопровода с графическим отображением
на экране дисплея.
Изготовлен экспериментальный образец компьютерной
электротензометрической системы КТИС. Создан прибор ИНИ-1 на базе
использования магнитно-упругого эффекта для определения напряжений в
арках трубопроводов, вышедших на поверхность.
Объединение «Спецнефтегаз» разрабатывает новый интеллигентный
поршень, который проходом по трубопроводу будет фиксировать
напряженное состояние участков. С его созданием возникнут возможности
более достоверной аттестации воздействий дефектов на конструкцию
трубопровода и определения ресурса трубопровода.
Анализ зависимости количества аварий от срока ввода
трубопроводов в эксплуатацию показывает, что более 20 % аварий
произошли в первые 5—6 лет. Это свидетельствует, прежде всего, о
несовершенстве методики испытания трубопроводов и контроля качества
строительных операций, а также о наибольшей вероятности, именно в
первые годы эксплуатации, изменения пространственного положения
трубопровода, схемы его нагружения и напряженно-деформированного
состояния. Трубопроводы — одно из немногих сооружений, которые
испытываются без полного воспроизведения эксплуатационных нагрузок
(температурных, динамических и др.) и, следовательно, без полной
гарантии.
Если бы внутритрубная диагностика не стоила так дорого, было бы
весьма целесообразно первое обследование производить при вводе
трубопровода в эксплуатацию.

141
10.5. Оценка снижения надежности труб с дефектами

С позиций общей оценки выполнения своих функций магистральные


трубопроводы работают устойчиво и справляются с обязательствами по по-
ставке газа и нефти потребителям. Однако основные фонды
трубопроводного транспорта, как и вся техносфера, стареют, магистрали
деградируют со все возрастающей скоростью, что неизбежно приближает
кризисные явления.
В результате длительной эксплуатации повышается склонность
трубного металла к хрупкому и замедленному разрушению вследствие
накопления дефектов, внутренних микронапряжений, структурных
изменений металла. Снижается ресурсная прочность трубного металла.
Важнейшая научная, техническая и экономическая задача - продлить
«жизнь» трубопроводным системам. Это означает не только сохранение их
проектного уровня функционирования на длительное время, но и
технологическое, инженерное совершенствование систем, повышение
надежности и безопасности путем реконструкции и модернизации. Для до-
стижения этих целей в ОАО «Газпром» и в АК «Транснефть» разработана
стратегия эксплуатации «по техническому состоянию», включающая
диагностику, выборочный ремонт по ее результатам, оценку риска и ре-
сурса, мониторинг трубопроводов, капитальный ремонт и реконструкцию.
Широкое применение в последние годы внутритрубной диагностики с
использованием магнитных и ультразвуковых снарядов позволило с
высокой разрешающей способностью оценить состояние трубопроводов.
Применение внутритрубной диагностики позволило обнаружить в
трубопроводах большое количество дефектов, которые ранее были
недосягаемы. Это целая революция в освидетельствовании технического
состояния трубопроводов. Однако внутритрубную диагностику не следует
фетишизировать. Если достоверность результатов обнаружения нарушений
геометрии трубопроводов, механических, коррозионных и металлур-
гических дефектов (расслоение металла) высокая, то оценка
трещиноподобных дефектов в сварных соединениях, продольных трещин в
трубах выглядит более сложной. Кроме того, даже при использовании
самых современных методик для распознавания дефектов не всегда
представляется возможным определять его опасность. Так, затруднена
оценка дефекта как концентратора напряжений, не определяются из-
менения физико-механических свойств трубных сталей в связи с их
старением, напряжения в теле трубы, участки катодного отслаивания
изоляции, ее защитные свойства, утечки продукта и др. Словом,
внутритрубная диагностика пока не в состоянии решить все проблемы.
Поэтому нужна комплексная диагностика с использованием
электрометрии, геоинформационных технологий и других методов.

142
Многие из указанных показателей могут быть получены только
прямым приборным контактом с трубопроводом или с помощью вырезки
образцов. Такой способ трудоемок, имеет выборочный, локальный
характер. Следовало бы установить вероятность возникновения отказов и
аварий из-за дефектов, не определяемых методами внутритрубной диагно-
стики. Без этого трудно говорить о точности оценок остаточного ресурса
трубопроводов только по результатам внутритрубного обследования.
Исходя из экономических и технических возможностей, устранить все
дефекты не представляется возможным. ОАО ЦТД «Диаскан», ПО
«Спецнефтегаз» и ВНИИгаз разработали методики для оценки опасности
дефектов.
ПО «Спецнефтегаз» разработало Методические рекомендации по ко-
личественной оценке состояния магистральных газопроводов с
коррозионными дефектами, их ранжирование по степени опасности к
определению остаточного ресурса, ВРД 39-1,10-004-99.2000 (приложена
компьютеризированная программа), которые согласованы с
Госгортехнадзором РФ и утверждены ОАО «Газпром».
Рекомендации разработаны с использованием теории
упругопластического деформирования в условиях плосконапряженного со-
стояния при оценке дефектов и проведении расчета по предельным
состояниям, приводящим к исчерпанию несущей способности и
разрушению трубы. Коэффициент запаса прочности на основании
обработки фактических данных о коррозионных дефектах определен
показателем 1,5. Вероятно, это достаточно объективная оценка
коэффициента запаса прочности трубопровода в новых условиях его
эксплуатации, когда большое количество дефектов (кроме «опасных»,
подлежащих устранению) остается в конструкции.
Выборочный ремонт по результатам внутритрубной диагностики
охватывает около 1,5 % общего числа обнаруженных дефектов. Таким
образом, в трубопроводе остается основная масса дефектов, в том числе и
коррозионного происхождения. Наблюдение за их развитием и ростом
возлагается на мониторинг.

143
Глава 11. МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ
СИСТЕМ

11.1. Общие положения

По назначению диагностирование трубопроводных систем (ТС) можно


разделить на текущее и прогнозное. При текущем диагностировании
определяют состояние ТС в какой-то определенный момент времени
функционирования. Цель текущего диагностирования - определение
правильности и возможности выполнения объектом определенных
функций до следующего диагностического воздействия. При прогнозном
диагностировании необходимо получить исходные данные для
прогнозирования возможных изменений объекта или процесса и
предсказания возможных неисправностей, могущих возникнуть при работе
объекта. Поэтому прогнозное диагностирование ТС всегда выполняют в
большем объеме, чем текущее.
Функциональное диагностирование ТС дает возможность на
работающем магистральном трубопроводе выявить нарушения
правильности функционирования отдельных узлов и немедленно
реагировать путем включения резерва, повторного выполнения операций,
перехода на другой режим и т.п. Функциональное диагностирование во
многих случаях обеспечивает нормальное или частичное выполнение
магистральным трубопроводам возложенных на него функций даже при
наличии неисправности в нем.
Недостаток функционального диагностирования в том, что оно выяв-
ляет правильность функционирования только в данный момент и только в
данном режиме. При этом могут быть не выявлены неисправности, мешаю-
щие работе ТС в другом режиме.
Тестовое диагностирование ТС дает возможность получить полную
информацию о техническом состоянии ТС, дать оценку его
работоспособности и исправности, однако его применение возможно
только при проведении профилактики или ремонте объекта.
Комбинированное диагностирование ТС представляет собой сочетание
функционального и тестового и дает наиболее точное представление о
техническом состоянии объекта как при эксплуатации, так и ремонте. При
комбинированном диагностировании проверяют не только правильность
функционирования, но и исправность и работоспособность объекта.
По режиму работы методы диагностирования ТС можно разделить на
постоянно действующие (непрерывные), периодически действующие и
разовые. Постоянно действующие методы характеризуются постоянным
контролем за выбранными параметрами в процессе работы объекта,
поэтому этими методами выполняется только функциональное
диагностирование. При периодически действующих методах контроль
рабочих параметров ТС при функциональном или тестовом

144
диагностировании осуществляется через определенные, строго
повторяющиеся промежутки времени, определенные производственными
инструкциями. Разовые методы применяют только при необходимости
получения дополнительной информации, когда информация от по-
стоянного и периодического контроля недостаточна.
Неавтоматизированное диагностирование отдельных элементов ТС,
основанное на правилах эксплуатации, инструкциях, на интуиции
обслуживающего персонала, существует и функционирует давно,
например: проверка механической прочности элементов оборудования,
дефектоскопия элементов насосных агрегатов и трубопроводов и др.
Остановка оборудования персоналом из-за изменения вибрации, шума,
температуры - это пример интуитивного диагностирования.
По степени автоматизации методы диагностирования ТС можно разде-
лить на автоматические, автоматизированные, ручные. Автоматические
обеспечивают диагностирование ТС, включая и выдачу заключения, без
участия человека. В этих случаях автоматически реализуется весь алгоритм
технического диагностирования, задающий совокупность элементарных
проверок, последовательность их реализации, правила обработки и анализа
информации. При решении задач диагностирования автоматизированными
методами человек не исключается из процесса диагностирования - он
реализует часть алгоритма, например, обработку или анализ результатов
элементарных проверок, контроль за выдерживанием параметров
работающего энергоблока, когда средства контроля только дают
информацию об отклонении параметров от заданных, а анализ
информации и поиск дефекта должен выполнять оперативный персонал. К
таким методам относят, например, виброакустический,
предусматривающий диалог «человек - машина». При ручном методе
диагностирования весь алгоритм технического диагностирования
выполняет человек.
Эксплуатационное обслуживание современных ТС предполагает
расчет и определение параметров технической эксплуатации и подготовку
необходимой технической документации. Схема организации
эксплуатационного обслуживания включает следующие постановки задач:
2) оценка фактического уровня надежности и прогнозирование на ее
основе межремонтного цикла; используют следующие параметры -
время между отказами, время восстановления, коэффициент
готовности и др; выходная документация - формы сбора и методы
обработки информации;
3) планирование технического обслуживания; используют параметры -
период и время проверки и ремонта; выходная документация - план-
график и инструкция по проведению проверок;
4) планирование запасных деталей, материалов, механизмов; основные
параметры - число элементов каждого типа, время ремонта, число

145
восстанавливаемых и невосстанавливаемых элементов с привязкой
их к существующей организации ремонта; выходная документация -
ведомости, маршрутные карты;
5) расчет численности персонала, определение специализации,
распределение на диспетчерский и ремонтный; выходная
документация - проект штатного расписания.
Средства технической диагностики можно использовать как во время
ремонтов для проверки его качества, так и в оперативном режиме, они,
выполняя роль предвестников отказа, позволяют более эффективно
использовать оборудование и сократить потери.
Сокращение потерь идет прежде всего за счет сокращения времени
ремонта, снижения недопоставки нефти и газа. Необходимо совмещать
анализ, причины появления дефектов с контролем технологических
режимов эксплуатации и другими компонентами, нарушение которых
приводит к дефектам.
В настоящее время используются следующие методы диагностических
обследований:
- внутритрубная дефектоскопия;
- электрометрические измерения;
- гидростатические испытания трубопроводов, в том числе методом
стресс-теста;
- приборное и водолазное обследование подводных переходов;
- акустическая эмиссия;
- локальные методы обследования приборами (ультразвуковые,
токовихревые, магнитные) неразрушающего контроля;
- тензометрия;
- акустические системы утечек;
- геодезические измерения;
- вертолетные инспекционные обследования.

11. 2. Методы неразрушающего контроля в диагностике трубопроводов


с целью обнаружения дефектов в стенке

Задача диагностики линейной части магистральных трубопроводов


заключается в обнаружении дефектов стенки трубы, определении места их
расположения, основных параметров и степени опасности и в принятии
соответствующего решения о ремонте трубопровода [1]. Системы контроля
должны удовлетворять следующим требованиям:
- компактность и малая масса — система должна передвигаться при
небольших давлениях перекачиваемой жидкости и преодолевать довольно
крутые повороты;
- выявлять все наиболее опасные дефекты, в том числе коррозионные
дефекты, продольные и поперечные трещины, трещины и коррозию вблизи

146
сварных швов;
- глубина контролируемой зоны должна быть не менее 10— 15 мм для
стали;
- данные обследования должны допускать наиболее простую и
правильную расшифровку.
Для обнаружения дефектов и измерения их параметров применяют
методы неразрушающего контроля (МНК) материалов. Можно выделить
три основных направления, по которым указанные методы используются в
диагностике трубопроводов:
- автономные дефектоскопы, которые выявляют коррозионные дефекты,
трещины стенки действующих трубопроводов на проникновении
физических полей (упругого и электромагнитного) в материал трубы;
- системы контроля сечения трубопроводов в процессе эксплуатации,
работающие на электромеханическом принципе;
- системы дистанционного контроля за состоянием трубопровода,
основанные на явлении акустической эмиссии при возникновении и
развитии дефектов.
Рассмотрим МНК, используемые в автономных дефектоскоскопах.
Проанализируем методы — рентгеновский, ультразвуковой, акустический,
вихретоковый и магнитный, обладающие наибольшими потенциальными
возможностями применения при диагностике трубопроводов. Цель обзора
— выявить те комбинации указанных методов, которые позволяли бы вести
наиболее эффективный контроль за состоянием линейной части
трубопровода.
11.2.1. Рентгеновские методы
Рентгеновский метод заключается в облучении поверхности
контролируемого изделия электромагнитным излучением рентгеновского
диапазона и измерении рассеиваемого поверхностью излучения. Метод
известен давно, широко применяется в рентгеноструктурном анализе и
позволяет измерять абсолютную величину напряжений. К преимуществам
можно отнести: 1) возможность контроля изделий различной формы;
2)возможность регулирования энергии излучения; 3) документальность
результатов контроля.
Недостатки метода: 1) малая глубина проникновения излучения (до
0,02 мм), 2) сильная зависимость результатов измерения от температуры
металла, 3) необходимость защиты персонала от ионизирующего
излучения, 4) недостаточная технологическая манёвренность при
просвечивании в полевых условиях. Погрешность определения
напряжений в производственных условиях составляет ± 10МПа.
Результаты оценки напряженно-деформированного состояния
участков газопровода Кысыл-Сыр - Мастах -Берге - Якутск в надземном и
подземном исполнении с помощью портативной рентгеновской аппаратуры
(ПРОН) показали, что самые опасные значения действующих напряжений,

147
обнаружены во время обследования на участках образования гофров на
трубопроводе. Измерение напряжений проводилось в подземных и
надземных участках трассы, в местах выпучивания газопровода, переходов
через реки, арочных переходов дорог, в дефектных участках газопровода.
Установлено, что измеренные в ходе исследований напряжения не
являются максимально возможными для выбранного рельефа местности
прохождения трубы, так как все измерения проводились в летний период,
когда напряжения в трубопроводе релаксируют.
11.2.2. Ультразвуковые методы
Ультразвуковые методы, как и рентгеновские, позволяют определять
абсолютную величину напряжений в материале, если известны некоторые
физические константы материала. Способ заключается в возбуждении в
контролируемом объекте ультразвуковых колебаний и измерении их фазы и
амплитуды. В некоторых случаях варьируют частоту колебаний, добиваясь
резонанса. Помимо измерения упругих напряжений способ используется
при контроле пластической деформации.
Большинство изобретений в данной области направлено на
увеличение точности измерения и на контроль повреждений при
усталостном нагружении. Основным недостатком метода является
необходимость хорошего акустического контакта датчика с поверхностью
контролируемого изделия, что особенно трудно обеспечить на
искривленных поверхностях, поверхностях покрытой окалиной.
11.2.3. Акустические методы контроля
Акустические методы являются одними из наиболее широко
применяемых МНК, что обусловлено следующими их преимуществами:
• высокая чувствительность, позволяющая выявлять мелкие дефекты;
• большая проникающая способность, позволяющая обнаруживать
внутренние дефекты в крупногабаритных изделиях;
• возможность контроля при одностороннем доступе к изделию;
• простота и высокая производительность контроля;
• практически мгновенная индикация дефектов, позволяющая
автоматизировать контроль;
• универсальность — акустические методы применимы к
исследованию не только электропроводящих или ферромагнитных
изделий, но и любых материалов, более или менее хорошо
проводящих упругие волны.
Недостатки: 1) применение метода АЭ ограничивается в ряде случаев
из-за трудности выделения сигналов АЭ из помех и интерпретации
сигнала; 2) требует хорошего акустического контакта с поверхностью
исследуемого материала и 3) не позволяет проводить измерения при
наличии зазора.
Акустический метод обнаружения утечек заключается в следующем.
Для обнаружения малых утечек при наличии значительных помех в

148
трубопроводе появляется необходимость детального и всестороннего
анализа информации, характеризующей состояние трубопровода.
Существующие в настоящее время магнитные головки, обеспечивающие
запись на малой скорости, и источники питания большой удельной емкости
позволяют использовать регистраторы с непрерывной записью.
Для привязки записанной информации к длине трубопровода
необходимо в определенных точках трассы установить на трубопроводе
акустические реперы пути (излучатели), при прохождении которых
гидрофон выдает сигналы, фиксируемые магнитным носителем АОР
(аппаратура для обнаружения и регистрации утечек). Как уже отмечалось,
в устройстве осуществляется непрерывная запись информации, причем
скорость протяжки пленки стабилизирована. В этом случае длина пленки
между записанными на ней сигналами от реперов пути соответствует
длине реперного участка. Подсчитав число записанных на пленке реперов
пути, а также оценив местоположение утечки внутри записанного на
пленку реперного участка (временной отсчет по пленке), можно с
погрешностью 2,5 % от длины реперного участка определить место утечки.
В настоящее время имеется большое разнообразие акустических
методов контроля, классифицируемых по различным критериям. По
способу выявления дефектов различают следующие методы: теневой,
резонансный, эхо-импульсный, эмиссионный, велосимметрический,
импедансный, метод свободных колебаний и комбинированный метод. По
частотному диапазону акустические методы делятся на два вида —
звуковые (f ≤ 20 кГц, где f — частота) и ультразвуковые (f ≥ 20 кГц). По
способу возбуждения упругих колебаний отличаются механический и
пьезоэлектрический, магнитострикционный и электро-магнитно-
акустический (ЭМА) методы. По способу ввода и приема упругих волн —
контактный сухой, контактный со смазкой, бесконтактный, струйный и
иммерсионный. По виду применяемых акустических волн — продольные,
сдвиговые (поперечные), поверхностные (волны Рэлея) и нормальные. По
регистрируемым информативным параметрам — частотный, амплитудный,
временной, механического импеданса, спектрального состава и фазовый.
По режиму излучения — непрерывный и импульсный.
Несложный анализ показывает, что требованиям, предъявляемым к
системам диагностики трубопроводов, удовлетворяют эмиссионный и эхо-
импульсный методы.
Акустоэмиссионный метод является одним из перспективных методов
диагностики трубопроводов. Он основан на явлении излучения упругих
волн звукового и ультразвукового диапазонов при изменении
механического состояния материала — пластической деформации,
разрушения, образования и росте дефектов и т. д., а также при
коррозионном растрескивании. Этот метод может быть применен в
передвижных акустоэмиссионных лабораториях в сочетании с

149
гидростатическими испытаниями или в стационарных системах
непрерывного контроля за состоянием трубопровода для выявления
активных коррозионных процессов и развивающихся трещин, но для
применения в автономных дефектоскопах не пригоден. Эхо-импульсный
метод основан на регистрации импульсов, отраженных от дефектов или
противоположной грани изделия. Упругие колебания (чаще всего
ультразвуковые) при эхо-импульсном методе вводят в изделие, как правило,
с одной стороны, совмещенной с искательной головкой. Излучаемые
импульсы упругих волн называются зондирующими. Зондирующий
импульс, пройдя сквозь толщу материала, отражается от противоположной
(донной) поверхности изделия и, возвращаясь, частично попадает на
пьезоэлемент искательной головки. На экране электронно-лучевой трубки
(ЭЛТ) возникает донный импульс. При наличии дефекта импульс
ультразвуковых колебаний (УЗК) отразится от него раньше, чем от
противоположной поверхности. Между начальным и донным импульсами
возникает промежуточный импульс. Если дефект полностью перекрывает
путь ультразвуковому пучку, то на экране ЭЛТ будут наблюдаться только
начальный импульс и импульс от дефекта. Поскольку время прохождения
импульса прямо пропорционально пройденному пути, а скорость звука для
данного материала есть величина постоянная, то отрезок горизонтальной
линии на экране ЭЛТ строится в виде графика, по горизонтальной оси
которого откладывается время, пропорциональное глубине залегания
дефекта, а по вертикальной — интенсивность отраженного от дефекта
импульса, зависящая от его размеров и ориентировки относительно лучей
пучка УЗК. Расстояние от головки до дефекта будет равно l = ct/2, где c —
скорость звука в материале изделия; t — время распространения УЗК до
дефекта и обратно.
Важнейшим параметром при контроле ультразвуковым эхо-
импульсным методом является частота УЗК. Чем выше частота, тем
меньше длина упругих волн в контролируемом изделии и тем лучше
условия отражения их от дефектов. С повышением частоты прозвучивания
увеличивается направленность излучения и приема, благодаря чему
возрастает отношение отраженной от дефекта энергии к общей энергии,
вводимой в изделие; это также способствует повышению чувствительности
контроля. Однако с увеличением частоты повышается коэффициент
затухания упругих волн в контролируемом объекте, ухудшаются условия
их прохождения через поверхность ввода, увеличивается интенсивность
отражения от границ зерен и неоднородностей металла, не являющихся
дефектами.
Коэффициент затухания δ для различных металлов складывается из
коэффициента поглощения δпог и коэффициента расширения δрас, причем
δпог пропорционален первой, а δрас — четвертой степени частоты.
Недостатком импульсного эхо-метода является наличие мертвой зоны,

150
представляющей собой неконтролируемый поверхностный слой, в котором
эхо-сигнал от дефекта не отделяется от зондирующего. Размер мертвой
зоны при использовании продольных волн можно определить из
выражения
спр (τ и − τ п )
χ= (11.1)
2
где спр — скорость звука в продольном направлении; τи —. длительность
зондирующего импульса; τп — длительность переходного процесса
(свободных колебаний пьезоэлемента).
Наиболее существенной проблемой при применении ультразвукового
эхо-импульсного метода в автономных дефектоскопах является следующее
обстоятельство. Данный метод хорошо выявляет коррозионные дефекты и
включения, а также трещины, плоскости которых перпендикулярны к лучу
сканирования. Поперечные и продольные трещины, как правило, лежащие
в плоскостях, нормальных к стенке трубопровода, при вводе УЗК прямыми
искательными головками не выявляются. Для обнаружения и
параметризации этих трещин применяются наклонные головки, при этом
глубина трещин определяется путем измерения разности времен прихода
лучей, отраженных от угла и устья трещины. Использование таких методов
приводит к усложнению расшифровки информации, к тому же ими можно
обеспечить выявляемость или только продольных, или только поперечных
трещин. Итак, ультразвуковой эхо-импульсный метод позволяет надежно
выявлять коррозионные дефекты, включения и т. п., в принципе, можно
выявлять и трещины, плоскости которых перпендикулярны к поверхности
изделий, но на практике это требует применения сложных аппаратуры и
методов расшифровки.
11.2.4. Метод вихревых токов
Вихретоковый метод неразрушающего контроля металлоконструкций
- один из широко применяемых на сегодняшний день. Преимуществами
этого метода являются: 1)высокая надёжность обнаружения
поверхностных дефектов; 2) высокая скорость контроля; 3)возможность
бесконтактного съёма информации; 4) возможность автоматизации; 5) не
требует расходных материалов; 6) не влияет влажность, давление,
загрязнённость поверхности объекта.
Основными недостатками такого метода являются: 1) зависимость
чувствительности метода от размеров датчика, которые ограничены
возможностями технологии его изготовления; 2) относительная сложность
определения характера дефектов и их размеров; 3) 'невозможность
определения мест с повышенным уровнем механических напряжений,
наличие, которых способствует появлению различного рода дефектов; 4)
применимость только для диагностики поверхностных дефектов.
11.2.5. Магнитные методы контроля
Магнитные методы контроля основаны на влиянии дефектов на

151
величину и распределение магнитостатического поля намагниченных
изделий. Если изделие из ферромагнитного материала, имеющее дефекты,
намагнитить таким образом, чтобы направление намагничивания имело
составляющую, перпендикулярную к направлению дефекта (трещины,
риски, волосовины и т. п.), то в месте разрыва образуются магнитные
полосы, создающие локальные магнитные поля рассеяния в местах
нахождения дефекта. Распределение и величина этих полей определяются
геометрическими размерами (глубиной, шириной раскрытия, длиной)
дефектов, магнитными свойствами материала и конфигурацией изделия, в
котором находится дефект.
Для регистрации полей рассеяния в автономных дефектоскопах могут
быть использованы феррозондовые и индукционные датчики.
Важным преимуществом индукционных датчиков перед феррозондами
является то, что они при работе не потребляют энергии. Вместе с тем
результаты контроля индукционными датчиками зависят от скорости
движения последних относительно объекта контроля.
Магнитные методы неразрушающего контроля с помощью
феррозондов и магнитоиндукционных датчиков отличаются простотой и
достаточно большой глубиной зоны контроля.
Основной недостаток магнитного метода - он оказывается не
пригодным для обнаружения продольных трещин, в то время как
последние представляют наибольшую опасность для трубопровода.
Поэтому он должен быть дополнен другим методом, позволяющим
обнаружить продольные трещины. В частности, сочетание магнитного и
вихретокового методов контроля позволит фиксировать все дефекты кроме
продольных трещин, лежащих на внешней поверхности трубопровода.
Такое сочетание осуществляется в комбинированном электромагнитном
методе контроля.
11.2.6. Комбинированный электромагнитный метод контроля
При комбинированном электромагнитном методе контроля используется
совместное намагничивание постоянным и переменным магнитными
полями. Данный метод должен рассматриваться как отдельный метод
неразрушающего контроля, поскольку он не является простым сложением
магнитного и вихретокового методов, а имеет единую физическую
природу.
Ни один из методов не удовлетворяет полностью всем требованиям,
предъявляемым к системам диагностики трубопроводов. Но путем их
комбинации можно добиться наибольшей выявляемости дефектов.
Наилучшие результаты дают комбинированный метод и совместное
использование вихревого и ультразвукового методов.

152
11.3. Внутритрубная диагностика магистральных нефтепроводов

Задачи диагностики состоят в определении наличия и параметров


дефектов стенки трубы и сварных швов (на основе информации,
полученной при проведении внутритрубной инспекции участков МН),
классификации дефектов по степени опасности для принятия решения:
- о возможности эксплуатации магистральных нефтепроводов на
проектных режимах;
- о необходимости перехода на пониженные режимы эксплуатации;
- о необходимости проведения ремонта участка нефтепровода (с точной
локализацией мест его проведения).
Основой технической политики ОАО «АК «Транснефть» по
обеспечению безопасной эксплуатации магистральных нефтепроводов,
суммарная протяженность которых в однониточном исполнении составляет
более 48 тыс. км, является комплексная четырехуровневая внутритрубная
диагностика и выборочный ремонт дефектных участков по ее
результатам.
Проведение такого интегрированного четырехуровневого контроля
позволяет выявлять потенциально опасные дефекты любых типов, могущие
служить причинами аварий на магистральных нефтепроводах.
Проводимая дефектоскопия нефтепроводов позволяет определить
состояние того или иного участка. Результаты обследований показывают,
что опасные дефекты (подлежащие ремонту в первую очередь для
восстановления несущей способности трубы), как правило, составляют 1-
2 % от общего количества дефектов.
Главным направлением АК “Транснефть” в области обеспечения
надежности и безопасности нефтепроводной системы стал системный,
комплексный подход к вопросам диагностики и капитального ремонта,
который позволяет значительно сократить затраты на поддержание
нефтепроводной системы в работоспособном состоянии, повысить
эффективность ремонта и существенно снизить аварийность. Стратегия
выборочного ремонта магистральных нефтепроводов получила в
настоящее время приоритетное развитие – в дополнение капитального
ремонта со сплошной заменой труб и изоляции протяженными участками –
и заключается в том, что по результатам диагностики целенаправленно
ремонтируются только дефектные трубы или дефектные участки, что
повышает эффективность капитального ремонта.
В этих условиях решающее значение приобретает диагностика
трубопроводов с применением внутритрубных снарядов (ВИС). Поэтому
первоочередным мероприятием Акционерной компании “Транснефть” в
формировании информационного звена системы обеспечения надежности
нефтепроводов было создание в 1991 г. Центра технической диагностики
(ЦТД “Диаскан”) и оснащение его передовым диагностическим

153
оборудованием [2].
В настоящее время ОАО “ЦТД “Диаскан” – единственное в России и
СНГ предприятие, выполняющее четырехуровневый диагностический
контроль магистральных нефтепроводов на основе внутритрубной
профилеметрии и дефектоскопии линейной части трубопроводов.
На первом уровне производится очистка участка нефтепровода с
помощью скребков-калибров и его профилеметрия для выявления
дефектов геометрии трубопровода. На втором — обследование
ультразвуковым дефектоскопом типа «Ультраскан WM» для выявления
дефектов стенки трубы (коррозия, включения, расслоения и т.д.). На
третьем — обследование участка нефтепровода магнитным
дефектоскопом «Магнескан MFL» для выявления дефектов поперечных
сварных швов, а при необходимости и мест коррозии. На четвертом —
диагностика ультразвуковым дефектоскопом типа «Ультраскан CD» для
выявления дефектов в «теле» трубы, ориентированных в продольном
направлении, дефектов продольных сварных швов и полей стресс-
коррозионного растрескивания на «теле» трубы. (в том числе с носителем
CDL для обнаружения продольных трещин, с носителем CDC для
обнаружения поперечных трещин и с носителем CDS для диагностики
спиральных швов).
Поскольку размер сканирующих устройств имеет довольно большие
габариты (в зависимости от диаметра обследуемого участка нефтепровода),
а их масса достигает 3,5 т, снаряд запасовывают в камеру пуска-приема
скребков с помощью специальной грузоподъемной техники.
Все снаряды движутся по нефтепроводу вместе с потоком нефти. С
помощью маркерных передатчиков, установленных вдоль нефтепровода,
фиксируемые дефекты «привязывают» к координатам на местности.
Расскажем более подробно о приборах и снарядах, применяемых на
каждом из четырех уровней обследования нефтепроводов.
На первом уровне обследования скребок-калибр позволяет определить
минимальное проходное сечение трубопровода. Встроенный
взрывобезопасный передатчик, устанавливаемый на снарядах всех видов,
излучает электромагнитные колебания и позволяет с помощью
низкочастотного локатора определить местонахождение скребка-калибра в
подземных и наземных трубопроводах. Если остаточный диаметр
трубопровода составляет меньше 70 % наружного диаметра, то работники
акционерного общества устраняют место максимального сужения, только
после этого работы будут продолжены. После каждого пропуска скребка
производится замена изношенных полиуретановых изделий.
Магнитный скребок СКР1-1 (рис. П12.1) предназначен для оценки
качества очистки внутренней полости трубопровода от посторонних
металлических предметов. Качественная очистка является необходимым
условием получения достоверных данных при пропуске магнитного

154
дефектоскопа. Пропуск магнитного скребка производится до пропуска
прибора-шаблона и магнитного дефектоскопа.
Технические характеристики магнитных скребков типа СКР1-1
приведены на рис. П12.1.
Очистные скребки СКР1 и СКР1-1 различного диаметра (рис. П12.2)
предназначены для очистки внутренней полости трубопровода от
парафиносмолистых отложений, глиняных тампонов, окалины, песка, а
также удаления посторонних предметов, в том числе металлических,
скопления агрессивных отложений, колонии коррозионно-опасных
микроорганизмов, что предупреждает развитие внутренней коррозии
трубопроводов.
Рабочая среда для скребков - нефть, нефтепродукты, газ, вода.
Качественная очистка является необходимым условием получения
достоверных данных при пропуске дефектоскопа. Технические
характеристики скребков для проведения очистных работ на
трубопроводах различного диаметра представлены на рис. П12.2, П12.3.
Иллюстрации работы скребков по очистке приведены на рис. П12.4.
На заключительной стадии очистки, перед пропуском дефектоскопа,
на передней и на задней частях скребка вместо одного прокладочного
устанавливается щеточный диск. Такой скребок называется скребком типа
СКР1-1 (см. рис. П12.1).
Основные параметры скребков различных типоразмеров приведены на
рис. П12.4.
Профилемер (см. рис. П12.5) является двухсекционным прибором,
предназначенным для измерения внутреннего проходного сечения и
радиусов поворотов трубы, что необходимо для оценки возможности
безопасного пропуска приборов-дефектоскопов.
Технические характеристики профилемеров приведены на рис. П12.5.
Выявляемые дефекты: вмятины, гофры, овальности, сужения глубиной
более 2 мм (с вероятностью обнаружения 0,95). Погрешности измерения
размеров устанавливаются в паспорте на каждый прибор.
Дефектоскоп ультразвуковой WM (см. рис. П12.6, П12.7) предназначен
для определения дефектов стенки трубы методом ультразвуковой
толщинометрии радиально установленными ультразвуковыми датчиками.
Наличие и расположение дефекта в стенке трубы определяется по времени
прихода ультразвуковых сигналов, отраженных от внутренней и наружной
поверхности или неоднородности внутри стенки трубы, позволяя тем
самым определять кроме наружных и внутренних потерь металла,
различного рода несплошности в металле трубы, как то: расслоения,
шлаковые и иные включения.
Технические характеристики ультразвуковых дефектоскопов WM
приведены в табл. П12.1 и на рис. П12.6, П12.7.
Ультразвуковой дефектоскоп CD (см. рис. П12.8) предназначен для

155
определения и измерения трещин и трещиноподобных дефектов
ультразвуковыми датчиками, направленными под углом к поверхности
стенки трубы трубопровода.
Технические характеристики ультразвуковых дефектоскопов CD
приведены в табл. П12.2, П12.3.
Дефектоскоп CD снабжен системой измерения пройденного
расстояния, системой передачи электромагнитных сигналов низкой
частоты, системой контроля питания и блоком надзора за работой
прибора, а также программируемой микропроцессорной системой
управления (мастер-системой).

11.4. Последовательность пропуска внутритрубных приборов

Типовая последовательность пропуска внутритрубных приборов по


трубопроводу для получения качественных данных дефектоскопии:
- Пропуск скребка-калибра - для определения интегрального
проходного сечения трубопровода. Минимальное проходное сечение
определяется по наличию или отсутствию изгиба пластин калибровочных
дисков, выполненных на проходное сечение (обычно 85% и 70% Dн),
равное проходному сечению пропускаемых приборов.
- Очистка внутренней полости трубопровода перед пропуском
профилемера - осуществляется организацией, эксплуатирующей
трубопровод и являющейся Заказчиком диагностических работ. Степень
очистки при пропуске скребков с полиуретановыми очистными дисками:
поступление со скребком в камеру приема не более 20 л вязкого и до 1 л
твердого парафина.
- Пропуск профилемера - для определения мест, имеющих сужения
проходного сечения в трубопроводе, в том числе вмятин, гофр и
овальностей.
- Предварительная очистка внутренней полости трубопровода перед
пропуском дефектоскопа - осуществляется в соответствии с "Положением
о проведении работ по очистке внутренней полости магистральных
нефтепроводов" (далее - "Положение об очистке") организацией,
эксплуатирующей трубопровод. Степень очистки при пропуске скребков с
полиуретановыми очистными дисками - поступление со скребком в камеру
приема не более 5 л вязкого и до 0,5 л твердого парафина.
- Определение готовности участка трубопровода к проведению
диагностических работ путём контрольного пропуска очистных скребков
предприятием, выполняющим диагностику. Степень очистки - не более 5 л
вязкого и до 0,5 л твердого парафина. Количество пропускаемых
контрольных очистных скребков должно быть не более 4-х.
- Дефектоскопия трубопровода, осуществляемая путем пропуска
дефектоскопа.

156
Критерий окончания процесса очистки для дефектоскопа:
поступление со скребком не более 5 л вязкого и до 0,5 л твёрдого
парафина.
Последовательность и количество пропусков приборов может
меняться в зависимости от информации, полученной в результате
предыдущих прогонов.
Внимание: Непосредственно перед пропуском дефектоскопа
должны быть пропущены два щеточных очистных скребка, последний
из которых должен быть с трансмиттером.

11. 5. Технологический процесс пропуска диагностических


снарядов

Технологический процесс пропуска снаряда через трубопровод


включает в себя следующие операции [24]:
• Подготовка камеры запуска. Открывают затвор камеры запуска при
атмосферном давлении. Затем с помощью такелажных и
грузоподъёмных средств снаряд укладывают в в специальный лоток
и вводят в приёмную камеру так, чтобы передняя манжета вошла в
трубу газопровода, как это показано на рис. 11.1. Камера запуска
закрывается, продувается и заполняется газом. И после
выравнивания избыточного давления газа до и после секущего крана
снаряд готов к запуску.
• Подготовка камеры приема снаряда. Последовательно производится
продувка и заполнение газом камеры приёма, и после плавного
выравнивания давления до и после секущего крана она готова к
приёму снаряда.

Рис. 11.1. Технологическая схема запуска снаряда-профилемера в


магистраль (1- сигнализатор прохождения снаряда, 2- манометры, 3- краны)

• Запуск снаряда в магистраль. В камере запуска медленно создается


перепад избыточного давления газа до и после разделительной
манжеты 0,05 и 0,15 МПа, и снаряд, начиная движение, проходит все
сигнальные точки на узле запуска. Затем путем плавного открытия
линейного крана повышается давление в магистрали до такого

157
значения, при котором снаряд приобретает постоянную линейную
скорость 10-12 км/час.
• Прием снаряда.
Для успешного приёма снаряда в камере приёма (рис. 11.2) необхо-
димо:
• при подходе снаряда за 2 км до камеры снизить его линейную
скорость до 5 км/час;
• при подходе снаряда к камере за 50 м снизить скорость его движения
до 2 км/час;
• после прохождения снарядом секущего крана и прохода его в
приёмную камеру снизить величину избыточного давления газа до
атмосферного и извлечь снаряд из камеры.

Рис. 11.2. Технологическая схема приема снаряда-профилемера


1- сигнализаторы прохождения снаряда, 2- краны

Посты на линейных кранах контролируемого участка трубопровода


должны постоянно следить за величиной избыточного давления газа и
докладывать диспетчеру о времени прохождения снарядом поста, о линей-
ной скорости его движения и об изменениях давления в магистрали.
Зарегистрированная в бортовом накопителе информация по резуль-
татам обследования трубопровода подвергается экспресс обработке на
вторичной аппаратуре передвижной лаборатории в условиях трассы.
Структурная схема системы экспресс-обработки представлена на рис.
11.3.

Рис. 11.3. Структурная схема системы экспресс-обработки информации,


зарегистрированной на бортовом накопителе снаряда-профилемера

158
1- ПЭВМ; 2- канал общей шины; 3- контроллер клавиатуры; 4- платы по-
стоянного запоминающего устройства (ППЗУ); 5- клавиатура; 6- видеоконтрольное
устройство; 7- контроллер монитора; 8- контроллер записи информации на лазерный
диск и на накопитель твердотельной памяти (НТП); 9-СО-КОМ с лазерном диском;
10- накопитель твердотельной памяти (НТП) с блоком автономного питания; 11-
аналого-цифровой преобразователь (АЦП); 12- источник питания ~220В; 13- блок
питания.
Все работы первого уровня обследования являются
подготовительными к следующему этапу работ — диагностированию. Но
прежде чем к нему приступить, ремонтные бригады акционерных обществ,
исходя из полученной из “Диаскана” информации, отыскивают дефекты
первого уровня и локализуют их. Таким образом, обеспечивается
подготовка нефтепроводов к пропуску интеллектуальных устройств,
определяющих места коррозии и трещин.

Технологическая схема запуска дефектоскопа WM или CD (рис. 11.4)


Прибор помещается в камеру запуска таким образом, чтобы передняя
манжета вошла в часть камеры с номинальным диаметром.
Задвижка V 1 - открыта; задвижки V 2, V 3, V 4, T 1, T 2, Т 3 - закрыты.

V4 V3
V1
T1 T2
СКР
P1 V2 P2

Q1

ЛК T3

Рис. 11.4. Исходная позиция на камере запуска

Последовательность работ.
• установить локаторный приемник (ЛК) перед выходной задвижкой
камеры запуска;
• открыть задвижки вантузов Т1 и Т2;
• медленно заполнять камеру запуска продуктом через задвижки V3 и
V4 до тех пор, пока продукт не начнет выходить из вантузов Т1 и

159
Т24;
• закрыть задвижки V3 и V4;
• закрыть задвижки вантузов Т1 и Т2;
• оператор перекачки должен установить скорость потока Q1, в
магистральном трубопроводе, на согласованную величину и
подождать, пока скорость потока не стабилизируется;
• выровнять давления между магистралью (манометр Р1) и камерой
запуска (манометр Р2), приоткрыв и закрыв задвижку V3;
• полностью открыть задвижку V2, при этом задвижки V3 и V4
остаются закрытыми;
• открыть задвижку V3 и проконтролировать полноту её открытия;
• начать закрывать задвижку V1, прибор начнет движение из камеры в
трубопровод;
• проследить локатором прохождение прибора через выходную
задвижку камеры, тройник и сигнализатор прохождения скребков
(СКР) (рис. 11.5);
• полностью открыть задвижку V1, как только прибор будет обнаружен
локатором на первом маркерном пункте;
• изолировать камеру запуска, закрыв задвижки V2 и V3.

V4 V3
V1
T1
СКР T2
P1 V2 P2

ЛК T3

Рис. 11.5. Прохождение прибора через выходную задвижку камеры

11.6. Принципы действия дефектоскопов

11.6.1. Принцип действия профилемера (рис. 11.6)

160
Рис. 11.6. Профилемер
Профилемер — снаряд, участвующий в первом уровне
диагностического контроля. В корпусе профилемера смонтирован бортовой
компьютер, который записывает результаты измерения внутреннего
проходного сечения и регистрирует повороты трубопровода.
Профилеметрия осуществляется без вывода нефтепроводов из
эксплуатации. Применяемая в настоящее время программа интерпретации
результатов обследования позволяет непосредственно на месте проведения
инспекции уже через 2 ч после съема информации с бортового компьютера
получить экспресс-отчет о состоянии нефтепровода. Снаряд смонтирован
из нескольких секций, в одной из которых находятся литиевые батареи —
источник бесперебойного питания, рассчитанный на 150 ч.
Профилемер предназначен для регистрации дефектов геометрии
трубопровода. Для измерения проходного сечения и дефектов геометрии
трубопровода на секции с электроникой установлена измерительная
система, состоящая из нескольких независимых сенсоров (рис. 11.7)
равномерно распределенных по окружности изделия и имеющих
непосредственный контакт с внутренней стенкой трубопровода.

Рис. 11.7. Принцип измерения дефектов геометрии трубопровода


профилемером

Сенсор представляет собой рычаг. На оси сенсора установлен датчик


Холла, чувствительный к угловому положению сенсора. При контакте с
геометрической неоднородностью стенки трубопровода сенсор меняет свое
угловое положение, что отслеживается выходным электрическим сигналом
датчика. Таким образом, профилемер позволяет обнаружить

161
конструктивные элементы трубопровода, сварные швы, а также дефекты
геометрии трубы (вмятины, гофры, овальности).
Следует отметить, что поперечные сварные швы, как правило,
сопровождаются наплывами на внутренней поверхности трубопровода,
возникающими при проведении сварочных работ. Наличие таких
наплывов, а также смещение кромок сваренных труб позволяют
зарегистрировать швы. В отдельных случаях при отсутствии наплывов или
смещения кромок рычаги, проскользнув по поперечному сварному шву не
изменят своего углового положения и данный шов зарегистрирован ВИС
не будет. Поэтому журнал раскладки линейной части трубопровода может
быть составлен в полном объеме только по результатам комплексной
диагностики (при наличии данных, полученных ВИС другого типа:
“Ультразвуковой дефектоскоп” или ”Магнитный дефектоскоп”.
Кроме измерительной системы дефектоскоп оснащен системами:
• приема – передачи электромагнитных сигналов низкой частоты (22
Гц) с целью локализации снаряда в трубопроводе (при передаче сигналов)
и с целью получения отметок маркерных пунктов;
• определения пройденного расстояния.

11.6.2. Принцип действия магнитного дефектоскопа

Внутритрубный магнитный дефектоскоп вступает в работу на


третьем уровне обследования нефтепровода. Прибор предназначен для
неразрушающего контроля трубопроводов при движении в потоке среды
без вывода нефтепровода из эксплуатации. В основе работы дефектоскопа
лежит принцип рассеяния магнитного потока при наличии дефекта в
стенке трубы.
С помощью этого дефектоскопа определяются потери металла стенок
трубы, поперечные трещины, дефекты поперечных сварных швов. Данный
снаряд устроен таким образом, что может работать как в жидкостной, так и
в газообразной среде. В ЦТД «Диаскан» есть четыре модификации
приборов, имеющих различный диаметр.
Обработка сканированной информации в аналоговой форме, перевод
её в цифровую форму, выделение из массива данных информации о про-
странственной форме дефектов, обработка показаний одометров и датчика
угловой координаты, по которым определяются линейная скорость снаряда
и осевая и угловая координаты дефектов, производятся по блок-схеме,
представленной на рис. 11.8.

162
Рис. 11.8. Структурная блок-схема магнитоскопа:
1 - блок получения информации; 2 - контейнер бортовой аппаратуры; 3, 4 - пре-
образователи продольной и угловой координат; 5, 6 - колеса одометров; 7 - блок
питания.

Метод магнитной дефектоскопии заключается в намагничивании


стенок трубопровода до состояния насыщения и измерении магнитной
индукции вблизи намагниченного участка. Намагничивание
осуществляется с помощью постоянных магнитов в продольном или
поперечном направлении. Величина магнитной индукции, измеренная над
бездефектным участком, несет информацию о толщине стенки
трубопровода. Наличие трещин или дефектов, связанных с потерей
металла (коррозия, задиры), приводит к изменению величины и характера
распределения магнитной индукции.
Магнитное поле является настолько мощным, что оно
распространяется за пределы внешней поверхности стенки трубопровода,
обеспечивая более полную диагностику. Поэтому магнитный дефектоскоп
способен обнаруживать не только дефекты в стенке трубы и поперечных
швах, но и металлические предметы, расположенные вблизи внешней
поверхности трубы: муфты, заплаты, кожухи и т.п.
Для определения размеров дефектов и их местоположения на
внутренней или внешней поверхности трубы дефектоскоп оснащен
датчиками двух разных типов.
Датчики высокого разрешения типа 1 (датчики холла) являются
основными и предназначены для обнаружения и точного измерения потерь
металла и поперечных трещин, а также регистрации аномалий в
поперечных швах. Они являются пассивными датчиками, расположенными
между полюсами электромагнитов.
Информация, поступающая с датчиков типа 1, не позволяет сделать
вывод о том, расположены ли дефекты на внутренней или наружной
поверхности трубопровода.
Для определения местоположения потери металла предназначены
датчики типа 2. В нижнюю часть датчиков этого типа встроены небольшие

163
постоянные магниты. Они создают локальное магнитное поле, сфера
действия которого позволяет обнаружить наличие особенностей только в
области внутренней поверхности стенки трубы.
Размеры дефектов определяются по характеристикам магнитных
полей рассеяния при помощи специально разработанных математических
моделей.
Угловое положение зарегистрированных особенностей трубопровода
определяется с помощью маятниковой системы.
Система измерения пройденного расстояния основана на
регистрации импульсов одометрических колес.
Привязка дефектов производится к ближайшим точкам-ориентирам
(маркерным пунктам, задвижкам, вантузам), а также к ближайшим
поперечным кольцевым сварным швам.

11.6.3. Принцип действия ультразвукового дефектоскопа WM

При проведении второго уровня диагностического контроля в работу


включается внутритрубный ультразвуковой дефектоскоп типа WM. Это —
снаряд высокого разрешения, который осуществляет внутритрубный
неразрушающий контроль нефтепровода без вывода его из эксплуатации. В
работе дефектоскопа используется метод ультразвукового сканирования
материала трубы через каждые 3 мм в продольном направлении и каждые 8
мм по окружности. Ультразвуковые датчики снаряда принимают отражение
звукового сигнала каждые 52 мкс.
Эти датчики работают по иммерсионному методу (методу
погружения), суть которого заключается в том, что пространство между
датчиком и исследуемым объектом полностью заполнено жидкостью.
После излучения датчиком ультразвукового импульса, происходит
отражение ультразвукового сигнала сначала от внутренней, а затем от
внешней стенки трубы. Отраженные сигналы фиксируются этим же
ультразвуковым датчиком.
Время прихода первого отраженного сигнала, при известной скорости
распространения ультразвука в жидкой среде, преобразуется в расстояние
от датчика до внутренней поверхности стенки трубы (stand-off).
Время прихода второго отраженного сигнала, при известной скорости
распространения звука в металле, преобразуется в толщину стенки трубы
(wall thickness).
В общем случае определить местоположение коррозии, которая
проявляется в виде уменьшения толщины стенки, удается при анализе
расстояния между датчиком и стенкой трубы:
- если отступ увеличивается, то дефект интерпретируется как
внутренняя потеря металла;
- если отступ остается неизменным, то дефект интерпретируется как
внешняя потеря металла.

164
Ультразвуковой сигнал отражается также и от различных
неоднородностей в металле стенки трубы, позволяя тем самым определять
кроме наружных или внутренних потерь металла различного рода
внутристенные несплошности типа расслоений, шлаковых и др.
инородных включений.
Ультразвуковой дефектоскоп оснащен системой приема-передачи
электромагнитных сигналов низкой частоты (22 Гц) с целью локализации
снаряда в трубопроводе (при передаче сигналов), а также получения по
дистанции отметок маркерных пунктов (при приеме сигналов внешнего
передатчика) для привязки дефектов к наземной поверхности.
Привязка дефектов производится к ближайшим точкам-ориентирам
(маркерным пунктам, задвижкам, вантузам), а также к ближайшим
поперечным кольцевым сварным швам.
Система измерения пройденного расстояния основана на
регистрации импульсов одометрических колес.
После прогона дефектоскопа носители с первичной диагностической
информацией доставляются в отдел анализа, где данная информация
транслируется с помощью специальных программ и записывается на
носители прямого доступа - компакт-диски (CD-ROM) в виде, удобном для
визуального анализа и обработки. В таком виде диагностическая
информация обрабатывается на компьютерах специалистами-экспертами.
Дефектоскоп снабжен устройством задержки включения,
необходимым для проведения диагностики протяженных участков
нефтепроводов за несколько пропусков, и способен преодолевать тройники
равного диаметра без направляющих решеток и задвижки клинового типа.
Он работоспособен и в бесшовных трубах. Дефектоскоп устроен таким
образом, что нижняя его часть значительно тяжелее верхней, что сводит к
минимуму возможность его поворота по оси в потоке нефти.
Ультразвуковой метод контроля позволяет обнаруживать дефект, его
форму, определять толщину стенки оболочки трубопровода и расстояние
до места расположения дефекта.
Если прозвучивать стенку трубопровода, то на бездефектных участках
оболочки (рис. 11.9а) на экране осциллографа 4 будет регистрироваться
постоянный промежуток времени между моментом посылки сигнала
сенсором 1 и моментом его получения сенсором 2, а в местах стенки, где
имеется дефект (рис. 11.9б), происходит существенное изменение этого
времени.

165
Рис. 11.9. Схема прозвучивания стальной стенки трубопровода эхо-методом
1 - излучатель; 2 - приемник; 3 - дефект; 4 - экран осциллографа

Немецкая фирма «Рiреtronix» располагает сенсоры на полиуретановых


дисках на расстоянии А от внутренней поверхности трубы (рис. 11.10).

Рис. 11.10. Регистрация сенсором двух показаний: расстояния А и


толщины стенки h оболочки трубопровода
При движении сенсоров внутри трубопровода с линейной скоростью
и каждый сенсор фиксирует два значения: расстояние А и расстояние
между внутренней и наружной поверхностями трубопровода, то есть тол-
щину стенки h.
Если дефекты стенки отсутствуют, то это будет толщина стенки трубы
h, если же они есть, то по степени изменения толщины стенки в области
расположения дефектов, можно получить реальную картину дефекта в
продольном направлении трубопровода.

166
Каждый сенсор (излучающий и регистрирующий) располагается на
полиуретановых дисках ультраскана в ряд через определённые расстояния
друг от друга так, чтобы избежать пропусков сканирования в окружном
направлении трубопровода.
Таким образом, сканируется пространственная форма любого дефекта
в стенке трубопровода. Продольная и угловая координаты дефектов, а
также линейная скорость снаряда определяются так же, как и в магнескане,
с помощью двух одометров.
Специалисты «Диаскана» создали и успешно применяют программы
обработки данных, полученных при исследовании внутритрубным
ультразвуковым дефектоскопом WM.
Одометрическая система используется для определения дистанции
пройденного пути при пропуске диагностических снарядов по
нефтепроводу. Все данные записываются на магнитные носители.

11.6.4. Принцип действия ультразвукового дефектоскопа CD


Щупальцы осьминога — так хотелось бы назвать прибор,
осуществляющий обследование трубопровода на четвертом уровне.
Однако у него есть специальное название — внутритрубный
ультразвуковой дефектоскоп CD. На устройстве расположены
многочисленные датчики, похожие на щупальца с присосками. Они
находятся под углом 170 к нормали трубопровода и образующиеся
поперечные ультразвуковые волны с углом распространения 450
обнаруживают дефекты другого рода — продольно расположенные к оси
трубы трещины с выходом, как на внешнюю, так и внутреннюю
поверхность трубы. Этот наиболее сложный среди перечисленных
дефектоскопов снаряд — последнее слово техники. Работа дефектоскопа
основана на методе ультразвукового сканирования стенки трубы при
движении снаряда потоком перекачиваемой среды.
Блоки электроники для сбора информации и питания дефектоскопа
встроены в герметичные корпусы. Специальное программное обеспечение
блоков электроники позволяет настроить дефектоскоп на поиск дефектов
конкретного вида. Носителями информации на данном типе снаряда
являются жесткие диски. Например, в дефектоскопе CD диаметром 48"
информация записывается на 16 дисков вместимостью 9 Гбайт каждый.
Данные с жестких дисков копируются специальным компьютерным
оборудованием на цифровые кассеты стриммера. Для полного заполнения
памяти снаряда (144 Гбайт) требуется до пяти суток непрерывной работы в
полевых условиях, после чего производится предварительный
статистический анализ данных. В стационарных условиях в ЦТД
«Диаскан» тот же объем информации инженеры-интерпретаторы
обрабатывают до двух месяцев (в зависимости от длины и сложности
обследованного участка) [7].

167
По результатам обследования составляется отчет, в котором
указываются места внутренней и внешней коррозии, расслоения металла.
После проведения прогонов данные диагностики переписываются на
устройства долговременного хранения информации. Обработка данных
диагностирования представляет из себя процесс интерпретации
визуализированной информации с целью идентификации особенностей
трубопровода с последующим сохранением результатов в электронной базе
данных и производится на персональных компьютерах с использованием
лицензионного программного обеспечения специалистами, прошедшими
соответствующую профессиональную подготовку.
Ввиду развития дефектов под влиянием эксплуатационных факторов
и внешней среды для обеспечения надежности магистральных
трубопроводов диагностирование линейной части МН необходимо
проводить с определенной периодичностью.
Назначение сроков проведения повторной внутритрубной
диагностики должно определяться согласно требованиям РД «Методика
оценки работоспособности и проведения аттестации эксплуатирующихся
магистральных нефтепроводов” [20], согласованной Госгортехнадзором
РФ.

11.7. Диагностическое обследование линейных участков


магистральных газопроводов на базе инспекции внутритрубными
снарядами-дефектоскопами

Газотранспортная система (ГТС) России - самая крупная в мире по


протяженности и производительности.
ГТС обеспечивает транспорт запланированных объемов газа для
потребителей России, СНГ и дальнего зарубежья.
Основное развитие газотранспортная система получила в 70-80-ые
годы. К настоящему времени износ основных фондов ГТС составляет 56%,
что привело на начало 2009 г. к снижению ее технической
производительности на 59,7 млрд. м3.
Срок амортизации истек у 15% газопроводов, 65% эксплуатируются
от 10 до 32 лет. Средний возраст газопроводов составляет 24 года. Общее
число отказов в 2007 г. составило 0,185 на 1000 км.
Для обеспечения безопасности и надежности трубопроводов
реализуется ряд специальных технических программ по диагностике,
ремонту и реконструкции объектов транспорта газа.
Наибольший объем ремонтных работ приходится на линейную часть
газопроводов.
Это связано, прежде всего, с недостаточно надежной защитой
газопроводов от коррозии при широком применении в 70-80 годах
полимерной ленточной изоляции, выполняемой в трассовых условиях.

168
Техническое решение об использовании такой изоляции было
вынужденным, так как отечественные трубопрокатные предприятия не
выпускали трубы с заводской изоляцией, а по импорту изолированные на
заводах трубы закупались в небольших объемах. Полимерная ленточная
изоляция, выполняемая в полевых условиях, имела конструктивные и
другие недостатки (нахлест, сползание при засыпке грунтом, образование
«крыши» на сварном продольном шве), срок службы ее составляет 12-15
лет, при нанесении допускались ошибки. При этом не всегда жестко
контролировались параметры электрохимзащиты. При двух-трехгодичной
окупаемости газопроводов на определенном этапе эксплуатации
предполагалась их переизоляция. Применение современных методов
диагностики позволяет выявлять дефекты, которые ранее могли быть не
обнаружены. Все это на фоне долговременной эксплуатации газопроводов,
их износа определило необходимость выполнения больших объемов
ремонта линейной части газопроводов.
Наиболее эффективным методом диагностики магистральных
газопроводов (МГ) на сегодня остается внутритрубная дефектоскопия
(ВТД). Начиная с 1991 года внутритрубными дефектоскопами обследовано
около 65 тысяч километров трубопроводов, в том числе 2,9 тысяч
километров продуктопроводов. До 1999 года объемы работ, проведенных
методом ВТД, шли по нарастающей, однако, в 1999-2000 годах наметилась
стабилизация планируемых объемов работ на уровне 13,7-13,5 тысяч
километров.
ВТД - это несомненно наиболее информационный метод получения
данных о размерах повреждений металла трубопроводов.
Основные компоненты диагностического обследования линейных участков
МГ:
• подготовка участка газопровода к обследованию;
• инспекция газопровода внутритрубными снарядами-
дефектоскопами;
• обработка, интерпретация и представление результатов инспекции;
• анализ результатов инспекции и оценка технического состояния
участка газопровода;
• выработка общих рекомендаций по ремонтно-восстановительным и
диагностическим работам.
Подготовка участка газопровода к обследованию
Первичная очистка полости газопровода и определение минимальных
размеров сечения труб (калибровка) - удаление строительного мусора,
песка, грязи, посторонних предметов. Определение проходного сечения
для пропуска снарядов-дефектоскопов.
Тонкая очистка - удаление мелкодисперсных отложений. Производится
скребком тонкой очистки (рис. 11.11, табл. 11.4).
Магнитная очистка и магнитная подготовка металла труб газопровода -

169
удаление ферромагнитного мусора, первичное намагничивание
газопровода. Производится магнитным очистным поршнем (рис. 11.12) и
универсальным магнитным поршнем (рис. 11.13).
Таблица 11.4.
Величина скорости прохождения различных снарядов
Средняя скорость
Тип снаряда
км/час
Скребок очистной СО-1400 9,3
Магнитный очистной поршень МОП-1400 7,4
Универсальный магнитный очистной поршень УМОП-1400 5,3

Рис. 11.11 Скребок тонкой Рис. 11.12. Магнитный очистной


очистки СО-1400 поршень МОП-1400

Рис. 11.13. Универсальный магнитный поршень УМОП-1400

Инспекция газопровода внутритрубными снарядами-дефектоскопами


Внутритрубная инспекция газопровода включает в себя два
основных компонента:
1. Профилеметрия:
- контроль формы поперечного сечения труб по длине трассы
(выявляются местные искажения сечения);

170
- определение наименьших радиусов изгиба и мест сужения
газопровода.
2. Дефектоскопия:
- контроль основного металла стенок труб;
- контроль сварных соединений труб.
При профилеметрии и дефектоскопии также осуществляется
регистрация конструктивных элементов и особенностей газопровода.
Профилеметрия производится внутритрубными электронно-
механическими снарядами-профилемерами типа ПРТ (рис. 11.14) и
основывается на измерении внутреннего сечения трубы роликовыми
опорами рычажного типа для определения местных искажений формы и
регистрации пройденного пути по участку газопровода.
Основные технические характеристики используемых снарядов-
профилемеров приведены в табл. 11.5.

Рис. 11.14. Электронный профилемер ПРТ

Таблица 11.5.
Основные технические характеристики снарядов-профилемеров

Минимальное проходное сечение 0,6⋅Dн


Минимальный проходной радиус изгиба 1,5⋅D н при повороте на 90 0
Максимальное давление 8,0 МПа
Допустимая скорость пропуска 2,0 – 5,0 м/с
Оптимальная скорость пропуска 3,0 м/с
Время непрерывной работы 45 часов
Регистрируемые отклонения формы
1.0 … 2.0 мм
поперечного сечения

Выявляемые снарядами-профилемерами особенности и искажения


формы газопровода приведены в табл. 11.6.

171
Таблица 11.6.
Выявляемые снарядами-профилемерами особенности и искажения
формы газопровода
Особенности - радиусы кривизны газопровода в плане и
положения профиле
газопровода - углы поворота газопровода в плане и
профиле
Искажения формы - овальность
поперечного - вмятины
сечения труб - выпуклости
- гофры

Дефектоскопия газопровода производится внутритрубными


высокочувствительными магнитными снарядами-дефектоскопами типа
ДМТ и ДМТП (рис. 11.15-11.17), которые обеспечивают получение
достоверной информации о состоянии стенок труб газопровода.

Рис. 11.15. Снаряды-дефектоскопы ДМТ

Рис. 11.16. Снаряд-дефектоскоп поперечного намагничивания ДМТП – 1

172
Основные технические характеристики магнитных снарядов-
дефектоскопов приведены в табл. 11.7.
Таблица 11.7.
Основные технические характеристики магнитных снарядов-
дефектоскопов
Минимальное проходное сечение 0,85 ⋅ Dí
Минимальный проходной радиус изгиба 3 ⋅ Dí при повороте на 90 0
Максимальное давление 8,0 МПа
Допустимая скорость пропуска 1,5 – 2,5 м/с
Оптимальная скорость пропуска 2,0 м/с
Время непрерывной работы 90 часов

Рис. 11.17. Снаряд-дефектоскоп поперечного намагничивания ДМТП – 2

При движении снаряда система из постоянных магнитов


намагничивает участок трубы до состояния почти технического
насыщения. Наличие тех или иных особенностей в металле стенки
трубы вызывает искажение линий магнитного потока (рассеяние
магнитного потока), которое фиксируется системой электромагнитных
датчиков и регистрируется для последующей обработки (рис. 11.18).

Рис. 11.18. Фиксирование системой электромагнитных датчиков


рассеяния магнитного потока

173
Выявляемые снарядами-дефектоскопами особенности и дефекты
приведены в табл. 11.8.
Таблица 11.8.
Выявляемые снарядами-дефектоскопами особенности и дефекты
- коррозия
Дефекты потери металла - каверны
- механические повреждения
Дефекты, связанные с - расслоения в стенке трубы
нарушением - трещины
сплошности металла - включения, закаты
Сварные соединения и - расположение кольцевых стыков
их дефекты - расположение спиральных швов
(качественная оценка - нарушения формы сварных соединений (смещение кромок,
несовершенств сварных утяжины, отклонения размеров усиления шва)
швов) - дефекты сварных соединений (раковины, подрезы, др.)
Дефекты металла трубы,
- наклепы
связанные с
- металлургические неоднородности
изготовлением
- трубы, врезные катушки, гибы
- крановые узлы
Конструктивные
- тройники
элементы (расположение
- отводы-вырезки
и размеры)
- отстойники
- заварки технологических отверстий
Элементы обустройства - защитные кожухи (патроны) на переходах через дороги
газопровода и другие - пригрузы (хомутовые и кольцевые чугунные)
особенности - посторонние металлические предметы вблизи газопровода

Обработка, интерпретация и представление результатов инспекции


Результаты обследования обрабатываются высококвалифицированным
персоналом с помощью комплекса информационно-аналитических
компьютерных систем и физико-математических методов для выявления,
распознавания, оценки размеров и расположения зарегистрированных
особенностей, аномалий, дефектов и т.д. (рис. 11.19).
Представление результатов производится в соответствии с
рекомендациями международного стандарта «Cpecifications and
requirements for intelligent pig inspection of pipelines», «Shell Internetional»,
Ver. 2.1, 06.11.1998.

174
Рис. 11.19. «Магнитные образы» и фотографии выявленных аномалий:
аномального сварного шва, зоны коррозии, гофры, заварки отверстия

По результатам обработки представляются:


1. Графики движения внутритрубных снарядов-дефектоскопов по
трассе.
2. Таблица реперных точек - список маркеров, крановых узлов, отводов,
тройников.
3. Таблица элементов обустройства и особенностей газопровода -
изменения типа труб (спиральношовные - прямошовные -
прямошовные - спиральношовные), патроны под дорогами,
пригрузы, тройники, отводы-вырезки, заварки технологических
отверстий.
4. Трубный журнал с измеренными длинами и толщинами трубных
секций, расстояниями до кольцевых сварных стыков.
5. Таблица результатов обследования - список выявленных дефектов с
указанием расположения, размеров и идентификаций (коррозионные
дефекты, механические повреждения, вмятины, гофры и т.д.).
6. Детализированная информация по каждой трубе с выявленными
дефектами.
7. Масштабная схема газопровода с указанием всех труб, расположения
реперных точек, элементов обустройства, выявленных дефектов.
8. Статистическое представление результатов обследования –
распределения по видам и размерам, расположению выявленных
дефектов.
Система внутритрубной инспекции и обработка информации
обеспечивает современный уровень выявляемости дефектов и точности
определения расположения и размеров элементов газопровода и
выявленных дефектов.
Минимальные размеры выявляемых с 95 % вероятностью дефектов в

175
трубе относительно толщины стенки t (длина × ширина × глубина)
приведены в табл. 11.9.
Таблица 11.9.
Минимальные размеры выявляемых с 95 % вероятностью дефектов в трубе
относительно толщины стенки t

Общая коррозия 3 t × 3 t × 0,1 t


Отдельная каверна (питтинг) 1 t × 1 t × 0,2 t
Трещина 0 t × 3 t × 0,2 t
Канавка 1 t × 3 t × 0,2 t
Вмятина 10 t × 10 t × 0,8 t
Изменение диаметра труб 2,0 мм

Погрешности определения размеров труб, расположения и размеров


дефектов (с 90 % вероятностью) приведены в табл. 11.10.
Таблица 11.10.
Погрешности определения размеров труб, расположения и размеров
дефектов (с 90 % вероятностью)

Размеры труб
Длина трубы ± 10 мм
Толщина стенки трубы ± 0,1 t
Расположение дефектов
Расстояние от кольцевого шва ± 10 мм
Угловое расположение ± 20
Размеры дефектов
Длина дефекта ± 10 мм
Ширина дефекта ± 10 мм
Глубина дефекта ± 0,1 t

Анализ результатов инспекции и оценка технического состояния


участка газопровода

Анализ результатов и оценка степени опасности выявленных дефектов


производится в соответствии с российским стандартом ВРД 39-1.10-004-
1999.
По каждому дефекту определяется степень его опасности,
рекомендуемое рабочее давление, прогнозируемый ресурс поврежденного
участка газопровода.
По результатам анализа дополнительно предоставляются:
1) графики распределения выявленных дефектов по степени опасности.
2) графики расположения дефектов на трассе с оценкой опасности
каждого дефекта.

176
Для каждой дефектной трубы приводится список оцененных
дефектов, содержащий:
1. № - порядковый номер особенности на данной трубе.
2. Идентификация – описание вида дефекта:
 каверна – одиночное локальное коррозионное повреждение (питтинг);
 коррозия – участок сплошной коррозии, коррозионное пятно или
скопление одиночных каверн;
 продольные канавки – дефект потери металла, ориентированный вдоль
образующей трубы, например, ручейковая коррозия;
 потеря металла – коррозионный или механический дефект,
представляющий собой местное уменьшение толщины стенки трубы (для
однозначной идентификации вида повреждения данных внутритрубной
дефектоскопии недостаточно);
 трещина – трещиноподобная несплошность металла, пересекающая
часть стенки трубы;
 зона трещин – область скопления трещиноподобных дефектов, отдельно
не идентифицируемых;
 механическое повреждение – дефект потери металла, вызванный
механическим воздействием (царапина, задир, выбоина и т.п.);
 вмятина / гофра – дефекты формы поперечного сечения трубы;
 аномальный шов – нестандартно выполненное сварное соединение с
нарушениями формы (смещение кромок, утяжина, нестандартное усилие
шва и т.п.) или дефектами (раковины, подрезы, несплавления, непровары и
т.п.);
 прокат – дефект структуры металла, связанный с изготовлением трубы
(расслоения, ликвационные полосы, неметаллические включения и др.
дефекты проката); при визуальном обследовании трубы такие дефекты
могут не выявляться, требуется применение специальных методов
дефектоскопии;
 технологический дефект – особенность, связанная с тем или иным
технологическим процессом строительства или обустройства
трубопровода (заварки технологических отверстий, места вышлифовки
дефектов, приварки);
 металл снаружи – касающийся трубы или близкорасположенный
металлический объект (может представлять опасность для целостности
изоляционного покрытия);
 аномалия – выявленная внутритрубной инспекцией особенность,
неподдающаяся однозначной идентификации.
3. До швов (в м.) – расстояние от точки максимальной глубины дефекта
до поперечных сварных швов (против хода газа со знаком «+», по
ходу газа со знаком «-»).
4. Угол (в час.) – указывается угловое расположение обнаруженных

177
особенностей на данной трубе.
5. Длина (в мм.) – оценка длины дефекта (проекция на образующую
трубы).
6. Ширина (в мм.) - оценка ширины дефекта (проекция на окружность
трубы).
7. Глубина (в %) – оценка максимальной локальной глубины дефекта по
отношению к толщине стенки трубы. Для дефектов,
идентифицируемых как «Вмятина», глубина приводится в
миллиметрах.
8. Опасность – качественная оценка степени опасности коррозионного
дефекта:

- - незначительный;

- - докритический;

- ! - критический;

- ! - закритический.

К некоторым дефектам из таблицы результатов представляются листы


детализации с более подробным описанием дефектов и поврежденных
труб.
На листе детализации приводится:
1. Схема расположения поврежденной трубы с указанием расстояний
от начала участка, реперных точек, элементов обустройства или
конструктивных особенностей трубопровода, а также расположения
и размеров соседних труб.
2. Развертка трубы с цветом представлением типографии магнитного
поля в зоне выявленных дефектов. Цвета на развертке трубы служат
только для иллюстрации и показывают интенсивность
зарегистрированных сигналов, (в порядке: синий, красный, желтый)
(рис. 11.20).
3. Таблица выявленных дефектов (табл. 11.11).
4. Примечания, содержащие дополнительную информацию.
5. Комментарии и рекомендации по поиску дефектов на трассе.

178
Таблица 11.11.
Таблица выявленных дефектов
№ Расстояния
Ориен- Оценка Оценка
Идентифи- до Длина, Ширина,
тация, макс. глу- опасност
кация поперечных мм мм
час бины, % и
швов, м
1 Коррозия + 1,86 / - 6,3 – 6,9 75 225 37 докрит-й
9,16
2 Коррозия + 4,13 / - 3,4 – 9,3 2715 2116 45 закрит-й
6,89
3 Коррозия + 5,64 / - 4,2 65 155 33 незнач-й
5,38
11,45 11,49 11,36 11,52 11,38 11,02 11,60 11,49 11,38 11,22 11,58

364,9 840,2

М45 59006,7 60211,8 М46

59371,6

Рис. 11.20. Развертка трубы – ДМТ-1400-512

Цветовое обозначение поврежденных труб с дефектами потери


металла и трещинами в зависимости от глубины максимального дефекта:
зеленый красный
- слабое повреждение - - сильное
(глубина до 15 %) (30-50 %)

синий желтый
- среднее повреждение - - очень сильное
(глубина 15-30 %) (более 50 %)

179
11.7.1. Статистическое представление результатов инспекции

Классификация и ранжирование выявленных дефектов производится


на основании расчета прогнозируемого ресурса трубы с учетом
возможного коррозионного развития дефектов и выполняется в
соответствии с положениями ведомственного руководящего документа
организации.
Для дефекта, который может развиваться в процессе эксплуатации,
вводятся понятия безопасного и предельно допустимого ресурсов.
Безопасный ресурс определяется условием, что коэффициент запаса по
разрушающему давлению не ниже проектного по СНиП 2.05.06.-85*.
Предельно допустимый ресурс определяется равенством разрушающего
давления максимальному давлению гидроиспытаний по СНиП 2.05.06.-
85*.
Для наглядности представлений вводится коэффициент ресурса (КР)
(отдельно для рассчитываемых безопасного и предельно допустимого
ресурсов).
При КР = 1 ресурс равен нулю; при КР = 0,5 ресурс равен 5 годам, что
соответствует общепринятой периодичности проведения диагностических
обследований; для ресурса более 10 лет КР принимается равным нулю.
В зависимости от ресурса поврежденной трубы дефекты
подразделяются на следующие категории опасности:
1. Закритический дефект (КР по предельно допустимому ресурсу
больше 1.0) – дальнейшая эксплуатация трубопровода недопустима
без снижения давления; поврежденный участок должен быть заменен
или отремонтирован.
2. Критический дефект (КР по предельно допустимому ресурсу от 0.9
до 1.0 – предельно допустимый ресурс менее одного года) –
дальнейшая эксплуатация трубопровода возможна в течении
ограниченного срока при снижении эксплуатационного давления и
ведении постоянного контроля за параметрами и состоянием
дефекта; поврежденный участок должен быть заменен или
отремонтирован.
3. Докритический дефект (КР по предельно допустимому ресурсу не
меньше 0.9 – предельно допустимый ресурс больше одного года; КР
по безопасному ресурсу больше 0.5 – безопасный ресурс менее 5 лет)
– допускается эксплуатация трубопровода в течении ограниченного
срока при условии периодического контроля методами наружной и
внутритрубной дефектоскопии; рекомендуемые сроки проведения
контроля назначаются по ВРД 39-1.10-004-99.
4. Незначительный дефект (КР по безопасному ресурсу меньше 0.5 –
безопасный ресурс более 5) – дальнейшая эксплуатация

180
трубопровода возможна на период до очередной инспекции (но не
более 5 лет).

11.8. Классификация дефектов трубопровода, определяемых с


помощью внутритрубной диагностики (ВТД)

Дефекты в трубопроводных системах, определяемые с помощью


внутритрубной диагностики, можно классифицировать следующим
образом:
• дефекты геометрии трубы (гофры, овальности, вмятины);
• дефекты стенки трубы (трещины, расслоения, включения, потеря
металла коррозионного и механического происхождения, риски,
царапины и пр.);
• дефекты поперечных сварных швов (поры, непровары, смещение
кромок шва);
• дефекты продольных сварных швов (поры, непровары, смещение
кромок шва);
• дефекты спиральных сварных швов (поры, непровары, смещение
кромок шва).

11.9. Оценка степени опасности дефектов трубопроводов

11.9.1. Оценка степени опасности дефектов коррозионного


происхождения
При диагностировании технического состояния линейной
части действующих трубопроводов необходимо классифицировать
дефекты по степени опасности и очередности их ликвидации. Это связано
с тем, что скорость развития различных дефектов в реальных условиях
бывает различной, более того, различные дефекты по разному реагируют
на случайные изменения режима эксплуатации (имеется в виду, прежде
всего, колебания напора в трубопроводе). Рассмотрим, каким
образом можно сформулировать критические значения геометрических
параметров дефекта [1].
Допустим, что на стенке трубопровода присутствует дефект,
который образовался из-за внешней или внутренней коррозии (на
внешней или внутренней поверхности), имеющий в разрезе стенки
следующую конфигурацию (в самом общем случае любой коррозионный
очаг в плане по своим внешним очертаниям может быть аппроксимирован
в виде некоторого эллипса, продольную ось которого обозначим l). В
теле стенки не заштрихованная часть представляет дефект длиной l,
максимальной глубины d.
Очевидно, что величину дефекта количественно можно
охарактеризовать еще одним параметром — площадью сечения. Для

181
определения этой площади предварительно кривую, иллюстрирующую
границу раздела «металл — внешняя (внутренняя) среда»,
необходимо аппроксимировать какой-либо функцией.
Для этой цели можно применить параболическую зависимость
второй степени вида y=ax2. Для нахождения значения коэффициента
используем геометрические параметры дефекта l и d.
Поскольку парабола в принятой системе координат ХОУ
проходит через точки A(-l/2,d) и B(l/2,d), искомый коэффициент будет
равен a=4d/l2, следовательно, парабола будет иметь вид
4d 2
y= X (11.1)
l2
Теперь определим указанную площадь дефекта
l/2
2
A = ld − ∫ ydx = 3 ld
−l / 2
(11.2)
Далее проанализируем вопрос, связанный с ориентацией
дефекта по отношению к оси трубопровода, из соображений
механической прочности стенки трубы нетрудно заключить, что чем
больше величина А, тем больше дефект ослабляет сечение трубопровода. В
этой связи возникает вопрос, зависит ли прочность трубы от ориентации
этого дефекта по отношению к оси трубы. Очевидно, разрыв трубы по
причине рассматриваемого дефекта будет вызван продольными усилиями.
Напряжения этих усилий можно определить в соответствии со схемой.
Известное условие равновесия сил в данном случае имеет вид
πD 2
(Pвнут − Pвнеш ) = σπDδ (11.3)
4
откуда находим напряжение, соответствующее разрывному усилию
(обозначив Рвнут-Рвнеш= ∆Р ),
∆РD
σ= (11.4)

Теперь рассмотрим случай, когда дефект расположен параллельно
оси трубы. В данном случае разрыв, обусловленный дефектом, произойдет
вдоль трубы, поэтому напряжение разрывного усилия определяется из
условия равновесия сил, направленных по касательной к круговому
контуру трубы (рассматривается равновесие трубы длиной, равной 1),
откуда
∆PD
σ= (11.5)

Сравнение последних двух выражений (11.4) и (11.5) показывает, что
напряжение разрывного усилия имеет наибольшее значение, когда дефект
расположен параллельно оси трубопровода. Поэтому дальнейший анализ
посвятим рассмотрению дефектов, сориентированных по оси трубы.
Теперь переходим к определению критических значений геометрических
параметров, характеризующих дефект. Здесь целесообразно
воспользоваться методикой, предложенной Д. Ф. Кифнером и В. А. Макси;

182
ими получена формула для расчета напряжений разрывного усилия в
стенке трубы, пораженной дефектом длиной l и глубиной d
σ =1,1 σ тек
[
1−2/3  d /δ 
1−2/3  d / Mδ  ]
(11.6)
где σтек— предел текучести металла трубы;
0.8l 2
M = 1+

D — диаметр трубопровода.
Для дальнейших рассуждений выразим давление за стенкой трубы
через вес столба среды, под давлением которой находится трубопровод
Pвнеш = Hγ ж
где Н — высота среды над трубой (или глубина прокладки трубы); γж -
удельный вес среды.
Внутреннее давление рвнут представим через предел текучести
металла трубы σтек, для чего рассмотрим наихудший случай, когда формула
(11.5) принимает вид Δр=рвнут (рис. 11.21), и из этой же формулы (полагая
σ=σтек) находим
σ тек 2δ
рвнут =
D

Напряжение усилия в стенке трубы в случае параллельного


расположения дефекта по оси трубопровода может быть выражена в
соответствии с зависимостью (11.5) в виде
σ=

= 
Δ pD 2 δσ тек
D
− Hγ ж
D
2δ 
Hγ D
=σ тек 1− ж
2 δσ тек  (11.7)

Рис. 11.21. Схема дефектного участка трубы, находящегося под давлением

В момент наступления разрыва, обусловленного рассматриваемым


дефектом, правые стороны уравнений (11.6) и (11.7) будут соответственно
равны

183
(
σ тек 1−
Hγ ж D
2 δσ тек )
=1,1 σ тек
[
1−2/3 ( d / δ )
1−2 / 3 ( d / Mδ ) ] (11.8)
Введем обозначение
Hγ ж D
α= 1−
( 2 δσ тек )
находим
1−2/ 3 ( d / δ )
α=1,1 ( 1−2/ 3 ( d / Mδ ) )
откуда определяем
α ( d /δ )
M=
1. 1d /δ−1 . 5 ( 1 .1−α )
С другой стороны
M = 1+
√ 0. 8l 2

поэтому, приравнивая правые стороны последних двух выражений,


получаем

√ 1+
0 . 8l 2

=
α( d/δ )
1. 1d /δ −1. 5 (1 . 1−α )
Из последней зависимости можно определить критическое значение
длины рассматриваемого дефекта (критической называется длина, при
достижении которой дефект вызывает разрыв стенки трубы)

( √[ ] )
2
αd /δ
l кр ≤1,12 √ Dδ −1 =1. 12 Bn √ Dδ (11.9)
1. 1d /δ−1 . 5 ( 1 .1−α )

где

√[
2
B n=
αd /δ
1. 1d /δ −1. 5 (1 . 1−α )
−1
] (11.10)

Как следует из этого неравенства критическая длина дефекта lкр


параметрически зависит от D, δ, d, α, среди которых последний зависит от
внешнего давления рвнеш =Hγж. Критерий Bn в обобщающей форме
учитывает эту зависимость.
Кроме критического значения длины дефекта lкр, существует еще
предельно-допустимое значение максимальной глубины дефекта d. По
действующим зарубежным нормам допустимая глубина дефекта не должна
превышать 12,5 % толщины стенки трубопровода δ (т.е. d/δ>0.125). При
соблюдении условия d/δ<0,125 дефект любой длины не является
критическим. Когда имеет место условие 0,125<d/δ<0,175, параметр Bn
принимают равным 4. При d/δ=0,8 рекомендуется немедленное
исправление дефекта, даже при очень малой его длине, так как в этом
случае дефект очень глубокий и является сильным концентратором
напряжений, поэтому может оказаться причиной разрыва стенки трубы.

184
Выразим рабочее давление в трубопроводе через предел текучести
материала трубы
р внут =σ тек / β
где β≥ l — коэффициент заноса, равный в случае расчета трубопроводов
1,4. Теперь определяем максимальное напряжение усилий в сечении
трубы, что имеет место при pвнеш=0 и при максимально-допустимой
глубине дефекта d1=0,125. Согласно формуле (11.5) искомая величина
определяется в виде
рвнут D σ тек
σ= = (11.11)
2 ( δ −d 1 ) 2β ( δ −d 1 )
Когда внешнее давление отлично от нуля, соответствующее
напряжение в стенке трубы определяется по формуле (при этом, очевидно,
глубина допустимого дефекта d1 будет больше)
( Р внут− Р внеш) D
σ= (11.12)
2 ( δ −d 2 )
Приравнивая правые стороны уравнений (11.11) и (11.12) и решая
полученное выражение относительно d2/δ, находим
Р внеш
d 2 /δ=0. 125−0 . 825
Р внут
Учитывая, что Рвнеш=Hγж, Рвнут = σтек/β, перепишем последнее
уравнение в виде
d2 βHγ ж
( ) δ доп
=0, 125+0, 825
2σ тек δ
Последняя формула позволяет определить допустимую глубину
дефекта в зависимости от внешнего давления, диаметра и толщины стенки
трубы и предела текучести материала трубы.
11.9.2. Расчет опасности коррозионных дефектов стенки трубы
магистрального трубопровода
Институтом им. Баттеля разработана полуэмпирическая методика
определения прочности труб, имеющих коррозионные повреждения.
Предложено уравнение для определения допустимых рабочих напряжений
в трубах с поверхностными дефектами, возникающими в результате
коррозии:
σ =σ S
[ 1− A/ A0
1−( A/ A0 ) M −1 ] (11.13)

где σ – расчетное кольцевое напряжение, вызывающее разрушение участка


трубы, пораженного коррозией; σs=σт – предел текучести материала трубы,
МПа, А0 - первоначальная площадь поперечного сечения трубы по длине,
равной длине прокорродированного участка вдоль оси трубопровода
(площадь поперечного сечения стенки трубы на этой длине до появления
коррозии), м2; А0=L·δ, δ – толщина стенки, м; L – длина дефекта, м; А –

185
площадь поперечного сечения прокорродированного участка стенки трубы
вдоль оси трубопровода, м2, А= L⋅d , d – глубина дефекта, м; М –
поправочный коэффициент Фолиаса, зависящий от длины коррозионного
участка, радиуса и толщины стенки трубы, определяемый по формуле:


М = 1+
0,8 L 2
Dн δ
В расчетах трубопроводов используется понятие коэффициента
снижения прочности φ, равного отношению предельных давлений для
трубы с дефектом и бездефектной трубы.
Преобразовывая выражение в квадратных скобках в эмпирическом
уравнении (11.13), получаем для осевого дефекта постоянной глубины
следующую формулу для коэффициента снижения прочности:
с
ϕ е=
1−
1−с (11.14)
М
где с=t/δ, t – остаточная толщина стенки трубы, м; t=δ-d.
При ϕ≤0,8 - дефекты относят к опасным, требующим
первоочередного ремонта, а при ϕ >0 .8 - к неопасным дефектам.
Таким образом, проведение диагностических исследований позволяет
на основании фактических данных о состоянии потенциально опасных
участков трубопровода оценить их надежность, классифицировать все
опасные участки трубопровода и провести выборочный или сплошной
ремонт на участках со значительными скоплениями опасных дефектов.

186
Глава 12. СТРЕСС-КОРРОЗИЯ ТРУБОПРОВОДНЫХ СИСТЕМ

12.1. Явление и механизм коррозионного растрескивания под


напряжением

В металле, подверженном коррозионному растрескиванию, при


отсутствии внешних напряжений обычно происходит очень незна-
чительное коррозионное разрушение, а при отсутствии коррозионной
среды под воздействием напряжений почти не происходит изменения
прочности или пластичности металла. Таким образом, в процессе
коррозионного растрескивания, т. е. при одновременном воздействии
статических напряжений и коррозионной среды, наблюдается существенно
большее ухудшение механических свойств металла, чем это имело бы
место в результате раздельного, но аддитивного действия этих факторов.
Коррозионное растрескивание является характерным случаем, когда
взаимодействует химическая реакция и механические силы, что приводит к
структурному разрушению. Такое разрушение носит хрупкий характер и
возникает в обычных пластичных металлах, а также в медных, никелевых
сплавах, нержавеющих сталях и др. в присутствии определенной
коррозионной среды.
При исследовании процесса хрупкого разрушения в результате
коррозионного растрескивания особое значение имеет исследование
раздельного воздействия на металл напряжений и коррозионной среды, а
также их одновременное воздействие. Однако в процессе коррозионного
растрескивания первостепенное значение имеют следующие стадии: 1)
зарождение и возникновение трещин и 2) последующее развитие
коррозионных трещин. Обе стадии, как будет показано ниже, являются
индивидуальными ступенями в процессе коррозионного растрескивания.

12.2. Коррозионная среда

Средами, в которых происходит коррозионное растрескивание


металлов, являются такие среды, в которых процессы коррозии сильно
локализованы обычно при отсутствии заметной общей поверхностной
коррозии. Интенсивность локализованной коррозии может быть весьма
значительной, в результате чего прогрессирует процесс развития очень
узких углублений, достигая, вероятно, наибольшей величины на дне
углублений, имеющих радиусы порядка одного междуатомного расстояния.
Особенности сульфидного коррозионного растрескивания под
напряжением (СКНР):
• результат водородного охрупчивания сталей при статическом
нагружении металла в сероводородсодержащих средах;
• характерно для высокопрочных сталей;

187
• проявляется в виде трещин, ориентированных перпендикулярно к
действующим напряжениям.
Тщательное изучение литературы показывает, что во многих случаях
процесс начальной коррозии может иметь место и при отсутствии
напряжений, хотя такое коррозионное разрушение может быть совсем
незначительным. Некоторые вопросы, относящиеся к роли напряжений в
развитии этих чувствительных зон в определенных системах сплавов, еще
остаются неясными, но в общем случае это ясно. Кроме того, большинство
экспериментальных работ показывает, что в том случае, когда начальные
локализованные коррозионные углубления межкристаллитные, то при
последующем растрескивании преобладает также межкристаллитное
разрушение. Если начальная коррозия происходит внутри зерен металла, то
последующее растрескивание имеет внутрикристаллитный характер. Нет
определенных указаний о том, что межкристаллитная трещина будет
развиваться из внутрикристаллитного коррозионного углубления, и
наоборот. Смешанный тип растрескивания, который иногда наблюдается,
может быть обусловлен побочным процессом, связанным с динамикой
быстро развивающейся трещины.
При воздействии на материал коррозионной среды, которая влияет на
склонность сплава к коррозионному растрескиванию и характер
разрушения, основными факторами являются следующие:
1) относительная разность потенциалов микроструктурных фаз,
присутствующих в сплаве, что вызывает вероятность местного раз-
рушения;
2) поляризационные процессы на анодных и катодных участках;
3) образование продуктов коррозии, которые оказывают влияние на
коррозионный процесс.
Стресс-коррозия не неизбежный процесс, и для большинства
металлов в большинстве сред он не произойдёт. Можно определить, какие
комбинации металла и сред склонны к стресс-коррозии.
К сожалению, со временем определяется все больше и больше таких
комбинаций, особенно после того, как инженеры, стремясь повысить
эффективность использования материалов, увеличивают рабочее давление
и используют более дешевые материалы. Таблица 12.1 показывает
некоторые комбинации металлов и сред, которые наиболее склонны к
стресс-коррозии.

188
Таблица 12.1.
Комбинации металлов и сред, которые наиболее склонны к стресс-
коррозии

Материал Среда Концентрация Скорость Тип


Углеродные стали Гидроокись высокая высокая I
Нитраты средняя средняя I
Карбонат/бикарбонат низкая средняя I
Жидкий аммоний - низкая T
CO/CO2/H2O - низкая T
Газированная вода - очень T
высокая
Низколегированные стали Вода - средняя T
(напр. Cr-Mo, Cr-Mo-V)
Прочные стали Вода ( y>1200 МПа) - низкая М
Хлорид ( y>800 - низкая M
МПа)
Сульфид ( y>600 - низкая M
МПа)
Аустенитная Хлорид высокая высокая T
нержавеющая сталь
Стали (включая Гидроокись высокая очень M
сенсибилизированные) высокая
Сенсибилизированная Газированная вода - очень I
аустенитная высокая
Нержавеющие стали Тиосульфат или низкая низкая I
политиосульфат
Двухфазная нержавеющая Хлорид высокая высокая T
сталь Хлорид + H2S высокая высокая T
Мартенситная Хлорид (обычный + средняя низкая T
нержавеющая сталь H2S)
Стали
Высокопрочные Вода vapour - низкая T
Алюминиевые сплавы Хлоридs низкая низкая I
Титановые сплавы Хлоридs высокая низкая T
Метанол - низкая T
N2O4 - низкая T
Медные сплавы Соединения аммиака низкая низкая I
(исключая Cu-Ni) и
прочие соединения
азота
Комментарии к таблице 12.1:
1. Таблица показывает системы, для которых проблемы стресс-коррозии очень важны и
хорошо изучены. Отсутствие комбинации металл-среда в этой таблице не означает, что
стресс-коррозия для них не наблюдается.
2. Тип разрушения классифицируется следующим образом:
I – межкристаллитный; T – внутрикристаллитный; M – смешанный двух типов, или где
тип разрушения зависит от дополнительных условий.

189
12.3. Структура и состав

Если локализованная коррозия является важным фактором в общем


процессе растрескивания, то вполне очевидно, что микроструктура
металла должна иметь еще большее значение, определяющее вероятность
возникновения такого коррозионного разрушения. Опыты со всей
очевидностью показывают, что изменения в составе, термообработке,
механической обработке и способах изготовления приводят к изменению
микроструктуры, а, следовательно, влияют и на устойчивость металла
против коррозионного растрескивания. Опыты показывают, что структура
металла влияет не только на характер начального местного разрушения, но
также определяет путь и скорость коррозионного растрескивания.
Кроме того, небольшие изменения в составе сплава, без какого-либо
очевидного изменения микроструктуры, приводят к заметному изменению
устойчивости сплава против коррозионного растрескивания. Например,
чистая медь в аммиачных средах не подвержена растрескиванию, но
примесь менее чем 0,1 % фосфора, мышьяка или сурьмы в однородном
твердом растворе делает ее подверженной разрушению. Добавление 0,3%
хрома защищает от коррозионного растрескивания алюминиевый сплав
марки 755, что важно в промышленном отношении и что еще раз
подчеркивает значение изменений состава сплава на устойчивость против
коррозионного растрескивания.

12.4. Напряжения

Для того чтобы произошел процесс коррозионного растрескивания,


необходимо наличие поверхностных или внутренних растягивающих
напряжений. Обычно встречающиеся на практике разрушения
обусловлены наличием остаточных напряжений, возникающих, при
производстве и обработке металла, но в целях исследования не следует
делать разграничения между остаточными напряжениями и
напряжениями, возникшими в результате приложенных внешних
нагрузок. Коррозионное растрескивание никогда не наблюдалось в
результате действия поверхностных сжимающих напряжений; наоборот,
сжимающие поверхностные напряжения разрушения могут
использоваться для защиты от коррозионного растрескивания.
При увеличении величины приложенных напряжений уменьшается
время до полного разрушения металла. Для коррозионного растрескивания
обычно необходимы высокие напряжения, приближающиеся к пределу
текучести, однако, часто разрушение может наступить и при напряжениях,
значительно меньших предела текучести. Для многих систем сплавов
наблюдается какой-то «порог» или «предел» напряжений, т. е. напряжения,
ниже которых коррозионное растрескивание не происходит за
определенный период времени. Такая зависимость, наблюдавшаяся,

190
например, при замедленном растрескивании сталей, указывает, что
основную роль в процессе разрушения играют напряжения.
Имеются доказательства, что основное влияние при коррозионном
растрескивании напряжения оказывают незадолго до полного разрушения,
т. е. эффективность напряжений не сказывается до определенного периода
времени, после чего наступает внезапное разрушение. Этот вывод в
дальнейшем подчеркивается рядом наблюдений, в которых указывается на
зависимость времени до полного разрушения от времени приложения
напряжений. Показано, что время до полного разрушения ,не зависит от
того, приложены ли напряжения в начале испытания или на последующих
стадиях его.

12.5. Характер коррозионных трещин

Коррозионные трещины развиваются в плоскости, перпендикулярной


плоскости растягивающих напряжений, независимо от характера
приложенных или остаточных напряжений. С точки зрения
микроструктуры коррозионные трещины могут иметь как
внутрикристаллитный, так и межкристаллитный характер. Можно
предположить, что направление и характер развития трещин в металле до
некоторой степени зависят от формы и размера зерен, поскольку эти
факторы влияют на распределение внутренних напряжений.
Одно из наиболее важных исследований, относящихся к изучению
характера развития трещин, устанавливает, что этот процесс не является
непрерывным. На прерывистый характер развития трещин указано в
работах Джильберта и Хаддена, Эделеану и Фармери. Обнаружено, что в
алюминиево-магкиевых сплавах развитие трещин является ступенчатым
процессом, развивающимся путем ряда отдельных механических изломов.
Более новое доказательство прерывистого характера развития
трещин показано в кинофильме, подготовленном Престом, Беком и Фон-
тана, занимающимися коррозионным растрескиванием магниевых сплавов
[18].

12.6. Предотвращение коррозионного растрескивания

Наиболее эффективный метод повышения устойчивости металлов


против коррозионного растрескивания состоит в использовании
соответствующих конструктивных мероприятий и способов обработки,
сокращающих до минимума величину остаточных напряжений. Если
остаточные напряжения неизбежны, успешно может быть применена
термообработка, снимающая эти напряжения. Если позволяют условия,
может быть использована, например, дробеструйная обработка,
вызывающая сжимающие поверхностные напряжения, которые
впоследствии дают возможность нагружать материал, не вызывая

191
напряженного состояния поверхности. Одним из методов, который
получает все большее признание и который связан с электрохимическим
фактором процесса растрескивания, является применение катодной
защиты.
Одним из интересных методов исследования взаимодействия на-
пряжений и химических факторов является изучение зависимости
величины катодного тока, необходимого для защиты, от величины
механических напряжений.
Кроме того, ряд исследований показывает, что начавшееся рас-
трескивание может быть остановлено путем применения катодной