Вы находитесь на странице: 1из 60

УДК [621.78:669.14](075.

8)
И46

Одобрено
учебно-методической комиссией
физико-металлургического факультета

Рецензенты:
проф., д.т.н. А.В. Выдрин, проф., д.т.н. А.Н. Емелюшин

621.78(07)
И46

Ильин С.И., Корягин Ю.Д.

Ильин С.И.
Т Е ХН О ЛО ГИ Я Т Е Р М ИЧ ЕС К О Й И46 Технология термической обработки сталей: учебное пособие / С.И.
Ильин, Ю.Д. Корягин. — Челябинск: Издательский центр ЮУрГУ, 2009.
ОБ РА Б О ТК И С Т АЛ Е Й — 120 с.
В пособии рассмотрены основы технологии термической обработки и со-
временные технологические процессы термической обработки основных ви-
Учебное пособие дов металлопродукции на металлургических заводах, а также деталей и заго-
товок на машиностроительных предприятиях.
Пособие предназначено для студентов дневной и заочной форм обучения
специальности 150105 «Металловедение и термическая обработка металлов».

УДК [621.78:669.14](075.8)

© Издательский центр ЮУрГУ, 2009.

Страница 1 Страница 2
Глава 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ КУРСА ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОЙ
ОБРАБОТКИ
ВВЕДЕНИЕ
1.1. Технология термической обработки как цикл производства
Термическая обработка является наиболее рациональным способом воздейст-
вия на металлические изделия с целью получения заданных свойств путём фор- Технология термической обработки представляет собой совокупность тех-
мирования необходимой структуры. нологических операций, связанных с нагревом, выдержкой и охлаждением, в виде
Сама технология термической обработки представляет собой последова- совокупности последовательно или одновременно выполняемых технологических
тельность технологических операций, связанных с нагревом, выдержкой и охлаж- операций (вспомогательных, основных и дополнительных). Цель термической об-
дением. Цель термической обработки состоит в получении нужных свойств без работки состоит в изменении в нужном направлении механических, физико-
изменения основных размеров и формы деталей и заготовок. химических и технологических свойств без изменения основных размеров и фор-
Термическая обработка применялась уже в глубокой древности, как только мы деталей и заготовок. Если рассматривать технологию термической обработки
наши предки установили взаимосвязь между свойствами материалов и предшест- (ТТО) как технологическую дисциплину, то можно выделить следующие её ас-
вующим нагревом. Но в те времена термическая обработка была сродни искусст- пекты. Она включает технологические аспекты:
ву, которое базировалось на ряде тайных рецептов. 1) технологические аспекты
Развитие техники потребовало создания научных основ производства и обра- – нагрев металла;
ботки металлов, превращения термической обработки в научно обоснованный вид – охлаждение металла;
деятельности. Основной вклад в создание научных основ термической обработки – возникающие напряжения;
внёс русский учёный Д.К. Чернов, открытие которым в середине XIX века крити- – электронагрев;
ческих точек в сталях послужило базисом для всего последующего развития тер- – химико-термическую обработку.
мической обработки. 2) Термообработку (Т.О.) на металлургическом предприятии:
Основные технологические процессы термической обработки, применяемые в – Т.О. слитков и непрерывно литых заготовок;
металлургии и машиностроении в настоящее время, разработаны и значительно – Т.О. крупных поковок для валков горячей прокатки;
усовершенствованы на научной основе в прошлом XX веке. – Т.О. сортового проката общего назначения;
Современное состояние термической обработки характеризуется совершенст- – Т.О. железнодорожных рельсов, колес;
вованием существующих и созданием новых технологических процессов и обо- – упрочняющая Т.О. проката;
рудования. – Т.О. листового проката;
Развитие энергосберегающих и ресурсосберегающих технологий позволило – Т.О. труб;
путём применения рационально легированных сталей добиться значительного по- – Т.О. проволоки.
вышения качества металлопродукции. Совершенствование процессов объёмной и 3) Т.О. на машиностроительном предприятии:
поверхностной термической обработки, развитие и усовершенствование процес- – Т.О. валков холодной прокатки;
сов поверхностного легирования и упрочнения путём применения новых принци- – Т.О. поковок для валов роторов турбогенераторов;
пов концентрированного нагрева и вакуумных процессов позволило значительно – Т.О. заготовок из конструкционных сталей;
повысить качество металлоизделий. Эти мероприятия усложняют собственно – Т.О. коленчатых и распределительных валов;
термическую обработку, но за счёт повышения качества обеспечивают необходи- – Т.О. деталей трансмиссии;
мый экономический эффект. – Т.О. деталей подшипников;
– Т.О. пружин и рессор.
4) Т.О. на инструментальном заводе:
– Т.О. штампов для холодной штамповки;
– Т.О. штампов для горячей штамповки;
– Т.О. режущего инструмента.

Страница 3 Страница 4
1.2. Основы проектирования термических цехов, участков, отделений 3) чертежи;
4) маршрутно-технологические карты;
Первым этапом является перспектива развития цеха, участка, где рассмот- 5) необходимое оборудование и инструмент;
рены и представлены материалы проектирования, которые обосновывают: 6) измерительные приборы;
1) целесообразность проектирования; 7) объемы расхода материала и инструмента;
2) новое строительство; 8) необходимые площади и персонал.
3) реконструкцию; Совместно с конструкторами формулируются служебные свойства изделий
4) расширение предприятия. и выбираются марки сталей. Определяются способы изготовления и упрочнения.
При этом определяется расчетная стоимость проекта и его технико– На следующем этапе определяют размещение цехов или отделений с учетом связи
экономические показатели с учетом необходимых экологических предприятий. со смежными производствами. Часто термические участки располагают непо-
Вторым этапом проектирования служит составление рабочего проекта и ра- средственно в основных цехах.
бочей документации, которая может вестись в две стадии. Для предприятий,
строительство которых ведется по повторным проектам или типовым, проектиро- Глава 2. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ СЛИТКОВ
вание ведется в одну стадию. При строительстве предприятий с новым производ- И НЕПРЕРЫВНО ЛИТЫХ ЗАГОТОВОК
ством проектирование ведется в две стадии.
Сам проект включает в себя: Необходимость и характер термообработки слитков связаны со структурной
– исходные данные для проектирования; неоднородностью, причем часто выделяют структурную, физическую и химиче-
– характеристику объекта; скую неоднородности. Физическая неоднородность – это наличие пористости и
– проектную мощность и номенклатуру изделий; усадочных раковин. Кроме того, нарушение сплошности металла может заклю-
– технический уровень изделий; чаться в появлении трещин, возникающих при охлаждении слитка. Химическая
– сырьевую базу; неоднородность или ликвация подразделяется на зонную и дендритную. Струк-
– основные чертежи, план размещения участка, с указанием внешних коммуника- турная неоднородность обусловлена наличием в стальном слитке трех основных
ций и сетей; зон, из которых наиболее важное значение имеют зона столбчатых и равноосных
– схему генерального плана для цеха с нанесением существующих зданий; кристаллов.
– вертикальный разрез здания. Все виды неоднородностей приводят к неоднородности физико–
Технологические решения содержат: механических свойств стали. На появление и развитие дефектов литой структуры
– производственную программу; оказывает влияние скорость кристаллизации, которая в первую очередь зависит
– характеристику и обоснование принятой технологии; от массы слитка. Кроме того, охлаждение слитков, особенно из легированных
– трудоемкость изготовления продукции; сталей, сопровождается развитием больших внутренних напряжений. Появление
– механизацию и автоматизацию производства; трещин внутри объема связано с тепловой усадкой. Также внутренние напряже-
– принципиальные схемы технических комплексов (основное, вспомогательное ния появляются и при фазовых превращениях, когда аустенит превращается в
оборудование); мартенсит, бейнит или перлит. Опасность появления внутренних напряжений в
– основные чертежи. слитке возрастает в связи с тем, что литая структура имеет грубое крупнозерни-
Подготовка производства бывает конструкторской и технологической. Для стое строение.
термиста главной является технологическая подготовка производства (ТПП). При
разработке ТПП участие термиста заключается в подготовке маршрутной техно- Характеристики слитков
логии, группировки деталей по режимам термической обработки, в проектирова-
нии технологических режимов изготовления и обработки, разработке контроля Стальные слитки по массе подразделяются на:
качества. – мелкие: менее 2 т;
В ТПП входят также проектирование, изготовление и отладка средств авто- – средние: 2...8 т;
матики, приспособлений, специальной оснастки и инструмента. Выходными до- – крупные: 8...50 т;
кументами ТПП являются: – очень крупные: 50...250 т.
1) перечень деталей; Слитки высоколегированных сталей обычно имеют массу 0,2...1,1 т и редко
2) карты группировки; до 3,5 т. Уменьшение массы слитка способствует снижению степени дендритной

Страница 5 Страница 6
неоднородности. В крупных слитках наряду с дендритной ликвацией образуется точно подвергнуть отжигу ниже АС1. При высоком отпуске, наряду со снятием
значительная зональная ликвация. напряжений, происходит распад мартенсита с образованием сорбитной структу-
По назначению стальные слитки делятся на: ры, что является причиной снижения твердости.
– кузнечную группу; Рассмотрим конкретные режимы отжига и высокого отпуска для основных
– прокатные; групп сталей (рис.1).
– сортовые квадратного сечения;
– трубные круглого сечения;
– листовые прямоугольного сечения.
Термическая обработка слитков преследует следующие цели:
1) снижение внутренних напряжений для предупреждения образования трещин
при хранении слитков на промежуточных складах и при перевозке в передельные
цехи;
2) снижение твердости для обдирки слитков с целью устранения поверхностных
дефектов; Рис. 1. Режимы отжига (а–в) и высокого отпуска (г) слитков:
3) уменьшение дендритной ликвации. а – быстрорежущие стали Р6М5, Р6М3, Р9, Р18, Р6М5К5, Р9М4К8; б – инстру-
Слитки, предназначенные для передела на блюминге, обычно передают в ментальные легированные стали 3Х2В8Ф, Х12, Х12М, 7Х3, ХВГ, 6ХВ2С, 9ХС,
печь для нагрева под прокатку в горячем состоянии, сразу после затвердевания в 4Х5МФС, 5Х3В3МФС, 5ХНВ, 5ХНМ; в – шарикоподшипниковые стали ШХ4,
изложницах (горячий посад). При необходимости зачистки поверхности для уст- ШХ15, СГ; г – конструкционные и рессорно-пружинные стали 15Х, 20Х, 20ХН,
ранения поверхностных дефектов или при перевозке слитков в другие цеха или 50ХН, 30ХН3А, 20Х2Н4А, 25Х4Н4ВА, 40Х2Н2МА, 30ХГТ, 30ХГА, 60Г, 70Г,
заводы, горячий посад применить не удается. Такие слитки для предотвращения 50С2, 60С2, 50ХФА, 55СМ5ФА, 50СВФА
образования опасных внутренних напряжений подвергают либо замедленному
охлаждению в неотапливаемых колодцах, либо охлаждают в изложнице с после- Гомогенизирующему отжигу подвергают только слитки из высоколегиро-
дующей специальной термообработкой. ванных сталей и сталей, предназначенных для высокоответственных изделий.
Для термообработки слитков обычно используют печи колодцевого типа, Отжиг проводят как холодных, так и горячих слитков. Температуры нагрева при
либо с выходным подом, реже другие конструкции. гомогенизирующем отжиге обычно выбирают в пределах 1100–1170 ОС. Скорость
Для снижения твердости и снятия внутренних напряжений, слитки подвер- диффузии определяется как температурой, так и градиентом концентрации, кото-
гают отжигу или высокому отпуску. С целью рационального использования обо- рый в процессе выравнивающей диффузии понижается и эффективность гомоге-
рудования и упрощения технологии, обрабатываемые стали объединяют в груп- низации понижается. Наиболее значительное выравнивание химического состава
пы, имеющие близкие критические точки и одинаковую склонность к окислению происходит в первые 8–10 ч выдержки. Обычно продолжительность выдержки
и обезуглероживанию. при этой температуре гомогенизирующего отжига составляет 8–15 ч, а затем про-
Конкретные режимы термообработки слитков определяются их массой, со- изводится охлаждение с печью до 800–820 ОС, после чего – на воздухе.
ставом стали и оборудованием. Слитки из быстрорежущих высокохромистых ста- Поскольку максимальная температура при гомогенизации ограничивается
лей ледебуритного класса, из хромистых нержавеющих сталей и некоторые инст- опасностью плавления наиболее легкоплавких участков, которые находятся в ме-
рументальные стали подвергают полному отжигу, т.е. отжигу с фазовой перекри- жосных участках дендритов, проводят двухступенчатый отжиг. В процессе на-
сталлизацией. Эти стали содержат большое количество Cr, V, W, Mo и не склон- чальной гомогенизации происходит обеднение этих участков легкоплавкими
ны к перегреву. Но ввиду их низкой теплопроводности ограничивается скорость примесями, что дает возможность повысить температуру отжига на следующей
нагрева: она не должна превышать 60 ОС/ч. Слитки легированных конструкцион- ступени. Таким образом, температура отжига на конечной ступени может быть
ных сталей перлитного, перлитно-мартенситного и мартенситного классов под- значительно выше, чем при обычном одноступенчатом отжиге (рис.2). Это позво-
вергают высокому отпуску. Высоколегированные стали такие как Cr–Ni, Cr–Ni– ляет получить более однородную структуру, уменьшить карбидную неоднород-
Mo, Cr–Ni–W (20Х2Н4А, 40Х2МА, 18Х2Н4ВА и др.) имеют такую высокую ус- ность, улучшить технологическую пластичность стали и сократить общую про-
тойчивость переохлажденного аустенита, что даже при замедленном охлаждении должительность отжига.
в слитках образуется мартенситная или троосто-мартенситная структура. Поэтому
отжиг этих сталей с фазовой перекристаллизацией не приведет к образованию
перлита, т.е. к снижению твердости, и эти стали для снижения твердости доста-

Страница 7 Страница 8
карбидов. Основным критерием работоспособности валков является термостой-
кость, износостойкость и усталостная прочность. Химический состав сталей не
может однозначно определить качество валков горячей прокатки, поскольку со-
противление износу и зарождению трещин зависит от множества других факто-
ров, определяемых и термической обработкой (табл.1).

Таблица 1
Химический состав (%) сталей для валков горячей прокатки (ГОСТ 9487–70 и
10207–70)
Марка стали С Mn Cr Ni
55Х 0,50–0,60 0,50–0,80 1,00–1,30 0,50
60ХГ 0,55–0,65 0,80–1,00 1,00–1,30 0,40
60ХН 0,55–0,65 0,50–0,80 0,50–0,60 1,00–1,50
Содержание кремния 0,17–0,37%, серы и фосфора <0,040%.
Рис. 2. Режим ступенчатого отжига из стали ШХ15,
совмещенного с нагревом под прокатку В частности, при повышении дисперсности структурных составляющих по-
вышается износостойкость валков, но снижается их стойкость против поломок.
При гомогенизирующем отжиге слитков наблюдается интенсивный рост зё-
рен, но поскольку в дальнейшем производится обработка давлением, то в резуль- 3.1. Типовые режимы термообработки
тате рекристаллизационных процессов происходит измельчение зерна. Поэтому
специальной обработки для устранения крупнозернистой структуры не проводит- Рассмотрим основные режимы термообработки заготовок, которые пред-
ся. Качество термической обработки контролируют по твердости и отсутствию ставлены на рис. 3.
трещин в процессе длительного хранения.

Глава 3. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМООБРАБОТКИ КРУПНЫХ ПОКОВОК


ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВАЛКОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

Общими требованиями к сталям для валков горячей прокатки являются ра-


зогрев поверхностного слоя валка деформируемым металлом, при этом поверхно-
стный слой расширяется сильнее, чем внутренний, более холодный. Это приводит
к появлению больших напряжений – сжимающих на поверхности и растягиваю-
щих в глубинных слоях. В момент завершения контакта поверхности валка с де-
формируемым металлом происходит быстрое охлаждение поверхностного объема
и образуются напряжения сжатия. В результате чего возникают напряжения про-
тивоположного знака. Многократный, циклический быстрый нагрев поверхност-
ного слоя с последующим быстрым охлаждением приводит к образованию сетки
трещин (разгар).
Исследования показали, что в установившемся режиме прокатки поверх-
ность нагревается до 750–800 ОС, в то время как на глубине 3–4 мм она не превы-
шает 100 ОС. Термические и структурные напряжения, возникающие на поверх-
ности валка, суммируются с напряжениями от действующих нагрузок и могут
превысить предел прочности отдельных микрообъемов, что и приводит к образо-
Рис. 3. Режимы термической обработки поковок для производства валков горячей
ванию трещин. Длительный нагрев до высоких температур может привести к
прокатки. Цифры обозначают продолжительность выдержки, ч
структурным изменениям. В сталях перлитного класса происходит сфероидизация

Страница
Страница 9
10
Термическая обработка валков, как правило, является окончательной тер-
мообработкой после ковки и состоит из нормализации и длительной выдержки
при температуре высокого отпуска. Необходимость нормализации вызвана тем,
что в процессе ковки температура различных частей поковки может изменяться в
широких пределах. Степень деформации также широко изменяется по сечению
заготовки. Цель нормализации заключается в снижении внутренних напряжений
и измельчении зерна, что приводит к повышению механических свойств.
На рис. 3а представлена термообработка поковок из стали 60ХН. Причем
изотермическая выдержка в субкритическом интервале температур определялась
из расчета около 4 ч на 100 мм сечения. Второй режим (3б) соответствует изотер-
мической выдержке до 7 ч на 100 мм. В третьем случае проводится двойная тер-
мообработка – предварительная и окончательная, общая продолжительность ко- Рис. 4. Схема отбора пробы металла в процессе контроля
торой доходит до 20 суток. Поковки подвергают термической обработке в печах с поковок для валков горячей прокатки
выкатным подом, садка которых достигает 200–250 т. Поковки располагают в не-
сколько ярусов, причем для прогрева изделий больших сечений необходима вы- В состоянии поставки валки горячей прокатки должны иметь следующие
держка 2,5–3 ч на 100 мм. Только в этом случае будут выполнены необходимые свойства: В>800 МПа, 0,2>500 МПа, >8%, >33%, KCV0,3 МДж/м2. Если в
условия для перекристаллизации, что обеспечит измельчение зерна, устранение пробе выявляются флокены, то валки бракуются и подвергаются перековке.
внутренних напряжений и выравнивание механических свойств по всему сече- Обычно флокены наблюдаются на глубине от 1/3 до 2/3 R и не наблюдаются в по-
нию. верхностной и центральной зонах, поскольку из поверхностной зоны водород ус-
Заводы заинтересованы в сокращении продолжительности термообработки, певает выделиться, а в центральной зоне имеются микронесплошности, в которые
но это может быть реализовано только в том случае, когда известны реальные выделяется водород и не создает критического давления.
скорости нагрева и охлаждения по всему сечению заготовок, а также, если из-
вестна кинетика распада переохлажденного аустенита, как в изотермических ус- Глава 4. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМООБРАБОТКИ СОРТОВОГО ПРОКАТА
ловиях, так и при непрерывном охлаждении. Нагрев под нормализацию должен ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ
обеспечить температуру выше критических точек во всем сечении заготовки, ис-
ходя из чего выбирают режим нагрева, т.е. скорость нагрева, температуру и дли- Сортамент сортового проката представляет простые и фасонные профили
тельность выдержки. общего и отраслевого назначения. К простым относят профили, которые имеют
Для таких садок скорость нагрева составляет от 20–60 град/ч. Скорость ох- простую геометрическую форму (круг, квадрат, шестигранник, прямоугольник). К
лаждения также находится в этих пределах. Поэтому из анализа термокинетиче- фасонным относят швеллер, уголок, двутавр. К профилям отраслевого назначения
ской диаграммы распада переохлажденного аустенита следует, что при охлажде- относят арматуру и шахтную крепь.
нии поковок до температур 650–600 ОС в них полностью завершается перлитное Простые и сортовые профили являются наиболее массовым видом продук-
превращение. Охлаждение необходимо проводить до тех пор, пока в центре по- ции и применяются для изготовления изделий в машиностроении. Сортовой про-
ковки температура не достигнет 600 ОС. Но диаметр бочки валка приблизительно кат производят диаметром или стороной от 5 до 250 мм, длиной 1,5–6 м, или в
в 2–2,5 раза больше диаметра шейки, из-за чего скорость охлаждения шейки зна- бунтах различной массы. Сортовой прокат изготовляют из различных марок ста-
чительно выше, чем скорость охлаждения бочки. Поэтому в этих местах могут лей. Для разных групп сталей применяются различные ГОСТы.
возникать флокены. Таким образом, при термообработке крупногабаритных поко-
вок необходимо учитывать обеспечение замедленного охлаждения шеек. Углеродистые качественные конструкционные – ГОСТ 1050–74
Четвертый режим обеспечивает сокращение длительности термообработки Легированные конструкционные – ГОСТ 4543–71
на 20–30 часов при обеспечении необходимого качества. Качество поковок опре- Углеродистые инструментальные – ГОСТ 1435–74
деляют по механическим свойствам на глубине, составляющей 1/3 радиуса от по- легированные инструментальные – ГОСТ 5950–73
верхности шейки на продольных образцах (см. рис. 4). Кроме того, проводится Быстрорежущие – ГОСТ 19265–73
контроль по макроструктуре на флокены и ликвационную неоднородность. Коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные – ГОСТ 5949–75

Страница Страница
11 12
Термическую обработку сортового проката проводят либо с целью сниже- Выбор количества бугелей производят с учетом прогиба прутков под дейст-
ния твердости для последующей термообработки, либо с целью подготовки вием собственной массы при высокой температуре. При пакетировании садки,
структуры к окончательной термообработке. Характер термообработки определя- прокладки располагают на расстоянии ~ 0,5 м друг от друга. Количество рядов за-
ется составом стали и назначением проката. Основными видами термообработки висит от размера профиля и марки стали, причем прутки диаметром более 100 мм
являются отжиг и высокий отпуск. При этом одновременно происходит снижение укладывают в один ряд, а диаметром от 100 до 50 мм – до двух рядов, а еще
внутренних напряжений, возникающих при прокатке. Термообработку сортового меньшим диаметром – в 5 рядов. При формировании садки из сталей различных
проката проводят в печах периодического действия (камерные или с выкатным марок необходимо помнить, что температура нагрева нижних слоев металла все-
подом) или непрерывного (роликовые). гда ниже температуры верхних слоев. Поэтому в садке, которая формируется из
Для наиболее рационального использования оборудования стали объединя- различных марок сталей, в верхних слоях размещают сталь с более высокими
ют в группы с близкими критическими точками, одинаковым интервалом темпе- критическими точками, а в нижних – стали с меньшими значениями критических
ратур отжига, одинаковой склонности к окислению и обезуглероживанию и оди- точек. Кроме того, мелкие профили, нагрев которых происходит быстрее, лучше
наковой устойчивостью переохлажденного аустенита. укладывать в среднюю часть пакета.
Целесообразно группировать стали по их назначению: Длительность процессов термообработки сортового проката зависит от ско-
1) углеродистые и инструментальные, близкие к эвтектоидному составу У8, У9; рости нагрева, температуры процесса, скорости охлаждения, объема садки и ис-
2) углеродистые и инструментальные У10 и У15; пользуемого оборудования. Поскольку эти стали обладают хорошей теплопро-
3) инструментальные легированные Х, ХВГ, ХС, 9ХС; водностью, то скорость нагрева определяется тепловой мощностью печи. Для ус-
4) шарикоподшипниковые; корения нагрева на начальном этапе выдержки температуру устанавливают на 20–
5) углеродистые конструкционные; 40 ОС выше заданной. Такая температурная ступенька в течение 2–4 ч значитель-
6) легированные конструкционные; но ускоряет прогрев садки, что позволяет сократить общую длительность процес-
7) высоколегированные, т.е. жаростойкие, нержавеющие и т.д. са.
Длительность отжига может быть сокращена и за счет повышения температуры
Качество термообработки, кроме соблюдения режима, зависит и от условий выдержки, но при этом возрастает опасность обезуглероживания и окисления по-
загрузки металла в печь. При обработке в печах периодического действия садку верхности. Нормы выдержки представлены в таблице 2.
предварительно формируют и собирают в пакеты с помощью специальных скоб –
бугелей (рис. 5). Таблица 2
Нормы выдержки при отжиге сортового проката в камерных печах с внешней
механизацией
Группа сталей Норма выдержки, ч/т при массе садки, тонн
10–15 15–20 20–25 25–30
инструментальные 0,6–0,65 0,55–0,6 0,5–0,55 0,45–0,5
легированные,
быстрорежущие
инструментальные 0,7–0,75 0,65–0,7 0,75–0,85 0,55–0,6
углеродистые
шарикоподшипниковые 0,95–1,05 0,85–0,95 0,75–0,85 0,65–0,75

Режимы охлаждения при термообработке сортового проката зависят от мар-


ки стали и предъявляемых требований. Охлаждение проката после отжига обычно
проводят на воздухе, исходя из необходимости получения перлитной структуры.
Рис. 5. Схема укладки пакетов: а – схема обычной укладки пакетов; Для сталей с повышенной устойчивостью аустенита охлаждение до температур
б – схема П – образной укладки пакетов 600–650 ОС проводится со скоростью равной 20–40 град/ч, а затем охлаждение на
воздухе.

Страница Страница
13 14
4.1. Термическая обработка сортового проката из углеродистых занному режиму. Стали У10, У13 имеют повышенный интервал температур отжи-
инструментальных сталей га, и отжиг на зернистый перлит проводится легче. На результаты отжига влияет
также исходная структура стали.
После прокатки углеродистые инструментальные стали имеют структуру Заэвтектоидные углеродистые стали после охлаждения с температур конца
пластинчатого перлита различной дисперсности, которая зависит от диаметра прокатки (900–950 ОС) на воздухе имеют структуру пластинчатого перлита и це-
профиля, а следовательно и разную твердость (табл.3). Пластинчатая форма пер- ментитную сетку, которая последующим отжигом не устраняется, т.е. наличие
лита связана с тем, что прокатку проводят при температуре выше АС3 и при по- сплошной цементитной сетки не допускается. Она должна быть разрушена либо
следующем охлаждении всегда образуется пластинчатый перлит. Такие стали прокаткой при температуре 800–750 ОС, либо применением ускоренного охлаж-
имеют повышенную твердость и плохую обрабатываемость резанием. дения водо–воздушной смесью на выходе из последней клети стана.
Таблица 3 Заэвтектоидные углеродистые стали перед отжигом подвергают контролю
Структура и твердость проката из сталей после охлаждения на воздухе на цементитную сетку. Для чего на двух образцах каждой плавки проверяют мик-
с температуры конца прокатки роструктуру. И в случае наличия сплошной цементитной сетки сталь подвергают
Марка стали Структура после охлаждения на воздухе Твердость НВ нормализации, т.е. нагревают до температуры 850 ОС и после прогрева подверга-
У7А пластинчатый перлит и феррит 285–229 ют ускоренному охлаждению путем обдува воздухом. Но нормализация приводит
У8А пластинчатый перлит 302–241 к дополнительному обезуглероживанию.
У9А пластинчатый перлит и цементит 321–255 Температура отжига заэвтектоидных сталей составляет 770–780 ОС. В пер-
У10А то же 321–255 вые два часа температуру повышают до 790–860 ОС. Такой отжиг не приводит к
У12А то же 341–269 заметному обезуглероживанию, но при нагреве под прокатку обезуглероживание
У13А то же 341–269 может быть сильным. Глубина обезуглероженного слоя лимитируется размерами
профиля и группой отделки поверхности. Если глубина обезуглероженного слоя
Снижение твердости и улучшение обрабатываемости резанием достигается больше допустимого, то такую сталь подвергают дополнительному окислитель-
получением структуры зернистого перлита, который также является наиболее ному отжигу в окислительной атмосфере, который называется исправительный.
благоприятной структурой для последующей закалки, т.к. карбиды зернистой При таком отжиге происходит интенсивное окисление поверхности и превраще-
формы медленнее растворяются в аустените, замедляют рост аустенитного зерна ние обезуглероженного слоя в окалину.
и обеспечивают оптимальное сочетание прочности и вязкости за счет равномер- Твердость углеродистых и инструментальных сталей после отжига не
ного распределения карбидов в мартенсите. Для получения структуры зернистого должна превышать следующих значений:
перлита в углеродистых сталях температура нагрева при отжиге должна быть чуть
выше АС1. Сталь У7А У8А У9А У10А У12А У13А
Оптимальная температура отжига этих сталей составляет АС1+(10–20 ОС). твердость
Нагрев до более высоких температур может привести к образованию пластинча- НВ 187 187 192 192 207 217
того перлита. При понижении температуры сохраняется большое количество не-
растворившихся карбидов, приводящих к образованию мелкозернистой структу- Допустимая глубина (h) обезуглероживания сортового проката углероди-
ры, что в сочетании с повышенной скоростью охлаждения может приводить к об- стых инструментальных сталей следующая:
разованию точечного перлита, имеющего повышенную твердость. Скорость ох-
лаждения после отжига должна обеспечить распад аустенита в верхнем интервале размер профиля, мм 6–10 11–16 17–25 26–40 41–60
температур (600–700 ОС). Охлаждение со скоростью 20–50 град/ч до 600 ОС спо- h, мм 0,30 0,40 0,50 0,60 0,75
собствует завершению распада аустенита в перлитной области и коагуляции кар-
бидов.
Стали У7, У8, У9 имеют узкий интервал температур отжига АС1+(10–15 ОС),
поскольку их состав близок к эвтектоидному. Поэтому и отжиг этих сталей наи-
более сложен с точки зрения технологии, т.к. в больших садках практически не-
возможен равномерный нагрев всего объема. Отжиг этих сталей обычно проводят
при температуре 745 ОС. Для ускорения нагрева профили большого сечения (450–
600 мм) нагревают до 760 ОС в течение двух часов, затем проводят отжиг по ука-

Страница Страница
15 16
Режимы отжига сортового проката приведены на рис. 6. Таблица 4
Структура и твердость легированных инструментальных сталей после охлажде-
ния на воздухе с температур конца прокатки
Марка стали Структура после охлаждения на воздухе Твердость НВ
Х12, Х12М аустенит, мартенсит, карбиды 653–477
9Х1, 9ХС, Х троостит и карбиды 415–321
Рис. 6. Режимы отжига сорто- 7Х3, 8Х3 троостит и мартенсит 477–363
вого проката углеродистых 4ХС сорбит и феррит 321–255
инструментальных сталей: 6ХС сорбит и феррит 363–285
а – У7, У8, У9; б – У10, У11, 6ХВ2С троостит 415–321
У12, У13; в – “исправитель- ХВ5 мартенсит, троостит, карбиды 477–363
ный” отжиг сталей У7, У8, У9, ХВГ, 9ХВГ мартенсит, троостит, карбиды 555–415
У10, У11, У12, У13 (масса 5ХНМ, 5ХГМ мартенсит, троостит, феррит 444–341
садки 30 т); сплошная линия – 5ХНТ троостит и феррит 415–321
профили диаметром до 40 мм;
штриховая – диаметром более Микроструктура сортового проката инструментальной стали должна соот-
40 мм ветствовать ГОСТ 5950–73, согласно которому в структуре недопустимо появле-
ние цементитной сетки и обезуглероживанного слоя выше нормы. Твердость этих
сталей после отжига должна иметь следующие значения.
Таблица 5
Твердость легированных инструментальных сталей после отжига
Марка стали Твердость НВ Марка стали Твердость НВ
Х12 269–217 Х, 7Х3, 6ХС 229–187
Х12М, 8Х3,ХВГ 255–207 4ХС 207–170
9ХС, 9ХВГ 241–197 6ХВ2С 285–229
5ХНМ, 5ХГМ 241–197 9Х1 217–179
5ХНТ 241–197

Отжиг сортового проката легированных инструментальных сталей имеет те


же цели, что и отжиг инструментальных углеродистых сталей, но имеет ряд осо-
бенностей. Карбидообразующие легирующие элементы замедляют процесс 
превращения и повышают критические точки, поэтому отжиг легированных ста-
лей проводят при более высоких температурах. Кроме того, легирующие элемен-
ты, повышая устойчивость переохлажденного аустенита, приводят к его распаду
при более низких температурах и образованию более дисперсной структуры. По-
4.2.Термообработка сортового проката из легированных этому твердость легированных инструментальных сталей после отжига выше, чем
инструментальных сталей углеродистых.
Из-за наличия термоустойчивых карбидов, эти стали при отжиге на зерни-
Легированные инструментальные стали обычного охлаждения с температур стый перлит можно нагревать до более высоких температур и расширить темпе-
конца прокатки имеют структуру мартенсита, троостита или сорбита, что исклю- ратурный интервал отжига. Для проведения отжига сортового проката из легиро-
чает механическую обработку резанием. Структура и твердость легированных ин- ванных сталей, их объединяют в группы с близкими значениями критических то-
струментальных сталей приведена в таблице 4. чек. В тех случаях, когда целью термообработки является снижение твердости,
смягчение стали может достигаться путем проведения высокотемпературного от-

Страница Страница
17 18
пуска. При этом в структуре составляющих (мартенсите, троостите, сорбите) про- Сортовой прокат шарикоподшипниковых сталей, который поставляется в
исходит интенсивная коагуляция карбидов. отожженном состоянии в прутках диаметром до 60 мм, должен иметь структуру
зернистого перлита. Твердость сталей ШХ4, ШХ15 должна составлять 179–200
НВ, а для сталей ШХ15СГ, ШХ20СГ – 179–217 НВ. В случае, когда карбидная
сетка оказывается выше требуемого бала, проводят повторный отжиг. Иногда его
называют “переотжиг” при температурах 760–780 ОС (рис.8). Этот повторный от-
жиг способствует коагуляции карбидов и уменьшению неоднородности по кар-
Рис. 7. Режимы отжига (а, б) бидной сетке. Для полного превращения переохлажденного аустенита, стали ох-
и отпуска (в) сортового лаждают в интервале температур 820–600 ОС со скоростью 20–30 град/ч. Иногда
проката легированных ста- вместо замедленного охлаждения сталь быстро охлаждают до температур 660–680
О
лей: С, переносят в другую печь и выдерживают 3–4 ч при этих температурах. Такой
а – 13Х, ХВГ, 9ХФ; режим также снижает балл по карбидной сетке. Дальнейшее охлаждение проводят
б – Х12, Х12М, Х12Ф, на воздухе.
Р6М5, Р9, Р18;
в – 7Х3, 8Х3, 4ХВ2С,
6ХВ2С – сплошная линия;
для сталей 5ХНМ, 5ХНВ,
5ХНТ, 5ХГМ – пунктирная
линия (масса садки до 30 т).

Рис. 8. Режимы отжига сортового проката шарикоподшипниковых сталей:


а – обычный отжиг (сплошная линия – профили диаметром до 40 мм, штриховая –
диаметром более 40 мм); б – “исправительный” отжиг

Если карбидная сетка после отжига превышает допустимую норму на 0,5


балла, сталь подвергают нормализации от температур 850–880 ОС. Но при норма-
лизации всегда происходит обезуглероживание, которое не должно превышать
требуемых норм, приведенных в таблице 6.
4.3. Термообработка сортового проката из шарикоподшипниковых сталей Таблица 6
Допустимая глубина обезуглероживания в горячекатанной шарикоподшипнико-
К шарикоподшипниковым сталям относят ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, вой стали (ГОСТ 801–78)
ШХ20СГ, которые поставляются в соответствии с ГОСТ 801–78. К этим сталям Размер профиля, Обезуглерожен- Размер профиля, Обезуглерожен-
предъявляются особо высокие требования относительно чистоты по неметалличе- мм ный слой, мм мм ный слой, мм
ским включениям, пористости, карбидной неоднородности и глубине обезугле- 5–15 0,25 51–70 0,60
роженного слоя. Наличие дефектов металлургического производства приводит к 16–30 0,40 71–100 0,85
резкому снижению эксплуатационной стойкости подшипников. Одним из основ- 31–50 0.50 101–150 1,10
ных показателей качества шарикоподшипниковых сталей является карбидная не-
однородность, которую подразделяют на три вида: карбидная ликвация, карбид-
ная полосчатость, карбидная сетка.

Страница Страница
19 20
При наличии обезуглероженного слоя больше допустимой величины его ставляет феррит (Ф) и пластинчатый перлит (П), а легированных сталей кроме П
устраняют путем проведения исправительного отжига в окислительной атмосфе- и Ф также сорбит, троостит и мартенсит.
ре. Причем, он может проводиться как после прокатки, так и после нормализации. Различия в структуре определяют различную твердость. Причем для стали
Для исправления сталей от обезуглероженного слоя их иногда подвергают рес- одной марки с учетом размера профиля разница в твердости может быть столь
таврационному отжигу в печах с контролируемой атмосферой. Для этого к эндо- высокой, что стали не смогут обрабатываться резанием. Основная цель отжига
газу добавляют природный газ. Науглероживающая способность атмосферы зави- сортового проката конструкционных сталей – это снижение твердости до уровня,
сит от концентрации водяного пара и контролируется по точке росы, оптимальное предусмотренного стандартом. Поэтому сортовой прокат на металлургических
значение которой – 40 ОС. При проведении реставрационного отжига сортового заводах подвергают отжигу или высокому отпуску. Иногда для получения тре-
проката шарикоподшипниковых сталей, их загружают в муфель и проводят хо- буемых стандартом механических свойств их подвергают нормализации, либо
лодную продувку защитным газом в течение 3–4 часов. Затем нагревают до нормализации и высокому отпуску. Высокий отпуск даже при большей длитель-
650ОС, после чего включают горячую продувку защитным газом вплоть до темпе- ности, по сравнению с отжигом, экономически более выгоден. Он позволяет по-
ратуры отжига. Подачу газа прекращают при охлаждении садки до 650 ОС. Рес- лучить более однородную структуру и твердость металла в садке, сформирован-
таврационный отжиг позволяет уменьшить глубину обезуглероженного слоя до ную даже из различных профилей и марок. Более низкая температура нагрева при
45%. отпуске уменьшает обезуглероживание и окалинообразование. Поэтому высокий
Приведенные режимы обеспечивают содержание углерода в стали ШХ15 отпуск предпочтительнее и его следует применять для устранения неоднородно-
0,93–1,45 %С по режиму (а) и 0,99–1,05 %С по режиму (б). сти микроструктуры после прокатки.

4.5. Технология термообработки сортового проката из углеродистых


и легированных конструкционных сталей

Прокат конструкционных углеродистых сталей содержит обычно до 0,3 %


углерода. После охлаждения с температуры прокатки он имеет невысокую твёр-
дость и не подвергается смягчающей термической обработке для повышения об-
рабатываемости. Значения HRC проката из легированных сталей после ТО приве-
дены в табл. 7.

Таблица 7
Твердость сортового проката из легированных конструкционных сталей после
Рис. 9. Режимы реставрационного отжига сортового проката термической обработки
шарикоподшипниковой стали в колпаковой печи Марка стали Твердость, НВ
не более
4.4. Термообработка проката из конструкционных сталей 15Х, 20Х, 15ХМ, 20ХМ 179
35Х, 20ХГР, 20ХН, 15НМ 197
Конструкционные стали составляют наиболее обширную по маркам группу 38ХА, 40Г, 50ХН, 12ХН2, 20ХГСА 207
сталей, поставляемых машиностроению. В зависимости от требований потребите- 40Х, 40Г2, 18ХГТ, 40ХГТР, 30ХГСА, 20ХГНМ, 38ХМЮА 229
ля конструкционные стали поставляются как в термообработанном состоянии, так 35ХМ, 40ХФА, 30ХН3А, 30ХНМА, 30ХГСА 241
и без термообработки. Согласно ГОСТу, для конструкционных сталей регламен- 40ХС, 20ХН3А, 30ХГСНА, 40Х2Н2МА,
тируется уровень механических свойств, величина зерна, микроструктура, глуби- 15ХГНТА, 14Х2Н3МА, 18Х2Н4МА, 255
на обезуглероженного слоя и прокаливаемость. Как правило, конструкционные 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4МА, 25Х2Н4ВА, 45ХН2МФА 269
стали являются доэвтектоидными. Различие химического состава изменяет значе-
ние критических точек и устойчивость переохлажденного аустенита, что значи- Значения HRC проката из углеродистых конструкционных сталей приведе-
тельно влияет на режимы термообработки сортового проката. После прокатки и ны в табл. 8. Видно, что их HRC значительно ниже HRC легированных конструк-
охлаждения на воздухе структура углеродистых конструкционных сталей пред- ционных сталей.

Страница Страница
21 22
Для получения требуемой твердости сортовой прокат из этих сталей под-
Таблица 8 вергают неполному отжигу или высокому отпуску. В связи со склонностью этих
Твердость сортового проката из углеродистых конструкционных сталей после сталей к обезуглероживанию и графитизации предпочтительней подвергать их
термической обработки высокому отпуску при 700–720 ОС. В проходных печах длительность высокого
Марка стали Твердость, НВ не более отпуска составляет 4–5 часов.
40 187 При термической обработке в проходных печах отжиг проводят по сле-
45 197 дующему режиму:
50 207 – нагрев до 740–780 ОС, то есть выше АС1 , выдержка 1ч, затем охлаждение в печи
55 217 до 600 ОС, потом на воздухе.
58 227
60 220

Для достижения требуемого уровня твёрдости легированные конструкцион- 4.7. Термообработка проката из конструкционных сталей для
ные стали часто подвергают нормализации, объединяя их в группы с близкими холодной деформации
значениями критических точек.
Группы сталей и температуры нормализации приведены в табл. 9. Видно, Замена обработки резанием на холодное выдавливание, высадку, чистовую
что для повышения производительности и рентабельности оборудования, их не- вырубку позволяет создавать малоотходные технологические процессы.
обходимо объединять в группы. Основным требованием, предъявляемым к конструкционным сталям для
Таблица 9 холодной деформации, является высокая технологическая пластичность, которая
Температура нормализации сортового проката из легированных конструкционных определяется по способности стали к холодной деформации без разрушения.
сталей Способность к холодной деформации оценивается по осадке образца на 1/2
Марка стали Температура нагрева, ОС и 3/4 его высоты.
30Х, 35Х, 30ХГТ, 30ХМА, 12ХН3А, 18ХГТ 900–910 Прокат конструкционных сталей обычно имеет феррито-перлитную струк-
20, 35, 20Х, 20ХГНР 910–920 туру с пластинчатым перлитом, наличие которого снижает технологическую пла-
10, 15, 40, 45, 40Х, 25ХГСА, 38ХА 880–900 стичность. Для ее повышения необходимо получить структуру зернистого перли-
40ХНМА, 40ХС, 20ХН3А, 20Х2Н4А 870–890 та, что повышает изотропность, а меньшее упрочнение при деформации улучша-
50, 55, 40ХН, 15Х, 35Г2–50Г2, 30ХН3А, 860–880 ет штампуемость стали.
30ХГСА Получение стали с необходимой структурой может быть обеспечено прове-
дением неполного сфероидизирующего отжига в межкритическом интервале АС1–
4.6. Термообработка проката из рессорно-пружинных сталей АС3 и замедленного охлаждения, либо быстрого охлаждения до температуры АС1
и выдержкой при этой температуре. Первый режим обеспечивается в камерных
После охлаждения с температуры прокатки рессорно-пружинные стали печах, второй – в печах непрерывного действия. Кроме того, возможно примене-
имеют твёрдость 270–295 HB, что превышает допустимую по ГОСТ 14959–79 ние высокого отпуска.
твердость, которая составляет следующие значения (таблица 10). Режимы термообработки являются достаточно длительными, но сфероиди-
зацию можно ускорить за счет холодной деформации, проводимой перед отжи-
Таблица 10 гом.
Твердость проката из рессорно-пружинных сталей по ГОСТ 14959–79
Марка стали Твердость, НВ не более Режимы сфероидизирующего отжига и получаемая твердость представлены
65, 70 229 в следующей таблице 11.
65Г, 70Г, 55С2А 241
80, 85, 60С2А, 70С3А, 50ХГ, 50ХФА, 50ХГР 269
50ХГФА, 60С2ХА, 60С2ХФА, 65С2В2 285

Страница Страница
23 24
Оптимальная твердость не всегда обеспечивает нужную пластичность, важ-
Таблица 11 но также структурное состояние стали.
Режимы сфероидизирующего отжига проката из конструкционных сталей для хо- Среди среднеуглеродистых сталей наилучшей деформируемостью обладают
лодного выдавливания стали со структурой, полученной патентированием или сорбитизацией. Кроме не-
Марка Температура Изотермиче- Отжиг с замедленным Твердость НВ обходимой пластичности, подкат перед калибровкой должен иметь чистую, сво-
стали нагрева, ОС ский отжиг охлаждением после отжига, бодную от окалины поверхность. Для получения чистой поверхности наиболее
не более часто применяют травление непосредственно после прокатки.
20Х 800 680 ОС, 10 ч на воздухе 163 Термообработка калиброванной стали заключается в проведении отжига
35Х 750 680 ОС, 10 ч то же 170 для снижения твердости и для снятия наклепа. Отжиг подката проводится в за-
45Х 760 670 ОС, 10 ч то же 179 щитной атмосфере, что позволяет получить чистую поверхность и уменьшить
15ХФ 810 730 ОС, 7 ч то же 163 обезуглероживание.
40Г2 750 680 ОС, 7 ч 200 ОС/ч, до 670 ОС 217
30ХМА 770 680 ОС, 7–10 ч на воздухе 217 4.8.1. Технология отжига подката
30ХГСА 780–800 710 ОС, 5 ч 200 ОС/ч, до 700 ОС 217
Как и сортовой прокат, подкат сортируют по маркам стали, которые могут
обрабатываться по одному режиму. В зависимости от диаметра прутков их уклад-
4.8. Технология термообработки калиброванной стали ка при формировании садки осуществляется слоями различной толщины.
Применение калиброванной стали в машиностроении позволяет на 10–30% Отжиг подката углеродистых и легированных сталей проводят по режимам,
снизить расход металла. Исходной заготовкой для производства калиброванной аналогичным для сортового проката. Но кроме повышения пластичности при от-
стали служит подкат из различных сталей. жиге нужно стремиться к получению определенной структуры (зернистого перли-
Процесс производства калиброванной стали включает следующие опера- та). Такой вид отжига, иногда называемый структурным, применяют для высоко-
ции: углеродистых инструментальных и конструкционных сталей, а также для подката
– термообработку подката; сталей для холодного выдавливания и высадки.
– острение концов; Когда глубина обезуглероженного слоя превышает допустимую величину,
– травление и подготовка поверхности к волочению; отжиг подката проводят в контролируемой атмосфере с заданным углеродным
– волочение; потенциалом.
– термообработка; Применение проходных печей более предпочтительно за счет лучшей цир-
– отделка поверхности. куляции атмосферы и более равномерного распределения по объему садки глуби-
Качество калиброванной стали определяется качеством подката, т.е. глуби- ны науглероженного слоя.
на отдельных дефектов на поверхности подката не должна превышать допуска на Режимы отжига подката приведены на рис. 10.
калибровку 0,1–0,2 мм. Наличие на поверхности дефектов прокатного производ- Различие в режимах отжига сортового проката и подката быстрорежущих
ства приводит к браку калиброванного металла. При изготовлении калиброванной сталей связано с тем, что отжиг быстрорежущих сталей по обычному режиму, т.е.
стали применяют различные марки конструкционных, инструментальных и кор- с нагревом выше АС1, не обеспечивает необходимой для волочения пластичности.
розионностойких сталей. Такая сталь даже при малых степенях обжатия (9–12 %) протягивается с большим
Поскольку волочение проводят в холодном состоянии, то сталь должна об- трудом и дает большое количество обрывов.
ладать высокой пластичностью. Установлено, что сталь хорошо подвергается во- Отжиг быстрорежущей стали по приведенному на рис.10 (г) режиму повы-
лочению, если твердость не превышает 207–230 НВ. Такую твердость имеют уг- шает технологическую пластичность благодаря коагуляции карбидов и затрудня-
леродистые и малолегированные стали 08, 20, 40, 15Х, 20Х, 15Г. Следовательно, ет выделение специальных карбидов при ускоренном охлаждении от 550 ОС.
эти стали подвергают волочению без предварительной термообработки. Подкат из
остальных углеродистых и легированных сталей для смягчения перед калибров-
кой подвергают либо высокому отпуску, либо отжигу. А подкат из аустенитных
коррозионностойких сталей подвергают закалке для придания необходимой пла-
стичности.

Страница Страница
25 26
огнеупорным кирпичом и замазывают огнеупорной глиной. Типичная схема ук-
ладки на под печи приведена на рис. 11.

Рис. 11. Схема укладки труб с металлом на под печи

Основными недостатками отжига трубок является повышенный расход топ-


лива, расход труб для укладки прутков и трудности в формировании садки. Более
экономичным является отжиг открытыми садками без применения специальных
защитных сред.
При таком отжиге наблюдается окисление и потери металла, достигающие
Рис. 10. Режимы отжига подката: 0,5 %, что приводит к уменьшению диаметра прутков. И при калибровке необхо-
а – инструментальные стали У7А, У8А; б – шарикоподшипниковые стали ШХ6; димо устанавливать припуск на окисление. Для устранения образовавшейся ока-
ШХ15, инструментальные углеродистые У10А–У13А, инструментальные легиро- лины проводят повторное травление поверхности.
ванные ХВГ,ХВ5,9ХС; в – конструкционные легированные стали 20ХН3А, Температура рекристаллизационного отжига определяется характеристика-
20Х2Н4А, 13Х2Н4ВА 40ХНВА; г – быстрорежущие стали Р6М5, Р9, Р18 (масса ми печи и маркой стали. Скорость нагрева при этом не имеет существенного зна-
садки до 15 т) чения. Время выдержки определяется необходимостью достижения заданной
температуры во всем объеме садки. Охлаждение после отжига проводят на возду-
4.8.2. Рекристаллизационный отжиг калиброванной стали хе, кроме аустенитных Cr–Ni сталей, которые для устранения межкристаллитной
коррозии подвергают ускоренному охлаждению водой или водо-воздушной сме-
После подготовки поверхности подкат поступает на калибровку, т.е. под- сью.
вергается волочению, в результате которого металл наклепывается. При подготовке прутков калиброванной стали к отжигу, также как и сорто-
В случае поставки калиброванной стали в термообработанном состоянии, а вой прокат, их формируют в группы с одинаковым режимом отжига.
не в нагартованном, сталь подвергается рекристаллизационному отжигу, при ко- При отжиге в колпаковых муфельных печах охлаждение на воздухе прово-
тором снимается наклеп, восстанавливается исходная пластичность, твердость и дят после снятия муфеля при 550 ОС.
устраняются внутренние напряжения. При этом нужно сохранить чистую светлую Режимы светлого рекристаллизационного отжига калиброванной стали в
поверхность, характерную для холоднодефорированной стали. проходных печах по температурам практически совпадают с приведенными вы-
Температура рекристаллизации зависит от химического состава и степени ше. Но продолжительность отжига значительно сокращается за счет уменьшения
пластической деформации при калибровке. Чем больше степень деформации, тем длительности выдержки.
ниже температура рекристаллизации. При изготовлении калиброванной подшипниковой стали можно совместить
В зависимости от имеющегося оборудования рекристаллизационный отжиг структурный отжиг с рекристаллизационным. Для совмещения этих отжигов под-
калиброванных прутков проводят разными способами. При отжиге в камерных кат отжигают лишь для снижения твердости до 320 НВ, а отжиг калиброванной
печах калиброванные прутки после правки набивают в трубы диаметром 300–500 стали проводят по режиму сфероидизирующего отжига.
мм и длиной до 6 м, в которые для предохранения поверхности от окисления и Режимы отжига приведены в табл. 12.
обезуглероживания засыпают чугунную стружку в смеси с древесным углем из
расчета 3–4 кг на тонну стали. После набивки открытый конец трубы закрывают

Страница Страница
27 28
Таблица 12 Отжиг проводят следующим образом. Прутки после правки пакетами мас-
Режимы рекристаллизационного отжига калиброванной стали в садочных печах сой 2–5 т укладывают на загрузочную решетку с цепным транспортером 1. По на-
Группа стали Температура Время выдержки, клонным направляющим прутки с помощью перепускного механизма 2 поштучно
нагрева, ОС ч передаются на магнитные ролики загрузочного рольганга 3. По рольгангу прутки
Подшипниковая ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ 710–740 3–14 проходят через индуктор 4, а между индукторами устанавливаются прижимные
Инструментальная углеродистая У7–У13 700–740 3–14 ролики. После выхода прутка из последнего индуктора нагретый пруток по на-
Инструментальная легированная ХВГ, ХВ5, 710–740 3–14 клонным направляющим 6 скатывается в карман-накопитель 5, где и охлаждается.
9ХС, 5ХНМ, 5ХНТ Контроль температуры осуществляют пирометром на выходе последнего индук-
Рессорно-пружинная 55С2, 60С2А, 65Г, 700–720 3–14 тора.
50ХГА 660–720 3–10 Для отжига используют индукторы, питаемые от машинного генератора с
Углеродистая качественная конструкцион- частотой 2500 Гц. Скорость движения прутка в установке 50–250 мм/с. Количест-
ная и легированная конструкционная 10, 50, во индукторов 4–8 шт. Увеличение количества индукторов позволяет повысить
15Х, 50Х, 18Х2Н4ВА, 40ХНМА 740–770 6–10 скорость нагрева, а следовательно, и производительность установки. Скорость
Быстрорежущая Р18, Р9, Р6М5, 820–900 8–15 движения прутка выбирают из расчета достижения сквозного прогрева прутка.
коррозионностойкая и жаропрочная Общее время нагрева зависит от температуры и диаметра прутка и составляет 15–
12Х18Н10Т, 20Х13Н4Г9 25 с.
В тех случаях, когда степень обжатия при калибровке меньше 15–17 %, ин-
Наиболее прогрессивным видом рекристаллизационного отжига калибро- дукционный нагрев не обеспечивает полной рекристаллизации, поэтому для таких
ванной стали является отжиг с индукционным нагревом (ТВЧ). При высокой ско- прутков следует применять печной нагрев.
рости нагрева повышается скорость зарождения и общее количество рекристалли-
зационных зерен, т.к. температурный интервал рекристаллизации смещается в об- 4.9. Контроль качества термообработки сортового проката
ласть более высоких температур. Поэтому индукционный нагрев проводят до бо-
лее высоких температур, чем обычно. Сортовой прокат поставляют партиями из стали одной плавки, одного раз-
Основными достоинствами индукционного нагрева является отсутствие мера и одного режима термообработки. В зависимости от группы сталей и требо-
обезуглероживания и окисления поверхности. При этом достигается высокая про- ваний стандарта контролируются следующие параметры: твердость, качество из-
изводительность и возможность термообработки в поточных линиях с полной ав- лома, макро– и микроструктуру, глубина обезуглероженного слоя, механические
томатизацией и механизацией процесса. При этом устраняется коробление прут- свойства. Контроль этих параметров проводят на пробах, отобранных из плавки,
ков и улучшаются условия труда. Рекристаллизационный отжиг калиброванной партии или садки. В случае термообработки в камерных печах пробы отбирают из
стали с нагревом ТВЧ проводят на специальных установках. разных мест садки. Объем выборки определяется требованиями стандарта.
Последнее время применяются неразрушающие методы контроля, которые
позволяют автоматизировать процесс контроля и сделать его 100 %.

Глава 5. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ


ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС

Условия эксплуатации колес грузовых и пассажирских вагонов различны,


поскольку нагрузка на ось локомотива и грузовых вагонов может достигать более
25 т, что приводит к повышению контактных напряжений и интенсивному износу
обода, его поверхности катания. При больших нагрузках и высоких скоростях
возможен нагрев поверхности обода до температур выше критических точек и
при последующем охлаждении образование мартенсита, что приводит к растрес-
Рис. 12. Установка для рекристаллизационного отжига с индукционным нагревом
киванию поверхностных слоев.

Страница Страница
29 30
чах с сифонной разливкой. Колеса изготавливают путем горячей штамповки и
прокатки.

5.1. Предварительная термообработка железнодорожных колес

По своему составу колесная сталь является флокеночувствительной. При-


чем технология изготовления такова, что флокены сосредотачиваются в районе
ступицы. Противофлокенная обработка заключается в изотермической выдержке
при субкритических температурах с последующим замедленным охлаждением.
Для этого заготовки после изготовления переохлаждают до температур,
Рис. 13. Элементы цельнокатаного железнодорожного колеса: обеспечивающих распад аустенита на ФКС. Растворимость водорода при этом
1 – ступица; 2 – обод; 3 – поверхность катания; 4 – гребень; значительно уменьшается, и он выделяется при 450–500 ОС. Для ускорения выде-
5 – диск; 6 – торцы ступицы; 7 – боковые поверхности обода ления водорода проводят изотермическую выдержку при температурах чуть ниже
А1 (650–670 ОС).
В процессе эксплуатации железнодорожных колес возникают значительные
напряжения в месте контакта колеса с рельсом, которые бывают как нормальны-
ми (при давлении на ось), так и касательными (при скольжении колеса при разго-
не или торможении). Кроме того, возникают динамические напряжения при каче-
нии колеса по стыкам. Удельное давление в месте стыка может достигать более
500 МПа.
Разогрев поверхности катания происходит за счет микропластической де-
формации контактной поверхности. В результате выделения тепла происходит ра-
зогрев поверхностного слоя, и образующийся в результате мартенситный слой в
процессе эксплуатации будет растрескиваться и отслаиваться. Также будут на-
блюдаться разрушения усталостного характера. Таким образом, к металлу для
производства железнодорожных колес предъявляются следующие требования:
– высокая прочность; Рис. 14. Схема противофлокенной термической обработки железнодорожных ко-
– усталостная прочность; лес (tК – температура конца горячей деформации)
– хладостойкость.
Продолжительность выдержки составляет до 4,5 ч. Термообработка обычно
Стали, применяемые для производства цельнокатаных колес по ГОСТ 10791–81 проводится в туннельных печах длиной до 125 м.
Ст 1 0,44–0,52 %С 0,8–1,2 % Mn 0,4–0,6 %Si 0,08–0,15%V не более
0,035 %Р 5.2. Технология окончательной термообработки железнодорожных колес
Ст 2 0,55–0,65 %С 0,5–0,9 %Mn 0,2–0,42 %Si – не более
0,04 %S Применяют 3 основных режима термической обработки:
Допускается отклонение по содержанию углерода до 0,02%, никеля хрома и меди 1) нормализация и отпуск;
– не более 0,25% каждого. 2) закалка поверхности катания и отпуск;
3) объемная закалка, при которой происходит упрочнение всех элементов колеса с
При выборе химического состава следует учесть, что повышение содержа- последующим отпуском.
ния углерода увеличивает износостойкость и контактную выносливость, но сни-
жает термостойкость. Есть примеры использования для производства колес стали
65Ф, а также стали 45ГСФ для производства колес скоростных поездов. Традици-
онное производство железнодорожных колес – это выплавка в мартеновских пе-

Страница Страница
31 32
Причем разница в значениях твердости по ободу не должна превышать 20
НВ. Ударная вязкость должна быть не менее 0,3 МДж/м2 для Ст1 и 0,2 МДж/м2
для Ст2. Загрязнение неметаллическими включениями не должно превышать 4
балла, а оксидными строчечными включениями – не более 1 балла.

5.3. Контроль качества

Рис. 15. Закалка колеса путем спрейерного охлаждения Каждое колесо подвергают внешнему осмотру и проверке размеров. Колеса
поставляют партиями одного назначения, изготовленными из стали одной плавки.
Выбор режима обработки определяется условиями эксплуатации. Чаще все- От каждой партии, принятой по внешнему осмотру, отбирают по одному колесу
го закалку обода проводят путем спрейерного охлаждения одновременно всей по- для проверки макроструктуры и механических свойств. Места отбора проб приве-
верхности обода (рис.15). Более перспективен метод прерывистого охлаждения дены на следующей схеме (рис.17).
обода, однако он требует применения специального оборудования (рис.16).

Рис. 16. Схема вертикального


упрочнения обода:
1 – приводной ролик; 2 – колесо;
3 – вода

С целью снижения остаточных напряжений после закалки от температур Рис. 17. Места отбора проб для изготовления образцов и определения твердости
800–850 ОС, колеса подвергают отпуску в интервале температур 400–600 ОС. Оп-
тимальной температурой отпуска является 480–520 ОС с последующим охлажде-
нием на воздухе. Причем твердость контролируют только на колесах, которые прошли испы-
Механические свойства должны соответствовать следующим нормам: тания на механические свойства. Кроме определения стандартных механических
– для Ст1: В=90–100 МПа при относительном удлинении =12 % и поперечном свойств, производят определение величины прогиба колеса при испытании на
сужении  более 21 %, твердость на глубине 30 мм должна составлять 248 НВ; удар падающим копровым грузом массой 1 т с высоты 6 м. Стрела прогиба не
– для Ст2: В=93–113 МПа при =8 % и  = 14 %, твердость на глубине 30 мм должна превышать 25 мм.
должна быть более 255 НВ.

Страница Страница
33 34
смятию, но контактно-усталостная прочность термически неупрочненных рельсов
Глава 6. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ недостаточна, поэтому повышение эксплуатационной стойкости рельсов достига-
ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ РЕЛЬСОВ ется проведением термообработки.
Установлено, что наилучшая стойкость достигается при получении струк-
Рельсы являются верхним элементом железнодорожного пути, которые вос- туры тонкопластинчатого сорбита (продукт закалки) и получением в головке
принимают воздействие подвижного состава. Работоспособность железнодорож- рельса твердости 363–383 НВ.
ного транспорта определяется, в основном, качеством рельсов. При прохождении
состава рельсы испытывают периодические вертикальные нагрузки, а также гори- 6.2. Технологический процесс производства
зонтальные нагрузки при ускорении и замедлении состава. На кривых участках железнодорожных рельсов
пути происходит проскальзывание колес, поэтому головка рельсов истирается и
сминается в вертикальном направлении. Технология производства рельсов включает нагрев слитков в колодцах,
Наличие стыков приводит к появлению ударных нагрузок. Скольжение, обычно с применением горячего посада. При этом снижается угар, обезуглерожи-
пластическая деформация поверхности, прохождение электрического тока от ко- вание и исключается опасность перегрева. Слитки в течение 3 часов нагревают до
леса к рельсу – все это приводит к нагреву поверхности катания рельса выше кри- температуры 1200–1290 ОС и прокатывают на блюминге. Температура конца про-
тических точек и закалке поверхностного слоя глубиной до 30–50 мкм из-за быст- катки не ниже 1100 ОС. Полученные блюмы затем нагревают в проходных или
рого отвода тепла вглубь металла с образованием мартенситно-карбидного слоя. камерных печах для прокатки на рельсо-балочном стане до температур 1200–1250
О
Высокая твердость и хрупкость этого слоя вызывает его отслаивание, при- С. Температура на выходе не должна быть менее 1050 ОС. Полученный раскат
водит к увеличению износа рельсов. Кроме того, рельсы подвергаются коррози- режут пилами горячей резки на мерные длины, затем проводят противофлокен-
онному износу из-за попадания пыли и песка. Помимо перечисленных причин ную обработку, холодную правку, после чего следует механическая обработка,
может наблюдаться износ рельсов, связанный с технологией их изготовления. включающая фрезерование торцов и сверление болтовых отверстий.
Исходя из условий эксплуатации рельсов, видов их износа и разрушения, После контроля качества и приемки, их подвергают термическому упрочне-
сталь, применяемая для их изготовления, помимо высокой износостойкости и нию по всей длине, т.к. рельсовая сталь является флокеночувствительной. Прово-
контактно-усталостной прочности, должна обладать определенной живучестью, дят противофлокенную обработку по следующим режимам (табл.14).
которая заключается в сопротивлении росту поперечных усталостных трещин.
Работоспособность рельсов определяется их массой. Таблица 14
Термическая обработка рельсов, которая исключает образование флокенов
6.1. Стали для изготовления рельсов Минимальная температура рельсов трех нижних рядов перед за-
грузкой в колодцы 530 ОС
В настоящее время изготавливают рельсы марок Р50, Р65 и Р75. Цифра ука- Минимальная температура остальных рельсов 500 ОС
зывает массу одного метра рельса в кг. Химический состав сталей, применяемых Продолжительность загрузки одного пакета 3–4 мин
для изготовления рельсов, приведен в таблице 13. Минимальная температура воздуха в колодцах после закрытия
Таблица 13 крышек 350 ОС
Химический состав рельсовых сталей М76 и М74 по ГОСТ 24182–80 Продолжительность выдержки при закрытых крышках 7 ч.
Сталь С, % Мn, % Si, % P, % S, % Минимальная температура воздуха в колодцах перед открытием
М76 0,71–0,82 0,75–1,0 0,18–0,4  0,035  0,045 крышек 150 ОС
М74 0,69–0,8 0,75–1,0 0,18–0,4  0,035  0,045 и меньше Продолжительность выдержки в колодцах после открытия крышек 1,5–2,0
0,15 % As (ч)

Стандартная длина рельсов 25 м. В марках стали указано содержание угле- Замедленное охлаждение после прокатки осуществляют в колодцах замед-
рода в структурах в горячекатаном состоянии тонкопластинчатого перлита, ино- ленного охлаждения. Недостатком этого способа является неравномерность ох-
гда с наличием структурно свободного феррита. лаждения в различных рядах, а также большая продолжительность процесса и не-
Высокое содержание углерода и повышенное содержание марганца в этих обходимость больших производственных площадей.
сталях обеспечивают получение высокой прочности и сопротивления износу и

Страница Страница
35 36
Длительность предварительного переохлаждения выбирается с учетом про- Более высокое качество обеспечивает закалка с индукционного нагрева. Ее
изводительности рельсопрокатного стана. Температура изотермической выдерж- проводят после противофлокенной обработки, правки, фрезеровки, сверления от-
ки, т.е. 600–620 ОС, ограничивается необходимостью предотвращения разупроч- верстий. Концы рельсов нагревают в индукторе с частотой 1500–2500 Гц до тем-
нения рельсов. Введение в технологическую цепочку термического упрочнения пературы 950 ОС. Продолжительность нагрева составляет 25–40 с. Охлаждение
рельсов по всей длине позволяет упростить технологический процесс. производят водо-воздушной смесью или сжатым воздухом, одновременно обоих
После термообработки производят контроль на наличие флокенов металло- концов рельсов.
графическим методом на поперечных темплетах и УЗК. Для повышения стойко- Микроструктура на концах рельсов после закалки от температур прокатного
сти рельсов в стыках используют обязательную упрочняющую термообработку нагрева неоднородна и состоит из сорбита отпуска, переходящего в бейнит и сор-
концов рельсов. бит закалки. После закалки с индукционного нагрева микроструктура более одно-
Применяют два способа: родна и состоит из сорбита закалки. Применение закалки концов рельсов повы-
1) поверхностная закалка с прокатного нагрева; шает стойкость стыков в 2–2,5 раза.
2) поверхностная закалка с индукционного нагрева. Контроль качества термообработки проводят путем измерения твердости
Рельсы не подвергаемые термическому упрочнению должны быть закалены закаленных концов на трех рельсах из партии на расстоянии 20 мм от торца. Она
на концах на длине не более 80 мм, а глубина закаленного слоя с твердостью бо- не должна превышать 300–400 НВ. Кроме того, проверяют микроструктуру, пра-
лее 380 НВ должна быть не менее 4 мм. При этом нужно обеспечить плавный пе- вильность конфигурации закаленного слоя и отсутствие закалочных трещин, а
реход от закаленного слоя к незакаленному, как по глубине, так и по поверхности также твердость по глубине слоя.
головки. Закаленный слой должен иметь следующую конфигурацию.
6.4. Термическая обработка рельсов по всей длине

Применяют три различных способа термообработки:


1) объемная закалка в масле;
2) поверхностная закалка с индукционного нагрева;
3) поверхностная закалка с объемного нагрева.
При объемной закалке в масле образуется тонкопластинчатый сорбит закал-
ки, что обеспечивает высокую стойкость рельсов. Для этого собирают пакеты по
10–12 шт. и нагревают в проходной печи до температур 840–880 ОС в течение 45–
50 мин. Нагретые рельсы поштучно выгружают на стеллаж. Подошву рельса ох-
лаждают водо-воздушой смесью для исключения коробления. Охлаждение голов-
ки рельса проводят в специальных спрейерах, расположенных по длине рольган-
Рис. 18. Схема конфигурации закаленного слоя на концах рельсов: га. Окончательное охлаждение проводят в масле (его температура не должна быть
1 – правильная; 2 – неправильная больше 100 ОС) в специальных закалочных машинах. При повороте барабана
рельс погружается в масло и охлаждается до 120–150 ОС. На выходе из ванны
6.3. Закалка рельсов с прокатного нагрева рельсы пакетируют по 12–15 шт. и подвергают отпуску (450 ОС – 2 ч) в проходной
печи. После отпуска охлаждают на холодильнике, правят на роликоправильных
Закалка производится путем накладывания на концы рельса спрейерного машинах и вертикальном правильном прессе. Твердость после термообработки
устройства. При этом необходимо предохранить от закалки боковые грани голов- должна составлять 352–375 НВ, микроструктура – тонкопластинчатый сорбит за-
ки рельса. Разрезанные на пилах горячей резки рельсы подают на стеллаж. Изме- калки по всему сечению.
ряют с помощью пирометра температуру головки, и когда она достигает 800–930 При поверхностной закалке рельсов с индукционного нагрева головки рель-
О
С, накладывают спрейерное устройство. Продолжительность охлаждения зави- сов нагревают в индукторе на определенную глубину и охлаждают водо–
сит от температуры и размера рельса и составляет 45–55 с. За счет аккумулиро- воздушной смесью. Такая обработка приводит к распаду аустенита в перлитной
ванного тепла после прекращения подачи воды происходит разогрев закаленной области с образованием тонкопластинчатого сорбита закалки.
зоны и твердость после закалки находится в пределах 330–400 НВ. Поверхностная закалка с объемного печного нагрева представляет печной
Преимущество закалки с прокатного нагрева – ее низкая стоимость и малые нагрев и прерывистое охлаждении в воде. При этом образуется сорбит отпуска,
производственные площади. Недостатком является нестабильность качества слоя. верхний бейнит и сорбит закалки.

Страница Страница
37 38
Процесс закалки проводится следующим образом: нием стержневого периодического профиля. По условиям эксплуатации арматур-
– охлажденные до 300–500 ОС после прокатки рельсы собирают в пакеты и нагре- ная сталь должна обладать определенным уровнем свойств, обеспечивая сцепле-
вают в печи до температуры закалки, т.е. 830–850 ОС в течение 40–45 мин. Затем ние с бетоном, обладать технологичностью переработки профиля при изготовле-
задают в закалочный агрегат головкой в низ. Агрегат состоит из роликовых кле- нии конструкций (правка, резка, сварка). Для конструкций, испытывающих дина-
тей и охлаждающих струйных устройств, расположенных между клетями. Рельс мические нагрузки, арматура должна обладать усталостной прочностью, стойко-
движется со скоростью 0,6–0,8 м/с и головка рельса охлаждается водой, темпера- стью к коррозионному растрескиванию.
тура которой 30–50 ОС. После выхода из агрегата происходит самоотпуск при
400–500 ОС. Для предотвращения изгиба рельса его предварительно изгибают в 7.1.1. Общая характеристика арматурных сталей
противоположную сторону на гибочной машине. После полного охлаждения
рельсы правят на ролико-правильной машине. Твердость после термической об- Стержневую арматурную горячекатаную сталь подразделяют на 6 классов
работки составляет 341–375 НВ, а на концах рельсов доходит до 400 НВ. Микро- (табл.15).
структура закаленного слоя неоднородна. На глубине 3–5 мм от поверхности ка-
тания – сорбит отпуска, на глубине 5–8 мм – отпущенный бейнит, а затем сорбит Таблица 15
закалки переходящий в тонкопластинчатый перлит. Механические свойства горячекатаных арматурных сталей по ГОСТ 5781–82
Наличие отпущенного бейнита нежелательно, т.к. это приводит к провалу класс марка стали 0,2, МПа В, МПа , % испытания на изгиб в
твердости и ускоренному износу. Другим недостатком этого вида термообработки арматурной холодном состоянии
является повышенное искривление рельсов, не устраняемое до конца правкой. стали
A–I Ст3кп 235 373 25 =1800, с=0,5d
6.5. Контроль качества термической обработки Ст3пс
Ст3сп
Проверяют твердость на поверхности катания в трех точках по длине рель- С3Гпс
са. Твердость должна составлять 331–388 НВ, различие в твердости по длине не A–II Ст5пс 294 490 19 =1800, с=3d
должно превышать 30 НВ. Твердость по глубине закаленного слоя определяют на Ст5сп
поперечных темплетах для каждой партии или плавки. Глубина закаленного слоя 18Г2С
с твердостью не менее 300 НВ должна составлять 10–16 мм. Микроструктуру Ac–II 10ГТ 294 441 25 =1800, с=1d
проверяют на одном из рельсов каждой пятой партии или плавки. Механические A–III 35ГС 392 596 14 =900, с=3d
свойства испытанием на растяжение проверяют на образцах, изготовленных из 25Г2С
верхних углов головки рельса для каждой 10 партии или плавки. Ударную вяз- A–IV 80С 590 883 6 =450, с=5d
кость проверяют на двух образцах, вырезанных из закаленного слоя каждой пар- 20ХГ2Ц
тии или плавки. Хрупкую прочность определяют испытанием на удар при темпе- A–V 20Х2Г2Т 785 1030 =450, с=5d
ратуре – 60 ОС. Также определяют остаточные напряжения на пробе, вырезанной A–VI 23Х2Г2АЮ 980 1236 7 =450, с=5d
на расстоянии 1,5 м от конца рельса. 20Х2Г2Р 6
Величина ударной вязкости для стали класса Ас–II при температуре – 60 ОС должна быть не
Глава 7. УПРОЧНЯЮЩАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПРОКАТА менее 0,5 МДж/м2; с – толщина оправки; d – диаметр стержня;  – угол изгиба.

Применение упрочненного проката позволяет снизить на 10–50 % его рас- Всю арматурную сталь за исключением класса А–I изготовляют периодиче-
ход. К сортовому прокату относят стержневую арматуру, фасонные профили, ского профиля. Для ненапряженной стержневой арматуры используют стали
стальные мелющие катаные шары, а также прокат для буровых штанг, лист и тру- классов А–I, А–II, А–III, для напряженной – классов А–IV и А–V. Основной вид
бы. термообработки – это закалка с отпуском или самоотпуском. Применяют для тер-
мообработки как специальный нагрев, так и прокатный нагрев. Термически уп-
7.1. Технология термообработки стержневой арматуры рочненные стержневые арматурные стали подразделяются на классы А–III и А–
VII в соответствии с ГОСТ 10884–81 (табл.16).
Она используется в железобетонных конструкциях, обеспечивая прочность
и надежность. Увеличение сцепления арматуры с бетоном достигается примене-

Страница Страница
39 40
Таблица 16 сти и пластичности достигается после отпуска при температурах 350–380 ОС. Для
Механические свойства термически и термомеханически упрочненной стержне- стали 35ГС оптимальная температура закалки 880–920 ОС, а отпуска 360–450 ОС.
вой арматурной стали по ГОСТ 10884–81 Основным недостатком термического упрочнения арматурных сталей с отдельно-
Класс Температура Номи- Механические Испытания на Диаметр го нагрева – большие энергозатраты и низкая производительность оборудования.
арматур- электрона- нальные свойства изгиб в хо- оправки, Более перспективна термообработка с использованием тепла прокатного нагрева.
ных грева, ОС диа– В, 0,2, , лодном со- мм При этом сокращается длительность процесса, уменьшается окалинообразование
стержней (не менее) метры МПа МПа % стоянии и появляется возможность упрочнения по схеме ВТМО.
стержней не менее Термическое упрочнение арматуры, движущейся со скоростью 12–17 м/с,
AT–III – 10–14 590 440 15 900 3d осуществляют по схеме прерывистого охлаждения от температур прокатки 1080–
16–40 590 440 14 1040 ОС до температуры самоотпуска 300–600 ОС, которая зависит от требуемого
AT–IV 350 10–14 785 590 10 450 5d класса прочности. Охлаждение стержней производят движущимся потоком воды,
16–40 785 590 9 которая подается под большим давлением в охлаждающие устройства. Причем,
AT–V 400 10–14 980 785 8 450 5d поток воды обеспечивает перемещение стержней.
16–32 980 785 7
AT–VI 450 10–14 1230 980 7 450 5d
16–32 1180 980 6
AT–VII 500 10–14 1420 1180 6 450 5d
16–28 1370 1180 5

Для изготовления арматурных стержней этих классов применяют следую-


щие марки сталей (табл.17).
Таблица 17
Состав и механические свойства стержневой арматурной стали, упрочнен- Рис. 22. Схема устройства для охлаждения и гидротранс-
ной термической и термомеханической обработкой по ГОСТ 10884–81 (диамет- портирования арматуры. 1 – приемная воронка; 2 – корпус
ром 10–28 мм)
форсунки; 3 – сопло; 4 –камера охлаждения; 5 – стержень
Kласс Mарка стали
AT–IIIc БСт5сп, БСт5пс 7.2. Технология термического упрочнения фасонных
AT–IVC 25Г2С профилей проката
AT–IVK 10ГС2, 20ХГС2, 08Г2С
AT–V 20ГС, 10ГС2, 20ГС2, 08Г2С Его производят путем интенсивного охлаждения проката от температур на-
AT–VCK 20ХГС2 грева выше АС3 как с отдельного нагрева, так и с прокатного нагрева сразу после
AT–VI 20ГС, 20ГС2 деформации. Для фасонных профилей (уголок, швеллер) из низкоуглеродистых и
AT–VIK 20ХГС2 низколегированных сталей температура закалки составляет 900–1000 ОС, скорость
В обозначении классов арматуры с повышенной стойкостью к коррозион- охлаждения должна быть не менее 150 ОС /сек, а температура отпуска 500–650 ОС.
ному растрескиванию под напряжением добавляется индекс “К”, свариваемой – При закалке образуется структура мартенситного типа с небольшим количеством
индекс “С”. игольчатого феррита. А после отпуска – структура сорбитного типа.
Обычно нагрев арматурных сталей под закалку и отпуск производят непо- Такая обработка позволяет повысить предел текучести низкоуглеродистых
средственно пропусканием электрического тока на специальных агрегатах, со- и низколегированных сталей, таких как Ст3, Ст3Г, 09Г2, 09Г2Д до уровня 470–
стоящих из нагревательного, закалочного и правильно-отпускного устройства. 600 МПа при  более 16...18%. При этом обеспечивается высокое значение удар-
Такое электро-термическое упрочнение позволяет из арматурной горячекатаной ной вязкости, которая даже при температуре –70....–80 ОС находится на уровне
стали Ст5 класса А–II получить арматуру класса АТ–IV. А из стали 35ГС класса 0,5–1,5 МДж/м2. При термическом упрочнении с прокатного нагрева используется
А–III получить класс АТ–V. Оптимальная температура нагрева стали Ст5 при схема ВТМО. Для этого прокат с температуры конца проката 1050–1100 ОС ин-
скорости нагрева 100 ОС/с составляет 920–950 ОС. Наилучшее сочетание прочно- тенсивно охлаждают таким образом, чтобы после прекращения охлаждения за

Страница Страница
41 42
счет аккумулированного тепла среднемассовая температура составляла 650–680
О
С. Такая обработка позволяет на фасонном профиле стали Ст3пс получить уро- 7.4. Технология термической обработки листового проката
вень прочности 500–640 МПа, Т = 400–570 МПа,  = 20–30%, а KCU = 0,8–2,2
МДж/м2. Причем порог хладноломкости ниже – 65 ОС. Листовой прокат составляет почти половину от общего количества проката.
В зависимости от толщины листовую сталь подразделяют на тонколистовую и
7.3. Технология термомеханического упрочнения проката толстолистовую (табл.19).
для буровых штанг
Таблица 19.
Буровой инструмент работает в условиях ударно-циклических напряжений, кото- Листовая сталь (тонколистовая и толстолистовая)
рые приводят к усталостному разрушению. Для изготовления буровых штанг Тип стали Толщина листа, Ширина листа, мм Длина листа, мм
применяют горячекатаную сталь марок У7, 55С2, 28ХГН3М, а также 40Х2АФА, мм
которые поставляются в штангах длинной 6 м. Наиболее эффективно термомеха- тонколистовая 0,2–3,9 500–4000 1200–5000
ническое упрочнение этих сталей по схеме ВТМИЗО с распадом деформирован- 200–2300 рулоны
ного аустенита в перлитной области. ТМО производится по следующей схеме толстолистовая 4,0–160 – листы или широкая
(рис23). полоса

Обычно листовой прокат используют в состоянии проката, поэтому к листу


предъявляются требования по механическим свойствам и в зависимости от кате-
гории нормируют предел прочности, предел текучести, удельное удлинение и
ударную вязкость до –70 ОС. Так как лист в основном используют для изготовле-
ния деталей методом холодной деформации, то к сталям предъявляются требова-
ния по штампуемости.
Рис. 23. Схема опытно-промышленной установки в потоке стана 320 для ускорен- По способности стали к вытяжке их разделяют на несколько групп
ного охлаждения проката для буровых штанг: (табл.20):
1 – чистовая клеть; 2 – блок предварительного охлаждения; 3 – приводные роли- – глубокую;
ки; 4 – летучие ножницы; 5 – спрейерное устройство – нормальную;
– весьма глубокую;
После выхода из чистовой клети 1 раскат имеет температуру конца прокат- – сложную;
ки и движется к блоку предварительного охлаждения 2 и охлаждается до 800–850 – особо сложную;
О
С. Затем раскат режется на мерные длины с помощью летучих ножниц 4. После – весьма особо сложную.
они охлаждаются в блоке спрейеров 5 до температур 600–650 ОС. Далее штанги
охлаждаются на холодильнике стана. Такая обработка обеспечивает для стали Таблица 20
55С2 получение трооститной структуры по всему сечению, тогда как после горя- Обозначения сталей по способности стали к вытяжке
чей прокатки структура представляет грубопластинчатый перлит.
Таблица 18 Тип стали Свойства стали к вытяжке
Механические свойства горячекатаной (ГК) и термомеханически упрочненной Г глубокая
стали 55С2 Н нормальная
Свойства 0,2, МПа В, МПа , % , % KCV, МДж/м2 ВГ весьма глубокая
ГК 480 760 24 51 0,38 СВ сложная
ТУ 830 1160 16 51 0,83 ОСВ особо сложная
ВОСВ весьма особо сложная
Видно, что уровень свойств горячекатаной стали значительно ниже. Такое
упрочнение повышает стойкость штанг в 1,9–3,2 раза.

Страница Страница
43 44
Так как свойства стали после прокатки могут широко меняться, часто воз- 3) охлаждение в интервале температур 750–550 ОС, т.е. после выхода из послед-
никает необходимость в термообработке, которая является окончательной, т.е. ней клети, должно быть быстрым, чтобы обеспечить благоприятную форму це-
производится на заключительных стадиях производства листа. ментитных включений;
Основные виды термообработки листа следующие: 4) температура смотки в рулон должна составлять 550–650 ОС, т.к. при более вы-
1) рекристаллизационный отжиг – производится для восстановления пластично- соких температурах при замедленном охлаждении рулона возникает крупнозер-
сти после холодной деформации. Его проводят для холоднокатаного листа, пред- нистый феррит и коалесценция перлита и может даже происходить образование
назначенного для холодной штамповки, а также на промежуточных стадиях про- цементитной сетки. При последующей холодной прокатке степень деформации
катки с целью повышения пластичности стали; должна составлять 50–60 %.
2) отжиг – производится для горячекатаных листов, когда их свойства не соответ- При рекристаллизационном отжиге, температура которого находится в пре-
ствуют стандарту; делах от 640 ОС до АС1, происходит образование ферритного зерна требуемого
3) нормализация – проводится с целью измельчения зерна и исправления структу- балла. Более низкие температуры приводят к измельчению зерна, что ухудшает
ры; штампуемость. При отжиге выше АС1, ввиду частичной перекристаллизации, ве-
4) закалка и высокий отпуск – проводятся в том случае, когда требуются высокие лика опасность появления крупной и разнозернистой структуры. Тонкий лист от-
механические свойства листа. жигают при 640–670 ОС, толстый – выше 670 ОС.
Для термической обработки листа используют следующее оборудование: Для повышения однородности распределения структуры, при отжиге в ру-
1) проходные роликовые печи для закалки и нормализации толстолистовой стали; лонах, нагрев производят медленно, т.е. со скоростью 10–50 град/ч. При большой
2) вертикальные протяжные печи для термообработки тонколистовой стали; массе рулонов (более 10 т) рекомендуют выдержку при температуре 550 ОС в те-
3) горизонтальные протяжные печи для термообработки толстолистовой стали до чение 10–15 ч. Для кипящих сталей температуру нагрева выбирают в пределах
6 мм; 680–700 ОС, для спокойных – 700–720 ОС. Длительность выдержки выбирается из
4) садочные печи (камерные, с выдвижным подом, колпаковые), в которых термо- условий получения необходимого перепада температуры по сечению рулона, ко-
обработка листа производится в рулонах или в пачках. торый не должен составлять более 20–40 ОС для сталей СВ, ОСВ, ВОСВ; 40–50
О
Кроме того, термические печи и агрегаты могут располагаться непосредст- С для сталей ВГ и Г; и 50–70 ОС для сталей Н и Г.
венно в потоке прокатных станов. Их достоинство – в использовании тепла про- Скорость охлаждения не оказывает существенного влияния на размеры и
катного нагрева. форму феррита и цементита, но определяет процессы выделения нитридов и кар-
бидов. Наибольшее изменение растворимости углерода в феррите при 720–400
О
7.5. Термическая обработка листового проката из углеродистых сталей С, а азота – 600–300 ОС. Поэтому для уменьшения склонности к старению ско-
рость охлаждения в указанных интервалах не должна превышать 40 ОС /ч. Типич-
7.5.1. Тонколистовая сталь ный режим отжига приведен на следующем рис. 24.

Термическая обработка холоднокатаного листа регулирует конечную струк-


туру и свойства стали. Для разупрочнения листа и повышения штампуемости
проводят рекристаллизационный отжиг или нормализацию. Стали используются Рис. 24. Типичный режим отжига
обычно низкоуглеродистые, кипящие и спокойные. Наилучшая штампуемость рулонов из стали 10 в одностопной
обеспечивается при структуре равноосного феррита с зерном 5–7 номера. Струк- колпаковой печи: I – нагрев;
тура и свойства холоднокатаной стали зависят не только от режимов отжига, но и II – охлаждение под муфелем;
от предшествующей пластической деформации, т.е. степени и температуры де- III – охлаждение на воздухе
формации.
Для производства листа глубокой и особо сложной вытяжки используют
следующие режимы:
1) степень обжатия последней клети горячей прокатки должна составлять 15–
20 %;
2) температура конца прокатки должна составлять 920–860 ОС (08кп, 08пс), т.е.
соответствовать аустенитному состоянию, что при охлаждении приводит к обра-
зованию ферритного зерна 7–9 номера;

Страница Страница
45 46
Значительное уменьшение длительности отжига достигается при отжиге Время нагрева назначают из расчета 1 мин на мм сечения при двустороннем на-
распушенных рулонов, что связано с циркуляцией атмосферы печи внутри рулона греве и 2–4 мин при одностороннем. Температура нагрева при нормализации для
и увеличения конвективной части коэффициента теплоотдачи, что позволяет в кипящих и полуспокойных сталей составляет 930–950 ОС. При содержании угле-
2…3 раза сократить длительность отжига при одновременном повышении ста- рода более 0,2 % температуру понижают до 910–930 ОС. Температура отжига для
бильности структуры и свойств по длине и ширине рулона. После отжига распу- этих сталей составляет 840–860 ОС и 820–840 ОС соответственно. Для спокойных
шенные рулоны перематывают и отправляют на дальнейшую обработку. сталей температуру нормализации выбирают в пределах 920–940 ОС, а температу-
Непрерывный отжиг производится в горизонтальных протяжных и верти- ру отжига – 830–850 ОС. Охлаждение производят на спокойном воздухе или под
кальных башенных печах при непрерывном перемещении листа (рис.25). Для ус- вентиляторами. При термообработке травленных листов применяют защитные
корения отжига температуру повышают до 720–870 ОС. Общая продолжитель- атмосферы.
ность отжига 90–180 с. При нагреве в жидких теплоносителях продолжительность
выдержки уменьшается до 15–20 с, но рекристаллизация при быстром нагреве 7.5.2. Толстолистовая сталь
приводит к образованию мелкозернистого феррита, повышению прочностных
свойств и снижению штампуемости. Быстрое охлаждение приводит к увеличению Её производят в виде листов, рулонов и полосы. В зависимости от назначе-
склонности к старению. Получение сталей категорий ОСВ, В и ВГ может быть ния она поставляется как в горячекатаном состоянии, так и после смягчающей
обеспечено отжигом по следующему режиму. или упрочняющей термической обработки. Для регулирования механических
свойств применяют отжиг, нормализацию, иногда с высоким отпуском, а также
закалку с высоким отпуском. Термическую обработку производят обычно в про-
ходных роликовых печах. Для травленных полос применяют защитные атмосфе-
ры.
Для повышения пластичности стали толщиной не более 15 мм, предназна-
ченной для холодной штамповки, применяют обычно нормализацию с высоким
отпуском. Но закалка с высоким отпуском позволяет уменьшить склонность стали
к деформационному и термическому старению и повысить характеристики проч-
ности.
Температуры нормализации и закалки типичных толстолистовых сталей
приведены в табл. 21.

Таблица 21
Температуры нормализации и закалки толстолистовой стали

Марка стали Температура, ОС


Рис. 25. График режимов термической обработки на агрегате непрерывного отжи- 08кп, 10кп, 15кп, 08, 10, 15, 15Г,Ст1, Ст2 920–940
га для получения листа категорий СВ, ВГ (сталь 08Ю, 08пс) и ОСВ (сталь 08Ю) 20, 20Г, ВМСт3, Ст3 900–910
25, 30, 30Г, Ст4, Ст5 860–880
Для получения достаточно крупнозернистой структуры при непрерывном 35, 40, 45, 45Г 820–840
отжиге рекомендуют использовать сталь с крупным зерном, использовать также 50, 50Г, 60Г, 70, 70Г 780–820
такие степени деформации, которые обеспечивают интенсивный рост аустенитно-
го зерна, а также применять низкоуглеродистые стали (0,05–0,06% С), легирован- Охлаждение при закалке производят в закалочных устройствах. Это могут
ные титаном (до 0,1 %), которые не склонны к старению даже после ускоренного быть прессы, душирующие установки, роликовые закалочные машины. Отпуск
охлаждения после прокатки. производят обычно в проходных печах при температурах 600–700 ОС. Время на-
В последнее время широко применяется горячекатаная листовая сталь, для грева определяют из расчета 2–4 мин на мм сечения. Охлаждение производят ли-
термообработки которой используют те же режимы прокатки, охлаждения и бо на воздухе, либо водо-воздушной смесью.
смотки в рулоны. При необходимости сталь подвергают нормализации или отжи-
гу. Листы, толщиной менее 2 мм, укладывают пачками, а более 2 мм – поштучно.

Страница Страница
47 48
7.5.3. Термическая обработка листового проката из Термическую обработку листов до 50 мм производят в проходных печах,
легированных сталей листов большей толщины – в камерных. Время нагрева и выдержки назначают
исходя из характеристик оборудования. Обычно оно составляет до 2 мин на мм
Прокат из легированной стали поставляется как тонколистовым, так и тол- сечения при нормализации и закалке, и до 6 мин на мм сечения при отпуске. Ох-
столистовым. В зависимости от требуемых механических свойств применяют лаждение при закалке производят в прессах или роликовых закалочных машинах,
следующую термообработку: отжиг, нормализацию, нормализацию с высоким которые обеспечивают большую равномерность охлаждения. При охлаждении
отпуском и закалку с высоким отпуском. Для листов из низколегированных ста- листов из камерных печей используют закалочные баки с водой, перемешиваемой
лей в основном используют нормализацию или закалку с высоким отпуском, что воздухом.
позволяет повысить ударную вязкость и в 1,5–2 раза повысить характеристики Для отжига листов и рулонов легированных конструкционных сталей ис-
прочности (табл. 22). пользуют камерные печи. Охлаждение производят со скоростью 30–60 ОС /ч до
500 ОС, дальше на воздухе. Для предотвращения окисления и обезуглероживания
Таблица 22 поверхности холоднокатаную и горячекатаную травленную листовую сталь на-
Температуры нагрева из легированных сталей при термообработке гревают в защитной атмосфере. После отжига охлаждают в защитной атмосфере
до 160–180 ОС, чтобы не допустить образования окалины.
Марка стали Температура, ОС
Отжиг Нормализация (Н) Отпуск 7.5.4. Термообработка листового проката из двухфазных
закалка (З) феррито-мартенситных сталей
низколегированные стали
14ХГС, 17Г1С, 17ГС – 900–920 (Н) – Применение таких сталей позволяет получать повышенные прочностные
16ГС, 14Г2 – 930–950 (Н,З) 690–710 характеристики при штампуемости на уровне низкоуглеродистых сталей при от-
09Г2, 10ХСНД, 10Г2С1Д – 940–960 (Н,З) 660–690 носительном удлинении на уровне 20–30%. Двухфазную структуру, состоящую из
легированные конструкционные стали зерен феррита, окруженных участками мартенсита или бейнита в количестве 5–15
38ХА, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х 750–800 840–860 (Н) 690–710 %, получают при нагреве до межкритического интервала температур, т.е. до 750–
20ХГСА,30ХГСА, 35ХГСА, 750–800 820–840 (Н) 690–710 780 ОС с быстрым охлаждением со скоростью 210 ОС /с. Легирующие элементы
25ХГФ повышают устойчивость аустенита, способствуя получению двухфазной структу-
коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные стали ры. Хорошая штампуемость этих сталей обеспечивается наличием феррита. После
аустенитный класс изготовления деталей методами штамповки производят кратковременный отпуск
08Х22Н6Т, 10Х14Г14Н3, – 1000–1050 (З) при температуре 200–400 ОС, который часто совмещают с нагревом для сушки
10Х14АГ13, 20Х20Н14Г2 после нанесения лакокрасочного покрытия.
20Х13Н4Г9, 10Х14Г14Н4Т, – 1050–1080 (З) Термообработку этих сталей обычно осуществляют в агрегатах непрерыв-
12Х14Г9АН4, 03Х17Н14М3 ного отжига, т.к. при обработке в рулонах невозможно обеспечить высокую ско-
20Х25Н20С2, 12Х25Н16ТАР – 1080–1100 (З) рость охлаждения. Конкретные температуры выбирают из расчета значений кри-
10Х23Н18 – 110–1150 (З) тических точек. Иногда используют перестаривающий отпуск, который повышает
предел текучести стали. Феррито-мартенситные стали используют обычно в ав-
мартенситный класс
томобильной промышленности для изготовления дисков колес, дверных крепеж-
12Х13, 20Х13, 30Х13, 40Х13, 840–880 – –
ных деталей и т.д., когда необходимо уменьшить массу детали за счет повышения
11Х11Н2ВМФ
прочности детали (табл. 23).
ферритный класс
Таблица 23
14Х17Н2, 08Х13, 12Х17, – 760–780 – Двухфазные (мартенситно-ферритные) стали, обеспечивающие повышенные ха-
08Х17Т, 08Х18Т1, 15Х25Т,
рактеристики прочности (Т=350–450 МПа, В=600–1000 МПа, при штампуемо-
15Х28
сти на уровне низколегированных сталей (=20–30 %, Т/В=0,5–0,63))
С,% Mn,% Si,% Cr,% V,% Mo,%
0,06–0,13 1,0–2,0 0,25–1,5 0,5 или 0,1 или 0,1–0,4

Страница Страница
49 50
7.5.5. Термообработка листов с прокатного нагрева По способу производства трубы делятся на литые, бесшовные, сварные, а по
назначению делятся на:
Она обладает существенными технико-экономическими преимуществами, – трубы для нефте- и газодобывающей промышленности;
т.е. использование тепла прокатного нагрева облегчает правку листа, уменьшает – трубы для теплоэнергетики;
потери металла в окалину. Для листов из углеродистых и низколегированных ста- – трубы для магистральных нефте- и газопроводов;
лей применяют следующие виды термической обработки (рис. 26). – трубы для производства подшипников;
– трубы для химической промышленности;
– трубы для строительства.
Условия эксплуатации труб позволяют сформулировать основные требова-
ния к материалу. Для нефтегазовых трубопроводов важен интервал рабочих тем-
Рис. 26. Способы термической ператур, который лежит в пределах – 60...200 ОС, знакопеременные нагрузки, кор-
обработки из низкоуглероди- розия под напряжением. Для северных месторождений требуется высокая хладо-
стой стали с прокатного нагрева стойкость материала.
(Ст3сп, толщина листов 40 мм): Трубы для теплоэнергетики должны работать до 100 тысяч часов при тем-
1 – нормализация с использова- пературе до 600 ОС и при давлениях до 25 МПа. Для этих сталей главное требова-
нием тепла прокатного нагрева; ние – повышенная длительная прочность.
2,3 – одинарная и двойная уп- Для труб, применяемых в химической промышленности, важное требование
рочняющие термические обра- – коррозионная стойкость и отсутствие межкристаллитной коррозии. Трубы изго-
ботки; тавливают из углеродистых и легированных сталей.
4 – охлаждение на воздухе
7.6.1. Особенности термической обработки труб

Вид термической обработки труб определяется способом их производства,


составом стали и условиями эксплуатации. Трубы подвергаются отпуску, норма-
лизации с отпуском и закалке с отпуском.
1 – производится после принудительного охлаждения листов до 600–650 ОС с по- Цели термообработки труб следующие:
следующим охлаждением на воздухе до 550 ОС и передачей листов к печам для 1) обеспечение необходимого комплекса свойств;
нормализации; 2) подготовка необходимой структуры для термообработки труб;
2 – одинарная термообработка заключается в ускоренном регулируемом охлажде- 3) выравнивание структуры и свойств металлосварных и литых труб.
нии листов до 650–700 ОС, что подавляет рекристаллизацию и сохраняет мелко- Термическая обработка может быть как завершающей, для бесшовных и
зернистую структуру; сварных труб, так и промежуточной, для передельных труб. Кроме того, она мо-
3 – вторая упрочняющая термообработка выполняется путем ускоренного охлаж- жет быть объемной и локальной. Трубы характеризуются развитой поверхностью
дения до 600–400 ОС с последующим ускоренным отпуском при температуре до при относительно небольшой массе, поэтому для вычисления продолжительности
680 ОС. Такая обработка позволяет получить после отпуска мелкие зерна феррита нагрева труб вводят коэффициент формы, который представляет отношение тол-
с равномерно распределенными дисперсными карбидами. Охлаждение произво- щины стенки к диаметру трубы. Поэтому при тепловых расчётах вычисляют сна-
дят водой с помощью душирующих устройств. чала коффициент формы по графику на рис. 27, затем с помощью номограммы на
рис. 28 определяют удельную продолжительность нагрева труб в печах различно-
7.6. Технология термической обработки труб го типа.

В отличие от других видов металлоконструкций, для труб характерно нали-


чие развитой поверхности, что характеризует наибольшее отношение площади
поверхности к массе. Сортамент труб очень разнообразен.

Страница Страница
51 52
Рис. 27. График для расчета коэффици-
ента формы трубы (К) в зависимости от
отношения толщины стенки к диаметру
S/D

Рис. 29. Радиальный многосопловый спрейер

7.6.2. Технология термообработки труб для добычи нефти и газа

Различают три основных вида таких труб:


– бурильные;
– обсадные;
– насосно-компрессорные.
Материалы для этих труб должны обладать высокой прочностью, пластич-
ностью, сопротивлением хрупкому и усталостному разрушению и хладостойко-
стью. В зависимости от прочностных свойств трубы подразделяют на группы
(табл.24).

Таблица 24
Механические свойства бурильных труб по ГОСТ 631–75 (не менее)

Группа Д К Е Л М Р Т
прочности
В, Мпа 637 686 735 784 882 980 990
Т, Мпа 372 490 539 637 735 882 980
Рис. 28. Номограмма для определения удельной продолжительности нагрева труб 5, % 16 12 12 12 12 12 12
10, % 12 10 10 10 10 10 10
KCV, 362 392 392 392 392 294 294
Большое значение при термообработки имеет правильный выбор охлаж- кДж/м2
дающих устройств. Равномерность охлаждения по периметру трубы обеспечива-
ют за счет симметричного и равномерного подвода охлаждающей cреды и враще- Замена толстостенных труб низких групп прочности на тонкостенные высо-
нием трубы вдоль продольной оси. По конструкции различают охлаждающие ких групп прочности приводит к возможности более глубокого бурения. Обычно
устройства радиальные, тангенциальные и тангенциально-осевые. Наибольшее трубы для добычи нефти изготавливают бесшовными диаметром 33...425 мм с
распространение получили радиальные охлаждающие устройства (рис.29). толщиной стенки 3,5...16,5 мм. Для обсадных и насосно–компрессорных труб
предусмотрены следующие группы прочности.

Страница Страница
53 54
Таблица 25 Таблица 27
Механические свойства обсадных и насосно–компрессорных труб по ГОСТ 632– Механические свойства труб
80, 633–80 (не менее) Марка Размер Основной металл Сварное
стали труб соединение
Группа Д Е Л М Р Т DхS, В, Т, 5, , KCU–50, В, KCU–50,
прочности мм МПа МПа МПа % МДж/м2 МПа МДж/м2
В, МПа 655 689 784 882 980 990 17Г1С 820х9 549–764 353–647 14,5–30,3 36–64 0,39–0,69 559–735 0,37–0,4
Т, МПа 379–552 539–758 655–862 758–965 930–1137 1034–1241 17Г2Ф 820х9 647–921 442–647 15,0–30,0 22–59 0,35–0,74 627–814 0,46–0,93
5, % 14,3 13 12,3 10,8 9,5 8,5 17Г1с 1020х9 666–804 411–725 10,0–30,0 31–68 0,27–0,72 588–784 0,39–0,83
17Г2ф 1020х9 627–931 392–647 14,0–31,0 30–64 0,24–0,83 608–833 0,41–0,81
Трубы групп Е, Л, М, т.е. с Т = 500–750 МПа получают с использованием
термической обработки. Обычно используют стали 32Г2 или 32Г2С, которые при 7.6.4. Технология термообработки труб для теплоэнергетики
необходимости легируют V, Mo, Cr. Такие стали содержат не более 0,35 % С и до
Для этих труб наиболее важной характеристикой является длительная проч-
1,45 % Мn. Термическая обработка таких труб обычно производится на непре-
рывных линиях. Для выбора температуры нормализации и закалки необходимо ность. Выбор марки стали и режимы термической обработки определяются назна-
чением трубы. В энергетическом машиностроении применяют горячекатаные
учитывать как группу прочности, так и толщину стенки трубы. Для сталей 32Г2
рекомендованы следующие значения температур нагрева под закалку и отпуск бесшовные трубы, холоднокатаные и холоднотянутые трубы диаметром от 102
труб. до 46560 мм. Эти трубы изготавливают из сталей перлитного, ферритного и ау-
Таблица 26 стенитного классов. Трубы из сталей 20 и 15ГС подвергают нормализации. Стали
Температурный интервал нагрева под закалку и отпуск обсадных труб, ОС 15ХМ, 12Х1МФ и 15Х1М1Ф – нормализации с отпуском. Длительная прочность
Группа Температура нагрева Температура нагрева под определяется стабильностью структурного состояния, полученного после термо-
прочности под закалку отпуск обработки. Стали, содержащие Cr и Mo, чувствительны к скорости охлаждения
Толщина стенки трубы 8–10 мм при нормализации, т.к. при охлаждении возможно выделение карбидов и диспер-
сионное твердение при отпуске. Температура аустенитизации этих сталей не
Е 860–890 640–670
должна превышать 980–1000 ОС, а отпуск быть не ниже, чем 720–730 ОС. Темпе-
Л 860–890 600–630
ратура эксплуатации таких сталей обычно на 100 ОС ниже температуры отпуска.
М 860–890 570–600
Толщина стенки трубы больше 11 мм
7.6.5. Термомеханическая обработка труб
Е 880–910 620–650
Л 880–910 600–630
С целью повышения прочности и пластичности проката разработаны мето-
М 880–910 540–570
ды термомеханической обработки (ТМО). На низколегированных сталях исполь-
зование ТМО позволяет в 2 раза повысить прочностные свойства. ВТМО горяче-
катаных труб диаметром 114–168 мм осуществляется путем установки между
7.6.3. Технология термообработки труб для магистральных раскатным и калибровочным станом закалочного устройства и печи для отпуска.
газо– и нефтепроводов После раскатки трубы с деформацией около 20 %, производят закалку в спрейер-
ном устройстве, которое устанавливают на выходе раскатного стана, т.е. за оча-
Обычно используют спиральношовные трубы большого диаметра (820–1220 гом деформации производится одновременное двухстороннее охлаждение снару-
мм) с толщиной стенки 8...12,5 мм. Для производства труб используют стали жи и изнутри, при интенсивном поступательном и вращательном движении тру-
17Г1С и 17Г2Ф. Температуры нагрева под закалку для 17Г2Ф составляет 895–925 бы. Механические свойства готовых труб определяются степенью деформации и
О
С, для 17Г1С – 900–940 ОС. Охлаждение после нагрева производят в спрейерном температурой отпуска.
устройстве, которое обеспечивает скорость охлаждения до 45 ОС /сек в интервале Механико-термическая обработка, т.е. совмещение механической с после-
температур 800–400 ОС, отпуск производят при температурах 700–730 ОС для дующей термической обработкой, приводит к значительному повышению всего
17Г2Ф и 600–640 ОС для 17Г1С. После указанной термической обработки обеспе- комплекса свойств паронагревательных труб. Для стали 12Х1МФ предложено по-
чивается следующий уровень свойств (табл.27).

Страница Страница
55 56
сле нормализации и отпуска подвергать ее пластической деформации на 10–15 % По назначению проволоку делят на:
при 20 или 500 ОС с последующим отжигом для получения полигонизованной – пружинную;
структуры. Такая обработка приводит к повышению прочности при некотором – канатную;
снижении пластичности. Влияние МТО на длительную прочность представлено в – арматурную;
табл.28. – вязальную;
Таблица 28 – игольную;
Влияние МТО на время до разрушения и длительную прочность стали 12Х1МФ – подшипниковую.
Нагрузка, МПа Время до разруше- , % , % По величине диаметра делят на:
ния, часов – особо толстую (>8 мм);
15,6 2003/8352 12,0/13,7 64/19,5 – толстая (6–8 мм);
17,6 950/2727 25,0/9,0 64/19,5 – средняя (1,6–6 мм);
19,6 425/1643 38,0/13,0 72/31,0 – тонкая (0,4–1,5 мм);
21,6 109/913 22,5/10,0 82/42,0 – тончайшая (0,1–0,4 мм);
23,6 51/270 23,5/13,0 78/59,5 – микронная (<0,1 мм).
Числитель в таблице – после нормализации, а знаменатель – после МТО Значительная часть выпускается с защитным покрытием. В общем объеме
преобладающую долю занимает проволока обыкновенного качества из низкоуг-
7.6.6. Локальная термомеханическая обработка леродистых сталей. Для большинства видов нормируются механические свойства
в состоянии поставки. Для отдельных видов проволоки предусмотрено деление на
Производится для сварных швов магистральных газо- и нефтепроводов. классы и категории поставки. Для проволоки важное значение имеет качество по-
Технология локальной ТМО предполагает нагрев сварных соединений до темпе- верхности. Не допускаются любые дефекты по размерам на половину предельно-
ратур 950–1050 ОС, деформацию на 20–25 % до толщины стенки трубы, закалку и го отклонения по диаметру.
отпуск с помощью индукционных установок при температурах 650–700 ОС, дли- Проволоку получают волочением и термообработкой (обычно это рекри-
тельностью около 5 мин. Применение ЛТМО позволяет снизить порог хладно- сталлизационный отжиг с упрочняющей термической обработкой). Наилучшими
ломкости. характеристиками обладает проволока со структурой тонкопластинчатого сорби-
та.
7.6.7. Контроль качества труб
Глава 8. Термическая обработка на машиностроительных заводах
В соответствии со стандартом производят испытания на статическое растя-
жение, при нормальных и пониженных температурах – на изгиб, определяют 8.1. Особенности технологии термообработки заготовок
твердость и ударную вязкость. Требование по микроструктуре ограничивает раз- из конструкционных сталей
мер зерна аустенита в котельных коррозионностойких трубах и размер карбидных
частиц в горячекатаных трубах из шарикоподшипниковых сталей. В макрострук- Значительная часть деталей изготавливается из листового и сортового про-
туре готовых труб не должно быть трещин, флокенов, усадочной рыхлости. Тру- ката, который предварительно обработан на металлургических заводах и позволя-
бы из шарикоподшипниковых сталей подвергают контролю на включения, кар- ет проводить обработку давлением и резанием без дополнительной термообра-
бидную ликвацию и карбидную сетку. Аустенитные стали подвергают контролю ботки. Но многие детали изготавливают методами ковки, холодной деформации и
на -фазу. Наличие трещин контролируют УЗК. Для труб, работающих под дав- литьем, что повышает коэффициент использования металла, а во многих случаях
лением, проводят гидравлические испытания. и качество деталей.
На машиностроительных заводах применяют следующие виды термической
7.7. Технология термообработки проволоки обработки:
1) предварительная, для улучшения технологичности стали. После придания фор-
Проволока – это сталь с круглым или фасонным профилем диаметром до 16 мы проводят окончательную термообработку.
мм, которая поставляется в мотках при диаметре до 10 мм или в бунтах при диа- 2) предварительная, с целью повышения свойств, т.е. устранение дефектов в
метре до 16 мм. структуре в литой и деформированной стали.
3) окончательная термообработка – это улучшение или нормализация.

Страница Страница
57 58
та и не позволяет получить распад по перлитной ступени при изотермической вы-
8.2. Предварительная термообработка для улучшения держке. Охлаждение от температуры аустенитизации должно быть ускоренным,
обрабатываемости резанием обычно обдувом горячего воздуха, т.к. при замедленном охлаждении возникает
полосчатая феррито–перлитная структура. Кроме того, при замедленном охлаж-
Обрабатываемость резанием характеризуется производительностью реза- дении увеличивается разность между твердостью феррита и перлита. Изотерми-
ния, усилием резания, качеством полученной поверхности, стойкостью инстру- ческая выдержка производится при температурах 620–660 ОС. Длительность
мента, видом образующейся стружки и зависит от свойств и структуры обрабаты- должна быть достаточной для завершения распада аустенита и начала коагуляции
ваемого материала. Обычно обрабатываемость оценивают по твердости стали, но карбидов, т.е. для среднелегированных сталей 12Х2Н4, 12ХН3А около 4 ч, а для
этого не достаточно, т.к. обрабатываемость существенно зависит от структуры и сталей типа 20ХГНМ около 2 ч.
субструктуры. Поэтому режимы предварительной термообработки назначают ис- Ввиду трудоемкости такой режим используют для деталей с большим объе-
ходя из состава стали и условий резания. мом резания (шестерни, шлицевые валы). Также рекомендуется проводить изо-
Поковки из низкоуглеродистых сталей хорошо обрабатываются в нормали- термический отжиг для поковок из углеродистых сталей в сечениях до 12 мм, а
зованном состоянии и после ковки не требуют термообработки. При большом поковок из легированных сталей – до 40 мм. Для поковок из цементуемых сталей
объеме механической обработки поковки из сталей, содержащих до 0,2 %С, реко- широко применяют нормализацию, хотя структура и свойства по сечению при
мендуют подвергнуть нормализации с ускоренным охлаждением. При этом ме- нормализации менее однородны, но обеспечивается приемлемая обрабатывае-
талл несколько упрочняется, что устраняет налипание металла на инструмент и мость. Для сталей с высокой устойчивостью переохлажденного аустенита
облегчает условия резания. (12ХН3А, 20ХГТ) после нормализации проводят отпуск при температурах 600–
Поковки из цементуемых сталей 18ХГТ, 25ХГТ, 14ХГНМ, 25ХГМ подвер- 700 ОС, причем твердость не должна превышать 240 НВ.
гают изотермическому отжигу или нормализации. Установлено, что наилучшая Поковки из углеродистых и низколегированных сталей, содержащих 0,3–0,6
обрабатываемость резанием достигается при однородной феррито–перлитной %С, типа 40, 45, 40Х, 40ХН для улучшения обрабатываемости подвергают пол-
структуре с определенным соотношением твердости структурных составляющих, ному отжигу или нормализации. Для легированных сталей иногда дополнительно
т.е. твердость феррита должна составлять 1400–2000 МПа, а твердость перлита не проводят отпуск. Твердость не должна превышать 230 НВ для углеродистых ста-
более 3000 МПа. Если твердость выше этих пределов, то увеличивается износ ин- лей и 240–250 НВ для легированных. При больших объемах резания также может
струмента, а если ниже – снижается чистота поверхности. применяться изотермический отжиг. Поковки из инструментальных и подшипни-
Не допускается наличие в структуре продуктов промежуточного превраще- ковых сталей подвергают отжигу на зернистый перлит.
ния с твердостью выше 3500 МПа. Такую структуру обеспечивает изотермиче- Для высоколегированных сталей отжиг с медленным охлаждением в печи
ский отжиг по следующему режиму (рис.30). не дает полного распада аустенита в перлитной области и нужной твердости. По-
этому применяют более сложную обработку с нагревом до 950 ОС для сталей с Мо
и V или 850 ОС для сталей с Сr и Ni с охлаждением в печи до температуры 300 ОС
с последующим отпуском при 600–700 ОС. Для крупных заготовок такой отжиг
проводят дважды, причем температура нагрева при втором отжиге на 30–50 ОС
ниже.

8.3. Предварительная термообработка для повышенной обрабатываемости


холодным пластическим деформированием

Выполнение холодной объемной штамповки требует гомогенности и одно-


родности структуры стали. Часто используют низкоуглеродистые и среднеугле-
родистые стали с небольшим содержанием легирующих элементов.
Рис. 30. График изотермического отжига поковок в толкательном агрегате
Для повышения штампуемости сталей типа 40Х, 40ХН, 35ХГНМ большое
значение имеет сфероидизация карбидов, которые трудно получить в этих сталях,
Такая обработка обеспечивает оптимальную обрабатываемость. Температу-
т.к. требуется сложная длительная предварительная термообработка, а использо-
ра аустенитизации составляет 870–920 ОС в зависимости от марки, выдержка око-
ло 1 ч. Завышение температуры аустенитизации повышает устойчивость аустени- вание этих сталей с пластинчатыми структурами резко снижает стойкость инст-
румента и предельные возможные деформации. Предварительная обработка дав-

Страница Страница
59 60
лением обеспечивает гомогенизацию матрицы и сфероидизацию карбидов. По- ся удовлетворительная штампуемость, но несколько более высокая твердость. Для
этому ее проводят в 2 этапа: сначала гомогенизирующий отжиг, затем обработку горячекатаной ленты из стали типа 18ХГТ хорошая штампуемость достигается
на сфероидизацию карбидов. Обычно сфероидизирующий отжиг представляет отжигом при температурах 680–720 ОС до 8 ч, что обеспечивает 80 % зернистого
собой длительную выдержку при температурах близких к точке А1, т.е. 650–700 перлита. В качестве примера рассмотрим графики отжига заготовок из сталей
О
С. Если исходная структура – пластинчатый перлит, то сфероидизация идет в 2 12ХН и 16ХГ (рис.32).
этапа. На первом этапе идет деление карбидных пластин на части, второй этап –
собственно сфероидизация, укрупнение карбидных частиц путем коалесценции.
Этот процесс идет очень медленно и для завершения процесса требуется иногда
более 100 ч. Процессы диффузии ускоряются в холоднодеформированных метал-
лах, поэтому сочетание холодной деформации со сфероидизирующим отжигом
позволяет сократить длительность этого процесса.
Способность стали к пластической деформации характеризуется попереч-
ным сужением . Показано, что удовлетворительная штампуемость достигается
при значениях  = 50–60 %. А для холодной штамповки изделий сложной формы Рис. 32. График отжига заготовок перед холодным выдавливанием для стали
 не должна быть меньше 75 %. Сфероидизация карбидов повышает штампуе- 12ХН (а) и 16ХГ (б)
мость тем сильней, чем выше содержание углерода. А использование сталей с
пластинчатыми структурами значительно снижает штампуемость. Влияние пред- Такая термическая обработка обеспечивает удовлетворительную штампуе-
варительной термической обработки и концентрации углерода в стали на штам- мость.
пуемость () представлено на следующем графике.
8.4. Улучшение поковок

Обычно поковки из среднеуглеродистых и легированных сталей подвергают


улучшению, и в большинстве случаев эта обработка является окончательной.
Улучшение используют для ответственных деталей машин, таких как шатуны,
цапфы, поворотные кулаки, вилки карданных валов, т.е. для деталей, которые не
подвергаются в дальнейшем термической обработке, кроме отдельных поверхно-
стей, имеющих твердость не более 320 НВ.
Для предотвращения образования избыточного феррита в структуре из–за
подстуживания деталей перед закалкой, закалочные баки должны иметь приспо-
собление, до минимума ограничивающее время переноса до закалочного бака.
Рис. 31. Зависимость штампуемости стали от содержания углерода Режимы обработки стандартны и выбираются в зависимости от марки, массы де-
а – нормализация; б – изотермический отжиг с частичной аустенитизацией и сфе- тали и требуемой твердости.
роидизацией внутри перлитных участков, т.е. нагрев до 750 ОС, затем изотерми-
ческая выдержка при 700 ОС, что обеспечивает частичную сфероидизацию; в –
полный отжиг; г – термическое улучшение и сфероидизация по всему объему, т.е. 8.4.1. Предварительная обработка для исправления
полная закалка при А3+(30–50 ОС), затем отпуск при 450 ОС и сфероидизация при крупнозернистых структур
700 ОС.
В поковках и штамповках, которые деформируют при высоких температу-
Для сталей, содержащих 0,3–0,5 % углерода (45, 40Х, 30ХГС, 40ХНМА), рах, возможно образование крупного зерна, что проявляется в структуре и изломе
которые имеют в исходном состоянии ферритно–перлитную структуру с участка- стали. Исправление крупнозернистости в поковках сталей с ферритно–перлитной
ми бейнита, для повышения штампуемости рекомендуется проводить изотерми- структурой достигается фазовой перекристаллизацией путем нагрева до темпера-
ческий отжиг при 750–780 ОС с последующим распадом аустенита при темпера- тур на 20–40 ОС выше АС3 при отжиге или нормализации. Но в легированных ста-
туре 710–680 ОС. Иногда может применятся отжиг при подкритическими темпе- лях после ковки при охлаждении на воздухе может происходить образование ори-
ратурами 650–680 ОС в течение 10 часов или улучшение. При этом обеспечивает- ентированных структур (мартенсит, бейнит). Поэтому стандартный нагрев не

Страница Страница
61 62
приводит к исправлению структуры. Это связано с особенностями образования лируется, то применяют стали, в которые азот вводится специально
аустенита, приводящими к исправлению исходного зерна. Если нагрев до темпе- (25ХГНМАЮ).
ратур АС3+(30–50 ОС) не приводит к измельчению зерна и исправлению излома, Для получения дисперсных частиц вторых фаз требуется ускоренное охла-
то может потребоваться нагрев до 1000–1050 ОС. ждение в верхнем интервале температур (1000–700 ОС). Поэтому ускоренное ох-
Измельчение аустенитного зерна достигается за счет рекристаллизации фа- лаждение от температур ковки до 700 ОС необходимо для создания мелкозерни-
зонаклепанного аустенита. Такая обработка приводит к устранению наследствен- стой структуры. Но для предотвращения образования трещин поковки от темпе-
ности зерна и для получения мелкого зерна потребуется еще один нагрев до ратур 700–500 ОС охлаждают на воздухе и, при необходимости повышения обра-
обычной температуры АС3+(30–50 ОС). Такую двойную обработку используют для батываемости резанием, подвергают дополнительной термической обработке. Ес-
поковок из сталей 40ХНМА, 38ХГМ, когда первой обработкой является нормали- ли не удается провести термообработку с ковочного нагрева, то проводят допол-
зация от 870–890 ОС и закалка по нормальному режиму, т.е. 830–860 ОС. нительную термообработку с нагревом до 1200–1300 ОС (при этом обеспечивается
В отдельных случаях в поковках из конструкционных сталей после сильно- растворение карбидов и нитридов) и с ускоренным охлаждением до 700 ОС, затем
го перегрева при ковке даже двойная обработка не измельчает зерно, т.е. сохраня- на воздухе. Но если температура нагрева не достаточно высока, то будет проис-
ется крупнозернистый излом, хотя металлографически может наблюдаться мелко- ходить коагуляция частиц вместо их растворения, что приведет при последующей
зернистая структура. Такой дефект, т.е. камневидный излом 1 рода, не устраняет- термической обработке к росту аустенитного зерна, вместо измельчения.
ся термообработкой. Наряду с повышением температуры нагрева необходимо
обеспечить замедленное охлаждение или длительность изотермической выдержки 8.5. Особенности технологии термической обработки отливок
при отжиге, чтобы распад аустенита происходил в перлитной области. В цемен-
туемых легированных сталях крупное зерно в поковках приводит к появлению По сравнению с деформированным металлом отливки имеют следующие
крупного зерна в цементованном слое. Для исправления применяют нормализа- особенности:
цию. 1) химическая неоднородность, особенно ликвируют S, P, C и карбидообразую-
Для высоколегированных сталей 12ХН3А, 18Х2Н4ВА используют более щие элементы. Дендритная ликвация тем сильней, чем крупнее дендриты, т.е. их
сложную обработку: измельчение при кристаллизации – наиболее эффективный способ повышения
1) предварительный высокий отпуск при 640 ОС продолжительностью 5–24 ч с химической однородности;
охлаждением на воздухе. При этом образуются равновесные структуры ФКС; 2) структурная неоднородность, которая проявляется в неодинаковости размеров
2) нормализация при 910–920 ОС с малой скоростью нагрева (не более 20 ОС/с) и формы зерен. В тонких отливках зона столбчатых кристаллов распространяется
для измельчения зерна путем фазовой перекристаллизации. Затем отпуск при 640 на все сечение. Размеры кристаллов зависят от химического состава, скорости ох-
О
С в течение 5–24 ч для улучшения обрабатываемости резанием. Предваритель- лаждения и модифицирования;
ный отпуск перед нормализацией измельчает зерно в 3–4 раза и значительно по- 3) физическая неоднородность, т.е. нарушение сплошности отливки в виде рако-
вышает прочность цементованных изделий. вин, пористости и трещин. Кроме того, наличие напряжений, возникших при не-
равномерности охлаждения, может приводить к короблению деталей и появлению
8.4.2. Предварительная термическая обработка для повышения свойств горячих или холодных трещин.
готовых деталей при выделении частиц вторых фаз В зависимости от назначения и требований, предъявляемых к литым дета-
лям, отливки из углеродистых и легированных сталей делят на 3 группы:
Измельчение зерна наиболее эффективно повышает свойства при высоко- 1) отливки общего назначения для деталей, не рассчитанные на прочность. Кон-
прочном состоянии стали. Получение мелкозернистого аустенита в ряде сталей фигурация и размеры таких деталей определяются только конструктивными и
может быть достигнуто применением скоростного нагрева. В качестве предвари- технологическими соображениями. Такие отливки подвергают контролю по
тельной обработки используют нормализацию, а для получения особо мелкого внешнему виду, химическому составу и размерам.
зерна применяют закалку или улучшение. Другим способом управления размером 2) отливки, работающие при статических нагрузках и рассчитанные на прочность.
зерна является использование частиц вторых фаз (термостойких карбидов и нит- Для них дополнительно контролируются механические свойства (кроме ударной
ридов) путем регулирования их количества и размера. Эти частицы затрудняют вязкости).
миграцию аустенитных границ и приводят к дополнительному упрочнению стали. 3) отливки ответственного назначения, работающие при динамических и цикли-
Измельчение зерна достигается при измельчении или уменьшении частиц вторых ческих нагрузках. Дополнительно контролируется ударная вязкость.
фаз и увеличении их объемной доли. Это достигается путем легирования сталей Для отливок из хладоустойчивых сталей определяется ударная вязкость при
Al, Ti, V, Nb. Так как при выплавке обычных сталей содержание азота не контро- 20 ОС и – 60 ОС. Для отливок из специальных сталей могут дополнительно кон-

Страница Страница
63 64
тролироваться микроструктура, жаропрочность, стойкость к межкристаллитной крупных отливок температура нагрева может значительно превышать значения,
коррозии. Для определения химического состава и свойств используют пробы, принятые для деформированного металла. Иногда для измельчения зерна приме-
которые отбирают в середине разливки каждой плавки. Различные формы и раз- няют двойную и фазовую перекристаллизацию. Для отливок из стали 45Л со
меры заготовок для образцов и схема их вырезки представлены на рис.33. стенкой >25 мм проводят нормализацию от 860 ОС, а затем закалку от 840 ОС и
Но механические свойства металла в отливках могут отличаться от свойств, отпуск при 600 ОС.
полученных на пробах, что связано с разными условиями кристаллизации и раз- Исправить структуру в легированных литых сталях сложнее, поэтому обыч-
витием неоднородностей. При одинаковом химическом составе и прочности, ли- но применяют двойную обработку, т.е. высокотемпературный отжиг или норма-
тая сталь, по сравнению с деформированной, имеет пониженную пластичность и лизацию в сочетании с обычной нормализацией, отжиг или закалку по стандарт-
вязкость и более анизатропна. ному режиму. В особо крупных отливках из сталей сильно развивается дендрит-
Отливки общего назначения могут поставляться без термической обработки ная ликвация и для ее уменьшения применяют гомогенизирующий отжиг (1100–
или после отжига для снятия напряжений (650–700 ОС). Обработку прибылей, 1150 ОС, 10–15 часов). Так как при этом происходит сильный рост зерна, то затем
летников, очистку отливок проводят до термической обработки. Отливки ответст- требуется обработка для его измельчения.
венного назначения подвергают термической обработке, виды которой и гаранти- Оборудование, применяемое для термической обработки, стандартное. Но
руемые свойства определяются ГОСТ 977–75 для углеродистых сталей, ГОСТ укладку отливок нужно проводить так, чтобы обеспечить равномерный нагрев и
2176–77 для высоколегированных сталей и ГОСТ 21357–75 для износостойких и исключить коробление. Для исключения образования трещин сразу после закалки
хладостойких сталей. проводят отпуск, длительность которого зависит от толщины стенки отливки.
Термическая обработка отливок из высоколегированных сталей, применяе-
мых в машиностроении и авиастроении, весьма разнообразна. Для сталей мартен-
ситного класса применяют нормализацию или закалку с высоким отпуском, перед
которыми иногда проводят отжиг для измельчения зерна и снятия напряжений.
Для отливок из аустенитных сталей проводят закалку от высоких температур
1050–1180 ОС. При этом обеспечивается растворение избыточных фаз и гомоген-
ность аустенита. Так как стали обладают низкой теплопроводностью и высоким
коэффициентом линейного расширения, то при нагреве возникают большие на-
пряжения, поэтому используют посадку в холодную печь или ступенчатый на-
грев.

Рис. 34. Графики режимов


термической обработки отли-
вок из стали 110Г13Л.
Толщина стенок, мм:
1 – не более 50;
Рис. 33. Конфигурация и размеры пробных брусков и схема вырезки образцов 2 – от 50 до 100;
3 – свыше 100
В зависимости от марки стали и требуемых свойств проводят, главным об-
разом, отжиг, нормализацию, иногда с отпуском и улучшение. Отливки из сталей
15Л–55Л подвергают предварительной и окончательной термической обработке.
Предварительная – отжиг или нормализация с отпуском. Она проводится для Последнее время широко применяют отливки из модифицированных сталей
улучшения обрабатываемости резанием, снятия напряжений и подготовки струк- в которые вводят ванадий (0,1%) и азот. За счет образования мелкозернистой
туры. Поскольку различие структуры в отливках гораздо больше, чем в деформи- структуры прокаливаемость таких сталей (типа 40РЛ) при закалке от обычных
рованных деталях, то и режимы нагрева могут меняться в широких пределах. Для температур (830–860 ОС) ниже, чем у не модифицированных. Но при закалке от
температур 920–960 ОС ее прокаливаемость будет больше.

Страница Страница
65 66
Таблица 29 Модифицированные стали также характеризуются более высокой устойчи-
Режимы термической обработки и механические свойства некоторых литых ста- востью к отпуску. Поэтому температуру отпуска для них следует повышать на
лей 50–100 ОС. Так как при модифицировании значительно снижается химическая и
структурная неоднородность в отливках, то существенно повышается пластич-
Марка стали Операции терми– Механические свойства ( не менее) ность и вязкость. При модифицировании также повышаются прочностные свойст-
ческой обработки и 0,2, В, 5, % , % KCU, ва сталей ферритно–перлитного классов как в нормализованном, так и в улуч-
температура нагрева, МПа МПа кДж/м2 шенном состоянии. Типичные режимы термической обработки и свойства литых
О
С сталей представлены в следующей таблице.
Углеродистая
сталь 8.6. Очистка заготовок от окалины
20Л Нормализация 910– 220 420 22 35 500
930, отпуск 670–690 Очистку поверхности поковок и отливок проводят обычно после термиче-
ской обработки. Используют очистку дробью, галтовку и травление. При галтовке
45Л Нормализация 860– 320 550 12 20 300 отливки загружают в специальные цилиндрические барабаны, засыпают абразив-
880, отпуск 600–630 ный материал и вращают. В качестве абразива используют песок, бой наждачных
Закалка 860–880, от- 400 600 10 20 250 кругов и т.п. Обычно галтовке подвергают заготовки простой формы и небольшой
пуск 550–600 массы (до 15 кг). Иногда применяют мокрую галтовку, когда к абразиву добавля-
Легированная ют органические растворители, водные растворы щелочей или кислот. Если по-
сталь верхностное упрочнение нежелательно, то применяют сухую галтовку. При этом
30ГСЛ Нормализация 870– 350 600 14 25 300 в смесь добавляют до 25 % древесных опилок. Продолжительность обработки со-
980, отпуск 570–600 ставляет от 20 минут до 2 часов.
Закалка 920–950, от- 400 650 14 30 500 Травление применяют для ответственных деталей сложной конфигурации.
пуск 570–650 Его проводят в растворе серной кислоты (5–20 %) в течение 10–40 мин. Для пре-
35ХМЛ Нормализация 860– 400 600 12 20 300 дотвращения растворения металла в раствор добавляют ингибиторы, но при трав-
880, отпуск 600–650 лении может происходить растворение водорода в металле, что вызывает охруп-
Закалка 860–870, от- 550 700 12 25 400 чивание.
пуск 600–650 При очистке дробью применяют дробеметные и дробеструйные установки.
20ХГСНДМЛ Закалка 910–930, от- 500 650 12 20 400 Дробеметом поверхность очищают стальной или чугунной дробью, которая вы-
пуск 640–660 брасывается с большой скоростью лопатками быстровращающегося рабочего ко-
Высоколегиро- леса. Диаметр дроби 0,5–2 мм, причем стальная дробь применяется для очистки
ванная сталь отливок высокой твердости. Дробеструйные установки менее производительны и
20Х5МЛ*1 Отжиг 950, нормали- 400 600 16 30 400 более дорогие. При этом способе дробь увлекается интенсивным воздушным по-
зация 950, отпуск током и с помощью сопла направляется на поверхность.
680–720
15Х13Л*2 Отжиг 950, закалка 400 550 16 45 500 Глава 9. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1050, отпуск 750 КОЛЕНЧАТЫХ И РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ ВАЛОВ
12Х18Н9ТЛ*3 Закалка 1050–1100, 200 450 25 32 600
отпуск 860–880 Условия работы весьма разнообразны и для изготовления ДВС используют
120Г13Х2БЛ*3 Закалка 1050–1100 480 750 20 30 1800 различные материалы и методы их упрочнения. Корпусные детали изготовляют
110Г13Л*3 Закалка 1050–1100 По соглашению с потребителем из Al–Mg сплавов, чугунов. Они являются наиболее нагруженными деталями и
*1 – мартенситный класс; *2 – мартенситно–ферритный класс; технология их упрочнения имеет ряд особенностей.
*3 – аустенитный класс.

Страница Страница
67 68
9.1. Термическая обработка коленчатых валов навливают в подвешенном состоянии в шахтные печи или в агрегаты с подвесной
садкой.
Работоспособность коленчатых валов определяется износостойкостью ша- Целесообразно использование тепла от ковочного нагрева, но для измельче-
тунных и коренных шеек и способностью противостоять усталостным разруше- ния зерна от температур штамповки (1050–1100 ОС) их нужно охлаждать до 600
О
ниям при циклических изгибающих нагрузках (рис.35). С, чтобы обеспечить распад аустенита по перлитному механизму.
После механической обработки шейки валов упрочняют поверхностной за-
калкой ТВЧ либо поочередно, либо одновременно. Так как при поверхностной за-
калке в переходной зоне от закаленного слоя возникают растягивающие напряже-
ния, то нужно чтобы максимум этих напряжений не совпадал с галтелью коленча-
Рис. 35. Схема элемента коленчатого того вала. На рис. 37 представлены 3 вида закаленного слоя.
вала многоцилиндрового двигателя:
1 – коренные шейки; 2 – шатунные
шейки; 3 – щеки; 4 – маслоподводящие
отверстия

Коленчатые валы выпускают из среднеуглеродистых сталей с упрочнением Рис. 37. Различные виды переходной зоны при поверхностной закалке ТВЧ
шеек поверхностной закалкой при индукционном нагреве. Для изготовления ва-
лов используют стали 45, 50, 45Г2, 45ХН и т.п. Заготовки получают путем горя- На рис. 37 (в) указана наиболее благоприятная форма закаленного слоя.
чей штамповки, что обеспечивает благоприятное расположение волокон металла Случай, когда закаленный слой охватывает галтель (в) повышает усталостную
(рис.36). прочность в 1,5–2 раза. Вариант, приведенный на схеме (а), является недопусти-
мым.
Для закалки применяют установки различных конструкций. Более перспек-
тивными являются станки в которых производится нагрев вращающихся шеек в
петлевых индукторах. Нагрев с вращением вала обеспечивает большую однород-
ность по глубине слоя. Обычно глубина слоя составляет 3–5 мм. Частота генера-
Рис. 36. Схема макроструктуры штам- тора 8–10 кГц. Мощность зависит от количества индукторов. Для получения вы-
пованной заготовки коленчатого вала сокой износостойкости шеек требуется обеспечить получение в поверхностном
слое мартенситной структуры, но на практике из–за опасности появления трещин
и корабления условия охлаждения смягчают, получая твердость поверхности 52–
54 HRC. Большую опасность представляет образование трещин у маслоподводя-
щих отверстий. Они возникают в следствие перегрева кромок из–за повышения
плотности тока около отверстий. Для исключения чего используют снятие фасок
или сталемедных заглушек, вставляемых в отверстия (рис. 38).
После штамповки для улучшения обрабатываемости резанием и подготовки При термической обработке с закалкой коленчатых валов наблюдается де-
структуры к закалке ТВЧ проводят нормализацию. Режимы нагрева выбираются в формация и последующая правка не всегда обеспечивает размерную стабильность
зависимости от марки. Твердость после нормализации не должна превышать 163– как при хранении, так и при эксплуатации.
197 НВ. Качество нормализации контролируется по твердости и выборочно по
микроструктуре. Для устранения деформации при нагреве коленчатые валы уста-

Страница Страница
69 70
2) Цементуемые стали 15Х, 15ХН, 18ХГТ упрочняют цементацией с последую-
щей поверхностной закалкой ТВЧ.
Рис. 38. Схема распределения тока в 3) Литые валы из перлитного высокопрочного или серого модифицированного
шейке коленчатого вала: чугуна упрочняют путем поверхностной закалки ТВЧ или отбелом носиков ку-
а – при открытом маслоподводящем от- лачков. Глубина упрочненного слоя должна составлять 2–5 мм, частота генерато-
верстии; б – при применении стальных ра равна 8–10 кГц, т.к. при меньшей частоте увеличивается глубина нагрева и де-
заглушек. формация вала при закалке.

Для упрочнения крупных валов с диаметром шейки 150–300 мм, которые


изготовляют из сталей типа 18Х2Н4ВА, 38ХН3ВА или 38ХН3МА, применяют
азотирование. Азотирование имеет следующее преимущество: высокая износо-
стойкость и усталостная прочность. Недостаток – высокая стоимость и большая
длительность процесса.
Рис. 39. Схема распределительного вала четырехцилиндрового двигателя:
1 – опорные шейки, 2 – кулачки, 3 – носик кулачка
9.2. Коленчатые валы из чугуна
Для повышения качества индукционного нагрева используют разнообраз-
Номенклатура чугунных валов разнообразна – от малых (ДВС автомобилей) ные конструкции индукторов. В виду большой длины валы склонны к искривле-
до весьма крупных, массой 700–1300 кг, длинной до 2–3,5 м и диаметром шеек нию при закалке, поэтому перед закалкой их правят, а при закалке принимают
200–250 мм. Их изготавливают из высокопрочного чугуна типа ВЧ50–2 или леги- меры по ограничению деформации. При не большом объеме производства ис-
рованного серого чугуна. Эти чугуны не регламентированы по легирующим эле- пользуют установки с вертикальным расположением вала. Поочередное закалива-
ментам и содержат, примерно, 3,4–3,6 %С, 1,9–2,2 %Si, 0,7–1,0 %Mn, 0,04–0,08 ние шейки и кулачков происходит путем прохождения через индуктор и спрейер.
%Mg, <0,03 %S и <0,1 %P.
Основные преимущества – литье в оболочковые формы и возможности по-
вышения их прочности за счет придания форм, благоприятной по распределению Глава 10. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ
напряжений. Наличие графита обеспечивает высокую износостойкость при более ТРАНСМИССИИ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ
низкой твердости, чем у стальных валов. Крупные валы подвергают нормализа-
ции при 880–900 ОС. Иногда с последующим высоким отпуском 720–740 ОС. По-
сле такой обработки получаем зернистый перлит и шаровидный графит. Шейки 10.1. Термическая обработка полуосей
чугунных коленчатых валов автомобильных двигателей подвергают поверхност-
ной закалке путем индукционного нагрева. После закалки проводят низкий от- Полуоси предназначены для передачи крутящего момента и являются тяже-
пуск при 180–200 ОС. Затем проводят 100 % контроль валов на наличие трещин. ло нагруженными деталями. Они должны обладать высокой статической и уста-
лостной прочностью, а также износостойкостью шлицов.
9.3. Термическая обработка распределительных валов.

Распределительные валы двигателей служат для привода клапанов. Кулачки


распределительных валов взаимодействуют с толкателями клапанов, а опорные Рис. 40. Схема полуоси грузовых
шейки вращаются в подшипниках скольжения (рис.39). автомобилей: 1 – фланец, 2 галтель
Для изготовления валов применяют: фланца, 3 – стержневая часть, 4 –
1) Среднеуглеродистые стали типа 40, 45, которые изготавливают штамповкой, а шлицевой конец
кулачки и опорные шейки упрочняют поверхностной закалкой ТВЧ.

Страница Страница
71 72
Обычно для термообработки полуосей применяют два основных метода уп- Рис. 42. Изменение температуры в раз-
рочнения: личных точках крестовины карданного
1) Полуоси, изготавливаемые из легированных сталей типа 35ХГС, 38ХГСМА, вала при закалке с прерывистым само-
подвергают объемному улучшению на твердость 35–40 HRC. Ввиду большой де- отпуском после сквозного индукцион-
формации при закалке часть операций окончательной механической обработки ного нагрева:
выполняют после улучшения и правки деталей. Повышение твердости ухудшает I – первое охлаждение (2,8 сек), II –
обрабатываемость резанием и такой вариант используется при мелкосерийном пауза (8 сек), III – второе охлаждение
производстве. (2,8 сек); 1 и 2 – точки замера темпера-
2) При массовом производстве полуоси изготавливают из углеродистых и низко- туры
легированных сталей (35, 40, 38ГТ). Их упрочняют поверхностной закалкой или
объемно–поверхностной закалке при индукционном нагреве, что обеспечивает
наибольшую конструктивную прочность.

10.2. Термическая обработка крестовин карданных передач

Крестовины карданных передач передают крутящий момент от двигателя к


главной передаче (рис.41). Глава 11. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ШЕСТЕРЁН

11.1. Шестерни, упрочняемые объёмной закалкой с отпуском

Эти шестерни предназначены, главным образом, для эксплуатации при от-


носительно невысоких контактных напряжениях и без больших динамических на-
Рис. 41. Крестовина карданного вала: грузок (в станках, узлах подъемно–транспортного оборудования и т.п.). Зубья
1 – шипы, 2 – галтель у корня шипа, шестерен упрочняются насквозь на твердость <300 HB (при высоком отпуске) ли-
3 – тело крестовины бо на твердость 43–50 HRC (при низком отпуске). Шестерни, работающие при
низких скоростях и малых удельных давлениях, изготавливают из стали марок 45,
50, 40Х, 45Г2, 50Г2 и подвергают улучшению с получением твердости 220–280
НВ. Для шестерен, работающих при больших скоростях и усилиях, но в отсутст-
вии динамических нагрузок, используют стали марок 40ХН, 35ХМА, 38ХГН и
др., в результате закалки и отпуска уровень твердости которых обычно составляет
43–52 HRC. В таблице 30 приведены режимы термической обработки шестерен.
Объемная закалка осуществляется на универсальном термическом оборудо-
Они должны обладать высокой статической и динамической прочностью и вании (камерные, шахтные печи), что является важным преимуществом в услови-
высокой контактной прочностью шипов, которые служат внутренней поверхно- ях единичного и мелкосерийного производства.
стью игольчатых подшипников. Крестовины изготавливают из легированной це-
ментуемой стали марок 20Х, 18ХГТ, 15ХГНТА и подвергают газовой цементации 11.2. Шестерни из низкоуглеродистых легированных сталей,
или нитроцементации на глубину 0,8–1,5 мм, закалке с охлаждением в масле и упрочняемые химико-термической обработкой
низкому отпуску. Твердость упрочненного слоя должна быть менее 57–59 HRC.
На рис. 42 представлен режим термической обработки крестовин с прерывистым Методами химико-термической обработки упрочняется преобладающее
охлаждением после объемного индукционного нагрева. количество ответственных тяжелонагруженных шестерен с модулем 3–10 мм, ис-
пользуемых в коробках передач и трансмиссий автомобилей, тракторов и других

Страница Страница
73 74
машин. Достоинствами такой обработки является возможность получения весьма б) твердость поверхности зубчатого венца должна соответствовать 58–65 HRC
высоких пределов выносливости при изгибе (до 1000 МПа) и контактных нагруз- при структуре мелкоигольчатого мартенсита с небольшими изолированными уча-
ках (до 2300 МПа), а также высокой износостойкости при использовании недоро- стками остаточного аустенита (не более 15–20 %). Присутствие карбидов, осо-
гих малолегированных сталей. Для упрочнения шестерен используют цемента- бенно в виде сетки по границам зерен, резко снижает вязкость в цементованной
цию, нитроцементацию и некоторые низкотемпературные методы азотирования. стали;
в) структура сердцевины зубьев должна состоять из низкоуглеродистого мартен-
Таблица 30 сита или нижнего бейнита с твердостью 30–45 HRC, присутствие феррита (осо-
Режимы объемной термической обработки и примерная твердость шестерен бенно по границам зерен) резко снижает усталостную прочность и ударную вяз-
Марка Закалка Отпуск Твердость кость.
стали Темпера- Охлажда- Темпера- Охлажда- Увеличение твердости сердцевины свыше 45 HRC сопровождается умень-
тура, ОС ющая тура, ющая шением остаточных напряжений сжатия в поверхностном слое и снижением уста-
О
среда С среда лостной прочности.
45, 50 830–850 Вода 520–550 воздух НВ 220–250
500–520 » НВ 260–300 11.3. Стали для шестерён, упрочняемых цементацией и нитроцементацией
250–270 » HRC 40–45
40Х 840–860 Масло 600–650 масло НВ 230–260 Цементуемые и нитроцементуемые стали должны характеризоваться:
560–600 » НВ 280–300 а) достаточно высокой прокаливаемостью и закаливаемостью, позволяющей
520–560 » НВ 300–350 обеспечить требуемую твердость поверхностного слоя и сердцевины зубьев при
270–300 » HRC 38–42 закалке в масле. Углеродистые стали для шестерен не применяют, так как они
250–270 » HRC 40–45 требуют закалки с охлаждением в воде, что сопровождается повышенной дефор-
180–200 воздух HRC 45–50 мацией;
45Г2, 50Г2 820–840 То же 580–600 масло НВ 240–280 б) технологичностью, определяемой малой скоростью к чрезмерному насыщению
35ХМА 850–860 » 500–550 » НВ 240–280 поверхности углеродом и азотом и внутреннему окислению;
200–220 воздух HRC 45–52 в) хорошей обрабатываемостью резанием, что особенно важно в условиях массо-
38ХГН 840–860 » 580–620 масло HB 250–280 вого производства;
520–560 » HB 300–350 г) технологичностью для термической обработки после насыщения.
В этом отношении обладают преимуществами наследственно мелкозерни-
Высокая статическая и усталостная прочность на изгиб, контактная проч- стые стали, в которых при обычно принятых режимах насыщения сохраняется ау-
ность и износостойкость шестерен достигаются при определенных условиях. Рас- стенитное зерно не крупнее 6–8 баллов, что позволяет использовать непосредст-
смотрим эти условия: венно закалку. В зависимости от назначения и размера шестерен для их изготов-
а) эффективная толщина упрочненного слоя эф в зависимости от модуля m долж- ления наиболее часто используют следующие стали:
на соответствовать следующим значениям: 1) Стали марок 15Х, 20Х, 18ХГ, 15ХФ, 20ХФ в связи с их малой прокаливаемо-
m, мм 1,5–2,25 2,5–3,5 4,0–5,5 6,0–10 11–12 14–18 стью для мелких умеренно нагруженных шестерен, работающих в основном на
эф, мм 0,30,1 0,50,2 0,80,3 1,20,3 1,50,4 1,80,5 износ.
2) Стали марок 18ХГТ, 25ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ широко применяют для ответст-
При выборе глубины слоя наряду с модулем шестерни следует учитывать венных тяжелонагруженных шестерен с высокой прочностью сердцевины зуба
содержание углерода в выбранной стали. Концентрация углерода в цементован- (обычно малого и среднего модуля и массой до 7–8 кг). Такие шестерни работают,
ном слое должна находиться в пределах 0,8–1,0 %, что отвечает максимальной ус- в частности, в коробках передач и трансмиссиях грузовых автомобилей и тракто-
талостной прочности при изгибе и высокому сопротивлению стали хрупкому раз- ров. Являясь наследственно мелкозернистыми, стали допускают непосредственно
рушению. Следует отметить, что при содержании углерода 1,1–1,2 % увеличива- закалку с цементационного нагрева.
ется контактная выносливость, но существенно снижается предел выносливости 3) Стали марок 14ХГМ, 19ХГМ, 20ХГНМ, 20ХН2М применяют для шестерен ко-
при изгибе; робок передач и главных передач заднего моста легковых автомобилей. Они ха-
рактеризуются высокой прочностью, удовлетворительно обрабатываются резани-
ем в связи с мелкозернистостью, подвергаются непосредственной закалке после

Страница Страница
75 76
нитроцементации. Стали с молибденом менее чувствительны к росту зерна и от- 1) Для шестерен из сталей марок 19ХГН, 20ХГТ, 25ХНТЦ, 20ХГНТР и т.д., под-
пускной хрупкости, и в связи с большей вязкостью применяются, в основном, в вергаемых нитроцементации, применяют непосредственную закалку с охлажде-
главных передачах автомобилей. нием в холодном (30–75 ОС) или горячем (160–190 ОС) масле.
4) Высоколегированные хромоникелевые стали марок 12ХН3А, 20ХН3А, 2) Для цементированных шестерен из наследственно мелкозернистых сталей ма-
12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 18Х2Н4МА и т.д. применяют для наиболее высоконагру- рок 18ХГТ, 25ХГТ, 20ХНМ, 25ХНТЦ, 25ХГНМАЮ и др. в основном используют
женных шестерен ответственного назначения, к которым предъявляют требова- непосредственную закалку с подстуживанием деталей от температуры цемента-
ния высокой прочности и поверхностной твердости в сочетании с повышенной ции до 830–860 ОС. Охлаждение при закалке проводят в холодном или горячем
вязкостью сердцевины. Шестерни эксплуатируются под действием вибрационных масле.
и ударных нагрузок или при отрицательных температурах. Более высоколегиро- 3) Для шестерен из высоколегированных хромоникелевых сталей этой технологии
ванные из перечисленных сталей предназначены для крупногабаритных шесте- не применяют из–за сохранения при этом режиме в структуре большого количе-
рен. ства остаточного аустенита и снижении твердости до HRC 45–55. Обычно такие
шестерни после цементации охлаждают в печи до 300–450 ОС (либо до комнатной
11.4. Технология цементации и нитроцементации шестрён температуры), затем подвергают высокому отпуску при 600–650 ОС с последую-
щим медленным охлаждением. Для закалки шестерни повторно нагревают до
Цементацию при массовом производстве применяют в основном для тяже- 790–820 ОС в защитной атмосфере и охлаждают в масле. Заключительной опера-
лонагруженных шестерен, в которых эффективная толщина упрочненного слоя цией термической обработки шестерен во всех случаях является низкотемпера-
должна быть свыше 1 мм. турный отпуск при 160–200 ОС.
Для шестерен с малым и средним модулем с эффективной толщиной слоя Азотирование с добавками углеродсодержащих газов (низкотемпературную
до 1 мм предпочтительнее применение нитроцементации. Преимуществами нит- нитроцементацию) выполняют в смеси аммиака (30 %) и природного газа (70 %)
роцементации, по сравнению с газовой цементацией, являются: более низкая тем- при 560–580 ОС в течение 8–10 часов. Этот способ опробован и рекомендован для
пература насыщения (830–860 ОС вместо 900–930 ОС при цементации) при прак- упрочнения шестерен механизмов газораспределения (сталь 45Х) тракторных
тически той же длительности процесса для получения одинаковой толщины слоя; двигателей и эпициклических шестерен бортовой передачи тракторов (сталь
повышение износостойкости, теплостойкости и коррозионной стойкости. 38ХС). Такая обработка обеспечивает существенное (в 2–2,5 раза) повышение из-
Для шестерен с эффективной толщиной слоя свыше 1 мм нитроцементацию носостойкости, контактной и усталостной прочности улучшенных шестерен.
не применяют, так как при таких толщинах в нитроцементированном слое возни-
кают различные дефекты, значительно снижающие прочность стали. 11.5. Шестерни, упрочняемые поверхностной и объемно–поверхностной
В условиях мелкосерийного производства цементацию и нитроцементацию закалкой при индукционном нагреве
выполняют в шахтных печах серии Ц или в универсальных камерных печах типа
СНЦ, иногда объединяемых в агрегаты. 11.5.1. Объемно–поверхностная закалка шестерен среднего модуля
При массовом производстве применяют безмуфельные агрегаты различных
типов, позволяющие в автоматическом режиме осуществлять законченный цикл Ответственные тяжелонагруженные шестерни (например, ведомые шестер-
термической обработки и обеспечивающие: ни задних мостов автомобилей ЗИЛ и ГАЗ), упрочненные этим методом, по кон-
а) постоянство температурно–временных параметров насыщения при автоматиче- структивной прочности не уступают цементованным и нитроцементованным, а в
ском регулировании (стабилизации) потенциала атмосферы печи; ряде случаев и превосходят их.
б) возможность выполнения выбранных рациональных схем и режимов термиче- Шестерни изготавливают из стали пониженной прокаливаемости марки 58
ской обработки после насыщения; (55ПП). Поковки шестерен проходят предварительную термическую обработку,
в) применение закалочных сред и условий охлаждения, обеспечивающих его дос- заключающуюся в ускоренном охлаждении после ковки (для обеспечения наслед-
таточную интенсивность и однородность. ственной мелкозернистости стали) и последующей нормализации (для улучшения
В зависимости от марки стали, необходимости промежуточной механиче- обрабатываемости и измельчения структуры перед закалкой).
ской обработки и имеющегося термического оборудования, для шестерен массо- Индукционный нагрев осуществляется в кольцевых индукторах при не-
вого производства используют различные схемы термической обработки после большой средней скорости нагрева в области фазовых превращений (порядка 2–
насыщения: 10 ОС/с). Зубчатый венец и некоторый подслой прогреваются насквозь до зака-
лочных температур. Время нагрева обычно составляет 20–100 с для шестерен раз-
личных модулей и размеров. Выполнение столь медленного нагрева определяет

Страница Страница
77 78
небольшую установленную мощность генераторов (0,2–0,5 кВт на 1 см2 нагревае- высокочастотного оборудования невелика и ее определяют из расчета 1,5–2
мой поверхности) и простоту формы активного витка индукторов. Для шестерен кВт/см2. Следующая впадина закаливается после окончания закалки предыдущей.
применяют средние частоты тока 2,5–10 кГц. Температура нагрева под закалку На рис. 44 представлена конфигурация закаленного слоя при закалке “по впади-
мало отличается от обычно применяемой для закалки при нагреве в печах. не”. На вершине зубьев слой отсутствует, что не имеет значения, так как эти зоны
Режим нагрева подбирают так, чтобы при предварительно нормализованной при эксплуатации не подвергаются нагрузкам.
исходной структуре получить размер аустенитного зерна 11–12 баллов.
Закалочное охлаждение осуществляют быстродвижущимся потоком воды,
омывающим боковые поверхности и торцы зубьев, в специальных охлаждающих
устройствах, конструкция которых определяется геометрией шестерни. Для пода-
чи закалочной воды используют насосы производительностью 200–300 м3/ч. Рис. 44. Конфигурация закаленного
Схема устройства для объемно–поверхностной закалки цилиндрических слоя (выделен зачернением) на зубьях
шестерен приведена на рисунке 43. Время охлаждения выбирают таким образом, при закалке “по впадине”
чтобы обеспечить самоотпуск при 200–210 ОС, что эквивалентно отпуску в печи
при 150–160 ОС. При необходимости можно применить отдельный низкотемпера-
турный отпуск в печи.
В том и другом случаях охлаждение осуществляется водяным душем. Для
Рис. 43. Схема устройства для объемно– того, чтобы обеспечить необходимый нагрев впадины индукторы работают при
поверхностной закалки шестерен с ох- очень малых зазорах. Расстояние от нагреваемой поверхности впадины до индук-
лаждением потоком воды, подаваемой в тора должно составлять 0,2–0,5 мм при непрерывно–последовательной закалке и
зазор между индуктором и закаливае- 1–1,5 мм при одновременной закалке.
мой поверхностью детали:
1 – питающая труба; 2 – кольцевой паз, 11.5.3. Газопламенная поверхностная закалка крупномодульных
3 – закаливаемая шестерня, 4 – индук- шестерен
тор, 5 – начальный уровень закалочной
вод Этот способ упрочнения применяют, в основном, в мелкосерийном произ-
водстве (на заводах тяжелого и металлургического машиностроения, в ремонтных
цехах) для шестерен большого диаметра с модулем 8–30 мм, когда приобретение
высокочастотного оборудования и изготовление соответствующей оснастки не
рационально ввиду малой программы производства. Установки для газопламен-
ной поверхностной закалки дешевле, проще и могут быть изготовлены непосред-
В результате такой закалки за счет ограниченной прокаливаемости стали ственно на предприятиях, выпускающих шестерни.
при правильно выбранных режимах нагрева и охлаждения по контуру зубьев и во Закалку осуществляют “по зубу”, впадины остаются неупрочненными (рис.
впадинах создается закаленный на мартенсит слой высокой твердости (HRC 59– 45).
61), сердцевина зубьев и подслой под впадинами упрочняются на структуру тон-
кой ферритно–цементитной смеси (сорбит или троостит закалки) с твердостью
HRC 30–40.
Рис. 45. Конфигурация закаленного
11.5.2. Поверхностная закалка крупномодульных шестерен “по впадине”
слоя (выделен зачернением) на зубьях
при газопламенной поверхностной за-
Этот способ применяют для крупномодульных шестерен, изготавливаемых
калке “по зубу”
обычно малыми сериями из среднеуглеродистых сталей марок 40Х, 40ХН и др.
Нагрев осуществляется на средних частотах (2,5–10 кГц) и ограничивается в дан-
ный момент времени одно впадиной, поэтому потребная установленная мощность

Страница Страница
79 80
Таблица 31
На рис. 46 приведена схема установки для закалки зубьев крупномодульных Перечень основных сталей, применяемых для изготовления деталей подшипников
шестерен. В промышленности используют установки типа УЗШ–1, АЗШ–3, раз-
работанные ВНИИ АвтогенМаш. Эти установки позволяют закаливать шестерни Характеристика сталей Марка стали ГОСТ Основное назначение
диаметром до 1,5 м (АЗШ–3) и даже до 4 м при длине зуба до 450 мм (УЗШ–1). или ТУ металла

Высокоуглеродистые ШХ15 ГОСТ 801–78 Кольца сечением до 10 мм;


легированные стали для ШХ15СГ ролики диаметром до 20 мм;
деталей, упрочняемых ШХ20СГ шарики всех размеров
Рис. 46. Схема установки для газо- ГОСТ 801–78 Кольца сечением свыше 10 мм;
насквозь на высокую
пламенной поверхностной закалки кольца диаметром свыше 200 мм;
твёрдость путём закалки ролики диаметром свыше 20 мм
крупномодульных шестерен: с низким отпуском. ГОСТ 801–78 Кольца сечением свыше 35 мм;
1 – шестерня, 2 – горелка, 3 – верх- ролики диаметром свыше 55 мм
ний упор, 4 – нижний упор, 5 – зо- Низкоуглеродистые леги– 15Г1 ТУ 14–1–2247–77 Кольца карданных подшипников
лотниковый воздухораспредели- рованные стали для 18ХГТ ГОСТ 4543–71 Наружные кольца массовых
тель; А – горелка в момент гашения деталей упрочняемых 20Х2Н4А ГОСТ 4543–71 подшипников
цементацией
пламени, Б – горелка в начале за- Кольца и ролики крупногабаритных
калки подшипников

ГОСТ 801–78 Кольца сечением 14–20 мм, ролики


Высокоуглеродистая сталь ШХ4
диаметром более 20 мм
регламентированной
прокаливаемости для
Глава 12. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ деталей, упрочняемых
ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ объёмно–поверхностной
закалкой

Подшипники качения являются одним из основных элементов большинства


машин и механизмов. Подшипники характеризуются грузоподъёмностью, долго- Неблагоприятное действие включений на усталостные свойства стали зави-
вечностью и надёжностью, точностью изготовления, частотой вращения, массой, сит от их количества, величины, природы и распределения в металле (главным
уровнем шума и другими параметрами. образом от доли оксидных включений). Контактная выносливосгь подшипнико-
В табл. 31 приведены марки сталей, используемых при изготовлении дета- вой стали уменьшается с повышением содержания в металле кислорода. Макро-
лей подшипников. структура подшипниковой стали должна отвечать ГОСТ 801–78.
В соответствии с условиями работы, характеризующимися сложным ком- Карбидная неоднородность (карбидная ликвация, карбидная сетка, струк-
плексом возникающих в металле напряжений, подшипниковая сталь должна об- турная полосчатость) снижает контактную выносливость. Для тяжелонагружен-
ладать высокой твердостью, износостойкостью и контактной выносливостью, а ных деталей с целью уменьшения загрязненности неметаллическими включения-
также высокой вязкостью и прочностью, определяющими способность детали ми, получения более плотного и химически однородного металла сталь ШХ15 до-
противостоять значительным статическим и динамическим нагрузкам. полнительно подвергают электрошлаковому переплаву (ЭШП). Применение ме-
Износостойкость является наиболее важной характеристикой стали, так как талла электрошлакового переплава позволило повысить долговечность подшип-
при работе подшипника имеет место трение от проскальзывания деталей при на- ников в 1,5–2 раза. Реже используют вакуумно-дуговой переплав (ВДП). Когда
личии значительных контактных переменных нагрузок. требуется особенно высокая чистота металла, применяют последовательно два
С увеличением твердости возрастает сопротивление износу. Среди множе- переплава; сначала электрошлаковый, затем вакуумно-дуговой.
ства факторов, снижающих долговечность подшипниковой стали, наиболее опас- С учетом того, что прокаливаемость стандартной стали ШХ15 ограничена и
ными считаются неметаллические включения, так как детали подшипников рабо- толщина стенки кольца со сквозной прокаливаемостью не превышает практи-
тают с точечным линейным контактом рабочих поверхностей. чески 10 мм, а диаметр ролика 20 мм, для больших сечений используют сталь

Страница Страница
81 82
ШХ15СГ с повышенным содержанием марганца (0,9 – 1,2%) и кремния (0,40 – ных пластин на фоне крупных глобулей неоднородного зернистого перлита (ис-
0,65 %). правляется нормализацией при 900–920 ОС и последующим отжигом)
Для колец сечением свыше 35 мм и роликов диаметром свыше 55 мм приме- Неоднородный кpупнозернистый перлит образуется при очень медленном
няют сталь ШХ20СГ, содержание марганца в которой увеличено до 1,40–1,7 %, а нагреве или многократном отжиге (исправляется нормализацией и отжигом).
кремния до 0,55–0,85 % . Карбидная сетка при отжиге не образуется, а переходит из исходной струк-
туры, т. е. после ковки (негрубая карбидная сетка исправляется нормализацией).
12.1 Термическая обработка поковок деталей подшипника

Для обеспечения хорошей обрабатываемости резанием и подготовки струк- Таблица 32


туры к закалке после горячей деформации производится отжиг поковок из сталей Режим отжига поковок из сталей ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ
ШХ15, ШХ15СГ и ШХ20СГ на зернистый цементит (перлит) различной степени
Оборудование Температура, ОС Время, ч
дисперсности, оцениваемой по шкалам ГОСТ 801–78.
Наилучшая микроструктура для последующей термической обработки и об- ТО–300 Нагрев до 800 2,0–2,5
рабатываемости резанием – однородный мелкозернистый цементит (перлит). Выдержка при 800 1,5–2,5
Структура стали после отжигa оказывает большое влияние на выбор режимов при Охлаждение:
закалке, поэтому разница в cтруктуpe между поковками должна быть минималь- до 710 1,5–2,5
ной, что может быть обеспечено соблюдением тепловых режимов как при ковке, от 730 до 680 3,0–3,5
так и при отжиге поковок. от 680 до 600–650 2,0–3,0
Режим отжига состоит в нагреве до 800 ОС, выдержки, охлаждении до 730 Дальнейшее охлаждение на воздухе –
О
С, выдержки и охлаждении с печью до 600 ОС и далее на воздухе. При отжиге
ДТА–600 Нагрев до 800±10 5,0–6,0
поковки можно нагревать с любой скоростью. Для равномерного нагрева всей
Выдержка при 800±10 3,0–4,0
садки рекомендуется при температуре 700–730 ОС давать выдержку. Выдержка Охлаждение до 600–650 5,0–6,0
при температуре отжига должна быть достаточной для превращения перлита в ау-
Примечание. Критические точки: ШХ15 – АС1 = 735 –765 ОС. АСМ= 900 ОС
стенит и для выравнивания температуры по всему объему садки, обычно 3 – 4 ч.
и ШХ15СГ – АС1 =725–760 ОС.
Учитывая, что структура исходных поковок неодинакова (разная темпера-
тура окончания ковки, скорость охлаждения и пр.) скорость охлаждения поковок,
ориентировочно, должна быть в пределах 15 – 20 ОС/ч для садок массой более 3 т, 12.2. Нормализация и ускоренный отжиг поковок стали ШХ15
20 – 25 ОС/ч для садок массой 0,5 – 3 т, 25 – 30 ОС/ч для садок массой менее 0,5 т.
Эти скорости необходимы лишь в интервале температур распада аустенита – до В тех случаях, когда деталям подшипников требуется высокая твердость
650 – 550 ОС. Далее охлаждение производится на воздухе. после закалки и повышенного отпуска (200 – 250 ОС), вместо обычного отжига
Для отжига могут использоваться или шахтные электропечи, или, что пред- проводят нормализацию и ускоренный отжиг. В этом случае обработка произво-
почтительнее, конвейерные, или толкательные проходные печи, в которых рас- дится последовательно в двух печах периодического действия. В первой камере
пределение мощности по длине печи позволяет обеспечить сохранение оптималь- (печи) поковки, расположенные в один ряд или стопками небольшой высоты, на-
ного режима и достаточно высокую производительность. Ориентировочно режим греваются до температуры 900 – 920 ОС, выдерживаются 40–60 мин, а затем ох-
отжига представлен в табл. 32. лаждаются па воздухе струёй сжатого воздуха или водяным туманом (со скоро-
Твердость стали ШХ15 после отжига находится в пределах НВ 207 – 179, а стью не менее 50 ОС/мин) до 650 ОС (до потемнения поковки). После окончания
для сталей ШХ15СГ и ШХ20СГ составляет НВ 217 – 179. превращения аустенита в перлит поковки передаются во вторую камеру (печь) на
При отжиге возможно образование следующих дефектов: пластинчатого ускоренный отжиг. Температура ускоренного отжига 780–800 ОС, охлаждение
перлита, неоднородного крупнозернистого перлита, карбидной сетки. вместе с печью до 650 ОС со скоростью 50 – 100 ОС/ч, а затем на воздухе. Про-
Пластинчатый перлит образуется в случае недогрева или малой выдержки, должительность пребывания поковок в 1 камере составляет 1,5 – 2,0 ч, во 2–й –
когда не прошла полная сфероидизация перлита и структура имеет вид мелких 2,5 – 3,0 ч.
тонких пластин среди мелкозернистого перлита (структура исправляется повтор- Твердость поковок после нормализации и ускоренного отжига НВ 241 –207.
ным отжигом), или вследствие перегрева при отжиге, тогда она имеет вид круп- Микроструктура представляет собой мелкозернистый, точечный и сорбитообраз-
ный перлит.

Страница Страница
83 84
тельность нагрева сокращается в 2–3 раза по сравнению с данными, приведенны-
12.3. Термическая обработка деталей подшипников ми в табл. 33.
В качестве охлаждающей среды используется масло с температурой 30–60
О
С. Все масла перед употреблением должны осушаться в течение 20–24 ч при при
Для достижения высокой твердости предала упругости при сжатии, изно-
температуре 120–150 ОС. Не реже двух раз в неделю должен проводиться кон-
состойкости и контактной выносливости детали подшипника из сталей ШХ15,
троль масла в закалочных баках на наличие воды, и при обнаружении воды масло
ШХ15СГ и ШХ20СГ подвергают закалке и низкому отпуску.
или бракуется, или регенерируется путем отстоя при температуре 70–90 О С.
Ниже дается описание технологии закалки и отпуска колец, шариков и ро- Для уменьшения закалочной деформации и избежания образования троо-
ликов. ститовых пятен кольца диаметром от 150 до 1500 мм охлаждаются в процессе за-
калки до 150–200 ОС на вращающихся валках с окружной скоростью 1,5–3,0 м/с, а
12.3.1. Термическая обработка колец далее в спокойном масле.
Закалка тонкостенных упорных колец диаметром более 150 мм производится в
На поверхности колец перед закалкой не должно быть глубоких токарных прессах пли штампах.
рисок, вмятин, ожогов и ржавчины, а галтели колец должны иметь плавные пере- По окончании закалки кольца подвергают стабилизирующему охлаждению
ходы. Кроме того, кольца, подвергающиеся нагреву в защитной атмосфepe, долж- в двухзонных моечных машинах водой или водно–содовым раствором с темпера-
ны быть чистыми и сухими без следов масла и эмульсии. Нагрев колец под закал- турой 40–50 ОС в первой зоне и 15–20 ОС во второй. Во избежание образования
ку производится в методических конвейерных, рольганговых, камерных электро- трещин кольца в моечную машину должны поступать с температурой не более 75
печах сопротивления и печах с пульсирующим подом, в основном с применением О
С. В случае использования однозонной машины, температура воды или раствора
эндотермической защитной атмосферы, а нагрев крупногабаритных колец диа- которой 15–20 ОС, кольца в моечную машину поступают с температурой не более
метром свыше 500 мм – в шахтных печах. 50 ОС.
Температура нагрева под закалку устанавливается в зависимости от исход- Отпуск закаленных и охлажденных до +20 ОС колец производится в элек-
ной структуры и закалочной среды, но она должна быть такой, чтобы концентра- тропечах сопротивления с циркуляцией воздухом, в калориферных печах или
ция углерода в твердом растворе после закалки была в пределах 0,55–0,65 % при масляных ваннах (не позднее, чем через 3 ч в случае применения печей периоди-
общем содержании ею в стали 1,0–1,1 %. В табл. 33 приведены рекомендуемые ческого действия). Температура отпуска для стали ШХ15 должна быть 150–165
температуры нагрева под закалку колец. О
С, сталей ШХ15СГ и ШХ20СГ – 160–175 ОС с выдержкой в ваннах не менее 2 ч
и в печах не менее 3 ч. Выдержка при отпуске массивных и крупногабаритных де-
Таблица 33 талей соответственно увеличивается.
Ориентировочные температуры нагрева и выдержка при закалке колец из стали
ШХ15, ШХ15СГ. ШХ20СГ 12.3.2. Термическая обработка шариков и роликов.
Толщина Температура Толщина Температура
Марка стенки нагрева, °С Выдержка, Марка стенки нагрева, °С Выдержка,
стали кольца, мин стали кольца, мин Требования к качеству поверхности шариков и роликов до закалки и после
мм мм закалки и при отпуске аналогичны требованиям при термической обработке ко-
лец.
Нагрев под закалку шариков диаметром до 50 мм производится в муфель-
ШХ15 3–5 830–850 23–35 ШХ15СГ 25–30 835–840 73–85
ных печах, шариков диаметром большего размера – в соляных ваннах или на про-
5–8 815–855 35–45 30–35 840–815 85–100
8–10 840– 860 45–55 ШХ20СГ 35–45 820–830 110– 1 10 тивнях в карусельных, конвейерных или рольганговых печах.
ШХ15СГ 10–15 820–83O 45–55 45–55 830–840 140–170 Мелкие шарики диаметром до 12 мм закаливаются в масле, шарики всех ос-
15–20 825–836 55–65 65–65 835–845 170–190 тальных размеров – в водных растворах. Для предотвращения мягких поверхно-
20–25 835–810 60–75
стных трооститовых пятен, наличие которых обусловлено образованием на по-
верхности шариков паровой рубашки, в воду добавляется 3,5–5 % соды, а также
широко применяется механическое удаление паровой рубашки путем перекаты-
При нагреве колец в соляных ваннах предварительно при температуре 100–
вания шариков диаметром от 50 мм и выше в качающемся или вращающемся уст-
200 ОС проводится сушка колец. Кольца нагревают до температуры 820– 860 ОС в
ройстве или перемещения шариков меньшего размера (диаметром от 12 до 50 мм)
электродной соляной ванне смесью солей BaCl2 (75–80 %), NaCl (20–25 %). Дли-
по вертикально расположенному в виде винтовой линии устройству, удлиняюще-

Страница Страница
85 86
му путь движения шариков (ГПЗ-1). В зону охлаждения дополнительно направ- Твердость колец измеряют по плоской торцовой поверхности. При измере-
ляются интенсивные потоки водно-содового раствора. нии твердости по Роквеллу с нагрузкой 150 кгс минимальная ширина торца коль-
Шарики диаметром более 80 мм нагревают в соляной ванне и охлаждают в ца должна быть 2,3 мм, при нагрузке 60 кгс – 1,5 мм и при нагрузке 30 кгс (Су-
10 %-ном водном растворе NaCl. пер– Роквелл) – 1,1 мм.
Нагрев роликов под закалку (табл. 34) производится в муфельных печах, в Твердость тел качения диаметром 4,76 мм и более контролируется при на-
печах с пульсирующем подом или рольганговых печах. Охлаждающая среда – грузке 150 кгс, тел качения диаметром от 2,5 до 4,5 мм по Роквеллу при нагрузке
масло 30–60 ОС. 60 кгс и тел качения диаметром от 2,0 до 2,4 мм – при нагрузке 30 кгс.
Твердость тел качения диаметром менее 2 мм контролируется по методу
Таблица 34 Викерса. Твердость цилиндрических роликов проверяется по плоским и выпук-
Ориентировочные температуры нагрева и выдержка при закалке роликов из ста- лым торцам или поверхности качения, твердость сферических (бочкообразных)
лей ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ роликов – по выпуклым торцам, твердость витых роликов – по цилиндрическим
поверхностям, а твердость шариков – по сферическим поверхностям.
Марка стали Температура нагрева, ОС
Диаметр ролика, мм Выдержка, мин Описание микроструктуры подшипниковых сталей дано в табл. 35. Карбид-
ная сетка не должна превышать 3–й балл (ГОСТ 801–78).
ШХ15 3–5 835–845 25–30
5–10 810–850 25–30 Таблица 35
10–15 840–850 30–35 Описание микроструктуры сталей ШХ15, ШХ15ГС после термической
15–20 860–870 35–40 обработки
ШХ15СГ 22–30 830–840 40–60 Баллы Описание микроструктуры Характеристика качества
30–40 840–850 50–60 термической обработки
40–50 860–855 60–70 1 Скрытокристаллический мартенсит и Удовлетворительная
избыточные карбиды термическая обработка
ШХ20СГ 50–60 820–830 70–80 2 Неравномернотравящийся скрытокри– То же
60–801 830–840 80–80 сталлический мартенсит и избыточные
80–90 840–845 90–100 карбиды
3 Скрыто– и мелкоигольчатый мартенсит »
90–100 845–850 100–110 и избыточные карбиды
4 Мелкоигольчатый мартенсит и »
Закалке в горячие среды подвергают также тонкостенные кольца для избе- избыточные карбиды
жания коробления, которое может возникнуть даже под собственным весом при 5–10 Скрытокристаллический мартенсит, Недостаточный нагрев и
неаккуратной выгрузке из печи. Применение закалочной среды с повышенной участки троостита различной величины и охлаждение
избыточные карбиды
температурой позволяет снизить перепад температуры и замедлить скорость охла-
11 Мелко– и среднеигольчатый мартенсит Небольшой перегрев
ждения при мартенситном превращении, что приводит к одновременному превра- и избыточные карбиды
щению по всему объему закаливаемой детали, вследствие чего уменьшаются на- 12 Средне– н крупноигольчатый мартенсит Перегрев
пряжения и возможная деформация. Для этой цели на практике чаще всего ис- и избыточные карбиды
пользуют масло с температурой 100–120 ОС. 13 Крупноигольчатый мартенсит и Значительный перегрев
избыточные карбиды
12.4. Контроль качества термической обработки хромистой стали.

Контроль качества термической обработки проводится путем измерения Излом стали ШХ15 и ШХ15СГ контролируется с целью определения по ею
твердости, осмотра излома и исследования микроструктуры. виду качества термической обработки и выявления дефектов карбидной сетки,
Контроль твердости колец и тел качения проводится по методике Роквелла пережога в процессе ковки и штамповки:
и Супер–Роквелла путем вдавливания алмазного конуса в испытуемую поверх- 1) при закалке на нижнем пределе излом матово–серый, фарфоровидный,
ность при нагрузках 150, 60 и 30 кгс. тонкой зернистости, слегка волокнистый;

Страница Страница
87 88
2) при удовлетворительной закалке излом матово–серый, фарфоровидный, Глава 13. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
шелковистый; ПРУЖИН И РЕССОР
3) при закалке на верхнем пределе излом серый с тонкой зернистостью;
4) при закалке с пережогом излом серый, зернистый и крупнозернистый с бле- 13.1. Условия работы пружин и рессор. Требования к пружинным сталям
стками; у незакалившейся стали излом темно–серый, крупнозернистый и мел-
козернистый с блестками, волокнистый. Пружины и рессоры являются упругими элементами разнообразных машин,
механизмов и приборов, предназначенных для создания, восприятия или гашения
12.5. Технология цементации и термической обработки подшипников ударов, колебаний, сотрясений, а также для привода подвижных частей или для
из сталей 18ХГТ и 15Г1 измерения усилий.
Наружные кольца из стали 18ХГТ подвергают цементации после холодной Разнообразие видов пружин, применяемых в современной технике, весьма
штамповки (механической обработке подвергаются лишь торцы колец), а затем велико. По характеру работы различают:
закалке и низкотемпературному отпуску. – пружины, работающие на сжатие, растяжение, кручение;
Цементация колец с наружным диаметром менее 60 мм осуществляется в – специальные пружины, воспринимающие комбинированную нагрузку, в
печах с вращающейся ретортой при температуре 960 ОС в течение 7 ч, подача основном изгиб.
природного или городского газа 1 м3/ч. Толщина цементованного слоя 1,1–1,7 мм. По форме пружины делятся на винтовые, спиральные, тарельчатые и др.
Кольца диаметром свыше 60 мм цементуются в толкательных муфельных Различные типы пружин могут эксплуатироваться при статическом прило-
печах Ц160 или ЦТПА с укладкой на штыревых кассетах при температуре 960ОС жении нагрузки (например, постоянно сжатые), при динамических нагрузках (бу-
в течение 12 ч. подача природного или городского газа 5–6 м3/ч, толщина цемен- ферные пружины) в многократных динамических нагрузках с большим числом
тованного слоя 1,4–2,0 мм. По окончании цементации кольца охлаждаются на циклов нагружения различной частоты (пружины клапанов двигателей).
воздухе. Основной рабочей характеристикой пружин является их жесткость, т. е.
Нагрев под закалку колец диаметром менее 60 мм производится в электро- способность деформироваться на определенный размер при заданных нагрузках.
печах с пульсирующим подом при температуре 820 ОС в течение 25–35 мин, ох- Величина и постоянство рабочих характеристик, а также отсутствие поломок и
лаждение в масле с температурой 30–60 ОС. изменения размеров (проседание, растяжение) характеризуют качество пружин.
Кольца диаметром свыше 60 мм нагревают ТВЧ. Нагретое до 860 ОС в тече- Некоторые виды пружин и рессор представлены на рис. 47.
ние 3 мин. кольцо по наклонному желобу подается на стол пресса, затем калибру-
ется коническим пуансоном до заданного чертежом размера и по второму на-
клонному желобу поступает в закалочный бак с маслом, температура которого
30–60 ОС.
Отпуск производится в конвейерной отпускной печи с принудительной
циркуляцией воздуха при температуре 150–170 ОС в течение 4–5 ч. После чего
проводится промывка и низкотемпературный отпуск при 150 ОС. Общий цикл об- а б в г д
работки составляет 11–12 ч. Толщина цементованного слоя 1,0–1,4 мм.

12.5.1. Контроль качества термической обработки.

Твердость на поверхности колец из стали 18ХГТ должна быть не ниже HRC


60 (отпуск при 170° С) или HRC 61 (отпуск при 150° С), твердость сердцевины не е ж з и
ниже HRC 30, а из стали 15Г1 – HRC 61–65. Рис.47. Различные виды пружин:
Микроструктура цементованного слоя на стали 18ХГТ скрыто- и мелко- а – пружина сжатия цилиндрическая; б – пружина сжатия коническая из проволо-
игольчатый мартенсит, переходящий по мере уменьшения содержания углерода в ки круглого сечения; в – пружина сжатия телескопическая из заготовки прямо-
мелкоигольчатый и игольчатый мартенсит. Замкнутая карбидная сетка в цементо- угольного сечения; г – пружина растяжения цилиндрическая; д – пружина круче-
ванном слое не допускается. Микроструктура цементованного слоя на стали 15Г1 ния; е – пружина спиральная плоская; ж – пакет тарельчатых пружин; з – пру-
жина изгиба пластинчатая; и – листовая рессора.
– игольчатый мартенсит и остаточный аустенит, но допускаются небольшие уча-
стки троостита.

Страница Страница
89 91
Наибольшее распространение в технике имеют винтовые пружины. Круп-
ные винтовые пружины изготавливают из прутков диаметром более 12 мм, сред- 13.2. Термическая обработка пружин из сталей общего назначения,
ние – из проволоки или прутков диаметром 1,5–12 мм. Мелкие пружины изготав- упрочняемых холодной пластической деформацией с последующим отпуском
ливают из проволоки диаметром 0,2 –1,5 мм.
В большинстве пружин материал работает на кручение, поэтому для расчета Преимуществом таких пружин является простота и экономичность техноло-
пружин используют модуль сдвига материала. Для оценки качества пружинных гического процесса их изготовления наряду с высоким комплексом свойств, обес-
материалов используют испытания на растяжение. печивающих длительную надежную эксплуатацию. Отсутствие закалки позволяет
При правильном выборе типоразмера пружин и рессор в соответствии с ве- получить высокую точность конфигурации и размеров пружин при почти полном
личиной и характером эксплуатационных нагрузок на их долговечность и надеж- отсутствии поверхностного обезуглероживания и окисления, резко снижающих
ность влияют следующие факторы: усталостную прочность.
1) Химический состав и структурное состояние стали после термической Для изготовления пружин используют термически обработанную на задан-
обработки, а также его изменение в процессе нагружения. ный уровень прочности или холоднодеформированную, предварительно термиче-
2) Металлургическое качество стали (содержание неметаллических включе- ски обработанную (обычно патентированную) проволоку или ленту. Ввиду невы-
ний, неоднородность состава и структуры). сокой пластичности обработанных на высокую прочность сталей из них изготав-
3) Качество поверхности проката (листа, полосы, ленты, проволоки). Нали- ливают пружины несложной конфигурации.
чие дефектов поверхности, играющих роль концентраторов напряжений в гото- Закаленная и отпущенная пружинная проволока или лента изготавливается
вых пружинах и рессорах. из углеродистых (68А, У7А–У12А) и легированных сталей (65ГА, 68ГА, 50ХФА,
4) Наличие и глубина обезуглероженного слоя. 60С2А, 70С2ХА). Лента по уровню прочности поставляется по трем группам:
5) Напряженное состояние, определяемое характером распределения и ве- 1П, 2П и 3П. С увеличением номера группы выше уровень прочности, но меньше
личиной внутренних остаточных напряжений. вязкость ленты, определяемая по числу переменных гибов.
Стали для пружин и рессор представляют собой специальную группу кон- Пружины, изготовленные из термически обработанной ленты, подвергают
струкционных сталей с характерным комплексом свойств, важнейшим из кото- отпуску при 240–250 ОС в течение 1 ч для уменьшения внутренних напряжений и
рых является сопротивление малым пластическим деформациям. Оно характери- дополнительного распада остаточного аустенита. Нагрев проводят в электриче-
зуется условным пределом упругости, отвечающим появлению остаточной де- ских печах в воздушной среде с тем, чтобы по плоскостям среза при вырубке про-
формация 10-3–10-4 %. Величина предела упругости определяет предельные на- изошло образование тонкой окисной пленки (колоризация), которая несколь-
пряжения, которые не должны быть превышены в упругих элементах в процессе ко улучшает коррозионную стойкость пружин.
эксплуатации. Также к материалам пружин и рессор предъявляются требования: В большинстве случаев материалом для изготовления пружин служит про-
– высокая релаксационная стойкость; волока или лента, полученная путем холодной пластической деформации (воло-
– наличие некоторой минимальной вязкости и прочности; чением, прокаткой) заготовок с предварительно подготовленной исходной струк-
– высокий предел усталости; турой. Основным предварительной термической обработки является патен-
– технологическая пластичность при горячей и холодной пластической де- тирование. Полученная при этом структура тонкопластинчатого перлита позволя-
формации. ет выполнять холодную деформацию с высокими степенями обжатия. Сталь су-
По назначению рессорно-пружинные стали классифицируются на: щественно упрочняется, сохраняя пластичность и вязкость, достаточную для на-
– стали общего назначения, используемые в качестве конструкционных ма- вивки пружин в холодном состоянии.
териалов для работы в обычных атмосферных условиях; Упрочнение при деформационном наклепе зависит как от состава стали и ее
– стали специального назначения для изготовления упругих элементов, ра- структуры, так и от степени деформации. Высокие пружинные свойства достига-
ботающих в особых условиях (коррозионно- и теплостойкие). ются после деформации с большими степенями обжатия и поэтому могут быть
Основными способами упрочнения пружинных сталей являются: получены на проволоке и ленте небольших сечений (диаметром или толщиной до
1) Холодная пластическая деформация с последующим низкотемператур- 6–8 мм).
ным нагревом (обработка “наклеп–отжиг”). Наиболее высокопрочную проволоку изготовляют из сталей У7А, У8А,
2) Закалка на мартенсит с последующим отпуском. У9А; проволоку с повышенной прочностью – из стали 65Г. Чем выше содержание
3) Закалка на пересыщенный твердый раствор с последующим старением. углерода в стали, тем выше прочность после патентирования и последующей
4) Термомеханическая обработка. холодной деформации.
5) Комбинированные обработки.

Страница Страница
92 93
Технологический процесс изготовления мелких и средних пружин включает в мартенсит вызывает понижение релаксационной стойкости и склонность к за-
следующие операции: холодную навивку, правку, обрубку лишних витков, заточ- медленному разрушению. В связи с этим целесообразно после закалки проводить
ку и шлифование торцов, термическую обработку, обжатие до соприкосновения обработку холодом.
витков, испытание пружин и проверку размеров, нанесение антикоррозионных Для снижения склонности к хрупкому разрушению и температуры вязко–
покрытий и проверку их качества, а также окончательный контроль. хрупкого перехода необходимо стремиться к получению при нагреве под закалку
Термическая обработка пружин заключается в их отпуске. В результате от- мелкозернистого аустенита и к снижению уровня внутренних напряжений при за-
пуска повышаются предел упругости, релаксационная стойкость, усталостная калке.
прочность, снижаются остаточные напряжения и остаточная деформация пружин Для предупреждения поверхностного окисления и обезуглероживания на-
при нагружении, стабилизируются форма пружин и их силовые характеристики. грев пружин, особенно малой толщины, следует проводить в защитной атмосфере
Режимы отпуска пружин после навивки колеблются в широких пределах. или вакууме. Нагрев в соляных ваннах обеспечивает получение чистой поверхно-
Ввиду того, что процессы при отпуске являются термически активируемыми, бо- сти, но может вызвать поверхностные повреждения, снижающие усталостную
лее низкой температуре должна соответствовать более продолжительная выдерж- прочность, что недопустимо для пружин ответственного назначения.
ка. Наиболее часто отпуск выполняют при температурах 175–250 ОС. Окончательные свойства определяются условиями отпуска. Режимы от-
Для отпуска используют печи-ванны с горячим маслом или расплавом со- пуска следует выбирать с учетом назначения и условий нагружения упругих эле-
лей. Недостатком расплавов солей является образование солевой рубашки вокруг ментов в эксплуатации. Для большинства пружин отпуск проводят при темпера-
витков, для удаления которой необходима тщательная промывка, например, в го- турах, обеспечивающих высокие значения предела упругости: углеродистые
рячем содовом растворе. Можно выполнять отпуск и в электропечах со встроен- стали – 200–250 ОС; легированные – 300–350 ОС.
ными вентиляторами для интенсивной циркуляции атмосферы, обеспечивающей Во избежание нежелательных изменений в структуре (коагуляция карбидов
равномерность низкотемпературного нагрева садки. и др.) режим отпуска должен быть строго регламентирован по температуре в про-
В последние годы для подготовки исходной структуры наряду с патентиро- должительности.
ванием все более широко используют нормализацию, изотермическую закалку на Для пружин, работающих в условиях динамического нагружения, для кото-
нижний бейнит, закалку со скоростным электроотпуском. рых возникновение внезапных или замедленных хрупких разрушений особенно
опасно, определяющее значение для выбора режима отпуска приобретает также
13.3. Термическая обработка пружин из сталей общего назначения, уровень пластичности и сопротивление хрупкому разрушению. В связи с этим
упрочняемых закалкой с отпуском температура отпуска повышается выше той, которая соответствует наибольшему
пределу упругости.
Для изготовления пружин, упрочняемых последующей закалкой с отпуском, Более высокие пределы упругости, вязкости и усталостная прочность дости-
используют холоднодеформированную отожженную проволоку или ленту, горя- гаются при изотермической закалке пружинных сталей с получением структуры
чекатаный или холоднокатаный сортовой прокат или катанку. В исходном со- нижнего бейнита, что объясняется иной субструктурой, в которой отсутствует
стоянии указанные полуфабрикаты не характеризуются высокой прочностью, но двойникованный мартенсит. А дополнительный отпуск этих сталей при темпера-
имеют повышенную пластичность, позволяющую изготавливать пружины слож- турах, близких к температуре образования нижнего бейнита еще в большей сте-
ной конфигурации. Крупные пружины изготавливают с использованием горячей пени повышает пружинные свойства сталей. Указанный процесс назван двойной
деформации. изотермической закалкой. Следует отметить, что присутствие верхнего бейнита
Технологический процесс изготовления пружин горячей деформацией в недопустимо, так как ухудшает весь комплекс свойств.
общем случае включает следующие операции: отрезку заготовок, оттяжку или При выполнении закалки и отпуска пружин необходимо предусматривать
вальцовку концов заготовок в горячем состоянии (950–1150 ОС), навивку или меры по уменьшению их деформации. Последующая правка упругих элементов
штамповку в горячем состоянии (800–1000 ОС), обрубку концов, заточку и шли- нежелательна, так как вызывает появление остаточных напряжений и
фование торцов пружин (при необходимости), термическую обработку, гидропес- ухудшение свойств.
коструйную обработку (иногда наклеп дробью), испытание пружин и проверку Меры по уменьшению деформации разрабатываются применительно к
размеров. конкретным видам и типоразмерам пружин. При можно использовать такие прие-
Основным видом термической обработки пружин является закалка с отпус- мы, как равномерную укладку пружин в печь; приспособления, фиксирующие
ком. Закалка должна обеспечить получение в структуре мартенсита без участков форму и размеры пружин при нагреве и охлаждении (рис. 48); отпуск на оп-
троостита и с минимальным количеством остаточного аустенита. Остаточный ау- равках. Эффективным средством уменьшения деформации является изотермиче-
стенит обладает пониженным пределом упругости, а его возможное превращение ская закалка.

Страница Страница
94 95
13.4. Технология термической обработки рессор

По конструкции и условиям работы рессоры транспортных устройств пред-


Рис. 48. Приспособление для закал- ставляют отдельную группу упругих элементов. Рессорные листы должны обла-
ки пружин сжатия: 1 – пружина; 2 - дать высоким сопротивлением статическим и циклическим нагрузкам, фрет-
оправка тинг–усталости, просадке и истиранию. Преобладающим видом нагружения явля-
ется циклический изгиб.
Экспериментальные данные показывают, что химический состав рессорных
сталей (кроме содержания углерода) оказывает незначительное (в пределах 10–15
%) влияние на характеристики циклической прочности. Основная цель легирова-
ния рессорных сталей заключается в обеспечении полной прокаливаемости рес-
сорных листов. При этом используют дешевые и недефицитные легирующие эле-
менты, увеличивающие прокаливаемость стали.
Для изготовления рессор ГОСТ 14959–79 предусматривает 25 марок стали.
В производстве автомобильных рессор используют в основном стали 60С2 (55С2),
Режимы термической обработки и механические свойства некоторых пру- 60ХГС, 50ХГ (50ХГА) и в меньшей степени (для рессор легковых автомобилей)
жинных сталей приведены в табл. 36. стали 50ХГФА и 50ХФА. Рядом работ показана перспективность стали 55ХГР,
содержащей 0,001–0,003 % В.
Таблица 36 Основными технологическими характеристиками рессорных сталей яв-
Режимы термической обработки и механические свойства (минимальные) ляются склонность к перегреву и обезуглероживанию.
рессорно-пружинных сталей общего назначения. Действующий в настоящее время на большинстве заводов технологический
процесс производства листовых автомобильных рессор включает рубку горячека-
Критические точки, таных полос на мерные заготовки, доделочные операции (выдавливание фикси-
О Режим закалки и отпуска Механические свойства
Марка С рующих кнопок, пробивку отверстий для стягивающих болтов, отгибку концов,
стали закалоч- σ0,2, σВ, δ, ψ, загибку ушек), термическую обработку, в процессе которой проводят гибку по-
АС1 АС3 t зак, ОС tотп, ОС
ная среда МПа МПа % %
65 727 782 840 масло 470 800 1000 10 35
лос, дробеструйный наклеп (двухсторонний или, по крайней мере, со стороны во-
гнутой поверхности), осадку и контроль. Доделочные (заготовительные) операции
85 730 – 820 » 470 1000 1150 8 30 проводят при местном нагреве отдельных участков рессорных листов в щелевых
У10А 730 – 770–810 » 300–420 – – – – газовых нагревательных устройствах или индукционным способом.
65Г – – 830 » 470 800 1000 8 30 Принципиальная технологическая схема линии для комплектной термиче-
ской обработки рессорных листов приведена на рис. 49.
55С2 775 840 870 » 470 1200 1300 6 30
60С2 750 820 870 » 470 1200 1300 6 25
50ХГ 750 775 850 » 470 1200 1300 7 35
50ХГР 750 790 850 » 470 1200 1300 7 35
50ХФА – – 850 » 470 1100 1300 8 35
60С2Н2А – – 870 » 470 1350 1500 8 30
70С3А – – 850 » 470 1500 1700 6 25 Рис.49. Технологическая схема линии для термической обработки рессорных листов:
1 – конвейерная печь для нагрева под закалку; 2 – конвейер закалочной печи; 3 – гибозака-
лочный барабан; 4 – транспортер закалочного бака; 5 – отпускная печь; 6 – конвейер отпу-
скной печи; 7 – водяной бак; 8 – масляный бак

Страница Страница
96 97
Для нагрева под закалку используют газовые или мазутные печи, а также 13.5. Термомеханическая обработка рессор и пружин
электропечи. Для повышения производительности линий используют фор-
сированный нагрев, предусматривающий значительный перепад температур меж- Настоящее время имеется большое число работ, свидетельствующее о бла-
ду печью и нагреваемым металлом. готворном влиянии ТМО на свойства рессорно-пружинных сталей.
С учетом допустимых пределов температур нагрева при практически воз-
можной точности поддержания температуры в печи и скорости прохождения кон- 13.5.1. Высокотемпературная термомеханическая обработка (ВТМО)
вейера через печь температуру печи поддерживают в пределах 980–1000 ОС для
листов из стали 60С2 и в пределах 880–900 ОС из стали 50ХГ. При этом длитель- При ВТМО рессорных сталей температуру аустенитизации принимают на
ность нагрева листов толщиной 6–10 мм под закалку выбирают в интервале 10–25 100–150 ОС выше АС3, степень деформации 25–60 % при одновременном обжатии
мин. и до 70 % при дробной деформации. Оптимальные режимы ВТМО выбирают эм-
Нагретые листы укладывают в гибозакалочный штамп, установленный на пирически для каждого изделия. В результате ВТМО достигается возрастание
многопозиционном (на 8–12 позиций) барабане. Штамп закрывают и этим обес- статической и усталостной (в том числе и малоцикловой) прочности, сопротивле-
печивают гибку листа; барабан поворачивается, погружая лист в закалочное мас- ния разрушению, пластичности и ударной вязкости; понижение температуры по-
ло. Для предотвращения деформации листов длительность их охлаждения в рога хладноломкости, устранение обратимой отпускной хрупкости и уменьшение
штампе должна составлять 40–60 с. Из закалочного штампа листы попадают на водородного охрупчивания при нанесении гальванических антикоррозионных по-
транспортер, перемещающий их из масляного бака к отпускной печи. крытий.
Отпуск листов осуществляется в конвейерной электропечи с укладкой Повышение комплекса свойств при ВТМО установлено для широкого круга
листов на ребро перпендикулярно направлению движения конвейера. Темпе- пружинных сталей с различной степенью легирования: кремнистых (55С2, 60С2),
ратура отпуска для сталей 60С2 и 60ХГ соответствует 450–480 ОС. Учитывая вы- хромомарганцевых (50ХГА), сталей марок 50ХФА, 45ХН2МФА и др. Наиболь-
сокую плотность укладки листов на конвейере и перепад температур между зоной шая эффективность от ВТМО достигнута на сталях, содержащих карбидообра-
расположения термопар и металлом, температуру в печи поддерживают выше за- зующие элементы – хром, ванадий, молибден, цирконий, ниобий и т. п. (стали ма-
данной температуры металла на 100–150 ОС; длительность отпуска 45–50 мин. рок 50ХМФ, 50Х5СМЗФ и др.).
После отпуска листы охлаждаются в воде (в душевом устройстве), что позволяет При ВТМО возможно использование различных схем деформации (прокат-
ускорить технологический цикл, а также способствует устранению склонности к кой, волочением, экструзией, штамповкой), но ввиду анизотропии упрочнения
отпускной хрупкости второго рода. необходимо, чтобы направление, в котором достигнуто максимальное упрочнение
Листы подвергают двойной закалке и отпуску. Первую (предваритель- совпадало с направлением действия максимальных напряжений при эксплуата-
ную сквозную) закалку выполняют для упрочнения сердцевины листа и подготов- ции, т. е. схемы главных напряжений при ВТМО и в эксплуатации должны быть
ки исходной структуры с тем, чтобы при второй (поверхностной) закалке с ис- близки.
пользованием скоростного индукционного нагрева получить поверхностный зака- Важным преимуществом ВТМО, расширяющим область ее применения,
ленный слов на глубину 0,15–0,2 от толщины листа с очень мелким зерном аусте- является наследование субструктуры, созданной этой обработкой, даже после
нита (14–15 балл по ГОСТ 5639–82). При поверхностном нагреве для второй за- повторной закалки.
калки сердцевину листа отпускают на твердость НRС 38–40. Перспективным методом обработки пружинных сталей является дополни-
Наличие столь мелкого зерна в сочетании с высокими остаточными напря- тельное упрочнение холодной пластической деформацией, осуществляемой после
жениями сжатия в поверхностном закаленном слое с твердостью HRС 58–59 и уп- ВТМО.
рочнением сердцевины на твердость HRС 38–40 обеспечивает высокое сопро- В результате окончательного отпуска при 250 ОС сохраняются прочностные
тивление листов статическим и циклическим нагрузкам. характеристики стали и повышается ее пластичность.
В автоматической линии для термической обработки по новому методу рес-
сорные листы толщиной 18 мм из стали 60С2 перемещаются через ряд последова- 13.5.2. Низкотемпературная термомеханическая обработка (НТМО)
тельно расположенных индукторов и спрейеров. В линии осуществляется также
выдавливание центрирующих кнопок и гибка листов. Она позволяет получить высокий комплекс пружинных свойств на углеро-
Использование нового метода позволило повысить долговечность рессор, дистых (У7А) и легированных сталях (70С2ХА и др.), что связано как с наследо-
уменьшить их металлоемкость, полностью автоматизировать процесс термиче- ванием мартенситом дислокационной структуры деформированного аустенита,
ской обработки. так и с развитием бейнитного превращения в процессе пластической деформации.
Наиболее сильно после НТМО возрастает предел упругости. Эффект упрочнения

Страница Страница
98 99
при НТМО, как правило выше, чем при ВТМО. С точки зрения практического ми элементами (например сталь марки 55С2ГФ для крупных винтовых пружин).
выполнения НТМО является более сложной обработкой. За счет связывания углерода в карбиды и уменьшения его диффузионной под-
Свойства стали после НТМО, особенно предел упругости и релаксационная вижности возможно уменьшение обезуглероживания на всех стадиях металлурги-
стойкость, могут быть повышены в еще большей степени путем холодной пласти- ческих и машиностроительных переделов.
ческой деформации с обжатием 10 % и старения. Упругие элементы из сталей общего назначения имеют низкую коррозион-
Стабильность субструктуры и устойчивость упрочнения при нагреве стали ную стойкость, что не позволяет использовать их в агрессивных средах. Для пре-
после НТМО значительно меньше, чем после ВТМО. Повторная закалка почти дупреждения коррозии, вызывающей снижение механических свойств, широко
полностью снимает эффект НТМО. используют гальванические покрытия металлами (хромирование, кадмированне,
Недостатком НТМО является то, что рост упрочнения часто сопровождает- цинкование и др.). При их нанесении неизбежно происходит наводороживание и
ся снижением пластичности, повышением чувствительности к концентраторам при этом повышается хрупкость пружин. С целью обезводороживания пружины
напряжений. после нанесения гальванических покрытий подвергают низкому отпуску при 150–
250 ОС. Продолжительность выдержки при отпуске зависит от типа покрытий и
13.6. Влияние качества поверхности, обезуглероживания и поверхностной составляет от 2 ч (после хромирования) до 12 ч (после кадмирования). Лучше
обработки на свойства упругих элементов проводить отпуск в вакууме 1,33–0,13 Па.
Кроме металлических покрытий используют также оксидирование и фосфа-
Обезуглероженный слой практически всегда присутствует на поверхно- тированне. При этом охрупчивания и снижения механических свойств не проис-
сти рессор и пружин. Он образуется на всех стадиях технологического передела, ходит, однако невысокая коррозионная стойкость обеспечивает эксплуатацию
производимых с нагревом стали (при прокатке, волочении и др.). В соответст- пружин лишь в атмосферных условиях.
вии с ГОСТ 14959–79 допускается глубина обезуглероженного слоя для всех ста-
лей до 2 % толщины проката (при сечении до 8 мм) и до 1,5 % (при сечении свы- 13.7. Контроль качества упругих элементов
ше 8 мм); для сталей, легированных кремнием, глубина этого слоя на 0,5 % выше.
Нагрев стали для формообразования упругих элементов и их термической обра- Контроль качества наиболее распространенных в технике винтовых цилин-
ботки вызывает дальнейшее увеличение глубины слоя и степени обезуглерожива- дрических пружин включает следующие операции:
ния. 1) Наружный осмотр. На поверхности пружин не допускаются трещины,
Поверхностное обезуглероживание ухудшает прочность при статическом и риски, волосовины и другие грубые дефекты. Для контроля ответственных пру-
многоцикловом нагружении и релаксационную стойкость, т. е. основные харак- жин используют магнитную или люминесцентную дефектоскопию.
теристики, определяющие долговечность упругих элементов в эксплуатации. 2) Испытания под рабочей нагрузкой. Определяется высота пружины при
Отрицательное влияние обезуглероживания на сопротивление многоцикло- минимальной и максимальной рабочих нагрузках.
вой усталости связано как с изменением состава и свойств металла в наиболее на- 3) Динамические испытания. Эти испытания выполняют на копрах под уда-
груженных поверхностных слоях, так и с возникновением там остаточных растя- рами свободно падающей бабы. Качество пружин оценивается наружным осмот-
гивающих напряжений, облегчающих распространение усталостной трещи- ром и измерением свободной высоты.
ны. 4) Испытания длительной нагрузкой (заневоливание). Они характеризуют
Обезуглероженный слой может оказать и положительное действие, релаксационную стойкость пружин. Их применяют для особо ответственных
несколько повышая сопротивление стали коррозионному разрушению, сопротив- пружин, эксплуатируемых при динамических и циклических нагрузках. Заневоли-
ление разрушению при ударных нагрузках, малоцикловой усталости, особенно вание выполняют путем выдержки пружин в сжатом состоянии в течение опреде-
при наличии на поверхности острых концентраторов напряжений. Однако в связи ленного времени при комнатной или повышенной температурах. Длительное за-
с неконтролируемостью процессов обезуглероживания, указанное положительное неволивание (в течение не менее 12 ч) применяют для пружин, поломка которых
влияние обезуглероженного слоя не удается практически использовать. может вызвать аварию механизма. При выдержке под нагрузкой в пружине про-
Мерами уменьшения отрицательных последствий поверхностного обезугле- исходит релаксация напряжений, проявляющаяся в осадке пружин; при после-
роживания являются использование скоростного нагрева, защитных покрытий, дующей эксплуатации осадка пружин увеличивается незначительно. Заневолива-
контролируемых и науглероживающих атмосфер, зачистка проката, применение ние обычно проводят при напряжениях на 10 % выше рабочих напряжений в го-
поверхностного упрочнения, особенно поверхностного пластического деформи- товой пружине.
рования (наклепа дробью). Экономически оправдан и другой путь – модификация
химического состава стали за счет легирования ее сильными карбидообразующи-

Страница Страница
100 101
Положительно влияет на качество пружин теплое заневоливание (термо- дена), для высадочных штампов в сталь дополнительно вводят кремний с целью
фиксация), повышающее предел упругости, релаксационную стойкость и ограни- повышения отношения σУ/σВ.
ченную выносливость пружин. При необходимости обеспечить точные размеры деталей применяют мало-
В зависимости от типа и условий работы пружин виды и объем испытаний
деформирующиеся стали, которые почти не изменяют размеры вследствие сохра-
могут различаться. В частности, пружины кручения испытывают с определением нения в их структуре после термической обработки остаточного аустенита (сталь
угла закручивания и крутящего момента, плоские пружины испытывают на оста- с марганцем 9ХВГ) или с повышенным содержанием хрома (стали Х12, Х12М,
точную деформацию при изгибе и т.п. Х12Ф1, Х12ВМ).
Стали, рекомендуемые ГОСТ 5950–73 для штампов холодной штамповки и
режимы их термической обработки приведены в табл. 37.
Глава 14. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ШТАМПОВ Стали 9ХФ, 11ХФ, ХВ4 применяют для изготовления пуансонов.
Стали 9X1, ХГС и ХВСГ используют для изготовления матриц и пуансонов,
предназначенных для холодной высадки при нетяжелых условиях работы. Стали
По характеру работы штампы предназначаются: 1) для деформации холод-
6ХС, 4ХВ2С, 5ХВ2С и 6ХВ2С применяют для изготовления ударного ин-
ного металла (дыропробивные, вырубные, гибочные, вытяжные штампы и воло-
струмента. Типовой маркой стали является ХВ2С с различным содержанием угле-
чильные кольца); 2) для деформации горячего металла (молотовые штампы, пуан- рода. Стали Х6Ф4М, 6Х6ВЗМФ и типа 8Х4ВЗМЗФ2, 8Х4В2С2МФ применяют
соны и матрицы формирования, прошивные и обрезные штампы и т. п.); 3) штам-
для изготовления матриц и пуансонов холодного объемного деформирования, ра-
пы для литья под давлением (пресс-формы). ботающих при давлениях 1800–2300 МПа, а также вырубных штампов сложной
Разогрев рабочей поверхности штампов при холодной деформации не пре- конфигурации.
вышает 200–300 ОС, в то время как при горячей деформации температура нагрева Стали Х12, Х12М, Х12Ф1, Х12ВМ используют для изготовления матриц и
фигуры штампа достигает 500–600 ОС. В особо тяжелых условиях работают пуансонов с высокой устойчивостью против истирания и при необходимости со-
пресс-формы, которые соприкасаются с расплавленным металлом и охлаждающей блюдения точных размеров выпускаемой продукции.
водой. Волочильный инструмент (волочильные доски, кольца, глазки) используют
Для успешной работы штампов при горячей деформации металла твердость
для деформирования металла в холодном состоянии. Его изготовляют из стали
их поверхности должна быть не ниже НВ 300 (HRC 33). Твердость рабочей по- марок Х12М, Х12Ф1, Х12ВМ, затем закаливают с 1000–1050 ОС и отпускают при
верхности штампов холодной деформации следует повышать до возможно боль- 220–250 ОС. Увеличение стойкости волочильного инструмента в эксплуатации
ших значений, не вызывающих поломку штампов: для штампов из углеродистой
достигается дополнительным холодным наклепом очка.
стали до HRC 60–62, а из легированных сталей до HRC 56–60.
Штампы для холодной деформации в большинстве случаев работают на
14.2. Штампы для горячей деформации
прессах и не подвергаются ударной нагрузке. Поэтому для увеличения сопротив-
ления смятию и износу целесообразно повысить твердость рабочих частей штам- Штампы для горячей деформации должны обладать теплостойкостью, изно-
па. состойкостью, сопротивлением смятию, разгаростойкости и хрупкому разруше-
14.1 Штампы для холодной деформации нию. Молотовые штампы, работающие в условиях приложения ударной нагрузки,
должны иметь повышенную вязкость (0,4 МДж/м2), которая достигается за счет
Мелкие штампы изготавливают из углеродистых сталей У8, У9 и У12. Бла- некоторого снижения твердости (до HRC 35–45). Штампы формирования, про-
годаря несквозной закалке в малых сечениях углеродистая сталь совмещает высо-
шивной и обрезной инструмент, пресс-формы работают на прессах при плавном
кую твердость поверхности (HRC 60–62) при вязкой сердцевине. Вязкость угле- приложении нагрузки, но длительном соприкосновении с горячим металлом. По-
родистых сталей можно повысить добавкой 0,4–0,5 % Сr и 0,2–0,3 % V – сильного этому для них наиболее важно сохранение при отпуске твердости до HRC 45–50, а
карбидообразующего элемента. Введение этих добавок способствует измельче-
ударная вязкость может быть ограничена KCU 0,2–0,3 МДж/м2.
нию зерна углеродистой стали. С увеличением размера штампов, изготовленных Стали, рекомендуемые ГОСТ 5950–73 для штампов горячей штамповки и
из углеродистой стали, резко понижается глубина закаленного слоя, что может режимы их термической обработки приведены в табл. 38.
вызвать продавливание и растрескивание рабочего слоя, а при больших размерах
Штампы для горячей штамповки изготовлять из углеродистых сталей неце-
штампа можно совсем не получить закалки на мартенсит. В этих случаях приме- лесообразно, так как их твердость резко снижается при нагреве выше 250–300 ОС.
няют легированные стали. Основное направление легирования заключается в ис-
пользовании карбидообразующих элементов (хрома, вольфрама, ванадия, молиб-

Страница Страница
102 103
Таблица 37. Таблица 38.
Химический состав и режимы окончательной термической обработки штампов холодной штамповки Химический состав и режимы окончательной термической обработки штампов горячей штамповки (ГОСТ 5970–73)
(ГОСТ 5950-73) …
Марка Содержание легирующих элементов, % Закалка Отпуск на
Марка Содержание элементов, % Закалка Отпуск стали твёрдость, ОС
O O O
стали C Si Mn Cr W Mo V t C HRC t C HRC C Mn Si Cr W Mo V Ni t C HRC HRC HRC
11ХФ 1,05–1,15 0,15–0,35 0,4–0,7 0,15–0,4 – – 0,15–0,35 840–860 62–64 150–170 62–63 50–45 45–40
ХВ4 1,25–1,45 0,15–0,35 0,15–0,4 0,15–0,4 3,5–4,3 – 0,15–0,35 820–840 65–67 140–170 62–65 5ХНМ 0,50–0,60 0,5–0,8 0,15–0,35 0,5–0,8 – 0,15–0,3 – 1,4–1,8 830–860 56–60 420–500 500–550
0,80–0,95 0,25–0,45 0,15–0,4 1,4–1,7 – – – 820–850 61–63 160–180 59–61 5ХНВ 0,50–0,60 0,5–0,8 0,15–0,35 0,5–0,8 0,4–0,7 – – 1,4–1,8 840–860 56–60 420–480 480–550
9Х1 0,50–0,60 0,30–0,6 0,60–0,90 1.3–1.6 0,4–0,7 – – 0,8–1,2 860–880 56–60 480–540 540–560
0,85–0,95 1,20–1,60 0,30–0,6 0,95–1,25 – – – 840–860 62–63 160–180 58–62
5ХНВС
9ХС 5ХГМ 0,50–0,60 1,2–1,6 0,25–0,65 0,6–0,9 – 0,15–0,30 – – 820–850 56–60 420–500 500–540
ХГС 0,95–1,05 0,40–0,70 0,85–1,25 1,3–1,65 – – – 820–860 62–64 150–160 61–63
4ХНМФС 0,35–0,42 0,15–0,4 0,70–1,0 1,3–1,6 0,3–0,5 0,7–0,9 0,35–0,5 1,2–1,6 940–960 52–55 460–520 520–540
ХВСГ 0,95–1,05 0,65–1,00 0,60–0,9 0,6–1,1 0,5–0,8 – 0,05–0,15 840–860 62–63 140–160 60–62 5Х2НМФ 0,46–0,53 0,4–0,7 0,20–0,50 1,5–2,0 – 0,8–1,1 0,30–0,5 1,2–1,6 960–980 56–60 480–540 540–560
Х6ВФ 1,05–1,15 0,15–0,35 0,15–0,4 5,5–6,5 1,0–1,5 – 0,5–0,8 980–1000 61–65 150–170 60–63 4ХМФС 0,37–0,45 0,5–0,8 0,5–0,8 1,5–1,8 – 0,9–1,2 0,30–0,5 – 920–930 55–59 500–550 550–600
Х6Ф4М 1,7–1,85 0,15–0,40 0,15–0,4 5,7–6,5 – 0,5–1,0 3,5–4,0 980–1020 64–65 160–180 61–62 4Х5МФС 0,32–0,40 0,15–0,4 0,8–1,2 4,5–5,5 – 1,2–1,5 0,30–0,5 – 1000–1020 50–55 550–590 590–620
0,50–0,60 0,60–0,90 0,15–0,4 5,5–6,5 2,5–3,2 0,6–0,9 0,5–0,8 980–1020 63–65 160–180 61–62 3Х2В8Ф 0,30–0,40 0,15–0,4 0,15–0,40 2,2–2,7 7,5–8,5 0,20–0,5 – – 1075–1125 48–52 590–620 620–640
6Х6В3МФ
8Х4В3М3Ф2 0,75–0,85 0,15–0,40 0,15–0,4 3,5–4,5 2,5–3,2 2,5–3,0 1,9–2,5 1150–1170 60–62 540–560 60–62 4Х2В5МФ 0,3–0,40 0,15–0,4 0,15–0,35 2,0–3,0 3,5–4,2 0,40–0,6 0,30–0,6 – 1060–1080 50–54 600–640 600–640
8Х4В2С2М 0,80–0,90 1,6–2,00 0,25–0,5 4,2–4,9 1,8–2,3 0,8–1,0 1,0– 1060–1090 62–64 540–560 62–63 5Х3В3МФС 0,45–0,52 0,30–0,6 0,5–0,8 2,5–3,2 3,0–3,6 0,8–1,1 1,5–1,8 Nb 1120–1140 53–56 610–650 650–680
2,0–2,2 0,15–0,35 0,15–0,4 11,5–13,0 – – 1,4 950–1000 60–65 180–200 60–62 0,05–
Х12 0,15
Х12М 1,45–1,65 0,15–0,35 0,15–0,4 11,0–12,5 – 0,4–0,6 – 950–1000 60–65 190–210 60–62
4Х2В2ФС 0,42–0,50 0,30–0,6 0,30–1.60 2,0–2,2 1,8–2,4 – 0,60–0,9 – 1080–1100 55–60 600–640 640–680
Х12Ф1 1,25–1,45 0,15–0,35 0,15–0,4 11,0–12,5 – – 0,15–0,3 1050–1100 60–64 180–200 60–62 4Х5В2ФС 0,35–0,45 0,15–0,4 0,80–1,20 4,5–5,5 1,6–2,0 – 0,60–0,9 – 1030–1050 52–56 570–600 600–620
Х12ВМ 2,0–2,20 0,20–0,40 0,15–0,4 11,0–12,5 0,5–0,8 0,6–0,9 0,7–0,9 1020–1040 60–64 180–200 60–62 4Х4ВМФС 0,37–0,44 0,20–0,5 0,6–1,0 3,2–4,0 0,8–1,2 1,2–1,5 0,60–0,9 – 1050–1070 55–60 600–640 640–670
9ХВГ 0,85–0,95 0,15–0,35 0,90–1,2 0,5–0,8 0,5–0,8 – 0,15–0,3 820–840 64–66 170–230 60–62 4Х3ВМФ 0,40–0,48 0,30–0,6 0,20–0,40 2,8–3,5 0,6–1,0 0,40–0,6 0,60–0,9 – 1040–1060 52–56 580–620 620–650
0,60–0,70 0,15–0,4 0,15–0,4 1,0–1,3 – – – 840–860 56–58 220–260 54–56 3Х3М3Ф 0,27–0,34 0,30–0,6 0,20–0,40 2,8–3,3 – 2,5–3,0 0,40–0,6 – 1030–1050 47–53 560–580 580–600
6ХС 0,37–0,44 0,15–0,4 0,80–1,2 4,5–5,5 – 1,2–1,5 0,80–1,1 – 1020–1040 50–56 570–600 600–630
0,35–0,45 0,15–0,4 0,15–0,4 1,0–1,3 2,0–2,5 – – 860–900 53–55 220–260 52–54
4Х5МФС1
4ХВ2С 7Х3 0,65–0,75 0,15–0,4 0,15–0,35 3,2–3,8 – – – – 850–880 54–60 460–490 490–530
5ХВ2С 0,45–0,55 0,15–0,4 0,15–0,4 1,0–1,3 2,0–2,5 – – 860–900 55–58 220–260 54–56
8Х3 0,75– 0,15–0,4 0,15–0,35 3,2–3,8 – – – – 850–880 55–61 520–560 560–600
6ХВ2С 0,55–0,65 0,15–0,4 0,15–0,4 1,0–1,3 2,2–2,7 – – 860–900 57–60 220–260 55–58
0,85
6Х3МФС 0,55–0,62 0,35–0,65 0,20–0,6 2,6–3,0 – 0,2–0,5 0,3–0,6 980–1020 56–60 220–260 54–56

Страница Страница
104 105
330. Мелкие штампы лучше обрабатывать на твердость НВ 360–420. В этом слу-
Легирование штампов, эксплуатируемых на прессах, имеющих длительное чае вначале следует изготовить фигуры штампа, а затем провести термическую
соприкосновение с горячим металлом, проводят с использованием карбидообра- обработку. Штампы средних размеров обрабатывают на НВ 330–360, нарезают
зующих элементов, повышающих стойкость против отпуска (хромом, вольфра- фигуру штампа с некоторым допуском, затем следует термическая обработка и
мом, молибденом, ванадием), а из некарбидообразующих элементов – кремнием. окончательная доводка фигуры штампа. После отпуска всего штампа проводят
Стали для молотовых штампов, подвергающихся ударным нагрузкам, с це- дополнительный отпуск хвостовика штампа при 650–700 ОС.
лью повышения вязкости и прокаливаемости легируют никелем, а для повышения Массивные штампы нагревают в печах с выдвижным подом, а мелкие – в
их теплостойкости – небольшим количеством молибдена или вольфрама. Ком- камерных печах с размещением штампов на поддонах или соляных ваннах. Про-
плексным легированием карбидообразующими элементами можно значительно должительность выдержки в печи при нагреве под закалку составляет ори-
повысить вязкость и теплостойкость, исключив дефицитный никель. ентировочно 50–70 с, а в соляных ваннах 15–20 с на 1 мм толщины; при отпуске
Режимы термической обработки и химический состав сталей, рекомендуе- время выдержки 2 ч плюс 1 мин на 1 мм толщины штампа.
мых ГОСТ 5970–73 для штампов горячей штамповки, приведены в табл. 38. На стойкость штампов влияет расположение волокна в заготовке. Необхо-
Молотовые штампы с массой падающих частей до 3 т изготовляют из стали: димо, чтобы направление максимальных усилий было перпендикулярно волокну,
5ХНМ, 5ХНВ, 5ХНВС, а также из более дешевых сталей – хромомарганцевых поэтому фигуру штампа лучше получать штамповкой. Кроме того, соблюдение
сталей. 5ХГМ, 6ХВГ – их заменителей. Крупногабаритные молотовые штампы определенных условий эксплуатации, из которых наиболее существенны перио-
рекомендуется изготавливать из сталей 5Х2НМФ, ЗОХ2Н2ВМФ, ЗОХ2Н2ГМ1Ф1, дическая проверка настройки штампов по шаблонам, применение охлаждения и
а также из комплекснолегированных безникелевых сталей 4ХМФС, 4Х5МФС, те- смазки рабочей поверхности штампа (например, охлаждение сжатым воздухом,
плостойких до 550 ОС. водо-воздушной смесью, смазка подогретым маслом с графитом и т. п.).
Для изготовления прошивных, обрезных и высадочных штампов неглубо- Повысить стойкость штампов можно: 1) азотированием на глубину 0,2–0,3
кой прошивки и высадки используют стали 7X3 и 8X3 для тяжелых условий рабо- мм при температуре 560–580 ОС с выдержкой 6–8 ч на 0,1 мм слоя с диссоциацией
ты. аммиака 40–60%. Для штампов, изготовленных из сталей 5ХНМ, ЗХ2В8Ф,
Прессовый инструмент изготовляют из стали 3Х2В8Ф (теплостойкостью до 4Х5В2ФС, Х12М повышает стойкость применение перед азотированием насыще-
600–650 ОС, HRC 45–50). Однако эта сталь содержит до 8% дефицитного вольфра- ния поверхности штампа смесью 95 % Сr + 5 % V при 1050 ОС в течение 5 ч и за-
ма. Ее заменители стали 4Х2В5МФ, 5ХЗВЗМФС, 4Х2В2МФС, 4ХЗВМФ, калка с нормальных температур в масле. Азотирование рекомендуется трехсту-
4Х5В2ФС, ЗХЗМЗФ. Для повышения прокаливаемости в сталь вводят до 1,5 % пенчатое (520 ОС 6 ч + 540 ОС 6 ч + 520 ОС 6 ч); 2) применением сталей, выплав-
Мn (сталь 4ХЗМ2ВФГС с теплостойкостью до 650 ОС). ленных ЭШП; 3) электроискровым упрочнением твердыми сплавами (типа Т15К6
Инструмент, работающий в особо тяжелых температурно-силовых условиях и Т30К4) с использованием импульсных разрядов длительностью 0,01 с при на-
(высокая степень деформации, полугорячее выдавливание и т. п.), изготовляют из пряжении 125 В, силе тока 2,5–3,0 А и конденсаторах 100 мФ; 4) наплавкой фигу-
сталей, содержащих повышенное количества карбидообразующих элементов. ры штампов сормайтом (30 % Сr, 8 % Ni, 4 % Si) или твердыми сплавами и мар-
В ряде случаев высоколегированные штамповые стали используют только тенситно-стареющими сталями.
для вставок (стали 4Х5В2ФС, 4Х5МФС, 4Х4ВМФС, 4ХЗВМФ). В последнее время для поверхностного упрочнения штампового и режущего
Значительную экономию сталей с повышением эксплуатационных свойств инструмента используют лазерные установки. Закалка рабочих кромок вырубных
можно получить применяя двухслойные штампы с наплавкой фигуры ЭШП. штампов из сталей У8 и У10 на установке «Квант 16» способствует повышению
Ножи для горячей резки металла изготавливают из стали 5ХНМ, ЗХ2В8Ф, их твердости и стойкости в эксплуатации в два раза, а пуансонов из стали У10 в
3Х3М3Ф. 1,5 раза. Указывается, что облучение лазером рабочих частей вырубных штампов
В тяжелых условиях работают пресс-формы для литья под давлением цвет- из стали Х12 после обычной термической обработки дополнительно повышает их
ных сплавов. С одной стороны, они подвержены действию жидкого металла, а с стойкость в два-три раза. Также повышается твердость и теплостойкость режуще-
другой – охлаждающей воды. Формы для литья под давлением медных сплавов го инструмента из сталей Р18, Р6М5 и других. Отмечается, что интервал плотно-
изготавливают из сталей 3Х2В8Ф, 3Х3М3Ф, 4Х4МВФС, а для литья легких алю- сти энергии импульсов лазерного излучения, которые способствуют повышению
миниевых сплавов – из сталей 4Х5В2ФС, 4Х5МФ1С, 4Х5МФС. эксплуатационной стойкости, сравнительно узкий.
Температура отпуска для молотовых штампов зависит от размера штампа и Особенно эффективно лазерное упрочнение для повышения износостойко-
способа его изготовления. Термическую обработку крупных штампов, рекомен- сти штампов, используемых на скоростных прессах-автоматах.
дуется проводить на кубике, а потом нарезать фигуру; при этом для возможности Литые штампы рекомендуется отливать из хромоникелевых сталей с не-
проведения механической обработки твердость должна быть не выше НВ 290– сколько пониженным содержанием углерода (типа 40ХНМ, 45ХНВ, 45ХНМФ).
Страница Страница
106 107
Они должны обладать хорошей жидкотекучестью и малой склонностью к трещи- тота поверхности (высокая полируемость). Для измерительных инструментов мо-
нообразованию. Особое внимание при отливке штампов должно быть уделено по- гут применяться как высокоуглеродистые заэвтектоидные стали, так и стали с до-
лучению плотных отливок с мелкой кристаллической структурой. До обрезки полнительным легированием хромом, марганцем, вольфрамом и ванадием. В оте-
прибыли литые штампы подвергают высокому отпуску при 650–670 ОС с выдерж- чественной практике для измерительных плит наиболее широко используют стали
кой 3–4 ч и медленному охлаждению в печи до 300 ОС для снятия напряжений. типа Х (0,95 – 1,10 % C; 1,3 – 1,65 % Cr) и 12Х1 (1,15 – 1,25%C; 1,3 – 1,65% Cr).
После обрезки прибыли и зачистки поверхности их отжигают при 860 ОС с мед- Высокая твердость сталей достигается закалкой на мартенсит с низким от-
ленным охлаждением в печи на твердость не выше НВ 240. Окончательная тер- пуском. Температура аустенитизации для стали Х составляет 650 – 860 ОС, а для
мическая обработка – закалка с 880–900 ОС в масле и высокий отпуск. Температу- стали 12Х1 855 – 870 ОС. Твердость после отпуска стали 12Х1 выше, чем стали Х,
ра отпуска, а следовательно и твердость штампов, как и в кованых, зависит от их что связано с большим содержанием углерода в стали 12Х1. Высокая полируе-
размеров. Для мелких штампов она равна 450–500 (НВ 388–444), для средних – мость сталей зависит от уровня твердости, который должен быть не ниже HRC 63
500–550 (НВ 363–380), а крупных – 550–600 °С (НВ 321–363). – 64. При высокой твердости хорошая полируемость стали обеспечивается полу-
После проведения общего отпуска хвостовики штампов подвергают допол- чением равномерно распределенных некрупных избыточных карбидов и повы-
нительному отпуску при 650–700 ОС. шенной металлургической чистотой стали. Наличие крупных неметаллических
Стойкость литых штампов повышается при изготовлении их из стали, вы- включений может приводить к выкрашиванию в процессе полирования. Кроме
плавленной ЭШП. Значительная экономия металла достигается при изготовлении того, неметаллические включения могут стать центрами развития коррозии на по-
двухслойных штампов с использованием ЭШП (например кузнечные штампы, в верхности измерительного инструмента.
которых 25–40 % из стали 45ХНМ и 75–60% из стали 45). Для измерительного инструмента важным является стабильность во време-
Чугунные штампы по сравнению со стальными имеют ряд преимуществ: ни размеров и формы. В закаленном и отпущенном состояниях в стали протекают
они дешевле, их легко обрабатывать резанием, они устойчивы к вибрациям, стой- процессы, вызывающие размерные изменения. К таким процессам относятся ре-
ки в условиях сухого трения вследствие смазочных свойств графита чугуна. лаксация остаточных напряжений, дальнейший распад мартенсита с уменьшением
Штампы изготавливают из хромоникелевых и модифицированных серых чугунов; тетрагональности его решетки, мартенситное превращение остаточного аустени-
хорошие результаты показал чугун с шаровидным графитом. Чугунные штампы та. Низкотемпературный отпуск практически не изменяет количества остаточного
используют при холодной глубокой вытяжке листового металла. аучтенита. Для уменьшения его содержания применяют многократное охлажде-
Штампы из графитизированной стали сочетают высокую твердость и проч- ние до –70 ОС с последующим отпуском при 120–125 ОС. В ряде случаев рекомен-
ность стали с хорошей обрабатываемостью, вибрационной стойкостью и смазоч- дуется шестикратное повторение обработки холодом и отпуска, при этом количе-
ными свойствами графита. Для штампов используют высокоуглеродистую сталь с ство остаточного аустенита уменьшается в несколько раз.
1,4–1,45 % С, часть которого графитизируется при 900 ОС в течение 20 ч. Процесс Влияние многократного охлаждения до – 70 ОС на количество остаточного
графитизации можно ускорить предварительной нормализацией с 950 ОС. Окон- аустенита в стали Х после закалки с 860 ОС приведено в табл. 39.
чательная термическая обработка заключается в закалке с 820–850 ОС и отпуске, Так как распад мартенсита сопровождается уменьшением объема, относи-
который для штампов, предназначенных для холодной деформации, проводят при тельное укорочение при распаде 1,0 % мартенсита при низком отпуске составляет
160–200 ОС (твердость HRC 56–60), а для горячей деформации при 550–600 ОС 1,566∙10–5, а превращение остаточного аустенита происходит с увеличением объ-
(твердость НВ 300–320). При особых требованиях сталь легируют 0,2–0,4 % Мо. ема (превращение 1,0 % остаточного аустенита сопровождается относительным
По данным фирмы «Timken», стойкость пуансонов холодной вытяжки для обойм удлинением на 1,201∙10–4). Таким образом, объемные изменения в случае превра-
подшипников повышается в 2–3 раза по сравнению с обоймами из стали ШХ15. щения аустенита почти на порядок выше, чем при распаде мартенсита. Отсюда
следует, что при сохранении в структуре стали небольшого количества остаточ-
ного аустенита суммарного изменения объема (длины) практически не происхо-
Глава 15. ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ РЕЖУЩЕ- дит. Таблица 39
ГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА Наименование термической обработки HRC Аост, %
Закалка в масле (20 ОС) 64–65 9–11
15.1. Стали для измерительных инструментов Закалка в масле + охлаждение до – 70 ОС 64,5–66 4–5
То же + отпуск при 125 ОС, 12ч + охлаждение 65–66 2,5–3,5
К сталям для измерительных инструментов предъявляется комплекс требо- до – 70 ОС
ваний, из которых наиболее важными являются высокая износостойкость, сохра- То же + отпуск при 125 ОС, 12ч и третье охла- 65–66 1,5–2,5
нение постоянства линейных размеров и формы при эксплуатации, высокая чис- ждение до – 70 ОС
Страница Страница
108 109
Стали У10, У10А (0,95 – 1,04 % С), У11, У11А (1,05 – 1,14 % С), У12, У12А
Для измерительных плит важным свойством является хорошая сцепляе- (1,15 – 1,24) и У13, У13А (1,25– 1,35 % С) закаливают с 760 – 780 ОС в воду, при
мость (притираемость). Она зависит от чистоты поверхности и от состава мартен- этом получают HRC 64 – 66; dкp = 10 – 20 мм после закалки в воду и 4 – 6 после
сита. В частности, высокие содержания хрома ухудшают сцепляемость вследст- закалки в масло. Низким отпуском при 150 – 160 ОС можно получить твердость
вие образования прочной пленки на поверхности. сталей У10 и У10А HRC 62 – 63; стали У11, У11А, У12, У12А, У13, У13А отпус-
Для мелких измерительных плит могут быть использованы мартенситно- кают при 200 – 220 ОС, при этом получают HRC 58 – 59.
стареющие стали на железоникелевой основе, обработанные на твердость 63 – 65 Углеродистые стали относятся к сталям неглубокой прокаливаемости, нете-
HRC. К преимуществам этих сталей относится хорошая обрабатываемость реза- плостойким. Малая устойчивость переохлажденного аустенита углеродистых ста-
нием после закалки на низкоуглеродистый мартенсит с твердостью HRC менее 30. лей обусловливает их низкую прокаливаемость (до сечений 5 – 10 мм). Низкая ус-
Измерительные инструменты типа лекал, шаблонов, скоб изготовляют пу- тойчивость аустенита определяет основные достоинства и недостатки таких ста-
тем вырубки из листа. Для этой группы инструментов применяют низкоуглероди- лей.
стые (20, 20Х) и среднеуглеродистые (50, 50Г) стали. Для повышения твердости и Достоинствами углеродистых сталей является то, что в малых сечениях (до
износостойкости инструменты из низкоуглеродистых сталей подвергают цемен- 15 – 20 мм) после закалки достигается высокая твердость в поверхностном слое
тации, закалке с 790 – 810 ОС в масло (сталь 20Х) или воду (сталь 20) и низкотем- (HRC 63 – 66) и мягкая, вязкая сердцевина инструмента. Такие свойства благо-
пературному отпуску при 150 – 180 ОС, 2 – 3 ч. Инструменты из среднеуглероди- приятны для такогo инструмента, как ручные метчики, напильники, пилы, стаме-
стых сталей подвергают закалке с индукционного нагрева и низкому отпуску. ски, долота, зубила и т. д. В отожженном состоянии углеродистые стали имеют
низкую твердость (НВ 150 – 180), в них легко при отжиге получается структура
15.2. Стали для режущего инструмента зернистого цементита, что обусловливает их хорошую обрабатываемость при из-
готовлении инструмента. Заэвтектоидные стали закаливают от температур АС1+
Стали для режущего инструмента (резцы, сверла, фрезы, протяжки, метчи- (30 – 50) ОС, а доэвтектоидные от AС3+ (30– 40) ОС, т. е. углеродистые стали име-
ки, пилы и т. д.) должны обладать высокой твердостью режущей кромки – HRC 63 ют низкую температуру закалки. Такая температура нагрева под закалку техно-
– 66; высокой прочностью и сопротивлением малой пластической деформации; логически легко выполнима, вызывает малое окисление и обезуглероживание ин-
теплостойкостью (красностойкостью), особенно при высоких скоростях резания и струмента. Закалка осуществляется в воде. После закалки углеродистые стали со-
обработке труднообрабатываемых деталей. держат относительно малое количество остаточного аустенита – до 5 – 8 %, что не
Углеродистые и легированные стали при правильном применении могут уменьшает их твердости и исключает необходимость проведения обработки для
удовлетворять первым двум требованиям, но не являются теплостойкими (от- распада остаточного аустенита.
дельные марки легированных сталей являются полутеплостойкими). Недостатками углеродистых сталей является малая прокаливаемость и зака-
ливаемость. Она не позволяет применять эти стали для инструмента сечением бо-
15.2.1 Углеродистые стали лее 20 – 25 мм. Стали нетеплостойки, высокая твердость их сохраняется лишь до
температур 200 – 250 ОС. Стали имеют высокую чувствительность к перегреву
Углеродистые инструментальные стали являются наиболее дешевыми. Как вследствие растворения избыточных карбидов в аустените. Может наблюдаться
правило, их применяют для изготовления малоответственного режущего инстру- неоднородная твердость на поверхности инструмента вследствие возможности
мента, работающего при малых скоростях резания, не подвергаемого разогреву в частичного распада по перлитной ступени при переносе инструмента из печи в
процессе эксплуатации. Углеродистые стали регламентируют по ГОСТ 1435 – 74. охлаждающую среду.
Из-за существенных недостатков углеродистых сталей их мало применяют в
Углеродистые стали У7 и У7А (0,65 – 0,74 % С) после закалки в воду с 800 промышленности, особенно в механизированном производстве.
– 820 ОС имеют HRC 63 – 65. Критический диаметр d = 15 – 20 мм после закалки в
воду и 4–6мм после закалки в масло. Низким отпуском при 150 – 160 ОС можно 15.2.2. Легированные стали
понизить твердость до 61 – 63 HRC.
Стали У8, У8А (0,75 – 0,84 % С) и У9, У9А (0,85– 0,94 % С) после закалки с Легирование инструментальных сталей для режущего инструмента позволя-
780 – 800 ОС в воду имеют твердость HRC 63 – 65; dкр = 15 – 20 мм после закалки ет уменьшить недостатки углеродистых сталей, т. е. прежде всего повысить про-
в воду и 4 – 6 мм после закалки в масло. Низким отпуском при 200 – 220 ОС мож- каливаемость, а также добиться новых существенных качеств инструмента. Свой-
но понизить твердость до HRC 57 – 59. ства и состав легированных сталей для режущего инструмента регламентируются
ГОСТ 5950 – 73.
Страница Страница
110 111
Стали для режущего инструмента подразделяют на стали неглубокой и глу- 15.2.3 Быстрорежущие стали
бокой прокаливаемости. В группу сталей неглубокой прокаливаемости входят
низколегированные стали, содержащие невысокое содержание хрома (0,4 – 0,7 Типовые быстрорежущие стали с вольфрамом применяют в виде трех
%), ванадия (0,15 – 0,30 %) – 7ХФ, 8ХФ, 9ХФ, 11ХФ; а также стали с вольфрамом марок: Р18, Р12 и Р9 (табл. 40).
– ХВ4, В2Ф. Легирование хромом несколько повышает устойчивость переохлаж- Из высокотеплоустойчивых сталей наиболее экономичной является
денного аустенита и прокаливаемость по сравнению с углеродистыми сталями. сталь Р6М5Ф3 с содержанием около 1 % С. Она дает повышение стойкости
Использование ванадия для легирования этих сталей позволяет обеспечить мень- инструмента в 1,5–2 раза большее, чем вольфрамовые стали (Р18, Р12). Сталь
шую чувствительность стали к перегреву и регламентированную глубину прока- Р18, благодаря значительной карбидной неоднородности, малой вязкости и
ливаемости. Так, применяя разную температуру закалки, можно регулировать пластичности рационально применять для шлифуемого инструмента неболь-
толщину закаленного слоя, не опасаясь перегрева стали. По этой причине для ста- ших размеров (диаметром 15–50 мм). Для большинства фасонных инструмен-
лей типа 7ХФ, 8ХФ, 9ХФ рекомендуют два температурных интервала нагрева под тов (фрез, разверток, сверл, протяжек) вместо стали Р18 можно использовать
закалку. Более высокая температура закалки позволяет растворить лишь часть сталь Р12 или Р6М5.
карбида ванадия в аустените и повысить его устойчивость, а нерастворенная часть Перед горячей механической обработкой ставится задача раздробления
карбида ванадия оказывает барьерное действие на рост зерна. При принятом со- хрупких карбидов на отдельные зерна, в связи с чем слитки подвергают 2–3
держании ванадия в этих сталях (0,15 – 0,30 %) граница образования структуры кратному обжатию. После ковки и отжига в структуре стали имеются зерни-
перегрева повышается до 900 – 950 ОС. стые карбиды с крупными первичными эвтектическими карбидами и более
Подобные стали используют для изготовления метчиков, пил, зубил, отрез- мелкими вторичными. Отжиг быстрорежущей стали ведется, как любой инст-
ных матриц и пуансонов, ножей холодной резки, подвергаемых местной закалке. рументальной стали, на зернистый перлит с нагревом до температур АС1 + (40
Стали с вольфрамом ХВ4, В2Ф имеют повышенное содержание углерода, – 60) ОС, т.е. 860–880 ОС, с последующим медленным охлаждением по 20–25
О
что обеспечивает получение карбида М 6С и мартенсита с высоким содержанием С/ч до 600 ОС. Анализ кинетики распада переохлажденного аустенита пока-
углерода, благодаря чему эти стали имеют после закалки наиболее высокую твер- зывает, что более рационален изотермический отжиг с нагревом 860–880 ОС и
дость (HRC 65 – 67) и износостойкость. Они применяются для обработки твердых изотермической выдержкой при температурах 720–740 ОС в течение не менее
металлов, например валков холодной прокатки, при небольшой скорости резания. 3–4 ч с последующим охлаждением на воздухе. При таком отжиге сталь полу-
В группу сталей глубокой прокаливаемости входят хромистые стали с более чает твердость не более НВ 255, а для высоколегированных быстрорежущих
высоким содержанием хрома (1,4 – 1,7 %) и стали комплексно легированные не- сталей не более НВ 285. Применение изотермического отжига быстрорежу-
сколькими элементами – (хромом, марганцем, кремнием, вольфрамом). щих сталей значительно сокращает время операции. Повышения температуры
Хромистые стали 9Х1, Х по составу подобны подшипниковой стали ШХ15 нагрева допускать не следует, так как значительно увеличивается устойчи-
и могут быть заменены ею. Комплексно легированные стали 9ХС, ХГС, ХВГ об- вость переохлажденного аустенита, затягивается процесс отжига, а при дли-
ладают высокой прокаливаемостью. Особенно это относится к сталям с марган- тельных выдержках могут образоваться стабильные карбиды WC, МоС, кото-
цем, поэтому стали типа ХВГ применяют для крупного режущего инструмента, рые при дальнейшем нагреве под закалку практически не переходят в раствор
работающего при малых скоростях резания (протяжки, развертки, сверла и др.). аустенита.
Легирование кремнием позволяет повысить устойчивость против отпуска. Стали Быстрорежущая сталь приобретает красностойкость только после за-
9Х5ВФ и 8Х4В2М2Ф2 применяют для деревообрабатывающего режущего инст- калки и отпуска. Стали с содержанием 18% W нагревают для закалки до 1260–
румента. Сталь 8Х4В2М2Ф2 является низколегированной быстрорежущей ста- 1280 ОС. С уменьшением содержания вольфрама температура нагрева пони-
лью. Она является полутеплостойкой, обладает достаточно хорошей теплопро- жается: для сталей с 12% W она составит 1240–1260 ОС, с 9%W 1220–1240 ОС,
водностью (из-за малого содержания вольфрама) по сравнению с инструментом а для наиболее распространенных быстрорежущих сталей Р6М5 и Р6М3–
из классических быстрорежущих сталей, что исключает прижигание дерева при 1210–1230 ОС. Для сталей с молибденом повышение температуры нагрева вы-
механической обработке его на больших скоростях. Однако существенным недос- ше указанных может привести к росту зерна и резкому снижению прочности
татком перечисленных легированных сталей является их низкая теплостойкость, при изгибе (с 4000 до 2500 МПа).
что исключает возможность их применения для режущего инструмента, эксплуа-
тируемого в тяжелых условиях, связанных с разогревом режущей кромки. В таких
условиях работы можно применять лишь стали с высокой теплостойкостью, т. е.
быстрорежущие.

Страница Страница
112 113
Таблица 40
Химический состав и режимы окончательной термической обработки быстрорежущих сталей (ГОСТ 19265–73) Высокая температура нагрева быстрорежущих сталей для закалки объяс-
Марка Содержание основных элементов, % Температура нагрева, Твёрдость няется необходимостью перевода легирующих элементов в раствор аустенита
О
стали С после от- для получения легированного мартенсита, а после отпуска − вторичной твер-
C Cr W V Mo Co Закалка Отпуск пуска,
HRC
дости. Нормально закаленные быстрорежущие стали имеют наряду с мартенси-
Р18 0,7–0,8 3,8–3,4 17,0–18,5 1,0–1,4 Менее 1,0 – 1270–1290 550–570 62–65 том до 30 % остаточного аустенита и до 15 % карбидов не перешедших в рас-
Р12 0,8–0,9 3,1–3,5 12,0–13,0 1,5–1,9 Менее 1,0 – 1240–1260 550–570 62–65
Р9 0,85–0,95 3,8–4,4 8,5–10,0 2,0–2,6 Менее 1,0 – 1220–1240 550–570 62–64 твор; твердость HRC 61 и ниже. Наиболее высокую твердость после закалки
Р6М5 0,8–0,88 3,8–4,4 5,5–6,5 1,7–2,1 5,0–5,5 – 1210–1230 540–560 63–65 имеют стали Р18 и Р12 при нагреве на 1150 ОС, а стали Р6М5 и Р6М3 − на 1100
Р6М3 0,85–0,95 3,0–3,5 5,5–6,5 2,0–2,5 3,0–3,6 – 1200–1230 540–560 62–64 О
Р18Ф2 0,85–0,95 3,8–4,4 17,0–18,0 1,8–2,4 – – 1270–1290 560–580 63–66 С. Однако закалка быстрорежущих сталей с этих температур ведет к снижению
Р14Ф4
Р12Ф3
1,20–1,30
0,95–1,05
4,0–4,6
3,8–4,3
13,0–14,5
12,–13,0
3,4–4,1
2,5–3,0

0,5–1,0


1240–1260
1240–1260
560–580
550–570
63–66
62–65
твердости при отпуске вследствие малой легированности аустенита (значитель-
Р9Ф5 1,4–1,5 3,8–4,2 9,0–10,5 4,3–5,1 Менее 1,0 – 1230–1250 560–580 63–65 ная часть карбидов не перешла в раствор). Стали, закаленные с пониженных
Р6М5Ф3 0,96–1,05 3,8–4,3 5,7–6,7 2,2–2,6 5,5–6,0 – 1210–1230 540–560 63–65
Р9К10 0,9–1,0 3,8–4,3 9,0–10,5 2,0–2,6 Менее 1,0 9,0–10,5 1220–1240 560–580 63–66
температур, при отпуске резко снижают твердость, а закаленные с нормальных
Р9К5 0,9–1,0 3,8–4,4 9,0–10,5 2,0–2,6 Менее 1,0 5,0–6,0 1220–1240 560–580 63–66 температур дают вторичную твердость до HRC64 и выше после отпуска 560 ОС
Р18К5Ф2 0,85–0,95 3,8–4,4 17,0–18,5 1,8–2,4 Менее 1,0 5,0–6,0 1270–1290 560–580 64–67
Р10К5Ф5 1,45–1,55 4,0–4,6 10,0–11,5 4,3–5,1 Менее 1,0 5,0–6,0 1230–1250 560–580 64–67 (сталь Р6М5) и 580 ОС (сталь Р18). Повышение твердости объясняется выделе-
Р9М5К8
Р6М5К5
1,0–1,1
0,8–0,88
3,0–3,6
3,8–4,3
8,5–9,6
6,0–7,0
2,1–2,5
1,7–2,2
3,8–4,3
4,8–5,8
7,5–8,5
4,8–5,3
1210–1240
1210–1240
560–570
540–560
65–67
64–65
нием высокодисперсных легированных карбидов из мартенсита и остаточного
аустенита, превращением остаточного аустенита в мартенсит при охлаждении.
Остаточный аустенит быстрорежущей стали, аналогично переохлажденному,
очень устойчив и не распадается в процессе нагрева и вы–держки при отпуске.
Но в связи с выделением карбидов вовремя выдержки при 560–580 ОС он обед-
Страница
няется углеродом и легирующими элементами. Мартенситная точка его повы-
114 шается и при охлаждении после отпуска происходит уменьшение количества ос-
таточного аустенита. Так как за одну операцию охлаждения полного распада ос-
таточного аустенита не происходит, то применяют многократные отпуски. Для
сталей Р18 и Р9 три отпуска, а для Р6М5, Р6М3, имеющих после закалки около
20 % остаточного аустенита, достаточно двух отпусков. Многократные отпуски
проводят при температуре 560 ОС для сталей Р6М5 и Р6М3 и до 580 ОС для Р18 с
часовой выдержкой, охлаждение на воздухе. Разложение остаточного аустенита
можно осуществить обработкой холодом при температуре от –80 до –100 ОС.
При этом твердость повышается до HRC 65 и можно ограничиться одним отпус-
ком при тех же температурах с часовой выдержкой. Обработку холодом следует
проводить сразу после закалки, иначе может пройти стабилизация остаточного
аустенита; в инструменте сложной формы возможно образование трещин, по-
этому более низкие температуры применять не следует.
Перед каждой закалкой быстрорежущая сталь обязательно должна
подвергаться отжигу, в противном случае может образоваться нафталинистый
излом, сопровождающийся резким снижением вязкости и стойкости инстру-
мента в эксплуатации.
В связи с малой теплопроводностью быстрорежущих сталей их нагре-
вают под закалку с предварительным подогревом до 800–900 ОС в камерных
печах или соляных электродных ваннах. Выдержка при окончательной темпе-
ратуре нагрева для закалки устанавливается 6 – 7 с на каждый миллиметр
диаметра или толщины изделия при нагреве в соляных ваннах и 10 – 12 с при
нагреве в камерной печи.

Страница
115
Лучшую стойкость в работе инструмент приобретает при закалке с ох-
лаждением в масле. В случае необходимости уменьшить напряжения приме- БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
няют ступенчатую закалку в горячих средах. Температура горячей закалочной
среды должна соответствовать наибольшей устойчивости переохлажденного
аустенита, т.е. 500–550 ОС. После выдержки в горячей закалочной среде инст- 1. Соколов К.И., Технология термической обработки металлов и проектиро-
румент охлаждается в масле. На рис. 40 приведены графики полного цикла вание термических цехов: Учебник для ВУЗов./ К.И.Соколов, И.К.Коротич, –
термической обработки быстрорежущей стали. М.: Металлургия, 1998. – 384 с.
2. Башнин Ю.А.,Технология термической обработки стали. Учебник для ву-
зов. / Ю.А.Башнин, Б.К.Ушаков, А.Г.Секей. М.: Металлургия, 1986. – 424 с.
3. Солодихин А.Г. Технология, организация и проектирование термических
цехов: Учебное пособие для металлургических и машиностроительных ВУ-
Зов./ – М.: Высш. шк., 1987. – 368 с.
4. Технология термической обработки стали. Лейпциг, 1976. Пер. с нем. М.:,
Металлургия, 1981. 608 с.
5. Корягин Ю.Д. Тепловые и электрические расчеты термических печей:
Учебное пособие./ – Челябинск: ЮУрГУ, 2000. – 178 с.
6. Эйсмондт Ю.Г. Термическое оборудование и его ремонт. – В 4–х кн. – Кн.2.
Охлаждающее и вспомогательное термическое оборудование: Учебное посо-
бие. – Челябинск: ЮУрГУ, 1997. – 159 с.
7. Корягин Ю.Д. Термическое оборудование и его расчет. – В 4–х кн. – Кн.3.
Дополнительное оборудование, механизация и агрегатирование в термических
цехах: Учебное пособие. / – Челябинск: ЮУрГУ, 1997. – 161 с.
Рис. 40 – Графики полного цикла термической обработки быстроре- 8. Термическая обработка в машиностроении.: Справочник./под ред.
жущих сталей: а) термическая обработка включает отжиг, закалку в масле и Ю.М.Лахтина, А.Г.Рахштадта:_М.:Машиностроение, 1980.–783.с.
три отпуска; б) термическая обработка состоит из изотермического отжига, 9. Берштейн М.А. Термомеханическая обработка стали / М.Л.Берштейн,
ступенчатой закалки, обработки холодом и одного отпуска. В.А.Займовский, Л.М.Капуткина– М.: Металлургия, 1983.–480с.
10. Смирнов М.А. и др. Основы термической обработки сталиУчебное посо-
Можно изготавливать инструмент из быстрорежущих сталей методом бие./М.А.Смирнов, В.М.Счастливцев, Л.Г.Журавлёв.–М.:Наука и технология,
порошковой металлургии. Это дает ряд преимуществ заключающихся в полу- 2002. – 519с.
чении более дисперсных равномерно распределенных карбидов, мелкого зер- 11. Химико–термическая обработка металлов и сплавов.: Справочник / под
на, повышении эксплуатационной стойкости. Температура закалки такого ин- ред. Ляховича Л.С. –М.: Металлургия, 1981. – 424с.
струмента не должна превышать температуры спекания (~1200 ОС). Поэтому 12. Лазерная и электронно–лучевая обработке материалов: Справочник / Ры-
метод порошковой металлургии рекомендуется применять для вольфрамомо- калин Н.М., Углов А.А., Зуев И.В., Кокора А.Н.. – М.: Машиностроение,
либденовых сталей с содержанием не более 6 % W. 1985–496с.
13. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. / Ю.А.Геллер – М.: Металлургия.
1968. – 568с.
14. Марочник сталей и сплавов.:Справочник. /В.Г.Сорокин, А.В.Волосникова.
С.А.Веткина. – Под ред. В.Г.Сорокина – М.: Машиностроение, 1989. – 640с.

Страница Страница
116 117
ОГЛАВЛЕНИЕ Глава 8. Термическая обработка на машиностроительных заводах .......................58
Введение ........................................................................................................................3 8.1. Особенности технологии термообработки заготовок из
Глава 1. Общие положения курса технологии термической обработки конструкционных сталей .............................................................................................58
1.1. Технология термической обработки как цикл производства..............................4 8.2. Предварительная термообработка для улучшения
1.2. Основы проектирования термических цехов, участков, отделений..................5 обрабатываемости резанием ........................................................................................59
Глава 2. Технология термической обработки слитков и непрерывно литых 8.3. Предварительная термообработка для повышенной обрабатываемости
заготовок .......................................................................................................................6 холодным пластическим деформированием ..............................................................60
Глава 3. Технология термообработки крупных поковок для производства 8.4. Улучшение поковок ..............................................................................................62
валков горячей прокатки .............................................................................................9 8.5. Особенности технологии термической обработки отливок ..............................64
3.1 Типовые режимы термообработки ......................................................................10 8.6. Очистка заготовок от окалины .............................................................................68
Глава 4. Технология термообработки сортового проката Глава 9. Технология термической обработки коленчатых и
общего назначения ......................................................................................................12 распределительных валов ............................................................................................68
4.1. Термическая обработка сортового проката из углеродистых 9.1. Термическая обработка коленчатых валов .........................................................69
инструментальных сталей ..........................................................................................15 9.2. Коленчатые валы из чугуна ..................................................................................71
4.2.Термообработка сортового проката из легированных 9.3. Термическая обработка распределительных валов ............................................71
инструментальных сталей ..........................................................................................17 Глава 10. Технология термической обработки деталей трансмиссии
4.3. Термообработка сортового проката из шарикоподшипниковых сталей ........19 транспортных средств ..................................................................................................72
4.4. Термообработка проката из конструкционных сталей .....................................21 10.1. Термическая обработка полуосей ......................................................................72
4.5. Технология термообработки сортового проката из углеродистых 10.2. Термическая обработка крестовин карданных передач ..................................73
и легированных конструкционных сталей ................................................................22 Глава 11. Технология термической обработки шестерён .........................................74
4.6. Термообработка проката из рессорно-пружинных сталей ...............................23 11.1. Шестерни, упрочняемые объёмной закалкой с отпуском ...............................74
4.7. Термообработка проката из конструкционных сталей для 11.2. Шестерни из низкоуглеродистых легированных сталей,
холодной деформации .................................................................................................24 упрочняемые химико-термической обработкой ........................................................75
4.8. Технология термообработки калиброванной стали ..........................................25 11.3. Стали для шестерён, упрочняемых цементацией и нитроцементацией ........76
4.9. Контроль качества термообработки сортового проката ...................................30 11.4. Технология цементации и нитроцементации шестрён ....................................77
Глава 5. Технология термической обработки железнодорожных колес ................30 11.5. Шестерни, упрочняемые поверхностной и объемно-поверхностной
5.1. Предварительная термообработка железнодорожных колес ...........................32 закалкой при индукционном нагреве
5.2. Технология окончательной термообработки железнодорожных колес ..........34 Глава 12. Технология термической обработки деталей
5.3. Контроль качества ................................................................................................34 подшипников качения .................................................................................................81
Глава 6. Технология термической обработки железнодорожных рельсов ............35 12.1. Термическая обработка поковок деталей подшипника .................................83
6.1. Стали для изготовления рельсов .........................................................................35 12.2. Нормализация и ускоренный отжиг поковок стали ШХ15 ............................84
6.2. Технологический процесс производства железнодорожных рельсов .............36 12.3. Термическая обработка деталей подшипников
6.3. Закалка рельсов с прокатного нагрева ................................................................37 12.4. Контроль качества термической обработки хромистой стали ........................87
6.4. Термическая обработка рельсов по всей длине .................................................38 12.5. Технология цементации и термической обработки подшипников
6.5. Контроль качества термической обработки .......................................................39 из сталей 18ХГТ и 15Г1 ...............................................................................................89
Глава 7. Упрочняющая термическая обработка проката .........................................39 Глава 13. Технология термической обработки пружин и рессор
7.1. технология термообработки стержневой арматуры ..........................................39 13.1. Условия работы пружин и рессор. Требования к
7.1.1. Общая характеристика арматурных сталей .....................................................40 рессорно-пружинным сталям ......................................................................................90
7.2. Технология термического упрочнения фасонных профилей проката .............42 13.2. Термическая обработка пружин из сталей общего назначения,
7.3. Технология термомеханического упрочнения проката ....................................43 упрочняемых холодной пластической деформацией с последующим
7.4. Технология термической обработки листового проката ..................................44 отпуском .......................................................................................................................92
7.5. Термическая обработка листового проката из углеродистых сталей 13.3. Термическая обработка пружин из сталей общего назначения,
7.6. Технология термической обработки труб ..........................................................51 упрочняемых закалкой с отпуском ............................................................................93
7.7. Технология термообработки проволоки .............................................................57 13.4. Технология термической обработки рессор .....................................................96
Страница Страница
118 119
13.5. Термомеханическая обработка рессор и пружин……………………………98
13.6. Влияние качества поверхности, обезуглероживания и поверхностной
обработки на свойства упругих элементов ..............................................................99
13.7. Контроль качества упругих элементов ............................................................100
Глава 14. Технология термической обработки штампов ........................................102
14.1. Штампы для холодной деформации ………………..................................101
14.2. Штампы для горячей деформации …………………………………………..102
Глава 15. Технология термической обработки режущего и
измерительного инструмента
15.1. Стали для измерительного инструмента …................................................108
15.2.Стали для режущего инструмента ……………………………………………109
Библиографический список .........................................................................116

Страница
120