Вы находитесь на странице: 1из 344

A REVOLUTION IN

MANUFACTURING:
THE SMED SYSTEM

Shigeo Shingo

Translated by Andrew P. Dillon

Productivity Press
Серия «Модели менеджмента ведущих корпораций»

Сигео Синго

БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА
революционная технология
оптимизации производства

Перевод с английского

Москва
2006
УДК 65.011 Издано при содействии
ББК 65.290-2 ООО «Центр Оргпром»
C38

Переводчик Э. Башкардин
Научный редактор Ю. Адлер
Редактор В. Григорьева
Выпускающий редактор С. Турко

Синго С.
C38 Быстрая переналадка: Революционная технология оптимизации про-
изводства \ Сигео Синго ; Пер. с англ. — М.: Альпина Бизнес Букс,
2006. — 344 с.
ISBN 5-9614-0252-5
Скорость переналадки оборудования только на первый взгляд кажется вто-
ростепенной инженерно-технической задачей. На самом деле это — глобальная
проблема, затрагивающая интересы всех сотрудников любого предприятия.
Сигео Синго, его многочисленные ученики и последователи разработали рево-
люционную методологию сокращения времени переналадки, которая применима
практически к любому оборудованию и процессу, — как на производстве, так и в
офисе. Переналадка, которая традиционно занимала несколько часов, теперь может
выполняться за считанные минуты. Принципы Синго, впервые опробованные на
японских предприятиях, теперь активно применяются во многих крупнейших
европейских и американских корпорациях. С 1988 года присуждается премия
Синго за достижения в организации производства и качестве продукции, которую
называют «Нобелевской премией в области производства».
Книга будет полезна руководителям предприятий, инженерам, конструкто-
рам и рабочим. Желательно включить быструю переналадку и в планы высших
учебных заведений.
УДК 65.011
ББК 65.290-2

Все права защищены. Никакая часть этой книги не


может быть воспроизведена в какой бы то ни было
форме и какими бы то ни было средствами без пись-
менного разрешения владельца авторских прав.

© Издание на японском языке. Japan Management


Association, 1983.
© Издание на английском языке. Productivity Press,
подразделение The Kraus Organization, Ltd, 1985.
© Издание на русском языке, перевод,
оформление. ООО «Альпина Бизнес Букс», 2006
ISBN 5-9614-0252-5 (рус.) Издано и переведено по лицензии
ISBN 0-915299-03-8 (англ.) Productivity Press.
СОДЕРЖАНИЕ

Время новых революционеров ............................................................................11


Революция как система .........................................................................................15
От издателя ..............................................................................................................21
Предисловие .............................................................................................................25
Введение ....................................................................................................................27

ЧАСТЬ I
ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED ....................................................29

1 Структура производства .....................................................................33


Схематичное представление производства ............................................33
Взаимосвязь между процессами и операциями ....................................35
Заключение ....................................................................................................37

2 Операции наладки: прошлая практика ...........................................39


Некоторые определения ............................................................................39
Мелкие, средние и крупные партии...........................................39
Избыточные запасы и производство под предполагаемую
реализацию ......................................................................................39
Традиционные стратегии улучшения операций наладки...................40
Стратегии, требующие квалификации ......................................41
Стратегия при работе с крупными партиями .........................42
Стратегии экономически обоснованного объема партии .....43
Белое пятно в концепции экономически обоснованного
объема партии .................................................................................45
Заключение ....................................................................................................46

3 Основы системы SMED .......................................................................47


Из истории SMED ........................................................................................47
Возникновение SMED ....................................................................47
Второй эпизод .................................................................................48
Третий эпизод .................................................................................49
Основные стадии процесса переналадки ................................................51
Рационализация переналадки: основные этапы ...................................53
Предварительный этап: условия переналадки не делятся на
внутренние и внешние ..................................................................54
Этап 1: разделить действия по внутренней и внешней
переналадке ......................................................................................54
Этап 2: преобразовать внутренние действия во внешние ....54
Этап 3: упростить все аспекты операции переналадки .........54
Заключение ....................................................................................................55
4 Методы применения SMED ................................................................. 57
Предварительная стадия: внутренние и внешние действия
переналадки не различаются .....................................................................57
Этап 1: различать внутренние и внешние действия
по переналадке..............................................................................................58
Использование контрольных списков .......................................58
Проведение функционального контроля ..................................58
Оптимизация транспортировки штампов и других деталей ....59
Этап 2: преобразовать внутренние действия
по переналадке во внешние ......................................................................60
Этап 3: упростить все аспекты операции переналадки.......................73
Радикальные улучшения операций внешней переналадки ..73
Радикальные улучшения операций внутренней переналадки .... 73
Заключение ....................................................................................................73

5 Применение SMED к внутренним операциям переналадки .......75


Внедрение параллельных операций ........................................................75
Использование функциональных зажимов ...........................................77
Крепление одним оборотом.........................................................77
Метод одного движения................................................................81
Методы механического замыкания ............................................82
Исключение регулировок ...........................................................................85
Фиксированные числовые уставки .............................................86
Воображаемые осевые линии и основные плоскости ............87
Система наименьшего общего кратного ...................................94
Механизация ..................................................................................103
Заключение ..................................................................................................106

6 Примеры внедрения SMED ............................................................... 109


Прессы для металла...................................................................................109
Одноходовые прессы ...................................................................109
Прессы со штампами последовательного действия .............113
Многопозиционные прессы ......................................................118
Машины формовки пластмасс ..............................................................119
Установка пресс-форм.................................................................119
Переключение линий охлаждающей жидкости.....................124
Подогрев пресс-форм ..................................................................124
Заключение ..................................................................................................125

7 Результаты применения SMED ........................................................ 127


Экономия времени при применении методов SMED .......................127
Другие результаты внедрения SMED ....................................................127
Заключение ..................................................................................................138
ЧАСТЬ II
ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ...............................................................................139

8 Внедрение SMED на производстве стиральных машин


Matsushita Electric Industrial Co., Ltd...................................................141
Применение SMED ....................................................................................141
Замена резцов ..............................................................................141
Переналадка смазочных приспособлений ..............................143
Автоматическая смена ограничителей на паллетах ..............145
Автоматическая сварка стиральных машин ...........................147
Смена красителей на операции защитного покрытия
спеканием .......................................................................................151
Как добиться молниеносной смены прессовых штампов...153
Сокращение времени переналадки пресс-форм ....................154
Смена хомутов в дренажных емкостях ...................................159

9 Совершенствование переналадки
на основе производственной системы Toyota
Toyoda Gosei Co., Ltd. ............................................................................ 163
Снижение себестоимости .........................................................................163
Мотивация к работе по SMED ..................................................165
Применения SMED ....................................................................................170
Переналадка резцов при механической обработке
фитингов ........................................................................................170
Изменения в операциях переналадки пуансона
на холодной штамповке ..............................................................174

10 Внедрение быстрой наладки


Nippon Kogaku K.K. .............................................................................. 181
Философия и направление движения ...................................................181
Мотивация при осуществлении SMED .................................................182
Применение SMED ....................................................................................183
Оптимизация смены патронов на полуавтоматическом
токарном станке ............................................................................183
Быстрая наладка на универсальном токарно-
револьверном станке ....................................................................185
Установка сменных шестерен ....................................................188
Нанесение шаговой метки на универсальной
гравировальной машине .............................................................192
Токарный станок с компьютерным управлением ................194
Обработка изделий из нейлона .................................................197
11 Использование SMED на линии сборки
сельскохозяйственного оборудования
Kubota, Ltd. ............................................................................................. 199
Проблема ........................................................................................199
Американская производственная система .............................200
Переход к SMED ...........................................................................200
Применение SMED ....................................................................................203
Улучшение винтовых соединений ............................................203
Применение SMED на линии обработки шатунов
двигателей с воздушным охлаждением...................................205
Линия обработки корпусов для малых тракторов —
использование SMED на многошпиндельных сверлильных
станках ............................................................................................208

12 Улучшение процессов переналадки, основанное


на работе цеховых кружков
Toyota Auto Body Co., Ltd. .................................................................... 211
Применение SMED ....................................................................................211

13 Комплексное развитие концепции SMED


на смежных предприятиях
Arakawa Auto Body Industries K.K. ...................................................... 221
Применение SMED ....................................................................................222
Улучшение процесса переналадки на обрезном прессе
виниловой отделки салона (завод в Котобуки) .....................222
Применение SMED на заводе в Сарунаге ...............................233
Улучшения на смежных заводах ...............................................242

14 Внедрение SMED на производстве подшипников скольжения


T.H.Kogyo K.K......................................................................................... 251
Применение SMED ....................................................................................251
Конкретные разработки .............................................................251
«Мягкие» улучшения в системе SMED ....................................254
Жесткие улучшения системы SMED («в металле») ..............257
Переход от SMED к ОТЕD..........................................................261

15 Примеры и результаты системы SMED


Glory Industries K.K. ............................................................................... 265
Применение SMED ....................................................................................266
Универсальный пресс ..................................................................266
Универсальный гибочный штамп ............................................266
Замена наконечников на установке точечной сварки ..........268
Установочные приспособления набивочного стола .............269
Улучшение зажимов ....................................................................270
16 Внедрение SMED с участием всей компании
Kyoei Kogyo K.K. ..................................................................................... 271
Применение SMED ....................................................................................273
Улучшение вырубных и прошивных штампов.....................273
Двухуровневые гибочные штампы ударного типа ...............273
Совершенствование методов переналадки длинных
гибочных штампов ......................................................................276
Переналадка многопозиционных штампов............................281

17 SMED на производстве автомобильных шин


Bridgestone Tire Co., Ltd. ....................................................................... 285
Применение SMED ....................................................................................285
Внедрение системы демонстрационных наладок ...............................293

18 Использование SMED при литье алюминия под давлением


Tsuta Machine and Metals Co., Ltd....................................................... 295
Внедрение SMED ........................................................................................295
Применение SMED ....................................................................................299
Результаты и стоимость улучшений .....................................................307

19 Система смены инструмента «в одно касание»:


метод крепления без болтов ............................................................. 309
Противоречия традиционных методов смены инструмента ...........309
Неконкретное ощущение целей ................................................309
Цель зажима штампов ................................................................309
Проблемы при традиционных методах ..................................310
Рождение нового метода ..........................................................................311
Как применяется метод крепления без болтов?..................................312
Метод крепления без болтов для пресс-форм .......................313
Результаты использования метода крепления
без болтов на установках литья ...............................................318
Применение метода без болтов на прессовых штампах .....319

Послесловие .........................................................................................325

Об авторе ................................................................................................................331
Консультирование ................................................................................................336
Список публикаций..............................................................................................338
Предметный указатель.........................................................................................339
ВРЕМЯ НОВЫХ РЕВОЛЮЦИОНЕРОВ

Когда внимательный читатель возьмет в руки эту книгу, он может поду-


мать: «Очередная революция? До этого ли нам теперь? У нас других проблем
достаточно. Много ли нам дадут ускорение и оптимизация переналадки?
Мы больше теряем на других операциях и на неразберихе в организации
производства!»
Да, часто бывает, что ускорению переналадки уделяется незаслуженно
мало времени. На наш взгляд, это пережиток старого образа мышления,
настроенного на массовое производство, т. е. выпуск продукции крупными
партиями. В вопросе об отношении к переналадке, как в зеркале, отражает-
ся разница между плановой социалистической экономикой и экономикой
свободного рынка. Первая настроена на удовлетворение основных потреб-
ностей человека социалистического общества, который полностью зависел
от государства и не мог выбирать и сравнивать предлагаемые ему товары.
Вторая нацелена на наиболее полное удовлетворение изменяющихся и даже
на формирование новых потребностей заказчика и покупателя. Будущее,
как мы сейчас понимаем, за вторым подходом.
Какова же ситуация на тех предприятиях России, где требуется перена-
ладка (это, в первую очередь, кузнечно-прессовое производство, механооб-
работка и другие типы производств во многих отраслях промышленности)?
Берем на себя смелость сказать, что время, необходимое на переналадку,
воспринимается как неизбежное зло, и на предприятиях редко всерьез заду-
мываются над его резким сокращением.
Имея опыт помощи многим российским заводам в построении произ-
водственных систем на основе «бережливого производства», мы видим, что
порядок переналадки и переоснастки сохраняется еще с советских времен.
Часто никто всерьез и не задумывается о системной реорганизации этого
процесса. Даже на самых крупных и хорошо работающих в новых усло-
виях предприятиях переналадка и переоснастка занимают непозволитель-
но много времени. В книге Сигео Синго убедительно показано, почему это
время нужно резко сокращать, вплоть до переналадки «в одно касание», и
как это сделать практически. В этом смысле книга восполняет еще один
большой пробел на пути к построению эффективного производства.
Нельзя сказать, что на российских предприятиях не могут или не уме-
ют делать переоснастку быстро. Мы неоднократно наблюдали, как на
крупном прессе одни бригады меняют инструмент за 4 минуты, а другим
на это нужно 30 минут. Но бывает и так, что та же самая бригада в неко-
торых случаях делает переналадку оборудования за 12, а то и за 20 минут.
12 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

Например, одна бригада, сняв бойки с пресса, не поставила их на отведен-


ное место, и понадобилось еще несколько минут, чтобы найти нужные.
Предыдущая бригада зачем-то перевернула один из бойков и в таком по-
ложении поставила его на склад, поэтому бригаде, проводящей переоснас-
тку, пришлось потратить несколько дополнительных минут на перевора-
чивание бойка весом около тонны при помощи крана, который, кстати,
пришлось ждать, потратив еще несколько минут. И это лишь небольшой,
но очень характерный эпизод из нашей практики. В чем же дело?
Во-первых, на предприятиях еще не везде осознали цену минуты. Не
пора ли? В концепции «бережливого производства» цена каждой минуты
очень высока, поэтому ускорению подлежат все подготовительно-заклю-
чительные операции, а этой работе обязательно должна предшествовать
организация рабочих мест на основе 5S1 и визуализации2. Опыт показы-
вает, что при плохо организованных рабочих местах, без обеспечения макси-
мальной наглядности процессов ускорять переналадку бесполезно и даже
опасно. Неподготовленные инициативы обычно приводят к тривиальным
авралам и новым ЧП на производстве.
Во-вторых, не производится формализация, или документальное за-
крепление того, что на Западе называют «best practice», а у нас — «пере-
довой опыт». Когда нет документа, закрепляющего наилучшие способы
выполнения операций, с одной стороны, нельзя требовать от рабочих
правильного их выполнения, а с другой — отсутствует основа для даль-
нейшего совершенствования и тиражирования наиболее оптимальных
методов работы, исключающих человеческие ошибки. Для надежного и
долгосрочного результата эта работа должна проводиться на основе мето-
дик предотвращения ошибок3 и стандартизации4 как важнейших элемен-
тов производственной системы роста.
Пока не все российские предприятия в достаточной мере ощутили ре-
альное давление конкурентной среды и прямое воздействие заказчика на
производителя. Но времена меняются. Следует ожидать только усиления

1 5S — система рациональной организации рабочих мест (сортируй — избавься от


всего лишнего на рабочем месте; создай свои места для всего необходимого, сделай
их максимально наглядными и всегда возвращай предметы на свое место; содержи
рабочее место в чистоте; систематизируй и стандартизируй процедуры поддержания
порядка; соблюдай и совершенствуй достигнутый порядок).
2 Визуализация производства — практика наглядного представления производствен-
ного процесса и безопасной производственной среды для всех участников процесса
производства, с отражением прошлого, настоящего и будущего состояний.
3 Предотвращение ошибок (пока-ёкэ) — практика встраивания качества в процессы
за счет методической и технической поддержки исключения и/или раннего предуп-
реждения человеческих ошибок.
4 Стандартизация — система установления, всеобщего распространения и соблюдения
стандартных способов выполнения операций, непрерывно улучшаемых на основе
передового опыта.
Время новых революционеров 13

конкуренции и все большего разнообразия требований заказчиков. Не луч-


ше ли быть готовым к этой ситуации?
Как убедительно показывает Сигео Синго, ускорение переналадки и
переоснастки позволяет изменить отношение к ней рабочих и всех осталь-
ных сотрудников, сделать производство гибким, чутко реагирующим на
изменяющиеся требования и запросы заказчиков, сократить сроки постав-
ки и в итоге резко повысить конкурентоспособность предприятия. Кроме
того, применение уроков Синго дает возможность улучшить охрану труда,
сократить и свести к нулю число несчастных случаев, сделать производс-
твенный процесс более безопасным. При этом объективно повышается
уровень производственной и корпоративной культуры, персонал всех уров-
ней вовлекается в процесс непрерывных улучшений. Работать становится
интереснее, когда есть вызов: «Чтобы сохранить рабочие места, чтобы за-
рабатывать больше, путь один — мы вместе должны научиться работать
эффективнее. Кто еще видит способы ускорения процессов и снижения
дефектов? Нужны конструктивные идеи!»
Эти вопросы становятся особенно актуальными в условиях происхо-
дящего сейчас вхождения российской экономики в мировую и, следова-
тельно, резкого усиления конкуренции. В связи с этим книга Сигео Син-
го очень своевременна и окажется полезной для большинства российских
предприятий, особенно для специалистов по эффективности производства,
инженеров и технологов. Книга «Быстрая переналадка» призвана стать
настольной для новых революционеров, возрождающих мощь России
в цехах, а не на баррикадах. Сегодня нужны именно такие революции.

Алексей Баранов,
директор Центра Оргпром

Эрнест Башкардин,
ведущий специалист Центра Оргпром
РЕВОЛЮЦИЯ КАК СИСТЕМА

Не может кончиться работа жизни...


Так в путь — и все отдай за обновленье!
Г. Гессе

Сколько их уже было, этих революций! Не всегда великих, но всегда разных.


Обычно они замахивались на глобальные проблемы и предлагали для них
новые решения, которые люди иногда принимали, иногда отвергали. Но
революции обладают общим свойством: во всех случаях они все-таки ме-
няют мир. Иногда эти перемены происходят сразу и становятся для всех
очевидными. Но бывает и так, что они как бы надолго замерзают, а отта-
ивают внезапно, иногда через годы. Именно такая революция описана в
этой книге.
Ее идеи зародились более 50 лет назад. Книга была опубликована в
Японии в 1983 г. и через два года переведена на английский язык. На пер-
вый взгляд кажется, что если речь идет о быстрых способах переналадки
оборудования, то предложения явно не тянут на революцию. Скорее, это
напоминает инженерные улучшения, которые к тому же зависят от конк-
ретного оборудования и производственной ситуации. Есть рабочие, масте-
ра, наладчики, инженеры-технологи и другие специалисты. Пусть они этим
и занимаются. А для нас, менеджеров, это слишком мелкие проблемы.
Такие ощущения связаны, видимо, с тем, что в разных культурах по-
разному понимают, где проходит грань между менеджментом и решением
инженерно-технических задач. Несколько утрируя, можно сказать, что в
Японии менеджер — инженер с дополнительными знаниями в области
экономики и управления, а на Западе — это специалист по управлению с
некоторыми дополнительными знаниями в области экономики, который
вряд ли глубоко интересуется инженерными проблемами. Такое различие
создает одно из препятствий при взаимном обмене опытом между Востоком
и Западом. Поскольку мы, видимо, еще не до конца усвоили западные
стандарты, есть надежда, что нам будет проще воспринять идеи этой кни-
ги. Проблема в том, что их надо рассматривать одновременно на всех
уровнях организации — от высшего менеджмента до рабочих.
Прежде чем приступить к обсуждению концепции Сигео Синго относи-
тельно быстрой переналадки оборудования, попробуем описать всю систему
менеджмента, в которую он предполагает вписать SMED (Single-Minute Ex-
change of Die, буквально — замена штампа менее чем за 10 минут). Такое
«узкое» название возникло исторически. Сначала автор этой книги успешно
16 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

разработал технологию смены штампов в компании Toyota, под


руководством Т. О но. Затем успех удалось развить и, как увидит читатель,
распространить практически на любое оборудование. А название осталось.
Все забыли, что в нем фигурирует конкретное оборудование — пресс. Далее
мы, как и автор, будем использовать аббревиатуру SMED в широком смыс-
ле — для любого оборудования и инструмента, а не только для штампов.
Хотя концепцию Синго можно рассматривать как самостоятельную, обыч-
но ее связывают с производственной системой компании Toyota (ТPS). У нас
она известна под названием «бережливое производство». Автор сотрудничал
со многими компаниями, в том числе и со знаменитыми. Но случилось так,
что именно сотрудничество с Тайити Оно в рамках создаваемой ТPS приве-
ло к самым впечатляющим результатам.
В ТPS производство осуществлялось (и осуществляется) на заказ, т. е.
тогда и только тогда, когда потребитель «вытягивает» из компании ту про-
дукцию и/или услугу, которую хочет получить. Это вело к созданию потока
единичных изделий и существенно снижало объем требуемых для нормаль-
ной работы запасов. Поскольку заказы поступают нерегулярно, а требования
клиентов могут различаться, дневная программа производства будет коле-
баться. В результате возникнут естественные изменения объема и номенкла-
туры необходимых запасов. Переход от выполнения одного заказа (или даже
одной его части) к другому (или к другой), как правило, требует переналад-
ки оборудования. При традиционной организации производства переналад-
ка в зависимости от типа оборудования может потребовать от нескольких
минут до нескольких часов. Поскольку оборудование обычно обладает вы-
сокой производительностью, получается, что надо выстроить сегодняшние
заказы в очередь и делать их по одному. Тогда некоторым клиентам «не
повезет», им придется ждать больше, чем другим. Кроме того, увеличатся
объем складских запасов и незавершенное производство.
Конечно, дневную программу можно сбалансировать, или, как говорят
сторонники ТPS, сгладить. И они прекрасно умеют это делать. Но тогда воз-
никнет большое число переналадок оборудования, что неминуемо приведет к
резкому снижению производительности. Значит, удлинятся сроки выполнения
заказов. Понятно, что это невыгодно. Вот тут-то и появляется на сцене Синго,
который предлагает организовать процесс переналадки так, чтобы он либо
вообще не занимал времени («переналадка в одно касание»), либо требовал
считанных минут (лучше, чтобы их число не превышало десять)!
Все, кто хоть немного знаком с инженерным делом, сначала воспринима-
ют такое утверждение как абсолютную чушь. Однако в предлагаемой ваше-
му вниманию книге преведены сотни примеров, на снове которых автору
удалось на практике доказать, что это не пустые слова. Более того, автор, его
многочисленные ученики и последователи убедительно показали, что за 15
минут можно переналадить целый завод с производства одной модели изде-
лий на другую, включая смену не только инструментов и приспособлений,
но и компьютерных программ, бланков документов, вспомогательных мате-
Революция как система 17

риалов и т. п. Общий вывод таков: в современной промышленности, види-


мо, нет оборудования, которое требовало бы остановки для переналадки
более чем на 10 минут, а в большинстве сложных случаев трех минут будет
вполне достаточно. Простые случаи времени вообще не требуют.
Фундаментальный результат, который лег в основу системы быстрой
переналадки оборудования, — деление операций переналадки на внутрен-
ние и внешние. Все, что можно сделать, не останавливая оборудование, —
это внешняя переналадка. Здесь все можно делать без спешки, поскольку
производство продолжается. И только действия, требующие остановки
производственного процесса, относятся к внутренней переналадке.
Кроме того, Синго обнаружил, что болтовые крепления можно ради-
кально улучшить с помощью затяжки всего на один оборот и использова-
ния грушевидных отверстий. Перечислить все изящные технические реше-
ния, предложенные автором, невозможно, да в этом и нет нужды: они
просто и точно описаны в книге и часто проиллюстрированы четкими
чертежами и фотографиями. Поэтому продолжим описание среды, в кото-
рой должна эффективно работать система быстрой переналадки.
Если мы хотим получить сглаженное вытягивающее производство пото-
ка единичных изделий на заказ, то начинать надо с организации рабочего
места. Преимуществами быстрой переналадки трудно воспользоваться, если
рабочий будет долго искать инструмент или приспособление. Для организа-
ции рабочих мест в Японии была разработана система, получившая название
«5S». Это название состоит из первых букв пяти японских слов: сейри, сейтон,
сейсо, сейкецу и сицуке. Есть множество вариантов переводов и интерпре-
таций этих слов на английском и русском языках. Но сейчас для нас важна
сама идея. Ее можно кратко описать следующим образом:
1. упорядочение всего, что есть на рабочем месте и удаление всего лишнего;
2. определение для каждой оставшейся вещи постоянного места с уче-
том технологических операций, выполняемых на этом месте;
3. систематическое поддержание порядка и чистоты на рабочем месте
собственными силами владельца этого места (поле для деятельности
уборщика останется);
4. стандартизация всех действий, выполняемых на данном рабочем мес-
те (под стандартизацией понимается не набор правил и процедур,
навязанных сверху, а способ действий, который признан на сегодня
наилучшим всеми членами команды, реализующей данный процесс);
5. систематическое выполнение всех предыдущих шагов в цикле непре-
рывного совершенствования. Об этом цикле мы скажем ниже.
Когда читаешь эти принципы, кажется, что мы всегда ими руководство-
вались. Но попробуйте сделать хотя бы первый шаг. Тогда вы поймете,
насколько это трудное дело. Недаром Марк Твен говорил: «Бросать курить
легко, я лично бросал сто раз». Так же легко внедрить концепцию «5S». Но
как бы трудно это ни было, выбора нет. Все равно придется ее внедрять.
18 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

Иначе нет надежды на долговременное сохранение конкурентоспособности


вашего бизнеса.
Начинать надо, понятно, с самых важных рабочих мест, чтобы потом
распространить их положительный опыт на всю компанию. И, не дожида-
ясь конца этого бесконечного процесса, можно приступать к внедрению
быстрой переналадки. Принцип тот же: сначала несколько самых узких
мест и только потом — повсеместно. Это принцип Парето.
Если внедрение концепции «5S» практически не требует затрат, то SMED
может потребовать некоторых затрат на изготовление дополнительных
приспособлений и перемещение оборудования. Поэтому приходится про-
водить предварительные оценки и только потом приступать к работе.
Переналадка, как вы, надеюсь, убедились, очень важная вещь. Но все
ваши усилия могут пропасть, если мгновенно переналаживаемое оборудо-
вание будет часто ломаться. Для минимизации рисков, связанных с полом-
кой оборудования, в Японии были разработаны и широко внедрены в
практику методы TPM (Total Productive Maintenance), что можно перевести
на русский язык, например, как «всеобщий уход за оборудованием». Крат-
кое описание этого подхода выглядит так.
Люди, которые эксплуатируют данное оборудование или связаны с ним
в процессе производства, создают «кружок». Его задача — вести непрерыв-
ный тщательный анализ поведения оборудования и регистрировать малей-
шие нарушения его нормальной работы. Обслуживать его в соответствии
с концепцией «5S», использовать статистические методы для сбора и на-
глядного представления информации, вырабатывать действия, направлен-
ные на непрерывное совершенствование его работы. Разработан специаль-
ный процесс из 12 шагов, формализующий эту процедуру. В общем, если
с оборудованием обращаться по-человечески, то его надежность резко по-
вышается.
Теперь, когда вы привели в порядок рабочие места, научились быстро
переналаживать оборудование и постоянно поддерживать его в состоянии
полной готовности, пора заняться его правильным расположением. Компо-
новка оборудования — важный ресурс бизнеса. Для достижения желанной
гибкости производства полезно иметь возможность перемещать оборудо-
вание и создавать из него «гибкие производственные ячейки», структура
которых может меняться в зависимости от заказа. Ясно, что доменную печь
трудно переместить сегодня в одно, а завтра в другое место, как, впрочем,
и прокатный стан. Значит, речь идет только о таком оборудовании, которое
допускает возможность перемещения двумя-тремя рабочими в обеденный
перерыв.
В рамках ТPS были найдены оптимальные варианты компоновки обо-
рудования для разных ситуаций. Наибольшую популярность получила так
называемая U-образная конфигурация. В ней оборудование располагается
в форме этой латинской буквы в том порядке, который диктуется техно-
логией. Например, обрезка заготовки, обточка, сверление, шлифование
Революция как система 19

и т. д. Находясь внутри «буквы», рабочий может последовательно обслужи-


вать все станки. Конечно, он сам при этом должен быть многостаночником,
уметь работать на всех станках и аппаратах, входящих в состав ячейки. Это
специалист высокой квалификации. Те читатели, которым, как и автору
этого предисловия, уже перевалило за 50, должны вспомнить о движении
многостаночников в нашей стране.
Ячейки такой формы позволяют использовать минимальное число ра-
бочих для выполнения заданного объема работ. Помимо высокой квали-
фикации это обеспечивается сокращением расстояния, которое рабочий
проходит за смену. А переналадку в стиле SMED ему может помочь сделать
подсобный рабочий самой низкой квалификации. В гибких ячейках поток
единичных изделий возникает естественным образом, обеспечивая сниже-
ние объема незавершенного производства до теоретического предела и
исключая промежуточное хранение полуфабрикатов. Ясно, что для дости-
жения такой идиллии надо согласовать пропускную способность всех ус-
тановленных единиц оборудования. Это достигается путем определения
такта производства и соответствующей настройки. А такт, в свою очередь,
определяется делением общего рабочего времени в день на объем дневно-
го задания. Такт может меняться день ото дня, меняя интенсивность рабо-
ты и даже число людей в смену.
Теперь у вас все в порядке. Вот только беспокоит качество продукции.
А если продукция получается бракованной? Страшно подумать. Много лет
назад основатель компании Toyota предложил принцип, получивший на-
звание «дзидока», т. е. автономизация, автоматизация «с человеческим ли-
цом». Речь идет об оснащении всего оборудования специальными приспо-
соблениями, которые останавливали бы процесс при появлении любого
несоответствия. А дальше люди должны разобраться в причине, устранить
ее и снова запустить процесс. Синго сделал следующий шаг (правда, он
описан в другой его книге), получивший название «пока-ёкэ». Идея заклю-
чается в том, чтобы оборудование и технология обеспечивали остановку
процесса в любом случае, если на предыдущей операции возникло несоот-
ветствие.
Качество, однако, столь коварно, что перечисленных мер для его надеж-
ного поддержания недостаточно. Надо еще все время коллективно обду-
мывать различные аспекты его совершенствования. В Японии для этого
используют добровольные объединения членов команды, которые часто
называют кружками качества. Для их успешной работы созданы особые
инструменты — семь простых методов статистического контроля качества.
Их эффективность в Японии поражает. А вот на Западе, да и у нас особых
результатов не отмечено. В чем же дело? Видимо, дело не в методах или
инструментах, а в людях и отношениях между ними.
Вот теперь, наконец, можно заняться организацией вытягивающего
производства в потоке единичных изделий. В TPS это достигается с помо-
щью системы «канбан». В более общем случае такой подход называется
20 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

«точно вовремя», или JIT. Вне зависимости от терминологии, речь идет об


информационной системе, которая обеспечивает своевременное вытягива-
ние с предыдущей стадии того, что в данный момент требуется на после-
дующей. Таким образом удается избежать того, что в Японии называется
словом «муда», т. е. всех видов потерь, всего, что не приносит добавочной
ценности для потребителя.
Теперь дело за малым. Остается запустить механизм непрерывного со-
вершенствования всех аспектов деятельности компании. В Японии его
называют «кайдзен». Конечно, это относится и непосредственно к теме
данной книги, к быстрой переналадке оборудования. Совершенствование
должно стать формой жизни организации. Только оно ведет к обновлению,
к долговременной конкурентоспособности. Напомним, что совершенство-
вание включает еще и непрерывное обучение всех сотрудников.
Вернемся, однако, к книге Сигео Синго. Насколько мы знаем, это первое
систематическое изложение концепции быстрой переналадки оборудования
на русском языке. Причем от первого лица. Эта книга вызвала огромный
интерес во многих странах. Изданная на английском языке 20 лет назад,
она тем не менее, все еще продается и хранится в каталогах издательства
Productivity Press. А это — большая редкость. Не случайно Университет
штата Юта в США учредил престижную международную премию имени
Сигео Синго за достижения в области качества на основе управления про-
цессами.
Мы надеемся, что первую часть книги, где изложена теория, прочтут
менеджеры высшего звена, поскольку иначе они не смогут организовать и
обеспечить процесс внедрения SMED и его непрерывное совершенствование.
Возможно, она станет настольной книгой для менеджеров и инженеров,
которые, в свою очередь, сделают из нее тематические подборки для рабо-
чих, касающиеся тех видов оборудования, на котором они работают. Пос-
ле этого будут выбраны первые объекты внедрения, создана команда и
проведено ее обучение. И — дорогу осилит идущий.

Юрий Адлер
ОТ ИЗДАТЕЛЯ

Я уверен, что через 50 лет, когда мы оглянемся на лидеров промышленной


революции, имя Сигео Синго будет стоять рядом с именами Генри Форда,
Фредерика Тейлора, Эли Уитни, Роберта Фултона, Сайруса МакКормика,
Томаса Эдисона и др. Идеи, изложенные в этой книге, действительно
представляют собой «революцию на производстве». Главная мысль Сигео
Синго заключается в том, что можно разработать производственную сис-
тему, восприимчивую к переменам. Задержки, связанные с переналадкой,
экономически обоснованным объемом партии, работа под заказ, а не
массовое производство, крупные партии, а не мелкие, — все это пробле-
мы прошлого. Сигео Синго доказал, что переналадки, которые ранее за-
нимали несколько дней, могут производиться за несколько минут; месяч-
ные сроки выполнения заказа можно сократить до нескольких дней;
запасы незавершенного производства можно снизить на 90%. Фраза «это
невозможно» устарела.
Когда я впервые познакомился с Сигео Синго, я не понимал огромной
силы его учения. Я думал, что наладка представляет собой лишь небольшой
аспект процесса производства. Но сейчас я понимаю, что сокращение вре-
мени наладки — фактически ключевой момент при расшивке узких мест,
снижении затрат, повышении качества продукции. С этой точки зрения
наладка — самый важный элемент процесса.
Многие до сих пор считают, что их производство «особое» и принципы
Сигео Синго к нему неприменимы. «У меня нет штамповочных прес-
сов, — говорит один из менеджеров. — Может быть, это применимо в
автомобильной промышленности, но в области резки металла — нет».
Такой подход неверен. Принципы Сигео Синго применимы в любом про-
изводственном контексте.
Менеджер по промышленной технологии из штата Айова рассказал мне,
что у него на одном из металлорежущих станков при переналадке надо
раскрутить 300 болтов. Когда он поймет, для чего нужны эти болты и в чем
разница между внутренними и внешними операциями переналадки, тогда
он и его компания увидят, как произвести перемены. И это будут крупные
положительные перемены.
Переналадка — это ключевой вопрос при осуществлении перемен на
производстве, при движении к технологиям будущего — робототехнике и
всеобщей автоматизации.
22 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

В 1981 г. я руководил группой, выезжавшей с исследовательской мис-


сией в Японию. После интересного визита на Nippondenso, где нам пред-
ставили несколько концепций балансировки линии при работе по системе
«точно вовремя» (JIT), мне подарили небольшую брошюру, рекламирующую
книгу Сигео Синго «Исследование производственной системы Toyоta» (Study
of the Toyota Production System). Одним из руководителей, сопровождавших
меня в поездке, был Джек Уорн, тогдашний президент Omark Industries.
Мы оба очень обрадовались, что смогли найти что-то на английском по
системе Toyоta. После этого Джек заказал 500 экземпляров книги и выдал
по одному практически каждому руководителю его фирмы. Через специ-
альные группы изучения, созданные на Omark, принципы Сигео Синго
распространились по всей компании. Переналадки, которые ранее занима-
ли четыре часа, стали выполняться менее чем за три минуты. Сроки вы-
полнения заказа (время цикла) снизились с 47 дней до 3, значительно со-
кратились запасы, резко возросла производительность. Улучшилось
качество, а затраты на его обеспечение снизились. Были высвобождены
огромные производственные площади, которые можно использовать для
изготовления новой продукции.
Нам хотелось лично убедиться в простоте и практичности применения этих
принципов на производстве. Когда мы увидели, что штамповочный пресс мож-
но переналадить за две минуты, мы уже не могли сказать «это невозможно».
Сигео Синго учит: «Хотя многие полагают, что то или иное сделать
нельзя, мы зачастую находим неожиданно много возможностей, как, хоро-
шенько поразмыслив, все же это осуществить». Полезно раскрепостить
мозги. Сигео Синго помогает понять, почему мы поступаем именно так.
Поняв, мы сможем решить, как нужно поступать.
Как отмечал ответственный за связи с общественностью одной из фирм,
внедривших систему быстрой переналадки, «раньше, когда делалось какое-
либо предложение, находился кто-нибудь, кто говорил, что по такой-то и
такой-то причине это не получится или невозможно. Большинство пред-
ложений умирало на стадии обсуждения. После успешного внедрения
системы ускоренной переналадки появилась уверенность в том, что мож-
но выдвигать и другие идеи, акцент делается на их претворении в
жизнь».
Сигео Синго также учит нас, что «оборудование может простаивать,
но рабочие простаивать не должны». Я побывал более чем на сотне япон-
ских предприятий и не видел ни одного человека без дела пока оборудо-
вание работало. С другой стороны, во время посещения американских
предприятий я не помню случая, чтобы рабочий что-нибудь делал во
время работы его станка. Сигео Синго отмечает, что люди обычно про-
стаивают больше, чем оборудование. Именно поэтому на японских пред-
приятиях никто не прохлаждается. Я думаю, что производственная сис-
тема Toyоta воплощает идею о том, что каждый человек творчески и
активно участвует в процессе производства.
От издателя 23

Данная книга во многом изменит ваш способ мышления. Даже несколь-


ких идей, выдвинутых Сигео Синго, будет достаточно, чтобы пробудить ваш
«аппетит».
• Менеджеры, отвечающие за производство, должны признавать, что
правильная стратегия — производство только той продукции, которую
можно продать… SMED позволяет быстро реагировать на колебания
спроса, создает условия для сокращения сроков поставки. Пора распро-
щаться со старыми мифами о том, чтоґ надо производить в расчете на
увеличение спроса и крупными партиями. Мы должны признать, что
гибкое производство может возникнуть только с применением SMED.
• Создайте производственную систему, которая может без потерь реа-
гировать на изменение конъюнктуры и, кроме того способствовать
снижению затрат.
• Цель мероприятий, основанных на системах точно вовремя и авто-
матизации — с обязательным участием человека, состоит в том,
чтобы производить как можно дешевле только то, что будет прода-
ваться, и только тогда, когда оно будет продаваться быстро.
• Воздействие этого примера оказалось таково, что по всей компании
началась работа над другими улучшениями.
• Изменения в процессе переналадки должны обеспечить производство
бездефектной продукции с первого раза. Нет смысла ускорять налад-
ку, не будучи уверенным, что можно выпускать высококачественную
продукцию.
• После внедрения SMED следующим этапом станет OTED (One-Touch
Exchange of Die — смена инструмента «в одно касание»), т. е. прове-
дение переналадки менее чем за одну минуту.
• Идеальное изменение в переналадке — отсутствие изменения. Но
пока изменения в процессе переналадки остаются неизбежными, они
должны планироваться как движение «в одно касание».
• Важно сокращать время переналадки, уменьшать объем партии и
даже нагрузки одновременно; сокращая только время переналадки,
можно рассчитывать лишь на частичный успех.
• Если не можете сообразить, как что-либо сделать, обсудите это со
своим оборудованием.
В книге масса идей, которые заставят вас пересмотреть способы вашего
производства. Они развеют все ваши неверные представления, которые не
давали вам изменяться в прошлом. Когда вы начнете применять эти принци-
пы, то поймете, что уже никогда не вернетесь к «обычному» ведению дел.
Эта книга сможет стать для вас началом путешествия в огромный, новый
мир производства. И, что более важно, она покажет американскому менед-
жеру, как догнать японцев в области качества. На этих страницах изложе-
ны основы того, как сократить существующий разрыв; революция на
производстве должна произойти на вашем предприятии.
24 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

В связи с выходом этой книги хочу поблагодарить Сигео Синго за то,


что он выбрал издательство «Productivity, Inc.» в качестве американского
издателя. Для нас большая честь работать с ним, и мы рады этой возмож-
ности. Хочу также поблагодарить Японскую ассоциацию менеджмента,
особенно Кадзуя Утияма, за предоставленные материалы. Эндрю П. Диллон
с помощью Э. Ямагути выполнил прекрасный перевод. Патриция Слоут
руководила редакторским и производственным коллективом и выполнила
внутреннее оформление книги. Дэвид Перлстейн и Нэнси Макмиллан ре-
дактировали рукопись, Черил Берлинг производила вычитку корректуры,
Расс Функхаузер создал обложку, Рудра Пресс обеспечила художественное
оформление и помогала в трудные моменты издания. Оособая благодарность
Джулии Райт, Нанетт Редмонд и Лауре Санти за помощь. Мари Каскус
подготовила предметный указатель. Благодарю их всех. Хочу также побла-
годарить Свами Четанананда за советы.

Норман Бодек,
Productivity Press
ПРЕДИСЛОВИЕ

Во время моего последнего визита в США на меня большое впечатление


произвело то, что многие американские предприятия интересуются япон-
скими производственными системами, в частности, системой «точно вов-
ремя» и всеобщей системой управления качеством (TQC), и пытаются
внедрить их на своих предприятиях.
Само собой разумеется, что система «точно вовремя» очень эффективна
в промышленном менеджменте, но это цель, а не средство. Без понимания
практических методов, составляющих ее суть, сама по себе и ради себя она
не имеет смысла.
Я твердо убежден, что система SMED — наиболее эффективный метод
организации производства по принципу «точно вовремя». Я знаю по опы-
ту, что большинство не верят, что переналадку, которая занимает четыре
часа, можно произвести за три минуты. Фактически, если ставится такая
задача, то большинство утверждают, что это невозможно. Система SMED
содержит три главных компонента, позволяющих сделать «невозможное»
возможным:
• простой взгляд на производство;
• реалистичная система;
• практический метод.
Полное понимание трех граней системы SMED позволит практически
всем плодотворно применять ее на любых промышленных предприятиях.
Я уверен, что система SMED окажет огромную помощь в революцион-
ном преобразовании существующих производственных систем, и искренне
надеюсь, что вы не только поймете суть SMED, но и сможете эффективно
использовать ее на своем рабочем месте.
ВВЕДЕНИЕ

Когда я задаю вопрос, что представляет наибольшую трудность на пред-


приятиях, где я бываю, ответ обычно краток: диверсифицированное, мел-
косерийное производство. Когда я пытаюсь получше разобраться и выяснить,
почему именно — оказывается, что основная трудность связана с операци-
ями переналадки — калибровкой, сменой инструмента или штампов и т. д.
Частые переналадки вызваны стремлением производить разные изделия
небольшими партиями. Если их число нельзя сократить, то можно сократить
время на саму переналадку. Представьте себе рост производительности,
если можно сократить операцию переналадки с трех часов до трех минут!
Это становится возможно с внедрением системы SMED.
SMED — акроним английских слов Single-Minute Exchange of Die.Термин
относится к теории и методам проведения переналадки за время менее
десяти минут. Хотя не каждую переналадку можно выполнить менее чем
десять минут, это цель описываемой системы, этого удается добиться уди-
вительно часто. В крайнем случае возможно резкое сокращение времени
переналадки.
В Японии появилось много книг с названиями «Быстрая смена штампов»
(Quick Die Changes) и «Мгновенная переналадка» (The Instant Setup). Япон-
ские инженеры уже давно поняли, что уменьшение времени переналад-
ки — ключевой момент в завоевании конкурентоспособной позиции в
промышленности. Большинство из этих книг, правда, не заходит дальше
простого описания методов. Они описывают ноу-хау, не объясняя, почему
эти методы успешны. Такие книги полезны только тогда, когда приводимые
в них примеры соответствуют имеющейся ситуации. Если же нет, то их
применение затруднено.
В данной книге я стараюсь дать не только практические примеры, но
и теоретическое обоснование. Даже в несхожих отраслях промышленнос-
ти и на разном оборудовании принципы SMED можно успешно применить
на конкретных производственных процессах, результатом чего станут
значительный рост объема производства и сокращение сроков выполнения
заказа. В книге описаны: основные этапы SMED, практические методы,
вытекающие из концептуальных условий, иллюстрация практических ме-
тодов.
На следующей странице мне хотелось бы изложить традиционные пос-
тулаты, относящиеся к теме сокращения времени переналадки. Они сво-
дятся к трем основным соображениям.
28 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

• Навыки, требуемые для переналадки, можно приобрести на практике.


• Крупносерийное производство снижает отрицательный эффект пе-
реналадок и число человеко-часов. Совмещение операций сокращает
общее время переналадки и обеспечивает повышение производитель-
ности.
• Крупносерийное производство приводит к увеличению запасов. На-
до рассчитывать наиболее экономично обоснованный объем партии
и соответственно регулировать объем запасов.
Когда-то считалось, что эти соображения составляют основу рациональ-
ной политики. Фактически, тем самым маскируется белое пятно: молчали-
вое предположение о том, что время переналадки нельзя серьезно сократить.
При внедрении системы SMED подход, основанный на экономически обос-
нованном объеме партии, теряет смысл.
Почему же раньше не занимались сокращением времени переналадки
более энергично? Ответом будет то, что процедуры переналадки обычно
возникают и осуществляются на цеховом уровне и зависят во многом от
мастерства рабочих. Менеджеры обычно находили спасение в кажущейся
рациональности концепции экономически обоснованного объема партии и
не беспокоились о том, чтобы глубже заглянуть в суть вопроса, — я думаю,
потому, что им это представлялось несущественным. Инженеры промыш-
ленных предприятий несут в этом плане особую ответственность.
Ранее чрезвычайно настойчиво защищалась точка зрения, что диверси-
фицированное, мелкосерийное производство крайне сложно, поэтому
крупносерийное производство с меньшей номенклатурой более желательно.
Конечно, крупносерийное производство ведет к росту запасов, но менед-
жеры традиционно рассматривали это как неизбежное зло. Такая логика,
однако, не может быть признана обоснованной. Должно ли производство
быть диверсифицированным и мелкосерийным или же однородным и
крупносерийным, зависит как от конъюнктуры (спроса), так и от условий
производства (предложения).
Если спрос требует высокой диверсификации и малых объемов, совме-
щают несколько заказов, возможны крупные партии и переналадка может
производиться реже. Но надо помнить, что такое решение ведет к созданию
избыточных запасов. С другой стороны, если спрос требует малой дивер-
сификации и больших объемов, производитель реагирует многочисленным
повторением мелких партий. Запасы минимальны, но возрастает число
переналадок.
Таким образом, характеристики спроса можно отделить от характерис-
тик предложения. Даже если желательно производство больших объемов
в целях амортизации капитального оборудования, надо помнить, что это
функция спроса и она не может формировать основу теории производства
(предложения). Более того, имеется неблагоприятная тенденция смешивать
крупносерийное производство и большие объемы партии, тем самым об-
Введение 29

манывать себя и думать, что если крупносерийное производство — это


хорошо, то желателен и большой объем партии. Мы должны признать
существование этой проблемы и провести четкое различие между этими
концепциями.
Далее, если число переналадок нельзя уменьшить при диверсифициро-
ванном, мелкосерийном производстве, все же можно резко сократить вре-
мя на переналадку. Следовательно, даже при мелкосерийном производстве
негативный эффект времени переналадки можно значительно нейтрализо-
вать, а объем запасов — сократить.
Мы уже имели возможность убедиться, что в производственном плани-
ровании, по крайней мере в обычной практике, смешивают понятия боль-
ших объемов и крупных партий. В противоположность подходу, в рамках
которого предполагается, что излишние запасы все равно будут создавать-
ся, выдвигается концепция обоснованного производства, в соответствии
с которой излишние запасы устраняются, а производятся лишь мелкие
партии и только по фактически полученным заказам.
Безусловно, в будущем это станет моделью производственного плани-
рования. Вместо того чтобы производить товары, которые могут купить,
предприятия будут производить только товары, которые уже заказаны. Эта
мысль представляет собой революцию в концепции производства. И я
полагаю, что система SMED станет поворотной точкой в истории эконо-
мического прогресса. То, что часто называют производственной системой
Toyоta, будет здесь рассматриваться как первое практическое внедрение
такой концепции.
Понадобилось 19 лет, чтобы разработать систему SMED. Разработка
началась, когда я проводил исследование производства с целью проведе-
ния улучшений в компании Toyo Industries в 1950 г. Тогда я впервые
понял, что есть два вида операций переналадки: внутренняя (IED — inside
exchange of dies — внутренняя смена штампов. — Прим. пер.), которая
может осуществляться только тогда, когда оборудование выключено, и
внешняя (OED — outside exchange of die — внешняя смена штампов. —
Прим. пер.), которую можно производить во время работы оборудования.
Так, новый штамп можно установить на пресс, только когда он останов-
лен, но крепежные болты штампа можно подобрать и распределить в
процессе работы пресса.
В 1957 г. я резко сократил время переналадки строгального станка на
операции обработки дизельного двигателя на фирме Mitsubishi Heavy In-
dustries. В 1969 г. я получил поразительное предложение от Toyota Motor
Company сократить до трех минут время переналадки пресса усилием 1000
тонн, которое и так уже было сокращено с четырех до полутора часов! Так
как я уже много лет занимался проблемами переналадки, то с огромным
интересом воспринял этот вызов, и на меня нашло озарение: внутренние
операции переналадки можно превратить во внешние. Мне мгновенно
открылся совершенно новый образ мышления.
30 БЫСТРАЯ ПЕРЕНАЛАДКА

Я упоминаю об этом случае, чтобы проиллюстрировать одну мысль:


система SMED намного шире, чем метод. Это совершенно новый способ
мышления относительно самого производства.
Система SMED прошла длительный путь развития в различных секторах
японской промышленности и начала распространяться по всему миру.
Американская Federal-Mogul Corporation, французская Citroёn, швейцарская
H. Weidemann Company использовали систему SMED для достижения зна-
чительного роста объема производства. Позитивные результаты будут
получены в любой стране, где поймут и правильно применят теорию и
методы системы SMED.
Я убежден, что теория, методы и приемы SMED в том виде, как они
представлены здесь вашему вниманию, внесут значительный вклад в про-
мышленное развитие многих стран.

Сигео Синго
ЧАСТЬ I
ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ
SMED

В Части I описываются условия создания и теория системы SMED, а также


приводятся конкретные примеры методов улучшения. Но достижения мас-
терства в использовании конкретных методов недостаточно для обеспечения
надлежащего внедрения концепции SMED. Эффективное применение в
условиях широкого разнообразия производственных ситуаций возможно,
только если мы полностью понимаем всю теорию, принципы, практические
методы и конкретные приемы, которые разрабатывались параллельно со
SMED.
В Главе 1 рассматриваются структура производства и роль переналадки
в производственном процессе. Все производство состоит из процессов и
операций. Когда анализируются основные элементы операций, видно, что
операции переналадки встречаются на всех стадиях производственного
процесса.
В Главе 2 рассматриваются природа и значение операций переналадки в
том виде, как они производились в прошлом, а также диверсифицирован-
ное, мелкосерийное производство. Совмещение диверсифицированного,
мелкосерийного производства и SMED — наиболее эффективный способ
достижения гибкости и максимальной производительности.
В Главах 3–5 рассматриваются центральные вопросы этой книги — те-
оретические основы и практические приемы системы SMED. В Главе 3
рассматривается эволюция SMED и четыре стадии разделения внутренних
и внешних операций переналадки. В Главе 4 рассматриваются практические
методы, соответствующие этим четырем стадиям. В Главе 5 более подроб-
но рассматриваются способы оптимизации внутренних операций перена-
ладки, причем выделяются три объекта оптимизации: внедрение параллель-
ных операций, использование функциональных зажимных приспособлений
и устранение корректировок.
В Главе 6 описывается применение системы SMED на операциях прес-
сования металлов и на формовочных машинах для пластмасс. Рассматри-
32 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

ваются три типа прессов: одноходовые, прессы со штампами последователь-


ного действия и многопозиционные.
В Главе 7 завершается рассмотрение системы SMED с точки зрения ее
результативности. Помимо сокращения времени переналадки и увеличения
производительности к другим результатам можно отнести выход компании
на передовые стратегические позиции в ряде областей, включая вопросы
техники безопасности, охраны здоровья, обучения, сокращения затрат, сро-
ков выполнения заказа и управления запасами.
1 СТРУКТУРА
ПРОИЗВОДСТВА

СХЕМАТИЧНОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА


Производственную деятельность лучше всего представить как сеть процес-
сов и операций (рис. 1.1).
Процесс — это непрерывный поток, в котором исходные материалы
преобразуются в готовые изделия. На производстве валов, например, мож-
но наблюдать следующую последовательность.
1. Хранение исходных материалов на складе.
2. Транспортировка материалов к оборудованию.
3. Складирование перед оборудованием.
4. Обработка материалов на станках.
5. Складирование готовых изделий у станков.
6. Контроль готовых изделий.
7. Складирование готовых изделий до поставки покупателю.
Хотя поток на реальном предприятии, вероятно, будет более сложным,
это вполне допустимая модель производственного процесса.
Операция — это любое действие, выполняемое человеком, машиной или
оборудованием по работе с сырьем, полуфабрикатом или готовым издели-
ем. Производство — это сеть операций и процессов, причем одна или
больше операций соответствуют одному этапу процесса.
При ближайшем рассмотрении становится ясно, что процесс производс-
тва можно разделить на четыре фазы.
1. Обработка: сборка, разборка, изменение формы или качества.
2. Контроль: сравнение со стандартом.
3. Транспортировка: смена местоположения.
4. Хранение: период времени, в течение которого продукт не подверга-
ется переработке, транспортировке и контролю.
34 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Продукт
Втулки Валы
Склад
материалов

Транспортировка
С
ЕС
ОЦ

Ожидание Транспортные
ПР

партий рабочие
и подъемно-
транспортные
Обработка
механизмы
Партии в ожидании
переработки Технологичное
оборудование
Контроль и рабочие

Место хранения
продукции Контрольно-
измерительное
ОПЕРАЦИЯ оборудование
и рабочие

Рис. 1.1. Структура производства

Фазу хранения можно разбить на четыре части.


1. Хранение сырья.
2. Хранение готовых изделий.
3. Ожидание обработки: вся партия ожидает завершения обработки
предыдущей партии.
4. Ожидание в партии: во время обработки первого изделия партии ос-
тальные изделия этой партии ожидают своей очереди на обработку.
Внутреннюю структуру операции можно представить следующим об-
разом.
Подготовка, послеоперационная корректировка. Эти операции произво-
дятся однократно, до начала обработки каждой партии и после нее. В дан-
ной книге они называются операциями наладки.
Основные операции. Выполняются по каждому изделию и подразделяют-
ся на четыре категории:
— главные операции — фактическая обработка материала;
— вспомогательные операции — установка деталей на оборудование и
снятие их с оборудования;
— действия вне операций — нерегулярно производимые действия (отдых,
отлучки за водой, подметание стружки, устранение поломок обору-
1. Структура производства 35

дования и т. д.). Такие действия можно далее подразделять на связан-


ные с усталостью, проведением гигиенических мероприятий, выполне-
нием операции (применимые лишь для конкретной операции) и
общецеховые (выполняемые для всех операций).
Таким образом, есть несколько основных элементов, которые в комби-
нации образуют операции (рис. 1.2).

ВЗАИМОСВЯЗЬ МЕЖДУ ПРОЦЕССАМИ И ОПЕРАЦИЯМИ


Каждой фазе производственного процесса — обработке, контролю, транс-
портировке и хранению — соответствует какая-либо операция (рис. 1.3).
У каждой из этих операций есть четыре категории: наладка, главная опера-
ция, вспомогательная операция и внеоперационные действия. Поэтому
выделяются операции наладки, главные, вспомогательные и внеопераци-
онные, относящиеся к обработке, контролю, транспортировке и хране-
нию.
Главная операция будет включать:
• операцию обработки — фактическая резка вала;
• операцию контроля — измерение диаметра микрометром;
• операцию транспортировки — передача вала на следующий про-
цесс;
• операцию хранения — хранение вала.
Такой же анализ можно провести и по операциям наладки, будь это
операции наладки для обработки, для контроля, для транспортировки или
хранения. Хотя основной акцент в этой книге сделан на операциях налад-
ки для обработки, то же можно сказать и про операции контроля, транс-
портировки и хранения.
36

Основные
Операции операции
Позиции, обычно
подготовки и
встречающиеся один
послеоперацион-
раз на партию Случайные
ной корректировки
операции
Полезные Регулярно
Полезные Регулярные
операции повторяющиеся
позиции операции
позиции Основные Основные
позиции операции
Позиции,
Главные
повторяющиеся
операции
для каждого
Случайные Случайные
продукта
позиции операции

Внеоперационные
Усталость действия, связанные
с усталостью
Операции Действия,
связанные
с человеческим Внеоперационные
фактором действия, связанные
Другие с гигиеническими
мероприятиями
Нерегулярно
встречающиеся Внеоперационные
позиции действия Характерны Внеоперационные
только для действия, обусловлен-
данной ные спецификой
Другие операции данной операции
внеоперационные
Внеоперационные
Ненужные действия
Устранить Свойственно действия, связанные со
позиции спецификой данного
всем операциям
рабочего места
ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Рис. 1.2. Структура операций


1. Структура производства 37

Процесс Обработка Контроль Транспорти- Хранение


Операция ровка

Операции подготовки, пос-


леоперационной корректи-
ровки (операции наладки)
Главные операции

Основные операции

Случайные операции

Действия, обуслов-
ленные усталостью
Внеоперационные действия

Действия, обуслов-
ленные соображения-
ми гигиены

Внеоперационные
действия, характер-
ные для данной
операции

Действия, присущие
данному рабочему
месту

Рис. 1.3. Взаимосвязь процессов и операций

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Производственная деятельность состоит из процессов и операций, а опе-
рации наладки входят во все типы операций.
2 ОПЕРАЦИИ НАЛАДКИ:
ПРОШЛАЯ ПРАКТИКА

НЕКОТОРЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Мелкие, средние и крупные партии


При рассмотрении вопросов наладки часто употребляются термины мелкая,
средняя и крупная партия, но эти термины неточны и довольно расплыв-
чаты. Для удобства в данной книге будет использоваться следующая при-
мерная классификация:
мелкая партия — до 500 единиц;
средняя партия — от 501 до 5000 единиц;
крупная партия — свыше 5000 единиц.

Избыточные запасы и производство под предполагаемую


реализацию
При жестких сроках поставки возникновение дефектов может привести к тому,
что число годных изделий в партии будет меньше требуемого. Чтобы избежать
такой ситуации, можно сделать не 300 изделий, как заказано, а 330. Если же в
20 будут обнаружены дефекты, то 10 окажутся лишними. Если заказ не повто-
рится, то от этих остатков придется как-то избавляться; часто их продолжают
хранить на складе в надежде, что на них поступит заказ. Такие запасы, образу-
ющиеся в связи с избыточным производством, называются избыточными.
Излишки под предполагаемую реализацию возникают, когда промежуточ-
ные или готовые изделия производятся до поступления заказа на них.
Все согласны с тем, что надо избавляться от излишков товара, ведь
компания несет убытки. Большинство руководителей стараются не допус-
кать образования излишних запасов.
40 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Странно, но часто товары, которые произведены до поступления заказа,


т. е. под предполагаемую реализацию, не рассматриваются как нежелатель-
ные. Производственники даже довольны, что уложились в график.
В данной книге слово запас обычно будет означать излишнее производс-
тво под предполагаемую реализацию. Термин излишние запасы будет ис-
пользоваться для обозначения количества продукции, произведенной сверх
потребной для выполнения заказа.

ТРАДИЦИОННЫЕ СТРАТЕГИИ УЛУЧШЕНИЯ


ОПЕРАЦИЙ НАЛАДКИ
Многие руководители промышленных предприятий считают диверсифи-
цированное, мелкосерийное производство своей главной проблемой. При
такой постановке вопроса, однако, смешиваются характеристики спроса и
предложения. С точки зрения спроса, диверсифицированное, мелкосерий-
ное производство означает, что есть потребность во многих видах изделий,
а количество изделий каждого вида невелико.
Чтобы преодолеть проблемы, связанные с диверсифицированным про-
изводством, некоторые фирмы решили выпустить ограниченную номенк-
латуру продукции и стимулировать спрос именно на нее. Таким примером
может служить Volkswagen. В течение длительного времени эта фирма
производила лишь один тип автомобиля — знаменитый «жук».
Теперь, когда требования потребителей стали такими разнообразными,
данная стратегия потеряла свою привлекательность. Действительно, за
последние годы фирме Volkswagen пришлось разработать целый ряд новых
моделей. Автомобильной промышленности будет все труднее избегать
диверсификации, по мере того как она стимулирует дополнительный спрос
частой сменой моделей. А при большей диверсификации выпуск каждой
модели неизбежно будет снижаться.
Стоит отметить одну важную характеристику спроса: различие между
разовым заказом и повторяющимися заказами. Разовые заказы всегда пред-
ставляют собой проблему, так как требуют специальной переналадки. По
повторяющимся заказам, даже если отдельный заказ невелик, число пере-
наладок можно сократить за счет объединения нескольких партий в одну.
К сожалению, такое решение может привести к потерям, так как за малый
промежуток времени будет изготовлено много изделий.
Учитывая описанные характеристики спроса, сторона предложения
(производство) должна обеспечить в диверсифицированном производстве
многочисленные переналадки и небольшие партии. Хотя многочисленные
операции переналадки и должны выполняться при диверсифицированном
производстве, можно упростить этот процесс.
Во-первых, переналадка может включать много общих элементов. Хоть
продукция различается, размеры инструмента и деталей, используемых при
2. Операции наладки: прошлая практика 41

обработке, могут оставаться неизменными. Я помню, какое впечатление на


меня произвели общие элементы переналадки во время моего визита на
завод Volkswagen. Несмотря на то, что изменение модели и влекло за собой
изменение формы приборной панели, использовались те же самые приспо-
собления и в условиях производства не было никаких изменений. В таких
ситуациях скорость наладки не так важна.
Во-вторых, можно найти схожие элементы наладки. Иногда изделия от-
личаются, а основная форма, скажем, зажимного патрона, остается неизмен-
ной. Если форма сохраняется круглая, а меняется только диаметр, то единс-
твенное изменение в наладке будет заключаться в регулировке размеров
зажимных кулачков. Наладка в этом случае будет чрезвычайно простой.
Если уделять достаточно внимания общим и схожим элементам налад-
ки, классифицировать их, выбирать соответствующее оборудование под
каждую операцию, то можно значительно облегчить задачу переналадки,
даже если общее число переналадок не изменится.
Недостаток мелкосерийного производства заключается в краткосроч-
ности операций, т. е. одна операция, что называется, только «пошла», а уже
приходится переключаться на следующую. Для решения этой проблемы
можно либо избавиться от вынужденных действий «наугад» путем улуч-
шения операций, либо упрощать операции путем разделения труда и
пытаясь минимизировать отрицательное воздействие смены ритма работы.
Если спрос оправдывает производство под предполагаемую реализацию,
мелкие партии можно объединять в более крупные, снижая число перена-
ладок.
В любом случае проблема для предприятий заключается не в диверсифици-
рованном производстве и не в малых объемах, а скорее, в большом числе пе-
реналадок и мелких партиях. Надо правильно оценить проблему, а затем рас-
смотреть варианты эффективной стратегии ее решения.

Стратегии, требующие квалификации


В схеме традиционного производства эффективная переналадка требует:
• знания структуры и функций оборудования, инструментов, резцов,
штампов, приспособлений и т. д.;
• навыков установки и демонтажа инструментов, измерения, центров-
ки, регулировки и калибровки после пробных прогонов.
Если на простом станке с квалификацией рабочих не возникает проблем,
то на сложном оборудовании требуются специализированные знания «ин-
женера-наладчика» (иногда его называют просто «наладчиком»).
В то время как инженер-наладчик занят наладкой, оператор станка
обычно выполняет различные поручения в качестве его помощника, рабо-
тает на другом станке или просто ждет. Вся эта деятельность, однако, неэ-
ффективна.
42 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Есть распространенное, но неверное, мнение, что наиболее эффективная


политика при решении проблем переналадки — акцент на квалификацию.
Хотя на многих фирмах политика переналадки предусматривает повышение
уровня квалификации рабочих, лишь немногие внедрили стратегию, пре-
дусматривающую снижение уровня квалификации, необходимого для пе-
реналадки.

Стратегия при работе с крупными партиями


Операции переналадки традиционно занимали много времени, и все про-
изводства страдали от крайней неэффективности этих работ. Однако
было найдено волшебное решение этой проблемы — увеличение объема
партии. Если получен большой заказ, крупный объем партии не создаст
особых проблем, потому что время переналадки будет невелико по срав-
нению с общим временем обработки партии и мало повлияет на темп
работы.
При диверсифицированных, мелких заказах влияние времени пере-
наладки намного больше. Если спрос приобретает форму повторяющих-
ся, диверсифицированных, мелких заказов, то объем партии можно
увеличить, объединяя несколько заказов и организуя производство в
расчете на предполагаемую реализацию. Если объемы партии увеличи-
ваются, отношение времени переналадки к числу операций можно зна-
чительно снизить (табл. 2.1).

Таблица 2.1. Взаимосвязь времени переналадки и объема партии (1)

Время
Время главной Отно- Отно-
Объем
наладки, операции на Время операции шение, шение,
партии
ч единицу, % %
мин
4 100 1 1 + (4 × 60)/100 = 3,4 100
4 1000 1 1 + (4 × 60)/1000 = 1,24 36 100
4 10 000 1 1 + (4 × 60)/10 000 = 1,024 30 83

Как видно из табл. 2.1, увеличение объема партии со 100 до 1000 штук
дает снижение числа человеко-часов на производстве на 64%. Если же
объем партии увеличить еще в 10 раз, т. д. до 10 000 единиц, то относи-
тельное снижение числа человеко-часов составит лишь 17%. Другими
словами, увеличение объема партии ведет к относительно большому
снижению числа человеко-часов, но по мере дальнейшего роста объема
партии скорость такого снижения падает. Аналогично выигрыш при уве-
личении объема партии тем больше, чем больше длительность перена-
ладки (табл. 2.2).
2. Операции наладки: прошлая практика 43

Несмотря на снижение результата, скорость сокращения растет, будь


время наладки четыре часа или восемь. Чем больше время переналадки,
тем выше эффективность от увеличения объема партии. Более того, при
росте партии в десять раз мы фактически объединяем десять переналадок
в одну. В результате значительно возрастают темп работы и производи-
тельность (табл. 2.3). Директора заводов всегда приветствуют подобную
двойную выгоду от значительного увеличения производственной мощнос-
ти и сокращения трудоемкости.

Таблица 2.2. Взаимосвязь времени переналадки и объема партии (2)

Время Отно-
Время Отно-
Объем главной ше-
налад- Время операции шение,
партии операции на ние,
ки, ч %
единицу, мин %

8 100 1 мин 1 + (8 × 60)/100 = 5,8 100

8 1000 1 мин 1 + (8 × 60)/1000 = 1,48 26 100

8 10 000 1 мин 1 + (8 × 60)/10 000 = 1,048 18 71

Таблица 2.3. Взаимосвязь времени переналадки и объема партии (3)

Время
Сэкономленное время
наладки, Рабочий день, ч Сэкономлено дней
наладки, ч
ч

4 4 × 9 = 36 8 4,5

8 8 × 9 = 72 8 9

Легко представить, что это — основная причина работы крупными


партиями. При традиционных способах переналадки производство круп-
ными партиями представляется самым простым и наиболее результативным
решением по минимизации нежелательных эффектов от операций перена-
ладки.

Стратегии экономически обоснованного объема партии


Производство крупными партиями при крупных заказах не вызывает воз-
ражений, но крупносерийное производство возникает по большей части
при совмещении повторяющихся заказов на небольшие объемы товара,
что приводит к излишнему производству под предполагаемую продажу.
Запасы часто называют неизбежным злом, так как кроме недостатков с
ними связано и много преимуществ. Тем не менее нужно помнить, что как
бы «неизбежно» оно ни было, это все же зло.
44 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Давайте еще раз оценим все преимущества и недостатки производства


крупными партиями.
Преимущества
• Так как соотношение времени переналадки к основной операции
ниже, сокращаются видимые трудозатраты в человеко-часах.
• При совмещении операций переналадки сокращается их число, воз-
растает темп и пропорционально растет производительность.
• При наличии запасов проще балансировать загрузку.
• Запасы служат «подушкой безопасности», смягчающей проблемы при
возникновении дефектов или при авариях на оборудовании.
• Запасы можно использовать при выполнении срочных заказов.

Недостатки
• Снижается скорость оборота капитала, растет бремя банковских про-
центов.
• Сами запасы не производят дополнительной потребительской цен-
ности, поэтому огромные площади, которые они фактически зани-
мают, — это прямые потери.
• Хранение запасов требует установки стеллажей, приобретения поддо-
нов и т. д., а это повышает себестоимость. Когда запасы становятся
очень большими, строятся специальные склады c автоматизированной
системой управления. Некоторые компании гордятся такими систе-
мами, ставят себе в заслугу, что любую позицию можно найти менее
чем за три минуты. Это, в свою очередь, требует затрат труда на учет
запасов. Хотя все это и называется «рационализацией», в действитель-
ности это рационализация потерь, а не их устранение.
• Требуются трудозатраты на транспортировку, погрузо-разгрузочные
и складские операции.
• Крупные партии имеют больший срок выполнения заказа. В резуль-
тате возникают ошибки при прогнозировании спроса. Это приводит
к росту внутренних запасов и повреждению изделий. Более того,
большие сроки выполнения заказа могут означать задержку новых
заказов и срыв сроков поставки.
• От запасов надо избавляться при изменении модели, либо продавая
их по заниженной цене, либо просто выбрасывая на свалку.
• Качество хранимых изделий со временем ухудшается. По мере ста-
рения запасов их ценность падает.
Учитывая все преимущества и недостатки, видно, что при производстве
крупными партиями обычно снижаются затраты, связанные со временем
переналадки, но возрастают затраты, связанные с ростом количества запа-
сов. Эта взаимосвязь представлена графически на рис. 2.1, где кривая эф-
фекта переналадок (П) и прямая запасов (З) пересекаются в точке Е, кото-
2. Операции наладки: прошлая практика 45

рую ученые называют экономически обоснованным объемом партии. Эта


точка, где сбалансированы все преимущества и недостатки.

Затраты

П
Эффект переналадок

Затраты, связанные
с запасами

E З

Экономически Объем
обоснованный объем партий
партии

Рис. 2.1. Экономически обоснованный объем партии

Белое пятно в концепции экономически обоснованного объема


партии
Нет сомнений, что концепция экономически обоснованного объема партии
теоретически верна. Однако в ней есть огромное белое пятно: невысказан-
ное предположение, что резкое сокращение времени переналадки невоз-
можно.
Если переналадка, выполнявшаяся за 4 ч, может выполняться за 3 мин,
а принятие системы SMED сделало это возможным, то даже без увеличения
объема партии соотношение времени переналадки и основной операции
может стать чрезвычайно малым. А если это так, то попытки смягчить
отрицательный эффект переналадок путем выпуска крупных партий теря-
ют смысл.
Рассмотрим результат увеличения объема партии в десять раз на опера-
ции, где время переналадки составляет 3 мин (табл. 2.4). В этом случае
сокращение трудоемкости составит лишь 3%.
Далее, так как совмещено десять партий, экономия на времени перена-
ладки в результате составит:

3 мин × (10 — 1) = 27 мин.

Если рабочий день длится 8 ч, то сокращение составит лишь 0,06 дня.


Предположим, что время переналадки раньше было 4 ч. Сокращение этого
времени до 3 мин приведет к резкому росту темпа работы и производитель-
46 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Таблица 2.4. Взаимосвязь времени переналадки и объема партии (4)

Время Объем Время главной Общее время операции на Отношение,


наладки партии операции, единицу (включая перена- %
на единицу, ладку)
мин
3 мин 100 1 мин 1 мин + 3/100 = 1,03 мин 100
3 мин 1000 1 мин 1 мин + 3/1000 = 1,003 мин 97

ности. Кроме того, запасы можно будет свести к минимуму, ведь уже не будет
экономического ограничения для производства малыми партиями. Именно
поэтому было отмечено, что по мере разработки SMED концепция экономи-
чески обоснованного объема партии исчезла с повестки дня при расчете
прибыли.
Фактически само понятие экономически обоснованной величины партии
представляло собой способ ухода от реальности и не отражало позитивного
подхода к улучшению производства. Кроме того, так как SMED значительно
снижает необходимый для переналадки уровень квалификации, исчезает и
потребность в высококвалифицированных рабочих-наладчиках. Тем самым
раз и навсегда развеян миф о том, что для решения проблем переналадки
нужны высокая квалификация и работа крупными партиями.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Выражение диверсифицированное, мелкосерийное производство смешивает
характеристики спроса и предложения. Четко различая эти два понятия,
мы сможем определить, какие из производственных методов будут вносить
вклад в оптимизацию производительности.
Раньше оптимизация переналадки осуществлялась за счет квалификации
рабочих и укрупнения партий. Была введена концепция экономически
обоснованного объема партии, чтобы смягчить эффект растущих запасов.
Этот подход считался оптимальным и рациональным.
Фактически в концепции экономически обоснованного объема партии
есть большое белое пятно: предположение о том, что резкого сокращения
времени переналадки достичь невозможно. Концепция экономически обос-
нованного объема партии потеряла смысл при разработке системы SMED.
3 ОСНОВЫ СИСТЕМЫ SMED

ИЗ ИСТОРИИ SMED

Возникновение SMED
Весной 1950 г. я проводил исследование на заводе Mazda Тoyo Kogyo в
Хиросиме с целью повышения эффективности производства. Тогда там
производились трехколесные автомобили. Фирма Toyo хотела расшить
узкие места, образовавшиеся из-за прессов для штамповки крупных деталей
кузова усилием 350, 750 и 800 т, которые работали с неполной нагрузкой.
Я осмотрел производство и попросил начальника отдела, отвечающего за
производство, разрешить мне провести хронометраж в течение недели,
чтобы определить, как работают прессы. Он ответил, что это будет потерей
времени: он уже знал, что именно прессы виновны в образовании узких
мест, и поставил работать на них наиболее квалифицированных и созна-
тельных рабочих. Три пресса работали круглые сутки, и он считал, что
единственный способ увеличить производство — закупить дополнительное
оборудование. Он очень надеялся, что высшее руководство именно так и
поступит.
«Что же, плохо дело, — сказал я. — Но, может быть, мне все-таки можно
провести такой анализ? Если выяснится, что другого способа ликвидировать
узкие места нет, то я порекомендую руководству закупить дополнительное
оборудование». После этого мне разрешили провести такое исследование.
На третий день производилась смена штампов на 800-тонном прессе.
Рабочие сняли старый штамп и начали бегать вокруг пресса. Я спросил
оператора, что происходит. Он сказал: «Пропал один из крепежных болтов
нового штампа. Я был уверен, что он в штампе, но не могу его найти,
хотя уже везде посмотрел».
— Когда вы найдете его, вы подойдете к прессу? Я буду вас здесь
ждать, — сказал я.
— Хорошо, — сказал он. — Но все равно, когда вы здесь, я нервничаю.
48 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Я сел возле пресса и стал ждать. Более чем через час оператор прибежал
весь в поту, держа болт в руке, с радостным криком: «Вот он! Я нашел его!
Фактически я не нашел его. Я просто взял длинный болт на соседнем прес-
се, обрезал его и нарезал резьбу. Поэтому и задержался. Можете поверить,
это было непросто!» — сказал он.
Я посочувствовал ему, но тут же меня начала беспокоить другая мысль:
Вы обрезали болт, взятый от другого пресса. А когда вам на том прессе
нужно будет менять инструмент, что вы будете делать? У вас что, такое
постоянно бывает?
— Да нет, не постоянно. Время от времени бывают такие казусы, — от-
ветил он.
Как видно на рис. 3.1, большой пресс был фактически занят на основных
производственных операциях менее 3% времени за весь день.
Именно тогда мне пришла мысль, что существует два фундаментально
различных типа переналадки:
• внутренняя наладка — операции установки и снятия штампов, кото-
рые можно производить только на отключенном прессе;
• внешняя наладка — действия по транспортировке старых штампов на
склад, доставке новых штампов к прессу; эти операции можно вы-
полнять без отключения пресса.
Подготовка болтов — внешняя операция. Не имело смысла останавливать
работу 800-тонного пресса из-за отсутствия болта. Нужно было лишь чет-
ко отработать процедуры внешней переналадки, в том числе проверить
наличие болтов для предстоящей переналадки.
Мы разработали тщательную процедуру подборки и хранения всех бол-
тов в соответствующих коробках. Мы также улучшили процесс переналад-
ки, выполняя все возможные операции как внешние. Это увеличило эффек-
тивность примерно на 50% и узкое место «рассосалось». После этого я взял
за правило четко разграничивать внутренние и внешние операции.
Вот так «новорожденная» концепция SMED сделала свои первые шаги
на Toyo Kogyo.

Второй эпизод
Летом 1957 г. меня попросили провести исследование на верфи Mitsubishi
Heavy Industries в Хиросиме. Когда я спросил директора ремонтного заво-
да г-на Мацудзо Окадзаки, в чем проблема, он сказал, что крупногабарит-
ный строгальный станок для механической обработки деталей дизельных
двигателей не используется на проектную мощность и желательно упростить
эту операцию.
Проведя анализ производственного процесса, я обнаружил, что размет-
ка под центровку и под размеры блока цилиндров двигателя производилась
непосредственно на столе станка. Это в огромной степени снижало скорость
3. Основы системы SMED 49

работ. Когда я обсуждал это с г-ном Окадзаки, меня осенило: а почему бы


не установить второй стол для строгального станка и не выполнять опе-
рацию разметки на нем отдельно? Таким образом мы смогли бы просто
менять столы при переходе от одной партии к другой, и это значительно
сократило бы время на переналадку при выполнении механической обра-
ботки. Г-н Окадзаки согласился на такое изменение.
Приехав на завод в следующий раз, я обнаружил, что установка допол-
нительного стола завершена. Внедрение такого решения позволило поднять
производительность на 40%. И г-н Окадзаки, и я были в восторге от тако-
го результата и поздравляли друг друга с этим достижением, хотя сейчас я
сожалею об одной вещи. Если бы я уже тогда сумел осознать всю значимость
перевода внутренних операций во внешние, то система SMED была бы
разработана лет на двенадцать раньше.

Третий эпизод
В 1969 г. я посетил цех корпусных деталей на главном заводе Toyota Motor
Company. Начальник участка г-н Сугиура сообщил мне, что они перенала-
живают 1000-тонный пресс в течение четырех часов, хотя фирма Volkswa-
gen в Германии производит переналадку подобного пресса за два часа. Г-н
Сугиура получил четкое указание от руководства уложиться даже в меньшее
время.
Совместно с мастером и директором завода мы начали искать решение
проблемы. Мы занялись четким разделением действий на внутренние и
внешние, пытаясь оптимизировать их по отдельности. Через шесть месяцев
нам удалось сократить время переналадки до полутора часов.
Мы все были очень довольны таким успехом, но когда я снова зашел
в цех через месяц, у г-на Сугиуры была для меня интересная новость.
Руководство приказало ему снизить время переналадки до трех минут!
Какое-то мгновение я был оглушен. Но затем появилось вдохновение: а
почему бы не преобразовать внутренние операции во внешние?
Новые идеи стали быстро возникать одна за другой. На доске в зале
заседаний я изложил восемь методов сокращения времени переналадки.
Используя эту новую концепцию, через три месяца упорной работы мы
смогли достичь желанного времени — три минуты. В надежде, что любую
переналадку можно осуществить менее чем за десять минут, я назвал эту
концепцию SMED. Система SMED была позднее воспринята всеми пред-
приятиями Toyota и продолжала развиваться как один из основных эле-
ментов производственной системы Toyota. Сейчас ее использование рас-
пространилось по всей Японии и миру.

Г-н Тайити Оно, бывший вице-президент Toyota Motor Company, в июне
1976 г. так писал о SMED в статье «Внедрение мудрости на предприятии»
(Опубликовано в журнале Management, издаваемом Японской ассоциацией
менеджмента):
Содержание Наладка Основная операция Внеоперационные действия Важные моменты для повторного исследования
50

операции Подготовка и Главная Вспомо- Гигиена Уста- Опера- Рабочее Подготовка и постоперационная Внеоперационные действия
постопераци- опера- гательная лость цион- место корректировка конкретного рабочего места
Обору- онная ция операция ные
дование корректировка
сек % сек %
47% 3% 24% 1% 5% 6% 14%
Транспортировка штампов 869 3,5 Транспортировка материалов 574 2,3
Установка штампов 2940 11,7 Ожидание крана 776 3,1
Корректировка 5475 21,7 Охлаждение материала 902 3,6
Съем штампа 1789 7,2 Помощь соседнему прессу 34 0,1
Разное 610 2,4 Разное 1162 4,6

800-тонный пресс
Главный оператор
46,3 4,27 23,6 0 1,84 7,34 16,65
Транспортировка штампов1469 5,3 Транспортировка материалов 2231 8,3
Установка штампов 2033 8,2 Ожидание крана 356 1,4
Корректировка 59682 3,5 Разное 1599 6,4

Главный
оператор
Съем штампа 307 1,2
Разное 1963 7,9

23,5 0 15,8 0 13,2 4,9 42,6


Транспортировка Погрузка/разгрузка
штампов 1633 6,5 (материалов и изделий) 3711 14,8
Подготовка и установка Ожидание завершения

750-тонный пресс
заготовки 727 2,9 подготовки
Корректировка 1912 7,6 и корректировки 5635 22,0

оператора
Помощник
Съем штампа 507 2,0 Ожидание завершения
основной операции 701 2,8
Разное 224 1,0
Разное 380 1,5

40 9 27 0 2 13 9
Транспортировка Транспортировка материалов 105 0,6
штампов 2000 7,9 Ожидание крана 1220 4,8
Установка штампов 2849 11,3 Разное 56 0,2
Корректировка 3424 13,6
Съем штампа 799 7,2
Разное 1699 6,7

300-тонный пресс
Главный оператор
ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Рис. 3.1. Анализ производственного процесса больших прессов


3. Основы системы SMED 51

«Еще десять лет назад мы старались так организовать производство,


чтобы оно максимально укладывалось в обычное рабочее время. Смена
резцов, сверл и подобного инструмента переносилась обычно на обе-
денный перерыв или на вечер. Нашим правилом было менять резцы
через каждые 50 деталей. Однако по мере увеличения объема производс-
тва за последние десять лет станочники стали жаловаться, что на пере-
наладку уходит слишком много времени. На обрабатывающем центре
замена многочисленных резцов и сверл занимала половину рабочего
дня. Если смена инструмента производилась в рабочий день, производс-
тво приходилось останавливать во второй половине дня, а из-за этого
рабочим приходилось выходить на работу в воскресенье.
Это было нерационально. Так как мы хотели проводить и плановый
ремонт в рабочее время, мы стали изучать вопрос о том, как максималь-
но сократить время переналадки. Сигео Синго из Японской ассоциации
менеджмента пропагандировал «систему смены штампов менее чем за
десять минут», и мы подумали, что такая концепция была бы для нас
очень полезна. Бывало так, что после того как мы тратили полдня на
переналадку, станок работал всего десять минут. Логично предположить,
что если переналадка идет полдня, то и производство должно идти как
минимум не меньше. Но тогда у нас оставалось бы много лишней про-
дукции, которую мы не смогли бы продать. Сейчас мы рассматриваем
возможности сокращения времени переналадки до нескольких секунд.
Конечно, это легче сказать, чем сделать. Но как бы то ни было, время
на переналадку надо сократить.»
В данном отрывке подчеркивается воздействие сокращения времени пе-
реналадки на совершенствование производственной деятельности в целом.
Разработка концепции SMED заняла в общем 19 лет. Она возникла в
результате глубокого понимания практических и теоретических аспектов
рационализации переналадки. Важную роль сыграло требование Toyota
Motor Corporation сократить время переналадки пресса с четырех часов до
полутора.
Хотелось бы подчеркнуть, что система SMED основывается как на теории,
так и на многолетней экспериментальной практике. Она представляет собой
научный подход к сокращению времени переналадки, который можно
применить на любом предприятии и любом оборудовании.

ОСНОВНЫЕ СТАДИИ ПРОЦЕССА ПЕРЕНАЛАДКИ


Обычно процедуры переналадки представляются как бесконечно разнооб-
разные, зависящие от операции и типа используемого оборудования. Од-
нако, если проанализировать эти процессы с другой точки зрения, можно
увидеть, что все операции переналадки состоят из некоторой последова-
52 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

тельности шагов. При традиционном способе переналадки распределение


времени обычно соответствует представленному в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Этапы процесса переналадки

Операция Доля времени

Подготовка, постоперационная корректировка, проверка заго- 30%


товки, резцов, штампов, приспособлений, калибров и т. д.

Установка и снятие резцов и т. д. 5%

Центровка, разметка и установка других параметров 15%

Пробные прогоны и корректировки 50%

Рассмотрим каждый из них подробнее.


Подготовка, постоперационная корректировка, проверка заготовок,
инструмента и т. д. На данном этапе идет проверка наличия в нужном
месте и пригодности к работе всех материалов и инструмента. В этот этап
также включается период после обработки, в ходе которого изделия сни-
мают с оборудования и перевозят на место хранения, время на чистку
оборудования и т. д.

Установка и снятие резцов, инструмента, заготовок и т. д. — операции


снятия изделий и инструмента после завершения обработки и установки
деталей и инструмента для следующей партии.

Измерения, установка параметров, калибровка — все измерения и калиб-


ровки, которые надо производить для выполнения производственной опера-
ции — центровка, разметка, измерение температуры или давления и т. д.

Пробные прогоны и корректировки. Производятся корректировки после


обработки пробного изделия. Чем выше точность измерений и калибровки
на предыдущем этапе, тем проще предстоящая корректировка.

Частота и длительность пробных прогонов и корректировки определяют-


ся квалификацией инженера-наладчика. Самые большие сложности в опера-
циях переналадки заключаются в правильной регулировке оборудования.
Самая большая доля времени пробных прогонов связана с такими проблема-
ми регулировки. Если мы хотим облегчить проведение пробных прогонов и
регулировки, надо понять, что наиболее эффективный подход — увеличение
точности измерений и калибровки на предыдущем этапе.
3. Основы системы SMED 53

Рационализация переналадки: основные этапы


Основные этапы процесса совершенствования переналадки представлены
на рис. 3.2.
Классификация Этап Этап Этап Этап
0 1 2 3

Операции, Операции,
фактически подпадающие под
выполненные внутреннюю
как наладку по своей
внутренняя природе
наладка

Операции,
фактически Операции,
выполненные подпадающие под
как внешнюю наладку
внешняя по своей природе
наладка

Процессы Этап 0 Этап 1 Этап 2 Этап 3


переналадки:
Основные шаги Внутр. Внешн. Внутр. Внешн. Внутр. Внешн. Внутр. Внешн.

Подготовка
и функциональная
проверка заготовок,
инструмента
и крепежных
приспособлений

Установка и снятие
штампов, резцов
и т. д.

Центровка, разметка,
установка парамет-
ров

Пробная обработка,
регулировка

Итого

Рис. 3.2. Основные этапы процесса рационализации переналадки


54 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Предварительный этап: условия переналадки не делятся


на внутренние и внешние
При проведении переналадки по традиционной схеме внешние и внутрен-
ние операции не различаются; то, что могло бы производиться как внешняя
операция, производится как внутренняя, поэтому оборудование простаи-
вает в течение длительного периода. При внедрении SMED надо очень
тщательно изучать фактические условия на рабочем месте.
Наилучшим подходом будет, вероятно, непрерывный анализ производства,
выполняемый с секундомером в руках. Такой анализ, однако, отнимает
много времени и требует высокой квалификации.
Другая возможность — выборочное исследование работы. Проблема это-
го варианта в том, что выборочные работы только тогда точно отражают
фактическую картину, когда они часто повторяются. Такой метод может
оказаться неподходящим, если повторяется мало действий.
Третий интересный вариант — исследование фактических условий в
цехе путем интервьюирования рабочих.
Лучший метод — видеосъемка всего процесса переналадки. Он чрезвы-
чайно эффективен, если запись показать рабочим сразу по завершении
переналадки. Если дать рабочим высказаться, то это часто дает удивитель-
но четкое, полезное понимание проблем. Во многих случаях такое новое
понимание удается применить на практике немедленно.
Хотя многие консультанты выступают за глубокий непрерывный анализ
производства с целью улучшения процесса переналадки, на самом деле неофи-
циального наблюдения и обсуждения с рабочими часто вполне достаточно.

Этап 1: разделить действия по внутренней и внешней


переналадке
Наиболее важный шаг при внедрении SMED — провести различия между
внутренними и внешними действиями по переналадке. Я думаю, все согла-
сятся, что подготовка деталей, обслуживание и т. д. необязательно произ-
водить с отключением оборудования. Тем не менее удивительно, насколь-
ко часто делается именно так.
Если же провести специальные исследования по переводу как можно
большего числа операций с внутренних на внешние, то время внутренних
операций, выполняемых при отключенном оборудовании, обычно удается
сократить на 30–50%. Таким образом, четкое понимание различий между
внутренними и внешними действиями — суть SMED.

Этап 2: преобразовать внутренние действия во внешние


Я только что отметил, что обычно время переналадки можно сократить на
30–50%, если разделить внутренние и внешние процедуры. Но даже такого
3. Основы системы SMED 55

огромного сокращения недостаточно для достижения целей SMED. На втором


этапе — преобразования внутренней переналадки во внешнюю — надо:

• проверить все операции с целью выяснить, не воспринимаются ли


какие-либо действия ошибочно как внутренние;
• найти способы преобразования этих операций во внешние. Сюда
можно отнести, например, операцию подогрева, которая ранее про-
изводилась только после начала переналадки, и операцию центровки,
которую можно выполнить до начала производства.

Часто удается преобразовать внутреннюю переналадку во внешнюю


путем более тщательного рассмотрения ее функции. Крайне важно обоз-
начить новую точку зрения, не связанную старыми привычками.

Этап 3: упростить все аспекты операции переналадки


Хотя иногда путем простого преобразования внутренних действии во вне-
шние и удается уложиться менее чем за десять минут, в большинстве слу-
чаев это невозможно. Именно поэтому нужно сначала приложить целенап-
равленные усилия по упрощению всех элементарных внутренних и внешних
операций. Таким образом, на этапе 3 нужен подробный анализ каждой
элементарной операции. Следующие примеры говорят об успешном про-
ведении этапов 1, 2 и 3.
• На фирме Toyota Motor Company время внутренней переналадки
станка по нарезке болтов, которое ранее составляло 8 ч, было сокра-
щено до 58 сек.
• На фирме Mitsubishi Heavy Industries время внутренней переналадки
6-шпиндельного сверлильного станка, которое ранее составляло 24 ч,
было сокращено до 160 сек.
Необязательно выполнять этапы 2 и 3 последовательно, их можно вы-
полнять почти одновременно. Я их разделил, чтобы продемонстрировать
два обязательных условия: сначала анализ, затем — внедрение.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Система SMED разрабатывалась в течение 19 лет на основе тщательного
анализа теоретических и практических аспектов совершенствования пере-
наладки. Таким образом, анализ и внедрение служат основой системы SMED,
поэтому должны входить в любую программу улучшений.
Есть два вида действий переналадки — внутренние и внешние. Три основных
этапа улучшения процесса переналадки включают разделение этих двух видов
действий и преобразование внутренних операций переналадки во внешние.
Когда это сделано, все аспекты переналадки надо максимально упростить.
Улучшения процесса переналадки можно производить на любом этапе.
4 МЕТОДЫ ПРИМЕНЕНИЯ
SMED

Теперь, когда мы ознакомились с принципами улучшения переналадки,


рассмотрим некоторые практические методы, соответствующие основным
этапам.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СТАДИЯ: ВНУТРЕННИЕ И ВНЕШНИЕ


ДЕЙСТВИЯ ПЕРЕНАЛАДКИ НЕ РАЗЛИЧАЮТСЯ
В процессе традиционной переналадки постоянно встречаются следую-
щие виды потерь.
• Готовые изделия перевозят на склад или следующую партию ис-
ходного сырья подают со склада после завершения обработки
предыдущей партии и отключения оборудования. Так как обору-
дование отключено во время транспортировки, теряется драгоцен-
ное время.
• Резцы, штампы и т. д. доставляют после начала внутренних действий
переналадки или же дефектные детали обнаруживают только после
установки или пробного прогона. В результате теряется время на
снятие дефектной детали с оборудования и повторение действий по
установке. Как и в случае с транспортировкой сырья или готовых
изделий, потери могут возникать после обработки. Ненужный инс-
трумент и оснастку перевозят на инструментальный склад в то время,
когда оборудование еще выключено.
• Приспособления и шаблоны: приходится заменять приспособление,
так как оно недостаточно точно, а его ремонт не сделан; долго ищут
болты, они не годятся, так как гайки слишком туго заходят; нет про-
кладок нужной толщины.
Вы, наверное, и сами сможете привести множество примеров того, как
нехватки чего-либо, ошибки, недостаточная подготовка оборудования и дру-
гие проблемы приводят к задержкам в процессе переналадки.
58 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Раньше менеджеры и производственные инженеры не уделяли достаточ-


но внимания анализу операций переналадки. Чаще всего все заботы о пе-
реналадке перекладывали на рабочих; при этом предполагалось, что они
достаточно сознательны и сделают все возможное, чтобы произвести пере-
наладку как можно быстрее. Другими словами, проблема скорости перена-
ладки отдана на откуп рабочим в цехе. Такое отношение во многом объ-
ясняет причину отсутствия заметного прогресса в совершенствовании
операций переналадки.

ЭТАП 1: РАЗЛИЧАТЬ ВНУТРЕННИЕ


И ВНЕШНИЕ ДЕЙСТВИЯ ПО ПЕРЕНАЛАДКЕ
Ниже перечислены методы, помогающие обеспечить, чтобы операции,
которые можно выполнять как внешние, фактически выполнялись, пока
оборудование работает.

Использование контрольных списков


Составьте список всех деталей, материалов и шагов, которые нужны для
данной операции. Этот список должен включать: названия, технические
условия, число резцов, штампов и других позиций, параметры давления,
температуры и др., числовые значения всех измерений и размеров. На ос-
новании такого списка проверьте, нет ли ошибок в условиях выполнения
операции. Сделав это заблаговременно, вы сможете избежать многих оши-
бок и лишних пробных прогонов.
Очень удобно применение контрольной таблицы. Она представляет собой
таблицу с чертежами и рисунками всех деталей и инструментов, необходимых
для переналадки. Соответствующие детали кладут на соответствующие рисун-
ки до начала внутренней переналадки. Это очень эффективный метод визу-
ального контроля, так как он позволяет оператору сразу определить, всё ли
в наличии. Единственное ограничение полезности контрольной таблицы — не-
возможность ее использования для проверки условий работы. Тем не менее
она остается ценным дополнением контрольного списка. Очень важно создать
отдельные контрольные списки и таблицы для каждой единицы оборудования.
Не делайте общих контрольных списков для всего цеха: они часто теряются
и сложны в использовании.

Проведение функционального контроля


Контрольный список полезен чтобы понять, все ли на месте, но он не
показывает, исправна ли деталь. Следовательно, в ходе внешних опе-
раций переналадки надо будет проверить работоспособность компо-
нентов.
4. Методы применения SMED 59

Невыполнение этих условий неизбежно приведет к задержкам в ходе


внутренних операций, так как обязательно окажется, что либо прибор
неправильно работает, либо есть отклонения. В частности, факты не-
удовлетворительного ремонта пресса или пресс-форм иногда вскрыва-
ются только после завершения пробных прогонов. В этом случае пресс-
формы, которые с трудом были установлены, надо снова снимать и
ремонтировать, что значительно увеличивает время переналадки.
Часто проблема состоит в том, что на ремонт уходит больше времени,
чем предполагалось, и работа начинается еще до завершения ремонта. Если
в результате появляется брак, штамп в спешке снимают и проводят допол-
нительный ремонт, прерывающий производственный процесс. Всегда очень
важно завершить ремонт до начала внутренней переналадки.

Оптимизация транспортировки штампов и других деталей


Детали нужно подавать со склада на станки, а по завершении обработки
партии возвращать на склад. Это должно выполняться как внешняя про-
цедура переналадки, по которой либо сам оператор производит транспор-
тировку, пока станок работает в автоматическом режиме, либо транспор-
тировкой занимается другой рабочий.
На одном заводе, где я работал, операция переналадки на большом
прессе производилась с выемкой штампа на передвижном держателе. Затем
к штампу прикреплялся трос, и он вывозился краном на склад. Я предложил
цеховому мастеру внести ряд изменений:
• обеспечить доставку штампа краном к прессу заранее;
• снять старый штамп с передвижного держателя и поставить его рядом
с прессом;
• установить новый штамп на передвижной держатель, установить в
пресс и начать работу;
• после этого закрепить старый штамп и увезти его на склад.
«Так не пойдет, — спорил со мной мастер. — Придется закреплять
штамп два раза, а это неэффективно». «Но, — возражал я, — чтобы пере-
везти старый и новый штампы к прессу и от пресса требуется 4 мин 20 с.
Если запустить пресс раньше, он сумеет изготовить дополнительно пять
изделий за сэкономленное время. Так что же предпочтительнее: один раз
закреплять или выпустить на пять изделий больше?» Мастер согласился и
признал, что неверно оценивал процесс переналадки. Новая система была
внедрена.
Данный пример показывает, как часто работники цехового уровня не-
верно понимают эффективность, и это мешает им увидеть новые возмож-
ности. Если углубляться в этот вопрос, то становится понятной важность
полного понимания внутренних и внешних операций переналадки цеховы-
ми менеджерами.
60 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

ЭТАП 2: ПРЕОБРАЗОВАТЬ ВНУТРЕННИЕ ДЕЙСТВИЯ


ПО ПЕРЕНАЛАДКЕ ВО ВНЕШНИЕ

Заблаговременная подготовка условий


Первый шаг в преобразовании действий по переналадке — подготовка условий
для этой операции. Мы продемонстрируем этот метод на ряде примеров.

Пробные отливки на машинах для литья под давлением


Часть процесса внутренней переналадки машин для литья под давлени-
ем — это пробные отливки. На машину устанавливают холодные кокили,
которые постепенно доводят до нужной температуры за счет заливки рас-
плавленного металла. Затем выпускается первая отливка. Так как из метал-
ла, заливавшегося в процессе подогрева, не получается качественных отли-
вок, первые полученные отливки идут в переплавку.
Если бы для подогрева использовали газ или электричество, то из на-
гретого до нужной температуры кокиля сразу бы выходили годные отлив-
ки. В среднем такой метод может сократить время переналадки на 30 мин.
Кроме повышения производительности его применение даст сокращение
брака, требующего повторной переработки.
На одном из производств, использующих литье под давлением, соору-
дили специальный стеллаж над печью обжига, расположенной рядом с
литейной машиной. Кокили для последующих операций подогревали ис-
пользуя тепло печи обжига. Повторное использование тепла для подогрева
кокилей решает сразу две проблемы. Фирма понесла только расходы на
изготовление специального стеллажа, достаточно крепкого, чтобы удержи-
вать нужное число кокилей (фото. 4.1).

Фото. 4.1. Подогрев кокилей


4. Методы применения SMED 61

Подогрев пресс-форм при работе на крупных формовочных


машинах для пластмасс
Как и в предыдущем примере, пресс-формы подогревались путем запол-
нения расплавленным материалом, в данном случае смолой. Подогрев
пресс-форм с помощью электронагревателя до установки их на машину
позволил выпускать годные изделия с самого начала каждой партии. Со-
кратились время на переналадку и число пробных отливок.
Как и при работе с металлом, изделия из смол иногда могут подвергать-
ся повторной переработке, но это плохое решение, так как при этом снижа-
ется качество. Лучше производить годные изделия с самого начала партии
и полностью избегать производства изделий более низкого качества.
Еще в одном случае пресс-формы для машин формовки пластмасс
среднего размера подогревались пропусканием горячей воды через систе-
му охлаждения. Рядом с местом хранения пресс-форм был установлен
передвижной парогенератор, дающий горячую воду. Такое усовершенство-
вание оказалось чрезвычайно эффективным в связи с его простотой и
малыми капиталовложениями (менее 200 тыс. йен1).

Покраска пряжи
На одной из ткацких фабрик операцию покраски осуществляли погруже-
нием рамки с пряжей в покрасочный чан с последующим подогревом чана
паром. Эта операция занимала довольно много времени, так как нагрев
чана до нужной температуры происходил очень медленно.
Решение этой проблемы было найдено за счет установки второго чана.
Вспомогательный чан заполнялся краской и нагревался в то время, когда
основной был в работе. Когда покраска первой партии завершалась, во
вспомогательном чане открывался выпускной клапан, и разогретая краска
переливалась в основной чан. Тем самым была ликвидирована задержка на
ожидание нагрева краски. Это решение привело к повышению качества,
так как стали получаться более насыщенные цвета.
Раньше в каждом чане использовалась только одна рамка. Когда покраска
одной партии заканчивалась, рамку вынимали и загружали следующую партию.
Нам удалось сократить время перезагрузки, используя вторую рамку, загрузка
которой производило по завершении покраски предыдущей партии.
Внедрение этой новой процедуры и усовершенствование метода нагре-
ва краски привели к повышению скорости работы на операции покраски
более чем вдвое.
Улучшенная операция протекала следующим образом:
• подготовка рамки и загрузка партии пряжи на нее;

1 На время огригинального издания (1985 год) курс составлял 242 йены за 1 доллар
США. Все числа округлены.
62 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

• по завершении покраски — выемка рамки с окрашенной пряжей и


чистка чана;
• заливка нагретой краски в основной чан из дополнительного и нача-
ло процесса покраски;
• во время процесса покраски съем предыдущей партии пряжи с рамки.

Вакуумная формовка пластмасс


Обычно вакуумная формовка пластмасс осуществляется в четыре этапа:
• соединение подвижной половины пресс-формы с неподвижной;
• откачка воздуха из пресс-форм до образования вакуума;
• впрыск смолы;
• открытие пресс-форм и выемка готового изделия.
Вакуумная формовка протекает успешно, если в пресс-форме создан
почти полный вакуум; это означает, что на втором этапе тратится доволь-
но много времени. При использовании комбинированной системы (рис. 4.1)
эта проблема решается.
1. Установите вакуумную камеру емкостью примерно в 1000 раз боль-
ше емкости пресс-формы.
2. Присоедините пресс-форму к вакуумной камере и откройте выпус-
кной клапан. В течение одной секунды давление в пресс-форме упа-
дет примерно в 1000 раз.
3. Закройте клапан между пресс-формой и вакуумной камерой и вклю-
чите насос для откачки остающегося воздуха.
4. Начинайте следующий впрыск. Когда он будет завершен, закройте
клапан между пресс-формой и вакуумной камерой.
5. Одновременно присоедините вакуумную камеру к насосу и откачай-
те воздух из нее.
6. Продолжайте откачку воздуха из камеры до окончания впрыска, открой-
те пресс-форму, выньте готовое изделие и закройте пресс-форму.
Такая комбинированная система дает много преимуществ. Воздух в
пресс-форме не только откачивается во время операций внутренней пере-
наладки. Когда он переходит в вакуумную камеру, то выбрасывается во
время операций внешней переналадки. При применении этого эффектив-
ного метода создания вакуума в пресс-форме четко различаются операции
внутренней и внешней переналадки.

Центровка при установке штампов


Когда штампы пресса оснащены, они закрепляются на станине строгаль-
ного станка. Их центровка производится путем разметки центра штампа
4. Методы применения SMED 63

манометр 1 манометр 2 • Клапана 1 и 2 открываются одновременно


после закрытия пресс-формы; воздух из
пресс- пресс-формы переходит в камеру
1 форма камера
клапан 1 клапан 2 • Закрыть клапан 2, когда показания клапанов
1 и 2 сравняются; давление в пресс-форме
насос упадет до 1/1001
манометр 1 манометр 2

• Откачать остающийся в пресс-форме воздух


2 пресс- камера
форма насосом при 1/1001 атм.
клапан 1 клапан 2
• После впрыска закрыть клапан 1
насос
манометр 1 манометр 2

• Открыть клапан 2 для соединения камеры


3 пресс- камера
форма клапан 1 клапан 2 и насоса
• Откачать воздух из камеры наружу
насос • Так как вакуумные насосы работают за счет
разряжения, содержимое камеры должно
быть максимально сжато. После откачки
разряжение надо снова увеличить

Рис. 4.1. Комбинированная система

по отношению к поверхности плиты. Эта операция центровки устраняется


путем нарезания центрирующих канавок на литом шаблоне, где заранее
задано нужное положение изделия.

Метод непрерывной подачи материала


На заводе по производству пружин операция по смене катушек произво-
дилась при достижении конца проволоки. Как показано на рис. 4.2, удалось

Конец катушки А1 прикреплен к началу катушки А2

A1 A2

Рис. 4.2. Непрерывная подача материала


64 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

устранить внутреннюю операцию смены катушек путем присоединения


конца катушки А1 к следующей катушке А2. Таким образом, размотка
новой катушки начинается автоматически при достижении конца прово-
локи на старой.
Если проволока или полоса узкие и тонкие, на широкие катушки мож-
но наматывать длинные отрезки, так как заломы не возникают даже при
сварке вместе до десяти лент.

Держатель запасных катушек


В предыдущем примере вилочный погрузчик привозил новую катушку
проволоки при достижении конца предыдущей катушки и устанавливал ее
на место. Однако из-за недостаточного числа погрузчиков часто приходилось
ожидать поступления новых катушек.
Было решено изготовить держатель для катушек (рис. 4.3), на который
новая катушка устанавливалась бы во время работы со старой. При оконча-
нии катушки рабочий переталкивает новую катушку в рабочее положение с
держателя. Потери времени на ожидание материала были ликвидированы.
новая катушка

и
роволок
стопор подача п
на пр е сс

катушка

Стеллаж под запасную


катушку

Рис. 4.3. Держатель запасных катушек

Стандартизация функций
Всем ясна привлекательность принципа стандартизации операций перена-
ладки. Одним из методов служит стандартизация размеров и габаритов
всех деталей и инструмента. Но этот метод, именуемый стандартизацией
формы, слишком расточителен: происходит укрупнение штампов под са-
мый крупный размер, а затраты возрастают за счет излишнего «жира».
В противоположность этому стандартизация функций требует унифи-
кации только тех частей, которые используются при переналадке. При
этом подходе штампы не нужно делать крупнее или более сложной конс-
трукции, а стоимость возрастает вполне умеренно.
4. Методы применения SMED 65

В целях функциональной унификации анализируют отдельные фун-


кции и оценивают их, — сложные операции разбивают на отдельные
простые элементы, например, зажим, центровка, разметка, выброс, захват
и поддержание нагрузок. Инженер должен решить, есть ли среди них
функции, которые нужно унифицировать. Он должен различать детали,
которые нужно унифицировать, и детали, на которых нужно менять
уставки.
Хотя существует много способов замены механической руки, т. е. начи-
ная с плеча, локтя, запястья, кончика пальцев или же только ногтя, самой
эффективной процедурой была бы замена лишь самой малой части, куда
входит та часть, которая требует замены.
Самый быстрый способ замены чего-либо, конечно, это не заменять
ничего. Например, подающий рычаг полуавтоматического штампового
пресса выполняет три операции: захват объекта, передачу объекта на сле-
дующую операцию, возврат подающего рычага в исходное положение.
В этом случае только функция захвата должна изменяться в зависимости
от размера, формы и качества захватываемого объекта: не надо менять весь
подающий рычаг. Аналогично механизм снятия заготовки крупного прес-
са может потребовать изменений как в конструкции зажима, берущего
заготовку, так и в длине рычага, снимающего заготовку.
Эффективная унификация функций требует анализа функций каждой
части аппарата, элемент за элементом при замене наименьшего возможно-
го числа деталей. Приводимые ниже примеры иллюстрируют принцип
унификации функций.

Функциональная унификация штампов


Процедура регулировки высоты штампов требует высокой квалификации.
Более того, широко распространено мнение, что эта операция должна вы-
полняться как внутренняя операция наладки. Если взять два штампа — вы-
сотой 320 мм (штамп А) и 270 мм (штамп В), то не придется регулировать
высоту, если при переходе от А на В под штамп В поместить регулировочную
прокладку толщиной 50 мм, что увеличит его высоту до 320 мм (рис. 4.4).
Таким образом высота крепежных кромок на штампе А будет 30 мм, а на
В — 80 мм.
Если к крепежным кромкам штампа В приварить прокладки 30 ˆ 30 ˆ
ˆ 50 мм, можно использовать одни и те же зажимные болты для обоих
штампов. Так как корректирующие вставки унифицированы, работу мож-
но упростить за счет приварки вставок к зажиму. Тем самым устраняется
нужда в поиске вставок требуемой высоты или хранения вставок различных
размеров. Штампы можно крепить на прессе лишь с помощью специаль-
ного зажима и болтов. Облегчается как процесс наладки, так и организация
работы со штампами (фото 4.2).
66 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

штамп А штамп В

прокладка для унифика-


ции крепежной кромки
320
унификация высоты
30
зажима 80 50 80
30 50
унификация высоты
зажима прокладка для унификации
высоты штампа

Рис. 4.4. Стандартная высота штампа и крепежной кромки

A B

Фото 4.2. Стандартизированные крепежные кромки и высота штампов

Нижнее центровочное приспособление


На некоторых переналадочных операциях проблемы возникают из-за хвос-
товиков мелких штампов. При центровке отверстия ползуна и хвостовика
рабочий вынужден подавать ползун вниз и регулировать положение штампа
на глазок. Предположим, что на дальней стороне пресса установлено цент-
ровочное приспособление (фото 4.3) и расстояние от центра отверстия
хвостовика до центровочного приспособления составляет 350 мм. Если рас-
стояние от центра хвостовика штампа до дальней кромки штампа составит
230 мм, тогда к дальней стороне штампа прикрепляют центровочное при-
способление на 120 мм (фото 4.4). В центре неподвижного центровочного
приспособления делают клинообразный выступ и соответствующее клино-
4. Методы применения SMED 67

образное углубление — в движущемся приспособлении. Если верхнее при-


способление хорошо садится на нижнее, то отверстия в ползуне и хвостови-
ке центруются автоматически. Не нужно медленно подавать ползун вниз, а
хвостовик садится очень просто.

Фото 4.3. Нижнее центровочное Фото 4.4. Верхнее центровочное


приспособление приспособление

Центровочное приспособление
В данном примере унифицирована только требуемая функция центровки
хвостовика (рис. 4.5 и фото 4.5). Диаметр болтов, крепящих хвостовик,
составлял 22 мм, а прижимных болтов — 19 мм. Для зажима штампа
были сделаны специальные болты. Головки этих 19-миллиметровых болтов
были подогнаны точно под размер головок 22-миллиметровых болтов. Это
значительно упростило операцию затяжки болтов, так как отпала нужда во
втором гаечном ключе.

крепежная плита

штамп
(установлено на h2/2 + 0 = K)
приспособление для
h2/2 корректировки высоты

центровочное приспособление
θ X на крепежной плите (с выемкой)
Y центровочное приспособление
на прессе (с выступом)

Рис. 4.5. Посадка на нижнее центровочное приспособление


68 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Фото 4.5. Нижнее центровочное приспособление в зацеплении

Многоцелевые комплекты штампов


Штампы используют в основном в двух целях: для изготовления объектов
различной формы и для удержания нагрузки. Если унифицировать вне-
шнюю часть штампа и сконструировать ее так, что комплект металлических
штампов можно устанавливать и снимать как кассету, то время переналад-
ки сократится до 20 с. Такой подход особенно хорошо зарекомендовал себя
на мелких штампах.

Механическая обработка корпусов фотокамер


Корпус фотокамеры считается бракованным, если на поверхности адаптера
имеется даже мельчайшее отверстие. На одном предприятии, где я работал,
первые 50 адаптеров, изготовленные на последней операции, считались про-
бными и все шли на контроль. Эту процедуру надо было проводить как
можно быстрее, чтобы не задерживать основное производство. Требовался
высокий уровень квалификации по следующим причинам:
• толщина адаптера контролировалась с высочайшей точностью;
• форма и размеры различались в зависимости от производимого ти-
па корпуса;
• все приспособления под механическую обработку различались, поэ-
тому высоту поверхности под обработку надо было устанавливать с
высокой степенью точности;
• корпус должен был выставлен по центру станка.
Было сделано несколько улучшений.
• Высота до стола фрезерного станка была зафиксирована, а расстояние
до концевой фрезы установлено на 120 мм.
4. Методы применения SMED 69

• Были определены размеры различных корпусов и приспособлений.


На стол были установлены контактные приспособления для компен-
сации высоты таким образом, чтобы расстояние до поверхности
обработки составляло 120 мм.
• Были унифицированы горизонтальные и вертикальные размеры
контактных приспособлений. Передвигая их до упора до ограничи-
телей, установленных на столе, рабочий без труда производил цент-
ровку корпуса.
Эти улучшения позволили даже простому станочнику производить
переналадку. Время переналадки было сокращено до 30 с. Была озабочен-
ность, что эти улучшения не сыграют своей роли в связи с большим числом
типов корпусов. Но фактически пришлось унифицировать только две
функции: высоту до поверхности обработки и центровку установки кор-
пуса камеры (рис. 4.6).

корпус камеры

приспособление

фиксированная высота

прокладка приспособление

Рис. 4.6. Механическая обработка корпуса фотокамеры

Установка приборной панели


Я уже отмечал, что на меня произвела большое впечатление изобретатель-
ность инженеров фирмы Volkswagen. Хотя внешнее оформление приборной
панели новой модели автомобиля было изменено, она крепилась точно
таким же способом, как старая. Сама операция не изменилась. Это хороший
пример унификации функций.

Использование промежуточных приспособлений


На многих операциях обработки можно применить две унифицированные
пластины соответствующего размера и формы в качестве приспособлений.
Пока обрабатываемая деталь прикреплена к одной из пластин, следующая
деталь уже центруется и крепится на другом приспособлении — это операция
70 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

внешней наладки. Когда закончена обработка первой детали, второе приспо-


собление вместе с деталью устанавливается на станок. Такая унифицированная
пластина-приспособление называется «промежуточным приспособлением».

Переналадка копировально-фрезерного станка


Формовочные матрицы для телевизионных трубок фрезеруются на копи-
ровально-фрезерном станке. Разметка производилась во время центровки
и установки высоты шаблона и обрабатываемого материала. Эта операция
требовала исключительной точности и значительного времени, так как там
много криволинейных форм. На этот период станок отключался, а потеря
времени считалась неизбежным следствием переналадки.
Мы изготовили два унифицированных промежуточных приспособления
размером несколько меньше, чем фрезерный стол. Пока производилась
обработка одного изделия, на столе к другому приспособлению крепились
шаблон и следующая заготовка. Далее они центрировались и устанавлива-
лись на нужную высоту.
Когда одна операция заканчивалась, промежуточное приспособление с
шаблоном и установленной заготовкой ставили на стол фрезерного станка.
Так как промежуточное приспособление было унифицировано, центровку
и позиционирование производили очень просто. Установка заключалась в
зажиме приспособления на постоянном месте на столе (фото 4.6). В резуль-
тате время простоя фрезерного станка было значительно сокращено, а
производительность заметно выросла.

Фото 4.6. Контурное фрезерование и промежуточное приспособление

Установка резцов на токарном станке


Раньше резцы на токарном станке крепились непосредственно к резце-
держателю, пока производились различные операции — установка высо-
ты и вылета резца. Ситуация улучшилась с введением унифицированно-
4. Методы применения SMED 71

го прямоугольного держателя, к которому резец крепился без остановки


станка.
При использовании циферблатного индикатора высоту по центру мож-
но устанавливать очень точно, производить точные замеры вылета резца.
Когда начинается новая операция, центровка и установка под размер про-
изводятся одним движением путем прижатия прямоугольного держателя к
поверхности резцедержателя. Установка резца сейчас стала простой опера-
цией и переналадка производится очень быстро (фото 4.7).

Α Β

Фото 4.7. Установка резца токарного станка

Зенкерование отверстия в подшипнике


Операция заключается в зенковке внешней поверхности масляного отверстия
в корпусе подшипника. Раньше сверло устанавливалось на станок под зара-
нее определенным углом и затем прижималось к поверхности металла и
начиналось сверление. Так как глубина зенкерования должна быть очень
точной, когда сверло начинало заходить в металл, микрометром производи-
лись измерения, а степень проникновения сверла часто корректировалась.
Мы смогли усовершенствовать эту операцию, изготовив дополнительный
унифицированный сверлодержатель. Сверло, установленное в держатель,
зажималось в нужном положении по достижении требуемого выступа. При
смене сверла переналадка производилась простым прижатием держателя в
конусное отверстие сверлильного станка. В результате даже неопытный
рабочий мог менять сверла без задержки (рис. 4.7).

Установка нескольких штампов на крупном прессе


Установка нескольких штампов на крупном прессе всегда была непростой
операцией, так как размеры и высоты штампов различны. Раньше эта опе-
72 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

держатель сверлиль-
ного станка

патрон S1
металл пружина
подшипника патрон S2
h сверло
h приспособление
для определения
смазочное размеров
отверстие
приспособление для
определения размеров
сверла

Рис. 4.7. Зенкерование отверстия в корпусе подшипника

рация производилась непосредственно на станине пресса. Пресс нужно было


останавливать, что отрицательно сказывалось на производительности.
Для улучшения этой операции были сделаны две толстые пластины,
промежуточные приспособления, почти такой же площади, как станина.
Наладка под следующую операцию стала производиться на этих пластинах.
После такого усовершенствования пресс отключали только на время, ко-
торое нужно вилочному погрузчику, чтобы поменять местами штампы и
промежуточные приспособления.
В этом примере производилась глубокая вытяжка на длинной, медлен-
ной подаче. Так как это был единственный крупный пресс, он задерживал
работу на других операциях, которые приходилось выполнять в сверхуроч-
ное время. Длительность переналадки была сокращена до 3 мин, а произ-
водительность на всей операции выросла более чем в два раза (рис. 4.8).

ползун уголки под вилочный погрузчик

промежуточное основание
приспособление
вид сбоку штамп штамп
зажимы А В
промежуточно-
го приспособ-
ления
центровочные
штифты

A Б
вид сверху

Рис. 4.8. Несколько штампов и промежуточное приспособление


4. Методы применения SMED 73

ЭТАП 3: УПРОСТИТЬ ВСЕ АСПЕКТЫ ОПЕРАЦИИ


ПЕРЕНАЛАДКИ
Пройдя этап 1 (разделить операции внутренней и внешней переналадки)
и этап 2 (преобразовать внутренние операции во внешние), можно при-
ступить к улучшению отдельных операций переналадки.

Радикальные улучшения операций


внешней переналадки
Улучшения в хранении и транспортировке деталей и инструмента (включая
резцы, штампы, приспособления, измерительные приборы) могут внести
вклад в упрощение операций, хотя самих по себе упрощений будет недо-
статочно.
Для хранения и перевозки штампов среднего размера есть современное
оборудование. Один из примеров — помещение со стеллажами, где штам-
пы хранятся «в трех координатах», что позволяет использовать автомати-
зированное оборудование, в том числе для отправки штампов по конвейе-
ру на соответствующие прессы. Автоматизированная складская система
сокращает трудозатраты на операции внешней переналадки, но не улучша-
ет внутренние операции. Следовательно, она не помогает напрямую достичь
целей системы SMED и должна использоваться только тогда, когда затруд-
няется управление большим числом громоздких штампов.

Радикальные улучшения операций


внутренней переналадки
Методы, предложенные в следующей главе, могут обеспечить существенные
улучшения операций внутренней переналадки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Преимуществами системы SMED можно в полной мере воспользоваться
только тогда, когда проведен анализ всех операций переналадки и выделе-
ны все четыре основных этапа. Тем не менее на каждом этапе можно при-
менять эффективные методы, ведущие к значительному сокращению
времени переналадки и резкому увеличению производительности даже в
начале такой работы.
5 ПРИМЕНЕНИЕ SMED
К ВНУТРЕННИМ ОПЕРАЦИЯМ
ПЕРЕНАЛАДКИ

ВНЕДРЕНИЕ ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ


При работе на машинах формовки пластмасс, машинах литья под давле-
нием и на крупных прессах неизбежно возникает потребность перемещать-
ся вокруг машины. Если эту работу выполняет один человек, то постоянно
происходят потери из-за этих перемещений. Полезно использовать для
выполнения параллельных операций не менее двух рабочих. Если исполь-
зовать двух человек, то операции, требовавшие ранее двенадцать минут,
можно выполнить за шесть, а может быть, за четыре минуты благодаря
экономии на перемещениях.
Когда выполняется параллельная операция, особое внимание нужно уделять
исключению ненужного ожидания. Фактически, если параллельная операция
плохо продумана, она может не дать экономии времени (табл. 5.1).
Наиболее важный вопрос при выполнении параллельных операций — бе-
зопасность. Каждый раз, когда рабочий завершает выполнение элементарной
операции, он должен подавать сигнал другим рабочим. Иногда это можно
сделать голосом, но в шумном цехе голос часто плохо слышен и плохо по-
нятен. Лучше подавать звуковой сигнал зуммером или свистком, заранее
договорившись о том, какой сигнал означает «продолжай» и «жди».
В другом варианте рабочий, который стоит позади станка, по завершении
своей операции нажимает кнопку. При этом перед станком загорается подтверж-
дающее табло. По его сигналу рабочий у станка может начинать работу.
Еще более высокую степень безопасности обеспечивает блокировочный
механизм, предотвращающий запуск станка до тех пор, пока рабочий по-
зади него не отключит соответствующее реле.
Менеджеры часто жалуются, что нехватка людей не дает им исполь-
зовать параллельные операции. При применении системы SMED эта
76 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Таблица 5.1. Осуществление параллельных операций

Дейс- Время,
Рабочий 1 Рабочий 2 Зуммер
твие с
1 15 Опустить ползун (до нижней Подготовиться к снятию задних
мертвой точки) болтов

2 20 Снять передние монтажные Снять задние монтажные болты


болты пуансона пуансона Да

3 30 Поднять ползун (до верхней Нажать кнопку отключения Да


мертвой точки) пресса

4 20 Снять установочные штифты Подготовиться к снятию монтаж-


опорной плиты ных болтов матрицы

5 60 Передвинуть опорные плиты Снять монтажные болты матрицы

6 20 Закрепить штамп на кране Закрепить штамп на кране

7 20 Поднять Передвинуть штамп на установку

8 30 Позиционирование штампа Позиционирование штампа

9 20 Затянуть передние болты Затянуть задние болты матрицы


матрицы

10 50 Передвинуть опорную плиту Да

11 30 Установить штифты опорной Передвинуть кран


плиты

12 30 Установить ползун в нижнюю Отрегулировать ход ползуна Да


мертвую точку

13 50 Затянуть передние монтаж- Подготовиться к затяжке задних


ные болты пуансона болтов пуансона

14 20 Поднять ползун (в верхнюю Затянуть задние болты пуансона Да


мертвую точку)

15 15 Опробовать работу пресса Проверить переключатели и Да


вхолостую приборы. Установить рычаг пуска
пресса.
16 40 Вставить заготовку Проверить на безопасность
и произвести штамповку и качество и т. д.

Общее На какие проблемы обратить Действия, подлежащие проверке:


время внимание: Нор-
470 с. (1) Перекрученные или обор- (1) Затяжка болтов мально
(7 мин ванные провода или пуч-
50 с.) ки (2) Выключатель (вкл. — выкл.) Вклю-
чено
(2) Вертикальное движение (3) Установка штифта опорной
штампов при их смене плиты

(3) Наличие опасных предме- (4) Приборы


тов на полу
(5) Проверка качества
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 77

проблема устраняется, потому что помощь нужна лишь на несколько


минут, причем оказывать ее могут неквалифицированные рабочие, так
как все операции простые. Это могут сделать: оператор автоматическо-
го оборудования, рабочий, у которого образовалась пауза между опе-
рациями, или мастер смены. Если подумать, можно найти много спо-
собов.
Даже если число человеко-часов на операции переналадки не уменьшит-
ся, параллельные операции сокращают время вполовину. Это мощный
инструмент сокращения времени переналадки.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ЗАЖИМОВ


Под функциональным зажимом понимается крепежное устройство, слу-
жащее для удержания объекта в определенном положении с минимальным
усилием. Например, метод прямого крепления используется для закрепле-
ния штампа на прессе (рис. 5.1). Болт пропускается через отверстие в
штампе и закрепляется в станине пресса. Если на болте 15 витков резьбы,
то его нельзя затянуть, не повернув 15 раз. В действительности, лишь
последний оборот затягивает болт, а первый оборот ослабляет его. Ос-
тальные 14 оборотов — чистая потеря. При традиционной переналадке
теряется еще больше оборотов, так как длина болта превышает длину
крепящейся детали.

15 витков резьбы

болт штамп

Рис. 5.1. Метод прямого крепления и болт

Если назначение болта заключается лишь в креплении и раскреплении,


то его длина должна определяться таким образом, чтобы гайка делала лишь
один оборот.

Крепление одним оборотом


Ниже приводятся примеры функциональных зажимов, которые могут за-
креплять и раскреплять объекты одним поворотом.1 Я часто предлагал

1 Некоторые считают, что одного поворота стандартного нарезного болта недостаточ-


но, и для этой цели нужны болты со специальной резьбой. — Прим. ред.
78 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

менеджерам производства использовать данный метод. Я ставил условие,


что при переналадке допускается один оборот на один винт, а каждый
дополнительный оборот облагается штрафом 100 тыс. йен ($413).

Метод грушевидного отверстия


Здесь проблема была связана с крупным вулканизационным котлом, в
который закладывали изделия. Крышку закрывали и закрепляли при по-
мощи 16 болтов методом прямого крепления. Большое число болтов нуж-
но для противодействия давлению изнутри. Операция занимала довольно
много времени, так как при затяжке каждый болт нужно было провернуть
30 раз. Открывание крышки также занимало много времени, так как при
этом нужно было ослабить 16 гаек на 30 оборотов. При поиске и сборе
отдельных гаек, которые складывали рядом с котлом, терялось много вре-
мени, поэтому вся операция была чрезвычайно трудоемкой. Хотя и было
сэкономлено несколько минут за счет использования пневмоинструмента,
операция продолжала оставаться сложной.
Для рационализации переналадки отверстия под болты были преобра-
зованы в грушевидные (рис. 5.2), что позволило все гайки ослаблять в один
оборот. Когда ослаблены все 16 болтов, крышка поворачивается против
часовой стрелки на один диаметр болта. Тем самым гайки выводятся в
широкую часть отверстия. Теперь крышку можно снимать краном. Для
закрывания крышки процесс проделывается в обратном порядке, а для
затяжки гаек достаточно одного оборота. Уже не нужно снимать гайки с
болтов, поэтому их не надо каждый раз искать. При старом методе каждый
раз менялась комбинация гайка — болт; при новом методе эта проблема
решена.

Отверстия под зажим

место
крепления место посадки
и снятия

Рис. 5.2. Грушевидные отверстия для операции зажима


5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 79

Метод с применением U-образной шайбы


На одной из операций производилась намотка провода на сердечник дви-
гателя. По завершении намотки операция производилась следующим об-
разом.
1. Ослабить и снять зажимную гайку.
2. Снять шайбу.
3. Снять готовый сердечник.
4. Установить шайбу.
5. Повернуть гайку и зажать.
6. Начать следующую операцию намотки.
Данная операция была упрощена заменой обычной шайбы на U-образ-
ную (рис. 5.3).

В результате последовательность действий


изменилась.
1. Когда намотка закончена, остановить станок
и ослабить гайку на один оборот.
2. Отодвинуть U-образную шайбу.
3. Снять сердечник, не снимая шайбу (это воз-
можно, так как внутренний диаметр сердеч-
ника больше внешнего диаметра гайки).
4. Задвинуть U-образную гайку на место.
5. Закрепить одним оборотом гайки.
6. Начать следующую операцию намотки.
Использование U-образной шайбы значи-
тельно упростило операцию. Данный пример
Рис. 5.3. U-образная шайба
дает дополнительные доказательства того, что
крепление и раскрепление легко можно выпол-
нять одним оборотом.
U-образная шайба была успешно применена на операции установки и
снятия шестерен на зуборезном станке.

Метод применения сегментной резьбы


Когда я работал консультантом в корпорации Federal Mogul в США, я ска-
зал, что винты можно затягивать и ослаблять за один оборот. «Так как
нужен всего один оборот, — сказал я, — давайте договоримся, что в мой
следующий приезд вы заплатите мне 1000 долларов за каждый лишний
оборот». Взяв с них такое обязательство, я отбыл в Японию.
Когда я приехал на завод через шесть месяцев, метод одного оборота
там успешно внедрили. Вот как это было сделано (рис. 5.4).
80 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

1. Вдоль болта были сделаны лыски, делящие


болт на три сегмента.
2. Соответствующие лыски были сделаны и в
резьбе гаек.
3. В процессе крепления вставка производилась
путем совмещения выступов болта с впади-
нами гаек. Болт затем проталкивался до
отказа в нужное положение.
4. Далее болт затягивался на 1/3 оборота.
Лыски
В этом конкретном случае площадь эффектив-
ного трения была сохранена за счет увеличения
длины гаек.

Метод U-образного паза


Рис. 5.4 Применение
В крепежной кромке штампа был прорезан неглу-
сегментной
бокий паз. Вставляя болт в U-образный паз на резьбы
станине станка и заводя болт в паз на штампе,
появилась возможность крепить штамп одним
оборотом гайки. Этот метод гарантирует очень
прочное крепление (рис. 5.5).
В одном случае возникали проблемы с соскаль-
зыванием и выпадением шайб. Это было решено
за счет сваривания гаек и шайб вместе точечной
сваркой. Данный метод с U-образным пазом
можно использовать там, где раньше использо-
вали метод прямого крепления. Надо отметить, Рис. 5.5. Метод
однако, что одного оборота винта недостаточно, U-образного
если детали с U-образным пазом имеют разную паза
толщину.

Метод струбцины
Как мы уже отмечали, методы прямого крепления требуют большого чис-
ла оборотов винта. Один из наиболее распространенных методов — метод
струбцины, когда штамп крепится путем затяжки болта на струбцине,
прижимающей штамп (рис. 5.6).
Данный метод, как и метод U-образного паза, можно использовать
только при одинаковой толщине крепящихся деталей. Если толщина ме-
няется, то инженеру нужно сначала унифицировать детали, подлежащие
креплению.
Мы рассмотрели различные методы крепления и раскрепления штам-
па винтом за один оборот. Ключом к разработке метода служит понима-
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 81

ние роли числа витков резьбы в подде-


ржании трения, соответствующего струбцина
давлению зажима.
Раньше, когда надо было закрепить
объект, сразу предполагали, что крепление
будут производить винтами, однако не
задумывались над тем, сколько раз при- Рис. 5.6. Метод струбцины
дется повернуть эти винты. Такой подход
нужно пересмотреть. Важно признать, что
винты и болты — далеко не единственные
средства крепления.

Метод одного движения


Концепция крепления объекта одним движением основывается на приме-
нении ряда устройств, включая: кулачки и зажимы; клинья, конусные
штифты, выталкиватели; пружины. Эластичность пружины может быть
использована для закрепления объектов. Пружины обычно применяются
в механизмах зажимного или расширяющегося типа. На одной фирме
использовали эластичность пружины в простой операции установки смен-
ных шестерен на зуборезном станке (рис. 5.7).
• На валу шестерни по периметру
был сделан полукруглый паз. пружина
• В трех точках были установлены
стопорные штифты внутри пери- стопорный
штифт
метра зажимного устройства.
• Там, где раньше были винты, сто-
порные штифты теперь захваты-
вали вал с боков. Когда достига- полукруглый
паз
лось нужное положение, стопорные
штифты приходили в зацепление
с пазом, и тем самым осуществля-
лось зажимающее действие.
Это исключительно простое зажим-
ное устройство позволило быстрее и
проще устанавливать и снимать смен-
ные шестерни. Я опасался, что шестер-
ни, которые раньше крепились винтами, Рис. 5.7. Пружинный зажим
могли соскочить при зажиме пружина-
ми. Фактически же этого никогда не
случалось. Данный метод также эффективен с косозубыми колесами, у
которых зубья конические. В этом случае число штифтов увеличивается
до четырех.
82 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Вакуумный и магнитный методы


Магнитный и вакуумный методы очень эффективны, если надо обрабаты-
вать всю поверхность детали и нет места для установки крепежных при-
способлений. При использовании вакуумных присосок надо обеспечить,
чтобы поверхность была гладкой и не пропускающей воздух.

Методы механического замыкания


Почему-то мы думаем, что для закрепления объекта нужен какой-либо
крепеж. Напротив, во многих случаях достаточно просто совместить и
соединить две детали вместе.

Крепление пресс-форм на формовочных машинах для пластмасс


На фирме Т Synthetics производилась формовка ручек на 500-тонном прес-
се. Для крепления пресс-форм винты не использовались вообще (рис. 5.8).
Процедура работы была следующая.
• Размеры и толщины пластин-держателей как для стационарных, так
и для передвижных штампов унифицированы.
• На машине установлены люльки под такие пластины.
• Пластины-держатели и люльки сужаются к низу для обеспечения
точности центровки.
• При переналадке используется два крана. Сначала один кран подни-
мает обе пресс-формы, использованные в работе, и отвозит их в
горизонтальном направлении. В то же время второй кран подает две
пресс-формы, нужные для следующей операции, и устанавливает их
на люльку. Полный контакт конусных частей обеспечивает попадание
пресс-форм в нужное положение.
• Так как в обеих операциях используется одна и та же смола, а пресс-
формы всегда подогреты, уже с первого впрыска выпускаются качес-
твенные изделия.
На данную переналадку нужно всего 28 с.
Когда мы говорим, что мощность машины 500 т, то имеется в виду, что
давление впрыскиваемой смолы 500 т и усилие закрытия пресс-формы
500 т. Это ни в коем случае не означает, что требуется усилие 500 т, чтобы
открыть пресс-форму. Для выемки готового изделия нужно небольшое
усилие. Следовательно, при контакте плиты-держателя и машины возни-
кает усилие. Поддержание нагрузки на самой пресс-форме также нужно, а
для его достижения достаточно такого контакта.
Таким образом, крепить пресс-формы можно без использования винтов,
что значительно сокращает время переналадки. Половины пресс-форм
легко центруются с использованием конических штифтов с одной стороны
и конических отверстий с другой в качестве направляющих.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 83

держатель

крепежная пластина

кассетный штамп

Рис. 5.8. Метод механического замыкания при креплении пресс-форм для


формовки пластмасс

Метод механического замыкания пресс-форм


Пресс для металла выполняет следующую работу.
1. Пуансон опускается с верхней мертвой точки до контакта с заготов-
кой.
2. С точки соприкосновения с заготовкой и до нижней мертвой точки
пуансон производит вырубку, изгиб, сжатие и т. д. при помощи дав-
ления, направленного вниз.
3. При прошивке давление нужно только в момент открытия отверстия.
Когда отверстие прошито, единственным сопротивлением остается
трение между пуансоном и заготовкой, поэтому значительное усилие
не требуется.
4. При изгибе и сжатии материал отделяется при подъеме пуансона с
нижней мертвой точки. При прошивке пуансон отделяется от заго-
товки при выходе из отверстия.
5. После отделения от заготовки пуансон уходит в верхнюю мертвую
точку.
Учитывая вышесказанное, прессу нужно полное усилие только при ак-
тивной обработке, т. е. на шаге 2. Правильнее сказать, что машина «отды-
хает» в течение других шагов (1, 3, 4 и 5), т. е. работает лишь 1/10 всего
времени.
На обычном прессе пуансон крепится на верхнем ползуне, а матри-
ца — на станине. Точность работы машины обеспечивает выверка половин
пресс-форм по отношению друг к другу. Интересно задаться вопросом: для
чего при креплении половин пресс-форм используется один и тот же диа-
метр и число болтов? Причина в том, что крепление пуансона должно
84 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

выдерживать вес пресс-формы и предотвращать горизонтальное смещение.


Но так как вес матрицы поддерживается станиной, то матрица должна
крепиться только для предотвращения горизонтального смещения. Кроме
того, при изготовлении форм практически неважна прочность зажимных
болтов, так как прочность ползуна, станины и пресс-форм достаточна,
чтобы выдержать рабочее усилие. Следовательно, болты не нужны совсем.
Надо сделать только следующее:
• унифицировать размеры и толщины крепежных пластин;
• установить гнезда под крепежные пластины на станине ползуна;
• выверить положение пресс-форм и либо поддерживать высокую
точность при установке каждой пресс-формы, либо, если это трудно
сделать, применять конические отверстия и штифты в качестве на-
правляющих.
Если используется метод комплектов пресс-форм, то они выполняют
функцию выверки пресс-форм.
В любом случае анализ функций различных прессов приведет практи-
чески к отказу от болтового крепления. Метод механического замыкания
уже адекватно выполняет эту функцию. Применение этого метода позво-
ляет значительно сократить время переналадки.
Как было показано выше, фактическое время обработки прессом край-
не мало. Поэтому надо искать методы эффективного использования его
энергии. Когда ползун пресса идет вверх, его мощность может использо-
ваться для приведения в действие:
• устройств извлечения изделий;
• устройств для удаления стружки;
• устройств для выгрузки изделий;
• конвейеров транспортировки изделий на следующие операции;
• для обеспечения подъема верхней пресс-формы на прессах с комп-
лектами пресс-форм.
Подводя итог, можно сказать, что болты не нужны во всех случаях кре-
пежа. Очень важно проанализировать основные функции и разработать
наиболее дешевый и удобный метод крепежа.

Направление и величина усилий


Эффективные методы крепления можно разработать, рассмотрев направ-
ления приложения усилий и их величину. Например, на одной операции
надо было устанавливать шесть стопоров на каждом из шести шпинделей
сверлильного станка. Эта операция доставляла много хлопот, так как бол-
ты приходилось затягивать в очень неудобных условиях.
После изучения ситуации на месте я спросил начальника участка, в чем
заключается функция стопоров. «Они нужны для позиционирования в про-
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 85

цессе сверления», — ответил он. «Послушайте, — спросил я, — в пространстве


есть три направления: слева направо, вперед назад и вверх вниз. Так как стопор
упирается в противоположный шпиндель, тем самым предотвращаются пере-
мещения слева направо и вверх вниз, не так ли?» «Проблема в смещении
вперед назад», — сказал он. «Стопор наверняка сопротивляется усилию с про-
тивоположного направления, — ответил я. — Так как он действует, он удер-
живается шпинделем. Трудно определить усилие, необходимое для его снятия».
Я предложил, чтобы при стягивании стопора прилагалось усилие, не больше
необходимого для зацепления головки заготовки с покрытой маслом передней
плоскостью шпинделя. В таком случае болты не будут нужны. Мы внесли
следующие усовершенствования в операцию (рис. 5.9):
• резьба была снята для обеспечения цилиндрической посадки;
• у торцов шпинделей были выбраны круговые полукруглые канавки;
• в трех точках по окружности стопора были закреплены пружины.
Когда стопор закрепляется на шпинделе, пружины заходят в канавки
и натяжение пружины предотвращает сползание стопора.

стопор
пружина стопора
шпиндель

направление
основного усилия

передняя
канавка плоскость

Рис. 5.9. Крепление стопора

Теперь стопоры крепятся простым насаживанием на шпиндель, тем самым


значительно упрощая операцию. Именно анализ направлений и величины
требуемых усилий привел к внедрению такого простого метода. Анализ сил,
участвующих в креплении пресс-форм, позволил улучшить процесс перена-
ладки, перейдя от резьбовых зажимов к методу механического замыкания.
Эффективные улучшения можно произвести, изучая фактические функции
зажима, не думая, что только резьбовые соединения решат все проблемы.

ИСКЛЮЧЕНИЕ РЕГУЛИРОВОК
Как уже отмечалось, регулировки и пробные прогоны обычно занимают 50%
времени переналадки. Поэтому их сокращение всегда приводит к значитель-
86 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

ной экономии времени. Стоит отметить, что исключение регулировок озна-


чает именно их устранение, а не просто сокращение времени на них.
Пробные прогоны и регулировки оказываются нужными из-за неточной
центровки, неправильных размеров и т. д. на более ранних стадиях проце-
дуры внутренней наладки. Крайне важно признавать, что регулировки — это
не независимые операции. Чтобы устранить их, мы должны вернуться
немного назад и улучшить прежние ступени внутренней наладки.

Фиксированные числовые уставки


Устранение регулировок требует прежде всего отказа от опоры на интуицию
при наладке оборудования. Интуитивные суждения, может быть, статисти-
чески не плохи, но они неточны и значительно уступают в этом постоянным
уставкам.
Во время посещений предприятий я говорю мастерам: «Если вы так
уверены в правильности интуитивного определения уставок, проделайте
одно и то же трижды на одном и том же оборудовании. Если три раза у
вас получится абсолютно одинаковый результат, то нет проблем. Если
хороший результат получится только два раза, то от такого метода нужно
отказаться». «Почему, — спрашивают меня, — именно три раза, а не два?»
На это я отвечаю: «Если на игровом автомате выпадает три сливы, то вы
выиграли, а если только две, то нет толку». Люди смеются, но это подчер-
кивает важный момент: пока уставки осуществляются на основе интуиции,
избежать пробных прогонов не удастся.
Первый шаг при отказе от регулировок — проведение калибровки. Если
царствует интуиция, то фиксированные уставки нельзя продемонстрировать.
Эта проблема решается путем калибровки. Все знают, что означает «поста-
вить стрелку на метку «пять» шкалы», ту же величину можно установить
и в следующий раз. Более того, другие люди смогут установить ту же самую
величину.
Хотя градуированные шкалы дают положительный эффект, они все же
не устраняют полностью регулировку. Однако использование градуирован-
ных шкал приведет к значительному улучшению процесса наладки с ши-
роким диапазоном возможных уставок.
Уставки при визуальной калибровке производят обычно с точностью до
0,5 мм. Если требуется более высокая точность, ее дает применение штан-
генциркуля или аналогичного инструмента. Применение циферблатных
измерителей позволит довести точность до 0,01 мм, еще большей точнос-
ти можно достигнуть с применением цифрового контрольного инструмен-
та. Удовлетворительные результаты дает и применение числового метода.
Измерительный инструмент для выполнения цифровых уставок был зна-
чительно усовершенствован за последнее время, поэтому улучшения мож-
но часто достигнуть уже за счет достаточно точного прибора для данной
задачи.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 87

На одном из предприятий использовалась магнитная шкала для выстав-


ки размеров на деревообрабатывающем станке. Тем самым была резко
увеличена точность и сокращено время наладки по сравнению с предыду-
щим методом, при котором параллельность выставлялась визуально.
Когда размеры требуют фиксированных цифровых величин, для очень
быстрой установки и центровки могут использоваться шаблоны. Когда
число выставляемых размеров растет, увеличивается и количество исполь-
зуемых шаблонов, возрастает трудоемкость операций. В такой ситуации
можно значительно сократить разнообразие шаблонов, используя комби-
нации ограниченного числа инструментов. Такая комбинация определяет-
ся при помощи цифрового метода, основанного на последовательном
возведении числа 2 в степень n, где n — целое число. Рассмотрим такую
последовательность:

1, 2, 4, 8, 16… 2n

В комбинации первые четыре члена могут представлять любое число до


15. Результат получается следующим образом:

a
a+1=b
a+b+1=c
a+b+c+1=d

Число значений будет расти при продолжении этого ряда. На рис. 5.10
даны значения от 1 до 35, выраженные через эти степени. Когда эти значе-
ния умножаются на 10, 100, 1000 и т. д., их можно применять к довольно
широкому диапазону уставок обычных шаблонов.

Воображаемые осевые линии и основные плоскости


Когда на станке осуществляется наладка, то не видны ни осевые линии, ни
основные плоскости. Они устанавливаются методом проб и ошибок, что
может быть длительным процессом. Существуют методы частичного ре-
шения этой проблемы.

Токарные операции и обработка на конус


В данном примере определенную часть каждого вала нужно было сточить
под конус. Операция производилась на токарном станке путем перемеще-
ния задней бабки вперед. Установка расстояния, на которое должна пере-
мещаться задняя бабка, было очень трудной задачей. Нужные уставки
достигались методом проб и ошибок и пробных прогонов. Метод был
следующий:
Результат
88

1 2 3 4 5 11 12 13 14 15 21 22 23 21 25 31 32 33 34 35
Номер
шаблона
6 7 8 9 10 16 17 18 19 20 26 27 28 29 30
1
2
4
6
7
8
11
12
14
16
17
18
1. Нужен только один шаблон.
2. Комбинация двух шаблонов.
3. Возможны другие комбинации.
4. Можно не рассматривать, если разрешаются комбинации из трех шаблонов.

Рис. 5.10 Степени числа 2 и номера шаблонов


ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 89

• вал перемещался на некоторую величину, затем производилась об-


точка. Заготовка замерялась и производилась дальнейшая корректи-
ровка по степени подачи;
• обтачивался следующий вал, конус замерялся и производились кор-
ректировки.
Эта операция стала сложной, долгой и требующей высокой квалифика-
ции рабочего. К тому же заранее не было известно, на сколько нужно пе-
ремещать заднюю бабку, поскольку конус уже был выточен на предыдущем
валу.
Нам удалось осуществить несколько улучшений данной операции.
Рядом с задней бабкой и параллельно осевой линии станка была уста-
новлена шкала.
• На шкале устанавливался шаблон и сторона задней бабки подводилась
к нему. Тем самым задняя бабка устанавливалась параллельно осевой
линии, а центр бабки устанавливался над осевой.
• На задней бабке были сделаны калибровочные отметки, а напротив
них установлен циферблатный измерительный прибор. Затем уста-
навливалась степень перемещения, соответствующая конусу, отме-
ченному на калибровочной шкале.
Данный метод позволил выпускать годные изделия после изначальной
установки параметров.
На большинстве предприятий не всегда правильно понимают разницу
между процедурой уставки и регулировкой. Многие думают, что регулиров-
ки — неизбежное зло в процедурах наладки. Рабочие часто гордятся тем,
насколько ловко и быстро они могут производить регулировку. И действи-
тельно, здесь требуется умение, и непростое, но мы не должны терять из
виду цель — сделать регулировки ненужными. Мы должны четко понимать,
что проведение уставок и регулировка — две совершенно разные функции.
Нашей целью должна быть разработка мер, основанная на уставках, а не
на регулировке. Очень эффективный подход — замена видимых осевых
линий и основных плоскостей на воображаемые. Этот подход применим
к сверлильным, фрезерным и другим станкам.

Центровка на фрезерных станках


На фирме D Plastics при изготовлении форм под пластмассу центр фрезы
выставляют по центру заготовки. При обычной работе, которая трудоемка
и требует определенной квалификации, фреза приводится в контакт с ма-
териалом. Измерения зависели от меток, сделанных на заготовке. Мы зна-
чительно усовершенствовали эту операцию (рис. 5.11).
1. На станке было установлено два блока с V-образной выемкой парал-
лельно осевой линии стола в качестве центровочных приспособлений.
90 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

2. Еще два блока с V-образной выемкой параллельно этой осевой было


установлено на самом столе.
3. Были изготовлены стандартные цилиндрические блоки. Путем при-
жатия их к столу между блоками с вырезкой нам удалось выставить
центр стола по центру фрезы.
4. Когда заготовка закрепляется по центру стола, она оказывается по
центру фрезы. Таким образом отпала нужда в пробной обточке.

корпус машины
v-образный блок на машине

цилиндрический
центровочный блок

v-образный блок на столе

стол

Рис. 5.11. Выставка по центру на фрезерном станке (вид сверху)

Осевая линия фрезы была воображаемой. Так как обработка на фрезер-


ном станке предполагает постоянное движение стола в двух противополож-
ных направлениях, раньше не существовало базовой линии. Основное
улучшение заключалось в использовании блоков с V-образной выемкой и
цилиндрических блоков для возврата стола на базовую линию с последу-
ющей установкой параметров из этого положения.
Вскоре возникла еще одна проблема. Хотя заготовка центровалась прос-
то, она сдвигалась примерно на 0,05 мм при захвате зажимами и креплении
болтами. Это было очень неудобно, так как приходилось сначала временно
закреплять заготовку, производить замер циферблатным индикатором,
производить корректировку, а затем осторожно фиксировать заготовку.
Изучив операцию, я спросил начальника участка: «Знаете, почему если
надеть две пары носок под туфли для гольфа, то не будет мозолей?» «Нет,
не знаю» — сказал он. Тогда я объяснил ему (рис. 5.12): «Предположим,
что fs — коэффициент трения между вашим носком и туфлей. Если вы
надели одну пару носок, то fs больше, чем коэффициент трения между
носком и ногой (ft), т. е. носки прилегают к туфлям и свободно трутся о
кожу, из-за чего возникают мозоли. Если надеть еще одни носки, то вне-
шние носки прилегают к туфлям, а внутренние — к ноге; трение имеется
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 91

только между внутренними и внешними носками. Мозоли у вас не возни-


кают, так как нога не подвергается трению».
носки
нога носок туфля нога туфля

если если
надет надето
один два
носок носка

fl < fS
трение fl > f0 < fS

Рис. 5.12. Носки и натирающее действие

«Таким же образом если использовать лишь одну шайбу при закрепле-


нии заготовки на фрезерном станке, то по мере затяжки давление будет
постепенно возрастать между нижней плоскостью шайбы и зажимом. Си-
ла трения на нижней поверхности зажима заставит заготовку сдвигаться.
А почему бы не крепить ее с использованием двух шайб?»
Затем мы произвели крепление с использованием двух шайб на зажиме
с капелькой масла между шайбами. Нижняя шайба и заготовка уже не
смещались. Мы смогли избавиться от бессмысленной операции временно-
го крепления, корректировки и затяжки.

Установка позиций под сверление на многошпиндельном


сверлильном станке
На фирме H Optics многошпиндельный сверлильный станок использовал-
ся для сверления шести отверстий на фланцах на одинаковом расстоянии
друг от друга. Рабочие часто не могли установить точную позицию для
сверления и меня пригласили для наблюдения за операцией наладки.
Положение каждого патрона устанавливалось путем закрепления заго-
товки на столе, а затем с использованием меток она выставлялась по от-
ношению к сверлильной головке. Так как все шесть положений не могли
определяться одновременно, приходилось производить многократные кор-
ректировки. На это требовалось очень много времени.
Я предложил: «Осевая линия станка проходит через патрон, удержива-
ющий сверлильную головку, но это воображаемая линия и на столе, где
крепится заготовка, нет соответствующей базовой линии. А если нанести
на стол линию, соответствующую осевой станка?»
Было выполнено коническое отверстие в центре стола, точно выверенное
по осевой линии станка. Штифт приспособления затем заводили в кони-
ческое отверстие. Над ним мы установили приспособление, определяющее
92 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

центр отверстия. В него упиралась сверлильная головка. Таким способом


удавалось установить позиции под сверление одним движением.
Данный пример, где невидимый центр станка делается видимым, де-
монстрирует принцип проведения уставок, а не корректировок.

Установка заготовок на зубофрезеровальном станке


На предприятии Z фреза и заготовка зубчатого колеса устанавливались на
фрезерном станке таким образом, чтобы можно было нарезать косозубое
колесо. При этом приходилось корректировать положение держателя заго-
товки в соответствии с колебаниями размеров фрез и заготовок. Раньше
фреза устанавливалась в центре, поворачивалась и медленно подводилась
к заготовке на держателе. В момент контакта держатель заготовки останав-
ливался и закреплялся. Точное определение момента контакта требовало
значительной квалификации.
Процедура была усовершенствована, как показано на рис. 5.13. Сначала
на оборудовании были произведены следующие изменения:
• на фиксированной станине станка устанавливался базовый штифт в
положение, соответствующее центру шпинделя фрезы;
• на одной из частей держателя заготовки устанавливалась базовая
плоскость.

заготовка

держатель заготовки

станина станка
r

фреза базовая плоскость заготовки

центровочный шаблон
базовая плоскость заготовки (соответствующий
радиусу заготовки)
фреза

l
базовый штифт (вал) фрезы центровочный столбик
(крепится к станку)

Рис. 5.13. Позиционирование заготовки


5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 93

Новый процесс наладки осуществляется в четыре этапа.


1. Устанавливается фреза, которая должна использоваться на базовом
валу.
2. Между фрезой и базовой плоскостью устанавливается шаблон, соот-
ветствующий радиусу заготовки.
3. Эта позиция помечается центровочным столбиком.
4. Фреза крепится на валу и поворачивается. Заготовка крепится в де-
ржателе. Затем держатель заготовки устанавливается в положении,
указанном центровочным столбиком.
Тем самым решена проблема определения положения держателя при
повороте фрезы.
В данной операции надо было совместить центры червячной фрезы и
станка. Этот шаг был также упрощен, и центровка стала легче: базовую
плоскость установили на части, примыкающей к валу фрезы. Использова-
ны различные седловидные шаблоны для выставки центра каждой фрезы
в зависимости от ее длины.

Высотные шаблоны и выставка по центру


Фирма F Precision Instruments — производитель металлических пресс-штам-
пов для литья под давлением и формования пластмасс. Часто на чертежах
указываются размеры от осевой линии, но не указываются размеры от
базовой плоскости, используемой в операциях. По этой причине приходи-
лось укладывать заготовку на плиту и производить разметку отверстий или
частей, подлежащих обработке.
• Заготовка сначала выверялась по жидкостному уровнемеру, затем
подпиралась домкратом.
• Высота верхней поверхности замерялась высотным шаблоном.
• Проводилась сверка по размерам на чертежах, рассчитывалось рас-
стояние до центра, центр отмечался с помощью высотного шаблона.
Делались, конечно, припуски на обрезку сверху и снизу.
• С использованием данной осевой линии как базовой успешно про-
изводилась разметка отверстий и разрезов под обработку. По черте-
жам далее рассчитывались величины для установки осевой линии.
Данная операция была слишком сложна и вела к большим потерям
времени. Более того, иногда допускались ошибки в расчетах, что вело к
дефектам. Были сделаны следующие улучшения.
• Разработана специальная высотная шкала путем прикрепления вспо-
могательной шкалы (верньера) к задней части обычного высотного
шаблона. На верньере отмечена центральная точка с градуировкой
под и над ней.
94 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

• На установленной по уровню заготовке высотным шаблоном произ-


водились замеры верхней поверхности. Затем устанавливался центр
основной шкалы и фиксировался на высоте этой поверхности.
• В соответствии с чертежом стрелка индикатора на основной шкале
опускалась на величину, соответствующую расстоянию от осевой ли-
нии до верхней поверхности плюс оцененный припуск на обработку.
• Далее центр верньера совмещался со стрелкой на основной шкале.
Стрелка верньера сейчас показывает на центральную точку, поэтому
размеры над и под осевой линией могли отмечаться перемещением
стрелки верньера.
Тем самым отпала нужда в расчетах по чертежам, практически были
исключены последующие ошибки. Это может показаться невероятным, но
рабочие часто допускали ошибки при вычитании, а это вело к неизбежным
многократным проверкам их расчетов. По улучшенной процедуре деления
мог отмечать любой рабочий без труда с использованием специально из-
готовленного высотного шаблона.

Система наименьшего общего кратного


Систему наименьшего общего кратного (НОМ) можно представить как
метод исключения корректировок, который отражает принцип определения
числа механизмов, соответствующего наименьшему общему множителю
вариантов режимов работы. Рабочие будут выполнять только функции,
необходимые для данной операции. Тем самым скорость выполнения на-
ладки может значительно увеличиться.
Лозунг, применимый к данному методу, звучит так: «Не трогайте ме-
ханизм, изменяйте только функцию».

Замена пресс-форм «в одно касание»


при формовке пластмасс
Этот пример описывает операцию формовки телевизионных ручек пере-
ключения каналов. Данный процесс предполагал:
• смену пресс-формы, так как для двух типов ручек А и В требовалась
разная смола;
• использование в течение месяца одной машины для крупных заказов
на данные изделия;
• чтобы избежать перепроизводства, партии чередовались ежедневно.
Это приводило к огромному росту времени на наладку.
Положение было улучшено за счет следующих мер:
• в едином блоке было вырезано четыре пресс-формы А1, А2, В1 и В2
(рис. 5.14);
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 95

• поток смолы направлялся в А1 и А2 для изделия А, в В1 и В2 для


изделия В, что осуществлялось поворотом центральных каналов
расхода смолы на 90°.
Это позволило производить переналадку под разные смолы примерно
за 5 мин. Таким образом, данный метод позволил «одним выстрелом убить
двух зайцев» — поднять производительность и резко сократить запасы.

A1
канал
B1 B2

A2

Рис. 5.14. Смена пресс-форм в «одно касание»

Проверка рулевых колес на вибрацию


На фирме Toyota используется специальное устройство для контроля штам-
пованных рулевых колес. В центр данного устройства устанавливается
приспособление, свое для каждой модели. Установка центрального приспо-
собления требовала высокой точности.
Так как эта операция была слишком сложна для рабочих, занятых в ос-
новном контролем, наладкой приходилось заниматься сменному мастеру. Он
производил многократную центровку и корректировку приспособления и
лишь после этого передавал устройство контролерам. Кроме того, что такая
работа требовала высокой квалификации, контролеры сидели без работы в
течение всей процедуры центровки. Кружок качества, которому поручили
изучить эту проблему, выдвинул следующие предложения (рис. 5.15):
• изготовить контрольный верстак в форме короба;
• на четырех его гранях смонтировать специальные центровочные
приспособления, убедившись, что вибрация на них полностью от-
сутствует;
• при контроле изделия для одной модели надо лишь повернуть кон-
трольный верстак вверх нижней гранью и закрепить его фиксатором.
При такой процедуре отпала потребность в центрировании каждого
приспособления всякий раз при смене операции. Более того, операция
наладки стала проще, быстрее и выполнялась самостоятельно рабо-
чим-совместителем.
96 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

вращается B

Рис. 5.15. Поворотное устройство для контроля вибрации

Зенковка валов сердечников электромоторов


В данной операции используется сверло для зенкования отверстия под
стационарный винт на валу сердечника электромотора. Так как сердечники
бывают восьми различных типоразмеров (длин), фиксаторы приходилось
переставлять каждый раз при смене операции. Это вело к пробным прого-
нам и корректировке по следующей процедуре:
• фиксатор открепляется и переставляется;
• проводится пробный прогон. При отклонении нужна дополнительная
корректировка;
• когда нужные размеры достигнуты, фиксатор затягивается и начина-
ется операция.
10

основание

Рис. 5.16. Фиксатор поворотный


5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 97

При внедрении улучшения (рис. 5.16) операция значительно упрос-


тилась:
• восемь фиксаторов разной высоты были смонтированы на одну плиту;
• при смене операции нужно повернуть плиту и установить фиксатор
на нужную высоту. Затем плиту закрепляют.
При такой процедуре не нужны пробные прогоны и корректировки.
При старом методе каждый раз получалось 3–4 бракованных изделия, а при
новом — ни одного.

Смена резцов на автоматическом токарном станке


На фирме T-Industries при механообработке кулачковых валов надо было
заменять четыре резца на автоматическом токарном станке при каждой
переналадке. Раньше операцию производили следующим образом:
• снять четыре резца, использовавшиеся в предыдущей операции;
• установить четыре резца и откорректировать их при помощи шаб-
лонов;
• провести пробную обработку, замеры, дополнительную корректировку;
• по достижении нужных размеров после повторных корректировок
начать обработку.
Было произведено два важных улучшения в процессе наладки (рис. 5.17):
• изготовлена поворотная инструментальная стойка. Четыре резца
устанавливалось спереди и четыре — сзади;
• наладка свелась к простому повороту стойки на 180° для установки
нужного набора резцов в рабочее положение. После этого можно
было сразу приступать к дальнейшим шагам операции.
(А) — для крупных заготовок

вращается

(В) — для мелких заготовок

Рис. 5.17. Поворотная инструментальная стойка


98 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Смена фигурных шаблонов


При механической обработке валов на копировальном токарном станке
на фирме H-Optics много неприятностей доставляла смена фигурных шаб-
лонов. На это уходило много времени, так как требовалась высокая квали-
фикация, точность и несколько корректировок. Все это приводило к обра-
зованию «узкого» места в производственном процессе.
При посещении предприятия выяснилось, что шаблон имеет форму
шпинделя и обработка производится по его окружности. Было очевидно,
что функция копирования более удачно производится с плоским шаблоном,
чем с круглым. Установив шесть плоских шаблонов на одном валу, можно
обеспечить нужные функции копирования, просто поворачивая вал. Такое
улучшение позволило производить переналадку поворотом вала с шабло-
нами на 1/6 окружности (рис. 5.18).

Рис. 5.18. Поворотные фигурные шаблоны

Так как раньше всегда использовались шаблоны в форме шпинделя,


предполагалось, что для смены нужно демонтировать шаблоны. Ключом к
данному улучшению стало осознание того, что для реализации этой фун-
кции нужно было использовать шаблон линейной формы. Усовершенство-
ванный процесс позволил значительно сократить время и снизить требуе-
мую для переналадки квалификацию рабочего.

Установка зазоров на шлифовальном станке


На предприятии H Iron Works изготавливаются валы различных форм
и размеров. Так как допуск шлифуемой поверхности валов колеблется в
зависимости от внешнего диаметра соответствующего вала, каждая пере-
наладка должна включать следующие шаги:
• снять внешний шлифовальный круг;
• вынуть дистанционные шайбы;
• вставить тонкую дистанционную шайбу нужной ширины;
• снова установить шлифовальный круг.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 99

Здесь было произведено несколько улучшений (рис. 5.19):


• в четырех точках по окружности каждой из двух кольцевых дистан-
ционных шайб были сделаны канавки одинаковых размеров;
• для работы с крупными валами вершины канавок в двух шайбах
совмещались, а между ними оставалось пустое пространство;
• для работы с малыми валами совмещали пики и впадины канавок
шайб.
шлифовальный круг В
шлифовальный круг А

для малых валов

дистанционная шайба А
дистанционная шайба В

шлифовальный круг В
шлифовальный круг А

для крупных валов

дистанционная шайба А дистанционная шайба В

Рис. 5.19. Установка зазоров на шлифуемых поверхностях

Тем самым отпадала необходимость постоянно снимать шлифовальные


круги и заменять дистанционные шайбы.

Замена штампов «в одно касание»


В данном примере наладка производилась на 500-тонном прессе на произ-
водстве стиральных машин M Electric Company. Фирма производила не-
сколько типов машин, включая лево- и правостороннюю модели, серийные
модели и модели класса «Люкс». Кроме того, имелось два варианта распо-
ложения ручки управления. Хотя все корпуса были одинаковы, из-за раз-
личных вариантов расположения отверстий и выемок требовалось восемь
видов переналадок. В результате механических усовершенствований:
100 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

• на одном прессе были совмещены функции всех восьми типов пресс-


форм;
• для опускания ползуна и пуансонов устанавливаются дистанционные
вставки;
• дистанционная вставка приводится в действие электромотором.
Путем переключения выключателей на пульте управления оператор
может производить мгновенные изменения, например, чтобы после двух
стандартных моделей шла одна типа «люкс», а затем три левосторонних.
Такой упрощенный способ переналадки позволил значительно сократить
объем незавершенного производства и время переналадки.

Наладка на многошпиндельном сверлильном станке


На данной операции производилось сверление либо четырех, либо шести
отверстий на одной из деталей автомобильного сцепления. Так как при
переходе на другую деталь нужно было производить переналадку держате-
лей инструмента, на это требовалось значительное время. Было добавлено
еще два держателя, таким образом, стала возможна конфигурация как с
четырьмя, так и с шестью держателями (рис. 5.20). Когда нужно было
сверлить четыре отверстия, инструмент устанавливался в держатели соот-
ветствующей конфигурации, а остающиеся четыре держателя были пусты-
ми. Когда же требовалось сверлить шесть отверстий, инструмент устанав-
ливался в соответствующие шесть держателей, а два оставались пустыми.
Таким образом, переход с одного режима на другой стал возможен за счет
установки и снятия инструмента. В результате удалось уйти от корректи-
ровок при наладке, а процесс переналадки стал занимать около 2 мин.

Двухуровневый гибочный инструмент


На фирме K Industries выпускали шкафы для документов, письменные
столы и другое офисное оборудование. При изготовлении корпуса шкафа
требовалось производить гибку стенок в форме «Г» и «U». Ранее эти опе-
рации выполнялись отдельно на одном гибочном оборудовании. При этом
Г-образные детали накапливались вокруг рабочего места и часто повреж-
дались при перегрузке.
Операцию удалось улучшить за счет разработки двухуровневого гибоч-
ного инструмента. Первая операция гибки выполнялась на верхнем уровне,
а вторая — на нижнем. Это позволило сделать процесс непрерывным, как
на сборочном конвейере. Прекратилось накопление изделий у оборудования,
а модель непрерывного потока можно было распространить на следующую
технологическую операцию. Значительно сократился объем погрузо-раз-
грузочных работ, сокращено число человеко-часов, производительность
выросла примерно на 20%.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 101

A
конфигурация с четырьмя отверстиями

с инструментом

без инструмента

B
конфигурация с шестью отверстиями

Рис. 5.20. Переналадка многошпиндельного сверлильного станка

Позиционирование корпусов стиральных машин


Автоматическая установка служит промежуточной операцией на сборке
стиральных машин. В ходе этой операции производится установка ограни-
чителей на паллету, куда должен устанавливаться корпус стиральной ма-
шины. В данном примере есть четыре разных модели и при каждой смене
модели надо было менять ограничители.
Данная операция была усовершенствована за счет установки четырех
ограничителей по углам паллеты, которые автоматически поворачивались
до начала сборки (рис. 5.21). Ширина и глубина разных моделей различа-
лись, поэтому поворотные ограничители были изготовлены с учетом раз-
личий в размерах. Ограничители без труда поворачивались в нужное по-
ложение.
102 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

C B D C

A B
D A

Корпус стиральной машины

D
B A A
D B C
C

Рис. 5.21. Позиционирование корпусов стиральных машин

Данное изменение позволило крайне упростить переналадку и устранило


участие человека. Удалось наладить выпуск малых партий, и несмотря на
увеличение числа переналадок, проблем не возникло.

Перестановка конечных выключателей


В данном примере рассматривается операция, на которой конечный вы-
ключатель управляет финальной точкой процесса механической обработки
валов. Так как изготавливалось пять различных типов валов, конечные
выключатели приходилось перемещать в пять разных точек.
Каждый раз при смене положения приходилось выполнять ряд шагов. Сна-
чала передвигался выключатель. Затем выполнялись пробные прогоны, чтобы
удостовериться, что выключатель установлен в нужную точку. Если появлялось
смещение, производилась корректировка. Далее положение перепроверялось.
По такой системе приходилось производить четыре корректировки.
Операция была усовершенствована следующим образом (рис. 5.22):
• было установлено пять выключателей — по одному на каждой
точке;
• был установлен электрический выключатель на цепь, питающую
каждый из пяти конечных выключателей;
• для активизации, например, третьего конечного выключателя включал-
ся только третий электрический выключатель; ток на другие выключа-
тели не поступал, они оставались отключенными. Подобным образом
система работала и на остальных четырех конечных выключателях.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 103

конечный
1 2 3 4 5 выключатель

электрический выключатель

Рис. 5.22. Перестановка конечных выключателей

При такой организации стало возможно выполнять переналадку простым


переключением. Здесь продемонстрировано удачное применение принципа
«в одно касание». Данный метод позволяет производить замену конечных
выключателей менее чем за одну секунду.

Мы привели большое число примеров по системе наименьшего общего


кратного по двум причинам. Первая — с ее помощью очень просто про-
водить исключительно эффективные улучшения. Вторая — эти примеры
могут применяться в различных ситуациях, если инженеры возьмутся мо-
дифицировать их в соответствии с условиями своего завода.
Нужно понять, что система наименьшего общего кратного основывает-
ся на двух основных принципах:
• производите уставки, а не корректировки;
• изменяйте только функции; оставьте механизмы, как они есть.
Несомненно, можно произвести много улучшений при исследовании
ваших процессов в свете данной концепции. Я надеюсь, что при использо-
вании этого подхода вам удастся реализовать многие существенные улуч-
шения на вашем производстве.

Механизация
Только после того как будут предприняты все меры по улучшению уставок
с использованием описанных выше методов, можно переходить к вопросам
механизации. Следует помнить, что многие основные методы, которые мы
рассмотрели, часто помогают сократить время переналадки с двух часов до
трех минут. При помощи механизации время можно еще сократить на
минуту или около того.
Не совершите ошибку: не начинайте с механизации. Объясню, почему:
при механизации неэффективной операции переналадки будет достигнуто
сокращение времени, но мало удастся сделать, чтобы исправить основные
недостатки плохо организованного процесса. Гораздо эффективнее сначала
упростить, и только потом механизировать процесс наладки, который уже
упрощен.
104 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Механизация перемещения пресс-штампов

Обычно мелкий инструмент (резцы, приспособления и т. д.), а также шаб-


лоны не создают проблем. Механизация важна при перемещении крупных
пресс-форм, кокилей, пресс-форм для пластического формования. Ниже
описываются методы механизации таких операций.
Использование вилочных погрузчиков для центровки инструмента и
установки на оборудование не сложно и широко практикуется. Оно требу-
ет проведения одновременных операций, а также некоторой изобретатель-
ности.
Опорные подушки. Данный метод удобен при транспортировке тяжелых
штампов крупных прессов. Он еще более удобен, если две подушки дви-
гаются параллельно. Надо, однако, учитывать довольно высокую стоимость
соответствующего оборудования.
Рольганговый метод. Инструмент среднего размера можно устанавливать
на прессы при помощи рольганга. Для транспортировки инструмента на
пресс и от пресса можно использовать тележку с роликами под один ком-
плект инструмента.
В другом варианте используются две тележки. Старый инструмент сни-
мают с пресса, а новый, доставленный на другой тележке, устанавливают
на него. В это время старый инструмент загружают на вторую тележку и
увозят. Этот метод чаще применяется там, где используется не механизация,
а ручной труд.
Циркуляционный метод. Там, где используется мелкий инструмент,
рольганг иногда устанавливают с боков и позади пресса. Инструмент, за-
планированный на определенные операции, устанавливается в очередь на
рольганге. Переналадка сводится к последовательному перемещению их
справа налево, установке и снятию. Такой подход возможен, но его следу-
ет рекомендовать очень осторожно.
На некоторых предприятиях выполняют последовательные переналадки с
помощью стеллажей элеваторного типа, установленных с обеих сторон пресса.
Поворотные держатели инструмента. Один из распространенных и
удобных методов работы с инструментом среднего и мелкого размера — ис-
пользование поворотных держателей с рольгангом. После того как снят
старый инструмент, держатель поворачивается, чтобы можно было устано-
вить новый.
Метод резиновой подушки. Аппарат из резиновой подушки, вставляемый
в трапецеидальные канавки на прессе, может быть весьма полезен. Это
устройство работает следующим образом.
• На верхней стороне подушки устанавливаются роликовые или иголь-
чатые подшипники.
• К нижней половине приклеивается довольно жесткая уретановая
резина.
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки 105

• Когда устанавливается инструмент, эластичность резины позволяет


головкам подшипников выдаваться за станину. Новый инструмент
можно установить легким проталкиванием.
• Когда инструмент установлен и затянут болтами, резина сжимается,
и подшипники уходят под поверхность станины.
• Снятие инструмента производится в обратном порядке.
Такой аппарат широко используется, так как его изготовление относи-
тельно недорого.
Метод воздушной подушки. Некоторые применяемые в промышленности
устройства используют давление воздуха с тем же эффектом, с каким приме-
няются описанные выше резиновые подушки. Этот метод обеспечивает также
простой и недорогой способ транспортировки инструмента (рис. 5.23).

перекладина
A

H2

самоустанавливающийся
D++ 0,5
1,0
подшипник скольжения

Рис. 5.23. Воздушная подушка

При использовании воздушной подушки применяется простой метод


крепления.
• Как показано справа на рисунке, самоустанавливающиеся подшип-
ники качения помещаются в отверстия, сделанные в балке пресса или
подобного оборудования.
• При тщательном соблюдении глубины выемки расстояние А уста-
навливается на 2 мм (+0/–0,5), как показано слева.
Другой метод: в станину крупного пресса заглубляются шарики. Когда
шарики проседают под тяжестью штампа, воздух, поддерживающий штамп,
выпускается. Хотя такой метод позволяет рабочему относительно просто
устанавливать крупные штампы, этот аппарат дороже, чем воздушная по-
душка.
Имеются также различные другие усовершенствования, связанные с
механизацией перемещения инструмента. При выборе надо взвешивать
преимущества и связанные с этим материальные затраты.
106 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Механизация затяжки и ослабления крепления инструмента


Крепление и раскрепление инструмента можно производить при помо-
щи дистанционного управления гидравликой или пневматикой. Такой
метод очень удобен, но окупается только на относительно крупном обору-
довании.
Автоматическая корректировка высоты инструмента
Имеются электрические устройства, автоматически регулирующие вы-
соту установки инструмента. Но надо помнить, что приоритет должен
отдаваться полному устранению всяческих корректировок путем стандар-
тизации инструмента.
Использование энергии пресса
Разработано много методов установки штампа в прессы. Однако мне
кажется странным, что энергия самого пресса редко используется для при-
вода подачи инструмента. Мощности пресса более чем достаточно, и ее
можно применять либо через механизмы «колесо — ось» и шестерни, либо
через простое трех- или четырехкратное повторение вертикального воз-
вратно-поступательного движения пуансона.
Как уже отмечалось, механизация может быть важна сама по себе, но
для SMED это имеет второстепенное значение. Более того, хотя за счет
механизации можно получить впечатляющие результаты, затраты также
могут быть очень велики, и их приходится всегда тщательно соизмерять с
получаемыми преимуществами.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В гл. 5 завершается описание методов, которые можно использовать при
внедрении SMED, причем акцент сделан на улучшение внутренних опера-
ций переналадки. Наиболее результативные методы предполагают внедре-
ние параллельных операций, использование нескольких типов функцио-
нальных зажимов и устранение корректировок.
В гл. 3–5 раскрыты основные вопросы данной книги. Если кто-то соби-
рается просто копировать систему SMED, то, вероятно, достаточно уяснить
конкретные методы, описанные в этих главах. Методы сами по себе, безу-
словно, полезны, однако только в условиях, точно повторяющих описан-
ные.
Более широкое и разнообразное применение и разработки в других
отраслях и на другом оборудовании можно осуществить, если поняты
следующие аспекты системы SMED: основные этапы, практические методы,
конкретные приемы (рис. 5.24).
Как вы вскоре увидите, успех на многих производствах больше зависит
от ответа на вопрос почему, чем как.
предварительный этап 1 этап 2 этап 3
ЭТАПЫ
этап
Операции внешней Разделение Преобразование Упрощение всех
и внутренней операций внешней внутренних
ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ аспектов операций
наладки не и внутренней операций во переналадки
различаются наладки внешние
использование подготовка оптимизация
контрольного условий процессов хранения и
списка эксплуатации транспортировки
проведение заранее резцов, пресс-форм,
функциональных стандартизация приспособлений,
проверок функций шаблонов и т. д.
улучшение процесса использование
транспортировки промежуточных
пресс-форм приспособлений
ПРАКТИЧЕСКИЕ
МЕТОДЫ,
СООТВЕТСТВУЮЩИЕ
внедрение
ОСНОВНЫМ ЭТАПАМ параллельных
операций
использование
функциональных
зажимов
5. Применение SMED к внутренним операциям переналадки

ликвидация
корректировок
система
наименьшего
операции внешней наладки общего кратного
механизация
операции внутренней наладки
107

Рис. 5.24. Быстрая переналадка (SMED): основные этапы и практические методы


6 ПРИМЕРЫ ВНЕДРЕНИЯ SMED

Система SMED может применяться на различных типах оборудования.


Ниже приводятся примеры с прессами для металла и машинами пласти-
ческой формовки.

ПРЕССЫ ДЛЯ МЕТАЛЛА

Одноходовые прессы
На одноходовых прессах надо улучшать следующие операции в целях со-
кращения времени переналадки:
• корректировка высоты смыкания штампов;
• центровка штампов;
• установка инструмента;
• перемещение штампов внутри пресса;
• транспортировка штампов со склада к прессу.

Корректировка высоты смыкания штампов


Корректировка высоты штампов — один из наиболее важных и трудных
аспектов наладки пресса. Прошивка — крайне ответственная операция, и
при гибке и штамповке, если высота штампа не соответствует чертежу и
это приводит к сокращению хода пуансона, страдает качество изделий.
Если же ход слишком велик, заготовка просто разрушится. По этой при-
чине сначала используют укороченный ход. Далее выходят на нужные
размеры путем ряда небольших корректировок. Это утомительная операция,
требующая значительной квалификации.
Причина, по которой нужна корректировка высоты штампа, заключается
в первую очередь в том, что высота штампов различна. Другими словами,
проблему корректировки высоты смыкания можно решить за счет стандарти-
зации высот штампов, которые должны унифицироваться в соответствии с
110 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

мощностью конкретного пресса. Обычно высота штампов унифицируется


либо путем добавления прокладок или блоков соответствующей толщины к
штампам меньшей высоты, чтобы они сравнялись с более высокими, либо
путем снятия материала со слишком высоких участков, где надо.
На практике один и тот же штамп можно использовать как на 100-тон-
ном прессе, так и на 60-тонном. Желательно, чтобы на обоих прессах вы-
соты штампов были одинаковы, но это необязательно. Достаточно исполь-
зовать прокладки в ходе операций внешней наладки.
Если высоты штампов унифицированы, то после установления высоты
смыкания не потребуется последующая корректировка. Устраняются скучные
и утомительные операции, а время переналадки значительно сокращается.
Однако, как отмечалось выше, установка высоты смыкания требует
большой точности. Следовательно, надо так же точно выполнять соответс-
твующую выверку штампов. В противном случае корректировка высоты
смыкания будет неизбежна, несмотря на все усилия, направленные на уни-
фикацию высоты штампов.
Часто возникает вопрос о дошлифовке штампов. Надо вставлять про-
кладки и корректировать высоту штампов. Один из способов решения
проблемы — замена блока на более толстый как раз на ту величину, кото-
рая сошлифована. Блоки, используемые при таком способе корректировки,
обычно крепятся к нижней поверхности нижней половины штампа. В не-
которых случаях они могут крепиться к верху верхней половины штампа
(рис. 6.1 и фото 6.1).
штамп А штамп B

стандартная
прокладка
по высоте зажима

унификация
высоты
зажима
унификация высоты зажима
прокладка для унификации

Рис. 6.1. Стандартизация высоты зажима

Данный подход можно рассматривать как одно из применений принци-


па унификации внешней функции, как описано в гл. 4.

Центровка штампов
При наладке пресса штамп должен устанавливаться в центре опорной пли-
ты. Особенно на небольших прессах отверстие под хвостовик в центре
ползуна должно совпадать с хвостовиком штампа и крепиться на болтах.
Данный метод требует точной центровки штампа. Раньше ползун медлен-
6. Примеры внедрения SMED 111

Фото 6.1. Стандартизация высоты зажима

но подавали вниз, на глазок центровали с хвостовиком штампа и соединя-


ли. Так как штамп может быть разбит в случае неверной центровки, про-
цедура центровки производилась крайне осторожно. Вся эта операция
была сложной и занимала много времени.
Эту операцию можно усовершенствовать, как показано на рис. 6.2. Цен-
тровочное приспособление крепится на прессе на расстоянии 200 мм от
центра нижней плиты. На обеих сторонах по центру данного приспособ-
ления делаются V-образные выступы. Если расстояние от центра хвосто-
вика до дальней кромки штампа, например, 140 мм, то приспособление
шириной 60 мм приваривается точечной сваркой к другой стороне штам-
па. (Если бы расстояние от центра было 160 мм, то приспособление имело
ширину 40 мм.) Далее по центрам правого и левого торцов приспособления
делаются V-образные канавки.

крепежная плита

штамп

(устанавливается на h2/2 + θ = К)
приспособление для
корректировки толщины

центровочное приспособление
на крепежной плите
центровочное приспособление
на прессе

Рис. 6.2. Верхнее и нижнее центровочное приспособление


112 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

В процессе наладки центровка по осям вперед назад и справа налево про-


исходит автоматически, когда верхнее приспособление приходит в сопри-
косновение с центровочным. Таким образом, хвостовик легко заходит в
отверстие, даже если штамп опускается с нормальной скоростью. Исклю-
чаются медленная подача ползуна вниз и ручная центровка. Нанесение
метки на верх хвостовика также может быть полезно.
При использовании данного метода установка штампа в среднее поло-
жение становится очень простой операцией, а время переналадки можно
значительно сократить. Это еще одно усовершенствование, основанное на
унификации внешней функции, как это описывалось в гл. 4.

Установка штампа
Сначала устанавливаются координаты точек зажима на верхней и нижней
половинах штампа. Затем толщина точек зажима всех штампов устанав-
ливается равной самой большой толщине. При этом нужно учитывать те
случаи, когда блоки или прокладки присоединялись для унификации вы-
соты штампов (см. рис. 6.1).
Таким образом, высоты надо унифицировать до унификации точек
зажима. Если точки зажима унифицированы сначала, то потребуется даль-
нейшая корректировка при унификации высот штампов. Так как такая
дополнительная работа не требуется, важно соблюдать нужную последова-
тельность операций унификации. Более того, блоки, используемые для
унификации точек зажима, надо сделать таким образом, чтобы они могли
устанавливаться изнутри крепежной пластины (см. рис. 6.1, 6.2).
Когда крепежная поверхность располагается слишком высоко из-за большой
разницы высот штампов, корректировочная прокладка штампа не должна со-
стоять из одного блока. Лучше, если на крепежной пластине будет установлено
несколько блоков. Далее штамп крепится с использованием плиты, на которой
смонтированы блоки. В данном методе точка зажима не должна подниматься
очень высоко, а установочные болты — быть слишком длинными (рис. 6.3).

штамп

прокладка для
корректировки высоты

крепежная плита под приспособления

Рис. 6.3. Блоки и крепежная плита при корректировке высоты штампа


6. Примеры внедрения SMED 113

В любом случае, когда толщины точек зажима унифицированы, унифи-


цированные установочные болты, зажимы, коррекционные блоки можно
привязать к конкретным условиям эксплуатации. Это делает всю операцию
крепления чрезвычайно простой. Кроме того, унификация:
• значительно сокращает время наладки;
• упрощает организационные вопросы;
• устраняет поиск соответствующих болтов и блоков;
• устраняет корректировку блоков под нужную высоту;
• устраняет регулировку высоты зажимов болтами.
Данный метод может рассматриваться как прикладной для функции
унификации, описанной в гл. 4.

Перемещение штампов внутри пресса


Мелкие штампы можно устанавливать и снимать вручную, но для более
тяжелых надо использовать воздушные подушки или ролики. Использова-
ние выдвижных несущих плит можно рассматривать для более крупных
штампов. Дополнительную информацию можно найти в гл. 5.
Для работы с крупными штампами можно использовать два вилочных
погрузчика. Один погрузчик вынимает старый штамп, а другой немедлен-
но устанавливает новый штамп в пресс. Этот чрезвычайно эффективный
метод позволяет сэкономить время по сравнению с работой одного погруз-
чика, который снимает старый штамп и подает новый.

Транспортировка штампов со склада к прессу


Операции, в ходе которых старые штампы отвозят на склад, а новые подвозят
к прессу, должны выполняться как внешние операции наладки. Как отмечалось
выше, включение транспортировки во внутренние операции наладки неиз-
бежно увеличивает число соединений и разъединений штампов с краном.

Прессы со штампами последовательного действия


Рассмотрим несколько примеров прессов со штампами последовательного
действия. Усовершенствования процессов переналадки в основном такие
же, как и на одноходовых прессах. Но некоторые аспекты заслуживают
отдельного рассмотрения.

Корректировка высоты смыкания


Как и на одноходовых прессах, надо уделять внимание унификации высо-
ты штампов и устранению корректировок высоты смыкания. На прессах
непрерывной штамповки линия, по которой проходит материал, должна
114 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

оставаться постоянной. Поэтому пластины, используемые для унификации


высоты штампов, надо присоединять только к верхней половине штампа,
чтобы эта линия прохождения не колебалась.

Выверка положения штампа


Выверка положения производится примерно так же, как на одноходовых прессах.

Крепление штампов
Такое же, как на одноходовых прессах.

Установка величины подачи


При работе со штампами непрерывного действия надо устанавливать ве-
личину подачи материала в зависимости от размеров отдельных штампов.
Мы рассмотрим два метода — кривошипной и пневматической подачи.

Метод кривошипной подачи. Обычно величина подачи должна равнять-


ся расстоянию, на которое смещен кривошип, напрямую соединенный с
поршнем пресса. Для этой операции рабочий должен подняться наверх и
поворотом ручки отрегулировать смещение пластины кривошипа. После
регулировки производится прогон материала и замер. В зависимости от
результата может понадобиться снова подняться наверх и выполнять
регулировку заново. Корректировка и измерения часто производятся три-
четыре раза. Лучше, если операция выполняется одновременно двумя
рабочими.
Как показано на рис.6.4, смещение можно производить при помощи
индивидуальных шаблонов под каждое изделие. Далее можно изготовить

подающий кулачок
шаблон

поршень подающего
кривошипа

Рис. 6.4. Установка величины подачи материала (кривошипный метод)


6. Примеры внедрения SMED 115

соответствующую базовую плоскость на рамке, перемещающей ручку. На


этой плоскости устанавливается седловидный шаблон. Когда к нему присо-
единена ручка, регулировка производится одним движением. (В данном
подходе применяются некоторые методы устранения корректировок, опи-
санные в гл. 5.)

Метод пневматической подачи. На фото 6.2 показан еще один метод


подачи материала: задний ограничитель подается вперед, а затем отво-
дится назад. Захват С забирает материал и движется возвратно-поступа-
тельно между передним ограничителем F и задним ограничителем В.
Величина подачи материала определяется величиной хода захвата. Следо-
вательно, величина подачи материала измеряется подачей вперед заднего
ограничителя. Положение заднего ограничителя должно постоянно регу-
лироваться.

задний ограничитель В захват С передний ограничитель F

Фото 6.2. Установка величины подачи материала (метод пластины-шаблона)

Операционный отдел фирмы M Electric усовершенствовал эту операцию


следующим образом.
• Задний ограничитель был полностью раскрыт и зафиксирован в
крайнем заднем положении.
• Была изготовлена пластина-шаблон, ширина которой достаточна для
компенсации величины подачи. Когда пластина-шаблон установлена
между передним ограничителем F и задним ограничителем В, дви-
жение захвата назад ограничено, в результате получается нужная
величина хода. Тем самым регулируется величина подачи, она фик-
сируется для каждой операции.
Было изготовлено 14 пластин-шаблонов данного типа. Установка величины
подачи свелась к простой операции, доступной любому рабочему (фото 6.3).
116 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Фото 6.3. Пластины-шаблоны для установки величины подачи материала

Наладка заправки материала при подаче на штампы


На предварительном этапе наладки штампов непрерывной штамповки
кромку материала заправляют в штамп. После завершения штамповки
одного изделия материал заправляют в следующий штамп. Эта операция
не только трудна, но и опасна, так как руки оператора попадают в рабочую
зону пресса. Она также занимает много времени.
При решении этих проблем эффективны следующие меры.
• В конце штамповки одного изделия частично готовые изделия отре-
зают и сохраняют.
• Когда в следующий раз начинается производство такого же изделия,
заднюю часть частично готового изделия соединяют с передней кром-
кой новой партии материала, и тогда ручная заправка при каждой
наладке становится излишней.
Такой подход дает значительную экономию времени и повышает безо-
пасность рабочих.

Перемещение и транспортировка штампов


Подходы здесь точно такие же, как при работе с одноходовыми прессами.

В 1971 г., на ранних стадиях разработки концепции SMED, система была


опробована на 150-тонном прессе непрерывной штамповки на фирме
K Electric, на заводе, работающем с M Electric. При посещении завода я
беседовал с президентом фирмы г-ном Суекане. Я подробно посвятил его
в свои планы. Уезжая, я порекомендовал ему начать работать над этой
проблемой и обещал приехать через месяц.
При следующем визите мне сказали, что проблемы удалось решить и
испытания должны вскоре пройти. И действительно, как мне сказал г-н
6. Примеры внедрения SMED 117

Суекане, там, где переналадка ранее занимала 90 мин, сейчас первое изделие
выходило уже за 8 мин 26 с. Я пожал ему руку, поздравил и сказал, что хо-
тел бы еще раз обсудить испытания. Для этого я попросил всех заинтересо-
ванных сотрудников собраться в зале на втором этаже. Когда мы обсудили
дополнительные улучшения и я уже выходил из зала, ко мне подошел один
из мастеров и, склонив голову, попросил прощения.
— За что? — спросил я его удивленно.
— Президент рассказал мне про систему SMED в прошлом месяце. Сей-
час переналадка 150-тонного пресса непрерывной штамповки занимает
менее 9 минут. До начала работы я еще поверил бы, что вы можете сократить
время переналадки до одного часа, но когда президент сказал мне, что время
должно быть менее 9 минут, я попросил его, чтобы он меня не смешил.
Я уже 40 лет работаю на этих прессах и работаю хорошо. А тут мне говорят,
что то, что мы делали за 1,5 часа, можно сделать за 9 минут. Ну, в общем, я
сказал, что если это удастся сделать, то они могут меня уволить.
— Понятно, — ответил я.
— Еще президент сказал мне, что нужно все подготовить, так как вы долж-
ны были приехать через месяц и...
— Что и…?
— Я передал начальнику участка смысл моего разговора с президентом. Он
потом время от времени спрашивал меня, что нужно сделать, потому что пре-
зидент спрашивал его о том, что сделано. Я все время говорил, что занят и
просил отложить этот вопрос. Я ничего не сделал, а потом и вообще забыл про
это. Неделю назад президент был в цехе и спросил меня, как идет переналадка,
потому что вы уже должны скоро приехать. Когда я сказал ему, что еще ниче-
го не сделано, он сказал, что это ужасно. Он сам возглавил это дело, и работа
по проекту началась. Времени, конечно, не хватало, и мне пришлось вчера всю
ночь работать, чтобы успеть. У нас даже не осталось времени на пробный про-
гон, так что сегодняшний прогон был совершенно не подготовлен… Никогда
бы не подумал, что это возможно, но мы действительно произвели переналад-
ку менее чем за 9 минут. Я был поражен, так как верил, что она должна занимать
1,5 часа. По крайней мере так было всегда. Когда вы выступали, я сидел и думал,
что все получилось. Когда вы закончили выступление и все стали расходиться,
президент подошел ко мне и сказал: “Ну что ж, вы сделали это менее чем за 9
минут, так что же, увольнять вас?” Я стал умолять его не увольнять меня, тог-
да он попросил подойти к вам и извиниться. Вот почему я вам это рассказы-
ваю — этими словами мастер закончил свою длинную историю.
— Понятно — сказал я, — но вы не виноваты, что так думали. Никто бы не
поверил, что работа, которую всегда делали 1,5 часа, можно сделать менее чем за
9 минут. Вы фактически сделали это за 8 минут и 26 секунд. Сейчас ваша зада-
ча — снизить время переналадки на всех штампах до менее чем десяти минут.
Этим призывом наш разговор закончился, и я уехал. За весьма короткое
время благодаря усилиям этого мастера система SMED стала реальностью
по всей фирме M Electric.
118 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Многие очень скептически относятся к тому, что переналадку, которая


всегда занимала более часа, можно выполнить менее чем за десять минут.
Фактически самое большое сопротивление оказывают те, у кого есть боль-
шой практический опыт. И все же SMED всегда можно внедрить, если
правильно применять основные принципы и методы.
Короче говоря, важно верить в неизбежный успех SMED и неуклонно
внедрять процедуры, которые обеспечат ее работу.

Многопозиционные прессы

Переналадка на многопозиционных прессах осуществляется точно так же,


как на одноходовых по следующим моментам:

• корректировка высоты смыкания;


• центровка штампов;
• крепление штампов;
• установка штампов в пресс;
• транспортировка штампов между складом и прессами.

Проблема заключается в том, как быть при переналадке с подающей


штангой. Функции подающей штанги можно разбить на две категории:

• тело штанги (например, перемещение изделий и возврат в исходное


положение);
• пальцы (функции, аналогичные человеческим пальцам: захват, удер-
жание, отпускание предметов).

При смене изделий возникают проблемы захвата различных форм и


изменения длины штанги при изменении длины изделий. Оба эти вопро-
са относятся к функции пальцев.
Таким образом, хотя подающие штанги и пальцы специализированы и
меняются в комплекте, почему бы не менять только пальцы?
На фирме O Industries пальцы выполнены так, что при переходе на
другое изделие их основания не меняются, а меняются только насадки.
Для двух видов изделий используются Г-образные пальцы. Так как сама
штанга довольно крупная, дорогая и к ней предъявляются высокие тре-
бования по точности, наилучшим решением посчитали заменять только
пальцы.
Другая проблема — снятие штампов, которые чаще всего приходится
вытаскивать боком, иначе мешают подающие штанги. Примером чрезвы-
чайно простого решения проблемы может быть разделение штампов на
три части — правую, левую и центральную, причем приподнимается на
стропах только центральная часть.
6. Примеры внедрения SMED 119

МАШИНЫ ФОРМОВКИ ПЛАСТМАСС

Машины формовки пластмасс отличаются от прессов для металла только


способом крепления пресс-форм. На машинах формовки пластмасс пресс-
формы соединяются горизонтально, а на прессах для металла штампы
соединяются вертикально.
Следовательно, способы работы с пресс-формами весьма схожи.

Установка пресс-форм

В этом разделе мы рассмотрим стандартизацию высоты пресс-форм, их


центровку и унификацию толщины точек зажима.

Унификация высоты пресс-форм


На многих пресс-формах машин пластической деформации используется
метод тумблера. Когда высоты штампов колеблются, изменение параметров
этим способом крайне неудобно, требует много времени и труда. Унифи-
кация высоты пресс-форм позволяет отказаться от использования механиз-
ма тумблерного переключения (рис. 6.5). Для этой цели к задней поверх-
ности пресс-форм прикрепляют пластины. Так как это требует изменения
размеров вставных шпилек, надо подумать о соответствующих сцепных
устройствах с целью их удлинения.

крепежная пресс-
плита форма

унифицирующие
приспособления
пресс-форма
пресс-
форма

(t 1 + t 2 ) + ( t΄1 + t΄2 ) + a = K
(неподвижная)
неподвижная съемная приспособ-
пресс-форма пресс-форма ление
унификация точки зажима
съемная пресс-форма a + t΄2+a΄ = K
неподвижная пресс-форма t2 + a = K унификация толщины
пресс-формы

Рис. 6.5. Унификация высоты пресс-формы


120 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Центровка пресс-форм
При центровке пресс-форм верхнее центровочное приспособление при-
крепляется на соответствующее место под отверстием, используемым в
качестве центровочного кольца на машине (рис. 6.6 и фото 6.4).

крепежная плита
установочное
кольцо

пластина для корректировки


пресс- места зажима
форма

(устанавливается верхнее центровочное приспособление


на h2 / 2 + θ = K) на крепежной плите
нижнее центровочное
приспособление на машине
центровочные приспособления для горизонтальной и вертикальной
центровки (неподвижная половина пресс-формы)
пресс-форма А пресс-форма В
крепежные пластины
установочное
пресс- устано- пресс- кольцо
форма вочное форма
кольцо

верхнее
центровочное
верхнее приспособление
центровочное
шарикоподшипник шарикоподшипник
приспособление

нижнее центровочное
приспособление
центровочное приспособление для центровки по направля-
ющему кольцу (шарикоподшипникового типа)

Рис. 6.6. Центровочное приспособление

Фото 6.4. Центровочное приспособление


6. Примеры внедрения SMED 121

Верхнее центровочное приспособление соответствующих размеров при-


крепляется к нижней части пресс-формы. При совмещении выступа на
нижнем центровочном приспособлении с верхним центровочным приспо-
соблением установочное кольцо на пресс-форме может свободно прийти
в зацепление с установочным кольцом на машине. На центровочном при-
способлении для этого обычно имеется наклонный участок.
Так как такие установочные кольца обычно выпуклые, нижнее центро-
вочное приспособление должно быть достаточно велико, чтобы выдержи-
вать нагрузку опускающейся пресс-формы.
На фирме D Industries центровочные приспособления использовали для
совмещения кончика форсунки с инжекторными отверстиями, таким об-
разом, они совершенно отказались от установочных колец. Это вполне
разумно.
Хотя центровочные приспособления обычно прикрепляют только к
неподвижным пресс-формам, более эффективно прикреплять их также к
движущимся пресс-формам. Так они будут нести большую часть нагрузки
на пресс-формы.

Унификация толщины точек зажима


Точки зажима пресс-форм надо унифицировать, как это сделано для штам-
пов для металла. В случае с пресс-формами метод непосредственного креп-
ления, когда крепеж пропускается через отверстия, используется очень часто.
Так как этот метод требует много времени, нужно рассмотреть возможность
использования различных способов зажима (рис. 6.7 и фото 6.5).

пластины компенсационные крепежная плита

установочное
пресс- кольцо
пресс-форма форма
А А

(унифицировать данные
крепежная плита
размеры)

установочное
пресс-форма кольцо
B пресс-
форма
B крепежная плита

Рис. 6.7. Стандартизация толщины точек зажима


122 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Фото 6.5. Унификация толщины точек зажима

При зажиме вес пресс-формы обычно поддерживается трением, возника-


ющим от давления зажима. Когда же имеется центровочное приспособ-
ление, оно несет большую часть нагрузки, а зажим лишь удерживает
пресс-форму от соскальзывания. При таком способе центровочное при-
способление может значительно облегчить процедуру зажима (рис. 6.8 и
фото 6.6).
Каждый из вышеописанных примеров отражает функцию унификации,
как это описано в гл. 4.

завинчивается устанавливается на
в станок [t2 + a = K]

ограничитель,
предотвращающий поворот
нижней части
длина допускает колебания
по ширине пресс-формы, D2

Рис. 6.8. Крепление пресс-форм


методом зажима
Фото 6.6. Крепление пресс-форм
методом зажима

Смена смол
6. Примеры внедрения SMED 123

В этом разделе мы рассмотрим деятельность по смене смол, бункеров,


чистке форсунок.

Смена смол
При переходе со смолы А на смолу В объем смолы А в бункере непосредс-
твенно перед завершением первой операции должен быть пропорционален
числу неготовых изделий. Все излишки удаляют. Затем вводится смола В.
Тем самым обеспечивается, что после замены большую часть будет состав-
лять смола В. Упрощается переналадка и теряется минимальное количест-
во смолы А (рис. 6.9). Дневной график составляется таким образом, что
переходы осуществляются от более светлых к более темным смолам. При
смене смол последовательность может быть: прозрачная, белая, желтая,
красная, черная. Такой несложный подход позволяет минимизировать воз-
действие загрязнения.
100 изделий до замены

смола А
градуировка

непосредственно
смола А
после замены

смола В

Рис. 6.9. Смена смол

Замена бункеров
Чистка внутренности бункеров от смол или красителей — очень трудоем-
кий процесс. Это особенно относится к большим бункерам с подключен-
ными сушилками. Эффективное решение — разработка прокладки бунке-
ра. Таким образом, вместо того чтобы чистить бункер, просто меняют
прокладку.
Более предпочтительна, однако, «плавающая сушилка», которую я раз-
работал для одной фирмы. При подвешивании изделия и сушке его в струе
124 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

горячего воздуха удается произвести сушку за пять минут, хотя раньше для
этого требовался час на нагрев и сушку.
Так как за один цикл нужно высушивать только одну порцию смолы, в
бункере нужно держать количество, достаточное на пять или десять порций.
Если производится регулярное восполнение запаса из большой емкости, то
достаточно и небольшого бункера, что облегчает его чистку. Операция еще
более облегчается, если удастся заменить старый бункер на новый.
На фирме S Pen чистка бункеров и смена операций происходят очень
просто. Изготовлен дублирующий бункер, и их замена производится прос-
тым поворотом. Таким образом, бункеры можно специализировать по
смолам и красителям. Операции загрузки упрощаются, так как емкость
бункеров при размерах 100 ˆ 200 мм невелика.

Чистка форсунок
Чистка форсунок — одно из самых неприятных занятий при смене смол.
Смола налипает на внутреннюю поверхность стенок форсунки и на вин-
товые поверхности, тем самым происходят смешивание старой и новой
партий и нарушение цвета. Обычно старая смола смывается потоком новой,
но если это длится слишком долго, нужно подумать об использовании
чистящего средства. Проблемы ускорения переналадки требуют более глу-
бокого изучения.

Переключение линий охлаждающей жидкости


Линии охлаждающей жидкости надо оснастить клапанами, открывающи-
мися и закрывающимися одним движением. Кроме того, один фитинг
коллекторного типа с несколькими каналами надо соединить с линией
охлаждающей жидкости от машины. Другой надо подключить к линии от
пресс-формы. Когда эти два фитинга соединены вместе, все линии охлаж-
дающей жидкости оказываются связанными, что очень удобно. Это еще
один пример промежуточного устройства, описанного в гл. 4.

Подогрев пресс-форм
Если нужен подогрев пресс-форм, очень эффективным методом будет ис-
пользование парогенератора с пропусканием горячей воды через каналы
системы охлаждения. Другой распространенный метод заключается в ис-
пользовании электрических нагревателей.
В случае, подобном подогреву пресс-форм, значительное время уходит
на операцию внутренней наладки, когда надо произвести 40 электрических
подключений к горячей пресс-форме после ее установки на машину. Мож-
но значительно сократить это время, если изготовить соединительное
6. Примеры внедрения SMED 125

приспособление, подключаемое заранее к следующей пресс-форме. Это еще


один пример использования промежуточного приспособления.
Переналадку машин пластической формовки можно рассматривать как
переналадку прессов для металла; более подробную информацию можно
найти в соответствующем разделе.
Приведенные выше примеры можно использовать и для другого обо-
рудования — токарных и фрезерных станков, ковочных машин, литейных
установок, окрасочного, деревообрабатывающего оборудования и т. д. Я со-
вершенно убежден на основании своего опыта, что SMED можно осущес-
твить во всех случаях, применяя ее принципы и соответствующие практи-
ческие методы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Изучая реальные примеры применения системы SMED на производстве,
можно глубже понять ее концепцию и принципы. Такое понимание будет
полезно при практической работе.
7 РЕЗУЛЬТАТЫ ПРИМЕНЕНИЯ
SMED

В данной главе мы рассмотрим достигаемую экономию времени и другие


результаты применения системы SMED.

ЭКОНОМИЯ ВРЕМЕНИ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ


МЕТОДОВ SMED
В табл. 7.1 показано какая экономия времени была получена на предприяти-
ях к 1975 г., когда система SMED только начинала завоевывать свои позиции.
За следующие десять лет экономия выросла; в среднем процесс переналадки
занимает теперь 1/40 времени, которое тратилось до внедрения SMED.

ДРУГИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ SMED

Производство без запасов


При выпуске разнообразных изделий малыми партиями запасы исчезают.
Но все же эффект высокой диверсификации, с одной стороны, и малых
партий — с другой неизбежно выражается в значительном увеличении
числа требуемых операций переналадки. Сокращение времени переналадки
при помощи SMED с двух часов до трех минут значительно меняет ситу-
ацию. Система SMED показывает единственный путь к высокой диверси-
фикации, к производству малыми партиями и минимальному уровню
запасов.
Более того, когда принимается производственная система, минимизиру-
ющая запасы, можно ожидать «побочных эффектов».
• Увеличивается скорость оборота капитала.
• Сокращение запасов ведет к более эффективному использованию
производственных площадей. (Менеджер завода Citroёn говорил, что
128 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

после внедрении SMED срок хранения запасов удалось сократить с


22 дней до 8 дней. Поэтому появилась возможность отказаться от
строительства нового здания.)
• Растет производительность при сокращении погрузо-разгрузочных
операций на складах. (Производство на вышеупомянутом заводе
Citroёn выросло на 20%.)
• Изчезают неиспользованные запасы, остающиеся после смены моде-
ли и ошибок в оценке спроса.
• Меньше деталей портится при хранении.
• Способность смешивать производство различных видов изделий
ведет к дальнейшему сокращению запасов.

Таблица 7.1. Сокращение времени на переналадку при использовании системы SMED

№ Компания Мощность, До После 1/n


п/п т усовершенст- усовершенс-
вования твования
Прессы (одноходовые штампы)
1 K Auto 500 т 1 ч 30 мин 4 мин 51 с 1/19
2 S Auto 300 т 1 ч 40 мин 7 мин 36 с 1/13
3 D Auto 150 т 1 ч 30 мин 8 мин 24 с 1/11
4 M Electric " 2 ч 10 мин 7 мин 25 с 1/18
5 S Electric " 1 ч 20 мин 5 мин 45 с 1/14
6 M Industries " 1 ч 30 мин 6 мин 36 с 1/14
7 A Auto Body " 1 ч 40 мин 7 мин 46 с 1/13
8 K Industries 100 т 1 ч 30 мин 3 мин 20 с 1/27
9 S Metals " 40 мин 2 мин 26 с 1/16
10 A Steel " 30 мин 2 мин 41 с 1/11
11 K Press " 40 мин 5 мин 48 с 1/14
12 M Metals " 1 ч 10 мин 4 мин 30 с 1/16
13 K Metals " 1 ч 30 мин 4 мин 33 с 1/15
14 T Manufacturing (dies for 80 т 4 ч 0 мин 4 мин 18 с 1/56
springs)
15 M Ironworks " 50 мин 3 мин 16 с 1/15
16 H Engineering 50 т 40 мин 2 мин 40 с 1/15
17 M Electric " 40 мин 1 мин 30 с 1/27
18 M Electric " 50 мин 2 мин 45 с 1/18
19 H Press 30 т 50 мин 48 с 1/63
20 K Metals " 40 мин 2 мин 40 с 1/15
21 Y Industries " 30 мин 2 мин 27 с 1/12
22 I Metals (multiple dies) " 50 мин 4 мин 48 с 1/18
23 S Industries (progressives 150 т 1 ч 40 мин 4 мин 36 с 1/22
dies)
24 K Metals 100 т 1 ч 50 мин. 6 мин 36 с 1/17
25 M Electric 100 т 1 ч 30 мин 6 мин 28 с 1/14
Среднее 1/18
значение
7. Результаты применения SMED 129

Продолжение табл. 7.1.

Машины формовки пластмасс


26 M Manufacturing 140 унций 6 ч 40 мин 7 мин 36 с 1/53
27 TM Manufacturing 100 унций 2 ч 30 мин 8 мин 14 с 1/18
28 Y Manufacturing " 1 ч 50 мин 4 мин 36 с 1/24
29 N Rubber " 2 ч 30 мин 6 мин 28 с 1/23
30 N Rubber 50 унций 2 ч 0 мин 4 мин 18 с 1/28
31 T Industries " 1 ч 20 мин 6 мин 46 с 1/12
32 TT Industries " 1 ч 10 мин 7 мин 36 с 1/9
33 N Chemicals 20 унций 40 мин 3 мин 45 с 1/11
34 D Plastics 10 унций 50 мин 2 мин 26 с 1/19
35 GA Electric " 50 мин 6 мин 45 с 1/7
36 S Lighting " 40 мин 3 мин 38 с 1/11
37 Y Synthetics " 40 мин 2 мин 48 с 1/14
38 W Company (Switzerland) 50 унций 2 ч 30 мин 6 мин 0 с 1/25
Среднее 1/20
значение

Формовочные машины с заливкой


39 M Metals 250 т 50 мин 6 мин 24 с 1/8
40 T Die Casting " 1 ч 20 мин 7 мин 46 с 1/10
41 S Manufacturing " 1 ч 10 мин 5 мин 36 с 1/13
Среднее 1/10
значение

Общее 1/18
среднее

Рост коэффициентов использования оборудования


и производственных мощностей
Сокращение времени переналадки ведет к росту коэффициента использо-
вания оборудования. Несмотря на возросшее число переналадок, увеличи-
вается производительность.

Устранение ошибок наладки


Сокращается число ошибок при переналадке, а устранение пробных про-
гонов снижает вероятность появления дефектов.

Повышение качества
Качество также повышается, так как условия работы полностью регулиру-
ются на предварительной стадии.
130 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Повышение безопасности труда


Упрощение переналадки ведет к повышению безопасности труда.

Упрощение ведения заводского хозяйства


Унификация ведет к сокращению номенклатуры инструмента, хранение кото-
рого организовано более функционально.

Время Соотно-
наладки шение
(мин)
Операции Транспортировка штампов к прессу 5
(10)
внешней Транспортировка штампов на участок 5
наладки ремонта 1:1
60 мин (19 Организация на участке ремонта 15 (4) 4:1
мин) 3:1 Замена держателя штампа 35 (5) 7:1
Замена
штампов
Операции Снятие штампа 10
120 мин (27
внутрен- Удаление облоя из рабочей зоны (5) 6:1
мин) 5:1 5
ней машины
наладки Крепление штампа 15
60 мин (8 Позиционирование штампа 15
(3) 10:1
мин) 7:1 Различные корректировки 15

Рис. 7.1. Сокращение общего времени переналадки

Сокращение времени переналадки


Общее время переналадки — включая внешние и внутренние операции —
сокращается, что ведет к сокращению числа человеко-часов (рис. 7.1).

Снижение расходов
При внедрении SMED повышается эффективность капиталовложений из-за
резкого роста производительности при сравнительно небольших затратах.
Стоимость переналадок на небольших одноходовых прессах для металла
составляет около 30–50 тыс. йен и примерно столько же для пресс-форм
машин для формовки пластмасс (рис. 7.2).

Удобство для операторов


Так как внедрение SMED ведет к ускорению и упрощению операций пере-
наладки, нет причин бояться частных переналадок.
7. Результаты применения SMED 131

Зажимные приспособления 10 000 х 8 = ¥80 000


(8 комплектов)
Машина
Центровочные приспособления 10 000: 90 000±10 = 9000
Машины (при 10 пресс-формах на машину)
для
формовки
пластмасс
(D Plastics) Пресс- Стандартизация точек зажима (8 комплектов) 5000
форма Центровочные приспособления 10 000
Стандартизация толщины пресс-форм 24 000
Стоимость одной пресс-формы ¥48 000
($198)

Рис. 7.2. Затраты на внедрение SMED

Снижение требований к квалификации персонала


Простота смены инструмента устраняет потребность в квалифицированных
рабочих. Однажды я наблюдал за переналадкой на операции нарезки косо-
зубых колес на заводе Citroёn во Франции. Используя систему SMED, не-
квалифицированный рабочий мог производить переналадку за 7 мин 38 с.
Ранее эта операция занимала почти 1,5 ч работы квалифицированного
специалиста.
Когда мы с директором завода вернулись в офис после наблюдения за
операцией, он сказал мне: «Знаете, я недавно заметил нечто странное. Один
рабочий протирал свой станок маслом. Переналадку раньше производил
специалист и пока тот был занят на станке, рабочий шел на другой станок.
Так как рабочие по очереди работали на разных станках, они не считали
ни один станок своим. Поэтому до сих пор не было видно, чтобы рабочий
ухаживал за своим станком. С недавнего времени станочники сами выпол-
няют переналадку и они как минимум по месяцу работают на одном и том
же станке. Они начинают чувствовать ответственность за свой станок.
Именно поэтому, я уверен, они начали смазывать станки и ухаживать за
ними».
Когда я услышал это, я понял, что учет мнения рабочих так же важен
во Франции и в других странах, как и в Японии.
На фирме Y Metals на Кюсю все переналадки 30-тонного пресса произ-
водил мастер. Женщины-работницы могли приступать к своей работе
только по окончании переналадки. Система SMED позволила работницам
самим выполнять переналадку за 3 мин, хотя у мастера уходило на это
около часа. Как с юмором отметил, президент фирмы господин Кога, «по-
часовикам теперь нужно меньше часа на эту операцию».
132 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

Сокращение времени производственного цикла


Цикл производства можно резко сократить. Эффективны следующие стра-
тегии (рис. 7.3).
Исключение простоев. Самые большие задержки в процессе производс-
тва происходят не из-за контроля или транспортировки, а из-за ожидания
завершения работы над одной партией, чтобы можно было начать работу
над другой.
Соотношение времени на обработку и на ожидание обработки часто
составляет 60:40 или 80:20. Если периоды ожидания устранить, то произ-
водственный цикл можно сократить на 2/5. Этого можно достичь за счет
унификации как числа обрабатываемых изделий, так и времени их обра-
ботки, т. е. за счет выравнивания числа единиц, обрабатываемых на каждой
операции, и за счет уравнивания времени обработки на всех операциях.
Унификация числа обрабатываемых единиц — дело довольно простое;
проблема заключается в уравнивании времени обработки. Это объясняется
тем, что станки, используемые для отдельных операций, часто имеют раз-
ную производительность. Унификация времени обработки представляется
невозможной, например, если суточная производительность станка А на
процессе 1 составляет 3000 изделий, а станка В на процессе 2 — только 2500
изделий. В такой ситуации обычно стараются сбалансировать производство,
устанавливая дополнительный станок В.
Здесь можно применить еще одну важную концепцию: производить
стоит ровно столько, сколько востребовано. Если востребованное суточное
производство составляет 2000 изделий, то не надо согласовывать произво-
дительность станка В с производительностью станка А, так как производи-
тельности станка В хватает на выпуск требуемого количества. Следователь-
но, производительность станков А и В надо согласовывать с требуемым
суточным производством.
Проблему разной производительности станков А и В можно решить,
приняв систему полного управления производством. Такая система в приво-
димом примере должна работать следующим образом:
• перед станком В создается буфер;
• когда в буфере накапливается 20 изделий, работа станка А (предыду-
щий процесс) приостанавливается;
• когда в буфере остается 5 изделий, работа станка А возобновляется.
Таким образом, потоки можно унифицировать с использованием ми-
нимальных буферных запасов. Нужно, однако, помнить, что пока маши-
ны стоят, рабочие могут работать, потому что стоимость рабочей силы
намного больше величины амортизации машин. Эффективность возрастет,
если несколько машин находится в состоянии ожидания, а рабочие всегда
заняты.
7. Результаты применения SMED 133

Исключение ожидания партий. Много времени теряется, когда полуфаб-


рикаты и сырье должны ждать завершения обработки предыдущей партии.
Такие потери можно устранить только созданием «транспортных партий» по
каждому изделию, т. е. каждое изделие переходит на последующую операцию
сразу после обработки на предыдущей. Надо внедрить то, что называется
потоком единичных изделий. Как представлено на рис.7.3, все промежутки
между процессами займет время, нужное для обработки одного изделия.
Если поток единичных изделий внедрен, скажем, на десяти процессах, то
общее время обработки партии можно сократить на 90%.
С другой стороны, обработка партии в 1000 штук потребует 1000 опе-
раций транспортировки. Для решения этой проблемы можно изменить
компоновку оборудования для упрощения транспортировки, разработать
более удобные процедуры транспортировки, например при помощи кон-
вейеров.
Производство малыми партиями. Время производства можно сократить
на 90%, организовав производство малыми партиями, например разделив
партию в 1000 штук на партии по 100 штук или используя стандартизо-
ванное время обработки и работу с потоком единичных изделий.
Это ведет, однако, к десятикратному росту числа операций переналадки.
При использовании SMED время производства можно значительно сокра-
тить, даже если вырастет число переналадок: если переналадка ранее зани-
мала 2 ч, а теперь — 3 мин, то на десять повторных переналадок уйдет
лишь 30 мин.
При сложении экономии от применения трех описанных выше страте-
гий получается впечатляющий результат (рис. 7.3, внизу). В производстве
стиральных машин фирмы M Electric на завершение всего процесса, вклю-
чая вырубку заготовок, штамповку, сварку, покраску, сборку, требуется 2 ч
за счет применения стандартизованного времени обработки и организации
потока единичных изделий. Такое достижение основано на описанном
выше подходе.
Более того, SMED позволяет делать несколько переналадок в день при
внедрении «раздельной схемы производства», когда одно и то же изделие
производится каждый день небольшими партиями.
При использовании таких методов время выполнения производственных
заявок резко сокращается. В результате:
• производство может начинаться лишь после получения заказов, а не
раньше;
• даже до подтверждения заказов производство можно начинать на
основе достоверной информации о поступающих заказах;
• срочные заказы можно быстро размещать;
• легче выдерживать сроки поставки.
В данном примере система SMED резко сокращает время производства,
незавершенное производство и запасы готовой продукции.
134 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

(A) Сокращение простоев

ожидание обработка
обработки

(B) Сокращение задержек партий


время

время
время
10 процессов

время

работа в режиме потока


единичных изделий работа партиями

(C) Производство малыми партиями

10 процессов
объем партии

всего

Cтратегия Доля от прежнего Процент


времени от прежнего
времени

Ожидание обработки 2/5 40


Ожидание завершения партии 1/10 10
Производство малыми партиями 1/10 10
Общее время производства 1/250 4

Рис. 7.3. Сокращение времени производства


7. Результаты применения SMED 135

Повышение гибкости производства


Кроме сокращения времени производства внедрение системы SMED облег-
чает переход с одного изделия на другое. Это позволяет быстро реагировать
на изменение спроса и значительно повышает гибкость производства.

Устранение мифов
Эштон Маркус, вице-президент Omark Industries в Портланде, штат Орегон,
однажды рассказал мне следующее:
«Мы всегда мечтали сократить запасы, но из этого мало что получалось,
так как уменьшение объема партии и увеличение числа переналадок вели к
снижению производительности. Мы всегда исходили из того, что переналад-
ка должна выполняться квалифицированными специалистами и что она
занимает несколько часов. Не то чтобы мы опустили руки и смирились с
такой длительностью переналадок; мы даже никогда не ставили это под
сомнение.
Хотя, после прочтения вашей книги Study of the Toyota Production System,
мне казалось вполне логичным, что переналадки у нас можно произвести
менее чем за 10 минут, сомнения у меня оставались. Тем не менее на некото-
рых производствах мы взялись за решение этой проблемы — стали диффе-
ренцировать операции внешней и внутренней наладки, переводили внутрен-
ние операции во внешние и ликвидировали корректировки.
В результате на одном из производств удалось сократить время перена-
ладки с 2 часов до 1 минуты 30 секунд.
Аналогичные результаты были достигнуты на других пилотных програм-
мах. Сокращение до 98% времени переналадки позволило на некоторых учас-
тках перейти к производству малыми партиями. За полгода общие запасы
на фирме сократились на 25%, а производительность на этих производствах
выросла на 30%.
Я все время думаю о том, какой миф у нас сидел в голове, что переналад-
ка — это длительная операция, требующая квалифицированных рабочих».
Мифы такого рода наверняка живут и в других фирмах.

Новые подходы
Революция в мышлении делает невозможное возможным. На семинаре по
SMED участники от фирм Hitachi, Ltd. и Bridgestone Tire сделали следующие
наблюдения:
«При внедрении SMED в практику меня больше всего интересовало то,
как невозможное сделать возможным.
Честно говоря, я не верил, что переналадку, которая ранее занимала два
или три часа, можно произвести менее чем за девять минут. Но когда я сам
136 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

попробовал, то понял, что это действительно реально. Я понял, что нет


смысла просто повторять себе, что что-то невозможно. Вместо этого я
попытался найти способы решить проблему. Очень важно, говорил я себе,
принять этот вызов. Постепенно я понял: то, что я ранее считал невоз-
можным, фактически можно сделать.
Сейчас мы наложили табу на фразы «это никогда не получится» и «это
невозможно», если кто-то на нашей фирме делает предложение. Когда мы
вспоминаем, что SMED доказала свою осуществимость, мы с удивлением
обнаруживаем, что очень многое можно сделать, если принять вызов пози-
тивно. Во всяком случае, несмотря на тенденцию считать что-то невоз-
можным, если только задуматься, как это сделать, мы находим неожиданно
много вариантов».
Вице-президент фирмы Citroёn Хавьер Каршер в 1982 г. говорил
следующее:
«Атмосфера на фирме полностью изменилась с тех пор, как Вы начали
нас консультировать. Раньше было отношение «до Синго», а сейчас оно «пос-
ле Синго». Раньше было так, что какое бы предложение не выдвигалось, кто-
нибудь говорил, что это не получится по такой-то и такой-то причине или
такая-то и такая-то проблема делает это невозможным. Мы слышали
много причин, почему это нельзя сделать, и большинство предложений уми-
рало на стадии обсуждения.
После появления системы SMED появилась уверенность что большинство
проблем можно решить; причем концентрироваться надо на воплощении идей
в практику. Более того, если кому-то, кто выходит с предложением, говорят,
что его предложение не пройдет, он меняет свою тактику и делает другие
предложения. Это стимулировало проведение конференций, и ряд проблем был
решен за счет внедрения идей. Были проведены многочисленные улучшения,
производительность за последнее время значительно возросла.
Я более всего благодарен за ту революцию, которая произошла в отноше-
нии людей к улучшениям».
Здесь, как и ранее, мы видим, что основные слагаемые успеха — это
перемены в восприятии людей после того, как они стали непосредствен-
ными свидетелями успехов системы SMED.

Революционные методы производства


Раньше многие считали, что массовое производство — это хорошо. Так
как большие заказы всегда приветствуются, считалось, что логичны и
большие партии. Такая уверенность, однако, происходит из-за путаницы
в терминах.
Конечно, верно, что крупные заказы выгодны по многим причинам.
Они ускоряют амортизацию оборудования и штампов, упрощают систему
7. Результаты применения SMED 137

руководства, тем самым снижая затраты на него. Но все же большие зака-


зы создают ситуацию, при которой все решает покупатель. Производитель
может выбирать, производить малыми или крупными партиями.
Поскольку производители предпочитают крупные партии, они могут
объединять маленькие заказы в более крупные. Такие крупные заказы,
однако, виртуальные, а не реальные. То, что мы считаем крупным заказом,
скажем, порядка 30 тыс. автомобилей за 10 дней, это не более чем реальный
спрос на 30 тыс. автомобилей за 30 дней, который мы для удобства сжали
в 10 дней. Когда 30 тыс. автомобилей, произведенных за 10 дней, постав-
лены заказчику, либо клиент, либо дилер будут вынуждены держать их в
запасе.
Даже с таким большим заказом запасы были бы ниже, если бы удалось
его распределить на 30 дней. Руководители, однако, всегда считали, что
производство с запасом — это хорошо. Подсознательно они даже полагали,
что работа с заделом — единственно возможный способ производства. В
результате оказывается, что работа «про запас», для которой мы использу-
ем эвфемизм «плановое производство», по сути, всего лишь работа наугад.
Конечно, мы делаем всё возможное, чтобы повысить качество угадыва-
ния, — проводим крупномасштабные маркетинговые исследования, соби-
раем консилиумы экспертов, но угадывание всегда будет угадыванием. Мы
не можем ожидать 100%-го совпадения с фактическим спросом. Так, в
прохладное лето может остаться нереализованной большая часть летней
одежды, а запасы зимней одежды вырастут, если зима будет теплая. Более
того, перспективное прогнозирование будет нужно всегда, чтобы планиро-
вать закупку материалов, оборудования, наем рабочей силы.
Когда производство напрямую завязано на фактическую потребность,
появляется возможность производить небольшие партии, чтобы выпускать
лишь необходимое, свести сроки выполнения заказа к минимуму, немед-
ленно реагировать на изменение спроса. Эти преимущества наверняка ус-
транят мотивацию придерживаться традиционного способа производства
большими партиями.
Производство большими партиями обладает рядом бесспорных преиму-
ществ — эффективность и квалификация быстро растут, так как операция
повторяется многократно, скорость работы увеличивается, так как число
переналадок невелико. Но эффект этих преимуществ значительно снижа-
ется, если применяется система SMED: требуемый уровень квалификации
снижается за счет рационализации и упрощения переналадки, время пере-
наладки резко сокращается.
Ранее было широко распространено мнение, что массовое производс-
тво — это хорошо, а запасы — неизбежное зло. Сейчас, когда есть пони-
мание, что крупные заказы и производство большими партиями — это
разные вещи, мы должны признать, что крупные заказы тем не менее сле-
дует выполнять малыми партиями. Руководители, отвечающие за произ-
водство, должны осознавать, что правильная стратегия — это производство
138 ЧАСТЬ I. ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА СИСТЕМЫ SMED

только того, что можно продать. Обязательное условие успеха данной


стратегии — внедрение SMED, поскольку появляется возможность быстро
реагировать на колебание спроса и возникают условия для сокращения
срока выполнения заказа.
Настала пора навсегда распрощаться со старым мифом о том, что про-
изводство «про запас» и работа крупными партиями — это хорошо. Надо
также признать, что гибкое производство возможно только с применением
SMED. Производители оборудования специально акцентируют, что его
переналадку можно произвести примерно за три минуты. Я думаю, что
теория и практика SMED дают ключ, с помощью которого можно открыть
дверь в новую концепцию производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Результаты SMED не ограничиваются сокращением времени переналадки
и возрастанием темпа производства. Производители, внедряющие SMED,
могут получить фундаментальные стратегические преимущества за счет
сокращения запасов и революционного изменения основополагающего
принципа производства.
ЧАСТЬ II
ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

В данном разделе рассматривается двенадцать практических примеров


внедрения системы SMED. Вы наверняка сможете внедрить многие из этих
примеров у себя на предприятии без изменений.
Изучение этих примеров в свете концепций и принципов, изложенных
в Части I, должно подсказать и другие разнообразные применения.
Обратите внимание: примеры из разных компаний расположены так,
что процессы, выполняемые на сходном оборудовании, сгруппированы
вместе.
140 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Глава Категория

Литье под давлением


8 Внедрение SMED в компании
Matsushita Electric Industrial Co

Прессование
9 Совершенствование наладки на

Пластмассы
Категория
основе производственной систе-

Покраска
Выгрузка
Сшивка

Сборка
Резина
мы Toyota

Ковка
Литье
Резка
10 Внедрение быстрой наладки
в Nippon Kogaku K.K.
11 Использование SMED на произ-
водстве сельскохозяйственного
оборудования фирмы Kubota
Ltd.
12 Совершенствование процесса
наладки с участием цеховых
кружков Toyota Auto Body Co.,
Ltd.
13 Комплексное развитие концеп-
ции SMED на смежных предпри-
ятиях Arakawa Auto Body
Industries K.K
14 Разработки SMED на производс-
тве подшипников скольжения в
T.H.Kogyo K.K.
16 Внедрение SMED на фирме Kyoei
Kogyo K.K.
17 SMED на производстве шин в
Bridgestone Tire Co., Ltd
18 Применение SMED на фирме
Tsuta Machine and Metals Co., Ltd
19 Система Синго. Замена штампов
«в одно касание»: метод без
болтов
8 ВНЕДРЕНИЕ SMED
НА ПРОИЗВОДСТВЕ
СТИРАЛЬНЫХ МАШИН
MATSUSHITA ELECTRIC INDUSTRIAL CO., LTD

Это подразделение Matsushita Electric было организовано в 1956 г. для про-


изводства стиральных машин марки National. Сейчас оно производит по-
судомоечные и двухкамерные стиральные машины на конвейере длиной
1000 м с темпом примерно одна машина каждые шесть секунд.
Основываясь на политике «отличное качество, хорошо организованное
производство и уважение к человеку», фирма смогла продать 18 млн изде-
лий в 1980 г. Стиральные машины «National» пользуются устойчивым
спросом не только в Японии, но и в 68 странах мира.
Завод занимает площадь 30 тыс.кв. м, а общая площадь помещений
составляет 39,5 тыс. кв. м.

ПРИМЕНЕНИЕ SMED

Замена резцов
Шестишпиндельный токарный ста-
нок используется для обточки валов
под вращающиеся лопасти стираль-
ных машин. При смене резцов и
пластин производилась точная на- пластина
стройка под нужный размер, но
стесненность затрудняла такую на-
стройку и требовала много времени. Рис. 8.1. Смена режущих пластин
На проведение улучшений было на шестишпиндельном
выделено пять месяцев (с июня по токарном станке
октябрь 1982 г.).
142 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

циферблатный
индикатор

Рис. 8.2. Смена пластин вне станка

До начала программы улучшений пластины менялись внутри станка, там


же производилось много видов точных настроек (рис. 8.1).
В соответствии с измененной процедурой держатели снимались со стан-
ка и замена пластин производилась вне его. Точная настройка произво-
дилась с применением индикатора (рис. 8.2 и фото 8.1). Эта новая про-
цедура привела к двум серьезным улучшениям: время корректировки и
замены пластин снизилось с 15 до 5 минут, а количество дефектов за
месяц сократилось с 30 до нуля.
Все затраты на нужные материалы составили примерно 15 тыс. йен.
(Сигеру Кита, участок производства деталей)

Фото 8.1. Смена режущих пластин вне станка


8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 143

Переналадка
смазочных приспособлений
Нанесение консистентной смазки — одна из многих операций на линии
сборки стиральных машин. Раньше смазку наносили в нужные места вруч-
ную, сейчас это происходит автоматически (рис. 8.3).

паллета

процесс нанесения консистентной смазки

Рис. 8.3. Автоматизированное нанесение консистентной смазки

Число мест смазки и их расположение различаются на разных моделях


машин. По этой причине форсунки приходилось менять каждый раз при
смене модели (рис. 8.4). Это занимало больше времени, чем другие опе-
рации, поэтому на сборочной линии возникали узкие места.
Способы решения проблемы обсуждались в малых группах. Улучшения
были внедрены за четыре месяца с июня по сентябрь 1980 г.
Было изготовлено поворотное приспособление моментального действия,
с применением которого подстройка под конкретную модель производит-
ся поворотом на 180° (рис. 8.5). При такой организации обслуживается два
типа машин. Там, где идет более двух моделей, форсунки надо заменять в
ходе внешней операции переналадки.
144 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

форсунка

Рис. 8.4. Смена форсунок

смена
поворотом
на 180°

Рис. 8.5. Поворотные приспособления

В результате этого улучшения время переналадки было сокращено с 12 мин


до 30 с. Так как улучшение было небольшое и выполнялось в основном
рабочими у станка, все расходы свелись только к материалам: затраты со-
ставили примерно 40–50 тыс. йен. Кроме того, у всех было чувство хорошо
выполненной работы, в ходе которой удалось самостоятельно активно
применить соответствующие методы системы SMED.
Раньше никто не любил изменение типа изделия, но такие улучшения
способствовали пониманию того, что диверсификация совершенно ес-
тественна.
(Татео Мацумото, участок производства и сборки)
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 145

Автоматическая смена ограничителей


на паллетах
Установочные ограничители монтируются на паллетах, используемых на
линии сборки стиральных машин (рис. 8.6).

отправка изделий паллета


на склад

линия сборки
стиральных машин

смена положения
ограничителя

корпус
стиральной
машины

конвейер
свободного потока ограничитель управления
паллета
положением

Рис. 8.6. Паллетные ограничители

Размеры корпусов у разных моделей различаются, поэтому при смене


изделия надо менять положение ограничителя. Смена положения вручную
создавала несколько проблем:
• рабочие должны постоянно быть на месте, чтобы вручную менять
положение ограничителей последовательно примерно на 100 паллетах
в начале линии;
• некоторые корпуса машин повреждались из-за неправильного поло-
жения ограничителей;
• операция перестановки ограничителей небезопасна для рабочих.
Отделу разработок и производства была поставлена задача сократить время
переналадки до десяти минут и механизировать установку ограничителей.
Это было сделано за период с мая по октябрь 1981 г.
До усовершенствования рабочий снимал ограничители с каждой палле-
ты и устанавливал их в фиксированное положение. Таким образом, на
каждой паллете меняли четыре ограничителя (рис. 8.7).
146 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

паллета ограничитель

Рис. 8.7. Ручная замена ограничителей

После проведения улучшений одновременно все четыре ограничителя


поднимались и устанавливались в заранее заданные положения (рис. 8.8).
цилиндр подъема
и опускания

шаговый двигатель

присоски

Рис. 8.8. Автоматическая смена ограничителей

Так как рабочим не нужно постоянно находиться у паллет, это измене-


ние снизило затраты ручного труда на 680 тыс. йен в месяц. Кроме того,
была сокращена опасная операция, уменьшилось число дефектов.
Улучшения обошлись примерно в 190 тыс. йен в месяц. Таким образом,
система SMED дала ежемесячную экономию около 500 тыс. йен.
Эти улучшения, в отличие от аналогичных на переналадке прессов,
трудно поддавались разбивке на дискретные элементы. Новое оборудование
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 147

позволило производить переналадку мгновенно (примерно за десять секунд),


но так как вся серия процедур на сборочной линии нуждалась в изменении
при переходе на другую модель, поэтому только автоматизация паллетных
ограничителей не решила проблему внедрения SMED.
Задачей на будущее стало расширение объема улучшений для ускорения
всего процесса на линии.
(Ивао Мийядзаки, отдел разработок и производства)

Автоматическая сварка стиральных машин


В процессе производства к корпусу машины автоматически приваривается
защитная пластина (рис. 8.9). Защитные пластины и размеры корпусов
отличаются у разных моделей, а число моделей значительно выросло в
связи с требованиями рынка. Переналадка на операции автоматической
сварки ранее занимала четыре часа, в течение которых производилось пе-
ремещение ограничителей корпуса, фотоэлектрических датчиков проверки
наличия материала и корректировка хода зажимов.
Matsushita Electric поэтапно решала задачи ускорения операции, произ-
водя нужные изменения по одному. Ниже рассматриваются некоторые
примеры этого непрерывного процесса, начавшегося в декабре 1982 г.

защитная пластина
точечная сварка

корпус

Рис. 8.9. Защитная пластина корпуса стиральной машины

Позиционирование корпуса
При поступлении корпуса машины на станцию сварки происходит его
позиционирование при помощи двух рычагов. Корректировка хода произ-
водится в связи с разницей размеров корпусов (рис. 8.10).
148 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Рис. 8.10. Позиционирование корпуса стиральной машины на станции сварки

До улучшений ход регулировался вращающимся штоком цилиндра


(рис. 8.11). Позиционирование производилось путем контакта с изделием,
а точная корректировка, при необходимости — с использованием развод-
ного гаечного ключа.

вращающийся шток цилиндра регулирует ход


(позиционирование контактом с изделием)
требуется точная корректировка (инструмент:
разводной гаечный ключ)

Рис. 8.11. Регулировка хода вращающимся штоком цилиндра

После улучшений ход был изменен в соответствии с размерами корпу-


са машины (рис. 8.12). Размер «а» колеблется в зависимости от типа ма-
шины, позиционируемой под сварку. В результате улучшений необходи-
мость в точной корректировке и инструменте отпала.

Рис. 8.12. Улучшенное позиционирование под сварку


8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 149

Перемещение фотоэлектрических датчиков для проверки


наличия материала
Фотоэлектрический датчик, проверяющий поступление корпусов стиральных
машин на сварку, приходилось переставлять в соответствии с типом корпу-
са машины (рис. 8.13). Крепились они 25-миллиметровыми гайками.
Усовершенствование коснулось способа крепления датчиков гайками
(рис. 8.14), и теперь эта операция занимает лишь 1/10 времени до улучше-
ния. Метод вставки предусматривает только использование болта М6 и
шестигранного ключа для крепления.

датчик
фотоэлектрический
гайки

метод вставки с зажимом болтом М6


(инструмент: ключ-шестигранник)

повернуть две гайки на 25 мм Рис. 8.14. Метод крепления


фотоэлектрического датчика
с использованием хомута
Рис. 8.13. Установка фотоэлектрического
датчика до улучшения

Корректировка положения защитной пластины


Когда защитная пластина установлена на
корпус машины, ее положение корректи-
руется, как показано на рис. 8.15. Так как
размер пластины зависит от типа маши-
ны, контактные приспособления, исполь-
зуемые на данной операции, приходилось
менять каждый раз.

Раньше каждое приспособление кре- Рис. 8.15. Положение защитной


пилось двумя болтами М8 с использова- пластины
150 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

нием ключа-шестигранника. Так как положений четыре, это означало ра-


боту с 8 болтами, а по времени операция занимала 32 мин (рис. 8.16).

Приспособления устанавливаются и снимаются при


каждом изменении типа машины
2 болта на приспособление
4 точки х 2 = 8 болтов надо устанавливать, снятые болты
вываливаются из раззенкованных отверстий

(инструмент: ключ-шестигранник)

Болты М8

Рис. 8.16. Позиционирование защитной пластины обычным приспособлением

Усовершенствованный метод не предусматривает использование инс-


трумента при смене приспособлений для различных моделей (рис. 8.17).
Держатель приспособления крепится к основному корпусу сварочного ап-
парата болтами, а сменные приспособления вставляются в держатель при
выполнении переналадки. В результате изменений:
• время позиционирования корпуса машины снизилось с 21 мин до 10 с;
• время на переустановку фотоэлектрических датчиков сокращено с 20
до 2 мин;
• время корректировки положения защитной пластины снизилось с 32
до 1 мин.

держатель (2) крепится к основному


корпусу сварочного аппарата болтами,
сменные приспособления (1) вставля-
ются в держатель при выполнении
переналадки

Рис. 8.17. Улучшенное приспособление для позиционирования пластины


8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 151

За три месяца работы программы было произведено десять других улуч-


шений, причем общее время переналадки сократилось почти на четыре
часа. Себестоимость всех улучшений составила примерно 80 тыс. йен.
Хотя в отдельных случаях изменения привели к снижению времени
переналадки менее чем до десяти минут, производство в целом этой цели
еще не достигло. Сильная сторона этого начинания — настойчивость учас-
тников процесса, поэтому фирма надеется успешно решить остающиеся
проблемы.
(Ёсихиро Масаике, участок производства деталей)

Смена красителей на операции защитного покрытия спеканием


За последние годы расширилась цветовая гамма выпускаемой бытовой
техники, что обусловливает частую смену красителей на операции покрас-
ки стиральных машин. Переналадку этого высокодиверсифицированного
и мелкосерийного производства осуществляли семь человек в течение часа.
Так как существующая организация работы была невосприимчива к пере-
менам, требовались изменения, которые позволили бы быстро переходить
с одного цвета на другой. (Раньше число возможных цветов ограничивалось
мощностью покрасочной машины.)
Изначально в операции «смена цвета» присутствовали следующие мо-
менты (рис. 8.18):
• отскоблить остатки краски с потолка и стен камеры;
• проветрить внутренность камеры;
• сменить форсунки;
• сменить шланги;
• сменить отводящий короб;
• произвести требуемые корректировки.

форсунки

шланг

камера

корпус стиральной
покра- машины
сочная
машина
отводящий
короб

Рис. 8.18. Процесс покраски до усовершенствований


152 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Программа улучшений включала несколько значительных изменений


(рис. 8.19). Сейчас вместо стационарных используются передвижные пок-
расочные машины. Каждая покрасочная машина используется только для
одного цвета, и при переходе на другой цвет производится замена покра-
сочной машины.
Форсунки также привязаны к одному цвету, поэтому при смене цвета
достаточно перекрепить шланги к форсункам нужного цвета. Форсунки
могут перемещаться горизонтально и вертикально, чтобы максимум крас-
ки попадало на корпус машины, а не разбрызгивалось на стены и потолок
камеры. Тем самым устраняются чистка и проветривание внутренности
камеры.
Существовавшая ранее операция сбора красителя из отводящего короба
отменена (короба демонтированы), а сбор осуществляется мини-циклоном.
Поэтому не надо менять короба.

мини-циклон

передвижные поддон краскосборника

покрасочная
машина

смена участка замена не нужна


мобильная
система частичной
утилизации

Рис. 8.19. Усовершенствованный процесс покраски

В результате изменений:
• время на смену цвета сократилось с 60 мин до 10 мин, число рабо-
чих — с семи до двух;
• запасы материалов для смены цвета сократились с 300 до 100 пози-
ций;
• смена цвета стала более простой операцией.
Там, где раньше нужны были четыре квалифицированных специалиста,
сейчас может работать любой рабочий.
(Мицуо Содзи, участок производства деталей)
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 153

Как добиться молниеносной смены прессовых штампов


В корпусе стиральной машины пробиваются отверстия под ручку для по-
лотенца, под сливные шланги, для навешивания крючков (рис. 8.20). Чис-
ло и расположение отверстий у разных моделей различаются.

отверстия для навешивания


крючков

отверстие под сливные


шланги

отверстие под ручку


для полотенца

Рис. 8.20. Расположение отверстий в корпусе стиральной машины

Линия сборки поделена на участки, выпускающие разные модели. Мно-


го времени уходило на установку и снятие болтов на пуансоны для различ-
ных типов машин в ходе операций прошивки (рис. 8.21). Кроме того, если
учесть корректировки, которые нужны при смене штампов, то переналад-
ка на три модели в один день занимает не только излишнее время, но и
ведет к образованию большого объема запасов.
По программе, осуществленной в 1973–1975 гг., мы старались решить
эти актуальные проблемы так, чтобы справляться с еще большим разно-
образием моделей, ожидаемом в будущем.

Рис. 8.21. Смена пуансонов с болтами


154 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Основным усовершенствованием стал отказ от использования болтов


при смене пуансонов. Сейчас пуансоны устанавливаются и снимаются с
помощью цилиндров (рис. 8.22). В один штамп вставляется примерно 25
цилиндров, что делает возможной смену пяти моделей. Электрическая
схема управления позволяет заменять штампы практически мгновенно.
Таким образом, разные модели можно производить одну за другой, причем
число экземпляров каждой модели задается пультом управления.

цилиндр для вертикального


перемещения

цилиндр для горизонтального


перемещения

Рис. 8.22. Смена пуансонов с помощью цилиндров

Эти улучшения дали впечатляющие результаты. Смена одного блока


только в одной точке раньше занимала 15 мин. А так как при изготовлении
корпуса одной модели использовалось четыре блока, операция занимала
60–70 мин, требовались корректировки. Сейчас смена производится авто-
матически, простым переключением.
Кроме того, меняя модель три раза в день, удалось удвоить объем про-
изводства и значительно сократить запасы.
(Нобухиро Нисидзима, участок производства деталей)

Сокращение времени переналадки пресс-форм


За последние годы число моделей стиральных машин возросло в соответс-
твии с требованиями покупателей, что привело к диверсификации в про-
мышленности. Так как операторы не любят тратить много времени на
переналадку, традиционным подходом было производство возможно более
крупными партиями, чтобы свести к минимуму переналадки. При таком
подходе, однако, с ростом числа моделей и комплектующих увеличился
объем запасов.
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 155

Фирма Matsushita взялась за работу по SMED, когда стало ясно, что в


рамках старого подхода из-за трудностей со складированием запасов про-
блему не решить.
Учитывая, что ускорения переналадки требовал отдел литья под давле-
нием, мы начали работу и заложили основу стандартизации размеров
пресс-форм и совместного использования механизмов извлечения изделий.
Так как рабочие с самого начала интересовались концепцией SMED, доро-
га к созданию конкретного плана уже была вымощена. Более того, раз SMED
воплощается самими рабочими, то наилучшие результаты будут достигну-
ты, если позволить им разработать собственные методы достижения жела-
емых целей. Концепция SMED стала рассматриваться как одна из тем для
кружков качества.
Результаты были продемонстрированы через шесть месяцев, когда время
выполнения операций было сокращено с 70 мин до 8 мин 16 с. Это большое
достижение стало результатом совместных усилий команд и энтузиазма
рабочих. Рабочие равномерно распределили свои обязанности, пересмотрели
процедуры внешней и внутренней наладки и устранили все потери.
Процесс улучшений затронул:
• оборудование — пресс для литья под давлением Mitsubishi Heavy
Industries 850 MDW, автоматическая установка извлечения изделий,
автоматическая штабелевочная установка, один 20-тонный кран;

Таблица 8.1. Анализ Парето времени смены инструмента

Отдельная операция

1. Подключение и снятие шланга (мин)


охлаждающей жидкости
2. Установка и снятие крепежных
болтов пресс-форм
3. Операции с краном
4. Установка и снятие метаконуса
пресс-формы с обогреваемыми
литниками
5. Регулировка механизма
Общее требуемое
извлечения изделий
время: 70 мин
6. Ожидание нагрева (изменение
условий)
(Примечание:
7. Открытие и закрытие пресс- 2 рабочих)
формы
8. Снятие и замена пресс-формы
9. Другое
156 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

• пресс-формы — форма с обогреваемыми литниками, 6 – 12-литни-


ковая (одинарные и двойные);
• материал — полипропилен.
Результаты анализа Парето для времени, необходимого для смены инс-
трумента по отдельным операциям до улучшений, представлены в табл.
8.1. На основе этих результатов отдельные операции переналадки были
разделены на внешние и внутренние, внедрены крепление и раскрепление
«в одно касание» и устранены корректировки.

Подключение шлангов охлаждающей жидкости


Ранее требовалось произвести свыше десяти подключений шлангов для
подачи и слива охлаждающей жидкости. Эту систему удалось упростить,
подключив коллектор охлаждающей жидкости к пресс-форме. Было сдела-
но всего четыре подключения, по одному фиксированному и одному под-
вижному соединению подачи и слива для каждого. В результате время на
подключение было значительно сокращено, устранены ошибки в подклю-
чении и регулировке расхода воды (рис. 8.23).

клапан регулировки
расхода воды

соединение соединение шлангов


шлангов
шланг
подача шланг
воды

быстросъемное соединение 1/1

слив воды

Рис. 8.23. Упрощенное подключение шлангов охлаждающей жидкости

Установка и снятие болтов пресс-форм


Как отмечалось выше, размеры и толщины установочных плит пресс-форм
уже были унифицированы. Установив направляющие для пресс-форм и
кронштейны на фиксированные плиты и присоединив кронштейны к пе-
редвижным пластинам, мы смогли закрепить пресс-формы зажимами.
Стало возможно раскрепить зажатую пресс-форму простым поворотом
зажимного болта на один или два оборота и оттягиванием зажима вперед
(рис. 8.24).
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 157

крепежная плита
пружина

направляющая
болт М24

зажим

Рис. 8.24. Упрощение установки и снятия болтов пресс-форм

Регулировка температуры пресс-форм и проверка


электрической системы
Пресс-формы с обогревательными литниками часто страдают от самопро-
извольного отключения термодатчика и нагревателя и других подобных
проблем. По этой причине Matsushita изготовила регулятор подогрева
пресс-форм с обогревательными литниками, который также может прове-
рять электрическую систему.

Сокращение времени работы с краном


Так как теряется много кранового времени при установке и снятии пресс-
форм, работа крана была проанализирована, и были исключены ненужные
перемещения. Операции были также упрощены за счет разметки крайних
позиций хода крана и горизонтального перемещения, которыми руководс-
твовался оператор крана.

Подключение и снятие металлических разъемов


Металлические разъемы резьбового типа для подключения нагревателей
и термодатчиков к пресс-формам были заменены герметичными разъема-
ми западногерманской фирмы Kontakt Company, что сделало возможным
переналадку «в одно касание».

Корректировка механизма извлечения изделий


Вертикальный ход и ход туда и обратно по горизонтали на механизмах извле-
чения были изменены таким образом, что губки, удерживающие изделие,
могли регулироваться за счет присоединения и снятия специальных пластин.
158 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

дифференциал хода

рамка А

Рис. 8.25. Упрощение корректировки механизма извлечения изделий

Перевод корректировки пресс-форм в операцию внешней


наладки
Было установлено два набора конечных выключателей для индикации па-
раметров открытия и закрытия, скорости, пределов перемещения вперед и
назад. Один из наборов выставлялся в положения под следующие пресс-
формы. Когда подходило время менять пресс-формы, то замена одного
набора выключателей на другой производилась переключением тумблера
на панели управления.
В результате этих улучшений:
• время смены инструмента сократилось с 70 до 8 мин;
• значительно уменьшился объем запасов;
• срок выполнения заказа сократился с трех дней до одного;
• возросла эффективность использования производственных пло-
щадей.
Но самое важное: рабочие перестали ненавидеть операцию смены пресс-
форм.
Проблем в области литья под давлением очень много, и вряд ли удаст-
ся рассмотреть их подробно. Для примера можно привести проблемы со-
кращения длительности экспонирования (сокращение пробных циклов,
низкотемпературное литье, литье под вакуумом, увеличение потоков ма-
териала), снижения затрат на материалы, повышения производительности,
экономии электроэнергии, устранения механической обработки, предотвра-
щения проблем с пресс-формами, сокращения времени перехода с одного
материала на другой и снижения отходов.
Было сделано все возможное, чтобы применить систему SMED для ре-
шения этих проблем. Хотя нет ничего такого, что отличало бы это пред-
приятие от подобных, верно и то, что все участники процесса работали с
энтузиазмом и делали все от них зависящее для решения широкого круга
проблем. Они поставили себе цель создать самое передовое в техническом
отношении предприятие по пластической формовке смол в Японии.
(Сатору Мити, производство пластической формовки смол)
8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 159

Смена хомутов в дренажных емкостях


В дренажные емкости стиральных машин запрессовываются хомуты из
пластичной резины, а на каждую дренажную трубку автоматически нано-
сится связующий материал. При смешанном производстве моделей NA-480
и NA-483L, отверстия корпусов которых расположены по-разному, при
смене моделей приходится каждый раз менять инструмент. До улучшений
потери от переналадки при смешанном производстве были значительными,
снижалась производительность, а на линии возникала путаница. Надо бы-
ло разработать схему автоматической переналадки.
Для решения проблемы смешанного производства рассматривались
различные методы, включая переналадку с использованием селекторных
переключателей, смену инструмента при помощи гидравлических цилин-
дров и автоматизированную смену с распознаванием модели. После спе-
циального исследования была принята система автоматического распозна-
вания модели машины и автоматической смены приспособлений с
применением цилиндров.

Перемещение форсунок
Изначально связующий материал наносился автоматически на три дренаж-
ных отверстия емкости, при этом форсунка должна была перемещаться в
три различных точки (фото 8.2).

Фото 8.2. Перемещение форсунки до усовершенствований

Система была усовершенствована за счет использования цепи с приводом


от самой машины. Цепь перемещает цилиндр точно на нужное расстояние
(фото 8.3). Центр форсунки перемещается цилиндром в соответствии с
размерами, показанными на фото выше. Распознавание модели произво-
дится фотоэлектрическим датчиком, обнаруживающим отверстия.
160 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

30,3 мм 16 мм

18 мм

А — верх форсунки

В — наконечник цилиндра

Фото 8.3. Перемещение форсунки после усовершенствований

Эти усовершенствования позволяют производить автоматическую пе-


реналадку и устраняют многие проблемы, связанные с производством
различных моделей.

Перемещение направляющего штифта


Распознавание модели машины производится фотоэлектрическим датчиком;
отверстия под направляющий штифт перемещаются с помощью цилиндра
(фото 8.4, 8.5). Эти усовершенствования привели к экономии 300 тыс. йен
в месяц. Кроме того, после устранения операций корректировки резко
возросла безопасность.
(Тадаси Охиро, производственно-сборочный участок)

12,8 мм

отверстие под
направляющий направляющий
штифт штифт
отверстие под
запрессовываемый
хомут из эластичной
резины

Фото 8.4. Перемещение направляющего штифта до усовершенствований


8. Внедрение SMED на производстве стиральных машин 161

перемещения
цилиндр для

Фото 8.5. Перемещение направляющего штифта после усовершенствований


9 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ
ПЕРЕНАЛАДКИ НА ОСНОВЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ
TOYOTA
Toyoda Gosei Co., Ltd.

Toyoda Gosei была основана в 1949 г. С тех пор мы успешно разработали и усо-
вершенствовали ряд высокополимерных продуктов для автомобильной про-
мышленности. Мы разрабатываем и производим пластмассовые, пробковые,
уретановые и другие детали, заняли подавляющую долю рынка по многим по-
зициям, включая рулевые колеса, различные шланги и поршневые заглушки.
Капитализация фирмы в 1978 г. составляла 3,3 млрд йен, объем про-
даж — 106,4 млрд йен, число занятых — 4600 человек. На восьми заводах
выпускали 12 тыс. наименований продукции.

СНИЖЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ
Рыночная ситуация для автомобильной отрасли была благоприятной до
1977–1978 гг. Но после нефтяного кризиса 1979 г. снижение потребительского
спроса вынудило производителей расширять производство малолитражных
автомобилей и корректировать свою политику в сторону повышения качества.
По мере обострения конкуренции в отрасли, как в стране, так и в мире, только
снижение цен при высоком качестве продукции позволяло компании выжить.
Toyoda Gosei пыталась найти способы снижения себестоимости своей
продукции. В 1976 г. под руководством Toyota Motor Corporation мы нача-
ли внедрять производственную систему Toyota, основополагающий принцип
которой — ликвидация неэффективности. Данный метод предусматривает
снижение цен и рост эффективности, стремление к идеальной ситуации с
учетом следующих моментов:
• рабочие, машины и другие объекты работают без потерь;
164

Цель производственной системы Toyota —


снижение себестоимости

Реакция на производство разнообразных товаров


малыми партиями

Производство Сбалансированное
партиями производство

Менее дорогое Более дорогое

Производство раньше, Производство позже, Производить только вовремя


Перепроизводство чем нужно и только то, что фактически
чем нужно
можно продать

Накапливаются Накапливаются запасы


изделий, пользующихся Не удается произвести
ненужные запасы то, что нужно
низким спросом
Нужен только минимальный запас
Задержки информации о качестве,
ускоренный расход сырья, операционные Нужен только минимум оборудования
расходы на хранение, потери на транспор- и людских ресурсов
Теряется доверие
тировке, потери на излишних складских клиентов
площадях, растут выплаты по банковским
процентам

Низкая эффективность Высокая эффективность


бизнеса бизнеса

Рис. 9.1. Снижение себестоимости на основе принципа «точно вовремя»


ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ
9. Совершенствование переналадки 165

• рабочие и машины выполняют только ту работу, которая увеличи-


вает добавленную ценность;
• время выпуска изделия — это общее время всех обработок (т. е. сро-
ки выполнения заказа подлежат максимальному сокращению).
Цель этих мер, которые покоятся на двух краеугольных камнях — сис-
теме «точно вовремя» и автоматизации с участием рабочих, — производс-
тво с наименьшей себестоимостью и только того товара, который найдет
сбыт, причем без задержки. Другими словами, этот метод относится к сфе-
ре управления (рис. 9.1).
 но, отец производственной системы Toyota,
В октябре 1978 г. Тайити О
стал председателем совета директоров Toyoda Gosei. Под его руководством,
при всемерной поддержке высшего руководства компании производствен-
ная система Toyota (TPS) была распространена по всей компании.

Мотивация к работе по SMED

Производство «точно вовремя»


Производство «точно вовремя» (JIT) — очень важный принцип. В приме-
нении к индивидуальному производственному процессу концепция JIT
означает производство требуемого количества изделий в нужный срок. Это
достигается минимизацией объема запасов, синхронизацией производс-
твенных процессов и созданием непрерывного потока с минимальным
объемом незавершенного производства (рис. 9.2).

Снижение затрат

Соблюдение
Качество графика Количество

Техника и технология
производства

Рис. 9.2. Принцип производства «точно вовремя»

Чтобы справиться с высокодиверсифицированным производством мел-


кими партиями на основе принципа «точно вовремя», компания должна
отказаться от крупных партий в пользу мелких и сбалансировать произ-
водство. Слишком часто наблюдается стремление сократить число перена-
ладок и избежать связанных с ними потерь, перейдя на производство
166 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

крупными партиями. Это приводит к путанице, руководители стараются


отслеживать состояние запасов и оборудования. Все эти запасы и приспо-
собления требуют складских помещений. Такой ситуации можно избежать,
если у производителя при получении заказа достаточно мощностей для
выпуска нужных изделий в нужном количестве (рис. 9.3).

Как произвести с наименьшими затратами изделия в количествах, которые


можно реализовать без задержек

Произвести только то, что будет реализовано


в соответствии с ритмом продаж

Сократить потери на переналадке

Потери времени (потеря времени на 1 наладке х


количество наладок)

Потери материалов (потеря материалов на 1 наладке


х количество наладок)

сократить увеличить

Рис. 9.3. Изменения процессов переналадки и подход «точно во-время»

Время переналадки надо сокращать быстро. Если это не сделать, оно


будет увеличиваться, а потери возрастут.

Опыт применения системы SMED


Совет по сокращению человеко-часов, учрежденный в 1969 г. на Toyota
Motor Corporation, призывал сократить длительность переналадки, но серь-
езно за внедрение SMED взялись только в 1972 г., когда под руководством
Сигео Синго на установке литья из смол под давлением было достигнуто
время переналадки менее 9 мин.
При поддержке руководства компании это улучшение дало отличный
результат; переналадка, ранее занимавшая свыше двух часов, была сокра-
щена менее чем до 10 мин в 1973 г. и менее чем до 1 мин в 1975 г. С по-
мощью системы SMED были достигнуты впечатляющие успехи и появилась
возможность производить большое количество разнообразных изделий на
существующем оборудовании. Результаты этого примера стали катализа-
тором других улучшений по всей фирме.
Но средства и цели иногда путали. В ходе работ приходилось останав-
ливаться и оценивать, действительно ли реализована самая большая эко-
9. Совершенствование переналадки 167

номия. Основываясь на этих соображениях, впоследствии были предпри-


няты меры, чтобы стимулировать сокращение времени переналадки,
определить нижний предел наименьшего числа вмешательств механичес-
кого характера в процесс и минимальный уровень запасов, при котором
процесс можно осуществлять без остановок. Компания поставила цель
разработать надежную систему процессов, восприимчивых к переменам.

Основные принципы смены инструмента


Во-первых, важно стимулировать потребность в сокращении времени пе-
реналадки. В производственной системе Toyota применяется канбан — карто-
чки или другие знаки, которые предотвращают перепроизводство и предостав-
ляют информацию о производстве и транзакциях, действуют как инструмент,
улучшающий систематизацию производства (рис. 9.4). Чтобы действовать
таким образом, карточки канбан должны располагаться так, чтобы все могли
видеть последовательность, объем, сроки выполнения работ.

1. Обычные канбан
Изготавливать в последовательности, указанной в канбан только на замену проданных
изделий
2. Сигнальные канбан
Изготавливать в последовательности, в которой пришел канбан

Канбан
Единица на 1 деньединица на полдняединица на часединица из одного листаединица на 1 штуку

Рис. 9.4. Примеры стимулирования сокращения времени переналадки

В результате все должны понимать:


• темп выполнения работ (быстрый или медленный);
• последовательность выполняемых работ;
• сроки выполнения работ;
• объем незавершенного производства в исходной точке;
• какие операции стандартные;
• какие операции не стандартные.
Подход к сокращению времени переналадки основан на нескольких
условиях.
• Нужна вера в то, что резкое сокращение времени переналадки воз-
можно. Такие сокращения можно произвести, если с самого начала
понять, что смена инструмента — лишь снятие одного штампа и
установка другого. Если время переналадки удается сократить на
одной линии сборки, то руководители и менеджеры получат непос-
редственный опыт улучшений, что позволит легче распространять
его по горизонтали (на другие линии сборки).
168 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

• Существуют логические этапы сокращения времени переналадки


(рис. 9.5).

Внешняя переналадка
Позиции, которые должны отно-
ситься к внешней переналадке
Внутренняя переналадка

Общее
время
переналадки Этапы

1 – Разделить внутреннюю
и внешнюю переналадку
2 – Перевести внутреннюю
переналадку во внешнюю
3 – Сократить время
внутренней переналадки
4 – Сократить время
внешней переналадки
5 – Повторить этапы 1–4

Рис. 9.5. Этапы сокращения времени переналадки

• Если станочники не участвуют в изменении процесса переналадки,


то мы тем самым создадим касту экспертов переналадки. Решение
этого вопроса — одна из основных целей совершенствования пере-
наладки; операторы должны вовлекаться в работу.
• Центровка и корректировка положения — необязательные операции.
Центровка деталей должна происходить при контакте, а положение
должно фиксироваться при совмещении частей формы. Корректи-
ровки зависят от «чутья» или удачи; когда корректировки производят
разные люди, выявляются различия. Даже один человек может тратить
различное время на одну и ту же корректировку в разных случаях.
Поэтому корректировки должны быть ликвидированы.
• Должны использоваться только функциональные зажимы. Крепеж
винтового типа надо заменять на трапецеидальные канавки, штифты,
кулачки, клинья и т. п.
• Там, где болтов не избежать, их надо крепить не более чем одним
поворотом.
• Надо использовать промежуточные приспособления. Например, при
смене резцов нужно устанавливать их в держатели (т. е. промежуточ-
ные приспособления), а не прямо в головку. Размеры нужно выстав-
лять в ходе внешней наладки, а держатели — заменять.
9. Совершенствование переналадки 169

• Движения должны быть взаимосвязаны, чтобы облегчить и упростить


процедуры смены инструмента (рис. 9.6).

Старый
штамп
1 – Снять старый штамп
2 – Сдвинуть старый штамп в сторону
3 – Сдвинуть новый штамп в сторону
Новый 4 – Вставить новый штамп
штамп

4 движения

Старый Новый 1 – Снять старый штамп


штамп штамп 2 – Вставить новый штамп

2 движения

1 – Вставить новый штамп во


время снятия старого
Старый Новый
штамп штамп
Связка
1 движение

Рис. 9.6. Упрощение смены штампов

• Делать операции параллельно. Хотя общее число человеко-часов на


переналадку и не изменится, длительность операций сократится более
чем в 2 раза, если замену осуществляют два, а не один рабочий, там,
где оборудование крупное, а процессы — длительны.
• Если осуществляется несколько процессов, изменения переналадки
надо производить последовательно (табл. 9.1).
• Изменения в процессе переналадки должны с самого начала обеспе-
чивать выпуск бездефектной продукции. Нет смысла ускорять процесс
переналадки, если неизвестно, когда будут выпускаться качественные
изделия.
• Идеальным изменением процесса будет отсутствие всякого изменения.
Если все же изменения в процессе переналадки неизбежны, их надо
закладывать, как переналадку «в одно касание».
170 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Таблица 9.1. Последовательность изменения процесса переналадки

Пример перехода с А на В (четыре операции)


Операции №1 №2 №3 №4
А А А А
Изменение Изменение А А А
наладки №1 наладки
Изменение В Изменение А А
наладки №2 наладки
Изменение В В Изменение А
наладки №3 наладки
Изменение В В В Изменение
наладки №4 наладки
В В В В

ПРИМЕНЕНИЯ SMED
Переналадка резцов при механической обработке фитингов
Рассматриваемый процесс осуществляется на автоматической линии. Фи-
тинги для резиновых шлангов вырезаются из литых заготовок, обрабаты-
ваются в потоке единичных изделий, начиная с обдирки [процесс 1] и до
нарезки резьбы и контроля [процесс 5] (рис. 9.7).

Производственный процесс

Сырье Готовый
продукт

Машинный шт. шт. шт. шт.


цикл, с шт.

Рис. 9.7. Процесс и циклы станков

В данном процессе переналадки имелось несколько проблем. Операции


1, 2, 4 и 5 занимали менее 10 с каждая, а операция 3 — сверления специ-
ального отверстия (рис. 9.8) — занимала 10 с. Эта операция была узким
местом, определяющим производительность всей линии.
При решении этой проблемы внимание было сконцентрировано на
скорости прохождения операции и на выпуске годных изделий с первого
цикла после переналадки. Эта последняя цель, основной принцип Toyoda
9. Совершенствование переналадки 171

Gosei, появилась потому, что при смене резцов одна из шести или семи
заготовок уходила в брак на стадии переналадки. Как видно из табл. 9.2 и
рис. 9.9, большую часть времени занимали завинчивание, ослабление и
корректировка болтов.

заготовка до обработки

заготовка после обработки резец

Рис. 9.8. Расположение резца и заготовки до и после обработки

Таблица 9.2. Процедура и наблюдения до усовершенствования


Необходи-
№ Этапы процедуры (по порядку) мое Наблюдения
время, с
1 Ослабить болты 2А 36 Отказаться от болтов, ис-
пользовать метод «в одно
касание»
2 Снять держатель инструмента 15 Упростить
3 Установить новый держатель инструмента 15 (то же, что и 2)

4 Затянуть болты 2А 32 (то же, что и 1)


5 Работа станка 20
6 Снять заготовку, замерить 18 На внешнюю переналадку
7 Ослабить С 28
8 Скорректировать ручкой В 32 Контактный метод
9 Затянуть С 18
10 Работа станка 20
11 Снять заготовку, замерить 17 На внешнюю переналадку
12 Повторить 5–11 665 Использовать промежуточ-
ные приспособления
13 Замерить глубину с помощью D 24
14 Работа станка 20
15 Снять заготовку, замерить 12
16 Непрерывная работа 1

ИТОГО: 973 = 16 мин 13 с


172 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

патрон болты зажима резца (А)


резец держатель резца
шланг с охлаждаю-
щей жидкостью

заготовка опора резцедержателя


болт зажима опоры резцедержателя (С)
цилиндр перемещения стола

болт зажима опоры стола (B)


болт корректировки стола (D)
стол

Рис. 9.9. Установка резца до усовершенствования

Нужно было решить три проблемы:


• отказаться от винтовых соединений;
• смену резцов производить, устанавливая их на промежуточные при-
способления и заменяя весь узел;
• определить возможности перевода корректировки резца во внешнюю
переналадку.
Улучшение было произведено (рис. 9.10, табл. 9.3) в основном за счет
использования промежуточных приспособлений (рис. 9.11) и заблаговре-
менного выставления параметров (рис. 9.12). После нескольких попыток
удалось настраивать инструмент в ходе внешней переналадки.

патрон резцедержатель зажим


опора
резец зажим
шланг охлаждаю-
щей жидкости

заготовка

Рис. 9.10. Установка резца после усовершенствования


9. Совершенствование переналадки 173

Таблица 9.3. Процедуры установки резца после усовершенствования

Время, с Ручные операции Автоматические


№ Процедуры Пода-
Р.О. 0 10 20 30 40 50 60 70 с
ча
1* Отсоединить шланг 5
охлаждающей жидкости
2 Ослабить зажим 4

3 Дополнительный держа- 6
тель инструмента
4 Установка нового резце- 8
держателя
5 Затянуть зажим 5

6* Подсоединить шланг 5
охлаждающей жидкости
7 Пуск 1
20
(8) Взять первую заготовку, (20)
проверить размеры
Р.О. – Ручная операция Общее время переналадки: 34 с (пп. 1–7)
(8) — внешняя наладка
* Дополнительный этап.

промежуточное
приспособление
резец

Рис. 9.11. Установка резца в промежуточное приспособление

Общие затраты на внедрение этих улучшений составили 80 тыс. йен 


 21 станок = 1680 тыс. йен (десять линий). Результаты были впечатляющие
(рис. 9.13 и 9.14): мы сэкономили 210 тыс. йен в месяц за счет стоимости
инструмента; два инженера-наладчика стали не нужны; темп работы зна-
чительно ускорился.
174 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

зажим

циферблатные индикаторы

резец

предварительно установленная опора,


идентичная опоре резца

резцедержатель

Рис. 9.12. Предварительная установка резца

Число
отбрако-
желательно темп
ванных
пробных движения желательно
изделий

До усовершен- После усовер-


ствований шенствований

Рис. 9.13. Доля брака до и после Рис. 9.14. Изменение темпа


усовершенствований перемещения

Изменения в операциях переналадки пуансона


на холодной штамповке
В данном процессе в качестве сырья используется холодно-тянутая полоса
с бухты. Раньше все заготовки закупались, а в 1982 г. был установлен пресс
холодной штамповки, и предприятие стало изготавливать заготовки само-
9. Совершенствование переналадки 175

стоятельно. Начали с одного типа изделия, но вскоре обнаружили, что


время переналадки надо сокращать, так как возрастала потребность в рас-
ширении ассортимента изделий, а объем переналадки рос. Таким образом,
к системе SMED обратились по необходимости как к части TPS, чтобы
выпускать изделия, которые нужны, когда они нужны и в нужном коли-
честве (рис. 9.15).

бухта
штифт
пуансон матрица

установка холодной штамповки установка подачи бухтодержатель


материала
Рис. 9.15. Схема оснастки процесса холодной штамповки

Изготовленный в США пресс холодной штамповки идеально подходил


для производства одного изделия в больших количествах, но не были при-
няты во внимание изменения в переналадке, которая занимала 1 ч 40 мин,
что очень много. При таком темпе либо оборудование работало не на пол-
ную мощность, либо компания рисковала перейти к производству круп-
ными партиями. Поэтому была поставлена задача стремиться к более эф-
фективному использованию оборудования, не забывая об упомянутых
выше целях (рис. 9.16).

мощность
оборудования
количес-
тво, шт.

начало

A, B, C, D – типы изделий
Рис. 9.16. Изменение спроса

Усовершенствования осуществляли в два этапа. На первом этапе были


выделены три крупных проблемы, связанных с переналадкой:
• консолидировать разрозненные детали пуансонов и матриц;
• устранить корректировки матриц по высоте;
• использовать гайковерты для затяжки и ослабления болтов.
176 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Эти изменения были сделаны. Проведена консолидация деталей (рис. 9.17),


размеры некоторых деталей были изменены, чтобы устранить корректи-
ровки матриц по высоте, и была произведена смена инструмента.
сторона пуансона сторона матрицы

стянуто болтами

высота матрицы

Рис. 9.17. Сечения пуансона и матрицы

В результате время было сокращено с 1 ч 40 мин до 31 мин 15 с (рис.


9.18). Кроме того, повысилась плавность потока, темп и безопасность вы-
полнения работ. Общая стоимость улучшений на первой стадии составила
1200 тыс. йен.
До улучшения

После улучшения
Время, с

Другое/еще не начато
Унификация высоты
матрицы

Крепление матрицы

Использование
гайковерта

Рис. 9.18. Первый этап улучшения оборудования холодной штамповки

По первому этапу были проанализированы процедуры до улучшений


(табл. 9.4) и сделаны следующие предложения с целью улучшения.
• Расположить инструмент в удобных местах.
• Отказаться от транспортировки тяжелых объектов (матриц, пуан-
сонов).
9. Совершенствование переналадки 177

• Устранить корректировки и использовать метод «в одно касание».


• Изменить часть процедуры.
Эти предложения были внедрены. Метод после усовершенствования
представлен на рис. 9.19–9.22 и в табл. 9.5.
Стоимость внедрения усовершенствований составила 200 тыс. йен. В ре-
зультате изменений ежемесячная экономия составила 250 тыс. йен и пона-
добилось меньше механических устройств (рис. 9.23–9.25).
Кроме усовершенствования процесса переналадки успеху этой работы
способствовали понимание и поддержка со стороны руководства, а также
энтузиазм и настойчивость рабочих, внедрявших изменения. В результате
было достигнуто 95% целей, поставленных компанией.

гайковерты

Рис. 9.19. Использование гайковерта

монорельс, по которому перемещаются монорельс, по которому перемещаются


снятые пуансон, матрица следующие пуансон, матрица

Рис. 9.20. Монорельс для штампов


178 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Таблица 9.4. Процедура и наблюдения до усовершенствований

Необ-
ход.
№ Этапы процедуры (по порядку) Наблюдения
время,
с
1 Смена подъемного клапана 30 Автоматизировать
2 Ослабить подъемный винт 5
3 Ослабить болты пуансона 95 Держать инструмент (гайковерт) под рукой
4 Ослабить болты матрицы 91 (см. пункт 3)
5 Установить пуансон на плиту 65 Ликвидировать транспортировку из
машины
6 Установить матрицу на плиту 172 (см. п. 5)
7 Снять штифт матрицы 8
8 Очистить пуансон, держатель 15
матрицы
9 Снять матрицу с тележки 110 (см. пп. 5, 6)
10 Снять пуансон с тележки 85 (см. пп. 5, 6)
11 Затянуть болты пуансона 60 (см. пп. 3, 4)
12 Затянуть болты матрицы 52 (см. пп. 3, 4)
13 Подтяжка болтов 128 Произвести на этапах 11, 12
14 Присоединить трубу охлаждающей 15 Исключить корректировки
жидкости
15 Затянуть 6 болтов прессовой посадки 37
матрицы
16 Поменять пальцевые пластины, 685 Исключить корректировки, использовать
скорректировать метод «в одно касание»
17 Свести штампы 56 Совместить с пуансоном, матрицей
18 Закрепить для подъема 27
19 Медленно свести штампы 43 (см. пункт 17)
20 Отрегулировать выход масла (см. пункт 14)
21 Обработать первое изделие 16
22 Замерять размеры 85 Замерять в начале, как внешняя операция
ИТОГО: 1915 с = 31 мин 55 с

специальная
прокладка

Рис. 9.21. Позиционирование «в одно касание» с использованием штифта


9. Совершенствование переналадки 179

Таблица 9.5. Процедура наладки машины холодной штамповки после


усовершенствований

Человеко-часы, Время, с
№ Процедуры с Улучшения
До После 0 50 100 150 200
1 Перенос вставки подъемного 30 1 Замена гидравли-
клапана ческого клапана
2 Ослабление подъемного 5 5
болта
3 Ослабление болтов 95 20 Переставляется
со стороны пуансона гайковерт
4 Ослабление болтов 91 25 Используется специаль-
со стороны матрицы ное оборудование (см. п.3)
5 Вынуть пуансон, поместить 65 40 Использование
на монорельс монорельса
6 Вынуть матрицу, поместить 172 90 (см. п. 5)
на монорельс
7 Вынуть штифт матрицы 8 8

8 Чистка держателей пуансона, 15 15


матрицы
9 Снятие матрицы с монорель- 110 70 Использование
са, установка монорельса
10 Затяжка болтов со стороны 52 30 (см. пп 3, 4)
матрицы
11 Снятие пуансона с моно- 85 45 (см. п. 9)
рельса, установка
12 Затяжка болтов со стороны 60 30 (см. пп. 3, 4)
пуансона
13 Подтяжка болтов 128 0 Выполняется в пп.
10, 12 (определяет-
14 Присоединение трубки 15 0 ся нужный момент
охлаждающей жидкости вращения)
15 Затяжка 6 болтов пресса 37 35 Переустановка
трубы
16 Переустановка штифтов 685 15

17 Центровка штампов 56 0 Использование


позиционирующих
18 Зажим подъемника 27 20 пластин
19 Постепенная корректировка 43 0
штампов Использование
20 Регулировка смазки 35 0 специаль-ных
приспособлений
21 Запуск 101 1 Стандартизовано за
счет изменения
формы штампов
(см. п.14)

Всего 1915 с (31 мин 5 с) 450 с (7 мин 30 с) До усовершенствований


После усовершенствований
180 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

установка пуансона/
матрицы

унификация высоты
трубка охлаждающей жидкости
матрицы

Время, мин
модификация
инструмента желательное
направление

фиксированный болт
Стадия 1 Стадия 2

Месяц/Год

Рис. 9.22. Улучшенное расположение Рис. 9.23. Изменение времени


трубы охлаждающей переналадки
жидкости

Темп, %
Число
устройств, желательно желательно
ед.

После
До усовершенствования усовершенствования

Рис. 9.24. Количество механических Рис. 9.25. Темп выполнения работ


вмешательств

(Нороби Таками, отдел изучения производства)


10 ВНЕДРЕНИЕ
БЫСТРОЙ НАЛАДКИ
Nippon Kogaku K.K.

Со своего основания в 1917 г. и до конца Второй мировой войны фирма


Nippon Kogaku была главным производителем военного оптического обо-
рудования в Японии. Когда после войны произошел переход на потреби-
тельские товары мирного назначения, фирма начала с нуля как универсаль-
ный производитель оптических устройств.
Основная продукция — однообъективные зеркальные фотоаппараты
Nikon, компактные фотоаппараты, микроскопы, телескопы, очки, полу-
проводниковые устройства. Фотоаппараты, объективы, полупроводнико-
вые приборы изготавливают на основном предприятии фирмы в городе
Ой. На фирме работают около 6300 человек, из которых 2900 — на заво-
де в Ой.
В марте 1983 г. капитализация фирмы составляла 8,8 млрд йен. Прода-
жи в 1982 г. составили 1135 трлн йен.
Тем не менее, для сохранения конкурентоспособности фирма была вы-
нуждена резко сокращать себестоимость и запасы.

Философия и направление движения


Нефтяной кризис 1973 г. привел к широким структурным изменениям
рынка оптического оборудования. Такие быстрые и широкие подвижки
ухудшили деловой климат, в частности вызвали значительный рост запасов,
что выявило неспособность тогдашней организации производства реаги-
ровать на изменения. Среди прочих директив тогдашнего руководства
некоторые были адресованы производственным подразделениям:
• сократить время запуска в производство новых изделий;
• сократить производственные циклы и запасы.
182 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Было разработано несколько успешных направлений политики по


первому из этих пунктов. Ниже мы приводим дискуссию по второму
вопросу.
Процессы окончательной сборки на обрабатывающих и сборочных
производствах, к которым относится Nippon Kogaku, в принципе являются
потоком единичных изделий. В прошлом от стадии сырья и до различных
степеней обработки детали, используемые на подсборке и сборке, произво-
дились в сравнительно больших количествах. Однако не была ясна разни-
ца между потребностями производства и рынка, что не позволяло опреде-
лить, сколько изделий должно быть запущено в производство. На
повестку дня встали четыре вопроса:

• почему обработка выполнялась сравнительно крупными партиями;


• почему по некоторым позициям происходило ненужное наложение
процессов;
• каковы оптимальные размеры незавершенного производства;
• почему было необходимо ожидание работы в процессе производс-
тва.

Мы запустили конкретные инициативы после того, как стала понятной


задача руководства: «Создайте производственную систему, которая без по-
терь может реагировать на изменение конъюнктуры и которая ведет к
снижению себестоимости».

Мотивация при осуществлении SMED

Чтобы «без потерь реагировать на изменение конъюнктуры», первое тре-


бование было «сократить время производственных циклов до минимума,
используя производство мелкими партиями, с конечной целью сокращения
их объема до одного изделия».
Пришлось решать массу больших и малых проблем по снижению себес-
тоимости. Среди них изменения в процессе переналадки, которая раньше
воспринималась как нечто неизменное. Переналадка представляла собой
одно из наиболее сложных узких мест во всем процессе. В связи с этим
примерно 20%-ное сокращение времени переналадки было включено в спи-
сок целей производственного отдела на год. Однако дело шло неудовлетво-
рительно — либо потому, что не было точных целей, либо мешал образ
мышления, перенесенный из прошлого.
Тогда был использован другой метод убеждения. Вместо того чтобы
сокращать время переналадки на 100 станках в среднем на 10%, рабочим
сказали, что будет полезнее сократить это время на одном станке на 99%.
Подчеркнув необходимость полного изменения принципиального подхода,
10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 183

руководство представило положительные примеры других фирм и исполь-


зовало все возможности, чтобы контролеры посещали другие фирмы.
Наряду с руководством со стороны г-на Синго, многократные визиты на
фирму M Heavy Industries, которая уже достигла успехов в деле внедрения
SMED, подтолкнули работу.
Вывод из бесед с г-ном Синго и посещений других предприятий был
таков: «Самое большое препятствие — это убеждение, что SMED не удаст-
ся осуществить. SMED успешно внедряется более чем в 50% случаев, если все
настроены решительно».
Следуя этому совету, мы постоянно увеличивали количество случаев
сокращения времени переналадки менее чем на десяти минут (рис. 10.1).
Г-н Синго учит, что корректировки необходимо исключать и заменять их
точной настройкой. Может быть, потому, что этот совет хорошо отложил-
ся в умах, в цеху стали называть SMED «быстрой настройкой», и на фирме
это стало официальным названием.

ПРИМЕНЕНИЕ SMED

Оптимизация смены патронов на полуавтоматическом


токарном станке

Когда в процессе переналадки на полуавтоматическом токарном станке


производится замена цанговых патронов, приходится много раз переходить
с одной стороны станка на другую для снятия и установки патрона и кор-
ректировки степени его зажима или разжима. Кроме того, когда патрон
закрепляется при установке в главный шпиндель при помощи конуса №4
по Морзе, продольная воспроизводимость ухудшается примерно до 0,05–0,10
мм (рис. 10.2).
После усовершенствования появилась возможность менять головки и
сердечники только с передней стороны станка, за счет чего время замены
патрона было сокращено с 10 мин до 2. Также в связи с плохой воспроиз-
водимостью результатов до усовершенствования нужно было примерно 5
мин для корректировки положения инструмента. Воспроизводимость пос-
ле усовершенствования была улучшена до 0,01 мм, и необходимость в
корректировках отпала.
184 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Число
случаев

Резуль-
таты
Количество пилот- Результаты деятельности
ных
групп

Рис. 10.1. Распространение быстрой переналадки


10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 185

сердечник корпус

Рис. 10.2. Корректировка патрона до усовершенствований

сердечник
головка

Рис. 10.3. Корректировка патрона после усовершенствований

Быстрая наладка
на универсальном токарно-револьверном станке
Для данной операции было запланировано три типа усовершенствований:
1. унифицировать основные плоскости револьверной головки;
2. ускорить установку вертикальной позиции;
3. отказаться от корректировок при выставлении горизонтальной по-
зиции.
186 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Как показано на рис. 10.4, основные вертикальная и горизонтальная


плоскости револьверной головки были скорректированы и отшлифованы.
Было установлено приспособление, доходящее непосредственно до держа-
теля инструмента. Таким образом, положение держателя можно регулиро-
вать путем сравнения держателя с моделью обрабатываемой заготовки,
стала возможной быстрая установка контактным методом.
Далее, как показано на рис. 10.5, приспособление вертикального пози-
ционирования закреплялось, при замене стандартных фиксаторов специ-
альными (точной регулировки) винтами для каждой заготовки появилась
возможность быстро устанавливать размеры в вертикальном расположе-
нии.
держатель инструмента держатель инструмента
приспособление для
позиционирования
горизонтальным
контактом

контактная точка вертикального


позиционирования на контактная точка
держателе инструмента горизонтального
позиционирования

основная плоскость основная плоскость


держатель инструмента горизонтального вертикального
позиционирования на позиционирования на
револьверной головке револьверной головке
Рис. 10.4. Унификация основных плоскостей револьверной головки на
универсальном токарном станке

И наконец, как показано на рис. 10.6, установочные приспособления


горизонтального позиционирования были выбраны и установлены, револь-
верная головка позиционировалась сменой верхних и нижних фиксаторов
в зависимости от заготовки. Ручки точного регулирования далее использо-
вались для небольшой корректировки при изменении размеров, вызванном
термической деформацией, и т. д.
10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 187

специальный винт точного


позиционирования; меняется в
фиксатор верти- зависимости от заготовки
кального позицио-
нирования

точная регулировка в
зависимости от заготовки

приспособление вертикального установочное приспособ-


позиционирования; перемещается ление вертикального
при регулировке по длине позиционирования
заготовки и патрона
Рис. 10.5. Установка вертикальной позиции на универсальном токарном станке

верхний фиксатор
горизонтального
позиционирования;
меняется в зависимости
верхнее приспособле-
револьверная от заготовки
ние горизонтального
головка позиционирования нижний фиксатор
горизонтального позицио-
нирования; меняется в
зависимости от заготовки

точная
дополнительный регулировка
фиксатор дополнительный сменными
фиксатор ручками
верхний и нижний
упоры горизонтальной
подачи, точная регули- нижнее приспособ-
ровка производится ление горизонталь-
ослаблением гаек и поворотом ного позициониро-
упоров в зависимости от типа вания
заготовки и изменения размеров

Рис. 10.6. Установка горизонтальной позиции на универсальном токарном станке


188 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Все эти усовершенствования сократили время переналадки с 4 ч 8 мин


до 19 мин (рис. 10.7).

До усовершенствования
После усовершенствования

подготовка инструмента
время переналадки
установка специального патрона

установка вертикальной позиции

установка горизонтальной позиции

обработка заготовки
подготовка держателя

контроль

Рис. 10.7. Результаты быстрой наладки

Установка сменных шестерен


Станок в данном примере производит нарезку резьбы на установочный
торец объективов. Для этого требуется менять шестерни в зависимости от
шага и длины резьбы на различных типах объективов.
Хотя смена шестерен единственная операция в процессе переналадки,
она была препятствием при осуществлении быстрой наладки. Замена за-
нимала от 10 до 20 мин в зависимости от опыта оператора и уровня его
квалификации.
10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 189

На рис. 10.8 представлена установленная группа шестерен. Старый метод


замены показан на рис. 10.9: используется лопасть, устанавливаемая во
время регулировки окружного зазора.

Рис. 10.8. Сменные шестерни до усовершенствования

шестерня на
замену

шестерня
основной оси
лопасть

Рис. 10.9. Лопасть до усовершенствования

При усовершенствовании данной операции была сконструирована ло-


пасть с местами для крепления двух сменных шестерен, поэтому замену
стало возможным производить путем смены зацепления шестерен (рис.
10.10). Данный метод очень эффективен на оборудовании, производящем
два типоразмера изделий, но не более.
190 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

сменные
шестерни

шестерня
основной оси

лопасть

Рис. 10.10. Усовершенствованная лопасть

Кроме того, были сконструированы лопасти кассетного типа (рис. 10.11).


Сменные шестерни прикреплялись к пластине кассеты, которая монтиро-
валась в лопасть кассетного типа и прижималась с помощью пневматичес-
кого цилиндра (рис. 10.12). Установка в сборе представлена на рис. 10.13.

Вкл.
направляющая
Выкл.
поверхность
пневматический
цилиндр

Вкл.—Выкл.

базовый упор нижняя направляющая


поверхность

Рис. 10.11. Лопасти кассетного типа


10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 191

верхняя направляющая
пластина

кассетная пластина

нижняя направляющая пластина

сменная шестерня
Рис. 10.12. Кассетные сменные шестерни

Вкл

Выкл

Рис. 10.13. Собранная установка

Используя кассетный метод, удалось сократить время замены сменных


шестерен до 30 с. Кроме того, устраняются отклонения при установке ок-
192 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

ружного зазора, вызванные различиями в квалификации операторов, что


допускает жесткое крепление шестерен.

Нанесение шаговой метки на универсальной гравировальной


машине
На этой операции на корпус объектива методом гравирования наносится
шаговая метка. Процесс переналадки состоит из нескольких шагов, причем
позиционирование на втором шаге занимает примерно 70% всего времени
переналадки:
• специальный патрон под каждую заготовку крепится на разделитель-
ной головке с помощью зажима в трех точках;
• позиционируется шпиндель, устанавливается направление враще-
ния;
• устанавливается глубина прохода инструмента в деталь.
Если бы можно было устранить второй этап, то время переналадки
сократилось бы на 10 мин. Поэтому было принято решение исследовать
возможности усовершенствования патрона (рис. 10.14).
размер 1 унифицирован

положение метки
унифицировано до Ø30 мм

изделие
позиционирующий штифт
Рис. 10.14. Усовершенствование патрона

1. Старые патроны были переработаны под единый установочный раз-


мер Ø30 мм (рис. 10.15).
2. Направляющие штифты были установлены на установочном диамет-
ре, чтобы исключить операцию позиционирования в направлении
вращения патрона.
3. Был унифицирован размер 1 от позиционирующего штифта в на-
правлении вращения до метки, чтобы исключить операцию позицио-
нирования вдоль оси шпинделя.
4. Одновременно с тремя перечисленными улучшениями была исклю-
чена разделительная головка с зажимным патроном, а в качестве
основного патрона был принят патрон под фрезерование. (Впослед-
ствии установка и позиционирование патрона были преобразованы
в операцию «в одно касание».)
10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 193

Рис. 10.15. Усовершенствованный патрон

В результате этих изменений время переналадки было сокращено с 24


мин до 5 (рис. 10.16).
До усовер- После
шенствований усовершен-
(24 мин) ствований
(5 мин)
смена патрона
позиционирование
установка глубины выемки

смена патрона
установка глубины выемки

Рис. 10.16. Результаты улучшения процесса переналадки


194 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Оставалось улучшить параметры установки глубины выемки и продол-


жить работу по сокращению времени переналадки, чтобы она стала мгно-
венной.

Токарный станок с компьютерным управлением


Этот компьютеризированный токарный станок с гидравлическим приводом
используется на операции обточки внешнего диаметра держателей объек-
тивов. Проблема исследовалась по результатам текущих операций перена-
ладки (рис. 10.17).

До усовершенствований После усовершенствований


(98 мин) (9 мин)
смена патрона

регулировка гаечным ключом


смена держателя
модификация программы

выверка держателей
корректировка размера резца

смена патрона
смена держателя
смена насадки упора

Рис. 10.17. Этапы переналадки и результаты усовершенствований

Чтобы сократить время на различные корректировки, занимающие до


85% времени переналадки, надо было сгруппировать заготовки:
• по форме заготовок — приблизить к расположению инструмента;
• по элементам обработки — унифицировать формы инструмента;
• по последовательности обработки — унифицировать программу.
В соответствии с этими тремя принципами число заготовок было со-
кращено. С учетом мощности станка оставшиеся восемь заготовок обраба-
тывались следующим образом.
10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 195

1. За счет группировки последовательность обработки была унифици-


рована: обработка внешнего диаметра, обработка поверхности торца
и снятие фаски. Менять программу теперь не надо.
2. Число регулировок сократилось по всем упорам. После дополнитель-
ного изучения вопроса все регулировки упоров также были исклю-
чены за счет использования насадок (рис. 10.18).
3. Переналадка производилась при помощи различных комбинаций
инструмента, классифицированного по восьми формам заготовок.
Смена инструмента производилась сменой держателей, причем база
держателя прикреплялась сбоку к станку. Были устранены регули-
ровки за счет использования насадок упоров для позиционирования
контактным методом (рис. 10.18, 10.19).
4. Приспособление для перехода с быстрой поперечной на продольную
подачу позиционировали контактным методом (рис. 10.20).

держатель

резцы

держатель

насадка упора

Рис. 10.18. Наладка суппорта

Эти улучшения позволили значительно сократить время переналад-


ки — с 98 до 9 мин, причем ежедневно выполнялось три операции перена-
ладки.
196 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

сменные держатели

контактные приспособления

Рис. 10.19. Визуальный контроль

подача

переходное приспособление

резец контактное приспособление

Рис. 10.20. Позиционирование для быстрой подачи на станке ALK


10. Внедрение быстрой наладки в Nippon Kogaku K.K. 197

Обработка изделий из нейлона


Обработке подлежит десять типов цоколей объективов фотоаппаратов для
8 тыс. изделий в месяц. В месяц производится примерно 20 переналадок.
Каждая состоит из нескольких шагов: установка обрезного инструмента,
центровка, определение общей длины, определение глубины сверления.
Учитывая, что обрабатываемый материал — нейлон, группа исследовала
способы улучшения обрезных лезвий. Она искала также возможность отка-
заться от немеханизированного способа определения длины, так как для
каждой новой заготовки требовался специальный упор. Прежде всего были
проанализированы функции обрабатывающих элементов, чтобы определить,
нельзя ли сократить время обработки и время переналадки.
Была устранена центровка за счет замены на предыдущих инструментах
безопасных бритв на лезвия. Кроме того, два процесса проводились одно-
временно с двумя совмещенными лезвиями. Также были сделаны держа-
тели для установки упоров определения общей длины. В результате время
обработки удалось сократить на четверть от старого, а время переналадки
было сокращено в два раза. Улучшилось и качество изделий, так как при
использовании лезвий почти не было дефектов.
Для каждого нового заказа при определении общей длины приходилось
менять дистанционные пластины. Для облегчения этой операции крепеж-
ные отверстия были удлинены, чтобы не снимать болты (рис. 10.21).

вставные безопасные лезвия


дистанционные вставки общей длины
упор задания
общей длины

Рис. 10.21. Улучшенный держатель

Процесс переналадки, длившийся 20 мин, был сокращен до 3 мин, а


время обработки сократилось с 60 с до 15.
(Цунео Морисима, первый станочный отдел, и Дзиро Игaраси, второй
станочный отдел).
11 ИСПОЛЬЗОВАНИЕ SMED
НА ЛИНИИ СБОРКИ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Kubota, Ltd.

Завод в Сакаи — головное предприятие по производству сельскохозяйст-


венного оборудования, одного из основных видов продукции фирмы
Kubota, Ltd. Там производится широкая номенклатура оборудования, вклю-
чая малые и тяжелые трактора, крупные комбайны, крупные и мелкие
дизельные двигатели и двигатели с воздушным охлаждением. Эти изделия
продаются как в Японии, так и за рубежом.
Территория завода составляет 200 тыс. кв. м, площадь производственных
помещений — 130 тыс. кв. м, а общее число работающих около 2000.

Проблема
Учитывая ограниченный потенциал роста и усиление конкуренции на
местном рынке, фирма начала расширять экспорт. Для конкуренции за
рубежом нужны низкая себестоимость производства и широкая номенк-
латура изделий. Кроме того, спрос внутри страны смещался от техники
для возделывания риса к технике для возделывания других культур, что
стимулирует тенденцию к малым заказам и большому разнообразию ти-
пов оборудования.
В результате замедления роста рынка и перемен, произведенных за мно-
го лет на заводе в Сакаи, производственные линии оказались разрозненны-
ми, что привело к неэффективности в транспортировке, механизации и
управлении. Эффективность производства снизилась, потребовались серь-
езные перемены.
200 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Американская производственная система


В 1976 г. был разработан и запущен промежуточный план укрепления
производственной системы. Ядро этого плана составила «американская
производственная система». Основываясь на концепциях выравнивания
производства и синхронизации, целями системы было создание эффектив-
ного процесса, устранение потерь и мелкосерийное производство широкой
номенклатуры изделий. Методы, используемые системой, представлены в
табл. 11.1.
Решающими при внедрении «американской производственной системы»
были следующие моменты:
• внедрение компоновки, рассчитанной на множество процессов, — про-
изводственную линию надо перепроектировать для создания много-
процессной системы, которая устраняет потери в потоке материалов
и управлении;
• внедрение сбалансированного сборочного производства — хотя «смешан-
ная сборка» позволяет значительно синхронизировать производство
и спрос, надо двигаться к устранению всякого перепроизводства через
выравнивание сборки и предшествующих процессов.
Эти две важные характеристики «американской производственной сис-
темы» зависят от резкого сокращения времени переналадки. Реорганизуя
многопроцессные линии и создавая непрерывный поток производственных
процессов, мы смогли сократить количество человеко-часов и избавиться
от задержек процессов.

Переход к SMED
Именно в русле решения этой проблемы возникла потребность сократить
время переналадки. При балансировке линии сборки возникла серьезная
проблема с одним из задающих условий — с переходом к производству
мелкими партиями. Это стимулировало переход к SMED.
Кроме того, дополнительным стимулом перехода к SMED было сокра-
щение времени переналадки, что требовалось для создания гибкого про-
изводственного предприятия. «Американская производственная система»
рассматривает как потери все, что не создает добавочную потребительскую
стоимость. Система SMED была нужна, чтобы ликвидировать неэффек-
тивность.
Последовательное внедрение SMED позволяло достичь такого же повы-
шения производительности, как при внедрении производственной системы
Toyota в автомобильной и сельскохозяйственной промышленности Японии.
Потребовалось много усилий, чтобы изменить глубоко укоренившуюся
ориентацию на крупные партии и представление о том, что переналад-
ка — дело долгое. Нужно было вселить в сотрудников желание решить эту
трудную проблему и резко сократить время переналадки, понять, как мож-
но перейти к SMED.
Основной Основополага- Расширен-
Расширенная Расширенная
Потребности подход к ющая страте- ная
производству гия стратегия 1 стратегия 2
стратегия 3
Производить то, что Сокращение времени Сбалансированное Балансировка Методы планирования производства
требует потребитель выполнения заказа производство
Методы балансировки
(решение — диверси-
фикация оборудова- Совершенствова- Сокращение времени переналадки
ния, увязка производ- ние систем
ства и сбыта) заказов, произ-
водства и запасов
Организовывать, улучшать качество
Транспортировка упаковки
малыми партиями Улучшение партий поставки
Производство Устранение потерь Производство Методы отгрузки
с минимальной вследствие: «точно
себестоимостью • перепроизводства вовремя» «супермаркет» Компоновка многих процессов
(снижение себестои- • задержек (синхрони- Время цикла операций
Руководство
мости) • транспортировки зация) Многопроцессное Поток единичных изделий
по внедре-
• ошибок операторов производство Совершенствование операций
нию
и дефектов

Вступают в действие
последующие процессы
• операций, не «человеческая «Полная загрузка, нет работы»
добавляющих автоматизация»
ценности Стандартные операции Руководство по:
сокращение • определению стандартных операций
численности Трудности • совмещению стандартных операций
персонала • руководству стандартными операциями

Внедрить информационные доски


Правила, регулирующие отключения
Удовлетворение Встраивание сделать рабочее Принципы отключения Устройства отключения в определенных
спроса по качеству качества в процесс место местах
(обеспечение (остальные процессы «прозрачным» 5S (упорядоченное
качества) на усмотрение рабочее место) «методы защиты от дурака»
11. Использование SMED на линии сборки сельскохозяйственного оборудования

клиента) Своевременные проверки

Таблица 11.1. «Американская производственная система»


201
202 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Мы осознавали насущную потребность создать многопроцессную компо-


новку и внедрить сбалансированное сборочное производство. Для начала
программы SMED мы попросили выступить г-на Сигео Синго, который, не-
смотря на занятость, провел вводную консультацию на предприятии. Этот
визит помог нам приобрести нужный настрой для начала работы по SMED.
Мы начали создавать образцовые станки, где внедрена система SMED и
по которым видно, какой результат дают решительные меры. В качестве
образцов мы выбрали станки либо на каждой из линий, либо в каждом
цехе, на которых произведено самое большое число изменений в процессе
переналадки или переналадка занимала больше всего времени. Затем мы
провели ряд демонстрационных переналадок либо с целью сокращения
времени переналадки на 90%, либо достижения значения менее 30 минут.
Такие демонстрационные переналадки стали частью программы. Они по-
казали свою высокую эффективность в деле пропаганды улучшений и
взаимного наставничества между цехами, а также подняли сознательность
на заводе в целом.
Достижение наших целей на образцах стимулирует понимание того, что,
если постараться, всего можно достичь, и это понимание распространилось
по всей фирме. Возникли новая атмосфера, новое мышление. В специаль-
ном бюллетене по переналадке приводились практические примеры, рабо-
чие стали прикреплять к станкам эмблемы, отражающие их достижения в
ускорении переналадки.
Основные авторы практических улучшений на заводе были ключевыми
людьми в продвижении «американской производственной системы», круж-
ков качества в производственных отделах и в командах улучшений. В част-
ности, прецизионная механическая обработка деталей и сборка крупного
оборудования производились при поддержке производственно-технологи-
ческого отдела.
По мере движения к переналадке за несколько минут мы изучили метод,
который произвел наибольшее впечатление — улучшение винтовых соеди-
нений. В винтовых соединениях при затяжке работает только последняя
нитка резьбы и только первая — при ослаблении. При внимательном рас-
смотрении мы видим, что станки и приспособления имеют огромное ко-
личество винтов, используются для крепления абсолютно всего. Большинс-
тво из этих изделий нельзя раскрепить без снятия винтов.
Учитывая это, мы начали искать пути решения проблемы винтовых
соединений. Мы сконцентрировались на винтах и провели улучшения таким
образом, чтобы винт не поворачивался более чем на один оборот либо
чтобы использовался метод крепления «в одно касание». В одном из цехов
все винты, которые в ходе переналадки должны были поворачиваться более
чем один раз, были покрашены красным цветом. Предпринимались усилия,
чтобы сократить их число или полностью отказаться от них. В другом
цехе в болты были установлены шплинты, чтобы гайки не отвертывались
более чем на один оборот.
11. Использование SMED на линии сборки сельскохозяйственного оборудования 203

Эти улучшения винтовых соединений были проведены по разным схе-


мам в разных цехах и имели значительный успех. Несмотря на это, мы
сознавали, что не решили проблему полностью и не отказались от винтов
полностью.
На данном опыте мы снова убедились, насколько важно углубляться в
явления вокруг нас с точки зрения функций и результатов. Именно поэ-
тому систему SMED назвали «образом мышления».

ПРИМЕНЕНИЕ SMED
Ниже мы приводим три примера, взятых из наших многочисленных при-
менений SMED: улучшение винтовых соединений (о котором говорилось
выше), применение SMED к процессу на линии в целом и совершенство-
вание многошпиндельного сверлильного станка.

Улучшение винтовых соединений


Примеры конкретных улучшений представлены на рис. 11.1. Важно
переосмыслить методы крепления «с нуля», учитывая величину и направ-
ление сил, действующих на винты.
При рассмотрении проблем с винтовыми соединениями очень важно
найти решения для инструмента, используемого при переналадке.
• Снизить разнообразие применяемого инструмента, унифицировать
винты и инструмент, даже если винты различных размеров.
• Если это не будет мешать операции, закрепить гаечные ключи или
ручки непосредственно на винтах, чтобы их не надо было брать и
возвращать на место.
• Держать инструмент поблизости и рационально размещать. Снабдить
крючки под инструмент этикетками или держать весь инструмент на
одной доске.
Все эти меры очень важны для снижения затрат времени. Они также
активно внедряются и в следующих примерах.
204 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

[1] Уменьшить количество винтов [2] Метод С-образной шайбы


10>4 фиксированных винта
Не снимайте
С-образную шайбу!
Тщательно учесть
величину и направление
действующих сил

[3] Метод грушевидного отверстия [4] Пазовый метод Зажим

Затянуть здесь Приспособле-


ние
Вставлять
и вынимать здесь

[5] Вариант метода грушевидного [6] Метод


отверстия крыльчатой
гайки
Колпачок втулки

[7] Кулачковый метод [8] Метод насадки


Пружина
зажим (для ограни-
чения заготовки)
упорные
винты
шарик

[9] Магниты [10] Перекидной зажим


Магнит
Контакт
Можно прилагать
с заготовкой
усилие
свыше 500 кг

[11] Хомут с прорезью [12] Предотвращение проворачивания шестерен


[A] использование крышки редуктора
хомут
[B] стопорное кольцо в
с прорезью
одно касание упоры
стопоры

вращающий-
ся упор

Рис. 11.1. Примеры улучшения винтовых соединений


11. Использование SMED на линии сборки сельскохозяйственного оборудования 205

Применение SMED на линии обработки шатунов двигателей


с воздушным охлаждением
На линии обработки шатунов, которые располагаются в сердце двигателей
с воздушным охлаждением, при обработке алюминиевых отливок осущест-
вляли следующие процессы: обработка базового отверстия, обработка отвер-
стия под шатунный болт, развертка масляного отверстия, обточка толстого
конца, насадка головки шатуна (зажим), сверление, промывка. Оборудование
на линии было расположено U-образно, а многопроцессная работа осущест-
влялась потоком единичных изделий. Работали три женщины, занятые не-
полный рабочий день, и один рабочий-мужчина.
На рис. 11.2 показано время переналадки до внедрения улучшений. Весь
процесс занимал 5 ч 40 мин. В период переналадки в помощь вышеуказан-
ным рабочим приходил еще один опытный рабочий с другой линии. Двое
рабочих вместе производили переналадку, в ходе которой работницы не
выполняли основную работу, а занимались приборкой вокруг станков.

Наимено- Доля времени переналадки, %


№ вание
процесса
Базовые
отверстия
Отверстия
под болты
Развертка
масляных
отверстий
Механи-
ческая
обработка
Зажим

Сверление

Промывка

До улучшений После улучшений

Рис. 11.2. Время переналадки по операциям

Значительные ресурсы были потеряны из-за неверного предположения,


что переналадка – это мужская работа, и из-за других проблем, описанных
ниже. Мы постарались организовать переналадку силами женщин. В ре-
зультате исследований и анализа были разработаны специализированные
приспособления почти для каждой операции. Но возникли следующие
проблемы.
1. Некоторые приспособления и заготовки оказались слишком тяжелы-
ми, чтобы их замену могли производить женщины.
206 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

2. Когда производилась замена приспособлений или деталей, нужно


было удалять стружку и вытирать масло специальным составом до
установки новых приспособлений. Это отнимало время на второй и
четвертой операциях, где работа производилась на станках с пово-
ротными столами. На третьей операции была проблема — если
сверло под масляное отверстие (которое обычно не нужно было сни-
мать при переналадке) не снималось, то оно мешало съему приспо-
собления.
3. Требовалась центровка после установления очищенного составом
приспособления на стол. Это было бы не нужно, если бы центровка
производилась контактом. Но так как этого не делалось, приходилось
каждый раз при перенастройке производить корректировку, что за-
нимало много времени. Более того, это препятствовало выполнению
переналадки женщинами, работающими неполный рабочий день.
Важной частью улучшений по системе SMED стал метод промежуточных
пластин, т. е. использование промежуточных приспособлений. Заменяя
только промежуточные пластины и оставляя сами приспособления неиз-
менными, мы сумели облегчить замену деталей в ходе переналадки. Кроме
того, были исключены операции чистки, закрепления и раскрепления сверл
при смене приспособлений и центровки приспособления — наиболее дли-
тельной операции. Промежуточное приспособление решило сразу все
проблемы, перечисленные выше.
Еще одним удачно придуманным и очень эффективным улучшением
стало совместное использование направляющих для заготовок на операции
сверления. Раньше направляющие были прямыми. Когда диаметр отвер-
стия на толстом конце менялся, устанавливали специальные направляю-
щие, и нужно было время для съема нескольких вспомогательных деталей.
Если же направляющие выполнить с сужением к одному концу, то уста-
новленная у торца пружина заводила бы направляющую в отверстие
любого размера таким образом, чтобы расстояние, на которое направля-
ющая зайдет в отверстие, зависело от величины отверстия. Так как эти
же направляющие заводят заготовку в нужное положение, стало возмож-
ным их комбинированное использование, и операция смены тем самым
устранялась. Конкретное описание улучшений каждого процесса пред-
ставлено на рис. 11.3.
Время переналадки по каждой операции после улучшения показано на
рис. 11.2. Общее время было резко сокращено до 4% старого — с 5 ч 40 мин
до 30 мин 52 с. Более того, на индивидуальных операциях удалось уложить-
ся за время менее десяти минут. А женщины могли выполнять операции
без посторонней помощи.
Повысился уровень безопасности и качества, так как были ликвидиро-
ваны корректировки на всех операциях, переналадка больше не была свя-
зана с поднятием тяжестей.
11. Использование SMED на линии сборки сельскохозяйственного оборудования 207

Стоимость этих улучшений составила 220 тыс. йен.


Обработка [1] исключить направляющие втулки
базовых развертки (без влияния на качество)
отверстий
[2] переход с 4 позиций на 2 позиции,
двухрежимная обработка
[3] исключить корректировку Станок Н
инструмента на быстрой подаче может
уложиться
[4] использовать крыльчатку, а не в пределы
установочный винт: отказаться от времени
гаечного ключа цикла
[5] пометить положение паза под
шплинт на окружности
Обработка Корректировка высоты • корпус приспособле-
отверстия под приспособления ния не меняется
болт (обычного) • смена промежуточно-
го приспособления «в
одно касание»
• не нужна центровка

Развертка масляного [1]


• не надо менять корпус приспособления
отверстия • смена «в одно касание» за счет использова-
ния промежуточной пластины
• исключены корректировки
[2]
• не надо снимать сверла под масляное
отверстие, если не меняется изделие
(Старый метод)
• заменять приспособления, центровать
• сверла приходилось снимать при смене
приспособлений
Резка [1] устранить смену приспособлений, только
вторичные модификации смены шплинтов на
малом конце; затяжка анкерного винта шплинта
малого конца гаечным ключом
[2] использовать U-образный хомут при корректи-
ровке высоты резца; не надо снимать резцы или
винты; винты можно
затягивать на один оборот
[3] качество стабилизируется,
поэтому замеры лицевой
части отпадают
[4] используется крышка в
U-образный форме мехов и т.д.
хомут
Расточка
(головка
(основной корпус)
развертки)

(развертка) зазор посадки


0,002–0,003
[1] комбинированное использо- [3] грушевидные отверстия позволяют
вание сужающихся центровоч- снимать винт при смене разверток не
ных штифтов для большого [4] головка защелкивается при регулировке
конца; без смены шага на большом и малом отверстии и крепится
[2] меняется только контактный одним винтом
штифт при позиционировании [5] развертка и головка тесно прилегают;
малого конца не требуется корректировка при пробной резке

Рис. 11.3. Улучшение переналадки на линии обработки шатунов двигателей


с воздушным охлаждением
208 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Линия обработки корпусов для малых тракторов —


использование SMED на многошпиндельных сверлильных
станках
На линии обработки корпусов для малых тракторов алюминиевые заготов-
ки обрабатывались на операциях фрезеровки, сверления, прошивки, наре-
зания резьбы, промывки. Для операций прошивки и нарезания резьбы
использовались обычные многошпиндельные сверлильные резьбонарезные
станки. Хотя использовались различные отдельно стоящие станки, длитель-
ное время переналадки было общей проблемой. На некоторых сверлильных
станках для переналадки требовалось от двух до четырех часов. Время,
необходимое на отдельных операциях переналадки до улучшения, показа-
но на рис. 11.4. Для различных форм заготовок использовались разные
приспособления, которые менялись в процессе переналадки.
Время
Элементарная
операция
Транспортировка
приспособления

Центровка

Соединение

Патрон
Корректировка
под размер

Другое

Рис. 11.4. Время переналадки на отдельных операциях до улучшений

Первая проблема заключалась в снятии и транспортировке приспособле-


ний. После того как приспособление и стол станка были очищены, а трубки
отсоединены от приспособления, предстояла длительная и небезопасная
операция переноса приспособления краном на склад в цехе над другими
станками и доставки нового приспособления таким же способом.
Ситуацию усугубляло то, что кран был всего один. На ожидание крана
и из-за плохой организации хранения инструмента и приспособлений на
складе уходило огромное время. Более того, так как зажимные приспособ-
ления и магазинные плиты менялись по отдельности, та же операция тре-
бовалась и для них.
11. Использование SMED на линии сборки сельскохозяйственного оборудования 209

Вторая проблема состояла в том, что, поскольку приспособления и пли-


ты менялись отдельно, они должны были выверяться относительно друг
друга, а это занимало дополнительное время. После выверки следующей
проблемой было соединение валов магазина и валов привода от станка.
Даже с двумя и тремя валами это трудно, а если их десять или больше, то
соединение валов вручную в тесном пространстве крайне затруднительно.
Еще больше времени терялось из-за того, что соединения приобрели де-
фекты, их заедало и с ними было трудно работать.
Были необходимы меры для улучшения работы на многошпиндельных
сверлильных станках (см. рис. 11.5).
Сочленение приспособлений и магазинных пластин. Приспособления и
пластины были сочленены при помощи двух или трех штифтов, в резуль-
тате их можно устанавливать, снимать и хранить вместе. Тем самым уст-
ранена центровка двух узлов, а время транспортировки сокращено вдвое.
Исключение операций с краном. Между станками был установлен рольганг,
который позволил устанавливать и снимать приспособления простым за-
талкиванием и выталкиванием. Кроме того, для объединенных приспособ-
лений был выделен склад. Нам пришлось потрудиться над проблемой
перемещения комбинированных приспособлений весом 300–400 кг на стол
станка. Проведя различные исследования и улучшения, мы остановились
на системе с пневматической подушкой. Нам удалось сократить время от-
дельных операций и облегчить их.
Улучшение соединений. Мы упростили соединение, подремонтировав
зазубренные части валов, чтобы соединение происходило плавно. Время
переналадки было еще сокращено за счет цветной разметки соответствую-
щих соединений и разметки положения шплинтов на внешней поверхнос-
ти патронов.
Переналадка до улучшения занимала 3 ч 30 мин, а после время сократи-
лось до 5 мин 38 с, т. е. менее до 3% старого времени. Затраты на материа-
лы составили примерно 100 тыс. йен. Устранение операций с краном и
центровки помогло стабилизировать качество и значительно повысить
безопасность.
Эти улучшения, конечно, можно было сразу распространить по гори-
зонтали на другое оборудование линии. Они оказали огромное влияние на
распространение этого опыта на всем заводе.
В этих примерах значительный прогресс был достигнут за счет улучше-
ний, связанных с сокращение человеко-часов на переналадку, что, в свою
очередь, высветило проблемы отказа оборудования и дефектных материа-
лов, а также скрытой неэффективности.
Производственные цеха стали точкой концентрации описанных улуч-
шений. Распространение таких улучшений внесло значительный вклад в
оживление работы по улучшению рабочих мест и их структуры.
(Каненори Накамура, отдел разработки технологий)
210

До усовершенствований После усовершенствований


[1] центровка и выставка под [2] операции с краном
Кран размер устранены за счет исключены; установлены
рольганги для перемещения
объединения приспособления вручную

Нормаль-
ное
Магазинная плита состояние
при
выталкивается задвигается внешней
Стропы крана наладке
соедини-
Приспособление
тельные
Приспособления и магазины штанги
менялись отдельно краном
Производились центровка и
выставка под размер [3] перемещение облегчено за счет воздушной подушки

сквозное отверстие
[4] отказались от снятия
гаек; раскрепление
возможно одним оборотом
винта; гайка не снимается;
Гайки не нужны крепится одним оборотом
винта С-образная шайба

[5] инструмент для переналадки


Инструмент и приспособления приходилось хорошо организован и весь
разыскивать каждый раз при переналадке нужный инструмент находится
под рукой

Рис. 11.5. Усовершенствование процесса переналадки на многошпиндельном сверлильном станке


ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ
12 УЛУЧШЕНИЕ ПРОЦЕССОВ
ПЕРЕНАЛАДКИ,
ОСНОВАННОЕ НА РАБОТЕ
ЦЕХОВЫХ КРУЖКОВ
Toyota Auto Body Co., Ltd.

Фирма Toyota Auto Body Co., Ltd. расположена в городе Кария префектуры
Айч. Ее специализированный завод производит кузова для легковых авто-
мобилей, грузовиков, выполняются операции формовки, штамповки, пок-
раски и сборки.
Производятся кузова для четырех типов легковых автомобилей, пяти
типов грузовиков, трех типов коммерческих автомобилей, причем все про-
изводственные линии — смешанного типа. Общее количество выпускаемых
на заводе кузовов составляет свыше 10% потребностей фирмы Toyota.

ПРИМЕНЕНИЕ SMED

Переналадка при смене материалов


Как показано на рис. 12.1 (слева), хотя прессы составляют отдельную линию
(станки 1–6), с промежуточных процессов поставляются требуемые формы
деталей. Между прессами 1 и 2 устанавливался стеллаж с материалами,
подающимися на основную линию. Каждый раз требовалось значительное
время для установки стеллажа и материалов краном.
Для улучшения процесса, чтобы не использовать кран, мы перевели эту
операцию во внешнюю наладку (рис. 12.1, справа). Мы изготовили стелла-
жи под материалы таким образом, что они могли перемещаться вверх и
вниз, а конвейер проходил под стеллажом с материалами между прессами
1–6, а материалы могли доставляться перемещением стеллажа.
212 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

До усовершенствований После усовершенствований

стеллаж под материалы


на пресс №2
стеллаж
тоннельного
типа

Рис. 12.1. Переналадка при смене материала

Переналадка вспомогательного транспорта


Так как число операций на линии менялось, процесс переустановки кон-
вейеров для снятия и перемещения заготовок занимал значительное время
(рис. 12.2, слева).
Для улучшения этого процесса к штампу была добавлена площадка
(рис. 12.2, справа). По новой схеме изделия перемещались механическими
толкателями, тем самым отпала нужда в конвейере.
До усовершенствований После усовершенствований

толкатель для
изделие изделие выдачи изделий

площадка
конвейер
изделие направляющая толкателя
направляющая толкателя
Рис. 12.2. Процесс переналадки вспомогательного транспорта

Установка штампов на фиксированной опорной плите


Раньше для транспортировки, установки и снятия штампов на небольшом
прессе использовали кран (рис. 12.3, слева).
Для упрощения установки штампа в опорную плиту был встроен роль-
ганг. Штампы можно устанавливать и снимать без использования допол-
нительного оборудования (рис. 12.3, справа).
12. Улучшение процессов переналадки 213

До усовершенствований После усовершенствований

рольганг

штамп
штамп

фиксированная
опорная плита
фиксированная
опорная плита

Рис. 12.3. Установка штампов на фиксированной опорной плите

Подключение и отключение воздушных шлангов автоматики


Воздушные шланги использовали для автоматики, но переналадка занима-
ла определенное время, потому что шланги вручную подключали к штам-
пам и отключали в ходе внутренней наладки (рис. 12.4, слева).
Улучшение заключалось в переводе подключения и отключения шлангов
во внешнюю наладку. На опорную плиту был смонтирован быстросъемный
пакетный блок и воздух стал автоматически подаваться или отключаться
при движении пресса вверх или вниз (рис. 12.4, справа).

До усовершенствований После усовершенствований

штамп
соединение
соединение

опорная плита опорная плита

шланг воздушный
быстросъемный блок
системы автоматики

Рис. 12.4. Подключение и отключение воздушных шлангов автоматики


214 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Позиционирование штампа
Штампы устанавливали путем подгонки центровочных приспособлений к
пазам на опорной плите и в нижней части штампа (рис. 12.5, слева). Однако
связанная с таким методом точная регулировка отнимала много времени.
Для улучшения процесса позиционирования штампов на подвижную
опорную плиту были смонтированы центровочные фиксаторы, а на нижнем
штампе были вырезаны соответствующие углубления (рис. 12.5, справа).
Когда они приходили в соприкосновение при опускании краном, штамп
устанавливался без всякой точной подстройки.
До усовершенствований После усовершенствований

та
п ли
н ая
ор
оп

приспособление для фиксатор позиционирующий


позиционирования штампа
Рис. 12.5. Позиционирование штампа

Установка скорости подачи полосы с бухты


Регулировка подачи полосы, нужная для определенных видов изделий,
производилась совмещением четырех цилиндрических дистанционных
пластин и регулировочных винтов (рис. 12.6, слева). Такой способ регули-
ровки подачи занимал много времени.
Для каждого типа изделий сделали специальный шаблон ограничения
хода с арочным пазом, так что стала возможной переналадка «в одно каса-
ние» (рис. 12.6, справа).
До усовершенствований После усовершенствований

направление движения полосы


полоса
полоса двигается

вставные дистанци-
ручка регулировки онные пластины
хода

шаблон хода
Рис. 12.6. Установка скорости подачи полосы с бухты
12. Улучшение процессов переналадки 215

Позиционирование штампа
Направляющие шпонки, расположенные спереди и сзади, слева и справа,
затрудняли и задерживали позиционирование при установке и снятии
штампов на опорную плиту, так как позиционирование производилось
одновременно по четырем точкам (рис. 12.7, слева).
Для упрощения этого процесса сначала определяется положение на
опорной плите слева направо. Время переналадки сокращается за счет пла-
вающей направляющей шпонки на пружине, так как центровку можно
разделить между двумя поверхностями (рис. 12.7, справа).
До усовершенствований После усовершенствований

шпонка шпонка
центро- шпонка центро-
штамп штамп
вочная центровочная вочная

шпонка опорная шпонка направляющая


опорная плита центровочная плита плавающего типа

Рис. 12.7. Позиционирование штампа

Усовершенствование штабелера после резки


После того, как материал разрезался на пластины, он укладывался в штабель
и удерживался фиксатором пачки, настроенным на размеры резки исход-
ного материала (рис. 12.8, слева).
Увязав регулировочный фиксатор ножниц и штабелевочный фиксатор,
удалось отказаться от регулировки штабелевочного фиксатора и сократить
время переналадки (рис. 12.8, справа).
До усовершенствований После усовершенствований

штабелевочный материал
фиксатор
регулируемая
штанга
нерегулируемый
фиксатор
регулируемый
фиксатор
материал материал
штабелевочный
фиксатор
Рис. 12.8. Настройка штабелера после резки
216 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Переналадка вырубного штампа


На многопозиционном вырубном штампе использовалась крепежная пли-
та, для крепления применялись болты, что отнимало много времени при
переналадке (рис. 12.9, слева).
После улучшения зазор между верхней и нижней половинами штампа
сохранялся при помощи уретановой прокладки, поэтому усилие можно
было прикладывать непосредственно к штампу (рис. 12.9, справа). Крепеж-
ная плита была исключена, как и болты обеих половин штампов.
До усовершенствований После усовершенствований

крепежная плита

вырубной штамп
болтовые
вырубной штамп зажимы
уретановая
прокладка

Рис. 12.9. Переналадка вырубного штампа

Автоматизация процесса точечной сварки передней рамы


кузова
Кузов грузовика (имеется в виду погрузочная площадка) собирается на двух
линиях, и на каждой из них производится точечная сварка передних рам,
причем рабочие выбирают сварочные пистолеты типов RX-34, C-157 или
C-030 и производят сварку (рис. 12.10, слева). Однако менять сварочные
пистолеты приходилось все чаще, на что стало уходить много времени и
вело к быстрой утомляемости рабочих.
Чтобы исключить эти отрицательные моменты, причиной которых
служил выбор инструмента, все три типа сварочных пистолетов были за-
креплены на круглой плите (рис. 12.10, справа). Выбор автоматизировался
за счет вращения пластины.
До улучшения После улучшения точки стыковки
материала

Рис. 12.10. Выбор инструмента при точечной сварке кузовов


12. Улучшение процессов переналадки 217

Исключение операций переналадки на паллетах загрузки


уретановых бамперов
Когда заполнялась загрузочная паллета уретановых бамперов, требовалась
подготовительная операция, в ходе которой эта паллета отставлялась в
сторону, а следующая загрузочная паллета перемещалась в позицию за-
грузки. При позиционировании паллет требовалась неоднократная регули-
ровка, производство приостанавливалось до завершения регулировки (рис.
12.11, слева).
Была установлена позиционирующая направляющая для управления
паллетой, а подающий механизм и загрузочная паллета были совмещены
и автоматизированы. Тем самым были вдвое сокращены подготовительные
операции по перемещению паллет, а операции по регулировке при пози-
ционировании — исключены (рис. 12.11, справа).

До усовершенствований После усовершенствований


уретановый бампер
загрузочная паллета загрузочная паллета

позицио-
подающее нирующая
устройство направля-
ющая
паллет

колеса

загрузочная загрузочная
автоматическое
паллета паллета
движение
паллеты
перемещение
загрузочная загрузочная
до позиции
паллета паллета
загрузки

Рис. 12.11. Переналадка на паллетах загрузки уретановых бамперов

Разделение вырубных штампов


Раньше для вырубки использовалось два типа штампов, поэтому прихо-
дилось устанавливать штампы на место для каждого разделения (рис. 12.12,
слева).
Сейчас два типа штампов объединены в один, который можно разделять,
изменяя длину ударного блока (рис. 12.12).
218 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

До усовершенствований После усовершенствований


ударный блок
приспособление (для 4500R)
меняется при
6500R

штамп верхняя
секция
штамп штампа
4500R
режущие кромки режущие кромки

нижняя секция
штампа

Рис. 12.12. Разделение вырубных штампов

Сокращение времени переналадки при смене насадок


на станке автоматической установки накладок
На автомате точечной сварки производится наварка накладок кузова. Так
как размеры накладок колеблются, под каждую имелась своя насадка.
В соответствии с последовательностью сборки они заменялись путем ос-
лабления двух болтов с каждой стороны гаечным ключом (рис. 12.13, сле-
ва).
После улучшения замена насадок стала производиться «в одно касание»
подключением при помощи разъема (рис. 12.13, справа).
До усовершенствований После усовершенствований

(большая) накладка (малая)

насадки

одну насадку
можно устанавли-
вать на другую

(замена за 3 мин)
новая насадка устанавливается с затяжкой болтов
Рис. 12.13. Процесс установки накладок из листового металла
12. Улучшение процессов переналадки 219

Сокращение времени переналадки в процессе загрузки


с использованием тоннельного конвейера
До улучшения линия прессов была единой линией с прессами 1–6 (рис. 12.14,
вверху), но в зависимости от числа операций для соответствующих деталей
позиция загрузки могла перемещаться либо за пресс 5, либо за пресс 6. Каж-
дое изменение отнимало много времени.
После улучшения детали стали загружаться только в одном месте
(рис. 12.14, внизу). К конвейеру был присоединен поворотный стол, кото-
рый становился в положение загрузки или разгрузки, а место хранения
удалось разместить рядом после соответствующей операции.

До усовершенствований Увеличенный фрагмент

паллета конвейер

поворотный
После усовершенствований поворотный стол
стол

место складирования
материалов

Рис. 12.14. Переналадка в процессе загрузки с использованием тоннельного


конвейера
13 КОМПЛЕКСНОЕ РАЗВИТИЕ
КОНЦЕПЦИИ SMED
НА СМЕЖНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
Arakawa Auto Body Industries K.K.

Основанная в 1947 г. фирма Arakawa Autobody входит в группу Toyota и в


ностоящий момент является одним из передовых производителей автомо-
бильных кузовов в Японии.
Фирма производит автомобили Land Cruiser и Coaster, High Ace, мик-
роавтобусы Commuter, а также принадлежности для салона легковых
автомобилей.
Предприятия фирмы Arakawa Autobody специализируются по виду про-
дукции. Основной завод производит автомобильные кузова, заводы в Кото-
буки и Тойохаси — принадлежности для салона легковых автомобилей, а
завод в Сарунаге — металлическую фурнитуру салона, например рамы для
сидений, направляющие сидений и метизы для специализированных авто-
мобилей.
Разнообразие спроса в автомобильной промышленности заставило про-
изводителей переходить от производства большими партиями к сбаланси-
рованному диверсифицированному производству. Возникла потребность
сократить длительность переналадок. Улучшения с целью сокращения вре-
мени переналадки были внедрены для ускорения темпа производства с
одновременными инвестициями в соответствующее оборудование и про-
цедура профилактического обслуживания оборудования, штампов и т. д.
Эти меры способствовали увеличению темпа производства, поскольку,
вместо того чтобы сокращать собственно время переналадки, принимались
решения о снижении числа переналадок. Другими словами, при увеличении
объема партии создавалась видимость сокращения времени переналадки.
Это было контрпродуктивно, так как приводило к накоплению запасов и
последующим потерям.
В 1977 г. с целью упрощения операций компания решила внедрять
производственную систему Toyota. Мы внедрили эффективную систему
222 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

производства «только того, что требуется, когда требуется и в соответствую-


щих количествах». SMED внедряли как часть этой стратегии, так как было
принято решение создать рабочие места, которые были бы хорошо орга-
низованы и при необходимости поддавались преобразованиям. Совершенс-
твование осуществляли в несколько этапов.
1. Развитие нового сознания на предприятии.
2. Разъяснение различий между внутренней и внешней переналадкой.
Это предполагает перевод подготовки материалов и инструмента,
транспортировку штампов в операции внешней переналадки.
3. Переход с внутренней на внешнюю переналадку. Переналадку надо
завершить к началу работы оборудования, нужна унификация форм
инструмента.
4. Сокращение времени внутренней переналадки. На этой стадии надо
разработать методы установки и снятия заготовок, устранить ненужные
движения, внедрить параллельные операции и методы «в одно касание»
путем стандартизации инструмента для работы со штампами.
5. Сокращение времени внешней переналадки. Это достигается за счет
улучшения методов снятия штампов, их хранения и транспортных
операций.
6. Создание письменных процедур и обучение операциям для руковод-
ства стандартными операциями, внедрение демонстрационных пере-
наладок.

ПРИМЕНЕНИЕ SMED

Улучшение процесса переналадки на обрезном прессе


виниловой отделки салона (завод в Котобуки)

Сокращение времени переналадки гидравлического пресса

На заводе в Котобуки производится отделка дверей легковых автомобилей,


включающая несколько этапов (рис. 13.1).
виниловый лист вырубленные изделия приваренная форма готовое изделие

150-тонный пресс высокочастотная сварочная изделие в сборе


установка мощностью 40 КВт
Рис. 13.1. Процесс обработки внутренней отделки двери
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 223

• Из рулона поливинилового листа детали выбиваются гидравлическим


прессом с усилием 150 т.
• Эти детали привариваются к двери и подлокотнику при помощи
сварочного аппарата мощностью 40 кВт.
• Производится сборка оформления двери.
Небольшие количества большого числа вариантов дверной отделки
производятся в соответствии с конструктивными различиями по форме,
цвету, типу материала и т. д. Поэтому неудивительно, что до внедрения
улучшений на прессе и сварочном агрегате скапливались запасы, возни-
кавшие в результате работы большими партиями. Чтобы сократить запа-
сы, было снижено время переналадки, но пропорционально возросло
число переналадок, так как текущая работа пошла малыми партиями. Это
нормально, но дальнейшего сокращения времени переналадки не наблю-
далось.
Чтобы нужда в сокращении времени переналадки стала очевидна в самом
производстве, мы постепенно стали переходить к производству малыми
партиями, начали увеличивать число переналадок, не ожидая сокращения
их времени.
В результате, из-за того, что время переналадки не сокращалось, обра-
зовывался дефицит изделий.

Сокращение времени переналадки

В данном примере на гидравлическом прессе с усилием 150 т были произ-


ведены следующие изменения (рис. 13.2):
подающий ролик
станина пресса вырубленные детали
ленточный
конвейер

рулоны подающий
ролик
(виниловый устройство
лист) для обрезной штамп
установки рулонов
Рис. 13.2. Гидравлический пресс с усилием 150 т

• пять исходных рулонов поливиниловой полосы устанавливаются на


подающее приспособление;
• подающие ролики подают полосу на пресс;
• ножи пресса производят вырубку полосы;
• вырубленные заготовки транспортируются от пресса ленточным
конвейером.
224 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Как показано на рис. 13.3, наладка до улучшения занимала 12 мин 30 с; а


после улучшения время переналадки удалось сократить до 1 мин 30 с.
перевод подготовки
рулонов и вырубных
штампов во внешнюю
наладку
исключение зажимных болтов штампа
исключение подающей штанги
(винилового) рулона
Время внедрение дополнительно-
наладки, го устройства для установ-
мин ки рулонов, внедрение
устройства для транспорти-
ровки штампов

Год 1980 1981 1982 1983


Месяц III IX III IX III IX III

Рис. 13.3. Время переналадки на гидравлическом прессе с усилием 150 т

Перевод подготовки рулонов во внешнюю наладку

До улучшения подготовка рулона осуществлялась в ходе внутренней на-


ладки. Эта процедура была изменена таким образом, что последующие
рулоны подготавливались в то время, пока станок работает (рис. 13.4 и
фото 13.1). Переведя подготовку рулонов с внутренней наладки во внешнюю,
появилась возможность отказаться от этой конкретной операции наладки,
которая раньше занимала 3 мин 30 с.
До усовершенствований станина пресса
подающий ролик

рулоны (винил) подающий ролик


устройство для
установки рулонов
После усовершенствований
станина пресса подающий ролик
рулоны, предназначен-
ные для использования

подающий
рулоны (винил) ролик вырубной штамп
устройство для установки рулонов
Рис. 13.4. Перевод подготовки рулонов во внешнюю наладку
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 225

До усовершенствований После усовершенствований


Фото 13.1. Подготовка рулонов

Перевод подготовки ножей во внешнюю наладку


До улучшения операция подготовки ножей входила во внутреннюю пере-
наладку, но при новой конфигурации ножи можно подготавливать на
верстаке подготовки ножей, пока пресс работает (рис. 13.5 и фото 13.2).
станина пресса
До усовершенствований подающий ролик
ленточный конвейер

рулон

следующий вырубной штамп


(транспортируется после отключения пресса)

После усовершенствований станина пресса следующий вырубной штамп

рулон

подающий ролик

используемый вырубной штамп


Рис. 13.5. Перевод подготовки ножей во внешнюю наладку

До усовершенствований После усовершенствований

Фото 13.2. Подготовка ножей


226 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Исключение операций регулировки благодаря отказу


от зажимных болтов вырубного штампа

До улучшения процедура снятия и установки вырубных штампов была


следующей:
1. ослабить четыре болта и снять раму пуансона;
2. вынуть вырубной штамп из пресса;
3. вставить следующий вырубной штамп в пресс;
4. установить вырубной штамп в раму, затянуть четыре болта.
Эта процедура переналадки занимала 3 мин 30 с (рис. 13.6, вверху).
В этой операции не нужна точность, так как штамп крепился болтами
только для того, чтобы предотвратить его выпадение. Улучшение началось
с наблюдения, что болты не будут нужны, если присоединить устройство,
предотвращающее выпадение штампа. Таким образом, штамп нужно было
поместить на два специальных уголка (рис. 13.6, внизу и фото 13.3).
До усовершенствований

кронштейн штампа (увеличено)

болт
кронштейн
штампа
вырубной
штамп
После усовершенствований

уголок для предотвращения


выпадения (увеличено)
вырубной штамп

упор
вырубной штамп
уголок для предотвращения
выпадения
Рис. 13.6. Исключение болтов крепления вырубного штампа
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 227

Фото 13.3. Приставка вырубного штампа после усовершенствований

После улучшения последовательность операций стала следующей:


1. поднять упор;
2. вынуть вырубной штамп из пресса;
3. поместить следующий вырубной штамп на уголок для предотвращения
выпадения и вставить в пресс;
4. опустить упор.
Время переналадки удалось сократить с 3 мин до 30 с.

Сокращение времени переналадки


за счет исключения штанг подачи рулонов

До улучшения в пяти местах конец рулона заправлялся в пресс с помощью


захвата (фото 13.4, слева). Процедура была следующей:
1. обрезать используемый рулон;
2. ухватить конец нового рулона с помощью захвата и заправить в
пресс;
3. поменять длину подачи на гидравлическом прессе.
Данная операция переналадки занимала 2 мин.
Хотя используемый рулон и подавался на пресс автоматически, новый
рулон приходилось заправлять в пресс с использованием захвата, потому
что используемый и новый рулон не были соединены между собой. Если
бы удалось присоединить конец используемого рулона к концу нового,
можно было бы отказаться от использования захвата. На основании этого
наблюдения операция была усовершенствована — концы рулонов стали
скреплять степплером (фото 13.4, справа).
228 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

До усовершенствований После усовершенствований

Фото 13.4. Подача рулона

Операция после усовершенствований стала следующей:


1. обрезать используемый рулон ножницами;
2. скрепить концы используемого и нового рулонов степплером;
3. изменить длину подачи на гидравлическом прессе.
Удалось сократить время переналадки до 1 мин.

Перевод операций переналадки во внешние с помощью


дополнительного накопителя рулонов

До улучшения было только одно устройство для хранения рулонов, поэто-


му, когда рулоны заканчивались, на него надо было устанавливать новые.
Последовательность операций была следующей:
1. снять ограничители на накопителе.
2. вынуть стальные стержни из использованных рулонов.
3. положить использованные рулоны на тележку.
4. вставить стальные стержни в новые рулоны.
5. установить новые рулоны на накопителе.
6. установить ограничители на накопителе.
Эта операция переналадки занимала 2 мин (рис. 13.7, вверху).
Процедуру удалось улучшить, установив дополнительное накопительное
устройство, на которое укладываются новые рулоны пока пресс работает
(рис. 13.7, внизу и фото 13.5).
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 229

До усовершенствований
готовые к использованию рулоны
станина пресса
использованные
рулоны
стержень
стальной

использованные
рулоны
накопитель

После усовершенствований
готовые к станина пресса
использо-
ванию
рулоны

дополнительный
накопитель

использованные
рулоны

рольганг

Рис. 13.7. Перевод операций переналадки во внешние с помощью


дополнительного устройства накопления рулонов

До усовершенствований После усовершенствований


Фото 13.5. Установка новых рулонов

При новой организации операций накопители можно заменять, пока


пресс работает. В результате время переналадки было практически сведено
к нулю.
230 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Сокращение времени переналадки


при подготовке вырубных штампов
Раньше вырубные штампы готовились в ходе внутренней переналадки,
сейчас эта операция переведена во внешнюю с использованием верстака
подготовки ножей. При подготовке штампов на их транспортировке бы-
ло занято два человека; операция длилась 1 мин 30 с. Для сокращения
времени внешней наладки стеллаж хранения штампов был помещен ря-
дом с прессом, для транспортировки штампов решили использовать те-
лежку, которую мог перевозить один человек (фото 13.6). В результате
время внешней наладки было сокращено на 1 мин.

Фото 13.6. Транспортировка вырубных штампов

Сокращение времени переналадки


на высокочастотном сварочном агрегате
Высокочастотный сварочный агрегат мощностью 40 кВт применяется при
сварке трех деталей: двери, подлокотника и кусков, вырезанных из рулон-
ного материала (рис. 13.8 и фото 13.7).
Основываясь на опыте сокращения времени переналадки гидравличес-
кого пресса, мы смогли сократить время переналадки сварочного агрегата
с 10 мин 30 с до 10 с, переведя внутренние операции во внешние и улучшая
внутренние операции (рис. 13.9).
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 231

дверь

сварочная форма подлокотник

материал, выруб-
ленный из рулона

сварочная форма

Рис. 13.8. Высокочастотный сварочный агрегат

Фото 13.7. Высокочастотный сварочный агрегат

предоставление
Время тележек под
наладки, сварные заготовки
мин
секционный свароч-
ный инструмент

Год 1981 1982


Месяц III IX III IX
Рис. 13.9. Время переналадки высокочастотного сварочного агрегата
232 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Перевод подготовки сварочного инструмента во внешние


операции за счет использования наладочного верстака
До улучшения подготовка сварочного инструмента относилась к внутрен-
ней наладке, при этом использовался кран (фото 13.8, слева). Операция
была переведена с внутренней во внешнюю за счет использования нала-
дочного верстака для подготовки сварочного инструмента (фото 13.8,
справа). При переводе операции с внутренней во внешнюю время перена-
ладки было сокращено с 10 мин 30 с до 30 с.

До усовершенствований После усовершенствований


Фото 13.8. Подготовка сварочного инструмента

Исключение задержек из-за ожидания крана


за счет использования секционного сварочного инструмента
Хотя нам и удалось переместить подготовку сварочного инструмента во
внешнюю операцию, в ходе ее все же приходилось пользоваться краном.
Случались задержки по вине крана, так как он требовался и на другом
оборудовании. Для дальнейшего сокращения времени внутренней налад-
ки было решено отказаться от крана и уменьшить вес сварочного инс-
трумента. Как показано на фото 13.8, слева, сварочный инструмент до
улучшения был цельный и изготавливался по соответствующим техни-
ческим условиям.
После улучшения, в соответствии с иными техническими условиями,
инструмент был разбит на секции, чтобы можно было заменять только эти
части (фото 13.9). Вес сварочной секции после усовершенствования соста-
вил 8 кг, что значительно меньше веса цельного инструмента до улучшения
(30 кг). Был уменьшен также размер инструмента на 25% исходного. Тем
самым отпала нужда в использовании крана, а время переналадки сокра-
тилось с 30 до 10 с.
(Хиромицу Фудзиеда, технический отдел)
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 233

Фото 13.9. Секционный сварочный инструмент

Применение SMED на заводе в Сарунаге


На кривошипном 500-тонном прессе использовалось 62 различных штам-
па, выпускалось примерно 70 тыс. деталей в месяц. За месяц от восьми до
ста раз производилась замена инструмента, причем каждая замена занима-
ла от 25 до 35 мин. При таком положении вещей, естественно, наблюдался
крен в сторону производства крупными партиями, что приводило к поте-
рям из-за излишних запасов.
Мы с энтузиазмом взялись за устранение такого перепроизводства.
Произвели детальную разбивку всех операций переналадки на линии прес-
са (рис. 13.10), составили и внедрили напряженный план совершенствова-
ния (табл. 13.1). (См. также рис. 13.11–13.13 и фото 13.10–13.12.)

№ Наименование оборудования Операция переналадки


1 Размотчик бухты Смена бухты
2 Тележка–подъемник бухты Транспортная операция (между [1] и [3])
3 Устройство смены бухт Новый метод подготовки бухты и старый склад
4 Планирное устройство Операция по регулировке толщины пластин
5 Стол петлеобразователя Операция по подъему и опусканию стола
6 Аппарат центровки бухты Корректировка центровки бухты
7 Регулятор подачи полосы Регулировка подачи полосы
8 Пресс Установка и снятие штампа
9 Конвейер приема деталей Установка положения конвейера
10 Устройство смены коробок с полиэти- Позиционирование и хранение
леном

Рис. 13.10. Операции переналадки на линии пресса


234 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

До усовершенствований После усовершенствований


клапан [1]
клапан
подачи
масла [2]
регулировоч-
ный клапан
клапан [3]

метод подачи масла


клапан [1]…малый объем
клапан [2]…средний объем
клапаны [1] и [2]…большой объем
клапан [3]…начинается работа
пресса
Рис. 13.11. Клапан подачи масла

До усовершенствований После усовершенствований

кран
смена бухт производится
вращением стеллажа
размотчик размотчик
податчик бухт
движение

вращение

бухта бухта
бухта

тележка тележка

Рис. 13.12. Механизм размотки

До усовершенствований После усовершенствований


планирное устройство

совершенствование
рукоятки

Рис. 13.13. Совершенствование рукоятки


13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 235

Таблица 13.1. Описание усовершенствований

Операция Описание Результат

Внутренняя наладка
1. снятие верхнего и нижне- привязать болты исключительно к дан- сокращено время кор-
го болта зажима штампа ной операции и изменить способ хране- ректировки при установ-
ния ке и снятии болта;
2. снятие, транспортировка объясняется на примере усовершен- транспортировка на склад
штампа ствования [3] переведена во внешнюю
операцию;
3. чистка плиты, ползуна
4. транспортировка штампа улучшено получение штампов со склада доставка до пресса пере-
(нумерация, кодирование цветом). Как и ведена на внешнюю опе-
в позиции 2, транспортировка на пресс рацию
переведена во внешнюю операцию
5. позиционирование штам- объясняется на примере усовершен- позиционирование по
па ствования [1] шкале, корректировка по
шаблону исключена
6. установка верхней и ниж- сделать U-образные пазы в штампах; от- исключение корректи-
ней секций штампа казаться от пластин ровки хода
7. регулировка хода унифицировать высоты штампов

8. корректировка величины объясняется на примере усовершен- иск лючение пробных


подачи материала ствования [2] прогонов после замеров
подачи по шкале и кор-
ректировок
9. совмещение центров при установить кассетные шаблоны ширины исключение центровки
подаче материала по типу исходного материала материала;
10. регулировка подачи мас- в улучшенном методе используются трех- сокращение времени регу-
ла на бухты ступенчатые краны подачи масла (боль- лировки подачи масла
шой, средний, малый объем), что облег-
чает точную регулировку
11. установка желоба секционные штампы позволяют произ- сокращение времени ус-
водить операцию «в одно касание» тановки
12. подсоединение воздушно- сгруппировать воздушные шланги сокращение времени ус-
го шланга тановки
13. пробный прогон, конт-
роль

Внешняя наладка
1. транспортировка бухты улучшено получение штампов со склада сокращено время поиска
(нумерация, кодирование цветом); бухт на участке хране-
ния;
2. выброс бухты использование скоростного захвата для сокращено время на вы-
окончательного удаления бухты после воз бухт
использования;
3. Размотчик установление вращающегося стеллажа- исключена внутренняя
держателя бухты возле размотчика и операция транспортиров-
устранение операции смены и транспор- ки бухт с участка хране-
тировки бухт; ния на размотчик
4. Регулировка планирного сократить время до нескольких минут, сокращено время кор-
устройства связав вместе цепочкой две ручки регу- ректировки толщины
лировки толщины пластины планирного пластин на планирном
устройства; устройстве
5. Удаление отходов установить лампочку вызова погруз- не нужно ждать транс-
чика порта
236 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Фото 13.10. Улучшения на прессе (I) Фото 13.11. Улучшения на прессе (II)

Фото 13.12. Улучшения на прессе (III)

Сокращение времени внутренней переналадки


Улучшенный метод позиционирования штампа. Точное совмещение цен-
тра заготовки и центра штампа — самая длительная операция при уста-
новке штампа. До улучшения (рис. 13.14, слева) совмещение было трудной
операцией с применением направляющих пластин, шкалы и т. д. После
улучшения направляющие штампа были углублены в верхнюю часть опор-
ной плиты, а направляющие пластины были смонтированы на 23 видах
используемых штампов, поэтому стала возможна установка штампа на
опорной плите «в одно касание». Тем самым отпала нужда в корректиров-
ках, было значительно сокращено время переналадки (рис. 13.14, справа).
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 237

До улучшения После улучшения

форма

направляющая

опорная плита
направляющая пластина форма
держатель
насадки

Рис. 13.14. Позиционирование штампа

Улучшенный метод установки скорости подачи материала. Эта операция


отнимала много времени в связи с большим числом настроек. Как показа-
но на рис. 13.15 (слева), производили пробные прогоны, причем каждый
штамп выставляли по градуированной шкале, уже установленной на прес-
се, а ход устанавливали корректировкой высоты в процессе работы.
Точная настройка и ошибки из-за неправильного считывания шкалы
были исключены путем установки шаблона хода, который заранее выстав-
ляли на величину подачи по каждому штампу в движущуюся часть пресса,
которая и определяла подачу (рис. 13.15, справа и фото 13.13).

До улучшения После улучшения

запорная ручка

ручка управления шаблон хода


ручка
управления
соединительная штанга
соединительная
штанга

Рис. 13.15. Установка подачи материала


238 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Фото 13.13. Установка скорости подачи материала

От внутренней наладки к внешней:


совершенствование методов смены штампов
Раньше при смене штампов старые и новые штампы перевозились краном
на склад и со склада в ходе операции внутренней переналадки. Для сокра-
щения затрат времени были использованы две тележки (рис. 13.16). Старый
штамп загружался на одну из них, а новый готовился на другой в ходе
операции внешней наладки.

До усовершенствований После усовершенствований

кран

штамп

пресс
прессы
штампы

прессы
тележка

рольганг

Рис. 13.16. Смена штампов

Внедрение SMED началось в 1977 г. Среднее время переналадки состав-


ляло 27 мин, а к концу 1982 г. его удалось сократить до 4 мин 30 с, т. е.
больше, чем планировалось (рис. 13.17).
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 239

На первой стадии совершенствования стояла задача ускорить установку


штампов путем унификации штампов и установочных устройств. Вскоре
после этого были проведены и другие изменения:
• установка шаблона кассетного типа для подачи материала (исключе-
ние корректировок);
• установка шаблона кассетного типа для центровки бухты (исключе-
ние корректировок);
• использование специальной тележки для транспортировки штампов
(перевод внутренней наладки во внешнюю; исключение задержек
из-за крана);
• унификация зажимов и инструмента (упрощение установки и сня-
тия);
• обучение методам работы (исключение потерь и ошибок в процеду-
рах и движениях).

Время
перена-
ладки,
мин
накопление
мелких улучшений

Рис. 13.17. Последовательное совершенствование процесса переналадки на 500-


тонном прессе

После внедрения третьей группы улучшений в 1978 г. время переналад-


ки составило менее 10 мин:
• установка поворотного стеллажа под бухты (исключение задержек
из-за крана);
• создание письменного руководства по стандартам наладки (улучше-
ние обеспечения);
• назначение фиксированных складских адресов для материалов и
штампов (быстрое получение, исключение необходимости выбора).
После этого дальнейшая доработка и мелкие улучшения помогли сокра-
тить время наладки еще примерно в два раза.
В дальнейшем SMED внедрялась и на других сборочных линиях. Один
из примеров приведен на рис.13.18 и фото 13.14.
240

№ Наблюдения До улучшения После улучшения

Интеграция приспособлений под 5 мин Выбор замены из трех 3с поворотное


точечную сварку приспособлений приспособление со
штифтовой
фиксацией
1 Часто возникали задержки на после-
дующих операциях из-за выбора из
трех типов приспособлений под соот- тройное поворотное
Затяжка гаечным ключом приспособление
ветствующие сварные заготовки
Исключение крепежных болтов для 5 мин 3с
приспособлений точечной сварки
Приспособле-
ние R Приспособление R
2 Установка и снятие болтов при мон- Приспособления R
таже приспособлений под точечную Приспособление L и L меняются
поворотом на
сварку занимало много времени Затяжка ключом пол оборота Приспособление L
Координация сварочного устрой- 1 установка точечной
Устройство А Устройство В
ства Приспособ- сварки, смена А и В
ление В
Ежедневно совершалось 20–25 пус- Приспособ-
3
тых перемещений от устройства А к ление В
устройству В в связи со сбалансиро- Приспособ-
Ежедневно совершалось 20–25 пустых Приспособ- ление А
ванным производством малыми пар- ление А Ручная фиксация приспособления
перемещений между устройствами
тиями
Наблюдения
Для секций приспособлений и направляющих пластин были разработаны методы замены «в одно касание»

Часто последующие операции задерживались из-за неправильных комбинаций секций приспособлений (А) и пластин,
когда замены производились болтами
ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ
Корректировочный цилиндр секции приспособлений
направляющие пластины

Эскиз
№ Наблюдения До улучшения После улучшения
Замена направляющих стоек заготов-
ки «в одно касание» (В)
4 Установка и снятие направляющих сто- направляющая затяжка ключом Крышку ставят
ек занимали много времени, так как стойка на основание
их меняли под каждый вид заготовки
Замена секций приспособлений «в
затяжка Установка полуоборотом
одно касание» шестигранником запирающей пластины

5 Установка и снятие секций приспо-


соблений (А) занимали много време-
ни, так как секции менялись под каж-
дый вид заготовки
Предотвращение ошибочных комби-
Конечные выключатели
наций направляющих стоек (В) и сек- для предотвращения
ций приспособлений Секции приспособлений ошибочных комбинаций
(различных типов)
6 Направляющие стойки
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях

Для предотвращения ошибочных ком- (различные типы


бинаций (А) и (В) была использована
электросхема «с защитой от дурака»
Рис. 13.18. Другие улучшения процесса переналадки на заводе в Сарунаге
241
242 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Фото 13.14. Другие улучшения процесса переналадки на заводе в Сарунаге

Улучшения на смежных заводах


Принцип упрощения операций на смежных заводах был таким же, как на
нашей фирме: в производственной системе Toyota он называется «точно
вовремя». Это означает своевременное производство «нужных изделий,
когда они нужны и в нужных количествах». Ключ к достижению данной
цели — построение производственной системы, которая может быстро
реагировать на перемены. Чтобы продвигать реализацию такой системы на
практике, мы создали набор руководств для смежных предприятий на ос-
новании описываемых ниже принципов.
В отделе закупок есть офис управления, который обеспечивает техни-
ческое руководство производством и оказывает помощь смежным пред-
приятиям в оперативном менеджменте.
Кроме того, в зависимости от потребностей смежных предприятий да-
ются рекомендации по повышению производительности: «мягкие» реко-
мендации дает отдел управления производством, «жесткие» — отдел совер-
шенствования производства.
Предприятия прессового производства (группа из 20 фирм) и предприятия
по производству деталей отделки салона образовали внутреннюю Ассоциацию
13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 243

взаимопомощи смежных заводов. Каждая группа делится на подгруппы по


пять или шесть фирм. Каждая фирма, в свою очередь, старается повысить
свой технический и технологический уровень, постоянно проводя работу,
нацеленную на повышение производительности (сокращение незавершен-
ного производства, улучшение операций, внедрение 5S, сокращение времени
переналадки). Сотрудники отдела управления и отдела совершенствования
производства участвуют в совещаниях и практических мероприятиях.
На заводах одного из наших смежников концепцию SMED успешно
применяли при работе со штампами на небольших прессах с усилием
40–50 т. На одном из прессов процедура переналадки занимала 44 мин 6 с
с момента остановки пресса и до его повторного пуска. Процедура была
улучшена в соответствии с принципами SMED, было достигнуто значи-
тельное сокращение времени переналадки — до 4 мин 42 с. Основные меры
описываются ниже и кратко представлены в табл. 13.2.

Использование специальных тележек под штампы


По завершении обработки партии штамп вынимался из пресса при помо-
щи погрузчика и перевозился на участок хранения. Подобная операция
производилась при переходе от одного процесса к другому. Поэтому ожи-
дание погрузчика приводило к значительным задержкам на последующих
операциях.
Впоследствии сзади опорной плиты пресса установили рольганг, что
позволило легко выталкивать и устанавливать штампы и организовать их
временное хранение. Для транспортировки была выделена специальная
тележка, которая располагалась позади прессов и использовалась для опе-
раций внешней наладки. При использовании этого метода время снятия
штампа составило менее 1/10 старого. Кроме того, на опорной плите были
размещены самоустанавливающиеся подшипники, что позволило ускорить
установку штампов (фото 13.15).
Таблица 13.2. Усовершенствования на смежных предприятиях (обзор)
244

До усовершенствований

Стадия наладки [1] Подготовка [2] Подготовка [3] Снятие


Операция 1. закрытие клапана подушки 1. раскладывание инструмента 1. отсоединение зажимов, воздуш-
штампа ных шлангов
2. опускание пуансона до нижней 2. выбор гаечного ключа (переме- 2. подъем пуансона до верхней
мертвой точки щение на склад) мертвой точки
3. снятие штампа, перенос на
погрузчик
Время 0,2 мин 0,2 мин 12,4 мин

Стадия наладки
[4] Транспортировка [5] Транспортировка [6] Позиционирование, крепление
Операция
1. транспортировка на стеллаж 1. снятие следующего штампа 1. замена штифтов подушки штампа
склада (поиск места размещения) (другой штамп хранить) (перевоз на склад, изъятие и
2. перевозка погрузчиком нового получение)
штампа на пресс 2. позиционирование штампа
Время 4,3 мин 6,0 мин 4,8 мин

Стадия наладки

Операция
[7] Установка [8] Корректировка [9] Пробный прогон

1. установка хода пресса и давления 1. Корректировка хода пресса 1. осуществление прогона


в подушке 2. контроль качества
2. опускание пуансона до нижней мер- 3. работа пресса
твой точки
3. зажим верхней и нижней частей штам-
па (частично крепится перемещением в
заднюю часть пресса)
4. выемка и присоединение воздуш-
ных шлангов
9,2 мин 5,5 мин 1,5 мин Всего
Время
17 мин
ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ
После усовершенствований
Операция, на кото- [1] Подготовка [2] Подготовка [3] Снятие
рой производится 1. закрытие клапана подушки штампа 2. выбор гаечного ключа (переме- 1. отсоединение зажимов, воздушных
улучшение щение на склад) шлангов
Принцип улучше- Устранение потерь на перемещение Устранение потерь на перемещение 3. снятие штампа, установка на
ния погрузчик
Описание Клапан подушки был перемещен Перемещение исключено за счет Исключение задержек из-за погрузчика
улучшения с тыльной стороны пресса на стандартизации используемого 1. операции снятия упрощены за счет
переднюю, устранились перемеще- инструмента и создания доступного использования зажимов с Т-образными
ния для управления клапаном места хранения пазами вместо болтов регулировки высоты
2. пример 1 (фото 13.15)
Время 0,1 мин 0,1 мин 0,5 мин
Операция, на кото- [4] 1. Транспортировка [5] Транспортировка [6] Позиционирование, крепление
рой производится 1. транспортировка на стеллаж склада 1. перевезти погрузчиком новый 1. замена штифтов подушки штампа
улучшение (поиск места размещения) штамп на пресс (перевоз на склад, изъятие и
получение)
Перевести всю транспортировку 2. позиционирование штампа
Принцип улучше- Исключение транспортировки, поис- штампов во внешнюю наладку Исключение операции подготовки
ния ка Использована специальная тележка штифтов подушки; позициони-
под штамп и новый штамп готовил- рование штампа «в одно касание»
Описание Пример 2 (рис. 13.19) ся в стороне от пресса на операции Пример 3 (рис.13.20, фото 13.16)
улучшения внешней наладки Пример 4 (рис. 13.21)
Время – 1,2 мин

Операция, на кото- [7] Установка [8] корректировка [9] Пробный прогон


рой производится 3. зажим верхней и нижней части
улучшение штампа (частично крепится 1. корректировка хода пресса 1. осуществление прогона
перемещением в тыльную часть 2. контроль качества
пресса) 3. работа пресса

Описание Исключить перемещения рабочего Исключение операций корректиров-


13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях

улучшения ки
Крепление штампа без болтов
Пример 5 (рис.13.22) Исключение корректировки за счет
стандартизации высоты штампов Всего
4,7 мин
1,3 мин – 1,5 мин
Время
245
246 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Фото 13.15. Специальные тележки под штампы

Управление штампами
Неупорядоченное хранение штампов, которое наблюдается при росте их
количества, сопровождается увеличением времени на складские операции,
на промежуточное хранение при смене инструмента и на поиск штампов.
Снятие и вывоз штампа облегчались за счет разметки их особым цветом
и присвоения им складского номера до складирования. Кроме того, при
размещении на складе принималось во внимание их положение на прессе,
чтобы водитель погрузчика мог захватывать штамп крюком без снятия с
погрузчика (рис. 13.19).

участок хранения
номер штампа код штампов
процесса величина
пресс-штока
давление подушки
оборудование,
которое следует
использовать

подъемная подъемная
вилка вилка крюки под вилку
подкладка погрузчика
До улучшения После улучшения

Рис. 13.19. Управление штампами


13. Комплексное развитие концепции SMED на смежных предприятиях 247

Исключение поиска при смене штифтов подушки


Так как в зависимости от обрабатываемой детали штифты подушки раз-
личаются по длине, количеству и месту расположения, их подбор, снятие
и вывоз при каждой переналадке занимали больше времени, чем любая
другая операция (рис. 13.20, слева).
Одно из улучшений состояло в том, что были исключены все мешающие
части подушек штампов и ненужные штифты, что позволило работать с
рядом деталей без смены штифтов подушек. Используя определенное чис-
ло шрифтов соответствующих размеров, мы смогли отказаться от смены
штифтов. При работе со штампами специальной конструкции перемещения
были сведены к нулю за счет создания места хранения штифтов (рис. 13.20,
справа и фото 13.16).
До усовершенствований После усовершенствований

штифты, не попадаю-
щие под обработку
опорная плита

• длина штифтов
штифты, стандартизована
замененные при • регулировка
переналадке штифтов в пределах
штампа

подушка штампа

исключение замены
штифтов подушек

Рис. 13.20. Исключение смены штифтов подушки

Фото 13.16. Установка штифтов подушек


248 ЧАСТЬ II. ПРИМЕРЫ ИЗ ПРАКТИКИ

Позиционирование штампов «в одно касание»


Метод, представленный на рис. 13.21 (слева), использовали для позицио-
нирования штампов, но так как идентификацию пластин А и В осущест-
вляли сзади штампа, для окончательного позиционирования требовалась
корректировка.
Все корректировки были исключены, и стало возможным позициони-
рование «в одно касание» за счет следующих мер (рис. 13.21, справа):
• крепления позиционирующих направляющих штампа в центре опор-
ной плиты;
• установки передних и задних фиксато