Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования
«Московский государственный технический университет
имени Н.Э. Баумана
(национальный исследовательский университет)»
(МГТУ им. Н.Э. Баумана)

ФАКУЛЬТЕТ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ

КАФЕДРА МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К ВЫПУСКНОЙ КВАЛИФИКАЦИОННОЙ РАБОТЕ
НА ТЕМУ:

Азотирование стали 25Х13Н2, полученной методом

прямого лазерного выращивания

2017 г.
 АННОТАЦИЯ

Тема выпускной квалификационной работы: «Азотирование стали

25Х13Н2, полученной методом прямого лазерного выращивания».
Объектами исследования являются образцы стали марки 25Х13Н2 в трех
структурных состояниях: после улучшения, лазерная наплавка и лазерная
наплавка после высокого отпуска.
В работе исследовано влияние структурного состояния стали на структуру
и параметры азотированных слоев, а именно их толщину и твердость.
Объем квалификационной работы 49 страниц, она содержит 35 рисунков,
6 таблиц, 20 источников литературы.
Ключевые слова: сталь, лазерная наплавка, азотирование в тлеющем раз-
ряде, азотированный слой.
Квалификационная работа состоит из введения, 4 разделов и заключения.
Во введении обоснована актуальность выбранной темы.
Первый раздел представляет анализ литературы по основам азотирования
в тлеющем разряде и лазерной наплавки.
Во втором разделе приведены материалы и методики исследования.
В третьем разделе проведен анализ исходного состояния образцов: метал-
лографические исследования, измерение твердости, рентгенографические иссле-
дования.
В четвертом разделе выполнен анализ структуры и параметров диффузи-
онных слоев образцов после азотирования в тлеющем разряде.
В заключении приведены основные выводы и результаты, полученные в
ходе работы.
 СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 8
1 Состояние вопроса, цели и задачи исследований 9
1.1 Азотирование сталей и сплавов 9
1.2 Особенности азотирования в тлеющем разряде 14
1.3 Технология азотирования в тлеющем разряде и обо-
рудование 15
1.4 Особенности процесса лазерной наплавки 21
1.5 Дефекты, возникающие при лазерной наплавке 26
1.6 Оборудование для лазерной наплавки 26
1.7 Азотирование в тлеющем разряде стали, полученной
лазерным выращиванием 27
2 Материалы и методики исследований 29
2.1 Материалы и объекты исследования 29
2.2 Подготовка образцов к металлографическим исследо-
ваниям 30
2.3 Методика металлографических исследований 30
2.4 Методика измерения микротвердости 31
2.5 Методика проведения рентгеноструктурного анализа 31
3 Исследование исходного состояния образцов 32
3.1 Металлографические исследования 32
3.2 Измерения микротвердости 38
3.3 Рентгеноструктурный фазовый анализ 38
4 Азотирование образцов и исследование азотированных
слоев 40
4.1 Выбор режима азотирования 40
4.2 Влияние структурного состояния образцов на микро-
твердость диффузионных слоев 41
4.3 Анализ микроструктуры азотированных слоев 43
4.4 Рентгеноструктурный фазовый анализ приповерх-
ностной зоны азотированного слоя 46
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 47
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 48
 ВВЕДЕНИЕ

Азотирование сталей и сплавов является эффективным, но малопроизво-

дительным способом их поверхностного упрочнения. Большая длительность
процесса определяется относительно низкой диффузионной подвижностью ато-
мов азота в области температур 450–550 ºС. Поэтому исследования, направлен-
ные на ускорение процесса азотирования, представляют большой интерес для
химико-термической обработки.
Как показывают исследования, изделия, полученные прямым лазерным
выращиванием, характеризуются малым размером зерен и микроструктурных
составляющих, которые формируются в результате быстрого охлаждения рас-
плава [1]. Быстрое переохлаждение расплава значительно увеличивает число за-
родышей кристаллов и уменьшает их критический размер. При этом быстро рас-
тущие на зародышах кристаллы, соприкасаясь друг с другом, начинают препят-
ствовать взаимному росту, тем самым формируя мелкозернистую структуру.
Так же известно, что с уменьшением размера зерна прочность металла уве-
личивается из-за обширной сети границ зерен, которая является эффективным
барьером для движения дислокаций. В свою очередь, размер зерна и протяжен-
ность границ оказывают существенное влияние на скорость диффузии азота
вглубь металла.
Скорость диффузии в объеме зерна, по границам зерен и блоков мозаики и
на их поверхности различна. Существуют объемная, пограничная и поверхност-
ная диффузии. Скорость пограничной диффузии выше, чем объемной, а поверх-
ностной — выше, чем пограничной. Более легкое движение атомов диффунди-
рующего элемента по границам зерен объясняется нарушениями кристалличе-
ского строения и ослаблением межатомных связей в этих областях. Диффузия на
поверхности зерен протекает быстрее по причине наличия сил межатомной связи
у поверхностных атомов только по одну сторону плоскости. Таким образом, при
измельчении зерен металла и увеличении протяженности их границ скорость
диффузии, как правило, увеличивается.

8
 1 Состояние вопроса, цели и задачи исследований

1.1 Азотирование сталей и сплавов

Азотированием является процесс насыщения стали и сплавов азотом.

Поскольку изделия после азотирования приобретают слой, который обла-
дает высокой твердостью без последующей термообработки, азотирование про-
водят на уже готовых деталях, прошедших термообработку и шлифовку, в отли-
чие от цементации [2].
Чтобы понять, как при азотировании формируется азотированный слой,
обратимся к диаграмме состояния системы Fе-N, приведенной на рис. 1.

Рис. 1. Диаграмма состояния Fe-N

В системе Fе-N образуются следующие фазы:

α — азотистый феррит, содержащий в растворе 0,1 % N при 591 °С и 0,01 %
при комнатной температуре;
γ — азотистый аустенит, существующий как равновесная фаза лишь при
температурах выше эвтектоидной (591 °С);

9
 γ' — нитрид Fe4N, фаза внедрения, имеющая гранецентрированную куби-
ческую решетку;
ε — нитрид Fe2N, фаза внедрения с весьма широкой областью гомогенно-
сти, имеющая гексагональную решетку.
Со многими легирующими элементами азот образует химические соедине-
ния — нитриды (МnN, TiN, СrN, Сr2N и т. д.)
В азотированном слое присутствует набор азотистых фаз, существование
которых определяется технологией процесса.
При температуре азотирования ниже эвтектоидной (591 °С) азотирован-
ный слой состоит из трех фаз: ε, γ' и α.
Изотермическое сечение диаграммы Fе-N при температуре выше эвтекто-
идной (600-650 °С) показывает, что азотирование при таких температурах воз-
можно с образованием четырех фаз: ε, γ', γ и α.
При медленном охлаждении с этих температур γ-фаза (азотистый аусте-
нит) распадается при 591 °С на эвтектоид α + γ' (темный слой, рис. 2), так назы-
ваемый браунит; при быстром охлаждении образуется мартенсит (азотистый
мартенсит).

Рис. 2. Азотированный слой железа (температура азотирования 600 °С)

Распределение азота по толщине слоя имеет скачкообразный характер, по-

скольку в системе Fe-N отсутствуют переходные двухфазные слои.

10
 Как правило, азотированию подвергают легированные стали. Наличие ле-
гирующих элементов, как и наличие углерода, не изменяет механизм образова-
ния азотированного слоя.
Как и в чистом железе, при наличии легирующих элементов происходит
последовательное образование насыщенных азотом слоев α, затем γ' + α, затем ε
+ γ' + α; одновременно происходит образование нитридов легирующих элемен-
тов (CrN, МоN, AlN и др.). Наличие углерода приводит к образованию на поверх-
ности карбонитридных фаз типа Fе3(С, N) или Fе2(C, N). Нитриды также образу-
ются при охлаждении от температуры азотирования до комнатной вследствие
уменьшения растворимости их в основных азотистых фазах [3].
Толщина и твердость азотированного слоя зависят от совокупности факто-
ров, основными являются: температура азотирования, продолжительность азо-
тирования и состав азотируемой стали.
Толщина азотированного слоя подчиняется параболической зависимо-
сти (1):

ℎ = 𝐾√𝜏, (1)

где h — толщина слоя;

τ — продолжительность процесса;
K — кинетический коэффициент.
Однако, ввиду низких температур процесса (500-600 °С) коэффициент К
мал, и рост слоя происходит на порядок медленнее, чем при цементации.
Для интенсификации процесса азотирования можно повысить температуру
азотирования (рис. 3, а), но при этом снижается твердость (рис. 3, б), что является
недопустимым, поскольку очень важно получить именно высокотвердый слой.

11
 Рис. 3. Влияние продолжительности азотирования стали 38Х2МЮА на тол-
щину слоя (а) и его твердость (б)

Как правило, азотированию подвергают стали, легированные нитридооб-

разующими элементами, такими, как Аl, Сr, Mo. Такие стали называют нитрал-
лоями [4]. В этих сталях азотированный слой обладает более высокой твердо-
стью, чем в углеродистых сталях и железе (рис. 4) и меньшей склонностью к по-
тере твердости, обусловленной меньшей склонностью к коагуляции нитридов ле-
гирующих элементов, чем нитридов железа при нагреве.

Рис. 4. Поверхностная твердость азотированного слоя в зависимости от темпе-

ратуры азотирования

На практике азотирование проводят для повышения твердости и износо-

стойкости, усталостной прочности, сопротивления коррозии поверхностного
слоя изделия.
12
 В зависимости от назначения изделия процесс азотирования, направлен-
ный на повышение того или иного свойства, имеет свои особенности.
1. Повышение твердости и износостойкости является основным назначе-
нием процесса азотирования.
Так как в данном случае в задачу азотирования входит получение высокой
твердости, температуру азотирования выбирают невысокую (на уровне
500-520 °С).
Важно учесть, что чем ниже температура процесса, тем незначительнее де-
формация детали после азотирования, поскольку азотирование является финиш-
ной обработкой деталей, прошедших шлифование).
Принимая во внимание влияние температуры процесса, можно заключить,
что для получения детали с максимальной твердостью и минимальной деформа-
цией следует применять низкую температуру азотирования (500-520 °С), при ко-
торой толщина будет невелика (до 0,5 мм, обычно 0,2-0,3 мм). Насыщение по-
верхности будет происходить медленно, и продолжительность процесса будет
измеряться десятками часов.
Для азотирования характерны исключительно высокая поверхностная
твердость и малая толщина диффузионного слоя в отличие от цементации, где
при относительно небольшой продолжительности процесса достигается гораздо
большая толщина диффузионного слоя при значительно меньшей его твердости.
Преимущество азотированного слоя заключается в его более высокой из-
носостойкости. Однако азотированные детали гораздо дороже, так как азотиро-
вание — более длительный процесс, которому подвергают дорогие легирован-
ные стали. Также стоит отметить, что тонкий азотированный слой, в отличие от
цементированного, может выдерживать меньшие удельные нагрузки.
2. Азотирование конструкционных сталей для повышения усталостной
прочности (выносливости) применяют в ряде отраслей ответственного машино-
строения.
Образование фаз, содержащих азот, в поверхностных слоях, происходит с
увеличением объема, поэтому поверхность азотированной детали испытывает

13
напряжения сжатия. Напряжения сжатия на поверхности обусловливают повы-
шение предела выносливости, так как усталостные трещины возникают в резуль-
тате растягивающих напряжений [5].
3. Азотирование для повышения коррозионной устойчивости нашло свое
применение, поскольку азотированный слой при наличии сплошной поверхност-
ной корки, состоящей из ε-фазы, обладает высоким сопротивлением коррозии в
атмосфере, водопроводной воде и других средах. Назначение такого азотирова-
ния состоит в наиболее простом и дешевом способе получения сплошной ε-фазы
на поверхности.

1.2 Особенности азотирования в тлеющем разряде

Азотирование в тлеющем разряде по сравнению с другими методами азо-

тирования имеет следующие преимущества:
 большая скорость насыщения;
 возможность получения азотированных слоев заданного фазового состава
и строения;
 незначительные деформации изделий в процессе обработки и высокий
класс шероховатости поверхности;
 возможность азотирования пассивирующихся материалов без дополни-
тельной депассивирующей обработки;
 значительное сокращение общего времени процесса в результате умень-
шения времени нагрева и охлаждения садки и исключения промежуточных
технологических операций по активации поверхности деталей;
 большую экономичность процесса, повышение коэффициента использова-
ния электроэнергии, сокращение расхода насыщающих газов;
 нетоксичность процесса и соответствие требованиям по защите окружаю-
щей среды.

14
 Строение и свойства азотированного слоя зависят от следующих техноло-
гических факторов: напряжения между электродами, состава насыщающей
среды, степени ее разрежения, температуры азотирования, продолжительности
процесса, взаимного расположения деталей и электродов.
Температура азотирования обычно составляет 470-580 °С, напряжение
400-1100 В, разрежение 1-10 мм рт. ст. (133-1333 Па). Рабочее давление лимити-
руется свойствами тлеющего разряда. При давлении ниже 1 мм рт. ст. энергия
ионов недостаточна для нагрева обрабатываемой детали до рабочей темпера-
туры, при давлении выше 10 мм рт. ст. нарушается стабильность разряда, тлею-
щий разряд переходит в дуговой, что сопровождается появлением на поверхно-
сти оплавленных микрократеров [4].
Выбор оптимального давления зависит от сложности конфигурации де-
тали, так как с изменением давления изменяется протяженность катодной части
разряда. С увеличением давления от 1 до 10 мм рт. ст. область катодной части
разряда уменьшается от 10 до 1 мм. Это необходимо учитывать для обеспечения
равномерности диффузионного слоя по периметру изделия.
Изменение плотности тока в больших пределах (0,5-20 мА/см2 ) не оказы-
вает влияния на процесс азотирования.
В качестве азотосодержащих газов применяют аммиак, азот и смесь азота
с водородом. В азотной плазме присутствие кислорода недопустимо, так как при
этом уменьшается активность рабочей атмосферы; водород незначительно вли-
яет на рост слоя.
Для регулирования состава нитридной зоны по углероду в рабочую атмо-
сферу вводятся углеродосодержащие газы.

1.3 Технология азотирования в тлеющем разряде и оборудование

Процесс ионного азотирования реализуется в две стадии: 1) очистка по-

верхности катодным распылением; 2) собственно насыщение.
Возможность управления электрическими и вакуумными параметрами

15
установки гарантирует активацию поверхности и разрушение окисных пленок
при катодном распылении, а во второй стадии обеспечивает нагрев поверхности
до температуры диффузии, активность газовой фазы, поддержание градиента
концентрации азота на поверхности и регулирование процесса по фазовому со-
ставу диффузионного слоя.
Катодное распыление проводится в течение 5-60 мин при напряжении
1100-1400 В и давлении 0,1-0,2 мм рт. ст. (13-26 Па). В процессе катодного рас-
пыления температура поверхности детали не превышает 250 °С. Рабочие пара-
метры процесса при собственно насыщении: U = 400-1100 В, давление 1-
10 мм рт. ст. (133-1333 Па).
Последовательность операций при проведении технологического процесса
приведена ниже.
Азотируемые детали устанавливают в камеру, подключая к отрицатель-
ному электроду, герметизируют камеру и откачивают воздух до давления
1 мм рт. ст. После эвакуации воздуха камеру продувают рабочим газом в течение
5-15 мин при давлении 1-10 мм рт. ст., затем откачивают камеру до давления 0,2-
0,4 мм рт. ст. (13-52 Па), подают на электроды напряжение и возбуждают тлею-
щий разряд. При напряжении 1100-1400 В на этой стадии осуществляется катод-
ное распыление. После обработки поверхности в течение 5-60 мин по режиму
катодного распыления напряжение понижают до рабочего, а давление повышают
до 1-10 мм рт. ст. При повышении давления уменьшается протяженность катод-
ного свечения, которое равномерно распределяется по поверхности детали, по-
вторяя ее контуры. Катодное распыление можно проводить и в водородной ат-
мосфере, применение которой особенно целесообразно при азотировании аусте-
нитных сталей. Применение водородной плазмы в процессе азотирования перед
подачей аммиака сопровождается обезуглероживанием поверхности (особенно
интенсивно проходящим по границам зерен), что при незначительном падении
твердости улучшает пластичность диффузионного слоя.
Рабочая температура процесса (470-580 °С) достигается за 15-30 мин [5].
Скорость нагрева определяется соотношением поверхности и массы деталей.

16
 После изотермической выдержки детали охлаждаются до комнатной тем-
пературы под вакуумом. При этом скорость охлаждения по сравнению с печным
нагревом выше, так как при ионной обработке нагреваются только изделия, а
нагрев стенок контейнера (рабочей камеры) за счет теплоизлучения и конвекции
в условиях разрежения незначителен.
Оборудование для ионного азотирования должно обеспечивать регулиро-
вание и стабильное поддержание электрических и вакуумных характеристик раз-
ряда.
Установка для азотирования в тлеющем разряде (рис. 5) состоит из четы-
рех функциональных систем: электропитания, вакуума, газораспределения и ав-
томатического регулирования параметрами процесса.

1 — регулировочный трансформатор; 2 — дугогасящее устройство; 3 — высоковольтный

трансформатор; 4 — высоковольтный выпрямитель; 5 — автоматический потенциометр; 6 —
камера; 7 — вакуумметр; 8 — форвакуумный механический насос; 9 — дозирующее устрой-
ство; 10 — фильтр; 11 — источник газа; 12 — натекатель напуска воздуха; 13 — клапанная
коробка; 14 — рукоятка клапана; 15 — магнитный натекатель; 16 — игольчатый натекатель;
17 — рабочий стол; 18 — азотируемая деталь; 19 — термопара

Рис. 5. Принципиальная схема установки для ионного азотирования

Электропитание установки осуществляется переменным или постоянным

током высокого напряжения. Электрическая мощность установки определяется
формой и размерами обрабатываемых изделий.
17
 Система электропитания установки обеспечивает необходимое напряже-
ние в разрядном промежутке, его регулирование и требуемую силу тока в раз-
рядной цепи. В систему электропитания входят регулировочный трансформатор
типа РНО и высоковольтный трансформатор 3. Величина подаваемого напряже-
ния контролируется киловольтметром. Напряжение, снимаемое со вторичной об-
мотки высоковольтного трансформатора, выпрямляется выпрямителем 4.
Напряжение с выпрямителя 4 через высоковольтный ввод подается на ра-
бочий стол 17, являющийся катодом, на котором размещаются азотируемые де-
тали 18.
Анодом служит корпус камеры. Для стабилизации разряда применяют ду-
гогасящее устройство, собранное на тиристорах (или игнитронах).
При срыве тлеющего разряда в дуговой подается импульс на тиристоры,
которые запираются. При этом уменьшается напряжение, подводимое к электро-
дам, и исключается переход аномального тлеющего разряда в дуговой [6]. Гаше-
ние дуги в разрядной камере обеспечивается за 15 мкс, что полностью исключает
повреждение поверхности изделия.
Вакуумная система состоит из герметичного контейнера форвакуумного
насоса 8, приборов контроля и поддержания давления.
Водоохлаждаемая вакуумная камера (контейнер) 6 выполнена из коррози-
онностойкой стали и оснащена гидравлическим приводом, обеспечивающим
плавный подъем и опускание контейнера.
В рабочем контейнере имеется смотровое окно для визуального контроля
процесса по свечению тлеющего разряда. Контейнер оснащен натекателем 12
для напуска воздуха после окончания процесса.
Рабочая камера откачивается на необходимый для азотирования вакуум с
помощью форвакуумного двухроторного механического насоса 8. Клапан 14,
расположенный в клапанной коробке 13, служит для соединения форвакуумного
насоса с рабочим объемом камеры. Остаточное давление в камере измеряется
вакуумметром с датчиком в виде радиоактивного манометра.

18
 Для исключения попадания масла из насоса в вакуумную систему преду-
смотрен магнитный натекатель 15, с помощью которого производится напуск
воздуха в форвакуумный насос после окончания работы.
Газораспределительная система состоит из газового баллона, соединен-
ного через редуктор и фильтры с дозирующим устройством.
Дозирующее устройство представляет собой игольчатый натекатель 16,
позволяющий регулировать расход газа с учетом получения динамического рав-
новесия в системе.
Температура измеряется хромель-алюмелевой термопарой 19 с контроль-
ного образца, сигнал подается на потенциометр. Автоматическое регулирование
температуры осуществляется через исполнительный механизм (электродвига-
тель с редуктором), воздействующий на токосъемник автотрансформатора.
Датчиками измерения температуры наряду с термопарами могут быть тер-
моэлементы, реагирующие на тепловое излучение поверхности обрабатываемых
деталей. Сигнал от термоэлемента при изменении степени радиации подается на
термопреобразователь, регулирующий вводимую в установку мощность.
При контроле температуры термопарами необходимо исключить влияние
электрического поля разряда на их показания. Спай термопары или зачекани-
вают в глухое отверстие контрольного образца (вспомогательной детали), или
вставляют в отверстие в кварцевом чехле, который обеспечивает отсутствие кон-
такта термопары с поверхностью детали.
При азотировании партии идентичных деталей регулирование процесса
можно вести по давлению и напряжению, выбранным при обработке контроль-
ного образца, для чего в серии предварительных опытов на контрольных деталях
измеряют напряжение разряда, соответствующее заданной рабочей температуре
поверхности и постоянному разрежению в камере.
Форма и размеры рабочей камеры определяются габаритными размерами
обрабатываемых изделий. Использование сменных контейнеров на одной уста-
новке позволяет обрабатывать детали различных размеров.

19
 Созданы установки мощностью от 35 до 150 кВт имеют контейнеры диа-
метром 500-2000 мм и высотой 500-12000 мм. Единовременная загрузка контей-
неров максимальной емкости может составлять до 15 т.
Для обработки длинномерных деталей (трубы, шнеки и т. д.) разработаны
комбинированные установки (рис. 6, а) и установки шахтного типа (рис. 6, б).
Для обработки зубчатых колес, корпусов и других компактных деталей приме-
няют установки с контейнерами колокольного типа и компактные установки
(рис. 6, в, г) [7].

а — комбинированная установка; б — установка шахтного типа; в — установка с контейне-

ром колокольного типа; г — компактная установка

Рис. 6. Схемы установок для азотирования

Контроль процесса в установках указанных выше серий производится

только во время нагрева деталей до рабочей температуры, а сам процесс и его
выключение осуществляются автоматически по заданной программе.
Контейнер изготовляют вакуумплотным из коррозионностойких сталей.
Анодом может быть контейнер, а могут применяться специальные профи-
лированные аноды, в этом случае анод располагают над деталями или вокруг

20
них. Специальные аноды необходимо предусматривать при азотировании отвер-
стий диаметром меньше 10 мм. В зависимости от того, как располагаются изде-
лия (подвешиваются или ставятся на подставку — катод), анод монтируется в
верхней или нижней части контейнера.
Так как падение напряжения в разряде возникает непосредственно около
поверхности детали, расстояние между деталью — катодом и стенками контей-
нера — анодом не влияет на результаты азотирования. Считается, что оптималь-
ное расстояние между деталями и анодом составляет 40-50 мм. Возможна уста-
новка в камере вспомогательных катодов из обрабатываемого материала, элек-
трически соединенных с изделием и расположенных вблизи них.
При обработке стальных изделий железо из вспомогательного катода рас-
пыляется, соединяется в плазме разряда с азотом и в виде нитрида конденсиру-
ется на поверхности обрабатываемых деталей. При этом увеличиваются твер-
дость и толщина диффузионного слоя.

1.4 Особенности процесса лазерной наплавки

Метод лазерной наплавки с подачей присадочного порошка в зону воз-

действия лазерного луча, позволяющий получать сложные пространственные
фигуры, называют объемной лазерной наплавкой или лазерной порошковой
стереолитографией. С помощью этого метода можно изготовлять новые детали,
формировать на поверхности изделия объемные элементы, например, при ре-
монте изделия.
Рассмотрим два метода формирования изделия методом лазерной
наплавки. В первом варианте порошок распределяется тонким слоем по поверх-
ности изготовляемого объекта или подложки в виде пасты (рис.7).

21
 Рис. 7. Схема лазерной наплавки с предварительным нанесением порошка

Содержимое смеси подбирают таким, чтобы оно практически не влияло

на состав создаваемого покрытия. Луч лазера фокусируется на рабочей поверх-
ности изготовляемого объекта и сканирует поверхность слоя, образуя попереч-
ное сечение детали. После получения рисунка слоя, состоящего из закристалли-
зовавшегося порошка, поверх него наносят следующий слой пасты.
Преимущества этого способа состоят в простоте технологии и конструк-
ции требуемого оборудования. К главным недостаткам относят высокую трудо-
емкость и неравномерность покрытия, обусловленную поверхностным натяже-
нием расплавленного жидкого металла.
Второй вариант — непосредственная подача присадочного материала, из
которого формируется изготавливаемое изделие, в зону действия лазерного луча
(рис. 8).

22
 а — при боковой подаче порошка, б — при коаксильной подаче порошка

Рис. 8. Лазерная наплавка с автоматической подачей присадки в зону наплавки

При этом возможны два варианта подачи порошка:

1. Покрытие создают посредством подачи газопорошкового состава сбоку
от сопла лазера (до недавнего времени являлся наиболее распространенным спо-
собом) (рис. 8, а). Эта технология лазерной наплавки качественно улучшает про-
цесс получения плакирующего слоя. Когда впрыск порошка происходит в жид-
кую ванну, то это позволяет создавать не только равномерные по химическому
составу и толщине покрытия, но также композитные материалы, у которых со-
храняется упрочняющая фаза. Газопорошковую струю подают сбоку относи-
тельно направления луча или навстречу. Формируемые при этом валики покры-
тия будут отличаться геометрией поверхности. Недостаток способа – несиммет-
ричная относительно направления луча лазера подача порошка даже при созда-
нии плакирующего слоя сканированием излучения в плоскости.
2. Коаксиальная наплавка – газопорошковая смесь подается в область воз-
действия лазерного луча через сопло со всех сторон симметрично (поток кону-
сообразно сходится в одну точку-фокус) (рис. 8, б). Формирование такой равно-
мерной симметричной подачи – главная сложность этой технологии. Коаксиаль-
ная наплавка – самый универсальный метод получения не только однородных,

23
но и композитных покрытий как на плоских, так и на трехмерных поверхностях.
Данный процесс обеспечивает симметричную подачу относительно направления
наплавления, равномерное формирование валиков, а также высокие производи-
тельность, эффективность и коэффициент использования расходного присадоч-
ного материала. Главный недостаток – сложность осуществления коаксиальной
подачи. При традиционных способах наплавки основной металл подвергается
значительному подплавлению и термическому воздействию, что является весо-
мым недостатком, потому что технология должна обеспечивать минимальное
тепловое влияние на деталь и перемешивание присадочного материала со спла-
вом изделия. Эти изъяны практически полностью отсутствуют у обработки лазе-
ром – нагрев локализован и соответствует форме и размеру подаваемого излуче-
ния, а толщина термического воздействия ограничена незначительным припо-
верхностным слоем, благодаря чему вероятность коробления (искажения
формы) детали минимизирована.
Основные преимущества метода:
 контролируемое малое проплавление;
 возможность создания тонких наплавочных слоев (до 0,3 мм);
 высокопрочное сцепление с основой;
 минимизация области термического влияния – деформация обрабатывае-
мых деталей почти отсутствует;
 возможность работы с труднодоступными поверхностями;
 быстрый нагрев и охлаждение наплавляемого материала;
 возможность обработки изделий с большими и малыми габаритами;
 минимальное смешивание наплавляемого и основного материала.
Преимуществом метода объемной лазерной наплавки является возмож-
ность обеспечения хорошей точности и отсутствия следов от временной
оснастки, так как деталь, оставаясь неподвижной, не подвергается механическим
воздействиям. К недостаткам этого метода можно отнести большую шерохова-
тость и неудовлетворительное качество поверхности, которая плохо поддается

24
обработке. Кроме того, в наплавленном металле очень часто возникают тре-
щины, которые, как правило, являются недопустимым дефектом [1].
На формирование структуры существенное влияние оказывает термиче-
ское воздействие на затвердевающий металл. Лазерная наплавка характеризу-
ется чрезвычайно высокими скоростями охлаждения, превосходящими на поря-
док скорости при традиционных методах наплавки (таблица 1.1).
Таблица 1.1
Параметры различных способов наплавки
Расстояние между осями вто-
Скорость охла-
Способ наплавки рого порядка дендритов,
ждения, ⁰С/с
10−6 м

Аргонодуговая 16-20 40

Токами высокой частоты 12-20 50

Лазерная, непрерывным из-

2,5 1000
лучением

Лазерная, импульсно-перио-
0,5 105
дическим излучением

При лазерной наплавке на поверхности достигается температура расплав-

ления самых тугоплавких компонентов. Скорости охлаждения могут составлять
порядка нескольких тысяч градусов в секунду, что гораздо выше скоростей
наплавки традиционными методами. Это приводит к измельчению первичной
структуры.
Размеры структурных составляющих также зависят от скорости охлажде-
ния расплавленной ванны. Увеличение скорости наплавки приводит к суще-
ственному измельчению упрочняющих фаз, в некоторых случаях наблюдается
полное растворение карбидов и боридов. Оптической микроскопией при увели-
чении в 2000 раз они не обнаруживаются.

25
 1.5 Дефекты, возникающие при лазерной наплавке

При лазерной наплавке в наплавленном слое могут возникать следующие

дефекты: трещины, отслоения, занижения по высоте, вырывы, вспучивания и
трещины после механической обработки, поры (рис. 9) [1].

а — трещины; б — отслоения; в — занижение по высоте; г — вырывы; д — вспучивания и

трещины после механической обработки; е — пористость

Рис. 9. Возможные виды дефектов в наплавленных покрытиях

Образование трещин – один из самых распространенных дефектов. Нали-

чие трещин в покрытиях снижает усталостную прочность деталей более чем в
10-20 раз, а также может служить причиной преждевременного разрушения и
выхода из строя изделия.

1.6 Оборудование для лазерной наплавки

Комплекс для наплавки представлен на рисунке 10.

26
 1 — оптоволоконный лазер; 2 — головка; 3 — автоматизированный робот

Рис. 10. Роботизированная установка для лазерной наплавки

Он состоит из следующих основных частей: оптоволоконного лазера 1, по-

дающего тепло в область наплавки, головки для наплавки 2 и автоматизирован-
ного робота 3, осуществляющего позиционирование головки.

Рис. 11. Головка установки в работе

1.7 Азотирование в тлеющем разряде стали, полученной лазерным вы-

ращиванием

Поскольку изделия, полученные методом лазерного плавления, характери-

зуются малым размером зерна и микроструктурных составляющих, они имеют

27
повышенную протяженность границ зерен. В свою очередь развитая система гра-
ниц зерен обусловливает повышенную скорость диффузии элементов вглубь
сплава при химико-термической обработке, в том числе азота.
В связи с вышеизложенным было решено провести азотирование стали,
полученной прямым лазерным выращиванием, с целью исследования влияния
структурного состояния стали на параметры диффузионных слоев на примере
стали 25Х13Н2.
Задачами данной работы являются:
1. Исследование исходного состояния образцов стали в трех структурных
состояниях: после улучшения, лазерная наплавка и лазерная наплавка после вы-
сокого отпуска.
2. Исследование структуры и параметров азотированных слоев образцов
стали в трех структурных состояниях после азотирования.
3. Анализ результатов азотирования образцов стали в трех структурных со-
стояниях.

28
 2 Материалы и методики исследований

2.1 Материалы и объекты исследования

Сталь 25Х13Н2 (таблица 2.1) исследовалась в трех структурных состоя-

ниях: после улучшения, лазерная наплавка, лазерная наплавка после высокого
отпуска. Сведения о режимах обработок представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.1
Химический состав стали 25Х13Н2 по ГОСТ 5632-72 [20]

C, % Si, % Mn, % Ni, % S, % P, % Cr, % Ti, % Cu, %

0,2-0,3 до 0,5 0,8-1,2 1,5-2 0,15-0,25 0,08-0,15 12-14 до 0,2 до 0,3

Таблица 2.2
Структурное состояние стали 25Х13Н2

Образец Режим обработки

𝑡зак=1030 °С; 𝜏зак=1 ч

Улучшение
𝑡отп=700 °С; 𝜏отп=5 ч

𝑃 = 800 Вт
𝑉лазер = 500 мм⁄мин
Лазерная наплавка
𝑄порошка = 3 г⁄мин
𝑑сопла = 1 мм

Лазерная наплавка после высо-

𝑡отп=700 °С; 𝜏отп=5 ч
кого отпуска

29
 2.2 Подготовка образцов к металлографическим исследованиям

Для проведения металлографических исследований были приготовлены

шлифы по методике, включающей в себя резку, запрессовку, шлифовку, поли-
ровку, травление образцов.
Резку образцов проводят на отрезном станке Struers Discotom 6 так, чтобы
не допустить перегрева образца и повреждения станка.
Нарезанные образцы запрессовывают в смолу Durofast на установке Struers
СitoPress 6. Запрессовка образцов в смолу обеспечивает:
 необходимую ориентацию образца;
 отсутствие завала краев образца;
 удобство маркировки и хранения образцов.
Шлифование и полирование проводят на установке Struers Tegramin 30.
Шлифованием выравнивают исследуемую поверхность путем снятия небольшой
толщины поверхностного слоя. Полированием удаляют оставшиеся после шли-
фования мелкие дефекты поверхности, царапины и т. д. После полирования по-
лучают гладкую зеркальную поверхность.
Образцы травят реактивом Марбле.

2.3 Методика металлографических исследований

Металлографические исследования проводят на металлографическом мик-

роскопе Olympus GX-51 при увеличениях 100, 200, 500.
Микроанализ позволяет определить структуру полученного слоя и его тол-
щину.

30
 2.4 Методика измерения микротвердости

Измерение микротвердости по толщине азотированного слоя образцов

проводят на приборе Emcotest DuraScan 70. Машина предназначена для проведе-
ния испытаний металлов на микротвердость по Виккерсу. К образцам прилага-
лась нагрузка 0,98 Н.
Для получения более точного значения микротвердости сердцевины про-
водят 5 измерений на каждом образце. Измерение микротвердости азотирован-
ного слоя проводят по 5 дорожкам с шагом 20 мкм.

2.5 Методика проведения рентгеноструктурного анализа

Рентгеноструктурный фазовый анализ проводят на дифрактометре Bruker

D8 Advance. Параметры съемки спектра представлены в таблице 2.3.
Таблица 2.3
Параметры съемки спектра на дифрактометре Bruker D8 Advance
Параметр Значение
Излучение Co
Раскрытие моторизированых Трубка — 0,5
щелей, мм Детектор — 1,0
Щели Соллера Есть
Шаг 0,05
Экспозиция, с 1
2θ 35⁰-130⁰

31
 3 Исследование исходного состояния образцов

3.1 Металлографические исследования

Микроструктура стали после улучшения представлена на рисунках 12-15.

Рис. 12. Микроструктура стали 25Х13Н2 после улучшения (продольное сече-

ние, х100)

Рис. 13. Микроструктура стали 25Х13Н2 после улучшения (продольное сече-

ние, х1000)

32
 Рис. 14. Микроструктура стали 25Х13Н2 после улучшения (поперечное сече-
ние, х100)

Рис. 15. Микроструктура стали 25Х13Н2 после улучшения (поперечное сече-

ние, х1000)

Микроструктура улучшенной стали представляет собой сорбит отпуска и

в сечениях отличается лишь наличием вытянутой текстуры в продольном сече-
нии, приобретенной в ходе получения прутка стали пластической деформацией.
Микроструктура лазерной наплавки стали представлена на рисунках 16-19.
33
Рис. 16. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (продольное сече-
ние, х200)

Рис. 17. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (продольное сече-

ние, х500)

34
Рис. 18. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (поперечное сече-
ние, х200)

Рис. 19. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (поперечное сече-

ние, х500)

Микроструктура лазерной наплавки стали представляет собой игольчатую

структуру мартенсита. Это обусловлено тем, что охлаждение при лазерной
наплавке происходит со скоростью порядка 1000 ℃/с (таблица 1.1). Важно отме-
тить то, что в продольном сечении зерно гораздо больше, чем в поперечном (в

35
2-3 раза). Появилась необходимость в сравнении азотированных слоев в зависи-
мости от исходного размера зерна. Результаты сравнения слоев в различных се-
чениях будут приведены ниже.
Микроструктура лазерной наплавки стали после высокого отпуска пред-
ставлена на рисунках 20-23.

Рис. 20. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высокого от-
пуска (продольное сечение, х100)

Рис. 21. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высокого от-
пуска (продольное сечение, х500)

36
Рис. 22. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высокого от-
пуска (поперечное сечение, х100)

Рис. 23. Микроструктура лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высокого от-
пуска (поперечное сечение, х500)

Микроструктура лазерной наплавки стали после высокого отпуска пред-

ставляет собой сорбит отпуска с направленностью мартенсита.

37
 3.2 Измерения микротвердости

Значение микротвердости сердцевины образцов сталей было определено

по пяти измерениям на каждом образце, результаты представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Микротвердость HV0,1 сердцевины образцов

Образец Микротвердость HV0,1

После улучшения 300±7

Лазерная наплавка (продольное сечение) 520±16

Лазерная наплавка (поперечное сечение) 490±62

Лазерная наплавка после высокого от-

299±4
пуска (продольное сечение)
Лазерная наплавка после высокого от-
273±28
пуска (поперечное сечение)

Значения микротвердости подтверждают предположения о микрострук-

туре сталей:
 для сорбита отпуска значение микротвердости HV0,1 = 300;
 для мартенсита значение микротвердости HV0,1 = 500.

3.3 Рентгеноструктурный фазовый анализ

Рентгеноструктурный фазовый анализ (рис. 24) установил, что сталь после

улучшения и лазерная наплавка стали после высокого отпуска преимущественно
состоят из феррита. Лазерная наплавка стали состоит из мартенсита и аустенита
остаточного. Дублет мартенсита не виден на дифрактограмме, поскольку в стали
25Х13Н2 мало углерода.

38
 Рис. 24. Дифрактограммы образцов

В ходе рентгеноструктурного анализа было установлено интегральное

уширение β рентгеновской линий α-Fe (211) (рис. 25) для каждого образца.

1 - улучшение; 2 – лазерная наплавка и высокий отпуск; 3 - лазерная наплавка

Рис. 25. Линия α-Fe (211)

Уширение рентгеновских линий β пропорционально количеству дефектов

структуры. Больше всего дефектов у лазерной наплавки стали, меньше всего у
улучшенной стали. После отпуска количество дефектов снижается.

39
 4 Азотирование образцов и исследование азотированных слоев

4.1 Выбор режима азотирования

При выборе режима азотирования важно определить оптимальное соотно-

шение насыщенности слоя азотом. Требуется учитывать зависимость процесса
от температуры, режима подачи газов — их расхода, а также другие факторы.
Совокупность факторов расширяет технологические возможности про-
цесса азотирования в тлеющем разряде. Для реализации этих возможностей
необходимо понимать закономерности формирования диффузионного слоя,
знать способы управления процесса насыщения азотом.
Основными правилами при выборе режима азотирования являются следу-
ющие указания:
1. Технологическая атмосфера из азота с добавлением водорода является
оптимальной средой для азотирования сталей. В этой среде процессы массопе-
реноса азота происходят наиболее эффективно.
2. Азотирование следует проводить при температурах от 500 до 600 °С, т.к.
при более высоких температурах зерно будет слишком сильно расти, коробление
увеличится, а также могут возникать существенные изменения структуры и
свойств сердцевины изделия.
3. Процесс азотирования в тлеющем разряде требует длительных выдержек
(рекомендуемое время обработки 10-50 ч).
Химико-термическая обработка образцов осуществляли на установке для
азотирования в тлеющем разряде ION-25I (рис. 26). Установка состоит из реак-
ционной камеры, вакуумно-газовой и электрической систем. Реакционная ка-
мера установки представляет собой герметичный водоохлаждаемый сосуд.
Садка располагается на специальном столике, установленном в нижней части ка-
меры.

40
 Рис. 26. Реакционная камера установки для азотирования в тлеющем разряде

Установка полностью автоматизирована. Системой предусмотрены регу-

лирование температуры процесса насыщения, давления газовой среды и ее со-
става, а также измерение и запись всех технологических и вспомогательных па-
раметров процесса.

Азотирование образцов проводилось по следующему режиму:

 𝑡азот = 540 °С;
 p = 5 мбар (500 Па);
 τ = 24 ч;
 Рабочие газы: 5 % Н2 + N2 .

4.2 Влияние структурного состояния образцов на микротвердость

диффузионных слоев

Распределение микротвердости по толщине азотированного слоя образцов

в зависимости от их структурного состояния представлено на рисунках 27-29.
Азотированные слои лазерной наплавки стали в продольном и поперечном

41
сечениях практически не отличаются друг от друга. Это же наблюдается и у ла-
зерной наплавки стали после высокого отпуска (рис. 27, 28).

Рис. 27. Распределение микротвердости по толщине азотированного слоя лазер-

ной наплавки стали 25Х13Н2

Рис. 28. Распределение микротвердости по толщине азотированного слоя лазер-

ной наплавки стали 25Х13Н2 после высокого отпуска

Среди всех образцов наибольшей толщиной азотированного слоя обла-

дает лазерная наплавка (рис. 29). Самая маленькая толщина азотированного
слоя обнаружена у образца улучшенной стали. Предварительный высокий от-
пуск лазерной наплавки стали снижает толщину получаемого азотированного
слоя.

42
Рис. 29. Распределение микротвердости по толщине азотированного слоя образ-
цов

Также следует отметить, что падение микротвердости по толщине азо-

тированного слоя лазерной наплавки происходит более плавно, чем у образца
улучшенной стали, у которой наблюдается более резкое падение микротвер-
дости.
Сведения о толщине азотированных слоев образцов собраны в таб-
лице 4.1.
Таблица 4.1
Толщина азотированных слоев образцов стали
Образец ℎэффективная , мкм ℎполная , мкм
После улучшения 70 80
Лазерная наплавка 140 180
Лазерная наплавка после
130 140
высокого отпуска

4.3 Анализ микроструктуры азотированных слоев

Результаты металлографического анализа подтверждают то, что наилуч-

шей насыщающей способностью обладает сталь после лазерной наплавки. В

43
сравнении со всеми рассматриваемыми образцами лазерная наплавка имеет
наибольшую толщину диффузионного слоя, что в свою очередь подтверждается
графиками распределения микротвердости. Фотографии азотированных слоев
при увеличении х500 представлены на рисунках 30-34.

Рис. 30. Азотированный слой лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (поперечное

сечение)

Рис. 31. Азотированный слой лазерной наплавки стали 25Х13Н2 (про-

дольное сечение)

44
Рис. 32. Азотированный слой лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высо-
кого отпуска (поперечное сечение)

Рис. 33. Азотированный слой лазерной наплавки стали 25Х13Н2 после высо-
кого отпуска (продольное сечение)

45
 Рис. 34. Азотированный слой образца стали 25Х13Н2 после улучшения

4.4 Рентгеноструктурный фазовый анализ приповерхностной зоны

азотированного слоя

Рентгеноструктурный анализ выявил сходство фазового состава припо-

верхностной зоны азотированных слоев образцов (рис. 35). Во всех образцах, как
в продольном сечении, так и в поперечном, присутствуют азотистый феррит α,
нитрид Fe4N (γ'), нитрид Fe2N (ε) и нитрид CrN.

Рис. 35. Дифрактограмма приповерхностной зоны азотированного слоя

46
 ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Лазерная наплавка стали имеет структуру мартенсита с микротвердо-

стью HV0,1 = 500; размер зерна в продольном и поперечном сечениях различа-
ется.
2. Лазерная наплавка стали после высокого отпуска и сталь после улучше-
ния имеют структуру сорбита отпуска с микротвердостью HV0,1 = 300.
3. Различия в структуре и параметрах азотированных слоев в продольном
и поперечном сечениях образцов не выявлены.
4. Наибольшую толщину азотированного слоя имеет образец лазерная
наплавка стали (ℎполная = 180 мкм), наименьшую — образец стали после улуч-
шения (ℎполная = 80 мкм). Лазерная наплавка стали после высокого отпуска
имеет промежуточное значение толщины азотированного слоя
(ℎполная = 140 мкм).
5. Наибольшая микротвердость азотированного слоя наблюдается у лазер-
ной наплавки стали после высокого отпуска и составляет HV0,1 = 1050.
6. Характер распределения микротвердости по толщине азотированного
слоя лазерной наплавки стали более плавный, чем у стали после улучшения, у
которой наблюдается резкое падение микротвердости.
7. Приповерхностные азотированные слои образцов в различных структур-
ных состояниях имеют структуру, состоящую из азотистого феррита и нитридов
Fe2 N, Fe4 N и CrN.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

47
1. Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов.
М.: Металлургия, 1985. 256 с.
2. Гуляев А.П. Металловедение: учебник для вузов. М.: Металлургия. 1986.
544 с.
3. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Азотирование стали. М.: Машиностроение. 1976.
4. Мисюров А.И. Технология лазерной наплавки: Учеб. пособие. М.: Изд-во
МГТУ им. Н. Э. Баумана. 2004. 40 с.
5. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Лазерная химико-термическая обработка и
наплавка сплавов. М.: Машиностроение. 1986. 59 с.
6. Лахтин Ю.М. Основы выбора материалов и упрочняющей технологии.
Конструкционные стали: учебное пособие. М.: МАДИ. 1993. 80 с.
7. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов / Пер. с анг. М.: Мир.
1972. 408 с.
8. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Ме-
таллургия. 1982. 184 с.
9. Шашков Д.П. Дислокационный механизм упрочнения: учебное пособие.
М.: Литературный Фонд РФ. 1995. 60 с.
10. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов: учеб-
ник для вузов. М.: Металлургия. 1993. 448 с.
11. Фридель Ж. Дислокации / Пер. с анг. М.: Мир. 1967. 643 с.
12. Таблицы физических величин: Справочник / Под ред. акад. И.К. Кикоина.
М.: Атомиздат. 1976. 1008 с.
13. Гольдштейн М.И. Упрочнение конструкционных сталей нитридами. М.:
Металлургия. 1970. 223 с.
14. Александров В.Д., Сазонова З.С. Поверхностное упрочнение алюминие-
вых сплавов лазерной обработкой. М.: МАДИ. 2001. 231 с.
15. Воронова Н.С. Анализ и представление результатов эксперимента:
Учебно-методическое пособие. М.: НИЯУ МИФИ. 2015. 120 с.
16. Лахтин Ю.М. Высокотемпературное азотирование // МиТОМ. 1991. №2.
С. 25-29.

48
17. Лахтин Ю.М., Силина Н.В. Природа высокой твердости легированного
феррита после азотирования // МиТОМ. 1977. № 6. С. 23-31.
18. Яхнина В.Д. Азотирование низкоуглеродистых нержавеющих сталей //
МиТОМ. 1974. № 3. С. 34-37.
19. Белоцкий А.В. О растворимости азота в легированном феррите // Украин-
ский физический журнал. 1968. №10. С. 179-181.
20. ГОСТ 5632-70. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стой-
кие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

49