Вы находитесь на странице: 1из 59

NACE® МЕЖДУНАРОДНЫЙ NACE MRO175/

ISO 15156-2
INTERNATIONAL СТАНДАРТ
THE CORROSION SOCIETY Первое издание
2003-12-15

с учетом технической поправки 1


от 2005-09-01

Petroleum and natural gas industries.


Materials for use in H2S-containing environments in oil
and gas production.
Part 2.
Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the
use of cast irons

Нефтяная и газовая промышленность


Материалы, применяемые в средах, содержащих
сероводород, при добыче нефти и газа
Часть 2:
Стойкие к растрескиванию углеродистые,
низколегированные стали и применение чугуна

Регистрационный номер
NACE MR0175/
ISO 15156-2:2003(E)

© NACE/ANSI/ISO 2003
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

© NACE/ANSI/ISO 2003

Данные материалы подпадают под требования авторского права ISO, ANSI и NACE. Ни одну из частей данной публикации нельзя
воспроизводить ни в каком виде, включая электронную систему поиска, без предварительного письменного разрешения NACE. Все
запросы относительно стандарта NACE MR0175/ISO 15156 должны направляться на NACE. все права сохраняются.

NACE International
1440 South Creek Dr.
Хьюстон, TX 77084-4906
Тел. +1 281-228-6200
Факс +1 281-228-6300
E-mail msd@mail.nace.org
Web www.nace.org

Напечатано в США NACE

2
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Содержание Страница

Предисловие ............................................................................................................................................. 4
Введение ................................................................................................................................................... 5
1 Область применения ............................................................................................................................. 6
2 Нормативные ссылки............................................................................................................................ 7
3 Термины и определения ....................................................................................................................... 8
4 Символы и сокращенные термины.................................................................................................... 12
5 Информация о закупке ....................................................................................................................... 13
6 Факторы, влияющие на поведение углеродистых и низколегированных сталей в средах,
содержащих сероводород...................................................................................................................... 14
7 Определение пригодности и выбор углеродистых и низколегированных сталей со стойкостью к
SSC, SOHIC и SZC ................................................................................................................................. 15
7.1 Вариант 1: Выбор сталей (и чугунов), стойких к SSC, при помощи А.2 ............................. 15
7.3 Требования к твердости............................................................................................................. 17
7.4 Другие методы изготовления.................................................................................................... 25
8 Оценка углеродистых и низколегированных сталей по их стойкости к HIC/SWC...................... 25
9 Маркировка.......................................................................................................................................... 25
Приложение А Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC(и требования и
рекомендации по применению чугунов) ............................................................................................... 26
Приложение В Определение пригодности углеродистых и низколегированных сталей к
эксплуатации в среде водорода путем лабораторных испытаний ................................................... 39
Приложение С Определение парциального давления H2S ............................................................. 49
Приложение D Рекомендации по определению pH .......................................................................... 51
Приложение E Информация, которая должна быть представленадля приобретения материалов 56
Библиография ......................................................................................................................................... 58

3
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Предисловие

ISO (Международная организация по стандартизации) – является всемирной федерацией


национальных организаций по стандартизации (комитетов-членов ISO). Работа по подготовке
Международных Стандартов обычно осуществляется посредством технических комитетов ISO.
Каждый комитет-член, заинтересованный в предмете, ради которого был создан технический
комитет, имеет право быть представленным в этом комитете. Международные организации,
правительственные и неправительственные, совместно с ISO, также принимают участие в работе. ISO
тесно сотрудничает с Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам
электротехнической стандартизации.

Международные стандарты разрабатываются в соответствии с правилами, изложенными в


Директивах ISO/IEC, часть 2.

Основная задача технических комитетов состоит в подготовке Международных стандартов. Проекты


Международных стандартов, принятые техническими комитетами, рассылаются комитетам-членам
для голосования. Для публикации в качестве Международного стандарта требуется одобрение, по
крайней мере, 75% комитетов-членов, участвующих в голосовании.

Особое внимание следует обратить на возможность того, что некоторые элементы данного документа
могут оказаться предметом патентного права. ISO не несет ответственность за идентификацию
какого-либо патентного права или всех таких патентных прав.

Международный стандарт NACE MR0175/ISO 15156-2 был подготовлен Техническим комитетом


ISO/TC 67, Материалы, оборудование и морские платформы для нефтяной и газовой
промышленности.

NACE MR0175/ISO 15156 состоит из следующих частей под общим наименованием Нефтяная и
газовая промышленность – Материалы, применяемые в средах, содержащих H2S, при добыче нефти
и газа:

– Часть 1: Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию

– Часть 2: Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к растрескиванию

– Часть 3: Коррозионно-стойкие сплавы и другие сплавы, стойкие к растрескиванию

4
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Введение

Последствия неожиданных разрушений металлических деталей, применяемых на нефтяном и газовом


месторождении, и связанных с воздействием на них рабочих жидкостей, содержащих H2S, привели к
подготовке первого издания Стандарта MR0175 NACE, которое было опубликовано в 1975 г.
Национальной ассоциацией инженеров-специалистов по коррозии, теперь известной как NACE
International.

Первое и последующие издания Стандарта MR0175 NACE установили пределы парциального


давления H2S, при превышении которых всегда считалось необходимым принимать меры против
растрескивания под действием напряжений в сульфидсодержащей среде (SSC). В них также давались
указания по выбору и техническим характеристикам материалов, стойких к SSC, когда наблюдалось
превышение пороговых значений H2S. В более поздних изданиях MR0175 NACE также приводятся
пределы применения для некоторых коррозионно-стойких сплавов с точки зрения состава среды и
pH, температуры и парциальных давлений H2S. Стандарт MR0175 NACE дополняют методы
испытаний TM0177-96 NACE и TM0284 NACE.

По отдельным разработкам Европейская федерация специалистов по борьбе с коррозией выпустила


Издание 16 EFC в 1995 г. и Издание 17 EFC в 1996 г. Эти документы обычно являются
дополняющими документы NACE, хотя они отличаются от них по области применения и деталям.

В данной части Стандарта MR0175 NACE вышеуказанные источники используются для обеспечения
требований и рекомендаций по определению пригодности и выбору материалов для безопасного
применения в средах, содержащих сырой сероводород H2S в системах добычи нефти и газа.

Изменения будут внесены в настоящую часть Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 посредством
дополнения или пересмотра в соответствии с публикацией Толкование и соблюдение NACE
MR0175/ISO 15156, созданной ISO/TC 67/WG 7, копии которой можно получить в Секретариате
ISO/TC 67. Эксперты и NACE, и EFC являются членами ISO/TC 67/WG 7.

5
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

МЕЖДУНАРОДНЫЙ СТАНДАРТ NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Нефтяная и газовая промышленность – Материалы, применяемые в средах,


содержащих H2S, при добыче нефти и газа

Часть 2:
Стойкие к растрескиванию углеродистые и низколегированные стали и
применение чугунов
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ – Углеродистые и низколегированные стали и чугуны, выбранные при помощи данной
части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156, обладают стойкостью к растрескиванию в
определенных средах, содержащих сероводород (H2S), при добыче нефти и газа, но
необязательно, что они невосприимчивы к растрескиванию во всех условиях эксплуатации.
Именно пользователь оборудования отвечает за выбор углеродистых и низколегированных
сталей и чугунов для предполагаемой эксплуатации.

1 Область применения
В данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 даются требования и рекомендации по выбору и
определению пригодности углеродистых и низколегированных сталей для эксплуатации в
оборудовании, применяемом в нефтяной и газовой промышленности и в установках для очистки
высокосернистых природных газов, в средах содержащих H2S, где выход из строя подобного
оборудования мог бы создать опасность для здоровья и безопасности населения и обслуживающего
персонала или окружающей среды. Она может применяться, чтобы помочь избежать дорогостоящего
повреждения самого оборудования от коррозии. Она дополняет, но не заменяет требования к
материалам, представленным в соответствующих конструктивных кодах, стандартах или правилах.
В данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 рассматривается стойкость этих сталей к
разрушению, которое может быть вызвано растрескиванием под действием напряжения в сульфидсодержащей
среде (SSC) и связанными с ним явлениями водородного растрескивания, ориентированного под действием напряжения
(SOHIC), и растрескиванием в мягкой зоне (SZC).
В данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 также рассматривается стойкость этих сталей к
водородному растрескиванию (HIC) и его возможному переходу в ступенчатое растрескивание (SWC).
В данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 рассматривается только растрескивание. Потеря
материала от общей (потеря массы) или локализованной коррозии не рассматривается.
В Таблице 1 представлен неисчерпывающий перечень оборудования, к которому применима данная
часть Стандарта NACE MR0175/ISO 15156, в том числе разрешенные исключения.
Данная часть Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 применима для определения пригодности и
выбора материалов оборудования, спроектированного и сконструированного по общепринятым
критериям расчета по допускаемым напряжениям. О конструкциях, в которых используются
критерии расчета по допускаемым напряжениям (например, расчет на основе деформации или расчет
по предельному состоянию), см. Стандарт NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, Статья 5.
В Приложении A перечислены углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC, а в A.2.4
включены требования к применению чугунов.
Необязательно, что данная часть Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 подходит для оборудования,
применяемого в нефтепереработке, или для нагнетательных процессов и оборудования.

6
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица 1 – перечень оборудования


Стандарт NACE MR0 175/ISO
15156-2 применим к
Разрешенные исключения
материалам, используемым в
следующем оборудовании
Буровое оборудование, оборудование Оборудование, подвергаемое только воздействию буровых
для строительства и обслуживания растворов регулируемого составаa
скважин Буровые долота
Срезающие ножи противовыбросового превентораb
Системы водоотделяющих колонн
Спусковые колонны
Талевые канаты и оборудование талевых канатовc
Кондукторная колонна и промежуточная обсадная колонна
Скважины, в том числе подземное Штанговые скважинные насосы и насосные штанги
оборудование, газлифтное Электрические погружные насосы
оборудование, оборудование устья Оборудование для механизированной эксплуатации скважин
скважины и фонтанная арматура Клинья для захвата труб
Выкидные линии, сборные линии, Оборудование для хранения сырой нефти и сливно-наливные
промысловые объекты и установки устройства, работающие при манометрическом давлении ниже
для промысловой обработки 0,45МРа (65 фунтов на кв. дюйм)
Оборудование для забора воды Устройства для водозабора, работающие при манометрическом
давлении ниже 0,45МРа (65 фунтов на кв. дюйм
Водяной инжектор и водозаборное оборудованиеe
Установки обработки природного газа
Транспортировочные трубопроводы Трубопроводы для подачи газа, подготовленного к использованию
для жидкостей, газов и многофазных в быту
флюидов
Всё указанное оборудование Компоненты системы , работающие под нагрузкой
a
см. полную информацию ISO 15156-2:2003 А.2.3.2.3
b
см. полную информацию ISO 15156-2:2003 А.2.3.2.1
c
Лубрикаторы, спускаемые на талевом канате, и соединительные устройства лубрикаторов должны соответствовать требованиям.
d
Стандарт NACE MR0176 охватывает штанговые скважинные насосы и насосные штанги.
e
Стандарт NACE RPO 475 охватывает водяные инжекторы и водозаборное оборудование

2 Нормативные ссылки
Следующие упоминаемые документы являются необходимыми для применения данного документа.
К датированным ссылкам применимо только цитируемое издание. К недатированным ссылкам
применимо самое последнее издание нормативного документа, на который дается ссылка (в том
числе любые дополнения).

ISO 6506-1, Металлические материалы – Определение твердости по Бринеллю – Часть 1: Метод


испытания
ISO 6507-1, Металлические материалы – Определение твердости по Виккерсу – Часть 1: Метод
испытания
ISO 6506-1, Металлические материалы – Определение твердости по Роквеллу – Часть 1: Метод
испытания (шкалы A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)
ISO 6892-1, Металлические материалы – Испытание на растяжение при температуре
окружающей среды
7
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
ISO 10423, Нефтяная и газовая промышленность – Буровое и эксплуатационное оборудование –
Оборудование устья скважин и фонтанная арматура
Стандарт NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для
применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 1. Общие принципы
выбора трещиностойких материалов
Стандарт NACE MR0175/ISO 15156-31:2001 Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для
применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 3. Трещиностойкие
коррозионностойкие и другие сплавы
NACE TM0177-961, Лабораторные испытания металлов на стойкость к растрескиванию под
действием напряжений в сульфидсодержащей среде и водородного растрескивания под действием
напряжения в средах, содержащих сероводород
NACE TM0284, Лабораторные испытания металлов на стойкость к растрескиванию под действием
напряжений в сульфидсодержащей среде и водородного растрескивания под действием напряжения в
средах, содержащих сероводород
NACE TM0284, Оценка трубопроводных сталей и сталей для сосудов давления на стойкость к
водородному растрескиванию
Публикация 16 EF2, Рекомендации по требованиям к материалам для углеродистых и
низколегированных сталей для сред, содержащих H2S, при добыче нефти и газа
SAE AMS-S-131653, Дробеструйная обработка металлических деталей

3 Термины и определения

Для целей данного документа применимы термины и определения, указанные в Стандарте NACE
MR0175/ISO 15156-1, а также следующие.
3.1 твердость по Бринеллю
HBW
величина твердости, измеренная в соответствии с ISO 6506-1, обычно посредством вольфрамового
шарика диаметром 10 мм и усилия 29,42 кН
примечание: положения стандарта ASTM E-10 соответствует ISO 6506-1
3.2давление насыщения
pB
давление, при котором в жидкости при конкретной рабочей температуре образуются пузырьки газа
ПРИМЕЧАНИЕ См. С.2.
3.3 выглаживание
процесс придания гладкости поверхностей посредством фрикционного контакта между материалом и
какими-либо другими твердыми кусками материала, такими как шарики из закаленной стали

1
NACE International, 1440 South Creek Dr., Houston, TX 77084-4906-8340, USA.
2
Европейская федерация специалистов по борьбе с коррозией через Институт материалов, 1 Carlton House Terrace, London SW1Y 5DB,
UK [ISBN 0-901716-95-2]
3
Общество автомобильных инженеров (SAE), 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001 USA
8
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
3.4 отливка
металл, который получен в виде готовой или почти готовой формы посредством затвердевания
расплавленного металла в литейной форме

3.5 чугун
железоуглеродистый сплав, содержащий приблизительно 2% - 4% углерода
3.5.1 серый чугун
чугун с серой поверхностью на изломе из-за присутствия пластинчатого графита
3.5.2 белый чугун
чугун с белой поверхностью на изломе из-за присутствия цементита

3.5.3 ковкий чугун


белый чугун, который подвергнут термообработке для преобразования большей части или всего
цементита в графит (углерод отжига)
3.5.4 чугун с шаровидным графитом
чугун, который был обработан в расплавленном виде компонентом (обычно магнием или церием),
который вызывает сфероидизацию графита
3.6 цементит
микроструктурный элемент сталей, состоящий, главным образом, из карбида железа (Fe3C)
3.7 холодная обработка
холодное деформирование
холодная штамповка
холодное прессование
пластическое формоизменение металла при температурных условиях и скорости деформации,
которые вызывают механическое упрочнение, обычно, но необязательно, выполняемое при
комнатной температуре
3.8 пригодность к использованию по назначению
пригодность к использованию при ожидаемых условиях эксплуатации
3.9 автоматная сталь
сталь, в которую были преднамеренно добавлены такие вещества, как сера, селен и свинец для
улучшения обрабатываемости резанием
3.10 нижняя критическая температура
температура черного металла, при которой во время нагрева начинает образовываться аустенит, или
при которой во время охлаждения завершается превращение аустнита
3.11 азотирование
процесс цементации, при котором в поверхность металлических материалов (главным образом,
черных сплавов) вводится азот
ПРИМЕРЫ Азотирование в жидкой среде, газовое азотирование, ионное азотирование и плазменное
азотирование
3.12 нормализация
9
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
нагревание черного металла до подходящей температуры выше области температур превращения
(аустенизации), выдерживание при температуре в течение подходящего времени и затем охлаждение
в неподвижном воздухе (или защитной атмосфере) до температуры существенно ниже области
температур превращения
3.13 пластически деформированный
постоянно деформированный путем напряжения за предел упругости, то есть предел
пропорциональности напряжения к деформации
3.14 детали под давлением
такие детали, чей отказ функционировать в соответствии с назначением привел бы к выпуску
удерживаемой жидкости в атмосферу
ПРИМЕЧАНИЕ Примерами являются корпуса кранов, колпаки и штоки.
3.15закаленный и отпущенный
упрочненный посредством закалки и затем подвергнутый отпуску
3.16 твердость Роквелла по шкале C
HRC
величина твердости, измеренная в соответствии с ISO 6508, полученная при помощи конического
алмазного индентора и усилия 1471 Н
примечание: положения стандарта ASTM E-18 соответствует ISO 6508-1

3.17 дробеструйная обработка


создание сжимающих напряжений в поверхностном слое материала посредством бомбардировки его
выбранным материалом (обычно круглой стальной дробью) в контролируемых условиях
3.18отжиг со снятием внутренних напряжений
нагревание металла до подходящей температуры, выдерживание при этой температуре в течение
достаточно длительного времени, чтобы ослабить остаточные напряжения, и затем охлаждение
достаточно медленное, чтобы минимизировать развитие новых остаточных напряжений
3.19 отпуск
термообработка посредством нагрева до температуры ниже нижней критической температуры с
целью уменьшить твердость и увеличить вязкость закаленной стали, закаленного чугуна, а иногда и
нормализованной стали
3.20 предел прочности на разрыв
отношение максимальной нагрузки к начальной площади поперечного сечения
ПРИМЕЧАНИЕ См. ISO 6892.
3.21 опытная партия
группа изделий, представляющих производственную партию, соответствие которой определенным
техническим условиям можно определить путем испытаний представительных образцов по
определенной методике
3.22 трубчатый элемент

10
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
цилиндрический элемент (труба) с продольным отверстием, используемый в буровых/добычных
работах для подачи жидкостей
3.23твердость по Виккерсу
HV
величина твердости, измеренная в соответствии с ISO 6507-1, полученная при помощи
пирамидального алмазного индентора и одной из многочисленных возможных приложенных
нагрузок
примечание: положения стандарта ASTM E-92 соответствует ISO 6507-1

3.24сварная деталь
та часть детали, на которой была выполнена сварка, в том числе металл сварного шва, зона
термического влияния и смежный основной металл
3.25металл сварного шва
та часть сварной детали, которая была расплавлена во время сварки
3.26 деформируемый металл
металл в твердом состоянии, который формируется в требуемую форму посредством обработки
(прокатки, выдавливания, ковки, и т. п.) обычно при повышенной температуре

11
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

4 Символы и сокращенные термины

Для целей данного документа применимы сокращенные термины, указанные в Стандарте NACE
MR0175/ISO 15156-1, а также следующие.

AYS фактический предел текучести

CLR отношение длины трещины к ширине

CR разрезное кольцо (испытание)

CSR степень растрескивания

CTR отношение ширины трещины к длине

DCB двойной консольный стержень (испытание)

FPB изгиб в четырех точках (испытание)

HBW твердость по Бринеллю

HIC водородное растрескивание

HRC твердость по Роквеллу (шкала С)

HSC водородное растрескивание под действием напряжения

HV твердость по Виккерсу

OCTG трубы нефтяного сортамента

pH2S парциальное давление H2S

Rp0,2 0,2 % условный предел текучести в соответствии с ISO 6892

SMYS заданный минимальный предел текучести

SOHIC водородное растрескивание, ориентированное под действием напряжения

SSC растрескивание под действием напряжений в сульфидсодержащей среде

SWC ступенчатое растрескивание

SZC растрескивание в мягкой зоне

UNS Единая система нумерации (из SAE-ASTM, Металлы и сплавы в Единой системе
нумерации)

UT испытание на одноосное растяжение

12
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

5 Информация о закупке

5.1 Для подготовки требований к поставляемым материалам может потребоваться сотрудничество и


обмен данными между пользователем оборудования, поставщиком оборудования и изготовителем
материалов, чтобы обеспечить соответствие закупаемых материалов требованиям Стандарта NACE
MR0175/ISO 15156-1 и данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156.

5.2 Должна предоставляться следующая информация:

– предпочтительные виды материалов и/или сорта (если известны);

– вид оборудования (если известен);

– ссылка на данную часть Стандарта NACE MR0175/ISO 15156;

– приемлемые основания для выбора материалов по стойкости к SSC (см. Пункт 7);

– требования к стойкости HIC (см. Пункт 8).

5.3 Пользователь оборудования и поставщик оборудования/изготовитель материалов могут прийти


к соглашению о том, что могут быть выбраны углеродистые или низколегированные стали иные, чем
те, что указаны и/или перечислены в Приложении А, при условии удовлетворяющих требованиям
оценочных испытаний в соответствии с Приложением В и Стандартом NACE MR0175/ISO 15156-1.
Требования к типовым испытаниям можно расширить, включив в них стойкость к SOHIC и SZC.

Если покупатель предполагает воспользоваться такими соглашениями, приложениями и типовыми


испытаниями, то соответствующая дополнительная информация должна быть четко указана в
требованиях к поставляемым материалам. В такую информацию могут входить:

– требования к испытанию на SSC (см. 7.1, 7.2),

– условия эксплуатации для особого применения в среде водорода, и

– прочие специальные требования.

5.4 В Приложении С рассматривается порядок расчета парциального давления H2S, а в Приложении


D даются рекомендации о том, как определить величину pH жидкости.

5.5 Информация, требуемая для требований к поставляемым материалам, должна быть внесена в
соответствующие спецификации. Предлагаемые стандартные формы документов даются в
Приложении Е.

13
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

6 Факторы, влияющие на поведение углеродистых и низколегированных


сталей в средах, содержащих сероводород

На поведение углеродистых и низколегированных сталей в средах, содержащих H2S, влияют


сложные взаимодействия параметров, в том числе следующие:

a) химический состав, способ изготовления, вид изделия, прочность, твердость материала и его
локальные изменения, объем холодной обработки, условие термообработки, микроструктура,
микроструктурная неравномерность, зернистость и беспримесность материала;

b) парциальное давление H2S или эквивалентная концентрация в водной фазе;

c) концентрация ионов хлорида в водной фазе;

d) величина показателя pH водной фазы;

e) присутствие серы или других окислителей;

f) воздействие непроизводственных жидкостей;

g) температура воздействия;

h) общее напряжение при растяжении (приложенное плюс остаточное);

i) время воздействия.

Эти факторы необходимо учитывать при использовании данной части Стандарта NACE MR0175/ISO
15156 при выборе материалов, подходящих для сред, содержащих H2S в системах добычи нефти и
газа.

14
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

7 Определение пригодности и выбор углеродистых и низколегированных


сталей со стойкостью к SSC, SOHIC и SZC

7.1 Вариант 1: Выбор сталей (и чугунов), стойких к SSC, при помощи А.2

7.1.1 Для pH2S < 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм)

В данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 выбор материалов по стойкости к SSC для pH2S
ниже 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм) подробно не рассматривается. Обычно при выборе сталей для
применения в таких условиях никаких особых мер предосторожности не требуется, тем не менее в
высокочувствительных сталях могут образоваться трещины. Дополнительная информация о
факторах, влияющих на чувствительность сталей и агрессивное действие механизмов растрескивания
иными, чем SSC, указана в 7.2.1.

7.1.2 Для pH2S ≥ 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм)

Если парциальное давление H2S в газе равно или больше чем 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм), то
стали, стойкие к SSC, должны выбираться при помощи А.2.

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Стали, указанные или перечисленные в А.2 считаются стойкими к SSC при добыче нефти и
природного газа и на установках переработки природного газа.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Пользователи, обеспокоенные случаями SOHIC и/или SZC, могут обратиться к Варианту 2 (см.
7.2.2).

ПРИМЕЧАНИЕ 3 Относительно HIC и SWC см. Пункт 8.

7.2 Вариант 2: Выбор сталей для специализированного применения в среде сероводорода или
для диапазонов эксплуатации в среде сероводорода

7.2.1 Растрескивание под действием напряжений в сульфидсодержащей среде (SSC)

7.2.1.1 Общее

Вариант 2 позволяет пользователю определять пригодность и выбирать материалы по стойкости к


SSC для специализированного применения в среде сероводорода или для диапазонов эксплуатации в
среде сероводорода.

Использование Варианта 2 может потребовать знания как величины pH на месте, так и парциального
давления H2S, а также их изменения во времени (см. NACE MR0175/ISO 15156-1).

Вариант 2 облегчает приобретение материалов, хранящихся навалом, таких как OCTG или
трубопроводов, когда экономический стимул использовать материалы, не описанные и не
перечисленные в Приложении А, перевешивает дополнительные расходы на определение
пригодности и прочие расходы, которые могут возникнуть. Также могут быть оценены стали для
другого оборудования. В некоторых случаях для этого между поставщиком и пользователем
оборудования требуется соглашение относительно требований к испытаниям и приемке. Такие
соглашения должны документироваться.

15
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Вариант 2 может также облегчить оценку пригодности к использованию по назначению имеющегося
оборудования из нержавеющей или низколегированной стали, подвергаемого воздействию условий
эксплуатации, содержащих сероводород, более жестких, чем предполагаются в текущем проекте.

7.2.1.2 Области суровости условий среды в отношении SSC

Суровость условий среды, содержащей сероводород, определенную в соответствии со Стандартом


NACE MR0175/ISO 15156-1, в отношении SSC углеродистой или низколегированной стали,
оценивают при помощи рис. 1.

Рисунок 1 – Области суровости условий среды в отношении SSC углеродистых и низколегированных сталей

Обозначение

X парциальное давление H2S, кПа


Y pH на месте
0 область 0
1 область SSC 1
2 область SSC 2
3 область SSC 3

При определении суровости условий среды, содержащей H2S, необходимо учитывать возможность подвергания действию не
получивших буферные свойства конденсированных водных фаз с низким pH в течение нарушенного режима работы или простоя, или
кислот, используемых для возбуждения скважины и/или обратного течения кислоты, используемой для возбуждения, после реакции.

ПРИМЕЧАНИЕ 1 Разрывы на рисунке ниже 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм) и выше 1 МПа (150 фунтов на кв. дюйм)
парциального давления H2S отражают неопределенность относительно измерения парциального
давления H2S (низкое содержание H2S) и эксплуатационных характеристик стали вне этих
пределов (и низкое, и высокое содержание H2S).

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Рекомендации по расчету парциального давления H2S даны в Приложении С.

ПРИМЕЧАНИЕ 3 Рекомендации по расчету pH даны в Приложении D.

16
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
7.2.1.3 Область 0, pH2S < 0,3 кПа (0,05 фунта на кв. дюйм)

Обычно для выбора сталей для применения в таких условиях не требуется никаких мер
предосторожности. Тем не менее, следует учитывать ряд факторов, которые могут повлиять на
эксплуатационные характеристики стали в этой области, а именно:

– Стали, которые очень чувствительны к SSC и HSC, могут треснуть.

– Физические и металлургические свойства стали влияют на ее собственную стойкость к SSC и


HSC, см. Пункт 6.

– Стали с очень высокой прочностью могут пострадать от HSC в водных средах без H2S. При
пределе текучести выше примерно 965 МПа (140 фунтов на кв. дюйм) требуется уделить внимание
составу и обработке стали, чтобы не допустить появления SSC или HSC у этих сталей в условиях
области 0.

– Концентрации напряжения увеличивают риск растрескивания.

7.2.1.4 Области 1, 2 и 3 SSC

Что касается Областей жесткости воздействия, определенных на рисунке 1, то стали для Области 1
можно выбирать при помощи А.2, А.3 или А.4, стали для Области 2 можно выбирать при помощи А.2
или А.3, а стали для Области 3 можно выбирать при помощи А.2.

При отсутствии подходящего выбора из Приложения А, углеродистые и низколегированные стали


можно испытывать и определять их пригодность для использования в конкретных условиях
эксплуатации, содержащих сероводород, или для использования на всем протяжении данной Области
SSC. Испытания и определение пригодности должны производиться в соответствии с NACE
MR0175/ISO 15156-1 и Приложением В.

Документированный производственный опыт также можно использовать в качестве основы для


выбора материала для конкретной эксплуатации в среде, содержащей сероводород (см. NACE
MR0175/ISO 15156-1).

7.2.2 SOHIC и SZC

При оценке углеродистых сталей в виде листа и своих сварных изделий для эксплуатации в среде,
содержащей сероводород, пользователь должен принимать во внимание SOHIC и SZC, определенных
в NACE MR0175/ISO 15156-1.

В В.4 представлены рекомендации по методам испытаний и критериям приемки для оценки


стойкости к SOHIC и SZC.

ПРИМЕЧАНИЕ Такие явления происходят редко, и они хорошо не поняты. Они вызывали неожиданные разрушения в
основных сталях (SOHIC) и в HAZ сварных швов (SOHIC и SZC). Считается, что их возникновение
огранивается углеродистыми сталями. Считается, что присутствие серы или кислорода в
эксплуатационной среде увеличивает вероятность разрушения такими механизмами.

7.3 Требования к твердости

7.3.1 Общее
17
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Твердость основных материалов и сварных швов, а также их зон термического влияния, играет
важную роль при определении стойкости углеродистых и низколегированных сталей к SSC.
Контроль твердости может быть приемлемым средством получения стойкости к SSC.

7.3.2 Основной металл

Если оговорены измерения твердости основного металла, то для определения фактической твердости
испытываемой стали должны быть проведены достаточные испытания на твердость. Отдельные
показания HRC, превышающие величину, разрешенную настоящей частью NACE MR0175/ISO
15156, можно считать приемлемыми, если среднее нескольких показаний, взятых в непосредственной
близости, не превышает величину, разрешенную настоящей частью NACE MR0175/ISO 15156, и ни
одно из отдельных показаний не превышает оговоренную величину больше чем на 2 HRC.
Эквивалентные требования применимы к другим методам измерения твердости, указанным в
настоящей части NACE MR0175/ISO 15156 или на которые дается ссылка в технических требованиях
к изготовлению.

ПРИМЕЧАНИЕ Число и место испытаний на твердость на основном металле не оговариваются в NACE MR0175/ISO
15156.

Для ферритных сталей в Публикации 16 EFC показаны таблицы перевода показаний твердости из
чисел твердости по Виккерсу (HV) в числа твердости по Роквеллу (HRC) и из чисел твердости по
Виккерсу (HV) в числа твердости по Бринеллю (HBW), заимствованные из таблиц ASTM У 140 и BS
860. Существуют также другие таблицы перевода. Пользователи могут установить корреляции для
отдельных материалов.

7.3.3 Сварные швы

7.3.3.1 Общее

Металлургические изменения, происходящие при сварке углеродистых и низколегированных сталей,


влияют на их чувствительность к SSC, SOHIC и SZC.

Процессы и расходные материалы следует выбирать в соответствии с добросовестной практикой и


для достижения требуемой стойкости к растрескиванию.

Сварка выполняется согласно соответствующим правилам и стандартам, согласованным между


поставщиком и покупателем. Технические условия на методику сварки и отчеты об аттестации
методики должны иметься в наличии для проверки пользователем оборудования.

Аттестация сварочных методик для условий эксплуатации в присутствии сероводорода включает в


себя испытание на твердость в соответствии с пунктами 7.3.3.2, 7.3.3.3 и 7.3.3.4.

7.3.3.2 Методы испытания на твердость для аттестации сварочных методик

Испытания на твердость для аттестации сварочных методик обычно проводят при помощи метода
Виккерса HV 10 или HV 5 в соответствии с ISO 6507-1 или метода Роквелла 10 в соответствии с ISO
6508-1, используя шкалу 15N.

18
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
примечание: положения стандарта ASTM E-92 соответствует ISO 6507-1, положения
стандарта ASTM E-18 соответствует ISO 6508-1
Метод HRC может использоваться для аттестации сварочных методик, если расчетное напряжение не
превышает двух третей SMYS, а технические условия на методику сварки содержат послесварочную
термообработку. Во всех других случаях на применение метода HRC для аттестации сварочных
методик требуется согласие пользователя оборудования.

ПРИМЕЧАНИЕ Исследования твердости при помощи метода испытания по Виккерсу или Роквеллу 15N позволяют
получить более подробную картину твердости сварного шва и ее колебания. Исследования твердости
при помощи метода испытания HRC могут не обнаружить небольшие зоны в сварных швах или зонах
термического влияния, где твердость превышает критерии приемки для метода испытания по Виккерсу
или Роквеллу 15N. Значимость таких небольших твердых зон хорошо не понята.

На применение других методов испытания на твердость требуется согласие пользователя


оборудования.

Метод испытания на твердость по Виккерсу или Роквеллу 15N должен применяться для аттестации
альтернативных критериев приемки по твердости сварного шва, разрешенных в пункте 7.3.3.4.

7.3.3.3 Исследования твердости для аттестации сварочных методик

Исследования твердости по Виккерсу должны быть в соответствии со стыковыми швами на рис.2,


угловыми швами на рис.3 и ремонтными сварными швами и швами с частичным проплавлением на
рис.4. Исследования стыковых сварных швов на HRC должны согласовываться с рис.5. Требования к
исследованиям по другим формам соединения выводят на основе этих рисунков.

Твердость при аттестации сварки наплавкой должна соответствовать рис. 6

19
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Размеры в миллиметрах

Рис. 2 – Метод исследования стыкового сварного шва для измерения твердости по Виккерсу

Где:

A зона термического влияния сварного шва (видимая после травления)


B - - - - линии исследования

Отпечатки 2, 3, 6, 7, 10, 11, 14, 15, 17 и 19 от определения твердости должны быть полностью в пределах зоны термического влияния и
располагаться как можно ближе к границе проплавления между металлом сварного шва и зоной термического влияния.

Верхняя линия исследования должна располагаться так, чтобы отпечатки 2 и 6 совпадали с зоной термического влияния последнего
прохода или изменением профиля границы проплавления, связанным с последним проходом.

20
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Размеры в миллиметрах

Рис. 3 – Угловой сварной шов

Где:

A зона термического влияния сварного шва (видимая после травления)


B - - - - линии исследования
С - - - - линии исследования параллельная линии B и проходящая через границу проплавления между металлом сварного шва и
зоной термического влияния в толщине сварного шва

Отпечатки 3, 6, 10 и 12 должны быть полностью в пределах зоны термического влияния и располагаться как можно ближе к границе
проплавления между металлом сварного шва и зоной термического влияния.

21
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Размеры в миллиметрах

Рис. 4 – Ремонтные сварные швы и швы с частичным проплавлением

Где:

A первоначальная зона термического влияния сварного шва


B зона термического влияния ремонтного сварного шва
С - - - - параллельные линии исследования

Отпечатки от определения твердости в зоне термического влияния должны располагаться как можно ближе к границе проплавления.

Верхняя линия исследования должна располагаться так, чтобы отпечатки в зоне термического влияния совпадали с зоной термического
влияния последнего прохода или изменением профиля верхнего предела границы проплавления, связанным с последним проходом.

22
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Размеры в миллиметрах

Рис. 5 – Стыковой сварной шов (метод исследования для измерения твердости по Роквеллу)

Где:
A сварной шов
B зона термического влияния сварного шва (видимая после травления)
C основной металл
D - - - - линии исследования

Отпечатки от определения твердости в зоне термического влияния должны располагаться в пределах


2 мм от границы проплавления.

23
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Размеры в мм

Рис. 6 Слои наплавки


Где:
А – зона, подверженная нагреву при сварке (видна после травления)
С– --------- линия выемок
В – наплавленный слой
а
Применяя методы измерения по Викерсу и Роквеллу нужно учитывать, что зоны 2,6,10 находятся в
области нагрева и измерения необходимо проводить не ближе 1 мм от сварочного шва, между
наплавкой и HAZ.
Метод измерений твердости по Роквеллу С должен соответствовать требованиям согласно п. 7.3.3.2

Зона HRC твердости в HAZ должна быть расположена в 2 мм от границы сварочного шва

7.3.3.4 Критерии приемки сварных швов по твердости

Критерии приемки сварных швов по твердости для сталей, выбранных по варианту 1 (см. 7.1),
должны такими, как указано в А.2.1.4. Альтернативные критерии приемки по твердости сварных
швов могут быть заданы на основе успешного испытания сварных образцов на SSC. Испытание на
SSC должно соответствовать Приложению B.

Критерии приемки сварных швов по твердости для сталей, аттестованных и/или выбранных по
варианту 2 (см. 7.2), могут быть заданы на основе успешного испытания сварных образцов на SSC.
Испытание на SSC должно соответствовать Приложению B.

24
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

7.4 Другие методы изготовления

Для сталей, у которых наблюдается изменение твердости, вызванное методами изготовления иными,
чем сварка, испытание твердости оговаривается как часть аттестации процесса изготовления.
Испытание твердости оговаривается как часть аттестации процессов проплавления/резания, если в
конечном изделии остается какая-либо зона термического влияния. Применимы требования,
интерпретируемые для метода изготовления, и критерии приемки по твердости пункта 7.3.

Форма и место нахождения образцов для оценки и испытания должны быть приемлемыми для
пользователя оборудования.

8 Оценка углеродистых и низколегированных сталей по их стойкости к HIC/SWC

Пользователь оборудования должен учитывать HIC/SWC, определенные в NACE MR0175/ISO 15156-


1, при оценке плоского проката из углеродистой стали для эксплуатации в среде сероводорода,
содержащей даже незначительное количество H2S, и должен учитывать испытание этих изделий к
HIC/SWC. В Приложении В дается руководство по методам испытания и критериям приемки для
оценки стойкости к HIC/SWC.

На вероятность HIC/SWC влияют химический состав стали и технологический маршрут. Уровень


содержания серы в стали имеет особое значение, причем типовыми максимально приемлемыми
уровнями для плоского проката и бесшовных изделий являются соответственно 0,003% и 0,01%.
Обычные поковки с уровнем содержания серы менее 0,025% и отливки обычно не считаются
чувствительными к HIC или SOHIC.

ПРИМЕЧАНИЕ 1 HIC/SWC, ведущие к потере герметизации, лишь изредка наблюдались у бесшовной трубы и прочих
изделий, которые не были плоским прокатом. Кроме того, бесшовная труба, изготовленная с
применением современной технологии, гораздо менее чувствительна к HIC/SWC, чем старые изделия.
Отсюда могли бы быть преимущества при оценке бесшовной трубы на стойкость к HIC/SWC для
случаев применения, где потенциальные последствия разрушения делают ее оправданной.

ПРИМЕЧАНИЕ 2 Считается, что присутствие в среде эксплуатации ржавчины, серы или кислорода, особенно вместе с
хлоридом, увеличивает вероятность разрушения.

9 Маркировка

Материалы, отвечающие требованиям данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156, перед
отправкой делают заметными, предпочтительно посредством маркировки. Также приемлемо
применение соответствующих этикеток или документации.

В таблицах в Приложении Е представлены обозначения, которые можно использовать для


идентификации материалов.

25
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Приложение A
(нормативное)

Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC


(и требования и рекомендации по применению чугунов)

A.1 Общее

В данном приложении рассматриваются и перечисляются углеродистые и низколегированные стали,


стойкие к SSC. В А.2.4 представлены требования к применению чугунов.

Стали, отвечающие требованиям данного приложения, могут не быть стойкими к SOHIC, SZC, HIC
или SWC без дополнительных технических требований (см. 7.2.2 и/или Пункт 8).

ПРИМЕЧАНИЕ А.2 согласуется с ранее установленными требованиями NACE MR0175.

На время публикации данной части Стандарта NACE MR0175/ISO 15156 нет никаких списков сталей,
одобренных для Области 2 SSC (A.3) или Области 1 SSC (A.4). Поэтому в А.3 и А.4 только указаны
свойства типичные для сталей, которые, как ожидается, окажутся подходящими для применения в
определенных условиях.

A.2 Углеродистые и низколегированные стали, стойкие к SSC, и применение чугунов

A.2.1 Общие требования к углеродистым и низколегированным сталям

A.2.1.1 Общее

Углеродистые и низколегированные стали подчиняются требованиям А.2.1.2 – А.2.1.9.

Углеродистые и низколегированные стали, изделия и комплектующие, которые соответствуют


требованиям А.2, с определенными исключениями, аттестуют согласно данной части Стандарта
NACE MR0175/ISO 15156 без дополнительного испытания на SSC. Тем не менее, любое испытание
на SSC, которое составляет часть технических условий на изготовление материалов, должно пройти
успешно, а о результатах должно быть доложено.

Большинство сталей, которые соответствуют общим требованиям А.2, не перечисляются отдельно;


однако для удобства, несколько примеров таких сталей приведено в Таблице А.2, Таблице А.3 и
Таблице А.4.

ПРИМЕЧАНИЕ Углеродистые и низколегированные стали, описанные/перечисленные ранее в NACE MR0175 (все


пересмотры) идентифицировались по значительным корреляциям эксплуатационных отказов/успехов и
лабораторных данных. Предел твердости HRC 22, применяемый к большинству углеродистых и
низколегированных сталей, был основан на корреляциях термообработки, химического состава,
твердости и опыте обнаружения отказов. Аналогичные соображения явились основанием для более
высоких пределов твердости у хромомолибденовых сталей.

A.2.1.2 Состав основного металла, термообработка и твердость

26
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Углеродистые и низколегированные стали приемлемы при максимальной твердости 22 HRC, при
условии, что они содержат менее чем 1 % никеля, не являются автоматными сталями и применяются
в одном из следующих состояний термообработки:

a) горячекатаная (только углеродистые стали);

b) отожженная;

c) нормализованная;

d) нормализованная и отпущенная;

e) нормализованная, аустенизированная, закаленная и отпущенная;

f) аустенизированная, закаленная и отпущенная.

A.2.1.3 Углеродистые стали, приемлемые при пересмотренных или дополнительных


ограничениях

В дополнение к ограничениям А.2.1.2. некоторые углеродистые стали являются приемлемыми при


условии наличия следующих пересмотренных или дополнительных ограничений.

a) Поковки, полученные в соответствии с ASTM A 105, приемлемы, если твердость не превышает 187
HBW.

b) Кованая трубопроводная арматура по ASTM A 234, марки WPB и WPC, приемлемы, если
твердость не превышает 197 HBW.

A.2.1.4 Сварка

Расчеты твердости сварки и сварных швов осуществляются в соответствии с 7.3.3.

Приемлемые максимальные значения твердости для сварных швов на углеродистой, марганцево-


углеродистой и низколегированных сталей приводятся в Таблице А.1.
Трубы в пределах SMYS , не превышающего давления 360Мра (52 ksi) (см. п. А2.2.2.) и
перечисленные в табл. А2 , принимаются при условии сварки. Для этих изделий проверку твердости
при сварке проводят по согласованию с заказчиками оборудования.

Углеродистые, марганцево-углеродистые и низколегированные стали в состоянии после сварки,


отвечающие требованиям Таблицы А.1, не требуют термообработки после сварки.

Пустотелые изделия с SMYS, не превышающим 360 MPa (52 тысячи фунтов на кв. дюйм), и стали
для сосудов давления, отнесенные к категории P-No 1, группа 1 или 2 в Разделе IX Правил
котлонадзора ASME (см. А.2.2.2), приемлемы в состоянии после сварки. Для этих изделий от
испытаний методик сварки на твердость можно отказаться при согласовании с пользователем
оборудования.

Некоторые пустотелые изделия с SMYS, превышающим 360 MPa (52 тысячи фунтов на кв. дюйм),
могут быть приемлемыми в состоянии после сварки, если используются подходящие испытанные
методики сварки. Требования Таблицы А.1 должны быть удовлетворены.
27
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Сварные изделия из углеродистых и низколегированных сталей, которые не соответствуют


требованиям других пунктов данного раздела параграфа, должны подвергнуться снятию внутренних
напряжений при минимальной температуре 620 ºС (1 150 ºF) после сварки. Максимальная твердость
зоны сварного шва, определенная в соответствии с 7.3, должна составлять 250 HV (или при условии
наличия ограничений, указанных в 7.3.3, 22 HRC).

Расходные сварочные материалы и методики, при которых получают наплавленный металл,


содержащий более чем 1 % никеля, являются приемлемыми после успешной проверки сварного шва
на SSC, посредством испытания в соответствии с Приложением B.

28
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица A.1 – Максимальные приемлемые значения твердости для сварных швов


на углеродистой стали, марганцево-углеродистой стали и низколегированной стали
Максимальная
Методы испытания Точки испытания на твердость
приемлемая
на твердость для аттестации методики сварки
твердость
HV 10 или HV 5 по Виккерсу Корень сварного шва:
или Основной металл, HAZ и металл корня сварного 250 HV
шва, показанные на рис. 2, рис. 3 или рис. 4 70,6 HR 15 N
HR 15N по Роквеллу Основной металл и NAZ (зона термического 250HV
влияния) для сварных наплавок , как показано 70?6 HR 15N
на рис. 6, см. также п. А. 2.1.5.b
HV 10 или HV 5 по Виккерсу Верхний слой многослойного сварного шва:
Основной металл, HAZ и металл закрытого 275 HVa
или верхнего слоя многослойного сварного шва, 70,6 HR 15 N
показанные на рис. 2 или рис. 4
HR 15N по Роквеллу Основной металл и NAZ (зона термического
влияния) для сварных наплавок , как показано
на рис. 6, см. также п. А. 2.1.5.b 22 HRC
HRC по Роквеллу (см. 7.3.3.2) Как показано на рис. 5 22 HRC
a
Максимум должен составлять 250 HV или 70,6 HR 15 N, если только:
– пользователь оборудования не соглашается с альтернативным пределом твердости верхнего слоя
многослойного сварного шва; и
– основной материал (основные материалы) не имеет толщину более 9 мм; и
– верхний слой многослойного сварного шва подвергается непосредственному воздействию среды,
содержащей сероводород; и
– утечка водорода затруднена, например, катодной защитой.

A.2.1.5 Обработки поверхности, наплавленные слои, гальванические покрытия, слои


покрытия, и т. п.

ПРИМЕЧАНИЕ Состав и стойкость к растрескиванию наплавленных слоев рассматриваются в NACE MR0175/ISO


15156-3.

Металлические покрытия (с электролитическим покрытием и химически осажденные),


конверсионные покрытия, пластиковые покрытия не приемлемы для предотвращения SSC.

Наплавленные слои, нанесенные посредством термических процессов, таких как сварка, пайка
серебряным припоем или системы металлизации распылением приемлемы, если они отвечают
одному из следующих требований.

a) Состояние нижнего слоя, подвергшегося термообработке, не изменилось, то есть оно не


превышает нижнюю критическую температуру во время нанесения наплавленного слоя.

b) Максимальная твердость и окончательное состояние нижнего слоя основного металла,


подвергшегося термообработке, отвечает требованиям А.2.1.2, а в случае наплавленных слоев,
А.2.1.4. Эти требования должны соответствовать ISO 15156-3 пп. А.13.1, максимальная твердость
и/или другие свойства сварного соединения должны соответствовать ISO 15156-3 или этой части.

Соединение разнородных материалов, таких как твердых сплавов со сталями посредством пайки
серебряным припоем, приемлемо. Основной металл после пайки должен отвечать требованиям
А.2.1.2.

29
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Азотирование с максимальной глубиной цементации 0,15 мм (0,006 дюйма) является приемлемым
видом обработки поверхности, если оно проводится при температуре ниже нижней критической
температуры обрабатываемого сплава.

A.2.1.6 Деформация в холодном состоянии и снятие термического напряжения

Углеродистые и низколегированные стали должны подвергаться процессу снятия термического


напряжения после любой деформации в холодном состоянии: прокатки, холодной объемной
штамповки или иного технологического процесса, который приводит к постоянной деформации
наружного волокна, превышающей 5 %. Снятие термического напряжения должно производиться по
соответствующим правилам или стандарту. Минимальная температура снятия напряжения должна
составлять 595 ºС (1 100 ºF). Окончательная максимальная твердость должна составлять 22 HRC, за
исключением трубопроводной арматуры, выполненной из ASTM A 234, марка WPB или WPC, для
которой окончательная твердость не должна превышать 197 HBW.

Вышеуказанное требование не применяется к холодной обработке, осуществленной посредством


испытанием под давлением согласно применимым правилам или стандарту, согласованным с
пользователем оборудования.

Труба, выправленная посредством вращения в холодном состоянии, приемлема только в случаях,


разрешенных в применимых производственных ISO или API, см. также А.2.2.3.4.

Трубопроводная арматура, обработанная в холодном состоянии, из ASTM A 53 Grade B, ASTM A 106


Grade B, API 5L Grade X-42, ISO 3188 L290 или марок с более низким пределом текучести с
аналогичными химическими составами, приемлема при растяжении в холодном состоянии,
эквивалентном 15 % или меньше, при условии, что твердость в деформированной зоне не превышает
190 HBW.

Для обоснования других пределом деформации в холодном состоянии можно использовать


испытания и определение пригодности к SSC в соответствии с Приложением B.

A.2.1.7 Нарезание резьбы

Резьба, полученная посредством процесса механического резания, является приемлемой.

Резьба, полученная посредством формоизменения в холодном состоянии (прокатки), является


приемлемой на сталях, которые в других отношениях отвечают требованиям A.2.1.2 к
термообработке и твердости.

A.2.1.8 Деформация поверхностей в холодном состоянии

Деформация поверхностей в холодном состоянии приемлема, если она вызвана


процессами, такими как выглаживание, которые не вызывают бóльшую холодную обработку,
чем та, что сопутствует обычным операциям механической обработки (таким как точение,
сверление, растачивание, нарезание резьбы, прокатка, и т. п.).

Деформация в холодном состоянии посредством управляемой дробеструйной очистки приемлема,


если применяется к основным материалам, которые отвечают требованиям данной части NACE
MR0175/ISO 15156, и если ограничена максимальным размером дроби 2,0 мм (0,080 дюйма), а

30
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
интенсивность Альмена не превышает 10С. Процесс должен контролироваться в соответствии с SAE
AMS-S-13165.

A.2.1.9 Идентификационное клеймение

Приемлемо применение идентификационного клеймения при помощи клейм (точечных,


вибрационных и круглых
V-образных), вызывающих низкое напряжение.

Применение обычных заостренных V-образных клейм приемлемо в зоне низкого напряжения, такой
как наружный диаметр фланцев.

Клеймение обычными заостренными V-образными клеймами не должно осуществляться в зонах


высокого напряжения, если только оно не будет сопровождаться снятием напряжения при
минимальной температуре 595 ºС (1 100 ºF).

A.2.2 Применимость к видам изделий

A.2.2.1 Общее

За исключением приведенных ниже изменений, общие требования, изложенные в А.2.1, применимы


ко всем видам изделий.

A.2.2.2 Труба, пластина и фитинги

В Таблице А.2 представлены примеры пустотелых изделий, которые могут отвечать требованиям
А.2.1.

Приемлемы стали сосудов давления, отнесенные к категории P-No 1, группа 1 или 2 в Разделе IX
Правил котлонадзора ASME.

Изделия, выполненные из полосовой стали, могут оказаться чувствительными к разрушению


HIC/SWC при незначительных количествах H2S [то есть, даже если pH2S ниже 0,3 кПа (0,05 фунта на
кв. дюйм)].

31
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица A.2 – Примеры пустотелых изделий, которые могут удовлетворить требованиям А.2.1

Технические условия и сорта ISO Другие обозначения


Сорта ISO 3183-3: L245 – L450 Технические условия API сорт 5L:
A и B и X-42 – X-65
ASTM A 53
ASTM A 106 сорта A, B и C
ASTM A 333 сорта 1 и 6
ASTM A 524 сорта 1 и 2
ASTM A 381 класс 1, Y35 – Y65

Трубные роликовые сварные швы должны отвечать требованиям А.2.1.

A.2.2.3 Детали обсадных труб, насосно-компрессорных труб и трубных изделий

A.2.2.3.1 ISO и API сорта обсадных и насосно-компрессорных труб приемлемы для температурных
диапазонов, указанных в Таблице А.3.

A.2.2.3.2 Трубные изделия и детали трубных изделий, выполненные из Cr-Mo низколегированных


сталей (UNS G41XX0, бывшая AISI 41XX, и модификации), если они улучшены закалкой и отпуском
в виде трубы, приемлемы, если их твердость не превышает 30 HRC, и они имеют SMYS 690 МПа
(100 тысяч фунтов на кв. дюйм), 720 МПа (105 тысяч фунтов на кв. дюйм) и 760 МПа (110 тысяч
фунтов на кв. дюйм). Максимальный предел текучести у каждого сорта не должен более чем на 103
МПа (15 тысяч фунтов на кв. дюйм) превышать SMYS. Стойкость к SSC демонстрируют посредством
испытания каждой опытной партии, и она должна соответствовать требованиям B.1 при помощи
испытания UT.

A.2.2.3.3 Трубные изделия и детали трубных изделий, выполненные из Cr-Mo низколегированных


сталей (UNS G41XX0, бывшая AISI 41XX, и модификации), если они улучшены закалкой и отпуском
в виде трубы, приемлемы, если их твердость не превышает 26 HRC. Эти изделия должны быть
аттестованы посредством испытания SSC в соответствии с требованиями B.1 при помощи испытания
UT.

A.2.2.3.4 Если трубные изделия и детали трубных изделий выправлены в холодном состоянии при
температуре 510 ºС (950 ºF) или ниже, то они должны подвергнуться снятию напряжения при
температуре 480 ºС (900 ºF). Если трубные изделия и детали трубных изделий деформированы в
холодном состоянии (сужение ниппеля и/или расширение муфты), а полученная в результате
постоянная деформация наружного волокна превышает 5 %, то деформированные в холодном
состоянии зоны должны быть подвергнуты снятию термического напряжения при минимальной
температуре 595 ºС (1 100 ºF).

32
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица A.3 – Условия окружающей среды, для которых приемлемы сорта


обсадных и насосно-компрессорных труб

Для всех температур Для ≥ 65 °C (150 °F) Для ≥ 80 °C (175 °F) Для ≥ 107 °C (225 °F)
Сорта ISO 11960a: Сорта ISO 11960a: Сорта ISO 11960a: Сорта ISO 11960a:

H40 N80 тип Q N80 Q125b


J55 C95 P110
K55
M65
L80 тип 1
C90 тип 1
T95 тип 1
Патентованные сорта, Патентованные сорта Q Патентованные сорта Q
указанные в А.2.2.3.3. и T с максимальным и T с максимальным
пределом текучести пределом текучести
760 МПа (110 тысяч 965 МПа (140 тысяч
фунтов на кв. дюйм) фунтов на кв. дюйм)
или меньше или меньше

Обсадные трубы и
трубные изделия,
выполненные из Cr-Mo
низколегированных
сталей, указанных в
А.2.2.3.2.
Указанные температуры являются минимально допустимыми рабочими температурами с учетом
SSC.
Низкотемпературная вязкость (ударная вязкость) не учитывается, пользователи оборудования
должны определить требования отдельно.
a
Для целей данного положения API 5CT эквивалентен ISO 11960:2001.
b
Типы 1 и 2 основаны на Q и T, Cr-Mo химическом составе до максимального предела текучести 1
036 МПа (150 тысяч фунтов на кв.
дюйм). С-Mn стали не приемлемы.

A.2.2.4 Болтовые соединения и крепежные детали

Болтовые соединения, которые могут подвергнуться непосредственному воздействию


сероводородной среды, или которые будут заглублены в грунт, изолированы, оснащены фланцевыми
защитными приспособлениями или иным образом лишены прямого воздействия атмосферы, должны
отвечать общим требованиям А.2.1.

Конструкторы и пользователи должны быть осведомлены о том, что может понадобиться снизить
значения давления оборудования при использовании болтовых соединений и крепежных деталей,
стойких к SSC. Использование болтовых соединений и крепежных деталей, стойких к SSC, с
фланцами API должно отвечать требованиям ISO 10423.

33
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица A.4 – Приемлемые материалы болтовых соединений

Болты Гайки
ASTM A 193 сорт B7M
ASTM A 194 сорта 2HM, 7M
ASTM A 320 сорт L7M

A.2.3 Применимость к оборудованию

A.2.3.1 Общее

Применимы общие требования А.2.1 со следующими изменениями.

A.2.3.2 Буровые превенторы (BOP)

A.2.3.2.1 Срезающие ножи

Высокопрочные стали, применяемые на срезающих ножах превенторов, могут оказаться


чувствительными к SSC. Ответственность за определение пригодности срезающих ножей, не
отвечающих требованиям данного Приложения, возлагается на пользователя оборудования.

34
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

A.2.3.2.2 Срезающие плашки

Плашки, изготовленные из улучшенных закалкой и отпуском Cr-Mo низколегированных сталей (UNS


G41XX0, бывшая AISI 41XX, и модификации), приемлемы, если твердость не превышает 26 HRC.
Если твердость этих сплавов превышает 22 HRC, следует обратить особое внимание на химический
состав и термообработку для обеспечения их стойкости к SSC. Испытание на SSC, согласованное с
пользователем оборудования, должно показать, что эксплуатационные качества сплава соответствует
эксплуатационным качествам проверенного в эксплуатации материала или превышает их.

A.2.3.2.3 Буровое оборудование, оборудование для строительства и обслуживания скважин,


подвергаемое воздействию только буровых растворов контролируемого состава

Учитывая то, что часто требуется высокая прочность, буровое оборудование может не отвечать
требованиям NACE MR0175/ISO 15156. В таких случаях основным способом избежать SSC является
контроль окружающей среды бурения или обслуживания скважин. По мере возрастания напряжений
от эксплуатационных нагрузок и твердости материала контроль бурового раствора становится все
более важным. Необходимо принимать меры по контролю окружающей среды бурения посредством
поддержания гидростатического напора бурового раствора и плотности раствора для минимизации
притока пластового флюида и посредством использования одного или нескольких следующих
факторов:

a) поддержание pH 10 или выше для нейтрализации H2S в пробуренной породе;

b) применение химических сульфидных раскислителей;

c) применение бурового раствора, в котором нефть находится в дисперсионной среде.

A.2.3.3 Компрессоры и насосы

A.2.3.3.1 Крыльчатки компрессоров

UNS G43200 (бывшая AISI 4320) и видоизмененный вариант UNS G43200, который содержит от 0,28
% до 0,33 % углерода, приемлемы для крыльчаток компрессоров при максимальном пределе
текучести 620 МПа (90 тысяч фунтов на кв. дюйм) при условии, что они подверглись термообработке
в соответствии со следующей трехэтапной процедуры.

a) Аустенизация и закалка.

b) Отпуск при минимальной температуре 620 ºС (1 150 ºF), но ниже нижней критической
температуры. Охлаждение до температуры окружающей среды перед вторым отпуском.

c) Отпуск при минимальной температуре 620 ºС (1 150 ºF), но более низкой , чем первая температура
отпуска. Охлаждение до температуры окружающей среды.

A.2.3.3.2 Специальные условия для компрессоров и насосов

Мягкая углеродистая сталь и мягкий низкоуглеродистый чугун приемлемы в качестве прокладок.

35
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Чугуны приемлемы, как указано в А.2.4.

A.2.4 Требования к применению чугунов

A.2.4.1 Общее

Серый, аустенитный и белый чугуны не должны применяться для элементов, работающих под
давлением. Эти материалы могут применяться для внутренних узлов, если их применение разрешено
стандартом на оборудование и было одобрено пользователем оборудования.

Ферритный чугун с шаровидным графитом в соответствии с ASTM A 395 приемлем для


оборудования, если только иное не указано в стандарте на оборудование.

A.2.4.2 Пакеры и подземное оборудование

Указанные чугуны приемлемы для следующих случаев применения.

Таблица A.5 – Чугуны, приемлемые для пакеров и другого подземного оборудования

Узел Чугун
Разбуриваемые компоненты пакеров Чугун с шаровидным графитом
(ASTM A 536, ASTM A 571)
Ковкий чугун (ASTM A 220, ASTM A
602)
Элементы, работающие под давлением Серый чугун (ASTM A 48, ASTM A
278)

A.2.4.3 Компрессоры и насосы

Серый чугун (ASTM A 278, Класс 35 или 40) и чугун с шаровидным графитом (ASTM A 395)
приемлемы в качестве цилиндров, втулок, поршней и клапанов компрессоров.

A.3 Стали, стойкие к SSC, для применения на всей площади Зоны 2 SSC

A.3.1 Общее

Приемлемы стали, указанные в А.2.

Ниже рассматриваются свойства сталей, типичные для тех сталей, которые, как было показано,
отвечают требованиям к эксплуатации в среде сероводорода на всей площади Зоны 2 SSC.
Аттестация согласно Приложению B должна проводиться для сталей, которые не отвечают
требованиям А.2.

A.3.2 Детали обсадных труб, насосно-компрессорных труб и трубных изделий

36
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Детали обсадных труб, насосно-компрессорных труб и трубных изделий, выполненные из Cr-Mo
низколегированных сталей (UNS G41XX0, бывшая AISI 41XX, и модификации) оказались
приемлемыми в состоянии после закалки и отпуска. Обычно фактические пределы текучести
приемлемых сталей не превышали 760 МПа (110 тысяч фунтов на кв. дюйм) [SMYS приблизительно
550 МПа (80 тысяч фунтов на кв. дюйм)], а их твердость не превышала 27 HRC. Другие требования
должны соответствовать применимым технологическим условиям.

A.3.3 Трубопроводные стали

От трубопроводных сталей требуются соответствующие ограниченные химические составы для


обеспечения хорошей свариваемости. Обычно приемлемыми оказывались SMYS до 450 МПа (65
тысяч фунтов на кв. дюйм)]. Обычно твердость технологического и монтажного сварного шва не
должна превышать 280 HV. Другие требования должны соответствовать применимым
технологическим условиям.

A.4 Стали, стойкие к SSC, для применения на всей площади Зоны 1 SSC

A.3.1 Общее

Приемлемы стали, указанные в А.2 и А.3.

Ниже рассматриваются свойства сталей, типичные для тех сталей, которые, как было показано,
отвечают требованиям к эксплуатации в среде сероводорода на всей площади Зоны 1 SSC.
Аттестация согласно Приложению B должна проводиться для сталей, которые не отвечают
требованиям А.2 или А.3.

37
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

A.4.2 Детали обсадных труб, насосно-компрессорных труб и трубных изделий

Детали обсадных труб, насосно-компрессорных труб и трубных изделий, выполненные из


Cr-Mo низколегированных сталей (UNS G41XX0, бывшая AISI 41XX, и модификации)
оказались приемлемыми в состоянии после закалки и отпуска. Обычно фактические
пределы текучести приемлемых сталей не превышали 896 МПа (130 тысяч фунтов на кв.
дюйм) [SMYS приблизительно 760 МПа (110 тысяч фунтов на кв. дюйм)], а их твердость не
превышала 30 HRC. Другие требования должны соответствовать применимым
технологическим условиям.

A.4.3 Трубопроводные стали

От трубопроводных сталей требуются соответствующие ограниченные химические составы


для обеспечения хорошей свариваемости. Обычно приемлемыми оказывались SMYS до 550
МПа (80 тысяч фунтов на кв. дюйм)]. Обычно твердость технологического и монтажного
сварного шва не должна превышать 300 HV. Другие требования должны соответствовать
применимым технологическим условиям.

38
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Приложение B
(нормативное)

Определение пригодности углеродистых и низколегированных сталей


к эксплуатации в среде водорода путем лабораторных испытаний

B.1 Требования
В данном приложении представлены требования к определению пригодности углеродистых и
низколегированных сталей к эксплуатации в среде H2S путем лабораторных испытаний. Требования
даются для аттестации стойкости к следующим механизмам растрескивания.

a) SSC

определение пригодности SSC посредством лабораторных испытаний требует соблюдения


одного или нескольких следующих условий:

– испытание SSC в соответствии с технологическими условиями на материалы (см. также


А.2.1.1);

– испытание для специфических случаев применения в среде сероводорода в соответствии с B.3;

– испытание для Зоны 1 или 2 SSC с рис. 1 в соответствии с B.3 и Примечанием g из Таблицы
B.1;

– испытание для эксплуатации в среде сероводорода о всех Зонах SSC с рис. 1 в соответствии с
B.3.

Итоговые проверки соответствия техническим условиям показывают меняющиеся уровни


стойкости к SSC в средах, содержащих сероводород. Некоторые из углеродистых и
низколегированных сталей, указанные или перечисленные в A.2, могут не удовлетворить
некоторым из требований лабораторных испытаний, указанных выше, см. А.2.1

b) SZC и SOHIC

Определение пригодности требует испытания в соответствии с В.4 с использованием


соответствующих условий окружающей среды из тех, что указаны для определения пригодности
SSC.

c) HIC и SWC

– в любой эксплуатационной среде (см. В.5 и Таблицу В.3);

– в специфических случаях применения в среде сероводорода (см. В.5 и Таблицу В.3).

39
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Во всех случаях пользователь оборудования должен обеспечить соответствие выбранного испытания
условиям предполагаемой эксплуатации. Приемка выбранного испытания должна быть
документирована.

B.2 Использование лабораторных испытаний

B.2.1 Общее

На рис. B.1 дается обзор альтернативного использования лабораторных испытаний.

NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Определите требование к
сплаву, стойкому к
растрескиванию

Лабораторные испытания для
Нет Лабораторные испытания по требованиям И/или
Пригодные материалы получения внесения в список в
→ пользователя оборудованияa →
можно выбрать из ISO Приложение Ab
15156-2:2003 ⏐ ⏐ ⏐
Приложение А или ISO ↓ ↓ ⏐
15156-3:2003 Испытания ⏐
Приложение Ab Испытания заданной
промышленных ↓
продукции
изделий
(см. B.2.3)
⏐ (см. B.2.2) 1. Проведите и сделайте отчет о
⏐ ↓ ⏐ лабораторных испытаниях в
⏐ ↓ соответствии с требованиями ISO
⏐ Покупатель и 15156-1.
⏐ поставщик согласуют Покупатель 2. Представьте предложение для
⏐ основание для рассматривает и пересмотра или изменения данной
⏐ испытаний принимает части ISO 15156 в соответствии с
⏐ документированные методикой ISOc
⏐ ↓ испытания маршрута
Да⏐ Законченные и поставщика
⏐ документированные ⏐
⏐ испытания ⏐

⏐ ↓ ⏐
⏐ Пользователь оборудования рассматривает и ⏐
⏐ принимает испытания для предполагаемого ⏐
⏐ применения (применений) ⏐
⏐ ⏐

⏐ ⏐
⏐ ⏐
⏐ ⏐
Используйте сплав после испытаний
⏐ ↓
(Рассмотрите передачу для перечисления в
↓ Приложении A)
Используйте сплав, Если успешно, то сплав попадает в
указанный в списке список

a
В данной части NACE MR0175/ISO 15156 рассматриваются SSC, HIC, SOHIC и SZC углеродистых и низколегированных сталей. В
NACE MR0175/ISO 15156-3 рассматриваются SSC, SCC и гальванически наведенное водородное растрескивание под действием
напряжения (GHSC) коррозионно-стойких сплавов (CRA) и других сплавов.
b
В Приложении A рассматриваются SSC углеродистых и низколегированных сталей. В NACE MR0175/ISO 15156-3:2003, в
Приложении A рассматриваются SSC, SCC и GHSC коррозионно-стойких и других сплавов.
c
Дополнительную информацию относительно ведения документации см. в конечном параграфе "Введения".

ПРИМЕЧАНИЕ В блок-схеме опущено определение пригодности по производственному опыту, представленному в NACE MR0175/ISO 15156-1.

Рисунок В.1. – Альтернативы выбора сплава и лабораторные испытания

40
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
B.2.2 Определение пригодности промышленных изделий

Пользователь данной части NACE MR0175/ISO 15156 определяет требования к определению


пригодности материала в соответствии с NACE MR0175/ISO 15156-1 и данным приложением.

Такое определение включает в себя применение следующего:

a) общие требования (см. NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, пункт 5);

b) оценка и определение условий эксплуатации (см. NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, пункт 6);

c) описание материала и документация (см. NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, 8.1);

d) требования к определению пригодности на основе лабораторных испытаний (см. NACE


MR0175/ISO 15156-1:2001, 8.3);

e) отчет о методе определения пригодности (см. NACE MR0175/ISO 15156-1:2001, пункт 9).

Должны быть определены соответствующие требования к испытательным партиям и отбору образцов


с учетом характера изделия, способа изготовления, испытания, требуемого по производственным
техническим условиям и требуемому определению пригодности (SSC, SOHIC, SZC, HIC/SWC).

Образцы должны испытываться в соответствии с Приложением B на каждый механизм


растрескивания, подлежащий испытанию. Из каждой испытательной партии должно испытываться
минимум три образца. Испытательная партия отвечает требованиям, если все образцы удовлетворяют
приемочным критериям испытания.

Повторное испытание допускается в следующем случае: если приемочным критериям не отвечает


единственный образец, то причину необходимо исследовать. Если материал, откуда отбирался
образец, отвечает производственным техническим условиям, могут быть испытаны два
дополнительных образца. Они должны браться из того же самого места отбора, что и не прошедший
испытания образец. Если оба удовлетворяют приемочным критериям, то испытательная партия
считается отвечающей требованиям. Для дополнительных повторных испытаний требуется согласие
покупателя.

Испытание промышленной продукции может проводиться в любое время после изготовления и до


подвергания эксплуатации в среде H2S.

До того, как продукция будет подвергнута эксплуатации в среде H2S, пользователь оборудования
рассматривает определение пригодности и проверяет, удовлетворяют ли оно определенным
требованиям к определению пригодности. Продукция с качествами, которые были проверены
пользователем оборудования, может подвергаться эксплуатации в среде H2S.

B.2.3 Определение пригодности производственного источника и технологического маршрута


Определенный технологический маршрут может быть проверен на предмет производства пригодного
материала.

Можно руководствоваться проверенным технологическим маршрутом во избежание испытания на


стойкость к растрескиванию в среде H2S.

41
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
Поставщик материала может предложить покупателю материала, чтобы использовать проверенный
технологический маршрут использовался для производства пригодного материала. Пригодный
технологический маршрут может использоваться, если поставщик и покупатель материала
согласились на его использование.

Пригодный технологический маршрут может использоваться для производства пригодного


материала более чем для одного пользователя материала.

Чтобы определить пригодность технологического маршрута, поставщик материала должен


продемонстрировать, что определенный технологический маршрут способен постоянно обеспечивать
производство материала, который удовлетворяет требованиям применимой проверки соответствия
техническим условиям Приложения B.

Для определения пригодности технологического маршрута требуется все указанное ниже.

a) Определение технологического маршрута в письменном плане обеспечения качества, в котором


указаны технологические участки, все технологические операции и управление производством,
требующиеся для выполнения определения пригодности.

b) Начальное испытание изделий, произведенных на определенном технологическом маршруте в


соответствии с B.2.2, и проверка того, что они удовлетворяют приемочным критериям.

c) Периодическое испытание с целью подтвердить то, что изделие по-прежнему имеет требуемую
стойкость к растрескиванию при эксплуатации в среде H2S. Частота "периодического" испытания
должна быть определена в плане обеспечения качества, и быть приемлемой для покупателя. Отчет
о таких испытаниях должен быть доступен для покупателя.

d) Сохранение и сопоставление отчетов о таких испытаниях и обеспечение их доступности для


покупателей материалов и/или пользователей оборудования.

Покупатель материала может согласовать дополнительные требования к контролю качества с


производителем.

Точность плана обеспечения качества может проверяться на месте заинтересованной стороной.

42
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

B.2.4 Использование лабораторных испытаний в качестве основы для предложения


дополнений и изменений в Приложение A

Предложения по дополнениям и изменениям должны документироваться в соответствии с NACE


MR0175/ISO 15156-1. Они также должны удовлетворять следующим дополнительным требованиям.

Лабораторные испытания по оценке углеродистых и низколегированных сталей для дополнения


Приложения A предназначено для использования со сталями, которые не отвечают общим
требованиям, указанным в A.2.1.

Для добавления углеродистой и низколегированной стали в A.2 требуется испытание, указанное в


Таблице B.1 для всех Зон SSC с рис. 1 (см. 7.2).

Для добавления углеродистой и низколегированной стали в A.3 или A.4 требуется испытание,
указанное в Таблице B.1 для соответствующей Зоны SSC с рис. 1 (см. 7.2).

Сталь, чья пригодность определяется лабораторным испытанием, выбирают в соответствии с NACE


MR0175/ISO 15156-1.

Испытанные изделия должны быть изготовлены по открытым техническим условиям, которые


позволяют осуществлять производство более чем одним поставщиком.

Материал, представляющий собой минимум три отдельные технологические плавки, должен быть
испытан на стойкость к SSC в соответствии с B.3.

Должны быть представлены достаточные данные, что дать возможность членам ISO/TC 67 оценить
материал и принять решение в соответствии с Директивами ISO/IEC, Часть 1, о пригодности
материала к включению путем дополнения или пересмотра в настоящую часть NACE MR0175/ISO
15156.

B.3 Методики испытаний для оценки стойкости углеродистых и низколегированных сталей к


SSC

Определение пригодности должно производиться в соответствии с B.1 и, если требуется, Таблицей


B.1.

Если не указано иное, то требования к испытаниям должны соответствовать NACE TM0177-96.

Обычно, испытания проводят при температуре окружающей среды [24 °C ± 3°C (75 °F ± 5°F)]. Для
испытаний при повышенных температурах, можно воспользоваться рекомендациями по
испытательным средам, приведенным в NACE MR0175/ISO 15156-3:2003, Приложение B.

Об испытаниях материалов в соответствии с техническими условиями на производство материалов


следует смотреть соответствующие технические условия, а также A.1 и B.1.

43
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица B.1 – Лабораторные испытания SSC для эксплуатации в среде сероводорода


Применимость
Тип Прилагаемое Окружающая Парциальное Приемочные
определения Примечания
испытанияa, b, i напряжениеc, d среда давление H2S критерии
пригодностиf
Специфичное
применение или
менее суровые
условия.
5 % весовой
UT Отсутствие трещин Определение
доли NaCl
SSC в соответствии с пригодности Зоны
≥ 90 % AYS +
методом оценки NACE подлежит
Специфичное 4 % весовой
TM0177-96 надлежащему
применение доли Соответствует
"охвату"g
или Зона 1 CH3COONa, предполагаемому
FPBj
или Зона 2 pH применению или
или Используется в
SSC отрегулирован Зоне SSC
CR качестве определения
на рис. 1 до требуемого
Оценка выполняется в пригодности по
значения при
соответствии с NACE усмотрению
помощи HCl или
TM0177-96. пользователя
NaOHe
DCBh Не применимо Приемочные критерии оборудования и при
определяются документированном
документированным обосновании
соглашениемk
UT Отсутствие трещин
FPBj NACE SSC в соответствии с
≥ 80 % AYS Используется в
или TM0177-96 методом оценки NACE
100 кПа качестве определения
CR Окружающая TM0177-96
(15 фунтов на кв. пригодности по
Все Зоны среда A Оценка выполняется в
дюйм) в усмотрению
SSC (5 % весовой соответствии с NACE
соответствии с пользователя
на рис. 1 доли NaCl TM0177-96.
NACE оборудования и при
DCBh Не применимо +
TM0177-96 Приемочные критерии документированном
0,5 % весовой определяются обосновании
доли CH3COOH) документированным
соглашениемk
a
Типы испытаний следующие:
– испытание UT в соответствии с NACE TM0177-96, Метод A;
– испытание FPB в соответствии с Публикацией 16 EFC, Приложение 2;
– испытание CR в соответствии с NACE TM0177-96, Метод C;
– испытание DCB в соответствии с NACE TM0177-96, Метод D;
– Если целесообразно, можно использовать другие образцы для испытания, в том числе полноразмерные детали. Их использование определяется соглашением между
покупателем и поставщиком.
b
Испытания FPB, CR или UT предпочтительны для определения пригодности методик сварки и соединения (см. 7.3 и 7.4). Для сварных образцов: образцы обычно
берутся поперечно к сварным швам; испытание основывается на фактическом пределе текучести самого нижнего основного металла; может использоваться испытание
боковым изгибом в 4 точках при условии наличия соглашения с пользователем оборудования. Подробности об испытаниях боковым изгибом см. в публикации NACE
Коррозия 2000 Документ 128.
c
Для случаев применения, когда гарантирован низкий уровень эксплуатационного напряжения как доли предела текучести, испытательное напряжение можно
сократить до максимального эксплуатационного напряжения. В таких случаях испытания и приемочные критерии согласуются с пользователем оборудования. Такие
соглашения документируют.
d
AYS = фактический предел текучести материала в готовом виде при испытательной температуре. AYS должен быть таким, какой определен в технических условиях
на изделие, или 0,2 % проверочного напряжения (Rp0,2), определенного как "непропорциональное удлинение" в соответствии с ISO 6892.
e
Для испытаний SSC с контролем pH значение pH во время испытаний должно быть меньше или равно требуемому значению. Контроль до единиц в пределах 0,1pH
достижим на практике.
f
Дополнительную информацию о расчетах, в которых используются критерии расчета по допускаемым напряжениям, см. в NACE MR0175/ISO 15156- 1:2001,
пункт 5.
g
Испытание в условиях, указанных в Таблице B.2, обеспечивает определение пригодности для использования на всей площади Зоны.
h
Для особых случаев, в том числе деталей с толстым сечением или сложной формы, испытания DCB могут использоваться для поддержания расчетов,
основанных на механизмах разрыва.
i
Типы испытаний не обязательно являются эквивалентными, а результаты не могут быть непосредственно сопоставимы.
j
Когда выполняется SOHIC и/или SZC оценка образца для испытаний, (см. 7.2.2) требования данной таблицы и B.4 должны быть удовлетворены.
k
Информацию о насосно-компрессорных и обсадных трубах сортов С90 и Т95 см. в ISO 11960.

44
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица B.2 – Условия испытаний

Требуемые для испытаний значения парциального


pH давления H2S
кПа
Комплекс условий Комплекс условий
для Зоны 1 SSC для Зоны 2 SSC
3,5 - 1
4,0 0,3 -
4,5 1 10
5,5 10 100
6,5 100 -

B.4 Методики испытаний для оценки стойкости углеродистых и низколегированных сталей к


SOHIC и SZC

B.4.1 Общее

Методики испытаний, рассматриваемые в данном приложении, с успехом использовались для


демонстрации чувствительности к SOHIC или SZC.

До оценки SOHIC или SZC должна быть определена пригодность материалов относительно
стойкости к SSC для расчетных условий.

При оценке сварных швов также применим пункт 7.3.3.

Применимость результатов испытаний для условий, отличных от оцененных, определена в NACE


MR0175/ISO 15156-1.

Методики испытаний, представленные для SOHIC или SZC, не являются стандартизированными.


Разрабатываются альтернативные испытания. Пользователь оборудования может выбрать другие
испытания по своем усмотрению. Обоснованность использования таких испытаний должны быть
документирована.

B.4.2 Мелкомасштабные испытания

B.4.2.1 Выбор образцов

Образцы для испытания, применяемые для определения чувствительности к SOHIC/SZC,


должны, очевидно, представлять собой неразрушенные образцы для испытаний UT или
FPB, взятые из успешного квалификационного испытания SSC. Стали, отобранные при
помощи A.2, перед оценкой SOHIC/SZC также подвергаются испытанию на SSC согласно
B.1.

Для мелкомасштабных испытаний сварных швов образцы берутся в направлении


поперечном сварному шву.

45
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

B.4.2.2 Оценка и приемочные критерии для образцов для испытания UT

Применима одна из следующих оценок и приемочных критериев для образцов для


испытаний UT.

a) Нагрейте образцы до 150 °C и выдержите при такой температуре 2 часа для удаления
поглощенного водорода. Измерьте предел прочности образцов на разрыв. Предел прочности на
разрыв не должен быть меньше 80 % от фактического предела прочности материала на разрыв,
определенного на идентичных, ранее не использованных образцах.

b) Получите, по крайней мере, два металлографических среза параллельно оси образца. Исследуйте
срезы на возможные лестницеобразные HIC образования и прочие трещины, относящиеся к
SOHIC или к мягким зонам сварного шва (SZC). Не допустимы ни лестницеобразные
HIC образования, ни трещины, превышающие по длине 0,5 мм, в направлении сквозного сечения.

46
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

B.4.2.3 Оценка и приемочные критерии для образцов для испытания FPB

На той стороне образца, которая находилась под растягивающим напряжением во время


воздействия H2S, проводят влажную магнитно-порошковую дефектоскопию.

Под любыми магнитно-порошковыми указателями, направленными перпендикулярно оси


напряжения, должны быть получены металлографические срезы перпендикулярно этим указателям,
или при отсутствии магнитно-порошковых указателей, по крайней мере, два металлографических
среза должны быть получены параллельно оси напряжения образца.

Срезы, полученные таким образом, должны быть исследованы на возможные лестницеобразные HIC
образования и прочие трещины, относящиеся к SOHIC или к мягким зонам сварного шва
(SZC). Не допустимы ни лестницеобразные HIC образования, ни трещины, превышающие по
длине 0,5 мм, в направлении сквозного сечения.

Чтобы облегчить обнаружение повреждения, образцы могут быть пластично деформированы на 5 % в


направлении предыдущего изгиба до снятия металлографического среза. Перед деформацией
образцы нагревают до 150 °C и выдерживают при такой температуре 2 часа для удаления
поглощенного водорода.

Разрушением, развившимся на стороне растяжения образца в виде раковин на глубину менее 1 мм от


поверхности или на стороне сжатия независимо от глубины раковины, можно пренебречь для оценки
SOHIC/SZC, но указать его в отчете нужно.

B.4.3 Испытания полных трубных колец

Могут применяться испытания полных трубных колец. В документе HSE OTI-95-635


рассматриваются испытательные и приемочные критерии.

ПРИМЕЧАНИЕ Было продемонстрировано, что остаточное напряжение играет важную роль в


инициировании SOHIC и SZC. Такие напряжения в эксплуатационных условиях можно было бы
лучше представить на крупномасштабных образцах.

B.5 Методики испытаний и приемочные критерии для оценки стойкости углеродистых и


низколегированных сталей к HIC/SWC

Методики испытаний и приемочные критерии должны находиться в соответствии с Таблицей B.3.

Испытание должно проводиться при температуре окружающей среды [25 °C ± 3°C (77 °F ± 5°F)].

Если не указано иное, то требования к испытаниям должны соответствовать требованиям NACE


TM0284.

47
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица B.3 – Методики испытаний и приемочные критерии HIC/SWC


Применимость
Приложенное Парциальное Приемочные
Вид изделия Окружающая среда определения
напряжение давление H2S критерииe
пригодности
NACE TM0177-96
Окружающая среда A
CLR ≤ 15 % Эксплуатация в
(5 % весовой доли NaCl 100 кПа (фунтов на
CTR ≤ 5 % любой среде с
+ кв. дюйм)c
0,5 % весовой доли CSR ≤ 2 % сероводородом
Полосовые
CH3COOH)c
стали или Приложенного
5 % весовой доли NaCl
изделия из напряжения нет
+
нихa, b
4 % весовой доли Соответствует Специфический или
Растрескивания
CH3COONa, предполагаемому менее жесткий
нетg
pH отрегулирован до применениюd режимf
требуемого значения при
помощи HCl или NaOHe
a
Также может пригодиться определение пригодности бесшовных пустотелых изделий, см. пункт 8.
b
Образцы, которые должны отбираться, чтобы представлять общие эксплуатационные характеристики заказа, должны быть согласованы между изготовителем и
пользователем оборудования. Отбор образцов материалов для испытаний должен соответствовать требованиям NACE MR0175/ISO 15156-1.
c
Пользователь несет ответственность за принятие решения, является ли данная испытательная среда достаточной, чтобы представлять жесткость условий
предполагаемого применения.
d
Могут быть проведены специфичные для случая применения испытания стали для новых или существующих установок. В таких случаях, по усмотрению
пользователя оборудования могут быть проведены испытания большей продолжительности, чем стандартные 96 часовые (см. NACE TM0284). Такие
испытания могут потребоваться, чтобы повысить надежность полученных результатов.
e
По запросу пользователя оборудования для обнаружения и оценки участков растрескивания перед выбором мест для получения металлургических срезов может
использоваться ультразвуковая оценка образцов. Также см. Публикацию 16 EFC, Раздел B7. Между поставщиком и пользователем оборудования могут быть
согласованы другие приемочные критерии. Такие соглашения должны быть документированы.
f
Дополнительную информацию о расчетах, в которых используются критерии расчета по допускаемым напряжениям, см. в NACE MR0175/ISO 15156- 1:2001,
пункт 5.
g
Могут использоваться другие приемочные критерии при условии документированного одобрения пользователя оборудования.

48
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Приложение C
(информативное)

Определение парциального давления H2S

С.1 Расчет парциального давления H2S для систем с газовой фазой

Парциальное давление H2S можно рассчитать, умножив полное давление системы на молярную долю
H2S в газовой фазе, то есть:
x
H2S
pH2S = p ×
100
где
pH2S парциальное давление H2S, выраженное в МПа (фунтах на кв. дюйм);

p полное абсолютное давление системы, выраженное в МПа (фунтах на кв. дюйм);


x
H2S молярная доля H2S в газе, выраженная в %.

Например, в газовой системе 70 МПа (10 153 фунта на кв. дюйм), где молярная доля H2S в газе
составляет 10 %, парциальное давление H2S составляет 7 МПа (1 015 фунтов на кв. дюйм).

Если известны полное давление системы и концентрация H2S, парциальные давления H2S также
можно оценить при помощи рисунка C.1.

С.2 Расчеты эффективного парциального давления H2S для дегазированных жидких систем
Для жидких систем (для которых отсутствует равновесный состав газа) эффективная
термодинамическая активность H2S определяется по возможному парциальному давлению H2S,
которое можно определить следующим образом:

a) Определяем давление насыщения (pB) жидкости при рабочей температуре любым подходящим
методом.
ПРИМЕЧАНИЕ Для заполненного жидкостью трубопровода за газоотделительными установками, хорошим
приближением к давлению насыщения является полное давление последнего газового сепаратора.
b) Определяем молярную долю H2S в газовой фазе в условиях давления насыщения любым
подходящим методом.

c) Рассчитываем парциальное давление H2S в газе при давлении насыщения по следующей


формуле:
x
H2S
pH2S = pB ×
100
где
pH2S парциальное давление H2S, выраженное в МПа (фунтах на кв. дюйм);

pB давление насыщения, выраженное в МПа (фунтах на кв. дюйм);

49
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

x
H2S молярная доля H2S в газе, выраженная в %.

d) Используем его в качестве парциального давления H2S для жидкой системы. Эту величину можно использовать для
определения того, является ли система сероводородсодержащей в соответствии с Вариантом 1 (см. 7.1), или для
определения степени содержания в ней сероводорода в соответствии с Вариантом 2 (см. 7.2).

Рис. C.1 – Система высокосернистого газа: изобары парциального давления H2S

Где

X молярная доля H2S в газе, % × 104 (частей на миллион по объему)


Y полное абсолютное давление, МПа
1 pH2S = 0,3 кПа
2 pH2S = 1 кПа
3 pH2S = 10 кПа
4 pH2S = 100 кПа
5 pH2S = 1 000 кПа

50
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Приложение D
(информативное)

Рекомендации по определению pH

Для использования Рисунка 1 требуется определение pH на месте для производственных условий. На рис. D.1, рис. D.2, рис. D.3, рис.
D.4 и рис. D.5 даются общие ориентиры по определению приблизительного значения pH водной фазы для различных условий.
Определенный таким образом pH можно использовать, если нет проверенного расчета или надежной методики измерений на месте.
Вероятную область погрешностей можно принять как от +0,5 до 0,0 единиц pH.

На рис. D.1 – D.5 ось ординат представляет собой pH на месте. Значения pH, которые повседневно сообщаются по образцам воды со
сброшенным давлением, не должны ошибочно приниматься как действительные водородные показатели на месте.

На pH на месте может также повлиять процентное содержание органических кислот, таких как уксусная кислота, пропионовая
кислота, и т. п. (и их соли), которые не приняты во внимание на рис. D.1 – D.5. Важность влияния этих кислот на pH на месте и на
результаты обычных анализов воды рассматривается в Публикации 17 EFC, Приложение 2. Необходимо проводить анализ этих
составляющих, чтобы произвести необходимую корректировку вычисленного pH на месте.

ПРИМЕЧАНИЕ Рисунки D.1 – D.5 из ссылки [25] в Библиографии.

Рис. D.1 – pH конденсированной воды под давлением CO2 и H2S

Где

1 температура = 20 °C
2 температура = 100 °C

51
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Рис. D.2 – pH воды конденсата (жирного газа) или пластовых вод, содержащих бикарбонат
(недонасыщенный CaCO3) под давлением CO2 и H2S

Где

1 HCO3– = 0 миллиэквивалент/литр
2 HCO3– = 0,1 миллиэквивалент/литр
3 HCO3– = 1 миллиэквивалент/литр
4 HCO3– = 10 миллиэквивалент/литр
5 HCO3– = 100 миллиэквивалент/литр
– – – – T = 100 °C
⎯⎯⎯ T = 20 °C

52
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Рис. D.3 – pH воды пластовых вод, (пере)насыщенных CaCO3 (стехиометрическим или


нестехиометрическим) под давлением CO2 и H2S при 20 °C

Где

1 Ca2+ = 1 000 миллиэквивалент/литр


2 Ca2+ = 100 миллиэквивалент/литр
3 Ca2+ = 10 миллиэквивалент/литр
4 HCO3– = 10 миллиэквивалент/литр
5 HCO3– = 30 миллиэквивалент/литр
6 HCO3– = 100 миллиэквивалент/литр
– – – – Ca2+ < HCO3–
⎯⎯⎯ Ca2+ = HCO3–
⎯ ⎯ Ca2+ > HCO3–

53
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Рис. D.4 – pH воды пластовых вод, (пере)насыщенных CaCO3 (стехиометрическим или


нестехиометрическим) под давлением CO2 и H2S при 60 °C

где:

1 Ca2+ = 1 000 миллиэквивалент/литр


2 Ca2+ = 100 миллиэквивалент/литр
3 Ca2+ = 10 миллиэквивалент/литр
4 HCO3– = 10 миллиэквивалент/литр
5 HCO3– = 30 миллиэквивалент/литр
6 HCO3– = 100 миллиэквивалент/литр
– – – – Ca2+ < HCO3–
⎯⎯⎯ Ca2+ = HCO3–
⎯ ⎯ Ca2+ > HCO3–

54
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Рис. D.5 – pH воды пластовых вод, (пере)насыщенных CaCO3 (стехиометрическим или


нестехиометрическим) под давлением CO2 и H2S при 100 °C

где

1 Ca2+ = 1 000 миллиэквивалент/литр


2 Ca2+ = 100 миллиэквивалент/литр
3 Ca2+ = 10 миллиэквивалент/литр
4 HCO3– = 10 миллиэквивалент/литр
5 HCO3– = 30 миллиэквивалент/литр
6 HCO3– = 100 миллиэквивалент/литр
– – – – Ca2+ < HCO3–
⎯⎯⎯ Ca2+ = HCO3–
⎯ ⎯ Ca2+ > HCO3–

55
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Приложение E
(информативное)

Информация, которая должна быть представлена


для приобретения материалов

Колонка 2 Таблицы Е.1 и Таблицы Е.2 заполняется покупателем материалов. Следует указывать приемлемые/требуемые варианты.

ПРИМЕЧАНИЕ Обозначение NACE MR0175/ISO 15156-2A в колонке 5 обычно эквивалентно ранее указанным углеродистым сталям,
низколегированным сталям или чугунам в соответствии с NACE MR0175.

Таблица Е.1 – Минимальная информация для приобретения материалов


Реквизиты покупателя
Тип оборудования
Предпочтительный тип и/или
марка стали (или чугуна)
Обозначение
кислотозащищенного
Основные технические условия на эксплуатацию в
Справочная статья в исполнения
среде, содержащей H2S: NACE MR0175/ISO 15156
NACE MR0175/ISO Примечания NACE MR0175/ISO
Требования к материалам для данного заказа на
15156-2 15156-xx (могут
поставку
потребоваться
составные коды)
Стойкость к SSC Вариант 1:

Углеродистая сталь,
низколегированная сталь или Да/Нет 7.1 2А
чугун для эксплуатации в среде,
содержащей H2S, выбранные из
А.2
Стойкость к SSC Вариант 2:

Углеродистая или Если выбран, см.


низколегированная сталь для Да/Нет 7.2 также 5.3 и Таблицу
особых случаев применения или Е.2
для диапазонов эксплуатации в
среде, содержащей H2S
Стойкость к HIC:

a) Материал для любой Да/Нет


эксплуатации в среде,
содержащей H2S? Пункт 8
2H
и В.5
b) Материал для особых случаев
Если выбран, см.
применения или для диапазонов Да/Нет
также 5.3 и Таблицу
эксплуатации в среде,
Е.2
содержащей H2S?

56
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Таблица Е.2 – Дополнительная информация по испытанию SSC и другим особым случаям


Реквизиты покупателя
Обозначение
Справочная кислотозащищенног
статья в о исполнения
Требования к материалам для данного заказа на
NACE Примечания NACE MR0175/ISO
поставку
MR0175/ISO 15156-xx (могут
15156-2 потребоваться
составные коды)
Стойкость к SSC Укажите
по Варианту 2 предпочтительные 7.2
варианты
a) Кислотозащищенное
7.2.1.4 Рис.1,
исполнение для любой Образцы для ультразвукового
Таблица В.1 и
Зоны SSC? Да/Нет неразрушающего испытания по 2R3
примечания к
Тип образца для умолчанию
ней
испытаний
b) Кислотозащищенное
7.2.1.4 Рис.1,
исполнение для Зоны 2 или Образцы для ультразвукового
Таблица В.1 и
1 SSC? Да/Нет неразрушающего испытания по 2R2
примечания к
Тип образца для умолчанию
ней
испытаний
c) Кислотозащищенное
7.2.1.4 Рис.1,
исполнение для Зоны 1 Образцы для ультразвукового
Таблица В.1 и
SSC? Да/Нет неразрушающего испытания по 2R1
примечания к
Тип образца для умолчанию
ней
испытаний
d) Требуется особое
Требуются данные об условиях
применение 7.2.1.4 Рис.1,
испытаний, указанные ниже.
кислотозащищенного Таблица В.1 и
Да/Нет Образцы для ультразвукового 2S
исполнения? примечания к
неразрушающего испытания по
Тип образца для ней
умолчанию
испытаний
Стойкость к HIC для особого
применения Пункт 8 Требуются данные об условиях
Да/Нет 2HS
кислотозащищенного и В.3 испытаний, указанные ниже.
исполнения?
Описание условий Значения по умолчанию по
испытаний Таблица В.1 Таблице В.1, для других значений
и/или Таблица требуется документальное
В.3 подтверждение согласно NACE
MR0175/ISO 15156-1
Напряжение при испытании % AYS (или в зависимости от
для испытания SSC ситуации)
CO2 МПа (фунты на кв. дюйм)
H2S МПа (фунты на кв. дюйм)
Температура °С
pH на месте Расчет pH см. в Приложении D
Cl¯ или другой галоид мг/л
Элементарная сера (S0) присутствует или отсутствует
Специальные требования
Требования к стойкости к 2Z с обозначением
перед испытанием SOHIC/SZC
SOHIC и SZC Да/Нет 7.2.2 и В.4 SSC из указанного
всегда требуется испытание SSC
выше

57
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)

Библиография
[1]. Стандарт ISO 3183-3, Нефтяная и газовая промышленности – Стальные трубы для
трубопроводов – Технические условия поставки – Часть 3: Трубы категории требований С
[2]. Стандарт ISO 11960, Нефтяная и газовая промышленности – Стальные трубы для
применения в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб на скважинах
[3]. Стандарт NACE MR0175/ISO 15156-3:2003, Нефтяная и газовая промышленности –
Материалы для применения в средах, содержащей H2S, при добыче нефти и газа – Часть
3: Коррозионно-стойкие сплавы, стойкие к растрескиванию и другие сплавы
[4]. API Spec 5CT4, Технические условия на обсадные и насосно-компрессорные трубы
[5]. API Spec 5L, Трубопроводная труба
[6]. ASME Правила эксплуатации котлов и сосудов высокого давления, Раздел IX5 –
Квалификационный стандарт на методики сварки и пайки твердым припоем, сварщиков и
пайщиков твердым припоем, а также операторы по сварке и пайке твердым припоем
[7]. ASTM A 48/A 48M6, Стандартные технические условия на литье из серого чугуна
[8]. ASTM A 53/A 53M, Стандартные технические условия на трубу, стальную, без
гальванического покрытия и с горячим покрытием, оцинкованную, сварную и бесшовную
[9]. ASTM A 105/A 105M, Стандартные технические условия на поковки из углеродистой
стали для применения в трубопроводных системах
[10]. ASTM A 106, Стандартные технические условия на бесшовную трубу из углеродистой
стали для эксплуатации при высокой температуре
[11]. ASTM A 193/A 193M, Стандартные технические условия на материалы болтового
соединения из легированной и нержавеющей стали для эксплуатации при высокой
температуре
[12]. ASTM A 194/A 194M, Стандартные технические условия на гайки из углеродистой и
легированной стали для болтов для эксплуатации при высоком давлении или высокой
температуре, или при обоих условиях
[13]. ASTM A 220/A 220M, Стандартные технические условия на перлитный ковкий чугун
[14]. ASTM A 234/A 234M, Стандартные технические условия на трубопроводную арматуру из
кованой углеродистой и легированной стали для эксплуатации при умеренной и высокой
температуре
[15]. ASTM A 278/A 278M, Стандартные технические условия на отливки из серого чугуна для
деталей, содержащих давление, для температур до 650°F (350°C)
[16]. ASTM A 320/A 320M, Стандартные технические условия на материалы болтового
соединения из легированной стали для эксплуатации при низкой температуре
[17]. ASTM A 333/A 333M, Стандартные технические условия на бесшовную и сварную
стальную трубу для эксплуатации при низкой температуре

4
Американский нефтяной институт, 1220 L Street NW, Вашингтон, округ Колумбия 20005-4070, США
5
5) ASME International, Three Park Avenue, Нью-Йорк, штат Нью-Йорк 10016-5990, США
6
ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, п/я С700, West Conshohocken, штат Пеннсильвания 19428-2959, США
58
NACE MR0175/ISO 15156-2:2003(E)
[18]. ASTM A 381, Стандартные технические условия на стальную трубу, сваренную дуговой
сваркой металлическим электродом, для применения в системах передающих высокое
давление
[19]. ASTM A 395/A 395M, Стандартные технические условия на сохраняющие давление
отливки из ферритного чугуна с шаровидным графитом для применения при повышенных
температурах
[20]. ASTM A 524, Стандартные технические условия на бесшовную трубу из углеродистой
стали для температуры окружающей среды и пониженных температур
[21]. ASTM A 536, Стандартные технические условия на литье из чугуна с шаровидным
графитом
[22]. ASTM A 571/A 571, Стандартные технические условия на литье из аустенитного чугуна с
шаровидным графитом для изделий, содержащих давление, пригодных для эксплуатации
при низких температурах
[23]. ASTM A 602, Стандартные технические условия на автомобильные отливки из ковкого
чугуна
[24]. ASTM E 140, Стандартные переводные таблицы шкал твердости для металлов,
соотношение между твердостью по Бринеллю, твердостью по Виккерсу, твердостью по
Роквеллу, поверхностной твердостью по Роквеллу, твердостью по Кнупу и твердостью по
Шору
[25]. Бонис М. и Кролет Дж-Л., Практические аспекты влияния водородного показателя по месту
на растрескивание под действием H2S, Наука о коррозии, 1987, 27, стр. 1059-70
[26]. BS 8607, Сравнительные таблицы шкал твердости
[27]. Публикация 17 EFC (Европейская федерация специалистов по борьбе с коррозией),
Коррозионно-стойкие сплавы для нефтяной и газовой промышленности: Нормативы по
общим требованиям и методам испытаний для эксплуатации в среде H2S
[28]. HSE OTI-95-6358, Метод испытаний для определения чувствительности к
растрескиванию сталей магистральных труб в эксплуатации в среде сероводорода
[29]. NACE CORROSION/200, Документ 128, Новое устройство для испытания на боковой
загиб на роликовых швах для сварки труб
[30]. NACE MR0176, Металлические материалы для штанговых насосов для коррозионных
нефтепромысловых сред
[31]. NACE MR0175, Металлические материалы, стойкие к растрескиванию под действием
напряжений в сульфидсодержащей среде, для нефтепромыслового оборудования
[32]. NACE RP0475 Выбор металлических материалов, применяемых на всех стадиях
водоподготовки для впрыскивания в нефтеносные слои
[33]. ASTM E10 Метод испытания твердости по Бринелю для металлических материалов
[34]. ASTM E18 Методы испытания твердости и сверх твердости по Роквелу для металлических
материалов
[35]. ASTM E 92Метод испытания по Викерсу для металлических материалов

7
Британский институт стандартов, 389 Chiswick High Road, Лондон W4 4AL, Великобритания
8
Британская инспекция по охране здоровья и безопасности труда, HSE Books, п/я 1999, Sudbury, Suffolk Co10 2WA, Великобритания
[ISBN 0-7176-1216-3]
59

Оценить