Вы находитесь на странице: 1из 158

РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ НЕФТИ И ГАЗА ИМЕНИ

И.М. ГУБКИНА

На правах рукописи

Михаил Витальевич Cамсонов

МОДИФИКАЦИЯ СВОЙСТВ ДОРОЖНЫХ ВЯЖУЩИХ МАТЕРИАЛОВ


ПОЛИМЕРАМИ

05.17.07 – Химическая технология топлив и


высокоэнергетических веществ

ДИССЕРТАЦИЯ
на соискание учёной степени
кандидата технических наук

Научный руководитель:
доктор технических наук, профессор,
действительный член
Академии инженерных наук Российской
Федерации
Алексей Андреевич Гуреев

Москва 2015 г.

1
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ................................................................................................................... 3
Глава 1. Дорожные битумы и битумные материалы. Литературный обзор ..... 4
1.1. Состав, свойства и структура нефтяных битумов .................................... 4
1.2. Современные технологии производства дорожных битумов ................ 11
1.3. Необходимость модификации свойств битумов ..................................... 16
1.4. Полимеры, используемые для производства ПБВ .................................. 18
1.5. Целесообразность использования резиновой крошки в битумном производстве
.............................................................................................................................. 29
1.6. Сера как модификатор свойств дорожных вяжущих .......................... 3636
Глава 2. Экспериментальная часть. Объекты и методы исследования ........... 40
2.1. Объекты исследования ............................................................................... 40
2.2. Свойства объектов, методы исследования и методики приготовления
композиций ......................................................... Error! Bookmark not defined.
Глава 3. Разработка рецептуры рентабельных дорожных вяжущих ............... 56
3.1. Исследования возможности модификации свойств дорожных битумов
полиэтиленом и пластификаторами ................................................................. 56
3.2. Модификация свойств дорожных гудроновых вяжущих элементной серой
…………………………………………………………………………..……...63
3.3. Разработка технологических основ производства серосодержащих
полимергудроновых композиций ..................................................................... 70
3.4. Разработка технологических основ производства резиносодержащих
гудроновых композиций ................................................................................... 86
3.5. Создание резиносодержащих полимергудроновых композиций .......... 92
3.6. Исследование возможности создания резино- и серосодержащих
полимергудроновых композиций ..................................................................... 98
Глава 4. Испытания асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе
полимергудронового вяжущего. Оценка рентабельности промышленного
производства полимергудронового вяжущего. ................................................ 108
4.1. Испытания асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе
полимергудронового вяжущего ..................................................................... 108
4.2. Оценка рентабельности промышленного производства полимер-гудронового
вяжущего ............................................................................................................. 116
Общие выводы ..................................................................................................... 123
Список сокращений и условных обозначений ................................................. 124
Литература ........................................................................................................... 125
Приложение А...................................................................................................... 131
Приложение Б ...................................................................................................... 143
2
Введение

Нефтяные битумы были и остаются основным видом вяжущих материалов,


применяемых в дорожном строительстве. Непрерывное возрастание требований
потребителей к долговечности дорог, а, соответственно, и к качеству битумов,
усиление внимания к вопросам экологичности производства стимулируют развитие
новых и совершенствование существующих технологий их производства.
Производимые сегодня дорожные вяжущие 4-го поколения, то есть битумы,
модифицированные полимерами (например, ПБВ - на основе битумов и блок-
сополимеров типа СБС по ГОСТ Р 52056-2003), обеспечивают высокий уровень
эксплуатационных показателей, таких как: трещиностойкость, теплостойкость,
сдвигоустойчивость, долговременная прочность и сопротивление
низкотемпературному растрескиванию.
К числу основных эксплуатационных недостатков применения полимерно-
битумных вяжущих по ГОСТ Р 52056-2003 (помимо высокой себестоимости и
определённой склонности к расслоению в период «жизненного цикла») следует
отнести и использование в качестве основы окисленных битумов по ГОСТ 22245-90,
что увеличивает себестоимость вяжущих и снижает их качество. Этот недостаток
можно отнести ко всем выпускаемым сегодня российским полимерно-битумным
вяжущим материалам. Кроме того, недостатком российских полимерно-битумных
вяжущих является использование дорогостоящих пластификаторов (товарного
индустриального масла И-40) и в качестве полимеров (и это зафиксировано в
стандарте) – только термоэластопластов типа стирол-бутадиен-стирольных каучуков
(СБС).
В связи с вышеизложенным была сформулирована основная цель работы -
разработать вяжущее для дорожных асфальтобетонных покрытий, которое бы
отличалось использованием более дешевых и доступных компонентов по сравнению с
ПБВ, и по уровню своих основных эксплуатационных показателей было бы
максимально приближено к значениям нормативных требований к ПБВ по ГОСТ Р
52056-2003, обеспечивающих их надёжную эксплуатацию в составе асфальтобетонных
смесей.
3
Глава 1. Дорожные битумы и битумные материалы. Литературный обзор

1.1. Состав, свойства и структура нефтяных битумов.


1.1.1. Химический состав битумов
Нефтяные битумы - это сложная смесь взаиморастворимых высокомолекулярных
компонентов нефти и их гетеропроизводных, содержащих кислород, азот, серу а также
ряд металлов [1]. В состав битумов входят как алифатические соединения, так и
высокоароматические конденсированные вещества с гетероциклическими
фрагментами.
Битумы имеют следующий примерный элементный состав (% маc.): углерод - 80-
85; водород - 8,0-11,5; кислород - 0,2-0,4; сера - 0,5-7,0; азот -0,2-0,5. Кроме того, в их
состав входят микроколичества различных металлов [2].
Нефтяные битумы - это продукты черного цвета, имеющие низкую тепло- и
электропроводность, достаточно стойкие к действию различных химических реагентов,
водо- и газонепроницаемые, устойчивые к действию различных видов излучения [3,4].
Основным сырьем для производства окисленных битумов являются нефтяные остатки
вакуумной перегонки нефти - полугудроны, гудроны, а также побочные продукты
масляного производства - асфальтиты деасфальтизации, крекинг-остатки [2,3,4,5].
Нефтяные остатки представляют собой дисперсные системы, в которых дисперсная
фаза состоит из ассоциатов высокомолекулярных органических и гетероатомных
соединений (преимущественно асфальтенов и парафиновых соединений).
Из-за сложности строения битумов трудно выделить какие-либо индивидуальные
соединения за исключением парафинов. Поэтому битумы разделяют по методике
ВНИИНП–СоюзДорНИИ на группы компонентов, отличающихся по растворимости
[2]. Битумы состоят из асфальтенов, смол и масел. Сумму масел и смол часто
называют мальтенами.
Масла в битуме понижают температуру его размягчения, твердость, увеличивают
текучесть и испаряемость.
Масла состоят из:
— парафиновых соединений, представленных гомологическими рядами
нормальных и разветвленных алканов, с числом углеродных атомов 26 и более,
4
имеющие температуру кипения в пределах 350-520°С, температуру плавления 56-
90oС, плотность 790-820кг/м3;

— нафтеновых структур с числом углеродных атомов от 20 до 35, имеющие


плотность 820-870кг/м3;
— ароматических соединений: моноциклические, имеющие молекулярную
массу 450-620, бициклические - 430-600, полициклические - 420-670. При переходе от
моно- к полиароматическим соединениям боковые углеводородные цепи
укорачиваются.
Смолы придают битуму твердость, пластичность и растяжимость. Это
высокомолекулярные органические соединения циклической и гетероциклической
структуры высокой степени конденсации, связанные между собой алифатическими
цепями. В состав смол кроме углерода (79-87%) и водорода (8,5-9,5%) входят азот (до
2%), кислород (1-10%) и сера (1-10%). Молекулярная масса смол составляет от 300
до 2500, а плотность колеблется в пределах 990-1100кг/м3. Смолы считают
промежуточной формой между маслами и асфальтенами, химический состав которых
до настоящего времени мало изучен [3,4,5].
Асфальтены - это концентрат наиболее высокомолекулярных соединений
нефти, как правило, гетероатомных. Асфальтены являются основным
структурообразующим компонентом битумов. Благодаря полярности они склонны к
ассоциации. Молекулы асфальтенов образуют ассоциаты в виде пачек параллельно
расположенных плоских молекул. Сольватная оболочка из масел и смол не дает
слипаться частицам асфальтенов [4-8]. Молекулярная масса ассоциатов- от 1500 до
4000, однако истинная молекулярная масса асфальтенов - 400-500 [8,9]. Асфальтены
представляют собой продукты дальнейшего уплотнения смол: твердые, неплавящиеся,
хрупкие вещества черного или бурого цвета, нерастворимые в углеводородах
нормального строения, спиртах и спирто-эфирных смесях, но хорошо растворимые в
бензоле и его гомологах, сероуглероде, хлороформе и четыреххлористом углероде.
Асфальтогеновые кислоты и их ангидриды - это вещества коричнево-серого
цвета, густой смолистой консистенции, хорошо растворимые в спирте или хлороформе,
но трудно растворимые в бензине. Имеют плотность более 1000кг/м3.

5
Карбены и карбоиды - это высокоуглеродистые продукты высокотемпературной
переработки нефти и ее остатков. Карбены нерастворимы в четыреххлористом
углероде, карбоиды - в сероуглероде.
Важно отметить, что по общепринятой методике ВНИИНП разделение гудронов
и битумов на группы соединений имеет условный характер, так как колоночная
препаративная хроматография не позволяет четко отделить одну группу соединений от
другой. В настоящее время предлагается групповое разделение битумов методом
тонкослойной хроматографии в комбинации с пламенно-ионизационным детектором
(ТLC/FID- метод) [10]. Кроме того, предлагается использовать гель-хроматографию и
экстракцию для разделения нефтяных остатков на фракции, содержащие компоненты
дисперсной фазы и дисперсионной среды [11].
Среди гетероатомных соединений нефти наиболее распространены
серосодержащие органические соединения [7]. Основными типами сероорганических
соединений нефти являются меркаптаны, сульфиды, дисульфиды и тиофены. С ростом
температуры кипения фракций изменяется химический состав сернистых компонентов
нефти. Высокомолекулярные серосодержащие соединения нефти преимущественно
представлены производными тиофенов и, отчасти, сульфидными, тиациклановыми
соединениями [8,12]. Следует отметить, что для серосодержащих компонентов
характерны полифункциональные соединения, доля которых значительно
увеличивается при переходе к тяжелым нефтяным остаткам. Поэтому соединения,
включающие атомы серы, присутствуют в составе концентратов как азот-, так и
кислородсодержащих высокомолекулярных соединений нефти [8,12].
Азотсодержащие соединения в основном сконцентрированы в тяжелых
нефтяных остатках (ТНО), в смолисто-асфальтеновых фракциях. Существует мнение,
что большая часть атомов азота включена в состав полиароматических блоков
молекул смол и асфальтенов, а остальное их количество связано с ними в виде
донорно-акцепторных ассоциатов. Установлено, что состав экстрагируемых
сильноосновных азотсодержащих соединений выражается общими формулами CnH2n-z
и CnH2n-zNS. Соединения первого типа преобладают: 62,5%. Преимущественно они
представлены производными пиридина, хинолина, бензо- и дибензохинолина.

6
Групповой состав высокомолекулярных кислородсодержащих соединений
дистиллятных фракций представлен карбоновыми кислотами, фенолами, сложными
эфирами, кетонами, ангидридами и др. Около 60% кислорода, в тяжелых нефтяных
остатках, связано в виде сложноэфирных групп.
В составе нефтяных кислот идентифицированы соединения, содержащие
совместно азот и кислород, либо серу и кислород, причем атомы азота и серы
находятся в гетероциклах. Значительная часть полифункциональных соединений
входит в состав смолисто-асфальтеновых веществ (САВ) нефти [1].
Известно, что все нефти и родственные природные объекты (нефтяные битумы)
наряду с основными составляющими элементами (С,Н,S,N,O) содержат
незначительное количество (10 -7 -10-10% масс.) других элементов - металлов и
неметаллов [2,4]. К настоящему времени в нефтях обнаружено присутствие более 60
микроэлементов. Основная часть всех микроэлементов сконцентрирована в наиболее
высококипящих фракциях нефтей [8], причем более 50% металлов от их общего
количества в нефти сконцентрировано в асфальтенах [3]. Часть металлов в нефтях
находится в форме солей органических кислот и хелатных комплексов, в которых
атом металла размещен в центре порфиринового цикла или в пустотах
конденсированных ароматических фрагментов. Основная масса металлов содержится
в виде сложных полидентатных комплексах [12]. Из всего многообразия металлов, со-
держащихся в нефтях, наибольшая информация имеется о ванадии и никеле, что, по-
видимому, связано с их сравнительно большими концентрациями. Существует
предположение [8,12], что V и N i входят в состав асфальтенов в виде
соответствующих ванадий- и никельпорфириновых комплексов, которые являются
частью структуры молекул асфальтенов и концентрируются во фракциях,
выкипающих при температуре выше 350°С.
Металлы (Fe, Mg, V, Ni и др.) присутствуют в битумах в небольших количествах
[4,13]. В настоящее время недостаточно изучено влияние присутствующих металлов на
процесс получения битумов (окисление гудронов), а также их технические
показатели.

7
В состав тяжелых нефтяных остатков входят парафино-нафтеновые соединения
[1-3]. Содержание парафино-нафтеновой фракции в высокомолекулярной части нефти
может меняться от 13,9 до 61,5%. В нефтяных остатках имеются насыщенные
углеводороды нормального строения (парафины) и изо-строения. Парафиновые
углеводороды могут включать в молекулу насыщенные циклические структуры. По
своему химическому строению нафтены различаются в первую очередь по количеству
циклов в молекуле. С ростом молекулярной массы нафтенов повышается содержание в
них полициклических молекул. Максимальное число циклов в нафтенах,
идентифицированных в виде индивидуальных соединений, равно пяти. В тяжелых
нефтяных остатках обнаружены моноциклические, бициклические, трициклические и
тетрациклические нафтены.
Ароматическая часть тяжелых нефтяных остатков представлена моно-, би- и
полициклоароматическими компонентами [4,9,12]. Моноциклоароматические
компоненты включают в состав своих молекул одно бензольное ядро и алкильные
боковые цепи (алкилбензолы), а также нафтеновые кольца (инданы, ди-, три-, и
тетранафтенобензолы и др.). Во фракцию бициклоароматических соединений
попадают как гомологи нафталина, так и гомологи бензола, содержащие два
изолированных ароматических кольца. В полициклоароматических соединениях
структурным элементом является нафталиновое ядро. Ароматические кольца входят в
состав гибридных конденсированных структур включающих ядра в три и более
циклов (перилен, пирен, трифенилен и т.д.).

1.1.2. Структура нефтяных битумов


Впервые мнение о том, что битум это – коллоидная система, высказал
Неллейштейн, теперь оно стало общепринятым. По современным представлениям тя-
желые нефтяные остатки и битумы являются двухфазной системой с дисперсной
фазой из асфальтенов (преимущественно, реже – из высокомолекулярных
парафиновых компонентов) и с дисперсионной средой – из масел и смол. От их
взаимодействия и зависят структура и свойства дисперсной системы - битума.

8
По степени взаимодействия между частицами дисперсной фазы битумы, как
было предложено А.С.Колбановской [3] и Л.М.Гохманом [14] (рисунок 1.1.1),
подразделяют на следующие структурные типы: гель (I тип), золь-гель (III тип) и золь
(II тип). Рассчитано[14], что значение первой критической концентрации С v* для
битумов из товарной смеси западносибирских нефтей составляет 0,487, а вторая
критическая концентрация Cv** равна 0,613.
Гель характеризуется наиболее прочной, часто кристаллизационной структурой,
дисперсные частицы которой связаны друг с другом в единый сплошной каркас с
иммобилизованной дисперсионной средой. Битумы этой структуры содержат, как
правило, свыше 25% мас. асфальтенов, менее 24% мас. смол и более 50% мас.
полициклоароматических соединений.
При этом доля асфальтенов в общей сумме САВ составляет более 0,5, а
соотношение количества асфальтенов к сумме концентраций смол и ПЦА соединений
– более 0,35. Обычно к такому типу структуры относятся битумы строительных марок.
Золь – дисперсная фаза битумов представлена частицами с минимальными
размерами (наименьшая степень ассоциации асфальтенов), практически не
взаимодействующими друг с другом и хаотически распределенными в дисперсионной
среде. Битумы этого типа содержат не более 18% мас. асфальтенов, свыше 36% мас.
смол и не более 48% мас.ПЦА соединений. Доля асфальтенов в общей сумме САВ
составляет менее 0,34, а по отношению к сумме ПЦА соединений и смол - менее 0,22.

9
η*

II (Золь) III (Золь-гель) I (Гель)

Cv* Cv**
Содержание фазы Cv, % объема

 0* (системы)
 
*
- приведенная наибольшая пластическая вязкость;
 0* (дисперционной _ среды)
 0* - наибольшая пластическая вязкость (вязкость условно-неразрушенной структуры); C v -
объем частиц дисперсной фазы в единице объема.`

Рисунок 1.1.1 Кривая структурообразования в битумах

Такие коагуляционные структуры характерны для свободнодисперсных систем


типа гудронов, битумов кровельных марок и др.
Золь-гель – такая структура имеет промежуточные размеры дисперсных частиц,
взаимодействующих друг с другом. Между ними устанавливаются также
определённые силы межмолекулярного взаимодействия (ММВ), обуславливающие
некоторый уровень структурно-механической прочности всей нефтяной дисперсной
системы (НДС) в целом. Такой тип структуры является предпочтительным для
дорожных марок битумов.
Таким образом, в основе классификации структурных типов нефтяных битумов
лежит различие в распределении в них дисперсных частиц по размерам и силе ММВ.

10
1.2. Современные технологии производства дорожных битумов
История развития технологий производства дорожных битумов (на их долю в
России приходится до 80% мас. всего производства битумов) прошла в несколько
этапов – от периодического окисления в кубах и безкомпрессорных реакторах до
современных автоматизированных комбинированных производств, включающих
окислительные блоки непрерывного действия колонного типа различной конструкции
и мощных блоков компаундирования сырья и готовой продукции [15].
Дорожные битумы марок БН (ныне выведенных за рамки нормативных
документов), которые получают прямым окислением гудрона, как правило, не
обладали ни высокой пластичностью, ни необходимыми низкотемпературными
характеристиками. Такая технология производства не выдвигала никаких требований
к качеству гудронов для дальнейшего производства битумов. Принципиальные схемы
технологий производства дорожных битумов марок БНД приведены на рисунке 1.2.1.

Гудрон Окисление БНД

а)
~ 95%
Гудрон
Компаундирование Окисление БНД
~ 5%
ТГКК*

* - тяжелый газойль каталитического крекинга


б)
Рисунок 1.2.1 Принципиальные схемы производства дорожных битумов 1-го
поколения: 1-я технология: прямое окисление гудрона (а); 2-я технология: окисление
гудрона, стабилизированного (по вязкости) добавками (б).

Дорожные битумы марок БНД по ГОСТ 22245-90 удовлетворяют более высоким


нормам требований стандарта. В этот период обеспечение стабильности качества
выпускаемых битумов марок БНД (в том числе пластичности, низкотемпературных
показателей и устойчивости к старению) было тесно связано с проблемой переработки
высокопарафинистых нефтей и необходимостью контролирования ГХС сырья
окисления – гудронов [30].
11
При этом некоторые предприятия пытались найти пути стабилизации
фракционного и ГХС перерабатываемого сырья добавлением в него утилизируемых
полупродуктов, обогащённых асфальтенами (например, асфальтита процесса
деасфальтизации гудронов), смолами и ароматическими соединениями («слоп», ТГКК,
экстракты селективной очистки масел и др.) [16]. Некоторые нефтеперерабатывающие
заводы пытались оптимизировать ГХС выпускаемых дорожных битумов путем
компаундирования сырья с глубокоокисленным гудроном. Принципиальные схемы
технологий производства дорожных битумов марок БНД путём компаундирования с
глубокоокисленным гудроном представлены на рисунке 1.2.2.
Известно, что даже небольшие колебания состава сырья оказывают
значительное влияние на качество получаемых дорожных битумов. Это привело к
пониманию необходимости создания на ведущих НПЗ РФ специального блока
подготовки сырья к окислению. Появление долговечных дорожных битумов было
связано и с ужесточением в последние годы требований потребителей (прежде всего
Федерального Дорожного Агентства Минтранса России) к качеству дорожных
битумов по прочностным и низкотемпературным показателям.
Разработанная в России технология производства битумов повышенной
долговечности марок «НОВОБИТ» базируется на регулировании соотношения
объёмов дисперсной фазы и дисперсионной среды и их природы за счет оптимизации
ГХС гудронов и битумов [17].

Гудрон
Гудрон Окисление глубокоокисленный
~ 35%
~ 65%
Компаундирование БНД

а)
~ 78%
Гудрон

~ 20%
Асфальтит Компаундирование Окисление

~ 2% БНД
СЛОП

12
б)
Рисунок 1.2.2 Принципиальные схемы производства дорожных битумов 2-го
поколения: 3-я технология: компаундирование сырья с глубокоокисленным гудроном
(а); 4-я технология: окисление гудрона, стабилизированного по фракционному и ГХС
(б).

В работе [18] была показана технология производства битумов повышенной


долговечности, базирующаяся на технологических решениях оптимизации ГХС
гудронов и битумов. Такая оптимизация приводит к повышению уровня
низкотемпературных и пластичных, в сочетании с прочностными, свойств дорожных
битумов. Разработанная технология производства битумов марок БДД включает блок
подготовки сырья с использованием утяжеленных гудронов и комбинированных
стабилизаторов состава, основной блок окисления и блок (стадию) компаундирования
окисленного подготовленного гудрона с неокисленным. Исследованы и установлены
оптимальные технологические требования к качеству перерабатываемых
утяжеленного и подготовленного гудронов, качеству и количеству комбинированных
стабилизаторов состава и других компонентов смешения, позволяющие
минимизировать влияние колебаний качества смеси перерабатываемых западно-
сибирских нефтей на свойства получаемых из них окисленных дорожных марок
битумов.
Одно из последних достижений российской нефтепереработки в области
инновационных разработок - это технология производства асфальтитсодержащих
дорожных битумов [18,19,20]. В работе [19] показана возможность производства более
рентабельных дорожных битумов марок БДД-А на основе окисленного асфальтита.
Разработанная трехстадийная технология окисления асфальтита с модифицирующими
добавками и последующего компаундирования окисленного продукта с гудроном
позволяет квалифицированно утилизировать до 30-35% мас. асфальтита и вывести из
экологически “грязного” процесса окисления до 65-70% мас. нефтяного сырья.
Получаемые при этом дорожные битумы марок БДД-А по уровню основных своих
эксплуатационных свойств превосходят стандартные битумы марок БНД. Технология
существенно улучшает экономические и экологические показатели не только одной
промышленной битумной установки, но и всего нефтеперерабатывающего

13
предприятия. Принципиальные схемы технологий производства дорожных битумов
НОВОБИТ повышенной долговечности марок БДД и БДД-А приведены на рисунке
1.2.3.
В последние годы специалисты в области дорожного строительства и в области
нефтепереработки пришли к пониманию несоответствия качества нефтяного
дорожного битума суровым требованиям российской климатической зоны и
возросшим деформационным нагрузкам из-за резкого увеличения интенсивности
дорожного движения. Для обеспечения длительной и надёжной работоспособности
асфальтобетонного покрытия в таких условиях были разработаны модифицированные
полимерами органические вяжущие материалы [14].
~ 50%
ТГКК

Компаундирование КСС*

~ 50% ~ 10%
Асфальтит

~ 90%
Гудрон Компаундирование Окисление БНД

Подготовленный
гудрон
~ 7-10% Компаундирование БДД

а)

Асфальтит ~95%

Окисленный
Компаундирование Окисление асфальтит
Стабилизатор
состава ~5%
Компаундирование ~30%
(слоп,ТГКК)

~70%
Гудрон
БДД-А

б)
КСС - комбинированный стабилизатор состава, состоит из 50% мас. ТГКК и 50% мас.
*

асфальтита.

14
Рисунок 1.2.3 Принципиальные схемы производства дорожных битумов 3-го
поколения: 5-я технология: производство битумов НОВОБИТ повышенной
долговечности марок БДД и БДД-А — битумы III поколения (а, б).

Принципиальные схемы технологий производства полимерно-битумных


вяжущих представлены на рисунке 1.2.4.
Органические вяжущие материалы – сложные композиционные материалы,
представляющие смесь битумов с различными добавками (полимеров,
пластификаторов и т.п.), обеспечивающими их необходимые эксплуатационные
свойства. В работах [3,14,32] показано, что ПБВ характеризуются одновременно
высокой эластичностью (более 70% мас.), температурами хрупкости - до минус 60°С и
размягчения - до 75°С, хорошим сцеплением с минеральными материалами как
кислых, так и основных пород (щебнем, песком, минеральным порошком). Важным
компонентом ПБВ является пластификатор, который позволяет не только существенно
понизить температуру хрупкости компаунда, но и повысить технологичность его
приготовления и применения. К числу таких эффективных пластификаторов относят
индустриальное масло по ГОСТ 20799-88 марок И-20А, И-30А, И-40А, И-50А.

БНД

Коллоидная мельница ПБВ

Полимер

а)

БНД

Полимер
Растворение
Коллоидная мельница ПБВ
полимера
Пластификатор

б)
Рисунок 1.2.4 Принципиальные схемы производства полимерно-битумных
вяжущих. а) прямое смешение полимера и битума, б) с предварительной
пластификацией полимера.

15
Cодержание полимера в компаунде, в зависимости от марки ПБВ, может
составлять 3-7% мас., а пластификатора – 10-15% мас. Из всего многообразия типов
полимеров лишь два имеют существенный коммерческий успех на рынке полимерных
модификаторов кровельных битумов. Это – термопластичные полиолефины
(термопласты) и термоэластопластичные каучуки. Из первой группы следует выделить
атактический полипропилен (АПП) – побочный продукт производства
изотактического полипропилена. Второй тип полимеров представлен почти
исключительно блок-сополимерами стирол-бутадиен-стирол (СБС). Сезонность
спроса, высокая себестоимость, небольшие объёмы потребления и т.п. сдерживают
сегодня организацию производства таких модифицированных битумных материалов
на нефтеперерабатывающих предприятиях [14,15].

1.3. Необходимость модификации свойств битумов


Нефтяной дорожный битум - основной вид вяжущего или клея, успешно
применяемого в дорожной отрасли при строительстве и ремонте дорожных покрытий,
пластичный, способный без разрушения выдерживать воздействие низких температур
и температурных перепадов, а также приложенных деформаций. Однако
специфические условия эксплуатации таких высоконагруженных объектов дорожного
строительства как мосты, путепроводы, развязки и пр. обуславливают необходимость
предъявления более высоких требований к асфальтобетонным покрытиям.
Удовлетворить эти требования в полной мере нормируемые марки дорожных
битумов уже не в состоянии. Кроме того, с каждым годом возрастают нагрузки из-за
увеличения интенсивности движения. Негативно влияет на дорожное покрытие
использование шипованной резины. Во всем мире постоянно проводят работы по
созданию новых современных дорожных материалов и технологий, корректировке
нормативных требований к их физико-химическим свойствам с целью повышения
долговечности дорожных покрытий в современных условиях их эксплуатации.
Рассмотрим более подробно возможности модификации битума.
Одним из основных направлений является модификация битума различными
полимерными добавками [14]. Поиск наиболее эффективных модификаторов,
16
отработка оптимальных рецептур модифицированного битума, полимерно-битумных
эмульсий, а также анализ целесообразности их использования по тому или иному
назначению, начатый в 50-е гг. прошлого столетия, продолжается и по сей день.
Главным ориентиром для принятия технических решений являются результаты
постоянно обобщаемого практического опыта.
Экономически эффективными модификаторами свойств нефтяных битумов
являются те, которые доступны и рентабельны в применении [14]. С технической
точки зрения, для создания на основе битумов композиционных материалов с
заданным комплексом свойств могут применяться только те модификаторы, которые:
 не разрушаются при температуре приготовления асфальтобетонной смеси;
 совместимы с битумом при проведении процесса смешения на обычном
оборудовании при температурах, традиционных для приготовления
асфальтобетонных смесей;
 в летнее время повышают сопротивление битумов в составе дорожного
покрытия к воздействию сдвиговых напряжений без увеличения их вязкости при
температурах смешения и укладки, а также не придают битуму жесткость или
ломкость при низких температурах в покрытии;
 химически и физически стабильны, сохраняют присущие им свойства при
хранении, переработке, а также в реальных условиях работы в составе
дорожного покрытия [14].
К настоящему времени за рубежом накоплен значительный опыт по
применению при строительстве и ремонте дорожных покрытий композиционных
материалов на основе битума и ряда модификаторов, таких как сера, каучук
(полибутадиеновый, натуральный, бутилкаучук, хлоропрен и др.), органо-марганцевые
компаунды, термопластичные полимеры (полиэтилен, полипропилен, полистирол,
этилен-винилацетат (EVA), термопластичные каучуки (полиуретан, олефиновые
сополимеры), а также блоксополимеры стирол-бутадиен-стирола (СБС) [21, 28].
Наибольшее применение находят полимеры типа СБС, что обусловлено их
способностью не только повышать прочность битума, но и придавать полимерно-
битумной композиции эластичность – свойство присущее полимерам, причем при

17
небольшой концентрации полимера(3÷5% от массы битума) [21]. Использование в
рецептуре асфальтобетонной смеси битума, модифицированного полимером типа
СБС, обеспечивает дорожному покрытию способность к быстрому снятию
напряжений, которые возникают в покрытии под воздействием движущегося
транспорта [21]. Более масштабному применению полимерно-битумных вяжущих на
основе СБС препятствует их высокая себестоимость (практически происходит
удвоение цены на битумное вяжущее при использовании СБС).
Характер и эффективность модифицирующего действия полимера на битум
зависит от структуры образующейся полимерно-битумной композиции [21].

1.4. Полимеры, используемые для производства ПБВ


Из существующих представлений о структуре полимерно-битумных вяжущих
композиций наиболее правильным представляется мнение о них как о системах, в
которых полимер при определенном содержании в системе образует
пространственные структурные каркасы, ответственные за деформационные
характеристики композитов. Это положение хорошо согласуется с современными
взглядами на процессы структурообразования в растворах полимеров [14].
Существует гипотеза [14] о том, что содержание полимера, при котором он
образует пространственную сетку в битуме, будет определяться способностью
макромолекул полимера к ассоциации. При этом прочность сетки определяется
прочностью связей в узле сетки и количеством узлов, а эластичность - гибкостью
цепей между узлами сетки [14].
В связи с этим решающее значение для получения композиций с
пространственной полимерной структурной сеткой имеет способность макромолекул
к ассоциации. По этому признаку все полимеры можно разделить на две группы [14].
1.Полимеры, макромолекулы которых характеризуются склонностью к
ассоциации. К ним относятся полимеры, макромолекулы которых содержат
функциональные группы и могут образовать прочную пространственную структурную
сетку за счет взаимодействия последних между собой, или «сопряженные» структуры
с функциональными группами асфальтенов, образуя химические связи, или

18
блоксополимеры, макромолекулы которых содержат блоки, способные образовать
также сетку за счет взаимодействия между собой, или сопряженные с асфальтенами,
но при этом образуя физические связи [14].
2. Полимеры, макромолекулы которых не проявляют склонности к ассоциации.
К ним относятся полимеры, макромолекулы которых способны образовать
пространственную сетку лишь за счет физических сил межмолекулярного
взаимодействия или случайных зацеплений и переплетений цепей [14]. Чтобы
получить структурную сетку в битуме при минимальном содержании полимера,
следует ориентироваться на полимеры первой группы, так как известно [1], что для
образования пространственной структуры в растворе требуется значительно большее
содержание полимеров второй группы, чем первой при той же молекулярной массе.
Условия работы дорожных битумов в покрытии, а также некоторые
теоретические положения о структуре битумов и полимеров позволили
сформулировать следующие требования к классу полимеров, наиболее пригодных для
получения полимерно-битумных вяжущих с требуемыми свойствами.
1.Макромолекулы полимера должны обладать склонностью к ассоциации.
2.Полимер должен быстро и хорошо распределяться в дисперсионной среде
битума без деструкции.
3.Полимер должен образовывать в битуме такую структурную сетку, которая
сохраняет прочность при температурах не ниже 60°С и эластичность при температуре
до минус 60°С.
4.Структурная сетка полимера должна образовываться в битуме после
окончания укатки битумоминеральной смеси или обратимо разрушаться при
воздействии реальных напряжений от укатки.
Все имеющиеся полимеры могут быть сгруппированы для подробного анализа в
4 класса:
1.Каучукоподобные (эластомеры).
2.Пластмассы (термопласты).
3.Смолы (реактопласты).
4.Термопластичные резины (термоэластопласты).

19
Примером каучукоподных полимеров-эластомеров являются
дивинилстирольные сополимеры марок СКС, СКС-ШХП, натуральные каучуки и т.п.
Эти полимеры в невулканизированном состоянии обладают невысокой прочностью,
способны к хладотекучести. Для получения достаточно прочной структурной сетки в
битуме их содержание должно быть не менее 6%. При этом весьма существенно
повышается вязкость вяжущего, ухудшается технологичность применения смесей.
Примером пластмасс-термопластов могут служить полипропилен, полиэтилен,
полистирол, нефтеполимерные смолы. Эти полимеры обладают высокой прочностью,
однако они недостаточно трещиностойки и эластичны для наших целей при низких и
отрицательных температурах [21].
Примером смол-реактопластов могут служить эпоксидные, мочевино-
формальдегидные, карбамидные и другие смолы. Эти полимеры для образования
пространственной структуры нуждаются в отвердителе и после реакции становятся
весьма твердыми и хрупкими веществами. При использовании их для приготовления
полимерно-битумных вяжущих (ПБВ) возникает, во-первых, опасность резкого
ухудшения технологических свойств полимер-асфальтобетонных смесей практически
сразу после введения отвердителя, а во-вторых, повышенная жесткость при
отрицательных температурах. Применение специальных замедлителей отвердения
усложняет и удорожает систему. Кроме того, эффективность реактопластов
проявляется, как правило, при больших содержаниях в битуме - более 10% по массе
[14]. Примером термопластичных резин-термоэластопластов являются
блоксополимеры бутадиена и стирола типа СБС марок ДСТ-30-01, ДСТ-30Р-01
Воронежского завода синтетического каучука; КратонD 1101, КратонD 1184, КратонD
1186 фирмы «Шелл»; Финапрен 502 или Финапрен 411 фирмы «Петрофина»;
ЕвропренСол Т 161 фирмы «Эникем»; Калпрен 411 фирмы «Репсол» [14].
Наиболее подходящими классами полимеров для решения поставленной задачи
были определены термоэластопласты и термопласты. В связи с этим рассмотрим более
подробно их положительные и отрицательные качества как модификаторов битума.

20
1.4.1. Термоэластопласты типа блоксополимера стирол-бутадиен-стирола (СБС)

Рисунок 1.4.1 Строение ПБВ на основе полимера типа СБС

Бутадиен-стирольные термоэластопласты при набухании в битуме способны


увеличиваться в объеме в 7÷9 раз, используя в качестве пластификатора либо
мальтены из состава битума, либо пластификаторы из рецептуры полимерно-
битумного вяжущего (ПБВ) [14].
На рисунке 1.4.1 схематично представлена структура полимерно-битумного
вяжущего на основе полимера типа СБС [24].
Создание равномерной эластичной полимерной сетки в битумном вяжущем,
способной к обратимой пластификации при изменении температур, является
основным преимуществом полимерно-битумных вяжущих на основе полимеров типа
СБС над традиционными битумами нефтяными дорожными [14].
Содержания полимера в полимерно-битумном вяжущем обычно не превышает
3-4% мас. при увеличении концентрации полимера происходит образование
21
непрерывной фазы полимера. Изображение вяжущих в содержаниями полимера <5%
мас. и >5% мас. представлены на рисунке 1.4.2.

100
m

Рисунок 1.4.2 Структура ПБВ в зависимости от концентрации введённого


полимера типа СБС

Важнейшее значение для гомогенности и работоспособности ПБВ имеет


пластификатор. Дело в том, что если асфальтены или спиртобензольные смолы, образуя
соответствующие комплексы в битумах, увеличиваются в объеме в 1,5÷3 раза, то
полимер в 8÷10 раз, поэтому для лучшего его распределения (растворения) в битуме, а
также для обеспечения лучшей работоспособности при низких и отрицательных
температурах, необходимо применение пластификатора [14]. На рисунке 1.4.3
представлены стадии набухания полимера в битуме.

22
Рисунок 1.4.3 Стадии набухания и распределения полимера в битуме

Известно из многочисленных зарубежных, а также отечественных исследований


[14], что при введении термоэластопластов в битум без пластификаторов для получения
ПБВ с оптимальными свойствами требуется минимум 5% полимера по массе. При этом
вязкость получаемого вяжущего существенно выше вязкости битумов, что может
привести к технологическим затруднениям при приготовлении асфальтобетонных
смесей на АБЗ. Повышать же температуру приготовления выше 160°С [1], как поступа-
ют за рубежом, очевидно не следует, так как в России применяются окисленные
битумы, которые подвержены интенсивному старению при температурах выше 160°С,
в то время как остаточные битумы, применяемые за рубежом, выдерживают и
температуру 180-190°С. Введение пластификатора позволяет обеспечить требуемый
температурный режим не выше 160°С, а также существенно повысить эффективность
вводимого полимера, т.е. получить ПБВ с требуемым комплексом свойств минимум
при 2% мас. полимера, а также исключить из необходимого комплекса оборудования
коллоидную мельницу. Отметим, что температура начала деструкции полимеров типа
СБС - 190°С. Однако применение пластификатора дополнительно удорожает процесс
производства ПБВ [14].
Несмотря на все очевидные достоинства применения термоэластопластов типа
СБС для модификации битума, их высокая стоимость (порядка 160 тыс. рублей за тонну
23
в ценах 2013 года) не позволяет решить поставленную задачу создания полимерно-
битумного вяжущего, близкого по стоимости к рядовому битуму марки БНД.

1.4.2. Применение полиолефинов в качестве модификаторов свойств битума


Полиолефины – класс полимеров, нашедших практическое применение в
промышленных полимерно-битумных композициях. Высокая химическая стойкость,
эластичность в широком интервале температур, особенно при отрицательных
температурах, механическая прочность этих полимеров дают возможность при
совмещении с битумами получить материалы с хорошими эксплуатационными
показателями. Наиболее распространенными и дешевыми полимерами являются
полиэтилен и полипропилен [22].
Введение полиэтилена в битум, как правило, сопровождается резким
повышением температуры размягчения и понижением уровня пенетрации материала
[22]. Исследования полиэтиленбитумных композиций показали, что полиэтилен
присутствует в битуме в виде дисперсии, причем степень диспергирования зависит от
способа введения. Природа совмещения битума с полиэтиленом еще до конца не
выяснена. По данным Гундермана [23] и Вальтера [24], полиэтилен растворим в
горячем битуме, но кристаллизуется при охлаждении, образуя новую фазу.
Растворение полиэтилена в битуме при высоких температурах подтверждается
экспериментальными исследованиями по совмещению полиэтилена с маслами. Смесь
масла с полиэтиленом в горячем состоянии прозрачна, а при температуре 70÷80°С [22]
начинает мутнеть и при малой концентрации кристаллы полиэтилена оседают, а при
высокой образуют смеси типа консистентных смазок. Выделение полиэтилена из
полиэтилен-масляной смеси с помощью изооктана показало, что вес осадка равен
количеству полиэтилена, введенного в масло [22]. Термогравиметрические
исследования показали, что деструкция полиэтилена происходит при температуре
выше 300°С. До этих температур полиэтилен является химически стойким
материалом. Так как совмещение битума с полиэтиленом происходит при более
низких (180÷250°С) температурах, маловероятно, что он деполимеризуется и образует
радикалы, способные взаимодействовать с битумными радикалами. Масла в битумах

24
являются той средой, в которой либо растворяется, либо диспергирует полиэтилен.
Поэтому свойства полученных смесей полиэтилена с битумом зависят от химической
природы битума и, в частности, от состава масляной части. По данным Гундермана
[23], полиэтилен низкого давления плохо совмещается с битумами нафтено-
ароматической природы и хорошо смешивается с битумами, содержащими
достаточное количество парафино-нафтеновых компонентов. Химическое строение
полимера также оказывает влияние на совместимость с битумом. Известно [22], что
более жестким полимером с высокой степенью кристалличности является полиэтилен
низкого давления; полиэтилен же, полученный при высоком давлении, менее плотен,
имеет больше боковых цепей, а степень кристалличности его значительно ниже.
Влияние молекулярного веса полиэтилена на свойства композиций мало изучено.
Известно, что низкомолекулярный полиэтилен (молекулярная масса 500÷1000)
незначительно повышает температуру размягчения и одновременно повышает
пенетрацию. Полимер в данном случае находится в полужидком состоянии.
Полиэтиленовые воска с молекулярной массой 2000÷10000 в значительной степени
повышают температуру размягчения битума, тогда как пенетрация остается
практически постоянной. Наконец, высокомолекулярный полиэтилен повышает
температуру размягчения композиции, но значительно понижает пенетрацию.
Температура хрупкости композиций понижается незначительно, хотя значение
интервала пластичности возрастает за счет быстрого подъема температуры
размягчения.
Зависимость температуры размягчения полиэтиленбитумных композиций от
содержания полиэтилена разного молекулярного веса показана на рисунке 1.4.4 [22].
Возрастание температуры размягчении наиболее интенсивно происходит при
добавлении полиэтилена любого молекулярного веса до содержания 10÷15% [22].
Дальнейшее увеличение содержания полиэтилена замедляет рост температуры
размягчения, а увеличение концентрации полиэтилена свыше 20% мас. практически не
меняет температуру размягчения [23]. Полипропилен по свойствам очень близок к
полиэтилену, поэтому при введении его в битум свойства смеси близки к
полиэтиленбитумным смесям. Из литературных источников известно [22, 23], что
лучшими свойствами обладают композиции, получаемые при совмещении битума с
25
атактическим полипропиленом, полученным методом специфической полимеризации.
Молекулярный вес полимера может колебаться в пределах 15÷60 тыс. [23].
Исследования Вальтера [23] показали, что при содержании полипропилена в битуме
до 30% мас. структура композиции мелкодисперсна, причем степень диспергирования
зависит только от способа смешения. При содержании полипропилена 40% мас.
наблюдали разделение фаз. Пятидесятипроцентная смесь является крупнодисперсной
битумной эмульсией.

Рисунок 1.4.4 Зависимость температуры размягчения полиэтиленбитумной


композиции от содержания полиэтилена разной молекулярной массы
1 – низкомолеклярный полиэтилен;
2 – высокомолекулярный полиэтилен;
3 – полиэтиленовый воск.

Производные полиэтилена, имеющие кислородсодержащие функциональные


группы, также совмещались с битумами. По данным Гундермана [24],
поливинилацетат и поливинилбутираль плохо совместимы с битумом; поливиниловый
спирт совместим с битумом в любых соотношениях, но не изменяет его свойств.
26
Полиэтиленгликоль, который добавляли в битумы разной химический природы, даже
при содержании 25% мас. вызывает увеличение температуры размягчения всего на
3÷4°С.
Таким образом, для решения поставленной задачи, в связи с доступностью и
невысокой стоимостью, в работе в качестве полимера для модификации был выбран
полиэтилен высокого давления.

1.4.3. Реакционноспособный модификатор на основе полиэтилена


Современным и одним из немногих модификаторов на основе полиэтилена
является, например, реакционноспособный модификатор «Элвалой» компании
«Дюпон». Введение небольшого его количества в исходный битум придает
композиции свойства эластичности и приводит к увеличению температуры
размягчения битумного вяжущего; также существенно растет уровень когезии и
повышается сцепление с гранитной крошкой. В отличие от СБС полимеров, которые
физически диспергируются в битуме, «Элвалой» вступает в химическую реакцию с
битумом. На рисунках 1.4.5, 1.4.6 представлены структура модификатора «Элвалой» и
механизм взаимодействия его с молекулами асфальтенов в битуме. После
модификации битума полимером «Элвалой» не происходит расслаивания системы,
благодаря чему возможно длительное хранение и транспортировка битума [27].
Дороги, построенные на основе битума модифицированного полимером
«Элвалой»,успешно эксплуатируют с 1991 г. «Элвалой» разработан специально для
модификации битумных материалов и совместим с широким ассортиментом марок
битума. «Элвалой» обеспечивает высокую стойкость к колееобразованию даже при
высоких нагрузках и жаркой погоде, что особенно важно при интенсивном движении
грузового транспорта. «Элвалой» увеличивает интервал пластичности битумного
вяжущего на 15 – 30°С.

27
Рисунок 1.4.5 Структура модификатора «Элвалой»

Рисунок 1.4.6 Механизм взаимодействия модификатора «Элвалой» с молекулой


асфальтена

Битумы, модифицированные полимером «Элвалой», обладают адгезией к


минеральному наполнителю в несколько раз выше, чем немодифицированные битумы,
благодаря чему дорожное покрытие, уложенное с применением модифицированного
вяжущего, оказывается более прочным. Акрилатные функциональные группы в
полимере «Элвалой» придают битумному вяжущему гибкость и эластичность.
Поскольку главная этиленовая цепь является насыщенной, она обладает
относительной стойкостью к окислению и старению по сравнению с материалами на
бутадиеновой основе [27]. Стоимость «Элвалоя» составляет 250000 рублей за тонну,
28
что даже превышает стоимость термоэластопластов. Однако, в настоящее время в
России компания ООО «ЛУКОЙЛ-Пермнефтеоргсинтез» производит на основе
«Элвалоя» модифицированный битум марок ПБВЭ-60/90, ПБВЭ-90/130.

1.5. Целесообразность использования резиновой крошки в битумном


производстве
Проблема утилизации продуктов переработки автопокрышек приобрела в
настоящее время особую актуальность в России в связи с резким увеличением
количества автомобилей.
Вследствие высокой стойкости к воздействию внешних факторов окружающей
среды резинотехнические изделия и шины разрушаются чрезвычайно медленно.
Окружающая среда подвергается длительному воздействию вредных выделений, в том
числе канцерогенных и токсичных веществ, выделяющихся в воздух и мигрирующих в
грунтовые воды. Места скопления таких отходов, особенно в регионах с жарким
климатом, служат благоприятной средой обитания и размножения ряда грызунов и
насекомых, являющихся разносчиками различных заболеваний. Кроме того, шины
обладают высокой пожароопасностью, а продукты их неконтролируемого сжигания
оказывают вредное влияние на окружающую среду (почву, водные ресурсы, воздух).
Одним из путей утилизации значительных объемов резиновой крошки является её
вовлечение в производство вяжущих для дорожного строительства. Целесообразность
такого направления применения определяется желанием не только обеспечить
возможность утилизации достаточно больших объемов отходов переработки
автопокрышек, но и вторично использовать специфические свойства (эластичность)
каучука, составляющего основу резины.

1.5.1 Технология Битрэк – эффективное решение экологической проблемы


масштабной утилизации отходов резины
Сотрудниками Российской Академии Наук, Государственного Российского
Дорожного института и научно-производственной фирмы «Инфотех», был проведен
анализ одной из важнейших эколого-экономических проблем, а именно, масштабной
утилизации полимерных отходов, и, в частности, многотоннажных отходов резины из
29
изношенных шин и других изделий. Совместными усилиями были проведены
исследования по оценке сравнительной эффективности известных способов
утилизации и возможностей использования продуктов рециклинга.
Логичным выводом из рассмотренных фактов была бы попытка решать
проблемы рециклирования резины и улучшения качества битумных вяжущих
совместно, в увязке друг с другом.
В результате, была разработана универсальная технология химического
модифицирования нефтяных битумов мелкодисперсной резиновой крошкой и
БИТумноРезиновые Экологически чистые Композиционные материалы на ее основе,
сокращенно – технология и материалы БИТРЭК. Причем основное внимание было
уделено улучшению свойств отечественных низкокачественных окисленных битумов.
Технология позволяет модифицировать и улучшать низкокачественные, так
называемые «выжатые», окисленные дорожные битумы с помощью дешевых
эластомерных модификаторов, в основном резиной из отходов производства и
амортизированных шин. Получать резинобитумные материалы БИТРЭК, в которых
резина не разлагается и не растворяется, а связывается с компонентами битума
прочными, но достаточно подвижными химическими связями и проявляет свои
высокие эксплуатационные качества уже в составе нового композиционного
материала. Благодаря такой структуре, имеющиеся как в битуме, так и в резине
опасные и токсичные соединения как бы заключены в полимерную клетку и
химически связаны, поэтому их выделение значительно затруднено. Неоднократные
испытания показали, что по своим санитарно-гигиеническим свойствам материалы
БИТРЭК более чистые, чем битум и резина в отдельности и отвечают самым жестким
экологическим требованиям.
За счет частиц резины, связанных определенным образом между собой и с
компонентами битума в гетерогенную пространственную структуру, у материала
появляется достаточная для большинства эксплуатационных целей степень
эластичности. Такая структура может удерживать в своем объеме большое количество
мелкодисперсных наполнителей без заметной сегрегации.
Высокие адгезионные свойства вяжущих обеспечиваются введением в их состав
в процессе изготовления большого количества дополнительных активных химических
30
групп, которые, с одной стороны, увеличивая полярность асфальтенов, дают вклад во
внутримолекулярные водородные связи, чем стабилизируют гетерогенную структуру
вяжущего, с другой стороны, резко повышают плотность межмолекулярных
ассоциативных связей, которые в данном случае дают вклад в адгезионные свойства
материала. Причем большая часть адгезионноактивных групп химически связывается
с каучуковыми цепями резины, специально подготовленными для этой операции на
начальном этапе, то есть адгезионные свойства присущи самому материалу БИТРЭК.
В этом состоит принципиальное отличие повышения адгезионных свойств мастик и
вяжущих от их повышения за счет введения добавок поверхностно-активных веществ.
Эффективное совмещение битума с резиновой крошкой достигается в данной
технологии за счет введения специальных химических веществ, определенным
образом регулирующих молекулярные процессы деструкции и сшивки частиц резины
и конденсированных компонентов битума. Суммарный расход реагентов не
превышает 1-1,5% от массы битума при введении в него 5-15% резиновой крошки. В
качестве химических агентов и инициаторов полимеризации могут использоваться
неорганические окислители, органические перекиси, гетеросоединения,
координационные соединения металлов с переменной валентностью и
синтезированные из доступных химических веществ комплексные соединения
переходных металлов, способные катализировать процесс «живой» радикальной
полимеризации на поверхности частиц резины и в объеме вяжущего.
Химические вещества, участвующие в полимеризационном процессе, позволяют
создать условия, при которых возможно практически полностью локализовать
подвижные неспаренные электроны проводимости в коллоидных частицах битума и
добиться их стабилизации. Коагуляция и выпадение кристаллов асфальтеновой
фракции и углеродистых графитоподобных образований при старении в данном
случае сильно кинетически и стерически затруднены и, практически, не происходят.
Как и гелеобразование, которое нередко случается при модифицировании битумов
каучуками и эластомерами типа СБС, когда нарушается равновесие и стабильность
коллоидного состояния из-за конкуренции полярных молекул асфальтенов и полимера
по отношению к жидкой дисперсионной фазе.

31
Вязкость такой полидисперсной системы при повышенных температурах
естественно возрастает, так как поперечные химические связи уменьшают взаимную
подвижность частиц, что, кстати, происходит и в случае добавок в битум полимеров.
Однако достаточная для практических целей текучесть расплавленного вяжущего
сохраняется.
По сравнению с использованием дорогостоящих модификаторов на основе
синтетических каучуков и эластомеров типа СБС, резиновая крошка является
значительно более дешевым продуктом, что также делает новую технологию одним из
наиболее экономичных способов модификации дорожных битумов.
Достигаемые физико-механические свойства битумных вяжущих материалов,
герметиков и мастик позволяют применять их практически во всех известных
дорожных и строительных конструкциях с высоким положительным эффектом.
Высокие адгезионные свойства и стойкость материалов к старению обеспечивают
надежность и долговечность эксплуатации объектов.
Модификация проводится в стандартных обогреваемых емкостях для хранения
битума. Для предварительного перемешивания резиновой крошки используются
обычные битумные насосы или барботирование сжатого воздуха, что категорически
недопустимо в случае применения термоэластопластов. Дальнейшее перемешивание
не требуется и во многих случаях просто запрещено, поскольку химический процесс
модификации идет в среде выделяющихся реакционных газов, которые пронизывают
весь объем смеси[25].

1.5.2 Модификатор "Унирем"


Универсальный модификатор асфальтобетонов «Унирем» представляет собой
сыпучий композиционный материал на основе активного порошка дискретно
девулканизованной резины, получаемого методом высокотемпературного сдвигового
измельчения из отработанных автопокрышек отечественного производства.
Модификатор «Унирем» применяется при производстве любых типов
асфальтобетонов «сухим способом» (т.е. не требует приготовления
полимернобитумного или резинобитумного вяжущего). Применение «Унирем» не
требует переналадки оборудования асфальтобетонных заводов и/или изменения
32
температурно-временных режимов приготовления асфальтобетонной смеси.
Модификатор «Унирем» не требует предварительного подогрева и вводится в
смеситель асфальтобетонной смеси одновременно с битумом или сразу же после
введения битума. Дорожные покрытия, модифицированные «Унирем», относятся к
материалам повышенной долговечности и характеризуются повышенной
водостойкостью, сдвигоустойчивостью, повышенной устойчивостью к
трещинообразованию и колееобразованию, высокой стойкостью к циклическим
деформациям при положительных и отрицательных температурах.
Мониторинг участка автодороги М-10 (Москва-С.Петербург), устроенный с
применением модификатора «Унирем» в 2005 году, показал высокую эффективность
использования модификатора «Унирем». Указанный участок автомагистрали
находится в эксплуатации более 5 лет. По результатам применения «Унирем» получил
наивысшие оценки со стороны московских дорожно-строительных организаций.
Проводится регулярный мониторинг этих участков, на участках отсутствует
колейность и другие разрушения.
Для строительства дорог в зонах умеренного климата рекомендуемое содержание
модификатора «Унирем» составляет:
-в асфальтобетонах типа А, Б - 10% от содержания битума;
-в асфальтобетонах типа ЩМА - 10% от содержания битума, при этом не требуется
введение дополнительных стабилизирующих добавок.
Отметим, что резиновые частицы, которые составляют основу «УНИРЕМ»,
получают в результате «шокового» нагрева во внутренней камере роторного
диспергатора. Такой способ измельчения позволяет обеспечить сохранение в резине
имеющихся антиокислителей и антистарителей. Эти компоненты, переходя при
смешении в асфальтобетонную смесь, повышают стойкость покрытия к воздействию
кислорода воздуха, замедляют процессы старения покрытия. При получении
лабораторных образцов модифицированного асфальтобетона и при промышленном
производстве асфальтобетонных смесей, содержащих модификатор «УНИРЕМ», не
возникла необходимость использования каких-либо стабилизирующих добавок.
При введении модификатора в горячий битум происходит быстрый распад его
частиц на микроблоки. В нем образуется структурированное на наноуровне
33
резинобитумное вяжущее, поэтому на морозе не происходит охрупчивание асфальта,
растрескивания и последующего разрушения. Другая особенность битума,
модифицированного высокодисперсной резиной, - его адгезионная способность. Такой
битум значительно лучше склеивает частицы асфальта: песок, щебень и минеральные
порошки. Это увеличивает сопротивляемость асфальта воздействию высоких
температур. Когда обычный асфальт разогревается, то битум в нем становится
сверхпластичным, и если по дороге едет автомобиль, то покрытие относительно легко
деформируется. Но асфальт с добавками высокодисперсной резины за счет высокой
упругости значительно более прочен и обладает повышенной стойкостью к
образованию колеи.
Экспериментальные участки дорог, оборудованные покрытием на основе
модификатора «Унирем», есть в обеих столицах, на федеральных трассах М-10
«Россия» Москва-Санкт-Петербург, М-29 «Кавказ», М-4 «Дон», М-2 «Крым», а также
на трассе А-141 Брянск-Смоленск. После испытаний в Москве специалисты из МАДИ
пришли к заключению, что «Унирем» увеличивает срок службы асфальта. Результаты
мониторинга свидетельствуют, что асфальт с «Униремом» в Москве изнашивается в 2
раза медленнее - это определяется по глубине колеи в дорожном покрытии[27].
1.5.3 Совместное применение резиновой крошки и полиэтилена, как модификаторов
дорожных вяжущих.
Отдельно введённый в битум полиэтилен образовывает структурную сетку только
за счёт случайных зацеплений и пересечений между длинными молекулами [22]. Для
достижения высоких значений по таким показателям как эластичность и температура
размягчения вяжущее должно обладать пространственной трёхмерной структурой.
Согласно исследованиям [25] трёхмерная пространственная структура образуется
при взаимодействии полиэтилена и полибутадиенового каучука (рисунок 1.5.1). В
случае применения стиролбутадиеновых каучуков либо натуральных резин
происходит только набухание частиц резины, без образования структуры (рисунок
1.5.2).

34
Рисунок 1.5.1 Изображение трёхмерной структуры системы бутадиенового каучука и
полиэтилена.

Рисунок 1.5.2 Изображение структуры системы стиролбутадиенового каучука и


полиэтилена.

C увеличением температуры и времени растворения увеличивается степень


девулканизации резиновой крошки. Соответственно уменьшается размер частиц
резиновой крошки, смесь становится более однородной, за счет «сшивки» структур
полимера и гудрона, что подтверждается ростом вязкости смеси.
Явление увеличения вязкости может быть объяснено следующим: резиновая крошка
является вулканизованным изопреновым каучуком, поверхностные слои которых под
воздействием высокой температуры начинают частично девулканизировать. Разрыв
связи S-S приводит к образованию боковых ответвлений производных изопрена,
которые растворяются в гудроне. Они же в свою очередь несут на себе радикалы –С-
S*, способные к взаимодействию с непредельными связями в гудроне, наличие
которых было подтверждено ЯМР спектроскопией. Взаимодействие активных

35
группировок с непредельными связями в гудроне ведёт к увеличению молекулярной
массы гудрона и соответственно значения динамической вязкости системы.
Наличие пространственной структуры придаёт вяжущему эластичность.
Следовательно, для достижения поставленных целей, наиболее целесообразно
рассматривать полимерно-битумные композиции, в состав которых входят совместно
резиновая крошка и полиэтилен.

1.6 Сера как модификатор свойств дорожных вяжущих


Исследования, проведённые в НОЦ «Битумные материалы» РГУ нефти и газа
имени И.М.Губкина, а также информация, представленная в научной литературе,
позволили наметить два основных варианта модификации органических вяжущих
элементной серой: пластификация и загущение.
Пластификацию серой рекомендуют в случаях использования вязких битумов
(марок БН и БНД) для приготовления асфальтобетонных смесей в северных регионах
стран Европы и СНГ. Пластифицируемым битумам необходимо понизить температуру
хрупкости с целью повышения трещиностойкости дорожных покрытий и увеличения
проникающей способности для улучшения условий совмещения органических
вяжущих и холодных минеральных материалов при смешивании компонентов смесей
на дороге.
Загущение серой рекомендуют в случаях использования вязких битумов для
приготовления асфальтобетонных смесей в южных регионах Европы и СНГ, где
необходимо поднять температуру размягчения битумов для повышения
сдвигоустойчивости слоев дорожных покрытии и адгезионной способности вяжущих,
используемых для устройства слоев дорожной одежды по способу смешения на
дороге.
Этот вариант улучшения свойств органического вяжущего является
эффективным в случае использования маловязких органических компонентов, таких
как высоковязкая нефть, прямогонный гудрон, жидкий битум. Их модифицируют
добавкой 15 - 25% мас. серы и при этом полученные продукты способны заменить
кондиционные вяжущие – вязкие битумы.

36
Успешному использованию серы способствуют три основные причины. Первая
заключается в возможности снижения расхода битума – при уменьшении содержания
битума в серобитумных вяжущих за счет введения более дешевой и имеющейся в
значительных количествах серы. Это обеспечивает снижение затрат на устройство
дорожных одежд. Вторая причина заключается в труднодоступности каменных
материалов, используемых при устройстве слоев дорожных покрытий, которые
приходится завозить из других, как правило, отдаленных районов. Применение
серобитумных вяжущих материалов позволяет широко использовать в дорожном
строительстве местные песчаные грунты, слабые каменные материалы, золы и шлаки,
что также обеспечивает существенный экономический эффект. Третья причина
заключается в значительном улучшении свойств асфальтобетонных смесей на основе
серобитумноговяжущего:
- значительное повышение прочности при сжатии дает возможность уменьшить
толщины соответствующих слоев дорожных покрытий;
- более высокая теплоустойчивость без значительного увеличения жесткости
при низких температурах снижает опасность образования в слоях дорожных покрытий
трещин в холодное (зимнее) время года, и пластических деформаций в жаркий
(летний) период;
- возможность приготовление смесей на основе серобитумного вяжущего при
более низких температурах нагрева компонентов;
- более высокая устойчивость серобитумных материалов к динамическим
нагрузкам;
- более высокая устойчивость к воздействию бензина, дизельного топлива и
других органических растворителей позволяет использовать их при устройстве
покрытий на стоянках автомобилей.
Особенностями асфальтобетонных смесей на основе серобитумных вяжущих
являются их хорошие обрабатываемость (вязкость серобитумного вяжущего при
равной температуре меньше, чем исходного битума) и уплотняемость.
Наряду с преимуществами, которыми обладают нефтяные смеси,
модифицированные серой, существуют и недостатки, препятствующие их широкому
применению. Основными из них являются:
37
- токсичность, вызванная выделением сероводорода и серного ангидрида,
ограничивающая температурный режим приготовления и укладки смесей;
- высокая скорость коррозии технологического оборудования;
- необходимость частичного изменения традиционной технологии подготовки
вяжущего и приготовления смесей на его основе;
- более длительный контроль качества таких смесей и вяжущих, так как
процессы структурообразования протекают в них значительно дольше, чем в
традиционных асфальтобетонных смесях.
Помимо наполнителя сера может являться и химическим реагентом,
взаимодействующим с двойными связями в органических молекулах, с образованием,
так называемых, серных мостиков R—S—S—R. Химически связанная сера не
выделяется в дальнейшем в виде сероводорода. Однако количество серы,
связывающееся химически, ограничивается десятыми долями процента мас. на массу
вяжущего.
Исследования тайваньских учёных [28] подтвердили возможность использования
серы как сшивающего и стабилизирующего агента при взаимодействии с полимерами
типа СБС. Рисунок 1.6.1 наглядно демонстрирует уменьшение размеров частиц битума
в системе с увеличением содержания сшивающего агента.

Рисунок 1.6.1 Микрофотографии смеси битума с 7 % мас. полимера типа СБС с


различным содержанием серы
а) 0% мас. серы на массу полимера б) 1% мас. серы на массу полимера в) 3% мас. серы на массу полимера г)
5% мас. серы на массу полимера
38
Исследователи пришли к выводам, что добавление элементной серы в состав ПБВ
на основе СБС значительно увеличивает стабильность вяжущего при хранении как при
низких, так и высоких температурах, увеличивает способность вяжущего к обратимой
деформации, а так же существенно повышает его теплостойкость [29,51-58].
Таким образом, проведенный литературно-аналитический обзор показал основные
преимущества современных битумных вяжущих по сравнению с традиционными
марками битума. В то же время очевидны и недостатки таких вяжущих. К числу
основных эксплуатационных недостатков применения полимерно-битумных вяжущих
по ГОСТ Р 52056-2003 (помимо высокой себестоимости и определённой склонности к
расслоению в период «жизненного цикла») следует отнести и использование в
качестве основы окисленных битумов по ГОСТ 22245-90, что увеличивает
себестоимость вяжущих и снижает их качество. Этот недостаток можно отнести ко
всем выпускаемым сегодня российским полимерно-битумным вяжущим материалам.
Кроме того, недостатком российских полимерно-битумных вяжущих является
использование дорогостоящих пластификаторов (товарного индустриального масла И-
40) и в качестве полимеров (и это зафиксировано в стандарте) – только
термоэластопластов типа стирол-бутадиен-стирольных каучуков (СБС).
В результате анализа научно-технических публикаций по производству и
применению эффективных дорожных вяжущих материалов была сформулирована
основная цель исследования.
Основная цель работы - разработка рецептуры и технологии производства
устойчивых к расслоению вяжущих для дорожных асфальтобетонных смесей, которые
бы отличались использованием более дешевых и доступных компонентов по
сравнению с полимерно-битумными вяжущими, а по уровню своих основных
эксплуатационных показателей были бы максимально приближены к значениям
нормативных требований ГОСТ Р 52056-2003 к полимерно-битумным вяжущим,
обеспечивающих их надёжную эксплуатацию в составе асфальтобетонных смесей; но
при этом обладали бы более высоким уровнем эластичности, чем окисленные битумы
дорожных марок по ГОСТ 22245-90.

39
Глава 2. Экспериментальная часть. Объекты, методы и методики исследования

2.1 Объекты исследования


Выбор объектов исследования был обусловлен теоретическими и
аналитическими заключениями и выводами о влиянии различных групп соединений
на физико-химические и эксплуатационные показатели вяжущего. А также -
положениями теории нефтяных дисперсных систем о возможности регулирования их
дисперсности и свойств путём изменения группового химического состава. Перечень
использованных в исследованиях продуктов и полупродуктов представлен ниже:
- гудрон с секции 100 установки УЗК ОАО «Новокуйбышевского НПЗ»;
- битум нефтяной дорожный марки БНД 60/90 по ГОСТ 22245-90;
- полимерный модификатор Kraton 1101 производства фирмы Shell;
- полиэтилен высокого давления (ПЭВД) марки 15003-002 по ГОСТ 16337-77
производства ООО «Томскнефтехим»;
- полиэтилен высокого давления низкомолекулярный (ПЭВДн) марки НМПЭ-2 по ТУ
2211-073-54155590-2003 производства ООО «Томскнефтехим»;
- ДСТ-30-01 производства ОАО «Воронежсинтезкаучук»;
- сера техническая газовая комовая по ГОСТ 127.1-93;
- резиновая крошка (р.к.), фракция 0-0,63 мм.

В таблицах 2.1.1-2.1.8 приведены основные показатели качества основных


объектов исследования.

40
Таблица 2.1.1 Показатели качества гудрона
Наименование Гудрон
Вязкость условная, ВУ805,с 75
Температура размягчения по КиШ,oС 28
Температура вспышки в открытом тигле, oС 300
Плотность при 20oС, кг/м3 996,5
Пенетрация, ×0,1мм:
-при 25oC > 500
-при0oC 360
Дуктильность,см:
-при 25oC >150
-при 0oC > 40
Температура хрупкости по Фраасу, oC -28
Групповой химический состав,% мас.:
1. парафиново-нафтеновые УВ 24,4
2. ароматические УВ: 53,3
- моноароматические 9,8
- бициклические 11,1
- полициклические 32,5
3. смолы 15,9
4. асфальтены 6,4
Содержание серы, % мас. 3,6

Таблица 2.1.2 Показатели качества ПЭВД по ГОСТ 16337-77


Наименование показателя Норма для марки
15003-02
ОКП 22 1111 1801

Первый сорт ОКП

Второй сорт ОКП


Высший сорт

22 1111 1802

22 1111 1803

Плотность, г/см3 0,9190 ± 0,0015


Показатель текучести расплава
(номинальное значение) с допуском, %, 0,2 ± 30
г/10 мин
Разброс показателей текучести расплава в
±6 ±12 ±15
пределах партии, %, не более
Количество включений, шт., не более 2 8 30
Технологическая проба на внешний вид

пленки

41
Таблица 2.1.3 Показатели качества ПЭВДн по ТУ 2211-073-54155590-2003
Норма для марки
Наименование показателя
НМПЭ-2
Мазе – или воскоподобная масса с возможным
Внешний вид
наличием жидкой фракции
Вязкость расплава, мПа·с , в
10 – 300
пределах

Таблица 2.1.4 Качественные показатели блок-сополимер на основе стирола и


бутадиена KRATON D-1101

42
Таблица 2.1.5 Показатели качества ДСТ 30-01 по ТУ 38.103267.99

Показатели качества
Наименование показателей
ДСТ 30-01
Характеристическая вязкость 1,0
Потери массы при сушке,% 0,2
Массовая доля золы, % 0,2
Массовая доля антиоксиданта Агидол-1, % 0,33
Эластичность по отскоку 56
Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2) 20,2 (206,0)
Соотношение содержания стирола (в % мас.)/бутадиена (в %
31/69
мас.)
Твёрдость (Шор А) 83
Показатель текучести расплава, г/10 мин (Т= 200˚С, Р=5 кг) ̴1
Вязкость раствора*, Па·с 19,5
Относительное удлинение 690
Удельная плотность, г/см2 0,94

Таблица 2.1.6 Показатели качества серы технической газовой комовой


по ГОСТ 127.1-93
Норма
Наименование показателя Сорт Сорт Сорт Сорт Сорт
9998 9995 9990 9950 9920
Массовая доля серы, %, не менее 99,98 99,95 99,90 99,50 99,20
Массовая доля золы, %, не более 0,02 0,03 0,05 0,2 0,4
Массовая доля органических
0,01 0,03 0,05 0,2 0,4
веществ, %, не более
Массовая доля кислот в пересчете
0,0015 0,003 0,06 0,25 0,5
на серную кислоту, %, не более
Массовая доля мышьяка, %, не
0,0000 0,0000 0,000 0,000 0,03
более
Массовая доля селена, %, не более 0,000 0,000 0,000 0,000 0,04
Массовая доля воды, %, не более 0,2 0,2 0,2 0,2 1,0
Механические загрязнения (бумага,
Не допускается
дерево, песок и др.)

43
Таблица 2.1.7 Требования ГОСТ Р 52056 – 2003 к ПБВ

Наименование Нормы по маркам


показателей
ПБВ 300 ПБВ 200 ПБВ 130 ПБВ 90 ПБВ 60 ПБВ 40
Глубина проникания
иглы ×0.1 мм, не менее
При 25ºС 300 200 130 90 60 40

При 0ºС 90 70 50 40 32 25
Температура размягчения
по кольцу и шару, ºС 45 47 49 51 54 56
не ниже
Растяжимость, см
не менее
При 25ºС 30 30 30 30 25 15

При 0ºС 25 25 20 15 11 8
Температура хрупкости,
-40 -35 -30 -25 -20 -15
ºС не выше
Эластичность, % не менее

При 25ºС 85 85 85 85 80 80

При 0ºС 75 75 75 75 70 70

44
Таблица 2.1.8 Качественные показатели синтетического латекса СКС-65ГП

Метод
Показатель Требования НД Результат
испытания
Массовая доля сухого ГОСТ 10564-75
не менее 48,0 48,4
вещества, % п 3.2
Массовая доля
ГОСТ 10564-75
незаполимеризованного не более 0,07 0,07
п 3.3
стирола, %
ГОСТ 10564-75
pH 11,5-12,5 12,3
п 3.4
Поверхностное ГОСТ 10564- 75
не более 48,0 40
натяжение, мН/м п 3.5
Массовая доля
ГОСТ 10564- 75
легколетучих не более 0,02 0,01
п 3.8
углеводородов С2-С4, %
Массовая доля ГОСТ 10564- 75
не более 0,08 0,08
коагулюма, % п 3.9
Стабильность в
отсутствие
присутствии пигмента отсутствие комков ГОСТ 10564- 75
комков и
при перемешивании в и крупинок п 3.10
крупинок
течение 2 ч
прозрачная,
бесцветная или прозрачная ГОСТ 10564- 75
Внешний вид пленки
слегка бесцветная п 3.11
окрашенная

2.2 Свойства объектов, методы исследования и методики приготовления


композиций

2.2.1 Основные физико-химические свойства битумов


Многие существующие методы испытания битумов являются условными и не
вполне адекватно отражают характерные физико-химические свойства битумов.
Поэтому для оценки качества битума было необходимо провести комплексные
испытания. Нормируемый комплекс показателей можно считать достаточным, но
далеко не исчерпывающим для полного представления о битуме, как о вяжущем,
применительно к конструкциям дорожных покрытий.

45
Вязкость является важнейшей физической константой, характеризующей
эксплуатационные свойства ряда нефтепродуктов. Для вязких нефтепродуктов
(гудрон, битум) измеряют динамическая вязкость на вискозиметре ротационном серии
SMART. Определение состоит в измерении скорости сдвига тонкого слоя битума,
находящегося в зазоре между двумя соосными цилиндрами, один из которых
закреплен неподвижно, а второй вращается под действием приложенного к нему
постоянного усилия. В описанном стандартом методе (ГОСТ 1929-87) вязкость
определяют при строго постоянной температуре, поскольку с ее изменением вязкость
существенно меняется.
Дуктильность, или растяжимость, характеризует способность битумов
растягиваться, не обрываясь, в тонкие нити под влиянием приложенной силы;
определяется в специальном приборе (дуктилометре) путем растягивания образца
битума стандартной формы с определенной скоростью при 0°С и 25°С (ГОСТ 11505—
75). В совокупности с показателем температуры размягчения дуктильность
характеризует эксплуатационные свойства битума как материала для дорожных и
иных покрытий. Растяжимость битумов при 25°С имеет максимальное значение,
отвечающее их переходу от состояния ньютоновской жидкости к структурированной.
Чем больше битум отклоняется от ньютоновского течения, тем меньше его
растяжимость при 25°С, но достаточно высока при 0°С. Битум должен обладать
повышенной растяжимостью при низких температурах (0°С) и умеренной при 25°С.
Температура хрупкости — это температура, при которой материал подвержен
разрушению под действием кратковременно приложенной нагрузки. Температура
хрупкости характеризует поведение битума в дорожном покрытии: чем она ниже, тем
выше качество дорожного битума. Окисленные битумы имеют более низкую
температуру хрупкости, чем другие битумы с аналогичной пенетрацией. Температура
хрупкости дорожных битумов обычно колеблется в пределах от -2 до -30 °С. Для ее
определения применяют метод, описанный в ГОСТ 11507-78.
Пенетрация – показатель, характеризующий глубину проникания иглы
стандартной формы в полужидкие и полутвердые продукты при определенном режиме
(температуре, времени и величине нагружения). Пенетрацию определяют с помощью
пенетрометра, устройство которого и методика испытания определены в ГОСТ
46
11501—78; за единицу пенетрации принята глубина проникания иглы на 0,1 мм.
Пенетрация дорожных нефтяных битумов различных марок при 25 °С, нагрузке 100 г,
в течение 5 сек составляет 40—300×0,1 мм, а при 0 °С, нагрузке 200 г, в течение 60
сек— от 13 до 50×0,1 мм. Таким образом, в зависимости от температуры, нагрузки и
длительности проникания иглы значение пенетрации существенно изменяется.
Пенетрация косвенно характеризует степень твердости или прочности битумов.
Температура размягчения битумов – это температура, при которой они из
твердого состояния переходят в вязко-текучее. Методика определения температуры
размягчения условна и научно не вполне обоснована, но её широко применяют на
практике. Испытания проводят по ГОСТ 11506—76 методом «кольцо и шар» (КиШ).
По этому методу расплавленный битум заливают в стандартное медное кольцо и
выдерживают его до полного застывания. Затем на поверхность битума кладут
стальной шарик определенного размера и помещают на специальной подставке в
стакан с водой. Температуру воды фиксируют термопарой. Воду в стакане нагревают
со скоростью не менее 5°С/мин. Температура, при которой шарик под действием
собственной силы тяжести пройдет слой битума в кольце и коснется контрольного
диска под кольцом, принимают за температуру размягчения.
Эластичность – способность материала к восстановлению своей структуры и
свойств после снятия приложенного напряжения. Это одно из важнейших физико-
химических и эксплуатационных свойств дорожных вяжущих, в значительной мере
определяющее долговечность асфальтобетонных дорожных покрытий. Разработанная
в НОЦ «Битумные материалы» РГУ нефти и газа имени И.М. Губкина по заданию
ФДА «Росавтодор» методика определения эластичности приведена в Приложении А.

2.2.2 Методики определения непредельных компонентов в битумах и гудронах


 Определение йодного числа по ГОСТ 2070-82.
Для подтверждения предположения о наличии в составе компонентов гудрона
ненасыщенных соединений в образце товарного гудрона было определено йодное
число по стандартной методике ГОСТ 2070-82.

Эксперимент проводили в следующем порядке:

47
1. Взвесили в стакане небольшое количество гудрона.
mгудрона = 0,104 г
2. Навеску гудрона растворили в толуоле (цвет раствора светло-коричневый).
Общая масса составила:
mобщая = 1321,32 г
3. Рассчитали коэффициент разбавления (К.р.):
mобщая
К.р. = mгудрона = 12705
4. Взяли навеску из раствора m=1,3015гр. и проводили определение йодного
числа по ГОСТ 2070-82.
Йодное число раствора = 0,2 гI2/на 100г нефтепродукта
Йодное число в гудроне = йодное число раствора× К.р = 0,2× 12705=2541г I2/ на 100г
нефтепродукта.
Полученные данные по И.Ч. интерпретировали следующим образом:
R-CH=CH-R’ + J2 → R-CHJ-CHJ-R’

На 100 г гудрона пошло 2541 г йода. Следовательно, в 100 г гудрона содержится


2541/254=10 двойных связей!

 Метод ЯМР-спектроскопии
В дальнейшем для подтверждения этого результата испытанный образец
гудрона был исследован на предмет наличия ненасыщенных связей методом ЯМР-
спектроскопии (рисунок 2.2.1).

48
Рисунок 2.2.1 ЯМР-спектр товарного гудрона смеси западно-сибирских нефтей

Спектр ядерного магнитного резонанса ЯМР 1Н изучаемого гудрона снимали на


приборе Bruker Avance-400 с рабочей частотой 400,13 MHz с участием специалистов
кафедры «Химии нефти и органического катализа» Химического факультета МГУ
имени М. В. Ломоносова.
Предоставленную пробу гудрона растворяли в дейтерированном хлороформе
CDCl3 (5% мас. раствор). В полученном спектре присутствуют следующие
резонансные полосы: полоса с химическим сдвигом 7,27 ррm соответствует наличию
ароматических соединений; 2,26 и 2,30 ррm - наличию компонентов с тройной
ацетиленовой связью; 1,58 ррm- наличию соединений с двойной связью; 1,27 ррm-
преобладающему наличию связей -CH2- и 0,90 ррm - наличию концевых групп-СН3.
Таким образом, было подтверждено предположение о наличии в гудронах
ненасыщенных связей, которые могли бы быть далее использованы для прививки
полимеров к компонентам гудрона.
49
2.2.3. Методы испытаний асфальтобетонных смесей на разработанных вяжущих
Начиная с 1992 года, практически во всех развитых странах Америки и Европы
для подбора состава асфальтобетонных смесей используют систему Суперпейв.
Данная система описывает методы подбора необходимого состава асфальтобетонных
смесей, который будет оптимальным в конкретном регионе с учетом свойств
минеральной части смесей и особенностей транспортных нагрузок на покрытия на их
основе. Этот подход позволяет заглянуть в будущее и предсказать, что произойдет с
дорожным покрытием через десятилетие. В расчет берется характер трафика на
дороге, общие нагрузки на нее и климат данной местности. С помощью компьютера
проводят обработку полученных исходных данных и, используя соответствующие
программные продукты, получают заключение о том, какие типы асфальтобетонной
смеси будут предпочтительны и какова будет их приблизительная стоимость.
Для выполнения совместных с ОАО «НИИ ТСК» работ по испытанию
разработанных дорожных вяжущих в составе асфальтобетонных смесей использовали
следующее стандартное оборудование:
- для приготовления асфальтобетонных смесей использовался автоматический
лабораторный смеситель BITUMIX (рисунок 2.2.2);
- образцы для определения физико-химических свойств асфальтобетонов
изготавливались на гидравлическом прессе П-50 (рисунок 2.2.3) в соответствии с
ГОСТ 12801;
- образцы (плиты) для определения колееобразования изготавливались на
секторном (вальцовом) уплотнителе infraTest (рисунок 2.2.4) в соответствии с EN
12697-33;

50
Рисунок 2.2.2 Автоматический лабораторный смеситель BITUMIX

Рисунок 2.2.3 Гидравлический пресс П-50

51
Рисунок 2.2.4 Секторный уплотнитель infraTest

- определение физико-химических показателей асфальтобетонов проводилось


на автоматическом прессе ПА-20-100 (рисунок 2.2.5.);

Рисунок 2.2.5 Автоматический пресс ПА-20-100

52
- испытания на стойкость к колееобразованию асфальтобетонов проводилось на
установке infraTest (рисунок 2.2.6).

Рисунок 2.2.6 Установка infraTest для проведения испытаний на колееобразование

В состав испытываемого асфальтобетона входит:


- щебень габбро фракции 5-10 мм;
-щебень габбро фракции 5-20мм;
- песок из отсева дробления щебня габбро;
- порошок минеральный неактивированный;
- стабилизирующая добавка (Viatop);
- вяжущее.
Зерновой состав минеральной части щебеночно-мастичных асфальтобетонных
смесей и мелкозернистых асфальтобетонных смесей был запроектирован таким
образом, чтобы они соответствовали требованиям ГОСТ 31015 для ЩМА-10 и ГОСТ
9128 для типа Б. При приготовлении асфальтобетонных и щебеночно-мастичных
асфальтобетонных смесей щебень предварительно рассеивался на круглых ситах по
фракциям 5-10, 10-15, 15-20 и 20-25 мм. Смесь готовят в соответствии с ГОСТ 12801.
Сначала разогревают необходимое количество щебня и песка. В эту смесь добавляют
ненагретый минеральный порошок, стабилизирующую добавку (при необходимости)

53
и предварительно перемешивают. Температура в бункере смесителя в это время
составляет от 140ºС до 160ºС.
Затем добавляют ориентировочное количество разогретого вяжущего и
перемешивают смесь до однородного состояния. Формуют цилиндрические образцы,
по результатам испытания которых определяют:
- среднюю плотность;
- водонасыщение;
- остаточную пористость.
Для щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей перед формовкой
определяют показатель стекания вяжущего смеси.

2.2.4 Методики приготовления модифицированных вяжущих


 Методика приготовления серогудроновых композиций:
 нагрев гудрона до 140оС;
 введение заданного количества серы;
 перемешивание в течение 20 минут (для гомогенизации системы);
 нагрев до 150 оС и перемешивание в течении 60 минут.
 Методика приготовления серосодержащих полимергудроновых композиций
(содержание серы свыше 1 %):
 нагрев смеси гудрона с серой до 180оС;
 введение необходимого количества полиэтилена;
 перемешивание смеси в течение 60 минут при температуре 180оС.
 Методика приготовления серосодержащих полимергудроновых композиций
(содержание серы до 0,5%):
 необходимое количество гудрона делили на две примерно равные части;
 нагрев первой части гудрона до 180оС;
 введение ПЭВД в количестве 3%;
 перемешивание смеси в течении 60 минут;
 нагрев второй части гудрона до 180оС;
 введение серы в количестве 0,5%;
54
 перемешивание в течении 60 минут;
 объединение обеих частей гудрона и перемешивание при 180оС в течении 60 минут.
 Методика приготовления резиносодержащих гудроновых композиций
 нагрев гудрона до 80˚С;
 введение резиновой крошки фракционного состава 0-0,25 мм в количестве 3% мас.
на гудрон;
 перемешивание при температуре 80˚С в течении 0,5 часа;

 увеличение температуры до 180˚С при интенсивном перемешивании (1500 об/мин)


в течение 4,0 часов.
 Методика приготовления резиносодержащих полимергудроновых композиций
 нагрев гудрона до 180˚С;
 введение полиэтилена (3% мас.) при интенсивном перемешивании в течение 30
минут;
 введение в смесь резиновой крошки (3% мас.) фракции 0–0,25 мм;
 перемешивание образца в течение 3 часов при температуре 180˚С (1500 об./мин).
 Методика приготовления компаунда полимергудрона и глубокоокисленного
гудрона
 нагрев первой части гудрона (90% мас. от общего количества гудрона в образце) до
180˚С;
 внесение заданного количества ДСТ (3% мас.);
 введение резиновой крошки (3% мас.) фракционного состава 0,1-0,25 мм;
 перемешивание при заданной температуре в течение 3 часов;
 введение во вторую часть гудрона (10% мас.) серы (5% мас. на ДСТ);
 объединение обеих частей гудрона;

 компаундирование полученной смеси с 55% мас. глубокоокисленного гудрона.

55
Глава 3. Разработка рецептур приготовления рентабельных дорожных вяжущих

3.1 Исследования возможности модификации свойств дорожных битумов


полиэтиленом и пластификаторами
Основные потребители дорожных битумных материалов в РФ выдвигают всё
более жесткие требования к уровню качества битумных материалов, необходимых для
строительства современных покрытий автодорог, что находит подтверждение в
федеральных и корпоративных нормативных требованиях. Едва ли не единственный
универсальный путь удовлетворения этих требований связан с модификацией состава
и структуры дорожных битумов полимерными материалами для придания им
необходимых физико-химических свойств. Традиционное применение
термоэластопластов - блок-сополимеров бутадиена и стирола типа СБС позволяет
получать стандартные высококачественные полимерно-битумные вяжущие ПБВ по
ГОСТ Р 52056-2003. Они понижают чувствительность битумов к изменению
температуры, повышают когезионную прочность и теплостойкость вяжущих, придают
им эластичность, а также позволяют сохранять работоспособность при низких
температурах. Это в свою очередь способствует повышению прочности,
сдвигоустойчивости и трещиностойкости асфальтобетонных покрытий. С целью
повышения растворяющей способности дисперсионной среды битумов и создания
прочной пространственной структурной сетки полимера рекомендовано (ГОСТ Р
52056-2003) использование пластификатора - индустриального масла И-40,
являющегося товарным дистиллятным продуктом нефтепереработки. Применение
пластификатора позволяет существенно ускорить процесс приготовления
(растворения полимера) ПБВ, улучшить ряд деформационных характеристик
полученных на их основе асфальтобетонных смесей и обеспечить требуемые значения
температур хрупкости, вплоть до минус 60°С.
В этой связи весьма перспективным и экономически выгодным может явиться
использование более дешёвых термопластичных полимеров (например,
полиэтиленов). Следует отметить, что за рубежом уже ведутся разработки по
использованию в качестве модификатора дешевого продукта переработки полиэтилена

56
высокого давления - вторичного полиэтилена в смеси с синтетическим латексом
Butonal NS 104 и углеводородного пластификатора.
Целью данного этапа работы являлось исследование возможности применения
для приготовления ПБВ в качестве полимерного модификатора полиэтилена, а в
качестве пластификатора – технологических полупродуктов нефтепереработки
различной природы, которые не являются товарными продуктами. Для реализации
данной задачи был проведен сравнительный анализ качеств ПБВ, полученных на
основе рекомендованного стандартом дивинил-стирольного термоэластопласта ДСТ и
полиэтилена высокого давления (ПЭВД и ПЭВД низкомолекулярный) в различных
пластификаторах (Таблица 3.1.1).

Таблица 3.1.1 Групповой химический состав пластификаторов*

Наименование Масло
ТВГ Гудрон ТГКК Асфальтит ЗВФ
компонентов И-40
- парафино-нафтеновые 47,2 20,7 47,9 73,1 6,3 24,1
-в т.ч. тв.парафины 12,1 1,7 13,6 9,0 4,4 11,2
-ароматические: 48,4 69,4 49,6 25,4 77,4 52,2
-смолы 3,3 36,2 19,7 1,4 9,9 19,0
-асфальтены 1,9 8,0 0,1 0,1 66,5 4,7

*ТГКК - тяжелый газойль каталитического крекинга производства ОАО «НК НПЗ»; ТВГ – тяжелый вакуумный газойль с
блока ВТ-УЗК производства ОАО «НК НПЗ»; ЗВФ - затемненная вакуумная фракция с АВТ производства ОАО «ТАИФ-
НК»

Как следует из данных таблицы, в качестве пластификаторов выбраны


полупродукты нефтепереработки с различным содержанием парафино-нафтеновых и
ароматических компонентов. Так, например, масло И-40 и ТГКК богаты парафино-
нафтеновыми соединениями, гудрон и асфальтит содержат значительное количество
асфальтенов и смол.
На первом этапе работы были приготовлены образцы битума с добавлением
ДСТ (3% мас.) (таблица 3.1.2) в различных пластификаторах.
Температура размягчения – один из важнейших физико-химических
показателей, определяющих прочностные эксплуатационные свойства битума и
смесей на его основе. Она определяет верхнюю границу температурного диапазона
сдвигоустойчивости асфальтобетонного покрытия.
57
Таблица 3.1.2 Показатели качества полимерно-битумных композиций,
модифицированных полимером ДСТ (3% мас.) и различными пластификаторами

№ Пенетра-
Температура Дуктиль- Температура
обр. ция при Эластич-
размягчения ность при хрупкости,
250С, ность, %
по КиШ, ⁰С 250С, см ⁰ С
×0,1 мм.
1. Товарный битум 45,4 131,7 147 -19,7 -

2. Битум с ДСТ в масле 51,0 66,8 210 -27,6 92,5


И-40
Битум с ДСТ в
3. тяжелом вакуумном 66,5 27,8 188 -25,9 88,1
газойле (ТВГ)
Битум с ДСТ в
«затемнённой»
4. 47,3 53,8 124 -22,8 38,3
вакуумной фракции
(ЗВФ)
Битум с ДСТ в
тяжелом газойле
5. 40,3 39,5 235 -25,9 50,6
каталитического
крекинга (ТГКК)

6. Битум с ДСТ в 50,2 31,8 97 -18,1 59,4


асфальтите

7. Битум с ДСТ в смеси 51,0 65,5 163 -24,0 86,3


асфальтит:ТВГ=1:1
Битум с ДСТ в
8. 52,5 24,6 117 -23,7 69,5
гудроне

Наивысшее значение температуры размягчения ПБВ было отмечено при


применении в качестве модификатора ДСТ в тяжелом вакуумном газойле ТВГ
(образец №3). У всех остальных образцов значение температур размягчения ПБВ
также выше, чем у исходного битума. Связано это, вероятно, с тем, что ТВГ содержит
до 50% ароматических соединений, которые являются благоприятной дисперсионной
средой для растворения дисперсной фазы – ДСТ, образующей самостоятельную
прочную структуру.
Другой важный показатель качества битумов – уровень пенетрации.
Наименьшее значение пенетрации ПБВ выявлено (таблица 3.1.2) у образца №6
(пластификатор - асфальтит). У образца №5 (пластификатор - тяжелый газойль
каталитического крекинга ТГКК уровень значения пенетрации наиболее высокий. У
образцов №4, №6 и №8 (пластификаторы, соответственно, затемненная вакуумная
58
фракция, асфальтит и гудрон) значение пенетрации ниже, чем у исходного битума.
Значение пенетрации ниже у образцов, содержащих значительное количество смол и
асфальтенов, выполняющих структурирующую функцию и повышающих, тем самым,
прочностные свойства системы.
Не менее важный показатель качества битумов - дуктильность (растяжимость).
Она характеризует их пластичность, т.е. способность твёрдых тел к необратимому
изменению своих размеров и формы (пластически деформироваться) под действием
механических нагрузок. Растяжимость битумов при 25°С естественно связана со
степенью структурированности и типом дисперсной структуры битума. У образцов
№2 и №7 (пластификаторы масло И-40 и смесь асфальтита с ТВГ, соответственно)
растяжимость выше, чем у образцов №3 и №8 (пластификаторы ТВГ и гудрон).
Наблюдаемое снижение дуктильности для всех образцов полимерно-битумных
композиций по сравнению с исходным битумом связано, очевидно, с повышением
энергии межмолекулярного взаимодействия при их образовании с одновременным
возникновением прочного дополнительного полимерного структурного каркаса.
Следует отметить высокую эластичность, то есть способность к релаксации
приложенных к образцу напряжений, всех битумов обр.№2–8, что является
следствием присутствия термоэластопласта ДСТ (3% мас.). Следует отметить, что у
исходного окисленного битума свойство эластичности практически отсутствует.
Важнейший показатель низкотемпературных свойств вяжущих – значение
температуры хрупкости. У всех образцов композиций (кроме образца №6)
температура хрупкости ниже, чем у исходного битума. Наименьшая температура
хрупкости у образцов №2 (пластификатор масло И-40) и №5 и №6 (пластификаторы
ТВГ и ТГКК, соответственно). Это связано с достаточно высоким содержанием
парафино-нафтеновых соединений в масле И-40, ТВГ и ТГКК. ДСТ в парафино-
нафтеновых компонентах, в отличие от ароматических, растворим в незначительном
количестве. В основном в этих пластификаторах происходит процесс «набухания»
ДСТ, однако они придают ПБВ хорошие низкотемпературные свойства, обеспечивая
необходимую трещиностойкость.
Анализируя полученные данные можно сделать вывод о том, что выбор
пластификатора во многом зависит от того, какие свойства ПБВ являются
59
приоритетными для данного региона его применения. Например, ТВГ повышает
уровень температуры размягчения и понижает значение температуры хрупкости, но
дуктильность при использовании ТВГ самая низкая из всех битумных композиций.
Таким образом, использование того или иного пластификатора позволяет существенно
расширить ассортимент производимых ПБВ, учитывая климатические условия его
применения и нагруженность асфальтобетонного покрытия дорожной сети.
Как уже было отмечено, весьма перспективным модификатором битумов
является низкомолекулярный полиэтилен высокого давления. Было изучено качество
полиэтиленбитумных (ПЭВД, ПЭВДн) композиций с теми же пластификаторами, что и
ранее с ДСТ (таблица 3.1.2). Одновременно были проведены сопоставительные
исследования полимерно-битумных композиций с использованием пластификаторов и
без них. В последнем случае необходимое количество модификатора-полимера (3,0%
мас.) вводили в нагретый до температуры 90°С битум. Смесь далее нагревали до
температуры 150°С при непрерывном перемешивании в течение 15 минут и выдерживали
в течение 30-40 минут.
В таблице 3.1.3 приведены сравнительные показатели исходного товарного
битума (образец №1) и битумов с ПЭВД (3% мас.), пластифицированным маслом И-
40, ТВГ, ЗВГ и ТГКК (образцы №№2-5), а также битумов, модифицированных
ПЭВД и ПЭВДн (образцы №№6 и 7) без пластификатора и битум с ПЭВДн (3% мас.) в
ТВГ и в ЗВГ (образцы №№8 и 9). У всех образцов значение температур размягчения
ниже, чем у исходного битума (кроме образца №4). Максимальная температура
размягчения при применении в качестве модификатора полиэтилена у образца №4
(пластификатор ЗВФ) составляет 48,5ºС.

Таблица 3.1.3 Показатели качества полиэтиленбитумных* композиций с


применением различных пластификаторов

№ Темпера-
Температура Эластич-
п/п Пенетрация, Дуктиль- тура
размягчения по ность при
Испытуемые ×0,1 мм. ность, см хрупкос-
КиШ, ⁰С 250С, %
образцы ти, ⁰ С
Товарный
1 45,4 147 131,7 8,2 -19,7
битум

2 Битум с ПЭВД 40,9 200 44,8 - -21,4


в масле И-40
60
3 Битум с ПЭВД 38,6 255 41,6 25,5 -28,2
в ТВГ

4 Битум с ПЭВД 48,5 109 46,1 14,3 -20,4


в ЗВФ
Битум БНД
5 90/130 с ПЭВД 38,7 230 36,3 20,1 -21,4
в ТГКК

6 Битум с ПЭВД 45,0 95 32,3 19,0 -21,1

7 43,2 155 132,0 23,3 -19,3


Битум с ПЭВДн

8 Битум с ПЭВДн 34,7 329 69,6 49,7 -13,1


в ТВГ

9 Битум с ПЭВДн 39,5 323 80,0 46,2 -24,2


в ЗВФ
*Полиэтилен низкомолекулярный по ТУ 2211-073-54155590-2003, марка НМПЭ-2 (3% мас.)

Это связано, очевидно, с достижением максимальной гомогенности смеси при


использовании в качестве пластификатора ЗВФ, обогащённой парафино-нафтеновыми
компонентами. В данном случае решающую роль играет состав масляной части
пластификатора. Полиэтилен хорошо растворим в пластификаторах, в которых
преобладают парафино-нафтеновые соединения.
Следует отметить, что для образца №4 (пластификатор ЗВФ) характерны низкие
значения пенетрации (таблица 3.1.3). У образцов №8 и №9 на базе битумов с ПЭВДн и
пластификаторов ТВГ и ЗВФ, соответственно, уровень пенетрации немного выше, чем
у образцов №4 и №6 на базе битумов с ПЭВД, полученных без пластификатора и на
базе пластификатора ЗВФ. У образца №6 – наименьшее значение пенетрации, что,
вероятно, связано как с отсутствием пластификатора, так и с тем, что механическая
прочность ПЭВД значительно выше, чем у битума и его течение под нагрузкой
значительно меньше. У образцов №4 и №6 значение пенетрации ниже, чем у
исходного битума.
Как ранее отмечалось, растяжимость (дуктильность) битумов при 25°С
характеризует степень структурированности и тип дисперсной структуры битума.
Наивысшее значение дуктильности наблюдали (таблица 3.1.2) у битума с ПЭВД
(образец №6) и у битума с ПЭВД на базе марки БНД 130/200 со структурой, близкой
к золю (образец №5). Наблюдаемое снижение дуктильности у всех образцов
61
полимерно-битумных композиций по сравнению с исходным битумом неизбежно и
объяснимо, вероятно, повышением энергии межмолекулярного взаимодействия при их
образовании с одновременным возникновением более прочного структурного
полимерного каркаса.
Для анализа эффективности модификации битумов полимерами сравним
показатели качества композиций с использованием ДСТ (таблица 3.1.2) и
полиэтиленов (таблица 3.1.3) в одинаковых пластификаторах. У образца №4,
модифицированного полиэтиленом и пластификатором ЗВФ (таблица 3.1.2), значение
температуры размягчения выше, чем у образца №4, модифицированного ДСТ и ЗВФ
(таблица 3.1.2). Уровень пенетрации у образцов №2, №4, №5 (таблица 3.1.2) ниже, чем
у аналогичных образцов, модифицированных полиэтиленом (таблица 3.1.3).
Показатели дуктильности у всех образцов, модифицированных ДСТ, выше, чем у
образцов, модифицированных полиэтиленом, за исключением образца №3. Значения
температур хрупкости у образцов, модифицированных ДСТ (таблица 3.1.2) несколько
ниже, чем у образцов, модифицированных полиэтиленами (таблица 3.1.3), вновь лишь
за исключением образца №3.
Исходя из полученных результатов экспериментов, было отдано предпочтение
пластификаторам ЗВФ (для ПЭВД) и ТВГ (для СБС), т.к. использование их в качестве
пластификатора в этих полимерно-битумных композициях показывает наилучшие
результаты.
Отметим, что пластификатор ЗВФ (концентрат парафино-нафтеновых
соединений) в наибольшей степени гомогенизирует полиэтиленбитумную (ПЭВД)
композицию, обеспечивая при этом её прочностные свойства. Можно также
заключить, что использование пластификаторов гомогенизирует полимерно-битумные
композиции, т.е. повышает их устойчивость при хранении и транспортировании,
однако, очевидно, снижает прочностные свойства (сдвигоустойчивость)
асфальтобетонных смесей на их основе.
Представляло интерес сравнение качеств ПБВ, полученных на основе
рекомендованного стандартом ДСТ, и модификаторов - полиэтилен (ПЭВД и ПЭВДн)
в различных пластификаторах (эти данные представлены в таблицах3.1.2 и 3.1.3).
Следует отметить, что добавление полиэтилена в битум в значительной степени
62
повышает пластичность полимерно-битумной композиции. Однако у образцов с
добавлением ДСТ показатели температуры размягчения несколько выше, чем с
добавками ПЭВД и ПЭВДн.
В целом же, введение полиэтилена приводит к достижению более высокой
температуры хрупкости вяжущего, чем использование СБС. Однако, есть и
исключения – наименьшее значение температуры хрупкости установлено у образца
№3 (таблица 3.1.3) (модификатор – низкомолекулярный ПЭВД, пластификатор ТВГ).
Свойство эластичности появляется только у образцов - №3, №4, №6, №7, №8,
модифицированных полиэтиленом. Это свидетельствует о возникновении
межмолекулярных взаимодействий между асфальтеновыми ассоциатами битума и
полимерной структурой. Вместе с тем свойство эластичности присутствует у всех
образцов (таблица 3.1.2), модифицированных ДСТ. Кроме исходного окисленного
битума, практически не обладающего эластичностью. Это связано с тем, что, как уже
было подчёркнуто выше, ДСТ – термоэластопласт, а обычный полиэтилен –
термопласт.
Проведённые исследования показали принципиальную возможность
использования полиэтилена в качестве модификатора в составе ПБВ, позволяющего
расширить ассортимент (сочетание себестоимость/эффективность) российских
полимерно-битумных вяжущих. При этом чрезвычайно велика роль типа
пластификатора, используемого для растворения полимера перед его введением в
битум. Одни из них – позволяют повысить прочностные свойства ПБВ, другие – их
пластичность и морозостойкость.

3.2. Модификация свойств дорожных гудроновых вяжущих элементной серой

После отработки методики введения полимерного модификатора в битумы и


исследований эффективности применения в этом качестве наиболее
распространённого и дешёвого термопласта – полиэтилена, была выдвинута
следующая основная научная гипотеза о возможности и целесообразности «прививки»
молекул полимера к асфальтеновым ассоциатам гудронов. Создание такой сетчатой
привитой структуры должно обеспечить появление у материалов эластичности

63
одновременно с повышением их структурно-механических (реологических) свойств.
Стала также очевидной невысокая реакционная способность окисленных битумов, в
составе которых практически все ненасыщенные компоненты гудрона в процессе
окисления превратились в окисные и перекисные образования.
В соответствии с выдвинутой гипотезой далее были проведены эксперименты по
изучению взаимодействия расплава элементной серы с гудроном в диапазоне
температур 1400-1500С в течение 20 мин. и 80 мин. После термообработки смесей, их
выдерживали в течении 96 часов и определяли изменение вязкости смеси во времени.
Основная цель этой серии экспериментов состояла в определении необратимого
повышения вязкости модифицированного гудрона за счёт увеличения его средней
молекулярной массы при взаимодействии двойных связей гудрона (наличие и
концентрация двойных связей было установлено ранее) с серой с образованием
мостиков химических связей:
\ /
HC-S-CH
/ \
Исходя из этого, было приготовлено 6 образцов серогудроновых вяжущих с
различной концентрацией серы (3, 5, 8, 10, 16, 20% мас.).
Порядок приготовления образцов приведен в разделе 2.2.4:
После термообработки смесей их выдерживали в течение от 24 до 72 часов и
определяли изменение вязкости во времени. Данные измерений представлены в
таблице 3.2.1.
Отмеченная выше тенденция увеличения вязкости системы гудрон+сера во
времени после нагревания и охлаждения смеси наиболее ярко проявилась при
добавлении 16 г серы на 100 г гудрона: после 5 час. выдержки вязкость снизилась с
127,8 Пз до 99,5 Пз за счёт отверждения микрокапель серы в среде гудрона, что в
любой ранее гомогенной системе приводит к падению динамической вязкости, а
увеличения вязкости за счёт вулканизации ещё не происходит.
Однако через 24 часа вязкость вновь начинала возрастать, а к 96 час. достигла
значения 163,8 Пз, что значительно выше вязкости гудрона. Наблюдаемое явление
объяснимо, очевидно, тем, что образовавшееся в процессе термообработки радикалы
64
\
- С – S*
/
начинают рекомбинировать, что ведет к заметному повышению средней
молекулярной массы смеси и этот эффект превышает эффект снижения вязкости за
счёт образования микрошариков свободной серы. Однако при дальнейшем
увеличении количества серы на 100 г гудрона до 20 г начинает преобладать процесс
снижения вязкости за счёт увеличения количества микрошариков свободной серы и
этот эффект перекрывает эффект вулканизации.

Таблица 3.2.1 Изменение значений динамических вязкостей при 600С образцов


серосодержащих гудроновых композиций во времени

Динамическая
Наименование образца Время выдерживания, ч
вязкость, Пз
24 114,7
30 110,8
1. Гудрон с 3% мас. серы
48 111,5
72 109,8

24 83,2
30 81,4
2. Гудрон с 5% мас. серы
48 90,0
72 88,9

24 84,9
30 80,1
3. Гудрон с 8% мас. серы
48 85,5
72 82,0

24 71,5
30 68,1
4. Гудрон с 10% мас. серы
48 75,2
72 76,7

24 127,8
30 99,5
5. Гудрон с 16% мас. серы
48 125,0
72 163,8

24 126,2
30 109,8
6. Гудрон с 20% мас. серы
48 95,7
72 101,6

65
В дальнейшем с целью ускорения возможных реакций вулканизации гудрона серой
была увеличена температура смешения смеси со 150оС до 170оС и затем до 190оС.
Время перемешивания композиции оставляли без изменения.
Таблица 3.2.2 Изменение значений динамической вязкости образцов
серосодержащих гудроновых композиций во времени (время смешения 60 минут,
температура смешения 170оС)

Динамическая
Наименование образца Время выдерживания, ч вязкость при
60оС, Пз
24 119,2
30 129,3
1. Гудрон с 1% мас. серы 48 114,4
72 136,1
120 106,8
24 110,2
30 99,5
2. Гудрон с 3% мас. серы 48 115,4
72 114,7
120 100,8

165.0

145.0

3% мас. серы
Динамическая вязкость, Пз

125.0 5% мас. серы

8% мас. серы

105.0 10% мас. серы

16% мас. серы

85.0 20% мас. серы

65.0
24 48 72
Время, ч

Рисунок 3.2.2 Зависимости изменения значений динамической вязкости при 60оС


серосодержащих гудроновых композиций во времени (время смешения 60 минут,
температура смешения 150оС)

66
180

160
Динамическая вязкость, Пз

140

24 ч
120
30 ч
48 ч
72 ч
100

80

60
0 5 10 15 20
Концентрация серы, % мас.

Рисунок 3.2.3 Зависимости изменения значений динамической вязкости при 60оС серосодержащих гудроновых
композиций во времени

67
Для приготовленных образцов проводили измерения изменения значений
динамической вязкости от времени. Данные измерений приведены в таблицах
3.2.2. и 3.2.3. Полученные результаты были обобщены в дальнейшем в виде
кривых соответствующих зависимостей (рисунки 3.2.4 и 3.2.5).

Таблица 3.2.3 Значения динамических вязкостей образцов серосодержащих


гудроновых композиций во времени (время смешения 60 минут, температура
смешения 190оС)

Динамическая
Наименование образца Время выдерживания, ч вязкость при
60оС, Пз
24 164,2
30 153,8
1. Гудрон с 1%мас. серы 48 165,3
72 203,4
120 160,0
24 173,8
30 158,8
2. Гудрон с 3%мас. серы 48 165,7
72 192,8
120 186,1

140
Динамическая вязкость, Пз

130

120

1% мас. серы
110
3% мас. серы

100

90
24 48 72 96 120
Время, ч

Рисунок 3.2.4 Зависимости изменения значений динамической вязкости при 60оС


серосодержащих гудроновых композиций во времени (время смешения 60 минут,
температура смешения 170оС)

68
210

200
Динамическая вязкость, Пз

190

180
1%мас. серы
3%мас. серы
170

160

150
24 48 72 96 120
Время, ч

Рисунок 3.2.5 Зависимости изменений значений динамической вязкости при 600С


серосодержащих гудроновых композиций во времени (время смешения 60 минут,
температура смешения 190оС)

В результате экспериментов по созданию серогудроновых вяжущих было


установлено, что:
 процесс вулканизации в системе гудрон+сера происходит во времени;
 процесс вулканизации гудрона серой в выбранных условиях происходит в
недостаточной степени для образования пространственной структуры, резко
повышающей вязкость композиции, т.к. преобладает эффект снижения
динамической вязкости за счёт появления в массе гудрона микрошариков серы;
 введение в систему гудрон+сера рентабельного полимерного модификатора,
содержащего дополнительные ненасыщенные связи, может способствовать
существенному повышению вязкости композиции в целом.

69
3.3. Разработка технологических основ производства серосодержащих
полимергудроновых композиций
На данном этапе исследований изучалась возможность прививки
полиэтиленов к ненасыщенным компонентам гудрона. С этой целью были
приготовлены три серосодержащие гудроновые композиции с концентрациями
серы 1, 3 и 5% мас.
Для приготовленных образцов измеряли значения динамической вязкости.
Эти результаты приведены в таблице 3.3.1.

Таблица 3.3.1 Значения динамической вязкости образцов серосодержащих


гудроновых композиций (время смешения 60 минут, температура смешения
180оС)
Наименование образца Динамическая вязкость при 600С, Пз
Гудрон с 1% мас. серы 151,5
Гудрон с 3% мас. серы 131,3
Гудрон с 5% мас. серы 141,6

По данным таблицы были построены графики зависимости значений


динамической вязкости серогудроновых композиций от концентрации серы в
смеси. Далее в каждый из приготовленных компонентов добавляли в количестве
3% мас. низкомолекулярный полиэтилен ПЭВДн марки НМПЭ-2. Методика
приготовления серосодержащей полимергудроновой композиции описана в п.
2.2.4. Потом измеряли значения динамической вязкости и температуры
размягчения полученных образцов. Данные этих измерений приведены в
таблице 3.3.2.
На основе полученных результатов была построена зависимость изменения
значений динамической вязкости и температуры размягчения серосодержащих
полимергудроновых композиций от концентрации серы в смеси (рисунок 3.3.1).

70
Таблица 3.3.2 Значения динамической вязкости и температуры размягчения
образцов серосодержащих полимергудроновых композиций

Динамическая Температура
Наименование образца вязкость при размягчения по
60оС, Пз КиШ, оС
Гудрон с 1% мас. S и 3% мас. НМПЭ-2 143,5 34,3
Гудрон с 3% мас. S и 3% мас. НМПЭ-2 106,7 35,1
Гудрон с 5% мас. S и 3% мас. НМПЭ-2 131,1 36,2

160

150
Динамическая вязкость, Пз

140

130
Гудрон+S
Гудрон+S+НМПЭ-2
120

110

100
1 2 3 4 5
Концентрация серы, % мас.

Рисунок 3.3.1 График зависимости значений динамической вязкости при


о
60 С серосодержащих гудроновых и серосодержащих полимергудроновых
композиций от концентрации серы в смеси

Из приведенного рисунка следует, что присутствие полиэтиленового воска


(НМПЭ-2) приводит к снижению значений вязкости независимо от присутствия
серы, но наибольший интерес представляет характер графической зависимости
значений вязкости от концентрации серы в смеси.
Данные кривые имеют минимум при содержании 3% мас. серы в
композициях, что можно объяснить следующим образом: до концентрации серы
3% мас. химического взаимодействия с двойными связями молекул гудрона
практически не происходит, а снижение вязкости в системе гудрон+сера

71
объясняется, вероятно, тем, что после охлаждения системы идет процесс
кристаллизации последней и образование микрочастиц, которые и вызывают
падение вязкости. При концентрации серы выше 3% мас. на величине вязкости
начинает заметно сказываться увеличение средней молекулярной массы гудрона
и соответственно вязкости. Влияние этого процесса на увеличение вязкости
становится больше, чем снижение вязкости от кристаллизации серы. Очень важно
отметить, что процесс роста вязкости не останавливается на концентрации серы
5% мас., а продолжает расти. Причем очень интересно, что после 3% мас. серы
скорость увеличения вязкости тройной системы (гудрон+сера+НМПЭ-2)
оказалась значительно выше, чем у системы гудрон+сера. Это однозначно
свидетельствует о том, что при концентрации серы выше 3% мас. сера начинает
реагировать не только с двойными связями молекул гудрона, но и с двойными
связями полиэтиленового воска (сополимеризация молекул гудрона и воска).

36.5
Температура размягчения, оС

36

35.5

35

34.5

34
1 2 3 4 5
Концентрация серы, % мас.

Рисунок 3.3.2 График зависимости значений температуры размягчения по КиШ


серосодержащих полимергудроновых композиций от концентрации серы в смеси

На графике изменения значений температуры размягчения от содержания


серы в смеси так же отмечаем перелом вблизи 3% мас. серы и скорость
увеличения значений температуры размягчения композиций, возрастает, что
говорит о целесообразности продолжения исследований в сторону увеличения
концентрации серы выше 5% мас.

72
В ходе дальнейших экспериментов и для выяснения поведения
высокомолекулярного полиэтилена провели замену полимера и изменили
методику приготовления композиций. В качестве полимера использовали
полиэтилен высокого давления ПЭВД марки 15003-002. Были приготовлены три
образца с содержанием 3% мас. ПЭВД и 1, 3, 5% мас. серы, соответственно. Была
отработана и использована методика приготовления серосодержащей
полимергудроновой композиции, изложенная в разделе 2.2.4:
 нагревали гудрон до 180оС и вводили в количестве 3% мас. ПЭВД;
 при данной температуре вели перемешивание в течение 60 минут;
 затем поддерживали температуру на заданном значении и вводили серу в
количествах 1, 3, 5% мас. и перемешивали смеси 60 минут.
Затем измеряли значения динамической вязкости и температуры размягчения
полученных композиций. Данные этих измерений приведены в таблице 3.3.3.

Таблица 3.3.3 Значения динамической вязкости и температуры размягчения


образцов серосодержащих полимергудроновых композиций
Динамическая
Температура
Наименование образца вязкость при 600С,
размягчения по КиШ, оС
Пз
Гудрон с 1%мас.S и 3%мас. ПЭВД 176,8 37,4
Гудрон с 3%мас.S и 3%мас. ПЭВД 266,2 37,1
Гудрон с 5%мас.S и 3%мас. ПЭВД 212,4 36,2

На основе данных этой таблицы построили графические зависимости


изменения значений динамической вязкости и температуры размягчения
серосодержащих полимергудроновых композиций от концентрации серы в смеси
(рисунки 3.3.3 и 3.3.4).
Данный график свидетельствует о том, что при возрастании концентрации
серы от 1 до 3% мас. идет интенсивная прививка к ПЭВД тех молекул гудрона,
которые имеют двойные связи и этот процесс является абсолютно
преобладающим. Однако, дальнейшее увеличение концентрации серы до 5% мас.
ведет к снижению значений вязкости за счет кристаллизации избыточной серы.

73
270

250

Динамическая вязкость, Пз
230

210

190

170
1 2 3 4 5
Концентрация серы, % мас.

Рисунок 3.3.3 График зависимости значений динамической вязкости при 60 оС


серосодержащих полимергудроновых композиций от концентрации серы в смеси

Следовательно, при концентрации серы 3% мас. способность полиэтилена


присоединять ненасыщенные молекулы гудрона исчерпывается, равно как
исчерпывается и значительная часть ненасыщенных молекул гудрона.
Данная зависимость подтверждает, что прививка ненасыщенных молекул
гудрона к полиэтилену ведет к образованию привитого сополимера, имеющего
более низкую температуру размягчения, чем полиэтилен.
В связи с низкой эффективностью проводимого процесса прививки молекул
полиэтилена к компонентам гудрона путём вулканизации, были приняты решения
об уменьшении концентрации серы в серосодержащей полимергудроновой
композиции до 0,5% мас. и изменении методики приготовления смеси (раздел
2.2.4).
Для полученных образцов композиций проводили измерение изменения
значений динамической вязкости во времени, показателя пенетрации при 25оС и
температуры размягчения (таблица 3.3.4).

74
37.6

37.4

Температура размягчения, оС
37.2

37

36.8

36.6

36.4

36.2
1 2 3 4 5
Концентрация серы, % мас.

Рисунок 3.3.4 График зависимости значений температуры размягчения по КиШ


серосодержащих полимергудроновых композиций от концентрации серы в смеси

Таблица 3.3.4 Изменение показателей качества серосодержащей


полиэтиленгудроновой композиции во времени
Время Динамическая Температура
Наименование Пенетрация при
выдерживания, вязкость при размягчения по
образца 25оС, ×0,1мм
ч 60оС,Пз КиШ, оС
24 154,8
Гудрон с 0,5%мас. 48 211,8
291,5 36,5
S и 3%мас. ПЭВД 72 253,0
120 240,3

В процессе смешения, происходит образование радикалов серы и радикалов от


взаимодействия серы с ненасыщенными молекулами гудрона. Поэтому процесс
прививки ненасыщенных молекул гудрона к двойным связям ПЭВД продолжается
во времени при комнатной температуре, а в дальнейшем небольшое снижение
значений вязкости наблюдается за счет кристаллизации остаточной серы.
На основании полученных данных были построены графические зависимости
изменения значений динамической вязкости серосодержащей полимергудроновой
композиции во времени (рисунок 3.3.5). Пенетрация и температура размягчения
композиции во времени не менялись.

75
270

250

Динамическая вязкость, Пуаз


230

210

190

170

150
24 48 72 96 120
Время, ч

Рисунок 3.3.5 График зависимости изменения значений динамической вязкости


при 60оС серосодержащей полимергудроновой композиции во времени (время
смешения 180 минут, температура смешения 180оС, ПЭВД)

Представленные результаты позволяют судить об увеличении эффекта


модифицирования (на 75-80%) с использованием нового полимера и
модифицированной методики приготовления композиции. Однако достичь на
данном этапе исследований необходимого значения вязкости, соответствующего
уровню стандартных марок дорожных битумов (не менее 600÷900 Пуаз при 60 0С)
не удалось.
В связи с вышеизложенным на следующем этапе исследований была
поставлена задача изучения возможности вовлечения в производство
полимергудроновых вяжущих элементной серы и полимера типа СБС. А также
опытным путем определить оптимальное количество серы и эффективность
модификации полимером типа СБС (ДСТ-30-01, КРОТОН).
В лабораторных условиях были приготовлены следующие образцы композиций:
1. Гудрон + 3% мас. ДСТ + 1% мас. S
2. Гудрон + 3% мас. ДСТ + 3% мас. S
3. Гудрон + 3% мас. ДСТ + 5% мас. S

76
Данные образцы оказались непригодными для дальнейших исследований, так
как образовался осадок, нерастворимый в гудроне. Т.е. методика приготовления
композиции не подходила для создания подобных композиций. После
дополнительных экспериментальных исследований и проработки литературного
материала было принято решение уменьшить количество серы до 0,1 г (0,025%
мас.) и полимера (1, 2, 3 % мас.).
4. Гудрон+1%мас. ДСТ+0,025% мас. S
5. Гудрон+ 2%мас. ДСТ+0,025% мас.S
6. Гудрон+ 3%мас. ДСТ+0,025% мас. S

Таблица 3.3.5 Изменение значений динамической вязкости при 60оС образцов


№№4, 5, 6 во времени

Вязкость динамическая при 600С, Пз


Время,ч Гудрон+1% мас. Гудрон+2% мас. Гудрон+3% мас.
Гудрон
ДСТ+0,025% мас. S ДСТ+0,025% мас. S ДСТ+0,025% мас. S
24 134 239,9 482,3 703,2
48 134 430,6 1382,6 2514,2
72 134 585,2 1748,1 2616,8
96 134 663,7 1803,2 2723,9
120 134 712,3 1940,8 2845,2

В ходе дальнейших лабораторных исследований было определено изменение


вязкости образцов №№ 4, 5, 6 во времени (через 24,48,72,96,120 часов) и получены
следующие результаты (таблица 3.3.5).
Кривые зависимостей изменения вязкости серосодержащих
полимергудроновых композиций во времени изображены на рисунке 3.3.6.
Из представленного графика следует, что вязкость всех трех исследуемых
образцов со временем возрастает. Это соответствует одной из целей данного этапа
работы - получение образцов полимергудронового вяжущего с уровнем вязкости,
соответствующим вязкости окисленных дорожных битумов (не менее 2000 Пз при
60оС). Было установлено, что этому уровню требований удовлетворяют образцы
№5 (гудрон+2% мас. ДСТ+0,025% мас. S) и №6 (гудрон+3% мас. ДСТ+0,025% мас.

77
S). Образец №4 (гудрон+1% мас. ДСТ+0,025% мас. S) имеет недостаточно высокий
показатель вязкости.

3100

гудрон
Динамическая вязкость, Пз

2600

2100
Г+1% мас.
ДСТ+0,025% мас. S
1600

1100 Г+2%
мас.ДСТ+0,025%
мас. S
600
Г+3%
мас.ДСТ+0,025%
100 мас. S
20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Время,ч

Рисунок 3.3.6 Зависимость изменения значений динамической вязкости при 60оС


композиций (образцы №№4, 5, 6) во времени

Это связано, вероятно, с недостаточной концентрацией (1% мас.) полимера в


образце для образования сплошной пространственной структуры дисперсной фазы
смеси, определяющей её реологические свойства.
Полученные результаты позволяют предположить, что положительный
эффект модификации гудрона полимером ДСТ в присутствии серы может быть
достигнут только тогда, когда взаимодействие серы с ДСТ приводит к образованию
трехмерной сетчатой структуры. В связи с этим было принято решение снизить
концентрацию серы в гудроне на два порядка и при этой концентрации определить
влияние концентрации ДСТ на общую вязкость системы. Реализуя этот план, были
получены результаты исключительной важности, а именно: после завершения
процессов смешения всех компонентов вязкость системы менялась в зависимости
от концентрации ДСТ. Уже после 24 часов выдержки при комнатной температуре
начался интенсивный процесс увеличения вязкости который продолжался в
течение 120 часов. При концентрации ДСТ 2% мас. и 3% мас. повышения
показателя вязкости во времени не наблюдалось. Это определенно свидетельствует

78
о том, что даже при комнатной температуре идет активный процесс образования
сетчатого полимера с участием серосодержащих радикалов.
Также была измерена температура размягчения образцов №№ 5, 6 и
получены следующие результаты (таблица 3.3.6). Увеличение температуры
размягчения у образцов №5 и №6 показывает возможность сшивки элементной
серой САВ гудрона с молекулами полимера марки ДСТ за счёт наличия в нем
двойных связей. Причём с достижением максимальных прочностных свойств
(уровень температуры размягчения) в течение времени приготовления композиции.

Таблица 3.3.6 Значения температуры размягчения по КиШ для образцов №№ 5, 6


Температура размягчения по КиШ, оС
Время,
Исходный Гудрон+2% мас. Гудрон+3% мас.
ч
гудрон ДСТ+0,025% мас. S ДСТ+0,025% мас. S
24 37,3 58,1 66,3
72 37,3 58,5 66,9
120 37,3 58,8 67,4

В данном случае повышение вязкости композиции можно интерпретировать


как протекание следующей реакции серной вулканизации:
2R-CH=CH-R’ + S2 → R-CH-CH-R’
│ │
S S
│ │
R-CH-CH-R’
На следующем этапе исследования было принято решение приготовить
образцы композиций с различными марками СБС и сравнить их показатели
качества. Одновременно, с целью определения возможностей утилизации более
значительных объёмов серы, концентрация последней была увеличена вдвое:
7. Гудрон + 3% мас. ДСТ + 0,05% мас. S
8. Гудрон + 3% мас. КРОТОНа + 0,05% мас. S
Было определено изменение вязкости во времени (через, соответственно, 4, 7, 11
суток) у образца №7 и получены следующие результаты (таблица 3.3.7).

79
Таблица 3.3.7 Изменение значений динамической вязкости при 60оС для образца
№7 во времени
Время, сутки Вязкость динамическая
при 600С , Пз
4 14 063,0
7 24 770,3
11 27 588,1

Кривая зависимости изменения вязкости серосодержащей


полимергудроновой композиции во времени изображена на рисунке 3.3.7. Также
были измерены и другие показатели качества образца №7 (таблицы 3.3.8 и 3.3.9).
Из данных таблицы 3.3.8 следует, что температура размягчения композиции со
временем остается практически неизменной.
28000
Динамическая вязкость,

26000
24000
22000
20000
Пз

18000
16000
14000
12000
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Время,сут

Рисунок 3.3.7 Зависимость изменения уровня динамической вязкости при


60оС образца №7 во времени

Результаты, представленные в таблице 3.3.9, подтверждают известное


предположение о том, что ПБВ, обладая высокими прочностными свойствами
(температура размягчения на уровне 60оС) и эластичностью, могут не
соответствовать общепринятым представлениям о необходимом уровне показателя
пенетрации при 25оС.
Показатели качества образца №8, измеренные через 4 суток, полностью
соответствовали результатам, полученным сразу после приготовления композиции
(таблица 3.3.10).

80
Таблица 3.3.8 Изменение значений температуры размягчения по КиШ для образца
№7 во времени

Температура
Время,
размягчения
сутки
по КиШ,оС
4 61,5
7 61,5
11 61,8

Таблица 3.3.9 Показатели качества образца композиции №7

Единица
Наименование показателя Значение
измерения
Растяжимость при 25 оС см 37,2
о
Температура хрупкости по Фраасу С - 29,4
Глубина проникания иглы, ×0,1 мм при 25 оС ед. более 450

Таблица 3.3.10 Показатели качества образца композиции №8

Наименование показателя Единица измерения Значение


о
Растяжимость при 25 С см 44,3
о
Температура хрупкости по Фраасу С -27,8
о
Глубина проникания иглы, ×0,1 мм при 25 С ед. 151,6
о
Температура размягчения по КиШ С 76,9
о
Вязкость динамическая при 60 С Пз 156 888,0

Образец №8 обладает более высоким уровнем показателей качества (за


исключением температуры хрупкости) по сравнению с образцом №7. В этой связи,
исходя из того, что полимеры марок ДСТ и КРОТОН находятся в одной ценовой
категории, считаем использование КРОТОНа более эффективным.
Дальнейшим шагом в исследованиях было снижении концентрации полимера в
образцах, что позволило бы снизить затраты на производство ПГВ, ввиду
достаточно высокой стоимости полимера.
9. Гудрон+1,5% мас. ДСТ + 0,2% мас. серы;
10.Гудрон+1,5% мас. КРОТОНа + 0,2% мас. серы;

81
Далее для полученных композиций были измерены значения динамической
вязкости, температуры размягчения и другие показатели качества. Полученные
для образцов №9 и №10 результаты представлены в таблицах 3.3.11 – 3.3.16.
Таблица 3.3.11 Изменение значений динамической вязкости при 60 оС для образца
№9 во времени

Время, сутки Вязкость, Пз


1 1847,3
3 1890,8
4 1810,7

Таблица 3.3.12 Изменение значений температуры размягчения образца №9 во


времени
Время, сутки Температура размягчения, оС
1 47,4
3 45,7
4 47,0

Таблица 3.3.13 Показатели качества образца №9

Наименование показателя Единица измерения Значение


о
Растяжимость при 25 С см 66,2
о
Температура хрупкости по Фраасу С -24,5
Глубина проникания иглы, ×0,1 мм при 25 оС ед. Более 500
Эластичность % 77,5

Таблица 3.3.14 Изменение показателя динамической вязкости при 600С образца


№10 во времени

Время, сутки Вязкость, Пз


1 2505,2
3 3130,5
4 2108,9

Таблица 3.3.15 Изменение уровня температуры размягчения образца композиции


№10 во времени

Время, сутки Температура размягчения, оС


1 51,0
3 54,8
4 52,9

82
Таблица 3.3.16 Показатели качества образца композиции №10

Наименование показателя Единица измерения Значение


Растяжимость при 25 оС см 71,1
о
Температура хрупкости С -25,9
Глубина проникания иглы, ×0,1 мм при 25 оС ед. Более 500
Эластичность % 74,5

Полученные результаты были в дальнейшем обобщены и представлены в


виде графических зависимостей (рисунки 3.3.8 – 3.3.9). Из хода кривых графика
зависимости изменения вязкости во времени (рисунки 3.3.8 и 3.3.9) следует, что
вязкость обоих образцов, как правило, сначала возрастает, а потом снижается.
Увеличение вязкости происходит, очевидно, из-за превалирования процессов
прививки полимера и образования сетчатой структуры дисперсной фазы
композиции. А вот дальнейшее снижение вязкости происходит, очевидно, из-за
разрушения этой структуры дисперсной фазы в результате установления
термодинамического равновесия между процессами прививки молекул полимера к
компонентам гудрона и её разрушения.
Образец №10, при приготовлении которого был использован полимер марки
КРОТОН, обладает более высоким уровнем вязкости, температуры размягчения,
растяжимости, более низкой температурой хрупкости по сравнению с образцом
№9, при приготовлении которого был использован полимер марки ДСТ-30-01.
Однако образец композиции №9 обладает более высоким уровнем эластичности.
В таблице 3.3.17 приведены обобщенные данные о зависимости изменения
уровня вязкости гудрона при его модификации полимерами типа СБС и
элементной серой.
Из приведенных данных этой таблицы следует, что при введении в
исходный гудрон полимера типа СБС вязкость композиции возрастает. При
увеличении количества вводимого полимера с 1% мас. до 3% мас. вязкость
композиции повышается наиболее заметно.

83
3200
3150
3100
3050
3000
2950
2900
2850
2800
Динамическая вязкость, Пз 2750
2700
2650
2600
2550
2500
2450 ДСТ
2400 КРОТОН
2350
2300
2250
2200
2150
2100
2050
2000
1950
1900
1850
1800
1 2 3 4
Время, сут

Рисунок 3.3.8 Зависимость изменения вязкости образцов №№ 9, 10 во


времени
56

54
Температура размягчения, оС

52

50
ДСТ
КРОТОН
48

46

44
1 2 3 4
Время, сут

Рисунок 3.3.9 Зависимость температуры размягчения образцов №№ 9, 10 во


времени

84
При введении в смесь гудрона с полимером элементной серы возрастание
вязкости системы во времени происходит постоянно. Это связано, очевидно, с
непрерывным протеканием реакции прививки полимера к ненасыщенным
компонентам гудрона через мостики серы.

Таблица 3.3.17 Изменение уровня вязкости гудрона при его модификации


полимерами типа СБС и элементной серой
Значение динамической вязкости
Наименование образца
при 60оС, Пз
Исходный гудрон 124,0
Гудрон + 1% мас. ДСТ (после 24 ч.) 176,3
Гудрон + 1% мас. ДСТ + 0,025% мас. серы (после 24 ч.) 239,9
Гудрон + 1% мас. ДСТ + 0,025% мас. серы (после 120 ч.) 712,3
Гудрон + 1,5% мас. ДСТ + 0,2% мас. серы (после 24 ч.) 1 847,3
Гудрон + 3% мас. ДСТ (после 24 ч.) 787,6
Гудрон + 3% мас. ДСТ + 0,025% мас. серы (после 24 ч.) 703,2
Гудрон + 3% мас. ДСТ + 0,025% мас. серы (после 120 ч.) 2845,2
Гудрон + 3% мас. ДСТ + 0,05% мас. серы (после 96 ч.) 14063,0
Гудрон + 3% мас. ДСТ + 0,05% мас. серы (после 264 ч.) 27 588,1
Гудрон + 1% мас. КРОТОНа (после 24 ч.) 196,7
Гудрон + 1,5% мас. КРОТОНа + 0,2% мас. серы (после 24 ч.) 2 505,2
Гудрон + 3% мас. КРОТОНа (после 24 ч.) 196,7
Гудрон + 3% мас. КРОТОНа + 0,05% мас. серы (после 96 ч.) 156888,0

В результате экспериментов по созданию серосодержащих полимергудроновых


композиций установлено:
 значения динамической вязкости серосодержащих полиэтиленгудроновых
композиций несколько ниже значений вязкости серогудроновых композиций
при равной концентрации серы в них;
 достигнутый эффект модифицирования (на 75-80%) с использованием
полимера ПЭВД и оригинальной методики приготовления композиции. не
позволил достичь необходимого значения вязкости композиции,
соответствующего уровню стандартных марок дорожных битумов (не менее
600÷900 Пз при 60оС);
 показана возможность вулканизации гудрона полимерами типа СБС
элементной серой. Причём с достижением максимальных прочностных
85
свойств (уровень температуры размягчения) непосредственно в течение
времени приготовления композиции;
 подтверждено высказанное ранее предположение о том, что полимерно-
битумные (в т.ч. и полимергудроновые, и серосодержащие
полимергудроновые) композиции, обладая высокими прочностными
(температура размягчения на уровне 60оС) и вязкостными свойствами, а
также и необходимой эластичностью, могут не соответствовать
общепринятым представлениям о требуемом уровне пенетрации при 25 оС
для тех или иных марок ПБВ;
 созданные рецептуры и методики приготовления композиций могут,
несомненно, явиться основой для создания брендовых марок ПБВ для
дорожного ремонтно-строительного комплекса;
 исходя из того, что полимеры марок ДСТ и КРОТОН находятся в одной
ценовой категории, сделан вывод о том, что использование полимеров марки
КРОТОН для создания серосодержащих полимергудроновых композиций
более эффективно.

3.4 Разработка технологических основ производства резиносодержащих


гудроновых композиций
Растворение и набухание полимера в битумах проходит достаточно медленно и,
зачастую, не полностью. Это объясняется небольшим содержанием мальтенов в
битуме. Классическая технология производства ПБВ, как уже было отмечено
ранее, для предварительного растворения полимера включает в себя использование
пластификатора (масло И-40), что удорожает производство. Включение в
рецептуру ПБВ резиновой крошки (РК) требует дополнительного количества
мальтенов, для растворения и набухания резины. Это требование повышенного
содержания маслянистой составляющей наталкивает на идею использования в
качестве базы для создания рецептуры эффективного вяжущего не битум, а гудрон,
содержащий в своём составе большое количество неокисленных масел.

86
На первом этапе работы была исследована растворимость резиновой крошки в
гудроне при различных температурах и различной продолжительности
растворения. В первой серии экспериментов был изучен процесс растворения
резиновой крошки при температуре 180˚С.

Методика приготовления композиции описана в разделе 2.2.4.


Результаты измерений значений вязкостей представлены в таблице 3.4.1.
Зависимости изменения динамической вязкости композиций от времени
перемешивания представлены на рисунке 3.4.1.

Таблица 3.4.1 Изменение значений динамической вязкости (при 600С, Пз)


резиногудроновых композиций в зависимости от температуры и времени
перемешивания

Время приготовления композиций, ч 0,5 1 2 3 4

Вязкость исходного гудрона 88,3 87 88,4 88,1 87,4

Вязкость композиции гудрон+3%мас. РК, 800С 86,1 84 84,5 86 86,5

Вязкость динамическая гудрон+3%мас.РК,1800С 91,7 94,2 98,8 104,4 107,6

Изменение динамической вязкости, Пз 3,4 7,2 10,4 16,3 20,2

22
20
18
16
Вязкость, Пз

14
12
10
8
6
4
2
0
0 1 2 3 4
Время перемешивания, час

Рисунок 3.4.1 Изменение значений динамической вязкости смеси гудрона с 3% мас.


резиновой крошки

87
В следующей серии экспериментов температура растворения резиновой
крошки была повышена до 2200С. Результаты измерений вязкостей представлены в
таблице 3.4.2. Зависимости динамической вязкости систем от времени
перемешивания представлены на рисунке 3.4.2.

Таблица 3.4.2 Изменение значений динамической вязкости (при 600С, Пз)


резиногудроновых композиций в зависимости от температуры и времени
перемешивания

Время перемешивания, ч 1 3 5

Вязкость исходного гудрона 88,2 86,1 87,9

Вязкость композициигудрон + 3%мас. РК, 80°С 84,1 84,6 85,1

Вязкость динамическая гудрон + 3%мас. РК, 220°С 96,9 105,3 115,3

Изменение динамической вязкости, Пз 8,7 19,2 27,4

На следующем этапе исследований проводили наблюдения за изменением


размера частиц резиновой крошки с помощью метода микроскопии.
Стадии растворения резиновой крошки в гудроне наблюдали с помощью
микроскопа. На рисунке 3.4.3 приведена фотография распределения резиновой
крошки после 30 минут перемешивания при температуре 80˚С.
На рисунках 3.4.4-3.4.8 представлены фотографии образцов, полученных при
перемешивании гудрона с резиновой крошкой при 180˚С в течение 0,5; 1; 2; 3; 4-х
часов, соответственно.
На рисунках 3.4.9-3.4.11 изображены фотографии образцов, полученные при
перемешивании гудрона с резиновой крошкой при 220˚С в течении 1; 3 и 5-ти
часов, соответственно.

88
30
27

Измененние вязкости, Пз
24
21
18
15
12
9
6
3
0
1 2 3 4 5
Время перемешивания, час

Рисунок 3.4.2 Изменение значений динамической вязкости смеси гудрона


с 3% мас. резиновой крошки

Анализируя полученные зависимости и результаты микроскопических


исследований, был сделан вывод о том, что с увеличением температуры и времени
растворения возрастает степень девулканизации резиновой крошки.
Соответственно уменьшается размер частиц резиновой крошки, смесь становится
более однородной, что подтверждается ростом вязкости смеси.
Явление увеличения вязкости может быть объяснено следующим образом:
резиновая крошка является вулканизованным изопреновым каучуком,
поверхностные слои которых под воздействием высокой температуры начинают
частично девулканизировать. Разрыв связи S-S приводит к образованию боковых
ответвлений производных изопрена, которые растворяются в гудроне. Они же в
свою очередь несут на себе радикалы –С-S*, способные к взаимодействию с
непредельными связями в гудроне, наличие которых было подтверждено ЯМР
спектроскопией. Взаимодействие активных группировок с непредельными связями
в гудроне ведёт к увеличению молекулярной массы гудрона и соответственно
значения динамической вязкости системы.

89
Рисунок 3.4.3 Гудрон + 3% мас. РК, при Рисунок 3.4.4 Гудрон + 3% мас. РК, при
80˚С, 0,5 часа. 4-х кратное увеличение 180˚С, 0,5 часа. 4-х кратное увеличение

Рисунок 3.4.5 Гудрон + 3% мас. РК, при Рисунок 3.4.6 Гудрон + 3% мас. РК, при
180˚С, 1 час. 4-х кратное увеличение 180˚С, 2 час. 4-х кратное увеличение

90
Рисунок 3.4.7 Гудрон + 3% мас. РК, Рисунок 3.4.8 Гудрон + 3% мас. РК,
при 180˚С, 3 час. 4-х кратное увеличение при 180˚С, 4 час. 4-х кратное увеличение

Рисунок 3.4.9 Гудрон + мас. 3% мас. РК, Рисунок 3.4.10 Гудрон + 3% мас. РК, при
при 220˚С, 1 час. 4-х кратное увеличение 220˚С, 3 час. 4-х кратное увеличение

Рисунок 3.4.11 Гудрон + 3% мас. РК, при


220˚С, 5 час. 10-ти кратное увеличение
91
3.5 Создание резиносодержащих полимергудроновых композиций
На следующем этапе разработки рецептуры эффективного
полимергудронового вяжущего была исследована эффективность смешения
гудрона с различными типами полимеров. А также проведена оценка
эффективности модифицирования полимергудроновых композиций резиновой
крошкой. Методика приготовления резиносодержащей полимергудроновой
композиции приведена в разделе 2.2.4. Полученные результаты измеренных
показателей всех полученных в ходе работы образцов представлены в таблице
3.5.1.
Через 24 часа после приготовления значение динамической вязкости при
600С у образца 1.1 составило 228,9 Пз, а температуры размягчения 38˚С. Прирост
температуры размягчения составил 3,3˚С, а уровень вязкости возрос в 3 раза по
сравнению с исходный гудроном. Повторное измерение значения динамической
вязкости образца 1.1 через 720 часов показало величину в 231,0 Пз. Через 24 часа
после приготовления значение динамической вязкости при 600С у образца 1.1
составило 228,9 Пз, а температуры размягчения 38˚С. Прирост температуры
размягчения составил 3,3˚С, а уровень вязкости возрос в 2,5 раза по сравнению с
исходный гудроном. Увеличение вязкости системы может быть объяснено
взаимодействием радикалов –С-S*, образующихся в результате частичной
поверхностной девулканизации резиновой крошки, с двойными связями
полиэтилена, а так же с непредельными связями в гудроне. Данное явление можно
охарактеризовать как поверхностную привитую вулканизацию полиэтилена на
поверхность резиновой крошки. Повторное измерение значения динамической
вязкости образца 1.1 через 720 часов показало величину в 231,0 Пз. Постоянство
вязкости во времени свидетельствует о прекращении взаимодействия полимера и
резиновой крошки.
В связи с тем, что применение полиэтилена не дало значительных изменений
вязкости, в дальнейшем, с целью повышения эффективности действия полимера,
была исследована эффективность полимера ДСТ. Изначально для оценки

92
эффективности модифицирования гудрона полимером ДСТ был приготовлен
образец 1.2. Значение вязкости полученного образца 1.2 через 24 часа составило
527,2 Пз, а температуры размягчения - 51,5˚С.
Далее для исследования влияния введения резиновой крошки на свойства
полимергудроновой композиции был приготовлен образец 1.3. Измерение
значений вязкости и температуры размягчения полученного образца 1.3 через 24
часа составили 621,7 Пз и 49,9˚С, соответственно.
Разница в значениях вязкости между образцами 1.2 и 1.3 составила около 100
Пз. Повышенная вязкость образца 1.3 также, как в случае с образцом 1.1, связана с
частичной прививкой молекул полимера на поверхность резиновой крошки
благодаря образованию связей между непредельными связями в полимере (в
бутадиеновых блоках) и радикалами –С-S* в частично девулканизованной резине.
Привитая вулканизация способствует увеличению молекулярной массы полимера,
а соответственно и вязкости системы. И в то же время сохраняет высокую
растворимость полимера в гудроне, так как не вызывает поперечной вулканизации
ДСТ из-за значительной разницы в размерах взаимодействующих компонентов.
Взаимодействию резиновой крошки и ДСТ так же способствуют химические
инициаторы (ZnO) и ускорители процесса вулканизации (тиурам, коптакс),
оставшиеся в резиновой крошке.
Для оценки влияния концентрации резиновой крошки на свойства смеси был
приготовлен образец 1.3.1. Суммарное содержание резиновой крошки в образце
1.3.1 составило 4% мас. По истечению 24 часов после приготовления композиции
значение динамической вязкости образца 1.3.1 составило 617,2 Пз.
В образце 1.3.2 суммарное содержание резиновой крошки составило 5% мас.
Через 24 часа значение динамической вязкости образца 1.3.2 составило 624,0 Пз.
Незначительное изменение вязкости образцов 1.3.1 и 1.3.2 относительно
исходного образца 1.3 объяснимо, вероятно, тем фактом, что ненасыщенные связи
гудрона и полимера были задействованы в реакциях прививки с резиновой
крошкой (с 3% мас.) уже на первой стадии смешения.

93
Таблица 3.5.1 Состав и свойства образцов модифицированных полимергудроновых композиций

Температура Температура
Полимер, РК, % S, % мас. на
№ образца Состав композиции ГОГ, % мас. размягчения по хрупкости по
% мас. мас. полимер
КиШ, ˚С Фраасу, ˚С
1.0 Исходный гудрон (Г) - - - - 34,7 -
Глубокоокисленый гудрон
1.0.1 (ГОГ) - - - - 74,4 -
1.1 Г+ПЭВД+РК 3 3 - - 38,0 -
1.2 Г+ДСТ 3 - - - 51,5 -
1.3 Г+ДСТ+РК 3 3 - - 49,9 -
1.3.1 Г+ДСТ+РК 3 4 - - 48,8 -
1.3.2 Г+ДСТ+РК 3 5 - - 51,0 -
1.4 Г+ДСТ+РК(фр. 0÷0.1) 4 3 - - 64,3 -19,4
1.5 Г+СКС65ГП+РК 3 3 - - 41,8 -
1.6 Г+Элвалой 4710 2 - - - 45,2 -
1.6 +4 ч, 190˚С Г+Элвалой 4710 2 - - - 44,6 -
1.6.1 Г+Элвалой 4710+РК 2 3 - - 46,1 -17,30
1.7 Г+ДСТ+РК 2 3 - - 45,7 -
1.7.1 Г+ДСТ+РК+S 2 3 5 - 47,2 -
1.7.2 Г+ДСТ+РК+S 2 3 25 - 50,8 -
2.0 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 3 3 5 55 56,2 -18,5
2.1 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 3 3 5 30 54,4 -22,6
2.2 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 3 3 5 40 54,7 -20,5
2.5 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 4 3 5 20 64,2 -24,6
2.6 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 4 3 5 30 59,6 -23,5
2.7 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 4 3 5 40 56,9 -22,5
2.8 Г+ДСТ+РК+S+ГОГ 4 3 5 50 56,3 -21,3
3.0 Г+KRATON 1101+РК+S 5 3 5 - 79,8 -27,5
3.1 Г+KRATON 1101+РК+S+ГОГ 5 3 5 20 78,0 -22,9

94
Таблица 3.5.2 Показатели качества образцов модифицированных полимергудроновых композиций

№ образца Дуктильность, см Пенетрация, мм·10-1 Вязкость, Пз Эластичность, %


При 25˚С При 0˚С При 25˚С При 0˚С При 60˚С При 60˚С, +t При 80˚С При 25˚С При 0˚С
1.0 60,1 48+ 495,0 105,0 91,3 - - 43,0 25,0
1.0.1 4,2 0,2 25,0 9,0 - - 713,9 - -
1.1 - - - - 228,9 231,0 (+30 дн.) - - -
1.2 - - - - 527,2 539,7 (+30 дн.) - - -
1.3 - - 261,0 - 621,7 - - - -
1.3.1 - - - - 617,2 - - - -
1.3.2 - - - - 624,0 - - - -
1.4 55,0 48+ 252,0 50,0 1421,4 2693,4 (+30 дн.) - 88,0 83,0
1.5 - - - - 90,0 - - - -
1.6 - - - - 348,7 - - - -
1.6 +4 ч, 190˚С - - - - 354,0 - - - -
1.6.1 >150 17,5 259,0 51,0 617,0 - - 51,0 65,7
1.7 - - - - 298,0 - - - -
1.7.1 - - - - 332,8 1035,5 - - -
1.7.2 - - - - 2868,3 1693,5 - - -
2.0 50,1 7,0 57,0 - - - - 71,0 52,8
2.1 64,7 21,7 110,0 - - - - 76,7 63,1
2.2 54,9 14,8 89,0 - - - - 73,8 57,4
2.5 40,6 36,5 134,0 - - - - 90,0 75,3
2.6 48,2 23,0 115,0 - - - - 84,0 66,0
2.7 44,5 13,0 93,0 - - - - 82,0 61,5
2.8 28,0 8,6 65,0 - - - - 75,6 55,8
3.0 46,3 41,5 175,0 - - 38278,0 - 99,0 87,0
3.1 42,1 28,2 126,0 - - - - 94,3 77,0

95
И при введении РК в дополнительных количествах взаимодействия
между ДСТ и крошкой не происходит. Стоит также отметить, что в образце
1.3.2 после длительного отстаивания наблюдалось частичное выпадение
резиновой крошки в отдельную фазу.
Таким образом, была определена оптимальная концентрация резиновой
крошки в 3% мас. которая при добавлении к гудрону, модифицированному
полимером ДСТ, существенно повышает уровень его вязкости и система при
этом не расслаивается.
На следующем этапе исследований было изучено влияние концентрации
полимера ДСТ на эффективность модифицирования композиции. Для этого
была увеличена концентрация ДСТ до 4% мас. Через 24 часа после
приготовления образца 1.4 значение его динамической вязкости составило
1421,4 Пз, а температуры размягчения - 64,3˚С.
Увеличение вязкости образца 1.4 практически в 16 раз, относительно
исходного гудрона и почти в 2,5 относительно образца 1.3 с 3% мас. ДСТ,
можно объяснить: во-первых, увеличением концентрации полимера, что
привело к развитию более прочной трехмерной структуры. Во-вторых,
применение мелкодиспергированной резиновой крошки (менее 0,1 мм)
значительно развило эффективную поверхность взаимодействия и
соответственно увеличило количество активных радикалов –С-S*, на которых
происходила прививка полимера. Повторное измерение уровня вязкости
образца 1.4 через 720 часов после приготовления показало увеличение
динамической вязкости до 2693,4 Пз. Столь значительное увеличение вязкости
образца 1.4 через трое суток при комнатной температуре можно объяснить
продолжающейся во времени прививкой полимера на поверхности резиновой
крошки. Повышенная вязкость системы не позволяет радикалам S*,
образовавшимся в результате девулканизации резины, рекомбинировать с
восстановлением связей S-S. В то же время молекулы ДСТ обладают

96
достаточной кинетической подвижностью для продолжения процесса привитой
вулканизации при комнатной температуре.
Для оценки эффективности применения в качестве модификатора бутадиен-
стирольного каучука СКС-65 ГП (более дешёвый полимер, чем ДСТ) был
приготовлен образец 1.5 с содержанием СКС-65 ГП 6% мас., т.к. каучук
производят в виде 50% водного раствора латекса.
Через 24 часа после приготовления образца 1.5 его вязкость составила 90 Пз.
Столь низкое значение вязкости образца 1.5 объяснимо нерастворимостью
бутадиен-стирольного каучука в гудроне и его коагуляцией с резиновой
крошкой с образованием отдельной фазы.
Следующим испытуемым модификатором был выбран полимер марки
Элвалой 4710 фирмы «Dupon», отличительной чертой применения которого
является, по заявлению лицензиара, его химическое взаимодействие с
молекулами асфальтенов нефтяного остатка по механизму альдольно-
кротоновой конденсации.
Для оценки эффективности действия полимерного модификатора Элвалой
4710 в смеси с гудроном был приготовлен образец 1.6 с содержанием 2% мас
модификатора Элвалой 4710.
Значение динамической вязкости образца 1.6 через 24 часа составило 348,7
Пз, а его температуры размягчения - 45,2˚С.
Для оценки полноты взаимодействия Элвалоя 4710 с гудроном, и в
соответствии с рекомендациями производителя по подбору оптимальных
условий смешивания, образец 1.6 подвергали дополнительному
перемешиванию в течение 4 часов при температуре 180˚С. Показатель вязкости
полученного образца составил 354,0 Пз, а температуры размягчения -
понизился до 44,6˚С. Несущественное отклонение от исходных величин
вязкости и температуры размягчения свидетельствует о полноте
взаимодействия полимера с гудроном.

97
Далее для изучения степени взаимодействия Элвалоя 4710 с резиновой
крошкой был приготовлен образец 1.6.1 с содержанием 3% мас. модификатора
Элвалой 4710.
Уровень вязкости образца 1.6.1 через 24 часа вырос до значения 617,0 Пз, а
температуры размягчения - до 46,1˚С.
Существенное увеличение вязкости системы при введении в неё резиновой
крошки, можно объяснить, очевидно, частичным химическим сшиванием
резиновой крошкой молекул полимера Элвалой 4710.

3.6 Исследование возможности создания резино- и серосодержащих


полимергудроновых композиций
Одной из основных проблем применения полимерных вяжущих является их
неустойчивость при хранении. На современном этапе создания эффективных
дорожных полимермодифицированных вяжущих ведущие нефтяные компании
ведут серьёзные лицензионные разработки по созданию «сшивателей»
нефтяных и полимерных структур. По нашему мнению, одними из таких
эффективных «сшивателей» могли оказаться элементная сера, широко
используемая в процессах вулканизации каучука, и девулканизированная
резиновая крошка после дробления отработанных автопокрышек.
Для подтверждения этой гипотезы был приготовлен резиносодержащий
полимергудроновый образец 1.7 (содержание ДСТ – 2% мас., резиновой
крошки - 3% мас). Значение вязкости полученного образца 1.7 составило 298,0
Пз, а температуры размягчения - 45,7˚С.
Для оценки воздействия серы на модифицированную резиновой крошкой
полимергудроновую композицию, был приготовлен образец 1.7.1 (в
предварительно разогретый до 180˚С образец 1.7 при активном перемешивании
вносили необходимое количество серы (0,1% мас. на гудрон или 5% мас. на
ДСТ). Значение вязкости образца 1.7.1 через 48 часа после приготовления
составило 332,8 Пз. Измерение вязкости образца через 72 часа показало её
98
увеличение до уровня 502,8 Пз. Последующее измерение уровня вязкости через
96 часов после приготовления смеси показало его рост до значения 980,5 Пз.
Очередное измерение значения вязкости спустя 144 часа с момента
приготовления образца показало значение динамической вязкости, равное
1035,5 Пз.
Более наглядно изменение вязкости образца во времени можно представить
графиком, изображённым на рисунке 3.6.1.

1200

1000
Динамическая вязкость, Пз

800

600

400

200

0
24 44 64 84 104 124 144
Время, часы
Рисунок 3.6.1 Зависимость изменения значения динамической вязкости
модифицированных полимергудроновых композиций во времени
Для определения степени воздействия, оказываемого серой на свойства
полимергудроновых композиции, был приготовлен образец 1.7.2 с суммарным
содержанием серы 0,5% мас. на гудрон или 25% мас. на ДСТ. Показатель
вязкости образца 1.7.2 через 48 часа составил 2868,3 Пз, а температура
размягчения - 50,8˚С. Столь значительное увеличение вязкости образца с
увеличением концентрации серы вызвано, по нашему мнению, вулканизацией
бутадиен-стирольного блоксополимера с образованием пространственно
сшитого, труднорастворимого вулканизата.
Последующее измерение вязкости образца 1.7.2 через 72 часа после его
приготовления показало падение вязкости до значения 1693,5 Пз. Понижение

99
вязкости происходит, вероятно, из-за частичного разрушения пространственной
структуры вулканизата, происходящей в процессе нагрева образца для
измерения его динамической вязкости. Однако, стоит отметить, что образец
1.7.2 практически полностью утратил некоторые эксплуатационные свойства
необходимые для вяжущего, такие как пластичность и эластичность.
Анализируя результаты, полученные в ходе работы с полимергудроновыми
композициями, было отмечено, что некоторые образцы по ряду показателей
соответствовали требованиям ГОСТ 22245-90, регламентирующим требования
для дорожных битумов марки БНД, а также ГОСТ Р 52056–2003,
устанавливающим требования для полимерно-битумных вяжущих. Однако, ни
один из образцов не обладал достаточными прочностными показателями. У
всех образцов значения пенетрации при 25˚С превышали 250мм·10-1, что не
приемлемо для дорожных вяжущих.
Для повышения твёрдости композиций и, соответственно, снижения
величины их пенетрации, было целесообразно, на наш взгляд, исследовать
возможность компаундирования образцов с глубокоокисленным гудроном. Т.е.
повысить концентрацию асфальтенов в композиционной смеси. С этой целью
была поставлена серия экспериментов по подбору оптимального соотношения
гудрон:глубокоокисленный гудрон для создания эффективных композиций.
На первом этапе этой серии экспериментов на лабораторной
окислительной установке из исходного гудрона был получен
глубокоокисленный гудрон с температурой размягчения 74,4˚С. Произведя
анализ изменения эксплуатационных свойств композиции в зависимости от
количества добавляемого глубокоокисленного гудрона, было определено их
оптимальное соотношение в смеси: 45% мас. исходного гудрона и 55% мас.
глубокоокисленного гудрона. Величина пенетрации при 25 0С компаунда
составила 58·10-1мм. Эксплуатационные характеристики компаунда,
полученного смешением компонентов в данном соотношении, удовлетворяли
требованиям ГОСТ 22245-90 для марки битума БНД 40/60.
100
Образец компаунда серо- и резиносодержащего полимергудрона и
глубокоокисленного гудрона - 2.0 был получен по методике, описанной в
разделе 2.2.4. Анализ полученного образца 2.0 показал, что благодаря введению
глубокоокисленного гудрона, пенетрация образца снизилась до значения 57
мм·10-1, что соответствует значению пенетрации для ПБВ марки 40 по ГОСТ Р
52056 – 2003. В то же время по показателям дуктильности при 0˚С,
эластичности при 25˚С, а также эластичности при 0˚С образец не
соответствовал требованиям указанного ГОСТ на ПБВ.
В дальнейшем с целью оценки изменений эксплуатационных свойств
композиций в зависимости от количества смешиваемого глубокоокисленного
гудрона были приготовлены образцы 2.1 и 2.2 по методике, аналогичной
методике приготовления образца 2.0, но с изменением концентраций
глубокоокисленного гудрона. Для образца 2.1 они составили - 30% мас., а для
2.2 соответственно - 40% мас. глубокоокисленного гудрона.
Зависимости основных характеристик композиций от количества
компаундируемого глубокоокисленного гудрона представлены на рисунках
3.6.2-3.6.6.
56.4
2.0
56.2
56.0
Температура размягчения, ˚С

55.8
55.6
55.4
55.2
55.0
54.8
2.2
54.6
2.1
54.4
54.2
30 35 40 45 50 55
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.

Рисунок 3.6.2 Зависимость изменения значений температуры размягчения


модифицированных полимергудроновых композиций
101
300.0

1.3
250.0
Пенетрация, мм*10-1

200.0

150.0
2.1

100.0 2.2
2.0
50.0

0.0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.

Рисунок 3.6.3 Изменение уровня пенетрации модифицированных


полимергудроновых композиций

Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.


-17.0
30 35 40 45 50 55

-18.0
Температура хрупкости, ˚С

-19.0 2.0

-20.0

2.2
-21.0

-22.0

2.1
-23.0

Рисунок 3.6.4 Изменение величины температуры хрупкости


модифицированных полимергудроновых композиций

102
70.0
2.1
60.0
Дуктильность при 25˚С, см
2.2
50.0 2.0

40.0

30.0 при 25˚С


2.1 при 0˚С
20.0
2.2

10.0
2.0
0.0
30 35 40 45 50 55
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.

Рисунок 3.6.5 Изменение дуктильности модифицированных


полимергудроновых композиций

80.0
2.1
2.2
75.0

2.0
Эластичность, %

70.0

65.0
2.1 при 25˚С
при 0˚С
60.0
2.2

55.0
2.0
50.0
30 35 40 45 50 55
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.

Рисунок 3.6.6 Изменение степени эластичности модифицированных


полимергудроновых композиций

103
Как следует из хода кривых на графиках, физико-химические свойства
композиций изменяются пропорционально количеству введённого
глубокоокисленного гудрона. Однако, по величине степени эластичности,
температуры хрупкости и дуктильности при 0˚С образцы не соответствовали
требованиям ГОСТ. По мере уменьшения содержания этого компонента
смешения возможно получить вяжущие с меньшим уровнем пенетрации, но не
соответствующие ГОСТ по показателям эластичности и температуре
хрупкости.
Последующая серия экспериментов была посвящена изучению
возможностей увеличения степени эластичности и понижения температуры
хрупкости композиций. С этой целью концентрация модификатора ДСТ была
увеличена до 4% мас. и получен образец 2.5.
Проведя все испытания по определению свойств образца 2.5, в него
добавляли дополнительное количество предварительно разогретого до 120˚С
глубокоокисленного гудрона (10% мас.); в результате смешения был получен
образец 2.6 с суммарным содержанием глубокоокисленного гудрона 30% мас.
65.0
2.5
64.0
Температура размягчения, ˚С

63.0

62.0

61.0
2.6
60.0

59.0

58.0
2.7
57.0 2.8
56.0

55.0
20 25 30 35 40 45 50
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас

Рисунок 3.6.7 Изменение значений температуры размягчения


модифицированных полимергудроновых композиций
104
Аналогичным образом, путём добавления дополнительного количества
глубокоокисленного гудрона, были получены образцы 2.7 и 2.8 с суммарным
содержанием глубокоокисленного гудрона 40% мас. и 50% мас.,
соответственно. Зависимости значений основных характеристик композиций от
количества смешиваемого глубокоокисленного гудрона представлены на
рисунках 3.6.7-3.6.11.

Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, %


-20
мас
-20.5 20 25 30 35 40 45 50
Температура хрупкости, ˚С

-21 2.8
-21.5
-22
2.7
-22.5
-23
2.6
-23.5
-24 2.5
-24.5
-25

Рисунок 3.6.8 Изменение температуры хрупкости


модифицированных полимергудроновых композиций

60.0
2.6
50.0
Дуктильность, см

2.5 2.7
40.0
2.5
30.0 2.8
2.6 при 25˚С
20.0
2.7 при 0˚С
10.0 2.8
0.0
20 25 30 35 40 45 50
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, %
мас

Рисунок 3.6.9 Изменение значений дуктильности модифицированных


полимергудроновых композиций

105
140.0
2.5
130.0

Пенетрация, мм*10-1
120.0
2.6
110.0
100.0
2.7
90.0
80.0
70.0 2.8
60.0
50.0
20 25 30 35 40 45 50
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас.

Рисунок 3.6.10 Изменение уровня пенетрации модифицированных


полимергудроновых композиций

95.0
2.5
90.0
85.0 2.6
2.7
Эластичность, %

80.0
75.0 2.5 2.8
70.0
2.6 при 25˚С
65.0 при 0˚С
2.7
60.0
55.0 2.8

50.0
20 25 30 35 40 45 50
Содержание глубокоокисленного гудрона в композиции, % мас

Рисунок 3.6.11 Изменение степени эластичности модифицированных


полимергудроновых композиций

Из графиков, представленных на рисунках 3.6.7-3.6.11 можно сделать


вывод, что с увеличением концентрации ДСТ уровень вязкостно-прочностных
характеристик полимергудроновых композиций возрастает; вместе с тем это
приводит к некоторому снижению степени эластичности и повышению
температуры хрупкости композиции. Однако ни один из полученных образцов
не удовлетворял всем необходимым требованиям ГОСТ Р 52056-2003 к ПБВ и,

106
соответственно, не может быть отнесён к стандартным полимерно-битумным
вяжущим.
Полученные результаты, характеризующиеся недостаточно высоким
уровнем степени эластичности и повышенной температурой хрупкости
образцов серии 2.5-2.8, обосновали направление дальнейшего этапа
исследований по подбору эффективного полимера и его рабочей концентрации.
Для оценки эффективности стирол-бутадиен-стирольного блоксополимера
торговой марки KRATON 1101 был приготовлен образец 3.0 с содержанием
KRATON 1101 - 5% мас.
Измерение показателя динамической вязкости образца 3.0 через 24 часа
показало значение вязкости в 38278 Пз. Степень эластичности образца
составила 99% при 25˚С и 87% при 0˚С. Столь высокое значение вязкости и
степени эластичности объясняется, очевидно, высокой
концентрацией полимера в гудроне, достаточной для создания единого
структурного каркаса в композиции. По нашему мнению такое возрастание
вязкости систем неизбежно приводит к повышению их прочностных
характеристик и, как следствие, к повышению устойчивости к расслоению.
Проведённые исследования показали возможность создания
полимергудроновых композиций, по уровню своих основных
эксплуатационных показателей максимально приближенных к значениям
нормативных требований ГОСТ Р 52056-2003 к полимерно-битумным
вяжущим, а также превосходящие по своим показателям окисленные битумы
дорожных марок по ГОСТ 22245-90.

107
Глава 4. Испытания асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе
полимергудронового вяжущего. Оценка рентабельности промышленного
производства полимергудронового вяжущего

4.1 Испытания асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе


полимергудронового вяжущего
Целью дальнейших исследований являлось проведение сравнительных
испытаний асфальтобетонных смесей приготовленных на окисленном
дорожном битуме БНД 60/90 и на двухкомпонентной смеси
глубокоокисленного гудрона и гудрона, модифицированного полиэтиленом,
серой и резиновой крошкой для обоснования возможностей их использования в
дорожно-строительной отрасли.
Сравнительные испытания проводились в АНО «Научно-
исследовательский институт транспортно-строительного комплекса».
Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь ЩМА-10 на окисленном
битуме БНД 60/90 состоит из:
- щебень фракции 5-10 мм, - 68%;
- песок из отсева дробления - 21%;
- минеральный порошок - 11%.;
- стабилизирующая добавка - 0,45% (сверх 100% минеральной части);
- БНД 60/90 (окисленный) - 5,5% (сверх 100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси ЩМА-10 на
окисленном битуме БНД 60/90 представлены в таблице 4.1.1.

Таблица 4.1.1
Требования ГОСТ 31015 Фактическое
Наименование показателя
(II дкз) значение
Стекание вяжущего, % не более 0,20 0,15
Водонасыщение, % по объему от 1,0 до 4,0 1,9
Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,41
Остаточная пористость, % от 1,5 до 4,5 2,1
108
На основании полученных результатов был сделан вывод, что вносить
коррективы в состав подобранной смеси не стоит. Поэтому, на подобранном
составе было приготовлено более 20 кг асфальтобетонной смеси для
проведения дальнейших испытаний.
Были заформованы образцы-плиты, на которых была определена глубина
колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи после 20000 проходов
нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 11,2 мм. График развития
колеи представлен на рисунке 4.1.1. Образец-плита после испытания
представлен на рисунке 4.1.2.

Рисунок 4.1.1 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

109
Рисунок 4.1.2 Образец-плита после испытания

Мелкозернистая асфальтобетонная смесь типа Б на окисленном битуме


БНД 60/90 состоит из:
- щебень фракции 5-20 мм - 38%;
- песок из отсева дробления - 62%;
- окисленный битум БНД 60/90– 6,2% (сверх 100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси типа Б на
окисленном битуме БНД 60/90 представлены в таблице 4.1.2.

Таблица 4.1.2
Требования ГОСТ
Фактическое
Наименование показателя 9128
значение
(II марка, IIдкз)
Водонасыщение, % по объему от 1,5 до 4,0 1,8
Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,41
Остаточная пористость, % от 2,5 до 5,0 2,9

На полученных составах были заформованы образцы-плиты, на которых


была определена глубина колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи
после 20000 проходов нагруженного колеса при температуре 60ºС составила
110
15,5 мм. График развития колеи представлен на рисунке 4.1.3. Образец-плита
после испытания представлен на рисунке 4.1.4.

Рисунок 4.1.3 Интенсивность развития колеи после 2700 проходов

Рисунок 4.1.4 Образец-плита после испытания


111
Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь ЩМА-10
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой состоит из:
- щебень фракции 5-10 мм, - 68%;
- песок из отсева дробления - 21%;
- минеральный порошок - 11%.;
- стабилизирующая добавка - 0,45% (сверх 100% минеральной части);
-двухкомпонентная смесь глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой - 5,5% (сверх
100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси ЩМА-10 на
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой представлены
в таблице 4.1.3.

Таблица 4.1.3
Требования ГОСТ 31015 Фактическое
Наименование показателя
(II дкз) значение
Стекание вяжущего, % не более 0,20 0,14
Водонасыщение, % по объему от 1,0 до 4,0 1,7
Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,83
Остаточная пористость, % от 1,5 до 4,5 1,9

На основании полученных результатов был сделан вывод, что вносить


коррективы в состав подобранной смеси не стоит. Поэтому, на подобранном
составе было приготовлено более 20 кг асфальтобетонной смеси для
проведения дальнейших испытаний.
Были заформованы образцы-плиты на которых была определена глубина
колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи после 20000 проходов
нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 5,0 мм. График развития

112
колеи представлен на рисунке 4.1.5. Образец-плита после испытания
представлен на рисунке 4.1.6.

Рисунок 4.1.5 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

Рисунок 4.1.6 Образец-плита после испытания

113
Мелкозернистая асфальтобетонная смесь типа Б на двухкомпонентной
смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона, модифицированного
полиэтиленом, серой и резиновой крошкой состоит из:
- щебень фракции 5-20 мм - 38%;
- песок из отсева дробления - 62%;
-двухкомпонентная смесь глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой–6,0% (сверх
100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси типа Б на
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкойпредставлены в
таблице 4.1.4.

Таблица 4.1.4
Требования ГОСТ
Фактическое
Наименование показателя 9128
значение
(II марка, IIдкз)
Водонасыщение, % по объему от 1,5 до 4,0 1,6
Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,83
Остаточная пористость, % от 2,5 до 5,0 2,8

На подобранном составе были заформованы образцы-плиты, на которых


была определена глубина колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи
после 20000 проходов нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 5,1
мм. График развития колеи представлен на рисунке 4.1.7. Образец-плита после
испытания представлен на рисунке 4.1.8.

114
Рисунок 4.1.7 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

Рисунок 4.1.8 Образец-плита после испытания


115
По полученным результатам испытаний установлено: при проведении
сопоставительных испытаний асфальтобетонных смесей (в которых была
одинаковая минеральная часть, а отличие заключалось лишь в вяжущем)
образцы на окисленном дорожном битуме более подвержены
колееобразованию, чем на двухкомпонентной смеси глубокоокисленного
гудрона и гудрона, модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой
крошкой.

4.2 Оценка рентабельности промышленного производства


полимергудронового вяжущего
Себестоимость продукции характеризуют затраты предприятия для
производства и реализации продукции, выраженные в денежной форме.
Уровень себестоимости продукции отражает результаты всей производственно-
хозяйственной деятельности предприятия, в частности, состояние техники и
прогрессивность технологии, организацию производства и труда,
эффективность использования всех ресурсов.
Снижение себестоимости продукции имеет большое значение, так как
оно является основным источником внутрипромышленных накоплений, это –
чистая экономия, полученная в результате лучшего использования
потребляемых средств производства, рабочей силы и услуг.
Для определения этого показателя составляют смету затрат на
производство продукции и затем с использованием принятой в
нефтепереработке методики калькулирования определяют себестоимость одной
тонны целевой продукции.
Затраты, составляющие себестоимость продукции, складываются из
следующих пунктов:
1. Сырье и основные материалы;
2. Вспомогательные материалы;
3. Топливо;
4. Энергетические затраты (пар, вода, электроэнергия, инертный газ);
116
5. Заработная плата;
6. Отчисления на социальное страхование;
7. Расходы на содержание оборудования (амортизационные отчисления,
ремонтный фонд);
8. Затраты на подготовку и освоение производства;
9. Внутризаводская перекачка и хранение нефти и нефтепродуктов;
10. Цеховые расходы;
11. Общезаводские расходы.
Расчёт затрат на сырьё и основные материалы для приготовления 1 тонны
ПГВ по рецептуре «Гудрон+3% мас. ДСТ+3% мас. РК+5% мас. S на ДСТ+30%
мас. глубокоокисленного гудрона» представлены в таблице 4.2.1.

Таблица 4.2.1 Расчёт затрат на сырьё и основные материалы (в ценах 2013 года)
Количество,
Наименование Цена за т, руб Сумма, руб.
т
Гудрон 0,6385 7200 4597,2
Гудрон
0,3 9200 2760
глубокоокисленный
ДСТ-30-01 0,03 150000 4500
Сера 0,0015 500 0,75
Резиновая крошка 0,03 9300 279
Итого: 1 12136,95

Себестоимость 1 тонны ПГВ на основе ДСТ: 12136,95 рублей. Выпуск ПГВ


– 30000 т. Себестоимость всего выпуска ПГВ составляет 12136,95·30000 =
364108500 рублей.

Расчет стоимости материально-технических средств


Расчет стоимости материально-технических средств (топливо и
энергетические затраты) представлен в таблице 4.2.2.

117
Таблица 4.2.2 Расчет стоимости материально-технических средств
Количество
за год на
Норма Цена за Сумма,
Наименование полученную
расхода ед., руб тыс.руб.
продукцию,
ед.изм.
1. Топливо
жидкое (мазут), т 0,008 2152,464 3600 7748,9
газообразное, т 0,005 1345,29 2400 3228,7
Итого по ст. 1: 10977,6
2. Энергия
Пар, Гкал 0,0783 21067,2414 460 9690,9
Вода оборотная, тыс.м3 0,00066 177,57828 3832 680,5
Электроэнергия, тыс.кВт·ч 0,00035 94,1703 1300 122,4
Технический воздух, тыс.м3 0,01363 3667,26054 518 1899,6
Итого по ст. 2: 12393,5

Расчет затрат на оплату труда и отчисления в Фонд Социального


Страхования
Годовой ФЗП всех работников равен 8540997,3 руб. Отчисления на
социальное страхование составляют 26 % от начисленной заработной платы
рабочих и ИТР: 0,26·8540997,3 = 2220659,3 рублей.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования


Амортизационные отчисления:
ОФ  Н а
Аг  ,
100
где Аг – годовая сумма амортизации, руб.; ОФ – стоимость основных
фондов, стоимость основных фондов на 2014 год (по информации НК
«Роснефть») составила 111800 тыс.руб., На – норма амортизации, % и
составляет 8 %.
111800  8
Аг   8944000 руб. ;
100

118
Текущий ремонт. Планируется в размере 5 % от суммы амортизационных
отчислений
Аг  5 8944  5
Зтр    448200 руб.
100 100
Прочие затраты на содержание и эксплуатацию оборудования
Аг  Н 8944  8
Зпр    715520 руб.
100 100
где Н – норма от суммы амортизации в %, принята в размере 8 %.
Сумма затрат на содержание и эксплуатацию оборудования:
З экс .обор.  Аг  З тр  З пр  8944000  448200  715520  10107720 руб.

Внутризаводская перекачка
Звп  Qc  Cп  269058  12,5  3363200 руб.

где Qс – количество перерабатываемого сырья, т/год; Сп – стоимость


перекачки 1 т сырья (взято по данным базового предприятия и составляет 12,5
руб.).
Цеховые расходы
Это расходы по управлению цехом, его содержанию. Определяются в
размере 5 % от прямых затрат на обработку сырья без учета расходов на
вспомогательные материалы и сырье, что дает возможность устранить влияние
резкого колебания удельного веса стоимости сырья, реагентов на сумму
цеховых расходов. Цеховые расходы представлены в таблице 4.2.3.

Таблица 4.2.3 Цеховые расходы


№ Статьи затрат Сумма, тыс. руб.
1. Топливо 10977,6
2. Электроэнергия и вспомогательные материалы 12393,5
3. Заработная плата 8541,0
4. Отчисления на соц. страхование 2220,7
5. Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования 10107,7
6. Внутризаводская перекачка и хранение 3363,2
Итого: 47603,6

119
Пр 5 47603,6  5
Цр    2380180 руб.
100 100

Общезаводские расходы
Это расходы по управлению заводом, его содержанию, планируется в
размере 10 % от прямых затрат.
П р  10 47603,5  10
Ор    4760360 руб.
100 100

Внепроизводственные расходы
Это расходы по отгрузке продукции. Планируются в размере 1 % от
прямых затрат.
П р 1 47603,5  1
Вр    476036 руб.
100 100

Итого полная себестоимость всей выпущенной продукции:


364108,5 + 10977,6 + 12393,5 + 8541,0 + 2220,7 + 10107,7 + 3363,2 + 2380,2 +
+4760,4 + 476,0 = 419328,8 тыс. руб.

Определение рентабельности производства


Себестоимость 1 т битума: 9559,0 рублей (по данным НК «Роснефть» на
январь 2014г). Цена, по которой реализуют продукцию, составляет для битума
9600 руб/т (по данным НК «Роснефть» на январь 2014г.), а для ПГВ – 15200
руб/т. Выпуск битума составляет 235898 т, ПГВ – 30000 т.
Прибыль – разница между стоимостью продукции по отпускной цене и
стоимостью продукции по себестоимости. Расчет прибыли с реализации битума
и ПГВ представлен в таблице 4.2.4.
Прибыль от продажи битума П = 9,8 млн. руб. Рентабельность
производства битума Р характеризует эффективность затрат на его
производство и сбыт: Р = 9,8 * 100 / 2254,9 = 0,43%.

120
Таблица 4.2.4 Расчет прибыли с реализации битума и ПГВ
Себес-
Себес-
тоимость
Цена, тоимость Выпуск, Выручка Прибыль,
Продукция всего
руб./т продукции, т млн. руб. млн.руб.
выпуска,
руб./т
млн. руб.
Битум 9600 9559 235898 2264,6 2254,9 9,8
ПГВ
(ДСТ,
15200 13977,6 30000 456 419,3 36,7
резиновая
крошка,сера)

Прибыль от продажи ПГВ П = 36,7 млн. руб. Рентабельность


производства ПГВ Р характеризует эффективность затрат на его производство
и сбыт:Р = 36,7 * 100 / 419,3 = 8,75 %.
Таким образом, рентабельность производства полимергудроновых вяжущих
значительно выше рентабельности производства битума стандартных марок.

121
Общие выводы:
1. Проведённые исследования показали возможность создания
полимергудроновых композиций дорожных марок (ПГВ) по стоимости,
находящейся в одной категории с традиционным дорожным битумом, но со
значительно улучшенными физико-химическими показателями качества.
2. Отмечена возможность применения серы в качестве вулканизирующего
компонента при производстве ПГВ, способствующего сшивке молекул
полимера, с приданием композиции необходимой жёсткости.
3. Показана возможность введения в состав ПГВ резиновой крошки, которая,
помимо увеличения объёмов производства вяжущего, и, соответственно, его
удешевления, играет роль «сшивателя» молекул САВ и полимера,
повышающего устойчивость и прочностные свойства композиции.
4. Разработана технология производства ПГВ на основе компаундирования
исходного и глубокоокисленного гудронов, что позволяет отказаться от
применения дорогостоящего пластификатора и уменьшить вдвое объёмы
сырья, подвергающегося экологически «грязному» процессу окисления.
5. Показана возможность производства широкого ассортимента ПГВ с
преобладанием тех или иных физико-химических показателей с наиболее
высоким уровнем качества путём изменения в композиции соотношения
модифицированный полимергудрон/глубокоокисленный гудрон.
6. Результаты испытаний подтвердили возможность использования ПГВ,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой в дорожно-
строительной отрасли, а также отмечено преимущество данного вяжущего по
сравнению с окисленным дорожным битумом марки БНД 60/90. Существенный
рост вязкости объясняется, очевидно, высокой концентрацией полимера в
гудроне, достаточной для создания единого структурного каркаса в
композиции. Такое возрастание вязкости систем неизбежно приводит к
повышению их прочностных характеристик и, как следствие, к повышению
устойчивости к расслоению.

122
Список сокращений и условных обозначений
АБЗ – асфальтобетонный завод;
БДД – битум дорожный, долговечный;
БДД-А – битум дорожный долговечный асфальтитсодержащий;
БНД – битум нефтяной дорожный;
ВНИИ НП – всероссийский научно-исследовательский
институт по нефтепереработке;
ГОГ - глубокоокисленный гудрон;
ГОСТ – государственный общероссийский стандарт;
ГХС – групповой химический состав;
ДСТ – дивинилстирольный термоэластопласт;
КиШ – кольцо и шар, метод испытания;
МАДИ – московский автодорожный институт;
ММВ – межмолекулярные взаимодействия;
НДС – нефтяные дисперсные системы;
НОЦ – научно-образовательный центр;
ПБВ – полимерно-битумные вяжущие;
ПГВ - полимергудроновые вяжущие;
ПЦА – полициклоароматические (соединения);
ПЭВД – полиэтилен высокого давления;
РК – резиновая крошка;
САВ – смолисто-асфальтеновые вещества;
СБС – стирол-бутадиен-стирольный каучук;
ТВГ – тяжёлый вакуумный газойль;
ТГКК – тяжёлый газойль каталитического крекинга.

123
Литература

1. С.Р. Сергиенко. Высокомолекулярные соединения нефти. М., Химия, 1964,


544 с.
2. Р.Б. Гун. Нефтяные битумы. М., Химия, 1973, 432 с.
3. А.С. Колбановская, В.В. Михайлов. Дорожные битумы. М., Транспорт, 1973,
284 с.
4. Д.А. Розенталь. Нефтяные окисленные битумы. Уч. пос. ЛТИ им.
Ленсовета, Л.,1973, 46с.
5. И.М. Руденская, А.В. Руденский. Органические вяжущие для дорожного
строительства. М., Транспорт, 1984, 228 с.
6. А.Дж. Хойберг. Битумные материалы. Асфальты, смолы, пеки (пер.) М.,
Химия, 1974, т.1, 246 с.
7. З.И. Сюняев, Р.З. Сюняев, Р.З. Сафиева. Нефтяные дисперсные системы. М.,
Химия, 1990, 226 с.
8. Р.З. Сафиева. Физикохимия нефти. Физико-химические основы технологии
переработки нефти. М., Химия, 1998, 448 с.
9. Б.П. Туманян. Научные и прикладные аспекты теории нефтяных дисперсных
систем. Изд.Техника, М., 2000, 336 с.
10.E. Friedbacher, H. Schindibauer. Quantitative Auswertung von TLC/FID –
Bitumenanalysen. Bitumen, 1994, №3, p. 105-108.
11.В.Р. Антипенко, О.А. Ершова, В.И. Лукьянов. Распределение гетероатомных
компонентов в дисперсной системе нефтяных остатков. Нефтепереработка и
нефтехимия, 2004, №4, с. 27-32.
12. Химия нефти. Под ред. З.И. Сюняева, Л., Химия, 1984, 204с.
13.А.А. Гуреев, А.М. Гохман, Л.П. Гилязетдинов. Технология органических
вяжущих материалов. Уч. пос., М., МИНХ и ГП им. И.М. Губкина, 1986, 126
с.

124
14.Л.М. Гохман Комплексные органические вяжущие материалы на основе
блоксополимеров типа СБС. Уч. пособие. М., ЗАО «ЭКОН-ИНФОРМ»,
2004, 585 с.
15.А.А. Гуреев, Е.А. Чернышева, А.А. Коновалов, Ю.В. Кожевникова
Производство нефтяных битумов. М., 2007, 103 с.
16.С.В. Котов, Г.В. Тимофеева, С.В. Леванова, В.А. Ясиненко, Л.В. Зиновьева,
З.Р. Мадумарова. Дорожные битумы с модифицирующими добавками.
ХТТМ, 2003, №3, с. 52-53.
17.А.А. Гуреев, А.А. Коновалов, В.В. Самсонов. Состояние и перспективы
развития производства дорожных вяжущих материалов в России // Мир
нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. № 1, 2008, с., 12-16.
18. А.А. Коновалов. Разработка технологии производство долговечных
дорожных битумов. Диссертация на соискание уч. ст. к.т.н., Москва, 2005.
19. В.В. Самсонов. Асфальтиты – в производстве дорожных битумов. ХТТМ,
2008, № 6, с. 19-22.
20.А.А. Гуреев, А.А. Коновалов, В.В. Самсонов, С.В. Марков, А.Г. Олтырев.
Вяжущее (полимерно-гудроно-асфальтитовое вяжущее) для дорожных
покрытий. Патент РФ №2009104015/04 от 09.02.2009.
21.The Shell Bitumen Handbook. Fifth Edition. Shell Bitumen. 2003, 460 c.
22. Б.Г. Печеный, Битумы и битумные композиции. М, 1990
23. F. Gundermann. Bitumen, Teere, Asphalte, Peche und verw.stoffe. 1970.
24. H. Walter, Rheol. Acta. 1967,6,2
25. Ali Akbar Yousefi,Rubber-polyethylene Modified Bitumens, Iranian Polymer
Journal. 2004.
26. Т.С.Худякова, Н.В. Шаповалова, Л.В.Колеров, С.М.Попов. Резиновая
крошка в деле. Влияние комплексного модификатора «КМА» на физико-
механические свойства дорожного битума. Автомобильные дороги №9
2004, с. 18.

125
27. В.Г. Рябов, А.С. Ширкунов, И. К. Чудаков. Получение полимербитумных
вяжущих с использованием модификатора elvaloy 4170 ret на основе
строительного битума марки бн 70/30 и неокисленных высококипящих
нефтепродуктов. Вестник Пермского национального исследовательского
политехнического университета. Химическая технология и биотехнология,
№ 11, 2010.J.S. Chen*, and C.C. Huang. Fundamental Characterization of SBS-
Modified Asphalt Mixed with Sulfur. Department of Civil Engineering,
Sustainable Environment Research Center, National Cheng Kung University,
Tainan 701, Taiwan.
28. К.В. Кортянович. Улучшение свойства дорожных битумов
модифирующими добавками. Автореферат диссертации на соискание
ученой степени кандидата технических наук. Уфа, 2007г.
29. Л.М. Гохман, Е.М. Гурурий, А.Р. Давыдова. Взаимосвязь качества битумов
и структуры сырья для их производства. ХТТМ, 2008, №6, с. 35-41.
30. И.М. Руденская, А.В. Руденский. Реологические свойства битумов. М,
Высшая школа, 1967, 118с.
31.А.А. Гуреев. Технологии производства дорожных битумов. Анализ
эффективности. Химия и технология топлив и масел, 2005, № 2, с. 54-55.
32. В.М. Капустин, А.А. Гуреев. Технология переработки нефти. Часть 2.
Деструктивные процессы. М, КолосС, 2007, 334с.
33. Н.И. Черножуков, С.Э. Крейн. Окисляемость минеральных масел. 3-е изд.
М., Гостоптехиздат, 1955. – 372 с.
34. П.И. Шашкин, И.В. Брай. Регенерация отработанных нефтяных масел. М.,
Химия, 1970, 302с.
35. Н.П. Пажитнова. Исследование влияния природы сырья на состав и
свойства окислительных дорожных битумов. Дисс. на соиск. учёной степени
к.т.н., М., МИНХ им. И.М. Губкина, 1970, 130 с.
36.Д.А. Розенталь. Изучение процесса образования битумов при окислении
гудронов. Дисс.насоиск.уч.степени д.т.н., Л.: ЛТИ им. Ленсовета.

126
37.Е.В. Саламатова Превращение соединений при окислении нефтяных
битумов: Дис. на соискание уч. ст. к.т.н. СПб, 2006.
38.Е.В. Саламатова, В.В. Васильев, В.М. Потехин. Определение скоростей
автоокисления некоторых соединений и нефтяных остатков.
Нефтепереработка и нефтехимия. №8, 2004, с16-22.
39.О.В. Черных, П.П. Пурыгин, С.В. Котов, И.Ф. Шаталаев, С.Х. Шарипова,
З.Р. Мадумарова. Исследование возможности получения дорожного битума
путем окисления нефтешламов. Известия Самарского научного центра РАН,
т. 11, №1(2), 2009, с. 234-237.
40.С.В. Котов, З.Р. Мадумарова. Кинетические закономерности окисления
гудронов различного группового углеводородного состава в дорожный
битум. Средневолжский научно-исследовательский институт по
нефтепереработке. С. 185-190.
41.З.Р. Мадумарова. Изучение влияния химического состава сырьевых
компонентов на физико-химические свойства окисленных битумов и
кинетику процесса. Автореферат на соиск. уч. степени к.х.н., Самарский
ГТУ, 2006 г.
42. И.А. Посадов, Д.А. Розенталь. Влияние химического состава на процесс
структурообразования нефтяных битумов. Журнал прикладной химии. №2,
1985, с.2713-2719.
43.И.Б. Грудников Производство нефтяных битумов. М., Химия, 1983, 192 с.
44.В.С. Горшков, Б.И. Кац, Н.А. Глотова. Химические превращения групповых
компонентов битума при старении. ХТТМ, №1, 1980, с. 48-51.
45. Б.Г. Печеный, Е.П. Железко. Об изменении состава и свойств битумов в
процессе их старения при различных температурах. Нефтепереработка и
нефтехимия. №8, 1975, с.10-13.
46. Н.А. Глотова, В.С. Горшков, Б.И. Кац. Изменение реологических свойств и
химического состава битумов при старении, ХТТМ, №4, 1980, с. 47-49.

127
47.К.В. Кортянович, Н.Г. Евдокимова, Б.С. Жирнов. Диэлектрическая
проницаемость как показатель, характеризующий адгезионные свойства
битумов. Нефтегазовое дело. 2006, с. 1-9. www.ogbus.ru.
48.С.В. Ступак. Регенерация отработанных нефтяных дорожных битумов на
основе регулирования фазовых переходов: Дис. на соискание уч. ст. к.х.н.
М.: ГАНГ, 1989, 185 с.
49.М.Ю. Доломатов, А.А. Ишкинин. О взаимосвязи вязкости и температуры
размягчения пеков и битумов. Нефтепереработка и нефтехимия. №8, 2010 с.
8-12.
50.Материалы конференции на тему: Рынок битума России: вопросы качества в
дорожном строительстве, 2011.
51.Ю. Хученройтер, Т. Вернер. Асфальт в дорожном строительстве. 2011г.
52. А.А. Гуреев, М.В. Самсонов, А.В. Лакомых. Полиэтиленгудроновые
вяжущие. Автомобильные дороги. №1, 2014, с. 72-75.
54. А.А. Гуреев, М.В. Самсонов, Д.И. Оверин, В.А. Зайченко.
Полиэтиленгудроновые вяжущие – инновационный материал для дорожного
строительства. Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний. № 12, 2014,
с.33-36.
55. П.М. Тюкилина, Л.В. Зиновьева, В.Н. Мельников, В.А. Тыщенко.
Особенности производства улучшенных битумов в ОАО «Ачинский НПЗ ВНК»
Компании Роснефть. Мир нефтепродуктов. Вестник нефтяных компаний.№11,
2014, с.44-48.
56. В.Г. Рябов, В.С. Питиримов, А.Ю. Пустынников, А.И. Резник, А.Н. Нечаев,
А.Л. Меньшаков. Способ получения компаундированного битума. Патент: RU
02302447 C1 от 24.03.2006.
57. В.Г. Рябов, А.С. Ширкунов, А.С. Дегтянников, М.Ю. Карманова. Изучение
влияния состава нефтяной основы на свойства дорожных полимербитумных
вяжущих РИНЦ. Вестник Пермского национального исследовательского

128
политехнического университета. Химическая технология и биотехнология,
2009, № 1, Т. 9, стр. 154-161.
58. Н.Ю. Белоконь, В.Г. Компанеец, JI.H. Шабалина. Изучение реологических
характеристик некоторых композиционных материалов на основе тяжелых
нефтяных остатков. ХТТМ, №3, 1998, с. 37-39.

129
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО
ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ ПНСТ 13
НАЦИОНАЛЬНЫЙ —2014
СТАНДАРТ

Дороги автомобильные общего пользования.


Битумы нефтяные дорожные вязкие
Метод определения показателя эластичности

Издание официальное

Москва
Стандартинформ
2014
130
Предисловие

1. РАЗРАБОТАН российским государственным университетом нефти и


газа имени И. М. Губкина (РГУ нефти и газа имени И. М. Губкина) и
автономной некоммерческой организацией «Научно-исследовательский
институт транспортно-строительного комплекса» (АНО «НИИ ТСК»)
2. ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 418
«Дорожное хозяйство»
3. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального
агентства по техническому регулированию и метрологии от
________________г. № 13—ПНСТ

Правила применения настоящего стандарта и проведения его


мониторинга установлены в ГОСТ Р 1.16—2011 (разделы 5 и 6).
Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии
собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта.
Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию
стандарта можно направить не позднее, чем за девять месяцев до истечения
срока его действия, разработчику настоящего стандарта по адресу:
niitsk@bk.ru и в Федеральное агентство по техническому регулированию и
метрологии по адресу: Ленинский просп., д. 9, Москва В-49, ГСП-1, 119991.
В случае отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление
будет опубликовано в ежемесячно издаваемых информационном указателе
«Национальные стандарты» и журнале «Вестник технического
регулирования». Уведомление будет размещено также на официальном сайте
Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии сети
Интернет.

© Стандартинформ, 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен,


тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения
Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии.

131
Содержание
1 Область применения ......................................................................................... 178
2 Нормативные ссылки ....................................................................................... 178
3 Термины и определения .................................................................................. 180
4 Требования к средствам измерений, вспомогательным устройствам,
материалам, реактивам ................................................................................... 180
5 Метод измерений .............................................................................................. 182
6 Требования безопасности, охраны окружающей среды .............................. 182
7 Требования к условиям измерений ................................................................. 183
8 Подготовка к выполнению измерений .......................................................... 183
9 Порядок выполнения измерения..................................................................... 184
10 Обработка результатов измерений ............................................................... 185
11 Оформление результата испытания ............................................................. 186
12 Контроль точности результата испытания .................................................. 187

132
ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ

Дороги автомобильные общего пользования


Битумы нефтяные дорожные вязкие
Метод определения показателя эластичности
Automobile roads of general use
Viscous petroleum road bitumens
Determination of the rate of elasticity by the force ductility method

Срок действия предстандарта – с 2015-04-01


по 2018-04-01
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает метод определения показателя эластичности
(степени упругого восстановления структуры) с использованием дуктилометра при
фиксированной температуре (25 или 0°С) и других условиях испытания (например, скорость
растяжения образцов 5,00±0,25 см/мин).
Настоящий стандарт распространяется на вязкие дорожные нефтяные битумы и
модифицированные полимерами нефтяные битумные вяжущие (далее - битумы),
применяемые при строительстве, реконструкции и ремонте дорожных, мостовых и
аэродромных покрытий.

2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда.
Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ Р 12.4.246-2008 Система стандартов безопасности труда. Средства
индивидуальной защиты рук. Перчатки. Общие технические требования. Методы испытаний
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность.
Общие требования
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.
Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность
веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.4.131-83 Халаты женские. Технические условия
ГОСТ 12.4.132-83 Халаты мужские. Технические условия
ГОСТ 2517-85 Нефть и нефтепродукты. Методы отбора проб

133
ГОСТ 3479-85 Бумага папиросная. Технические условия
ГОСТ 6034-74 Декстрины. Технические условия
ГОСТ 6259-75 Реактивы. Глицерин. Технические условия
ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические
условия
ГОСТ 6823-2000 Глицерин натуральный сырой. Общие технические условия
ГОСТ 6824-96 Глицерин дистиллированный. Технические условия
ГОСТ 13830-97 Соль поваренная пищевая. Общие технические условия
ГОСТ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия
ГОСТ 18300-87 Спирт этиловый ректификованный технический. Технические
условия
ГОСТ 19729-74 Тальк молотый для производства резиновых изделий и пластических
масс. Технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить
действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на
официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии
в сети Интернет или по ежегодно издаваемо му информационному указателю
«Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего
года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям,
опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен ), то при
пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным)
стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана
ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими
определениями.
3.1 Эластичность битума: способность деформированного (растянутого) образца
битума к упругому восстановлению своей первоначальной структуры (формы) после снятия
приложенного растягивающего напряжения при фиксированных условиях.
3.2 Нить битума: форма деформированного (растянутого) при помощи заданного
растягивающего напряжения (при фиксированных скорости, времени, температуре и др.
условиях) образца битума.
3.3 Половина нити: одна из двух равных частей нити образца битума, растянутого
при фиксированных условиях, после ее разрыва/разреза.
3.4 Показатель эластичности: относительная степень восстановления структуры
образца битума после его растяжения в нить при фиксированных условиях и её дальнейшего
разрыва/разреза.

134
4 Требования к средствам измерений, вспомогательным
устройствам, материалам, реактивам
При выполнении измерений применяют следующие средства измерений,
вспомогательные устройства и реактивы.
4.1 Дуктилометр состоит из выполненного из нержавеющего материала ящика
(ванны). Внутри ящика, через всю его длину, проходит червячный винт с салазками,
вращение винта придает салазкам поступательное движение. На одной стороне прибора
укреплена стойка с тремя штифтами, соответственно трем штифтам, имеющимся на
салазках. На салазках закреплен указатель-стрелка, передвигающаяся при движении салазок
вдоль линейки. Червячный винт приводится в движение от мотора. Вместо червячного винта
допустимо использование других механизмов, обладающих соответствующими
характеристиками. Скорость движения салазок должна составлять 5,00 ± 0,25 см/мин.
Современный дуктилометр целесообразно оборудовать измерителями силы для каждого из
испытуемых образцов. Наибольший предел измерения силы растяжения 300 Н, точность
измерения силы растяжения образца:
- в диапазоне от 0 до 99,99 Н не более ±0,01 Н;
- в диапазоне от 100 до 300 Н не более ±0,1 Н.
Допустимо применение дуктилометров других конструкций, обеспечивающих
требуемые условия и необходимую точность и воспроизводимость результатов испытаний.
4.2 Формы латунные для битума, состоящие из четырех частей (2 боковых половины
и 2 вкладыша длиной 30 мм) и имеющие размеры, показанные на рисунке 1.

Рисунок 1 – Форма для битума

135
4.3 Термометр ртутный стеклянный с диапазоном измерения от 0 °С до 50 °С, ценой
деления 0,5 °С или аналогичный прибор, позволяющий производить измерения в указанном
диапазоне температур с требуемой точностью.
4.4 Нож для среза битума с прямым лезвием.
4.5 Сито с металлической сеткой № 07 - по ГОСТ 6613.
4.6 Пластинка полированная металлическая или термостойкая стеклянная.
4.7 Тальк - по ГОСТ 19729.
4.8 Глицерин - по ГОСТ 6823 или по ГОСТ 6259.
4.9 Соль поваренная пищевая - по ГОСТ 13830.
4.10 Декстрин - по ГОСТ 6034.
4.11 Спирт этиловый ректификованный технический - по ГОСТ 18300 или спирт
этиловый технический по ГОСТ 17299.
4.12 Бумага папиросная - по ГОСТ 3479.
4.13 Ножницы хозяйственные - по ГОСТ Р 51268-99.

5 Метод измерений
Сущность метода состоит в расчёте показателя эластичности по
формуле (п.10) по результатам растягивания при заданных условиях
(температуре, скорости растяжения и длины нити) образца битума в нить при
помощи внешней нагрузки и оценки упругого восстановления структуры после
её разрыва/разреза (суммарную длину половин нити через фиксированное
время после снятия внешней нагрузки).

6 Требования безопасности, охраны окружающей среды


Битумы согласно ГОСТ 12.1.007 относят к 4-му классу опасности,
являются малоопасными веществами по степени воздействия на организм
человека.
При работе с битумами используют одежду специальную защитную - по
ГОСТ 12.4.131 или ГОСТ 12.4.132. Для защиты рук используют перчатки - по
ГОСТ Р 12.4.246.
При выполнении измерений соблюдают правила по
электробезопасности - по ГОСТ Р 12.1.019 и инструкции по эксплуатации
оборудования.

136
Битумы согласно ГОСТ 12.1.044 относят к трудногорючим жидкостям.
Работы с применением битумов должны производиться с соблюдением
требований пожарной безопасности - по ГОСТ 12.1.004.
Испытанный материал утилизируют в соответствии с рекомендациями
завода изготовителя, указанными в стандарте организации на материал.

7 Требования к условиям измерений


При выполнении измерений соблюдают следующие условия для
помещений, в которых испытывают образцы:
- температура (23±3)°С;
- относительная влажность (55±10) %.

8 Подготовка к выполнению измерений


При подготовке к выполнению измерений проводят следующие работы:
- отбор проб;
- подготовка образцов;
- подготовка и настройка оборудования к измерениям.
Отбор проб
Отбор проб производят в соответствии с ГОСТ 2517.
8.2 Подготовка и настройка оборудования к измерениям.
Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние
боковые стенки вкладышей «восьмерки» покрывают смесью талька с
глицерином (1:3) или смесью декстрина с глицерином (1:2). Допускается
боковые стенки вкладышей покрывать папиросной бумагой. Затем собирают
форму на нержавеющей пластинке.
8.3 Подготовка образцов
Образец битума доводят до подвижного состояния и обезвоживают,
сначала нагревая в сушильном шкафу до температуры (105±5)°С, затем, не
допуская локальных перегревов, доводят температуру битума при постоянном
перемешивании до температуры на (90 ± 10)°С выше температуры размягчения,

137
но не ниже 120°С и не выше 160°С. Время нагревания битума при указанных
условиях не должно превышать 50 мин;
Примечание – Температура в сушильном шкафу в момент нагрева
образца не должна превышать 140°С. Чтобы разогреть за заявленное время
образец объемом более 1л, его рекомендуется сначала разделить на образцы
объемом менее 1л, например, с помощью разогретого ножа.
Расплавленный до подвижного состояния и обезвоженный битум
процеживают через сито и затем тщательно перемешивают до полного
удаления пузырьков воздуха.
Подготовленный битум расплавляют и наливают в три формы для
образцов тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не
наполнится выше краев. Залитый в форму битум оставляют охлаждаться на
воздухе в течение 1 час при комнатной температуре (23±3)°С, а затем гладко
срезают излишек битума горячим острым ножом от середины к краям так,
чтобы битум заполнял формы вровень с их краями.
Формы с битумом, не снимая с пластинки, помещают на 90 мин в
водяную ванну, объем воды в которой должен быть не менее 10 дм3 (можно в
ванну дуктилометра). Высота слоя воды над битумом должна быть не менее
25 мм. В ванне поддерживают температуру испытания, добавляя горячую или
холодную воду или лед. При определении показателя эластичности при 25°С
температуру воды поддерживают в пределах 25,0 ± 0,5°С, при определении
показателя эластичности при 0°С температуру воды поддерживают от 0°С до
0,5°С.

9 Порядок выполнения измерения


При выполнении измерения растяжимости необходимо осуществить
следующие операции.
По истечении 60 мин термостатирования формы с битумом вынимают
из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, для чего кольца
зажимов формы надевают на штифты, находящиеся на салазках и на стойке
дуктилометра. После этого отнимают боковые части форм. Если образцы

138
выдерживали не в дуктилометре, а в другой ванне, то прежде чем переносить
их в дуктилометр, его также наполняют водой, имеющей температуру
испытания, в таком количестве, чтобы вода покрывала штифты не менее чем на
25 мм. Для проведения испытания при 25°С температура воды в дуктилометре
должна быть равной 25,0 ± 0,5°С. Для проведения испытания при 0°С
температура воды в дуктилометре должна быть в пределах от 0°С до 0,5°С.
Далее включают мотор дуктилометра и растягивают образцы со скоростью
5,00 ± 0,25 см/мин до фиксируемой длины нити 500±10 мм при 250С (или 150±5
мм при 00С). В течение (10±2) секунд после прекращения растягивания нить
битума разрезают ножницами на две равные части. Через (30±1)мин после
разрезания линейкой измеряют длины половин нити битума в миллиметрах.
Примечания
1 Допускается при определении показателя эластичности битума при 0°С
устанавливать перегородку в середине ванны дуктилометра.
2 При определении показателя эластичности битумов, имеющих плотность
значительно большую или меньшую плотности воды (при растяжении нити битума
достигают дна или всплывают на поверхность воды), плотность воды изменяют добавлением
раствора поваренной соли или глицерина (для увеличения плотности) и этилового спирта
(для уменьшения плотности).
3 Допустимо слегка перемещать половинки нити, чтобы они находились друг
напротив друга и были прямыми (выпрямить свернувшийся конец).

Время с момента наполнения восьмерок битумом до конца испытания не


должно превышать 4 ч.

10 Обработка результатов измерений


10.1 После растяжения образца битума в нить и в момент ее
разрыва/разреза замеряют точную длину нити в миллиметрах.
10.2 Через 30 минут после разрыва/разреза измеряют суммарную длину
двух половин нити битума в миллиметрах. Длина каждой половины образца
представляет собой расстояние от свободного конца нити до начала
соответствующей боковой половины крепления образца.
10.3 Для каждой испытуемой пробы битума проводят параллельные
испытания на трех образцах. За результат испытания принимают среднее
арифметическое значение трех параллельных измерений. Результаты
измерений округляют до целого числа.

139
10.4 Сходимость метода. Два результата измерения длин нитей битума,
полученные на одном и том же аппарате, признаются достоверными (при
доверительной вероятности 95%), если расхождение между ними не превышает
10% от среднего результата.
10.5 Воспроизводимость метода. Два результата измерения длин нитей
битума, полученные в двух разных лабораториях на одной и той же пробе
битума, признаются достоверными (с вероятностью 95 %), если расхождения
между ними не превышают 30% от среднего результата.
10.6 Вычисления. Показатель эластичности (Э) в процентах вычисляют
по формуле:
(Д+l)−L
Э= × 100% (1)
Д

где: Э – показатель эластичности в %;


Д – длина нити битума (замеренная в момент ее разрыва/разреза) в
мм;
l - длина вкладыша, равная 30 мм;
L – сумма длин двух половин нити образца битума через 30 мин после
разрыва/разреза, мм;
Расхождение между результатами каждого отдельного измерения
показателя эластичности образца битума и рассчитанным
среднеарифметическим не должно превышать 10 %. В противном случае,
проводят еще одно испытание образцов. Однако если эти результаты
отличаются более чем на 10% по абсолютному значению, результаты
испытаний признаются некорректными и проводят испытания новых образцов.

11 Оформление результата испытания


Результат испытания оформляется в виде протокола, который должен содержать:
- марку испытанной пробы и другие идентификационные данные (ссылка на акт
отбора проб, дата и место отбора проб, производитель);

140
141
ПРИЛОЖЕНИЕ Б

142
Введение
Специалистами АНО «НИИ ТСК» в рамках договора были проведены
испытания асфальтобетонных смесей, приготовленных на окисленном
дорожном битуме марки БНД 60/90 и двухкомпонентной смеси
глубокоокисленного гудрона и гудрона, модифицированного полиэтиленом,
серой и резиновой крошкой.
Цель работы: проведение сравнительных испытаний асфальтобетонных
смесей приготовленных на дорожном битуме БНД 60/90 и на
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой для
обоснования возможностей их использования в дорожно-строительной отрасли.
Состав и свойства двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона
и гудрона, модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой
представлены в таблице 1 и таблице 2:
Таблица 1
Содержание, %мас.
Состав
на компонент на вяжущее
1. Компонент №1 ГОГ 100 50
2. Компонент №2 100 50
Гудрон 93,7 46,85
Сера 0,3 0,15
Резиновая крошка 3 1,5
Полиэтилен 3 1,5

Таблица 2
Температура размягчения по КиШ, ˚С 54,4
Температура хрупкости по Фраасу, ˚С -21,5
При 25˚С 44,5
Дуктильность, см
При 0˚С 13,1
При 25˚С 115
Пенетрация, мм·10-1
При 0˚С 32
Вязкость, Пз (при 60 ˚С) 348
При 25˚С 50,3
Эластичность, %
При 0˚С 29,6

Свойства окисленного дорожного битума марки БНД 60/90 представлены


в таблице 3:

143
Таблица 3
Температура размягчения по КиШ, ˚С 47
Температура хрупкости по Фраасу, ˚С -15
При 25˚С 55
Дуктильность, см
При 0˚С 3,5
При 25˚С 75
Пенетрация, мм·10-1
При 0˚С 22

В ходе работы были запроектированы и испытаны щебеночно-мастичная


асфальтобетонная смесь ЩМА-10 и мелкозернистая асфальтобетонная смесь
типа Б на дорожном битуме марки БНД 60/90 (МНПЗ) на двухкомпонентной
смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона, модифицированного
полиэтиленом, серой и резиновой крошкой.
Испытания щебеночно-мастичных и мелкозернистых асфальтобетонных
смесей проводились в соответствии с ГОСТ 12801 и ГОСТ 31015.
...............................................................................................................................
2 Результаты испытаний исходных материалов.
Для проектирования асфальтобетонных смесей предварительно
необходимо определить свойства исходных материалов. В состав
испытываемого асфальтобетона входит:
- щебень габбро фракции 5-10 мм;
-щебень габбро фракции 5-20мм;
- песок из отсева дробления щебня габбро;
- порошок минеральный неактивированный;
- стабилизирующая добавка (Viatop);
- вяжущее.
2.1 Испытания щебня проводились в соответствии с ГОСТ 8269.0.
Результаты испытаний зернового состава щебня фракции 5-10 мм представлены
в таблице 3.
Таблица 3
Диаметр сита 12,5 мм 10 мм 7,5 мм 5 мм менее 5 мм

Частный остаток, % 0,5 2,5 48,2 47,2 1,6

Полный остаток, % 0,5 3,0 51,2 98,4 100,0

144
Полный остаток по ГОСТ 8267, от 90
до 0,5 до 10 от 30 до 60 -
% по массе до 100

Результаты определения физико-химических показателей щебня фракции


5-10 мм представлены в таблице 4.
Таблица 4
Требование ГОСТ 8267
Наименование показателя Фактические данные
и ГОСТ 31015

Содержание пылевидных и
не более 1,0 0,8
глинистых частиц, %

Содержание глины в комках, % не более 0,25 0,0

Истираемость в полочном не более 25 (не ниже


9,0
барабане, % марки И1)

не более 12 (не ниже


Дробимость щебня, % 3,0
марки 1200)

Содержание зерен пластинчатой и


не более 15 7,3
игловатой формы, %

Содержание слабых зерен, % не более 5 0,4

Вывод: Зерновой состав представленной пробы щебня соответствует


требованию ГОСТ 8267. Количество пылевидных и глинистых частиц
соответствует требованию ГОСТ 8267 Количество глины в комках
соответствует требованию ГОСТ 8267. Марка щебня по дробимости 1400.
Марка щебня по истираемости в полочном барабане И1. По содержанию зерен
пластинчатой и игловатой формы щебень соответствует группе 1.
Результаты испытаний зернового состава щебня фракции 5-20 мм
представлены в таблице 5.
Диаметр сита 25 мм 20 мм 12,5 мм 5 мм менее 5 мм

Частный остаток, % 0 1,3 36,2 54,5 8,0

Полный остаток, % 0 1,3 37,5 92,0 100,0

Полный остаток по ГОСТ 8267, от 90


до 0,5 до 10 от 30 до 60 -
% по массе до 100

145
Результаты определения физико-химических показателей щебня фракции
5-20 мм представлены в таблице 6.
Таблица 6
Требование ГОСТ 8267
Наименование показателя Фактические данные
и ГОСТ 9128

Содержание пылевидных и
не более 1,0 0,9
глинистых частиц, %

Содержание глины в комках, % не более 0,25 0,0

Истираемость в полочном не более 25 (не ниже


16,0
барабане, % марки И1)

не более 12 (не ниже


Дробимость щебня, % 8,9
марки 1200)

Содержание зерен пластинчатой


не более 25 12,4
и игловатой формы, %

Содержание слабых зерен, % не более 5 0,0

Вывод: Зерновой состав представленной пробы щебня соответствует


требованию ГОСТ 8267. Количество пылевидных и глинистых частиц
соответствует требованию ГОСТ 8267 Количество глины в комках
соответствует требованию ГОСТ 8267. Марка щебня по истираемости в
полочном барабане И1. Марка щебня по дробимости 1400. По содержанию
зерен пластинчатой и игловатой формы щебень соответствует группе 3 и
соответствует требованию ГОСТ 9128. Количество слабых зерен соответствует
требованию ГОСТ 8267.
2.2 Испытания песка проводились в соответствии ГОСТ 8735. Результаты
испытаний зернового состава песка из отсевов дробления представлены в
таблице 7.

Таблица 7
Проход
через сито
Диаметр сита, мм 2,5 1,25 0,63 0,315 0,16
с сеткой
№0,16
Частный остаток, % 30,2 21,0 12,5 10,9 8,6
16,8
Полный остаток, % 30,2 51,2 63,7 74,6 83,2

146
Результаты испытаний физико-химических показателей песка из отсевов
дробления представлены в таблице 8.
Таблица 8
Требование ГОСТ 31424,
Наименование показателя ГОСТ 31015 и ГОСТ Фактические данные
9128
Модуль крупности песка не нормируется 3,0
Содержание зерен свыше 10 мм, % не более 2,0 0,6
Содержание зерен свыше 5 мм, % не более 12,0 9,8
Содержание зерен менее 0,16 мм,
не нормируется 16,8
%
Полный остаток на сите №063 от 45 до 65 63,7
Марка по дробимости не менее 1000 1400
Содержание глинистых частиц
не более 0,5 0,4
методом набухания, %
Содержание глины в комках, % не более 2,0 0,0
Вывод: Представленная проба песка по зерновому составу и модулю
крупности соответствует группе песка – крупный, II класса. Марка по
дробимости щебня из песка – 1400. Количество глины в комках соответствует
требованию ГОСТ 31424.
2.3 Испытания минерального порошка проводились в соответствии с
ГОСТ Р 52129.
В таблице 9 представлены результаты испытаний минерального порошка
по зерновому составу.
Таблица 9
Размер ячеек, мм 1,25 0,315 0,071

Частный остаток на сите, % 0 2,9 20,6

Полный остаток на сите, % 0 2,9 23,5

Зерен мельче, % 100 97,1 73,6

Требование ГОСТ Р 52129 Не менее 100 Не менее 90 От 70 до 80

Результаты испытаний физико-химических показателей минерального


порошка представлены в таблице 8.

147
Таблица 10
Наименование показателя Требование ГОСТ Р 51129 Фактические данные

Пористость, % Не более 35 30

Вывод: Минеральный порошок соответствует требованиям ГОСТ Р


52129.

3 Испытания асфальтобетонов
После определения свойств исходных материалов был запроектирован
зерновой состав минеральной части щебеночно-мастичных асфальтобетонных
смесей и мелкозернистых асфальтобетонных смесей таким образом, чтобы они
соответствовали требованиям ГОСТ 31015 для ЩМА-10 и ГОСТ 9128 для типа
Б. При приготовлении асфальтобетонных и щебеночно-мастичных
асфальтобетонных смесей щебень предварительно рассеивался на круглых
ситах по фракциям 5-10, 10-15, 15-20 и 20-25 мм.
Следующим шагом было определение необходимого количества
вяжущего, для чего необходимо приготовить асфальтобетонную смесь и
определить ее первоначальные характеристики.
Смесь готовят в соответствии с ГОСТ 12801. Сначала разогревают
необходимое количество щебня и песка. В эту смесь добавляют ненагретый
минеральный порошок, стабилизирующую добавку (при необходимости) и
предварительно перемешивают. Температура в бункере смесителя в это время
составляет от 140ºС до 160ºС.
Затем добавляют ориентировочное количество разогретого вяжущего и
перемешивают смесь до однородного состояния.
Формуют цилиндрические образцы, по результатам испытания которых
определяют:
- среднюю плотность;
- водонасыщение;
- остаточную пористость.
Для щебеночно-мастичных асфальтобетонных смесей перед формовкой
определяют показатель стекания вяжущего смеси.
На основании полученных результатов принимают решение о
необходимости корректировки состава смеси.

148
3.1 Результаты испытания щебеночно-мастичной асфальтобетонной
смеси ЩМА-10 на окисленном битуме БНД 60/90
Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь ЩМА-10 на окисленном
битуме БНД 60/90 состоит из:
- щебень фракции 5-10 мм, - 68%;
- песок из отсева дробления - 21%;
- минеральный порошок - 11%.;
- стабилизирующая добавка - 0,45% (сверх 100% минеральной части);
- БНД 60/90 (окисленный) - 5,5% (сверх 100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси ЩМА-10 на
окисленном битуме БНД 60/90 представлены в таблице 11.

Таблица 11
Требования ГОСТ 31015 Фактическое
Наименование показателя
(II дкз) значение
Стекание вяжущего, % не более 0,20 0,15

Водонасыщение, % по объему от 1,0 до 4,0 1,9

Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,41


Остаточная пористость, % от 1,5 до 4,5 2,1

На основании полученных результатов был сделан вывод, что вносить


коррективы в состав подобранной смеси не стоит. Поэтому, на подобранном
составе было приготовлено более 20 кг асфальтобетонной смеси для
проведения дальнейших испытаний.
Были заформованы образцы-плиты, на которых была определена глубина
колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи после 20000 проходов
нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 11,2 мм. График развития
колеи представлен на рисунке 6. Образец-плита после испытания представлен
на рисунке 7.

149
Рисунок 6 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

Рисунок 7 Образец-плита после испытания

150
3.2 Результаты испытания мелкозернистой асфальтобетонной смеси
типа Б на окисленном битуме БНД 60/90
Мелкозернистая асфальтобетонная смесь типа Б на окисленном битуме
БНД 60/90 (окисленный) состоит из:
- щебень фракции 5-20 мм - 38%;
- песок из отсева дробления - 62%;
- окисленный битум БНД 60/90 (окисленный) – 6,2% (сверх 100% минеральной
части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси типа Б на
окисленном битуме БНД 60/90 (окисленный) представлены в таблице 12.

Таблица 12
Требования ГОСТ 9128 Фактическое
Наименование показателя
(II марка, II дкз) значение

Водонасыщение, % по объему от 1,5 до 4,0 1,8

Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,41


Остаточная пористость, % от 2,5 до 5,0 2,9
На полученных составах были заформованы образцы-плиты, на которых
была определена глубина колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи
после 20000 проходов нагруженного колеса при температуре 60ºС составила
15,5 мм. График развития колеи представлен на рисунке 8. Образец-плита после
испытания представлен на рисунке 9.

151
Рисунок 8 Интенсивность развития колеи после 2700 проходов

152
Рисунок 9 Образец-плита после испытания

3.3 Результаты испытания щебеночно-мастичной асфальтобетонной


смеси ЩМА-10 на двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и
гудрона, модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой
Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь ЩМА-10
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой состоит из:
- щебень фракции 5-10 мм, - 68%;
- песок из отсева дробления - 21%;
- минеральный порошок - 11%.;
- стабилизирующая добавка - 0,45% (сверх 100% минеральной части);
- двухкомпонентная смесь глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой - 5,5% (сверх
100% минеральной части).

153
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси ЩМА-10 на
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой представлены
в таблице 13.

Таблица 13
Требования ГОСТ 31015 Фактическое
Наименование показателя
(II дкз) значение
Стекание вяжущего, % не более 0,20 0,14

Водонасыщение, % по объему от 1,0 до 4,0 1,7

Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,83


Остаточная пористость, % от 1,5 до 4,5 1,9

На основании полученных результатов был сделан вывод, что вносить


коррективы в состав подобранной смеси не стоит. Поэтому, на подобранном
составе было приготовлено более 20 кг асфальтобетонной смеси для
проведения дальнейших испытаний.
Были заформованы образцы-плиты на которых была определена глубина
колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи после 20000 проходов
нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 5,0 мм. График развития
колеи представлен на рисунке 10.

Рисунок 10 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

154
Образец-плита после испытания представлен на рисунке 11.

Рисунок 11 Образец-плита после испытания

3.4 Результаты испытания мелкозернистой асфальтобетонной смеси


типа Б на двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой
Мелкозернистая асфальтобетонная смесь типа Б на двухкомпонентной
смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона, модифицированного
полиэтиленом, серой и резиновой крошкой состоит из:
- щебень фракции 5-20 мм - 38%;
- песок из отсева дробления - 62%;
- двухкомпонентная смесь глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой – 6,0% (сверх
100% минеральной части).
Результаты пробного замеса асфальтобетонной смеси типа Б на
двухкомпонентной смеси глубокоокисленного гудрона и гудрона,
модифицированного полиэтиленом, серой и резиновой крошкой представлены
в таблице 14.

155
Таблица 14
Требования ГОСТ 9128 Фактическое
Наименование показателя
(II марка, II дкз) значение

Водонасыщение, % по объему от 1,5 до 4,0 1,6

Средняя плотность, г/см3 не нормируется 2,83


Остаточная пористость, % от 2,5 до 5,0 2,8

На подобранном составе были заформованы образцы-плиты, на которых


была определена глубина колеи в соответствии с EN 12697-22. Глубина колеи
после 20000 проходов нагруженного колеса при температуре 60ºС составила 5,1
мм. График развития колеи представлен на рисунке 12. Образец-плита после
испытания представлен на рисунке 13.

Рисунок 12 Интенсивность развития колеи после 20000 проходов

156
Рисунок 13 Образец-плита после испытания

Приложение А. Сводные таблицы результатов испытания


Сводная таблица результатов определения глубины колеи щебеночно-
мастичной асфальтобетонной смеси (ЩМА-10)
Наименование ЩМА 10 60/90 ЩМА 10 Г+ПЭВД+РК+S+ГОГ
показателя окисленный
Глубина колеи, мм 11,2 5,0
Количество проходов 20000 20000

Сводная таблица результатов определения глубины колеи мелкозернистой


асфальтобетонной смеси (ТИПА Б)

ТИП Б 60/90 ТИП Б Г+ПЭВД+РК+S+ГОГ


Наименование показателя окисленный
Глубина колеи, мм 15,5 5,1
Количество проходов 20000 20000

157
158