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DISEÑO MECANICO II

Unidad 8 Diseño de Engranajes

DISEÑO DE
ENGRANAJES

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DISEÑO MECANICO II
Unidad 8 Diseño de Engranajes

- INTRODUCCION
Los engranajes sirven para transmitir par de torsión y velocidad angular en una
amplia variedad de aplicaciones, existiendo una gran diversidad de ellos para
escoger. Es una de las invenciones más antiguas del hombre (ya en el 2600 a.c.
los chinos usaron una carroza formada por una serie compleja de engranes).

Hoy en día los engranajes están ya muy estandarizados en lo que se refiere a


forma y tamaño de dientes. La American Gear Manufacturers Association
(AGMA) apoya investigaciones en el diseño, materiales y fabricación de
engranes, publicando normas para su diseño, fabricación y ensamble. Aquí
seguiremos dichos métodos.

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- INTRODUCCION
Los engranajes rectos son el tipo más
simple y más común.

Se usan para transmitir movimiento


entre ejes paralelos y tienen dientes
que son paralelos a los ejes de las
flechas.

En el contacto entre las ruedas


engranadas aparecen esfuerzos
tangenciales y radiales.

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- INTRODUCCION
A diferencia de éstos, los engranajes
helicoidales y cónicos permiten la
transmisión entre ejes no paralelos.

El acoplamiento en los engranajes de


dientes helicoidales es más gradual,
por lo que son menos ruidosos.

La disposición de los dientes hace que


aparezcan en el contacto esfuerzos
axiales, además de los tangenciales y
radiales.

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- INTRODUCCION
Los engranajes cónicos se utilizan para
transmitir potencia entre ejes que
intersectan, pudiendo ser de dientes
rectos o espirales.

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- INTRODUCCION
Cuando se requieren relaciones de
velocidad elevadas (superior a 3) se
recurre a la utilización de tornillos sin
fin.

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

La forma más sencilla de transferir movimiento rotatorio entre dos ejes es


mediante un par de cilindros, para lo cual es necesario que exista la
suficiente fricción en el contacto.

Sin embargo, su capacidad de transmisión es baja. Para aumentarla se


necesita la adición de dientes de acoplamiento entre los cilindros. Entonces
se convierten en engranes o ruedas dentadas, y juntos constituyen un
engranaje.

Normalmente se llama piñón al menor de los engranes, y rueda a la mayor.

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

La ley fundamental de los engranajes dice


que la razón de velocidad angular entre las
ruedas debe mantenerse constante a través
del acoplamiento. Cuando los perfiles de
los dientes se diseñan para que esto
ocurra, se dice que tienen acción
conjugada.

La ley básica de la acción conjugada


establece que conforme giran los engranes
la normal común a las superficies en el
punto de contacto debe siempre cortar al
eje en el mismo punto P, llamado punto de
paso, que define la circunferencia de paso.

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

Una de las soluciones posibles la da el perfil


llamado de evolvente (o involuta) que, con
algunas excepciones, es el de uso universal
para dientes de engranajes. La involuta de
un círculo es una curva que se genera a
desenrollar una cuerda tensa en un
cilindro:

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

En la siguiente figura se muestran dos involutas de dos ruedas engranadas. Los cilindros
a partir de los cuales se producen las cuerdas se conocen como circunferencias de base
siendo menores que las circunferencias de paso.

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

La línea de acción del esfuerzo de contacto


es la tangente común a ambas ruedas. El
ángulo entre la línea de acción y el vector
de velocidad se llama ángulo de presión φ.
Los ángulos de presión en engranajes han
sido normalizados a unos cuantos valores
por los fabricantes de engranes (14.5, 20 y
25º), siendo 20º el más común.

La geometría de la involuta hace que se


mantenga la relación de velocidades y la
línea de acción durante el acoplamiento,
como muestra la siguiente figura:

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- ENGRANAJES RECTOS
INTRODUCCION

La gran ventaja es que con una forma de diente involuta, los errores en la distancia
entre centros no afectan a la razón de velocidades.

La relación de velocidades entre las ruedas engranadas cumple:

ω piñon d rueda
i= = = cte
ω rueda d piñon

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- ENGRANAJES RECTOS
NOMENCLATURA

Circunferencia de paso: círculo teórico en que se basan todos los cálculos. Su diámetro
es el diámetro de paso (d). Las circunferencias de paso de dos ruedas conectadas son
tangentes.

Paso circular (p): distancia entre dos puntos análogos de dos dientes consecutivos,
medida sobre la circunferencia de paso.
π ⋅d
p= , donde N es el numero de dientes de la rueda.
N
Módulo (m): índice del tamaño del diente definido por
d p
m= =
N π
Dos ruedas conectadas tienen el mismo módulo, de forma que la relación de
velocidades: ω piñon d rueda
i= = = cte
ω rueda d piñon
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- ENGRANAJES RECTOS
NOMENCLATURA
1 π
Paso diametral (P): inversa del módulo P= =
m p
Paso base (pb): distancia entre los puntos de contacto de dos dientes consecutivos,
medida sobre la normal común
pb = p ⋅ cos φ

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- ENGRANAJES RECTOS
ANALISIS DE ESFUERZOS Y TENSIONES

Debido a la forma de los dientes, el


esfuerzo de contacto tendrá componentes
radial y tangencial dadas por el ángulo de
presión:
d
M t = Wt ⋅ ; Wr = Wt ⋅ tan φ
2

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- ENGRANAJES RECTOS
ANALISIS DE ESFUERZOS Y TENSIONES

El análisis de tensiones en engranajes se basa en modificaciones sobre la fórmula de


Lewis, publicada en 1892. Para deducir la ecuación básica de Lewis se considera un
voladizo como el de la figura, con dimensiones de su sección transversal F y t, longitud l
y una carga Wt uniformemente distribuida en toda la distancia F. La tensión en el punto
más desfavorable:

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ANALISIS DE ESFUERZOS Y TENSIONES

La tensión en el punto más desfavorable:


Mz W ⋅ I t 6 ⋅ Wt ⋅ I
σa = ⋅ ymax = t 3 ⋅ =
IZ F ⋅t 2 F ⋅t2
12
Y por triángulos semejantes
t/2 l t2
= ⇒x=
x t/2 4⋅l
Wt 2 x , queda
con lo cual: σ a = y definiendo el factor de forma (y) de Lewis: y =
2
F⋅ x 3p
3
Wt Wt ⋅ P
σa = o utilizando el paso diametral en vez del circular: σ a =
F ⋅ p⋅ y F ⋅γ
siendo Y =π ⋅ y , un factor adimensional que depende la forma de diente, variando por
tanto con el número de dientes del engranaje.

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- ENGRANAJES RECTOS
ANALISIS DE ESFUERZOS Y TENSIONES

En el análisis que se ha realizado se han considerado distintas simplificaciones:


- La carga se aplica en la punta de un solo diente
- La componente de esfuerzo radial no se ha considerado
- Carga distribuida a lo largo de todo el ancho del diente
- No se han considerado las concentraciones de tensiones
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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Los procedimientos de diseño tienen en cuenta factores adicionales:

- Efectos dinámicos (vibraciones y ruido por imprecisión en la fabricación)


- Concentración de esfuerzos
- Relación de contacto (número de dientes en contacto a la vez)

Como se ha indicado anteriormente, la AGMA propone una serie de normas y


recomendaciones de diseño. La fórmula de Lewis modificada se calcula entonces de la
siguiente forma:
W ⋅P K ⋅K ⋅K
σ= t ⋅ a s m
F⋅J Kv
donde:
J es el factor de Lewis modificado para tener en cuenta la concentración de
esfuerzos y la relación de contacto

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Factor Geométrico J

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Ka es el factor de aplicación

Ks es el factor de tamaño que tiene en cuenta la falta de uniformidad de las propiedades


del material. Normalmente se considera la unidad.

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Km es el factor de distribución de carga, que tiene en cuenta las posibles


desalineaciones de los ejes, deflexiones, etc.

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Kv es el factor dinámico tiene en cuenta las imprecisiones de fabricación. Se define el


índice de calidad Qv, siendo las clases 3-7 las de los engranes de calidad comercial, y de
8-12 de calidad de precisión. El factor dinámico se basa en este índice de calidad.

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Por tanto, las tensiones en el diente varían


entre 0 y este valor, con lo cual se habrá
de realizar un análisis de fatiga. El método
AGMA propone una resistencia de
comparación de la tensión anterior con
una tensión máxima admisible (St) para
una vida de 107 ciclos de carga, y
confiabilidad del 99%:

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Esta resistencia las tendremos que modificar para otros requerimientos:


KL
σ adm = St ⋅
KT ⋅ K R
siendo:
KL el factor de duración
KT el factor de temperatura (si T<120º, KT = 1)
KR el factor de confiabilidad

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

KL el factor de duración

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

KR el factor de confiabilidad

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Pero el diente también puede fallar a causa de la compresión en las zonas de contacto
(fenómeno de picadura). El estudio de este fenómeno se basa en las tensiones de
contacto de Hertz. La recomendación de la AGMA es considerar una tensión de
contacto:
1
 Wt Ca ⋅ Cs ⋅ Cm ⋅ C f  2
σ c = C p ⋅  ⋅ 
 F ⋅d Cv ⋅ l 
Siendo
Cp el coeficiente elástico

1
Cp =
 1 − v 2p 1 − vr2 
π ⋅  + 
 Ep Er 

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Cp el coeficiente elástico

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- ENGRANAJES RECTOS
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Ca - factor de aplicación (ver tabla Ka anterior)


Cs - factor de tamaño (=1)
Cm - factor de distribución de carga (ver tabla Km anterior)
Cv - factor dinámico (ver tabla Kv anterior)
Cf - factor de superficie (no establecidos, utilizar mayor que 1) I factor geométrico:

 cos φ ⋅ senφ i
 ⋅ para engranajes externos
2 i +1
I =
 cos φ ⋅ senφ ⋅ i para engranajes internos
 2 i −1

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Ca - factor de aplicación (ver tabla Ka anterior)


Cs - factor de tamaño (=1)
Cm - factor de distribución de carga (ver tabla Km anterior)
Cv - factor dinámico (ver tabla Kv anterior)
Cf - factor de superficie (no establecidos, utilizar mayor que 1) I factor geométrico:

 cos φ ⋅ senφ i
 ⋅ para engranajes externos
2 i +1
I =
 cos φ ⋅ senφ ⋅ i para engranajes internos
 2 i −1

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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

Y esta tensión tendremos que compararla con


CL ⋅ CH
σ c ,adm = S c ⋅
CT ⋅ C R
siendo:
CL el factor de duración (ver tabla KL anterior)
CT el factor de temperatura (si T<120º, KT = 1)
CR el factor de confiabilidad (ver tabla KR anterior)
CH el factor de relación de dureza. El piñón tiene menos dientes que la rueda, y por
tanto está sujeto a mayor número de ciclos de esfuerzo de contacto. Para equiparar la
resistencia a superficie en piñón rueda el piñón se hace más duro que el engrane. Este
factor se utiliza sólo para la rueda, para ajustar las resistencias:
H Bp
C H = 1 + A ⋅ (i − 1), donde : A = 8.98 ⋅10 −3 ⋅ − 8.29 ⋅10 −3 , siendo HBp y HBp los
H Br
grados de dureza Brinell con bola de 10mm y carga de 3000kg del piñón y la rueda,
respectivamente.
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PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

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