Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет

ГАЗОТУРБИННЫЕ И ПАРОГАЗОВЫЕ УСТАНОВКИ

ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Методическое пособие к курсовому проектированию

для студентов очной и заочной формы обучения
направления 13.03.01.
«Теплоэнергетика и теплотехника».

Красноярск
СФУ
2017
 УДК 621.311.22
П44

П44 Газотурбинные и парогазовые установки электростанций: метод.

пособие к курсовому проектированию /Сиб. федер. ун-т; сост. Л.Н.
Подборский. – Красноярск: СФУ, 2017. – 53 с.

Пособие содержит краткие теоретические сведения и методики

теплового и конструкторского расчета элементов парогазовых установок
(ГТУ и котла-утилизатора).
Методическоепособие предназначено для студентов старших курсов
очной и заочнойформы обучения направления 13.03.01. «Теплоэнергетика
и теплотехника».

УДК 621.311.22

 Сибирский Федеральный
университет, 2017
 ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время основу отечественной энергетики составляют

паротурбинные установки (ПТУ) тепловых электростанций. Одним из
наиболее перспективных направлений в развитии энергетики является
вндрение газотурбинных (ГТУ) и парогазовых (ПГУ) энергетическими
установок. Широкое распространение ГТУ объясняется в первую очередь
их высокой экономической и производственной эффективностью. В
последние годы с появлением новых жаропрочных материалов и
совершенствованием методов охлаждения высокотемпературных деталей
газовых турбин удалось значительно повысить начальную температуру
газов, что привело к увеличению электрического КПД ГТУ до 38-40%.
Это практически равно КПД паротурбинных установок при значительно
меньших капиталовложениях. Разработка и внедрение перспективных
высокотемпературных энергетических газовых турбин мощность 25 - 180 -
250 МВт создадут техническую и производственную базу для коренной
структурной перестройки электроэнергетики России. Главным
недостатком ГТУ остается большая потеря тепла с выхлопными газами,
температура которых составляет 550-650 °С. Поэтому повышение
эффективности ГТУ связано с использованием этого тепла. Наиболее
целесообразно это реализуется при передаче этого тепла для нагрева
теплофикационной воды или получения пара, который далее используется
или в технологических процессах, или в паровых турбинах для
дополнительной выработки электроэнергии. Объединение газотурбинных
установок с котлами-утилизаторами и с паротурбинными установками
приводит к созданию парогазовых установок (ПГУ). В обозримой
перспективе традиционные ПТУ будут вытесняться парогазовыми
установками (ПГУ), имеющими значительно лучшие энергетические,
экономические и экологические характеристики.
Простейшим вариантом парогазовой установки является
газотурбинная теплоэлектроцентраль (ГТУ-ТЭЦ), в которой теплота
выходных газов ГТУ используется в котле-утилизаторе (КУ) для нагрева
сетевой воды, используемой только для теплофикации. Комбинированные
ГТУ-ТЭЦ предназначены для одновременной выработки электроэнергии и
теплоты для покрытия теплофикационных и производственных нагрузок.
В котлах-утилизаторах (КУ) комбинированных ГТУ-ТЭЦ генерируется
технологический пар и подогревается сетевая вода. Для покрытия пиковых
теплофикационных нагрузок устанавливаются пиковые водогрейные
котлы (ПВК). Достоинством ГТУ ТЭЦ являются очень короткие сроки
ввода в эксплуатацию (1-3 года). Например, срок ввода в эксплуатацию
паротурбинных ТЭС составляет 6-8 лет, а АЭС - 7-10 лет. Удельные
затраты на оборудование ГТУ ТЭЦ в три раза ниже, чем на паротурбинных
ТЭС или АЭС[1]. При сжигании 1 т условного твёрдого топлива
выбрасывается 780кг углекислого газа, при сжигании мазута - более 520
кг, природного газа - примерно 370 кг. Эффективное использование
природного газа в парогазовых установках позволит радикально снизить
выбросы углекислого газа в атмосферу. Сокращению выбросов
способствует и повышение эффективности технологических процессов
производства электрической и тепловой энергии. В парогазовых
установках теплота подводится к рабочему телу (газу) при высокой
температуре продуктов сгорания органического топлива, а отвод теплоты
происходит в области низких температур конденсации водяного пара.
Термический КПД такого цикла зависит от температуры рабочего тела при
подводе теплоты к газовой части ПГУ Тс и отвода теплоты от ее паровой
части Та:

 ГПГУ  1  Т а / Т с

При температуре окружающей среды tа=15 °С (Та = 288 К) и

начальной температуре газов tс=1400°С (1673 К) теоретическое значение
термического КПД ПГУ составляет 82,8 %. Реальные циклы ПГУ
отличаются от идеальных потерями энергии в компрессоре, в турбине, в
котле и др., поэтому реально достигнутые значения КПД составляют 55-
60%. При этом лучшие паросиловые блоки с суперкритическими
параметрами пара и двойным промежуточным перегревом обеспечивают в
конденсационном режиме КПД нетто 44-46 %. Основные преимущества
ПГУ над паротурбинными блоками:
-высокий КПД, достигающий в современных установках 58÷60 %;
-снижение удельных капитальных затрат;
-сокращение сроков монтажа оборудования ПГУ;
-сокращение продолжительности пусков оборудования ПГУ;
-уменьшение вредных выбросов в окружающую среду;
-сокращение численности эксплуатационного персонала.
В настоящее время реализован ряд тепловых схем ПГУ, имеющих
свои особенности.

1. ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ И УСТРОЙСТВО

ГАЗОТУРБИННОЙ УСТАНОВКИ

1.1. Устройство газотурбинной установки

Стационарная газотурбинная установка, выполненная по простой

одновальной схеме (рис.1.1), состоит из четырех основных элементов:
осевого воздушного компрессора, камеры сгорания и газовой турбины. Вал
ГТУ со стороны компрессора соединяется муфтой с электрическим
генератором.

Горелка Камера сгорания

Дожимающий
компрессор Pc, tc

Pb, tb
Пламенная труба

Вал
генератора
Компрессор
Газовая турбина
Холодный Уходящие
воздух, Pa, ta газы, Pd, td

Рис. 1.1.Функциональная схема газотурбинной установки

Компрессор забирает воздух из атмосферы с параметрами Ра и tа,

сжимает его и с параметрами Рbиtbподает в камеру сгорания. К горелкам
камеры сгорания подается топливо (газообразное или жидкое). Процесс
горения протекает при практически постоянном давлении Рb. Из камеры
сгорания газ с параметрами Рc ≈ Рb и tc поступает в турбину, совершает
полезную работу и сбрасывается или в атмосферу, или в котел-утилизатор
с параметрами Рdиtd. Турбина вращает компрессор и электрогенератор. На
привод компрессора затрачивается более половины мощности турбины,
остальное является полезной мощностью ГТУ. Генератор
устанавливаетсясо стороны компрессора, что позволяет сократить длину
ГТУ и осуществить с минимальными потерями отвод отработавших газов
турбины или в атмосферу, или в котел- утилизатор.
На рис. 1.2 и 1.3. изображены конструктивная схема и разрез
современнойстационарной газотурбинной установки фирмы Siemens ГТУ
V94.3 мощностью 265 МВт с двумя выносными камерами сгорания.
 Рис.1.2. Конструктивная схема ГТУ V94.3 Siemens мощностью 265
МВт с двумя выносными камерами сгорания.
 1-воздухозаборная шахта; 2-компрессор; 3-выносная камера
сгорания; 4-горелки; 5-пламенная труба камеры сгорания; 6-газовая
турбина; 7-выхлопной диффузор; 8-электрический генератор.

Рис. 1.3. Газотурбинная установка ГТУ V94.3. Siemens с двумя

выносными камерами сгорания мощностью 265 МВт. Температура газов
перед турбиной 1315 оС.

Воздушный компрессор (2) -это роторная турбомашина, в которой

механическая энергия вращающегося ротора преобразуется в
потенциальную энергию давления сжатого воздуха. Степень сжатия в
типичных компрессорах уже достигла εк=15-35, т.е. давление на выходе из
компрессора составляет 15-35 бар. В процессе сжатия происходит не
только повышение давления, но и температуры воздуха до 300-350 оС.
Атмосферный воздух от комплексного воздухоочистительного устройства
(КВОУ) через воздухозаборную шахту (1) поступает в поворотные лопатки
входного направляющего аппарата компрессора (ВНА), рис. 1.2, 1.3. При
изменении электрической нагрузки они поворачиваются, изменяя расход
воздуха через компрессор. Одновременно изменяется расход топлива в
камеру сгорания. В результате изменение мощности ГТУ достигается при
сохранении оптимального соотношения расхода воздуха и топлива. Это
позволяет поддерживать постоянной температуру газов перед турбиной и
сохранять высокий КПД ГТУ в диапазоне нагрузок 80-100%.
Роторы компрессора и турбинысоставляют единую конструкцию или
соединяются жесткой муфтой. Обычно роторыобразуются отдельными
дисками, стянутыми центральной стяжкой.
Из компрессора основной объем сжатого воздуха поступает в камеру
сгорания, а 10-15% отбирается на охлаждение высокотемпературных
деталей турбины. Поскольку мощность, потребляемая компрессором,
составляет 50-70% мощности газовой турбины, ухудшение экономичности
компрессора на 1 % приводит к снижению экономичности всей ГТУ на 2-
2,5 %. Поэтому создание хорошего компрессора является одной из
ключевых проблем ГТУ.
ГТУ V94.3 Siemensмощностью 265 МВт имеет две выносные
камеры сгорания, рис. 1.2, 1.3. Воздух из компрессора поступает между
корпусом камеры и пламенной трубой(5). Здесь он охлаждает стенки
внешнего корпуса камеры и пламенной трубы и затем разделяется на две
части. Часть воздуха, необходимая для сгорания, подводится
непосредственно в зону горения пламенных труб, к микрофакельным
горелкам. Остальной воздух постепенно подмешивается к продуктам
сгорания для их охлажденияи формирования заданной температуры перед
турбиной. Изнутри пламенные трубы имеют термобарьерное покрытие из
термощитов и оксидной керамики, снаружи-оребрение, улучшающее их
охлаждение воздухом. В результате температура стенки пламенной трубы
составляет 750-850 оС, хотя внутри, в зоне горения, превышает 1500 оС.
Фронтовое микрофакельное горелочное устройство камеры состоит из
нескольких сотен горелок(4). Это позволяет обеспечить минимальные
избытки воздуха для сжигания в горелках и резко сократить объем
вредных выбросовNOx. Современные камеры сгорания при
микрофакельном сжигании и минимальных избытках воздуха в зоне
горения обеспечивают значение выбросов NOx в пределах 10-40 ppm,
т.е.10-40 миллиграмм на кубометр газов, а самые лучшие конструкции
камер сгорания типа Xonon-около 3 ppm. Главный недостаток выносных
камер сгорания-большие габариты. Из-за этого они поставляются на
объект отдельно от ГТУ и монтируются на месте. В последнихразработках
используются встроенные камеры сгорания, вмонтированные в корпус
ГТУ. Такая конструкция обеспечивает полную заводскую сборку и
быстрый и качественный монтаж ГТУ на объекте. Давление топливного
газа должно быть на 0,3-0,5 МПа выше давления в камере сгорания. Если в
магистральном газопроводе электростанции имеется такое давление, газ
подается в камеру сгорания прямо с газораспределительного пункта (ГРП).
Если нет, то между ГРП и камерой сгорания устанавливается дожимной
газовый компрессор (поршневой или винтовой). Расход природного газа на
ГТУ составляет около 1-1,5 % от расхода воздуха. Если в качестве топлива
используется синтетический газ-продукт газификации угля, имеющий
низкую теплотворную способность, его расход будет примерно в 10 раз
выше.
Газовая турбина (6) -наиболее важный и сложный элемент ГТУ.
Одной из ее особенностей является очень большая удельная мощность
каждой ступени (примерно в 10 раз выше, чем в паровой турбине).
Поэтому проточная часть газовой турбины состоит всего из 3-5
высоконагруженных ступеней, в то время, как паровая турбина той же
мощности имеет 25-30 ступеней. Температура газов перед турбиной 1350-
1400 оС в настоящее время считается вполне освоенной и ведущие фирмы
США, Европы и Японии (GeneralElectric, Siemens, Alstom, ABB, Mitsubishi)
уже осваивают начальную температуру 1500 оС. Повышение начальной
температуры обеспечивает достижение абсолютного КПД ГТУ на уровне
40%, что вплотную приближается к КПД лучших паротурбинных блоков.
Для обеспечения длительной надежной работы газовой турбины при столь
высоких температурах используется сочетание двух подходов. Первое-это
разработка уникальных жаропрочных материалов (в первую очередь для
сопловых и рабочих лопаток), способных противостоять высокой
температуре при больших механических нагрузках, а также
теплоизоляционных материалов для камер сгорания. Если лопатки
паровых турбин изготавливаются из сталей (т.е.сплавов на основе железа),
то лопатки газовых турбин отливают из жаропрочных сплавов на основе
никеля (нимоники) и кобальта с присадками хрома, молибдена, вольфрама,
титана и алюминия. Дополнительно их покрывают теплозащитными и
антикоррозионными покрытиями (обычно двухслойными: керамика +
металл). Ввиду исключительной трудности механической обработки
никелевых сплавов лопатки изготавливают методом вакуумного литья по
выплавляемым моделям. Эта технология и др. заимствована из военной
авиации. Пресс-форма заполняется нагретой легкоплавкой массой,
например, пластмассой. К ней подается расплав нимоника. Нимоник
выплавляет пластмассу и занимает ее место. В результате получается литая
лопатка со сложной конфигурацией охлаждающих каналов во внутренней
полости. Для предотвращения дефектов на границахзерен лопатки
отливают с направленной кристаллизацией металла и даже в виде единого
монокристалла. В перспективе лопатки могут изготавливаться из керамики
методом порошковой металлургии. Это позволит еще выше поднять
температуру газов и увеличить КПД ГТУ. Однако, даже нимоники
способны выдержать без охлаждения только 850-900 оС.Поэтому разницу
между начальной температурой газов 1400-1500 оС и допустимой
температурой металла приходится компенсировать интенсивным
охлаждением лопаток и других высокотемпературных деталей. В системах
охлаждения большинства современных ГТУ используется воздух,
отбираемый из компрессора в количестве до 15% от общего расхода.
Система охлаждения очень сложна. Она определяет срок службы ГТУ,
обеспечивая допустимый уровень температур лопаток, дисков,
подшипников и др. Чаще всего охлаждаются лопатки всех ступеней.
Охлаждающий воздух подводится внутрь лопатки через отверстия в
хвостовиках или торцах, проходит через систему охлаждающих каналов и
сбрасывается в поток газов через 600-700 отверстий с диаметром 0,5-0,6
мм, расположенных на профиле. В самых последних конструкциях ГТУ
для охлаждения используют пар и дистиллированную воду. Благодаря
применению уникальных материалов и эффективному охлаждению срок
службы наиболее нагруженных лопаток первой ступенидаже при столь
высоких температурах достигает 15000 часов.
Основным элементом ГТУ является ротор. Он представляет собой
сборную конструкцию, состоящую из вала, установленного в
подшипниках, и отдельных дисков компрессора и газовой турбины. Диски
устанавливаются на валу и стягиваются сквозными болтами (12-16 шт.).
По окружности каждого диска нарезаются радиальные зубья треугольной
формы-хирты. При стяжке конструкции болтами хирты смежных дисков
совмещаются и ротор превращается единую жесткую конструкцию. Диски
изготавливают из кованых заготовок из никелевого сплава. Внешний
диаметр дисков достигает 2 м, а толщина-600 мм. Лопаткизакрепляются в
дисках с помощью хвостовиков и под воздействием газового потока
создают вращающий момент, передаваемый на ротор. Каждая лопатка
имеет бандажную полку, которая служит для подавления вибраций и
устройства бандажного уплотнения между лопатками и корпусом. Ротор
ГТУ вращается в опорных подшипниках. Рабочие поверхности вкладышей
подшипников покрытыантифрикционным сплавом - баббитом. Упорный
подшипник и один из опорных расположены в зоне входного патрубка
компрессора. Второй опорный подшипник,расположенныйв зоне
выходного патрубка турбины, установлен в отдельном корпусе для защиты
от перегрева. Подшипники смазываются и охлаждаются маслом,
поступающим из масляной системы. Частота вращения ротора турбины
может или совпадать с частотой электрического тока в сети, илипревышать
ее, если турбина и электрический генератор соединены через редуктор,
понижающий частоту вращения до 3000 об/мин.
Статор ГТУ состоит из отдельных секций компрессора, камеры
сгорания и газовой турбины вместе с выхлопным диффузором. Эти
элементы корпуса разделены горизонтальными разъемами на верхнюю и
нижнюю половины и соединены болтами в единую жесткую конструкцию.
Статор опирается на фундаментную раму.

1.2. Отличительные особенности и области применения ГТУ

 Главными отличиями ГТУ и ПТУ являются различная мощность,
затрачиваемая на сжатие рабочего тела в цикле и различные температуры в
начале и конце каждого цикла (Брайтона и Ренкина). В ПТУ мощность,
затрачиваемая на сжатие питательной воды в насосе составляет всего
несколько процентов от мощности турбины, т.к. вода-несжимаемая
жидкость. Однако при этом для получения питательной воды, которая
далее сжимается насосом, рабочее тело (отработавший в турбине пар)
предварительно конденсируется с потерей скрытой теплоты
парообразования, составляющей около 60% затраченного в цикле ПТУ
тепла. В ГТУ мощность, затрачиваемая на сжатие воздуха в компрессоре,
значительно выше и достигает 50-70% от мощности турбины, т.к. воздух-
сжимаемая жидкость и требует больших затрат на сжатие. Однако, здесь
отсутствуют потери тепла в цикле на конденсацию рабочего тела.При этом
очень велики потери тепла с уходящими из турбины газами.
Главным преимуществом ГТУ является ее компактность. Прежде
всего, в ГТУ отсутствует паровой котел, достигающийоченьбольших
размеров и требующий для установки отдельного котельного отделения.
Соответственно, отсутствует система топливоподачи, угольный склад,
конвейеры, дробилки, мельницы, высокая дымовая труба и др. ГТУ не
требует конденсатора и охлаждающей воды. Поэтому в ней отсутствует
система технического водоснабжения, водоводы, циркуляционные насосы,
градирни (при оборотном водоснабжении), конденсаторы, система
регенерации из 7-9 подогревателей, питательные насосы, деаэратор.
Проточная часть газовой турбины состоит всего из 3-5 ступеней, в то
время, как паровая турбина той же мощности состоит из 3-4 цилиндров и
25-30 ступеней. Вместе с камерой сгорания и компрессором ГТУ
мощностью 150 МВт имеет длину 8-12 м, а ПТУ той же мощности в 1,5
раза длиннее, не говоря уже о ее гигантской массе. Благодаря значительно
меньшей массе ГТУ может быть установлена на простое бетонное
основание, не требуя, как ПТУ, массивного фундамента высотой до 16 м с
размещением турбины на верхней фундаментной плите и
вспомогательного оборудования в конденсационном помещении. Для ГТУ
не требуется строительства громадных корпусов и дымовой трубы высотой
до 350 м, характерных для паротурбинных установок. Компактность ГТУ
позволяет осуществить ее высококачественную сборку на турбинном
заводе, доставить в машинный зал железнодорожным или автомобильным
транспортом для установки на простом фундаменте. Так, в частности,
транспортируется ГТУ с встроенными камерами сгорания. При
транспортировке ГТУ с выносными камерами последние
транспортируются отдельно, но относительно легко и быстро
присоединяются с помощью фланцев к модулю компрессор - газовая
турбина. Паровая же турбина поставляется многочисленными узлами и
деталями.Монтаж ее самой, котла, многочисленного вспомогательного
оборудования и связей между ними, а также строительство громадных
корпусов и дымовой трубы занимает в несколько раз больше времени, чем
ГТУ.В результате стоимость 1 кВт установленной мощности
газотурбинной электростанции значительно ниже (таблица 2).
Для эксплуатации ГТУ требуется значительно меньше
обслуживающего персонала, чем для ПТУ. Соответственно, ниже
эксплуатационные затраты и себестоимость электроэнергии (таблица 1).
Хотя, с учетом вышесказанного, стоимость собственно ГТУ (компрессор +
камера сгорания + газовая турбина) из-за ее сложности оказывается в 3-4
раза выше, чем стоимость паротурбинной установки такой же мощности.
Важным преимуществом ГТУ является ее высокая маневренность,
определяемая низким уровнем давления рабочего тела, которое в 10-15 раз
ниже, чем в паровой турбине. Низкое давление обусловливает тонкие
стенки корпуса турбины, следовательно, быстрый прогрев и охлаждение
без возникновения опасных температурных напряжений и деформаций.
Именно это делает ГТУ очень маневренной, т.е. способной к быстрым
пускам и изменениям нагрузки. Например, если для пуска паровой
турбины из холодного состояния требуется 5-6-часов, то ГТУ запускается
за 15-20 минут.
Велики и экологические преимущества ГТУ. Современные
энергетические ГТУ обеспечивают в 4 раза меньше выбросов NOx и CO,
чем паротурбинные энергоблоки. Это, в частности, позволяет размещать
ГТУ-электростанции вблизи потребителей, нередко прямо в жилых
микрорайонах.
Однако ГТУ имеют и существенные недостатки. Прежде всего, это
пока несколько меньшая экономичность, чем у паротурбинныхустановок.
Это связано с высокой температурой уходящих газов (550-650 оС). В
настоящее время средний КПД хороших ГТУ составляет 37-38 %, достигая
40% только в уникальных образцах. При этом, лучшие паросиловые блоки
с суперкритическими параметрами пара и двойным промежуточным
перегревом обеспечивают в конденсационном режиме КПД нетто 44-46 %.
Потолком для ГТУ в настоящее время является КПД на уровне 41-42%. С
учетом дальнейшего повышения начальных параметров газов потолок
будет повышаться.
Другим недостатком ГТУ являются высокие требования к качеству
топлива. В настоящее время они могут хорошо работать только на
природном газе или хорошем жидком топливе, например, дизельном.
Паросиловые же энергоблоки могут работать на любом топливе, включая
самое низкокачественное. Однако, учитывая неуклонный прогресс в
развитии технологии газификации углей, этот недостаток будет
постепенно нивелироваться.
 Заметным недостатком ГТУ является также невысокий ресурс
первых, высокотемпературных ступеней ГТУ, который пока ограничен
15000 часов.
Невысокая начальная стоимость ТЭС с ГТУ и одновременно
сравнительно невысокая экономичность, высокая стоимость
используемого топлива, но и высокая маневренность определяют
основную область индивидуального использования ГТУ: в энергосистемах
их следует применять как пиковые или резервные источники мощности,
работающие несколько часов в сутки.
Вместе с тем ситуация кардинально изменяется при использовании
теплоты уходящих газов ГТУ в теплофикационных установках или в
комбинированном (парогазовом) цикле. Главным недостатком ГТУ
остается большая потеря тепла с выхлопными газами, температура
которых составляет 550-650 °С. Поэтому повышение эффективности ГТУ
связано с использованием этого тепла. Наиболее целесообразно
использовать это тепло для нагрева теплофикационной воды или
получения пара, который далее используется или в технологических
процессах, или в паровых турбинах для дополнительной выработки
электроэнергии. Объединение газотурбинных установок с котлами-
утилизаторами и паротурбинными установками приводит к созданию
парогазовых установок (ПГУ). В обозримой перспективе традиционные
ПТУ будут вытесняться парогазовыми установками (ПГУ), имеющими
значительно лучшие энергетические, экономические и экологические
характеристики.

2. ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ СХЕМЫ И ЦИКЛЫ ПГУ

2.1. ГТУ-ТЭЦ

Простейшим вариантом парогазовой установки является

газотурбинная теплоэлектроцентраль (ГТУ-ТЭЦ), в которой теплота
выходных газов ГТУ используется в котле-утилизаторе (КУ) для нагрева
сетевой воды, используемой только для теплофикации. Комбинированные
ГТУ-ТЭЦ предназначены для одновременной выработки электроэнергии и
теплоты для покрытия теплофикационных и производственных нагрузок.
В котлах-утилизаторах (КУ) комбинированных ГТУ-ТЭЦ подогревается
сетевая вода игенерируется технологический пар для производственных
нужд. Для покрытия пиковых теплофикационных нагрузок дополнительно
устанавливаются пиковые водогрейные котлы.
Газотурбинная теплоэлектроцентраль (ГТУ-ТЭЦ) - это частный
случай парогазовой ТЭЦ, в которой теплота выходных газов ГТУ
используется в КУ только для отпуска теплоты внешним потребителям.
 QГС

N ГЭ КС
ПВК
b c

К ГТ
ГТУ Тепловой
ЭГ КУ 3 потребитель
a d
QТО
e
2 1 4

Tc c

q1

d
b 3 1
qГТ
e
a 2
Tос
qУХ 1 qТ 4
S
a' e' d' 4'

Рис. 2.1. Тепловая схема и цикл отопительной ГТУ-ТЭЦ

a–b–c–d– цикл Брайтона; q1,– удельная теплота, подводимая в цикле
ГТУ; qГТ- удельная теплота, отдаваемая в КУ сетевой воде; qТ- удельная
теплота, отдаваемая потребителю сетевой водой; qyх-потери теплоты с
уходящими газами КУ.

Мощность ГТУ-ТЭЦ определяется, прежде всего, типом

применяемых ГТУ и количеством потребляемой теплоты. В зависимости
от характера тепловой нагрузки ГТУ-ТЭЦ могут быть отопительного,
промышленного типа или с комбинированной тепловой схемой.
На рис. 2.1 приведена схема и термодинамический цикл
отопительной ГТУ-ТЭЦ. Здесь q1,– удельная теплота, подводимая в цикле
ГТУ (площадь a'-b-c-d'); qГТ- удельная теплота, отдаваемая в КУ сетевой
воде (площадьe'–e–d–d'); qТ- удельная теплота, отдаваемая потребителю
сетевой водой (плошадь1–2–3–4); qух–потери теплоты с уходящими газами
КУ (площадь a'-a-e-e'). Отопительные ГТУ-ТЭЦ предназначены для
комбинированной выработки электроэнергии и теплоты при нагреве в КУ
(газоводяном теплообменнике-ГВТО) сетевой воды системы
теплоснабжения выходными газами ГТУ. Возможны тепловые схемы с
непосредственной подачей этой воды в КУ либо с использованием
промежуточного теплообменника для защиты поверхностей нагрева от
загрязнений. Из-за значительных суточных и сезонных колебаний
отопительной нагрузки на ГТУ-ТЭЦ приходится устанавливать пиковые
водогрейные котлы (αТЭЦ< 1) или использовать дожигание топлива в среде
выходных газов ГТУ и байпасированием части этих газов мимо КУ.
Нередко в энергосистемах наблюдается большая сезонная и суточная
неравномерность графиков электрической и тепловой нагрузки.
Регулирование тепловой нагрузки можно осуществлять изменением
расхода и температуры газов, пропускаемых через КУ. При снижении
нагрузки часть газов сбрасывается мимо КУ через байпасные газоходы, в
которых установлены регулирующие шибера. При повышении тепловой
нагрузки температуру газов перед КУ можно увеличить путем сжигания в
газоходе между ними и ГТУ дополнительного топлива.
Промышленные ГТУ-ТЭЦ предназначены для производства
технологического пара в КУ. Изменение технологической тепловой
нагрузки характеризуется меньшими колебаниями в течение года, что
облегчает выбор типоразмера и числа ГТУ в схеме. Котлы-утилизаторы
промышленных ГТУ-ТЭЦ обычно выполняются одноконтурными. Для
дополнительного понижения температуры уходящих газов иногда в их
хвостовой части устанавливаются газовые сетевые подогреватели (ГСП)
для покрытия имеющейся отопительной нагрузки. Такие ГТУ-ТЭЦ
называются комбинированными. Эти установки достаточно широко
распространены в мире, они обеспечивают независимое производство пара
на нужды предприятия и позволяют также повысить показатели
готовности и надежности всего производства, уменьшить затраты. ГТУ-
ТЭЦ по производству технологического пара можно использовать для
круглогодичной стабильной работы в утилизационном режиме. На них
вырабатывается пар с давлением до 6 МПа и температурой до 400 °С.

2.2. ПГУ с котлом-утилизатором

Из множества схем ПГУ наибольшее распространение получили

ПГУ с котлом-утилизатором (рис.2.2). В них выходные газы после ГТУ
направляются в котел-утилизатор, где генерируют перегретый пар
(процесс 2-3-4–5), поступающий далее в паровую турбину. В итоге общая
электрическая мощность ПГУ увеличивается по отношению к
электрической мощности ГТУ на 40–50%:
э
NПГУ  NГэ  NПэ ,

где N Гэ , N Пэ - электрические мощности газовой и паровой ступеней

установки (ГТУ и ПТУ).
Парогазовые установки с котлами-утилизаторами (КУ) были
созданы позже парогазовых установок других типов. Дело в том, что для
образования перегретого пара с давлением 11 МПа и температурой 540 оС
отработавшие газы после газовой турбины должны иметь температуру
570 – 600оС. Для этого температура перед турбиной должна составлять
1300 - 1400оС. Реализации ПГУ такого уровня предшествовало освоение
очень сложной технологии производства высокотемпературных газовых
турбин, о чем сказано выше. В настоящее время этот тип парогазовых
установок получил наибольшее распространение, как наиболее
эффективный.
 QГС Э
NП

N ГЭ
КС
b c ПТУ
К ГТ 5 6 ЭГ
ГТУ
ЭГ 3 4 КД
a d
КУ 1
e

2 2

Tc c

q1

d
b 1
5
2
e 3 4
a 2
Ta
1 x0 q2П 6 x 1

q2Г

S
a' e' d' 6'
Рис.2.2. Принципиальная тепловая схема и цикл ПГУ с котлом-
утилизатором.

a-b-c-d-e-a – цикл ГТУ (Брайтона); 1-2-3-4-5-6-1 – цикл ПТУ

(Ренкина); К- компрессор; КС- камера сгорания; ГТ- газовая турбина; ЭГ-
электрогенераторы; ГТУ- газотурбинная установка; КУ- котел-утилизатор;
ПТУ- паротурбинная установка; КД- конденсатор; N Гэ , N Пэ - электрические
мощности ГТУ и ПТУ; QГС - теплота сжигаемого в ГТУ топлива; Θ1, Θ2-
недогревы пара в КУ; q1- удельное количество подводимой в ГТУ теплоты;
q2П , q2Г - удельное количество отводимой теплоты соответственно в
конденсаторе и с уходящими газами КУ.
 На рис. 2.2 приведена тепловая схема и цикл ПГУ с котлом-
утилизатором. Здесь a-b-c-d-е-а - цикл газотурбинной установки, а 1-2-3-
4-5-6-1 - цикл паротурбинной установки. Основная часть отводимой из
верхнего цикла (цикла ГТУ) теплоты (процесс d-e, площадь d-e-e´-d´)
подводится к нижнему циклу (циклу ПТУ), остальное тепло (процесс e-a,
площадь e-a-a´-e´) теряется с выходными газами в атмосфере. Верхний цикл
-единственный источник теплоты для нижнего цикла, поэтому
комбинированные циклы парогазовых установок с КУ являются полностью
бинарными. Поскольку мощность паровой турбины создается без
дополнительных затрат топлива, экономичность установки ПГУ возрастает
практически в полтора раза. Потеря теплоты с выходными газами ГТУ
ограничивается только площадью e-a-a´-e´. Для максимальной утилизации
теплоты этих газов в котле-утилизаторе поддерживаются минимальные
значения температурных напоров и в пароперегревательной, и в
испарительной части Θ1 и Θ2. При этом температура уходящих газов котла
при работе на природном газе не превышает 80-120 °С. Имеет место
равенство тепловых потоков, эквивалентных площадям e'-2-3-4-5-6' и e'-e-
d-d', что определяет относительный расход пара, кг/кг:

DП с рг  (Т d  Т e )
d 
GГ h5  h2

где DП- расход пара, кг/с; GГ - расход газа, кг/с; срг-изобарная

теплоемкость газа, кДж/(кг·град); h5 и h2 – энтальпии перегретого пара и
питательной воды, кДж/кг.
Уменьшение потери теплоты в конденсаторе ПТУ и потери с
уходящими газами котла-утилизатора q2П , q2Г , а также увеличение
удельного расхода пара d повышает экономичность ПГУ.
В составе парогазовых установок с котлами-утилизаторами, как
правило, используют одну или две серийные газотурбинные установки.
Доля мощности газотурбинных агрегатов в суммарной мощности
современных ПГУ с КУ достигает 70%. Количество котлов-утилизаторов
в составе ПГУ равно количеству газотурбинных агрегатов. Котлы -
утилизаторы могут иметь от одного до трех контуров с различными
давлениями генерируемого пара. Циркуляция среды может быть
естественной или принудительной. На некоторых установках используется
промежуточный перегрев пара. По мере дальнейшего увеличения
температуры выхлопных газов ГТУ параметры пара КУ будут
повышаться.
Паровые турбины для ПГУ с котлами-утилизаторами
разрабатывают специально для этих установок. В составе парогазовой
установки, как правило, используют одну паровую турбину. Эта турбина
обычно одно- или двухцилиндровая, с двумя или тремя контурами
подвода пара от КУ. Для максимального использования теплоты
уходящих газов КУ в его хвостовых частях устанавливаются газоводяные
подогреватели для подогрева питательной воды. Регенеративные
подогреватели (ПНД и ПВД) обычно отсутствуют, что несколько
снижает КПД нижнего цикла (ПТУ).
Электрический КПД ПГУ с КУ брутто определяется по формуле:

N ГЭ  N ПЭ
 ПГУ
Э
 ,
QГС

где QГС - теплота топлива, сжигаемого в камере сгорания ГТУ, кВт;

N ГЭ , N ПЭ - электрическая мощность газотурбинной и паротурбинной
установок ПГУ, кВт.
Для стабилизации параметров пара при нерасчетных режимах и
увеличения мощности ПГУ может применяться частичное дожигание
дополнительного топлива на входе в КУ. Это несколько снижает КПД
ПГУ. Для ПГУ с КУ и дополнительным дожиганием топлива
электрический КПД определяется по формуле:

N ГЭ  N ПЭ
 ПГУ
Э

QГС  QСД

где QСД - теплота сгорания топлива, дополнительно сжигаемого

перед КУ, кВт.

2.3. ПГУ сбросного типа

Выходные газы ГТУ представляют собой смесь горячего воздуха и

продуктов сгорания топлива. Причем содержание воздуха в газах
достигает 98%. В итоге коэффициент избытка воздуха в газах за ГТУ
составляет аух = 2,5-5, объемная концентрация кислорода СО =13-16 %,
2

температура выходных газов Т4= 550-650 °С. Это позволяет создать

тепловую схему ПГУ со сбросом газов ГТУ в топочную камеру обычного
энергетического котла. Парогазовые установки сбросного типа
объединяют серийные газотурбинные агрегаты с серийными
паротурбинными установками. Принципиальная тепловая схема и цикл
конденсационной ПГУ сбросного типа представлена на рис. 2.3. Выходные
газы ГТУ направляются в сбросные горелки энергетического котла вместе
с топливом, где благодаря достаточной концентрации кислорода
используются вместо воздуха в качестве окислителя для сжигания топлива.
Это позволяет отказаться от дутьевых вентиляторов и
воздухоподогревателя котла. Кроме того, вместе с горячими газами в
топку поступает большое количество тепла, благодаря чему снижается
расход топлива. В паровом котле такой ПГУ можно сжигать топливо
любого типа. Для охлаждения дымовых газов котла (их количество
возрастает на 30-40 %) до приемлемой температуры в его хвостовой части
взамен воздухоподогревателя устанавливаются газоводяные подогреватели
питательной воды (ТО). Они частично заменяют паровые регенеративные
подогреватели ПНД и ПВД (вытесняют паровую регенерацию). Пар из
котла поступает в паровую турбину. Основной конденсат и питательная
вода ПТУ частично подогревается в регенеративных подогревателях (РП),
а частично-в газоводяных теплообменниках котла (ТО). В суммарной
электрической мощности ПГУ сбросного типа доля мощности
газотурбинного агрегата обычно составляет 15 - 35%. Паровые котлы,
входящие в состав парогазовых установок рассматриваемого типа,
отличаются от серийных котлов наличием газоводяных теплообменников
(ТО), устанавливаемых вместо ненужных в парогазовом цикле
воздухоподогревателей, и увеличенным проходным сечением газового
тракта горелок. В ряде случаев незначительно корректируется поверхность
нагрева котла.
В ПГУ сбросного типа удачно сочетаются достоинства двух исходных
циклов: высокая среднетермодинамическая температура подвода теплоты цикла
ГТУ и низкая среднетермодинамическая температура отвода теплоты в
конденсаторе цикла ПТУ. При этом значительная часть отводимой из цикла ГТУ
теплоты используется в цикле ПТУ. Поскольку к рабочему телу цикла ПТУ
наряду с теплотой, отводимой из цикла ГТУ, подводится теплота и от
продуктов сгорания топлива котла, то цикл ПГУ сбросного типа является
частично бинарным.
В составе ПГУ сбросного типа обычно используются серийные
паровые турбины большой мощности с высокими или закритическими
начальными параметрами и промежуточным перегревом пара. Основной
особенностью работы этих турбин в составе парогазовых установок
является значительное снижение пропуска основного конденсата и
питательной воды через регенеративные подогреватели, что приводит к
пропорциональному уменьшению отборов пара в подогреватели.
Направление значительной части конденсата и питательной воды
помимо регенеративных подогревателей турбины в газоводяные
теплообменники котла объясняется необходимостью снижения
температуры уходящих газов котла. Указанное уменьшение
регенеративных отборов пара может вызвать заметное снижение мощности
паровой турбины. Дело в том, что пропуск дополнительного расхода пара
через турбину ограничен прочностными характеристиками ее деталей и при
снижении расхода в отборы приходится снижать общий расход на турбину
прикрытием регулирующих клапанов. Если же вытесненный пар
регенеративных отборов все же направить в часть низкого давления
турбины, можно получить дополнительную электрическую мощность.
Поэтому номинальная мощность серийной паровой турбины при ее
работе в составе парогазовой установки может быть получена либо при
наличии значительных запасов прочности в конструкции этой турбины,
либо после реконструкции ее проточной части.
Электрический КПД такой ПГУ определяется по формуле:

N ГЭ  N ПЭ
 Э
ПГУ  С
Q Г  Q ПС

где N ГЭ , N ПЭ -электрическая мощность газотурбинной и

паротурбинной установок, кВт; QГС QПС - теплота топлива, сжигаемого в
,
камере сгорания ГТУ и в паровом котле, кВт.
ПГУ сбросного типа наиболее целесообразно использовать для
надстройки устаревших электростанций. Это позволяет при относительно
невысоких затратах и в короткие сроки заметно улучшить технико-
экономические показатели станций и повысить их электрическую
мощность, что очень актуально для Российской энергетики.
 Э
NП
QГС

КС ПТУ
N ГЭ
b c ЭГ
6
ПК 5
К ГТ
ГТУ С
QП T"
ПЕ
3,4 РП
ЭГ e
ЭК
ТО 1
a
d
e 2

T
T" e''
e

qПС
Tc c
q СГ

d 5 T0  TП.П .
b 3 4
e
a qГТ
Та 2
1 6 x 1
qУХ qТ

a' e' d' 6'

Рис.2.3. Принципиальная тепловая схема и комбинированный цикл

ПГУ сбросного типа.

Здесь a-b-c-d-цикл ГТУ (Брайтона); 1-2-3-4-5-6- цикл ПТУ (Ренкина);

d-eʺ-процесс повышения температуры газов в котле за счет сжигания
топлива; К- осевой компрессор; КС- камера сгорания; ГТ- газовая турбина;
ЭГ- электрогенератор; ГТУ- газотурбинная установка; ПК- обычный
энергетический котел; ПТУ- паротурбинная установка; КД- конденсатор;
ТО-газоводяной подогреватель питательной воды; ЭК-экономайзер котла;
ПЕ-пароперегреватель котла; N Гэ , N Пэ - электрические мощности ГТУ и
ПТУ; QГС – теплота топлива, сжигаемого в камере сгорания ГТУ; QПС -
теплота топлива, сжигаемого в топке котла;Θ1, Θ2-недогревы среды; q1-
тепло, подводимое в камере сгорания ГТУ; q2П , q2Г – удельное количество
отводимой теплоты соответственно в конденсаторе с паром и в атмосферу с
газами.

2.4. ПГУ с высоконапорным парогенератором (ВПГ)

Одной из первых ПГУ, применяемых в энергетике, была ПГУ с

высоконапорным парогенератором (ВПГ). Принципиальная тепловая схема и
цикл ПГУ с ВПГ представлена на рис. 2.4. Ее особенность состоит в том, что
камерой сгорания ГТУ служит паровой котел, в топке которого
компрессором газотурбинной установки создается высокое давление газов.
В этом же котле генерируется перегретый пар для паровой турбины.
Поэтому такие котлы называют высоконапорными парогенераторами.
В тепловой схеме парогазовых установок этого типа паровой котел
расположен в газовоздушном тракте газотурбинного агрегата между
компрессором и газовой турбиной. Такой котел совмещает функции
камеры сгорания ГТУ и парогенератора ПТУ. Поскольку рабочие процессы
в газовоздушном тракте этого котла протекают при повышенном
избыточном давлении, это приводит к радикальной интенсификации
процессов теплопередачи и уменьшению его габаритов.
Сжатый в компрессоре (К) воздух поступает в топку
высоконапорного парогенератора (ВПГ), в котором осуществляется
сжигание всего топлива парогазовой установки и где расположены
испарительные и перегревательные поверхности нагрева. Горение
топлива и теплообмен в ВПГ происходят при давлении воздуха,
создаваемым компрессором ГТУ, которое составляет 1,0—2,5 МПа.
Осуществление рабочих процессов ВПГ при высоком давлении приводит
к их интенсификации и значительному сокращению поверхностей
нагрева котла.
После ВПГ продукты сгорания топлива поступают в газовую
турбину (ГТ). Через газовую турбину проходят продукты сгорания всего
топлива парогазовой установки, что при прочих равных условиях
обеспечивает повышенную мощность ГТУ. После газовой турбины
продукты сгорания топлива направляются в газоводяные теплообменники
(ЭК, ТО-ВД, ТО-НД) для снижения температуры уходящих газов до
требуемого уровня.
Серийные газотурбинные установки, как правило, не могут быть
использованы в составе парогазовых установок с высоконапорными
парогенераторами. В связи с увеличенным расходом продуктов сгорания
топлива через газовую турбину для этих установок либо разрабатываются
специальные газотурбинные агрегаты, либо реконструируются серийные.
Доля ГТУ в суммарной мощности ПГУ с ВПГ составляет обычно 15 -30%.
Входящая в состав ПГУ с ВПГ паротурбинная установка практически
ничем не отличается от рассмотренной ранее паротурбинной установки,
входящей в состав ПГУ сбросного типа. На рис. 2.4 в Т-S координатах
показан идеальный цикл ПГУ с ВПГ. Сравнение этого цикла и цикла ПГУ
сбросного типа показывает, что эти циклы практически одинаковы.
Единственное отличие состоит в том, что подвод теплоты к пароводяному
рабочему телу в ПГУ с ВПГ осуществляется по изобаре b—c—c",
соответствующей давлению воздуха за компрессором ГТА. В цикле ПГУ
сбросного типа подвод теплоты к пароводяному рабочему телу
осуществляется по изобаре e"—d—e, соответствующей давлению газов за
газовой турбиной.
Сжатый воздух после компрессора поступает в топку ВПГ, куда
подается топливо. В котле генерируется пар, который после
пароперегревателя подается в паровую турбину. Уходящие из ВПГ газы с
температурой 600-700 °С и давлением 0,8 – 1,2 МПа поступают в газовую
турбину. После турбины газы подаются в газоводяные подогреватели
питательной воды:экономайзер (ЭК); теплообменник высокого давления
(ТО-ВД) и теплообменник низкого давления (ТО-НД), которые заменяют
паровые ПВД и ПНД.
Однако,в борьбе за повышение КПД ГТУ начальная температура
газов современных ГТУдостигла 1250 - 1400 °С при оптимальном
давлении 3-3,5 МПА. Создать высоконапорный парогенератор на такие
параметры газов очень сложно. Поэтому для повышения температуры
газов перед турбиной необходимо устанавливать после ВПГ камеру
дожигания топлива КД. Это во многом сводит на нет преимущества схемы
ПГУ с ВПГ.
Из рис. 2.4 следует, что процесс b-c" соответствует подводу теплоты
в ВПГ при сжигании топлива (теплота QГ С
П ), а процесс c"-c' - передаче

теплоты в ВПГ пароводяному рабочему телу (процессы 3'-3-4-5 цикла

Ренкина). Догрев уходящих газов за ВПГ до начальной температуры газов
в газовой турбине ТC происходит в камере дожигания КД за счет теплоты
топлива QДС (процесс c'-c). Процесс c-d соответствует расширению газов в
газовой турбине. Теплота выходных газов ГТУ используется для нагрева
воды перед ее подачей в испарительные поверхности ВПГ (процесс
охлаждения газов d-e и процесс нагрева воды 2-3'). Электрический КПД
ПГУ с ВПГ:

N ГЭ  N ПЭ
ПГУ
Э
 С
QГ+П  QСД
 N ПЭ
QГС П 4
5
3 ВПГ
N ГЭ ПТУ
КД
b QСД c 6 ЭГ
К ГТ К
ЭГ ГТУ 1
a d
КН
2
ЭК ТО  ВД ТО  НД

e
3'
ПН
T

c''

q1

Tc c
c'

b
d 5
3 4
e 3'
a 2
Ta
1 6 x 1
q2П
q2Г
S
a' e' d' 6'

Рис.2.4. Принципиальная тепловая схема и комбинированный цикл

Брайтона–Ренкина ПГУ с высоконапорным парогенератором.
К – компрессор; ВПГ – высоконапорный парогенератор; КД-камера
дожигания топлива в ВПГ; ГТ – газовая турбина; ЭГ – электрогенератор;
ПТУ – паротурбинная установка; К – конденсатор; КН–конденсатный
насос; ПН–питательный насос; ТО-ВД-газоводяной подогреватель
питательной воды высокого давления ; ТО-НД-газоводяной подогреватель
питательной воды низкого давления; ЭК-экономайзер котла; a-b-c-d – цикл
ГТУ (Брайтона); 1-2-3-4-5-6 – цикл ПТУ (Ренкина); b-c'-cʺ-процесс
повышения температуры газов в ВПГ за счет сжигания топлива; N ГЭ , N ПЭ –
электрические мощности ГТУ и ПТУ; QГ+П С
- тепло, подводимое в ВПГ при
сжигании топлива; QСД – тепло, подводимое в камере дожигания; q2П , q2Г –
удельное количество отводимой теплоты соответственно в конденсаторе с
паром и в атмосферу с газами после котла.

2.5. ПГУ с внутрицикловой газификацией угля (ВЦГУ)

На рис. 2.5 приведена принципиальная тепловая схема ПГУ с

внутрицикловой газификацией угля. ГТУ в данной схеме работает на
синтетическом газе, получаемом при газификации угля. Предварительно
подготовленный уголь подается в газогенератор (1), где осуществляется
его газификация с использованием парокислородного дутья. Кислород для
этой цели получается в установке разделения воздуха (3), а пар подается от
котла-утилизатора. Азот используется для транспортировки угля в
газогенератор. Продукты газификации угля после многоступенчатой
очистки и удаления серы в установке (5) в виде синтетического газа
поступают для сжигания в камеру сгорания ГТУ. Уходящие газы ГТУ в
КУ генерируют пар для паротурбинной установки. В охлаждающем
пароводяном контуре газогенератора образуется пар, который далее
смешивается с паром КУ.
 1 Уголь 5 N ПЭ
Генераторный ПТУ
газ

2 КУ
КД

Генераторный газ
Уголь Пар 6
4
от КУ

N2
Кислород

O2 7

К Азот
КС
3

К ГТ
ГТУ
N ГЭ
Воздух

Рис. 2.5. Вариант принципиальной тепловой схемы ПГУ с внутри

цикловой газификацией угля
1 – прием топлива; 2 – бункер угля с питателем; 3 – установка
разделения воздуха на кислород и азот; 4 – газогенератор на кислородно-
паровом дутье; 5 – система очистки генераторного газа; 6 – синтетический
(генераторный) газ; 7 – шлак.
 3. ТЕПЛОВОЙ РАСЧЕТ ГТУ ПРОСТОГО ЦИКЛА

3.1.Исходные данные

Для расчета тепловой схемы ГТУ задаются или принимаются по

оценке следующие исходные величины:
- электрическая мощность Nэ, МВт;
- температура газов перед турбиной tc, °C;
- температура воздуха перед компрессором ta,°C;
- отношение давлений компрессора ε=pb/pa;
- КПД электрогенератора Э. Г .  0,982 ;
- изоэнтропийный КПД турбины Т  0,88 ;
- изоэнтропийный КПД компрессора  К  0,86 ;
- коэффициент утечек  у  0,005 ;
- коэффициент потерь давления   0,95 ;
- коэффициент использования теплоты топлива в камере сгорания
 К .С .  0,995 ;
- механический КПД турбины  М  0,99 ;
- число ступеней газовой турбины z  4 ;
- наибольшая допустимая температура металла лопаток турбины tw=850
о
С.
В качестве топлива используется природный или синтетический газ.
Характеристики природного газа разных месторождений приведены в
таблице 5.2. При отсутствии данных, например, для синтетического газа
внутрицикловой газификации угля, характеристики определяются по
формулам:
- теплота сгорания при нормальных условиях, кДж/м3:

Qрн=0,01·[QH2SH2S + QCO·CO+ QH2·H2+ Σ(QCmHn·CmHn)],

где QH2S, QCO,QH2 и т.д. – теплота сгорания отдельных газов,

входящих в состав газообразного топлива, кДж/м3, табл. 5. При
содержании в топливе до 3% непредельных углеводородов неизвестного
состава, их принимают состоящими из этилена C2H4;
- плотность сухого газа при нормальных условиях, кг/м3:

ρсг.тл.=0,01·[1,96·CO2+1,52·H2S+1,25·N2+1,43·O2+1,25·CO+0,0899·H2+
Σ(0,536m+0,045n)·CmHn)].
Например, природный газ Западно-Соплесского месторождения
имеет следующие характеристики:теплота сгорания Qнр  34100 кДж/кг;
состав: СО=0,03%; СО2=0,07%; N2=10%; H2=0,07%; CH4=85,9%;
C2H6=2,5%; C3H8=1,0%; C4H10=0,5%; C5H12=0,03%; плотность при
нормальных условиях ρг = 0,626 кг/м3.
Принципиальная схема ГТУ приведена на рис. 3.1, цикл – на рис. 3.2.

Q ГС
КС
N ГЭ Pb, b c Pc,
tb tc
К ГТ
ГТУ
ЭГ Pa, Pd,
ta td
a d
Воздух Газы

К – компрессор; КС – камера сгорания;ГТ – газовая турбина;

ЭГ – электрический генератор.

Рис. 3.1.Принципиальная схема газотурбинной установки

T
Tc c

q1

T d
d
T b d'
b b'

a
Ta q 2Г

Рис. 3.2. Цикл простой ГТУ

 Точка а соответствует состоянию воздуха перед компрессором
(давление Ра, температура tа). Отрезок ab – реальный процесс сжатия
воздуха в компрессоре с учетом потерь до параметров Pb и tb; ab’ –
изоэнтропный процесс сжатия; отрезок bc – процесс подвода тепла в
камере сгорания с увеличением температуры до tc; отрезок cd–реальный
процесс расширения газа в турбине с учетом потерь до параметров Pd и td;
cd’- изоэнтропный процесс; отрезок da–условное замыкание цикла.

3.2. Порядок теплового расчета ГТУ

Теплоемкости и энтальпии воздуха, газов и смесей в данном пособии

определяются по методике [4], которая обеспечивает вполне достаточную
точность для инженерных расчетов.

Определение параметров процесса сжатия воздуха в компрессоре.

1. Температура воздуха перед компрессором (точка а), К:

Tа  ta  273.

2. Теплоемкость воздуха при температуре ta перед компрессором,

кДж/м3:

c Вр (tа )  (1,2866  0,0001201  tа ).

3. Теплоемкость воздуха при температуре 25 оС, кДж/м3:

c Вр (25о )  (1,2866  0,0001201  25).

4. Энтальпии веществ определяются, как разность их значений при

заданной температуре и при температуре 25 оС (стандартной температуре,
при которой экспериментально определяются калориметрические
параметры веществ).
Объемная энтальпия воздуха перед компрессором, кДж/м3:

hа' (tа )  c Вр (tа )  tа  (1,2866  0,0001201  tа )  tа , (2)

h В (25)  c Вр (25о )  25о  (1,2866  0,0001201  25о )  25о ,

hа  hа' (tа )  h В (25о ).
 5. В первом приближении принимаем значение показателя степени в
процессе сжатия для воздуха mв=0,28.Тогда температура воздуха за
компрессором в первом приближении (точка b, рисунок 3.2), оС:

  mв  1 
Tb  Ta 1   ,
 
 к 
tв  Tв  273.

6. Объемная теплоемкость воздуха при температуре tb за

компрессором, кДж/м3:

c Вр (tb )  (1,2866  0,0001201  tb ).

7. Объемная энтальпия воздуха за компрессором в реальном

процессе (точка b), кДж/м3:

hb  hb' (tb )  h В (25о )  c Вр (tb )  tb  c Вр (25о )  25о.

8. Средняя объемная теплоемкость воздуха в процессе сжатия в

компрессоре, кДж/(м3·град):

hb  hа
с Вр '  .
tb  tа

9. Средняя массовая теплоемкость воздуха в процессе сжатия в

компрессоре, кДж/(кг·град):

с Вр  с Вр '/ в ,

где ρв =1,293 кг/м3 – плотность воздуха при нормальных условиях.

10. Уточнение показателя степени mв:

mв  Rв / с Вр ,

где Rв=0,287 кДж/(кг·град) – газовая постоянная для воздуха.

11. Уточнение температуры и энтальпии воздуха за компрессором
при новом значении mв (второе приближение). Расчет повторяется от п. 5.
 Определение параметров газа после камеры сгорания.

Энтальпия чистых продуктов сгорания (для коэффициента избытка

воздуха α=1), кДж/м3, при температуре tc после камеры сгорания (точка с)
определяется по методике [4, 7]:
12. Теоретический объем воздуха, необходимый для полного
сжигания 1м3 газа (для α=1), м3/м3 (м3 воздуха на1 м3 сжигаемого газа):

V0  0,0476 0,5  CO  0,5  H 2   (m  n / 4)Cm H n  1,5  H 2 S  .

Здесь CO, H2, CmHn, H2S – содержание компонентов топлива,%;

коэффициенты m и n принимаются равными значениям индексов тех
газов, перед которыми стоят эти коэффициенты.
13. Объем трехатомных газов в чистых продуктах сгорания, м 3/м3:

VRO2  0,01CO2  СO  H 2S   mCm H n  .

14. Теоретический объем водяных паров в чистых продуктах

сгорания, м3/м3:

VH' 2O  0,01  H 2 S  H 2   (n / 2)Cm H n   0,0161  V0 .

15. Теоретический объем азота, м3/м3:

VN 2  0,79  V0  0,01N 2 .
16. Теплоемкости компонентов после камеры сгоранияпри
температуре tc, кДж/(м3·град), [4]:

cRO2  1,6990  0,0004798  tc  ,

cH2O  1,4733  0,0002498  tc  ,
cN2  1,2799  0,0001107  tc  ,

cV 0  1,2866  0,0001201  tc .
17. Аналогично определяются теплоемкости компонентов при
температуре 25oC, (cRO2(25), cH2O2(25), cN2(25), cVo(25)).
18. Суммарный объем чистых продуктов сгорания и водяных паров
после камеры сгорания при α = 1:
 VГ'  VRO2  VH' 2O  VN 2 .

19. Объемные доли компонентов в чистых продуктах сгорания:

'
rRO2
 VRO2 / VГ' ,

rH' 2O  VH' 2O / VГ' ,

rN' 2  VN 2 / VГ' .

20. Энтальпия чистых продуктов сгорания при температуре tc после

камеры сгорания определяется, как энтальпия смеси компонентов, кДж/м3:

'
hс1 '

 rRO2
 cRO2
 rH
'
2O  cH 2O  rN
'
2  cN2  tc . 
'

hГ1  rRO2
 cRO2 (25)  rH' 2O  cH2O (25)  rN' 2  cN2 (25)  25. 
hс1  hс1
'
(tс )  hГ1 (25о ).

21. Объемная энтальпия воздуха при температуре tc после камеры

сгорания, кДж/м3:

hсВ  hcВ' (tc )  h В (25о )  c Вр (tc )  tc  c Вр (25о )  25о ,

hсВ  (1,2866  0,0001201  tc )  tc  (1,2866  0,0001201  25о )  25о.

22. Коэффициент избытка воздуха в камере сгорания:

Qн р к.с  V0  hсВ  hТп  (1  V0 )  hс1

 .
V0  (hсВ  hb )

Здесь энтальпию топлива, поступающего в камеру сгорания, можно

принять hТп= 0.
23. Суммарный объем водяных паров после камеры сгорания при
α>1:

VН 2О  VH' 2O  0,0161  (  1)  V0 .
 24. Суммарный объем газов после камеры сгорания при α> 1 (смесь
избыточного воздуха, чистых продуктов сгорания и водяных паров):

VГ  VRO2  VН 2О  VN 2  (  1)  V0 .

25. Объемные доли компонентов в суммарном объеме газов:

rRO2  VRO2 / VГ ,

rH 2O  VH 2O / VГ ,

rN 2  VN 2 / VГ ,

rV 0  (  1)  V0 / VГ .

26. Энтальпия газов при температуре tc после камеры сгорания

определяется, как энтальпия смеси компонентов, кДж/м3:

 
hс'  rRO2  cRO2  rH 2O  cH 2O  rN2  cN2  rV 0  cV 0  tc .

27. Аналогично определяется энтальпия газов hГ(25о) при

температуре 25oC. В итоге искомая объемная энтальпия газов после
камеры сгорания, кДж/м3:

hс  hс' (tс )  hГ (25о ).

28. Объемная теплоемкость газов перед турбиной, кДж/(м3∙град):

с рГ '  hс / tс .

29. Молекулярная масса газов перед турбиной, кг/моль:

 Г  28,15  rN 2  44,01  rRO2  18,02  rН 2О  28,97  rV 0 .

Объем 1 моля для всех газов при нормальных условиях (давлении 1

бар, температуре 0 оС) равен 22,41 м3/моль.
30. Плотность газов перед турбиной при нормальных условиях,
кг/м :
3

 Г   Г / 22,41.
 31. Массовая теплоемкость газов перед турбиной, кДж/(кг∙град):

с Гр  с рГ ' /  Г .

32. Газовая постоянная, кДж/(кг·град):

RГ  8,314 /  Г .

33. Показатель степени для газов перед турбиной:

mГ  RГ / с Гр .

Определение параметров процесса расширения газа в турбине.

34. Для определения температуры газов за турбиной (точка d в

реальном процессе) в первом приближении используется найденное в п. 33
значение показателя степени для газов mГ:


Td  Tc 1  (1   mГ ) Т , 
 d  Td  273,

где δ= ε·λ – действительное отношение давлений в турбине; λ=0,95 -

коэффициент потерь давления во входном и выходном патрубках.
35. Объемные теплоемкости компонентов газа за турбиной при
температуре  d ,кДж/(м3∙град):
cRO2  1,6990  0,0004798  d  ,
cH2O  1,4733  0,0002498  d  ,
cN2  1,2799  0,0001107  d  ,

cV 0  1,2866  0,0001201  d .

36. Энтальпия газов при температуре θd определяется, как энтальпия

смеси компонентов, кДж/м3:
 
hd  rRO2  cRO2  rH 2O  cH 2O  rN2  cN2  rV 0  cV 0  d .
37. Аналогично определяются теплоемкости компонентов и
энтальпия газов hГ(25о) при температуре 25 оС, кДж/(м3∙град).
 38. В итоге, объемная энтальпия газов за турбиной, кДж/м3:

hd  hd  hГ (25о ).

39. Массовая энтальпия газов за турбиной, кДж/кг:

I d  hd /  Г .

где ρГ – плотность газов при нормальных условиях, п. 30.

40. Объемная теплоемкость газов за турбиной (перед котлом-
утилизатором), кДж/(м3∙град):

с Гр '  hd / d .

41. Массовая теплоемкость газов за турбиной (перед котлом-

утилизатором), кДж/(кг∙град):

с Гр  с Гр ' /  Г .

42. Средняя объемная теплоемкость процесса расширения турбины,

кДж/(м3∙град):
h h
с Грср
'
 c d.
tc   d

43. Средняя массовая теплоемкость процесса расширения турбины,

кДж/(кг∙град):

с Грср  с Грср
'
/ Г .

44. Средний показатель степени процесса расширения турбины:

mГср  RГ / с рср
Г
,

где RГ – см. п. 32.

45. По среднему показателю степени mГср выполняется второе и
третье приближение. Расчет повторяется от п.34. Уточняются температура,
Г
теплоемкость и энтальпия газов за турбиной Td, θd, с рср и Id.
46. Работа расширения газа в турбине (полезно использованный
теплоперепад), кДж/кг:
 H iТ  (hc  hd ) /  Г .

47. Располагаемый теплоперепад турбины, кДж/кг:

H 0Т  H iТ / Т .

48. Работа, затраченная на сжатие воздуха в компрессоре, кДж/м 3:

H К  hb  ha .

49. Коэффициент, учитывающий утечки воздуха:

  V0 (1   у )
b ,
1    V0

где α – коэффициент избытка воздуха, αу – коэффициент утечек.

50. Полезная работа ГТУ на валу агрегата, кДж/м 3:

H е  H iТ М   Г  b  H К .

51. Объемный расход газов на турбину, м3/с:

GТ'  N Э / ( H e Э. Г ).

52. Массовый расход газов на турбину, кг/с:

GТ  GТ'   Г .

53. Объемный расход воздуха, подаваемого компрессором, с учетом

утечек, м3/с:
GК  b  GТ' .

54. Расход топлива на ГТУ без охлаждения, м3/с:

GТ'
B .
(1    V0 )

55. Мощность, развиваемая газовой турбиной, кВт:

 NiТ = GТ  H iТ .

56. Мощность, потребляемая компрессором, кВт:

N К = GК  H К .

57. Коэффициент полезной работы ГТУ:

NiТ - N К
= .
NiТ

58. Коэффициент полезного действия ГТУ (электрический КПД

ГТУ) без охлаждения:

( NiТ - N К ) Э. Г .
Э  .
B  Qнр

Учет охлаждения турбины ГТУ

59. Относительный расход воздуха, отбираемый от компрессора на

охлаждение турбины, м3/м3:

gв  Gохл / GТ  0,02  0,32  103  (tc  tw ),

где tw– наибольшая допустимая температура металла лопаток,

определяемая по условиям прочности, tw= 800-850 °С.
60. Ориентировочная температура газов после первой ступени, К,
(если принять число ступеней газовой турбины z=4 и считать
теплоперепады всех ступеней одинаковыми):

1 H
T21  Tc   ГiT .
z с рср

61. Коэффициент снижения работы охлаждаемой турбины:

   К   В  Т ,

где γк- коэффициент снижения работы турбины за счет затрат на

сжатие дополнительного воздуха, подаваемого на охлаждение;
 γТ- коэффициент снижения работы турбины вследствие снижения
эффективности охлаждаемых ступеней по сравнению с неохлаждаемыми;
γВ- коэффициент увеличения работы турбины за счет
дополнительной работы охлаждающего воздуха, сбрасываемого в
проточную часть.

1  z  1 Tb  0,6
  1      .
  z T21  4  

62. Располагаемая работа ГТУ без охлаждения, кДж/м3:

H ГТУ  H iT   Г  b  H K .

63. Внутренняя работа ГТУ с охлаждением, кДж/м3:

охл
H ГТУ  H ГТУ  (1    gв ).

64. Механический КПД ГТУ:

М (1  М )
 ГТУ 1 .


65. Объемный расход газов на турбину с охлаждением, м3/с:

NЭ
GТохл '  охл М
.
H ГТУ  ГТУ Э.Г.

66. Массовый расход газов на турбину с охлаждением, кг/с:

GТохл  GТохл '   Г .

67. Расход топлива на ГТУ с охлаждением, м3/с:

GТохл '
Bохл  .
1    V0

68. Расход воздуха в камеру сгорания с учетом расхода на

охлаждение, м3/с:
 охл   V0
GКС   GТохл '.
1    V0

69. Необходимаяпроизводительность компрессора с учетом расхода

воздуха на охлаждение, м3/с:

GКохл '  (b  g в )  GТохл '.

70. Объемный расход газов на выходе из турбины с учетом воздуха,

сбрасываемого в проточную часть из системы охлаждения (расход газов в
котел-утилизатор),м3/с:

'
GКУ  (1  gв )  GТохл '.

71. Массовый расход газов на выходе из турбины с учетом воздуха,

сбрасываемого в проточную часть из системы охлаждения (расход газов в
котел-утилизатор), кг/с:

GГ  GКУ
'
 Г .

72. Электрический КПД ГТУ с охлаждением:

Эохл  Э  (1    gв ).

4. РАСЧЕТ ТЕПЛОВОЙ СХЕМЫ ПГУ С

ОДНОКОНТУРНЫМ КОТЛОМ-УТИЛИЗАТОРОМ

4.1 Исходные данные

Расчет производится по методике [6]. Перед расчетом должны быть

известны или выбраны следующие величины.
1. Тепловая схема парогазовой установки (ПГУ): количество
газотурбинных установок (ГТУ) и котлов-утилизаторов (КУ), питающих
паротурбинную установку; тип паротурбинной установки (с
конденсационной турбиной, с теплофикационной или с
противодавлением); схема питания деаэратора греющим паром или
бездеаэраторная схема.
2. Тип и все характеристики ГТУ для номинального режима. Как
правило, ГТУ выбирается из имеющейся номенклатуры (см. таблицу
4.1).Для ГТУ должны быть известны, выбраны или оценены следующие
параметры: расход газов GГ, температура θd и энтальпия Id уходящих газов
ГТУ; номинальная мощность ГТУ на клеммах генератора NэГТУ,
абсолютный электрический КПД ГТУ ηэГТУ.
3. Давление в конденсаторе рк рекомендуется принимать рк = 3,5÷5
кПа, допустимую влажность пара в конце процесса расширения в турбине
ух≤ 10%.
4. Параметры свежего пара. Обычно для одноконтурных ПГУ
принимают давление р0 =3÷5 МПа. Соответствующая этому давлению
температура пара из условия допустимой влажности в конце процесса
расширения турбины ух≤ 10% составляет t0=400-500 оС.
5. Для теплофикационной паровой турбины тепловая нагрузка QТ,
кВт, температурный график.
В результате расчета тепловой схемы должны быть определены:
- параметры пара и воды по всему тракту (расходы, давления,
температуры, энтальпии);
- процесс расширения пара в паровой турбине, КПД отсеков турбины
и ее мощность, внутренний относительный КПД;
- абсолютный электрический КПД паротурбинной установки;
- КПД котла-утилизатора;
- КПД парогазовой установки.

4.2 Выбор опорных точек схемы

Перед расчетом одноконтурной схемы ПГУ (рис.4.1) необходимо

выбрать некоторые опорные точки, определяемые либо надежностью, либо
термодинамическими условиями.
Первой опорной точкой является начальная температура пара t0,
генерируемого КУ. Чем она выше, тем выше КПД паротурбинного цикла и
меньше конечная влажность. Поэтому ее следует выбирать максимально
возможной, но, естественно, меньше температуры уходящих газов ГТУ θd.
При этом с уменьшением разности δt1=θd-t0 (рис.4.1) увеличивается
поверхность пароперегревателя. Обычно принимают δt1=40÷50°С.
Второй опорной точкой является температура питательной воды tпв
на входе в КУ. Для исключения коррозии выходных поверхностей КУ
температура tпв должна соствлять не менее 60°С. Ее повышение приводит к
увеличению температуры уходящих газов КУ θух и снижению КПД КУ, а
следовательно, всей ПГУ.
Третьей опорной точкой является давление в деаэраторе и способ
его питания. В данной работе используется бездеаэраторная схема.
После выбора опорных точек необходимо во всех узловых точках
схемы нанести известные к началу расчета значения параметров (давления,
температуры, энтальпии, влажности, расходов). При этом целесообразно в
качестве неизвестного принять расход пара на турбину G0.
 При расчете КУ любого типа необходимо учитывать, что в каждой
точке температура газов θ всегда выше температура воды и пара. Вместе с
тем, чем меньше разность этих температур (температурный напор), тем
эффективнее передается тепло от газов в паротурбинный контур.
Минимальных значений температурные напоры достигают в так
называемых узких точках и обозначаются δt (рис. 4.1). Например, для
экономайзера обычно принимают δtэк=8÷15°С, хотя в отдельных случаях
температурный напор δtэк может быть и выше.
Целью теплового расчета КУ является определение параметров пара,
воды и газа по всему тракту, а также количества теплоты, передаваемой в
отдельных элементах котла-утилизатора. Это позволит в конструкторском
расчете определить их поверхность и выбрать конструктивные формы.

4.3 Методика теплового расчета одноконтурной схемы КУ

Одноконтурный КУ (рис. 4.1) представляет собой теплообменник

противоточного типа, в котором за счет тепла уходящих газов ГТУ
происходит нагрев питательной воды (ЭК), ее испарение (ИСП) и перегрев
полученного пара до расчетных параметров (ПП). Для каждого из
элементов КУ решается уравнение теплового баланса.
1. Уравнение теплового баланса для совместных поверхностей
пароперегревателя и испарителя:

GГ   I d  I ЭК   G0  h0  hЭК  , (4.1)

где h0–энтальпия пара на выходе из котла, кДж/кг; IЭК–массовая энтальпия

газов перед экономайзером по ходу газов, кДж/кг; G0– расход свежего пара
на турбину, кг/с; GГ– расход газов, кг/с; Id–массовая энтальпия газов на
входе в КУ, кДж/кг; hэк- энтальпия воды после экономайзера, кДж/кг,
равная энтальпии воды в состоянии насыщения ts при давлении пара р0.
Для решения этого уравнения необходимо определить температуру и
энтальпию газов перед экономайзером.
Температура газов перед экономайзером, оС:

θэк=ts+δtэк,(4.2)

где ts- температура насыщения питательной воды при давлении р0;

δtэк=8-15 оC.
 Массовая энтальпия газов перед экономайзером, кДж/кг:

I ЭК  сР эк эк , , (4.3)

где сРэк–массовая теплоемкость газов ГТУ, кДж/(кг·град), при температуре

θэк перед экономайзером, определяется по методике, изложенной в
тепловом расчете ГТУ (п. 35,36):


cPэк  rRO2  cRO2  rH 2O  cH 2O  rN2  cN2  rV 0  cV 0 /  Г .  (4.4)

Отсюда массовый расход генерируемого в КУ пара, кг/с:

G0  GГ  I d  IЭК  /  h0  hЭК  . (4.5)

2. Для повышения температуры питательной воды перед котлом до

о
60 С осуществляется рециркуляция части нагретой в экономайзере воды.
Уравнение теплового баланса для точки смешения перед экономайзером:

G0  hк  Gрец  hэк  (G0  Gрец )  hПВ . (4.6)

Здесь hк – энтальпия насыщения конденсата при давлении рк; hПВ=4,19·60,

кДж/кг - энтальпия питательной воды с температурой 60оС после точки
смешения.
Отсюда расход рециркуляции:

G0  (hПВ  hк ) (4.7)
G рец  .
hэк  hПВ

3. Уравнение теплового баланса для экономайзера:

GГ  (IЭК  IУХ )  (G0  Gрец )  (hЭК  hПВ ) , (4.8)

где Iух – массовая энтальпия уходящих газов КУ, кДж/кг; hПВ– энтальпия
питательной воды после точки смешения, кДж/кг.
Отсюда массовая энтальпия уходящих газов КУ, кДж/кг:

I ух  (GГ  I ЭК  (G0  G рец )   hЭК  hПВ ) / GГ (4.9)

4.Температура уходящих газов, оС:

 I ух I ух   Г
 ух   , (4.10)
cPух rRO2  cRO2  rH 2O  cH 2O  rN2  cN2  rV 0  cV 0

где теплоемкость CРух определяется по методике, изложенной в

тепловом расчете ГТУ (п. 30,31).
Здесь для определения теплоемкостей компонентов газа не хватает
температуры θух. Задача решается методом итераций (последовательных
приближений). Задаются температурой θух=100оС, определяют
теплоемкость сРух и по формуле (4.10) находят температуру уходящих
газов θух в первом приближении. После этого выполняют второе
приближение по найденной температуре.
Если температура уходящих газов слишком высока (θух>120 оС),
необходимо увеличить расход пара G0 (питательной воды). Для этого
следует снизить температуру и давление свежего пара на выходе из котла
t0, р0 и повторить расчет от п. 1. Однако, температура уходящих газов не
должна быть ниже 80 оС.

5. КПД КУ (коэффициент утилизации):

КУ   I d  I ух  /  I d  I a  , (4.11)

где Ia –массовая энтальпия газов при температуре окружающей

среды θa, кДж/кг.
Если в упрощенной постановке принять, что теплоемкости газов на
входе и выходе из КУ примерно одинаковы, то можно воспользоваться
более простым выражением:

КУ  d  ух  / d a  . (4.12)

6. Суммарное количество тепла, переданное газами в КУ, кВт:

QКУ  GГ  (Id  I ух ). (4.13)

7. Количество тепла, переданное газами в пароперегревателе, кВт:

QПП  G0  (h0  hS ), (4.14)

где hS – энтальпия насыщенного пара при давлении р0, кДж/кг; h0-

энтальпия перегретого пара.
Иначе:

QПП  GГ  ( I d  I1 ). (4.15)

8. Отсюда определяется массовая энтальпия газов после ПП, кДж/кг:

GГ  I d  QПП
I1  . (4.16)
GГ

9. Температура газов после ПП, оС:

I1 I1   Г (4.17)
1   .
cРПП rRO2  cRO2  rH 2O  cH 2O  rN2  cN2  rV 0  cV 0

Здесь для определения теплоемкостей компонентов газа не хватает

температуры θ1. Задача решается методом итераций (последовательных
приближений). Задаются средней температурой θ1=(θd+θЭК)/2, оС,
определяют теплоемкость сРПП и находят температуру газов θ1 после ПП в
первом приближении. После этого по найденной температуре производят
второе приближение.

10. Количество тепла, переданное газами в испарителе, кВт:

QИСП  GГ  ( I1  I эк ). (4.18)

11. Количество тепла, переданное газами в экономайзере, кВт:

QЭК  GГ  (I эк  I ух ). (4.19)

12. По результатам расчетов строится в масштабе тепловая

диаграмма t  Q (рис. 4.1), где Q – тепло, передаваемое газами рабочему
телу ПТУ по ходу их движения вКУ:

QПП  QПП / QКУ ; QИСП  QИСП / QКУ ;

QЭК  QЭК / QКУ ; QКУ  QПП  QИСП  QЭК ,

а QПП, QИСП, QЭК – абсолютные значения теплоты, отданной газами ГТУ в

элементах КУ.
Таблица 4.1- Параметры энергетических ГТУ

Nгту ηгту, ηе tмакс tвых GB, GГ,

εк
МВт % % °С °C кг/с кг/с
ГТУ-12П 12 34,5 – 1079 470 46,8 – 15,8
ГТУ-16П 16 37,5 – 1143 466 57 – 19,6
ГТУ-25П 25 26,1 – 1225 441 82,8 – 30
ГТЭ-45П 45 – 35,7 1250 544 126,4 128,8 15,6
ГТЭ-65П 65 – 35,7 1250 544 186,4 190 15,6
ГТЭ-80П 80 – 36,7 1280 543 217,1 221,4 17,5
ГТЭ-170П 170 – 36,3 1250 547 515 525 15
ГТЭ-250П 250 – 0,377 1300 544 608 620 17,5
 G0, P0, t0, h0 NЭПТ

G0, P0, ts, hS

P0 ПТУ
NЭГТУ
Pк

КУ
Gрец
ГТУ
ПН
ИСП Iэк, ЭК Iух
ПП
I1, θ1 θэк
GГ, Id, θd θух G0,
hК, tк
t,θ θd
δt1 tпв hпв
t0 θ1

δtэк θЭК
θух
ts
_ _ _
QПП QИСП QЭК tпв _
Q

Рисунок 4.1 – Принципиальная схема одноконтурной ПГУ

 5. КОНСТРУКТОРСКИЙ РАСЧЕТ ОДНОКОНТУРНОГО
КОТЛА-УТИЛИЗАТОРА

5.1. Исходные данные

Для выполнения конструкторского расчета котла-утилизатора (КУ)

необходимо первоначально произвести конструктивную проработку
стандартной секции КУ, то есть выбрать все конструктивные
характеристики секции, а также тип и характеристики оребрения
труб.Крупнейшим производителем КУ и оребренных труб для их
поверхностей нагрева является АО «Подольский машиностроительный
завод». Завод изготавливает типовые секциидля горизонтальных КУ.
Поверхности нагрева имеют шахматное расположение труб единого
сортамента (сталь 20, кроме пароперегревателя ВД, для которого
использована сталь 12Х1МФ). Параметры оребренных труб типовой
секции завода:

диаметр труб d  32  4 мм;

шаг ребра b реб  5 мм;
высота ребра hреб  9 мм;
толщина ребра  реб  1 мм;
поперечный шаг труб (поперек котла) s1  72 мм;
продольный шаг труб по ходу газов s2  85 мм;
длина оребренной части трубы lтр  12 м;
Типовая секция (рис.5.1), используемая во всех поверхностях котлов
завода, состоит из двух рядов оребренных труб с шахматным
расположением, объединенных коллекторами диаметром 168 мм,
толщиной 15 мм. Ширина типовой секции bсек=2,5 м (по осям крайних
труб). Высота труб типовой секции lсек= lтр= 12 м (по осям коллекторов).
В данном курсовом проекте размеры котла-утилизатора и размеры секции
могут отличаться от стандартной конструкции. Ширину секции в
зависимости от мощности КУ можно принимать bсек = 1,5-2,5 м, а высоту
lсек = 8-12 м. В одном ряду по ходу газов число секций принимается
mсек=3-4, что определяет ширину котла bкотла = bсек·mсек. Первоначально
принятые размеры могут в дальнейшем уточняться.
Рекомендуемые значения скоростей:
для газа ωг= 12-18 м/с;
для пара п  10 м/с;
для воды в  1, 2 м/с;
 Температуры теплоносителей и тепловые нагрузки поверхностей
нагрева QПП, QИСП, QЭК принимаются из теплового расчета КУ.

Рисунок 5.1 - Конструктивные параметры типовой секции

поверхностей нагрева КУ

5.1. Методика расчета поверхностей нагрева КУ

Определение габаритных размеров КУ

1. Задавшись в первом приближении скоростью газов на входе в
газоход КУ (перед пароперегревателем) в диапазоне ω0 =7-9 м/c, можно
оценить площадь поперечного сечения газохода:

Gг  Vг  ( d  273)
f  (5.1)
0  273
 Здесь Vг=1/ρг, м3/кг; ρг- плотность газов при нормальных условиях,
кг/м3, определена в тепловом расчете ГТУ; Gг - массовый расход газов,
кг/с, определен в тепловом расчете ГТУ; θd–температура газов перед КУ,
о
С.
2. Поскольку площадь газохода f-это произведение высоты труб на
ширину КУ, т. е. f = lтр·bкотла, задаваясь числом секций в ряду mсек = 3-4 и
шириной каждой секции bсек=1,5-2,5 м, можно определить ширину котла,
а затем его высоту:

bкотла= bсекmсек. (5.2)

f
lтр  . (5.3)
bкотла

3. Число труб в одном ряду каждой секции:

bсек
m1тр  1 (5.4)
s1

4. Полное число труб в каждой секции:

mтр=2·m1тр. (5.5)

5. Площадь проходного сечения котла для газов в зоне ПП

определяется, как разность площади поперечного сечения газохода и
суммарной площади в свету труб первого ряда ПП:

lтр
Fпр = f –m1тр·mсек·(dнар·lтр+ 2· ·hреб·δреб) (5.6)
b реб

6. Скорость газов в межтрубном пространстве ПП:

Gг  Vг  ( ППср  273)
г  (5.7)
Fпр  273

Оптимальная скорость газов в котле составляет ωг=12-18 м/с. Если

значение ωг существенно отличается от оптимального, следует
перезадаться скоростью в газоходе перед ПП ω0 и повторить расчет от п.1.

7. Скорость пара в трубках ПП:

 4  G0  пара
п  , (5.8)
2   dвн
2
 mтр  mсекц

Здесь vпара– удельный объем пара в ПП, определяется по давлению Р0 и

средней температуре в пароперегревателе tППср=(t0+ts)/2; mтр – число труб
в одной секции; mсек – число секций в одном ряду.
Если скорость пара существенно отличается отоптимальной (10 м/с),
следует изменить ширину котла,bкотла, т.е. число труб и секций в каждом
ряду и повторить расчет от п.2.

Определение поверхности теплообмена одной секции.

8. Площадь поверхности гладкой трубы, м2:

Fгл.тр.    dн  lтр , (5.9)

где d н - наружный диаметр трубы, м:

dн  dвн  2   тр (5.10)

9.Площадь боковых поверхностей ребра, м2:

 
  d н  2  hреб   d н 2  (5.11)
2
Fреб  2 

4  


10. Площадь внутренней торцевой поверхности ребра, м 2:

Fвн. реб    dн   реб (5.12)

11. Площадь наружной торцевой поверхности ребра, м 2:

 
Fн. реб    dн  2  hреб   реб (5.13)

12. Площадь поверхности теплообмена одной оребренной трубы, м 2:

 
lтр
Fтр  Fгл.тр  Fреб  Fн. реб  Fвн. реб  (5.14)
b реб
 13. Площадь поверхности теплообмена одной секции (двух рядов
труб), м2:

Fсек  Fтр  mтр (5.15)

Определение поверхности теплообмена пароперегревателя (ПП)

14. Среднелогарифмический температурный напор ПП, ˚С:

tб  t м
t ПП  , (5.16)
 tб 
ln  
 t м 
где ∆ t м - меньшая разность температурмежду теплоносителями;
∆ tб - большая разность температур. Для пароперегревателя, t м   d  t0 ,
tб  1  ts (рис. 5.1).
15. Коэффициент теплоотдачи конвекцией от газов к стенке трубы
при поперечном обтекании и шахматном расположении труб, Вт/(м2·К):

0,6
  d 
1  г  г н   Prг 0,33  Cz  Cs . (5.17)
dн   г 

Здесь ωг - скорость газов в ПП, п.6; г - теплопроводность газов,

Вт/(м·К); νг- кинематическая вязкость, м2/с; Prг - число Прандтля для
газов.Значения параметров λг, νг, Prг принимаются по табл. 5.1 при
средней температуре газов в ПП θППср=(θd+θ1)/2; Сs- поправка на
компоновку пучка труб, определяется в зависимости от относительных
s s
шагов (поперечного  1  1 и продольного  2  2 ) и параметра φб:
dн dн
   1  (5.18)
б   1 
 0,25   2   2  1 
 1 2 

при 0,1 <φσ ≤1,7 Cs  0,34  0,1 ;

при 1,7 ≤ φб<4,5 и σ1<3 Cs  0,275  0,5 ; (5.19)
при 1,7 <φб ≤ 4,5 и σ1≥3 Cs  0,34  0,1 ;
C z - поправка на число рядов труб по ходу газов:
 при z2  10 и  1  3 C z  3,12  z20,05  2,5 ;
при z2  10 и  1  3 Cz  4  z20,02  3,2 ; (5.20)
при z2  10 Cz  1 .
Здесь z2 – число рядов труб по ходу газов (в первом приближении
задается z2= 4).

16. Коэффициент теплоотдачи конвекцией от стенки к пару,

Вт/(м ·К):
2

0,8
  d 
 2  0,023  п  п вн   Prп0,4 .(5.21)
dвн   п 

Здесь ωп - скорость пара в трубах, п.7; п - теплопроводность пара в

ПП, Вт/(м·К);  п - кинематическая вязкость пара, м2/с; Prп -число
Прандтля для пара.Значения параметров λп, νп, Prп принимаются по табл.
5.1 при средней температуре пара в пароперегревателе tППср=(t0+tS)/2, где ts
– температура насыщения в барабане.

17. Коэффициент теплопередачи ПП, Вт/(м2·К):

1
k ПП  , (5.22)
1
1
2

18. Площадь поверхности теплообмена ПП, м2:

QПП  103
FПП  , (5.23)
k ПП  t ПП

где QПП – тепловая нагрузка ПП, определена в тепловом расчете.

19. Общее число труб ПП:

zПП = FПП/Fтр (5.24)

20. Число рядов секций ПП по ходу газов, шт.:

FПП
z2секц  , (5.25)
Fсек  mсек
 где mсек – число секций в одном ряду ПП. Число рядов секций
округляется до ближайшего целого.

21. Число рядов труб ПП по ходу газов, шт.:

z2  z2секц  2. (5.26)

Определение поверхности теплообмена испарительной части

22. Среднелогарифмический температурный напор испарителя, ˚С,

определяется по формуле (16), в которой ∆ t м   эк  ts и ∆ tб  1  ts
(рис.4.1).
23. Коэффициент теплоотдачи конвекцией от газов к стенке
испарительного контура, α1,Вт/(м2·К), определяется по формуле (5.17).
Значения параметров λг, νг, Prг принимаются по табл. 5.1 при средней
температуре газов в испарительномконтуре θИСПср=(θ1+θэк)/2; скорость
газов также определяется при средней температуре, п.6.
24. Коэффициентом теплоотдачи конвекцией от стенки к
пароводяному рабочему телу α2 можно пренебречь, т.к. в испарителе
происходит процесс кипения воды, при котором коэффициент теплоотдачи
1
α2 очень велик и значение термического сопротивления стремится к
2
нулю.
25.Коэффициент теплопередачи испарителя, Вт/(м 2·К):

1
k ИСП  , (5.27)
1 
 тр
1 м

где δтр–толщина стенки трубы, м; м - коэффициент

теплопроводности стенки, Вт/(м·К). Для стали 20:


ст
м  50,6  0,0263  tср  100  (5.28)

Здесь средняя температура стенки, ˚С:

 1   эк
 ts
ст 2
tср  (5.29)
2

Площадь поверхности теплообмена испарителя, м2, число рядов труб

и число рядов секций по ходу газов определяются, соответственно, по
формулам (5.18) -(5.21).

Определение поверхности теплообмена экономайзера

26. Среднелогарифмический температурный напор экономайзера, ˚С,

определяется по формуле (5.16), в которой ∆tm= эк  ts и∆ tб   ух  tпв .
27. Коэффициент теплоотдачи конвекцией от газов к стенке для
экономайзера α1, Вт/(м2·К), определяется по формуле (5.17). Значения
параметров λг, νг, Prг принимаются по табл. 5.1 при средней температуре
газов в экономайзере θэкср=(θэк+θух)/2; скорость газов также определяется
по средней температуре, п.6.
28. Коэффициент теплопередачи экономайзера, Вт/(м 2·К):

k эк   1 , (5.30)

29. Площадь поверхности теплообмена экономайзера, м 2, и

количество рядов труб по ходу газов определяется, соответственно, по
формулам (5.23)-(5.26).
Результаты конструкторского расчета одноконтурного котла-
утилизатора сводятся в таблицу 5.2.

Таблица 5.1- Теплофизические свойства дымовых газов среднего состава

Температура Коэффициент Коэффициент Критерий

t, оС теплопроводности кинематической Прандтля, Pr
λ, Вт/(м·град) вязкости ν, м2/с
0 0,023 12,2·10-6 0,72
100 0,031 21,5·10-6 0,69
200 0,040 32,8·10-6 0,67
300 0,048 45,8·10-6 0,65
400 0,057 60,4·10-6 0,64
500 0,066 76,3·10-6 0,63
600 0,074 93,6·10-6 0,62
700 0,083 112· 10-6 0,61
800 0,091 132·10-6 0,60
900 0,100 152·10-6 0,59
1000 0,109 174·10-6 0,58
1100 0,117 197·10-6 0,57
1200 0,126 221·10-6 0,56

Таблица 5.2 - Результаты конструкторского расчета одноконтурного КУ

Наименование величины Обозначение Значение

Температурный напор ПП, ˚С t ПП 77,336
Коэффициент теплоотдачи ПП, Вт/(м2·К) α1
Коэффициент теплоотдачи ПП, Вт/(м2·К) α2
Коэффициент теплопередачи ПП, Вт/(м2·К) k ПП 79,845
Площадь теплообмена ПП, м2 FПП 2754,974
Число рядов труб по ходу газов ПП, штук z2 4
Число рядов секций по ходу газов ПП, штук z2секц 2
Скорость газов в ПП, м/с ωгпп
Скорость пара в ПП, м/с ωппп
Высота труб, м lтр
Ширина секции, м bсекц
Ширина котла, м bкотла
Температурный напор ИСП, ˚С t ИСП 93,659
Коэффициент теплоотдачи ИСП, Вт/(м2·К) α1ИСП
Коэффициент теплопередачи ИСП, Вт/(м2·К) k ИСП 90,609
Площадь теплообмена ИСП, м2 FИСП 4792
Число рядов труб по ходу газов ИСП, штук z2 6
Число рядов секций по ходу газов ИСП,
z2секц 3
штук
Скорость газов в ИСП, м/с ωгисп
Температурный напор экономайзера, ˚С t эк 60,527
Коэффициент теплоотдачи экономайзера,
α1
Вт/(м2·К)
Коэффициент теплопередачи экономайзера, k эк 57,761
Вт/(м2·К)
Площадь теплообмена экономайзера, м2 Fэк 12640
Число рядов труб по ходу газов
z2 15
экономайзера, штук
Число рядов секций по ходу газов z2секц
экономайзера, штук
Скорость газов в экономайзере, м/с ωгэк
Скорость воды в экономайзере, м/с ωвэк
 ПРИЛОЖЕНИЕ

Сопловая
решетка Рабочая
решетка

Высота
лопатки, Верхняя, Нижняя,

Суммарная перекрыша = 1+ 2

Таблица П.2
Геометрические характеристики профилей МЭИ

Тип α1э,β2э, α0,β1, topt (M1t)opt, b1,b2, f1,f2, Imin, Wmin,

профиля град град (M2t)opt см , см2 см4 см3
С-90-09А 8–11 70-120 0,72-0,85 До 0,90 6,06 3,45 0,416 0,471
С-90-12А 10–14 70-120 0,72-0,87 До 0,85 5,25 4,09 0,591 0,575
С-90-15А 13-17 70-120 0,70-0,85 До 0,85 5,15 3,3 0,36 0,45
С-90-18А 16-20 70-120 0,70-0,80 До 0,85 4,71 2,72 0,243 0,333
С-90-22А 20-24 70-120 0,70-0,80 До 0,90 4,5 2,35 0,167 0,265
С-90-27А 24-30 70-120 0,65-0,75 До 0,90 4,5 2,03 0,116 0,195
С-90-ЗЗА 30-36 70-120 0,62-0,75 До 0,90 4,5 1,84 0,090 0,163
С-90-38А 35-42 70-120 0,60-0,73 До 0,90 4,5 1,75 0,081 0,141
С-55-15А 12-18 45-75 0,72-0,87 До 0,90 4,5 4,41 1,195 0,912
С-55-20А 17-23 45-75 0,70-0,85 До 0,90 4,15 2,15 0,273 0,275
С-45-25А 21-28 35-65 0,60-0,75 До 0,90 4,58 3,30 0,703 0,536
С-60-30А 27-34 45-85 0,52-0,70 До 0,90 3,46 1,49 0,118 0,154
С-65-20А 17-23 45-85 0,60-0,70 До 0,90 4,5 2,26 0,338 0,348
С-70-25А 22-28 55-90 0,50-0,67 До 0,90 4,5 1,89 0,242 0,235
С-90-12Б 10-14 70-120 0,72-0,87 0,85-1,15 5,66 3,31 0,388 0,420
С-90-15Б 13-17 70-120 0,70-0,85 0,85-1,15 5,2 3,21 0,326 0,413
С-90-12Р 10-14 70-120 0,58-0,68 1,4-1,8 4,09 2,30 0,237 0,324
С-90-15Р 13-17 70-120 0,55-0,65 1,4-1,7 4,2 2,00 0,153 0,238
Р-23-14А 12-16 20-30 0,60-0,75 До 0,95 2,59 2,44 0,43 0,39
Р-26-17А 15-19 23-35 0,60-0,70 До 0,95 2,57 2,07 0,215 0,225
Р-30-21А 19-24 25-40 0,58-0,68 До 0,90 2,56 1,85 0,205 0,234
Р-35-25А 22-28 30-50 0,55-0,65 До 0,85 2,54 1,62 0,131 0,168
Р-46-29А 25-32 44-60 0,45-0,58 До 0,85 2,56 1,22 0,071 0,112
Р-60-ЗЗА 30-36 47-65 0,43-0,55 До 0,85 2,56 1,02 0,044 0,079'
Р-60-38А 35-42 55-75 0,41-0,51 До 0,85 2,61 0,76 0,018 0,035
Р-23-14Ак 12-16 20-30 0,60-0,75 До 0,95 2,59 2,35 0,387 0,331
Р-26-17Ак 15-19 23-45 0,60-0,70 До 0,95 2,57 1,81 0,152 0,165
Р-27-17Б 15-19 23-45 0,57-0,65 0,8-1,15 2,54 2,06 0,296 0,296
Р-27-17Бк 15-19 23-45 0,57-0,68 0,85-1,15 2,54 1,79 0,216 0,216
Р-30-21Б 19-24 23-40 0,55-0,65 0,85-1,10 2,01 1,11 0,073 0,101
Р-35-25Б 22-28 30-50 0,55-0,65 0,85-1,10 2,52 1,51 0,126 0,159
Р-21-18Р 16-20 19-24 0,60-0,70 1,3–1,6 2,0 1,16 0,118 0,142
Р-25-22Р 20-24 23-27 0,54-0,67 1,35-1,6 2,0 0,99 0,084 0,100

П р и м е ч а н и я. 1. В столбце для (М1t)opt, (М2t)optуказан диапазон

чисел М на выходе из решетки, для которого рассчитаны профили.
2. Здесь b1, b2, f1, f2 - хорды и площади сечения профиля;Wmin-
момент сопротивления профиля изгибу;Imin - момент инерции.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Цанев С.В. Газотурбинные и парогазовые установки тепловых

электростанций: Учеб. пособие для вузов / С.В. Цанев, В.Д. Буров, А.Н.
Ремезов. – М.: Издательство МЭИ, 2002. – 584 с.
2. Турбины тепловых и атомных электростанций. /Под ред. А.Г.
Костюка, В.В. Фролова.-М.: Изд-во МЭИ, 2001.-488 с.
3. Костюк А.Г., Шерстюк А.Н. Газотурбинные установки: Учеб.
пособие для вузов.-М.: Высш. школа, 1979.-254 с.
4. Степанов И.Р. Парогазовые установки. Основы теории,
применение и перспективы. Апатиты.-2000.-166 с.
5. Расчёт показателей тепловой схемы и элементов парогазовых и
газотурбинных установок электростанций: Учебное пособие / С. В. Цанев,
В.Д. Буров, С.Н. Дорофеев и др.; Под ред. В.В. Чижова. – М.: Издательство
МЭИ, 2000.- 72 с.
6. Трухний А.Д. Расчет тепловых схем парогазовых установок
утилизационного типа / А.Д. Трухний, С.В. Петрунин.- МЭИ.- 2001.-24 с.
7. Тепловой расчет котельных агрегатов (нормативный метод), С.-П.:
ВТИ,НПО ЦКТИ, 1998г. – 256 с.
8. Подборский, Л.Н. Турбины ТЭС и АЭС. Методическоепособие к
курсовому проектированию. / Л.Н. Подборский. - Красноярск: СФУ, 2018. -
112 с.