Вы находитесь на странице: 1из 130

Брянская государственная

инженерно-технологическая академия

Новые материалы и технологии


в машиностроении

Сборник научных трудов


Выпуск 6

Брянск 2006
УДК 669.01: 621.7/9.002

Новые материалы и технологии в машиностроении. Сборник научных трудов


по итогам международной научно-технической конференции. Выпуск 6. – Брянск:
БГИТА, 2006. – 130 с.
ISBN 5-98753-031-Х

В сборник включены материалы, посвященные научным, организационным и практическим


аспектам деятельности в области создания и использования новых материалов, технологии расче-
та и изготовления машин, повышения их эксплуатационных свойств, представленные на между-
народной научно-технической конференции, г.Брянск.
Материалы предназначены для научной общественности, инженерно-технических работни-
ков предприятий, преподавателей, аспирантов и студентов высших и средних учебных заведений.
Мнение авторов не всегда совпадает с позицией редакционной коллегии. Ответственность за
достоверность материалов, изложенных в статье, несет автор.

В сборник включены материалы, представленные авторами из ряда организаций.

Редакционный совет: В.И.Микрин, к.т.н., профессор (председатель),


Е.А.Памфилов, д.т.н., профессор (зам.председателя); В.П.Иванов, д.б.н., профессор;
В.А.Ермичев, д.т.н., профессор; Ф.В.Кишенков, д.с-х.н., профессор; В.В.Ковалевский,
д.т.н., профессор; И.А.Кузовлева, д.э.н., профессор; Е.А.Мурахтанов, д.с-х.н., профес-
сор; В.В.Плотников, д.т.н., профессор; Е.Н.Самошкин, д.б.н., профессор;
И.Н.Серпик, д.т.н., профессор; Г.И.Сильман, д.т.н., профессор; А.С.Тихонов, д.с-х.н.,
профессор.

Редакционная коллегия: Е.А.Памфилов, д.т.н., профессор (отв. редактор);


Г.И.Сильман, д.т.н, профессор; И.Н.Серпик, д.т.н., профессор; С.С.Грядунов, к.т.н., до-
цент; В.В.Сиваков, к.т.н., доцент (ответственный секретарь)

Рецензент:
д.т.н., профессор БГИТА Буглаев А.М.

© Брянская государственная инже-


нерно-технологическая академия,
2006

2
I Новые материалы и технологии в машиностроении

ИССЛЕДОВАНИЕ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ


ТОРСИОННЫХ ВАЛОВ

Блурцян Р.Ш., Залазинский М.Г., Селихов Г.Ф., Блурцян И.Р.


(МИ ВлГУ, г. Муром. Владимирская обл., РФ)

Torsion shifts residual stresses were investigated.

Одними из основных параметров качества поверхностей, влияющих на усталостную


прочность торсионных валов, являются технологические остаточные напряжения, их знак
и характер распределения. Известно, что остаточные напряжения оказывают на металл
такое же механическое воздействие, как и напряжения, вызванные рабочей нагрузкой.
Сжимающие макронапряжения повышают усталостную прочность конструкционных ста-
лей и сплавов, работающих при нормальной температуре в условиях циклического на-
гружения, а растягивающие - снижают ее [1]. Для создания необходимых сжимающих
технологических остаточных напряжений следует знать закономерности их формирова-
ния на отдельных стадиях технологического процесса изготовления торсионных валов.
Окончательные параметры качества поверхностных слоев деталей машин формиру-
ются под влиянием суммарного воздействия всех операций термической и механической
обработки. Технологическая наследственность свойств поверхностей, получаемых на от-
дельных операциях, отражается на качест-
σ, МПа ве окончательно обработанных поверхно-
400 стей.
В процессе проведенных исследова-
ний установлено проявление технологиче-
200 ской наследственности операций правки,
предварительного и окончательного шли-
0
фования, а также обкатывания на форми-
рование технологичёских остаточных на-
пряжений поверхностных слоев стержня и
-200 галтелей торсионных валов. Установлено
также влияние различных технологиче-
ских факторов на величину и знак оста-
-400 точных напряжений поверхностей торси-
онных валов.
0 0,025 0,050 0,075 h,мм Исследованы технологические оста-
Pисунок 1 - Распределение тангенциальных точные напряжения, формируемые в по-
технологических остаточных напряжений σ по верхностных слоях стержня и галтелей
глубине поверхностного слоя h поверхности торсионного вала на операциях предвари-
стержня после стендовых испытаний: тельного и окончательного шлифования,
1 - 700000 циклов до разрушения; 2 - 397700 после термической обработки, а также по-
циклов испытаний (не разрушился); 3 - 42800 сле операций обкатывания. Режимы реза-
циклов до разрушения ния на отдельных операциях технологиче-
3
ского процесса соответствуют режимам базовой технологии.
Исследования выполнялись на натурных образцах, вырезанных из разных участков
торсионных валов, обработанных по базовой технологии. Материал торсионных валов –
сталь 45ХН2МФА-Ш.
Для исследования тангенциальных напряжений использовались образцы-кольца с
наружным диаметром 52 .... 54 мм. Толщина колец принята 2,5 мм, а их ширина 6 мм. Ис-
следования остаточных напряжений поверхностных слоев выполнены по методике Н. Н.
Давиденкова на установке, разработанной в Муромском институте Владимирского госу-
дарственного университета. Характерной особенностью используемой установки является
бесконтактный способ измерения образца при непрерывном снятии поверхностных слоев
металла.
Исследованы тангенциальные технологические остаточные напряжения базовых
торсионных валов как до циклических испытании, так и после них. Установлено (рис. 1),
что необходимое количество циклов - закруток (150 000) при стендовых испытаниях
обеспечивают торсионные валы, в поверхностных слоях которых отсутствуют растяги-
вающие напряжения, а сжимающие напряжения в поверхностных слоях глубиной до 0,1
мм колеблются в пределах от -200 до -500 МПа. Торсионные валы с растягивающими ос-
таточными напряжениями в поверхностных слоях стержня и галтелей не выдерживают
необходимого количества циклов – закруток при их испытаниях на кручение. Исследова-
ны закономерности изменения тангенциальных - технологических остаточных напряже-
ний на различных стадиях обработки торсионного вала (рис. 2). Установлено, что при
термической обработке на глубине от поверхности h = 0,0035…0,1 мм формируются сжи-
мающие напряжения от -280 до -360 МПа.
Полученный при термообработке уровень сжимающих напряжений вполне соответ-
ствует требуемому уровню сжимающих напряжений; получаемых при обработке валов по
базовой технологии с учетом операций обкатывания. При шлифовании валов по базовой
технологии на поверхностные слои
σ, МПа
действует большая тепловая нагрузка
и как следствие – в них образуются
400 довольно значительные растягиваю-
щие остаточные напряжения.
На предварительных операциях
200 шлифования поверхностей стержня и
галтелей торсионного вала в поверх-
ностном слое на глубине 0,02…0,1 мм
0
формируются растягивающие напряже-
ния (100…400 МПа), уровень которых
-200 при чистовом шлифовании снижается.
После выполнения заключительных
операций механической обработки тор-
-400 сионных валов, а также операций обка-
0 0,025 0,050 0,075 h,мм тывания зачастую не удается полностью
Рисунок 2 - Распределение тангенциальных исключить растягивающие напряжения
технологических остаточных напряжений σ по поверхностных слоев. Очевидно, что
глубине поверхностного слоя h после различных эти напряжения являются одной из при-
операций технологического процесса обработки чин преждевременного разрушения
торсионного вала: 1 – предварительное шлифо- торсионных валов при их циклических
вание; 2 – окончательное шлифование; 3 – шли- нагружениях на кручение и при экс-
фование, обкатывание; 4 – термообработка плуатации.
4
При исследовании технологических остаточных напряжений поверхностных слоев торси-
онных валов установлен существенный разброс значений знака напряжений по длине стержня.
Анализ показал, что основными причинами неоднородности распределения напря-
жений являются операции горячей правки, неравномерность припуска на операциях шли-
фования, нестабильность теплонапряженности зоны шлифования из-за неэффективности
подвода в зону резания СОЖ поливом, изогнутость оси стержня, а также биение шлице-
вых головок (и центров) относительно оси стержня вала.
Биение шлицевых головок и изогнутость оси стержня оказывают большое влияние на
формирование величины и знака остаточных напряжении на шлифовальных операциях.
Эти же параметры отклонений формы и расположения поверхности стержня, шлице-
вых головок и осей центров являются основными причинами неравномерности напряже-
ний поверхностных слоев при обкатке валов по двухроликовой схеме.
Суммарное воздействие отмеченных факторов ведет к образованию неоднородности
остаточных напряжений поверхностных слоев по длине вала.
В заключение можно отметить, что при обработке торсионных валов сжимающие
напряжения, формируемые в процессе термообработки на операциях шлифования преоб-
разуются в растягивающие. Последующее обкатывание стержня вала и галтелей не всегда
обеспечивает формирование сжимающих напряжений по всей их рабочей поверхности,
что оказывает отрицательное воздействие на усталостную прочность вала.
Как следует из изложенного выше, технологический процесс механической обработки
торсионных валов со шлифовальными операциями после термической обработки не гаран-
тирует формирование в поверхностных слоях только сжимающих остаточных напряжений
достаточной величины. Поэтому необходимо усовершенствовать технологический процесс
изготовления валов с заменой операций шлифования другими методами обработки, исклю-
чающими образование в поверхностных слоях на промежуточных операциях растягивающих
остаточных напряжений.
Одним из возможных методов обеспечения сжимающих остаточных напряжений
поверхностных слоев торсионных валов может служить упрочнение дробью после терми-
ческой, обработки.
Формирование в поверхностных слоях на операциях изготовления торсионных валов
лишь сжимающих напряжений обеспечит повышение усталостной прочности валов.
Литература
1. Технологические остаточные напряжения/ Под ред. А.В. Подзея. – М.: Машиностроение,
1973. – 216 с.

УПРОЧНЕНИЕ ОТЛИВОК ИЗ ВЫСОКОМАРГАНЦОВИСТОЙ СТАЛИ


МЕТОДОМ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ ГАЗОСТАТИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Блурцян Р.Ш., Селихов Г.Ф., Залазинский М.Г., Блурцян Д.Р.


(МИ ВлГУ, г. Муром. Владимирская обл., РФ)

New method of increasing railway switches cores life time is offered.

Высокомарганцовистая сталь, в сравнении с углеродистой, более склонна к образо-


ванию трещин, усадочных раковин, пор и других несплошностей. В процессе эксплуата-
ции отливок данные дефекты после износа рабочих поверхностей обнажаются, и под дей-
ствием внешних нагрузок изделие быстро выходит из строя.
Разработана промышленная технология высокотемпературной газостатической об-

5
работки (ВГО) отливок из высокомарганцовистой стали, позволяющая комплексно улуч-
шить качество литых деталей. Технология рассчитана на обработку отливок, используе-
мых на железнодорожном транспорте и в других отраслях, путем залечивания литейных
дефектов в условиях обеспечения диффузионной пластической деформации при высоких
температурах и при постоянно приложенных больших давлениях.
Залечивание литейных дефектов происходит в две стадии [1]. На первой стадии отлив-
ки обрабатывают в печи предварительного нагрева газостата в атмосферной среде без давле-
ния аргоном, что обеспечивает измельчение зерна стали. На второй стадии отливки нагрева-
ют в среде инертного газа до 1150°С и используют изостатическое уплотнение аргоном дав-
лением 146...200 МПа с последующей закалкой в воде с температуры не ниже 950°С. Закалка
отливок, обработанных ВГО, производится после выгрузки из газостата и охлаждения в воде
до температуры не ниже 950°С. На этой стадии обеспечивается полный перевод стали по
всему сечению отливок в однофазное аустенитное состояние и залечивание литейных дефек-
тов - несплошностей. Выбрана температура 1150°С потому, что при ней и выше происходит
укрупнение зерна, меньшая температура требует увеличения времени выдержки.
Процесс залечивания приповерхностных литейных дефектов включает последова-
тельные стадии образования зон пластической деформации по контуру дефекта: «жест-
ким» сдвигом поверхностного слоя до контактирования берегов дефекта и их диффузион-
ную сварку. Объемные дефекты, расположенные внутри отливок, залечиваются путем
вязкопластического течения металла в полость дефекта и в результате диффузионных
процессов. Скорость нагрева отливок менее 100°С/ч на первой и 150°С/ч на второй стади-
ях ВГО выбраны, исходя из теплопроводности высокомарганцовистой стали.
Сетка микротрещин, микропор и другие несплошности отливок практически не выяв-
ляются качественным контролем металла. В процессе ВГО поверхности несплошностей кон-
тактируют друг с другом, и металл соединяется в монолит благодаря диффузионным процес-
сам, что обеспечивает качество отливок, и, соответственно, повышает срок их эксплуатации.
Процесс ВГО применялся для изготовления литого сердечника крестовин стрелоч-
ных переводов. Экономический эффект получен за счет продления срока их службы.
Процесс проверен при испытании производственных образцов в лабораторных условиях.
Износостойкость образцов исследовали на машине трения. Испытуемый образец изготов-
лялся плоским и находился в неподвижной оправке машины. В качестве контртела ис-
пользовали ролик из бандажной стали. Параметры, характеризующие износостойкость
образцов - накопленный износ по определенному пути L, установившаяся интенсивность
изнашивания. Количественный параметр износостойкости определялся как отношение
интенсивностей изнашивания образца и эталона.
Результаты испытаний износостойкости производственных образцов показали, что
предложенный процесс ВГО отливок из высокомарганцовистой стали позволяет уменьшить
интенсивность изнашивания по сравнению с существующей базовой технологией в 8-10 раз.
Опытные крестовины типа Р65 (марки 1/6 ) и обработанные ВГО, успешно прошли
испытания на горочных путях ст. Орехово-Зуево. Так, одна из крестовин имела наработку
в 70, а 2-я - 20 млн. т брутто грузов. Обе крестовины не имели никаких замечаний по ра-
боте, так как на их поверхностях катания дефектов не было обнаружено. У обычных кре-
стовин на этих поверхностях, как правило, уже после пропуска 2... 10 млн. т брутто грузов
возникают выкрашивания и сколы.
Анализ результатов эксплуатационных испытаний показал целесообразность вне-
дрения ВГО в производство.
Литература
1. Патент РФ № 2033436 МКИ 6 С2 1Д 8/00. Способ изготовления деталей из высокомар-
ганцовистой стали (Блурцян Р.Ш., Селихов Г.Ф. и др. БИ- 1995 № 11).

6
МЕХАНИКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО НАСЛЕДОВАНИЯ
КАК НАУЧНАЯ ОСНОВА ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ
УПРОЧНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН ПОВЕРХНОСТНЫМ
ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Блюменштейн В.Ю. (КузГТУ, Кемерово, РФ)

The problem of quality raise and detail durability by revealing physical regularities of for-
mation and transformation of the surface layer at the life cycle stages has been solved in the ar-
ticle. The theory of technological inheritance, design methods and methods of control of surface
plastic deformation process has been also developed.

Технологическое наследование (ТН) должно учитываться при проектировании тех-


нологических, особенно, упрочняющих процессов поверхностного пластического дефор-
мирования (ППД). Несмотря на всю сложность явления ТН, современная наука позволяет
описать протекающие в поверхностном слое явления с использованием положений меха-
ники деформируемых сред. Согласно положениям механики деформируемых сред на всех
стадиях ЖЦ, включая резание, ППД и эксплуатационное усталостное нагружение детали,
происходит непрерывное накопление деформаций и исчерпание запаса пластичности ме-
талла. При накоплении предельных деформаций и полном исчерпании запаса пластично-
сти металла Ψ в поверхностном слое детали возникает несплошность в виде трещины,
поведение которой в дальнейшем описывается в категориях механики разрушения. Ин-
тенсивность протекания этих явлений зависит от программ нагружения металла (ПН).
Она зависит от истории процесса пластической деформации и определяется, в свою оче-
редь, режимами обработки и эксплуатации деталей машин.
Оценка качества металла поверхностного слоя проводилась с помощью феномено-
логического критерия «степень исчерпания запаса пластичности (СИЗП)», который учи-
тывает историю нагружения металла:
Λk
⎛ Λ k dΛ Λk

Ψ = Ψ1 + Ψ2 = nϕ 0 ∫ Λ i dΛ + ⎜ ∫
n− 1
− ϕ 0 ∫ Λnp− 1 dΛ ⎟ , (1)
⎜ Λp ⎟
0 ⎝0 0 ⎠
где Ψ1 -составляющая, зависящая от напряжения текучести или от накопленной деформа-
ции; Ψ2 -составляющая, зависящая от пластичности металла в условиях постоянства по-
казателя схемы напряженного состояния Π = σ T = const ; σ -среднее напряжение; Τ -
интенсивность касательных напряжений; Λ и Λ p -накопленная и предельная степень де-
формации сдвига при данном Π ; n -коэффициент деформационного упрочнения; ϕ o -
коэффициент, определяемый на основе испытаний на пластичность. В неупрочненном
металле Ψ = 0 , а при полном исчерпании запаса пластичности Ψ = 1 .
В качестве базовой модели при решении задач механики технологического наследо-
вания качества поверхностного слоя на стадиях механической обработки использована
феноменологическая модель формирования поверхностного слоя при ППД, разработанная
в МГТУ «МАМИ» В.М. Смелянским. В соответствии с этой моделью в зоне контакта ин-
струмента с деталью возникает асимметричный очаг деформации (ОД), напряженно-
деформированное состояние которого характеризуется тензорами напряжений и скоро-
стей деформаций, а формирование поверхностного слоя происходит в результате дефор-
мации частиц поверхностного слоя по линиям тока.
Разработана концептуальная модель механики технологического наследования со-
стояния поверхностного слоя на стадиях жизненного цикла детали. Математическая мо-
7
дель процесса исчерпания запаса пластичности на стадиях ЖЦ детали представлена сис-
темой кинетических уравнений, описывающих ТН как непрерывный процесс формирова-
ния поверхностного слоя по стадиям и этапам с учетом сложной немонотонной истории
нагружения.
В исходном состоянии в металле поверхностного слоя отсутствуют деформации и
поврежденность, тензор остаточных напряжений имеет нулевое значение:
⎧ Λ ij i = 0 , j = 0 = 0; Ψij = 0;
⎪ i =0, j=0
(2)

⎪ Λ p = Λ p (Π ); [Τσ ост ]ij i = 0 , j = 0 = 0,

На стадии резания ( i = 1 ) в очаге пластической деформации накопление степени де-
формации сдвига Λ рез и исчерпание запаса пластичности Ψ рез происходит в пределах ка-
ждого из трех установленных квазимонотонных этапов ( j = 3 ), на границах которых про-
исходит частичное залечивание дефектов в соответствии с феноменологической моделью
(1); остаточные напряжения в обработанном поверхностном слое характеризуются тензо-
ром [(Tσ )ост ] рез .
Нагружение на стадии ППД ( i = 2 ) приводит к релаксации остаточных напряжений и
дальнейшему накоплению деформаций и исчерпанию запаса пластичности металла на
трех квазимонотонных этапах деформирования в ОД от уровня, достигнутого на стадии
резания. В итоге это приводит к новому состоянию поверхностного слоя с определенны-
ми степенью деформацией сдвига, поврежденностью и остаточными напряжениями:
⎧ Λ ij i = 2 , j = 0 = Λ рез ; Ψij = Ψрез ;
i =2, j=0

⎪ j=3
⎪ Λ ij i = 2 , j = 3 = ∑ Λ j = Λ ППД ; Λ p = Λ p (Π );
⎪ j =1
⎪ Λ ППД
⎡ 1 ⎤
⎪⎪ Ψ
⎨ ij i = 2 , j = 3 = Ψ ППД = ∫ ⎢ ⎢ n ϕ 0 Λn −1
j +(1 − ϕ 0)Λn
p ⎥ dΛ ;
Λ p ⎦⎥ (3)
⎪ Λ рез ⎣

⎪ Λ мех = Λ рез + Λ ППД ; Ψмех = Ψрез + ΨППД ;
⎪[Τσ ]
⎪ ост ij i = 2 , j = 0 = [Τσ ост ]рез ; [Τσ ост ]ij i = 2 , j = 1 = 0;

⎪⎩[Τσ ост ]ij i = 2 , j = 3 = [Τσ ост ]ППД .
На стадии циклической долговечности ( i = 3 ) происходит дальнейшее накопление
деформаций. Это происходит в условиях действия показателя схемы напряженного со-
стояния Π д , определяемого как результат совместного действия эксплуатационных (ус-
талостных) ( Тσ )уст и остаточных [(Tσ )ост ]ППД напряжений. В процессе циклического на-
гружения в каждом цикле j происходит постепенная релаксация остаточных напряже-
ний, приводящая к изменению показателя схемы Π д . В момент окончания стадии цикли-
ческой долговечности остаточные напряжения равны нулю. Под влиянием действующих
напряжений в поверхностном слое накапливается деформация Λ ц .д и поврежденность
Ψц .д .
За N ц .д циклов стадии циклической долговечности в некоторой точке вероятного
разрушения накопилась предельная деформация Λ p и произошло полное исчерпание за-
паса пластичности металла ( Ψ = 1 ) и возникновение видимой трещины.
Дальнейшее усталостное нагружение (стадия i = 4 ) описывается в категориях диа-
грамм циклической трещиностойкости, на которых развитие видимой трещины глубиной
8
b начинается с порогового коэффициента интенсивности напряжений K th , а заканчива-
ется вязким разрушением детали, соответствующим критическому коэффициенту интен-
сивности напряжений K fc .
Разработана система математических уравнений формирования и трансформации со-
стояния поверхностного слоя в терминах и категориях обобщенных программ нагружения
в виде Λ = Λ (Π ) на стадиях резания, поверхностного пластического деформирования и
эксплуатационного циклического нагружения деталей. ПН представлены в виде унифи-
цированных экспоненциальных моделей, в соответствии с которыми происходит накоп-
ление деформации в условиях изменяющихся схем наследуемого напряженного состоя-
ния металла поверхностного слоя в очаге пластической деформации.
Показано, что состояние поверхностного слоя после каждой стадии нагружения оп-
ределяется предложенной системой наследственных уравнений, описывающих параметры
очагов деформации, программы нагружения и состояние поверхностного слоя, а общее
описание проявления наследственности при формировании программы нагружения i − го
этапа при наличии n предшествующих этапов представлено в виде функционала:
( ПН )i = Fi ( ПН i − 1 ( ПН i − 2 ( ПН i − 3 ...( ПН i − n )))) . (4)
Изложены результаты исследований механики ТН состояния поверхностного слоя
детали в процессах обработки резанием и ППД и усталостного нагружения. Задачи реша-
лись в жестко- и упругопластической постановке с использованием методов линий
скольжения, конечных элементов и делительных сеток. С помощью специально разрабо-
танных методик цифровой фото- и видеосъемки исследованы картины течения металла в
очагах пластической деформации и получена совокупность начальных и граничных усло-
вий в виде координат характерных точек ОД, параметров упрочнения, условий на кон-
тактных и внеконтактных поверхностях и др. Проведены теоретические и эксперимен-
тальные исследования механики технологического наследования состояния поверхност-
ного слоя по схемам последовательного нагружения «резание-резание», «резание-ППД»,
«резание-ППД1-ППД2-ППД3», «ППД-усталость» и др.
Важным результатом проведенных исследований явилось получение закономерно-
стей формирования остаточных напряжений в зависимости от истории нагружения.
Выполнены исследования стадии циклической долговечности (до зарождения уста-
лостной трещины) с применением единых со стадиями механической обработки резанием
и ППД терминов и категорий, что позволило развить представления о механике ТН в об-
ласть эксплуатационного усталостного нагружения.
Результаты исследований доведены до уровня функционалов наследственного типа
(ФНТ), построенных в терминах и категориях программ нагружения и степени исчерпа-
ния запаса пластичности, что позволило составить новое целостное представление о зако-
номерностях формирования и трансформации свойств поверхностного слоя деталей ма-
шин в наследственной постановке.
Разработана методика автоматизированного проектирования упрочняющих техно-
логических процессов, позволяющая определять усталостную долговечность деталей ма-
шин по выбранной структуре технологического процесса с определенным набором режи-
мов обработки или по заданной долговечности деталей в процессе эксплуатации опреде-
лять структуру технологического процесса и, соответственно, режимы обработки. Вы-
полнены экспериментальные исследования и разработана методика технологического
контроля степени деформации и степени исчерпания запаса пластичности металла по-
верхностного слоя на стадиях резания, ППД и усталостного нагружения в терминах и ка-
тегориях физических ультразвуковых и акустико-эмиссионных сигналов.

9
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МЕТОДА СКЛЕРОМЕТРИИ ДЛЯ ОЦЕНКИ МЕТАЛЛОВ И
СПЛАВОВ С ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ

Гадалов В.Н., Бредихина О.А., Камышников Ю.П., Скрипкина Ю.В.,


Шкодкин В.И., Квашнин Б.Н.
(КГТУ, АОО «Демо», г.Воронеж,
АОО «Горнообогатительный комбинат», г.Железногорск, РФ)

The Presented method sclerometeria for estimation of wear capability of a composite mate-
rial with electrophysical coverings is submitted at abrasive wear process of tests.

Общеизвестны методы испытаний в которых имитируются реальные условия экс-


плуатации изделий /1-4/, что позволяет получать обобщенные показатели износостойко-
сти в виде потери массы исследуемого металла и его относительной износостойкости, но
они не дают количественной оценки (меры) воздействия контртела на испытуемый ме-
талл при фиксированных нагрузке, скорости, и перемещения и температуре.
Более пятидесяти лет для оценки износостойкости материалов широко применяется
метод склерометрических исследований /5/, заключающийся в «царапании» (деформиро-
вании) твердыми инденторами поверхности металла с заданной шероховатостью как при
нормальной /6-7/, так и повышенной температурах /8/.
Методика склерометрических испытаний /7/, основана на непрерывном нагружении
материала, его деформировании в упругой и упругопластической областях до предельно-
го состояния и последующем разрушении путем горизонтального перемещения инденто-
ра, предварительно внедренного на определенную глубину. Методика позволяет изменять
нагрузку на индентор и регулировать скорость склерометрирования (царапания).
Испытания проводили на стандартном приборе «ПМТ-3» без изменения его конст-
рукции на предметном столике, которого крепились испытуемые образцы. Равномерное
перемещение столика осуществлялось электроприводом через понижающий редуктор же-
стко связанным через валик или гибкий тросик с ходовым винтом предметного столика.
Вращение редуктора производилось синхронным микро электродвигателем постоянного
тока «МС-160» с числом оборотов n = 160 об/мин. Для данного двигателя изготовлен ис-
точник питания, поддерживающий υн = 27±0,005 В. Данное устройство обеспечивало пе-
ремещение стола относительно индентора с постоянной скоростью в интервале
0,02…0,005 мм/сек. Заданный диапазон скоростей склерометрировании обусловлен осо-
бенностью пластического деформирования (о чем будет сказано ниже) и размеров испы-
туемых образцов. В качестве индентора используется четырехгранная алмазная пирамида
Виккерса с ромбическим основанием с углом между гранями при вершине 136º. Шерохо-
ватость испытуемого образца по ГОСТ 2789-73 не должна быть грубее Rα = 0,32 мкм. Ра-
бочие поверхности алмазного наконечника и используемого образца должны быть сухими
(без влаги и смазки).
Для получения сравнимых результатов склерометрических испытаний проводили в
условиях постоянства глубины внедрения царапывающего индентора в материал образца.
Глубина внедрения пирамиды в исследуемый материал составляла hb ≅ 8-10 мкм. Такая
глубина внедрения связана с тем, что при hb >10 мкм двигатель электропривода перегре-
вается, при hb < 8 мкм получаются не стабильные значения параметров царапин, обуслов-
ленных влиянием шероховатости поверхности изученного образца.
В процессе склерометрирования при комнатной температуре алмазный индентор
(рис. 1а) вдавливается в образец под действием статической нагрузки Рв (рис. 1б) на оп-
ределенную глубину hb.
10
а)

б) в)
Рисунок 1 - Схемы пирамиды Викерса:
а) параметры и области царапания;
б, в - разложение сил, действующих на контактную поверхность при испытании ме-
тодом вдавливания;
б) вид с боку; в) вид с верху

Выбор диапазона нагрузок объясняется высоким сопротивлением испытуемых ком-


позитов деформированию, что при нагрузке менее 4,0Н приводит к неудовлетворитель-
ному формированию трека (рис.2) от индентора и затрудняет оценку результатов. При на-
грузке более 10,0 Н возможно хрупкое разрушение (скол) индентора.
Как показали предварительные исследования, в указанных диапазонах нагрузок и
скоростей алмазная пирамида наносила царапины со стабильными параметрами, а именно
шириной и глубиной.
В процессе испытания царапина образуется не только за счет разрушения материала,
но и в результате пластической деформации. Процесс деформирования материала алмаз-
ным индентором состоит из следующих основных стадий. Предварительный наклеп при
вертикальном внедрении индентора на заданную глубину. Внедрение жесткого индентора
в твердое тело приводит к появлению характерной «короны» у основания отпечатка рис.
2а. Схематично ее можно описать волной, высота и положение гребня которой определя-
ются относительной величиной пластического объема. Последняя в свою очередь зависит
от способности материала к пластическому течению. В случае малого деформационного
упрочнения, характерного для аморфных сплавов, наблюдается сильная локализация пла-
стического течения, вследствие чего высота гребня достаточно велика, а сам он находится
в непосредственной близости к краям отпечатка.

11
Рисунок 2а - Схема образования «короны» у основного отпечатка

Рисунок 2б - Форма и размер идеального трека:


1 – трек от индентора; 2- деформированный (выдавленный металл);
αср, bср – средние значения глубины и ширины трека

Следовательно, измеряя относительную высоту «короны» δ (например, методом све-


товой металлографии на поперечном шлифе) можно судить о способности, в частности
аморфизированного покрытия к пластическому формоизменению.
Δh
δ= ·100% (1)
h
В начальный момент формирования царапины протекает последующая деформация
наклепанного материала, вызванная движением боковой поверхности пирамиды (см. рис.
1а). Срез «короны» основного отпечатка (рис. 2а) трансформируется в наплыв. При даль-
нейшем движении впереди индентора наплыв нарастает и достигает предельной высоты
при максимальном усилии царапания Рц. В этот момент происходит локальное разруше-
ние металла в вершине наплыва, в результате чего снижается усилие царапания. В по-
верхностном слое материала (вершине наплыва) фиксируется окисление покрытия.
Как известно, для качественной оценки адгезионной прочности покрытий склеро-
метрическим методом используются три методики /5/.
1. На поверхность образца с покрытием наносится в ряд параллельных царапин с за-
ранее выбранным шагом; адгезионная прочность в этом случае оценивается по расстоя-
нию между царапинами, при котором покрытие на отслаивается.
2. На поверхность образца с покрытием наносится царапина; адгезионная прочность
оценивается по полуширине зоны разрушения (ПЗР) покрытия на всей длине царапаны.
ПЗР определяется после ряда измерений различной ширины разрушенного покрытия
вдоль нанесенной царапины по формуле:
1 N ⎛⎜ 1 n j ⎞⎟
d= ∑ ∑ d ij , (2)
N j=1 ⎜⎝ n j i=1 ⎟⎠
где d – полуширина зоны разрушения; dij – значение (ПЗР), измеряемое по всей дли-
12
не царапания; nj – число (ПЗР) по всей длине царапины; N – общее число царапин на всем
образце.
Таким образом, определение (ПЗР) сводится к определению среднеарифметического
значения (ПЗР), измеренного по всей длине царапины и усредненного затем по общему
числу царапин на одном образце с покрытием.
3. На поверхность образца с покрытием наносятся алмазным наконечником царапи-
ны. Измеряется микротвердость поверхностного слоя. Числа твердости Н ц и НΔц опреде-
ляются по ширине канавки царапины, полученной четырехгранной или трехгранной пи-
рамидой соответственно при постоянной нагрузке (Р) – ГОСТ 21318-75. Адгезионная
прочность оценивается по величинам Н р и НΔр.
Эта простая методика дает достаточно точные и воспроизводимые результаты. Для
увеличения точности обычно вдоль одного направления наносятся пять царапин, и каждая
измеряется в четырех местах. Таким образом, каждая полученная экспериментальная точ-
ка представляет средний результат 20 индивидуальных измерений, а ошибка опыта в наи-
худшем случае не превышает 5%.
Далее, используя третью методику определения и вычисления твердости при царапа-
нии пирамидальным наконечником, нами проведено исследование твердости методом ца-
рапания стандартной алмазной пирамиды, показавшее возможность унификации измере-
ния микротвердости вдавливанием и царапанием.
Для сопоставления результатов число микротвердости при царапании должно вы-
числяться в соответствии с разложением сил, действующих на контактную поверхность
(рис. 1 б, в), по формуле:
Р 1,8544 ⋅ Р
Нц = =
Fпов.конт. в2
2 , (3)
где Fпов. конт. – площадь поверхности контактирования.
Затем по ширине царапины (b) в мк находится число твердости в таблицах ГОСТ
9450-60, который умножается на два.
Микроструктуру исследуемых композитов в зоне трека, а также его геометрические
параметры изучали на микроскопе МИМ-8. Оценку сопротивления покрытия деформиро-
ванию при комнатной температуре проводили двумя способами: по формулам (1), а
именно «короне» отпечатка при внедрении жесткого индентора в покрытие, и по объему
VД, м3, сплава покрытия, выдавленного из трека в процессе царапания на участке длиной
0,01 м по формуле (4):
VД=5·aср·bср, (4)
где aср , bср – значения глубины и ширины трека, усредненные по пяти измерениям.
Результаты расчетов по формулам (1) и (4) в относительных единицах для самофлю-
сующихся электроискровых покрытий различного состава представлены в таблице 1.
Исходные составы самофлюсующихся гранулированных сплавов на основе никеля
и железа (ПГ-10Н-01) и (ПГ-ФБХ6-2) представлены в таблице 2.
В таблице 2 также приводятся износостойкость и микротвердость нанесенных по-
крытий. Интенсивность изнашивания определялась на машине трения МИ-1М по схеме
«диск-колодка» с контртелом из смеси электрокорунда зернистостью N16 – П и связую-
щего материала (фенолформальдегидной смолы). Электроискровые покрытия наносились
методом локального электроискрового нанесения (ЛЭН) на установке «ЭЛФА - 541».
Изготовление микрошлифов с косым срезом для металлографических исследований
осуществляли по методике /9/, на оборудовании фирмы Struhers (Дания), в состав которо-
го входят универсальный отрезной станок, автоматический гидравлический пресс и при-
бор для полировки микрошлифов. Микроструктуру изучали на микроскопе МИМ8 –М.
13
Таблица 1 - Состав и свойства покрытий полученных методом ЛЭН из смеси порош-
ков сплава ПГН-10-01 и ПГ-ФБХ6-2
Содержание Относительная Относительная ве-
компонентов, величина пла- личина объема
Микро-
№№, сплава

% Интенсив- стического объ- деформированного


твердость
ность изна- ема, определен- покрытия, опреде-
ПГ- HV 10,
ПГ-10Н-1

шивания, ная по формуле ленная по форму-


ФБХ6-2 МПа (±5%)
мг/км (±3%) (1) в относи- ле(4) (±3%)
тельных едини-
цах (±3%)
1 100 0 7100 2,55 1,0 1,0
2 90 10 7250 2,56 0,97 0,93
3 80 20 7460 2,44 0,95 0,91
4 70 30 7600 2,42 0,94 0,88
5 60 40 7630 2,41 0,91 0,86
6 50 50 7740 2,41 0,90 0,85
7 40 60 7920 2,22 0,88 0,85
8 30 70 7730 2,33 0,91 0,88
9 20 80 7210 2,56 0,97 0,90
10 10 90 5770 2,78 0,98 0,94

Таблица 2 - Химический состав сплавов ПГ-10Н-01 и ПГ-ФБХ6-2


№№, марка Содержание компонентов, масс. %
сплава Ni Fe Cr B Si C Mn
1
ост. 3-7 14-20 2,8-4,2 4-4,5 0,6-1 -
ПГ-10Н-01
2
- ост. 32-37 1,3-2 1-2,5 3,5-5,5 1,5-4
ПГ-ФБХ6-2

Фазовый состав покрытия изучали на рентгеновском дифрактометре «ДРОН-3М» в


Кα кобальтовом излучении в угловом интервале 2θ=35…105˚ с автоматической регистра-
цией дифракционных отражений на самописце при скорости движения счетчика 2
град/мин и в угловом интервале 2θ=50…60˚ с регистрацией на цифропечатающем устрой-
стве накопленных импульсов за 100 с при поворотах образца на 0,1˚. Также снимались и
дебаеграммы в Кα хромовом излучении.
Параллельно фазовый состав износостойкого комплекса исследовался с помощью
рентгеноструктурного анализа на автоматизированном дифрактометре «ДРОН-4», осна-
щенном компьютерным управлением и записью спектров. Симметричная съемка образ-
цов на отражение проводилась с использованием рентгеновских трубок с медным и ко-
бальтовым излучением. Это позволило оценить (усредненно) фазовой состав на разном
расстоянии от поверхности (до 13,7 и до 2 мкм соответственно). В отдельных случаях для
определения фазового состава тонкого поверхностного слоя от 1,0 до 0,5 мкм, использо-
вался метод скользящего пучка (Cu Кα - излучение) с постоянным углом входа (α=5˚).
Обработка спектров проводится с помощью программного обеспечения.
Металлографическими исследованиями установлено, что при введение порошка ПГ-
ФБХ6-2 в смесь сплавы 2,3,4,5 табл. 1 приводит к исчезновению структуры - свободной γ-

14
фазы и появлению слаботравящихся эвтектических пятен, возникающих в результате диффу-
зионных процессов на границе расплава и тугоплавких частиц порошка с железной матрице.
Рентгенографически установлено появления линий α-твердого раствора на основе
железа, боридов хрома Cr3B4 и карбоборида хрома (CrFe)7(CB)3. При этом происходит ос-
лаблений линий никеля, Ni3B, CrB, Ni5Si2 и усиление линий Cr23C6.
В структуре покрытий сплавов 7,8,9 и сплава ПГ-ФБХ6-2 в связи с уменьшением их
жидкотекучести значительный объем занимают поры 4, 12, 18, и 24 % соответственно. Для
сплавов ПГ-10Н-01 и 2…6 пористость электроискровых покрытий не превышала 2-3%.
Литература
1. Бернштейн, М.Л. Металловедение и термическая обработка стали. Справ. изд. в 3-х т.
[Текст] / М.Л. Бернштейн, А.Г. Рахштад // 4-е изд. Т.1. Методы испытаний и исследования. В 2-х кн.
Кн.2. -М.: Металлургия, 1991.-С. 387-413.
2. Сорокин, Г.М. Инженерные критерии определения износостойкости сталей и сплавов при
механическом изнашивании [Текст] / Г.М.Сорокин//Вестник машиностроения. -2001.-№ 11.-С.57-59.
3. Ясь, Д.С. Испытания на трение и износ [Текст] / Д.С. Ясь, В.Б. Подмоков, Н.С. Дяденко // -
Киев: Техника, 1971. -140с.
4. Гадалов, В.Н. Лабораторный практикум по материаловедению и металловедению сварки
[Текст] / В.Н. Гадалов, И.С Захаров, И.В. Павлов // Курск: КГТУ, 2004. -286с.
5. Хрущев, М.Н. Склерометрия. [Текст] / -М.: Наука, 1968. -205с.
6. Матюнин, В.М. Определение механических свойств и адгезионной прочности ионно-плазменных
покрытий склерометрическим методом [Текст] / В.М. Матюнин, П.В. Быков, Р.Х. Сайдахмедов и др.
//МИТОМ -2002.-№ 3.-С. 36-39.
7. Гадалов, В.Н. К исследованию механических свойств защитных покрытий методом
царапания [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Ю.Г. Алехин и др. // Конструирование, использо-
вание и надежность машин с/х назначения: Сб. науч. работ межвуз. научн.-практ. конф. Брянск:
БрянскГСХА, 2004. С. 245-250.-Курск: КГТУ, 2004. -286с.
8. Лебедев, Е.И. Исследование высокотемпературных свойств наплавленного металла методом скле-
рометрии [Текст] / Е.И. Лебедев, Г.Н. Соколов, И.В. Зорькин и др. // Упрочняющие технологии и по-
крытия. -2006. -№ 1. -С. 40-44.
9. Гадалов, В.Н. К вопросу приготовления шлифов с косым срезом [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.Г.
Алехин, В.В. Ванеев и др. // Сб. матер. ХI Росс. научн.-техн. конф. «Материалы и упрочняющие
технологии – 2004». -Курск: КГТУ, 2004. -С. 125-127.

Работа выполнена по теме гранта Президента Российской Федерации № МК – 4793.2006.8.

ПРИМЕНЕНИЯ ЭЛЕКТРОИСКРОВОГО ЛЕГИРОВАНИЯ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ


СТОЙКОСТИ ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА

Гадалов В.Н., Горякин И.М., Иванова Е.В., Шкодкин В.И.


(КГТУ, г. Курск, РФ)

The influence electrospark coverages on stability cold punching plungers is investigated. The
expediency of application of local electrospark drawing of coverings on working surfaces cold
punching plungers is shown at punching preparations without the large ledges and deepenings.

Изучено влияние электроискрового легирования на стойкость холодноштамповоч-


ных пуансонов. Показана целесообразность применения локального электроискрового
нанесения покрытий на рабочие поверхности холодноштамповочных пуансонов при
штамповке заготовок без больших выступов и углублений.
Электроискровое нанесение износостойких защитных покрытий является одной из
малоресурсных технологий, позволяющих повысить стойкость инструментов различного
15
назначения. Несмотря на повышенный интерес к таким покрытиям, многие вопросы, свя-
занные с изучением их формирования, взаимодействия продуктов эрозии компактных и
порошковых электродов и материалов основы, влияния структурно-фазовых изменений
исходных материалов на физико-механические свойства, в том числе создания и усовер-
шенствования электродных материалов остаются нерешенными. Это приводит к частич-
ному ограничению применения данной технологии.
Процесс получения электрода заданного состава бывает дорогим и трудоемким. Од-
ним из вариантов получения покрытия нужного состава без выплавки соответствующего
сплава для электрода является послойное нанесение покрытия электродами из разных ме-
таллов, но этот способ не позволяет получать покрытия с равномерным фазовым соста-
вом. Необходимость последовательного нанесения слоев снижает производительность
процесса нанесения покрытия.
Нами предпринята попытка нанесения покрытия заданного состава, минуя процесс из-
готовления литого или порошкового электрода сложного состава или послойного нанесения
покрытий. Необходимый элементарный набор будущего покрытия обеспечивался созданием
составного электрода в виде пучка проволок из соответствующих тугоплавких металлов.
Покрытия наносили пучком из проволок Co, Mo, W и графитового стержня на об-
разцы быстрорежущего инструмента. Для сравнения на образцы из этих же сталей покры-
тия наносили послойно. Сравнительные испытания показали, что износостойкость покры-
тий, нанесенных электродом- пучком повышают износостойкость образцов из стали
Р6М5 на ∼ 40 – 50%.
Использование сборного электрода из материалов различной природы позволяет
формировать покрытия высокой сплошности и однородности, управлять элементным со-
ставом легированного слоя. Выбор материалов составного электрода должен производит-
ся с учетом эксплуатационных свойств упрочняемых инструментов и принципов метал-
лургической совместимости с материалом подложки.
Кроме того, в настоящей работе проведено сравнительное исследование стойкости
пуансонов холодноштамповочного инструмента, упрочненным обычным (объемным)
способом и с дополнительным нанесением слоя твердого сплава ВК6М, ВК8 и сборного
электрода на рабочие элементы инструмента локальным электроискровым нанесением
покрытий (ЛЭНП).
Благодаря вращению электрода при проведении процесса ЛЭНП на установке
«ЭЛФА - 541» происходит перемешивание составляющих покрытия, что позволяет полу-
чить равномерную по фазовому составу структуру. При этом технология нанесения по-
крытия становится более эффективной и увеличивается производительность процесса.
Испытания пуансонов с дополнительным нанесением слоя твердого сплава ВК6М и ВКМ
и сборным электродом на рабочие поверхности инструмента ЛЭНП проводили при штамповке
гаек М14-6Н.6 (ГОСТ 5915 - 70) из стали 20 (ГОСТ 10702 - 78) с твердостью НВ 175.
Сравнительные производственные испытания пуансонов до и после ЛЭНП дали сле-
дующие результаты для гайки М14: после упрочнения обычным способом 50103 шт.; по-
сле электроискровой обработки твердыми сплавами ВК8 и ВК6М 72137 и 72503 шт. соот-
ветственно; сборным электродом 71013 шт.
Таким образом, испытания показали, что применение ЛЭНП повышает стойкость холод-
ноштамповочного инструмента, в частности пуансонов и уменьшает интенсивность краевого
износа на 40…46 % по сравнению с необработанным инструментом. Также подтверждена в
производственных условиях эффективность сборного электрода при упрочнении холоднош-
тамповочного инструмента и его экономическая рентабельность, связанная с простым изго-
товлением.

16
РАСЧЕТ ЭНЕРГОСИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ
ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ СОВМЕЩЕННОЙ ПРОКАТКИ-
ПРЕССОВАНИЯ

Довженко И.Н., Довженко Н.Н., Сидельников С.Б.


(ГОУ ВПО «ГУЦМИЗ», г.Красноярск, РФ)

Models of calculation энергосиловых parameters of new process combined proskating


rinks(prorolls) - pressing for modular "know-how" of mass metal products from nonferrous
metals and alloys are considered. The comparative analysis of results of modelling and experi-
mental data is resulted.

В настоящее время актуальной для металлургических производств является проблема созда-


ния модульных технологий производства длинномерной продукции в виде проволоки и профилей
из цветных металлов и сплавов. Одним из базовых элементов таких технологий непрерывного
производства может стать разработанный на кафедре «Обработка металлов давлением» ГОУ
ВПО «Государственный университет цветных металлов и золота» новый процесс совмещенной
прокатки-прессования [1-3]. Для данного процесса выполнен комплекс экспериментальных и тео-
ретических исследований, созданы лабораторная и две опытно-промышленные установки на базе
прокатных станов. Накопленный опыт, выявленные достоинства и несовершенства конструкций
этих установок позволили приступить к проектированию промышленного агрегата, для чего вы-
полнить его структурно-параметрическое описание с помощью набора проектных параметров и
сформулировать задачи разработки моделей функционирования. Весь комплекс теоретических
исследований, обобщенный в работах [1-3], был ориентирован, в основном, на моделирование
процесса прокатки-прессования с симметричным очагом деформации и не учитывал в полной ме-
ре кинематические особенности процесса деформации. В данной статье рассмотрены модели для
расчета таких проектных параметров, как силы на валках и матрице, моменты на валках, которые
определяют мощность привода в зависимости от скорости вращения валков, требования к сило-
вому каркасу промышленного агрегата, жесткости и прочности конструктивных элементов.
Объектом исследования является процесс совмещенной прокатки-прессования, схема кото-
рого приведена на рис. 1. Процесс осуществляется в закрытом калибре, образованном двумя вал-
ками разного катающего диаметра (R1>R2), перекрытого матрицей в сечении СС′. Валки вращают-
ся с одинаковой частотой, но катающие поверхности калибра имеют разные окружные скорости, в
частности vв1>vв2, а скорость боковых стенок калибра vвк изменяется пропорционально изменению
радиуса от R2 до R2к. В качестве исходной заготовки используется непрерывно-литой брус с попе-
речным сечением h0xb0, который задается в калибр (сечение АА′) и подвергается деформации в зо-
не прокатки до сечения ВВ′, затем подвергается распрессовке в зоне до сечения СС′ и выдавлива-
нию (прессованию) через матрицу до размера изделия hd с вытяжкой λ=(hмхb)/Fизд (Fизд – площадь
поперечного сечения изделия).
В процессе деформации при различных окружных скоростях валков действует приведенная
на рис.1 схема контактных напряжений трения τi, причем τ1≠τ2 в силу различных скоростей
скольжения поверхностей валков по заготовке. Точки приложения равнодействующих сил Р1 и Р2
в условиях асимметричности процесса деформации располагаются в различных плоскостях, а мо-
менты на валках будут определяться плечом аi каждой силы по отношению к осям валков О1 и О2.
Сила, необходимая для выдавливания Рпр, создает подпорное давление в остальном очаге дефор-
мации. Такой характер действия сил обуславливает особенности построения моделей процесса в
зависимости от частоты вращения валков.

17
Рисунок 1 – Схема процесса совмещенной прокатки-прессовки
Одним из основных факторов, определяющих энергосиловые параметры процесса
совмещенной прокатки-прессования, является вытяжка при выдавливании, в связи с чем
были выполнены экспериментальные исследования на установке СПП-200 для различных
сплавов. На рис. 2 и 3 представлены зависимости сил на матрице и валках, а также мо-
ментов при деформировании в горячем состоянии при температуре 480оС сплава АД31 в
различных калибрах.
Анализ экспериментальных данных показал следующее. Общая закономерность за-
ключена в том, что увеличение вытяжки приводит к росту сил на матрице, что свойствен-
но процессу выдавливания, и на валках в связи с ростом давления подпора в очаге дефор-

18
мации от действия силы выдавливания. Установлено что сила на валках всегда больше
силы на матрице, что обусловлено большей контактной поверхностью заготовки со стен-
ками калибра, чем с поверхностью матрицы. Уменьшение площади калибра почти в два
раза, при одной и той же вытяжке, приводит к практически такому же снижению сил на
матрице и валках при малых вытяжках, а с увеличением вытяжки разность сил в различ-
ных калибрах возрастает. Последнее обусловлено нелинейным характером прироста кон-
тактной площади калибра при увеличении его размеров.
Анализ чувствительности энергосиловых параметров процесса, приведённых на рис.
4, позволил выявить следующие общие закономерности:
- изменение силы на валках очень чувствительно к изменению силы прессования;
- момент на валке с врезом выше момента на валке с выступом практически в 2 раза,
что связано с разностью площадей контакта стенок калибра с заготовкой при деформа-
ции, а скорость изменения моментов на валках значительно ниже, чем скорость роста си-
лы на валках от силы прессования, что характеризуют значения коэффициентов чувстви-
тельности для обрабатываемых металлов, причем более чувствительно изменение момен-
тов к силе выдавливания;
- существует корреляционная взаимосвязь между моментами на валке с выступом и
валке с врезом.
Для процесса прокатки-прессования, реализуемого на валках разного диаметра, ха-
рактерны асимметричные условия, что сказывается на геометрических и энергосиловых
параметрах. В связи с этим, очаг деформации при прокатке-прессовании можно условно
разделить на три зоны, показанных на рис. 1: продольной прокатки – ABB′A′ распрессовки
– BCC′B′ и прессования – СDD′C′.
На первом этапе рассмотрим зону продольной прокатки, поскольку в зоне распрес-
совки длина дуг контакта на валках lр1 и lр2 определена удалением матрицы от плоскости
О1О2, проходящей через оси валков.
Из условия равновесия заготовки в вертикальной плоскости вертикальные силы
равны Y2 = Y1, тогда можно записать
pср1b R1Δh1 = pср 2b R2Δh2 , (1)
где рср – среднее давление, b – ширина калибра, Δh1/2 и Δh2/2 – частные обжатия со-
ответственно со стороны валка с выступом и валка с врезом, причём Δh= Δh1/2+Δh2/2.

19
Из условия (1) можно записать следующее соотношение
2
Δh1 R2 ⎛⎜ pср 2 ⎞
⎟ = 1 R1
= , (2)
Δh2 R1 ⎜⎝ pср1 ⎟⎠ m2 R2
где учитывая различие контактных давлений на валках 1 и 2 m=рср1/рср2.
Для длины зон очага деформации с учетом различных окружных скоростей валков
получили следующие зависимости

v R R Δh v m 2 R R Δh
ld1 = R1 4 1 2 21 2 , ld 2 = R2 4 1 2 2 1 2 . (3)
v2 m R1 + R2 v2 m R1 + R2
Для расчета скоростей деформации, необходимых для определения сопротивления
деформации металла при горячей обработке, нами получены следующие зависимости
2ω R1R2 Δh 2ω m 2 R1R2 Δh
ξ1 = 1 , ξ2 = 2 . (4)
2
h0 m R1 + R2 h0 m 2 R1 + R2
Для расчёта сил на матрице и валках необходимо учитывать температурные условия
в очаге пластической деформации. На основании решения уравнения теплопроводности
при деформации заготовки в виде бруса и подстановки теплофизических характеристик
для алюминиевого сплава АД31 нами получено следующее уравнение
( ) ( )
Т изд = Т 0 + 0,315 γpпр + ΔТ прок + ΔТ рас + ΔТ тр − 2[Т 0 + 0,315 ΔТ прок + ΔТ рас + ΔТ тр − Т к ] ⋅
2
⎡ ⎛ η ⎞⎤
⎢ ⎜ −1,5 Pe ⎟⎥
⋅ ⎢1 − ⎜ e ⎟⎥ (5)
⎢ ⎝ ⎜ ⎟⎥
⎣ ⎠⎦
где Т0 – температура заготовки, рпр – давление прессования, γ – функция критериев
Пекле Pe и Нуссельта η, определяемых по следующим зависимостям Ре=⎯vh0/а, η=ld1/h0 и
γ=η⋅Ре/(1+η⋅Ре), причем, а – коэффициент температуропроводности, ⎯v – средняя ско-
рость перемещения сечений в очаге деформации ⎯v=2R1R2/(R1+R2).
Повышение температуры за счет тепловыделения от деформации и трения определя-
ется следующими зависимостями

20
J h
ΔTпрок = 1,15σ s ln 0 ,
cρ hк
J h
ΔТ рас = 1,15σ s ln м ,
cρ hк

ΔTтр = τ s
( )
2 ld1 + l p1 (h0 + b )
.
h0b

Для условий: R1=210 мм, R2=180 мм, λ=15,1, Т0=480 °С (сплав АД31), результаты
расчёта по зависимости (5) представлены на рис. 5. Анализ полученных зависимостей по-
казал:
- с увеличением скорости вращения валков сокращается время теплопередачи между
металлом и валками, соответственно уменьшается падение температуры заготовки в зоне
прокатки и распрессовки, что приводит к повышению температуры изделия на выходе из
матрицы;
- увеличение скорости вращения валков снижает влияние разности начальных тем-
пературы между валками и металлом на температуру изделия на выходе из матрицы.
Общий подход к построению модели расчета средних контактных напряжений на
валках и матрице состоял в следующем:
- определение среднего давления в зоне прокатки в калибре, с учетом давлений под-
пора возникающих при осадке заготовки в зоне распрессовки и выдавливании в канал
матрицы;
- определение среднего контактного давления в зоне распрессовки с учетом давления
подпора при выдавливании заготовки;
- вычисление общего среднего контактного давления от контактных давлений в зоне
прокатки и распрессовки;

21
- корректировка общего среднего контактного давления с учетом его снижения от
разности окружных скоростей валков при соответствующей степени деформации.
На основании такого подхода получили среднее давление на валки

22
⎛ 3 pпр l p1 ⎞
pвал = σs (ξ, T )⎜⎜1,15 + ⋅ 1,15 ln (η) +
3
− 1,15 ⎟, (6)
⎝ 4 4 σs (ξ, T ) 3 ⋅ b ⎟⎠
где⎯σs – среднее сопротивление деформации в функции от средней скорости дефор-
мации и температуры, b – ширина калибра, η=hм/hк, рпр – давление выдавливания
рпр=⎯σs(⎯ξпр,Тпр)(1+1,4lnλ).
Рассогласование окружных скоростей валков приводит к снижению средних кон-
тактных напряжений на валках, поэтому предлагается учитывать снижение среднего кон-
тактного давления в зависимости от разности окружных скоростей валков при соответст-
вующей степени деформации следующей зависимостью
⎛ v1 ⎞ ⎛ 1 ⎞2
Δp = pвал ⋅ ⎜⎜ 4 − 1⎟⎟ ⋅ ⎜ ⎟ , (7)
⎝ v2 ⎠ ⎝1− ε ⎠
где v1 и v2 – окружные скорости валков, ε – степень деформации при прокатке, ε=Δh/h0.
С учетом (7) среднее контактное напряжение на валках будет равно ⎯рвал= рвал–Δр, а
сила на валках Р=( рвал–Δр)(ld1+lp1)b.
Сравнение экспериментальных и расчетных данных (рис. 6) показало достаточно
высокую сходимость расчетных и экспериментальных значений сил на матрице и валках,
кроме того, работоспособность и достоверность разработанных моделей подтверждается
сохранением закономерностей изменения расчетных данных при изменении эксперимен-
тальных параметров вытяжки при выдавливании.
Из рис. 1 видно, что равнодействующие Р1 и Р2 образуют с центрами валков разные
по величине плечи а1 и а2, поэтому моменты, которые необходимо приложить от привода
к каждому валку, будут различны:
– для валка с врезом (валок с R2 по дну калибра)
М2 = Р2⋅а2 = Р2R2sin(γ2 ± β2); (8)
– для валка с выступом (валок с R1 по выступу)
М1 = Р1⋅а1 = Р1R1sin(γ1 ±β1), (9)
причем знак минус берется тогда, когда точка приложения равнодействующей нахо-
дится правее линии ВВ′;
Поскольку (γ2 + β2) > (γ1 + β1) и Р2 > Р1, то из формул (8) и (9) следует, что М2 больше
М1, т.е. даже при условии Р2 ≅ Р1, для привода нижнего валка требуется больший крутя-
щий момент, чем для привода нижнего. Этот вывод хорошо подтверждается приведенны-
ми ранее экспериментальными данными рис. 2.
Силы Р1 и Р2 зависят от Рпр(λ), следовательно, М1[Р1(Рпр(λ))] и М2[Р2(Рпр(λ))] будут
возрастать при увеличении вытяжки λ при выдавливании, что соответствует эксперимен-
тальным данным, приведенным на рис. 2.
Исходя из условия равновесия горизонтальных сил можно записать
Pпр – X1 – X2 = 0, (10)
откуда следует
X1 = Pпр – X2, (11)
X2 = Pпр – X1. (12)
Тогда моменты на валках от горизонтальных сил будут равны
M1X=X1R1, (13)
M2X=X2R2, (14)
Моменты от вертикальной силы
M1Y=Y1ψ1ld1, (15)
M2Y=Y2ψ2ld2, (16)
где ψ1 и ψ2, – эмпирические коэффициенты плеча.
23
На основании анализа экспериментальных данных предлагается для расчёта исполь-
зовать: ψ1 для алюминия и меди – 0,05…0,1, для свинца 0; ψ2: для алюминия и меди –
0,5…0,6, для свинца 0…0,1.
Сравнение экспериментальных данных и расчетных данных представлено в таблице
1. Анализ их сравнения показывает достаточно высокую сходимость расчетных значений
с экспериментальными, выполняются закономерности, присущие практическим данным.
Следовательно, предложенная модель расчета моментов может быть рекомендована для
практического использования в технологических и проектных расчетах.

Таблица 1 - Сравнение экспериментальных и расчетных энергосиловых параметров


при прокатке – прессовании на установке СПП200
Попереч- Коэффици- Моменты, кН⋅м
Сечение
Размеры ное ент вытяж-
Матери- калибра Тзаг,
изделия, сечение ки при о М1 М1 ΔМ1 М2 М2 ΔМ2
ал h×b, С
мм заготовки прессова- % %
2 мм2 (эксп) (расч) (эксп) (расч)
h0×b0, мм нии λ
∅4 Pb+2%Sb 22×22 14×22 43,8 20 2,80 2,89 -3,11 5,90 5,46 7,48
∅6 Pb+2%Sb 22×22 14×22 19,5 20 3,50 3,31 5,54 6,10 6,02 1,23
∅8 Pb+2%Sb 22×22 14×22 11,0 20 4,00 3,82 4,63 6,40 6,19 3,25
-
∅6 АД31 20×20 14×22 19,5 480
5,30 6,24 17,72 13,20 12,53 5,07
∅8 АД31 20×20 14×22 11,0 480 6,90 6,82 1,12 14,00 13,46 3,85
∅10 АД31 20×20 14×22 7,0 480 7,50 7,60 -1,32 14,90 14,80 0,70
∅5 АД31 14×14 11×15 16,8 480 1,60 1,65 -2,87 3,30 3,29 0,38
∅7 АД31 14×14 11×15 8,2 480 2,40 2,43 -1,13 4,90 4,58 6,55
∅9 АД31 14×14 11×15 5,0 480 3,30 3,26 1,12 6,80 6,32 7,04
∅8 А7 20×20 13×22 11,0 470 4,90 4,89 0,14 6,50 6,50 0,06
∅9,5 А7 20×20 13×22 7,8 470 5,30 5,22 1,53 7,20 7,16 0,59
∅11 А7 20×20 13×22 5,8 470 5,80 5,54 4,48 8,00 7,82 2,28
∅5 А7 14×14 11×15 16,8 470 1,30 1,40 -7,92 3,00 2,85 5,07
∅7 А7 14×14 11×15 8,2 470 1,60 1,56 2,63 3,40 3,30 2,96
∅9 А7 14×14 11×15 5,0 470 2,20 2,19 0,45 4,60 4,52 1,82

Выводы
На основании экспериментальных и теоретических исследований разработаны:
– модель геометрии асимметричного очага деформации при прокатке-прессовании,
включающая комплекс зависимостей для определения следующих параметров: углов за-
хвата и длины контактных дуг на валках в зависимости от радиусов валков и окружных
скоростей их вращения; длины очага деформации; распределения обжатий под валками;
коэффициента формы очага деформации под каждым валком и средний для очага дефор-
мации; площадей контактных поверхностей;
– модель расчета средних давлений на валки при прокатке-прессовании, учитываю-
щая подпор от давления прессования и снижение давлений на валках при сочетании раз-
ности их окружных скоростей вращения со степенью деформации. Показано, что в усло-
виях совмещенной прокатки-прессования правомерно применение расчета средних дав-
лений по средним геометрическим размерам асимметричного очага деформации;
– модель расчёта температурных условия процесса СПП с учётом двумерного тепло-
вого потока в калибре;
– модель расчета моментов на валках при совмещенной прокатке-прессовании.
24
Литература
1. Сидельников С.Б. Комбинированные и совмещенные методы обработки цветных металлов и
сплавов/ С.Б. Сидельников, Н.Н. Довженко, Н.Н. Загиров. -М.: МАКС Пресс, 2005. – 344 с.
2. Dovzhenko N.N. Rolling-pressing unit integrated into casting-extrusion line for manufacturing long
products from nonferrous metals and alloys/ N.N. Dovzhenko, S.B. Sidelnikov, I.N. Dovzhenko// Новые мате-
риалы и технологии в машиностроении: Сборник научных трудов по итогам международной научно-
технической конференции. Выпуск 4. – Брянск: БГИТА, 2005. – с. 3-6.
3. Sidelnikov S.B. Modeling and developing processes of integrated aluminum and aluminum alloys proc-
essing based on the methods of continuous casting, rolling and extrusion/ S.B. Sidelnikov, N.N. Dovzhenko, I.N.
Dovzhenko// Новые материалы и технологии в машиностроении: Сборник научных трудов по итогам меж-
дународной научно-технической конференции. Выпуск 4. – Брянск: БГИТА, 2005. – с. 6-15.

ВЛИЯНИЕ ПРИРАБОТКИ НА НАГРУЗОЧНУЮ СПОСОБНОСТЬ


ТРИБОСОПРЯЖЕНИЙ С ПОДШИПНИКОВЫМИ СПЛАВАМИ

Зелинский В.В., Лодыгина Н.Д. (МИ ВлГУ, г.Муром, РФ)

The theoretical and experimental results of investigation of running-in of alloys for sliding
bearings are adduced in the article.

В ответственных узлах трения машин используют композиционные антифрикцион-


ные материалы, от специфических свойств которых ожидается обеспечение требуемой
нагрузочной способности трибосопряжений. Достижение этой цели реализуется проведе-
нием технологической приработки в условиях постепенного (обычно ступенчатого) на-
гружения. В результате на любой из ступеней нагрузки нагрузочная способность единицы
поверхности трения возрастает во взаимосвязи с уровнем действующей нагрузки и свой-
ствами антифрикционного материала, определяемыми его составом. Отмеченная взаимо-
связь изучена недостаточно, что затрудняет как создание обоснованных режимов нагру-
жения (например, при обкатке двигателей внутреннего сгорания), так и создание новых
материалов с оптимальным по задиростойкости составом. В данной работе приводятся
результаты теоретического и экспериментального исследования процесса формирования
нагрузочной способности поверхностей трения образцов из алюминиево-оловянных спла-
вов (АО-сплавов) для подшипников скольжения с различным содержанием олова при
приработке в условиях ступенчатого роста нагрузки.
Алюминиево-оловянные сплавы имеют структуру равномерно распределенной (в
виде включений) оловянной мягкой составляющей (МС) в алюминиевой твердой основе
(ТО). При трении включения олова частично пластически выдавливаются и текут по по-
верхности ТО, в той или иной степени защищая ее от взаимодействия с контртелом. Эф-
фект течения МС по поверхности ТО установлен изучением поверхностей трения с по-
мощью электронного микроскопа при сканировании в режиме характеристического излу-
чения на олово. Неизбежное изнашивание мягких пленок при приработке на любой из на-
грузок приводит к установлению равновесия между процессами образования и изнашива-
ния этих пленок.
Таким образом, сформированную в результате приработки общую фактическую
площадь контакта поверхности сплава А можно представить в виде
А = АНЗ + АЗ , (1)
где АНЗ , АЗ – фактическая площадь контакта на участках поверхности, соответст-
венно, незащищенных и защищенных МС (включая площадь, занятую непосредственно
25
включениями МС).
Трение поверхностей характерно явлениями пластического и упругого деформиро-
вания микронеровностей. Причем в процессе приработки при постоянной нагрузке отно-
сительная доля пластически деформированных микронеровностей уменьшается, а упруго
деформированных – увеличивается. При нагружении приработанных поверхностей про-
исходит обратное: пластически деформированных микронеровностей становится больше,
а упруго деформированных – меньше. Поэтому в целом структурное состояние поверхно-
стей характеризуется следующими соотношениями
АНЗ = АНЗ . П + АНЗ .У , (2)
АЗ = АЗ . П + АЗ .У , (3)
где АНЗ . П , АНЗ .У – соответственно, площади участков с пластически и упруго де-
формированными микронеровностями, незащищенных МС;
АЗ . П , АЗ .У – то же, но на участках, защищенных МС.
В [1] рассмотрен механизм формирования фактической и контурной площадей кон-
такта и установлены соотношения для пластического и упругого деформирования микро-
неровностей с учетом твердости НВ и модуля упругости Е материала шероховатого
слоя, а также параметров шероховатости поверхности.
Для участков поверхности исследуемых сплавов, относящихся к незащищенным МС
и характеризуемых соотношением (2), сопротивление пластическому и упругому дефор-
мированию определяется твердостью НВ0 и модулем упругости Е0 твердой основы. Для
защищенных участков поверхности, характеризуемых соотношением (3), можно принять,
что параметры деформирования определяются усредненными значениями НВс и Ес . То-
гда для принятой модели контактирования с учетом [1] максимальная нагрузочная спо-
собность поверхности трения сплава, определяемая в дальнейшем величиной контурного
давления qm , приводящего сопряжение к заеданию, определится выражением
HB0 Е НВс Е
qm = ⋅ AНЗ. П + 0 ⋅ АНЗ.У + ⋅ АЗ. П + с ⋅ АЗ.У , (4)
A АВ А АВ
где В – обобщенный коэффициент шероховатости поверхности, зависящий от высо-
ты микронеровностей, радиуса закругления их вершин и имеющий тенденцию к увеличе-
нию по мере сглаживания поверхности при приработке.
Учитывая защитные функции МС, можно принять, что условием заедания является
критическая глубина распространения пластической деформации [2] на незащищенных
МС участках трибослоя, характеризуемых площадью АНЗ . При этом анализ пластической
деформации трибослоя, отвечающего условию постоянства объема показал, что критиче-
ской может быть и степень поверхностной деформации трибослоя.
Из изложенного следует, что в связи с приближением АНЗ.У к нулю при заедании,
можно принять
HB0 Е
⋅ AНЗ. П + 0 ⋅ АНЗ.У = q0 . (5)
A АВ
Согласно принятому условию заедания величина q0 является своеобразным регуля-
тором нижнего уровня qm . В соответствии с (5) при повышении нагрузки приработки
происходит не только увеличение АНЗ . П (благодаря изнашиванию и пластическому де-
формированию), но и снижение твердости основы сплава (от фрикционного нагрева),
приводящее к облегчению пластического деформирования и достижения критической
26
глубины распространения деформации. При этом относительная доля влияния обоих про-
цессов может быть различной.
Влияние уровня содержания МС в сплаве на нагрузочную способность qm для при-
нятой модели контактирования обусловлено следующим.
Площади участков, защищенных МС (т.е. АЗ ), а также их части, подверженных пла-
стическому деформированию (т.е. АЗ . П ), пропорциональны объемной концентрации СV
мягкой составляющей и общей фактической площади A :
АЗ = k ⋅ A ⋅ CV , (6)
АЗ. П = k П ⋅ A ⋅ CV , (7)
где k, k П – коэффициенты пропорциональности, причем k > k П согласно структу-
ре сплавов и принятой модели контактирования.
Тогда зависимость qm от СV в соответствии с (4)…(7) будет иметь вид
⎡ E ⎛ k − k П ⎞⎤
qm = q0 + ⎢ HBc + c ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟⎥ ⋅ k П ⋅ CV . (8)
⎣ B ⎝ k П ⎠ ⎦
Из анализа зависимости (8) следует, что q0 есть величина постоянная и определяет-
ся давлением заедания при СV = 0 .

Рисунок 1 – Зависимости давлений заедания от объемного содержания олова (I – 3%,


II – 9%, III – 20%, IV – 30%, V –40%, VI – 50%) и давления приработки (1 – 7 МПа, 2 –
13,5 МПа, 3 – 27 МПа, 4 – максимальном)

Предварительные измерения твердости сплавов с разным содержанием МС показали


плавное снижение НВ с увеличением СV . Следовательно, влияние СV на qm , в соответствии
с зависимостью (8), должно ослабляться. Отмеченное подтверждается уменьшением угла на-
клона экспериментальных зависимостей qm от СV (рис.1) с ростом нагрузки приработки.
Анализ процесса приработки показывает, что с ростом нагрузки приработки и, зна-
чит, снижением высоты микронеровностей с одновременным увеличением радиуса их
27
вершин, величина обобщенного коэффициента шероховатости В в выражении (8) возрас-
тает (см. выше). Следовательно, как показывает анализ этого выражения, влияние Ес на
уровень qm уменьшается, а влияние НВс в общем балансе факторов, определяющих ве-
личину qm , усиливается. Отмеченное подтверждается наличием экстремума у опытной
зависимости для сплава с относительно высокой твердостью при максимальном значении
нагрузки. В целом приработка в условиях возрастающей нагрузки повышает нагрузочную
способность поверхностей АО-сплавов почти в 3 раза. Увеличение содержания олова
влияет на повышение qm в диапазоне давлений приработки до 30 МПа. При более высо-
ком давлении приработки это влияние ослабляется ввиду снижения твердости основы
сплава, а влияние самой твердости усиливается.
Литература
1. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов В.С. Основы расчетов на трение и износ. М.:
Машиностроение, 1977. – 526с.
2. Зелинский В.В. Установление связи между параметрами трибоконтакта при приработке
//Новые материалы и технологии в машиностроении/ Сб.науч.трудов. Выпуск 1.– Брянск:
БГИТА, 2002. -C.41– 44.

ОЦЕНКА ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПОВЫШЕНИЯ НАДЕЖНОСТИ ВАЛА


ПРИВОДА ПУТЕВЫХ МАШИН ТИПА ВПР

Зелинский В.В., Лодыгина Н.Д., Безруков Д.В. (МИ ВлГУ, г.Муром, РФ)

The computational estimation of ways of a reliability augmentation traveling railway ma-


chines parts is set up in the article.

Анализ причин отказов путевых машин типа ВПР, применяемых для выправки, подбив-
ки и рихтовки железнодорожного полотна, показал низкую надежность деталей привода хо-
довых колес машин. Наиболее часто происходит усталостная поломка вала промежуточной
опоры (ПО) в месте напрессовки подшипников качения. Практика замены отказавших валов
(вновь изготовленными дубликатами) в процессе ремонта на специализированном предпри-
ятии положительных результатов не дала. Поэтому перед ремонтным предприятием встала
задача отыскания возможности повышения усталостной прочности изготовленного дублика-
та вала ПО доступными средствами. При этом исключался вариант, связанный с увеличени-
ем диаметра вала в месте поломки и требующий изменения конструкции всего узла ПО (что
не входит в перечень допустимых ремонтных воздействий).
В соответствии с основными направлениями повышения надежности при усталост-
ных разрушениях следует повышать коэффициент запаса выносливости n до обеспечения
условия
n > [n], (1)
где [n] – минимальный допускаемый коэффициент запаса выносливости, установ-
ленный на основе сопоставления расчетных и опытных результатов.
Из общих подходов к определению коэффициента запаса выносливости n следует,
что он может быть увеличен по отношению к исходному (заводскому) исполнению вала
без изменения его конструкции двумя вариантами:
1. упрочнением вала в опасном сечении;

28
2. уменьшением уровня вредных сопротивлений в общем балансе нагрузочных воз-
действий.
Для оценки обоих вариантов прежде всего был проведен расчетный анализ всех сил в
механизме привода ходовых колес при максимальной полезной нагрузке во всем спектре
технологических операций, выполняемых путевой машиной. Было выявлено, что из всего
многообразия условий нагружения вала ПО наиболее опасным по малоцикловому уста-
лостному разрушению является циклически повторяющийся пуск-останов путевой маши-
ны в режиме подбивки шпал с приподнятым участком пути специальными роликовыми
захватами (РЗ). Расчеты показали, что наиболее значимой и изменяющейся в широком
диапазоне является сила сопротивления от трения в роликовых захватах WРЗ , состав-
ляющая в момент пуска в общем балансе вредных сопротивлений 60…70%. [1].
Использование теоретических положений механики позволило получить аналитиче-
ское выражение для WРЗ в виде
⎡ tg(α + arctg f ск ) ⎤
WРЗ = B ⋅ y ⎢ + C⎥ , (2)
⎣ cos γ ⎦
где B – полная вертикальная нагрузка на РЗ от приподнятого участка пути (учиты-
вающая собственный вес шпал, рельсов с крепежными деталями и нагрузку от упругой
деформации рельсов), отнесенная к единице линейной деформации; y – величина упру-
гой деформации (высота подъема участка пути); α – угол наклона приподнятого участка;
γ – угол наклона нижней поверхности головки рельса; f ск – коэффициент трения сколь-
жения между роликами РЗ и рельсом; C – безразмерный коэффициент, учитывающий
геометрию роликов и трение качения в подшипниках.
Из выражения (2) следует, что важнейшим фактором, оказывающим влияние на вели-
чину WРЗ , является коэффициент трения скольжения f ск между роликами РЗ и рельсом.
Определение расчетного значения коэффициента запаса выносливости с использова-
нием формулы (2) при f ск = 0,3 (что соответствует условиям пуска) применительно к ис-
ходному (заводскому) исполнению вала (∅60 мм, сталь 40Х, упрочнение азотированием)
и его сопоставление с условиями отказов вала позволило установить минимальное допус-
каемое значение [n ] = 3 .
Оценка уровня коэффициента запаса выносливости для дубликата вала ПО из осевой
стали (ГОСТ 4008-89) без упрочнения (применяемый ремонтный вариант) применительно
к условиям циклически повторяющихся пусков ( f ск = 0,3 ) позволила получить следую-
щее:
1. Используемая для дубликата осевая сталь по характеристикам сопротивления ус-
талости не уступает стали 40Х.
2. Обеспечение требуемого уровня коэффициента выносливости ( n > 3 ) при ис-
пользовании осевой стали без упрочнения возможно лишь для диаметра вала в опасном
сечении от 80 мм и более (на рисунке 1 диаметру 80 мм соответствует точка И).
Учитывая изложенное и исходя из условия “неизменности” конструкции ПО оцени-
валась возможность повышения выносливости вала по варианту 1, т.е. использованием
дубликата вала из осевой стали, подвергнутого поверхностному упрочнению накатывани-
ем. Накатывание валов давно зарекомендовало себя в практике ремонта как эффективное
средство повышения усталостной прочности. [2,3].
Расчетные значения коэффициентов выносливости применительно к условиям пуска
( f ск = 0,3 ) для диаметра 60 мм с учетом упрочнения (в допустимых на практике преде-
29
лах) представлены на рисунке 1 отрезком 2–3. Его расположение ниже горизонтали
[n] = 3 показывает, что ни один из применяемых и проверенных на практике способов
упрочнения (азотирование, накатывание и др.) не обеспечит валу с опасным сечением
диаметром 60 мм требуемой выносливости. Лишь для диаметров от 65 мм и при значи-
тельном упрочнении ( β > 2 ) можно получить желаемый результат (отрезки вг и де). Из
отмеченного следует, что применение только упрочнения для дубликата вала (∅60 мм) из
осевой стали надежность узла ПО не повысит.

Рисунок 1 – Влияние коэффициента трения f ск и упрочнения β на:


- коэффициент запаса выносливости вала из стали 40Х диаметром 60 мм (заштрихо-
ванная область – заводской вариант);
- коэффициент запаса выносливости вала из осевой стали с упрочнение накатывани-
ем (вг - ∅65 мм, де - ∅70 мм) и без упрочнения (точка И - ∅80 мм)

Поэтому оценивалась возможность повышения выносливости вала по варианту 2: за


счет уменьшения уровня вредных сопротивлений в режиме пуска машины с приподнятым
участком пути. Проводилось расчетное определение уровней крутящих Т и изгибающих
М моментов при варьировании величиной силы сопротивления от трения в роликовых
захватах WРЗ по уравнению (2) при предположении, что коэффициент трения скольжения
f ск при пуске может быть снижен от 0,3 до 0,1. Расчеты показали, что при таком умень-
шении f ск величины Т и М уменьшаются в 1,52 раза и соответственно повышается ко-
эффициент запаса выносливости n . Влияние f ск на n с учетом упрочнения, характери-
зуемом коэффициентом β , для валов различного диаметра представлено на рисунке 1.
Заштрихованная область соответствует значениям n для вала с диаметром опасного сече-
ния 60 мм при упрочнении азотированием (заводское исполнения вала).
Оценка возможности повышения выносливости вала ПО путем снижения вредных
сопротивлений показала следующее:
30
1. Снижение коэффициента трения скольжения в роликовых захватах при пуске в 2
раза (до f ск = 0,15 ) позволит существенно повысить надежность вала ПО в заводской
комплектации.
2. Реально возможным способом повышения выносливости вала без изменения кон-
струкции ПО является упрочнение вала накатыванием совместно с уменьшением коэф-
фициента трения скольжения между роликами РЗ и рельсом при пуске путевой машины с
приподнятым участком пути.
Обеспечение снижения трения в контакте роликов РЗ с рельсом как при ремонте, так
и при создании путевых машин можно достичь организацией смазки контактирующих
поверхностей с использованием твердых самосмазывающихся материалов.
Работа выполнялась в рамках хоздоговорной НИР – заказчик «Горьковская железная
дорога» – филиал ОАО «Российские железные дороги».
Литература
1. Зелинский В.В., Малясов В.В., Силин Л.В. Влияние трения на нагруженность деталей
привода путевых машин // Новые материалы и технологии в машиностроении. Сб. науч. трудов /
Под ред. Е.А. Памфилова.– Выпуск 3.– Брянск: БГИТА, 2004. -с.33–36.
2. Смелянский В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим дефор-
мированием. – М.: Машиностроение, 2002. – 300с.
3. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим дефор-
мированием. – М.: Машиностроение, 1978. – 152с.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ОЧИСТИТЕЛЯ

Капустин Р.П. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

Overall performance of a centrifugal cleaner.

Автором ранее была исследована кинематика жидкости в центробежном очистителе [1,2].


Зона разделения твердой и жидкой фаз в очистителе имеет переменное сечение (рис.1).
Широкое сечение на входе в зону разделения сужается на выходе из зоны. Изменение актив-
ного радиуса разделения непременно будет сказываться на эффективности разделения.

Рисунок 1 - Движение жидкости в роторе очистителя в зоне разделения.

Под действием центробежной силы твердая частица перемещается в радиальном на-


правлении к стенке колпака ротора. Дифференциальное уравнение движения частицы
представляется в виде

31
dU ч
=ω ⋅r , (1)
dt
или
dU ч
Uч =ω2 ⋅r .
dr
Откуда
Uч r

∫0 U ∫ r dr
2
ч dU = ω
r1
После интегрирования и преобразования получаем
Uч = ω r 2 − r12 (2)
Здесь U ч − радиальная скорость движения частицы под действие центробежной силы;
t − время движения частицы; r − мгновенный радиус вращения частицы; ω − угловая
скорость вращения частицы, принимаемая равной скорости ротора очистителя;
πn
ω=
30
n- частота вращения ротора очистителя.
На частицу действует центробежная сила
πd3
Pц = (ρ ч − ρ ж ) ω2 r , (3)
6
где d- эквивалентный диаметр частицы; ρ ч , ρ ж − плотность частицы и жидкости.
Сила сопротивления жидкости по Стоксу
Pж = 3 π (ρ ч − ρ ж ) ρ ж ν U , (4)
где U – результирующая радиальная скорость движения частицы;
U = Uч +Uж
Uж – скорость жидкости;

q rz ⎡ ∞
n⎤ q ки ⎪ ( r − r0 )
Uж = од ⎢1 + (1 − 2 n) nΣ=0 An u ⎥⎦ + 4 π ⎨ −
4π z2 + r2 ⎣ ⎪⎩ [( z − z 2
1 ) + ( r − r0 )
2
]
3


( r − r0 ) ⎪
− ⎬, (5)
[( z − z 2
2 ) + ( r − r0 )
2
]
3
⎪⎭
где z, r − цилиндрические координаты; qод- интенсивность осевого диполя;
rд − внешний радиус верхнего диска очистителя, равный радиусу кольцевого источни-
ка(стока); q ки − интенсивность кольцевого источника (стока); z1,z2- - координаты распо-
ложения соответственно источника и стока; u − переменная;
r2
u= 2 2 ;
z +r
An − коэффициенты ряда, определяемые по формуле

32
(n −1 ,5 )(n +1 )
An = An −1 ;
n(n +1 )
n − порядковый номер члена ряда.
Ввиду малости скорости жидкости
U ≅ U ч ≅ ω r 2 − r12 (6)
На частицу действует также сила инерции
πd3
Pj = (ρч − ρ ж ) jr , (7)
6
где j r − радиальное ускорение частицы.

dU dr dU dU ⎛ dU ж ⎞ 2 2 2
jr = = =U ⋅ = (U ч + U ж )⎜ ω ⋅ r + ⎟ ≅ ω r r − r1 (8)
dt dt dr dr ⎝ dr ⎠
Составим равенство действующих на частицу сил:
Pц + Pj = Pж
После подстановки и преобразований получим выражение для определения размера
осаждаемых частиц в центробежном очистителе:
18 ν
d= (9)
⎛ ρч ⎞
⎜⎜ − 1 ⎟⎟ ω r
⎝ ρж ⎠
Пример расчета:
rд = 5 ,5 см; ν = 0 ,2 ст; ρч = 2 ,8 г / см3 ; ρж = 0 ,85 г / см3 ; z1 = 0 ,2 см; z2 = 1,3 см;
rк = 56 см; qод = 18 ,8 см3 / с; qки = 0 ,19 см3 / с; n = 4500 об / мин.
По результатам расчетов построены графики распределения граничных частиц, раз-
деляемых в зоне разделения.

Рисунок 2 – Размеры осаждаемых частиц в центробежном очистителе

Как показывают расчеты, размер осаждаемых частиц у стенки колпака ротора мень-

33
ше чем около верхнего диска и уменьшается при приближении к внешней кромке диска.
Литература
1. Капустин Р.П. Кинематика жидкости в центрифуге//Новые материалы и технологии в
машиностроении. Сб. научн. трудов. Выпуск 3. -Брянск: БГИТА, 2004. -с.46-50.
2. Капустин Р.П. Определение тонкости очистки рабочей жидкости в центробежном очисти-
теле.//Актуальные проблемы лесного комплекса. Сб. научн. трудов. Выпуск 11. -Брянск: БГИТА,
2005. -с.25-28.

ВЛИЯНИЕ ЗАЧИЩАЮЩЕЙ КРОМКИ НА ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ


СПЛАВОВ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

Кичигин А.Н. (ЛГТУ, г.Липецк, РФ)

The article examines the influence of cutting conditions and a cutter’s geometric patterns
on porosity index of metal chip with reference to the power turning.
It presents porosity-index-based methods of choosing the cutter’s geometric to prevent the
metal chip-placer formation.

Известно [1, 2], что для широких резцов характерно высокое значение радиальной
составляющей силы резания, приводящее к высокой степени упрочнения поверхностного
слоя обработанной поверхности, что, в свою очередь, накладывает свои особенности на
процесс стружкообразования. Но в литературе в настоящее время отсутствуют работы,
посвященные анализу данного явления. В данной работе рассмотрено влияние зачищаю-
щей кромки на процесс стружкообразования применительно к обработке сплавов цветных
металлов. Анализ степени влияния производился на основе коэффициента сплошности
стружки, характер изменения которого отражает изменение величины глубины впадины
на поверхности стружки.
Необходимость использования данного коэффициента обоснована В. Ф. Бобровым,
В. Н. Подураевым, Г. И. Грановским [3, 4, 5]. Однако в [5] отмечается, что сплошность
стружки нужно учитывать только при ее «ярко выраженной пилообразности». В. Н. По-
дураев [4] отмечает, что данный параметр необходимо учитывать только при обработке
титановых сплавов, когда наблюдается так называемая отрицательная усадка ( К L < 1 ).
Г.И.Грановский [3] считает, что сплошность стружки всегда постоянна. Таким обра-
зом, в литературе отсутствует единое мнение по поводу использования такой величины,
как коэффициент сплошности стружки Кξ.
Проведенные нами исследования по оценке влияния режимов резания и геометриче-
ских параметров режущего инструмента на коэффициент сплошности при обработке
сплавов цветных металлов показывают необходимость использования данной величины.
Доказательством этого может служить то, что явление изменения сплошности стружки в
соответствии с терминологией В. Ф. Боброва наблюдалось при обработке безоловянистой
алюминиевой бронзы БрА9Ж3Л ГОСТ 493 – 79 (рис. 1, 2).
Необходимо также отметить, что в работах, посвященных анализу сплошности
стружки, выведены лишь геометрические зависимости для определения ее величины [6].
Для оценки степени влияния режимов резания и геометрических параметров режу-
щего инструмента на коэффициент сплошности стружки Кξ были проведены эксперимен-
ты, результаты которых приведены ниже.

34
б
а
а) γ = 00, φ = 900, S = 0,42 мм/об, V = 58 м/мин, t = 3 мм;
б) γ = 100, φ = 600, S = 0,42 мм/об, V = 90 м/мин, t = 3 мм.
Рисунок 1 – Вид фрагментов стружки бронзы БрА9Ж3Л ГОСТ 493 – 79

Известно, что коэффициент сплошности стружки Кξ определяется по следующей за-


висимости [3]:
K ε = 1 − 0,5 ∗ ε , (1)
где ξ – доля глубины впадины (h) стружки от ее толщины (ас) определяется по зави-
симости (2) (рис.2):
ε = h / ac . (2)
ac
h
a

Рисунок 2 – Схема для определения коэффициента сплошности стружки

В результате анализа результатов экспериментов по точению безоловянистой алю-


миниевой бронзы БрА9Ж3Л ГОСТ 493 – 79 режущими инструментами с приведенными в
табл. 1 геометрическими параметрами и режимами резания (S = 0,42 мм/об, V = 18 – 118
м/мин, t = 3 – 5 мм) выявлен характер влияния скорости резания на коэффициент сплош-
ности стружки при различных величинах переднего угла γ режущего инструмента (рис. 3)
и глубины резания t (рис. 4). Величину впадины h и толщины стружки ас измеряли после
обработки фотографий стружки в программе AUTOCAD. Словом «Полиномиальный»
выделены кривые, аппроксимирующие экспериментальные точки.
Из экспериментальных графиков (рис. 3) следует, что наименьший коэффициент
сплошности Kξ наблюдается при использовании резца №1, главное отличие которого за-
ключается в наличии зачищающей режущей кромки длиной Lзач = 9 мм.

Таблица 1 – Геометрические параметры режущего инструмента


Главный угол в плане φ, Передний угол γ, Длина зачищающей кромки
Номер резца
град град Lзач, мм
0
1 45 50 9
2 450 70 0
3 600 100 0
0
4 90 00 0

Следовательно, применение широких резцов позволяет снизить величину Kξ, что


уменьшает вероятность появления мелкой стружки-россыпи и, в свою очередь, позволяет
получать при всех опробованных в опытах режимах удобную для уборки и транспортировки
стружку (в частности, при обработке бронзы БрА9Ж3Л ГОСТ 493 – 79). Более высокая ста-
35
бильность коэффициента сплошности стружки с ростом скорости резания при наличии за-
чищающей режущей кромки свидетельствует о незначительных перепадах силы резания
(стабильности процесса обработки). Данное явление имеет большое значение для материа-
лов, при обработке которых наблюдается скачкообразное изменение силы резания (чугун,
бронза).
0,86
Резец №1
Коэффициент сплошности стружки

0,84
Резец №2
0,82
Резец №3
0,8
Резец №4
0,78
Полиномиальный
0,76
(Резец №1)
0,74 Полиномиальный
(Резец №2)
0,72 Полиномиальный
(Резец №3)
0,7 Полиномиальный
0 20 40 60 80 100 (Резец №4)

Скорость резания, м/мин


Рисунок 3 – Влияние скорости резания на коэффициент сплошности стружки при
различных величинах переднего угла режущего инструмента
0,82
3 мм
Коэффициент сплошности стружки

0,8

5 мм

0,78

Полиномиальный
(3 мм)
0,76

Полиномиальный
0,74 (5 мм)
0 50 100 150
Скорость резания, м/мин

Рисунок 4 – Влияние скорости резания на коэффициент сплошности стружки при


различных глубинах резания (Резец №1)

Графики, приведенные на рис. 4, подтверждают приоритет использования широких


резцов применительно к чистовой обработке сплавов цветных металлов резанием, так как
коэффициент сплошности Kξ снижается с уменьшением глубины резания.
Для оценки степени влияния каждого из входных параметров на величину сплошно-
36
сти проведены эксперименты (в виде композиционного плана на кубе типа В3), результа-
ты которых обрабатывались с помощью регрессионного анализа.
В результате получено уравнение модели в виде алгебраического полинома второй
степени для определения коэффициента сплошности Kξ в зависимости от режимов реза-
ния и геометрических параметров режущего инструмента:
К ε = 0,7240 − 0,0128 ∗ Х 1 − 0,0133 ∗ Х 1 ∗ Х 2 − 0,0052 ∗ Х 1 ∗ Х 3 − 0,004 ∗ Х 2 ∗ Х 3 +
, (3)
+ 0,0068 ∗ Х 12 − 0,0182 ∗ Х 22 + 0,0149 * Х 32
где значения Х 1 ( Х 1 – передний угол γ; γ = 0…10 град), Х 2 ( Х 2 – скорость резания V;
V = 20…105 м/мин) и Х 3 ( Х 3 – глубина резания t; t = 3…5 мм) представлены в кодиро-
ванных значениях.
При анализе степени влияния каждого из входных параметров на величину Kξ выяв-
лено следующее:
– непосредственное влияние на величину коэффициента сплошности стружки оказы-
вает лишь величина γ, при увеличении которой происходит уменьшение коэффициента
сплошности;
– на величину Кξ оказывают влияние парные взаимодействия γ и V, γ и t, V и t (пар-
ные взаимодействия расположены по уменьшению степени влияния);
– на величину вогнутости или выпуклости функции отклика в направлении увеличе-
ния факторов влияют все входные параметры регрессионной модели; по степени умень-
шения значимости влияния на величину функции отклика факторы расположены сле-
дующим образом: V, t и γ.
Следовательно, наибольшее влияние на величину Кξ оказывает величина переднего
угла и длина зачищающей кромки.
Проведенный анализ степени влияния режимов резания и геометрических парамет-
ров режущего инструмента на коэффициент сплошности позволяет прогнозировать его
величину, что, в свою очередь, позволяет прогнозировать стабильность процесса резания
и вид образующейся стружки, а также правильно назначать геометрию режущего инстру-
мента и определять область режимов резания его применения. На основе коэффициента
сплошности стружки Kξ показан приоритет использования для обработки сплавов цвет-
ных металлов режущих инструментов с зачищающей режущей кромкой (более высокая
стабильность процесса резания, меньшая амплитуда колебаний силы резания, снижение
вероятности появление стружки-россыпи и сдвиг области образования данного вида
стружки в область более высоких скоростей резания, что позволяет интенсифицировать
процесс обработки). Показана необходимость использования данной величины примени-
тельно к обработке сплавов цветных металлов.
Литература
1. Баранчиков, В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справоч-
ник [Текст] / В. И. Баранчиков, А. В. Жаринов, Н. Д. Юдина и др.; Под общ. ред. В. И. Баранчикова – М. :
Машиностроение, 1990. – 400 с.
2. Дыков, А. Д. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. [Текст] / А. Д. Дыков, Г.
И. Ясинский – Л. : Машиностроение, 1972. – 224 с.
3. Грановский, Г. И. Резание металлов [Текст] / Г. И. Грановский, В. Г. Грановский – М.: Высш. шк.,
1985. – 304 с.
4. Подураев, В. Н. Резание труднообрабатываемых материалов [Текст] / В. Н. Подураев – М. : Высш.
шк., 1974. – 587 с.
5. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов [Текст] / В.Ф.Бобров – М.: Машиностроение,
1975. – 344 с.
6. Железнов, Г. С. Прогнозирование вида стружки при резании металлов [Текст] / Г. С. Железнов //
Технология машиностроения. – 2006. – №1. – С. 104 – 108.

37
МОДЕЛИРОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ФОРМЫ ПРИ СОВМЕЩЕННОМ МЕТОДЕ
ОБРАБОТКИ: ХОНИНГОВАНИЕ-РАСТАЧИВАНИЕ

Козлов А. М., Болгов Д. В. (ГОУ ВПО «ЛГТУ», г. Липецк, РФ)

The problem of increase of accuracy honing is described in given article.

Хонингование находит успешное применение в автомобильной, авиационной и дру-


гих отраслях машиностроения при обработке деталей из чугуна, закаленной, цементиро-
ванной и азотированной сталей, керамики, пластмасс и цветных металлов как в зарубеж-
ной, так и в отечественной практике.
Хонингование является распространенной финишной операцией, на которой форми-
руется большинство эксплуатационных параметров обрабатываемой поверхности детали.
Несмотря на большое внимание, уделяемое процессам абразивной обработки, существует
немало резервов повышения производительности, точности и качества за счет разработки
новых способов хонингования, конструкций инструмента, использования новых абразив-
ных материалов и пр.
Был предложен совмещенный способ обработки: хонингование-растачивание [1].
При назначении режимов обработки и выбора конструкции используемого инстру-
мента необходимо знать точность, производительность, и, как результат, эффективность
применения выбранного инструмента. Точность обработки при хонинговании – один из
важнейших показателей процесса. Имея возможность ее прогнозирования, технолог мо-
жет выбирать конструкцию инструмента и назначать режимы обработки, основываясь не
только на производственном опыте, но и на основе расчетов, с учетом требований, предъ-
являемых к обрабатываемой поверхности и возможностей станочного оборудования.
Следовательно, необходимо еще на стадии проектирования технологического процесса
смоделировать процесс обработки инструментом конкретной поверхности, имеющей оп-
ределенную технологическую наследственность [2,3,4].
Разработана компьютерная модель совмещенного процесса обработки цилиндриче-
ской поверхности отверстия.
Моделирование осуществлялось в три основных этапа:
1) моделирование поверхности обрабатываемой заготовки;
2) моделирование траектории движения вершин резцов;
3) моделирование взаимодействия вершин резцов с обрабатываемой поверхностью.
На первом этапе была разработана модель поверхности с отклонениями от формы,
полученными на предыдущей операции. Погрешность формы моделировалась с учетом,
как минимум, трех основных отклонений от точности: от круглости, боч-
ко/седлообразности и пространственного отклонения оси. Отклонение от круглости реа-
лизовано с применением рядов Фурье до 12-го порядка. Реально при моделировании ис-
пользовались ряды Фурье 8-го порядка. При моделировании обрабатываемая поверхность
представлялась в виде развертки цилиндрической поверхности с цветовой градацией ве-
личины отклонения от формы. Развертка обрабатываемой заготовки математически опи-
сывалась в виде матрицы размера a x b, элементы которой представляли собой значение
величины отклонения формы от идеального цилиндра. Таким образом, развертки поверх-
ностей, представленных в виде 3-D моделей, визуально интерпретировались как поля с
цветовой гаммой.
Для расчета точности формы, получаемой при хонинговании, необходимо учитывать
траекторию движения резцов. При разработке программного обеспечения для учета дви-
жения резцов, реализована возможность варьирования их количеством (до 40 шт.). Пара-
38
метры резцов: угловое положение (отсчитываемое по часовой стрелке), расстояние по
оси, вносятся в таблицу на мониторе компьютера.
Математическое описание траектории движения инструмента необходимо для рас-
чета удаляемых объемов металла (рисунок), чтобы использовать при прогнозировании
производительности процесса.

Обрабатываемая поверхность – Обрабатываемая поверхность –


идеальный цилиндр цилиндр с огранкой ( n=3)

Рисунок - Объемы металла, удаляемые абразивно-лезвийным инструментом с 6 резцами

Определение и прогнозирование точности поверхности, обработанной хонинговани-


ем, еще на стадии проектирования, позволяет прогнозировать важнейшие эксплуатацион-
ные параметры изделия. Особенно важно это в тех случаях, когда точность является оп-
ределяющей, например, при обработке гильз цилиндров автомобилей.
Математическое моделирование процесса совмещенной обработки: хонингованием-
растачиванием позволяет назначать режимы такого метода, прогнозировать точность и
производительность получения отверстия.
Экспериментальное изготовление конструкции инструмента и его применение при
окончательной обработке отверстий показало адекватность предложенных математиче-
ских моделей реальным физическим процессам.

Литература
1. Козлов, А. М. Повышение точности обработки отверстий комбинированным методом:
хонингованием-растачиванием [Текст] / А.М. Козлов, Д.В. Болгов // Технологическое обеспече-
ние качества машин и приборов: сб. статей II Всероссийской науч.- практ. конф. - Пенза, 2005. -
С.42-44.
2. Кремень, З. И. Хонингование и суперфиниширование деталей. [Текст]: 3-е изд., перераб.
и доп. / З. И.Кремень, И. Х. Стратиевский – СПб.: Машиностроение, 1988. – 137 с.
3. Куликов, С. И. Прогрессивные методы хонингования [Текст] / С.И.Куликов, Ф.Ф. Риз-
ванов, В.А. Романчук. – М.: Машиностроение, 1983. – 135 с.
4. Оробинский В. М. Абразивные методы обработки и их оптимизация:
Монография. [Текст] — 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 2000. - 314 с.

39
ВЛИЯНИЕ ВОДОРОДА НА СВОЙСТВА СТАЛЕЙ ПОСЛЕ ИМПУЛЬСНЫХ
ТЕХНОЛОГИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Крукович М.Г. (МИИТ, г.Москва, РФ)


Бадерко Е.А. (МГУ, Москва, РФ)

The present paper describes the permeability of hydrogen through the different alloys and
coatings. Hydrogen contamination is intended to be avoided because of the risk of hydrogen
embrittlement. This may be achieved by the formation of a compact nitrided, carbided, borided
and other layers and also different type of heat treatment.

В процессе изготовления деталей, их эксплуатации и ремонта в объеме металла про-


исходят структурные и субструктурные изменения, которые в конечном итоге приводят к
накоплению повреждаемости. Ответственными за этот процесс являются необратимые
структурные превращения, сегрегации легирующих элементов, дисперсионное или фазо-
вое старение сплавов, выделение и рост структурных включений, появление фрагменти-
рованной субструктуры зерен металла и изменение дислокационной структуры.
Важную роль в накоплении объемной и поверхностной повреждаемости играет водо-
род, который находится в стали либо в растворенном состоянии в феррите, либо в молеку-
лярном состоянии в порах, в усадочных раковинах, в местах неметаллических включений
или во флокенах. Полное снятие накопленной повреждаемости может быть обеспечено толь-
ко методами термической обработки, которые переводят металл в равновесное состояние.
Критическое содержание водорода зависит от вида стали и конечной структуры. В
частности, для сталей перлитного класса оно составляет 2,7 см3/100г, а для мартенситной
структуры – 2,0 см3/100г [1]. Эти критические концентрации водорода в поверхностных
слоях наиболее опасны для переплавных процессов при монтажных и ремонтных свароч-
ных операциях, при наплавке, наварке, лазерном или плазменном упрочнении, так как они
легко перекрываются. Накопление водорода к тому же ускоряет изнашивание материалов.
Целью данной работы является проведение анализа по влиянию водорода на экс-
плуатационные свойства деталей и поиск путей снижения проникающей способности во-
дорода при технологических процессах упрочнения и восстановления деталей.
Как правило, во всех случаях процесс накопления водорода и последующего разви-
тия повреждаемости проходит следующие стадии:
- возникновение непрерывного источника водорода;
- адсорбция атомов Н на поверхности;
- диффузия атомов Н, скорость которой увеличивается при деформации, измельче-
нии зерна и наличии градиентов температур и напряжений;
- взаимодействие водорода с микроструктурой, в результате чего наблюдается одно-
временное развитие большого числа зародышей трещин по всей зоне деформирования за
счет охрупчивания металла.
При технологических операциях импульсной термической и химико-термической
обработок водород попадает в сталь из газовой или охлаждающей среды, при гальваниче-
ском нанесении покрытий и фосфатировании - из водных растворов, при операции трав-
ления и при работе в агрессивных средах - в результате функционирования короткозамк-
нутых микрогальванических элементов с разделением поверхности на анодные и катод-
ные участки, при сварке, при наплавке и наварке - из газообразующей составляющей об-
мазки, воздуха или охлаждающей воды. При этих технологических операциях водород
локализуется в приповерхностном слое. Концентрация его в этом слое выше в 20 раз, чем
в сердцевине детали.
40
В частности, содержание водорода в поверхностном слое после некоторых техноло-
гических обработок соответствует следующим значениям [2] (см3/100г): 0,4 - при токар-
ной обработке без применения смазочно-охлаждающей жидкости; 5,6 - при токарной об-
работке с применением смазочно-охлаждающей жидкости; 12,6 - при закалке в воду; 18,8
- при закалке в масло; 6,8-17,4 - при отпуске (в зависимости от вида отпуска и охлаждаю-
щей среды при закалке); 14,0 - при отжиге; 15,1 - при старении; 17,7 - при обработке хо-
лодом; 18,5 - при ручной дуговой сварке; 13,5 - при плазменной наплавке; 19,1 - при элек-
троконтактной наварке (ЭКНП) с охлаждением водой.
Превышение критической концентрации Н2 на поверхности способствует образова-
нию микрофлокенов при совмещенной или последующей пластической деформации по-
верхностных слоев в процессе трения, сварки, наплавки, наварки и т.п., тем самым уско-
ряя накопление повреждаемости и изнашивание металлов.
Водород, находящийся в твердом растворе, при проведении поверхностной пласти-
ческой деформации, электроконтактных процессов наплавки и наварки порошковых ма-
териалов или проволоки и при эксплуатации деталей приводит к значительному охрупчи-
ванию материала, вызывая явление «деформационного старения».
«Деформационное старение» в наибольшей степени проявляется в сварных соедине-
ниях и конструкциях, так как после ускоренного охлаждения сварного соединения обра-
зуются пересыщенные твердые растворы Н2. Эти растворы в процессе эксплуатации
стремятся к равновесию и освобождают водород, который, собираясь во всевозможных
несплошностях металла и в местах неметаллических включений, вызывает охрупчивание
зоны шва, вследствие снижения запаса пластичности, уменьшения ударной вязкости и
повышения порога хладноломкости. Проведенные эксперименты показали, что ударная
вязкость уменьшается в 2 –3 раза.
Среди эффективных методов борьбы с высоким объемным содержанием водорода
следует отметить гомогенизирующий отжиг, который уменьшает дендритную ликвацию и
снижает уровень внутренних остаточных напряжений. Высокий отпуск также способст-
вует дополнительному удалению водорода. В этих и других случаях важным является за-
медленное охлаждение обрабатываемых деталей в интервале 300-1000С. По данным рабо-
ты [3] скорость охлаждения не должна превышать 10 0С/ч.
При локальных импульсных видах нагрева со скоростью > 5000C и последующего
быстрого охлаждения поверхностей упрочняемых или восстанавливаемых деталей (элек-
тродуговая сварка, лазерный, электроконтактный, электронно-лучевой виды нагревов, на-
грев при трении в местах температурной вспышки и т.п.) возникает градиент температур
вглубь металла и на поверхности. При этом водород легко диффундирует в наиболее на-
гретые участки и вызывает охрупчивание металла. Особенно в этом плане отличаются
электроконтактные технологии наплавки и наварки проволокой (ЭКНП) или с использо-
ванием порошков при водяном быстром охлаждении. Водород настолько охрупчивает на-
вариваемый металл, что в нем образуются продольные и поперечные трещины, хорошо
видимые под микроскопом.
Более того, минимальный последующий нагрев восстановленных деталей по техно-
логии ЭКНП, например, с целью снятия напряжений и улучшения обрабатываемости ре-
занием, вообще приводит к отслаиванию наваренного металла в результате появления в
слое растягивающих напряжений при распаде мартенсита и наличия готовых трещин. Ус-
талостная прочность таких деталей снижается на 30-50% [4, 5].
Влияние водорода во многом зависит от структуры металла. В наибольшей степени
оно сказывается при наличии закалочных структур (мартенсита, троостита или бейнита).
Поэтому важным этапом влияния Н2 является объективное прогнозирование структур при
высокоскоростном процессе нагрева и охлаждения. Отправной позицией при моделиро-
41
вании структур в этом случае является смещение критических точек стали Ас1 и Ас3 и
возможность прохождения соответствующих превращений при переходе критических то-
чек Мд, Ан и Ак с учетом термических циклов в каждом участке объема детали при нерав-
номерном распределении температуры. В этом случае целесообразно использовать разра-
ботанные рекомендации по оценке полноты протекающих превращений [4].
В литературе имеются рекомендации по учету неравномерного распределения тем-
ператур и построения термических циклов с использованием прикладных программ Math-
cad [6, 7, 8]. При этом важным является то, что, полученные результаты обоснованы глу-
бокими исследованиями самих авторов. В то же время в этих работах нет учета смещения
критических температур и оценки полноты превращений.
Ряд авторов пытаются интерпретировать заимствованные результаты, не понимая су-
ти превращений, обнаруживая при этом полную некомпетентность в области металлове-
дения и термической обработки металлов, давая неверную математическую трактовку,
тем самым закладывают ошибочные предпосылки в закономерности структурообразова-
ния при компьютерном моделировании процессов электроконтактных технологий [9, 10].
Естественно, установленные в данных работах коэффициенты корреляции и их достовер-
ность при импульсной термической обработке не исправляют изначально заложенные
ошибочные положения и не дают объективной картины превращений при электрокон-
тактных технологиях.
Принимая во внимание высокое содержание водорода после проведения электрокон-
тактных технологий с водяным охлаждением, использование деталей после их восстанов-
ления с применением технологий ЭКНП с позиции безопасности вносит дополнительный
элемент риска, а вложенные и вкладываемые средства являются неоправданными. Ис-
пользование этих технологий возможно только для неответственных деталей, неожидан-
ная поломка которых не вызывает аварийной ситуации. Таким образом, названные техно-
логические процессы восстановления деталей не только не устраняют накопленной по-
вреждаемости, но и вносят новые более опасные элементы повреждаемости и ухудшают
объемные и поверхностные свойства. Повышенная твердость на поверхности в этом слу-
чае не является критериальной характеристикой эксплуатационных свойств детали, а на-
оборот позволяет водороду в большей степени оказывать отрицательное влияние.
Решение поставленных вопросов по необходимости снижения отрицательного влия-
ния водорода может быть проведено с применением современных наработок в области
металловедения, основными из которых являются методы предварительной и/или оконча-
тельной, объемной и/или поверхностной термических обработок деталей. Для каждой от-
ветственной детали эти вопросы должны быть рассмотрены индивидуально, а разрабо-
танные рекомендации должны учитывать экономическую целесообразность.
Для разработки путей, обеспечивающих снижение проникающей способности водоро-
да, были исследованы различные методы обработки. С использованием математических рас-
четов коэффициентов диффузии водорода было установлена его зависимость от природы и
толщины некоторых покрытий. Было показано, что многие химические соединения (окислы,
нитриды, карбиды, бориды) являются барьером для проникновения водорода.
В частности, проведенные исследования позволили определить следующие меро-
приятия по снижению поглощаемого водорода:
- предварительное окисления обрабатываемых поверхностей;
- электрохимическая пассивация поверхностей деталей;
- ионная имплантация азотом, бором, кобальтом, углеродом совместно с титаном и
т.п., снижающих адсорбционную способность поверхности за счет либо специфи-
ческого электронного строения поверхности, либо природы образующихся со-

42
единений или аморфизированных слоев, либо формированием напряженного со-
стояния поверхности.
С позиции технологии ЭКНП, используемой с целью восстановления размеров из-
ношенных поверхностей при эксплуатации, целесообразно применение приемов, способ-
ствующих релаксации напряжений [4, 5, 6]. К ним также относят применение охлаждаю-
щих сред с присадками или подачи на восстанавливаемую деталь положительного заряда
в процессе восстановления [11].
С позиции надежности работы деталей, обработанных импульсными методами, в ус-
ловиях трения и изнашивания следует отметить следующие общие направления, сни-
жающие наводороживание:
1. Выбор материалов, имеющих в своем составе хром, титан и ванадий;
2. Применение процесса азотирования с получением на поверхности слоя нитридов,
который является барьером для проникновения водорода и снижает его проникаю-
щую способность в 6 раз;
3. Проведение процессов химико-термической обработки, приводящих к получению
на поверхности карбидных, боридных, аморфизированных и других слоев;
4. Применение финишной антифрикционной без абразивной обработки для деталей
подвергнутых поверхностному наклепу;
5. Использование термически стойких полимеров в тормозных материалах и введение
в состав латунной проволоки, окисная пленка которой поглощает водород, или
закиси меди;
6. Применение смазочных материалов, не подверженных гидрогенизации, с
добавлением хлорсодержащих присадок;
7. Исключение присутствия в парах трения сталь-медный сплав и во внешней среде
повышенного содержания сурьмы, соединений мышьяка, серы, фосфора, селена,
теллура и др., способствующих выделению водорода;
8. Обеспечение условий более мягких режимов работы, приводящих к снижению
температуры, скорости скольжения и давлений;
9. Обеспечение возникновения электроположительного заряда на детали по
отношению к сопряженным узлам в процессе трения.
Из методов удаления технологического водорода следует рекомендовать окончатель-
ную операцию полирования, при котором в результате незначительного нагрева поверхности
водород стремится в более нагретую поверхностную область и выходит из металла.
Литература
1. Поволоцкий Д.Я. –Изв. вузов. -1963. -№2. -с. 120-128.
2. Гаркунов Д.Н. Триботехника: Учебник для студентов втузов. -2-ое изд. перераб. и доп. – М.:
Машиностроение, 1989. -328 с.
3. Металловедение и термическая обработка стали: Справочн. изд. -3-е перераб. и доп. В 3-х т.
Т.III. Термическая обработка металлопродукции/ Под ред. М.Л. Бернштейна и А.Г. Рахштадта. –М.: Ме-
таллургия, 1983. -216 с.
4. Крукович М.Г., Бадерко Е.А. Особенности структурообразования в стали при высокоскоростном
нагреве.//Эффективность реализации научного, ресурсного и промышленного потенциала в современных
условиях: Материалы Шестой ежегодной конференции с международным участием. 20-24 февраля 2006
г., п. Славское, Карпаты-Киев: УИЦ «НАУКА, ТЕХНИКА, ТЕХНОЛОГИЯ», 2006. С. 363 – 365.
5. Дубровский В.А. Технологические особенности процесса электроконтактной наварки оплавле-
нием. В сб. Материалы 7-ой международной практической конференции-выставки. – Санкт-Петербург:
Изд-во СПбГПУ, 2005. - С. 38-44.
6. Булычев В.В., Зыбин И.Н., Зезюля В.В. Восстановление циклически нагруженных валов с при-
менением процесса электроконтактной наварки проволокой. В сб. Материалы 7-ой международной прак-
тической конференции-выставки. – Санкт-Петербург: Изд-во СПбГПУ, 2005. - С. 24-28.

43
7. Сафонов Е.Н. Математическое моделирование температурных полей и термических циклов по-
верхностной закалки. В сб. Материалы 7-ой международной практической конференции-выставки. –
Санкт-Петербург: Изд-во СПбГПУ, 2005. - С. 408-423.
8. Домбровский Ю.М., Бровер А.В. Обработка стали воздушно-плазменной дугой со сканировани-
ем. МиТОМ, №1, 1999, С. 10-13
9. Тимакова Е.А., Картамышев Ю.И. Установление закономерностей изменения критических тем-
ператур при импульсной термообработке. //Труды I Московской городской научно-практической конфе-
ренции «Вузы-Наука-Город». В 4 томах. Том III и IV. –М.: МИИТ, 2005, с. IV-98 – IV-99.
10. Петров С.Ю. Закономерности работы трибосистемы колодка-колесо-рельс и пути повышения ее
долговечности. Дисс…доктора технич. наук: 05.02.04, 05.16.01 – М.: 2002. -385 с.
11. Крукович М.Г., Бадерко Е.А. Моделирование структурообразования при электрофизической об-
работке сталей и перспективы ее использования. Технологии ремонта, восстановления и упрочнения де-
талей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки. Материалы 8-й Меж-
дународной конференции-выставки: В 2 ч. часть 2. -СПб.: Изд-во Политехн. ун-та, 2006. -С. 239-247.

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЦЕССА ЦЕНТРОБЕЖНОЙ ОЧИСТКИ

Кузьмин В.В. (БГТУ, г. Минск, РБ)

The way of increasing efficiency at carrying out the process of centrifugal separation of
heterogeneous systems is considered.

Аппараты, основанные на принципе центробежного разделения (циклоны, ротаци-


онные сепараторы) являются, пожалуй, наиболее распространенным в промышленности
оборудованием для очистки газов от взвешенных частиц и достаточно широко применя-
ются для разделения систем жидкость – твердое [1, 2]. Ротационные устройства, в том
числе разработанные для применения на железнодорожном и автомобильном транспорте
(дымосос-золоуловитель, вентиляторы-пылеотделители типа ПВК и др.), выгодно отли-
чаются от циклонов меньшими удельными энергозатратами и одновременным выполне-
нием функции вентилятора, однако более низкая эффективность и абразивный износ се-
парирующего ротора существенно ограничили их применение. В то же время степень
улавливания мелкодисперсных частиц циклонными аппаратами также часто бывает не-
достаточной, повышение же эффективности за счет интенсификации крутки потока (в вы-
сокоэффективных циклонах) неизбежно сопровождается значительным увеличением гид-
равлического сопротивления [1, 3].
Альтернативным способом повышения эффективности процесса центробежной очи-
стки является сочетание традиционного гидродинамического (циклонного) и роторного
способов закручивания очищаемого потока. Роторная ступень обеспечивает требуемый
уровень крутки потока, независимо от его расхода, и одновременно выполняет функцию
дополнительной стадии очистки, способствуя повышению общей эффективности разде-
ления [4]. В свою очередь предварительное отделение основной массы частиц, в первую
очередь крупных, абразивных в циклонной ступени позволяет практически решить про-
блему абразивного износа ротора.
Оценку эффективности циклонно-роторного аппарата, как и обычного циклона, можно
произвести путем сопоставления действующих на улавливаемую частицу центробежной си-
лы (направленной к периферии, к поверхности осаждения) и силы гидродинамического воз-
действия со стороны очищаемой среды, стремящейся увлечь за собой частицу в приосевой
восходящий вихрь [5].
Распределение тангенциальных скоростей в приосевом вихре и в целом в сепараци-

44
онном объеме циклонов может быть найдено экспериментально, либо на основании суще-
ствующих расчетных зависимостей [2, 6]. Согласно этим источникам максимальное зна-
чение тангенциальной скорости в циклонных устройствах находится на радиусе rгр, не-
сколько меньшем или равном радиусу выходного отверстия rвых. Согласно аэродинамиче-
ским исследованиям циклонно-роторного пылеуловителя максимум тангенциальной ско-
рости (за исключением области потока, находящейся в непосредственной близости от ро-
тора), как и граница приосевого вихря, в который переходит очищенный поток, находятся
примерно на расстоянии rвых от оси аппарата. Несколько большее значение rгр по сравне-
нию с обычными циклонами может быть объяснено отсутствием затормаживающего воз-
действия на поток выхлопной трубы, вблизи неподвижных стенок которой скорость пото-
ка приближается к нулю.
В качестве граничного диаметра частиц dгр, которые еще могут быть уловлены в ап-
парате, таким образом, можно принять диаметр, соответствующий условию равновесия
центробежной (сепарационной) силы, направленной к периферии и сил гидродинамиче-
ского воздействия со стороны потока, стремящегося увлечь за собой частицу в приосевой
восходящий вихрь, на границе этого вихря. Поскольку частицы с диаметром dгр, оказав-
шиеся в состоянии равновесия на границе приосевого вихря, имеют равную вероятность
как быть вынесенными в него, так и уловленными, то значение dгр можно рассматривать
как диаметр частиц, улавливаемых на 50%, т.е. параметр d50 [1, 3].
В связи с малым значением dгр можно принять режим обтекания частицы потоком
ламинарным, а ее тангенциальную скорость равной тангенциальной скорости потока [2,
5]. С учетом этого условие радиального равновесия частицы будет выглядеть следующим
образом:
wτгр 2
m = 3π wр μ dгр (1)
rвых
где wτгр, wр – соответственно тангенциальная скорость и скорость радиального стока
на границе приосевого вихря, м/с; μ – коэффициент динамической вязкости газа, Па·с.
Среднюю скорость wр определим делением объемного расхода очищаемого потока Q
через аппарат на площадь сечения стока (площадь цилиндроконической поверхности с
радиусом rвых, расположенного между пылевыпускным отверстием и отверстием выхода
очищенного потока). Выразив, в свою очередь, расход через площадь поперечного сече-
ния аппарата и среднерасходную скорость w:
D2
Q=w π (2)
4
для частицы шарообразной формы получим:
4 ,5 w μ D
d гр = (3)
k ρ ч w τгр 2
где D – диаметр цилиндрической части корпуса, м; k – коэффициент, определяемый
конструктивными параметрами аппарата; ρч – плотность частицы, кг/м3.
Учитывая, что wτгр прямо зависит от среднерасходной скорости w [2], полученное
выражение согласуется с расчетной зависимостью, используемой для определения пара-
метра d50 в циклонах [1, 3].
Выражение (3) позволяет проанализировать и объяснить существенно различные се-
парационные характеристики традиционного циклона и циклонно-роторного пылеулови-
теля. Если в первом эффективность очистки снижается при уменьшении расхода вслед-
ствие уменьшения тангенциальной скорости wτ, то в циклонно-роторном пылеуловителе,
где необходимая степень крутки потока поддерживается помощью ротора, изменение
45
расхода не оказывает определяющего влияния на эффективность аппарата. Напротив, со-
гласно (3), эффективность очистки при снижении w, должна повышаться, что было под-
тверждено экспериментально [4]. Такой эффект позволяет расширить диапазон эффек-
тивной работы пылеуловителя вплоть до нулевого значения расхода, а также регулиро-
вать, повышая до требуемой величины, степень очистки. В циклоне повышение эффек-
тивности очистки, как уже упоминалось, возможно лишь при повышении w (до опреде-
ленного уровня) и сопровождается соответствующим увеличением гидравлического со-
противления.
Снижение w в циклонно-роторном пылеуловителе, как и в обычном циклоне сопро-
вождается определенным снижением сопротивления, что наряду с относительно малым
энергопотреблением самого ротора позволяет уменьшить удельные энергозатраты на
процесс очистки [7]. В свою очередь уменьшение потребляемой мощности вентилятором
или насосом центробежного типа при подачи в них уже вращающегося потока дают воз-
можность установки ротора непосредственно на их валу.
Аналогичные рассуждения могут быть применены также при сопоставлении обыч-
ного вихревого и комбинированного роторно-вихревого пылеуловителей [4]. Отличи-
тельной особенностью вихревого пылеуловителя с роторной ступенью является также
создаваемое вблизи стенок аппарата избыточное давление (даже при установке его на
всасывающей линии вентилятора), что дает возможность использовать его без пылеулав-
ливающего бункера, например при очистке приточного запыленного воздуха в кабины
тракторов или других транспортных устройств.
Использование комбинированных циклонно-роторных и роторно-вихревых уст-
ройств может быть наиболее целесообразным при очистке значительно изменяющихся по
расходу газообразных или жидкостных потоков, необходимости регулирования эффек-
тивности или минимизации гидравлических потерь на процесс очистки.
Литература
1. Справочник по пыле- и золоулавливанию//Под.ред.А.А.Русанова.–М.: Энергия,1975.– 296 с.
2. Пирумов А.И. Обеспыливание воздуха. – М.: Стройиздат, 1981. – 296 с.
3. Красовицкий Ю.В., Малинов А.В., Дуров В.В. Обеспыливание промышленных газов в
фаянсовом производстве. – М.: Химия, 1994. – 272 с.
4. Кузьмин В. В., Марков В. А. Роторно-вихревые пылеуловители // Экология и промыш-
ленность России. № 12, 2004 – С. 12-13.
5. Романков П.Г., Курочкина М.И. Гидромеханические процессы химической технологии. –
Л.: Химия, 1982 – 288 с.
6. Сабуров Э.Н., Карпов С.В, Осташев С.И. Теплообмен и аэродинамика закрученного потока в ци-
клонных устройствах/Под ред. Э.Н.Сабурова. // Л.: Издательство Ленинградского университета, 1989. – 276 с.
7. Кузьмин В. В. Энергоэффективность применения ротора в циклонном пылеуловителе //
Энергетика – Известия высших учебных заведений и энергетических объединений СНГ. Т. 81,
№5, 2004. – С. 79-82.

ОСОБЕННОСТИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРОЦЕССА МИКРОДУГОВОГО


ОКСИДИРОВАНИЯ (МДО) АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ1

Лихман Е.В. (РГСУ, г.Москва, РФ)

Are examined the special features of safety of the process of the micro-arc
oxidation(MDO) of the aluminum alloys

1
Работа выполнена под руководством д.т.н. профессора В.В. Плошкина
46
Способы улучшения или модифицирования поверхности изделий широко распростра-
нены наряду с известными в материаловедении методами создания материалов с заданными
свойствами. Одним из наиболее перспективных видов обработки поверхности металличе-
ских материалов является микродуговое оксидирование. Основные преимущества МДО
алюминиевых сплавов (рис. 1) перед процессом их анодирования – 1) получение покрытий с
более высокой износостойкостью и защитно-коррозионными свойствами; 2) использование
электролитов с существенно меньшей концентрацией химических компонентов; 3) не требу-
ется, как правило, тщательной предварительной подготовки поверхности (травления, обез-
жиривания, осветления, промывок горячей и холодной водой и т.д.). Но повышение произво-
дительности МДО алюминиевых сплавов ограничено высокой энергоемкостью процесса.
Основное оборудование установки МДО мощностью ≈ 30 кВт ( объем электролизной
ванны при механическом перемешивании до 100 л) состоит однофазного силового повы-
шающий трансформатор переменного тока (50 Гц) с максимальным значением напряже-
ния на вторичной обмотке не менее 440 В; блока управления из высоковольтных конден-
саторов работающих в режиме замыкания - размыкания цепи; блока электрического кон-
троля (амперметры; вольтметры; ватт-метр СО-505; двухканальный осциллограф Instek
GOS-620 с полосой пропускания 20 МГц).
В работе [1]2 показана возможность интенсификации процесса МДО введением в
электролит различных активаторов-фторидов. Влияние фторидов на кинетику роста покры-

А Б В

Рисунок 1- Процессы протекающие при микроплазменном пробое (МПП):


а) МПП; б) зона высокотемпературного окисления; в) фрагмент локального участка оксидно –
керамического покрытия, сформированного после МПП; 1) зона термического влияния; 2)
расплавленная металлическая основа

тий объясняется на основе теории псевдопотенциала и эффекта экранирования (локальное


изменение электронного состояния поверхности металлических образцов из-за хемосорб-
ции фтора).
Химический состав водного раствора электролита готовится на основе дистиллята и
компонентов марки ЧДА и ХЧ - Na6P6O18 (гексаметафосфат натрия), Na2SiO3 (силикат на-
трия) и NH4F (фторид аммония). Полимерные ионы (полимерные цепи), образующиеся с
добавлением в электролит фторида, оказываются более устойчивыми. При превышении
критической концентрации NH4F активация металлической поверхности может перево-
дить процесс в дуговой режим и вулканообразному нарушению сплошности покрытия.
Эксперименты по исследованию кинетики роста оксидно-керамических покрытий
при различных интервалах длительности протекания МДО алюминиевых сплавов и по-
стоянной плотности переменного тока (10 А/дм2) и позволили установить, что при опти-
мальной концентрации добавки NH4F в электролите на основе гексаметафосфата натрия
(Na6P6O18) происходит увеличение толщины оксидных покрытий на поверхности дефор-
мируемых алюминиевых сплавов при проведении их МДО. Высказана рабочая гипотеза о
2
Хейне В., Коэн М., Уэйр Д. Теория псевдопотенциала. / Пер. с англ. Беленького А.Я. и др. М.: Мир.,
1973. – 557 с
47
механизме интенсификации роста оксидных покрытий на поверхности деформированных
алюминиевых сплавов при добавлении фторида в электролит.
Вместе с тем, МДО характеризуется рядом вредным производственных факторов:
загазованностью воздуха рабочей зоны, вибрацией оборудования, распространением
электромагнитных полей, выбросом вредных токсичных веществ. К воздействию элек-
тромагнитных полей наиболее чувствительны внутренние органы человека, обладающие
слабо выраженной терморегуляцией (мозг, глаза, почки и др.), иммунная и репродуктив-
ная системы. Могут наблюдаться также функциональные нарушения в сердечно-
сосудистой системе, изменения в составе крови. Существуют экспериментальные данные
о связи электромагнитного излучения с онкологической заболеваемостью [2]3. При работе
на установке МДО не исключены электротравмы (местные и общие).
Требование полного отсутствия вредных веществ (пары, газы, жидкости, аэрозоли,
соединения или смеси) в зоне дыхания работающих при МДО невыполнимо, поэтому вы-
полняется гигиеническое нормирование содержания вредных веществ в воздухе рабочей
зоны до предельно допустимых концентраций (ПДКрз) (ГОСТ 12.1.005-88 и ГН 2.2.5.686-
98). Раздражающее и резорбтивное действие фторидов проявляется за счет образования в
организме токсичного фтор-иона; являющегося протоплазматическим и ферментным
ядом многогранного действия (поражает нервную систему, внутренние органы, опорно-
двигательный аппарат). Нарушаются процессы гликолиза, минеральный обмен, в особен-
ности кальциевый и фосфорный. Аммиак поражает преимущественно органы дыхания.
На основе выполненных исследований по загазованности воздуха рабочей зоны раз-
работаны рекомендации по организации системы местной вытяжной вентиляции при
МДО. Предложена программа экспериментальных исследований по созданию норматив-
но-технической документации по безопасности труда и организационно-технических, са-
нитарно-гигиенических и медико-биологических мероприятий, направленных на защиту
работающих при МДО.

ПРОБЛЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РАЗМЕРНОГО АНАЛИЗА

Масягин В.Б. (ОмГТУ, г. Омск, РФ)

Problems description of size analysis of technological processes is given in this article.

Перед тем как любое изделие будет направлено для изготовления на производство и
дальнейшую эксплуатацию, должен быть выполнен большой объём подготовительных
работ связанных, в частности, с технологической подготовкой производства. От качества
проектирования технологических процессов, от их глубины проработки во многом зави-
сит эффективность самого производства, а именно, материалоёмкость, энергоёмкость
производства, и затраты, связанные с перестройками, улучшением производства, техноло-
гических процессов, с целью устранения ошибок. Технологическая подготовка производ-
ства в качестве своей основы включает размерный анализ. Размерный анализ – это сово-
купность расчетно-аналитических процедур, осуществляемых при разработке и анализе
конструкций и технологических процессов [1].
К размерному анализу относятся, во-первых, вопросы, связанные как с разработкой
и анализом конструкций – определением и проверкой необходимых и достаточных требо-
3
Е.В. Глебова Производственная санитария и гигиена труда. Учеб. пособие для вузов. -М.: «ИФК «Ката-
лог», 2003. – 344 с. с илл.
48
ваний, точности размеров, формы и взаимного расположения. Во-вторых, вопросы, свя-
занные с разработкой технологических процессов: расчеты номинальных и предельных
значений технологических размеров, прогнозирование возможных значений припусков,
назначение всех промежуточных размеров на обработку, вычисление оптимальной с точ-
ки зрения механической обработки простановки размеров. В-третьих, размерный анализ
связан с анализом технологических процессов сборки – это проверка собираемости сбо-
рочных единиц, комплектов, изделий; выбор вида сборки по уровню взаимозаменяемости,
обеспечение заданных значений выходных характеристик изделия.
Цель размерного анализа – это, во-первых, обеспечение качества и технологичности
изделий, их элементов, заготовок. Во-вторых, получение размеров и предельных отклоне-
ний, необходимых для заполнения технологических карт, эскизов наладок, управляющих
программ, расчета режимов резания, норм времени. В конечном счете, – минимизация из-
держек производства.
Размерный анализ – это большой комплекс работ, который включает в себя:
- построение специальных размерных схем технологических процессов;
- выявление и фиксацию взаимосвязей всех размерных параметров;
- выявление размерных целей;
- проверка и установление рациональных способов простановки размеров в чертежах;
- назначение достаточного и необходимого числа технических требований;
- назначение обоснованных допусков, минимально необходимых припусков;
- проверочный расчет возможности обеспечения чертежных размеров и технических
требований;
- расчет средних и минимальных припусков;
- определение номинальных значений операционных размеров;
- определение толщины покрытий, глубины азотирования и других характеристик.
Проведение комплекса работ размерного анализа является совершенно необходи-
мым, без этого само проектирование технологических процессов невозможно, поскольку
сводится к укрупненному проектированию технологии на уровне типовой технологии.
Даже при наличии технологии, операционных эскизов, – без простановки размеров и до-
пусков – технологических, научно обоснованных, технология не реализуема, точно так,
как конструкция без конструкторских размеров и допусков.
Если смотреть с самых общих позиций, размерный анализ – это основа минимизации
затрат при обеспечении качества в жизненном цикле изделий машиностроения [2], поскольку
размерный анализ связан (рис. 1) с исследованием рабочих процессов, формулированием
служебного назначения машины, аналитическими и проектировочными расчетами, получе-
нием чертежа машины и чертежа детали, заготовки, всей технологической документации,
обеспечением размеров на производстве, анализом машины в процессе эксплуатации. Все
эти проблемы опираются на размерный анализ, который в свою очередь, во-первых, связан с
требованиями точности, контролем точности, – с метрологией, во-вторых, связан с обеспече-
нием размеров и точности с минимизацией всех затрат – с технологией.
Для обеспечения качественного проведения размерного анализа были выполнены
многочисленные исследования, связанные с параметрами точности деталей – работы В.С.
Корсакова [3], А.П. Соколовского [4], Б.С. Балакшина [5], Дальского А.М. [6], Колесова
И.М. [7] и других; связанные с размерными цепями, – размерные цепи являются основой
основ самого размерного анализа – работы Б.С. Балакшина [5], С.И. Брука, Б.И. Лившица
[8], В.П. Пузановой [9], П.Ф. Дунаева [10], И.А. Иващенко [11], Б.М. Базрова [12] и дру-
гих исследователей. Очень важной проблемой в комплексе работ размерного анализа яв-
ляется построение графических схем размерных целей – этот вид работ по трудоёмкости
аналогичен разработке сборочного чертежа изделия. Без сборочного чертежа невозможно
49
спроектировать и изготовить изделие, и аналогично без построения размерных схем не-
возможно провести размерный анализ. Следует отметить в качестве основных, наиболее
продвинутых методов построения размерных схем и расчетов на них основанных – мето-
ды Б.С. Мордвинова [13] и В.В. Матвеева [2]. Необходимо также остановиться на таком
важном вопросе, как геометрические параметры и модели точности. В.И. Глуховым [14]
предложена методика – рассматривать всю деталь, как совокупность элементарных по-
верхностей, связанных между собой всевозможными связями, с особым вниманием к тем
степеням свободы, которых лишает данную деталь какая-либо поверхность или комплект
поверхностей. Большое значение имеет представление модели детали на основе вектор-
ных функций, что было предложено И.Г. Браиловым и М.Н. Одинец [15].

Чертеж Чертеж
машины детали

Чертеж заготовки
Расчет
проектировочный
Требования точности.
Контроль точности. Документация на
(Метрология) техпроцесс
механической обработки
Размерный анализ (РА)
Расчет
аналитический Документация на
Расчет и обеспечение техпроцесс сборки
размеров и точности с
минимизацией всех затрат
Производство: получение
(Технология)
заготовки, механическая
Служебное обработка, сборка
назначение
Потребность Эксплуатация машины,
ремонт, утилизация

Рисунок 1 – Взаимосвязь размерного анализа с жизненным циклом изделия


Поскольку размерный анализ является очень сложным и трудоёмким видом работы –
размерный анализ одного технологического процесса может занимать от 20 до 60 часов,
то были разработаны методы автоматизации размерного анализа. Наиболее развитые ме-
тоды автоматизированного расчета операционных размеров, отклонений расположения на
основе размерных цепей – методы И.А. Иващенко [11], Б.С. Мордвинова [16], В.В. Мат-
веева [2], Ю.М. Сметанина [17] и других. Основное их достоинство – это уменьшение
времени и повышение качества проектирования; основным недостатком является необхо-
димость формирования размерных схем и графов в ручном режиме, что затрудняет вне-
дрение данных методик на производстве. Предложены компьютеризированные, на совре-
менной основе методики – методика О.Н. Калачева [18] – отличается тем, что размерная
схема также строится вручную, но на экране компьютера. Трудоёмкость осталась, единст-
венное отличие в том, что построение схем выполняется не на листе бумаги, а на экране
компьютера. Наиболее совершенная методика – это модуль «Расчет размерных техноло-
гических цепей» в КОМПАС-АВТОПРОЕКТ [19]. Достоинство – не нужно строить раз-
мерные схемы, но большая трудоёмкость, обусловленная необходимостью расчета и упо-
рядочения цифровых и графических данных, которые вручную вводятся с помощью спе-
циальных «окон» для того, чтобы можно было выполнить расчет.
50
Необходимо остановиться на вопросах, связанных с недостатками существующих
методик, с недоработками в размерном анализе, с созданием улучшенных методик с це-
лью совершенствования размерного анализа.
В качестве таких вопросов можно остановиться, во-первых, на проблеме более строго
обоснования используемых геометрических моделей деталей и моделей точности деталей,
во-вторых, на проблеме автоматизации построения размерных схем, в-третьих, на более точ-
ном отражении в расчетах таких параметров детали как отклонения расположения – в суще-
ствующих методиках размерного анализа может быть обеспечен расчет размеров деталей не
очень сложной формы. В-четвертых, для деталей более сложной формы, где начинают вли-
ять отклонения расположения, возникает следующая проблема – при построении схемы раз-
мерных цепей для проведения размерного анализа технологических процессов мы заранее
определяем направления звеньев размерных цепей, хотя в процессе определения величин
расстояний, расчета и корректировки размеров, направление отдельных звеньев размерных
цепей может измениться на противоположное [20]. Все рассмотренные проблемы должны
быть учтены при совершенствовании методики размерного анализа.
Литература
1. Размерный анализ технологических процессов / В. В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков и
др. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.
2. Васильев А.С., Дальский А.М., Золотаревский Ю.М., Кондаков А.И. Направленное формирование
свойств изделий машиностроения / Под ред. д-ра техн. наук А.И. Кондакова. – М.: Машиностроение, 2005.
352 с.: ил. ISBN 5-217-03268-5.
3. Корсаков В.С. Точность механической обработки. – М.: Машгиз, 1961. – 380 с.
4.Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения.–М.-Л.: Машгиз, 1955. – 515 с.
5. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения – М.: Машиностроение, 1969. – 358 с.
6. Дальский А.М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. – М.:
Машиностроение, 1975. – 223 с.
7. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиностроит. спец. вузов. – 2-е
изд., испр. – М.: Высш. шк.. 1999. – 591 с.: ил. ISBN 5-06-003662-6.
8. Брук С.И., Лившиц Б.И. Размерные расчеты в специальном машиностроении.–Л.:Машгиз,1946.–196 с.
9. Пузанова В.П. Размерный анализ и простановка размеров в рабочих чертежах. – М.-Л.: Машгиз,
1958. – 196 с.
10. Дунаев П.Ф. Размерные цепи. – М.: Машгиз, 1963. – 308 с.
11. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. – М.:
Машиностроение, 1975. – 222 с.
12. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ – М.: Машиностроение, 1984, – 296 с.
13. Мордвинов Б.С. Исследование геометрических структур с применением теории графов // Изв.
вузов. Машиностроение, 1965, № 3. – С. 111-118.
14. Глухов, В. И. Метрологическое обеспечение технической документации: учеб. пособие. Омск:
Изд-во ОмПИ, 1988. – 83 с.
15. Браилов И. Г, Одинец М.Н. Автоматизация расчета распределения припуска на обработку детали
при изменении ее положения в теле заготовки // Динамика систем, механизмов и машин (Материалы IV
Международной научно-технической конференции, посвященной 60-летию ОмГТУ). – Омск: ОмГТУ,
2002. – С.328. – ISBN 5-8149-0145-4.
16. Мордвинов Б.С., Яценко Л.Е., Васильев В.Е. Расчет линейных технологических размеров и
допусков при проектировании технологических процессов механической обработки. Иркутск, Иркутский
госуниверситет, 1980. –104 с.
17. Сметанин Ю.М., Трухачев А.В. Методические указания для проведения размерного анализа
техпроцессов с использованием графов. Устинов: Устиновский механический институт,1987. – 43 с.
18. Калачев, О.Н. Интерактивное моделирование размерных изменений заготовки при
проектировании технологического процесса механической обработки // Информационные технологии. –
2001, – №2. – С.10-14.
19. Хармац, И. КОМПАС-АВТОПРОЕКТ: точный контроль над технологической информацией.
Новые модули и новые возможности системы //САПР и графика. – 2004. – Июнь. – С. 17-19.
20. Масягин, В. Б. Метод расчета линейных технологических размеров на основе матричного
представления графа // Технология машиностроения. – 2004. – №2. – С. 35–40. – Библиогр.: с. 40.

51
ЭЛЕКТРОЛИТ СВЕРХНИЗКОЙ КОНЦЕНТРАЦИИ ДЛЯ НИКЕЛИРОВАНИЯ

Намаконов Б.В., Зимакин В.Ф. (АДИ ДонНТУ, г.Горловка, Украина)

The Designed electrolyte nickeletion over low concentration. In contrast with existing he
vastly more cheaply and more simply in usages and for a long time does not require the adjust-
ments.
Никелирование по сравнению с другими процессами (меднением, латунированием,
серебрением и др.) получило промышленное применение значительно позднее, но уже с
конца XIX столетия оно стало наиболее распространенным методом «облагораживания»
металлических изделий.
Широкое применение никелирования в гальванотехнике объясняется ценными фи-
зико-химическими свойствами электролитического никеля. Хотя в ряде напряжений ни-
кель стоит левее водорода, вследствие сильно выраженной склонности к пассивированию
никель оказывается достаточно стойким против атмосферного воздуха, щелочей и неко-
торых кислот. По отношению к железу никель имеет менее отрицательный потенциал,
следовательно, основной металл (железо) защищается никелем от коррозии лишь при от-
сутствии пор в покрытии.
Существует множество составов электролитов для нанесения никелевых покрытий,
но в каждый из них входит достаточно много компонентов, что приводит к значительно-
му усложнению процесса, затруднению, а порой и невозможности корректирования со-
става, и высокой стоимости. Нами предложен электролит сверхнизкой концентрацией ни-
келя, в который входит всего три компонента. (Состав электролита – в патентной прора-
ботке). Толщина покрытия в зависимости от концентрации никеля, кислотности, темпе-
ратуры и плотности тока составляет от 0,002 до 0,016 мм. На рис.1 видно, что чем выше
плотность тока, тем больше осаждается никеля.

Рисунок 1 – Зависимость толщины покрытия от плотности тока

Повышение плотности тока, уменьшение рН ванны, а также уменьшение концен-


трации ионов никеля в электролите приводит к повышенной катодной поляризации и уве-
личению выделению водорода. Наоборот, повышение температуры, концентрации элек-
тролита, а также перемешивание приводит к снижению катодной поляризации, увеличе-
нию катодного выхода по току металла и повышению допустимого верхнего предела
плотности тока.
Изменение концентрации соли никеля в 2 – 10 раз не влияет на стабильность проте-
кания процесса.
При добавлении в данный электролит гипофосфита натрия осаждаются твердые ни-
кель-фосфорные покрытия повышенной износостойкости, которые широко применяются
52
при восстановлении изношенных деталей машин. Разработанный электролит можно ре-
комендовать для восстановления прецизионных деталей. В настоящее время два ТНВД
двигателя трактора Т-150, плунжерные пары которых восстановлены в предложенном
электролите, находится в эксплуатации.
На рис. 2 видно, что при определенной плотности тока резко возрастает толщина по-
крытия. При плотностях тока более 4 а/дм2 покрытия получаются сажистыми, непригод-
ными к использованию.

Рисунок 2 – Зависимость толщины покрытия от плотности тока в электролите с до-


бавлением гипофосфита натрия

Сравнительные коррозионные испытания покрытий в атмосфере паров хлористого


натрия показали достаточно высокую их стойкость при различных режимах электроосаж-
дения. Таким образом, в процессе исследования получен новый состав электролита для
нанесения никеля, который отличается своей простотой, низкой стоимостью и высокой
стабильностью.

ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ВАЛЬЦОВОЙ ПОДАЧИ ДРЕВЕСНЫХ


ЗАГОТОВОК ЗА СЧЕТ ОПТИМИЗАЦИИ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ ШИПОВ

Пилюшина Г.А. (БГИТА, г. Брянск, РФ)


The theoretical aspects of a heightening of serviceability of the equipment are considered
at handling wood at the expense of optimization of geometrical parameters of thorns.

Успешное решение проблемы выпуска качественных изделий из древесины во мно-


гом определяется надежной работой подающих механизмов используемой в отрасли тех-
ники и станочного оборудования. Это, прежде всего, связано с тем, что механизмы пода-
чи, применяемые в лесопильном и деревообрабатывающем оборудовании, часто выпол-
няют одновременно функции базирования и перемещения заготовки в зону резания.
При недостаточном сцеплении рабочих элементов подающих механизмов с переме-
щаемой заготовкой происходит ее проскальзывание, перемещение в сторону противопо-
ложную подаче, неуправляемое поперечное перемещение заготовки или поворот вокруг
продольной оси, что обусловливает существенное снижение точности получаемых из-
делий и интенсифицирует износ режущего инструмента и деталей оборудования. Такое
явление связано, прежде всего, со значительным износом рабочих элементов вальцов.
Изношенные шипы не могут в необходимой степени внедряться в заготовку и лишь слег-
ка деформируют ее поверхность, что является причиной потери сцепления с перемещае-
мой заготовкой.
53
Анализ механизма изнашивания рабочих элементов вальцов показал, что одной из
причин интенсификации изнашивания шипов является несовершенство их геометриче-
ской формы. Было установлено, что давление, скорость и путь трения в различных зонах
вальца изменяются по радиусу его вращения и зависят от положения зоны изнашивания,
поэтому распределение износа по высоте шипа неравномерно. В большей мере изнаши-
ваются боковые поверхности шипа, что связано со значительным поперечным давлением
волокон древесины. Меньший износ передней части обусловлен особым характером вне-
дрения шипа в древесину, когда происходит расклинивание волокон в продольном на-
правлении, а воздействие на переднюю поверхность минимально. Такие условия эксплуа-
тации шипов подающих вальцов приводят к тому, что при их изнашивании наблюдается
значительное изменение исходной геометрической формы.
Высокая стабильность формирования геометрии поверхностей шипов при их износе
дает основание полагать, что существует такая форма шипа при задании которой, износ
боковых поверхностей в различных ее точках будет примерно одинаков. Расширение гра-
ниц этой области и минимизация разрушения (износа) внутри нее может позволить суще-
ственно повысить ресурс работы шипов подающих вальцов. Устойчивость формы обес-
печивает снижение энергетических затрат на трение шипа в древесной массе и увеличе-
ние работы необходимой для разрушения единицы объема материала поверхностных
слоев, что способствует повышению износостойкости подающих вальцов.
Анализ формы шипов подающего вальца показал, что изменение геометрии боковых
поверхностей изношенных шипов наблюдается от вершинки до основания с образовани-
ем определенной криволинейной поверхности. Такая картина объясняется неравномер-
ным износом и пластической деформаций микрообъемов материала шипа, вызванных
силами трения при контакте с перемещаемой древесиной. Однако существующих лите-
ратурных данных не достаточно для математического описания формы изношенного
профиля боковых поверхностей. Последнее может быть выполнено с помощью частного
принципа самоорганизации фрикционного контакта, сформулированного В.В. Шульцем,
и заключающегося в том, что при установившихся процессах трения и изнашивания ус-
тойчивой будет лишь та форма изнашиваемой поверхности контакта, которая соответст-
вует минимуму энергетических затрат в заданном относительном движении [1].
Для выявления рациональной геометрической формы профиля шипа подающего
вальца использован принцип минимума производства энтропии, записанный в виде [3]
dS F V
= → min , (1)
dt T

где S – энтропия, t – время; F – нормальная нагрузка; V - скорость перемещения; Т – тем-


пература в зоне контакта трущихся поверхностей.
Выражение (1) можно представить в виде [2]
dS 1 ⎡ dW x ⎤
= → min ,
dt T ⎢⎣ dt ⎥⎦
(2)

где Wx – проекция линейного износа на ось ОХ, которую можно определить следующим
образом.
dWx
= J tx = k j V Px , (3)
dt
где Jtx – скорость изнашивания криволинейной поверхности; Рх – проекция сил на ось
Х; kj - коэффициент изнашивания; V– скорость движения точек на изнашиваемой по-

54
ϕ
верхности шипа в направлении перемещения заготовки: V = Vокр. tg , где φ – угол по-
2
ворота шипа от момента внедрения в древесину до момента выхода из нее.
Проекцию сил Рх на ось Х определим из рис. 1. Для этого рассмотрим радиальное
сечение шипа, допуская, что шип движется с постоянной скоростью V, при внедрении его
в древесину под действием силы Рх. Предположим, что пограничная частица N среды
оттесняется границей шипа в направлении нормали ND и скользит вдоль границы, тогда
В
Р x = ∫ ( Pn sin α + τ cos α ) dx , (4)
А
где Рn - нормальное давление волокон древесины; τ - касательная сила трения, dх – эле-
мент дуги грани шипа (длина).
Механической моделью изнашивающей среды была принята реологическая модель
[4], состоящая из последовательно соединенных моделей упругого тела Гука и эластиче-
ского тела Кельвина (рис. 1). Гуково тело символически изображено пружиной с моду-
лем упругости Е2 , Кельвиново тело – в виде параллельно соединенных пружины (модуль
упругости Е1) и демпфера с жидкостью, имеющей коэффициент вязкости η.

Рисунок 1 – Схема для расчета формы шипа

Подставив выражение (3) в (2) с учетом выражения (4) будем иметь:


ds k jV
В

Т ∫А
= ( Pn sin α + τ cos α )dx . (5)
dt
Нормальное давление волокон древесины можно представить в виде
Рn = E1 y1 cos α + E 2 y 2 cos α + Vη sin α , (6)
где η - коэффициент вязкой составляющей механической модели изнашивающей
среды; Е1 и Е2 - модули упругости древесины (рис. 2).
Касательную силу τ определим через коэффициент внутреннего трения f среды
τ = f cosα (E1 y1 + E2 y 2 ) + f Vη sin α , (7)

55
Подставив выражение (6) и (7) в (5), получим:
В
ds k jV
dt
=
Т ∫ (E y 1 1 + E 2 y 2 + f внVη )sin α cos α + Vη sin 2α +
А (8)
+ f cos 2 α (E1 y1 + E 2 y 2 ) dх,
Минимум производства энтропии достигается при условии, что интеграл
В
Р х = ∫ (E1 y1 + E 2 y 2 + fVη )sin α cos α + Vη sin 2α +
А (9)
+ f cos 2 α (E1 y1 + E 2 y 2 ) dx
имеет экстремум (минимум).
Для оценки экстремума интеграла (9) рассмотрим подынтегральную функцию при kj
= const и V = соnst
F = (E1 y1 + E 2 y 2 + fV η ) ⋅ y ′ + Vη ( y ′ ) + f (E1 y1 + E 2 y 2 ) ,
2
(10)
sin α
где y ′ = tgα = .
cos α
Функция F не зависит явно от х, то есть F = F (y, y /) и имеет решение на отыскание
экстремума в соответствии с уравнением Эйлера – Лагранжа
дF d ⎛ дF ⎞
− ⎜ ⎟ = 0. (11)
дy dx ⎜⎝ дy ′ ⎟⎠
Частный вид уравнения Эйлера для этого случая
F − y ′(x )Fy′ = C1 .(12)
Применяя частный случай уравнения Эйлера, получим дифференциальное уравнение
f (E1 y1 + E 2 y 2 ) − Vη ( y ′) = C1 .
2
(13)
Решение уравнения (13) дает следующий результат:
f ( E1 + E 2 ) C2
y= ( x + C1 ) 2 + , (14)
4 Vη f ( E1 + E 2 )
где С1 и С2 - постоянные интегрирования.
Полученная функция представляет собой параболу. Для нахождения постоянных С1 и
С2 решим задачу с подвижной правой границей [1]. Пусть один конец экстремали закреп-
лен в точке В, а другой скользит по прямой y = в. Тогда применяя условие трансверсаль-
ности, найдем С1=0, а используя условия закрепления, - С2= 0. Координата точки А (xa ,
ya) найдется из зависимости
в Vη
xA = 2 , (15)
f ( E1 + E 2 )
где в - ½ ширины шипа, м.
Форма кривой показана на рис. 4, а также ее сравнение с образующей боковой по-
верхности шипа. Из рис. 2 видно, что форма криволинейной поверхности, рассчитанной
по уравнению (14), близка к форме «естественного износа» боковой поверхности шипа
подающего вальца, что соответствует минимальной скорости изнашивания. Поэтому ра-
циональной формой изнашиваемых боковых поверхностей шипа можно считать форму
криволинейной поверхности, описываемую уравнением (14).

56
Рисунок 2 – Сравнение формы криволинейной поверхности 3, рассчитанной по
уравнениям (14); (15) с образующей 2 боковой поверхности изношенного шипа: 1- пер-
воначальная форма шипа; 2 – поверхность изношенного шипа; А и В – точки пересечения
кривой с образующей боковой поверхности изношенного шипа

Таким образом, получена приближенная конфигурация шипа, к которой стремится


поверхность при контакте с древесиной в процессе эксплуатации. Придание такой гео-
метрии шипу в процессе его формообразования позволит сократить период приработки,
повысить ресурс работы в режиме нормального изнашивания и обеспечить надежное сце-
пление с перемещаемыми заготовками.
Литература
1. Шульц В.В. Форма естественного износа деталей машин и инструмента. -Л.: Машино-
строение, 1990. -208 с.
2. Тихомиров В.П., Горленко А.О. Выбор рациональных форм изнашиваемых деталей с
криволинейными поверхностями //Справочник. -М.: Машиностроение. Инженерный журнал, №
8, 2002. -с.5-10.
3. Гленсдорф П., Пригожин И. Термодинамическая теория структуры, устойчивости и
флуктаций / пер. с англ. М.: Мир, 1973. 280 с.
4. Уголев Б.Н. Древесиноведение с основами лесного товароведения. -М.: МГУЛ, 2001. -340 с.

ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЕ УПРОЧНЕНИЕ СТАЛЬНОЙ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ

Плошкин В.В. (РГСУ, г. Москва, РФ)

The view of become consolidating of the steel technological rigging are examined at
electro-erosive processing.
Изложенные в работах /1-3/ результаты теоретических и экспериментальных
исследований позволяют рассматривать электроэрозионную обработку сталей и чу-
гунов как новый, эффективный способ поверхностного упрочнения, происходящий
57
непосредственно в технологическом процессе на стандартном оборудовании. При
этом размер зоны обработки меняется от до-
лей мм2 до десятков см2. 60000
36%
шт.
40
35
Технологические особенности 50000 31% 32%
30
2 9%
электроэрозионной обработки (скорость дви- 40000 25
жения рабочей жидкости в межэлектродном 20
пространстве, величина припуска и обеспечение 30000 15
12%
заданной геометрии поверхности, конструкция 20000 10

рабочей части, скорость перемещения и износ 5

электрода-инструмента, базирование заготовки 10000 К Ш- К Ш- К Ш-


0
К Ш-6 9 1 1 К Ш 6 9 2 3 К Ш- К Ш-

и электрода-инструмента) и сохранение 10946 10617 10262 10299 10516

существующая предлагаемая
устойчивости процесса при переходах на изменение, %
электрических режимах, что особенно это Рисунок 1- Величина верхнего предела стойкости штам-
характерно для начала и окончания обработки пов при доверительной вероятности 90% для разных
на чистовых режимах /4/ не рассматриваются. технологий изготовления
На рис. 1 показано сравнение стойкости 14 5
ковочных штампов из стали 5ХНМ (определялся 12
4
возможный верхний предел стойкости 10
-4
штампов), изготовленных по существующей 8 J*10 , г/кг 3
технологии и после электроэрозионного 6 Кизн, Ку-а
2
упрочнения гравюры штампов. Результаты
4
двухфакторного дисперсионного анализа 1
2
полученных значений выявили сильное влияние
типа штампа и технологии его изготовления 0 без ЭЭО 0 Iср,А

5 10 15
при любой доверительной вероятности. J Кизн Ку-а
Рабочие упрочняющие режимы
определялись по результатам испытаний Рисунок 2- Сталь 5ХНМ после ЭЭО. Относительный
износ (Кизн) при абразивном износе в водопесчаной
образцов из стали 5ХНМ после пульпе и относительный износ (Ку-а) и интенсивность
электроэрозионной обработки на изнашивания (J, г/кг) при ударно-абразивном износе
износостойкость, усталость, изменению при скорости движения абразивных частиц (чугунная
механических свойств сталей и литая дробь 0,8-1,0 мм) 40 м/с
фрактографических исследований (рис. 2).
Упрочняющий эффект от электроэрозионного способа обработки сохраняется только
при исключении последующей слесарно-механической обработки поверхности, или, как
крайний случай, частичной обработки (полировки) отдельных участков гравюры штампа.
Из геометрических показателей качества поверхности основное влияние на
эксплуатационные свойства детали оказывают средняя высота неровности профиля Ra,
радиус скругления выступа ρв и впадины ρвп, угол наклона боковой поверхности
неровности к средней линии профиля α, коэффициент заполнения профиля металлом км.
Механизмы образования микрогеометрии поверхности при образовании лунки действием
единичного импульса электрического разряда рассмотрены в работах /5, 6/.
При оптимальном соотношении сила тока – площадь обработки – скорость подачи
(углубления) электрода-инструмента в заготовку экономически целесообразным является
достижение параметра шероховатости поверхности Ra ≈ 20 мкм при обрабатываемой
площади до 200 см2 и Ra ≈ 50 мкм если больше 200 см2 /4/. Залипание штампуемых
деталей в полости ковочного штампа, обработанного электроэрозионным способом, с Ra
≤ 50 мкм происходит практически так же, как и в полости обработанной слесарно-
механическим способом с Ra ≤ 15 мкм. Для технологических целей получение

58
достаточных величин Ra происходит при средних токах Iср ≈ 10 А (чистовой и
получистовой режимы), а угол наклона боковой поверхности неровности к средней линии
профиля α практически не зависит от режима обработки и составляет величину 16 - 240.
В силу определенных обстоятельств теория и практика ЭЭО железоуглеродистых
сплавов формировались без учета структурных и фазовых превращений в материалах. Но в
металле при действии импульсного электрического разряда протекают сложные физические
и химические процессы, связанные с высокоскоростным нагревом стали до температур
фазовых превращений, затем до плавления металла, и, наконец, до его испарения с
последующей высокоскоростной закалкой как жидкого металла, так и не расплавившегося
материала, нагретого до надкритических температур. Многократное воздействие
импульсного электрического разряда по одним и тем же микроучасткам поверхности
вызывает многократный повторный нагрев закаленных участков с образованием
своеобразной "слоеной" структуры из объемов, подвергавшихся закалке, отпуску, пе-
резакалке
При и электроэрозионной
т.п.. обработке железоуглеродистых сплавов импульсным
электрическим разрядом в диэлектрической среде микроструктура белого слоя (БС)
представляет собой легированный белый чугун с 3-5 %С, сформировавшейся из
высокоперегретого расплава в условиях направленного теплоотвода при сверхвысоких
скоростях охлаждения. При использовании электродов из углеграфитовых композиций
графитные включения фуллереновой природы создают структуру, аналогичную структуре
высокопрочного чугуна. Необходимо учитывать и значительную неоднородность БС по
углероду – существование отдельных участков, как аморфизированных, так и сильно
пересыщенных углеродом (около 15%, ат. и выше), и карбида Fe7С3 (25%, ат.). Содержание в
БС легирующих элементов основного металла также определенным образом влияет и на
характер эвтектических композиций, и на микроструктуру металлической основы БС /1-3, 7/.
Результаты сравнительных испытаний (рис. 1, 2) объясняются следующими причинами.
1. Легированный белый слой (примерный состав - 2,5-3,0% С, 1-1,5 %Cr, до 1,5
%Ni), как белый чугун со структурой без склонности к графитизации, можно
рассматривать как аналог чугунов типа нихард /2,7/.
2. Неравновесная микроструктура белого слоя штамповой стали 5ХНМ,
сформировавшаяся в условиях сверхбыстрой кристаллизации соответствует правилу
Шарпи3. Пластическая
/3/. деформация на начальных этапах эксплуатации штампа преобразует
микроструктуру БС в структуру обратную ("инвертированную") обычному белому чугуну
по взаимному расположению карбидной и матричной структурных составляющих, также
соответствующую правилу Шарпи.
Гетерогенность структуры является основным требованием к износостойкости
поверхности. Основной вклад в сопротивление изнашиванию поверхностного слоя вносят
карбиды (до 20%) и мартенсит (до 40%). Упрочнение остаточного аустенита под действием
внешней нагрузки достаточно эффективно, если содержание аустенита составляет 15-30%
/8/. Термодинамическая стабильность карбидных фаз, с учетом содержания хрома,
стабилизирующего карбидную фазу, при эксплуатации изделий обеспечивается правильно
выбранным режимом ЭЭО. В поверхностном слое стали 5ХНМ после ЭЭО до 30 %
остаточного
Хром, какаустенита.
сильный карбидообразующий элемент (его около 1,5 %, масс) способствует
частичной инверсии микроструктуры белого слоя заменой цементита комплексным
карбидом Ме7С3. В /9/ показано, что эвтектическая колония аустенит + Ме7С3 формируется
на базовом кристалле карбида и представляет собой бикристаллитное образование
цилиндрической формы. Направленный теплоотвод вглубь детали при ЭЭО способствует
созданию такой инверсионной структуры.

59
Литература
1. Плошкин В.В. "Идеальные" и "ущербные" сфероиды графита в поверхностном слое металла,
образующиеся при электроэрозионной обработке стали, ФиХОМ, № 2, 2002 г., с. 100 – 102
2. Плошкин В.В. Образование метастабильных структур при электроэрозионной обработке
сталей, Изв. ВУЗов. Черная Металлургия, № 3, 2003, с. 38-41
3. Плошкин В.В. Электроэрозионная обработка как метод поверхностного упрочнения сталей,
КШП, № 2, 2005, с. 20-23
4. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки// Г.Л. Амитан,
И.А. Байсупов, Ю.А. Барон и др.; Под общ. Ред. В.А. Волосатова. - Л.: Машиностроение.
Ленингр. Отделение, 1988. - 719 с илл
5. Плошкин В.В. Формирование поверхности при электроэрозионной обработке сталей, СТИН,
№ 3, 2004, с. 22-29
6. Фотеев Н.К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1980, 180 с
7. Плошкин В.В. Структурные превращения при электроэрозионной обработке сталей, Изв.
ВУЗов. Черная Металлургия, № 11, 2005, с. 43-48
8. Конструкционные материалы: Справочник/ Арзамасов Б.Н., Бромстрем В.А., Буше Н.А. и др.;
Под ред. Арзамасова Б.Н. – Машиностроение, 1990, -686 с
9. Бунин К.П., Таран Ю.Н. Строение чугуна. М.: Металлургия, 1972, 160 с.

РАБОТА ДВИГАТЕЛЕЙ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ГАЗОВОМ


ТОПЛИВЕ

Почтовой А.П., Афанасьев Д. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

Work of engines of vehicles on gas fuel.

Начиная с 1981 года, в нашей стране осуществляется крупномасштабная программа


использования газового топлива для двигателей внутреннего сгорания, а также замена
жидкого моторного топлива природным газом. В крупных городах-мегаполисах страны в
Москве, С-Петербурге, Киеве и других, а также в курортных зонах страны в районе Сочи,
Симферополя- Севастополя весь городской транспорт, в том числе и такси, автомобили
ЖКХ, почтовой связи и другие были переведены на газовое топливо с целью уменьшения
загрязнения окружающей среды. Постоянно расширяется строительство и ввод в
эксплуатацию сети автомобильных газонаполнительных станций (АГНКС), газобаллонного
оборудования (ГБО), приборов, аппаратуры, компрессорного и насосного технического
оборудования. При этом уделяется большое внимание безопасным условиям заправки,
эксплуатации газобаллонных автомобилей и организации технического обслуживания, ре-
монта.
Чтобы автомобильный транспорт меньше загрязнял окружающую среду, должно
использоваться глубокоочищенное экологически чистое моторное топливо. Одним из
таких топлив в настоящее время является природный газ. Он не требует больших затрат
при очистке, дешевле бензина, заметно снижает токсичность отработавших газов при
применении в двигателях внутреннего сгорания.
Газовые двигатели начали применять в народном хозяйстве нашей страны, особенно
нефтяной и газовой промышленности, в тридцатые годы двадцатого века. Но первый
большой толчок в их применении можно считать послевоенные годы с 1946 года при
восстановлении разрушенного войной народного хозяйства.
Правительством СССР были закуплены у иностранных фирм: «Интерсол-Ренд»,
«Кларк», «Купер-Бессемер», «Вортингтон» газомотор-компрессоры (ГМК) для строи-

60
тельства и эксплуатации газопроводов Дашава – Киев – Москва, Саратов – Москва и дру-
гие. Они предназначались для перекачки природного газа по газопроводам для нужд
крупных городов, их промышленности и бытовых нужд ЖКХ. Газомотор-компрессоры
использовались также в нефтяной и газовой промышленности для перекачки газа на хи-
мических заводах для технологических целей.
Газомотор-компрессор (ГМК) фирмы «Интерсол-Ренд» представляет собой V-
образный тихоходный 8-ми цилиндровый газовый двигатель с углом развала блоков
цилиндров 600. Главным шатуном в кривошипно-шатунных механизмах двигателя
является шатун горизонтально расположенного компрессора, к нему крепятся с помощью
пальцев прицепные шатуны двигателя. Двигатель работает на перекачиваемом газе.
Запуск двигателя осуществляется сжатым воздухом из баллонов, в котрых он сжимается
под давлением 2,0-2,5 МПа.
Таким образом цилиндры двигателя работают на природном газе, этот же газ в боковых
цилиндрах компрессоров сжимается до 1,2 или 2,4 МПа и подается в газовую магистраль.
Уже в 1945-50 годах в конструкторском бюро завода «Двигатель революции» в
городе Нижний Новгород под руководством Друщица Г.К. и Медведева И.П. были
разработаны первые образцы и начато серийное производство отечественных ГМК 8ГК –
4х тактных мощностью 220 кВт при 300 об/мин.
Под руководством Седойкина Г.С. и Степанова М.Г. был создан ГМК 10ГКН с
наддувом – мощностью 1472 кВт при 300 об/мин. Он находится в серийном производстве
с 1964 года. Газотурбинный наддув был осуществлен с помощью Центрального научно-
исследовательского дизельного института (ЦНИДИ) г. С-Петербург.
Позже были изготовлены ГМК мощностью Ne=1472 кВт (модернизированный) и
Ne=4416 кВт для магистральных газопроводов с диаметром газовых труб 1000-1200 мм.
Применение газового топлива в двигателях современных транспортных средств с
целью уменьшения экологического загрязнения окружающей среды является вторым
толчком развития газовых двигателей.
Газовые двигатели, применяемые в настоящее время, можно разделить на 4 группы.
1. Бензиновые двигатели, оснащенные газовой аппаратурой: баллонами,
редукторами, газовыми и бензиновыми электромагнитными клапанами (ЭМК) и
современными контрольно-измерительными приборами (КИП). Они могут работать как
на газе, так и на бензине. Среди газовых двигателей эта группа составляет большинство.
2. Ко второй группе относят дизели, переконструированные под газодизельный цикл
(ГД-цикл). В цилиндры этих двигателей подается не воздух, а газовоздушная смесь. В
конце такта сжатия, как в обычном дизеле, происходит впрыскивание дизельного
топлива, которое воспламеняется от высокой температуры сжатой смеси и поджигает эту
смесь. Теоретически для воспламенения сжатой смеси требуется немного жидкого
топлива 5-7%. Это запальная доза топлива
3. К третьей группе относят дизели, конвертированные под искровое зажигание. В
цилиндры этих дизелей подается газовоздушная смесь, воспламеняемая от электрической све-
чи. 4. К четвертой группе относят двигатели, созданные специально для работы на
газовом топливе, чисто газовые двигатели. Это как транспортные, так и стационарные
двигатели, причем стационарных газовых двигателей большинство.
Двигатели второй, третей и четвертой групп работают на КПГ, а двигатели 1-й
группы в основном на пропанобутановых смесях.
Дизельные двигатели при переводе на газ требуют дополнительных условий для
надёжного воспламенения газовоздушной смеси в камере сгорания (КС). Температура
воспламенения КПГ составляет -680˚С, значительно выше температуры дизтоплива -
280˚С.
Поэтому для работы дизелей на газе необходим дополнительный источник воспла-
61
менения смеси.
ГД процесс – такой способ сгорания дизтоплива и газовоздушной смеси
одновременно, когда газовоздушная смесь воспламеняется принудительно от небольшой
дозы дизтоплива, но учитывая, что транспортные дизели работают на переменных
режимах и для них необходимо интенсивное охлаждение распылителей форсунок, то
запальная доза топлива практически превышает теоретическую и достигает 15-50% от
полной подачи дизтоплива. При пуске дизеля и работе на минимальных оборотах
холостого хода поступает только дизельное топливо.
Основные цели переоборудования дизелей для работы по ГД-циклу:
- Экономия дизтоплива 75-80% путем замещения природным газом;
- Снижение дымности отработавших газов газо-дизеля в 2-4 раза;
- Увеличение суммарного хода транспортного средства при использовании обоих
топлив в 1.5 – 1.7 раза
По основному признаку – способу воспламенения газовоздушной смеси – газодизель
относиться к двигателям с принудительным воспламенением. Газодизельный двигатель
имеет две основные системы питания: дизельную и газовую. Общим для этих систем
является оригинальное газовое оборудование.
При переоборудовании дизелей на ГД цикл мощность двигателя остается на уровне
базового двигателя, так как степень сжатия у дизелей составляет 11-22.
Газодизельное оборудование системы питания газом предназначено для заправки,
транспортировки, хранения газа, управления подачей газа, образования газовоздушной
смеси, регулирование и ограничение цикловой подачи дизтоплива до уровня запальной
дозы, защиты дизеля от внештатных режимов работы. При работе осуществляется
быстрый переход с ГД-режима на жидкое топливо и обратно.
В процессе эксплуатации моторесурс газодизеля в среднем повышается на 35-40 %.
Срок службы моторного масла повыается до 1.5 раза, его расход уменьшается на 30-49 %.
Значительно до 90% снижается выброс оксидов с отработавшими газами, особенно СО.
Заключение
Несмотря на некоторые недостатки, эффективность внутригородских перевозок на
газобаллонных автомобилях очевидна: стоимость газового топлива меньше в 2-3 раза, оно
является экологически чистым, моторесурс двигателя при работе на газовом топливе
увеличивается в 1,5 раза.

ВЗАИМОСВЯЗЬ ЭЛЕКТРИЛИЗУЕМОСТИ И КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ


ЛАВСАНОВЫХ ВОЛОКОН

Сахарова С.Г. (ГОУ ВПО ИГХТУ, г. Иваново, РФ)

The influence of oxyethylated substances on friction rate and surface electrostatic


resistance of lavsan fibres was studied. The dependence of friction rate from eletrization of fibre
was shown.

Взаимодействие лавсановых нитей с металлической поверхностью может быть


механическим, либо молекулярным. Зацепление неровностей поверхностей играет
большую роль, так как пластическая деформация поверхностного слоя нитей под
воздействием неровностей металлической поверхности, увеличивает число пятен
контакта, увеличивает и число зацеплений [1-3].
Если адгезия значительна, то разрушение возникающей связи возможно как по нити,
62
так и по металлу. В результате будет перенос материала с нити на металл, с металла на
нить или одновременно с одной поверхности на другую. Это также объясняет изнашива-
ние более твердого металла более мягким материалом – лавсановой нитью (рис.1).

Рисунок 1 - Износ металлической поверхности ламели лавсановой нитью.


Увеличение х 2500

При движении сухих лавсановых нитей по металлическим деталям на их


поверхности возникают слабые электрические силы притяжения или силы
межмолекулярного взаимодействия, которые непрерывно исчезают и появляются в новых
точках соприкосновения. При чрезмерном усилении взаимодействия между по-
верхностями трения может стать серьезным тормозом движения нити.
Снижение суммарной величины взаимодействия между трущимися поверхностями
может быть достигнуто уменьшением энергии взаимодействия и электрических сил
притяжения. Ослабление этих сил достигается обработкой нити поверхностно-активными
веществами.
При сближении нити с деталями машин гидроксильные группы волокон вступают в
кратковременное взаимодействие с полярными группами этого тела [4].
Во время движения лавсановой нити эти взаимодействия непрерывно нарушаются и
вновь возникают, являясь причиной трения и электрилизации волокон.
Разработаны составы на основе оксиэтилированных веществ, которые позволяют
снизить трение волокна по металлу и соответственно уменьшить электрилизуемость
волокон. Обработку лавсановых нитей проводили контактным способом.
Поверхностно-активные вещества, входящие в составы, взаимодействуют с
гидроксильными группами волокон и покрывают их поверхность неполярными группами.
Взаимодействие неполярных групп оксиэтилированных веществ с молекулами
соприкасающихся с ними твердых тел значительно слабее, чем гидроксильных групп
волокон.
В табл.1 приведены данные исследований влияния оксиэтилированных веществ на
коэффициент трения пары волокно-металл и поверхностное электростатическое сопротивление
нитей.Таблица 1 – Зависимость коэффициента трения от поверхностного электростатиче-
63
ского сопротивления лавсанового волокна
Вариант состава Коэффициент трения Поверхностное
волокно-металл электростатическое
сопротивление волокна, Ом
Необработанное волокно 0,373 9,0 . 1012
1 0,288 4,0 . 1010
2 0,286 3,4 . 1010
3 0,269 2,7 . 109
Разработанные составы придают скользкость нитям и уменьшают их трение о металл.
Снижение коэффициента трения пряжи и электрилизации лавсановых волокон является
основным требованием при обработке нитей составами на основе оксиэтилированных
веществ.
Пряжа, обработанная составом № 3, имеет самый низкий коэффициент трения из
всех вариантов. Трение скольжения между волокном и металлом уменьшилось на 28%, а
поверхностное электростатическое сопротивление снизилось на 3 порядка. Данный состав
является оптимальным из 3-х вариантов.
Разработанные составы на основе оксиэтилированных веществ могут использоваться
при производстве ткани.
Литература
1. Боуден Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. Перев. С англ. М., 1960, 403 с.
2. Гаркунов Д.Н. Триботехника. Учеб. Для студентов втузов. 2-е изд., перераб. И дополн. М.,
Машиностроение, 1969, 480 с.
3. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. М., Физматгиз, 1963, 472 с.

ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ


ОТЛИВОК ЗА СЧЕТ ЭФФЕКТИВНОЙ ОЦЕНКИ ПОДАТЛИВОСТИ
ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ СМЕСЕЙ

Селихов Г.Ф., Блурцян Р.Ш., Залазинский М.Г., Блурцян Д.Р.


(МИ ВлГУ, г. Муром. Владимирская обл., РФ)

New method of forming mixes pliability definition is offered.

Стандартные методы испытания формовочных материалов касаются в основном


контроля исходных материалов (песков, глины, крепителей и т.п.) и лишь в небольшой
степени формовочных и стержневых смесей. Испытание и контроль основных
технологических свойств смесей при высоких температурах не регламентированы
стандартами и мало применяются в производстве.
Отсутствие в литейных цехах систематического контроля технологических свойств
смесей, не охваченных стандартными методами, частично объясняет тот факт, что более
50% всего брака отливок прямо или косвенно связано с формовочными материалами.
Одними из самых распространенных видов брака отливок, особенно стальных, являются
трещины и коробление. Образование этих дефектов, связанных с формой, в основном
определяется механическим торможением усадки отливки, степень которого зависит от
податливости формовочных или стержневых смесей.
Существующие методы определения податливости смесей используют или сложные
установки, создающие приближенные условия силового воздействия отливки на испы-
туемый образец смеси, или технологические пробы с оценкой этих проб на трещинопо-
ражаемость. Недостатками методов I группы являются неоднозначность в оценке подат-
64
ливости, сложность и ненадежность работы специальных устройств, измеряющих дефор-
мации и напряжения, низкая точность измерений, отсутствие возможностей воспроизве-
сти то разнообразие условий, которые встречаются на практике, особенно при изготовле-
нии гильзоподобных отливок или отливок коробчатой формы.
Методы II группы также сложны, неточны и дают возможность оценивать
податливость только тех смесей, которые вызывают трещинопоражаемость. Оценить же
податливость смесей, по вине которых появляется коробление отливок, или определить
знак внутренних напряжений (сжимающие или растягивающие) в отливках, эти методы
не могут. Известны и другие методы контроля и оценки податливости смесей, однако и
они неоднозначны, сложны, неточны и практически не применяются на производстве.
Предложен и разработан более простой, точный и производительный способ оценки
податливости смесей [1].
Способ оценки податливости смесей заключается в следующем.
Подготавливают опоку для получения в ней кольцеобразной отливки. При этом ту
часть опоки, которая образует внутреннюю полость отливки, изготовляют из испытуемой
смеси. Отливку изготовляют из ферромагнитного материала.
Затем отливку перемагничивают периодически изменяющимся магнитным полем с
помощью индукционного преобразователя, электрический ток на который подают от
внешнего источника. При этом на измерительной обмотке преобразователя возникает
ЭДС от скачков Баркгаузена, которую усиливают и подают в блок регистрации сигналов,
по величине которых устанавливают уровень остаточных напряжений в отливке, а по ним
судят о степени податливости смеси.
Пример. Из стали 35л изготовлялись кольцеобразные отливки высотой 10 мм,
внутренним диаметром 70 мм. Отливки получали в опоках, в которых для образования
внутренних полостей использовали смеси с различной податливостью. Индукционный
преобразователь представлял собой П-образный электромагнит, между полюсами
которого расположена измерительная обмотка. Отливку перемагничивали магнитным
полем с амплитудой 4 кА/м и частотой 50 Гц. В зависимости от податливости
испытуемых смесей по средневыпрямленным значениям ЭДС установлен уровень
остаточных напряжений, который измерялся в диапазоне 5-38 МПа.
Литература
1. А.С. №1605171.А1.СССР. Способ оценки податливости стержневых и формовочных смесей /
Г.Ф.Селихов, Р.Ш. Блурцян, А.И. Соколик, М.Г. Залазинский //Открытия. Изобрет. - 1990. -№ 41.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ПРИМЕНЕНИЯ


ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН С ИЗНОСОСТОЙКИМ ПОКРЫТИЕМ ПРИ
МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ СТАЛЕЙ НА
МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫХ МОДУЛЯХ ТИПА «MAZAK»

Серикова М.Г., Кириченко Р.М., Кириченко В.М.


(АМТИ (филиал) ГОУ ВПО КубГТУ, г. Армавир, РФ)

One of the tendencies of increasing the efficiency of the process of the metals’ treatment is
the technical transformation of the enterprises’ stock of machine – tools in operation.

Одной из тенденций повышения эффективности процесса механической обработки


металлов, является техническое перевооружение станочного парка предприятий.
Так, Армавирский завод ОАО «Кубаньжелдормаш» за последние пять лет инвести-
65
ровал более шести миллионов евро в обновление своего металлообрабатывающего обору-
дования. Предприятие стало одним из самых современных заводов России благодаря со-
трудничеству с компанией Yamazaki MAZAK Corporation (Япония) – мировым лидером в
области создания и производства многофункциональных обрабатывающих центров. С
приобретением этих модулей завод решает самые сложные задачи в проектировании и из-
готовлении деталей и узлов из черных и цветных металлов. Однако одним из сдержи-
вающих факторов эффективного использования этого оборудования является режущий
инструмент. В процессе резание при механической обработке труднообрабатываемых
сталей возникает необходимость создание специальных условий обеспечивающих высо-
кую эффективность обработки.
1. Использование инструмента обеспечивающего улучшенный теплоотвод из зоны
резания за счет его теплопроводности.
2. Выбор оптимальных режимов резания.
3. Выбор инструмента с положительной геометрией, которая способствует снижению
сил резания и препятствует наростообразованию, обеспечивает высокую
теплостойкость, механическую прочность, твердость и низкий коэффициент трения
стружки о переднюю поверхность.
Указанные требования в значительной степени удовлетворяет инструмент с
износостойким покрытием, обладающий повышенной работоспособностью и большой
эксплутационной надежностью, что особенно важно при работе с переменными
режимами резания.
Авторами настоящей работы был использован режущий инструмент со сменными
многогранными пластинами (СМП) из сплава Т14К8 с покрытием компании «KORLOY»,
Аl 2 О3 - окись алюминия, TIC - карбид титана, TIN - нитрит титана и изучены влияние
величины скорости резания на величину износа по задней поверхности. Полученные
данные представлены на рисунке 1.
Опытные данные показали, что твердый сплав Т14К8 с покрытиями:
- Аl 2О3 - обладает высокой износостойкостью при скоростном резании, сохраняет
твердость основы при высокой температуре, благодаря специальным теплофизическим
характеристикам и устойчивости к диффузионному износу (окислению);
- TIC - высокую износостойкость при низких и средних скоростях резания и
надежный контакт покрытия с твердосплавной основой;
- TIN - высокую устойчивость к окислению при повышенных температурах и
высокую стойкость при фрезеровании благодаря устойчивости к циклическим
колебаниям температуры.
Выводы.
1. Особенностью СМП с покрытием TIC и TIN состоит в том, что более
интенсивный износ по задней поверхности при повышении скорости резания выше
400м/мин сопровождается уменьшением фактического переднего угла за счет
пластического оттеснения макрообьемов твердого сплава и образования фаски на
передней
2. «Выпучивание»
поверхности. задней поверхности приводит к росту интенсивности
изнашивания и, в конечном счете, разрушению режущей кромки.
3. Использование СМП с покрытием Аl 2О3 повышает стойкость инструмента в 2-4
раза по сравнению с СМП без покрытия, повышает устойчивость к выкрашиванию
режущей кромки.

66
Рисунок 1- Влияние величины скорости резания на величину износа по задней поверхности
Обрабатываемый материал 40Х13М, Ø22 мм, t = 1,5 мм, S =0,2 мм/об, Т =30 мин, СОЖ
«KUTVEL- 42»
Литература
1. Васин С. А., Верещага А. С., Кушнер В. С. Резание материалов. Термомеханический подход к
системе взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. вузов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э.
Баумана, 2001.-446 с.
2. Грановский Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания
металлов.- М.: Машиностроение, 1982. - 42 с.
3. Солоненко В. Г., Зарецкий Г. А. Износостойкость режущих инструментов. – Ростов-на-Дону,
Краснодар: ДГТУ, КубГТУ, 1998.-102 с.
4. Аваков А. А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. - М.: Машгиз,
1960. - 308 с.
5. Макаров А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. – М.: Машиностроение, 1966. – 264 с.

ПОИСК МОДЕЛЕЙ ШЛИФОВАНИЯ ДЛЯ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ ОПОРНОЙ


ПЛОЩАДИ МИКРОРЕЛЬЕФА РЕЖУЩИХ ПЛАСТИН ИЗ СТАЛИ Р12Ф3К10М3
ПРИ НЕЛИНЕЙНОЙ ПАРАМЕТРИЗАЦИИ ИХ ЖЕСТКОСТИ

Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Прокопьева А.В. (ИрГТУ, г. Иркутск, РФ)

This paper consists of the information about the statistical research and ANOVA model of
the parameters tp.

На операциях окончательной обработки наиболее часто регламентируют значение


высотных и шаговых параметров шероховатости. В то же время известно, что поверхно-
сти после обработки различными методами при одинаковых высотных параметрах мик-
рорельефа могут изменять эксплуатационные свойства деталей машин. Причиной этого
67
служат различные опорные площади микронеровностей [1]. Для их оценки в ГОСТ 25142-
82 включен параметр относительной опорной длины профиля tp . Однако до сих пор этот
важнейший параметр остается малоизученным. Существенным недостатком большинства
исследований по шлифованию является то, что они выполнены без учета податливости
обрабатываемых заготовок. Для управления шлифованием в работе получены модели I
дисперсионного анализа (ДА) с постоянными факторами [2], позволяющие прогнозиро-
вать параметры tp с учетом операционного припуска и направления варьирования жест-
кости быстрорежущих пластин. Для их поиска в работе была привлечена программа Stat-
Ease Design Expert 6.0.10. В этой программе использовали следующие разделы: смешан-
ный план типа 24·31, реализующий реплику ¾ ; многомерный ДА для выполнения значи-
мых эффектов модели; методы наименьших квадратов (НК-оценок) и максимального
правдоподобия (МП-оценок), обеспечивающие пригонку моделей к средним наблюдений.
Эксперименты вели при следующих неизменных условиях: плоскошлифовальный
станок модели 3Е711ВФ2, скорость резания vк =35 м/с; высота платин Н=30 мм, площадь
шлифуемой поверхности F=530 мм2; СОЖ – 5%-ная эмульсия Аквол-6 с расходом 7-10
л/мин. Переменный технологические параметры приведены в табл. 1.
В смешанном плане типа 24·31 податливость пластин поддерживали на трех уровнях.
Это обусловлено необходимостью ее нелинейной параметризации в моделях [3].
Остальные факторы принимали только предельные уровни. Физическое моделирование
переменной податливости пластин выполнено на специальной установке, позволяющей
менять жесткость рамы в горизонтальной плоскости [4]. На раме крепились пластины
постоянной массы и размеров. В связи с этим переменную податливости ромы
распространяли на шлифуемые заготовки.

Таблица 1 - Интервалы варьирования и уровни натуральных и нормированных факторов


Интервалы Уровни факторов
Факторы варьирован верхний основной нижний
ия (+1,0) (0,0) (-1,0)
А - продольная подача sпр , м/мин. 7 18 11 4
В - поперечная подача sп , мм/дв. ход 2,5 10,0 7,5 5,0
С - глубина резания t , мм 0,0025 0,0100 0,0075 0,0050
D - припуск z , мм 0,05 0,20 0,15 0,10
*
Еq - жесткость пластины jq , Н/мм ~664** 2203 1785 875
Примечание: * - q=1 – поперечная; q=2 – продольная; ** - интервал варьирования
выдержан неточно из-за ступенчатого набора жесткостей пластины
Поворотом установки на 90º обеспечивали варьирования жесткости пластин
jq , q = 1,2 в двух взаимно ортогональных плоскостях, параллельных векторам sп и sпр . В
указанных плоскостях измеряли параметры tp при уровнях: 10; 20; 30; 40 и 50%. Направ-
ление изучаемой микронеровности и расположение приспособления переменной подат-
ливости характеризовали дополнительными кодами (kq), k = 1,2, q = 1,2 при стандартном
обозначении tp . При k =1 оценивали значение tp в направлении поперечной подачи, при
k =2 – его продольный аналог. В частности, параметр t30 (12 ) несет следующую информа-
цию: относительная опорная длина при уровне сечения от Rmax , равна p =30%, которая
рассматривается в поперечном направлении ( k =1) при переменной продольной жестко-
сти пластин ( q =2). При статистической оценке наблюдений использовали терминологию
68
математической статистики: Υikqv - отклик ( i = 1,36 - строки матрицы смешанного плана,
ν = 1,3 - параллельные наблюдения); y•kq• - общая выборочная средняя при фиксирован-
ных k и q .
Автоматизированный поиск моделей I ДА рассмотрен в работе [5]. В рамках данного
исследования остановимся на кратком изложении его алгоритма и окончательных
результатах. Первоначальную регрессионную процедуру выполнили методом НК-оценок,
используя в общем виде для средней выходного параметра модели обозначения y . После
этого все исходные модели были проверены на целесообразность трансформирования по
критерию Бокса-Кокса. Цель этого преобразования уменьшить остаточную сумму
квадратов по результатам ДА за счет возрастания суммы квадратов регрессии [2].
Практически метод МП-оценок сводится к степенному ( λ ≠ 0 ) или логарифмическому
( λ = 0 ) преобразованию исходной функции y . В этом случае ее записывают через yλ .
Пусть по критерию Бокса-Кокса рекомендуется выполнить трансформирование исходной
функции с λ = 0,5 . Тогда модель МП-оценок примет вид:
yλ = y 0,5 . (1)
Для отыскания исходной средней выполняем преобразования (1) и получаем: y = yλ2 .
По результатам проведенной проверки выявлено, что все исходные y требуют
преобразования. Однако для практического использования были оставлены только те
функции yλ , для которых эффективность Э ≥ 5% , которая просчитывалась по
разработанной методике [5]. Нижняя граница Э была выбрана из тех соображений, что
все статистические выводы значимы и адекватны на 5%-ном уровне. С учетом
рассмотренных требований в табл. 2,3 представлены модели I ДА для прогнозирования
опорной площади микрорельефа поверхности пластин Р12Ф3К10М3.
Как видно из табл. 2, 3, из 20 моделей только 4 были оставлены для
трансформирования по методу МП-оценок: t10 (12 ) , t20 (12 ) , t30 (12 ) и t30 ( 22 ) .

Таблица 2 - Модели I ДА для прогнозирования относительных опорных длин


профиля при поперечном варьировании жесткости пластин
Параметр Регрессия y , %
t10 (11) 1,807+1,06E-0,457CD+0,777CE-0,756DE+0,536AE2+0,904CE2-0,821DE2-
0727BCE+0,615BDE-0,906CDE
t20 (11) 6,949+3,903E-2,188CD+2,895CE2-2,615DE2-3,197CDE
t30 (11) 15,762+6,381E-3,963CD-4,M649CDE
t40 (11) 26,561+6,362E-5,783CDE
t50 (11) 41,824-9,167C+13,05CE2
t10 ( 21) 1,257-0,365C+0,447E+0,304BC-0,534CE+0,599DE-0,482BE2+
0,451DE2+0,453ACE-0,464ADE+0,534BCE-0,558BDE-0,461CDE
t20 ( 21) 7,328+2,609AB
t30 ( 21) 20,125+5,181AB+3,995BC-6,123CE+8,331DE+4,878CE2
t40 ( 21) 38,734+6,499BC-8,138CE+9,946DE
t50 ( 21) 54,666+6,888BC

69
Таблица 3 - Модели I ДА для прогнозирования относительных опорных длин
профиля при продольном варьировании жесткости пластин
Параметр Регрессия y , %
t10 (12 ) 1/(1,155-0,127B-0,115E-0,125AB-0,208BE+0,181CE-0,206CE2)
t20 (12 ) exp(0,995+0,565B+0,477BE-0,32CE-0,459BE2)
t30 (12 ) exp(1,92+0,782B-0,323AD+0,534BE-0,334CE-0,609BE2)
t40 (12 ) 26,642+13,4689B-9,608C+8,017BE-10,553BE2+9,964CE2
t50 (12 ) 41,049+19,57B-10,378C-5,694AD+9,924BE-14,918BE2+12,36CE2
t10 ( 22 ) 0,977-0,425A-0,389E-0,245AB-0,3AD+0,481AE+0,267BD-0,364BE+
0,283CD-0,502DE+0,353BE2+0,365DE2+0,373ABE+0,535ADE-0,335BDE
t20 ( 22 ) 7,343-2,559A-2,282E-2,46DE+2,779ABC
t30 ( 22 ) exp(2,394-0,543A+0,254D-0,329E-0,395AB-0,331CD-0,535CE-0,368BE2-
0,289CE2+0,527ABC-0,356BDE)
t40 ( 22 ) 39,234-11,183A-6,799E-4,922AB-11,221CE+6,291ABC+9,851ADE-
6,571BDE
t50 ( 22 ) 60,344-14,064A-7,839E-5,718AB+5,8BD-14,647CE-9,058BE2+
12,067ABC+8,061ADE

Полученные модели позволяют полнее изучить особенности формирования опорных


длин поверхности плоских пластин Р12Ф3К10М3 при шлифовании кругами 24А25 Н
СМ1 6К11. На рис. 1, а, б представлены закономерности изменения параметров
t 30 (1q ) , t 30 ( 2 q ) , q = 1,2 в зависимости от направления варьирования податливости режущих
пластин и ее величины.

Рисунок 1- Влияние жесткости пластин и направления их варьирования на параметры


t 30 (1q ) и t 30 ( 2 q ) при чистовом шлифовании: Режим – A=B=C=-1,00; D=+1,00;
- q = 1; - q=2

Как видно из рис. 1, а, увеличение поперечной жесткости пластин ( q = 1 ) в варьи-


руемом диапазоне при чистовом шлифовании и максимальном снимаемом припуске па-
раметр t 30 (11) возрастает от 8,725% до 30,725%, т.е. в 3,5 раза. Одновременно в другом на-
правлении ( q = 2 ) зависимость t 30 (12 ) = ϕ ( Е2 ) не выражена, а значения опорных длин
варьируются в пределах ошибки.

70
На рис. 1, б представлены аналогичные зависимости для относительных опорных
длин профиля в направлении вектора sпр . Для средних t 30 ( 21) и t 30 ( 22 ) наиболее
благоприятной жесткостью пластин является Е =+1,00. Однако при всех значениях
жесткости, кроме q2 =-1,00 средняя t 30 ( 22 ) имеет меньшие величины. Из сопоставления
результатов, представленных на рис. 1, а, б, видно, что несущая способность поверхности
по параметрам t 30 ( 21) и t 30 ( 22 ) выше, чем для их поперечных аналогов t 30 (1q ) , q = 1,2 .
Для повышения несущей способности поверхности деталей машин при чистовом
шлифовании с максимальным съемом припуска предпочтительнее иметь наибольшие
варьирование жесткости в поперечном направлении, чем в продольном.
На черновом этапе шлифования зависимость t 30 (12 ) = ϕ ( Е1 ) изменилась как по
форме кривой, так и числовые значения опорных длин (рис. 2,а).

Рисунок 2- Влияние жесткости пластин и направления их варьирования на параметры


t 30 (1q ) и t 30 ( 2 q ) при черновом шлифовании: Режим – A=B=C=D=+1,00;
- q = 1; - q=2

Для параметра t 30 (12 ) в точке факторного пространства (+1,00; +1,00; +1,00; +1,00;
0,00) сформировался максимум. За счет этого различия между t 30 (1q ) , q = 1,2 сократилось
до минимума: t 30 (11) = 11,7986% и t 30 (12 ) = 10,7838% . При крайних значениях жесткости
пластин оно возросло до 1,8-2 раза. Средняя t 30 ( 21) меняется от жесткости пластин Е1 не
значительно и по модулю составляет 29,3017 – 36,3885% (рис.2, б). Это больше, чем для
параметра t 30 (11) при черновом шлифовании, до 3-х раз. Сказанное нельзя отнести к
параметру t 30 ( 22 ) . Он снижается при варьировании жесткости Е2 от -1,00 до +1,00. При
этом превышает среднюю t 30 (12 ) только при Е2 ≤ −0,5 .
В центре плана эксперимента (А=В=С=D=0,00) при получистовой абразивной
обработке средняя t 30 (11) возрастает от 9,3806 до 22,1431% по мере повышения жесткости
пластин. Параметр t 30 ( 22 ) , напротив, снижается в 1,9 раза. Остальные опорные длины
сохраняются на одном уровне: t 30 (12 ) = 6,8218% и t 30 ( 21) = 20,125% .

71
Рисунок 3- Влияние операционного припуска и направления варьирования жесткости
пластин на среднюю t 30 ( 2 q ) при черновом шлифовании для жестких деталей:
Режим – A=B=C=+1,00; - q = 1; - q=2

На рис. 3 представлены результаты исследования влияния операционного припуска и


направления податливости пластин на параметры t 30 ( 2 q ) , q = 1,2 при черновом
шлифовании (А=В=С=+1,00) при Е =+1,00. Они показывают, что с увеличением
операционного припуска опорные площади микрорельефа в продольном направлении
измерения имеют неоднозначные зависимости при разных направлениях жесткости. При
поперечной податливости пластин ( q = 1 ) средняя t 30 ( 21) линейно возрастает с 19,726% до
36,389%. Для средней t 30 ( 22 ) корреляционной связи с припуском D для чернового
шлифования не отмечено. Она не превышает значения в 3,2697%.

Рисунок 4 - Влияние операционного припуска и направление варьирования жесткости


пластин на среднюю t 30 (1q ) при чистовом шлифовании и E=+1,00:
Режим – A=B=C=-1,00; - q = 1; - q=2
Как видно из рис. 4, характер зависимости t 30 (11) = ϕ ( D ) при чистовом шлифовании
жестких быстрорежущих пластин имеет схожий вид с функцией t 30 (11) = ϕ ( Е1 ) (рис. 1,а).
С увеличением снимаемого припуска (D изменяется от -1,00 до +1,00) опорная длина
профиля возрастает практически в 2 раза. Одновременно при продольной податливости
пластины не наблюдается какого-либо изменения средней t 30 (12 ) .
В центре плана эксперимента (А=В=С=0,00) при нормированной жесткости Е=0,00 с
увеличением фактора D возрастает только средняя t 30 ( 22 ) от 7,7167 до 15,56%, т.е. в 2 раза.
Остальные опорные длины остались постоянными и составили: t 30 (11) =15,7618%,
t 30 (12 ) =6,8218%, t 30 ( 21) =20,125%.

72
Полученные модели I ДА формируют информационную базу для
автоматизированного управления процессом плоского шлифования быстрорежущих
инструментов на станках с ЧПУ.
Литература
1. Рыжов Э.В. Влияние шероховатости поверхности на величину опорной площади //
Высокопроизводительное резание в машиностроению. – М.- Наука, 1966. – С. 273-281.
2. Кендалл М., Стюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды. – М.:
Наука, 1976, - 736 с.
3. Солер Я.И., Казимиров Д.Ю. Регулирование микрогеометрии поверхности при плоском
чистовом шлифовании быстрорежущего инструмента// Вестник ИРО АН ВШ. – 2005. - №2(7). –
С. 129-139.
4. Солер Я.И., Гайсин С.Н., Казимиров Д.Ю. Статистические модели микрогеометрии при
плоском шлифовании абразивными высокопористыми кругами деталей переменной жесткости из
стали 12Х18Н10Т// Металлообработка, 2005. –№3(27) – С. 12-16.
5.Солер Я.И., Казимиров Д.Ю, Прокопьева А.В. Построение моделей шероховатости для
изучения кубонитового шлифования с регулируемым усилием прижима пластин Р12Ф3К10М//
Новые материалы и технологии в машиностроении: Сб. науч. тр. по итогам МНТК. – Брянск:
БГИТА, 2006. – Вып. 5. – С. 150-157.
6. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя
деталей. – М.: Машиностроение, 1987. – 208 с.

ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ


РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

Солоненко В.Г. (КубГТУ, г.Краснодар, РФ),


Пучкин В.Н., Ростовцева Л.А., Репина О.Н. (КубГТУ. АМТИ, г.Алмавир, РФ)
The summary: a progressive processing techniques of intractable steels austenitic of a
class by incisors equipped cutting ceramic. Electrical insulation of incisors, as a method of a
heightening of their stability.
Термоэлектрические явления, имеющие место в процессе токарной обработки
труднообрабатываемых сталей, являются одним из отрицательных показателей данного
процесса. Термо- ЭДС на оказывает влияния на процесс стружкообразования, однако
интенсифицирует изнашивание микро и макро трещинообразования, а иногда скалывания
на режущих керамиках.
Термо-ЭДС – является одной из составляющих термоэлектрических процессов,
проникающих во время точения материалов, и влияет на работоспособность резцов
оснащенных режущей керамикой.
Хотя, нужно отметить, что режущая керамика плохой проводник Термо-ЭДС и при
точении значительная часть термоэлектрических процессов переходит на обрабатываемую
заготовку, что в какой-то мере вызывает разное по наружному диаметру расплавленного
металла и налипания на заготовку. Это обязательство ухудшает качество и точность
обрабатываемых поверхностей деталей.
Поэтому указанные отрицательные процессы при механической обработки в какой-то мере
можно снизить, если применить электроизоляцию резцов оснащенных режущей керамикой.
Величина термотока вырастает в месте контакта режущей кромки резца и заготовки,
при увеличении скорости резания V= 200 м/мин и подаче S= 0,3 мм/об., тем самым изнаши-
вая режущую керамику резца. Термоэлектрические процессы способствуют изнашиванию
73
режущей керамики, в результате перераспределения точечных электрических разрядов на
поверхности режущей кромки резца (дефектов, микросколов и микротрещин). Повышенный
термоток возникает в зоне контакта резания, то есть у вершины режущей кромки, его сила
может достигнуть S ÷ 8(А), что достаточно вызвать микротрещины и микросколы.
С целью повышения стойкости инструментов оснащенных режущей керамикой,
производим электроизоляцию, применяя вместе базирования и закрепления в
динамометре резца электроизоляционный материал (керамический, асбестовый).
Для чего воспользуемся формулой для определения коэффициента повышения стойкости
режущего инструмента в результате его электроизоляции:
⎡ ∑ ZJ ⎤ ∑ψ J ⎡ X 1
2 l max
1 ⎤
K = 1 + B ⋅η ⎢⋅ − 1⎥ ⋅ ⋅⎢∫ dx + ∫ dl ⎥ (1)
⎣ Z0 ⎦ ψ 0 ⎢⎣ X R( x )
1 l min
R(l ) ⎥⎦
l
где, В = - постоянная величина, зависящая от соотношения заряда электрона и
R
Кл 0 Е
постоянной Больцмана, К ; η= - удельная термо-ЭДС; Е – зафиксированная
Дж Q ру
В
термо-ЭДС, В; Q ру - температура резания К0, 0 ; ΣZj – сумма валентности легирующих
К
элементов или компонентов, которых в инструментальном материале значительно
меньше по сравнению с основным элементом или материалом растворителя; Z0 –
валентность основного элемента инструментального материала; Σφj – суммарное
удельное электрическое сопротивление элементов смеси инструментального
мм 2
материала, Ом = ; φ0 – удельное электрическое сопротивление инструментального
м
мм 2
материала, Ом = ; Х1 и Х2 – координаты точек, соответствующие минимальному и
м
максимальному радиусам, по длине обрабатываемой заготовки, мм; ℓmin и ℓmax –
минимальная и максимальная длины при точении, мм.
Интегралы в выражении учитывают применение электрического сопротивления или
электрической проводимости зоны резания ( первый интеграл) и поверхность контакта
«резец – заготовка» ( второй интеграл ).
При точении труднообрабатываемых сталей с небольшим припуском, режущая
кромка резца имеет зону контакта, ограниченную величиной ℓmin, показанной на рис.1.
Рассмотрим зону контакта режущей кромки резца с заготовкой, которая является
проводимостью электрических сопротивлений R1 и R2 на двух режущих кромках, а также
R3 и R4 на которые распространяется термо-ЭДС.
Сумма электропроводностей этих зон определит – проводимость зоны контакта
резец – заготовка:
1 1 1 1
= + + ..... (2)
R 0 R1 R 2 R 3
Если предположить, что система СПИД абсолютна жесткая, то электрических
сопротивлений R1; R2; R3; R4 – достаточно для оценки термоэлектрических характеристик
контакта «резец – заготовка» при точении труднообрабатываемых сталей. Следовательно,
для второго интеграла можно записать
1 1 1 1 1 1 1
=∑ = + + + + .... + (3)
Rj R R1 R 2 R 3 R 4 Rn
74
Рисунок 1 – Проходной резец с системой электропроводности при точении
труднообрабатываемых сталей 30ХГСА; 35ХГСА; 40Х13; 12Х18Н10Т

Таким образом, электропроводность системы «резец - обрабатываемая поверхность»


при дальнейшем точении с увеличением припуска на обработку возрастает. Следствием
чего возрастает термоток или термо - ЭДС, что в свою очередь, ведет к
интенсифицирующему воздействию на изнашивание режущей керамики на резце.
На основании вышеизложенного применение электроизоляции ведет к снижению
интенсивности изнашивания резцов оснащенных режущей керамикой и повышению их
работоспособности.
Интегралы должны дать безразмерную величину выражающую искомую
функциональную зависимость:
R = f ( F; Q; A1; A2…), (4)
2
где F – площадь фактического контакта «резец – заготовка», мм ; Q – температура
контакта, К0; А1 и А2 – физико-механические свойства инструментального и
обрабатываемого материалов.
В функциональной зависимости возможны, кроме указанных величин, и другие воз-
никающие факторы при точении труднообрабатываемых сталей( например электромагне-
75
тизм).
Приведем экспериментальные данные.
При точении стали 35ХГСА ГОСТ 4543-71, ВОК-60 резцами, оснащенными
режущей керамикой, температура резания в зоне контакта достигала - 700ºС.
Температуру в зоне контакта измеряли – прибором (пирометром).
При этом ЭДС: Е = 4,93·10-3В;
Суммарное удельное электрическое сопротивление химических элементов. Стали
35ХГСА:
мм 2
φ Аl = 0,76 φ z 2 = 0,2 φ 0 = φ ВОК60 = 0,85ом
м
3 0,96
ZАl = 2 Zz 2 = 1 К = 1 + ( - 1) × = 1,565
l 0,85
При применении электроизоляции резца во время точения стойкость режущей
керамики повышается примерно 1,5÷ 1,6 раза.
Авторы настоящей работы полагают, что описание математической зависимости
«износ – стойкость резцов, оснащённых РК» с помощью электроизоляции резца в целом
может существенно повлиять на оптимизацию режимов резания.

ВЛИЯНИЕ ЗАМАСЛИВАЮЩИХ СОСТАВОВ НА ОСНОВЕ


ПОЛИЭТИЛЕНГЛИКОЛЯ НА ФРИКЦИОННЫЕ СВОЙСТВА ВОЛОКОН

Степанова Т.Ю. (ГОУ ВПО ИГХТУ, г. Иваново, РФ)


The oiler is absorbed by the threads surface as a bordering layer. This layer lessens the
threads friction against metal and simultaneously increases the holding capacity of fibres in
threads.
Трение нитей при соприкосновении с металлической поверхностью деталей станка
оказывает существенное влияние на технологический процесс ткачества. Увеличение
трения вызывает значительный рост натяжения нитей на всех стадиях переработки и
может привести к обрывам пряжи и снижению производительности станка. Поэтому в
текстильной промышленности на всех стадиях производства ткани применяют
замасливатели.
Применяемые в текстильной промышленности замасливатели улучшают фрикционные
свойства нитей. Трение зависит от химического состава, концентрации замасливателя и
равномерности его распределения по длине нити. При введении смазки между трущимися
телами ее молекулы адсорбируются на их поверхности, образуя моно- или бимолекулярные
слои, вступают во взаимодействие с активными молекулами поверхностями, нейтрализуя
действие молекулярных сил притяжения между телами, вследствие чего уменьшается
трение. Трение волокнистых материалов между собой (статическое трение) или о различные
поверхности (динамическое трение) имеет большое значение для их переработки.
Исследовано влияние замасливателя на трение между волокнами, которое можно от-
разить коэффициентом тангенциального сопротивления. Трение между волокнами в нити
надо рассматривать как трение в поступательной кинематической паре. Для текстильных
волокон коэффициент трения покоя правильнее называть коэффициентом тангенциально-
го сопротивления, так как сопротивление относительному перемещению волокон опреде-
ляется не только силами трения, но и силами сцепления. Адсорбированные на волокнах
препараты изменяют трение между ними. Так коэффициент тангенциального сопротивле-
76
ния волокон, обработанных минеральным маслом, увеличивается. Добавление поверхно-
стно-активных веществ к минеральному маслу изменяет не только свойство эмульсии, но
и трение между волокнами. Камвольная полушерстяная пряжа состоит из волокон двух
видов: лавсанового и шерстяного. Шерстяное волокно имеет шероховатую поверхность и
соответственно высокий коэффициент трения. Лавсан синтетическое волокно, которое
имеет совершенно гладкую поверхность и, следовательно, низкий коэффициент трения.
Для увеличения коэффициента трения между шерстяными и лавсановыми волокнами
(улучшения сцепления волокон в нити) проводят обработку поверхностно – активными
веществами в виде растворов, содержащих замасливающие, антистатические препараты,
пластификаторы и синтетические полимеры. Классически для обработки пряжи исполь-
зуют 10% - ные водно – масляные эмульсии с содержанием минерального масла 75 – 90%
(замасливатель Б-73 «Ивхимпром»). Более перспективные экологически безопасные пре-
параты, не содержащие минеральных масел и жиров, которые представляют собой рас-
творы поверхностно-активных веществ, так как обеспечивают ряд преимуществ: упроще-
ние технологии, экономию моющих средств при промывке тканей и уменьшение содер-
жания ПАВ и минеральных масел в сточных водах. Примером такой композиции является
Леомин ЛСН (фирма «Клариат»). Эмульсия на основе Леомина ЛСН позволяет умень-
шить обрывность на ткацких станках на 15% и количество пороков на полотне. Однако
Леомин ЛСН – дорогостоящий импортный препарат, что также увеличивает себестои-
мость ткани. Разработанные замасливающие композиции на основе полиэтиленгликоля
обладают хорошей растворимость в воде, характерной гигроскопичностью, антистатиче-
скими свойствами и не содержит минерального масла [1,2].
Экспериментальные композиции позволяют повысить коэффициент тангенциального
сопротивления волокон на 28% и снизить колебания коэффициента трения волокон по
длине нитей на 18% и соответственно уменьшить обрывность пряжи на ткацких станках в
2,5 раза [3].
Исследовалось также влияние замасливания на коэффициент трения скольжения
нити по металлу. Основной причиной трения нитей о поверхность металлических деталей
является межмолекулярное взаимодействие, возникающее с твердой поверхностью. При
движении сухих нитей по поверхности металла возникают силы межмолекулярного
взаимодействия, которые непрерывно исчезают и появляются в новых точках
соприкосновения. Снижение суммарной величины взаимодействия и ослабление
межмолекулярных сил взаимодействия достигается обработкой нитей замасливателями.
Использование полиэтиленгликоля как заменителя минерального масла, при обработке
полушерстяной пряжи позволяет уменьшить трение нитей о металлическую поверхность
деталей.
Снижение коэффициента трения пряжи о металлические детали станка является
одним из основных требований при обработке нитей замасливателем. Пряжа,
обработанная композицией на основе полиэтиленгликоля, имеет более низкий
коэффициент трения по металлу (f=0,269), чем пряжа замасленная Леомином ЛСН
(f=0,301).
Следовательно, разработанная композиция на основе полиэтиленгликоля может быть
использована в качестве замасливателя при переработке камвольной пряжи.
Литература
1. Степанова Т.Ю., Мельников В.Г., Комарова Т.Г. Влияние фрикционных свойств пряжи на обрывность
основ в ткачестве. – «Химия и химическая технология», 2003, №11, с.110-112.
2. Мельников В.Г., Степанова Т.Ю., Комарова Т.Г. к вопросу о роли трения при переработке пряжи. –
«Физика, химия и механика трибосистем» Межвузовский сборник научных трудов./Под ред.
В.Н.Латышева – Иваново, Иван.гос.ун-т, 2002, с.58-61.
3. Степанова Т.Ю., Мельников В.Г., Комарова Т.Г. Исследование влияния текстильно-вспомогательных
веществ на коэффициент трения скольжения нити по металлу. – «Химия и химическая технология»,
2003, №10, с.112-114.

77
ОКСИЭТИЛИРОВАННЫЕ ВЕЩЕСТВА – КАК
ТРИБОПОЛИМЕРООБРАЗУЮЩИЕ СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Степанова Т.Ю., Сахарова С.Г., Мельников В.Г., Магнитцкий А.О.


(ГОУ ВПО ИГХТУ, г. Иваново, РФ)

The effectiveness of lubrication on the basis of oxyethylated substances was studied. The
decrease of friction rate owing to tribopolymer film formation of oxyethylated substance on the
friction surface was stated.

Разработка трибополимерообразующих смазочных материалов основана на идее


создания ими на трущихся поверхностях текстильной нити и металлических деталях
оборудования пленок полимеров, обеспечивающих противоизносное, противозадирное и
антифрикционное действие [1, 2]. Предполагалось, что такие пленки должны
образовываться на локальных участках шероховатостей трущихся поверхностей,
испытывающих максимальное контактное взаимодействие при взаимном перемещении.
Для проверки и уточнения представлений о механизме действия
трибополимерообразующих смазочных материалов необходимо обнаруживать
образование ими пленок полимеров в условиях работы узла терния, выявлять
характерные особенности строения таких пленок, а также наблюдать и изучать процесс их
формирования.
Топография поверхностей образцов, изготовленных из стали 45, до и после
испытания смазки, изучалась на металлографическом микроскопе. Образование
трибополимерообразующей пленки на стальных образцах исследовали на машине трения
2070СМТ-1.
Исследуемые смазки на основе оксиэтилированных веществ представляют собой
двухкомпонентные системы, состоящие из жидкой основы – дисперсионной среды и
твердого загустителя – дисперсной фазы.
В качестве дисперсионной среды использованы высшие оксиэтилированные спирты
с различной молекулярной массой. Дисперсная фаза смазок включает стеариновую
кислоту, карбоновые кислоты и смачиватели.
Первая стадия взаимодействия смазочного материала с металлической поверхностью
есть физическая адсорбция. Адсорбционный слой образуют молекулы поверхностно-
активных компонентов смазочного материала. Эти молекулы состоят из активных
конечных групп – карбоновой – СООН и гидроксильной – ОН и инактивного
углеводородного радикала. Активная конечная группа обеспечивает хорошую адгезию
молекулы на активных центрах поверхности, углеводородный радикал при заполнении
слоя занимает положение перпендикулярное к поверхности трения. Чем длиннее
углеводородная цепь, тем более полно экранируется силовое поле твердой фазы, тем
легче сдвигать одну поверхность относительно другой. В то же время адсорбционный
слой обладает упругостью формы и квазикристаллическим строением, он выдерживает
значительные нормальные нагрузки, разделяя контактирующие тела [3].
Анизотропия прочностных свойств граничного слоя (высокая прочность при сдавливании
и малая прочность на сдвиг) обеспечивает смазочные свойства адсорбционному слою. На
мономолекулярный слой адсорбционных молекул адсорбируется следующий слой и т.д., до
образования полимолекулярного слоя, обладающего определенной несущей способностью.
По данным испытаний смазки можно сделать предположение, что при образовании
трибополимерной пленки происходит снижение момента трения за счет разобщения
трущихся поверхностей антифрикционным полимерным продуктом в режиме граничного
трения. Значения коэффициента трения после приработки fср= 0,05 – соответствует
граничному трению (табл.1).
78
0,18
0,16
0,14
0,12
0,1
fтр
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 5 10 15 20 25

пробег, км

Рисунок 1- Изменения коэффициента трения в процессе приработки


контактирующих поверхностей, разделенных граничным слоем смазки
Примечание. Испытания проводили при постоянной нагрузке 0,2 кН, скорости скольжения
0,5 м/мин, температура в зоне трения 35оС

Оксиэтилированные вещества, входящие в состав замасливающей композиции, на


стальной поверхности трения образуют комплексы с атомами железа этой поверхности.
При испытании наблюдали изменение цвета смазки от желтого до черного. Комплексы
железа способны более эффективно удерживаться на поверхности трения и снижать
коэффициент трения. Изменение коэффициента трения позволяет обнаруживать
образование трибополимеров.
В процессе испытания происходит приработка поверхности трения, увеличивается
площадь контактного взаимодействия, что приводит к развитию полимерной пленки, т.е.
к увеличению площади поверхности покрытой пленкой. Это подтверждается сравнением
микрофотографий (рис. 2,3) поверхностей стального образца до и после испытания
смазки. Видно, что поверхность покрыта развившимся слоем пленки.
Полимерная пленка на стальной поверхности после трения в смазочной композиции
приведена на рис. 4. Микрофотографии показывают, что образующиеся пленки
ориентированы в направлении трения.

Таблица 1 - Изменение коэффициента трения при различных нагрузках в паре трения волокно-сталь
Пробег, км Нагрузка, кН Коэффициент трения
5,5 0,2 0,0125
10 0,2 0,0125
12 0,2 0,0083
14 0,4 0,0063
16 0,6 0,0042
20,4 0,8 0,0031
21,7 1,0 0,0025
24 1,2 0,0021
27 1,4 0,0018
Примечание. Испытания смазочной композиции проводили при постоянной угловой
скорости V=500 об/мин, температура в зоне трения 35оС.

79
Рисунок 2 - Поверхность трения до Рисунок - 3 Поверхность трения
испытания смазки. покрыта развившимся слоем пленки.
Увеличение х 2500 Увеличение х 2500

Таким образом, проведенные исследования позволили установить, что механизм


действия трибополимерообразующих смазочных материалов основан на образовании ими
пленок на трущихся поверхностях металлов. Трибополимерные пленки
оксиэтилированных веществ образуются на локальных участках максимального
контактного взаимодействия поверхностей трения.

Рисунок 4 - Полимерная пленка на поверхности трения. Время испытаний 3 часа.


Увеличение х 2500.
Литература
1. Заславский Ю.С., Берлин А.А., Заславский Р.Н.и др. Новый тип противоизносных,
противозадирных и антифрикционных присадок к маслам и топливам – вещества,
образующие полимеры трения. – Машиноведение, 1972, № 3. с.80-84.
2. Заславский Ю.С., Заславский Р.Н. Образование полимеров трения – новый принцип действия
смазочных материалов. М.: «ЦНИИТЭНефтехим», 1976, 44 с.
3. Ахматов А.С. Молекулярная физика граничного трения. – М.: Физматгиз, 1963, 472 с.

80
ИЗНАШИВАНИЕ РЕЖУЩИХ РАБОЧИХ ОРГАНОВ ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ
МАШИН И ИНСТРУМЕНТА ПУТЕМ ВЫКРАШИВАНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ
МЕРЗЛОЙ ДРЕВЕСИНЫ

Сиваков В.В. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

Wear process of cutting elements of the tool by having chopped off at cutting frozen wood.

При обработке мерзлой древесины интенсифицируется не только постепенный износ


контактирующих поверхностей, но и выкрашивание режущих кромок. При эксплуатации
режущие элементы испытывают значительные переменные нагрузки, приводящие к
процессу усталостных разрушений. В этой связи первостепенное значение приобретает
задача анализа состояния трещины, возникающей на режущей кромке.
В статической постановке задачи наступление предельного состояния связано с
переходом трещины в неустойчивый режим развития, при котором она может
распространяться при постоянной нагрузке. Область неустойчивых состояний при этом
характеризуется соотношениями:
dP dK
〈 0 или 〉0 , (1)
dl dl
где l– длина трещины; P-параметр нагрузки.
В качестве критерия распространения трещины наиболее широко используется
силовой критерий, сформулированный Дж.Р.Ирвином[1].
Параметры трещины зависят от коэффициента интенсивности напряжений и
рассчитываются по формуле [2]
dl
V= = f (K max , K min , K ) , (2)
dn
где n- число циклов нагружения; K- характеристика материала.
При этом анализ скорости развития трещины в дереворежущих пилах показывает,
что наиболее полно скорость роста трещины определяется зависимостью, предложенной
Г.П.Черепановым:
dl ⎡ K max
2 2
− K min K c2 − K max
2

= −β ⎢ 2
− ln 2 2 ⎥, (3)
dn ⎣ K c K c − K min ⎦
где Kc- критический коэффициент интенсивности напряжения;
Kmin и Kmax - максимальный и минимальный за цикл коэффициент интенсивности
напряжений; β- константа материала, определяемая из эксперимента для каждого
материала:
π 2 ⋅ K c2
β= , (3)
12 ⋅ σ 02, 2
где σ0,2- условный предел текучести.
Анализируя вышеизложенное, следует отметить, что величина максимального коэф-
фициента интенсивности напряжений при резании мерзлой древесины будет расти, спо-
собствуя повышению скорости распространения трещины. Основным фактором, опреде-
ляющим скорость развития трещин и тем самым склонность материала инструмента к

81
выкрашиванию, будет являться вязкость разрушения Кс. Ее величина зависит от структу-
ры материала, окружающей среды и температурного режима
Kc = f ( Kcm ; Kct ; KcSсс ) , (4)
где Kcm- критическое значение коэффициента интенсивности напряжения,
определяемое в зависимости от структурного состояния материала; Kct- критическое
значение коэффициента интенсивности напряжения, соответствующее температурным
условиям работы; KcSсс- критическое значение коэффициента интенсивности напряжения,
соответствующее максимальному влиянию активных сред.
С понижением температуры величина Kc уменьшается, что приводит к
охрупчиванию инструментального материала, повышается скорость роста усталостных
микротрещин и интенсивность выкрашивания режущей кромки. Для режущих элементов
при обработке мерзлой древесины это характерно в начальный момент работы.
Размер зерен - один из основных факторов, оказывающих влияние на вязкость
разрушения и хрупкость инструментального материала. С их уменьшением и
равномерным распределением карбидных включений сопротивляемость материала
распространению трещины увеличивается. В тоже время для усталостных характеристик
важен способ, которым было получено мелкое зерно. При сравнимых значениях размеров
зерен по данным ряда авторов после термической обработки усталостные характеристики
выше.Измельчение зерен и повышение степени дисперсности структуры приводит также к
уменьшению степени влияния низких температур на усталостные характеристики.
Благоприятным в этих условиях является и легирование поверхностного слоя, что
одновременно, при использовании карбидообразующих материалов электрода (например
Cr,W,Mo), может эффективно препятствовать насыщению поверхностного слоя
водородом и другими продуктами деструкции древесины. Однако, влияние среды на
инструментальный материал проявляется не мгновенно, а постепенно, возрастая при
работе от минимальной величины до максимального значения.
Кроме того, мелкодисперсная микроструктура и остаточные напряжения сжатия
способствуют закрытию устьев субмикроскопических трещин, в которые проникают
поверхностно-активные вещества и облегчают их развитие.
Скорость роста трещины повышается за счет появления местных напряжений в
связи с ростом размеров трещины и вовлечения более мелких трещин и дефектов,
находящихся поблизости.
Для снижения интенсивности распространения начальной трещины эффективно
применение упрочнения поверхностного слоя, например с помощью комплексного
электроискрового и последующего плазменного упрочнения [3], которое можно
применять для дереворежущего инструмента (например, пил), а также режущих
элементов пильных цепей лесозаготовительных машин.
Литература
1. Irwin G.R. Analysis of stresses and strain near tear the end of a crack traversing a plate// Appl.
Mech. Journal. –1957. –Vol.24. –№3. –P.361-364.
2. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. -М.: Наука, 1974. -640 с.
3. Памфилов Е.А., Грядунов С.С., Сиваков В.В. Повышение износостойкости
дереворежущего инструмента методом комплексного упрочнения// Вестник машиностроения. –
2000. - №3. –С.45-46.

82
ОЦЕНКА КОЭФФИЦИЕНТА ТРЕНИЯ ПРИ ГРАНИЧНОЙ СМАЗКЕ

Тихомиров П.В. (БГИТА, г.Брянск, РФ)

The analysis of dependences of coefficient of friction is resulted boundary lubrication. The


main factors influencing on the coefficient of friction are revealed. On the basis
thermofluctuational theories of material's strength and representation of a thin film lubricant
material a kind of the structured environment which is taking place under action of normal and
shearing loadings, dependence of coefficient of friction is received at boundary lubrication.

При отношении средней толщины пленки смазочного материала к приведенной


шероховатости поверхностей трения λ ≤ 0,9 имеет место режим граничной смазки.
Полагаем, что при толщине пленки, большей некоторого критического размера,
смазочный материал обладает свойствами, характерными для большого объема, в
частности, вязкостью. Пренебрегая зависимостью вязкости от температуры, будем
считать существенным влияние давления на изменение вязкости. Полагаем, что это
влияние выражается в аналитической форме следующим образом (формула Баруса)
η = η0 exp(αp ) ,
где η0 - вязкость при атмосферном давлении, α- коэффициент, р- давление.
Предполагается, что эта формула справедлива до определенной толщины смазочного
материала, когда давление не превышает критического значения рс .
Рассмотрим две ситуации, одна из них относится к состоянию пленки, находящейся
под давлением ниже, а вторая - выше критического значения, когда пленка находится в
квазитвердом состоянии. Описание этих ситуаций требует некоторых представлений о
механизмах сдвигового сопротивления, протекающих в пленке смазочного материала.
Полагаем, что пленка имеет блочную (кластерную) структуру, которая находится в
движении под действием внешней сдвигающей силы. При небольшой величине сдвига
имеет место самосогласованное движение отдельных блоков, которое в некоторый
момент переходит в стадию формирования консолидированных блоков, разрушение
которых требует увеличения сдвигающего усилия. После разрушения области
консолидированных блоков в пленке снова имеет место самосогласованное движение
блоков. Наличие таких переходов является одним из объяснений скачкообразного
характера движения трущихся поверхностей.
Таким образом, макроскопическое движение складывается из множества
элементарных скачков с интенсивностью, пропорциональной величине
exp(Ea/RT),
где Еa- энергия активации течения в отсутствие внешних сил, R-газовая постоянная,
Т- температура, К.
Внешняя удельная сдвиговая сила τ изменяет количество переходов через
потенциальный барьер в прямом и обратном направлениях на величину exp (-τV/RT) и exp
(τV/RT), где V- элементарный объем, зависящий от характера упаковки блоков.
Вязкость структурированной среды η определяется выражением
τ
η= . (1)
2ν 0 sinh(τV RT )
Здесь ν0 – частота колебаний атомов (ν0 = 1013 с-1), sinh(...) – гиперболический синус.
Преобразуем выражение (1), приняв зависимость между напряжением сдвига и дав-
лением в виде: τ=fp, где f – коэффициент трения. Полагаем также, что количество перехо-

83
дов в прямом и обратном направлениях, определяемое внешней удельной сдвиговой си-
лой, можно оценить, заменив τ на pr с учетом очевидного соотношения τV/RT ∝ γpr/RT,
где ∝ - символ пропорциональности, γ- структурно-чувствительный коэффициент, имею-
щий размерность объема и являющийся интегральной характеристикой состояния микро-
объемов нагруженного тела в термофлуктуационной теории прочности [1].
Тогда, представим зависимость коэффициента трения покоя в виде:
⎛ E − γpr ⎞ − 1 ⎛ γp ⎞
f = 2η0 exp(αpr )ν exp⎜ a ⎟ p sinh⎜ r ⎟. (2)
0 ⎜ RT ⎟ r ⎜ RT ⎟
⎝ ⎠ ⎝ ⎠
Эта формула справедлива при pr ≤ pc. Если давление превышает критическое
значение, то будем считать, что вязкость не зависит от давления, а количественная оценка
вязкости соответствует величине, достигаемой при критическом давлении. Для оценки
коэффициента трения покоя в закритической области полагаем, что давление, входящее в
экспоненциальные функции и гиперболический синус, остается равным критическому.
На рис. 1 показана зависимость коэффициента трения при граничной смазке от
энергии активации разрушения адгезионных связей масла с поверхностью твердого тела
при следующих данных: η0=0,4 Н·с/м2, α=1.33·10-8 м2/Н, γ= 10-27 м3, pr=3·108 Н/м2 , T=320
К.

Рисунок 1- Зависимость коэффициента трения при граничной смазке от энергии


активации разрушения адгезионных связей масла с поверхностью твердого тела

График (рис. 1) позволяет найти энергию активации экспериментальным путем по


измеренному коэффициенту трения при контролируемых в эксперименте факторах,
входящих в уравнение (2).
В общем случае коэффициент трении при граничной смазке определяется по Ф.П.
Боудену и Д. Тейбору [2] выражением
f = αf D + β f M + [1 − (α + β )] f eh ,
где fD, fM, f eh – коэффициенты трения соответственно на участках металлического
контакта, контакта через слой продуктов химической реакции (модифицированный слой)
и контакта через адсорбированный слой; α, β – доли металлического контакта и контакта,
содержащего модифицированный слой.
Способы снижения трения при граничной смазке рассмотрены в работе И.А.
Буяновского [3].
Таким образом, в работе приведен анализ зависимостей коэффициента трения при
граничном режиме смазки. Выявлены основные факторы, влияющие на величину коэф-
фициента трения. Получена зависимость коэффициента трения при граничной смазке с
84
учетом представлений о термофлуктуационной природе прочности тонкой пленки сма-
зочного материала как структурированной квазитвердой среды, находящейся под дейст-
вием нормальных и сдвиговых напряжений.
Литература
1. Регель, В.Р. Кинетическая теория прочности [Текст]/В.Р. Регель, А.И. Слуцкер/Физика
сегодня и завтра.- Л.: Ленингр. отд-ние, Наука, 1973. – С. 90-175.
2. Основы трибологии (трение, износ, смазка):Учебник для техн. вузов/А.В. Чичинадзе,
Э.Д. Браун, Н.А. Буше и др. [Текст]. – М.: Машиностроение, 2001. – 664 с.
3. Буяновский, И.А. Смазочное действие масел и способы его повышения [Текст]/И.А.
Буяновский/Трение и смазка в машинах и механизмах. Приложение к журналу "Сборка в
машиностроении, приборостроении", 2005. - №4 (10). – С. 13-18.

МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМИРОВАНИЯ


ЗАУСЕНЦЕВ ПРИ ПРОТЯГИВАНИИ

Токарев Д.И., Чигодаев Н.Е., Макаров В.Ф.


(ОАО «Пермский моторный завод», ПГТУ, г. Пермь, РФ)

The results of study of burr formation process in orthogonal cutting is presented.


Mathematic model of burr formation is developed. Experimental researches, confirming
reliability of this model, are carried out.
Механическая обработка деталей машин методами протягивания, фрезерования,
развертывания, сверления имеет такую особенность, как прерывистость процесса резания.
В процессе механической прерывистой лезвийной обработки при выходе инструмента из
обрабатываемой детали на торце детали всегда образуется заусенец, величина которого
зависит от многочисленных факторов. Образовавшиеся заусенцы в дальнейшем
необходимо обязательно удалить, т.к. они препятствуют получению точных размеров,
мешают сборке деталей, а в процессе эксплуатации заусенцы обламываются и в виде
мелких стружек попадают в масляные полости и в рабочие механизмы машин.
Кроме того, установлено, что образование заусенцев в момент выхода режущего
инструмента из заготовки может привести к усилению хрупкого разрушения режущих
кромок, например, зубьев протяжек из твердого сплава [1]. Поэтому актуальной на
данный момент является проблема изучения механизма образования заусенца, его
взаимодействия со стружкой и режущим инструментом с целью выявления возможностей
минимизации заусенца или полного предотвращения его образования.
Анализ исследований различных ученых показал, что образование заусенцев
происходит вследствие пластической деформации впереди зоны резания обычно в двух
направлениях одновременно - в направлении главного движения и в направлении подачи.
Практически все современные работы посвящены исследованию механизма образования
заусенцев “на выходе в направлении главного движения” [3],[4],[5], и лишь немногие
исследователи рассматривают в своих работах механизм образования заусенцев “на
выходе в направлении подачи” [2], так как величины этих заусенцев как правило
незначительны и не создают производственных трудностей. Исследователями
предлагаются математическая (Метод Конечных Элементов) и аналитическая модели
формирования заусенца. Метод Конечных Элементов требует сложных математических
построений, результаты моделирования напрямую зависят от корректности постановки
задачи, для каждой частной задачи требуется задавать свои специфические условия.
85
Аналитические модели, практически не уступая математическим, дают хорошую
сходимость экспериментальных данных и данных, полученных расчетным путем. Кроме
того, аналитические модели обладают прекрасной наглядностью, а все аналитические
зависимости имеют глубокий физический смысл, что немаловажно для изучения
механизма образования заусенцев и для дальнейшего совершенствования этих моделей.
Для построения математической модели образования заусенца при протягивании
предлагается рассмотреть механическую модель образования стружки, в которой процесс
снятия стружки представляется как последовательный срез слоев, находящихся в данный
момент времени в плоскости сдвига.
Рассмотрим общий случай определения сил, действующих со стороны передней
поверхности зуба протяжки, в плоскости сдвига. При положительном значении переднего
угла (γ>0) и при его нулевом значении (γ=0), радиальная сила Py не оказывает
существенного давления на металл со стороны передней поверхности, а при
отрицательном значении переднего угла (γ<0) – оказывает. Поэтому для удобства
расчетов вводим угол γ*, для которого запишем следующее условие: γ*= - γ.

Рассмотрим случай, когда γ<0:


Для определения результирующей сил Pz и Py, действующей со стороны передней
поверхности на обрабатываемый материал, перпендикулярной к передней поверхности
(Р⊥) строим векторную диаграмму сил , откуда:
P⊥ = Pz ⋅ cos(γ *) + Py ⋅ sin (γ *) (1)
После чего нормальная сила N в плоскости сдвига с углом Ф составит:
N = P⊥ ⋅ sin (Ф + γ *) (2)

Рассмотрим случай, когда γ>0:


Для определения результирующей сил Pz и Py, действующей со стороны передней
поверхности на обрабатываемый материал, перпендикулярной к передней поверхности
(Р⊥) строим векторную диаграмму сил , откуда:
P⊥ = Pz ⋅ cos(γ ) (3)
После чего нормальная сила N в плоскости сдвига с углом Ф составит:
N = P⊥ ⋅ sin (Ф − γ ) (4)

Таким образом, в общем случае данные зависимости примут вид:


P⊥ = Pz ⋅ cos(γ ) − Py ⋅ sin (γ ) при γ<0 (5)
P⊥ = Pz ⋅ cos(γ ) при γ> 0 (6)
N = P⊥ ⋅ sin (Ф − γ ) (7)

За расчетную модель образования заусенца принято течение материала вдоль линии


ACD под действием силы N, приложенной к плоскости сдвига AG. Модель образования
заусенца приведена на рисунке 1.
Запишем условие начала сдвига металла по линии ACD:
F
τ = = Τs (8)
( AC + CD ) ⋅ B
где F – сила, действующая на линии АCD; Ts – предел текучести материала при
сдвиге; B – ширина обрабатываемой детали.
После различных математических преобразований получим:
F = Ts ⋅ B ⋅ L ⋅ 2 ⋅ (1 − tg (Ф / 2)) (9)

86
Теперь выразим силу, действующую на линии ACD (F), через силу N:
N ⋅ sin (45°) + N ⋅ cos(45° − Ф )
F= (10)
2

Рz

Ру

Рисунок 1 - Модель образования заусенца


После различных математических преобразований получим:
2⋅N
F = ⋅ (1 + cos(Ф ) + sin (Ф )) (11)
4
Приравняем уравнения (9) и (11) и найдем L:
N ⎛ ⎛ 2 ⎞⎞
L= ⋅ ⎜⎜ sin (Ф ) + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎟⎟ (12)
4 ⋅ Ts ⋅ B ⎝ ⎝ 1 − tg (Ф / 2) ⎠ ⎠
Толщина заусенца:
b = L ⋅ (1 − sin (Ф )) (13)
Определим расстояние от торца детали до вершины инструмента (l) и до точки
изгиба стружки (l1) в момент начала образования заусенца:
l = L ⋅ cos(Ф ) (14)
l1 = L ⋅ cos(Ф ) − a ⋅ ctg (Ф ) (15)
В результате дополнительных экспериментальных исследований установлено, что
разработанная математическая модель позволяет рассчитать значение толщины заусенца
с максимальной погрешностью до 30%. Применяя повышенные скорости протягивания и
снижая величину подачи на зубьях протяжек удалось значительно уменьшить
образование заусенцев и повысить стойкость твердосплавных протяжек. Однако
полностью устранить образование заусенцев за счет изменения режимов резания не
удалось. Выкрашивание режущих кромок уменьшилось незначительно.
Для радикального решения проблемы было предложено остановить процесс
пластического выдавливания заусенца механическим методом. С этой целью со стороны
выхода инструмента из заготовки установлены технологические опорные пластинки из
серого чугуна, обрабатываемые одновременно с материалом заготовки. В результате в
момент выхода инструмента из заготовки процесс резания не прекращается и на торце
заготовки не образуется заусенец. При выходе инструмента из чугунной пластинки
87
заусенец также отсутствует из-за высокой хрупкости чугуна. В результате режущая
кромка протяжки в момент выхода из заготовки не испытывает резкого роста контактных
напряжений. Основная стружка сдвигается по передней поверхности чугунной стружкой
и не приваривается адгезионно к режущей кромке. Стружка легко удаляется из
стружечной канавки.
Экспериментальные исследования полностью подтвердили эту гипотезу.
Установлено, что применяя скоростное протягивание с небольшими подачами на зуб
протяжки и устанавливая чугунные технологические пластинки на выходе инструмента
из заготовки хрупкое разрушение протяжек из твердого сплава полностью прекратилось,
а их стойкость значительно увеличилась.
Литература
1. Макаров В.Ф. Интенсификация процесса протягивания труднообрабатываемых
материалов. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. - МГТУ
СТАНКИН, М, 1998.
2. Торопов А.А. Прогнозирование и минимизация заусенцев при обработке резанием
моделированием процессов их образования: Автореф.дис.канд.техн.наук. – СПб.гос.техн.ун-т,
СПб., 1999.
3. Hashimura M., Chang Y.P., Dornfeld D. Analysis of burr formation mechanism in orthogonal
cutting. // Trans.ASME.J.Manuf.Sci and Eng. – 1999. – 121, №1 – P.1-7.
4. Link Rainer. Gratbildung und gratreduzierung beim zerspanen mit geometrisch definierter. //
Olhydraul. Und Pneum. – 1991. – 35, №5 – P.422-428.
5. Wang Guicheng, Zhang Chunye. Cutting-direction burr formation in orthogonal precision. //
Trans. Nanjing Uniu. Aeron. And Astron. 2001. 18, №2. - P.194-199.

ЖАРОСТОЙКИЕ СТАЛИ ДЛЯ РАБОТЫ В АГРЕССИВНЫХ


СРЕДАХ ПРИ ТЕМПЕРАТУРАХ ДО 1250°С

Федоров Г.Е., Платонов Е.А., Кузьменко А.Е., Ямшинский М.М.


(НТУУ «КПИ», г.Киев, Украина)

Influencing of chrome, aluminium, carbon and titan in the wide range of their
concentrations on a structure is explored, mechanical and operating properties of heat-resistant
salees for work in aggressive environments to 1250°С. It is set that all mechanical and
operating properties are depend on a structure descriptions.

Современные жаростойкие сплавы, которые используют для изготовления литых


деталей топливосжигающих систем тепловых электростанций, оборудования металлурги-
ческих, химических и машиностроительных предприятий, имеют существенные недостатки:
содержат в своем составе дорогие и дефицитные элементы (никель, кобальт, молибден и др.),
малотехнологичны как литейный материал и далеко не всегда отвечают предъявляемым к
ним требованиям относительно механических и эксплуатационных характеристик.
С учетом технологических, эксплуатационных и экономических аспектов, жаростойкие
сплавы, как показывает практика их использования, должны иметь высокие температуры
плавления, удовлетворительные литейные свойства и быть недорогими и недефицитными.
Известно [1], что механические и эксплуатационные свойства сплавов определяются,
прежде всего, их структурой, которая зависит от многих факторов: химического состава
сплава, технологических особенностей плавления, температурных режимов разливки и
охлаждения металла в литейной форме.
88
Ферритные стали, содержащие значительное количество легирующих элементов
(прежде всего хрома, алюминия, кремния и др.), имеют крупнозернистую структуру,
которую нельзя изменить никакими режимами термической обработки. Улучшить структу-
ру, а вместе с ней и свойства таких сталей можно только дополнительной обработкой их,
например, карбидо- или нитридообразующими элементами, микролегированием и
модифицированием, а также элементами, способствующими дисперсионному твердению
металла в форме. Измельчения первичного зерна можно добиться и технологическими
приемами.
Среди химических элементов, способствующих измельчению первичного зерна
наиболее перспективные сильные карбидообразующие элементы (Ti, Nb, Zr), а из
технологических приемов – наиболее эффективными могут быть определение
последовательности ввода в расплав легирующих элементов и установление для каждой
марки стали температурных режимов плавки, разливки и охлаждения металла в форме.
Химсостав среднеуглеродистых Cr-Al сталей оптимизируется в зависимости от
конкретных условий эксплуатации и конструктивных особенностей изделий.
Рекомендуемые стали обладают высокой стойкостью против высокотемпературной
коррозии, достаточно технологичны и имеют значительно меньшую стоимость, чем
хромоникелевые стали.
Изучено влияние концентрации Cr и Al на окалиностойкость среднеуглеродистых
(0,25...0,45% С) сталей как лучшего литейного материала. Окалиностойкость определяли
при 1200... 1250°С в атмосфере продуктов сгорания различных видов топлива, СО2 и
перегретого водяного пара в течение 100...500 ч.
Исследованиями установлено, что легированную 17% Cr и 2,5...3,0% А1 сталь нельзя
использовать как жаростойкий материал при температурах выше 1100°С. Окалина,
сформированная на поверхности такой стали при 1200°С, состоит из шпинели FеО·Cr2О3 с
внутренними включениями Cr2О3 и α-А12О3, а защитные свойства такого оксидного слоя
хуже, чем у окалины на основе α-А12О3 или шпинели CrО·А12О3.
Результаты рентгенографического и микрохимического анализов оксидов,
образованных на поверхности сталей с содержанием 25 и 30% Cr и ~ 3% А1, показывают,
что оксидная пленка состоит из 95...97% α-А12О3, причем на внутренней поверхности
пленки, то есть на границе раздела „металл-оксид”, отмечено повышенное содержание
Cr2О3, а в окалине присутствуют до 1,0...1,5% оксидов Fе. Такая оксидная пленка имеет
высокие защитные свойства благодаря низкой ионной проводимости α-А12О3.
Исследованиями кинетики окисления установлено, что при увеличении содержания
А1 в стали до 3% скорость окисления резко снижается. Также сокращается время
„инкубационного” периода окисления, которое составляет 2,5 ч – для стали без А1, 1,5 ч
– для стали с 1 % А1 и 0,4 ч – для стали с 3%, при содержании в металле 30% хрома.
Стабильная оксидная пленка образуется в таких окалинах:
1 – Cr2О3 с внутренними оксидными частицами А12О3 при высоком содержании Cr и
низком содержании А1 (до 1,5%);
2 – шпинели (А1, Cr)3О4 с частицами оксидов Fе и Cr (Fе2О3, FеО, Cr2О3 и их растворы)
при высоком содержании Cr (> 20%) и 1,5...2,5% А1;
3 – α-А12О3 при высоких содержаниях и Cr (> 25%) и А1 (> 2,5%).
Таким образом, основное значение в окислительном процессе играет соотношение
Cr и А1. Скорости окисления снижаются при переходе от пленок I типа к типу II и
дальше к III. Стали, создающие при окислении защитный слой на основе α-А12О3, имеют
большую окалиностойкость и могут применяться до 1250... 1300°С.
С увеличением содержания углерода в хромистых и Cr-А1-сталях их жаростойкость
снижается из-за уменьшения концентрация Cr в феррите, сокращения притока ионов Cr к
окисляющейся поверхности, и, как следствие, к ослаблению защитных свойств оксид-
89
ной пленки. С другой стороны, среднеуглеродистые Cr-А1-стали имеют хорошие литейные
и механические свойства, а значит, их можно применять для изготовления литых деталей.
Влияние же углерода на жаростойкость стали можно нейтрализовать введением в ее состав
карбидообразующих элементов. Анализ термодинамических свойств химических элементов
показывает, что для этих целей наиболее перспективен Ті, так как он образует прочный и
достаточно тугоплавкий карбид TiС.
Исследовано влияние 0,13...0,73% С и 0,09...0,65% Ti на жаростойкость Cr-А1-стали
с 25,6...30,4% Cr и 1,2...3,2% А1 при 1200...1250°С.
Установлено, что с увеличением содержания углерода жаростойкость стали
снижается, и чем выше концентрация углерода, тем резче ее снижение. Ввод оптимального
количества титана улучшает жаростойкость, так как освобождается часть Cr, ранее
связанного в карбиды, и создаются оксиды с участием титана, создавая пленку с хорошими
защитными свойствами. Кроме того, легирование стали титана снижает диффузионную
подвижность ионов Fе в феррите, обуславливающую снижение его количества в оксидах,
что подтверждено результатами микрохимического анализа оксидных слоев. При 0,25% Ti
в стали присутствует 0,5...0,6% его оксидов, а содержание оксидов Fе, по сравнению с
окалиной на исходном металле без титана, снижается с 2,35...2,60 до 1,60...1,75%.
Установлено, что оптимальное содержание титана, обеспечивающее максимальную
жаростойкость сталей, зависит от концентрации углерода и определяется из соотношения
%Тi = (1,3...1,5)% С. При большем содержании титана его присутствие в оксидных слоях
увеличивается и жаростойкость стали снижается.
Жидкотекучесть высокохромистых сталей с разным содержанием А1 при 1650 ±
10°С увеличивается с ростом концентрации Cr вследствие снижения температуры
плавления Fе-Cr-сплава. Кроме этого, с увеличением содержания Cr повышается
температура пленообразования и снижается поверхностное натяжение жидкой стали,
что также увеличивает жидкотекучесть.
При увеличении содержания А1 до 2,5...3,0% жидкотекучесть хромистых сталей
уменьшается, что вызвано образованием оксидов, пленок и нитридов, которые
повышают вязкость сталей. Имея неограниченную растворимость в феррите, Cr
снижает свободную линейную усадку. Например, при увеличении содержания Cr с
21,5 до 32,0% линейная усадка стали с 1% А1 снижается с 2,50 до 1,65%, что
обусловлено полной ферритизацией структуры при небольших (~ 1%) содержаниях
А1. При этом коэффициент линейного расширения снижается в 1,5 раза, что приводит
к уменьшению усадки в твердом состоянии и сокращению общей усадки, что
повышает трещиноустойчивость стали.
При вводе до 0,4% Ti жидкотекучесть стали улучшается за счет дробления карбидного
каркаса в твердожидком состоянии из-за образования мелких карбонитридов Ті вместо
крупных карбидов Cr. С ростом содержания углерода жидкотекучесть Cr-А1-сталей
увеличивается, достигая максимума при 0,45% С. Линейная усадка сталей с < 0,4% Ті
возрастает, причем у сталей с 0,73% С перегиб кривой зависимости линейной усадки от
концентрации Ті наблюдается при 0,2% Ті, а в стали с 0,13% С – при 0,4% Ті, что связано с
термодинамикой карбидных превращений при температурах кристаллизации.
С ростом в сталях концентрации углерода полная объемная усадка их уве-
личивается, что проявляется в увеличении микроусадочной пористости, в то время как
объем концентрированной усадочной раковины снижается. Следует отметить, что,
несильно влияя на полную усадку стали, ввод 0,4...0,5% Ті почти полностью устраняет
развитие усадочной раковины у сталей с 0,35...0,45% С. Стали с таким соотношением
титана и углерода целесообразно применять при изготовлении тонкостенных
фасонных отливок.
90
Технологические и эксплуатационные свойства Cr-А1-сталей улучшаются после
введения в них микролегирующих и модифицирующих присадок. Изучено влияние РЗМ
и установлено, что при вводе 0,20...0,25% РЗМ по расчету (при остаточном содержании ~
0,1%) все технологические свойства стали улучшаются. Так, жидкотекучесть
повышается на 20...25%, трещиноустойчивость – на 35...40%, линейная усадка сни-
жается до 1,9...2,1%, временное сопротивление разрыву и термостойкость
увеличиваются на 10...12%. Присадка РЗМ в оптимальном количестве практически не
влияет на окалиностойкость исследованных сталей. Однако при незначительном
межзеренном окислении на границе раздела „металл-оксид” РЗМ улучшают сцепление
защитного оксидного слоя с металлом и предохраняют его от скалывания в условиях
частых теплосмен. При вводе большего количества РЗМ свойства стали снижаются.
В результате исследования и анализа их результатов создан ряд
среднеуглеродистых Cr-А1-сталей, экономнолегированных Ті, микролегированных и
модифицированных 0,05...0,25% ЩЗМ и РЗМ.
Разработаны техпроцессы выплавки сталей в индукционных и дуговых
електропечах с основной футеровкой при использовании недорогих и недефицитных
шихтовых материалов и ферросплавов. Отливки из Cr-Аl-сталей можно
изготавливать любым способом. Литые жаростойкие детали из этих сталей
применяются уже более чем на 20 предприятиях. Производство и применение литых
деталей из Cr-А1 сталей перспективно и экономически выгодно. При производстве 1 т
отливок из Cr-А1-сталей вместо хромоникелевых сталей экономится 100...200 кг Ni, а
срок службы жаростойких деталей в 2…6 раз выше, чем деталей из хромоникелевых
сталей.
Сравнительная характеристика жаростойкости приведена в таблице.
Инд. Прирост массы при 1200°С
Марка стали
поз. по ГОСТ 6130-71, г/м2·ч.
1 15Х23Н18Л 4,5…4,8
2 25Х25Н19С2Л 3,0…4,5
3 10Х25Ю5Л 0,4…0,5
4 35Х30Ю2ТЛ 0,6…0,7
5 30Х24Ю3ТЛ 0,5…0,6
Литература
1. Гудремон Э. Специальные стали. Т.1.- М.: Металлургия, 1966. – 736 с.
2. Францевич И.Н. Высокотемпературное окисление металлов и сплавов. – К.: Гостехиздат,
1963. – 323 с.
3. Архаров В.И. Окисление металлов при высоких температурах. – М.:Металлургиздат,1945.– 171с.

ГРУППИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РЕМОНТЕ

Швецов А.Н., Карпов А.В. (МИ ВлГУ, г. Муром, РФ)

The given paper includes the principal mathematical criterions used for effective grouping
of machine parts at maintenance depots and machine-building plants.

Надежность и качество машин в значительной мере определяется долговечностью


входящих в них деталей. В свою очередь, детали представляют собой совокупность по-
верхностей, объединенных предписанным образом в соответствии с конструкцией маши-
ны или узла. Каждая поверхность детали характеризуется прочностными свойствами,
формой, рельефом, которые формируются исходя из служебного назначения.
91
Поверхности детали выполняют различные функции. Одни базируют положение детали
в узле (основные поверхности), другие участвуют в выполнении возложенных на деталь
функциональных свойств (рабочие поверхности), третьи дополнительно координируют
положение детали (вспомогательные поверхности), а четвертые необходимы по
конструктивным соображениям (свободные поверхности). При работе машины
преимущественно изнашиваются рабочие поверхности детали, реже – основные и еще реже –
вспомогательные.
Экономическая эффективность ремонтного производства, как установлено, зависит
от объема восстановленных деталей, идущих на машину. Анализ восстановительных
технологических процессов авторемонтных заводов показывает, что восстановительная
технология состоит из чередования двух обособленных технологических воздействий.
Первое технологическое воздействие решает задачи наращивания компенсационных
слоев металла (устраняет величину износа и создает припуск под механическую
обработку) с требуемыми физико-механическими характеристиками. Второе
технологическое воздействие решает задачи формирования методами механической
обработки необходимых размеров, формы и качества поверхностного слоя, способного
воспринимать рабочие нагрузки. Доминирующее значение в восстановительной
технологии имеет первое технологическое воздействие. Компенсационные слои металла
представляется возможным сформировать различными способами: наплавкой,
металлизацией, гальваническими методами и др. Каждый способ восстановления по-
разному оказывает влияние на основу металла детали и формирует компенсационные
слои различной структуры. Выбор способа восстановления поверхностей деталей –
сложная задача для технолога и требует разработки методики обобщенного подхода.
Каждый способ восстановления имеет как свои преимущества, так и недостатки по
сравнению с другими. С основ экономии материалов и средств, повышения качества
восстановления поверхностей целесообразно ввести применение не одного, а
одновременно нескольких способов восстановления. При этом один способ
восстановления может быть основным, а другой или другие сопутствующими в
зависимости от номенклатуры
Критериями восстанавливаемых
для класса (группы) деталей М 1 , деталей.
годных без ремонта, будут:
1) Х 1 – критерий размеров, который показывает соответствие сопряженных
поверхностей допускным;
2) Х 2 – критерий качества поверхности, который характеризует соответствие
рельефа поверхности условиям надежной эксплуатации;
3) Х 3 – критерий долговечности, который гарантирует отсутствие на деталях
дефектов, снижающих прочность.
Матрица для этого случая имеет вид:
1 0 0 1⎫

0 1 0 2⎬ j
0 0 1 3⎪⎭
δij = , где i = j = 1, 2... (1)
Х1 Х 2 Х 3
Для деталей группы М 2 множества М критерии, характеризующие эталон группы
разбиения будут противоположны критериям группы М 1 , так как группа М 2
характеризует детали, подлежащие замене.
Для восстанавливаемых деталей М i критериями группы могут быть:
1) Х 1 – критерий дефектности;
2) Х 2 – критерий геометрической формы;
92
3) Х 3 – критерий габаритов;
4) Х 4 – критерий долговечности.
Из приведенных примеров следует вывод о порядке выдвижения и исключения
критериев, описывающих эталоны группирования:
а) для полного описания эталона группы (класса) разбиения должно быть достаточно
критериев, характеризующих данную группу;
б) каждый критерий истинен и принадлежит только этой группе;
в) критерии каждого класса должны исключать друг друга.
Машина, в том числе и автомобиль, состоит из строго определенного количества
деталей, т.е. их можно описать конечным множеством М, а входящие детали в семейство
групп – множеством D:
М ( y1 , y2 ,...., yn );
(2)
D( x1 , x2 ,...., xn ),
где x1 , x2 ,...., xn и y1 , y2 ,...., yn – элементы множеств.
Множество:
D = U Di , (3)
i
где U – знак объединения, i – число групп деталей, по которым следует рассортировать
элементы множества М (детали).
Множество задается отношением или несколькими отношениями, для чего следует
задать эталон или образ и установить, между какими элементами множества он выполняется.
Зададим, что X есть эталон Y, а А – количество пар, для которых это отношение
выполняется.
Имеем:
1) (ХАY), т.е. для любого Y существует эталон Х;
2) для (ХАY) возможно (ХАХ), т.е. любой эталон является эталоном для самого себя;
3) для (ХАY) возможно (ZAY), т.е. X = Z – эталон единственен.
Отношение есть упорядоченная пара:
<A, М>, т.е. А ⊆ М ⋅ D , (4)
где ⊆ – знак включения, М ⋅ D – область задания отношения А.
При постановке автомобиля в ремонт из множества деталей М они могут
распределиться следующим образом:
1) класс подмножеств М 1 – детали, годные для дальнейшей эксплуатации;
2) класс подмножеств М 2 – детали, подлежащие замене;
3) классы подмножеств М i – детали, подлежащие восстановлению.
В итоге конечное множество М представляет систему непустых подмножеств:
{М1, М 2 ,...М i } (5)
М = {М 1 U М 2 U ... U М i } (6)
Для разбиения множества М на классы подмножеств {М 1 , М 2 ,...} согласно U Di
необходимо и достаточно иметь отношения эквивалентности. Отношение А на множестве
М эквивалентно, если оно рефлексивно, симметрично, трансзитивно [1].
Аксиматическое определение каждого класса подмножества влечет за собой
определение установившегося трансзитивного замыкания А̂ отношения А.()
Соотношение X А̂ Y выполнено, если M : z0 = x1 , z1 ,..., zn = Y . Между членами вы-
93
полняются отношения:
z0 Az1 : z1 Az2 : ... : z(n −1) Azn . (7)
При n = 1 , z0 = x и z1 = Y из (5) имеем:
А̂ ⊆ А. (8)
При n = 2 имеем: xAz и zAy или
xAAyz1 = Y . (9)
При n = n имеем:
xAn y . (10)
Трансзитивное замыкание выражения А – объединение всех его степеней:
Аˆ = А ∪ А2 ∪ ... ∪ Аn . (11)
Бинарные отношения на конечном множестве задаются построением матриц
⎧0, если выполняется xi Ayi ;
аij = ⎨ (12)
⎩1, если не выполняется xi Ayi ,
где aij – обозначение матрицы.
При aij = 1 – задано полное отношение МхD, при aij = 0 задано пустое отношение,
т.е. i = j при aij = 1, i ≠ j при aij = 0 .
Матрице соответствует диагональное отношение Е (х Е y), т.е.
1 0 ... 0 0
0 1 ... 0 0
aij = ... .... ... ... ... . (13)
0 0 ... 1 0
0 0 ... 0 1
В матричной форме симметричное отношение выражают элементы, которые
симметричны относительно главной диагонали и равны между собой, т.е. от перемены
мест элементов значение матрицы не меняется: aij = a ji , A = A−1 .
Если выполнено соотношение ХАY, то выполняется и YAX. Следует понимать, что
если Х – эталон Y, то и Y – эталон Х (при Е ∈ А ). Рефлексивность выражения выполняется
между объектом и им самим: ХАХ. Рефлексивное отношение выражается матрицей (13), у
которой главная диагональ состоит из единиц [2].
Для наших условий рефлексивность отношений следует рассматривать как наличие
общего эталона с подмножеством М i множества М.
Следовательно, для определения деталей машины, входящих в семейство групп,
необходимо: установить или выявить критерии, определяющие эталон группы; найти
отношение эталона на множестве М и установить эквивалентность этого эталона данной
группе разбиения.
Литература
1. Пензов Ю.Е. Элементы математической логики и теория множеств.–Саратов, 1968. –180с.
2. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. – М.:
Наука, 1968. – 510 с.

94
МЕДНЕНИЕ СТАЛИ ПРИ ВЫСОКОЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ
ИНДУКЦИОННОЙ ОБРАБОТКЕ

Щукин В.Г., Марусин В.В. (ИТПМ СО РАН, г. Новосибирск, РФ)

The opportunity of surface coppering of steel 45 by the combined method of coppering and
high-concentrated induction heating is established.

Введение. Меднение иногда применяют для инструментальных сталей, при этом


повышается прокаливаемость и полируемость [1]. В конструкционных же сталях меднение
применяются широко[1,2]. Классическое поверхностное легирование обладает рядом недостатков
(высокие энергозатраты, низкая производительность процесса, сложное вспомогательное
оборудование и др.), поэтому одной из задач в области технологии химико-термической
обработки является совершенствование процессов диффузионного насыщения, в том числе в
тонких поверхностных слоях стали (калибры, волоки, мерительный инструмент, сверла,
цилиндры ДВС
Одним изи таких
т.д.) [3].путей является диффузионное меднение при высокоэнергетических
методах закалки [4]. Известно лазерное и электроннолучевое легирование [3]. Однако
высококонцентрированный индукционный нагрев (ВКИН) поверхностного слоя стали более
экономичен, производителен, легко автоматизируется и базируется на стандартном
оборудовании [5]. Поэтому изучение комбинированного процесса диффузионного
меднения поверхности деталей и высокоэнергетической индукционной закалки
представляется актуальным.

Рисунок 1- Диаграмма состояния Fe-Cu

На рис.1 приведена диаграмма состояния системы Fe-Cu [1]. Чистая медь имеет ГЦК -
решетку. Поэтому ее присадка расширяет область γ - железа. И в γ -, и в α- областях имеются
разрывы в растворимости. Растворимость Сu в γ -твердом растворе больше, чем в α -твердом
растворе, и соотношения в этой системе аналогичны системе Fe-C. Интерметаллидов в системе
нет. Как видно из данных рис.1, возможны два режима термообработки на
дисперсионное твердение:
1. Быстрое охлаждение из α- области (Т~850 0С). При содержании меди до 1,4% при
95
отпуске после быстрого охлаждения происходит выделение избыточной растворенной
меди, обеспечивающей дисперсионное твердение.
2. Быстрое охлаждение из γ - области с более высоким содержанием меди. При этом
вначале однородный γ - твердый раствор превращается в пересыщенный α- твердый
раствор, из которого в процессе отпуска при соответствующей температуре будет
выделяться избыточная растворенная медь. В этом варианте последовательно происходит
твердение за счет фазового превращения и дисперсионное твердение.
В обоих случаях имеет место рост предела прочности. При легировании медью получают
более высокое отношение предела текучести к пределу прочности, чем в системе Fe-C, при этом, в
отличие от системы Fe-C, это отношение с ростом присадки меди растет.
Меднение при индукционном нагреве. Для меднения образцов из стали 45 на
поверхность методом газодинамического холодного порошкового напыления [4]
наносился слой меди толщиной 10 мкм, который затем обрабатывался методом ВКИН.
Глубина скин-слоя для меди при рабочей частоте ВЧ генератора f = 440 кГц составляет ≥
0,1 мм [6], т.е. слой напыленной меди практически прозрачен для ВЧ поля.
Принципиальная схема процесса обработки приведена на рис.2.
2
Экспериментальная площадь мгновенного нагрева составляла 15 мм , удельная мощность
Wуд ~ 1,5·108 Вт/ м2, скорости обработки менялись в пределах VХ = (0,1-1,0) см/с.

Рисунок 2 - Принципиальная схема процесса обработки

При высокоэнергетическом индукционном нагреве энерговыделение в поверхности


детали ведется непрерывно при ее движении под индуктором. При достижении условия
квазистационарности распределение температуры в материале в системе координат,
привязанной к индуктору, постоянно. Для полубесконечного тела квазистационарное
распределение температурного и магнитного полей в его поперечном сечении x0y
описывается следующей системой уравнений [7]:
⎡ • • • •

∂T ∂ ∂T ∂ ∂T ∂ Re H ∂ Re H ∂ Im H ∂ Im H
+ ρ ⎢( ) ⎥,
y x 2 y x 2
Vxγ Cp = λ + λ − ) +( −
∂x ∂x ∂x ∂y ∂y ⎢ ∂x ∂y ∂x ∂y ⎥
⎣ ⎦

• •
∂ ∂ H x ∂ ∂ H y

ρ - ρ = iω μ 0 μ H x ,
∂ y ∂ y ∂ y ∂ x (1)
• •
∂ ∂ H y ∂ ∂ H x

ρ - ρ = iω μ 0 μ H y .
∂ x ∂ x ∂ x ∂ y
96
• •
Здесь H x и H y - компоненты вектора комплексной амплитуды магнитного поля, Vx
- скорость детали под индуктором, λ(Т) - коэффициент теплопроводности стали, Ср(T) -
удельная теплоемкость стали, ρ(Т) - удельное электрическое сопротивление стали, ω =
2πf, f - рабочая частота генератора, μ - относительная магнитная проницаемость [7]: μ =
(5·105H- 0,894 - 1)[( 1 -T/TK ) 4]+ 1, Тк - температура Кюри, H =
• • • •
√[(Re H x )2+(Im H x )2+(Re H y )2+(Im H y )2] - действующее значение напряженности поля.
Граничные условия для численного решения системы (1) имеют вид:
T = T0 при x→ ± ∞, T = T0 при y → ∞;
∂T
λ = α T [ T ( x , 0 ) − T 0 ] + ν σ ⎡⎣ T 4 ( x , 0 ) − T 04 ⎤⎦ ;
∂ y y=0

H=0 при y = hY<<LY , H=0 при x = ± A;


• • • •
Im H x (x,0) = Im H y (x,0) = 0, Re H x (x,0)=H1(x), Re H y (x,0)= H2(x),
где T0 - температура холодного металла, 2A =Δ - ширина индуктора, hY – ‘горячая’
глубина проникновения магнитного поля в металл, αт - коэффициент теплоотдачи во
внешнюю среду, ν - коэффициент черноты поверхности. Функции H1(x), H2(x) -
компоненты вектора амплитуды напряженности магнитного поля на поверхности
материала под индуктором:
⎡ ⎛ x ⎞4 ⎤ ⎡ ⎛ x ⎞8 ⎤
H1 = H m ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ , H 2 = H пов − H1 , H пов = H m ⎢1 − ⎜ ⎟ ⎥ ,
2 2

⎢⎣ ⎝ A ⎠ ⎥⎦ ⎢⎣ ⎝ A ⎠ ⎥⎦
где Hm - максимальная напряженность поля под индуктором, значение которой
зависит от удельной мощности энерговыделения Wуд [7].
Экспериментальная (метод оптической пирометрии) калибровка расчетных
температурных полей на поверхности стали показала удовлетворительное согласие
расчетов с опытом (расходимость ≤ 10 %).
В качестве примера на рис.3 приведено распределение температуры в поперечном
сечении образца стали при VХ =0,6 см/с и Wуд=1,5·108 Вт/м2. Координата ‘x’ направлена
вдоль поверхности образца (x=0 соответствует центру индуктора), а значение ‘h’ равно
расстоянию от поверхности. Верхняя изотерма соответствует Т = 400К, каждая
последующая построена через 100 К.

Рисунок 3 - Квазистационарное распределение температурного поля в поперечном


сечении стального образца

97
Как следует из расчетов, время выдержки каждой зоны поверхности при
температуре Т≥Аc3 лежит в диапазоне от нескольких сотен миллисекунд (максимальная
скорость протяжки) до нескольких секунд (минимальная скорость протяжки образца), при
этом максимальные значения Т>ТПЛ меди выдерживаются не менее десятков
миллисекунд (максимальные скорости протяжки). Таким образом, диффузия меди в сталь
проходит из расплава.

Рисунок 4 - Распределение концентрации меди по глубине “h” при скоростях


обработки Vx = 0,3 см/с (1); 0,6 см/с (2); 1,0 см/с (3)

Износостойкость таких слоев изучалась методом истирания. В качестве индентора


использовалась твердосплавная пластина. Результаты анализа весового износа
представлены на рис.5.

Рисунок 5- Зависимость относительного износа медненой поверхности образца от


скорости обработки Vx

Исследование распределения меди по глубине проводилось на рентгеновском


микроанализаторе МАР-3. Анализ рентгенограмм показал, что диффузия меди
происходила на глубину от 6 до 10 мкм в зависимости от скорости обработки, как
показано
Максимальные
на рис.4. значения концентрации меди фиксировалось при анализе по цен-
тральной зоне нормального шлифа, развертки по краям обработанной поверхности дают
меньшие значения концентрации меди за счет краевых эффектов. Наибольшее содержа-
ние меди ~ 1 вес.% до глубины 5 мкм получено при скорости Vх = 0,6 см/с, наибольшая

98
глубина диффузии составила ~ 8 мкм при концентрации меди до 0.5 вес.% и скорости Vх
= 0,3 см/с. Как указывалось выше, для таких концентраций меди должен иметь место ре-
жим термообработки на дисперсионное твердение при быстром охлаждении из α- облас-
ти (Т~850 0С).
Из рисунка видно, что наименьший относительный износ наблюдается при скорости
Vх = 0,6 см/с, когда концентрация присадки меди максимальна (~ 1 вес.%), при этом
износостойкость поверхностного слоя возрастает в ~ 1,5 раза.
Выводы. Установлена возможность поверхностного меднения стали 45 методом
совмещения меднения и высококонцентрированного индукционного нагрева (ВКИН).
Определены оптимальные скорости обработки Vх ~ 0,6 см/с при удельной мощности
Wуд=1,5⋅108 Вт/м2 для плоской конструкции индуктора. Износостойкость поверхности
стали возрастает ~ в 1,5 раза при концентрации меди ~1 вес.% на глубине до 5⋅10-6 м.

Литература
1. Гудремон Э. Специальные стали. Т. 2. - М: ГНТИ, 1960. - 1638с.
2. Термическая обработка в машиностроении // Под ред. Лахтин Ю.М., Рахштадт А.Г. - М:
Машиностроение, 1980. - 782с.
3. Поляк М.С. Технология упрочнения.Т.1.- М.: Машиностроение, 1995. - 824с.
4. Солоненко О.П., Алхимов А.П., Марусин В.В. и др. Высокоэнергетические процессы
обработки материалов. - Новосибирск: Наука, 2000. - 425с.
5. Бровер Г.И., Варавка В.Н., Русин А.П. Особенности строения и свойств сталей после
высококонцентрированного нагрева и отпуска методом ВКИН // Физика и химия обработки
материалов. – 1988. - № 5. - С.105 –112.
6. Головин Г.Ф., Замятнин М.М. Высокочастотная термическая обработка.- М.:
Машиностроение, 1990. - 230с.
7. Марусин М.В, Щукин В.Г., Филимоненко В.Н., Марусин В.В. Борирование стали при
индукционной обработке // Физика и химия обработки материалов. – 2003. - №4. - С.54-62.

99
II Новые материалы и технологии в строительстве

СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ГОРОДСКИХ


АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

Бондарев Б.А., Пономарев А.В., Чистяков Е.Г., Бондарев А.Б.


(ЛГТУ, г.Липецк, РФ)

Systems computer aided design town car roads.

Дорожное строительство является весьма капиталоёмкой отраслью и требует довольно


значительных затрат на возведение объектов. Соответственно, с целью снижения затрат
целесообразно использовать научные подходы для решения задач составной части
автоматизированного проектирования - имитационной подсистемы, позволяющей видеть
автомобильную дорогу непосредственно в действии и прогнозировать весь комплекс
транспортно-эксплуатационных качеств дороги в процессе проектирования. Результаты
определяются в процессе моделирования в компьютерной программе движения
автомобильного потока по дороге. Компьютер при этом выступает в роли опытного
полигона для испытания проектируемой дороги.
Особенность городских дорог заключается в прерывистом характере движения,
обусловленном наличием большего количества перекрёстков, светофоров, крупных развязок
с эстакадами и тоннелями. Имеет большое значение пропускная способность дороги,
которая должна обеспечивать беспрепятственное передвижение автомобилей и не допускать
образования заторов. При проектировании необходимо учитывать достаточное количество
полос движения, которое, однако, ограничено шириной проезжей части в условиях
городской застройки. Также большое внимание следует уделить перекрёсткам и сделать их
наиболее удобными для пересечения - то есть, сократить время проезда перекрёстков до
минимума.
Поля и профиль городских автомобильных дорог (ГАД), земляное полотно, мосты и
другие сооружения проектируются на перспективный объём производства, а дорожная,
одежда - с учётом поэтапного строительства по очередям наращивания производственной
мощности.
Очерёдность строительства устанавливается на основе планов развития дорожно-
транспортной сети или на основе технико-экономических показателей перспективного
строительства.
Анализ современных процессов автоматизации проектирования показывает, что с
помощью автоматизации инженерных расчётов и чертёжных работ возможно существенное
снижение сроков разработки проектов и повышения качества проектирования. Совокупность
систем, направленных на автоматизацию расчётов и обеспечивающих получение
результатов путём моделирования процессов называется системой автоматизированного
проектирования (САПР). Проблема автоматизации проектирования практически во всех
отраслях решается комплексно в следующих направлениях:
- Технологическом, включающем разработку структур банков хранения данных и
систем управления базами данных;
- Концептуальном, включающем обобщение опыта проектирования и разработку
общей концепции автоматизированного проектирования;
100
- Методологическом, определяющем процесс проектирования на основе
современных средств вычислительной техники и актуальных программных продуктов;
- Теоретическом, включающем задачу создания объекта проектирования,
анализ заложенных в проект инженерных решений и построение модели
функционирования объекта.
В системе автоматизированного проектирования автомобильной дороги (САПР
ГАД) одно из важнейших мест должна занимать система имитационного моделирования
процесса функционирования проектируемой дороги, позволяющая определять основные
транспортно-эксплуатационные показатели по принимаемым проектным решениям.
К настоящему времени автоматизация проектирования автомобильных дорог
сформировалась в виде ряда технологических линий проектирования (ТЛП). Решая
проблему создания автомобильной дороги как сложного по структуре объекта
моделирования, ТЛП всё ещё разобщены и не замкнуты в систему автоматизированного
проектирования. Причины такого явления различны, включая расхождения принципов
проектирования в разных ТЛП и различный уровень разработки проектирующих
программ. Одна из основных причин, задерживающая перерастание ТЛП в
полноценный САПР -отсутствие в связке из различных ТЛП объединяющей их
единой подсистемы автоматизированного анализа проектного решения, построенной на
единой модели функционирования автомобильной дороги.
Отсутствие единой, общепринятой системы автоматизированной разработки и
анализа проектных решений серьёзно сдерживает распространение САПР. Перерастание
ТЛП в систему САПР зависит от развития ТЛП по всем направлениям, но главное -
по теоретическому, требующему создания подсистемы имитационного моделирования
функционирования дороги для решения одной из основных задач проектирования -
автоматизированной оценки проектных решений. Такая подсистема позволит решить
главную задачу проектирования - оптимизировать проектное решение в соответствии с
принятой концепцией проектирования.
Для достаточно эффективной оценки проектных решений, а также их оптимизации
система моделирования процесса функционирования дороги в качестве входных параметров
должна включать целый комплекс основных параметров, спроектированных в различных
ТЛП. Выходными параметрами, определяющими качество проектного решения, принято
считать стоимость строительства дороги, уровень безопасности движения, показатели
текущих затрат и ежегодных экономических эффектов, экологические показатели.
Такой подход к подсистеме имитационного моделирования как составной части
САПР требует существенных научных обобщений результатов ряда теоретических
направлений, на которых основывается теория проектирования дорог, синтеза
показателей эффективности дорожного движения и транспортно-эксплуатационных
характеристик автомобильных дорог, обоснование требований к подсистемам САПР
ГАД.Теория оценки качества проектируемых объектов и процессов определяет
следующие процедуры оценки качества: формирование цели оценки, формирование
системы критериев путём классификации свойств объекта и разработки методов
определения критериев, выбор метода сверки показателей критериев, выбор базы оценки
и метода определения базовых показателей.
Разработка методов определения показателей критериев ведётся на основе
классификации транспортно-эксплуатационных свойств автомобильных дорог. Такая
классификация выделяет:
-Первую группу показателей: интенсивность, объём движения, пропускную
способность автомобильной дороги, скорость движения;
-Вторую группу показателей: прочность дорожной одежды и земляного полотна, ше-
101
роховатость и ровность дорожного покрытия, коэффициент сцепления, износостойкость до-
рожного покрытия;
-Третью группу показателей: надёжность, срок службы дорожного полотна,
относительную аварийность, безопасность;
-Четвёртую группу показателей: себестоимость перевозок и потери от дорожно-
транспортных происшествий.
Система автоматизированного проектирования позволяет оценивать проект по всем
четырём группам показателей транспортно-эксплуатационных качеств. На этом этапе
транспортно-эксплуатационные качества определяются через комплекс основных
показателей функционирования дороги, который будет служить основой для дополнения и
развития на других этапах. Этот комплекс определяет показатели, которые являются
выходными параметрами имитационной подсистемы САПР ГАД.
Эта подсистема имитирует процесс функционирования дороги путём моделирования
движения автомобилей и автомобильных потоков. Входными параметрами служат основные
параметры оцениваемых проектных решений, полученных в соответствующих
технологических линиях проектирования:
-в ТЛП плана: геометрические параметры дороги, протяжённость и ширина;
-в ТЛП искусственных сооружений: типы, размеры и местоположение искусственных
сооружений;
- в ТЛП дорожной одежды: ровность и шероховатость покрытия;
-в ТЛП обустройства дороги: местоположение и типы ограждений, дорожных знаков,
светофоров;
- в ТЛП перекрёстков: типы и местоположение перекрёстков.
Выходные параметры подсистемы, имитирующей процесс функционирования дороги,
являются входными параметрами ТЛП технико-экономических обоснований проекта
автомобильной дороги.

МОДЕЛИРОВАНИЕ ВЫБОРА ВИДОВ И НАЧАЛА РАБОТ ПО СОДЕРЖАНИЮ И


РЕМОНТУ ГОРОДСКИХ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ

Бондарев Б.А., Пономарев А.В., Чистяков Е.Г., Бондарев А.Б.


(ЛГТУ, г.Липецк, РФ)

Modeling of the choice type and begin work on contents and repair of the town car roads.

В работе Говорова В.В. [1] приведена методика определения сроков начала ремонта
и содержания дорог общего пользования на основе теории массового обслуживания..
Однако ремонт городских автомобильных дорог имеет свои особенности, и он может
вестись в различных точках города и не носить линейный характер. В связи с этим
методика Говорова В.В. претерпевает ряд изменений. Пусть имеется определенный объем
работ по ремонту городских |улиц и дорог, расположенных в различных точках города
(Q). Добиться n равнозначных участков можно лишь суммированием объемов
работ, желательно на городских дорогах, расположенных вблизи друг от друга. Пусть m -
количество городских улиц и дорог, ждущих очереди на ремонт; n-количество участков;
λ - интенсивность движения. Примем, что время ремонта τ каждого участка подчиняется
экспоненциальному закону:

102
P (τ < t)=1- exp(- μ t).
Обозначим максимальное число участков, ждущих ремонта “в очереди” через m.
Очевидно, что суммарное число участков, на которых проводятся работы и ожидающих своей
очереди для ремонта не должно превышать величины N:
n+m < N
Если поступило k заявок при условии выполнения ограничений k<n, то все они
ремонтируются.
Если на обслуживании находится (n+r) участков, причем n < r , то из них n обслуживаются,
а r стоят в очереди до начала обслуживания.
Примем также, что время ожидания tОЖ подчиняется экспоненциальному закону
распределения
Р(tож<t) = 1-ехр(-vt),
где v - интенсивность обслуживания, мин -1.
Заявка на обслуживание не может быть принята, если в очереди все m мест заполнены, то
есть бригады по ремонту и техника заняты. Кроме того, примем, что участок покрытия может
ремонтироваться во внеурочное время бригадой или другим управлением, если в ожидании
потеряно время t > tож.
Обозначим через Sо, S1 , S2.. .Sk,.. .Sn+r,. …- состояние системы массового обслуживания:
- Sо - в системе на всех участках закончен ремонт и все бригады свободны;
- Sk - имеется k, и все они ремонтируются, k = 1,2...n;
-Sn+r- имеется n+r участков, из них n участков ремонтируются, а r - ждут в очереди, r =
1,2…m. Обозначим также через Рk(t), k = 0,1,2….n, n+1, n+2... n+m, вероятность того, что
объекты массового обслуживания в момент t находятся в состоянии Sk.
Переходы в системе массового обслуживания можно описать теорией графов. Вероятности
указанных состояний описываются дифференциальными уравнениями Колмогорова:
P’0 (t) = - λ P0 (t) + µP1 (t)
P’k (t) = λ Pk-1(t)-(λ+kµ) Pk (t) + (k+1) µ Pk+1(t), 1≤k≤n-1
P’k(t)=λPk-1(t)- [λ + nμ + ( k − n)v ] Pk(t)+(k+1)µPk+1(t)+ [nμ + ( k − n + 1)v ] •Pk+1(t), n≤k≤n+m-1;
P’n+m(t)= λ Pn+m-1(t)-(nµ+mv) Pn+m(t)
Система линейных дифференциальных уравнений должна решаться при начальных
условиях
Р0(0)=1;Рk(0)=0 k= 1,2..., n+m
Стационарное состояние наступает при t→∞ и при Р|k(t)=0 при k=0,1...,n+m.
Вероятности, характеризующие стационарные состояния объектов массового
обслуживания, рассчитываются в виде решений системы Колмогорова:
αk
Рk = P0 ,1 ≤ k ≤ n ;
k!
αk
Рk = k −n
P0 ; n≤k≤n+m,
n! П ( n + jβ )
j =1

1
Р0 = ,
n
α k n+ m
αk
∑ k! + ∑ k −n
k =1 k = n +1 n! П ( n + β j )
j =1

где α=λ/µ, β=v/µ.


Вероятности Рk , характерные для стационарного состояния обслуживания участков
автомобильной дороги, можно представить в качестве среднего относительного времени
пребывания системы в одном из состояний.
103
В качестве примера рассмотрим вероятности обслуживания участков городских дорог (ул.
Фрунзе (Ро); ул. Плеханова (Р1)); ул. Зегеля в г. Липецке Рn+m=0,08.
Знание вероятности Рk позволяет вычислить:
-длину очередности ремонта:
n+ m
m* = ∑ ( k − n) P
k = n +1
k ;
-среднее общее число ремонтируемых участков на автомобильной дороге:
n+ m
N* = ∑ kP
k =1
0 ;
-среднее число свободных от ремонта участков:
n −1
n* = ∑ ( n − k ) Pk ;
k =0

-среднее число бригад и техники, занятых ремонтом:


n-n*;
- среднее время ожидания ремонта участка в очереди (заявки на ремонт):
m0 = m* / λ .
Предлагаемую математическую модель необходимо применять для обоснования
количества участков автомобильной дороги и числа бригад по ремонту и содержанию
автомобильной дороги при прогнозировании затрат на ее обслуживание.
С помощью данной математической модели решается вариационная задача определения
оптимального числа ремонтных бригад на отдельных участках, для обеспечения высшего
качества содержания обслуживаемого участка автомобильной дороги при условии достаточного
финансирования и отсутствии очереди на ее содержание и ремонт.
Предлагаемая математическая модель применима также |для определения технического
состояния участков автомобильной дороги, на основе которого определяется необходимость
приостановки движения на её отдельных участках при выполнении работ по капитальному
ремонту или содержанию.
Литература
1. Оптимизация эксплуатационных показателей при ремонте и содержании автомобильных дорог. -
Воронеж: ВГАСА, 2005.

МЕТОДЫ ЭКСПЕРТНЫХ ОЦЕНОК ПРИ ЭКОНОМИЧЕСКОМ ОБОСНОВАНИИ


СТРОИТЕЛЬСТВА ПЛАТНЫХ ДОРОГ В УСЛОВИЯХ ГОСУДАРСТВЕННО-
ЧАСТНОГО ПАРТНЕРСТВА

Власов С. С. (ВГАСУ, г. Воронеж, РФ)

Use of the theory of expert estimations is considered at forecasting intensity of movement


for new paid road. Examples of calculations of distribution of an entering transport stream are
resulted.

Дорожное хозяйство является важнейшим элементом производственной и


социальной инфраструктуры России. Его эффективное функционирование и устойчивое
развитие являются необходимым условием стабилизации, перехода к подъему экономики,
обеспечения целостности и национальной безопасности страны, повышения уровня и
улучшения условий жизни населения.

104
Для решения проблемы строительства платного участка автодороги необходимо оп-
ределить направления для исследования, т. е. установление двух точек: входа транспорт-
ного потока и точки убытия, а также возможных альтернативных путей их соединения [1].
Чтобы оценить полезность существующих дорог и нового проекта платной дороги
на основе теории экспертных оценок показатели полезности должны быть направлены как
минимум 10 экспертам дорожного хозяйства. Показатели полезности состоят из
нескольких субпоказателей (табл. 1).

Таблица 1- Показатели и субпоказатели


Показатели Субпоказатели
А1 - Состояние дороги: а) нынешнее состояние
б) необходимость ремонта
в) уровень содержания
А2 - Удовлетворенность пользователей: а) популярность
б) обслуживание
в) безопасность
А3 - Стратегическое значение для государства
(использование дороги экстренными
службами)
А4 - Платежеспособность населения,
проезжающего на данном направлении

При этом эксперт оценивает и присваивает оценку (балл) от 1 до 10 каждому


субпоказателю каждой n-ой дороги, которые в свою очередь составят суммарный
показатель. При отсутствии полного согласия между экспертами после анализа таблицы
необходимо провести математические исследования [2]. Например, существуют три
альтернативные дороги Д1, Д2, Д3 и платная дорога ДN. Эксперты выставили следующие
оценки по субпоказателю А1а) (табл. 2).

Таблица 2 - Экспертные оценки


Субпоказатель А1а)Д1 А1а)Д2 А1а)Д3 А1а)ДN
соответствующей
№дороги
эксперта
1 5 4 3 9
2 2 6 9 8
3 4 5 2 7
4 4 3 6 8
5 1 3 4 8
6 2 4 5 9
7 3 2 4 8
8 6 3 2 9
9 1 3 5 8
10 7 2 1 9

Эксперты должны провести такую же оценку по всем субпоказателям.


Далее рассчитываем сумму баллов, среднее арифметическое и медианы (табл. 3):

105
Таблица 3 - Расчетная таблица
А1а)Д1 А1а)Д2 А1а)Д3 А1а)ДN
Сумма баллов 35 35 41 84
Среднее арифметическое баллов 3,5 3,5 4,1 8,4
Медианы баллов 3,5 3 4 8,5
А1б)Д1 А1б)Д2 А1б)Д3 А1б)ДN
Медианы баллов 3,5 5 7,5 9
А1в)Д1 А1в)Д2 А1в)Д3 А1в)ДN
Медианы баллов 3 3,5 4 8,5
А2а)Д1 А2а)Д2 А2а)Д3 А2а)ДN
Медианы баллов 4 5 8 9
А2б)Д1 А2б)Д2 А2б)Д3 А2б)ДN
Медианы баллов 3,5 5,5 6,5 9
А2в)Д1 А2в)Д2 А2в)Д3 А2в)ДN
Медианы баллов 3,5 3 4 8,5
А3Д1 А3)Д2 А3Д3 А3ДN
Медианы баллов 3,5 5 8 10
А4Д1 А4Д2 А4Д3 А4ДN
Медианы баллов 2 3 6 7

В расчетах будем использовать метод медианных баллов как более корректный.


После проведения оценки субпоказателей необходимым является определение веса
субпоказателей в суммарном показателе. Для этого используются парные сравнения, т. е.
каждый эксперт должен заполнить матрицу, попарно сравнив каждый субпоказатель, где
элемент ij = {1, если i важнее j; 0, иначе}, причем элементы диагонали матрицы = 0.
Например, эксперт № 1заполнил матрицу (табл. 4), где субпоказатели А1в) < А1а) <
А1б). Он посчитал, опираясь на свои опыт и знания, что субпоказатель «нынешнее
состояние» важнее, чем «содержание», и менее важен, чем «необходимость ремонта».
Такие же матрицы заполняют остальные эксперты, причем их мнения могут не совпадать.

Таблица 4 - Матрица сравнения


Экс. №1 А1а) А1б) А1в)
А1а) 0 0 1
А1б) 1 0 1
А1в) 0 0 0

После проведения парных сравнений и заполнения матриц, рассчитываем вес


каждого субпоказателя (В А1а), В А1б), В А1в)).
n

∑a
j =1
ij

Bi = n n
, (1)
∑∑ a
i =1 j =1
ij

106
n
где ∑a
j =1
ij – сумма элементов по строке,
n n

∑∑ a
i =1 j =1
ij - сумма элементов матрицы,

n – размерность матрицы.
Учитывая, что имеется мнение 10 экспертов, складываем единицы по
соответствующим строкам всех матриц и делим на 30, т. к. суммарный показатель состоит
из трех субпоказателей, причем сумма весов = 1.
После расчетов получаем, что В А1а)=0,30; В А1б)=0,60; В А1в)=0,10;.
В А2а)=0,30; В А2б)=0,50; В А2в)=0,20;
В А3 = 1;
В А4 = 1.
Чтобы определить показатели А1Д1, А2Д1, А3Д1, А4Д1 для данной дороги
необходимо суммировать медианы баллов соответствующих субпоказателей,
умноженных на их вес.
А1Д1= М А1а)Д1* В А1а) + М А1б)Д1* В А1б) + М А1в)Д1* В А1в), (2)

А1Д1= 3,5*0,30+3,53*0,60+3*0,1=3,45
А2Д1= 4*0,3+3,5*0,5+3,5*0,2= 3,4
А3Д1= 3,5*1=3,5
А4Д1= 2*1=2
Полученные данные заносим в таблицу (табл. 5).

Таблица 5 - Итоговые данные


Альтернативные
автодороги Д1 Д2 Д3 Новый проект ДN
А1 3,45 4,25 6,1 8,8
Показатели А2 3,4 5,1 6,7 8,95
полезности А3 3,5 5 8 10
А4 2 3 6 7
Суммарный
показатель Σ Σ Д1 Σ Д2 Σ Д3 Σ ДN

Для определения суммарного показателя полезности по данной дороге нужно


рассчитать относительные веса показателей также на основе парных сравнений экспертов
по методике, описанной выше.
В А1=0,15; В А2=0,35; В А3=0,30; В А4=0,20.
Σ Д1 =3,45*0,15+3,4*0,35+3,5*0,30+2*0,2=3,158
Σ Д2=4,523
Σ Д3=6,86
Σ ДN =8,853
На основании полученных суммарных показателей полезности рассчитываем
коэффициенты распределения интенсивности входящего транспортного потока на данном
направлении, определенного опытным путем:
Σ Дi =Σ Д1 +Σ Д2+Σ Д3+Σ ДN, (3)
Σ Дi ==23,393
К1= Σ Д1 / Σ Дi =3,158 / 23,393= 0,135
К2= Σ Д2 / Σ Дi =0,193
107
К3= Σ Д3 / Σ Дi =0,293
КN= Σ ДN / Σ Дi =0,378
Инт прог =Инт вход * КN, (4)
где Инт вход - интенсивность входящего транспортного потока;
Инт прог - прогнозируемая интенсивность на новой платной дороге.
Интенсивность входящего транспортного потока - это количество транспорта,
которое статистически учитывается в ранее определенной точке входа транспортного
потока.
Если интенсивность входящего транспортного потока (Инт вход) равна 65000
автомобилей в сутки, то по платной дороге поедет:
Инт прог = 65000*0,378 = 24570 автомобилей в сутки.
Интенсивность движения является основополагающим признаком для расчета срока
концессии (срока окупаемости) и определения долей участия государства и частного
инвестора в проекте строительства платной дороги. Таким образом, на основе методик
теории экспертных оценок определяется возможность прогнозирования интенсивности на
новой платной дороге, которая зависит не только от количественных показателей, но и от
качественных.
Литература
1. Государственно-частное партнерство в развитии и использовании транспортной
инфраструктуры // «РБК Daily».- 27.05.2006.
2. Орлов А. И. Экспертные оценки. – М., 2002.

ПРИМЕНЕНИЕ СИСТЕМЫ МАССОВОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРИ


ОПРЕДЕЛЕНИИ ОПТИМАЛЬНОГО КОЛИЧЕСТВА ПУНКТОВ СБОРА ПЛАТЫ
ЗА ПРОЕЗД НА ПЛАТНОМ УЧАСТКЕ ДОРОГИ

Власов С.С., Гасилов В. В. (ВГАСУ, г. Воронеж, РФ),


Бондарев Б.А. (ЛГТУ, г. Липецк, РФ)

Modelling of mass service systems. Use of mass service system at definition of necessary
quantity of points for gathering of a payment for travel on a paid site of road.

Системы массового обслуживания — это такие системы, в которые в случайные


моменты времени поступают заявки на обслуживание, при этом поступившие заявки
обслуживаются с помощью имеющихся в распоряжении системы каналов
обслуживания.
С позиции моделирования процесса массового обслуживания ситуации, когда
образуются очереди заявок (требований) на обслуживание, возникают следующим
образом. Поступив в обслуживающую систему, требование присоединяется к очереди
других (ранее поступивших) требований. Канал обслуживания выбирает требование из
находящихся в очереди, с тем, чтобы приступить к его обслуживанию. После
завершения процедуры обслуживания очередного требования канал обслуживания
приступает к обслуживанию следующего требования, если таковое имеется в блоке
ожидания.
Цикл функционирования системы массового обслуживания подобного рода
повторяется многократно в течение всего периода работы обслуживающей системы. При
этом предполагается, что переход системы на обслуживание очередного требования после
завершения обслуживания предыдущего требования происходит мгновенно, в случайные
моменты времени.
Примерами систем массового обслуживания могут служить:
• посты технического обслуживания автомобилей;
108
• посты ремонта автомобилей;
• станции технического обслуживания автомобилей;
• аудиторские фирмы;
• телефонные станции и т. д.
Основными компонентами системы массового обслуживания любого вида являются:
• входной поток поступающих требований или заявок на обслуживание;
• дисциплина очереди;
• механизм обслуживания.
В качестве основных критериев эффективности функционирования систем
массового обслуживания в зависимости от характера решаемой задачи могут выступать:
• вероятность немедленного обслуживания поступившей заявки;
• вероятность отказа в обслуживании поступившей заявки;
• относительная и абсолютная пропускная способность системы;
• средний процент заявок, получивших отказ в обслуживании;
• среднее время ожидания в очереди;
• средняя длина очереди;
• средний доход от функционирования системы в единицу времени и т.п.
Предметом теории массового обслуживания является установление зависимости
между факторами, определяющими функциональные возможности системы массового
обслуживания, и эффективностью ее функционирования. В большинстве случаев все
параметры, описывающие системы массового обслуживания, являются случайными
величинами или функциями, поэтому эти системы относятся к стохастическим системам.
Случайный характер потока заявок (требований), а также, в общем случае, и
длительности обслуживания приводит к тому, что в системе массового обслуживания
происходит случайный процесс. По характеру случайного процесса, происходящего в
системе массового обслуживания (СМО), различают системы марковские и не-
марковские. В марковских системах входящий поток требований и выходящий поток
обслуженных требований (заявок) являются пуассоновскими.
Пуассоновские потоки позволяют легко описать и построить математическую
модель системы массового обслуживания. Данные модели имеют достаточно простые
решения, поэтому большинство известных приложений теории массового обслуживания
используют марковскую схему. В случае немарковских процессов задачи исследования
систем массового обслуживания значительно усложняются и требуют применения
статистического моделирования, численных методов с использованием ЭВМ.
Независимо от характера процесса, протекающего в системе массового
обслуживания, различают два основных вида СМО:
• системы с отказами, в которых заявка, поступившая в систему в момент, когда все
каналы заняты, получает отказ и сразу же покидает очередь;
• системы с ожиданием (очередью), в которых заявка, поступившая в момент, когда все
каналы обслуживания заняты, становится в очередь и ждет, пока не освободится один из
каналов.
Системы массового обслуживания с ожиданием делятся на системы с ограниченным
ожиданием и системы с неограниченным ожиданием.
В системах с ограниченным ожиданием может ограничиваться:
• длина очереди;
• время пребывания в очереди.
В системах с неограниченным ожиданием заявка, стоящая в очереди, ждет
обслуживание неограниченно долго, т.е. пока не подойдет очередь.
Все системы массового обслуживания различают по числу каналов обслуживания:
109
• одноканальные системы;
• многоканальные системы.
Приведенная классификация СМО является условной. На практике чаще всего
системы массового обслуживания выступают в качестве смешанных систем. Например,
заявки ожидают начала обслуживания до определенного момента, после чего система
начинает работать как система с отказами.[1]
В нашем случае для определения необходимого количества пунктов сбора платы за
проезд на платном участке дороги (с) рассматривается многоканальная система массового
обслуживания с ожиданием. Процесс массового обслуживания при этом характеризуется
следующим: входной транспортный поток является пуассоновским с интенсивностью Инт
прог. Средняя продолжительность обслуживания одной машины в пункте сбора равна —
1/μ, которая определяется на основе статистических данных работы пункта. За единицу
времени принята 1 минута, соответственно, интенсивность входного потока λ = Инт
прог/525600. Режим функционирования того или иного пункта не влияет на режим
функционирования других пунктов сбора системы, причем длительность процедуры
взимания платы каждым из пунктов является случайной величиной, подчиненной экспо-
ненциальному закону распределения. Также необходимо отметить, что средняя
продолжительность пребывания машины в системе ограничена Ws и условием
стационарности системы является: ⎡ λ ⎤
⎢ ⎥ < 1.
⎣μ ⋅C ⎦
Определим необходимое количество пунктов сбора платы за проезд на платном
участке, исходя из того, что вероятностные характеристики функционирования в
стационарном режиме многоканальной СМО с ожиданием и неограниченной очередью
определяются по следующим формулам [2]:
ρ=λ/μ (1)
• среднее число клиентов в очереди на обслуживание
⎡ C⋅ρ ⎤
Lq = ⎢ 2⎥
⋅ PC ; (2)
⎣ (C − ρ ) ⎦
• среднее число находящихся в системе клиентов (заявок на обслуживание в
очереди)
LS = Lq + ρ (3)
• средняя продолжительность пребывания клиента (заявки на обслуживание) в
очереди
Lq
Wq = ; (4)
λ
• средняя продолжительность пребывания клиента в системе
1
WS = Wq + ; (5)
μ

Lq 1 c 1
WS = + ; WS = * Pc + ;
λ μ μ * (c − ρ ) 2
μ

ρc
Pc = * P0 ; (6)
c!

110
−1
⎡ ⎤
⎢ c−1 ρ n ρc ⎥
P0 = ⎢∑ + (7)
ρ ⎥
⎢ n=0 n! c!*(1 − ) ⎥
⎣ c ⎦

−1
⎡ ⎤
c*ρc ⎢ c−1 ρ n ρc ⎥ 1
WS = * ⎢∑ + ⎥ + . (8)
c!*μ * (c − ρ ) ⎢ n=0 n! c!*(1 − ρ ) ⎥
2
μ
⎣ c ⎦
Принимая во внимание, что общая максимальная плата за проезд по всем категориям
автотранспорта меньше или равна суммарной экономической выгоде пользователей
платного дорожного объекта по сравнению с альтернативным проездом, получаем:
(Дi x Ri) / (365 x Инт прог) ≤ Эi, (9)
где Ri – норма дисконта i-того года;
Инт прог – прогнозируемая интенсивность на новой платной дороге;
Эi - суммарная экономическая выгода пользователей платного дорожного объекта по
сравнению с альтернативным проездом i-того года.
Дi = Зсод i + Зстр/N + Кi + Пс i + ДДi + Чпi+(Зшсодi+Зшстр/N)*с, (10)
где Зсод i – эксплуатационные затраты i-того года; Зстр - затраты на реализацию
проекта строительства новой или модернизации существующей автодороги; N –
количество лет концессии; Кi – проценты, выплачиваемые по банковским кредитам i-того
года; Пс i - расходы на социальные нужды - представлены в форме доли чистой прибыли,
нормируемой от инвестированного капитала или от стоимости ОПФ i-того года; Ддi –
выплата дивидендов i-того года; ЧПi – чистая прибыль i-того года; Зшсодi+Зшстр/N –
удельные затраты на содержание и строительство 1 пункта сбора платы за проезд; с –
количество пунктов сбора платы.
Определим из неравенства с:
с ≤ (Эi х 365 х Инт прог) / Ri – Зсодi – Зстр/N –Кi – Псi – Ддi – Чпi . (11)
Зшсодi+Зшстр/N
Исходя из условия стационарности системы и того, что с (необходимое количество
пунктов сбора платы за проезд на платном участке) – натуральное число (сЄN), получаем
систему ограничений для выбора количества пунктов:

ρ< с ≤ (Эi х 365 х Инт прог) / Ri – Зсодi – Зстр/N –Кi – Псi – Ддi – Чпi . (12)
Зшсодi+Зшстр/N
В зависимости от выбранного вида пунктов сбора платы будут различаться
удельные затраты и, соответственно, их количество, необходимое для оптимальной
средней продолжительности пребывания машины в системе (Ws), которая является одним
из признаков привлекательности для пользователей платной автодороги.
Для обоснования экономической эффективности строительства платных объектов
дорожного хозяйства предлагается использовать разработанные методы определения
стоимости платных услуг, которые предусматривают определение оптимальной платы за
проезд, приемлемой для пользователей и инвесторов и позволяющей реализовать проект в
установленные договором концессии сроки.
Литература
1. Гасилов В.В. Экономико-математические методы и модели в строительстве. -ВГАСУ,
1998.
2. Таха Х. Введение в исследование операций: В 2-х книгах. Кн. 2. Пер. с англ. – М.: Мир,
1985.
111
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ СТРОИТЕЛЬСТВА

Густов Ю.И., Воронина И.В. (МГСУ, г. Москва, РФ),


Ерохин А.В. («Мосавтодор», г. Москва, РФ)

The article considers the results of the comparative operational tests of the series
production knives made from the “65G” steel, the experimental knives from the “45” steel with
the hard-facing made by the “VSN-6” electrodes and the cast knives from the high-chromium
cast iron for the “DZ - 122” motor grader. The studies of tribo-technical parameters were
carried out through the surface roughness recording with the use of the “Kalibr” computer
program.
Механизация строительства – важнейшая отрасль народного хозяйства России.
Технико-экономические показатели этой отрасли определяются, главным образом,
качеством используемых строительных машин и оборудования. Повышение качества и
конкурентоспособности строительной техники на мировом рынке является основой и
первостепенной задачей.
С целью повышения долговечности быстроизнашивающихся деталей рабочих
органов бульдозеров, автогрейдеров, погрузчиков и др. разработали технологические
процессы изготовления и упрочнения режущих элементов.
Для повышения эффективности работы автогрейдеров разработана технология литья
грейдерных ножей из высокохромистого чугуна твердостью HRC 62-63. Литые ножи
конструктивно состоят из семи элементов трех типов размеров.
Эксплутационные сравнительные испытания ножей серийного производства из
термообработанной стали 65Г (HRC 38-45), опытных ножей из стали 45 с наплавкой
электродами BCH-6 (HRC 45-48) и литых ножей из высокохромистого чугуна на
автогрейдере ДЗ-122 показали: интенсивность изнашивания ножей соответственно
составляет 1,25; 0,92 и 0,16 мм/ч.
При этом ножи из стали 65Г при зимнем содержании автомобильных дорог
в условиях Московской области имеют срок службы 5-7 дней при пути трения до отказа
150-200 км.
Для определения и исследования триботехнических показателей серийных и
опытных литых ножей автогрейдера провели профилографирование поверхностей трения
с использованием компьютеризированной программы «Калибр».
Обработка профилограмм по деформационно-топографическому методу дала
следующие триботехнические показатели (табл. 1).

Таблица 1-Триботехнические показатели ножей автогрейдера ДЗ-122


Материал ножа ε а ε p ε m tpa tpp tpm Da Ks f fd t Δ T,o Ka Wk
C
Сталь 65Г 0,34 0,66 0,83 0,03 0,46 0,89 0,66 1,36 0,17 0,06 1,62 143 2,46 1,37
7 5 2 6
Высокохромист 0,24 0,45 0,71 0,14 0,51 0,90 0,45 1,15 0,31 0,16 2,27 65 1,68 1,38
ый чугун 2 1

Сближения ε а , ε p , ε m и соответствующие или относительные опорные линии tpa,


tpp, tpm определяли по гипсограммам стального и чугунного ножей.
Парциональный микроизнос (доля впадин в пределах шероховатого слоя)
определяли по отношению
Da=( ε p- ε а)/( ε m- ε а) (1)

112
Степень трибомеханического упрочнения вычисляли по формуле
Ks=(Dm γ /Dm) Dm / Da (2),
где Dm γ =0,618 – гармоническое значение парционального микрометалла (доля
выступов в пределах шероховатого слоя); Dm – фактическое его значение.
Полный коэффициент трения определяли по зависимости
f=( ta- tm)/ ( ε m- ε а) (3),
где ta, tm - ординаты центров тяжести плоских фигур парционального микроизноса
Da и микрометалла Dm соответственно; ϕ - угол наклона бицентроиды СаСm.
Адгезионная составляющая коэффициента трения определяется выражением
fa=( tpp- tm)/ ( ε m- ε а) (4).
Показатель фрикционной усталости вычисляем по формуле
t= ln ε а/ ln ( ε а/ ε p) (5).
Средний прирост температуры на поверхности трения, вызванный
трибодеформацией поверхностного слоя, оценивали по формуле
Δ T= ln Ks/ α (6),
где ln Ks – показатель трибопластической деформации на поверхности трения;
α = 2,15 ⋅ 10 -3, 1/оС – среднее значение температурного коэффициента для металлов.
Трибодеформационное упрочнение продуктов износа для упрочняющихся металлов
(при Ks>1) составляет
Kа= Ks[Ks0,5+( Ks-1)0,5] (7)
По величинам Ks и Kа можно определить двойное отношение – вурф твердостей,
представляющий собой новое понятие в системе золотой пропорции
Wk=1+ Kа/ Ks(1+ Ks+ Kа) (8)
Аналогично профильный вурф имеет вид
WD=0,5(1+1/ Da) (9)
На основании сопоставительных экспериментально-расчетных данных можно
сделать следующие выводы:
1. Значения Da=0,667>0,55 и t=1,626<2 для стальных ножей указывают на их большую
интенсивность изнашивания по механизму вязкого (Ks=1,36>1) микрорезания.
Значения Da=0,45<0,55 и t=2,27>2 для чугунных ножей свидетельствуют о
повышенной интенсивности изнашивания по механизму малоцикловой (Ks=1,15>1)
усталости.
2. Температура в поверхностном слое стальных ножей ( Δ T ≈ 140оС) не превышает
температуры низкого отпуска ( ≈ 200oC) рекристаллизации ( ≈ 600оС), что исключает
заметное структурно-фазовое и деформационное разупрочнение стали.
Температура чугунных ножей незначительна ( ≈ 65оС).
3. Полный коэффициент трения (0,175) и его адгезионная составляющая (0,062)
стального ножа меньше соответствующих величин литого чугунного ножа (0,312 и
0,161). Это свидетельствует о большей абразивной износостойкости последнего.
4. Согласно критерию качества поверхности
K=exp[1,62(0,25- Da)],
стальной и чугунный ножи соответственно имеют Kc=0,51 и Kч=0,72, что
свидетельствует о лучшем конструктивно-технологическом исполнении литого
чугунного ножа.
5. Практическое равенство вурфов твердостей Wk (см. табл. 1) указывает на инвари-
антность этой величины в условиях работы ножей. Абсолютные значения вурфа
(1,37 и 1,38) указывают на дополнительные резервы повышения износостойкости
стальных и чугунных ножей, а также на разработку более совершенных конструк-

113
тивно-технологических вариантов. Это возможно путем повышения микротвердо-
сти до значений, обеспечивающих Ks ≤ 1 Wk=1,2-1,309 Da<0,25 t>4,5 K → 1.
Указанные условия могут быть выполнены при использовании ножей,
агрегированных лезвием из твердых сплавов типа ВК8-ВК15. На этом основании
разработана технология изготовления ножей с непрерывным (серия А) и прерывистым
(серия В) агрегированным твердосплавным лезвием.
Ножи серии «А» состоят из стальной полосы с агрегированным лезвием,
выполненным из закрепленных в глухом пазу с помощью паяного соединения и
установленных встык друг к другу режущих пластин высокой износостойкости и
повышенной ударной прочности. Режущие пластины изготовлены из
высококачественного вольфрамокобальтового сплава ВК8В. Ножи серии «В» выполнены
аналогично, но с режущими пластинами, установленными с промежутками друг другу.
Кроме лезвийных ножей, разработаны резцовые и штыревые твердосплавные ножи.
Резцовые ножи состоят из плиты, к которой на всю длину приварен режущий блок. Он
представляет собой держатель с посадочными отверстиями для быстросъёмных
поворотных резцов с твердосплавными наконечниками, образующими износостойкое
прерывистое лезвие.
Штыревые ножи состоят из стальной плиты, на которой с определенным шагом
выполнен ряд отверстий, в которых посредством пайки закреплены твердосплавные
режущие штыри, образующие износостойкое прерывистое лезвие.
Комплекты ножей предназначены для средних отвалов автогрейдеров ДЗ-122 и ДЗ-
98, комбинированной машины Э-405 на базе КАМАЗ; для передних отвалов грузовой
машины с навесным оборудованием «Тройка-2000», «УНИМОГ-1450», «УНИМОГ-1650»,
грузовой машины «Мерседес».
Ножи серии «A» при удалении с покрытий дорог плотного и ледяного наката в
условиях Московской области в период январь-март 2003 года имели износ около 10% от
его предельной величины. В средних и тяжелых условиях снегоборьбы в Тюменской
области ресурс ножей с твердосплавным лезвием типа «A» соответствует наработке 1100,
в легких и средних условиях – 1900 км. Термически обработанные ножи из стали 65Г в
сходных условиях имеют средний ресурс соответственно 45 и 105 км.
Экономический эффект применения твердосплавных ножей на один автогрейдер ДЗ-
122 для средних и тяжелых условий снегоборьбы составляет около 49 тысяч и для легких
и средних условий около 16 тысяч рублей. Эффективность достигается за счет
повышения долговечности ножей, экономии материалов, сокращения простоев и
повышения производительности машины, снижения энергоемкости резания ледяного
наката, механизации технологического процесса индукционной пайки ножей.
Литература
1. Волков Д.П. Строительные машины и оборудование в XXI веке. /Механизация
строительства.-1998-№3.
2. Густов Д.Ю., Густов Ю.И. Показатели качества поверхностей и узлов трения строительных
машин и оборудования. /Механизация строительства.-1998-№3.
3. Густов Ю.И. Проблемы трибологии строительной и дорожной техники. /Сб. науч. трудов.
Автомобильный транспорт. Вып. 5. Серия: Совершенствование машин для земляных и
дорожных работ.- Харьков, 2000. С.100-102.

114
РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛОКОМОТИВНОЙ
СИГНАЛИЗАЦИИ С ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКИМ ПРИВОДОМ
СКОРОСТЕМЕРА ДЛЯ СПЕЦИАЛЬНОГО САМОХОДНОГО ПОДВИЖНОГО
СОСТАВА

Довгяло В.А., Бочкарев Д.И., Ташбаев В.А. (БелГУТ, г. Гомель, РБ)

The installation features of automatic locomotive alarm system on the special self-
propelled rolling-stock has been examined. The electro-mechanical drive of the speedometer and
constructive scheme of the speed control device has been elaborated.

Система автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа (АЛСН)


специального самоходного подвижного состава (ССПС) должна обеспечивать надежное
выполнение следующих функций: передачу сигналов светофоров автоблокировки в
кабину машиниста, контроль скоростного режима ведения поезда, контроль за
состоянием машиниста и экстренную остановку поезда при возникновении аварийной
ситуации.
Для выполнения данных функций в конструктивную схему системы АЛСН входят:
приемные катушки, принимающие сигналы в виде импульсов переменного тока, подаваемых
по рельсам; фильтр, усилитель и дешифратор сигналов, установленные в общем ящике;
локомотивный светофор; электропневматический клапан автостопа, осуществляющий
экстренное торможение поезда; рукоятки бдительности машиниста и скоростемер [1].
В то же время существующие локомотивные скоростемеры моделей 3СЛ-2М имеют
механический провод, что вызывает необходимость модернизации буксового узла с
разработкой редуктора и карданной передачи для их установки на ССПС [2].
Одновременно с этим существующий редукторный привод скоростемера требует
изменения передаточного числа при изменении диаметра бандажа колесной пары и
обеспечивает невысокую точность измерения скорости.
Повышение точности оценки скоростных параметров ССПС является серьезной
проблемой, которая решается на практике с использованием различных физических мето-
дов регистрации скорости.
Одним из наиболее распространенных методов является применение электромагнит-
ных полей при оценке скорости движения машины. В частности, в работе [3] регистрация
скорости осуществляется за счет использования импульсных магнитных полей в устрой-
стве, выполненном в виде барабана, укрепленного на валу, посредством которого осуще-
ствляется связь с контролируемым объектом. На внутреннюю цилиндрическую поверх-
ность барабана нанесен ферромагнитный слой, на котором на одной дорожке, сопряжен-
ной с магнитной головкой, записан нестираемый одиночный импульс. Головка закреплена
на диске, который связан с приводным двигателем, сообщающим диску постоянную ско-
рость вращения. На диске дополнительно смонтирован блок из записывающей, воспроиз-
водящей и стирающей головок. Выходы магнитной и воспроизводящей головок соедине-
ны через формирователь с записывающей головкой, которая подключена к входу измери-
тельной схемы, содержащей триггер, моностабильный и бистабильный мультивибраторы,
элемент «И», ключ, генератор эталонной частоты, счетчик импульсов, являющийся указа-
телем скорости и указатель знака. При вращении диска двигателем с постоянной скоро-
стью магнитной головкой считывается одиночный импульс, который посредством фор-
мирователя и записывающей головки наносится на отдельную дорожку ферромагнитного
слоя. Нанесенный импульс воспроизводится воспроизводящей головкой и вновь через
формирователь подается на записывающую головку. Таким образом, вырабатывается по-
следовательность импульсов, частота которых пропорциональна относительной скорости
115
барабана и диска. При неподвижном барабане вырабатывается последовательность им-
пульсов, частота которых соответствует скорости вращения двигателя. Воспроизведенные
импульсы после формирователя подаются на вход триггера, с одного из выходов которого
запускается моностабильный мультивибратор, сигналы с которого и с триггера подаются
на входы элемента «И». Бистабильным мультивибратором формируется импульс при по-
очередном поступлении на его входы сигналов с выхода триггера и моностабильного
мультивибратора. Сигналы с выходов мультивибраторов подаются на управляющий вход
ключа, при этом разрешается прохождение сигналов с эталонного генератора на счетчик,
на выходе которого отображается измеряемый параметр. Сигналом с выхода бистабиль-
ного мультивибратора сбрасывается в исходное состояние триггер, а сигналом с выхода
моностабильного мультивибратора включается указатель знака измеряемого периода по
отношению к периоду вращения двигателя. Недостатками данного устройства являются
сложность конструкции, появление погрешности измерений в условиях вибрации, необ-
ходимость доработки буксы или колесной пары ССПС при монтаже.
Другой вариант применения магнитных полей предложен в работе [4], описывающей
измеритель скорости, содержащий два сочлененных между собой корпуса, в одном из
которых расположен контролируемый вал с консольно закрепленным на нем ротором в
виде параллельных валу постоянных продольно намагниченных магнитов, рассредоточен-
ных по его окружности, а в другом – подпружиненная ось на подшипниковых опорах, на
одном конце которой закреплен чувствительный элемент в виде немагнитного токопрово-
дящего диска, обращенный к торцовой поверхности ротора, а на другом – стрелка-
указатель скорости. Корпуса сочленены между собой с возможностью поворота
относительно оси, расположенной эксцентрично ротору. Настройка измерителя на
соответствие его показаний измеряемой частоте вращения производится разворотом
одного корпуса относительно другого. При этом изменяется величина смещения оси
вращения чувствительного элемента относительно оси вращения ротора и, как следствие,
– величина сцепленного с чувствительным элементом магнитного потока, а
следовательно, и величина вращающего момента чувствительного элемента. Параметры
магнитной системы при этом не изменяются, так как остаются постоянными воздушные
зазоры на пути магнитного потока. Недостатками данного измерителя скорости являются
необходимость установки дополнительных устройств для регистрации измеряемых
параметров и агрегатирования со скоростемером 3СЛ-2М, необходимость доработки
буксыНаиболее
или колесной
близким
пары
поССПС
технической
при монтаже.
сущности к условиям работы в качестве привода
скоростемера ССПС является устройство для измерения скорости и пути, пройденного ло-
комотивом, содержащее последовательно соединенные оптронный датчик, усилитель,
формирователь импульсов с нагрузочным элементом и регистратор, соединенный с выхо-
дом дифференцирующего трансформатора, первичная обмотка которого включена в цепь
питания [5]. При вращении колесной пары осевой модулятор, выполненный в виде зубчато-
го вращающегося диска, периодически перекрывает путь света от излучателя к фотоприем-
нику и модулирует световой поток в области инфракрасного спектра в зависимости от ско-
рости вращения колесной пары локомотива. На выходе оптронного датчика появляются
сигналы с частотой, прямо пропорциональной скорости вращения колесной пары. Сигналы
усиливаются усилителем, который управляет формирователем импульсов. Последний
представляет собой ключ, замыкающий при появлении сигналов на выходе усилителя цепь
питания нагрузочного элемента. При этом происходит увеличение тока в цепи питания и
следовательно, в первичной обмотке дифференцирующего трансформатора, подключенной
к входу регистратора, образуется последовательность положительных и отрицательных
импульсов с частотой, прямо пропорциональной угловой скорости вращения колесной па-
ры. В регистраторе происходит суммирование этих импульсов, что является эквивалент-
116
ным пути, пройденном локомотивом, и преобразование частоты импульсов в пропорцио-
нальную частоте величину, являющуюся эквивалентом его скорости движения. В то же
время для данного устройства работоспособность и точность измерения зависят от загряз-
ненности излучателя света и фотоприемника, неизбежных при эксплуатации подвижного
состава. Кроме этого оно имеет некоторую инерционность срабатывания и нуждается в до-
работке для агрегатирования со скоростемером 3СЛ-2М.
Устранение данных недостатков достигается использованием в качестве датчика
скорости датчика генераторного типа, а в качестве исполнительного устройства –
электродвигателя, крутящий момент от вала которого передается валу локомотивного
скоростемера через муфту (рисунок 1).
Таким образом, проведенный патентный анализ в области устройств контроля
скорости показал, что для установки на ССПС наиболее эффективным является
электромеханический привод скоростемера, включающий в себя датчик контроля частоты
вращения колесной пары, устройство для преобразования информационных сигналов
датчика и сервопривод, вращающий приводной вал скоростемера [6].
В данной схеме при вращении зубчатого ротора, установленного на оси колесной
пары ССПС, в обмотке датчика появляется электрический ток, частота и амплитуда
которого пропорциональны угловой скорости ротора. После усиления и подачи в обмотку
электродвигателя напряжения в виде дискретных импульсов, имеющих некоторую
последовательность во времени, его ротор будет поворачиваться в нужном направлении на
заданные углы с соответствующей скоростью, вращая вал локомотивного скоростемера,
обеспечивающего непрерывное измерение, регистрацию и индикацию скорости,
пройденного пути и других параметров движения специального самоходного подвижного
состава.

Рисунок 1 – Принципиальная схема электромеханического привода скоростемера:


1 – датчик генераторного типа; 2 – зубчатый ротор; 3 – ось колесной пары;
4 – усилитель; 5 – электродвигатель; 6 – муфта; 7 – скоростемер 3СЛ-2М

При этом осуществляется практически безинерционная и независящая от внешних


условий передача информационного сигнала, индикация и регистрация параметров
движения. Установка данного устройства возможна на всех существующих типах
самоходного и несамоходного подвижного состава, а также другой, в частности дорожно-
строительной, техники, поскольку не требует доработки или изменения конструкции
осей, букс и ступичных узлов вследствие установки зубчатого ротора непосредственно на
вращающейся оси, а датчика, не имеющего с ним механического контакта, на любой
неподвижной части машины.
Учитывая особенности конструкций и условия работы ССПС наиболее эффективными
для установки на нем являются системы, функционирующие на линиях, оснащенных
рельсовыми цепями как с числовым, так и с частотным кодом в сочетании с рассмотренным
выше комплектом аппаратуры контроля скорости.
117
С учетом вышеизложенного для установки на ССПС предложено три варианта
систем автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа с контролем
скорости: автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного типа числового кода
(рисунок 2, а), частотная автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного типа
(рисунок 2, б), универсальная автоматическая локомотивная сигнализация, работающая
как на линиях с числовой, так и с частотной автоблокировкой (рисунок 2, в).
а)

б)

в)

Рисунок 2 – Системы автоматической локомотивной сигнализации непрерывного типа


(АЛСН) специального самоходного подвижного состава (ССПС):
а) – АЛСН числового кода с контролем скорости; б) – частотная АЛСН;
в) – универсальная АЛСН с контролем скорости, работающая как на линиях с числовой,
так и с частотной автоблокировкой;
ПК – приемная катушка; ПУ – преобразовательное устройство; Ф – фильтр; Ус – усили-
тель; И – импульсное реле; ДШ – дешифратор; СБ – сигнальный блок; ЛС – локомотив-
ный светофор; КО – контрольный орган; ЛП – лампа предупреждения; СК – скоростемер;
РБ – рукоятка бдительности; ЭПК – электропневматический клапан автостопа

118
При построении схем данных систем использованы унифицированные узлы
существующих систем АЛСН, что позволило проектировать их по модульному принципу,
увеличивая их функциональные возможности оснащением дополнительным
оборудованием в соответствии с развитием соответствующей инфраструктуры путевого
хозяйства. Литература
1. Казаков, А.А. Автоблокировка, локомотивная сигнализация и автостопы / А.А. Казаков, Е.А.
Казаков. – М.: Транспорт, 1980. – 360 с.
2. Джавахян, Т.В. Локомотивные скоростемеры: Устройство, ремонт и эксплуатация / Т.В.
Джавахян. – М.: Транспорт, 1984. – 149 с.
3. А.с. СССР № 1093975, МПК G 01P 3/48, опубл. 23.05.84.
4. А.с. СССР № 1089519, МПК G 01P 3/49, опубл. 30.04.84.
5. А.с. СССР № 1061051, МПК G 01P 3/46, опубл. 15.12.83.
6. Пат. 2609 U BY. МПК G01P 3/46. Устройство для измерения, регистрации и индексации скорости
движения и пройденного пути железнодорожного подвижного состава / Довгяло В.А., Бочкарев
Д.И., Моисеенко В.Л., Грудько И.И.

О КОЭФФИЦИЕНТЕ СЦЕПЛЕНИЯ КОЛЕС С ДОРОЖНЫМ ПОКРЫТИЕМ

Шутов А.И., Котухов А.Н., Загородний Н.А.


(БГТУ им. В.Г. Шухова, г. Белгород, РФ)

Uniform function of dependence of factor of clutch from speed of driving and roughness of
a road carpet is obtained.

Как отмечалось ранее [1], коэффициент сцепления колес транспортных средств с


дорожным покрытием φ является многофакторным параметром. На его величину влияют:
вид и состояние дорожного полотна, разновидность и состояние шин транспортного
средства, скорость его движения, наличие посторонних веществ в зоне контакта (грязь,
масло и др.), наличие продольных уклонов автомобильной дороги.
В практике проведения экспертизы дорожно-транспортных происшествий (ДТП) ре-
комендованы фиксированные значения φ, регламентированные только типом дорожного
покрытия и его состоянием (сухое, мокрое). Понятно, что расчеты тормозного пути полу-
чаются грубо приближенными, ошибки в выводах экспертного заключения неизбежны.
С другой стороны, как нам кажется, проектировщики и строители автомобильных
дорог в большей степени озабочены их долговечностью, нежели обеспечением безопас-
ности движения.
По крайней мере, у дорожников очень мало научных статей, посвященных этому
вопросу, а наиболее представительной из них является публикация М.В. Немчинова [2], в
которой абсолютно верно поставлен вопрос о влиянии скорости движения транспортного
средства υ и величины макрошероховатости поверхности дорожного покрытия Δ на
уровень коэффициента трения (сцепления) φ. Автор абсолютно справедливо ставит
вопросы по расчету, технологии, контролю макрошероховатости и оценке фрикционных
свойств при повышенных скоростях движения.
В данной статье мы сделали попытку дальнейшего развития идеи М.В. Немчинова,
опираясь на представленные автором зависимости ϕ = f (υ , Δ) . Поскольку условия прове-
дения испытаний в статье не конкретизированы, при дальнейших ссылках будем исполь-
зовать термин «эксперименты Немчинова».
Кривые указанной статьи из координат φ – υ были перестроены в координаты φ – Δ
119
для диапазона скоростей движения автомобиля от 10 до 100 км/ч (рис.1). Получена серия
ломаных линий, указывающих, с одной стороны, на неизбежные погрешности измерений,
а с другой - имеющих весьма упорядоченный характер с неизбежным снижением вели-
чины φ при увеличении скорости и хорошо просматриваемым максимумом для каждого
случая при изменении макрошероховатости Δ.
После проведения этих перестроений с учетом характера полученных зависимостей
решено провести аппроксимационные действия с каждой из них.
φ 1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
Δ, мм
Рисунок 1 – Зависимость коэффициента сцепления от шероховатости дорожных покрытий

После ряда математических анализов в качестве аппроксимационной функции была


выбрана зависимость вида
ϕ = àΔb exp(cΔ) . (1)
Результаты аппроксимационных действий сведены в нижеследующую таблицу и
графики (рис.2).

Таблица 1 – Значения искомых параметров для различной скорости движения


υ , км/ч 10 20 40 60 80 100
a 1,021 1,006 1,000 1,059 0,996 0,976
b 0,163 0,297 0,680 1,002 1,166 1,479
c -0,453 -0,503 -0,650 -0,832 -0,862 -0,997
r2 0,969 0,959 0,948 0,983 0,955 0,965
Дальнейшими действиями были изыскания возможностей обобщения выражения (1)
с тем, чтобы в него вошли значения скоростей движения автомобиля. С этой целью про-
веден анализ поведения коэффициентов a, b и c с изменением скорости υ . В частности,
выявлено, что коэффициент а при изменении скорости имеет разброс от 1,059 до 0,966,
т.е. в пределах 9,63%. Учитывая значительный разброс исходных экспериментальных
данных, нами был сделан вывод, что коэффициент а от скорости движения не зависит.
Если его приравнять единице (а = 1), то погрешность, вносимая в расчеты при различ-
ных скоростях движения, составит: при υ = 10 км/ч – 2,1%; при υ = 20 км/ч – 0,6%; при υ =
40 км/ч – 0%; при υ = 60 км/ч – 5,9%; при υ = 80 км/ч – 3,4% и при υ = 100 км/ч – 2,4%. Та-
120
ким образом, с погрешностью, допустимой в инженерных расчетах, принимаем а = 1.
Кроме того, установлено, что коэффициенты b и c при изменении скорости легко
поддаются линеаризации с максимальными отклонениями, не превышающими 10%. Па-
раметры линеаризации оказались следующими:
b =0,015 υ ,
c = 0,4+0,006 υ , (2)
с учетом того, что с – величина отрицательная.
Таким образом, общее аппроксимационное соотношение выглядит следующим образом:
ϕ = Δ 0,015υ exp(−(0, 4 + 0, 006υ )Δ ) , (3)
где Δ – макрошероховатость, мм; υ – скорость, км/ч.
φ 1,0

0 ,8
1

2
0 ,6
3

4
0 ,4

5 6
0 ,2

0 0 ,2 0 ,4 0 ,6 0 ,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2 ,0 2 ,2 2 ,4


1 – 10 км/ч 4 – 60 км/ч Δ,мм
2 – 20 км/ч 5 – 80 км/ч
3 – 40 км/ч 6 – 100 км/ч
Рисунок 2 – Кривые аппроксимационных зависимостей

Поскольку зависимости φ = f(Δ) имеют ярко выраженный максимум (см. рис.2), нами
было проведено исследование этой функции на экстремум по известному принципу
∂ϕ
= 0,
∂Δ
то есть
∂ϕ ∂ ∂
= (Δ 0,015υ ) + exp(−(0, 4 + 0, 006υ )Δ ) .
∂Δ ∂Δ ∂Δ
После ряда преобразований определился максимум шероховатости
0, 015υ
Δ max = ,
0, 4 + 0, 006υ
обеспечивающий лучшие сцепные качества при заданной скорости движения автомобиля.
Эта зависимость отражена на рис.3.

121
Δопт , мм
2 ,0

1 ,8

1 ,6

1 ,4

1 ,2

1 ,0

0 ,8

0 ,6

0 ,4

0 ,2

0 20 40 60 80 100 120
V,км/ч
Рисунок 3 – Оптимальная шероховатость для различных скоростей движения

Видно, что при увеличении скорости от 20 до 100 км/ч, требуемая с точки зрения
максимального коэффициента сцепления колес автомобиля с дорожным полотном должна
увеличиться с 0,6 мм до 1,5 мм.
Понятно, что в данном вопросе требуются дополнительные консультации со
специалистами в области дорожного строительства и с автомобилистами. Кроме того, в
плане использованных экспериментов М.В. Немчинова появляется перспектива
дальнейшего их развития с точки зрения исследования влияния макрошероховатости
поверхности дорожного покрытия и скорости движения транспортного средства
(автомобиля) на коэффициент сцепления колес с дорогой.
Литература
1. Шутов А.И., Котухов А.Н. Коэффициент сцепления в системе «водитель-автомобиль-
дорога-среда»// Проблемы качества и эксплуатации автотранспортных средств: Материалы IV
международной научно-технической конференции. Ч.2. –Пенза: ПГУАС, 2006 г. – с.382-386.
2. Немчинов М.В. Обеспечение и оценка сцепных качеств дорожных покрытий// Наука и
техника в дорожной отрасли. – № 4. – 2004 г. – с.12-15.

АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ, НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ ТЕХНИКИ И


ТЕХНОЛОГИЙ ПРОИЗВОДСТВ ЯЧЕИСТОГО ПЕНОБЕТОНА

Щербинин И.А, Ярыгин А.А.,УваровВ.А., Карпачев Д.В


(БГТУ им. В.Г. Шухова, г. Белгород, РФ)

The analysis of a condition, a direction of development of technics (technical equipment)


and technology of manufactures of cellular foam concrete.

Определение пенобетона: на первый взгляд — это обыкновенный раствор, поризо-


ванный высокоустойчивой пеной, способной сохранять форму и объем залитого образца

122
до окончания его схватывания. Пенобетон состоит из цемента, песка (или другого заполните-
ля), воды и пены, объемы которых находятся во взаимной зависимости от их характеристик.
Существуют следующие типы компоновочных схем технологических комплексов
используемых для производства пенобетона:
Стационарные устройства:
Конструкции комплексов: установка приготовления смесей для производства изделий
из пенобетона; установка для получения и транспортирования пенобетонных смесей
позволяют производить пенобетон в широком диапазоне средних плотностей (200-1200кг/м3)
и обеспечивают высокую точность поддержания заданной плотности материала. Установки
могут оснащаться системой пневматического перекачивания пеномассы. Масса установки с
емкостью для хранения вяжущего, кремнеземистого компонента и пенообразователя от 5 до
12т, энергооснащенность 26-42кВт. Примером может служить стационарная установка,
выпускаемая фирмой СтромРос оборудование данной фирмы характеризуется широким
спектром преимуществ по сравнению с оборудованием выпускаемым другими фирмами.

Рисунок 1- Установка пенобетонная типа УПБ

Отличительные особенности установки УПБ (рис. 1.) В отличии от аналогов


пенобетонная установка УПБ в совокупностями с технологиями СтромРос позволяет:
готовить бетонную смесь в смесителе объемом 1,5м3.; осуществлять перемешивание
сырьевой массы шнековым валом смесителя; подавать пену в смеситель непосредственно
из пеногенератора через установленный шланг; производить подогрев воды до 370С
непосредственно в рабочих баках пенообразователя; подавать пенобетон в
формообразователь по гидравлическому шлангу, выдерживающему давление до 1МПа.;
быстро изменить комплектность в ходе изготовления и продажи.
Основные характеристики установки: Производительность, до 15м3/час. Расход
пенообразователя от 0,8 до 1,4л/м3. Установленная мощность, 25кВт Плотность
пенобетона, от 250 до 1200кг/м3. Подача материала по бетонопроводу 200м по
горизонтали и по вертикали-300. Габаритные размеры: длина - 6,0м, ширина - 2,3м,
высота – 6,4м. Масса - 3т, в зависимости от объема дооснащения вес установки может
увеличится до 8т.установки:
Мобильные
Наиболее широкое распространение получили именно мобильные пенобетонные уста-
новки. Их применение наиболее эффективно в жилищном строительстве. Перспективное ре-
шение проблемы устройства теплоизоляционных слоев - использование пенобетонов, воз-
123
можно двумя способами. Первый - приготовление пенобетона на стационарной установке,
расположенной у объекта, и перекачивание готовой смеси по шлангам к месту укладки (ис-
пользование героторных насосов или перистальтических) или под давлением сжатого возду-
ха и лопастей перемешивающего устройства. Второй - приготовление пенобетона на малога-
баритном передвижном механизированном комплексе (часто оборудованным колесами для
более легкого перемещения) массой 200-300кг с возможностью быстрой разборки и сборки,
который может перемещаться с этажа на этаж и из помещения в помещение через дверные
проемы непосредственно к месту заливки. Примером данной установки может служить уста-
новка, выпускаемая Российской фирмой "ООО "АДС СОВБИ". На (рис. 2) представлена ус-
тановка универсального назначения ПУ-10М предназначенная для производства блоков,
коттеджного и многоэтажного строительства - для заливки стен, крыш, чердаков, перекры-
тий, подвалов. Вес наиболее тяжёлого элемента установки (смесителя) не превышает 400кг,
что позволяет, при необходимости, поднимать установку в грузовом лифте или по лестнич-
ным маршам. Благодаря своим размерам и автомобильным колёсам, ПУ-10М легко переме-
щается по стройплощадке, а все агрегаты установки без труда перемещаются вручную. Сама
же установка может быть перевезена на прицепе к легковому автомобилю или в кузове “Га-
зели”. На данной установке можно получать пенобетон плотностью от 150 кг/м³ до 1500 кг/м³
прямо на стройплощадке.
Данная установка имеет следующие технические характеристики: пиковая
суммарная потребляемая мощность 12 кВт/час, вес суммарный 830кг,
производительность 7-9 м³/час, подача вертикальная 60м, подача горизонтальная 200м,
наибольшая ширина (смеситель) 1,2м, наибольшая длина (смеситель) 2,1м, обслуживание
1-2 человека.

Рисунок 2- Мобильная установка для получения пенобетона ПУ-10М

На данной установке можно получать пенобетон плотностью 100 до 1400 кг/м3. Ос-
новные преимущества данной установки: лёгкость и простота перемещения, большой
диапазон плотностей производимого пенобетона, простота конструкции и ремонта, лёг-
кость загрузки компонентов и регулировки качества смеси. Но, несмотря на все очевид-
ные преимущества к недостаткам этой установки можно отнести то, что установка вклю-
чает в себя большое количество оборудования, это пеногенератор и бетоносмеситель два
оборудования вместо одного пенобаробетоносмесителя, выполняющего, кроме того, и
функции насоса, (в данной установке используют героторный насос). Это в свою очередь
делает комплекс более дорогим, что снижает его конкурентоспособность на рынке данно-
го типа оборудования. Кроме того установка требует больше затрат на производство го-
тового продукта. Установка работает следующим образом: цемент поступает в бункер
цемента, затем он подается в смеситель, в который поступает вода. Пенообразователь с
водой поступает в пеногенератор, там происходит его поризация. Затем полученные ком-
124
поненты пенобетонной смеси поступают в пневмонагнетатель, где происходит оконча-
тельное перемешивание, и гомогенизация пенобетонной смеси. Из пневмонагнетателя го-
товая смесь подается при помощи героторного насоса к месту заливки.
Полигонные приспособления:
Станции для монолитного домостроения имеют несколько большие размеры, чем
мобильные. Это объясняется необходимостью обеспечения достаточно большой
производительности на один замес. Как правило, их устанавливают в непосредственной
близости к нескольким малоэтажным домам частной застройки, и по трубопроводам
обеспечивается подача пенобетонной смеси к опалубкам. Перемещение смеси
происходит под избыточным давлением в подающем трубопроводе, что обеспечивает
получение пенобетона с низкой плотностью. Примером может служить установка,
разработанная Ростовской государственной академией архитектуры и искусства (РАДИ)
совместно с Экспериментально-научно-производственной фирмой «Рубин» (ЭНПФ
РУБИН). На (рис.3 а и б) изображена установка МПБС-Зб. Которая состоит из двух
блоков: накопительного и пенобетоносмесительного. Размещение комплекса осуществлено
в унифицированных контейнерах размерами 6658x2438x2438 мм. Мобильный комплекс на
строительные объекты транспортируется автоконтейнеровозом. Погрузка блоков и их
установка в рабочее положение друг на друга производится автокраном
грузоподъемностью не менее 10 т. Блок накопительный (верхний контейнер) имеет отсеки
для накопления портландцемента, золы-уноса и воды, а также люки, воздушные фильтры и
загрузочные трубы. Блок пенобетоносмесительный (нижний контейнер) (рис.3, б) состоит
из конусных частей бункеров для цемента и золы-уноса с уплотнительными
приспособлениями, двух шиберов и винтовых дозаторов цемента и золы-уноса, емкости для
рабочего раствора пенообразователя, насосов для воды и рабочего раствора
пенообразователя, дозирующих устройств для воды, пенообразователя и сжатого воздуха,
компрессора с ресивером, пеногенератора, пенобетоносмесителя, героторного
растворонасоса, отопительного котла и баллона с редуктором для сжиженного газа, пульта
управления, электростанции на 6 кВт, шлангов для перекачки пенобетонной смеси.

Рисунок 3- Мобильный пенобетоносмесительный комплекс МПБСК-Зб

Портландцемент и зола-унос доставляются и закачиваются автоцементовозом в соот-


ветствующие бункера вместимостью по 14 м3 каждый. Вода из водопроводной сети или
из автоцистерны заливается в бак емкостью 3 м3. Основные положения технологии приго-
товления пенобетонной смеси на МПБСК-Зб аналогичны описанной ранее технологии для
МПБСК-2. Производительность мобильного комплекса 3 ± 0,5 м3/ч в зависимости от при-
готавливаемой средней плотности пенобетонной смеси. Мобильный комплекс может работать
при отрицательных температурах и на горячей воде, так как имеет отопительный котел мощ-
ностью 16 кВт, работающий на сжиженном газе или угле. Установленная электрическая
мощность приводов составляет 4 кВт. Мобильный комплекс обслуживают два человека.
На данной установке ручной труд сведен к минимуму.

125
РОЛЬ СУХИХ СТРОИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ В СОВРЕМЕННОМ
СТРОИТЕЛЬСТВЕ

Ярыгин А.А., Щербинин И.А., УваровВ.А., Карпачев Д.В.


(БГТУ им. В.Г. Шухова, г. Белгород, РФ)

The role of dry building mixtures in modern construction, their variety and composition is
considered.

Повышение спроса на строительные и отделочные материалы требует постоянного


совершенствования технологического оборудования, внедрения новых технологий для
повышения качества и увеличения номенклатуры выпускаемой продукции.
Благодаря проникновению европейских стандартов жизни и культуры строительства
за последние годы на нашем строительном рынке значительно вырос ассортимент новых
материалов: полимерные пасты, герметики, грунтовки, пены и др. Во второй половине 90-
х гг. в России началось широкое внедрение в практику строительства сухих строительных
смесей. За сравнительно непродолжительный период времени сухие смеси стали
неотъемлемой частью современного строительства, завоевали на отечественном рынке
признание строителей и значительно потеснили смеси, готовые к употреблению при
проведении многих видов строительных работ, таких как облицовочные, штукатурные,
ремонтные и т.п. Это способствовало бурному развитию производства сухих смесей,
объем которого стал значительно превышать рост производства других строительных
материалов.
Раньше для скрепления камней между собой, выравнивания и обработки стен и по-
толков использовались известь, глина, алебастр, гипс и их смеси. Перед применением они
разводились водой. Разработки строительных смесей велись с целью увеличения прочно-
сти соединения материалов и простоты их нанесения. Смеси изготавливались прямо на
строительной площадке, в таких условиях редко соблюдалась рецептура, вследствие чего
увеличивался расход компонентов. Сейчас сухие смеси производятся в заводских услови-
ях. Они уже содержат все необходимые компоненты в правильных пропорциях. Для под-
готовки их к использованию необходимо лишь добавить в смесь нужное количество воды.
Все чаще на практике начинает применяться технология машинного приготовления и
нанесения растворных смесей, что позволяет за счет многократного увеличения производи-
тельности и рационального расходования материалов компенсировать затраты, связанные с
более высокой стоимостью сухих строительных смесей по сравнению с готовыми раствор-
ными смесями.
Увеличиваются объемы производства, растет номенклатура смесей (табл.1),
совершенствуется и укрупняется производственная база и т.п. На сегодняшний день
можно уверенно утверждать, что в России создана новая отрасль строительной
индустрии, которая в настоящее время переживает бурный рост.
В период с 1999 по 2003 гг. темпы прироста объемов выпуска ССС в России не
опускались ниже 40-45%. По данным «Союза производителей сухих строительных
смесей», если в 1999 г. в России насчитывалось около 32 предприятий, производящих
общестроительные сухие смеси, то сейчас их число увеличилось примерно в пять раз.
Сухие строительные смеси представляют из себя готовые к применению смеси вя-
жущего вещества (портландцемент, гипс, известь), наполнителей (тонкодисперсных ми-
неральных порошков) и целевых функциональных добавок (рис. 1). Сухие смеси пришли
на смену давно известной смеси цемента и кварцевого песка с известью, а также отдель-
ных видов шпатлевок. Новое рождение этого вида строительных материалов связано с
созданием системы функциональных добавок для придания строительным растворам спе-
126
циальных свойств. В последние 10-20 лет были синтезированы целые группы функцио-
нальных добавок, обеспечивающих строительным растворам сверхпластичные свойства,
высокую водоудерживающую способность, заданные реологические характеристики, не-
обходимую пористую структуру и др. Использование таких добавок в безводной форме
является основой специализации сухих строительных смесей и их применения в разных
областях строительства.

Таблица 1 – Классификация сухих строительных смесей для различных видов работ


Вид работ Тип смеси
Растворы для монтажа гипскартонных листов
(гипсовые, известковые, цементные, цементно-
Выравнивание стен и потолков известковые, санирующие, декоративные смеси)
Штукатурные растворы (монтажный клей, гипсовая
шпатлевка)
Основания под покрытия (легкие закладочные смеси,
ровнители, самовыравнивающиеся смеси)
Устройство полов
Несущие полы (смеси для поверхностного уплотнения
бетонных полов, растворы для промышленных полов)
Плиточные растворы (стандартные, профессиональные,
Плиточные работы для гибких поверхностей)
Затирки для швов
Шпатлевки (синтетические, гипсовые, клеевые смеси)
Грунтовки (цементные, известковые, цементно-
Малярные работы
известковые, латексные смеси)
Краски (ВДК, ПФ, НЦ и др.)
Растворы для укладки газобетонных блоков,
Кладочные работы пазгребневых перегородок, для каменной кладки,
закладочные смеси для термовкладышей
Растворы для штукатурной и обмазочной гидроизоля-
Гидроизоляционные работы
ции, для гидроизоляции проникающего действия
Клей для приклейки термоизоляционных материалов и
Теплоизоляционные работы армирующей сетки, выравнивающий раствор.
отделочные составы

Сухие строительные смеси составляют конкуренцию растворам, приготовленным по


традиционной (мокрой) технологии:
– обеспечивают во многих случаях уровень строительно-технических свойств,
недостижимый для традиционных растворов;
– удовлетворяют узкоспециальным требованиям к строительному раствору в
специфических областях его применения (например, быстрая ликвидация течей,
монолитизация швов и др.);
– суммарные технологические затраты на приготовление многокомпонентной
растворной смеси (доставка всех компонентов, хранение, дозирование) выше, чем
технологические затраты на приготовление раствора из сухой смеси;
– состав сухой строительной смеси по видам и содержанию компонентов, особенно
целевых функциональных добавок, обеспечивает высокий уровень свойств,
гарантированный фирмой-производителем;
– повышение производительности труда на стройке (обычно в 2-5 раз) дает эконо-
мический эффект, превышающий затраты на более высокую цену сухой смеси по сравне-
нию с раствором, полученным по традиционной технологии;

127
– строитель в большинстве случаев не обладает достаточной квалификацией для
самостоятельного подбора состава раствора, особенно в специальных областях строи-
тельства (шпатлевки, герметики и др.) и вынужден использовать готовые составы.
Тем не менее, несмотря на распространенность ситуаций, в которых строитель
предпочтет применение сухих строительных смесей традиционным растворам, выпуск на
рынок той или иной смеси требует комплексного технико-экономического анализа с
учетом сложившихся в строительстве традиционных технологий и конъюнктурных
вопросов.

Вяжущие Наполнители Функциональные


добавки

▪ портландцемент ▪ кварцевый песок


▪ белый цемент ▪ известняк ▪ пластификаторы
▪ гипс ▪ мел ▪ замедлители
▪ ангидрит ▪ микрокальцит ▪ ускорители
▪ известь ▪ доломит ▪ загустители
▪ глиноземистый ▪ перлит ▪ гидрофобизаторы
цемент ▪ каолин ▪ порошки:
▪ полимерные ▪ микрокремнезем стабилизирующие,
порошки ▪ пигменты водоудерживающие,
▪ керамзит диспергируемые,
полимерные
▪ парообразующие и
антивспенивающие
добавки

Рисунок 1 – Основные материалы, используемые для производства


сухих строительных смесей

128
Содержание
I Новые материалы и технологии в машиностроении

Блурцян Р.Ш., Залазинский М.Г., Селихов Г.Ф., Блурцян И.Р. Исследование


3
остаточных напряжений поверхностных слоев торсионных валов
Блурцян Р.Ш., Селихов Г.Ф., Залазинский М.Г., Блурцян Д.Р. Упрочнение
отливок из высокомарганцовистой стали методом высокотемпературной 5
газостатической обработки
Блюменштейн В.Ю. Механика технологического наследования как научная основа
проектирования процессов упрочнен ия деталей машин поверхностным 7
пластическим деформированием
Гадалов В.Н., Бредихина О.А., Камышников Ю.П., Скрипкина Ю.В.,
Шкодкин В.И., Квашнин Б.Н. Использование метода склерометрии для 10
оценки металлов и сплавов с электрофизическими покрытиями
Гадалов В.Н., Горякин И.М., Иванова Е.В., Шкодкин В.И. Применения
электроискрового легирования для повышения стойкости 15
холодноштамповочного инструмента
Довженко И.Н., Довженко Н.Н., Сидельников С.Б. Расчет энергосиловых
параметров при проектировании процессов и оборудования совмещенной 17
прокатки-прессования
Зелинский В.В., Лодыгина Н.Д. Влияние приработки на нагрузочную способность
25
трибосопряжений с подшипниковыми сплавами
Зелинский В.В., Лодыгина Н.Д., Безруков Д.В. Оценка возможностей повышения
28
надежности вала привода путевых машин типа ВПР
Капустин Р.П. Эффективность работы центробежного очистителя 31
Кичигин А.Н. Влияние зачищающей кромки на процесс обработки сплавов
34
цветных металлов
Козлов А. М., Болгов Д. В. Моделирование точности формы при совмещенном
38
методе обработки: хонингование-растачивание
Крукович М.Г., Бадерко Е.А. Влияние водорода на свойства сталей после
40
импульсных технологий обработки деталей
Кузьмин В.В. Повышение эффективности процесса центробежной очистки 44
Лихман Е.В. Особенности безопасности процесса микродугового оксидирования
46
(МДО) алюминиевых сплавов
Масягин В.Б. Проблемы технологического размерного анализа 48
Намаконов Б.В., Зимакин В.Ф. Электролит сверхнизкой концентрации для
52
никелирования
Пилюшина Г.А. Повышение надежности вальцовой подачи древесных заготовок за
53
счет оптимизации геометрической формы шипов
Плошкин В.В. Электроэрозионное упрочнение стальной технологической оснастки 57
Почтовой А.П., Афанасьев Д. Работа двигателей транспортных средств на газовом
60
топливе
Сахарова С.Г. Взаимосвязь электрилизуемости и коэффициента трения
62
лавсановых волокон
Селихов Г.Ф., Блурцян Р.Ш., Залазинский М.Г., Блурцян Д.Р. Повышение
надежности технологии изготовления отливок за счет эффективной оценки 64
податливости формовочных и стержневых смесей
Серикова М.Г., Кириченко Р.М., Кириченко В.М. Определение технологических
возможностей применения твердосплавных пластин с износостойким
65
покрытием при механической обработке труднообрабатываемых сталей на
многофункциональных модулях типа «MAZAK»
129
Солер Я.И., Казимиров Д.Ю., Прокопьева А.В. Поиск моделей шлифования для
прогнозирования опорной площади микрорельефа режущих пластин из стали 67
Р12Ф3К10М3 при нелинейной параметризации их жесткости
Солоненко В.Г., Пучкин В.Н., Ростовцева Л.А., Репина О.Н.
73
Электроизоляционные методы повышения работоспособности токарных
резцовТ.Ю. Влияние замасливающих составов на основе полиэтиленгликоля
Степанова
на фрикционные свойства волокон 76
Степанова Т.Ю., Сахарова С.Г., Мельников В.Г., Магнитцкий А.О. Оксиэтили-
рованные вещества – как трибополимерообразующие смазочные материалы 78
Сиваков В.В. Изнашивание режущих рабочих органов лесозаготовительных
81
машин и инструмента путем выкрашивания при резании мерзлой древесины
Тихомиров П.В. Оценка коэффициента трения при граничной смазке 83
Токарев Д.И., Чигодаев Н.Е., Макаров В.Ф. Моделирование процесса
85
пластического формирования заусенцев при протягивании
Федоров Г.Е., Платонов Е.А., Кузьменко А.Е., Ямшинский М.М. Жаростойкие
88
стали для работы в агрессивных средах при температурах до 1250°С
Швецов А.Н., Карпов А.В. Группирование деталей при ремонте 91
Щукин В.Г., Марусин В.В. Меднение стали при высокоэнергетической
95
индукционной обработке

II Новые материалы и технологии в строительстве

Бондарев Б.А., Пономарев А.В., Чистяков Е.Г., Бондарев А.Б. Системы


100
автоматизированного проектирования городских автомобильных дорог
Бондарев Б.А., Пономарев А.В., Чистяков Е.Г., Бондарев А.Б. Моделирование
выбора видов и начала работ по содержанию и ремонту городских 102
автомобильных дорог
Власов С.С. Методы экспертных оценок при экономическом обосновании
104
строительства платных дорог в условиях государственно-частного
Власов С.С., Гасилов В. В., Бондарев Б.А. Применение системы массового
партнерства
обслуживания при определении оптимального количества пунктов сбора 108
платы за проезд на платном участке дороги
Густов Ю.И., Воронина И.В., Ерохин А.В. Повышение качества средств
112
механизации строительства
Довгяло В.А., Бочкарев Д.И., Ташбаев В.А. Разработка системы автоматической
локомотивной сигнализации с электромеханическим приводом скоростемера 115
для специального самоходного подвижного состава
Шутов А.И., Котухов А.Н., Загородний Н.А. О коэффициенте сцепления колес с
119
дорожным покрытием
Щербинин И.А.Ярыгин А.А., Уваров В.А., Карпачев Д.В. Анализ состояния, на-
правления развития техники и технологии производств ячеистого пенобетона 122
Ярыгин А.А. Щербинин И.А., Уваров В.А., Карпачев Д.В. Роль сухих
126
строительных смесей в современном строительстве

130