SISTEMA AUTOMATIZADO DE INSPEÇÃO

NÃO DESTRUTIVA PARA SOLDAS EM

COMPONENTES TUBULARES A OPERAR
A ALTA TEMPERATURA
David F. Alface Santos , José P. dos Santos Pereira Sousa2
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Copyright 2019, ABCM, ABENDI, ABRACO e IBP

Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Conferência sobre Tecnologia de Equipamentos, realizada no
período de 27 a 30 de maio de 2019, na cidade do Rio de Janeiro. Este trabalho foi selecionado para apresentação pelo Comitê
Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não
irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões das
instituições ABCM, ABENDI, ABRACO, IBP, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que
este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Conferência de Tecnologia e Equipamentos - COTEQ.

Resumo

As principais tarefas de inspeção, manutenção e reparação são realizadas durante as

paradas industriais periódicas contempladas nos planos de manutenção fabril. A capacidade de
realizar inspeções a alta temperatura permite que certo tipo de componentes seja
intervencionado durante a sua normal operação, possibilitando assim a redução dos tempos das
paradas industriais e, por conseguinte, a redução dos custos relativos aos tempos não
produtivos. O presente trabalho descreve o desenvolvimento de um sistema automatizado de
inspeção não destrutiva, destinado à inspeção, em serviço, de soldas orbitais em componentes
tubulares que operam a elevada temperatura (até 300oC). Aplicando o método de ultrassons,
nomeadamente a técnica de Phased Array, a avaliação do volume total de soldagem é garantida.
O protótipo desenvolvido foi testado e validado com sucesso tanto em ambiente laboratorial
como industrial.

Palavras-chave: Alta temperatura. Inspeção Não Destrutiva. Phased Array.

Abstract

The main inspection, maintenance and repair tasks are carried out during the periodic
industrial shutdowns contemplated in factory’s maintenance plans. The ability to perform high
temperature inspections allows certain types of components to be intervened during their
normal operation, thus reducing the total time of industrial shutdowns, therefore reducing costs
related to non-productive times associated with the shutdowns. The present paper describes the
development of an automated non-destructive inspection system, intended for in-service
inspection of orbital welds on tubular components operating at high temperature (up to 300oC).
Applying the ultrasound method, namely the Phased Array technique, the evaluation of the
total welding volume is guaranteed. The developed prototype was successfully tested and
validated in both laboratory and industrial environments.

Keywords: High Temperature. Non-Destructive Testing. Phased Array.

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Mestre, Engenheiro Mecânico – Instituto de Soldadura e Qualidade
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Mestre, Engenheiro Mecânico – Instituto de Soldadura e Qualidade
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1. Introdução

Nas grandes indústrias produtoras verifica-se a existência de diversos equipamentos que

operam a elevada temperatura, desde caldeiras e fornalhas, a tubagens. Portanto, sendo o
aumento da disponibilidade deste tipo de equipamentos uma preocupação constante da
indústria, a capacidade de inspecioná-los em serviço resulta numa grande mais-valia para as
empresas, motivo que impulsionou o desenvolvimento do trabalho aqui apresentado.
A inspeção de componentes a alta temperatura levanta alguns problemas, tanto a nível
da automação do sistema de varredura como nas técnicas de inspeção. O sistema automatizado
de varredura é necessariamente composto por certos elementos eletrônicos integrados no
próprio escanner, tais como os motores elétricos. Estes elementos normalmente conseguem
operar até temperaturas de 50/60oC, pelo que é essencial dotar o escanner de sistemas de
refrigeração. É também necessário garantir que os materiais exteriores e em contacto direto com
os componentes a inspecionar consigam suportar as elevadas temperaturas a que estarão
sujeitos. Com o fim de atestar a operacionalidade do sistema em qualquer momento, deve ainda
existir um sistema de monitorização da temperatura nos pontos considerados mais críticos.
Quanto às técnicas de inspeção, em primeiro lugar também é necessário garantir que os
materiais utilizados são os adequados às gamas de temperatura expectáveis, como por exemplo
no caso dos calços de sondas para a técnica de ultrassons. As sondas de ultrassons podem
funcionar até temperaturas de 60oC, portanto é igualmente necessário efetuar uma refrigeração
ativa do conjunto sonda-calço. Concretamente, na técnica de ultrassons, um dos grandes
problemas da temperatura elevada está na propagação da onda sonora, pois observa-se que
existe alteração da velocidade de propagação do som. Visto que os componentes a inspecionar
na maioria dos casos apresentam um gradiente de temperatura entre a sua superfície interior e
exterior, a velocidade de propagação do som deixa de ser constante ao longo da espessura do
componente, provocando um desvio da direção de propagação, que deixa de ser linear,
originando erros de dimensionamento e posicionamento das descontinuidades. Associado ao
aumento da temperatura está o aumento da atenuação do som, dificultando a deteção dessas
mesmas descontinuidades. A elevada temperatura de inspeção causa ainda a evaporação dos
acoplantes tradicionalmente utilizados, tendo de recorrer-se a acoplantes especialmente
desenvolvidos para aplicações a alta temperatura, tipicamente bastante caros, ou a testar outros
fluídos que se confirmem viáveis para esta aplicação.

2. Desenvolvimento

O conceito do protótipo desenvolvido baseia-se na movimentação de um escanner à

volta de uma guia orbital que abraça a tubulação junto à solda a inspecionar, de tal modo que o
tempo de montagem/desmontagem seja o menor possível, minimizando o tempo de exposição
do operador à tubulação a alta temperatura.

2.1 Sistema de Varrimento

O escanner foi desenvolvido de forma a que possa transportar diferentes tipos de
módulos de inspeção que, para este caso em particular, será utilizado o módulo de inspeção por

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ultrassons para alta temperatura. A Figura 1 mostra o sistema de varrimento montado numa
tubagem e sem o módulo de inspeção integrado.

Figura 1. Sistema de varrimento

A guia orbital que abraça a tubagem (Figura 2) é constituída por duas meias canas unidas
com uma rótula numa das extremidades e um aperto rápido com apenas um parafuso na outra
extremidade. Os apoios da guia ao tubo são reguláveis, permitindo que uma mesma guia seja
utilizada em diferentes diâmetros de tubo, dentro de uma gama de 30 milímetros.

Figura 2. Guia orbital

Para além da montagem da guia ter de ser feita de forma rápida, o escanner também
deve ser montado na guia da forma mais simples e célere possível. O sistema de aperto/fixação
rápido encontra-se representado na Figura 3, e permite o engate do escanner na guia com apenas
o aperto manual de um parafuso.

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Figura 3. Sistema de aperto rápido

As faces laterais da guia são dentadas para que haja engrenamento com o sistema motriz,
garantindo a transmissão de potência e evitando escorregamentos devido ao peso próprio do
sistema de varrimento.
O corpo do escanner é constituído por dois compartimentos (Figura 4) em que cada um
incorpora um motor acoplado a uma roda motriz dentada. Este sistema é arrefecido por ar
comprimido e por água na base do motor (Figura 5), sendo que a temperatura dos motores é
controlada através de termopares.

Figura 4. Compartimentos do escanner onde estão alojados os motores

Figura 5. Base dos motores

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2.2 Sistemas Auxiliares

Para garantir a operabilidade do sistema de varredura foi necessário desenvolver dois
sistemas auxiliares, nomeadamente, a unidade hidráulica e a unidade de controle. A unidade
hidráulica é responsável pelo arrefecimento de todo o sistema de inspeção, estando apresentada
na Figura 6.

Figura 6. Unidade hidráulica

A unidade hidráulica fornece tanto água como ar comprimido para arrefecimento do

sistema. O sistema hidráulico de refrigeração a água é constituído por uma entrada de engate
rápido seguida de filtro de linha, uma bomba, um balão pressoestático, uma derivação para
entrada de água da rede, um manômetro, uma electroválvula de controle e a saída de engate
rápido para o eescanner. O sistema de ar comprimido é composto por uma entrada de engate
rápido, um filtro com desumidificador, uma electroválvula, um manômetro, reguladores de
caudal e as saídas de engate rápido para refrigeração interior do eescanner.
O comando e monitorização de todo o sistema é assegurado pela unidade de controle.
Esta unidade tem como funções realizar o controle do movimento do sistema de varrimento e
o controle da temperatura em todo o sistema, através de um software de interface com o
operador. A unidade de controle (Figura 7) é ainda responsável pelo fornecimento de energia
elétrica aos diversos componentes do sistema de inspeção, tais como motores, encoders,
electroválvulas e bomba para recirculação de água.

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Figura 7. Unidade de controle

2.3 Módulo de Inspeção (Método de Ultrassons)

O módulo de inspeção por ultrassons, mais concretamente a técnica de Phased Array, é
o método de eleição para este tipo de inspeção, pois tendo em conta duas das suas principais
caracteristicas: a possibilidade de focalização e angulação do feixe sonoro, permitem melhorar
a detectabilidade das descontinuidades. Com a vantagem acrescida de permitir uma inspeção
do volume total de solda. O sistema de inspeção foi desenvolvido em conformidade com as
normas aplicáveis, ISO 13588-2012 e ASTM E196-16.
Os calços desenvolvidos são compostos por uma base fabricada num polimero que
apresenta um coeficiente de expansão térmica bastante baixo, capaz de manter as suas
propriedades materiais intactas até temperaturas perto de 500oC. No interior dos calços é criada
uma coluna de água em constante circulação à frente da sonda, protegendo esta da temperatura
elevada, Figura 8.

Figura 8. Conjunto sonda-calço de Phased Array

Quanto aos tubos-padrão, estes foram construídos de acordo com as normas ISO 13588-
12, ISSO 10863-11 e ASTM E1961-16. Ao nível de defeitos introduzidos artificialmente nos
tubos, tanto na solda como no material base, existem descontinuidades do tipo entalhe, que
simulam fissuras, e furos de fundo plano na zona de transição chanfro-material base, que

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simulam faltas de fusão na solda. Os defeitos introduzidos artificialmente nos tubos padrão
encontram-se representados na Figura 9.

Figura 9. Representação dos defeitos introduzidos artificialmente

A construção dos setups de inspeção depende principalmente de dois fatores. O primeiro

está relacionado com o tipo de descontinuidades expectáveis, ou seja, é necessário considerar
as condições de funcionamento específicas dos componentes sujeitos a inspeção. O segundo
fator está relacionado com os outputs das simulações numéricas, que permitem visualizar a
propagação do feixe acústico, Figura 10, bem como determinar a zona focal onde a pressão
acústica é mais elevada. Assim, conseguem-se determinar facilmente os melhores parâmetros
de inspeção a serem utilizados.

Figura 10. Exemplos de simulação do feixe acústico

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3. Validação Experimental

A validação do protótipo desenvolvido ocorreu tanto em ambiente laboratorial como

industrial. Foi avaliada a performance do sistema de inspeção de acordo com os tópicos listados
abaixo:
· Capacidade de arrefecimento do sistema (de forma a conseguir operar em contínuo em
ambientes de 400oC);
· Performance do sistema de varredura (em termos de velocidade de inspeção, binário,
etc.);
· Capacidade de deteção de descontinuidades do módulo de inspeção.

Recorrendo a câmaras termográficas foi possível aferir a eficácia do sistema de

refrigeração tanto a nível das sondas como do corpo do escanner. Em ambos os casos, a
temperatura registada nunca superou os 40oC junto dos componentes críticos. É ainda possível
regular tanto o caudal de água como de ar do sistema de refrigeração em função da temperatura
do componente a inspecionar, caso seja necessário.

Figura 11. Imagem termográfica do sistema inspeção a operar em contínuo numa tubagem a 350 oC

De forma a validar o sistema de varredura, foram testados os seguintes parâmetros:

carga máxima, velocidade máxima de inspeção e a possível existência de escorregamento entre
o escanner e a guia. O peso suportado pelo escanner durante uma inspeção é relativamente
elevado, devido ao seu próprio peso, à existência de água do circuito de refrigeração e de em
certas situações a inspeção ser realizada com dois módulos de inspeção 1. Não obstante destas
dificuldades, o sistema de varredura mostrou-se plenamente funcional com uma velocidade
máxima de inspeção de 20 mm/s. Desde que seja garantido um bom aperto entre o escanner e
a guia, não se verifica a existência de escorregamento. A Figura 12 mostra o sistema de inspeção
desenvolvido a operar em ambiente industrial, na inspeção de soldas em tubagens a 300oC.

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Existem outros módulos de inspeção que também foram desenvolvidos e construídos para serem utilizados no
escanner que não são mencionados neste artigo. Esses módulos são para inspeção visual e por correntes
parasitas.

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Figura 12. Ensaio do sistema de inspeção em ambiente industrial

Foram testados diversos acoplantes para realizar a inspeção a alta temperatura.

Inicialmente testaram-se as suas propriedades acústicas, uma vez que, idealmente, o acoplante
utilizado deve ter uma impedância acústica semelhante ao do calço, o que permite reduzir as
perdas de energia acústica por reflecção na interface calço-acoplante-componente. De seguida
testou-se a temperatura máxima a que cada um dos acoplantes conseguia operar sem apresentar
degradação do mesmo, mantendo as suas características acústicas.
Dos testes realizados com diversos acoplantes, os óleos de base vegetal revelaram ser
uma solução bastante adequada e, monetariamente acessível para inspeções até temperaturas de
250oC. Até esta gama de temperaturas não apresentam degradação podendo ser reutilizados.
Não deixam resíduos no componente inspecionado e a libertação de vapores é mínima. Para
inspeções entre os 250 e os 500oC a melhor solução são mesmo os acoplantes para alta
temperatura comercialmente disponíveis, embora estes encareçam bastante o custo de inspeção.

Tabela 1. Temperaturas máximas de utilização de alguns acoplantes testados

Acoplante Temperatura máxima Temperatura de

admissível (oC) inflamação (oC)
Óleo de amendoim 270 -
Óleo de coco 250 -
Cola quente 220 -
Óleo de correntes 250 380
Acoplante de alta 500 -
temperatura

No que diz respeito à deteção e dimensionamento de descontinuidades, apresenta-se a

Figura 13 Error! Reference source not found.correspondente a um furo de fundo plano
inclinado, que simula uma falta de fusão no chanfro da solda. A descontinuidade é bastante bem
visível em qualquer uma das vistas apresentadas. O dimensionamento da descontinuidade foi
calculado através do método do decaimento de 6dB da altura máxima do eco. Em relação ao
dimensionamento, conclui-se que o defeito apresenta uma geometria praticamente circular com
2.77mm de diâmetro, quando o valor real é de 2.5mm de diâmetro. Temos assim um erro de
11%. Tendo em conta que a velocidade das ondas transversais no aço carbono é de 3250m/s,
calculando o comprimento de onda a partir da velocidade de propagação a dividir pela
frequência, obtemos um comprimento de onda igual a 1mm. A nível teórico, a sensibilidade de
uma sonda de ultrassons corresponde a meio comprimento de onda, ou seja, neste caso
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particular iremos ter uma precisão na medição de 0.5mm. Portanto, a medição de 2.77mm de
diâmetro do furo quando este realmente tem 2.5mm, está dentro da precisão apresentada de
0.5mm.

Figura 13. Deteção do furo de fundo plano

4. Conclusões

O desenvolvimento de um sistema de inspeção não destrutiva capaz de operar em

ambientes de elevada temperatura de modo contínuo revelou ser um desafio de especial
complexidade, principalmente pelos problemas que a alta temperatura provoca tanto na
automatização do sistema de varrimento como na aplicação do método de inspeção.
As alterações, que a temperatura origina a nível da propagação do feixe sonoro,
exigiram o desenvolvimento de novos conceitos do conjunto sonda-calço, o estudo muito
pormenorizado do feixe acústico e ainda aplicação de novos materiais e agentes acoplantes. Os
resultados obtidos permitem atestar a capacidade do sistema de inspeção na deteção e
dimensionamento de descontinuidades em componentes a alta temperatura através do método
de ultrassons.
A solução apresentada, que foi testada laboratorialmente e em ambiente fabril, provou
ser bastante versátil e capaz de realizar tarefas de inspeção de solda em componentes tubulares
de diversos diâmetros, salvaguardando os operadores das temperaturas em causa, devido ao seu
elevado grau de automatismo e reduzido tempo de montagem.
A capacidade de realizar inspeção a alta temperatura em tubulação, permite que a
mesma seja efetuada com os componentes em serviço, contribuindo para a redução dos tempos
de paragem fabril e custos associados. Também contribui para um melhor planeamento das
paragens fabris, uma vez que se conhece em antemão o estado dos equipamentos inspecionados.

5. Agradecimentos

Este trabalho é financiado por fundos nacionais através da FCT – Fundação para a Ciência e
Tecnologia no âmbito do projeto «UID/EMS00712/2013».
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