FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“GESTIÓN CADENA DE ABASTECIMIENTO – 2593”

Docente:
MARTIN FITZGERALD ALIAGA CAMACHO

Integrantes:

BAZAN CARDENAS, ALDO STACY – N00017092

PASAPERA HONORIO, EDDSON PAOLO – N00190163
SÁNCHEZ IGLESIAS, FRANCIS MIGUEL – N00033888
TEJADA LIBAQUE, CARLOS – N00038866

Evaluación:

T1

CAJAMARCA, 24 DE OCTUBRE DEL 2020

 CADENA DE SUMINISTRO VOLKSWAGEN BRASIL

1. INTRODUCCIÓN
Volkswagen quebró un paradigma en el segmento de transporte de cargas, planeados para
atender a un público exigente que busca productos innovadores y resistentes, la empresa
reinventó los conceptos de desempeño, comodidad, seguridad y diseño.

Combinando el éxito de la cabina avanzada Volkswagen con el estado de arte en tecnología,

establecieron una nueva experiencia al conducir, donde las tecnologías reflejan las
comodidades de un automóvil de lujo.

Comodidad y bienestar que se traduce en mucha más productividad para los que adquieren
un ejemplar de esta marca. Así como seguridad en el desempeño certificado tanto para el
conductor como para sus pasajeros, mientras que sus tableros son los más completos de
fácil operación con instrucciones fáciles y útiles.

Donde sus líneas son desarrolladas para mercados emergentes para incrementar la
eficiencia en trayectos nocturnos con la máxima comodidad. Concebidas para proporcionar
el máximo bienestar y funcionalidad para sus clientes.

Además, el mantenimiento de sus productos es simple con garantía y mano de obra

especializada. Volkswagen ofrece la mejor relación entre la fábrica y sus concesionarios, con
alta capacitación en todas las áreas de la red mejorando las áreas de ventas y postventas
asegurando la atención directa a los clientes y de la misma forma la mejor relación costo-
beneficio.

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 2. ANTECEDENTES Y GENERALIDADES

2.1 Historia
2.1.1 Origen de Volkswagen

Ferdinand Porsche nació en 1875, de joven sentía la pasión por el

mundo del motor y fabricó su primer prototipo a la edad de 25
años, el Porsche - Lohner Chasie impulsado por motores eléctricos.
Porsche era un genio pese a que no siempre disfrutó del apoyo de
la industria, sobretodo de sus empresarios, debido a su
procedencia humilde que lo hacía estar más cerca de los
trabajadores que de los jefes; además deseaba fabricar un coche
económico, accesible a las masas lo cual no encajaba con la
filosofía elitista de los diversos fabricantes alemanes de la época.

En el año 1930, Porsche fundó en Stuttgart su propio negocio, la

Ing hcF Porsche GmbH, con la intención de fabricar un coche
pequeño y barato. Era una agencia de asesoramiento de diseño
que se había de asociar con empresas fabricantes para subsistir.

En 1932 cuando Porsche estaba a punto de cerrar, el barón Fritz von Falkenhayn, jefe de planta de
NSU (filial alemana de Fiat), le encargó el diseño de un coche sencillo que se adecuase a la difícil
situación económica alemana de entreguerras. Pero por incumplimiento de contrato se paralizó su
fabricación.

Porsche necesitaba alguien muy poderoso que patrocinase su proyecto, y Adolf Hitler hace posible
la ejecución del proyecto del Escarabajo, esto debido a que la propaganda nazi quería llegar también
al mundo del automóvil y quería presentar al mundo el "Volksauto" (coche del pueblo) como un
triunfo del pueblo alemán. Porsche viajó a Berlín para reunirse con Hitler, quien tenía bastantes
conocimientos automovilísticos y le dio algunas
ideas propias de cómo debería de ser el
"Volksauto". Meses después, pese a las
reticencias de los fabricantes alemanes, la RDA
(Asociación alemana de fabricantes de coches)
contrató a Porsche para desarrollar un nuevo
vehículo financiado por el estado alemán, un
coche familiar para 4 personas, con un motor
refrigerado por aire, con un consumo de 7 litros
cada 100 km y llegar a los 100 km/h.

En 1938, empieza la construcción de la fábrica de Wolfsburg. Con la llegada del ingeniero Heinrich
Nordöff a la gerencia general, el 1° de enero de 1948, comienza una nueva etapa para la fábrica

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Volkswagen. Nordöff organiza el servicio de ventas y repuestos en Alemania y en el extranjero, lo
que, sumado a un novedoso sistema de aseguramiento, da inicio a la exportación a Dinamarca,
Luxemburgo, Suecia, Bélgica y Suiza donde se instalan redes de venta y servicios.

Para completar la consolidación de la Volkswagen, en septiembre de 1949 el Gobierno Militar de los

Aliados renuncia al control de los bienes incautados al nacionalsocialismo (entre ellos la fábrica
Volkswagen) y la Volkswagenwerk GmbH es traspasada al gobierno federal quien a su vez la
transfiere al Estado de la Baja Sajonia.

Los primeros vehículos comerciales fueron fabricados a partir de 1950 a un ritmo de 10 unidades
diarias. La producción anual de 1951 ascendió a 105.712 unidades de las cuales 12.003 fueron
comerciales y la exportación llegaba a veintinueve países.

Durante 1952, la producción aumentó un 27.7% y se fundó la Volkswagen Canada Ltd., con sede en
Toronto. El 23 de marzo de 1953 se fundó en Sao Bernardo do Campo, en las afueras de Sao Paulo,
la Volkswagen do Brasil S.A. La producción de ese año fue de 179.740 vehículos de los cuales 68.754
se exportaron.

2.1.2 Localización de plantas en el mundo

Volkswagen dispone de 45 fábricas en 19 países y está presente en 150

países con organizaciones comerciales propias. Wolfsburg es actualmente la
sede principal del Grupo Volkswagen.

En concreto, los países donde se encuentran fábricas de Volkswagen son:

Alemania, Argentina, Bélgica, Bosnia-Herzegovina, Brasil, China, España, Gran Bretaña, Hungría,
India, Francia, Italia, México, Polonia, Portugal, República Checa, República de Eslovaquia, Sudáfrica.

Volkswagen ha construido en los últimos años en Dresde una fábrica totalmente nueva, de cristal,

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que permite a los visitantes ver en detalle todo el proceso de fabricación. Y en Wolfsburg ha
edificado la Ciudad del Automóvil (Casa Matriz), la planta automotriz más grande del mundo. Cuenta
con un área total de 6,5 km2 y un área total cubierta de 1.5 millones de km2 , además cuenta con un
conjunto de edificios destinados al público, en los que se pueden ver exposiciones sobre la historia
de la compañía y sobre el mundo del automóvil, y en la que los compradores pueden recoger
personalmente sus automóviles y cuenta con un personal de 45000 empleados aproximadamente.

Las plantas de producción en los diferentes continentes son:

Europa:

• Northampton • Pamplona • Hannover

• Crewe • Setubal • Braunschweig
• Bruselas • Martorell • Salzgitter
• Vrchlabi • Bolonia • Dresde
• Polonia • Prat • Chemnitz
• Mlada • Sarajevo • Zwickau
• Molsheim • Kvasiny • Kassel
• Bratislava • Wolfsburg • Neckarsulm
• Györ • Emden • Ingolstadt
•

América del Norte:

• Puebla (México)

Sudáfrica:

• Uitenhage

América del Sur:

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 • Taubaté • Sao José dos Pinhais
• San Carlos • Córdoba
• Resende • Pacheco
• Anchieta

Asia-Pacífico:

• India
• Changchun
• Shanghai

2.1.3 Volkswagen en Brasil

Tres años después de que Chrysler adquirió posesión del 92% de las acciones de la fábrica Simca de
Brasil, el grupo inauguró la fábrica de camiones Dodge. Volkswagen comenzó a participar en el
control de la corporación a partir de enero de 1979 y en febrero de 1981 terminó con la compra de
Chrysler Motors de Brasil, y así con el surgimiento oficial de Volkswagen Camiones Ltd.

Ese mismo año, la montadora lanzó su modelo E13, el primer camión que utilizaba alcohol como
combustible en Brasil. Tres años después, en 1984, llegó el primer vehículo movido por gas
metano/biogás, el VW140. Las exportaciones comenzaron al año siguiente en 1985, y, en 1993,
surgía el primer chasis para ómnibus, el Volksbus 16.180.

Desde el comienzo oficial de las operaciones de la planta de Resende, en 1996, la participación de

Volkswagen en el mercado de camiones se duplicó. Con una inversión de $ 250 millones, el
Consorcio Modular trae a la planta a los principales proveedores para el ensamblaje de vehículos,
teniendo como resultado el éxito en la producción.

Los consumidores reconocieron el desarrollo de la empresa, y le dieron, en su 20° aniversario, el

puesto de mayor montadora de camiones de Brasil, siendo la compañía con mayor crecimiento en
el mercado nacional en los últimos años.

Hoy en día, la planta de Resende ofrece al mercado nacional modelos de camiones livianos a extra
pesados; y chasis para ómnibus urbanos, particulares de alquiler y de larga distancia, que también
se exportan a más de 40 países. Además, la fábrica se transformó en un lugar de referencia mundial
con la creación del Centro Mundial de Desarrollo de los Camiones y Ómnibus Volkswagen para
investigaciones desarrollado ahí en Resende.

En la misma área está ubicado el Centro Mundial de Volkswagen para Desarrollo de Camiones y
Ómnibus. Es un espacio para investigación y desarrollo de nuevos modelos, así como también para
desarrollo de nuevas tecnologías que serán usadas en los productos. Los resultados del trabajo de
dicho centro se dividen con los ingenieros del área de Vehículos Comerciales de Volkswagen en
Alemania, y se aplican en vehículos producidos por la empresa en otras regiones del mundo. Uno
de los últimos avances que se realizó gracias al Centro es un grupo de modelos capaz de funcionar
con hasta 5% de biodiesel mezclado con diesel común, sin alterar las características originales de la
fábrica.

La evolución adquirida con la nueva fábrica y el Centro de Desarrollo ha sido monitoreada y la forma
en que ésta se ha realizado ha sido llevada a plantas inauguradas en México y en Sudáfrica.

2.1.3.1 Visión y Misión

La visión de Volkswagen Brasil es ser una empresa líder en calidad, innovación, ventas y la
rentabilidad de la industria automotriz en América del Sur, con un equipo centrado en el alto
rendimiento y el desarrollo sostenible.

De manera paralela, la misión de Volkswagen Brasil es ser un fabricante de gran volumen de

vehículos dedicados a la calidad, la satisfacción del cliente, la innovación y la responsabilidad
ambiental. Centrando los esfuerzos en agregar valor a los accionistas, empleados, clientes,
distribuidores, proveedores y la sociedad.

3. CADENA DE SUMINISTRO

3.1. Proveedores
Como se mencionó anteriormente su sistema de gestión modular funciona de la siguiente forma:
ocho aliados montan grupos de piezas acabadas.

Son:

• Maxion (que se ocupa del montaje o armado de

los chasis)
• Arvin Meritor (ejes y suspensión)
• Remon (direcciones y neumáticos)
• Powertrain (motores)
• AKC (equipamientos de la cabina)
• Carese (pintura)
• Continental (neumáticos)

La compañía Maxion es el proveedor de ruedas y chasis, y una de sus fábricas está ubicada en
Resende, Rio de Jainero.

7
La compañía AKC fue conquistado por este consorcio modular, responsable de montar las nuevas
cabinas Constellation. La línea principal del nuevo módulo cuenta con siete robots y cuatro
estaciones de montaje. La compañía tiene una planta en el municipio de Diadema, en Sao Paulo,
diseñado para hacer frente a la provisión del consorcio modular.

Los principales productos con los que abastece a su estación en Volkswagen son: puertas, pisos,
techos, paredes, refuerzos estructurales, sub-ensamblados y soldaduras de defensas y pisos con lo
que conforman de manera completa la cabina de Volkswagen.

El módulo Carese ha sido totalmente rediseñado para acomodar la

pintura de la línea Constellation, con la instalación de dos nuevos robots
para la aplicación de la primera capa de pintura y del esmalte que protege
la cabina.

La empresa Arvin Meritor ubicada en Troy, Michigan, EU provee a la estación con las siguientes
partes para montar los ejes y suspensión de los camiones:

• Axles
• Brakes & Safety
• Drivelines
• Suspensions
• Defense
• Aftermarket

La empresa Remon, encargada de ensamblar las ruedas utilizan neumáticos de diferentes marcas,
como: Continental, Pirelli, Firestone Bridgestone y Goodyear. La Empresa Continental sirve de
igual manera como proveedor de Remon para el ensamble como se había mencionado.

La empresa Fita Powertrain Technologies se encarga en su modelo del ensamble del motor de los
camiones, implementando una amplia flexibilidad para los distintos modelos manufacturados.

8
3.2 Embarque
El embarque realizado por los proveedores se realiza de forma independiente de cada proveedor.
Dependiendo de las partes que los proveedores requieren en cada estación se realiza el envío de las
mismas con su determinado embalaje de acuerdo a las necesidades de dichas partes.

El embalaje la realizan las fábricas de los proveedores, desde sus empresas matrices, de las cuales
surten a la fábrica de Resende y a las respectivas estaciones. Si las partes a utilizar son pequeñas, el
embalaje es sencillo, mientras que las partes grandes requieren de tarimas y medios de manejo de
materiales más accesibles.

3.3 Transporte
El transporte de las partes se realiza de diversas formas dependiendo
de la ubicación de las fábricas de los proveedores.

Las fábricas encontradas tanto en EU como en Europa utilizan un

sistema de transporte marítimo o aéreo dependiendo del tamaño de
las piezas.

La mayoría de los proveedores se encuentran ubicados en Brasil o sus

proximidades, facilitando el envío de los materiales y reduciendo los
costos de los mismos.

Uno de los proveedores se sitúo cerca de la ubicación de la planta de

Resende para poder manejar un sistema más flexible con la estación
dentro de la planta y minimizar los costos de transporte, que como
antes se menciona, este tipo de gastos son cubiertos por los proveedores, por lo tanto para
mantener una mayor utilidad a largo plazo, se optó por la reubicación de la fábrica.

3.4 Recepción
La recepción como se menciona, la realiza el proveedor de cada estación o lugar de trabajo. Los
trabajadores de cada estación son responsables de manejar con cuidado los materiales recibidos y
de inspeccionarlos en el momento de arribo a la planta.

La recepción se realiza en la entrada a cada una de las estaciones de trabajo ubicadas en toda la
planta de cada uno de los proveedores.

9
3.5 Almacenamiento
En la fábrica de Resende, Brasil, no se tiene un sistema de almacenamiento fijo donde una
instalación en la planta sea destinada para el almacenamiento de piezas, sino, cada proveedor de
acuerdo a la utilización de partes, solicita a su empresa el envío de partes en cantidades justas para
evitar el almacenamiento de piezas durante un largo periodo de tiempo.

3.6 Fabricación
En relación con las estrategias de coordinación de la cadena productiva bajo el esquema modular,
clasifican las estrategias de modularización bajo la siguiente tipología:

1. Condominio industrial
2. Consorcio modular
3. Relaciones híbridas

En el caso de los consorcios modulares, la empresa terminal no tiene operarios contratados en la

línea de ensamble. Esta ensambladora solamente posee ingenieros y personal administrativo
dedicado a la logística del ensamble, al diseño, la ingeniería y la calidad de los módulos.

En este caso, las empresas autopartistas realizan importantes inversiones de capital dentro de las
instalaciones o alrededor de la ensambladora. Se observa también una integración entre el diseño
de los módulos y su producción; muchos de los proveedores participan conjuntamente con la
terminal en las etapas del diseño o desarrollo de los componentes.

Volkswagen trabaja sobre la base de cinco plataformas para ensamblar los automóviles. En cada
plataforma se comparten componentes comunes, los cuales son utilizados para diseñar diferentes
tipos de autos. Las plataformas se diseñan bajo una idea de “arquitecturas comunes” donde se
combinan la flexibilidad tecnológica y la estandarización de los componentes. El uso de plataformas
comunes permite obtener economías de escala, reducir gastos en investigación y desarrollo, y
disminuir costos en ingeniería.

10
La capacidad de producción es de 175 camiones y autobuses por día. La empresa ofrece al mercado
nacional una línea completa de productos, con quince modelos de camiones con motores
electrónicos y ocho modelos mecánicos, de 5 a 45 toneladas.

3.6.1 Proceso de fabricación

Estación 1: esta estación abarca el montaje, pintado y tapizado de la cabina

Montado de cabina (AKC):

1. Las láminas o placas de metal son soldadas a partir de cuerpos premontados en una
estructura que conformará la cabina del vehículo.
2. Etapa de inspección: las cabinas son verificadas por medio de PERCEPTRON, un conjunto de
dispositivos de rayos láser utilizados para comprobar medidas y simetría en la cabina.
3. Primer robot: el panel trasero es unido a la plataforma de la cabina y las columnas de la
plataforma son reforzadas.
4. Segundo robot: éste suelda la parte superior de la cabina con agilidad y precisión y da el
acabado entre las partes laterales y la parte superior de la cabina.
5. Medición láser de la cabina: es un proceso muy parecido al del paso 2 (etapa de inspección)
donde se verifica la simetría en la cabina ya completa, asegurando una alta calidad en el
proceso.
6. Las cabinas se dirigen por una plataforma de transferencia hasta la parte final del proceso
de ensamble de cabina.
7. Primera inspección AKC: operadores entrenados de AKC inspeccionan cualquier tipo de
fallas en las placas ya montadas.
8. Cabina de soldadura de acabados: las cabinas llegan a la estación de soldadura y acabado,
se realizan las últimas soldaduras y la estructura va adquiriendo la forma final de la cabina.
9. Línea de carrocería: se realiza el pulido de la placa para que la superficie de la cabina quede
perfectamente lista para el pintado, las sobras de material son eliminadas y lijadas; este
proceso se realiza de forma manual.
10. Segunda inspección AKC: personal de AKC realiza una inspección minuciosa y confirman la
calidad total de las láminas (placas) ya montadas.
11. Inspección final Volkswagen: después de todo el proceso de afinado de la cabina, técnicos
especializados garantizan toda la calidad MAN-VW con una severa inspección en la cabina
terminada, lista para seguir por medio de un túnel hasta la línea de pintura.

Pintado de cabina (CARESE):

12. Etapa de pre-tratamiento: en esta primera etapa la cabina recibe diversos procesos de
baños químicos, eso incluye la aplicación de una tinta base. Esta tinta sirve de protección
contra la corrosión y garantiza total adherencia de la pintura.

11
 13. Secado de la cabina: después de estar expuesta a los diferentes baños químicos y de ser
lavada con agua ultra filtrada se procede al secado de la cabina con temperatura
controlada y chorros de aire.
14. Aplicado de PVC: después de todos los procesos la cabina adquiere un color beige y
recibe sellado contra agua y una aplicación de PVC (una capa contra golpe de piedras en
diversas partes de la cabina).
15. Aplicado de primer: una primera capa de pintura es aplicada para asegurar el espesor
correcto de la pintura final en la cabina. Con el auxilio de robots esa especie de tinta es
rociada uniformemente sobre la superficie. Enseguida la cabina es trasladada para
pintura final.
16. Pintura: dentro del compartimiento de pintura, robots aplican el esmalte final a la
cabina. Enseguida recibe un proceso de secado en estufa. El patrón de color que la línea
de montaje sigue es el blanco, más una programación logística avanzada cambia la
coloración automáticamente para una de más de 50 colores disponibles, así, las cabinas
de los camiones son pintadas sobre medida para cada cliente, muestra de la flexibilidad
en la producción de dichos camiones.
17. Inspección final: para finalizar el proceso de pintura de las cabinas, se realizan análisis
de posibles defectos por técnicos de CARESE y de MAN-VW Latin America. Todo bajo un
estricto régimen de pruebas para asegurar la calidad final.

Tapizado de cabina:

18. Personal especializado de Continental, instala e inspecciona las cubiertas y tapicería de los
asientos, las portezuelas, el techo y el camarote (en el caso del Constellation). Esta
operación, aunque auxiliada por máquinas-herramientas, se efectúa básicamente de forma
manual.

Estación 2: esta estación se enfoca en el acoplamiento de motores (PowerTrain Technologies)

19. Más de 130 bloques con configuraciones diferentes llegan a la fábrica de MAN-VW Latin
America premontados.
20. Aquí los motores reciben, en una línea paralela a la línea principal de montaje diversos
componentes como: transmisión, bomba hidráulica, motor de arranque, sistema de
enfriamiento y conectores de escape.
21. Después de ser completamente ensamblados los motores pasan a la línea principal.

Estación 3: esta estación comprende el ensamble de los módulos de chasis, los ejes y
suspensiones, y las ruedas y neumáticos

Ensamble de chasis (MAXION):

22. Del otro lado de la fábrica, la primera etapa de montaje comienza con la llegada de chasis
premontados. Éstos son enviados hasta la línea de montaje principal donde reciben una
ficha de conformidad que acompaña al vehículo en todo el proceso de montaje.

12
 23. Recibe la grabación de su número de chasis, su identidad.
24. Sistemas de combustibles, dirección, depósitos, embrague, freno y sistema eléctrico son
colocados en esta fase
25. Y, por último, es integrado el eje principal y, solamente en los camiones las luces traseras.
26. Ya en la línea final MAXION es responsable de: la instalación del escape, la batería, el tanque
de gasolina, el abastecimiento de combustible y depósitos hidráulicos.

Ensamble del eje y suspensiones (Arvin Meritor):

27. Los chasis reciben aquí toda la parte del eje y la suspensión delantera y trasera. Elementos
como amortiguadores, vigas y muelles son colocados con auxilio de maquinaria.
28. Todas las piezas que son ensambladas al chasis son premontadas a lado de la línea principal,
lo que agiliza el proceso y optimiza la producción.

Montaje de ruedas y neumáticos (Remon):

29. Ruedas y neumáticos de varios modelos son premontados y llegan a la línea de montaje
principal ya balanceados y calibrados, listos para equipar los vehículos Volkswagen.
30. Son más de 1000 neumáticos Bridgestone-Firestone, Pirelli, Goodyear y Continental
montados en cada turno de producción.

Estación 4: esta estación representa la línea principal de ensamble

31. En la primera fase de la línea de ensamble principal, el motor es montado en el chasis, por
personal de PowerTrain Technologies.
32. Después de ser montados los motores, personal especializado de VW se encarga de realizar
pruebas al acoplamiento entre el motor y el chasis.
33. Después de recorrer un largo camino dentro de la línea de montaje, los chasis y las cabinas
se encuentran por primera vez.
34. En el montaje de ómnibuses se instala el puesto del conductor, accesorios de la cabina y
sigue el mismo camino de las caminas para ser acoplada al chasis. Antes de esto, las cabinas
han terminado toda la parte de acabados: desde los asientos y detalles internos hasta la
colocación del logo de la marca VW.
35. Para las cabinas son montados los pedales, el chicote eléctrico, la columna de dirección, el
asiento del chofer, el volante y el panel.
36. Todos los sistemas son probados y las casi 3000 piezas instaladas en cada cabina. Por fin
una cabina encuentra un chasis y todos los ajustes son realizados para que esta unión sea
perfecta.

3.7 Distribución / exportaciones

Como se menciona en el apartado de fabricación, el promedio de camiones elaborados en la fábrica
de Rensede es de 175 camiones diarios con un peso bruto de 5 a 45 toneladas según el modelo.
Dichos camiones son enviados por medio del transporte terrestre a una estación multimodal, donde

13
son almacenados los camiones para su posterior entrega.

Esta estación multimodal tiene una capacidad de almacenamiento de hasta 10,000 camiones, donde
son almacenados los hechos en la fábrica, así como los que son importados.

Para su distribución estos camiones son transportados por medio de Nodrizas a la red de
concesionarias de todo el país.

En alguno de los casos la exportación de camiones se hace a través del medio ferroviario por la
reducción de costos que esto implica. Aunque el sistema ferroviario del país en si es un poco
deficiente.

Los camiones que son exportados al otro lado del mundo son llevados por medio de Nodrizas a los
diferentes puertos de exportación de Brasil como son a: Itajai, Río Cubatao, Río Grande, Río de
Janeiro, San Francisco, Santos, Santos (Tecon), Santos (terminal 37) y Vitoria para ser cargados en
el embarque en el que serán llevados al país en que son requeridos.

Las exportaciones se hacen a:

✓ Angola
✓ Argentina
✓ Bolivia
✓ Chile
✓ Colombia
✓ Costa Rica
✓ Ecuador
✓ El salvador
✓ Guatemala
✓ Honduras
✓ México
✓ Nicaragua
✓ Nigeria
✓ Panamá
✓ Paraguay
✓ Perú
✓ R. Dominicana
✓ Sudáfrica
✓ Uruguay
✓ Venezuela

Una vez que el embarque llega a su destino indicado, los camiones son descargados y posteriormente
llevados a cada una de las concesionarias del país por medio de Nodrizas para su posterior exhibición
en las agencias de venta. Y así estén al alcance del consumidor.

14
Esta es la forma de poner al alcance del cliente los vehículos elaborados por Volkswagen Brasil por
medio de las diferentes concesionarias que tienen para la distribución de su producto en el país y
alrededor del mundo.

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 CADENA DE ABASTECIMIENTO

Proveedores Materia prima Transporte

Transporte Ensamblado Almacenamiento

Venta
 4. CONCLUSIONES

Uno de los principales objetivos académicos al realizar este proyecto de Volkswagen Brasil, fue
el de enfocarnos específicamente a la planta ubicada en Resende, Rio de Janeiro; y así conocer
a fondo su cadena de suministros. Durante este tiempo pudimos percatarnos de sus
proveedores (Carese, Arvin Meritor, Maxion, Continental, entre otros) y la importancia que
éstos representan para la cadena y el proceso de producción. De la misma manera, identificamos
a los clientes de la empresa, los cuales están ubicados alrededor del mundo, pudiendo
mencionar algunos como México, Sudáfrica, Bahamas, Cuba, Egipto, China, entre otros, los
cuales reciben productos de las familias de Volkswagen WORKER y CONSTELLATION.

Por otra parte, pudimos conocer visualizar la planta y sus dimensiones, así como conocimos
parte por parte la cadena de producción mediante la búsqueda de videos; y de esta forma
relacionarnos con dicho proceso desde la recepción de partes pasando por los diferentes
procesos y pruebas de inspección hasta el arribo final con el cliente.

Se presentaron complicaciones durante la elaboración de este proyecto que se tuvieron que

sobrepasar, como los obstáculos del idioma (portugués) presente en Brasil, y el no contar con la
facilidad para poder acceder a la información de manera personal.

Podemos concluir que Volkswagen es una empresa que cuenta con una visión global,
participando en varios proyectos, creando así una presencia mundial referente a su novedosa
cadena de suministros y los beneficios que ésta conlleva, con su sello personal de Calidad y
Respeto Ambiental. Además, demuestra la importancia que tiene en su sistema de gestión
innovador la estrecha relación que tiene con sus proveedores y así mismo con sus clientes.
Volkswagen no solo es líder en la fabricación de vehículos de carga pesada, sino también es
símbolo de calidad, comodidad, seguridad e innovación tanto en sus productos como en los
servicios ofrecidos, llevando la calidad total a todos los sectores de la marca en las distintas
plantas en los diferentes países donde ésta se encuentra.

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 5. BIBLIOGRAFÍA
1. http://www.vwcaminhoeseonibus.com.br/es/company_history.aspx
2. http://es.wikipedia.org/wiki/Volkswagen
3. http://www.avwc.org/castella/historiavw.htm
4. http://www.vwcaminhoeseonibus.com.br/es/company_factory_brasil.aspx

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