С.В.

Фокин
О.Н. Шпортько

ДЕРЕВООБРАБОТКА:
ТЕХНОЛОГИИ
И ОБОРУДОВАНИЕ
 СРЕДНЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ
Серия основана в 2001 году

С.В. ФОКИН
О.Н. ШПОРТЬКО

ДЕРЕВООБРАБОТКА:
ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

2-е издание, переработанное и дополненное

Рекомендовано в качестве учебного пособия

для учебных заведений, реализующих программу
среднего профессионального образования по специальности
35.02.03 «Технология деревообработки»

z n a n iu m .c o m
Москва
ИНФРА-М
2017
УДК 674(075.32) I Фз j и 3д а н и е не ПОдлежит маркировке |
ББК 37.1я723 | № 436-03 I в соответствии с п. 1 ч. 4 ст. 11 !
Ф75 L.....“ ....— ----------—— j

А вторы :
Фокин Сергей Владимирович, д-р техн. наук, доц., заведующий ка­
федрой «Лесное хозяйство и лесомелиорация» ФГБОУ ВО «Саратов­
ский государственный аграрный университет им. Н.И. Вавилова»;
Шпортъко Оксана Николаевна, канд. техн. наук, доц., доцент ка­
федры «Лесное хозяйство и лесомелиорация» ФГБОУ ВО «Саратов­
ский государственный аграрный университет им. Н.И. Вавилова»
Р ец ен зен ты :
Бурлаков Андрей Сергеевич, канд. техн. наук, инженер-технолог,
ООО «Мебельная фабрика “Мария”», г. Саратов;
Дружкин Андрей Александрович, канд. техн. наук, директор ООО «Уни­
верситет-Мебель», г. Саратов

Фокин С.В.
Ф75 Деревообработка: технологии и оборудование : учеб. пособие /
С.В. Фокин, О.Н. Шпортько. — 2-е изд., перераб. и доп. — М. :
ИНФРА-М, 2017. — 203 с. — (Среднее профессиональное образова­
ние). — www.dx.doi.org/10.12737/23909.
ISBN 978-5-16-012433-9 (print)
ISBN 978-5-16-105460-4 (online)
Учебное пособие посвящено вопросам технологии обработки древеси­
ны. Рассмотрены проблемы, связанные с механической и гидротермиче­
ской обработкой древесины, подробно описаны оборудование и инстру­
менты, применяемые при деревообработке. Помимо технологической
организации производства, отражены вопросы, связанные с техникой без­
опасности при эксплуатации деревообрабатывающего оборудования.
Предназначено для учащихся средних специальных учебных заведений
по направлению подготовки «Технология деревообработки», а также мо­
жет быть использовано при проведении курсов повышения квалификации
специалистов деревообрабатывающих предприятий.

УДК 674(075.32)
ББК 37Ля723

ISBN 978-5-16-012433-9 (print) © Фокин С.В., Шпортько О.Н.,

ISBN 978-5-16-105460-4 (online) 2017
 Введение

Задачей настоящего учебного пособия является проф ессио­

нальная целевая ориентация специалистов среднего звена по спе­
циальности 35.02.03 «Технология деревообработки» среднего
профессионального образования. Пособие разработано на ос­
нове Федерального государственного образовательного стандарта
по специальности 35.02.03 «Технология деревообработки» и на­
правлено на развитие у обучающихся личностных качеств, а также
формирование общих и профессиональных компетенций в соот­
ветствии с требованиями ФГОС СПО по данной специальности.
В результате изучения данного учебного пособия обучающиеся
должны:
• знать основные принципы технологических процессов дерево­
обработки, порядок проведения технологических операций, на­
правления дальнейшего развития деревообрабатывающей про­
мышленности;
• уметь организовать работу при проведении определенной техно­
логической операции деревообработки, выполнять наладочные
работы на деревообрабатывающих станках и оборудовании,
пользоваться технологическими схемами и чертежами;
• владеть способами и методами настройки деревообрабатываю­
щего оборудования на заданные режимы работы.
 Глава 1
СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ И ОСНОВНЫЕ ВИДЫ
ДРЕВЕСНОЙ ПРОДУКЦИИ

1.1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ДРЕВЕСИНЕ

Древесина — материал, состоящий из клеток-волокон, имеющих
трубчатую форму и направленных вдоль ствола. Поэтому древесина
обладает такими достоинствами, как высокая прочность, упругость,
малая плотность, малый вес, низкая теплопроводность, стойкость
к воздействию химически агрессивных сред, природной декоратив­
ностью, простотой обработки.
Строение древесины. Основной частью дерева является ствол,
который дает 60—90% деловой древесины. Тонкую часть ствола на­
зывают вершиной, толстую — комлем. Древесину ствола исполь­
зуют в виде бревен или распиливают на бруски и доски.
Строение древесины видно на ее поперечном разрезе, на ко­
тором отчетливо выделяются сердцевина, кора и годичные слои
(рис. 1.1). Строение древесины необходимо рассматривать на трех
главных разрезах ствола — поперечном, радиальном и тангенци­
альном (рис. 1.2).
На различных разрезах древесины годичные слои имеют раз­
личный вид:
• на поперечном разрезе — концентрических окружностей;
• на радиальном — продольных полос;
• на тангенциальном — извилистых конусообразных линий.
7

3
2

Рис. 1.1. Строение древесины: Рис. 1.2. Основные разрезы ствола:

7 — сердцевина; 2 — сердцевинные 7 — поперечный (торцевой); 2 — ради-
лучи; 3 — ядро; 4 — камбий; 5 — лу­ альный; 3 — тангенциальный
бяной слой; 6 — кора; 7 — годичные
кольца; 8 — заболонь

4
 Также на поперечном разрезе можно увидеть светлые, направ­
ленные от сердцевины к коре линии — сердцевинные лучи. У одних
пород древесины (дуб, бук) эти линии ярко выражены, у других
(сосна, липа и др.) — чуть заметны.
Породы древесины, у которых сердцевинные лучи ярко выра­
жены, считаются более ценными в декоративном отношении.
Темноокрашенная часть ствола называется ядром, а светлая пе­
риферическая — заболонью.
Молодые деревья всех пород не имеют ядра и состоят из забо­
лони. Лишь с течением времени образуется ядро за счет перехода
заболонной древесины в ядровую. Ядро формируется путем отми­
рания живых клеток, закупорки водоотводящих путей, отложения
дубильных веществ, смол, углекислого кальция. В результате этого
меняются физико-механические свойства древесины. Переход
от заболони к ядру может быть резким или плавным. Когда цент­
ральная часть ствола содержит меньшее количество влаги, древе­
сину называют спелой, а породы — спелодревесными.
Породы, имеющие ядро, называют ядровыми. Остальные по­
роды, у которых нет различия между центральной и перифериче­
ской частью ствола ни по цвету, ни по содержанию влаги, называют
заболонными (безъядровыми). По качеству ядровая часть древе­
сины значительно превосходит заболонную, что оказывает влияние
на область ее применения.
Сердцевинные лучи и годичные слои образуют текстуру древе­
сины, представляющую собой характерный для различных пород
рисунок. Ш ирина годичных слоев зависит от породы, условий
роста, положения в стволе. У одних пород (быстрорастущих) го­
дичные слои широкие (тополь, ива), у других — узкие (самшит,
тис). Большое влияние на текстурный рисунок оказывают кра­
сящий пигмент, а также разница в цвете ранней и поздней древе­
сины.
Породы древесины подразделяются на хвойные и лиственные.
Хвойные породы. Древесина хвойных пород имеет меньшую
плотность, а следовательно, она легче обрабатывается и выше ее
теплосберегающие свойства. Древесина хвойных пород характе­
ризуется ярко выраженным очертанием годовых слоев. К группе
хвойных пород относятся следующие виды: сосна, лиственница,
ель, пихта, кедр и пр.
Лиственные породы. Лиственные породы делят на кольцево-со­
судистые и рассеянно-сосудистые. Имеющиеся у лиственных пород
сосуды (трубки, каналы разных диаметров), предназначенные для

5
проведения воды, на торцовом разрезе видны в виде отверстий. Со­
суды бывают крупные, хорошо видимые, и мелкие, не различимые
невооруженным глазом.
Крупные сосуды расположены в ранней древесине годичных
слоев и на поперечном разрезе образуют сплошное кольцо. Это
относится к кольцево-сосудистым лиственным породам. У рас-
сеянно-сосудистых лиственных пород мелкие и крупные сосуды
равномерно распределены по всей ширине годичного слоя. Го­
довые слои у первой группы пород хорошо видны на всех разрезах.
К группе лиственных пород относятся следующие виды: дуб, бе­
реза, липа и др.

1.2. ПОРОКИ И ДЕФЕКТЫ ДРЕВЕСИНЫ

Н аруш ения строения отдельных участков, изм еняю щ ие
внешний вид, ухудшающие физико-механические свойства древе­
сины, называют пороками. Пороки снижают качество древесины
и ограничивают возможность ее использования.
Негативные условия, в которых растет и развивается дерево,
сказываются на наличии у него различных пороков. К таким по­
рокам относят: искривление ствола, наросты, сучки и развилки
по его длине, оказывающие влияние на механическую прочность
древесины.
Дефектами являются пороки древесины механического проис­
хождения, возникшие в процессе ее заготовки в лесу, транспорти­
ровки, сортировки, штабелевки и механической обработки. К де­
фектам относят: неодинаковую толщину ассортимента, грубый
и неравномерный пропил, кривизну и т.п.
Применяется следующая классификация пороков и дефектов
древесины, которую учитывают при производстве пиломатериалов.
Сучки возникают там, где прорастают ветки, и снижают цен­
ность древесины. В местах их расположения сопротивляемость
древесины снижается, особенно при действии нагрузок поперек
волокон. Косослой вокруг сучка снижает сопротивляемость дре­
весины к действию внешних нагрузок. В местах сучков уменьша­
ется механическая прочность древесины, так как после высыхания
сучок теряет связь с основой и ослабляет конструкцию.
Трещины относят к существенным порокам древесины, которые
значительно ухудшают ее физико-механические свойства (рис. 1.3).
Трещина представляет собой разрыв древесины вдоль волокон
и сердцевины. Чаще трещины образуются по направлению к серд­
цевине, реже — по годовым слоям. По разновидности трещины

6
разделяют на отлупные, метыковые, морозные и трещины от усушки.
Трещины могут быть боковые и пластевые, кромочные и торцевые,
неглубокие, глубокие и сквозные.

Рис. 1.3. Виды трещин:

- трещины усушки в бревне; б — метик; в — отлуп; г - ■трещины усушки в доске;
д — засмолок; е — серница

Внутренние напряжения, возникающие в стволе, приводят к по­

явлению отлупных (отслоение друг от друга годичных слоев) и ме-
тиковых (идущих вдоль ствола от комля к вершине) трещин. Мо­
розные трещины появляются в результате расширения внутренней
влаги при сильных морозах.
В результате этого в стволе возникают сквозные трещины, на­
правленные радиально. Помимо этого при сушке древесины могут
образовываться трещины, идущие в радиальном направлении и яв­
ляющиеся результатом усушки. Появление таких трещин вызвано
сушкой древесины под прямыми лучами солнца из-за неравно­
мерных внутренних напряжений.
Наиболее уязвимым местом древесины в отношении образо­
вания трещин является ее торцевая поверхность, что необходимо
учитывать при заготовке и хранении.
Наклон волокон (косослой) представляет собой различные откло­
нения направления волокон от продольной оси дерева. Косослой
увеличивает прочность древесины на скалывание, плохо восприни­
мает поперечную нагрузку.
К разновидностям косослоя можно отнести свилеватость (вол­
нистое размещение волокон), завиток (местное искривление го­
дичных слоев). Свилеватость понижает прочность древесины при

7
сжатии, растяжении и изгибе, но повышает ее при скалывании
вдоль волокон, затрудняя обработку.
К порокам формы ствола относят сбежистость (когда превы­
шается нормальный сбег — 1 см на 1 м), наросты, кривизну ствола,
а также такие механические повреждения, как покоробленностъ,
крыловатостъ.
Большую группу пороков древесины составляют грибные пора-
жения, при которых она изменяет свой цвет и гниет. К основным
грибным поражениям относят: гниль, плесень, синеву, покрас­
нение, побурение, трухлявину.

1.3. ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ДРЕВЕСИНЫ

Основным критерием качества древесины различных пород яв­
ляются ее физико-механические свойства. К механическим свой­
ствам древесины относится прочность, которая является определя­
ющим показателем ее качества.
Прочность — способность древесины сопротивляться воздейст­
вующим на нее усилиям. Этот параметр древесины зависит от ряда
причин. Плотная, тяжелая древесина обычно обладает большой
прочностью. Она уменьшается с увеличением влажности и при на­
личии пороков.
Д ревесина хорошо сопротивляется действию сил, растяги­
вающих или сжимающих деталь вдоль волокон, и изгибающих сил,
направленных поперек волокон. Значительно ниже сопротивление
древесины сжатию поперек и раскалыванию вдоль волокон. Стро­
ение древесины определяет способность выдерживать действие
сил вдоль волокон, при их действии поперек волокон прочность ее
резко снижается.
Существенным показателем качества древесины является твер­
дость, т.е. способность сопротивляться обработке режущими
инструментами и вообще проникновению в массив древесины
других тел. При этом в нижней части ствола твердость больше, чем
в верхней. Годичные кольца имеют значительно большую твер­
дость, чем межкольцевые образования. Древесина имеет более
твердую структуру в корневище, сучьях и наростах (капах).
Пластичность — способность древесины под давлением изме­
нять без разрушения свою форму и сохранять ее после снятия на­
грузки.
Среди физических свойств древесины основными являются
плотность и влажность. Условная плотность древесины — это от­
ношение минимальной массы к максимальному объему образца.

8
 По плотности (кг/м) древесные породы разделяют на группы
(при влажности 12%):
• малой плотности — 540 и менее;
• средней плотности — 550—740;
• высокой плотности — 750 и выше.
Влажность — физическое свойство древесины, характеризу­
ющееся количеством содержащейся в ней влаги. Микроструктура
древесных волокон такова, что влага лучше всего проникает через
торцевые поверхности.
Общее количество влаги в древесине складывается из свободной
и связанной влаги. Влага, находящаяся в полостях клеток и меж­
клеточном пространстве, называется свободной, а в клеточных
стенках — связанной или гигроскопической. Под относительной
влажностью подразумевают процентное соотношение массы за­
ключенной в древесине влаги к массе абсолютно сухой древесины.
По степени влажности древесина может быть:
• абсолютно сухой, влажность равна 0%;
• комнатно-сухой, с влажностью от 8 до 15%;
• воздушно-сухой — от 16 до 20%;
• полусухой — от 21 до 23%;
• сырой — влаги более 23%;
• свежесрубленной — от 40 до 75%;
• мокрой, с влажностью более 75%.
Способность древесины поглощать или отдавать влагу называ­
ется гигроскопичностью.
Усушка — потеря объема древесины вследствие испарения из нее
влаги. Размеры усушки прямо пропорциональны степени убывания
влажности древесины. Следует иметь в виду, что в различных на­
правлениях древесина усыхает неодинаково. При уменьшении
влажности от 30 до 0% усушка составляет следующие величины:
вдоль волокон — 0,1%, по радиальному направлению — от 4 до 8%,
по тангенциальному — от 8 до 12%.
Разбухание — процесс, обратный усушке. Неравномерность
усушки или разбухания древесины ведет к ее растрескиванию, ис­
кривлению, деформации деталей изделия.
Теплопроводность — способность древесины проводить тепло
от одной поверхности к противоположной. Степень теплопро­
водности древесины зависит от ее влажности и объемного веса.
Влажная древесина имеет более низкий коэффициент влажности.
Объемный вес древесины зависит от породы.
Звукопроводность — способность древесины проводить звук.
При этом звук в различных направлениях древесины распростра­

9
няется с неодинаковой силой. Так, звукопроводность древесины
вдоль волокон в 4—5 раз выше, чем поперек волокон.

1.4. ЗАГОТОВКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ ДРЕВЕСИНЫ

Заготовка древесины. Древесину можно заготавливать в любое
время года. Но при летней заготовке для сохранения качества
сырья торцы чураков и кряжей должны закрываться еще в лесу ан­
тисептическими замазками не позже чем через неделю после валки
дерева.
В зависимости от расположения завода по отношению к ос­
новным транспортным путям сырье может доставляться к нему
по железной дороге, реке или обоими указанными путями.
Соотношение количества доставляемого сырья по сортам бы­
вает различным, так как оно определяется общей характеристикой
разрабатываемых насаждений и требованиями самого завода.
Для выгрузки сырья на склад завода и его укладки в штабеля
применяют двухбарабанные лебедки, поперечные и продольные
элеваторы, краны различного типа.
Хранение сырья. Серьезное внимание уделяется вопросам хра­
нения сырья на складах заводов, так как материальные и трудовые
убытки от потерь качества древесины из-за повреждения ее ми­
кроорганизмами могут быть весьма велики. Если сырье зимней
или весенней доставки оставить незащищенным до июня месяца,
то из него нельзя будет получить шпон высших сортов.
В июле листы средних сортов шпона из такого сырья уже полу­
чаются неполных размеров. В августе ранее незащищенное сырье
вообще не пригодно для выработки фанеры. При дальнейшем хра­
нении на складе оно может быть использовано только в качестве
дров.
В первый период хранения незащищенного сырья происходит
его задыхание: под действием кислорода воздуха древесина буреет,
а затем поражается грибками. При дальнейшем хранении в ней на­
блюдается появление сначала мраморной, а потом и мягкой гнили.
Указанные процессы особенно интенсивно протекают в лист­
венной древесине: березе, ольхе и буке. Все известные способы
хранения сырья основаны на создании условий, препятствующих
развитию грибков, наиболее интенсивно поражающих древесину
при температуре 20—25°С и влажности 40—60%. Следовательно,
если в древесине сохранить более высокую влажность и понизить
ее температуру (до 5°С и ниже), то развитие грибков значительно
замедлится или совсем прекратится. Существуют различные спо­
собы хранения сырья (рис. 1.4).

ю
 Хранение древесины в воде. Для этой цели используют есте­
ственные водоемы или искусственно созданные бассейны. Обяза­
тельным условием качественного хранения сырья является полное
его затопление в воде, для чего на него нагружают некондиционные
чураки или кряжи. Этот способ является наиболее надежным
и часто применяемым. Сроки хранения сырья в воде не ограничи­
ваются.
Мокрое хранение древесины. Данный способ основан на со­
здании у торцов чураков среды с высокой влажностью. С этой целью
чураки укладываются в штабеля высотой 2—3 м, отстоящие друг
от друга на расстоянии 15—20 см, в промежутки между которыми
набиваются опилки (см. рис. 1.4, а). Для увлажнения опилок над
ними располагаются лотки или трубопроводы, по которым перио­
дически подается вода (один—два раза в день). Для использования
атмосферных осадков над штабелями устраиваются водосборные
крыши. Качество хранения получается довольно высоким. Недо-

Рис. 1.4. Конструкция штабеля при различных способах хранения сырья:

а — мокрое хранение; 6 — замораживание, горизонтальный штабель; в — замора­
живание, вертикальный штабель; г — хранение в перекрытых штабелях; 7— хра­
нимое сырье; 2 — поленницы ограждения; 3 — фанерная обшивка; 4 — опилочное
заполнение; 5 — лоток; 6 — трубопровод; 7 — ледяное или снеговое основание;
8 — ледяная стенка; 9 — слой шпона-рванины

11
статком данного способа является необходимость периодической
досыпки опилок.
Хорошие результаты дает также способ дождевания древесины.
В этом случае над штабелями сырья устраивается система водопод­
водящих труб, снабженных специальными насадками для разбрыз­
гивания воды.
Хранение древесины путем замораживания. Способ заключается
в том, что поступившее в холодное время года сырье укладывается
на утрамбованную снеговую или ледяную подушку, пересыпается
снегом и поливается водой.
Боковое ограждение штабеля делают как указано на рис. 1.4, б,
или путем укладки вокруг него поленниц некондиционных чураков.
Сверху весь штабель обливается водой. Поверх ледяной корки со­
здается теплоизоляционный слой из опилок. Штабель такой кон­
струкции называется горизонтально-ледяным, сырье в нем можно
хранить до осени. Данный способ требует большого расхода вспо­
могательных материалов и отличается высокой трудоемкостью.
Для снижения стоимости замораживания применяется другая кон­
струкция штабеля (вертикально-ледяной штабель) (см. рис. 1.4, в).
Поленницы в этом случае укладываются на ледяную подушку
на некотором расстоянии друг от друга (15—20 см), образовавшиеся
интервалы забиваются снегом при одновременной поливке его
водой. Сверху штабель закрывается слоем сухих опилок и крышей.
При устройстве капитальной крыши сырье удается сохранить
до середины августа, а при ее отсутствии до середины — конца
июля. Стоимость замораживания может быть заметно снижена,
если применять снег без поливки водой. Но сроки хранения при
этом сокращаются до начала — середины июля. Объем заморажи­
ваемого в штабеле сырья должен быть не менее 1000 м3.
Закрытие торцов чураков влагозащитными антисептическими за­
мазками. Замазка торцов кряжей и чураков производится с целью
предотвращения их высыхания и попадания внутрь грибной ин­
фекции. Различают два вида замазок: влагозащитные и антисепти­
ческие.
В зависимости от состава влагозащитных замазок их наносят
на древесину в горячем или холодном состоянии. В качестве го­
рячих влагозащитных замазок применяется битум (100%) или
смесь каменноугольного или древесного пека (70—30%) и смолы
(30—70%) того же происхождения. В состав замазок, применяемых
в холодном виде, могут входить битум (пек, смола), жирная глина
и вода.
Антисептические замазки представляют собой горячие или
эмульгированные битумы и пековые замазки, в состав которых

12
введен креозот, древесный или какой-либо другой деготь, черная
карболка. Количество вводимого антисептика колеблется от 10
до 25%.
Для предохранения от инсоляции торцы после нанесения на них
замазок забеливаются известью. Защитное действие замазок в зави­
симости от своевременности их нанесения колеблется от 2 до 6 ме­
сяцев. Расход замазок на обмазку торцов у 1 м3 чураков в зависи­
мости от их вида составляет от 1 до 2,5 кг.
Хранение в перекрытых штабелях. Чураки укладываются на за­
ранее приготовленную ледяную подушку в три яруса общей высотой
3,5-5,5 м (см. рис. 1.4, г). Чураки, помещаемые во 2-м и 3-м ярусах,
укладывают с некоторым сдвигом для перекрытия мест соприкос­
новения торцов у нижележащего яруса. В один штабель укладывают
15—20 тыс. шт. чураков. Укладку их делают плотной и производят
в холодное время года.
Торцы крайних чураков обмазывают замазками и закрывают фа­
нерными щитами для предохранения от солнечных лучей. В шта­
беле такой конструкции удается сохранить низкую температуру,
благодаря чему сырье можно хранить до середины июля. Недо­
статком способа является его высокая трудоемкость.
Стоимость хранения древесины различными способами неоди­
накова. Если принять стоимость хранения 1 м3 сырья в воде (есте­
ственный водоем) за 100%, то стоимость хранения сырья при при­
менении мокрого способа составит 150—180%, замораживания —
350—500%, обмазки торцов — 200—400%. Расходы, связанные
с выгрузкой сырья на склад, его укладкой и хранением, составляют
12—25% себестоимости сырья.
Большие трудности представляет хранение сырья, предназна­
ченного для изготовления строганой фанеры, ввиду того, что оно
подвержено сильному растрескиванию и обесцвечиванию, что при­
водит к ухудшению качества строганой фанеры. Предохранению
сырья от появления указанных дефектов может способствовать
укладка его в штабеля на прокладках, вбивка в торцы 5-образных
металлических пластинок для стягивания трещин, закрытие торцов
влагозащитными замазками и затенение щитами.

1.5. РАСКРОЙ БРЕВЕН И БАЛАНС ДРЕВЕСИНЫ

При лесопилении круглые сортименты (бревна) перерабатывают
на пиленые и строганые пиломатериалы и заготовки. Выпускаемая
продукция по степени готовности к потреблению относится к по­
луфабрикатам, используемым для изготовления разнообразных

13
изделий. В технологическом процессе лесопильного производства
преобладают операции деления древесины на части, выполняемые
на разнообразных станках.
Распиливаемое бревно имеет форму усеченного конуса, иска­
женного продольной кривизной, наплывами и утолщениями в зоне
срубленных сучьев, а также некруглостью поперечных сечений.
Бревна в ряде случаев подвергаются окорке. Кору снимают на ле­
сопильных (деревообрабатывающих) заводах.
Целесообразность предварительного снятия коры состоит
в снижении затупления резцов при обработке и получении чистых
отходов, которые могут использоваться как вторичное сырье для
выработки высококачественной продукции.
Пиловочное сырье раскраивается способами, характеризующи­
мися разными возможностями выхода готовой пиленой продукции.
Наиболее распространены развальный и брусово-развальный спо­
собы раскроя пиловочного сырья (рис. 1.5, а, б). Развальный способ
раскроя характеризуется делением бревен параллельно продольной
оси на части, равные или кратные толщине заданных для выра­
ботки пиленых деталей и заготовок. В результате такого деления
бревен получаются необрезные доски, из которых изготовляют об­
резные доски, бруски или пиленые детали и заготовки.
Брусово-развальный, или брусовый, способ раскроя бревен ха­
рактеризуется тем, что бревна сначала раскраиваются параллельно
продольной оси на части, в центральной зоне равные ширине,
а в боковых зонах — толщине пиломатериалов. В результате такого
раскроя при первом проходе в центральной зоне получаются двух-
кантные брусья, а в боковых зонах — необрезные доски, как и при
развальном способе.

Рис. 1.5. Способы раскроя пиловочного сырья:

а — развальный; б — брусово-развальный; в — сегментный; г — секторный

14
 При втором проходе из двухкантных брусьев в пределах про­
пиленных пластей получают чистообрезные доски, совпадающие
с поперечными сечениями пиленых заготовок или кратные им,
из сбеговой зоны — полуобрезные доски, в вершинном конце —
необрезные, а в комлевом — обрезные.
Помимо развального и брусово-развального, имеется много
других способов раскроя пиловочного сырья, особенно на пи­
леную продукцию с пластями, ориентированными относительно
годичных колец древесины. Среди них особое значение имеют сег­
ментный и секторный способы (рис. 1.5, в, г).
При секторном способе пиловочное сырье делится по радиусам
на секторы, из которых вырабатывают радиальную или тангенци­
альную пилопродукцию. При развально-сегментном способе сырье
раскраивается последовательно за несколько проходов. При первом
проходе оно делится на необрезные доски радиальной распиловки
и два сегмента. Полученные сегменты во втором проходе в свою
очередь распиливаются на доски с одной обрезной кромкой и две
четвертинки. Каждая четвертинка в третьем проходе делится на ра­
диальные доски.
Брусово-сегментный способ раскроя применяют при выработке
тангенциальной пилопродукции для лыжных болванок. По этому
способу сырье сначала делится на брус и два сегмента. В после­
дующем брусья распиливаются на заданные по толщине танген­
циальные сортименты, а сегменты — на четвертинки, из которых
затем выпиливают тангенциальную пилопродукцию.
При раскрое пиловочного сырья на пиломатериалы н еи з­
бежны потери и отходы древесины. К потерям относятся припуски
на усушку пилопродукции и распыл, к отходам — опилки, рейки,
горбыли и отрезки.
Фанерное производство перерабатывает круглые сортименты
на клееные материалы. В технологическом процессе фанерного
производства основными операциями являются разделка круглого
сырья на тонкие листы (лущеный и строганый шпон), сушка тонких
листов и изготовление из них слоистых клееных материалов под
давлением или использование в качестве облицовочного материала.
Отходы фанерного производства образуются в виде отрезков
чураков, карандашей, шпона рванины, обрезков шпона и фанеры,
опилок, шлифовальной пыли.
Столярно-механические производства в качестве сырья исполь­
зуют полуфабрикаты лесопильного и фанерного производств, из­
готовляя из них готовую продукцию. К таким производствам от­
носятся: изготовление окон и дверей, паркетных изделий, мебели,

15
музыкальных инструментов, футляров для радиоприемников и те­
левизоров, деревянных частей разнообразных машин, школьных
парт.
В специальную группу деревообрабатывающих производств
входят специализированные по предметному признаку произ­
водства, выпускающие готовую продукцию преимущественно
на специальном оборудовании, отвечающем особенностям формы
и размеров перерабатываемого сырья и получаемой продукции.
Производство шпал и тарных комплектов (дощечек) связано
с использованием станков для продольной распиловки и имеет
много общего с лесопилением. В качестве сырья используют кру­
глые лесоматериалы, пиломатериалы и кусковые отходы лесопи­
ления.
В деревообрабатывающем производстве отходы образуются
в виде коры, отрезков, горбылей, реек, станочной стружки, опилок
и шлифовальной пыли.
Баланс древесины — это распределение древесины при перера­
ботке и распиловке по видам продукции, отходов и потерь, которое
отражает рациональность использования древесины и зависит
от способов распиловки, размеров и качества сырья, назначения
пилопродукции. Расчет баланса — это определение объемов и про­
центного соотношения пиломатериалов, технологической щепы,
опилок, кусковых отходов и усушки.
К потерям относят припуски на усушку древесины, которая ме­
няет свои поперечные размеры с изменением влажности. Припуски
на усушку составляют 5% от объема распиливаемого сырья.

1.6. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ЛЕСОПИЛОМАТЕРИАЛОВ

Сырьем для лесопильного производства являю тся бревна
и кряжи различных древесных пород. Сырье лесопильного произ­
водства называется пиловочным сырьем или пиловочником.
Бревна и кряжи — круглые лесоматериалы, получаемые из дре­
весных хлыстов путем поперечного деления последних. Древесный
хлыст — это ствол поваленного дерева, отделенный от корневой
части и вершины и очищенный от сучьев вровень с поверхностью.
Бревна предназначены для выработки пиломатериалов для внут­
реннего рынка и на экспорт, кряжи — для выработки специальных
видов пилопродукции (авиационных и резонансных пиломатери­
алов, лыжных заготовок, шпал, карандашных дощечек).
Размерные и качественные требования к пиловочному сырью
хвойных пород (сосне, ели, лиственнице, кедру и пихте) регламен­

те
тированы ГОСТом 9463-72, лиственных пород (дуб, бук, ясень,
клен, граб, береза, липа, ольха, осина и др.) — ГОСТом 9462—71.
При раскрое пиловочного сырья на пиломатериалы необходимо
учитывать особенности его формы, размеров и качества. По форме
бревно напоминает усеченный конус. Вершинный торец бревна
меньше комлевого, т.е. толщина или диаметр бревна в соответ­
ствующем сечении уменьшается от комля к вершине.
Уменьшение диаметра бревна, приходящееся на 1 м длины, на­
зывается сбегом. Величина сбега бревен изменяется в зависимости
от диаметра бревен и от условий произрастания деревьев, из ко­
торых получены бревна.
Сбег измеряется в сантиметрах на метр (см/м) длины бревна.
Для хвойных бревен средний сбег для расчетов принимается
равным 1 см/м. Фактические сбеги бревен будут различными. Для
хвойных еловых бревен диаметром 14—18 см характерен в среднем
сбег 0,8 см/м, для бревен диаметром 24—26 см — 1 см /м , а для
бревен диаметром 48—50 см — 1,55 см/м.
Толщина бревен определяется диаметром вершинного торца без
коры. В связи с тем, что поперечное сечение торцов бревен часто
отличается от круга, для определения диаметра бревна его заме­
ряют по наибольшему и наименьшему диаметрам. Из полученных
величин выводят среднее значение, которое и будет фактическим
диаметром бревна.
При обмере большой партии бревен (более 100 шт.) допускается
измерять диаметры во всех бревнах только в одном направлении
(в горизонтальном или вертикальном). Диаметры пиловочных
бревен считаются только в четных числах от 14 см и выше. Все про­
межуточные размеры между четными округляют до ближайшего
четного. Например, к бревнам диаметром 20 см будут относиться
все ступени диаметров от 19 до 20,9 см.
Длина пиловочных бревен, из которых вырабатывают пило­
материалы для внутреннего рынка, установлена следующая: для
хвойных, мягких лиственных пород и березы — 3—6,5 м с градацией
0,25 м, для твердых лиственных пород — не менее 1 м с градацией
0,1 м.
Длина пиловочных бревен хвойных пород для выработки экс­
портных пиломатериалов северной сортировки установлена от 3,9
до 7,5 м с градацией 0,3 м, экспортных черноморской сортировки —
от 4 до 8 м с градацией 0,25 м.
Пиловочные бревна должны иметь припуск по длине 3—6 см, ко­
торый в расчет длины не принимается. Диаметр (толщину) бревен
измеряют специальной мерной линейкой, длину бревен — рейкой

17
с мерной шкалой или рулеткой. В последние годы в практику об­
мера бревен по толщине и длине входят различные автоматические
устройства. Объем бревен вычисляют в кубических метрах по таб­
лицам в зависимости от диаметра и длины бревен.
Качество пиловочных бревен определяется наличием в них по­
роков древесины и размерами последних. Наибольшее влияние
на качество сырья оказывают сучки всех видов, синева, трещины,
червоточины, гниль и сердцевина. Хвойное и лиственное пило­
вочное сырье по качеству заготовляют 1—4-го сортов. Выработка
экспортных пиломатериалов допускается только из сырья 1—3-го
сортов.
В высших сортах бревен, предназначенных для выработки наи­
более качественных пиломатериалов, размер и количество допуска­
емых сучков, выходящих на поверхность, сильно ограничивается
стандартами. С понижением сортов пиловочного сырья допускаемые
размеры сучков и количество их увеличивается, а следовательно, по­
нижается и сортность вырабатываемых из него пиломатериалов.
Древесина разных сортов имеет разное качество. Даже внутри
одного бревна древесина имеет различные качественные зоны.
Центральная зона бревна дает наименьшее количество высокока­
чественных пиломатериалов, так как она включает рыхлую серд­
цевину и наибольшее количество сучков. Следующие зоны бревна
по мере приближения к периферии дают больший выход высоко­
качественных пиломатериалов ввиду меньшего количества сучков.
На лесопильные заводы поступает пиловочное сырье разных
пород, толщины, длины и сортности. Опыт показывает, что соот­
ношения в размерах и сортности сырья, поступающего на заводы,
длительное время остаются устойчивыми. Это позволяет заранее
планировать раскрой сырья на будущий период с использованием
данных по сырью прошлого периода. Соотношения количества
бревен и кряжей, поступающих на заводы, по породам, размерам
и сортам указываются в спецификациях пиловочного сырья.
Лесопильные заводы получают маркированные бревна и кряжи.
Маркирование производится на местах лесозаготовок. На торцы
бревен и кряжей наносятся марки и клейма, указывающие назна­
чение, сорт и диаметр пиловочника.

1.7. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

Пилопродукция, получаемая при продольной распиловке, от­
личается многообразием размеров и видов, местоположением
в бревне, расположением годичных слоев, качеством, назначением
и видом обработки.

18
 По форме и размерам поперечного сечения различают следующие
виды пилопродукции (рис. 1.6): пластины, брусья, доски и бруски.
Пластины получают распиливанием (или фрезерованием )
бревна вдоль по диаметру. Брусья изготавливают опиливанием
бревен с двух или четырех сторон. В зависимости от этого они под­
разделяются на двухкантные (см. рис. 1.6 (7)) и четырехкантные
(см. рис. 1.6 (6)). Четырехкантный брус, чисто опиленный по всей
длине, называется острокантным, а с остатками поверхности
бревна и коры — обзольным. Оставшаяся часть поверхности бревна
на углу бруса называется обзолом.
При несимметричном отпиливании бревен с двух сторон одна
из них будет шире другой. Боковые части (срезки) распиленного
бревна называются горбылями или обаполом.
Доски получаются от продольной распиловки бревна или бруса
по нескольким параллельным плоскостям. Ш ирокие стороны
доски называются пластями, узкие — кромками. Доски различают
обрезные (с обрезными кромками) и необрезные. По степени обреза
кромок обрезные доски делятся на чистообрезные, полуобрезные
и обзольные (см. рис. 1.6 (J, 4, 5)). Если кромка доски пропилена
не на всю толщину, обзол называется тупым, если кромка осталась
совсем непропиленной — острым.
Ш ирокую грань доски, обращенную в сторону сердцевины,
называют внутренней, а противоположную — наружной, лучшую
по качеству поверхность называют верхней, противоположную сто­
рону — нижней.
Ширина — размер, определяемый расстоянием между кромками
доски или бруса в направлении, перпендикулярном продольной

1 2 3 4

5 6 7 8 9

Рис. 1.6. Виды пиломатериалов:

1 — горбыль; доски: 2 — необрезная; 3 — чистообрезная; 4 — полуобрезная;
5 — обзольная; брусья: 6 — четырехкантный; 7 — двухкантный; 8 — пластина;
9 — брусок с обзолом (бруса)

19
оси. Ш ирина обрезной доски измеряется по ш ирокой пласти
в месте, где нет обзола, но не ближе 1500 мм от торца.
Ширина необрезной доски измеряется на расстоянии от торца,
равном размеру ширины доски. В местах замера ширины доски
не должно быть вмятин, зарубок и сколов.
Длина — размер, определяемый кратчайшим расстоянием между
торцами доски или бруса, опиленными условно перпендикулярно
продольной оси пиломатериала.
Толщина — размер, определяемый расстоянием между пластями
в направлении, перпендикулярном пластям.
Пиломатериалы, имеющие ширину не более двойной толщины,
называют брусками, более двойной толщины — досками. Ширина
обрезных досок определяется по широкой пласти в месте полного
обреза, а необрезных — полусуммой ширины обеих пластей посе­
редине длины доски.
При пропилах в бревне, близких к радиусам годичных слоев
древесины, получается пиломатериал радиальной распиловки, если
направление пропилов идет по касательной к годичным слоям дре­
весины, то пиломатериал является следствием тангенциальной рас­
пиловки.
В зависимости от местоположения в бревне (брусе) доски бы­
вают:
• сердцевинные — выпиленные из центральной части бревна (или
бруса) с сердцевиной в доске;
• центральные — вы пиленные из центральной части бревна
(бруса) и распиленные симметрично оси бревна (пропил про­
ходит по сердцевине);
• боковые — выпиленные из боковой части бревна.
Учет пиломатериалов производится в кубических метрах.
Доски применяются толщиной 100 мм и менее, при отношении
ширины к толщине, равном двум и менее; брусья — толщиной
более 100 мм (четырехкантовые и двухкантовые). Длина пиломате­
риалов может быть у хвойных пород не более 6,5 м, лиственных —
не более 5 м. Для специальных сооружений могут применять пило­
материалы длиной до 9 м, выполненные по спецзаказу. Толщина
и ширина пиломатериалов определяются сортаментом.

1.8. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ

Древесные материалы поступают в розничную торговлю в виде
заготовок, представляющих собой доски, бруски и брусья заданных
размеров, или в виде готовых изделий. Заготовки могут быть пи­

20
леные, клееные или фрезерованные с необходимым профилем
по заданным размерам.
В качестве примера фрезерованных заготовок могут служить
доски с изготовленным пазом и гребнем, предназначенные для
устройства полов, потолков или перегородок. Кроме того, в про­
даже имеется широкий ассортимент плинтусов, наличников, об­
шивок, раскладок, поручней и других видов заготовок, исполь­
зуемых при строительных работах (табл. 1.1).
Заготовки изготовляют из древесины как хвойных, так и лист­
венных пород. Они могут иметь как чистовую, так и черновую по­
верхность, которая требует окончательной доработки.
Таблица 1.1
Детали деревянные

Основные размеры, мм
Наименование
(ширина х высота)
Наличники 74x13 54x13 44x13 34x13
Раскладки 24x19 19x13 — —
Поручни для металлических 74x27 54x27 — —
перил

Подоконные доски 144x34 230x34 316x34 366x34

Плинтусы 54x16 54x19 37x38 25x25

В современном производстве широко используются материалы,

полученные путем склеивания древесной щепы.
Фанера — это слоистая клееная древесина, состоящая из трех,
пяти и более слоев лущеного шпона, расположенных перпенди­
кулярно друг другу (перекрестная ориентация). Чаще всего число
слоев фанеры бывает нечетным. Фанера строительная изготовля­
ется путем склеивания шпонов из березы. В зависимости от при­
меняемого клея фанера подразделяется на водостойкую (форм-
альдегидные клеи) и ограниченно водостойкую (мочевинные, ка-
зеино-цементные клеи). Бакелизированную фанеру изготовляют
из березового лущеного шпона, склеенного синтетическими смо­
лами.
Облицовывают фанеру с одной или двух сторон строганым
шпоном из дуба, ореха, груши и других пород древесины с кра­
сивой текстурой. Облицованная фанера называется декоративной
и часто шлифуется с одной или двух сторон. При этом для вну­
тренних слоев применяют древесину более низких сортов.

21
 Размеры строительной фанеры: длина — от 2 до 3 м; ширина —
от 1,2 до 2 м; толщина — от 2 до 12 мм (с градацией через 2 мм)
и 15 мм. Размеры по длине и ширине кратны 100 мм.
Древесностружечные плиты (ДСП) изготовляют путем прессо­
вания мелкой древесной стружки (чаще всего малоценной древе­
сины), смешанной со связующим веществом. В качестве связую­
щего вещества применяют синтетические смолы. В зависимости
от применяемой древесины и связующего вещества ДСП имеют
различную плотность и гидрофобность, которые оказывают значи­
тельное влияние на их эксплуатационные качества.
Для повышения этих качеств применяют защитные покрытия
и ламинирование. Облицованные плиты бывают пяти марок:
ПСШ -1 — с облицовкой одним слоем лущеного или строганого
шпона, ПСШ -2 — с облицовкой двумя слоями лущеного шпона
или одним слоем строганого шпона с подслоем лущеного, ПСБ —
облицованные бумагой, ПСПБ — облицованные пленкой, пропи­
танной синтетическими смолами, ПСП — с облицовкой слоистым
пластиком.
В зависимости от назначения плиты подразделяют на пять видов:
сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные
и изоляционные. Для изготовления дверных полотен и коробок
применяют в основном сверхтвердые и твердые плиты. Влажность
плит не должна превышать 10%.
Древесностружечные плиты по своим физико-механическим
свойствам превосходят древесину, из которой они изготовлены.
Они менее горючи, обладают хорошими тепло- и звукоизоляцион­
ными качествами, менее подвержены гниению и разбуханию при
равномерном изменении влажности среды. К недостаткам ДСП
относят большой вес и меньшую прочность по сравнению с дре­
весиной.
Древесноволокнистые плиты (ДВП) — это материал, получаемый
путем горячего прессования равномерно размолотой древесной
массы, пропитанной синтетическими смолами. Для улучшения
механических свойств плит в массу часто включают добавки.
Так, добавление парафина и канифоли повышает влагостойкость
плит, применяемых в помещениях с избыточной влажностью. Для
улучшения эстетических качеств лицевую сторону ДВП часто по­
крывают декоративными пленками или пластиком. Такие плиты
называют оргалитом.
Для изготовления дверных полотен иногда применяют МДФ
(древесноволокнистые плиты средней плотности), производство
которых основано на новейших технологиях, схожих с методами

22
изготовления ДВП. МДФ получают прессованием древесных во­
локон. Такие плиты отличаются высокой стойкостью во влажной
среде (гидрофобностью) и высокой экологичностью. Благодаря по­
вышенной прочности МДФ применяют для изготовления дверных
полотен и коробок.
Технологичность этих плит позволяет получать детали кон­
струкций с достаточно большой точностью с минимальными до­
пусками. Кроме того, МДФ хорошо поддается формованию. Одно­
родная, гладкая поверхность плит МДФ позволяет применять все
методы лакокрасочных покрытий и тонкого ламинирования.

Контрольные вопросы
1. Дайте определение понятию «древесина».
2. Перечислите главные разрезы ствола дерева.
3. Какие элементы входят в состав древесины?
4. Какие физико-механические свойства древесины вы знаете?
5. Что такое пороки древесины и какие их виды вы можете назвать?
6. Какие технологии и средства существуют для заготовки, транспорти­
ровки и хранения древесины?
7. Что является сырьем для деревообработки? Охарактеризуйте виды
сырья.
8. Назовите основные виды пиломатериалов, получаемых в результате
обработки древесины.
9. Перечислите основные виды изделий из древесины.
10. Какие виды раскроя бревен вы знаете?
11. Для каких целей определяется баланс древесины?
 Глава 2
ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ

2.1. ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЦЕССА

РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ
Механическая обработка древесины осуществляется двумя спо­
собами: с нарушением волокон (пиление, строгание, фрезерование,
сверление) и без нарушения волокон (гнутье, лущение шпона).
Процесс резания. Под этим процессом понимают механическое
воздействие, при котором происходит нарушение связи между ча­
стицами древесины по заданному направлению с образованием
стружки или без нее. В процессе резания (рис. 2.1) клиновидный
резец действует на заготовку, перерезает волокна и, нарушая связь
между ними, отделяет от нее определенную часть — стружку.

Рис. 2.1. Виды резания:

а — открытое; 6 — полузакрытое; в — закрытое

24
 Для того чтобы производить расчеты и выбор дереворежущих
инструментов и станков, необходимо сначала изучить геометрию
резца и стружки, скоростные, линейные и угловые параметры
и способы резания древесины.
Основной частью любого дереворежущего инструмента явля­
ется резец. В резце различают основные грани, боковые и кромки
(см. рис. 2.1).
К основным граням относятся передняя abed, задняя aefb и две
боковые — ade, bef (см. рис. 2.1). Боковой гранью называется поверх­
ность, заключенная между передней и задней гранями, ограничива­
ющими резец с каждой из боковых сторон. Пересечение основных
граней образует главную режущую кромку ab, а пересечение боковых
граней с основными — боковые вспомогательные кромки ad, ае, cb,
bf. Боковые кромки бывают режущие — ad, be и нережущие — ае, bf.
Есть резцы, у которых имеются не одна, а несколько режущих
кромок. Боковые кромки в резании не участвуют, если главная
режущая кромка перекрывает ширину образца, образуя при этом
одну поверхность резания. Если главная режущая кромка резца
не перекрывает ширины образца, то боковые кромки либо обе (см.
рис. 2.1, в), либо одна из них (см. рис. 2.1, б) будут режущими.
Передняя и задняя грани резца могут быть плоскими или кри­
волинейными поверхностями, выпуклыми или вогнутыми. Когда
передние и задние грани не являются плоскими, все угловые па­
раметры такого резца отсчитывают от плоскости, касательной
к соответствующей грани в данной точке кромки резца. Режущая
кромка также может быть прямолинейной и криволинейной (пло­
ская и пространственная).
Существует три случая, когда режущая кромка прямолинейна,
являясь линией пересечения:
1) двух плоскостей;
2) плоскости и линейчатой поверхности (цилиндрической, ко­
нической, винтовой и др.) по ее образующей;
3) двух линейчатых поверхностей по общей образующей.
Пересечение передней и задней грани образует угол заост­
рения (3. Угол заострения может быть постоянным или переменным
по длине каждой из режущих кромок в зависимости от формы при­
мыкающих граней.
Данное ранее определение режущей кромки является общим
и геометрическим. Практически получить режущую кромку в виде
линии невозможно, так как в процессе ее образования (ш лифо­
вания) силы резания разрушают (отрывают, обламывают) кончик
резца. Если посмотреть на реальную режущую кромку резца, то при

25
большом увеличении кромка представляет криволинейную поверх­
ность.
Линию, по которой резец совершает движение, называют тра­
екторией резания, а путь, пройденный им в единицу времени, —
скоростью резания (г>). Одновременно или чередуясь с движением
резания, совершается движение подачи. Путь, пройденный резцом
за единицу времени, в этом случае является скоростью подачи (x>J.
В процессе обработки древесины резец движется по плоскости,
касательной к поверхности резания и проходящей через его кромку,
называемой плоскостью резания. При этом он действует на древе­
сину с некоторым усилием, называемым силой резания (F).

2.2. ВИДЫ РЕЗАНИЯ

В зависимости от положения обрабатываемой поверхности от­
носительно волокон древесины различают три основных вида ре­
зания.
Резание вдоль волокон (продольное) (рис. 2.2, а, б) происходит,
когда обрабатываемая поверхность и направление движения ре­
зания параллельны волокнам древесины. Угол между направле­
нием резания и направлением волокон древесины в контуре заго­
товки называют углом встречи. При таком резании стружка обра­
зуется в виде непрерывающейся ленты, иногда с повторяющимися
по длине надломами.

Рис. 2.2. Виды резания:

а, б — вдоль волокон; в — в торец; г — поперек волокон

26
 При большой длине заготовок возникает опережающая режущую
кромку трещина и на обрабатываемой поверхности образуются
вырывы и другие неровности. Для предупреждения образования
трещин и неровностей конструкциями станков предусмотрена воз­
можность установки перед резцом специальных подпорных и при­
жимных устройств.
При резании в торец (торцевание) (рис. 2.2, в) обрабатываемая
поверхность и направление резания перпендикулярны волокнам
древесины. Сопротивление древесины при резании в торец больше,
чем вдоль волокон, поэтому для этого вида резания требуется
больше энергии. Резец вначале углубляется, давит на отрезаемую
древесину, а затем скалывает слой, толщ ина которого зависит
от строения древесины, угла наклона и угла заточки резца. Прак­
тикой установлено, что угол наклона должен быть небольшим,
но не менее 15°. Угол заточки делают по возможности меньшим,
насколько позволяет прочность материала резца (для резания
твердых пород древесины — больше, а для мягких — меньше).
Стружка при этом резании образуется вследствие скалывания
по волокнам. Особенно неблагоприятно резание на заклю чи­
тельном этапе при выходе резца из древесины. Вследствие слабой
сопротивляемости древесины разрушению поперек волокон, н а л е ­
тали образуется концевой скол (отщеп). Чтобы предотвратить скол,
необходимы специальные прижимы и подпоры.
Резание поперек волокон (рис. 2.2, г) происходит при таком дви­
жении резца, когда обрабатываемая поверхность параллельна
волокнам древесины, а направление резания перпендикулярно
им. Этот вид резания используют для получения шпона из заго­
товки путем ее разлущивания. Вследствие наименьшей сопротив­
ляемости разрушению древесины поперек волокон затраты энергии
на резание минимальные. Однако при значительной толщине сре­
заемого слоя происходит скалывание и образуются отдельные слабо
связанные между собой элементы стружки.
При обработке древесины бывают случаи переходного слож­
ного резания: продольно-торцевое, поперечно-торцевое, а также
продольно-торцово-поперечное. Это происходит из-за того, что
режущие инструменты (сверла, строгальные ножи, дисковые пилы)
имеют вращательное движение, то есть происходит резание с пере­
менным направлением резца по отношению к волокнам древесины.
Одновременно с резанием происходит надвигание (подача) ма­
териала на вращающиеся резцы, в силу чего процесс резания и об­
разования стружки становится сложным. В этом случае различают
следующие изменения в положении резца относительно направ­

27
ления волокон древесины: продольно-поперечное, с изменением
от продольного (вначале) до поперечного (в конце); продольно­
торцевое, с переходом от продольного резания до торцевого; попе­
речно-торцевое, с переходом от поперечного до торцевого.
Во всех случаях начальным является резание, при котором дре­
весина оказывает сопротивление скалыванию, характеризуемое
коэффициентом скалывания, величина которого меняется в зави­
симости от угла резания. При строгании на строгальных станках из­
менение угла резания незначительно, так как толщина снимаемого
слоя древесины обычно составляет от 2 до 8 мм.
Угол резания обуславливает величину усилия, необходимого
при внедрении резца для снятия волокон, их сдвига, образования
и удаления частичек стружки. Чем меньше этот угол, тем меньше
усилие, приложенное для внедрения резца.

2.3. ГЕОМЕТРИЯ РЕЗЦА

При многообразии дереворежущего инструмента в любой кон­

струкции могут быть выделены однотипные функциональные
части: рабочая часть, содержащая лезвия; крепежная часть для уста­
новки и крепления в технологическом оборудовании или приспо­
соблении; корпус, несущий на себе все конструктивные элементы.
При анализе процесса резания достаточно ограничиться рас­
смотрением геометрии активного элемента рабочей части — лезвия.
Под геометрией лезвия понимают совокупность характеристик его
формы и расположения в пространстве.
На рис. 2.3 клиновидный резец 1 отделяет от обрабатываемой
заготовки 2 стружку 3 постоянной толщины ас, формируя поверх­
ность резания 4. Толщина стружки ас обычно больше толщины а
срезаемого слоя, которая измеряется расстоянием между преды­
дущей и последующей поверхностями резания.
У резца можно выделить следующие основные элементы: пе­
реднюю поверхность, по которой сходит стружка; заднюю поверх­
ность, обращенную в сторону поверхности резания 4, по которой
происходит деление древесины; две боковые поверхности; главную
режущую кромку, образованную пересечением передней и задней
поверхностей; боковые режущие кромки, образованные пересече­
нием передней и боковых поверхностей.
Если ширина резца больше ширины обрабатываемого мате­
риала, то стружка отделяется главной режущей кромкой и передней
поверхностью (открытое однолезвийное резание).

28
 Рис. 2.3. Геометрия резца:
/ — клиновидный резец; 2 — обрабатываемая заготовка; 3 — стружка; 4 — поверх­
ность резания

Если ширина резца меньше ширины материала, в резании, кроме

главной режущей кромки и передней поверхности, участвуют также
боковые режущие кромки и боковые поверхности резца (трехлез­
вийное закрытое резание).
Помимо названных выше элементов, у резца выделяют сле­
дующие угловые параметры: угол заострения р — угол между пе­
редней и задней поверхностями резца; угол резания 8 — угол
между передней поверхностью резца и поверхностью резания; пе­
редний угол у — угол между передней поверхностью резца и плос­
костью, перпендикулярной поверхности резания и проходящей
через главную режущую кромку резца; задний угол а — угол между
задней поверхностью резца и поверхностью резания.
От правильного выбора углов резца зависит процесс резания.
При малой величине заднего угла а в результате трения задней по­
верхности резца по заготовке резец сильно нагревается, возрастают
силы резания и ухудшается качество обработки поверхности ре­
зания. При малом переднем угле у стружка сильно деформируется,
что также сопровождается увеличением сил резания и ухудшением
качества обработки поверхности резания.

29
 2.4. ПРОЦЕССЫ РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ

Резание применяю т для раскроя и механической обработки

древесины и древесных материалов. Раскрой древесины включает
деление материалов на пиломатериалы, заготовки или детали тре­
буемых размеров и форм без изменения их химического состава.
Резание древесины различают по технологическому назначению
на пиление, фрезерование, сверление, точение, строгание, шлифо­
вание.
Пиление — способ резания древесины пилами с целью полу­
чения заготовок и деталей заданных размеров и форм. Вначале рас­
пиливают брусья или доски на отдельные заготовки. Распиливание
в данном случае производят грубо, с припусками на обработку. Пи­
ление осуществляют вращающимися круглыми пилами или движу­
щимися пильными лентами с зубьями.
При пилении круглой пилой главное движение резания — вра­
щательное, зубья движутся по круговой траектории, а движение по­
дачи совершает либо заготовка, либо суппорт с пилой (рис. 2.4, а).
При пилении ленточной пилой зубья в зоне резания совершают
непрерывное прямолинейное плавное движение резания, а заго­
товка перемещается в направлении подачи перпендикулярно глав­
ному движению.
Форма зуба пилы и его заточка должны соответствовать харак­
теру распиловки: для продольной распиловки зуб должен иметь вид
косоугольного треугольника, для поперечной — вид равнобедрен­
ного или равностороннего треугольника, а для смешанной — вид
прямоугольного треугольника (своим основанием зуб соединен
с телом полотна пилы).
При этом высотой зуба называют расстояние от его основания
до вершины. Расстояние между вершинами смежных зубьев назы­
вают шагом, а просветы между зубьями — пазухами.
При продольной распиловке резание происходит в торец со ска­
лыванием стружки боковыми кромками. При этом острой должна
быть только режущая кромка зуба — лезвие. Наклон зуба делают
с таким расчетом, чтобы угол резания для распиловки древесины
мягких пород составлял 60—80°, а для твердых — доходил до 90°.
Угол между задней гранью зуба и направлением резания (угол на­
клона) делают равным 25—30°.
При поперечной распиловке происходит перерезание волокон
боковыми режущими кромками. Поэтому у пилы делают косую за­
точку зубьев, а угол их заострения принимают 45—60° (к боковой
поверхности полотна пилы).

30
 Рис. 2.4. Процессы резания древесины:
а — пиление; 6 — строгание; в — фрезерование; г — сверление; д — долбление
(гнездообразование)

Резание при работе этими пилами происходит при движении

пилы в обе стороны. Смежные грани зуба поперечной пилы зато­
чены в противоположные стороны и образуют трехгранную вер­
шину зуба. Сами зубья расположены своими режущими кромками
поочередно в противоположные стороны так, что при распиловке
древесина перерезается по двум линиям.
Строгание — обработка древесины резцом, когда главное дви­
жение резания и движение подачи прямолинейны и протекают
во времени попеременно (см. рис. 2.4, б). Посредством строгания
достигаются чистовая обработка поверхностей пиломатериалов
и получение точных размеров и правильных плоскостей. Строгание
применяют не только для чистовой обработки, но и для получения
строганого шпона.
Обработку для образования определенного угла между смеж­
ными плоскостями (пластью и кромкой) называют строганием
в угол, а для получения определенной ширины и толщины — стро­
ганием в размер. Строгание для образования правильной плоскости
называется фуговкой, а удаление с поверхности неровностей и за-
диров — зачисткой. Строгание выполняют вдоль и поперек во­
локон, торцов (торцовка), а также под углом.

31
 Фрезерование — резание древесины вращающейся фрезой для
получения деталей заданных размеров или форм и обеспечения чи­
стоты обработанных поверхностей (рис. 2.4, в). При фрезеровании
резцы фрезы совершают главное движение резания по круговой
траектории, а прямолинейное поступательное движение подачи
может совершать либо заготовка, либо инструмент.
Фрезерование, в зависимости от положения режущей кромки
относительно оси ее вращения, различают: цилиндрическое, кони­
ческое, торцевое, торцово-коническое, профильное и пазовое.
При профильном фрезеровании получают заданный профиль по­
перечного сечения при помощи инструмента, у которого режущие
кромки имеют сложное криволинейное очертание.
Пазовое фрезерование — процесс закрытого резания концевыми
фрезами с целью получения в заготовках гнезд и пазов. Отличи­
тельная особенность этого вида фрезерования заключается в на­
личии двух движений подачи: осевого и бокового.
Точение — процесс резания древесины, при котором заготовка
совершает главное вращательное движение резания, а движение
подачи обеспечивается суппортом с резцом. В зависимости от на­
правления движения подачи точение бывает продольное, ради­
альное или сложное.
При продольном точении резец перемещается параллельно оси
вращения заготовки. Радиальное точение производится при подаче
резца по радиусу окружности вращения. Такое точение используют
при обработке торца вращающейся детали. Точение с подачей резца
одновременно вдоль и поперек оси вращения заготовки (сложное)
применяют для получения сложных профилей деталей вращения.
Сверление — процесс закрытого резания древесины сверлом
с целью получения сквозных или несквозных отверстий в деталях
(рис. 2.4, г). Сверло совершает главное движение резания (вра­
щение), а движение подачи в направлении оси вращения может
выполняться либо сверлом, либо заготовкой.
Долбление — процесс образования прямоугольных гнезд фре­
зерной цепочкой или специальной гнездовой фрезой (долбяком)
(рис. 2.4, д). Долбление фрезерной цепочкой аналогично закрытому
фрезерованию цилиндрической пазовой фрезой.
Шлифование — обработка поверхности древесины абразивными
инструментами (шкуркой или кругами) с целью достижения за­
данной шероховатости или точности размера детали. Резцами при
шлифовании являются зерна твердых абразивных материалов, ко­
торые приклеены к бумажной или тканевой основе. Абразивные

32
зерна срезают стружки очень малой толщины, поэтому шлифова­
нием достигают высокой гладкости поверхности.

2.5. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСИНЫ

Одним из способов обработки древесных материалов является
деление древесины лазерным лучом. При обработке древесины ла­
зерный луч оказывает на нее световое давление и вследствие обра­
зующегося температурного воздействия превращает все ее эле­
менты в нагретые газы.
Газы, обладая большой кинетической энергией, расширяясь,
дополнительно действуют на древесину, разрушают ее и вызывают
горение. Интенсивность горения древесины снижается при воздей­
ствии на древесину лучом в инертном газе (углеродной среде).
Динамическое действие расширяющихся газов локализуется
при заполнении клеток древесины водой или другим веществом,
что сказывается на качестве обрабатываемой поверхности.
Удельная работа деления древесины лазером значительно выше
удельной работы резания. Поэтому технологическое качество ла­
зерного луча позволяет его использовать как делитель древесины.
Древесина хорошо режется лазером на скорости 5—15 мм/с в за­
висимости от породы и толщины листа. У древесины из некоторых
лиственных пород дерева возможно обугливание края при резке,
поэтому материал перед обработкой стоит протестировать, чтобы
подобрать наиболее выгодный режим. Также для получения каче­
ственного изделия необходимо учитывать размер и направление
древесных волокон.
Для лазерной резки характерны: высокая степень точности, воз­
можность изготовления мельчайших деталей, следование макету
реза.
Точность лазерной резки зависит от характеристик лазерного
станка и качества материала. Средняя точность реза составляет
не менее 0,1 мм. Ш ирина реза составляет 0,2—0,4 мм (зависит
от характеристик конкретного лазерного луча; можно уменьшить
ширину реза на выходе луча до меньших значений, но при этом
пострадает качество самого реза).
Скорость лазерной резки определяется качеством оборудования
и материала, поэтому ее необходимо определять отдельно для каж­
дого случая.
Наибольшее распространение технологии обработки древесины
с применением лазерного луча получили в лазерно-копировальных
станках.

зз
 Они предназначены для лазерной резки древесины бескон­
тактным способом. Резка осуществляется высокоточным инстру­
ментом (лазерной головкой). Станки позволяют получать детали
любой сложности.
Лазерно-копировальные станки осуществляют не только сквозное
резание, но и поверхностную обработку, сверление, перфориро­
вание, гравирование.
На таких станках возможно получение объемной ЗБ-модели,
которая получается путем сканирования лазерным лучом по про­
тотипу изделия.
Принцип действия лазерно-копировальных станков основан
на считывании цифровой матрицей отраженного лазерного луча
от поверхности изделия и преобразовании его в цифровой код.
После получения кода программное обеспечение станка создает
объемную ЗЭ-модель или растровый рисунок с полутенями.
В состав лазерно-копировальных станков входит рабочий стол,
изготовленный из термостойкого материала, который обеспечивает
долговечность в эксплуатации и повышенную устойчивость к де­
формации.
Конструкция стола позволяет регулировать толщину обрабаты­
ваемого материала в автоматическом или ручном режиме. Возмож­
ность протяжки заготовки сквозь станок позволяет обрабатывать
крупные заготовки. Лазерная головка представляет собой колбу
с жидкостным охлаждением, заполненную С 0 2. Разреженность газа
обеспечивает оптическую однородность среды с низким коэффи­
циентом преломления.
Лазерная головка позволяет добиться необходимой плотности
луча для выполнения различных операций. Позиционирование
луча контролируется при помощи ЧПУ, что обеспечивает высокое
качество обработки материала. Точность перемещения лазерной
головки осуществляется при помощи прецизионных шаговых дви­
гателей увеличенной мощности.
Для обеспечения необходимого температурного режима ла­
зерной головки, в станках установлена система водяного охлаж­
дения. Система поддерживает нужную температуру работы лазера
вследствие действия в системе термостата и радиатора с принуди­
тельным охлаждением.
Процесс резания с вынужденными колебаниями инструмента
или обрабатываемого объекта называется вибрационным резанием.
Одним из способов вибрационного резания является применение
тонких полосовых пластинок. При этом способе нож-пластинка,
раздвигая частицы древесины, внедряется по заданному направ­

34
лению. При этом резец боковыми поверхностями деформирует
древесину.
Резанием ножом-пластинкой без зубьев удается получить на­
правленный рез в заготовке толщиной до 20 мм при резании вдоль
волокон прямослойной древесины. При поперечном и продольном
делении в случае непрямослойной древесины возможно раскалы­
вание по волокнам.
Другим способом вибрационного резания является процесс
вибрационного пиления тонкой полосовой пластинкой с зубчатой
режущей кромкой. При этом способе возможно пиление поставом
пил. При вибрационном делении материала и вибропилении
уменьшается трение между инструментом и древесиной. Пиление
без развода и плющения позволяет уменьшить пропил. Вибраци­
онное пиление может быть применено при распиловке заготовок
на паркетные, карандашные и тарные дощечки.
В ближайшее время вибрационное резание древесины может
найти применение для получения высококачественной поверх­
ности путем вибрострогания, виброшлифования, вибролущения,
вибродолбления и вибросверления.
Одним из перспективных направлений технологий деревообра­
ботки является деление древесины гидравлической струей. Гидрав­
лическая струя, вытекающая из генератора с большой скоростью
(1000—3000 м/с и выше), обладает большим запасом кинетической
энергии. При такой скорости струя способна резать древесину по­
добно твердым инструментам.
Исследования гидравлического способа окорки, резания и из­
мельчения при помощи тонких водяных струй высоких и сверх­
высоких давлений проведены у нас и за рубежом. Измельчение
древесины струями является комплексным процессом, зависящим
от динамических качеств струи, физико-механических свойств дре­
весины и условий взаимодействия струи с древесиной.
Процесс измельчения древесины происходит тогда, когда кри­
тическое давление струи приближается к твердости древесины в на­
правлении действия струи. Дальнейшее увеличение давления струи
обеспечивает рост глубины внедрения струи в древесину и произ­
водительность измельчения без существенного изменения качества.
По удельному расходу воды, а также по производительности, наи­
более эффективными являются удельные давления гидравлических
струй от 80 МПа и выше.
Диаметр струи 1,2 мм является оптимальным как по произво­
дительности, так и по энергоемкости. Наблюдения за характером
разрушения и степенью измельчения древесины показали, что

35
на минимальных расстояниях от насадки происходит процесс ре­
зания древесины.

2.6. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ

Чистота поверхности обработанной детали в значительной сте­
пени определяется ее шероховатостью. Этот показатель в системе
технологических параметров имеет огромное значение, поскольку
существенно влияет на основные эксплуатационные свойства го­
тового изделия.
Два типа неровностей поверхности деталей из древесины (мши­
стость и ворсистость) не имеют численной характеристики, а ука­
зывается только их наличие или отсутствие. Неровности на обрабо­
танной поверхности имеют разное происхождение.
Анатомические — неровности поверхности древесины, образо­
ванные вскрытыми полостями сосудов, так же, как и структурные
неровности поверхностей материалов из древесных частиц (на­
пример, ДСтП, ДВП, МДФ, ДСП), обусловленные формой, раз­
мерами и расположением древесных частиц в поверхностном слое,
не связаны с процессом резания. Непосредственно же от органи­
зации процесса резания зависят неровности следующих видов.
1. Кинематические — в виде повторяющихся сочетаний выступов
и впадин, обусловленные кинематикой процесса резания: кине­
матические волны при фрезеровании (волнистость) (рис. 2.5, а),
кинематические риски при пилении (рис. 2.5, б). Сглаживания
кинематических неровностей достигают увеличением точности из-

Рис. 2.5. Виды неровностей обработанной поверхности:

а — кинематические неровности при фрезеровании; 6 — кинематические неров­
ности при пилении; в — вибрационные; г — неровности упругого восстановления;
д — риски

36
готовления шпиндельных узлов, сборки резцов и корпуса фрезы,
а также их прифуговки в сборе на станке.
2. Вибрационные — неровности, обусловленные относительными
колебаниями заготовки и инструмента в направлении, перпенди­
кулярном вектору скорости подачи (рис. 2.5, в). Причиной воз­
никновения вибрационных неровностей являются относительные
колебания (вибрация) заготовки и инструмента. Для снижения ви­
брационных неровностей следует исключить остаточный дисбаланс
путем тщательной балансировки и уравновешивания вращающихся
деталей станка и инструмента.
3. Неровности упругого восстановления обусловлены неодина­
ковой величиной восстановления после подмятая лезвием участков
поверхностного слоя древесины с различной плотностью и твердо­
стью (при резании затупившимся инструментом) (рис. 2.5, г).
4. Продольные риски — следы неровностей режущей кромки (за­
зубрин), копируемые поверхностью (рис. 2.5, д).
5. Неровности разрушения проявляются в виде вырывов, заколов,
сколов частиц или отщепов древесины в местах выхода годичного
слоя на обработанную поверхность (особенно заметны в околосуч-
ковой зоне), в виде ворсистости и т.п.
Вырыв — неровность, образующаяся в результате отрыва от по­
верхности резания частиц древесины.
Скол (закол) — углубление на обработанной поверхности по гра­
ницам годичного слоя в местах его выхода на обработанную по­
верхность.
Отщеп — концевой скол по границе годичного слоя.
Ворсистость — наличие на обработанной поверхности не пол­
ностью отделенных волокон.
Мшистость — наличие на обработанной поверхности пучков
волокон, не полностью отделенных при резании.
Черточки — периодически повторяющиеся глубокие следы,
оставленные на поверхности режущим инструментом. Это случа­
ется при местном выкрашивании лезвия, которое удаляют при за­
точке инструмента.
Неровности разрушения образуются в результате выколов и вы­
рывов пучков волокон древесины. Сколы бывают на границе го­
дичного слоя древесины в местах выхода режущего инструмента
из обрабатываемой детали. Неровности разрушения существенно
возрастают при затуплении режущего инструмента.
При обработке древесины повышенной влажности затуплен­
ными резцами на поверхности резания появляются ворсистость
и мшистость.

37
 Неровности, в зависимости от их вида и высоты, измеряют спе­
циальными инструментами и оценивают соответствующими пара­
метрами. В зависимости от применяемого процесса, оборудования
и инструмента можно получить поверхность с различной шерохо­
ватостью.
Кроме этого, качество обработанной поверхности определяет
также глубина поверхностного слоя с остаточными деформациями
и скрытыми разрушениями (трещинами), образованными при ре­
зании. Поэтому задачей резания является получение обработанных
поверхностей не только с высокой гладкостью (малой шероховато­
стью), но и минимальной глубиной деформированного слоя.

2.7. СТРУЖКООБРАЗОВАНИЕ ПРИ РЕЗАНИИ ДРЕВЕСИНЫ

Режущая кромка резца нарушает связь между частицами образца,
приводя к образованию стружки. Отделяемая от древесины стружка
имеет размеры, которые определяются ее длиной, шириной и тол­
щиной. Так как реальная стружка деформируется, то все измерения
осуществляются применительно к ее номинальным (исходным) ли­
нейным параметрам.
Под номинальной длиной (I) стружки понимают длину траектории
резания. Фактическая длина стружки меньше длины траектории
резания. Вследствие уплотнения древесины в стружке происходит
уменьшение ее длины.
Номинальной шириной (Ь) стружки называется расстояние между
боковыми поверхностями стружки. Фактическая ширина срезанной
стружки может быть больше номинальной вследствие поперечного
расширения древесины стружки.
Под номинальной толщиной (а) стружки понимают длину нор­
мали к поверхности резания в пределах объема стружки. Факти­
ческая толщина стружки из-за усадки может быть больше номи­
нальной.
В процессе разрушения связей между частицами образца про­
исходит концентрация напряжений в материале в зоне контакта
режущей кромки и образца. Характер и величина концентрации
возникающих напряжений определяются формой и состоянием
режущей кромки резца.
Существенное влияние на характер разрушения материала ока­
зывает волокнисто-слоистое строение древесины. Наибольшее
влияние на процесс стружкообразования оказывает направление
волокон при продольном резании и резании в поперечном направ­
лении в плоскости, перпендикулярной к волокнам. При резании

38
в поперечном направлении в плоскости, параллельной волокнам,
в большей степени сказывается направление слоев древесины.
При движении резца его передняя грань, располагающаяся
наклонно к плоскости резания, отгибает стружку, деформируя
ее в различных направлениях. Характер отгиба стружки зависит
от ряда факторов: угла наклона передней грани резца к плоскости
резания, состояния передней грани (ее шероховатости), направ­
ления волокон и слоев древесины.
Если срезается достаточно толстая стружка при малом угле ре­
зания, напряжения сжатия, действующие в стружке, будут относи­
тельно малыми по величине. В этом случае характер разрушения
связи элемента стружки с образцом будет определяться соотноше­
нием напряжений сжатия в наружной части и напряжений растя­
жения во внутренней ее части. Наиболее вероятным является излом
стружки вследствие превышения ее прочности на изгиб (рис. 2.6).
Если же угол резания велик, напряжения сжатия в стружке будут
наибольшими, а напряжения растяжения — минимальными или
вообще будут отсутствовать. При этом наиболее вероятным явля­
ется превышение прочности материала стружки на сдвиг. Стружка
отделяется сдвигом по некоторой поверхности, форма и положение
которой связаны с анизотропией образца (см. рис. 2.6).
Длина элементов стружки зависит от многих факторов: пара­
метров самой стружки, характеристик древесины, геометрии резца.
Длина элементов может быть очень малой, близкой к нулю. В этом
случае образуется безэлементная (сливная) стружка.

Рис. 2.6. Виды стружкообразования:

а — образование элемента стружки изломом; б — образование элемента стружки
сдвигом

Длина элементов может быть и достаточно большой, например

при резании вдоль волокон. При этом получается элементная
стружка.

39
 2.8. ОСОБЕННОСТИ СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ ПРИ РЕЗАНИИ
В ОТНОШЕНИИ НАПРАВЛЕНИЯ ВОЛОКОН ДРЕВЕСИНЫ
При резании древесины вдоль волокон с углом резания 5 < 60-70°
и срезании стружки толщиной, большей 0,1-0,2 мм, появляется
опережающая трещ ина. Причиной ее появления при толстой
и жесткой стружке является слабая связь между волокнами в попе­
речном направлении.
При дальнейшем движении резец отгибает стружку и изламы­
вает ее. Далее перемещение резца сопровождается смещением уже
сломанного элемента стружки. При последующем внедрении резца
в древесину цикл образования элемента стружки повторяется. Так
образуется элементная стружка. Образование элементной стружки
типично для резания вдоль волокон.
При больших углах резания (70° < 8 < 90°) нормальное давление
на стружку и силы трения имеют большие значения, которые при­
водят к резкому уменьшению растягивающих напряжений. Знак
напряжений может измениться, тогда появятся сжимающие напря­
жения. Поэтому излом не получится.
Стружка образуется в результате сдвига и изгиба. Древесина
в стружке уплотняется, создаются условия непрерывного контакта
режущей кромки резца с древесиной (без образования опережа­
ющей трещины). Стружка получается сливной спиральной. От­
дельные элементы такой стружки малоразличимы.
Также образование сливной стружки при резании вдоль во­
локон наблюдается в случае отделения очень тонких стружек
(<а < 0,1—0,2 мм) при малых углах резания.
Опережающая трещина не появляется, так как резцу легче сдви­
нуть или отогнуть стружку, чем разорвать древесину. Поскольку
плоскость раздела образуется непосредственно режущей кромкой,
то поверхность резания получается достаточно гладкой.
Обычно резец пересекает волокна древесины под некоторым
попутным или встречным углом. В последнем случае возможно
появление специфических дефектов на поверхности резания. Если
при резании волокна направлены внутрь образца, отслоение эле­
мента стружки происходит по наклонной нисходящей прямой. Это
вызывает отщеп (закол) элемента ниже поверхности резания.
Данный дефект может быть устранен заменой одного вида раз­
рушающих деформаций другим. В частности, расщепление вдоль
волокон древесины может быть устранено продольным сжатием
материала стружки в сочетании со сдвигом.
В этом случае образование элемента стружки будет происходить
по другой плоскости — плоскости скалывания, что предотвратит

40
отщеп элемента ниже поверхности резания. Или же нужно создать
такие условия резания, при которых напряжения, приводящие
к образованию опережающей трещины, были бы настолько ма­
лыми, чтобы эта трещина не распространялась на заметную вели­
чину.
В этом отношении такой режущий инструмент, как цикле-
вальный нож (рис. 2.7, а), сочетает в себе преимущества резца
с малым углом резания для начального легкого внедрения в дре­
весину, предотвращающим появление опережающей трещины,
и резца с большим углом резания, способствующим образованию
стружки сливного вида.

а б

в
Рис. 2.7. Факторы, влияющие на процесс стружкообразования:
а — схема резания циклевальным ножом с продольным обжимом; 6 — резание
с поперечным обжимом; в — стружкообразование с переменным углом резания

Создание обжима стружки перед режущей кромкой резца

(рис. 2.7, б), использование комбинированного резца с различными
углами резания (циклевального ножа) или резца с накладкой, уве­
личивающей угол резания (ручного рубанка) (рис. 2.7, в), направ­
лены на создание условий установившегося резания.
В этих условиях имеет место непрерывное совершение работы
резания при непрекращающемся или почти непрекращающемся

41
контакте режущей кромки резца с древесиной. Опережающие тре­
щины при этом практически не образуются или становятся очень
малыми.
М ожно было бы предотвратить появление опережающ их
трещин, увеличив скорость резания так, чтобы режущая кромка
догоняла конец опережающей трещины.
При резании поперек волокон в плоскости, параллельной во­
локнам, направление их оказывается одинаковым с направлением
режущей кромки резца.
Механические свойства древесины при растяжении поперек во­
локон значительно ниже, чем при сжатии в том же направлении.
Поэтому передача усилий от резца к элементу стружки может про­
исходить только за счет сжатия, но не растяжения.
Этим и объясняется спонтанный процесс стружкоотделения при
резании поперек волокон. Стружка может образовываться в рас­
сматриваемом случае скалыванием или отрывом элемента.
Стружка, образующаяся скалыванием, состоит из слабо свя­
занных между собой отдельных элементов. Элементы стружки от­
рыва ограничены в направлении движения резца и снизу некоторой
сложной поверхностью.
Возможны вырывы элементов ниже плоскости резания. Эти вы-
рывы определяются слабой и к тому же неодинаковой в различных
местах связью между волокнами.
При резании древесины поперек волокон в плоскости, парал­
лельной волокнам, для достижения условий установившегося ре­
зания наряду с использованием резцов с малыми углами резания
применяется резание увлажненной древесины при поперечном ее
обжиме (лущение шпона).
Резание хорошо увлажненной древесины и, особенно, резцами
с малыми углами резания приводит к получению лентообразной
сливной стружки с почти отсутствующими или малыми по вели­
чине трещинами.
При резании в плоскости, перпендикулярной волокнам, разру­
шение древесины в процессе срезания стружки, так же, как и при
резании вдоль волокон, предопределяется направлением волокон.
Вначале происходит перерезание волокон древесины режущей
кромкой резца, сжатие стружки в направлении движения резца
и отжим ее вверх передней гранью резца. Когда сила отжима до­
стигнет разрушающей величины, произойдет скол элемента
стружки. В дальнейшем процесс отделения элементов стружки по­
вторяется.
Вследствие малого сопротивления древесины сжатию поперек во­
локон происходит значительная усадка стружки. Номинальная длина

42
элемента стружки тем больше, чем толще стружка. Так образуется ти­
пичная для торцевого резания элементная стружка скалывания.
Сливная стружка образуется лиш ь при малой ее толщ ине,
очень остром резце и увлажненной древесине. Достаточно толстые
стружки сливными могут быть только при очень малых углах ре­
зания.

2.9. СИЛЫ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ РЕЗЦА И ДРЕВЕСИНЫ

При внедрении резца в материал образца и срезании стружки
для преодоления силы сопротивления древесины и осуществления
процесса резания к резцу необходимо приложить равную, но про­
тивоположно направленную внешнюю силу воздействия резца
на древесину Рт(рис. 2.8).
Положение силы Ръ неопределенно. Угол наклона ее к направ­
лению движения резца может меняться при изменении условий ре­
зания. Поэтому целесообразно использовать составляющие силы Pz
по установленным направлениям.
В качестве таковых обычно принимают направление скорости
резания и нормальные к ней направления, одно из которых лежит
в плоскости, перпендикулярной к поверхности резания, а другое —
параллельно плоскости резания. В этом случае изменение поло­
жения силы Ръ в пространстве будет отражено в относительном
изменении величин составляющих этой силы.

Рис. 2.8. Силы взаимодействия резца с материалом при стружкообразовании

В условиях простого резания используются первые две состав­
ляющие результирующей силы /\:
• Рь — совпадающая с направлением скорости резания;
• PLb — нормальная к ней.

43
 Составляющая Рь получила название касательной силы, а со­
ставляющая Р1ь — нормальной силы. В определенных условиях нор­
мальная сила может быть направлена от поверхности резания или
к ней. В первом случае она является силой затягивания (стремится
притянуть образец к резцу), а во втором — силой отжима (отжимает
образец от резца).
Наличие нормальной силы Р1ь в процессе резания в ряде случаев
является нежелательным (вызывает вибрацию обрабатываемого ма­
териала или режущего инструмента). Поэтому в условиях практики
стремятся к таким режимам резания, которые обеспечивали бы
минимальные значения силы Р1ь. Этому могут способствовать сле­
дующие условия:
• уменьшение толщины стружки;
• уменьшение роста степени затупления резца;
• уменьшение величины заднего угла.

2.10. КИНЕМАТИЧЕСКИЕ И ДИНАМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ
Скорости резания и подачи. Чтобы срезать стружку, резец должен
переместиться относительно обрабатываемой древесины. Скорость
движения главной режущей кромки резца в этом случае называ­
ется скоростью резания и обозначается буквой v (м/с). При посту­
пательном движении резца она определяется по формуле
v = L / Т,
где L — путь, который проходит резец при срезании одной
стружки, м; Т — время, в течение которого резец проходит путь I , с.
При вращательном движении резца скорость резания равна
v = n D n / (60-1000),
где D — диаметр режущего инструмента, мм; п — частота вращения
режущего инструмента, мин-1.
Однако для резания одного рабочего движения резца недо­
статочно. Для срезания каждой новой стружки нужно установить
резец в исходное положение относительно обрабатываемой древе­
сины или древесину относительно резца. Скорость движения об­
рабатываемой древесины (или резца) в положение для срезания
новых стружек называется скоростью подачи и обозначается буквой
х>5 (м/мин).
Перемещение обрабатываемого материала за один проход (или
оборот при вращательном движении) режущего инструмента назы­

44
вается подачей. Различают также подачу на резец Sz (мм), которая
зависит от конструктивных возможностей станков, требуемой ше­
роховатости обрабатываемой поверхности и мощности привода
станков.
Скорость подачи устанавливается из условия обеспечения опти­
мальной (наиболее выгодной) величины подачи на резец. При об­
работке древесины вращающимися резцами она определяется
по формуле
х>5 = Szzn / 1000,
где Sz — подача на резец, мм; z — число резцов, участвующих в ре­
зании; п — частота вращения режущего инструмента, мин-1.
Для круглопильных и ленточнопильных станков формула для
установления величины скорости подачи будет иметь вид:
v s = 5Z60- v / t,
где t — шаг зубьев пилы, мм; г> — скорость резания, м/с.
Сила резания. Под силой резания понимают усилие, которое не­
обходимо приложить к резцу для преодоления силы воздействия
древесины на резец, возникающей при его движении. Сила резания
выражается в ньютонах (Н) и обозначается буквой F.
Удельной силой резания называется сила резания, приходящаяся
на 1 мм2 площади поперечного сечения срезаемой стружки, а обо­
значается к (Н /мм2). Удельная сила резания равна:
k = F / ( b a ),
где b и а — ширина и толщина срезаемого слоя, мм.
Из приведенной формулы можно определить силу резания:
F = kba.
Работа резания. Работу, необходимую для превращения 1 см3
древесины в стружку, называют удельной работой резания. Ее обо­
значают буквой К и выражают в джоулях на см3 (Дж/см3). Численно
удельная работа резания равна удельной силе резания, выраженной
в ньютонах на мм2 (Н /м м 2). Поэтому в расчетах различия между
ними не делают.
Мощность резания. Количество энергии, необходимое для пре­
вращения в стружку объема древесины, снимаемого в течение
одной секунды, называется мощностью резания. Для определения
мощности резания нужно удельную работу резания К умножить
на объем древесины, снимаемой и превращаемой в стружку в те­
чение одной секунды.

45
 Объем древесины q (см3) определяют по формуле
q = bax>s/ 60,
где b и а — ширина и толщина срезаемого слоя, мм; х>5 — скорость
подачи, м/мин.
Исходя из этого, мощность резания (Вт) определяется по фор­
муле
Ррез = Kq— Kba\) s / 60.
На величину удельной работы резания, необходимой для опре­
деления силы и мощности резания, влияют такие факторы, как
порода и влажность древесины, толщина стружки, направление
резания, величина угла резания, скорость резания, степень зату­
пления резца, число действующих резцов.
Зависимость удельной работы резания от породы обрабатыва­
емой древесины весьма значительна. Если для сосны при резании
древесины в торец и угле резания 8 = 45° удельная работа резания
равна 1,75 Дж /см 3, то при тех же условиях для березы она будет
равна 2,85 Дж/см3, а для дуба — 3,15 Дж/см3.
Влажность древесины имеет меньшее влияние. При резании
вдоль и поперек волокон более сухой древесины удельная работа
резания несколько снижается. Удельная работа при резании в торец
с уменьшением влажности изменяется незначительно.
На удельную работу резания существенное влияние оказывает
толщина снимаемой стружки, причем удельный расход энергии
с увеличением толщины стружки уменьшается. Однако увеличение
толщины стружки отрицательно сказывается на качестве обра­
ботки.
Различны затраты мощности при торцевом, продольном и по­
перечном резании древесины. Максимальная мощность затрачива­
ется при резании в торец, а минимальная — поперек волокон.
Увеличение угла резания приводит к значительному увеличению
удельной работы резания. Если угол резания изменяется от 45
до 90°, то удельная работа резания возрастает примерно в 2 раза.
При увеличении скорости резания от 30 до 50 м/с удельная ра­
бота резания уменьшается. Дальнейшее увеличение скорости ре­
зания ведет к возрастанию удельной работы резания. В процессе
работы резец затупляется (истирается, выкрашивается), и удельная
работа резания увеличивается.
Уменьшение числа действующих резцов (зубьев пил, ножей
в ножевой головке, фрез) при прочих равных условиях приводит

46
к увеличению толщины стружки, приходящейся на один резец,
и, соответственно, к снижению удельной работы резания.

2.11. ВИДЫ ИЗНОСА РЕЗЦА

Любой режущий инструмент (резец) подвергается износу в ре­

зультате воздействия на него обрабатываемого материала и стружки.
Износ является результатом внешнего трения режущих граней
об образец и сопровождается удалением части металла, уменьше­
нием его веса и ухудшением режущей способности.
Характер и величина износа зависят от многочисленных ф ак­
торов: качества материала трущихся поверхностей, их химического
состава, структуры, рода и характера трения, начального состояния
поверхностей.
Вследствие трения задней грани инструмента об обрабаты­
ваемую деталь с самого начала наблюдается постепенное истирание
задней грани. С другой стороны, стружка при своем скольжении
по передней грани начинает истирать последнюю.
Особой формой износа по передней грани является износ в виде
лунки. К разновидностям износа резца можно также отнести закру­
гление режущей кромки, т.е. она приобретает новую микрогеоме­
трию, при этом изнашиваются режущие грани.
Указанные виды износа наблюдаются не во всех случаях обра­
ботки и не для всех инструментов, а зависят от геометрии инстру­
мента, характера его работы, свойств обрабатываемого материала,
режима резания и условий работы.
Основными видами износа являются: монотонный, тепловой,
электрохимический, электроизоляционны й, химический, ава­
рийный.
Износ резца происходит в процессе заточки и резания. Он харак­
теризуется изменением размеров резца вследствие истирания ре­
жущих поверхностей. В зависимости от пути, пройденного резцом
по обрабатываемой поверхности, можно выделить три этапа:
Первый — приработка. На протяжении этого этапа происходит
сглаживание микроповышений на режущей грани резца.
Второй — нормальная работа. Этап характеризуется низкими по­
казателями износа резца.
Третий — ускоренный износ. Данный этап наступает в результате
изменения износа (возрастание усилий на режущей кромке резца
вследствие выработки материала).

47
 Исследования последних лет показали, что характерными ви­
дами затупления резцов являются следующие формы (рис. 2.9).

I II III

IV V VI

Рис. 2.9. Виды износа резцов:

I — для начальной стадии затупления; II — для обработки рядовой древесины при
более поздних стадиях затупления резцов, изготовленных из высоколегированных
сталей; III — при обработке древесины с малым количеством сучков (сухой) ин­
струментами из углеродистых сталей инструментальных или низколегированных;
IV — при обработке древесины стружечных плит, клееной и слоистой древесины;
V — при резании сырой древесины с малым количеством сучков; VI — излом кон­
чика резца

Чаще всего в качестве критерия затупления принимают качество

обработки, реже — мощность резания, усилие и мощность подачи.
Процесс затупления инструмента характеризуется: 1) возраста­
нием износа инструмента; 2) возрастанием температуры резания;
3) выкрашиванием режущей кромки; 4) ухудшением качества об­
рабатываемой поверхности.
На процесс резания существенное влияние оказывают: 1) сте­
пень затупления резца; 2) угол заострения; 3) чистота поверхности

48
режущих граней (чем меньше шероховатость, тем меньше работа
сил трения и износ).

Контрольные вопросы
1. Дайте определение процесса резания древесины.
2. Какие схемы резания вы знаете?
3. Что такое траектория резания древесины?
4. Какими факторами определяются виды резания древесины?
5. Какие основные элементы резца вы знаете?
6. Какие способы резания древесины вы можете назвать?
7. Каким образом можно классифицировать способы резания древе­
сины?
8. Какими показателями определяется шероховатость поверхности дре­
весины?
9. Какие существуют основные виды неровностей поверхности древе­
сины?
10. Какие показатели стружки вы знаете?
И. Назовите основные виды стружкообразования при резании древе­
сины.
12. Какие силы возникают при резании древесины?
13. Назовите факторы, влияющие на удельную работу резания.
14. Дайте определение мощности резания древесины.
15. Перечислите основные виды износа резца при резании древесины.
 Глава 3
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1. ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ:

КЛАССИФИКАЦИЯ, ИНДЕКСАЦИЯ, НАЗНАЧЕНИЕ
Индексация станков. По назначению деревообрабатывающие
станки подразделяют на три вида:
• универсальные (общего назначения), имеющие широкое рас­
пространение;
• специализированные, предназначенные для выполнения только
определенных видов обработки;
• специальны е, используемые для определенной обработки
в условиях массового производства.
Комплекс станков-автоматов, расположенных последовательно
в соответствии с ходом технологического процесса и связанных
общим управлением, называется автоматической линией.
В зависимости от способа обработки древесины и вида вы­
полняемой технологической операции различают станки: кругло­
пильные, ленточнопильные, фуговальные, рейсмусовые, четырех­
сторонние продольно-фрезерные, фрезерные, шипорезные, свер­
лильно-присадочные, токарные, шлифовальные.
Каждый тип станка имеет конкретное конструктивное испол­
нение, характеризующее его модель. Для обозначения вида и типа
станков принята буквенно-цифровая индексация:
• первая буква (или две) индекса обозначает тип станка: JI — лен­
точный, Ц — круглопильный (ранее циркулярный), С — че­
тырехсторонний продольно-фрезерный (ранее строгальный),
СФ — фуговальный, Р — рейсмусовый, Ф — фрезерный, Ш —
шипорезный, СВ — сверлильный, 111Л — шлифовальный;
• вторая и третья буквы индекса указывают на технологические
особенности станка: например, JIC — ленточнопильный сто­
лярный, ЦДК — крушопильный для продольной распиловки
с конвейерной подачей, СР — рейсмусовый, ФС — фрезерный
средний, СВПГ — сверлильно-пазовый горизонтальный;
• цифры после первой буквы (или между буквами) указывают на ко­
личество рабочих органов или агрегатов станка. Например,
С2Ф — фуговальный станок с двумя режущими инструментами,
С2Р — рейсмусовый с двумя ножевыми валами;

50
 • цифры после букв индекса характеризуют основной параметр
станка, а при наличии нескольких моделей данного типа — оче­
редной номер модели. Например, СР6—9 — станок рейсмусовый
(СР), ширина стола 630 мм (6), девятая модель (9); JIC 80-5 —
станок ленточно-пильный столярный (ЛС), диаметр пильных
шкивов 800 мм (80), пятая модель (5).
Индексация некоторых станков не соответствует описанному
принципу. Например, 2 Ш ЛКН — шлифовальный двухагрегатный
станок (2 ШЛ) с конвейерной подачей (К) и нижним расположе­
нием агрегатов (Н).
По буквенно-цифровому индексу можно быстро определить тип
станка, основной размер обрабатываемой детали и модель. Кроме
того, для полной классификации станков используют главные па­
раметры:
• наибольший и наименьший размеры обрабатываемых деталей;
• наибольшую и наименьшую скорость подачи;
• частоту вращения шпинделя;
• суммарную мощность двигателя станка;
• габаритные размеры, массу.

3.2. ЭЛЕМЕНТЫ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ СТАНКОВ

Все составные части того или иного станка монтируют на ста­

нине, которая устанавливается на фундамент или специальные ви­
броизолирующие опоры. На станине расположены корпусные де­
тали, которые воспринимают нагрузки от рабочих органов и обра­
зуют контур станка.
Элементы станка, предназначенные для обеспечения главного
движения и на которых крепится режущий инструмент, называют
механизмом резания — ножевой вал, шпиндель, пильный вал.
Механизм подачи предназначен для обеспечения движения по­
дачи заготовки и выполняется в виде конвейера, вальцов или ро­
ликов. Правильное расположение заготовки относительно режу­
щего инструмента достигается установочными элементами станка:
столами, направляющими линейками, угольниками, упорами, ори­
ентирующими и прижимными приспособлениями.
Для обеспечения настроечных перемещений в станке имеются
суппорты и механизмы настройки, которые служат для переме­
щения суппорта с рабочим инструментом в заданном направлении.
Современные станки часто снабжают загрузочно-разгрузочными
устройствами — манипуляторами или роботами общего назначения.

51
 Важными элементами станка являются оградительные и предо­
хранительные устройства. Их выполняют в виде щитков, крышек,
колпаков, оградительных сеток для того, чтобы предохранить ста­
ночника от случайного касания вращающихся и движущихся ме­
ханизмов.
К органам управления станка относятся маховички, педали, ру­
коятки, кнопки и переключатели. В современных станках органы
управления выполняют в виде пульта.
Шпиндели служат для закрепления и вращения режущего ин­
струмента, а в токарных станках — для закрепления и вращения
заготовки. По расположению оси вращения шпиндели бывают го­
ризонтальные, вертикальные и наклонные.
На рис. 3.1 показана принципиальная схема горизонтального
шпиндельного блока, привод которого осуществляется от электро­
двигателя через ременную передачу клиновидными ремнями или
одним плоским. В качестве шпинделя в деревообрабатывающих
станках используют вал специального электродвигателя, на ко­
торый крепят режущий инструмент.

7 8

Рис. 3.1. Принципиальная схема горизонтального шпиндельного блока:

7 — шкив; 2 — крышка; 3 — задняя опора; 4 — гильза; 5 — шпиндель; 6 — передняя
опора; 7 — режущий инструмент; 8 — заготовка; 9 — гайка

Кроме вращательного движения, шпиндель должен совершать

другие рабочие перемещения. В сверлильных станках шпиндель со­
вершает также движение в осевом направлении для подачи сверла
на материал. Ножевые валы предназначены для закрепления ножей
и придания им движения резания. В отличие от шпинделя ножевой
вал имеет межопорную рабочую часть.
Ножевые валы различаются размерами и формой ножей, а также
способом их крепления в корпусе. Для ножевого вала с прямо­

52
линейным расположением ножей (рис. 3.2, а) используют плоские
ножи с прямолинейной режущей кромкой.
Кроме того, в современных деревообрабатывающих станках
используют ножевые валы с винтовым (рис. 3.2, б) и ступенчатым
расположением ножей (рис. 3.2, в). Для плавного врезания ножей
в обрабатываемый материал возможна установка ножей под углом
к оси вращения вала (рис. 3.2, г).
Суппорты предназначены для подачи или настроечных переме­
щений рабочего органа на заданные размеры обработки. По коли­
честву рабочих движений различают суппорты: одно-, двух- и трех­
координатные. Привод для настроечного перемещения в суппортах
бывает ручной, механизированный или автоматический.

А -А

Рис. 3.2. Основные виды ножевых валов:

а — прямолинейное расположение ножей; 6 — винтовое расположение ножей;
в — ступенчатое расположение ножей; г — ступенчатое с углом наклона режущей
кромки; 7 — тормозной шкив; 2 — подшипник; 3 — корпус; 4 — приводной шкив;
5 — планка; 6 — регулировочный винт; 7, 72 — ножи; 8, 13 — прижимные клинья;
9 — винт; 70 — плоский нож с серповидной режущей кромкой; 77 — вставка

53
 Электропривод предназначен для создания необходимых дви­
жений или вращающих моментов в нерабочих частях станка. Элек­
тропривод включает в себя электродвигатель, передаточный меха­
низм для преобразования движения и аппаратуру управления.
Для привода станков применяют трехфазные асинхронные элек­
тродвигатели единой серии 4А мощностью от 0,5 до 30 кВт и более.
Электродвигатели могут быть на лапах и фланцевые, с одним или
двумя рабочими концами вала (двусторонние). Для изменения ско­
рости рабочих органов используют двух- или трехскоростные элек­
тродвигатели.
Передаточный механизм в электроприводах служит для обеспе­
чения требуемого движения рабочего органа. В качестве переда­
точного механизма используют ременные, зубчатые, цепные, чер­
вячные, винтовые передачи, а также специальные агрегаты: редук­
торы и вариаторы.
Кроме того, для приведения в действие многих механизмов
деревообрабатывающих станков используют гидро- и пневмопри­
воды. Так, часто гидропривод применяют для привода механизмов
подачи и зажима деталей, а пневматический — для их фиксации,
загрузки и выгрузки.
Кроме перечисленных элементов каждый деревообрабатыва­
ющий станок оборудован системой управления, которая приводит
в действие выключатели, кнопки, переключатели, панели индек­
сации и сигнальные лампочки, рукоятки и маховики механической
настройки, стружкоприемники и устройства для смазывания узлов,
а также всевозможные оградительные устройства, исключающие
попадание или доступ частей тела человека в опасную зону станка.

3.3. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ЛЕСОПИЛЬНО­

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
Лесопильные рамы. По конструкции лесопильные рамы подраз­
деляют на вертикальные и горизонтальные. Вертикальные лесо­
пильные рамы бывают одно- и двухэтажные.
Одноэтажные лесопильные рамы (Р63—4, Р80—3 и др.) предна­
значены для распиловки бревен диаметром до 630 и 800 мм со­
ответственно на брусья и доски, а также для распиловки брусьев
на доски. Рама Р63—4 является базовой моделью различных типов
одноэтажных лесопильных рам.
Лесопильная рама имеет цельносварную станину повышенной
прочности и жесткости. Коренной вал, шатуны, нижние и верхние
подающие вальцы смонтированы на подшипниках качения.

54
 Для удобства обслуживания лесопильная рама имеет открыва­
ющиеся верхние передние и задние ворота. Поднимаются и опу­
скаются ворота от электродвигателя с пульта управления.
Все движущиеся части рамы закрыты глухими ограждениями.
Предусмотрены блокирующие устройства, обеспечивающие без­
опасность при работе.
Механизм непрерывной подачи выполнен в виде отдельного
привода, состоящего из девятискоростной коробки подач и мотора
редуктора. Пильная рамка имеет текстолитовые ползуны.
Двухэтажные лесопильные рамы (2Р50-1, 2Р80-1, 2Р80-2, 2Р-100-1
и 2 Р -100-2) предназначены для распиловки бревен диаметром
до 800 и 1000 мм соответственно на доски и брусья, а также — бру­
сьев на доски.
По конструкции двухэтажные вертикальные лесопильные рамы
с пильными рамками различных просветов аналогичны. Основу
лесопильных рам составляет установленная на фундаментную
плиту станина, состоящая из литых боковин, соединенных верх­
ними и нижними поперечинами. На станине смонтированы все
основные сборочные единицы рам.
Коленчатый вал — составной, вращается на двух сферических
роликоподш ипниках, установленных в гнездах фундаментной
плиты. Вращение коленчатого вала осуществляется клиноременной
передачей от электродвигателя, установленного на отдельном фун­
даменте.
На удлиненном левом (по направлению подачи) конце коленча­
того вала находится рабочий шкив ременной передачи. Среднюю
часть коленчатого вала (кривошип) образуют два маховика, соеди­
ненных кривошипным пальцем. Движение к пильной рамке от ма­
ховика передается шатуном.
На вертикальных поперечинах пильной рамки шарнирно закре­
плены текстолитовые ползуны, которые перемещаются по направ­
ляющим. Направляющие закреплены попарно к литым плитам,
жестко установленным на станине.
Двухэтажные лесопильны е рамы имеют верхние передние
и задние открывающиеся ворота с подающими вальцами, которые
устанавливают по высоте с помощью гидроцилиндра, находяще­
гося на воротах, и фиксируют в нужном положении механическим
зажимом.
Передний нижний подающий валец расположен на нижних от­
крывающихся воротах или в станине. Задний нижний подающий
валец вращается в подшипниках скольжения, закрепленных в ста­

55
нине. Механизм подачи состоит из электродвигателя постоянного
тока, редуктора и привода верхних вальцов.
Для отделения необрезных досок и горбыльного обапола на ле­
сопильных рамах имеются направляющие аппараты, состоящие
из направляющих ножей в виде заостренных пластин и суппортов,
в которых крепятся ножи. Лесопильные рамы оснащены тормозом
коленчатого вала. Коленчатый вал и ременная передача имеют
ограждения.
На рис. 3.3 показана узкопросветная двухэтажная лесопильная
рама 2Р50-1. Это рама первого ряда, предназначенная для распи­
ловки бревен на двухкантные брусья, необрезные доски и горбыли
(распиловка с брусовкой), а также бревен — на необрезные доски
и горбыли (распиловка вразвал).
Лесопильная рама включает в себя: станину, механизм резания,
механизм подачи, механизм изменения уклона пильной рамки 77,
механизм изменения подачи, направляющий аппарат, тормозное
устройство с блокировками, ограждения и систему управления.
Станина состоит из фундаментной плиты, остова 18 и двух
стоек 3 с поперечными связями. Станина — основная часть лесо­
пильной рамы и несет на себе все ее главные части.
Механизм резания включает в себя кривошипно-ползунный ме­
ханизм, пильную рамку 14 и привод 4.
Кривошипно-ползунный механизм состоит из коренного (коленча­
того) вала 1 с двумя маховиками и шкива.
Пильная рамка включает верхнюю и нижнюю поперечины и две
вертикальные стойки. Поперечины имеют щели для пропуска
концов карабинов, закрепляющих пилы.
На концах поперечин имеются четыре ползуна из прессованной
древесины или текстолита. Ползуны являются опорами сколь­
жения. Пильная рамка получает возвратно-поступательное дви­
жение от коренного вала через шатун.
Нижний конец шатуна соединен через подшипник с коленом
коренного вала, а верхний с помощью пальца, с ушами нижней
поперечины пильной рамки. Пильная рамка включает в себя ме­
ханизм 7 7 автоматического изменения уклона пильной рамки в за­
висимости от величины подачи. Верхние направляющие пильной
рамки смонтированы на подвижных плитах. Смазывание направ­
ляющих — централизованное.
Механизм подачи состоит из привода подачи 4 , редуктора
и привода верхних и нижних вальцов. Продвижение бревна осуще­
ствляется двумя парами подающих вальцов, получающих вращение
от электродвигателя через ременную и зубчатую передачи.

56
 Рис. 3.3. Лесопильная рама 2Р50-1:
7 — коленчатый вал; 2 — лоток для опилок; 3 — стойка станины; 4 — привод по­
дачи; 5 — тормоз; 6 — преобразователь уклона пильной рамки; 7, 79 — верхние
задние и передние ворота; 8 — ограждение; 9 — приспособление для прижима не­
обрезных досок и горбылей (механизм удержания горбылей); 10 — направляющий
аппарат; 7 7 — ограждение привода подачи; 72 — система охлаждения; 13 — сма­
зочная система; 14 — пильная рамка; 75 — гидроразводка; 76 — указатель подачи;
77 — механизм изменения уклона; 18 — остов станины; 20 — нижний подающий
палец; 21 — нижние передние ворота

Подающие вальцы смонтированы на воротах рамы. Подъем

верхних ворот и вальцов гидравлический. Управляют подъемом
вальцов с околорамного пульта или с пульта на тележке.
На задних воротах смонтирован навесной направляющий ап­
парат 10, который удерживает распиленное бревно или брус от раз­
вала и обеспечивает правильное направление выходящего из рамы
распиленного бревна или бруса.

57
 У рамы для затормаживания коренного вала при остановке
имеется тормозное устройство, состоящее из стальных лент, охва­
тывающих маховики. Управляют тормозом 5 рычагом, смонтиро­
ванным на станине рамы.
Для обеспечения безопасных условий работы все движущиеся
части рамы имеют ограждения 8 , 11 в виде сварных конструкций
из листовой стали.
Окорка бревен. При распиловке бревен на пиломатериалы полу­
чается много отходов в виде горбылей, реек и опилок. Эти отходы
являются ценным сырьем для изготовления древесноволокнистых
и древесностружечных плит, для гидролизного и целлюлозно-бу­
мажного производства.
Ценность отходов повышается, если они не имеют коры. П о­
этому бревна перед распиловкой следует окорять. При окорке
вместе с корой удаляются песок, ил и различные включения, попа­
дающие в кору при заготовке и сплаве сырья.
При распиловке окоренных бревен повышается стойкость пил,
а в связи с этим уменьшаются расход инструмента и мощность
на пиление. Распиловка получается более чистой, что способствует
улучшению качества пиломатериалов. В результате уменьшения
скольжения бревен на подающих вальцах увеличивается произво­
дительность лесопильных рам.
При централизованной окорке сырья на предприятиях получа­
ются большие объемы коры, вследствие чего создаются условия для
лучшего ее использования.
Для окорки пиловочного сырья используют станки ОК-66М,
ОК63-1, для окорки крупномерного сырья из Сибири и с Дальнего
Востока — станки ОК80-1 и ОКЮО-1, а тонкомерного — ОК40-1.
На станке ОК63-1 обрабатываются бревна диаметром от 10
до 58 см. Основными узлами станка являются окорочная головка 3 ,
подающий и приемный механизмы подачи 2. Станок включается
в линию (рис. 3.4), которая также имеет подающий 1 и приемный 4
двухцепные лесотранспортеры.
Окорочная головка состоит из статора, в котором на подшип­
никах вращается ротор с короснимателями и коронадрезателями.
Коронадрезатели и коросниматели, являющиеся режущим и н ­
струментом станка, расположены последовательно по ходу подачи
бревна. Коросниматели прижимаются к поверхности бревна пру­
жинами механизма прижима, установленного на шкиве ротора.
В станке ОК63-1 устанавливаю тся шесть короснимателей.
Подающий и приемный механизмы одинаковы по конструкции.
Каждый из них имеет две пары одинаковых, симметрично раздви-

58
 Рис. 3.4. Окорочный станок О К 6 3 -1 :
7 — подающий лесотранспортер; 2 — подающий и приемный механизмы подачи; 3 — окорочная головка; 4 — приемный лесотран-
$ спортер; 5 — подающие вальцы; 6 — система смазки подшипников ротора; 7 — привод ротора; 8 — привод подачи
гающихся относительно продольной оси станка подающих вальцов
с шевронными ребрами седловидной формы.
Для разворота бревен вершинным торцом по направлению
подачи (ориентации) в линиях окорки и сортировки применяют
устройство ЛТ-90 (рис. 3.5).

3900 мм

1 5

Рис. 3.5. Разворотное устройство ЛТ-90:

7 — основание; 2 — выдвижной упор; 3 — желоб; 4 — разворотные конвейеры; 5 —
выносной лесотранспортер

Оно состоит из основания 7, смонтированных на нем лесотран-

спортера 5 для выноса ориентированных бревен и двух секций
разворотных конвейеров 4 , цепи которых имеют захваты для пере­
мещения бревен. Для четкого разворота имеются два выдвижных
упора 2.
Бревно подается на разворотные конвейеры и продвигается
до середины их длины, где со стороны комлевого торца выдвига­
ется упор 2. После этого разворотные конвейеры получают дви­
жение в противоположных направлениях, и бревна, разворачи­
ваясь, сбрасываются по У-образному желобу 3 на выносной лесо­
транспортер.

60
 На лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях кругло-
годовую окорку пиловочных бревен производят перед бассейном
лесопильного цеха или непосредственно в потоках цеха.
Для окорки перед бассейнами лесопильного цеха требуется
предварительная подсортировка и в зимнее время частичное оттаи­
вание бревен (для улучшения окорки).
В этом случае создают вспомогательный бассейн, эксплуа­
тация которого ведет к затратам средств на обогрев воды, допол­
нительным капиталовложениям на строительство бассейна и цеха
окорки и обслуживающий персонал.
При организации окорки в потоках лесопильного цеха не тре­
буется вспомогательного бассейна, но значительно возрастают за­
траты на строительство здания цеха в связи с увеличением его пло­
щади и приобретением дополнительного оборудования.
Частичное оттаивание бревен перед окоркой в закрытых бас­
сейнах с проходными дворами и, особенно, на установках прогрева
делает более перспективной окорку в линиях сортировки бревен.
Лущильные станки. В процессе лущения происходит отделение
тонкой ленты стружки (шпона) поперек волокон при вращении
цилиндрической заготовки (чурака) и прямолинейной радиальной
подаче ножа.
Лущеный шпон находит очень широкое применение: для изгото­
вления клееной фанеры путем склеивания трех слоев шпона; в ме­
бельном производстве для отделки лицевых поверхностей; в произ­
водстве древесного слоистого пластика (иногда комбинированного
с другими материалами).
Сырьем для получения лущеного шпона служат кряжи и древе­
сина мягких и твердых лиственных и хвойных пород. Кряжи рас­
краивают на чураки.
Чураки предварительно подвергаются гидротермической обра­
ботке (нагреву и увлажнению водой или паром, нагреву в электри­
ческом поле токами высокой частоты). Температура нагрева подби­
рается в зависимости от назначения древесины и технологического
процесса (при обработке водой — 70—90°С, паром — свыше 100—
140°С). Лущильные станки используют в своей работе следующую
схему: чурак, зажатый между центрами, получает вращательное
движение. Ножевой суппорт с ножом и прижимной линейкой ходо­
выми винтами поступательно надвигается на вращающийся чурак
и срезает шпон в виде непрерывной ленты.
Ш ирина шпона равна длине чурака, длина ленты зависит
от диаметра чурака и толщины шпона. Толщина шпона (е) равна
величине внедрения резца в древесину (от 0,1 до 10 мм).

61
 Ленточнопильные станки. Вертикальные ленточнопильны е
станки предназначены для распиловки крупномерного, низкока­
чественного сырья и бревен ценных пород. На рис. 3.6 приведена
схема ленточнопильной линии для распиловки бревен, состоящей
из ленточнопильного станка, механизированной тележки, загру­
зочного и разгрузочного конвейеров и пульта управления.
Вертикальный ленточнопильны й станок 3 имеет станину,
на которой расположены два шкива для пильной ленты. Нижний
шкив 8 — ведущий. С ним связано тормозное устройство станка.
Верхний шкив 10 — ведомый. Он может перемещаться по верти­
кали, за счет чего обеспечивается натяжение пилы. Пильная лента
11 надевается на шкивы и натягивается с помощью грузового ры­
чажного механизма 9, вызывающего подъем верхнего шкива.

Рис. 3.6. Схема ленточнопильной линии для распиловки бревен:

о — план размещения оборудования; б — схема ленточнопильного станка с те­
лежкой; 7 — помост с пультом управления; 2 — загрузочный конвейер; 3 — вер­
тикальный ленточнопильный станок; 4 — разгрузочный конвейер; 5 — рельсовый
путь; 6 — тележка; 7 — привод тележки; 8 — нижний шкив; 9 — грузовой механизм;
10 — верхний шкив; 11 — пильная лента; 12 — передвижные стойки с захватами;
13 — передвижная рама тележки; 14 — направляющие пильной ленты

62
 Рабочая ветвь пильной ленты проходит в двух направляющих 14,
предназначенных для уменьшения свободной длины рабочего
участка пилы и увеличения ее поперечной устойчивости при пи­
лении.
Чем устойчивее пильная лента в работе, тем лучше пропил.
Ниж няя направляю щ ая закрепляется неподвижно на ф унда­
ментной плите. Верхняя направляю щ ая может перемещаться
по вертикали и устанавливаться в зависимости от диаметра распи­
ливаемого бревна.
Неотъемлемой частью ленточнопильной линии является те­
лежка 6 , на которой закрепляется распиливаемое бревно. На те­
лежке установлены передвижные стойки 72, имеющие захваты
(с гидравлическим приводом) для закрепления бревен.
Стойки перемещаются в поперечном направлении по отно­
шению к раме 13 тележки по направляющим для установки бревна
относительно плоскости распиловки. Привод стоек механический
(редуктор, электродвигатель, реечная передача). При обратном ходе
тележки ее рама со стойками и бревном отходит от плоскости рас­
пила.
Тележка передвигается по рельсовому пути 5 лебедкой, приво­
димой во вращение гидродвигателем, имеющим бесступенчатую
регулировку скорости в широком диапазоне (привод тележки 7).
Перед станком устанавливают загрузочный конвейер 2 для на­
копления, поштучной выдачи, навалки бревен на тележку, а также
для поворота бревен. За станком располагают разгрузочный кон­
вейер 4 для приемки отпиленных досок.
Ленточнопильным станком, включая тележку и околостаночные
механизмы, управляет один человек с центрального пульта, распо­
ложенного на помосте 7.
Сначала включаются механизмы, подающие бревно на тележку
и поворачивающие его, затем — механизмы тележки, которые обес­
печивают установку и закрепление бревна. После этого включается
привод тележки для подачи бревна на распиловку.
Когда бревно пройдет станок, подается команда на обратный
ход тележки для возвращения ее в исходное положение. Затем
включаются механизмы, передвигающие бревно на толщину отпи­
ливаемой части, и цикл повторяется. Для поперечной установки
бревна применяют следящий привод на бесконтактных сельсинах.
При подходе бревна к заданному положению скорость переме­
щения автоматически снижается, что обеспечивает более точную
установку.

63
 Один из важнейших параметров ленточнопильных станков —
диаметр шкивов, от которого зависят наибольший диаметр распи­
ливаемых бревен, толщина и ширина пилы и мощность станка.
Ленточнопильные станки ЛБ125-1 и ЛБ150-1 имеют диаметр
шкивов соответственно 1250 и 1500 мм. Станок ЛБ150-1 предна­
значен для распиловки бревен диаметром 20—125 см. Скорость
рабочего хода тележки у этих станков — 90 м/мин, холостого —
125 м/мин. На станке ЛБ150-1 можно применять пилы толщ и­
ной 1,6 и шириной до 230 мм.
Рассмотренные ленточнопильные станки относятся к одно­
пильным станкам для индивидуальной распиловки бревен.
В настоящее время создана линия ЛБЛ-1 на базе сдвоенных лен­
точнопильных станков с программным управлением, распиловка
бревен на которой отличается от распиловки на приведенной ранее
линии. Линия предназначена для распиловки круглых лесоматери­
алов твердых лиственных пород диаметром от 40 см и выше.
Линия (рис. 3.7) состоит из накопителя 3 для создания запаса
и поштучной выдачи бревен, кантовательного устройства 6 для
приема, разворота и центрирования бревен, механизма 5 для за­
жима бревна и подачи его в распиловку, сдвоенных ленточно­
пильных банков 7 для распиловки бревен путем последовательного
попарного отпиливания сначала горбылей, а затем досок, ролико­
вого конвейера 8 и поперечного конвейера 9 для удаления досок,

7 8

jo
|| | I » I |

10

Рис. 3.7. Схема линии ЛБЛ-1 с программным управлением:

7 — бревносбрасыватель; 2 — продольный одноцепной конвейер; 3 — попе­
речный цепной конвейер (накопитель); 4 — пульт управления; 5 — зажимающий
и подающий механизм; 6 — кантовательное устройство; 7 — сдвоенные ленточно­
пильные станки; 8 — роликовый конвейер; 9 — поперечный цепной конвейер для
досок; 10 — управляющее устройство системы программного управления

64
пульта управления 4 линией и управляющего устройства системы
программного управления 10.
Ленточнопильные станки 7 установлены на подвижных ка­
ретках, размещающихся симметрично относительно продольной
оси механизма подачи бревен и оснащенных специальными ме­
ханизмами для перемещения и установки пильных блоков на за­
данные размеры.
Механизм зажима бревна выполнен в виде каретки, на которой
с помощью опущенных вниз неподвижной и подвижной штанг
с торцовыми упорами зажимается распиливаемое бревно. Переме­
щение подвижной штанги осуществляется пневмоцилиндром. Ка­
ретка с зажатым бревном перемещается по рельсовому пути.
Линия Л Б Л 150-1 работает следующим образом. Поступающее
по команде оператора из накопителя бревно кантователем 6 раз­
ворачивается кривизной вниз и центрируется, а затем зажимается
в зажимающем устройстве 5. В это время пильные блоки сдвоенных
ленточнопильных станков 7 устанавливаются на необходимый
размер отпила, а упоры роликового конвейера — в рабочее поло­
жение.
После первого прохода бревно останавливается, пильные блоки
автоматически отводятся от линии пропила на 10 мм, и механизм
подачи бревна возвращается в исходное положение. Для следу­
ющего прохода пильный блок сдвигается на толщину отпилива­
емой доски. По окончании распиловки сердцевинная доска сбра­
сывается на роликовый конвейер, а разведенные штанги возвраща­
ются в исходное положение для зажима очередного бревна.
Распиловка ведется как в ручном, так и в полуавтоматическом
режиме. При работе в ручном режиме оператор набирает на пульте
необходимую толщину доски, устанавливает соответствующую
скорость подачи и последовательно распиливает бревно. Величина
перемещения пильных блоков при этом устанавливается системой
программного управления. При работе в полуавтоматическом ре­
жиме оператор, оценив размерные параметры очередного бревна,
по таблице национальных поставов набирает последовательно все
толщины досок. Бревно распиливается автоматически по команде
от конечного выключателя исходного положения каретки меха­
низма подачи.
При использовании линии на базе сдвоенных ленточнопильных
станков производительность труда повышается в 1,6 раза, выход
пиломатериалов — на 4,4%. Производительность ленточнопиль­
ного станка зависит от диаметра распиливаемых бревен и коли­
чества резов в бревне.

65
 Однопильные ленточнопильные станки применяют при рас­
пиловке бревен больших диаметров и при небольшом количестве
резов в бревне (например, при выпиловке брусьев). Количество
резов, которое может быть сделано на однопильном ленточно­
пильном станке в единицу времени (например, в час), зависит
от квалификации рабочего, степени механизации околостаночных
работ, состояния оборудования.
Круглопильные станки. В зависимости от технологического на­
значения круглопильные станки разделяют на станки для попереч­
ного, продольного и смешанного раскроя материала.
На станках для поперечного раскроя осуществляются раскрой
материала по длине на черновые заготовки и точная торцовка де­
талей. Имеются станки с подачей пилы на обрабатываемый мате­
риал и станки с подачей материала на пилу.
В станках с подачей пилы траектория движения пильного диска
может быть дуговой и прямолинейной. Пильный диск по отно­
шению к материалу может располагаться сверху или снизу.
Все станки для поперечного раскроя называются торцовочными.
К торцовочным станкам с подачей пилы по дуговой траектории
относятся балансирные и маятниковые. Наибольшее распростра­
нение имеют торцовочные станки с прямолинейным надвиганием
пилы на материал, к которым относятся шарнирные и суппортные.
На рис. 3.8 показан суппортный торцовочный станок ЦПА40.
Пила установлена на удлиненном валу электродвигателя, который
закреплен на суппорте 10. Суппорт на опорных роликах перемеща­
ется относительно колонки 4 , которая закреплена на станине.
Для перемещения суппорта предусмотрена специальная гидро­
система, состоящая из масляного насоса, электродвигателя, гидро­
распределителя 9 и гидроцилиндра, расположенного внутри суп­
порта. Гидропривод подачи пилы включается педалью 2. Станок
может работать в автоматическом цикле. В этом случае пильный
суппорт 10 делает до 40 двойных ходов в минуту.
Станок при установке оборудуют роликовым столом для разме­
щения раскраиваемого материала. Стол снабжен откидными или
утопляемыми упорами для отмеривания длины деталей и заготовок.
Пильный диск ограждается металлическим кожухом 7.
Концеравнителъ двухпильный с конвейерной подачей предназначен
для поперечного раскроя заготовок кратных длин с двух сторон
и для точной прирезки заготовок и деталей по длине. Концеравни-
тели бывают трех- и четырехпильными.
Круглопильные станки для продольного и смешанного раскроя
бывают с ручной и механизированной подачей. Органами подачи

66
 Рис. 3.8. Суппортный торцовочный станок ЦПА-40:
7 — маховичок механизма установки суппорта по высоте; 2 — педаль включения
подачи; 3 — стакан станины; 4 — колонка; 5 — винт подъема колонки; 6 — элек­
тродвигатель; 7 — ограждение; 8 — пила; 9 — гидрораспределитель; 10 — суппорт;
11 — опорные ролики

могут быть вальцы, конвейеры и каретки. По числу одновременно

работающих пил станки делятся на одно-, двух- и многопильные.
Станки с ручной подачей материала на пилу предназначаются
для точной торцовки деталей после строгания. На этих станках
можно раскраивать материал по всем направлениям — вдоль, по­
перек и под углом. Поэтому их называют универсальными. Станки
снабжаются каретками и автоподатчиками для точного направ­
ления материала на пилу.
На рис. 3.9 показан универсальный круглопильный станок Ц 6-2
с ручной подачей. На чугунной станине коробчатой формы смон­
тирован рабочий стол 2. На столе установлена продольная направ­
ляющая линейка 5, используемая при продольном распиливании.
С противоположной стороны от пилы в столе выбран паз, по кото­
рому перемещается поперечная упорная линейка 3 , используемая
при поперечном распиливании и при распиливании под углом.
Пильный вал / размещен под столом. Маховичком можно менять
его положение по высоте. Сверху пила имеет ограждение 4.
Фуговальные и рейсмусовые станки. Базовыми поверхностями
у прямолинейных черновых заготовок являются одна пласть или

67
 Рис. 3.9. Универсальный круглопильный станок Ц6-2:
7 — пильный вал; 2 — стол; 3 — передвижной упорный угольник; 4 — ограждение;
5 — направляющая линейка

одна пласть и кромка. Получение базовых поверхностей произво­

дится выравниванием их на фуговальных станках.
Имеются одно- и двусторонние фуговальные станки с ручной
и механической подачей. Фуговальные станки с механической по­
дачей предназначены для обработки широких пластей крупных за­
готовок и пластей щитов.
Фуговальные станки с ручной подачей СФ4-1 (рис. 3.10) предна­
значены для выравнивания одной из плоскостей заготовки.
4

Рис. 3.10. Фуговальный станок с ручной подачей СФ4-1:

7 — станина; 2 — задний стол; 3 — ограждение ножевого вала; 4 — направляющая
линейка; 5 — передний стол; 6 — ручка перемещения переднего стола по высоте;
7 — кнопка управления

68
 На них последовательно можно обработать две плоскости —
пласть и кромку. Рабочим органом является ограждаемый враща­
ющийся ножевой вал 3, имеющий два или четыре плоских ножа.
Длина ножей определяет ширину фугования.
Ножевой вал расположен между двумя плоскими столами.
Высота этих столов регулируется в пределах 6 мм. Задний стол 2
обычно находится на уровне выступающих из вала режущих кромок
ножей, а передний 5 — ниже на требуемую толщину снимаемого
с заготовки слоя древесины.
Высоту переднего стола регулируют с помощью эксцентриковых
валиков рукояткой 6 . Вдоль столов с правой стороны установлена
направляющая линейка 4 , имеющая хорошо обработанные опорную
и вертикальные плоскости. Основное назначение направляющей
линейки — служить опорной поверхностью для базирующей пласти
при строгании кромки в угол.
Станина 7 станка имеет коробчатую форму. Управление станком
осуществляется с помощью кнопок 7.
Рейсмусовые станки выпускаются одно- и двусторонние. На од­
носторонних станках одновременно обрабатывается только одна
пласть заготовки (верхняя), на двусторонних — обе пласти.
На рис. 3.11 дана схема устройства одностороннего рейсмусового
станка. Ножевой вал 5 расположен над столом 9, по которому про­
ходит заготовка 7. Заданный размер заготовки устанавливается подъ­
емом или опусканием стола. Заготовка подается двумя парами вальцов.
Первая пара — верхние прижимные и подающие. Первый в этой паре
рифленый валик 3 может состоять по длине из нескольких секций,
второй — гладкий валик 7. Нижняя пара валиков 8 и 10 — гладкие,
расположены на столе, могут быть приводными и неприводными.

Рис. 3.11. Схема рейсмусового станка:

7 — обрабатываемая заготовка; 2 — когтевая завеса; 3 — рифленый подающий
валик; 4 — стружколоматель; 5 — ножевой вал; 6 — прижим; 7 — гладкий подающий
валик; 8, 10 — нижние валики; 9 — стол станка

69
 Перед ножевым валом установлен стружколоматель 4 , за но­
жевым валом — прижим 6 , благодаря которому заготовка продви­
гается без вибрации. Кроме того, этот прижим очищает обрабо­
танную поверхность от стружек.
Впереди верхнего рифленого подающего валика установлена
когтевая завеса 2, препятствующая обратному выбросу заготовок
из станка. Заготовку 1 кладут на стол 9 выверенной базовой пла-
стью вниз. При подаче ее в станок с верхней нестроганной пласти
снимается стружка.
Сверлильные, сверлильно-фрезерные (пазовальные) и долбежные
станки. Данные станки предназначены для сверления сквозных
и несквозных отверстий, выборки гнезд, а также высверливания
сучков с последующей заделкой пробками.
Основная классификация станков данной группы произво­
дится по применяемому режущему инструменту и выполняемой
технологической операции (сверло — сверлильные, концевая
фреза — сверлильно-фрезерные, фрезерная цепь или гнездовая
фреза — долбежные), по расположению шпинделей (вертикальные,
горизонтальные, горизонтально-вертикальные), по числу рабочих
шпинделей (одно- и многошпиндельные).
Вертикальные станки (рис. 3.12) бывают одно- и многошпин­
дельные.
На одношпиндельных станках стол с заготовкой может переме­
щаться в горизонтальном направлении для выборки гнезда.
Вертикальное перемещ ение ш пинделя может быть ручное
(СВП) или механизированное (СВА, СВСА). Многошпиндельные
(присадочные) станки используются для высверливания отверстий
на пласти щитов в мебельном производстве.
Горизонтальные станки также могут быть одно- и многошпин­
дельные. Заготовки закрепляются на столе, который совершает
осевое относительно инструмента перемещение, а режущий ин­
струмент — радиальное перемещение на величину длины паза.
Горизонтально-вертикальные присадочные станки работают
по позиционно-проходной схеме. Станки имеют м ногош пин­
дельные сверлильные головки, располагаемые сверху, снизу
и по бокам обрабатываемого щита.
Долбежные станки используются при выработке сквозных и не­
сквозных гнезд прямоугольного сечения. Для их формирования
в качестве режущего инструмента чаще всего используют ф ре­
зерную цепочку или гнездовую фрезу, которые устанавливаются
на станках типа ДЦА.

70
 Рис. 3.12. Сверлильный вертикальный станок:
7 — педаль; 2,8 — маховички; 3 — зажим; 4 — шпиндель; 5 — рукоятка; 6 — рычаг;
7 — электродвигатель; 9 — стол

Токарные станки. Они предназначены для обработки деталей,

имеющих форму тел вращения. Обработка может производиться
по внешней и внутренней поверхностям с получением цилиндри­
ческих, конических, сложных форм по продольной оси заготовки
или заданной формы на плоскости.
Процесс обработки характеризуется вращательным движением
обрабатываемой заготовки или режущего инструмента. В зависи­
мости от технологического назначения станки бывают центровые,
лоботокарные и круглопалочные (бесцентровые).
Центровые станки (рис. 3.13) могут быть с ручной и механизи­
рованной подачей режущего инструмента. На станке модели ТП40

71
работы выполняются с использованием ручного режущего инстру­
мента, базируемого на подручнике. Обрабатываемая заготовка ба­
зируется в центрах шпинделя и задней бабки, которая может пе­
ремещаться по направляющим станины в зависимости от длины
обрабатываемой детали.

Рис. 3.13. Токарный станок с механической подачей:

7 — шпиндель; 2 — резцедержатель; 3 — продольный суппорт; 4 — поперечный
суппорт; 5 — задняя бабка; 6 — вал; 7 — зубчатая рейка

Станки моделей ТС имеют суппорт, продольное перемещение

которого механизировано. Поперечная подача резца производится
вручную. На таких станках можно производить копировальные ра­
боты, вытачивание конусных деталей при сдвинутой задней бабке,
а также обработку на планшайбе.
Лоботокарные станки имеют планшайбу большого диаметра,
на которой закрепляется плоская заготовка, обрабатываемая на ло­
бовой поверхности. Станки широко используются в модельном
производстве.
Круглопалочные станки предназначены для изготовления деталей
цилиндрической формы (КПА) или с изменяющимся диаметром
по длине (КПФ). На станках данной группы базирование заготовок
производится по внутренней поверхности ножевой головки или
по специальной втулке на выходе из станка. Обработка произво­
дится внутренними ножами вращающейся головки, через которую
проходит заготовка, перемещаемая подающими вальцами.
Фрезерные станки. Фрезерованием называется обработка мате­
риала вращающимися резцами при его поступательном движении.
Обработка деталей на фуговальных, рейсмусовых и четырехсто­
ронних продольно-фрезерных станках относится к процессу фре­
зерования, но в практике под фрезерованием принято понимать

72
обработку прямых и криволинейных деталей с выборкой фальцев,
пазов, гребней, калевок.
В зависимости от вида выполняемых работ применяют одно-,
двух- или многошпиндельные станки с верхним или нижним рас­
положением шпинделей, просто фрезерные или копировально­
фрезерные станки.
Базовой моделью является фрезерный станок среднего типа ФС-1
(рис. 3.14).

Рис. 3.14. Фрезерный станок ФС-1:

7 — станина; 2 — суппорт; 3 — маховичок подъема суппорта; 4 — стол; 5 — на­
правляющие линейки; 6 — кронштейн с откидным подшипником; 7 — приемник
эксгаустерной установки; 8 — маховичок для натяжения ремня

Шпиндель станка смонтирован на передвижном суппорте 2, ко­

торый может менять свое положение по высоте. На столе 4 име­
ются поперечные прорези, в которых установлены направляющие
линейки 5. Регулируется положение суппорта и шпинделя по вы­
соте маховичком 3.
Ш пиндель соединен с электродвигателем плоскоременной пе­
редачей. Для натяжения ремня служит маховичок 8. Отсос стружки
производится приемником 7 эксгаустерной установки.

73
 Для различных видов обработки деталей на фрезерных станках
используют специальные приспособления: упорные кольца, цу-
лаги, шаблоны, линейки и упоры.
Для фрезерования прямолинейных кромок применяют одно­
шпиндельные фрезерные станки с нижним расположением шпин­
деля. Возможны следующие виды фрезерования прямолинейных
кромок: плоское (выверка гладких кромок под плоскость) и про­
фильное, которое может быть сквозным (по всей длине заготовки)
и несквозным (на части длины заготовки).
Фрезерование криволинейных кромок может быть плоским
и профильным, сквозным (по всему контуру заготовки) и не­
сквозным (на части длины контура). При фрезеровании криволи­
нейных кромок на фрезерных станках пользуются специальными
приспособлениями — цулагами и упорными кольцами.
Шлифовальные станки. Для придания высокого класса шеро­
ховатости обработанной поверхности изделий или отдельных эле­
ментов, калибрования плитных материалов, снятия свесов приме­
няют шлифовальные станки. Они подразделяются на три основные
группы: ленточные, дисковые и цилиндровые. Режущим инстру­
ментом этих станков является шлифовальная шкурка.
Ленточные станки бывают с узкой и широкой шлифовальной
лентой. С узкой лентой наиболее распространенными станками
являются станки с неподвижным столом — ШЛНС, с подвижным
столом — ШЛПС и со свободной лентой — ШЛСЛ.
На станке с неподвижным столом (рис. 3.15, а) привод ленты
осуществляется от ведущего шкива. Другой шкив — натяжной.
Шлифовальная лента тыльной стороной опирается на стол станка,
образуя жесткую опору. Станок применяется для выравнивания
размеров и зачистки угловых соединений.
На станке с подвижным столом (рис. 3.15, б) шлифовальная
лента натянута между двумя шкивами: ее рабочая сторона переме­
щается под подвижным столом. Стол перемещается вручную или
от пневмоцилиндра по направляющим. Ш лифуемая деталь уста­
навливается на столе с помощью продольной и поперечной линеек.
Ш лифовальная лента прижимается к обрабатываемой поверх­
ности утюжком. Утюжок может быть коротким (Ш ЛПС-5) или
длинным (Ш ЛПС-7). На данных станках производится плоское
шлифование мебельных щитов, дверных полотен и других изделий.
Станки со свободной лентой (рис. 3.15, в) имеют станину
со стрелой, на которой смонтирован натяжной шкив. Стрела — ка­
чающаяся и может отклоняться в вертикальной плоскости на 10—15°
от горизонтального положения.

74
 2 3 4

Рис. 3.15. Схемы ленточных шлифовальных станков:

а — с неподвижным столом; б — с подвижным столом и контактным прижимом
(утюжком); в — со свободной лентой; г — с конвейерной подачей; 7 — воронка
отсоса пыли; 2 — упор; 3,4 — шлифовальная лента; 5 — рукоятка; 6 — подвижный
стол; 7 — утюжок; 8 — обрабатываемый материал; 9 — щеточный валик; 10 — под­
ающий конвейер

Ведущий шкив располагается на кронштейне станины и при­

водится во вращение от электродвигателя. Данные станки предна­
значены для шлифования криволинейных поверхностей.
Широколенточные шлифовальные станки (ШЛК) проходного типа
(рис. 3.15, г) высокопроизводительны, дают хорошее качество об­
работки. Механизм подачи — конвейерного типа. Плоская рабочая
поверхность ленты прижимается к обрабатываемой поверхности
проходящей детали утюжком. Вертикальное перемещение утюжка
осуществляется от пневматических камер. Абразивная лента имеет
осциллирующее движение, которое создается пневматическим уст­
ройством. Эти станки предназначены для обработки облицованных
и необлицованных щитов и плит.
Дисковые станки (рис. 3.16) применяют для шлифования де­
талей небольших размеров, снятия провесов в собранных изделиях,
выравнивания углов. Абразивная шкурка закрепляется на тор­
цевой части диска. Обрабатываемый материал базируется по столу,
который может изменять положение до 45°. Некоторые станки
(ШЛДБ) имеют дополнительный шпиндель с шлифовальной бо-

75
биной, которая позволяет шлифовать выпуклые и вогнутые поверх­
ности.

Рис. 3.16. Шлифовальный станок с двумя дисками и бобиной:

7 — станина; 2,6 ,8 — столы; 3,5 — шлифовальные диски; 4 — электродвигатель;
7 — бобина; 9 — направляющая линейка

Цилиндровые станки имеют один или три шлифовальных ци­

линдра, которые могут располагаться сверху или снизу относи­
тельно обрабатываемого материала. На всех станках подача — ме­
ханическая, вальцового или конвейерного типа.
Станки предназначены для шлифования листовых, щитовых
и рамных изделий, а также снятия провесов. Абразивная шкурка
наматывается на образующую поверхность цилиндров. На первый
цилиндр наматывается крупнозернистая шкурка (для грубой шли­
фовки и выравнивания поверхности). Зернистость у шкурок раз­
личная: шкурка второго цилиндра — средняя, что обеспечивает
удаление следов грубой шлифовки, третий цилиндр оснащается
мелкозернистой абразивной шкуркой для получения поверхности
высокого качества.

3.4. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ

ПЛИТ И ПЛИТ МДФ
Для раскроя щитов, плит из ДСП и фанеры применяют фор­
матные (ЦФ2М), форматно-обрезные станки (ЦТ4Ф) и станки для
раскроя плит с программным управлением (ЦТМФ).

76
 На рис. 3.17 показана схема форматного станка с кареткой
и верхним расположением двух пил (ЦФ2М). Каретка 1 со щитом 4
перемещается на роликах 3 по направляющим 2.
5

Рис. 3.17. Схема форматно-концеравнительного станка с кареткой:

7— каретка; 2 — направляющие; 3 — ролики; 4 — раскраиваемый щит или плита;
5 — пильные суппорты; 6 — поперечная направляющая

Пильные суппорты 5 закреплены на поперечной направля­

ющей 6 , на которой пилы могут смещаться для изменения рассто­
яния между ними. Подача каретки механизирована с помощью ги­
дропривода. Плиты или щиты опиливаются со всех сторон за два
прохода, так как в станке установлено два пильных суппорта.
Форматно-обрезной станок ЦТ4Ф имеет четыре пилы, а станок
ЦТМФ — один продольный и десять поперечных пильных суп­
портов. Кроме того, станок ЦТМФ имеет программное управление.
Количество одновременно задаваемых программ раскроя — семь,
что способствует повышению производительности на операциях
раскроя и выхода заготовок. На базе станка ЦТМФ создана автома­
тическая линия МРП для раскроя листовых и плитных материалов
на щитовые заготовки.
Форматно-раскроенные станки применяются при изготовлении
мебели. Они предназначены для распиловки древесно-стружечных
материалов. Они производят продольную, поперечную распиловку,
а также деление пиломатериалов под углом.
Форматно-раскроечные станки состоят из станины, на которой
монтируется основное оборудование станка, рабочего стола, дви­

77
гателя, пилы, программируемого блока управления, линейки, на­
правляющих, дополнительного оборудования.
Форматно-раскроечные станки оборудованы основной пилой
и подрезной с попутным направлением вращения. Данный факт
обеспечивает высокое качество пропила. Глубина пропила регу­
лируется перемещением пильного узла по высоте, а угол наклона
пилы — путем поворота узла.
В зависимости от размещ ения заготовки на рабочем столе
станки делятся на горизонтальные (SC , С А) и вертикальные (GSV).
Горизонтальные и вертикальные форматно-раскроечные станки
различаются не только по способу размещения обрабатываемого
материала, но и по направлению подачи обрабатываемого мате­
риала.
При работе горизонтального раскроечного станка заготовка
движется относительно пилы, а при работе вертикального раскро­
ечного станка движение придается режущему инструменту.
Основными преимуществами вертикальных и горизонтальных
форматно-раскроечных станков являются: простота работы с боль­
шими листами материала, малая стоимость автоматизации раскроя
плит, небольшая площадь, занятая оборудованием.
Сверлильно-присадочные станки предназначены для высокоточ­
ного сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях
заготовок. Станки имеют поворотную многошпиндельную головку,
в которой в одной плоскости установлены сверлильные шпинделя
с фиксированным стандартным шагом 32 мм.
При высверливании отверстий в кромке заготовок сверлильная
головка располагается горизонтально. При высверливании отвер­
стий в пласти заготовок головка с помощью пневмопривода уста­
навливается вертикально, и направление движения сверлильной
головки в вертикальном направлении идет снизу вверх. Закреп­
ление обрабатываемой детали осуществляется при помощи верти­
кальных пневмоцилиндров с управлением от напольной педали.
Преимуществами сверлильно-присадочных станков являются:
• возможность обрабатывать длинные детали;
• возможность обработки деталей шириной более 640 мм;
• возможность регулировки пневматических прижимов по длине
заготовки;
• применение пневматики для осуществления процесса резания
и подачи.
Клеенаносящие станки предназначены для однородного или двух­
стороннего нанесения клея на плоские поверхности деревянных за­
готовок различной ширины. Станки относятся к проходному типу.

78
 Нанесение клея на плоские поверхности деревянных заготовок
основано на вращении обрезиненного вала со специальными про­
дольными бороздками. Станки имеют от двух до четырех клеена­
носящих валов. С увеличением числа валов клей наносится более
равномерно и расход его становится меньше.
Принцип работы станков основан на том, что верхняя (или
нижняя) часть вала вращается в клеевой ванне. По мере движения
заготовки около вала и соприкосновения с ним, клей наносится
на деталь. Толщина клеевого слоя регулируется специальной плас­
тиной, приближая или удаляя ее от вала.
Кромко-облицовочные станки предназначены для наклеивания
кромочного материала на торцы панелей и продольного снятия
свесов кромочного материала на прямолинейных кромках деталей
в мебельном производстве.
Они делятся на две группы:
• универсальные (для прямой и фигурной кромки с ручной по­
дачей заготовки);
• для прямой кромки (с автоматической подачей заготовки).
Станки проходного типа. В их конструкцию входят:
• подающий конвейер;
• обрезиненные подающие вальцы;
• клеящий узел, который состоит из магазина для кромок в ру­
лонах, бака для приготовления клея, клеенаносящего ролика,
гильотинной режущей головки, прижимного устройства, состо­
ящего из прижимных роликов;
• торцовочный обрезной узел с двумя независимыми электро­
двигателями для удаления лишней кромки на передней и задней
сторонах панели;
• узел чистового снятия свесов кромочного материала, форми­
рующий плоскую или радиусную фаску;
• узел циклевки, который обеспечивает выравнивание кромоч­
ного материала на торцевой поверхности детали после снятия
свесов и удаляет излишки клея с поверхности заготовки;
• узел циклевки для окончательной обработки кромки, осна­
щенный управляемыми ориентационными роликами. Предна­
значен для удаления белых полос, образующихся после обра­
ботки детали в узле циклевки, и излишков клея;
• полировочный узел для очистки кромки. В его состав входит два
независимых электродвигателя и щетки диаметром 155 мм.
Станки работают следующим образом. Деталь помещается
на подающий конвейер, а сверху захватывается обрезиненными
подающими вальцами. После этого деталь подается на рабочие

79
узлы. Происходит последовательное выполнение следующих опе­
раций: наклейка кромки, снятие свесов кромочного материала
по длине и по пластям детали, циклевка и полировка приклеенной
кромки.

3.5. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ

НА ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
В автоматических линиях станки связаны непосредственно
между собой и имеют единый механизм управления. Все техноло­
гические, загрузочно-разгрузочные, транспортные и контрольно­
сортировочные операции выполняются без непосредственного
участия человека. Человек лишь осуществляет контроль за работой
системы управления.
По конструкции станков, входящих в поточные линии, ста­
ночные линии могут комплектоваться из универсальных станков
общего назначения с использованием агрегатных силовых головок
или из специализированных станков, в том числе с программным
управлением.
Для м еханизации таких операций, как подача материала
к станку, загрузка станка, укладка обработанных деталей в пакеты,
выпускаются питатели, укладчики, гидравлические подъемные
столы и другое околостаночное оборудование, включая роботов
и манипуляторы.
В качестве примеров рассмотрим следующие виды автоматиче­
ских линий, применяемых в деревообрабатывающей промышлен­
ности.
Автоматическая линия для обработки брусковых деталей коробки
дверного блока (рис. 3.18), работающая следующим образом.
Заготовки укладываются в питатель 7, откуда они по одной по­
даются конвейерной цепью в фуговальный станок 2. Заготовка,
вышедшая из фуговального станка, направляется питающим кон­
вейером 3 в четырехсторонний продольно-фрезерный станок 4.
Строганые заготовки перекладчиком 6 передаются на рамные ши­
порезные станки.
Сортировочным устройством короткие (горизонтальные) за­
готовки направляются на первый станок 7, а длинные (верти­
кальные) — на второй станок 8. Готовые короткие детали со станка 7
сбрасываются в ящик, а длинные со станка 8 перемещаются на от­
водящий конвейер 9. Управляют линией с центрального пульта 5.
На рис. 3.19 приведена схема автоматической линии для пер­
вичной обработки створок. Створки поступают с линии сборки и по­

80
 Рис. 3.18. Автоматическая линия ДВ505 для обработки брусков дверной
коробки:
7 — питатель; 2 — фуговальный станок; 3 — конвейер; 4 — четырехсторонний про-
дольно-фрезерный станок; 5 — пульт управления; 6 — перекладчик; 7,8 — рамные
шипорезные станки; 9 — отводящий конвейер

щн
Рис. 3.19. Схема автоматической линии для первичной обработки створок:
7 — станок для снятия провесов; 2 — станок для обработки продольных брусков
створки; 3 — станок для обработки поперечных брусков створки; 4 — разгрузочное
устройство; 5 — пульт управления

даются в станок 1 для снятия провесов. На этом станке под углом

к направлению подачи установлены нижний и верхний ножевые
валы. Створка обрабатывается с двух сторон во время ее движения.
После выверки плоскостей створка поступает на продольно­
фрезерный станок 2, где останавливается и фиксируется верхними
прижимами. Затем включается механизм подачи двух вертикальных
ножевых головок, которые, двигаясь в специальных направля­
ющих, обрабатывают продольные бруски створки. Далее створка
поступает на станок 3, где ее поперечные бруски обрабатываются
двумя вертикальными ножевыми головками. Затем створка идет
на разгрузочное устройство 4. Линию обслуживает один оператор
с пульта управления 5.
Автоматическая линия МКШ-1 для калибрования и шлифования
щитовых деталей (рис. 3.20) состоит из питателя 2, двух калибро-
вочно-шлифовальных станков 6 , установленных последовательно,
устройства 7 для снятия пыли и укладчика 9.
Линия снабжена также загрузочным столом 1 с ограничителем
штабеля 4 , распределительными J, 10 и промежуточными 5 конвей­
ерами и разгрузочным столом 8.
81
 1 2 3 4 5 6 5 6 7 5 8 9 10

Рис. 3.20. Схема автоматической линии МКШ-1 для калибрования щитовых

заготовок:
7 — загрузочный стол; 2 — питатель; 3, 10 — распределительные конвейеры;
4 — ограничитель штабеля; 5 — промежуточные конвейеры; 6 — калибровочно­
шлифовальные станки; 7 — устройство для снятия пыли; 8 — разгрузочные столы;
9 — укладчик

Калибровочно-шлифовальные станки 6 оснащены двумя бес­

конечными шлифовальными лентами, расположенными сверху
и снизу относительно обрабатываемого щита. Каждая ш лифо­
вальная лента в виде замкнутого кольца надета на вальцы-ролики.
Натяжение ленты осуществляется пневмоцилиндрами.
Автоматическая линия МОБ-2 для комплексной обработки бру­
сковых деталей . На ней производится фугование пласти, четы­
рехсторонняя обработка, торцовка в размер, фрезерование шипов
и проушин. Линия оснащена системой программного управления
размерной настройки рабочих органов, участвующих в формиро­
вании сечения и длины обрабатываемых деталей. Линия включает
в себя питатель, цепной конвейер, фуговальный продольно-фре­
зерный агрегат, торцеобразующий агрегат, укладчик, роликовый
конвейер.

3.6. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ДЕРЕВОРЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Режущий инструмент лесопильных рам. Пилы изготовляют из ле­
гированной стали 9ХФ с насеченными зубьями с приклепанными
планками или с приклепанными захватами без планок.
Пилы для вертикальных лесопильных рам изготовляют длиной
1100—1950, шириной 160—180 и толщиной 1,0—3,2 мм. Профиль
зубьев предусмотрен для всех пил одинаковый — с ломаноли­
нейной задней гранью.
Угол заострения (3 и передний угол у для всех размеров пил оди­
наковые, равные соответственно 47° и 15°. Высота зубьев А, длина
задней грани / и радиус закругления впадины г изменяются с из­
менением шага зубьев /3. Пилы для тарных лесопильных рам изго­
товляют длиной 600 и 685 мм, шириной 80 мм и толщиной 1; 1,2;
1,4 мм.

82
 Режущий инструмент круглопильных станков. Для поперечного рас­
кроя древесины используют круглые плоские пилы с разводом зубьев
(рис. 3.21, а , б). Для закрепления на шпинделе пила имеет поса­
дочное отверстие, диаметр d которого зависит от диаметра D диска

2°30’

Рис. 3.21. Общий вид круглых пил:

а — круглые плоские пилы с разводом зубьев; 6 — профиль зубьев для попереч­
ного раскроя; в, г — профиль зубьев для продольной распиловки; д — профиль
зубьев с пластинами из твердого сплава; е, ж — боковая заточка зубьев пилы для
смешанного пиления

83
и толщины b пилы. Число зубьев пилы может быть 48, 60, 72 или 96.
Профиль зубьев для поперечного раскроя показан на рис. 3.21, б.
Зубья должны иметь боковую косую заточку по передней и задней
поверхностям.
Для продольного пиления используют либо цельные стальные пилы
(см. рис. 3.21, а , г), либо пилу с пластинами из твердого сплава
(рис. 3.21, д). Для смешанного пиления используют круглые пилы
с зубьями, передний контурный угол которых равен 0° (рис. 3.21, е).
Режущий инструмент ленточнопильных станков. Режущий ин­
струмент ленточнопильных станков — стальная бесконечная лента
с зубьями на одной кромке (рис. 3.22). Лента надевается на два
узких шкива, один из которых приводится во вращение от элек­
тродвигателя. Поставляется лента в рулонах-бухтах.

Рис. 3.22. Вид режущ его инструмента ленточнопильных станков

При прямолинейном продольном пилении ширину пилы вы­
бирают в зависимости от ширины пильных шкивов и принимают
равной 40—50 мм. При криволинейном пилении ширина пилы
такая, чтобы обеспечивался заданный радиус кривизны детали.
Если для выпиловки кривых деталей применяют широкие пилы,
то возникают отклонения пропила от намеченной линии, и при
значительном закруглении пила может соскользнуть со шкивов.
Для криволинейного пиления используют узкие пилы шириной
10—15 мм.
Режущий инструмент продольно-фрезерных станков. В качестве
режущих инструментов на продольно-фрезерных станках исполь­
зуют ножевые головки со съемными ножами плоской формы,
а также цельные и сборные фрезы.
Ножи для фрезерования являются сменными режущими эле­
ментами цилиндрических ножевых валов фуговальных и рейсму­
совых станков.

84
 Плоские ножи с прямолинейной режущей кромкой (рис. 3.23, а)
изготовляют шириной 40 и толщиной 3 мм. В зависимости от типа
станка применяют ножи длиной 260—1610 мм. Ножи изготов­
ляют из инструментальных легированных сталей Х6ВФ, 8Х4В4Ф1,
8Х6НФТ.
Для повышения стойкости ножа к его стальному корпусу при­
паивают пластину из твердого сплава ВК15 или ВК8 (рис. 3.23, б).
Продольный паз на корпусе служит для регулирования и удержания
ножа в ножевой головке. Для профильной обработки используют
толстые фасонные ножи с поперечными прорезями для крепления
винтами на корпусе фрезы (рис. 3.23, в).
Для повышения стойкости инструмента и уменьшения времени
его замены применяют ножи в виде сменных многолезвийных по­
воротных пластин твердого сплава, у которых две, три или четыре
режущие кромки (рис. 3.23, г, д). В пластинах имеются одно или два
отверстия для крепления к корпусу специальными винтами.

3 мм
2 мм

&
У
14 мм

к
14 мм

10 мм
Рис. 3.23. Ножи для фрезерования:
а — плоский нож с прямолинейной режущей кромкой; б — плоский нож с пря­
молинейной режущей кромкой с твердосплавной пластиной; в — фасонный нож;
г, д — многолезвийные поворотные пластины из твердого сплава

85
 Выпускают пластины, например, прямоугольные шириной
15—20 мм, толщиной 1,5—2,0 мм и длиной 10—60 мм или квадратные
толщиной 1,5—2,0 мм и длиной (шириной) 14—20 мм. Пластины
поставляются в жестких пластиковых коробках, где они фиксиру­
ются для предотвращения повреждения режущих кромок.
Цельные насадные фрезы применяю т для массовой обра­
ботки нормализованных профилей деталей на четырехсторонних
продольно-фрезерных станках. В зависимости от формы зубьев
цельные фрезы бывают двух типов: затылованные и с плоской
задней поверхностью зубьев.
Затылованные фрезы (рис. 3.24, а) используют для фасонного
фрезерования различных профилей, фрезы с плоской задней по­
верхностью (остроконечными зубьями) (рис. 3.24, 6) — для обра­
ботки плоскостей и выборки прямоугольных пазов в деталях. Н а­
пример, с плоской задней поверхностью зубьев делают цилинд­
рические пазовые и прорезные фрезы, к передней поверхности
которых припаивают пластины из твердого сплава.

\
а б

Рис. 3.24. Вид цельных фрез:

а — затылованная фреза; б — фреза с плоской задней поверхностью

Из цельных фрез, зубья которых перекрывают друг друга, можно

компоновать составные фрезы, которые применяют для точной об­
работки двусторонних фасонных профилей и для выборки пазов,
получение которых одинарными фрезами невозможно.
По мере стачивания зубьев регулируют фрезу, смещая ее части
одну относительно другой. При этом ширина паза остается неиз­
менной, а общая высота фрезы уменьшается за счет стачивания
опорных поверхностей зубьев. Зубья фрезы могут быть оснащены
пластинами из твердого сплава. Для увеличения времени эксплуа­
тации применяют сборные фрезы.

86
 У сборных фрез и ножевых головок со сменными вставными
резцами сменные резцы крепят в корпусе.
Режущий инструмент фрезерных станков. На фрезерных станках
с нижним расположением шпинделя используют насадные цельные
или сборные пазовые и фасонны е, а также цилиндрические
со вставными ножами фрезы. В станках с верхним расположением
шпинделя преимущественно применяют концевые фрезы. По кон­
струкции фрезы бывают цельные, сборные дисковые пазовые
со вставными ножами и составные.
Цельные пазовые фрезы предназначены для фрезерования про­
дольных и поперечных пазов в деталях. Фрезы изготовляют це­
ликом из инструментальной легированной стали или их зубья осна­
щают пластинами из твердого сплава.
Подрезающие зубья выступают над окружностью резания ос­
новных зубьев на 0,5 мм и предназначены для предотвращения
сколов. Пазовые фрезы делают ш ириной 4—20 мм. Внешний
диаметр цельных пазовых фрез составляет 80, 100, 125, 160 и 180 мм.
Фрезы затачивают по задней грани, и их зубья после заточки при­
нимают остроконечную форму.
Цельные фасонные фрезы предназначены для профильного фрезе­
рования деталей. Зубья фрез затачивают по передней грани. Лезвия
по форме выполнены так, чтобы профиль изделия после фрезеро­
вания отличался от формы правильных полуокружностей. Такое ис­
полнение фрез необходимо для того, чтобы исключить трение бо­
ковых поверхностей зубьев о поверхность резания, нормальную к оси
вращения фрезы. Искажение геометрии обрабатываемой поверх­
ности детали незначительно и вполне допустимо. Внешний диаметр
D фасонных фрез составляет 80, 100 и 125 мм. Пластины из твердого
сплава припаивают на переднюю или заднюю грань резца.
Сборные дисковые пазовые фрезы применяю т для выработки
шипов и проушин на концах брусковых деталей. Фреза содержит
вставные ножи, укрепляемые в клиновых пазах корпуса распор­
ными винтами. Внешний диаметр фрез составляет 200, 250, 320
и 360 мм. Ножи изготовляют из стали или оснащают пластинами
из твердого сплава длиной 50 мм, шириной 8, 12, 16 и 20 мм.
В зависимости от размеров режущих частей зубьев ширину паза
можно бесступенчато регулировать в следующих пределах: 4—7,5;
6—11,5 и 7—13,5 мм.
Цилиндрические фрезы со вставными ножами. Используют для
плоскостной или криволинейной обработки по контуру. Режущие
кромки ножей — прямолинейные.

87
 Фрезы выпускают в двух исполнениях:
• исполнение А — с плоскими стальными ножами длиной
40-200 мм;
• исполнение Б — с ножами, оснащенными пластинами из твер­
дого сплава. Внешний диаметр фрез составляет 80—180 мм.
Концевые фрезы используют для фрезерно-копировальных работ,
обработки криволинейных вогнутых и выпуклых профильных кон­
туров филенчатых дверей, мебели, художественных деревянных
предметов, фасадов и других изделий. Различают цельные цилинд­
рические, фасонные и сборные концевые фрезы.
Концевые цельные цилиндрические фрезы бывают однорезцовые
незатылованные (рис. 3.25, а) и затылованные (рис. 3.25, б) для
фрезерования по контуру, а также двухрезцовые (рис. 3.25, в) для
выборки гнезд. Концевые фрезы изготовляют диаметром 3-25 мм
из инструментальной стали. Для фрезерования древесностру­
жечных плит или деталей, облицованных пластиками, используют
концевые фрезы, оснащенные пластинами из твердого сплава
(рис. 3.25, г).

А -А В В -В

■ (= = ? =
А —1 В
Б -Б
г-г
&

Рис. 3.25. Вид концевых цельных цилиндрических фрез:

а — однорезцовая незатылованная; б — однорезцовая затылованная; в — двух­
резцовая; г — фреза с пластинами из твердого сплава; д — фасонная фреза;
е — сборная фреза с неперетачиваемыми поворотными пластинами твердого
сплава

88
 Концевые цельные фасонные фрезы предназначены для фрезеро­
вания криволинейных вогнутых или выпуклых профильных кон­
туров. На рис. 3.25, д показана концевая цельная фасонная фреза
для округления кромок детали по радиусу.
Концевые сборные фрезы имеют сменные ножи или многолез­
вийные неперетачиваемые пластины из твердого сплава. Концевая
сборная фреза с неперетачиваемыми поворотными пластинами
твердого сплава (рис. 3.25, е) предназначена для фрезерования чет­
верти или паза в деталях из древесины или плитных материалов.
Концевая пластина имеет режущую кромку 4 , параллельную оси
вращения, для периферийного резания и торцовую кромку 5 для
заглубления. Крепят пластины в корпусе специальными винтами 7.
Для настройки глубины фрезерования длину фрезы изменяют регу­
лировочным винтом 5, ввернутым в торец хвостовика 2.
Режущий инструмент сверлильно-пазовальных станков. На свер-
лильно-пазовальных станках в качестве режущих инструментов ис­
пользуют сверла и концевые фрезы.
Для сверления применяю т следующие сверла: спиральные
с подрезателем и направляющим центром; чашечные с круговым
подрезателем; цилиндрические с конической заточкой; ложечные
и полые цилиндрические. Для выполнения углубления под го­
ловки шурупов и винтов применяют зенкеры. Для выработки гнезд
и пазов применяют однозубые и двузубые фрезы.
Спиральные сверла с подрезателем и направляющим центром
(рис. 3.26, а) диаметром 6—20 мм используют для сверления от­
верстий поперек волокон. Отличительная особенность этого вида
сверл — наличие главных режущих кромок в плоскости, перпенди­
кулярной оси вращения сверла.
Направляющий центр сверла высотой 2,5—5 мм препятствует бо­
ковому смещению инструмента при сверлении. Подрезатели пред­
варительно надрезают волокна древесины и формируют гладкую
поверхность отверстия. Они выступают над главными режущими
кромками на 0,5—5 мм. Для повышения стойкости небольшие
сверла диаметром 4—6 мм изготовляют монолитными из твердого
сплава. Сверла диаметром более 6 мм делают из стали, а режущую
часть оснащают пластинами из твердого сплава.
Чашечные сверла с круговым подрезателем (рис. 3.26, б) приме­
няют для сверления неглубоких отверстий и высверливания сучков,
которые потом заделывают деревянными пробками. Сверла без
направляющего центра предназначены также для сверления полу­
окружности в краях детали.

89
 а б в г д е ж
Рис. 3.26. Вид инструмента сверлильно-пазовальных станков:
а — спиральное сверло с подрезателем и направляющим центром; б — чашечное
сверло с круговым подрезателем; в — цилиндрическое спиральное сверло с ко­
нической заточкой; г — ложечное сверло; д — сверло для кольцевого сверления;
е — зенкер цилиндрический; ж — зенкер для выборки конуса

Цилиндрические спиральные сверла с конической заточкой

(рис. 3.26, в) служат для сверления отверстий как вдоль, так и по­
перек волокон. Различаются сверла лишь углами конической за­
точки. Для сверления перпендикулярно направлению волокон угол
при вершине сверла должен составлять 120°, вдоль волокон — 85°.
В сверлильно-присадочных станках используют сверла левого
и правого вращения с цилиндрическим или резьбовым хвосто­
виком.
Ложечные сверла (рис. 3.26, г) характеризуются наличием одной
режущей кромки и продольного желобка для отвода стружки. Такие
сверла предназначены для сверления глубоких отверстий в торце
детали вдоль волокон древесины.
Сверла для кольцевого сверления (цилиндрические пилки) приме­
няют для выполнения сквозных отверстий или полуокружностей
у краев детали, а также для выпиливания пробок. Полое сверло
с выталкивателем выпиленных кружков (рис. 3.26, д) имеет диаметр
от 20 до 60 мм. Получающиеся при выпиливании пробки диаметром
20, 30, 40 мм используют для заделки сучков. Зубья цилиндриче­
ской пилки выполнены на торце тонкостенной трубки, их профиль

90
подобен профилю зубьев круглых пил с косой заточкой для попе­
речного пиления древесины. Режущие элементы сверл выполняют
из твердого сплава.
Зенкеры используют для рассверливания отверстий и обра­
зования фасонных углублений в деталях. Наиболее рационален
сборный инструмент из сверла и зенкера, с помощью которого
высверливание отверстия и углубление под головку винта осуще­
ствляется с одной операции. Зенкеры бывают цилиндрические
(рис. 3.26, е) — для получения отверстия под цилиндрическую го­
ловку винта и конические (рис. 3.26, ж) — для выборки конуса под
головку полупотайного винта.
Для выборки гнезд и пазов на сверлильно-пазовальных станках
используют также концевые затылованные двузубые фрезы , которые
имеют конструкцию, аналогичную конструкции фрез, исполь­
зуемых на фрезерных станках с верхним расположением шпинделя.
Режущий инструмент долбежных станков. Для выборки прямо­
угольных гнезд больших размеров в столярно-строительных де­
талях используются цепнодолбежные станки с фрезерной цепочкой.
Цепочки выпускают шириной 8, 10, 12, 16 и 20 мм. Каждому раз­
меру цепочки соответствуют определенные размеры направляющей
линейки, приводной звездочки и опорного ролика (подшипника),
которые в совокупности образуют комплект режущей головки
(рис. 3.27, а).
Фрезерная цепочка (рис. 3.27, б) состоит из звеньев, набираемых
из пластин 5, 8 и соединенных между собой шарнирно осями-за-
клепками 6. На одной кромке каждой пластины в средней части
сформирован резец, боковые поверхности которого имеют свес
и поднутрение под углом 5° для исключения трения о поверхность
гнезда.
Противоположная кромка пластины сделана вогнутой. Кроме
того, на кромках боковых пластин J имеются специальные опорные
выступы 7 для базирования цепи по направляющей линейке 2.
Пластины насажены по толщине на оси в шахматном порядке так,
что общая ширина звена цепочки кратна 3, 5 и 7 толщинам пластин,
и с учетом свеса резцов равна ширине выбираемого гнезда. Шаг
резцов t3 равен удвоенному шагу цепи tn по осям-заклепкам.
Сверху на резцы устанавливают поверочную линейку и из­
меряют щупом просвет между лезвием каждого резца и рабочей
гранью линейки. Разность вершин по высоте допускается не более
0,1 мм.
Основные недостатки цепного фрезерования — невозможность
получения узких гнезд и невысокое качество выборки вследствие
сколов и отщепов при выходе резцов фрезерной цепочки из гнезда.

91
 а

Рис. 3.27. Вид фрезерной цепочки:

а — комплект режущей головки: 7 — приводная звездочка с опорным роликом; 2 —
направляющая линейка; 3 — натяжной ролик; 4 — фрезерная цепочка; б — общий
вид фрезерной цепочки: 5,8 — пластины; 6 — ось-заклепка; 7 — опорный выступ

Для постановки петель, крепежных планок и другой фурнитуры

требуются узкие щелевидные пазы шириной 1,5—2 мм. Такие пазы
выбирают на долбежных станках с гнездовой фрезой.
Гнездовая долбежная фреза (долбяк) выполнена в виде пластины,
которая имеет режущую часть с зубьями и корпус. Чтобы не воз­
никало трения о стенки гнезда, толщина корпуса долбяка должна
быть меньше толщины режущей части, которая определяет ширину
выбираемого гнезда. В отличие от обычной ролико-втулочной цепи
зубья приводной звездочки при огибании фрезерной цепочки раз­
мещаются в торцовых промежутках боковых пластин. Поэтому ве­
дущая звездочка фрезерной цепочки должна иметь только четыре
зуба.

92
 Режущий инструмент токарных станков. Токарные станки пред­
назначены для получения деталей в виде тел вращения: круглых
ножек мебели, скалок, игрушек и других предметов из древесины.
На токарных станках заготовка вращается, а резец имеет поступа­
тельное движение.
В зависимости от вида формируемой поверхности различают
точение цилиндрической, плоской, конической или фасонной по­
верхности. По расположению резца относительно обрабатываемой
поверхности бывает точение внешней поверхности и внутренней
полузакрытой полости. Указанные разновидности поверхностей
получают продольной, поперечной и продольно-поперечной по­
дачей резца.
Для изготовления круглых палок предназначены токарные кру­
глопалочные станки , в которых заготовка поступательно подается
внутрь полой вращающейся резцовой головки. При токарных ра­
ботах используют наборы резцов для выполнения чернового или
чистового точения.
Для чернового точения предназначены резцы с полукруглой же­
лобчатой режущей частью (рис. 3.28, а). Линейные и угловые пара­
метры таких резцов: ширина 3—50 мм, угол заточки 30—35°. Наи­
более распространены резцы шириной 20—25 мм. Для получения
округлений и выточек используют наборы резцов шириной 3, 5, 10
и 15 мм.

Рис. 3.28. Общий вид режущ его инструмента токарных станков:

а — резцы для чернового точения; б — резцы для чистового точения; в — резцы
с фасонной режущей кромкой; г — станочный резец с угловыми параметрами для
чистового точения

93
 Чистовое точение (продольное и поперечное) выполняют рез­
цами с прямолинейной нормальной или косой режущей кромкой
(рис. 3.28, б). Угол заострения таких резцов 20—30°, скос режущей
кромки относительно продольной оси 70—80°, ширина 6—30 мм.
Для обточки внутренних поверхностей применяю т набор рас­
точных резцов с фасонной режущей кромкой (рис. 3.28, в ).
При точении с ручной подачей резец устанавливают на специ­
альный подручник и удерживают во время работы руками. Каждый
ручной резец должен иметь корпус, которым он опирается на под­
ручник, режущую часть и рукоятку.
Станочные резцы для станков с механической подачей и то­
карных автоматов бывают обдирочные, проходные, черновые и чи­
стовые, подрезные и отрезные. Для обеспечения качества обработки
и стойкости резцы должны иметь правильные угловые параметры.
На рис. 3.28, г показан станочный резец с угловыми параметрами
для чистового точения.
Станочные токарные резцы снабжены державками одинакового
сечения размером 16x20 мм для закрепления в резцедержателе суп­
порта. Резцы затачивают на заточных станках абразивными кру­
гами, выбираемыми в зависимости от формы и материала режущей
части. На токарных автоматах используют стальной резец в виде
уголка с режущей кромкой К-образной формы, который затачивают
с помощью специального заточного приспособления. Для повы­
шения стойкости резцы оснащают пластинами из твердого сплава.
Режущий инструмент шлифовальных станков. В качестве режу­
щего инструмента применяется шлифовальная шкурка , которая со­
стоит из бумажной или тканевой основы и абразивных зерен, при­
крепленных к ней с помощью клеевых веществ одним из способов:
• зерна равномерно насыпают на основу по клеевому слою, ме­
здровому клею или синтетической смоле редко или плотно,
редкая насыпка (зерна занимают 70% площади основы) обеспе­
чивает хорошие условия резания, а межзерновое пространство
меньше забивается шлифовальной пылью;
• зерна наносят в электростатическом поле, при этом они ориен­
тируются на основе острыми гранями вверх, что улучшает ре­
жущие свойства шлифовальной шкурки.
В качестве абразивного материала применяют искусственные
или природные минералы высокой твердости. На нерабочей по­
верхности шкурки имеется маркировка с указанием завода-изгото-
вителя и характеристики шкурки. Шлифовальная шкурка поступает
на деревообрабатывающие предприятия в рулонах и листах. Здесь

94
их раскраивают на заготовки в зависимости от способа дальней­
шего использования.
Для ленточных шлифовальных станков рулонную шкурку раз­
резают на ленты необходимой длины и ширины. Длина ленты
определяется способом ее соединения: встык под углом или вна­
хлестку. При склеивании встык концы ленты срезают под углом
45° и приклеивают на полотняную подкладку шириной 80—200 мм.
При склеивании внахлестку на одном конце ленты горячей водой
удаляют абразивные зерна на протяжении 80—100 мм, на обна­
женную основу, смазанную клеем, накладывают другой конец
ленты. Соединенные концы сжимают и высушивают, используя
для этого специальное приспособление или клеильный пресс.
Для комбинированных шлифовальных станков используют
листовую шкурку. Для шлифовальных дисков вырезают шкурку
по шаблону в виде круга диаметром на 60—80 мм больше диаметра
диска. Пользуясь прямоугольным шаблоном, вырезают заготовки
шкурок для бобины. После раскроя заготовки должны иметь края
ровные, без вырывов.
Для широколенточных станков шкурку раскраивают на листы
по шаблону, изготовленному из фанеры или листа алюминиевого
сплава так, чтобы края были ровными, а разность длин боковых
кромок не превышала 1 мм. Один из скошенных краев заготовки
зачищают, снимая абразив на ширину 20 мм.
Продольные кромки и зачищенный край оклеивают полоской
кальки шириной 40 мм, которая должна выступать за край шкурки
на 10 мм. Скошенный край с калькой смазывают клеем и выдержи­
вают на воздухе, время выдержки зависит от вида и вязкости клея.
После выдержки скошенные края соединяют и на месте стыка
накладывают полоску шкурки так, чтобы абразив на полоске при­
легал к абразиву ленты. Место соединения сжимают и выдержи­
вают в прессе. Готовые бесконечные ленты вывешивают на специ­
альных кронштейнах и выдерживают в сухом помещении не менее
суток до установки на станок.

3.7. МАТЕРИАЛЫ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА И ТРЕБОВАНИЯ,

ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К НИМ
Инструментальные стали. Инструментальная углеродистая сталь.
Выпускается два класса инструментальной углеродистой стали: ка­
чественная и высококачественная — ГОСТ 1435—74.
Инструментальные качественные стали марок У8, У10, У12 обо­
значают буквой У, за которой следует цифра, характеризующая

95
процентное содержание углерода в десятых долях процента, на­
пример, сталь У10 содержит 1% углерода. Стали включают вредные
примеси серы (S — 0,03%) и фосфора (Р — 0,035%). Эти примеси
делают сталь хрупкой: сера — в горячем состоянии, фосфор — в хо­
лодном состоянии.
Инструментальные высококачественные стали марок У8А, У10А,
У12А содержат вредных примесей меньше: серы (S) — 0,02% и фос­
фора (Р) — 0,03%.
Инструментальную углеродистую сталь применяют для изгото­
вления ручного режущего инструмента (кухонных ножей, стамесок,
ножей рубанка, топоров и др.).
Основной недостаток углеродистых сталей — их небольшая про-
кал иваемость (до 5—10 мм) и низкая теплостойкость. При нагреве
выше +200°С их твердость резко снижается.
Инструментальная легированная сталь. Л егированная сталь
(ГОСТ 5950-73) содержит кроме железа и углерода специальные
легирующие добавки, введение которых в определенном количестве
позволяет управлять физико-механическими свойствами стали.
Легированные стали имеют высокую износостойкость, обла­
дают большой прокаливаемостью, меньшей чувствительностью
к нагреву, они меньше деформируются при закалке в масле. Тепло­
стойкость сталей находится в пределах 250—300°С.
Маркировка легированных сталей. В обозначении марок первые
цифры означают содержание углерода в десятых долях процента.
Цифры не указываются, если содержание углерода близко к еди­
нице или больше единицы.
Легирующие элементы обозначают буквами: X — хром, В —
вольфрам, М — молибден, Ф — ванадий, С — кремний, Н — ни­
кель, К — кобальт, Т — титан. Цифры, стоящие за буквой, означают
среднее содержание легирующего элемента в процентах.
Если содержание элемента равно 1%, то цифры после буквы
не ставятся. Содержание серы и фосфора не превышает 0,03% каж­
дого элемента. Например, в стали марки 6Х6ВЗСМФ содержится
углерода около 0,6%, хрома — 6%, вольфрама — 3%, кремния, мо­
либдена и ванадия — по 1%.
Быстрорежущая сталь. Быстрорежущая сталь (ГОСТ 19265—73) —
это высоколегированная инструментальная сталь, в которой со­
держание главной легирующей добавки — вольфрама — достигает
10—18%. Она обладает более высокой твердостью, прочностью,
а теплостойкость ее достигает 600—650°С. Содержание углерода
в стали — более 0,85%.

96
 Все быстрорежущие стали обозначаются первой буквой Р
(«рапид» — скорость). Следующая цифра — содержание вольфрама
(буква В пропускается), затем буквы, соответствующие карбидо­
образующим и легирующим элементам (М — молибден, Ф — ва­
надий, К — кобальт, Т — титан). За ними следует цифра, обозна­
чающая среднее содержание элемента в процентах. Например,
сталь Р6М5 содержит 6% вольфрама и 5% молибдена.
В целях экономии вольфрама выпускаются быстрорежущие
стали вольфрамо-молибденовые (Р6М5, Р9М4), ванадиевые (Р9Ф5,
Р14Ф4), кобальтовые (Р9К5, Р9К10).
Стали для дереворежущих инструментов. Марки сталей, приме­
няемых для изготовления основных видов дереворежущего инстру­
мента, приведены в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Марки стали для дереворежущих инструментов

Инструмент Марки стали

Пилы рамные, ленточные, 9ХФ, У10А (заменитель для пил
дисковые ленточных столярных)
Ножи:
фрезерные 8Х6НФТ, Х6ВФ, 9ХФ, 9Х5ВФ
стружечные 8Х6НФТ, 9Х6ВФТ, 6Х6ВЗМХС
лущильные, гильотинные 8Х6НФТ, 85ХФ
строгальные 85ВФ
корообдирочные 9X1, 6ХС
рубильные 6Х6ВЗНФС
Фрезы цельные Х6ВФ, 9Х5ВФ, 9ХВФ
Фрезы концевые Х6ВФ, Р6М5

Твердые сплавы. Литые твердые сплавы. К ним относятся стел­

литы и сормайты. Стеллит представляет собой литой твердый
сплав на основе кобальта, хрома, вольфрама. Им оснащают ре­
жущую часть лезвия (зуба инструмента).
Отечественная промышленность выпускает свои литые твердые
сплавы ВЗК-Р, ВЗК, наиболее близкие по химическому составу
к стеллиту (ГОСТ 21449—75). И зносостойкость сплавов ВЗК
в 3—4 раза выше износостойкости легированных сталей, а сплавов
ВЗКР — в 6—7 раз.
Сормайты (№ 1, 2) выполняются на железистой основе и вклю­
чают углерод, хром, марганец, никель, кремний, железо.

97
 Металлокерамические твердые сплавы. Их получают при спе­
кании прессованных порошков карбидов вольфрама (WC) и ко­
бальта (Со). Обозначают буквами ВК и цифрой, показывающей
содержание кобальта (%).
М еталлокерамические сплавы превосходят быстрорежущие
и другие стали по твердости, износостойкости и теплопрочности
(900-1000°С), но уступают им по прочности на изгиб и являются
хрупкими.
Стойкость сплавов при резании древесных материалов характе­
ризуется в относительных единицах так: ВК15 — 1,0; ВК8 — 1,4—
1,6; ВК6 — 1,6-2,0. По сравнению с быстрорежущей сталью период
стойкости твердосплавного инструмента повышается в 20—50 раз.
Марки твердых сплавов регламентированы ГОСТом 3882-74.
Зубья пил оснащают пластинками из твердого сплава марок ВК6
и ВК15. Ножи и фрезы оснащают пластинками из сплава марки
ВК15, сверла — ВК8 или ВК15.
Поликристаллические синтетические сверхтвердые материалы
(ПСТМ) обладаю т вы сокой износостойкостью , твердостью
и низким коэффициентом трения. Износостойкость режущего
инструмента, оснащенного ПСТМ, в 3 раза выше, чем у твердых
сплавов.
Для дереворежущего инструмента выпускаются пластинки
из следующих марок сверхтвердых материалов на основе нитрида
бора: композит 01 (торговое название «Эльбор-Р»), композит 10
(«Гексонит-Р»).
Поликристаллические алмазные материалы. Дереворежущий ин­
струмент оснащают пластинками из поликристаллического алмаза
(ПКА), которые позволяют повысить износостойкость по срав­
нению с твердосплавным инструментом в 15-80 раз.
По сравнению с быстрорежущей сталью период стойкости ал­
мазного инструмента повышается в 300—1000 раз. Если при работе
стальным инструментом период стойкости равен 4 часам, то при
работе алмазным инструментом — 1200—4000 часов, или при двух­
сменной работе — 150—500 суток.
Сменные режущие пластины. В последние годы в фрезерных го­
ловках широко применяют поворотные режущие пластины, которые
имеют 2—4 режущие кромки. После затупления одной режущей
кромки пластина поворачивается, и инструмент работает другой
острой режущей кромкой.
Изготовляются они из твердого сплава для разового применения.
После затупления всех режущих кромок пластины не затачиваются,

98
а заменяются новыми. Крепят режущие пластины на фрезерных го­
ловках механически. Для этого они имеют посадочные отверстия,
которыми пластины базируются на штифтах.
Поворотные пластины квадратной формы применяются как
подрезающие резцы и режущие. Подрезающие резцы имеют раз­
меры 14х 14х(1,2—2) мм, диаметр отверстия 6,3—8,6 мм. Размеры
поворотных режущих пластин (7,65—120) х (12-13) х (1,5—2,2) мм.
Требования, предъявляемые к материалу режущего инструмента.
Материал режущего инструмента должен обеспечить такое соче­
тание свойств, чтобы инструмент одинаково хорошо работал как
на начальном приработочном этапе износа, так и на последующем
этапе монотонного износа. К материалу предъявляются следующие
требования:
• прочность, уменьшающая приработочный износ и обеспечи­
вающая работоспособность при срезании толстых слоев древе­
сины;
• высокая усталостная прочность, обеспечивающая способность
сопротивляться циклически изменяющимся контактным на­
грузкам;
• пластичность, необходимая для выполнения ряда операций
по подготовке инструмента, например, развода, плющения
зубьев пил и др.;
• твердость, определяющая стойкость металла к истиранию;
• теплостойкость, обеспечивающая неизменность механических
свойств при нагреве;
• устойчивость против коррозии, создающая возможность обраба­
тывать сырую древесину, когда лезвие подвергается электрохи­
мической коррозии.

Контрольные вопросы
1. По каким признакам классифицируется деревообрабатывающее обо­
рудование?
2. Каким образом производится индексация деревообрабатывающих
станков?
3. Перечислите основные элементы деревообрабатывающих станков?
4. Какие виды основного оборудования деревообрабатывающих станков
вы знаете?
5. Какие элементы включает в свою конструкцию основное оборудо­
вание деревообрабатывающих станков?
6. Назовите основные виды дереворежущего инструмента.
7. Какие материалы используются для изготовления режущего инстру­
мента?

99
8. Перечислите требования, предъявляемые к материалам для изгото­
вления режущего инструмента.
9. Перечислите основные виды лесопильных станков и назовите их ос­
новные конструктивные элементы.
10. Чем характеризуется процесс лущения древесины?
11. Какие модели круглопильных станков вы знаете?
12. Для каких целей используются строгальные станки и как они дей­
ствуют?
13. Перечислите функциональные возможности сверлильных станков
и их основные конструктивные элементы.
14. Какие виды деталей можно обрабатывать на фрезерных станках раз­
личных типов?
15. По какому принципу подразделяются различные виды шлифовальных
станков?
16. Перечислите основное оборудование, применяемое для получения из­
делий ДСП и плит МДФ.
17. Для каких целей производится технологическая щепа и какое обору­
дование применяется при этом?
18. Назовите основное оборудование, используемое в современных тех­
нологиях обработки древесины.
 Глава 4
ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

4.1. КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ

ПРОИЗВОДСТВ
Основным сырьем для деревообрабатывающих производств яв­
ляется древесина различных пород, получаемая в виде круглых сор­
тиментов (хлыстов, бревен и кряжей).
В дальнейшем бревна и кряжи идут в раскрой и обработку на по­
луфабрикаты: пиленые, строганые материалы, древесные клееные
слоистые материалы и древесные плиты (стружечные и волокни­
стые). На основе этих полуфабрикатов создаются различные из­
делия.
Все деревообрабатывающие производства можно разделить
на четыре группы:
1) лесопильно-строгальные;
2) клееной слоистой древесины;
3) столярно-механические;
4) по использованию вторичного сырья и неделовой древесины.
Данные группы различаются: по виду продукции — полуфабри­
каты или готовые фабрикаты; по видам обработки — резание раз­
личных видов, термическая обработка, склеивание, отделка.
В каждую группу входят различные производства.
Первая группа. В лесопильном производстве изготовляются раз­
личные пиленые материалы, в основном — брусья и доски. Шпало-
пиление дает продукцию в виде шпал для железнодорожных путей.
Строгаными материалами являются пиленые материалы, обрабо­
танные строганием.
Деревянные сборные дома заводского изготовления представ­
ляют собой продукцию производства стандартных домов. Цель
ящичного производства — изготовление деревянной тары в виде
комплектов дощечек для ящиков или в виде готовых ящиков.
Продукцией паркетного производства являются паркетные до­
щечки и щиты, идущие на покрытие полов. Стружечное произ­
водство выпускает древесную стружку в виде тонких узких длинных
лент древесины, идущую в качестве упаковочных и набивочных
материалов. В бондарном производстве изготовляются деревянные
бочки.

101
 Заготовки для столярно-механических производств представ­
ляют собой бруски определенного качества; по размерам они соот­
ветствуют различным деталям с припусками на обработку.
Вторая группа. Предприятия группы фанерных производств из­
готовляют однослойный материал (шпон, строганую и пиленую
фанеру) и различные виды клееной слоистой древесины.
Однослойный материал используется на самих фанерных пред­
приятиях для изготовления различных видов клееной слоистой
древесины, а также направляется на столярно-механические пред­
приятия, где применяется в качестве облицовочного материала.
Главными видами клееной слоистой древесины, изготовляемой
этими предприятиями, являются клееная фанера и различного рода
плиты, используемые в качестве полуфабрикатов в столярно-меха­
ническом производстве.
Изготовляются древесные слоистые пластики, представляющие
собой прессованный при высоком давлении и температуре много­
слойный материал из пропитанного смолой шпона. Они приме­
няются в качестве конструкционного материала для изготовления
силовых деталей, вкладышей подшипников, фрикционных дисков,
зубчатых колес.
Ко 2-й группе производств относят спичечное производство,
в котором при изготовлении спичечной соломки и коробков при­
меняют лущение шпона.
Третья группа. В производстве строительных деталей конечной
продукцией являются дверные полотна и оконные переплеты, тре­
бующиеся в большом количестве для гражданского и промышлен­
ного строительства.
Мебельным производством выпускаются различные виды ме­
бели. Музыкальные инструменты, имеющие части из древесины
(рояли, пианино, щипковые инструменты и др.), относятся к про­
дукции музыкального производства.
Вагоны, автомобили, различные суда содержат большое ко­
личество деталей из древесины, производством которых заняты
специальные деревообрабатывающие цехи соответствующих пред­
приятий.
Четвертая группа. Деревообрабатывающие производства, от­
носящиеся к производствам по вторичной обработке древесины.
В качестве сырья здесь используют пиломатериалы, древесностру­
жечные и древесноволокнистые плиты, фанеру, шпон, которые
являются продукцией производства по первичной обработке дре­
весины.

102
 Несмотря на разнообразие видов и назначения изделий из дре­
весины, их конструкции и технологические процессы организуются
на основе одинаковых принципов.
Все современные производства, включая деревообрабатыва­
ющие, по характеру производственных процессов делятся на три
основных типа: индивидуальные, серийные и массовые.
Индивидуальным (единичным) называется производство, характе­
ризующееся единичным изготовлением продукции разнообразной
непостоянной номенклатуры. Такое производство располагает уни­
версальным оборудованием, позволяющим выполнять различные
операции и виды обработки, требует рабочих высокой квалифи­
кации.
К предприятиям такого типа относятся заводы и фабрики
по производству высокохудожественной мебели и других строи­
тельных изделий, изготовляемых по специальным заказам.
Серийным называется производство, характеризующееся пе­
риодической повторяемостью изготовления серий (партий) одно­
типных изделий.
Применяемое оборудование является универсально-специали­
зированным. Особенностями серийного производства являются:
поточность, конвейеризация и автоматизация отдельных участков,
взаимозаменяемость и широкая механизация обработки, сборки
и отделки деталей.
Количество ручных работ в серийном производстве резко со­
кращается, увеличивается производительность труда по сравнению
с индивидуальным производством.
К этому виду предприятий относится значительная часть фа­
брик и заводов, выпускающих мебель и другие столярные изделия
разного назначения.
Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой
и большим объемом выпускаемых изделий, непрерывно изготов­
ляемых в течение продолжительного времени.
Особенностями массового производства являются: специали­
зация на выпуск определенного изделия; специализация обору­
дования, приспособлений и инструмента; механизация, конвей­
еризация, автоматизация процессов обработки, сборки, отделки,
транспортирования деталей и готовых изделий; широкая взаимо­
заменяемость деталей.
Массовое производство эффективней серийного, несмотря
на большие первоначальные капитальные затраты при строи­
тельстве. Себестоимость одинаковых видов изделий при массовом

юз
производстве ниже, изготовление изделий быстрее, выпуск про­
дукции больше, а расходы на транспорт меньше.
В деревообрабатывающей промышленности массовое произ­
водство имеют крупные предприятия (комбинаты): мебельно-сбо-
рочные, по выпуску заготовок, столярно-строительных изделий
(окон, дверей, досок пола).

4.2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОПЕРАЦИИ И ОБОРУДОВАНИЕ

ЛЕСОПИЛЬНОГО ЦЕХА
Пилопродукция, вырабатываемая лесопильными цехами, отли­
чается по породам, размерам, качеству и степени обработки. Для
выработки пилопродукции используют различные оборудование
и способы распиловки сырья. Наибольшее распространение полу­
чили следующие технологические процессы:
• раскрой хвойного пиловочного сырья с брусовкой на обрезные
пиломатериалы;
• раскрой тонкомерного хвойного пиловочного сырья вразвал
на обрезные пиломатериалы;
• раскрой сырья хвойных и лиственных пород вразвал на не­
обрезные пиломатериалы.
Существуют различные процессы раскроя пиловочного сырья,
связанные с размерными и качественными особенностями сырья
и продукции. Это процессы производства резонансных пилома­
териалов, шпал, лыжных брусков, раскрой толстомерного сырья
и т.п.
Технологические операции и оборудование. В технологических
процессах переработки сырья на пиломатериалы независимо от их
различия выделяют такие операции, как продольный раскрой
бревен и брусьев на доски, продольный раскрой и обрезка досок
по ширине, поперечный раскрой досок по длине (торцовка досок),
измельчение кусковых отходов в технологическую щепу.
Для продольного раскроя бревен и брусьев на доски используют:
• лесопильные рамы, круглопильные, фрезерно-пильные и лен­
точнопильные станки;
• двухпильные и многопильные обрезные и фрезерно-обрезные
станки для продольного раскроя и обрезки досок по ширине;
• одно- и многопильные торцовочные круглопильные станки для
поперечного раскроя досок по длине;
• рубительные машины для измельчения кусковых отходов (гор­
былей, реек, торцовых срезков).

104
 Выбор станков для выполнения отдельных операций обусловли­
вается размерами и качеством сырья, способом распиловки и эко­
номической выгодой применения тех или других станков.
Для повышения эффективности использования оборудования
целесообразно специализировать его по сырью. Выбор оборудо­
вания для распиловки бревен определяется размерами распилива­
емого сырья. Наиболее рациональным оборудованием для распи­
ловки сырья считаются:
• вертикальные узкопросветные лесопильные рамы, много­
пильные круглопильные, фрезерно-пильные и фрезерно-брусу-
ющие станки для тонкомерного (14—22 см) сырья;
• вертикальные среднепросветные лесопильные рамы, одно­
пильные круглопильные и фрезерно-пильные станки для сырья
средних размеров (24—48 см);
• вертикальные широкопросветные лесопильные рамы, ленточ­
нопильные станки для крупномерного (50 см и выше) сырья;
• комбинированное сочетание ленточнопильного станка и вер­
тикальной лесопильной рамы для среднего и крупномерного
сырья.
На ленточнопильном станке осуществляется индивидуальный
способ распиловки одной пилой, что позволяет из крупномерного
бревна выпиливать пиломатериалы однородного качества древе­
сины. Низкокачественные фаутные бревна диаметром 28 см и более
целесообразно раскраивать на ленточнопильных станках.
В России основным типом лесопильных предприятий являются
механизированные заводы, оборудованные вертикальными лесо­
пильными рамами. Кроме основного технологического оборудо­
вания, в лесопильном цехе имеется разнообразное околостаночное
и транспортное оборудование (тележки для бревен, роликовые,
цепные продольные и поперечные, ленточные конвейеры и т.д.),
на котором выполняют операции по перемещению лесоматериалов
к станкам.

4.3. ТЕХНОЛОГИЯ ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРОИЗВОДСТВА

Технология деревообрабатывающего производства является
обоснованной системой методов и приемов обработки древесных
материалов для изготовления из них столярных изделий.
Часть производственного процесса, связанная с изменением
формы, размеров, качества и свойств перерабатываемого мате­
риала, называется технологическим процессом.
В деревообрабатывающих производствах технологический про­
цесс изготовления изделий характеризуется изменением размеров,

105
качества и геометрической формы заготовок и деталей, состав­
ляющих изделие.
Технологический процесс изготовления столярных изделий не­
однороден. Он включает в себя различные виды обработки древе­
сины: механическую обработку резанием, прессованием, гнутьем,
механическую сборку деталей с помощью столярных соединений,
винтов, гидротермическую обработку (сушку, пропаривание), скле­
ивание и отделку.
В процессах отделки древесины наряду с физическими большую
роль играют химические явления, которые заметно отличаются
от процессов механической обработки древесины и являются пред­
метом самостоятельной учебной дисциплины.
Технологический процесс изготовления изделия делится на ряд
этапов или стадий: сушка или досушка древесных материалов
перед запуском в обработку; раскрой древесных материалов на за­
готовки (получение черновых заготовок); механическая обработка
черновых заготовок (получение чистовых заготовок); склеивание
и облицовывание составных (клееных) заготовок; механическая
обработка чистовых заготовок (получение деталей); сборка деталей
в сборочные единицы; механическая обработка сборочных единиц;
сборка сборочных единиц и деталей в изделие; отделка деталей
и сборочных единиц или собранного изделия.
Последовательность первых двух стадий технологического про­
цесса (сушки и раскроя) может быть различной: вначале сушка,
потом раскрой, и наоборот.
Последняя и предпоследняя стадии также могут меняться ме­
стами. Возможна сначала сборка элементов в изделие, а затем от­
делка собранного изделия, и наоборот, сначала отделка элементов
и деталей, а затем уже сборка их в изделие.
Если материалом для изготовления цельных деталей служат чер­
новые заготовки одинарных размеров, вторая и четвертая стадии
в технологическом процессе будут отсутствовать.
Каждая стадия технологического процесса состоит из ряда тех­
нологических операций.
Операция — это элементарная составная часть технологического
процесса, выполняемая на одном станке или на одном рабочем
месте. Операции могут быть проходными и позиционными.
Проходная операция выполняется при непрерывном движении
заготовки относительно режущего инструмента, например, обра­
ботка заготовок на продольно-фрезерных и круглопильных станках
для продольной распиловки. Проходные операции более произво­
дительны, но они не всегда осуществимы.

106
 В ряде случаев, например при высверливании в заготовке гнезд
и отверстий, производится позиционная операция, при которой за­
готовка закрепляется неподвижно в определенном положении (по­
зиции) на рабочем столе, в станке или приспособлении, и на заго­
товку надвигается режущий инструмент.
Каждая операция разделяется на части, число которых изменя­
ется в зависимости от характера и объема операции. В составе опе­
рации различают: переход, проход, установку и позицию.
Часть операции, заключающаяся в обработке какой-либо одной
поверхности заготовки одним и тем же инструментом, называется пе­
реходом. Например, при обработке заготовки с трех сторон на одно­
стороннем фуговальном станке операция состоит из трех переходов.
Переход может состоять из одного или нескольких проходов.
Проход — часть операции, которая выполняется за одно переме­
щение заготовки относительно инструмента или инструмента от­
носительно заготовки. Например, для выравнивания пласти заго­
товки на фуговальном станке требуется пропустить заготовку через
станок дважды, следовательно, необходимо в одном переходе (вы­
равнивании пласти) осуществить два прохода.
Позиционная операция в зависимости от ее сложности может
состоять из одной или нескольких установок. Установка — часть
операции, выполняемая при одном закреплении заготовки в станке
или приспособлении. Например, сверление нескольких отверстий
в заготовке на одношпиндельном сверлильном станке потребует
столько закреплений (установок) заготовки, сколько в ней будет
сверлиться отверстий. Эта же операция при выполнении ее на мно­
гошпиндельном сверлильном станке выполняется за одну уста­
новку, т.е. при одном закреплении заготовки на столе станка.
Сокращение числа установок в операции имеет большое значение
для лучшего использования станка и повышения производитель­
ности труда, так как при механической обработке древесины время,
затрачиваемое на резание, значительно меньше времени, затрачива­
емого на закрепление, раскрепление и перемещение заготовки.
Сократить число установок можно применением многопозици­
онных приспособлений, которые позволяют менять положение за­
готовки относительно режущего инструмента без ее раскрепления
в приспособлении.

4.4. СТРУКТУРА ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Деревообрабатывающие предприятия, как отмечалось выше, спе­
циализируются на выпуске определенного вида продукции и изделий
из древесины, поэтому они носят соответствующие наименования:

107
лесопильно-деревообрабатывающий или мебельно-сборочный ком­
бинат, мебельная фабрика, домостроительный комбинат или завод,
лыжная фабрика, фабрика музыкальных инструментов.
В состав деревообрабатывающего предприятия входит ряд цехов
и подразделений. Цехи делятся на основные и вспомогательные.
К основным относятся цехи, в которых вырабатывают полуфа­
брикаты (пиломатериалы, заготовки, плиты) или основную го­
товую продукцию (столярные изделия, мебель).
На деревообрабатывающем предприятии основными цехами
являются: лесопильный; сушильный; раскройный, или заготови­
тельный; станочный, или машинной обработки заготовок и де­
талей; сборочный и отделочный.
Количество основных цехов или отделений на предприятии за­
висит от объема производства, номенклатуры, конструкции выпу­
скаемых изделий и местных условий.
К вспомогательным цехам относятся такие, которые не выпускают
основную продукцию, но обслуживают основное производство,
обеспечивая его нормальную бесперебойную работу: склады сырья,
пиломатериалов и готовой продукции, пилоправная и ножето­
чильная мастерские, ремонтно-механическая, шорная и электроме­
ханическая мастерские или цехи, цехи использования отходов.
В состав деревообрабатывающего предприятия могут входить:
котельная, электростанция, трансформаторные подстанции, водо­
напорная башня, материальный склад, гараж, склад горючих и сма­
зочных материалов, медицинский пункт, бытовые помещения (сто­
ловая, красный уголок), пожарное депо, помещение для сторожевой
охраны, водопровод и канализация, электросеть, телефонная сеть,
административные здания (контора и др.), поселок. Размещение
цехов, зданий и сооружений на промышленной площадке опреде­
ляется последовательностью этапов технологического процесса.
Склады сырья, пиломатериалов и готовой продукции располага­
ются на обособленных площадках, у путей, по которым вывозится
готовая продукция. Склад готовой продукции чаще всего устраи­
вают в отдельном здании, реже — в одном здании с цехом, выпуска­
ющим готовую продукцию. Он должен быть рассчитан на хранение
десятидневного запаса готовой продукции.

4.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И СОСТАВ ОБОРУДОВАНИЯ

НА СКЛАДАХ СЫРЬЯ
Для складов сырья создано оборудование, такое как: сортиро­
вочные линии БС-60, козловые краны ККЛ-8, KKJI-12,5, ККЛ-32,
колесные погрузчики ЛТ-142-12,5 и JIT -142-25, разборщики пучков

108
бревен ЛТ-80, устройство для разворота бревен ЛТ-90, а также
различные типы окорочных станков ОК-40-1, ОК63-1, OK 8 O-I
и ОКЮО-1. В качестве грузоподъемного оборудования применя­
ются мостовые и башенные краны.
При разработке технологического процесса, выборе оборудо­
вания и его планировке обращают внимание на вид и состав до­
ставляемого сырья, способ его доставки, объем производства, тер­
риториальные и климатические условия. На рис. 4.1 приведена
планировка оборудования для склада сырья с годовым объемом
распиловки сырья до 160 тыс. м3 в год при доставке его железнодо­
рожным транспортом.

Рис. 4.1. Технологическая схема склада с объемом сухопутной поставки

сырья до 160 тыс. м3 в год:
1,8 — разборщики пучков бревен; 2 — штабель операционного запаса бревен;
3 — сортировочный лесотранспортер; 4 — поперечный конвейер с механизмом
загрузки; 5 — окорочный станок; 6 — устройство для групповой подсортировки
бревен; 7 — разворотное устройство; 9 — штабель несортированных бревен; 10 —
башенный кран; 11 — железнодорожный тупиковый путь

Вагоны с пиловочным сырьем подаются на железнодорожный

тупиковый путь 11. Выгруженные башенным краном КБ-572
бревна укладываются в штабеля 9, в которых создается двух-, трех­
недельный запас несортированного сырья.
Из этих штабелей бревна подаются в линию для подготовки
сырья к распиловке, которая включает разборщик пучков бревен 8 ,
разворотное устройство 7 (ЛТ-90), устройство для подсортировки
бревен перед окоркой 6 , два окорочных станка 5, поперечный кон­
вейер 4 и сортировочный лесотранспортер 3 (БС-60).
Окоренные и сортированные бревна вторым башенным краном
укладываются в штабеля операционного запаса 2, а после накоп­
ления объема, равного полусменной производительности лесо­
пильного потока, через разборщик 1 подаются в распиловку.

109
 В этой схеме предусматривается установка для антисептиро-
вания (химической защитной обработки) окоренных бревен мало­
ходовых размеров, которые накапливаются в нужном объеме мед­
ленно (более 7 суток). Эта установка сооружается в конце сорти­
ровочного лесотранспортера 3 перед последним его накопителем.
Проходящие через установку бревна опрыскиваются раствором
антисептика, который предохраняет их от повреждений на период
хранения в окоренном виде (до распиловки).
Схема склада с водной поставкой пиловочного сырья мощ­
ностью до 400 тыс. м3 в год показана на рис. 4.2. Выгрузка сырья
производится двумя мостовыми кранами грузоподъемностью 30 т.
В летний период пучки бревен мостовыми кранами 7 подаются
на участок тепловой обработки 2, а затем на разборщики пучков
бревен 3 и далее с помощью продольных лесотранспортеров на­
правляются в окорочные станки 6.

14 15

Рис. 4.2. Технологическая схема склада сырья с водной поставкой пиловоч­

ника объемом до 400 тыс., м3 в год:
1 — мостовой кран; 2 — участок тепловой обработки бревен; 3,11 — разбор­
щики пучков бревен; 4 — приводная станция транспортной тележки; 5 — транс­
портная тележка; 6 — окорочный станок; 7 — операторская; 8 — лесотранспортер;
9 — погрузчик; 10 — штабель операционного запаса; 12 — разворотное устройство;
13 — лесопильный цех; 14 — козловой кран; 15 — штабеля межнавигационного
запаса

После окорки бревна поступают на сортировочный лесотран­

спортер 8 (БС60—2) с двусторонним сбросом, управление которым
осуществляется из операторской 7. Колесные челюстные погруз­
чики 9 (ЛТ-163) укладывают сортированные бревна в штабеля 15
межнавигационного запаса или на разборщик пачек бревен /7,

по
с которого бревна поступают на разворотное устройство 12 (JIT-90)
и вершинным торцом вперед подаются в лесопильный цех 13.
В штабеля 15 межнавигационного запаса бревна укладываются
тремя козловыми кранами 14 (KKJ1-8). Для этого мостовые краны
подают сплавные пучки на транспортные тележки 5 с приводной
станцией 4 , которые транспортируют их к соответствующим коз­
ловым кранам, а последние с помощью грейферов разгружают те­
лежки и укладывают бревна в штабеля.
При разборке этих штабелей в зимнее время бревна пачками
грузят на транспортные тележки, доставляющие их к участку вы­
грузки мостовыми кранами. Мостовые краны подают бревна
на участок тепловой обработки, откуда после оттаивания бревна
поступают в линию окорки и сортировки.
В дальнейшем бревна подготавливаются к распиловке, как
и летом, и подаются в цех на распиловку.

4.6. ПЕРЕРАБОТКА ОТХОДОВ ДЕРЕВООБРАБОТКИ

Производство технологической щепы возможно при одновре­
менном получении пилопродукции на фрезерно-пильных и фре-
зерно-брусующих агрегатах и при переработке кусковых отходов
(горбылей, реек, концов досок) путем их измельчения.
В настоящее время наиболее распространена технология изгото­
вления пиломатериалов на базе лесопильных рам. Объем кусковых
отходов в этом случае составляет 20—25% от объема распиливае­
мого сырья.
Процесс переработки кусковых отходов на щепу состоит из сле­
дующих операций:
• транспортирование отходов к измельчающему оборудованию;
• попутное удаление металлических включений и крупных мине­
ральных примесей;
• измельчение отходов;
• транспортирование щепы на сортировку;
• сортирование щепы по фракциям, возвращение крупных
фракций для повторного измельчения и сортирования;
• отбор проб технологической щепы для лабораторного анализа
и оценка ее качества;
• транспортирование кондиционной щепы и отсева от сортировки
к раздельным местам складирования в бункерах, бункерных га­
лереях или на открытых складах.
Для перемещения кусковых отходов и щепы в пределах лесо­
пильного цеха применяются ленточные конвейеры. Из лесопиль­
ного цеха в бункерные галереи и на склад щепа транспортируется

111
ленточными или скребковыми конвейерами, пневмо- или авто­
транспортом.
Металлические включения в кусковых отходах перед их из­
мельчением находят с помощью электронного металлоискателя
ЭМИ-65П. Принцип обнаружения металла основан на изменении
амплитуды генерируемых колебаний при попадании металла в поле
датчика.
Датчик устанавливают над или под рабочей ветвью неметал­
лического ленточного конвейера для кусковых отходов. В радиусе
не менее 1,5 м от датчика не должно быть подвижных металли­
ческих конструкций.
Для измельчения кусковых отходов применяют многоножевые
рубительные машины, которые по форме ротора делятся на бара­
банные и дисковые.
Режущие кромки ножей в барабанных рубительных машинах
(дробилках) описывают поверхность вращения. Угол перерезания
волокон древесины (угол среза на щепе) непрерывно изменяется,
что приводит к образованию неоднородной по фракционному со­
ставу щепы и к повреждению волокон на ее торцовых срезах.
Барабанные рубительные машины при переработке отходов
дают щепу низкого качества, пригодную для гидролизного произ­
водства или на топливо.
В дисковых рубительных машинах режущие кромки ножей дви­
жутся в плоскости, расположенной под постоянным углом к на­
правлению подачи перерабатываемой древесины. Угол среза щепы
при этом постоянный. Поверхность диска между ножами плоская
или геликоидальная (винтовая). В соответствии с этим различают
рубительные машины с плоским и геликоидальным диском. Посто­
янную по длине щепу получают в машинах с геликоидальным ди­
ском.
Эти машины получили наибольшее распространение на лесо­
пильных предприятиях, вырабатывающих щепу для целлюлозно-
бумажного производства. Рубительные машины различаются также
расположением загрузочного патрона. Оно бывает наклонное и го­
ризонтальное.
Машины с наклонным расположением загрузочного патрона
обеспечивают более высокий выход кондиционной щепы нор­
мальной фракции (до 95%), менее чувствительны к затуплению
режущего инструмента, пригодны для переработки всех видов от­
ходов.
Но наклонное расположение загрузочного патрона усложняет
установку машины, так как требуются более высокое помещение

112
и особая форма приемной воронки перед патроном. Машины с на­
клонным загрузочным патроном типа МРНП-30-1, МРНП-10,
МРН-25 имеют производительность соответственно 30, 10
и 25 пл. м3/ч щепы.
Рубительные машины с горизонтальным расположением загрузоч­
ного патрона (МРГ-20Н, МРГ-18, МРГ-40) обеспечивают выход
кондиционной щепы до 90%, имеют более простую загрузку от­
ходов, могут устанавливаться на различных этажах цеха. Но на этих
машинах затруднена переработка короткомерных отходов (длиной
менее 1,5 м).
Рубительная машина МРНП-30-1 (рис. 4.3) состоит из рамы 6,
ножевого диска 7 с валом, загрузочного патрона 7, кожуха ножевого
диска 2 и электродвигателя привода машины.
Вал ножевого диска 1 установлен в двух радиальных сфериче­
ских роликовых подшипниках 3 , 8. Электродвигатель передает
вращательное движение валу ножевого диска 7 через втулочно­
пальцевую муфту 4 , одна из полумуфт которой служит тормозным
шкивом. На машине применен ленточный тормоз 5 с управлением
от рычага.
Технология переработки отходов древесины в рубительной ма­
шине следующая. Горбыли и рейки конвейером подаются в загру-

Рис. 4.3. Рубительная машина МРНП-30-1:

7 — загрузочный патрон; 2 — кожух ножевого диска; 3,8 — радиальные подшип­
ники; 4 — муфта; 5 — тормоз; 6 — рама; 7 — ножевой диск

113
зочный патрон 7. При соприкосновении с вращающимся диском,
в котором установлено 16 режущих ножей, происходит последо­
вательное срезание каждым ножом слоя древесины определенной
толщины. Образующиеся частицы щепы выбрасываются из кожуха
машины через проем в раме на расположенный внизу ленточный
или скребковый конвейер.
В процессе измельчения кусковых отходов наряду с частицами
щепы нормального размера образуются крупные куски древесины
и мелочь, а также опилки.
Из рубительных машин щепу направляют в сортировочные
устройства, которые служат для разделения ее на фракции. Щепа,
получаемая при переработке бревен на фрезерно-пильных и фре-
зерно-брусующих станках, также должна пройти операцию сорти­
ровки.
Для сортировки щепы применяют плоские горизонтально-ги-
рационные (с круговым колебанием) сортировочные машины типа
ОЦ-1М, СЩ-60М, СЩ-120, производительностью соответственно
40, 60 и 120 нас. м3/ч щепы.
Сортировочная машина СЩ-1М (рис. 4.4) монтируется на спе­
циальном фундаменте 6. Она состоит из подвижного сортировоч­
ного короба 9 , эксцентрикового привода 7 и лотков 7, 3 для схода
фракций щепы.
Подвижный короб опирается на четыре шаровые опоры 5, 8 ,
конструкция которых обеспечивает круговое движение короба в го­
ризонтальной плоскости.

Рис. 4.4. Схема щепосортировочной машины СЩ-1М:

1,3 — лотки; 2,4 — среднее и нижнее сита; 5,8 — шаровые опоры; 6 — фундамент;
7 — привод; 9 — сортировочный короб; 10 — верхнее сито

114
 В коробе размещены последовательно по вертикали три пло­
ских сита 2, 4 , 10 с ячейками определенных размеров. Размер ячеек
верхнего сита — 30x30, среднего — 10х 10 и нижнего — 6x6 мм.
На верхнем сите остаются крупные куски древесины, на среднем
и нижнем — кондиционная щепа двух размерных фракций. Опилки
и мелочь проскакивают через все сита и собираются в поддоне под
нижним ситом.
Крупная щепа направляется на повторное измельчение, конди­
ционная щепа — в бункерную галерею, мелочь и опилки — в бункер
для опилок. Повторное измельчение крупной щепы можно про­
водить в рубительных машинах типа МРН и в специальных ма­
шинах — дезинтеграторах.
Одним из способов переработки отходов деревообработки яв­
ляется производство топливных брикетов и гранул, а также произ­
водство композиционных древесных материалов. Сырьем для про­
изводства прессованных и композиционных материалов являются
любые древесные отходы.
На выбор технологического процесса прессования древесных
отходов влияет влажность и крупность материала. Прессованию
поддается сырье влажностью 6—12%. При изготовлении брикетов
и гранул необходимо соблюдать не только определенную влажность
прессуемых частиц, но и их крупность.
Например, при прессовании опилок получаем высокое качество
брикетов или гранул. При измельчении кусковых отходов в брике­
тирующую массу крупность ее частиц должна быть не более 1,0 мм
(объем частиц крупностью 1—5 мм — не более 25%).
Брикеты по своей форме бывают шашечные и брусковые. Ша­
шечные брикеты имеют сплошное сечение определенной формы
(по форме матрицы) размером от 20x20 до 100 х 100 мм. Толщина
их бывает от 20-30 мм до 100 мм. Плотность этих брикетов нахо­
дится в пределах 650—1000 кг/м3. Изготавливают шашечные бри­
кеты на штемпельных (матричных) прессах периодического дей­
ствия.
Брусковые брикеты имеют продольное сквозное отверстие диа­
метром 13—22 мм. Форма сечения может быть круглая, квадратная,
шестигранная. Размеры сечения — от 30x30 до 90x90 мм, длина
бруска — от 30 до 1000 мм. Изготавливают эти брикеты на шне­
ковых прессах (экструдерах). Плотность брикетов находится в пре­
делах 1000—1400 кг/м3. В шнековых прессах наименьшее давление
равно 100 МПа, оптимальное — 150—200 МПа при влажности прес­
суемого материала — 6—12%.

115
 Калорийность брикетов определяется их плотностью и влаж­
ностью. С повышением влажности калорийность снижается. На­
пример, при влажности до 30-40% калорийность составляет 2500—
2700 ккал/кг, а при влажности 6—12% она равна 4500—4700 ккал/кг.
Технологии подготовки древесного сырья для изготовления то­
пливных брикетов. Подготовка древесного сырья для производства
топливных брикетов включает в себя следующие технологические
операции: измельчение древесного сырья; сортировка измель­
ченной древесной массы; сушка измельченной древесной массы.
Измельчение древесного сырья . Для использования в произ­
водстве брикетов разноразмерных кусковых древесных отходов их
необходимо измельчить.
В зависимости от объемов кусковых отходов, их соотношения
к опилкам, образующимся на предприятии, и планируемого за­
дания по выпуску брикетов технология измельчения бывает:
1) одностадийная — измельчение кусковых отходов в мелкую
древесную массу (опилки), пригодную для прессования;
2) двухстадийная — на начальном этапе кусковые отходы из­
мельчают в щепу или дробленку, а затем их доизмельчают в опилки.
Одностадийная технология может быть применена на пред­
приятиях с годовым выпуском до 3 тыс. т брикетов, где имеются
опилки и небольшие объемы кусковых отходов, так как известные
измельчители кусковых отходов в мелкую древесную массу имеют
небольшую производительность.
Двухстадийная технология позволяет организовывать произ­
водство брикетов в более крупных масштабах. В данном случае
кусковые отходы измельчают на щепу (дробленку), а затем доиз­
мельчают в опилки. Для этих целей используются высокопроизво­
дительные рубильные машины и измельчители.
Для измельчения кусковых древесных отходов на щепу исполь­
зуются рубильные машины барабанного и дискового типа. Для
измельчения короткомерных древесных отходов используются ру­
бильные машины с наклонной загрузкой. Длинномерные отходы
измельчают в машинах с горизонтальной загрузкой (подачей).
Сортировка измельченной древесной массы . Измельченная дре­
весная масса и опилки от различного деревообрабатывающего обо­
рудования имеют неоднородный состав по крупности (в опилках
находятся разные кусковые отходы и пр.). В связи с этим требуется
произвести их разделение — сортировку по фракциям (очистить
от крупных включений).
Сортирующие машины можно разделить на четыре группы:
механические, пневматические (воздушные), гидравлические и маг­
нитные.

116
 Машины для механической сортировки снабжены ситами, ре­
шетками, колосниками. Их используют для разделения сыпучего
материала на две или несколько фракций, различающихся по круп­
ности. Число фракций зависит от количества сит, через которые
был пропущен материал.
Машины для пневматической сортировки основаны на принципе
отделения в воздушном потоке: частицы выпадают под влиянием
сил тяжести, центробежных сил или совместного действия тех
и других.
Машины гидравлической сортировки материалов по крупности
основаны на различных скоростях падения частиц неодинаковой
величины и удельного веса, находящихся во взвешенном состоянии
в водной среде. Магнитные сортировки служат для отделения от ма­
териала металлических примесей.
Для сортирования измельченной древесины применяются м е­
ханические сортировки, которые разделяются на следующие типы:
плоские, вибрационные, гирационные и барабанные.
Наиболее широко распространены гирационные сортировки.
Принцип работы сортировочных установок основан на механиче­
ском колебании каскада сит, причем колебания происходят с опре­
деленной частотой и амплитудой в горизонтальной плоскости.
К таким сортировкам относятся напольные или подвесные гираци­
онные установки, так как доступ к узлу привода и опорам ограничен.
Сушка измельченной древесной массы . Установки для сушки из­
мельченной древесины — непрерывного действия и работают при
атмосферном давлении (конвективные). В зависимости от способа
перемещения материала, сушилки бывают: механические, пневмоме­
ханические и пневматические.
Сушилки с механическим перемещением (тарельчатые, лен­
точные) уже не используются. В сушилках с пневмомеханическим
перемещением опилки находятся в полувзвешенном состоянии,
скорость агента сушки меньше скорости витания частиц.
В сушилках с пневматическим перемещением материал нахо­
дится во взвешенном состоянии, скорость агента сушки выше
скорости витания частиц. По виду агента сушки сушилки бывают
газовые и воздушные (с паровым обогревом). Воздушные сушилки
мало применяются в промышленности из-за низкой производи­
тельности.
Наиболее широко распространены конвективные сушилки
с пневмомеханическим перемещением опилок. Это сушилки в виде
барабанов (вращающихся или неподвижных) горизонтального или
вертикального исполнения. Более подробно работа сушильных
камер рассмотрена в главе 6.

117
 Средства для получения топливных брикетов. Основными сред­
ствами для получения топливных брикетов являются брикетиро-
вочные пресса.
По способу формирования брикета брикетировочные пресса
можно разделить на следующие группы: матричные, поршневые
или штемпельные (циклического действия), винтовые (шнековые),
вальцовые (непрерывного действия).
К первой группе (матричные пресса) относится пресс марки
Б-8320. Он широко распространен в торфодобывающей промыш­
ленности. Ранее такие пресса использовались и в лесной промыш­
ленности для брикетирования древесной коры.
В прессах первой группы брикет формируется в сплошной
матрице возвратно-поступательным движением поршня, прио­
бретая форму матрицы. Производительность в данном случае за­
висит от продолжительности цикла прессования.
Ко второй группе относятся пресса с матрицей и пуансоном
(поршнем), пресса штемпельного типа. Пресса этой группы изго­
тавливают брикеты в виде цельного цилиндра диаметром 30—80 мм
и длиной 20-200 мм. Внутреннего отверстия в этих брикетах нет,
поэтому брикеты плохо горят (нет доступа кислорода во вну­
тренние его части). Сами брикеты непрочные, плотность их нахо­
дится в пределах 650—900 кг/м.
В прессах второй группы брикет формируется в разъемной
матрице в результате создаваемого давления и возникающего
трения. Процесс прессования происходит скачкообразно в камере,
имеющей цилиндрическую форму, переходящую в конусную. Произ­
водительность пресса зависит от диаметра поршня и числа ходов.
Такой способ брикетирования позволяет прессовать измель­
ченные деревянные ящики, поддоны, опалубку. Металлические
и минеральные примеси отделяются в специальных устройствах.
К третьей группе относятся пресса непрерывного действия
с винтовым (шнековым) рабочим органом и многопрофильным
подогреваемым каналом матрицы. Такие пресса выпускаются как
за рубежом, так и в нашей стране.
В прессах третьей группы брикет формируется способом не­
прерывного прессования винтовым рабочим органом (коническим
шнеком) в обогреваемой матрице (температура нагрева 200—350°С).
Производительность определяется диаметром матрицы, числом
оборотов и шагом витков шнека.
К четвертой группе относятся пресса, где древесное сырье
уплотняется между вращающимися вальцами со специальным
углублением, придающим форму брикету.

118
 Наиболее широко применяются поршневые (штемпельные) и вин­
товые (шнековые) пресса. На рис. 4.5 и рис. 4.6 показаны схемы
таких прессов.

— ►Брикет

Рис. 4.5. Пресс штемпельный:

7 — камера загрузочная; 2 — пуансон; 3 — корпус; 4 — матрица

Рис. 4.6. Пресс шнековый:

7 — загрузочное окно; 2 — ворошитель; 3 — камера; 4 — шнек цилиндрический;
5 — шнек конический; 6 — канал матрицы; 7 — коническая втулка; 8 — втулка;
9 — нагревательные элементы; 10 — термопара

В штемпельных прессах (см. рис. 4.5) материал поступает в ка­

меру 7 и при движении поршня 2 проталкивается в матрицу 4 , затем
поршень возвращается назад и проталкивает следующую порцию
материала и так далее, пока пространство в матрице полностью
не заполнится.

119
 После этого начинается процесс прессования. Давление
от поршня передается на исходную массу и происходит выталки­
вание брикета. Толщина брикета в данном случае зависит от объема
камеры. По длине матричный канал сужается, и за счет этого про­
исходит поперечное уплотнение брикетов. Давление прессования
зависит от сил сопротивления трения в матричном канале, поэтому
оно не является постоянным.
Удельное усилие прессования достигает 1000—1300 кг/см,
число ходов поршня — 60—90 в минуту. Поверхность брикетов под
влиянием температуры покрывается блестящей глянцевой коркой.
Вследствие разности температуры по сечению брикета, в бри­
кете на выходе из пресса появляются внутренние напряжения,
а так как ограничений пространства, в котором находился брикет,
больше нет, то происходит быстрое упругое расширение горячего
брикета, что приводит к появлению глубоких трещин.
Для получения прочного брикета штемпельные пресса, кроме
водяного охлаждения, оснащаются специальными охладительными
желобами. Охлаждение брикетов при продвижении по желобу при­
водит к снятию внутренних напряжений, а механическая прочность
брикета при этом увеличивается.
В шнековых прессах (см. рис. 4.6) исходная смесь проходит в за­
грузочном окне 1 через ворошитель 2 и ссыпается в камеру 3 , где
расположен вращающийся подающий шнек 4 цилиндрической
формы.
К этому шнеку примыкает конический прессующий шнек 5,
свободный конец которого входит в канал матрицы. Рабочий канал
матрицы 6 состоит из конической части (втулки) 7 (на входе), пе­
реходящей в цилиндрическую или квадратную (две втулки) часть 8
(на выходе).
По мере заполнения камеры 3 шнек 4 подает исходную сухую
смесь в коническую часть канала матрицы, где происходит ее прес­
сование и выдавливание в цилиндрическую часть канала. Усилия
от прессующего шнека 5 действуют в осевом направлении (гори­
зонтальной плоскости) и в вертикальной плоскости.
Эти усилия уплотняют смесь по всему сечению. Коническое
исполнение хвостовика прессующего шнека также способствует
повышению плотности брикета. В некоторых моделях прессов хво­
стовик — цилиндрического исполнения, что приводит к снижению
качества брикетов.
Величину конусности шнека и втулки выбирают с учетом коэф­
фициента трения древесины по металлу. Оптимальный угол конуса
находится в пределах 6—12°.

120
 В конической части канала матрицы происходит формирование
плотности брикета. Давление достигает 1500—2100 кг/см2. На кони­
ческую поверхность втулки 7 канала матрицы действуют большие
усилия, вследствие чего возникают силы сопротивления в виде сил
трения.
Для уменьшения сил трения канал матрицы находится в по­
стоянно нагретом состоянии. Образование брикета и перемещение
его по матричному каналу связаны со значительными тепловыделе­
ниями. Брикеты на выходе из матрицы имеют температуру 80-90°С.
Температура нагрева матрицы устанавливается для каждого ре­
жима прессования, который зависит от породы древесины, круп­
ности и влажности частиц, наличия коры и пр. Величина этой
температуры находится в пределах 200—350°С. Поэтому наружная
поверхность брикета приобретает блестящий коричневый цвет.
На поверхности образуется защитный гидрофобный слой (по­
верхность обуглена). Науглероженный (обугленный) слой является
своего рода смазкой и способствует более легкому проталкиванию
брикета внутри матрицы.
Под действием высокого давления и температуры в камере
прессования выделяются газы (испаряется часть влаги, происходит
выделение лигнина и пр.). Выделяемые газы удаляют с помощью
вытяжки.
Из матрицы брикет выходит непрерывной лентой и поступает
на делительное устройство, где формируется длина брикета. Если
в технологии предусмотрена распиловка и обрезка торцов бри­
кетов, то лента может иметь длину до 1200 мм.
Полученные брикеты или ленты складируют для остывания
в ряд через ряд на 2 ч. Затем брикеты расфасовывают в отдельные
пакеты весом 6-8 кг и отправляют на склад (ленты предварительно
подаются к торцовочному станку, где их распиливают на мерные
отрезки).
Композиционные древесные материалы. Современные технологии
позволили создать из древесных отходов такой композиционный
материал, как экологически чистая древеснонаполненная пластмасса
(ЭДНП) или древопласт.
Исходным материалом для получения ЭДНП служат древесные
опилки и другие отходы древесно-растительного происхождения.
В качестве полимерного связующего применяются термопласты
(полиэтилен, полипропилен) и их отходы. Производство изделий
из ЭДНП осуществляется методом прессования или экструзии.
Механические свойства материала с высоким содержанием дре­
весины аналогичны плитам МДФ или ДВП, а с малым ее содержа­
нием — свойствам пластмассы.

121
 Древопласты обладают стойкостью к неблагоприятным воз­
действиям внешней среды (ультрафиолетовому излучению, влаге,
воде, минеральным растворам, устойчивы к воздействию микроор­
ганизмов и насекомых).
Материал обрабатывается так же, как и древесина. Некоторые
древесно-полимерные композиты можно сваривать подобно пласт­
массе. Профили из этих материалов могут комбинироваться с ме­
таллическими или стеклопластиковыми профилями (полосами,
трубами, уголками, таврами и т.п.) для создания прочных кон­
струкций.
Технологический процесс производства древесно-полимерных
композитов состоит из следующих операций:
1) измельчение древесины;
2) сушка измельченной древесины при необходимости;
3) дозирование компонентов;
4) смешивание компонентов, грануляция;
5) экструзия;
6) торцовка по длине и деление по ширине;
7) укладка.
Производство древопластов отличает низкая себестоимость.
Используемое оборудование компактно, и для его размещения
не нужны большие площади. Линия по производству древопластов
является автоматической, и ее обслуживает один человек.
Комплектация производства осуществляется на базе оборудо­
вания по переработке пластмасс экструзией или прессованием при
незначительном объеме нестандартного оборудования.

4.7. ТЕХНОЛОГИЯ СБОРКИ СТОЛЯРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Основные виды столярных соединений. Столярные изделия со­
стоят из отдельных деталей. Деталью называют простейшую со­
ставную часть столярного изделия. Размеры и формы детали зада­
ются чертежом изделия. Детали могут быть цельными и составными.
Цельные детали изготовляют из массивной древесины, а со­
ставные склеивают из листов шпона, некондиционных обрезков
столярных заготовок или вырезают из фанеры, столярной, древес­
новолокнистой или древесностружечной плиты.
Детали собирают в сборочные единицы. Основными сборочными
единицами являются щиты, рамки и коробки.
Сборочные единицы собираются в группы , а группы — в изделия.
Группой является оконная створка с форточкой, тумба письмен­
ного стола.

122
 При сборке столярных изделий применяют неподвижные и под­
вижные, разъемные и неразъемные соединения.
Неподвижные и неразъемные соединения осуществляются с по­
мощью столярных вязок на клею, а также путем соединения гво­
здями, металлическими шпильками или скрепками и деревянными
нагелями.
Подвижные и разъемные соединения крепят шурупами, болтами,
специальными металлическими или пластмассовыми креплениями.
Имеются следующие типы столярных соединений (ГОСТ 9330—76):
• шиповое соединение брусков под углом;
• шиповое соединение щитов под углом;
• сращивание брусков или соединение брусков торцами по длине;
• сплачивание щитов или соединение делянок продольными
кромками.
При сборке соединяемые бруски и щиты должны иметь пра­
вильную геометрическую форму, точные в пределах допуска габа­
ритные размеры, быть гладко выстроганы.
Соединения брусков под углом могут быть концевыми или се­
рединными. Элементами соединения брусков под углом являются
шип, гнездо, проушина, шкант и т.д. Шипом называется концевая
часть бруска, обработанная на станке, которая входит в соответ­
ствующее отверстие (гнездо или проушину) другого бруска, сопря­
гаемого с первым. У шипа (рис. 4.7) различают боковые грани 2,
заплечики 3 и вершину 1.
Концевые шиповые соединения брусков под углом имеют
следующие виды: на шип открытый несквозной (см. рис. 4.7, а)
и сквозной (см. рис. 4.7, б), который может быть одинарным,
двойным или тройным; на шип с полупотемком (часть шипа сни­
мается не на полную длину) несквозной (см. рис. 4.7, в) и сквозной
(см. рис. 4.7, г); на шип с потемком (укороченный) несквозной
(см. рис. 4.7, д) и сквозной (см. рис. 4.7, е)\ на круглый вставной
шип — шкант (см. рис. 4.7, ж ); на «ус» со вставным шипом не­
сквозным (см. рис. 4.7, з) или сквозным (см. рис. 4.7, и).
Серединные шиповые соединения брусков под углом могут вы­
полняться на прямой шип несквозной и сквозной, в паз и гребень,
в «ласточкин хвост» и на круглый вставной шип (шкант).
Угловое ящичное соединение может быть концевое, когда конец
одного щита соединяют с концом другого, и серединное, когда
конец одного щита соединяют с серединой другого.
Концевое ящичное соединение под углом может быть осуще­
ствлено на прямой открытый шип, на круглый вставной шип.

123
 в

е и

Рис. 4.7. Основные элементы шиповых соединений:

А — шип: 7 — вершина шипа; 2 — боковая грань; 3 — заплечик; Б — гнездо; В —
проушина; а — открытый несквозной шип; 6 — открытый сквозной шип; в — с полу-
потемком несквозной шип; г — с полупотемком сквозной шип; д — с потемком не­
сквозной шип; е — с потемком сквозной шип; ж — круглый вставной шип (шкант); з —
на «ус» со вставным несквозным шипом; и — на «ус» со вставным сквозным шипом

124
 Серединное ящичное соединение под углом может быть в паз
и гребень, на шип «ласточкин хвост», на круглый вставной шип
(шкант).
Соединение брусков торцами по длине может быть выполнено
тремя способами: соединением на зубчатый шип (рис. 4.8, а ),
на «ус» (рис. 4.8, б) и впритык (рис. 4.8, в). Зубчатое соединение
выполняют по ширине детали и толщине.

Рис. 4.8. Соединение брусков по длине:

а — на зубчатый шип; 6 — на «ус»; в — впритык

Соединение делянок продольными кромками (сплачивание

щитов) может производиться на гладкую фугу, в паз и гребень,
на рейку и в четверть.
Общая сборка сборочных единиц в изделия. Перед сборкой сбо­
рочные единицы и детали комплектуют. Сборка может быть после­
довательно-расчлененной и параллельно-расчлененной.
Последовательно-расчлененная сборка представляет собой по­
рядок работы, когда все изделие собирают из деталей последова­
тельно, начиная от каркаса. При этом никакие промежуточные
сборочные единицы не собирают.
Параллельно-расчлененная сборка характерна тем, что вначале де­
тали собирают в отдельные сборочные единицы, а затем уже из них
собирают все изделие.
Технологический процесс сборки изделия разделяется на сле­
дующие операции: сборка каркаса или корпуса изделия; постановка
и закрепление неподвижных сборочных единиц или деталей, уси­

125
ливающих основную конструкцию; установка подвижных частей
изделия, закрепляемых в направляющих или на шарнирах; креп­
ление второстепенных деталей (раскладок, штапиков).
Каркас или корпус изделия собирают из основных сборочных
единиц и деталей, несущих главную нагрузку. Общую сборку про­
изводят с помощью шиповых соединений, клея, болтов, винтов,
металлических скреп и различного рода стяжек.
Общая сборка, как и сборка сборочных единиц, требует обжима
собираемого изделия и фиксации собираемых частей в опреде­
ленном положении в момент соединения. Для этой цели приме­
няют сборочные станки (ваймы, стапеля) и различные приспосо­
бления.
Возможны случаи, когда общая сборка изделий не производится
на предприятии. При соблюдении всех технических и технологи­
ческих требований производства некоторые изделия, например
корпусную мебель разборной конструкции, можно выпускать
комплектами отдельных сборочных единиц и деталей и собирать
в магазине или у потребителя. На предприятии производят конт­
рольную сборку части комплектов из каждой партии изделий.
Организация общей сборки. Различают стапельную и конвейерную
сборку изделий. При стапельной сборке изделия собирают от на­
чала до конца на одном рабочем месте на сборочном станке или
приспособлении, при конвейерной сборке — на ряде рабочих мест,
расположенных последовательно одно за другим.
За каждым рабочим местом закрепляется определенная сбо­
рочная операция. Для перемещения собираемого изделия при
конвейерной сборке применяют специальные конвейеры, которые
могут быть распределительными и рабочими.
Распределительный конвейер предназначен для транспортиро­
вания собираемых элементов изделия. Рабочие места и сборочные
станки располагаются последовательно вдоль конвейера с одной
или двух сторон.
Рабочий конвейер — это такой вид поточного производства, при
котором сборка изделий производится на самом транспортном
устройстве без съема с него изделий.
Сборка на рабочем конвейере является более совершенным
процессом по сравнению со сборкой на распределительном кон­
вейере. Работа на рабочем конвейере протекает по единому ритму,
т.е. каждая отдельная операция выполняется за одно и то же время.
Рабочие сборочные конвейеры имеют пульсирующее или перио­
дическое движение. На время выполнения операции конвейер оста­

126
навливается, по окончании операции он продвигается на длину ра­
бочего места.
Сборка деталей и сборочные единицы. Детали в сборочные еди­
ницы собирают с помощью столярных соединений и клея. После­
довательность сборки деталей такая:
• нанесение клея на сопрягаемые поверхности;
• предварительная сборка путем вставки шипов в гнезда и про­
ушины;
• обжатие сборочной единицы для плотного соединения всех де­
талей;
• выдержка до отверждения клея.
Если собираемая сборочная единица должна иметь дополни­
тельно крепление в виде винтов, металлических скреп, болтов,
то их ставят после обжатия сборочной единицы.
Клей наносят на обе склеиваемые поверхности. В шиповом
соединении намазывают клеем шипы и проушины. Обычно эта
операция выполняется вручную путем окунания шипов в ванну
с клеем, в проушины гнезда клей можно впрыскивать форсунками.
Предварительная сборка может отсутствовать, если обжатие
сборочных единиц осуществляется в сборочных станках с много­
сторонним действием. Качественную и точную массовую сборку
сборочных единиц можно обеспечить только при условии точного
изготовления деталей на станках.
Детали должны быть взаимозаменяемыми. Для этого их изго­
товляют по системе допусков и посадок. Если это условие не со­
блюдено, то сборка потребует дополнительной ручной подгонки
деталей. Операция подгонки часто оказывается более трудоемкой,
чем весь процесс сборки сборочной единицы.
Оборудование для сборочных работ. Сборочные единицы для
плотного соединения всех деталей обжимают на сборочных станках.
Сборочные станки состоят из приспособления для фиксации соби­
раемых деталей и обжимного механизма, приводимого в действие
электродвигателем, сжатым воздухом или вручную.
Наибольшее распространение в столярно-мебельном произ­
водстве получили сборочные станки с пневматическим обжимным
механизмом. В зависимости от конструкции сборочные единицы
требуют обжатия в одном или двух взаимно перпендикулярных
направлениях или в двух направлениях по диагонали (при сборке
рамок соединениями на «ус»).
Станок, изображенный на рис. 4.9, а , обжимает рамку или ко­
робку только в одном направлении, поэтому на нем собирают
простые рамки и коробки без продольных средников. Второй

127
станок (рис. 4.9, б) обжимает рамку с двух сторон: на этом станке
можно собирать сложные рамки и коробки с продольными сред­
никами.

1 2 3
zm

r m t ¥

Шг
Рис. 4.9. Схемы сборочных станков:
о — с односторонним обжимом; 6 — с двусторонним обжимом; 7 — неподвижный
упор; 2 — продольные бруски рамки; 3 — поперечные бруски; 4 — подвижный
упор; 5 — направляющие; 6,8 — пневмоцилиндры; 7 — продольный средник

На станках работают следующим образом. Детали кладут на плат­

форму станка в определенном порядке. При этом сопрягаемые по­
верхности располагают одну напротив другой на некотором рас­
стоянии. Включают привод пневмоцилиндра, и рамка обжимается.
На станке с двусторонним обжимом цилиндры включаются по­
очередно. Вначале включают цилиндр <?для соединения продоль­
ного средника 7 с поперечным, а затем пневмоцилиндры 6 для об­
жима всей рамки.
Точность изготовления сборочных единиц. Собранные единицы
должны удовлетворять следующим основным техническим требо­
ваниям:
• размеры должны соответствовать заданным по чертежу;
• они должны иметь правильную геометрическую форму, без пе­
рекосов;
• шиповые соединения должны быть плотными и прочными.
128
 Выполнение этих требований зависит от точности изготовления
собираемых деталей, от положения фиксаторов и направляющих
в сборочном станке и от давления прижима.
Точность размеров собранной единицы определяется точностью
размеров деталей. Величина возможных отклонений для разных из­
мерений будет различной. Внутренние размеры рамки будут иметь
меньшие отклонения, чем наружные.
Объясняется это тем, что отклонения внутренних размеров
рамки определяются только отклонением в расстоянии между за­
плечиками шипов на брусках, в то время как отклонения наруж­
ного размера рамки складываются из отклонений внутреннего раз­
мера и отклонений ширины продольных брусков рамки.
Размеры собранных единиц могут колебаться также от неравно­
мерного обжима или от неравномерностей усадки древесины ввиду
разной твердости. Отклонения от правильной формы (перекосы)
могут быть следствием неточной обработки деталей или неравно­
мерного обжима сборочной единицы в разных частях.
Когда к точности внутренних размеров рамки или коробки
предъявляются жесткие требования, при обжиме рамки необхо­
димо в ее просвет вставлять жесткий металлический шаблон, ко­
торый будет служить своего рода калибром. Для контроля формы
сборочных единиц пользуются шаблонами и угольниками.
Выдержка сборочных единиц после сборки. Сборочные единицы,
собранные на клею, перед последующей обработкой должны
пройти выдержку для отверждения клеевых швов. Если сборочные
единицы направить сразу после сборки на дальнейшую обработку,
клеевой шов может разрушиться, сборочная единица потеряет
прочность и форму.
Продолжительность выдержки зависит от вида клея, темпе­
ратурных условий, конструкции сборочной единицы и характера
последующей обработки. Время выдержки без подогрева для сбо­
рочных единиц, собранных шиповыми соединениями, должно со­
ставлять 24 ч.
Продолжительность выдержки можно сократить (до 30—45 мин),
если сборочные единицы подогревать, особенно при склеивании
смоляными клеями, для чего их помещают в камеры с подогретым
воздухом (65—70°С).
Самым эффективным методом подогрева является подогрев
токами высокой частоты. Время выдержки может быть доведено
до 1—2 мин.

129
 4.8. ПРОИЗВОДСТВО КЛЕЕНОЙ ДРЕВЕСИНЫ
В технологический процесс изготовления клееной фанеры
входят следующие операции: нанесение клея на поверхности части
листов шпона; сушка листов шпона, покрытых клеем; сборка па­
кетов; склеивание; досушка; обработка; сортировка; маркировка
и упаковка фанеры.
Операция нанесения клея применяется не всегда. Если фа­
нера склеивается пленочным клеем, то эту операцию совмещают
со сборкой пакетов. Сушка листов шпона, покрытых клеем, при­
меняется в том случае, когда для склеивания фанеры использу­
ются фенолформальдегидные смолы типа С-1. При применении
других видов клеев данная операция в технологическом процессе
не предусматривается. Операция досушки фанеры вводится только
в технологический процесс изготовления толстой клееной фанеры
(от 6 мм и выше), склеиваемой белковыми клеями.
Нанесение клея на шпон. В большинстве случаев лист фанеры
имеет нечетное число слоев. Клей наносится на обе поверхности
каждого четного слоя. К этой операции предъявляется требование
равномерного покрытия поверхностей шпона необходимым коли­
чеством клея, обеспечивающим заданное качество склеивания. Вы­
полняется операция с помощью клеевых вальцов, принципиальная
схема которых показана на рис. 4.10.
Основной частью вальцов являются два расположенных друг над
другом барабана 7 и 2, питаемые клеем из корыта 6 , находящегося
под нижним барабаном. В настоящее время существуют также кон­
струкции вальцов, в которых обеспечивается независимое питание
каждого барабана из отдельных корыт.
Количество наносимого на шпон клея регулируется путем изме­
нения положения верхнего барабана с помощью винтов 9. Диаметр
барабанов находится в пределах 250-400 мм.
Характер поверхности барабанов зависит от вида наносимого
на шпон клея. При применении фенолформальдегидных смол
типа С-1 поверхность барабанов делается гладкой, а при пользо­
вании белковыми клеями — рифленой. Хорошие результаты при
нанесении смол дают вальцы, барабаны которых имеют резиновую
рубашку.
Форма рифления на поверхности металлических вальцов может
быть как прямоугольной, так и треугольной. Скорость вращения
барабанов обычно ограничивается величиной 0,4-0,6 м/с при
смоляном клее, 0,25—0,4 м/с — при белковом клее. Это делается
с целью предотвращения вспенивания клея, которое может отри-

130
 i ±43^ .

Рис. 4.10. Схема станка для нанесения клея на шпон:

1,2 — барабаны; 3 — электродвигатель; 4 — клиноременная передача; 5 — шестерня; 6 — корыто с клеем; 7,8 — колеса управления
наклоном корыта с клеем; 9 — опоры клеевого корыта
цательно сказаться на прочности склеивания. Клеевые вальцы об­
служивают трое рабочих (не считая лиц, занятых набором пакетов):
один подает листы в вальцы, а двое других принимают их и уклады­
вают в набираемый пакет.
Сушка шпона, намазанного смолой. Искусственные смолы, при­
меняемые для склеивания водоупорной фанеры, являются водо­
растворимыми. Если попытаться склеить фанеру жидкой смолой,
то после испарения из нее влаги и летучих веществ частицы смолы
осядут в порах древесины, не образуя сплошную клеевую про­
слойку, что отрицательно скажется на прочности склеивания.
Понижению прочности будет способствовать также интенсивное
выдавливание жидкой смолы из пакетов при их сжатии. Поэтому
шпон, намазанный смолой, предварительно сушат до влажности
10 ± 2% (влага плюс летучие вещества).
Для сушки шпона, намазанного смолой, в настоящее время при­
меняются камерные сушилки периодического и непрерывного дей­
ствия. К числу первых относится сушилка Ст-1, представляющая
собой небольшую камеру, рассчитанную на помещение в нее одной
вагонетки со шпоном, уложенным на прокладках. Внутри камеры
циркулирует горячий воздух.
Отработанный воздух периодически удаляется из камеры через
выхлопную трубу за пределы цеха. Для достижения максимальной
равномерности сушки внутри камеры устраивается поворотный
круг, позволяющий по истечении приблизительно половины вре­
мени сушки осуществить поворот вагонетки на 180°. Сменная про­
изводительность указанной сушилки составляет 1500—1600 листов.
Сушилку и клеевые вальцы обслуживает бригада из трех рабочих.
В последнее время стали применять конвейерную сушилку марки
Ст-3, представляющую собой камеру, внутри которой размещен
транспортер, снабженный вертикальными рамками для возмож­
ности постановки на него листов шпона, намазанных смолой.
При прохождении листов через сушилку они омываются горячим
воздухом, циркулирующим поперек камеры. Последняя разделена
на три участка, в двух из которых циркулирует в противоположных
направлениях воздух, производящий сушку смолы, а в третьем —
холодный воздух, обеспечивающий охлаждение листов шпона.
Необходимая скорость движения воздуха обеспечивается работой
осевых вентиляторов, расположенных в верхней части сушилки
(Ст-3) или с боковых ее сторон (Ст-4).
Требуемое направление воздушных потоков достигается приме­
нением специальных экранов, устанавливаемых внутри сушилки.

132
Для нагрева воздуха до необходимой температуры внутри камеры
установлены четыре пластинчатых калорифера. Отработанный
(увлажненный) воздух отводится через выхлопные трубы, рас­
положенные в верхней части сушилки. Режим сушки аналогичен
режиму, применяемому в сушилке Ст-1. Практически производи­
тельность сушилки за смену составляет 3000—4000 листов. Сушилку
(вместе с клеевыми вальцами) обслуживает бригада из 4—5 рабочих.
Применение такой сушилки позволило конвейеризировать
участок намазки шпона смолой, сушки и охлаждения, благодаря
чему производительность труда повысилась в 2—2,5 раза по срав­
нению с другими камерными сушилками, применявшимися для
этой цели, сократилась в несколько раз площадь, занимаемая
участком сушки шпона, намазанного смолой, снизилась себестои­
мость сушки, улучшилось качество шпона за счет более равно­
мерной сушки, уменьшения разрывов и трещин, ликвидации за­
теков смолы на поверхности листов.
Сборка пакетов. При склеивании фанеры конечная толщина
листов всегда оказывается меньше за счет упрессовки начальной
суммарной толщины шпона, из которого они составляются. Вели­
чина упрессовки зависит от породы древесины, влажности шпона,
температуры, времени прессования, удельного давления, толщины
фанеры и может колебаться от 10 до 22%.
Для получения клееной фанеры заданной толщины приходится
соответствующим образом подбирать толщину исходного шпона.
Листы шпона, подготовленные к склеиванию, компонуются
с учетом их качества в листы фанеры, а последние — в пакеты, ко­
торые будут загружаться в пресс.
Если склеивание производится белковыми клеями, то ука­
занные операции выполняются непосредственно у клеевых вальцов.
Если же для склеивания применяется пленочный клей или фенол-
формальдегидная смола, требующая предварительной подсушки,
то набор пакетов выполняется на специальных рабочих местах.
Отдельные листы клееной фанеры составляются из шпона опре­
деленного качества, что позволяет получить желаемый сорт фа­
неры. Для серединок фанеры разрешается использование шпона
любых сортов, отвечающего определенным требованиям в отно­
шении мест заделки сучков, трещин.
При составлении листов фанеры листы шпона кладутся правой,
наиболее гладкой стороной наружу. Размер пакетов, составленных
из листов фанеры, зависит от способа склеивания, толщины фа­
неры и ее слойности. Если фанера склеивается холодным способом,

133
то толщина набираемого пакета определяется только высотой про­
межутка пресса.
При склеивании горячим способом пакеты для возможности
быстрого их прогрева должны иметь значительно меньшую тол­
щину. По этой причине горячие клеильные прессы делаются мно­
гопролетными. Для предохранения поверхности рубашек верхних
листов фанеры от повреждения дефектами, имеющимися на по­
верхности плит пресса, каждый из пакетов до загрузки его в пресс
обкладывается металлическими или фанерными прокладками.
Особое значение это имеет при склеивании тонкой высококачест­
венной фанеры.
Оборудование, применяемое для склеивания фанеры. Для скле­
ивания фанеры применяются однопролетные или многопро­
летные прессы. В первых из них фанера склеивается холодным,
а во вторых — горячим способом.
Основными частями клеильного пресса (рис. 4.11), предназ­
наченного для горячего склеивания, являются: основание пресса
с вмонтированными в него одним или несколькими гидравли­
ческими цилиндрами; головка пресса, соединенная с его осно­
ванием с помощью колонн, рам или сплошных стальных листов;
подъемный стол, жестко соединенный с поршнем (одним или не­
сколькими), входящим в цилиндр пресса и перемещающимся вверх
при нагнетании под поршень жидкости (воды или масла); обогре­
вательные стальные плиты, размещенные в промежутке между го­
ловкой и столом пресса.
Нагрев их может производиться пропусканием по каналам, име­
ющимся внутри них, пара, горячей воды или масла, а также с по­
мощью электричества.
Остановимся кратко на главных частях пресса. Одним из ответ­
ственных узлов пресса являются цилиндр и входящий в него пор­
шень.
Количество и размеры цилиндров зависят от размеров плит
пресса и максимально развиваемого усилия. В прессах, предназна­
ченных для склеивания фанеры, число цилиндров бывает от одного
до трех, а диаметр — от 250 до 650 мм. Необходимая плотность со­
единения цилиндра с подвижным поршнем, обеспечивающая воз­
можность создания внутри цилиндра указанного давления, дости­
гается за счет устройства специального кольцеобразного уплотни­
теля (манжеты), охватывающего поршень по его периметру.
Благодаря подковообразному сечению манжеты нагнетаемая
под поршень жидкость распирает манжету и, прижимая ее к по-

134
 3

6 5
Рис. 4.11. Пресс гидравлический двухцилиндровый рамной конструкции:
7 — основание; 2 — головка; 3 — рама; 4 — подъемный стол; 5 — цилиндр
со вставным дном; 6 — поршень; 7 — манжета (уплотняющая набивка); 8 — обо­
гревательные плиты; 9 — парораспределительная трубка телескопического типа;
10 — плитодержатель; 77 — угольник

верхности поршня и цилиндра, преграждает сама себе выход на­

ружу.
Обогревательные плиты представляют собой стальные листы
толщиной 40—50 мм, внутри которых сделаны каналы диаметром
15—20 мм. Размер плит по длине и ширине согласуется с разме­
рами изготовляемой продукции и может находиться в пределах
от 840x840 до 4500 х 1650 мм. Наиболее ходовыми являются прессы
с размерами плит 1650х 1650 и 1650х 1350 мм. Количество обогре­
вательных плит пресса бывает в пределах от 11 до 21 шт.
Наибольшее развиваемое прессом давление находится в пре­
делах 150—3000 т, позволяя обеспечить удельное давление склеи­
вания, в зависимости от формата плит, порядка 12—50 кг/см2.
Загрузка пакетов в пресс может выполняться ручным и меха­
низированным способами. При ручном способе загрузки клеильные
прессы целесообразно оборудовать специальными подъемными

135
платформами, позволяющими располагать предназначенные к за­
грузке пакеты на одном уровне с любым промежутком пресса.
Для механизированной загрузки пакетов пресс оборудуют подъем­
ными этажерками, предварительная загрузка промежутков которых
пакетами, подготовленными к склеиванию, позволяет перегружать
их в пресс с помощью толкателей.
Для горячего склеивания фанеры и некоторых других видов
слоистой древесины можно использовать также однопролетные
прессы, оборудованные высокочастотными генераторами.
Для подъема плит, сжатия между ними пакетов и создания не­
обходимого удельного давления на склеиваемый материал, пресс
оборудуется специальным гидроприводом.
Устройство его должно быть таким, чтобы на разных этапах
склеивания в цилиндры пресса подавалось требуемое количество
жидкости под определенным давлением. В настоящее время из­
вестны три типа приводов: грузовой , пневмо-гидравлический и в виде
индивидуальной насосной установки.
Наиболее совершенным является пневмо-гидравлический привод
простой конструкции с достаточно высокой скоростью действия
и компактностью. Хорошо работают также индивидуальные на­
сосные установки, обеспечивающие независимую работу отдельных
клеильных прессов. Конструкция клеильного пресса для холодного
склеивания фанеры отличается от рассмотренной выше тем, что он
имеет только один рабочий промежуток.
Операции обработки клееной фанеры. Выгруженная из клеиль­
ного пресса фанера подвергается охлаждению, обрезке, досушке,
сортировке, починке, шлифованию, циклеванию, маркировке
и упаковке, после чего направляется на склад готовой продукции.
Охлаждение фанеры в решетках или в специальных камерах
(охладителях) необходимо как для понижения ее температуры, так
и для снижения влажности (на 2-3%).
Предусмотренная технологическим процессом операция до­
сушки части фанеры до требуемой конечной влажности может
проводиться как перед обрезкой, так и после нее, в зависимости
от конкретных условий данного производства.
Обрезка клееной фанеры . Обрезка клееной фанеры делается для
выравнивания ее кромок и придания листу требуемых размеров
по длине и ширине.
При этом должна быть обеспечена достаточно высокая чистота
обработки кромок и их прямолинейность, параллельность про­
тивоположных сторон и взаимная перпендикулярность смежных
сторон. Данная операция выполняется чаще всего с помощью кру­
глопильных станков, имеющих одну, две, три или четыре пилы.

136
 Однопильные станки имеют каретку, на которую укладывается
подлежащая обрезке пачка фанеры толщиной 100—150 мм. Пере­
мещение каретки осуществляется в этих станках вручную. Для об­
резки пачки со всех четырех сторон она после каждого прохода по­
ворачивается на 90°.
Требуемая перпендикулярность сторон пачки обеспечивается
установкой на каретке специальной упорной линейки, а необходимая
чистота — надежным прижимом фанеры к поверхности каретки.
Производительность станков колеблется в пределах 15—20 м3
в смену.
Однопильный станок обслуживают двое рабочих.
Станки второго типа — двухпильные — имеют два режущих
инструмента, расположенных параллельно друг другу. Расстояние
между ними соответствует размеру обрезаемых листов фанеры. Об­
рабатываемый материал может перемещаться с помощью каретки,
гусеничного транспортера или вальцов.
Если станок имеет каретку, то на нее укладывается пачка фа­
неры толщиной около 100 мм. Скорость подачи в этом случае бы­
вает в пределах 4—12 м/мин. При наличии непрерывной подачи
(гусеничной или вальцовой), обрезка производится по одному или
нескольким листам, что позволяет увеличивать скорость подачи
до 30 м/мин.
Скорость подачи выбирается в зависимости от толщины листа
фанеры, требуемой чистоты реза и организации рабочего места.
На практике всегда предпочитают применять для обрезки фанеры
два сдвоенных двухпильных станка, устанавливая их под углом 90°
друг к другу (рис. 4.12).
5

Рис. 4.12. Схема работы сдвоенных двухпильных станков для обрезки кле­
еной фанеры:
1 — положение листа фанеры при обрезке продольных кромок; 2 — то же при
обрезке поперечных кромок; 3 — круглые пилы; 4 — подающие цепи; 5 — упоры
подающих цепей

137
 Это избавляет от излишних перекладок фанеры, повышая произ­
водительность труда на данном участке. При таких условиях произ­
водительность агрегата из двух станков может доходить до 60—80 м3
в смену. Обслуживается агрегат бригадой из четырех рабочих.
Для обрезки крупногабаритного материала применяют трех-
и четырехпильные станки с кареткой. При этом какое-либо пере­
мещение обрабатываемого материала на каретке станка не произ­
водится. Обслуживаются станки бригадой из двух-трех рабочих.
Досушка клееной фанеры . По существующим ГОСТам конечная
влажность клееной фанеры должна быть не выше 15% при склеи­
вании белковыми клеями, синтетическими клеями — не выше 12%.
Такое ограничение делается для снижения влияния влажности
на прочность склеивания фанеры. На величину конечной влаж­
ности фанеры влияют начальная влажность шпона, состав и расход
клея, толщина и слойность листа фанеры, температура плит пресса
и т.д.
Как показывают наблюдения, недопустимую влажность после
склеивания имеет вся фанера, изготовленная на белковом клее хо­
лодным способом, и фанера толщиной от 6 мм и выше, склеенная
белковым клеем горячим способом. Для понижения конечной
влажности фанеру подвергают досушке, применяя камерные су­
шилки непрерывного и периодического действия с искусственной
циркуляцией воздуха.
В последнее время для этой цели наиболее часто употребляют
конвективные сушилки периодического действия типа Ст-1.
Сортировка клееной фанеры . Клееная фанера общего назначения
рассортировывается по породам, форматам, толщинам, направ­
лению волокон рубашек (продольная и поперечная), водостой­
кости, сортам, виду обработки (шлифованная и нешлифованная).
Учитывая качество рубашек, фанеру делят на семь сортов: А,
А2, АВ, АВ2, В, ВВ и С. При этом нормы допускаемых пороков
древесины берутся те же, что и для шпона. Дефектами обработки,
влияющими на сортность листов клееной фанеры, являются ва­
лики от накладов, вмятины, обзол, оттиски от плит, царапины,
пробитие клея, коробление и багорные пробоины. В зависимости
от водостойкости клееную фанеру делят на три марки: повышенной
водостойкости — ФСФ, склеенную клеями типа фенолформальде-
гидных; средней водостойкости — ФК и ФБА, склеенную соответ­
ственно карбамидными или альбумино-казеиновыми клеями; огра­
ниченной водостойкости — ФБ, склеенную белковыми клеями.

138
 Выполняют сортировку бригады, состоящие из двух рабочих:
сортировщика и подсобного. Последовательность их работы та­
кова: оценив одну сторону листа и устранив с помощью цикли
и шлифовальной шкурки мелкие дефекты, переворачивают лист
и повторяют эту работу на другой его стороне. Затем изгибом од­
ного из углов листа проверяют прочность склеивания, а простуки­
ванием листа деревянным молотком — наличие в нем несклеенных
мест (пузырей).
Если в листе обнаружены серьезные дефекты, которые, однако,
могут быть устранены (что повысит сорт фанеры), то такой лист
отправляется на участок починки.
Упаковка и маркировка фанеры. Клееная фанера упаковывается
в пачки весом до 80 кг, которые могут перевязываться металли­
ческой лентой, проволокой или веревкой. Если пачка составляется
из листов фанеры высших сортов (А, А2 и АВ), то с двух сторон она
обязательно должна закрываться обложками из фанеры или шпона.
Боковые стороны пачки при упаковке ее металлической лентой или
проволокой закрываются деревянными сухими планками. Каждая
пачка должна иметь маркировку, содержащую наименование пред­
приятия-поставщика, размеры фанеры, ее марку, сорт, породу
древесины, вид обработки рубашек, количество листов в пачке
и номер стандарта.
Маркировка наносится несмываемой краской на боковые
планки, а при отсутствии таковых — на обложку пачки или на один
из верхних листов фанеры. Хранение фанеры, как и перевозка,
должны осуществляться в условиях, не допускающих понижения
ее качества.

4.9. ГНУТЬЕ ДРЕВЕСИНЫ

В деревообрабатывающем производстве в больших количествах
изготовляют криволинейные детали. Изготовление криволинейных
деталей производится двумя способами: выпиливанием из досок или
плит и гнутьем прямолинейных брусков (цельногнутые детали) или
слоев древесины с одновременным склеиванием (гнутоклееные детали).
Технологический процесс гнутья древесины. Технологический
процесс гнутья брусков из массивной древесины включает в себя
следующие операции: заготовку материала для гнутья, гидротерми­
ческую обработку, гнутье и сушку.
Заготовка материала для гнутья. Заготовки для гнутья получают
из необрезных досок путем их раскроя на круглопильных станках.
К заготовкам для гнутья предъявляются следующие требования.

139
Косослой не должен превышать 10°. При обычных методах гнутья
в заготовках совершенно не допускаются сучки. В заготовках с од­
новременным прессованием сучки допускаются в больших пре­
делах, что резко увеличивает выход заготовок. Выкраивать заго­
товки следует с учетом припусков на последующую обработку де­
талей. При гнутье с одновременным прессованием, кроме припуска
на обработку, должен предусматриваться припуск на упрессовку
древесины поперек волокон и повышенный припуск по длине за­
готовки. В целях повышения выхода заготовок для гнутья раскраи­
вать доски рекомендуется после предварительной разметки.
На небольших предприятиях сохранился способ получения за­
готовок для гнутья путем раскалывания чураков. Колотая заготовка
не имеет косослоя, поэтому при изгибании дает меньший процент
брака. Однако этот способ весьма трудоемок, так как выполняется
вручную и дает на 20—25% ниже выход заготовок из кряжа, чем при
его распиловке.
После раскроя (или раскалывания) заготовки для деталей
круглого сечения обрабатываются на токарно-копировальных или
круглопалочных станках, а заготовки для деталей прямоугольного
сечения — на продольно-фрезерных станках. Можно загибать и не­
строганые заготовки, но в этом случае доски раскраивают строгаль­
ными пилами, дающими чистый и точный пропил.
Гидротермическая обработка. Гидротермическая обработка дре­
весины перед гнутьем производится для того, чтобы повысить пла­
стичность древесины. Оптимальная пластичность древесины до­
стигается при ее нагреве во влажном состоянии. Это объясняется
тем, что при нагревании часть веществ, входящих в состав клеток,
переходит в коллоидное состояние.
В результате этого повышается способность клеток и всей древе­
сины к деформации. При сушке деформированной (гнутой) древе­
сины коллоидные вещества затвердевают и сохраняют приданную
заготовке форму.
Гидротермическая обработка древесины перед гнутьем осуще­
ствляется провариванием в горячей воде или пропариванием. Для
проваривания применяют деревянные чаны или металлические
ванны и баки. Вода в ваннах и чанах нагревается паром.
Температуру воды поддерживают на уровне 90—95°С, не доводя
ее до кипения. Продолжительность проваривания зависит от на­
чальной влажности, размеров и породы древесины.
При проваривании сложно получить равномерную темпера­
туру и влажность всей заготовки, наружные слои перенасыщаются

140
водой. Поэтому проваривание в горячей воде применяют только
в тех случаях, когда пропаривание технически затруднено.
Наиболее широкое применение в производстве получило пропа­
ривание древесины в атмосфере насыщенного пара. Пропаривание
позволяет нагревать древесину до нужной температуры (70—80°С),
регулировать влажность древесины и получать ее всегда близкой
к оптимальной для гнутья, т.е. около 25—30%.
Для пропаривания пользуются насыщенным паром низкого дав­
ления (0,02-0,05 МПа), что соответствует температуре 102—105°С.
Пропаривание древесины осуществляется в герметически закрыва­
ющихся металлических котлах-барабанах или бетонных камерах.
Емкость котлов и камер небольшая, рассчитана на закладку бру­
сков в количестве 30—40 шт.
Котлы располагаются у каждого гнутарного станка и соеди­
няются паропроводом между собой в батарею. Бруски в котлы и ка­
меры укладывают на прокладках для того, чтобы обеспечивалось
лучшее омывание их паром.
Продолжительность пропаривания зависит от начальной влаж­
ности и температуры древесины, размеров брусков и давления пара
в котле. Время пропаривания определяется по специальной диа­
грамме. Например, для заготовок толщиной 40 мм при начальной
влажности 30% и давлении пара в пропарочном котле 0,03—
0,05 МПа продолжительность пропаривания составляет 12—13 мин,
а для заготовок толщиной 80 мм — 65 мин.
Фанеру в случае гнутья на малые радиусы кривизны также можно
подвергать гидротермической обработке. Фанеру, склеенную син­
тетическими клеями, проваривают, а склеенную казеиновым или
альбуминовым клеем, только пропаривают.
Вынутые из пропарочного котла или варочного бака заготовки
должны подвергаться гнутью немедленно. Нельзя допускать осты­
вания наружных слоев древесины, которые испытывают наи­
большие напряжения при гнутье.
Гнутье древесины и оборудование. Станки для гнутья древесины
делятся на два типа: с холодными и горячими формами.
Станки первого типа (рис. 4.13) применяют для гнутья на замк­
нутый контур. Бруски изгибаются вокруг съемного необогревае-
мого вращающегося шаблона 6. Шаблон вместе с шиной 2 надева­
ется на вертикальный вал <?, который приводится во вращательное
движение от электродвигателя через редуктор 7.
Свободный конец шины закрепляется в каретке 4 , скользящей
по направляющим 3. Брусок 5 закладывается между шаблоном 6
и шиной 2 и закрепляется подвижным упором. Затем включается

141
электродвигатель, при этом поворачивается вал 8 с надетым на него
шаблоном и изгибается брусок вместе с шиной.
В месте загиба установлен ролик 7, плотно прижимающий брусок
к шаблону. Задний конец шины закрепляется с помощью скобы
на шаблоне. Шаблон с бруском и шиной снимаются со станка и на­
правляются в сушку, а на станок надевают новый шаблон, и опе­
рация повторяется.

Рис. 4.13. Схема механизированного гнутарного станка:

7 — прижимный ролик; 2 — шина; 3 — направляющая; 4 — брусок; 5 — заготовка;
6 — шаблон; 7 — редуктор; 8 — вал

Гнутарные станки с горячими формами

называются гнутарно-сушильными, они
могут быть с двух- и односторонним обо­
гревом. Станки с двухсторонним обогревом
представляют собой гидравлический или
пневматический пресс с обогреваемыми
профильными плитами-шаблонами, между
которыми зажимаются изгибаемые бруски.
В этих станках бруски выдерживаются в за­
жатом состянии до полного закрепления
формы и сушки заготовок.
В станках с односторонним обогревом
(рис. 4.14) заготовки 5 закладываются между
горячим шаблоном 2, обогреваемым паром,
и шиной 4 и крепятся упором 3. Изогнутые
заготовки 5 вместе с шинами закрепляют
Рис. 4.14. Схема
на шаблоне специальными крючками 7. За­
гнутарно-сушильного
готовки остаются в станке до закрепления
станка:
приданной им формы.
7 — крючок; 2 — шаблон;
3 — упор; 4 — шина;
Это достигается высушиванием древе­
- заготовка сины примерно до 15%-й влажности, на что

142
затрачивается 90—180 мин. Для увеличения производительности
гнутарно-сушильных станков заготовки перед гнутьем рекомен­
дуется подсушивать до 20%-й влажности, выдерживать в станке
до влажности 12—15%, а окончательную досушку до производ­
ственной влажности снятых со станка заготовок производить в су­
шильных камерах.
Гнутье фанеры осуществляют в шаблонах, состоящих из двух
частей: матрицы и пуансона, между которыми закладывают и вы­
гибают фанеру. При этом используются специальные приспосо­
бления, винты, пневматические и гидравлические прессы.
Гнутье с одновременным прессованием заключается в том,
что древесину изгибают вокруг шаблона, снабженного насечкой,
и в процессе гнутья с внешней стороны заготовки прижимают ее
к шаблону через шину прессующим роликом.
Происходит прокатка заготовки. Толщина заготовки уменьша­
ется, слои древесины на вогнутой стороне заготовки принимают
волнообразную форму от вдавливания насечки шаблона, наружные
слои уплотняются. Это способствует повышению сопротивления
сжатия вогнутых слоев в древесине и растяжению наружных.
Гнутье с одновременным прессованием значительно улучшает
способность древесины к гнутью, позволяет изгибать древесину
с крупными сучками, расположенными на наружной стороне за­
готовки. Оно применяется для гнутья древесины хвойных и мягких
лиственных пород.
Сушка заготовок после гнутья . Изогнутые заготовки сушат в су­
шильных камерах до эксплуатационной влажности, причем заго­
товки помещают в камеру вместе с шаблонами и охватывающими
их шинами. Конструкция сушильных камер подобна тем, которые
применяют для сушки пиломатериалов.
Высушенные заготовки выгружают из камер и направляют
в остывочное отделение, где выдерживают не менее 48 ч для вы­
равнивания внутренних напряжений. Только после этого заготовки
освобождают от шаблонов и шин и направляют в цех механической
обработки.
Последовательность и принципы механической обработки
гнутых заготовок на станках, т.е. придание им окончательных раз­
меров и чистой поверхности, принципиально не отличаются от об­
работки прямолинейных заготовок.
Изготовление гнутоклееных деталей. Для получения гнутокле­
еных деталей гидротермическая обработка древесины перед гну­
тьем и сушка после гнутья не требуются. Гнутоклееные детали
изготовляют из лущеного шпона или фанеры. Технологический

143
процесс получения гнутоклееных деталей состоит из подготовки
сырья (шпона, фанеры или тонких планок), нанесения на склеи­
ваемые поверхности клеевого раствора, склеивания заготовок с од­
новременным гнутьем в пресс-формах или в шаблонах и выдержки
деталей после запрессовки для выравнивания влажности и напря­
жений.
Склеивание производится либо в блоках, либо отдельными де­
талями. Прессование ведут в гидравлических прессах с пресс-фор­
мами или шаблонами. Используют один из трех видов нагрева прес­
суемого пакета: электроконтактный, паровой или токами высокой
частоты (ТВЧ). Наиболее прогрессивен нагрев ТВЧ. При этом спо­
собе требуется меньшее время прессования и более равномерно
распределяется температура по сечению пакета.
В качестве связующего при изготовлении гнутоклееных деталей
используются клеи на основе карбамидных смол большой концен­
трации и повышенной скорости отверждения. Расход таких клеев
на 1 м2 намазываемой поверхности составляет 110—120 г.

4.10. ОТДЕЛКА ДЕТАЛЕЙ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ И ДРЕВЕСНЫХ

МАТЕРИАЛОВ
Виды отделок столярных изделий. Отделку древесины производят
с целью придания столярному изделию привлекательного вида
и дополнительных защитных свойств. Существуют следующие виды
отделок: прозрачная, непрозрачная, имитационная, специальная.
Прозрачную отделку с сохранением или усилением проявления
текстурного рисунка древесины получают путем воскования, ла­
кирования масляными, спиртовыми, нитроцеллюлозными, поли­
эфирными и мочевинноформальдегидными лаками, полированием.
Все виды прозрачных покрытий применяют как по естественной,
так и по тонированной поверхности древесины.
Непрозрачная отделка , скрывающая текстуру древесины, дости­
гается покрытием поверхности масляными и нитроцеллюлозными
красками и эмалями. Для отделки декоративных деревянных из­
делий применяют также золочение и бронзование.
Имитационная отделка позволяет улучшить декоративные
свойства древесины неценных пород для придания ей вида древе­
сины ценных пород или других материалов. Основными способами
получения имитационной отделки являются: глубокое крашение,
нанесение рисунка текстуры древесины ценной породы, облицовка
древесины различными материалами.
При специальной отделке на поверхность древесины наносится
отделочный слой металла (металлизация), расплавленной смолы

144
и других материалов, а также выполняются различные декора­
тивные работы непосредственно на поверхности древесины (резьба,
тиснение, инкрустация, выжигание).
Отделочные материалы, применяемые для отделки древесины.
Для отделки поверхности древесины применяют лакокрасочные
материалы (краски, лаки, олифы) и вспомогательные вещества
(разбавители, растворители, сиккативы).
Лакокрасочные материалы представляют из себя многокомпо­
нентные составы, способные при нанесении тонким слоем на по­
верхность изделий высыхать с образованием тонкой пленки. При­
меняются для получения защитных и декоративных покрытий.
Пленкообразующие вещества являются основными компонен­
тами лакокрасочного материала. Они способны к реакциям поли­
конденсации или полимеризации. К поликонденсационным плен­
кообразующим веществам относятся алкидные (глифталевые или
пентафталевые) и другие полиэфирные смолы, а также фенолформ-
альдегидные, эпоксидные и полиуретановые смолы.
К полимеризационным пленкообразующим материалам отно­
сятся смолы на основе винилхлорида, акрилатов, метакрилатов.
В качестве пленкообразующих используются природные смолы
(канифоль, асфальта, битумы, пеки), эфиры целлюлозы (нитрат,
ацетат) и окисленные масла (льняное, тунговое, талловое), называ­
емые олифами. Олифы на воздухе окисляются и полимеризуются
до твердого состояния. Для ускорения полимеризации в олифы до­
бавляют катализаторы — сиккативы.
Лаки представляют из себя растворы пленкообразующих ве­
ществ в органических растворителях.
Краски , грунтовки , шпаклевки являются суспензией пигментов
и наполнителей в лаках или олифах. Они могут содержать специ­
альные добавки — пластификаторы, сиккативы, отвердители, ста­
билизаторы и эмульгаторы.
Краски, изготовленные на лаках, называются эмалями, а изго­
товленные на основе олифы — масляными.
Для оклейки или горячего прессования на поверхность изделий
из древесины используют листовые и рулонные материалы на ос­
нове бумаг, тканей, синтетических смол, металлов, композици­
онных материалов.
Технология и оборудование для отделки древесины. Технологиче­
ский процесс отделки древесины состоит из следующих этапов:
• столярная подготовка поверхности древесины к отделке;
• нанесение лакокрасочного покрытия;
• облагораживание лакокрасочного покрытия.

145
 Технологический процесс непрозрачной отделки практически
не отличается от производства прозрачной отделки. Различие тех­
нологических процессов состоит в подготовке поверхности к от­
делке и в применяемых при отделке материалах.
Для получения непрозрачной отделки шероховатость поверх­
ности изделия должна быть не ниже 10-го класса по ГОСТу 7016—75.
Для непрозрачной отделки используются составы более густые,
полностью закрывающие текстуру древесины. При прозрачной
отделке применяются составы, усиливающие текстуру древесины,
из которой изготовлено изделие.
Существуют следующие способы нанесения лакокрасочного по­
крытия:
• распыление;
• окунание;
• накат;
• лаконалив.
Распыление лакокрасочных изделий может быть ручным и меха­
низированным. На предприятиях ручной способ распыления про­
изводит рабочий, передвигающий распылитель внутри специально
оборудованной камеры, предохраняющей отделочные помещения
от загрязнения в них воздуха лакокрасочным туманом, образую­
щимся при работе распылителей установки с необходимой скоро­
стью.
Механизированный способ распыления лакокрасочных мате­
риалов применяется в автоматических и полуавтоматических ли­
ниях отделки с использованием распылительных форсунок, рабо­
тающих в автоматическом режиме.
Также применяются следующие способы нанесения лакокра­
сочных составов методом распыления: с безвоздушным распыле­
нием и распылением в электростатическом поле.
Метод безвоздушного распыления основан на применении фор­
сунок с соплом диаметром 0,3—0,5 мм, к которым под давлением
до 4,5—6 МПа поступает нагретый до 70—100°С лакокрасочный ма­
териал.
При выходе из форсунок происходит падение давления, легко­
летучая часть растворителей, входящих в состав лакокрасочного
материала, испаряется. В результате чего он разделяется на мель­
чайшие частицы, которые оседают на отделываемой поверхности.
Метод распыления лакокрасочных составов в электростатиче­
ском поле применяется при отделке решетчатых изделий и изделий
других сложных форм.

146
 Метод основан на принципе придания обрабатываемой поверх­
ности положительного электрического заряда, а отделочному со­
ставу — отрицательного, что обуславливает притяжение отделоч­
ного состава к отделываемой поверхности благодаря противопо­
ложно заряженным частицам.
Для получения качественного покрытия данным способом не­
обходимо, чтобы электрическое сопротивление отделочного со­
става находилось в пределах от 1 до 10 МОм и его компоненты
были равномерно электрически заряжены. Поэтому отделочные
составы, предназначенные для электростатического распыления,
не должны содержать воду и металлы.
Способ окунания применяют для окрашивания деталей из мас­
сивной древесины. При окрашивании методом окунания изделия
погружают в ванну с раствором красителя, подогретым до 50—70°С
на 20—30 с.
При этом скорость извлечения изделий из ванны во избежание
образования подтеков небольшая. После этого изделия размещают
над сеткой для стекания избыточного раствора с поверхности,
а затем протирают ее влажным тампоном.
Способ наката осуществляется механическим путем при по­
мощи вальцовых станков. Например, станок ПКБ ММСК-1 для
нанесения красителя вальцами состоит из станины, подающего
рольганга, четырех наносящих и четырех дозирующих вальцов,
трех растирочных колодок, барабана для очистки окрашенной по­
верхности, емкости для раствора красителя, четырех коллекторов,
прижимных роликов и поддона.
Метод наката также применяется при нанесении лакокрасочных
составов в установках с вращающимися барабанами. Данная уста­
новка работает следующим образом: металлический барабан, через
боковые стенки которого проходит горизонтально расположенный
вал, соединенный с приводом, на 3/4 объема загружают отделы­
ваемыми деталями. После чего в него заливают необходимое ко­
личество лакокрасочного состава (из расчета до 150 г на 1 м2 от­
делываемой поверхности). При вращении барабана со скоростью
35—45 об/мин и постоянном перемешивании и перемещении на­
ходящихся в нем деталей лак равномерно наносится на них. Вра­
щение барабана продолжается до полного высыхания лака.
Метод лаконалива состоит в создании форсунками (наливоч­
ными головками), входящими в состав лаконаливных машин, за­
весы лака. Отделываемые детали, проходя через нее, покрываются
тонким ровным слоем лакокрасочного материала. По ширине за­
хвата лаковая завеса должна быть больше ширины отделываемой

147
детали. Лаконаливные машины по конструкции бывают одно-
и двухголовочные.
При сушке готового столярного изделия жидкий слой лакокра­
сочного материала превращается в твердое покрытие. Скорость от­
вердевания зависит от вида лакокрасочного материала, толщины
слоя, метода сушки, параметров сушильного агента.
Отвердение нанесенных различными методами покрытий в за­
висимости от применяемого состава может происходить в резуль­
тате:
• испарения летучих растворителей из жидких лакокрасочных со­
ставов;
• химических реакций;
• расплава и охлаждения лакокрасочных составов.
Сушка лакокрасочных покрытий может быть естественной
и искусственной. При этом искусственная сушка подразделяется
на конвекционную, сушку накопленным теплом и терморадиаци­
онную.
При конвекционной сушке происходит сушка изделий нагретым
воздухом в камерах периодического действия или проходного типа
с температурой воздуха 40—60°С для нитролаковых покрытий
и 60—80°С для полиэфирных лаков.
Сушка производится в несколько стадий при следующих темпе­
ратурных режимах:
1) 25—45°С;
2) 45—55°С;
3) 55—65°С.
Скорость циркуляции сушильного агента — 0,5—1 м/с.
Для сушки лакокрасочных покрытий конвекционным способом
применяют сушильные установки типа ПКБ ММСК-1. Цирку­
ляция воздуха в данной установке обеспечивается вентилятором,
а нагрев — пластинчатыми калориферами.
Сушка накопленным теплом заключается в том, что отделыва­
емые детали предварительно нагреваются, а затем на них наносят
лакокрасочный состав. Тепло, содержащееся в древесине, переда­
ется лаковому покрытию с нижележащих слоев к верхним и спо­
собствует быстрому его высыханию.
Терморадиационная сушка заключается в облучении лакокра­
сочных покрытий инфракрасными лучами, образуемыми лампами
накаливания, панелями и излучателями различного типа. Принцип
действия данного метода заключается в том, что инфракрасные
лучи длиной 1—4 мкм проникают через жидкий слой лака, разо­

148
гревая древесину. Разогретая древесина отдает тепло лаковому по­
крытию со стороны нижних слоев, высушивая его.
Облагораживание лакокрасочных покрытий заключается в устра­
нении неровностей лакокрасочных покрытий и местных дефектов.
Данная технологическая операция выполняется методом шлифо­
вания.
Шлифование бывает сухое и мокрое, промежуточное (после на­
несения слоев лакокрасочного материала), выравнивающее. Шли­
фуют покрытия на ленточных шлифовальных станках типа ШЛПС
и виброшлифовальных типа ШЛВ2.
После выравнивания покрытий шлифованием на отделыва­
емой поверхности могут оставаться абразивные риски глубиной
до 3 мкм. Их устранение достигается путем применения полиро­
вания на ленточных или барабанных станках с применением пасты
№ 290 (жидкой или твердой).
Контрольные вопросы
1. Каким образом подразделяются деревообрабатывающие произ­
водства?
2. Дайте определение технологического процесса.
3. Что такое операция, входящая в состав технологического процесса?
4. Какие виды цехов деревообрабатывающего предприятия вы знаете?
5. Для чего производится переработка отходов деревообрабатывающего
производства?
6. Какие виды современных древесных композиционных материалов вы
знаете?
7. Перечислите основные виды столярных соединений.
8. Какие виды сборки столярных изделий существуют?
9. Какие операции включает технология сборки столярных изделий?
10. Какие операции включает производство клееной древесины?
11. Назовите оборудование, применяемое при производстве клееной дре­
весины.
12. Для каких целей применяется гнутье древесины?
13. Какие способы гнутья вы знаете?
14. Перечислите основные виды отделки древесных материалов.
15. Назовите основные материалы, применяемые при отделке древесины.
16. Какое оборудование применяется для отделки древесных материалов?
 Глава 5
ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ
ГИДРОТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
И КОНСЕРВИРОВАНИЯ ДРЕВЕСИНЫ

5.1. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СУШКИ ДРЕВЕСИНЫ

Сушкой называется процесс удаления испарением из древесины
влаги. Сушка предупреждает размеро- и формоизменяемость дре­
весины в процессе изготовления и эксплуатации изделий из нее,
улучшает качество отделки древесины и склеивания.
Е промышленности используют различные способы сушки дре­
весины, различающиеся по применяемому оборудованию и осо­
бенностям передачи теплоты высушиваемому материалу.
Классификация видов и способов сушки проводится по методам
передачи тепла. Выделяют следующие виды сушки: атмосферную,
конвективную, кондуктивную, радиационную, электрическую и др.
Каждый вид сушки имеет несколько разновидностей в зависимости
от типа сушильного агента и особенностей применяемого оборудо­
вания.
Существуют комбинированные способы сушки, при которых
одновременно применяются различные виды передачи тепла или
совмещаются другие признаки различных видов сушки.
Конвективная газопаровая сушка является основным промыш­
ленным способом сушки пиломатериалов, осуществляемым в лесо­
сушильных камерах различных конструкций, куда пиломатериалы
загружают штабелями.
Сушка происходит в газообразной среде (воздухе, топочных
газах, перегретом паре), которая путем конвекции передает теплоту
древесине. Для нагревания и циркуляции сушильного агента ка­
меры снабжают нагревательными и циркуляционными устрой­
ствами.
При камерной сушке сроки просыхания пиломатериалов доста­
точно небольшие (от десятков часов до нескольких суток). Древе­
сина просыхает до любой заданной конечной влажности при тре­
буемом качестве. При данной технологии процесс сушки регули­
руется.
Атмосферная сушка — способ промышленной сушки пилома­
териалов, осуществляемый в штабелях, размещенных на специ­

150
альной открытой территории (складах) и омываемых атмосферным
воздухом без подогрева.
Преимуществом атмосферной сушки является низкая себе­
стоимость процесса. К недостаткам можно отнести: сезонность
(зимой сушка прекращается); большую продолжительность сушки,
по сравнению с сушкой в камере; высокую конечную влажность.
Атмосферную сушку также применяют для выравнивания на­
чальной влажности пиломатериалов перед камерной сушкой.
Сушка в жидкостях производится в ваннах, наполненных ги­
дрофобной жидкостью (петролатумом, маслом), нагретой до
105—120°С. Передача теплоты от жидкости к древесине позволяет
сократить срок сушки по сравнению с камерной в 3—4 раза. Данный
способ применим только в технологиях консервирования древе­
сины для снижения ее влажности перед пропиткой.
Кондуктивная (контактная) сушка осуществляется передачей
теплоты материалу посредством теплопроводности при контакте
с нагретыми поверхностями. Ее применяют в небольших объемах
для сушки тонких древесных материалов.
Радиационная сушка происходит при передаче тепла материалу
излучением от нагретых тел. Эффективность радиационной сушки
определяется плотностью потока инфракрасных лучей и их прони­
цаемостью в твердых влажных телах. Интенсивность потока лучи­
стой энергии ослабляется по мере углубления в материал.
Древесина относится к малопроницаемым для инфракрас­
ного излучения материалам (глубина проникновения — 3—7 мм),
поэтому для сушки пиломатериалов этот способ не применяют.
Данную технологию можно использовать для сушки тонколистовых
материалов (шпона, фанеры) и при отделке изделий из древесины
для сушки лакокрасочных покрытий.
В качестве излучателей используют электроплиты, электро­
нагревательные элементы, газовые (беспламенные) горелки, ос­
ветительные электролампы накаливания мощностью от 500 Вт
и выше.
Ротационная сушка основана на использовании центробежного
эффекта, за счет которого свободная влага удаляется из древесины
при вращении ее на центрифугах.
Механическое удаление свободной влаги достигается при вели­
чине центростремительного ускорения не менее (100—500)g (g —
ускорение свободного падения). В настоящее время в ротационных
сушилках центростремительное ускорение не превышает 12g, что
значительно ограничивает возможности механического обезвожи­

151
вания. Поэтому данный способ не применяется в промышленных
масштабах для сушки пиломатериалов.
Вакуумная сушка — сушка при пониженном давлении в специ­
альных герметичных камерах. Из-за сложности оборудования и не­
возможности получения низкой конечной влажности древесины
вакуумная сушка самостоятельного значения не имеет. Применяют
ее в комбинации с другими методами сушки и как вспомогательную
операцию при подготовке древесины к пропитке.
Диэлектрическая сушка — сушка древесины в электромагнитном
поле токов высокой частоты, в котором нагрев древесины проис­
ходит за счет диэлектрических потерь.
Благодаря равномерному нагреву древесины по всему объему,
возникновению положительных температур и избыточного давления
внутри, продолжительность диэлектрической сушки в десятки раз
меньше конвективной. Из-за сложности оборудования, большого
расхода электроэнергии и недостаточно высокого качества сушки
диэлектрическая сушка не находит широкого применения.
Более эффективно применение комбинированных способов сушки
(например конвективно-диэлектрической сушки).
При конвективно-диэлектрической сушке к штабелю, загру­
женному в камеру, оборудованную тепловыми и вентиляторными
устройствами, подводят также и высокочастотную энергию от спе­
циального генератора ВЧ через электроды, расположенные около
штабеля.
Расход теплоты на сушку при этом компенсируется тепловой
энергией пара, подаваемого в калориферы, а высокочастотная
энергия подается для создания положительного перепада темпе­
ратур по сечению материала.
Перепад в зависимости от характеристик материала и жесткости
заданного режима составляет 2—5°С. Качество конвективно-ди­
электрической сушки пиломатериалов высокое, так как сушка ве­
дется с небольшим перепадом влажности по толщине материала.

5.2. ТЕХНОЛОГИЯ АТМОСФЕРНОЙ СУШКИ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ

Атмосферная сушка пиломатериалов производится на открытых
складах. Древесину для атмосферной сушки укладывают в штабеля,
а агентом сушки является воздух.
Температура, влажность и скорость движения воздуха в процессе
атмосферной сушки имеют такое же значение, как и при камерной.
Но при атмосферной сушке состоянием воздуха трудно управлять,
так как оно зависит от климатических условий данной местности,
времени года и погоды.

152
 В течение суток параметры воздуха изменяются: днем воздух на­
гревается и становится суше, а ночью охлаждается и увлажняется.
Состояние воздуха в штабеле зависит от плотности укладки мате­
риала.
В плотно уложенных пиломатериалах понижается температура
воздуха в штабеле, а относительная влажность становится выше.
Поэтому пространственное размещение древесины в штабеле по­
зволяет влиять на интенсивность ее просыхания.
Недостатком атмосферной сушки являются ее малая интенсив­
ность и большая длительность процесса. Для размещения древе­
сины, проходящей атмосферную сушку, требуются большие пло­
щади складов. При атмосферной сушке доски могут растрески­
ваться и коробиться.
Атмосферная сушка древесины имеет и существенные преиму­
щества: простоту организации и проведения процесса сушки, от­
сутствие затрат тепла на подогрев воздуха и материала. Остаточные
напряжения при атмосферной сушке значительно меньше, чем при
камерной.
Поэтому атмосферная сушка находит применение на лесо­
пильно-деревообрабатывающих предприятиях при сезонной от­
грузке пиломатериалов. Правила атмосферной сушки пиломатери­
алов хвойных пород регламентируются ГОСТом 3808.1—80, твердых
лиственных пород — ГОСТом 7319—80.
На складах атмосферной сушки для хвойных пиломатериалов
применяют два способа укладки штабелей: штучный и пакетный.
Штабеля, уложенные этими способами, называются соответ­
ственно рядовыми и пакетными.
При штучном способе доски укладывают в штабель рядами
на прокладках. В качестве прокладок используют те же доски, ко­
торые укладывают в штабель для сушки (круглый штабель) (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Рядовой штабель

153
 При использовании в качестве прокладок сухих реек штабель
называется реечным. В круглые штабеля укладывают пиломате­
риалы шириной до 150 мм всех сортов и шириной более 150 мм —
4-го сорта. Пакетные штабеля составляют из заранее подготов­
ленных пакетов.
Штабель при атмосферной сушке формируют на основании,
которое обеспечивает устойчивость штабеля и отвод отработав­
шего воздуха. Высота основания (от уровня земли до нижнего
ряда досок) составляет 500 мм, в районах с большим количеством
осадков — 750 мм.
Основания состоят из деревянных или бетонных опор и укла­
дываемых на них прогонов. Расположение опор основания зависит
от способа укладки штабеля и применяемых механизмов.
В один штабель помещают одинаковые по породам и размерам
пиломатериалы. Правильная укладка досок в штабель обеспечивает
хорошую циркуляцию воздуха в вертикальном и горизонтальном
направлениях. Концы досок не должны провисать и коробиться.
Торцы защищают от растрескивания и прямого попадания сол­
нечных лучей.
Пиломатериалы укладывают в рядовой штабель горизонталь­
ными рядами. Ряды досок отделяют прокладками, благодаря чему
обеспечивается горизонтальная циркуляция воздуха. Прокладки
изготовляют из сухой хвойной древесины сечением 25x40 мм. Все
прокладки смежных по высоте горизонтальных рядов располага­
ются одна над другой и над прогонами фундаментного основания.
Неправильная укладка прокладок приводит к искривлению досок.
Доски в горизонтальных рядах укладывают с зазорами, образу­
ющими в штабеле вертикальные каналы для циркуляции воздуха.
В зависимости от ширины пиломатериалов и климатических зон
ширина зазора равняется 0,2—0,75 ширины доски.
При укладке пиломатериалов в штабель обеспечивается совпа­
дение зазоров по вертикали. В противном случае увеличивается
сопротивление движению воздуха в вертикальном направлении,
и тем самым замедляется процесс сушки.
В рядовых штабелях доски можно укладывать заподлицо
и впотай. При укладке заподлицо торцы досок и наружные кромки
прокладок находятся в одной вертикальной плоскости (рис. 5.2, а).
При укладке впотай концы досок сдвигаются от наружной
кромки крайних прокладок вглубь штабеля (рис. 5.2. б ), крайние
прокладки должны иметь ширину 100—150 мм.
Для усиления вентиляции внутри штабеля создают вертикальные
трубы и горизонтальные каналы. Однако в штабелях с вертикаль-

154
 а б

Рис. 5.2. Укладка досок в штабель заподлицо с про кл ад кам и (а) и впотай (б)

ными трубами и горизонтальными каналами по ширине и высоте

штабелей влага испаряется неравномерно.
Для обеспечения равномерного просыхания древесины по ш и­
рине штабеля можно укладывать доски в горизонтальных рядах
с дифференцированной (увеличивающейся к середине штабеля)
шириной зазора между досками.
Равномерное состояние воздуха по высоте штабеля обеспечива­
ется укладкой по высоте штабеля прокладок дифференцированной
толщины (толстых — в нижней части штабеля, средней толщины —
посередине штабеля, тонких — в верхней части) или использова­
нием унифицированных по толщине прокладок за счет укладки их
в нижней части.
Пакеты, из которых составляют пакетные штабеля, также фор­
мируют на прокладках толщиной 19—25 и шириной 40—50 мм.
Длина прокладок определяется шириной пакета. Крайние про­
кладки укладывают в пакет на расстоянии 30—45 см от торцов
пакета при толщине пиломатериалов до 40 мм и на расстоянии
45—60 см при толщине пиломатериалов 40 мм и более. Количество
прокладок по длине пакета должно быть равно количеству про­
гонов в подштабельном основании.
Доски в пакетах располагают в горизонтальных рядах с зазорами
шириной не менее 50 мм для сосновых и кедровых пиломатериалов
и не менее 35 мм для пиломатериалов других хвойных пород.
Длина пакета принимается равной максимальной длине досок,
укладываемых в пакет. Длинные доски размещаются по краям па­
кета, короткие — в середине. Наружные торцы досок выравнивают
по концам пакета, причем торец одной из смежных досок выравни­
вают по одному концу пакета, а торец другой доски — по другому.
В один штабель укладывают пакеты одинаковых размеров. Па­
кетный штабель формируют из пакетов, уложенных на подшта-
бельное основание в несколько рядов по высоте. Горизонтальные

155
ряды отделяют один от другого межпакетными прокладками,
которые образуют горизонтальные каналы толщиной не менее
75 мм. Количество межпакетных прокладок в горизонтальном
ряду штабеля равно количеству прокладок в горизонтальных
рядах пакетов.
Между пакетами в каждом горизонтальном ряду оставляют раз­
рывы не менее 25 см при высоте штабеля до 6 м и не менее 40 см
при большей высоте штабеля. Межпакетные разрывы образуют
вертикальные каналы в штабеле. Если разрывы увеличить до 1 м,
то в штабель можно укладывать пакеты без зазоров в горизон­
тальных рядах.
Сушка древесины в пакетных штабелях протекает быстрее, чем
в рядовых, так как пакетные штабеля имеют лучшую аэрацию.
Штабеля покрывают крышами, предохраняющими пиломатериалы
от солнечных лучей и осадков. Крыши должны выступать за края
штабеля на 0,5—0,75 м. Над рядовыми штабелями крыши делают
односкатными с уклоном 12 см на 1 м длины крыши. Крыши скре­
пляют со штабелем проволокой.
В пакетных штабелях крышей покрывают каждый вертикальный
ряд пакетов (или несколько вертикальных рядов). Для пакетных
штабелей применяют двускатные крыши. Их поднимают на шта­
бель вместе с пакетами верхнего горизонтального ряда штабеля.
Особенности атмосферной сушки пиломатериалов лиственных
пород. Пиломатериалы лиственных пород, выработанные в те­
плое время года, укладывают в штабеля сразу же после распи­
ловки (не позднее одних суток), а выработанные в зимнее время —
не позднее трех суток после распиловки.
Перед укладкой в штабель кромки необрезных лиственных
пиломатериалов очищают от коры, а буковые пиломатериалы
и заготовки пропаривают. Торцы лиственных пиломатериалов
покрывают влагозащитной замазкой (из древесной или каменно­
угольной смолы, битума, пека).
Пиломатериалы укладывают в штабель пакетами или поштучно
внутренней (более широкой у необрезных пиломатериалов) пла-
стью вверх, раздельно по породам и размерам (необрезные пило­
материалы только по толщине).
Заготовки из ценных пород древесины сушат под навесами.
В теплое время года заготовки можно хранить на открытом воздухе
не более месяца при условии, что штабеля будут покрыты крышами
и защищены с боков приставными щитами. Между укладывае­
мыми в штабель заготовками ширина зазоров должна составлять
20—30 мм по краям и не менее 120 мм в середине штабеля для всех

156
твердых лиственных пород, за исключением дуба, ясеня, ильма,
вяза, которые должны иметь зазоры вдвое уже.
Под влиянием ветра в штабеле создается движение воздуха в го­
ризонтальном направлении. Оно зависит от силы и направления
ветра. Движение воздуха в вертикальном направлении обусловли­
вается разностью плотности воздуха внутри штабеля и вне его.
Днем нагретый воздух, поступая в штабель, охлаждается и дви­
жется вниз. Вечером и ночью остывший воздух, попадая в штабель,
нагревается и движется вверх. В связи с этим создается некоторое
реверсирование движения воздуха в штабеле.
При атмосферной сушке влажность пиломатериалов снижается
до 22%. Продолжительность атмосферной сушки зависит от кли­
матической зоны, толщины пиломатериалов, породы древесины
и времени укладки пиломатериалов на сушку.
Наиболее интенсивно сушка протекает в летние месяцы.
В зимнее время скорость сушки невелика (практически отсут­
ствует).
Хвойные пиломатериалы просыхают быстрее лиственных (осо­
бенно твердых лиственных). В процессе атмосферной сушки за пи­
ломатериалами устанавливают наблюдение.
При появлении растрескивания замазывают торцы пиломатери­
алов, прикрывают щитами боковые стенки штабелей. Ход сушки
контролирую т путем измерения влажности весовым методом
по контрольным образцам, закладываемым в штабель, или влаго­
мерами.

5 .3. К Л А С С И Ф И КА Ц И Я ЛЕС О С УШ И Л Ь Н Ы Х КА М ЕР
И О БЛАСТИ И Х П Р И М ЕН ЕН И Я
По агенту сушки сушильные камеры делятся:
• на воздушные;
• газовые;
• работающие на перегретом паре (высокотемпературные).
В воздушных камерах сушильный агент (воздух) нагревается те-
плообменными устройствами (калориферами), теплоносителем
в которых является пар или вода.
Газовые сушилки не имеют калориферов, так как теплоносителем
является топочный газ, который является сушильным агентом.
По кратности циркуляции сушильного агента камеры могут
быть с одно- и многократной циркуляцией.
В сушильных камерах с однократной циркуляцией агент сушки
после прохождения через штабель пиломатериалов полностью вы­
брасывается в атмосферу.

157
 В камерах с многократной циркуляцией агент сушки выбрасы­
вается в атмосферу частично. Поэтому один и тот же агент сушки
многократно проходит через штабель.
По характеру работы различают камеры периодического и непре­
рывного действия.
В камерах периодического действия материал полностью загру­
жается и выгружается одновременно. На период загрузки или вы­
грузки материала процесс сушки прерывается.
Камеры непрерывного действия загружают непрерывно и не­
большими партиями: с одного конца камеры выгружают партию
высушенного материала, с другого конца одновременно загружают
новую партию.
По устройству камеры делятся на стационарные и сборные.
Стацонарные камеры представляют собой здания, конструк­
тивные элементы которых сооружаются на месте из строительных
материалов. Ограждения сборных камер изготовляют в заводских
условиях в виде щитов с каркасами из профильной стали, облицо­
ванными с двух сторон листовым металлом.
На предприятиях несколько камер объединяют в блок, образуя
сушилки. В сушилках из стационарных камер периодического дей­
ствия со стороны дверей, через которые в помещение камер загру­
жаются штабеля пиломатериалов, располагают устройства и обору­
дование для загрузки штабелей, а также помещения для формиро­
вания штабелей.
С противоположного конца камер к ним пристраивают коридор
управления. В сушилках, состоящих из камер непрерывного дей­
ствия, которые имеют двери с обеих сторон, коридор управления
размещают в чердачной части здания с одной его стороны.
Сушильное пространство камер сообщается с атмосферой вен­
тиляционными каналами. Камеры оснащаются тепловым и цирку­
ляционным оборудованием.
Камеры периодического действия используют на предприятиях
небольшой производственной мощности, продукцией которых
в основном являются различные изделия из древесины.
Камеры периодического действия с эжекционным побуждением
циркуляции получили распространение в мебельной промышлен­
ности. Камеры периодического действия используют для сушки
пиломатериалов, подвергающихся точной механической обработке
на предприятиях, выпускающих изделия из древесины.
Камеры непрерывного действия предназначены для предприятий
средней производственной мощности, выпускающих товарные пи­
ломатериалы.

158
 5 .4. П Р И Н Ц И П ДЕЙСТВИЯ Р А ЗЛ И Ч Н Ы Х ТИ П О В
С УШ И Л Ь Н Ы Х КА М Е Р
В воздушных камерах с многократной циркуляцией свежий ат­
мосферный воздух, проходя через калорифер, нагревается и при­
обретает заданные параметры температуры и влажности. Затем
воздух, проходя через штабель древесины, испаряет из нее влагу.
После этого небольшая часть отработавшего воздуха выбрасывается
в атмосферу, а бблыиая его часть смешивается со свежим воздухом.
Данная смесь затем доводится до заданного состояния и подается
к штабелю.
В камерах можно существенно изменить состояние воздуха,
входящего в штабель, меняя температуру нагрева воздуха в калори­
фере и кратность воздухообмена. При изменении влагосодержания
смеси, следует увеличить или уменьшить выброс отработавшего
воздуха и впуск свежего.
Газовые сушилки имеют топку и камеру смешения, в которой
смешиваются горячий топочный газ, свежий воздух и отрабо­
тавший газ. Затем эта смесь подается к штабелю древесины и про­
ходит через материал, испаряя из него влагу. Часть отработавшего
газа после этого выбрасывается в атмосферу, а другая (большая)
возвращается в камеру смешения.
В камерах , работающих на перегретом паре , перегретый пар тем­
пературой + 100°С при атмосферном давлении подается к штабелю
древесины. При прохождении пара через штабель и испарении
влаги снижается его температура и повышается давление. Чтобы
давление в камере не повышалось, избыток пара выбрасывается
в атмосферу. После этого пар пропускают через калорифер и нагре­
вают до требуемой температуры. Перегретый пар получают путем
перегрева (свыше +100°С) влаги, которая испаряется из древесины,
загруженной в камеру.
В начальный период процесса сушки находящийся в камере
воздух вытесняется парами испаряющейся из древесины влаги,
а дальнейший процесс происходит только в среде перегретого пара.
Испарительная способность перегретого пара высока, поэтому
сушка древесины перегретым паром производительна.
Камеры периодического действия бывают следующих видов:
• камеры с принудительной циркуляцией, осуществляемой вен­
тиляторами;
• камеры с принудительной эжекционной циркуляцией.
Схемы камер с принудительной циркуляцией показаны
на рис. 5.3. В камере с принудительной циркуляцией, осуще-

159
ствляемой вентиляторами (см. рис. 5.3, а ), поток воздуха от вен­
тилятора 5 проходит через калориферы J, нагревается и проходит
в штабель 6.
Здесь он испаряет влагу из материала, увлажняется и снова попа­
дает в зону вентилятора. Удаление отработавшего воздуха и приток
свежего происходят через приточно-вытяжные каналы 2 и трубу 4.
Воздух в камере увлажняется паром, поступающим через увлажни­
тельную трубу 1.
В кам ере с принудительной эж екционной циркуляцией
(см. рис. 5.3,6) воздух входит через специальные насадки — сопла 7.
Струя воздуха, вышедшая из сопла, вовлекает в движение массы
окружающего воздуха. Причем эжектирующий воздух увлекает
за собой в несколько раз больший объем окружающего эжектиру-
емого воздуха.

Рис. 5.3. Схема камер с принудительной циркуляцией:

а — воздушная камера с принудительной циркуляцией вентиляторами; б — воз­
душная камера с эжекционной циркуляцией агента сушки; 7— увлажнительная
труба; 2 — приточно-вы тяжны е каналы; 3 — калориферы; 4 — вытяжная труба;
5 — вентиляторы; 6 — штабель; 7 — сопла

В результате этого весь воздух в камере приводится в движение.

Струя воздуха из сопл вместе с эжектируемым воздухом сначала
попадает в зону калориферов J, нагревается и проходит через
штабель 6. Затем воздух проходит через вторую зону калориферов
и снова подсасывается эжектирующей струей.
Так создается циркуляция агента сушки в эжекционных ка­
мерах. Удаление отработавшего и приток свежего воздуха проис­

160
ходят так же, как и в других камерах, через приточно-вытяжные
каналы 2 и трубу 4. Сопла 7 расположены с двух сторон и работают
попеременно через определенные интервалы времени, меняя на­
правление циркуляции агента сушки по штабелю.
На рис. 5.4 приведены разрезы одной из эжекционных камер.
Вдоль камеры проходит изогнутый экран 9, который делит ее
по высоте на две части: нижнюю — сушильное пространство
и верхнюю — эжекционный воздуховод 8.
Два нагнетательных канала 7 снабжены системой насадок 6. Ка­
налы заканчиваются круглыми патрубками, в которых устанавли­
ваются высоконапорные осевые вентиляторы 4 с электродвигате­
лями 2, расположенными в коридоре управления.
Сборные калориферы 5 из чугунных ребристых труб размещены
на продольных боковых стенках камеры. Для ввода пара непосред­
ственно в камеру смонтированы увлажнительные трубы 10. Свежий
воздух в камеру поступает через приточный канал 3, а отрабо­
танный удаляется через вытяжную трубу 1.

3 4 5 6 7 8 9 10

Рис. 5.4. Эжекционная камера:

7 — вытяжная труба; 2 — электродвигатель; 3 — приточный канал; 4 — осевой вен­
тилятор; 5 — калориферы; 6 — насадки; 7 — нагревательный канал; 8 — эж екци­
онный воздуховод; 9 — экран; 10 — увлажнительные трубы; 11 — штабель

Камера работает следующим образом. В воздуховод <?из насадок

выбрасывается эжектирующий воздух и подсасывается циркулиру­
ющий воздух, вышедший из штабеля.
В канал 7 воздух подается осевым вентилятором 4 в основном
из сушильного пространства и в небольшом количестве из при­
точного канала 3. Полученная в канале 7 и воздуховоде 8 смесь
проходит через калорифер 5, нагревается и затем поступает в шта­
бель / / , уложенный без зазоров. Отработавший воздух частично
удаляется из камеры через вытяжную трубу 7.

161
 Из двух каналов, показанных на схеме, одновременно работает
только один. Поочередно включая осевые вентиляторы правого
и левого каналов, изменяют направление движения сушильного
агента в штабеле (реверсирование циркуляции).
При работе вентилятора, подающего воздух в левый канал,
циркуляция осуществляется по часовой стрелке и против часовой
стрелки — при подаче воздуха в правый канал.
Эжекционные камеры просты в обслуживании, но отличаются
большим расходом электроэнергии. Строятся эти камеры в стаци­
онарном исполнении, и в качестве агента сушки в них используют
только нагретый влажный воздух.
Камеры с принудительной циркуляцией, осуществляемой венти­
ляторами, различаются в зависимости от направления движения
сушильного агента.
В камерах с поперечно-вертикальной циркуляцией сушильный
агент через штабель высушиваемого материала проходит в попе­
речном направлении, а внутри камеры движется по замкнутой тра­
ектории, лежащей в вертикальной плоскости.
К таким камерам относится сборная паровоздушная камера
СПВ-62М (рис. 5.5). Камеры монтируются из отдельных одно­
типных секций и могут вмещать один или два штабеля.
7044 мм

Рис. 5.5. Камера С ПВ-62М :

7 — щиты боковые; 2 — секция передняя с дверью; 3 — секция верхняя; 4 — секция
торцовая задняя; 5 — система паропроводов; 6 — гидравлический затвор; 7 — при­
точно-вытяжные трубы; 8 — биметаллические калориферы

В камерах периодического действия с поперечно-горизонтальной

циркуляцией сушильный агент проходит через штабель в попе­
речном направлении, но траектория его кольцевого движения

162
внутри камеры лежит в горизонтальной плоскости. Наибольшее
распространение получили камеры СПЛК-2 (рис. 5.6). Они пред­
назначены для высококачественной сушки пиломатериалов раз­
личных древесных пород.

Tmrwwwwwwwww^&wm
._ ----- 6500 мм
h ----------------- —----------------- i

Рис. 5.6. Камера СПЛК-2:

7 — вентилятор; 2 — калориферы; 3 — увлажнительная труба; 4 — приточно-вы-
тяжная труба

Камеры этого типа разработаны в двух исполнениях: стацио­

нарном и сборно-металлическом.
Сушильный агент двумя реверсивными вентиляторами 7, рас­
положенными один над другим, направляется горизонтальным по­
током в околоштабельный канал, проходит последовательно через
калориферы 2 и штабеля, а затем по второму околоштабельному
каналу возвращается в вентиляторы.
Камеры с поперечно-вертикальной и поперечно-горизон­
тальной циркуляцией по сравнению с эжекционными обеспечи­
вают более равномерное просыхание материала и потребляют зна­
чительно меньше электроэнергии.

163
 Камеры непрерывного действия строятся в виде длинного тун­
неля, вмещающего несколько штабелей. Штабеля закатывают с од­
ного конца камеры, называемого «сырым», а выкатывают с другого,
называемого «сухим».
При выгрузке высушенного штабеля одновременно с другой
стороны закатывают сырой штабель. Штабеля в камеры непрерыв­
ного действия могут закатываться вдоль (продольная загрузка) или
поперек (поперечная загрузка) своей оси. По ширине камеры разме­
щают один или два штабеля (одно- или двухпутная камера).
В камерах непрерывного действия осуществляется принуди­
тельная циркуляция агента сушки. Ш табеля перемещаются на­
встречу движению воздуха. Режим сушки в таких камерах изменя­
ется по длине камеры. В «сухом» конце камеры воздух имеет мак­
симальную температуру и минимальную влажность. Проходя через
камеру и испаряя из древесины влагу, воздух насыщается и темпе­
ратура его снижается.
Для сушки хвойных пиломатериалов на лесопильно-дерево-
обрабатывающих предприятиях применяется однопутная камера
ЦНИИМ ОД-32 с противоточной поперечно-реверсивной цирку­
ляцией воздуха и продольной загрузкой штабелей (рис. 5.7).

1^ 2 4

43 800 мм

Рис. 5 .7 . Камера ЦНИИМОД-32:

7 — паровая магистраль; 2 — вентилятор; 3 — вытяжной канал; 4 — калорифер; 5 —
рециркуляционный канал; 6 — откидной рельс; 7 — окна; 8 — штабеля

Камера имеет специально устроенные криволинейные стены,

которые изменяют направление противоточно движущегося воз­
духа на близкое к поперечному.
При загрузке очередного штабеля и, соответственно, продви­
жении всех сушильных штабелей направление воздуха в каждом
из них меняется на противоположное (реверсируется).

164
 Сушильный агент в сушильное помещение камеры поступает
из рециркуляционного канала 5 через окна 7, побуждаемый осевым
вентилятором 2. Воздух нагревается пластинчатыми калорифе­
рами 4. Отработавший воздух выбрасывается из камеры через вы­
тяжной канал 3.
К сборным камерам с поперечной загрузкой штабелей отно­
сится камера СП-5КМ (рис. 5.8). Воздух осевыми вентиляторами 4
(по ширине камеры устанавливаются три вентилятора) через пла­
стинчатые калориферы 2 направляется в «сухой» конец камеры.
Затем он проходит через все штабеля и возвращается в вентиля­
торы.

Рис. 5 .8 . Сборная камера непрерывного действия СП-5КМ:

7 — шторная перегородка; 2 — пластинчатый калорифер; 3 — электродвигатель;
4 — вентилятор; 5 — приточная труба; 6 — выхлопная труба; 7 — вспомогательный
вентилятор; 8 — рекуператор; 9 — заборная труба; 10 — штабеля пиломатериалов

Камера предназначена для сушки пиломатериалов при пони­

женной температуре (40—55°С). Поэтому электродвигатели 3 вен­
тиляторов 4 расположены в циркуляционном канале.
Воздухообмен камеры (приток свежего и выброс отработавшего
воздуха) происходит через специальный теплообменный аппарат,
называемый рекуператором.
Свежий воздух засасывается за счет разрежения, создаваемого
вентиляторами 4 , через отверстие в корпусе рекуператора 8 и по­
ступает в камеру через приточную трубу 5. Отработавший воздух
вентилятором 7 из камеры через трубу 9 засасывается в рекупе­
ратор.
Здесь он сначала проходит через теплообменные трубки, подо­
гревая при этом свежий воздух, а затем выбрасывается в атмосферу.
Камера имеет в «сыром» и «сухом» концах отсеки для начального
подогрева сырой и выдержки сухой древесины.
Газовые сушильные камеры периодического и непрерывного дей­
ствия имеют только принудительную циркуляцию и по качеству

165
сушки пиломатериалов уступают камерам с паровым теплоснабже­
нием.
Однако их сооружение обходится значительно дешевле, чем па­
ровых, так как отпадает необходимость в строительстве котельной,
прокладке трубопроводов, установке калориферов. Газовые ка­
меры используют для сушки пиломатериалов, к качеству которых
не предъявляют высокие требования.

5.5. ТЕПЛОВОЕ О Б О РУД О В А Н И Е С У Ш И Л О К

К тепловому оборудованию, обеспечивающему снабжение камер
теплотой, относятся калориферы с конденсатоотводчиками и паро­
проводами, а также топки в газовых сушилках.
Калорифер — теплообменный аппарат, который передает теплоту
сушильному агенту. Теплоносителями могут быть: насыщенный
водяной пар, топочные газы, горячая вода и жидкости, имеющие
высокую температуру кипения.
В промышленных сушилках используются паровые калориферы ,
теплоносителем в которых является насыщенный водяной пар.
Также могут применяться электрические и водяные калориферы.
Паровой калорифер включает в себя замкнутую систему со­
общающихся металлических паропроводов. Снаружи ее омывает
циркулирующий сушильный агент, а внутри — поступающий на­
сыщенный водяной пар под давлением до 0,6 МПа. Весь пар, по­
даваемый в калорифер, должен сконденсироваться.
В сушилках могут использоваться сборные паровые калориферы ,
которые собирают внутри сушилки из стандартных труб, а также
пластинчатые калориферы заводского изготовления.
Для монтажа сборных калориферов используют чугунные ре­
бристые трубы с фланцевыми соединениями длиной 1; 1,5; 2 м
и с поверхностью нагрева 2, 3 и 4 м2на одну трубу соответственно.
Калориферы могут монтироваться из гладких паропроводных
труб. Схема монтажа калорифера определяется конструктивными
особенностями сушильного устройства. Внутри секции трубы со­
единяются последовательно, параллельно или комбинированно
(последовательно-параллельно).
Последовательное соединение обеспечивает равномерный нагрев
сушильного агента по длине калорифера. При параллельном соеди­
нении происходит компактный монтаж устройства. Комбиниро­
ванное соединение обеспечивает достоинства последовательного
и параллельного соединений.
Отдельные трубы соединяются фланцами при помощи болтов
на прокладках из паронита. Трубу, отводящую конденсат, при­

166
соединяют к ребристой трубе фланцем с эксцентрическим отвер­
стием, что обеспечивает постоянный отток конденсата из линий
калорифера.
Трубы калорифера и паропроводов прокладывают с уклоном
0,005-0,01, а конденсатные трубы — 0,01 в направлении движения
пара или конденсата. Секции труб монтируют в сушилках на спе­
циальных подвесках.
Применяемые в сушилках пластинчатые калориферы состоят
из корпуса, нагревательных элементов и крышек. Корпус включает
в себя трубные решетки и боковые щитки, изогнутые в виде швел­
лера и соединенные между собой болтами.
Нагревательные элементы представляют собой приваренные
к трубным решеткам трубы с насаженными на них пластинами.
Крышки привариваются к трубным решеткам. Теплоноситель,
проходящий по трубам, передает свое тепло пластинам. Воздух, на­
ходящийся в зазорах между пластинами, нагревается до заданной
температуры.
В лесосушильных камерах до недавнего времени применяли се­
рийные стальные сантехнические калориферы общего назначения
различных моделей, а также сборные калориферы из чугунных ре­
бристых труб.
В производство работ, связанных с сушкой древесины, внедря­
ются калориферы из биметаллических ребристых труб. Их отличают
более высокие технико-экономические показатели.
Теплоносителем в биметаллических калориферах является го­
рячая или перегретая вода с параметрами: рабочее давление —
1,2 МПа, температура — 180°С. Теплопередающая поверхность ка­
лориферов состоит из биметаллических труб с накатными алюми­
ниевыми ребрами следующих параметров: d — 39 мм; d0 = 20 мм;
h = 9,5 мм; S = 3,4 мм; средняя толщина ребра А = 0,825 мм. Н е­
сущая труба (16х 1,2 мм) — стальная. Расположение труб — шах­
матное, равностороннее, с поперечным шагом по фронту калори­
фера Sx= 41,5 мм и продольным шагом по направлению движения
воздуха S2 = 36 мм.
Калориферы имеют трубные решетки, к которым приварены
трубки, крышки с перегородками и съемные боковые щитки, при­
соединяемые к торцам трубных решеток болтами.
Многоходовое движение теплоносителя организуют перего­
родки, установленные в распределительно-сборных коллекторах.
Такое устройство калориферов позволяет собирать воздухонагрева­
тельные установки производительностью по воздуху 500 тыс. м3/ч.

167
 В электрических калориферах , применяемых при сушке древе­
сины, электроэнергия преобразуется в тепловую. В качестве тепло­
носителей используются проводники с высоким омическим сопро­
тивлением.

5.6. КО Н ТР О Л Ь Н О -И ЗМ Е Р И ТЕ Л Ь Н Ы Е ПРИБО РЫ ,
ПРИ М ЕН ЯЕМ Ы Е ПРИ СУШ КЕ ДРЕВЕСИНЫ
Приборы для контроля и регулирования состояния сушильного
агента. При проведении процесса сушки необходимо контроли­
ровать температуру и степень насыщения сушильного агента.
Для измерения температуры сушильного агента применяют
термометры разных типов. Ртутные стеклянные технические тер­
мометры используют для устройства психрометров. Термометры
бывают прямые и угловые.
Угловые удобны для установки в психрометр (чувствительный
конец находится в камере, а шкала снаружи). Цена деления у тех­
нических термометров — 0,5-10°С , верхний предел — 150°С.
Ртутные лабораторные термометры имеют цену деления от 0,1
до 2°С и служат для точных измерений.
Основной прибор, которым в сушильных установках измеряют
температуру и степень насыщения сушильного агента, — психро­
метр. Он состоит из двух термометров, один из которых называется
сухим, а другой — мокрым.
На шарик мокрого термометра надет марлевый чехол, конец ко­
торого находится в воде. Испарение влаги на поверхности шарика
термометра вызывает снижение температуры до предела охлаж­
дения tM.
Разность температур между показаниями сухого и мокрого
термометров называется психрометрической. Ее значение зависит
от интенсивности испарения влаги.
Из ртутных термометров изготавливают психрометры пере­
носного и стационарного типов. Переносные психрометры в су­
шильных установках не применяют. Применение стационарных
психрометров позволяет контролировать состояние воздуха без за­
хода в камеру.
Использование дистанционных приборов позволяет улучшить
организацию контроля за процессом сушки. На основе этих при­
боров создаются системы дистанционного контроля, позволяющие
без обхода камер контролировать с контрольного пункта процесс
сушки одновременно в нескольких камерах.

168
 Для дистанционного контроля температуры воздуха применяют
манометрические и электрические термометры сопротивления. Дей­
ствие манометрических термометров основано на свойстве газа,
пара и жидкости изменять свое давление при постоянном объеме
в зависимости от температуры. Нагревание рабочей среды прибора
(газа, летучей жидкости или ртути) приводит к увеличению дав­
ления в замкнутой системе прибора, которое фиксируется положе­
нием стрелки на шкале прибора. Шкала тарируется для измерения
температуры. Если к концу стрелки прикрепить перо, то прибор
сможет записывать изменение температуры на специальном бланке.
В электрических термометрах сопротивления используется
свойство металлов изменять свое электрическое сопротивление
в зависимости от температуры. В качестве измеряющих приборов
используют логометры. Для питания измерительной схемы при­
боров имеется источник постоянного тока. В сушильных камерах
применяют медные или платиновые термометры сопротивления.
При дистанционном контроле параметров агента сушки пси­
хрометры создают на основе термометров сопротивления, которые
служат преобразователями психрометра (рис. 5.9). Устройство кре­
пится в нише торцовой стены камеры.

I
Рис. 5 .9 . Устройство ЦНИИМ О Д для установки преобразователей электро­
психрометра в камере:
7 — металлическая труба; 2 — стакан; 3 — кабель с проводами; 4 — крышка; 5 —
уплотнение из термостойкой резины; 6 — теплоизоляция; 7 — преобразователь;
8 — ограждение; 9 — марля; 10 — ванночка с крышкой

169
 Преобразователи 7ввинчены в торец стакана 2, который вставля­
ется в трубу 1 и закрепляется гайками. Вода для увлажнения марли 9
мокрого преобразователя подается в ванночку 10. Устройство обес­
печивает герметичность и термоизоляцию преобразователей.
Применение при дистанционном контроле самопишущих изме­
рительных приборов — начальная стадия автоматизации процесса
сушки. Дальнейшая стадия автоматизации сушильных камер — ав­
томатическое регулирование температуры и степени насыщения
сушильного агента в процессе сушки автоматическими регулято­
рами.
При автоматическом регулировании состояния воздуха воздей­
ствие на приборы регулировки (вентили, задвижки) осуществляется
специальными механизмами, которые вступают в действие по сиг­
налам преобразователей, установленных внутри сушильной ка­
меры.
Приборостроительная промышленность выпускает регуляторы,
пригодные для использования в системах автоматического регу­
лирования процесса сушки, электрический регулятор темпера­
туры ЭРА-М, электронные регулирующие мосты, пневматические
системы регулирования ПУСК-ЗД.
Выбор методов и средств измерения температуры определяется
технологическими требованиями и условиями эксплуатации лесо­
сушильных установок.
Д атчики тем пературы долж ны быть работоспособны м и
в условиях влажной и агрессивной среды лесосушильных камер,
герметичными и коррозионноустойчивыми. Пределы измерения
влажности окружающей среды — 20-100% , пределы измерения
температуры — 0—150°С.
Датчики должны быть взаимозаменяемыми, обладать доста­
точно большим сроком службы (межремонтный период составляет
в среднем 200 суток).
Предъявляются определенные требования и к инерционности.
Если для систем дистанционного контроля инерционность дат­
чиков температуры не имеет большого значения, то для системы
автоматического регулирования следует применять лишь мало­
инерционные термометры.
Для определения влажности пиломатериалов используют влаго­
меры . В ЦНИИМОДе был разработан переносной электровлагомер
ЭВА-2 с аккумуляторным питанием, на базе которого серийно вы­
пускается влагомер ЭВ-2К. Однако этот влагомер питается от сети
переменного тока, что ограничивает его применимость. Элек­
тронный влагомер ЭВ-2К предназначен для измерения влажности

170
пиломатериалов, заготовок и изделий из древесины сосны, ели,
березы, бука, дуба.
Кондуктометрические влагомеры используют для дистанци­
онного контроля влажности древесины во время сушки и регули­
рования процесса по влажности древесины.

5.7. ГИ Д РО ТЕРМ И ЧЕС КА Я О Б Р А Б О ТКА ДРЕВЕСИНЫ

Нагрев древесины до слишком высоких температур нежелателен
из-за ухудшения качества поверхности шпона, а также из-за воз­
можности ее карбонизации.
Гидротермическая обработка чураков может производиться
путем их проваривания, пропаривания или воздействия на них го­
рячего воздуха или топочных газов.
Проваривание чураков заключается в выдерживании их в течение
определенного времени в горячей воде, а пропаривание — в обра­
ботке чураков насыщенным паром. Наиболее распространенным
из указанных способов является первый, применяемый при изго­
товлении клееной фанеры. Он отличается сравнительной простотой
и не требует значительных затрат: массовый расход пара (средний
в течение года) на нагрев 1 м3 чураков составляет 90-130 кг/с.
Способ пропаривания находит особо широкое применение при
изготовлении строганой фанеры, когда недопустима варка сырья
некоторых пород древесины из-за возможности изменения их
цвета.
Способ непосредственной обработки чураков горячим воздухом
или топочными газами в настоящее время не используется из-за его
неэкономичности.
В последнее время появился новый способ нагрева чураков —
с помощью электрического тока. При использовании этого метода
чурак включается в цепь, по которой протекает электрический
ток силой 24 А и напряжением 2000-3000 В. Время нагрева в этом
случае резко сокращается, составляя для чураков длиной 2,4 м
и диаметром 51 см около 20 мин.
Для проведения гидротермической обработки ранее указанными
способами могут использоваться разного рода бассейны, парильные
камеры и металлические котлы достаточных размеров (рис. 5.10).
Наиболее часто для этой цели применяю т бассейны, ко н ­
струкция которых показана на рис. 5.10, а. Бассейн представляет
собой вырытую в земле яму, стенки которой выполнены из кир­
пича или подобного материала и оштукатурены цементом.

171
 Спускная труба

Рис. 5 .1 0 . Устройства для ги д ротерм ической обрабо тки древесины :

а — варочный бассейн с мотовилом; 6 — парильная яма

При работе на сравнительно мелком сырье (0,23—30 см) бас­

сейн для облегчения загрузки и выгрузки оборудуется мотовилом.
На дне бассейна укладывается несколько дугообразных рельсов,
что способствует перемещению в нем чураков при проворачивании
мотовила.
Выгрузка чураков из бассейна осуществляется размещением не­
которого дополнительного их количества на одном из крыльев мо­
товила, благодаря чему возникает разница в весе чураков, располо­
женных с каждой стороны мотовила, заставляющая поворачиваться
его на некоторый угол.
Для нагрева сырья могут служить бассейны без мотовил, в ко­
торые чураки загружаются с помощью специальных металлических
контейнеров, перемещаемых подъемным краном. Это позволяет

172
освободить обслуживающий персонал от тяжелой физической
работы, благодаря чему производительность труда увеличивается
в несколько раз.
При сырье крупного диаметра оно помещается в бассейн и вы­
гружается из него с помощью подъемного крана без применения
контейнеров.
Гидротермическая обработка сырья может производиться в спе­
циально выделенных частях естественных водоемов, на берегах
которых располагаются заводы, изготовляющие клееную слоистую
древесину.
Этот участок водоема отделяют от остальной его части стенками
из шпунтованных досок или другого материала, а заключенная
в нем вода подогревается до 35—40°С отработанным паром или ды­
мовыми газами. Равномерный нагрев кряжей в таких устройствах
выполняется за 2—3 суток.
Пропарка чураков может выполняться в парильных камерах
или в закрытых бассейнах (парильных ямах). Парильная камера
представляет собой наземное сооружение, вмещающее несколько
вагонеток с уложенными на них чураками, нагрев которых произ­
водится нагнетаемым в камеру насыщенным паром.
Парильные ямы (см. рис. 5.10, б) располагаются в земле, причем
объем их может доходить до 20—25 м3. На дне ямы устраивается ре­
шетка, предохраняющая сырье от соприкосновения с находящимся
в ней конденсатом.
Для создания мягких режимов пропарки на дно ямы специально
наливается вода. Сырье загружается и выгружается с помощью
легких подъемных кранов, талей, тельферов.
Качество тепловой обработки определяется применяемыми при
этом режимами, основным фактором которых является время на­
грева чураков, зависящее от их размера, начальной температуры,
температуры нагревающей среды, физических свойств древесины,
требуемой степени нагрева.

5.8. ТЕХНО ЛО ГИЯ С УШ КИ М А ТЕ РИ А Л О В

ДЛЯ ПРО И ЗВ О ДС ТВ А ФАНЕРЫ
Ш пон, предназначенный для изготовления клееной слоистой
древесины, подвергается предварительной сушке с целью умень­
шения количества содержащейся в нем влаги до необходимых пре­
делов.
Данная операция выполняется сразу же после изготовления
шпона на лущильных станках. Для правильного ведения процесса
сушки необходимо знать начальную и конечную влажность шпона.

173
 Начальная влажность сырья зависит в основном от способа
доставки его на завод. При доставке по железной дороге она со­
ставляет 50—90%, при доставке сплавом 90—130% и выше. Шпон
с различной начальной влажностью следует сушить при разных ре­
жимах.
Конечная влажность шпона определяется требуемой влажно­
стью готового продукта, родом применяемого клеевого материала
и особенностями самого процесса склеивания.
Существуют следующие способы сушки шпона: контактный,
контактно-конвективный и конвективный.
При контактном способе тепло передается листу шпона в резуль­
тате его соприкосновения с нагретым телом. Данный способ пе­
редачи тепла осуществляется в дыхательных прессах и контактных
сушилках непрерывного действия.
При контактно-конвективном способе тепло передается шпону
как нагретым воздухом или газом, циркулирующими вокруг него,
так и соприкосновением с нагретыми телами.
При конвективном способе передача тепла шпону осуществляется
только за счет омывания его нагретым воздухом или газом. Устрой­
ствами, в которых применен этот способ передачи тепла, являются
ленточные и камерные сушилки всех видов.
Для производства работ по сушке шпона применяется сле­
дующее оборудование.
Дыхательный пресс. Дыхательный пресс является сушильным
устройством периодического действия, в котором сушка шпона
осуществляется контактным способом.
Основной частью пресса являются стальные плиты, нагрева­
емые паром, пропускаемым по имеющимся внутри плит каналам.
Сушка листов шпона осуществляется путем их зажатия между
каждой парой плит. Для того чтобы обеспечить древесине возмож­
ность по мере испарения из нее влаги свободно усыхать, проме­
жутки пресса периодически раскрываются, что предохраняет шпон
от растрескивания.
На рис. 5.11 показана кинематическая схема пресса. При вра­
щении от специального электропривода эксцентрика А рычаг 1 от­
клоняется от своего среднего положения. Направление отклонения
зависит от направления вращения эксцентрика.
При вращении эксцентрика против часовой стрелки рычаг 1 от­
клоняется вправо, что приводит к подъему тяг 7 и 9 и опусканию
тяг 8 и 10, движение которым передается звеньями 2, J, 4, 5 и 6.
Если плиты пресса присоединить к тягам так, что каждая четная
плита будет соединена с тягами 7 и 9, а нечетная — с тягами 8 и 10,

174
то промежутки между плитами будут изменять свой размер (четные
будут его увеличивать, нечетные — уменьшать).
Если в нечетные промежутки поместить листы шпона, то при
вращении эксцентрика по часовой стрелке они будут периодически
сжиматься плитами, получая от них тепло.
Четные промежутки при этом будут только увеличивать свой
размер, вследствие чего их нельзя использовать для двусторонней
передачи тепла шпону.

2
Рис. 5 .1 1 . Кинематическая схема дыхательного пресса:
А — электропривод эксцентрика; 1 — рычаг; 2 ,3 ,4 ,5 ,6 — звенья; 7 ,8 ,9 , 10 — тяги

После того как время, необходимое для нахождения шпона

между двигающимися плитами, истекает, направление вращения
эксцентрика переключают на обратное.
Поэтому промежутки, которые раньше за оборот эксцентрика
уменьшали свой размер и в которых находились листы шпона, те­

175
перь могут только увеличивать свой размер. Вторая часть проме­
жутков, наоборот, станет уменьшать свой размер, и их можно будет
использовать для сушки новой партии листов шпона.
В дыхательном прессе шпон можно сушить при непрерывном
и при прерывистом вращениях эксцентрика пресса. При непре­
рывном вращении эксцентрика плиты периодически сжимают
шпон, помещенный между ними. Период передачи теплоты шпону
плитами в течение одного оборота эксцентрика зависит от его про­
филя.
Продолжительность сушки зависит также и от числа оборотов
эксцентрика в минуту. Как показывают исследования, наименьшей
она будет при п = 6 об/мин.
Существуют методы сушки на прессе, основанные на увели­
чении процента контактности. Это осуществляется путем остановки
эксцентрика на некоторое время в момент сжатия шпона плитами
пресса. Такая искусственная остановка позволяет увеличить кон­
тактность до 80—85%, что приводит к уменьшению времени сушки.
Сама операция остановки в этом случае выполняется с по­
мощью специального механизма, называемого регулятором кон­
тактности. Применение его позволяет повысить производитель­
ность дыхательного пресса на 30—40%, снизить расход пара на 15%
и электроэнергии на 60%, а также понизить себестоимость сушки
шпона на 10—12%.
Основным режимным фактором при сушке шпона является
продолжительность нахождения листов между плитами пресса.
Обслуживает пресс бригада, состоящая из трех-четырех рабочих.
Дыхательные прессы получили широкое распространение на пред­
приятиях ввиду низкой стоимости, небольшой занимаемой пло­
щади и простоте устройства.
Роликовые сушилки. Роликовая сушилка является конвективно­
контактным сушильным устройством непрерывного действия.
Она представляет собой камеру длиной от 11 до 32 м, внутри
которой располагаются по высоте четыре-пять двойных рядов ро­
ликов, предназначенных для перемещения шпона. Агентом сушки,
непрерывно циркулирующим внутри камеры, служит воздух или
газовоздушная смесь с определенной температурой.
В зависимости от вида агента сушки и направления его дви­
жения по отношению к направлению движения шпона, проходя­
щего через камеру, различают:
• паровые роликовые сушилки с продольным противоточным на­
правлением движения воздуха;

176
• паровые роликовые сушилки с поперечным направлением дви­
жения воздуха;
• газовые роликовые сушилки с продольным прямоточным на­
правлением движения газовоздушной смеси.
Паровая сушилка с продольной циркуляцией воздуха показана
на рис. 5.12, а . Движение шпона в ней осуществляется слева на­
право, а воздуха — справа налево. Секции I—VI предназначены для
сушки, а VII и VIII — для охлаждения шпона. Необходимая ско­
рость сообщается воздуху вентилятором 6 , который засасывает его
из сушилки по боковым воздуховодам 8 и, прогоняя по верхнему
воздуховоду 9, снова нагнетает в камеру.
Для нагрева воздуха сушилка имеет два пластинчатых калори­
фера 10 и систему гладких змеевиков, размещенных между рядами
роликов (они изображены на рис. 5.12, б).
Ролики приводятся во вращение от электродвигателя 1 через
регулятор скорости 2 и лебедку 3. Выходящий из сушилки шпон
пропускают через камеру охлаждения (секции VII и VIII), внутри
которой циркулирует охлажденный воздух, нагнетаемый туда вен­
тилятором 13.
Для облегчения загрузки и выгрузки шпона сушилку снабжают
специальными этажерками, располагаемыми с ее торцовых сторон.
Отработанный воздух, содержащий большой процент водяных
паров, периодически отводится от сушилки по выхлопной трубе 12.
Паровая сушилка с поперечной циркуляцией воздуха (СУР-4) пока­
зана на рис. 5.13. Сушилка камеры СУР-4 состоит из загрузочной
этажерки с приводными роликами, восьми секций сушки I—VIII,
одной секции охлаждения ЕХ и разгрузочной этажерки из пяти пло­
ских полок. Конструктивно она отличается от предыдущей тем, что
к ее камере добавлены два коридора, в одном из которых на двух
горизонтальных валах поставлены десять осевых вентиляторов 7,
сообщающих воздуху поперечное движение.
Воздух нагревается расположенными между рядами роликов ре­
бристыми калориферами, общая поверхность которых значительно
больше, чем у предыдущей сушилки.
Обслуживание роликовых сушилок организовано бригадами,
состоящими из трех-пяти рабочих. Размер бригады зависит от про­
изводительности сушилки.
Газовые сушилки. Конструктивно газовая сушилка отличается
от паровой тем, что у нее отсутствуют калориферы всех видов. Для
получения топочных газов к сушилке пристраивается специальная
топка, в которой сжигаются древесные отходы.

177
178

воздуха по кожухам
Рис 5 .1 2 . Роликовая суш илка СУР-3:
а — внешний вид сушилки; 6 — схема циркуляции воздуха; / — электродвигатель привода роликов; 2 — регулятор скорости; 3 —
лебедка; 4 — ведомые звездочки; 5 — натяжное приспособление цепей; 6 — циркуляционные центробежные вентиляторы; 7 — элек­
тродвигатель вентиляторов; 8 — боковые воздуховоды; 9 — верхний воздуховод; 10 — пластинчатые калориферы; 11 — боковые воз­
духоводы; 12 — выхлопная труба; 13 — центробежный вентилятор камеры охлаждения; 14 — боковой воздуховод притока холодного
воздуха; 15 — боковой воздуховод камеры охлаждения
 Разрез по ВВ

•ЕЕЕЕЗ*
ФФФФ

• Е З
Скорость
воздуха

Рис. 5 .1 3. Роликовая сушилка СУР-4:

а — схема сушилки; 6 — схема циркуляции воздуха; 7 — осевой вентилятор; 2 — вал
вентилятора; 3 — электродвигатель; 4 — экраны-направляющие; 5 — перегородки;
6 — выхлопные трубы; 7 — приточные трубы; I— VIII — секции сушки; IX — секция
охлаждения

Топочные газы смешиваются с отработанными газами и воз­

духом в специальных камерах смешения. Для очистки газовоз­
душной смеси сушилка оборудуется жалюзийным искрогасителем
и циклонами.
При эксплуатации газовых сушилок следует уделять особое вни­
мание вопросам вентиляции помещений, в которых может проис­
ходить концентрация вредных газов ввиду наличия неплотностей
в сушилках.
Ленточные сушилки. Ленточная сушилка является конвективным
сушильным устройством непрерывного действия. Агентом сушки
в ней является нагретый воздух, циркулирующий поперек сушилки.
Сушилка представляет собой камеру длиной около 30 м, изго­
товленную из кирпича и железобетона. По обеим сторонам ее рас­
положены коридоры, внутри которых находятся осевые вентиля­
торы и паровые калориферы. Для достижения необходимой равно­
мерности сушки камера по длине разделена на две части, в каждой
из которых воздух движется в противоположных направлениях.
Всего с каждой стороны камеры установлено по 11 вентиляторов.
Для прохождения шпона через сушилку внутри нее размещены
четыре-пять горизонтальных рядов бесконечной проволочной
ленты специального плетения, которым сообщается движение
от привода, обеспечивающего возможность регулировки времени

179
прохождения шпона через сушилку. Обслуживает сушилку бригада,
состоящая из трех-четырех рабочих.

5 .9. М ЕТО ДЫ И СРЕДСТВА ЗАЩ ИТЫ ДРЕВЕСИНЫ

Для защиты древесины от вредного воздействия окружающей
среды применяют методы антисептирования и консервирования.
Антисептирование выполняется при помощи нанесения на поверх­
ность пиломатериалов тончайшего слоя химического вещества, за­
щищающего пиломатериалы от поражения деревоокрашивающими
грибами (синевы) и грибами плесени в период их атмосферной
сушки или кратковременного хранения в сыром виде в летнее
время.
Для обеспечения защитного эффекта пиломатериалы обраба­
тываются не позднее чем через 12 ч после выхода из лесопильного
цеха. Антисептирование производится погружением пиломатери­
алов в раствор антисептика поштучно или пакетами.
На лесопильных заводах применение получило антисептиро­
вание пиломатериалов пакетами, причем пиломатериалы обраба­
тываются в плотных пакетах и в пакетах, уложенных на прокладках.
Установки для антисептирования размещаются около участков
сортировки сырых пиломатериалов или формирования сушильных
пакетов.
У становки для антисептирования пиломатериалов имеют
в своем составе деревянную, металлическую или бетонную ванну,
в которую заливается раствор антисептика, и систему баков для
приготовления и хранения раствора.
Баки соединяются друг с другом и с ванной трубопроводами
с регулирующими механизмами, обеспечивающими бесперебойное
пополнение ванны раствором. Для погружения пакетов в антисеп­
тический раствор используют краны, электротали, автопогрузчики
и автолесовозы.
Наиболее производительно работают установки, оснащенные
специализированным автолесовозом А-210. В процессе антисепти­
рования автолесовоз устанавливается над ванной и опускает пакет
пиломатериалов в антисептический раствор.
Обработанный пакет на некоторое время устанавливают на эста­
каду за ванной, где с него стекает избыток раствора, а затем пере­
дают на накопительную площадку. Стекающий с пакета раствор,
пройдя фильтр, снова поступает в ванну. Для облегчения сбора рас­
твора и сокращения потерь времени на подъем и опускание пакета
ванны заглубляют в грунт.
Консервирование древесины производится путем введения за­
щитных составов в глубокие слои древесины. К консервированию

180
относят такие методы химической обработки, как: автоклавная
пропитка; пропитка в горяче-холодных и паро-холодных ваннах;
диффузионная пропитка; пропитка древесины под атмосферным
давлением с предварительным вакуумированием.
Способ пропитки древесины выбирают в зависимости от на­
значения пропитываемого материала, условий его службы и вида
защитного состава.
Использование автоклавно-диффузионного способа обеспечивает
глубокую пропитку древесины. Процесс пропитки включает сле­
дующие стадии: паровакуумную подсушку наружной зоны дре­
весины; введение под давлением хорошо диффундирующего во­
дорастворимого защитного средства; выдерживание древесины
на складе в течение 2—4 недель для диффузионного перераспреде­
ления и фиксации компонентов.
При пропитке древесины в горяче-холодных и паро-холодных
ваннах применяют антисептики для строительных деталей и кон­
струкций.
При пропитке данным способом используется вакуум, который
образуется в результате резкого перепада температур в древесине
(сначала нагретой в горячей жидкости, а потом быстро охлаж­
денной в холодной).
При прогреве воздух, находящийся во внешних слоях древе­
сины, увеличивается в объеме, и часть его удаляется. Одновре­
менно испаряется и уходит в виде пара влага.
При погружении в холодную жидкость объем охлажденной па­
ровоздушной смеси уменьшается, и в наружных слоях древесины
образуется вакуум. Антисептик проникает в древесину под дей­
ствием атмосферного давления и пропитывает ее.
Способ пропитки под атмосферным давлением с предварительным
вакуумированием позволяет вводить пропиточную жидкость под
действием атмосферного давления, избыточного по отношению
к давлению внутри древесины.
При осуществлении данного способа консервирования древе­
сины сортименты загружают в пропиточную емкость и создают
в ней вакуум, затем заполняют емкость пропиточной жидкостью,
снимают вакуум и выдерживают древесину при атмосферном дав­
лении. Общая продолжительность всего цикла составляет около 1 ч.

Контрольные вопросы
1. Из каких операций состоит технологический процесс сушки древе­
сины?
2. Какое оборудование применяется для сушки древесины?

181
3. При каких условиях применяется атмосферная сушка пиломатери­
алов?
4. Каким образом классифицируются лесосушильные камеры?
5. Назовите область применения различных типов сушильных камер.
6. Назовите основные конструктивные особенности различных типов
сушильных камер.
7. Какое тепловое оборудование применяется в сушилках?
8. Перечислите основные типы контрольно-измерительных приборов,
применяемых в сушильных камерах.
9. Для каких целей производится гидротермическая обработка древе­
сины?
10. Какие виды гидротермической обработки древесины вы знаете?
11. Назовите основное оборудование, применяемое при сушке шпона.
12. Каким образом производится защита древесины и какие технические
средства для этого существуют?
 Глава 6
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ
ЭКСПЛУАТАЦИИ И РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

6 .1 . П Р А В И Л А Т Е Х Н И КИ БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ

В Д ЕРЕВО О БРАБА ТЫ В АЮ Щ И Х ЦЕХАХ
К территории предприятия должны предъявляться все требо­
вания санитарных норм и правил (СНиП), касающиеся ее эксплуа­
тации. Территория предприятия должна быть ограждена со всех
сторон. Вход и выход осуществляются только через контрольно­
пропускные помещения, а въезд и выезд транспорта — через во­
рота. Не допускается въезд на территорию предприятия транспорта
личного пользования. Для его стоянки должны быть оборудованы
специальные места.
Автомобильные дороги должны соответствовать требованиям
СНиП, иметь проезжую часть с твердым и ровным асфальтовым
или бетонным покрытием. Ш ирина проезжей части должна быть
не менее чем на 1 м больше ширины транспортного средства
с грузом.
На территории предприятий должны соблюдаться Правила до­
рожного движения, утвержденные Министерством внутренних дел
РФ. Площадки, предназначенные для работы подъемно-транс-
портных механизмов, должны быть ровными (уклон не более 5%)
и иметь твердое покрытие.
Для пешеходного движения на территории предприятия преду­
сматриваются тротуары и пешеходные дорожки, удовлетворяющие
требованиям СНиП. В местах, прилегающих к железнодорожным
путям, площадки должны быть спланированы на уровне пола ва­
гонов.
При наличии возле пересечений железнодорожных путей с авто­
мобильными дорогами зданий, сооружений, штабелей материалов,
ограничивающих видимость пересекаемого пути, применяются
светозвуковая сигнализация и шлагбаумы.
Все дороги и проезды должны быть оборудованы соответству­
ющими дорожными и другими предупреждающими и указатель­
ными знаками.
При проведении ремонтных или строительных работ на тер­
ритории предприятия место ремонта или строительной площадки

183
должно быть ограждено забором высотой не ниже 1 м с соответ­
ствующими указателями.
Проезжая часть дорог, тротуаров и пешеходных дорожек
не должна быть загромождена отходами или деталями. При ре­
монте дорог и тротуаров место ремонта нужно огородить веревкой
с красными флажками и установить соответствующие указательные
знаки.
Курение на территории предприятия разрешается только в спе­
циально отведенных для этой цели местах, согласованных с по­
жарной охраной. За нарушение правил безопасности на территории
предприятия виновные привлекаются к административной и даже
судебной ответственности.
Производственные помещения предприятий также должны со­
ответствовать требованиям СНиП. Согласно этим нормам и пра­
вилам, на постоянных рабочих местах в помещениях деревообраба­
тывающих цехов предприятий в холодный и переходный периоды
года (при температуре наружного воздуха ниже 10°С) оптимальная
температура воздуха должна быть 17—19°С, допустимая — 15—20°С;
оптимальная относительная влажность воздуха — 30—60% и допу­
стимая — не более 75%, скорость движения воздуха — не менее
0,3 и не более 0,5 м/с.
В теплый период года (при температуре 10°С и выше) опти­
мальная температура воздуха должна быть 20—23°С; допустимая —
не более чем на 3°С выше средней температуры наружного воздуха
в 13.00 ч самого жаркого месяца, но не более 28°С.
Оптимальная относительная влажность воздуха должна быть
30—60%, допустимая влажность при 28°С — не более 55%, при
27°С — не более 60%, при 26°С — не более 65%, при 25°С — не более
70%, при 24°С и ниже — не более 75%, скорость движения воз­
духа — не менее 0,2-0,5 и не более 0,3—0,7 м/с.
В воздухе рабочей зоны помещений деревообрабатывающих
цехов концентрация древесной пыли не должна превышать 6 мг/м3.
Производственные помещения, в которых размещены установки
для торцовки, сортировки, маркировки и пакетирования пиломате­
риалов, должны быть утепленными. В них не должно быть проемов
и отверстий, создающих сквозняки.
На деревообрабатывающих предприятиях предусматривают сле­
дующие вспомогательные и санитарно-бытовые помещения и обо­
рудование: гардеробные, умывальные, душевые — для работающих
во всех цехах; ножные ванны — для работающих в раскройных
цехах, цехах камерной сушки пиломатериалов, в ремонтно-меха­
нических цехах, на складах пиломатериалов; уборные и места для

184
курения во всех цехах; кабинеты по технике безопасности; здрав­
пункты на предприятиях с числом работающих 500 и более человек;
помещения для личной гигиены женщин в цехах, где число рабо­
тающих женщин в наиболее многочисленной смене 15 и более че­
ловек.
Размеры, устройство, расположение и оснащение вспомога­
тельных помещений должны соответствовать требованиям СНиП,
утвержденным Госстроем РФ. Естественное и искусственное осве­
щение в производственных и вспомогательных помещениях цехов
деревообрабатывающих предприятий, а также искусственное осве­
щение на всей территории должны удовлетворять требованиям
СНиП, а также разработанным на их основе отраслевым нормам
искусственного освещения рабочих мест, утвержденным в установ­
ленном порядке.
В цехах деревообрабатывающих предприятий пол должен быть
ровным, гладким, с твердым покрытием для свободного переме­
щения внутрицехового транспорта. Проходы и проезды не должны
быть загромождены. Скорость движения транспорта не должна
превышать 5 км/ч со строгим соблюдением правил дорожного дви­
жения. Не разрешается перевозить детали, узлы или изделия на не­
исправном транспорте.

6 .2 . П Р А В И Л А ТЕ Х Н И КИ БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ Э КС П Л У А ТА Ц И И

Д ЕРЕВО О БРАБА ТЫ В АЮ Щ И Х С ТАН КО В
Для работы на каждом деревообрабатывающем станке разрабо­
таны правила техники безопасности, которые вывешиваются около
станков.
При работе на круглопильных станках для поперечной распи­
ловки с прямолинейным движением суппорта и механической по­
дачей движение суппорта ограничивается в пределах, нужных для
распиловки материала заданных размеров.
Круглопильные станки для продольной распиловки с вальцово-ди­
сковой подачей оборудуются зубчатыми секторами, препятствую­
щими обратному отбрасыванию распиливаемого материала. На них
разрешается распиливать отрезки досок не короче, чем расстояние
между осями подающих валиков плюс 50 мм. Станки должны быть
оборудованы расклинивающими ножами.
В педально-торцовочных станках защитное устройство педальной
пилы регулируется таким образом, чтобы при возвращении рамы
пилы в первоначальное положение под столом вершины зубьев
пилы находились ниже уровня стола не менее чем на 50 мм.

185
 В ленточных станках устанавливаются тормозные устройства,
обеспечивающие быструю остановку пильных шкивов. Направля­
ющие ролики пильной ленты устанавливаются так, чтобы открытой
оставалась только режущая часть пилы. Данный тип станков обо­
рудован роликовыми предохранителями, которые не дают пильной
ленте сползать в сторону распиливаемого материала.
В фуговальных станках ограждается ножевой вал. Перед началом
работы проверяют закрепление ножей на валу. Заготовки короче
400 и уже 50 мм обрабатывают только при помощи колодок и тол­
кателей.
Рейсмусовые станки оборудованы зубчатыми секторами, пре­
пятствующими обратному отбрасыванию заготовок. Запрещается
обработка заготовок длиной меньше расстояния между осями пе­
редних и задних подающих валиков плюс 50 мм.
На фрезерных станках детали плотно прижимают к линейке
и столу станка. Запрещено прорезать отверстия в направляющей
линейке путем ее надвигания на вращающийся режущий и н ­
струмент. Если диаметр фрезы превышает 200 мм или на шпиндель
устанавливают более одной фрезы, то верхний конец шпинделя за­
крепляют в кронштейне.
Обрабатываемые детали должны быть прочно закреплены в ша­
блонах. При несквозном фрезеровании следует устанавливать огра­
ничительные упоры. Инструменты на фрезерных станках должны
быть отбалансированы и надежно закреплены. Неработающие
части фрез закрывают ограждениями.
На четырехсторонних продольно-фрезерных станках разреш а­
ется обрабатывать по ширине только одну заготовку. Наименьшая
длина обрабатываемой заготовки должна быть не меньше рассто­
яния между осями передних и задних валиков плюс 50 мм.
В сверлильных станках патроны должны иметь обтекаемую
форму. Сверло оборудуется ограждением, которое при углуб­
лении сверла в древесину закрывает оставшуюся его часть сверху,
а по мере выхода из отверстия — все сверло. Обрабатываемый ма­
териал плотно закрепляется прижимами, а сверла прочно закреп­
ляются в патроне.
В цепно-долбежных станках режущая цепь имеет ограждение
в виде коробки, опускающейся на поверхность обрабатываемой
детали, когда цепь углубляется в древесину.
В шипорезных станках все подающие механизмы снабжены
устройствами для закрепления деталей в каретках. На каретках
имеются ограждения, препятствующие проникновению рук рабо­
тающего к инструментам.

186
 На двусторонних шипорезных станках , в которых подача про­
изводится конвейерными цепями, должны быть автоматические
сбрасыватели или наклонные плоскости, принимающие обрабо­
танные детали.
В ленточно-шлифовальных станках с подвижным столом и утюж-
ковым прижимом верхняя неработающая часть шлифовальной
ленты должна быть закрыта. Запрещено пользоваться надорван­
ными, а также неплотно склеенными или с неровными краями
шлифовальными лентами. На шкивах места склейки располагаются
по ходу ленты.
В дисковых шлифовальных станках зазор между столом и плос­
костью диска может быть не более 5 мм. В цилиндровых станках
шлифовальную шкурку нужно закреплять на цилиндрах плотно,
без складок и выпуклостей.
В токарных станках патроны не должны иметь выступающих
частей. Для установки тяжелых и склеенных деталей применяют
опорные устройства. Заготовку граненой формы перед обработкой
обтесывают и придают ей форму, приближающуюся к телу вра­
щения.
Все перечисленные выше виды станков оборудованы электро­
приводом и поэтому должны быть заземлены. Заземление (присо­
единение частей оборудования с помощью проводников к зазем­
ляющим устройствам) предохраняет от поражения электрическим
током в случае прикосновения к частям оборудования, находя­
щимся под напряжением. Каждый рабочий должен знать, где рас­
положены устройства заземления, и в случае повреждения позабо­
титься об их ремонте.

6 .3 . П Р А В И Л А ТЕ Х Н И КИ БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ С КЛ Е И В А Н И И ,

О Б Л И Ц О В Ы В А Н И И И СБОРКЕ И ЗД ЕЛ И Й ИЗ ДРЕВЕСИНЫ
Склеивание древесины. При выполнении этой операции на ра­
бочем месте пол должен быть ровным и чистым. Посуда для клея
должна иметь устойчивое положение и во время пользования
не опрокидываться. При работе с клеями из синтетических смол,
кроме общей вентиляции, должны хорошо действовать местные
отсосы загрязненного парами воздуха. Каждый рабочий-склейщик
должен работать в резиновых перчатках и прорезиненном или ко­
жаном фартуке.
При работе на клеевых вальцах руки рабочего не должны при­
ближаться к ним ближе, чем на 25 см, для чего устанавливают
специальное защитное устройство. Нельзя работать при снятых

187
или неисправных защитных устройствах, а также не присоединив
станок к общей системе заземления, которая имеется в цехе. Нельзя
чистить и мыть вальцы во время их работы. Ремонтировать вальцы
следует только при отключенных электродвигателях.
Пол возле вальцов должен быть покрыт деревянными решет­
ками. Перед работой и после нее, особенно при применении синте­
тических клеев, полезно смазывать лицо и руки вазелином с лано­
лином, чтобы уберечь кожу от действия вредных веществ, входящих
в состав некоторых клеев.
Гильотинные ножницы. При работе на ножницах нож со стороны
подачи должен быть защищен неподвижной линейкой шириной
не менее 100 мм. Линейка должна быть закреплена на расстоянии
не более 5 мм от ножа на высоте 30 мм от стола.
Со стороны выхода шпона должно быть откидное предохра­
нительное устройство. При раскрое на гильотинных ножницах
толщина пачки не должна превышать размеров, указанных в тех­
нической характеристике. При подаче пачки шпона нельзя при­
двигать руки близко к ножу (при наличии фотоэлемента станок
не включается).
Кромкофуговальные станки. Ножи фрезерных головок на этих
машинах должны выступать не более чем на 2—3 мм. Прижимная
линейка должна прижимать пачку шпона по всей ее длине. Упорная
линейка должна легко отводиться вверх кареткой при ее рабочем
ходе и плавно опускаться при возвращении каретки в исходное по­
ложение.
Каретка должна быть защищена барьером по всей длине станка.
Толщина обрабатываемой пачки шпона не должна превышать
норм, указанных в технической характеристике станка.
Ребросклеивающие станки. Перед работой необходимо проверить
исправность станка. Валик, приводящий в движение верхние ро­
лики, должен быть без царапин и выбоин. При подаче полос шпона
нельзя придвигать руки близко к подающим роликам.
Гидравлические прессы. Работать можно только на исправном
прессе при наличии действующих контрольно-измерительных
приборов. Нельзя загружать пакеты во время подъема плит пресса.
Вытаскивать облицованные детали (щиты) из пресса можно только
при помощи специальных толкателей.
Нельзя ремонтировать пресс при наличии гидравлического
давления и при включенных электродвигателях. Затягивать гайки
и винты запрещается.
При прекращении работы пресса или во время перерыва в ра­
боте подъемные столы опускаются до упора. Работать на прессе

188
можно только при наличии приточно-вытяжной вентиляции для
удаления вредных паров, которые образуются при полимеризации
синтетических клеев.
Поскольку рабочей жидкостью является масло, следует особое
внимание уделять противопожарной безопасности. По окончании
работы пресса электродвигатели и систему управления необходимо
отключить от общей сети.
Пневматические ваймы . При работе на ваймах металлический
каркас должен быть заземлен. Соединительные контакты должны
быть заизолированы. В случае повреждения нагревателей или про­
водов, а также при появлении запаха гари нагреватели нужно не­
медленно отключить и доложить об этом мастеру или дежурному
электрику.
Наладку и ремонт вайм следует выполнять только при отсут­
ствии сжатого воздуха в пневмокамере. Во избежание ожогов
не следует касаться рукой нагревателей.
Сборка изделий. При выполнении сборки все сборочные ваймы
и конвейеры должны быть исправны и заземлены. Механизмы сбо­
рочного оборудования должны иметь защитные или предупреди­
тельные устройства, которые не допускали бы зажатия рук рабочего
между деталью и прижимом.
Пневматические и гидравлические системы вайм должны быть
обеспечены регулирующей и предохранительной аппаратурой. Ор­
ганы управления должны быть смонтированы так, чтобы не до­
пустить свободного или случайного включения вайм или конвей­
еров.

6.4 . П РА В И Л А Т Е Х Н И К И БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ ОТДЕЛКЕ

ДЕРЕВЯННЫ Х И ЗД ЕЛ И Й
Для отделки изделий из древесины применяют легковоспла­
меняющиеся и токсичные вещества, поэтому отделочные цехи
и участки должны отвечать строительным, противопожарным и са­
нитарным нормам.
Согласно этим нормам отделочные цехи располагают в поме­
щениях, изолированных от других производственных цехов, слу­
жебных и бытовых помещений. В одноэтажных зданиях их разме­
щают вдоль внешних стен, а в многоэтажных — на верхних этажах.
Желательно все технологические процессы отделки максимально
механизировать, чтобы деталь как можно меньше находилась в от­
крытом помещении цеха.
Покрывать детали и изделия методом распыления и сушить их
следует в специальных камерах, которые не допускают выделения

189
в рабочие помещения взрывоопасных и токсичных паров больше
предельно допустимых концентраций. Наносить лакокрасочные
материалы распылением лучше всего в электростатическом поле,
так как рабочий при этом находится вне зоны распыления.
В отделочных цехах должны действовать общая и местная вен­
тиляция. Местная вентиляция блокируется с технологическим обо­
рудованием, которое сразу останавливается при отключении вен­
тиляции. Инструменты и приспособления, которыми пользуются
в отделочных цехах при ремонтных и наладочных работах, должны
быть изготовлены из материала, не дающего искр при ударах.
Для отделки изделий из древесины следует применять мате­
риалы, которые выпускаются лакокрасочной промышленностью
и имеют паспорт или сертификат, подтверждающие возможность
их применения.
Перед использованием материалы нужно проверить в лабора­
тории предприятия и данные сопоставить с паспортными или сер­
тификатными. Для приготовления рабочей смеси лакокрасочных
материалов используют специальное помещение, оборудованное
взрывобезопасными средствами и вентиляцией, которая обеспе­
чивает 10—12-разовый воздухообмен.
При отсутствии централизованной подачи лакокрасочных мате­
риалов держать их в цехе в количестве, большем сменной нормы,
нельзя. Для хранения в цехе лакокрасочных материалов, предназна­
ченных на одну рабочую смену, следует предусмотреть специальное
помещение — кладовку.
Освободивш ую ся из-под лакокрасочного материала тару
сразу же выносят из цеха. В случае разлития материалов место раз­
лива засыпают песком и на соответствующее время останавливают
все работы, связанные с ликвидацией аварии.
В цехах, где применяют разбавители и растворители, содер­
жащие бензол, в случае расходования их за смену более 100 г нужно
оборудовать централизованный склад, из которого они будут по­
даваться в цехи механизированным способом по герметически
закрытым и заземленным трубопроводам, оснащенным устрой­
ствами, дающими возможность перекрывать отдельные участки
труб при неисправностях или аварии в системе.
Работающие в отделочных цехах периодически проходят меди­
цинский осмотр. К отделочным работам с лаками, эмалями и рас­
творителями нельзя допускать подростков до 18 лет. Несоблюдение
правил приготовления, хранения и нанесения лакокрасочных ма­
териалов приводит к загрязнению воздуха вредными (токсичными)
парами их растворителей.

190
 Токсичность паров растворителей и лаковой пыли, образу­
ющейся при ш лифовании лакокрасочных покрытий, зависит
от концентрации ее в воздухе. При малых концентрациях токсичное
действие паров незначительно, поэтому для сохранения здоровья
рабочих проводят профилактические мероприятия — оборудуют
вентиляционные устройства и устройства для кондиционирования
воздуха.
Эти устройства могут обеспечивать такой воздухообмен, при ко­
тором концентрация токсичных паров газов и пыли в воздухе про­
изводственных помещений не превышает предельно допустимых
норм.
В нашей стране действуют нормы предельно допустимых кон­
центраций (ПДК) растворителей, утвержденные Министерством
здравоохранения РФ. ПДК вредных веществ в воздухе рабочей
зоны — это такие концентрации, которые при повседневной работе
продолжительностью не более 8 ч на протяжении всего рабочего
стажа не вызывают у рабочего заболеваний или отклонений в со­
стоянии здоровья, выявленных своевременно методами исследо­
ваний непосредственно в процессе работы или в более отдаленные
сроки.
Во избежание токсического действия паров нужно во всех цехах
создавать санитарно-гигиенические условия, основой которых яв­
ляется своевременный и постоянный воздухообмен.
Для этого все отделочные цехи оборудуют усиленной вытяжной
вентиляцией, а в производственных помещениях, где непосред­
ственно выделяются пары и пыль, устанавливают местные отсосы
для удаления загрязненного воздуха непосредственно с мест его вы­
деления. Местная вентиляция наиболее эффективна, так как она
не дает возможности загрязненному воздуху расходиться по всему
помещению.
Если же загрязненный воздух все-таки проникает в помещение,
применяют общеобменную (приточно-вытяжную) вентиляцию,
которая подает свежий воздух взамен загрязненного. При выбра­
сывании загрязненного воздуха в атмосферу он должен очищаться
в специальных фильтрах.
Для предупреждения таких профессиональных заболеваний, как
дерматит и экзема, следует перед началом работы смазать руки ва­
зелином с ланолином, а затем протереть их насухо.
Необходимо пользоваться специальными защитными пастами,
которые после окончания работы смывают с рук водой, избегать
мытья рук в растворителях и разбавителях лакокрасочных мате­

191
риалов, после мытья вытирать руки насухо, особенно между паль­
цами.
При выполнении процессов, которые сопровождаются сильным
загрязнением рук (ручное крашение, грунтование, порозаполнение,
полирование), нужно пользоваться резиновыми перчатками.
В отделочных цехах должен быть набор средств и медикаментов
для предупреждения и нейтрализации действия вредных веществ.

6 .5 . П РА В И Л А ТЕ Х Н И К И БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ Э КС П Л УА ТА Ц И И

О Б О РУД О В А Н И Я ДЛЯ С УШ КИ ДРЕВЕСИНЫ
В сушильном цехе администрация должна соблюдать следующие
требования по технике безопасности и противопожарной технике.
К работе по обслуживанию сушильных камер необходимо до­
пускать лиц, знающих их устройство, правила технической экс­
плуатации и способы безопасного выполнения рабочих операций.
Коридоры управления, лаборатория, топочные помещ ения га­
зовых камер оборудуют вентиляцией, обеспечивающей поддер­
жание температуры не выше 25°С. Трубопроводы для подвода пара
с наружной температурой выше 60°С теплоизолируют, фланцы
соединений трубопроводов и калориферов защищают экранами.
Загрузку и выгрузку сушильных камер, а также передвижение ва­
гонеток (треков) с сушильными штабелями в цехе механизируют.
Рельсовые пути устраивают с тупиками, чтобы вагонетки не схо­
дили с рельсов. Зазоры в стыках не должны превышать 10 мм.
Головки рельсов траверсной тележки, погрузочной площадки,
сушильных камер и помещений для хранения материала распо­
лагаются на одном уровне. Траверсная тележка должна иметь
устройство, фиксирующее положение на ней треков.
Все движущиеся части оборудования сушильных установок
закрывают ограждениями. Укладку штабелей пиломатериалов
на треки или вагонетки вручную производят на высоту не более
1,5 м. Высокие штабеля укладывают и разбирают только с приме­
нением механизмов и приспособлений.
Суш ильные камеры оборудуют системой дистанционного
контроля и управления процессом сушки (или системой автома­
тического регулирования). Организуется периодическое обучение
персонала правилам охраны труда и техники безопасности, а также
инструктаж по производственной санитарии. В цехе должны быть
оборудованы санитарный пост и стенды с наглядными пособиями
по технике безопасности.

192
 Дежурные сушильщики, которые заходят в камеру во время ее
работы, обеспечиваются специальными брезентовыми костюмами.
Сушильные камеры должны быть оборудованы электрическим ос­
вещением напряжением 12-18 В. При отсутствии освещения необ­
ходимо при входе в камеру пользоваться аккумуляторными фона­
рями или переносными низковольтными лампами с сеткой и бро­
нированным шнуром. Двери в камеру должны иметь наружные
и внутренние ручки.
При входе в камеру необходимо следить, чтобы дверь случайно
не закрылась снаружи. При необходимости пребывания в горячей
камере у ее дверей должен находиться дежурный. Полы в камерах
должны быть ровными, без выбоин и выступов. Решетки в камерах
располагаются на уровне головок рельсов, причем расстояние
между соседними брусками не должно превышать 3 см. Люки и от­
верстия в полу ограждаются специальными устройствами.
При эксплуатации сушильных камер необходимо выполнять
следующие противопожарные требования:
• регулярно убирать все вспомогательные помещ ения и су­
шильные камеры, не допускать скопления отходов и мусора;
• своевременно смазывать подшипники у вентиляторов и элек­
тродвигателей во избежание их перегрева;
• не допускать применения открытого огня (свечей, керосиновых
фонарей и паяльных ламп) и курения в цехе;
• сварочные работы выполнять только с разрешения представи­
телей пожарной охраны;
в газовых лесосушильных камерах, кроме того, необходимо:
• постоянно следить за состоянием топочных газов, не допускать
вылета искр за пределы искрогасительной камеры топки, поль­
зоваться только разрешенным для нее топливом;
• систематически чистить борова и газоходы;
• не допускать прогаров топки и завалов больших масс топлива,
опасных в отношении взрыва;
• золу из зольного помещ ения удалять не раньше, чем через
5 суток после того, как ее выгребли из топки.

б.б. П Р А В И Л А ТЕ Х Н И КИ БЕЗО ПАСНОСТИ ПРИ Э КС П Л У А ТА Ц И И

О Б О РУД О В А Н И Я Д ЛЯ ИЗМ ЕЛ ЬЧЕН ИЯ ДРЕВЕСИНЫ
Рубительные машины и дробилки должны быть установлены
на специальных фундаментах. Все открывающиеся части (крышки,
люки) и ограждения сблокированы с пусковым устройством, что

193
исключает пуск ротора машин до их установки на свои места и за­
крепления.
Для быстрой остановки ротора рубительной машины и дро­
билки их оборудуют тормозными устройствами. Токоведущие
части машин должны быть надежно изолированы, а электродвига­
тели и пусковые устройства заземлены. Пусковое устройство пода­
ющего конвейера должно быть сблокировано с пусковым устрой­
ством рубительной машины (или дробилки) таким образом, чтобы
подающий конвейер приводился в движение только после их пуска.
Перед пуском рубительной машины или дробилки необходимо
тщательно проверить надежность крепления кожухов, исправность
звуковой сигнализации, запоры смотровых окон, отсутствие посто­
ронних предметов или инструментов на движущихся частях. Об­
наруженные неисправности должны быть устранены. После чего
подают сигнал о пуске на холостом ходу. Убедившись в отсутствии
необычных шумов, стуков, подают сигнал о готовности и присту­
пают к работе.
Загрузка машин должна быть равномерной, а сырье должно от­
вечать правилам технологического режима работы. При возникно­
вении неисправностей (перегрузки, поломки) следует немедленно
остановить подающий конвейер и рубительную машину (дробилку).
Во время работы машин запрещается открывать ограждения,
крышки, люки, наклоняться над ними, останавливать их до оста­
новки подающего конвейера. Останавливать машины можно
только после подачи сигнала на верхний этаж и прекращения по­
дачи сырья.
Запрещ ается оставлять работающие рубительные маш ины
и дробилки без надзора, устранять неисправности во время их ра­
боты, допускать к работе посторонних и необученных лиц.

6 .7 . П Р О ТИ В О П О Ж А РН Ы Е М ЕРО П РИ Я ТИ Я
НА ДЕРЕВО О Б РАБА ТЫ В АЮ Щ И Х ПРЕ Д П Р И Я ТИ Я Х
По степени противопожарной безопасности все предприятия
делятся на пять категорий: А, Б, В, Г, Д. Наиболее пожароопасные
предприятия — категории А, наименее — категории Д. Деревообра­
батывающие цехи относятся к категории В, отделочные — к кате­
гории Б. Древесина и ее отходы пожароопасны, поэтому на дерево­
обрабатывающих предприятиях особенно строго нужно соблюдать
противопожарный режим.
Дороги и подъезды на территорию предприятия должны быть
исправными, подходы и подъезды к зданиям и сооружениям —

194
свободными, проходы и выходы в цехах — не загромождены. Цехи
и склады систематически следует очищать от отходов. Приборы
системы отопления, строительные конструкции нужно очищать
от пыли.
Курить и использовать открытый огонь в деревообрабатыва­
ющих цехах запрещается, так как при выполнении работ возможно
образование взрывоопасной смеси. При эксплуатации электри­
ческих сетей нужно следить за исправностью проводов, чтобы
не допускать искрения, нагрева или короткого замыкания. Под­
шипники электродвигателей следует регулярно смазывать, а сами
электродвигатели — очищать от пыли, стружки и опилок.
Конвейеры, станки, вентиляторы, кабины, трубопроводы необ­
ходимо надежно заземлять. Ремонтные работы в отделочных цехах
с применением открытого огня разрешается выполнять только
в нерабочее время после тщательного проветривания цеха, очистки
от пыли ремонтируемого оборудования и обеспечения рабочего
места средствами пожаротушения.
Каждый производственник должен хорошо знать и строго со­
блюдать правила противопожарной безопасности, поэтому все ра­
бочие и служащие при поступлении на работу проходят соответ­
ствующий инструктаж. Кроме того, на предприятиях проводят тех­
минимум по противопожарной безопасности, а в цехах и на складах
вывешивают соответствующие инструкции.
Рабочие должны хорошо знать правила противопожарной без­
опасности и уметь применять первичные средства для тушения по­
жара, а также знать пожароопасные свойства лакокрасочных мате­
риалов, правила хранения материалов, спецодежды, оборудования.
П ротивопож арны й инвентарь (лопаты , ведра, огнетуш и­
тели, ящики с песком, бочки с водой) должен быть во всех цехах
и на складах в специально отведенных для него местах. Спецодежду
хранят развешенной в шкафах в специальных помещениях. Не раз­
решается оставлять в карманах спецодежды промасленный обти­
рочный материал и спички.
Для курения отводят специальные места (за пределами от­
делочных цехов), где должны быть урны и бочки с водой. От­
ходы нитролака не разрешается выбрасывать в ящики для мусора
и на свалку. Их нужно собирать в специальные металлические
ящики с плотно закрывающимися крышками, выносить из цехов
и уничтожать в отведенных для этого местах.
Основным средством для тушения пожара является вода, по­
этому каждый цех предприятия должен быть обеспечен водой для
противопожарных целей. Противопожарный водопровод должен

195
быть рассчитан на высокое или низкое давление. В водопроводах
высокого давления напор воды, необходимый для тушения пожара,
создается непосредственно от гидранта при помощи специально
установленных стационарных насосов.
Стационарные пожарные насосы должны быть оборудованы
устройствами, которые обеспечивают пуск насосов не позже, чем
через 5 мин после подачи сигнала о возникновении пожара. В во­
допроводе низкого давления нужный для тушения пожара напор
создают передвижными пожарными насосами (автонасосами, мо­
топомпами).
Наиболее рационально применять спринклерные установки (во­
допроводы), состоящие из водопроводных труб, смонтированных
под потолком. Вода в спринклерную установку подается из двух
питателей, один из которых действует автоматически.
Спринклер имеет замок из медных спаянных пластинок, ко­
торые при повы ш ении температуры расплавляю тся, освобо­
ждая клапан спринклера. В этот же момент автоматически по­
дается сигнал о возникновении пожара. Создание водяных завес
на дверных и оконных проемах не допускает проникновения огня
в соседние помещения. Для этих завес применяют дренчерные
установки. При возникновении пожара автоматически открыва­
ются задвижки на дренчерных установках, вода подается в распы­
лительные головки и создает водяную завесу.
Для тушения пожара в производственных помещениях, где
имеются легковоспламеняющиеся вещества, применяются автома­
тические установки химического пожаротушения. При возникно­
вении пожара в зону огня вводятся химические вещества с газо­
образующей способностью, которые ликвидируют пожар.
Для ликвидации пожара большое значение имеет своевременное
сообщение о его возникновении. Поэтому на предприятиях уста­
навливаются системы пожарной сигнализации (лучше автомати­
ческой). Все рабочие предприятия должны знать место нахождения
сигнализации и правила пользования ею.
Во избежание несчастных случаев при пожаре или аварии не­
обходимо быстро и своевременно эвакуировать людей. Для этого
помещение должно иметь достаточное число эвакуационных вы­
ходов, а на видных местах должен висеть план эвакуации.
Предупредить пожар можно только при взаимодействии по­
жарной охраны, инженерно-технических работников, служащих
и рабочих предприятия. Для этого на предприятиях созданы по­
жарно-технические комиссии во главе с главным инженером, цель

196
которых — уменьшение пожарной опасности технологических про­
цессов, а также отдельных установок и агрегатов.
На промышленных предприятиях существуют добровольные по­
жарные дружины (ДПД), которые проводят разъяснительную ра­
боту среди рабочих и служащих в отношении соблюдения противо­
пожарного режима, контролируют выполнение противопожарных
правил в цехах.
Члены добровольной пожарной дружины следят за исправ­
ностью противопожарного инвентаря, а в случае необходимости
вызывают пожарную команду и принимают срочные меры для ту­
шения пожара. За осуществление противопожарных мероприятий
на предприятии отвечает руководитель предприятия, в цехах — на­
чальники цехов.
За невыполнение противопожарных мероприятий на виновных
накладывают дисциплинарные взыскания, а в некоторых случаях
они несут уголовную ответственность. На выполнение огнеопасных
работ в цехах нужно иметь разрешение противопожарной охраны.
В деревообрабатывающих цехах запрещается хранить легковоспла­
меняющиеся вещества.
Отделочные участки, находящиеся в составе цехов, нужно обя­
зательно отделять от производственных участков других категорий
противопожарными стенами, тамбурами, шлюзами, коридорами
или лестничными клетками. Все несущие и защитные конструкции
должны быть огнеупорными, преимущественно из сборного желе­
зобетона.
В прорезях внутренних стен или в стенах, которые ведут непо­
средственно на лестничные клетки, должны быть защитные про­
тивопожарные двери или ворота из огнеупорных материалов. Пол
в отделочных цехах настилают из огнеупорных и стойких к раз­
личным растворителям материалов.
Камеры, предназначенные для нанесения и сушки лакокра­
сочных материалов, в которых создаются высокие концентрации
паров растворителей, необходимо оборудовать усиленной вы ­
тяжной вентиляцией. При применении полиэфирных лаков нельзя
смешивать катализатор с ускорителем, так как при этом образу­
ется взрывоопасная смесь. Катализатор необходимо хранить в сте­
клянной или алюминиевой посуде.
При эксплуатации электрических сетей необходимо следить
за исправностью проводов, чтобы не допускать искрения, нагрева
или короткого замыкания. Подшипники электродвигателей следует
регулярно смазывать, а сами электродвигатели очищать от пыли,
стружки и опилок.

197
 Контрольные вопросы
1. Каково основное содержание правил техники безопасности при ра­
боте в деревообрабатывающих цехах?
2. Какие требования правил техники безопасности предъявляются к ра­
ботникам при эксплуатации деревообрабатывающих станков?
3. Какие действия должен выполнять работник в соответствии с тре­
бованиями правил техники безопасности при склеивании изделий
из древесины?
4. Каким образом в соответствии с требованиями правил техники без­
опасности производится облицовывание изделий из древесины?
5. Как безопасно производить сборку изделий из древесины?
6. Перечислите основные требования правил техники безопасности при
отделке деревянных изделий.
7. Какие требования правил техники безопасности предъявляются к ра­
ботникам при эксплуатации оборудования для сушки древесины?
8. Как безопасно эксплуатировать оборудование для измельчения дре­
весины?
9. Перечислите требования правил техники безопасности при выпол­
нении монтажа деревообрабатывающего оборудования.
10. Какие правила техники безопасности должны соблюдаться на складах
пиломатериалов?
11. Назовите основные противопожарные мероприятия, которые должны
выполняться на деревообрабатывающих предприятиях.
 Заключение

Деревообрабатывающая промышленность в России является

одной из быстроразвивающихся и перспективных отраслей эконо­
мики. И это неслучайно, так как на долю нашей страны приходится
1/5 часть лесов земного шара. В отличие от нефти и газа древесина
является сырьем, запасы которого могут постоянно возобнов­
ляться. Поэтому для развития данного направления необходимо
внедрять новые технологии деревообработки, применять в произ­
водственной практике новое современное оборудование, а также
повышать квалификационный уровень персонала.
Перспективным планом развития деревообрабатывающей от­
расли страны предусматриваются увеличение объемов производства
продукции, повышение производительности труда и более полное
использование лесосырьевых ресурсов. Одним из путей повышения
эффективности деревообрабатывающей промышленности явля­
ются концентрация и специализация лесопильного производства,
ввод в эксплуатацию новых технологий деревообработки, вклю­
чающих создание и внедрение нового оборудования, ввод опти­
мальных методов раскроя пиломатериалов.
Следует отметить, что техническое развитие отрасли должно
идти в направлении создания и применения новых, более произ­
водительных и безотходных методов технологии деревообработки,
новых видов конструкций выпускаемых машин, механизмов и при­
боров, применения в технологии деревообработки более совре­
менного производительного оборудования, в том числе роботов
и станков с программным управлением, механизации производ­
ственных процессов, внедрения научной организации труда и про­
изводства.
Из выш есказанного можно сделать вывод, что решающим
условием дальнейшего развития деревообрабатывающей промыш­
ленности является увеличение производительности труда, которое
основано на ускорении научно-технического прогресса. Поэтому
изучение представленного в данном учебном пособии материала
поможет будущим и уже состоявшимся работникам деревообра­
батывающей промышленности в поиске наиболее рациональных
способов изготовления пиломатериалов, заготовок и столярных из­
делий из древесных материалов с минимальными затратами сырья
и труда.
С уважением , авторы

199
 Список литературы

1. Альберт Д. Библия работ по дереву [Текст] / Д. Альберт,

Д. Дэвид. — М.: ACT: Кладезь, 2015. — 321 с.
2. Котельников B.C. Большой справочник столяра. Все виды
столярно-плотницких работ своими руками [Текст] / B.C. Котель­
ников. — Ростов-н/Д.: Феникс, 2014. — 216 с.
3. Рыкунин С.Н. Технология деревообработки [Текст]: учебник
для проф.-техн. училищ / С.Н. Рыкунин, Л.Н. Кандалина. — М.:
Академия, 2011. — 352 с.
4. Расев А.И. Сушка древесины [Текст]: учебник для вузов /
A.И. Рысев. — М.: Лань, 2010. — 416 с.
5. Клюев Г.И. Справочник мастера столярного и мебельного
производства [Текст] / Г.И. Клюев. — М.: Академия, 2010. — 368 с.
6. Бобиков П Д . Изготовление столярно-мебельных изделий
[Текст]: учебник для проф.-техн. училищ / П.Д. Бобиков. — М.:
Академия, 2010. — 360 с.
7. Фокин С.В. Столярно-плотничные работы [Текст]: учебник
для проф.-техн. училищ / С.В. Ф окин, О.Н. Ш портько. — М.:
Альфа-М, ИНФРА-М, 2012. - 336 с.
9. Любченко В.И. Резание древесины и древесных материалов
[Текст]: учеб. пособие для вузов / В.И. Любченко. — М.: Лесная
промышленность, 1986. — 296 с.
10. Бершадский А.Л. Резание древесины [Текст]: учеб. пособие
для вузов / А.Л. Бершадский, Н.И. Цветкова. — Минск, 1975. —
304 с.
11. Суханов В.Г. Основы резания древесных материалов и кон­
струкции дереворежущего инструмента [Текст]: учеб. пособие /
B.Г. Суханов, В.В. Кишенков. — М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2006. —
199 с.
12. Балихин В.В. Т ехнология рем онта маш ин и обрудо-
вания [Текст]: учебник для вузов / В.В. Балихин, В.В. Быков,
Н.Ю. Иванов. - СПб.: СПбГЛТА, 2006. - 524 с.
13. Деревообработка [Текст]: сборник / под ред. В. Нуча. — М.:
Техносфера, 2007. — 848 с.
14. Левадный B.C. Обработка дерева на станках [Текст] / B.C. Ле-
вадный, Ю.А. Черный. — М., 2005. — 384 с.
 Оглавление

Введение......................................................................................................... 3

Глава 1. Свойства древесины и основные виды древесной

продукции..............................................................................................................4
1.1. Общие сведения о древесине....................................................................................................4
1.2. Пороки и дефекты древесины....................................................................................................6
1.3. Физико-механические свойства древесины..........................................................................8
1.4. Заготовка, транспортировка и хранение древесины....................................................... 10
1.5. Раскрой бревен и баланс древесины.....................................................................................13
1.6. Основные виды лесопиломатериалов...................................................................................16
1.7. Основные виды пиломатериалов........................................................................................... 18
1.8. Основные виды изделий из древесины................................................................................ 20
Контрольные вопросы........................................................................................................................... 23

Глава 2. Основы теории резания древесины............................................... 24

2.1. Основные термины и определения процесса резания древесины.............................24
2.2. Виды резания.................................................................................................................................26
2.3. Геометрия резца........................................................................................................................... 28
2.4. Процессы резания древесины.................................................................................................30
2.5. Перспективные процессы обработки древесины.............................................................33
2.6. Шероховатость поверхности....................................................................................................36
2.7. Стружкообразование при резании древесины.................................................................. 38
2.8. Особенности стружкообразования при резании в отношении направления
волокон древесины.....................................................................................................................40
2.9. Силы взаимодействия резца и древесины...........................................................................43
2.10. Кинематические и динамические характеристики процесса резания
древесины...................................................................................................................................... 44
2.11. Виды износа резца.......................................................................................................................47
Контрольные вопросы........................................................................................................................... 49

Глава 3. Технологическое оборудование деревообрабатывающего

производства.....................................................................................................50
3.1. Деревообрабатывающее оборудование: классификация, индексация,
назначение..................................................................................................................................... 50
3.2. Элементы деревообрабатывающих станков.......................................................................51
3.3. Основные виды лесопильно-деревообрабатывающего оборудования.................... 54
3.4. Оборудование для обработки древесно-стружечных плит и плит М Д Ф ...................76
3.5. Автоматические линии, применяемые на деревообрабатывающих
предприятиях.................................................................................................................................80
3.6. Основные виды дереворежущего инструмента.................................................................82
3.7. Материалы режущего инструмента и требования, предъявляемые к ним...............95
Контрольные вопросы........................................................................................................................... 99

201
Глава 4. Технология и организация деревообрабатывающего
производства...................................................................................................101
4.1. Классификация деревообрабатывающих производств................................................101
4.2. Технологические операции и оборудование лесопильного цеха.............................104
4.3. Технология деревообрабатывающего производства....................................................105
4.4. Структура деревообрабатывающего предприятия........................................................ 107
4.5. Технологические схемы и состав оборудования на складах сырья.........................108
4.6. Переработка отходов деревообработки............................................................................111
4.7. Технология сборки столярных изделий............................................................................ 122
4.8. Производство клееной древесины......................................................................................130
4.9. Гнутье древесины......................................................................................................................139
4.10. Отделка деталей из древесины и древесных материалов.......................................... 144
Контрольные вопросы.........................................................................................................................149

Глава 5. Технологии и оборудование для гидротермической

обработки и консервирования древесины................................................ 150
5.1. Технология и оборудование для сушки древесины...................................................... 150
5.2. Технология атмосферной сушки пиломатериалов......................................................... 152
5.3. Классификация лесосушильных камер и области их применения............................157
5.4. Принцип действия различных типов сушильных камер.............................................. 159
5.5. Тепловое оборудование сушилок....................................................................................... 166
5.6. Контрольно-измерительные приборы, применяемые при сушке древесины......168
5.7. Гидротермическая обработка древесины.........................................................................171
5.8. Технология сушки материалов для производства фанеры......................................... 173
5.9. Методы и средства защиты древесины............................................................................. 180
Контрольные вопросы.........................................................................................................................181

Глава 6. Техника безопасности при эксплуатации и ремонте

оборудования деревообрабатывающих предприятий........................... 183
6.1. Правила техники безопасности при работе в деревообрабатывающих цехах.....183
6.2. Правила техники безопасности при эксплуатации деревообрабатывающих
станков.......................................................................................................................................... 185
6.3. Правила техники безопасности при склеивании, облицовывании и сборке
изделий из древесины..............................................................................................................187
6.4. Правила техники безопасности при отделке деревянных изделий......................... 189
6.5. Правила техники безопасности при эксплуатации оборудования для сушки
древесины....................................................................................................................................192
6.6. Правила техники безопасности при эксплуатации оборудования
для измельчения древесины..................................................................................................193
6.7. Противопожарные мероприятия на деревообрабатывающих предприятиях......194
Контрольные вопросы.........................................................................................................................198

Заключение.......................................................................................................199
Список литературы.........................................................................................200
 По вопросам приобретения книг обращайтесь:
Отдел продаж «ИНФРА-М» (оптовая продажа):
127282, Москва, ул. Полярная, д. 31В, стр. 1
Тел. (495) 280-15-96; факс (495) 280-36-29
E-mail: books@infra-m.ru
•

Отдел «Книга—почтой»:
тел. (495) 280-15-96 (доб. 246)

Учебное издани е

Фокин Сергей Владимирович,

Шпортько Оксана Николаевна

ДЕРЕВООБРАБОТКА:
ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ
УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ

Оригинал-макет подготовлен в НИЦ ИНФРА-М

ООО «Научно-издательский центр ИНФРА-М»
127282, Москва, ул. Полярная, д. 31В, стр. 1
Тел.: (495) 280-15-96, 280-33-86. Факс: (495) 280-36-29
E-mail: books@infra-m.ru http://www.infra-m.ru
Подписано в печать 15.12.2016.
Формат 60x90/16. Бумага офсетная. Гарнитура Newton.
Печать цифровая. Уел. печ. л. 12,69.
Тираж 500 экз. (1 — 50). Заказ № 00620
ТК 645589-753974-151216

Отпечатано в типографии ООО «Научно-издательский центр ИНФРА-М»

127282, Москва, ул. Полярная, д. 31В, стр. 1
Тел.: (495) 280-15-96, 280-33-86. Факс: (495) 280-36-29
 www.infra-m.ru

ФОКИН Сергей Владимирович

Доктор технических наук, доцент, заведующий
кафедрой «Лесное хозяйство и агролесомелиора­
ция» Саратовского государственного аграрного
университета имени Н.И. Вавилова.
Награжден дипломом участника конкурса «Рацио­
нальное природопользование и охрана окружа­
ющей среды — стратегия устойчивого развития
России в XXI веке», дипломом и бронзовой меда­
лью XI Российской агропромышленной выставки
«Золотая осень» (ВВЦ, г. Москва).
Автор 227 публикаций, из них 20 учебно-методи­
ческих (14 изданий с грифом Минобрнауки РФ)
и 107 научных работ, в том числе 17 патентов РФ
и три монографии.

ШПОРТЬКО Оксана Николаевна

Кандидат технических наук, доцент кафедры
«Лесное хозяйство и агролесомелиорация» Сара­
товского государственного аграрного универси­
тета имени Н.И. Вавилова.
Имеет дипломы лауреата Всероссийской выстав-
ки-презентации учебно-методических изданий
из серии «Золотой фонд отечественной науки»
за учебные пособия.
Автор 88 научных и учебно-методических работ,
в том числе трех патентов на изобретение и двух
патентов на полезную модель.

ISBN: 978-5-16-012433-9