Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Время переналадки–это промежуток между завершением производства последнего изделия предыдущей партии до выхода
из производства первого годного изделия после переналадки.
Внешняя переналадка – операции, которые могут быть выполнены во время работы оборудования.
3 этап - упростить все аспекты операций переналадки (сократить время внутренней переналадки; сократить время внешней
переналадки с помощью различных организационных и технических методов).
6.Что дает быстрая переналадка?
ТРМ ВСЕОБЩЕЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ (Total Productive Maintenance) – это методология повышения
эффективности эксплуатации оборудования, через превентивное обслуживание, управление качеством и обязательным
вовлечением всего персонала.
9.Какой ключевой момент ТРМ определяет: периодичность проведения ТО и ремонтов, понимание когда и как
обслуживать?
А = Т функционирования/Т доступное
Р = Р фактическая/Р стандартная
Q = Ǫ годной продукции/Ǫ общей продукции
Три
Потери готовности
Потери производительности
Потери качества
14.Какие этапы при внедрении ТРМ?
ОБСЛУЖИВАНИЕ, ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОЕ
техническое обслуживание, которое выполняют по заранее составленным планам-графикам и расписаниям. Внедрение такой
системы требует четкого ритма работы по обслуживанию, большой подготовительной работы и обеспечения минимальной
вероятности простоев оборудования и обслуживающих работников.
Техническое обслуживание, выполняемое после обнаружения неисправности с целью возвращения изделия в работоспособное
состояние.
Основная задача при внедрении автономного обслуживания – выделить те параметры обслуживания оборудования, которые
мог бы выполнять сам работник и передать их ему. В основе этой идеи лежит очень точное сравнение с обслуживанием
собственного автомобиля.
19.О чем 5 этап внедрения ТРМ?
Непрерывное совершенствование — это улучшение всего потока создания ценности в целом или отдельного процесса с целью
увеличения ценности и уменьшения потерь.
В основе TPM проактивный и превентивный уход для повышения операционной эффективности оборудования.
«Тянущая» система - информационная система, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном
количестве и в необходимое время на каждом этапе производства.
- это такая организация производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую технологическую
операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение заказов на пополнение
запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня.
Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.
Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
«Толкающая» система – система точного планирования и исполнения графиков подачи деталей, как внутри цеха так и между
цехами, производствами, заводами:
-это такая организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на
последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.
-материальный поток "выталкивается" с одного звена производственной логистической системы на другое по команде,
поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.
Результаты сравнительного анализа явно в пользу использования "тянущей" системы, в которой продукция
выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт, а сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых
для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: "производится только необходимая
продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме". Основными преимуществами данной
системы являются:
По фиксированному времени – транспортировщик развозит детали со склада на рабочие места используя карточки канбан.
Таким образом, цикл повторяется каждый раз, время цикла в этом случае постоянное (фиксированное), а количество
подаваемых материалов «канбанов» каждый раз может меняться (не фиксировано).
По фиксированному объёму - транспортировщик (погрузчик) обслуживает несколько рабочих мест. Его цикл начинается с
сигнала, который подается заказчиком. Сигнал подается когда количество материала остается «критическим» (необходимое
время для его транспортировки). При этом время цикла транспортировщика не постоянно (не фиксировано), а объём
постоянный (фиксированный). Принцип также применяется когда объем определен заранее.
Система Канбан – это информационная система, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном
количестве и в необходимое время на каждом этапе производства.
Задание на изготовление и подачу необходимого количества материалов выдается только заказчиком при помощи сигнала –
карточки Канбан.
По фиксированному времени
По фиксированному объёму
По фиксированному карточке и тд
Тип A – «Супермаркет»
На каждом переделе есть склад «супермаркет», на котором располагается нормированный уровень запаса по всей номенклатуре
изделий. Заказ на производство поступает в момент взятия детали со склада, т.е. происходит восполнение до нормативного
уровня. Каждый пердел ответственный за восполнение своего «супермаркета».
Тип В – «Производство под закладку»
Используется в производствах с широкой номенклатурой изделий. Составление плана/последовательности производства всех
изделий в соответствии с объемами и сроками поставки по каждому наименованию. Деталь ставится в план производства только
при наличии заказа. Для производства трудно прогнозируемых заказов время производства должно быть минимальным.
Тип С – «Смешанный «Супермаркет +Закладка»
В случае наличия как темповых так и редких заказов. Темповая продукция заказывается постоянно в больших объемах и
производиться на восполнение норматива на складе, не темповая продукция имеет не стабильные по объему и сроку заказы и
попадает в план производства только в момент заказа потребителем.
1. Производственный
2. Страховой
3. Буферный
33.Какой запас требуется для обеспечения бесперебойной работы на время цикла транспортировщика?
Производственный запас – необходимый запас, уровня которого достаточно для обеспечения бесперебойной работы заказчика
за время цикла транспортировщика.
Страховой запас – запас, который добавляется в систему подачи материалов с целью покрытия имеющихся проблем.
Под проблемами подразумеваются простои оборудования по причине опоздания транспортировщика, брак, колебания спроса,
нарушения или неравномерность закладки.
Буферный запас –запас, который добавляется в систему подачи материалов с целью сглаживания разницы в графиках работы
поставщика и заказчика.
Для упрощения понимания: буферный запас всегда служит только для сглаживания разницы в графиках работы, а страховой –
для покрытия всех остальных проблем.
Принцип FIFO (first-in-first-out) схож с FEFO, но определяющим фактором является не срок годности, а время прибытия. То, что
прибыло первым, будет первым и отгружено. Иными словами, чтобы дойти до верха списка нужно вначале перебрать его весь,
Метод организации и перемещения продукции в рамках приоритетов и времени по принципу: «первым вошло — первым
вышло».
Поток единичных изделий – метод организации производства, в котором технологическая цепочка в соответствии со временем
такта разбита на операции, между которыми передача изделий происходит по одной штуке.
Способом построения производства, снижения издержек через устранение является построение потока единичных изделий.
-U-образная форма построения потока позволяет сократить время на перемещения операторов в ячейке: оператор может
работать не последовательно технологическим операциям (пример 2, 3), а совмещать операции, которые находятся
напротив друг друга (пример 1).
-U-вид позволяет расположить рядом первую и последнюю операции и организовать работу в ячейке таким образом,
чтобы вход и выход в ячейку контролировал один оператор. Если нет забора готовой продукции из ячейки, то оператор не
будет запускать новую деталь в поток.
В отличие от производства партиями единичный поток основан на концепции времени такта, то есть изделия выходят
из потока по одному один раз в течение времени такта под конкретного Заказчика. В этом случае загрузка первого
оператора, контролирующего вход и выход, должна быть приближена ко времени такта, так как этот оператор будет
задавать ритм производства всей ячейки и не позволит допустить перепроизводства.
45.В чем разница равномерной и разной загрузки операторов при построении потока?
46.Какая задача у руководителя при построении потока, чтобы оператор мог работать с наименьшими потерями?
Оператор создает ценность на производственной площадке, но сам себе не создает условий труда. Задача руководителя
создать такие условия, которые позволили бы оператору работать с наименьшими потерями, поэтому при построении
потока единичных изделий необходимо учесть:.
• Передачу деталей между оборудованием на одном уровне (станки нужно выровнять по высоте).
• Отсутствие преград на пути движения оператора (острые углы, выступающие элементы стеллажей, столов, склизов,
пультов управления и т.д.), то есть оператор должен использовать станок, а не наоборот.
Построение единичного потока позволяет исключить транспортировку, проводить обработку и передачу деталей между
операциями и операторами по 1 штуке (станки расположены близко друг к другу). Время протекания процесса в единичном
потоке будет складываться из времени обработки одной детали по всем операциям.
48.Где размещаются рабочие после выстраивания ячейки?
Поток единичных изделий позволяет быть гибким при использовании рабочей силы. Операторы размещаются внутри
ячейки и при изменении программы производства можно без перепланировки провести перебалансировку работу внутри
ячейки, добавив или убрав одного или нескольких человек.
49.Где устанавливается оборудование с малой производительностью при формировании ячейки?
При построении потока единичных изделий оборудование с малой производительностью рекомендуется ставить на
изгибе ячейки, чтобы обеспечить одинаковые расстояния при переходе оператора каждый цикл.
2. Заполнить лист производственной способности оборудования, который позволит понять, какие резервы есть на потоке. Если есть
лишнее оборудование, его необходимо исключить из работы потока (выключить):
5. Провести подготовку к перепланировке потока (создание запаса готовых де-талей, проектирование и изготовление трапов,
склизов для подачи, отвода материалов и проч., изготовление технологической оснастки) с обеспечением необходимых условий для
построения единичного потока.
9. Стабилизировать процесс:
13. Визуализировать необходимую информацию по потоку (карты стандартизированной работы, рабочие стандарты, стенд
оперативной информации, графики превентивного обслуживания оборудования и т.д.).