Taux de

Rendement
Synthétique

1
 Qu'est-ce que le T.R.S. ?

Le T.R.S. est une mesure pour

connaître la performance d ’une
ligne par rapport à son potentiel

Capacité réelle = capacité théorique x TRS

2
 Calcul du T.R.S.

> Méthode 1 : le constat

> Méthode 2 : l’analyse

> Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

3
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 1: le constat

L ’indicateur,

Production bonne réalisée

TRS =
Capacité théorique

4
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 1: le constat

ou, encore plus simplement,

Ce que l’on produit réellement
TRS =
Ce que l’on pourrait produire

ou, financièrement,
Résultats obtenus
TRS =
Ressources engagées (Hommes, investissements,…)

5
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 1: le constat
Nombre de pièces bonnes produites
pendant le temps requis
T.R.S. =
Temps requis

Temps de cycle en gamme

de la machine bouchon

Machine

En-cours ou Stock

6
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 1: le constat

Le calcul TRS en terme de nombre d'unités

PRODUCTION POSSIBLE = 48 000 UNITES

PRODUCTION ACTUELLE = 28 000 UNITES

TAUX de RENDEMENT SYNTHETIQUE = 28 000 / 48 000 = 58 %

TRS : UN DES INDICATEURS

PRINCIPAUX EN MANAGEMENT
D'EQUIPEMENT

7
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 1: le constat

UN T.R.S. ELEVE PERMET A LA COMPAGNIE DE :

- ACCROITRE LES PARTS DE MARCHE

- SE FOCALISER SUR D'AUTRES PRODUITS
- REDUIRE LES INVESTISSEMENTS
- REDUIRE LA SOUS-TRAITANCE
- ACCROITRE LA COMPETITIVITE DE LA VALEUR DU QCD
- ETABLIR UNE CROISSANCE SOUTENUE
- CONSTRUIRE UNE BASE COMPETITIVE
- AMELIORER LES MARGES DANS UN MARCHE COMPETITIF
EN REDUISANT LES COUTS

8
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

L ’indicateur - mode de calcul différent -

Disponibilité Taux Taux

TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité

9
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

La disponibilité opérationnelle (D.O.):

Disponibilité Taux Taux
TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité

Temps
Temps de fonctionnement net (TF) d ’arrêt (TA)

Temps non
Temps requis (TR)
requis (TNR)

Temps total (TT)

TF TF TR - TA
D.O. = = =
TR TF + TA TR

10
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse
Plus loin sur la disponibilité

Temps de fonctionnement brut (TF)

MAINTENANCE PREVENTIVE
TEMPS REQUIS OU TEMPS D'ENGAGEMENT (TR)

Temps d'arrêt CONTRÔLE

fonctionnel CHANGEMENT DE CAMPAGNE
CHANGEMENT D'OUTIL
TEMPS TOTAL (TT)

Temps d'arrêt DIAGNOSTIC

propre (TAP)
Temps de maintenance REPARATION
corrective MISE EN ROUTE
Temps d'arrêt subi
APPRO. PIECES DE RECHANGE
TEMPS DE DETECTION DE LA PANNE
TEMPS DE PRISE EN COMPTE DE LA PANNE
SATURATION

Temps d'arrêt MANQUE PIECES

induit (TAI) MANQUE OPERATEUR
MANQUE D'ENERGIE

11
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

Disponibilité Taux Taux

TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité

Temps de cycle en gamme

Le taux d ’allure =
Temps de cycle moyen réel

12
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

Disponibilité Taux Taux

TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité

Production bonne
Le taux de qualité =
Production réalisée

Taux de qualité = 1 - Taux de rebuts et retouches

Taux de qualité = RTY = 1 - ppm, dans le jargon Six Sigma

13
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse
TRS - Mesure de perte
Panne équipement
Disponibilité
Réglage et ajustement opérationnelle

Ralentissement & et arrêts Taux de

mineurs Taux d ’allure
Rendement
Vitesse réduite
Synthétique
Défauts dans le process
Taux de qualité
Rendement réduit

Disponibilité Taux Taux

TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité
14
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse
Plus loin sur la disponibilité
On démontre facilement que:

D.O. = D.P. x D.I.

D.P. étant la disponibilté relative aux arrêts propres, dite

Disponibilité Propre
D.P. = TF / (TF + TAP)

et

D.I. étant la disponibilité relative aux arrêts induits , dite

Disponibilité Induite
D.I. = TF / (TF + TAI)

15
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse
On voit que la disponibilité d ’un système
ne dépend que de la disponibilité propre
de ses moyens et de la disponibilité opéra- D.O.
tionnelle des sytèmes extérieurs.

« Mon système » D.O. = D.P. x D.I.

D.O. = D.P. x D.I.

D.O. = D.P. x D.I.

D.O. = D.P. x D.I.

D.O. = D.P. x D.I.

16
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

La disponibilité propre

La notion de disponibilité propre est donc extrêmement importante pour ce

qui concerne les études de fiabilité des moyens, c ’est à dire leur aptitude à
rester en marche.
Assurer un haut niveau de disponibilité propre à chaque équipement assurera
un haut niveau de disponibilité au système c.à.d. à l ’usine

17
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

… encore plus loin sur la disponibilité propre.

L ’aptitude à rester en marche - la disponibilité propre - se

décompose en deux facteurs pour les fiabilistes:

- l ’aptitude à ne pas tomber en panne

- l ’aptitude à être réparé facilement

18
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse
… encore plus loin sur la disponibilité propre.

>> l ’aptitude à ne pas tomber en panne se caractérise par le

MTBF (Mean Time Between Failure), Temps Moyen Entre Pannes

MTBF = TF / Nbre d’arrêts

>> L ’aptitude à être réparé facilement se caractérise par le MTTR

(Mean Time To Repair), Temps Moyen de Réparation

MTTR = TAP / Nbre d’arrêts

MTBF
Avec la relation entre eux : D.P. =
MTBF + MTTR
19
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

Obtenir un bon TRS, c ’est donc bien acheter ses équipements en demandant

> un MTBF élevé:

- bien définir les contraintes
- s’assurer du MTBF des composants clé
- attention au compromis prix/fiabilité
> un MTTR faible:
- une bonne formation
- un bon SAV
- une bonne documentation
- un accès aisé aux organes à maintenance fréquente
- changement rapide d ’outils, de campagne, de pièces
- un bon plan de maintenance
> un haut niveau de capabilité (6 sigma) garantissant une bonne capabilité long terme
(Cpk) et donc un taux de qualité elevé.

20
Taux de Rendement Synthétique - Méthode 2: l ’analyse

Obtenir un bon TRS, c ’est donc bien maintenir ses équipements en demandant

> un MTBF élevé:

- respecter le plan de maintenance
- utiliser les équipements selon leur possibilité d ’origine
> un MTTR faible:
- former l ’utilisateur
- former les professionnels de maintenance
- s ’assurer de la compétence des sous-traitants
- améliorer continuellement la réparabilité des équipements (SMED)
- « maintenir » un plan de maintenance performant, en harmonie avec la gestion
de production
> suivre continuellement la capabilité par le SPC, garantissant le Cpk et le taux de Q
> Mesurer et remettre à niveau régulièrement les temps de cycle et les paramètres
process

21
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

22
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

Phase 1, Méthode 1:
> Je mesure dans l’usine les TRS
de toutes les lignes de fabrication
> les TRS augmentent !
> J ’analyse pour préparer la phase 2,

exemple:

Haute

Capacité
 
théorique

Faible
 
TRS
0% 100%

> Je ne me contente pas de la situation,

qui signifie stocks et coûts, mais je fixe des priorités.

23
 Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

Phase 2, méthode 2:

> je sais quelle ligne est à améliorer

> je continue à mesurer le TRS sur son goulot
En cas de > je relève 2 mesures:
manque pièces - les temps d ’arrêts propres
- les temps d ’arrêts induits
> si mes temps d ’arrêts induits sont la cause
principale, j ’opère de la même façon en amont
ou en aval
> quand j ’ai trouvé l ’équipement cause de la
perte de TRS, j ’utilise à fond les outils de la
méthode 2.
En cas de
saturation

24
 Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

Phase 3, méthode 2:

Disponibilité Taux Taux

TRS = X X
opérationnelle d’allure de qualité

- Récupération des taux de rebuts/retouches

- Récupération des temps de panne à la maintenance
- récupération des temps de réglage et fréquence de réglage, changement de
campagnes et d ’outils
- récupération des autres temps d ’arrêts fonctionnels

à ce stade, tout le TRS ne sera pas consolidé, il manque les arrêts non déclarés,
les écarts de cycle et les fonctionnements dégradés.

- remettre les temps de cycle dans les clous

- mettre en place des fiches de suivi pour récupérer les données d ’arrêts non
déclarés et de fonctionnement dégradé.
25
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

Mesurer, commencer simplement...

1

L M M J V
1
2
3
4
5

26
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

1 Mesurer, utilisation d ’une fiche d ’enregistrement

des causes d’arrêts

Fichier Lean_analysis_tool_v2_test.xls

Voir onglet:
OEE TRS

27
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

2 Se focaliser, sur les problèmes les plus importants:

Construire un Pareto

1 3 4 5 2
Priorité

28
Méthode 1 + Méthode 2 = l ’amélioration du TRS

Chercher les cause profondes

Homme Machine
3 “Pourquoi?”
“Pourquoi?”
Effet

Méthode Matériel Environnement

Agir: plan d ’actions par priorité, par objectif, et daté:

4 - réduire de x mn le temps d ’arrêt, de x % les rebuts,...

29
 Une amélioration du TRS
est atteinte avec grâce à l’utilisation
efficace des ressources
Améliorations Machine

TPM

20%

80%
TRS

Implication de la main-d'œuvre
30
 Audit / Check-list TRS
• Il y a-t-il suffisamment d'informations
sur les 6 pertes pour résoudre le
problème?
• Devons nous simplifier la conception
de la feuille de regroupement de
données TRS pour simplifier le calcul
pour les opérateurs?
• Qui collecte les informations ?
• Y a-t-il des plans d'amélioration
TRS ?
• Chaque plan d'amélioration a-t-il un
responsable pour chaque action ?
• Les personnes ont-elle suffisamment
de temps pour calculer le TRS ?
• Les opérateurs comprennent-ils
l’intérêt du suivi du TRS ?
• Les personnes connaissent-elle la
valeur TRS pour la ligne ?
• Les personnes connaissent-elle
l'objectif pour le TRS ?
• Quel est l'exactitude des données
TRS ?
• Tout le monde calcule les données
TRS de la même façon ? (e.x.
équipes, départements) comment
vous en assurez vous ?
• Y a-t-il un standard pour la collecte
des données ?
• Y a-t-il un audit pour vérifier les
données TRS ?
• Les vrais problèmes, sont-ils
montrés par les données ?
31
Établir les objectifs et contrôler le progrès
Utilisez un affichage « TRS »
Calcul TRS Graph. TRS

Disponibilité Disponibilité Graph. TRS

- cette année
Performance Performance

J F M A M J J A S O N D
Qualité Qualité

OEE Activités d'amélioration

TRS
- l'année
- aujourd'hui
dernière

32
Quelques indicateurs simples pour montrer les progrès:

- Taux de Rendement Synthétique TRS (méthode 1)

- Nombre de pannes

- Quantité de rebuts

- Quantité de reprises

- Nombre d'interruptions

- Nombre d'accidents

33
 Calcul des indicateurs
SYSTEME AUTOMATIQUE
- ordinateur
- Automate Programmable Industriel
- réseaux informatiques

SYSTEME MANUEL
- opérateur
- ouvrier de maintenance
- fiche
- système de saisie informatique

L ’intérêt d ’un suivi automatique est sa précision

L ’intérêt d ’un suivi manuel est sa pédagogie et l ’implication
de l ’opérateur
34
A propos du Rendement Opérationnel (R.O.):

Le R.O. est un indicateur dérivé du T.R.S. qui ne prend pas

en compte les pauses. Il peut s ’appliquer dans le cas d ’un
système très manuel non soucieux d’engager ses équipement
pendant tout le temps requis.

Le calcul est identique à celui du T.R.S. sauf que dans toutes

les formules - Methode 1 et 2 - on soustrait au temps requis
le temps total de pause.

35
Méthode 2: consolidation du TRS,
après enregistrement des données

TEMPS REQUIS (TR) ou D ’ENGAGEMENT

TEMPS DE FONCTIONNEMENT BRUT ARRETS

TEMPS DE FONCTIONNEMENT NET
ALLURE NON CONFORME
TEMPS UTILE (TU)
NON-QUALITE

Taux de Rendement Synthétique :

TU
Calcul avec le temps TRS =
TR
Nb de pièces sans défaut produites
Calcul simple TRS =
Capacité théorique

36
Méthode 2: consolidation du TRS, après enregistrement des données
Disponibilité
A. Temps requis ou d ’engagement _____min
B. Arrêts prévus (pauses, réunions, maint.préventive. ...) _____min
C. Temps d'arrêts non prévus 1+2+3= _____min
1. Minutes de panne _____
2. Minutes de changement _____
3. Interruptions induites _____
D. Temps de fonctionnement brut A - B -C _____min
E. Disponibilité opérationnelle D/A x 100 _____%
Taux d ’allure
F. Quantité traitée (total bon et pas bon) _____unités
G. Temps de cycle gamme (idéal) _____min/unité
H. Taux d ’allure [(F x G)/D]x100 _____%
Qualité
I. Total rebuts _____unités
J. Pourcentage qualité [(F-I/F)]x100 _____%

TRS
K. Taux de Rendement Synthétique E x H x J = _____%

37
 Travail de groupe

• Calculer le TRS pour les exemples

suivants :
– Calculer les pertes pour chaque jour
– Mener un brainstorming pour des actions
possibles pour résoudre les problèmes

38
 Jour 1 Jour 2 Jour 3 Jour 4 Jour 5 Total semaine
Temps avec du personnel 21 19,5 17 20 21,5
Arrêt équipement 1 0,5 2 0,5 3
Changement 4 2 1 0,5 0
Ajustement machine 0,2 0,2 0,1 1 1,5
Machine au ralenti 0,5 0,5 0,6 0,5 0,5
Interruptions machine 0 0,1 0,1 0,2 0,1
Output objectif lors de l'exécution (p/h)55 55 55 55 55
Output actuel lors de l'exécution (p/h) 45 44 46 45 44
Défauts trouvés après le process 10 20 30 40 50
Défauts trouvés à la machine 11 1 15 16 55

Exercice

Note: 3 équipes, chaque équipe 8H = 480 min

39
 Jour 1 Jour 2 Jour 3 Jour 4 Jour 5 Total semaine
Temps avec du personnel 21 19,5 17 20 21,5 99
Arrêt équipement 1 0,5 2 0,5 3 7
Changement 4 2 1 0,5 0 7,5
Ajustement machine 0,2 0,2 0,1 1 1,5 3
Machine au ralenti 0,5 0,5 0,6 0,5 0,5 2,6
Interruptions machine 0 0,1 0,1 0,2 0,1 0,5
Output objectif lors de l'exécution (p/h) 55 55 55 55 55 55
Output actuel lors de l'exécution (p/h) 45 44 46 45 44 44,8
Défauts trouvés après le process 10 20 30 40 50 150
Défauts trouvés à la machine 11 1 15 16 55 98

Temps d'arrêt total 5,7 3,3 3,8 2,7 5,1 20,6

Dispo opérationnelle 64% 68% 55% 72% 68% 65%
Taux d'allure 82% 80% 84% 82% 80% 81%
Taux de qualité 97% 97% 93% 93% 85% 93%

TRS 51% 52% 43% 55% 47% 49%

RO 58% 65% 60% 66% 52% 60%

40