Вы находитесь на странице: 1из 400

Дальневосточный федеральный университет

Инженерная школа

Л.Б. Леонтьев, В.Е. Лелюхин,


О.В. Колесникова, А.В. Леонтьев

СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ МАШИН

Учебное электронное издание


Учебник для вузов

РекомендованоДальневосточным региональным учебно-методическим центром


(ДВ РУМЦ) в качестве учебника для студентов направлений подготовки
15.04.01 «Машиностроение», 15.03.05 и 15.04.05 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств» вузов региона

Владивосток
Дальневосточный федеральный университет
2020

1
УДК 514.114: 621.79: 621.9: 62-93: 67.01: 67.05
ББК 34.500.1
С40

Рецензенты:
Г.В. Матохин, д.т.н., профессор кафедры сварочного производства Инженерной школы
(Дальневосточный федеральный университет, Владивосток),
директор ООО «Тихоокеанский головной аттестационный центр» (Владивосток);
В.М. Макиенко, д.т.н., профессор кафедры транспортно-технологических комплексов
(Дальневосточный государственный университет путей сообщения, Хабаровск).

Авторы:
Леонтьев Лев Борисович, д.т.н., профессор кафедры сварочного производства
Лелюхин Владимир Егорович, к.т.н., доцент кафедры технологий промышленного производства
Колесникова Ольга Валерьевна, к.т.н., доцент кафедры технологий промышленного производства
Инженерная школа
Дальневосточный федеральный университет
Леонтьев Андрей Львович, кандидат технических наук,
руководитель агентства газоснабжения и энергетики Правительства Приморского края

Леонтьев Л.Б., Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Леонтьев А.Л. Системное проектирование технологических
процессов изготовления и восстановления деталей машин: учебник для вузов / Инженерная школа ДВФУ. –
Владивосток: Дальневост. федерал. ун-т, 2020. – 1 CD [400 с.]. – Систем. требования: Adobe Acrobat Reader,
Foxit Reader либо любой другой их аналог. – ISBN 978-5-7444-4784-7. – Текст: электронный.
Учебник посвящен теоретическим основам системного проектирования технологических процессов,
включающим современные инновационные методики проектирования технологии изготовления, восстановле-
ния и упрочнения деталей машин. Состоит из двух разделов. В первом разделе представлены теоретические
основы проектирования (синтеза) методов формообразования поверхностей деталей, во втором приведена ме-
тодология технологического обеспечения надежности деталей, включающая разработку математических моде-
лей формирования свойств при восстановлении и упрочнении деталей, управления процессом их формирова-
ния, прогнозирования долговечности. Показаны принципы выбора методов восстановления, подбора материа-
лов, а также методы оценки экономической эффективности предлагаемых технологических решений.
Предназначен для бакалавров по направлению подготовки 15.03.05 «Конструкторско-технологическое
обеспечение машиностроительных производств» и для магистрантов по направлению подготовки 15.04.01
«Машиностроение», 15.04.05 «Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных произ-
водств».
Ключевые слова: технологический процесс, основы проектирования, методы формообразования, бази-
рование детали, отказ, наплавка, напыление, восстановление, упрочнение, прогнозирование долговечности.

Редактор Н.С. Мун


Дизайн, верстка Г.П. Писаревой

Опубликовано: 00.00.2020
Объем 0,0 МБ [Усл. печ. л. 46,5]
Тираж 30 экз.

Издание подготовлено редакционно-издательским отделом Инженерной школы ДВФУ


[Кампус ДВФУ, корп. С, каб. С714]

Дальневосточный федеральный университет


690091, Владивосток, ул. Суханова, 8

Изготовитель CD: Дальневосточный федеральный университет


(типография Издательства ДВФУ
690091, г. Владивосток, ул. Пушкинская, 10)

Защищено от копирования
ISBN 978-5-7444-4784-7
© ФГАОУ ВО «ДВФУ», 2020

2
Содержание
ВВЕДЕНИЕ ........................................................................................................................................ 8
Раздел I. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ
ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ПРИ ОБРАБОТКЕ
ДЕТАЛЕЙ ......................................................................................................................................... 17
1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ........................................................................... 20
1.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА В РОССИИ И ЗА РУБЕЖОМ ..................................... 20
1.2. РАЗВИТИЕ ТЕОРИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В РОССИИ ............ 23
1.2.1. Разработка технологических процессов с использованием аналогов .......... 23
1.3. ЗАРУБЕЖНЫЕ ПОДХОДЫ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ...... 28
1.3.1. Вариативный подход.......................................................................................... 29
1.3.2. Генеративный подход ........................................................................................ 30
1.3.3 Попытки использования формализованных математических
инструментов ................................................................................................................ 31
1.4. КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА, ЕЁ РОЛЬ И ЗНАЧИМОСТЬ ........ 32
1.4.1. Влияние конструкторско-технологической подготовки на эффективность
работы предприятия ..................................................................................................... 32
1.4.2. Принципиальная схема построения производства (основные
производственные потоки) .......................................................................................... 35
1.5. ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ........................... 38
2. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ ФОРМАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ . 41
2.1. ТЕХНОЛОГИИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ ..................................... 41
2.2. КЛАССИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ПОЛУЧЕНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ
ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................................................. 41
2.2.1. Технологии формования .................................................................................... 42
2.2.2. Аддитивные технологии .................................................................................... 43
2.2.3. Субтрактивные технологии ............................................................................... 45
2.3. КОНЦЕПЦИЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................................................. 46
2.4. ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ, РЕШАЕМЫЕ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ
ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ДЕТАЛИ ..................................................................... 47
2.5. СТРУКТУРНО-ПАРАМЕТРИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРЕДСТАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ
ИНФОРМАЦИИ ..................................................................................................................... 48
2.5.1. Элементы технологического процесса............................................................. 48
2.5.2. Структура технологического процесса ............................................................ 49
2.5.3. Информационное пространство существования технологических образов
детале-сборочных единиц ........................................................................................... 51
2.5.4. Классы P и NP сложных задач .......................................................................... 53
3. ТЕОРИЯ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ................................................................................ 54
3.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕОРИИ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ СУБТРАКТИВНЫХ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ........................................................................................ 54

3
3.2. ПРОБЛЕМЫ ОПИСАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ ДЕТАЛЕЙ ....................... 58
3.2.1. История развития и современное состояние геометрии ................................ 58
3.2.2. Размерности геометрических пространств и степени свободы объектов .... 59
3.2.3. Задание поверхности в трехмерном пространстве ......................................... 60
3.2.4. Современные проблемы представления геометрической конфигурации
изделий и их элементов ................................................................................................ 62
3.2.5. Развитие теории проектирования единичных технологических процессов 65
3.3. ГЕОМЕТРИЯ НЕИДЕАЛЬНЫХ ОБЪЕКТОВ ....................................................................... 68
3.3.1. Краткие основы геометрии неидеальных объектов ........................................ 69
3.3.2. Представление элементарных поверхностей в шестимерном
пространстве ................................................................................................................. 72
4. ТЕОРИЯ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ДЕТАЛИ .................................................................................................................................. 79
4.1. СУЩЕСТВУЮЩЕЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПРИ ОБРАБОТКЕ .................................................................................................................. 79
4.1.1. Представление методов и схем обработки поверхностей .............................. 79
4.1.2. Классификация методов формообразования поверхностей
по Г.И. Грановскому .................................................................................................... 81
4.1.3. Кинематические схемы формообразования в отечественной литературе ... 86
4.2. ОСНОВЫ ТЕОРИИ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ЭЛЕМЕНТАРНЫХ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ ..................................................................................................... 89
4.2.1. Классификация методов формообразования, предложенная
В.Е. Лелюхиным ........................................................................................................... 89
4.2.2. Описание движений металлорежущих станков и приспособлений .............. 93
4.2.3. Синтез методов формообразования поверхностей ......................................... 96
5. СИНТЕЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ
ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ ............................................................................................... 101
5.1. ИНФОРМАЦИОННАЯ МОДЕЛЬ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ СТРУКТУРЫ ДЕТАЛИ ..................... 101
5.2. ПРИНЦИПЫ БАЗИРОВАНИЯ ДЕТАЛИ ПРИ ОБРАБОТКЕ ................................................. 103
5.2.1. Степени свободы и неопределенность базирования..................................... 103
5.2.2. Разрешение неопределенности базирования ................................................. 106
5.2.3. Влияние размерных связей на выбор баз и схем базирования .................... 108
5.3. МОДЕЛЬ ПОИСКА ТЕХНОЛОГИИ, ПОРОЖДАЮЩЕЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКУЮ СТРУКТУРУ
ДЕТАЛИ ............................................................................................................................. 114
5.3.1. Построение графов размерных связей ........................................................... 117
5.3.2. Моделирование смены баз при обработке сторон ........................................ 120
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ ............................................................. 129
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ РАЗДЕЛА I............................................................................................ 130
Раздел II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ....................................................................................................... 138
6. НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ......................... 138

4
6.1. СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ФОРМИРОВАНИЕМ ИЗНОСОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ .................... 138
6.2. МЕТОДОЛОГИЯ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ................................................................... 143
6.3. ЭТАПЫ И УРОВНИ СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ......................................................................... 150
6.4. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЯ ............................................ 161
6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ И ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ
ОБРАБОТКУ ....................................................................................................................... 168
6.6. ВЫБОР МЕТОДА ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЯ ............................................................ 172
6.7. УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ ФОРМИРОВАНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПОВЕРХНОСТНОГО
СЛОЯ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛИ ПРИ ЕЕ ВОССТАНОВЛЕНИИ И УПРОЧНЕНИИ .......................... 183
6.7.1. Разработка математических моделей при исследовании технологических
процессов восстановления и упрочнения деталей ................................................. 184
6.7.2 .Выбор режимов формирования параметров поверхностного слоя
материала детали при ее восстановлении и упрочнении ...................................... 191
6.8 .ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ВОССТАНОВЛЕННЫХ И УПРОЧНЕННЫХ
ДЕТАЛЕЙ ........................................................................................................................... 196
6.8.1. Современные физические основы прогнозирования долговечности
материалов и деталей ................................................................................................. 197
6.8.2. Методы прогнозирования долговечности деталей ....................................... 203
6.8.3 Методики прогнозирования долговечности деталей ..................................... 204
6.9. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВОССТАНОВЛЕННЫХ И УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
И КОНТРОЛЯ ЗА НИМИ ....................................................................................................... 213

7. ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ


ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ И УПРОЧНЕНИИ ЧУГУННЫХ ДЕТАЛЕЙ ..................... 216
7.1. СТРУКТУРНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ СЕРОГО ЧУГУНА .......................... 216
7.2. СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СВОЙСТВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЧУГУНА,
ВЫПОЛНЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ СПОСОБАМИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ ................................. 219
7.3. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ
СПЛАВОВ НА НИКЕЛЕВОЙ ОСНОВЕ ................................................................................... 230
7.3.1. Влияние химического состава присадочного материала на формирование
свойств материала поверхностного слоя при наплавке серого чугуна ................ 230
7.3.2. Управление формированием параметров материала поверхностного слоя
при плазменной наплавке серого чугуна ................................................................. 233
7.4. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ НАПЛАВКЕ
МЕДНЫХ СПЛАВОВ ........................................................................................................... 242
7.5. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ СЕРОГО ЧУГУНА СПОСОБОМ ПОВЕРХНОСТНОГО
ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ .............................................................................. 253
7.6. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПОВЕРХНОСТНОМ
ПЛАСТИЧЕСКОМ ДЕФОРМИРОВАНИИ СВАРНЫХ ШВОВ ..................................................... 265

8. ФОРМИРОВАНИЕ ПАРАМЕТРОВ НАДЕЖНОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ


ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ СУДОВЫХ СРЕДНЕОБОРОТНЫХ
ДИЗЕЛЕЙ .............................................................................................................................. 270

5
8.1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ......................................................................................................... 270
8.2. ОТКАЗЫ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ И ПРИЧИНЫ ИХ ВОЗНИКНОВЕНИЯ ............... 276
8.3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ
СУДОВЫХ СРЕДНЕОБОРОТНЫХ ДИЗЕЛЕЙ .......................................................................... 277
8.3.1. Выбор материала для антифрикционного слоя вкладышей подшипнико . 278
8.3.2. Выбор способа нанесения антифрикционного слоя на вкладыши
подшипников .............................................................................................................. 281
8.3.3. Исследования влияния параметров режима и оборудования при
плазменном напылении на служебные свойства вкладышей подшипников ....... 282
8.3.4. Технологический процесс восстановления вкладышей подшипников
плазменным напылением .......................................................................................... 295
8.4. ПОВЫШЕНИЕ ТРИБОТЕХНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПОДШИПНИКОВ СКОЛЬЖЕНИЯ
НАНЕСЕНИЕМ ПРИРАБОТОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ .................................................................... 298
8.5. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ НАДЕЖНОСТИ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ ........................... 304
9. ВОССТАНОВЛЕНИЕ И УПРОЧНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ......... 307
9.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ И УПРОЧНЕНИЯ ВТУЛОК
ЦИЛИНДРОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ...................................................................................... 307
9.1.1. Отказы втулок цилиндров и причины их возникновения ............................ 307
9.1.2. Методы восстановления и упрочнения втулок цилиндров судовых
дизелей ........................................................................................................................ 310
9.1.3. Технологические процессы восстановления и упрочнения рабочей
поверхности втулок цилиндров ................................................................................ 311
9.1.4. Восстановление посадочных поверхностей втулок цилиндров ................. 322
9.1.5. Повышение кавитационно-эрозионной стойкости втулок цилиндров ....... 323
9.1.6. Восстановление и упрочнение втулок цилиндров при образовании
трещин в галтели опорного бурта ............................................................................ 329
9.2. ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ .................................. 330
9.2.1. Отказы коленчатых валов и причины их возникновения ............................ 330
9.2.2. Восстановление коленчатых валов наплавкой .............................................. 332
9.2.3. Восстановление коленчатых валов напылением .......................................... 334
9.3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВЫПУСКНЫХ КЛАПАНОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ ............................ 337
9.3.1. Отказы выпускных клапанов и причины их возникновения ....................... 337
9.3.2. Способы восстановления уплотнительного пояса тарелки клапана .......... 338
9.3.3. Материалы, используемые для наплавки клапанов ...................................... 345
9.3.4. Технологический процесс восстановления выпускных клапанов.............. 348
10. ОБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ВОССТАНОВЛЕННЫХ
И УПРОЧНЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ .......................................................................................... 352
10.1. ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ......................................................................... 352
10.1.1. Инструментальные материалы для лезвийного режущего инструмента . 352
10.1.2. Абразивные материалы для шлифовальных кругов ................................... 358
10.1.3. Сравнительный анализ служебных свойств инструментальных
материалов .................................................................................................................. 362
10.2. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ, ВОССТАНОВЛЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ
СПОСОБАМИ...................................................................................................................... 368

6
10.2.1. Особенности обработки высокопрочных, тугоплавких и износостойких
наплавленных материалов ......................................................................................... 368
10.2.2. Механическая обработка напыленных покрытий ....................................... 372
10.3. ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ...................................................................................... 376
10.4. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ ............................................................................ 377
11. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ .............................................................................................................................. 380
11.1. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ............................................................................................ 380
11.2. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗАТРАТ НА ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАПЛАВКОЙ ИЛИ
НАПЫЛЕНИЕМ ................................................................................................................... 382
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ РАЗДЕЛА II .......................................................................................... 384
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
МИНИМАЛЬНО НЕОБХОДИМЫЙ ОБЪЕМ НАБЛЮДЕНИЙ ПРИ НОРМАЛЬНОМ ЗАКОНЕ
РАСПРЕДЕЛЕНИЯ СЛУЧАЙНЫХ ВЕЛИЧИН ................................................................................ 387
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К ФОРМИРОВАНИЮ ПАРАМЕТРОВ МАТЕРИАЛА ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ
НАПЛАВКЕ МЕДНЫХ СПЛАВОВ НА ЧУГУН ............................................................................... 388
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
ФОРМИРОВАНИЕ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ПРИ ППД СВАРНЫХ ШВОВ ..................................... 396
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАСЧЕТА МОДЕЛЕЙ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ
АНТИФРИКЦИОННОГО СЛОЯ ВКЛАДЫШЕЙ ПОДШИПНИКОВ СУДОВЫХ ДИЗЕЛЕЙ
ПЛАЗМЕННЫМ НАПЫЛЕНИЕМ ................................................................................................. 398

7
ВВЕДЕНИЕ

Проектирование технологических процессов является весьма непростой задачей, с


учетом разнохарактерности требуемых процедур и приемов при изготовлении деталей, осо-
бенно в ситуациях с нечасто повторяющимися условиями. Для сокращения времени и повы-
шения качества проектирования используются инструменты автоматизации, позволяющие не
только генерировать решения, но также и оценивать их приемлемость и эффективность.
Автоматизация проектирования развивается в двух направлениях. Первым из них яв-
ляется строгое формальное описание процессов на основе построения детерминированных
моделей, а второе – использование искусственного интеллекта на основе стохастических мо-
делей. В учебнике излагаются методы формализации, использующие систематизацию теоре-
тических и эмпирических исследований для построения детерминированных моделей проек-
тирования технологических процессов и их элементов. Смысл систематизации сводится к
выполнению ряда процедур, в ходе которых исследуемые объекты организуются в некую
систему на базе выбранного принципа.
Термин «система» происходит от древнегреческого «σύστημα» и означает целое, состав-
ленное из частей; соединение. Сегодня наиболее распространенным является толкование систе-
мы как совокупности (множества) обособленных элементов с конкретной структурой связей
(отношений) между ними, способной выполнять определенные функциональные задачи.
Основой систематизации является классификация, т.е. распределение элементов мно-
жеств (факторов, значений) согласно группам подобия и различия между ними. Также к сис-
тематизации относится выявление и формирование причинно-следственных взаимоотноше-
ний между исследуемыми откликами (фактами), что даёт возможность рассматривать опре-
деленный объект как часть единой системы.
Рассмотренные в учебнике положения основаны на системном подходе с использованием
анализа для установления структурных связей между элементами исследуемой системы.
Отечественное производство, связанное с машиностроительными отраслями, заклады-
валось в XVIII–XIX вв. Авторами первых основных положений считаются профессора: Дви-
губский И.А., написавший книгу «Начальные основания технологии, или краткое показание
работ, на заводах и фабриках производимых»; Тиме И.А. «Основа машиностроения, организа-
ция машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство
работ»; Гавриленко А.П., издавший книгу «Технология металлов», в которой был обобщен
опыт развития технологии металлообработки. Однако считается, что становление и интенсив-
ное развитие теоретических основ технологии машиностроения пришлось на ХХ век.
В непростых условиях прошлого века в нашей стране выполнено множество инте-
ресных исследований и разработок, обеспечивших высокий уровень технологии в различ-
ных машиностроительных отраслях в том числе в судостроении и судоремонте. Это под-
тверждается значительным количеством работ известных отечественных исследователей и
ученых, среди которых Аверченков В.И., Базров Б.М., Балакшин Б.С., Бородачев Н.А.,
Гальянов А.П., Гуревич И.М., Дальский А.М., Держилов Ф.С., Желтобрюх Н.Д., Кабалдин
Ю.Г., Капустин Н.М., Каширин А.И., Кован В.М., Колесов И.М., Комиссаров В.И., Корса-
ков В.С., Корчак С.Н., Масягин В.Б., Маталин А.А., Матвеев В.В., Митрофанов В.Г., Мит-
рофанов С.П., Мордвинов Б.С., Мордвинов Б.Г., Руссо В.Л., Сатель А.А., Соломенцев Ю.М.,
Соколовский А.П., Старостин В.Г., Суслов А.Г., Федоров В.Ф., Яхин А.Б. и др.

8
Немалую значимость имеет это направление и за рубежом. Современные принципы
формирования бизнес-процессов, организации и управления системами изложены в работах
Голдрата Э. (Goldratt E.), Джурана Дж. (Juran J.), Друкера П. (Drucker P.), Дэминга Э.
(Deming E.), Хаммера М., Чампи Дж. (Hammer M., Champy J.), Оно Т. (Ohno T.), Шеера А.В.
(Scheer A.W.) и др.
Зарубежная технология машиностроения в начале прошлого столетия в большой сте-
пени опиралась на профессионализм опытных специалистов. Накопленные знания техноло-
гий, которые определяли конкурентное преимущество предприятий, представляли собой
«секрет фирмы» и, соответственно, охранялись в переделах компаний. Таким образом, за ру-
бежом процесс циркуляции и обновления информации в области технологий в отличие от
СССР был менее интенсивным.
Поэтому, несмотря на то что основоположниками эффективной организации техноло-
гической подготовки производства можно считать Фредерика Тейлора, Генри Гантта и других
зарубежных ученых начала ХХ в., к концу прошлого столетия отечественное машиностроение
в области организации технологической подготовки, систематизации документирования и со-
провождения технологической информации находилось на передовых позициях в мире.
В последние десятилетия, отмеченные интенсивным развитием цифровых информа-
ционных технологий, для машиностроения особую важность приобретает автоматизация
процессов проектирования.
В связи с этим одной из актуальнейших задач современной технологической науки
является строгая формализация представления законов взаимодействия факторов, влияющих
на протекание технологических процессов, и методов определения параметров, обусловли-
вающих заданный исход.
Современная подготовка судостроительного производства характеризуется примене-
нием различного рода автоматизированных информационных систем. Так, автоматизация
конструкторской подготовки производства связана с CAD/CAM/CAE, PLM/PDM системами,
автоматизация организации и управления производства основана на ERP, APS, MES систе-
мах, внедряются CALS технологии и LEAN производство. Однако применяемые информа-
ционные системы и технологии оказываются слабо связаны между собой, и в процессе их
интеграции возникает большое количество проблем.
Одной из основных проблем на пути организации цифрового производства (CIM) яв-
ляется невозможность автоматизированного формирования технологий обработки и сборки
деталей и узлов. Применяемые на сегодняшний день системы автоматизированного проекти-
рования технологических процессов являются не более чем инструментом выбора типовых
операций или процессов из специализированной базы данных.
Проблеме формализации проектирования технологий и интеграции CAD, CAPP и ERP
систем посвящены работы многих современных зарубежных исследователей и разработчи-
ков: Ван Л. (Wang L.), Галеви Г. (Halevi G.), Гао Л. (Gao L.), Рейд Р.Д. (Reid R.D.), Са н-
дерс Н.Р.(Sanders N.R.), Юсоф Ю. (Yusof Y.), Хриссолурис Г. (Chryssolouris G.) и др.
Тенденция цифровизации общества, проникновение в сферу машиностроительного
производства технологических роботов, широкое использование оборудования с числовым
программным управлением и необходимость ускорения подготовки производства требуют
дальнейшего развития формальных инструментов и методов на основе теоретических разра-
боток, описывающих реальные процессы и взаимосвязи между объектами.

9
Сначала имеет смысл остановиться на современной интерпретации жизненного цикла
изделий. Практически для любых изделий жизненный цикл можно представить в виде схе-
мы, изображенной на рис. 1.

Рис. 1. Основные этапы жизненного цикла изделия

На этапах производства, эксплуатации и утилизации изделий применяются различные


технологии. Необходимо подчеркнуть, что на всех этапах, за исключением 5-го и пока 6-го,
изделие связано с предприятием. Однако во многих случаях в процессе эксплуатации (этап 5)
требуется ремонт или модернизация этих изделий.
Технология (от др.-греч. τέχνη – искусство, мастерство, умение; λόγος – слово, мысль,
смысл, понятие) – совокупность методов и инструментов для достижения желаемого резуль-
тата [84].
В производстве желаемым результатом является получение некоторой продукции. С
этой точки зрения различные словари вносят в понятие технологии определенные акценты.
Большой толковый социологический словарь «Collins» раскрывает данное понятие
так: «Технология – практическое применение знания и использование методов в производст-
венной деятельности» [29].
В Толковом словаре Ушакова 1940 г. технология – «это совокупность наук, сведений
о способах переработки того или иного сырья в фабрикат, в готовое изделие; совокупность
процессов такой переработки» [106].
Словарь Ожегова определяет технологию как «совокупность производственных мето-
дов и процессов в определенной отрасли производства, а также научное описание способов
производства» [85].
Таким образом, в машиностроительном производстве технология представляет собой
совокупность методов и средств, а также знаний, необходимых для изготовления машино-
строительных изделий.
Совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном пред-
приятии для изготовления и ремонта продукции, называется производственным процессом
[12]. Часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изме-
нению и (или) определению состояния предмета труда, согласно ГОСТ 3.1109-82, называется
технологическим процессом [21]. Технологический процесс представляет собой, с одной
стороны, часть производственного процесса по изготовлению некоторого изделия, с другой
стороны, знания или информацию (документацию), описывающие последовательность дей-
ствий, которые необходимо совершить для получения изделия нужного качества. Иными
словами, технологический процесс – это описание технологии изготовления изделия.

10
Получение качественного изделия, разработка новых технологий изготовления и ре-
монта изделий требует также разработки новых знаний. Отрасль науки, занимающаяся изу-
чением закономерностей, действующих в процессе изготовления машин с целью использо-
вания этих закономерностей для обеспечения требуемого качества машин и наименьшей их
себестоимости, называется технологией машиностроения.
Каждая отрасль промышленности основывается на использовании методов и приемов
технического характера, выработанных трудом ряда поколений работников и составляющих
в совокупности технологию данного производства.
Виды технологий. Виды применяемых в машиностроительном производстве технологий
можно классифицировать в соответствии с этапами изготовления и эксплуатации изделия.
Технологии получения заготовок. Технологические процессы получения заготовок оп-
ределяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и разме-
рами детали, а также программой выпуска.
Технологические процессы описывают метод получения заготовок. В машинострое-
нии используются следующие методы получения заготовок: литье, ковка, штамповка, про-
катка. Каждый метод имеет свои достоинства и недостатки и применяется в зависимости от
функционального назначения, формы и размеров будущей детали, а также программы вы-
пуска. Довольно часто технологические процессы включают операции предварительной под-
готовки заготовок. К таким операциям можно отнести очистку, отрезку и т.п.
Технологии изготовления деталей. В современном машиностроении используются
разнообразные технологии изготовления деталей в зависимости от материала, используе-
мых методов, освоенных на предприятии технологий и имеющегося оборудования. Если в
прошлом веке наиболее распространенным в машиностроении материалом был металл, а
большинство технологий было связано с обработкой резанием, то сейчас используется
большое количество различных композиционных материалов, пластмасс, применяются
технологии 3D печати.
Технологии сборки. Сборка является одним из заключительных этапов изготовления
изделия, в котором сходятся результаты всей предшествующей работы, проделанной конст-
рукторами и технологами по созданию изделия. Качество изделия и трудоемкость сборки во
многом зависят от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции служебное
назначение изделия, как установлены нормы точности, насколько эффективны выбранные
методы достижения требуемой точности изделия и как отражены эти методы в технологии
изготовления изделия.
Разработка технологического процесса сборки изделия включает изучение служебно-
го назначения изделия, его конструкции, технических требований, выбор вида и организаци-
онной формы производственного процесса, методов сборки, определение последовательно-
сти соединения деталей и сборочных единиц, выбор методов регулирования и контроля ка-
чества сборки, выбор оборудования и средств сборки.
Технологии настройки и регулировки. В учебниках по технологии машиностроения
обычно регулировка не выделяется отдельным видом технологий. Чаще всего рассматрива-
ется сборка изделия методом регулировки. Метод регулирования – это метод, при котором
точность замыкающего звена достигается изменением размера или положения компенси-
рующего звена без снятия слоя металла. При использовании этого метода в конструкцию из-
делия вводится специальная деталь – компенсатор.

11
Достоинствами метода являются возможность изготовления деталей по расширенным
допускам и возможность восстановления точности замыкающего звена при обслуживании
или ремонте изделия путем замены компенсатора.
К недостаткам следует отнести увеличение объема сборочных работ, так как необхо-
димая величина компенсации может быть определена путем измерения действительной ве-
личины замыкающего звена в собранном изделии. После этого следует полная или частичная
разборка изделия и установка (замена) необходимого компенсатора.
Однако современные машиностроительные изделия включают не только механиче-
ские узлы и компоненты, но также электронные и программные, настройка и регулировка
которых необходима в процессе изготовления для правильной работы изделия.
Элементы наладки позволяют изменять качественные и количественные характеристи-
ки путем замены одних элементов другими в пределах допускаемых отклонений, определяе-
мых базовыми элементами. Элементы настройки (регулировки) позволяют изменять качест-
венные и количественные характеристики без замены одних элементов другими путем их ре-
гулировки в заданных пределах. К элементам наладки относятся агрегатные узлы технологи-
ческого оборудования захваты и ориентирующие устройства, наладочные элементы систем
управления, специальное программное обеспечение управляющих ЭВМ, управляющие про-
граммы. Элементы настройки составляют регулируемые электромеханические элементы тех-
нологического оборудования, регулируемые элементы устройства управления и т.д.
Технологии испытаний. Технологии испытаний формируются в соответствии с про-
граммой испытаний. Программа, методика и технологии проведения испытаний разрабаты-
ваются на основе ГОСТов. Испытания проводятся исходя из функционального назначения
изделий и предъявляемых к ним требований в процессе эксплуатации. Например, могут про-
водиться испытания на герметичность (ГОСТ 24054-80), на усталость (ГОСТ 25.507-85), на
прочность (ГОСТ 27609-88) и т.д.
Технологии восстановления. Технология изготовления новой детали отличается от
технологии восстановления изношенной детали тем, что при изготовлении новой детали
производится обработка всех поверхностей полученной заготовки, а при восстановлении –
обрабатываются только те поверхности, которые имеют отклонения от чертежных размеров
данной детали. Поэтому в технологический процесс восстановления деталей включаются
операции, не характерные при изготовлении новых деталей:
– подготовительная операция (мойка, правка, мерительная подготовка поверхностей,
зачистка центров и т.п.);
– восстановительные операции (наплавка, металлизация, хромирование и т.п.) [4].
При выполнении ремонтных работ в соответствии с ГОСТ 2.602-95 в «Руководстве по
ремонту» при формировании раздела «Организация ремонта» составляются «Указания по
организации дефектации и ремонта изделия с учетом доработки», в которых заполняется
карта дефектации и ремонта [16, 71]. Под дефектацией понимается процесс определения ви-
да технического состояния деталей, узлов, выявления дефектов, отклонений от установлен-
ных параметров и возможности их устранения [18, 71].
По результатам дефектации детали и узлы сортируются на три группы: годные, подле-
жащие восстановлению, негодные. По результатам сортировки деталей и узлов целесообразно
формировать технологические процессы для изготовления полностью заменяемых деталей
сборочных единиц (ДСЕ), а также для ремонта подлежащих восстановлению деталей [71].

12
Первый раздел учебника посвящен вопросам проектирования технологических про-
цессов изготовления деталей.
В связи с недостаточной теоретической разработанностью и систематизацией техно-
логических задач и процессов автоматизация проектирования технологии является трудно
формализуемой.
Одним из важных вопросов теории и практики технологического проектирования яв-
ляется определение методов формообразования поверхностей детали. Под таким методом
понимается способ обработки резанием определенного вида поверхностей со свойственными
ему параметрами точности формы, размера и шероховатости, например точение, строгание,
сверление, фрезерование и т.д.
Каждому из этих способов соответствует вполне определенная схема формообразования
обрабатываемой поверхности, которая реализуется благодаря строго определенной конструкции
режущих частей инструмента и их движений относительно обрабатываемой заготовки.
Рассматривается предложенная авторами классификация методов формообразования
поверхностей, которая исключает неоднозначность в определении соответствия между ви-
дом обработки и методом формообразования.
В работе предпринята попытка сделать очередной шаг в развитии теории проектиро-
вания (синтеза) методов формообразования поверхностей деталей.
Рассмотренный подход формального описания поверхностей детали, сочетаний движе-
ний и геометрических параметров инструмента, а также теоретические основы синтеза множе-
ства методов формообразования элементарных поверхностей детали представляют интерес в
практике технологического проектирования, а также при разработке программного обеспече-
ния систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП).
Второй раздел учебника посвящен технологиям формирования свойств поверхност-
ного слоя изготавливаемых деталей, а также восстановления изношенных поверхностей.
Эффективность работы машин, механизмов и оборудования в значительной мере опре-
деляется техническим уровнем и их надежностью. Несмотря на осуществление проектно-
конструкторских, технологических и эксплуатационных мероприятий по повышению надеж-
ности машин, механизмов и оборудования, их уровень не всегда удовлетворяет современным
требованиям. Опыт показывает, что повышение их надежности является одним из наиболее
перспективных и экономически целесообразных направлений обеспечения эффективного их
использования. В увеличении надежности машин, механизмов и оборудования – большие ре-
зервы экономии общественного труда, повышения эффективности и безопасности их эксплуа-
тации.
Надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах
значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в за-
данных режимах и условиях применения, технического обслуживания, хранения и транспорти-
рования (ГОСТ 27.002–89).
Надежность является сложным свойством, которое состоит в свою очередь из сочета-
ний свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости и др. Каж-
дое свойство характеризуется показателями, которые приведены на рис. 2. Применительно к
восстанавливаемым деталям основными свойствами являются долговечность и безотказ-
ность. Наиболее полно долговечность характеризуется ресурсом, а безотказность – средней
наработкой до отказа, вероятностью безотказной работы и интенсивностью отказов.

13
Надежность

Свойства надежности Показатели надежности

1. Вероятность безо тказной раб оты


2. Средняя нарабо тка на отказ
Безотказность (до отказа)
3. Параметр пот ока отказов
4. Интенсивность о тказов
5. Гамма-процентная наработка
до отказа

1. Ресурс:
– средний;
– гамма-процентный
Долговечность 2. Срок службы:
– гамма-процентный ;
– средний

1. Вероятность
восстановления
2. Среднее время
Ремонтопригодность
восстановления
3. Средняя трудоемкость
восстановления

1. Средний срок
Сохраняемость сохраняемости

Рис. 2. Основные свойства и показатели надежности

Однако надежность некоторых деталей и узлов машин, механизмов и оборудования сего-


дня не соответствует должному уровню качества и безотказности машины или механизма, в ко-
торый они входят. Причины отказов, повреждений и аварий часто кроются в недостаточном
уровне проектирования и конструирования, в ходе которых не всегда используются достижения
науки, ограниченно применяются современные материалы, в производстве нарушается техноло-
гическая дисциплина, в недостаточном объеме проводятся натурные испытания.
Повышение качества выпускаемой продукции в судоремонте неразрывно связано с более
полным использованием возможностей, которые заложены в конструкционных материалах, и
применением современных технологий, а также с решением проблемы определения причин от-
казов деталей в эксплуатации.
Проблема обеспечения заданной долговечности машин, механизмов и оборудования
является комплексной и предполагает применение современных методов проектирования,
технологического обеспечения, экономического и организационного управления, контроля,
прогнозирования долговечности восстановленных и упрочненных деталей и т.п. Важнейшей
частью этой проблемы является задача оптимального формирования поверхностного слоя
деталей.
Поверхностный слой детали в условиях эксплуатации подвергается наиболее сильно-
му механическому, тепловому, коррозионному и другим воздействиям. Отказ детали и необ-
ходимость в ее замене возникают в большинстве случаев из-за разрушения ее поверхностно-

14
го слоя вследствие абразивного, гидроэрозионного, коррозионного и других видов изнаши-
вания. Возникновение и развитие усталостной трещины также начинается с поверхности де-
тали. Поэтому обеспечение заданной надежности детали в большинстве случаев сводится к
нахождению диапазона оптимальных свойств поверхностного слоя.
Восстановление изношенных деталей с целью их повторного использования в качест-
ве запасных крупногабаритных и дорогостоящих частей машин, механизмов и оборудования
является одним из основных путей совершенствования их технической эксплуатации на базе
мировой стратегии ускоренного внедрения наукоемких и ресурсосберегающих технологий.
При этом проблема восстановления изношенных деталей рассматривается не как альтерна-
тива изготовлению новых запасных частей, а как прогрессивный способ получения необхо-
димой продукции повышенного качества при пониженной стоимости. Успех в основном дос-
тигается благодаря ускоренному внедрению современных методов проектирования техноло-
гических процессов, новых методов поверхностной обработки деталей, способов контроля
их технического состояния и передовых методов испытаний.
Целенаправленное научно обоснованное решение задачи восстановления деталей, об-
ладающих повышенным качеством при пониженной стоимости, позволяет повысить показате-
ли надежности и эффективности эксплуатации машин, механизмов и оборудования за счет за-
мены изношенных деталей на более долговечные, упорядочения и снижения расхода запасных
частей, экономии материальных, трудовых и денежных ресурсов в сфере ремонтного произ-
водства и технического обслуживания машин, механизмов и оборудования. Свыше 80 % из-
ношенных деталей можно восстановить с целью их повторного использования. Однако приме-
няемые в настоящее время ремонтными предприятиями технологии в лучшем случае обеспе-
чивают ресурс восстановленных деталей в пределах 40–50 % от срока службы новых.
Сложность решения проблемы обеспечения заданной долговечности деталей заклю-
чается в необходимости учета взаимозависимых параметров комплекса «технология–
материал поверхностного слоя–сопряжение (условия эксплуатации)». Случайный характер
изменения технологических и эксплуатационных факторов обусловливает сложность оценки
параметров материала в процессе формирования, невозможность в большинстве случаев
предусмотреть необходимые корректирующие воздействия для избегания их отклонений, а
также учесть структурно-механические изменения в поверхностном слое материала в про-
цессе технической эксплуатации.
Особенность проблемы в том, что важен не только факт достижения заданного уровня
параметров материала, но и то, в каких пределах они могут изменяться, не нарушая несущей
способности материала поверхностных слоев деталей сопряжения, как выбирать оптимальные
интервалы их значений, чтобы обеспечить заданную долговечность восстановленных деталей.
В настоящее время разработаны математические методы нахождения оптимальных
параметров режимов технологических операций и математического моделирования техноло-
гических процессов, накоплен значительный опыт их применения для оптимизации техноло-
гических процессов. Математические модели позволяют оценить влияние основных пара-
метров режимов технологического процесса на формирование свойств поверхностного слоя
деталей и существенно сократить объем экспериментальных исследований.
Разработаны различные методики прогнозирования долговечности оборудования, по-
зволяющиеопределять ресурс наиболее ответственных деталей в зависимости от условий их
эксплуатации и параметров поверхностного слоя.

15
В условиях рыночной экономики и усиления конкуренции между отечественными и
зарубежными производителями назрела необходимость в использовании комплексной мето-
дологии проектирования технологии восстановления деталей, позволяющей управлять фор-
мированием свойств поверхностного слоя детали в зависимости от условий ее эксплуатации
и требуемого ресурса при приемлемой стоимости, и создавать на ее базе многоуровневые
модели, учитывающие особенности всего комплекса системы «технология–материал поверх-
ностного слоя–сопряжение (условия эксплуатации)».
Решение проблемы радикального повышения долговечности связано с применением
новых ресурсосберегающих технологий (газотермическое напыление, плазменная наплавка,
поверхностное пластическое деформирование и т.д.), позволяющих получать поверхностные
слои детали со свойствами, существенно отличающимися от свойств металла детали. Новое
качество поверхности восстановленной детали, в свою очередь, влияет на ресурс механизма,
в который она входит.
Первый раздел учебниканаписан В.Е. Лелюхиным, О.В. Колесниковой, второй раз-
дел – Л.Б. Леонтьевым, А.Л. Леонтьевым.

16
Раздел I
ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИИ ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ КОНФИГУРАЦИИ
ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ

Учитывая особую значимость темы проектирования технологических процессов изго-


товления, ремонта и восстановления деталей, а также большое количество исследований в
этой области, авторы считают необходимым посвятить первую главу настоящего раздела
учебника описанию и анализу имеющихся наработок отечественных и зарубежных ученых.
В любой технической отрасли, связанной с машиностроением (судостроение, авиа-
строение, приборостроение, станкостроение и т.д.), используется очень широкая гамма тех-
нологий и технологических процедур.
Этапы развития видов деятельности человека
На наш взгляд, любой вид деятельности проходит несколько этапов развития и ста-
новления. В соответствии с общеупотребительными представлениями рассмотрим эти этапы
в виде последовательности: искусство  ремесло  технология.
Искусство – изначальный этап, когда выполнение «инновационной» (оригинальной)
деятельности полностью определяется некими фантазиями конкретного субъекта (Леонардо
да Винчи и т.д.). Как правило, этот субъект должен обладать особенными способностями к
абстрактному мышлению, поскольку искусство создает то, чего еще не было.
Характерные свойства искусства: 1) в основе искусства лежит видение (фантазии)
субъекта («творца»); 2) невозможность повторения (воспроизведения) объекта или процесса
с незначительными отклонениями, т.е. как правило, «творец» не повторяет ранее произве-
денный объект, а «ваяет» новый; 3) для воспроизведения объекта или процесса существует
единственный субъект (индивидуум), который может на подсознательном уровне попытать-
ся воспроизвести приближенно подобный объект или процесс. Таким образом, для того что-
бы воспроизвести подобный объект или процесс в заданной географической точке, необхо-
димо «доставить» указанный субъект в эту точку.
Ремесло – следующий этап, когда сформированные некоторые типовые «образы»
процедур выполнения рассматриваемой деятельности тиражируются «по образу и подобию»
на множество субъектов, которые могут и не обладать особенными способностями к абст-
рактному мышлению или творчеству. Характерным для ремесла является существенный
(значительный) разброс параметров и их значений, определяющих стабильность результатов
деятельности (например, свойств изготавливаемого изделия, стиля и техники выполнения
графических изображений, пошива одежды, вкусовых свойств пищи, конструирования объ-
ектов и систем и т.д.).
Характерные свойства ремесла: 1) производство (воспроизводство) осуществляется
отдельными, как правило «закрытыми», сообществами профессионалов, освоивших ремесло
(семейные, клановые и т.д.); 2) информация о приемах, процедурах, параметрах содержится
в сознании сообщества ремесленников и передается в виде опыта, т.е. отсутствуют пропи-
санные регламенты воспроизведения объекта или процесса, что порождает значительный
разброс (в пределах 10–30 %) характеристик выпускаемой продукции.

17
Этап появления технологии характеризуется наличием четко сформулированных
законов преобразования потоков материи и информации, позволяющих с достаточно высо-
кой заданной долей вероятности определить (рассчитать, спрогнозировать) всю совокуп-
ность операций (бизнес-процессов) воспроизведения объекта или процесса. В общем виде
технология – это набор строго регламентированных и упорядоченных процедур, выполне-
ние которых гарантированно обеспечит получение результата с заданными свойствами.
Этим результатом может быть как материальный объект (материал, стол, дом, плотина,),
так и процесс преобразования материи и энергии (крекинг нефти, работа двигателя, произ-
водство электроэнергии).
Характерные свойства технологии: 1) возможность воспроизведения объекта или
процесса с регламентированными незначительными отклонениями (не более одного процен-
та) характеристик в любой географической точке; 2) для воспроизведения объекта или про-
цесса существуют запротоколированные инструкции со всеми необходимыми значениями
параметров, поэтому нет необходимости иметь в заданной точке пространства специалистов
по воспроизведению, достаточно соблюдать инструкции.
Следует отметить, что неотъемлемой областью деятельности человека при разработке
или создании технологии является наука, которая, с одной стороны, обеспечивает системати-
зацию и фиксацию условий воспроизводимости, а с другой – поиск этих условий на основа-
нии теоретических или эмпирических исследований.
Предпосылки возникновения крупного промышленного (индустриального) произ-
водства были заложены в период первоначального накопления капитала, сначала в торговых
городах Италии и Голландии, где в XIV–XV вв. возникло кустарное производство
потребительских товаров (мануфактура), затем после XVI в. в Англии и Соединенных
Штатах Америки.
Решению этой задачи способствовало открытие наукой электрической и новых
источников тепловой энергии (основным из которых стала нефть), а также изобретение
способов их преобразования в механическое движение приводов машин и создание на этой
основе высокопроизводительных станков, промышленного оборудования и транспорта.
Однако очевидные на тот момент недостатки кустарного производства тормозили
экономический рост и требовали поиска новых подходов к организации предметной дея-
тельности и производственно-экономических отношений.
Поиск путей преодоления проблем, содержащихся в основе кустарного способа про-
изводства, осуществлялся по мере концентрации производительных сил в виде крупных за-
водов и фабрик, а также развития инженерных и общественных наук. Питательной средой,
взрастившей передовые достижения американской техники и технологий, были промышлен-
ные предприятия, работой которых управляли инженеры. Например, известный американ-
ский изобретатель Эли Уитни (1765–1825) организовал производство хлопкоочистительных
машин, впервые применив принципы рациональной организации процесса их изготовления:
взаимозаменяемости деталей, специализации, конвейерной сборки и контроля качества. В
1748 г. Адам Смит впервые описал поточное производство.
Английский математик, автор трудов по теории функций механизации счетных опе-
раций в экономике Чарлз Бебидж (1791–1871) развил идеи Эли Уитни до уровня организации
управления промышленными предприятиями: разделение труда в управлении, механизация
производства, контроль над издержками и учет влияния внешней среды.

18
В таких условиях становится выгодным (экономически целесообразным) создание
крупномасштабного производства машин, и прежде всего автомобилей.
Основные идеи и принципы модели массового производства и потребления, приме-
няемые на многих промышленных предприятиях по настоящее время, были окончательно
сформулированы лишь в конце XIX в. основателями школы научного управления Ф. Тейло-
ром (1856–1915), А. Файолем (1941–1925) [107, 141]. Материальным воплощением этой мо-
дели стали автомобильные заводы Г. Форда (1863–1947), на которых примененные им тех-
нологические новшества и инженерные решения позволили значительно снизить себестои-
мость, улучшить качество и эксплуатационные характеристики машин [124]. В 1913 г. Г.
Форд впервые внедрил поточное производство.
Основу классической системы кустарного производства автомобилей, широко рас-
пространенного в странах Центральной Европы, составляли мастера-умельцы, которые хо-
рошо знали свойства различных материалов и способы их обработки, детально понимали
принципы конструирования машин и были способны создавать и изготавливать автомобили
ручной сборки в небольших количествах.
Большинство из них являлись владельцами небольших механических мастерских,
функционировавших в качестве независимых поставщиков комплектующих в составе спе-
циализированных автомобилестроительных компаний, которые заказывали у них конструк-
торские работы, дизайн, а также необходимые детали и самостоятельно несли ответствен-
ность за сборку конечного продукта.
Отличительная особенность этой системы заключалась в отсутствии стандартизован-
ных деталей и измерительных инструментов, а также точного оборудования для обработки
металла, что влекло за собой необходимость трудоемкой подгонки деталей на этапе финиш-
ной сборки и доводки машин, которая существенно повышала их стоимость и сдерживала
рост объемов производства. Кустарное производство машин по индивидуальным заказам,
сохранившееся в Европе до наших дней, вполне отвечало ограниченным потребностям авто-
мобильных рынков европейских стран, небольшие и скудные на ресурсы территории кото-
рых были густонаселены и хорошо освоены.
Ключевыми факторами революционных изменений сначала в американской автомо-
билестроительной области, а затем и во всем мировом машиностроении стали простота кон-
струкции, взаимозаменяемость деталей и технологичность сборки машин – новшества, сде-
лавшие возможным применение механизированных сборочных линий (конвейеров) в про-
мышленных масштабах.
Взаимозаменяемость деталей достигалась использованием единой системы измерений
для изготовления унифицированных деталей на всем протяжении производственного цикла,
а также применением новейших на тот момент высокопроизводительных точных (прецизи-
онных) металлорежущих станков и мощных штампов, способных обрабатывать закаленную
сталь. В дополнение к этому Генри Форд разработал конструкцию машин, которая позволяла
снизить необходимое количество деталей и сделать их более простыми (технологичными)
для сборки. Примечательно, что в то время никто в машиностроительной отрасли не пони-
мал преимущества этих нововведений, которые позволили в дальнейшем значительно сни-
зить стоимость сборочных операций, увеличить производительность труда и, соответствен-
но, выпуск автомобилей. Это давало огромное преимущество корпорации Форда над конку-

19
рентами и обеспечило ее полувековое господство в мировой автоиндустрии. Отсутствие мо-
ральной поддержки со стороны коллег и общественности компенсировалось осознанием
прибыли, которую мог получить Генри Форд, снизив стоимость сборочных операций. Это
позволило не только сократить сроки, но и увеличить масштабы выпуска продукции, за счет
вовлечения в процесс производства большой массы неквалифицированных рабочих, каждый
из которых выполнял только одну операцию на сборке, переходя от машины к машине по
всему сборочному цеху.
Вовлечение в производство сложной технической продукции большого количества ма-
лообразованных рабочих, не имевших полного представления о том, как устроен автомобиль и
каков процесс его изготовления, потребовало централизации функций технического развития,
планирования, материального обеспечения, управления ходом работ и контроля качества
сборки автомобиля, которые были делегированы профессионалам нового типа – инженерам
(конструкторам, технологам, механикам-наладчикам, инженерам по качеству и т.д.).
Их труд по мере усложнения техники и процесса ее изготовления также претерпевал
все более подробное разделение, в результате которого возникла вертикальная система цен-
трализованной инженерной подготовки, сквозного планирования и регулирования производ-
ства, а также свойственные ей неразрешимые проблемы бюрократизации управления.
В соответствии с разработанной Генри Фордом парадигмой конвейерной сборки ав-
томобилей рабочие стали (аналогично машинам) взаимозаменяемыми исполнительными
компонентами технологического процесса, выполняющими простейшие операции, лишен-
ными возможности участвовать в организации и регулировании процесса производства. Эти
функции (инженерной подготовки, обеспечения, регулирования и совершенствования про-
цесса производства) были переданы вспомогательному персоналу, бригадирам и инженерам-
технологам. Последние в соответствии с принципом разделения труда передавали свои пред-
ложения и находки на следующий, более высокий уровень менеджмента, который вынужден
был согласовывать свои решения с вышестоящими инстанциями, и т.д. В результате возник-
ла сложная бюрократическая система вертикального управления, в которой была занята це-
лая армия узкоспециализированных работников, ничего не добавлявших к стоимости авто-
мобиля, а также возникла проблема эффективности управления (потери управляемости)
крупными промышленными предприятиями и корпорациями.
В современном производстве (это характерно для судоремонта и судостроения) на
первый план выходит организация гибких быстропереналаживаемых систем, позволяющих
эффективно производить небольшие партии и вовсе единичные изделия, а это требует спе-
цифических подходов к управлению проектами и ресурсами предприятий [5].

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ


ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
1.1. Технологическая подготовка в России и за рубежом
Базис отечественного, в том числе и судового, машиностроения закладывался в XVIII–
XIX вв. Авторами первых основных положений считаются профессора: Двигубский И.А. (напи-
савший книгу «Начальные основания технологии, или краткое показание работ, на заводах и
фабриках производимых»); Тиме И.А. («Основа машиностроения, организация машино-
строительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство работ»);

20
Гавриленко А.П., издавший книгу «Технология металлов», в которой был обобщен опыт раз-
вития технологии металлообработки. Однако считается, что становление и интенсивное раз-
витие теоретических основ технологии машиностроения пришлось на ХХ в.
В начале прошлого столетия зарубежная технология машиностроения в большой сте-
пени опиралась на профессионализм опытных специалистов. При этом так называемые know
how («знаю, как»), иными словами, накопленные знания технологий, которые определяли
конкурентное преимущество предприятий, представляли собой «секрет фирмы» и тщательно
охранялись в переделах компаний. Таким образом, за рубежом процесс циркуляции и обнов-
ления информации в области технологий в отличие от СССР был менее интенсивным.
Несмотря на то что основоположниками эффективной организации технологической
подготовки производства можно считать Фредерика Тейлора, Генри Гантта и других зар у-
бежных ученых начала ХХ в., к концу прошлого столетия отечественное машиностроение в
области организации технологической подготовки, систематизации документирования и
сопровождения технологической информации находилось на передовых позициях в мире
[9–11, 20, 22, 23].
Основы технологии машиностроения были созданы главным образом трудами отече-
ственных ученых: Балакшина Б.С., Бородачева Н.А., Вотинова К.В., Дементьева В.И., Де-
меньюка Ф.С., Егорова М.Е., Зыкова А.А., Каширина А.И., Кована В.М., Корсакова В.С.,
Маталина А.А., Митрофанова С.П., Рыжова Э.В., Сателя Э.А., Соколовского А.П., Яхина
А.Б. и многих других.
К первым трудам по технологии машиностроения относятся работы А.П. Соколовско-
го, вышедшие в 1930–1932 гг. Обобщением опыта автотракторной промышленности стали
«Основы проектирования технологических процессов» А.И. Каширина (1933 г.) и «Техноло-
гия автотракторостроения» В.М. Кована (1935 г.).
К одним из первых системных подходов к разработке технологических процессов
можно отнести идею типизации технологических процессов, автором которой считается
профессор А.П. Соколовский. В основе типизации технологических процессов лежит попыт-
ка поставить в прямое соответствие элементов множества отработанных на практике техно-
логий элементам множества конструкций. Это позволяет с некоторой долей приближения
быстро подобрать описание процесса аналога для изготовления деталей.
Автором идеи использования группового оснащения и формирования групповых опе-
раций в технологических процессах является С.П. Митрофанов. Здесь основная идея заклю-
чается в том, что для функционально и конструктивно различных деталей используются одна
и та же технология и оснащение для сходных геометрических частей или элементов. В этом
случае в ходе проектирования для группы деталей достаточно однократного формирования
технологической операции с последующим её тиражированием.
В 1933 г. Б.С. Балакшин провел теоретические исследования по технологии машино-
строения, основные положения и выводы которых, изложенные им в книге «Теории размер-
ных цепей», дали возможность специалистам путем предварительных расчетов решать тех-
нологические задачи, обеспечивающие повышение точности изготовления машин.
С 1946 г. заведующий кафедрой проф. Б.С. Балакшин развил научную школу в на-
правлении разработки теории размерных цепей с использованием основ теории базирования.
На основании научных исследований выпущены ГОСТ 21495-76 «Базы в машиностроении»
и ГОСТ 16319-80 «Цепи размерные».

21
Работы В.Б. Масягина продолжены в области совершенствования теории размерного
анализа технологических процессов на основе кромочной модели, сформированной в виде
ортогональных проекций изображения деталей типа тел вращения [72].
Под руководством С.Н. Корчака выполнена серия работ в области применения
расчетов технологических размерных цепей при проектировании процессов обработки.
А.И. Каширин и А.Б. Яхин определяют терминологию и делают попытку локализо-
вать и систематизировать основные элементы единичных технологических процессов при
механической обработке деталей [33].
В работах Ю.Г. Кабалдина изложены вопросы управления технологическими процес-
сами с использованием моделей самоорганизующихся процессов [31].
Благодаря разработкам отечественных ученых сформировалось представление о тех-
нологии машиностроения как об отрасли технической науки, которая изучает связи и зако-
номерности в производственных процессах изготовления машин.
В это же время была сформирована и повсеместно внедрена система конструкторско-
технологической подготовки производства. На большинстве отечественных производствен-
ных предприятий подготовка производства осуществляется следующим образом: первона-
чально в соответствии с единой системой конструкторской документации (ЕСКД) готовятся
состав и структура изделий, затем формируется комплекс технологических процессов. Кон-
структорская и технологическая документация является основополагающим источником ин-
формации для организации всех основных производственных процессов на предприятии.
Укрупненно обобщенную схему организации подготовки и реализации производства
можно представить в виде структуры, состоящей из трех элементов: конструкторской подго-
товки, технологической подготовки и производства (рис. 3).

Рис. 3. Схема организации подготовки производства

Эта схема эффективно применялась в условиях плановой экономики, когда подготов-


ка производства для предприятий отрасли выполнялась централизованно НИИ, проектно-
технологическими институтами или технологическими отделами заводов. В рыночной эко-
номике методы и приемы технологической подготовки производства («know how»), стано-
вятся коммерческой тайной.
Как отмечено в работе [96], в иностранных системах не существует аналога подсисте-
мы проектирования технологических процессов, т.е. АСТПП. Не вдаваясь в подробное опи-
сание различий между отечественными и зарубежными принципами подготовки производст-
ва, отметим, что это различие обусловлено двумя факторами: 1) исторически сложившейся в
первой половине ХХ столетия системой подготовки промышленного производства в нашей
стране, 2) отличиями в системе ценообразования в СССР от развитых капиталистических
стран. В результате перестройки отечественная система ценообразования приближается к
зарубежной, но система подготовки производства осталась прежней. И дело не только в са-
мой системе и принципах – необходима «перестройка» в мышлении специалистов, т.е. их
переподготовка в соответствии с новыми принципами организации.

22
Основное направление работ зарубежных ученых связывается с разработкой автома-
тизированных систем проектирования технологических процессов (CAPP – Computer-Aided
Process Planning). Задача CAPP системы заключается в том, чтобы по заданной CAD модели
изделия составить план его производства. CAPP, опираясь на геометрическую модель дета-
ли, которая создается в CAD системе, сопоставляет имеющиеся в базе данных технологии
изготовления с производственным оборудованием на заводе и разрабатывает технологиче-
ские листы или маршруты, необходимые для изготовления детали [118]. Различают два под-
хода к разработке и использованию CAPP систем: вариантный и генеративный. При вари-
антном подходе задача CAPP системы состоит в том, чтобы в базе данных найти типовой
или аналогичный технологический процесс и представить его для модификации. Генератив-
ный подход состоит в распознавании и выделении в детали типовых конструктивных эле-
ментов и применении типовых технологических операций.
Необходимо заметить, что в данном случае вопрос о разработке нового технологиче-
ского процесса изготовления детали не ставится. CAPP система позволяет только подобрать
типовые технологические процессы или операции и скомпоновать аналогичный технологи-
ческий процесс.

1.2. Развитие теории разработки технологических процессов в России


При проектировании технологических процессов изготовления изделий в судовом
машиностроении к текущему моменту времени сформировалось несколько различных под-
ходов к разработке технологий.
Прежде всего нужно выделить разработку процессов на основе аналогов или прототи-
пов, к которым следует отнести типовые технологические процессы. В тех случаях когда (по
различным причинам) не удается подобрать соответствующий аналог, говорят о разработке
единичных технологических процессов.
Ниже приведен обзор и анализ методик разработки технологических процессов в ма-
шиностроении, предложенных различными авторами.

1.2.1. Разработка технологических процессов


с использованием аналогов
К одним из первых системных подходов к разработке технологических процессов
можно отнести идею типизации технологических процессов, основоположником которой
считается профессор А.П. Соколовский.

1.2.1.1. Разработка технологии


на основе типовых технологических процессов
Основная цель идеи разработки и использования типовых технологических процес-
сов (ТТП) заключается в построении методики быстрого проектирования технологии с ис-
пользованием прототипов или аналогов. Вкратце существо этой методики можно описать
следующим образом:
1) для определенного множества очень похожих («подобных») деталей формируется
(конструируется) так называемая комплексная деталь;
2) затем для этой детали разрабатывается подробный технологический процесс изго-
товления;

23
3) наконец, использование этого технологического процесса в качестве аналога (про-
тотипа), для того чтобы написать технологию изготовления «похожей» детали, которая фак-
тически содержит набор поверхностей и их взаимоотношений, не противоречащий «ком-
плексной детали».
Критериями отбора деталей для формирования типового технологического процесса
являются сходство по: 1) геометрической конфигурации (вид поверхностей, взаимное их
расположение), 2) габаритам, 3) материалу, 4) условиям эксплуатации.
Таким образом, типизация технологических процессов основывается на классифика-
ции деталей, создании типов деталей, объединенных общим технологическим маршрутом, и
в комплексном решении всех технологических вопросов при разработке технологических
процессов для каждого типа деталей.
Существо типизации заключается в унификации деталей по конструктивным и техно-
логическим параметрам, в результате чего изделия иерархически разделяются на классы 
подклассы  группы  подгруппы  типы (рис. 4).

Рис. 4. Схема классификации деталей по А.П. Соколовскому

Класс является основой классификационного подразделения и представляет совокуп-


ность деталей определенной конфигурации и объединенных схожими технологическими
приемами и процедурами изготовления [103].
Тип представляет совокупность сходных деталей, для которых в данных производст-
венных условиях разрабатывается общий технологический процесс.
Таким образом, признаками общности при типизации являются технологические за-
дачи и технологические процессы изготовления деталей, а цель типизации – стандартизация

24
технологического процесса для того, чтобы обработка одинаковых исходных деталей осуще-
ствлялась с помощью общих, наиболее совершенных и эффективных методов.
Типизация завершается созданием либо типовых маршрутов, либо типовых операций
(элементарных технологических процессов). Типовая технологическая операция характери-
зуется единством содержания и последовательности технологических переходов для групп
изделий с общими конструктивными признаками [103].
Эти элементарные типовые технологические процессы являются исходным вспомога-
тельным (справочным) материалом при разработке типовых технологических процессов об-
работки деталей, так как любая деталь представляет собой совокупность элементарных по-
верхностей [103].
Типовая технологическая операция повторяется при изготовлении деталей родствен-
ных групп и сочетаний элементарных поверхностей.
Таким образом, основа построения типовых процессов – конструктивное сходство де-
талей, при типизации рассматриваются главным образом детале-процессы, охватывающие
преимущественно несколько видов обработки, иногда и один вид [103].
Для формирования технологии на конкретную деталь достаточно в соответствии с
классификацией подобрать необходимый типовой технологический процесс и в случае необ-
ходимости исключить «лишние» элементы.
Использование типовых технологических процессов в качестве аналогов позволяет
существенно сократить сроки подготовки при обеспечении корректности и качества рабочих
технологических процессов. С 30-х годов прошлого столетия до настоящего времени этот
подход не потерял своей актуальности и занимает достойное место в единой системе техно-
логической документации (ЕСТД) [23].

1.2.1.2. Использование групповых операций


при формировании технологических процессов
Автором идеи использования групповых операций и групповой оснастки является
профессор С.П. Митрофанов [81].
Как отмечает автор идеи, «в групповом методе производства – современной фазе
унификации технологии, связанной с широкой механизацией и автоматизацией процесса, –
основным признаком классификации и группирования являются применяемые средства тех-
нологического оснащения» [80, с. 64].
Иными словами, основная идея групповой обработки (но не групповых технологиче-
ских процессов) заключается в том, что для обработки сходных по технологическим прие-
мам и процедурам частей различных деталей можно использовать одну и ту же технологиче-
скую оснастку.
Для понимания рассмотрим пример из производственной практики. На рис. 5 изобра-
жены конструктивно различающиеся детали со сходными элементами (фланцами). Для изго-
товления сходных элементов деталей можно применять одинаковые технологические приемы
и, соответственно, оснастку. Так, при сверлении отверстий во фланцах корпуса задвижки, а
также во фланцах присоединяемых патрубков целесообразно использовать в качестве оснастки
один кондуктор, который является групповой оснасткой (рис. 5). Кроме того, при разработке
технологии изготовления для каждой из рассматриваемых деталей можно применять одну и ту
же унифицированную технологическую операцию, которая и называется групповой.

25
а б
Рис. 5. Детали различной конфигурации
со сходными конструктивными и технологическими элементами:
а – корпус клапана; б – патрубок

Таким образом, групповая обработка деталей основана на объединении деталей в


группы, для каждой из которых применимы однородные (групповые) технологические опе-
рации и общая (групповая) быстро переналаживаемая технологическая оснастка. Однако
развивая рассматриваемую идею, автор указывает на возможность группирования деталей на
основе единства в смысле:
а) конструкторском (общность конструктивных элементов);
б) технологическом (общность технологии);
в) инструментальном (общность оснащения);
г) планово-организационном (единое планирование и организация производства).

1.2.1.3. Модульные технологии


Методические основы разработки технологических процессов сборки изделий и
изготовления деталей с использованием принципов модульной технологии предложены
Б.М. Базровым.
Как отмечает Б.М. Базров, модульная технология является новым перспективным ви-
дом технологии [2]. Она базируется на сквозном применении модульного принципа в конст-
рукторско-технологической подготовке производства, когда изделие представляется сово-
купностью модулей, а под изготовление этих модулей разрабатываются модули технологи-
ческого процесса; в свою очередь под осуществление последних создаются модули техноло-
гического оборудования и оснастки. «Такой подход позволяет на каждом предприятии орга-
низовывать на модульном уровне элементную базу технологических процессов, оборудова-
ния и оснастки и из них методом компоновки строить технологические процессы, системы и
приспособления» [2, с.16].
Существо этого подхода основывается на представлении любой детали совокупностью
модулей поверхностей (МП) своего рода «элементарных частиц» деталей. МП – это сочетание
поверхностей, с помощью которого деталь выполняет соответствующую служебную функцию.
МП по функциональному признаку делятся на три класса: базирующие (МПБ), рабо-
чие (МПР) и связующие (МПС) модули поверхностей. МП отличаются однозначностью, вы-
сокой устойчивостью во времени, небольшой номенклатурой и описываются малым числом
характеристик.
Изделие рассматривается как техническая система в виде совокупности элементов,
наименьшим из которых является деталь.
Свое служебное назначение изделие выполняет посредством осуществления относи-
тельного движения или положения определенных поверхностей или сочетания поверхностей

26
его деталей. Такие поверхности условились называть исполнительными поверхностями [2].
Для осуществления заданного закона относительного движения или положения ис-
полнительных поверхностей необходимо в изделии наличие кинематических и размерных
связей, которые реализуются с помощью соответствующих деталей.
Деталь представляет собой пространственное тело, очерченное совокупностью по-
верхностей, выполняющих соответствующие функции. Классификация поверхностей приве-
дена на рис. 6.

Рис. 6. Классификация поверхностей детали

Согласно этой классификации все поверхности детали делятся на исполнительные и


связующие. Под исполнительными поверхностями понимают поверхности, с помощью кото-
рых деталь выполняет свое назначение в машине или механизме. В свою очередь исполни-
тельные поверхности делятся на базирующие и рабочие [2].
С помощью рабочих поверхностей деталь выполняет рабочие функции, такие как пе-
редача движения, резание материала, силовое нагружение, герметизация и др.; с помощью
базирующих поверхностей определяется положение детали в машине.
Поверхности детали, посредством которых определяется ее положение в машине,
принято называть основными базами, а поверхности, по которым на ней базируются другие
детали, называют вспомогательными базами.
Одновременно деталь имеет связующие поверхности, при помощи которых исполни-
тельные поверхности детали объединяются в пространственное тело, и деталь приобретает
соответствующие конструктивные формы. Связи между поверхностями детали осуществля-
ются посредством ее материала.
Правомочность представления деталей совокупностью МП подтверждена анализом бо-
лее двух тысяч наименований деталей изделий различного назначения (станков, турбодетанде-
ра, автомобилей, насосов и др.). Это позволяет создать элементную базу технологического
обеспечения изготовления МП на модульном уровне – модулей технологического процесса,
оборудования, инструментальной наладки, приспособления, контрольно-измерительного

27
устройства и др., с помощью которых строятся модульные технологические процессы сборки
изделий и изготовления деталей.
Наличие элементной базы технологического обеспечения открывает путь к системному
применению модульного принципа в построении машиностроительного производства. Реализа-
ция системного подхода в применении модульного принципа заключается в его использовании
вдоль производственной цепочки: изделие  технологический процесс  технологическая сис-
тема  рабочее место, когда каждое звено строится из соответствующих модулей.
В результате становится возможным:
– сквозная унификация по всем звеньям производственной цепочки;
– сквозная конструкторско-технологическая подготовка производства;
– специализация средств технологического оснащения в условиях мелкосерийного и
даже единичного производства.
Это позволяет:
– на порядок и более сократить сроки и трудоемкость технической подготовки произ-
водства;
– сократить сроки отладки и доводки технологических процессов изготовления новых
изделий;
– точнее рассчитывать потребность в средствах технологического оснащения;
– снизить разнообразие средств технологического оснащения и поднять уровень их
повторяемости;
– поднять уровень серийности в условиях мелкосерийного производства;
– поднять уровень качества проектных решений;
– снизить уровень квалификации труда и пр.
В основе подходов к проектированию технологических процессов в современной тех-
нологии лежит принцип ориентации на уже существующие аналоги.

1.3. Зарубежные подходы


к проектированию технологических процессов

За рубежом использование компьютерных технологий для планирования процесса за-


родилось четыре десятилетия назад. С тех пор активно ведутся научно-исследовательские
работы в области автоматизированного процесса планирования (CAPP – Computer-Aided
Process Planning). Практически полным аналогом CAPP в России являются САПР ТП (сис-
темы автоматизированного проектирования технологических процессов), работы над созда-
нием которых начались в начале 70-х годов ХХ в.
Основными причинами разработки CAPP являются сокращение трудоемкости форми-
рования технологических инструкций и повышение качества принимаемых решений [127,
128,147].
Задачи CAPP систем заключаются в определении технологий и параметров, необхо-
димых для преобразования заготовки в готовую деталь (изделие). Планирование процессов
изготовления включает в себя интерпретацию проектных данных, формирование операций и
определение их последовательности для изготовления деталей, подбор станков и режущих
инструментов, определение параметров резания, выбор оснастки и приспособлений, а также
расчет затрат времени обработки [147].

28
В зарубежной практике для определения и формирования технологической информа-
ции в системах CAPP используется несколько подходов, основными из которых являются
вариативный и генеративный подходы [127, 131, 147]. В последнее время наблюдается тен-
денция к развитию генеративного подхода [125, 128]. Однако, несмотря на это, вариативный
подход продолжает использоваться некоторыми компаниями-производителями [147].

1.3.1. Вариативный подход


Вариативный подход к планированию (проектированию технологии) первым был
принят для формального описания методов формирования технологической информации при
разработке систем автоматизации. Этот подход, как следует из названия, создает план про-
цесса как вариант существующего плана, и при этом наиболее распространенным методом
является так называемая групповая технология (GT – group technology). GT использует сход-
ство между деталями, чтобы классифицировать их в семействах элементов [147].
В литературе вариативный подход также встречается под названием «поисковый под-
ход», он использует технологии для группы деталей или узлов. При этом выбирается универ-
сальный план процесса из существующих основных технологий (планов процесса), разрабо-
танных для каждой детали из выбранного семейства, который впоследствии редактируется в
соответствии с техническими требованиями изготавливаемой ДСЕ [131].
При применении к процессу планирования обработки семейство деталей рассматрива-
ется как набор деталей с одинаковой технологией механической обработки. В дополнение к
классам семейства деталей для формирования вариантов процесса необходима схема коди-
рования для описания деталей и общий план процесса для каждого семейства деталей [147].
Схема реализации вариативного подхода, изложенного в статье Юсофа и Латифа, показана
на рис. 7 [147].

Рис. 7. Схема вариативного подхода [147]

По образу отечественных типовых технологических процессов здесь детали сегмен-


тируются на группы по конструктивному сходству, и каждая группа имеет мастер-план.
Преимуществом такого подхода является простота в обучении персонала и использовании,
однако расчеты времени производственного процесса и качества технологии в этом случае

29
зависят от знаний о процессе планировщика, кроме того, требуется значительный объем
ручного ввода для формирования многочисленных данных о производственных процессах
[125, 147].

1.3.2. Генеративный подход


В генеративном типе CAPP синтезируются различные данные процесса, такие как
знание геометрии компонента, материал компонента, спецификации станков, режущие инст-
рументы и устройства для удержания, последовательность операций и производственные за-
траты для создания плана процесса [146].
Такого рода системы предназначены для автоматического синтеза информации о про-
цессе для отдельных элементов. При этом подходе для определенных компонентов план тех-
нологического процесса создается с нуля без вмешательства человека, поскольку эти систе-
мы содержат определенную практическую и теоретическую логику, позволяющую использо-
вать производственную базу данных и подходящие схемы описания части для создания пла-
на технологического процесса изготовления детали [121, 147].
На рис. 8 показана схема реализации генеративного подхода, используемого в CAPP,
по данным статьи Юсофа и Латифа [147].

Рис. 8. Схема генеративного подхода [147]

По утверждению Юсри Юсофа и Камрана Латифа, генеративный подход устраняет не-


достатки вариантного подхода и разрыв между автоматизированным проектированием (CAD)
и автоматизированным производством (CAM) [147]. Однако полноценного автоматического
проектирования эти системы еще не достигли, поэтому используют значительный набор инст-
рументов и методов для формирования технологической информации. Как правило, в этих
системах используется симбиоз различных методов, инструментов и форм представления ин-
формации, включающий в себя: базы элементов деталей, базы знаний, генетические алгорит-
мы, нейронные сети, сети Петри, нечеткие множества, логические конструкции и т.д.
В последнее время наблюдается тенденция формирования и развития порождающего
подхода [128, 147].

30
Для формирования технологий с учетом конструктивных и технологических особен-
ностей детале-сборочных единиц технологии используются два вида процедур: распознава-
ние элементов и дизайн особенностей. Такой подход достаточно широко стал использоваться
в CAPP системах для сокращения трудоёмкости поиска и представления различных типов
данных. При этом используются различные методы и информационные технологии. Так,
технология, основанная на знаниях, обеспечивает систематизацию знаний от экспертов и
способна моделировать навыки решения проблем экспертом в конкретной области [147].
В 2012 г. Ван с соратниками предприняли попытку сформировать функциональные
блоки для развития методологии распределенного, адаптивного и динамического планирова-
ния процесса, а также мониторинга и контроля машины для обработки и сборочных опера-
ций с использованием управляемых событиями функциональных блоков.
В 2013 г. Ван использует функциональные блоки в развитии сервисориентированной
системы Internetweb на основе планирования и мониторинга процесса. Предлагаемая система
была основана на информации замкнутого контура потока с функциями мониторинга в ре-
жиме реального времени [145].
В качестве интегрированного информационного подхода рассматривается «облако
производства» как направление будущего производства, обеспечивающее экономически эф-
фективные, гибкие и масштабируемые решения для разных компаний. Информационная ин-
теграция позволяет наладить обмен производственными ресурсами с более низкими затрата-
ми на техническое обслуживание и поддержку. Ориентация на «облако производства» за-
ключается в разработке интернет- и веб-сервисов ориентированной системы мониторинга
эксплуатационной готовности рабочего места и планирования процесса. В частности, этот
подход предполагает многоуровневую архитектуру системы и использует функциональные
блоки (в соответствии со стандартом IEC 61499) для реализации прототипа. При подключе-
нии к «умной» цеховой структуре она определяет наличие подходящего рабочего места в
режиме реального времени и обеспечивает мониторинг состояния хода выполнения опера-
ций как локально, так и удаленно. Информационный поток в замкнутом контуре обеспечива-
ет планирование процесса и мониторинг реальных работ в производстве [145].
Узким местом этого подхода является трудность получения применимых функций и
сложность при представлении, управлении и использовании человеческих знаний и опыта [147].

1.3.3. Попытки использования


формализованных математических инструментов
Кроме указанных основных подходов очень модными в зарубежной науке и практике
выглядят попытки построить некоторую систему формирования технологических процессов
на основе использования формализованных математических инструментов, разработанных в
последние годы. Например, системы, построенные на основе нейронных сетей, сетей Петри,
генетических алгоритмов и пр. [83, 128, 131, 134, 135, 147].
Нейронные сети обладают способностью распознавать переходные и сложные функ-
ции без введения каких-либо дополнительных знаний в систему, а также имеют возможность
получать знания посредством обучения с примерами и могут разрешать сложные задачи с
нечеткой логикой. Генетические алгоритмы обычно хороши в быстром поиске приемлемо
хороших решений. Они не нуждаются в информации о градиенте или гладкости функции и
не требуют тщательного структурирования [147].

31
Подход на основе агентов предлагает некоторые уникальные функциональные воз-
можности для распределенного проектирования и производства продукции. Тот факт, что
планирование процесса для сложного изделия может быть разбито на более мелкие фрагмен-
ты планирования, делает эти проблемы управляемым целым рядом интеллектуальных аген-
тов, работающих в цикле [147].
Нечеткая логика и сети Петри технологии используются в CAPP путем объединения с
другими технологиями для поиска лучших решений. Интернет-технологии позволяют инже-
нерам иметь динамичный инструментарий для выбора в существующей системе CAPP реа-
листичных и экономичных планов процесса. Интеграция с другими отраслями позволяет
реагировать на любые неожиданные изменения и поддерживать обмен данными между раз-
личными системами, используемыми в различных компаниях.
STEP-совместимый в CAPP продукт приводит к вероятности использования стан-
дартных данных по всей технологической цепочке в атмосфере производства, тем самым
увеличивая способность системы интеграции с другими системами в полной среде с общей
информационной моделью (CIM – Common Information Model) [147].
Следует отметить, что перечисленные подходы по сути представляют собой попытки
использования современных математических методов для формирования систем проектиро-
вания путем некой настройки в результате направленного поиска с использованием случай-
ного перебора исходных факторов.
Как показывает анализ зарубежной литературы, пока еще использование нейронных се-
тей, генетических алгоритмов и алгоритмов с нечеткой логикой и пр. является не более чем
«прагматическими ухищрениями» в попытках получить корректные технологические решения,
которые, несмотря на свое постоянное совершенствование, не смогут обеспечить необходимой
достоверности и корректности результатов проектирования [125–128, 131, 134, 135, 147, 148].

1.4. Конструкторско-технологическая подготовка, её роль и значимость


1.4.1. Влияние конструкторско-технологической подготовки
на эффективность работы предприятия
Эффективность работы предприятия можно оценить по масштабам спроса его про-
дукции на рынке. Основными факторами, от которых зависит спрос на рынке, являются ка-
чество и цена товара, а также сроки поставки.
Существует множество разноплановых трактовок понятия «качество продукции» [1,
3, 25, 45], однако, на взгляд авторов, пока не существует однозначных определений этого по-
нятия. В качестве примера можно рассмотреть документ, устанавливающий государствен-
ный регламент. Так, ГОСТ Р ИСО 9000-2015 трактует качество как степень, с которой сово-
купность присущих характеристик объекта (в данном случае продукта) соответствует требо-
ваниям. При этом семантика понятия требования в этом документе является весьма «размы-
той», т.е. неоднозначной. Цитата: «требование – потребность или ожидание, которое ус-
тановлено, обычно предполагается или является обязательным». Примечание 1 к определе-
нию «обычно предполагается» означает, что это специфическая или общепринятая практика
для организации и заинтересованных сторон, когда рассматриваемые потребности или ожи-
дания предполагаются [25]. В связи с такой формулировкой понятие «требования» зачастую
утилитарно трактуются как требования чертежа или иного документа. На практике понятно,

32
что требования любого документа могут быть весьма далекими от потребностей или ожида-
ний заказчика. Пожалуй, более реалистичной является трактовка Джозефа Джурана, которая
определяет качество продукции как её пригодность к использованию.
В связи с указанной неоднозначностью в понимании и восприятии термина качества
зачастую имеют место существенные разногласия между производителем и потребителем.
Отечественными производителями качество интерпретируется как соответствие тре-
бованиям чертежа, и это, как правило, согласуется с формулировками требований системы
менеджмента качества (СМК). Но это приводит к реальному эффекту только в случаях безу-
пречно отработанных конструкций и качественно исполненных конструкторских докумен-
тов, в противном случае потребитель получает «качественно» изготовленное, но не работо-
способное изделие.
Потребителя же мало интересуют технические требования, указанные на чертежах,
степень соответствия этим требованиям компонентов, из которых собирается изделие, равно
как и технология производства. Потребителю важны функциональность (способность решать
проблемы потребителя), удобство эксплуатации, надежность, дизайн и пр.
На многих судостроительных и судоремонтных предприятиях существуют подразде-
ления качества, выполняющие, как правило, функции, фактически не имеющие никакого от-
ношения к потребительским свойствам изделий. Одна из них заключается в проверке соот-
ветствия изготовленных деталей, узлов и агрегатов конструкторской документации, иными
словами, в функции отсеивания (фильтрации) явного производственного брака. Другая (со-
вершенно непонятная для рыночных условий) функция, имеющая исключительно формаль-
ный характер, – получение сертификата СМК. Несмотря на различные законодательные
барьеры, внутри нашей страны сертификаты СМК имеет практически каждое предприятие,
однако конкурировать на международном рынке в состоянии сравнительно немногие.
Очень часто качество продукции связывают с деятельностью производственных и
контролирующих подразделений на предприятии. Для того чтобы убедиться, насколько
правильно такое представление, обратимся к основной функции производства, которая за-
ключается только в том, чтобы вовремя из поставленного исходного сырья и комплектую-
щих изготовить заданное конструктором (в виде чертежей, спецификаций и другой конст-
рукторской документации) изделие. Инструкции, регламентирующие способы и приемы
изготовления, описываются технологической документацией. Закономерно задать вопрос:
«Кто из специалистов производственных подразделений и каким образом может улучшить
качество изделия?».
На первый взгляд кажется, что на качество продукции оказывают влияние производ-
ственные подразделения, но на самом деле качество изделия закладывается и предопределя-
ется только на этапах разработки, конструирования и технологической подготовки производ-
ства. Все остальные подразделения и их сотрудники по своим функциональным обязанно-
стям могут повлиять (организовать и реализовать) только на снижение качества, т.е. на «не-
качество»!
При ближайшем рассмотрении легко убедиться, в том, что вышеперечисленные свой-
ства изделий всецело определяются конструкцией изделия, учитывающей имеемые техноло-
гические возможности, а следовательно, качество (потребительские свойства) продукции
обеспечивается исключительно его конструкцией и технологией изготовления и форми-
руется в ходе разработки изделия.

33
Следующий параметр, определяющий спрос продукции на рынке, – цена. Цена явля-
ется эквивалентом обмена и выражается в некоторой системе отсчета – валюте. При этом
верхняя граница цены устанавливается в зависимости от предельной по качеству сложив-
шейся рыночной конъюнктуры, а нижняя определяется себестоимостью изготовления про-
дукции. Разница между фактической ценой и себестоимостью определяет финансовый ре-
зультат компании. Понижение цены для увеличения объемов сбыта влечет сокращение
удельной (на единицу продукции) прибыли. Для компенсации этого единственным выходом
является снижение себестоимости производства. Себестоимость напрямую влияет не только
на объемы продаж, но и на финансовый результат.
А что же влияет на саму себестоимость?
Если гипотетически свести к нулю все накладные расходы, то себестоимость изделия
(товара) будет складываться из затрат «живого труда» (заработная плата производственного
персонала) и «овеществленного труда» (сырьё, материалы, комплектующие, инструмент и
энергетика). Это предельно возможный минимум себестоимости при неизменном качестве
продукции. Изменить (например, уменьшить) эту величину можно, только изменив конст-
рукцию изделия или технологию его изготовления.
Таким образом, нетрудно увидеть, что себестоимость продукции (сумма живого и
овеществленного труда) определяется исключительно конструкцией изделия и техноло-
гией его изготовления.
Последний фактор – срок поставки продукции, или срок выполнения заказа. Мини-
мальное значение этого показателя всецело определяется так называемым технологическим
циклом выполнения заказа, который также зависит только от конструктива изделия и
технологии производства.
Тогда можно сказать, что спрос на продукцию и эффективная работа предприятия
обеспечиваются качеством конструкторско-технологических решений – иными слова-
ми, качеством информационного конструкторско-технологического обеспечения. Особен-
но это касается представления технологической информации на отечественных предпри-
ятиях. Недостаток какой-либо информации при описании технологического процесса в
дальнейшем обязательно приводит к «волюнтаризму» при принятии организационных и
управленческих решений практически во всех сферах деятельности (функциях) предприятия
включая планирование, снабжение, производство, кадровое обеспечение, экономику, фи-
нансы и т.д.
Таким образом, эффективность и жизнеспособность машиностроительного пред-
приятия напрямую зависят от результатов и качества конструкторско-
технологической подготовки производства.
Кроме того, конструкторско-технологическая подготовка производства, с одной сто-
роны, является основным информационным источником для организации всех без исключе-
ния производственных процессов, а с другой – заключительным звеном в схеме разработки
новых видов продукции (изделий).
Для более четкого понимания информационной значимости конструкторско-
технологической подготовки в таком технически и технологически сложном производстве, как
судостроение и судоремонт, рассмотрим общую схему построения производства с учетом
взаимодействия разнохарактерных потоков (материальных, информационных и финансовых).

34
1.4.2. Принципиальная схема построения производства
(основные производственные потоки)
Назначение любого объекта или системы в машиностроении заключается в организа-
ции протекания неких процессов, которые приводят к желаемому и заведомо прогнозируе-
мому результату. Для проектируемых машиностроительных объектов таким результатом яв-
ляются материальные изделия, выпускаемые предприятием. Иными словами, на предприятии
путем реализации неких технологических процедур (процессов) производится преобразова-
ние исходного сырья и материалов в другие материальные объекты (формы).
В целом модель производственного процесса представим в виде совокупности взаи-
модействующих потоков, преобразование которых происходит в соответствии с некоторыми
законами природы. Эти законы удобно представлять в виде функций или их сочетаний.
В качестве исходных будем рассматривать следующие виды потоков:
− материальные потоки (Pm), к которым относятся объекты, процессы и явления ма-
териального мира, также сюда можно отнести все виды (потоки) энергии, если её рассматри-
вать как форму существования материи;
− информационные потоки (Pi), к коим относятся законы и принципы существования,
преобразования и движения материи;
− финансовые потоки (Pd), которые, с одной стороны, вернее всего отнести к инфор-
мационным, поскольку они представляют собой некий численный эквивалент оценки «стои-
мости» актива в одной из общепринятых систем отсчета (валют), но, с другой стороны, их
можно рассматривать как некоторые материальные «эталоны» активов.
В процессах взаимодействия потоков происходит их трансформация (преобразова-
ние). Характерно, что любые преобразования материальных потоков происходят только в
соответствии с существующими законами. Как правило, в природе трансформация материи
происходит в результате взаимодействия материальных потоков, однако следует заметить,
что эта трансформация определяется информацией, представляющей собой закон (законы)
преобразования.
По аналогии с первым законом Ньютона можно постулировать следующий эмпириче-
ский тезис: «Если материальный поток не находится в зоне действия никакого другого мате-
риального или информационного потока (поля), то он (материальный поток) сколь угодно
долго сохраняет неизменными свои первоначальные свойства и характеристики».
Таким образом, задача построения наиболее эффективной функциональной модели
управления предприятием заключается в формировании системы взаимосвязанных непро-
тиворечивых функций, которые необходимы для получения задуманного (требуемого) ре-
зультата.
В качестве примера описания преобразований можно рассмотреть технологические
процессы преобразования входных потоков (сырье, материалы, комплектация и т.д.) в вы-
ходные (готовая продукция).
Рассмотрим свойства функций, описывающих взаимодействие потоков. Эти функции
можно разделить на две группы: детерминированные и недетерминированные.
Для детерминированных функций существуют четкие однозначные алгоритмы их
реализации. Эти функции могут быть полностью автоматизированы. Для выполнения таких
функций на предприятиях можно привлекать как человека, так и возлагать их выполнение

35
на «роботов». Ярким примером такой функции является прием денег за выполнение некото-
рых услуг, поскольку для этой цели можно воспользоваться как услугами человека-кассира,
так и робота-терминала.
Недетерминированные функции либо неопределенны, либо определены не полностью
и не имеют четкого алгоритма решения. В соответствии с этим выполнение таких функций
пока нельзя поручить роботу, они могут осуществляться исключительно человеком. В про-
цессе реализации таких функций человек использует свои знания, способности, опыт, на ос-
новании чего «создает» собственные алгоритмы решения. Таким образом, чем больше неоп-
ределенность, недетерминированность функций, тем выше должна быть квалификация чело-
века, их выполняющего.
Роль человека в системе управления зависит от вида реализуемых функций и место-
нахождения в системе управления. Иначе говоря, роль человека зависит от того, является ли
он объектом или субъектом управления, а также какие функции он реализует – детермини-
рованные или недетерминированные. Если человек реализует детерминированные функции,
являясь при этом объектом управления, то его основная задача – четкое выполнение опреде-
ленных функций, используя определенные механизмы и инструменты.
Совершенно другая роль человека просматривается при реализации недетерминиро-
ванных функций. В данном случае, даже являясь объектом управления, человек должен ис-
пользовать свой творческий потенциал. Его задачи включают определение и подбор функ-
ций, выбор механизмов и инструментов их реализации. Здесь нет определенных путей реше-
ния проблемы либо имеется несколько вариантов решения. В таком случае человек выступа-
ет одновременно в двух ролях: субъекта и объекта управления. Такая двойственность роли
человека сказывается и на механизмах управления им.
Являясь субъектом управления при реализации недетерминированных функций, чело-
век должен не только найти решения в условиях неопределенности, но и организовать дру-
гих людей на выполнение похожих функций. Его задачей является воздействие на человека
(объект управления) таким образом, чтобы повысить его творческий потенциал и мотивиро-
вать на творческую активность.
Эффективность выполнения недетерминированных функций базируется на высокой
квалификации и креативности исполнителя, которая является следствием внутренней свобо-
ды (раскрепощенности).
Учитывая, что в реальном производстве существует достаточно много недетермини-
рованных функций, проектирование и создание любой производственной среды предполага-
ет наличие в ней людей.
Итак, изначально рассмотрим модель управления предприятием в виде совокупно-
сти функций, механизмов и инструментария для целенаправленного преобразования мате-
риальных, информационных и финансовых потоков. Первоначально рассмотрим производ-
ственный цикл, включающий закупку сырья, материалов и комплектующих (у поставщи-
ка), производство из них продукции и передачу результата производства заказчику (поку-
пателю).
На рис. 9 показана общая схема производственного цикла предприятия, связанного с
любыми видами машиностроения. Для упрощения на схеме показаны только функции, не-
посредственно участвующие в процессе формирования ценности продукции. Здесь и в
дальнейшем на схемах условимся в сплошных прямоугольниках указывать обобщенные

36
функции, а стрелками выделять три различные категории потоков: 1) материальные потоки
обозначим ; 2) финансовые потоки обозначим ; 3) информационные потоки обо-
значим .
На схеме видно, что вначале материальный поток Pm1, в виде сырья, материалов и ком-
плектующих поступает в производство благодаря реализации функции материально-технического
обеспечения (f4). Эта функция обеспечивает замену потоков финансового (Pd2) и материального
(Pm1), в результате чего на входе в производство (f1) имеется предмет труда в исходном состоянии
(рис. 9). Функция реализации продукции (f2) аналогична функции f4, с той лишь разницей, что
происходит обратная замена материального потока (Pm2) на финансовый (Pd1).
На рис. 9 видно полученные денежные средства (финансовый поток Pd1) в результате
выполнения функции распределения финансов (f3) разделяются на оборотные (Pd2) и остаток
(Pd3). Анализ показывает, что функция распределения финансов (f3) является наиболее про-
стой для выполнения, поскольку она полностью детерминирована, т.е. определена строго
прописанными правилами. Таким образом, для её выполнения можно использовать не только
человека, но и «робота» в виде компьютерной программы.

Рис. 9. Общая схема производственного цикла

Показанная на рис. 9 модель производственного цикла наглядно отображает схему


производственного цикла на предприятии. Однако при реализации этой схемы возникает ряд
вопросов. Например, откуда материально-техническое снабжение узнаёт, сколько, каких и в
какие сроки необходимо закупить материалов и комплектующих, или что и как должно де-
лать производство, или сколько финансов необходимо для приобретения материалов и ком-
плектующих, а также сколько необходимо выплатить заработной платы в производстве. Но
главным остается вопрос, а кто же сможет ответить на перечисленные вопросы.
Здесь следует сказать, что ответы на эти вопросы могут быть получены из конструк-
торско-технологической документации. Ответ на вопрос «ЧТО ДЕЛАТЬ?» содержится в
конструкторской документации, а ответ на вопрос «КАК ДЕЛАТЬ?» – в технологической.

37
Далее исходя из потребностей заказчика можно точно определить, сколько и каких деталей и
сборочных единиц необходимо изготовить, сколько и каких комплектующих и материалов
следует закупить, а также определить объем и последовательность выполнения различных
технологических операций.
Тогда укрупненно схема функционирования производственного предприятия примет
вид, показанный на рис. 10.

Рис. 10. Общая схема функционирования предприятия

Здесь к схеме производственного цикла добавлены функции информационного обес-


печения. Для того чтобы получить информацию для организации производственного цикла,
на рис. 10 предусмотрена функция производственного планирования (f7). Исходной инфор-
мацией для планирования (рис. 10) являются информационные потоки Pi2, генерируемый
функцией приема заказов (f5), и Pi3, который образуется в результате выполнения конструк-
торско-технологической подготовки (f6) и накапливается в хранилище нормативно-
справочной информации (НСИ) в виде конструкторской документации (КД) и технологиче-
ской документации (ТД). Как видно на рис. 10, функция приема заказов (f5) также обеспечи-
вается сведениями из конструкторско-технологической документации (поток Pi3) с перечнем
изделий, изготовление которых возможно. Это позволяет минимизировать погрешности
(ошибки) и принимать корректные решения при оформлении заказов.

1.5. Проблемы проектирования технологии обработки деталей


В чем заключаются проблемы, которые не позволяют создать формальную теорию
проектирования и, соответственно, построить систему автоматического синтеза технологи-
ческих процессов?
Попытки рассмотреть функциональность перечисленных систем с оценкой степени
автоматизации труда конструкторов и технологов и удовлетворенность их возможностями на
практике наталкивают на мысль, что использование этих систем не позволяет решить все
проблемы, возникающие в процессе проектирования конструкции и технологии изготовле-
ния машиностроительных изделий.
Проблемы видятся в отсутствии инструмента описания реальной конфигурации дета-
ли, а соответственно и изделия, и формализованных процедур проектирования технологии

38
их изготовления. Здесь следует отметить, что при изготовлении детали существует два непе-
ресекающихся множества технологических процедур (операций).
К одному из них можно отнести процедуры, связанные с изменением свойств мате-
риала. В качестве примера можно привести технологические процедуры (операции) упроч-
нения материала, такие как цементация, азотирование, закалка и т.д. Другим примером могут
служить процедуры намагничивания или, наоборот, размагничивания материала.
Независимо от намагниченности, твердости или прочности материала при изготовле-
нии детали необходимо выполнить ряд процедур, связанных с получением требуемой гео-
метрической конфигурации заданной точности. Эти процедуры составляют отдельную груп-
пу (множество).
Деталь можно представить как совокупность отдельных простых геометрических
форм: плоскость, цилиндр, шар. В этом смысле деталь представляется как некая конструк-
ция, геометрическая форма которой задается набором и взаимным расположением состав-
ляющих её простых геометрических элементов [51, 52, 55].
Учитывая цель процесса обработки, заключающуюся в изготовлении определенных
поверхностей, конкретную конфигурацию детали P(S, R) можно представить в виде множе-
ства поверхностей S и их взаимного расположения (множество отношений) R.
Для задания поверхностей наиболее широко используются аналитический, кинематиче-
ский и каркасный способы. Все эти способы задания поверхностей позволяют описать строго
детерминированную геометрическую конфигурацию детали, иными словами, получить ее
«идеальную» модель. Также эти способы дают возможность строго определить положение
любой из поверхностей друг относительно друга и относительно координатных осей [63, 64].
Однако изготовить «идеальную» модель на практике невозможно. В процессе изго-
товления возникают отклонения, связанные с технологией изготовления, используемыми ин-
струментами и оборудованием. В результате получается деталь, подобная идеальной модели.
При этом появляется необходимость определения параметров или характеристик этого подо-
бия. Какую деталь считать годной, а какую бракованной? Кроме того, возникает вопрос:
возможно ли при сборке таких подобных идеальным моделям деталей получить функцио-
нально годное (работоспособное) изделие.
В практике конструирования параметрами подобия выступают допуски. Конструктором
на чертеже задаются допуски на линейные и угловые размеры, на непараллельность и неперпен-
дикулярность, на соосность и т.д. При этом, задавая границы допусков, конструктор не может
увидеть результаты и правильно оценить заданные им ограничения. Современные CAD системы
не могут визуализировать допуски, а чаще всего даже не позволяют задать их в виде параметров.
Получаемая модель возможной «реальной» детали формируется только в воображении конст-
руктора, и ее корректность зависит исключительно от его опыта и профессионализма.
Например, задать размерную цепь в параметризованном виде в CAD системе не все-
гда представляется возможным. На практике в таких случаях на чертежах конструктор фор-
мирует требуемые размеры в виде комментариев, но не параметров.
Существуют ситуации, когда разработчик изделия (конструктор) жестко привязан к
возможностям CAD системы, что не всегда позволяет параметризовать функционально не-
обходимые требования в процессе конструирования. Примерами являются величины полей
допусков и их расположение относительно номинального значения, информация о которых
не связана с геометрией детали в ядре CAD системы.

39
Таким образом, оснащение современных CAD систем инструментом, позволяющим
формировать «реальную» модель с учетом заданных допусков, является насущной необхо-
димостью. Для формирования такого инструмента требуется корректировка подходов к по-
строению 3D моделей и разработка математических методов и моделей для работы с моде-
лями «реальных» деталей.
Поверхности, образующие деталь, привязаны к твердотельным элементам и также не
могут быть заданы по-другому.
Определение допусков оказывает существенное влияние и в вопросе взаимного рас-
положения поверхностей детали, а также связанного с ним расчета размерных цепей.
Известно, что размерные цепи являются одним из важнейших инструментов обеспече-
ния точности относительного расположения поверхностей. Наибольшей погрешностью харак-
теризуется замыкающее звено, несущее на себе «бремя» накопленной погрешности всей цепи
(сумма погрешностей составляющих звеньев). Поэтому локализация замыкающих звеньев
требует особого внимания как при конструировании, так и в процессе производства [61, 64,
132].
Существующие теоретические разработки и практические регламенты задания, анали-
за и обработки информации, связанной с размерными цепями, пока не имеют формальной
основы для синтеза технологических решений [64]. В результате решение целого комплекса
вопросов перекладывается исключительно на человека (конструктора или технолога) и все-
цело зависит от его компетентности, профессионализма, опыта.
На основе анализа рассмотренных положений можно сделать вывод, что наиболее
распространенные системы, использующие твердотельные ядра моделирования идеальных
геометрических конфигураций, не отвечают современным требованиям и являются сдержи-
вающим фактором для дальнейшего развития автоматизации конструкторско-
технологической подготовки производства.
Таким образом, назрела необходимость в создании теоретических моделей представ-
ления геометрических параметров деталей и сборочных единиц, учитывающих реальные ко-
лебания геометрических параметров и технологические возможности производства. Это
обеспечит корректную передачу информации между этапами конструкторской и технологи-
ческой подготовки, а также позволит автоматизировать планирование и эффективное управ-
ление производством.
Соответственно, при организации производства важную роль играет наличие отрабо-
танных технологических процессов производства продукции, а также организация взаимодей-
ствия всех служб предприятия. Качественно выполненные работы на этапе конструкторско-
технологической подготовки производства позволяют организовать и упорядочить производ-
ство, избежать неразберихи в ходе изготовления, что способствует обеспечению качества из-
делий.
Таким образом, подготовка производства, которая призвана обеспечить материально,
информационно и организационно процесс производства, играет ключевую роль для эффек-
тивной организации выпуска качественной продукции.

40
2. ОБЩИЕ ПРИНЦИПЫ И ЗАДАЧИ ФОРМАЛИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Прежде чем касаться общих принципов и задач проектирования технологических


процессов механической обработки деталей, попытаемся рассмотреть обобщённое множест-
во технологий, применяемых при изготовлении деталей, с целью разделения на более мелкие
совокупности в соответствии с общностью их свойств.
Укрупненно можно выделить две группы технологий:
– технологии обеспечения свойств материала;
– технологии обеспечения геометрии [65, 66, 70].
Множество технологий каждой группы уникально, с некоторой долей упрощения можно
сказать, что разработка технологий каждой группы производится независимо от технологий
другой группы, влияние технологий одной группы на технологии другой группы незначительно.

2.1. Технологии обеспечения свойств материала детали


Технологии обеспечения свойств материалов сопровождают процесс изготовления де-
тали начиная от заготовки и заканчивая готовой деталью. Выбор материала заготовки произ-
водится конструктором с учетом функционального назначения будущей детали. При этом рас-
сматриваются механические, физические, химические и технологические свойства материала.
В процессе получения детали из заготовки свойства материала могут изменяться. С
этой целью в технологическом процессе вставляются операции изменения свойств материа-
ла. К таким операциям относятся термические (отжиг, отпуск, нормализация), химико-
термические операции (цементация, азотирование, нитроцементация и пр.), операции нане-
сения покрытий, операции электрохимической обработки и др.
Не вдаваясь в анализ технологии обеспечения свойств материала детали, поскольку
это лежит за рамками данной работы, рассмотрим множество технологий получения геомет-
рической конфигурации деталей.
В результате многолетних исследований и систематизации практической деятельно-
сти, связанной с организацией проектирования технологии изготовления машиностроитель-
ных изделий включая различные детали, авторами разработана оригинальная классификация
технологий получения геометрической конфигурации деталей [65, 66].

2.2. Классификация технологий получения


геометрической конфигурации деталей
В настоящем параграфе сделана попытка систематизации множества технологий,
обеспечивающих геометрические параметры как отдельных элементов, так и детали в целом.
Современное машиностроение имеет в своем арсенале достаточно широкий спектр
технологий изготовления деталей машин, к которым относятся технологии получения меха-
нических, триботехнических, химических, электрофизических, оптических и прочих харак-
теристик. Среди них с давних времен значительную долю занимают технологии формирова-
ния геометрической конфигурации детали [26, 27, 65, 66, 70, 102].
ГОСТ 2.101-68 трактует понятие «деталь» следующим образом: «Деталь – изделие, из-
готовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных

41
операций, например валик из одного куска металла; литой корпус; пластина из биметалличе-
ского листа; печатная плата; маховичок из пластмассы (без арматуры); отрезок кабеля или
провода заданной длины. Эти же изделия, подвергнутые покрытиям (защитным или декора-
тивным), независимо от вида, толщины и назначения покрытия, или изготовленные с приме-
нением местной сварки, пайки, склейки, сшивки и т.п., например винт, подвергнутый хроми-
рованию; трубка, спаянная или сваренная из одного куска листового материала; коробка,
склеенная из одного куска картона» [13, с. 3].
Из приведенной формулировки видно, что деталь представляет собой единую неде-
лимую и монолитную часть изделия, которую невозможно разделить без разрушения.
Умозрительно любую деталь, имеющую строго определенную геометрическую кон-
фигурацию, можно рассматривать как замкнутое полупространство, ограниченное совокуп-
ностью пересекающихся и определенным образом расположенных поверхностей, с отлич-
ными от окружающей среды свойствами, т.е. заполненное материалом или материалами с
некоторыми своеобразными характеристиками. Эти поверхности и составляют границу раз-
деления окружающей среды и материала детали.
В машиностроении существует множество разнообразных технологий изготовления де-
талей [73, 90, 102]. Несмотря на различия в трудоемкости, оснащении, точности обеспечения
геометрических параметров, стабильности свойств материалов и т.д., все существующие тех-
нологии (по признаку формирования геометрии) можно разделить на три семейства, в каждом
из которых выделены две группы технологий, схожих по условиям (рис. 11).

Рис. 11. Классификация технологий изготовления деталей

В соответствии с разработанной авторами классификацией предлагается все множест-


во технологий изготовления деталей разделить на технологии формования, аддитивные и
субтрактивные технологии [66].

2.2.1. Технологии формования


К первому семейству можно отнести технологии формования (от англ. molding – фор-
мование), производящие деталь благодаря помещению (вливание или вдавливание) исходно-
го расплавленного или пластичного материала определенной массы в заранее изготовленную
форму (кокиль, штамп, матрица и т.д.). В составе этого семейства целесообразно выделить
две группы технологий:
1) жидкое формование – технологии, при которых исходный материал детали
«переводится» в жидкотекучее состояние либо нагревом до расплавления, либо с помощью

42
растворителей, после чего заливается в заранее подготовленную форму, где выдерживается
до отверждения. Сюда можно отнести все виды литья, включая жидкую штамповку;
2) пластическое формование – технологии изменения формы заготовки за счет ис-
пользования пластических свойств материала. К этой группе следует отнести все в виды гиб-
ки, вытяжки, объемной штамповки и т.д. как при использовании нагрева для повышения
пластичности материала (свободная ковка, прокат, горячая объемная штамповка, экструзия,
вакуум-формовка), так и без него. На рис. 12 приведен пример детали, полученной вытяжкой
из листового материала.

Рис. 12. Деталь, полученная холодным формованием

2.2.2. Аддитивные технологии


Ко второму семейству следует отнести аддитивные (от англ. add – добавить) техно-
логии, производящие деталь наращиванием объема и массы исходной заготовки добавлени-
ем материала склейкой, напайкой, наплавкой и т.д.
В последние годы в отечественной технической литературе к аддитивным технологи-
ям часто относят технологии так называемого быстрого прототипирования или 3D печати.
Однако необходимо отметить что:
во-первых, в отечественной литературе термин «аддитивные технологии» использует-
ся в области технологии производства печатных плат еще с прошлого века и при этом не
имеет отношения к быстрому прототипированию [43, 66, 89];
во-вторых, в зарубежной литературе в целях быстрого прототипирования или произ-
водства используются не только аддитивные, но и субтрактивные технологии [137, 139, 140];
в-третьих, вряд ли целесообразно (уместно) ограничивать смысловое использование
этого термина, ведь по существу при производстве сварных клеёных и паяных деталей тоже
осуществляется добавление (наращивание) объема и массы материала детали для оконча-
тельного формирования её геометрической конфигурации, что напрямую относится к адди-
тивным технологиям.
В работе предлагается разделить семейство аддитивных технологий на две группы:
макроаддитивные и микроаддитивные.
К макроаддитивным технологиям целесообразно отнести технологии изготовления
неразъемных конструкций (деталей) посредством соединения некоторых макроэлементов,
имеющих строго определенную форму (рис. 13, а) в более сложную конфигурацию (рис. 13,
б). Взаимная фиксация элементов с необходимым расположением друг относительно друга
осуществляется различными видами сварки и пайки, а также склеиванием.

43
Рис. 13. Деталь, полученная сваркой (макроаддитивные технологии):
а – исходный набор макроэлементов; б – готовая конфигурация

Характерная особенность макроаддитивных технологий – то, что геометрическая


форма каждого элемента является частью геометрической конфигурации детали. Например,
на рис. 13 цилиндрическая форма бобышки, так же как и трехгранная призматическая форма
ребра, определяют конечную форму детали.
Таким образом, в состав множества макроаддитивных технологий входят все виды
сварки, пайки и технологии склеивания.
К микроаддитивным относятся технологии изготовления неразъемных конструкций
(деталей) посредством соединения некоторых микроэлементов, имеющих форму, не опреде-
ляющую конфигурацию детали или её макроэлементов. Например, в одном из способов 3D
печати для создания тела детали (рис. 14, а) головка принтера формирует небольшую каплю
расплавленного материала (рис. 14, б), который накладывается послойно. В этом случае
форма капли материала не определяет геометрическую макроконфигурацию детали или ка-
кого-либо её элемента [66].

Рис. 14. Деталь, полученная 3D печатью (микроаддитивные технологии):


а – форма детали; б – форма микроэлемента

В конце 1990-х годов укоренился термин «быстрое прототипирование» (англ. Rapid


Prototyping), который сейчас уходит в прошлое, поскольку эти технологии применяются для
изготовления рабочих деталей и механизмов, а не только в целях прототипирования. Сегодня

44
эта технология широко известна под названием 3D печать, т.е. технология создания с помо-
щью специальных устройств (3D принтеров) физических объектов (моделей, макетов, образ-
цов) из предварительно созданной виртуальной 3D модели. Основоположником этой техно-
логии считается инженер Чарльз Халл, который в 1986 г. собрал первый в мире стереолито-
графический 3D принтер.
Существует значительное число принципиально различных технологий 3D печати
(экструзионная печать, лазерное спекание, склеивание, стереолитография, ламинирование и
т.д.), которое относится к микроаддитивным, так как геометрическая конфигурация (макро-
геометрия) детали не зависит от формы исходного материального элемента.

2.2.3. Субтрактивные технологии


Третье семейство составляют субтрактивные (от англ. subtraction – вычитание) тех-
нологии. В противовес аддитивным они характеризуются отделением лишнего материала от
исходной заготовки заведомо большей массы и объема. На сегодняшний день эти технологии
наиболее распространены в машиностроении, поскольку пока именно они обеспечивают из-
готовление деталей с максимальной геометрической точностью и минимальной шероховато-
стью поверхностей [50, 60, 66].
К субтрактивным технологиям относятся: все виды механического резания (включая
вырубку); газорезка; плазменная и лазерная резка; гидроабразивная резка; ультразвуковая и
электроэрозионная обработка; травление.
Семейство субтрактивных технологий тоже можно разделить на две группы по при-
знаку количества отделяемого материала, преобразованного в стружку (растворенного).
К первой группе следует отнести деструктивные (от англ. destruction – разрушение)
технологии, применение которых при изготовлении детали сопровождается преобразованием
в стружку всего «лишнего» материала заготовки. Как правило, такими технологиями явля-
ются: все виды резания (точение, сверление, фрезерование, шлифование и т.д.); травление;
ультразвуковая обработка и электроэрозионная «прошивка». На рис. 15 показан пример ви-
зуализации соотношения используемого и срезаемого материала при токарной обработке де-
тали типа «Втулка».

Рис. 15. Сечение используемого и преобразованного в стружку материала


при токарной обработке детали типа «Втулка»

45
Другую группу составляют сплитерные (от англ. split – разделение, разделять) техноло-
гии, использование которых позволяет отделять от заготовки значительные части материала, не
преобразовывая их в стружку. К этой группе, как правило, относятся технологии, применяемые
для работы с листовыми материалами, например лазерная, плазменная и газопламенная резка,
гидроабразивная обработка и электроэрозионная обработка проволочкой. Во всех этих случаях в
стружку превращается только материал, находящийся в разделительном слое [65, 66].
В рассматриваемую классификацию не попадает ряд технологий, не связанных с по-
лучением или изменением формы (конфигурации), но весьма важных для обеспечения иных
характеристик и свойств. Например, термообработка позволяет изменить механические
свойства материала, намагничивание – магнитные свойства и т.д.
При изготовлении детали одного вида возможны сочетания различных групп техноло-
гий. Например, для изготовления первоначально применяется технология формования (литьё
или штамповка), далее с использованием субтрактивных технологий (точение, фрезерование
или сверление) выполняется «срезание» части материала, а затем с помощью аддитивных
технологий (напыление, гальваническое осаждение или окрашивание) осуществляется по-
крытие требуемых поверхностей детали.
Представленные материалы позволяют более четко систематизировать и классифици-
ровать используемые в машиностроении термины и понятия, дают возможность определить
принадлежность существующих технологий в соответствии с их характерными свойствами и
особенностями [66].
Использование предлагаемой классификации позволит ввести однозначное понима-
ние и толкование системы методов и технологий обработки деталей, что окажет существен-
ное влияние на создание систем автоматического формирования технологических процессов
изготовления деталей [65, 66].

2.3. Концепция проектирования субтрактивных технологий


изготовления деталей
Одна из причин трудностей формального представления, а следовательно и автомати-
зации проектирования процессов механической обработки, заключается в том, что техноло-
гическая наука во многом имеет описательный характер, и для нее характерно отсутствие
строгих аналитических зависимостей, сложная логика суждений, сложная взаимосвязь и вза-
имное влияние отдельных задач, большая роль эмпирики, наличие мощных информацион-
ных потоков и большого числа составных элементов технологии (станки, инструмент, осна-
стка, режимы обработки, припуски и т.д.) [100, 101].
Решение любой задачи с помощью компьютера требует аналитических (или каких-
либо иных, но количественных, а не качественных) зависимостей. Поэтому для автоматиза-
ции технологического проектирования необходимо формализовать решение технологиче-
ских задач, т.е. провести замену содержательных предложений системой математических за-
висимостей. Формализация превращает процесс технологического проектирования из про-
цесса рассуждений и построения аналогий в процесс строгого расчета.
Для создания системы автоматизированного проектирования, в основе которой лежат
принципы синтеза технологических процессов, необходимо найти общие закономерности,
которые определяют процесс механической обработки детали, необходимо построить мето-
дологию эмпирической науки технологии.

46
При этом наиболее действенным методом является конструктивизм, поскольку для
конструктивной математики характерно изучение не только объектов, но и способов их по-
строения [116].
Объектом конструктивного математического анализа является такой объект, который
может быть построен целиком и может явиться предметом математического исследования.
Если на середину прошлого столетия количество используемых в машиностроении
технологий ограничивалось десятками и к наиболее употребительным относились техноло-
гии, связанные с обработкой металлов, то за последние полвека произошли кардинальные
перемены. Появилось большое количество новых конструкционных материалов и, соответ-
ственно, множество технологий работы с ними.
Поэтому назрела необходимость какой-либо систематизации, позволяющей выделить
характерные признаки и свойства основных видов технологий.

2.4. Основные задачи, решаемые при проектировании технологии


получения геометрической конфигурации детали
Рассмотрим подмножества технологий для достижения геометрической конфигурации
детали. Для получения геометрической конфигурации детали необходимо решить следую-
щие три основные задачи:
1) обеспечение требуемой формы (в пределах заданных отклонений) для каждой по-
верхности детали;
2) обеспечение требуемого взаимного расположения этих поверхностей (в пределах
заданных отклонений);
3) обеспечение процесса формования, либо добавления, либо отделения материала от
обрабатываемой заготовки.
Решение перечисленных задач имеет свои особенности для каждой группы техноло-
гий в соответствии с вышеприведенной классификацией.
При проектировании процессов для множества аддитивных технологий характерной
особенностью является то, что все три перечисленные задачи могут решаться независимо друг
от друга. Например, при пайке, сварке, склеивании, 3D печати величина отклонения формы
«стыкуемых» элементов регламентирована заведомо, точность взаимного расположения обес-
печивается оборудованием либо оснащением, и при этом независимо от указанных задач опре-
деляются условия надежного соединения (сцепления) добавляемых частей или фигур детали.
При проектировании технологических процессов формования фактические отклоне-
ния формы отдельных поверхностей и их взаимное расположение определяются точностью
инструмента (штампа, кокиля, пресс-формы и т.д.), а также значениями параметров процесса
его заполнения и превращения материала в твердое состояние.
Таким образом, для семейства указанных технологий все три из перечисленных задач
решаются одновременно во взаимной связи, а качество детали определяется точностью инст-
румента и точностью выдерживания требуемых параметров процесса формования.
Пожалуй, можно утверждать, что субтрактивные технологии структурно несколько
сложнее по сравнению с двумя предыдущими подходами. Сложность этих технологий обу-
словлена прежде всего тем, что в процессе проектирования вопросы определения условий
обеспечения формы поверхностей, их взаимного расположения, а также способы и парамет-
ры удаления излишков материала должны рассматриваться комплексно во взаимной связи.

47
2.5. Структурно-параметрическая модель представления
технологической информации
Сегодня в России в качестве систематизирующего механизма подготовки и оформле-
ния технологических процессов в машиностроении действуют комплексы стандартов под
названием Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) и Единая
система технологической документации (ЕСТД) соответственно [9, 10, 20, 24].
ЕСТД устанавливает взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки,
комплектации, оформления и обращения технологической документации, применяемой при
изготовлении и ремонте изделий (включая контроль, испытания и перемещения).
Назначением комплекса стандартов и руководящих нормативных документов ЕСТД
является [23]:
– обеспечение применения различных методов и средств проектирования, обработки
информации и размножения технологических документов;
– обеспечение оптимальных условий при передаче технологической документации на
другое предприятие (другие предприятия) с минимальным переоформлением;
– применение унифицированных бланков технологических документов и централизо-
ванного их размножения;
– применение единых правил оформления технологических документов в зависимо-
сти от типа и характера производства, состава и вида разрабатываемых технологических
процессов (операций) и применяемых способов их описания;
– создание необходимых условий для разработки прогрессивных, типовых и группо-
вых технологических процессов;
– создание информационной базы для автоматизированных систем управления и про-
ектирования;
– создание предпосылок по снижению трудоемкости инженерно-технических работ в
сфере технологической подготовки и управления производством;
– обеспечение взаимосвязи с разработанными и разрабатываемыми системами стан-
дартов ЕСКД, ЕСТПП и др.

2.5.1. Элементы технологического процесса


Определение основных элементов технологического процесса и трактовка их понятий
регламентирована ГОСТ 3.1109-82 [22]. Основными из них являются: технологический про-
цесс; технологическая операция; установ; позиция; технологический переход; вспомогатель-
ный переход; рабочий ход; вспомогательный ход; прием; процедура.
Технологический процесс интерпретируется как часть производственного процесса,
содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния
предмета труда.
Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выпол-
няемая на одном рабочем месте.
Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закрепле-
нии обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Позиция трактуется как фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплен-
ной обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособ-

48
лением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении
определенной части операции. При внимательном рассмотрении этой формулировки стано-
вится ясно, что по сути позиция является частью установа и объединяет совокупность пере-
ходов, выполняемых при неизменном положении.
Технологический переход рассматривается как законченная часть технологической
операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при по-
стоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход трактуется как законченная часть технологической операции,
состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением
свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.
Рабочий ход представляется как законченная часть технологического перехода, со-
стоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождае-
мого изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки.
Вспомогательный ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки, необходимого для подго-
товки рабочего хода.
Прием определяется в виде законченной (при этом нет однозначных критериев закон-
ченности) совокупности действий человека, применяемых при выполнении перехода или его
части и объединенных одним целевым назначением.
По мнению автора, следовало бы в этот перечень ввести понятие процедура как опре-
деленный набор действий, реализующих обособленную элементарную функцию.
Анализ перечисленных выше элементов технологического процесса показывает, что
технологический процесс имеет достаточно четкую иерархическую структуру и все элемен-
ты представляют собой организационные структурные единицы различных уровней иерар-
хии. Если условно принять в качестве элементарных единиц технологического процесса ра-
бочий ход, вспомогательный ход и прием, то можно сказать, что технологический или вспо-
могательный переходы представляют собой некоторые конечные множества (наборы) прие-
мов, рабочих и вспомогательных ходов. Далее в свою очередь совокупности технологиче-
ских и вспомогательных переходов представляют собой множества, объединенные неизмен-
ным закреплением детали. И так далее до уровня объединения технологических операций в
технологический маршрут.

2.5.2. Структура технологического процесса


Вполне понятно, что состав и структура любого технологического процесса непосред-
ственно влияют на его представление и оформление. Поэтому оформление различных видов
технологических процессов (сварка, механическая обработка, покрытие, наплавка и т.д.)
имеет свои специфические особенности.
Структуру технологического процесса рассмотрим на примере процесса механиче-
ской обработки детали, как имеющего наибольшее число ступеней иерархии. Остальные ви-
ды технологических процессов укладываются в эту структуру с некоторым упрощением.
На рис. 16 изображена обобщенная структурная схема технологического процесса.
Как видно из рисунка, верхнюю ступень иерархии занимает технологический маршрут. Здесь
и далее под термином «технологический маршрут» будем понимать совокупность техноло-
гических операций, расположенных в заданной последовательности.

49
Технологический маршрут

Операция 1 Операция 2 ... Операция n

Установ Установ Установ Установ


А Б А А

Поз. 1 Поз. 2 Поз. 1 Поз. 1 Поз. 1 Поз. 2


Переход m

Переход m

Переход m
Переход 1

Переход 2

Переход 1

Переход 1

Переход 2

Переход 1

Переход 2

Переход 1

Переход 2

Переход 1

Переход 2
...

...

...
Рис. 16. Структура построения технологического процесса

Такая трактовка обусловлена, во-первых, традиционно сложившимися понятиями в


профессиональной среде, в научной и учебной литературе [67, 73, 75] и, во-вторых, интер-
претацией маршрута как структурной единицы технологического процесса.
На рис. 17 показано соответствие задач обеспечения геометрической конфигурации
детали структурным единицам технологического процесса.

Рис. 17. Основные задачи, соответствующие структурным элементам


технологического процесса

Основной структурной единицей технологического процесса (рис. 17) является сово-


купность технологических операций, каждая из которых в свою очередь состоит из установов.
Понятие установа трактуется ГОСТ 3.1109-82 как структурная единица технологического про-
цесса, что никоим образом не следует отождествлять с понятием «установка» – процессом
ориентации (базирования) и фиксации (закрепления) детали относительно формообразующих
движений инструмента.
В пределах одного установа обработка детали может выполняться на одной или не-
скольких позициях. Причем каждой позиции соответствует «свой» набор технологических
переходов. Таким образом, позицию следует рассматривать как составную часть установа,
т.е. как структурную единицу технологического процесса.

50
В тех случаях, когда процедуры, входящие в состав установа, выполняются без смены
позиции, допускается не указывать обозначение позиции при оформлении технологической
документации. Тогда технологический и вспомогательный переходы могут непосредственно
входить в состав установов.
В ходе реализации любого технологического процесса решается ряд прагматических
задач, которые необходимы для «перевода» обрабатываемой или собираемой ДСЕ из одного
состояния в другое. Перечень задач и их последовательность зависят от вида применяемой
технологии.
Ввиду наибольшей сложности в структуре рассмотрим основные задачи, решаемые
при механической обработке деталей. К ним, как указывалось выше, относятся: 1) обеспече-
ние требуемой формы каждой поверхности; 2) обеспечение взаимного расположения этих
поверхностей друг относительно друга; 3) обеспечение процесса отделения «лишнего» мате-
риала от заготовки [66].
Если попытаться соотнести структурные уровни иерархии элементов технологическо-
го процесса (рис. 17) с указанными задачами, то получается, что на уровне выполнения тех-
нологического перехода на практике решается задача обеспечения требуемой формы по-
верхности и отделения материала от заготовки. А задача обеспечения взаимного расположе-
ния поверхностей друг относительно друга решается при базировании и закреплении детали,
т.е. на уровне установа.
При внимательном рассмотрении понятия «позиция» можно увидеть нечеткость и не-
однозначность трактовки этого термина, поскольку в технологическом процессе не сущест-
вует фиксированного положения обрабатываемой заготовки относительно инструмента. Ес-
ли иметь в виду настроечное положение инструмента перед началом выполнения обработки,
то следовало бы этот термин применить к элементам технологического перехода.
Часть технологического процесса, которая носит название «операция», скорее являет-
ся элементом организационной структуры и не определяется технологией изготовления де-
тали, поскольку отсутствуют технические и технологические различия при выполнении не-
скольких установов в одну или несколько операций.
Тогда для представления технологических процессов минимально необходимыми
уровнями структуры являются три ступени: 1) установ; 2) переход; 3) элемент перехода.
Именно эта информация и является определяющей для технологического образа детали или
сборочной единицы.

2.5.3. Информационное пространство существования технологических образов


детале-сборочных единиц
Под технологическим образом понимается однозначное представление технологии из-
готовления детале-сборочной единицы в виде необходимого и достаточного информационного
описания. Для представления технологического образа изготовления любой ДСЕ авторы пред-
лагают использовать пространство в виде трех множеств элементов, соответствующих устано-
вам, технологическим переходам и элементарным технологическим процедурам.
Множество элементарных технологических процедур E можно представить в виде па-
ры E=(Ev, Ea), где Ev:={ev1, ev2, …, evn} – множество элементарных технологических проце-
дур, а Ea:={ea1, ea2, …, eam} – множество отношений (структура порядка) между ними.
Множество технологических переходов P представляется парой P = (Pv, Pa), где
Pv:={pv1, pv2, …, pvn} – множество переходов, а Pa:={pa1, pa2, …, pam} – множество взаимосвя-

51
зей между переходами. При этом каждый переход pvi представляет множество элементарных
процедур, таких как рабочий ход, холостой ход и т.д. То есть pvi =  evk , следовательно, пе-
реход можно рассматривать как подмножество множества элементарных технологических
процедур pvi  E.
Необходимо заметить, что переходы как множества между собой не пересекаются
pv1  pv2  …  pvn = . (2.1)
Множество установов L представляется парой L=(Lv, La), где Lv:={lv1, lv2, …, lvn} –
множество установов, а La:={la1, la2, …, lam} – множество взаимосвязей между ними. При
этом каждый установ lvi представляет собой совокупность переходов. То есть lvi =  pvk , сле-
довательно, установ можно рассматривать как подмножество множества переходов lvi  P. В
это же время установ можно рассматривать как подмножество множества элементарных тех-
нологических процедур, так как установ является объединением переходов: lvi  E. Как и
множества переходов, множества установов не пересекаются.
lv1  lv2  …  lvn = . (2.2)
Совокупность множеств E, P и L для каждой ДСЕ представляет собой технологиче-
ский образ этой детале-сборочной единицы. Объединение всех описанных технологических
образов в пределах предприятия назовем технологическим ядром, областью существования
которого является некое пространство.
По аналогии с представлением функционального и объектного образов изделия эле-
менты вышеуказанных множеств E, P и L имеют собственные уникальные свойства и харак-
теристики, для которых целесообразно использовать параметрическое представление. В дан-
ном случае можно использовать параметрическое пространство P: = {p1, p2, …, pq} в виде
множества независимых и непересекающихся параметров pi, каждый элемент которого явля-
ется множеством изолированных друг от друга значений pj: = {x1, x2, …, xh}. Пространство P
не является метрическим.
Рассмотренная модель представления информации позволяет хранить только мгно-
венное состояние технологического образа изделия. Фактическое количество изменений тех-
нологической информации превышает количество корректировок, внесенных в конструктор-
скую документацию. Для обеспечения управляемости производственной системы на протя-
жении жизненного цикла любого изделия необходимо иметь «проекцию» любого мгновен-
ного состояния технологического образа изделия. Поэтому пространство существования
технологического ядра должно иметь временное измерение T: = {t1, t2, …, tq}.
Таким образом, технологическое ядро можно представить тетрадой множеств, опре-
деляющих структурно-параметрическое дискретное пространство.
GP = (VP, AP, P, T), (2.3)
P P P P
где V : ={ v 1, v 2, …, v n} – множество технологических операций;
AP: = {aP1, aP2, …, aPm} – множество связей между операциями и параметрами;
P: = {p1, p2, …, pq} – множество параметров;
T: = {t1, t2, …, tq} – множество моментов времени фиксации изменений.
Технологическое ядро представляет собой объединение информационных образов
всего множества технологических процессов изготовления детале-сборочных единиц в пре-
делах предприятия или объединения.

52
В современной практике, несмотря на существование различных CAM и CAPP сис-
тем, как в России, так и за рубежом, автоматизация проектирования технологических про-
цессов является трудно формализуемой в связи с недостаточной теоретической разработан-
ностью задач технологической подготовки производства [97, 101].
Все известные на сегодняшний день современные системы автоматизации технологи-
ческого проектирования представляют собой не более чем специализированные системы
управления базами данных (СУБД) с элементами автоматизированного поиска и в некоторых
случаях автоматического расчета значений параметров технологий. Процесс формирования
технологии заключается в подборе человеком технологических решений и их элементов из
ранее созданных и введенных в базы данных и базы знаний.
Так как при формировании взаимоприемлемых (непротиворечивых) технологических
решений приходится иметь дело с огромным количеством комбинаций элементов разнопла-
новых множеств, фактически мы имеем дело с так называемыми NP сложными задачами.

2.5.4. Классы P и NP сложных задач


Учитывая, что при изготовлении деталей основную долю составляют технологии
формирования геометрической конфигурации, серьезной проблемой проектирования техно-
логических процессов для дискретных производств являются сложность и реальная вычис-
лимость алгоритмов при наличии множества разноплановых комбинаций [127].
Для оценки решаемости практических задач при использовании вычислительной тех-
ники используется классификация сложности задач, состоящая из двух представителей: класс
P (polynomial) и класс NP (non-deterministic polynomial). К классу P относятся задачи, решае-
мые с помощью так называемых быстрых алгоритмов. При этом быстрыми алгоритмами назы-
ваются такие, время работы которых зависит от размера входных данных полиномиально.
Класс NP представляет собой задачи, которые недетерминированная машина Тьюринга в со-
стоянии решить за полиномиальное количество шагов от размера входных данных [30].
В дискретном пространстве любую задачу даже NP класса можно решить, используя
прямой перебор. В математике этот метод называется метод «грубой силы» (brute force).
Приемлемость этого метода ограничивается сравнительно небольшим числом факторов и
уровней квантования, при увеличении которых время работы алгоритма растет экспоненци-
ально. В общем случае полный перебор «слова» длиной в N битов (бит – одна двоичная еди-
ница, принимающая значения 0 или 1) выполняется за время, пропорциональное в среднем
2N-1 [143].
Хотя и не доказано, что для решения NP-полных задач не существует алгоритмов, ра-
ботающих за полиномиальное время, тем не менее на текущий момент формальные алгорит-
мы для этих задач пока не найдены. Потому на практике для выработки управляющих реше-
ний применяются различного рода эвристические алгоритмы, предполагающие в некотором
роде направленный поиск рациональных вариантов [148].
Одним из условий построения эффективной системы управления предприятием явля-
ется необходимость синхронизации бизнес-процессов, для чего рационально использовать
единое информационное пространство управления. Это пространство по сути является сре-
дой существования информационной модели управления производством в виде информаци-
онного ядра управления.

53
3. ТЕОРИЯ ФОРМАЛЬНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
СУБТРАКТИВНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
3.1. Общие положения теории формального проектирования
субтрактивных технологических процессов
Результаты исследований в области создания теории технологического проектирования
процессов механической обработки деталей, основу которых составляют строгие математиче-
ские зависимости между конструктивными элементами и технологическими приемами их по-
рождения, изложены работах В.Г. Старостина и В.Е. Лелюхина. Рассмотренный подход обес-
печивает формальное описание задач технологического проектирования, что в свою очередь
является основой для автоматизации их решения [51, 52, 58, 62, 65, 66, 68, 100, 101].
В соответствии с п. 2.5.2 настоящего учебника в представлении структуры технологи-
ческого образа детали или сборочной единицы достаточно использовать три уровня иерар-
хии: установы, переходы и элементы переходов. При этом пространство для «размещения»
(существования) технологического образа определяется формулой (2.3) (см. п. 2.5.3).
При проектировании технологических процессов механической обработки деталей
необходимо решить следующие задачи [69,100, 101]:
обеспечение геометрической формы каждой поверхности,
обеспечение их взаимного расположения,
а также выбор способа отделения материала от заготовки.
Эти группы задач в системе проектирования технологических процессов увязаны меж-
ду собой, области их решений пересекаются. Исследования по выявлению логических и ин-
формационных связей между задачами двух первых групп позволяют сделать вывод о воз-
можности решения этих задач по отдельности, независимо друг от друга, во всяком случае на
первых этапах проектирования, где определяются области возможных решений. Поэтому про-
цесс проектирования технологии в этом случае делится на два основных этапа [100, 101].
Первым этапом является определение объема обработки – объема работ, связанных с
изменением формы и размеров заготовки. Если всякую деталь рассматривать как совокуп-
ность определенным образом расположенных поверхностей, то объем обработки представля-
ет собой множество переходов для обработки всех поверхностей.
Вторым этапом проектирования является упорядочение объема обработки, т.е. выде-
ление подмножеств технологических переходов, характеризующих установы, позиции и опе-
рации, и определение порядка их выполнения.
Независимое рассмотрение информационных ветвей при разделении процесса проек-
тирования может осуществляться в соответствии с принципом свободы выбора решений,
предложенным Д. Габором [100]. Этот принцип заключается в несколько неполной конкре-
тизации промежуточных решений, т.е. в выборе не одного лучшего варианта, а некоторой их
совокупности, обладающей наибольшей стабильностью свойств, близких к оптимуму. Этим
самым обеспечивается свобода выбора на следующих этапах проектирования.
В соответствии с изложенными принципами разработана схема проектирования еди-
ничных технологических процессов механической обработки деталей, получившая апроба-
цию при создании САПР ТП для предприятий мелкосерийного производства.
Для выявления взаимосвязей элементов разрабатываемой технологии и их влияния на
содержание и порядок процесса проектирования рассмотрим основные требования, выступаю-

54
щие в качестве ограничений. Анализ этих требований показывает, что их можно разделить на
две группы. К первой группе относятся требования к точности формы, точности размеров и
качеству обрабатываемых поверхностей, ко второй – требования к их взаимному расположе-
нию. Такое деление не случайно. Оно диктуется всем предыдущим опытом технологии ма-
шиностроения и природой существования этих требований. И на самом деле, обеспечение
первой группы требований зависит в основном от выбранных методов и числа ступеней об-
работки поверхностей, применяемых режущих инструментов, геометрической точности тех-
нологического оборудования, вида размерной наладки и режимов резания, в то время как
вторая группа требований обеспечивается точностью позиционирования станков и индекса-
ции приспособлений, точностью базирования и закрепления детали, а также степенью нара-
щивания точности взаимного расположения поверхностей в процессе обработки детали.
Кроме того, очевидно, что вопросы обеспечения требований первой группы могут быть ре-
шены на этапах определения условий обработки отдельных поверхностей, а обеспечения
требований второй группы – на этапах формирования принципиальных схем обработки де-
тали.
Согласно предлагаемой методике проектирования процесс обработки детали пред-
ставляется в виде строго определенного сочетания действий, при выполнении которых обес-
печиваются форма, размеры, взаимное расположение поверхностей, а также их точность.
Выполнение какого-либо перехода позволяет достичь вполне конкретных значений точности
формы, размера и качества поверхности. Если же предварительно осуществляется опреде-
ленная ориентация детали относительно формообразующих движений, то в результате вы-
полнения перехода кроме перечисленных параметров достигаются некоторые значения точ-
ности взаимного расположения поверхностей.
Таким образом, совокупность технологических переходов, связанных с обработкой
одной поверхности, позволяет перевести ее из состояния заготовки в состояние, соответст-
вующее требованиям чертежа. А совокупность установок (ориентации и закреплений) дета-
ли, в сочетании с обработкой поверхностей, обеспечивает требуемое их взаимное располо-
жение. В соответствии с этим в процессе проектирования выделяются две основные части.
Одной из них является нахождение совокупности технологических переходов из условий
достижения точности формы, размеров и качества обрабатываемых поверхностей, другой –
определение последовательности смены ориентации детали для обеспечения точности вза-
имного расположения поверхностей.
На рис. 18 представлена обобщенная схема формирования технологических процессов
и информационные связи между отдельными этапами проектирования. Сплошной утолщен-
ной рамкой выделены основные задачи, решаемые в ходе проектирования, слева приведена
исходная, а справа – промежуточная информация, полученная в результате решения техно-
логических задач. Рассмотрим основные составляющие этой схемы.
Перевод поверхности из состояния заготовки в окончательное состояние может осу-
ществляться за один или несколько переходов и при этом могут использоваться различные
методы обработки. Поэтому первой задачей проектирования технологии является определе-
ние возможных методов и приемов обработки. Для решения этой задачи достаточно только
исходной информации.
Состав оборудования, необходимого для обработки детали, определяется конфигура-
цией и габаритными размерами детали, требованиями к точности отдельных поверхностей и

55
к их взаимному расположению, характером и условиями производства. При выборе оборудо-
вания деталь рассматривается расчлененной на отдельные поверхности. Для каждой поверх-
ности по способу ее формообразования определяется перечень методов обработки, т.е. соче-
тания типа станка и используемого инструмента. Взаимное расположение обрабатываемых
поверхностей номинальное положение и требования к точности вносит свои коррективы в
этот перечень. Учитываются и габаритные размеры детали. Так в несколько этапов формиру-
ется перечень методов обработки детали.

Рис. 18. Структура задач и информационные связи системы проектирования

В общем виде задача состоит в том, чтобы из множества существующих методов вы-
делить подмножество, отвечающее требованиям конструкции детали и производства. Эта
задача решается в несколько этапов. Сначала из множества существующих методов выделя-
ется подмножество, соответствующее виду производства, для которого проектируется тех-
нология. Затем из этого подмножества выделяется подмножество методов, применимых для
детали определенного класса, а из него, в свою очередь, подмножество, соответствующее
размерным характеристикам детали.
Если проектирование ведется для конкретного предприятия, то в качестве исходного
множества берется парк станков предприятия.
Выделение подмножеств – трудно формализуемые операции. Сводятся они обычно к
перечислению элементов исходного множества и сопоставления их с условиями формирова-
ния подмножеств. А эти условия представить в формальном виде, как правило, не удается.

56
Учитывая эти трудности, в системах автоматизированного проектирования сформированные
подмножества методов обработки для деталей определенных типов следует хранить и ис-
пользовать как условно-постоянные информационные массивы.
Методы обработки поверхностей могут быть представлены ранжированным рядом в
соответствии со ступенями наращивания точности. При выборе методов обработки для ка-
кой-либо поверхности определенной точности следует рассматривать как возможные все ме-
тоды от начала ранжированного ряда до метода, обеспечивающего заданную точность.
Результаты решения задач по выбору методов обработки являются основой для про-
ектирования планов обработки поверхностей детали.
Используя ту же исходную информацию о детали и зная методы обработки, можно
приступать к решению задачи определения совокупности планов (маршрутов) обработки по-
верхностей.
На этом этапе проектирования технологического процесса необходимо для всех по-
верхностей детали сформировать планы обработки. Процесс обработки поверхности можно
рассматривать как «перевод» ее из состояния заготовки в заданное чертежом состояние дета-
ли. Эта трансформация, как правило, осуществляется за несколько технологических перехо-
дов. Поэтому в процессе обработки поверхность детали может иметь промежуточные со-
стояния, при прохождении которых постепенно наращиваются качественные состояния по-
верхности (точность размера и формы, точность положения, качество поверхностного слоя и
др.). Каждое изменение состояния поверхности может осуществляться различными способа-
ми и на различном оборудовании.
Для определения оптимального плана механической обработки поверхности необхо-
димо найти такой путь от состояния заготовки к состоянию готовой поверхности, который в
наибольшей степени соответствует критерию оптимальности.
Подробно задача проектирования планов обработки поверхностей детали рассматри-
вается в следующей главе.
Обычно технологический процесс делится на отдельные, законченные во времени
части, получившие название стадий. Например, черновая обработка, чистовая обработка и
т.д. Основанием для деления технологического процесса на стадии могут быть организаци-
онные признаки (например, распределение оборудования цеха по участкам по точностным
признакам, размещение оборудования по разным цехам и пр.) и технологические признаки
(например, необходимость старения в процессе обработки, мероприятия по устранению ре-
зультатов действия внутренних напряжений, наличие термической и разного рода электро-
химической обработки покрытий и пр.).
Деление технологического процесса на стадии осуществляется на первых этапах про-
ектирования на основании информации о детали и об особенностях производства.
После распределения переходов по стадиям обработки переходят к решению техноло-
гических задач в пределах каждой стадии. При этом информацией для выбора баз и для фор-
мирования последовательности обработки служат требования к взаимному расположению
поверхностей, методы и планы их обработки и распределение переходов по стадиям. Часть
необходимой информации является исходной, а часть – промежуточной, полученной при
решении предыдущих задач.
Дальнейшее проектирование реализует экономический принцип и качественно от-
личается от предыдущего, так как при этом решаются лишь вопросы организации техноло-

57
гического процесса обработки и представления его в требуемой форме. Речь идет о форми-
ровании технологических операций и об определении последовательности их выполнения. В
качестве информации используется только промежуточная – совокупность позиций и уста-
новов и последовательность смены положений детали.
Таким образом, в рассмотренной схеме весь процесс проектирования технологии по-
лучения заданной геометрической конфигурации детали делится на два этапа, на первом из
которых определяется объем обработки, а на втором последовательность ориентации заго-
товки для выполнения обработки. При этом обеспечивается необходимая информационная
поддержка для решения комплекса технологических задач.
С точки зрения автоматизации проектирования технологических процессов ключевы-
ми задачами, требующими формального представления алгоритмов получения геометриче-
ской конфигурации детали, являются синтез формообразования поверхностей детали и опре-
деление приемлемых вариантов последовательности смены схем базирования [65, 101].

3.2. Проблемы описания геометрической конфигурации деталей


Использование современной геометрии для описания деталей и узлов судовых машин,
механизмов и других объектов привело к появлению CAD систем трехмерного твердотельного и
поверхностного моделирования. Практически весь набор современных CAD и CAM систем ис-
пользует ядра геометрического моделирования, основанные на традиционном представлении
трехмерного геометрического пространства, которое по сути является основой геометрии.

3.2.1. История развития и современное состояние геометрии


Геометрия с практической точки зрения – это потребность измерять формы. «Отцом
современной геометрии» считается Евклид Александрийский. Его серия книг «Начала», на-
писанных около 300 лет до нашей эры, до сих пор составляет основу современной геомет-
рии. С тех пор практически до появления Рене Декарта (XVI–XVII в. н.э.) в геометрии не
было крупных изменений. Считается, что Декарт объединил алгебру и геометрию для созда-
ния аналитической геометрии. Аналитическая геометрия, также известная как координатная
геометрия, включает размещение геометрической фигуры в системе координат для иллюст-
рации доказательств и получения информации с использованием алгебраических уравнений.
Основными задачами аналитической геометрии являются следующие:
1. Используя характеризующее свойство точек объекта, описать этот объект с помо-
щью уравнений или неравенств.
2. Зная алгебраический образ геометрического объекта (его уравнение, неравенство),
изучить свойства этого объекта.
Весьма значительную роль в развитии геометрии сыграл Гаспар Монж (XVIII–XIX в.
н.э.). Он обобщил все научные труды предшественников, всю теорию о методах изображения
пространственных фигур и создал единую науку об ортогональном проецировании – начер-
тательную геометрию. В своем труде «Начертательная геометрия», изданном в 1798 г., он
определил ее как «искусство представлять на листе бумаги, имеющем только два измерения,
предметы, имеющие три размера, которые подчинены точному определению».
Трудно переоценить вклад в развитие геометрии, который внёс французский инженер
и патентообладатель «кривых и поверхностей Безье» Пьер Безье. В настоящее время они
широко используются в компьютерных системах проектирования и графических редакторах.

58
Кривая (поверхность) Безье – параметрическая полиномиальная кривая (поверхность),
играющая важную роль в компьютерной графике и САПР. Кривая Безье была предложена в
1959–1962 гг. французскими инженерами Пьером Безье и Полем де Кастельжо. Первый ис-
пользовал ее для проектирования кузова автомобиля, а второй предложил численно устойчи-
вый алгоритм подразделения кривой Безье в виде ломаной. Кривая Безье задается набором
контрольных точек, образующих характеристическую ломаную. Кривая Безье всегда выхо-
дит из первой точки ломаной и заходит в последнюю, касаясь первого и последнего отрезка
характеристической ломаной. Все точки кривой Безье лежат внутри выпуклого замыкания
характеристической ломаной.
Геометрия продолжает развиваться и сегодня, но базируется она всё также на трудах
людей, вошедших в историю как основоположники геометрии, которую мы знаем сегодня.
Трехмерное пространство – геометрическая модель, которая отображает объекты мате-
риального мира. (Информационный мир – информационные объекты могут пересекаться, они
не имеют массы и объёма, информационные объекты не осязаемы). Оно обладает бесконечной
протяженностью по всем направлениям, однако имеет лишь 3 измерения – 3 координаты.

3.2.2. Размерности геометрических пространств и степени свободы объектов


В качестве пространства понимают множество некоторых объектов, правила работы с
ними и набор аксиом, которым эти правила должны подчиняться. Иными словами, это мно-
жество с введенной на нем структурой. По-разному определяя множество и структуру, мы
получаем разные пространства. Можно привести такие примеры пространств: одномерное,
двумерное, трехмерное, линейное или векторное пространство, вероятностное пространство,
информационное пространство и т.д.
Одной из важнейших характеристик пространства является его размерность. Раз-
мерность – количество независимых параметров, необходимых для описания состояния объ-
екта, или количество степеней свободы системы. Степени свободы в механике – совокуп-
ность независимых координат перемещения и/или вращения, полностью определяющая по-
ложение системы или тела в пространстве.
Примером одномерного пространства является числовая прямая, положение каждой
точки на ней можно характеризовать единственным числом. На прямой могут располагаться
точки и отрезки (интервалы, полуинтервалы), они имеют одну пространственную характери-
стику – протяженность или длину. Каждый объект в одномерном пространстве (точка, отре-
зок) может иметь одну степень свободы, представляющую возможность линейного переме-
щения по прямой (рис. 19).

Рис. 19. Одномерное пространство

Примером двумерного пространства является плоскость, точки плоскости задаются


двумя координатами. Плоские объекты характеризуются не только длиной, но и шириной.
Двумерное пространство можно представить в виде координатной плоскости с осями X, Y. В
двумерном пространстве объекты имеют три степени свободы: два перемещения вдоль осей
X, Y и поворот α (рис. 20).

59
Рис. 20. Двумерное пространство

Примером двумерных объектов являются все поверхности. Наиболее известными


примерами поверхностей являются границы геометрических тел в обычном трёхмерном евк-
лидовом пространстве: плоскость, сфера, поверхность цилиндра и т.д.
Наиболее привычно для нас трехмерное пространство, в котором мы живем. Объекты
в трехмерном пространстве имеют три измерения: длину, ширину и высоту. Положение точ-
ки в этом пространстве задается тремя координатами X, Y, Z. Однако для определения поло-
жения тела необходимо определить еще три параметра – углы поворота. Таким образом, тело
в трехмерном пространстве имеет шесть степеней свободы: три перемещения вдоль осей ко-
ординат и три поворота вокруг осей координат (рис. 21).

Рис. 21. Степени свободы в трехмерном пространстве

Теоретически возможно рассмотрение пространств более высоких размерностей. Уве-


личение размерности пространства приводит к увеличению степеней свободы тела. Так, в
четырехмерном пространстве тело имеет 10 степеней свободы: 4 перемещения и 6 поворо-
тов. В общем случае твёрдое тело в d измерениях имеет d(d + 1)/2 степеней свободы (d пере-
мещений и d(d−1)/2 поворотов).

3.2.3. Задание поверхности в трехмерном пространстве


Тело в трехмерном пространстве можно представить как замкнутое подпространство,
ограниченное совокупностью определенным образом расположенных поверхностей. Особое
значение такое представление имеет для технолога, поскольку его задача заключается в раз-
работке способа получения детали с определенным видом поверхности.
В различных областях деятельности человечества, исходя из конкретных целей, при-
меняются разные способы задания, представления и отображения поверхностей.

60
В математике понятие поверхности рассматривается как традиционное название для
двумерного многообразия в пространстве.
Простая поверхность – поверхность, которую можно представить как кусок плоско-
сти, подвергнутый непрерывным деформациям (растяжениям, сжатиям и изгибаниям).
Наиболее часто для задания поверхностей используются следующие виды:
– неявное задание;
– явное задание;
– параметрическое задание.
В неявном виде поверхности определяются (задаются) как множество точек, коорди-
наты которых удовлетворяют определённому виду уравнений:
F ( x, y, z)  0 . (3.1)
Помимо указанного выше неявного способа задания поверхность может быть опреде-
лена явно, если одну из переменных, например z, можно выразить через остальные:
z  f ( x, y) . (3.2)
Также существует параметрический способ задания. В этом случае поверхность опре-
деляется системой уравнений:

 x  x(u, v)

 y  y (u, v) . (3.3)
 z  z (u, v)

В начертательной геометрии фигуры задаются графически, поэтому поверхность рас-
сматривается как совокупность всех последовательных положений некоторой перемещаю-
щейся в пространстве линии.
Образование поверхности с помощью линии позволяет дать иное определение по-
верхности, базирующейся на таких основных элементарных геометрических понятиях, как
точка и множество. В свою очередь, линия определяется как непрерывное однопараметриче-
ское множество точек, поэтому можно дать следующее определение поверхности. Поверхно-
стью называется непрерывное двухпараметрическое множество точек [88].
Для получения наглядного изображения поверхности на чертеже закон перемещения
линии целесообразно задавать графически в виде совокупности линий и указаний о характе-
ре перемещения линии. Эти указания могут быть заданы графически, в частности с помощью
направляющей поверхности. В процессе образования поверхностей линия может оставаться
неизменной или менять свою форму. Такой способ образования поверхности называется ки-
нематическим, а сама поверхность – кинематической.
Закон перемещения образующей линии, как правило, задается при помощи направ-
ляющих линий и алгоритма перемещения образующей по направляющим.
На чертеже кинематическая кривая поверхность задается при помощи ее определите-
ля. Определителем поверхности называют совокупность условий, необходимых и достаточ-
ных для задания поверхности в пространстве.
Подвижная линия называется образующей, неподвижные линии и поверхность – на-
правляющими.

61
Примером такого способа образования могут служить все технологические процессы
обработки металлов режущей кромкой, когда поверхность изделия несет на себе «отпечаток»
профиля резца [88].
Но режущие кромки во многих случаях начинают уступать место производящей по-
верхности, с которой связано развитие прогрессивных производительных процессов обра-
ботки металлов давлением и обкаткой. Геометрическая сущность этих процессов – метод
огибания [86].
Кривые поверхности широко применяются в различных областях науки и техники при
создании очертаний различных технических форм или как объекты инженерных исследова-
ний. Наиболее популярны три способа задания кривых поверхностей:
1) аналитический;
2) каркасный;
3) кинематический.
Для аналитического представления используются положения аналитической геометрии.
Каркасом поверхности принято называть упорядоченное множество точек или линий,
принадлежащих поверхности. В зависимости от того, чем задается каркас поверхности, точ-
ками или линиями, каркасы называют точечными или линейными. Линейным каркасом на-
зывается множество таких линий, которые имеют единый закон образования и связаны меж-
ду собой определенной зависимостью. Условия связи между линиями каркаса называются
зависимостью каркаса. Эта зависимость характеризуется некоторой изменяющейся величи-
ной, которая называется параметром каркаса [88].
Как свидетельствует анализ литературы, в металлообработке наиболее распростра-
ненным является кинематическое представление поверхностей.
Используются различные способы задания рабочих поверхностей деталей и инстру-
ментов. Широко применяются способы задания поверхностей, разработанные в геометрии:
матричный, векторный, в параметрической, явной или неявной форме. В различных отраслях
машиностроения используются инженерные методы задания и аналитического описания по-
верхностей деталей и инструментов – эти методы отличны от методов, применяемых в гео-
метрии, но тесно с ними связаны и основаны на них. Многообразие методов аналитического
описания поверхностей деталей и инструментов, применяемых в отраслевом машинострое-
нии, достаточно велико [91, с. 25].

3.2.4. Современные проблемы представления геометрической конфигурации изделий


и их элементов
Несмотря на достижения в развитии математики и информационных технологий, воз-
никает вопрос: почему инженерная практика со времен Г. Монжа пользуется языком чертежей,
а не формул? Язык графики также лежит в основе современных систем 3D моделирования.
Определенная степень абстрагирования от реальности является характерной чертой
математического представления геометрической конфигурации материальных объектов. Как
подтверждает практика применения математических абстракций для описания технических
объектов, существует две фундаментальные проблемы, не разрешимые в рамках сущест-
вующих геометрий [49, 69, 70].
Первая проблема заключается в том, что инструментарий любой современной геомет-
рии не способен оперировать с неидеальными формами и конфигурациями материальных объ-

62
ектов. Реально любой объект (деталь, сборочная единица, изделие) имеет целый набор от-
клонений (погрешностей) от исходно моделируемого образа. Кроме того, каждая поверх-
ность характеризуется неточностями формы и шероховатостью, также существуют погреш-
ности взаимного расположения поверхностей, которые определяют функционирование этого
объекта [70, 120, 136]. Так, две детали, внешне похожие друг на друга, но имеющие различия
в вышеуказанных погрешностях, существенно влияющих на их функциональность, являются
одинаковыми (неразличимыми) при описании с использованием традиционного математиче-
ского инструментария [70].
В российском и зарубежном судостроении и судоремонте используется специальный
набор регламентов, который ограничивает пределы допускаемых отклонений от идеальных
геометрических конфигураций [129]. Фактически воображаемые идеальные размеры в инже-
нерной практике называются номинальными значениями, относительно которых определя-
ются предельно допустимые значения отклонений (девиации) действительных размеров.
Приведем пример реальной плоскости с увеличенными для лучшей визуализации отклоне-
ниями различного рода. На рис. 22 представлена совокупность составляющих суммарной по-
грешности , величина которой определяется суммой погрешностей формы поверхности
(ф), погрешностей расположения, связанных с поворотом (x и y) вокруг координатных
осей (), и погрешностей расположения вдоль координатных осей (l).

Z
αx

Δα
ΔΣ
Δl
X
αy Δф

Рис. 22. Пример фактических отклонений реальной плоскости


от идеального ее образа

Для наглядной демонстрации того, что в традиционной геометрии отсутствует инст-


румент представления отличающихся друг от друга конфигураций неидеальных (реальных)
объектов, рассмотрим следующую ситуацию. Примеры определения плоскостей 1, 2 и 3 для
идеального образа приведены на рис. 23, а, для трех различающихся реальных образов – на
рис. 23, б и г соответственно.
На первый взгляд, все четыре объекта на рис. 23 могут показаться одинаковыми. За-
метим, что для однозначного определения конфигурации используется исходная система ко-
ординат, с которой связывается положение каждой поверхности.
На рис. 23, а приведено расположение плоскостей относительно друг друга, опреде-
ляемое тремя размерами l1, l2 и l3. В соответствии с основными положениями геометрии та-
кое описание непротиворечиво так же, как и то, что l1 = l3 – l2; l2 = l3 – l1 и l3 = l1 + l2.

63
Z 3 Z 3

2 2

Δ3
l2

l2
l3

l3
Δ2
l1

l1
X X
Y 1 Y 1

а б

Z 3 Z 3

Δ3
2 2

l2

l2
Δ2

l3
l3

l1
l1
Δ1

Δ1
X X
Y 1 Y 1

вв г г
Рис. 23. Расположение плоскостей: а – для идеальной геометрической конфигурации;
б, в, г – варианты реальных образов
Однако реальная картина получения (изготовления) рассматриваемых плоскостей с
учетом вышеуказанных погрешностей свидетельствует о наличии трех отличающихся друг
от друга результатов (вариантов). Согласно рис. 23, б при выдерживании размеров l1 и l3 раз-
мер l2 образуется (получается) сам собой, как результат расположения плоскостей 2 и 3, но
при этом погрешность 2 «замыкающего» размера l2 равна сумме погрешностей «состав-
ляющих» размеров l1 и l3, т.е. 2 = 1 + 3 [92]. Аналогичным образом получаются погрешно-
сти 3 = 1 + 2 и 1 = 2 + 3 размеров l3, и l1 для конфигураций, изображенных на рис. 23, в
и г. Именно поэтому в единой системе конструкторской документации размерные цепи
оформляются как незамкнутые циклы. Приведенный пример свидетельствует о том, что ре-
зультат формирования геометрической конфигурации зависит от технологии ее получения,
иными словами, от схемы порождения.
Таким образом, вторая проблема современной геометрии заключается в рассмотрении
уже существующих конфигураций независимо от того, как они сформированы, что приводит к
отсутствию инструментария для описания схемы порождения конфигураций объектов [69, 70].
В качестве примера рассмотрим аналитическое описание плоскости общего положе-
ния. Общий вид уравнения плоскости в трехмерном пространстве [6]:
Ax + Bx + Cz + D = 0. (3.4)
Для описания горизонтально расположенных плоскостей 1, 2 и 3 детали, изображен-
ной на рис. 23, а, уравнение (3.4) примет вид
Cz + D = 0.
Тогда для определения плоскостей 1, 2 и 3, изображенных на рис. 23, а, получим соответ-
ственно

64
Cz1 = D;
Cz2 = D + l1;
Cz3 = D + l3
Отметим, что для поверхности 2 также справедливой будет запись
Cz2 = D + l3 – l2,
а для поверхности 3
Cz3 = D + l1 + l2.
Таким образом, при описании расположения поверхности 2 не имеет значения, какие
размерные связи заданы на чертеже, поскольку Cz2 = D + l1 = D + l3 – l2. Аналогично для
третьей поверхности Cz3 = D + l3 = D + l1 + l2. Рассмотренный пример наглядно доказывает,
что при представлении геометрической конфигурации реальных объектов средствами анали-
тической геометрии теряется структура размерных связей, задаваемых на чертеже. Это под-
тверждается в основополагающих математических публикациях: «Одну и ту же плоскость
можно представить множеством уравнений, у которых все коэффициенты и свободный член
соответственно пропорциональны» [6, с. 184]. На основании теоретических исследований,
проверенных практикой на производственных предприятиях, авторами разработан специаль-
ный инструментарий для формального представления объектов, обеспечивающий возмож-
ность описания неидеальных форм и гарантирующий однозначное представление структуры
любой геометрической конфигурации, сформированной из элементарных поверхностей с
элементами их трансформации.

3.2.5. Развитие теории проектирования


единичных технологических процессов
Как видно из предыдущих параграфов, в основополагающей отечественной и зарубежной
учебной литературе проектирование технологических процессов в значительной мере базирует-
ся на типовых технологиях и их элементах [73, 82, 90, 103–105, 127, 128, 131]. Использование
современных программных средств на основе приемов прогнозирования, выявления наборов
независимых признаков, поиска закономерностей в массивах данных и пр. также не обеспечива-
ет стопроцентной корректности решений и адекватности с реальными процессами.
Для построения таких алгоритмов необходимы строгие функциональные зависимости
между исходными параметрами и принимаемыми решениями.
В 70-х годах прошлого столетия в связи с началом широкого распространения ЭВМ в
нашей стране развернулись исследования в области создания систем автоматизированного
проектирования (САПР). Не осталась в стороне от автоматизации и технология машино-
строения, начались интенсивные работы по созданию технологических САПР.
Первые попытки создания САПР ТП выявили отсутствие теоретических и системных
разработок и изложения методик проектирования технологии.
Отечественные исследователи активно включились в работу по созданию теоретиче-
ских основ и разработке формальных методов проектирования технологических процессов.
В работах Н.М. Капустина [32] предлагается методика алгоритмического проектиро-
вания, базирующаяся на типизации процессов обработки. Деталь относят к типовому классу,
руководствуясь принятым классификатором. Для класса деталей устанавливается обобщен-
ный маршрут обработки, который включает упорядоченный перечень операций обработки,

65
характерных для определенного класса деталей. Перечень представляет множество операций
существующих индивидуальных маршрутов. Маршруты имеют типовую последовательность
и содержание.
В книге под редакцией Г.К. Горанского [8] отмечается, что «использование только
типизации и групповой технологии не принесло ожидаемого эффекта от применения ЭВМ.
Заимствование из архивов предприятий типовых и групповых технологических процессов
как метод комплектования ИПС АС ТПП не может быть рекомендован, поскольку ориенти-
рует на пройденные этапы развития технологии и методов проектирования».
Примерно к тому же времени относится книга В.Д. Цветкова [111], где утверждается,
что «проектирование технологических процессов на детали сложной формы требует непо-
средственного участия технолога при решении сложных творческих задач».
Таким образом, автоматизация структурного проектирования допускается лишь для
простых деталей, таких, например, как валы, где вырождены все структурные задачи и типо-
вые процессы представляются вполне достаточными с позиций качества технологии.
Под творческими понимаются «задачи восприятия и анализа геометрической инфор-
мации о деталях сложной формы, выбора решений в условиях неопределенности и недоста-
точности сведений о явлениях, происходящих при обработке».
В.Д. Цветковым разработан метод многоуровневого итерационного проектирования.
Первый уровень отражает принципиальную схему технологического процесса – последова-
тельность этапов технологического процесса. Цель уровня – получение нескольких наиболее
рациональных принципиальных схем технологического процесса обработки [111].
Второй уровень – это проектирование маршрутного технологического процесса, вклю-
чающего определение состава и последовательности операций, выбор баз, оборудования и т.д.
Третий уровень включает проектирование операционных технологических процессов
на основе полученных ранее маршрутов обработки детали. При этом определяется состав и
последовательность переходов в каждой операции, выбор инструмента, расчет режимов ре-
зания и др.
На третьем уровне выделяется несколько вариантов операционных технологий, из ко-
торых выбирается наиболее рациональный, имеющий наименьшую себестоимость обработки.
Уточнение на последующих уровнях ранее принятых решений приводит к возникно-
вению обратных связей. Проектирование представляется итерационным процессом [111].
В.Д. Цветковым был разработан и изложен системный подход к проектированию единичных
технологических процессов. Одной из характерных особенностей процесса проектирования
технологии автор книги считает недостаточность имеющихся к началу проектирования ис-
ходных данных и технических ограничений для получения технологических решений тре-
буемой степени детализации [111].
Математический подход к автоматизации проектирования был продемонстрирован
В.В. Павловым в своих работах [86, 97], посвященных системе «ИСТРА». Автором системы
было предложено использовать типовые математические модели для решения технологиче-
ских задач.
В качестве важного достоинства разработанной им системы В.В. Павлов указывает
на возможность синтеза новых технологических решений при помощи алгоритмов системы
«ИСТРА» и в то же время отмечает: «При технологическом проектировании в САПР должен
быть обеспечен максимальный уровень типизации и унификации технологических процес-

66
сов и оснащения производства». Что это значит? Читаем дальше: «Уровень унификации
проектируемых объектов определяет возможность использования табличных, сетевых или
перестановочных моделей при проектировании». Похоже, что в очередной раз задача син-
теза новых технологических процессов для сложных деталей не решена. При этом обилие в
упомянутых книгах В.В. Павлова математической информации на фоне недостатка техно-
логической позволяет сделать вывод о том, что математические изыскания не могут заме-
нить технологических [87].
Еще одним примером математического подхода являются разработки Б.Е. Челищева и
И.В. Бобровой [113]. В самом начале своей книги автор (Б.Е. Челищев) утверждает, что «це-
лью представленной работы является разработка теоретических основ автоматизации проек-
тирования... и практическая реализация их в виде автоматизированных систем проектирова-
ния основных технологических процессов машиностроения». Эти цели внушают определен-
ный оптимизм, смущают лишь слова «основ автоматизации» и «основных... процессов»
[113]. Все-таки главной целью логично считать компьютерное проектирование любых еди-
ничных процессов.
Как и в предыдущем случае (В.В. Павлов), суть разработанной Б.Е. Челищевым тео-
рии непросто увидеть через плотную завесу из греческих букв и математических символов.
По замыслу автора, процесс проектирования технологии следует представить в виде системы
искусственного интеллекта, действующей на основе специального логического исчисления
(логики предикатов). Однако с помощью указанного математического аппарата можно по-
строить математическую модель, описывающую уже известный «прошлый» опыт техноло-
гического проектирования.
Заметим, что в основополагающей учебной литературе до сих пор популярной остается
ориентация на прошлый опыт, поскольку в основе проектирования единичных технологических
процессов лежит поиск и подбор либо процесса-аналога, либо элемента-аналога [86, 103, 104].
Определенная работа в области формализации технологического проектирования была
выполнена проф. В.Г. Старостиным и В.Е. Лелюхиным. В книгах [100, 101] приводятся поло-
жения теории технологии, разработанные применительно к основным этапам структурного
проектирования единичных процессов, таким как выбор планов обработки поверхностей дета-
ли, формирование последовательности обработки, проектирование технологических операций.
Аппарат математической логики, примененный авторами, позволяет формализовать
элементы технологического проектирования, оформив их в виде матриц, на основе анализа
которых принимаются те или иные решения. Простота и наглядность предлагаемых методов
решения структурных задач представляют важное преимущество для их практической реали-
зации. Характерным отличием данных разработок от других является ориентация на ком-
плексное решение задач технологического синтеза, которые представлены авторами в виде по-
следовательного безытерационного информационного взаимодействия в ходе проектирования.
Рассматриваемая теория формализации структурного проектирования охватывает всю
синтетическую часть создания единичного технологического процесса [100, 101]. Это обу-
словливает некоторую недостаточность развития в ней отдельных задач на фоне развитой
общей картины их взаимодействия. Детальная проработка краеугольных задач структурного
синтеза в пределах теории формализации в значительной степени приблизило бы последнюю
к созданию САПР ТП или ее самостоятельных компонентов.

67
3.3. Геометрия неидеальных объектов
На основании теоретических исследований, проверенных практикой на производст-
венных предприятиях, авторами предлагается специальный инструментарий для формально-
го представления геометрической конфигурации неидеальных объектов в шестимерном про-
странстве. Геометрическая конфигурация пространственных объектов представляется в виде
замкнутого подпространства, ограниченного некоторым количеством однозначно располо-
женных друг относительно друга сопряженных или пересекающихся поверхностей. Кон-
кретное взаимное расположение поверхностей представляется связной структурой (схемой)
отношений между поверхностями, образующими геометрическую конфигурацию.
Иными словами, геометрическая конфигурация конкретного объекта в пространстве
определяется, во-первых, набором исходных поверхностей, во-вторых, набором отношений
между этими поверхностями и, в-третьих, рядом условий, обеспечивающих непротиворечи-
вость и однозначность существования этой конфигурации.
Рассмотрим геометрическую конфигурацию объекта на примере детали. В соответст-
вии с ГОСТ 2.101-2016 деталь – это изделие, изготовленное из однородного по наименова-
нию и марке материала, без применения сборочных операций [14], её можно рассматривать в
виде некоторого куска материала, которому придана требуемая геометрическая конфигура-
ция. Тогда вся поверхность детали представляет собой замкнутую границу разделения двух
сред, одной из которых является материал детали, а другой – окружающая среда. В свою
очередь геометрическая конфигурация этой границы есть не что иное, как некоторый конеч-
ный набор двусторонних поверхностей, имеющий единственную конкретную структуру вза-
имного их расположения.
Для пояснения на рис. 24 показаны примеры трех разных структур взаимного распо-
ложения для одного набора поверхностей (сфера, цилиндр и две плоскости), которые обра-
зуют различные геометрические конфигурации.
Первая конфигурация образована сферой, через центр которой насквозь проходит ци-
линдрическая поверхность, ограниченная с двух сторон двумя параллельными плоскостями
(рис. 24, а). Вторая конфигурация отличается тем, что цилиндрическая поверхность ограничи-
вается с одной стороны плоскостью (плоскость 1), а с другой – линией пересечения со сферой и
тем, что параллельная оси цилиндра плоскость 2 пересекает сферу (рис. 24, б). Третья конфигу-
рация, показанная на рис. 24, в, получена пересечением сферы с двумя параллельными плоско-
стями и перпендикулярным к ним цилиндром, который сформировал сквозное отверстие.

Рис. 24. Примеры структур геометрических конфигураций:


а – первая; б – вторая; в – третья

68
Рассмотренные примеры наглядно демонстрируют, что при использовании одного и
того же набора поверхностей можно получать совершенно разнообразные геометрические
конфигурации, меняя структуру взаимоотношений и размерные характеристики.
Как будет показано далее, для обеспечения однозначности и непротиворечивости при
формировании геометрической конфигурации необходимо соблюдение ряда условий.

3.3.1. Краткие основы геометрии неидеальных объектов


3.3.1.1. Исходные положения
Рассматривается некое конечномерное пространство как среда зарождения и сущест-
вования реальных геометрических объектов, свойства которых совпадают со свойствами ок-
ружающих материальных объектов в агрегатном состоянии твердого тела с метастабильной
структурой.
Для формирования объектов постулируется, что геометрическая конфигурация объек-
та образована комплексом конечного числа сопряженных или пересекающихся поверхностей
n (n  1), образующих замкнутое пространство, заполненное «материальным» веществом с
указанными свойствами.
В современной геометрии существует общеизвестное понятие вектора как направлен-
ного отрезка прямой линии (рис. 25, а), для которого указано, какая из его граничных точек
является началом, а какая – концом [6]. Назовем его линейным вектором.

Рис. 25. Два вида векторов: а – линейные; б – угловые

Введем понятие углового вектора (рис. 25, б). Угловой вектор представляет собой уг-
ловую величину (угол) между двумя линейными векторами, лежащими в одной плоскости с
указанием начала и конца поворота. Наличие углового вектора позволит во многих случаях
упростить восприятие и сократить вычисления в процессах геометрических преобразований.
В геометрии неидеальных (реальных) объектов используется шестимерное про-
странство, в котором положение любого имеющего право на существование объекта опре-
деляется шестью координатами, три из которых представляются линейными векторами, а
ещё три – угловыми векторами. Обоснованность такого представления подтверждается
практикой широкого использования шести степеней свободы в различных областях науки
и техники [138].
В качестве базиса используется упорядоченный набор из шести векторов, который со-
стоит из двух связанных в точке начала координат ортонормированных троек векторов. Одна
из троек представляет собой три упорядоченных некомпланарных линейных вектора, а дру-
гая три угловых вектора с аналогичными свойствами. На рис. 26 показан процесс формиро-
вания базиса шестимерного пространства из тройки трех линейных векторов с нача-
лом координат О (рис. 26, а) и тройки угловых векторов с началом координат в
точке О (рис. 26, б) путем переноса в О и О точки О [49].

69
Рис. 26. Формирование базиса шестимерного пространства:
а – тройка линейных векторов; б – тройка угловых векторов; в – базис шестимерного пространства

Изображенные на рис. 26, в векторы базиса называются базисны-


ми векторами, причем угловые векторы располагаются во взаимно перпендику-
лярных плоскостях, которые в свою очередь перпендикулярны соответствующим линейным
векторам .
В заданном указанным базисом шестимерном пространстве могут существовать при-
вычные для окружающего мира геометрические конфигурации. Элементами, из которых эти
конфигурации состоят, являются точки, линии и поверхности.

3.3.1.2. Элементы геометрических конфигураций


Точка (point) представляет собой исходный «кирпичик» для порождения других более
сложных элементов. Этот элемент имеет нулевую размерность. Положение в указанном про-
странстве i-й точки определяется только тремя линейными координатами (xi, yi, zi).
Более сложным элементом является линия (line), которая рассматривается в виде бес-
конечного одномерного пространства, представляемого неразрывным множеством точек.
Характерно, что в окрестности любой их точки, принадлежащей линии, имеются не более
двух не соприкасающихся друг с другом соседствующих точек. Можно отметить, что любая
линия является непрерывной, гладкой и бесконечной. Среди множества линий L можно вы-
делить элементарные линии: прямая ls и окружность lc, которые соответствуют линейному и
угловому базисным векторам.
Под прямой линией подразумевается линия, у которой первые производные во всех
её точках совпадают (равны константе). Окружностью называется линия, у которой прира-
щения первых производных между двумя любыми парами равноотстоящих точек равны
между собой.
Поверхность представляется как бесконечное, гладкое двумерное пространство,
сформированное неразрывным множеством линий, в окрестности каждой из которых при-
сутствуют не более двух соседствующих, но не соприкасающихся друг с другом линий. Пол-
ное множество поверхностей S ограничивается любыми разнообразными формами, допусти-
мыми для существования в вышеуказанном шестимерном пространстве. Среди всех поверх-
ностей выделяются три элементарные поверхности: плоскость sp, цилиндр sc и сфера ss.

3.3.1.3. Элементарные поверхности


К элементарным относятся только три вида поверхностей: плоскость, цилиндр и сфе-
ра, поскольку исключительно эти поверхности кинематически могут быть образованы с ис-
пользованием двух независимых элементарных производящих линий – прямой и окружно-
сти, как показано на рис. 27.

70
Рис. 27. Образование элементарных поверхностей:
а – плоскости; б – цилиндра; в – сферы

Например, плоскость (Пл.1) может быть образована перемещением прямой (обра-


зующая) по другой пересекающейся прямой (направляющая) или (Пл.2) окружностью
(образующая) и прямой (направляющая) при условии их определенной взаимной ориента-
ции (рис. 27, а). Цилиндрическая поверхность (Цил. 1), перпендикулярная фронтальной
плоскости проекций, формируется перемещением окружности (образующая) вдоль на-
правляющей, параллельной координатной оси , либо (Цил. 2) перемещением прямой, па-
раллельной (образующая), по окружности (направляющая), как показано на рис. 27, б.
Особый случай представляет собой сфера, как показано на рис. 27, в. Образующей для сферы
(Сф. 1) является окружность , а направляющей окружность , однако нетрудно заметить,
что эта же сфера может быть образована сочетанием двух любых взаимно перпендикуляр-
ных окружностей, причем каждая из них может быть образующей или направляющей.
Используя процедуру свертывания вокруг оси, можно получить из исходной плоско-
сти цилиндрическую поверхность, а затем, если повторить свертывание вокруг любой из
перпендикулярных осей, можно получить сферу. На рис. 28 показаны процедуры свертыва-
ния плоскости в цилиндр и цилиндра в сферу.

Рис. 28. Свертывание элементарных поверхностей:


а – плоскости; б – цилиндра

Несложно представить процедуру свертывания горизонтально расположенной плос-


кости вокруг оси Y (рис. 28), в результате чего получится цилиндр (труба), расположенная
вдоль этой оси. Более сложно представить свертывание цилиндра вокруг перпендикулярной
оси. Однако если с некоторой степенью абстракции представить себе, что окружность каж-

71
дого края цилиндра можно стягивать в точку, тогда в результате может получиться сфера,
как показано на рис. 28, б.

3.3.2. Представление элементарных поверхностей в шестимерном пространстве


3.3.2.1. Способы представления положения элементарных поверхностей
Визуально положение элементарной поверхности в шестимерном пространстве удоб-
но представить (формально описать) в параметрическом виде в форме шестиклеточной таб-
лицы, элементы которой характеризуют наличие или отсутствие свободы по соответствую-
щим векторам базиса (рис. 29). При этом наличие степени свободы обозначим нулем, а еди-
ницей её отсутствие, т.е. фиксацию в рассматриваемом пространстве.

Рис. 29. Шестиклеточные таблицы:


а – свободное положение; б – фиксированное положение

В качестве другой формы представления положения элементарной поверхности мож-


но использовать единичный шестимерный вектор V с измерениями  .
Тогда для указанного на рис. 29, а состояния его представление будет выглядеть следующим
образом: Vа 0, 0, 0, 0, 0, 0, а для состояния на рис. 29. б – Vб 1, 1, 1, 1, 1, 1.
Таким образом, для полной ориентации геометрического тела необходимо лишить его
свободы во всех шести измерениях пространства. На рис. 30 показаны примеры элементар-
ных поверхностей (плоскость, цилиндр, сфера) и отображение их положения с фиксацией
степеней свободы (обозначены единицей) в шестимерном пространстве.

Рис. 30. Представление положения поверхностей в пространстве:


а – плоскость; б – цилиндр; в – сфера

Также положение плоскости, цилиндра и сферы (рис. 30) в виде единичного вектора
можно записать Vа 0, 0, 1, 1, 1, 0, Vб 0, 1, 1, 0, 1, 1 и Vв 1, 1, 1, 0, 0, 0 соответственно.
Следует обратить внимание, что изменение положения поверхности в пространстве
приведет к изменению описания. Рассмотрим варианты описания положения плоскости, сов-
падающие с плоскостями проекций (рис. 31).

72
Рис. 31. Представление положений плоскости в пространстве

Как видно на рис. 31, для однозначного определения положения требуется фиксация
свободы только в трех измерениях, однако во всех показанных случаях эти измерения раз-
личны. На рис. 31, а положение плоскости определяется лишением свободы в направлениях
, т.е. одно линейное перемещение и два поворота. На рис. 31, б видно, что одно-
значная ориентация плоскости достигается фиксацией свободы по координатам .
Чтобы определить положение плоскости на рис. 31, в, необходимо её лишить свободы в на-
правлениях .
Изменение положения цилиндрической поверхности в пространстве, как показано на
рис. 32, влечет за собой изменение фиксируемых степеней свободы.

Рис. 32. Представление положений цилиндрических поверхностей в пространстве

Заметим, что во всех случаях расположения цилиндра перпендикулярно плоскостям


проекций требуется фиксация только четырех степеней свободы, причем две остаточные (не
фиксируемые) степени свободы представляют собой перемещение и поворот вокруг одной
оси. Например, на рис. 32, а остаточные степени свободы , а на рис. 32, б – .
Для определения однозначного положения сферы в пространстве достаточно зафик-
сировать три линейных перемещения, как показано на рис. 32, в.
Занимательно то, что можно назвать только три набора возможных сочетания из шес-
ти измерений, каждый из которых соответствует одной элементарной поверхности. Так,
комбинация, включающая фиксацию одного линейного перемещения вдоль оси и двух пово-
ротов вокруг других осей, характеризует плоскость (рис. 31). Круговая цилиндрическая по-
верхность определяется комбинацией из зафиксированных двух линейных перемещений и
двух поворотов относительно одноименных осей (рис. 32). Положение сферы определяется
фиксацией только трех линейных перемещений (рис. 30, в).

73
3.3.2.2. Порождение элементарных поверхностей
В результате проведённых авторами исследований представления расположения по-
верхностей на деталях установлено, что при описании поверхностей в шестимерном про-
странстве остаточные (незафиксированные) степени свободы определяют множество (пол-
ный набор) элементарных движений (линейное перемещение и вращение), отображающее
полный набор схем порождения (кинематических моделей построения) рассматриваемой по-
верхности [56, 58, 62, 65]. Как указано в п. 3.3.1.3, все элементарные поверхности (плоскость,
цилиндр и сфера) кинематически могут быть образованы с использованием двух элементар-
ных производящих линий – прямой и окружности.
Формальное определение остаточных степеней свободы легко реализуется инверсией
описания (представления) в любой форме. Например, для изображенной на рис. 32, а цилин-
дрической поверхности в результате инверсии в исходной шестиклеточной таблице единицы
будут заменены нулями, а нули – единицами (рис. 33). Аналогичным образом представление
этой же поверхности в виде шестимерного единичного вектора в ре-
зультате инверсии примет вид .

Рис. 33. Исходное и инверсное представление цилиндрической поверхности (рис. 32, а)

Полученное формальное представление свидетельствует о наличии единственной


комбинации независимых координатных направлений и, соответственно, производящих: ли-
нейное перемещение (прямая) и вращение (окружность) . Учитывая обратимость эле-
ментарных поверхностей, можно сформировать две схемы порождения рассматриваемой ци-
линдрической поверхности (рис. 32, а): 1) образующая – прямая , а направляющая – ок-
ружность ; 2) образующая – окружность , а направляющая – прямая (рис. 27, б).
При описании положения плоскости количество остаточных степеней свободы равно
трем. Тогда в результате инверсии исходного описания можно перечислить (сгенерировать)
три комбинации пар производящих линий. Для плоскости, изображенной на рис. 31, а, ре-
зультат инверсии исходного представления показан на рис. 34.

Рис. 34. Исходное и инверсное представление плоскости (рис. 31, а)

Используя три пары комбинаций ; ; с учетом обратимости можно по-


строить шесть схем порождения (формирования) рассматриваемой плоскости. Ниже дано
перечисление всех этих схем:
1) образующая – прямая ; направляющая – прямая ;
2) образующая – прямая ; направляющая – прямая
3) образующая – прямая ; направляющая – окружность ;
4) образующая – окружность ; направляющая – прямая ;

74
5) образующая – прямая ; направляющая – окружность ;
6) образующая – окружность ; направляющая – прямая .
В описании положения сферы всегда фиксируются три степени свободы, причем все
три линейных перемещения ( ), а остаточными являются три поворота ( ).
Поэтому инверсия исходной шестиклеточной таблицы соответствует рис. 35.

Рис. 35. Исходное и инверсное представление сферы

Для порождения сферы (рис. 35) по аналогии с плоскостью существует три пары ком-
бинаций ; ; . Свойство обратимости позволяет сформировать шесть схем
порождения сферы:
1) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
2) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
3) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
4) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
5) образующая – окружность ; направляющая – окружность ;
6) образующая – окружность ; направляющая – окружность .
Таким образом, представление элементарных поверхностей в шести измерениях по-
зволяет не только однозначно описывать их положение в пространстве, но и, используя фор-
мальные алгоритмы, определять все возможные варианты схем порождения каждой из них.

3.3.2.3. Геометрические структуры на основе элементарных поверхностей


Огромнейшее разнообразие геометрических конфигураций можно получить, комби-
нируя компоновки только элементарных поверхностей друг относительно друга. Даже очень
похожие визуально конфигурации могут отличаться структурой взаимосвязей между по-
верхностями (рис. 23).
Мы уже знаем, что взаимное расположение любой поверхности si относительно дру-
гих определяется набором линейных и угловых координирующих размерных связей. Полный
набор необходимых и достаточных связей в шестимерном пространстве характеризует уни-
кальность геометрической структуры конкретной детали.
На рис. 36, а показан пример относительного расположения трех плоскостей (П1, П2 и
П3) и цилиндрической поверхности (Ц1) с заданными параметрами отклонений, а на рис. 36, б
в соответствующих таблицах единицами обозначены те координаты шестимерного простран-
ства, для которых имеет смысл задание связей (отношений) с другими поверхностями. Здесь
(рис. 36, а) поверхности связаны между собой размерными связями и требованиями, ограни-
чивающими отклонения от перпендикулярности. Именно эти связи и определяют простран-
ственную геометрическую конфигурацию рассматриваемого фрагмента. Если учесть, что в
рассматриваемом пространстве существует шесть независимых координат, общая структура
геометрической конфигурации может быть представлена в виде совокупности проекций
структур на все шесть измерений пространства [70].

75
Наиболее удобным средством представления структур являются графы. Граф пред-
ставляется в виде пары множеств (V, E). Множество V = {v1, v2, ..., vn} состоит из конечного
набора вершин графа, а множество E = {e1, e2, …, em} включает в себя конечное множество
ребер, которые характеризуют связи между парами вершин.

а б
Рис. 36. Фрагмент геометрической конфигурации:
а – расположение поверхностей; б – отображение в виде таблиц

Рассмотрим отображение структуры показанного на рис. 36 фрагмента. Вершинами


графов обозначим поверхности, а ребрами – размерные связи между ними. Полученные гра-
фы для каждого из шести измерений , показаны на рис 37.
Любая конкретная деталь как геометрический объект аналогичным образом может
быть представлена набором поверхностей и единственной структурой их взаимоотношений,
что позволит обеспечить корректность её воспроизведения, т.е. изготовления.

Рис. 37. Графы размерных связей между поверхностями

Не вдаваясь в подробности процедуры предложенного авторами алгоритма формаль-


ного синтеза методов обработки поверхностей детали, отметим, что инверсия значений в
шестиклеточных табличках (рис. 36, б) отображает остаточные степени свободы, которые в
свою очередь являются производящим линиями для рассматриваемой элементарной по-
верхности [62]. Таким образом, представление конфигурации детали в шестимерном про-

76
странстве открывает перспективы формализации конструирования деталей и узлов механиз-
мов, а также проектирования технологии их изготовления [70].

3.3.2.4. Формирование геометрических структур


с заданными свойствами
При конструировании конфигурации деталей судовой механики важно реализовать
заданные функции, например обеспечение определенных степеней подвижности с сопрягае-
мыми деталями в сборке.
Рассматриваемое представление объектов в виде состава поверхностей и структуры
их взаимного расположения является основой алгоритмизации создания геометрической
конфигурации деталей для многозвенных пространственных механизмов, например манипу-
ляторов для роботизированных устройств надводной и подводной морской техники.
На рис. 38 показан принцип формирования геометрических элементов базовой детали
узла со свободным вращением. При создании геометрической конфигурации, обеспечиваю-
щей одну степень свободы в виде углового поворота (рис. 38, а), использовано сочетание
двух элементарных поверхностей: цилиндр, расположенный вдоль оси и плоскость, пер-
пендикулярная указанной оси.
Как показано на рис. 38, б, поэлементное логическое сложение шестиклеточных таб-
лиц, соответствующих поверхностям П1 и Ц1, позволяет определить остаточную степень
свободы . По аналогии легко синтезировать любые механизмы с заданными кинематиче-
скими функциями, поскольку при рассмотрении используется шестимерное пространство с
описанием трех линейных и трех угловых перемещений.

Рис. 38. Схема формирования конфигурации узла со свободным вращением

Еще один пример формального построения элемента, обеспечивающего свободное


линейное перемещение показан на рис. 39. Две взаимно перпендикулярные плоскости
(рис. 39, а), сопряженные с аналогичными плоскостями «ответной» детали, обеспечивают
относительное перемещение по координате . Как видно на рис. 39, б, поэлементное логи-
ческое сложение единичных шестимерных векторов, характеризующих положения плоско-
стей П1 и П2, в результате обеспечивает одну остаточную степень свободы – .

77
Рис. 39. Схема формирования конфигурации элемента
со свободным линейным перемещением

Таким образом, использование шестимерного пространства дает возможность кор-


ректно представлять пространственные геометрические конфигурации деталей различных
механизмов и обеспечивает формальную основу для автоматического синтеза конструктив-
ных и технологических решений.

78
4. ТЕОРИЯ СИНТЕЗА МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ
ФОРМЫ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ

В главе обособленно рассматриваются вопросы формального синтеза технологии


обеспечения формы поверхностей детали.

4.1. Существующее состояние вопроса формообразования поверхностей


при обработке
Перспективы создания автоматизированных, и тем более автоматических, систем син-
теза технологических решений напрямую зависят от состояния и развития теории техноло-
гического проектирования и как следствие формализованного её представления [101]. В дан-
ном параграфе рассматривается только одна из указанных задач – формальное описание ме-
тодов обеспечения требуемой формы обрабатываемых поверхностей для группы субтрак-
тивных технологий.

4.1.1. Представление методов и схем обработки поверхностей


Как указано выше, важнейшим вопросом как теории, так и практики проектирования
технологии получения геометрической конфигурации является определение методов формо-
образования поверхностей детали [38, 91, 101].
Однако исследователи и авторы разработок в области теории проектирования техноло-
гии в основном обходят этот вопрос, считая его уделом специалистов, связанных с конструи-
рованием кинематических структур станков, режущих инструментов и приспособлений. При
этом процедура формирования технологических решений заключается в выборе из заведомо
определенного перечня типовых методов (видов) обработки и формообразования поверхно-
стей (сверление, точение, протягивание, фрезерование, растачивание и т.д.) [38, 91, 101].
В отечественной научной, учебной и производственной литературе приходится посто-
янно сталкиваться с неоднозначностью трактовок «метод формообразования», «метод обра-
ботки», «вид обработки» и «способ обработки». Например, в ГОСТ 3.1109-82 под рубрикой
«Методы обработки, формообразования, сборки и контроля» [22, с. 3] смешаны понятия ме-
тода, вида и способа обработки.
Тем не менее в ходе аналитических исследований некоторые авторы к виду
обработки относят черновую, получистовую, чистовую и т.д. обработку. При этом под
методом обработки понимается способ обработки резанием определенного вида
поверхностей со свойственными ему параметрами точности формы, размера и
шероховатости, например, точение, строгание, сверление, фрезерование и т.д. [73,104].
Каждому из этих методов или видов обработки соответствует вполне определенная
схема формообразования обрабатываемой поверхности. Реализуется эта схема благодаря
строго определенной конструкции режущих частей инструмента и их движений относитель-
но обрабатываемой заготовки [56, 65].
При рассмотрении поверхностей как объектов инженерного исследования для их ото-
бражения, описания и образования преимущественно используются заимствованные из на-
чертательной геометрии каркасный, кинематический, аналитический, проективный и др.
способы, которые составляют основу инструментальной базы трехмерного моделирования
современных графических редакторов [88].

79
Каркасный способ рассматривает поверхность как совокупность некоторого конечно-
го числа линий, образующих дискретный каркас. Точки и линии каркасной поверхности, не
лежащие на линиях каркаса, могут быть построены точно только в случае плоскости, а в ос-
тальных приближенно [88].
Кинематический способ представляет поверхность как совокупность всех последова-
тельных положений образующей, перемещающейся в пространстве по направляющей.
Этот способ отличается большой наглядностью и простотой, что предопределило его
широкое применение в инженерной практике. В процессе конструирования на поверхности
получаются два семейства линий: семейство образующих и семейство линий хода – траекто-
рий движения точек образующей, что обеспечивает возможность графического решения за-
дач, основанных на построении касательных плоскостей и нормалей.
Кинематический способ имеет определенный недостаток, связанный с большой слож-
ностью исследования свойств поверхности из-за трудностей в построении на поверхности
различных семейств пространственных кривых и исследования их взаимных пересечений,
наличия особых точек и т.д.
При аналитическом способе конструирования поверхность представляет собой гео-
метрический образ, описываемый некоторым уравнением (алгебраическим, трансцендент-
ным, дифференциальным), содержащим два независимых параметра [27, 28, 77, 88].
Проективный способ образования поверхностей является одним из универсальных и
изучается в проективной геометрии. Поверхность представляет собой многообразие точек или
линий, получаемое в результате пересечения соответственных элементов проективных мно-
жеств линий, плоскостей и поверхностей. Этот способ может найти применение в конструиро-
вании и исследовании обширного класса поверхностей, но мало изучен и не разработан [88].
В ряде случаев, когда конструируемая поверхность должна удовлетворять некоторым
наперед заданным условиям метрического, аффинного и т.д. характера, ее получают как
множество точек или линий, которые соответствуют требуемым условиям.
В металлообработке наибольшее применение получил кинематический способ пред-
ставления поверхности [38, 77, 79, 95]. Как уже отмечалось, поверхность может быть опре-
делена как совокупность всех последовательных положений некоторой линии (образующей),
перемещающейся в пространстве по определенному закону (рис. 40, 1). Линия, которую пе-
ресекает вся совокупность образующих поверхности, называется направляющей (рис. 40, 2).
Ниже показаны примеры образования различных поверхностей: плоскости (рис. 40, а), ци-
линдра (рис. 40, б, в), эвольвенты (рис. 40, г, д), конуса (рис. 40, е).
Зачастую в отечественной литературе тождественно этому представлению отображается
комплекс движений формообразования в металлорежущих станках [77, 79, 95, 108].
Обработка любой элементарной поверхности представляется с некоторой степенью
условности в виде перемещения образующей линии по направляющей. Эти линии принято
называть производящими [77, 79]. Для каждого вида поверхности можно установить такие
совокупности относительных движений заготовки и инструмента, которые воспроизводят
образующие и направляющие линии, соответствующие требуемой форме, несмотря на ряд
публикаций, где указывается, что поверхности подразделяются на обратимые и необратимые
(например, конус) по признаку невозможности заменить местами образующую и направ-
ляющую [77, 95].

80
Рис. 40. Кинематические схемы образования поверхностей деталей

Однако, если учесть, что образующая и направляющая могут быть функционально за-
висимыми, то во всех случаях виды образующей и направляющей линий можно менять мес-
тами, что порождает варианты различных схем формирования какой-либо поверхности. На-
пример, цилиндрическая поверхность может быть образована как перемещением окружности
по прямой, так и перемещением прямой по окружности.
В существующей теории формообразования поверхностей при механической обра-
ботке деталей предпочтительным считается описание поверхности через унифицированные
параметры – в натуральной форме в функции параметров, характеризующих собственно по-
верхность без обязательного учета ее привязки к системе координат, например к системе ко-
ординат станка с ЧПУ. Это позволяет решать любые вычислительные задачи, связанные как
с автоматизированным проектированием изделий, так и с программированием их обработки
на станках с ЧПУ [91, с. 26].

4.1.2. Классификация методов формообразования поверхностей


по Г.И. Грановскому
Основа общераспространенной в современной литературе классификации принципи-
альных кинематических схем резания была разработана академиком Академии наук Латвий-
ской ССР проф. Г.И. Грановским [27, 28]. Согласно данным Г.И. Грановского, все исполь-
зуемые в настоящее время кинематические схемы резания основываются на сочетании не-
скольких элементарных движений [27, 28]. В 1948 г. он писал: «Стремление к обработке из-
делий любой формы простейшим и кратчайшим путем привело к тому, что принципиальные
кинематические схемы резания получились основанными на сочетании двух элементарных
движений: а) прямолинейного и б) вращательного. … Возможно сочетание четырех и боль-
шего количества элементарных движений, однако их практическое применение ограничено
из-за сложности процесса» [27, с. 7].
В соответствии с классификацией Грановского существует четыре метода образова-
ния производящих линий: следа, копирования, касания и обката, которых придерживаются
авторы основных современных учебников и монографий [77–79, 91, 95].

81
4.1.2.1. Метод следа
Метод следа заключается в том, что образующая и направляющая линии являются
следом движущейся точки (вершины режущего инструмента). В этом случае поверхность
представляется как множество непересекающихся образующих, строго ориентированных от-
носительно направляющей.
Например, при точении образующая 1 (рис. 41, а) возникает как след точки А – вер-
шины резца, а при сверлении (рис. 41, б) – сверла. Инструмент и заготовка перемещаются
относительно друг друга таким образом, что вершина А режущего инструмента все время
касается образующей линии 1.

Рис. 41. Реализация метода следа:


а – точение; б – сверление

Направляющая линия получается вращением заготовки (рис. 41, а), сверла или заго-
товки (рис. 41, б). В обоих случаях требуется два формообразующих движения [77, 79].
Обычно метод следа ассоциируют со следующими видами обработки: продольное и
торцевое точение, растачивание, строгание, сверление, развертывание, зенкерование, долб-
ление.

4.1.2.2. Метод копирования

Метод копирования состоит в том, что проекция режущей кромки инструмента соот-
ветствует форме образующей обрабатываемой поверхности детали. Направляющая линия
воспроизводится перемещением заготовки относительно инструмента [77].
Например, при получении цилиндрической поверхности (рис. 42, а) образующая линия
1 воспроизводится копированием прямолинейной кромки инструмента, а направляющая линия
2 – вращением заготовки. Здесь необходимо одно формообразующее движение – вращение
заготовки. Для снятия припуска и получения детали заданного размера необходимо попереч-
ное перемещение резца, но это движение (установочное) не является формообразующим. На
рис. 42, б показан пример обработки зубьев цилиндрического колеса. Контур режущей кромки
фрезы совпадает с профилем впадин и воспроизводит образующую линию [77, 79, 95. 110].

82
Рис. 42. Метод копирования:
а – точение; б – фрезерование зубьев колеса

Направляющая линия получается прямолинейным движением заготовки вдоль своей


оси. Здесь необходимы два формообразующих движения: вращение фрезы и прямолинейное
перемещение заготовки. Кроме этого для обработки последующих впадин заготовка должна
периодически поворачиваться на угол, соответствующий шагу зацепления. Такое движение
называют делительным.
К методу копирования относятся такие виды обработки, как точение фасонными рез-
цами, протягивание, прошивка, нарезание резьбы. Кроме того, к методу копирования относят
фрезерование зубчатых колес дисковыми и концевыми модульными фрезами.

4.1.2.3. Метод обката


Метод обката реализуется в том случае, когда образуемая поверхность является оги-
бающей поверхностью при качении без скольжения производящей реальной поверхности по
образуемой или по какой-либо другой поверхности [38, 77, 95].
Из кинематики механизмов известно, что всякое непрерывное движение линии или
фигуры в плоскости можно получить качением кривой, связанной с данной линией, по дру-
гой неподвижной кривой. Обе эти кривые называются центроидами.
Центроида – геометрическое место мгновенных центров вращения при движении не-
изменяемой плоской фигуры в её плоскости. На неподвижной плоскости это геометрическое
место образует неподвижную центроиду, а на плоскости, движущейся вместе с фигурой, –
подвижную. В каждый момент времени эти центроиды касаются друг друга в точке, являю-
щейся для этого момента мгновенным центром вращения. Движение фигуры в её плоскости
можно осуществить качением без скольжения подвижной центроиды по неподвижной [109].
При рассматриваемом методе воспроизведения образующей линии семейством линий
является ряд последовательных положений реальной режущей кромки. При этом огибающей
семейства линий называется такая линия, которая в каждой своей точке касается одной из
линий семейства. Поэтому неслучайно в некоторых публикациях данный метод формообра-
зования называется методом огибания [46].
На рис. 43 показана схема обработки зубьев цилиндрического колеса по методу обка-
та (огибания).

83
Рис. 43. Метод обката (огибания) при обработке зубьев колеса

Режущая кромка инструмента имеет форму зуба зубчатой рейки. Если сообщить вра-
щение заготовке и согласованное с ним прямолинейное перемещение рейки вдоль ее оси, как
в реечной передаче, то в своем движении относительно заготовки режущий контур инстру-
мента займет множество положений. Их огибающей явится образующая линия в форме впа-
дины колеса. Направляющая линия по предыдущему образуется прямолинейным перемеще-
нием инструмента или заготовки вдоль оси колеса. Для рассматриваемого случая требуется
три формообразующих движения: вращение заготовки, перемещение инструмента вдоль сво-
ей оси, перемещение инструмента или заготовки вдоль оси зубчатого колеса [77].
Применяется этот метод при обработке цилиндрических зубчатых колес: рейкой, дол-
бяком, червячной фрезой, а также прямозубых конических зубчатых колес резцами и кони-
ческих зубчатых колес с криволинейными зубьями зуборезными головками.

4.1.2.4. Метод касания

Метод касания основан на получении поверхности в результате многократного каса-


ния заготовки режущей кромкой инструмента. Лезвие инструмента при движении создает
ряд вспомогательных геометрических поверхностей (как правило, кусочков дуги), непре-
рывно касающихся образуемой поверхности. В этом случае производящая линия отрывается
(отходит) от образуемой поверхности, чтобы коснуться ее в другом месте [79].
Образующей линией (рис. 44) служит режущая кромка инструмента 1, а направ-
ляющей – линия 2, касательная к ряду геометрических вспомогательных линий – траектори-
ям точек режущей кромки инструмента. Здесь формообразующим является только движение
подачи [38, 77, 110]. Ярким представителем этого метода является фрезерование периферией
цилиндрической, концевой или дисковой фрезы [77, 79].

84
Рис. 44. Представление метода касания

4.1.2.5. Неоднозначности существующей классификации


Нетрудно заметить, что эта классификация не всегда позволяет однозначно опреде-
лить соответствие между видом обработки и методом формообразования. Рассмотрим не-
сколько примеров.
1. Фрезерование дисковой или концевой модульной фрезой можно отнести как к ме-
тоду касания, поскольку по длине зуб образуется в результате многократного касания режу-
щей кромки, так и к методу копирования, так как профиль зуба является отражением профи-
ля режущей кромки инструмента. Аналогично фрезерование периферией цилиндрической
или концевой фрезы.
2. Также зубофрезерование червячной фрезой можно отнести как к методу касания,
так и к методу обката.
3. Неясно, к какому методу следует отнести обработку плоскости торцевой фрезой: с
одной стороны, поскольку это фрезерование, следует отнести к методу касания, но при вни-
мательном рассмотрении очевидно, что это метод следа. На рис. 45 показаны два варианта
обработки плоскости – строгание (рис. 45, а) и фрезерование торцевой фрезой (рис. 45, б).

Рис. 45. Обработка плоскости:


а – строгание, б – фрезерование торцевой фрезой

На рис. 45 показано, что с точки зрения формообразования поверхности процессы


строгания резцом и обработка торцевой фрезой различаются только кривизной образующей
линии (траектория главного движения V), при этом движение подачи (Sн) останется неизмен-
ным в обоих случаях.

85
4.1.3. Кинематические схемы формообразования
в отечественной литературе
4.1.3.1. Формообразование поверхностей по Е.Г. Коновалову
В основе задания поверхности способом, разработанным академиком Е.Г. Коновало-
вым [49, 50], лежат три характеристических элемента:
1) прерывистость (П), соответствующая прерывистому возникновению поверхности в
одном из двух измерений;
2) непрерывность (Н), когда кинематикой станка обеспечивается воспроизведение в
пространстве некоторой непрерывной прямой L; при этом параметры характеристического
образа инструмента постоянны в течение всего цикла формообразования;
3) единовременность (Е), т.е. единовременное возникновение поверхности в одном из
двух измерений.
Комбинируя попарно указанные элементы, получают шесть различных по производи-
тельности способов формообразования поверхности.
Указанная классификация основана на рассмотрении обрабатываемой поверхности
как двухмерного множества точек, которое может быть представлено в виде произведения
двух одновременных множеств точек (линий). Комбинация различных перемещений точек,
линий и поверхностей позволяет сформировать шесть различных способов (классов) образо-
вания поверхности при их обработке.
Первый класс охватывает методы формообразования, при которых поверхность во
времени возникает прерывисто (кусочно) в обоих измерениях (ПП). К этому классу относит-
ся обработка поверхности точечным инструментом (например, шабрение).
Второй класс включает методы формообразования, при которых поверхность возни-
кает прерывисто в одном направлении и непрерывно в другом (ПН). В качестве примеров
приводятся строгание, долбление.
К третьему классу относятся методы формообразования, при которых поверхность
возникает единовременно (мгновенно) в одном направлении и прерывисто в другом (ЕП).
Например, фрезерование цилиндрической фрезой с прямым зубом.
Четвертый класс: поверхность во времени возникает непрерывно в обоих направлени-
ях (НН). Например, протягивание отверстия однозубой винтовой протяжкой, точение, наре-
зание резьбы резцом.
Пятый класс: поверхность возникает единовременно в одном направлении и непре-
рывно в другом (ЕН). Например, протягивание, дорнование, врезное шлифование.
Шестой класс: поверхность возникает единовременно в обоих измерениях (ЕЕ). На-
пример, объемная штамповка, чеканка.
Рассмотренные шесть классов формообразования поверхностей имеют следующие
особенности: а) каждый более высокий класс соответствует и более высокой производитель-
ности; б) имеется возможность дальнейшего комбинирования приведенных схем с целью по-
вышения производительности.

4.1.3.2. Классификация схем формообразования П.Р. Родина


В работах П.Р. Родина все кинематические схемы формообразования разделены на че-
тыре класса (начиная с нулевого) [93, 94].

86
При этом: «К нулевому классу относят те кинематические схемы формообразования,
при которых исходная поверхность совпадает с поверхностью детали, например процессы
протягивания, нарезание резьб метчиками и т.п. В этом случае движение поверхности детали
(Д) относительно инструмента сводится к ее перемещению «самой по себе», благодаря чему
создается определенная скорость резания. Однако при определении исходной инструмен-
тальной поверхности это движение не учитывается» [94, с. 138].
К первому классу отнесены те кинематические схемы формообразования, при кото-
рых движение поверхности детали (Д) относительно инструмента будет прямолинейно-
поступательным, вращательным либо винтовым. Эти схемы характеризуются тем, что у них
подвижный и неподвижный аксоиды совпадают друг с другом и преобразуются в прямую,
которая является, соответственно, осью поступательного движения, либо вращения, либо
осью винтового движения.
Второй класс составляют схемы формообразования, когда исходное относительное
движение Д/И будет мгновенным вращательным либо мгновенным поступательным движе-
нием [94, с. 139]. Аксоидами в этом классе могут быть цилиндр и плоскость, цилиндр и ци-
линдр, конус и плоскость, конус и конус (рис. 46).

Рис. 46. Кинематические схемы формообразования II класса

Третий класс кинематических схем формообразования характеризуется тем, что отно-


сительное движение Д/И является мгновенным винтовым движением. Третий класс включает
три типа кинематических схем формообразования, при которых аксоиды обкатываются друг
по другу со скольжением. Аксоидами могут быть цилиндр и плоскость, конус и плоскость,
гиперболоид и гиперболоид (рис. 47).
У схем третьего класса относительное мгновенное винтовое движение Д/И является
результатом двух вращений вокруг скрещивающихся осей [94, с. 139].

Рис. 47. Кинематические схемы формообразования III класса

В работах Грановского и Родина [27, 28. 93, 94] интересным образом интерпретиру-
ются некоторые схемы формообразования, включающие единственное элементарное движе-

87
ние. К таким схемам относятся, например, процессы фрезерования, когда при нахождении
исходной поверхности рассматривается только вращательное движение поверхности детали
Д вокруг оси инструмента. При этом движение подачи не учитывается, так как оно приводит
к перемещению поверхности детали Д «самой по себе» и в силу этого не оказывает влияния
на характер взаимного расположения плоскости Д и инструмента.

4.1.3.3. Схемы формообразования, используемые другими авторами


Схема формообразования зависит от процесса возникновения поверхности во времени
и пространстве – процесса генерации поверхности. Он определяется относительным движе-
нием заготовки и инструмента. Формообразующая часть инструмента может представлять
собой точку, линию, поверхность. В результате взаимодействия инструмента с заготовкой на
ней в процессе генерации образуется характеристический образ инструмента, каждая точка
которого движется по определенной траектории, также представляющей точку, линию, по-
верхность (например, соответственно: вершина проходного резца, режущая кромка цилинд-
рической фрезы, поверхность штампа для объемной штамповки).
В работах Радзевича, Грановского, Родина, Лашнева, Юликова, Коновалова поверх-
ности инструмента и детали в процессе формообразования рассматриваются отдельно. Вы-
деляется исходная инструментальная поверхность И, а также поверхность детали Д [41, 42,
48, 91, 94].
С.П. Радзевич ссылается на использование как аналитического описания в матричной,
векторной и параметрической формах, так и дискретного задания в виде сплайнов и число-
вых отметок для описания сложных поверхностей деталей и элементов локальной геометрии
[91].
В теории формообразования поверхностей резанием обычно решают прямую или об-
ратную задачу. Сущность прямой задачи заключается в том, что считаются известными два
фактора: обрабатываемая поверхность детали и кинематическая схема формообразования –
требуется отыскать исходную инструментальную поверхность проектируемого инструмента,
которым можно обработать заданную поверхность детали в полном соответствии с требова-
ниями чертежа. Прямая задача решается при профилировании режущего инструмента.
При решении обратной задачи известными также считаются два фактора: исходная
инструментальная поверхность и кинематическая схема формообразования – требуется оты-
скать формообразованную поверхность детали и таким путем определить, насколько точно
выполнена ее обработка.
Дифференциально-геометрический метод формообразования поверхностей при меха-
нической обработке деталей позволяет решать не прямую или обратную, а более общую за-
дачу. Характерной особенностью этой задачи является то, что в постановочной части она со-
держит минимум исходной информации – только сведения о геометрии и требования к точ-
ности обрабатываемой поверхности (Д). Отталкиваясь от этого, требуется определить исход-
ную инструментальную поверхность фасонного режущего инструмента и кинематику фор-
мообразования, обеспечив достижение при этом требуемого экстремума заданного критерия
эффективности обработки. Иными словами, решить задачу синтеза наивыгоднейшего фор-
мообразования поверхности детали [91].
В итоге, несмотря на существующее разнообразие публикаций, описывающих раз-
личные формы представления поверхностей и схемы формообразования, до сих пор не име-

88
ется теоретически проработанных методик, позволяющих формально «генерировать» (созда-
вать) и выбирать требуемые для обработки поверхностей детали инструменты и наборы
формообразующих движений.

4.2. Основы теории синтеза методов формообразования


элементарных поверхностей детали
Под термином «метод формообразования» для субтрактивных технологий получения
геометрической конфигурации деталей далее понимается: 1) набор формообразующих дви-
жений инструмента относительно детали; 2) геометрические параметры его (инструмента)
режущей кромки. Вполне естественно, что для правильной ориентации обрабатываемой по-
верхности этот набор движений должен иметь заданную ориентацию относительно поверх-
ностей детали, связанных с обрабатываемой.
Рассмотренные в предыдущем параграфе неоднозначности в существующих класси-
фикациях затрудняют строгую систематизацию и формальное представление процессов.
Ниже приводится предложенная одним из авторов классификация, позволяющая обеспечить
формальный синтез вариантов технологических решений при формообразовании элементар-
ных поверхностей.

4.2.1. Классификация методов формообразования,


предложенная В.Е. Лелюхиным
Анализ видов обработки резанием показывает, что при фрезеровании (метод касания)
непрерывное главное движение, обеспечивающее отделение стружки от заготовки, заменяет-
ся серией кратковременных воздействий инструмента на заготовку. В этом случае для полу-
чения одной производящей линии (отождествим ее с образующей) требуется два движения.
Как правило, одним из них обязательно является вращение инструмента.
Рассмотрение совокупности направляющих движений свидетельствует о том, что ме-
тод касания охватывает три различных варианта реализации, которые в точности соответст-
вуют трем предыдущим методам (следа, копирования и обката). Например, фрезерование
плоскости торцевой фрезой с островершинными зубьями, так же как строгание островер-
шинным резцом, соответствует методу следа. Фрезерование периферией цилиндрической
фрезы, аналогично строганию широким резцом, относится к методу копирования (в этом
случае подача заменяется множеством точек режущей кромки инструмента); фрезерование
зубьев червячной фрезой, аналогично строганию зубьев рейкой, следует отнести к методу
обката.
В каждом из приведенных примеров разница между строганием и фрезерованием за-
ключается в различии движений по образующей. В процессе строгания (точения, сверления
и т.д.) стружка отделяется от заготовки в результате непрерывного воздействия режущего
инструмента по всей длине рабочего хода, и основная мощность станка расходуется на вы-
полнение прямолинейного (главного) движения по образующей. При фрезеровании же ме-
талл отделяется от заготовки кусочно, и практически образующую поверхности можно рас-
сматривать в виде множества точек касания режущей кромки инструмента, для получения
которых требуется сочетание двух движений – вращательного (главного, т.е. потребляющего
основную мощность станка) и прямолинейного поступательного (собственно движения по
образующей).

89
Автором предложена оригинальная классификация методов формообразования по-
верхностей при обработке деталей резанием. Она включает в себя шесть методов формооб-
разования, разделенных на две группы [56, 65].
Признаком для разделения методов формообразования на две группы служит набор
движений, необходимых для реализации образующей.
4.2.1.1. Непрерывные методы формообразования
К одной из групп относятся методы, в которых для воспроизведения образующей (ото-
ждествляется с главным движением) достаточно одного прямолинейного или кругового дви-
жения (строгание, протягивание, точение сверление, и др.), а поскольку здесь снятие стружки
осуществляется непрерывно по всей длине образующей, назовем эти методы непрерывными.
На рис. 48 приведены примеры реализации непрерывных методов.
Метод следа непрерывный (рис. 48, а) моделирует движение точки (вершины режу-
щего инструмента) по поверхности рассматриваемой формы, причем движение подачи ото-
ждествляется с направляющей, а главное движение с образующей.

Рис. 48. Непрерывные методы формообразования:


а – метод следа; б – метод копирования; в – метод обката
К этому методу следует отнести: точение островершинным резцом; растачивание ост-
ровершинным резцом; строгание островершинным резцом; обработка плоскости торцевой
фрезой; сверление; развертывание; зенкерование [56, 65].
Метод копирования непрерывный (рис. 48, б) моделирует движение одной из произ-
водящих линий (в работе рассматривается как направляющая), материализованной в виде
режущей кромки инструмента по другой – образующей (главное движение).
Представителями этого метода являются: точение фасонным резцом; строгание фа-
сонным резцом; протягивание; прошивка отверстий; торцевое зенкерование [56, 65].
Метод обката непрерывный (рис. 48, в) моделирует сложное движение качения пря-
мой линии по некоторой кривой (обычно окружности), в результате чего получается траек-
тория в виде эвольвенты, которая отождествляется с направляющей. Эта направляющая пе-
ремещается вдоль образующей (главное движение).
Этот метод реализуется: строганием зубчатых конических колес; нарезанием зубча-
тых колес рейкой; нарезанием зубчатых колес долбяком; нарезанием конических колес с
круговым зубом головками; шевингованием зубчатых колес [56, 65].

4.2.1.2. Дискретные методы формообразования


В другой группе методов образующая получается сочетанием двух движений (фрезе-
рование, вихревое точение, шлифование периферией круга и др.), а так как образующая по-
лучается в результате многократного дискретного отделения стружки от заготовки (главное
движение), назовем эту группу методов дискретными.

90
Примеры дискретных методов показаны на рис. 49. Характерно, что прямолинейная
образующая во всех трех случаях (рис. 49) формируется как совокупность двух движений:
главного – вращения (V) и движения подачи – прямолинейного перемещения (Sо). Аналогич-
но формируется образующая по окружности, но в этом случае она является совокупностью
двух вращений: главного – вращения и движения подачи – в виде касательной окружности.
Метод следа дискретный (рис. 49, а) моделирует движение точки (вершины режуще-
го инструмента) по поверхности рассматриваемой формы, причем движение подачи (Sн)
отождествляется с направляющей, а образующая аппроксимируется прямой, состоящей из
дискретных фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным
подаче на один зуб инструмента (Sо).

Рис. 49. Дискретные методы формообразования:


а – метод следа; б – метод копирования; в – метод обката

Этот метод отождествляется: с фрезерованием островершинной дисковой фрезой;


вихревым точением островершинным резцом; вихревым растачиванием островершинным
резцом [56, 65].
Метод копирования дискретный (рис. 49. б), так же как и непрерывный, моделирует
движение направляющей, материализованной в виде режущей кромки инструмента по обра-
зующей, которая в данном случае аппроксимируется прямой, полученной в виде отдельных
фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным подаче на
один зуб инструмента (Sо).
Примерами дискретного метода копирования являются: фрезерование периферией
цилиндрической фрезы; фрезерование периферией концевой фрезы; фрезерование фасонной
(модульной) фрезой; шлифование фасонным инструментом [56, 65].
Метод обката дискретный (рис. 49, в) моделирует сложное движение качения пря-
мой линии по некоторой кривой (обычно окружности), в результате чего получается траек-
тория в виде эвольвенты (Sн), отождествляемой с направляющей. Эта направляющая пере-
мещается вдоль образующей, которая аппроксимируется прямой, состоящей из дискретных
фрагментов касательных окружностей (главное движение – V) с шагом, равным подаче на
один зуб инструмента (Sо).
Этот метод реализуется: фрезерованием зубьев червячной фрезой; фрезерованием
зубьев конических колес червячной фрезой; фрезерованием шлицев червячной фрезой; шли-
фованием зубчатых колес многониточным кругом [56, 65].
Как видно на рис. 48 и 49, в каждой из указанных групп присутствует три метода:
метод следа, метод копирования и метод обката. Эти методы соответствуют способам

91
получения одной из производящих, а именно направляющей, и вполне укладываются в
рамки общепринятой классификации [27, 77].
На основе такой классификации нетрудно каждому из методов формообразования по-
ставить в соответствие определенный набор режущих инструментов, а также видов обработ-
ки(табл. 1).
Методу следа, например, соответствуют инструменты с островершинными режущи-
ми кромками, контактирующие с обрабатываемой поверхностью в точке в любой момент
времени процесса резания. В этом случае для непрерывной обработки могут быть использо-
ваны островершинные резцы, спиральные сверла, перовые и кольцевые сверла, цилиндриче-
ские развертки и зенкеры, а для дискретной обработки островершинные фрезы и резцы, а
также нефасонные шлифовальные круги.
Таблица 1
Соответствие видов обработки методам формообразования
при обработке деталей резанием
Следа Копирования Обката
1) точение островершинным 1) точение фасонным рез- 1) строгание зубчатых кони-
резцом; цом; ческих колес;
2) растачивание островер- 2) строгание фасонным рез- 2) нарезание зубчатых колес
Непрерывные

шинным резцом; цом; рейкой;


3) строгание островершин- 3) протягивание; 3) нарезание зубчатых колес
ным резцом; 4) прошивка отверстий; долбяком;
4) обработка плоскостей тор- 5) торцевое зенкерование 4) нарезание конических ко-
цевой фрезой; лес с круговым зубом голов-
5) сверление; ками;
6) развертывание; 5) шевингование зубчатых
7) зенкерование колес
1) фрезерование островер- 1) фрезерование перифе- 1) фрезерование зубьев чер-
шинной дисковой фрезой; рией цилиндрической фрезы; вячной фрезой;
2) вихревое точение остро- 2) фрезерование перифе- 2) фрезерование зубьев ко-
Дискретные

вершинным резцом; рией концевой фрезы; нических колес червячной


3) вихревое растачивание 3) фрезерование фасонной фрезой;
островершинным резцом (модульной) фрезой; 3) фрезерование шлицев
4) плоское шлифование; червячной фрезой;
5) круглое шлифование. 4) шлифование зубчатых
6) шлифование фасонным колес многониточным кру-
инструментом гом

При непрерывной обработке методом копирования можно использовать фасонные


резцы, центровые сверла, конические зенкеры и развертки, протяжки, метчики и резьбовые
плашки.
Дискретной обработке методом копирования соответствует свой набор инструментов:
резцы и фасонные фрезы, цилиндрические и концевые фрезы, модульные пальцевые фрезы и
фасонные шлифовальные круги.
Аналогичным образом можно перечислить инструменты для выполнения непрерыв-
ной и дискретной обработки методом обката. В первом случае используют гребенки, долбя-
ки, зубострогальные резцы и шеверы, во втором – червячные фрезы и многониточные круги
для шлифования зубьев.
Рассматриваемая классификация позволяет для наиболее распространенных поверх-
ностей (плоскость, цилиндр и шар) однозначно определить все возможные кинематические

92
схемы формообразования поверхности, т.е. сочетания формообразующих движений и гео-
метрические параметры режущей кромки инструмента, что является весьма важным при ав-
томатизации проектирования технологических переходов.
В заключение необходимо отметить, что рассмотренная классификация является сис-
темной основой для создания формализованной методики синтеза необходимых сочетаний
профиля инструмента и формообразующих движений при обработке элементарных поверх-
ностей детали.

Представление формообразующих движений в пространстве


Под термином «метод формообразования» понимаются однозначно определенные для
рассматриваемой элементарной поверхности:
1) геометрия режущей кромки инструмента:
2) ориентация этой кромки относительно системы координат обрабатываемой по-
верхности;
3) требуемый набор движений инструмента относительно системы координат обра-
батываемой поверхности.
Перечисленный список параметров позволяет подобрать из числа доступных все воз-
можные варианты использования режущих инструментов и моделей металлорежущего станка.
В случае отсутствия (в имеющемся арсенале) подходящего инструмента или модели
станка этот список обеспечивает возможность формирования технического задания на проек-
тирование специального режущего инструмента или приспособления для дооснащения станка.
Основу описываемой методики составляет представление (описание) степеней свобо-
ды в шестимерном пространстве для каждой элементарной поверхности детали в предвари-
тельно выбранной системе координат и классификация методов формообразования, рассмот-
ренная в п. 3.3.2 [56, 65].

4.2.2. Описание движений металлорежущих станков и приспособлений


В процессе обработки резанием форма поверхности образуется при непосредственном
контакте обрабатываемой заготовки с режущим инструментом в результате согласованных
движений производящих линий.
Несмотря на то что при обработке важная роль отводится инструменту, следует ска-
зать, что при построении формы обрабатываемой поверхности значение имеет только фор-
мообразующая часть режущей кромки инструмента. Это показано в работах [56, 65].
Наибольшее значение имеют сочетания движений инструмента относительно обраба-
тываемой поверхности.
Источником (генератором) формообразующих движений является станок, который
передает эти движения заготовке и инструменту посредством своих рабочих звеньев. Движе-
ния заготовки и инструмента в процессе резания принято делить на главное движение и дви-
жение подачи [77].
Главное движение – прямолинейное поступательное или вращательное движение за-
готовки или режущего инструмента, происходящее с наибольшей скоростью, т. е. главным
считается движение, которое обеспечивает срезание стружки с определенной скоростью.
Движение подачи – прямолинейное поступательное или вращательное движение ре-
жущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения

93
резания, предназначенное для того, чтобы распространить отделение слоя материала на всю
обрабатываемую поверхность. Движение подачи при заданной глубине резания обеспечивает
определенное сечение срезаемого слоя.
Оба эти движения может совершать как заготовка, так и инструмент, причем каждое
из них может воспроизводить образующую и направляющую линии. Так, при обработке от-
верстия образующая может быть получена вращением детали (на токарном станке) либо
вращением инструмента (на расточном станке), а направляющая – прямолинейным переме-
щением детали (подачей стола расточного станка) либо перемещением инструмента (подачей
шпинделя расточного станка) и пр.
В металлорежущих станках для образования производящих линий в основном исполь-
зуются два вида простых движений – вращение и прямолинейное перемещение. При этом
сложные пространственные формы обрабатываемых поверхностей получаются в результате
выполнения некоторого числа согласованных простых движений и, кроме того, за счет при-
менения режущих инструментов со сложным профилем режущей кромки. Каждому типу
станка соответствует определенный набор простых движений формообразования, одна часть
которых может совершаться элементами станка, несущими заготовку, а другая – элементами,
несущими режущий инструмент.
При обработке деталей на станках в движение приводятся либо заготовка, либо ре-
жущий инструмент, либо то и другое одновременно. В простых случаях движения заготовки
и инструмента имеют линейные перемещения и вращательные движения. Свяжем элементы
станка с базисом шестимерного пространства . Тогда весь возможный на-
бор движений заготовки для каждого станка можно отобразить в виде уже рассмотренных
шестиклеточных таблиц, единичные элементы которых характеризуют наличие движений, а
нулевые – отсутствие. Аналогичным образом, но отдельно от заготовки необходимо описать
набор возможных для конкретного станка движений инструмента.
Заметим, что при наличии на станке нескольких инструментальных головок или
шпинделей необходимо отдельное описание для каждой из них.
В практике судостроения и судоремонта нередко применяются приспособления (осна-
стка), функционально предназначенные для расширения технологических возможностей
станков. Например, для токарных станков с числовым программным управлением револь-
верные головки с приводом вращающегося инструмента (сверла или фрезы) могут оснащать-
ся специальными головками для передачи вращения под углом. В этом случае для обозначе-
ния движения можно использовать таблицу инструмента либо сформировать новую таблицу
для этого приспособления, используя основные координаты станка.
На рис. 50 приведен пример отображения движений рабочих элементов и инструмента
горизонтально-расточного станка.
Заготовка, закрепляемая на столе станка, имеет возможность линейного перемещения
и вращения , а режущий инструмент может линейно перемещаться и вращать-
ся . При этом главным движением является вращение шпинделя , которое передается
режущему инструменту.
При обработке на универсальных токарно-винторезных станках заготовка устанавли-
вается в патроне или на планшайбе, которая закреплена на горизонтальном вращающемся
шпинделе. Главным движением для этих станков является вращение шпинделя, поскольку к

94
шпинделю подводится основная энергия, затрачиваемая на срезание лишнего материала. На
рис. 51, а показан токарно-винторезный станок с системой координат шестимерного про-
странства и отображение движений заготовки и режущего инструмента (рис. 51, б).

Рис. 50. Движения горизонтально-расточного станка

а б
б
Рис. 51. Движения токарно-винторезного станка:
а – станок с системой координат; б – представление движений в шестимерном пространстве

Аналогичным образом можно представить главные и вспомогательные движения для


любых групп, типов и моделей станков с учетом взаимосвязей между движениями, т.е. воз-
можности интерполяции для станков с ЧПУ.
Наборы возможных движений заготовок и режущих инструментов для некоторых ти-
пов универсальных металлорежущих станков показаны на рис. 52. Здесь главные движения
выделены утолщенными рамками, а при отображении движений токарных станков с ЧПУ
использована система координат, соответствующая рис. 51, а.
Таким образом, шестимерное геометрическое пространство позволяет представить в
единой форме не только движения, требуемые для формообразования поверхностей, но и ре-
ально возможные движения рабочих органов станков. Формирование требуемых для детали
комбинаций движений и сопоставление их с возможностями (движениями) имеющихся стан-
ков позволяет автоматически синтезировать все возможные варианты методов формообразо-
вания с учетом конкретных производственных условий.

95
Рис. 52. Формообразующие движения некоторых типов станков

4.2.3. Синтез методов формообразования поверхностей


В судовом машиностроении конфигурация подавляющего количества реальных дета-
лей ограничивается элементарными поверхностями (плоскости, внутренние и наружные ци-
линдрические поверхности, а также сферы).
Использование кинематического способа образования поверхности позволяет опреде-
лить любую произвольную пару непараллельных направлений, отождествляемых с так назы-
ваемыми производящими линиями. При этом производящая пара линий разделяется на обра-
зующую и направляющую. Напомним, что для элементарных поверхностей образующая и
направляющая являются взаимозаменяемыми.
Здесь рассматриваются элементарные гладкие регулярные поверхности, каждая из ко-
торых представляется дифференцируемой в области определения функцией , по-
этому в частной (связанной с поверхностью) области переменные x и y можно заменить па-
раметрами u и v соответственно. Тогда координата z любой точки поверхности определится
из параметрического уравнения (формула (3.3)).
Таким образом, конфигурация поверхности может быть определена парой элементар-
ных производящих движений линий, для внутренних координат которых соблюдается усло-
вие невырожденности (формула (3.2)).
Общая схема процесса синтеза множества методов формообразования поверхностей
детали представляется следующим образом:
1) выделение элементарных поверхностей и определение остаточных степеней сво-
боды для каждой поверхности в связанной системе координат;

96
2) определение подмножества комплектов пар производящих линий для каждой по-
верхности (попарной комбинацией остаточных степеней свободы);
3) формирование множества потенциальных схем формообразования;
4) определение условий, ограничивающих применение потенциальных схем формо-
образования;
5) определение приемлемых схем формообразования (в области допустимых решений).
В качестве примера рассмотрим процесс формирования множества методов формооб-
разования для цилиндрической поверхности Ц2, изображенной на рис. 53.

Рис. 53. Отображение цилиндрической поверхности:


а – аксонометрическое; б – в виде степеней свободы в шестимерном пространстве

На рис. 54 для рассматриваемой поверхности показаны процедуры первых трех этапов


синтеза множества потенциальных схем формообразования. Первоначально на основе опи-
сания ориентации в принятой системе координат поэлементной инверсией шестиклеточной
таблицы определяются остаточные степени свободы поверхности (рис. 53, б). Для указан-
ной цилиндрической поверхности это перемещение ( ) и вращение ( ). Затем в соответст-
вии с остаточными степенями свободы определяются все возможные пары производящих
линий, т.е. попарные сочетания допустимых движений, которые отождествляются с обра-
зующей и направляющей линиями ( ) или ( ).
Основные процедуры, позволяющие формально генерировать все потенциально воз-
можные схемы формообразования (методы формообразования), выполняются как показано
на рис. 54.
Отождествляя направление образующей с направлением «срезания» (сдвига) материала
при обработке, т.е. с главным движением станка, а направляющую с движением подачи и при-
меняя схемы формирования движений в соответствии с классификацией, приведенной в п.
4.2.1, получаем двенадцать потенциально возможных схем формообразования цилиндриче-
ской поверхности при использовании элементарных движений (прямолинейного и вращатель-
ного). На рис. 54, а показаны шесть потенциальных схем формообразования при реализации
непрерывных методов обработки. Здесь символом f обозначены схемы формообразования, ин-
дексами номера этих схем, а в верхней части столбцов указаны движения по образующей ( –
прямолинейное движение, – круговое движение). Методы следа реализуют схемы и ,
копирования – и , и обката – и . Аналогично на рис. 54, б показаны шесть потенци-
альных схем формообразования, характерные для дискретных методов обработки.

97
Рис. 54. Синтез множества потенциальных схем формообразования:
а – непрерывные методы; б – дискретные методы

Следует отметить, что для формирования круговой цилиндрической поверхности не


существует других сочетаний элементарных движений. Учитывая, что общее количество
движений в наборе не превышает трех, любой метод формообразования однозначно
можно представить в виде кортежа, иными словами упорядоченного конечного набора эле-
ментов . Если элемент соотнести с главным движением, элемент соотнести
с дополнительным движением подачи в дискретных методах и элемент сопоставить с
движением подачи, то для каждой схемы получится свой образ.
Например, для первой схемы непрерывный метод следа с главным прямолинейным
движением опишется как , для четвертой – непрерывный метод следа с главным
вращением будет выглядеть в виде (рис. 54). В обоих представленных случаях
второй элемент в списке обозначен нулем, поскольку дополнительное движение подачи от-
сутствует. Для второй и пятой схем – непрерывный метод копирования с режущей кромкой
Рк по форме производящей линии будет выглядеть в виде и

соответственно.
Каждая из сформированных схем характеризуется необходимым набором движений
обрабатывающего инструмента относительно детали и определенной формой (в плане) ре-
жущей кромки этого инструмента. Ниже представлен весь набор (12 вариантов) схем:

;
;

98
;

.
На следующих этапах производится сопоставление имеемых в наличии (или доступ-
ных) режущих инструментов и обрабатывающего оборудования. В качестве ограничений ре-
жущего инструмента при рассмотрении методов копирования и обката служит несоответствие
форм режущих кромок направляющим линиям. Приемлемость оборудования определяется из
соответствия требуемых и реализуемых станком главных движений и движений подач.
Сопоставляя полученные движения с движениями, указанными на рис. 52, можно ви-
деть, что, используя различные схемы формообразования, обработать цилиндрическую по-
верхность можно на любом из указанных станков, при соответствующей ориентации связан-
ной с поверхностью системы координат относительно станка и использовании необходимого
оснащения.
Применительно к практике проектирования технологических процессов первоначаль-
но рассмотрим шесть потенциально возможных схем для случая, когда образующая является
прямой линией ( ), а направляющая окружностью ( ). Эти схемы показаны в левых столб-
цах на рис. 54, а (непрерывные методы) и б (дискретные методы).
Первая схема ( ) предполагает обработку островершинным режущим инструментом.
При этом главным движением является прямолинейное перемещение инструмента вдоль оси
цилиндра, а движением подачи поворот вокруг этой оси. На рис. 52 прямолинейное главное
движение имеют только два типа станков – поперечно-строгальный и долбежный, на первом из
которых (поперечно-строгальный) отсутствует возможность поворота вокруг оси, совпадающей
или параллельной линейному перемещению. Однако обработка рассматриваемой поверхности
возможна на этом станке, если его оснастить приспособлением, реализующим указанный пово-
рот (например, делительной головкой). Долбежный станок имеет подходящий для обработки
поверхности набор движений (рис. 52). Таким образом, первая схема может быть реализована
строганием или долблением цилиндрической поверхности вдоль её оси.
Во второй схеме ( ) в соответствии с методом копирования предусматривается использо-
вание «фасонного» инструмента, режущая кромка, которого соответствует форме и размерам на-
правляющей линии. При этом станок обеспечивает только одно главное прямолинейное движение.
Как и в предыдущем случае, для обработки могут использоваться поперечно-строгальный и дол-
бежный станки, однако ограничением в этом случае может быть величина усилия резания. В об-
щем случае такая схема реализует процессы протягивания и дорнования отверстий.
Набор движений в третьей схеме ( ) полностью соответствует первой, единствен-
ным отличием является использование линейной режущей кромки инструмента вместо

99
островершинной кромки. Ограничение – возможность обработки только наружных по-
верхностей (направление кривизны линий).
Далее рассмотрим три схемы формообразования поверхностей, в основе которых ле-
жат дискретные методы обработки. На рис. 54, б видно, что седьмая ( ), восьмая ( ) и девя-
тая ( ) схемы отличаются от первой, второй и третьей соответственно лишь тем, что главное
прямолинейное поступательное движение заменено на два других элементарных движения
(вращение и линейное перемещение). Линейное перемещение может быть реализовано меха-
низмами подачи станка, а вращение только шпинделем главного привода. На рис. 54, б ука-
зано, что для всех дискретных схем формообразования, у которых образующей является ли-
нейное перемещение , ось вращения инструмента должна располагаться перпендикулярно
образующей линии (схемы и ). Все три рассматриваемые схемы реализуются фрезе-
рованием островершинной, фасонной и цилиндрической фрезами соответственно, по анало-
гии с рис. 49.
Теперь кратко рассмотрим шесть потенциально возможных схем в случаях, когда об-
разующая является окружностью, а направляющая, наоборот, прямой линией (схемы
и на рис. 54).
В основе четвертой ( ), пятой ( ) и шестой ( ) схем лежат непрерывные методы об-
работки, а десятая ( ), одиннадцатая ( ) и двенадцатая ( ), основаны на дискретных ме-
тодах.
Из сопоставления движений на рис. 54 с движениями, указанными на рис. 52, можно
видеть, что главное движение по окружности реализуется на всех станках, кроме поперечно-
строгального и долбежного. На токарно-винторезном универсальном станке это движение
сообщается заготовке, на обрабатывающем центре с ЧПУ – заготовке и инструменту, а на
остальных – инструменту. Поэтому на токарных станках при использовании островершинно-
го резца, сверла, зенкера и развертки главным движением является вращение заготовки , а
движением подачи – движение инструмента , что при совмещении осей (станка и обраба-
тываемой поверхности) полностью соответствует образованию кругового цилиндра.
Отличие дискретных методов (десятая, одиннадцатая и двенадцатая схемы) от непре-
рывных заключаются в том, что главное движение (вращение) заменено двумя элементар-
ными вращениями. При этом собственно формообразующее движение по окружности, соот-
ветствующей направляющей линии, осуществляется движением подачи (заготовки или инст-
румента), а главное движение, предназначенное только для «срезания лишнего» материала
(стружки), подведено к инструменту. На рис. 54 видно, что оси обоих вращательных движе-
ний параллельны.
Для окончательного выбора множества методов обработки следует полученные соче-
тания станков, режущих инструментов и приспособлений ограничить допустимыми габарит-
ными размерами детали, возможностью сообщать заготовке главное движение, удобством
закрепления инструмента и заготовки на станке и др.
Чтобы сформировать объем обработки для всей детали, следует, используя сущест-
вующие зависимости и модели, определить набор переходов для каждой поверхности детали
с учетом её точностных характеристик [100, 101]. Для расчета количества ступеней и при-
пусков для обработки поверхностей удобно воспользоваться расчетно-аналитическими мето-
дами, описанными в литературе [35, 103, 105].

100
5. СИНТЕЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ
ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ

Традиционно структура технологического процесса обработки детали определяется


последовательностью выполнения технологических операций [73, 103, 104]. Учитывая, что
взаимное расположение поверхностей детали при субтрактивной обработке всецело опреде-
ляется базированием и закреплением заготовки относительно формообразующих движений
режущего инструмента, под структурой условимся понимать последовательность выполне-
ния установов. Поэтому следующей краеугольной задачей является поиск эффективных или
хотя бы рациональных вариантов последовательности смены базирования при обработке по-
верхностей детали [100, 101].
В процессе разработки методики и правил формального выбора последовательности
обработки поверхностей и соответствующей ей последовательности смены баз возникла не-
обходимость в решении некоторых задач. Прежде всего это выбор общей схемы проектиро-
вания. Необходимо повторить, что деталь рассматривается как совокупность взаимосвязан-
ных обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей. В процессе изготовления детали
каждая обрабатываемая поверхность должна быть ориентирована определенным образом от-
носительно направлений формообразующих движений инструмента.
Ориентация обрабатываемой поверхности (пока еще «закрытой» припуском) осуще-
ствляется посредством ориентации других поверхностей (баз), с которыми обрабатываемая
поверхность связана. Иными словами, можно говорить о косвенной ориентации обрабаты-
ваемой поверхности. Для каждой поверхности имеется некоторое множество способов кос-
венной ориентации, или, если следовать принятой терминологии, для каждой поверхности
может быть сформировано некоторое множество комплектов баз. Сумма этих множеств об-
разует множество комплектов баз, которые могут быть использованы при обработке детали.
В процессе проектирования технологии из этого множества необходимо выбрать такое соче-
тание комплектов баз (по одному комплекту для каждой поверхности) и так организовать их
смену, чтобы сформировать последовательность обработки поверхностей, при которой будут
гарантировано обеспечены геометрические характеристики детали.

5.1. Информационная модель геометрической структуры детали


Как уже упоминалось, всякую деталь, даже очень сложной формы, можно предста-
вить состоящей из простых геометрических тел. Каждое тело – это часть пространства, огра-
ниченная какой-либо поверхностью или сочетанием поверхностей. Как показано в п. 3.3,
геометрическая конфигурация детали определяется не только набором ограничивающих её
поверхностей, но и её структурой (рис. 24), т.е. совокупностью отношений между поверхно-
стями. Причём следует учесть, что множество отношений необходимо рассматривать как в
линейных, так и угловых координатах, иными словами, в шестимерном пространстве.
При обработке взаимное положение поверхностей определяется путем придания дета-
ли ряда последовательных положений относительно формообразующих движений режущего
инструмента.
Для формального представления геометрической структуры детали, с определением
взаимного расположения поверхностей необходимо и достаточно задать пару (V, E) множе-
ства вершин V и множества отношений E [64].

101
В соответствии с общей схемой проектирования технологических процессов обработ-
ки деталей информационной основой формирования последовательности обработки поверх-
ностей, а впоследствии позиций и установов является множество отношений взаимного рас-
положения поверхностей.
Необходимое и достаточное число параметров, определяющих положение детали в
системе координат, может быть определено на основе принятых в механике положений о
степенях подвижности – независимых возможных движениях механической системы. Нало-
жение связей лишает тело некоторых степеней подвижности, в результате чего тело занимает
определенное положение в системе координат. Тогда в задачах выбора баз и определения
последовательности обработки поверхностей необходимо определить для каждой поверхно-
сти связи, полностью определяющие ее (поверхности) положение. Эти связи и являются ин-
тересующими нас параметрами.
В соответствии с положениями, изложенными в п. 3.3.1, степени подвижности – это ли-
нейные перемещения вдоль координатных осей и повороты относительно этих же осей. Линей-
ные связи поверхностей с системой координат можно задавать векторами , а угловые –
. Тогда структура отношений между поверхностями, определяющая геометрическую
конфигурацию детали, может быть однозначно описана графами размерных линейных и угло-
вых связей между поверхностями по каждой из шести степеней свободы [52, 57, 100, 101].
Авторы придерживаются гипотезы о существовании строго определенной (однознач-
ной) связи между геометрической конфигурацией детали и множеством возможных вариан-
тов технологии ее формирования. При этом полагается, что геометрическая конфигурация
детали G(P,R) определяется набором бесконечно протяженных поверхностей P и конечным
набором заданных отношений их взаимной ориентации R. Таким образом, конфигурация де-
тали G(P,R) является областью определения технологии формирования геометрии детали, и
множество всех возможных вариантов технологий T получения геометрии детали представ-
ляет собой множество всех возможных значений функции f(G) [52].
Если хотя бы частично принять указанную гипотезу, то на практике следовало бы
проектировать или по крайней мере проверять технологию в процессе конструирования де-
тали. Представим себе, что в ходе конструирования автоматизированная система типа CAD-
CAPP «подсказывает» конструктору, что сформированная конфигурация не может быть из-
готовлена в условиях этого предприятия, поскольку отсутствует технология изготовления
такого-то элемента. Ведь сегодня CAD система точно так же «подсказывает», что невозмож-
но обеспечить скругление (галтель) конкретным радиусом, поскольку математически эти по-
верхности гладко не сопрягаются.
В ходе выполнения исследований на рассматриваемую тему подготовлен и опублико-
ван ряд работ, выявляющих и описывающих математически закономерности между геомет-
рической конфигурацией и технологическими приемами, порождающими эту конфигурацию
[50, 52, 54, 57, 133].
В указанных работах рассматриваются теоретические аспекты формирования комплек-
тов технологических баз на основе размерных связей, регламентирующих взаимное располо-
жение поверхностей. До сих пор в отечественном машиностроении принято рассматривать со-
четания размерных связей в виде локальных размерных цепей [92]. При этом размерные связи
рассматриваются отдельно для каждой степени свободы, хотя базирование детали определяет-
ся фиксацией шести степеней свободы (три линейных перемещения и три поворота) [17].

102
С целью исключения несовместимых сочетаний базирующих поверхностей в работах
[51, 65, 69, 101] предлагается комплексное рассмотрение полной совокупности размерных
связей между поверхностями детали одновременно для всех степеней свободы.
Существующее множество вариантов расстановки размерных связей между поверхно-
стями детали для каждой степени свободы определяется как количество остовных деревьев в
графе, где вершинами обозначены поверхности, а ребрами размерные связи.
Согласно формуле А. Кэли, количество остовных деревьев в полном графе на n вер-
шинах равно nn-2 [51]. Тогда даже при десяти вершинах графа в одном направлении (одна
степень свободы) количество возможных вариантов корректных размерных цепей будет со-
ставлять 108=100 000 000. Количество возможных комбинаций по всем шести степеням сво-
боды определяется как произведение вариантов во всех направлениях. Иными словами, об-
щее количество перестановок в шести графах равняется 100 000 0006=100 000 000 000 000.
Таким образом, задачу отыскания приемлемых, а тем более эффективных вариантов расста-
новки размерных связей между поверхностями и, соответственно, базирования при обработ-
ке деталей резанием можно отнести к классу NP сложных задач.

5.2. Принципы базирования детали при обработке

Задача обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей непо-


средственно связана с выбором комплекта баз детали.
Для полной ориентации детали в пространстве необходимо лишить ее всех шести сте-
пеней свободы, что не позволяет сделать ни одна из поверхностей призмы. Это означает, что
для определения базирующего комплекса требуется выбрать несколько поверхностей, кото-
рые в совокупности обеспечат шесть базирующих точек.
Выбор базирующих точек основан на анализе базирующих свойств поверхностей. К
базирующим свойствам относятся: вид поверхности и её размер. Вид поверхности определя-
ет количество степеней свободы, которых лишается деталь при использовании этой поверх-
ности в качестве базы. Например, плоская поверхность лишает деталь трёх степеней свобо-
ды, цилиндрическая – четырёх.
Если абстрагироваться от традиционно излагаемых «принципов выбора баз», заклю-
чающихся в основном в описании накопленного практического опыта [73, 107], при решении
этой задачи принято руководствоваться количеством фиксируемых степеней свободы и на-
личием размерных связей, определяющих взаимное расположение поверхностей.
Согласно ГОСТ 21495-76 для обеспечения ориентации заготовки или изделия в из-
бранной системе координат на них необходимо наложить шесть двухсторонних геометриче-
ских связей в виде опорных точек. Под опорной точкой понимается точка, символизирующая
одну из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат [17].

5.2.1. Степени свободы и неопределенность базирования

Если учесть, что каждая из трех взаимно перпендикулярных плоскостей детали приз-
матической формы способна обеспечить лишение трех степеней свободы, а всего в сущест-
вующем пространстве их существует шесть, возникает два вопроса: 1) как быть с тремя ос-
тавшимися? и 2) какие степени свободы отнести к оставшимся? Ниже эта ситуация рассмат-
ривается на примере.

103
На рис. 55 показаны связи призматической детали с системой координат. Для мате-
риализации указанных связей тела в пространстве используется комплект баз, который опре-
деляется как совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия.
На рис. 55 эти базы представлены плоскими гранями I, II и III. Любая из этих плоских граней
может фиксировать максимально три степени свободы.
Для таких, призматических, заготовок применяют базирование по установочной, на-
правляющей и опорной базам. Установочная база строится по трем опорным точкам и фик-
сирует три степени свободы, направляющая база формируется по двум опорным точкам и
фиксирует две степени свободы, опорная база использует одну опорную точку [17].
Однако в указанном ГОСТе не описаны условия и не определен регламент выбора по-
верхностей в качестве установочной, опорной и направляющей баз. Фактически любая по-
верхность детали, представленной на рис. 55, может выступать в роли одной из трех баз.

Рис. 55. Схема базирования призматической детали в соответствии с ГОСТ 21495-76

Действительно, стороны призмы образованы плоскими поверхностями, каждая из ко-


торых лишает данную деталь трёх степеней свободы: одного линейного и двух угловых пе-
ремещений. Поэтому общее количество наложенных двусторонних связей, показанных на
рис. 56, равно 9.
Отсюда возникает некоторый «парадокс» – при рассмотрении идеальных геометриче-
ских фигур в случае базирования по трем взаимно перпендикулярным плоскостям имеется 9
опорных точек (связей), однако для ориентации фигуры в пространстве необходимо фикси-
ровать только 6 степеней свободы. Следовательно, должны меть место как минимум три до-
полнительных зависимости, связывающие опорные точки.

Рис. 56. Полный набор связей призматической детали с системой координат

104
Проблема отсечения из существующих девяти наложенных лишних двусторонних
связей подробно не прорабатывается ни в одном из существующих учебников, рассматри-
вающих вопросы базирования детали при обработке.
В процессе проведения аналитических исследований авторами предложен подход к
определению базирующего комплекса, основанный на выполнении логических операций с
шестиклеточными таблицами, отражающими положение поверхностей в пространстве.
На рис. 57 показаны число и вид связи плоских поверхностей призмы и шестиклеточ-
ные таблицы, отражающие связь поверхностей с системой координат.

Рис. 57. Связь плоских поверхностей детали с системой координат:


а – горизонтальная плоскость; б – фронтальная плоскость; в – профильная плоскость

Как уже упоминалось, шестиклеточная таблица представляет собой совокупность сте-


пеней свободы в рассматриваемом шестимерном пространстве: линейные перемещения
вдоль осей координат (верхняя строка матрицы) и повороты вокруг осей координат
(нижняя строка матрицы). Каждая клетка шестиклеточной таблицы представляет
одну степень свободы и показывает влияние ее лишения на положение поверхности в про-
странстве: 0 – лишение степени свободы не влияет на положение в пространстве; 1 – влияет.
Таким образом, фиксация положения каждой плоской поверхности параллельной плоскости
проекций лишает ее трех степеней свободы (рис. 57).
Исходя из этого при наличии трех плоскостей следует ожидать наличия девяти связей
с системой координат, однако в окружающем пространстве имеется только шесть степеней
свободы и, соответственно, шесть независимых измерений.
Наличие любой пары неколлинеарных связей в одном линейном направлении порож-
дает фиксацию угловой связи, например, на рис. 57, а фиксация линейного перемещения
плоскости I с использованием связей 1 ( ) и 2 ( ) порождает определенность углового по-
ложения этой плоскости ( ), а фиксация линейного перемещения плоскости I с использова-
нием связей 2 ( ) и 3 ( ) порождает определенность углового положения этой плоскости
( ). Для плоскости II, изображенной на рис. 57, б, фиксация линейного перемещения с ис-
пользованием связей 4 ( ) и 5 ( ) определяет угловое положение плоскости ( ), а фикса-
ция линейного перемещения плоскости II с использованием связей 4 ( ) и 6 ( ) фиксирует
угловое положения этой плоскости ( ). Аналогичным образом можно сопоставить связи для
пар плоскостей II и III, а также III и I.
Как видно из приведенного анализа, угловое положение геометрического объек-
та, изображенного на рис. 56, может быть с одинаковым успехом определено одной из пар
связей: либо 1 и 2, либо 4 и 6. Вышеуказанный парадокс как раз и заключается в том, что

105
для традиционной геометрии безразлично не только, какая из указанных пар будет определять
положение объекта, но и то, что эта геометрия допускает одновременное существование всех
четырех указанных связей (1, 2, 3 и 4) и, соответственно, двойное определение одной и тоже
же угловой величины. Еще раз повторим, что это допустимо исключительно для идеальных
воображаемых объектов. В реальной жизни наличие любых, даже микроскопических, погреш-
ностей вызывает неопределённость использования связей и получаемого результата (результи-
рующих погрешностей) при использовании рассматриваемых поверхностей в качестве баз.

5.2.2. Разрешение неопределенности базирования


Причиной противоречия служит расхождение в базисах представления геометрии де-
тали. Когда речь идет о шести степенях свободы, имеется в виду необходимая и достаточная
фиксация поворотов идеального геометрического объекта (абсолютно твердого тела с иде-
альной геометрией), а когда в соответствии с ГОСТ 21495-76 для обеспечения ориентации
заготовки рассматриваются возможности каждой поверхности, подразумевается реальная
геометрия с присущими ей погрешностями, в том числе и на расположение поверхностей, и в
этом случае речь идет о выборе связей между реальными и базовыми поверхностями из чис-
ла избыточных. Ниже рассматривается пример возможного выбора одной поверхности для
ориентации вокруг оси из числа конкурирующих.
Для детали типа призмы (рис. 55) в качестве базирующего комплекса выбираются
плоскости I, II и III. Обозначим VП1, VП2 и VП3 плоскости I, II и III соответственно, тогда
базирующий комплекс VК, состоящий из указанных поверхностей определится следующим
образом:

. (5.1)

Для конкретного случая VП1 0, 0, 1, 1, 1, 0, VП2 1, 0, 0, 0, 1, 1 и VП3 0, 1, 0, 1, 0, 1
(рис. 55) получим 0, 0, 1, 1, 1, 0 1, 0, 0, 0, 1, 1 0, 1, 0, 1, 0, 1 = 1, 1, 1, 1, 1, 1.
Поэлементное логическое умножение таблиц для любой пары рассматриваемых плос-
костей (рис. 57) позволяет определить направления, в которых имеются конкурирующие свя-
зи. Например, следует рассматривать остальные пары плоскостей.
Выбор поверхности, которая будет реализовывать ограничение поворота вокруг оси,
следует осуществлять на основании анализа расстояний точек приложения связей в направ-
лении, перпендикулярном оси.
Так, в рассматриваемой призматической детали, изображенной на рис. 55, в качестве ус-
тановочной базы используется поверхность I. Она имеет достаточную протяжённость вдоль осей
X и Y и лишает деталь трёх степеней свободы: линейного перемещения и двух угловых пово-
ротов и . Далее необходимо решить, какие из оставшихся перпендикулярных плоскостей
(II и III) могут быть использованы в качестве направляющей и опорной баз (рис. 58).
Каждая из рассматриваемых поверхностей может лишить деталь также трёх степеней
свободы, но поскольку поверхность I уже обеспечила ограничение по трём направлениям ( ,
, ), то необходимо поставить в соответствие три остаточные степени свободы ( , ,
) поверхностям II и III. Ограничения в линейных перемещениях вдоль осей X и Y реализу-
ют поверхности II и III соответственно. Однако эти поверхности конкурируют в лишении
детали углового перемещения вокруг оси Z. Как указывалось выше, выбор одной из конку-

106
рирующих поверхностей будет основан на анализе расстояний точек приложения связей в
направлении, перпендикулярном оси Z. На рис. 58, а указаны точки приложения связей на
проекциях поверхностей II и III детали типа призма. Величина расстояния между точками
влияет на величину погрешности углового положения поверхности относительно оси Z.

Рис. 58. Выбор точки приложения связи, обеспечивающей угловое положение

Из схем, представленных на рис. 58, б, видно, что расстояние между точками приложе-
ния связей зависит от заданной угловой ориентации поверхности детали. Чем выше точность
углового положения, тем больше должно быть расстояние между точками приложения связей.
Иными словами, при одинаковой исходной неровности поверхности угол ее наклона зависит
от протяженности поверхности в заданном направлении (расстояния между точками опоры).
Опираясь на данные рассуждения, можно сделать вывод, что в качестве направляю-
щей базы для детали типа призма предпочтительнее использовать поверхность II, в связи с
большей протяженностью по сравнению с поверхностью III.
Следовательно, при базировании призмы, изображённой на рис. 55, в качестве баз ис-
пользованы следующие поверхности:
 установочная база, поверхность I, лишает деталь трёх степеней свободы – , , ;
 направляющая база, поверхность II, лишает перемещений – , ;
 опорная база, поверхность III, лишает деталь только одной степени свободы – .
Описанные закономерности позволяют формализовать процесс выбора базирующего
комплекса. Использование шестиклеточных таблиц и логических операций с ними дает воз-
можность проверить соответствие выбранной совокупности поверхностей требованиям ба-
зирующего комплекса. В ходе выполнения логических операций появляется возможность
выявления пар конкурирующих базирующих точек, выбор между которыми может быть
осуществлен на основании сравнения протяженности поверхности в направлении, перпенди-
кулярном оси, вокруг которой фиксируется поворот.

107
5.2.3. Влияние размерных связей на выбор баз и схем базирования
Современная геометрия представляет нам возможность задавать относительное поло-
жение поверхностей с помощью нанесения размерных связей [15, 88].
Например, на рис. 59, а между тремя параллельными плоскостями 1, 2 и 3 заданы рас-
стояния А1 = 20 мм и А2 = 40 мм, легко увидеть, что
А3 = А1 + А2 = 20 + 40 = 60, (5.2)
а также
А1 = А3 - А2 = 60 - 40 = 20, (5.3)
и, соответственно,
А2 = А3 – А1 = 60 - 20 = 40. (5.4)
Такое представление, как правило, не вызывает сомнений у читателя, однако искушен-
ный специалист заметит, что на рис. 59, а показана замкнутая размерная цепь, что недопустимо с
точки зрения единой системы конструкторской документации (ЕСКД), поскольку приводит к
неопределенности в случае реализации материальных объектов с указанными плоскостями [15].
ГОСТ 2.307-68 регламентирует: «Размеры на чертежах не допускается наносить в виде замкну-
той цепи, за исключением случаев, когда один из размеров указан как справочный» [15].

Рис. 59. Задание положения плоскостей в пространстве:


а – идеальное; б, в – реальное

В реальной жизни воспроизвести указанную геометрию (конфигурацию) можно толь-


ко с некоторым приближением. В машиностроении эти приближения регламентируются по-
лями допусков геометрических размеров. Допуск размера определяется как разность между
наибольшим и наименьшим допустимыми предельными значениями геометрического пара-
метра. Например, запись размера А1 = 20 ± 1,0 мм означает, что колебания размера А1 от 19
до 21 мм являются допустимыми.
Как показано на рис. 59, б, при расположении поверхности 2 относительно поверхно-
сти 1 фактический размер А1 может принимать значения в пределах левой и правой границ
(обозначены пунктиром). Аналогичным образом показан размер А3 (рис. 59, в).
Характерно, что для того чтобы получить требуемое расположение трех плоскостей
друг относительно друга, необходимо одну из них выбрать в качестве исходной, относитель-
но которой будет ориентироваться вторая и т.д. С учетом этого для взаимной ориентации
трех поверхностей необходимо «выдержать» всего два размера (составляющие размерную

108
цепь). Третий размер получается как результат и называется замыкающим. Следует отме-
тить, что возможные отклонения замыкающего размера всегда равны сумме допустимых от-
клонений составляющих размеров.
Например, если при формировании плоскостей 2 и 3 относительно плоскости 1 вы-
держиваются размеры А1 = 20  1,0 мм и А3 = 60  1,0 мм соответственно, то отклонения
размера А2 = 40 получаются в пределах  2,0 мм, так как максимальное значение размера А2
получается, когда размер А3 принимает максимальное значение (А3 = 61 мм), а А1 – мини-
мальное (А1 = 19 мм):
А2 = А3 - А1 = 61 – 19 = 42. (5.5)
Минимальное значение размер А2 принимает в противоположном случае, когда раз-
мер А3 принимает минимальное значение (А3 = 59 мм), а А1 – максимальное (А1 = 21 мм):
А2 = А3 - А1 = 59 – 21 = 38. (5.6)
Эти расчеты показывают, что колебания замыкающего размера А2, полученного как
результат выполнения размеров А1 и А3, составляют  2,0 мм, т.е. 4 мм.
Похожая картина наблюдается при рассмотрении размерной цепи, изображенной на
рис. 59, в, только в этом случае замыкающим размером является размер А3. Если определить
его максимальный и минимальный размеры, то разница их величин также составит 4 мм.
Для рассматриваемого случая расположения трех плоскостей по аналогии можно рас-
смотреть еще одну размерную цепь, в которой размер А1 будет замыкающим звеном, тогда
возможные отклонения этого размера будут складываться из допусков составляющих разме-
ров А2 и А3.
В производственной практике для обеспечения каждой из трех рассмотренных раз-
мерных цепей требуются свои наборы схем базирования и последовательности их выполне-
ния, причем их количество конечно, а возможные структуры строго соответствуют схемам
самих размерных цепей. Если для рассмотренного примера (три поверхности) можно сфор-
мировать только три варианта различных размерных цепей, при увеличении числа поверхно-
стей количество вариантов резко возрастает.
На рис. 60 показан трехступенчатый валик, цилиндрические поверхности которого
ограничиваются четырьмя плоскостями (1, 2, 3 и 4). Для этой детали все возможные вари-
анты размерных цепей вдоль оси вала могут включать только три составляющих размера
(на рис. 60 обозначены А1, А2 и А3). Замыкающие размеры (звенья) обозначены A∆.
В обычной практике зачастую при формировании технологии рассматриваются отдель-
ные размерные цепи, которые вместе с замыкающим размером составляют замкнутый контур.
Примеры таких цепей показаны на рис. 60, а и б. Однако нередко даже в одном координатном
измерении (при числе размеров более трех) детали могут содержать серию размерных цепей,
причем некоторые из них могут включать одни и те же звенья. Примерами могут служить изо-
бражения на рис. 60, в и г, на которых обозначено по два замыкающих размера (A∆).
При более пристальном рассмотрении можно видеть, что на рис. 60, в и г не указано
ещё по одному замыкающему размеру между поверхностями 2 и 4.
Для более наглядной визуализации возможных вариантов схем размерных цепей,
удобства проверки связности и легкости выявления всех возможных замыкающих звеньев, а
также определения целого ряда их свойств имеет смысл использовать для представления ин-
струменты теории графов.

109
Рис. 60. Варианты задания размерных цепей

На рис. 61 в виде графа показана цепь составляющих размеров для конфигурации де-
тали, изображенной на рис. 60, а.

Рис. 61. Представление размерной цепи в виде графа

На рис. 61, а граф является ациклическим связным графом, т.е. деревом. Интересно
отметить, что все остальные ребра, дополняющие граф до полного, будут являться замы-
кающими звеньями. На рис. 61, б замыкающие звенья показаны пунктирными линиями.
Используя различные сочетания ребер графа, можно получить все существующие ва-
рианты задания размерных цепей для данной детали. Расчет количества возможных вариан-
тов задания размерных цепей осуществляется по формуле А. Кэли как количество остовных
деревьев в полном графе. Для n вершин графа количество вариантов размерных цепей равно
nn-2. Тогда для детали, представленной на рис. 60, между четырьмя торцами количество ва-
риантов задания размерной цепи равно 42=16.
Все варианты графов, представляющих реально возможные размерные цепи для рас-
сматриваемого валика (рис. 60), показаны на рис. 62.
Несложный анализ полученного множества размерных цепей показывает, что для ка-
ждой из них существует исключительно по четыре различных варианта схем базирования
или выдерживания размеров. На примере первой размерной цепи (рис. 62) можно построить
следующие схемы обработки поверхностей: 1) 1  2  3  4; 2) 4  3  2  1; 3) 2  1 и
3  4; 4) 3  4 и 2  1. Аналогичную проверку можно выполнить для всех оставшихся раз-
мерных цепей.

110
Рис. 62. Возможные варианты размерных цепей валика в виде графов

Все остальные так называемые технологические размерные цепи, получаемые пере-


расчетом и ужесточением допусков составляющих звеньев, на самом деле являются «латани-
ем дыр», т.е. попыткой во что бы то ни стало добиться обеспечения, как правило, нерацио-
нально заданных требований на чертеже. Необходимо отказаться от понятия «технологиче-
ская база», поскольку её использование – это прямое нарушение требований чертежа. Фак-
тически в таких случаях образ детали, который изображен на чертеже, попросту подменяется
неким «технологическим» образом.
И несмотря на то что любые варианты перерасчетов также укладываются в вышеопи-
санные рамки возможных решений, на практике следует стремиться к формированию кор-
ректных моделей деталей на стадии конструирования.
Приведенные примеры показывают, что даже решение одного из самых сложных техно-
логических вопросов – выбор баз и схем базирования однозначно определяется геометрической
конфигурацией детали. Это подтверждается в работах проф. В.Г. Старостина [100, 101].
В связи с возможностью формализации построения структуры технологического про-
цесса изготовления деталей появляется возможность на этапе конструирования при расста-
новке размерных связей «закладывать» эффективную технологию исходя из производствен-
ных условий конкретного предприятия. Для пояснения «механизма» реализации такой воз-
можности ниже приведён пример построения дерева размерных связей в одном направлении.
Пусть заданы размерные связи (требования) в определенном направлении (например,
вдоль оси вала). Поясним, размерные связи – это не размерная цепь, а совокупность (множе-
ство) всех размерных цепей. Изначально на рис. 63 в виде размеров задан «комплекс функ-
циональных ограничений», определяющих работоспособность конструкции, т.е. показы-
вающий, что указанные размеры должны быть в соответствующих допусках (допуски не
должны превышать заданные значения).

111
Рис. 63. Исходные требуемые допуски размеров в направлении оси детали

Следует пояснить, что замкнутую размерную цепь, связывающую торцы 3, 4 и 5 (рис. 63), не
надо рассматривать как цепь, заданную на чертеже конструктором, здесь в качестве примера в
виде связей выступают требования, предъявляемые к функционированию механизма.
Тогда можно построить граф, который имеет n вершин viV, i=1,…,n и m ребер еjЕ,
i=1,…,m. Ребра пока не делятся на составляющие и замыкающие – это ребра функционально
ограничивающие (рис. 64, а).

Рис. 64. Графы размерных связей:


а – исходный граф требований, б – вариант остовного дерева

Для определения эффективных вариантов технологии задача заключается в построе-


нии в заданном «пространстве» остовного дерева (рис. 64, б), чтобы были удовлетворены за-
данные ограничения. При этом ребра найденного остовного дерева представляют собой со-
ставляющие размеры skS, k=1,…,p. Необходимо также рассчитать допуски всех замыкаю-
щих звеньев, являющихся дополнением построенного остовного дерева до полного графа, zl
Z, l=1,…,q. При выполнении задачи необходимо учесть следующие условия.
1. Если граф несвязен, то для преобразования его в связный граф никаких ограниче-
ний не накладывается. Для образования связей могут достраиваться любые ребра. Допуски
этих ребер рассчитываются по нижеприведенным формулам. В качестве пропорций можно
выбирать единицу допуска i, определяемую как

(мкм), (5.7)

где D – номинальное значение размера (мм).


Тогда величина допуска определяется по формуле

112
(мкм), (5.8)
где k – число единиц допуска, определяемое по [19].
2. Если граф имеет циклы, то вначале в цикле одно из ребер выбирается в качестве
замыкающего звена, допуски остальных ребер перезадаются (переназначаются). Замыкаю-
щее звено удаляется («вычеркивается») из графа.
3. Расчет допусков замыкающих звеньев производится по формуле: допуск замыкаю-
щего звена равен сумме допусков ребер остовного дерева, составляющих путь от одной вер-
шины замыкающего звена до другой. Иными словами, допуск размера между любой парой
несмежных вершин равен сумме допусков размеров, определяющих кратчайший путь между
ними. Тогда его величина может быть определена как длина пути между парой вершин в
связном ациклическом графе
(5.9)
Для решения задачи необходимо попытаться «решить» размерные цепи в имеющихся
циклах (цикл между вершинами 3, 4 и 5). Решаем следующим образом: выбираем макси-
мальный допуск и его величину «распределяем» между оставшимися ребрами. Механизм
может быть любой: например поровну 50/50 либо в каких-то относительных пропорциях.
Далее аналогичным образом решаются все циклы. Затем произвольно граф дополня-
ется до связного (до остовного дерева) и рассчитываются замыкающие размеры. Некоторые
наиболее показательные варианты решения показаны на рис. 65.

Рис. 65. Некоторые варианты остовных деревьев разменных связей

Таким образом, в результате решения задачи формируется множество вариантов ос-


товных графов с определением весов для каждого ребра. Задача принятия решения заключа-
ется в выборе приемлемого или рационального варианта с точки зрения актуальных критери-
ев. На рис. 66 показан результат рационального формирования полного комплекса размер-

113
ных связей (размерных цепей) в условиях исходных ограничений. Здесь сплошными ли-
ниями обозначены размерные связи составляющих звеньев, а пунктиром обозначены раз-
меры замыкающих звеньев.

Рис. 66. Результат формирования размерных связей в осевом направлении

Исходя из представленных результатов далее в работе предпринята попытка фор-


мального изложения задачи проектирования структуры технологического процесса обра-
ботки детали.

5.3. Модель поиска технологии,


порождающей геометрическую структуру детали
Мощность множества корректной расстановки размерных связей Dd (dimension on a
drawing) для любой детали в одном из шести координатных направлений определяется коли-
чеством остовных графов, построенных на множестве вершин n, имеющих смысл в этом на-
правлении:
(5.10)
Примечательно, что мощность множества вариантов последовательности смены баз
L i (locating variant) для каждого остовного дерева размерных связей определяется количе-
v

ством вершин n, имеющих смысл в этом координатном направлении:


. (5.11)
Тогда мощность полного множества вариантов последовательности смены баз Lv для
любого координатного направления определится как прямое декартово произведение Dd и
Lvi, т.е.
. (5.12)
Множество вариантов расстановки размерных связей между поверхностями детали
для каждой степени свободы определяется как количество остовных деревьев в графе, где
вершинами обозначены поверхности, а ребрами размерные связи [57, 133].
Для достоверного представления реальных геометрических объектов с учетом состава
поверхностей и структуры их взаимосвязей используем отображение положения каждой по-
верхности в шестимерном пространстве в виде шестимерного вектора с указанием фикси-
руемых степеней свободы { } [64, 101].
Для того чтобы достаточно точно описать состав и структуру детали, нужно ком-
плексно рассматривать все размерные связи между поверхностями детали одновременно для
всех степеней свободы. При расстановке размерных связей между поверхностями в любой из
шести рассматриваемых степеней свободы существует множество вариантов. Их количество

114
можно определить с помощью формулы А. Кэли, в соответствии с которой количество ос-
товных деревьев в полном графе на n вершинах равно nn-2 [51, 122].
Взаимосвязи между поверхностями геометрической конфигурации объекта удобно
представлять в виде графов, где вершинами являются поверхности, а ребрами графа обозна-
чены размерные связи. Тогда для детали, показанной на рис. 67, состоящей из семи поверх-
ностей, общее количество всех вариантов расстановки размерных связей, однозначно опре-
деляющих их взаимное расположение, составит 2 250 000.

Рис. 67. Форма геометрического объекта с обозначением поверхностей

Для определения мощности множества остовных графов размерных связей между по-
верхностями рассмотрим возможные варианты простановки размеров в шестимерном про-
странстве степеней свободы ( ) для изображённого на рис. 67 геометриче-
ского объекта.
В каждом линейном направлении вдоль координатных осей имеют смысл
только определенные размерные связи [64, 66]. Например, в направлении можно связать
только поверхности 1, 2, и 7 (рис. 67). Следовательно, количество остовных графов, постро-
енных на этих трех вершинах, будет равно K=nn-2=33-2=3. Все возможные варианты остовных
деревьев показаны на рис. 68.

Рис. 68. Возможные графы размерных связей в направлении

Как видно на рис. 67, в направлении , имеет смысл только один координирующий
размер между поверхностями 3 и 4 (рис. 69).

Рис. 69. Граф размерных связей в направлении

Для направления могут существовать связи только между поверхностями 5, 6, и


7 (рис. 67). Следовательно, количество остовных графов, так же как и в направлении ,
равно трем.

115
Для каждой степени свободы (направления), связанной с поворотом объекта вокруг
координатной оси, количество вершин графа определяется как исключающее сложение вер-
шин графов из двух направлений с отличным индексом [144], т.е. для направления граф
будет содержать вершины 3, 4, 5, 6 и 7, как показано на рис. 70.

Рис. 70. Полный граф размерных связей в направлении

Тогда общее количество вариантов остовных деревьев, построенных на этих верши-


нах в направлении , будет равно K=nn-2=55-2=125.
В направлении можно задать размерные связи только между поверхностями 1, 2, 5
и 6. Следовательно, общее число остовных деревьев K=nn-2=44-2=16.
В направлении , можно рассматривать поверхности 1, 2, 3, 4 и 7. Тогда общее число
остовных деревьев K=nn-2=55-2=125.
По-видимому, общее количество всех вариантов в шести степенях свободы можно
определить, как произведение вариантов во всех шести направлениях. Таким образом, поиск
оптимальных вариантов усложняется количеством генерирования и перебора вариантов.
Однако исследования результатов вычислений с использованием алгоритма фор-
мального синтеза последовательности базирования при обработке деталей показывают, что
не все варианты обеспечивают сходимость алгоритма. Иными словами, не все сочетания
размерных связей в каждом направлении корректно описывают структуру взаимного рас-
положения и обеспечивают отыскание технологий обработки детали без нарушения задан-
ных взаимосвязей.
Поэтому формальное проектирование предполагает предварительную проверку схо-
димости алгоритма формирования последовательности смены комплектов баз для ряда вари-
антов задания размерных связей между поверхностями геометрического объекта в шести-
мерном пространстве.
Рассмотрим моделирование процесса обработки с помощью алгоритма направленного
поиска реально существующих сторон, которые могут быть использованы в качестве баз для
ориентации детали при обработке её поверхностей.
Условиями, ограничивающими пространство поиска решений в рассматриваемой за-
даче, являются следующие постулаты: 1) при обработке детали можно использовать не более
3 черновых баз; 2) используемые черновые базы должны быть смежны (непосредственно
связанными размерной связью) с обрабатываемыми поверхностями; 3) любую черновую базу
можно использовать один раз; 4) фиксируемые черновыми базами совокупности степеней
свободы не могут пересекаться (повторяться).
В качестве исходного геометрического объекта для исследований использовался образ
детали с размерными связями между поверхностями, показанный на рис. 71.

116
Рис. 71. Деталь с нанесенными координирующими размерами

На первый взгляд, на чертеже выполнено условие, регламентируемое ГОСТ 2.307-


2011, которое гласит: «Общее количество размеров должно быть минимальным, но доста-
точным для изготовления и контроля изделия» [15], поскольку перпендикулярность между
поверхностями 1 и 3, 4 и 5, 2 и 6 и т.д. легко визуализируется на рис. 71. Однако отсутствие
размерных связей между конкретными поверхностями приводит к неопределенности в раз-
мерных цепях, что не позволяет применить формальные оценки возможности использования
поверхностей в качестве баз.
На рис. 71 видно, что деталь (геометрический объект) имеет три пары параллельных
плоскостей 1 и 2, 3 и 4, 5 и 6, а также одну цилиндрическую поверхность 7, ось которой па-
раллельна плоскостям 1 и 2, а также 5 и 6.
Следует обратить внимание, что рассмотренный ниже пример формирования структу-
ры технологического процесса на основе определения комплектов баз и последовательности
их смены предполагает однопереходную обработку каждой из рассматриваемых поверхно-
стей, т.е. считается что для окончательной их обработки достаточно выполнить только один
технологический переход, например для обработки плоскости достаточно однократного фре-
зерования, а для получения отверстия необходимо использовать только сверление.
Удобным инструментом для описания структуры геометрической конфигурации дета-
ли и работы с этой структурой на сегодняшний день являются графы.

5.3.1. Построение графов размерных связей


Первоначально рассмотрим, скольких и каких степеней свободы требует для одно-
значной ориентации каждая из поверхностей детали. При этом предполагается, что в исход-
ном состоянии все поверхности бесконечно протяженные. На рис. 72 в шестиклеточных таб-
лицах показаны степени свободы, которые необходимо зафиксировать для полной ориента-
ции поверхностей детали, изображенной на рис. 71. Единицами в клетках обозначены фик-
сируемые, а нулями остаточные степени свободы.
Данные в таблицах (рис. 72) позволяют сформировать множество вершин графов для
каждого координатного линейного и углового направления ( ). Например,
в направлении вершины графа будут соответствовать поверхностям 1, 2 и 7, поскольку

117
элементы таблицы только этих поверхностей имеют единичное значение на пересечении
столбца x и строки . Аналогично в направлении можно указать вершины, соответствую-
щие поверхностям 1, 2, 3, 4 и 7.

Рис. 72. Представление положения поверхностей в виде шестиклеточных таблиц

Используя размерные связи, обозначенные на рис. 71, можно легко сформировать


ребра графов в линейных направлениях. На рис. 73, а показаны графы размерных связей в
направлениях перемещений вдоль координатных осей (в линейных направлениях ).
Совершенно другая ситуация складывается с угловыми размерными связями, как вид-
но на рис. 71, для изображенной детали не указаны требования ни к параллельности, ни к
перпендикулярности расположения поверхностей. Сегодня в инженерной практике зачастую
на чертежах указываются далеко не все требуемые для однозначного представления детали
угловые размеры. Это характерно для предприятий судостроения, а особенно судоремонта.
Однако учитывая, что допуск на размер, определяющий расстояние между параллель-
ными плоскостями, косвенно ограничивает непараллельность этих плоскостей, можно по-
строить графы размерных связей в направлениях поворотов вокруг координатных осей (в уг-
ловых направлениях ), используя правило, по которому состав вершин и связей в
направлении поворота вокруг любой координаты определяется как исключающая сумма
графов по двум другим линейным координатам [144]. Иными словами, граф в направлении
будет равен сумме графов в направлениях и , как показано на рис. 73. б, а граф в на-
правлении будет равен сумме графов в направлениях и , за исключением вершины 7.

Рис. 73. Графы размерных связей, заданных между поверхностями детали

118
На рис. 73 видно, что все графы в направлениях , , несвязны, причем отсутст-
вуют связи между взаимно перпендикулярными комплексами поверхностей. Например, в на-
правлении , связным является подграф с вершинами 5, 6 и 7, поскольку плоскость 5 па-
раллельна плоскости 6 и связана размером 400,1 а ось отверстия 7 связана размером 200,1
с плоскостью 6, а подграф с вершинами 3 и 4 также отображает размер 450,1 между плоско-
стями 3 и 4.
При этом на рисунке и в технических требованиях отсутствует какое-либо упомина-
ние о перпендикулярности между этими комплексами. Конечно, можно сказать, что в соот-
ветствии с правилами построения эскизов и чертежей, включая аксонометрические проек-
ции, перпендикулярность поверхностей можно визуализировать с достаточной достоверно-
стью. Однако в этих случаях следует помнить, что регламенты перпендикулярности должны
обеспечивать связность графов, исключая их цикличность. Любые циклы в графах приводят
к противоречиям переопределенности размерных связей. Поэтому важно при оформлении
чертежей или 3D моделей регламентировать, с одной стороны, необходимое количество раз-
меров между поверхностями (критерием является связность графа размерных связей), с дру-
гой стороны, количество размеров должно быть достаточным, т.е. не избыточным (критери-
ем является отсутствие циклов в графе размерных связей).
С учётом изложенного, графы на рис. 73, б необходимо превратить в связанные ацик-
лические, т.е. графы-деревья. Для этого необходимо выбрать один из вариантов, обозначен-
ных пунктирными линиями в каждом из направлений (рис. 74).
На рис. 75 показаны графы, в которых произвольным образом добавлены связи между
поверхностями 5 и 4, 1 и 6, 3 и 7 в каждом из направлений , , соответственно.

Рис. 74. Возможные варианты расстановки взаимного углового расположения

Рис. 75. Вариант расстановки взаимного углового расположения

Первоначально весь комплекс поверхностей от 1 до 7 является необработанным, что


не позволяет использовать какие-либо из указанных поверхностей в качестве исходных баз.
Поэтому для моделирования процесса обработки поверхностей детали добавим дополни-
тельно три черновых поверхности 1Ч, 3Ч и 5Ч (условно параллельных поверхностям 1, 3 и 5
соответственно), которые связаны размерами с поверхностями 2, 4 и 6 соответственно. Тогда

119
структура геометрической конфигурации в виде графов размерных связей будет выглядеть,
как показано на рис. 76.
Так как каждая из черновых плоскостей 1Ч, 3Ч и 5Ч может обеспечить фиксацию трех
степеней свободы, суммарное количество базирующих точек получится равным девяти, в то
время как в трехмерном пространстве существует только шесть степеней свободы и, соот-
ветственно, шесть базирующих точек (связей).
Исходя из того что две любые взаимно перпендикулярные плоскости при условии
обеспечения полной определенности базирования конкурируют между собой при фиксации
поворота вокруг линии их пересечения и могут лишить объект только пяти степеней свобо-
ды, необходимо выбрать, какая из этих плоскостей должна фиксировать три, а какая только
две степени свободы.
В рассматриваемом случае принято, что поверхность 1Ч фиксирует три степени сво-
боды , и , поверхность 5Ч ограничивает две степени свободы и , а поверхность
3Ч обеспечивает фиксацию только одной степени свободы Поэтому на графах в направ-
лениях и , вершины 3Ч и 5Ч перечеркнуты как запрещенные к рассмотрению для
фиксации соответствующих степеней свободы.

Рис. 76. Графы размерных связей

Таким образом, получена структура (рис. 76), однозначно отображающая конкретную


геометрическую конфигурацию детали, показанной на рис. 71. Эта структура учитывает раз-
мерные связи поверхностей заготовки, реально существующие до начала обработки с по-
верхностями детали, что позволяет проектировать схемы базирования и определять последо-
вательность их смены с использованием формальных методов и алгоритмов.

5.3.2. Моделирование смены баз при обработке сторон


Процедура моделирования обработки поверхностей детали и, соответственно, опреде-
ления последовательности смены комплектов баз заключается в последовательном «перево-
де» обрабатываемых поверхностей из состояния необработанных (несуществующих) в со-

120
стояние обработанных (реально существующих). Информационной основой для определения
возможности обработки той или иной поверхности служит комплекс размерных связей в
шестимерном пространстве, который на рис. 76 представлен в виде шести графов (по одному
для каждого измерения).

5.3.2.1. Представление размерных связей шестимерного пространства


в виде матрицы смежности
Для удобства формального оперирования с шестью графами размерных связей одно-
временно построим шестимерную матрицу смежности поверхностей детали. Каждую ячейку
матрицы на пересечении строк и столбцов заменим на шестиклеточную таблицу, в которой в
виде единичного шестимерного вектора отображаются существующие размерные связи ме-
жду смежными поверхностями.
Для детали, изображенной на рис. 71, фрагмент шестимерной матрицы смежности
между поверхностями 1, 2, 3 и 4 будет выглядеть, как показано на рис. 77.

Рис. 77. Матрица смежности:


а – фрагмент, б – ячейка с шестиклеточной таблицей

В матрице (рис. 77, а) номера столбцов и строк соответствуют номерам поверхностей.


Смежность поверхностей определяется наличием связей (единиц) в ячейке, разделенной на
шесть клеток (рис. 77, б). В верхней строчке каждой шестиклеточной таблицы единицы ука-
зывают на наличие связи между смежными поверхностями в линейных измерениях
( ). Нижняя строчка таблицы содержит информацию о наличии связей в угловых из-
мерениях ( ). Например, смежность поверхностей 3 и 4 характеризуется наличием
связей на пересечении строки 3 и столбца 4 (рис. 77, а). Как показано на рис. 77, б, в указан-
ной ячейке единицами обозначены одна линейная ( ) и две угловых ( и ) связи.
На рис. 78 показана матрица смежности, соответствующая размерным связям детали,
изображенной на рис. 71. Эта матрица разделена утолщенной линией на верхнюю и нижнюю
части.
Верхняя часть матрицы содержит размерные связи между поверхностями заготовки и
будущими поверхностями детали. Поэтому строки верхней части таблицы обозначены номе-
рами, соответствующими черновым, т.е. реально существующим поверхностям, которые
имеются на изготавливаемом объекте до начала обработки, а столбцы соответствуют номе-
рам поверхностей детали, которые необходимо обработать.
Нижняя часть матрицы отображает размерные связи между поверхностями готовой
детали, т.е. связи которые будут появляться в ходе её изготовления. Как видно на рис. 78, эта

121
часть матрицы содержит одинаковое количество строк и столбцов и симметрична относи-
тельно диагонали, ячейки которой выделенной утолщенным контуром.
Прежде чем приступать к демонстрации формальных (алгоритмических) правил и ме-
тодов, позволяющих моделировать процесс обработки детали, рассмотрим некоторые став-
шие традиционными положения, связанные с выбором технологических баз и определением
последовательности обработки поверхностей.

Рис. 78. Исходная матрица смежности

В технологической практике используют различные способы обеспечения заданного


взаимного расположения поверхностей, включая опорное и выверочное базирование. Если
при обработке поверхностей детали используются размерные связи, заданные на чертеже, то
с точки зрения обеспечения точности не существует принципиальной разницы между опор-
ным и выверочным базированием. Различия заключаются только в том, что время выполне-
ния ориентации детали при опорном базировании существенно ниже, чем при выверочном,
однако высокие затраты на изготовление установочно-зажимных приспособлений для реали-
зации опорного базирования далеко не всегда оправданны.
Таким образом, рассматриваемые в дальнейшем приёмы и методы в одинаковой сте-
пени применимы как для опорного, так и для выверочного базирования.
В соответствии с основными положениями технологического проектирования взаим-
ного расположения поверхностей существует два «конкурирующих» подхода:
1) последовательная обработка поверхностей со сменой базирования детали (диффе-
ренцированная структура технологического процесса);
2) обработка поверхностей от единого комплекта баз (интегрированная структура
технологического процесса).
Первый подход предполагает, что обеспечение заданных требований к расположению
поверхностей реализуется последовательной обработкой поверхностей в соответствии с
заданными на чертеже размерными связями. Иными словами, на каждом шаге выполняется
обработка тех (пока еще не существующих) поверхностей, положение которых может быть

122
однозначно определено размерными связями с уже реально существующими (черновыми
или обработанными) поверхностями.
Второй подход заключается в том, чтобы сформировать единый комплект технологи-
ческих баз (поверхностей, реально существующих до начала обработки), который определит
положение заготовки, неизменное для обработки всех необходимых поверхностей. Как пра-
вило, этот подход эффективен в тех случаях, когда готовая деталь имеет несколько необра-
батываемых поверхностей. Примерами могут служить детали, заготовки которых получают-
ся литьем или штамповкой.
Ниже будет изложен алгоритм моделирования процесса обработки поверхностей, реа-
лизующий дифференцированную структуру технологического процесса (первый подход). В
верхней части матрицы определяются те столбцы, в которых логическая сумма шестикле-
точных таблиц полностью «покрывает» соответствующую диагональную шестиклеточную
таблицу нижней части матрицы. Поверхность с найденным таким образом номером считает-
ся обработанной, а комплектом баз для её обработки являются поверхности из верхней части
рассматриваемого столбца, участвующие в «покрытии» диагональной таблицы. После опре-
деления номера обрабатываемой поверхности из матрицы удаляется столбец с её номером, а
строка с этим номером переносится в верхнюю часть матрицы.

5.3.2.2. Формирование дифференцированной структуры обработки


Подробно действие алгоритма определения последовательности обработки поверхно-
стей и формирования комплектов баз рассмотрим на примере обработки детали, показанной
на рис. 71.
На первом шаге в верхней части исходной матрицы смежности последовательно сум-
марное содержимое каждого столбца сравнивается с содержимым одноименной диагональ-
ной ячейки. На рис. 79 видно, что только в столбце 2 содержится необходимое и достаточное
количество связей ( ) для «покрытия» диагональной таблицы. Это свидетельствует о
том, что на момент начала обработки на заготовке реально имеется только одна поверхность
(1Ч), которая может использоваться в качестве базы для обработки поверхности с номером 2.

Рис. 79. Первый шаг моделирования обработки

123
После выполнения первого шага в соответствии с указанными выше правилами стол-
бец 2 удаляется из матрицы, а строка с номером 2 перемещается в верхнюю часть матрицы,
поскольку эта поверхность из виртуальной становится реально существующей. Таким обра-
зом, матрица смежности трансформируется в матрицу, изображенную на рис. 80.

Рис. 80. Второй шаг моделирования обработки

Несмотря на то что после обработки поверхности 2 черновая поверхность 1Ч имеется


на заготовке в соответствии с общеизвестными правилами выбора баз, использовать эту по-
верхность можно только один раз. Поэтому на рис. 80 она удалена из матрицы смежности.
Далее, как видно на рис. 80, в верхней части матрицы в столбце 1 (строка 2) имеется
шестиклеточная таблица поразрядно «покрывающая» диагональную таблицу (со степенями
свободы ) в столбце и строке с номером 1, что свидетельствует о возможности ис-
пользования соответствующей реальной поверхности с номером 2 в качестве базы для обработ-
ки поверхности 1. Последующие процедуры приводят к получению матрицы, изображенной на
рис. 81.

Рис. 81. Третий шаг моделирования обработки

124
На третьем шаге, проверяя по столбцам соответствие в столбцах суммы шестиклеточ-
ных таблиц верхней части матрицы диагональным, можно видеть, что такое соответствие
появляется в столбце с номером 6. Здесь поэлементная логическая сумма реальных поверх-
ностей 1 и 5Ч обеспечивает фиксацию трех степеней свободы ( ), необходимую для
ориентации поверхности 6 относительно формообразующих движений инструмента.
Таким образом, полученный вариант предусматривает обработку поверхности 6 с ис-
пользованием в качестве баз черновой поверхности 5Ч (фиксация 2 степеней свободы и
) и обработанной поверхности 1 (фиксация 1 степени свободы ). После выполнения
процедур трансформации (перенос строки и удаление столбца) матрица приобретает вид, по-
казанный на рис. 82.

Рис. 82. Четвертый шаг моделирования обработки

Следует обратить внимание на наличие в верхней части матрицы черновой поверхно-


сти 5Ч. В качестве примера эта поверхность оставлена в верхней части матрицы, поскольку
она на данный момент реально существует на обрабатываемой заготовке, однако её можно
удалить ввиду того, что она уже использовалась один раз, а также из-за отсутствия связей с
необработанными поверхностями.
Моделирование на следующем шаге показывает, что в текущей итерации имеются две
поверхности: плоскость 5 и цилиндрическая поверхность 7 (рис. 71), которые могут быть об-
работаны при использовании комплекта баз, состоящего из поверхностей 2 и 6, причем по-
верхность 2 позволяет зафиксировать две степени свободы и , а поверхность 6 – три
и (рис. 82). Поэтому полученный комплект баз фиксирует пять степеней свободы,
за исключением линейного перемещения .
В результате дальнейшей трансформации матрица смежности содержит только два
столбца с номерами 3 и 4, т.е. в ходе моделирования остались «необработанными» только
эти поверхности. Текущее состояние матрицы смежности показано на рис. 83.
Как видно на рис. 83, следующей обрабатываемой поверхностью является плос-
кость 4, при этом базами для ориентации заготовки являются поверхности 3Ч, 5 и 7. Легко
представить, что после трансформации на текущем шаге матрица вырождается в один

125
столбец с номером 3, и при этом на последнем шаге можно обработать поверхность 3, ис-
пользуя в качестве базы поверхность 4.

Рис. 83. Пятый шаг моделирования обработки

Таким образом, в результате выполнения рассмотренного алгоритма сформированы:


1) комплекты реально существующих баз для каждой обрабатываемой поверхности
детали;
2) последовательности смены комплектов баз при обработке детали;
3) последовательности обработки поверхностей детали.
Визуализация результатов моделирования обработки детали, которая фактически
представляет состав и структуру установов технологического процесса обработки, представ-
лена на рис. 84.

Рис. 84. Последовательность обработки поверхностей детали

На рис. 84 цифры в кружочках обозначают номера обрабатываемых поверхностей, а в


квадратиках – наименование поверхностей, используемых в качестве баз для ориентации за-
готовки, стрелки характеризуют последовательность шагов (итераций) процесса обработки, а
прямые между кружочками и квадратами отображают связи между базирующими и обраба-
тываемыми поверхностями.
На основе полученной последовательностей обработки и найденных комплектов баз
может быть сформировано большое количество вариантов структур технологических про-
цессов. Здесь следует заметить, что, как уже было сказано, в рассмотренном примере форми-
рования структуры технологического процесса обработки детали, изображенной на рис. 71,
предполагается однопереходная обработка поверхностей.
Для рассматриваемого случая схема последовательности обработки поверхностей пред-
ставляет собой набор технологических установов, по сути структуру проектируемого техноло-

126
гического процесса с указанием содержимого каждого установа (комплект баз и комплект об-
рабатываемых поверхностей) и последовательности их выполнения, как показано на рис. 85.
Как видно на рис. 85, технологический процесс состоит из шести установов, на каж-
дом из них, за исключением 4-го, обрабатывается только одна поверхность, и при этом на
установах 1, 2 и 6 в качестве баз используется одна поверхность. На 3-м установе в комплект
баз входят черновая поверхность 5Ч и уже обработанная поверхность с номером 1, а на 5-м
установе комплект баз состоит из черновой поверхности 3Ч и двух обработанных поверхно-
стей с номерами 5 (плоскость) и 7 (отверстие). В сформированной структуре (рис. 85) обра-
ботка плоскости 5 и отверстия 7 выполняется на одном установе, комплект баз для которого
составляют обработанные поверхности 6 и 2.

Рис. 85. Структура дифференцированного технологического процесса

5.3.2.3. Формирование интегрированной структуры обработки


Как было отмечено, в приведенном примере рассмотрен подход, предполагающий по-
следовательную обработку поверхностей с последовательной сменой базирования, в резуль-
тате чего получается максимально дифференцированная структура технологического про-
цесса (рис. 85). Вполне закономерно напрашивается вопрос о возможности формального
проектирования структур с интеграцией процесса обработки.
Вкратце рассмотрим правила формирования интегрированных структур технологиче-
ских процессов. Для этого прежде всего проанализируем исходное состояние матрицы
смежности (рис. 78).
Перед началом обработки в верхней части матрицы, которая отображает реально су-
ществующие (материализованные) поверхности, находится три плоскости 1Ч, 3Ч и 5Ч. Пер-
воначально только эти поверхности можно использовать в качестве баз. Как видно на рис. 79
и 84, на первом шаге обрабатывается поверхность 2, которая в свою очередь является базой
для обработки поверхности 1. Учитывая, что при обработке поверхности 1 уничтожается
(аннигилирует) черновая поверхность 1Ч, при опорном базировании невозможно использо-
вать её для одновременной обработки поверхности 2 и 1, поэтому первый установ остается,
как показано на рис. 85.
Дальнейший анализ показывает, что 2-й и 3-й установы могут быть объединены, так
как обработанная на втором шаге поверхность 1 является базой для обработки поверхности 6
на третьем установе. Тогда на 2-м установе (рис. 86), учитывая отсутствие каких-либо огра-
ничивающих условий, можно использовать в качестве комплекта баз обработанную поверх-
ность 2 и черновую 5Ч для ориентации заготовки при обработке поверхностей 1 и 6. Далее
при обработке поверхности 5 уничтожается черновая поверхность 5Ч, поэтому на рис. 86
выделен 3-й установ с использованием в качестве баз поверхностей 6 и 2.

127
Рис. 86. Структура интегрированного технологического процесса

Дальнейшая обработка поверхностей 3 и 4 объединяется в один установ по причине


связности поверхностей 4 и 3 по трем координатам и , при этом в качестве баз ис-
пользуются поверхности 3Ч, 7 и 5.
Все полученные множества комплектов баз для обработки поверхностей детали могут
быть реализованы в производственных условиях.
В современных стандартах под технологической операцией понимается законченная
часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, которая может
включать в себя несколько установов. Установ трактуется как часть технологической опера-
ции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой
сборочной единицы. Как было показано, именно при формировании установов обеспечива-
ются требования к взаимному расположению поверхностей. Тогда формирование технологи-
ческих операций сводится к простому объединению установов в единую операцию при усло-
вии, если объединяемые установы являются соседними и выполняются на одном (или по-
добном) рабочем месте.
Таким образом, формальной основой проектирования технологии обеспечения тре-
буемой конфигурации детали является геометрия неидеальных объектов, использующая
шестимерное геометрическое пространство с тремя линейными и тремя угловыми координа-
тами. В процессе проектирования технологии существуют как минимум две независимых
части формирования технологических решений: 1) проектирование объема обработки дета-
ли, в ходе которого определяются приемлемые методы формообразования и количество сту-
пеней обработки (технологических переходов) для каждой обрабатываемой поверхности и 2)
проектирование структуры технологического процесса, т.е. определение множества ком-
плектов баз, необходимых и достаточных для ориентации заготовки в ходе обработки и по-
следовательности их смены.
Теория формального проектирования является основой для разработки автоматизиро-
ванных и автоматических систем конструкторско-технологической подготовки производства.

128
Список сокращений и условных обозначений
ДСЕ – детале-сборочная единица
ЕСКД – Единая система конструкторской документации
ЕСТД – Единая система технологической документации
ЕСТПП – Единая система технологической подготовки производства
САПР ТП – система автоматизации проектирования технологических процессов
СМК – система менеджмента качества
СУБД – система управления базой данных
APS (Advanced Planning & Scheduling) – усовершенствованное планирование
CAD (Computer-Aided Design) – системы автоматизации конструкторских работ
CAM (Computer-Aided Manufacturing) – автоматизированная система, подготовки
управляющих программ для станков с ЧПУ
CAE (Computer-Aided Engineering) – системы автоматизации конструкторских работ,
автоматизированной подготовки управляющих программ, автоматизации инженерных расче-
тов
ERP (Enterprise Resource Planning) – планирование ресурсов предприятия
MES (Manufacturing Execution System) – система управления производственными про-
цессами
PDM (Product Data Management) – система управления данными об изделии
PLM (Product Lifecycle Management) – управление жизненным циклом изделия

129
Список литературы раздела I
1. Аристов О.В. Управление качеством: учебное пособие для вузов. М: ИНФРА-М., 2006.
240 с. ISBN 5-16-001953-7.
2. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: учебник для вузов. М.: Машинострое-
ние, 2005. 736 с.: ил.
3. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: учебник. М.: ИНФРА-М, 2001.
212 с. ISBN 5-16-000448-3
4. Васильев В.И. Технология машиностроения, восстановление и ремонт деталей машин:
учебное пособие. Томск: Изд-во Том. гос. архит.-строит. ун-та, 2013. 232 с.
5. Вумек Дж., Джонс Д., Рус Д. Машина, которая изменила мир. М.: Бизнес, 2007. 384 с.
6. Выгодский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Астрель, 2006. 991 с. ISBN 5-271-
03651-0.
7. Голдратт Э. Цель. Цель-2. М.: Баланс Бизнес Букс, 2005. 776 с.
8. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автома-
тизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. 456 с.
9. ГОСТ 14.001-73. Единая система технологической подготовки производства. Общие по-
ложения.
10. ГОСТ 14.002-73. Единая система технологической подготовки производства. Основные
требования к технологической подготовке производства.
11. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения ос-
новных понятий.
12. ГОСТ 14.004-83. Технологическая подготовка производства. Термины и определения
основных понятий. М.: ИПК «Издательство стандартов», 2003.
13. ГОСТ 2.101-68. Единая система конструкторской документации. Виды изделий.
14. ГОСТ 2.101-2016. ЕСКД. Виды изделий.
15. ГОСТ 2.307-2011 ЕСКД. Нанесение размеров и предельных отклонений.
16. ГОСТ 2.602-95. Единая система конструкторской документации. Ремонтные
документы.
17. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.
18. ГОСТ 24166-80. Система технического обслуживания и ремонта судов. Ремонт судов.
Термины и определения.
19. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды
допусков и основных отклонений. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски и посадки.
20. ГОСТ 3.1001-71. Единая система технологической документации. Основные положения.
21. ГОСТ 3.1109-82 ЕСТД. Термины и определения основных понятий.
22. ГОСТ 3.1109-82. Межгосударственный стандарт. Единая система технологической доку-
ментации. Термины и определения основных понятий.
23. ГОСТ 3.1121-84. ЕСТД. Общие требования к комплектности и оформлению комплектов
документов на типовые и групповые технологические процессы (операции).
24. ГОСТ 3.1901-74. Единая система технологической документации. Нормативно-техническая
информация общего назначения, включаемая в формы технологических документов.
25. ГОСТ Р ИСО 9000-2015. Системы менеджмента качества. Основные положения и сло-
варь.
26. Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты. М.: ACADEMIA, 2006.
384 с.
27. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948. 200 с.
28. Грановский Г.И. Металлорежущие инструменты. М.: Машгиз, 1954.

130
29. Джери Д., Джери Дж. Большой толковый социологический словарь: в 2 т. Т. 2 (П–Я) /
пер. с англ. Н.Н. Марчук. М.: Вече: ACT, 1999. 528 с.
30. Игошин В.И. Математическая логика и теория алгоритмов. 2-е изд., стереотип. М.:
Академия, 2008. 448 с. ISBN 5-7695-1363-2.
31. Кабалдин Ю.Г., Шпилев А.М. Синергетика. Управление процессами механообработки в
автоматизированном производстве. Комсомольск-на-Амуре: Изд-во Комс.-на-Амуре гос. техн. ун-та,
1997. 260 с.
32. Капустин Н.М., Васильев Г.И. Автоматизация конструкторского и технологического про-
ектирования. Минск: Высшая школа, 1988. 200 с.
33. Каширин А.И. Технология машиностроения. М.: Машгиз, 1949. 630 с.
34. Клепиков В.В., Солдатов В.Ф., Панчишин В.И. Технология машиностроения. Технология
гибких производственных систем: учебное пособие. М.: МГИУ, 2010. 135 с.
35. Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы технологии машиностроения:
учебник для вузов / под ред. В.С. Корсакова. Изд. 3-е, доп. и перераб. М.: Машиностроение, 1977.
416 с.
36. Кован В.М. Расчет припусков на обработку в машиностроении: справочное пособие. М.:
Машгиз, 1953. 210 с.
37. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: учебник для машиностроит. спец.
вузов. 3-е изд., стереотип М.: Высшая школа, 2001. 591 с. ISBN 5-06-003662-6
38. Комаров В.А. Математическое моделирование технологических операций механической
обработки поверхностей деталей лезвийными инструментами: учебное пособие. М.: МГУПИ, 1998.
33 с.
39. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И., Старостин В.Г. Размерная наладка универ-сальных
металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1968. 208 с.
40. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе
проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1985. 219 с.
41. Коновалов Е.Г., Сакулевич Ф.Ю. Основы электроферромагнитной обработки. Минск:
Наука и техника, 1974. 272 с.
42. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А. Чистовая и упрочняющая ротационная обработка по-
верхностей. Минск: Вышэйшая школа, 1968. 363 с.
43. Конструкторско-технологическое проектирование электронной аппаратуры: учебник для
вузов / К.И. Билибин, А.И. Власов, Л.З. Журавлева и др.; под общ. ред. В.А. Шахнова. М: Изд-во
МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. 528 с.
44. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. М.: Высшая школа, 1974. 335 с.
45. Кремнев Г.Р. Управление производительностью и качеством: 17 -модульная про-
грамма для менеджеров «Управление развитием организации». Модуль 5. М.: ИНФРА-М, 2001.
26 с.
46. Кучер И.М. Металлорежущие станки. М.: Машиностроение, 1969. 720 с.
47. Лашнев С.И., Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением
ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980. 208 с.
48. Лашнев С.И., Юликов М.И. Расчет и конструирование режущих инструментов с приме-
нением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. 392 с.
49. Лелюхин В.Е., Игнатьев Ф.Ю., Дренин А.С., Колесникова О.В. Геометрия для описания
реальных деталей машин // Современные наукоемкие технологии. 2018. № 8. С. 95–99.
50. Лелюхин В.Е. Алгоритм проектирования методов обработки деталей машин. / Т.А. Кузь-
минова, О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Инновации в науке и практике: сборник статей Междуна-
родной научно-практической конференции (г. Владивосток, 20 июня, 2016 г.). Владивосток: ДВЦИТ,
2016. С. 62–71. ISBN 978-5-9907644-3-9.

131
51. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Анализ и расчет размерных цепей на основе графов
размерных связей // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2015. № 4. С. 3–12.
52. Лелюхин В.Е., Кузьминова Т.А., Колесникова О.В. Влияние геометрической конфигура-
ции детали на технологию её изготовления // Современные научные исследования и инновации. 2015.
№ 7. URL: http://web.snauka.ru/issues/2015/07/56318 (дата обращения: 26.05.2016).
53. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Интегрированная система конструкторско-
технологической подготовки и управления производством на платформе 1С:УПП // Автоматизация в
промышленности. 2015. № 9. С. 34–38.
54. Лелюхин В.Е. К вопросу о подготовке студентов инженерных специальностей по
дискретной математике / Г.Ш. Цициашвили, В.Е. Лелюхин, М.А. Осипова, О.В. Колесникова //
Современные технологии и развитие политехнического образования: международная научная
конференция, г. Владивосток, 19–23 сентября 2016 г. Владивосток: ДВФУ, 2016. С. 997–1002.
ISBN 978-5-7444-3855-5.
55. Лелюхин В.Е. К вопросу о проблемах формализации конструкторско-технологической
информации в машиностроении / О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Инновации в науке и технике:
сборник статей Международной научно-практической конференции (16 декабря 2016 г., г. Владиво-
сток). Вадивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 36–46. ISBN 978-5-9907644-5-3
56. Лелюхин В.Е. Классификация методов формообразования поверхностей при изготовле-
нии детали. ЭПИ // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2012. № 1. С 14–17.
URL: https://www.dvfu.ru/upload/medialibrary/184/2012-1-3.pdf (дата обращения: 08.05.2020).
57. Лелюхин В.Е., Цициашвили Г.Ш., Колесникова О.В., Осипова М.А. Математическая трак-
товка задачи определения последовательности смены баз при обработке деталей // Инновационная нау-
ка: сборник статей Международной научно-практической конференции (21 октября 2016 г., г. Владиво-
сток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 3–13. ISBN 978-5-9907644-4-6
58. Лелюхин В.Е., Кузьминова Т.А., Колесникова О.В. Параметрическое пространство фор-
мообразования элементарных поверхностей деталей // Эволюция современной науки: сборник статей
Международной научно-практической конференции (15 июня 2015 г., г. Уфа). Уфа: АЭТЕРНА, 2015.
С. 46–49. ISBN 978-5-906808-32-5
59. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Принципиальная схема организации системы подготов-
ки производства на машиностроительном предприятии // Теория и практика в инновационных техно-
логиях: сборник статей Международной научно-практической конференции (19 февраля 2016 г.,
г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 44–53.
60. Лелюхин В.Е. Проблемы обеспечения точности взаимного расположения поверхностей
деталей в металлообработке / Т.В. Антоненкова, В.Е.Лелюхин // Инновационные технологии в со-
временности: сборник статей Международной научно-практической конференции (26 апреля 2016 г.,
г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 31–39. ISBN 978-5-9907644-2-2
61. Лелюхин В.Е. Процесс подготовки конструкторской и технологической документации /
П.П. Лисичкин, В.Е. Лелюхин // Вологдинские чтения: материалы научной конференции, г. Владиво-
сток, декабрь, 2011 г. / ДВФУ, Инженерная школа. Владивосток: Издательский дом ДВФУ, 2012.
Вып. 80. С. 172–175.
62. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Кузьминова Т.А. Синтез методов формообразования
элементарных поверхностей детали при механической обработке // Современный взгляд на будущее
науки: сборник статей Международной научно-практической конференции (25 июня 2015 г., г. Уфа).
Уфа: АЭТЕРНА, 2015. С. 42–45. ISBN 978-5-906808-37-0
63. Лелюхин В.Е. Структурно-параметрическое моделирование производственных пла-
нов / О.В. Колесникова, В.Е. Лелюхин // Наукоемкие технологии в машиностроении . 2015, № 4.
С. 31–35.

132
64. Лелюхин В.Е., Антоненкова Т.В., Колесникова О.В. Структурно-параметрическое пред-
ставление взаимного расположения поверхностей детали // Вестник Инженерной школы ДВФУ. 2016.
№ 1. С. 3–9. URL: https://www.dvfu.ru/upload/medialibrary/553/2016-2-1.pdf (дата обращения:
08.05.2020).
65. Лелюхин В.Е. Теория синтеза методов формообразования поверхностей детали. Герма-
ния: Издательский дом: LAP LAMBERT Academic Publishing, 2015. 80 с. ISBN-13:978-3-659-36056-5
ISBN-10:3659360562
66. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Технологии формирования геометрической конфигура-
ции деталей // Инновационные технологии в современности: сборник статей Международной научно-
практической конференции (26 апреля 2016 г., г. Владивосток). Владивосток: ДВЦИТ, 2016. С. 3–12.
ISBN 978-5-9907644-2-2
67. Лелюхин В.Е., Рассказов Д.М. Технологическая документация. Оформление учебных от-
четных документов: учебное пособие. Владивосток: Морской государственный университет им. адм.
Г.И. Невельского, 2009. 132 с.
68. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Технология подготовки производства: практикум по
дисциплине. Владивосток: ДВФУ, 2015. 122 с. ISBN 978-5-7444-3380-2
69. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В., Кузьминова Т.А., Антоненкова Т.В. Формальное пред-
ставление детали для автоматизации процесса проектирования технологии изготовления // Наукоем-
кие технологии в машиностроении. 2015. № 11. С. 32–36.
70. Лелюхин В.Е., Игнатьев Ф.Ю., Дренин А.С., Колесникова О.В. Формализация
представления геометрической конфигурации деталей машин // Естественные и технические науки.
2018. № 7. С.109–112.
71. Лелюхин В.Е., Колесникова О.В. Влияние качества информации о дефектации на
эффективность управления и организацию работ в судоремонте // Судостроение. 2016. № 2. С. 48–49.
72. Масягин В.Б. Совершенствование теории размерного анализа на основе кромочной
модели деталей типа тел вращения: автореф. дис. … д-ра техн. наук. Омск, 2010. 40 с.
73. Маталин А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов по
специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Л.: Маши-
ностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. 496 с.
74. Матвеев В.В., Тверской М.М., Бойков Ф.И. Размерный анализ технологических процес-
сов. М.: Машиностроение, 1982. 264 с.
75. Мауэргауз Ю.Е. «Продвинутое» планирование и расписания (AP&S) в производстве и
цепочках поставок. М.: Экономика, 2012. 574 с.
76. Махаринский Е.И., Беляков Н.В. Методика проектирования индивидуальных технологи-
ческих процессов изготовления корпусных деталей машин.
URL: http://www.mashportal.ru/technologies-126.aspx (дата обращения: 08.05.2020).
77. Металлорежущие станки / Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др.; под ред.
В.К. Тепинкичиева. М.: Машиностроение, 1973. 472 с.
78. Металлорежущие станки: учебное пособие для втузов / Н.С.Колев, Л.В.Красниченко,
Н.С. Никулин и др. М.: Машиностроение, 1980. 500 с.
79. Металлорежущие станки: учебник для машиностроительных втузов / под ред. В.Э. Пуша.
М.: Машиностроение, 1985. 256 с.
80. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: в 2 т. Т. 1.
Организация группового производства. 3-е изд. Л.: Машиностроение, 1983. 407 с.
81. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства: в 2 т. Т. 2.
Проектирование и использование технологической оснастки металлорежущих станков. 3-е изд. Л.:
Машиностроение, 1983. 376 с.

133
82. Михайлов Л.В., Расторгуев Д.А., Схиртладзе А.Г. Основы проектирования технологи-
ческих процессов машиностроительных производств: учебное пособие. Старый Оскол: ТНТ, 2010.
336 с.
83. Михалев О.Н., Янюшкин А.С. Современные CAPP системы и способы их
совершенствования // Прогресивні технології і системи машинобудування. 2012. Вип. 1, 2(44).
С. 166–170.
84. Некрасов С.И., Некрасова Н.А. Философия науки и техники: тематический словарь. Орёл:
ОГУ, 2010.
85. Ожегов С.И., Шведова Н.Ю. Толковый словарь русского языка. М.: Азъ Ltd., 1992. 960 с.
86. Основы технологии машиностроения и формализованный синтез технологических про-
цессов: в 2-х ч.: учебник для вузов по направлению «Конструкторско-технологическое обеспечение
машиностроительных производств» / В.А. Горохов и др.; ред. В.А. Горохов. Старый Оскол: ТНТ,
2011.
87. Павлов В.В. Математическое обеспечение САПР в производстве летательных аппаратов.
М.: МФТИ, 1978.
88. Пиралова О.Ф. Инженерная графика. Краткий курс. М.: Академия Естествознания, 2009.
URL: http://www.rae.ru/monographs/67-2570 (дата обращения: 08.05.2020).
89. Пирогова Е.В. Проектирование и технология печатных плат: учебник. М.: ФОРУМ: ИН-
ФРА-М, 2005. 560 с.
90. Проектирование технологии: учебник для студентов машиностроительных специаль-
ностей вузов / И.М. Баранчукова, А.А. Гусев, Ю.Б. Крамаренко, В.Ю. Новиков, Ю.М. Соломен-
цев, А.Г. Схиртладзе, В А. Тимирязев; под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. М.: Машиностроение,
1990. 416 с.
91. Радзевич С.П. Формообразование поверхностей деталей. Основы теории: монография.
Киев: Растан, 2001. 592 с.
92. РД 50-635-87. Методические указания. Цепи размерные. Основные понятия. Методы рас-
чета линейных и угловых цепей.
93. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1974. 400 с.
94. Родин П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. Киев.: Вища школа, 1977.
192 с.
95. Ройтман И.А., Кузьменко В.И. Основы машиностроения в черчении: учебник для студен-
тов высших учебных заведений: в 2 кн. 2-е изд., перераб. и доп. М.: ВЛАДОС, 2000. Кн. 1. 224 с.
96. Седых В.И., Леонтьев Л.Б., Лелюхин В.Е., Полоротов С.П. Информационные технологии –
стратегический успех в повышении эффективности предприятий транспорта // Транспортное дело
России. 2005. № 3. Спецвыпуск. С. 3–6.
97. Соломенцев Ю.М., Павлов В.В. Моделирование технологической среды машинострое-
ния. М.: Станкин, 1994.
98. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г. Моделирование и оптимизация технологических
процессов механической обработки. Волгоград: ОНИКС. 2013. 457 с. ISBN 978-5-9903090-9-8
99. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. Т. 1 / под ред. А.Г. Косиловой,
Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 656 с.
100. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Автоматизация проектирования процессов механической
обработки резанием. Владивосток: Изд-во ДВГУ, 1984. 124 с.
101. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки ре-
занием. М.: Машиностроение, 1986. 136 с.
102. Технология машиностроения. Ч. I: учебное пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Ро-
зовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПБГТУ, 1999.
190 с.

134
103. Технология машиностроения. Ч. II. Проектирование технологических процессов: учеб-
ное пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В. Дегтярев, А.М. Соловейчик; под ред.
С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2000. 498 с.
104. Технология машиностроения: в 2 т. Т. 1. Основы технологии машиностроения: учебник
для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, A.M. Дальский и др.; под ред. A.M. Дальского. 2-е изд., сте-
реотип. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. 564 с.
105. Технология машиностроения: в 2 т. Т. 2. Производство машин: учебник для вузов / В.М.
Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; под ред. Г.Н. Мельникова. 2-е изд., стереотип. М.: Изд-во
МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. 640 с.
106. Ушаков Д.Н., Волин Б. М. Толковый словарь русского языка: в 4 т. Т. 4. М.: ГИНС, 1940.
1500 с.
107. Файоль А., Эмерсон Г., Тейлор Ф., Форд Г. Управление – это наука и искусство. М.:
Республика, 1992.
108. Федотенок А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М.: Машино-
строение, 1970. 403 с.
109. Физическая энциклопедия: в 5 т. М.: Советская энциклопедия, 1988.
110. Харламов Г.А. Математические основы формообразования поверхностей деталей при
лезвийной обработке. М.: Машиностроение, 2003. 120 с.
111. Цветков В.Д. Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования
технологических процессов / под ред. П.И. Ящерицына. Минск: Наука и техника, 1979. 264 с.
112. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей:
методические указания: РД 50-635-87 / И.М. Колесов, Е.И. Луцков, А.И. Кубарев и др. М.: Изд-во
стандартов, 1987. 42 с.
113. Челищев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки
производства. М.: Энергия, 1975. 137 с.
114. Шеер А.В. ARIS-моделирование бизнес-процессов. Вильямс, 2000. 175 с.
ISBN 978-5-8459-1449-1.
115. Шеер А.В. Бизнес-процессы. Основные понятия. Теория. Методы: пер. с англ. М.: Весть-
МетаТехнология, 1999. 172 с.: ил.
116. Энциклопедия кибернетики. Т. 1 / под ред. В.М. Глушкова. Киев: АН УССР, 1975. 608 с.
117. Юликов М.И., Горбунов Б.И., Колесов Н.В. Проектирование и производство режущих
инструментов. М.: Машиностроение, 1987. 296 с.
118. Achraf Skander, Lionel Roucoules, Jean-Sébastien Klein Meyer. Design and manufacturing
interface modelling for manufacturing processes selection and knowledge synthesis in design // International
Journal of Advanced Manufacturing Technology, Springer Verlag. 2008. Vol. 37(5–6). P. 443–454.
119. Antti Saaksvuori, Anselmi Immonen. Product Lifecycle Management. Third Edition. Springer.
2008. ISBN 978-3-540-78173-8. DOI: 10.1007/978-3-540-78172-1
120. Ayadi B., Anselmetti B., Bouaziz Z., Zghal А. Three-dimensional modelling of manufacturing
tolerancing using the ascendant approach // International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
2008. N 39. P. 279.
121. Boer C.R., Petitti M., Lombardi F., Simon J.P. A CAPP/CAM expert system for a high produc-
tivity, high flexibility CNC turning center // CIRP Ann Manuf Technol. 1990. Vol. 39(1). P. 481–487.
122. Cayley A. A theorem on trees // Quart. J. Pure Appl. Math., 1889. N 23. Р. 376–378; Collected
Mathematical Papers. Cambridge University Press, 1897. Vol. 13. Р. 26–28.
123. Eliyahu M. Goldratt. Production the TOC Way (Revised Edition). 2003. 93 p.
ISBN 0-88427-175-7
124. Ford H. Today and Tomorrow. Garden City, N.Y.: Doubleday, Page & Соmраnу, 1926.
Reprint Edition. Portland, OR: Productivity Press, 1988.

135
125. Gologlu C. A constraint-based operation sequencing for a knowledge-based process planning //
J. Intell. Manuf. 2004. Vol. 15(4). P. 463–470.
126. Guo Y., Mileham A., Owen G., Li W. Operation sequencing optimization using a particle
swarm optimization approach. Proc. Inst. Mech. Eng. Part B // J. Eng. Manuf. 2006. Vol. 220(12). P. 1945–
1958.
127. Halevi G. Industrial Management – Control and Profit: Lecture Notes in Management and Industrial
Engineering 1. Springer International Publishing Switzerland, 2014. DOI 10.1007/978-3-319-03470-6_1
128. Halevi G., Weill R.D. Principles of process planning: a logical approach. Heidelberg: Springer,
1995.
129. ISO 286-1:2010. Geometrical product specifications (GPS) – ISO code system for tolerances
on linear sizes. Part 1: Basis of tolerances, deviations and fits. International Standard. Published in
Switzerland. 38 p.
130. Karniel A., Reich Y. Managing the Dynamics of New Product Development Processes. London
Limited: Springer-Verlag, 2011. DOI: 10Л 007/978-0-85729-570-5
131. Koenig D.T. Computer-integrated manufacturing: theory and practice. Boca Raton: Taylor and
Francis, 1990.
132. Lelyukhin V.E. Definition of tolerance size in some coordinate direction / G.Sh.
Tsitsiashvili, V.E. Lelukhin, O.V. Kolesnikova, M.A. Osipova // Applied Mathematical Sciences. 2015.
Vol. 9, N 136. P. 6783–6790.
133. Lelyukhin V.E. Formal design of structure process in machining parts / G.Sh. Tsitsiashvili,
V.E. Lelukhin, O.V. Kolesnikova, M.A. Osipova // Applied Mathematical Sciences. 2017. Vol. 11, N 32.
P. 1573–1580. DOI 10.12988/ams.2017.75167
134. Li W.D., Ong S.K., Nee A.Y.C. Hybrid genetic algorithm and simulated annealing approach
for the optimization of process plans for prismatic parts // Int. J. Prod. Res. 2002. Vol. 40(8). P. 1899–1922.
Doi: 10.1080/00207540110119991
135. Liu X-j., Yi H., Ni Z-h. Application of ant colony optimization algorithm in process planning
optimization // Journal of Intelligent Manufacturing. 2010.
136. Louati J., Ayadi B., Bouaziz Z., Haddar M. Three-dimensional modelling of geometric defaults
to optimise a manufactured part setting // International Journal of Advanced Manufacturing Technology.
2006. N 29(3–4). P. 342–348.
137. Matthew C. Frank, PhD, Christopher V. Hunt, Donald D. Anderson, PhD, Todd O. McKin-
ley, M.D., Thomas D. Brown, PhD. Rapid Manufacturing in Biomedical Materials: Using Subtractive
Rapid Prototyping for Bone Replacement // Proceedings of the Solid Freeform Fabrication Symposium.
Texas, 2008.
138. Pennestr E., Cavacece M., Vita L. On the Computation of Degrees-of-Freedom: A Didactic
Perspective // ASME International Design Engineering Technical Conferences and Computers and Information
in Engineering Conference. California, USA, 2005. Doi:10.1115/DETC2005-84109
139. Petrzelka J.E., Frank M.C. Advanced process planning for subtractive rapid prototyping // Rap-
id Prototyping Journal. Vol. 16, Iss. 3. P. 216–224; Robert Jaquiss. Advanced Technology for Producing
Tactile Materials. 2010. ISSN: 1355-2546.
140. Pratik E. Nikam, John L. Frater. Application of Subtractive Rapid Prototyping (SRP). For RSP Tool-
ing. Mechanical Engineering Department, Cleveland State University (June 6, 2005). P. 33–34.
141. Taylor F.W. Scientific Management. New York: Harper & Row, 1911. Reprint Edition; New
York: Harper and Brothers, 1947.
142. Teresko John. The PLM Revolution // IndustryWeek. 2004. December, 21.
URL: http://www.industryweek.com/companies-amp-executives/plm-revolution – 19.05.2020.
143. Thomas H. Cormen, Charles E. Leiserson, Ronald L. Rivest, Clifford Stein. Introduction to
Algorithms // MIT Press, 2009. 1312 p. ISBN 978-0-262-03384-8

136
144. Tsitsiashvili G.Sh., Lelyukhin V.E., Kolesnikova O.V., Osipova M.A. Formal design of
structure process in machining parts // Applied Mathematical Sciences. 2017. Vol. 11, N 32, P. 1573–
1580.
145. Wang L. Machine availability monitoring and machining process planning towards Cloud
manufacturing // CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology. 2013. Vol. 6(4). P. 263–273.
146. Weatherall A. Computer Integrated Manufacturing – From Fundamental to Implementation,
Butterworths. London, UK, 1988.
147. Yusri Yusof, Kamran Latif. Survey on computer-aided process planning. London: Springer-
Verlag, 2014. June. DOI 10.1007/s00170-014-6073-3
148. Zhang F., Zhang Y.F., Nee A.Y.C. Using genetic algorithms in process planning for job shop
machining // Evol Comput IEEE Transac. 1997. Vol. 1(4). P. 278–289.

137
Раздел II
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

6. НАУЧНО-МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ
СИСТЕМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЙ ВОССТАНОВЛЕНИЯ
И УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

6.1 Системное проектирование технологического процесса восстановления


и упрочнения деталей формированием износостойких покрытий
Повышение надежности трибосопряжений машин, механизмов и оборудования, опре-
деляющих ресурс и безопасность их работы представляет собой актуальнейшую проблему –
проблему государственной важности. Актуальность обусловлена экономическими фактора-
ми. Известно, что на обеспечение работоспособности трибосопряжений технически развитые
страны расходуют до 3–5 % годовых бюджетных средств.
Сложность решения проблемы обеспечения заданной долговечности трибосопряже-
ния заключается в необходимости учета взаимозависимых параметров комплекса «техноло-
гия (физико-механические и структурные характеристики поверхности) – трибоузел (трибо-
технические свойства сопряженных поверхностей трения) – эксплуатация (режимы трения)».
Случайный характер изменения технологических и эксплуатационных факторов обусловли-
вает сложность оценки параметров материала в процессе формирования, невозможность в
большинстве случаев предусмотреть необходимые корректирующие воздействия для преду-
преждения их отклонений, а также учесть структурно-механические изменения в поверхно-
стном слое материала в процессе технической эксплуатации.
Особенность проблемы в том, что важен не только факт достижения заданного
уровня параметров материала, но и то, в каких пределах они могут изменяться, не нарушая
несущей способности материала поверхностных слоев деталей сопряжения, как выбирать
оптимальные интервалы их значений, чтобы обеспечить заданную долговечность восста-
новленных или упрочняемых деталей. Важной частью решения этой проблемы является
разработка научно-практического аппарата, позволяющего проектировать технологию вос-
становления или упрочнения деталей, обеспечивающую заданную долговечность при при-
емлемой стоимости.
Проблему обеспечения заданной долговечности ответственных деталей, определяю-
щих ресурс трибоузла или механизма в целом, целесообразно решать на основе применения
системного анализа. С позиции теории управления деталь (например, коленчатый вал дизе-
ля) представляет собой в системе «технология – подшипник коленчатого вала – эксплуата-
ция» объект исследования (рис. 87), в который входят следующие блоки: входные парамет-
ры; процессы, происходящие в трибосистеме, и выходные параметры. Входные параметры
поделены на три категории – технологические, эксплуатационные и помехи. Такое разделе-
ние позволяет в явном виде выделить влияние технологических параметров на трущиеся
элементы системы. Входные эксплуатационные параметры системы образуют блок, характе-
ризуемый с помощью параметров движения и приложенных к узлу трения сил.

138
Входные факторы

Технологические Эксплуатационные
Помехи
параметры параметры

Процессы в трибосистеме: Потери:


Объект управления: – трение и изнашивание; 1) на трение
– химический состав из- – тепловыделение; и изнашивание;
носостойкого или анти- – изменение параметров 2) износ материала
фрикционного материала; топографии поверхности; сопряженных
– физико-механические – изменение структуры, Z поверхностей;
и триботехнические свой- химического состава и 3) угар масла.
ства покрытия; физико-механических
– структура покрытия; свойств
– технология получения в поверхностных слоях
композиционного покры- трибосопряжения.
тия

Выходные параметры

Научно-технические решения:
– методика создания антифрикционных и износостойких материалов для формирования
покрытий на поверхности трения;
– методика управления формированием структурно-механических и триботехнических
свойств покрытий;
– технология формирования антифрикционных и износостойких покрытий на поверхностях
трения деталей трибоузла.

Рис. 87. Блок-схема системы «технология–трибоузел–эксплуатация»

139
Функция системы, приведенной на рис. 87, состоит в преобразовании входных факто-
ров в выходные параметры:

X т
, X э ,V  

t
Y , Z .
где Хm – технологические параметры; Хэ – эксплуатационные параметры; V – помехи; t –
время эксплуатации; Y – выходные параметры; Z – потери.
Входные факторы:
1) технологические параметры:
x1т – твердость материала основы детали;
x2т – твердость материала покрытия детали;
x3т – модуль упругости покрытия детали;

x4т – параметры топографии сопряженных поверхностей;


x5т – структура покрытия;
x6т начальный зазор в трибосопряжении;
2) эксплуатационные параметры:
x1э – температура смазочного масла на входе и выходе из трибоузла;
x2э – давление смазочного масла;
x3э – динамическая вязкость смазочного масла;
x4э – содержание механических примесей в смазочном масле;
x5э – скорость скольжения поверхности трения;
x6э – максимальная удельная нагрузка на поверхность трения;
x 7э – закон изменения удельной нагрузки в трибоузле;
x8э – зазор в трибосопряжении;
3) помехи:
v1 – царапины и риски на поверхностях трения;
v2 – внедрение частиц износа и продуктов сгорания топлива в поверхность трения;
v 3 – вибрация механизма (дизеля);
v4 – деформация деталей трибоузла.
Выходные параметры:
1) частные:
y1 – износостойкость детали трибосопряжения c покрытием;
y2 – износостойкость сопряженной детали;
y3 – коэффициент трения;
2) обобщенные:
y4 – вероятность безотказной работы;

140
y5 – интенсивность отказов;
y6 – средний ресурс (срок службы);
y7 – технико-экономические показатели (например, стоимость и ресурс восстановлен-
ной или упрочненной детали).
Износостойкость (выходной параметр) сопряженных деталей трибоузла определяет
его ресурс и зависит от технологических и эксплуатационных параметров. Повысить износо-
стойкость можно в первую очередь технологически – путем формирования износостойких
или антифрикционных покрытий на поверхности трения (зависит от химического состава,
структуры, твердости, прочности, модуля упругости материала покрытия, а также величины
упругого восстановления покрытия, параметров топографии сопряженных поверхностей,
структуры и состава покрытия, коэффициента трения и других показателей).
Во-вторых, износостойкость существенно зависит от количества механических при-
месей в смазке (особенно от окислов алюминия) и зазора в трибосопряжении, которые изме-
няются в процессе эксплуатации механизма и должны контролироваться.
Эксплуатационные параметры: температура смазочного масла на входе и выходе из
трибоузла, давление и динамическая вязкость смазочного масла, скорость скольжения по-
верхности трения, а также максимальная удельная нагрузка на поверхность трения – задают-
ся в процессе проектирования механизма, поэтому их можно исключить из анализа.
Таким образом, величина износостойкости для конкретного трибоузла механизма оп-
ределяется зависимостью
Kи = f (σо, Hп, Hо, Е, We, kт, ∆, ПТП, П),
где σо – прочность покрытия; Hп, Hо – величины твердости покрытия и основы; E – модуль
упругости покрытия; We – величина упругого восстановления покрытия; kт – коэффициент
трения; ∆ – величина зазора в сопряжении; ПТП – параметры топографии поверхности; П –
количество примесей в смазке.
При постоянных внешних условиях трения механические и структурные характери-
стики покрытия играют решающую роль в резерве повышения износостойкости. Следова-
тельно, наиболее перспективным объектом управления для обеспечения заданной долговеч-
ности трибосопряжения является технологический процесс, который включает следующие
основные этапы: выбор или разработку химического состава износостойкого или антифрик-
ционного композиционного материала, выбор способа нанесения покрытия и параметры ре-
жима, способ последующей механической и упрочняющей обработок, которые, в свою оче-
редь, во многом определяют физико-механические и триботехнические свойства, структуру
покрытия, а также параметры топографии поверхности. Износостойкость многих деталей
(например, вкладыши подшипников, шейки различных валов и др.) определяется в первую
очередь усталостной прочностью покрытия, которая зависит для наплавленных материалов
от предела прочности, а для напыленных – от когезионной прочности.
Для систематизации знаний и практического опыта для более эффективного управления
процессом формирования технологических и эксплуатационных свойств трибосопряжения не-

141
обходимо разработать методику проектирования технологии упрочнения поверхности трения
формированием композиционного покрытия, включающую все этапы исследований, получе-
ния математических моделей, решения оптимизационных и технологических задач.
Технологическое обеспечение заданной долговечности трибосопряжения включает в
себя принципы, положенные в основу разработки теоретических положений по системному
проектированию технологии упрочнения конкретной детали, позволяющие формировать оп-
тимальные параметры поверхностного слоя металла при приемлемой стоимости.
Для обеспечения требуемой надежности узла трения представляется полезной разработка
и реализация системного проектирования ТП упрочнения поверхности трения, включающая
следующие этапы: разработка критериальных параметров поверхностного слоя; выбор материа-
лов и метода модифицирования; получение зависимостей триботехнических свойств пары тре-
ния от структурно-механических параметров поверхностного слоя шейки, необходимых для
управления процессом формирования покрытия; прогнозирование ожидаемого уровня долго-
вечности; подконтрольные натурные испытания.
При упрочнении поверхности трения валов решается задача повышения первоначаль-
ных эксплуатационных свойств детали путем применения при упрочнении новейших техно-
логий и материалов для увеличения поверхностной твердости деталей, улучшения триботех-
нических свойств трибосопряжения, т.е. повышения первоначальной долговечности.
Для обоснованного выбора технологии упрочнения стальных деталей необходимо
знание закономерностей изнашивания поверхностного слоя в трибосопряжении, что позво-
ляет минимизировать толщину наносимого или упрочняемого при этом поверхностного
слоя, снизить трудоемкость и себестоимость процесса. На эксплуатационные свойства со-
пряжения влияют как физико-механические свойства материала поверхностного слоя
(твердость, степень упрочнения, остаточные напряжения, пределы прочности и выносливо-
сти и другие), так и геометрические показатели поверхности (размерная точность, отклоне-
ния формы, шероховатость и др.).
Выбор формируемых параметров материала поверхностного слоя деталей основан,
как правило, на установлении целей, основных требований, управляющих воздействий, ог-
раничений, критериев эффективности, поиске оптимума, выявлении закономерностей про-
цессов технологического формирования свойств материала деталей, а также установлении
закономерностей изменения этих свойств в процессе эксплуатации и параметров разрушения
поверхностного слоя.
Долговечность детали с износостойким покрытием будет зависеть от структурно-
энергетических параметров покрытия (технологии) и условий работы (эксплуатационных
факторов), а также от характера и степени влияния технологии нанесения покрытия на де-
таль в целом. Правильный выбор технологических решений, учитывающий изменение
структурно-энергетических параметров детали в процессе эксплуатации, позволяет обеспе-
чить требуемый ресурс детали при минимизации материальных и трудовых затрат на ее уп-
рочнение.

142
6.2. Методология системного проектирования технологического процесса
восстановления и упрочнения деталей
Технологическое обеспечение заданной надежности машин, механизмов и оборудова-
ния включает в себя принципы, положенные в основу разработки теоретических положений
по системному проектированию технологии восстановления и упрочнения конкретной дета-
ли, позволяющие формировать оптимальные параметры поверхностного слоя металла при
приемлемой стоимости восстановления.
При восстановлении деталей решается одна из следующих задач:
1) восстановление геометрических размеров изношенных поверхностей деталей с обеспече-
нием первоначальных технических требований к ним, т.е. сохранения первоначальной надежности;
2) восстановление геометрических размеров изношенных поверхностей деталей с од-
новременным повышением эксплуатационных свойств путем применения при восстановле-
нии новейших технологий и материалов для увеличения конструкционной прочности, улуч-
шения триботехнических свойств и других характеристик деталей или их отдельных элемен-
тов, т.е. повышения первоначальной надежности.
Для обоснованного выбора технологии восстановления и упрочнения детали необходи-
мо знание закономерностей изменения ее поверхностного слоя, что позволяет минимизировать
толщину наносимого или упрочняемого при этом поверхностного слоя, снизить трудоемкость
и себестоимость процесса. На эксплуатационные свойства детали влияют как физико-
механические свойства материала поверхностного слоя (твердость, степень упрочнения, оста-
точные напряжения, пределы прочности и выносливости и др.), так и геометрические показа-
тели поверхности (размерная точность, отклонения формы, шероховатость и др.).
Поверхностный слой детали, находящейся в эксплуатации и в последующем проходящей
этапы восстановления, неоднократно изменяется по толщине, структуре и физико-механическим
свойствам. Знание об исходном, промежуточном и окончательном состоянии поверхностного слоя
детали позволяет обеспечивать требуемые эксплуатационные свойства этой детали как на этапе
проектирования технологии восстановления, так и в процессе ее восстановления.
Выбор формируемых параметров материала восстанавливаемых деталей основан, как
правило, на установлении целей, основных требований, управляющих воздействий, ограни-
чений, критериев эффективности, поиске оптимума, выявлении закономерностей процессов
конструктивно-технологического формирования свойств материала деталей, а также уста-
новлении закономерностей изменения этих свойств в процессе эксплуатации механизма и
параметров разрушения поверхностного слоя.
Имеющийся научный задел и положительный опыт применения системы автоматизи-
рованного проектирования технологических процессов (далее САПР ТП) в машиностроении
при изготовлении деталей предопределяют актуальность разработки комплексной САПР ТП
восстановления и упрочнения деталей. Переход от традиционных методов разработки техно-
логических процессов восстановления деталей к автоматизированным методам проектирова-
ния позволит повысить качество, снизить материальные затраты, сократить сроки проекти-
рования, повысить производительность труда инженеров-технологов, занятых разработкой
технологических процессов, а также оперативно разрабатывать технологии, оптимальные по
затратам и гарантирующие требуемый ресурс для условий эксплуатации конкретной детали
машины или механизма.

143
Среди методов восстановления значительное место занимают ресурсосберегающие
технологии нанесения упрочняющих покрытий, в первую очередь наплавка, напыление и
гальванические технологии, позволяющие получать покрытия со свойствами, существенно
отличающимися от свойств металла детали. Новое качество поверхности восстановленной
детали в свою очередь влияет на ресурс механизма, в который она входит.
Возрастающий объем информации по применению в судоремонте различных методов
наплавки, напыления, гальванопокрытий, их технологических возможностей и особенностей;
групп материалов (электроды, сварочные и наплавочные проволоки, порошковые материалы
(металлы, сплавы, композитные материалы, различные механические смеси материалов и
т.д.), а также большая номенклатура деталей судового оборудования предполагают прежде
всего систематизацию и упорядочение информационной среды, в пределах которой разраба-
тывается автоматизированная система.
Для успешного функционирования САПР ТП необходимы следующие виды обеспечения:
– математическое;
– программное;
– информационное.
Математическое обеспечение САПР. Основу математического обеспечения САПР
составляют алгоритмы, по которым разрабатывается программное обеспечение САПР. Эле-
менты математического обеспечения в САПР чрезвычайно разнообразны. Среди них имеют-
ся инвариантные элементы – принципы построения функциональных моделей, методы чис-
ленного решения алгебраических и дифференциальных уравнений, постановки экстремаль-
ных задач, поиски экстремума. Разработка математического обеспечения является самым
сложным этапом создания САПР, от которого в наибольшей степени зависят производитель-
ность и эффективность функционирования САПР в целом.
При решении задачи проектирования технологии восстановления конкретной детали
следует учитывать влияние конструктивно-технологических решений, применяемых для од-
ной детали сопряжения, на долговечность сопряженной детали и узла в целом, так как по-
вышая надежность одной детали сопряжения, можно снизить долговечность сопряженной и
узла в целом. Например, при замене баббитового антифрикционного слоя у вкладыша под-
шипника скольжения коленчатого вала судового среднеоборотного дизеля на алюминиевый
сплав повышается ресурс вкладыша, однако при этом возрастает износ сопряженной шейки
вала. Кроме того, следует учитывать, что причиной низкой надежности детали или сопряже-
ния могут быть неправильные конструктивно-технологические решения на стадии проекти-
рования узла, не исправив их, трудно добиться повышения надежности деталей сопряжения
только технологическими методами. Например, завышенный зазор в сопряжении «цапфа–
вкладыш» приводит к низкому ресурсу вкладышей из-за изменения условий работы в уста-
новившемся режиме – вместо трения при гидродинамической смазке наблюдаются режимы
трения при граничной или полужидкостной смазке, которые характеризуются повышенными
величинами коэффициента трения и изнашивания.

144
Следует также учитывать, что наибольшую интенсивность износа имеют сопряжения,
в которых восстановленные или новые детали работают в паре с деталями, ранее находив-
шимися в эксплуатации и имеющими допустимый износ. Ресурс таких сопряжений снижает-
ся на 11,0–56,4 %. Поэтому технико-экономическое обоснование при разработке технологи-
ческого процесса восстановления следует делать не для одной изношенной детали, а для со-
пряжения в целом.
Надежность детали, восстановленной нанесением упрочняющего покрытия, будет за-
висеть от структурно-энергетических параметров покрытия (технологии) и условий работы
(эксплуатационных факторов) в составе механизма, а также от характера и степени влияния
технологии нанесения покрытия на деталь в целом. Правильный выбор конструктивно-
технологических решений, учитывающий изменение структурно-энергетических параметров
детали в процессе эксплуатации, позволяет обеспечить требуемый ресурс детали при мини-
мизации материальных и трудовых затрат на ее восстановление.
Алгоритм проектирования технологического процесса восстановления или упрочне-
ния деталей нанесением слоя материала приведен на рис. 88.
При решении проблемы восстановления детали и (или) повышения ее надежности
иногда необходимо изменять ее конструкцию (блок 1.1). Конструктивные изменения вносят-
ся на основе анализа напряженного состояния детали или ее наиболее нагруженного узла.
Анализ напряженного состояния (блок 2.1) можно проводить с использованием пакетов про-
грамм (например, АПМ), позволяющих оценить уровень и распределение напряжений (ме-
ханических, тепловых и т.д.) в наиболее опасном сечении, возникающих в детали в процессе
эксплуатации механизма. Так, например, при восстановлении втулок цилиндров дизелей с
трещиной в галтели опорного бурта для устранения данного дефекта и снижения вероятно-
сти ее образования исследователями предлагаются различные конструктивные решения, на-
правленные на создание биметаллической конструкции как района опорного бурта втулки,
так и верхней части втулки.
При проектировании эффективной технологии восстановления необходимо учиты-
вать, что некоторые детали подвергаются сразу нескольким видам изнашивания и одно-
временно усталостному разрушению. Например, у втулок цилиндров судовых дизелей об-
разуются трещины в галтели опорного бурта, но при этом одновременно происходит изна-
шивание как рабочей, так и водоохлаждаемой поверхностей. В случае устранения опасно-
сти возникновения трещины в галтели опорного бурта втулки цилиндра судового дизеля
(создание биметаллической конструкции или упрочнение галтели поверхностным пласти-
ческим деформированием) отказ втулки в дальнейшем произойдет из-за износа внутренней
рабочей поверхности или кавитационного изнашивания водоохлаждаемых поверхностей.
Преобладающие виды изнашивания или разрушения детали оказывают влияние как на вы-
бор материала для нанесения упрочняющего покрытия, так и на выбор метода восстанов-
ления (блок 2.2).

145
Рис. 88. Алгоритм проектирования технологического процесса восстановления
или упрочнения деталей

Выбор материала для покрытия детали (блок 1.2) должен производиться из банка дан-
ных сварочных и наплавочных материалов, материалов для напыления и нанесения гальва-
ническими методами, который должен содержать основные физико-механические свойства и
химический состав материалов. Основным документом при выборе материала является ра-
бочий чертеж детали, в котором изложены технические требования, предъявляемые к кон-

146
кретной поверхности детали (прочность, твердость, структура и т.д.). Более точно выбор ма-
териала осуществляется после анализа причин отказов и выбора модели доминирующего ви-
да изнашивания или усталостного разрушения.
Для каждой детали можно рекомендовать несколько методов восстановления или уп-
рочнения, выбор которых зависит от многих факторов: эксплуатационных (требуемая на-
дежность, характер и размеры образующихся дефектов), организационно-технологических
(наличие оборудования; доступность материалов для восстановления; необходимые твер-
дость, износостойкость и другие свойства рабочей поверхности, которые должны быть полу-
чены, и т.д.) и экономических (себестоимость, материалоемкость, трудоемкость и др.).
Учесть все эти факторы и таким образом оценить и выбрать оптимальный для детали метод
восстановления или упрочнения является сложной многовариантной задачей, требующей
анализа системы показателей, всесторонне характеризующих объект исследования.
Метод нанесения покрытия (напыление, наплавка, гальваника) первоначально выби-
рают на основании анализа информации о характере и величине износа детали, ее габаритах
и геометрической форме (блок 1.3). Например, 80 % дефектных деталей судовых дизелей,
подлежащих восстановлению, имеют максимальный износ в пределах 0,1–0,8 мм; 5 % дета-
лей подвергаются кавитационному изнашиванию; 23 % – фреттинг-коррозии; 15 % требуют
по условиям эксплуатации создания сжимающих напряжений в поверхностном слое (т.е.
должны быть подвергнуты упрочняющей обработке), а 52 % всех деталей имеют поверхно-
сти, упрочненные термическими или химико-термическими методами.
Окончательный выбор метода восстановления или упрочнения делается на основе
анализа его технологических и экономических характеристик, а также с учетом опыта вос-
становления и упрочнения аналогичных деталей.
После выбора приемлемого для данной детали метода восстановления выбирают необ-
ходимое оборудование и приспособления. Затем уточняются варианты стандартных марок ма-
териалов, тип материала (проволока, порошок и т.д.) для покрытия. Окончательно материал
для нанесения покрытия определяют после уточнения метода нанесения покрытия, который, в
свою очередь, назначается на основе анализа технологичности метода, а также оценки влияния
выбранного метода на долговечность детали в конкретных условиях эксплуатации с учетом ее
напряженного состояния. Под технологичностью метода восстановления понимается в данном
случае возможность и трудоемкость его осуществления применительно к конкретной детали.
После выбора метода восстановления выбирают приемлемый для данной детали спо-
соб подготовки поверхности под нанесение покрытия (блок 1.4). Наиболее существенное
влияние способ подготовки поверхности оказывает на прочность сцепления нанесенного
слоя с подложкой при использовании различных методов напыления. Например, при исполь-
зовании методов газотермического напыления производят предварительную активацию по-
верхности преимущественно абразивно-струйной или ультразвуковой обработкой.
Важными элементами любой технологии являются режимы процесса формирования и
технологические приемы, определяемые спецификой выбранного метода и необходимостью
обеспечения требуемых параметров материала поверхностного слоя детали. К технологиче-
ским приемам относятся предварительный и сопутствующий подогрев, условия последую-
щего охлаждения детали, методы сопутствующей специальной обработки (электромагнит-
ной, ультразвуковой, электромеханической и др.), последовательность выполнения опера-
ций, число слоев (проходов), толщина и состав подслоя и т.п.

147
Отправными данными при поиске оптимальных режимов (блок 1.5) могут явиться ли-
тературные сведения или математические модели процесса формирования свойств материа-
ла. Причем для обеспечения широкого выбора методов должны быть разработаны модели
для всей совокупности методов нанесения упрочняющих покрытий. Математические модели
процессов формирования свойств материала поверхностного слоя (выходные параметры) оп-
ределяются по результатам пассивного или активного экспериментов. Теория планирования
эксперимента позволяет установить степень влияния факторов (параметров режима процес-
са) на функции частных выходных параметров и получать модели в виде полиномов, а также
решать оптимизационные задачи.
Последующая обработка после нанесения покрытия (блок 1.6) производится, как пра-
вило, для снятия остаточных напряжений после наплавки или сварки и в большинстве случа-
ев является термической. Реже для снятия остаточных напряжений применяются другие ви-
ды обработки, например ультразвуковая упрочняющая. Для улучшения эксплуатационных
характеристик покрытий применяют их оплавление после напыления самофлюсующимися
сплавами, при этом достигается высокая плотность и прочность сцепления покрытия с ос-
новным металлом.
Исходя из условий эксплуатации деталей и требований на их изготовление для обра-
ботки нанесенного слоя и придания поверхностям заданных свойств, может быть использо-
ван широкий выбор разных видов размерной и отделочно-упрочняющей обработки, вклю-
чая лезвийные, абразивно-алмазные, электрохимические и электрофизические методы. Вы-
бор оптимальных параметров режима механической, упрочняющей или отделочной обра-
ботки следует проводить на основе анализа математических моделей формирования
свойств параметров поверхностного слоя для обеспечения стабильности качества восста-
новленных деталей.
Механическая обработка напыленных, наплавленных и гальванических покрытий
иногда существенно отличается от обработки литых металлов и сплавов (блок 1.7). Мех а-
ническая обработка твердых наплавленных покрытий (HRC > 48) вызывает большие труд-
ности из-за высокой твердости и повышенной хрупкости. Одним из наиболее простых и
производительных методов является точение с применением резцов с пластинами из поли-
кристаллических сверхтвердых материалов, например гексанита-Р. Свои технологические
особенности при механической обработке имеют и напыленные покрытия, которые долж-
ны учитываться при разработке технологии. Здесь же производится расчет припусков на
механическую обработку.
Заключительным этапом технологического процесса является отделочная или упроч-
няющая технологическая операция (блок 1.8), обеспечивающая требуемые точность и пара-
метры шероховатости поверхности, твердость или создание остаточных напряжений сжатия.
В качестве отделочной операции могут применяться, например, безабразивная ультразвуко-
вая обработка, алмазное выглаживание, упрочняющая обкатка и т.д. Данные методы позво-
ляют существенно уменьшить параметры шероховатости, повысить износостойкость по-
верхностного слоя и предел выносливости детали.
Выбор оптимального ресурса восстанавливаемой детали (блок 2.3) заключается в определе-
нии минимального ресурса (среднего для данного типа деталей), что осуществляется на основе ана-
лиза наработки до отказа, и оптимального ресурса для данной детали, выбираемого, как правило,

148
равным ресурсу всего механизма. В случае невозможности технологического обеспечения ресурса
восстанавливаемой детали на уровне ресурса механизма он должен быть не менее ресурса новой
детали. При выборе оптимального ресурса принимаются во внимание наиболее долговечные одно-
типные детали, имеющие близкий по параметрам уровень напряжений и условия работы и эксплуа-
тирующиеся на таких же по назначению механизмах. Здесь же определяются физико-механические
и триботехнические параметры поверхностного слоя детали, обеспечивающие оптимальный ресурс,
т.е. определяются граничные технические требования к детали, предъявляемые к ней исходя из ус-
ловий эксплуатации. Минимальный ресурс обеспечивается физико-механическими и триботехниче-
скими параметрами поверхностного слоя детали, которые были заложены при проектировании де-
тали и ее изготовлении в соответствии с требованиями рабочего чертежа.
Заключительным этапом анализа разработанного варианта технологического процесса
восстановления является прогнозирование ресурса восстановленной детали, а также расчет
стоимости и определение экономической эффективности и целесообразности восстановления
детали (блоки 1.9 и 2.4).
Современный уровень развития техники позволяет достичь практически любых пока-
зателей качества и долговечности детали. Все дело заключается в затратах для достижения
поставленной цели. Почти всегда имеется широкий диапазон самых разнообразных конст-
руктивно-технологических решений по повышению достигнутого уровня долговечности де-
тали за счет изменения ее конструкции, применения различных вариантов технологического
процесса восстановления и использования упрочняющих методов, повышающих ресурс. Од-
нако затраты на эти мероприятия могут быть столь высоки, что эффект от повышения долго-
вечности детали не возместит их, и суммарный результат от разработанного технологическо-
го процесса будет отрицательным.
Конечно, эффективность разработанного технологического процесса зависит от целе-
сообразности принимаемых решений. Часто мероприятия по повышению долговечности мо-
гут и не требовать существенных затрат, поскольку наука и практика подсказывают рацио-
нальные решения. Сравнение различных вариантов достижения рационального уровня дол-
говечности должно исходить из условия получения наибольшего суммарного экономическо-
го эффекта с учетом затрат на восстановление детали и последующую эксплуатацию обору-
дования. Суммарный экономический эффект при эксплуатации оборудования складывается,
во-первых, из затрат на восстановление детали, включая проектирование технологического
процесса, опытную эксплуатацию, доработку технологического процесса и т.д., во-вторых,
из затрат на эксплуатацию оборудования, включая техническое обслуживание и ремонт.
Расчет стоимости восстановления детали (блок 1.9.1) осуществляется путем составле-
ния калькуляции технологического процесса. Однако для ориентировочного расчета сущест-
вуют различные упрощенные методики. Для оценки целесообразности и эффективности вос-
становления деталей необходимы модели, позволяющие с достаточной вероятностью опре-
делить ресурс детали (блок 2.4). Для решения данной проблемы могут быть использованы
различные методики и модели, например структурно-энергетические модели процессов по-
вреждаемости и изнашивания, которые в наибольшей степени пригодны для решения част-

149
ных задач прогнозирования долговечности и износостойкости материалов и различных по-
крытий деталей судового оборудования. Прогнозируемый ресурс деталей должен быть не
менее минимального (среднего для данного типа деталей) или выбранного оптимального.
Заключительным этапом проектирования технологии восстановления детали является
принятие решения – обеспечиваются ли все технические требования, предъявляемые к дета-
ли, с учетом опыта предыдущей эксплуатации (сравниваем физико-механические и трибо-
технические параметры поверхностного слоя детали, обеспечивающие оптимальный ресурс,
с получаемыми при использовании разработанной технологии и стандартной). Кроме того,
стоимость восстановленной детали должна быть, как правило, в пределах 40–50 % от стои-
мости новой. Однако на практике бывают случаи, когда стоимость восстановленной детали
больше стоимости новой, но при этом получается значительный экономический эффект за
счет снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Такие случаи
возникают, когда долговечность детали значительно меньше долговечности механизма или
узла и определяет сроки его ремонта или технического обслуживания, а долговечность вос-
становленной детали значительно больше новой.
Программное обеспечение САПР представляет собой совокупность необходимых для
выполнения автоматизированного проектирования программ и эксплуатационной докумен-
тации к ним.
Информационное обеспечение САПР. Основу информационного обеспечения САПР
составляют данные, которыми пользуются проектировщики в процессе проектирования не-
посредственно для выработки проектных решений. В первую очередь информационный
фонд САПР должен иметь библиотеку типовых технологических процессов восстановления
основных деталей машин, механизмов и оборудования (втулка, поршень, вал, клапан и т.д.).
Кроме того, программа должна иметь следующие базы данных:
– информация по химическому составу и получаемым физико-механическим свойст-
вам материалов, применяемых для нанесения покрытий (сварочных, наплавочных, для напы-
ления, гальванопокрытий и т.д.);
– методы восстановления и упрочнения деталей и их технологические возможности;
– цены на новые детали;
– трудоемкость нанесения покрытий, сварочных работ, механической обработки и т.д.;
– ресурсы основных деталей машин, механизмов и оборудования;
– технологическое оборудование (технические характеристики, стоимость), инструменталь-
ные материалы для обработки износостойких наплавленных и напыленных покрытий на детали;
– модели изнашивания и долговечности основных деталей.

6.3. Этапы и уровни системного проектирования технологического процесса


восстановления деталей
Проблему восстановления и упрочнения деталей можно разбить на три взаимосвязан-
ных этапа (рис. 89):
1) проектирование технологического процесса и восстановление детали;

150
2) эксплуатация восстановленной детали и оценка ее надежности;
3) совершенствование технологии и организации технологического процесса по ре-
зультатам подконтрольной эксплуатации восстановленных деталей с целью повышения дол-
говечности, если ресурс их недостаточен.
Кроме того, выпускаемые машины, механизмы и оборудование постоянно модерни-
зируются с целью увеличения их мощности, производительности и снижения массы и габа-
ритов, в результате чего возрастают механические и тепловые нагрузки на поверхности де-
талей, снижается их ресурс. Поэтому для обеспечения требуемой надежности оборудова-
ния при проектировании технологического процесса восстановления деталей приходится
применять или разрабатывать новые материалы, в наибольшей степени удовлетворяющие
условиям эксплуатации, осваивать и внедрять новые методы нанесения покрытий или по-
верхностного упрочнения.
Под качеством изделий в машиностроении понимается совокупность свойств, обу-
словливающих пригодность изделий к выполнению своего функционального назначения в
заданном диапазоне изменения условий эксплуатации. Для оценки качества оборудования
применяют единичные и комплексные показатели. Наибольшее применение в судовом ма-
шиностроении получили единичные показатели, которые подразделяют на эксплуатацион-
ные и производственно-технические. К группе эксплуатационных относятся показатели на-
значения, надежности и др. Одним из важнейших обобщающих свойств качества машин
является надежность.
Надежность машин, механизмов и оборудования во многом определяется качеством
поверхностей составляющих его деталей. От качества поверхности зависят эксплуатацион-
ные характеристики: износостойкость поверхностей пар трения, характер посадок непод-
вижных и подвижных соединений, усталостная или циклическая прочность при знакопере-
менных нагрузках, коррозионная стойкость. Преждевременные отказы оборудования обу-
словлены в основном износом поверхностей пар трения. Отказ деталей из-за их некачествен-
ного изготовления или заниженной прочности встречается на практике значительно реже.
Качеством поверхности детали называют совокупность свойств, определяющих со-
стояние ее поверхностного слоя. Конкретное состояние поверхностного слоя возникает в ре-
зультате воздействия на него одной или нескольких последовательных технологических опе-
раций. Качество поверхности характеризуется шероховатостью, волнистостью, физико-
химическим состоянием, физико-механическими свойствами и структурой поверхностного
слоя материала детали.
Эксплуатационные или служебные свойства детали проявляются в процессе работы
оборудования при их взаимодействии с сопряженными деталями или внешней средой. Наи-
более часто работоспособность деталей оценивают в условиях трения и изнашивания – ко-
эффициентом трения, износостойкостью, нагрузкой схватывания и т.д.; в условиях повы-
шенных и высоких температур – теплостойкостью, ползучестью, жаропрочностью, жаро-
стойкостью; в химически активных средах – коррозионной стойкостью.
Формирование заданных параметров поверхностного слоя осуществляется после ана-
лиза эксплуатационных факторов, действующих на поверхность детали, и выбора способов
формирования свойств (метода нанесения покрытия, последующей механической обработки
или упрочнения и т.п.) и материала. Критериями при оценке разработанной технологии яв-
ляются ее стоимость и получаемое качество детали (прогнозируемый ресурс).

151
152
Стоимость и качество восстановленной детали в значительной степени связаны с вели-
чинами допусков на параметры показателей свойств поверхностного слоя и размерами детали.
Уменьшение полей допусков на параметры поверхностного слоя детали ведет, как правило, к
повышению качества детали (ее долговечности), но при этом уменьшаются диапазоны пара-
метров режима обработки (например, напряжения на дуге при плазменном напылении), в ко-
торых достигаются требуемые параметры поверхностного слоя, и, кроме того, возрастает ве-
роятность получения некачественной детали (брака) вследствие сложности или технической
невозможности поддержания параметров режима в узком диапазоне. Это, в свою очередь,
приводит к необходимости увеличения количества восстанавливаемых деталей по сравнению с
количеством, необходимым для сдачи заказчику, в случаях дефицита времени на исправление
брака. Разница устанавливается исходя из опыта восстановления данных деталей исполните-
лем. Поэтому уменьшение интервала полей допусков на параметры поверхностного слоя дета-
ли, как правило, приводит к возрастанию стоимости ее восстановления.
Качество детали определяется соответствием ее параметров техническим требовани-
ям, изложенным в соответствующей технической документации (рабочий чертеж, техноло-
гическая инструкция и т.д.).
В целом задачи, решаемые при разработке технологического процесса (рис. 89), име-
ют ограничения, которые учитывают требования, предъявляемые как со стороны технологии,
так и эксплуатации.
Уровень разработанной технологии оценивается стоимостью, технологичностью про-
дукции, технологическим ресурсом предприятия и прогнозируемым ресурсом восстановлен-
ной детали.
Под технологичностью продукции понимают соответствие последней требованиям
минимальной трудоемкости, материалоемкости и энергоемкости. Основными показателями
технологичности являются: трудоемкость ее восстановления, технологическая себестои-
мость; дополнительными – удельная материалоемкость, коэффициент использования мате-
риала, точность обработки, параметры шероховатости поверхности, применение типовых
технологических процессов, условия труда при осуществлении технологического процесса и
др. Кроме того, конструктивные формы детали должны иметь удобные базы для установки
детали в процессе обработки, позволяющие применять высокопроизводительные технологи-
ческие методы обработки и инструменты.
Интересы эксплуатации учитываются путем технологического обеспечения назна-
ченного ресурса, который может быть достигнут за счет применения при восстановлении
современной технологии и материалов, обеспечивающих получение более высоких эксплуа-
тационных свойств детали путем увеличения коррозионностойких, триботехнических, ме-
ханических и т.п. свойств поверхностного слоя и других характеристик детали или отдель-
ных ее элементов. Назначенный ресурс детали в идеальном случае должен быть равен ре-
сурсу механизма, в который она входит. Если достижение «идеального» ресурса экономиче-
ски нецелесообразно, то ресурс принимается равным среднему ресурсу новой детали (ино-
гда допускается ресурс восстановленной детали в пределах 80 % от ресурса новой детали).
При этом восстановленная деталь не должна повышать величину эксплуатационных расхо-
дов на оборудование, в которое она входит. Существует также риск эксплуатации (вероят-
ность преждевременных отказов), который возникает вследствие поставки некачественной
детали; неправильного технологического решения, принятого при проектировании техноло-

153
гии восстановления детали вследствие недостаточного опыта или отсутствия лабораторных,
модельных или натурных испытаний, а также нарушений правил технической эксплуатации
оборудования. Учитывая специфику судового оборудования (требование безотказной рабо-
ты всех механизмов и систем для обеспечения безопасности судна и экипажа), вероятность
отказа восстановленных и упрочненных деталей должна быть минимальной, соответствен-
но, должен быть высоким технический уровень проектируемой технологии, так как качество
продукции очень часто оценить весьма сложно вследствие отсутствия соответствующего
оборудования, позволяющего производить контроль без разрушения детали. Например, о
качестве напыленного покрытия приходится судить на основании контроля параметров ре-
жима при нанесении покрытия (которые получают в результате исследований всего ком-
плекса свойств покрытия при отработке технологии) в соответствии с технологической до-
кументацией или по образцам-свидетелям.
Уровни проектирования технологического процесса (ТП) определяют степень его не-
обходимой детализации в плане маршрутного, операционного, программного описания и оп-
ределяются следующими понятиями, установленными стандартами: маршрутное описание
технологического процесса, операционное описание технологического процесса или мар-
шрутно-операционное описание технологического процесса.
Наиболее общее (сокращенное) представление о ТП дает технологический маршрут
обработки детали, который определяет необходимую последовательность выполнения тех-
нологических операций.
Использование того или иного технологического метода обеспечивает новое состояние
объекта обработки в некотором диапазоне его геометрических, точностных, качественных или
других характеристик. Использование в технологическом процессе каждого последующего ме-
тода преследует цель очередного приближения текущих характеристик объекта обработки к не-
которым их граничным значениям, установленным соответствующими техническими условия-
ми. При этом количество используемых технологических методов, применительно к конкретной
восстанавливаемой или упрочняемой поверхности, определяется по принципу необходимости и
достаточности с точки зрения достижения ею требуемых совокупных характеристик.
Опыт разработки технологических процессов восстановления показывает, что следует
существенно дополнить перечень функций по уровням проектирования за счет включения в
него выбора материала и метода нанесения покрытия, оптимизации технологических пара-
метров нанесения покрытия и режимов упрочняющей или механической обработки, техни-
ческого нормирования и др.
Важным моментом при разработке технологического процесса является выбор базы:
наиболее корректной базой следует считать поверхность детали, которая не подверглась изна-
шиванию при эксплуатации и не подлежит механической обработке в процессе восстановления.
Исходя из опыта традиционной и автоматизированной разработки технологических
процессов, можно сделать вывод: в основе факторов, влияющих на принятие частных тех-
нологических решений, лежат общеописательные, качественно-точностные, размерные и
другие характеристики детали технологического процесса ее восстановления и техниче-
ские возможности производства. Далее для краткости эти характеристики будем наз ы-
вать критериальными параметрами технологического проектирования. Их примерами
могут служить значения толщины наносимого покрытия, припусков, параметров шер о-
ховатости, твердости поверхностного слоя, зазор в сопряжении и т.п.

154
Номинальным значением критериального параметра является его заранее установлен-
ная величина, отражающая своеобразный «порог» или узел в технологической логике. Напри-
мер, при значениях параметра шероховатости поверхности, не превышающих Ra = 1,25 мкм,
проектируемый технологический процесс должен содержать операцию шлифования.
Номинальные значения критериальных параметров (параметров поверхностного слоя и
допусков на размер) выбираются на основании нормативных документов, исходя из опыта про-
ектирования или эксплуатации деталей на однотипном оборудовании. Если долговечность базо-
вой или восстановленной по определенной технологии детали не соответствует нормативной,
значит, были неправильно выбраны номинальные значения критериальных параметров и их не-
обходимо пересмотреть (например, отказ втулки цилиндра из-за образования трещины в галтели
опорного бурта происходит вследствие недостаточной прочности материала втулки, которую
можно повысить, заменив материал района бурта на более прочный, или провести упрочнение
галтели методом чеканки). Отказ втулки на двигателе приводит к необходимости его остановки
для замены втулки новой, т.е. к значительным материальным и финансовым потерям судовла-
дельца. Новые номинальные значения критериальных параметров, как правило, приходится рас-
считывать или назначать с учетом положительного опыта проектирования и эксплуатации одно-
типных деталей, а затем проектировать технологический процесс для восстановления и упроч-
нения деталей, который бы обеспечивал их формирование.
При разработке технологического процесса обработки детали необходимо учитывать
накопленный опыт (в виде унифицированных технологических решений, аналогов и т.п.), тех-
нологические нормативы (режимы обработки, нормативы времени и расход материалов), так
как большая номенклатура восстанавливаемых деталей, применяемых материалов, условий
эксплуатации, а также способов и технологического оборудования для нанесения покрытий и
упрочнения значительно усложняют проектирование оптимального технологического процесса.
Для упрощения проектирования технологических процессов восстановления и упроч-
нения деталей судового оборудования предлагается конструктивно-эксплуатационный клас-
сификатор (табл. 2). Наличие классификатора позволяет разрабатывать и использовать типо-
вые технологические процессы. Типовой технологический процесс определяет полную струк-
туру обработки конкретной классификационной совокупности деталей, в том числе перечень и
последовательность операций, структуру каждой операции, логические зависимости вхожде-
ния операций в маршрут обработки. В общем виде рассматриваемое технологическое решение
следует трактовать как унифицированный технологический процесс, который может быть ис-
пользован применительно к конкретному объекту обработки из одной совокупности деталей.
Таким образом, классификация деталей является первым этапом рационального выбо-
ра способа восстановления или упрочнения. Существенное влияние на технико-
экономические показатели технологии восстановления деталей оказывает объем выпуска
восстанавливаемых или изготавливаемых деталей в год.
К конструктивно-технологическим признакам, на основании которых детали объеди-
нены в родственные группы, относятся: масса и размер детали, вид материала, вид и величи-
на износа, точность изготовления, общность дефектов и их сочетание, а также способы вос-
становления.
Геометрическая форма детали, ее габариты и величина износа во многом определяют
технологические решения, принимаемые при проектировании технологического процесса.

155
Таблица 2
Конструктивно-эксплуатационный классификатор деталей судового оборудования
Наименование и код признака
Класс
Код подкласса
Код Наименование 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Рычаги,
Втулки, дис- Кривошипы,
Валы, оси, Опоры, ра- шатуны,
ки, кольца, Колеса валы коленча-
Геометрическая пальцы, Корпусы мы, станины, корпусы Лопатки Детали
1 фланцы, шки- зубчатые тые, кольца
форма детали* втулки механизмов крышки, и крышки и лопасти арматуры
вы и червячные разрезные,
с L > 2D емкости подшипников
с L  2D крыльчатки
и шатунов
Прецизион-
Вкладыши
Наименование Втулки Клапаны Гребные Крышки ные детали Кольца Гребные вин-
2 Поршни подшипников
детали цилиндров выпускные валы цилиндров топливной поршневые ты
скольжения
аппаратуры
Наружный Внутренний
Параметрический Наружный Наружный Внутренний Длина Длина
диаметр диаметр свы- Длина Длина
3 признак (габари- диаметр диаметр диаметр 500–1000 свыше
свыше ше до 100 мм 100–500 мм
ты детали) 20–100 мм 100–200 мм 60–100 мм мм 1000 мм
200 мм 100 мм
Комбиниро-
ванная из
Форма восста- цилиндриче-
навливаемой Цилиндри- ских, кони-
4 Вогнутая Выпуклая Плоская Коническая Галтель
или упрочняемой ческая ческих, кри-
поверхности волинейных
или плоских
поверхностей
Синтетиче- Композицион-
Чугуны Чугуны высо- Стали угле- Стали Алюминие-
5 Материал детали Бронзы Латуни ские ные
серые копрочные родистые легированные вые сплавы
материалы материалы
Чугуны Синтетиче- Композицион-
Материал сопря- Чугуны Стали угле- Стали Алюминие-
6 высокопроч- Бронзы Баббиты ские ные
женных деталей серые родистые легированные вые сплавы
ные материалы материалы

156
Окончание табл. 2
Наименование и код признака
Класс
Код подкласса
Код Наименование 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Химико-
Литая
Структура по- термически Диффузионно- Гальванопо- Наплавлен- Упрочнен-
7 нормализо- Закаленная Напыленная Другие
верхности обработан- легированная крытие ная ная ППД
ванная
ная
Износ
от трения Интенсивный
Абразивный Износ от
о металл при износ с удар-
износ трения
больших ными нагруз-
при больших о металл Сложно- Смазка. Агрессивная
Условия работы Абразив- удельных дав- ками при по- Циклические
8 удельных при боль- напряженное Нефте- среда
или среда ный износ лениях и по- вышенных нагрузки
давлениях и ших удель- состояние продукты или вода
вышенных температурах
ударных на- ных давле-
температурах. в агрессивных
грузках ниях
Термоуста- средах
лость
Коррозион-
Доминирующий
Гидро- Усталост- Кавитацион- Изнашивание но- Водород- Усталостное
9 вид изнашивания Абразивное Фреттинг
абразивное ное ное при заедании механиче- ное разрушение
или разрушения
ское
Толщина слоя
или покрытия,
10  0,01 0,01–0,10 0,1–0,5 0,5–1,0 1–2 2–5 5–10 > 10
глубина упроч-
ненного слоя
* Классификация деталей взята из источника: «Иллюстрированный определитель деталей общемашиностроительного применения. Руководящий техниче-
ский материал. Классы 40 и 50 Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции» (М.: Изд-во стандартов, 1977).

157
Кроме того, геометрическая форма детали является наиболее объективным и стабиль-
ным признаком при ее описании. Этот признак восстанавливаемой или упрочняемой поверх-
ности конкретизирует решаемую задачу проектирования технологического процесса.
Наименование детали почти не подвергается индивидуальной интерпретации. Геомет-
рическая форма и габариты характеризуют непосредственно деталь независимо от ее функций
и принадлежности к другим изделиям. Именно поэтому описание геометрических характери-
стик детали является важнейшей составной частью общего информационного представления.
Форма восстанавливаемой детали и выполняемая деталью функция используются в
качестве классификационных признаков только в том случае, когда они наиболее точно ха-
рактеризуют деталь и понимаются однозначно во всех отраслях техники. Например, втулка
цилиндра, гребной винт, коленчатый вал и т.п.
Материалы восстанавливаемой и сопряженных деталей, условия работы или среда, в
которой эксплуатируется деталь, оказывают наиболее существенное влияние на выбор мате-
риала для покрытия и на способ его нанесения.
Эксплуатационными признаками являются условия работы (вид и величина нагрузки,
температура в процессе эксплуатации и т.д.) и доминирующий вид изнашивания (абразив-
ное, усталостное, кавитационное, коррозионное и т.д.) или разрушения (преимущественно
усталостное).
На эксплуатационные свойства детали влияют физико-механические свойства материа-
ла поверхностного слоя (степень упрочнения, уровень остаточных напряжений, пределы проч-
ности и выносливости и т.д.), его структура, геометрические параметры поверхности (размеры,
точность, отклонения формы и др.), параметры шероховатости, триботехнические свойства
(для поверхностей трения). Исходя из физико-механических свойств поверхностного слоя де-
тали, условий работы и требований эксплуатации для обработки нанесенного слоя и придания
деталям заданных параметров может быть использован широкий выбор различных видов раз-
мерной и отделочно-упрочняющей обработки, включая лезвийные, абразивно-алмазные, элек-
трохимические и электрофизические методы.
Автоматизация проектирования технологического процесса восстановления де-
талей. Существующие современные пакеты САПР ТП (например, комплекс программных
средств Т-FLEX или программно-методический комплекс систем автоматизации проектиро-
вания TechСard) не позволяют автоматизировать проектирование ТП восстановления дета-
лей, так как предназначены для создания конструкторской и технологической документации
на изготовление деталей без применения методов нанесения покрытий. Однако возможно
использовать их как базовый модуль, к которому можно добавить специализированный
функциональный блок с программным обеспечением, позволяющим решать задачи проекти-
рования ТП восстановления деталей.
При автоматизации разработки ТП восстановления деталей основные усилия долж-
ны быть направлены на повышение эффективности как самой автоматизации, так и техно-
логических процессов, обеспечивающих повышение качества продукции, снижение труд о-
вых затрат, повышение производительности труда. Методика базируется на типовых и ин-
дивидуальных процессах, типовых решениях. Исходную информацию и параметры разра-
батываемого процесса получают путем теоретических и экспериментальных исследований,
а также производственных наблюдений. В результате переработки исходной информации

158
получают типовые и индивидуальные решения. Индивидуальные решения используют для
конкретных производственных ситуаций, а типовые могут служить основой для разработки
нормативных материалов и справочных данных. При автоматизации разработки ТП исполь-
зуют типовые процессы и решения.
После проектирования технологического процесса производится автоматизированный
расчет норм времени на технологические операции.
Концепция САПР ТП как система взглядов и принципов базируется на построении
теоретических основ автоматизации технологического проектирования. Основой концепции
для блока ТП восстановления деталей является алгоритм, приведенный на рис. 88, раскрытие
сущности которого позволяет выявить закономерности развития и наиболее существенные
взаимосвязи элементов рассматриваемой проблемы.
Проведение исследовательских работ по автоматизации ТП предполагает в качестве
конечной цели существенное повышение производительности труда при проектировании
технологических процессов с одновременным улучшением их качества. В теории автомати-
зации технологического проектирования понятие «технологический процесс обработки дета-
ли» рассматривается не конкретно, а обобщенно. При этом под обработкой подразумевается
применение любого технологического метода (резания, наплавки, напыления, термической
обработки поверхностного пластического деформирования и т.п.), а термин «деталь» ассо-
циируется с произвольным объектом обработки (деталью, сборочной единицей, узлом и т.п.).
С одной стороны, под технологическим процессом (ТП) понимается завершенная по-
следовательность состояний (от начального до конечного) объекта обработки, каждое из ко-
торых является результатом применения того или иного технологического метода
ТП  С0  С1  …  Сn,
где Сn – текущее состояние объекта обработки, характеризуемое определенными геомет-
рическими, размерно-точностными и качественными параметрами;
 – символ тождества;
 – символ, отображающий изменение текущего состояния объекта обработки.
С другой стороны, в понятие «технологический процесс» часто вкладывается смысл
установленного государственными стандартами комплекта технологической документации,
описывающей последовательность состояний детали с отражением используемых средств
производства, необходимого оснащения, режимов обработки, нормативов расхода материа-
лов и временных затрат. Речь идет об информационном представлении технологического
процесса (ТПИ), т.е. в данном случае справедливо
ТПИ  И с0  И с1  … И сn ,
где И сn – информационное описание состояния Сn объекта обработки;
 – символ, показывающий текущее изменение информации о технологическом
процессе.
Двойственная трактовка понятия технологического процесса позволяет выявить ха-
рактер объектов исследования в рассматриваемой проблемной области. Так, при изучении
физического аспекта ТП ставится, как правило, задача выявления закономерностей форми-
рования свойств материала поверхностного слоя и достижения точностных и качественных

159
параметров детали в условиях использования различных технологических методов. Такая
постановка задачи является основой традиционных исследований в рамках технологич е-
ской науки. С другой стороны, изучение информационных ТП (т.е. ТПИ) направлено на раз-
работку комплекса предписаний и инструкций, выполнение которых обеспечило бы получе-
ние конечных характеристик объекта обработки при оптимизированных или оптимальных
затратах на реализацию технологического процесса. Решение этой задачи связывается с ис-
пользованием ПК.
Более общий взгляд на данную проблему позволяет говорить о двух частях единой
теории технологической науки. Первая из них устанавливает закономерности формирования
свойств поверхностного слоя материала, а также достижения точности и качества обработки
при использовании различных технологических методов. Вторая упорядочивает методы и
правила инструктивного описания последовательности достижения точностных и качествен-
ных характеристик объектов обработки с учетом заданных критериев ее оптимизации.
Все элементарные данные технологического процесса с точки зрения их образования
подразделяются на две большие группы: исходные и производные. В качестве исходных вы-
ступают первообразные описательные характеристики объекта обработки: используемый ма-
териал, данные дефектации (наличие и размеры трещин, величина износа и т.п.), требуемое
качество, наработка до отказа и условия эксплуатации. Основная информация о требуемом
качестве и используемом материале объекта обработки приведена в исходном документе
технологического проектирования – чертеже детали.
В качестве производной выступает информация, формируемая непосредственно в
процессе технологического проектирования на основе исходных данных. Методы этого
формирования могут быть различными: расчетными, логическими или эвристическими.
Расчетная информация образуется в результате выполнения математических действий по
заранее установленным алгоритмам и математическим моделям. Логическая информация
формируется по разветвленным, но достаточно строго структурированным и формализо-
ванным логическим алгоритмам. Эвристическая информация является отражением проект-
ной ситуации, когда необходимо принимать решение в отсутствие каких-либо формальных
правил на основе здравого смысла и общей профессиональной подготовленности разработ-
чика технологического процесса.
Проведение подобных исследований для различных технологических процессов по-
зволяет выявить необходимый перечень информационных процедур и, следовательно, ал-
горитмов их реализации в конкретных режимах автоматизированного технологического
проектирования.
Уровни проектирования технологического процесса определяют степень его необхо-
димой детализации в плане маршрутного, операционного, программного описания и отожде-
ствляются следующими понятиями, установленными стандартами: технологический мар-
шрут, технологическая операция и технологический переход.
Наиболее общее представление о ТПИ дает технологический маршрут М обработки
детали, который определяет необходимую последовательность выполнения технологических
операций Оn, т.е.
М = О1 – Оn – … – Оn,
где –  – символ предшествия.

160
При проведении системных исследований и проектировании технологического процес-
са обработки детали нельзя игнорировать роль так называемого субъективного фактора. Дей-
ствительно, любой технологический процесс разрабатывается с участием человека. Следова-
тельно, человек является одной из составляющих проектной среды, более того – самой актив-
ной, творческой, интеллектуальной ее частью. Но каждому человеку (субъекту) присуще ин-
дивидуальное видение той или иной проблемы вне зависимости от ее масштабов, что в полной
мере относится и к проектированию технологических процессов. Следовательно, субъектив-
ный фактор в данном случае существует объективно и по этой причине не может не учиты-
ваться при построении теории автоматизированного технологического проектирования.
Конкретное выражение субъективный фактор находит в используемых технологом ме-
тодах проектирования технологических процессов, отражающих творческие приемы анализа и
синтеза, индукции и дедукции, композиции и декомпозиции обрабатываемой информации.
Прогнозирование долговечности деталей. Прогнозирование ресурса деталей судового
оборудования является подзадачей общей задачи проектирования технологий восстановле-
ния деталей.
При проектировании технологии восстановления деталей необходимо иметь возмож-
ность оценить, в какой мере та или иная технология обеспечивает долговечность восстанов-
ленной детали. Для решения этой задачи в систему автоматизированного проектирования
технологии восстановления деталей в качестве составной части должна входить подсистема
прогнозирования ресурса деталей (ППРД). Начальным этапом создания такой подсистемы
является определение предъявляемых к ней требований. ППРД должна удовлетворять сле-
дующим основным требованиям:
1) осуществлять прогнозирование ресурса основных типов деталей судового оборудо-
вания для широкого класса технологий восстановления и условий эксплуатации;
2) автоматически выбирать оптимальную модель изнашивания и метод расчета ресур-
са восстановленн