7.

СУДОРЕМОНТ УТИЛИЗАЦИОННЫХ КОТЛОВ

7.1. ВИДЫ И ПЕРИОДИЧНОСТЬ ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ КОТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКИ
Техническое обслуживание – это совокупность операций по поддержанию её
работоспособного или исправного состояния при использовании по назначению.
Поддержание работоспособности котельной установки осуществляется путём
выполнения предупредительных (осмотры, очистки, регулирование и т.п.) и
восстановительных (ремонт, замена деталей и узлов) операций.
Предупредительные операции направлены на снижение скорости процессов
разрушения конструктивных материалов, но при этом возникающие неисправности
не устраняются и технический ресурс элемента котельной установки не
восстанавливается.
Восстановительные операции, как правило, вынужденные, выполняют их
после отказов или обнаружения неисправностей, неустранение которых может
привести к отказам. В этих случаях исправность элемента восстанавливается
частично (проточка, шлифовка, заварка, замена отдельных деталей) или полностью
(замена самого элемента), т.е. частично или полностью восстанавливается
технический ресурс элемента.
В практике совокупность восстановительных операций, выполняемых на судне,
часто называют ремонтом того или иного элемента. Таким образом, ТО котельной
установки включает все виды операций по восстановлению работоспособности и
исправности отдельных её элементов, выполняемых на судне силами экипажа и
ремонтных бригад.
В тех случаях, когда восстановить исправность главного элемента котельной
установки – котла – силами экипажа и ремонтных бригад на судне невозможно,
применяют заводской ремонт. Обычно такой ремонт необходим после аварии котла
или выработке ресурса его поверхностей нагрева (т.е. необходим капитальный
ремонт).
Объём технического обслуживания и технологическая последовательность
операций по восстановлению работоспособности или исправности элементов
котельной установки определяются инструкциями завода-строителя и Правилами
технической эксплуатации судовых паровых котлов: ТО без разборки, с частичной
или полной разборкой отдельных элементов установки. Различают плановое
(предупредительное) и неплановое (вынужденное) ТО котельной установки.
Плановое ТО предусматривает систематическое выполнение работ,
направленных на предупреждение отказов, сильного изнашивания и старения. В
зависимости от способа определения периодичности и объёма работ по
техническому обслуживанию плановые ТО могут быть регламентированными, с
регламентированным контролем технического состояния и по фактическому
техническому состоянию.
Регламентированное техническое обслуживание выполняют с периодичностью
(план-график) и в объёме, установленными нормативной документацией,
независимо от технического состояния элементов котельной установки в момент
начала обслуживания. Периодичность ТО обычно согласуют с периодичностью ТО
других механизмов и устройств в заведовании механика. Регламентированное ТО
элементов котельной установки до настоящего времени остаётся основным видом
обслуживания. Объём его полностью определяется информацией, получаемой при
периодическом контроле технического состояния.
При техническом обслуживании с регламентированным контролем
технического состояния нормативной документацией устанавливается
периодичность операций контроля технического состояния, а объём ТО
определяется фактическим техническим состоянием в момент начала технического
обслуживания. При этом периодичность контроля технического средства
устанавливается независимо от состояния элемента через строго определённые
промежутки времени. Например, степень загрязнения поверхностей нагрева котла
определяется один раз в месяц и в случае снижения КПД (или повышения tУХ) до
допустимых значений котёл выводят из действия для очистки. Перед началом
очистки по результатам осмотра и измерений определяют объём и способы очистки.
Этот вид ТО хорошо согласуется со смешанным контролем технического состояния.
Наиболее эффективно техническое обслуживание по состоянию, когда и
периодичность, и объём работ по ТО устанавливается по результатам непрерывного
контроля и прогнозирования технических средств элементов котельной установки,
что достигается только при использовании автоматизированных систем технической
диагностики.
Неплановое ТО выполняют после появления отказав и неисправностей.

7.2. ТРЕБОВАНИЯ И ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ КОТЕЛЬНОЙ
УСТАНОВКИ
Объём работ по ТО котельной установки на 70-90% состоит из работ по
обслуживанию котлоагрегата, поэтому рассмотрим основные требования и правила
работ по ТО элементов котлоагрегата, имея в виду, что структура и технология
операций по обслуживанию вспомогательного оборудования котельной установки
мало чем отличается от таковых для элементов котла.
В практике ТО котла обычно состоит из следующих технических операций:
периодических очисток с газовой стороны, химических очисток со стороны
пароводяного пространства (по согласованию с технической службой
судовладельца), восстановления футеровки (кирпичной кладки) котла,
профилактики и ремонта арматуры и устройств автоматики и защиты,
восстановления исправности коллекторов, корпусов и труб поверхностей нагрева
котла.
Периодические очистки котла с газовой стороны производят по состоянию,
т.е. сроки их проведения определяются по результатам контроля степени
загрязнения поверхностей нагрева. Основные требования к технологии очистки
сводятся к следующему: обмыв следует начинать сверху и удалять все отложения;
расширительные швы футеровки необходимо тщательно очищать от отложений и
оплавлений; строго соблюдать правили безопасности труда. Очистку котла с газовой
стороны выполняют в соответствии с технологиями, рекомендованными
инструкциями завода-изготовителя или технических служб судовладельца.
 Химические очистки котла со стороны пароводяного пространства
рекомендуется выполнять в соответствии с инструкциями или нормативным
документом “Химические методы очистки судового оборудования”. Периодичность
очисток зависит от качества водных режимов котла и устанавливается
судовладельцем по согласованию с Регистром. В последнее время на судах
применяют метод непрерывной химической очистки котла, т.е. предотвращение
накипеобразования путём непрерывного ввода в котловую воду специальных
химических реагентов.
Технология очистки котла от шлама заключается в промывке парообразующих
поверхностей нагрева горячей водой под напором немедленно после остывания
котла, чтобы предупредить отвердение рыхлого шлама. Как исключение,
парообразующие и опускные трубы допускается очищать стальными щётками,
скребками, проволочными ершами и шарошками с гидравлическим или
механическим приводом.
Так как образование твёрдой накипи не допускается, то при её обнаружении
старший механик должен организовать химическое исследование накипи в
береговой лаборатории с целью уточнения способа химической очистки. В
технические службы судовладельца необходимо сообщить о причинах образования
твёрдой накипи.
Качество очистки котла со стороны пароводяного пространства проверяют
старший механик и механик по заведованию путём осмотра и прокатки через
парообразующие трубы калиброванных шаров диаметром, равным 0,9 внутреннего
диаметра трубы. По окончании очистки рекомендуется произвести гидравлические
испытания котла на рабочее давление (а при очередном освидетельствовании
Регистром – на пробное давление). Важно также отметить, что пароперегреватели не
подлежат химической очистке, их промывают только горячим конденсатом.
Восстановление футеровки котла должно производиться по технологии,
рекомендованной инструкциями завода-изготовителя или судовладельца. Работа
котла не допускается, если износ кирпичей достигает 40% их толщины или если из
блока выпало несколько кирпичей.
После восстановления кирпичной кладки, а также в процессе эксплуатации с
целью предотвращения её быстрого изнашивания применяют торкретирование или
обмазку кладки. С помощью обмазки устраняют также небольшие повреждения
кладки. Обычно толщина слоя обмазки не должна превышать 15 мм. Состав
обмазки, %: 35 шамотного порошка, 35 песка, 15 огнеупорной глины и 15 графита в
порошке; возможны и другие рецепты.
Ремонт кирпичной кладки с заменой кирпичей необходимо выполнять
изделиями, материал, форма и размеры которых соответствуют требованиям
конструкторской документации. Замена марок материалов допускается только с
разрешения технической службы судовладельца. Следует также строго
придерживаться рекомендаций инструкций по режимам сушки кирпичной кладки,
чтобы не допустить растрескивания кирпичей и обмазки.
Профилактику и ремонт котельной арматуры и устройств автоматики и
защиты обычно совмещают с очисткой котла со стороны газов. В отдельных
случаях возможен ремонт арматуры и во время бездействия котла, когда котельная
установка находится в режиме ожидания. Периодичность ТО котельной арматуры и
устройств автоматики и защиты устанавливают по результатам контроля
технических средств.
Переборку предохранительных клапанов при нормальной их работе следует
выполнять ежегодно. Один из них должен быть опломбирован инспектором
Регистра. При срыве или отсутствии пломбы составляют судовой акт, а котёл
предъявляют Регистру для внеочередного освидетельствования. Перед
регулированием предохранительных клапанов под паром производят верхнее
продувание котла, а уровень воды при этом поддерживают на нижней отметке
водомерной колонки. Регулируют клапаны либо по контрольному манометру,
подключенному параллельно штатному, либо по предварительно проверенным
штатным манометрам.
Контрольную переборку (ревизию) водоуказательных приборов выполняют
ежегодно. При этом, а также при любых других возможностях необходимо очищать
каналы и трубы, сообщающие водоуказательные приборы с котлом. При ремонте с
заменой в водоуказательных приборах можно устанавливать только термически
обработанные стёкла, для чего их кипятят в масле в течение 30 минут с
последующим медленным охлаждением и проверкой по плите. Эта операция
преследует цель снять внутренние напряжения в стёклах, которые остаются после
механической обработки их на заводе-изготовителе.
Контрольную переборку котельной и путевой арматуры на трубопроводах
производят не реже одного раза в 2 года (чаще – ежегодно). При ревизии котельной
арматуры особенно тщательно проверяют состояние шпилек. Лицевые поверхности
фланцевых соединений без прокладок и с металлическими прокладками должны
быть отшлифованы и не иметь радиальных рисок. При сборке котельной арматуры
рекомендуется покрывать крепёжные детали и прокладки графитом или иным
составом, предусмотренным инструкцией. При замене набивки сальниковых
уплотнений не допускается применение набивок, не соответствующих условиям их
работы, а также наличие масла в набивке.
Осмотры и наладку средств автоматизации, сигнализации и защиты производят
не реже одного раза в месяц, а ревизию – один раз в 2 года.
Восстановление исправности коллекторов, корпусов и труб поверхностей
нагрева котлов является наиболее ответственной операцией по поддержанию
котельной установки в работоспособном состоянии. Поэтому повреждения в виде
трещин в стенках этих элементов не допускаются и должны быть устранены
немедленно после обнаружения по технологиям, согласованным с Регистром.
Размеры коррозионных разъеданий поверхностей базовых элементов не должны
превышать по глубине 20% толщины стенки и по площади 100 см 2. Коррозионные
повреждения по разрешению Регистра заваривают.
Трубы поверхностей нагрева, имеющие коррозионные язвы глубиной до 0,4
(где  - толщина стенки трубы) и суммарной площадью до 50 см 2 в отдельных
местах, а также провисание или погнутость со стрелкой изгиба более двух
диаметров должны быть заглушены, а во время ремонта заменены. При этом правка
труб в котле для устранения прогибов запрещается. Неплотности вальцовочных
соединений, обнаруживаемые по белым отложениям солей в виде натёков у корней
труб с наружной стороны или по пропускам воды (“слёзы”, “роса”) при
гидравлических испытаниях, устраняют подвальцовкой, если толщина стенки трубы
в районе колокольчика более 70% первоначальной. В противном случае труба
подлежит глушению с последующей заменой.
Особое внимание следует уделять предотвращению дефектов в сварных швах и
в околошовной зоне, так как именно здесь наблюдается наибольшее количество
повреждений. Устранение обнаруженных дефектов в районе сварных соединений
выполняют по технологиям, согласованным с Регистром.
Исправность базовых элементов восстанавливают, как правило, при заводских
ремонтах судна. Принимают котёл после ремонта в соответствии с требованиями
Правил технической эксплуатации. Заключается приёмка в тщательном осмотре
(наружном и внутреннем) всех элементов котла с последующим гидравлическим
испытанием на рабочее давлением (в отдельных случаях по решению представителя
Регистра – на пробное давление) и паровой пробой котла.

7.3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ

УТИЛИЗАЦИОННЫХ КОТЛОВ
При техническом надзоре за судовыми паровыми котлами со стороны Регистра
осуществляют следующие виды освидетельствований: внутреннее, гидравлическое
испытание; наружный осмотр и проверка в действии.
Рабочая дефектация котлов включает в себя осмотр с применением оптических
приборов, измерение деформаций, металлографические и механические
исследования металла. Для выявления дефектов используют магнитные,
рентгеновские, ультразвуковые методы дефектоскопии. При дефектации в первую
очередь выявляют остаточные деформации, разрывы, нарушение непроницаемости,
изменение структуры металла, степень поражения коррозией, крепление
фундамента к корпусу судна и др.
Рассмотрим некоторые из вышеперечисленных технологических испытаний
подробно:
1. Внутренние освидетельствования котлов производят ежегодно, однако для новых
котлов первое внутреннее освидетельствование установлено через 4 года, второе
через 6 лет. Гидравлические испытания необходимо проводить не реже одного раза
в каждые 8 лет; наружные осмотры – не реже чем через год.
Для внутреннего освидетельствования необходимо подготовить котёл:
охладить, опорожнить от воды, очистить от золы, накипи, сажи, окалины, шлака
поверхности нагрева; при необходимости удалить кладку и изоляцию; обеспечить
доступ к котельным фундаментам и др. До начала освидетельствования необходимо
отсоединить осматриваемый котёл от действующих, арматуру плотно закрыть,
приводы застопорить.
Гидравлические испытания проводят после устранения дефектов,
обнаруженных при внутреннем освидетельствовании. Изоляцию в местах швов
удаляют, а также выполняют другие подготовительные работы, включающие
подготовку к внутреннему освидетельствованию.
Пробное давление при гидравлических испытаниях котлов принимают не менее
1,25PРАБ, но не менее 0,2 МПа. После ремонта котлов пробное давление принимают
не менее 1,5РРАБ. При гидравлических испытаниях котёл должен быть полностью
заполнен водой, воздух удаляется полностью; температура воздуха не должна быть
ниже 150С, а температура воды должна исключать образование конденсата. Разность
температур между водой и наружным воздухом должна исключить отпотевание;
подкачка воды во время выдержки при пробном давлении не разрешается.
В процессе гидравлического испытания давление поднимают до рабочего,
затем следует предварительный осмотр при рабочем давлении, подъём давления до
пробного, осмотр при пробном давлении с отключением насосов. В процессе
проведения гидравлических испытаний нельзя проводить шумных динамичных
работ, так как при испытании объект прослушивается. Котёл считается
выдержавшим гидравлические испытания, если не обнаружены: течь, остаточные
деформации, разрывы швов, видимое изменение формы, признаки нарушения
целостности частей и соединений. Во время выдержки под пробным давлением не
должно быть падения давления. Отпотевание и появление воды у заклёпочных швов
и заклёпок в виде отдельных не стекающих капель не считается течью. Это же
явление у сварных швов недопустимо. Чеканка, керновка и другие механические
приёмы исправления дефектов сварных швов при испытании недопустимы.
Недопустимо также устранение обнаруженных дефектов в котле, находящемся под
давлением, а также подварка при наличии воды в котле.
На каждый котёл на судне заведена Регистровая книга, в которую вносят
результаты внутреннего освидетельствования, гидравлического испытания и
наружного осмотра.
2. Определение дефектов трубок (водогрейных, пароперегревателя, экономайзера,
воздухоподогревателя). Внешним осмотром определяют коррозионное поражение
поверхности. Для металлографических и механических испытаний металла трубок
(выяснение наличия перегрева, межкристаллической коррозии и др.) вырезают
несколько трубок для изготовления образцов и шлифов.
При механических испытаниях определяют предел прочности, относительное
удлинение, ударную вязкость. Ухудшение механических качеств по сравнению с
исходными данными допускается не более чем на 5-10%.
Тщательно производят металлографическое исследование и изучают структуру
металла. Эти исследования позволяют установить причину разрыва трубок. Наличие
мартенситной структуры может быть объяснением того, что разрыв произошёл
вследствие перегрева металла.
3. Определение дефектов коллектора. При дефектации коллекторов осматривают
внутренние и наружные поверхности и отверстия для водогрейных трубок, сварные
швы для выявления трещин. Отверстия для водогрейных трубок обмеряют для
проверки их формы. Осматривая внутреннюю поверхность коллектора, обращают
внимание на пояс уровня воды, где большая интенсивность коррозии. Трещины в
сварных швах выявляют гаммаграфированием и ультразвуковым методом.
Трещины между отверстиями в трубных досках можно обнаружить травлением
азотной или соляной кислотой или магнитным способом.
Для установления глубины распространения трещины вырезают участок
трубной доски и исследуют в лаборатории; допустимо в крайнем случае
производить контрольные сверления.
При осмотре отверстий в трубной доске выявляют механические повреждения
и коррозию, отверстия обмеряют для проверки эллиптичности и расчёта степени
развальцовки в случае расточки отверстий. Зазор между отверстиями и
неразвальцованной трубкой не должен превышать 0,3-0,6 миллиметров. Овальность
отверстий в трубных досках допускается не более 0,25 миллиметра. В коллекторе
допускается местное утонение вследствие коррозии, но не более чем на 10-12%
первоначальной толщины.