Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
(ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)
ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА
Методические указания
к лабораторным работам
Санкт-Петербург
2004
УДК 621.914(031)
Коробко В.Н., Кузнецов А.И., Гринёва С.И., Сычёв М.М. Токарная обработка.
Метод. указания. СПб., СПбГТИ(ТУ), 2003. – 36 с.
1 ТОКАРНЫЕ РЕЗЦЫ
а) Проходные резцы
а б
Рисунок 2 – Прямой проходной резец (а) и проходной резец
с отогнутой головкой (б)
4
- проходной упорный резец (рисунок 3а) – для обработки наружной
цилиндрической поверхности. Упорные резцы применяются в тех случаях, когда
необходимо, чтобы между обработанной цилиндрической и торцевой поверхностью
получился угол 90о.
а б
Рисунок 3 – Проходной упорный резец (а) и подрезной резец (б)
б) Резцы для обработки торцевых поверхностей:
- подрезной резец (рис. 5);
- проходной резец с отогнутой головкой (рис. 6). Благодаря своей
конструкции этот резец может быть использован как для обработки наружной
цилиндрической поверхности, так и для подрезки торцев.
а б
Рисунок 4 – Проходной резец с отогнутой головкой (а) и проходной
расточной резец (б)
а б
Рисунок 5 – Расточной упорный резец (а) и процесс расточки отверстия (б)
5
Расточной упорный резец растачивает отверстие до нужного диаметра
(рисунок 5б) за несколько рабочих ходов при продольной подаче. На торце при
этом образуется ступенчатая поверхность. Затем при использовании поперечной
подачи осуществляется обработка торца и образуется угол 900 между
цилиндрической и торцевой поверхностью.
г) Отрезной резец (рисунок 6а)
Перечисленные резцы являются основными, наряду с которыми
используются резьбовые (рисунок 6б), канавочные (рисунки 6в и 6г) и различные
фасонные резцы.
а б в г
Рисунок 6 – Отрезной резец (а), резьбовой резец (б) и канавочные резцы (в, г)
6
1.4 Углы токарного резца
7
Рисунок 9 – Углы токарного резца
9
резания. Они влияют на величину сил, температуру резца, что, в свою очередь,
должно учитываться при определении режимов резания.
а б в
Рисунок 11 – Форма передней поверхности резца
2 МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ
10
- поверхность резания – переходная плоскость между обрабатываемой и
обработанной поверхностью, которая образуется главной режущей кромкой
(лезвием) инструмента.
11
2.2 Классификация металлорежущих станков
12
Винтовая передача (рисунок 12е) – S = n×t×k, где S перемещение гайки в
осевом направлении, мм; t – шаг резьбы винта, мм; k – число заходов резьбы винта.
Винтовая передача служит для преобразования вращательного движения винта в
поступательное движение гайки.
Подвижной блок зубчатых колёс (рисунок 13а). На 1-ом валу жёстко (на
шпонках) закреплены три шестерни – z1, z3, z5 (z – число зубьев). На 2-ом валу на
шпонке перемещается тройной блок зубчатых колёс – z2, z4, z6. Таким образом,
второй вал получает три частоты вращения вследствие изменения передаточного
отношения зубчатых передач i1 = z1/z2; i2 = z3/z4; i3 = z5/z6.
Конус зубчатых колёс с накидным зубчатым колесом (механизм Нортона,
рисунок 13б). Вращение с первого вала, на котором жёстко закреплены зубчатые
колёса z1 – z5, на второй вал передаётся зубчатым колесом zc через промежуточное
накидное колесо zн, которое свободно сидит на промежуточном валу. Зубчатое
колесо zc перемещается по второму валу по шпонке. Таким образом, второй вал
может иметь пять разных частот вращения: i1 = z1/zc; i2 = z2/zc; i3 = z3/zc; i4 = z4/zc; i5 =
z5/zc.
Конус зубчатых колёс с вытяжной шпонкой (рисунок 13в). Вращение с
первого вала на второй будет передаваться только тем зубчатым колесом, которое в
данный момент будет жёстко соединено с первым валом вытяжной шпонкой. Таким
образом, второй вал будет иметь три частоты вращения:
i1 = z1/z2; i2 = z3/z4; i3 = z5/z6.
Механизм перебора (рисунок 13г). На первом валу расположена кулачковая
муфта. При её включении влево вращение с ведущего шкива передаётся
13
непосредственно на шпиндель. Если муфта выключена, то вращение передаётся
через зубчатые колёса механизма перебора с передаточным отношением
iп = z1/z2×z4/z3. Механизм перебора предназначен для резкого снижения частоты
вращения валов.
14
меняется на противоположное. Направление вращения ведущего вала остаётся
неизменным.
Для реверсирования движения валов могут использоваться и реверсивные
электродвигатели.
Храповой механизм (рисунок 13ж). Этот механизм служит для
прерывистого поворота вала на определённый угол при зацеплении зубьев
храпового колеса с зубом собачки. В станках с его помощью осуществляется
прерывистая подача. i = a/z, где а – число зубьев, захватываемых собачкой,
z – число зубьев храпового колеса.
Кулисный механизм (рисунок 13з). Этот механизм преобразует
вращательное движение кулисного зубчатого колеса в возвратно- поступательное
движение ползуна.
Механизм мальтийского креста (рисунок 13и). Этот механизм преобразует
непрерывное вращательное движение водила в прерывистое вращательное
движение мальтийского креста. i = 1/z, где z – число пазов мальтийского креста.
Механизм бесступенчатого регулирования числа оборотов (рисунок 13к)
– это механический вариатор конструкции В.А. Светозарова. Он состоит из двух
шкивов, образующей которых является кривая. Шкивы закреплены на ведущем и
ведомом валах, а к их поверхности прижаты ролики. Оси роликов устанавливаются
под разными углами относительно осей валов. Этим обеспечивается изменение
передаточного отношения передачи. При плавном изменении угла поворота роликов
частота вращения изменяется в пределах 3 – 6,5.
а б
Рисунок 15 – Трёхкулачковый самоцентрирующий патрон (а) и
четырёхкулачковый патрон (б)
1 – корпус патрона; 2, 3, 4 – захватывающие кулачки; 5 – зубчатое
коническое колесо; 6 – малые зубчатые колёса; 7, 8, 9, 10 – кулачки; 11 – планшайба.
17
суппорте станка; и неподвижными (закрытыми), которые крепятся к станине
(рисунок 19а).
б в
Рисунок 16 – Крепление заготовки с помощью патрона и поддерживающего
подвижного центра (а). Подвижный центр (б) и неподвижный центр (в)
а б
Рисунок 17 – Центровочное сверло (а) и центрование на токарном станке (б)
18
а б
Рисунок 19 – Закрепление заготовки в центрах и неподвижном люнете (а)
1 – станина; 2 – винт для закрепления хомутика на детали; 3 – поводковая
планшайба; 4 – палец хомутика; 5 – хомутик; 6 – неподвижный люнет; 7 –
регулирующие упоры – кулачки.
Закрепление заготовки на планшайбе (б). 1 – планшайба; 2 – противовес; 3 –
обрабатываемая деталь; 4 – угольник
19
Рисунок 20 – Способы обработки конических поверхностей.
Точение конической поверхности с поворотом поперечного суппорта и ручной
подачи (а)
1 – ось поворота поперечного суппорта; 2 – рукоятка ручной подачи.
Точение конусов широким резцом (б). Точение конусов при поперечном смещении
корпуса задней бабки (в). Точение конусов при помощи копировальной (конусной)
линейки (г)
1, 5 – болты крепления линейки; 2 – кронштейн; 3 – копировальная линейка; 4 –
ползун; 6 – тяга; 7 – станина; 8 – деталь; 9 – поперечный суппорт
21
переустанавливаются, а движение в этом случае осуществляется через шестерни 64
– 95 – 97.
Вал IX является входным валом в коробку подач. В коробке подач
размещаются зубчатые колёса и муфты, переключение которых позволяет
осуществлять обычное точение и нарезание различных типов резьб: метрических,
дюймовых, торцевых, питчевых и модульных. Для получения большего количества
возможных скоростей подач, там же расположен механизм Нортона (вал XI). Из
коробки подач выходит ходовой валик и ходовой винт, последний используется
при нарезании особо точных резьб.
На ходовом валике расположена обгонная муфта Мо, которая позволяет
осуществлять быстрое холостое перемещение суппорта (v = 3 ÷ 4 м/мин) без
выключения коробки подач (более медленное вращение). Привод при этом
осуществляется от отдельного электродвигателя W = 1 кВт через ремённую
передачу.
Вращение ходового валика, входящего в фартук через предохранительную
муфту Мп, преобразуется червячной передачей
(k = 4, z = 20) и системой зубчатых колёс и муфт в поступательное движение
суппортов – в автоматические продольную и поперечную подачи. Продольная
подача осуществляется с помощью реечной шестерни (z = 10, m = 3) и рейки,
которая закреплена на станине станка. Поперечная подача осуществляется с
помощью винта (k = 2, t = 5). Реверс направления подач осуществляется паразитным
колесом (z = 45) при переключении муфт М6, М7 (продольный суппорт) и М8, М9 –
поперечный суппорт.
22
Рисунок 21 – Кинематическая схема токарно-винторезного станка 1К62
23
4 Лабораторная работа 1. Геометрический анализ резца
24
5 Лабораторная работа 2. Токарно-винторезный станок 1К62
26
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Инструментальные материалы
27
Твердые сплавы. Производятся на основе карбидов вольфрама, титана и
тантала на кобальтовой связке. Скорость обработки инструментом из твердых
сплавов в несколько раз превышает скорость обработки инструментом из
быстрорежущих сталей. Твердые сплавы делятся на три группы, различающиеся
составом карбидной основы и, как следствие, физико-механическими и
эксплуатационными свойствами:
а) Вольфрамовые твердые сплавы – ВК.
б) Титановольфрамовые – ТК.
в) Титанотанталовольфрамовые – ТТК.
Сплавы типа ВК различаются размером зерна карбидной составляющей. При
размере карбидных частиц З-5 мкм структура считается крупнозернистой;
0,5-1,5 – мелкозернистой; когда 70% частиц имеют диаметр меньше 1мкм –
особомелкозернистая структура.
С увеличением содержания кобальта увеличивается предел прочности на
изгиб, сопротивляемость ударным и циклическим нагрузкам, но снижается
твердость и температура, при которой наблюдается схватывание с
обрабатываемым материалом, что приводит к увеличению износа инструмента.
С уменьшением размера зерна снижается прочность, но увеличивается
износостойкость.
Крупнозернистые сплавы применяют для черновой обработки, мелко- и
особомелкозернистые – для чистовой обработки резанием.
Сверхтвердые материалы.
Материалы, разработанные на основе модификаций углерода и нитрида
бора. Из них изготавливается в основном инструмент для гибких автоматических
линий и станков с ЧПУ.
Эльбор – Р (композит 1) и бельбор (композит 2) – материал на основе
гексагонального нитрида бора.
Гексанит Р (композит 10) – материал на основе вюрцитоподобной
модификации нитрида бора.
Материал на основе кубического нитрида бора с легирующими добавками
(композит 0,5) – имеет предел прочности на изгиб 500-1000 МПа и теплостойкость
1100-1300о С.
Наибольшее распространение в настоящее время получили эльбор-Р4,
гексанит Р.
29
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)
30
Особенности обработки сплавов
32
ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)
33
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(обязательное)
34
СОДЕРЖАНИЕ
Введение ………………………………………………………………. 3
Литература ………………………………………………………………. 26
35
Кафедра теоретических основ материаловедения
Методические указания
Токарная обработка.
36