WP151L

s m1 4
~J.PSAUER&SOHN
~ MASCHINENBAU GMBH~~
lli
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'
Ein Mitglied der
SAUER-Gruppe
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SAUER
3-stufig luftgekiihlter
Hochdruck-Kompressor
WP 151 L
SAUER
3-Stage, Air-Cooled
'.~
-,
' High Pressure Compressor
• ,;
' l,,'
''
', ',
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'1",
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Bedienungsanleitung
und
Ersatzteilliste
'~'
Instruction Manual
and
Spare-Parts List
J.P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH, Brauner Berg 15, D-24159 Kiel
Service-Department: TeL/Phone: +49 (0) 431/39 40 86/87, Fax: +49 (0) 431/39 40 89
e-mail: senrice@sauersohn.de, Internet: http://www.sauersohn.de
7/98
Certificate of Conformity and Authenticity for Genuine Sauer Spare Parts
To protect our clients from using grey market or pirate parts for their Sauer Compressors without
their knowledge, all deliveries of Genuine Sauer Spare Parts will be authenticated by a certificate of
conformity and authenticity.
Only the Sauer Service and authorised Sauer Service Stations are entitled to issue such certificates.
The certificates will be attached together with the shipping note to the goods and are destined for the
enduser of the goods. They are only valid together with the shipping note, with its number shown in
the certificate.
Certificate of Conformity and Authenticity

Running
Copy protection
serial number
==~---+--------- (J.P. Sauer & Sohn
of the certificate
With this Certific<~te of Conformity and Authenticity we the GmbH must be visible
•
in small letters)
~ J.P.SAUER&SOHN lli
~ MASCHINENBAU GMBH~
24157 Kiel- Germany
Number of the ...------ Total number
Shipping ~ ___.--·...-----·__...·___.....~---~- of the deli~::~
~----- certlf~ th~t the 1tems, total no _ _ and onl) these 1tcms '~
-------.___whtch have been delivered v.nh attached sh1ppmg note
~ numbt:r _arc
Genuine Sauer Spare-pw~

Light blue _______________ ------------- with proven, guaranteed and traceable quality. Any hand- ----------------------._ ~ Changes
written or other change resp. revision in any way on the ........_____~
background attached shipping note or the certificate itself will make this are not
with Sauer sign certificate invalid. In this case there are justified evidences
permitted!
that grey market spares of inferior quality have been
delivered.
If you want to be infonned <~bout your advantages when
•
using Genuine Sauer Spare Parts or in case of doubts, please
contact our Service Department:
tnt. -49-431-39 40-86/87 (Fax -89),
e-mail: service@saucr~ohn.de
or visit our website http//www.saucrsohn.de.
Date Signature
==------+- Kiel. _
Company seal
If no original certificate of conformity and authenticity is attached to the delivery or if changes have
been made on the certificate there are justified evidence, that grey market spare parts of inferior qua-
lity have been delivered. Please check also for discrepancies between shipping note and attached cer-
tificate.
In these cases please contact our Service Department (int-49-431-3940-86/87 Fax -89).
Konformitats- und Echtheitszertifikate fiir Original Sauer Ersatzteile
Urn unsere Kunden davor zu schiitzen, unwissentlich Graumarkt- oder Piratenteile in ihre Sauer
Hochdruckkompressorcn einzusetzen, werden Lieferungen von Originalersatzteilen durch die
Ausstellung von Konformitiits- und Echtheitszertifikaten bestiitigt.
Nur der Kundendienst von Sauer & Sohn sowie unsere autorisierten Servicestellen sind befugt, diese
Zeugnisse auszustellen. Die Zcugnisse werden den Waren mit den Versandpapieren beigelegt und
sind fUr den Endverwender der Ersatzteile bestimmt. Sie sind nur giiltig in Verbindung mit dem auf
dem Zertifikat vermerkten Lieferschein.
Konformitiits- und Echtheitszertifikat

Fortlaufendc
Seriennummer Kopierschutz
:Serl.eilnumrT)er:~~__c·_c··~··~···~·~···_·.'-'c·
(J.P. Sauer & Sohn GmbH
der Zertifikate
Mit diesem Konformitiits- und Echtheitszertifikat bestiitigt die
muD klein erkennbar sein)
Nummer des
Lieferscheins
® ~~~c~lm~\&;.§~M~ ® D-24157 Kiel,
Anzahl der
gelieferten
•
--~---- ~~~
---........._____ daB die, und nur die. mit dem anliegenden Licfcrschcin -----------
---~
~ -----·· Positionen
Nr. gelieferten insgesamt _ _ Positionen
OriginaTSaue.r:.]:rsat~
-~~ ~
mit kontrollicncr. garantierter und nachvoll:i·iehbarcr ~------ -............
Hellblauer sind. Durchje_~le handschrittliche o~er anderweitig nachtniglich --------~~ Anderungen

angcbrachtc Andcrung auf dem anhegenden I .iefer~chem oder --.....: ~
Hintergrund mit dem Zertifikat selber wird dieses Zertifikat ungiiltig. Es licgcn ! -~ Sind DiCht
dann bcgriindctc Hinweise vor, dal3 Graumarklkilt' minderer
Sauer-Zeichcn Qualitat gelietert wurden. erlaubt!
In Zweifelsfiilkn, oder falls Sie tiber lhre VNteile durch den
Einsatz von Original Sauer Ersatzteilen informiert werden
mOchten, wenden Sie sich bitte an unseren Kundendicnst:
•
Durchwahl 04 31/39 40-R6!R7 (Fax -89),
e-mail: service@~<mctsuhn.de
oder bcsuchcn Sic unscrc Wcbscite http//www.~;~ucrsohn.de.
Datum
~=='__----+- Ktd,1kn, _ _ _ _ __
Unterschrift
Firmenstempel
Sollte Ihrer Lieferung kein originales Konformitiits- und Echtheitszertifikat beigefligt oder sollten
Anderungen vorgenommen worden sein, so besteht der begrlindete Verdacht, daB Graumarktteile
minderer Qualitat geliefert wurden. Bitte achten Sie ebenfalls auf Unstimmigkeiten zwischen
Versandanzeige und dem dazu geliefertcn Zeugnis.
In diesen Fallen wenden Sie sich bitte an unseren Kundendienst (0431/3940-86/87 Fax -89).
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH lnhaltsverzeichnis
~
1. Allgemeine Hinweise
1 . 1. Hinweise zu Ersatzteilbestellungen
2. Technische Daten 2
3. Beschreibung 3
3.1. Kompress01wirkungsweise und Aggregateaufbau 3
3.2. Konstruktionsmerkmale und Ausrustung 3-4
4. lnbetriebnahme und Betriebsvorschriften 5
4.1. Arbeitssicherheitshinweise 5
4.2. Aufstellungshinweise 5-7
4.3. lnbetriebnahme 7
•
4.4. Betriebshinweise 8
4.5. AuBerbetriebsetzung 9
5. Wartung 10
5.1. Wartungsplan 10
5.1. 1. Wartung nach der Erstinbetriebnahme 10
5.1.2. Wartungsplan nach Betriebsstunden 10- 1 1
5.1 .3. Wartungsplan nach Zeitintervallen 11
5.2. Wartungsanweisungen 11
5.2.1. Schraubverbindungen 11
5.2.2. Olwechsel (Routine A) 11
5.2.3. Reinigung des Luftfilters (Routine A) 11
5.2.4. Kontrolle der Ventile (Routine B) 12
5.2.5. Kontrolle der Kolbenringe (Routine C) 13
5.2.6. Austausch der Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager (Routine C) 13
5.2.7. Kontrolle der Triebwerkslager (Routine D) 14
5.2.8. Kontrolle der Kolben und Zylinder (Routine D) 14
5.2.9. Kontrolle der elastischen Kupplung (Routine D) 14
6.
7.
8.
Liste fur Storungssuche und -beseitigung
Druckluftschaltplan
Vollautomatische Steuerung
1 5 - 17
18
19
•
9. Kompressor-Aggregat 20
10. Aggregattransport 21
1 1. Kompressor Uingsschnitt 21a

Kompressor Querschnitt 22
12. Ersatzteilliste 23-47
1 3. Zubeh6r 49
14. Schmier61empfehlung
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH
Contents
Page
1. General hints 1
1. 1 Hints on purchase of spare parts 1
2. Technical data 2
3. Description 3
3.1 Mode of operation and construction of the compressor 3
3.2 Design features and equipment 3 - 4
4. Installation and operating instructions 5

4.1. Safety instructions 5
•
4.2. Installation instructions 5 - 7
4.3. Initial start of operation 7
4.4. Operating instructions 8
4.5. Not in use 9
5. Maintenance 10
5.1. Maintenance schedule 10
5.1.1. Maintenance after commencing operation 10
5.1.2. Maintenance plan based on accumulated operation hours 1 0 - 11
5.1.3. Maintenance according to time intervals 11
5.2. Maintenance instructions 11
5.2.1. Security of fasteners 11
5.2.2. Oil change (Routine A) 11
5.2.3. Cleaning the air filter (Routine A) 11
5.2.4. Check of valves (Routine B) 12
5.2.5. Check of piston rings (Routine C) 13
5.2.6. Change of the piston pins and piston pin bearings (Routine C) 13
5.2.7. Check of the gear bearings (Routine D) 14
• 5.2.8 .
5.2.9.
6.
Check of pistons and cylinder (Routine D)
Check of the elastic coupling (Routine D)
Trouble detection table

14
14
1 5 - 17
7. Pressurised air diagram 18
8. Automatic control 19
9. Compressor unit 20
10. Transport of Aggregate 21
11 . Compressor longitudinal section 21a

Compressor cross section 22
12. Spare parts list 23 - 47
13. Accessories 49
14. Lubrication oil recommendation
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Allgemeine Hinweise Seite 1
1. Allgemeine Hinwejse
Diese Wartungs- und Bedienungsanweisung enthalt Hinweise, die zum einwandfreien

und storungsfreien Betrieb lhres Sauer-Kolbenkompressors notwendig sind. Lesen Sie
diese Anweisung vor lnbetriebnahme sorgfaltig, denn Schaden, die durch
unsachgemaBe Behandlung des Kompressors entstehen, unterliegen nicht der
Garantie.
1.1. Hjnweise zu Ersatztei!bestelhmgen
Sauer & Sohn garantiert eine vo!lstandige Ersatzteilversorgung iiber die gesamte
Lebensdauer der Maschine. Sicherstellung der Austauschbarkeit a!ler Teile eines
Kompressortyps ist unser oberstes Prinzip.
Technische Neuerungen oder Qualitatsverbesserungen konnen jedoch technische

Anderungen zum Wahle des Benutzers notwendig machen.
Es ist daher unbedingt erforderlich, bei Ersatztejlbeste!lyngen, neben dem

Kompressortyp, die Werknummer, das Bayjahr und, sofern moglich, die
Betriebsstunden anzugeben.
•
Sie finden diese Daten auf dem Typenschild des Kompressors, welches oben auf dem
Kurbelgehause fest angebracht ist. Zur Vereinfachung empfehlen wir die Daten in dem
nachfolgend hierfiir vorgesehenen Platz einzutragen.
Kompressor-Nr.:
Baujahr:
Werk-Nr.:
Aile unsere Ersatzteile unterliegen einer stiindigen Qualitatskontrolle und entsprechen
•
jeweils dem neuesten Stand der Technik.
Dies ist ein Hochdruckkompressor! Nur die Verwendung von Sauer

Originai-Ersatzteilen garantiert Ihnen die einwandfreie Funktion des
Kompressors und die Vermeidung groBerer Folgeschaden. Bel
Nichtbeachten halten wir uns HaftungsauschluB bel Sach- und
Personenschilden vorl Sauer Original Ersatzteile sind am
Echtheitszertifikat zu erkennen.
Sauer Original Ersatzteile werden mit einem Konformitiits- und Echtheitszertifikat ,

welches den Lieferpapieren beigefiigt wird, geliefert. (Ein Muster ist dieser BuB hinter
dem Titelblatt beigefOgt). Sollte dies fehlen, wenden Sie sich bitte direkt an unsere
Serviceabteilung.
J. P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH

Kundendienst
Postfach 92 13
24157 Kiel
Telefon (international): 0049-431-3940-86/-87
Telefax (international): 0049-431-3940-89
Notdienst, (international): 0049-172-4 14 63 94
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH General Hints page I
General hints
This maintenance and operation manual contains recommendations which are neces-
sary for the unobjectionable and troublefree operation of your Sauer-piston compres-
sor. Read these instructions thoroughly before starting-up operation as warranty does
not cover damage resulting from inappropriate handling of the compressor.
1. 1. Hints on purchase of spare parts
Sauer & Sohn warrants total spare part supply during the lifetime of the equipment.
We ensure the interchangeability of a\1 parts of a compressor type.
However, technical development or quality improvement may cause technical changes

in favour of the user.
•
Therefore it is absolutely necessary to mention the production number, the year of
prod11ctjon and, if possible, the operatjon hours besides the compressor type in the
spare parts order,
You wi\1 find this information on the type label of the compressor; the label is fixed on
the crankcase. For your convenience we recommend that you insert the information
in the space below.
Compressor No.:
Year of production:
Production No.:
A\1 our spare parts are subject to a permanent quality control and are in accordance
with the latest state of engineering .
• This is a high-pressure compressor! Only Genuine Sauer Spare Parts

guarantee a reliable function of the compressor and avoidance of larger
follow-on damages. In case of non-observance we reserve us the right
to exclude liability for damages caused to either material or persons.
Genuine Sauer Spare Parts are recognizable by the attached Certificate
of Conformity and Authenticity.
Genuine Sauer Spare Parts wi\1 be delivered with a Certificate of Conformity and
Authenticity, which is attached to the shipping documents (a sample is included in
the manual behind the front page). In case the certificate is missing, please ca\1 di-
rectly our service department.
J.P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH

Service department
P.O. Box 92 1 3
24 157 Kiel
Germany
Telephone (international): +49 431 3940-86/-87
Telefax (international): +49 431 3940-89
Emergency service, (international): +49-172-4 14 63 94
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH T echnische Daten Seite 2
2. T echnjsche Daten
Kompressor-Typ WP151 L
Anzahl der Zylinder 3

Anzahl der Stufen 3
Zylinder-0 1 . Stufe 160 mm
Zylinder-0 2. Stufe 88 mm
Zylinder-0 3. Stufe 50 mm
Kolbenhub 100 mm
Betriebsdruck, max.
Drehzahl, max.
Orehrichtung auf das Schwungrad gesehen
40
1800
rechts
bar
UpM •
Olfullmenge 13,6
zwischen den Peilstabmarken 2,8
Olsorte entsprechend
Olempfehlung
EinstelldrOcke der Sicherheitsventile 1. Stufe 4 bar

2. Stufe 12 bar
3. Stufe: 5% Ober Enddruck
Einstelldruck Cldruckwachter
Einstelltemperatur Temperaturwachter
bei eingebautem Temperaturwachter
Schalldruckpegel (*)
(*) Freifeldpegel in 1 m Abstand
1
80
max. 93
bar
'C
dB (A)
•
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAUGMBH Technical Data page2
2. Technical data
Compressor type WP 151 L
Number of cylinders 3
Number of stages 3
Cylinder-0 1st Stage 160 mm
Cylinder-0 2nd Stage 88 mm
Cylinder-0 3rd Stage 50 mm
Piston stroke 100 mm
• Working pressure, maximum

Revolutions, maximum rpm
Sense of rotation, looking towards the flywheel
40 bar
1800 rpm
clockwise
Oil volume 13.6 litres

between the marks on the dip stick 2.8 litres
Oil as recommended
Pre-setting of the safety valves 1st stage 4 bar

2nd stage 1 2 bar
3rd stage 5% above maximum pressure
•
Pre-setting of oil-pressure control 1 bar
Pre-setting of temperature control with integrated temperature control 8 0 OC
Sound pressure level (*) max. 93 dB (A)

(*) free field level at a distance of 1 m
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Beschreibung Seite 3
3. Beschrejbung
3.1. Kompressorwirkungsweise und Aggregateaufbau
Der luftgekOhlte, einfach wirkende, dreistufige Sauer & Sohn Hochdruck-

kompressor verdichtet in drei W-formig angeordneten Zylindern die Uber einen
Filter angesaugte atmospharische Luft auf einen Enddruck bis max. 40 bar (vgl.
Druckluftschaltplan).
Die Zylinderanordnung und ein weitestgehend ausgeglichenes Triebwerk sorgen

auch bei hohen Drehzahlen for einen ruhigen Lauf. Die RUckkUhlung der in der 1 .
und 2. Stufe verdichteten Luft erfolgt in einem WabenkUhler. Die 3. Stufe wird in
einem RippenrohrkUhler gekUhlt.
Die KOhler liegen im vollen Luftstrom des auf der Kurbelwelle angeordneten •
direkt angetriebenen Axialllifters.
Eine Haube deckt den LUfter ab und leitet den Luftstrom direkt auf die Zylinder,
Ventile und die Olwanne.
Zur Abscheidung des beim Verdichten und ROckkOhlen anfallenden Kondensats ist
fOr die 2. und 3. Stufe je ein 01- und Wasserabscheider angebaut.
Der Elektromotor Bauart 83/BS wird direkt an die Kupplungsglocke des

Kurbelgehauses angeflanscht. Die KraftObertragung erfolgt Ober eine elastische
Kupplung. Dieselmotoren werden Ober einen Sonderflansch angebaut. Die
KraftObertragung erfolgt fOr diese Ausfuhrung durch eine Fliehkraftkupplung.
3.2. Konstryktjonsmerkmale und AusrOstung
Triebwerk Die Kurbelwelle ist zweifach in W1!1zlagern gelagert. Die

Schubstangenlager sind als austauschbare Gleitlager und
•
die Kolbenbolzenlager als Nadellager ausgefOhrt.
Der Kolben der 1. Stufe ist aus Leichtmetall, der Kolben

der 2. und 3. Stufe aus GrauguB gefertigt.
Schmierung Die Schmierung der Schubstangengleitlager erfolgt durch

die eingebaute Schmierolpumpe; welche das Schmierol aus
dem Kurbelgehause Ober einen Filter ansaugt und durch
Bohrungen den Schmierstellen zugefOhrt wird. Die
Kurbelwellenlager, die Kolbenbolzenlager und die Kolben
werden durch Spritzol geschmiert.
Die Zahnradolpumpe wird Uber ein Zahnradvorgelege von
der Kurbelwelle angetrieben. Ein fest eingestelltes
Oberdruckventil begrenzt den Oldruck.
Ventile Die 1. Stufe ist mit einem einfach zu wartenden

konzentrischen Venti! ausgerUstet. Die 2. und 3. Stufe ist
mit · reibungsarm arbeitenden Lamellenventilen
ausgerOstet, die eine hohe Standzeit aufweisen.
Luftfilter Der Luftfilter ist ein Schichtfilter mit Dampfungsrohr.

J.P. SAUER & SOHN
MASC!UNENBAU GMBH
Description page3
3. Descrjptjon
3. 1 . Mode of operation and construction of the compressor
The air-cooled, single acting, three stage Sauer & Sohn high pressure air compressor
with three W-shape arranged cylinders compresses free air, which is induced .
through a filter, to an end pressure of 40 bar maximum (pressurised air diagram).
The cylinder arrangement and the almost balanced drive system ensure smooth run-
ning even at high speed. The intercooling of the air compressed in the 1st and 2nd
stage is effected by a honey comb cooler, in the 3rd stage by a recooler tube.
•
The coolers are in the full air stream of the axial fan which Is directly driven by the
crank shaft.
The cover on the fan directs the air stream towards the cylinders, the valves, and to
the oil sink.
An oil and water separator is installed for drainage of moisture produced during
compression and re-cooling in the 2nd and 3rd stage. The drainage valve is operated
by a separate controller.
The compressor is driven by an electric motor, type 83/85, which is mechanically

connected to the compressor by an elastic coupling. The motor is flanged to the crank
case of the compressor. Diesel motors are connected by a special flange. Power in this
configuration is achieved by a centrifugal force clutch.
3. 2. pesign features and equipment
•
Driving The crankshaft is supported by two roller bearings. The connecting
system rod bearings are exchangeable sliding bearings, the piston pin
bearings are needle bearings.
The piston of the 1st stage is made of light alloy, the pistons of the
2nd and 3rd stage are made of grey cast iron.
Lubrication The connecting rod sliding bearings are lubricated by an integrated

lubrication pump. The lubrication oil is· pumped from the crank case
via a filter and through the holes to the lubrication points. The crank
case bearings, the piston pin bearings and the pistons are lubricated
by splash oil. The teeth gear pump is driven by the crank shaft via a
reduction gear. A set excess pressure valve limits the oil pressure.
Valves The 1st stage is equipped with an easily maintenable concentric valve.
The 2nd and 3rd stage are fitted with lamellar valves of low friction
design. This guarantees a long lifetime of these highly stressed com-
ponents.
Air filter The air intake filter is a sheet filter with a damping pipe.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Beschreibung Seite 4
RUckkuhler Der WabenkUhler der 1. und 2. Stufe ist aus Aluminium.

Der vom AxialiUfter beaufschlagte ROckkUhler der 3.
Stufe ist als feuerverzinkter RippenrohrkUhler aus Stahl
ausgefuhrt.
Sicherheits- Den Vorschriften entsprechend sind die Druckraume aller

einrichtungen Stufen mit Sicherheitsventilen ausgerOstet. Das Sicher-
heitsventil der 1 . Stufe ist im WabenkUhler eingebaut,
das Sicherheitsventil der 2. Stufe ist im Zylinderkopf der
3. (!) Stufe eingebaut, das Sicherheitsventil der 3. Stufe
im Abscheider nach der dritten Stufe. Auf die Ventile ist
der Abblasedruck aufgeschlagen.
In dem Endabscheider ist zur Oberwachung der KOhlung
•
standardmaBig eine Schmelzsicherung eingebaut.
Sie gibt bei Erreichen einer Temperatur von 12o•c eine
Offnung frei Uber die die Druckluft ausstromt.
Als Sonderzubehor kann das Kompressoraggregat anstelle
der Schmelzsicherung mit einem Temperaturwachter
ausgerustet werden.
Oberwachung Der Olstand wird mit Hilfe eines Peilstabs, eines

Manometers und eines Oldruckwiichters Oberwacht, die
VerdichtungsdrOcke in der 1., 2. und 3. Stufe durch die
eingebauten Manometer.
Automatikbetrieb FOr Automatikbetrieb wird das Aggregat mit

Elektromagnetventilen zur automatischen Entlastung und
Entwiisserung der Abscheider ausgerOstet.
ZubehOr Das Lieferprogramm von Sauer & Sohn umfaBt eine

Vielzahl von ZubehOr und SonderausrOstungen fOr lhre
Druckluftanlagen:
Vollautomatische Steuerungen
Adsorptionstrockner
Kaltetrockner
Filter
Schalldiimmhauben
Druckluftflaschen
•
Armaturen
Den genauen Umfang lhrer Lieferung entnehmen Sie bitte

der Auftragsbestiitigung. BezOglich der Bedienung und
Wartung verweisen wir auf die gesondert mitgelieferten
HandbOcher.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU Glv!BH
Description page4
Intercoolers The honey comb cooler of the 1st and 2nd stage is made of aluminium.
The intercooler of the 3rd stage consist of gilled steel pipes, galva-
nised on the outside.
Safety As required by regulations, the pressure chambers of all stages

equipment are fitted with safety valves. The safety valve of the 1st stage is
mounted into the honey comb cooler, the safety valve of the 2nd stage
is mounted into the cylinder head of the 3rd (!) stage. The safety
valve of the 3rd stage is mounted in the separator following the 3 rd
stage. The release pressure is marked on the valves.
For control of the cooling a safety fuse is installed in the final sepa-
rator. When the safety fuse has reached a temperature of 120° C a
• Monitoring
bore hole opens and the compressed air escapes .
As an option the compressor unit may be equipped with a temperature
control instead of a safety fuse.
The oil level is monitored by a dip stick, by a pressure gauge, and by

an oil pressure switch. The stage pressures of the 1st, 2nd, and 3 rd
stage are monitored by pressure gauges.
Automatic For automatic operation the unit is equipped with solenoid valves
operation for automatic relief and drainage of the separators.
Accessories The product range of Sauer & Sohn contains a number of accessories
and special constructions for your pressurised air equipment:
•
- fully automatic controls
- adsorption drier
- refrigeration drier
- filter
- sound absorption covers
- air pressure vessels
- fittings
For the exact scope of delivery please refer to the confirmation of

order. For operation and maintenance please consult the manuals de-
livered for this equipment.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH lnbetriebnahme und Betriebsvorschriften Seite 5
4. lnbetrjebnahme ynd Betriebsvorschriften
4.1 Arbeitssjcherheitshinwejse _
Der Verdichter ist nach dem Stand der Technik gebaut und ist betriebssicher.
Von der Anlage konnen Gefahren ausgehen, wenn sie unsachgemaB oder zu nicht
bestimmungsgemaBem Gebrauch eingesetzt wird.
Am Verdichter darf fUr Wartungsarbeiten, Bedienungsarbeiten und lnstandsetzungs-

arbeiten our autorisiertes Personal eingesetzt werden, welches vorher die komplette
Betriebsanleitung mit den SicherheitshinwE!isen gelesen hat. Aile Arbeiten am
Verdichter dUrfen our durchgefi.ihrt werden, wenn dieser sich im ausgeschalteten und
spannungsfreien Zustand befindet. Aile druckluftfUhrenden Teile mUssen drucklos
•
sein.
Der Anwender hat darauf zu achten, daB der Verdichter our im einwandfreien Zustand
betrieben wird.
Die gesamte Anlage muB sauber und frei von Fremdteilen sein. Es ist besonders darauf
zu achten daB keine Werkzeuge liegen bleiben.
Der Verdichter darf our zum Verdichten von Luft verwendet werden.
Eigenmachtige Umbauten und Veranderungen, welche den sicheren Betrieb des

Verdichters beeinflussen, sind nicht gestattet. Die Zulassungen der
Abnahmegesellschaft gelten unter der Voraussetzung, daB d.ie vom Hersteller
festgelegten und qualitatsgesicherten Bauteile verwendet werden. Bei Nichtbeachtung
kann daher die Zulassung erloschen; desweiteren behalten wir uns den
HaftungsausschluB im Faile von Sach- und Personenschaden vor.
Der Verdichter darf nicht ohne Schutzvorrichtung betrieben werden.
Die Sicherheitsventile dUrfen nicht verstellt werden; es dUrfen our plombierte

Ventile verwendet werden.
Beschadigte Sicherheitsventile sind durch neue zu ersetzen. Es ist our autorisiertem •
Personal gestattet, die Sicherheitsventile neu einzustellen, zu reparieren und zu
verplomben.
4.2. Aufstellungshinwejse
Das Kompressoraggregat ist so aufzustellen, daB die in den Einbauunterlagen

angegebenen Wartungsraume freigehalten werden. Der Aufstellplatz sollte gut
zuganglich sein.
Wird das Kompressoraggregat mit einer Schwingmetaii-Lagerung auf sein Fundament

gestellt, darf keine Schwingungserregung in der Eigenfrequenz der elastischen
Lagerung vom Fundament auf den Kompressor Ubertragen werden. Die standardmaBig
gelieferte elastische Lagerung hat eine Eigenfrequenz von ca. 10 Hz. Liegt die
Erregungsfrequenz des Fundaments durch in der Nahe aufgestellte Maschinen bei der
Eigenfrequenz, ist eine geanderte Schwingmetallagerung einzusetzen.
Eine Aufstellung des Kompressor-Aggregates ohne Schwingmetaii-Lagerung ist

moglich, wenn ein genUgend starres Fundament vorhanden ist.
J.P. SAUER & SOHN
. MASCHINENBAU GMBH Installation and operating instructions pageS
4. Installation and operating instructions
4.1. Safety instructions
The compressor is built to the state of the art and is safe to operate. The assembly can
cause danger if it is used incorrectly or not according to specification.
Only authorised personnel are permitted to be employed on maintenance, operation

and repair work on the compressor. These employees have to read the complete o p-
eration instructions, including the safety instructions, before being employed on the
compressor. Work on the compressor is only permitted when it is switched off and
free of potential hazards. The pressure must be released from all pressurised .parts.
The user has to make sure that the compressor is only used when it is in a satisfac-
• tory condition .
The whole assembly has to be clean and free of any foreign bodies. Particular care
must be taken to ensure that no tools are left behind after working on the compressor.
The compressor is only to be used for the purpose of compressing air.
Re-building and changes which influence the safe operation of the compressor are not
permitted. The acceptance of the approval societies is only valid under the condition
that the parts prescribed and quality-tested by the manufacturer have been used. In
case of non-observance the acceptance may expire. Furthermore we reserve us the
right to exclude liability for damages on materials or persons.
The compressor must not be used without the safety devices.
The safety valves must not be readjusted; only sealed valves are to be used.
Damaged valves have to be replaced by new ones. Only authorised personnel are p e r-
milled to readjust, repair or seal safety valves .
• 4 2 Installation instructions
The compressor unit must be installed such that the maintenance spaces indicated in
the installation drawings are kept free. The erection place should be easily accessible.
If the compressor assembly is mounted on vibration mounts, no resonance from f r e-

quency of excitation is permitted to be transferred in the natural frequency of the
vibration mounts to the compressor. The natural frequency of the vibration mounts
delivered as standard with the compressor is approximately 10 Hz. If an excitation
frequency of the foundation near the natural frequency is due to other equipment i n -
stalled nearby, the vibration mounts have to be changed.
An installation of the compressor assembly without vibration mounts is possible

provided that the foundation is sufficiently rigid.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH lnbetriebnahme und Betriebsvorschrihen Seite 6
Die Entwasserungsleitungen verschiedener Kompressoren durfen nicht in einer

Rohrleitung zusammengefuhrt werden. Das anfallende Kondensatluftgemisch ist
olhaltig und darf nicht unaufbereitet in das Abwassernetz eingeleitet werden. Das
Kondensat sollte daher uber eine Leitung in einem Behalter gesammelt und
anschlie&end fachgerecht aufbereitet bzw. von einem Fachunternehmen entsorgt
werden. Als Zubeh6r bietet J.P. Sauer und Sohn Kondensataufbereitungsanlagen an, die
eine Trennung des Ols vom Wasser erm6glichen.
Das Kompressor-Aggregat ist in einem kuhlen, trockenen und staubfreien Raum mit
guter BeiUhung zu stellen. Die Raumtemperatur darf nicht unter +SoC absinken und
soli +5S°C nicht uberschreiten. Bei einer Temperatur unter +SOC mur.. der
Kompressorraum beheizt werden. Bei ungunstigen Raumverhaltnissen , z. B. sehr
kleinen Raumen, mur.. fur eine zusatzliche Be- und Entluhung der Raume gesorgt
werden, die eine Abfuhr der erzeugten Warme erm6glicht. Bei Bedarf hilft Sauer
Ihnen bei der Auslegung der Raumbeluhung.
Der Kompressor darf nicht so in einer Ecke angeordnet werden, dar.. er die erwarmte •
Kuhlluh im Kurzschlur.. erneut ansaugen kann. Bei mehreren gleichzeitig laufenden
Kompressoren ist eine in Achsrichtung fluchtende Anordnung zu vermeiden, damit
nicht der zweite Kompressor die erwarmte Kuhlluh des ersten Kompressors ansaugt.
Je nach Ausrustung und Kundenwunsch ist der elektrische Anschlur.. des Kompressor-
aggregates verschieden. Unter Punkt 8 ist die Standardanordnung fur eine
vollautomatische Steuerung angegeben.
Frischluftzufuhr
richtig
•
FrischluftzufOhrung
mun auf den Kahlluft-
eintritt ausgerichtet sein.
Ein zwischen Kompressor und Luftflasche durch Stromungswiderstande hervor-

gerufener Druckverlust mur.. durch eine gegenuber dem Kompressorbetriebsdruck
niedrigere Einstellung des Druckschalters an der Luftflasche berucksichtigt werden.
Es besteht sonst die Gefahr, dar.. das Kompressor-Sicherheitsventil vor dem
Druckschalter anspricht. Urn einen sicheren Betrieb des Kompressors zu
gewahrleisten, mur.. der Druckschalter am Druckluhbehalter angeschlossen werden
(Vermeidung von Pulsation).
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Installation and operating instructions page 6
The drain lines of different compressors may not be combined in one line. The col-
lected moisture contains oil and must not be drained without treatment into the sewage
water system. The moisture should flow through a pipe into a tank and should after-
wards be skillfully recycled or be disposed by a specialised company. As accessories
J.P. Sauer & Sohn offer moisture recycling units which can separate oil from water.
The compressor unit has to be installed in a cool, dry, and dustfree room which is
well ventilated. The ambient temperature must not fall below +5'C and must not ex-
ceed +55'C. At an ambient temperature of below +5'C the compressor room must be
heated. At unfavourable room conditions, e.g. very small rooms, additional ventilation
has to be provided, which evacuates the heat produced. If required, Sauer will support
you in the design of the room ventilation.
The compressor must not be installed in a corner as the cooling air may be sucked in
•
again in a short circuit. If several compressors are running at the same time, an i n -
stallation in line must be avoided so that the sacond compressor cannot suck in the
heated cooling air from the first compressor.
Depending on the equipment and customer's requirements the electrical connection
may differ. Section 8 shows a standard configuration for a fully automatic control.
fresh air feed
correct
•
fresh air feed
has to be directed
towards the cooling
air inlet
Pressure losses between the compressor and the air bottle, due to resistance to flow,
has to be taken into account by setting the pressure switch at the air bottle lower than
the operational pressure of the compressor. Otherwise, the safety valve of the com-
pressor may react earlier ·than the pressure switch. To ensure safe operation of the
compressor, a pressure switch must be installed at the pressure vessel (avoidance of
pulsation).
J.P. SAUER & SOHN
Beim Einbau von RUckschlagventilen sollte ein Mindestabstand von 1 m zum

Druckluftaustritt am Kompressor eingehalten werden.
Die Ventile dUrfen bei normalem Kompressorbetrieb keine Gerausche verursachen.
Der elektrische AnschluB darf nur von einem Elektro-Fachmann vorgenommen

werden.
Es ist zu UberprUfen, ob Stromart, Spannung und Frequenz mit den auf dem
Typenschild angegebenen Daten Obereinstimmen.
Schlauchleitungen dUrfen beim Einbau nicht unter Spannung und nicht verdreht
eingebaut werden.
falsch
•
richtig
falsch richtig
•
4.3. lnbetriebnahme
Der Kompressor kommt ohne OlfUllung zum Versand. Das Kurbelgehause ist nach dem
Herausschrauben des rot gekennzeichneten EinfUlldeckels auf dem EntiOftungsstutzen
bis zur oberen Marke des Peilstabes mit 13,6 Liter Markenol, entsprechend der
Olempfehlung fOr Sauer & Sohn-Kompressoren, zu fUllen. Beim ersten Anlaufen sind
die Drehrichtung (links auf die Uifterhaube gesehen) und der Oldruck (grOBer 2
bar) sowie die StufendrOcke und der einwandfreie Betrieb der automatischen
Entwasserung zu kontrollieren (vgl. 4.4).
Der Olstand ist taglich vor lnbetriebnahme durch Ziehen des Peilstabes zu
kontrollieren. Das Of muB zwischen den beiden Marken stehen. Spatestens bei
Erreichen der unteren Marke ist wiec;ler 01, wie oben beschrieben, nachzufOIIen. Ein
UberfUIIen sollte vermieden werden, da hierdurch der Olverbrauch ansteigt.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Installation and operating instructions page 7
When installing non-return valves, a minimum distance of 1 m to the compressed air

outlet on the compressor should be observed.
On normal compressor operation conditions, the valves should not make any noise.
The electric connection must be executed by a skilled electrician. It has to be checked

whether current, voltage and frequency correspond with the data given on the type
plate. If the compressor is installed in an industrial company, the technical connec-
tion regulations of the local power supply company have to be observed!
Hose-lines should not be installed under tension or turned/twisted around (see be-
low).
• wrong
correct
wrong correct
• 4.3. lnjtjal start of operation
The compressor is delivered without oil. After unscrewing the red marked filling cap
on the crankshaft case, the crankshaft case is to be filled up to the upper mark of the
dipstick with 13.6 litres of approved, branded oil recommended for Sauer & Sohn-
compressors. During initial start the direction of rotation must be checked. The d i-
rection of rotation is counter-clockwise when viewed to the cooler. The oil pressure
(must exceed 2 bar) and the stage pressure as well as the trouble-free operation of
the automatic drainage must be checked too (see 4.4).
The oil level must be checked daily before starting, using the dip stick. The oil level
must be between the two marks. When the oil level has reached the lower mark o i I
must be refilled as described above. An overfilling should be avoided, as this will lead
to increased oil consumption.
J.P. SAUER & SOHN
4.4. Betriebshinweise
Entwasserung Die Entwasserung des Kompressors erfolgt je nach Lieferumfang

von Hand oder automatisch. Bei Handbetrieb soli der Kompressor
mit offenen Entwasserungsventilen angefahren werden und erst nach
Erreichen der Nenndrehzahl werden diese in der Reihenfolge 1., 2.,
3. Stufe geschlossen. Beim Abstellen sol len erst die
Entwasserungsventile in der Reihenfolge 3., 2., 1. Stufe ge6ffnet
und dann der Kompressor ausgeschaltet warden. Bei
Automatikbetrieb gilt das entsprechende fOr die elektrische
Steuerung der Entwasserungsventile. Die Entwasserungsventile
warden gleichzeitig ge6ffnet und geschlossen.
Da die 01- und Wasserabscheider in ihrem Aufnahmevolumen
begrenzt sind, mull. fOr eine Zwischenentwasserung gesorgt warden.
•
Das bedeutet, daB die Entwasserungsventile aile 1 5 Minuten fOr 1 5
Sekunden automatisch oder von Hand geoffnet warden mOssen.
Manometer Wahrend des Betriebes sind die Manometer von Zeit zu Zeit zu
kontrollieren.
Dar OldrOck ist normalerweise grOBer 2 bar. Bei einem Oldruck
unter 1 bar schaltet der Oldruckwachter den Kompressor ab.
Anhand der StufendrOcke lassen sich Storungen an den
Kompressorventilen und Undichtigkeiten feststellen. In dem
folgenden Diagramm ist der Druck der 1. und 2. Stufe in
Abhangigkeit vom Druck der 3. Stufe angegeben. Diese Kurve ist ein
Anhaltswert. MaBgebend sind die Angaben im Werkstest.
Bei groBeren Abweichungen liegt eine in Abschnitt 6 beschriebene

Betriebsstorung vor.
1. Stufe
40+--1-.-t-1-
2. Stufe •
I
30 J
l..
lXI
f7
..Cl
c::
·~
20
'I
.;/.
(J
::J
I
l..
"0
1/
"0
c:: 10
LJ.J
0 +--t--+-t-
--
2 3 7 8 9 10
Stufendrucke in bar
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Installation and operating instructions pageS
4.4. Operating instructions
Drainage The compressor is drained automatically or manually. At manual o p-

eration the compressor should be started with open drainage valves
and the valves should be closed after reaching the rated revolutions.
The sequence for closing is 1st, 2nd, and 3rd stage. When switching
off, the sequence of opening is 3rd, 2nd, and 1st stage. The compres-
sor should not be switched off unless the drainage valves have been
opened. The same applies in automatic operation; the electrically
controlled drainage valves open and close jointly.
As the capacity of the oil and water separators is limited, regular

drainage has to be maintained. This means that the drainage valves
•
have to be opened for 15 seconds every 15 minutes either automati-
cally or manually .
Pressure During operation the pressure gauges have to be checked regularly.

gauges As a rule, the oil pressure exceeds 2 bar. The oil pressure switch
switches the compressor off if the oil pressure is lower than 1 bar.
The stage pressure may indicate faults at the compressor valves and I
or leakage. The following diagram shows the pressure of the 1st and
2nd stage in relation to the pressure of the 3rd stage. The curves are
examples. The values obtained during work shop test are the refer-
ence values.
If greater differences occur, operation disturbance as described in

chapter 6 is involved .
• 40
1st stage 2nd stage
'- I
"'
.J:J
I
c: 30
·~
Q)
'-
v
"
"'"'
QJ
20 I
'-
c. I
-"'
c:
·~
'<--
10
v
0 +--t--i---l,-
2 3 7 8 9 10
stage pressures in ber _.._
J.P. SAUER & SOHN
MASCIDNENBAU GMBH lnbetriebnahme und Betriebsvorschriften Seite 9
4.5. Aul!.erbetriebsetzung
Kompressoren, die aul!.er Betrieb gesetzt werden, sollen aile 4 Wochen einen
Probelauf von mindestens 30 Minuten durchfOhren.
Bei einer Betriebsunterbrechung von bis zu 12 Wochen ist ein zusatzlicher
Korrosionsschutz nicht erforderlich.
Bei Kompressoren, bei denen die Betriebsunterbrechungen 1 2 Wochen

Oberschreiten, ist ein Korrosionsschutz zu empfehlen. In diesem Fall ist das
eingesetzte Kompressorenol durch Korrosionsschutzol zu ersetzen. Da das
Korrosionsschutzol ausreichende Laufeigenschaften besitzt, konnen die Kompressoren
kurzfristig fOr Notfalle in Betrieb genommen werden.
Bei Betriebsunterbrechungen des Kompressors von mehr ais 1 2 Wochen ist
•
zusatzlich ein Korrosionsschutz wie folgt durchzufOhren:
- Kompressor ca. 5 Minuten ohne Gegendruck mit geOffneter Druckleitung fahren,

um vorhandenes Kondensat auszublasen.
- Kompressorenol aus dem Kurbelgehi!use ablassen.
- Ca. 6,0 I Korrosionsschutzol einfOIIen.
Kompressor starten und etwa 5 Minuten ohne Gegendruck mit geoffneter

Druckleitung fahren, dann abschalten.
- Luftfilter abschrauben. VerschluBschraube am Zylinderkopf der 2. Stufe

herausdrehen und Sicherheitsventil der 2. Stufe am Zylinderkopf der 3. Stufe
herausdrehen.
- In die Offnung am Zylinderkopf der 2. und 3. Stufe ca. 10 ccm Korrosionsschutzol

einspritzen.
•
- Sicherheitsventil und VerschluBschraube wieder montieren.
- Kompressor starten und in den Ansaugstutzen Iangsam 15 ccm Korrosionsschutzol

einspritzen.
- Kompressor abschalten, wenn Olnebel aus der Druckleitung kommt.
- Luftfilter wieder montieren.
- Vor Wiederinbetriebnahme, Korrosionsschutzol aus dem Kurbelgehause ablassen.
- Wiederinbetriebnahme, siehe 4.3. "lnbetriebnahme•

J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Installation and operating instructions page9
4.5. Not in use
Compressors which are not in use have to have a test run of 30 minutes minimum
every 4 weeks.
Additional protection against corrosion is not necessary when operation is interrupted
for less than 12 weeks.
Protection against corrosion is recommended for compressors which are not in use
for more than 12 weeks. In this case the used compressor oil must be replaced by
anti-corrosive oil. As anti-corrosive oil has adequate running characteristics, the
compressors may be operated at short notice in emergency cases.
The following measures must be taken additionally for protection against corrosion of
•
compressors not in use for more than 12 weeks:
Operate the compressor without counter-pressure with open drain valves for a p-
proximately 5 minutes in order to blow off moisture.
Drain the compressor oil from the crankcase.
Fill in approximately 6.0 I of anti-corrosive oil.
Start the compressor and operate without counter-pressure and with open pres-
sure pipe for approximately 5 minutes, then switch off.
Remove air filter. Screw out the plug at the cylinder head of the 2nd stage; Screw
out the safety valve of the 2nd stage at the cylinder head of the 3rd stage.
Inject approximately 10 em' anti-corrosive oil into the open hole at the cylinder
head 2nd and 3rd stage.
• Reinstall safety valve and plug .
Start the compressor and inject slowly 15 em' of anti-corrosive oil in the intake
opening.
Switch off the compressor when oil fog escapes from the pressure pipe.
Re-install air filter.
Before re-start of operation drain anti-corrosive oil from the crank case.
Re-start of operation, see 4.3. "Initial start of operation".

J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Wartung Seite 10
5. Wartung
Allgemeine Hinweise
Aile Wartungsarbeiten sind im Rahmen der allgemeinen UnfallverhOtungsvor-
schriften, der UVV-Verdichter, des Geratesicherheitsgesetzes, der Druckbehal-
terverordnung und den VDE-Bestimmungen durchzufOhren (siehe auch Kapitel
Sicherheitshinweise).
5.1. Wartungsplan
5 .1.1 . Wartung nach der Erstinbetriebnahme
50 Betriebsstunden nach der ersten lnbetriebnahme und nach GrundOberholung sind •

die Schraubverbindungen zu prUfen (siehe 5.2.1.) und ist ein Olwechsel ·
durchzufOhren (siehe 5.2.2.)
5.1 ,2, Wartungsplan nach Betriebsstunden
Betriebsstunden Wartungsroutine Betriebsstunden Wartungsroutjne
1.000 A 7.000 A
2.000 B 8.000 B
3.000 A 9.000 A
4.000 B 10.000 B
5.000 A 11.000 A
6.000 c 12.000 D
Nach 12.000 Betriebsstunden Neubeginn mit Routine A nach 1.000 Stunden.
H/NWEISE:_ - Routine A ist mindestens jahrlich durchzufOhren (siehe
•
Abschnitt 5.1 .3.)
- DurchfOhrung der folgenden Wartungsroutinen gem. Abschnitt
5.2., Wartungsanweisungen.
Routine A:
1. Olwechsel (siehe 5.2.2.)

2. Wechsel des Luftfiltereinsatzes (siehe 5.2.3.)
Routjne B:
1. DurchfOhrung aller Wartungsarbeiten gem. Routine A

2. Kontrolle des konzentrischen Ventils 1. Stufe (siehe 5.2.4.), Wechsel der Platten
und Federn, ggf. des gesarnten Ventils
3. Kontrolle, ggf. Tausch der Lamellenventile 2. und 3. Stufe (siehe 5.2.4.)
Roytjne C:
1. Durchfiihrung aller Wartungsarbeiten gem. Routine B

2. Kontrolle der Kolbenringe, ggf. austauschen (siehe 5.2.5.)
3. Austausch der Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager (siehe 5.2.6.)
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Maintenance page 10
5. Maintenance
General hints
All maintenance work has to be executed within the framework of the general accident
prevention rules, the UVV·compressor regulations, the equipment safety laws, the
pressure vessel regulation and the VDE-regulations (see chapter safety hints).
5.1 . Maintenance schedule
5. 1 . i Maintenance after first commissioning
• The screw connections must be checked (see 5.2. 1.) and an oil change must be exe-
cuted (see 5.2.2.) 50 operation hours after start-up operation and after a main
overhaul.
5.1 .2. Maintenance plan based on accumulated operation hours
Operation hours Maintenance routine Operation hours Maintenance routine
1 ,000 A 7,000 A
2,000 8 8,000 8
3,000 A 9,000 A
4,000 8 10,000 8
5,000 A 11,000 A
6,000 c 12,000 D
•
After 12,000 operation hours the routine starts again with Routine A after 1,000
hours.
- Routine A must be executed at least once a year (see paragraph

5' 1 .3.)'
- The following maintenance routines must be carried out according to
paragraph 5.2., maintenance instructions.
Routine A:
1. Oil change (see 5.2.2.)
2. Change of air filter insert (see 5.2.3.)
Routine 8:
1. Check and maintenance work as required for Routine A.
2. Check of the concentric valve 1st stage (see 5.2.4.), exchange of plates and
springs, if necessary, exchange of the complete valve.
3. Exchange of the lamellar valves stage 2 and 3 (see 5.2.4).
Routjne C:
1. Maintenance work as required for Routine B.
2. Check piston rings, if necessary, exchange (see 5.2.5.).
3. Exchange piston pins and piston pin bearings (see 5.2.6.).
J.P. SAUER & SOHN
Routjne D:
1. DurchfUhrung aller Wartungsarbeiten gem. Routine C

2. Kontrolle der Triebwerkslager (siehe 5.2. 7 .)
3. Austausch der Ventile aller Stufen (siehe 5.2.4)
4. Kontrolle der Kolben und Zylinder, ggf. Austausch (siehe 5.2.8.)
5. Kontrolle der elastischen Kupplung, ggf. Zahnkranz wechseln (siehe 5.2.9.)
5 1.3. Wartungsplan nach Zejtjntervallen
Taglich: Kontrolle der Stufendriicke sowie des Olstandes, ggf. nachfiillen.
Jahrlich: Bei weniger als 1000 Betriebsstunden im Jahr:
•
Routine A
1. Olwechsel (siehe 5.2.2.)
2. Reinigung des Luftfilters (siehe 5.2.3.)
5.2, Wart!Jngsanwejsungen
5.2.1. Schraubverbjndungen
50 Betriebsstunden nach der ersten lnbetriebnahme miissen aile Schrauben und

Muttern an Kurbelgehause, Zylindern, Rohrleitungen und Befestigungen auf festen Sitz
OberprOft werden. Aile bei Wartungsarbeiten gel6sten Schraubverbindungen sind
ebenfalls nach 50 Betriebsstunden auf festen Sitz zu Oberpriifen.
5.2.2. Oiwechsel (Routine Al
Der Oiwechsel ist bei erster lnbetriebnahme nach 50 Betriebsstunden, die weiteren
Olwechsel nach 1 000 Betriebsstunden durchzufOhren, mindestens jedoch einmal •
jahrlich. Es ist ein Schmier61 entsprechend unserer Olempfehlung (siehe 14) zu
verwenden.
5.2.3. Rejnjgung des Luftfi!ters (Routine Al
Luftfiltereinsatz nach Offnen der Klammern herausnehmen und neuen Einsatz

montieren. Deckel mit Klammern verschlieBen.
J.P. SAUER & SOHN
Routine p·
1. Maintenance work as required for Routine C.

2. Check gear bearings (see 5.2.7.).
3. Exchange valves of all stages (see 5.2.4.)
4. Check pistons and cylinders, if necessary, exchange (see 5.2.8.)
5. Check elastic coupling, if necessary, exchange flexible gear rim (see 5.2.9.)
5.1 3 Maintenance schedule according to time intervals
Check stage pressure and oil level. If necessary, refill oil.
•
Yearly· At less than 1000 operation hours per year:
Routine A
1. Oil change (see 5.2.2)
2. Cleaning of air filter (see 5.2.3).
52 Maintenance instructions
5.2 1 Security of fasteners (screws and nuts)
50 operation hours after installation the tightness of all screws and nuts in the crank-
case, cylinders, pipes and connections has to be checked. The tightness of all screw
connections loosened during maintenance work has also to be checked after 50 op-
eration hours.
•
52 2 Oil change (Roytjoe A\
Oil change is to be carried out 50 hours after start-up operation, all follow-on oil
changes have to be carried out every 1 ,000 operation hours, but at least once a
year. A recommended lubricating oil should be used (see 14).
5 2 3 Cleaning the air !iller (Roytlne A)
Take out air filter after having opened the brackets and insert a new one. Close lid
with brackets.
J.P. SAUER & SOHN
MASCH!NENBAU GMBH Wartung Seite 12
5.2..4. Kontrolle der Ventile (Routine 8)
1. Ausbau der Ventile

- LOsen der Rohrverschraubungen und der Schlauchleitung an den Zylinder-
kopfen. ·
- Zylinderkopfmuttern IOsen und Zylinderkopfe abnehmen.
- Ventile herausnehmen.
2. Zerlegen des konzentrischen Ventlls 1. Stufe

ACHTUNG: Die Dichtflachen dUrfen nicht beschadigt werden. Venti! nicht
einspannen! Die Mutter abschrauben. Ventilteile auf Verkokungen und
Beschadigungen an den Einzelteilen untersuchen. Beim Reinigen der einzelnen
Ventilteile, welches am besten nach vorherigem Einweichen in Petroleum
erfolgt, mUssen Beschadigungen vermieden werden. Dieses bezieht sich vor allem •
auf die Dichtleisten der Sitze sowie auf die Ventillamellen.
Leichte Beschadigungen an den Dichtleisten der Sitze konnen durch Nachschleifen
auf einer Lapp-Platte beseitigt werden. Beschadigte Ventilteile sind unbedingt
auszutauschen.
Der Zusammenbau ist mit gr6Bter Sorgfalt vorzunehmen. Hierzu die Zeichnung
des Ventils, das die Lage der Einzelteile anzeigt, beachten! (Zeichnungs-Nr. siehe
Ersatzteilliste).
Nach erfolgtem Zusammenbau ist die Leichtgangigkeit der Ventilplatten gegen den
Federdruck mit einem abgerundeten Stift zu prOfen.
3. Kontrolle der Lamellenventile 2, und 3. Stufe

Die Ventile auf Verkokungen und Beschadigungen untersuchen. Stark verkokte
oder beschadigte Lamellenventile sind auszutauschen.
•
Hinweis:
Lamellenventile zeichneo sich durch deutlich langere Standzeiten im Vergleich zu
den Oblicherweise eingesetzten Platten- und Federveotilen aus. Durch den
reibungsarmen Betrieb der Lamellen nutzen diese wesentlich geringer ab und
erreichen hierdurch gleiche Standzeiten wie die VentilkOrper.
Die bei Platten- und Federventilen Obliche Erneuerung der lnnenteile aufgrund
vorzeitigem VerschleiB ist deshalb bei Lamellenventllen nicht notweodig. In dem
sehr seltenen Fall, daB eine Lamelle vorzeitig, z.B. durch FremdkOrperein-
wirkung beechen sollte, wenden Sie sich bitte bezUglich Reparaturen an unseren
Kundendienst.
Die Sauer-Serviceabteilung bietet Ihnen gerne eine fachgerechte Reparatur

der Ventile im Austausch und komplette Wartungssatze an. lhre Vorteile:
- Sofortige VerfQgbarkeit
- Qualitat und Sicherheit von Originalersatzi:eilen.
Bitte setzen Sie sich bei Bedarf mit unserem Service in Verbindung.
4. Einbay der Veotile

Der Einbau der Ventile erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zum Ausbau.
Die Ventile sind mit neuen Dichtungen und Dichtringen wieder einzubauen. Diese
sind mit engen Toleranzen gefertigt und speziel/ auf diese Einbaufalle ausgelegt.
Veranderungen an den Abdichtungen konnen zu Undichtigkeiten und auch zu er-
heblichen Schaden am Kompressor fUhren. (Zeichnungen, siehe Ersatzteilliste
"Zylinder").
J.P. SAUER & SOHN
5.2.4. Check of valves (Routine Bl
1 Removal of the valves

- loosen the pressurised air duct and pipe flanges at cylinder heads.
- loosen the cylinder head screws and take off the cylinder heads.
- take out the valves.
2 . Disassembly of the concentric valve 1st staae:

ATTENTION: Sealing areas must not be damaged. Do not clamp valves. Remove nut.
Valve parts have to be checked as to whether any damage or carbonisation occurs at
the plates and springs. Damage has to be avoided during cleaning of the valve parts,
which is done best after soaking them in petroleum. This particularly refers to the
sealing rings of the seats and the valve lamellae. Minor damage to the sealing rings
•
of the seats can be repaired by grinding with a lapping compound. Damaged valve
parts have to be exchanged in any case.
The assembly has to be done with the greatest possible care. Drawings of the valves
showing the position and number of the springs have to be observed! (See chapter
13, spare parts). After assembly easy motion of the valve plates against the spring
tension is to be tested by using a pin with a rounded end.
3, Check of the lamellar valves 2nd and 3rd stage

The valves have to be checked for carbonizations and damages. Strongly carbonized
or damaged lamellar valves have to be exchanged.
Advice
Lamellar valves stand out for significantly higher service times in comparison to
the usually used plate- and spring valves.
Due to the low-friction operation of the lamellas they wear much less and reach
thereby the same service times as the valve bodies.
•
The usual renewal of the inner parts of plate- and spring valves due to premature
wearing is therefore not necessary for lamellar valves. Please contact our service
department for repairs in the very rare case of a prematurely broken lamella
(e.g. by an influence from a foreign substance).
The Sauer service department will gladly offer you a professional repair of
the valves in exchange and a complete maintenance kit. Your advantages:
- Immediate availability
- Quality and safety of original spare parts
Please contact our service department when required.
4. Installation of the valves

The valves are installed in reverse order of removal.
The valves have to be installed with new packings and gaskets (drawings, see spare
parts list "cylinder").
They are produced with small tolerances and laid out expecially for this kind of
installation. Modifications on the packings or gaskets can Jead to leakings and con-
siderable damages on the compressor.
J.P. SAUER & SOHN
5.2.5. Kontrolle der Kolbenringe (Routine Cl
1. Demontage der Zylinderkopfe und der Ventile wie unter 5.2.4. "Ausbau der Ventile"
beschrieben.
2. ZylinderfuBmuttern losen und die Zylinder abziehen; Dabei Kolben festhalten,

damit er nicht gegen das Kurbelgehause schlagt.
3. Kolbenbolzen nach Herausnehmen der Sicherungsringe herausdrticken und Kolben

demontieren.
Kolbenringe vom Kolben abnehmen und in den jeweiligen Zylinder einlegen.
Dann mit einer Ftihlerlehre das StoBspiel messen und bei Oberschreiten folgender
Grenzwerte die Kolbenringe erneuern:
1. Stufe: 1,3 mm
2. Stufe:
3. Stufe:
0,75 mm
0,55 mm
4. Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.

•
Beim Auflegen der Kolbenringe ist auf die richtige Lage zu achten. Die Bezeichnung
"TOP" muB nach oben zeigen. Siehe Abbildung.
1.Stufe 2.Stufe 3.Stufe

TOP
TOP TOP
TOP
TOP
•
5.2.6. Austausch der Kolbenbolzen und Kolbenbolzenlager (Routine C)
1. Demontage der Kolben wie in 5.2.5. "Kontrolle der Kolbenringe" beschrieben.
2. Schaulochdeckel offnen und Schubstangen demontieren.
3. Kolbenbolzenlager aus Schubstangenauge pressen, Lager und Kolbenbolzen

erneuern.
Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge (siehe 5.2.5.). Auf richtige Lage der

Schubstangen achten!
J.P. SAUER & SOHN
MASCH!NENBAU GMBH Maintenance page 13
5. 2 5. Check of piston rings (Routine Cl
1 . Removal of cylinder heads and valves as described under 5.2.4 "Removal of

valves~~.
2. Loosen cylinder footnuts and remove the cylinder. Prevent the piston from hitting
the crankcase during the crankcase during this procedure.
3. Remove piston pin after removal of the securing rings and dismantle piston.
Remove the piston rings from the piston and place them into the cylinder.
Measure the gap with a slip gauge. If the following measurements are exceeded, the
piston rings have to be exchanged:
• 1st stage
2nd stage
3rd stage
1.3 mm
0.75 mm
0.55 mm
4. Assembly in reverse order.
When installing the piston rings, the correct position must be observed. The
marking "TOP" must show upwards. See figure.
1st stage 2nd stage 3rd stage
TOP
TOP TOP
TOP TOP
•
5.2 6. Change of piston pin and pjston pin bearings (Routjne Cl
,
1 . Remove the piston as described in 5.2.5. "Check of piston rings".
2. Open inspection hole cover and dismount connecting rods.
3. Push piston pin bearing out of connecting rod eye, exchange bearing and piston pin.
Installation in reverse order (see 5.2.5.). Observe the correct position of the con- .
necting rods!
J.P. SAUER & SOHN
5.2 7 Kontrolle der Trjebwerkslager CRoutjne Pl
1 . Demontage dec Kolben wie in 5.2.6. "Austausch der Kolbenbolzen und

Kolbenbolzenlager" beschrieben.
2. Demontage der Uifterhaube, des Li.ifters und des kompletten Ki.ihlerpaketes.
3 . Demontage des E-Motors mit Zwischenflansch, der Kupplung und des
Schwungrades.
4. Offnen der Schaulochdeckel und Demontage der Schubstangen.
5. Demontage des Lagerschildes.
6. Herausziehen der Kurbelwelle.
7. Schubstangenlager bei zu groBem VerschleiB erneuern.
8. Kurbelwellenlager bei zu groBem VerschleiB erneuern.
9. Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge. Lage der Schubstangen beach ten
{siehe Kompressorquerschnitt)l Anziehdrehmoment der Schwungradbefestigungs-
•
schraube = 350 Nml Anziehdrehmoment der Schubstangenschrauben = 77 Nm!
5.2,8, Kontrolle der Kolben und Zylinder !Routine Dl
1. Demontage der Zylinder wie unter 5.2.5. "Kontrolle der Kolbenringe" beschrieben.
2. Zylinder und Kolben auf Riefenbildung und i.ibermaBige Laufspuren untersuchen.
Wenn vorhanden, betreffende Teile austauschen.
3. Zylinder vermessen, bei Oberschreiten der VerschleiBgrenzen {siehe Tabelle unten)
betreffende Zylinder austauschen.
STLJEE VerschleiBgrenzen Wr Zylinder-Dyrchmesser
1. max. 0 160,15 mm
2. max. 0 88,10 mm
3. max. 0 50,10 mm {Oberteil)
•
max. 0 88,10 mm {FOhrungsteil)
4. Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge
5,2.9, Kontrolle der elastiscben Kupplyng IRoutjne D)
Eine Sichtprlifung ist durcb Herausschrauben der VerschluBschraube im Kurbelgehause

gegenOber des Abscheiders der 3. Stufe moglich.
Zum Ausbau des Kupplungszabnkranzes ist der E-Motor vom Zwischenflansch zu

entfernen. Den elastischen Zahnkranz der Kupplung auf Beschadigungen untersuchen.
Ggf. ist der Zahnkranz auszutauschen.
Vorgehensweise wie folgt:
1. Kompressor unter der Kupplungsglocke abstotzen.

2. Befestigungsschrauben des E-Motors li:isen und entfernen.
3. E-Motor am Hievauge vorsichtig anheben und vorn Zwischenflansch wegziehen.
4. Zahnkranz austauschen.
5. Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH
Maintenance page 14
5.2 7 Check of the gear bearings <Routine D)

1 . Removal of the pistons as described under 5.2.6. "Change of piston pins and pis-
ton pin bearings".
2. Removal of the fan cover, the fan and the complete cooling unit.
3. Removal of the electrical motor together with intermediate flange, clutch, and fly
wheel.
4. Open inspection hole cover and dismount connecting rods.
5. Removal of the bearing bracket.
6. Pull-out the crank shaft.
7. Replace connecting rod bearings at excessive wear.
•
8. Replace crankshaft bearing at excessive wear. ·
9. Installation in reverse order. Observe position of connecting rods (see cross sec-
tion of compressor)!
Torque for fly wheel screw = 350 Nml Torque for connecting rod screws = 77 Nml
5 2 8 Check of pistons and cylinders (Routine Pl

1 . Removal of the cylinders as described under 5.2.5 "Check of the piston rings".
2. Check cylinders and pistons for scoring and excessive wear. If such damage is
found, these parts are to be exchanged.
3. Measure the cylinder, if the wear limits are exceeded (see table below) exchange
the relevant cylinders.
Stags Wear limits for cylinder diameter
1st maximal0 160.15 mm
•
2nd maximal0 88.10 mm
3rd maximal0 50.10 mm (upper part)
maximal0 88.10 mm (guide part)
4. Assembly in reverse order.
529 Check of the e!astjc coupling I Routine D)
Visual check is possible by removing the plug in the crank case opposite the separa-
tor of the 3rd stage.
In order to remove the flexible gear rim in the coupling the electric motor has to be
removed from the intermediate flange. Check the flexible gear rim for damage. If nec-
essary, exchange flexible gear rim.
Proceed as follows:
1 . Support compressor under the clutch case.
2. Loosen the connecting screws of the electric motor; remove them.
3. Lift the electric motor carefully, using the lifting eye, and then pull the motor away
from the intermediate flange.
4. Exchange gear rim.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Storungssuche und -beseitigung Seite 15
6. Liste fOr St6rungssuche und -beseitigung
Lfd. Storung wahrscheinliche Beseitigung

Nr. Ursache
01 Luftverdichter startet Keine Sicherungen des
nicht oder schaltet ab. Versorgungsspannung, Luftverdichters
keine Steuerspannung. UberprUfen.
Defekte Sicherungen
ersetzen.
02 Oldruckkontrollschalter zu geringer Olstand. Olstand im

hat angesprochen. Kurbelgehause
Olpumpe defekt oder

Leckage
kontrollieren; 01
nachfUIIen.
Olpumpe
kontrollieren, Leckage
beseitigen.
•
03 Oberstromrelais in der Motor Uberhitzt. Zu hohe Storungsursache
Steuerung hat den Stromaufnahme. feststellen. Bei
Verdichter abgeschaltet. Oberhitzung des E-
Motors kann nach
entsprechender
Abklihlungszeit wieder
.
eingeschaltet werden .
Kolbenfresser Zylinder und Kolben

auf Riefenbildung
kontrollieren, ggf.
austauschen (siehe
04 Sicherheitsventil der 1.
Verdichterstufe blast ab
(Druck Uber 4 bar).
Venti! der 2. Stufe
arbeitet nicht korrekt.
5.2.8.).
Venti! 2. Stufe
kontrollieren und
gegebenfalls
austauschen (siehe
•
Abschnitt 5.2.4.).
Druck unter 4 bar.
Sicherheitsventil defekt. Sicherheitsventil
erneuern.
OS Sicherheitsventil der 2. Venti! der 3. Stufe Ventil 3. Stufe

Verdichterstufe blast ab arbeitet nicht korrekt. kontrollieren und
(Druck Uber 12 bar). gegebenfalls
austauschen (siehe
Abschnitt 5.2.4.).
Druck unter 12 bar.
Sicherheitsventil defekt. Sicherheitsventil
erneuern.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Trouble detection table page 15
6. Trouble detectjon table
Item Trouble Probable Reason Remedy

no.
01 Air compressor does not No power supply, Check fuses of air
start or switches off no control power supply compressor. Replace
defect fuses.
02 Oil pressure monitoring Oil level too low Check oil level in the
switch activates crankcase; refill oil.
Oil pump defective or Check oil pump,
• 03 Over current relay in the

control has switched off
the compressor
leakage
Motor too hot. Power

consumption too high.
remove leakage
Find cause of failure.

In case of high tern-
perature of the motor,
it may be switched on
again after a cooling
down period.
Scarred piston Check cylinder and

piston for scoring, if
necessary, exchange
them. (see 5.2.8.).
04 Safety valve of the 1st Valve of the 2nd stage is Check valve of 2nd
stage is blowing not working properly. stage. If necessary,
(pressure above 4 bar) . replace it (see 5.2.4.).
• 05
Pressure below 4 bar.
Safety valve of the 2nd

stage is blowing
Safety valve defective
Valve of the 3rd stage is

not working properly.
Exchange safety valve
Check valve of 3rd

stage. If necessary,
(pressure above 12 bar). replace it (see 5.2.4.).
(Pressure below 12 bar)

Safety valve defective Exchange safety valve.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH St6rungssuche und -beseitigung Seite 16
Lfd. StOrung wahrscheinliche Beseitigung

Nr. Ursache
06 Sicherheitsventil der 3. Venti! in der Luftleitung Venti! offnen.
Verdichterstufe blast ab zum Druckluftbehalter
(Druck Ober Enddruck geschlossen.
+5%).
Druckschalter zu hoch Einstelldruck senken
eingestellt. (siehe 4.2.).
(Druck unter Enddruck Sicherheitsventil zu Sicherheitsventil

+5%). niedrig eingestellt oder erneuern.
defekt.
Zu hohe Druckverluste in Druckverluste

den Druckluftleitungen zu verringern.
•
den Behaltern.
07 Druck in der 1. bzw. Venti! in der 2. bzw. 3. Venti! auf

2.Verdichterstufe Verdichterstufe undicht. Beschadigungen
unzulassig hoch. kontrollieren und ggfs.
austauschen (siehe
5.2.4.).
08 Manometer der 1., 2. und Venti! der 1 . Stufe Venti! der 1. Stufe
3. Verdichterstufe zeigen undicht. kontrollieren und ggfs.
zu niedrigen Druck an. reparieren oder
austauschen (siehe
5.2.4.).
Luftfilter stark Luftfiltereinsatz

verschmutzt. austauschen(siehe
5.2.3.).
09 Manometer der 1., 2. und Keine Spannung an dem Spannungsversorgung

3. Verdichterstufe zeigen
keinen Druck an.
Magnetventil.
Magnetventil defekt.
des Magnetventils
OberprOfen.
Ventile liberprOfen und

ggfs. auswechseln.
•
10 Luftaustritt an den Dichtungen an den Betreffende Dichtung
Druckluftleitungen. AnschluBverbindungen erneuern.
undicht.
Schneidringverbindungen Verschraubungen
undicht. nachziehen (Achtung:
Kompressor muB
drucklos sein!)
11 Am Schmelzpfropfen des Drucklufttemperatur am Ventilator ersetzen;

Endabscheiders tritt Luft Austritt zu hoch; KOhlung Schmelzpfropfen
aus. unzureichend durch erneuern.
defekten Ventilator.
Stark verschmutzter KOhler reinigen.

KOhler; unzureichende Raumbe-/-entluftung
Be-/Ent!Oftunq. Oberprufen.
J.P. SAUER & SOHN
MASC!llNENBAU GMBH Trouble detection table page 16

no.
06 Safety valve of the 3rd Valve in air duct to Open valve.
stage is blowing pressure vessel is closed.
(pressure above final
pressure + 5%). Pressure switch set such Reduce pressure set-
that pressure is too high. ling (see 4.2)
(Pressure below final Safety valve set such that Replace safety valve.
pressure + 5%) pressure is too low or
safety valve defective.
Too high pressure losses Reduce pressure

in the discharge lines to losses.
• 07 Pressure in the 1st resp.

2nd stage too high. ·
the air receivers .
Valve of 2nd resp. 3rd

stage leaking.
Check valve for
damage and replace it
if necessary (see
5.2.4.).
08 Pressure gauges of 1st, Valve of the 1st stage Check valve of the 1st
2nd, and 3rd stage indi- leaking. stage and repair or
cate low pressure. replace it if neces-
sary (see 5.2.4.).
Air filter very dirty. Replace air filter

(see 5.2.3.).
09 Pressure gauges of 1st No voltage at the solenoid Check power supply
•
2nd, and 3rd stage indi- valve . of solenoid valve.
cate no pressure.
Solenoid valve defective. Check valves and ex-
change if necessary.
10 Air leaking from the Seals at the connections Change relevant seal.
pressurised air pipes. not tight.
Cutting ring connections Tighten screw con-

not tight. nections (Caution: the
compressor must be
free from pressure!)
11 At the fusible plug of the Temperaturf;l of pressur- Replace fan; replace

end separator air is ised air too high at the fusible plug.
leaking. outlet, cooling insuffl-
cient because of damaged
fan.
Cooler very dirty; insuf- Clean cooler. Check

flcient air flow. room ventilation.
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH St6rungssuche und -beseitigung Seite 17
Lfd. St!lrung wahrscheinliche Beseitigung

Nr. Ursache
12 Temperaturiiberwach- siehe 11 Ventilator ersetzen.
ung hat angesprochen KOhler reinigen.
(optional). Raumbe-/-entiOftung
Oberoriifen.
13 Entw~sserungsventil Keine Sicherungen
schlieBt nicht. Versorgungsspannung. Oberpriifen; defekte
Sicherungen ersetzen.
Magnetspule defekt. Magnetspule ersetzen.
Fremdkorper im Magnet- Magnetventil reinigen.
14 Kompressor erzeugt
starke Gerausche.
ventil.
Schubstangenlager defekt. Schubstangenlager

iiberprOfen, evtl.
erneuem ( siehe Ziffer
5.2.7.). Olversorgung
•
iiberprOfen.
Kolbenbolzenlager defekt. Kolbenbolzenlager

Oberpriifen, evtl.
erneuern (siehe Ziffer
5.2.6.).
Kurbelwellenlager defekt. Kurbelwellenlager

iiberpriifen, evtl.
erneuem (siehe
5.2.7.).
15 Starker Olverlust nach Dichtung oder Dichtung oder

au Ben Wellendichtring defekt.
Schrauben gelost.
Wellendichtring
erneuern.
Schrauben nachziehen
Geringe Olspuren am Gehliuse und einzelne Tropfen unter dem Kompressor
sind unbedenklich und konnen mit einem Laooen entfernt werden.
•
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Trouble detection table page 17

no.
12 Temperature monitoring See 11. Replace fan. Clean
device reacts (optional). cooler. Check room
ventilation.
13 Drainage valve does not No power supply. Check fuses; replace

close. defective fuses.
Coil defective. Replace coil.
Foreign body in solenoid Clean solenoid valve.

valve.
• 14 Compressor produces loud Connecting rod bearing

noises. damaged.
Check connecting rod
bearing. If necessary,
exchange (see 5.2.7.).
Check oil supply.
Piston pin bearings dam- Check piston pin

aged. bearings. If necessary,
Crankshaft bearing dam- Check crankshaft

aged. bearing. If necessary,
15 Strong loss of oil Packing, gasket or shaft Exchange packing,

seal defect. gasket or shaft seal.
Screws are loose. Tiahten screws.
Small oil traces on the housing and single drops under the compressor are
•
harmless and can be removed with a cloth .
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Seite 18
7. Druckluftschaltplan
7. Compressed Air Diagram
1 g 3 4 2 5 3 4 3 4 5 2 10
Eintritt Atm.
inlet atm.
Austritt
•
outlet
12 11 13 8 7 8 2 5 8 7
1. Antriebsmotor
E-engine
7. Abscheider
separator
•
2. Sicherheitsventil 8. Magnetventil
safety valve solenoid valve
3. Kompressorstufe 9. Ansaugfilter
compressor-stage suction filter
4. Zwischen- und NachkUhler 10. Temperaturschalter (optional)
re- und aftercooler temperature swich (optional)
5. Manometer 11. Olpumpe
pressure gauge Lub-oil-pump
6. Oldruckschalter 12. Oberdruckventil
oil pressure switch overpressure valve
13. Olfilter
oil filter
. J.P. SAUER & SOHN
8. Vollautomatische Steuerung
8. Automatic Control
1 1
• 1'
2.
Magnetventil
solenoid valve
ROckschlagventil
non-return valve
3. Absperrventil
stop-valve
4. Luftflasche
air bottle
5. Druckschalter
pressure switch
6. Oldruckschalter
oil pressure switch
7. Temperaturschalter (optional)
temperature switch (optional)
J.P. SAUER & SOHN
9. Kompressor-Aggregat
9. Compressor Unit
Manometer 2. Stufe Manometer l.Stufe

gouge 2nd stage <JOIJ9e 1st stage Thermometer 2. Stufe
/lhennometer 2nd stage Oklruckrnanometer
oij pressure gouge
Manometer 3. Stute
gouge 3rd stage
•
Druc~uftaustritt
air outlet
OloblaD Olreilstall Entw~sserung 1. Stufe Entwosserung 2 Stufe Entwasserung 3. Stufe

oil outlet oi dipstick drainage 1st stage
__m--
Ansaugfilter
air intake filter
drainage 2nd stage
lnspektionsoffnung
inspection hole
drainage 3rd stage
Schrneblricherung
fusible plug
Oldruckschafier
oij pressure switch
J.P. SAUER & SOHN
10. Aggregattransport
10. Transport of Aggregate
Protect tube from scratches.

Rohr vor Verkratzen schotzen .
• Use both heaving eyes!

Seide Hievaugen benutzen!
•
J.P. SAUER & SOHN
MASCHINENBAU GMBH Seite 21 a
11. Kompressor Langsschnitt
11. Compressor longitudinal section
KurbelgehauseenllOflung Seile 37
crankcase venting page 37
•
Elaslische Kupplung Se.ile 47
flexible coupling page 47
Seile 26-27
crankshaft page 26-27
Schmierolpumpenanlrieb Seile 44-45

lubricating oil pump end drive page 44-45
Luftleitungen Seile 38-41.

air lines page 38-41
J.P. SAUER & SOHN
11. Kompressor Querschnitt
1J. Compressor cross section
Zyl inder m. Kopf u. Vent il 2. St. Seile 35 Zyl inder m. Kopf u. Vent il 3. St. Seite 36
cylinder w. head and valve 2nd st. page 35 cylinder w. head and valve 3rd st. page 36
Kolben 2. St. Seite 30 Me8einrichtung Selle 42-43

piston 2nd st. page measuring device page 42-43
Kol ben 3. St.

Seile 31
Zyllnder mit Kopf piston 3rd st.
u.Venti l 1. St. page 31
•
Seite 32-34
cylinder with head
and valve 1st st.
page 32-34
Kolben 1.St.Seile 29
piston 1st st. page 29
Schubstange Seile 28 Kurbelgehause Seite 24-25 Endabscheider Seite 46

connecting rod page 28 · crankcase page 24-25 final separator page 46
J.P. SAUER & SOHN
12. Ersatzteilliste
12. Spare Parts
Wichtig!
Sauer & Sohn garantiert eine vollstandige Ersatzteilversorgung uber die gesamte
Lebensdauer der Maschine. Sicherstellung der Austauschbarkeit aller Teile eines
Kompressortyps ist unser oberstes Prinzip.
Technische Neuerungen oder Qualit~tsverbesserungen konnen jedoch technische Anderungen

zum Wahle des Benutzers notwendig machen.
Es ist daher unbedingt erforderlich, bei Ersatztejlbestellungen, neben dem Kompressortyp,

die Werknummer , das Baujahr und, sofern moglich, die Betriebsstunden anzugeben.
Sie finden diese Daten auf dem Typenschild des Verdichters, welches eben auf dem
•
Kurbelgehause fest angebracht ist. Zur Vereinfachung empfehlen wir die Daten in dem
nachfolgend hierfOr vorgesehenen Platz einzutragen .
Aile unsere Ersatzteile unterliegen einer standigen Qualitatskontrolle und entsprechen
jeweils dem neuesten Stand der Technik.
Dies ist ein Hochdruckkompressor! Nur die Verwendung von Sauer Originai-
Ersatzteilen garantiert Ihnen die einwandfreie Funktion des Kompressors und
die Vermeidung groBerer Folgeschaden. Bei Nichtbeachten behalten wir uns
HaftungsausschluB bei Sach- und Personenschaden vorl
Bei Fragen oder Ersatzteilbestellungen wenden Sie sich bitte direkt an unsere
Serviceabteilung.
Important!
Sauer & Sohn warrants total spare part supply during the lifetime of the equipment. We
ensure the interchangeability of all parts of a compressor type.
However, technical development or quality improvement may cause technical changes in
favour of the user.
• Therefore it is absolutely necessary to mention the production number, the year of

production and, if possible, the operation hours besides the compressor type in the m
pans order.
You will find this information on the type label of the compressor; the label is fixed on the
crankcase. For your convenience we recommend that you insert the information in the space
below.
All our spare parts are subject to a permanent quality control and are in accordance with the
latest state of engineering.
This is a high-pressure compressor! Only original Sauer spare parts
guarantee a reliable function of the compressor and avoidance of larger
follow-on damages. In case of non-observance we reserve us the right to
exclude liability for damages caused to either material or persons.
In case of questions or spare parts orders please contact our service department.
J. P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH

Kundendienst/Service Department
Postfach/P.O. Box 92 13
24157 Kiel
Telefon/Phone (international): ++49-431-3940-86/-87
Telefax/Fax (international): ++49-431-3940-89
Notdienst/Emergency Service, (international): ++49-172-4 14 63 94
24 Kurbelgehliuse
crankcase
5 24 1 8
25--
- - ---------- •
3
•
9,17 2,30
9,17
4,6 4,6
~:S::::::::S:::::::s:::=F:=::i=::=:;;:I:~jl3--1 4' 23
Kurbelgehiiuse 25
crankcase
Pos. Stckz. Benennung Bestell-Nr.

Item t . Desi ation Reference No.
Kurbelgehlluse 064 402
crankcase
1 1 Kurbelgehiiuse 064 404

crankcase
2 1 Peilstab 064 064

dipstick
3 1 Lagerschild 064 079

bearing bracket
4 2 Schaulochdeckel 051 883

inspection hole cover
• 5
6
1
2
Dichtung
packing
Dichtung
packing
064 095
063 748
8 1 Ringschraube 000 270

eye bolt
9 16 Stiftschraube 001 411

stud

stud

stud
14 1 VerschluBschraube 030 744
•
plug

plug
16 12 Sechskantmutter 002 098

hexagon nut

hexagon nut
23 1 Dichtring 005 009

gasket
24 1 Wellendichtring 007 123

shaft seal
25 1 Wellendichtring 030 831

shaft seal
30 2 RD-Ring 035 520

o-ring
26
Kurbelwelle
crankshaft
6 11 13 14 1 14 3 2
g
•
12 Anziehdrehmoment
tightening torque = 350 Nm
27
Kurbelwelle
crankshaft
Pos. Stckz. Benennung Besteli-Nr.

Item t • Desi ation Reference No.
Kurbelwelle 064 405

crankshaft
1 1 Kurbelwelle 064 406

crankshaft
2 1 Schwungrad 064 345

flywheel
• 3 1 Andruckscheibe Schwungrad 064 420

pressue washer flywheel
4 1 Andruckscheibe Uifterrad 056 264

pressure washer fan wheel
6 1 LOfterrad 033 231

fan wheel
8 1 Sechskantschraube 000 153

hexagon head screw

hexagon head screw
11 1 Sicherungsblech 001 675

locking plate
12 1 Spannhulse 004 472

tension bushing
• 13
14
1
2
Pa!Ofeder
fitting key
Zylinderrollenlager
cylinder roller bearing
032 430
033 215
28 Schubstange 1. 2. und 3.Stufe
connecting rod 1st, 2nd and 3rd stage
•
2
4
Anziehdrehmoment 77 Nm
tightening torque
•
Schubstange 1. 2. und 3.Stufe 064 568
connecting rod 1st, 2nd and 3rd stage
1 1 Schubstange 064 352

connecting rod
2 1 Schubstangenlager 056 272

connecting rod bearing
3 1 Kolbenbolzenlager 033 213

piston pin bearing
4 2 Schubstangenschraube 056 316

connecting rod screw
Kolben l.Stufe 29
piston 1st stage
3
4
5
•
6 2 1
• Item
1
Qt •
1
Kolben 1.Stufe
piston 1st stage
Kolben 1.Stufe
piston 1st stage
Desi ation Reference No.
033 185
033 186
2 1 Kolbenbolzen 033 187

piston pin
3 1 Minutenring 035 199

M-ring
4 1 Nasenring 033 188

N-ring
5 1 Gleichfasenring 035 200

G-ring
6 2 Sicherungsring 002 984

circlip
30
Kolben 2.Stufe
piston 2nd stage
Pos.
Item
Stckz.
t .
Kolben 2.Stufe
piston 2nd stage
Benennung
Desi arion
Bestell-Nr.
Reference No.
057 520
•
1 1 Kolben 2.Stufe 057 519
piston 2nd stage

piston pin

circlip
4 1 Rechteckri ng 033 220

R-ring

N-ring
6 1 Olschlitzring 033 221

S-ring
Kolben 3.Stufe 31
piston 3rd stage
4 5
• 1
• Pos.
Item
Stckz.
Kolben 3.Stufe
Benennung
Desi ation
Bestell-Nr.
Reference No.
057 523
piston 3rd stage
1 1 Kolben 3.Stufe 057 522

piston 3rd stage

piston pin

circlip
4 2 Rechteckring 002 663

R·ring

N-ring
32 Zylinder mit Kopf und Ventill.Stufe
cylinder with head and valve 1st stage
11 '13
9,10
1
4
3 •
12
~~~~~~~~~-3
5 •
3.3
Zylinder mit Kopfund Ventill.Stufe
Pos. Stckz. Benennung BesteII-N r.

Zylinder mit Kopf und Venti! 1.Stufe 064 408
1 1 Zylinderkopf 1.Stufe 064 481

cylinder head 1st stage
2 1 Zylinder 1.Stufe 056 216

cylinder 1st stage
•
3 2 Zylinderkopfdichtung 1.Stufe 056 237
cylinder head packing 1st stage
4 Prazisionsdichtring 056 239

low tolerance gasket
5 1 ZylinderfuBdichtung 1.Stufe 062 375

cylinder foot packing 1st stage

stud

hexagon nut
10 6 Scheibe 002 161

washer
11 1 Luftfilter 036 394

air filter
• 12
13
1
1
Konzentrisches Venti! 1.Stufe
concentric valve 1st stage
Filtereinsatz fOr Luftfilter

filter insert for air filter
037 460
036 395
34 Konzentrisches Ventil l.Stufe
~:~4
~ 3 •
3
1
2
Pos.
Item
Stckz.
t .
Benennung
Desi ation
Besteii-Nr.
Reference No.
•
Konzentrisches Venti! 1.Stufe 037 460
1 1 Saugventilplatte 037 468

suction valve plate
2 1 Saugventilfeder 037 469

suction valve spring
3 2 Druckventilplatte 037 470

delivery valve plate
4 1 Druckventilfeder 037 471

delivery valve spring
5 1 Saugventilplatte 037 472

suction valve plate
Zylinder mit Kopf und Venti} 2.Stufe 35
cylinder with head and valve 2nd stage
i~~;:q~~~~~ ~0
11
• 2

Item Desi ation Reference No.
Zylinder mit Kopf und Ventil 2.Stufe 064 409
cylinder with head and valve 2nd stage
• 1
2 1
Zylinderkopf 2.Stufe
cylinder head 2nd stage
Zylinder 2.Stufe
cylinder stage 2nd stage
064 347
064 346

cylinder head packing 2nd stage
4 1 Zylindertul3dichtung 2.Stufe 062 376

cylinder foot packing 2nd stage

stud

hexagon nut
9 1 Lamellenventil 2.Stufe 035 787

lamellar valve 2nd stage

gasket
11 1 Verschlu13schraube coo 972

plug
36 Zylinder mit Kopf und Ventil 3.Stufe
cylinder with head and valve 3rd stage
7,8
9
10,11
12
3
•
Pos. Stckz. Benennung Besteii-Nr.
Item t 0 Desi ation Reference No.
Zylinder mit Kopf und Venti I 3.Stufe 064 411
cylinder with head and valve 3rd stage
1 1 Zylinder 3.Stufe 064 359

cylinder 3rd stage
3 1
1 Zylinderkopf 3.Stufe
cylinder head 3rd stage
ZylinderfuBdichtung 3.Stufe
cylinder foot packing 3rd stage
064 135
062 376
•
cylnder head packing 3rd stage

stud

hexagon nut
9 1 Lamellenventil 3.Stufe 037 158

lamellar valve 3rd stage
10 1 Sicherheitsventil 2.Stufe 033 714

safety valve 2nd stage

gasket
12 1 RD-Ring 037 526

0-ring
Kurbelgehliuseentliiftung 37
crankcase venting
12 5 1
•
Pos. Stckz. Benennung Besteli~Nr.
KurbelgehauseentiOftung 064 423
crankcase venting
1 1 EinfOIIdeckel 035 824

filling cover
2 1 Reduzierung 006 383

reducer
•
3 1 Versctiraubung 006 205
union
4 1 Aufsteckstutzen 033 487

stud adaptor
5 1 ReduzierstUck 037 138

reducer
6 1 Y-S!Ock 037 137

distribution piece
7 1 Rohrdoppelnippel 064 523

pipe adaptor
9 1 Schlauch 034 612

hose
10 1 Schlauch 220mm lang 033 952

hose 220mm long
11 2 Schlauchschelle 035 254

hose clamp
12 1 Rohr 40mm lang 012 766

pipe 40mm long
38
Kubler und Luftleitungen
cooler and air lines
Seitenansicht
main view
Schneidring der Verschraubung bei Montage
durch Pos.45 ersetzen.
Change cutting ring of the union with Pos.45
when mounting.
36,42 7 13 28,43 29,42 45

24
15
•
13
17
1
30,42
1
•
1 6 29,42 14 26,39 18 35 22,42 8 21

38
Gewindestift Pos.38 auf der Abscheiderseite
in Kahler eingeschraubt.
Thread pin pos.38 is screwed in cooler
on the separator side.
39
Kiihler und Luftleitungen
Draufsicht
top view

231 43 45 2
I Change cutting ring of the union with Pos.45
when mounting.
5 3
44
\ 21 201 33 4 31 2 1 41 9
Change cutting ring of the union with Pos.44
when mounting.
40 Kiihler und Luftleitungen
Item Otv, Desi<mation Reference No.
- KOhler und Luftleitungen 064 412
KOhler 3.Stufe 064413

cooler 3rd stage
2 Rohrleitung 064 355

pipeline
3 1 Rohrleitung 064 356

pipeline
4 1 Verteiler 064 524

distribution piece
5 3 Leiste 064 350

ledge
7
2
6
Leiste
ledge
Rohr
pipe
064 354
064 342 •
8 Rohr 064 414
pipe
9 1 Rohr 064 415

pipe
10 Rohr 064 416

pipe
11 1 Rohr 064 357

pipe
12 Rohr 064 358

pipe
13
14
15
4
16
Dichtung
packing
Schelle
clamp
Sechskantschraube
056 335
064 042
000 054
•
hexagon head screw
16 6 Sechska ntsch ra ube 033 532

hexagon head screw
17 6 Zylinderschraube 000 462

cylinder head screw
18 6 Zylinderschraube 000 501

cylinder head screw
19 6 Sicherungsscheibe 003 114

locking washer
20 8 Scheibe 002 146

washer
21 2 Verschraubung 004 647

union

union
41
Kiihler und ~uftleitungen

Item tv. Desi ation Reference No.

union
24 1 Halter 065 201

holder

union

union

union
• ~·
30
31
1
1
union
Verschraubung
union
Aufsteckstutzen
stud adaptor
005 547
006 452

· stud adaptor
33 5 Sechska ntsch rau be 000 016

hexagon head cap screw

hexagon nut
35 1 Abscheider 2. Stufe 037 221

separator stage 2
36 1 Sicherheitsventil 1. Stufe 033 224
•
safety valve stage 1
37 1 Blech 064 613

sheet
38 1 Gewindestitt 001 304

thread pin
39 1 RD-Ring 030 207

o-ring
40 1 KOhler 1. und 2. Stufe 037 308

cooler stage 1 and 2

gasket

gasket

gasket
44 2 Schneidring 037 947

cutting ring
45 2 Schneidring 037 948

cutting ring
42 Me8einrichtung
measuring device
13 16,20 4, 19
14,16,20
13, 20
3,15,20
•
43
MeBeinrichtung
measuring device
Pos. Stci<Z. Benennung Besteli-Nr.

Item Otv. Desi~nation Reference No.
MeBeinrichtung 064 424
measuring device
1 1 Rohr 065 483

pipe
2 1 Rohr 065 484

pipe
3 1 Ei nsch ra ubstutze n 064 326

tube
4 3 Thermometer 033 223
•
thermometer
5 1 Oldruckschalter 030 082

oil pressure switch

hexagon head screw
7 2 Scheibe 002 144

washer
9 Verschraubung 033 704

union

union

union
•
union
13 2 Manometer 1. Stufe, 01 033 261

pressure gauge 1st stage, oil
14 1 Manometer 2. Stufe 037 815

pressure gauge 2nd stage
15 1 Manometer 3. Stufe 030 664

pressure gauge 3rd stage
16 2 Muffe I Zapfen 037 160

adaptor

gasket

gasket

gasket
44 Schmierolpumpenantrieb
lubricating oil pump and drive
•
13
'16
17
•
1,7,9, 10
45
Schmierolpumpenantrieb

Schmierolpumpenantrieb 064 119
1 1 Oberdruckventil 057 916

overpressure valve
2 1 Zahnradolpumpe 062 909

gearwheel oil pump
3 1 Zahnrad 064 098

gearwheel
4 1 Zahnrad 056 730
•
gearwheel
5 1 Dichtung 056 318

packing
6 1 Dichtung 030 545

packing
7 1 Verschluf!schraube 000 970

plug
8 1 PaBfeder 001 942

fitting key

gasket

gasket
• 12
13 4
plug
Dichtring
gasket
Stiftsch ra u be
005 001
001 459
stud

hexagon nut
15 4 Scheibe 002 146

washer
16 1 Ansaug-Oisieb 036 896

oil sieve

union
46 Endabscheider, kompl.
final separator, compl.
3
15 8,12
~· 5,6
Schmelzpfropfen
I 6,13 fusible plug

9,11 121'C 250'F
2
•
4
Pos. Stckz. Benennung Besteli-N r.
Endabscheider, kompl. 064 105
final separator, com pl.
1 Abscheider 063 121

separator

hexagon head scnew
4
1 Verschraubung
union
Verschraubung
union
031 905
006 187
•
5 1 Sicherheitsventil 3.Stufe 030 752
safety valve 3rd stage

gasket
8 1 Reduzierstutzen 006 387

neducer tube
9 Reduzlerstutzen 006 385

reducertube
11 Dlchtring 005 016

gasket
12 Dichtling 005 023

gasket
13 1 Schmelzpfropfen 060 342

fusible plug
15 1 RD-Ring 004 181

0-ring
Elastische Kupplung 47
flexible coupling
•
Elast. Kupplung f. Motor 200 L 033 455
flex.coupling f. motor 200 L
Elast. Kupplung f. Motor 225 M 033 432

flex. coupling f. motor 225 M
1 1 Elastischer Zahnkranz 033 423

flexible gear rim
J.P. SAUER & SOHN
13. ZubehOr
13. Accessories optional
Zubehi:ir Das Lieferprogramm von Sauer & Sohn umfaBt eine Vielzahl
von Zut;>ehi:ir und SonderausrGstungen fur lhre
Druckluftanlagen:
- Vollautomatische Steuerungen
- Adsorptionstrockner
- Kaltetrockner
- Filter
- Schalldammhauben
•
- Druckluftflaschen
- Armaturen
Den genauen Umfang lhrer Lieferung entnehmen Sie bitte der

Auftragsbestatigung. BezGglich der Bedienung und Wartung
verweisen wir auf die gesondert mitgelieferten HandbGcher.
Accessories The product range of Sauer & Sohn contains a number of

accessories and special constructions for ypur pressurised air
equipment:
- fully automatic controls

- adsorption drier
refrigeration drier
- filter
- sound absorption covers
- air pressure vessels
• - fittings
For the exact scope of delivery please refer to the confirmation

of order. For operation and maintenance please consult the
manuals delivered for this equipment.
50
Elas-fulche Lagerung
resilient mounts
Ausfuhrung ohne Kondensatsammeltopf

version without condensate collecting pot
•
4,5,6,7 2 3,5,6,7
Ausfuhrung mit Kondensatsammeltopf

version with condensate collecting pot
1
9
•
4,5,6,7 8 3,5,6,7
51
Elastische Lageruil.g
resilient mounts

Item tv. Desi ation Reference No.
Elastische Lagerung 064 397
resilient mounts
Elastische Lagerung 064 527

resilient mounts
• 1
2
1
3
Schlauch
hose
Schlauchleitung (Ausf.ohne Kondensatsammeltopf)

hose lines (version without condensate collecting pot)
033 222
061 002

hexagon head screw

hexagon head screw
5 4 Scheibe 002 166

washer
6 4 SM-Puffer 046 837

resilient mount
7 4 Montage platte 037 172
•
ftxing rail
8 1 Entwilsserungsschlauch (Ausf.mit Kondensatsammeltopf) 062 338

drainage hose (version with condensate collecting pot)

union
Automat.Entwasserung (Ansf. ohne Kondensatsammeltopf)
52
automat. drainage (version without condensate collecting pot)
•
5 2 3 7,8 6 1 4 9 8 3
Automat.Entwlisserung (Ausf. ohne Kondensatsammeltopf)
53
automat. drainage (version without condensate collecting pot)

Automatische Entw!!sserung 064 399
automatic drainage
1 1 Halter 064 419

holder
2 1 Rohr 064 418

pipe
3 2 . Verschraubung 004 641
•
union

union

union

stud adaptor

stud adaptor
8 3 Magnetventil 037 680

solenoid valve
9 1 Dressel 065 109

flow restrlctor
•
Automat. Entwiisserung (Ausf.mit Kondensatsammeltopt)
54
automat. drainage (version with condensate collecting pot)
•
11
•
5
Automat. Entwasserung (Ausf.mit Kondensatsammeltopt) 55
automat. drainage (version with condensate collecting pot)
Pos. Stckz. Benennung Bestell·N r.

Item t • Desi nation Reference No.
Automatische Entwasserung 064 617
automatic drainage
1 1 Expansionsbehalter 063 120

expansions receiver
2 1 Rohr 065 485

pipe
3 1 Rohr 065 486

pipe
• '
,.
4
5
Rohr
pipe
Rohr
pipe
065 487
065 488

hexagon screw
7 1 Verschlul>schraube 030 744

plug
8 4 Schnorr-Sicherung 003 115

locking washer

union
• 12
13 1
union
Dressel
flow restrictor
Aufsteckstu1zen
065 109
006 455
stud adaptor
14 3 Magnetventil 037 680

solenoid valve
56 Elektromagnetisches Entwiisserungsventil
electromagnetic drainage valve
...1-...J------ Stecker/connector
N
-.
......
L!:l
•
Technische Daten: Technical data:
stromlos offen currentless open
Nennleistung 18 VA (Wechselstrom) nominal capacity 18 VA (AC)
Nennleistung 14 W (Gieichstrom) nominal capacity 14 W (DC)
Ersatzteile: Spule, Stecker, Spare parts: coil, connector,

Dichtungssatz sealing set
Bei Bestellung bitte Magnetventiltyp When ordering, please indicate type
und Anschlul3spannung angeben.
Dichtungssatz bestehend aus:

Pas. 1 - Mutter
Pos. 2 - Federscheibe
Pos. 4 - 0-Ring
of magnetic valve and voltage
sealing set consisting of:

Item 1 -nut
Item 2 - washer
Item 4 - 0-rtng
•
Pas. 8 - 0-Ring Item 8 - 0-rtng .
Pos.1 0 - 0-Ring Item 10 - 0-ring
Pos.11 - Dichtung (Membrane) Item 11 -sealing (membrane)
Pos.12 - Feder fur Membrane Item 12- spring for membrane
Pos. Stckz. Benennung Besteli-Nr.

Elektromagnetisches Entwasserungsventil 037 680
electromagnetic drainage valve
Oldruckschalter 57
oil pressure switch
•
3
AnschluBbild
connection diagram
1
rB=/0
---
- + 2 4
G%
Pg 13,5
Technische Daten Technical Data:

Nennbetriebsstrom: 6 A bei 220 V AC 11 Rated service current: 6Aat220VAC11
• Schutzart: IP 65 Protection class: IP 65
Benennung Besteli-N r.
Pos. Stckz.
Desigoation Reference No.
Item Qty.
Oldruckschalter Ausschaltpunkt 1 bar 030 082

1
oil pressure switch switch-off point 1 bar
Flaschendruckschalter
58
----,
bottle pressure switch
4
n= 103
I
AnschluBbild •
connection diagram
1
Pg 13,5 fB=={
G% ---
- +
2 4
0
Zuerst mit Einstellschraube 1 den oberen First set upper switching-pressure by

Schaltdruck einstellen. means of adjusting screw 1 .
Anzeige durch Zeiger 2. Pointer 2 will indicate.
Danach mit Einstellschraube 4 den Then set lower switching-pressure by
unteren Schaltdruck einstellen - means of adjusting screw 4 -
der obere Schaltdruck bleibt dabei the upper switching-pressure remaining
unverandert. unchanged.
Anzeige durch Zeiger 3. Pointer 3 will indicate.
•
Genauere Einstellung durch Vergleich Precise adjustment by manometric
mit Manometer. comparision.
Technische Daten: Technical Data:

Nennbetriebsstrom: 6A bei 220V AC 11 Rated service current: 6A at 220V AC 11
Schutzart: IP 65 Protection class: IP 65
Einbauhinweis: Advice for installation:

Der Druckschalter ist am Druckbehalter The pressure switch must be installed on the
anzuschliel3en. pressure vessel.
( Vermeidung von Pulsation ) ( to avoid pulsation )

Item Qty. Designation Reference No.
1 Flaschendruckschalter 1 - 16 bar 035 221



Riickschlagventil 59
non-return valve
93, 5 _ _ _ _ _ ___,
Feder/spri Gehduse/housing Kegel/cone
•
Durchflunrichtung/ direction of flow
Einbauhinweis: Advice for mounting:

Darauf achten, dal> die auf dem Pay attention, that the embossed
Venti! eingepragten Pfeile in arrows show in the direction
Durchflul>richtung zeigen. of flow.
ROckschlagventil mindestens 1m The non-return valve has to be

vom Druckluftaustritt des Kompr. installed at least with 1m distance
entfernt einbauen. to the compressed air outlet
of the comressor
Das Venti! darf bei normalem
Kompressorbetrieb keine Gerausche The valve shall be operate without
verursachen. noise when the compressor is in
normal operation.
• Merkmale:
Abdichtung durch 90'-Kegel mit
Hubbegrenzung.
Ansprechdruck: ca. 1 bar

Features:
Sealing throug 90'cone with
stroke arresting device.
Set pressure: approx. 1 bar
Werkstoff: Stahi-Oberflache verzinkt Material: Steel-surface galvanized

lnnenanteile aus 1.4571, inner parts of 1.4571,
Federn aus 1.4541 springs of 1.4541

1 ROckschlagventil 033 489

non-return valve
60 Temperaturwiichter
temperature switch
CR-. fie I
•
1 ( _r I ~ j
I'
'
~ Pg 13,5
AnschluObild
conection diagram
11 21
0=f:=l
---: 12 14 22 24
0
•
max. Belastbarkeit: 6 Abei 220 V
rated service current (AC 11 )
Schutzart:
protection class: IP 65

1 1 Temperaturwiichter,Schaltpunkt 80' 035 468

temperature switch, switch point 80'
zusiltzlich bei Abnahme Bureau Veritas

additionally in case of Bureau Veritas acceptance
1 Thermometer 030 181

thermometer

WP151L

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s m1 4

Certificate of Conformity and Authenticity

Genuine Sauer Spare-pw~

If you want to be infonned <~bout your advantages when

Konformitiits- und Echtheitszertifikat

Hellblauer sind. Durchje_~le handschrittliche o~er anderweitig nachtniglich --------~~ Anderungen

1 1. Kompressor Uingsschnitt 21a

12. Ersatzteilliste 23-47

4. Installation and operating instructions 5

Trouble detection table

7. Pressurised air diagram 18

10. Transport of Aggregate 21

11 . Compressor longitudinal section 21a

12. Spare parts list 23 - 47

Diese Wartungs- und Bedienungsanweisung enthalt Hinweise, die zum einwandfreien

1.1. Hjnweise zu Ersatztei!bestelhmgen

Technische Neuerungen oder Qualitatsverbesserungen konnen jedoch technische

Es ist daher unbedingt erforderlich, bei Ersatztejlbeste!lyngen, neben dem

Aile unsere Ersatzteile unterliegen einer stiindigen Qualitatskontrolle und entsprechen

Dies ist ein Hochdruckkompressor! Nur die Verwendung von Sauer

Sauer Original Ersatzteile werden mit einem Konformitiits- und Echtheitszertifikat ,

J. P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH

1. 1. Hints on purchase of spare parts

However, technical development or quality improvement may cause technical changes

• This is a high-pressure compressor! Only Genuine Sauer Spare Parts

J.P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH

Anzahl der Zylinder 3

EinstelldrOcke der Sicherheitsventile 1. Stufe 4 bar

Compressor type WP 151 L

• Working pressure, maximum

Oil volume 13.6 litres

Pre-setting of the safety valves 1st stage 4 bar

Sound pressure level (*) max. 93 dB (A)

3.1. Kompressorwirkungsweise und Aggregateaufbau

Der luftgekOhlte, einfach wirkende, dreistufige Sauer & Sohn Hochdruck-

Die Zylinderanordnung und ein weitestgehend ausgeglichenes Triebwerk sorgen

Der Elektromotor Bauart 83/BS wird direkt an die Kupplungsglocke des

3.2. Konstryktjonsmerkmale und AusrOstung

Triebwerk Die Kurbelwelle ist zweifach in W1!1zlagern gelagert. Die

Der Kolben der 1. Stufe ist aus Leichtmetall, der Kolben

Schmierung Die Schmierung der Schubstangengleitlager erfolgt durch

Ventile Die 1. Stufe ist mit einem einfach zu wartenden

Luftfilter Der Luftfilter ist ein Schichtfilter mit Dampfungsrohr.

3. 1 . Mode of operation and construction of the compressor

The compressor is driven by an electric motor, type 83/85, which is mechanically

3. 2. pesign features and equipment

Lubrication The connecting rod sliding bearings are lubricated by an integrated

RUckkuhler Der WabenkUhler der 1. und 2. Stufe ist aus Aluminium.

Sicherheits- Den Vorschriften entsprechend sind die Druckraume aller

Oberwachung Der Olstand wird mit Hilfe eines Peilstabs, eines

Automatikbetrieb FOr Automatikbetrieb wird das Aggregat mit

ZubehOr Das Lieferprogramm von Sauer & Sohn umfaBt eine

Den genauen Umfang lhrer Lieferung entnehmen Sie bitte

Safety As required by regulations, the pressure chambers of all stages

The oil level is monitored by a dip stick, by a pressure gauge, and by

For the exact scope of delivery please refer to the confirmation of

4. lnbetrjebnahme ynd Betriebsvorschriften

Am Verdichter darf fUr Wartungsarbeiten, Bedienungsarbeiten und lnstandsetzungs-

Eigenmachtige Umbauten und Veranderungen, welche den sicheren Betrieb des

Der Verdichter darf nicht ohne Schutzvorrichtung betrieben werden.

Die Sicherheitsventile dUrfen nicht verstellt werden; es dUrfen our plombierte

Das Kompressoraggregat ist so aufzustellen, daB die in den Einbauunterlagen

Wird das Kompressoraggregat mit einer Schwingmetaii-Lagerung auf sein Fundament

Eine Aufstellung des Kompressor-Aggregates ohne Schwingmetaii-Lagerung ist