Вы находитесь на странице: 1из 12

Електродугове CMT та плазмове паяння алюмінієвими припоями

тонколистової оцинкованої сталі

Анотація
В даній роботі було проведено ряд експериментальних досліджень
зварювання-паяння MIG/СMT і паяння плазмовою дугою тонколистової
оцинкованої сталі припоями Al-5Si, Al-12Si і Al-6Cu-Mn-Zr-Ti. Отриманні
зразки були випробуванні на міцність та корозійну стійкість. Результати
показали, що зразки, отриманні з використанням зварювання-паяння
MIG/CMT характеризуються відсутністю формування зчеплення між
оцинкованою сталлю і алюмінієвим припоєм. В свою чергу, паяння
плазмовою дугою дозволило отримати з’єднання з міцністю 110-270 МПа
і високим антикорозійними властивостями. Для подальшого покращення
процесу паяння оцинкованих сталей алюмінієвими припоями були
приведені рекомендації, щодо складу присадкового матеріалу та способів
паяння.

Введення
Современные требования по защите металлов от коррозии во время
работы и после нее, для широкой номенклатуры изделий в таких
областях, как: строительство, автомобилестроение, монтаж систем
вентиляции, кондиционирования и охлаждения, производство легких
металлоконструкций, кровли и элементов фасадов, дымоходов и корпусов
электрооборудования, все больше сводятся к применению материалов,
уже покрытых защитным слоем. Новейшие технологии нанесения
антикоррозионного цинкового слоя толщиной 1-60 мкм обеспечивают
катодную защиту от коррозии, которая остается эффективной на
продолжительный срок эксплуатации и даже при наружном
механическом повреждении.
В производстве для изготовления конструкций из оцинкованной стали
традиционно используется два вида сварки: точечная контактная
сварка электросопротивлением и дуговая сварка в защитном газе
плавящимся электродом (MIG/MAG). Оба эти вида сварки решают
вопрос соединения сталей, но возникают трудности, которые приводят
к ухудшению механических свойств и внешнего вида шва, и, самое главное
- к разрушению защитного антикоррозионного слоя в месте сварки, так
как перегрев металла испаряет цинковую защиту. Использование
традиционной технологии полуавтоматической MIG-сварки для
оцинкованной стали за счет разницы физических свойств основного
металла и металла покрытия приводит к испарению цинка по краям
сварного шва (при температуре 907°С), что не только способствует
образованию пор, трещин и прочих дефектов сварных соединений, а и
нестабильному горению сварочной дуги.
В большинстве случаев решением проблемы по обеспечению
коррозионной стойкости неразъемных соединений из оцинкованной
тонколистовой стали есть замена полуавтоматической MIG-сварки
методом MIG-пайки.
Инновационные технологии дуговой пайки в среде защитных газов [1]
предусматривают возможность управления процессом переноса
электродного металла в ванну расплавленного припоя, а также
дозированное вложение тепла, что позволяет не перегревать основной
металл, учитывая температуру кипения цинка и термическую
деформацию. Это возможно за счет использования программируемых
источников питания, которые позволяют обеспечить устойчивое
горение дуги на токах, начиная с 30...40 А, модуляции тока высокой
частоты и пропускания импульсов тока в те периоды времени, когда
анодом является паяное изделие.
В процессе MIG-пайки за счет более низкого тепловложения
оцинкованное покрытие незначительно окисляется, и сохраняет
достаточную толщину защитного антикоррозионного слоя. Кроме того,
из-за низкой температуры плавления используемых припоев, пайка
может быть проведена короткой дугой либо с использованием
импульсной дуги. При MIG-пайке наблюдалось частичное плавление слоя
цинка (419°С), что позволяет цинку образовать сплав с припоем,
который благоприятно влияет на формирование паяно шва.
На основе исследования дуговой сварки и пайки оцинкованных узлов
теплотрасс и их коррозионной стойкости авторами работы [2]
показано, что использование электродных стальных проволок при сварке
оцинкованной низкоуглеродистой стали приводит к образованию вдоль
шва области поврежденного цинкового покрытия, которая на порядок
больше чем при использовании электродных медных проволок.
Применение электродных проволок на основе алюминия, не повреждает
антикоррозионное покрытие, но приводит к образованию в сварном шве
хрупких интерметаллидных соединений.
Для обеспечения требуемого уровня коррозионной стойкости паяных
изделий из оцинкованной стали необходим анализ и обоснование
достаточности толщины остаточного слоя антикоррозионного
покрытия в околошовной зоне.

Важливу роль у процесі паяння алюмінієвими припоями оцинкованої


сталі відіграє шар цинкового покриття. Оскільки завдяки його
збереженню можна отримати не тільки хороші антикорозійні властивості
з’єднання, але й формування шва між такими різнорідними матеріалами,
як сталь і алюміній. Як відомо, залізо і алюміній схильні до формування
крихких хімічних сполук, тоді як цинк і алюміній утворює обмеженні
тверді розчини. Звідси випливає, що для забезпечення якісного
формування паяного шва необхідно зберегти достатній шар цинкового
покриття на міжфазній границі взаємодії рідкого припою та основного
металу. Це, в свою чергу, можна реалізувати двома способами: 1)
використанням способів з’єднання, які забезпечують мінімальне
тепловкладення в основний метал; 2) використанням припоїв з
температурою плавлення, що значно менша температури кипіння цинку
(906°C) і максимально наближена до її температури плавлення (450°C).
В данні роботі, були використанні зварювання-паяння MIG/CMT та
паяння мікороплазмовою дугою. У якості припоїв були використанні
алюмінієві припої марок Al-5Si, Al-12Si і Al-6Cu-Mn-Zr-Ti.

Експеременти
Експеримети були проведені в чотири этапи.

1. Тонколистові оцинковані листи сталі марки DX56D+Z були


з’єднання в напусток MIG/CMT паянням і плазмовою дугою з
використанням припоїв марок Al-5Si, Al-12Si і Al-6Cu-Mn-Zr-Ti.
Ширина напустку становила 15-20 мм. З забезпеченням зазору між
поверхнями. Довжина, ширина і товщина сталевих пластин
становили 2000мм, 1000мм і 0,5-0,7 мм відповідно. Товщина
цинкового покриття рівна 40 мкм.

Рис. 1. Опытный образец паяного соединения: а - эскиз сборки деталей


нахлесточного соединения (а - зазор между пластинами), б – фото сборки
нахлесточного соединения
2. Тонколистові оцинковані листи сталі марки DX56D+Z були
з’єднання в напусток плазмовою дугою з використанням припоїв
марок Al-5Si, Al-12Si і Al-6Cu-Mn-Zr-Ti. Довжина, ширина і
товщина сталевих пластин становили 2000мм, 1000мм і 0,5-0,7 мм
відповідно. Товщина цинкового покриття рівна 40 мкм.

3. Випробування зразків на міцність з допомогою розривної машини


«Tira test 2300».

4. Випробування зразків на корозійну стійкість в 2% розчині мідного


купоросу.

Матеріали та обладнання
У якості матеріалу для зразків використовувалася сталь DX56D+Z.
Хімічний склад сталі наведено в таблиці 1. Товщина цинкового покриття
становить 40 мкм [EN10346:2015].

Таблиця 1. Хімічний склад сталі DX56D+Z [EN10346:2015]


С(max%) Si(max%) Mn(max%) P (max S (max Ti(max%)
%) %)
DX56D 0,12 0,5 0,6 0,1 0,045 0,3

Листи вказаної сталі розрізались на пластини з використанням


гільйотиних ножиць Boschert модель G-Cut 3010 CNC.
У якості припоїв використовувались дроти марок Al-5Si, Al-12Si і Al-
6Cu-Mn-Zr-Ti. Хімічний склад і температура плавлення даних матеріалів
наведені в таблиці 2.

Таблиця 2. Хімічний склад і температура плавлення припоїв []


Марка припою Tпайки, ОС Хим. состав припоя, % Класифікація
Al Si Cu Zn Mn Mg Ti
DIN 1732:
SG-AlSi5
AlSi5 573-625 94 5 - 0,2 0,2 0,1 0,15
Alloy-No.:
3.2245
DIN 1732: SG
575-585 - AlSi12
AlSi12 87 12 - 0,1 0,3 0,05 0,15
Alloy-No.:
3.2585
AlCu6MnZrTi 530-550 93 0,2 6 - 0,3 0,02 0,15 DIN 18273

Для видалення окисних плівок з поверхонь паяних металів


використовувався флюс марки AL-Flux 726 з температурою активації 515-630
˚С (рис.3.2) [17]. Хімічний склад флюсу AL-Flux 726 представлений в таблиці
3.

Таблиця 3. Хімічний склад флюсу AL-Flux 726 []


Na K Li Al Zn Cl F
11-12,5% 20-21,5% 3,5-4,5% ~1% 3,5-4,5% 51-52% 6,5-8%

Зварювання-паяння MIG/CMT було виконано на базі зварювального


устаткування «Fronius». Для паяння мікороплазмовою дугою прямої дії
здійснювалось на базі установки МПУ – 4.

Параметри зварювання-паяння MIG/CMT та паяння мікроплазмовою


дугою представленні в таблиці 4.

Таблиця 4. Параметри процесів зварювання-паяння MIG/CMT та паяння


мікоплазмовою дугою
Параметр Діапазон даних
Зварювання- Паяння
паяння CMT мікоплазмовою
дугою
Струм I, A 30-75 12
Напруга U, В 8-19 8
Швидкість подавання дроту νпод.др 5-10 -//-
Швидкість зварювання-паяння 60-130 13
νзварювання-паяння, см/хв
Витрати газу, л/хв 12 11
Зазор а, мм 0 0

Результати
Зварювання-паяння CMT

Після механічного випробування зразків виконаних зварюванням-


паянням MIG/СMT з використанням дротів на основі алюмінію
(AlSi5, AlSi12, AlCu6MnZrTi) було виявлено відсутність формування
зчеплення між основним металом і алюмінієвим припоєм (Рис.1).

AlSi5 AlSi12 AlCu6MnZr


Ti
Рис. 1. З’єднання виконані зварювання-паянням CMT
В свою чергу, випробування тих же зразків на корозійну стійкість
показали виникнення корозії в зоні взаємодії рідкого припою з цинковим
покриття (рис. 2.).
Лицьова сторона Звортна сторона
Рис. 2. Випробування зразків на корозійну стікість

Паяння мікроплазмовою дугою

Напусткові з'єднання, отримані мікроплазмовим паянням мали міцність


в межах 110-270 МПа (рис.3).

AlSi5 AlSi12 AlCu6MnZrTi


Рис.3. Зразки після механічного випробування

При цьому найбільша міцність була досягнута при використанні марки


припою AlCu6MnZrTi.
Послідуючі випробування на корозію показали високу стійкість швів як
в зоні термічного впливу, так і на зворотній стороні шва (Рис.4).
Лицьова Зворотна Лицьова сторона Зворотна
сторона сторона сторона
AlSi5 AlCu6MnZrTi
Рис. 4. Зарки виконанні мікроплазмовим паянням після випробування на
корозійну стійкість.

Висновки

1.Зварювання паяння CMT


Механічні випробування зразків виконаних зварюванням-паянням
CMT показали відсутність формування щеплення між алюмінієвими
припоями і оцинкованою сталлю. В свою чергу, корозія, що виникла в
місці взаємодії рідкого припою і основного металу свідчить про
руйнування цинкового покриття. Звідси випливає, що температура у
центрі дуги була вищою ніж температура випаровування цинку.
2.Паяння мікоплазмовою дугою
Процес плазмового паяння суттєво відрізняється від зварювання паяння
CMT, оскільки електрична дуга при цьому є менш сконцентрованою,
що дозволяє більш рівномірно розігріти сталеві пластини не руйнуючи
при цьому цинкового покриття. Такий попередній підігрів дозволяє
активувати поверхні, що сприятливо впливає на розтікання
алюмінієвих припоїв і формування паяного з’єднання. Механічні
властивості з’єднань виконаних плазмовим паянням мають міцність в
діапазоні 110-270 МПа. Найвищі показники міцності (270 МПа) були
досягнуті для зразків, де застосовувався дріт марки AlCu6MnZrTi.
Досліди на корозійну стійкість показали, що високі антикорозійні
властивості металу шва.
3.Рекомендації
Покращення процесу паяння оцинкованих сталей алюмінієвими
припоями можливо здійснити двома підходами.
1. Використання джерел тепла, які мають низьку погонну енергію і
неконцентроване джерело тепла, що дозволяє активувати поверхні
основного металу, без руйнування цинкового покриття.
2. Використання припоїв, температура плавлення яких значно нижча
температури випаровування цинку і максимально наближається до
температури плавлення цинку. Цього можна досягнути з допомогою
введення до складу алюмінієвих припоїв таких компонентів як Cu і Si.

ВИСНОВОК
В результаті зварюванням-паянням CMT тонколистової оцинкованої
сталі було виявлено відсутність формування щеплення між
алюмінієвими припоями і металом основи. Послідуюче випробування
на корозію отриманих зразків показало наявність зон, що піддались
руйнації під дією агресивного середовища. Таким чином, корозія мала
місце в місцях взаємодії рідкого припою і основного металу. Дане
спостереження свідчить про руйнування цинкового покриття. Звідси
випливає, що температура дуги під час зварювання-паяння CMT була
достатньо для того щоб відбулось перемішування алюмінієвого
припою зі сталлю, що і призвело до окрихченя з’єднання.
Використання процесу мікроплазмового паяння суттєво
відрізняється від зварювання-паяння CMT, оскільки дуга при цьому є
менш сконцентрованою, що дозволяє більш рівномірно розігріти
сталеві пластини не руйнуючи при цьому цинкового покриття. Такий
попередній підігрів дозволяє активувати поверхні, що сприятливо
впливає на розтікання алюмінієвих припоїв і формування паяного
з’єднання. Таким чином, механічні властивості з’єднань виконаних
плазмовим паянням мають міцність в діапазоні 110-270 МПа. Найвищі
показники міцності (270 МПа) були досягнуті для зразків, де
застосовувався дріт марки AlCu6MnZrTi. В свою чергу, антикорозійні
властивості шва знаходяться на рівні основного металу.

Отже, важливу роль для якісного формування паяного з’єднання


відіграє збереження прошарку цинкового покриття між алюмінієвим
припоєм і сталлю. Це можливо здійснити завдяки:
- використанню способів паяння, які мають низьку погонну енергію
і неконцентроване джерело тепла, що дозволяє активувати поверхні
основного металу, без руйнування цинкового покриття;
- застосування попереднього підігріву;
- dикористання припоїв, температура плавлення яких значно нижча
температури випаровування цинку і максимально наближається до
температури плавлення цинку. Цього можна досягнути з допомогою
введення до складу алюмінієвих припоїв таких компонентів як Cu і Si
(Zn).
ПОСИЛАННЯ

1. Покриття у приладобудуванні : монографія / В. С. Антонюк. Г. С.


Тимчик, Ю. Ю. Бондаренко та ін. - Київ : НТУУ «КПІ». Видавництво
«Політехніка». 2016. - 360 с.: іл. 106; табл 5. : іл. – Бібліогр. : с. 355-360.

2. Матвієнків, О. М. Збереження захисного покриття при з'єднанні


оцинкованих труб дуговим паянням / О. М. Матвієнків // Розвідка та
розробка нафтових і газових родовищ. - 2016. - № 4. - С. 7-14.

3. Лупачёв А. В. Дуговая сварка и пайка оцинкованных узлов теплотрасс и


их коррозионная стойкость [Текст] / А. В. Лупачёв // Вестник полоцкого
государственного университета. – 2012. – №3. – С. 21–27. Режим
доступу: http://elib.psu.by:8080/handle/123456789/477

4. Павлюк, С. К. Закономерности процесса повреждения и разрушения


цинкового покрытия на стали при сварке плавлением и дуговой пайке
[Текст] / С. К. Павлюк, А. В. Лупачев, Ю. А. Цумарев // Вестник
Белорусско-Российского университета.- 2008. - № 2.- С. 76-84.

5. GMA Brazing of Galvannealed InterstitialFree Steel / B. S.Basak, T. K.


Pal, M. Shome, J. Maity. // Welding journal. – 2013. February, Vol. 92,
P. 29–35.

6. Mig brazed hot-dip galvanized sheets / [J. Vinas, L. Kascak, M. Abel] //


Lebanese Science Journal. – 2010. – Vol. 11, Issue 2. – P. 75–85.

7. Варнак А. Г. Оценка антикоррозионных свойств сварного


соединения труб и профилей, изготовленных из оцинкованной
рулонной ста-ли на непрерывном ТЭСА[Текст] / А. Г. Вар-нак,
О.В.Варнак, Т. Н. Чурикова // Вестник ЮУрГУ.
Серия«Металлургия». – 2016. – №2.- С. 98–105.

8. Marie Allvar (2012). MIG/MAG brazing with Cold Metal Transfer. Master
of Science Thesis, Stockholm, Sweden 2012.
9. M. Gatzena, T. Radela, C. Thomya, F. Vollertsena (2014). The role of zinc
layer during wetting of aluminium on zinc-coated steel in laser brazing and
welding. Physics Procedia, 730 – 739.
10.Yong Kim and Kiyoung Park (2016). A Review of Arc Brazing Process and
Its Application in Automotive. International Journal of Mechanical
Engineering and Robotics Research Vol. 5, No. 4, 246, 245.Є

11. P. Sejc, J. Belanova, R Kubicek (2014). Structure of aluminium – zinc


coated steel joints made by plasma arc brazing. The 6th International
Conference - Innovative technologies for joining advanced materials, 30-35.

12.Youqiong Qin, Xi He and Wenxiang Jiang (2018). Influence of Preheating


Temperature on Cold Metal Transfer (CMT) Welding–Brazing of
Aluminium Alloy/Galvanized Steel. Appl. Sci. 2018, 8, 1659;
doi:10.3390/app8091659.

13. Leonardo Agudo Jácome (2008). Influence of Alloying Elements on the


Microstructure and Mechanical Properties of Steel-Aluminium-Joints
Produced by Metal Arc Joining with Special Focus on the Intermetallic Phase
Seam. Dissertation zur Erlangung des Grades Doktor-Ingenieur, Bochum
2008, 81 p.

14.Metal coated formable steels, EN10346:2015. DOI:


https://www.ssab.com/products/steel-categories/metal-coated-
steels/steelselector/metal-coated-formable-steels

15. Corrosive Flux Paste: Flux 726. DOI: http://www.fluxusallc.com/corrosive-


flux-paste/